Brevet FR2788466A1 — publié le 20000721

OUTIL DE MOULAGE PAR INJECTION POUR LA FABRICATION D'UNE CAGE DE ROULEMENT LINEAIRE, ET CAGE MOULEE PAR INJECTION POUR UN ROULEMENT LINEAIRE La présente invention se rapporte à un outil de moulage par injection pour la fabrication d'une cage de roulement linéaire, plusieurs éléments roulants étant positionnés dans la cage suivant l'axe longitudinal de la cage, à l'état monté de cette dernière, l'outil comprenant deux moitiés comportant chacune des saillies, lesquelles saillies pénètrent, pendant le processus de moulage par injection, dans la cavité de l'outil pour définir ici une partie d'une alvéole de réception pour un élément roulant. L'invention vise par ailleurs une cage de roulement linéaire, par laquelle des éléments roulants sont positionnés et maintenus côte à côte, la cage présentant plusieurs alvéoles de réception pour des éléments roulants et la cage étant réalisée d'une seule pièce et avec plusieurs rangées d'éléments roulants, ou en tant que cage à rouleaux croisés. Des outils de moulage par injection pour la fabrication de cages de roulements linéaires, ainsi que des cages de roulements linéaires du type défini ci-dessus, sont connus. Le document DE-A-36 35 261 décrit une cage de roulement en matière injectable, laquelle cage est constituée d'une seule pièce à partir d'une bande sans fin injectée par tronçons successifs dans un outil. Les échancrures servant à recevoir des éléments roulants sont munies de nez qui dépassent de la partie de base de la cage, qui entourent les billes rapportées dans la cage et empêchent ces billes de tomber hors de la cage. Un mode de réalisation semblable est connu par le document DE-A-37 22 651. Ici également, la partie de base de la cage présente des saillies prévues pour empêcher les billes montées dans la cage de tomber de cette dernière. Les cages connues par les documents précités doivent pouvoir être réalisées fréquemment, d'une part sous forme de cages monopièces très longues et d'autre part pour recevoir des billes de petit diamètre et un grand nombre de billes en vue de l'obtention d'une capacité de charge élevée, ce qui pose des problèmes lors du moulage par injection de la cage. La matière thermoplastique injectée dans l'outil de moulage par injection doit remplir la totalité de la cavité de moule, ce qui conduit, en particulier dans le cas de cages pour des petites billes, à des problèmes du fait que la matière plastique refroidit trop rapidement et se solidifie prématurément, de sorte que les nez qui sont nécessaires pour le maintien des billes ne peuvent pas être conformés avec une précision suffisante. Des matières plastiques plus fluides sont en général très onéreuses et ne présentent pas l'élasticité nécessaire (par exemple matières plastiques du type LCP (Liquid Cristal Polymer) = polymères à cristaux liquides). On connait par ailleurs également des cages en plusieurs pièces pour des rouleaux croisés, mais ces pièces doivent être reliées entre elles par des opérations de montage supplémentaires. Il en résulte des frais de fabrication accrus dus à la prévision des outils de montage, ainsi que des conformations particulières d'encli- quetage sur la cage. Ces conformations d'encliquetage provoquent un accroissement du pas entre les éléments roulants et réduisent ainsi la capacité de charge. On connaît certes également des cages en tôle qui, compte tenu du mode de fabrication, ne sont pas affectées des problèmes mis en évidence ci-dessus. Toutefois, l'inconvénient de ces cages en tôle réside dans le fait que le coût de fabrication de ces cages est relativement élevé, que ces cages présentent une élasticité relativement faible et procurent, en outre, un moins bon guidage des billes qu'une cage en matière plastique. Les outils connus de moulage par injection pour la fabrication de cages pour roulements linéaires présentent, de plus, l'inconvénient que la conformation de nez de maintien pour les éléments roulants nécessite souvent l'utilisation d'outils de moulage par injection compliqués équipés d'éléments mobiles du type tiroir ou coulisseau. Cela permet certes de réaliser avec précision sous la forme requise les nez de retenue et également les surfaces de contact pour les éléments roulants, mais l'outil de moulage par injection nécessaire à cet effet est compliqué et donc coûteux. Le but de la présente invention est de perfectionner un outil de moulage par injection du type défini ci-dessus de manière qu'il soit à même de réaliser une conformation précise des nez de retenue ainsi que des surfaces de contact pour les éléments roulants. Cet outil doit toutefois être de structure plus simple que les outils connus de moulage par injection, et donc pouvoir être fabriqué à un coût réduit. En outre, l'invention vise à perfectionner une cage de roulement linéaire du type défini ci- dessus de manière qu'il soit possible de réaliser de façon fiable et reproductible également des cages très longues, qui sont prévues en particulier pour recevoir des billes ou rouleaux de très petite taille, sans qu'appa- raissent les problèmes de moulage par injection dont sont affectées les cages connues selon l'état de la technique. L'outil de moulage par injection conforme à l'invention, du type défini ci-dessus, est caractérisé par le fait que pour la réalisation d'une cage d'une seule pièce à plusieurs rangées d'éléments roulants, ou d'une cage à rouleaux croisés, les saillies qui, pendant le processus de moulage par injection, pénètrent dans la cavité de l'outil pour former une partie des alvéoles pour les éléments roulants sont solidaires pour partie de l'une des moitiés d'outil et pour partie de l'autre moitié d'outil, les saillies étant formées de manière à conformer, en coopération avec l'outil de moulage par injection fermé, des nez pour la retenue des éléments roulants dans la cage, les nez de retenue étant intégrés à la géométrie de base de la cage. Il est donc essentiel que l'outil de moulage par injection soit réalisé de manière à permettre le moulage par injection d'une cage de roulement linéaire qui présente des surfaces de guidage ainsi que des nez de retenue pour les différents éléments roulants, lesquels ne dépassent cependant pas de la géométrie de base de la cage (comme c'est le cas par exemple suivant le document DE-A- 36 35 261). De plus, les saillies coopèrent les unes avec les autres de manière à former, dans la position de coopération, les alvéoles de réception pour les éléments roulants et à définir également les nez de retenue nécessaires. Une variante de l'outil de moulage par injection qui convient pour des cages de roulements linéaires équipées d'éléments roulants sous la forme de rouleaux, est caractérisée par le fait que pour la réalisation d'une cage d'une seule pièce, les saillies sont solidaires pour partie d'une moitié d'outil et pour partie de l'autre moitié d'outil, les saillies étant formées de manière à conformer, en coopération avec l'outil de moulage par injection fermé, des nez pour la retenue des rouleaux dans la cage, les nez de retenue étant intégrés à la géométrie de base de la cage et les saillies étant divisées, au droit de la surface à laquelle elles se trouvent en contact lorsque l'outil de moulage par injection est fermé, sous un angle supérieur à 0 par rapport à la direction de fermeture de l'outil de moulage par injection de telle manière que l'intersection entre ladite surface, l'outil de moulage par injection étant fermé, et le rouleau présenterait la forme d'une ellipse. Suivant ce mode de réalisation, il est prévu, en plus de la variante mentionnée en premier, que les saillies se trouvent en contact suivant un angle de contact déterminé à l'endroit de la surface à laquelle elles viennent en contact réciproque lorsque l'outil de moulage par injection est fermé. Grâce à cela, il est possible de réaliser sous une forme divisée la conformation sphérique aussi bien des nez de retenue que de la surface de contact des éléments roulants avec la cage, ce qui offre la possibilité de créer un outil de moulage par injection présentant les avantages décrits plus en détail ci-après. Suivant une autre caractéristique avantageuse, les saillies sont réalisées sans contre-dépouille, de sorte que la cage puisse être librement démoulée après l'opération de moulage par injection. De cette manière, la cage injectée terminée peut être démoulée d'une manière simple sans qu'il soit nécessaire de faire appel pour cela à l'élasticité du matériau de la cage. Avantageusement, l'outil de moulage par injection est réalisé sous forme d'outil à empreintes multiples, ce qui permet de fabriquer au moins deux cages à chaque cycle de moulage par injection. La conformation exacte de la géométrie de la cage à l'intérieur des alvéoles de réception pour les éléments roulants peut être facilitée par le fait que chaque saillie comprend un premier tronçon pour le formage d'un nez de retenue, un deuxième tronçon pour le formage d'une partie d'alvéole en contact avec l'élément roulant et un troisième tronçon pour le formage de la partie restante de l'alvéole de réception. En outre, il peut être prévu que les saillies forment chacune la moitié d'une alvéole de réception pour les éléments roulants. Une simplification considérable pour la fabrication de l'outil de moulage par injection peut être obtenue par le fait que les saillies pour la formation d'une multitude d'alvéoles de réception pour des éléments roulants, situées les unes derrière les autres dans la direction longitu- dinale de la cage, sont conformées respectivement par un rail porté respectivement par une moitié d'outil. De préférence, il est prévu que les rails des deux moitiés d'outil soient géométriquement identiques. Suivant une autre caractéristique, il est prévu que chaque moitié d'outil présente au moins deux rails pour former la géométrie pour une cage à au moins deux rangées d'éléments roulants. Cette conformation offre la possibilité très avantageuse de réaliser d'une manière simple un outil de moulage par injection de fonctionnement précis. Les saillies qui sont nécessaires pour la conformation des alvéoles de réception pour les éléments roulants sont disposées sur un rail. Ce dernier peut être usiné d'une manière très simple du point de vue fabrication; en particulier, il est possible d'exécuter avec précision par exemple le contour des saillies par enfonçage par électroérosion et les faces latérales des rails ou les surfaces en contact des saillies par meulage. Le rail ainsi entièrement usiné peut ensuite être monté et fixé dans la moitié d'outil respective de l'outil de moulage par injection. Lorsque deux saillies définissent respectivement la moitié de la géométrie d'une alvéole, il est possible d'une manière avantageuse de diviser des rails entièrement usinés par une coupe longitudinale et de les fixer respectivement sur les moitiés d'outil. Dans le cas de cages à plusieurs rangées d'éléments roulants (par exemple des cages à deux rangées), il est possible de diviser un rail entièrement usiné en quatre parties identiques qui sont ensuite fixées aux moitiés de l'outil de moulage par injection de manière à coopérer respectivement. Par un décalage axial approprié des rails, il est en outre possible d'une manière très simple de réaliser l'outil de moulage par injection pour la fabrication de cages pour rouleaux croisés. La cage pour le roulement linéaire du type défini ci-dessus est caractérisée par le fait que la cage est fabriquée dans un outil de moulage par injection sur lequel une saillie qui, pendant le processus de moulage par injection, pénètre dans la cavité de l'outil et définit ici une partie d'une alvéole pour la réception d'un élément roulant, est solidaire d'une moitié d'outil et une autre saillie est solidaire d'une autre moitié d'outil, les saillies étant conformées de manière à définir, en coopération avec l'outil de moulage par injection fermé, des nez pour la retenue des éléments roulants dans la cage, les nez de retenue étant intégrés à la géométrie de base de la cage. En variante, une cage pour roulement linéaire servant à recevoir des rouleaux est caractérisée par le fait que la cage est réalisée à l'aide d'un tel outil de moulage par injection, les saillies étant divisées au droit de la surface à laquelle elles se trouvent en contact lorsque l'outil de moulage par injection est fermé, sous un angle supérieur à 0 par rapport à la direction de fermeture de l'outil de moulage par injection, de telle manière que l'intersection entre ladite surface, l'outil de moulage par injection étant fermé, et le rouleau présenterait la forme d'une ellipse. Dans le cas d'une cage pour rouleaux croisés, il est prévu que chaque fois deux rouleaux successifs soient décalés angulairement de 90 . On obtient un mode de réalisation très avantageux pour une cage pour un roulement linéaire dans le cas o la cage est réalisée d'une seule pièce et présente, dans la zone des alvéoles de réception, une largeur s'élevant à au moins 50 % du diamètre des éléments roulants, la cage étant, dans toutes les autres zones, sensiblement moins large que dans la zone des alvéoles de réception. Grâce à cette réalisation, la solidification prématurée de la matière thermoplastique lors du moulage par injection est empêchée du fait que le "tronc" de la cage est relativement épais et massif; par conséquent, la matière thermoplastique ne se solidifie pas aussi faci- lement que dans le cas de cages usuelles. Il est avantageusement prévu que ladite largeur de la cage dans la zone des alvéoles de réception des éléments roulants s'élève à au moins 60 % du diamètre des éléments roulants destinés à être reçus dans lesdites alvéoles. Par ailleurs, il est avantageux que la largeur de la cage dans toutes les autres zones, excepté la zone des alvéoles, s'élève au maximum à 90 % de la largeur de la cage dans la zone des alvéoles. Suivant une autre caractéristique de l'invention, des nez de retenue pour les éléments roulants, qui ne dépassent pas de la cage, sont intégrés dans les zones des alvéoles de réception de la cage. Les avantages procurés par l'invention sont particulièrement utiles dans le cas o la longueur de la cage correspond à au moins 30 fois le diamètre des éléments roulants reçus dans la cage. En tant que matériau pour la cage, on peut utiliser de préférence une matière se prêtant au moulage par injection, en particulier une matière thermoplastique. La cage peut être réalisée de manière à comporter au moins deux rangées parallèles d'alvéoles de réception pour des éléments roulants (roulement dit à plusieurs rangées d'élé- ments roulants). Finalement, il est prévu que les alvéoles de réception pour les éléments roulants soient conformées pour recevoir des billes présentant un diamètre de moins de 3 mm. La solution de l'invention telle que définie ci- dessus procure, pour la fabrication d'une cage de roulement linéaire, un outil de moulage par injection qui peut être réalisé d'une manière particulièrement simple et bon marché et assure néanmoins que la géométrie de la cage puisse être parfaitement conformée; cela est valable en particulier pour les alvéoles de réception des éléments roulants, c'est-à-dire pour la surface de contact des éléments roulants avec la cage ou pour les nez de retenue qui empêchent les éléments roulants de tomber hors de la cage. La cage proposée pour un roulement linéaire présente l'avantage que l'opération de moulage par injec- tion peut se faire d'une manière très stable et donc reproductible, dans la mesure o une solidification prématurée de la matière d'injection est empêchée. Ainsi, il est possible de mouler parfaitement par injection même des cages qui présentent une très grande longueur par rapport à leur largeur. Les dessins annexés représentent un exemple de réalisation de l'invention; sur les dessins: la figure 1 est une vue en perspective d'une cage de roulement linéaire selon l'état de la technique, à l'état démonté; la figure 2 représente la cage de la figure 1 à l'état monté; la figure 3 représente les composants d'une autre cage de roulement linéaire selon l'état de la technique, à l'état démonté; la figure 4 représente la cage de la figure 3 à l'état monté; la figure 5 est une vue latérale schématique d'un outil d'injection ouvert, la cage injectée pour roulement linéaire se trouvant entre les parties de l'outil; la figure 6 est une vue en perspective de la cage injectée à l'aide de l'outil de la figure 5; la figure 7 est une coupe transversale d'un roulement linéaire dans lequel est montée la cage suivant la figure 6; les figures 8 et 9 sont des vues latérales d'un outil de moulage par injection, en deux variantes quelque peu différentes; la figure 10 est une vue en perspective d'un rail avec des saillies pour le montage dans un outil de moulage par injection; la figure 11 est une vue en perspective de deux rails coopérant l'un avec l'autre; les figures 12 et 13 sont des coupes suivant A-A et B-B de la figure 11, respectivement; la figure 14 est une vue de détail d'une alvéole de réception injectée d'une cage de roulement linéaire; les figures 15 et 16 sont des vues en perspective d'une cage pour rouleaux croisés; la figure 17 est une vue en perspective de quatre rails coopérant les uns avec les autres; la figure 18 est une coupe analogue à celle de la figure 5 montrant un outil de moulage par injection ouvert dans lequel sont montés les quatre rails de la figure 17; la figure 19 est une coupe transversale d'un roulement linéaire; la figure 20 est une vue en perspective de la cage du roulement de la figure 19; la figure 21 représente une cage de roulement linéaire de grande longueur. Sur la figure 1 est illustrée une cage de roulement linéaire suivant l'état de la technique. La cage 11 pour rouleaux croisés présente des ouvertures pour recevoir des rouleaux, chaque fois deux rouleaux successifs étant respectivement décalés de 90 . Tandis que la figure 1 montre la cage à l'état démonté, la figure 2 montre cette même cage à l'état monté. Les deux parties de cage visibles sur la figure 1 sont reliées entre elles par des moyens d'encliquetage. Les deux parties de cage forment ainsi des alvéoles 10 pour recevoir les éléments roulants ainsi que des nez de retenue 12 qui empêchent les éléments roulants de tomber hors de la cage. Une variante de cage suivant l'état de la technique est illustrée par les figures 3 et 4. Dans ce cas, des éléments de réception ou éléments de cage individuels pour respectivement un seul rouleau sont moulés par injection; pour l'obtention d'une cage complète, on assemble par encliquetage une pluralité de tels éléments individuels tels que visibles sur la figure 3. La figure 4 montre la cage 11 réalisée de cette manière. Les différents éléments de cage présentent également de nouveau des nez de retenue 12 qui empêchent l'élément roulant de tomber de son élément de cage. La figure 5 illustre un outil de moulage par injection 1 en vue latérale. Cet outil se compose de deux moitiés d'outil 5 et 6 qui, pendant le moulage par injection, se trouvent en contact au niveau du plan de joint T. Le mouvement de fermeture de l'outil 1 est symbolisé par les flèches R. En vue du moulage de la cage 2 avec ses alvéoles 10 de réception pour des éléments roulants, des saillies 7 et 8 pénètrent, lors de la fermeture de l'outil, dans la cavité 9 de l'outil en vue de la conformation des alvéoles 10. Dans l'exemple illustré, on moule par injection une cage pour un roulement linéaire à deux rangées d'éléments roulants, de sorte qu'on utilise respectivement deux saillies 7 et 8. Lorsque l'outil 1 est fermé, les saillies 7 et 8 se trouvent en contact à l'endroit de la surface de contact 14 et forment ainsi l'évidement qui doit être prévu dans la cage pour recevoir l'élément roulant. Les saillies 7 et 8 définissent toute la géométrie interne de l'alvéole de réception 10. A cet effet, les saillies 7 et 8 présentent trois tronçons successifs 15, 16 et 17 à l'aide desquels sont formées les différentes parties de l'alvéole de réception. Le premier tronçon 15 détermine l'importance de l'enveloppement de l'élément roulant par les nez de retenue qui empêchent l'élément roulant de tomber hors de l'alvéole 10. Le deuxième tronçon 16 définit la forme sphérique à l'endroit de laquelle les éléments roulants se trouvent en contact avec la cage. Le tronçon 17 correspond à la géométrie de l'élément roulant, s'étend avantageu- sement jusqu'au milieu de l'alvéole 10 et présente en coupe transversale parallèlement au plan de joint de l'outil par exemple une forme demi-circulaire pour des billes ou une forme rectangulaire pour des rouleaux. La cage 2 injectée terminée est visible sur la figure 6. Les alvéoles 10 sont entièrement conformées y compris les nez de retenue 12. La figure 7 montre le roulement linéaire monté en vue latérale. La cage 2 est équipée d'éléments roulants 4 ou rouleaux 13; la cage avec les éléments roulants est disposée entre deux rails de roulement 20, 21 qui peuvent ainsi se déplacer en direction axiale l'un par rapport à l'autre. Les figures 8 et 9 représentent une vue de l'outil de moulage par injection semblable à la figure 5. On reconnaît particulièrement sur la figure 8 que les saillies 7 et 8 sont conformées de manière à définir, dans l'alvéole de réception 10, le profil sphérique pour le contact d'une bille avec la cage du roulement. Il ressort de la figure 9 que les saillies 7 et 8 peuvent entrer en contact à leur surface de contact commune sous un certain angle. Cela facilite l'ouverture et la fermeture de l'outil de moulage par injection. Les figures 8 et 9 montrent également parti- culièrement bien comment les deux saillies 7 et 8 coopèrent par moitié pour définir l'alvéole de réception 10. L'outil 1 de moulage par injection peut être réalisé d'une manière particulièrement simple, du point de vue fabrication, en cas d'utilisation de rails spéciaux 18 et 19 tels qu'ils sont illustrés par les figures 10 à 13. Un rail 18 ou 19 présente une rangée de saillies 7 ou 8 espacées. Les saillies 7 ou 8 comportent les premier, deuxième et troisième tronçons 15, 16 et 17 déjà mention- nés; ces tronçons définissent la géométrie interne des alvéoles de réception de la cage. Dans le cas o il est prévu que les saillies 7 et 8 puissent coopérer dans l'outil de moulage par injection de manière à former chaque fois symétriquement la moitié d'une alvéole, il est possible, d'une manière très avantageuse du point de vue fabrication, de diviser un rail, comme illustré par la figure 10, uniquement dans le sens longitudinal pour que le rail 18 ou 19 puisse ensuite être monté dans l'outil de moulage par injection. Il ressort en effet de la figure 11 que les saillies 7 et 8 prévues sur deux rails opposés 18 et 19 se complètent pour former toute la géométrie des alvéoles. Des détails à ce sujet apparaissent sur les figures 12 et 13 qui sont des coupes suivant A-A et B-B de la figure 11. La figure 14 illustre en détail une alvéole de réception 10 de la cage 2 (ou 11). Sur cette figure, toutes les lignes non visibles directement sont indiquées en tirets. On reconnaît particulièrement bien comment sont conformés les nez de retenue 12 qui empêchent un élément roulant monté dans la cage de tomber hors de cette dernière. L'outil de moulage par injection conforme à l'invention peut être utilisé d'une manière particu- lièrement avantageuse pour la fabrication de cages pour rouleaux croisés de roulements linéaires. Une telle cage pour rouleaux croisés est illustrée sur les figures 15 et 16, la figure 15 représentant une partie de la cage qui est visible en entier sur la figure 16. La cage 11 présente de façon connue des alvéoles de réception 10 pour des éléments roulants. Les nez de retenue 12 sont formés par les saillies 7 et 8 correspondantes qui ne sont pas visibles sur ces figures. On reconnaît que la cage est relativement massive et présente, le long de l'axe longitudinal L, une section transversale relativement importante, ce qui évite que la matière thermoplastique injectée se solidifie préma- turément et prévient ainsi une conformation insuffisante de la géométrie de la cage. La figure 17 montre la manière suivant laquelle les rails 18 et 19 coopèrent lors de la fabrication d'une cage pour rouleaux croisés. Quatre rails géométriquement iden- tiques coopèrent les uns avec les autres, chaque jeu de rails 18 ou 19, chacun composé respectivement de deux rails individuels, étant constitué de deux rails partiels axialement décalés l'un par rapport à l'autre. La figure 18 montre comment les jeux de rails 18 et 19 sont montés dans l'outil de moulage par injection 1. La cage pour rouleaux croisés 11 susceptible d'être injectée à l'aide de ces rails est représentée dans l'outil de moulage par injection 1 ouvert. La solidification prématurée de la matière thermo- plastique lors de l'injection en particulier de cages de grande longueur pour roulements linéaires est empêchée en particulier par la géométrie de cage visible sur la figure 19. Cette figure représente un roulement linéaire 3 en coupe transversale. Le roulement comprend deux rails de roulement 20 et 21 entre lesquels sont positionnées des billes 4 en deux rangées parallèles de billes. Les billes sont positionnées et maintenues à distance les unes des autres par la cage 2. Les billes présentent un diamètre D. La cage 2 comporte des alvéoles 10 pour recevoir les billes. On reconnaît clairement que la cage 2 présente, dans la zone de réception des billes 4, une largeur B relativement importante, tandis qu'elle présente une largeur réduite b dans toutes les autres zones. De préférence, la largeur B correspond à au moins 50 % du diamètre D des billes, tandis que la largeur b correspond tout au plus à 90 % de la largeur B de la cage 2. Cette conformation assure que la matière thermo- plastique injectable qui est utilisée de façon usuelle pour la fabrication de cages pour roulements linéaires ne se solidifie pas trop rapidement lors de l'injection dans l'outil de moulage par injection, du fait que la cage 2 est relativement compacte et massive. Sur les figures 20 et 21, la cage 2 ainsi réalisée est représentée en perspective, sans les billes montées dans la cage. Comme le montre surtout la figure 20, les nez de retenue 12 sont intégrés aux alvéoles de réception 10. Les nez de retenue 12 ne dépassent pas de la géométrie de base de la cage 2 (par géométrie de base, on entend le contour de la cage tel qu'il se présenterait sans la présence des alvéoles de réception 10). La formation des nez 12 ne peut par conséquent pas être altérée par une solidification prématurée de la matière thermoplastique lors du moulage par injection; il est possible d'assurer de cette manière que les nez de retenue 12 présentent exactement la géométrie recherchée. Il ressort particulièrement bien de la figure 21 que la cage 2 présente une longueur 1 très importante par rapport à sa largeur. Cela illustre laproblématique définie ci-dessus lors du moulage par injection car lors de l'injection conventionnelle de matière thermoplastique en fusion dans un outil de moulage par injection, une telle géométrie conduirait inévitablement à une solidification prématurée de la matière injectée, empêchant ainsi un remplissage complet de la cavité du moule. Cela est valable en particulier pour les parties à mouler qui dépassent de la géométrie de base de la cage, comme cela ressort de l'état de la technique. Le rapport longueur-épaisseur de la cage est déterminant pour la coulabilité de la matière plastique dans l'outil de moulage par injection. En comparant la cage 2 illustrée dans l'exemple de réalisation suivant la figure ou la figure 21 avec des cages usuelles plus minces, on reconnaît immédiatement que dans le cas présent, le rapport longueur-épaisseur est beaucoup plus faible, ce qui renforce et facilite l'opération de moulage par injection. Tel que cela apparaît en particulier lors d'une comparaison de la cage représentée à titre d'exemple sur la figure 21 avec les modes de réalisation de cage illustrés sur les figures 1 à 4 (état de la technique), il est dorénavant possible de réduire sensiblement l'intervalle entre les rouleaux (distance réciproque ou pas des éléments roulants), ce qui offre la possibilité de disposer davantage d'éléments roulants par unité de longueur de la cage. Cela accroit d'une manière avantageuse la capacité de charge du roulement linéaire. REVEND I CATIONS 1. Outil de moulage par injection (1) pour la fabrication d'une cage (2, 11) pour un roulement linéaire (3), plusieurs éléments roulants (4) étant positionnés dans la cage (2, 11) à l'état monté, dans la direction longitudinale (L) de la cage, cet outil comprenant deux moitiés d'outil (5, 6) présentant chacune des saillies (7, 8), lesquelles saillies (7, 8) pénètrent, pendant l'opéra- tion de moulage par injection, dans la cavité (9) de l'outil (1) et forment ici une partie d'une alvéole (10) de réception pour un élément roulant (4), caractérisé par le fait que pour la fabrication d'une cage (2) d'une seule pièce, à plusieurs rangées d'éléments roulants, ou d'une cage (11) à rouleaux croisés, les saillies sont solidaires pour partie (7) d'une moitié d'outil (5) et pour partie (8) de l'autre moitié d'outil (6), les saillies (7, 8) étant formées de manière à conformer, en coopération, lorsque l'outil de moulage par injection (1) est fermé, des nez de retenue (12) pour les éléments roulants (4) dans la cage (2, 11), les nez de retenue (12) étant intégrés à la géométrie de base de la cage (2). 2. Outil de moulage par injection (1) pour la fabrication d'une cage (2, 11) pour un roulement linéaire (3), plusieurs éléments roulants (4) sous la forme de rouleaux (13) étant positionnés dans la cage (2, 11) à l'état monté, dans la direction longitudinale (L) de la cage, cet outil comprenant deux moitiés d'outil (5, 6) présentant chacune des saillies (7, 8), lesquelles saillies (7, 8) pénètrent, pendant l'opération de moulage par injection, dans la cavité (9) de l'outil (1) et formant ici une partie d'une alvéole (10) de réception pour un rouleau (13), caractérisé par le fait que pour la fabrication d'une cage (2) d'une seule pièce, les saillies sont solidaires pour partie (7) d'une moitié d'outil (5) et pour partie (8) de l'autre moitié d'outil (6), les saillies (7, 8) étant conformées de manière qu'elles forment, en coopération, lorsque l'outil de moulage par injection (1) est fermé, des nez de retenue (12) pour les rouleaux (13) dans la cage (2, 11), les nez de retenue (12) étant intégrés à la géométrie de base de la cage (2), les saillies (7, 8) étant divisées, au droit de la surface (14) à laquelle elles se trouvent en contact lorsque l'outil de moulage par injection est fermé, sous un angle supérieur à 0 par rapport à la direction de fermeture (R) de l'outil de moulage par injection (1) de telle manière que l'intersection entre ladite surface (14), l'outil de moulage par injection (1) étant fermé, et le rouleau (13) présenterait la forme d'une ellipse. 3. Outil de moulage par injection suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que les saillies (7, 8) sont réalisées sans contre-dépouille. 4. Outil de moulage par injection suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il est réalisé sous forme de moule à empreintes multiples. 5. Outil de moulage par injection suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que chaque saillie (7, 8) présente un premier tronçon (15) pour former un nez de retenue (12), un deuxième tronçon (16) pour former une partie de contact pouur un élément roulant et un troisième tronçon (17) pour former la partie restante de l'alvéole de réception (10). 6. Outil de moulage par injection suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que les saillies (7, 8) forment respectivement la moitié d'une alvéole de réception (10) pour les éléments roulants (4, 13). 7. Outil de moulage par injection suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que les saillies (7, 8), en vue de la formation d'une pluralité d'alvéoles (10) de réception d'éléments roulants (4, 13), disposées les unes derrière les autres dans la direction longitudinale (L) de la cage (2, 11), sont constituées respectivement par un rail (17, 18) porté respectivement par une moitié d'outil (5, 6). 8. Outil de moulage par injection suivant la revendication 7, caractérisé par le fait que les rails respectifs (18, 19) des deux moitiés d'outil (5, 6) sont géométriquement identiques. 9. Outil de moulage par injection suivant la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que chaque moitié d'outil (5, 6) comporte au moins deux rails (18, 19) pour former la géométrie pour une cage (2) à au moins deux rangées d'éléments roulants. 10. Cage (2) pour un roulement linéaire, positionnant et maintenant côte à côte des éléments roulants (4), la cage (2) présentant plusieurs alvéoles (10) pour la réception d'éléments roulants (4) et la cage étant réalisée d'une seule pièce et à plusieurs rangées ou en tant que cage (11) pour rouleaux croisés, caractérisée par le fait que la cage (2, 11) est réalisée à l'aide d'un outil de moulage par injection (1), en particulier suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, sur lequel une saillie (7) qui, pendant le processus de moulage par injection, pénètre dans la cavité (9) de l'outil (1) et forme ici une partie d'une alvéole (10) de réception pour un élément roulant (4, 13) est solidaire d'une moitié d'outil (5) et une autre saillie (8) est solidaire d'une autre moitié d'outil (6), les saillies (7, 8) étant formées de manière à conformer en coopération, lorsque l'outil de moulage par injection (1) est fermé, des nez de retenue (12) pour les éléments roulants (4) dans la cage (2, 11), les nez de retenue (12) étant intégrés à la géométrie de base de la cage (2). 11. Cage (2) pour un roulement linéaire, position- nant et maintenant côte à côte les éléments roulants (4) en forme de rouleaux (13), la cage (2) présentant plusieurs alvéoles (10) pour la réception de rouleaux (13), caractérisée par le fait que la cage (2, 11) est réalisée à l'aide d'un outil de moulage par injection (1), en parti- culier suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, sur lequel une saillie (9) qui, pendant le processus de moulage par injection, pénètre dans la cavité (9) de l'outil (1) et forme ici une partie d'une alvéole (10) de réception pour un rouleau (13) est solidaire d'une moitié d'outil (5) et une autre saillie (8) est solidaire d'une autre moitié d'outil (6), les saillies (7, 8) étant formées de manière à conformer en coopération, lorsque l'outil de moulage par injection (1) est fermé, des nez de retenue (12) pour les rouleaux (13) dans la cage (2, 11), les nez de retenue (12) étant intégrés à la géométrie de base de la cage (2) et les saillies (7, 8) étant divisées, à l'endroit de la surface (14) à laquelle les saillies se touchent lorsque l'outil de moulage par injection (1) est fermé, sous un angle supérieur à 0 par rapport à la direction de fermeture (R) de l'outil de moulage par injection, de telle manière que l'intersection entre ladite surface (14), lorsque l'outil de moulage par injection est fermé, et le rouleau (13) présenterait la forme d'une ellipse. 12. Cage suivant la revendication 11, caractérisée par le fait que la cage (11) est réalisée sous la forme d'une cage pour rouleaux croisés, chaque fois deux rouleaux successifs (13) étant décalés de 90 l'un par rapport à l'autre. 13. Cage (2) pour un roulement linéaire, positionnant et maintenant côte à côte des éléments roulants (4), la cage (2) présentant plusieurs alvéoles (10) pour la réception d'éléments roulants (4), en particulier suivant l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée par le fait que la cage (2) est réalisée d'une seule pièce et présente, dans la zone des alvéoles de réception (10), une largeur (B) s'élevant à au moins 50 % du diamètre (D) des éléments roulants (4), et que la cage (2) présente, dans toutes les autres zones, une largeur (b) sensiblement inférieure à sa largeur dans la zone des alvéoles de réception (10). 14. Cage suivant la revendication 13, caractérisée par le fait que la largeur (B) dans la zone des alvéoles de réception (10) s'élève à au moins 60 % du diamètre (D) des éléments roulants (4). 15. Cage suivant la revendication 13 ou 14, caractérisée par le fait que la largeur (b) de la cage (2) dans toutes les zones autres que la zone des alvéoles de réception (10) s'élève au maximum à 90 % de la largeur (B) de la cage (2) dans la zone des alvéoles de réception (10). 16. Cage suivant l'une quelconque des revendi- cations 13 à 15, caractérisée par le fait que des nez de retenue (12) pour les éléments roulants (4), qui ne dépassent pas de la cage (2), sont intégrés à la zone des alvéoles de réception (10) de la cage (2). 17. Cage suivant l'une quelconque des revendi- cations 13 à 16, caractérisée par le fait que la longueur (1) de la cage (2) s'élève à au moins 30 fois le diamètre (D) des éléments roulants (4). 18. Cage suivant l'une quelconque des revendi- cations 13 à 17, caractérisée par le fait qu'elle est constituée d'une matière moulée par injection, en particulier une matière thermoplastique. 19. Cage suivant l'une quelconque des revendi- cations 13 à 18, caractérisée par le fait qu'elle comporte au moins deux rangées parallèles d'alvéoles de réception (10) pour des éléments roulants (4). 20. Cage suivant l'une quelconque des revendi- cations 13 à 19, caractérisée par le fait que les alvéoles de réception (10) pour les éléments roulants (4) sont conformées pour recevoir des billes ayant un diamètre (D) de moins de 3 mm.