Brevet FR2793051A1 — publié le 20001103

Procédé de tolérancement des pièces d'un assemblage de pièces mécaniques, notamment d'un véhicule automobile La présente invention est relative à un procédé destiné à déterminer les cotes à tolérancer d'une pièce mécanique devant être intégrée dans un assemblage formé d'une pluralité de pièces mécaniques. Plus particulièrement, l'invention vise à proposer un procédé permettant de tolérancer les pièces composant un véhicule automobile. Lorsqu'un nouveau véhicule automobile est conçu, les concepteurs doivent veiller notamment à ce que les dispersions de fabrication et d'assemblage de toutes les pièces composant le véhicule, n'en empêchent pas le montage ou le fonctionnement et n'en compromettent pas l'aspect. On cherche donc, dès le début du processus de conception, à concevoir le véhicule de manière à garantir un résultat optimal au moindre coût. Or, les procédés actuels visant à obtenir ce résultat sont insuffisants et lourds. Pour obtenir la qualité d'aspect et le bon fonctionnement du véhicule, on doit respecter un grand nombre de cotes (par exemple, le jeu de fonctionnement d'une serrure de portière, un affleurement d'un capot et d'une aile de carrosserie, le jeu de montage du train arrière etc.). Ces cotes appelées "cotes-conditions" doivent être tenues dans des tolérances acceptables tout au long de la conception et de la fabrication du véhicule, malgré les dispersions sur les cotes des pièces composant l'assemblage. En technique automobile, la discipline tendant à satisfaire ces exigences est appelée "faisabilité dimensionnelle" ou "géométrie". Les personnes chargées d'établir cette géométrie (appelées "géomètres") partent d'un cahier des charges "produit" (le véhicule) qui contient toutes les prestations auxquelles le futur véhicule doit satisfaire (habitabilité, consommation, poids, tenu aux chocs etc.). A partir du cahier des charges, on étudie ensuite, ce qu'il est convenu d'appeler des "hypothèses Produit/Procédure" (hypothèse P/P), c'est-à-dire des scénarios qui associent une définition technique détaillée du véhicule ("produit"), à une méthode de fabrication ("procédure"), ces scénarios répondant au cahier des charges. On doit ainsi s'assurer que le véhicule, une fois fabriqué selon une hypothèse P/P donnée respectera toutes les cotes-conditions, malgré les dispersions de fabrication. Pour mettre en oeuvre le procédé de détermination des cotes à tolérancer des pièces composant le véhicule, le géomètre doit définir les données d'entrée suivantes: - les différentes hypothèses P/P qu'il s'agit dévaluer en définissant les pièces nues et/ou assemblées, les chronologies d'assemblage et les références d'assemblage de chaque pièce. Ce travail est exécuté en liaison avec les différents métiers travaillant sur le projet, comme les dessinateurs, les concepteurs, les spécialistes de l'assemblage etc.; et - l'ensemble des cotes-conditions à étudier (déterminées par une analyse fonctionnelle du véhicule) et les intervalles de tolérances dans lesquels elles peuvent varier sans gêner le fonctionnement ou l'aspect du véhicule. Le géomètre peut alors étudier une hypothèse P/P donnée. Pour ce faire, pour chaque cote-condition: - il détermine quels sont les maillons susceptibles de dégrader cette cote-condition (par exemple par des opérations de fabrication telles que l'emboutissage, l'assemblage, l'usinage et autres); le géomètre inscrit ces maillons sur une liste de ce qu'il est convenu d'appeler des "contributeurs" (c'est-à-dire toute cause qui risque de dégrader les objectifs dimensionnels fixés), - il demande aux divers "métiers" (emboutisseurs, assembleurs, fournisseurs etc.) à quelles dispersions il doit s'attendre sur les maillons en question, - il établit la somme de ces dispersions (somme arithmétique, quadratique ou mixte suivant le cas), puis il vérifie si cette somme est inférieure à l'intervalle de tolérances de la cote-condition, - si oui, la cote-condition est réputée faisable et le géomètre affecte à chaque "métier" un contrat afin de s'assurer que la ou les dispersions des maillons soient respectées par le "métier" concerné et que par suite l'intervalle de tolérances de la cote-condition sera effectivement satisfait, - si non, il propose des solutions; par exemple, il demande au métier de réduire la dispersion de son maillon; il examine si l'intervalle de tolérances de la cote-condition peut être élargi ou encore il étudie un changement dans la logique d'assemblage ou la conception etc. Toutes les cotes-conditions étant ainsi étudiées, le géomètre fait leur synthèse pour estimer la faisabilité dimensionnelle de l'hypothèse P/P examinée. Puis, s'il y a lieu, le géomètre considère une autre hypothèse P/P ou, le cas échéant, une variante de l'hypothèse qu'il vient d'étudier. Le travail ainsi accompli conduit à déterminer l'hypothèse P/P la plus favorable sur le plan dimensionnel (et économique) et à dresser pour chaque cote-condition une liste quantifiée de tous les maillons ayant une incidence sur elle et enfin le tolérancement de chaque pièce de l'assemblage ou plus précisément du véhicule. Plusieurs méthodes sont actuellement pratiquées par les spécialistes pour exécuter le travail décrit ci-dessus. L'une de ces méthodes est actuellement largement répandue et elle est connue sous le vocable "méthode des chaînes de cotes 1D". En fait, le géomètre établit manuellement les maillons que compose chaque cote-condition à partir de ses connaissances propres de l'hypothèse P/P étudiée. C'est donc un travail considérable qui est sujet à erreurs. En outre, les données relatives à l'hypothèse P/P, telles que le découpage et la mise en référence des pièces, ne sont pas formalisées et ne peuvent donc être mises en mémoire. Par ailleurs, un même maillon peut intervenir dans plusieurs chaînes de cotes, de sorte qu'un maillon donné peut, après optimisation d'une cote-condition donnée, avoir une influence défavorable lors de l'optimisation d'une autre cote- condition. Cette méthode ne peut concerner qu'une seule direction et empêche de prendre en compte des influences déviant de cette direction comme les effets de "balancement" des pièces (pièces très hautes reposant sur trois appuis très rapprochés par exemple)" ou une déviation des chemins de cotes. Enfin, la cotation de chaque pièce de l'assemblage est construite manuellement. Une autre méthode exécutée sur ordinateur (dite Monte Carlo) utilise un logiciel qui pour chaque cote-condition définit un défaut virtuel pour chaque cote du plan de construction et en étudie ensuite l'influence sur la cote- condition analysée. On définit alors par itérations lesquelles parmi les cotes d'entrée, ont une influence non nulle sur la cote-condition. Le logiciel établit une liste de ces cotes (les contributeurs) et leur donne un poids. Ces opérations sont effectuées successivement pour toutes les cotesconditions, puis le logiciel calcule la dispersion prévisionnelle de chaque cote-condition et en comparant cette valeur de dispersion à l'intervalle de tolérances, on sait si la cote-condition est faisable ou non. Bien que cette méthode informatisée permette de formaliser l'hypothèse P/P et donc de la mémoriser et que n'étant pas manuelle, la précision soit meilleure, cette méthode présente un inconvénient important qui réside dans le fait qu'il faut fournir un tolérancement à priori, ce qui signifie qu'il faut identifier au préalable les cotes susceptibles de subir des dispersions, opération qui est là encore sujette à erreur. En outre, cette méthode nécessite un matériel et un logiciel lourds en raison des calculs itératifs qu'il faut effectuer, et demande beaucoup d'expérience de la part de l'opérateur. On connaît également une autre méthode de tolérancement dite "méthode des sensibilités" qui consiste à dresser une liste de contributeurs en trois dimensions en utilisant un moteur cinématique appelé "Méca-Master" que l'on peut se procurer auprès de la Société Méca-Master (La Conception Mécanique), 69570 Dardilly, France. L'exécution de cette méthode présuppose que les pièces de l'assemblage sont considérées comme indéformables et doivent être mises en référence isostatiquement. Ce logiciel connu permet de décrire l'assemblage des pièces à l'aide d'un langage cinématique par lequel chaque pièce est mise en référence par rapport aux autres pièces grâce à des liaisons cinématiques telles qu'une liaison ponctuelle, une liaison par appui sur un plan (dite "appui plan") ou encore une liaison par pivot, etc.. Par un langage similaire, on fournit également la liste des cotes- conditions à analyser. A partir de ces données, le logiciel examine successivement les liaisons en les faisant varier virtuellement d'une unité et en calculant le déplacement que cette variation provoque sur la cote- condition. La grandeur ainsi obtenue est appelée "influence" ou "sensibilité" de la liaison. Ces déplacements de faible amplitude, permettent d'obtenir une relation linéaire entre un défaut élémentaire et son résultat sur la cote-condition concernée, car le produit de la dispersion d'une liaison par son influence donne la "contribution" en unités de longueur de la liaison sur la cote-condition. Ce calcul est appliqué à chaque liaison. En faisant ensuite la somme (arithmétique, quadratique ou mixte) des contributions des liaisons et en comparant la valeur à l'intervalle de tolérances fixé de la cote-condition, on peut déterminer si la cote-condition est faisable ou non. Cette méthode des sensibilités formalise également les hypothèses P/P et permet une mémorisation, tout en autorisant une mise à jour commode en cas de modification d'une telle hypothèse. Elle permet de prendre en compte les dérivations des chemins des cotes-conditions, les "balancements" etc. La liste des contributeurs est dressée pour les trois dimensions et peut donc s'étendre à un ensemble de maillons dans toutes les directions et de poids variable. La méthode étant relativement simple, sa mise en ouvre peut se faire dans un temps relativement court. Cette méthode permet donc d'obtenir les influences de chaque liaison du modèle cinématique sur la cote-condition considérée. En revanche, elle présente l'inconvénient de ne pas fournir d'information sur les cotes qu'il faut surveiller sur les pièces de l'assemblage, pour que les cotes-conditions puissent être respectées. L'invention a pour but de fournir un procédé du type général indiqué cidessus au moyen duquel on remédie à l'inconvénient précité. L'invention a donc pour objet un procédé pour déterminer les cotes à tolérancer dans chacune des directions d'une pièce mécanique devant être intégrée dans un assemblage d'une pluralité de pièces, ce procédé consistant - a) à engendrer un modèle cinématique décrivant la position et l'orientation desdites pièces les unes par rapport aux autres au moyen de liaisons cinématiques par lesquelles ces pièces sont en contact les unes les autres, chaque liaison étant définie par sa nature, sa direction, son point d'application, sa pièce d'arrivée et sa pièce d'origine venant s'assembler à cette pièce d'arrivée; - b) à installer sur ce modèle cinématique au moins une cote-condition définie par sa direction, son point d'application, sa pièce d'origine et sa pièce d'arrivée, le sens de la cote-condition allant de cette pièce d'origine à cette pièce d'arrivée; - c) à calculer une série de valeurs donnant pour chaque cote-condition, l'influence qu'a chaque liaison sur cette cote-condition, en affectant à chacune de ces valeurs un signe qui est positif, si le déplacement de l'origine de la liaison dans le sens de celle-ci engendre un déplacement de l'arrivée de la cote-condition dans le sens de celle-ci, et qui est négatif dans le cas inverse, - d) à ajouter auxdites liaisons cinématiques, une liaison ponctuelle fictive liant entre elles l'origine et l'arrivée de ladite cote-condition et ayant comme influence la valeur -1; - ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste en outre - e) à choisir, pour chaque cote-condition, une pièce à tolérancer dans une direction et à sélectionner les liaisons qui touchent cette pièce et qui sont orientées selon la direction à tolérancer, puis à faire un traitement sur le signe de l'influence de chacune des liaisons de la manière suivante: si la liaison a pour pièce d'origine la pièce à tolérancer, on ne change pas son signe, tandis qu'on change de signe dans le cas inverse, de manière à obtenir un jeu de valeurs rattachées à la pièce et représentant les influences de chaque point de la pièce dans ladite direction; - f) à chercher parmi les valeurs dudit jeu de valeurs, celles formant des combinaisons à somme nulle qui définissent par les points auxquels elles correspondent, les cotes à surveiller pour que la cote-condition soit respectée; - g) si une combinaison comporte un nombre de points supérieur à deux, à chercher dans cette combinaison particulière des sous-combinaisons dont la somme vaut +1 ou - 1 définissant par rapport aux points auxquels elles correspondent le référentiel de la cote; - h) à répéter les opérations e), f) et g) pour toutes les directions de la pièce; - i) à répéter les opérations e), f), g), et h) pour toute nouvelle pièce de l'assemblage; et - j) le cas échéant à répéter les opérations e), f), g), h), et i) pour toutes les autres cotes-conditions. Grâce à ce procédé selon l'invention, on obtient une liste de contributeurs faisant intervenir des cotes physiques de l'assemblage et non plus seulement des liaisons cinématiques. Ceci facilite le travail du géomètre qui peut ainsi définir les cotes à surveiller et leur affecter une dispersion prévisionnelle démontrant la faisabilité de la cote-condition examinée correspondante. En outre, la cotation des pièces de l'assemblage est trouvée directement par l'exécution du procédé selon l'invention, ce qui facilite la rédaction du plan de tolérancement de l'assemblage. Selon d'autres caractéristiques de l'invention: - l'opération e) définie ci-dessus consiste également à déterminer si plusieurs liaisons cinématiques touchent ladite pièce au même point, et à calculer la somme algébrique des influences de ces liaisons en les rattachant au point concerné; - à la suite de l'opération g) définie ci-dessus, on vérifie si ladite cote est déjà rattachée à au moins une cote-condition précédemment analysée, et dans l'affirmative on analyse à nouveau cette cote-condition précédemment analysée, pour établir l'influence sur celle- ci de la cote concernée; - lesdites liaisons cinématiques sont déterminées en fonction de l'ordre de montage dudit assemblage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels: - les figures 1 à 3 illustrent un premier exemple simple de mise en oeuvre du procédé de tolérancement suivant l'invention; - la figure 4 est une représentation schématique d'une carrosserie de véhicule automobile servant à illustrer un autre exemple d'application du procédé de l'invention au tolérancement de l'un des pieds avant de cette carrosserie; - les figures 5 et 6 sont des représentations schématiques du pied avant de la figure 4, l'une montrant les liaisons de cette pièce de carrosserie et l'autre les influences vis-à-vis d'une cote-condition que l'on cherche à examiner; - les figures 7 et 8 illustrent deux exemples d'obtention des coefficients d'influence servant à déterminer les cotes qu'il convient de surveiller pour le respect de la cote- condition; et la figure 9 est un organigramme décrivant les étapes du procédé de tolérancement selon l'invention. Afin d'illustrer la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on va tout d'abord examiner un exemple simple à l'aide des figures 1 à 3. Dans cet exemple, on suppose qu'un assemblage à tolérancer comprend une première pièce P1 reposant sur une surface fixe S telle que le sol, par deux piétements Pla et Plb. Sur cette pièce P1 est disposée une seconde pièce P2 formée par un cylindre reposant par une génératrice sur la surface supérieure de la pièce P1. L'exemple décrit ne prend en compte que le plan du dessin orienté perpendiculairement à l'axe du cylindre de la pièce P2. Ce plan est supposé être le plan X-Z, comme indiqué sur les figures. La flèche F1 représente la cote- condition CC qu'il convient de respecter. On établit d'abord le modèle cinématique de cet assemblage en identifiant les liaisons suivantes (figure 2): - une liaison ponctuelle a de direction Z de la pièce P2 sur la pièce P1; - une liaison ponctuelle b de direction Z de la pièce Pi sur la surface S au lieu b'; et - une liaison ponctuelle c de direction Z de la pièce Pi sur la surface S au lieu c' On rappelle que la cote-condition installée dans cet exemple est la cote CC de la figure 1. Il convient désormais, à l'aide du moteur cinématique (par exemple celui appelé "Méca-Master"), de calculer il l'influence de chacune de ces liaisons sur la cote- condition CC. Ce moteur cherche à trouver de combien la cote- condition va être décalée dans le sens o on l'a installée, si une liaison présente un défaut qui décale la pièce concernée de l'assemblage d'une unité par rapport à sa position nominale dans le sens de la liaison. Par convention, l'expression "dans le sens de la liaison" veut dire ici dans le sens de l'ordre de montage de l'assemblage. Autrement dit, c'est la pièce qui vient en dernier en position par rapport à une pièce précédente qui constitue l'extrémité de la liaison, la pièce précédente servant de référence (ou origine). Par exemple, la pièce P2 est placée sur la pièce Pi après mise en place de la pièce P1 sur la surface S considérée comme "support" ou "référentiel" de l'assemblage. Dans le cas de l'exemple étudié, il vient alors: - influence liaison a -> (-l)xl=-l Autrement dit, si la pièce P2 est lmm trop basse, l'extrémité de la cote-condition CC sera 1 mm trop basse et la cote-condition elle-même 1 mm trop courte. - influence liaison b -+ (-0,5)xl=-0,5 - influence liaison c -> (0,5)xl=-0,5 On voit que les influences des liaisons b et c sont affectées d'un coefficient dit "coefficient d'influence" égal ici à 0,5 du fait que la cote-condition ne sera influencée que par la moitié du décalage de chacun des liaisons b et c, la pièce P1 basculant alors autour d'un axe de rotation perpendiculaire au plan X-Z. Selon l'invention, on choisit maintenant à tolérancer les pièces de l'assemblage en commençant par exemple par la pièce P1. Compte tenu des calculs ci-dessus, la modification de la liaison b de la pièce P1 qui contribue à la positionner par rapport à un référentiel (la surface S), a une influence dans la direction Z de même signe que la liaison (-0,5). Ceci vaut naturellement aussi pour le point c. Par contre, la liaison a qui sert à positionner la pièce P2 par rapport à la pièce Pl, a une influence de signe opposé à celle de la liaison a (+1). Ces signes étant affectés, il s'agit maintenant de chercher parmi les valeurs ainsi établies, les combinaisons à somme nulle. Or, on observe que -0,5 -0,5+1=0 ce dont il résulte que si le point a et le bipoint (b, c) varie de la même valeur et au même moment, l'impact sur la cote- condition sera nul. Il existe donc une cote reliant ces trois points. Il convient ensuite de déterminer le référentiel de cette cote. Pour cela, le procédé selon l'invention consiste à rechercher le point ou le groupe de points dont l'influence est égale à 1 ou à -1. Dans l'exemple, -0,5- 0,5=-1. Ceci signifie qu'il faut tolérancer le point a' par rapport à la droite reliant b' et c' pour que la cote- condition puisse être respectée. Au lieu de la pièce Pi, on peut également tolérancer la pièce P2. Pour cela le modèle cinématique doit inclure une liaison ponctuelle fictive d qui a pour origine et pour extrémité respectivement celles de la cotecondition CC (figure 2) et pour influence la valeur -1. Puis, la pièce P2 est isolée en opérant de façon analogue à ce qui vient d'être décrit pour la pièce P1 et on détermine les influences en retraitant les signes des valeurs. On trouve alors (figure 3): - influence du point a'=l - influence du point d'=-l. On trouve alors une somme nulle par 1-1=0. Cela signifie qu'il existe une cote dans la direction Z entre d' et a' sur la pièce P2 et que cette cote doit être respectée pour que le soit la cote-condition. A noter que, comme il s'agit d'une cote ne faisant intervenir que deux points, il n'est pas nécessaire d'établir un référentiel. On va maintenant décrire un exemple qui, bien que simplifié comme l'exemple précédant, illustre un cas pratique de tolérancement en connexion avec le montage de certaines pièces composant l'assemblage d'une carrosserie pour véhicule automobile. Le principe de cet exemple est représenté sur la figure 4. Sur le schéma, on aperçoit l'un des pieds avant 1 de la carrosserie auquel vient se monter le montant de baie 2 et la porte avant 3 par deux articulations 4 et 5. Pour simplifier le calcul de l'exemple, on suppose que la porte arrière 6 est fixe par rapport au montant de baie 2. Par ailleurs, lors du montage, les pièces sont assemblées dans l'ordre à partir d'un gabarit 7 destiné à la mise en position et au maintien provisoire du pied avant 1. Ce gabarit est posé au sol 8. La cote- condition CC à examiner est située entre le bord arrière de la porte avant 3 et le bord avant de la porte arrière 6 et la pièce à tolérancer est le pied avant 1. L'exemple n'étudie que le tolérancement en X du pied avant et ce pour la seule cote- condition CC indiquée sur la figure 4. A partir de cet exemple, les spécialistes pourront déterminer le tolérancement de toutes les pièces d'un assemblage et ce pour le nombre voulu de directions dans l'espace, le processus de calcul étant analogue dans tous les cas de figure. Pour le tolérancement du pied avant 1 dans la direction X par rapport à la cote-condition CC, on procède comme suit. A l'aide de liaisons ponctuelles, on a décrit les contacts du pied avant 1 avec chacune des autres pièces contiguës de l'assemblage. Ensuite, un calcul est effectué à l'aide du moteur cinématique d'o il résulte que pour le pied avant 1 et la cote-condition CC cinq liaisons ont une influence non nulle. Il s'agit des liaisons a à e représentées sur la figure 5 qui sont les suivantes: - la liaison en a entre le montant de baie 2 et le pied avant 1; - les liaisons en b et c entre la porte avant 3 et le pied avant 1; - les liaisons en d et e entre le pied avant 1 et le gabarit d'assemblage 7. Pour ces cinq liaisons, le moteur cinématique détermine ensuite les coefficients d'influence suivants: - -1 pour la liaison située au point a (en d'autres termes, si cette liaison se déplace de 1 mm, la cote-condition CC se déplace de -1); - +2,63 pour la liaison située au point b; - -1,63 pour la liaison située au point c; - +0,37 pour la liaison située au point d; - -0,37 pour la liaison située au point e. Afin de faciliter la compréhension de la présente description, on expliquera à l'aide des figures 7 et 8 deux exemples simplifiés de détermination des coefficients d'influence, en l'occurrence ceux gouvernant les points b et c de la figure 5. Pour plus de détails sur cette question, on peut se référer également à la documentation fournie avec le moteur cinématique Méca-Master précité. Les figures 7 et 8 reprennent le dessin de la porte avant 3 en la représentant dans sa position nominale (attitude droite) et dans une position affectée d'un défaut virtuel T ou T', respectivement pour le point b (figure 7) et pour le point c (figure 8). U et U' désignent le déplacement de la cote-condition CC, en raison du défaut T ou T'. X est la distance entre les points b et c. Sur la figure 7, le coefficient d'influence est défini par le quotient U/T que l'on retrouve par approximation par mesure du rapport Y/X, étant entendu qu'Y est la distance entre d'une part le point d'application de la cote-condition CC et d'autre part le centre de rotation autour duquel la porte 3 tourne en raison du défaut T, ce centre étant ici le point c. On trouve pour ce rapport X/Y =+2,63. Dans le cas de la figure 8, le coefficient d'influence est défini par le rapport U'/T' et par approximation par le rapport Y'/X, Y' étant cette fois-ci la distance entre le point d'application de la cote- condition CC et le centre de rotation de la porte 3 du fait du défaut T', en l'occurrence le point c. On trouve pour le rapport Y'/X=-1,63. Selon le procédé de l'invention, on isole maintenant la pièce examinée (le pied avant 1) et on retraite les influences des liaisons qui la touchent. Ainsi, on obtient respectivement pour les points a, b et c les influences +1, -2,63, +1,63 (inversion de signe, car une autre pièce vient se placer contre le pied dans ces points) et pour les points d et e les influences +0,37 et -0,37 (maintien du signe, car le pied se place en ses points sur la pièce précédente dans l'ordre d'assemblage, c'est-à- dire sur le gabarit 7). Ces influences sont indiquées sur la figure 6 en ce qui concerne le pied avant 1. On cherche ensuite toutes les combinaisons de valeurs des influences ayant pour somme la valeur 0. On remarquera alors que -0,37 + 0,37=0. Cela signifie qu'il y a une cote influente en X entre les points d et e. On voit également que 1-2,63 + 1,63=0. Cela signifie qu'il y a une cote influente en X entre les points a, b et c. Pour identifier le référentiel de cette cote, on cherche alors le point ou le groupe de points dont l'influence vaut +1 ou -1. On notera alors que -2,63 + 1,63= -(+1). Il faut donc tolérancer le point a par rapport à la droite (b,c). On constate en définitive que deux cotes en X ont une influence sur la cote-condition à savoir a(b, c) et (d, e). C'est donc ces cotes qu'il convient de surveiller lors de la fabrication des diverses pièces de l'assemblage afin que la cote-condition puisse être respectée. On va maintenant décrire le déroulement du procédé selon l'invention à l'aide de l'organigramme de la figure 9. A l'étape El, on procède à la modélisation de l'assemblage et on saisit les cotes-conditions à examiner. En effet, contrairement aux exemples décrits ci-dessus, bien souvent, de par sa complexité, l'assemblage nécessite des examens successifs de toute une série de cotes- conditions. Chaque cote-condition est définie par sa direction, son point d'application, la pièce de l'assemblage d'o elle prend son origine, et la pièce de l'assemblage vers laquelle elle s'étend, étant entendu que le sens de la cote-condition est chaque fois déterminé en partant de la pièce d'origine vers la pièce d'arrivée. Par conséquent, à l'étape E2, on sélectionne l'une des cotes-conditions à examiner. Puis à l'étape E3, le moteur cinématique calcule les influences de chacune des liaisons des pièces de l'assemblage sur la cote- condition qui vient d'être sélectionnée. L'étape E4 consiste, à sélectionner une pièce àtolérancer pour la cote-condition que l'on a choisie pendant l'étape E2. Puis à l'étape ES, on vérifie d'abord si la cote- condition s'appuie sur la pièce ainsi sélectionnée. Si c'est le cas, on établit une liaison ponctuelle fictive liant l'origine de celle-ci à son arrivée et présentant la valeur -1. (voir l'exemple discuté à propos de la pièce P2 des figures 2 et 3). L'étape E6 consiste à choisir une direction dans laquelle on souhaite tolérancer la pièce sélectionnée pour la cote-condition choisie. Puis, pendant l'étape E7, la pièce est isolée et, le cas échéant, on projette sur la direction sélectionnée l'influence de chaque liaison touchant la pièce à tolérancer. A cet égard, il convient de noter que, dans le cas d'un véhicule automobile, on choisira de préférence trois directions orthogonales coïncidant avec les trois axes du véhicule dont l'un est son axe longitudinal. Cependant, il peut arriver que la cote-condition ne puisse coïncider avec ces axes, moyennant quoi, il faut effectuer la projection des influences sur les trois axes orthogonaux. L'étape E7 consiste également à multiplier les influences, éventuellement projetées, par la valeur +1 ou - 1 et ceci selon le sens de la liaison, comme expliqué ci- dessus à propos des exemples examinés. Il se peut que dans l'assemblage deux ou plusieurs liaisons touchent la pièce à tolérancer au même point. Dans ce cas, l'étape E7 consiste également à faire la somme algébrique de leurs influences retraitées, puis on rattache la somme au point considéré. L'étape E8 consiste à chercher parmi les influences ainsi calculées une combinaison constituant une somme égale à zéro ("boucle d'influence nulle"), c'est-à-dire les points qui sont liés par une cote dans la direction étudiée. A l'étape E9, on va établir le référentiel de cette cote ainsi trouvée selon les critères suivants: - si les points ayant servi à mettre en position la pièce tolérancée dans l'assemblage interviennent dans la boucle d'influence nulle, il s'agit du référentiel de la cote en question; - sinon, on recherche parmi les influences de la boucle d'influence nulle une boucle d'influence égale à +1 ou -1, qui définira alors le référentiel de la cote. L'étape E10 consiste ensuite à vérifier, si la cote trouvée est déjà intervenue pour une cote-condition précédemment examinée. Si c'est le cas, son influence est inscrite pour cette nouvelle cote-condition à côté de celle de la cote-condition précédente. Sinon, il convient de créer une nouvelle ligne, on décrit la cote et on inscrit son influence pour la cote-condition. A l'étape Ell, on effectue un test pour vérifier si une autre boucle d'influence nulle peut être trouvée. Si c'est le cas, le programme reboucle sur l'étape E8. Sinon, on effectue un test en E12 pour vérifier s'il reste encore une direction à tolérancer pour la pièce sous examen de l'assemblage. Dans l'affirmative, le programme reboucle sur l'étape E6. Sinon, le programme passe au test E13. Au cours de ce test, on vérifie si dans l'assemblage, il reste encore une pièce à tolérancer. Dans l'affirmative, le programme reboucle sur l'étape E4 (choix d'une nouvelle pièce). Sinon, il passe à un autre test à l'étape E14. Cette étape consiste à vérifier, s'il reste encore une cote-condition à analyser. Dans l'affirmative, le programme reboucle sur l'étape E2. Sinon, il prend fin à l'étape E15. Dans ce cas, toutes les cotes à tolérancer ont été trouvées, dans toutes les directions pour toutes les cotes-conditions et pour toutes les pièces de l'assemblage. Il est à noter que pendant l'étape E8, les boucles d'influences formant des sommes égales à zéro peuvent au maximum être au nombre de six, car on considère au maximum six degrés de liberté pour tolérancer les pièces. Ceci veut dire que chaque boucle d'influences nulle peut relier entre 2 et 6 points entre eux. Ainsi la cote correspondante peut être du type: "plan par rapport à plan", avec une boucle à six points; - "droite par rapport à plan", avec une boucle à cinq points; - "point par rapport à plan" ou "droite par rapport à droite", si la boucle comporte quatre points; - "point par rapport à droite", si la boucle comporte trois points (c'est notamment le cas du deuxième exemple ci-dessus); et - "point par rapport à point", si la boucle comporte deux points. REVENDICATIONS 1. Procédé pour déterminer les cotes à tolérancer dans chacune des directions d'une pièce mécanique devant être intégrée dans un assemblage d'une pluralité de pièces, ce procédé consistant - a) à engendrer un modèle cinématique décrivant la position et l'orientation desdites pièces les unes par rapport aux autres au moyen de liaisons cinématiques par lesquelles ces pièces sont en contact les unes les autres, chaque liaison étant définie par sa nature, sa direction, son point d'application, sa pièce d'arrivée et sa pièce d'origine venant s'assembler à cette pièce d'arrivée; - b) à installer sur ce modèle cinématique au moins une cote-condition définie par sa direction, son point d'application, sa pièce d'origine et sa pièce d'arrivée, le sens de la cote-condition allant de cette pièce d'origine à cette pièce d'arrivée; - c) à calculer une série de valeurs donnant pour chaque cote-condition, l'influence qu'a chaque liaison sur cette cote- condition, en affectant à chacune de ces valeurs un signe qui est positif, si le déplacement de l'origine de la liaison dans le sens de celle-ci engendre un déplacement de l'arrivée de la cote-condition dans le sens de celle-ci et qui est négatif dans le cas inverse, - d) à ajouter auxdites liaisons cinématiques, une liaison ponctuelle fictive liant entre elles l'origine et l'arrivée de ladite cote- condition et ayant comme influence la valeur -1; - ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste en outre - e) à choisir, pour chaque cote condition, une pièce à tolérancer dans une direction et à sélectionner les liaisons qui touchent cette pièce et qui sont orientées selon la direction à tolérancer, puis à faire un traitement sur le signe de l'influence de chacune des liaisons de la manière suivante: si la liaison a pour pièce d'origine la pièce à tolérancer, on ne change pas son signe, tandis qu'on change de signe dans le cas inverse, de manière à obtenir un jeu de valeurs rattachées à la pièce et représentant les influences de chaque point de la pièce dans ladite direction; - f) à chercher parmi les valeurs dudit jeu de valeurs, celles formant des combinaisons à somme nulle qui définissent par les points auxquels elles correspondent, les cotes à surveiller pour que la cote-condition soit respectée; - g) si une combinaison comporte un nombre de points supérieur à deux, à chercher dans cette combinaison particulière des sous-combinaisons dont la somme vaut +1 ou - 1 définissant par rapport aux points auxquels elles correspondent le référentiel de la cote; - h) à répéter les opérations e), f) et g) pour toutes les directions fonctionnelles de la pièce; - i) à répéter les opérations e), f), g), et h) pour chaque pièce de l'assemblage; et - j) le cas échéant à répéter les opérations e), f), g), h), et i) pour toutes les autres cotes-conditions. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que en ce que l'opération e) consiste également à déterminer si plusieurs liaisons cinématiques touchent ladite pièce au même point, auquel cas on calcule la somme algébrique des influences de ces liaisons en les rattachant au point concerné. 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il consiste également à la suite de l'opération g), à vérifier si ladite cote est déjà rattachée à au moins une cote- condition précédemment analysée, et dans l'affirmative à analyser à nouveau cette cote-condition précédemment analysée, pour établir l'influence sur celle-ci de la cote concernée.5 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites liaisons cinématiques sont déterminées en fonction de l'ordre de montage dudit assemblage.