Brevet FR2795009A3 — publié le 20001222

FR 2795009 A3 20001222 FR 0007747 A 20000616 DESCRIPTION L'invention concerne un procédé pour raccorder des sections de raccordement d'au moins un élément constitutif d'un dispositif d'échappement pour un véhicule. Les véhicules connus possèdent un dispositif d'échappement avec plusieurs éléments constitutifs, tels que des tuyaux et au moins un catalyseur présentant un boîtier et/ou un silencieux. De tels boîtiers sont souvent eux-mêmes fabriqués à partir de plusieurs éléments constitutifs métalliques qui, dans le cas de sections de raccordement, sont raccordés entre eux et/ou raccordés à des tuyaux et/ou à d'autres éléments constituant l'échappement. En outre, il est possible de raccorder entre elles des sections de raccordement qui font partie d'un même élément constitutif, par exemple d'une enveloppe formée d'un élément en tôle cintrée en cylindre. Par la pratique, ainsi que par exemple par le brevet US 3 093 208 A, on sait raccorder entre elles des sections de raccordement d'éléments constitutifs de boîtiers de silencieux et/ou de boîtiers de catalyseurs et/ou de tuyaux par soudage par fusion. Lors du soudage par fusion, le matériau faisant partie des sections de raccordement est fondu au moyen d'un arc électrique ou d'une flamme de gaz. Le soudage par fusion peut être réalisé avec ou sans matériau supplémentaire ajouté au point de soudure. De tels matériaux ont une température de fusion qui est la plupart du temps environ aussi élevée que les températures de fusion des matériaux formant les sections de raccordement ou un peu plus élevée ou un peu moins élevée que ces températures de fusion. Le soudage par fusion à l'aide d'un arc électrique ou d'une flamme de gaz n'est cependant pas approprié au raccordement d'éléments en tôle mince car on obtient facilement des trous. En outre le matériau fondu se recristallise, donnant un grossissement du grain et de fréquents défauts aux limites des grains, ainsi que des surfaces oxydées. L'important effet calorifique du soudage par fusion provoque en outre de fortes déformations thermiques, ce qui fait que les éléments soudés sont soit déformés, soit présentent d'importantes contraintes. En outre la soudure par fusion prend relativement beaucoup de temps. D'après le document JP 3 128 166 A on connaît un procédé pour raccorder des sections de raccordement de plaques d'acier par soudage par 2 2795009 diffusion. Pour cela, les plaques d'acier sont placées de telle façon que leurs bords reposent de façon adjacente dans le cas des sections de raccordement à raccorder entre elles. Ensuite un métal d'apport de brasage fort est fondu au moyen d'un arc électrique et appliqué, par l'intermédiaire des bords adjacents, sur quelques-unes des surfaces des plaques alignées les unes par rapport aux autres. Lorsque le métal d'apport de brasage fort est durci et qu'il se contracte lors de son refroidissement, les bords des plaques d'acier également chaudes sont alors pressés les uns contre les autres. Ceci a pour effet un soudage par diffusion-pressage. Dans ce cas, il y a une interdiffusion des matériaux des deux plaques, de sorte que les surfaces des bords formant à l'origine les bords des plaques disparaissent plus ou moins. Une fois le soudage par diffusion terminé, le métal d'apport de brasage fort peut probablement rester encore sur les plaques soudées, mais il n'a à proprement dire plus aucune fonction essentielle. Comme, pour la réalisation du raccordement par soudage par diffusion, les bords des plaques doivent venir exactement l'un contre I'autre et qu'ils sont pressés l'un contre l'autre avec une forte pression lors du refroidissement du métal d'apport de brasage fort, ce procédé de soudage par diffusion est peu adapté aux tôles minces d'une épaisseur inférieure à environ 2mm. En outre les bords butant l'un contre l'autre doivent être exactement ajustés pour permettre le soudage par diffusion. Le procédé de soudage par diffusion exige en outre beaucoup de temps, et est notamment à peine utilisable pour raccorder par exemple un revêtement en tôle cylindrique, de section circulaire ou ovale, à par exemple une paroi terminale de boîtier, généralement plate ou conique, également en tôle. Pour la réalisation d'un tel raccordement il faudrait en effet cintrer ou plier au moins l'une des sections de raccordement à raccorder entre elles, circulaire ou ovale, de telle sorte que les bords des sections de raccordement soient partout adjacents l'un à l'autre sans écartement, ce qui ne serait pratiquement pas possible ou tout au plus de manière très compliquée. De surcroît les bords à raccorder doivent avoir des surfaces très lisses et exactement parallèles l'une par rapport à l'autre, de sorte que par exemple des bords formés par la découpe d'une plaque de tôle doivent être probablement encore traités avant de pouvoir être raccordés entre eux par soudage par diffusion. En outre un soudage par diffusion par l'intermédiaire d'un métal d'apport de brasage fort se contractant lors de son refroidissement n'est alors possible que si le coefficient de dilatation thermique du métal d'apport de brasage fort est supérieur à celui des matériaux des sections de raccordement. Ceci est cependant rarement le cas lorsqu'un métal d'apport de brasage fort à base de cuivre est utilisé par exemple pour des sections de raccordement en acier austénitique ou en aluminium, de sorte que les éléments constitutifs d'échappement en acier austénitique ou en aluminium ne peuvent que rarement être soudés. En outre, dans le cas du procédé de soudage par diffusion connu, le métal d'apport de brasage fort et les sections de raccordement sont échauffés à environ 1500 C, c.à.d. presque jusqu'aux températures de fusion des aciers, de sorte que, dans le cas de ce procédé de soudage par diffusion comme dans le cas du procédé de soudage par fusion décrit précédemment, une recristallisation et un grossissement du grain du matériau des sections de raccordement peuvent avoir lieu, lesquels dégradent les propriétés du matériau des sections de raccordement. Dans le cas d'un procédé de raccordement connu par le document JP 63 010 065 A, deux éléments probablement non destinés à un dispositif d'échappement sont raccordés entre eux, dont au moins l'un est composé d'un matériau fritté et métallique. Les deux éléments sont en forme de plaques, forment mutuellement un angle droit et limitent ensemble une rainure au point de raccordement. Pour le raccordement des deux éléments un arc électrique protégé par un écran d'argon gazeux est produit avec une électrode en cuivre, le cuivre se séparant par fusion de l'électrode et coulant dans la rainure pour raccorder les deux éléments entre eux. Les éléments raccordés entre eux ont des épaisseurs qui, selon le dessin, sont un multiple du diamètre de l'électrode de cuivre et sont donc probablement au moins de quelques millimètres. Il ne serait d'ailleurs même pas possible de munir des éléments minces présentant une épaisseur inférieure à environ 2 mm d'une rainure, ni de les raccorder entre eux dans des positions perpendiculaires l'un à l'autre. Il est également connu en soi de raccorder entre eux des éléments non destinés à des dispositifs d'échappement par un brasage fort, le brasage fort étant réalisé dans un four dans une atmosphère inerte, ou sous vide, ou de façon inductive. Dans le cas du brasage fort réalisé dans le four, les éléments à raccorder doivent être échauffés tout entiers à la température de fusion du métal d'apport de brasage fort, ce qui entraîne une grande dépense de temps, des coûts considérables, une consommation élevée d'énergie et des modifications 4 2795009 irréversibles des éléments tout entiers raccordés entre eux ainsi que des matériaux de revêtement et/ou en tout cas des composants placés dans les boîtiers, comme les substrats de catalyseurs. Dans le cas du soudage par induction, les éléments doivent également être soudés de préférence sous vide ou dans une atmosphère inerte. Dans le cas de tels procédés de brasage fort, on doit aussi appliquer un brasage et éventuellement un liquide pâteux entre les éléments à raccorder avant le procédé de brasage proprement dit, de sorte qu'au moins une étape supplémentaire de travail est nécessaire. Dans le cas du brasage par induction, on échauffe également une zone relativement importante des sections de raccordement à souder à une telle température que des modifications irréversibles peuvent éventuellement se produire dans cette zone relativement grande. En raison de la taille des bobines d'induction et parce que le brasage fort doit s'effectuer de préférence dans une chambre à atmosphère inerte ou sous vide, il est en outre difficile et compliqué de souder mécaniquement des sections de raccordement de forme compliquée. En outre les points de raccordement ont automatiquement une surface relativement grande, ce qui souvent n'est pas désiré pour des raisons d'esthétique. Pour ces raisons on a renoncé jusqu'à présent à raccorder entre eux des éléments d'un dispositif d'échappement par brasage fort. Le but de la présente invention consiste à mettre à disposition un procédé pour raccorder des sections de raccordement d'au moins un élément constitutif d'un dispositif d'échappement, procédé permettant d'éviter les inconvénients des procédés connus. Pour cela, en partant notamment du document JP 3 128 166 A, ce procédé doit pouvoir permettre aussi de raccorder entre elles des sections de raccordement très minces, qui par exemple sont cintrées le long de leurs bords au moins par endroits, et sont composées de n'importe quels matériaux métalliques, de façon rapide, rationnelle et peu coûteuse, les propriétés des matériaux du ou de chaque élément constitutif devant être altérées le moins possible lors du procédé de raccordement et le moins possible de tensions devant être créées. En outre les raccordements formés doivent être suffisamment résistants à la chaleur ainsi qu'aux vibrations pour résister durablement aux contraintes rencontrées lors du fonctionnement d'un dispositif d'échappement. En outre les raccordements créés doivent être entièrement étanches si besoin est. 2795009 Ce but est résolu selon la présente invention par un procédé pour raccorder des sections de raccordement d'au moins un élément constitutif d'un dispositif d'échappement d'un véhicule, caractérisé en ce que chaque section de raccordement est formée d'un matériau essentiellement métallique avec deux surfaces détournées l'une de l'autre, en ce que les sections de raccordement à raccorder sont placées de telle sorte qu'au moins une partie d'au moins une des deux surfaces de chaque section de raccordement est tournée vers l'une des deux surfaces de la section de raccordement ou d'une autre section de raccordement, en ce que les sections de raccordement sont raccordées entre elles par brasage fort à I'aide d'un métal d'apport de brasage fort, fondu pour le brasage fort, et en ce que le métal d'apport de brasage fort et les sections de raccordement sont échauffés à des températures inférieures aux températures de fusion des matériaux formant essentiellement les sections de raccordement. Selon une autre caractéristique de la présente invention, le métal d'apport de brasage fort est fondu à l'arc électrique, I'arc électrique est créé entre une électrode et au moins l'une des sections de raccordement, et soit cette électrode est composée au moins en partie du métal d'apport de brasage fort et celui-ci est fondu depuis elle, soit un fil à part, composé au moins en partie du métal d'apport de brasage fort et fondant dans l'arc électrique, est amené à l'arc électrique. Selon une autre caractéristique de la présente invention, lors de la fusion du métal d'apport de brasage fort, un gaz protecteur est alimenté pour empêcher le métal d'apport de brasage fort fondu et les surfaces des sections de raccordement entrant en contact avec lui d'être en contact avec l'air ambiant. Selon une autre caractéristique de la présente invention, le métal d'apport de brasage fort utilisé contient essentiellement du cuivre ou un alliage de cuivre avec de préférence au moins 95% de cuivre, par exemple un alliage cuivre- silice. Selon une autre caractéristique de la présente invention, chaque section de raccordement passe le long d'une ligne au moins en partie cintrée et entoure au moins en partie par exemple un espace intérieur d'un boîtier et/ou un passage pour gaz d'échappement. Selon une autre caractéristique de la présente invention, au moins une et par exemple chacune des surfaces des sections de raccordement à raccorder entre elles est formée d'un matériau d'une épaisseur maximale de 1,5 mm, de préférence au moins l'une ou éventuellement chacune des surfaces des sections de raccordement à raccorder entre elles étant formée d'une épaisseur maximale de 0,8 mm et par exemple d'une épaisseur de 0,3 mm à 0,7 mm. Selon une autre caractéristique de la présente invention, le brasage fort est exécuté de telle sorte que le métal d'apport de brasage fort coule, au moins par endroits, entre les surfaces tournées les unes vers les autres des sections de raccordement. Selon une autre caractéristique de la présente invention, le raccordement des surfaces des sections de raccordement est exécuté de telle sorte que leurs surfaces restent entièrement des surfaces de délimitation et que le matériau ne coule pas et/ou n'est pas diffusé d'aucune section de raccordement dans une autre section de raccordement. Selon une autre caractéristique de la présente invention, les sections de raccordement sont formées essentiellement en acier et le métal d'apport de brasage fort et les sections de raccordement sont échauffés, pour le raccordement de ces dernières à des températures inférieures à 1500 C, et ces températures sont utilement d'au maximum 1400 C, par exemple 1300 C maximum, au moins une des sections de raccordement étant formée par exemple d'acier austénitique et/ou d'acier ferritique et/ou d'acier de construction et/ou d'acier aluminé. Selon une autre caractéristique de la présente invention, les sections de raccordement font partie au moins de l'un des éléments constitutifs suivants: - d'éléments du boîtier d'un silencieux et/ou d'un catalyseur, notamment d'une paroi terminale ou d'une paroi intermédiaire et d'une enveloppe, et/ou - d'un élément du boîtier d'un silencieux et/ou d'un catalyseur, et d'un tuyau et/ou d'un support et/ou - de différents tuyaux et/ou - d'un organe de raccordement en forme de manchon et limitant le passage de gaz d'échappement et d'un boîtier ou d'un tuyau et/ou d'éléments constitutifs d'un collecteur d'échappement et/ou 7 2795009 - d'un élément constitutif d'un collecteur d'échappement et d'un autre élément d'échappement et/ou - d'éléments constitutifs d'un élément d'échappement déformable, notamment pouvant être cintré, présentant par exemple un tuyau ondulé et/ou - d'un élément constitutif d'un élément d'échappement déformable, notamment pouvant être cintré, et d'un autre élément d'échappement, par exemple un tuyau rigide ou d'un élément de boîtier d'un silencieux et/ou d'un catalyseur et/ou - d'un même élément en tôle qui a été cintré en enveloppe de telle sorte que ses sections en bordure passant dans le sens longitudinal de l'enveloppe forment des sections de raccordement. L'invention concerne en outre un dispositif d'échappement, destiné à un véhicule avec des sections de raccordement raccordées entre elles, dont chacune est composée d'un matériau essentiellement métallique et possède deux surfaces détournées l'une de l'autre, caractérisé en ce que les sections de raccordement sont raccordées par un métal d'apport de brasage fort possédant un point de fusion inférieur à celui des matériaux dont sont composées les sections de raccordement, en ce qu'au moins une partie d'au moins l'une des deux surfaces de chaque section de raccordement est tournée vers l'une des deux surfaces de la section de raccordement ou de l'autre section de raccordement, et en ce que le métal d'apport de brasage fort et les sections de raccordement ont été échauffés lors du brasage fort à des températures inférieures aux températures de fusion des matériaux formant essentiellement les sections de raccordement. Selon une autre caractéristique, le dispositif selon l'invention est également caractérisé en ce que du métal d'apport de brasage fort est présent, au moins par endroits, entre les surfaces tournées l'une vers l'autre des sections de raccordement raccordées entre elles. Selon une autre caractéristique du dispositif d'échappement, les surfaces des sections de raccordement sont partout des délimitations de celles-ci et aucune des sections de raccordement n'est soudée avec la section de raccordement ou avec une autre section de raccordement. Selon une autre caractéristique du dispositif d'échappement, au moins une et par exemple chacune des sections de raccordement raccordées entre elles a une épaisseur maximale de 1,5 mm, de préférence au moins une ou éventuellement 8 2795009 chacune des surfaces des sections de raccordement raccordées entre elles ayant une épaisseur maximale de 0,8 mm et ayant par exemple une épaisseur de 0,3 mm à 0,7 mm. L'invention procure divers avantages en comparaison avec l'état de la technique. De façon surprenante, la stabilité et notamment la résistance à la chaleur et aux vibrations d'un raccordement par métal d'apport de brasage fort créé selon l'invention sont suffisamment importantes pour que le procédé conforme à l'invention soit utilisé pour raccorder des éléments constitutifs d'un boîtier de silencieux et même d'un boîtier d'un catalyseur s'échauffant fortement lors de son fonctionnement ou même d'éléments constitutifs d'un coude d'échappement raccordé directement à un moteur à combustion. Chaque section de raccordement a deux surfaces opposées qui sont par exemple cintrées dans au moins une direction, mais sont de préférence au moins essentiellement parallèles l'une par rapport à l'autre. Conformément à l'invention, les sections de raccordement sont placées de telle sorte que l'une des deux surfaces mutuellement opposées de chaque section de raccordement est tournée vers l'une des deux surfaces mutuellement opposées de la section de raccordement ou d'une autre section de raccordement. Entre ces deux surfaces tournées l'une vers l'autre il peut y avoir un écartement au moins par endroits. Celui-ci peut, selon la forme des sections de raccordement et de la précision de fabrication, être de préférence d'une épaisseur d'au moins 0,05 mm, de préférence de 1 mm maximum et avoir par exemple généralement une épaisseur d'environ 0,1 mm à 0,5 mm. Le métal d'apport de brasage fort fondu lors du brasage fort et temporairement liquide peut donc couler entre les surfaces tournées l'une vers l'autre des sections de raccordement, la profondeur de pénétration du métal d'apport de brasage fort étant au moins égale à l'épaisseur des sections de raccordement ou être sensiblement supérieure à cette épaisseur. Ceci contribue considérablement à obtenir un raccordement solide et durable. En outre le procédé conforme à l'invention permet aussi la fabrication d'un raccordement solide et, si nécessaire, étanche au gaz, lorsqu'il y a des écartements relativement grands entre les sections de raccordement à raccorder. Il est donc possible de former, par cintrage et/ou pliage, des éléments constitutifs avec des sections de raccordement, par exemple sans opération supplémentaire et sans qu'une exactitude excessive soit nécessaire, à partir d'éléments en tôle plats à l'origine, ces éléments constitutifs passant le long de lignes courbées au moins par endroits et entourant par exemple au moins en partie un espace intérieur d'un boîtier et/ou d'un passage d'échappement. Comme il peut y avoir des écartements entre les sections de raccordement et qu'ils sont même souhaités, les surfaces des éléments formant les sections de raccordement peuvent, sans plus, avoir une certaine rugosité. Ceci est également valable pour les bords libres des sections de raccordement. Lors de la fabrication des éléments constitutifs formant les sections de raccordement, il est donc possible de découper des éléments en tôle plats à partir de plaques de tôle laminées puis de les cintrer et/ou plier, sans que les surfaces et les bords ne doivent être usinés ultérieurement. En outre, des tolérances relativement grandes sont permises lors du formage, c.à.d. du cintrage et/ou pliage, pour les plaques de tôle ou les éléments constitutifs. Ceci contribue à une fabrication économique. Selon une exécution préférée de l'invention, au moins une des sections de raccordement a une épaisseur maximale de 1,5 mm. Dans ce cas les sections de raccordement raccordées entre elles peuvent avoir les mêmes épaisseurs ou des épaisseurs différentes. De préférence cependant, les deux sections de raccordement sont constituées de matériaux ou éléments de tôle ayant des épaisseurs maximales de 1,5 mm. En outre, au moins une des sections de raccordement, et, pour de nombreux buts, de préférence chacune des sections de raccordement à raccorder entre elles, a utilement une épaisseur de matériau maximale de 0,8 mm et a par exemple une épaisseur de 0,3 mm à 0,7 mm. Ceci permet une formation très facile des éléments constitutifs dont les sections de raccordement font partie. Les éléments constitutifs présentant les sections de raccordement peuvent être composés de tous les matériaux essentiellement métalliques convenant à l'utilisation dans un dispositif d'échappement, notamment suffisamment solides et résistants à la chaleur, notamment essentiellement composés d'aciers. Au moins une ou chacune des sections de raccordement raccordées entre elles peut par exemple être composée d'acier clair, comme l'acier de construction et/ou l'acier allié ferritique contenant du chrome et/ou l'acier austénitique allié contenant du chrome et du nickel. En outre au moins une ou chacune des sections de raccordement raccordées entre elles peut être en acier revêtu d'un côté ou des 2795009 deux, par exemple en acier de construction non allié ou éventuellement allié et aluminé. En outre les sections de raccordement raccordées entre elles peuvent être composées du même matériau ou de matériaux différents. La température de fusion du métal d'apport de brasage fort doit bien sûr être supérieure aux températures des sections de raccordement raccordées entre elles par le métal d'apport de brasage fort qui sont obtenues lors du fonctionnement du dispositif d'échappement. Le métal d'apport de brasage fort doit en outre avoir une température de fusion inférieure aux températures de fusion des sections de raccordement, de sorte que, lors du brasage fort pour la fusion du métal d'apport de brasage fort conformément à l'invention, il ne faut échauffer les sections de raccordement et le métal d'apport de brasage fort qu'à des températures inférieures aux températures de fusion des matériaux des sections de raccordement. La température de fusion du métal d'apport de brasage fort est de préférence au moins 800 C, mieux 900 C au moins, et par exemple au moins ou environ 1000 C. Le métal d'apport de brasage fort peut par exemple être composé de cuivre ou d'un alliage de cuivre, par exemple d'un alliage de cuivre- silice ou de bronze-silice ou d'un autre bronze, et contenir de préférence au moins 90% de poids ou même au moins 95% de poids de cuivre. La température de fusion du métal d'apport de brasage fort peut, en conséquence, être approximativement située dans un éventail d'environ 1000 C à 1085 C. Le métal d'apport de brasage fort et les sections de raccordement peuvent, lors du brasage fort, être échauffées à des températures inférieures à 1500 C, au mieux à 14000C maximum, et avoir par exemple 1300 C maximum et, sont, en conséquence, situées bien en- dessous du seuil des températures de fusion des aciers, comme les aciers de construction, les aciers ferritiques et les aciers austénitiques. En ce qui concerne l'acier aluminé, il faut noter que celui-ci a été muni d'une très fine couche d'aluminium sur une ou chacune de ses deux surfaces, couche d'épaisseur par exemple de quelques petits micromètres au maximum, et qui cependant a été transformée au moins en grande partie en oxyde d'aluminium et/ou éventuellement en nitrure d'aluminium, de sorte que le matériau n'est plus entièrement métallique, mais est encore essentiellement et en grande partie métallique. Le brasage fort permet aussi un bon raccordement de sections de raccordement avec des surfaces tournées l'une vers l'autre, dont au moins une est formée par aluminiage et est composée essentiellement d'oxyde d'aluminium et/ou éventuellement de nitrure d'aluminium. L'oxyde et le nitrure d'aluminium ont des températures de fusion nettement plus élevées que celles de l'aluminium et que des sections de raccordement obtenues lors du brasage fort. Le matériau des sections de raccordement n'est donc pas fondu lors du raccordement de ces dernières, de sorte que les surfaces des sections de raccordement existantes à l'origine sont maintenues lors du brasage fort comme surfaces de délimitation et que pratiquement aucun matériau des sections de raccordement ne diffuse de celles-ci ou n'en coule. Comme le matériau des sections de raccordement n'est pas fondu lors du brasage fort, il ne peut donc se former aucun trou dans les sections de raccordement même si celles-ci sont très minces. En outre la structure cristalline du matériau des sections de raccordement n'est pas modifiée, ou est relativement peu modifiée, pratiquement aucun grossissement du grain n'ayant lieu. Dans le cas d'une forme particulièrement préférée du procédé conforme à l'invention, le métal d'apport de brasage fort est fondu par un arc électrique. Dans le cas de cette forme d'exécution, la consommation d'énergie est en outre essentiellement moindre que lors du soudage par fusion ou du brasage fort au four. En raison de l'échauffement des sections de raccordement relativement moindre et limité localement dans le cas de cette forme d'exécution, il n'y a que peu de matériau qui est touché par des modifications de structure, des points de transition de phase et éventuellement par des grossissements de grain. En outre il n'y a que peu de contraintes et de déformations. En outre les sections de raccordement soudées entre elles peuvent être relativement étroites et notamment plus étroites que lors du brasage fort dans un four. En plus cette forme d'exécution préférée permet une vitesse de processus beaucoup plus élevée que dans le cas du brasage fort conventionnel au four ou du brasage fort par induction ou du soudage par fusion, car il n'est pas nécessaire d'amener beaucoup de chaleur, et que le procédé peut être ainsi effectué à une vitesse élevée. Un raccordement par brasage fort ou une soudure par brasage fort peut être formé(e) sans problème à l'aide d'un arc électrique le long des sections de raccordement à raccorder entre elles, à une vitesse d'avance d'au moins 1 m/min. et par exemple même à une vitesse de 3 à 6 m/min. En outre on peut utiliser des dispositifs disponibles dans le commerce et fabriqués en soi pour le soudage à l'arc électrique par exemple pour le soudage à gaz inerte à électrode métallique. De tels dispositifs peuvent être programmables pour laformation automatique d'un raccordement en forme de joint, de sorte qu'une adaptation à différentes formes des éléments à raccorder peut également avoir lieu pratiquement sans problème et notamment sans nécessiter des outils différents. Ceci accroît l'efficacité du procédé encore plus et entraîne d'énormes économies de coûts. Eventuellement, le métal d'apport de brasage fort peut cependant être fondu avec une flamme de gaz ou par une autre méthode avec un apport temporaire de chaleur sur une petite zone des sections de raccordement. Des exemples d'exécution du procédé conforme à l'invention et du dispositif d'échappement conforme à l'invention sont décrits plus en détail dans ce qui suit à l'aide des dessins. Ils montrent: figure 1 une partie d'une coupe longitudinale des éléments constitutifs assemblés d'un silencieux, figure 2 une représentation agrandie du détail Il de la figure 1 ainsi qu'une électrode pour raccorder par brasage fort les sections de raccordement représentées, figure 3 le même détail Il après le brasage, figure 4 une partie désignée par IV dans la figure 3, à une échelle encore plus grande, la zone d'effet calorifique étant également représentée, figure 5 la partie V de la figure 1 à une échelle plus grande, avec des sections de raccordement brasées, figure 6 une coupe longitudinale d'un silencieux tout entier, une fois le brasage terminé, figure 7 une partie d'une coupe en sens longitudinal d'un autre silencieux, figure 8 une partie d'une coupe en sens longitudinal d'un autre silencieux, figure 9 une coupe transversale d'une partie de la paroi d'un coude d'échappement, et figure 10 une coupe transversale d'une partie de la paroi d'un autre coude d'échappement. Le boîtier du silencieux 1 représenté dans les figures 1 à 6 présente deux parois terminales 2 et une enveloppe 3. Chaque paroi terminale 2 est composée d'un élément en tôle d'une seule pièce et a par exemple une section principale annulaire, approximativement plate, une section de raccordement extérieure 2a, une section de raccordement intérieure 2b et deux surfaces opposées essentiellement parallèles l'une par rapport à l'autre, à savoir une surface extérieure 2e et une surface intérieure 2f. L'enveloppe 3 est également composée d'un élément en tôle d'une seule pièce, en forme de douille et/ou de tuyau, entièrement cylindrique, sa section étant par exemple approximativement circulaire ou approximativement ovale. Les deux sections terminales mutuellement opposées du matériau servent de sections de raccordement 3a. L'enveloppe possède en outre deux surfaces mutuellement opposées et essentiellement parallèles, à savoir une paroi extérieure 3e et une surface intérieure 3f. La section de raccordement extérieure 2a de chaque paroi terminale 2 est cintrée et/ou pliée à partir de la section principale de cette dernière vers respectivement l'autre paroi terminale, forme un col et entoure l'une des sections de raccordement 3a de l'enveloppe 3. La section de raccordement extérieure 2a de chaque paroi terminale 2 et les deux sections de raccordement 3a de l'enveloppe 3 s'étendent, de façon correspondante à la forme de la section de l'enveloppe, le long de lignes approximativement circulaires ou ovales et ont des bords approximativement circulaires ou approximativement ovales. La section de raccordement intérieure 2b de chaque paroi terminale 2 est cintrée et/ou pliée depuis sa section principale et depuis respectivement l'autre paroi terminale, forme également un col et délimite une ouverture. Les deux parois terminales 2 et l'enveloppe 3 sont raccordées entre elles par brasage fort dans le cas des sections de raccordement 2a, 3a. En outre le silencieux 1 présente deux tuyaux intérieurs 4, munis par exemple de perforations 4a et qui passent respectivement entre l'une des deux parois terminales 2 et une paroi intermédiaire 6 éventuellement aussi perforée. Chaque tuyau intérieur 4 traverse l'ouverture délimitée par la section de raccordement intérieure 2b d'une paroi terminale 2, et y possède une section de raccordement 4b et une section de raccordement 4c sur son extrémité dépassant du boîtier. Chaque tuyau intérieur 4 possède en outre une surface extérieure 4e ainsi qu'une surface intérieure 4f. Les parois intermédiaires 6 sont fixées sur l'enveloppe 3 par des pinces et/ou par brasage fort. Les deux espaces intermédiaires formés respectivement par une paroi terminale 2, une paroi intermédiaire 6, une partie de l'enveloppe 3 et un tuyau intérieur 4 peuvent être remplis d'un matériau isolant 5, calorifuge et à absorption acoustique, et présentant des fibres, comme par exemple des fibres de verre, des fibres de basalte, de la laine de roche ou tout autre matériau similaire. Les tuyaux intérieurs 4 et les parois terminales 2 du boîtier sont, dans le cas des sections de raccordement 2b, 4b, raccordées entre elles par brasage fort. Le boîtier du silencieux est raccordé aux deux extrémités à un tuyau d'échappement 10. Celui-ci dépasse dans la section de raccordement 4c, y possède une section de raccordement 10c et, dans le cas de celle-ci, est raccordé à la section de raccordement 4c du tuyau intérieur 4 par brasage fort. Chaque tuyau d'échappement possède une surface extérieure 10e et une surface intérieure 10Of parallèle à celle-ci. Les tuyaux 4 et 10 ainsi que leurs sections de raccordement ont une section par exemple circulaire. La section de raccordement intérieure 2b des parois terminales est en conséquence également circulaire. Les parois terminales 2, l'enveloppe 3, les tuyaux intérieurs 4, les parois intermédiaires 6 et les bouts des tuyaux d'échappement 10 sont composés de préférence d'acier, par exemple d'acier chromé austénitique, inoxydable ou d'acier au nickel-chrome. Ils sont par exemple exécutés et assemblés de telle sorte qu'ils sont à symétrie de révolution par rapport à un axe 7. Le silencieux 1 présente encore des supports 11 qui servent à le fixer au corps du véhicule, c.à.d. à la carrosserie et/ou au châssis d'un véhicule. Pour la formation des parois terminales 2, de l'enveloppe 3 et des espaces intermédiaires 6 on peut par exemple découper des éléments en tôle dans des feuilles de tôle et les couper à dimension avec les contours nécessaires. Ces éléments en tôle ont une épaisseur maximale de 1,5 mm, de manière utile 0,8 mm au plus, et sont de préférence entre 0,3 et 0,7 mm, pour avoir par exemple une épaisseur d'environ 0,5 mm. Ces éléments en tôle sont planes à l'origine et sont alors courbés et/ou pliés de telle sorte qu'ils présentent les formes souhaitées des parois 2, 6 et du matériau 3. Lorsque l'élément en tôle servant à la formation de l'enveloppe 3 est cintré pour être transformé en douille, il est possible de raccorder entre eux deux bords ou deux sections de raccordement de l'élément en tôle, s'étendant en sens longitudinal de l'enveloppe, se chevauchant, droits et parallèles à l'axe 7, de sorte que l'élément en tôle forme l'enveloppe dont la section est fermée en soi. Ce raccordement en ligne droite peut par exemple être créé par un soudage par résistance ou éventuellement par brasage fort. Les tuyaux 4 et 10 ont été par exemple fabriqués également à partir d'éléments en tôle planes à l'origine, qui sont cintrés et ensuite raccordés entre eux sur les bords longitudinaux, par exemple de façon conventionnelle par un soudage à haute fréquence. Les parois ou le matériau des tuyaux est de manière utile également d'une épaisseur maximale de 1,5 mm. Le matériau des tuyaux peut cependant éventuellement être un peu plus épais que celui des parois terminales de l'enveloppe et des parois intermédiaires du boîtier et avoir par exemple une épaisseur de 0,7 mm à environ 1,2 mm. Dans le cas d'une construction préférée légère, le matériau des tuyaux n'a cependant une épaisseur que de 0,8 mm maximum, qui est par exemple comprise entre 0,3 et 0,7 mm. Lorsqu'un silencieux du type décrit précédemment doit être assemblé, les parois intermédiaires 6 et les tuyaux intérieurs 4, qui sont de préférence déjà raccordés par exemple par brasage fort ou éventuellement par soudage, à ces parois intermédiaires, sont poussés, dans une première étape, dans l'enveloppe 3, les parois intermédiaires sont fixées dans l'enveloppe et l'espace intermédiaire est rempli de matériau isolant 5. Lors de son introduction dans le boîtier, le matériau isolant 5 est compressé par exemple de telle sorte qu'après la pose consécutive des parois terminales 2 selon la figure 1, il est séparé des parois terminales 2 par un espace intermédiaire. Ensuite l'enveloppe 3, les parois terminales 2, les tuyaux intérieurs 4 et les tuyaux extérieurs 10 sont raccordés entre eux par brasage fort conformément à l'invention dans le cas des sections de raccordement 2a, 2b, 3a, 4a, 4b, 10c cintrées et entourant l'espace intérieur du boîtier du silencieux 1 et/ou entourant les passages d'échappement des tuyaux 4, 10. Ceci peut par exemple être réalisé automatiquement à l'aide d'un dispositif. Un tel dispositif pour le brasage fort automatique des éléments constitutifs du dispositif d'échappement présente un support 20 représenté seulement de façon schématique dans la figure 2, et non à l'échelle, ainsi qu'une électrode 21 16 2795009 essentiellement composée de métal d'apport de brasage fort. Le support 20 a encore sur son côté avant une buse annulaire s'étendant autour de l'électrode 21 ou une couronne de buses, de laquelle ou desquelles peut s'écouler un gaz inerte, comme l'argon ou le dioxyde de carbone, le long de l'électrode 21 et vers l'avant. L'électrode 21 a ici la forme d'un fil d'une épaisseur de l'ordre de 0,3 mm à 1,2 mm ou pouvant aller jusqu'à 1,5 mm et a par exemple une épaisseur d'environ 1 mm. Le procédé de brasage fort de sections de raccordement est décrit ici plus en détail à l'exemple des sections de raccordement 2a et 3a. Lors d'une première étape, I'électrode 21 est mise en contact pendant un bref instant avec au moins l'une des sections de raccordement 2a et 3a, et une tension électrique est appliquée, de sorte qu'un courant fort circule. Ensuite l'électrode 21 est retirée et laissée à un écart typique de quelques millimètres, un arc électrique 22 visible dans la figure 2 se produisant entre l'électrode 21 et les sections de raccordement à braser 2a, 3a, comme on connaît par la technique de soudage à l'arc électrique. L'arc électrique 22 chauffe aussi bien les zones des sections de raccordement 2a, 3a se trouvant à sa proximité que l'extrémité libre de l'électrode 21. La capacité calorifique du fil mince qui forme l'électrode 21 est inférieure à celle des éléments constitutifs du boîtier à braser. En outre et surtout, la température de fusion du métal d'apport est inférieure à celle des matériaux dont sont composés les éléments constitutifs du boîtier. L'électrode 21 commence donc à fondre, alors que les sections de raccordement restent à l'état solide. Le métal d'apport de brasage fort arrive sur les sections de raccordement 2a, 3a, comme cela est représenté dans les figures 3 et 4 et caractérisé par 30. Le métal d'apport de brasage fort fondu coule aussi dans l'écartement entre les zones des surfaces 2f et 3e faisant partie des sections de raccordement 2a, 3a, tournées l'une vers l'autre. Lorsque l'apport local de chaleur est terminé dans la zone des sections de raccordement 2a, 3a, le métal d'apport de brasage fort 30 s'y solidifie, raccordant ainsi les sections de raccordement 2a, 3a de façon étanche et également de manière à être résistantes à la pression et à la traction. Comme il est également connu dans le cas de la technique de soudage à gaz inerte à électrode métallique, le support 20 de l'électrode 21 est formé alors de telle façon, et est muni de moyens de commande, que le fil formant l'électrode 21 est amené constamment de sorte que la longueur de l'élément de l'électrode 21 dépassant du support 20 ainsi que son écart est 17 2795009 maintenu constant par rapport aux sections de raccordement 2a, 3a. Un gaz inerte 23 sort de la buse ou de la couronne de buses du support 20 pendant le procédé de brasage fort. Ce gaz forme un rayon enveloppant l'électrode ainsi que l'arc électrique et protégeant le métal d'apport de brasage fort 30 fondu et les surfaces des sections de raccordement 2a, 3a entrant en contact avec celui-ci pour l'empêcher d'être en contact avec l'air ambiant. Ainsi on évite, ou au moins on minimise, I'oxydation du métal d'apport de brasage fort fondu ainsi que des sections de raccordement 2a, 3a. Lors du procédé de brasage fort les éléments constitutifs du boîtier à raccorder sont par exemple déplacés relativement par rapport au support 20 et à l'électrode 21 de telle sorte que les sections de raccordement 2a, 3a sont brasées sur toute leur longueur et sont raccordées entre elles tout autour du boîtier par un raccordement ou une soudure par brasage fort. Bien sûr on peut aussi laisser les éléments à raccorder au repos, et déplacer le support 20 ainsi que l'électrode 21. Il est seulement important que le mouvement soit réalisé à la vitesse qui permet que la quantité de métal d'apport de brasage fort nécessaire à un raccordement utile des sections de raccordement fonde, mais que les sections de raccordement 2a, 3a ne soient pas excessivement échauffées et notamment qu'elles ne fondent nulle part. En particulier, la zone d'effet calorifique 31 représentée dans la figure 4 doit rester la plus petite possible. Par le terme zone d'effet calorifique, on comprend la partie des éléments constitutifs à raccorder dans laquelle l'échauffement produit lors du procédé de brasage fort entraîne des modifications irréversibles de la structure interne des matériaux des éléments constitutifs, par exemple une recristallisation, une modification de phase et/ou un grossissement de grain. Comme le métal d'apport de brasage fort est fondu à l'arc électrique 22, la zone d'effet calorifique 31 est beaucoup plus petite dans le cas du procédé décrit précédemment qu'elle ne le serait par exemple dans le cas du procédé de soudage par fusion des éléments ou dans le cas du brasage fort dans un four. Les tuyaux intérieurs 4 et les parois intermédiaires 6 peuvent par exemple être raccordés entre eux avant le raccordement des parois terminales avec I'enveloppe, par exemple aussi par le procédé de brasage fort à l'arc électrique décrit au début. Les parois intermédiaires peuvent, avant le raccordement des parois terminales, être bloquées avec l'enveloppe dans ces dernières ou être raccordées de façon fixe à l'enveloppe par le procédé de brasage fort à l'arc 18 2795009 électrique. Chaque tuyau intérieur 4 est - par exemple également avant le raccordement des parois terminales 2 avec l'enveloppe 3 - raccordé dans le cas de la section de raccordement 4b de telle façon par brasage fort avec la section de raccordement intérieure 2b d'une paroi terminale 2 que le tuyau intérieur dépasse un peu de la paroi terminale 2 comme on le voit de façon particulièrement claire dans la figure 5. Après la soudure de chaque élément du silencieux 1, la section de raccordement 4c de chaque tuyau intérieur 4 est raccordée par brasage fort à une section de raccordement 1 Oc de l'un des tuyaux d'échappement 10. Les sections de raccordement 2b ou 4c adjacentes au bord intérieur de la paroi terminale 2 et au bord extérieur du tuyau intérieur 4 sont, selon la figure 5, légèrement décalées en direction axiale l'une par rapport à l'autre. Il serait cependant éventuellement également possible de placer le tuyau intérieur 4 au même niveau que le bord intérieur de la paroi terminale 2 correspondante, de sorte que les sections de raccordement 2e et 10c se trouvent environ au seul et même emplacement de l'axe 7 et que les sections de raccordement 4b et 4c coïncident. Un tuyau intérieur pourrait alors par exemple être brasé en même temps que la paroi terminale correspondante et le tuyau d'échappement 10 correspondant, de sorte qu'une paroi terminale 2 et les tuyaux 4, 10 correspondants sont raccordés entre eux par soudage par brasage fort commun et homogène. Lors du brasage d'un tuyau intérieur 4 avec une paroi terminale 2 et un tuyau d'échappement 10, le métal d'apport de brasage fort coule - comme on le voit dans la figure 10 - entre les surfaces des sections de raccordement tournées l'une vers l'autre. La fixation des supports 11 sur le silencieux 1 peut, mais ne doit cependant pas, être réalisée avec le procédé conforme à l'invention. Les supports 11 peuvent par exemple présenter un élément constitutif en acier en forme d'étrier et fixé à l'enveloppe 3 par brasage fort. Lors du soudage du silencieux avec le tuyau d'échappement, de la fixation des supports 11 et/ou du montage ultérieur du silencieux 1 sur le véhicule et/ou éventuellement encore de la marche du véhicule, le matériau isolant 5 compressé auparavant comme expliqué précédemment, s'allonge de nouveau en raison des secousses, et remplit conséquemment la totalité des espaces intermédiaires entre les parois terminales 2 et les parois intermédiaires 6. 19 2795009 La figure 7 montre un silencieux 101 dont les éléments ont été également raccordés entre eux par le procédé de brasage fort à l'arc électrique conforme à l'invention. Le silencieux 101 présente un boîtier avec une enveloppe 103 et des parois terminales 102. Aussi bien l'enveloppe 103 que les parois terminales 102 sont fabriquées à partir d'une tôle intérieure 103a, 102a, et d'une tôle extérieure 103b, 102b, qui reposent l'une sur l'autre et sont fabriquées de préférence en divers matériaux métalliques. Le silencieux 101 possède en outre par exemple des parois intermédiaires 106 perforées et au moins un tuyau intérieur 104, par exemple perforé. Les parois terminales 102 ont été fixées sur le tuyau intérieur 102 et l'enveloppe 103 par le procédé de brasage fort à l'arc électrique conforme à l'invention. Le métal d'apport de brasage fort 130 servant à la fixation a été appliqué de telle sorte que les tôles intérieures 102a et les tôles extérieures 102b qui forment les parois terminales sont aussi fixées les unes contre les autres. La tôle- enveloppe intérieure 103a et la tôle-enveloppe extérieure 103b sont ici fixées l'une contre I'autre par une soudure formée par un soudage par résistance s'étendant dans le sens longitudinal du silencieux 101 ou par un raccordement par brasage fort conforme à l'invention. Les parois intermédiaires 106 sont également fixées au tuyau intérieur 102 et à l'enveloppe 103 à l'aide du procédé de brasage fort à l'arc électrique conforme à l'invention et servent aussi entre autres à la stabilisation. Les espaces intermédiaires entre une paroi intermédiaire 106, une partie de l'enveloppe 103 et un tuyau intérieur 104 ainsi qu'une paroi terminale 102 ou une autre paroi intermédiaire 106 peuvent, selon la figure 7, être creux ou remplis d'un matériau isolant non représenté, isolant thermiquement et absorbant le son. Une autre variante d'un silencieux 201 conforme à l'invention est représentée en partie dans la figure 8. Ce silencieux présente une enveloppe extérieure 203 et des parois terminales extérieures 202 qui sont fixées entre elles ou à un tuyau 204 par le procédé de brasage fort conforme à l'invention. L'enveloppe extérieure 203 du silencieux selon la figure 8 se différencie de l'enveloppe 3 du silencieux décrit à l'aide des figures 1 à 6, par le fait qu'elle a une section principale cylindrique et, à ses extrémités, des sections de raccordement cintrées et/ou pliées vers l'intérieur, c.à.d. contre l'axe du boîtier. En outre le silencieux possède une enveloppe intérieure 213 et des parois terminales intérieures 206 qui sont également fixées les unes aux autres et au tuyau 204 par le procédé conforme à 2795009 l'invention. Le tuyau 204 visible dans la figure 8 peut être formé comme tuyau intérieur, dépassant seulement un peu du boîtier et être raccordé en-dehors du boîtier à un tuyau d'échappement extérieur non dessiné, ou servir lui-même de tuyau d'échappement et être par exemple raccordé à un autre élément constitutif d'échappement, comme à un autre silencieux ou à un catalyseur ou à un tuyau ondulé flexible. Lors du brasage fort, les sections de raccordement des parois terminales, des enveloppes et des tuyaux sont raccordées entre elles par un métal d'apport de brasage fort 230. L'enveloppe intérieure 213 et les parois terminales intérieures 206 sont perforées au moins par endroits. Entre l'enveloppe extérieure 203 et les parois terminales extérieures 202 d'une part et l'enveloppe intérieure 213 et les parois terminales intérieures 206 d'autre part on obtient un espace intermédiaire rempli de matériau isolant 205. Dans le cas des variantes selon les figures 7 et 8, les tôles intérieures et extérieures ou les parois terminales intérieures et extérieures et les enveloppes peuvent être composées du même matériau ou de matériaux différents. Les tôles intérieures 102a, 103a et les enveloppes intérieures 206 et l'enveloppe intérieure 213 peuvent être composées par exemple d'acier non revêtu, austénitique, inoxydable. Les tôles extérieures 102b, 103b, I'enveloppe extérieure 203 et les parois terminales extérieures 202 peuvent par exemple être composées d'acier de construction aluminé. Pour le reste, les tôles intérieures et extérieures ou les parois terminales intérieures et extérieures peuvent avoir la même épaisseur ou des épaisseurs différentes. Dans la mesure o cela n'a pas été décrit différemment dans ce qui précède, les silencieux peuvent, selon les figures 7, 8, être fabriqués de façon analogue et être formés comme les silencieux décrits à l'aide des figures 1 à 6. En ce qui concerne les figures 7, 8, on remarquera encore que celles-ci ont été considérablement simplifiées et que le métal d'apport de brasage fort 130 ou 230, également dans le cas de ces variantes de silencieux, peut s'écouler entre les surfaces tournées l'une vers l'autre des sections de raccordement raccordées entre elles lors du brasage fort. Le procédé conforme à l'invention n'est cependant pas seulement approprié au raccordement des sections de raccordement de éléments de silencieux ou de silencieux et de tuyaux d'échappement, mais l'est aussi pour raccorder d'autres éléments d'un dispositif d'échappement. Le procédé de brasage fort conforme à l'invention peut par exemple servir au raccordement d'éléments constitutifs d'un coude d'échappement qui présente plusieurs conduites d'amenée destinées au raccordement direct aux sorties d'échappement d'un moteur à combustion et un collecteur dans lequel débouchent les conduites. Le coude d'échappement peut avoir par exemple un tuyau intérieur pour chaque conduite et une paroi intérieure collective pour le collecteur, et une paroi extérieure constituée de plusieurs parties, cette dernière entourant les tuyaux intérieurs des conduites et la paroi intérieure collective. Le coude d'échappement peut éventuellement encore être intégré à un catalyseur installé en aval de lui pour former une unité. Le coude d'échappement et le catalyseur éventuellement assemblé avec lui peuvent par exemple être formés généralement de façon similaire à la méthode publiée le 12.04. 2000 par le document EP 0 992 659 A. La figure 9 montre une partie d'un tel coude d'échappement désigné par 301, une partie seulement de la paroi extérieure constituée de plusieurs parties étant dessinée. Celle-ci a deux éléments de paroi de raccordement 302, 306 qui forment chacun environ une moitié de la paroi extérieure. Chaque élément de paroi de raccordement 302, 306 a une coquille extérieure 303 ou 307, une coquille intérieure 304 ou 308 et une couche d'un matériau isolant thermiquement et absorbant le son 305 ou 309, placée entre les deux coquilles. Les quatre coquilles sont composées de tôle, dont l'épaisseur maximale est d'environ 1,5 mm, de préférence maximum 0,8 mm et est par exemple comprise entre 0,3 à 0,7 mm. Les quatre coquilles 303, 304, 307, 308 ont des sections de raccordement 303a, 304a, 307a, 308a à proximité de leurs bords extérieurs latéraux et par exemple encore aussi sur les bords latéraux de sections en forme de doigts attribuées aux différentes conduites. Les sections de raccordement 303a, 304a, 308a sont, selon la figure 4, cintrées dans leur section autour du bord de la coquille 307, de sorte que la section de raccordement 308a repose au moins approximativement sur la surface extérieure de la coquille extérieure 307, que la section de raccordement 304a repose au moins approximativement sur la section de raccordement 308a, et la section de raccordement 303a repose au moins à proximité de la section de raccordement 304a. Les quatre sections de raccordement longent par exemple une ligne cintrée au moins par endroits et sont raccordées entre elles par brasage fort en même temps lors de la fabrication du coude d'échappement 301, le métal d'apport de brasage fort 330 pouvant pénétrer entre les surfaces tournées l'une vers l'autre des sections de raccordement. Le coude d'échappement 401 partiellement visible dans la figure 10 est largement formé de façon similaire au coude d'échappement selon la figure 9, et a notamment aussi deux éléments de paroi de raccordement 402 et 406 avec chacun deux coquilles 403, 404 ou 407, 408 et une couche de matériau isolant 405 ou 409. Chaque coquille a sur ses bords latéraux une section de raccordement 403a, 403b, 407a, 408a. Le coude d'échappement selon la figure 10 se différencie cependant de ceux de la figure 9 par le fait que toutes les sections de raccordement 403a, 404a, 407a, 408a de la section principale de la coquille concernée sont courbées et/ou pliées vers l'extérieur. Les quatre sections de raccordement sont raccordées entre elles par brasage fort en même temps lors de la fabrication du coude d'échappement, le métal d'apport de brasage fort 430 fondu pouvant s'écouler entre les sections de raccordement adjacentes. On peut aussi raccorder entre elles des sections de raccordement d'autres éléments constitutifs de dispositifs d'échappement et des échappements de ceux-ci par le procédé de brasage fort à l'arc électrique conforme à l'invention. Ainsi par exemple, on peut raccorder entre elles des sections de raccordement qui font partie des éléments constitutifs suivants: - de différents éléments constitutifs du boîtier d'un catalyseur ou d'un boîtier d'un catalyseur combiné à un silencieux et/ou - d'un élément constitutif d'un tel boîtier et d'un tuyau et/ou d'un support - d'un élément constitutif d'un coude d'échappement et d'un autre élément d'échappement et/ou - d'éléments constitutifs d'un élément de raccordement d'échappement déformable, notamment cintrable, qui délimite un passage pour le gaz d'échappement et qui présente par exemple un tuyau ondulé flexible ainsi qu'au moins un autre élément raccordé à celui-ci, tel qu'une douille, un anneau, un élément de raccordement en forme de manchon ou de flasque, ou un élément similaire, et/ou 23 2795009 - d'un élément constitutif d'un élément de raccordement d'échappement déformable, notamment cintrable et d'un autre élément d'échappement, par exemple un tuyau ou un élément du bottier du catalyseur ou un élément du boîtier du silencieux et/ou - de différents tuyaux et/ou - d'un organe de raccordement en forme de manchon limitant un passage d'échappement et d'un boîtier ou d'un tuyau. En fin de compte, il est encore à signaler que le présent procédé décrit à l'aide d'exemples ne représente naturellement en aucune manière la seule forme possible d'exécution de l'invention, mais qu'il peut encore être modifié à plusieurs égards dans le cadre de la définition indiquée dans la revendication 1. Il est certes utile, mais en aucun cas nécessaire, que le métal d'apport de brasage fort soit composé de cuivre ou d'un alliage cuivreux. Il peut aussi s'agir d'un autre métal d'apport de brasage fort dont la température de fusion est inférieure à celle des matériaux à raccorder. Il n'est pas nécessaire non plus que l'électrode 21 soit composée du matériau du métal d'apport de brasage fort. On peut aussi choisir sans problème, similairement au soudage TIG, une électrode avec un point de fusion élevé, par exemple en tungstène. Dans ce cas, un fil à part, essentiellement composé du matériau du métal d'apport de brasage fort, est amené continuellement vers l'arc électrique pendant le procédé de brasage. Le matériau fondu à partir de ce fil forme alors le métal d'apport de brasage fort. Les raccordements par brasage fort à l'arc électrique décrits sont de préférence réalisés sans l'ajout d'un flux de soudage, ce qui contribue à un procédé simple. En cas de besoin on peut cependant ajouter un flux de soudage. Eventuellement l'électrode présentant le métal d'apport de brasage fort peut même présenter une enveloppe ou un noyau formé d'un flux de soudage. REVENDICATIONS 1. Procédé pour raccorder des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) d'au moins un élément constitutif d'un dispositif d'échappement d'un véhicule, caractérisé en ce que chaque section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) est formée d'un matériau essentiellement métallique avec deux surfaces détournées l'une de l'autre (2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10 e, 10f), en ce que les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) à raccorder sont placées de telle sorte qu'au moins une partie d'au moins une des deux surfaces (2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10 e, 10f) de chaque section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) est tournée vers l'une des deux surfaces (2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10 e, 10f) de la section de raccordement ou d'une autre section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a), en ce que les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) sont raccordées entre elles par brasage fort à l'aide d'un métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430), fondu pour le brasage fort, et en ce que le métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) et les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) sont échauffés à des températures inférieures aux températures de fusion des matériaux formant essentiellement les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) est fondu à l'arc électrique (22), en ce que l'arc électrique (22) est créé entre une électrode (21) et au moins l'une des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10 Oc, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) et en ce que soit cette électrode (21) est composée au moins en partie du métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) et celui-ci est fondu depuis elle, soit un fil à part, composé au moins en partie du métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) et fondant dans l'arc électrique, est amené à l'arc électrique (22). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lors de la fusion du métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430), un gaz protecteur (23) est alimenté pour empêcher le métal d'apport de brasage fort (30, , 230, 330, 430) fondu et les surfaces des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) entrant en contact avec lui d'être en contact avec l'air ambiant. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) utilisé contient essentiellement du cuivre ou un alliage de cuivre avec de préférence au moins 95% de cuivre, par exemple un alliage cuivre-silice. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) passe le long d'une ligne au moins en partie cintrée et entoure au moins en partie par exemple un espace intérieur d'un boîtier et/ou un passage pour gaz d'échappement. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au moins une et par exemple chacune des surfaces des sections de raccordement à raccorder entre elles (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) est formée d'un matériau d'une épaisseur maximale de 1,5 mm, de préférence au moins l'une ou éventuellement chacune des surfaces des sections de raccordement à raccorder entre elles (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10 Oc, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) étant formée d'une épaisseur maximale de 0,8 mm et par exemple d'une épaisseur de 0,3 mm à 0,7 mm. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le brasage fort est exécuté de telle sorte que le métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) coule, au moins par endroits, entre les surfaces tournées les unes vers les autres des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10 Oc, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le raccordement des surfaces des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, Oc, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) est exécuté de telle sorte que leurs surfaces (2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10 e, 10f) restent entièrement des surfaces de délimitation et que le matériau ne coule pas et/ou n'est pas diffusé d'aucune section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10Oc, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) dans une autre section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) sont formées essentiellement en acier et le métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) et les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) sont échauffés, pour le raccordement de ces dernières à des températures inférieures à 1500 C, et ces températures sont utilement d'au maximum 1400 C, par exemple 1300 C maximum, au moins une des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) étant formée par exemple d'acier austénitique et/ou d'acier ferritique et/ou d'acier de construction et/ou d'acier aluminé. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c) font partie au moins de I'un des éléments constitutifs suivants: - d'éléments du boîtier d'un silencieux (1, 101, 201) et/ou d'un catalyseur, notamment d'une paroi terminale (2, 102, 202, 206) ou d'une paroi intermédiaire (6, 106) et d'une enveloppe (3, 103, 203, 213), et/ou - d'un élément du boîtier d'un silencieux (1, 101, 201) et/ou d'un catalyseur, et d'un tuyau (4, 10, 104, 204) et/ou d'un support (11) et/ou - de différents tuyaux (4, 10) et/ou d'un organe de raccordement en forme de manchon et limitant le passage de gaz d'échappement et d'un boîtier ou d'un tuyau et/ou - d'éléments constitutifs d'un collecteur d'échappement et/ou - d'un élément constitutif d'un collecteur d'échappement et d'un autre élément d'échappement et/ou - d'éléments constitutifs d'un élément d'échappement déformable, notamment pouvant être cintré, présentant par exemple un tuyau ondulé et/ou - d'un élément constitutif d'un élément d'échappement déformable, notamment pouvant être cintré, et d'un autre élément d'échappement, par exemple un tuyau rigide ou d'un élément de boîtier d'un silencieux et/ou d'un catalyseur et/ou - d'un même élément en tôle qui a été cintré en enveloppe de telle sorte que ses sections en bordure passant dans le sens longitudinal de l'enveloppe forment des sections de raccordement. 11. Dispositif d'échappement destiné à un véhicule avec des sections de raccordement raccordées entre elles (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a), dont chacune est composée d'un matériau essentiellement métallique et possède deux surfaces détournées l'une de l'autre (2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10 e, 10f), caractérisé en ce que les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) sont raccordées par un métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) possédant un point de fusion inférieur à celui des matériaux dont sont composées les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10 Oc, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a), en ce qu'au moins une partie d'au moins l'une des deux surfaces (2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10 e, 10f) de chaque section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) est tournée vers l'une des deux surfaces (2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10 e, 10f) de la section de raccordement ou de l'autre section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a), et en ce que le métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) et les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10 Oc, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) ont été échauffés lors du brasage fort à des températures inférieures aux températures de fusion des matériaux formant essentiellement les sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a). 12. Dispositif d'échappement selon la revendication 11, caractérisé en ce que du métal d'apport de brasage fort (30, 130, 230, 330, 430) est présent, au moins par endroits, entre les surfaces ( 2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10e, 10f) tournées l'une vers l'autre des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) raccordées entre elles. 13. Dispositif d'échappement selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que les surfaces ( 2e, 2f, 3e, 3f, 4e, 4f, 10e, 10f) des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) sont partout des délimitations de celles- ci et aucune des sections de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) n'est soudée avec la section de raccordement ou avec une autre section de raccordement (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a). 14. Dispositif d'échappement selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'au moins une et par exemple chacune des sections de raccordement raccordées entre elles (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) a une épaisseur maximale de 1,5 mm, de préférence au moins une ou éventuellement chacune des surfaces des sections de raccordement raccordées entre elles (2a, 3a, 2b, 4b, 4c, 10c, 303a, 304a, 307a, 308a, 403a, 404a, 407a, 408a) ayant une épaisseur maximale de 0,8 mm et ayant par exemple une épaisseur de 0,3 mm à 0,7 mm.