Brevet FR2794133A1 — publié le 20001201

FEUILLE D'ACIER GALVANISEE A CHAUD ET PRODUCTION DE CELLE-CI ARRIERE-PLAN DE L'INVENTIO 1. Domaine de l'invention La présente invention a pour objet une feuille d'acier à haute résistance galvanisée à chaud par trempage (y compris une feuille d'acier recuite après galvanisation à chaud) ayant une résistance à la traction d'environ 440-780 N/mm' qui est supérieure en capacité au formage et au plaquage. 2. Description de la technique apparentée Les éléments structuraux des automobiles sont constitués de feuille d'acier pour l'absorption de l'énergie de choc. A cet effet on a adopté la feuille d'acier à haute résistance pour l'amélioration de la sécurité et la réduction du poids (pour une consommation de carburant et un respect de l'environnement améliorés). Malheureusement, une augmentation de la résistance conduit à une diminution de la capacité au formage (ou des difficultés de formage à la presse). Ainsi il existe une demande forte de feuilles d'acier qui satisfont à la fois les exigences de résistance et de capacité au formage. De telles feuilles d'acier sont divulguées dans les brevets japonais publiés nO 26744/1992, 128320/1992, 128321/1992, 173945/1992, 331537/1993, 25537/1997, et 263883/1997. Ils comprennent des feuilles d'acier à haute résistance ayant une valeur élevée d'allongement en raison de la déformation induite par la transformation de l'austénite de trempe, et ils comprennent aussi des feuilles d'acier galvanisées à chaud et des feuilles d'acier recuites après galvanisation à chaud dont le métal de base a une résistance de structure due à la phase dure de martensite. Elles sont largement utilisés comme feuilles d'acier automobile ayant une résistance supérieure à la corrosion. Cependant, la technique antérieure peut encore être améliorée. Selon le brevet japonais publié nD 26744/1992 mentionné ci-dessus, la feuille d'acier à haute résistance ayant une valeur élevée d'allongement est obtenue par formage d'austénite de trempe dans la chaîne de galvanisation à chaud. Elle a une capacité médiocre au plaquage en raison de sa teneur élevée en silicium. En fait, on doit remédier à cet inconvénient par des étapes supplémentaires telles que la rectification de surface et le pré-plaquage, comme illustré dans certains exemples. Selon le brevet japonais publié nO 331537/1993, la feuille d'acier a une structure composite de ferrite et de martensite. Cette feuille d'acier est avantageusement additionnée de Si et de Mn pour une amélioration de la durcissabilité par trempe. Si et Mn affectent négativement la capacité au plaquage, et cet inconvénient doit être compensé par des étapes supplémentaires telles que le pré- plaquage. Il est très difficile de rendre la capacité au formage et au plaquage compatibles l'une avec l'autre. Cette difficulté est résolue en effectuant des étapes supplémentaires telles que la rectification de surface et le pré-plaquage. Selon les brevets japonais publiés nO 128320/1992 et 128321/1992, la feuille d'acier à haute résistance ayant une valeur élevée d'allongement est obtenue par refroidissement rapide (qui donne naissance à une structure composite) dans la chaîne de galvanisation à chaud. La feuille d'acier est additionnée de silicium ce qui concentre le carbone dans l'austénite pour l'amélioration de la durcissabilité par trempe par transformation martensitique. (La quantité de silicium est de 0,17-0,20 % dans les Exemples). L'addition d'une quantité excessive de silicium provoque un plaquage médiocre dans le traitement d'alliage (comme indiqué dans les documents). Il est nécessaire de contrôler strictement la quantité de silicium (0,17-0,20 2k) de façon à éviter les défauts de surface (appelés points nus) en raison de la mouillabilité du zinc fondu. La feuille d'acier selon le brevet japonais publié no 173945/1992 a une structure composite de bainite-ferrite- martensite (la bainite étant le composant principal). La technique divulguée nécessite que la feuille d'acier soit additionnée de silicium pour améliorer la ductilité de la ferrite par transfert de carbone dans la phase austénitique. L'addition de silicium produit le même effet négatif que celui mentionné ci-dessus. La feuille d'acier additionnée de silicium est supérieure en déformation locale comme la flexion mais a un allongement médiocre parce que sa structure est composée principalement de bainite qui est une phase comparativement tendre apparaissant par transformation à basse température. Les brevets japonais publiés no 25537/1997 et 263883/1997 ont pour objet une technique de feuille d'acier à haute résistance laminée à chaud et à froid qui est composée de ferrite, martensite, martensite de trempe et bainite inférieure. Cette feuille d'acier nécessite une certaine quantité de titane additionnée dans celle-ci de sorte qu'elle ait une bonne résistance à la corrosion par piqûres. Malheureusement, le titane forme des nitrures grossiers dans l'acier, affectant négativement le comportement local de déformation. Il diminue aussi la quantité de carbone nécessaire pour former des carbures et former la phase qui subit la transformation à basse température. Un autre inconvénient est un effet négatif sur l'alliage au moment du plaquage, ce qui empêche une production stable. ORJET ET RESUME DE L'INVENTIQN La présente invention a été réalisée d'après ce qui précède. Un objet de la présente invention est de proposer une feuille d'acier galvanisée à chaud et un procédé de production de celle-ci. La feuille d'acier a une résistance élevée et a une capacité supérieure à la fois au formage et au plaquage. Le procédé permet de produire la feuille d'acier sans étape supplémentaire de rectification de surface et de pré-plaquage. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La Figure 1 est un diagramme montrant comment l'équilibre entre la résistance et la ductilité, et la capacité au plaquage dépendent de la quantité de Cr et de la quantité de Mn dans l'Exemple 1. La Figure 2 est un diagramme montrant comment l'équilibre entre la résistance et la ductilité, et la capacité au plaquage dépendent de la quantité de Cr et de la quantité de Mo dans l'Exemple 2. DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES Le fondement de la présente invention réside dans une feuille d'acier galvanisée à chaud qui est composée d'une feuille d'acier de base et d'une couche de galvanisation à chaud formée sur celle-ci, ladite feuille d'acier de base étant composée de C (0,02-0,20 % en masse), Mn (1,50-2,40 % en masse) , Cr (0, 03 -1, 50 0-o en masse) , Mo (0,03-1,50 06 en masse) , 3Mn + 6Cr + Mo (pas plus de 8, 1 % en masse), Mn + 6Cr + 1OMo (pas moins de 3,5 % en masse), Al (0,010-0,150 % en masse), et Fe comme composant principal, Ti étant limité à 0, 01 *6 en masse ou moins, Si étant limité à 0, 04 '6 en masse ou moins, P étant limité à 0,060 % en masse ou moins, et S étant limité à 0,030 % en masse ou moins, et ladite feuille d'acier de base ayant une structure composite composée principalement de ferrite et de martensite. Selon la présente invention, la feuille d'acier galvanisée à chaud est formée à partir d'une feuille d'acier de base laminée à froid ayant la composition chimique (en % massique) indiquée ci-dessus. La quantité de chaque composant est limitée pour les raisons suivantes. C : 0,02-0,20 % en masse Le carbone affecte beaucoup la résistance de l'acier. Il modifie aussi la quantité et la morphologie du produit formé par la transformation à basse température, affectant ainsi l'allongement et le bridage par étirement. Avec une quantité inférieure à 0,02 % en masse, le carbone ne donne pas une résistance supérieure à 440 N/mm'. Avec une quantité supérieure à 0,20 % en masse, le carbone affecte négativement la soudabilité. La limite inférieure en carbone doit être de 0,02 % en masse, de préférence 0,04 % en masse, et la limite supérieure en carbone doit être de 0,20 % en masse, de préférence 0,15 % en masse. Mn : 1,50-2,40 % en masse Le manganèse stabilise l'austénite et modifie la quantité de carbone dissoute dans l'austénite. Il affecte beaucoup les propriétés de comportement du produit formé par transformation à basse température dans le procédé de refroidissement. Dans la présente invention, le manganèse est ajouté pour le produit formé par transformation à basse température. Dans la présente invention, ce produit signifie la martensite. Pour que la feuille d'acier à haute résistance résultante ait une très bonne capacité au formage, il est nécessaire d'ajouter du manganèse en une teneur d'au moins 1,50 % en masse. Le manganèse en excès de 2,40 % en masse pose des difficultés dans la réalisation de l'acier et affecte négativement la soudabilité. Par conséquent, la limite supérieure en manganèse doit être de 2,40 % massique. Mo 0,03-1,50 % en masse Cr 0,03-1,50 % en masse Selon la présente invention, l'acier est additionné de Cr et Mo ensemble. Le manganèse est aussi un élément de base pour améliorer la durcissabilité par trempe. Ces éléments concentrent le carbone dans l'austénite, augmentent la stabilité, et aident à la formation de martensite. En outre, ils forment leurs oxydes à la surface de la plaque d'acier, affectant ainsi la capacité au plaquage. Lorsque Cr, Mo et Mn sont ajoutés ensemble, ils améliorent de façon synergique aussi bien la capacité au formage qu'au plaquage (bien que le mécanisme ne soit pas très bien connu). Avec une quantité inférieure à 0103 % en masse de chaque, Mo et Cr n'améliorent pas la durcissabilité par trempe. Avec une quantité supérieure à 1, 50 06 en masse de chaque, Mo et Cr ne produisent plus d'effet supplémentaire mais augmentent le coût de production. Par conséquent, la quantité de Mo et Cr doit être de 0,03 % en masse (limite inférieure) à 1,50 % en masse (limite supérieure). 3Mn + 6Cr + Mo pas plus de 8,1 % en masse Mn + 6Cr + IOMo pas moins de 3,5 % en masse (Le symbole de l'élément indique la quantité de l'élément). Cr, Mo et Mn doivent être ajoutés en une proportion adéquate, comme expliqué plus loin dans les Exemples. Pour que l'acier subisse une transformation martensitique efficace et ait une structure composite appropriée au façonnage, la quantité de Mn + 6Cr + 1OMo ne doit pas être inférieure à 3,5 % en masse, de préférence pas inférieure à 5,0 '-'. en masse. Avec une quantité inférieure à 3,5 -% en masse, ces éléments entraînent la formation excessive de bainite (un produit tendre formé par la transformation à basse température). Par conséquent, l'acier résultant manque d'un bon équilibre entre la résistance et l'allongement. Par ailleurs, pour une bonne capacité au plaquage, la quantité de Mn + 6Cr + 1OMo ne doit pas être supérieure à 8,1 % en masse, de préférence pas supérieure à 7, 0 0-. en masse. Avec une quantité supérieure à 8, 1 % en masse, ces éléments forment des oxydes sur la surface de la feuille d'acier, et ces oxydes empêchent la galvanisation à chaud, donnant naissance à des parties non galvanisées de type piqûres (zones nues). Ceci dégrade fortement l'aspect de la feuille d'acier. Al : 0,010-0,150 % en masse L'aluminium doit être ajouté en une quantité non inférieure à 0,010 % en masse pour la désoxydation. Une quantité excessive augmente le coût de production et détériore l'état de la surface. Par conséquent, la limite supérieure doit être de 0,150 % en masse. Selon la présente invention, la feuille d'acier de base laminée à froid est composée des composants principaux qui comprennent Fe et des composants de base mentionnés ci- dessus. Les composants principaux peuvent aussi comprendre les impuretés inévitables et tout autre élément n'ayant pas d'effet négatif sur les fonctions des composants de base et les propriétés de comportement de la feuille d'acier. Ainsi les composants principaux peuvent être additionnés de l'un ou l'autre ou les deux entre B et Ca comme suit. (1) Composants principaux + B (2) Composants principaux + Ca, ou (1) + Ca B : pas plus de 0,0050 % en masse Le bore améliore la soudabilité et la durcissabilité par trempe. Pour que le bore produise pleinement son effet, le bore doit être ajouté en une quantité non inférieure à 0, 0005 % en masse. Par ailleurs, une quantité excessive ne produit pas d'effet supplémentaire mais dégrade la ductilité et la capacité au formage. Par conséquent, la limite supérieure doit être de 0,0050 en masse, de préférence 0,0030 % en masse. Ca : pas plus de 0,0050 % en masse. La calcium contrôle la forme des inclusions, améliorant ainsi la ductilité et la capacité au formage. Pour que le calcium produise pleinement son effet, le calcium doit être ajouté en une teneur non inférieure à 0, 0010 0-. en masse. Cependant, une quantité excessive ne produit pas d'effet supplémentaire mais augmente la quantité des inclusions dans l'acier, dégradant ainsi la ductilité et la capacité au formage. Par conséquent, la limite supérieure doit être de 0,0050 en masse, de préférence de 0,0040 % en masse. Selon la présente invention, il est nécessaire de limiter la quantité d'éléments spécifiques (Ti, Si, P et S) dans les impuretés inévitables de façon à atteindre l'objet de la présente invention. Les raisons de la limitation de la quantité de ces éléments sont expliquées dans ce qui suit. Le silicium forme une couche d'oxyde à la surface de la feuille d'acier, dégradant ainsi fortement la soudabilité au plaquage. Par conséquent, il n'est pas ajouté intentionnellement dans la feuille d'acier de la présente invention. Par ailleurs, lorsqu'il est présent dans les impuretés inévitables, sa quantité ne doit pas dépasser 0,04 % en masse, de préférence 0,02 % en masse. Le phosphore provoque un plaquage irrégulier ou rend l'alliage difficile s'il est présent en une teneur excédant 0,060 % en masse. Par conséquent, la quantité de phosphore dans les impuretés inévitables ne doit pas dépasser 0,060 % en masse, de préférence 0,030 -06 en masse. Le soufre dans l'acier se fixe car il forme des précipités. Toutefois, il a un effet négatif sur l'allongement et le bridage par étirement. Par conséquent, la quantité de soufre dans les impuretés inévitables ne doit pas dépasser 0,030 en masse, de préférence 0,015 % en masse. Le titane forme du carbure et du nitrure, dégradant ainsi le comportement de déformation locale et empêchant la transformation souhaitée. En outre, il favorise remarquablement l'alliage de la galvanisation à chaud. Le titane en quantité excessive provoque un alliage excessif et provoque aussi la formation de poudre et un écaillage au moment du formage de la feuille d'acier. (L'écaillage est un phénomène dû à la phase gamma dure et cassante qui survient à l'interface entre l'acier sous-jacent et la couche de plaquage, et l'écaillage conduit la couche plaquage à peler). Par conséquent, la quantité de titane doit être strictement contrôlée. La limite supérieure doit être de 0,01 % en masse. La feuille d'acier de base laminée à froid de base utilisée dans la présente invention a une structure composite composée principalement de ferrite et de martensite. Cette structure composite est obtenue de la façon suivante. La feuille d'acier laminée à froid ayant la composition chimique mentionnée ci-dessus est recuite avant le plaquage de sorte qu'elle ait une structure composée de ferrite et d1austénite. Après plaquage ou traitement d'alliage, la feuille d'acier est refroidie jusqu'au point Ms (température de début de la transformation en martensite) ou en dessous à une vitesse moyenne de refroidissement supérieure à 5OC/s. La structure composite mentionnée ci-dessus doit être composée principalement de ferrite et de martensite de sorte que les autres structures composées de perlite, bainite, etc représentent moins de 5 %, de préférence moins de 3 %, en terme de rapport de surface. Incidemment, la composition chimique mentionnée ci-dessus contient 50-95 % de ferrite et 5-50 % de martensite. Par conséquent, la feuille d'acier résultante a à la fois une bonne capacité au formage et une bonne capacité au plaquage. Si la microstructure est ajustée de telle sorte que la phase de ferrite a un rapport de surface supérieur à 70 %, alors la feuille d'acier résultante a un très bon équilibre entre la résistance et l'allongement. Si la quantité de ferrite dépasse 80 %, la feuille d'acier résultante s'améliore en comportement de déformation locale et a un bon équilibre entre la résistance et les propriétés d'expansion d'un orifice. La capacité d'expansion d'un orifice est évaluée par la méthode de contrôle de l'expansion d'un orifice : JFST 1001-1996 du "Japan Iron and Steel Federation Standard". Selon la présente invention, la feuille d'acier galvanisée à chaud est obtenue par coulée d'une plaque d'acier ayant la composition chimique mentionnée ci-dessus, laminage à chaud de la plaque, bobinage de la feuille d'acier laminée à chaud à une température non supérieure a 7000C, réalisation éventuelle d'un décapage sur la feuille d'acier laminée à chaud, laminage à froid de la feuille d'acier laminée à chaud, réalisation d'un traitement isotherme sur la feuille d'acier laminée à froid à une température supérieure au point A, dans une chaîne de galvanisation à chaud en continu, refroidissement de la feuille d'acier traitée à la température du bain de plaquage à une vitesse moyenne de refroidissement supérieure à 10CIs, réalisation de la galvanisation à chaud et éventuel traitement d'alliage, et refroidissement de la feuille d'acier galvanisée à une vitesse moyenne de refroidissement supérieure à SOCIs. Dans la présente invention, le laminage à chaud peut être effectué de la façon habituelle. Un type souhaitable de laminage à chaud est celui où la plaque est chauffée à 1000-13000C pour assurer la température de finition et pour empêcher les grains d'austénite de devenir gros. La température de finition du laminage à chaud doit être de 800-9500C de façon à éviter une texture néfaste à la capacité au formage. La vitesse de refroidissement après l'achèvement du laminage doit être de 30-120OC/s de façon à supprimer la formation de la perlite. La température de bobinage non supérieure à 7000C est spécifiée parce que la feuille d'acier a une croûte épaisse néfaste au décapage si la feuille d'acier est bobinée à une température supérieure à 7000C. La limite inférieure de la température de bobinage n'est pas spécifiée. Cependant, une température de bobinage excessivement basse conduit à une feuille d'acier dure qui a une médiocre capacité de laminage à froid. Par conséquent, la limite inférieure doit être de 2501C, de préférence de 4000C. Le laminage à chaud peut être suivi par un décapage et un laminage à froid de la façon habituelle. Le rapport de laminage à froid ne doit pas être inférieur à 30 Si le rapport de laminage à froid est inférieur à 30 il est nécessaire de produire une feuille d'acier laminée à chaud longue et mince (ce qui diminue l'efficacité du décapage) afin d'obtenir le produit souhaité. Après le laminage à froid, la feuille d'acier est maintenue chauffée à une température supérieure au point Ac, avant le plaquage dans la chaîne de galvanisation à chaud en continu. Afin d'obtenir la microstructure souhaitée et d'atteindre une capacité stable au formage, il est nécessaire de chauffer la feuille d'acier à 7800C ou plus, ce qui est supérieur au point A,, d'environ SOOC. La limite supérieure n'est pas spécifiquement limitée. Des températures inférieures à 9000C ne posent pas de problème. Le chauffage doit être poursuivi durant plus de 10 secondes afin d'obtenir la microstructure souhaitée de ferrite + austénite. Après traitement isotherme, la feuille d'acier est refroidie à la température du bain de plaquage (habituellement 440-4700C) à une vitesse moyenne de refroidissement supérieure à 10CIs. Ensuite la feuille d'acier subit le plaquage. Si la vitesse de refroidissement est inférieure à 10CIs, de la perlite se forme et demeure dans la structure finale. La feuille d'acier résultante a donc une médiocre capacité au formage. La limite inférieure de la vitesse de refroidissement après le traitement isotherme doit être de 10CIs, de préférence de 5OC/s. La limite supérieure de la vitesse de refroidissement n'est pas spécifiquement limitée. Elle peut être de 50OC/s de sorte que la température de la plaque puisse être contr8lée facilement et que les coûts d'installation soient avantageusement économisés. Dans le cas où le traitement d'alliage est effectué, la feuille d'acier peut être chauffée à 500-7500C de façon habituelle après le plaquage. Après le plaquage (si le traitement d'alliage n'est pas effectué) ou après le traitement d'alliage (si le traitement d'alliage est effectué), la feuille d'acier doit être refroidie à température ambiante à une vitesse de refroidissement supérieure à 5OC/s. Le refroidissement de cette façon transforme l'austénite en martensite, donnant naissance à la microstructure composée principalement de ferrite et de martensite. Si la vitesse de refroidissement est inférieure à 5OC/s, le refroidissement donne naissance à de la perlite et de la bainite. Par conséquent, la limite inférieure de vitesse de refroidissement doit être de 50C/s, de préférence de 100CIs. Exemple 1 on prépare un acier de la composition suivante (comme composants de base), additionné de Mn et Cr en diverses quantités. L'acier fondu est coulé en une plaque, qui est chauffée à 11500C. La plaque chauffée est laminée à chaud en une épaisseur de 2,6 mm, avec une température de finition de 870-9000C. La feuille d'acier laminée à chaud est refroidie à une vitesse moyenne de refroidissement de 40OC/s et bobinée à 4800C. Après décapage, la feuille d'acier est laminée à froid en une épaisseur de 1,4 mm avec un étirement de 46 %. La feuille d'acier laminée à froid subit un traitement isotherme à 800OC durant 20 s. La feuille d'acier chauffée est refroidie à une vitesse moyenne de refroidissement de 15OC/s puis passe par un bain de galvanisation à chaud à 4600C. La feuille d'acier galvanisée est refroidie à température ambiante à une vitesse de refroidissement supérieure à 25OC/s. Enfin, la feuille d'acier subit un laminage de correction avec un étirement de 0,8 %. On obtient ainsi une feuille d'acier galvanisée à chaud comme souhaité. Composants de base (en en masse, le restant étant sensiblement Fe) C 0,06 -1k, Si 0,01 5%, P 0,010 S 0,001 lk, Al 0,030 %, Mo : 0,10 *6 On étudie la microstructure (type et % de surface) de la feuille d'acier galvanisée à chaud au centre de l'épaisseur de la feuille d'acier de base, en utilisant un microscope électronique à balayage (x 1000). Le % de surface est calculé comme la moyenne de 20 mesures. On prélève des échantillons selon JIS NO 5, et on les teste en résistance à la traction (TS) et allongement (El). L'équilibre résistance - ductilité (TS x El) est calculé. Les parties non plaquées sont inspectées visuellement. Les résultats des tests sont indiqués sur la Figure 1. On voit sur la Figure 1 que les feuilles d'acier ayant les composants dans le domaine (entre les traits obliques) de la présente invention sont supérieures en propriétés mécaniques (TS x El) et exemptes de parties non plaquées. Au contraire, les feuilles d'acier ayant les composants hors du domaine de la présente invention ont de médiocres propriétés mécaniques et/ou ont des parties non plaquées. Incidemment, on observe que la feuille d'acier composée des composants spécifiés dans la présente invention a une structure à double phase (ferrite plus martensite), la quantité de martensite étant de 13-24 % de surface.. Exemple 2 On prépare un acier de la composition suivante (comme composants de base), additionné de Mo et Cr en diverses quantités. L'acier fondu est obtenu en une plaque d'acier laminée à froid de la même façon que dans l'Exemple 1. La feuille d'acier laminée à froid subit un traitement isotherme à 8100C durant 60 s. La feuille d'acier chauffée est refroidie à une vitesse moyenne de refroidissement de 30OC/s puis passe par un bain de galvanisation à chaud à 4600C. La feuille d'acier galvanisée est refroidie à température normale à une vitesse de refroidissement supérieure à 150CIs. Enfin, la feuille d'acier subit un laminage de correction avec un étirement de 0,5 %. On obtient ainsi une feuille d'acier galvanisée à chaud comme souhaité. Composants de base (en % en masse, le restant étant sensiblement Fe) C 0, 04 Si 0, 01 Mn : 1, 6 *-é, P 0,005 S 0,003 Al : 0,020 On étudie sur la feuille d'acier galvanisée à chaud l'équilibre résistance - ductilité (TS x El) et les parties non galvanisées de la même façon que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués sur la Figure 2. On voit sur la Figure 2 que les feuilles d'acier ayant les composants dans le domaine (entre les traits obliques) de la présente invention sont supérieures en propriétés mécaniques (TS x El) et exemptes de parties non plaquées. Au contraire, les feuilles d'acier ayant les composants hors du domaine de la présente invention ont de médiocres propriétés mécaniques et/ou ont des parties non plaquées. Incidemment, on observe que la feuille d'acier composée des composants spécifiés dans la présente invention a une structure à double phase (ferrite plus martensite) , la quantité de martensite étant de 8-16 de surface. Exemple On prépare un acier ayant la composition chimique indiquée dans le Tableau 1, et on façonne l'acier en une feuille d'acier laminée à froid de la même façon que dans l'Exemple 1. La feuille d'acier laminée à froid subit un traitement isotherme à 8300C durant 40 s. La feuille d'acier chauffée est refroidie à une vitesse moyenne de refroidissement de 250C/s puis passe par un bain de galvanisation à chaud à 4600C. Les feuilles d'acier (échantillons no 1 et 2) subissent un traitement d'alliage à 5500C. La feuille d'acier galvanisée est refroidie à température ambiante à une vitesse de refroidissement supérieure à 30OC/s. Enfin, la feuille d'acier subit un laminage de correction avec un étirement de 1,0 %. On obtient ainsi une feuille d'acier galvanisée à chaud (ou une feuille d'acier recuite après galvanisation à chaud) comme souhaité. on mesure sur la feuille d'acier galvanisée à chaud la structure (type et proportion) , les propriétés mécaniques, et les parties non plaquées, de la même façon que dans l'Exemple 1. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 2. On voit d'après le Tableau 2 que les échantillons no 1 à 4 (dans les Exemples utiles) ont une résistance élevée (avec une résistance à la traction supérieure à 450 MPa) et ont aussi un faible taux de fléchissement. En outre, ils ont un bon équilibre résistance - ductilité (TS x El #-# 17 000 MPa.-4') et ont une capacité supérieure au formage. Ils sont exempts de zones nues. Les échantillons (no 1 et 4) avec un taux élevé de surface de ferrite ont un bon équilibre résistance - 1 (TS x 1# 2# 30 000 MPa.%). Au contraire, les échantillons no 7, 9, 10 et 11 (dans les Exemples comparatifs) ont des compositions chimiques qui sont hors du domaine spécifié dans la présente invention. Les échantillons no 5, 7, 9 et 11 contiennent une microstructure (telle que la bainite et la perlite) autre que la ferrite et la martensite en une quantité supérieure à 5 % massique. Ils ont un équilibre résistance - ductilité remarquablement médiocre par comparaison aux échantillons selon la présente invention. Par ailleurs, l'échantillon n06 (dans les Exemples comparatifs), qui contient Si en une teneur excessive, et les échantillons no 8 et 9 (dans les Exemples comparatifs), qui contiennent Mn, Cr et Mo en une quantité hors du domaine spécifié dans la présente invention, présentent du non plaquage. [Effet de la présente invention] La feuille d'acier galvanisée à chaud de la présente invention a une résistance élevée (avec une résistance à la traction de 440-780 N/mm') et un faible taux de fléchissement, et est supérieure en équilibre résistance - ductilité et en capacité au formage. Elle est exempte de zones nues et a une capacité supérieure au plaquage. Lorsqu'elle est utilisée pour des éléments automobiles, elle contribue fortement à la' réduction de poids et à la prévention de la rouille, sans que sa couche de plaquage ne pèle au formage. Le procédé de la présente invention permet une production facile et efficace de la feuille d'acier galvanisée à chaud à résistance élevée mentionnée ci- dessus. REVENDICATIONS 1. Feuille d'acier galvanisée à chaud qui est composée d'une feuille d'acier de base et d'une couche de galvanisation à chaud formée sur celle-ci, ladite feuille d'acier de base étant composée de C (0,02-0,20 % en masse), Mn (1,50-2,40 '56> en masse), Cr (0,03-1,50 9é en masse), Mo (0, 03 -1, 50 % en masse) , 3Mn + 6Cr + Mo (pas plus de 8, 1 % en masse) , Mn + 6Cr + loMo (pas moins de 3, 5 % en masse) , Al (0,010-0,150 % en masse), et Fe comme composant principal, Ti étant limité à 0, 01 % en masse ou moins, Si étant limité à 0,04 % en masse ou moins, P étant limité à 0,060 % en masse ou moins, et S étant limité à 0,030 % en masse ou moins, et ladite feuille d'acier de base ayant une microstructure composite composée principalement de ferrite et de martensite. 2. Feuille d'acier galvanisée à chaud selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite microstructure composite composée principalement de ferrite et de martensite est telle que la structure autre que la ferrite et la martensite a un taux de surface inférieur à 5 116. 3. Feuille d'acier galvanisée à chaud selon la revendication 2, caractérisée en ce que ladite microstructure composite composée principalement de ferrite et de martensite est une microstructure qui contient de la ferrite en une teneur supérieure à 50 % en termes de taux de surface. 4. Partie automobile produite à partir de la feuille d'acier galvanisée à chaud selon la revendication 1. 5. Procédé de production d'une feuille d'acier galvanisée à chaud ayant une capacité supérieure au formage et au plaquage, ledit procédé comprenant les étapes consistant à couler en une plaque un acier ayant la composition chimique déf inie selon la revendication 1, à laminer la plaque à chaud, à bobiner la feuille d'acier laminée à chaud à une température non supérieure à 7000C, à effectuer éventuellement un décapage sur la feuille d'acier laminée à chaud, à laminer à froid la feuille d'acier laminée à chaud, à effectuer un traitement isotherme sur la feuille d'acier laminée à froid à une température supérieure au point Ac, dans la chaîne de galvanisation à chaud en continu, à refroidir la feuille d'acier traitée à la température du bain de plaquage à une vitesse moyenne de refroidissement supérieure à 10CIs, à effectuer la galvanisation à chaud et éventuellement un traitement d'alliage, et à refroidir la feuille d'acier galvanisée à une vitesse moyenne de refroidissement supérieure à 5OC/s.