Brevet FR2789623A1 — publié le 20000818

MOULE REUTILISABLE ET PROCEDE DE MOULAGE UTILISANT UN TEL MOULE L'invention concerne un moule réutilisable et un procédé de moulage utilisant un tel moule. Elle concerne plus particulièrement la réalisation de pièces par un procédé de moulage rapide et économique, mettant en oeuvre un moule réutilisable, et en particulier offrant la possibilité de modifier aisément certaines dimensions de la pièce par rapport au modèle. L'invention trouve notamment des applications pour la production en petites séries, voire la production unitaire. Par exemple, dans le domaine de la chaussure, on a besoin de reproduire des formes de pied, appelées de manière courante "forme", sur lesquelles sont conformées les tiges, pièces de cuir ou de tissu préalablement cousues formant le dessus des chaussures. Puis, sur les dites formes, la tige et la semelle sont cousues ou collées ensemble, formant ainsi une chaussure correspondant à la forme utilisée. Dans le cas de la chaussure sur mesure, il est donc utile, si ces chaussures doivent être fabriquées selon les mêmes méthodes que les chaussures standards, de disposer de formes dérivées de formes standards après modification de certaines dimensions. De manière générale, pour reproduire une forme, on a le choix, classiquement, entre deux solutions: l'usinage ou le moulage. L'usinage présente comme inconvénients de nécessiter des machines-outils coûteuses à l'achat et à l'exploitation. La pièce peut être réalisée: soit par copiage et usinage conventionnel - soit par usinage à commande numérique, solution présentant l'avantage de donner beaucoup de précision et la possibilité de modifier, à l'aide d'un programme paramètre, certaines des dimensions de la pièce pour l'adapter à la demande du client. En l'état actuel de la technique, et notamment pour la fabrication de formes pour chaussures, on utilise ces deux méthodes, qui permettent la fabrication de formes complexes telles celles d'un pied. La deuxième méthode requiert un programme, éventuellement paramètre, et entraîne par conséquent des coûts d'étude importants. Aussi, seul le copiage donne la possibilité de réaliser des pièces à relativement faible coût, mais il ne permet pas de modifier facilement seulement certaines des dimensions du modèle. L'autre solution est le moulage. Dans les procédés généraux de moulage, on utilise traditionnellement trois types de moules: - les moules en sable qui sont réalisés à partir de modèles ou de plaques- modèles, et destinés à mouler des pièces en acier, en fonte, en aluminium ou en bronze; - les moules en acier pour couler des pièces en bronze, en aluminium ou en plastique; - les moules en aluminium pour des pièces en plastique, PVC, caoutchouc. Les moules en sable ont pour principal inconvénient de n'être pas directement réutilisables. Quant aux moules métalliques, s'ils sont réutilisables, ils sont de réalisation coûteuse car ils doivent être usinés, ce qui les rend inadaptés à des productions en petites séries, a fortiori une production unitaire. Jusqu'à présent, pour modifier certaines des dimensions d'une pièce par rapport à un modèle de base, il était connu de placer des inserts directement sur le modèle, inserts qui peuvent être remodelés le cas échéant après mise en place sur le modèle, afin d'obtenir la forme recherchée, comme cela se pratique aujourd'hui pour la fabrication de chaussures orthopédiques. Par ailleurs, il était également connu de placer des inserts non plus sur le modèle mais dans le moule, comme par exemple ceux décrits dans le brevet JP 3 248 822. Cependant, de tels dispositifs ne sont guère adaptés à des cadences importantes et se révèlent coûteux en main d'oeuvre, l'opérateur devant agir différemment pour chaque nouvelle pièce si celle-ci doit être différente du modèle. L'invention vise à proposer une solution alternative à l'art antérieur, solution plus économique et plus simple à mettre en oeuvre. Elle a notamment pour but de proposer un moule réutilisable permettant la reproduction de formes complexes et, selon des dispositions particulières, offrant la possibilité de modifier certaines des dimensions du modèle sans induire de changement fondamental dans le protocole opératoire. L'invention concerne aussi un procédé de moulage utilisant notamment de tels moules. Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un moule réutilisable caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux éléments de moule et des moyens de fermeture pour maintenir les éléments de moule assemblés de manière à définir entre eux un espace de moulage, au moins un des éléments de moule comportant: - une coque rigide de forme concave; - une membrane élastique liée de manière étanche aux bords de la coque, susceptible de se déformer élastiquement pour épouser les formes d'un modèle placé dans l'espace de moulage, et définissant entre elle et la coque au moins une chambre; - un liquide remplissant ladite chambre, ce liquide étant susceptible de se solidifier et, à partir de l'état solide, de retourner à l'état liquide initial; - des moyens de mise en pression du liquide suffisant pour appliquer la membrane sur le modèle, et - des moyens pour solidifier le liquide. Selon une disposition particulière, l'épaisseur de la membrane élastique peut être modifiée au moins localement soit avant la solidification du liquide, soit avant la coulée de la pièce, de façon à générer des différences de certaines dimensions entre le modèle et la pièce. L'épaisseur de la membrane élastique pourra par exemple être augmentée localement avant la solidification du liquide, pour générer une augmentation de certaines dimensions entre le modèle et la pièce qui sera moulée après que la membrane ait retrouvé son épaisseur normale. Inversement, l'épaisseur de la membrane élastique pourra être augmentée localement avant la coulée de la pièce, de façon à générer dans la pièce moulée une diminution de certaines dimensions par rapport au modèle. De plus, cette disposition autorise, en utilisant des variations d'épaisseur de la membrane tant au moment de la prise d'empreinte que au moment du moulage proprement dit, de légères contre-dépouilles. Selon d'autres dispositions de l'invention, le moule pourra comporter: un support pour maintenir en position le modèle dans l'espace de moulage, cela étant notamment utile dès lors que l'on utilisera une membrane à épaisseur variable telle que décrite ci-dessus; - des moyens pour ramener le liquide solidifié à l'état liquide, ce qui peut permettre de réduire le temps de cycle et de faciliter le démoulage de la pièce; - une membrane souple située entre la membrane élastique et la coque, liée de manière étanche à ladite coque, une première chambre définie entre la membrane élastique et la membrane souple étant remplie de liquide, et une deuxième chambre définie entre la membrane souple et la coque étant remplie d'un fluide mis sous pression. Si ce fluide est un gaz, cette disposition présente l'avantage particulier que le liquide peut être mis automatiquement sous pression lors de la fermeture du moule, par réduction de volume de ce gaz; - dans l'épaisseur de la membrane élastique, des poches de fluide reliées à des moyens pour régler la pression du dit fluide, afin de faire varier localement l'épaisseur de ladite membrane élastique; - une pré-forme de la membrane élastique, lorsqu'elle n'est soumise à aucune pression de liquide ou de fluide, correspondant à une ébauche de la forme que doit lui donner le modèle, cette disposition favorisant une bonne conformation de la membrane élastique au modèle. L'invention a aussi pour objet un procédé de moulage, pouvant notamment utiliser le moule décrit ci- dessus. Ce procédé de moulage est caractérisé en ce qu'il consiste à: utiliser au moins deux éléments de moule formant conjointement un moule et définissant entre eux un espace de moulage, au moins un des éléments de moule comportant une coque rigide de forme concave et une membrane élastique qui est liée de manière étanche aux bord de la coque et renfermant un liquide dans au moins une chambre définie entre la membrane élastique et ladite coque; - placer un modèle dans l'espace de moulage; refermer le moule; - mettre le liquide sous pression; - solidifier le liquide, et le maintenir à l'état solide; - ouvrir le moule et en retirer le modèle; - refermer le moule; - former la pièce dans l'empreinte laissée par le modèle, puis la démouler après solidification. Si l'on dispose d'un moule selon l'invention doté de moyens pour ramener le liquide solidifié à l'état liquide, on peut adjoindre au procédé décrit ci-dessus une disposition selon laquelle dès que la pièce est suffisamment résistante, le liquide solidifié est ramené au moins en partie à l'état liquide afin de faciliter le démoulage. Si l'on dispose d'un moule selon l'invention doté de moyens pour faire varier localement l'épaisseur de la membrane élastique, on peut adjoindre au procédé décrit ci-dessus: - une disposition selon laquelle, avant de solidifier le liquide et lorsque le modèle est déjà en place dans l'espace de moulage, on fait varier localement l'épaisseur de la membrane élastique, afin de modifier des dimensions de l'empreinte laissée dans le liquide solidifié par rapport aux dimensions du modèle; - une disposition selon laquelle, après l'extraction du modèle et avant de mouler la pièce, on fait varier localement l'épaisseur de la membrane élastique afin de modifier des dimensions de la forme donnée à la pièce par rapport à celles de l'empreinte laissée dans le liquide solidifié; - une disposition selon laquelle, l'épaisseur de la membrane élastique ayant la possibilité de diminuer en certaines zones, on réduit ladite épaisseur dans les dites zones avant d'extraire le modèle et/ou la pièce. Cette disposition autorise de légères contre-dépouilles dans le modèle et/ou dans la pièce. On va à présent décrire, uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, un mode de réalisation possible de l'invention. Il s'agit d'une machine destinée à la réalisation de formes pour la fabrication de chaussures, formes présentées dans l'exposé de l'état de la technique fait ci-dessus. On se reportera aux figures annexées: - la figure 1 est une vue générale de la machine, - la figure 2 est une vue en perspective d'un élément de moule selon l'invention, - la figure 3 est une vue schématique, en coupe, d'un moule selon l'invention, comportant deux éléments de moules, représenté avant prise de l'empreinte, - les figures 4a à 4h sont des vues schématiques en coupe de deux éléments de moule selon l'invention au cours des différentes étapes du moulage selon un exemple d'un procédé selon l'invention, - la figure 5 présente un premier moyen pour faire varier localement l'épaisseur de la membrane élastique, - les figures 6a à 6c présentent un autre moyen de faire varier l'épaisseur de la membrane élastique, et une utilisation de ces moyens, - la figure 7 est une vue d'un des deux éléments d'un moule selon une variante de réalisation, avec le modèle placé dans l'espace de moulage, - la figure 8 représente encore une autre variante d'un élément de moule selon l'invention, comportant une chambre de liquide solidifiable et une chambre de fluide de pressurisation, - la figure 9 montre une disposition particulière de la membrane assurant une bonne adhérence de la membrane élastique avec le liquide solidifié, - la figure 10 montre un exemple de réalisation du moule selon l'invention comportant trois éléments de moule. La machine dans son ensemble, représentée figure 1, comprend un bâti 1, doté d'un tableau de commande et de contrôle 9, d'un sous-ensemble 2 pouvant subir une translation selon les rails de guidage 3. Ce sous- ensemble 2 porte deux moules pivotant respectivement autour des axes 8 et 8', et composés chacun de deux éléments de moule, respectivement 4 et 5, 4' et 5'. Sur les moules sont prévus des orifices 29 et 29' afin de permettre, au moyen de supports 7 et 7', le maintien de modèles 6 et 6' dans les espaces de moulages respectifs 26 et 26'. Chacun des supports 7 et 7' est réglable en rotation et en translation selon l'axe vertical. Chacun des éléments de moule 4, 5, 4', 5' est relié à des compresseurs par des conduits non-représentés sur la figure 1. Chaque moule est composé de deux éléments de moule 4 et 5, comme par exemple représenté sur les figures 2 et 3 selon une configuration légèrement différente de celle illustrée sur la figure 1, ce qui illustre d'ailleurs les larges possibilités d'adaptation de l'invention, aisément accessibles à l'homme du métier. Chacun des éléments de moule est munis de moyens pour pivoter autour de l'axe 8, de moyens de fermeture connus en soi (par exemple vis ou autre moyen de serrage symbolisés par les axes 10) pour maintenir les éléments de moule 4 et 5 assemblés et assurer une bonne mise en position relative des éléments de moule, de manière à définir entre eux un espace de moulage 26. Chacun des éléments de moule 4 ou 5 comporte: - une coque 30 rigide, par exemple métallique, de forme concave, supportant les moyens de fermeture 10 et les moyens pour assurer l'articulation des deux éléments de moule 4 et 5 autour de leur axe de rotation 8, munie d'une trappe de visite 11 liée de manière étanche à la coque 30; - une membrane élastique 12, par exemple en matériau à base de caoutchouc, liée de manière étanche aux bords de la coque 30, la membrane élastique 12 étant susceptible de se déformer élastiquement pour épouser les formes du modèle 6, et définissant entre elle et la coque une chambre 27 remplie d'un liquide 17 (par exemple de l'eau liquide); - un orifice 29 permettant le passage d'un support 7 pour le réglage et le maintien de la position du modèle; - des moyens de réfrigération 15 capables de solidifier le liquide 17; - des moyens de réchauffage 16 du liquide solidifié 17 pour le ramener à un état suffisamment liquide. Par ailleurs, chaque élément de moule est relié à des moyens, nonreprésentés, de mise en pression du liquide 17, tels que par exemple une réserve d'eau sous pression. Il sera nécessaire aussi de prévoir des moyens permettant de compenser les variations de volume de l'eau lors de ses changements d'état physique. Le liquide 17 ici choisi est de l'eau, mais cela n'exclut nullement d'autres liquides, voire des mélanges contenant des particules solides telles des grains de sables. Il conviendra seulement de choisir un matériau dont la température de solidification n'est pas trop éloignée de la température ambiante, ceci dans un souci d'économie d'énergie. On remarquera de plus qu'il est possible de choisir un matériau solide à température ambiante, et liquide à une température supérieure, par exemple de la cire; le dispositif décrit ci-dessous s'applique alors de façon similaire, en adaptant les températures de travail grâce aux moyens de réfrigération et/ou de chauffage, et peut de plus permettre le moulage de pièces en matériaux à plus haute température de fusion. Le matériau et la forme de la coque 30 devront être choisis de telle sorte que la coque 30 ait une élasticité suffisante pour résister aux pressions qui seront exercées sur elle, notamment lors de la solidification de l'eau 17. La coque 30 peut par exemple être réalisée en acier ou en aluminium, cette deuxième solution présentant l'avantage d'être plus légère. Il conviendra aussi de prévoir les évents nécessaires à l'évacuation de l'air présent dans le moule au moment du moulage. On pourra aussi adjoindre une pompe à vide pour évacuer l'air au moment de la prise d'empreinte, ainsi que lors de la coulée ultérieure du matériau dans le moule. La membrane élastique 12 est maintenue serrée contre la coque 30 par un fer plat maintenu à l'aide des vis 14 en un nombre suffisant de points pour assurer un serrage régulier et une bonne étanchéité. Pour convenir, la membrane élastique 12 doit avoir des caractéristiques particulières: il faut qu'elle résiste aux changements fréquents de température, qu'elle soit suffisamment élastique dans la plage de température d'utilisation pour épouser les formes du modèle, et qu'elle adhère à la glace pour un bon maintien lors de l'extraction du modèle, ou aussi lors du démoulage de la pièce si l'on désire réutiliser le moule plusieurs fois pour réaliser une petite série de pièces identiques. Le caoutchouc siliconé présente des caractéristiques intéressantes pour cette utilisation, car il peut être fortement étiré, résiste à des températures relativement élevées, et est peu adhérents sur le plastique des pièces moulées. La membrane a par exemple une épaisseur de 1 à 1,5 mm. Préférentiellement, on peut utiliser un dispositif pour faire varier l'épaisseur de la membrane 12. Sur la figure 5, des poches 18 sont créées entre la membrane 12 et des ventouses 21 dont la forme est adaptée à la déformation que l'on veut induire. la ventouse 21 peut être liée de manière étanche à la membrane 12, par exemple par collage, de sorte que la mise en pression ou en dépression des poches 18 par l'intermédiaire de conduits 19 fasse varier la position de la membrane 12, ajoutant ou retirant ainsi un volume supplémentaire entre l'eau solidifiée et le modèle, ou la pièce réalisée. Selon une variante préférentielle illustrée par la figure 6a, des poches 18 sont réalisées dans l'épaisseur de la membrane 12 et sont reliées à des compresseurs non- représentés par l'intermédiaire de conduit 19. Lorsque le modèle 6 est en place dans le moule et que le liquide 17 est encore à l'état liquide, un fluide 20 est injecté sous pression, provoquant ainsi une déformation de la membrane 12, comme montré sur la figure 6b. Lors du moulage de la pièce 22, on libère le fluide 20, ce qui permet à la pièce 22 d'être d'une taille plus importante i1 que le modèle 6, comme montré sur la figure 6c. Les poches de la membrane élastique 12 sont disposées sur ladite membrane 12 de façon à obtenir des modifications de forme aux endroits souhaités sur le modèle. La figure 7 montre une disposition possible de poches 18 sur un élément de moule (l'élément de moule de la figure 7 représentant une variante possible de l'invention). On notera que les poches gonflables pourront aussi jouer, dans une certaine mesure, le rôle de compensation des variations de volume de l'eau lors du passage de l'état liquide à l'état solide et inversement. Préférentiellement, pour améliorer l'adhérence de la membrane élastique 12 au liquide 17 solidifié, on peut utiliser une membrane élastique 12 munie, sur sa face en contact avec le liquide 17, de picots 31, que l'on pourra par exemple réaliser en la même matière que la membrane élastique 12. Ces picots 31 seront pris dans le liquide 17 solidifié, leur caractère élastique leur permettant de résister à la pression due à la solidification de l'eau. La fonction de maintien sera d'autant mieux assurée que les picots 31 s'évaseront vers la glace, comme ceux représentés figure 9. Selon une disposition particulière, on peut prévoir, par exemple pour la réalisation de pièces de volume important, de donner à la membrane élastique 12 une préforme correspondant à une ébauche grossière de la forme des modèles 6, pour une meilleure application de la membrane élastique 12 sur le modèle 6. On peut prévoir, si le support 7 du modèle 6 n'est pas lié au bâti de la machine 1, un dispositif permettant une mise en position aussi rapide et précise que possible du modèle 6 dans l'espace de moulage 26, cette mise en position s'effectuant toujours par l'orifice 29. Il conviendra d'adapter l'emplacement des dispositifs de refroidissement 15 et de chauffage 16 ainsi que des poches 18 de la membrane élastique 12 au modèle que l'on envisage de disposer dans l'espace de moulage 26. Une membrane élastique 12 comprenant des poches 18 de forme donnée ne pourra donc en général convenir qu'à un certain nombre de modèles de tailles et de formes assez proches, tout en gardant cependant de très large possibilités d'ajustements. On peut, selon une disposition particulière, concevoir un système analogue, dont les moyens de réchauffage 16 et de refroidissement 15, éventuellement souples et élastiques, sont disposés de façon à convenir à des modèles 6 de tailles et de formes diverses, dans la limite de la taille de la coque 30, et dans lequel les poches 18 de la membrane élastique 12 sont nombreuses, de façon à former une matrice plus ou moins dense, la pression dans chacune des poches 18 de fluide 20 étant alors déterminée par exemple par ordinateur en fonction du modèle 6 utilisé et de la pièce 22 à obtenir. Selon les besoins de l'utilisateur, le moule peut comporter plus de deux éléments 4 ou 5. La figure 10 représente un tel moule à trois éléments. La multiplication des éléments de moule peut permettre une meilleure application de la membrane élastique 12 et faciliter l'extraction du modèle 6 et/ou de la pièce 22. L'invention concerne aussi le procédé de mise en oeuvre du moule décrit ci-dessus; on se reportera aux figures 4a à 4h pour la description que nous allons faire à présent. On commence par ouvrir le moule (figure 4a) puis on positionne le modèle 6 par rapport aux poches 18 de la membrane élastique 12 à l'aide des moyens 7 de mise en position du modèle (figure 4b). Puis on referme le moule et on met le liquide 17 sous pression. On règle éventuellement la pression de fluide 20 dans chacune des poches 18 aux valeurs permettant d'obtenir un supplément de volume de la membrane élastique 12 correspondant à celui à ajouter au modèle 6 pour obtenir la forme souhaitée (figure 4c et 6b). Ensuite, on refroidit le liquide 17 jusqu'à sa solidification (figure 4d). Tout en maintenant le liquide 17 à l'état solide, après avoir éventuellement diminué autant que possible la pression dans les poches 18 afin de faciliter l'extraction du modèle 6, on ouvre le moule et on enlève le modèle 6 (figure 4e). Par basculement du support 7, celui-ci est remplacé par un support 23 particulier, destiné à être pris dans la pièce 22 (figure 4f). On peut alors refermer le moule, éventuellement régler la pression dans les poches 18 à de nouvelles valeurs, permettant d'obtenir un supplément de volume de la membrane élastique 12 correspondant à celui à enlever à l'empreinte laissée par le modèle et les sur-épaisseurs de la membrane élastique 12 introduites lors de la solidification du liquide 17 pour obtenir la forme souhaitée. Alors peut commencer la coulée de la pièce 22, la matière constitutive, par exemple un polyuréthane bi-composant qui se coule à froid, étant introduite dans le moule au travers du support 23 (figure 4g et 6c). Dès que la pièce est suffisamment résistante, il est possible de démouler (figure 4h), après avoir éventuellement diminué autant que possible la pression dans les poches 18 afin de faciliter l'extraction de la pièce 22. Le démoulage peut être facilité si l'on commence avant même l'ouverture du moule le réchauffage du liquide solidifié 17. L'utilisation du moule telle que décrite ci-dessus n'est nullement limitative. On peut en effet envisager de fabriquer non-plus des formes pleines par coulage, mais des formes creuses, notamment par la méthode du soufflage. Ce soufflage sera préférentiellement réalisé en utilisant le même orifice 29 et l'empreinte laissée par le support 7 du modèle 6. On peut de plus imaginer des variantes aux éléments de moule 4 ou 5 décrits ci-dessus. On peut par exemple, comme représenté figure 8, placer une membrane souple 25 dans le fond de la coque 30 et liée de manière étanche à ladite coque 30, créant ainsi une chambre 28, que l'on peut remplir de gaz comprimé 24. Cela permet de mettre automatiquement sous pression le liquide 17 lors de la fermeture du moule. Cela permet aussi de réduire le volume d'eau 17 à solidifier et donc une économie de frigories et une réduction du temps de cycle. Par ailleurs, la présence du gaz compressible dans la chambre 28 permet, de manière simple, de compenser les variations de volume de l'eau lors du passage de la phase liquide à la phase solide, et inversement. REVENDICATIONS 1. Moule réutilisable caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux éléments de moule (4, 5) et des moyens de fermeture (10) pour maintenir les éléments de moule (4, 5) assemblées de manière à définir entre eux un espace de moulage (26), au moins l'un des éléments de moule (4 ou 5) comportant: - une coque (30) rigide et de forme concave, susceptible de résister aux fortes pressions; - une membrane élastique (12) liée de manière étanche aux bords de la coque (30), susceptible de se déformer élastiquement pour épouser les formes d'un modèle (6) placé dans l'espace de moulage (26), et définissant entre elle et la coque (30) au moins une chambre (27); - un liquide (17) remplissant ladite chambre (27), ce liquide (17) étant susceptible de se solidifier et, à partir de l'état solide, de retourner à l'état liquide initial; - des moyens de mise en pression du liquide (17), suffisants pour appliquer la membrane (12) sur le modèle (6), et - des moyens (15) pour solidifier le liquide. 2. Moule réutilisable selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte aussi un support (7) pour maintenir en position le modèle (6) dans l'espace de moulage (26). 3. Moule réutilisable selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (16) pour faire revenir le liquide solidifié (17) à l'état liquide. 4. Moule réutilisable selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'au moins une des éléments de moule (4, 5) comprend une membrane souple (25) située entre la membrane élastique (12) et la coque (30), liée de manière étanche à ladite coque (30), et en ce que la première chambre (27) définie entre la membrane élastique (12) et la membrane souple (25) est remplie de liquide (17), et une deuxième chambre (28) définie entre la membrane souple (25) et la coque (30) est remplie d'un fluide (24) sous pression. 5. Moule réutilisable selon la revendication 1 caractérisé en ce que la membrane élastique (12) comprend dans son épaisseur des poches (18) de fluide (20) reliées à des moyens pour régler la pression du dit fluide (20), afin de faire varier localement l'épaisseur de ladite membrane élastique (12). 6. Moule réutilisable selon la revendication 1 caractérisé en ce que la membrane élastique (12) a, lorsqu'elle n'est soumise à aucune pression de liquide (17) ou de fluide (20), une pré-forme correspondant à une ébauche de la forme que doit lui donner le modèle (6). 7. Procédé de moulage caractérisé en ce qu'il consiste à: - utiliser au moins deux éléments de moule (4,5) formant conjointement un moule et définissant entre eux un espace de moulage (26), au moins un des éléments de moule (4,5) comportant une coque rigide de forme concave et une membrane élastique (12) qui est liée de manière étanche aux bords de la coque (30) et renferme un liquide (17) dans au moins une chambre (27) définie entre la membrane élastique (12) et ladite coque (30); - placer un modèle (6) dans l'espace de moulage (26); - refermer le moule; - mettre le liquide (17) sous pression; - solidifier le liquide (17), et le maintenir à l'état solide; - ouvrir le moule et en retirer le modèle (6); - refermer le moule; - former la pièce (22) dans l'empreinte laissée par le modèle (6), puis la démouler après solidification. 8. Procédé de moulage selon la revendication 7 caractérisé en ce que dès que la pièce (22) est suffisamment résistante, le liquide solidifié (17) est ramené au moins en partie à l'état liquide afin de faciliter le démoulage. 9. Procédé de moulage selon la revendication 7 caractérisé en ce que, avant de solidifier le liquide (17) et lorsque le modèle (6) est déjà en place dans l'espace de moulage (26), on fait varier localement l'épaisseur de la membrane élastique (12), afin de modifier des dimensions de l'empreinte laissée dans le liquide solidifié (17) par rapport aux dimensions du modèle (6). 10. Procédé de moulage selon la revendication 7 caractérisé en ce que, après l'extraction du modèle (6), le liquide (17) étant solidifié, et avant de mouler la pièce (22), on fait varier localement l'épaisseur de la membrane élastique (12) afin de modifier des dimensions de la forme donnée à la pièce (22) par rapport à celles de l'empreinte laissée dans le liquide solidifié (17). 11. Procédé de moulage selon la revendication 9 caractérisé en ce que, l'épaisseur de la membrane élastique (12) ayant la possibilité de diminuer en certaines zones, on réduit l'épaisseur de la membrane élastique (12) dans les dites zones avant d'extraire le modèle (6) et/ou la pièce (22). 12. Procédé de moulage selon la revendication 7 caractérisé en ce que la mise sous pression du liquide (17) est due, lors de la fermeture du moule, à la poussée exercée par le modèle (6) sur la membrane élastique (12).