Brevet FR2791486A1 — publié le 20000929

L'invention concerne le domaine des machines électriques tournantes telles que des moteurs électriques universels à courant continu. Il s'agit par exemple d'un moteur à collecteur à courant continu tel qu'un moteur d'essuyage pour véhicule automobile. On connaît déjà de nombreux moteurs électriques de ce genre qui comportent un stator et/ou un rotor sur lequel est bobiné un fil conducteur relié à des lames de collecteur. Ces moteurs comportent en outre généralement une paire de charbons principaux, aptes à établir un contact électrique par frottement sur les lames du collecteur, pour connecter électriquement le bobinage de rotor circuit électrique d'alimentation pour faire tourner le moteur à une certaine vitesse. On connait également déjà, dans de tels moteurs, différentes techniques pour produire un signal électrique représentatif de la vitesse du moteur ou ce sa position angulaire. Un tel signal permet notanment d'effectuer un asservissement de la vitesse de rotation, ou encore de tester la vitesse du moteur en fin de chaîne de fabrication, sous des conditions d'alimentation données, pour vérifier que la vitesse mesurée entre bien dans une plage autorisée. Ainsi des capteurs de vitesse connus comprennent notamment des capteurs à effet Hall, des capteurs à couplage magnétique, ou encore des dispositions mettant en jeu, sur l'arbre de rotor, un deuxième collecteur, ou encore un ou plusieurs charbons additionnels appliqués sur le collecteur d'alimentation, la tension prélevée par ces charbons additionnels étant appliquée à un circuit électronique de traitement. Le document DE 195 26 820 A donne un exemple d'un moteur de ce type. On connaît également des moyens faisant appel à une analyse du courant dans un moteur à courant continu ordinaire pour en déterminer la vitesse de rotation (voir notamment EP 0 433 733 A). Toutefois, chacun de ces agencements de détection connu présente des inconvénients, notamment en termes de surcoût de la machine, qui est dû principalement, soit à la nécessité de prévoir dans celle-ci des capteurs spécifiques relativement coûteux, soit à la complexité des circuits électroniques de traitement destinés à élaborer, avec une fiabilité parfois difficile, l'information de vitesse. La présente invention vise à pallier ces limitations de l'état de la technique et à proposer un moteur electrique dans lequel un signal représentatif de la vitesse de rotation ou de la position angulaire puisse être engendré d'une manière particulièrement simple, économique et fiable, et dans laquelle ce signal puisse être traité avec une circuiterie elle aussi particulièrement simple et économique. Ainsi l'invention propose selon un premier aspect, un moteur électrique, notamment moteur d'essuyage pour véhicule automobile, comprenant une paire de charbons dTalimentation et un rotor comportant un bobinage relié à des lames de collecteur, les charbons d'alimentation étant aptes à être connectés à une source d'alimentation, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un troisième charbon électriquement isolé, en contact avec les lames de collecteur de manière à créer dans le courant électrique traversant le moteur des impulsions dont la fréquence est proportionnelle à la vitesse de rotation du moteur. Avantageusement, le moteur comprend en outre un circuit de traitement recevant un signal représentatif du courant traversant le moteur et apte à convertir lesdites impulsions de courant en une information notamment de vitesse et/ou de position angulaire du moteur. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un moteur électrique, notamment moteur d'essuyage pour véhicule automobile, comprenant au moins trois charbons d'alimentation et un rotor comportant un bobinage relié à des lames de collecteur, des combinaisons différentes desdits charbons d'alimentation, reliées à une source d'alimentation, étant aptes à faire tourner le moteur à des vitesses différentes, caractérisé en ce qu'au moins l'un des charbons d'alimentation, pendant qu'il est déconnecté de la source d'alimentation, est apte à créer dans le courant électrique traversant le moteur des20 impulsions dont la fréquence est proportionnelle à la vitesse de rotation du moteur, pendant qu'elle est alimentée via d'autres charbons connectés à ladite source d'alimentation, et en ce que le moteur comprend en outre un circuit de traitement recevant un signal représentatif du courant traversant le moteur et apte à convertir lesdites impulsions de courant en une information notamment de vitesse et/ou de position angulaire du moteur. Des aspects préférés, mais non limitatifs, du moteur selon l'invention sont les suivants: - le moteur comprend en outre des moyens pour asservir la vitesse de rotation du moteur sur une vitesse de consigne à partir d'une information de vitesse délivrée par ledit circuit de traitement. - au moins un charbon est réalisé à partir de feuillets comprimés selon la direction essentiellement tangentielle au cercle décrit par la surface de contact du collecteur. - le rotor comporte des encoches destinées à recevoir un enroulement de fil électriquement conducteur pour former un bobinage, au moins une première couche de spires agencées dans des paires d'encoches se succédant dans un premier sens, et au moins une deuxième couche de spires agencées dans des paires d'encoches se succédant dans un second sens inverse du premier. - le rotor comprend une série de pôle saillants délimitant deux à deux des encoches pour le bobinage, chaque pôle saillant possédant une surface de pôle dirigée vers la surface interne d'un stator placé autour du rotor, l'entrefer entre la surface de pôle et la surface interne du stator augmentant d'une régieon centrale de la surface de pôle vers ses bords. - le rotor présente une symétrie de révolution et est réalisé par empilage de tôles identiques décalées angulairement d'un pas égal à l'intervalle angulaire entre deux encoches successives ou à un multiple entier dudit intervalle. D'autres aspects, buts et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une représentation en perspective éclatée d'un exemple non limitatif de machine tournante conforme à la présente invention; - la figure 2 est une vue de face schématique d'une tôle du rotor pour la machine tournante représentée sur la figure 1; - les figures 3a à 3c sont des vues de détail de plusieurs variantes d'une région de la tôle définissant un pôle rotorique; - la figure 4 est une vue schématique en perspective du collecteur et d'un charbon de la machine tournante de la figure 1; - la figure 5 est une vue schématique en perspective d'une variante de réalisation du collecteur et d'un charbon; - la figure 6 est une vue schématique en coupe transversale du collecteur de la figure 4 et des charbons associés; - la figure 7 est un schéma panoramique d'un premier bobinage du rotor de la machine tournante selon l'invention; - la figure 8 est un schéma panoramique d'un second bobinage de ce même rotor; et - la figure 9 est une courbe montrant l'évolution du courant rotorique en fonction du temps dans un moteur selon l'invention. Maintenant en référence à la figure 1, une machine tournante selon la présente invention est un moteur électrique 1 à courant continu qui fait partie d'un motoréducteur d'essuie-glaces pour véhicule automobile. Ce moteur 1 comprend un stator 2, un rotor 3 solidaire d'un arbre de rotor 7, un collecteur 4 porté par l'arbre 7, un socle 5 et une plaquette porte- charbons 6. Le stator 2, le rotor 3, le collecteur 4 et la plaquette porte-charbons 6 ont globalement une symétrie de révolution autour d'un axe de symétrie 0-0. Le rotor 3 se loge dans le stator 2, et le collecteur 4 fait saillie sur l'arbre 7 à partir de l'une des faces d'extrémités axiales du rotor 3. La plaquette porte- charbons 6, orientée transversalement à l'axe 0-0, est intercalée entre le rotor 3 et le socle 5. L'arbre de rotor 7 constitue l'arbre de sortie du moteur et transmet la force motrice à un mécanisme de réduction de mouvement connu en soi. Le socle 5 est électriquement conducteur et permet le retour à la masse des circuits électriques de la plaquette porte-charbons 6. Le socle 5 comprend une première partie 50 destinée à recevoir la plaquette porte-charbons 6 et une deuxième partie 52 destinée à recevoir des pièces de transmission et de réduction du mouvement entre l'arbre 7 du moteur et un arbre de sortie 53 du motoréducteur. La deuxième partie 52 est obturée par une plaque de fermeture 54. La plaquette 6 porte-charbons est formée par un support isolant 22 en forme générale de disque pourvu d'un orifice central 8 destiné au passage de l'arbre 7 portant le collecteur 4. Le stator 2 a globalement la forme d'un cylindre formant en même temps capot, fermé à l'une de ses extrémités. La plaquette porte-charbons 6 porte deux charbons d'alimentation 38 tels qu'illustrés sur la figure 6, connectés à une source d'alimentation (réseau de bord du véhicule) pour imposer une tension entre deux lames du collecteur 4, ainsi qu'un troisième charbon 39, apte à être électriquement isolé de la source d'alimentation, en étant ici "en l'air". Le rotor 3 possède une armature qui est constituée d'un ensemble de tôles 12 empilées suivant l'axe 0-0. Comme représenté sur la figure 2, chaque tôle 12 a une forme générale de disque percé d'un trou par lequel passe l'arbre d'entraînement 7. A la périphérie de ce disque sont ménagées des encoches 14 uniformément et symétriquement réparties tout autour du disque, avec par exemple la forme généralement triangulaire classique telle qu'illustrée. Entre deux encoches 14 voisines se trouve une branche 16 délimitée par deux faces latérales 20 essentiellement parallèles et définissant un pôle saillant dont la surface polaire est indiquée en 28. Chaque pôle possède deux cornes polaires latérales 18, de façon également classique en soi. Du fait que les tôles individuelles 12 ne sont pas toujours fabriquées de manière parfaitement symétrique, le centre de gravité de chaque tôle n'est donc pas toujours rigoureusement au centre de celle-ci, et le rotor peut présenter un balourd indésirable, source de vibrations qui d'une part rendent le moteur bruyant, et d'autre part sont susceptibles de créer une usure prématurée en particulier au niveau des paliers de l'arbre de rotor. Ce problème est généralement réduit ou éliminé en effectuant un ré-équilibrage de l'armature du rotor par enlèvement localisé de matière. Pour éviter cette opération de ré-équilibrage, on propose selon un aspect optionnel de la présente invention d'effectuer l'empilage des tôles en décalant angulairement chaque tôle 12 par rapport à sa voisine, d'une valeur égale à l'intervalle angulaire entre deux encoches 14 (soit 30 dans le cas d'un rotor à douze encoches), ou encore égale à un multiple entier de cet intervalle angulaire. Les décalages des centres de gravité des tôles individuelles 12 par rapport à leurs centres géométriques sont ainsi compensés d'une manière extrêmement simple et efficace. Par ailleurs, dans une machine classique, la distance d'entrefer entre la surface polaire 28 de chaque pôle saillant et le stator est constante, les surfaces polaires appartenant à un même cylindre de révolution d'un diamètre légèrement inférieur au diamètre intérieur du stator. Selon un autre aspect optionnel de l'invention, on peut prévoir que la distance d'entrefer augmente lorsque l'on se déplace du centre du pôle saillant vers ses cornes 18 en direction orthoradiale. Ainsi, dans l'illustration de la figure 2, la surface de pôle 28 comprend une zone centrale 30 d'une largeur D sensiblement égale à la largeur de la branche 16 et dont le rayon de courbure est égal au rayon du cylindre dans lequel est inscrit le rotor 3, pour définir une distance d'entrefer constante. La surface de pôle 28 comprend en outre deux zones latérales 32 situées de part et d'autre de la zone centrale 30 et définissant une distance d'entrefer qui augmente progressivement jusqu'à l'extrémité libre de la corne polaire associée 18. Un tel profil permet d'obtenir une commutation mragnérique plus douce, ce qui a pour conséquence de limiter les variations rotoriques qui induisent du bruit acoustique à la fréquence fondamentale de rotation du rotor 3, mais également à différentes harmoniques, en particulier de rangs 6, 12, 24, etc. de cette fréquence. La forme spécifique de la surface polaire peut adopter de nombreuses variantes, telles qu'illustrées notamment sur les figures 3a à 3c. La figure 3a illustre un cas analogue à celui de la figure 2, avec des coudes relativement marqués 33 entre les parties 30 et 32. La figure 3b illustre une variante o la surface polaire 28 possède deux parties 35 symétriques avec à chaque fois des distances d'entrefer qui augmentent progressivement à partir du centre de la surface. Enfin la figure 3c illustre une variante analogue à celle de la figure 3a, mais o les transitions entre la partie centrale 30 et les parties latérales 32 s'effectue de façon progressive, sans coude. De retour à la figure 2, l'ouverture 34 d'une encoche 14 (distance d) est réduite au minimum compatible avec le fait de pouvoir réaliser industriellement le bobinage. On obtient ainsi une commutation magnétique plus douce et les mêmes avantages que ceux décrits ci-dessus. Comme représenté sur les figures 4 et 6, le collecteur comporte douze lames conductrices 36 juxtaposées autour de l'arbre 7 de manière à former un cylindre de révolution, un espace d'isolation 37 étant ménagé entre chaque paire de lames 36 adjacentes. Préférentiellement, et comme illustré sur la figure 4, les charbons 38 sont constitués par des feuillets individuels 35 empilés et comprimés selon une direction (flèche F) correspondant à la direction tangentielle au cercle défini par la section externe du collecteur 4. Les feuillets 35 sont ainsi sensiblement perpendiculaires à la surface des lames 36 tout en étant parallèles à la direction des espaces isolants 37. Cette orientation est particulièrement favorable au passage du courant entre les charbons d'alimentation 38 et les lames 36. En effet, la résistance de contact charbon/lame est divisée approximativement par un facteur 3 par rapport à un charbon classique à compression radiale des feuillets. On diminue ainsi la chute de tension dans les charbons d'alimentation 38, et donc l'échauffement de ceux-ci, et le rendement du moteur 1 est amélioré. En outre, on améliore la commutation entre les différentes lames, pour ainsi diminuer le niveau des parasites, et l'on accroit la durée de vie des charbons 38 d'un facteur voisin de deux. Cet avantage est aussi particulièrement précieux pour les applications à très longue durée de vie, notamment avec des machines sur lesquelles il n'y a pas de possibilité d'intervention pour changer les charbons. Ce type de configuration des charbons 38 permet aussi d'obtenir une commutation satisfaisante dans des conditions particulières telles qu'une alimentation sous 24 ou 42 volts, ou dans le cas d'un fonctionnement du moteur en deuxième vitesse économique, ou encore en fonctionnement intermittent sous fort courant. Ce type de charbon à compression tangentielle permet enfin de réduire le niveau sonore du moteur. La figure 5 illustre schématiquement une variante de réalisation du collecteur et des charbons, o]e collecteur est défini par une pluralité de secteurs circulaires disposés en bout d'arbre de rotor, avec un appui axial des charbons 38 sur ces secteurs. Dans ce cas également, on prévoit avantageusement que les feuillets des charbons s'étendent sensiblement perpendiculairement aux surfaces de contact, dans des plans contenant les espaces isolants entre les secteurs. Selon un autre aspect de l'invention, et en référence à la figure 6, on peut prévoir en plus des deux charbons d'alimentation 38, un troisième charbon 39 en contact avec le collecteur 4. Ce troisième charbon 39 est ici électriquement isolé des charbons d'alimentation 38, en étant "en l'air". Ce troisième charbon 39 a pour fonction, au cours de la rotation du rotor 3, d'établir et de supprimer successivement et périodiquement des contacts électriques entre deux lames 36 adjacentes lorsqu'il se trouve à cheval sur celles-ci, c'est-à-dire de créer et de supprimer des court-circuits aux bornes de parties déterminées du bobinage de rotor qui se trouvent dans une zone de variation de flux. Ceci a pour effet de provoquer dans le courant traversant le rotor des impulsions successives à un rythme qui est ici de douze fois par tour. La valeur du courant dans le moteur contient donc une information sur le déplacement, la vitesse et le sens du mouvement du rotor, et ce signal peut être exploité par un circuit électronique de traitement approprié interposé sur le trajet du courant rotorique et apte à effectuer une discrimination entre les impulsions successives, en termes de largeur et/ou d'amplitude, pour engendrer une information de vitesse ou de déplacement. Un circuit construit autour d'un comparateur à seuil, associé à des moyens de filtrage approprié, convient. Cette information peut être utilisée notamment pour asservir en permanence la vitesse de rotation du moteur sur une valeur de consigne. Elle peut également être utilisée en fin de chaîne de fabrication du moteur pour vérifier que sa vitesse de rotation sous une tension d'alimentation donnée entre dans une plage acceptable de vitesses. On observera ici que ce signal peut également être exploité pour obtenir une information sur le couple délivré par le moteur, ou encore sur sa température interne. On notera ici que l'amplitude et la largeur des impulsions créées dans le signal de courant peuvent être ajustées, en jouant d'une part sur la position angulaire du troisième charbon 39 par rapport aux charbons d'alimentation 38, et d'autre part sur la largeur de ce troisième charbon en direction tangentielle, ainsi que le cas échéant sur sa nature plus ou moins résistive. Préférentiellement, ce troisième charbon 39 est aussi un charbon à feuillets comprimés tangentiellement. On observera ici que, par exemple dans le cas d'un motoréducteur d'essuyage à deux vitesses, c'est-à-dire comportant trois charbons dont l'un correspond au neutre et dont l'un des deux autres est sélectivement commuté sur la tension d'alimentation, on peut utiliser celui de ces deux charbons qui ne reçoit pas ladite tension d'alimentation en tant que troisième charbon 39 au sens de la description qui précède, notamment pour tester la vitesse de rotation du motoréducteur en fin de chaîne de fabrication. Ceci s'applique bien entendu dans l'hypothèse o la position angulaire de ce charbon est telle qu'il est apte à court-circuiter un bobinage situé dans une région de variation de flux du moteur. Maintenant en référence à aux figures 7 et 8, on a représenté schématiquement, en vue panoramique ou développée, des étapes de la réalisation du bobinage de rotor 3 selon un aspect de la présente invention. Les douze encoches 14 sont illustrées schématiquement en partie supérieure et numérotées de (1) à (12). De même, les douze lames 36 du collecteur sont représentées en partie inférieure et également numérotées de (1) à (12). On observera préliminairement que, de façon connue en soi, on réalise simultanément deux opérations de bobinage sur des lames et dans des encoches décalées de 180 les unes par rapport aux autres. Et l'on décrira seulement ici l'une des opérations de bobinage, l'autre étant déduite par simple symétrie. Sur les figures 7 et 8, on a représenté par un trait plein, les brins aller (c'est-à-dire mis en place dans une direction s'éloignant du collecteur) et par un trait pointillé les brins retour, revenant au collecteur. En référence à la figure 7, le fil de bobinage part tout d'abord de la lame (1) avec un brin aller inséré dans l'encoche (1) et un brin retour inséré dans l'encoche (6). Le fil est ici relié à la lame (2), puis est inséré par un nouveau brin aller dans l'encoche (2) et par un nouveau brin retour dans l'encoche (7). Ces opérations de bobinage sont ainsi répétées jusqu'à ce qu'un brin retour soit inséré dans l'encoche (11) et relié à la lame (7), et comme on l'a indiqué plus haut l'opération de bobinage réalisée avec symétrie de 180 permet de faire tout le tour du rotor. On observe que l'on a ici parcouru les lames et les encoches dans le sens de leurs numéros croissants. Cette phase de bobinage correspond à la réalisation d'un bobinage de rotor traditionnel, les couches successives étant réalisées exactement de la même manière (dans la pratique, on réalise dans une paire d'encoches donnée un nombre déterminé de spires, puis on passe à la paire d'encoches suivante). Selon un aspect de l'invention, la deuxième couche de bobinage est effectuée en réalisant les mêmes agencements de spires, mais en parcourant les lames et les encoches dans le sens inverse. Plus précisément, et maintenant en référence à la figure 8 (sur lequel la première couche de bobinage illustrée sur la figure 7 a été omise par souci de clarté), un brin aller du fil de bobinage par de la lame (7) en étant inséré dans l'encoche (11) et le brin retour est inséré dans l'encoche (6) puis relié à la lame (6), d'o le fil part comme brin aller inséré dans l'encoche (10) et comme brin retour dans l'encoche (6), et ainsi de suite jusqu'à ce qu'un brin retour soit inséré dans l'encoche (1) avant d'être relié à la lame (1). Les mêmes opérations sont ici encore effectuées de l'autre côté du rotor avec symétrie de 180 . Ici encore, on réalise préférentiellement plusieurs spires dans une paire donnée d'encoches. Lorsque ces deux étapes de bobinage sont terminées, on a réalisé un bobinage avec deux couches dont les sens de bobinage sont inversés. Sur les figures 7 et 8, on a représenté chaque tour de bobinage par un hexagone, ces hexagones étant de plus en plus grands à mesure que le nombre de tour augmente, ceci pour figurer l'accroissement de la longueur du trajet que le fil doit parcourir du fait qu'il recouvre les brins précédemment posés, et donc l'augmentation de la masse de cuivre correspondant à chaque spire. En augmentant progressivement la masse de cuivre de la gauche vers la droite sur la figure 7, mais en l'augmentant au contraire de la droite vers la gauche sur la figure 8, on comprend qu'une fois que le bobinage est terminé avec une alternance de bobinages selon la figure 7 et de bobinages selon la figure 8, la masse de cuivre de chaque ensemble de brins aller et retour entre deux lames de collecteur quelconques (autrement dit chaque section de bobinage) reste essentiellement constante, ce qui présente plusieurs avantages. Tout d'abord, l'opération d'équilibrage du rotor pour éliminer ou réduire le balourd lié à la dissymétrie des masses de cuivre peut être omise, ce qui est par ailleurs à rapprocher de l'élimination du balourd d'armature par la technique d'empilage des tôles de20 rotor telle que décrite plus haut. Ensuite, en homogénéisant les masses de cuivre d'une section à l'autre du bobinage, on limite fortement les variations de résistance, de courant et de perturbations électromagnétiques au cours du fonctionnement de la machine. Ceci permet d'une part d'obtenir dans la machine un courant dont les ondulations sont limitées. Ceci a pour avantages d'une part de réduire le bruit d'origine électromagnétique au cours du fonctionnement de la machine, et d'autre part de faciliter grandement la mise en oeuvre d'un troisième charbon aux fins de détection de vitesse ou de position comme décrit plus haut. En effet, avec un courant rotorique lissé grâce à l'agencement de bobinage décrit, les impulsions de courant créées par le troisième charbon vont se trouver beaucoup plus faciles à discriminer que dans le cas d'un rotor classique, o les ondulations de courant sont beaucoup plus prononcées. L'ensemble des caractéristiques décrites ci-dessus ont été mises en oeuvre dans l'exemple particulier décrit ci-dessous. Selon cet exemple, le moteur 1 est un moteur de 12 volts, absorbant une puissance de 300 Watts. Le diamètre du rotor 3 est de 44, 8 mm, la longueur de l'armature est de 38 mm. Le bobinage est réalisé, comme décrit ci- dessus, sur deux fois six sections, avec seize spires dans chaque paire d'encoches. Le tableau ci-dessous donne: - les masses de cuivre, en grammes pour chaque section et chaque bobine; - les résistances en Ohms, pour chaque section et chaque bobine; - les inductances en micro-Henry, pour chaque section et chaque bobine. Section 1 Section 2 Section 3 Section 4 Section 5 Section 6 Bobine 1 Masse de 3,59 4,46 3,70 4,45 3,82 4,40 3,90 4,29 4,00 4,21 4,09 4, 18 cuivre (g) Total B1 8,05 8,15 8,22 8,19 8,21 8,27 Bobine 2 Masse de 3,63 4,52 3,69 4,41 3,78 4,33 3,85 4,34 3, 97 4,24 4,03 14 cuivre (g) _ _ _ Total B2 8,15 8,10 8,11 8,19 8,21 8,18 Résistance 1 0,110 0,110 0,112 0,112 0,112 0,112 Résistance 2 0,109 0,110 0,111 0,112 0,112 0,114 Inductance 1 _ (pH) 73,24 73,81 75,20 75,92 77, 48 77,05 Inductance 2 (pH) 72,68 74,78 75,50 75,92 77,05 77,05 On peut constater dans ce tableau une faible variation des masses de cuivre, des résistances et des inductances, et donc en corollaire une forte réduction des ondulation de courant et des parasites électromagnétiques. On a représenté sur la figure 9 l'enregistrement du courant en fonction du temps, incluant les impulsions créées par le troisième charbon et, en tiretés, ce que serait l'évolution du courant aux mêmes instants en l'absence de ces impulsions. Cette figure montre, en dehors des impulsions liées au troisième charbon, un signal présentant des ondulations limitées, ce qui permet une détection extrêmement aisée desdites impulsions. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites ci- dessus et représentées sur les dessins, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante ou modification conforme à son esprit. REVEND I CATIONS 1. Moteur électrique, notamment moteur d'essuyage pour véhicule automobile, comprenant une paire de charbons d'alimentation (38) et un rotor (3) comportant un bobinage relié à des lames (36) de collecteur (4), les charbons d'alimentation (38) étant aptes à être connectés à une source d'alimentation, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un troisième charbon (39) électriquement isolé, en contact avec les lames de collecteur de manière à créer dans le courant électrique traversant le moteur des impulsions dont la fréquence est proportionnelle à la vitesse de rotation du moteur. 2. Moteur électrique selon la revendication l, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un circuit de traitement recevant un signal représentatif du courant traversant le moteur et apte à convertir lesdites impulsions de courant en une information notamment de vitesse et/ou de position angulaire du moteur. 3. Moteur électrique, notamment moteur d'essuyage pour véhicule automobile, comprenant au moins trois charbons d'alimentation (38, 39) et un rotor (3) comportant un bobinage relié à des lames (36) de collecteur (4), des combinaisons différentes desdits charbons d'alimentation, reliées à une source d'alimentation, étant aptes à faire tourner le moteur à des vitesses différentes, caractérisé en ce qu'au moins l'un des charbons d'alimentation, pendant qu'il est déconnecté de la source d'alimentation, est apte à créer dans le courant électrique traversant le moteur des impulsions dont la fréquence est proportionnelle à la vitesse de rotation du moteur, pendant qu'il est alimenté via d'autres charbons connectés à ladite source d'alimentation, et en ce que le moteur comprend en outre un circuit de traitement recevant un signal représentatif du courant traversant le moteur et apte à convertir lesdites impulsions de courant en une information notamment de vitesse et/ou de position angulaire du moteur. 4. Moteur selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour asservir la vitesse de rotation du moteur sur une vitesse de consigne à partir d'une information de vitesse délivrée par ledit circuit de traitement. 5. Moteur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'au moins un charbon (38, 39) es réalisé à partir de feuillets comprimés selon la direction essentiellement tangentielle au cercle décrit par la surface de contact du collecteur. 6. Moteur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rotor (3) comporte des encoches (14) destinées à recevoir un enroulement de fil électriquement conducteur pour former un bobinage, au moins une première couche de spires agencées dans des paires d'encoches se succédant dans un premier sens, et au moins une deuxième couche de spires agencées dans des paires d'encoches se succédant dans un second sens inverse du premier. 7. Moteur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le rotor (3) comprend une série de pôle saillants (26) délimitant deux à deux des encoches (14) pour le bobinage, chaque pôle saillant possédant une surface de pôle (28) dirigée vers la surface interne d'un stator (2) placé autour du rotor (3), l'entrefer entre la surface de pôle (28) et la surface interne du stator (2) augmentant d'une région centrale de la surface de pôle vers ses bords.10 8. Moteur selon l'une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que le rotor présente une symétrie de révolution et est réalisé par empilage de tôles identiques décalées angulairement d'un pas égal à l'intervalle angulaire entre deux encoches successives ou à un multiple entier dudit intervalle.