Brevet FR2790981A1 — publié le 20000922

L'invention concerne un procédé de production d'un tube en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, en utilisant une machine de laminage ayant des cylindres rainurés et un mandrin, par laminage à froid ou laminage à chaud. On sait qu'un alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée possède une structure dans laquelle des particules inertes telles que des particules d'oxydes, de nitrures, de carbonides, de composés intermétalliques, etc., sont dispersées uniformément dans une matrice de fer. Les matières sont des alliages qui conservent une haute résistance dans une plage de température proche du point de fusion du fer, et elles ont été largement et favorablement utilisées en tant que matières pour canalisation mises en oeuvre dans des conditions à haute température et haute pression telles que des tubes de chaudières, de la tuyauterie pour combustion interne et des tubes de gainage de combustible pour des réacteurs surgénérateurs rapides dans la génération d'énergie nucléaire. L'alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée était produit par un procédé dit de métallurgie des poudres dans lequel des particules inertes telles que décrites ci-dessus et un alliage à base de fer, en poudre, sont mélangés, par exemple au moyen d'un broyeur à billes, mis en forme et frittés. Il existe des cas dans lesquels un travail à chaud supplémentaire est réalisé après le frittage pour former des produits de dimension prédéterminée. Cependant, étant donné que la déformabilité d'un alliage de ce type est diminuée, la difficulté à réaliser un travail à chaud ou à froid convenable aussi bien qu'un travail à chaud pose un grave problème. Un produit tubulaire tel qu'un tube de chaudière et un tube de gainage de combustible nécessite un travail à froid ou un travail à chaud au moins pendant une étape finale de travail, du point de vue de la précision dimensionnelle. Cependant, l'alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée est difficile à travailler et, par conséquent, le travail à froid et le travail à chaud des tubes provoquent une fissuration des surfaces, ce qui aboutit à une difficulté à la mise en oeuvre de la production. Le brevet japonais n 2 564 826 décrit un procédé pour produire un tube à partir d'un alliage à durcissement par phase dispersée. Dans ce procédé, au moins trois cylindres enveloppants doubles ou en forme de sablier, qui sont supportés par une gorge de came inclinée par rapport à l'axe d'un tube de laminage, sont pressés simultanément contre la même surface circonférentielle d'un tube brut destiné à former un tube et les cylindres sont animés d'un mouvement alternatif dans la direction axiale du tube brut devant former le tube, afin que le tube brut soit soumis à un laminage avec oscillation dans une direction radiale de ce tube pour en réduire le diamètre. Conformément au brevet japonais précité, le procédé qu'il décrit permet une production avantageuse de conduits de dimension faible ou réduite en épaisseur et en diamètre. La machine de laminage utilisée ici est appelée machine de laminage du type HPTR. Ici, les figures 1(a) et l(b) des dessins annexés et décrits ci-après montrent un principe d'un procédé de laminage effectué par la machine de laminage HPTR d'un type à trois cylindres, la figure l(a) étant une vue de côté avec coupe partielle montrant depuis un côté une ligne de laminage et la figure l(b) est une vue à échelle agrandie, en coupe transversale, montrant la ligne de laminage depuis un côté avant. En référence aux figures l(a) et l(b) dans le procédé de laminage exécuté au moyen d'une machine de laminage HPTR du type à trois cylindres, un tube à laminer (tube brut) 2, dans lequel est inséré un mandrin 1, est soumis à un traitement de travail de réduction de diamètre et de travail de réduction d'épaisseur par un mouvement alternatif de cylindres 3 dans une direction axiale du tube à laminer afin qu'on obtienne une matière tubulaire laminée (un tube fini) 2-1 de dimensions réduites à la fois en diamètre et en épaisseur. Le cylindre 3 est un élément rotatif ayant un corps enveloppant double ou en forme de sablier tel que vu en coupe transversale parallèle à l'axe du cylindre comme illustré sur la figure l(b) et, par conséquent, la forme d'une surface de laminage 3-1 est sensiblement identique à la forme d'un calibre formé par les cylindres, qui est utilisé dans la laminage de barres d'acier, etc., et la circonférence entière des cylindres est donc de la même courbure et de la même profondeur et la courbure équivaut à la courbure du diamètre extérieur do de la matière tubulaire laminée (du tube fini) après l'opération de laminage. Lorsque les cylindres 3 sont avancés le long d'une gorge de came inclinée 4 à partir d'une position de départ Ri de laminage jusqu'à une position de finition R2 (représentée en trait tireté) comme indiqué par une flèche "f" sur la figure l(a), les cylindres 3 sont poussés vers le bas par la gorge 4 de came dans une direction radiale du tube à laminer 2 pour effectuer les opérations de réduction de diamètre et de réduction d'épaisseur. Dans le cas o un alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée est soumis à un laminage par un procédé de laminage HPTR, la réduction par laminage obtenue en une seule passe est de 20 pour cent, au maximum, comme indiqué dans le brevet japonais précité. Il est donc pratiquement impossible ou au moins difficile d'augmenter le rapport du diamètre extérieur du tube brut au commencement du laminage au diamètre extérieur du tube fini après l'opération de laminage et, par conséquent, pour préparer un produit tubulaire de faible diamètre à partir d'un tube brut ayant un grand diamètre extérieur, une répétition du nombre d'étapes de travail est nécessaire, ce qui aboutit à une très forte réduction du rendement de production. Ici, l'expression "réduction par laminage" Rd indiquée ci-dessus entend signifier une valeur qui est obtenue au moyen de l'équation suivante (1). [2PI2 1J [f[ 2 r X [2J3 Dans l'équation (1), Do et Di sont le diamètre extérieur et le diamètre intérieur, respectivement, du tube brut au commencement de l'opération de travail, et do et di sont le diamètre extérieur et le diamètre intérieur, respectivement, du tube fini immédiatement après l'achèvement du travail. Dans le procédé de laminage HPTR classique, les raisons pour lesquelles il est impossible d'augmenter la réduction de laminage en une seule passe de travail sont expliquées ci-dessous. Les figures 2(a) et 2(b) des dessins annexés et décrits ci-après montrent une condition ou un état de contact entre un tube à laminer et chacun des cylindres au moment de la production du tube par la machine de laminage HPTR classique du type à trois cylindres, la figure 2(a) montrant un état de contact au commencement de l'opération de laminage et la figure 2(b) montrant un état de contact dans une position de finition de l'opération de laminage. Dans la position de commencement de laminage (Ri sur la figure 1), comme montré sur la figure 2(a), seules des parties de bords 3-2 du cylindre 3 sont en contact avec le tube à laminer et les autres parties ne sont pas en contact avec celui-ci. Etant donné que la réduction de passe est amorcée par un mouvement d'avance des cylindres 3, les parties de bord 3-2 mordent dans la surface du tube à laminer 2 et ceci provoque l'apparition de fissures à la surface du tube à laminer. Avec la progression du travail, le contact entre la surface du cylindre et le tube augmente. Cependant, pour un certain cas, il existe un phénomène par lequel le laminage se déroule alors que le contact est limité ou est de faible étendue entre la surface du cylindre et le tube à laminer jusqu'à ce que la région de contact s'étende jusqu'à ce que le fond de la surface de laminage 3-1 entre en contact avec le tube à laminer. Dans le cas en particulier du tube d'alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, son allongement dans la direction circonférentielle est plus faible et il lui est difficile de se déformer en alignement avec la forme du calibre des cylindres pendant l'exécution du travail et, par conséquent, le risque d'apparition d'un phénomène tel que décrit ci-dessus est important. Si l'on essaie d'utiliser un tube brut de plus grand diamètre pour exécuter le travail avec une plus forte réduction par laminage, la largeur du cylindre qui entre en contact avec le tube à laminer est relativement réduite, en sorte que l'espace entre les cylindres (c'est-à-dire une partie ne s'opposant pas au tube à laminer) 3-3 augmente. Une contrainte de traction dans une direction circonférentielle s'exerce sur la surface extérieure de la partie libre ou non contrainte et il en résulte l'apparition de fissures sur la surface. Ce sont les raisons pour lesquelles on ne peut pas augmenter la réduction par laminage. L'invention a donc pour objet général de proposer un procédé nouveau de production d'un tube en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée qui permet un rendement élevé dans la production du tube. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de production d'un tube en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, qui permet une production rentable d'un tube de dimension faible ou réduite à la fois en diamètre et en épaisseur sans apparition de discontinuités de surface telles que des fissures, etc. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé nouveau de production d'un tube en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée de faible diamètre et de faible épaisseur, qui permet une production rentable du tube, avec une réduction de laminage relativement grande, la réduction de laminage dépassant 20% en une seule étape de travail, sans apparition de discontinuités de surface telles que des fissures, etc. Pour réaliser les objets décrits ci-dessus, les inventeurs ont procédé à diverses expériences afin de rechercher un tube en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, en utilisant une machine de laminage du type à pas de pèlerin qui a largement démontré des résultats satisfaisants, en particulier dans le domaine des tubes de gainage de combustible (alliage de zirconium) pour un réacteur nucléaire, et qui permet une forte réduction de laminage. En conséquence, dans une zone entière d'une région de laminage de chaque course de cylindres cannelés, pourvu qu'une longueur de contact entre un calibre formé par les cylindres cannelés et la circonférence extérieure du tube à laminer (appelée ci-après "longueur de contact de cylindre") soit établie à 0,9 fois ou plus la dimension circonférentielle du tube à laminer, les inventeurs ont constaté qu'un défaut de surface tel que des fissures peut être évité lorsque le laminage est réalisé avec une forte réduction de laminage. En outre, les inventeurs ont constaté qu'on peut obtenir des résultats similaires à l'aide d'une machine de laminage HPTR et d'autres types de machine de laminage, pourvu que les conditions indiquées ci-dessus soient maintenues. Conformément à l'invention, comme montré sur la figure 3 des dessins annexés décrits ci-après, il est proposé un procédé de production d'un tube 2-1 en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, en utilisant une machine de laminage ayant des cylindres cannelés 5,5-1 et un mandrin 9 pour former le tube 2-1 à partir d'un tube à laminer (tube brut) 2, dans lequel une longueur de contact entre une surface de laminage 6,6-1 d'un calibre formé par les cylindres cannelés et la circonférence extérieure du tube à laminer (c'est-à-dire la longueur de contact de cylindre précitée) est établie de façon à être égale à 0,9 fois ou plus la dimension circonférentielle du tube à laminer au moins dans une zone entière d'une région de laminage. L'expression "région de laminage" entend signifier ici une région de laminage "R" montrée sur la figure 4 qui sera décrite ci-après. Le procédé de l'invention décrit ci-dessus peut être appliqué dans des conditions de laminage à froid mais, si cela est souhaité, il peut être mis en oeuvre dans des conditions de laminage à chaud à une température inférieure à la température de recristallisation, par exemple dans une plage de température s'élevant jusqu'à 700 C pour un alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée. En outre, dans la présente invention, il est avantageux d'utiliser une machine de laminage à pas de pèlerin comportant des cylindres cannelés. D'autres machines de laminage telles que la machine de laminage HPTR précitée peuvent être utilisées de façon satisfaisante, mais la machine de laminage à pas de pèlerin est plus avantageuse pour obtenir une réduction de laminage extrêmement grande, en modifiant de façon souhaitée la forme du calibre formé par les cylindres cannelés. On entend signifier et couvrir, par l'expression alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, utilisée ici, des alliages dans lesquels des particules inertes telles que des particules d'oxydes, de nitrures, de carbonides, de composés intermétalliques, etc., sont dispersées de façon uniforme à des fins de durcissement, dans une matrice de fer de l'alliage. Les alliages tels que décrits ci-dessus sont connus et, par conséquent, on peut choisir un alliage ou des alliages souhaités ayant des propriétés demandées parmi ceux-ci en fonction de l'application des alliages. L'expression "tube brut" telle qu'utilisée ici entend signifier et couvrir un tube tel qu'il se présente avant le commencement d'une opération de travail. L'expression "tube brut" telle qu'utilisée ici et appliquée à la présente invention signifie et couvre donc le tube produit à partir d'un ou plusieurs alliages à base de fer à durcissement par phase dispersée, par exemple par un procédé d'extrusion à chaud et le tube ainsi produit peut en outre être traité en étant travaillé, par exemple par une opération de travail à froid et soumis, si cela est nécessaire, à un traitement thermique. Si le travail effectué par la présente invention est exécuté rapidement, on considère qu'un tube qui a été obtenu par l'étape de laminage précédente est un "tube brut" dans l'étape ou les étapes de laminage suivantes. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: les figures l(a) et l(b) montrent un principe d'un procédé de laminage exécuté par la machine de laminage HPTR d'un type à trois cylindres, la figure l(a) étant une vue de côté avec coupe partielle depuis un côté d'une ligne de laminage et la figure l(b) étant une vue à échelle agrandie en coupe transversale depuis un côté avant de la ligne de laminage; les figures 2(a) et 2(b) sont des coupes transversales montrant une condition ou un état de contact entre un tube à laminer et chacun des cylindres au moment de la production du tube par la machine de laminage HPTR classique du type à trois cylindres, la figure 2(a) montrant un état de contact au commencement de l'opération de laminage et la figure 2(b) montrant un état de contact dans une position de finition de l'opération de laminage; les figures 3(a), 3(b), 3(c) et 3(d) montrent une relation entre des cylindres cannelés d'un laminoir du type à pas de pèlerin et un tube à laminer, la figure 3(a) étant une vue en coupe verticale depuis un côté de la ligne de laminage; et les figures 3(b), 3(c) et 3(d) étant des vues en coupe transversale depuis un côté avant de la ligne de laminage; la figure 4 est un diagramme montrant des états de laminage d'un tube par un laminoir à pas de pèlerin; et les figures 5(a) et 5(b) montrent des états de contact entre le calibre et le tube à laminer depuis le commencement du laminage et jusqu'à la fin de celui-ci par un laminoir à pas de pèlerin, la figure 5(a) montrant un procédé classique et la figure 5(b) montrant le procédé de l'invention. En référence d'abord aux figures 3(a) à 3(d) montrant schématiquement une machine (laminoir à pas de pèlerin d'un type à 2 cylindres) pour exécuter le procédé de l'invention, un laminoir P à pas de pèlerin fait avancer une paire de cylindres cannelés supérieur et inférieur 5,5- 1 pendant qu'ils sont en rotation afin qu'un travail de réduction de diamètre et un travail de réduction d'épaisseur soient appliqués au tube à laminer (tube brut) 2 dans lequel un mandrin 9 est introduit, à l'emplacement allant d'une position de départ Rs du laminage jusqu'à une position de finition Rf du laminage. Un calibre formé par des cannelures 6,6-1 est réalisé de façon à diminuer en continu depuis la position de départ de laminage jusqu'à la position de finition de laminage dans une direction circonférentielle du cylindre, comme illustré sur les figures 3(b) à 3(d). Similairement, le mandrin 9 est formé de façon à être effilé dans une région allant de la position de départ de laminage jusqu'à la position de finition du laminage. En référence à la figure 4 montrant un état de laminage dans une course d'un cylindre de la machine de laminage à pas de pèlerin, une course unique St dans le procédé de laminage par pas de pèlerin est divisée en quatre régions: une région libérée 01 qui est un stade préalable de la position de départ Rs du laminage, une région de laminage R suivant la région libérée 01, une région de formage F, et une région libérée (seconde) 02 qui est une étape consécutive à la région de formage F. Dans la région de laminage R, la circonférence extérieure du tube à laminer 2 est appliquée à force en contact avec une surface de laminage du calibre, et une surface intérieure du tube à laminer 2 est supportée par le mandrin 9, et une réduction de passe est ajoutée par une rotation et un mouvement d'avance des cylindres, afin qu'à la fois un travail de réduction de diamètre et un travail de réduction d'épaisseur ait lieu pour produire une configuration étirée d'une dimension prédéterminée. Dans la région de formage F, pratiquement aucun travail commandant le diamètre extérieur et l'épaisseur du tube à laminer n'a lieu, mais un réglage dimensionnel nécessaire est réalisé pour l'obtention des dimensions finales. Dans la région libérée 02 après la région de formage F et la région libérée 01 précédant la position de départ Rs du laminage, le calibre des cylindres est dans un état de non-opposition dans lequel les cylindres sont espacés partiellement ou en totalité du tube à laminer. Dans les régions libérées indiquées, le tube à laminer est mis en rotation et légèrement déplacé dans une direction axiale (d'environ 1 à 20 mm). Sur la figure 5(a) montrant un état de contact entre le calibre du laminoir à pas de pèlerin classique et le tube à laminer, on représente en (1) l'état du commencement de l'opération de laminage, en (3) l'état de la fin de cette même opération et en (2) un état intermédiaire de l'opération de laminage. Ces figures correspondent aux états respectifs des coupes (1)-(1), (3)-(3) et (2)-(2), respectivement, de la figure 4 décrite précédemment. La forme de la cannelure dans la direction circonférentielle du cylindre cannelé est réalisée de façon à avoir une partie ronde complète 10, une partie à rebord 11 ayant un rayon de courbure plus grand que celui de la partie ronde complète 10, et une partie d'angle 12. Par conséquent, dans une partie identifiée par la référence 7 de l'état (1) de la figure 5(a), aucun contact n'est établi entre le calibre formé par deux cannelures et le tube à laminer et le rapport de la longueur de contact à la circonférence extérieure du tube est généralement limité à moins de 0,9. Cette valeur est plus faible vers le stade initial de l'opération de travail. Par conséquent, si le procédé de laminage classique à pas de pèlerin est utilisé pour effectuer le laminage d'un tube d'alliage à faible allongement tel que le tube en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, il est probable que des fissures apparaissent sur la surface de la partie non bloquée du tube à laminer. Sur la figure 5(b) montrant un état de contact entre le calibre des cylindres et le tube à laminer selon la présente invention, on indique en (1) l'état au commencement de l'opération de laminage, en (3) l'état à la fin de l'opération de laminage et (2) un état intermédiaire. Dans la présente invention, à partir du commencement de l'opération de laminage jusqu'à la position de finition du laminage, le calibre des cylindres est presque entièrement en contact avec la circonférence extérieure du tube à laminer. En d'autres termes, il apparaît que la partie non bloquée 8 est plus petite que la partie 7 de l'état de l'art antérieur (1) de la figure (a). Certains exemples de procédé pour réduire la partie non bloquée sont indiqués ci-dessous: (i) augmentation ou accroissement de l'étendue de la partie ronde complète 10 de la cannelure du cylindre; (ii) ajustement du rayon de courbure de la partie à rebord 11 afin qu'il se rapproche de celui de la partie ronde complète 10; et (iii) laminage en minimisant l'intervalle entre les cylindres supérieur et inférieur. Par l'un de ces procédés ou par une combinaison de certains de ces procédés, on peut donner à la longueur de contact de cylindre une valeur égale à 0,9 fois (c'est-à-dire 90%) ou plus de la circonférence extérieure du tube à laminer dans une zone entière de la région de laminage. Comme décrit précédemment, s'il est établi qu'une longueur de contact de cylindre est égale à 0,9 fois ou plus la dimension circonférentielle du tube à laminer dans toute la zone de la région de laminage, la réduction de laminage peut être amenée à s'élever jusqu'à 65% en une seule passe de travail, comme indiqué dans la forme de réalisation de l'invention qui sera décrite ci-dessous. Par conséquent, le nombre de pas de travail, c'est-à-dire les pas allant de la dimension d'un stade du tube brut jusqu'à la dimension d'un stade d'une taille prédéterminée d'un produit final, peut être réduit pour améliorer ainsi le rendement de la production. Dans le procédé de l'invention, on peut utiliser tous autres types de machine de laminage ou de laminoir de type à cylindre plutôt que le laminoir du type à pas de pèlerin tel que décrit précédemment. Par exemple, dans le cas o une machine de laminage HPTR du type à trois cylindres est utilisée, la forme du calibre des cylindres est déterminée en fonction du diamètre extérieur du tube brut au commencement du processus de travail, et la longueur de contact entre la surface de laminage du calibre et la surface circonférentielle extérieure du tube à laminer est maintenue à une valeur de 0,9 fois ou plus, dans une zone entière de la région de laminage, d'une dimension circonférentielle extérieure du tube à laminer. Ceci rend possible d'effectuer un laminage souhaité avec une réduction de laminage de 20% ou plus, en une seule opération de travail. On décrira maintenant des exemples de la présente invention. [EXEMPLE 1] On a procédé à des expériences en utilisant une machine de laminage à pas de pèlerin à deux cylindres pour produire des tubes à paroi mince et de faible diamètre dans des conditions telles qu'on a obtenu diverses longueurs de contact de cylindre comme indiqué dans le Tableau 1. Les alliages utilisés ici étaient les deux alliages indiqués ci-dessous. Matière A: 12% de Cr, 2% de W, 0,3% de Ti et 0,23% de Y203 Matière B: 9% de Cr, 2% de W, 0,2% de Ti et 0,35% de Y203. Ici, le Y203 se présente sous la forme de particules inertes dispersées dans une matrice d'alliage de fer. Les dimensions des tubes bruts produits par un procédé d'extrusion à chaud et autres à partir des alliages indiqués ci-dessus sont données dans le Tableau 1. Les tubes bruts ont été laminés dans les conditions de température de laminage, de réduction de laminage et de longueur de contact de cylindre telles qu'indiquées dans le Tableau 1. Les dimensions des tubes après le processus de travail unique sont indiquées dans le Tableau 1. La réduction de laminage a été obtenue conformément à l'équation (1) précitée. Le produit tubulaire ainsi obtenu a été poli à un degré de 20 Mm sur sa surface extérieure, puis soumis à un examen par pénétration de liquide pour déceler toute présence de fissures. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1. Tableau I Dimensions de la matière Longueur de contact des (Diam. ext. x Epaisseur. cylindres/dimension N Matières de paroi: mm circonférentielle du tube à Nombre de tubes Taux d'apparition d'essai laminer Nombre de présentant une de fissures Température de laminage Pré- Post- Réduction Début du Fin du tubes apparition de = n x 100/N laminage laminage de laminage laminage laminage essayés, N fissures, n (%) (%) Exemples de l'invention i A | Laminage à froid 8,9x0,82 7,xO,535 47 0,90 0,90 10 0 0 (température ambiante) 2 A Laminage à froid 8,9x0,82 7,1x0,535 47 0,93 0,93 10 0 0 _ (température ambiante) 3 A Laminage à froid 12,3x1, 38 9,3x0,60 65 0,90 0,90 5 0 0 (température ambiante) 4 A Laminage à chaud 8,9x0,82 7,1x0,535 47 0,90 0,90 (préchauffage à environ 600 C) B Laminage à froid 8,9x0,82 7,1x0,535 47 0,90 0,90 10 (température ambiante) _ Exemples comparatifs 6 | ( uA Laminage à froid8,9x0, 82 7,1x0,535 47 0,85 0,85 5 3 60 (température ambiante) l 7 A Laminage à froid 8,9x0,82 7,1x0,535 47 0,87 0,92 7 4 57 ! I | (température ambiante) _ I 8 A Laminage à chaud 8,9x0,82 7,1x0, 535 47 0,87 0,92 5 2 40 (préchauffage à environ ]! 600 C) 9 [ B Laminage à froid 8,9x0,82 7,1x0,535 47 0,87 0,92 7 3 43 (température ambiante) _l _l_ Matière A: 12% de Cr, 2% de W, 0,3% de Ti et 0,23% d'Y203 Matière B: 9% de Cr, 2% de W, 0,2% de Ti et 0,35% d'Y203 CO OC Comme indiqué dans le Tableau 1, la longueur de contact de cylindre dans une zone entière de la région de laminage a été établie à une valeur égale à 0,9 fois ou plus la dimension circonférentielle du tube à laminer dans les exemples de l'invention (essais n 1 à 5) et, par conséquent, on a pu obtenir des tubes sans fissures malgré une réduction de laminage comprise dans la plage de 47 à %. Ceci est considéré en se basant sur le fait que la partie non bloquée entre les cylindres supérieur et inférieur était limitée au minimum à l'instant de début de l'opération-de laminage et, par conséquent, la contrainte de traction dans la direction circonférentielle de la partie non bloquée du tube à laminer est diminuée, avec, comme résultat favorable, la possibilité de limiter la génération de fissures. Par contre, dans les exemples comparatifs (essais n 6 à 9) dans le Tableau 1, dans lesquels la longueur de contact de cylindre au commencement de l'opération de laminage était inférieure à 0,9 fois la dimension circonférentielle du tube à laminer, on a observé des fissures sur la surface du tube à laminer. Dans le cas des exemples comparatifs, étant donné que les parties non bloquées étaient de grande dimension, on considère donc qu'une contrainte de traction dans la direction circonférentielle sur la surface du tube à laminer était plus grande, aboutissant ainsi à la formation de fissures. [EXEMPLE 2] On a utilisé la machine de laminage HPTR du type à trois cylindres telleque montrée sur les figures l(a) et l(b) pour procéder à des expériences similaires à celles de l'exemple 1. Dans l'exemple 2, on a utilisé des tubes bruts ayant un diamètre extérieur de 8,9 mm et une épaisseur de paroi de 0,82 mm pour effectuer un travail de laminage afin d'obtenir des tubes ayant un diamètre extérieur de 8,0 mm et une épaisseur de paroi de 0,675 mm. En d'autres termes, la réduction de laminage était constamment de 25%. Les données expérimentales sont indiquées dans le Tableau 2. Comme indiqué dans le Tableau 2, dans les exemples de l'invention (essais no 10 à 12), la longueur de contact de cylindre depuis le commencement jusqu'à la fin du processus de laminage a été établie à une valeur égale à 0,9 fois ou plus la dimension circonférentielle du tube à laminer et, par conséquent, le taux d'apparition de fissures était nul (0), malgré une réduction de laminage de 25%. Par contre, dans les exemples comparatifs (essais n 13 à 16), la longueur de contact de cylindre, au commencement de l'opération de laminage, était inférieure à 0,9 fois la dimension circonférentielle du tube à laminer et, par conséquent, on a observé l'apparition de fissures sur la surface du tube à laminer à un taux plus élevé. Comme décrit précédemment, on reconnaît de façon satisfaisante que si une longueur de contact du calibre par rapport à la matière façonnée est établie à 0,9 fois ou plus, la mise en oeuvre de la machine de laminage HPTR classique du type à trois cylindres permet une production favorable, sans apparition quelconque de fissures, de tubes d'un diamètre et d'une épaisseur de paroi réduits, avec une réduction de laminage relativement importante s'élevant jusqu'à 25%. Tableau 2 Longueur de contact des cylindres/dimension N Matières circonférentielle du tube à Nombre de tubes Taux d'apparition d'essai laminer Nombre de présentant une de fissures Température de laminage Début du Fin du tubes apparition de = n x 100/N laminage laminage essayés, N fissures, n (%) Exemples de l'invention A Laminage à froid 0,90 0,92 7 0 0 I ___ (température ambiante) 11 A Laminage à chaud 0,90 0,92 5 0 0 (préchauffage à environ _______ 600C)l 12 B Laminage à froid 0,90 0,92 4 0 0 (température ambiante) Exemples comparatifs 13 A Laminage à froid 0,85 J 0,95 4 2 50 (température ambiante) 14 A Laminage à froid 0,81 0,91 5 4 80.J I__ _ _(température ambiante) A Laminage à chaud 0,81 0,91 4 2 50 (préchauffage à environ 600 C) 16 B Laminage à froid 0,81 0,91 5 2 20 (température ambiante) Matière A: 12% de Cr, 2% de W, 0,3% de Ti et 0,23% d'Y203 Matière B: 9% de Cr, 2% de W, 0,2% de Ti et 0,35% d'Y203 Co o (0 bO Conformément à l'invention, on a pu obtenir un tube d'une haute précision dimensionnelle sans apparition de défaut de surface tel que des fissures, en utilisant un tube brut formé d'un alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée, qui est difficile à travailler, par un laminage à froid ou un laminage à chaud. En outre, le procédé de l'invention permet un accroissement de la réduction de laminage en un seul processus de travail et, par conséquent, un plus faible nombre d'étapes de travail permet d'obtenir de façon satisfaisante une production avantageuse de tubes d'une dimension ou taille prédéterminée. En outre, le procédé de l'invention contribue à la réalisation étendue de tubes dans divers domaines industriels tels que des tubes de chaudière, des tubes de gainage de combustible pour un réacteur à énergie nucléaire, etc., en utilisant les alliages à base de fer à durcissement par phase dispersée, qui ont d'excellentes propriétés aux températures élevées. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un tube (2) en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée en utilisant une machine de laminage ayant des cylindres cannelés (5,5- 1) et un mandrin (9) pour former le tube à partir d'un tube à laminer, caractérisé en ce que la longueur de contact entre une surface de laminage d'un calibre (6,6-1) formé par les cylindres cannelés et la circonférence extérieure du tube à laminer est établie de façon à être égale à 0,9 fois ou plus la dimension circonférentielle du tube à laminer dans au moins une zone entière d'une région de laminage. 2. Procédé de production d'un tube (2) en alliage à base de fer à durcissement par phase dispersée en utilisant une machine de laminage du type à pas de pèlerin ayant des cylindres cannelés (5,5-1) et un mandrin (9) pour former le tube à partir d'un tube à laminer, caractérisé en ce que la longueur de contact entre une surface de laminage et un calibre (6,6-1) formé par les cylindres cannelés et la circonférence extérieure du tube à laminer est établie de façon à être égale à 0,9 fois ou plus la dimension circonférentielle du tube à laminer dans au moins une zone entière d'une région de laminage.