Brevet FR2789930A1 — publié le 20000825

Depuis quelques temps, pour la réalisation d'ouvrage de maçonnerie, on utilise de grands parpaings à base de béton et liés au ciment, qui permettent un avancement du travail bien plus rapide. Cela exige toutefois l'utilisation de parpaings réalisés si possible aux dimensions exactes, étant donné qu'en raison des dimensions des parpaings, les écarts de dimensions, notamment les dimensions en hauteur déterminant le joint d'assise, ne peuvent être compensés que par un épais lit de mortier. Par ailleurs, il est néanmoins souhaitable justement en cas d'utilisation de grands parpaings de ce type de travailler avec une couche de mortier dite en lit mince, car celle-ci s'applique très rapidement et, par conséquent, permet aussi d'ériger un ouvrage de maçonnerie à la vitesse de travail souhaitée. En même temps, il faut que les parpaings soient assemblés entre eux avec la plaque-poussoir, en plus de la couche de mortier en formant un assemblage par conjugaison de forme selon un système à rainure et languette. Par le document DE-35 05 465-A, on connaît un parpaing en béton de grandes dimensions, qui est façonné à l'aide d'un coffre de moulage rigide, au moins ouvert sur le dessus, dans lequel le béton est versé, puis compacté, de telle sorte que les surfaces du parpaing fini, délimitées par les parois latérales du coffre de moulage, forment les surfaces d'appui et les surfaces de jointoiement aux dimensions prescrites, qui ne présentent que de faibles écarts dimensionnels en hauteur, situés dans un domaine de 1 mm. Ces faibles écarts dimensionnels, en particulier pour les surfaces d'appui, permettent une pose sur une mince couche de mortier. Étant donné que le remplissage du coffre de moulage avec le béton et le compactage de celui-ci sont effectués par l'ouverture supérieure du coffre de moulage, que le démoulage est effectué ultérieurement en tirant le coffre de moulage, d'éventuelles saillies en forme de nervures sur les surfaces d'appui et/ou les surfaces de jointoiement frontales ne peuvent être réalisées que de telle sorte qu'elles soient orientées dans le sens du remplissage, sinon il n'est pas possible de retirer le coffre de moulage du parpaing fini. De ce fait, ces saillies en forme de nervures ou des gorges en forme de rainures sont toujours parallèles à la surface d'appui, de telle sorte que, même en présence d'une mince couche de mortier régulière, des problèmes risquent d'apparaître dans la zone des surfaces de jointoiement. Afin d'éviter les problèmes décrits ci-dessus, le document DE-29 713 893U expose un moule de fabrication pour de tels parpaings en béton de grandes dimensions, lequel est formé par un cadre de moulage ouvert avec quatre parois latérales, parmi lesquelles deux parois latérales, situées en vis-à-vis, comportent chacune une face intérieure munie de profilages, qui s'étendent transversalement au sens de remplissage du moule. Pour qu'il soit d'ailleurs possible de démouler le parpaing fini d'un moule de ce type, les deux parois latérales munies de profilages sont fixées contre le cadre de moulage de manière amovible, de telle sorte qu'il soit possible par un pivotement latéral ou un coulissement vers l'arrière de les décaler verticalement par rapport au plan de la paroi latérale jusqu'à ce que le cadre de moulage puisse être ensuite retiré du parpaing - comme d'habitude - en le tirant vers le haut. Dans ce grand parpaing également, les surfaces d'appui et les surfaces de jointoiement associées sont modelées par les parois latérales du cadre de moulage, de telle sorte qu'il est possible de façonner des parpaings aux dimensions exactes, qui présentent seulement de très faibles écarts dimensionnels, situés dans le domaine de 1 mm. L'avantage de ce parpaing de grandes dimensions réside dans le fait que les surfaces du parpaing modelées par les parois latérales lisses servent de surfaces d'appui, alors que les parois latérales munies de profilages forment les surfaces de jointoiement. En position de service, les profilages sur les surfaces de jointoiement sont orientés dans le sens vertical, de telle sorte que, lors de la construction de l'ouvrage de maçonnerie, de légers écarts dimensionnels en hauteur des parpaings contigus se compensent sans forcer et les surfaces de jointoiement peuvent être assemblées étroitement, de telle sorte qu'il est aussi possible de prévoir de minces couches de mortier pour les surfaces de jointoiement. Étant donné que les surfaces d'appui sont lisses d'un bout à l'autre, la couche de mortier peut être appliquée par exemple à l'aide d'une truelle d'un bout à l'autre sous forme de couche d'appui relativement longue, de manière à garantir un avancement du travail très rapide. L'inconvénient du dispositif connu antérieurement réside dans d'importantes dépenses de fabrication pour le cadre de moulage, étant donné que les parois latérales mobiles ne contribuent pas à la stabilité du moule et que, par conséquent, il est nécessaire de prévoir des éléments de construction supplémentaires. Comme les parpaings de grandes dimensions, après le remplissage du cadre de moulage avec le béton et après la pose d'une charge, sont soumis à des vibrations, il faut que les systèmes de blocage entre les parois latérales fixes et les parois latérales mobiles soient très stables. En outre, dans le cas d'une fabrication automatisée, il est nécessaire de prévoir des moyens supplémentaires pour manoeuvrer ces systèmes de blocage. L'objet de l'invention est donc de perfectionner un dispositif du type désigné ci-dessus. Ce problème est résolu selon l'invention par un dispositif destiné à réaliser de grands parpaings aux dimensions précises, comprenant un cadre de moulage ouvert sur le dessus et le dessous, à poser sur un plateau de transport, lequel cadre de moulage est formé par des parois latérales assemblées rigidement les unes aux autres, qui délimitent une cavité de moulage, au moins une paroi latérale étant pourvue d'éléments profilés amovibles sur sa face orientée vers la cavité de moulage. Cette disposition présente l'avantage d'un cadre de moulage à structure simple, étant donné que la configuration amovible des éléments profilés permet de réaliser le cadre de moulage avec toutes ses parois latérales comme un objet rigide et de forme stable par lui- même. Puisque les éléments profilés sont assemblés de manière amovible avec le cadre de moulage, il est sans importance que les profils ainsi modelés dans les grands parpaings forment ou non - par rapport au sens de remplissage et au sens de démoulage - des contre- dépouilles transversales. Après le desserrage des éléments profilés, le cadre de moulage peut être tiré vers le haut, les éléments profilés restant alors contre le parpaing fini, ou bien il est aussi possible d'enlever tout d'abord les éléments profilés du cadre de moulage et de retirer ensuite seulement le cadre de moulage. De manière judicieuse, les parois latérales du cadre de moulage voisines sont respectivement disposées en angle l'une par rapport à l'autre, de préférence en angle droit, de manière à pouvoir fabriquer un grand parpaing parallélépipédique. Mais il est aussi possible, avec d'autres valeurs d'angle et avec plus ou moins de parois latérales, de réaliser des cadres de moulage trapézoïdaux ou triangulaires pour des parpaings de forme correspondante. Dans un mode de réalisation judicieux de l'invention, il est prévu que l'élément profilé est pourvu d'au moins une saillie en forme de nervure et/ou une gorge en forme de rainure, qui s'étendent parallèlement au plan d'ouverture du cadre de moulage. Si chaque élément profilé est monté selon l'invention contre des parois latérales situées en vis-à-vis, par exemple dans les zones qui forment les surfaces de jointoiement en position de service du parpaing, il est alors possible de façonner de cette manière un système de languette et rainure contre les surfaces de jointoiement, qui s'étende perpendiculairement à la surface d'appui. De manière judicieuse, l'élément profilé est assemblé contre le moule de manière mobile par l'intermédiaire d'un guidage sur la paroi latérale associée. La disposition est choisie de manière judicieuse de telle sorte que l'élément profilé est assemblé avec la paroi latérale associée de manière à pouvoir se déplacer transversalement au plan d'ouverture du cadre de moulage. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, il est prévu que le guidage présente une pièce de guidage assemblée de manière amovible avec la paroi latérale du moule, contre laquelle pièce de guidage l'élément profilé est maintenu de manière à pouvoir coulisser. Cette pièce de guidage amovible constitue ainsi une pièce d'usure, qui peut être remplacée après un nombre donné d'heures de service et avec une usure progressive due au mouvement de coulissement de l'élément profilé sur la pièce de guidage. De manière judicieuse, le dispositif est en outre conçu de telle sorte que, au moins dans l'une des parois latérales, qui est contiguë à la paroi munie de l'élément profilé, il est prévu une ouverture pour faire glisser à l'intérieur et ressortir l'élément profilé. De manière judicieuse, l'élément profilé est relié à un organe de manoeuvre, qui permet de faire glisser l'élément profilé vers l'intérieur du cadre de moulage avant le remplissage de celui-ci, lequel élément pourra cependant ensuite, après le compactage, être entièrement retiré hors du cadre de moulage par l'intermédiaire de l'organe de manoeuvre, de telle sorte que le cadre de moulage pourra être retiré ultérieurement du parpaing fini en le tirant vers le haut. Le parpaing fini peut ensuite être évacué - comme d'habitude - sur le plateau de transport. Avantageusement, l'organe de manoeuvre est relié de manière inamovible avec le cadre de moulage. L'invention est expliquée en détail ci-après à l'appui des dessins schématiques. Les dessins montrent: figure 1: une vue en perspective d'un cadre de moulage; figure 2: un vibreur sur lequel est monté le cadre de moulage; figure 3: une vue de dessus du vibreur selon la figure 2. La vue en perspective selon la figure 1 représente un plateau de transport 1, sur lequel est monté un cadre de moulage 2 ouvert sur le dessus et le dessous. Le cadre de moulage 2 est formé par des parois latérales 3, 4, 5, 6, qui sont assemblées de manière inamovible les unes avec les autres et qui délimitent une cavité de moulage 15. Les deux parois latérales 3 et 4 ont une surface lisse orientée vers la cavité de moulage 15, alors que les deux parois latérales 5 et 6 sont pourvues d'éléments profilés 7 et 8 amovibles. Dans l'exemple de réalisation représenté ici, chacun des deux éléments profilés 7 et 8 est pourvu d'une saillie en forme de nervure 9 et d'une gorge en forme de rainure 10, lesquelles sont disposées de telle sorte que, sur les faces situées en vis-à-vis, une gorge en forme de rainure 10 de l'élément profilé 8 est associée à la saillie en forme de nervure 9 de l'élément profilé 7. Dans l'exemple de réalisation représenté ici, les éléments profilés 7, 8 sont disposés sur le cadre de moulage 2 de manière mobile dans le sens de la flèche 11. A cet effet, la paroi latérale 3 est pourvue d'ouvertures correspondantes. Pour le processus de moulage, les deux éléments profilés 7, 8 sont glissés intégralement dans le cadre de moulage 2. Ensuite, le béton, éventuellement du béton léger en fonction de l'utilisation des parpaings de grandes dimensions à fabriquer, est versé dans la cavité de moulage et - comme il sera expliqué ci-après - compacté. Pour pouvoir maintenant démouler le parpaing de grande dimension compacté et fini, les deux éléments profilés 7, 8 sont entièrement retirés. Ensuite, il est possible de tirer vers le haut le cadre de moulage 2, de telle sorte que le parpaing moulé puisse être transporté sur le plateau de transport 1 pour le durcissement. Ensuite, un nouveau plateau de transport 1 est acheminé, le cadre de moulage 2 est descendu sur le nouveau plateau de moulage 1, les éléments profilés 7 et 8 sont glissés vers l'intérieur, de telle sorte qu'un nouveau parpaing puisse être façonné. Étant donné que le cadre de moulage 2 est rigide par lui-même et que les distances entre les parois latérales 3, 4, d'une part, et les parois latérales 5, 6, d'autre part, peuvent être fixées à l'avance très exactement, un parpaing ainsi façonné est aux dimensions exactes même en ce qui concerne les surfaces moulées par les parois latérales 3, 4 et 5, 6. Les écarts de dimensions représentent ainsi au maximum 1 mm. La distance verticale entre les deux surfaces définies par le plan du plateau de transport et par le plan de l'ouverture de remplissage peut varier dans un domaine de tolérances plus grand en raison des diverses compositions du béton introduit et se situer ici dans un ordre de grandeur entre 1 et 3 mm. Cela est sans importance pour l'utilisation future d'un parpaing façonné de cette manière. Pour réaliser un ouvrage de maçonnerie, les surfaces formées par les parois latérales 3, 4 du cadre de moulage 2 sont utilisées comme surfaces d'appui, alors que les surfaces formées par les éléments profilés 7, 8 sont utilisées comme surfaces de jointoiement. Dans une variante du cadre de moulage décrit au moyen de la figure 1, il est aussi possible de garder le cadre de moulage 2 entièrement fermé et de fixer les deux éléments profilés 7 et 8 dans le cadre de moulage 2 de telle sorte qu'à la fin du compactage du béton introduit, le cadre de moulage 2 puisse être retiré vers le haut, alors que les deux éléments profilés 7 et 8 restent encore reliés au parpaing sur le plateau de transport 1 et ne seront retirés qu'ensuite. La figure 2 représente schématiquement l'ensemble du dispositif de fabrication. Celui-ci présente une table vibrante 12 montée sur ressorts, qui peut effectuer un mouvement vers le haut et le bas dans la direction de la flèche 14 grâce à deux balourds 13 tournant en sens inverse l'un par rapport à l'autre. Le plateau de transport 1 avec le cadre de moulage 2, dans lequel sont glissés les éléments profilés 7 et 8, est monté sur ladite table vibrante 12. Après le remplissage de la cavité de moulage 15 par le béton, une charge 16, sous la forme d'une lourde plaque, est déposée par dessus, et ensuite, les balourds 13 tournant en sens inverse l'un par rapport à l'autre font vibrer l'ensemble du dispositif, de telle sorte que l'air enfermé dans la masse de béton introduit à consistance de terre humide est expulsé et le béton obtient la densité de compactage souhaitée, qui est déterminante pour la résistance du parpaing fini. Grâce à la charge 16 posée sur le dessus, il est possible de compacter non seulement les zones orientées vers la table vibrante 12, mais aussi les zones supérieures opposées à la table vibrante 12. Une fois que les éléments profilés 7 et 8 ont été retirés - comme il a été décrit à l'appui de la figure 1 -, l'ensemble du cadre de moulage 2 peut être retiré du parpaing compacté en le tirant vers le haut, de telle sorte que le parpaing compacté puisse être évacué de la table vibrante 12 avec le plateau de transport 1. Le cadre de moulage 2 représenté par une coupe schématique sur la figure 2 est une variante du principe de base représenté et décrit à l'appui de la figure 1. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2, les parois latérales 5 et 6 du cadre de moulage 2 sont munies chacune d'une pièce de guidage 17 qui est assemblée de manière fixe, mais démontable, avec le cadre de moulage 2. Cette pièce de guidage 17 présente des rainures de guidage appropriées, auxquelles sont associées des traverses de guidage correspondantes, sur les éléments profilés 7 et 8. Les pièces de guidage 17 sont soumises à une usure due, d'une part, au processus de vibrations et, d'autre part, à la pénétration inévitable de fines particules. L'assemblage amovible avec le cadre de moulage 2 permet de remplacer de temps en temps ces pièces de guidage 17, de telle sorte que le cadre de moulage 2 stable et relativement lourd puisse encore être utilisé. Une vue de dessus du dispositif selon la figure 2 est représentée sur la figure 3. Comme il apparaît, le cadre de moulage 2 est associé à des servomoteurs 18 formés par des vérins pneumatiques ou hydrauliques, qui sont reliés aux éléments profilés 7 et 8 coulissants. Les éléments profilés 7, 8, pour leur part, sont - comme il a été décrit ci-dessus guidés de manière à coulisser dans les pièces de guidage 17 assemblées de manière amovible avec le cadre de moulage 2. Au moment du remplissage et du moulage des parpaings, les éléments profilés 7, 8 sont entièrement glissés dans le cadre de moulage par l'intermédiaire des servomoteurs 18. Après le façonnage du parpaing, les éléments profilés 7, 8 sont entièrement retirés par l'intermédiaire des servomoteurs 18, de telle sorte que le cadre de moulage 2 puisse être retiré du parpaing vers le haut par un moyen de levage, non représenté ici, conjointement avec les servomoteurs 18 et les éléments profilés 7, 8 qui, dans leur position coulissée vers l'extérieur, sont maintenus dans une extrémité 17.1 de la pièce de guidage 17. Pour qu'il soit également possible de réaliser des trous de maniement dans le parpaing à mouler, un organe de manoeuvre, par exemple un autre servomoteur 19 est fixé contre la paroi latérale 3, par lequel deux ou plus de queues de façonnage 20 peuvent être glissées dans la cavité de moulage 15 et former de cette manière des trous de maniement dans le parpaing relativement grand. A la fin du processus de moulage, les queues de façonnage 20, ainsi que les éléments profilés 7 et 8 sont entièrement retirés, de telle sorte que le cadre de moulage 2 puisse être retiré du parpaing moulé. REVENDICATIONS 1. Dispositif destiné à réaliser de grands parpaings aux dimensions précises, comprenant un cadre de moulage (2) ouvert sur le dessus et le dessous, à poser sur un plateau de transport (1), lequel cadre de moulage est formé par des parois latérales (3, 4, 5, 6) qui sont assemblées de manière fixe les unes aux autres et qui délimitent une cavité de moulage (15), dans lequel dispositif au moins une paroi latérale (5, 6) est pourvue d'éléments profilés (7, 8) amovibles sur sa face orientée vers la cavité de moulage (15). 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que des parois latérales (3, 4, 5, 6) contiguës sont respectivement disposées en angle l'une par rapport à l'autre. 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément profilé (7, 8) est pourvu d'au moins une saillie (9) en forme de nervure et/ou une gorge (10) en forme de rainure, qui s'étendent parallèlement au plan d'ouverture du cadre de moulage (2). 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'élément profilé (7, 8) est assemblé de manière mobile avec le cadre de moulage (2) par l'intermédiaire d'un guidage monté sur la paroi latérale (5, 6) associée. 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'élément profilé (7, 8) est assemblé avec la paroi latérale (5, 6) associée de manière à pouvoir se déplacer transversalement au plan d'ouverture du cadre de moulage (2). 6. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le guidage présente une pièce de guidage (17) assemblée de manière remplaçable avec la paroi latérale (5, 6), dans laquelle pièce de guidage l'élément profilé (7, 8) est maintenu de manière à pouvoir coulisser. 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, dans au moins l'une des parois latérales (3, 4) qui est contiguë à la paroi latérale (5, 6) munie de l'élément profilé (7, 8), il est prévu une ouverture pour glisser à l'intérieur et retirer l'élément profilé (7, 8). 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'élément profilé (7, 8) est relié à un organe de manoeuvre (18). 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'organe de manoeuvre (18) est relié de manière inamovible avec le cadre de moulage (2). 10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, contre une paroi latérale (3, 4) orientée perpendiculairement aux éléments profilés (7, 8), sont montées des queues de façonnage (20) de manière à pouvoir coulisser, lesdites queues de façonnage (20) étant reliées par l'intermédiaire d'un organe de manoeuvre (19) pour glisser vers l'intérieur de la cavité de moulage (15) et retirer hors de ladite cavité lesdites queues de façonnage (20).