Brevet FR2795359A1 — publié le 20001229

La présente invention concerne un procédé de fa brication de plaques de revêtement mural en béton allégé ain si que les plaques obtenues par ce procédé. Il existe de multiples techniques d'habillage de parois. L'une de celles-ci consiste à réaliser un habillage en plaques de pierres naturelles, par exemple de marbre, de granit ou autres matériaux susceptibles d'être taillés en plaques relativement minces. De telles plaques d'habillage sont esthétiquement parfaites mais la nature du matériau nécessite le respect d'une certaine épaisseur de la plaque pour assurer sa tenue. Cela se traduit par un revêtement très lourd. Cela se réper cute sur les moyens d'accrochage ou d'agrafage des plaques sur le mur ou la paroi, sur le transport et plus généralement sur le coût total de l'opération. Les mêmes difficultés existent pour les dalles ou plaques de revêtement mural de matériaux reconstitués, par exemple fabriquées en béton. La présente invention a pour but de développer un procédé de fabrication de plaques de revêtement mural permet tant de réaliser des plaques en béton présentant toutes les qualités esthétiques des plaques en pierre naturelle ou en béton sans en présenter les inconvénients notamment liés au poids. A cet effet, l'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce que A) on coule un mortier dans le fond d'un moule pour réaliser la couche de la face apparente de la plaque, ce mortier ayant la composition suivante - 15 à 40 % vol. de liant hydraulique, - 40 à 75 % vol. de sable, - 0,1 à 1 % vol. de fibres, - 5 à 10 % vol. de métakaolin, - un adjuvant anti-retrait, - un adjuvant plastifiant, - de l'eau, B) on vibre la couche de mortier ainsi coulée, C) on coule sur la couche de mortier vibrée, une couche de béton léger ayant la composition suivante - 15 à 45 % vol. de liant hydraulique, - 30-60 % vol. de sable de verre, - 5 à 15 % vol. de métakaolin, - 3 à 8 % vol. de sable (0-1 mm), - 0,5 à 2 % de fibres de verre alcali-résistantes, - eau et adjuvant, D) on étuve une première fois pour permettre le démoulage du produit, puis on étuve de nouveau pour permettre la fini tion du produit, E) on réalise la finition de la face apparente de la plaque. Il est particulièrement intéressant de couler une dalle d'une certaine dimension correspondant à la surface de plusieurs plaques, puis, en fin de fabrication, de découper la dalle en plaques. Ce procédé permet non seulement une sim plification de la fabrication mais également une plus grande diversité des tailles de plaques qui peuvent le cas échéant être découpées à la demande pour des revêtements muraux par ticuliers, la création de motifs ou la prise en compte de di mensions qui ne sont pas un multiple de dimensions normalisées. La finition de la face apparente peut être une finition polie, sablée, brossée, ou un revêtement de gelcoat appliqué directement, en fond de moule, avant bétonnage du béton léger. Dans tous les cas, la plaque réalisée selon l'invention combine les caractéristiques d'une esthétique parfaite pour la face apparente, ce qui est le résultat re cherché pour un revêtement mural, tout en étant d'un poids très faible, facilitant les opérations de transport, de manu tention et d'installation d'un tel revêtement mural. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de divers exemples de réali sation représentés dans les dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est un schéma du procédé de fabri cation de plaques de revêtement mural selon l'invention, - la figure 2 est une vue en perspective par tielle d'une plaque, - la figure 3 montre l'installation d'un revête ment mural fait de plaques selon l'invention. Selon la figure 1, le procédé de fabrication de plaques de revêtement mural en béton allégé consiste, au cours d'une première phase opératoire, à couler un mortier dans le fond d'un moule pour réaliser la couche de la face apparente de la plaque (A). Le fond du moule donne à la pla que son aspect définitif. Ce fond peut être lisse. Il peut également comporter un motif répétitif ou unique. Le mortier coulé dans le fond du moule a la composition suivante - 15 à 40 % vol. de liant hydraulique, - 40 à 75 % vol. de sable, - 0,1 à 1 % vol. de fibres, - 5 à 10 % vol. de métakaolin, - un adjuvant anti-retrait, - un adjuvant plastifiant, - de l'eau. Le liant hydraulique utilisé est du ciment. Le sable a de préférence une granulométrie comprise entre 0 et 4 mm. Les fibres sont des fibres d'une longueur de 6 à 12 mm en une matière de verre alcali-résistant ou polypropy- lène. L'adjuvant plastifiant est un adjuvant classique du béton. Ce plastifiant peut également être un super plasti fiant. Après cette coulée du mortier on vibre la couche (B) pour la dégazer et lui donner la compacité requise pour la couche de finition ou couche extérieure. Après cette opé ration, on coule une couche de béton léger (C) pour compléter la plaque. Cette couche de béton léger a de préférence la composition suivante - 15 à 45 % vol. de liant hydraulique, - 30-60 % vol. de sable de verre, - 5 à 15 % vol. de métakaolin, - 3 à 8 % vol. de sable (0-1 mm) - 0,5 à 2 % de fibres de verre alcali-résistantes, - eau et adjuvants. Le liant est du ciment. Le sable de verre à micro-billes est un sable d'une granulométrie de 0,25/0,5 mm. La plaque passe en étuve (D) ensuite. Après ces premières étapes de fabrication (A-D), on démoule la plaque. Elle repasse en étuve et on réalise la finition de la face apparente (E). Cette finition peut con sister en un polissage, sablage, brossage ou surface brute type gelcoat. La plaque ainsi coulée et finie peut être dé coupée en plaques de dimensions plus petites. Une telle opé ration est intéressante car avec un grand moule on peut simplifier considérablement la fabrication des plaques et dé couper les plaques aux dimensions souhaitées, le cas échéant à la demande. De plus, la découpe réalise, par la même opéra tion, la tranche nette bordant les côtés de la plaque. Dans le cas d'une fabrication de plaques séparées dans chaque moule, il est en général nécessaire de compléter l'opération ci-dessus par un traitement des bords de la plaque, par exem ple une découpe ou un ponçage pour obtenir des côtés nets et réguliers. La figure 2 est une vue en perspective partielle d'une plaque selon l'invention. Cette plaque 1 se compose d'une couche 2 formant la face apparente 3 et d'une couche en béton allégé 4 solidaire de la couche 2 de la face apparente. La jonction des deux couches est représentée par la surface 5, en général irrégulière. La couche apparente 2 représente au maximum 1/4 de l'épaisseur totale. La vue en coupe schématique verticale de la fi gure 3 montre l'accrochage de plaques 11, 12, 13. Pour cela, dans un mur 10 on fixe des pattes ou agrafes 14, 15, 16, en procédant suivant des lignes horizontales, puis on installe les plaques 11-13. L'intervalle (e) entre les plaques est dé fini par les normes. Chaque plaque repose sur une ou plu sieurs pattes 14, 15, 16 par son bord inférieur. La fixation se fait également avec un tourillon 20 introduit dans des lo gements 6 des plaques. La patte 14 qui appartient à la rangée des agra fes, au-dessus du bord supérieur d'une plaque 11, peut tou cher ce bord ou être à une certaine distance de celui-ci. Cette patte 14 supporte la plaque 12 ou la rangée de plaques venant au-dessus. La fixation des plaques venant au-dessus se fait par l'introduction dans les goujons 20, placés dans le bord supérieur de la plaque ou des plaques situées en dessous, le cas échéant à travers les pattes. On peut également prévoir un assemblage réunissant le bord supérieur et le bord infé rieur de deux plaques superposées avec du jeu, et interposi tion d'un tourillon ne traversant pas nécessairement une patte d'accrochage. Le procédé de fabrication permet de réaliser sans difficulté des dimensions à la demande. R E V E N D I C A T I 0 N S 1 ) Procédé de fabrication de plaques de revêtement mural en béton allégé, caractérisé en ce que A) on coule un mortier dans le fond d'un moule pour réaliser la couche de la face apparente de la plaque, ce mortier ayant la composition suivante - 15 à 40 % vol. de liant hydraulique, - 40 à 75 % vol. de sable, - 0,1 à 1 % vol. de fibres, - 5 à 10 % vol. de métakaolin, - un adjuvant anti-retrait, - un adjuvant plastifiant, - de l'eau, B) on vibre la couche de mortier ainsi coulée, C) on coule sur la couche de mortier vibrée, une couche de béton léger ayant la composition suivante - 15 à 45 % vol. de liant hydraulique, - 30-60 % vol. de sable de verre, - 5 à 15 % vol. de métakaolin, - 3 à 8 % vol. de sable (0-1 mm), - 0,5 à 2 % de fibres de verre alcali-résistantes, - eau et adjuvants, D) on étuve une première fois pour permettre le démoulage du produit, puis on étuve de nouveau pour permettre la fini tion du produit, E) on réalise la finition de la face apparente de la plaque. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on coule une dalle représentant la surface de plusieurs pla ques selon les étapes A-E puis on découpe la dalle en pla ques. 3 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de finition est une opération de polissage, sablage ou brossage. 4 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de finition consiste à appliquer un revêtement de gelcoat en fond de moule avant bétonnage du béton léger. 5 ) Plaque obtenue par la mise en #uvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu' elle se compose d'une couche de surface (2) avec la face de finition (3) et à l'arrière d'une couche de béton léger (4).