Brevet FR2794266A1 — publié le 20001201

PROCEDE DE FABRICATION DE DISPOSITIF ELECTRONIQUE PORTABLE A CIRCUIT INTEGRE COMPORTANT UN DIELECTRIQUE BAS COUT La présente invention concerne la fabrication d'un dispositif électronique portable, comportant au moins une puce de circuit intégré noyée dans un support et électriquement reliée à des éléments d'interface constitués par un bornier de connexion et/ou par une antenne. Ces dispositifs électroniques portables constituent par exemple des cartes à puce avec et/ou sans contact ou encore des étiquettes électroniques. Les cartes à puce avec et/ou sans contact sont destinées à la réalisation de diverses opérations telles que, par exemple, des opérations bancaires, des communications téléphoniques, diverses opérations d'identification, ou des opérations de type télébillétique. Les cartes à contact comportent des métallisations affleurant la surface de la carte, disposées à un endroit précis du corps de carte, défini par la norme usuelle ISO 7816. Ces métallisations sont destinées à venir au contact d'une tête de lecture d'un lecteur en vue d'une transmission électrique de données. Les cartes sans contact comportent une antenne permettant d'échanger des informations avec l'extérieur grâce à un couplage électromagnétique entre l'électronique de la carte et un appareil récepteur ou lecteur. Ce couplage peut être effectué en mode lecture ou en mode lecture/écriture, et la transmission de données S'effectue par radiofréquence ou par hyperf réquence. Il existe également des cartes hybrides ou combicards qui comportent à la fois des métallisations affleurant la surface de la carte et une antenne noyée dans le corps de la carte. Ce type de carte peut donc échanger des données avec l'extérieur soit en mode contact, soit sans contact. Telles qu'elles sont réalisées actuellement, les cartes, avec ou sans contact, sont des éléments portables de faible épaisseur et de dimensions normalisées. La norme ISO 7810 correspond à une carte de format standard de 85 mm de longueur, de 54 mm de largeur et de 0.76 mm d'épaisseur. La majorité des procédés de fabrication de carte à puce est basée sur l'assemblage de la puce de circuit intégré dans un sous-ensemble appelé micromodule qui est relié à une interface de communication et encarté, crest à dire placé dans une cavité ménagée dans le corps de carte, en utilisant des techniques connues de l'homme du métier. Un procédé classique de fabrication est illustré sur la figure 1. Un tel procédé consiste à coller une puce de circuit intégré 10 en disposant sa face active avec ses plots de contact 11 vers le haut, et en collant sa face opposée sur une feuille de support diélectrique 15. La feuille diélectrique 15 est elle- même disposée sur une grille de contact 18 telle qu'une plaque métallique en cuivre nickelé et doré par exemple. Des puits de connexion 16 sont pratiqués dans la feuille diélectrique 15 afin de permettre à des fils de connexion 17 de relier les plots de contact 11 de la puce 10 aux plages de contact de la grille 18. Selon certaines variantes, il est possible de coller la puce 10, face active vers le haut, directement sur la grille de contact 18, puis de la connecter par câblage filaire 17. Dans une telle variante, la grille 18 est déposée sur un support diélectrique 15 et les plages de contact et de connexion de ladite grille sont définies par gravure chimique ou tout autre moyen connu. Une étape de protection ou d'encapsulation vient ensuite protéger la puce 10 et les fils de connexion 17 soudés. On utilise généralement une technique appelée glob top en terminologie anglaise, qui désigne l'enrobage de la puce par le dessus. Cette technique consiste à verser une goutte de résine 20, à base d'époxy par exemple, thermodurcissable ou à réticulation aux ultraviolets, sur la puce 10 et ses fils de connexion 17. La figure 2 illustre une variante de réalisation dans laquelle la puce 10 est connectée à la grille métallique 18 selon un procédé de flip chip qui désigne une technique connue dans laquelle la puce est retournée. Dans l'exemple illustré, la puce 10 est connectée à la grille métallique 18 au moyen d'une colle 350 à conduction électrique anisotrope bien connue et souvent utilisée pour le montage de composants passifs sur une surface. Les plots de sortie 11 de la puce 10 sont placés en vis à vis des plages de connexions de la grille 18. Cette colle 350 contient en fait des particules conductrices élastiquement déformables qui permettent d'établir une conduction électrique suivant l'axe z (c'est à dire suivant l'épaisseur) lorsqu'elles sont pressées entre les plots de sortie 11 et les plages de connexion de la grille 18, tout en assurant une isolation suivant les autres directions (x,y). Dans une variante de réalisation, la connexion électrique entre la puce 10 et la grille 18 peut être améliorée par des bossages 12, en alliage thermofusible de type Sn/Pb ou en polymère conducteur, réalisés sur les plots 11 de la puce 10. Le support diélectrique 15 avec la puce 10 collée et protégée par la résine 20 est découpé pour constituer un micromodule 100. Dans le cas d'une carte à puce à contact, le micromodule 100 est encarté dans la cavité d'un corps de carte préalablement décoré. Cette opération d'encartage peut être effectuée par dépôt d'une colle liquide dans la cavité du corps de carte avant report du micromodule. La figure 3 illustre une autre technique d'encartage. Le corps de carte 110 est réalisé selon un procédé classique, par exemple par injection de matière plastique dans un moule. La cavité 120 est obtenue soit par fraisage du corps de carte, soit par injection au moment de la fabrication du corps de carte dans un moule adapté. Un film adhésif thermoactivable 23 est déposé par lamination à chaud sur le film diélectrique is préférentiellement avant la découpe du micromodule 100. Ce dernier est encarté dans la cavité 120 du corps de carte 110 et collé en réactivant l'adhésif thermoactivable 23 par pressage à chaud au moyen d'une presse 24 dont la forme est adaptée à celle de la cavité 120. Ces technologies connues de fabrication de carte à contact présentent de nombreux inconvénients. Elles nécessitent en effet un grand nombre d'opérations. Lorsqu'une protection par résine est réalisée, il est généralement nécessaire de procédé au fraisage de la résine pour adapter sa forme et son épaisseur, ce qui constitue une opération délicate, coûteuse et stressante pour la puce. En particulier, la technologie standard utilise des techniques coûteuses et un diélectrique haut de gamme. Le diélectrique utilisé est généralement en composite de verre époxy ou en kapton. En effet, le diélectrique choisi doit présenter des propriétés de bonne tenue à la température afin d'être compatible avec les techniques d'encartage décrites précédemment. De plus, la définition géométrique des différentes plages de contact et de connexion est généralement obtenues par gravure chimique de la grille métallique déposée de façon uniforme sur le support isolant. or la gravure chimique est une opération onéreuse. Dans le cas d'une carte à puce sans contact ou d'une étiquette électronique, le micromodule 100 est connecté à une antenne 55, comme cela est illustré par exemple sur la figure 4. L'antenne 55 est réalisée sur un support isolant 52 constitué par du PVC ou du PE ou tout autre matériau adapté (Polychlorure de Vinyle, Poly Ethylène). L'antenne 55 est réalisée dans un matériau conducteur, en bobine, par sérigraphie d'encre conductrice, ou par gravure chimique d'un métal déposé sur un support isolant. Elle peut présenter la forme d'une spirale ou tout autre motif selon les applications souhaitées. La puce 10 est collée et connectée à des plages de connexion d'une grille métallique 18 par câblage filaire 17 ou selon un quelconque autre procédé connu, comme le flip chip par exemple. La puce 10 et ses fils de connexion 17 sont ensuite protégés par une résine 20 déposée selon la technique du glob top décrite précédemment, par exemple. La connexion entre l'antenne 55 et la grille métallique 18 peut être réalisée par soudure étain/plomb ou par collage conducteur ou lamination. Le corps de la carte sans contact est alors réalisée par lamination à chaud de films plastiques pour avoir l'épaisseur finale ou par coffrage d'une résine entre les deux feuilles diélectriques 15 et 52 séparées par une entretoise. Dans le cas d'une étiquette électronique, l'antenne, dans sa forme définitive, est choisie par moulage du corps de l'étiquette autour de l'électronique ou par lamination de films plastiques ou encore par insertion dans un boîtier plastique. Ces technologies connues de fabrication de dispositifs électroniques sans contact présentent de nombreux inconvénients. Les désavantages cités précédemment pour les cartes à contact se retrouvent dans le procédé de fabrication de dispositifs sans contact. De plus, la protection de la puce est délicate car la réalisation d'une encapsulation est souvent impossible étant donné la densité de module sur la bande 52, ce qui oblige le fabricant à réaliser un surmoulage du micromodule. Le but de la présente invention est de pallier aux inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication de dispositif électronique permettant d'utiliser des matériaux peu coûteux et en particulier un diélectrique bas de gamme. En outre, l'invention permet de simplifier l'étape de connexion de la puce en réalisant une grille métallique cambrée de manière à placer les plots de la puce en vis à vis des plages de connexion de la grille. La présente invention a plus particulièrement pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif électronique à circuit intégré, une puce de circuit intégré étant reportée sur un support diélectrique et connectée à une grille métallique comportant des plages de contact et des plages de connexion, caractérisé en ce quil comporte une étape consistant à réaliser un logement de puce sur une grille métallique par cambrure de celle-ci, ledit logement ayant des dimensions permettant de recevoir l'épaisseur de la puce et de ses plots de contacts, et en ce que ladite grille est laminée sur le support diélectrique de manière à placer chaque plot de contact de la puce en vis à vis et en liaison avec lesdites plages de connexion de la grille. Selon une caractéristique de l'invention, le support diélectrique est constitué d'une bande laissant les plages de contact de la grille métallique dégagées. Selon une autre caractéristique de l'invention, la grille métallique présente en outre une seconde cambrure apte à encaisser l'épaisseur de la bande diélectrique de manière à placer cette dernière à fleur des plages de contact de la grille métallique. Dans une variante de réalisation, la bande diélectrique est constituée d'un polyéthylène Téréphtalate (PET). Dans une autre variante de réalisation, la bande diélectrique est constituée d'un Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS). Dans une autre variante de réalisation, la bande diélectrique est constituée de papier. Dans une autre variante, la bande diélectrique (60) est constituée d'un Polychlorure de Vinyle (PVC). Selon une caractéristique, la bande diélectrique comporte une surface adhésive apte à assurer le collage de la puce sur ladite bande. Selon une caractéristique, des trous de repérages et/ou des mires sont réalisés sur la bande diélectrique de manière à effectuer un collage précis de la puce sur ladite bande. Selon une variante de réalisation, la connexion des plots de contact de la puce aux plages de connexion de la grille est réalisée par soudure laser. Selon une autre variante de réalisation, des bossages en matériau polymère conducteur sont déposés sur les plots de contact de la puce, la connexion desdits plots de contact aux plages de connexion de la grille étant réalisée par lamination à chaud. Selon une première application de l'invention, le procédé comporte une étape de report du micromodule dans la cavité d'un corps de carte. Le report du micromodule est réalisé par activation d'un film adhésif préalablement laminé sur toute la surface de la grille métallique. Ce film adhésif constitue en outre un isolant assurant la protection de la puce. Selon une deuxième application de l'invention, le procédé comporte une étape de connexion du micromodule à une antenne. La puce est alors protégée par lamination d'un film isolant sur toute la surface de la grille métallique. Avantageusement, l'isolation des spires centrales de l'antenne est assurée par la bande diélectrique. La présente invention concerne également un module électronique à circuit intégré, une puce de circuit intégré étant reportée sur un support diélectrique et connectée à une interface de communication comportant des plages de contact et des plages de connexion, caractérisé en ce que l'interface de communication est constitué par une grille métallique cambrée, la cambrure définissant un logement de puce ayant des dimensions permettant de recevoir l'épaisseur de la puce et de ses plots de contact, et en ce que les plages de connexion de la grille se situent en vis à vis et en liaison des plots de contact de la puce. Selon une caractéristique, le support diélectrique est constitué d'une bande laissant les plages de contact dégagées. Selon une autre caractéristique, la grille métallique présente deux cambrures distinctes, une première cambrure encaissant l'épaisseur de la puce et de ses plots de contact, et une deuxième cambrure encaissant l'épaisseur de la bande diélectrique. Selon une caractéristique, un film de protection est laminé sur toute la surface de la grille métallique. La présente invention s'applique à tout dispositif portable à circuit intégré tels que des cartes à puce, des étiquettes électroniques, comprenant un module électronique selon l'invention. La présente invention permet d'obtenir, avec un procédé simple et économique, un micromodule électronique de faible épaisseur avec une bonne tenue à l'humidité. En particulier, le procédé selon l'invention permet d'utiliser un diélectrique bas de gamme car ce dernier ne requière pas les propriétés classiques de compatibilité avec les techniques usuelles d'encartage. En effet, et cela ressortira plus précisément dans la suite, le diélectrique ne couvre pas les plages de contact de la grille métallique. Or, lors de l'encartage, ce sont ces zones qui sont pressées ou collées avec une colle de type cyanoacrylate. Le procédé selon l'invention présente l'avantage de pouvoir être réalisé en ligne sans interruption. En outre, le procédé de fabrication selon l'invention présente l'avantage de simplifier considérablement la connexion des puces aux plages de connexion de la grille. De plus, les étapes d'encapsulation et de fraisage sont totalement supprimées, car la protection de la puce est assurée par la grille et un film laminé sur toute la surface de la grille. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif et faite en référence aux figures annexées dans lesquelles : la figure 1, déjà décrite, est un schéma en coupe transversale illustrant un procédé traditionnel de fabrication d'un micromodule ; - la figure 2, déjà décrite, est un schéma en coupe transversale illustrant un procédé traditionnel de fabrication d'un micromodule avec une variante de réalisation dans la connexion de la puce ; La figure 3, déjà décrite, illustre schématiquement l'encartage d'un micromodule selon un procédé connu ; La figure 4, déjà décrite, illustre schématiquement le report d'un micromodule sur une antenne selon un procédé connu La figure 5 est un schéma en coupe transversale d'un premier mode de réalisation du procédé de fabrication selon la présente invention ; La figure 6 est un schéma en coupe transversale d'un deuxième mode de réalisation du procédé de fabrication selon la présente invention ; La figure 7 illustre schématiquement l'encartage d'un micromodule selon le procédé de l'invention ; La figure 8 est une vue schématique de dessous, côté assemblage, du micromodule obtenu par le procédé selon l'invention ; La figure 9 est une vue schématique de dessus, côté contacts, du micromodule obtenu par le procédé selon l'invention ; La figure 10 est un diagramme schématique des étapes de fabrication d'un micromodule selon l'invention ; La figure 11 est une vue schématique de dessus d'un troisième mode de réalisation du procédé de fabrication selon l'invention ; La figure 12 est un schéma en coupe transversale du report d'un micromodule selon l'invention sur une antenne sérigraphiée. Les figures 5 et 6 illustrent un premier et deuxième mode de réalisation d'un micromodule selon l'invention. Ces deux premiers modes de réalisation s'appliquent aux cartes à puce à contact. Une puce 10 de circuit intégré est collée sur une bande diélectrique 60 laminée sur une grille métallique 18 cambrée une ou deux fois, une première fois pour encaisser l'épaisseur de la puce 10 et de ses plots de contact 11 de manière à mettre les plages de connexion l9b de la grille 18 en face des plots de contacts 11 de la puce 10, et une seconde fois pour encaisser l'épaisseur de la bande diélectrique 60 de manière à mettre cette dernière à fleur des plages de contacts l9a de la grille 18. Préférentiellement, des bossages 12 ont préalablement été réalisés sur chaque plot de contact 11 de la puce 10. Ces bossages 12 sont destinés à améliorer la connexion électrique entre les plots de contact 11 de la puce 10 et les plages de connexion 19b de la grille 18. Ils sont par conséquent nécessairement réalisés dans un matériau conducteur, comme par exemple de l'or, ou dans un matériau polymère chargé en particules métalliques. Un film de protection 25, présentant des propriétés adhésives réactivables est laminé sur toute la surface de la grille 18. Ce film 25 n'est pas perforé, comme c'était le cas dans l'art antérieur, pour laisser la puce 10 et ses connexions libres. Le procédé de fabrication selon l'invention comprend au moins les étapes suivantes. Ces étapes sont illustrées schématiquement sur le diagramme de la figure 10. Un matériau isolant bas coût est découpé en bande. Ce diélectrique 60 peut être constitué de PET (Polyéthylène Téréphtalate), de PEN (Polyéthylène Néréphtalate), de papier, de ABS (Acrylonitritle Butadiène Styrène), de PVC (Polychlorure de Vinyle), ou de tout autre matériau isolant bas coût connu. La bande diélectrique 60 peut avantageusement comporter une face adhésive non conductrice apte à recevoir le collage de la puce 10. Lors de la découpe du diélectrique 60 en bande, des trous de repérage au pas du motif (par exemple 9,5 mm) sont réalisés pour servir, par la suite, au collage de la puce 10 avec précision. Selon les variantes de réalisation, les trous de repérage peuvent être remplacés par des mires préalablement imprimées sur le diélectrique 60. La puce 10 est alors collée sur le diélectrique 60 avec précision au pas du motif choisi. Selon les variantes, l'adhésif de la bande diélectrique 60 est thermoactivable pour un collage de la puce 10 à chaud, ou est composé d'un tack qui désigne un adhésif à température ambiante pour un collage de la puce 10 à froid. Il est également possible de réaliser un dépôt de colle sur le diélectrique 60 et de coller la puce 10 sur ce dépôt de colle. La précision du collage sera assurée par le repérage des trous et/ou des mires préalablement réalisés sur la bande diélectrique 60. Parallèlement, une grille métallique 18 est réalisées à base d'un alliage de cuivre par exemple, et recouverte d'un dépôt électrolytique adapté au type de connexion que l'on souhaite réaliser, par exemple de l'Or ou du Nickel. Selon une particularité de l'invention, cette grille 18 est cambrée une ou deux fois selon des méthodes de cambrage classiques, par un poinçon par exemple. Dans la variante de réalisation illustrée sur la figure 5, la grille est cambrée deux fois. Une première cambrure 80 est destinée à encaisser la hauteur de la puce 10 et de ses bossages 12 afin de venir placer en vis à vis les plages de connexion 19b de la grille 18 et les bossages 12. Une seconde cambrure 81 est destinée à encaisser la marche de la bande diélectrique 60 de manière à obtenir un micromodule 100 parfaitement plat du côté des contacts 19a. Ainsi, le diélectrique 60 est à fleur des plages de contact l9a de la grille 18 tout en laissant ces dernières dégagées de manière à assurer la communication du circuit vers l'extérieur. La variante de réalisation illustrée sur la figure 6 ne présente que la première cambrure 80. La grille 18 et le diélectrique 60 sont ensuite laminés. La seconde cambrure 81 facilite la lamination du diélectrique 60 sur la grille 18 en constituant un guide pour la bande diélectrique 60. La lamination, réalisée à l'aide des repères de la bande diélectrique 60 et/ou à l'aide de la seconde cambrure 81, vient mettre face à face les plages de connexions l9b de la grille 18 avec les plots de contact 11 éventuellement munis des bossages 12 de la puce 10. Il est à noter que la puce 10, venant se connecter par dessous la grille 18, les plages de contact l9a de la grille 18 seront directement en correspondance, via les plages de connexion 19b, avec les plots 11 de la puce 10. Il ne se posera par conséquent pas le problème de devoir réaliser un motif adapté et complexe comme c'est le cas dans les connexions selon les procédés de flip chip décrits précédemment. Il est ensuite nécessaire de réaliser les connexions des plots 11 de la puce 10 aux plages de connexion l9b de la grille 18. A cette fin, différents procédés connus peuvent être utilisés, comme par exemple des procédés de soudure laser, ou de dépôt d'un adhésif anisotropique ou par un procédé de thermocompression, ou encore par activation des bossages polymères conducteurs préalablement déposés sur les plots de contact 11 de la puce 10. Il est avantageux, comme cela a déjà été exposé en référence à l'art antérieur, de laminer un adhésif 25 réactivable à chaud ou à la pression sur toute la largeur utile de la grille 18. Avantageusement, l'adhésif 25 présente des propriétés isolantes pour constituer une protection supplémentaire de la puce 10. En effet, l'adhésif 25 n'est pas perforé comme c'était systématiquement le cas dans l'art antérieur. Le dépôt d'une résine de protection sur la puce 10 peut donc être totalement exclu dans ce procédé de fabrication. Le micromodule 100 est alors découpé à l'aide d'un poinçon matrice ou d'un faisceau laser, puis reporté dans la cavité d'un corps de carte en réactivant l'adhésif 25 ou en déposant un goutte de colle de type cyanoacrylate par exemple dans la cavité. La figure 7 illustre l'étape d'encartage du micromodule 100 dans la cavité 120 du corps de carte 100, par la technique du pressage à chaud pour réactiver l'adhésif 25. Cette figure montre clairement que le pressage à chaud ne s'applique pas au diélectrique 60, mais uniquement à la grille métallique 18, le poinçon 24 comportant un évidemment correspondant au diélectrique 60. De même, si une technique de report avec une colle de type cyanoacrylate avait été choisie, la colle aurait été appliquée entre la cavité 120 du corps de carte 100 et la grille métallique 18 couverte ou non de l'adhésif 25, et non sur le diélectrique 60. Figure 8 et 9 illustrent respectivement des vues schématiques de dessous et de dessus du micromodule obtenu par le procédé selon l'invention appliqué aux cartes à contact. Les figures 5 et 6 sont des coupes A-A de la figure 8. La figure 8 montre clairement les cambrures 80 et 81 de la grille métallique 18, la première délimitant les plages de contact 19a et les plages de connexion 19b, et la seconde délimitant éventuellement la zone de la bande diélectrique 60. La figure 9 montre le côté extérieur du micromodule, du côté des contacts ISO. Selon une des variantes, exposée précédemment, la bande diélectrique 60 est à fleur des plages de contact 19a de la grille métallique 18. L'extérieur de la carte à puce ainsi obtenue est donc parfaitement plat. Dans l'autre variante, la bande diélectrique 60 formera une petite marche sur le dessus des plages de contact 19a. En outre, le bornier de connexion 18 de la carte à puce obtenue présente une zone médiane correspondant à la bande diélectrique 60 sur laquelle un logo ou un dessin peut être imprimé (préférentiellement directement lors de la découpe du matériau isolant en bande) . Cette face de la bande diélectrique 60 pourra éventuellement être de couleurs différentes et/ou porter le numéro de série de la carte. Les figures 11 et 12 illustrent un troisième mode de réalisation d'un micromodule selon l'invention qui s'applique aux cartes sans contact ou aux étiquettes électroniques. Les figures 11 et 12 illustrent respectivement des vues de dessus et en coupe transversale du procédé de fabrication selon ce troisième mode de réalisation de l'invention. Le procédé décrit précédemment pour les cartes à contact est repris, l'opération de lamination de la grille cambrée 18 sur le diélectrique 60 étant d'autant plus aisée que le nombre de plots de contact 11 de la puce 10, avec ou sans bossage 12, à connecter aux plages de connexion 19b est de deux seulement. Par ailleurs, la protection de la puce 10 est obtenue par la lamination d'un film plein 26 sur toute la surface du micromodule 100. On s'affranchit ainsi de tous les problèmes de l'art antérieur liés au dépôt d'une goutte de résine pour une protection par encapsulation ou de surmoulage. De plus, comme cela est illustré sur la figure 11, il est possible, dans le cadre de cette application, de laminer autant de bandes diélectriques 60 que possible pour optimiser le nombre de micromodules sur une grille 18. La figure 12 illustre la connexion du micromodule 100 une antenne 50, réalisée selon des techniques standards. Avantageusement, le diélectrique 60 peut servir à isoler les contacts 55 des autres spires de l'antenne 50, dans le cas d'une antenne sérigraphiée. Cela permet d'éviter la sérigraphie d'un isolant sur les spires centrales. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un dispositif électronique portable à circuit intégré, une puce de circuit intégré (10) étant reportée sur un support diélectrique (60) et connectée à une grille métallique (18) comportant des plages de contact (19a) et des plages de connexion (19b), caractérisé en ce qu'il comporte une étape consistant à réaliser un logement (85) de puce (10) sur une grille métallique (18) par cambrure (80) de celle-ci, ledit logement (85) ayant des dimensions permettant de recevoir l'épaisseur de la puce (10) et de ses plots de contact (11) , et en ce que ladite grille (18) est laminée sur le support diélectrique (60) de manière à placer chaque plot de contact (11) de la puce (10) en vis à vis et en liaison avec lesdites plages de connexion (19b) de la grille (18). 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support diélectrique (60) est constitué d'une bande laissant les plages de contact (19a) de la grille métallique (18) dégagées. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 2 caractérisé en ce que la grille métallique (18) présente en outre une seconde cambrure (81) apte à encaisser l'épaisseur de la bande diélectrique (60) de manière à placer cette dernière à fleur des plages de contact (19a) de la grille métallique (18). 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la bande diélectrique (60) est constitué d'un polyéthylène Téréphtalate (PET). 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la bande diélectrique (60) est constitué d'un Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS). 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la bande diélectrique (60) est constitué de papier. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la bande diélectrique (60) est constitué d'un Polychlorure de Vinyle (PVC). 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande diélectrique (60) comporte une surface adhésive apte à assurer le collage de la puce (10) sur ladite bande (60). 9.Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des trous de repérages et/ou des mires sont réalisés sur la bande diélectrique (60) de manière à effectuer un collage précis de la puce (10) sur ladite bande (60). 10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la connexion des plots de contact (11) de la puce (10) aux plages de connexion (19b) de la grille (18) est réalisée par soudure laser. 11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, des bossages en matériau polymère conducteur étant déposés sur les plots de contact (11) de la puce (10) , caractérisé en ce que la connexion des plots de contact (11) de la puce (10) aux plages de connexion (19b) de la grille (18) est réalisée par lamination à chaud. 12. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu' il comporte une étape de report du micromodule (100) dans la cavité d'un corps de carte. 13. Procédé de fabrication selon la revendication 12, caractérisé en ce que le report du micromodule (100) est réalisé par activation d'un film adhésif (25) préalablement laminé sur toute la surface de la grille métallique (18). 14. Procédé de fabrication selon la revendication 13, caractérisé en ce que le film adhésif (25) constitue en outre un isolant assurant la protection de la puce (10). 15. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de connexion du micromodule (100) à une antenne (50). 16. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé en ce que la puce (10) est protégée par lamination d'un film isolant (26) sur toute la surface de la grille métallique (18). 17. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'isolation des spires centrales de l'antenne (50) est assurée par la bande diélectrique (60). 18. Module électronique à circuit intégré, une puce (10) de circuit intégré étant reportée sur un support diélectrique (60) et connectée à une interface de communication (18) comportant des plages de contact (19a) et des plages de connexion (19b), caractérisé en ce que l'interface de communication (18) est constitué par une grille métallique (18) cambrée, la cambrure (802) définissant un logement (85) de puce (10) ayant des dimensions permettant de recevoir l'épaisseur de la puce (10) et de ses plots de contact (11) , et en ce que les plages de connexion (19b) de la grille (18) se situe respectivement en vis à vis et en liaison des plots de contact (11) de la puce (10). 19. Module électronique selon la revendication 18, caractérisé en ce que le support diélectrique (60) est constitué d'une bande laissant les plages de contact (19a) dégagées. 20. Module électronique selon la revendication 19, caractérisé en ce que la grille métallique (18) présente deux cambrures distinctes, une première cambrure (80) encaissant l'épaisseur de la puce (10) et de ses plots de contact (11), et une deuxième cambrure (81) encaissant l'épaisseur de la bande diélectrique (60). 21. Module électronique selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce qu'un film de protection (25) est disposé sur toute la surface de la grille métallique (18). 22. Dispositif portable à circuit intégré tel qu'un carte à puce, une étiquette électronique comprenant un module électronique selon l'une des revendications 18 à 21.