Brevet FR2796138A1 — publié le 20010112

L'invention a pour objet un procédé de fusion d'une matière première métallique et couvre également une installation de production de métal fondu par la mise en oeuvre du procédé. On connaît depuis longtemps divers procédés et installations pour la production de métal fondu, en particulier d'acier. Les procédés mis en oeuvre dépendent essentiellement de la nature des matières premières et de la qualité souhaitée pour le métal fondu. Cependant, on utilise de plus en plus des fours électriques à arc qui présentent l'avantage d'une grande flexibilité de fonctionnement puisque l'on peut y traiter des matières ferreuses de tout type, par exemple de la ferraille, de la fonte liquide, du carbure de fer ou du minerai de fer préréduit et introduire dans le même four divers additifs pour obtenir la qualité souhaitée. De plus, pour contrôler le processus de fusion, on peut y injecter des gaz de toutes natures, oxygène, gaz réducteur ou gaz neutre. Habituellement, le produit à fondre, par exemple de la ferraille, est introduit par la partie supérieure du four qui, d'une façon générale est constitué d'une cuve fermée par une voûte formant un couvercle amovible. Lors d'une phase de chargement, après avoir vidé le bain de métal fondu réalisé lors de l'opération précédente, on relève les électrodes, on ouvre la voûte pour introduire dans le four une quantité de ferraille correspondant à la capacité de la cuve, on referme la voûte et l'on introduit dans le four les électrodes pour une nouvelle phase de fusion. Pour éviter une ouverture périodique de la voûte, on a proposé d'équiper celle-ci d'une colonne de chargement débouchant dans le four et parcourue par un courant ascendant de gaz qui s'échappe au cours de la fusion, à contre-courant des ferrailles descendant dans le four, qui sont ainsi préchauffées. Une telle disposition, qui est décrite, par exemple, dans le document US-A-2382534 ou le document US-A- 5264020 complique la réalisation de la voûte et le montage des électrodes. D'autres dispositions connues permettent d'introduire une matière ferreuse de façon continue à l'aide d'au moins une trémie qui se déverse dans un dispositif d'alimentation traversant la voûte pour déboucher dans la cuve, au dessus du bain. I1 est alors nécessaire que la matière ferreuse introduite soit réduite en morceaux de dimensions assez faibles pour permettre leur introduction continue par un conduit ou une bande transporteuse. Ce mode d'introduction peut être utilisé, par exemple, avec un minerai préréduit qui, habituellement, se présente sous forme de pellets. Lorsque la matière ferreuse est ainsi introduite par la voûte du four, elle tombe sur la couche de laitier qui, normalement, recouvre le bain liquide. Or, on a observé qu'il se produisait alors des blocs hétérogènes, communément dénommés "icebergs", dont le temps de fusion est variable et incontrôlable. I1 peut en résulter un manque d'homogénéité du bain de métal liquide. L'invention remédie à de tels inconvénients grâce à un nouveau procédé d'introduction de matière première dans le four et une installation pour la mise en oeuvre du procédé. De plus, grâce à l'invention, il est possible d'introduire dans le four des produits solides ou gazeux de toute nature et de contrôler le processus de fusion dans les meilleures conditions. L'invention concerne donc, d'une façon générale, la fusion d'une matière première métallique dans une installation de production de métal comprenant un four de fusion constitué d'une enceinte fermée, des moyens d'alimentation du four en une matière première métallique à fondre et des moyens de chauffage de l'enceinte pour la fusion de la matière première et la formation d'une bain de métal fondu qui se rassemble dans la partie inférieure de l'enceinte jusqu'à un niveau supérieur de métal, ledit bain étant recouvert d'une couche supérieure de laitier jusqu'à un niveau supérieur de laitier. Conformément à l'invention, la matière première à fondre est introduite progressivement et avec un débit réglable, en une zone d'alimentation dont la position peut être réglée, au moins en hauteur, à l'intérieur de l'enceinte du four. En particulier, la position de la zone d'alimentation à l'intérieur de l'enceinte est déterminé de façon à assurer une introduction homogène de la matière, au cours de sa fusion, dans le bain de métal existant. De façon particulièrement avantageuse, la zone d'alimentation progressive est placée à un niveau réglable en fonction de la hauteur du bain de métal, de façon à être maintenue à l'intérieur de la couche de laitier. Par ailleurs, dans un mode de réalisation préférentiel, on injecte au moins un gaz dans la zone d'alimentation, de façon à provoquer un brassage dynamique immédiat de la matière première au cours de son introduction dans le bain de métal existant. Avantageusement, ce gaz peut être un gaz comburant permettant de provoquer un apport thermique directement dans la zone d'alimentation. Selon une autre caractéristique préférentielle, le gaz est injecté suivant une direction faisant un angle non nul avec la direction d'introduction de la matière. L'invention couvre également une installation de production de métal fondu caractérisée par le fait qu'elle comprend un dispositif d'introduction progressive de la matière première pénétrant à l'intérieur de l'enceinte du four jusqu'à un orifice de sortie et des moyens de réglage de la position, au moins en hauteur, de l'orifice de sortie de la matière première par rapport au bain de métal. De façon particulièrement avantageuse, le dispositif d'introduction de la matière première comprend un conduit allongé s'étendant suivant une direction axiale d'introduction en passant dans un orifice ménagé sur un côté de l'enceinte du four, ledit conduit étant associé à des moyens de poussée progressive de la matière entre un orifice d'entrée placé à l'extérieur du four et un orifice de sortie débouchant à l'intérieur du four. Avantageusement, le dispositif d'introduction comprend des moyens de réglage, respectivement, de l'orientation du conduit et de la longueur de celui-ci pénétrant à l'intérieur de l'enceinte du four, qui permettent de déterminer, en fonction des besoins, la position de l'orifice de sortie de la matière à l'intérieur du four. Dans un mode de réalisation préférentiel, le dispositif d'introduction est porté par un chariot déplaçable longitudinalement sur un bâti articulé autour d'un axe horizontal et est associé à des moyens de commande de l'orientation du bâti et à des moyens de commande du déplacement longitudinal du chariot sur le bâti. Mais l'invention sera mieux comprise par la description qui va suivre d'un mode de réalisation particulier, donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins annexés. La figure 1 est une vue schématique d'ensemble, en élévation, d'une installation de production de métal selon l'invention. La figure 2 est une vue de côté de l'ensemble du dispositif d'introduction. La figure 3 est une vue de détail, en coupe axiale, du dispositif d'introduction. La figure 4 est une vue de détail, en coupe axiale, d'un autre mode de réalisation du dispositif d'introduction. Sur la figure 1, on a représenté l'ensemble d'une installation de fusion de métal montée sur une charpente 11 et comprenant un four électrique 1 constitué d'une cuve 2 fermée à sa partie supérieure par un couvercle amovible 3 en forme de voûte, de façon à limiter une enceinte 10. Comme habituellement, la partie inférieure de la cuve 2 est recouverte de matière réfractaire et forme une cuvette 21 qui remonte sur les côtés à un niveau suffisant pour contenir un bain 4 de métal fondu recouvert d'une couche de laitier 41. La cuvette 21 est prolongée vers le haut par une paroi latérale 22, généralement constituée de panneaux refroidis par eau, qui limite un orifice supérieur sur lequel vient s'appliquer le couvercle 3. Celui-ci est muni d'un ou plusieurs orifices 31 par lesquels on peut introduire dans la cuve une ou plusieurs électrodes 12 montées à l'extrémité d'un bras porteur 13 et reliées à une source de courant. Dans l'exemple représenté sur la figure 1, le four 1 est du type à courant continu et comprend une électrode de sole 14 placée dans le fond de la cuve 2 mais l'invention s'applique aussi aux fours alimentés en courant alternatif. De plus, le couvercle 3 est muni d'au moins un orifice 32 débouchant dans une conduite 33 d'évacuation des gaz produits dans l'enceinte 10 vers un dispositif d'épuration et une cheminée. Comme on l'a indiqué plus haut, un tel four électrique est généralement alimenté de façon discontinue par une charge de ferraille adaptée à la capacité de la cuve 2. A cet effet, le couvercle 3 peut être soulevé et écarté latéralement pour ouvrir la cuve. Cependant, un tel four peut aussi être alimenté en une matière première ferreuse comme un minerai préréduit qui peut constituer, soit la totalité de la charge à fondre, soit un élément d'addition, la charge principale étant alors constituée, par exemple, de ferrailles ou de fonte liquide. Dans ce cas, le minerai préréduit, qui se présente sous forme de morceaux d'assez faibles dimensions, peut être alimenté de façon continue à partir d'une installation d'alimentation 5 placée à côté du four sur une charpente surélevée 51 et comprenant au moins une trémie de stockage 52 prolongée par une gaine d'alimentation 53. Habituellement, la gaine 53 débouche, dans un orifice central de la voûte et le minerai préréduit tombe donc sur le bain recouvert de laitier. Comme indiqué plus haut, il peut alors former des morceaux agglomérés dont la fusion est irrégulière. Selon l'invention, la gaine d'alimentation 53 est reliée à un dispositif 6 d'introduction progressive du minerai, comprenant une chambre de réception 61 ayant un orifice supérieur dans lequel débouche l'extrémité de sortie 54 de la gaine d'alimentation 53 et un orifice latéral 71 sur lequel est branché un conduit tubulaire 7 s'étendant suivant une direction transversale 70 et qui passe par un orifice 23 ménagé dans la paroi latérale 22 de la cuve 2, au dessus du bord supérieur de la cuvette 21, pour pénétrer à l'intérieur de l'enceinte 10 du four 1 jusqu'à un orifice de sortie 72. De façon particulièrement avantageuse, cet orifice de sortie 72 est placé dans la partie centrale de l'enceinte 10, à proximité de l'axe 20 de celle-ci et sensiblement au niveau de la couche de laitier 41 recouvrant le bain de métal 4. Dans un mode de réalisation préférentiel, représenté plus en détail sur la figure 2, le conduit 7 forme un fourreau tubulaire dans lequel est enfilée une vis hélicoïdale 8 entraînée par un moteur 74 et qui s'étend axialement à l'intérieur du fourreau 7 jusqu'à l'orifice de sortie 72 de celui-ci. La vis 8 comprend une partie amont 8' qui traverse la chambre de réception 61, au dessous de l'orifice de sortie 54 de la gaine d'alimentation 53 de telle sorte que les matières déversées par celle-ci sont entraînées dans le conduit 7 par la rotation de la vis 8 et sortent par l'orifice 72, à l'intérieur de l'enceinte 10 du four. De plus, l'ensemble du dispositif 6 comprenant le conduit 7, la chambre de réception 61 et le moteur d'entraînement 74 est monté sur un chariot 62 qui peut coulisser, parallèlement à l'axe 70 du conduit 7, sur un châssis de support 63, par exemple, sous l'action d'un vérin 64. Il est ainsi possible de retirer entièrement le dispositif d'introduction de l'enceinte 10, dans la position représentée en pointillés sur la figure 2, ou bien d'introduire le conduit 7 à l'intérieur de l'enceinte 10, sur une longueur qui peut être réglée au moyen du vérin 64. Par ailleurs, le châssis 63 est articulé autour d'un axe horizontal sur un bâti de support 65 et peut basculer autour de son axe, sous l'action d'un vérin 66. En réglant simultanément la longueur de pénétration du conduit 7 dans l'enceinte 10 et l'inclinaison du châssis 62, il est donc possible de modifier la position de l'orifice de sortie 72 à l'intérieur de l'enceinte 10 du four du four 1, de façon que l'apport de matière première dans le four se fasse dans une zone d'alimentation 15 placée au meilleur endroit possible pour la fusion. Sur la figure 2, par exemple, qui est une vue partielle schématique du four 1 au niveau du dispositif d'introduction 6, on voit que celui-ci est réglé de façon que l'orifice de sortie 72 du conduit 7 se trouve au dessous du niveau supérieur 42 de la couche de laitier 41 recouvrant le bain de métal 4, et, de préférence, lègérement au dessus du niveau supérieur 40 de celui-ci. De la sorte, la matière 50 transportée par la vis 8 débouche dans une zone d'alimentation 15 à l'intérieur du laitier. Comme elle est désagrégée par la rotation de la vis, la matière 50 se répand donc dans le laitier 41 sous forme de morceaux de faibles dimensions qui descendent séparément dans le bain de métal 4 et fondent progressivement sans risque d'agglomération. En cas de besoin, on peut agir sur les vérins 64 et 66 de façon à modifier horizontalement la position de l'orifice de sortie 72 à l'intérieur de la couche de laitier 41 pour répartir le minerai introduit dans l'ensemble du bain 4 et maintenir l'homogénéité de celui-ci. De préférence, cependant, le dispositif 6 sera réglé de façon que l'orifice de sortie 72 se trouve toujours dans la partie centrale de l'enceinte 10 du four, à proximité de l'axe 20 de la cuve et juste au dessus du niveau supérieur de métal 40. Dans un mode de réalisation plus perfectionné de l'invention, représenté sur la figure 3, le dispositif d'alimentation en matière première permet aussi l'injection d'un gaz sous pression. Dans ce cas, la vis 8 est monté sur un arbre creux 81 ménageant un conduit central 82 relié à une source de gaz sous pression et dont l'extrémité 83, au niveau de l'orifice de sortie 72 du conduit 7, forme une tuyère d'injection. De préférence, le gaz injecté est un gaz comburant, par exemple de l'oxygène, qui brûle en dégageant des calories. Une telle injection de gaz dans la zone d'introduction 15 de la matière première provoque un brassage de celle-ci au meilleur point souhaitable dans le bain. En outre, l'utilisation d'un gaz comburant ajoute un effet de brassage thermique dans la zone d'alimentation 15. De plus, la combustion du gaz injecté provoque une oxydation du carbone contenu dans la matière première et participe donc au processus d'élaboration de l'acier. L'utilisation d'un tel dispositif combiné d'alimentation en matière première et d'injection de gaz comburant en un même point du bain déjà en fusion dans le four est donc particulièrement avantageuse. Cependant, il est nécessaire de prévoir une protection du dispositif d'alimentation à vis en refroidissant l'arbre central 81 de celle-ci. A cet effet, comme le montre schématiquement la figure 3, l'arbre 81 sur lequel est fixé le filet 80 de la vis est constitué d'une enveloppe creuse limitant un espace annulaire 84 dans lequel est mis en circulation un fluide caloporteur de refroidissement, par exemple de l'eau. A cet effet, l'enveloppe creuse 81 est associée à un joint tournant double 9 sur lequel sont branchés des flexibles 91, 91', respectivement d'alimentation et d'évacuation du fluide de refroidissement et des moyens non représentés tels que des chicanes permettent d'assurer la circulation aller-retour du fluide du caloporteur dans l'espace annulaire 84, jusqu'au niveau de la tuyère 83, à l'extrémité de l'arbre creux 81. Un autre joint tournant 92 relié par un flexible 92' à un circuit d'alimentation en gaz sous pression permet d'introduire le gaz comburant dans l'espace central 82 de l'arbre 81, pour déboucher par la tuyère 83. Comme le montre la figure 4, cette tuyère 83 peut avantageusement être aménagée de façon que le jet de gaz 16, symbolisé par une flèche sur la figure 4, forme un angle non nul avec l'axe de la vis 7, ce qui facilite la désagrégation de la matière première introduite par l'orifice 72 dans la zone d'alimentation 15 et sa répartition progressive dans le bain 4. Dans un mode de réalisation encore plus avantageux, on injecte simultanément deux gaz différents, en même temps que la matière première, à l'intérieur de l'enceinte 10 du four 1. Un tel dispositif d'injection double est représenté schématiquement sur la figure 4. L'arbre central est alors constitué de deux tubes coaxiaux centrés sur l'axe 70 du fourreau 7 et séparés par un espace annulaire 87, respectivement un tube interne 81 et un tube externe 88 sur lequel est fixé le filet 80 de la vis 8 tournant dans le fourreau 7. Le tube externe 88 est centré, vers l'extérieur, sur l'extrémité du tube interne 81, par un palier 94 et vers l'intérieur, sur un palier non représenté. Par ailleurs, le tube externe 88 peut encore être constitué d'une double enveloppe de façon à permettre la circulation d'un fluide de refroidissement, l'espace annulaire interne 84 du tube 88 étant, comme précédemment, relié par un joint double 9 à des conduites 91, 91', respectivement d'alimentation et d'évacuation du fluide caloporteur. De même, le tube interne 81 est alimenté en gaz sous pression par un joint tournant 92 sur lequel est branché un flexible d'alimentation 92'. Dans ce cas, un second gaz peut être introduit sous pression dans l'espace annulaire 87 entre les deux tubes 81, 88, par l'intermédiaire d'un troisième joint tournant 93 sur lequel est branché un flexible d'alimentation 93'. Ainsi, il est possible d'injecter un premier gaz, par exemple un gaz comburant tel que de l'oxygène, dans le tube central 81 et un second gaz dans l'espace annulaire 87. Avantageusement ce second gaz peut être un gaz carburant, par exemple du méthane ou du gaz de ville, augmentant ainsi l'apport d'énergie fossile dans l'enceinte du four. En outre, cette injection de gaz carburant augmente l'effet de brassage thermique dans la zone d'alimentation 15 en minerai. Le tube externe 88 étant refroidi, il est possible d'introduire le minerai préréduit à une température relativement élevée, par exemple 600 C. I1 est à noter que l'injection d'un gaz réducteur tel que du méthane autour du jet central d'oxygène permet de limiter la température de l'extrémité 83 du tube interne 81 formant tuyère et, par conséquent, d'augmenter la durée de vie de celle-ci. Bien entendu, les débits et volumes de gaz injectés peuvent être réglés en fonction des besoins au moyen de vannes externes non représentées sur les dessins. Le débit d'introduction de la matière peut être réglé simplement en agissant sur la vitesse de rotation de la vis 8. Un tel dispositif permet donc de régler les débits respectifs de la matière et du ou des gaz injectés selon les phases successives du processus de fusion dans le four. Cependant, l'invention ne se limite évidemment pas aux détails des modes de réalisation qui viennent d'être décrits à titre de simples exemples, d'autres dispositifs équivalents pouvant être utilisés dans le même but sans s'écarter du cadre de protection défini par les revendications. En particulier, l'utilisation d'un dispositif à vis pour réaliser une introduction continue et avec un débit réglable de la matière première, permet aussi d'assurer l'étanchéité de l'enceinte. En effet, la matière comprimée entre la vis 8 et le fourreau 7 peut constituer une sorte de bouchon continu, l'orifice latéral 23 de la paroi 22 de la cuve pouvant être obturé, par exemple au moyen d'un soufflet ne gênant pas le réglage de la position du dispositif 67. Ainsi, il est possible d'introduire de façon continue la matière à l'intérieur de l'enceinte 10 du four 1 sans modifier la stoechiométrie de celle-ci. Cependant, d'autres moyens pourraient être utilisés pour pousser la matière première à l'intérieur du conduit d'alimentation 7, par exemple des dispositifs vibrants. De même, le réglage de la position de l'orifice de sortie 72 de la matière à l'intérieur de l'enceinte 10 pourrait être effectué par d'autres moyens. Par ailleurs, le dispositif d'introduction selon l'invention permet d'introduire dans le four, non seulement du minerai préréduit, mais également des éléments d'addition ou toute autre matière réduite en morceaux de façon à prmettre son transport continu. Comme on l'a indiqué, le conduit d'alimentation 7 doit, normalement, déboucher dans la couche de laitier 41. Cependant, l'orifice de sortie 72 pourrait être plus ou moins immergé dans le bain 4 si le conduit d'alimentation 7 est prévu pour résister aux hautes températures, en particulier, dans le cas où le jet central de gaz comburant est protégé par un jet de fluide réducteur. Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée. REVENDICATIONS 1. Procédé de fusion d'une matière première métallique dans une installation de production de métal comprenant un four de fusion (1) constitué d'une enceinte fermée (10), des moyens d'introduction dans l'enceinte (10) d'une matière première métallique et des moyens (12) de chauffage de l'enceinte (10) pour la fusion de la matière première et la formation, dans la partie inférieure (21) de l'enceinte, d'un bain (4) de métal fondu, ledit bain de métal (4) ayant une hauteur variable et étant recouvert d'une couche de laitier (41) jusqu'à un niveau supérieur (42), caractérisé par le fait que la matière première à fondre est introduite progressivement et avec un débit réglable, en une zone d'alimentation (15) dont la position peut être réglée, au moins en hauteur, à l'intérieur de l'enceinte (10) du four (1). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la position de la zone d'alimentation (15) à l'intérieur de l'enceinte (10) est déterminée de façon à assurer une introduction homogène de la matière première (50), au cours de sa fusion, dans le bain de métal existant. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la zone d'alimentation progressive (15) est placée à un niveau réglable en fonction de la hauteur du bain de métal (4), de façon â être maintenue à l'intérieur de la couche de laitier (41). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on injecte au moins un gaz (16) dans la zone d'alimentation (15), de façon à provoquer un brassage dynamique de la matière première (50) au cours de sa fusion dans le bain de métal existant (4). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on injecte au moins deux gaz différents dans la zone d'alimentation (15) en réglant séparément les débits et les volumes injectés. 6. Procédé selon l'une des revendications 4 à 5, caractérisé par le fait que l'on injecte un gaz comburant dans la zone d'alimentation (15) de façon à provoquer un apport thermique directement dans cette zone (15) pour la fusion de la matière première introduite. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé par le fait que, la matière première (50) étant introduite suivant une direction (70), au moins un gaz est injecté suivant une direction (16) faisant un angle non nul avec la direction d'introduction de la matière. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la matière première (50) est réduite en morceaux de dimensions assez réduites pour permettre une alimentation continue par un conduit tubulaire (7) pénétrant à l'intérieur de l'enceinte du four (1 ). 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la matière première est un minerai préréduit. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la matière première métallique est de la ferraille réduite en morceaux. 11. Installation de production de métal fondu, comprenant un four de fusion (1) formant une enceinte fermée (10), des moyens (5) d'alimentation du four (1) en une matière première métallique à fondre et des moyens (12) de chauffage du four (1) pour la fusion de la matière première et la formation d'un bain de métal fondu (4) qui se rassemble dans la partie inférieure (21) de l'enceinte (10) jusqu'à un niveau supérieur de métal (40), ledit bain étant recouvert d'une couche de laitier (41) jusqu'à un niveau supérieur de laitier (42), caractérisée par le fait que les moyens d'alimentation (5) comprennent un dispositif (6,7) d'introduction progressive de la matière première, pénétrant dans le four et s'étendant jusqu'à un orifice de sortie (72) placé dans la partie centrale de l'enceinte (10), à proximité de la surface (40) du bain de métal (4). 12. Installation selon la revendication 11, caractérisée par le fait que le dispositif d'introduction 6 est associé à des moyens de réglage de la position de l'orifice de sortie (72) de la matière première (50) par rapport au bain de métal (4). 13. Installation de production selon la revendication 11, caractérisée par le fait que le dispositif (6) d'introduction de la matière première comprend un conduit allongé (7) s'étendant suivant une direction axiale (70) d'introduction en passant dans un orifice (23) ménagé sur un côté de l'enceinte (10) du four, ledit conduit (7) étant associé à des moyens (8) de poussée progressive de la matière introduite par un orifice d'entrée (71) placé à l'extérieur du four (1), jusqu'à un orifice de sortie (72) débouchant à l'intérieur du four. 14. Installation selon la revendication 13, caractérisée par le fait qu'il comprend des moyens (66, 64) de réglage, respectivement, de l'orientation du conduit (7) et de la longueur de celui-ci pénétrant à l'intérieur de l'enceinte (10) du four (1). 15. Installation selon la revendication 13, caractérisée par le fait que le dispositif d'introduction (6) est porté par un chariot (62) déplaçable longitudinalement sur un bâti (63) articulé autour d'un axe horizontal et est associé à des moyens (63) de réglage de l'orientation du bâti et â des moyens (64) de commande du déplacement longitudinal du chariot (62) sur le bâti (63). 16. Installation selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisée par le fait que le conduit 7 d'introduction de la matière première forme un fourreau tubulaire (7) à l'intérieur duquel est enfilée au moins une vis (8) associée à des moyens (74) d'entraînement en rotation autour de son axe pour la poussée de la matière (50) introduite par un orifice d'entrée (71) du fourreau (7), jusqu'à un orifice de sortie (72)débouchant à l'intérieur de l'enceinte du four (1). 17. Installation selon la revendication 16, caractérisée par le fait que, la vis (8) comprenant un filet hélicoïdal entourant un arbre de rotation, ledit arbre 81 est muni d'au moins un conduit central (82) qui est relié à un circuit d'alimentation en gaz sous pression et débouche à l'intérieur de l'enceinte (10) par un orifice (83) d'injection du gaz. 18. Installation selon la revendication 17, caractérisée par le fait que l'arbre central est constitué de deux tubes coaxiaux (81, 88) délimitant respectivement un espace central (82) et un espace annulaire (87) reliés respectivement à deux circuits d'injection de deux gaz différents.