Brevet FR2787780A1 — publié le 20000630

I Domaine technique La présente invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur à base de zéolithe de structure EUO, ladite zéolithe étant obtenue selon un nouveau mode de synthèse. L'invention concerne également un procédé d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone encore appelés en présence dudit catalyseur à base de zéolithe de type structural EUO. L'isomérisation en xylènes de l'éthylbenzène nécessite la présence d'un métal du groupe VIII. Les formulations optimisées à base de mordénite et d'un métal du groupe VIII conduisent à des catalyseurs avec lesquels les réactions parasites restent non négligeables. Par exemple, on peut citer l'ouverture de cycles naphténiques suivie ou non de craquage ou encore les réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques en C8 qui conduisent à la formation d'aromatiques non recherchés. Il est donc particulièrement intéressant de trouver de nouveaux catalyseurs plus sélectifs. Art antérieur La zéolithe EU-1 de type structural EUO, déjà décrite dans l'art antérieur, présente un réseau microporeux monodimensionnel, dont le diamètre des pores est de 4,1 x 5,7 À (1 À = 1 Angstrôm = 1.10'10 m) (", Atlas of Zeolites Structure types,, W.M. Meier et D.H. Oison, 4ème Edition, 1996). D'autre part, N.A. Briscoe et ai ont enseigné dans un article de la revue Zeolites (1 988, 8, 74) que ces canaux monodimensionnels possèdent des poches latérales de profondeur 8,1 À et de diamètre 6,8 x 5,8 A. Le mode de synthèse de la zéolithe EU-1 et ses caractéristiques physico-chimiques ont été décrits dans le brevet EP 42 226. Le mode de synthèse comprend le mélange d'un oxyde de silicium et/ou de germanium et d'un oxyde d'au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, en présence d'un structurant comprenant au moins un dérivé alkylé de polyméthylène ca-so diammonium, un produit de dégradation dudit dérivé ou des précurseurs dudit dérivé. La synthèse de la zéolithe EU-1 à partir de germes de silicalite ou de EU-1 est décrite dans la littérature (Casci, J.L.; Whittam, T.V.; Lowe, B.M., Proc.lnt. Zeolite Conf., 6 th (1984), Meeting Date 1983, 984-904. Editors Olson, David, Bisio, Attilio, Publisher: Butterworth, Guildfold, UK). Le brevet US-4 640 829 concerne la zéolithe ZSM-50, qui d'après 1' " Atlas of Zeolites Structure types>, W.M. Meier et D.H. Oison, 4ème Edition, 1996, présente le type structural EUO. Ledit brevet présente un mode de synthèse de la ZSM-50 comprenant le mélange d'une source d'ions de métal alcalin, d'ions dibenzyldiméthylammonium, d'oxyde de silicium, d'eau et d'oxyde d'aluminium. La demande de brevet EP 51 318 traite de la zéolithe TPZ-3, qui présente d'après 1', Atlas of Zeolites Structure types ", W.M. Meier et D.H. Oison, 4ème Edition, 1996, le même type structural EUO que la zéolithe EU-1. La préparation de la zéolithe comprend le mélange d'un composé de métal alcalin soluble, un composé de 1,6-N,N,N,N',N',N'hexaméthylhexaméthylènediammonium, un composé capable de donner de la silice et un composé capable de donner de l'alumine, à une température supérieure à 80 C. Résumé de l'invention Il a été découvert par la demanderesse qu'un catalyseur, préparé selon le procédé de la présente invention, utilisé dans les réactions d'isomérisation de coupes C8 aromatiques, comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO, ladite zéolithe étant caractérisée en ce que l'on utilise pour réaliser sa synthèse des germes d'au moins un matériau zéolithique différent de la zéolithe EUO, et comprenant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, conduisait à des performances au moins aussi bonnes, en terme d'activité, de sélectivité, et également en termes de stabilité temporelle, que les catalyseurs de l'art antérieur comprenant une zéolithe de type structural EUO synthétisée à l'aide des méthodes décrites dans l'art antérieur et comprenant un métal choisi parmi les éléments du groupe VIII de la classification périodique des éléments, dans l'isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Plus précisément, la nouvelle méthode de synthèse de la zéolithe comprise dans le catalyseur est telle que la différence entre la zéolithe de type structurale EUO que l'on cherche à synthétiser et le matériau zéolithique introduit en tant que germe se situe soit dans la différence de type structural, soit dans la différence de composition chimique de la charpente cristalline, soit dans la différence de type structural et de composition chimique de la charpente cristalline. Intérêt de l'invention Le catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention, mis sous forme de billes ou d'extrudés mécaniquement résistants, comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1, obtenue à partir du mode de synthèse décrit dans le présent brevet, au moins un liant, au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ledit métal étant déposé de préférence sur le liant, présente d'excellentes performances catalytiques en transformations d'hydrocarbures, en termes d'activité, de sélectivité et de stabilité temporelle, comme par exemple en isomérisation des coupes C8 aromatiques, c'est-à-dire de mélanges constitués de xylènes et éventuellement d'éthylbenzène. Les zéolithes de type EUO utilisées pour la préparation de ce catalyseur sont obtenues pour des temps de synthèses beaucoup plus courts que les zéolithes de type EUO décrites dans l'art antérieur. Cette méthode de synthèse particulière conduit donc à un gain de coût sur l'élaboration du catalyseur et cela sans dégradation des propriétés catalytiques dudit catalyseur. Description de l'invention Le catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention contient au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments, au moins une zéolithe de type structural EUO, par exemple une zéolithe EU-1, et au moins un liant. La zéolithe de type structural EUO est caractérisée en ce que sa synthèse est réalisée en présence de germes d'au moins une zéolithe différente de la zéolithe EUO en termes de type structural et/ou de composition chimique de la charpente cristalline. Cette zéolithe est présente au moins en partie sous forme acide. La zéolithe, de type structural EUO, contient au moins un élément X choisi parmi le germanium et le silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, le titane, le vanadium, le zirconium, le molybdène, l'arsenic, l'antimoine, le chrome et le manganèse, de préférence l'aluminium et le bore, le rapport atomique'global X/T étant supérieur ou égal à 5. Le matériau zéolithique utilisé comme germe comprend au moins un élément X' choisi parmi le germanium et le silicium et au moins un élément T' choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, le titane, le vanadium, le zirconium, le molybdène, I'arsenic, l'antimoine, le chrome et le manganèse, de préférence l'aluminium et le bore, le rapport atomique global X'/T' étant inférieur à 200. Le catalyseur contient en outre au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, Handbook of Physics and Chemistry, 76ième édition, de préférence choisi dans le groupe formé par le palladium et le platine et de manière encore plus préférée le platine. Le catalyseur contient, éventuellement, au moins un métal appartenant au groupe formé par les éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB de la classification périodique des éléments, de préférence l'étain et l'indium. En outre, ce catalyseur est sous forme de billes ou d'extrudés. La zéolithe de type structural EUO est donc obtenue selon un nouveau mode de synthèse comprenant le mélange en milieu aqueux d'au moins une source d'au moins un élément X choisi parmi le silicium et le germanium, d'au moins une source d'au moins un élément T choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, le titane, le vanadium, le zirconium, le molybdène, I'arsenic, I'antimoine, le chrome et le manganèse, d'au moins un composé organique azoté Q choisi parmi les dérivés alkylés de polymethylène a-co diammonium, les sels de dibenzyldiméthylammonium, un produit de dégradation d'amine correspondant audit composé organique, un précurseur correspondant audit composé organique, et des germes d'au moins un matériau zéolithique S. L'invention est caractérisée en ce qu'on utilise comme germes au moins un matériau zéolithique différent de la zéolithe EUO ayant un rapport X'/T' inférieur à 200. La réaction est maintenue jusqu'à cristallisation de la zéolithe. Le dérivé alkylé de polyméthylène (-wo diammonium, utilisé plus particulièrement pour la synthèse de la zéolithe EU-1 est défini par la formule: R1R2R3 N+ (CH2)n NE R4R5R6, n étant compris entre 3 et 12 et R1 à R6, identiques ou différents, pouvant représenter des radicaux alkyles ou hydroxyalkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, jusqu'à cinq des radicaux R1 à R6 pouvant être de l'hydrogène. Des germes S d'au moins un matériau zéolithique différent du matériau zéolithique EUO que l'on cherche à synthétiser sont utilisés dans le procédé selon l'invention. La taille des particules de germes a une influence sur le processus de synthèse et doit présenter de préférence le calibre souhaité, c'est-àdire qu'au moins la majeure partie des particules ont une taille comprise entre 0,001 et 500 pm, préférentiellement entre 0,005 et 250 pm. On entend par particule de germes de zéolithe au sens de la présente description, soit un cristal de zéolithe, soit un aggrégat de cristaux de zéolithe. Ainsi, pour la préparation d'une zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1, on pourra utiliser des germes d'au moins un matériau zéolithique de type structural LTA telle la zéolithe A, de type structural LTL, de type structural FAU telles les zéolithe X et Y, de type structural MOR, de type structural MAZ, de type structural OFF, de type structural FER, de type structural ERI, de type structural BEA, de type structural MFI telles la ZSM-5 et la silicalite, de type structural MTW, de type structural MTT, de type structural LEV, de type structural TON, de type structural NES telle la zéolithe NU-87, les zéolithes NU-85, NU-86, NU-88, IM-5 ou les zéolithes de type structural EUO de composition chimique de la charpente cristalline différente de la composition chimique de la charpente cristalline de la zéolithe EUO synthétisée, telles la EU- 1, la ZSM-50, la TPZ-3, en particulier avec différents rapports X'/T', le rapport X'/T' étant inférieur à 200. De préférence, on utilise comme germe pour la synthèse d'une zéolithe de type structural EUO des germes de zéolithes de type structural LTA, FAU, MOR, MFI, EUO, ayant un rapport X'/T' inférieur à 200. Dans une mise en oeuvre particulière, indépendante ou non de la mise en oeuvre précédente, il peut être avantageux d'ajouter au milieu réactionnel au moins un sel de métal alcalin ou d'ammonium P. On peut citer par exemple des radicaux acides forts tels que du bromure, du chlorure, de l'iodure, du sulfate, du phosphate ou du nitrate, ou des radicaux acides faibles tels que les radicaux acides organiques, par exemple du citrate ou de l'acétate. Ce sel peut accélérer la cristallisation des zéolithes EUO à partir du mélange réactionnel. Le mélange utilisé dans la synthèse du matériau de type structural EUO a la composition suivante, exprimée sous la forme d'oxydes XO2/T203 (mol/mol) au moins 10 OH/X02 (mol/mol) 0,002 à 2,0 Q/X02 (mol/mol) 0,002 à 2 Q/(M* + Q) (mol/mol) 0,1 à 1,0 H20/X02 (mol/mol) 1 à 500 P/X02 (mol/mol) 0 à 5 S/X02 (g/g) 0,0001 à 0,1 de manière préférée, le mélange réactionnel a la composition suivante, exprimée sous la forme d'oxydes XO2/T203 (mol/mol) au moins 12 OH/XO2 (mol/mol) 0,005 à 1,5 Q/X02 (mol/mol) 0,005 à 1,5 Q/(M + + Q) (mol/mol) 0,1 à 1,0 H20/X02 (mol/mol) 3 à 250 P/X02 (mol/mol) 0 à 1 S/X02 (g/g) 0,0005 à 0,07 et, de manière encore plus préférée, le mélange réactionnel a la composition suivante, exprimée sous la forme d'oxydes: X02/T203 (mol/mol) au moins 15 OH/XO2 (mol/mol) 0,01 à 1 Q/X02 (mol/mol) 0,01 à 1 Q/(M+ + Q) (mol/mol) 0,1 à 1,0 H20/X02 (mol/mol) 5 à 100 P/X02 (mol/mol) 0 à 0,25 S/X02 (g/g) 0,001 à 0,04 o M+ représente un métal alcalin ou l'ion ammonium et Q un structurant organique ou les produits de décomposition correspondant audit dérivé ou les précurseurs dudit dérive. Les germes sont introduits directement après synthèse ou après avoir subi au moins l'une des étapes choisies parmi les étapes après synthèse suivantes: lavage, séchage, calcination et échange ionique. La quantité de germes introduite par rapport à la quantité d'oxyde XO2 est généralement comprise entre 0,001 % et 10 %, et de préférence entre 0,05 et 7 %, et de manière encore plus préférée entre 0,1 et 4 %. Cette quantité représente les germes de zéolithes exprimés sous la forme brute, séchée, calcinée ou échangée. Les germes peuvent être introduits à n'importe quel moment de la préparation de la zéolithe de type structural EUO. Les germes peuvent être introduits en même temps que les sources des éléments X et T, le structurant organique, ou les germes peuvent être introduits en premier dans le mélange aqueux ou encore les germes peuvent être introduits après l'introduction des précurseurs des oxydes et du structurant. De préférence, les germes sont introduits après homogénéisation au moins en partie du mélange aqueux contenant les sources des éléments X et T et le structurant. Mo et/ou Q peuvent être présents sous forme d'hydroxydes ou de sels d'acides inorganiques ou organiques à la condition que le critère OH'/ XO2 soit satisfait. Dans le cas o la préparation du matériau de type structural EUO est la zéolithe EU-1, les dérivés alkylés de polyméthylène a-w diammonium sont, entre autres, les dérivés alkylés d'hexaméthylène (a-w diammonium et spécialement les hexaméthylène a-o) diammonium méthylés et encore plus préférentiellement les sels de 1,6-N,N,N,N',N',N'hexaméthylhexaméthylènediammonium, par exemple l'halogénure, I'hydroxyde, le sulfate, le silicate ou l'aluminate. Les dérivés alkylés de polyméthylène cc-w diammonium peuvent être obtenus à partir de précurseurs. Les précurseurs appropriés des dérivés alkylés de polyméthylène cc-w diammonium sont notamment les diamines apparentées conjointement avec des alcools, des halogénures d'alkyle, ou des alcanediols, ou des halogénures d'alcane apparentés conjointement avec des alkylamines. Ils peuvent être utilisés tels quels in situ ou peuvent être préchauffés ensemble dans le récipient de réaction de préférence en solution avant l'addition des autres réactifs nécessaires pour la synthèse de la zéolithe EU-1. Dans la cas de la zéolithe ZSM-50, le sel de dibenzyldiméthylammonium peut être l'halogénure, I'hydroxyde, le sulfate, le silicate ou l'aluminate. Les sels de dibenzyldiméthylammonium peuvent être obtenus à partir de précurseurs. Les précurseurs appropriés sont la benzyldiméthylamine et l'halogénure de benzyl ou l'alcool benzylique. Ils peuvent être utilisés tels quels in situ ou peuvent être préchauffés ensemble dans le récipient de réaction de préférence en solution avant l'addition des autres réactifs nécessaires pour la synthèse de la zéolithe ZSM-50. Le métal alcalin (M) préféré est le sodium. L'élément X préféré est le silicium, I'élément T préféré est l'aluminium. La source de silicium peut être l'une quelconque de celles dont l'utilisation est normalement envisagée pour la synthèse des zéolithes, par exemple la silice solide en poudre, I'acide silicique, la silice colloïdale ou la silice en solution. Parmi les silices en poudre utilisables, il convient de citer les silices précipitées, spécialement celles obtenues par précipitation à partir d'une solution d'un silicate de métal alcalin, comme les ", Zeosil, ou Tixosil " produites par Rhône-Poulenc, les silices pyrogénées telles que les " Aerosil > produites par Degussa et les, Cabosil ", produites par Cabot et les gels de silice. Des silices colloïdales de diverses granulométries peuvent être utilisées, comme celles vendues sous les marques déposées, LUDOX >" de Dupont, et, SYTON " de Monsanto. Les silices dissoutes utilisables sont notamment les verres solubles ou silicates commercialisés contenant: 0,5 à 6,0 et spécialement 2,0 à 4,0 moles de SiO2 par mole d'oxyde de métal alcalin et les silicates obtenus par dissolution de silice dans un hydroxyde de métal alcalin, un hydroxyde d'ammonium quaternaire ou un mélange de ceux-ci. La source d'aluminium est le plus avantageusement l'aluminate de sodium, mais I'aluminium, un sel d'aluminium, par exemple le chlorure, le nitrate ou le sulfate, un alcoolate d'aluminium ou l'alumine elle-même qui devrait de préférence se trouver sous une forme hydratée ou hydratable comme l'alumine colloïdale, la pseudoboehmite, la boehmite, I'alumine gamma, ou le trihydrate alpha ou bêta peuvent également convenir. On peut utiliser des mélanges des sources citées ci-dessus. Des sources combinées de silicium et d'aluminium peuvent aussi être mises en oeuvre telles que les silice-alumines amorphes ou certaines argiles. Le mélange de réaction est habituellement mis à réagir sous la pression autogène, éventuellement avec apport d'un gaz, par exemple d'azote, à une température située entre 85 et 250 C jusqu'à ce qu'il se forme des cristaux de la zéolithe de type structural EUO, ce qui peut durer de 1 minute à plusieurs mois suivant la composition des réactifs, le mode de chauffage et de mélange, la température de travail et l'agitation. L'agitation est facultative, mais préférable, parce qu'elle abrège la durée de réaction. Au terme de la réaction, la phase solide est collectée sur un filtre et lavée et est alors prête pour les opérations suivantes comme le séchage, la calcination et I'échange d'ions. Ainsi, afin d'obtenir la forme hydrogène de la zéolithe de structure EUO, on peut effectuer un échange d'ions avec un acide, spécialement un acide minéral fort comme l'acide chlorhydrique, sulfurique ou nitrique, ou un composé d'ammonium comme un sel d'ammonium tel que le chlorure, le sulfate ou le nitrate d'ammonium. L'échange d'ions peut être effectué par dilution en une ou plusieurs fois avec la solution d'échange d'ions. La zéolithe peut être calcinée avant ou après l'échange d'ions, ou entre deux étapes d'échange d'ions, de préférence avant l'échange d'ions afin d'éliminer toute substance organique adsorbée, dans la mesure o l'échange d'ions s'en trouve facilité. Le catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention, mis sous forme de billes ou d'extrudés, contient donc: * au moins une zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1, synthétisée en présence de germes selon la méthode décrite précédemment, * au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, choisi de préférence dans le groupe constitué par le palladium et le platine et de manière encore plus préférée le platine, * au moins un liant, de préférence l'alumine, o * éventuellement au moins un métal appartenant au groupe formé par les éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB de la classification périodique des éléments, de préférence l'étain ou l'indium, * éventuellement du soufre, ledit catalyseur étant caractérisé en ce qu'il est préparé selon un nouveau mode de synthèse de la zéolithe de type EUO comprise dans le catalyseur qui permet de réduire son temps de synthèse avec un rendement maximal en produit pur ce qui réduit le coût de fabrication. De manière plus précise, le catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention, comprend généralement par rapport au poids de catalyseur: * de 1 à 90 % bornes incluses, de préférence de 3 à 60 % bornes incluses et de manière encore plus préférée de 4 à 40 % bornes incluses en poids, d'au moins une zéolithe de structure EUO, obtenue selon le nouveau mode de synthèse, comprenant au moins un élément X choisi parmi le germanium et le silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, le titane, le vanadium, le zirconium, le molybdène, I'arsenic, I'antimoine, le chrome et le manganèse, de préférence I'aluminium et le bore, dont le rapport atomique X/T est supérieur ou égal à 5. La dite zéolithe est au moins en partie sous forme acide, c'est-à-dire sous forme hydrogène (H+), la teneur en sodium étant telle que le rapport atomique Na/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,1, de manière encore plus préférée inférieur à 0,02, * de 0,01 à 2 % bornes incluses et de préférence de 0,05 à 1,0 % bornes incluses en poids, d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium et de manière encore plus préférée le platine, * éventuellement de 0,01 à 2 % bornes incluses et de préférence entre 0,05 et 1,0 % bornes incluses en poids, d'au moins un métal du groupe formé par les groupes lB, lIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par l'étain et l'indium, * éventuellement du soufre dont la teneur est telle que le rapport du nombre d'atomes de soufre sur le nombre d'atomes de métal du groupe VIII déposés est compris entre 0,5 et 2 bornes incluses, * le complément à 100 % en poids d'au moins un liant, de préférence de l'alumine. La présente invention concerne également un procédé d'isomérisation des coupes C8 aromatiques, en présence du catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention, comprenant un mélange de xylènes et éventuellement d'éthylbenzène. Toute zéolithe de structure EUO connue de l'homme du métier et obtenue selon le mode de synthèse décrit dans le présent brevet convient pour le catalyseur utilisé dans la présente invention. Ainsi par exemple, la zéolithe utilisée comme base pour préparer ledit catalyseur peut être la zéolithe EU-1 brute de synthèse ayant les spécificités requises concernant le rapport X/T. On pourra procéder généralement à une calcination, puis à au moins un échange ionique dans au moins une solution de NH4NO3 de manière à obtenir une zéolithe dont la teneur en sodium résiduel est plus ou moins importante. Le liant (ou matrice) compris dans le catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention consiste généralement en au moins un élément choisi dans le groupe formé par les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, I'oxyde de titane, I'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et les silices alumines. On peut aussi utiliser du charbon. De préférence le liant est une alumine. La zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1, comprise dans le catalyseur selon l'invention, est au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, sous forme acide, c'est-à-dire sous forme hydrogène (H+), la teneur en sodium étant de préférence telle que le rapport atomique Na/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,1, de manière encore plus préférée inférieur à 0,02. Les métaux peuvent être introduits soit tous de la même façon soit par des techniques différentes, à tout moment de la préparation, avant ou après mise en forme et dans n'importe quel ordre. De plus, des traitements intermédiaires tels que par exemple une calcination et/ou une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts des différents métaux. La préparation de la matrice, I'introduction des métaux et la mise en forme du catalyseur pourront être effectuées par toute méthode connue de l'homme du métier. Ainsi au moins un élément du groupe VIII est introduit dans la zéolithe ou sur le liant, de préférence sur le liant avant ou après mise en forme. Une méthode préférée consiste à réaliser un mélange de la matrice et de la zéolithe suivie d'une mise en forme. La mise en forme est généralement suivie d'une calcination, généralement à une température comprise entre 250 C et 600 C, bornes incluses. Au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments est introduit après cette calcination, de préférence par dépôt sélectif sur le liant. Lesdits éléments sont déposés pratiquement à plus de 90 %, bornes incluses totalement sur le liant de la manière connue de l'homme du métier par contrôle des paramètres utilisés lors dudit dépôt, comme par exemple la nature du précurseur utilisé pour effectuer ledit dépôt. Eventuellement, au moins un élément appartenant au groupe formé par les éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB est ajouté. On peut ajouter les éléments du groupe VIII et des groupes lB, lIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB soit séparément à n'importe quelle étape de la préparation dudit catalyseur, soit simultanément dans au moins une étape unitaire. Lorsqu'un élément au moins des groupes lB, lIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB est ajouté séparément, il est préférable qu'il soit ajouté préalablement à l'élément du groupe VIII. Au moins un élément du groupe VIII est déposé de manière préférée sur le mélange zéolithe-liant préalablement mis en forme par tout procédé connu de l'homme du métier. Un tel dépôt est par exemple effectué par la technique d'imprégnation à sec, d'imprégnation par excès ou d'échange ionique. Tous les précurseurs conviennent pour le dépôt de ces éléments. Par exemple, de préférence, on mettra en oeuvre un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique et/ou de l'acide hexachloropalladique en présence d'un agent compétiteur, par exemple l'acide chlorhydrique. Avec de tels précurseurs, le métal est pratiquement à plus de 90 % déposé totalement sur le liant et il présente une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers le grain de catalyseur ce qui constitue une méthode préférée de préparation. Eventuellement au moins un autre métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB de la classification périodique des éléments est également introduit. Toutes les techniques de dépôt connues de l'homme du métier et tous les précurseurs conviennent pour l'introduction d'au moins un métal additionnel. Une des méthodes préférées de préparation du catalyseur, utilisée dans la présente invention consiste à malaxer la zéolithe dans un gel humide de matrice (obtenu généralement par mélange d'au moins un acide et d'une poudre de matrice), par exemple l'alumine, pendant une durée nécessaire à l'obtention d'une bonne homogénéité de la pâte ainsi obtenue, soit par exemple pendant une dizaine de minutes, puis à passer la pâte à travers une filière pour former des extrudés, par exemple de diamètre compris entre 0,4 et 4 mm, bornes incluses. Puis après séchage, par exemple pendant quelques heures à environ C en étuve et après calcination, parexemple pendant deux heures à environ 500 C, au moins un élément, par exemple le platine, est déposé, par exemple par échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (par exemple l'acide chlorhydrique), ledit dépôt étant suivi d'une calcination par exemple pendant environ 2 heures à environ 500 C. Le platine est généralement introduit dans la matrice sous forme d'acide hexachloroplatinique, mais pour tout métal noble peuvent être également utilisés des composés ammoniaqués ou des composés tels que par exemple le chloroplatinate d'ammonium, le dichlorure de platine dicarbonyle, l'acide hexahydroxyplatinique, le chlorure de palladium ou le nitrate de palladium. L'emploi dans la présente invention d'au moins un métal noble de la famille du platine peut à titre d'exemple se faire grâce à l'utilisation de composés ammoniaqués. Dans ce cas, le métal noble sera déposé dans la zéolithe. Dans le cas du platine, on peut citer par exemple les sels de platine 11 tétramines de formule Pt(NH3)4X2; les sels de platine IV hexamines de formule Pt(NH3)6X4; les sels de platine IV halogénopentamines de formule (PtX(NH3)5)X3; les sels de platine N tétrahalogénodiamines de formule PtX4(NH3)2; les complexes de platine avec les halogènes-polycétones et les composés halogénés de formule H(Pt(acac)2X); X étant un halogène choisi dans le groupe formé par le chlore, le fluor, le brome et l'iode, et de préférence X étant le chlore, et acac représentant le groupe C5H702 dérivé de l'acétylacétone. L'introduction du métal noble de la famille du platine est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des composés organométalliques cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques, et les composés organiques halogénés ayant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n- heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. Le métal additionnel, éventuellement introduit en plus, choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB, peut être introduit par l'intermédiaire de composés tels que par exemple les chlorures, les bromures et les nitrates, les alkyls d'éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB, soit par exemple l'étain et l'indium, les alkyl étain, le nitrate et le chlorure d'indium. Ce métal peut également être introduit sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes dudit métal, en particulier les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, I'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés organohalogénés du métal. Comme composés du métal, on peut citer en particulier le tétrabutylétain dans le cas de l'étain, et le triphénylindium dans le cas de l'indium. Le solvant d'imprégnation est choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant de 6 à 12 atomes de carbone par molécule et les composés organiques halogénés contenant de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane et le chloroforme. On peut aussi utiliser des mélanges des solvants définis ci-dessus. On peut aussi envisager d'introduire au moins un métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB. Ce métal additionnel peut être éventuellement introduit à tout moment de la préparation, de préférence préalablement au dépôt d'un ou plusieurs métaux du groupe VIII. Si ce métal est introduit avant le métal noble, le composé du métal utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate du métal. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse. Mais il peut également être introduit à l'aide d'une solution d'un composé organométallique du métal par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au moins un métal noble, on procède à une calcination sous air. La mise en forme du catalyseur selon l'invention est généralement telle que le catalyseur est de préférence sous forme d'extrudés ou de billes en vue de son utilisation. La préparation du catalyseur se termine généralement par une calcination, habituellement à une température comprise entre environ 250 C et 600 C, bornes incluses, pour une durée d'environ 0,5 à 10 heures, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température comprise entre la température ambiante et 250 C, de préférence entre 40 et 200 C. Ladite étape de séchage est de préférence menée pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. Dans le cas o le catalyseur de la présente invention contient du soufre, le soufre est introduit sur le catalyseur mis en forme, calciné, contenant le ou les métaux cités précédemment, soit in-situ avant la réaction catalytique, soit ex- situ. La sulfuration éventuelle intervient après la réduction. Dans le cas d'une sulfuration in situ, la réduction, si le catalyseur n'a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d'une sulfuration ex-situ, on effectue la réduction puis la sulfuration. La sulfuration s'effectue en présence d'hydrogène en utilisant tout agent sulfurant bien connu de l'homme de métier, tel que par exemple le sulfure de diméthyle ou le sulfure d'hydrogène. Par exemple, le catalyseur est traité avec une charge contenant du sulfure de diméthyle en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant environ 3 heures à environ 400 C sous débit d'hydrogène avant l'injection de la charge. Le catalyseur préparé selon le procédé de la présente invention est mis en oeuvre dans les réactions d'isomérisation d'une coupe C8 aromatique, comprenant par exemple soit un mélange de xylènes, soit de l'éthylbenzène, soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. Ledit procédé est mis en oeuvre généralement selon les conditions opératoires suivantes: * une température comprise entre 300 C et 500 C, bornes incluses, de préférence entre 320 C et 450 C, bornes incluses et de manière encore plus préférée entre 340 C et 430 C, bornes incluses, * une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, bornes incluses, de préférence entre 0,4 et 1,2 MPa, bornes incluses, et de manière encore préférée entre 0,7 et 1,2 MPa, bornes incluses, * une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa, bornes incluses, de préférence entre 0,6 et 1,5 MPa, bornes incluses, * une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 0,25 et 30h'1, bornes incluses, de préférence entre 1 et 1 Oh', bornes incluses, et de manière encore plus préférée entre 2 et 6 h-', bornes incluses. Les exemples suivants illustrent l'invention. Exemples 1. 2, 3 et 4: Synthèses des zéolithes EU-1 (ou TPZ-3) de rapport Si/AI proche de 15. L'exemple 1 est une synthèse d'une zéolithe selon l'art antérieur c'està-dire sans germe. L'exemple 2, une synthèse selon l'invention avec des germes de zéolithe Y. L'exemple 3 est une synthèse selon l'invention avec des germes de zéolithe mordénite. L'exemple 4 comparatif est une synthèse en présence de germes de silicalite et donc non conforme à l'invention. Le bromure d'hexaméthonium est utilisé comme structurant ainsi que deux germes différents décrits dans le tableau suivant. GERMES exemple zéolithe type Si/AI Dv,10 Dv, 50 Dv, 90 forme structural (mol/mol) (Lm) (gm) (p.m) (cations) 2 Y FAU 2,6 1,4 3,1 7,0 NH4 3 mordénite MOR 5 5,1 15 26 NH4 4 silicalite MFI >500 1,4 2,7 5,2 Les zéolithes ajoutées en tant que germes dans les exemples 2 et 3 sont différentes du solide EU-1 synthétisé au niveau du type structural et de rapport Si/AI inférieur à 200. Par contre, dans le cas de l'exemple 4, le rapport Si/AI est supérieur à 500. La valeur Dv,X représente le diamètre de la sphère équivalente des particules telles que X% volume des particules ont un diamètre inférieur à celui de ladite sphère équivalente. Le mélange de synthèse a la composition suivante: SiO2 (mol) 60 A1203 (mol) 2 Na2O (mol) 10 HxBr2 (mol) 20 H2O (mol) 2800 germes/SiO2 (g/g) 0 (ex 1) ou 0,04 (ex 2 à ex 4) Hx Br2 = bromure d'hexaméthonium = Me3N(CH2)6NMe3 2+ (Br)2. On prépare la solution A composée de silice et de structurant en diluant 12,026 g de bromure d'hexaméthonium (Fluka, 97 %) dans 57,419 g d'eau puis en ajoutant 14,501 g de sol de silice colloïdal (Ludox AS40, Dupont, 40 % SiO2). On dissout ensuite 0,985 g d'hydroxyde de sodium solide (Prolabo, 99 %) et 0,715 g d'aluminate de sodium solide (Prolabo, 46 % A1203, 33 % Na20) dans 7,177 g d'eau pour former la solution B. On ajoute la solution B dans la solution A sous agitation puis 7,177 g d'eau. On mélange jusqu'à homogénéisation et on ajoute les germes de zéolithes (exemples 2 à 4). On fait réagir le mélange résultant dans un autoclave de 125 ml sous agitation pendant 96 heures (pendant 125 heures pour l'exemple 1) à 180 C sous la pression autogène. Après refroidissement, on filtre le produit et on le lave avec 0,5 litre d'eau déminéralisée puis on le sèche en étuve ventilée à 120 C. Les résultats de diffraction des rayons X et d'analyse chimique montrent que l'utilisation de la zéolithe Y (exemple 2) et l'utilisation de la zéolithe mordénite (exemple 3) en tant que germes conduisent à la zéolithe EU-1 pure (cristallinité de 100 %, rapport Si/AI voisin de 15), de rendement maximal (environ 5 %) en 96 heures à 180 C alors qu'en présence de germes de silicalite (exemple 4), le solide obtenu n'est pas complètement cristallisé en zéolithe EU-1 (85 % EU- 1+amorphe). Dans le cas de la synthèse sans germes (exemple 1), il faut allonger la durée de synthèse à 125 heures pour obtenir la zéolithe EU-1 pure et avec un rendement maximal. Ces quatre zéolithes sont utilisées dans la préparation des catalyseurs des trois exemples suivants. Exemple 5: Préparation du catalyseur A non conforme à l'invention, contenant la zéolithe EU-1 synthétisée en l'absence de germes telle que décrite dans l'exemple 1 et 0,3 % poids de platine. La matière première utilisée est une zéolithe EU-1 brute de synthèse, comprenant le structurant organique, du silicium et de l'aluminium, possédant un rapport atomique Si/AI global égal à 15,4, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe EU-1 sèche d'environ 1,5 %. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550 C sous flux d'air durant 6 heures. Puis le solide obtenu est soumis à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 O10N, à environ 100 C pendant 4 heures pour chaque échange. A l'issue de ces traitements, la zéolithe EU-1 sous forme NH4 a un rapport Si/AI atomique global égal à 19,9, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe EU-1 sèche de 55 ppm. La zéolithe EU-1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support Si constitué d'extrudés de 1,4 mm de diamètre, qui contient en poids 10 % de zéolithe EU-1 sous forme H et 90 % d'alumine. Le support Si ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant une heure. Le catalyseur A ainsi obtenu contient en poids, 10,0 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. Exemple 6: Préparation du catalyseur B conforme à l'invention, contenant la zéolithe EU-1 synthétisée en présence de germes NH4-Y telle que décrite dans l'exemple 2 et 0,3 % poids de platine. La matière première utilisée est la zéolithe EU-1 brute de synthèse, comprenant le structurant organique, du silicium et de l'aluminium, possédant un rapport atomique Si/AI global égal à 14,7, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe EU-1 sèche d'environ 1,4 %. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550 C sous flux d'air durant 6 heures. Puis le solide obtenu est soumis à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 10ON, à environ 100 C pendant 4 heures pour chaque échange. A l'issue de ces traitements, la zéolithe EU-1 sous forme NH4 a un rapport Si/AI atomique global égal à 19,2, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe EU-1 sèche de 30 ppm. La zéolithe EU-1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S2 constitué d'extrudés de 1,4 mm de diamètre, qui contient en poids 10 % de zéolithe EU-1 sous forme H et 90 % d'alumine. Le support S2 ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant une heure. Le catalyseur B ainsi obtenu contient en poids, 10,0 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. Exemple 7: Préparation du catalyseur C conforme à l'invention, contenant la zéolithe EU-1 synthétisée en présence de germes MOR (Si/AI=5) telle que décrite dans l'exemple 3 et O,3 % poids de platine. La matière première utilisée est la zéolithe EU-1 brute de synthèse, comprenant le structurant organique, du silicium et de l'aluminium, possédant un rapport atomique Si/AI global égal à 13,9, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe EU-1 sèche d'environ 1,5. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550 C sous flux d'air durant 6 heures. Puis le solide obtenu est soumis à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 1 ON, à environ 1 00 C pendant 4 heures pour chaque échange. A l'issue de ces traitements, la zéolithe EU-1 sous forme NH4 a un rapport Si/AI atomique global égal à 18,5, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe EU-1 sèche de 45 ppm. La zéolithe EU-1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S3 constitué d'extrudés de 1,4 mm de diamètre, qui contient en poids 10 % de zéolithe EU-I sous forme H et 90 % d'alumine. Le support S3 ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant une heure. Le catalyseur C ainsi obtenu contient en poids, 10,0 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. Exemple 8: Préparation du catalyseur D non conforme à l'invention, contenant la zéolithe EU-1 synthétisée en présence de germes de silicalite (Si/AI>500) telle que décrite dans l'exemple 4 et 0,3 % poids de platine. La matière première utilisée est la zéolithe EU-1 brute de synthèse, non complètement cristallisée (85% EU-1 +amorphe) et dont le rapport Si/AI n'a pu être déterminé. La teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe EU-1 sèche d'environ 1,5%. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550 C sous flux d'air durant 6 heures. Puis le solide obtenu est soumis à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 10ON, à environ 100 C pendant 4 heures pour chaque échange. i5 A l'issue de ces traitements, la zéolithe EU-1 sous forme NH4 a un rapport Si/AI atomique global égal à 18,5, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe EU-1 sèche de 40 ppm. La zéolithe EU-1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S4 constitué d'extrudés de 1,4 mm de diamètre, qui contient en poids 10 % de zéolithe EU-1 sous forme H et 90 % d'alumine. Le support S3 ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant une heure. Le catalyseur D ainsi obtenu contient en poids, 10,0 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. Exemple 9: Evaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A, B, C et D en isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Les performances des catalyseurs A, B, C et D ont été évaluées dans I'isomérisation d'une coupe C8 aromatique contenant principalement du méta- xylène, de l'ortho-xylène et de l'éthylbenzène. Les conditions opératoires sont les suivantes: - température: 390 C, - pression totale: 15 bar, (1 bar = 0,1 MPa) - pression partielle d'hydrogène: 12 bar. Les tests sont effectués en laboratoire, sur 5 g de catalyseur et sans recyclage d'hydrogène. Les catalyseurs sont préalablement traités avec une charge contenant du disulfure de diméthyle (DMDS) en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant 3 heures à 400 C sous débit d'hydrogène, puis la charge est injectée. Les catalyseurs ont été comparés en terme d'activité (par les approches à l'équilibre du para-xylène et de l'éthylbenzène, et par la conversion de l'éthylbenzène) et en terme de sélectivité (par les pertes nettes à iso-approche à I'équilibre du para-xylène). Les réactions parasites conduisent à trois types de pertes: les pertes vers les paraffines résultant essentiellement de réactions d'ouverture de cycles naphténiques suivies de craquage, les pertes vers les aromatiques formés par réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques à 8 atomes de carbone (AC8), et enfin les pertes vers les naphtènes dont les naphtènes à 8 atomes de carbone (N8) dus à l'hydrogénation des aromatiques. Les N8 pouvant être recyclés, on comparera les pertes par craquage et dismutation/transalkylation incluant les naphtènes autres que N8 (dont la somme constitue les pertes nettes). Pour le calcul des approches à l'équilibre (AEQ), les concentrations en para- xylène (%pX) sont exprimées par rapport aux trois isomères xylènes. L'approche à l'équilibre (AEQ) est définie de la manière suivante: pX AEQ (%) = 100 x (%pXeffiuent - %/pXcharge) / (%pXéquilibre - %pXcharge) Les pertes par craquage (P1) sont des pertes en AC8 sous forme de paraffines (PAR) de Cl à C8: Pl(%poids) = 100 X [(%PAReniuentXpoids d'effluent) (%PARchargeXpoidS de charge)] / (%AC8chargeXpoidS de charge) Les pertes par dismutation/transalkylation (P2) sont des pertes en AC8 sous forme de naphtènes autres que N8, de toluène, de benzène et de C9+ aromatiques (OAN): P2(%poids) = 100 X [(%OANeuentxpoids d'effluent) (%OANchargeXpoids de charge)] / (%AC8chargexpoids de charge) La somme des pertes P1 et P2 représente les pertes nettes. Les données présentées dans le tableau 1 ont été obtenues à isoconditions expérimentales. Tableau 1 Catalyseur A (non conforme) B (conforme) C (conforme) D (non conforme) pX AEQ (%) 97,8 98,0 98,2 85,2 conversion EB (%) 59,5 59,3 59,8 36, 2 On constate d'après les résultats du tableau 1 que les catalyseurs B et C conformes à l'invention conduisent à des résultats comparables à ceux obtenus avec le catalyseur A non conforme, et que le catalyseur D non conforme est beaucoup moins actif que les trois autres catalyseurs. Par ailleurs, ces catalyseurs ont été comparés à pX AEQ plus faible (environ ,5 %) en faisant varier les débits massiques de charge. Ces résultats sont présentés dans le tableau 2. Tableau 2 Catalyseurs A (non conforme) B (conforme) C (conforme) D (non conforme) pX AEQ (%) 95,3 95,5 95,1 95,1 pertes nettes 4,9 5,1 4,7 4,8 (% poids) A iso pX AEQ de 95,5 % environ, le tableau 2 montre que les quatre catalyseurs sont tous aussi sélectifs. L'activité et la sélectivité obtenues lors de l'utilisation des catalyseurs B et C, à base de zéolithes de structure EUO, obtenues respectivement en utilisant des germes NH4-Y et MOR, en isomérisation d'une coupe C8 aromatique, sont donc comparables à celles d'un catalyseur contenant une zéolithe de structure EUO de rapport Si/AI proche et obtenue selon un mode de synthèse ne faisant pas intervenir de germes et décrit dans l'art antérieur. La catalyseur D obtenu en utilisant des germes non conformes à l'invention (Si/AI>500) est nettement moins actif que les autres. Enfin, les catalyseurs A, B, C et D ont été comparés en terme de stabilité temporelle toujours dans les conditions expérimentales décrites au début de cet exemple et sur une durée de 400 heures. La stabilité est évaluée à partir de l'évolution de la conversion de l'éthylbenzène. Les résultats sont présentés dans le tableau 3. Tableau 3 Catalyseur A (non B C D (non conforme) (conforme) (conforme) conforme) conversion EB (%) à t=36 h 59,5 59,3 59,8 36,2 conversion EB (%) à t=400 h 54,4 53,9 53,8 35,1 chute de conversion EB (%) 3,2 3,4 3,1 3,1 On constate que la désactivation des quatre catalyseurs A, B, C et D sur 400 heures est comparable. Les propriétés catalytiques (activité, sélectivité et stabilité) des trois catalyseurs A, B et C sont comparables. L'introduction de ce nouveau mode de synthèse de la zéolithe de type structural EUO dans la préparation de ce catalyseur d'isomérisation des coupes C8 aromatiques est donc d'un apport tout à fait notable en terme de coût puisque le temps de synthèse de la zéolithe est réduit d'environ 25 % tout en conservant les propriétés catalytiques du catalyseur selon l'invention. L'utilisation de germes de zéolithes de rapport Si/AI REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments, au moins un liant et au moins une zéolithe de type structural EUO comprenant au moins un élément X choisi parmi le silicium et le germanium et au moins un élément T choisi parmi le fer, I'aluminium, le gallium, le bore, le titane, le vanadium, le zirconium, le molybdène, l'arsenic, I'antimoine, le chrome et le manganèse caractérisé en ce qu'on synthétise la zéolithe EUO à l'aide de germes d'au moins un matériau zéolithique comprenant au moins un élément X' choisi parmi le silicium et le germanium et au moins un élément T' choisi parmi le fer, I'aluminium, le gallium, le bore, le titane, le vanadium, le zirconium, le molybdène, I'arsenic, I'antimoine, le chrome et le manganèse de rapport X'/T' inférieur à 200, lesdits germes d'au moins un matériau zéolithique étant différents de la zéolithe de type structural EUO. 2. Procédé selon la revendication 1 tel que les germes utilisés pour la synthèse de la zéolithe de type structural EUO ont un type structural différent du type structural EUO. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2 tel que les germes utillisés pour la synthèse de la zéolithe ont une composition chimique de la charpente cristalline différente de la composition chimique de la charpente cristalline de la zéolithe de type structural EUO synthétisée dans le procédé selon la présente invention. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 tel que le matériau zéolithique utilisé comme germes lors de la synthèse de la zéolithe EUO est choisi parmi les zéolithes de type structural LTA telle la zéolithe A, de type structural LTL, de type structural FAU telles les zéolithe X et Y, de type structural MOR, de type structural MAZ, de type structural OFF, de type structural FER, de type structural ERI, de type structural BEA, de type structural MFI telles la ZSM-5 et la silicalite, de type structural MTW, de type structural MTT, de type structural LEV, de type structural TON, de type structural NES telle la zéolithe NU-87, les zéolithes NU-85, NU-86, NU-88, IM-5 ou les zéolithes de type structural EUO de composition chimique de la charpente cristalline différente de la composition chimique de la charpente cristalline de la zéolithe EUO synthétisée, telles la EU-1, la ZSM-50 et la TPZ-3. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 tel que les germes utilisés lors de la synthèse de la zéolithe EUO sont choisis parmi les zéolithes de type structural LTA, FAU, MOR, MFI et EUO. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 comprenant le mélange en milieu aqueux d'au moins une source d'au moins un élément X, d'au moins une source d'au moins un élément T, d'au moins une source d'un structurant organique Q et des germes S d'au moins un matériau zéolithique. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel on introduit en outre au moins un sel P de métal alcalin ou d'ammonium. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 à 7 dans lequel les germes de matériau zéolithique sont introduits à n'importe quel moment de la préparation. 9. Procédé suivant l'une des revendications 6 à 8 dans lequel les germes de matériau zéolithique sont introduits après l'homogénéisation au moins en partie du mélange aqueux contenant la source d'élément X, la source d'élément T, le structurant organique. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 tel que l'élément X est le silicium et l'élément T est l'aluminium. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 tel que le structurant organique Q est un dérivé alkylé de polymethylène (t-w diammonium de formule: R1R2R3 N+ (CH2)n N+ R4R5R6, un produit de dégradation d'amine correspondant audit dérivé, un précurseur correspondant audit dérivé, n étant compris entre 3 et 12 et R1 à R6, identiques ou différents, pouvant représenter des radicaux alkyles ou hydroxyalkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, jusqu'à cinq des radicaux R1 à R6 pouvant être de l'hydrogène. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 tel que le structurant organique Q est un composé comprenant du dibenzyldiméthylammonium, un produit de dégradation correspondant, un précurseur correspondant. 13. Procédé selon l'une des revendications 6 à 12 dans lequel le mélange réactionnel lors de la synthèse de la zéolithe EUO a la composition suivante, exprimée sous forme d'oxydes: XO2/T203 (mol/mol) au moins 10 OH-/XO2 (mol/mol) 0,002 à 2,0 Q/XO2 (mol/mol) 0,002 à 2 Q/(M + Q) (mol/mol) 0,1 à 1,0 H20O/XO2 (mol/mol) 1 à 500 P/XO2 (mol/mol) O à 5 S/X02 (g/g) 0,0001-0,1 o M+ représente un métal alcalin ou l'ion ammonium. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel on introduit au moins un liant. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 dans lequel on introduit au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15 dans lequel on introduit au moins un élément choisi parmi le platine et le palladium. 17. Procédé selon l'une des revendication 1 à 16 dans lequel on introduit au moins un élément choisi parmi les éléments des groupes lB, IIB, IIIA, IVA, VIB et VIIB de la classification périodique des éléments. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17 dans lequel on introduit du soufre. 19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18 tel qu'il comprend une étape de traitement de la zéolithe de type structural EUO brute de synthèse, une étape dans laquelle le liant et ladite zéolithe sont mélangées puis ledit mélange est mis en forme, une étape de calcination généralement effectuée à une température comprise entre 250 C et 600 C, le dépôt d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments pouvant être effectué à tout moment. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19 comportant une mise en forme du catalyseur sous forme de billes ou d'extrudés. 21. Catalyseur obtenu selon l'une des revendications 1 à 20. 22. Utilisation du catalyseur préparé selon l'une des revendications 1 à 20 ou selon la revendication 21 dans un procédé d'isomérisation d'une coupe d'hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone, à une température comprise entre 300 et 500 C, avec une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,4 et 1,2 MPa, avec une pression totale comprise entre 0, 45 et 1,9 MPa et avec une vitesse spaciale d'alimentation comprise entre 0,25 et h-.