Brevet FR2789990A1 — publié le 20000825

PROCEDE DE PREPARATION DE DERIVES D'AMINOBENZOPHENONES. La présente invention a pour objet un procédé de préparation de dérivés d'aminobenzophénones. L'invention concerne plus particulièrement la préparation de dérivés de 2-aminobenzophénones. Les dérivés d'aminobenzophénones, en particulier la 2-amino-4,5,3',4'tétraméthoxybenzophénone sont des produits intéressants en tant que produits intermédiaires pour la fabrication de quinolines ou quinazolines qui possèdent des propriétés anti-inflammatoires utiles dans le traitement de la douleur et des rhumatismes. Une voie de synthèse de la 2-amino-4,5,3',4'-tétraméthoxybenzophénone est décrite dans EP-A-0 839 801. Elle consiste à faire réagir la N-(3,4diméthoxyphényl)acétamide avec l'acide 3,4-diméthoxybenzoïque, en présence d'oxychlorure de phosphore et de chlorure stannique puis à hydrolyser la 2acétylamino-4,5,3',4'-tétraméthoxybenzophénone obtenue. Ce procédé nécessite une protection de la fonction amine sous forme acétyle. De plus, il fait intervenir des réactifs, oxychlorure de phosphore et chlorure stannique qui sont des produits chers et d'une manipulation mal aisée. Par ailleurs, il se pose également le problème du traitement des effluents en raison de la présence de l'étain qui est connu pour son écotoxicité. L'objectif de la présente invention est de fournir un procédé plus aisément mis en oeuvre à l'échelle industrielle. Il a maintenant été trouvé un procédé de préparation d'un dérivé de 2aminobenzophénone répondant à la formule (I): dans laquelle les cycles benzéniques peuvent être substitués caractérisé par le fait qu'il consiste : - dans une première étape, à faire réagir en présence d'un catalyseur de benzoylation, un composé benzénique de formule (II) : dans laquelle le cycle benzénique peut être substitué, avec un composé de formule (III): dans laquelle le cycle benzénique peut être substitué et Y représente un atome d'halogène ; un groupe hydroxyle ; un groupe R'-O- ; un groupe R'-COO- dans lesquels groupes, R' représente un groupe alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone ou un groupe phényle, - dans une deuxième étape à effectuer la nitration du dérivé benzophénone obtenu en position 2, - dans une troisième étape, à effectuer la réduction du groupe nitro en groupe amino. Le procédé de l'invention est beaucoup plus économique en raison du choix des matières premières et moins polluant. Conformément au procédé de l'invention, on fait réagir un composé benzénique répondant à la formule (II) avec un composé de formule (III). Plus précisément, les composés de formule (II) ou (III) sont des composés benzéniques qui peuvent porter sur le cycle aromatique, éventuellement de un à quatre substituants symbolisés par R. Comme composés mis en oeuvre préférentiellement dans le procédé de l'invention, on fait appel aux composés benzéniques porteurs d'au moins un groupe électro-donneur. On entend par "groupe électro-donneur", un groupe tel que défini par H.C. BROWN dans l'ouvrage de Jerry MARCH - Advanced Organic Chemistry, 4ème édition, John Wiley and Sons, 1992, chapitre 9, pp. 273 - 292. Le groupe électro-donneur peut être sur n'importe quelle position du cycle aromatique mais il est de préférence, en position 3 et/ou 4 par rapport au groupe COY dans le composé de formule (III). Les composés de départ préférés de formule (II) comprennent au moins deux groupes électro-donneurs en position 1 et 2 et ceux de formule (III) deux groupes électro-donneurs en position 3 et 4. Comme exemples plus particuliers de groupes électro-donneurs, on peut citer notamment : - un groupe alkyle linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, tel que méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert-butyle, - un groupe haloalkyle linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 6 atomes de carbone, et de 1 à 13 atomes d'halogène, (de préférence, un atome de fluor) et de préférence de 1 à 4 atomes de carbone et 3 à 9 atomes d'halogène, - un groupe cycloalkyle ayant de 3 à 8 atomes de carbone, de préférence un groupe cyclohexyle, - un groupe alcényle linéaire ou ramifié ayant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence, de 2 à 4 atomes de carbone, tel que vinyle, allyle, - un groupe àlkoxy linéaire ou ramifié ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone tel que les radicaux méthoxy, éthoxy, propoxy, isopropoxy, butoxy, un groupe 2-oxy propionique, - un groupe haloalkoxy, alkoxylalkyle, alcényloxy, cycloalkylcarbonyloxy, alkoxycarbonyloxy, alkoxycarbonylalkyoxy ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, - un groupe phénoxy, - un groupe benzyle, - un groupe phényle, - un groupe hydroxyle, - un groupe amino ou aminocarbonyloxy substitué par un ou deux groupes alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, - un groupe alkylamide ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence 1 à 4 atomes de carbone. Deux groupes R placés sur deux atomes de carbone vicinaux peuvent former ensemble et avec les atomes de carbone qui les portent, un cycle ayant de 5 à 7 atomes, comprenant éventuellement un autre hétéroatome. Lorsque le nombre de groupes R est supérieur ou égal à 2, deux groupes R et les 2 atomes successifs du cycle aromatique peuvent être liés entre eux par un groupe alkylène, alcénylène ou alcénylidène ayant de 2 à 4 atomes de carbone pour former un hétérocycle saturé, insaturé ou aromatique ayant de 5 à 7 atomes de carbone. Un ou plusieurs atomes de carbone peuvent être remplacés par un autre hétéroatome, de préférence l'oxygène ou le soufre. Ainsi, les groupes R peuvent représenter un groupe méthylènedioxy ou éthylènedioxy ou un groupe méthylènedithio ou éthylènedithio. Les composés mis en oeuvre préférentiellement répondent à la formule (II) et (III) dans lesquelles les groupes électro-donneurs sont des groupes alkoxy ayant de 1 à 4 atomes de carbone ou des groupes alkylèneoxy de préférence, un groupe méthylènedioxy, éthylènedioxy et Y représente un atome d'halogène, de préférence, un atome de chlore. Comme exemples préférés de composés répondant à la formule (11), on peut citer : - le 1,2-dihydroxybenzène - le 1,2-diméthoxybenzène ou vératrole, - le 1,2-diéthoxybenzène, - le 1,2-diisopropoxybenzène - le 1-hydroxy-2-méthoxybenzène, - le 1-méthoxy-2-isopropoxybenzène. Comme exemples préférés de composés répondant à la formule (III), on peut citer : - le chlorure de l'acide vératrique, - le chlorure de l'acide 3,4-dihydroxybenzoïque, - le chlorure de l'acide 3-hydroxy-4-méthoxybenzoïque, - le chlorure de l'acide 4-hydroxy-3-méthoxybenzoïque, - le chlorure de l'acide 3,4-méthylènedioxybenzoïque. Les composés de formule (III) dans lesquels Y représente un atome d'halogène, de préférence, un atome de chlore, sont soit disponibles dans le commerce, soit aisément accessibles pour l'Homme du Métier, à partir de l'acide correspondant. En effet, la préparation d'un halogénure, de préférence, un chlorure d'acide à partir de l'acide correspondant est une méthode bien connue pour l'Homme du Métier qui peut notamment l'obtenir par réaction de l'acide correspondant avec un agent d'halodéshydroxylation (COCI2 SOCI2, POCI3) selon l'enseignement de Jerry MARCH - Advanced Organic Chemistry, 4ème édition, John Wiley and Sons, 1992, chapitre 10, pp. 437. La réaction est conduite généralement à une température comprise entre 20 et 100 C en masse ou dans un solvant organique, par exemple un amide (par exemple le diméthylformamide). L'agent d'halodéshydroxylation est ajouté progressivement dans le mélange réactionnel comprenant l'acide et l'hydracide formé au cours de la réaction est éliminée au fur et à mesure de sa formation. Conformément au procédé de l'invention, on effectue dans une première étape, la benzoylation du composé (II) à l'aide du composé de formule (III), en présence d'un catalyseur. Une première variante de l'invention consiste à faire appel à une catalyse homogène en mettant en oeuvre les catalyseurs de Friedel-Crafts de type organique ou minéral. Une première classe de catalyseurs convenant à l'invention sont les acides de Lewis. Comme exemples de sels comprenant un contre-ion organique, on peut citer notamment l'acétate, le propionate, le benzoate, le méthanesulfonate, le trifluorométhanesulfonate des éléments métalliques ou métalloïdiques des groupes (Illa), (IVa), (VIII), (Ilb), (Illb), (IVb), (Vb) et (Vlb) de la classification périodique des éléments. En ce qui concerne les sels comprenant un contre-ion inorganique, on peut citer les chlorures, bromures, iodures, sulfates, phosphates, nitrates, oxydes et produits analogues des éléments métalliques ou métalloïdiques des groupes (Ila), (Illa), (IVa), (VIII), (Ilb), (Illb), (IVb), (Vb) et (Vlb) de la classification périodique des éléments. Dans le présent texte, on se réfère ci-après à la Classification périodique des éléments publiée dans le Bulletin de la Société Chimique de France, n 1 (1966). Les sels mis en oeuvre dans le procédé de l'invention sont plus particulièrement ceux des éléments du groupe (lia) de la classification périodique de préférence, le magnésium ; du groupe (Illa) de préférence, le scandium, l'yttrium et les lanthanides ; du groupe (IVa) de préférence, le titane, le zirconium ; du groupe (VIII) de préférence, le fer ; du groupe (Ilb) de préférence, le zinc ; du groupe (Illb) de préférence, le bore, l'aluminium, le gallium, l'indium ; du groupe (IVb) de préférence, l'étain ; du groupe (Vb) de préférence, le bismuth ; du groupe (Vlb) de préférence, le tellure. Parmi les sels inorganiques, on peut citer les halogénures métalliques et préférentiellement le chlorure de magnésium, le chlorure de zirconium, le chlorure ferrique, le chlorure de zinc, le chlorure d'aluminium, le bromure d'aluminium, le chlorure de gallium, le chlorure d'indium, le chlorure stannique, le chlorure de bismuth, le trifluorure de bore. Il est possible de générer un halogénure in situ et donc, mettre en oeuvre tout composé des éléments précités dans la mesure où il est associé à une source d'halogène. Ainsi, on peut faire appel au métal ou sous n'importe quelle forme. On peut les apporter sous forme de métal ou d'oxyde ou sous forme saline, sel simple ou double, minéral ou organique. Comme mentionné précédemment, les éléments précités peuvent être apportés sous forme d'un métal ou sous forme d'un oxyde ou d'un hydroxyde. Il est possible de faire appel à un sel minéral de préférence, nitrate, sulfate, oxysulfate, halogénure, oxyhalogénure, silicate, carbonate, oxalate ou à un sel organique de préférence, acétylacétonate ; alcoolate et encore plus préférentiellement méthylate ou éthylate ; carboxylate et encore plus préférentiellement acétate. On peut citer notamment l'oxyde ferreux, l'oxyde ferrique et l'oxyde de gallium. En ce qui concerne la source d'halogène, on peut faire appel à tout composé susceptible d'apporter des ions halogène permettant de générer in situ l'halogénure métallique ou métalloïdique. Comme exemples de sources d'halogène, on peut faire appel à l'halogène sous forme moléculaire ; à tout halogénure d'acide minéral ou organique, et plus particulièrement des acides carboxyliques aliphatiques ; à tout sel métallique ou métalloïdique, minéral ou organique susceptible de générer une forme halogénée. Comme exemples plus spécifiques, on peut mentionner entre autres, le chlore ou le brome : l'acide chlorhydrique, l'acide bromhydrique ; le chlorure d'acétyle ; le chlorure de silicium SiCI4' les halogénosilanes tels que Me3SiCI, Me2SiCl2, MeSiCI3, PhMe2SiCI, les chlorures de phosphore PCI3 ou PCI5, le chlorure de soufre SCI2., le chlorure de sulfuryle S02CI2. En ce qui concerne les sels organiques, on met en oeuvre préférentiellement les sels de terres rares et/ou de bismuth de l'acide trifluorométhanesulfonique dénommé couramment "acide triflique". Par "terre rare", on entend les lanthanides ayant un numéro atomique de 57 à 71 et l'yttrium ainsi que le scandium. Concernant le triflate de terre rare mis en oeuvre comme catalyseur, il s'agit plus particulièrement d'une terre rare choisie parmi les lanthanides, l'yttrium le scandium et leurs mélanges, de préférence les lanthanides tels que le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, l'europium, le gadolinium, le terbium, le dysprosium, l'holmium, l'erbium, le thulium, l'ytterbium et le lutécium et leurs mélanges. Dans le procédé de l'invention, on envisage plus particulièrement les terres rares suivantes : le lanthane, l'ytterbium, le lutécium et/ou le scandium. Les triflates de terres rares sont des produits connus qui sont décrits dans la littérature, notamment dans US-A-3 615 169. Ils sont généralement obtenus par réaction de l'oxyde de terre rare et de l'acide trifluorométhanesulfonique. Les sels de bismuth de l'acide triflique décrits dans la demande de brevet PCT/FR96/01488 peuvent être également mis en oeuvre dans le procédé de l'invention. Une autre classe de catalyseurs convenant à l'invention sont les acides de Brônsted et l'on peut mentionner plus particulièrement l'acide sulfurique, l'acide fluorhydrique, l'acide chlorhydrique, les acides phosphoriques et les acides polyphosphoriques, les acides sulfoniques et notamment l'acide trifluorométhanesulfonique, l'acide perfluorosulfonique, l'acide trifluorosulfonique. Dans le procédé de l'invention, on peut mettre en oeuvre un catalyseur massique tel que précité. Selon une autre variante de mise en oeuvre, on peut utiliser un catalyseur sous forme supportée. A cet effet, le support peut être choisi parmi les oxydes de métaux, tels que les oxydes d'aluminium, de silicium et/ou de zirconium, les argiles et plus particulièrement, le kaolin, le talc ou la montmorillonite ou encore parmi les charbons éventuellement activés par un traitement bien connu à l'acide nitrique, le noir d'acétylène, ou les résines. Le support peut être sous une forme quelconque, par exemple, poudre, billes, granulés, extrudés... Dans la description, on désignera par "catalyseur", aussi bien le catalyseur massique que le catalyseur supporté préparé selon des techniques connues de l'Homme du métier. Conformément au procédé de l'invention, on effectue la réaction de benzoylation du composé de formule (II). On peut conduire le procédé de l'invention dans un solvant organique, par exemple l'éther isopropylique mais l'on peut également utiliser, l'un des réactifs comme solvant réactionnel. Il est souhaitable que le solvant soit anhydre. Le rapport entre le nombre de moles du composé de formule (II) et le nombre de moles d'agent de benzoylation [composé de formule (III)] peut varier car le substrat peut servir de solvant réactionnel. Ainsi, le rapport peut aller de 1 à 10, de préférence de 1 à 4,0. La quantité de catalyseur mis en oeuvre est déterminée de telle sorte que le rapport entre le nombre de moles de catalyseur et le nombre de moles de composé de formule (III) est inférieur à 1,0 et varie, de préférence, entre 0,001 et 0,8, et encore plus préférentiellement entre 0,002 et 0,02. La température à laquelle est mise en oeuvre la réaction de benzoylation dépend de la réactivité du substrat de départ et de celle de l'agent de benzoylation. Elle se situe entre 20 C et 200 C, de préférence entre 80 C et 120 C. Généralement, la réaction est conduite à pression atmosphérique mais des pressions plus faibles ou plus élevées peuvent également convenir. On préfère conduire la réaction sous atmosphère contrôlée de gaz inertes tels que l'azote ou les gaz rares, par exemple l'argon. D'un point de vue pratique, on met en #uvre préférentiellement, le composé de formule (III), le catalyseur puis le composé de formule (II). Après mise en contact des réactifs, on porte le mélange réactionnel à la température souhaitée. La durée de la réaction est fonction de nombreux paramètres. Le plus souvent, elle est de 1 heure à 8 heures. Après l'étape de benzoylation du composé de formule (II), on élimine l'excès de réactif et l'on effectue ensuite un traitement de désactivation du catalyseur, soit par extraction à l'eau ou soit par ajout d'une solution d'un agent basique, de préférence, l'ammoniaque ou carbonate ou hydrogénocarbonate de sodium, puis filtration. La quantité d'eau mise en oeuvre peut varier très largement. Elle représente de préférence, de 50 à 500 % du poids du produit obtenu. Une variante de l'invention consiste à remplacer l'eau par une solution basique, généralement de soude ou d'ammoniaque ayant une concentration de préférence, comprise entre 20 et 30 % en poids ou de carbonate ou hydrogénocarbonate de sodium ayant une concentration de 5 à 10 % en poids. On sépare le catalyseur, de préférence par filtration. En fin de réaction, on obtient le produit désiré à savoir le composé de formule (IV) : On le récupère selon les techniques connues, notamment par distillation ou par recristallisation dans un solvant approprié éventuellement en présence d'eau, de préférence, un alcool, par exemple le méthanol, l'isopropanol ou le butanol ; une cétone par exemple la méthyléthylcétone ou la méthylisobutylcétone. Dans la suite du présent texte, le composé de formule (IV) sera dénommé "benzophénone". Une autre variante du procédé de l'invention consiste à effectuer la benzoylation du composé de formule (II), en présence d'un catalyseur zéolithique. Par "zéolithe", on entend un tectosilicate cristallisé d'origine naturelle ou synthétique dont les cristaux résultent de l'assemblage tridimensionnel d'unités tétraédriques de Si04 et T04 : T représentant un élément trivalent tel que aluminium, gallium, bore, fer, de préférence, l'aluminium. Les zéolithes de type aluminosilicate sont les plus communes. Les zéolithes présentent au sein du réseau cristallin, un système de cavités reliées entre elles par des canaux d'un diamètre bien défini que l'on appelle les pores. Les zéolithes peuvent présenter un réseau de canaux monodimensionnel, bidimensionnel ou tridimensionnel. Dans le procédé de l'invention, on peut faire appel à une zéolithe naturelle ou synthétique. Comme exemples de zéolithes naturelles susceptibles d'être utilisées, on peut citer, par exemple : la chabazite, la clinoptilolite, l'érionite, la phillipsite, l'offrétite. Conviennent tout à fait bien à la mise en oeuvre de l'invention, les zéolithes synthétiques. Comme exemples de zéolithes synthétiques à réseau monodimensionnel, on peut citer entre autres, la zéolithe ZSM-4, la zéolithe L, la zéolithe ZSM-12, la zéolithe ZSM-22, la zéolithe ZSM-23, la zéolithe ZSM-48. A titre d'exemples de zéolithes à réseau bidimensionnel mises en oeuvre préférentiellement, on peut mentionner la mordénite, la ferrierite. En ce qui concerne les zéolithes à réseau tridimensionnel, on peut nommer plus particulièrement, la zéolithe , la zéolithe Y, la zéolithe X, la zéolithe ZSM-5, la zéolithe ZSM-11, l'offrétite. On fait appel préférentiellement aux zéolithes synthétiques et plus particulièrement aux zéolithes qui sont sous les formes suivantes : - la mazzite de rapport molaire Si/AI de 3,4, - la zéolithe L de rapport molaire Si/AI de 1,5 à 3,5, - la mordénite de rapport molaire Si/Ai de 5 à 100, de préférence, de 5 à 50, - la ferrierite de rapport molaire Si/Ai de 3 à 10, - l'offrétite de rapport molaire Si/AI de 4 à 8,5. - les zéolithes de rapport molaire Si/Ai supérieur à 8, de préférence, compris entre 10 et 100, et encore plus préférentiellement entre 12 et 50, - les zéolithes Y en particulier les zéolithes obtenues après traitement de désalumination (par exemple hydrotraitement, lavage à l'aide d'acide chlorhydrique ou traitement par SiCI4) et l'on peut citer plus particulièrement les zéolithes US-Y de rapport molaire Si/AI supérieur à 2, de préférence compris entre 4 et 60 ; - la zéolithe X de type faujasite de rapport molaire Si/AI de 0,7 à 1,5, - les zéolithes ZSM-5 ou silicalite d'aluminium de rapport molaire Si/AI de 10 à 500, - la zéolithe ZSM-11de rapport molaire Si/AI de 5 à 30. - la zéolithe mésoporeuse de type MCM, plus particulièrement MCM-22 et MCM-41 de rapport molaire Si/AI compris entre 10 et 100, de préférence, compris entre 15 et 40. Parmi toutes ces zéolithes, on fait appel préférentiellement dans le procédé le l'invention aux zéolithes mordénite, ou Y. Les zéolithes mises en oeuvre dans le procédé de l'invention, sont des )roduits connus décrits dans la littérature [cf. Atlas of zeolites structure types by N. M. Meier and D. H. Oison published by the Structure Commission of the nternational Zeolite Association (1978)]. On peut faire appel aux zéolithes disponibles dans le commerce ou bien les synthétiser selon les procédés décrits dans la littérature. On peut se référer à l'Atlas précité, et plus particulièrement, pour la réparation : - de la zéolithe L à la publication de Barrer R. M. et al, Z. Kristallogr., 128. pp. 352 (1969) - de la zéolithe ZSM-12, au brevet US 3 832 449 et à l'article LaPierre et al, Zeolites 5, pp. 346 (1985), - de la zéolithe ZSM-22, à la publication Kokotailo G. T. et al, Zeolites 5, pp. 349 (1985), - de la zéolithe ZSM-23, au brevet US 4 076 842 et à l'article Rohrman A. C. et al, Zeolites 5, pp. 352 (1985), - de la zéolithe ZSM-48, aux travaux de Schlenker J. L. et al, Zeolites 5, pp. 355 (1985), - de la zéolithe , au brevet US 3 308 069 et à l'article Caullet P. et al, Zeolites 12, pp. 240 (1992), - de la mordénite, aux travaux de Itabashi et al, Zeolites 6, pp. 30 (1986), - des zéolithes X et Y respectivement aux brevets US 2 882 244 et US 3 130 007, - de la zéolithe ZSM-5, au brevet US 3 702 886 et à l'article Shiralkar V. P. et al, Zeolites 9, pp. 363 (1989), - de la zéolithe ZSM-11, aux travaux de Harrison I. D. et al, Zeolites 7, pp. 21 (1987), - la zéolithe mésoporeuse de type MCM, à l'article de Beck et al, J. Am. Chem. Soc. 114 (27), pp. 10834-43 (1992). La zéolithe constitue la phase catalytique. Elle peut être utilisée seule ou en nélange avec une matrice minérale. Dans la description, on désignera par catalyseur", le catalyseur réalisé entièrement en zéolithe ou en mélange avec me matrice préparée selon des techniques connues de l'Homme du métier. A cet effet, la matrice peut être choisie parmi les oxydes de métaux, tels que les oxydes d'aluminium, de silicium et/ou de zirconium, ou encore parmi les argiles et plus particulièrement, le kaolin, le talc ou la montmorillonite. Dans le catalyseur, la teneur en phase active représente de 5 à 100 % du poids du catalyseur. Les catalyseurs peuvent se présenter sous différentes formes dans le procédé de l'invention : poudre, produits mis en forme tels que granulés (par exemple, extrudés ou billes), pastilles, qui sont obtenus par extrusion, moulage, compactage ou tout autre type de procédé connu. En pratique, sur le plan industriel, ce sont les formes de granulés ou de billes qui présentent le plus d'avantages tant sur le plan de l'efficacité que sur le plan de commodité de mise en oeuvre. Conformément à l'invention, la réaction de benzoylation est conduite avantageusement en phase liquide comprenant le composé de formule (II) et le composé de formule (III), en présence du catalyseur. L'un des réactifs de départ peut servir de solvant réactionnel mais il est également possible de faire appel à un solvant organique. On choisit un solvant organique, moins activé que le substrat de départ et qui de préférence le solubilise. Comme exemples de solvants convenant à la présente invention, on peut citer en particulier les hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques, halogénés ou non, les éther-oxydes aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques. A titre d'exemples d'hydrocarbures aliphatiques, on peut citer plus particulièrement les paraffines tels que notamment, l'hexane, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, les hydrocarbures aromatiques et plus particulièrement les hydrocarbures aromatiques comme notamment le benzène, le toluène, les xylènes, le cumène, les coupes pétrolières constituées de mélange d'alkylbenzènes notamment les coupes de type Solvesso. En ce qui concerne les hydrocarbures halogénés aliphatiques ou aromatiques, on peut mentionner plus particulièrement, les hydrocarbures perchlorés tels que notamment le tétrachloroéthylène, l'hexachloroéthane ; les hydrocarbures partiellement chlorés tels que le dichlorométhane, le 1,2dichloroéthane, les dichlorobenzène. On peut utiliser également à titre de solvants organiques, les éther-oxydes aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques et, plus particulièrement, l'oxyde de dipropyle, l'oxyde de diisopropyle, l'oxyde de dibutyle, le méthyltertiobutyl- éther, le diméthyléther de l'éthylèneglycol (ou glyme), le diméthyléther du diéthylèneglycol (ou diglyme) ; l'oxyde de phényle ; le dioxane, le tétrahydrofuranne (THF). Comme exemples de solvants organiques aprotiques, plus polaires qui peuvent également être mis en oeuvre dans le procédé de l'invention, on peut citer plus particulièrement les composés nitrés comme par exemple, le nitrométhane, le nitroéthane, le 1-nitropropane, le 2-nitropropane ou leurs mélanges, le nitrobenzène ; les nitriles alphatiques ou aromatiques comme l'acétonitrile, le propionitrile, le benzonitrile, le cyanure de benzyle ; les carboxamides linéaires ou cycliques comme le N,N-diméthylacétamide (DMAC), le N,N-diéthylacétamide, le diméthylformamide (DMF), le diéthylformamide ou la 1-méthyl-2-pyrrolidinone (NMP) ; le diméthylsulfoxyde (DMSO) ; la tétraméthylènesulfone (sulfolane) ; l'hexaméthylphosphotriamide (HMPT). Les solvants préférés sont : le dichloroéthane, les dichlorobenzène, le diméthyléther de l'éthylèneglycol (ou glyme), le diméthyléther du diéthylèneglycol (ou diglyme), le dioxane. On peut également utiliser un mélange de solvants organiques. On utilise préférentiellement, le substrat de départ comme solvant réactionnel. Comme mentionné précédemment, le composé de formule (II) est mis à réagir avec le composé de formule (III), éventuellement en présence d'un solvant réactionnel tel que défini et en présence d'un catalyseur zéolithique. Le rapport entre le nombre de moles de composé de formule (II) et le nombre de moles de composé de formule (III) peut varier car le substrat peut servir de solvant réactionnel. Ainsi, le rapport peut aller de 1 à 10, et se situe de préférence entre 0,5 et 4,0. La quantité de catalyseur que l'on met en oeuvre dans le procédé de l'invention peut varier dans de larges limites. Lorsque l'on réalise le procédé en discontinu, le catalyseur peut représenter en poids par rapport au composé de formule (II), de 0,01 à 50 %, de préférence, de 5 à 25 %. Cependant si l'on réalise le procédé en continu, par exemple en faisant réagir un mélange du composé de formule (II) et le composé de formule (III) sur un lit fixe de catalyseur, ces rapports catalyseur/composé de formule (II) n'ont pas de sens et à un instant donné, on peut avoir un excès pondéral de catalyseur par rapport au composé de formule (II) de départ. Pour ce qui est de la quantité de solvant organique mis en oeuvre, elle est choisie généralement de telle sorte que le rapport entre le nombre de moles de solvant organique et le nombre de moles de composé de formule (II) varie, de préférence, entre 0 et 100 et encore plus préférentiellement entre 0 et 50. La température à laquelle est mise en oeuvre la réaction de benzoylation lépend de la réactivité du substrat de départ et de celle du composé de formule 1 Il). Elle se situe entre 20 C et 200 C, de préférence entre 80 C et 120 C. Généralement, la réaction est conduite à pression atmosphérique mais des cessions plus faibles ou plus élevées peuvent également convenir. On travaille sous pression autogène lorsque la température de réaction est supérieure à la empérature d'ébullition des réactifs et/ou des produits. D'un point de vue pratique, le procédé peut être mis en oeuvre en discontinu ou en continu. Selon la première variante, il n'y a pas de contraintes au niveau de la mise en oeuvre des réactifs. Ils peuvent être introduits dans un ordre quelconque. Après mise en contact des réactifs, on porte le mélange réactionnel à la empérature souhaitée. L'autre variante de l'invention consiste à conduire la réaction en continu, lans un réacteur tubulaire comportant le catalyseur solide disposé en lit fixe. Le composé de formule (II) et le composé de formule (III) peuvent être ntroduits séparément ou en mélange dans le réacteur. On fait passer ledit mélange sur un lit catalytique comprenant au moins une :éolithe puis l'on soumet le mélange réactionnel issu du lit catalytique à une ecirculation sur lit catalytique, en un nombre de fois suffisant pour obtenir le taux ie conversion du substrat souhaité. La benzoylation d'un composé de formule (II) sur un lit catalytique de :éolithe avec recirculation du mélange réactionnel est une technique décrite dans PCT/FR 97/01066 publié sous le numéro WO 97/48665 qui est incorporé par éférence dans la présente demande. Le mélange réactionnel traverse le lit catalytique, de préférence, de bas en laut et à sa sortie, est renvoyé dans la zone de mélange des réactifs afin d'être ecyclé un nombre de fois suffisant pour obtenir le taux de conversion du substrat souhaité, de préférence, supérieure à 20 %, et encore plus préférentiellement compris entre 50 et 100 %. On définit le taux de conversion du substrat comme le apport entre le nombre de moles de substrat transformées sur le nombre de noies de substrat introduites. La vitesse linéaire du flux liquide sur le lit catalytique varie avantageusement antre 0,1et 10 cm/s, de préférence, entre 0,1et 5 cm/s. Le temps de séjour du flux de matière sur le lit catalytique varie, par exempte, entre 15 min et 10 h, et de préférence, entre 30 min et 5 h. En fin de réaction, on récupère une phase liquide comprenant le composé de formule (IV) qui peut être récupéré de manière classique, par distillation, par égouttage ou par recristallisation dans un solvant approprié, par exemple l'eau, les alcools ou les cétones, après élimination préalable des réactifs en excès. Conformément au procédé de l'invention, on effectue dans une étape suivante la nitration du composé de formule (IV). A cet effet, on fait réagir ledit composé avec une source de NO2+. Ainsi, on peut partir du dioxyde d'azote N02, de l'anhydride azoteux N203, du peroxyde d'azote N204, de l'oxyde d'azote NO associé à un agent oxydant tel que, par exemple, l'acide nitrique, le dioxyde d'azote ou l'oxygène. Dans le cas où le réactif est gazeux dans les conditions réactionnelles, on le fait buller dans le milieu. On peut également faire appel à l'acide nitreux, à un sulfate de nitrosyle ou nitrose ou à un sel nitreux, de préférence un sel de métal alcalin, et encore plus préférentiellement, le sodium associé à un agent oxydant, de préférence l'acide nitrique. Il est également possible de mettre en oeuvre des nitrites d'alkyle associés à un agent oxydant et plus particulièrement ceux répondant à la formule (V) : Ra- ONO (V) dans ladite formule (V), Ra représente un groupe alkyle linaire ou ramifié ayant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence, de 1 à 4 atomes de carbone. La quantité de source de NO2+ est au moins égale à la quantité stoechiométrique de composé de formule (IV). Ainsi, le rapport entre le nombre de moles de source de NO2+ et le nombre de moles de benzophénone est compris avantageusement entre 1,0 et 1,2. Toutefois, il est possible de mettre en oeuvre une quantité catalytique telle que le rapport précité soit compris entre 0,01 et 0,1 en associant la source de NO2+ avec de l'acide nitrique. On fait appel préférentiellement à une solution d'acide nitrique concentrée ayant une concentration préférentielle comprise entre 70 et 99 %. La quantité d'acide nitrique est choisie telle que le rapport entre le nombre de moles d'acide nitrique et le nombre de moles de benzophénone soit comprise entre 1 et 4, de préférence, entre 2 et 4. Une variante du procédé de l'invention consiste à faire appel à un mélange sulfonitrique (mélange d'acide nitrique et d'acide sulfurique comprenant de 50 à 98 % en poids d'acide nitrique). La réaction de nitration est avantageusement conduite dans un solvant organique qui soit inerte dans les conditions réactionnelles. On choisit, de préférence, aprotique et polaire. Comme exemples plus particuliers de solvants organiques, on peut citer les hydrocarbures halogénés aliphatiques et plus particulièrement, les hydrocarbures perchlorés tels que notamment le tétrachloroéthylène, l'hexachloroéthane ; les hydrocarbures partiellement chlorés tels que le 1,2dichlorométhanè le 1,2-dichloroéthane. Le 1,2-dichlorométhane est le solvant préféré. En ce qui concerne la concentration du substrat benzophénone dans le milieu réactionnel, elle est de préférence comprise entre 0,2 et 3 molli et de préférence entre 0,3 et 1,5 mol/I. La réaction est avantageusement effectuée à une température se situant entre - 5 C et 10 C et sous atmosphère de gaz inertes. D'un point de vue pratique, on charge la benzophénone de formule (IV) et le solvant organique, puis lorsque la température réactionnelle est atteinte par refroidissement, on ajoute progressivement l'agent de nitration, source NO2+ éventuellement acide nitrique ou sulfonitrique. La réaction dure avantageusement entre 3 et 10 heures. En fin de réaction, on obtient le produit désiré répondant à la formule (VI) essentiellement dans la phase organique : Le composé de formule (VI) est par la suite dénommé "benzophénone nitrée". En fin de réaction, on récupère le produit d'une manière classique après neutralisation de l'acide résiduaire à l'aide d'un agent basique classique (soude). Le produit peut être engagé directement dans l'étape suivante ou purifier par égouttage ou par recristallisation dans un solvant adéquate par exemple de type alcool. Conformément au procédé de l'invention, on effectue dans la troisième étape, la réduction du groupe nitro en groupe amino. On peut effectuer une réduction à l'aide d'un agent réducteur chimique tel que le thiosulfate de sodium ou le sulfure d'hydrogène. La réduction est effectuée généralement en présence d'une quantité stoechiométrique de réducteur et à température ambiante (le plus souvent entre 15 et 25 C). Un autre mode de réduction consiste à effectuer une hydrogénation en présence des catalyseurs classiques d'hydrogénation. Comme catalyseurs préférés, on fait appel aux métaux du groupe VIII de la classification périodique, de préférence, aux métaux nobles, au cobalt ou nickel. Ainsi, on peut mettre en oeuvre un métal noble finement divisé, du groupe VIII de la classification périodique des éléments tels que le platine, le palladium, le rhodium, l'iridium, le ruthénium ou l'osmium. Ledit métal peut être apporté sous une forme finement divisée ou bien déposé sur un support. Comme exemples de supports, on peut mentionner le charbon, le noir d'acétylène, la silice, l'alumine, la zircone, l'oxyde de chrome, la bentonite etc... Le métal peut être déposé sur le support sous forme métallique ou bien sous la forme d'un composé qui sera réduit en métal en présence d'hydrogène. On peut entre autres mettre en oeuvre un oxyde de l'un des métaux nobles précités. Les métaux préférés sont le platine et le palladium, de préférence, déposé sur noir de carbone. De préférence, le platine et/ou le palladium est déposé sur un support. Généralement, il est déposé à raison de 0,5 % à 5 % du poids du catalyseur. La quantité de catalyseur d'hydrogénation mis en oeuvre, exprimée en poids de catalyseur par poids de composé de formule (VI) peut varier, par exemple, entre 0,5 et 20 %, de préférence entre 0,5 et 5 %. D'autres catalyseurs d'hydrogénation convenant tout à fait bien au procédé de l'invention sont le nickel de Raney et le cobalt de Raney. On fait appel aux formes commerciales de nickel de Raney qui peuvent contenir sans inconvénient les impuretés classiques trouvées dans ce type de catalyseur à savoir le chrome, le fer et/ou l'aluminium. Dans ce cas, la quantité de catalyseur d'hydrogénation mis en oeuvre, exprimée en poids de catalyseur par poids de composé de formule (VI) peut varier, par exemple, entre 1 et 10 %, de préférence entre 3 et 6 %. Le catalyseur peut être mis en oeuvre sous forme d'une poudre, de pellets ou bien de granulés. Le procédé de l'invention est conduit à une température choisie dans une gamme de températures allant de 10 C à 120 C et choisie plus particulièrement entre 20 C et 80 C. La réaction se déroule sous pression d'hydrogène allant d'une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique jusqu'à une pression de plusieurs dizaines de bars. Avantageusement, la pression d'hydrogène varie entre 1 et 50 bars et plus préférentiellement entre 3 et 10 bar. La réaction est poursuivie jusqu'à cessation de la consommation en hydrogène. La réaction d'hydrogénation est conduite en phase liquide. On met donc en oeuvre un solvant organique. On choisit un solvant organique, moins activé que le substrat de départ et qui de préférence le solubilise. On peut faire appel à un solvant inerte dans les conditions de la réaction de l'invention. Ainsi, on peut utiliser des hydrocarbures aliphatiques ou cycloaliphatiques saturés tels que l'hexane ou le cyclohexane, ou aromatiques tels que le benzène, le toluène, les xylènes ; des hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques halogénés tels que le dichlorométhane, le chlorobenzène ; des alcools tels que le méthanol, l'éthanol, le propanol, le cyclohexanol ; des esters tels que l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle ; des esters ou éthers de polyols tels que le diacétate de tétraéthylèneglycol ; des éthers tels que le diméthyléther de l'éthylèneglycol (ou glyme), ou le diméthyléther du diéthylèneglycol (ou diglyme). On peut utiliser un mélange de ces solvants. Les solvants préférés sont le méthanol, l'éthanol, le dichlorométhane et leurs mélanges. La concentration en poids de la benzophénone nitrée par volume de solvant est comprise entre 10 % et 75 % et de préférence entre 15 % et 50 %. En pratique, on peut mettre en oeuvre le procédé selon l'invention en introduisant dans un autoclave inerte la benzophénone nitrée, le catalyseur, et le solvant, puis, après les purges habituelles, en alimentant l'autoclave avec une pression adéquate d'hydrogène ; le contenu de l'autoclave est ensuite porté sous agitation à la température convenable jusqu'à ce que l'absorption cesse. La pression dans l'autoclave peut être maintenue constante pendant la durée de la réaction grâce à une réserve de mélange gazeux, qui l'alimente à la pression choisie. En fin de réaction, l'autoclave est refroidi et dégazé. Le mélange réactionnel est récupéré et le catalyseur séparé selon les techniques classiques de séparation solide/liquide. On obtient le composé attendu de formule (1). On le récupère d'une manière classique. Par exemple, on peut séparer le catalyseur d'hydrogénation par filtration puis distiller le solvant organique. On peut recristalliser le composé de formule (I) dans un solvant ou un mélange de solvant adéquate, par exemple eau/éthanol puis on le sèche par exemple sous pression réduite en 10 et 15 mm de mercure. On peut également purifier le produit brut par égouttage. Le procédé de l'invention est particulièrement bien adapté à la préparation de la 2-amino-4,5,3',4'-tétraméthoxybenzophénone qui est illustrée dans l'exemple qui suit. Cet exemple est donné à titre illustratif et sans caractère limitatif. Dans les exemples, on définit par les formules (I) à (IV), (VI), les composés suivants : - (I) : 2-amino-4,5, 3', 4'-tétraméthoxybenzophénone. - (Il) : vératrole - (III) : chlorure de 3,4-diméthoxybenzoyle - (IV) : 3, 3', 4, 4'-tétraméthoxybenzophénone. - (VI) : 2-nitro-4, 5, 3', 4'-tétraméthoxybenzophénone. Exemple 1 1 - Réaction de benzoylation On charge dans le réacteur le chlorure d'acide (III) (12,03 g ; 58,8 mmol), le chlorure de fer (0,195 g ; 0,186mmol) puis le vératrole (II) (17,1 g ; 123 mmol). Le mélange est chauffé sous agitation pendant 3 heures à 120 C. En fin de réaction, le mélange réactionnel est refroidi à 80 C et de l'isopropanol est ajouté (35 ml pour 58,8 mmol de composé (III)). La benzophénone (IV) est récupérée par filtration à 15 C de la suspension isopropylique. Le solide isolé est séché à 80 C sous 15 mm de mercure jusqu'à poids constant. Le rendement isolé de benzophénone (IV) est de 87%. Le point de fusion est de 143,5 C. La pureté de la benzophénone (IV) est 99,6% poids. 2 - Réaction de nitration On charge dans le réacteur la benzophénone (IV) (5,01 g ; 16,6mmol) et du 1,2-dichloroéthane (48,7 g pour 16,6 mmol de (IV)). On refroidit sous agitation à -5 C. On additionne au milieu du nitrite de sodium (27 mg) et de l'acide sulfurique à 98% (120 mg) sous agitation à -5 C. On coule ensuite, en 30 minutes, de l'acide nitrique (2 g ; 31,6mmol) tout en refroidissant à -5 C. En fin de réaction, le mélange réactionnel est coulé sur 70 g d'eau à 5 C. Après décantation, la phase organique est récupérée puis lavée jusqu'à un pH de 8 à l'aide d'une solution d'hydrogénocarbonate de potassium. Après évaporation du 1,2 dichloroéthane, on recueille la benzophénone nitrée (VI) brute avec une pureté de 95% poids. Le rendement isolé est de 85%. 3 - Réaction de réduction On charge dans le réacteur 11g d'éthanol à 95%, du nickel de Raney 50 (0,3 g) du dichlorométhane (12,6 g) et la benzophénone nitrée (VI) brute (2 g; 5,47 mmol). Le réacteur est mis sous pression absolue d'hydrogène (hydrogène en excès) de 760 mm de mercure et le mélange réactionnel est chauffé à 50 C pendant 4 heures. En fin de réaction, le catalyseur est séparé par filtration. L'aminobenzophénone (I) brute est obtenue après évaporation des solvants. Le titre du produit brut récupéré est de 95% poids. Le rendement isolé est de 86%. 1 - Procédé de préparation d'un dérivé de 2-aminobenzophénone répondant à la formule (I): dans laquelle les cycles benzéniques peuvent être substitués caractérisé par le fait qu'il consiste : - dans une première étape, à faire réagir en présence d'une quantité efficace d'un catalyseur de benzoylation, un composé benzénique de formule (II) : dans laquelle le cycle benzénique peut être substitué, avec un composé de formule (III) : dans laquelle le cycle benzénique peut être substitué et Y représente un atome d'halogène ; un groupe hydroxyle ; un groupe R'-O- ; groupe R'-COO- dans lesquels groupes, R' représente un groupe alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone ou un groupe phényle, - dans une deuxième étape à effectuer la nitration du dérivé benzophénone obtenu en position 2, - dans une troisième étape, à effectuer la réduction du groupe nitro en groupe amino. 2 - Procédé selon la revendication 2 caractérisé par le fait que les composés de formule (II) et (III) peuvent être porteurs sur leur cycle aromatique de 1 à 4 groupes électro-donneurs R. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que le ou les groupes électro-donneurs sont choisis parmi : - un groupe alkyle linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, tel que méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert-butyle, - un groupe haloalkyle linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 6 atomes de carbone, et de 1 à 13 atomes d'halogène, (de préférence, un atome de fluor) et de préférence de 1 à 4 atomes de carbone et 3 à 9 atomes d'halogène, - un groupe cycloalkyle ayant de 3 à 8 atomes de carbone, de préférence un groupe cyclohexyle, - un groupe alcényle linéaire ou ramifié ayant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence, de 2 à 4 atomes de carbone, tel que vinyle, allyle, - un groupe alkoxy linéaire ou ramifié ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone tel que les radicaux méthoxy, éthoxy, propoxy, isopropoxy, butoxy, un groupe 2-oxy propionique, - un groupe haloalkoxy, alkoxylalkyle, alcényloxy, cycloalkylcarbonyloxy, alkoxycarbonyloxy, alkoxycarbonylalkyoxy ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, - un groupe phénoxy, - un groupe benzyle, - un groupe phényle, - un groupe hydroxyle, - un groupe amino ou aminocarbonyloxy substitué par un ou deux groupes alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, - un groupe alkylamide ayant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence 1 à 4 atomes de carbone. 4 - Procédé selon la revendication 3 caractérisé par le fait que deux groupes R et les 2 atomes successifs du cycle aromatique peuvent être liés entre eux par un groupe alkylène, alcénylène ou alcénylidène ayant de 2 à 4 atomes de carbone pour former un hétérocycle saturé, insaturé ou aromatique ayant de 5 à 7 atomes de carbone, de préférence, un groupe méthylènedioxy ou éthylènedioxy ou un groupe méthylènedithio ou éthylènedithio. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé par le fait que les composés mis en oeuvre répondent à la formule (II) et (III) dans laquelle les groupes électro-donneurs sont des groupes alkoxy ayant de 1 à 4 atomes de carbone ou des groupes alkylèneoxy de préférence, un groupe méthylènedioxy, éthylènedioxy et Y représente un atome d'halogène, de préférence, un atome de chlore. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé par le fait que le composé de formule (II) est choisi parmi : - le 1,2-dihydroxybenzène - le 1,2-diméthoxybenzène ou vératrole, - le 1,2-diéthoxybenzène, - le 1,2-diisopropoxybenzène - le 1-hydroxy-2-méthoxybenzène, - le 1-méthoxy-2-isopropoxybenzène. - et le composé de formule (III) est choisi parmi : - le chlorure de l'acide vératrique, - le chlorure de l'acide 3,4-dihydroxybenzoïque, - le chlorure de l'acide 3-hydroxy-4-méthoxybenzoïque, - le chlorure de l'acide 4-hydroxy-3-méthoxybenzoïque, - le chlorure de l'acide 3,4-méthylènedioxybenzoïque. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé par le fait que le composé de formule (III) dans laquelle Y est un atome d'halogène, de préférence, un atome de chlore est obtenu par réaction de l'acide correspondant avec un agent d'halodéshydroxylation (COCI2 SOCI2, POCI3). 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé par le fait que selon la première étape, on fait réagir le composé de formule (II) et le composé de formule (III), en présence d'un catalyseur de Friedel-Crafts. 9 - Procédé selon la revendication 8 caractérisé par le fait que le catalyseur est un sel comprenant un contre-ion organique, de préférence, l'acétate, le propionate, le benzoate, le méthanesulfonate, le trifluorométhanesulfonate des éléments métalliques ou métalloïdiques des groupes (Illa), (IVa), (VIII), (Ilb), (Illb), (IVb), (Vb) et (Vlb) de la classification périodique des éléments, de préférence, un trifluorométhanesulfonate de terres rares ou de bismuth. 10 - Procédé selon la revendication 8 caractérisé par le fait que le catalyseur est un sel comprenant un contre-ion inorganique, de préférence, les chlorure, bromure, iodure, sulfate, oxyde et produits analogues des éléments métalliques ou métalloïdiques des groupes (Ila), (Illa), (IVa), (VIII), (Ilb), (Illb), (IVb), (Vb) et (Vlb) de la classification périodique des éléments. 11 - Procédé selon la revendication 8 caractérisé par le fait que le catalyseur est choisi parmi les halogénures métalliques et préférentiellement le chlorure de magnésium, le chlorure d'aluminium, le bromure d'aluminium, le chlorure ferrique, le chlorure stannique, le trifluorure de bore. 12 - Procédé selon l'une des revendications 10 et 11caractérisé par le fait que le catalyseur est généré in situ par mise en oeuvre de tout composé métallique ou métalloïdique associé à une source d'halogène. 13 - Procédé selon la revendication 8 caractérisé par le fait que le catalyseur est choisi parmi l'acide sulfurique, l'acide fluorhydrique, l'acide chlorhydrique, les acides phosphoriques et les acides polyphosphoriques, les acides sulfoniques et notamment l'acide trifluorométhanesulfonique, l'acide perfluorosulfonique, l'acide trifluorosulfonique. 14 - Procédé selon l'une des revendications 8 à 13 caractérisé par le fait que le catalyseur est sous forme supportée. 15 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé par le fait que selon la première étape, on fait réagir le composé de formule (II) et le composé de formule (III), en présence d'une zéolithe. 16 - Procédé selon la revendication 15 caractérisé par le fait que la zéolithe est une zéolithe , Y ou une mordénite sous forme acide. 17 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 16 caractérisé par le fait que la température à laquelle est mise en oeuvre la réaction de benzoylation se situe entre 20 C et 200 C, de préférence entre 80 C et 120 C. 18 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que selon une deuxième étape, on fait réagir le composé de formule (IV) : avec une source de NO2+. 19 - Procédé selon la revendication 18 caractérisé par le fait que la source de NO2+ est le dioxyde d'azote N02, l'anhydride azoteux N203, le peroxyde d'azote N204, l'oxyde d'azote NO associé à un agent oxydant tel que l'acide nitrique, le dioxyde d'azote ou l'oxygène. 20 - Procédé selon la revendication 18 caractérisé par le fait que la source de NO2+ est l'acide nitreux, un sulfate de nitrosyle ou nitrose ou à un sel nitreux, de préférence un sel de métal alcalin, et encore plus préférentiellement, le sodium, un nitrite d'alkyle : ladite source étant associé à un agent oxydant, de préférence, l'acide nitrique. 21 - Procédé selon l'une des revendications 18 à 20 caractérisé par le fait que la quantité de source de N02+est telle que le rapport entre le nombre de moles de source de NO2+ et le nombre de moles de benzophénone est compris entre 1,0 et 1,2. 22 - Procédé selon l'une des revendications 18 à 21 caractérisé par le fait que la source de N02+ est associée à l'acide nitrique ou l'acide sulfonitrique. 23 - Procédé selon la revendication 22 caractérisé par le fait que la quantité de NO2+ est telle que le rapport entre le nombre de moles de source de NO2+ et le nombre de moles de benzophénone est compris entre 0,01 et 0,1. 24 - Procédé selon la revendication 22 caractérisé par le fait que la quantité d'acide nitrique est choisie telle que le rapport entre le nombre de moles d'acide nitrique et le nombre de moles de benzophénone soit comprise entre 1 et 4, de préférence, entre 2 et 4. 25 - Procédé selon l'une des revendications 18 à 24 caractérisé par le fait que la réaction de nitration a lieu dans dans un solvant organique, de préférence, aprotique et polaire, et plus préférentiellement un hydrocarbure aliphatique ou aromatique halogéné. 26 - Procédé selon l'une des revendications 18 à 25 caractérisé par le fait que la réaction de nitration est effectuée à une température se situant entre - 5 C et 10 C. 27 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que selon une troisième étape, on effectue la réduction par l'hydrogène du groupe nitro du composé de formule (VI) : en présence d'un catalyseur d'hydrogénation ou à l'aide d'un agent réducteur chimique de préférence, le thiosulfate de sodium ou le sulfure d'hydrogène. 28 - Procédé selon la revendication 27 caractérisé par le fait que l'on effectue l'hydrogénation du benzophénone nitrée, en présence d'un catalyseur à base d'un métal du groupe VIII de la classification périodique, de préférence un métal noble, le cobalt ou le nickel. 29 - Procédé selon la revendication 28 caractérisé par le fait que le catalyseur d'hydrogénation est le nickel de Raney. 30 - Procédé selon l'une des revendications 28 et 29 caractérisé par le fait que la température à laquelle est mise en oeuvre la réaction d'hydrogénation est choisie entre 10 C et 120 C, de préférence, entre 20 C et 80 C. 31 - Procédé selon l'une des revendications 28 à 30 caractérisé par le fait que l'hydrogénation est conduite en phase liquide, en présence ou non d'un solvant organique. 32 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 31 caractérisé par le fait que l'on récupère le composé de formule (I) obtenu selon les techniques classiques de séparation. 33 - Utilisation du procédé décrit dans l'une des revendications 1 à 32 pour la préparation de la 2-amino-4,5,3',4'-tétraméthoxybenzophénone.