Brevet FR2793437A1 — publié le 20001117

BUSE DE MOULAGE DE CAOUTCHOUC PAR INJECTION, MACHINE DE MOULAGE PAR INJECTION ET PROCEDE DE MOULAGE La présente invention est relative à une buse de moulage de caoutchouc par injection servant principalement au moulage par injection d'articles en caoutchouc tels que des isolateurs de vibrations pour automobiles, ainsi qu'à une machine de moulage par injection et un procédé de moulage. Des articles en caoutchouc relativement petits tels que des isolateurs de vibrations en caoutchouc ou analogue pour automobiles sont fabriqués en général par moulage par injection. Dans la plupart des cas, on utilise une machine de moulage par injection du type à préplastification ou une machine de moulage par injection en continu à vis inclinée. Une machine A de moulage par injection du type à préplastification, représentée sur la Figure 14, comporte un mécanisme de plastification 70 pour plastifier une matière à mouler, ou du caoutchouc (caoutchouc non vulcanisé) et l'acheminer jusqu'à la partie avant d'un cylindre d'injection 61, et un dispositif d'injection 60 pour injecter le caoutchouc acheminé dans un moule 40 et le comprimer, ces machines étant classées en type à préplastification à piston et type à préplastification à vis en fonction de la manière dont le caoutchouc est poussé. Une machine B de moulage par injection du type continu à vis inclinée, représentée sur la Figure 15, qui est également appelée machine du type en continu à vis-piston, comporte un dispositif d'injection 60 pourvu d'une vis 62 pour plastifier et mesurer une matière à mouler ou du caoutchouc, ladite vis 62 assurant également la fonction de piston pour injecter dans un moule 40 le caoutchouc présent dans la partie avant d'un cylindre d'injection 61 afin de remplir le moule avec le caoutchouc. Chacune de ces machines de moulage par injection est pourvue d'une buse 51 de moulage de caoutchouc par injection à l'extrémité avant du cylindre d'injection 61 du dispositifd'injection 60. Cette buse 51, comme représenté sur la Figure 16, a un canal d'injection 55 qui traverse la buse 51, depuis le côté d'une partie de fixation 52 par laquelle la buse est fixée audit cylindre d'injection 61, jusqu'à l'extrémité avant 51 a. La buse 51 a également un orifice 56 disposé quelque part entre l'entrée 53 du côté fixation 52 dudit canal 55 et la sortie 54 à l'extrémité avant ou qui est disposé à l'extrémité avant. Cet orifice 56 sert à accroître la vitesse d'écoulement du caoutchouc en réduisant le diamètre du canal. De ce fait, le caoutchouc chauffé extrudé depuis le cylindre 61 passe par ledit canal 55, sa vitesse d'écoulement augmentant sous l'effet du resserrement par ledit orifice 56, si bien qu'il est injecté à grande vitesse depuis la sortie 54 à l'extrémité avant jusque dans l'ouverture de remplissage 41 du moule 40. A cet égard, dans l'industrie utilisant ces articles en caoutchouc fabriqués par moulage par injection, en particulier l'industrie des pièces d'automobiles, la diminution des coûts est une nécessité urgente et les mesures à prendre pour satisfaire ce besoin sont à l'étude. On pourrait envisager comme moyen pour y parvenir d'accentuer le dégagement de chaleur interne du caoutchouc passant par la buse afin d'accroître la température du caoutchouc injecté, en raccourcissant donc le temps de vulcanisation dans le moule. Cependant, dans la buse classique 51 représentée sur la Figure 13, utilisée pour mouler par injection des isolateurs de vibrations en caoutchouc pour automobiles, la forme de la section transversale dudit orifice 56 est un simple cercle, si bien que, même si une quantité plus ou moins grande de chaleur est produite du fait du passage du caoutchouc par ledit orifice 56, l'effet de la diminution du temps de vulcanisation suite à ce dégagement de chaleur est faible. En particulier, la partie périphérique du caoutchouc passant par l'orifice 56 subit une force de frottement contre la face de la paroi intérieure de l'orifice et la contrainte de cisaillement augmente donc dans le caoutchouc; ainsi, la température de la chaleur produite, même si elle augmente dans une certaine mesure, n'est pas très élevée dans la partie la plus à l'intérieur, ce qui signifie qu'il y a des différences de température à l'intérieur du caoutchouc injecté. Par conséquent, pour assurer une vulcanisation homogène dans la caoutchouc, il convient de fixer le temps de vulcanisation sur la base de cette partie à basse température du caoutchouc, ce qui présente le problème d'un allongement correspondant du temps de vulcanisation. La présente invention propose une buse de moulage de caoutchouc par injection qui comporte un canal d'injection s'étendant à travers celleci, au moins une partie dudit canal d'injection ayant une section transversale non circulaire. Lorsqu'on utilise cette buse de moulage par injection pour mouler par injection un article en caoutchouc, du caoutchouc à mouler passe par ledit canal d'injection; il faut souligner qu'au niveau de ladite section transversale non circulaire, la surface est plus grande qu'au niveau d'une section circulaire ayant la même surface. Par conséquent, la surface de contact du caoutchouc passant par cette partie est accrue, ce qui accroît la force de frottement agissant sur le caoutchouc et la contrainte de cisaillement produite dans le caoutchouc. De ce fait, I'effet de la production interne de chaleur dans le caoutchouc lui-même se renforce, en provoquant donc une augmentation efficace de la température en raison de la production interne de chaleur dans tout le caoutchouc. De ce fait, le temps de vulcanisation peut être raccourci. La buse de moulage de caoutchouc par injection peut être une buse de moulage de caoutchouc par injection dans laquelle la partie de ladite section transversale non circulaire est un orifice disposé entre les extrémités dudit canal d'injection. Dans ce cas, lorsque la matière à mouler, ou le caoutchouc, passe par ledit orifice, il se produit dans le caoutchouc des contraintes de cisaillement qui provoquent une augmentation de la température à l'intérieur du caoutchouc. En outre, comme cet orifice a une section transversale non circulaire, la surface de contact du caoutchouc augmente en comparaison d'un orifice à section transversale circulaire ayant la même superficie, si bien que la force de frottement agissant sur le caoutchouc est accrue, ce qui accroît encore les contraintes de cisaillement produites dans le caoutchouc. De ce fait, l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc lui- même est encore accentué, si bien que l'augmentation de température due à la production interne de chaleur s'étend loin jusque dans la partie la plus à l'intérieur, ce qui limite la différence de température à l'intérieur du caoutchouc et induit un effet maximal de raccourcissement du temps de vulcanisation. Par exemple, même si le temps de vulcanisation est fixé sur la base de la partie ayant la température la plus basse afin d'assurer une vulcanisation complète de tout le caoutchouc, le temps de vulcanisation peut être fortement réduit, ce qui permet de réaliser une diminution des coûts des articles en caoutchouc. Egalement dans le cas o la partie de ladite section non circulaire est un orifice qui constitue l'extrémité de sortie dudit canal d'injection, l'effet du dégagement interne de chaleur par le caoutchouc lui-même, comme dans le cas décrit plus haut, est encore accentué, si bien que l'augmentation de température due au dégagement interne de chaleur s'étend loin dans la partie située le plus à l'intérieur, ce qui réduit donc fortement le temps de vulcanisation. Dans le cas o ladite partie à section transversale non circulaire est un orifice, ledit orifice peut être un orifice à section transversale entière allongée. Dans ce cas également, l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc lui-même, comme dans le cas décrit plus haut, est accentué, ce qui permet à l'augmentation de température due au dégagement interne de chaleur du caoutchouc de s'étendre plus facilement en profondeur dans la partie centrale. Dans le cas o ladite partie à section transversale non circulaire est un orifice, ledit orifice peut avoir une pluralité d'ouvertures. Dans ce cas également le passage de caoutchouc par la pluralité d'ouvertures de l'orifice a pour conséquence la production de fortes contraintes de cisaillement dans chaque partie du caoutchouc passant par chaque ouverture, et l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc s'étend à tout le caoutchouc refoulé depuis la buse, ce qui réalise d'une manière efficace l'augmentation de température. En outre, dans le cas o ladite partie à section transversale non circulaire est un orifice, la section transversale dudit orifice peut avoir une forme aplatie, si bien que l'orifice est allongé dans une direction et si bien qu'au moins autour des extrémités opposées situées sur le grand axe, la dimension mesuree perpendiculairement audit grand axe diminue progressivement à l'approche des extrémités. D'une manière particulièrement préférable, la face formant paroi intérieure dudit orifice peut former un angle sensiblement aigu autour des extrémités opposées de la section transversale sur le grand axe. Autrement dit, ledit orifice peut avoir une section transversale aplatie sensiblement elliptique. Dans le cas de cette forme, le passage de la matière à mouler, ou du caoutchouc, par ledit orifice a pour conséquence la production d'une contrainte de cisaillement dans le caoutchouc, donc un échauffement interne du caoutchouc lui- même, évidemment, et comme ledit orifice a ladite forme aplatie, par exemple sensiblement elliptique, la longueur périphérique de la face formant paroi intérieure est accrue en comparaison d'un orifice à section transversale circulaire ayant la même superficie, si bien que la surface de contact entre le caoutchouc passant par l'orifice et ladite face formant paroi intérieure est accrue et la force de cisaillement est produite dans le caoutchouc. En outre, en raison de la forme avec laquelle les faces formant parois intérieures opposées s'approchent progressivement l'une de l'autre aux extrémités opposée sur le grand axe, la force de frottement produite dans le caoutchouc augmente elle aussi, ce qui accentue l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc lui-même. De plus, comme l'orifice a une forme aplatie, l'augmentation de la température due au dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc s'étend loin dans la partie centrale, si bien que l'augmentation de température de tout le caoutchouc est réalisée d'une manière efficace et, de plus, la différence de température entre les parties interne et périphérique est limitée. Par conséquent, l'effet du raccourcissement du temps de vulcanisation est accentué. Dans ladite buse, le rapport du diamètre sur le petit axe au diamètre sur le grand axe dans l'orifice à section transversale aplatie sensiblement elliptique (diamètre sur le petit axe/diamètre sur le grand axe) est de préférence établi à une valeur comprise entre 1/2 et 1/5. Ainsi, si le rapport du petit diamètre au grand diamètre (c'est-à-dire le facteur de planéité) est inférieur à 1/5, la forme est trop aplatie, ce qui a pour conséquence une résistance accrue au passage du caoutchouc, nécessitant donc une plus grande pression d'injection. En outre, si ledit facteur de planéité est supérieur à 1/2, l'effet de la forme aplatie est réduit. De ce point de vue des effets, il est particulièrement préférable que le facteur de planéité soit compris entre 1/3 et 1/5. En ce qui concerne ledit orifice à section transversale aplatie sensiblement elliptique de ladite buse, il peut être tel que deux faces formant parois intérieures incurvées soient en regard l'une de l'autre et se réunissent pour former un angle sensiblement aigu aux extrémités de la section transversale sur le grand axe. Par exemple, il peut être tel que deux faces formant parois intérieures sous la forme d'arc à rayon relativement grand soient en regard l'une de l'autre et se réunissent dans la direction transversale aux extrémités opposées des arcs en formant de ce fait une forme analogue à celle d'un oeil. Dans ce cas, comme plus haut, l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc lui-même est accentué, si bien que l'augmentation de la température due au dégagement interne de chaleur par tout le caoutchouc est obtenue d'une manière efficace. De plus, du point de vue de la configuration, aux extrémités opposées sur le grand axe, les faces formant parois intérieures incurvées opposées se rapprochent progressivement l'une de l'autre, si bien que le frottement entre le caoutchouc passant par l'orifice et lesdites faces formant parois intérieures accentue la contrainte de cisaillement produite dans le caoutchouc. Ainsi, l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc lui-même est encore accentué, ce qui produit un excellent effet de raccourcissement du temps de vulcanisation. En particulier, si lesdites extrémités opposées sur le grand axe sont courbées avec un rayon ne dépassant 1,0 mm, la contrainte de cisaillement produite dans le caoutchouc augmente, de même que l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc. Par ailleurs, du point de vue de l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc, ledit orifice est de préférence tel que le diamètre sur le grand axe ne dépasse pas 8 mm et tel que les faces formant parois intérieures incurvées opposées sont arquées avec un rayon non supérieur à 14 mm. Par ailleurs, dans ledit orifice, au moins une des deux faces formant parois intérieures mutuellement opposées sur le grand axe de la forme de la section transversale peut comporter une saillie s'étendant vers l'intérieur. Dans ce cas également, la surface de la face formant paroi intérieure de l'orifice augmente, de même que la surface de contact avec le caoutchouc, ce qui renforce la contrainte de cisaillement produite dans le caoutchouc, en accentuant l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc, ce qui produit un effet encore plus grand de raccourcissement du temps de vulcanisation Par ailleurs, dans le cas dudit orifice à section transversale sensiblement elliptique, un agencement préférable est tel que ledit orifice se trouve à une distance de 10 à 70 mm de la sortie à l'extrémité avant et que ledit orifice se fond dans des parties du canal en amont (côté entrée) et en aval (côté sortie) de l'orifice, respectivement par l'intermédiaire de parties coniques. De ce fait, le caoutchouc injecté est amené à passer par l'orifice sans rencontrer une résistance excessive et donc à passer par la partie aval du canal sans brusque dilatation et est injecté dans un moule par la sortie; ainsi, l'effet dudit raccourcissement du temps de vulcanisation peut être préservé d'une manière satisfaisante. De plus, si l'orifice est placé plus près de la sortie qu'on ne l'indique ci- dessus, l'angle d'ouverture de la partie conique en aval de l'orifice augmente ou il devient impossible de réaliser cette partie conique en aval, et s'il est davantage espacé de la sortie qu'on ne l'indique plus haut, la distance de l'orifice à la sortie est trop grande, ce qui fait courir un risque de chute de la température du caoutchouc avant l'injection du caoutchouc dans le moule. Par conséquent, il est préférable que l'orifice soit situé dans les limites indiquées, de préférence encore à une distance comprise entre 20 et 40 mm par rapport à la sortie. En outre, compte tenu dudit effet, il est préférable que l'angle d'ouverture de la partie conique située en amont de l'orifice dans ledit canal d'injection soit de 30 à 90 et que l'angle d'ouverture de la partie conique située en aval de l'orifice soit compris entre 15 et 60 . Ainsi, si l'angle d'ouverture de ladite partie amont conique est inférieur à la valeur indiquée plus haut, la partie conique devient plus longue, tandis que s'il est supérieur à la valeur indiquée plus haut, la résistance au passage du caoutchouc par l'orifice augmente. Par ailleurs, si l'angle d'ouverture de la partie conique aval est inférieur à la valeur indiquée plus haut, la partie conique devient plus longue, ce qui a pour conséquence une plus grande distance entre la sortie et l'orifice, tandis que s'il est plus grand que la valeur indiquée plus haut, l'effet à obtenir par la présence de la partie conique ne peut pas être entièrement atteint, ce qui fait courir un risque de diminution de température du caoutchouc. Il est préférable que la section transversale dudit orifice ne mesure pas plus de 20 mm2 et que le pourcentage de celle-ci par rapport à la section transversale de la partie du canal située en amont de l'orifice ne dépasse pas 20%, grâce à quoi l'effet de resserrement par l'orifice et l'effet de dégagement de chaleur peuvent s'exercer pleinement Du point de vue de l'effet de resserrement par l'orifice et de l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc, il est particulièrement préférable que la section transversale de l'orifice ne mesure pas plus de 5 mm2 et que le pourcentage de celle-ci par rapport à la section transversale de la partie du canal située en amont de l'orifice ne dépasse 5%. Une machine de moulage de caoutchouc par injection comportant ladite buse de moulage par injection permet de réduite le temps de vulcanisation de l'article moulé en caoutchouc du fait de la section transversale à forme non circulaire de l'orifice ou analogue dans le canal d'injection de la buse. Par ailleurs, par un choix approprié de ladite forme de la section transversale en fonction du type de l'article en caoutchouc à mouler, il est également possible de régler le temps de vulcanisation et donc la durée du cycle de moulage. x Ainsi, plusieurs dites machines de moulage par injection différentes par le type d'articles en caoutchouc à mouler peuvent être installées, la durée de leur cycle étant réglée l'une par rapport à l'autre, grâce à quoi il est possible de mouler simultanément une pluralité de type d'articles en caoutchouc, ce qui améliore donc le rendement de la fabrication en petite série de toutes sortes d'articles en caoutchouc. Des formes de réalisation de la présente invention vont maintenant être décrites en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la Figure I est une vue en coupe représentant une buse de moulage de caoutchouc par injection selon une forme de réalisation de la présente invention; la Figure 2 est une vue prise depuis la sortie de ladite buse; la Figure 3 est une vue explicative agrandie représentant la forme de la section transversale de l'orifice de ladite buse; la Figure 4 est une vue explicative représentant un autre exemple de la forme de la section transversale de l'orifice; la Figure 5 est une vue explicative représentant encore un autre exemple de la forme de la section transversale de l'orifice; la Figure 6 est une vue explicative représentant encore un autre exemple de la forme de la section transversale de l'orifice; la Figure 7 est une vue explicative représentant encore un autre exemple de la forme de la section transversale de l'orifice; La Figure 8 est une vue explicative représentant encore un autre exemple de la forme de la section transversale de l'orifice; la Figure 9 est une vue explicative représentant encore un autre exemple de la forme de la section transversale de l'orifice; la Figure 10 est une vue en coupe d'une buse de moulage de caoutchouc par injection selon une autre forme de réalisation; la Figure 11 est une vue en coupe d'une buse de moulage de caoutchouc par injection selon encore une autre forme de réalisation; la Figure 12 est une vue en coupe représentant un exemple d'article en caoutchouc destiné à être moulé par injection; la Figure 13 est une vue en coupe représentant un autre exemple d'article en caoutchouc destiné à être moulé par injection; la Figure 14 est une vue en coupe représentant les grandes lignes d'une machine de moulage par injection; la Figure 15 est une vue en coupe représentant les grandes lignes d'une autre machine de moulage par injection; la Figure 16 est une vue en coupe d'une buse de moulage par injection selon la technique antérieure. Les figures I à 3 représentent une buse de moulage de caoutchouc par injection selon une forme de réalisation de la présente invention. Cette buse de moulage par injection I selon la présente forme de réalisation, comme dans le cas d'une buse selon la technique antérieure, est fixée à l'extrémité avant du cylindre d'injection 61 d'une machine de moulage par injection représentée sur la Figure 14 ou 15. L'extrémité avant la de la buse est tronconique, apte à être installée sur un orifice de remplissage de moule, tandis que l'extrémité arrière de la buse est un accessoire 2 sur le pourtour extérieur duquel se trouve un filetage 2a de fixation audit cylindre d'injection 61. A l'intérieur, cette buse I comporte un canal d'injection 5 s'étendant à travers celle-ci jusqu'à l'extrémité avant la depuis une entrée 3 du côté associé audit accessoire 2. Ce canal d'injection 5 comporte intérieurement un orifice 6 disposé entre l'entrée 3 et la sortie 4 à l'extrémité avant, par exemple, comme représenté, quelque part dans le canal pour réduire le diamètre du canal afin d'accroître la vitesse d'écoulement du caoutchouc, qui est une matière à mouler. Les parties 5a et 5b du canal d'injection 5 sont situées respectivement en amont (côté entrée) et en aval (côté sortie) de l'orifice et ont une section transversale circulaire. Le diamètre de la partie aval 5b du canal est établi à environ 1/2 à 1/3 du diamètre de la partie amont Sa du canal. L'orifice 6 présent dans le canal d'injection 5 a au moins une section transversale non circulaire. Dans la forme de la section transversale de cet orifice 6, une des dimensions verticale et horizontale est plus grande que l'autre, de telle façon que la forme de la section transversale soit aplatie dans la direction perpendiculaire à la dimension la plus grande. Il est préférable qu'au moins aux extrémités opposées sur le grand axe, la dimension prise perpendiculairement au grand axe diminue à l'approche desdites extrémités opposées. Par exemple, représentée sur la vue agrandie de la Figure 3, la section transversale a une forme relativement aplatie sensiblement elliptique. Les repères 6a, 6a désignent les extrémités opposées sur le grand axe de la forme de la section transversale. En même temps, les repères 6b, 6b désignent deux faces formant parois intérieures incurvées en regard l'une de l'autre aux deux extrémités du grand axe de la forme de la section transversale. La forme aplatie sensiblement elliptique de la section transversale de l'orifice 6 peut être une forme dans laquelle les extrémités opposées 6a, 6a sur le grand axe sont arrondies avec un rayon prédéterminé comme dans une ellipse véritable ou habituelle. Cependant, dans la pratique, la forme de la section transversale est de préférence une forme dans laquelle, comme représenté sur la Figure 3, les deux faces formant parois intérieures incurvées opposées 6b, 6b sont réunies l'une à l'autre sous une forme courbée à angle aigu auxdites extrémités opposées 6a, 6a. De préférence encore, la forme de la section transversale est une forme dans laquelle deux faces formant parois intérieures arquées 6b, 6b à rayon relativement grand sont opposées l'une à l'autre et dans laquelle leurs extrémités arquées opposées se réunissent l'une à l'autre dans la direction transversale. Il s'agit d'une forme semblable, pourrait on dire, à un oeil ou une lentille biconvexe. En ce qui concerne la forme à courbure à angle aigu aux extrémités opposées 6a, 6a sur le grand axe, la forme courbée à angle aigu peut être légèrement arrondie. Cependant, dans la pratique, il est préférable que les extrémités opposées 6a, 6a soient courbées avec un rayon ne dépassant pas 1,0 mm. Il est préférable encore que les extrémités opposées 6a, 6a soient courbées avec un arrondi d'une valeur très faible ayant un rayon adéquat de l'ordre de 0,2 mm ou qu'elles soient peu arrondies Il est préférable que la dimension W de la forme de la section transversale dudit orifice 6 sur le grand axe ne dépasse 8 mm, alors que les deux faces formant parois intérieures incurvées opposées 6b, 6b sont arquées avec un rayon non supérieur à 14 mm. Il est particulièrement préférable que la dimension W sur le grand axe soit comprise entre 2,5 et 5,5 mm, que le rayon R des faces formant parois intérieures incurvées 6b, 6b soit compris entre 4 et 8 mm, tandis que le rapport du petit diamètre T, perpendiculaire au grand axe, au grand diamètre W (T/W), c'est-à- dire le facteur de planéité, soit compris entre 1/2 et 1/5. En ce qui concerne la forme aplatie sensiblement elliptique de la section transversale de l'orifice 6, elle ne se limite pas à une forme dans laquelle les deux faces formant parois intérieures incurvées opposées 6b, 6b sont des arcs à rayon donné. La forme de la section transversale peut être constituée par des formes sensiblement elliptiques un peu modifiées. Par exemple, les faces formant parois intérieures incurvées 6b, 6b peuvent avoir des rayons de courbure différents dans la partie médiane sur le grand axe et aux extrémités opposées sur le grand axe. Dans un Il autre exemple illustré sur la Figure 4, la partie médiane est plane tandis que seules les extrémités opposées sont incurvées avec un rayon de courbure prédéterminé ou sont sensiblement linéaires pour former aux extrémités opposées une forme analogue à celle d'un triangle. Dans chacun de ces cas, vers les extrémités opposées 6a, 6a sur le grand axe, les faces formant parois intérieures incurvées opposées 6b, 6b s'approchent progressivement l'une de l'autre, ce qui provoque une augmentation progressive de la contrainte de cisaillement due au frottement entre lesdites faces formant parois intérieures 6b, 6b et le caoutchouc passant par les extrémités opposées. La Figure 5 illustre un exemple dans lequel, dans l'orifice 6 à section transversale sensiblement elliptique, la région nécessaire, par exemple le milieu, d'au moins une des faces formant parois intérieures incurvées opposées 6b, 6b comporte une saillie 9 s'étendant légèrement vers l'intérieur. Dans ce cas, la longueur périphérique des faces formant parois intérieures 6b, 6b de l'orifice 6 augmente, ce qui accroît la surface de contact desdites faces formant parois intérieures 6b, 6b avec le caoutchouc passant par l'orifice 6. Bien que cela ne soit pas représenté, si des évidements sont formés dans lesdites faces formant parois intérieures 6b, 6b, la surface de contact des faces formant parois intérieures avec le caoutchouc augmente elle aussi. La Figure 6 illustre un exemple dans lequel, dans l'orifice 6 à section transversale sensiblement elliptique, la face formant paroi intérieure 6c présente des ondulations périphériques. Dans ce cas, la surface de contact entre le caoutchouc passant par l'orifice 6 et la face formant paroi intérieure 6c augmente et la présence des ondulations facilite la production de la contrainte de cisaillement, si bien que l'effet de dégagement interne de chaleur résultant du passage du caoutchouc par l'orifice 6 est renforcé et que l'augmentation de la température due au dégagement de chaleur s'étend facilement en profondeur dans le caoutchouc. Par ailleurs, l'orifice à section transversale non circulaire ne se limite pas à ceux décrits plus haut dont la forme de base est ladite forme sensiblement elliptique de section transversale. Par exemple, comme représenté sur la Figure 7, la section transversale peut avoir une forme aplatie sensiblement rhombique dans laquelle les extrémités opposées 6a, 6a sur le grand axe se réunissent d'une manière formant un angle. En outre, la forme de la section transversale peut être une forme sensiblement rectangulaire, une forme dans laquelle les extrémités longitudinales opposées de cette forme sensiblement rectangulaire sont semi-circulaires, ou d'autres formes entières allongées. Cependant, du point de vue de l'effet du dégagement interne de chaleur aux extrémités opposées, de telles sections transversales sont préférables en tant que type de section transversale dans laquelle les extrémités opposées sur le grand axe se réunissent de manière à former un angle et sont continues, comme dans la forme de réalisation décrite plus haut, une autre forme comportant des saillies ou des ondulations. On peut également employer des sections transversales ayant d'autres formes. Par ailleurs, l'orifice 6 à section transversale non circulaire dans le canal d'injection 5 peut également être réalisé sous une forme ayant une pluralité d'ouvertures 6d, comme représenté sur la Figure 8. Dans ce cas, en comparaison d'un orifice ayant la même section transversale, la surface de contact de la face formant paroi avec le caoutchouc passant par les ouvertures 6d de l'orifice est agrandie. Par ailleurs, le passage par les ouvertures étroites provoque une plus forte contrainte de cisaillement dans le caoutchouc, ce qui accentue l'effet du dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc, si bien que la température du caoutchouc injecté depuis la buse augmente partout de manière uniforme. De plus, la pluralité d'ouvertures 6d ne se limitent pas aux ouvertures circulaires représentées, et diverses formes sont utilisables; par exemple, comme représenté sur la Figure 9, un orifice circulaire 6 peut comporter intérieurement un élément en croisillon 6e pour diviser l'orifice 6 en plusieurs ouvertures sectorielles 6d. Dans chaque forme de réalisation décrite plus haut, la longueur de l'orifice 6 est de préférence d'environ 2 à 5 mm, bien qu'elle change en fonction de facteurs de configuration dont la forme et la surface de la section transversale et la dimension sur le grand axe. En outre, il est possible de réduire ou d'accroître la valeur précitée de la longueur, et plus la longueur est grande, plus l'effet de resserrement et l'effet de production de chaleur sont grands, mais la résistance à l'injection s'accroît d'une manière correspondante. Comme représenté sur la Figure 10, l'orifice 6 pourrait être relié par des moulures respectives aux parties amont et aval Sa et 5b du canal. Cependant, dans les cas ordinaires, comme représenté sur la Figure 1, il y a des parties coniques 7a et 7b dont, de préférence, le diamètre augmente progressivement depuis l'orifice 6 et qui aboutissent aux parties amont et aval 5a et 5b du canal. Cette construction permet au caoutchouc de passer sans à-coups par l'orifice 6 de la partie Sa du canal via la partie conique 7a et de pénétrer dans la partie 5b du canal tout en se dilatant progressivement dans la partie conique aval 7b. En particulier, dans le cas d'une brusque augmentation de diamètre à partir de l'orifice 6 vers la partie 5b du canal en aval de l'orifice 6, le caoutchouc passant par l'orifice 6 se dilate brusquement au point d'être privé de chaleur, ce qui a pour conséquence que sa température diminue d'une manière non souhaitable. En outre, il est préférable que l'angle d'ouverture al de la partie conique 7a en amont de l'orifice 6 du canal 5 soit compris entre 30 et 90 et que l'angle d'ouverture oc2 de la partie conique 7b en aval de l'orifice 6 dudit canal 5 soit compris entre 15 et 60 . En général, l'angle d'ouverture a2 de la partie conique aval 7b doit être inférieur à l'angle d'ouverture al de la partie conique amont 7a Par exemple, dans le cas de la forme de réalisation représentée sur la Figure 1, l'angle d'ouverture cal de la partie conique 7a est de 60 et l'angle d'ouverture or2 de la partie conique 7b est de 30 . Par ailleurs, l'orifice 6 peut se trouver n'importe o entre l'entrée 3 et la sortie 4 du canal d'injection 5 présent dans la buse; par exemple, l'orifice peut être placé de façon à constituer une sortie 4. Cependant, concrètement, il est de préférence situé à une distance comprise entre 10 et 70 mm, de préférence encore entre 20 et mm, par rapport à la sortie 4. D'une part, afin de limiter la brusque dilatation du caoutchouc passant par l'orifice 6, la partie conique 7b conduisant à la partie 5b du canal associée à la sortie est nécessaire. D'autre part, plus le temps mis par le caoutchouc passant par l'orifice 6 pour être injecté dans le moule est long, plus la température du caoutchouc a tendance à diminuer, ce qui signifie qu'il n'est pas possible d'obtenir l'effet de raccourcissement du temps de vulcanisation. Par conséquent, il est préférable que l'orifice soit placé à la distance comprise dans les limites indiquées plus haut. Il est préférable que la surface de la section transversale dudit orifice 6 ne dépasse pas 20,0 mm2 et que son pourcentage par rapport à la surface de la section transversale de la partie amont 5a du canal ne dépasse pas 20%. Si la surface de la section transversale et son pourcentage dépassent lesdites valeurs, l'effet de rétrécissement dû à la présence de l'orifice 6 ne peut pas être obtenu, et on ne peut pas non plus s'attendre à réaliser une vitesse d'injection accrue ni l'effet de production de chaleur. Du point de vue dudit effet de resserrement et dudit effet de production de chaleur, il est particulièrement préférable que la surface de la section transversale dudit orifice 6 ne dépasse pas 5 mm2 et ne soit pas supérieure à 5% de la surface de la section transversale de la partie amont 5a du canal. Si la surface de la section transversale est trop petite, la résistance à l'écoulement devient excessive, ce qui influence la vitesse d'injection; il est donc préférable de l'établir a une valeur non inférieure à 2,5 mm2 Les figures 10 et 11 représentent respectivement d'autres formes de réalisation de buses de moulage de caoutchouc par injection selon la présente invention, chacune de ces formes de réalisation ayant le même agencement de base que dans la forme de réalisation ci-dessus, et les mêmes repères sont attribués aux organes identiques. On s'abstiendra de les décrire en détail. Dans la buse I de la forme de réalisation représentée sur la Figure 10, l'orifice 6 présent dans le canal d'injection 5 est disposé plus loin de la sortie 4 que dans la forme de réalisation précédente. Par ailleurs, I'extrémité amont dudit orifice 6 est reliée à la partie amont Sa du canal par une partie conique 7a ayant une moulure 8a autour de l'ouverture de l'orifice, en particulier par l'intermédiaire d'une partie conique 7a formant un angle d'ouverture cl d'environ 90 . Par ailleurs, l'extrémité aval de l'orifice 6 est reliée à la partie aval 5b du canal par une moulure 8b légèrement inclinée depuis l'extrémité de l'ouverture de l'orifice. L'agencement de base de la buse 1 de la forme de réalisation de la Figure 11 est le même que celui de l'orifice 6 présent dans le canal d'injection 5 de la forme de réalisation ci-dessus. Cependant, l'extrémité amont de l'orifice 6 est reliée à la partie amont Sa du canal par une partie conique 7a ayant un angle d'ouverture ol de 60 , comme dans la forme de réalisation illustrée sur la Figure 1. Par ailleurs, l'extrémité aval de l'orifice 6 est reliée à la partie aval 5b du canal par une moulure légèrement inclinée comme dans la forme de réalisation ci-dessus. De plus, la partie ayant au moins une section transversale non circulaire dans le canal d'injection 5 à l'intérieur de la buse 1 ne se limite pas à un orifice disposé à un emplacement intermédiaire entre les extrémités du canal ou un orifice à la sortie de l'extrémité avant, comme dans les formes de réalisation illustrées. Bien que cela ne soit pas représenté, le canal d'injection 5, mis à part l'orifice, peut être formé de façon à avoir la section transversale non circulaire décrite plus haut. En outre, il est possible de former une pluralité de parties à section transversale non circulaire. La buse I de moulage par injection pour du caoutchouc selon les formes de réalisation décrites plus haut est utilisée comme dans la technique antérieure; la buse I est fixée à l'extrémité avant du cylindre d'injection 61 du dispositif d'injection 60 dans une machine de moulage par injection, la machine A de la Figure 14 ou la machine B de la Figure 15. Par exemple, lors d'un moulage par injection à l'aide de la buse 1 selon la forme de réalisation représentée sur les figures 1 à 3, du caoutchouc non vulcanisé, qui est une matière à mouler, ou plastifié dans le dispositif d'injection 60 et extrudé depuis le cylindre d'injection 61 dans un état de chauffage prédéterminé passe par le canal d'injection 5 de la buse puis par l'orifice 6 disposé quelque part dans le canal 5, si bien que la vitesse d'écoulement augmente de par l'effet de resserrement de l'orifice 6, si bien que le caoutchouc est injecté à grande vitesse depuis la sortie 4 à l'extrémité avant dans l'ouverture de remplissage 41 du moule 40 afin de remplir la cavité 43 du moule 40 via un chenal 42. Dans ce cas, le caoutchouc à injecter passe par l'orifice 6, grâce à quoi une contrainte de cisaillement est produite dans le caoutchouc pour chauffer intérieurement le caoutchouc, afin que la température du caoutchouc s'élève. Ledit orifice 6 a une section transversale aplatie sensiblement elliptique, par exemple une section transversale spéciale sensiblement elliptique de façon que deux faces formant parois intérieures incurvées 6b, 6b se réunissent pour former un angle aigu aux extrémités 6a, 6a du grand axe de la section transversale. Ainsi, la surface de contact entre le caoutchouc passant par ledit orifice 6 et les faces formant parois intérieures de l'orifice augmente, ce qui accroît la force de frottement sur le caoutchouc et la contrainte de cisaillement produite dans le caoutchouc. En particulier, plus la distance est faible par rapport aux extrémités opposées de l'orifice 6 sur le grand axe, plus la distance entre les deux faces formant parois intérieures incurvées opposées 6b, 6b est faible. Pour cette raison, la contrainte de cisaillement agissant sur le caoutchouc présent dans l'orifice 6 augmente encore au voisinage desdites extrémités opposées 6a, 6a sur le grand axe. En outre, l'effet de dégagement interne de chaleur par le caoutchouc augmente encore. En outre, l'augmentation de la température due à ce dégagement interne de chaleur se produit même dans la partie la plus à l'intérieur de la section transversale du caoutchouc, ce qui a pour résultat que la température de la totalité du caoutchouc augmente d'une manière efficace au point de limiter la différence de température entre les parties interne et périphérique. Une combinaison de l'effet de l'augmentation de température due au dégagement interne de chaleur dans le caoutchouc injecté dans le moule 40 et de l'effet de la diminution de la différence de température dans le caoutchouc permet de raccourcir fortement le temps de vulcanisation, même si le temps de vulcanisation est établi sur la base de la partie à la température la plus basse afin d'assurer une vulcanisation complète de tout le caoutchouc. Par ailleurs, le temps de vulcanisation et donc la durée du cycle de moulage peuvent être réglés et établis de manière appropriée en fonction du type d'articles en caoutchouc à mouler. Ainsi, plusieurs machines de moulage par injection qui diffèrent par le type d'articles en caoutchouc à mouler peuvent être installées, les durées de leurs cycles de moulage étant réglées les unes par rapport aux autres, grâce à quoi il est possible de fabriquer simultanément une pluralité de types de produits par moulage par injection, en facilitant la commande de l'opération de moulage, en rationalisant le moulage par injection en petite série de toutes sortes d'articles en caoutchouc, ce qui accroît le rendement. L'effet obtenu par la buse de moulage par injection selon l'invention décrite plus haut apparaît clairement si on compare le temps de vulcanisation dans les essais de moulage par injection ci-après, menés sur des articles en caoutchouc représentés sur les figures 12 et 13. Le tableau I ci-après présente les résultats d'essais de moulage par injection menés sur un article 10 en caoutchouc représenté sur la Figure 12, le moulage par injection étant effectué à l'aide d'un caoutchouc ayant une composition (a) de caoutchouc indiquée sur le tableau 3 ci- après, à une température de moule de C et une température de vis régulée de 90 C. La dureté du caoutchouc utilisé était de 55 degrés (valeur mesurée comme définie par JIS-A, à l'aide d'un appareil de mesure de dureté). De plus, l'article 10 en caoutchouc de la Figure 12 est un isolateur de vibrations (de 50 mm de diamètre et 25 mm de hauteur) pour automobiles, comportant deux pièces métalliques de fixation 1 1 et 12 et un corps 13 en caoutchouc intercalé d'une seule pièce entre celles-ci par moulage par vulcanisation. Le tableau 2 ci-après présente les résultats d'essais de moulage par injection sur un article 20 en caoutchouc représenté sur la Figure 13, le moulage par injection étant effectué à l'aide de caoutchouc ayant une composition (b) de caoutchouc indiquée sur le tableau 3 ci-après, à une température de moule de 170 C et une température commandée de vis de 95 C. La dureté du caoutchouc utilisé est de 64 degrés (valeur mesurée comme défini par JIS-A, à l'aide d'un appareil de mesure de dureté). L'article 20 en caoutchouc représenté sur la Figure 13 est un ressort creux qui comporte une base métallique de fixation 21 analogue à une plaque, et un corps en caoutchouc creux 22 réuni de manière solidaire à celle-ci par moulage par vulcanisation. L'article 20 en caoutchouc sert d'accessoire pour ressort installé, par exemple, dans une roue arrière d'automobile pour empêcher un ressort métallique de fléchir au-delà de la limite ou de buter contre le châssis. Sur les tableaux 1 et 2 ci-après, la machine B de moulage par injection est une machine B de moulage par injection du type en continu, représentée sur la Figure 15. En outre, sur les tableaux I et 2, la mention (I) dans la colonne intitulée "forme de la buse" désigne la forme de la buse dans la forme de réalisation illustrée sur la Figure 1, la mention (Il) désigne la forme de la buse dans la forme de réalisation illustrée sur la Figure 10, la mention (III) désigne la forme de la buse dans la forme de réalisation illustrée sur la Figure 11, et la mention (IV) désigne un type de buse selon la technique antérieure illustré sur la Figure 16, les dimensions et les formes de l'orifice et d'autres parties étant celles inscrites sur les tableaux. Par ailleurs, la température initiale du caoutchouc dans le moule, indiquée sur les tableaux, est obtenue en mesurant la température du caoutchouc injecté dans le moule et la température du caoutchouc de la charge libre est obtenue en mesurant la température du caoutchouc injecté de manière libre depuis la buse. Par ailleurs, en ce qui concerne le temps critique de vulcanisation indiqué sur les tableaux 1 et 2, la mention non vulcanisé NG concerne un cas (ou un cas de vulcanisation insuffisante) dans lequel une partie non vulcanisée reste dans le caoutchouc de l'article moulé. Tableau I Forme de Forme de Forme de Forme de Forme de réalisation réalisation réalisation réalisation réalisation 1 2 3 4 comparative _= ________________ _1 Machine de moulage Machine de Machine de Machine de Machine de Machine de par injection moulage B moulage B moulage B moulage B moulage B Forme de la buse (I) (1) () () (IV) Forme de la section sensiblement Sensiblemen sensiblement sensiblement Circulaire transv. de l'orifice elliptique t elliptique elliptique elliptique __ Grand axe X petit axe ou diamètre 5,5 X 1,3 5,5 X 1,3 5,6 X 1,4 5,6 X 1,4 p 2,5 (mm)__ Longueur d'orifice 2 2 5 5 15 (mm) _ Surface de la section transversale de Environ 5 Environ 5 Environ 5 Environ 5 Environ 5 l'orifice (mm') Cône autour de Entrée 60 Néant Entrée 60 Entree 60 Néant l'orifice sortie 30 _ _ Diamètre du canal 12 12 15 15 15 d'entrée (mm)__ _ Diamètre du canal de 6 6 7,5 5,5 5,5 sortie (mm) __ Temps d'injection de 14-15" 12-15" 9- 10" 7-9" 18-23" caoutchouc (s) Température initiale du caoutchouc dans 148 C 150 C 144 C 146 C 144 C le moule _ Température du caoutchouc au Non Non Non 142 C 138 C moment de l'injection mesurée mesurée mesurée libre de la charge Volume de charge 240 cm 240 cm 240 cm 240 cm - 240 cm Non Non Non Non Non 3 min. vulcanisé vulcanisé vulcanisé vulcanisé vulcanisé NG NG NG NG NG Non Non Non Non Non 4 min. vulcanisé vulcanisé vulcanisé vulcanisé vulcanisé NG NG NG NG NG Non Non Non Non Non Temps 4,5 min. vulcanisé vulcanisé vulcanisé vulcanisé vulcanisé de NG NG NG NG NG vulcani- Vulcanisé Non Non Non Non sation 5 min. OK vulcanisé vulcanisé vulcanisé vulcanisé critique NG NG NG NG Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé Non 6 min. OK OK OK OK vulcanisé ______ _____ 2 _ _ _-NG 7 min. Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé OK OK OK OK OK 8 min. Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé Vulcanisé OK OK OK OK OK Tableau 2 Forme de réalisation Forme de réalisation Forme de réalisation 6 comparative 2 Machine de moulage Machine de moulage Machine de moulage Machine de moulage par injection B B B Forme de la buse (111) (111) (IV) Forme de la section Sensiblement Sensiblement Circulaire transversale de elliptique elliptique l'orifice Grand axe X petit axe ou diamètre 5,6 X 1,4 5,6 X 1,4 4 2,5 (mm) Longueur d'orifice 2 2 20 (mm) Surface de la section transversale de Environ 5 Environ 5 Environ 5 l'orifice (mm2) Cône autour de Néant Entrée 60 Néant l'orifice /sortie 30 Diamètre du canal 1,2 1,2 1,5 d'entrée (mm) __ Diamètre du canal de 6 6 5,5 sortie (mm) Temps d'injection de 24- 33" 24-33" 17" caoutchouc (s) Température initiale du caoutchouc dans Non mesurée Non mesurée Non mesurée le moule Température du caoutchouc au 155 C 155 C 149 C moment de l'injection libre de la charge Volume de charge Environ 900 cm" Environ 900 cm Environ 900 cm3 3 min. Vulcanisé OK Vulcanisé OK Non vulcanisé NG Temps 4 min. Vulcanisé OK Vulcanisé OK Vulcanisé OK de 4,5 min. Vulcanisé OK Vulcanisé OK Vulcanisé OK Vulcani- 5 min. Vulcanisé OK Vulcanisé OK Vulcanisé OK sation 6 min. Vulcanisé OK Vulcanisé OK Vulcanisé OK critique 7 min. Vulcanisé OK Vulcanisé OK Vulcanisé OK 8 min. Vulcanisé OK Vulcanisé OK Vulcanisé OK Tableau 3 Composition (a) Composition (b) Constituant Parties en poids Constituant Parties en poids Caoutchouc naturel 100 Caoutchouc naturel 100 (NR) (NR) Carbone HAF 38 Carbone HAF 58 Huile aromatique 5 Huile aromatique 5 Oxyde de zinc 5 Oxyde de zinc 5 Acide stéarique 2 Acide stéarique 2 Cire 1 1 Additif anti- 1 Additif anti- 1 vieillissement 3C vieillissement 3C ____ Additif anti- 1 Additif anti- 1 vieillissement RD vieillissement RD _ Accélérateur de 1 Accélérateur de 1 vulcanisation CZ vulcanisation CZ Soufre 3 Soufre 3 Additif anti- vieillissement 3C: N-phényl-N'-isopropyl-P-phénylènediamine Additif anti- vieillissement RD: 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline polymère Accélérateur de vulcanisation CZ: N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfèneamide D'après des essais comparatifs portant sur le temps de vulcanisation et évoqués sur le tableau I ci-dessus, lors du moulage de l'article en caoutchouc représenté sur la Figure 12, il a fallu un temps de vulcanisation de 7 à 8 minutes en utilisant la buse selon la technique antérieure, tandis que l'utilisation de la buse selon la présente invention a permis de terminer la vulcanisation en 5 à 6 minutes. En outre, lors du moulage de l'article en caoutchouc représenté sur la Figure 13, il a fallu un temps de vulcanisation de 4 à 8 minutes en utilisant la buse selon la technique antérieure tandis que la buse selon la présente invention a permis de terminer la vulcanisation dans un délai de 3 minutes. Ainsi, avec la buse de moulage par injection selon la présente invention, l'effet d'augmentation de température résultant de la production interne de chaleur dans le caoutchouc injecté dans un moule est renforcé et la différence de température dans le caoutchouc résultant de la production interne de chaleur dans le caoutchouc est réduite ce qui raccourci fortement le temps de vulcanisation en améliorant le rendement du moulage par injection d'articles en caoutchouc, en améliorant la productivité et en contribuant à favoriser une diminution des coûts. REVENDICATIONS 1. Buse de moulage de caoutchouc par injection ayant un canal d'injection (5) traversant ladite buse (1), caractérisée en ce que au moins une partie (6) dudit canal d'injection a une section transversale non circulaire. 2. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite partie est un orifice (6) disposé entre des extrémités (3, 4) dudit canal d'injection (5). 3. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite partie est un orifice qui constitue l'extrémité de sortie (4) dudit canal d'injection (5). 4. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que ledit orifice (6) a une section transversale entière allongée. 5. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que ledit orifice (6) comporte une pluralité d'ouvertures (6d). 6. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que la section transversale dudit orifice a une forme aplatie, de telle sorte qu'elle est allongée dans une direction et de telle sorte qu'au moins autour des extrémités sur le grand axe, une dimension mesurée perpendiculairement à son grand axe diminue progressivement à l'approche desdites extrémités sur le grand axe. 7. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'une surface intérieure dudit orifice comporte aux extrémités de la section transversale, sur le grand axe, un angle sensiblement aigu. 8. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit orifice a une section transversale aplatie sensiblement elliptique. 9. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 8, caractérisée en ce que le rapport du diamètre sur le petit axe au diamètre sur le grand axe (diamètre sur petit axe/diamètre sur grand axe) en ce qui concerne l'orifice est établi à une valeur comprise entre 1/2 et 1/5. 10. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 8, caractérisée en ce que deux faces formant parois intérieures incurvées dudit orifice se réunissent pour former un angle sensiblement aigu aux extrémités de la section transversale sur le grand axe. I 1. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 10, caractérisée en ce que les extrémités dudit orifice sur le grand axe ont un rayon de courbure non supérieur à 1,0 mm. 12. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 10, caractérisée en ce que, sur la section transversale, le diamètre dudit orifice sur le grand axe ne dépasse pas 8 mm tandis que les faces formant parois intérieures incurvées mutuellement opposées sont arquées avec un rayon ne dépassant pas 14 mm. 13. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'une saillie s'étendant vers l'intérieur est présente sur au moins une des faces formant parois intérieures mutuellement opposées sur le grand axe de la section transversale dudit orifice. 14. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit orifice est à une distance de 10 à 70 mm d'une sortie à l'extrémité avant et se fond dans des parties du canal en amont et en aval de l'orifice respectivement par l'intermédiaire de parties coniques (7a, 7b). Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'un angle d'ouverture (ol) de la partie conique (7a) disposée en amont dudit orifice est de 30 à 90 tandis qu'un angle d'ouverture (cc2) de la partie conique (7b) disposée en aval dudit orifice est de 15 à 60 . 16. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 6, caractérisée en ce que la surface de la section transversale de l'orifice n'est pas supérieure à 20 mm2 et n'est pas supérieure à 20% de la surface de la section transversale d'une partie du canal disposée en amont de l'orifice. 17. Buse de moulage de caoutchouc par injection selon la revendication 16, caractérisée en ce que la surface de la section transversale de l'orifice n'est pas supérieure à 5 mm2 et n'est pas supérieure à 5% de la surface de la section transversale de la partie du canal disposée en amont de l'orifice. 18. Machine de moulage de caoutchouc par injection comportant une buse de moulage par injection selon l'une quelconque des revendications I à 17. 19. Procédé de moulage de caoutchouc par injection utilisant une pluralité de machines de moulage par injection selon la revendication 18, dans lequel chacune des machines de moulage par injection fabrique respectivement chacun des articles d'une pluralité de types d'articles en caoutchouc, et dans lequel les durées des cycles de moulage des machines de moulage par injection sont réglées les unes par rapport aux autres afin de fabriquer simultanément la pluralité de types d'articles en caoutchouc.