Brevet FR2791055A1 — publié le 20000922

La présente invention a pour objet des procédé et unité, améliorés, de production de chlorure de vinyle (monomère: VCM) par cracking thermique de 1,2-dichloroéthane (DCE). Ledit cracking du DCE, pour produire du VCM, est une méthode per se connue, mise en oeuvre sur plusieurs sites industriels. Dans le cadre de la présente invention, la Demanderesse propose d'y apporter un perfectionnement au niveau de la récupération des calories sur l'effluent gazeux issu du cracking. Dans le but de situer le contexte de l'invention, on se propose, ci- après, de donner, dans un premier temps, quelques indications générales sur ledit procédé de cracking du DCE et, dans un second temps, des précisions à ce sujet, en référence aux figures 1 et 2 annexées au présent texte, figures qui illustrent schématiquement, respectivement, un procédé de cracking du DCE basse pression (6 à 12 bar eff. à la sortie du four) et un procédé de cracking du DCE haute pression (>12 bar eff. à la sortie du four) (procédés mis en oeuvre sans récupération de calories sur l'effluent gazeux directement issu du cracking). On a, sur lesdites figures I et 2 annexées ainsi que sur les autres figures 3 à 7 également annexées et commentées plus avant dans le présent texte (figures 3 à 7 qui illustrent l'invention), référencé de I à 7 les sept étapes successives du procédé et leur dispositif associé, en précisant par un indice la variante de réalisation illustrée. Le chlorure de vinyle monomère (VCM) est ainsi produit à grande échelle par cracking thermique du 1,2-dichloroéthane (DCE); le procédé de cracking comprenant les étapes suivantes: 1. mise sous pression du DCE liquide (6-30 bar) par une pompe; 2. préchauffage du DCE liquide; 3. vaporation du DCE liquide préchauffé; 4. surchauffe du DCE vaporisé; 5. conversion partielle du DCE (à 45-65 %) en VCM selon la réaction: DCE -> VCM + HCI, par craking thermique à des températures comprises entre 400 et 500 C; 6. refroidissement et lavage du gaz craqué (contenant VCM, HCI, DCE) par injection directe d'un mélange de VCM + DCE liquide et/ou par arrosage avec un tel mélange. Le lavage du gaz craqué a pour but d'éliminer les particules et produits lourds contenus dans ledit gaz et de minimiser ainsi l'encrassement des équipements en aval. La température du gaz, à l'issue de cette opération, est variable, selon la pression de fonctionnement; 7. refroidissement complémentaire du gaz lavé (contenant VCM, HCI, DCE) à une température, dépendant de la pression de fonctionnement. Une fraction du VCM + DCE condensé à ce stade sert à l'injection/arrosage de l'étape 6 précédente. Le mélange HCI, VCM, DCE ainsi produit dans la section de cracking est ensuite séparé en ses composants (HCI, VCM et DCE) par voie de multiples distillations avec: récupération du HCI, pouvant être utilisé à la production de DCE par voie d'oxychloration, - récupération du DCE (non craqué), pour recyclage comme matière première, - et récupération du VCM produit. Les moyens ou dispositifs, les plus couramment employés, pour mettre en oeuvre les sept étapes du procédé listées ci-dessus sont précisés ciaprès. Lesdits moyens sont référencés n, sur les figures, avec n qui identifie l'étape I à 7 concernée et i la variante illustrée. Ainsi, l'étape 2 de préchauffage du DCE liquide (mis en pression par la pompe 1) peut-elle être mise en oeuvre dans trois types de dispositif a, b et c, référencés respectivement 2a (voir figure 2), 2b (voir figure 1) et 2c (non illustré). Ce qui s'énonce: 2. préchauffage du DCE liquide a - échangeur alimenté en vapeur d'eau basse pression ou autre fluide caloporteur, b -échangeur chauffé par un courant intermédiaire dans la section de refroidissement/distillation, c -faisceau dans la zone de convection du four de cracking (récupération de chaleur sur fumées), o30 De la même façon, on a: 3. vaporisation du DCE liquide préchauffé a- rebouilleur type kettle alimenté en vapeur d'eau ou autre fluide caloporteur, b-colonne de vaporisation avec rebouilleur(s) type kettle 3b' ou thermosiphon alimenté(s) en vapeur d'eau ou autre fluide caloporteur, c - faisceau dans la zone de convection du four de cracking, d - four indépendant, 4. surchauffe du DCE vaporisé a - faisceau dans la zone de convection du four de cracking, b -faisceau dans la zone de chauffage direct ("radiation") du four de cracking, 5. conversion partielle du DCE a -un ou plusieurs faisceaux tubulaires placés dans la zone de chauffage direct ("radiation") du four de cracking; la chaleur nécessaire à la réaction est apportée par des brûleurs implantés soit dans les parois, soit dans la sole du four, 6. refroidissement et lavage du gaz craqué a- T de mélange avec injection directe d'un courant VCM + DCE liquide dans l'effluent chaud suivi d'une colonne de séparation, b -colonne d'arrosage utilisant un courant VCM + DCE liquide, c - T de mélange combiné avec une colonne d'arrosage, 7. refroidissement du gaz lavé a - échangeur alimenté avec un courant procédé (voir 2b), b -réfrigérant à eau, c - aéroéfrigérant. Le faible niveau de température du gaz lavé ne permet pas à ce stade (étape 7) une récupération considérable de chaleur. La plus grande partie de ladite chaleur est perdue dans l'air et/ou l'eau de refroidissement. Selon l'art antérieur, le cracking du DCE a donc été mis en oeuvre, tel que décrit ci-dessus, sans récupération de calories sur l'effluent gazeux directement issu du cracking. Il a toutefois aussi été préconisé, selon ledit art antérieur, l'intervention de deux types différents de dispositif pour récupérer de telles calories. Ainsi, dans le brevet CA-B-1 127 669, est-il décrit l'intervention d'un échangeur tubulaire pour refroidir le gaz craqué et l'utilisation de la chaleur récupérée, dans le procédé, pour: - chauffer/évaporer directement les fonds de colonne de la section de distillation, - chauffer un fluide caloporteur afin d'alimenter les rebouilleurs de la section de distillation, - générer de la vapeur d'eau afin d'alimenter les rebouilleurs de la section de distillation, - préchauffer ou vaporiser le DCE de charge. L'échangeur préconisé consiste en un unique faisceau tubulaire, en forme de serpentin, placé dans un conteneur cylindrique. Le gaz craqué circule à l'intérieur du tube, le fluide réfrigérant à l'extérieur dudit tube, à l'intérieur dudit conteneur. Dans la demande EP-A-264 065, il est proposé de faire intervenir un échangeur thermique du type ci-dessus, dans le seul but de vaporiser le DCE de charge. Ledit échangeur est équipé d'un ballon de charge qui assure à la fois une circulation naturelle à travers la virole de l'échangeur et une séparation du mélange vapeur/liquide venant dudit échangeur. Les dispositifs préconisés dans ces deux documents de l'art antérieur ne sont pas pleinement satisfaisants. Le volume du conteneur cylindrique nécessaire pour loger le faisceau en forme de serpentin est très important et limite l'utilisation pratique de ce type d'échangeur. En effet: - dans l'hypothèse de l'intervention d'un liquide comme réfrigérant, le débit nécessaire pour assurer un transfert de chaleur correct côté virole est d'environ 20 fois le débit circulant à l'intérieur du faisceau: le débit requis qui en résulte est incompatible avec les courants disponibles dont les débits sont soit fixés par le procédé (DCE liquide à préchauffer), soit soumis à d'autres contraintes (fluide caloporteur). L'utilisation de l'échangeur est donc limitée aux systèmes de vaporisation (vaporisation de DCE ou génération de vapeur d'eau) dans lesquels le transfert de chaleur côté virole est assuré soit par la turbulence propre du système (liquide en état d'ébullition), soit par l'installation d'un système de recyclage (circulation forcée ou naturelle); - dans le cas de l'utilisation de l'échangeur comme vaporisateur de DCE suivant EP-A-264 065, la circulation (naturelle) à travers l'échangeur est assurée par le ballon de charge; toutefois ledit ballon de charge ne fait qu'augmenter le volume de l'ensemble pour donner un temps de séjour coté DCE de l'ordre de 50 minutes. Ce temps de séjour élevé provoque une dégradation thermique plus ou moins importante en fonction de la température de fonctionnement côté DCE (entre 150 et 250 C suivant la pression de fonctionnement) et nécessite un taux de purge important pour maintenir la teneur en produits dégradés à un niveau acceptable. Dans un tel contexte de production de VCM par cracking de DCE, la Demanderesse propose un procédé original - plus simple que ceux évoqués ci- dessus - pour récupérer des calories sur l'effluent gazeux issu du cracking. Selon son premier objet, l'invention concerne donc un procédé de l0 production de VCM par cracking thermique de DCE, mis en oeuvre avec récupération de calories sur l'effluent gazeux issu du cracking. De façon caractéristique, dans le cadre dudit procédé, lesdites calories sont récupérées par au moins un réfrigérant liquide mis en circulation, autour de la ligne de transfert dudit effluent gazeux issu du cracking, dans un espace ménagé entre ladite ligne de transfert et une chemise agencée autour de celle-ci. Il a été trouvé, de façon inattendue, que l'installation d'une simple chemise, autour de la ligne de transfert, à la sortie du four de cracking (généralement entre ladite sortie du four de cracking et le système de refroidissement par injection/arrosage (quench)), permet de constituer un échangeur de type "double tube" dont les caractéristiques conviennent à l'utilisation d'un réfrigérant liquide. Le terme tube employé ici n'implique aucune limitation quant à la géométrie exacte de la ligne de transfert et de la chemise agencée autour de celle- ci. Avantageusement, ledit terme tube se lit toutefois selon sa connotation habituelle de cylindre creux (de section circulaire). Le tube intérieur est donc constitué par la ligne de transfert qui réunit l'effluent d'un ou plusieurs faisceaux de cracking. La section de passage dudit tube intérieur correspond avantageusement à la section de passage totale du(des) faisceau(x) de cracking relié(s); ce qui assure une vitesse de gaz suffisante pour obtenir un transfert de chaleur correct et minimiser l'encrassement. Le tube extérieur est donc constitué par la chemise. Le réfrigérant liquide circule, à co-courant ou à contre-courant, avantageusement à contre- courant (de l'effluent gazeux), dans l'espace annulaire (si, réellement deux tubes interviennent) formé par la ligne de transfert et la chemise. Le diamètre intérieur de la chemise est déterminé en fonction du débit et des caractéristiques du réfrigérant, afin d'optimiser le transfert de chaleur. La longueur chemisée détermine la surface d'échange disponible et peut être adaptée en fonction de la quantité de chaleur à évacuer/récupérer. Elle peut être réalisée en un ou plusieurs segments reliés en série, côté gaz. On peut d'ores et déjà préciser ici, en référence à l'aspect dispositif de l'invention, que - côté gaz craqué, les segments peuvent être reliés soit par des sections droites, soit par des coudes; l'utilisation de brides pour relier les segments facilitant un éventuel nettoyage mécanique de la ligne de transfert; - côté réfrigérant, les segments peuvent être reliés en série ou en parallèle, soit par des éléments de tuyauterie standard, soit par des coudes ou boites de retour adaptées spécifiquement aux dimensions de la chemise. L'emploi de plusieurs segments permet également l'utilisation de différents réfrigérants ou l'utilisation d'un même type de réfrigérant à des conditions (température, pression, débit) différentes. La récupération des calories, mise en oeuvre selon l'invention de façon simplissime au moyen d'un dispositif simplissime, peut l'être avec tout type de réfrigérant liquide. Elle est généralement mise en oeuvre dans l'optique d'une utilisation desdites calories et avantageusement dans l'optique d'une telle O20 utilisation dans le procédé de production de VCM. Dans une telle optique de valorisation des calories récupérées, on préconise de faire intervenir des réfrigérants tels: - de l'eau d'alimentation de chaudière, - la charge de DCE liquide, - un fluide caloporteur, par exemple de l'eau pressurisée ou un fluide commercial (huile minérale, huile synthétique,...). On peut, en fait, mettre en oeuvre: - une récupération/valorisation de calories, "indirecte", par l'intermédiaire d'un fluide caloporteur (voir ci-dessus). (Les températures de fonctionnement des différents consommateurs de chaleur dans une unité de production de VCM (préchauffeur DCE liquide, rebouilleurs de la section de distillation, vaporiseur de DCE de charge) s'échelonnent de 100 à 210 C pour une unité "basse pression" et de 100 à 260 C pour une unité "haute pression". L'utilisation d'un fluide caloporteur commercial pouvant fonctionner à faible pression (0 - 2 bar) et à des températures de 150 à 350 C convient pour refroidir le gaz craqué et permet de transférer ensuite la chaleur absorbée vers des utilisateurs fonctionnant dans une plage de températures de 100 à 260 C, couvrant ainsi aussi bien les procédés "basse pression" que les procédés "haute pression"); - une récupération/valorisation de calories, "directe", par l'intermédiaire d'un fluide de procédé (fluide du procédé de production de VCM (la charge de DCE liquide, par exemple) ou fluide d'un autre procédé, mis en oeuvre à proximité, (eau d'alimentation de chaudière, par exemple)). On veille à ce qu'avantageusement, la température minimale du réfrigérant se situe au-dessus de la température de rosée du gaz craqué; ce, afin d'éviter la concentration de particules solides, éventuellement présentes, dans la (faible) quantité de liquide condensé. On se propose maintenant de décrire, en termes généraux, le second objet de la présente invention, à savoir - le dispositif associé à son premier objet - une unité de production de VCM par cracking de DCE. Une telle unité comprend: - des moyens pour conditionner en pression et en température la charge d'alimentation de DCE liquide; - un four de cracking dudit DCE conditionné; - des moyens pour laver, refroidir et condenser l'effluent gazeux issu dudit four de cracking; lesdits moyens et four étant reliés entre eux par des lignes de transfert adéquates de la charge traitée; ainsi que des moyens pour récupérer des calories sur l'effluent gazeux issu dudit four de cracking. De façon caractéristique, lesdits moyens pour la récupération desdites calories comprennent: + un simple chemisage de la ligne de transfert de l'effluent gazeux issu dudit four de cracking; ledit chemisage constituant avantageusement un échangeur de type "double tube"; et des moyens pour la mise en circulation, dans l'espace ainsi aménagé entre ladite ligne de transfert et la chemise agencée autour, d'un réfrigérant liquide. Avantageusement, la ligne de transfert (tube intérieur) comporte des ailettes (longitudinales) à l'extérieur, afin d'améliorer le transfert de chaleur côté réfrigérant. On a vu plus haut que la longueur chemisée de ladite ligne de transfert peut être réalisée en un ou plusieurs segments, agencés de diverses manières. Avantageusement, les moyens particuliers qui interviennent, selon l'invention, pour la récupération des calories sur l'effluent gazeux issu du cracking, sont agencés dans un circuit de récupération (donc) et de distribution desdites calories, intégré dans l'unité de production de VCM. Dans le cadre de cette variante avantageuse, ledit circuit peut être agencé pour distribuer les calories récupérées, au niveau des moyens de conditionnement de la charge d'alimentation de DCE liquide. Ledit circuit contient, par ailleurs, selon une variante préférée, un dispositif annexe d'apport de chaleur (un four par exemple) et/ou un dispositif annexe de prélèvement de chaleur (un (aéro)réfrigérant, par exemple). L'intervention de ce type de dispositif accroît la souplesse de mise en oeuvre du procédé. L'intervention d'un four ou de tout autre moyen équivalent d'apport de chaleur permet d'augmenter la capacité du circuit au-delà de la quantité de chaleur récupérée dans le procédé et de couvrir éventuellement la totalité des besoins en chaleur de l'unité de production de VCM. Elle s'avère également utile pour faciliter/accélérer les opérations de démarrage. L'intervention d'un (aéro)réfrigérant ou de tout autre moyen équivalent de prélèvement de chaleur augmente la souplesse du système pendant les opérations de démarrage, d'arrêt et de décokage. On note incidemment ici que les calories récupérées selon l'invention peuvent également tout à fait être distribuées, par l'intermédiaire d'un circuit adéquat, dans une autre unité. On se propose maintenant de décrire l'invention, sous ses deux aspects de procédé et de dispositif, en référence aux figures annexées. Lesdites figures sont des schémas. Les figures 1 et 2 illustrent la technique de l'art antérieur. La figure I illustre un procédé de cracking basse pression tandis que la figure 2 illustre un procédé de cracking haute pression. Lesdites figures 1 et 2 ont été commentées dans l'introduction du présent texte. Les figures 3A à 3D illustrent schématiquement, de manière non limitative, différents types de chemisage, qui peuvent être agencés, selon l'invention, autour de la ligne de transfert de l'effluent issu du cracking. La figure 4 illustre de manière générale l'invention. Les figures 5, 6 et 7 illustrent des modes de réalisation particuliers de l'invention - la figure 5 montre une modification selon l'invention (avec intervention d'un fluide caloporteur comme réfrigérant) de la technologie de l'art antérieur selon la figure I (technologie basse pression), - la figure 6 montre une autre modification selon l'invention (avec intervention de la charge d'alimentation en DCE comme réfrigérant) de la technologie de l'art antérieur selon la figure 1 (technologie basse pression), - la figure 7 montre une modification selon l'invention (avec intervention d'un fluide caloporteur comme réfrigérant) de la technologie haute pression de l'art antérieur (modification mise en oeuvre dans une unité différente de celle visualisée sur la figure 2). Lesdites figures 5, 6 et 7 sont commentées, respectivement, dans le texte des exemples 1, 2 et 3 ci-après. Sur toutes les figures annexées, figures I à 7, on retrouve la même logique au niveau des références. En référence aux figures 3A à 3D et à la figure 4, on peut préciser ce qui suit. La figure 3A montre schématiquement l'appareil de base qui peut être utilisé, de façon caractéristique, dans le cadre de la présente invention. Autour de la ligne de transfert de l'effluent gazeux G issu du cracking ligne de transfert en un seul segment rectiligne - on a agencé une chemise 1 la (en un seul segment rectiligne). Sur la variante représentée, il est prévu de faire circuler le réfrigérant liquide L à contre-courant, dans l'espace annulaire, ainsi ménagé entre ladite ligne de transfert et ledit chemisage 1 la. Les figures 3B à 3D montrent des variantes d'un tel appareil, plus sophistiquées. On a toujours prévu des circulations - effluent gazeux G, réfrigérant liquide L - à contre-courant. Sur les figures 3A et 3B, la référence 20 représente des compensateurs de dilatation. Sur, respectivement, les figures 3B et 3C, la longueur chemisée est en plusieurs segments: - reliés par des sections droites (chemise I lb) - reliées par des coudes (chemiseI c). Sur la figure 3D, on a représenté un échangeur en 8 segments (chemise I ld), qui offre deux passes au réfrigérant L. La figure 4 montre schématiquement l'intégration, au sens de l'invention, d'un circuit de récupération et de distribution (circuit montré en gras) de chaleur, basé sur l'utilisation d'un fluide caloporteur commercial dans une unité de VCM. Les différents "producteurs" et "consommateurs" sont reliés en série suivant leurs températures de fonctionnement respectives mais d'autres configurations sont possibles. On retrouve sur ladite figure 4 (ainsi que sur les figures 5 à 7) les références du type ni, avec n identifiant l'une des étapes I à 7, telles que précisées dans l'introduction du présent texte, et i une de ses variantes de mise en oeuvre dans tel ou tel dispositif (i = a, b ou c, généralement). On y trouve, en sus, des étapes ou moyens caractéristiques de l'invention, à savoir, en: I I. chauffage du fluide caloporteur dans un ou plusieurs des appareils suivants a. échangeur sur ligne de transfert I 1'. faisceau en zone de convection du four de cracking 12. refroidissement du fluide caloporteur jusqu'à sa température initiale en cédant sa chaleur dans un ou plusieurs des appareils suivants a. un rebouilleur servant à vaporiser une partie ou la totalité du DCE de charge b. un préchauffeur du DCE de charge c. un ou plusieurs rebouilleurs dans la section de distillation d. un ou plusieurs échangeurs chauffant d'autres fluides (eau d'alimentation de chaudière, eau de chauffage,...) en fonction de leur présence à proximité de l'unité de production de VCM 13. le circuit est complété par Il a. un ballon d'expansion b. une pompe de circulation 14. et comporte, avantageusement a. un four indépendant permettant un apport de chaleur en cas d'un déficit b. un (aéro)réfrigérant permettant de dissiper un excédent de chaleur. Les moyens 12d ci-dessus (soulignés) ne sont pas représentés sur la figure 4. On en vient maintenant à la description de trois exemples de mise en oeuvre de l'invention. Exemple 1. Figure 5: Procédé basse pression - Fluide caloporteur comme réfrigérant - Circuit caloporteur greffé sur une unité existante, selon la figure 1. L'unité d'origine (de la figure 5) est identique à celle représentée sur la figure 1. Elle comporte, comme déjà indiqué en référence à ladite figure 1, les 1 5 équipements suivants: 2. Préchauffage du DCE liquide b. échangeur chauffé par un courant intermédiaire dans la section de refroidissement 3. vaporisation du DCE O20 b. colonne de vaporisation avec rebouilleur 3b' type thermosiphon alimenté en vapeur d'eau 4. surchauffe du DCE vaporisé a. faisceau dans la zone de récupération de chaleur sur fumées du four de cracking 5. conversion partielle du DCE a. deux faisceaux tubulaires (Di = 154 mm) placés dans la zone de chauffage direct ("radiation") du four de cracking 6. refroidissement et lavage du gaz craqué c. T de mélange 6a combiné avec une colonne d'arrosage 6b 7. refroidissement du gaz lavé a. échangeur alimenté avec un courant procédé (voir 2b) b. réfrigérant à eau Les principaux paramètres de fonctionnement sont indiqués ci-après débits DCE de charge 35 660 kg/h purge DCE colonne de vaporisation 825 VCM produit 12 550 température DCE entrée préchauffeur 30 C DCE sortie préchauffeur 110 DCE sortie colonne vaporisation 195 gaz craqué sortie four 485 gaz craqué entrée T de quench 485 pression sortie four 10 bar eff consommation vapeur: - rebouilleur vaporisation DCE 7240 kg/h temps de séjour DCE: - le temps de séjour (calculé) du DCE liquide dans le système de vaporisation (colonne + rebouilleur + tuyauterie de liaison) est de 10 minutes. Ladite unité d'origine (selon la figure 1) a été modifiée, comme montré sur la figure 5, pour incorporer un circuit caloporteur, simple, comportant 1 lb. un échangeur sur ligne de transfert 12a. un rebouilleur servant à vaporiser une partie du DCE de charge 13a. un ballon d'expansion 13b. une pompe de circulation Le fluide caloporteur traverse l'échangeur I lb sur ligne de transfert en refroidissant le gaz craqué; la chaleur absorbée par le fluide est ensuite utilisée pour vaporiser une partie du DCE de charge dans le rebouilleur supplémentaire 12a, diminuant ainsi la chaleur échangée dans le (le duty du) rebouilleur 3b' alimenté en vapeur. L'échangeur sur ligne de transfert est obtenu par l'installation d'une chemise (Di = 255 mm), autour de la ligne de transfert (Do = 219 mm), en plusieurs segments sur une longueur totale de 70 m. L'espace annulaire est alimenté (en deux passes) par 148 000 kg/h de fluide caloporteur de type "huile synthétique" à une température de 220 C. La régulation du système reste simple et souple - le débit DCE vaporisé vers le four de cracking est réglé par l'appoint de vapeur d'eau vers le rebouilleur existant 3b', - les températures du circuit caloporteur sont maintenues par un by- pass sur le rebouilleur supplémentaire 12a. Pour des conditions de production (débit de charge, conversion) identiques à celles d'origine, on observe: - une diminution de la température du gaz craqué de 185 C à travers l'échangeur I lb sur ligne de transfert; - une augmentation de la température du fluide caloporteur de 22 C à travers ce même échangeur I lb; - une diminution de la consommation de vapeur par le rebouilleur d'origine 3b' de 7240 à 3195 kg/h soit une réduction de 4045 kg/h; - un temps de séjour (calculé) du DCE liquide dans le système de vaporisation en légère augmentation (12 minutes comparé à 10 minutes à l'origine) due au volume du rebouilleur supplémentaire 12a et de sa tuyauterie de liaison. Exemple 2. Figure 6: Procédé basse pression - Fluide procédé comme réfrigérant (préchauffage et vaporisation du DCE de charge) - Circuit caloporteur greffé sur une unité existante, selon la figure 1. L'unité d'origine (de la figure 6) est identique à celle représentée sur la figure 1. Elle fonctionne comme décrit précédemment. Les principaux paramètres de fonctionnement sont indiqués ci-après: débits DCE de charge 35 660 kg/h purge DCE colonne de vaporisation 825 VCM produit 12 550 température DCE entrée préchauffeur 30 C DCE sortie préchauffeur 110 DCE sortie colonne vaporisation 195 gaz craqué sortie four 485 gaz craqué entrée T de quench 485 pression sortie four 10 bar eff consommation vapeur: - rebouilleur vaporisation DCE 7240 kg/h temps de séjour DCE: - le temps de séjour (calculé) du DCE liquide dans le système de vaporisation (colonne + rebouilleur + tuyauterie de liaison) est de 10 minutes. Ladite unité d'origine (selon la figure 1) a été modifiée, comme montré sur la figure 6, par l'adjonction d'un circuit de chauffage de DCE liquide, comportant: I lb. un échangeur sur ligne de transfert 15a. une pompe de circulation de DCE. Le fluide réfrigérant est constitué par l'appoint de DCE froid et un débit de DCE recyclé venant de la colonne de vaporisation 3b. Le mélange traverse l'échangeur I lb sur ligne de transfert à une pression légèrement supérieure à la pression de la colonne de vaporisation 3b afin de maintenir le fluide dans l'état liquide. Par la suite, le fluide est détendu à l'entrée de la colonne 3b et une fraction du DCE se vaporise sous l'effet de la détente. La chaleur absorbée par le DCE vient directement en diminution de la chaleur échangée dans le (du duty du) rebouilleur 3b' alimenté en vapeur. L'échangeur l lb sur ligne de transfert est obtenu par l'installation d'une chemise (Di = 255 mm) autour de la ligne de transfert (Do = 219 mm) en plusieurs segments sur une longueur totale de 70 m. L'espace annulaireest alimenté (en deux passes) par 129 000 kg/h de DCE liquide à une pression de 15 bar eff; la température du courant à l'entrée de l'échangeur est de 172 C. La régulation du système reste simple: - le débit de DCE vaporisé vers le four de cracking est réglé par l'appoint de vapeur d'eau vers le rebouilleur existant 3b', - le débit de DCE recyclé reste fixe et sa température ne nécessite aucune régulation. Pour des conditions de production (débit de charge, conversion) identiques à celles d'origine, on observe: - une diminution de la température du gaz craqué de 185 C à travers l'échangeur I lb sur ligne de transfert, - une augmentation de la température du DCE de 37 C à travers ce même échangeur 1 lb; après détente à l'entrée de la colonne 3b, la température Jo30 retombe à 195 C sous l'effet de la vaporisation d'une partie du DCE (environ 10 % - valeur calculée), - une diminution de la consommation de vapeur par le rebouilleur d'origine 3b' de 7240 à 3195 kg/h soit une réduction de 4045 kg/h, - un temps de séjour (calculé) du DCE liquide dans le système de vaporisation en légère augmentation (12 minutes comparé à 10 minutes à l'origine) due au volume de l'échangeur I lb sur ligne de transfert et de la tuyauterie de liaison. Exemple 3. Figure 7: Procédé haute pression - Fluide caloporteur comme réfrigérant - Circuit caloporteur dans une nouvelle unité. Ladite nouvelle unité est représentée sur la figure 7 et comporte, côté DCE, les équipements suivants: 2. préchauffage du DCE liquide a. échangeur alimenté en vapeur d'eau basse pression 3. vaporisation du DCE b. colonne de vaporisation avec rebouilleur type thermosiphon alimenté par fluide caloporteur 4. surchauffe du DCE vaporisé a. faisceau dans la zone de récupération de chaleur sur fumées du four de cracking 5. conversion partielle du DCE a. un faisceau tubulaire (Di = 162 mm) placé dans la zone de chauffage direct ("radiation") du four de cracking 1 l c. un échangeur sur ligne de transfert 6. refroidissement et lavage du gaz craqué c. T de mélange 6a combiné avec une colonne d'arrosage 6b 7. refroidissement du gaz lavé b. réfrigérant à eau Le circuit caloporteur de l'invention comporte les équipements suivants: 1 le c. l'échangeur sur ligne de transfert I 1'. faisceau en zone de convection du four de cracking 14a. un four indépendant permettant un éventuel apport de chaleur 1 2a. un rebouilleur servant à vaporiser la totalité du DCE de charge 14b. un aéroréfrigérant permettant de dissiper un éventuel excédent de chaleur 13a. un ballon d'expansion 13b. une pompe de circulation Les principaux paramètres de fonctionnement sont les suivants débits DCE de charge 55 500 kg/h purge DCE colonne de vaporisation 2 100 VCM produit 18 550 température DCE entrée préchauffeur 30 C DCE sortie préchauffeur 145 DCE sortie colonne vaporisation 250 DCE sortie faisceau convection 300 gaz craqué sortie four 485 gaz craqué entrée T de quench 350 pression sortie four 21 bar eff temps de séjour DCE: - le temps de séjour (calculé) du DCE liquide dans le système de vaporisation (colonne + rebouilleur + tuyauterie de liaison) est de 10 minutes. Le fluide caloporteur est réchauffé de 300 à 315 C dans l'échangeur 1 ic sur ligne de transfert en refroidissant le gaz craqué, puis réchauffé jusqu'à 335 C dans la convection du four 11'. La chaleur absorbée par le fluide est ensuite utilisée pour vaporiser la totalité du DCE de charge dans le rebouilleur 12a de la colonne de vaporisation 3b. L'échangeur 1Ic sur ligne de transfert est obtenu par l'installation d'une chemise (Di = 255 mm) autour de la ligne de transfert (Do = 192 mm) en plusieurs segments sur une longueur totale de 100 m. L'espace annulaire est alimenté (en deux passes) par 220 000 kg/h de fluide caloporteur de type "huile synthétique" à une température de 300 C. En marche normale, le bilan thermique du système est équilibré par l'ajustage de la température du DCE liquide vers la colonne de vaporisation 3b. Le four d'appoint 14a est hors service et l'aéroréfrigérant 14b est by-passé, en marche normale: leur présence sert uniquement à faciliter/accélérer les opérations de démarrage et d'arrêt de l'installation. Par rapport à une unité "classique" fonctionnant à haute pression (unité telle que schématisée sur la figure 2), on constate les avantages suivants: - l'utilisation d'un circuit caloporteur permet l'emploi d'une colonne de vaporisation 3b avec rebouilleur 12a; les produits de dégradation (notamment les solides) peuvent être purgés du système au lieu de traverser l'ensemble des faisceaux en convection et radiation comme dans le système classique. La diminution de l'encrassement permet une durée de fonctionnement plus importante et un taux de cracking plus élevé, - le gain énergétique (consommation de combustible) par rapport à une unité classique d'une même capacité de production de VCM est d'environ 4650 thermrnie/h. Le gain directement attribuable à l'installation de l'échangeur sur ligne de transfert est de 2300 thermie/h (calculé sur la base de l'utilisation du four d'appoint au lieu de l'échangeur), le restant provient de l'installation du circuit caloporteur (taux de cracking plus élevé, meilleure utilisation de la chaleur disponible en zone de convection). Pour ne pas alourdir les revendications ci-après, on a référencé les dispositifs qui existent selon différentes variantes i par l'unique référence n, en lieu et place des différents n,. Revendications 1. Procédé de production de chlorure de vinyle (monomère: VCM) par cracking thermique de 1,2-dichloroéthane (DCE), mis en oeuvre avec récupération de calories sur l'effluent gazeux (G) issu du cracking, caractérisé en ce que lesdites calories sont récupérées par au moins un réfrigérant liquide (L) mis en circulation, autour de la ligne de transfert dudit effluent gazeux issu du cracking, dans un espace aménagé entre ladite ligne de transfert et une chemise (Il) agencée autour de celle-ci. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit réfrigérant liquide (L) est mis en circulation à contre-courant de l'effluent gazeux (G). 3. Procédé selon l'une des revendications I ou 2, caractérisé en ce que lesdites calories récupérées sont utilisées dans ledit procédé de production de VCM. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3, caractérisé en ce que ledit réfrigérant liquide (L) est un fluide caloporteur, notamment choisi parmi de l'eau pressurisée et un fluide caloporteur commercial de type huile. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3, caractérisé en ce que ledit réfrigérant liquide (L) est un fluide de procédé, notamment choisi parmi une eau d'alimentation de chaudière et la charge d'alimentation de DCE liquide. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que lesdites calories récupérées sont utilisées pour chauffer et vaporiser, avantageusement en partie seulement, la charge d'alimentation de DCE liquide. 7. Unité de production de chlorure de vinyle (monomère: VCM) par cracking thermique de 1,2-dichloroéthane (DCE), comprenant: - des moyens pour conditionner en pression et en température (1, 2, 3, 4) la charge d'alimentation de DCE liquide; - un four de cracking (5) dudit DCE conditionné; - des moyens (6, 7) pour laver, refroidir et condenser l'effluent gazeux issu dudit four de cracking (5); lesdits moyens (1, 2, 3, 4) et four (5) étant reliés entre eux par des lignes de transfert adéquates de la charge traitée; - ainsi que des moyens pour récupérer des calories sur l'effluent gazeux issu dudit four de cracking (5); caractérisée en ce que lesdits moyens pour la récupération desdites calories comprennent: + un simple chemisage (1 1) de la ligne de transfert de l'effluent gazeux issu dudit four de cracking (5); ledit chemisage constituant avantageusement un échangeur de type "double tube" et des moyens (13b, 15a) pour la mise en circulation, dans l'espace ainsi aménagé entre ladite ligne de transfert et la chemise (I l) agencée autour, d'un réfrigérant liquide (L). o 8. Unité selon la revendication 7, caractérisée en ce que ladite ligne de transfert chemisée comporte des ailettes. 9. Unité selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que la longueur chemisée de ladite ligne de transfert est réalisée en un ou plusieurs segments. 1s 10. Unité selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que lesdits moyens pour la récupération desdites calories sont agencés dans un circuit de récupération et de distribution de calories, intégré dans ladite unité de production de VCM. 11. Unité selon la revendication 10, caractérisée en ce que ledit circuit convient pour la distribution des calories récupérées, au niveau des moyens (1, 2, 3, 4) pour conditionner la charge d'alimentation de DCE liquide. 12. Unité selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisée en ce que ledit circuit renferme un dispositif d'apport de chaleur (14a) et/ou un dispositif de prélèvement de chaleur (14b).