Brevet FR2794776A1 — publié le 20001215

PROCEDE POUR LA REALISATION D'UN MATERIAU NON TISSE, INSTALLATION POUR SA MISE EN #UVRE ET NON TISSE AINSI OBTENU. Domaine Technique Depuis des décennies, il a été proposé de remplacer des nappes textiles traditionnelles (tissus, tricots) par des structures dites non-tissés qui, d'une manière générale, peuvent être classées en trois grandes catégories, résultant de leur processus même de fabrication, à savoir : - les non-tissés dits par voie humide produits selon une technologie proche de la fabrication du papier ; - les non-tissés dits par voie sèche constitués de fibres discontinues, naturelles ou chimiques, obtenues par cardage, nappage ou tout autre matériel de préparation textile ; - les non-tissés dits par voie fondue constitués de filaments chimiques continus et couramment désignés sous le nom générique de spunbond . La présente invention concerne un perfectionnement apporté à la technologie permettant de réaliser de telles nappes non tissées de type spunbond et concerne plus spécifiquement un procédé, une installation et un nouveau type de produit obtenu par la mise en #uvre de ces moyens, produit ayant l'aspect et les propriétés tels que toucher, caractéristiques mécaniques, souplesse, proches d'un textile conventionnel, tissu notamment. Techniques antérieures La production de nappes non-tissés de type spunbond remonte à des décennies comme cela ressort notamment des brevets GB-A-932 482, US-A-3 286 896 qui sont parmi les documents les plus anciens la décrivant. D'une manière générale, une telle technique consiste : - à extruder un polymère organique fondu, voire même dissout, à travers une filière percée de trous, de manière à former un faisceau ou rideau de filaments ; - puis, à orienter les filaments extrudés par étirage au moyen d'un ou plusieurs dispositifs à jets de fluide, notamment à air comprimé, - et enfin, à recevoir le faisceau de filaments sous la forme d'une nappe sur un tapis transporteur mobile, en général soumis à une source d'aspiration, et dont la vitesse est réglée en fonction des caractéristiques que l'on souhaite obtenir, grammage notamment. Après réalisation, et en général en continu, la nappe est consolidée, par exemple en effectuant un calibrage ou un calandrage, de préférence à chaud, de sorte que les filaments élémentaires soient liés les uns aux autres. Par suite, de tels non-tissés spunbond , qui présentent de très bonnes caractéristiques mécaniques équivalentes à des tissus conventionnels, ont trouvé un large développement dans de nombreux secteurs techniques, par exemple en vue de les utiliser comme substrats d'enduction, éléments de renfort de complexes employés notamment pour réaliser des stratifiés, des produits techniques tels que revêtements d'étanchéité, comme couches anti-contaminantes dans le domaine des travaux publics, pour de nombreuses applications en tant que géotextiles.... En revanche, leur utilisation dans le domaine des applications textiles conventionnelles, tel qu'habillement, vêtements à jeter, matériaux d'essuyage, ameublement, textiles d'intén eur..., ne s'est pas développée, car une liaison par calandrage, qui entraffie une thermofusion partielle des fibres, sans détériorer les caractéristiques mécaniques du produit, détruit en revanche la souplesse, le toucher et l'aspect textile. Dans le cadre de la consolidation des nappes spunbond , outre un traitement par calibrage ou calandrage tel que précité, il a également été envisagé de faire subir à de telles nappes un traitement d'aiguilletage, soit conventionnel au moyen d'aiguilles à barbes, soit par jets de fluide. De tels traitements sont fréquemment utilisés lorsque l'on souhaite réaliser des complexes constitués d'une superposition de nappes fibreuses discontinues comportant éventuellement un renfort interne, tel qu'un tissu, tricot, nappe unidirectionnelle ou bidirectionnelle constituée d'une ou plusieurs séries de fils parallèles ou non. En revanche, du moins à la connaissance du Demandeur, ces techniques d'aiguilletage n'ont jamais été proposées en vue de résoudre le problème de la consolidation d'une nappe spunbond en tant que telle, tout en communiquant à une telle nappe les caractéristiques de souplesse, toucher ... des textiles conventionnels En effet, si un traitement d'aiguilletage par aiguilles à barbes était appliqué à une nappe spunbond seule, cela peut entraîner une rupture des filaments continus qui constituent une telle nappe et, en conséquence, cela peut détériorer les caractéristiques mécaniques qui sont l'un des principaux avantages de tels matériaux. Concernant l'utilisation d'un traitement conventionnel de liage par jets de fluide, eau notamment, une telle technologie n'est pas adaptée. En effet, il est bien connu que dans de telles nappes spunbond constituées de filaments continus, ceux- ci sont difficiles à déplacer les uns par rapport aux autres. En conséquence, il est pratiquement impossible d'envisager d'obtenir avec une telle technologie une nappe spunbond ayant une cohésion comparable à celle que l'on obtient par calandrage, et ce, sans affecter les propriétés mécaniques du matériau. Exposé de l'invention Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé perfectionné qui permet de réaliser de telles nappes non tissées de type spunbond , parfaitement liées, présentant des caractéristiques mécaniques élevées (résistance à la traction, à la déchirure ... ) équivalentes à des nappes spunbond consolidées par calandrage à chaud, et qui, par ailleurs, présentent l'aspect, le toucher et la souplesse d'un textile conventionnel, tel qu'un tissu. D'une manière générale, le procédé selon l'invention permettant d'obtenir un non-tissé de type spunbond ayant l'aspect et les propriétés d'un textile conventionnel, consiste, en continu : - à réaliser un voile de type spunbond , le faisceau de filaments continus extrudé et étiré étant réceptionné sur un tapis transporteur mobile sous la forme d'une nappe non liée ; - à délivrer, contre au moins une face de la nappe spunbond ainsi formée, un voile de fibres discontinues - naturelles et/ou artificielles et/ou synthétiques -, obtenu par cardage ou autre technique conventionnelle ; - à compacter par pressage le complexe ainsi formé ; - à transférer, toujours en continu, ledit complexe sur une ligne de traitement de liage au moyen de jets d'eau, agissant contre la ou les surfaces du complexe constitué de fibres discontinues, entraînant lesdites fibres dans le sens de l'épaisseur, fibres qui se lient à la façon d'une épissure entre et autour des filaments continus tout en restant visibles en surface - à procéder à un traitement de séchage - puis à réceptionner le produit fini. Il convient de noter que, conformément à l'invention, avant d'effectuer l'opération de liage hydraulique, on procède à un compactage par pressage de l'ensemble constitué par la superposition de la ou des couches de fibres discontinues qui recouvrent ou emprisonnent entre elles la nappe spunbond produite. Un tel compactage, qui peut être réalisé par tout moyen approprié, tel que notamment au moyen d'un rouleau presseur, ne peut en aucun cas être assimilé à une opération de calandrage étant donné qu'il est réalisé à froid. Conformément à l'invention, un seul voile de fibres discontinues peut être associé au voile de type spunbond , ledit voile de fibres discontinues pouvant être délivré soit en amont de la zone de formation du voile spunbond et étant amené sur le tapis transporteur sur lequel sont déposés les filaments provenant de l'installation spunbond , filaments qui se répartissent donc à la surface de ce voile, soit, délivré en aval de la zone de formation du voile de filaments continus. Selon une forme de réalisation proprement dite, le voile de type spunbond est recouvert sur ses deux faces par un voile de fibres discontinues, produits l'un en amont de la zone de formation du voile spunbond , l'autre en aval, le voile de filaments continus se trouvant donc emprisonnés en sandwich entre les deux couches de fibres discontinues. Dans un tel cas, le complexe ainsi constitué de trois couches, est, après compactage par pressage, transféré, toujours en continu, sur une ligne de traitement de liage au moyen de jets d'eau, jets qui agissent successivement contre les surfaces desdits complexes en entraînant les fibres discontinues dans le sens de l'épaisseur, fibres qui se lient à la façon d'une épissure entre et autour des filaments continus tout en restant visibles sur les deux faces extérieures. Par ailleurs, après l'opération de liage par jets d'eau et avant séchage, il est possible d'effectuer un traitement complémentaire de textilisation (réalisé par exemple conformément aux enseignements du brevet EP-059 608), consistant à transférer la nappe liée sur un convoyeur constitué par une toile grossière et à soumettre la nappe à l'action de jets d'eau obtenus par l'intermédiaire d'un ensemble comprenant essentiellement un tambour perforé rotatif, à l'intérieur duquel est disposé un injecteur alimenté en eau sous pression, cet ensemble produisant des jets réorientant les fibres, un ensemble d'aspiration pour l'élimination de l'eau étant prévu en dessous du convoyeur. L'invention concerne également une installation permettant la mise en #uvre en continu du procédé précité. D'une manière générale, une telle installation comporte, disposés en ligne : - un ensemble de formation, sur un tapis transporteur, d'un voile de filaments continus de type spunbond ; - au moins une carde ou autre système équivalent permettant de délivrer contre au moins une face de la nappe spunbond produite un voile de fibres discontinues , - des moyens de pressage du complexe formé suivis d'une zone de traitement au moyen de jets de fluide, agissant au moins contre la surface recouverte de fibres discontinues et entraînant lesdites fibres dans le sens de l'épaisseur, fibres qui se lient à la façon d'une épissure entre et autour des filaments continus, tout en restant visibles en surface ; - des moyens de séchage et de réception de la nappe liée. Eventuellement, une telle installation comporte, entre les moyens de liage par jets d'eau et les moyens de séchage, un ensemble de textilisation produisant des jets réorientant les fibres. Par rapport aux nappes spunbond produites antérieurement, l'article obtenu se caractérise en ce que les filaments continus qui le composent sont associés à des fibres discontinues, fibres qui recouvrent la nappe à base de filaments continus et pénètrent à l'intérieur de cette dernière en se liant autour desdits filaments. Un tel produit conserve toutes les caractéristiques mécaniques de résistance des nappes spunbond conventionnelles dont la cohésion est donnée par un traitement de calandrage, le produit obtenu ayant également l'aspect et les propriétés tels que toucher, souplesse comparables à un textile conventionnel. Il convient de noter que les fibres discontinues qui sont associées à la nappe spunbond, peuvent être de tout type, naturelles ou chimiques, hydrophobes ou hydrophiles et ce, en fonction des applications auxquelles le produit est destiné, la longueur desdites fibres étant comprise entre 5 mm et 60 mm et leur titre compris entre 0,8 dtex et 6,6 dtex. Concernant le grammage du ou des voile(s) de fibres discontinues qui sont associés à la nappe spunbond, il pourra varier en fonction des applications, mais sera avantageusement compris entre 10 g/m2 et 50 g/m2, une nappe ayant un grammage inférieur à 10 g/m2 ne permettant pas d'obtenir un liage correct de la nappe spunbond, alors qu'une nappe supérieure à 50 g/m2 réduit l'intérêt économique du procédé. Description sommaire des dessins L'invention et les avantages qu'elle apporte sera cependant mieux comprise grâce à la description qui suit et qui est illustrée par les figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 illustre, vu de côté, l'ensemble d'une ligne de production permettant la mise en #uvre du procédé conforme à l'invention ; - la figure 2 est également une vue de côté, montrant plus en détail la manière dont est réalisée l'opération de liage au moyen de jets d'eau et le traitement complémentaire éventuel de textilisation. Manière de réaliser l'invention En se reportant aux figures annexées, l'invention concerne donc un procédé et une installation qui permet de réaliser, en continu, un nouveau type de nappes spunbond constituées de filaments synthétiques continus, nappes qui non seulement conservent les propriétés de résistance mécanique (allongement, résistance à la traction, à la déchirure ... ), équivalentes à des nappes spunbond conventionnelles consolidées par calandrage à chaud et qui, par ailleurs, présentent l'aspect, le toucher et la souplesse d'un textile conventionnel tel qu'un tissu. Conformément à l'invention, sur une installation destinée par la référence générale (1), on réalise une nappe non-tissé de type spunbond selon la technique classique qui consiste à extruder un polymère organique fondu, à travers une filière (2) percée de trous de manière à former un faisceau ou rideau de filaments (3). Après refroidissement, permettant d'obtenir la solidification au moins superficielle des filaments extrudés (3), ceux-ci sont orientés et étirés au moyen d'un ou plusieurs dispositifs (4) à jets de fluide à la sortie du ou desquels ils sont répartis sur une surface réceptrice sous la forme d'une nappe (S). Conformément à l'invention, pour consolider la nappe spunbond (S) ainsi formée et donner de la cohésion à cette nappe et des caractéristiques mécaniques élevées de résistance à la traction et à la déchirure tout en lui conférant un aspect, un toucher et la souplesse d'un textile conventionnel, la nappe spunbond (S) est réceptionnée non pas directement à la surface d'un tapis transporteur (5) soumis à une source d'aspiration, mais, sur un voile (VI) de fibres discontinues - naturelles et/ou artificielles et/ou synthétiques - produit immédiatement en amont de l'installation spunbond (1). Ce voile (VI) est par exemple réalisé par l'intermédiaire d'un ensemble (6) conventionnel constitué d'une carde associée éventuellement à un ensemble étaleur nappeur, le voile (VI) produit étant délivré au tapis transporteur (5) de l'installation spunbond (1) par un ensemble d'alimentation constitué également par un tapis transporteur (7). Les deux couches textiles (VI) et (S) superposées passent ensuite, toujours en étant maintenues sur le tapis transporteur (5), sur un premier ensemble (8), constitué par exemple par deux cylindres permettant d'assurer un compactage. Par l'intermédiaire d'un second ensemble (9), tel qu'une carde ou autre installation équivalente, on délivre à la surface de la nappe spunbond (S), un second voile (V2) de fibres discontinues, les trois couches textiles élémentaires superposées (VI, S et V2) étant à nouveau compactées par pressage entre deux cylindres (8). Toujours en continu, l'ensemble compacté est alors amené sur une ligne de traitement, illustré plus en détail par la figure 2, désigné par la référence générale (10) permettant de soumettre ledit complexe à un traitement de liage au moyen de jets d'eau, agissant successivement contre les deux surfaces dudit complexe. Dans la forme de réalisation décrite, un tel ensemble de traitement (10) est constitué par une unité de liage hydraulique du type Jetlace 2000 commercialisée par le Demandeur et mettant en #uvre les enseignements du FR-A- 2 730 246 (US-A-5 718 022), et FR-A-2 734 285 (US-A-5 768 756) au nom du Demandeur. Une telle unité de liage se compose essentiellement d'un convoyeur (11) sur 1 lequel la nappe fibreuse constituée par les trois couches superposées (VI,S et V2) est transférée. Ainsi que cela ressort plus particulièrement de la figure 2, la nappe est compactée entre le convoyeur (11) et un premier cylindre aspirant (12), revêtu préférentiellement d'une enveloppe microperforée, dont les trous sont disposés de manière aléatoire tel que décrit dans le brevet français 2 734 285. Dans une autre forme de réalisation, ce cylindre peut être revêtu d'une toile métallique. Eventuellement au niveau de la zone de compactage entre la surface du convoyeur (11) et celle du cylindre (1 2), la nappe complexe (VI /S/V2), désignée dans la suite de la description par la référence (N), peut recevoir un premier traitement de mouillage, au moyen d'une rampe (13), illustrée en pointillés à la figure 2, et qui délivre un rideau d'eau qui traverse le tapis transporteur (11) ainsi que les nappes superposées. Une telle opération de mouillage n'est cependant pas indispensable. Le voile compacté, supporté par le tambour aspirant (12), est alors soumis à l'action de jets d'eau provenant d'un injecteur (1 4), les jets agissant donc contre la surface constituée par le voile fibreux (VI) et entraînant les fibres qui constituent ce voile à l'intérieur du complexe. La rampe ou injecteur (14) disposée parallèlement à une génératrice du cylindre (12), est une rampe conventionnelle qui permet de créer des jets ou aiguilles d'eau ayant un diamètre de 100 à 170 microns, les jets étant espacés les uns des autres d'une valeur comprise entre 0,5 et 2,2 mm, la pression d'alimentation elle-même comprise entre 50 et 150 bars en fonction du grammage du complexe. Eventuellement, il peut être envisagé de réaliser un second traitement par jets sur ce premier cylindre (12) au moyen d'un deuxième injecteur. A la sortie de ce cylindre (12), la nappe traitée est amenée à la surface d'un second cylindre (15), identique au précédent cylindre aspirant, associé à une ou deux séries d'injecteurs (16,17) délivrant des jets d'eau qui agissent donc sur la face de la nappe (N) constituée par le voile (V2). Lors de ce second traitement de consolidation, les rampes (16,17) créent des jets ou aiguilles d'eau ayant un diamètre de 100 à 170 microns, lesdits jets étant espacés comme précédemment les uns des autres entre 0,5 et 2,4 mm, et la pression d'alimentation étant comprise entre 50 bars et 400 bars. L'action des injecteurs (16,17) permet donc d'entraîner les fibres de la nappe VI dans l'épaisseur de la nappe (N), lesdites fibres entourant les filaments continus et se liant à ces derniers. A la sortie de cet ensemble, la nappe spun liée, désignée par la référence (18) peut être directement amenée à l'ensemble de séchage (19) par passage sur un tambour chauffant conventionnel (26) avant d'être réceptionné. Eventuellement, et ainsi que cela ressort des figures annexées, un troisième traitement de liage hydraulique peut être réalisé par l'intermédiaire d'un troisième tambour aspirant (20) associé à une rampe d'injecteurs (2 1), dont les j ets agissent contre la face qui était constituée par le voile (Vl). Après ce dernier traitement, un traitement complémentaire de textilisation peut éventuellement être effectué. Un tel traitement consiste, comme cela ressort plus particulièrement de la figure 2, à transférer la nappe spun liée (18) sur un ensemble réalisé par exemple conformément aux enseignements du brevet EP 059 608. D'une manière générale, un tel ensemble est constitué par une toile transporteuse (22), du type Fourdrinier , utilisée dans le domaine papetier. Le spun lié (18) maintenu sur cette toile, est soumis à l'action d'une série de jets d'eau obtenus par l'intermédiaire d'une rampe (23) projetant un rideau d'eau contre la surface interne d'un cylindre rotatif perforé (24), ces jets réorientant les fibres. Un ensemble d'aspiration (25) pour l'élimination de l'eau est bien entendu prévu en dessous du convoyeur (22). Grâce à une telle installation, il est possible soit de réaliser des complexes dans lesquels le voile non tissé de type spunbond est associé à deux voiles constitués de fibres discontinues, l'ensemble des moyens décrits précédemment étant mis en #uvre, soit de réaliser des articles dans lesquels le voile de type spunbond est associé à un seul voile de fibres discontinues pouvant être distribué soit en amont soit en aval de la zone de formation du voile spunbond . Exemple 1 Cet exemple utilise la réalisation d'un complexe dans lequel le voile spunbond est emprisonné entre deux voiles de fibres discontinues. Un tel produit est réalisé conformément à l'invention de la manière suivante : Au moyen d'une carde (6) conventionnelle, on réalise un voile de fibres (VI) pesant 30 g/m'et composé de 100 % de fibres de viscose de 1,7 dtex et 38 mm de longueur. Ce voile est produit à une vitesse de 100 m/minute. En sortie de carde (6), le voile (VI) est transféré sur le tapis récepteur (5) de l'installation (1) de réalisation d'une nappe (S) de type spunbond . La nappe spunbond produite est obtenue à partir de polypropylène et est répartie sur le voile (VI) de manière à former une nappe constituée de filaments ayant un titre de 1,7 dtex, pesant 40 g/M2. Les deux couches superposées (VI) et (S) sont comprimées au moyen d'un cylindre presseur (8) et un second voile de fibres (V2) reproduit d'une manière similaire au voile (VI), pesant 30 g/m', est délivré à la surface de la nappe spunbond (S), les couches superposées étant alors soumises à un nouveau compactage également au moyen d'un cylindre presseur. En continu, le complexe formé est amené sur une ligne de traitement comportant une unité de liage hydraulique (10) de type Jetlace 2000 , commercialisé par le Demandeur. Une telle installation comporte essentiellement un tapis transporteur (11), et trois ensembles de traitement par jet constitués de cylindres aspirants (12,15,20) ayant un diamètre de 516 mm et revêtus d'une enveloppe microperforée dont les trous sont répartis de manière aléatoire tel que décrit dans le brevet français 2 634 285. A ces tambours aspirants (12,15,20) sont associées des rampes d'injecteurs (14,16,17,21) qui agissent contre les surfaces du complexe (N) constitué par la superposition du voile (VI) du spunbond (S) et du voile (V2). La disposition de ces injecteurs est telle que l'on agit successivement contre les faces opposées du complexe (N). Les rampes (l 4,16,17,2 1) produisent toutes 1666 j ets au mètre et sont réglées de la manière suivante. Rampes Diamètre du jet Vitesse des j ets Pression Vitesse en m/min en microns m/seconde d'alimentation des cylindres 14 jets contré VT'- 120 prn 144 rn/seconde- 100 bars 12 102ni/minute 16 jets contrë-V2 120 pm 170 ni/seconde 150 bars 15 103 m/minute 17 jets contré V2'--- 120 pin 220 m/seconde- 250 bars 15 104 m/minute 21 : jets contre V I 120 pin 220 ra/secondé 250 bars 20 105ni/minute En aval du dernier système de liage hydraulique (20), est disposé un ensemble de textilisation constitué par un tapis transporteur (22) réalisé dans une toile en polyester, associée à un ensemble de textilisation proprement dit comportant un tambour perforé rotatif (24) à l'intérieur duquel est disposé un injecteur (23) alimenté avec de l'eau à 150 bars. Cet injecteur (23) produit des jets d'eau de 130 prn de diamètre qui réorientent les fibres. L'eau provenant de l'injecteur (23) est récupérée au moyen de l'ensemble d'aspiration (25) disposé en dessous du convoyeur (22). En procédant dans les conditions précitées, on obtient en sortie de l'installation, une nappe conforme à l'invention qui, après séchage sur un tambour chauffant, pèse 95 g/m'. Cette nappe est parfaitement liée et présente une grande souplesse, un toucher, un aspect et des caractéristiques mécaniques comparables à un textile traditionnel de grammage équivalent obtenu avec des fibres de même nature. Exemple 1 Cet exemple illustre la mise en #uvre du procédé conforme à l'invention pour la réalisation d'une structure composée d'un voile de type spunbond associé à une seule nappe fibreuse qui, dans cette forme de réalisation, est formée en amont de la zone de formation de la nappe spunbond . Conformément à l'invention, on procède de la manière suivante. Au moyen d'une carde conventionnelle (6), on réalise un voile de fibres (VI) pesant 20 g/m2 et composé de 100 % de fibres de viscose de 1.7 dtex et 38 mm de longueur. Ce voile est produit à une vitesse de 150 m/min. En sortie de carde (6), le voile (VI) est transféré sur le tapis récepteur (5) de l'unité spunbond. Une nappe spunbond (S) constituée de filaments de polypropylène est déposée sur le voile (VI). Cette nappe spunbond de 25 g/m2 est constituée de filaments de 2 dtex. Les deux couches superposées (VI) et (S) sont comprimées au moyen d'un rouleau presseur (8) formant ainsi un complexe de 45 g/m2 qui est transféré en continu sur une unité de liage hydraulique (10) de type Jetlace 2000 commercialisé par le Demandeur. Cette installation comporte un tapis transporteur (11) et deux ensembles de traitement par j ets d'eau constitués de cylindres aspirants (1 2) et (15) suivis d'un convoyeur final (22) sur lequel est disposé un dispositif de patterning/textilisation. Les deux cylindres (1 2) et (15) sont recouverts d'une enveloppe microperforée dont les trous sont disposés de manière aléatoire tel que décrit dans le brevet français 2 634 285. A ces cylindres, sont associées des rampes d'injecteurs (14) (16) (17). La disposition de ces injecteurs est telle que l'on agit successivement sur les deux faces du complexe. Les injecteurs produisent tous les 1666 jets d'eau de 120 microns par mètre et la pression d'eau dans ces injecteurs est respectivement de 60, 80 et 110 bars. La textilisation du complexe lié sur les cylindres précédents est réalisée par un tambour perforé (23) tel que décrit dans l'exemple précédent dont l'injecteur est alimenté à une pression d'eau de 80 bars. Après séchage, le produit final de 45 g/m2 possède d'excellentes caractéristiques mécaniques, supérieures à celles d'un voile spunlace constitué de fibres de même nature. L'aspect et la souplesse du voile sont également remarquables, très supérieurs à celles d'un spunbond en polypropylène ou polyester de grammage équivalent lié par calandrage. REVENDICATIONS I/ Procédé pour la réalisation d'un non-tissé de type spunbond ayant l'aspect et les propriétés d'un textile conventionnel qui consiste, en continu : - à réaliser un voile (5) de type spunbond , le faisceau de filaments continus extrudé et étiré étant réceptionné sur un tapis transporteur mobile sous la forme d'une nappe non liée ; - à délivrer, contre au moins une face de la nappe spunbond ainsi formée, un voile (VI et/ou V2) de fibres discontinues, naturelles et/ou artificielles et/ou synthétiques, obtenu par cardage ou autre technique conventionnelle - à compacter par pressage le complexe ainsi formé ; - à transférer, toujours en continu, ledit complexe sur une ligne (10) de traitement de liage au moyen de jets d'eau, agissant contre la ou les surfaces du complexe constitué de fibres discontinues, entraînant lesdites fibres dans le sens de l'épaisseur, fibres qui se lient à la façon d'une épissure entre et autour des filaments continus tout en restant visibles en surface - à procéder à un traitement de séchage - puis à réceptionner le produit fini. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le voile (5) de type spunbond est recouvert sur ses deux faces par un voile (VI /v2) de fibres discontinues, l'un (VI) étant produit directement en amont de la zone de formation du voile spunbond et étant amené sur le tapis transporteur (11) sur lequel sont déposés les filaments provenant de l'installation spunbond , lesdits filaments se répartissant donc à la surface de ce voile (VI), le second (V2)étant délivré en aval de la zone de formation du voile de filaments continus qui se trouve ainsi emprisonné en sandwich entre les deux couches fibreuses (VI,V2), le complexe ainsi formé étant, après compactage par pressage, transféré, toujours en continu, sur une ligne (10) de traitement de liage au moyen de jets d'eau, agissant successivement contre les surfaces dudit complexe et entraînant les fibres discontinues dans le sens de l'épaisseur, fibres qui se lient à la façon d'une épissure entre et autour des filaments continus tout en restant visibles sur les deux faces extérieures. Y Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, après l'opération de liage par jets d'eau et avant séchage, on effectue un traitement complémentaire de textilisation . 4/ Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le traitement de textilisation consiste à transférer la nappe liée sur une toile grossière (22) et à soumettre la nappe à l'action de jets d'eau obtenus par l'intermédiaire d'un ensemble comprenant essentiellement un tambour perforé rotatif (24) à l'intérieur duquel est disposé un injecteur (23) alimenté en eau sous pression, cet ensemble produisant des jets réorientant les fibres, un ensemble (25) d'aspiration pour l'élimination de l'eau étant prévu en dessous du convoyeur. 5/ Installation pour la réalisation d'un non-tissé de type spunbond comportant, disposés en ligne : - un ensemble (1) de formation, sur un tapis transporteur (5), d'un voile (S) de filaments continus de type spunbond ; - au moins une carde (6 et/ou 9) ou autre système équivalent permettant de délivrer contre au moins une face de la nappe spunbond produite un voile (VI et/ou V2) de fibres discontinues ; - des moyens de pressage du complexe formé suivis d'une zone (10) de traitement au moyen de jets de fluide, agissant au moins contre la surface recouverte de fibres discontinues et entraînant lesdites fibres dans le sens de l'épaisseur, fibres qui se lient à la façon d'une épissure entre et autour des filaments continus, tout en restant visibles en surface ; - des moyens de séchage et de réception de la nappe liée. 6/ Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle comporte entre les moyens (10) de liage par jets d'eau et les moyens de séchage, un ensemble de textilisation comprenant une toile grossière (22) destinée à supporter le complexe lié, associée à un tambour perforé rotatif à l'intérieur duquel est disposé un injecteur (23) alimenté en eau sous pression, cet ensemble produisant des jets réorientant les fibres, un ensemble d'aspiration (25) pour l'élimination de l'eau étant disposé en dessous du convoyeur. 7/ Installation selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisée en ce qu'elle comporte, en amont et en aval de la zone de formation de la nappe spunbond , des moyens (6,9) permettant de réaliser un voile de fibres, le voile (VI) produit en amont étant distribué sur le tapis transporteur (5) de la ligne spunbond , le faisceau de filaments extrudé et étiré étant réceptionné directement sur ledit voile, le second (V2) étant disposé en aval de la zone de formation du voile spunbond et étant distribué à la surface de ce dernier. 8/ Non-tissé obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il se compose d'une nappe réalisée à partir de filaments continus associés à des fibres discontinues, fibres qui recouvrent au moins une face de la nappe à base de filaments continus et pénètrent à l'intérieur de cette dernière en se liant autour desdits filaments.