Brevet FR2795752A1 — publié le 20010105

-1- 2795752 Papier en fibres synthétiques et procédé pour sa préparation Domaine de l'invention Cette invention se rapporte à un papier en fibres synthétiques, en particulier à un papier en fibres fabriqué à partir de fibres synthétiques de polyamide aromatique comme matière première principale; cette invention se rapporte également à un procédé de préparation d'un papier en fibres synthétiques. Description de l'art antérieur Un papier en fibres synthétiques de polyamide aromatique est un matériau de type papier réalisé en fibres synthétiques de polyamide aromatique comme matière première par une technologie spéciale de fabrication du papier. En raison de sa résistance aux températures élevées, de sa grande solidité, de sa faible déformabilité, de sa résistance au feu, de sa résistance à la combustion, de sa résistance à la corrosion chimique et de ses excellentes propriétés d'isolation, il a été largement utilisé dans certains domaines de haute technologie tels que les produits mécanoélectroniques, l'aviation, l'aérospatiale, etc. A l'heure actuelle, un papier en fibres de polyamide -2- 2795752 aromatique, vendu sur le marché, sous le nom commercial de "Nomex Brand Paper" utilise la fibre de poly(m-phénylène métaphtal amide). Cependant, aucun procédé satisfaisant de préparation dudit papier en fibres synthétiques n'a encore été décrit. Résumé de l'invention Compte-tenu des lacunes de l'art antérieur, l'objet de la présente invention est de proposer un papier en fibres synthétiques fait de poly(p-phénylène téréphtal amide) comme matière première. Ce papier en fibres a une résistance aux températures élevées, une solidité élevée, une faible déformabilité, une résistance au feu, une résistance à la combustion, une résistance à la corrosion chimique et d'excellentes propriétés d'isolation. L'autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de préparation d'un papier en fibres synthétiques réalisé en fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) comme matière première. La présente invention propose un papier en fibres synthétiques qui comprend (parties en poids): Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 50-80 Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 20-50 Mica en poudre 0-50 De préférence, le papier en fibres synthétiques mentionné ci-dessus comprend (parties en poids): Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 70-80 Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 20-30 On peut produire un papier en fibres synthétiques sans charge dans les proportions des quantités mentionnées ci- dessus. Mieux encore, le papier en fibres synthétiques mentionné cidessus comprend (parties en poids): Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 60-70 Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 30-40 Mica en poudre 0-10 -3- 2795752 On peut produire un papier en fibres synthétiques à faible charge dans les proportions des quantités mentionnées ci-dessus. On utilise de préférence dans la présente invention le mica en poudre de 5-20 pm. Mieux encore, le papier en fibres synthétiques mentionné ci-dessus comprend (parties en poids): Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 50-60 Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 40-50 Mica en poudre 1050 On peut produire un papier en fibres synthétiques à charge élevée dans les proportions des quantités mentionnées ci-dessus. Ladite fibre de poly(p-phénylène téréphtal amide) a une taille de 1,5-2,0 D, une longueur de 4-6 m/m. La fibre de polyéthylèneglycol téréphtalate a une taille de 1,5-2,0 D et une longueur de 4-6 m/m. Le procédé de préparation du papier en fibres synthétiques comprend les étapes suivantes consistant à combiner et à réduire en pâte, à mettre en forme pour fabriquer le papier, à déshydrater, à sécher, à préchauffer, à prépresser, à calandrer à chaud à haute pression, à ébarber, procédé dans lequel les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées et les fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate sont, en une proportion, détachées et dissociées avant l'étape de combinaison et de réduction en pâte, puis on mélange avec les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées pour combiner et réduire en pâte. La proportion entre lesdites fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées et les fibres de poly(p- phénylène téréphtal amide) traitées est de préférence de 1%1-0,2 en poids, mieux encore de 1%0,34 en poids. Dans ledit procédé, avant la combinaison et la réduction en pâte, le mica en poudre doit également être mélangé avec les additifs de traitement pour constituer un matériau homogène. Lesdites additifs de traitement sont un gel inorganique et/ou un oxyde de polyéthylèneglycol. Dans le procédé de la présente invention, la température de préchauffage est de 240-250 C et la pression de prépression est de 1-2 Mpa, la température de calandrage à chaud à haute pression est de 255-265 C et la pression linéaire est de 500-3000 N/cm. Description détaillée de l'invention La fibre de poly(p-phénylène téréphtal amide) (fibre de polyamide aromatique 1414) est une fibre de structure correspondant à la formule générale suivante: -[NH NHC-- C]n- I I 0 0 On peut la produire par un procédé comprenant les étapes suivantes: on polycondense les matières premières chlorure de téréphtalyle et pphénylènediamine dans un solvant NMP-CaCl2 à basse température, en une résine de poly(p-phénylène téréphtal amide), puis on la soumet à un filage cristal liquide, on la coupe à une longueur requise, ou on la précipite directement en fibre courte. La fibre a une résistance remarquablement élevée (la résistance à la traction la plus élevée 200 CN/betx, cisaillement 0,29, allongement à la rupture 3%), un module d'élasticité élevé (allant jusqu'à 67 KN/mm2), une résistance à chaud élevée (température de décomposition 500 C), une résistance au feu, une résistance à la combustion, une résistance à la corrosion chimique et d'excellentes propriétés d'isolation, de sorte que le papier en fibres synthétiques réalisé en poly(p-phénylène téréphtal amide) comme composant principal de structure fibreuse a également les remarquables et excellentes propriétés mentionnées ci-dessus. En raison de la force de liaison insuffisante des fibres synthétiques, celles-ci ne peuvent être mises en forme pour fabriquer le papier comme ceci est possible avec les fibres végétales. La liaison des fibres synthétiques dépend principalement de l'adhésion de la fibre fondue. Cependant, la fibre de poly(p-phénylène téréphtal amide), n'a pas de point de fusion précis, de sorte qu'il faut ajouter pendant la mise en forme de fabrication du papier certaines fibres ayant une température de fusion plus basse qui sont présentes comme fibres de réticulation. Lorsque l'on calandre l'ébauche de papieren fibres synthétiques1 presque à la température de fusion de la fibre de réticulation, la fibre de réticulation molle et fondue lie les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non fondues en formant un matériau de type réseau, qui doit ensuite être fini. Dans cette invention, on utilise la fibre de polyéthylèneglycol téréphtalate (fibre de polyester) comme fibre de réticulation. Sa structure est représentée par la formule suivante: [CH2CH2COO 0 C]n- La température de ramollissement de la fibre est de 238-240 C, son point de fusion est de 255-260 C. La fibre a une température de ramollissement plus élevée que la température d'utilisation du papier en fibres synthétiques, 220 C, et une solidité plus élevée, et des propriétés d'isolation électrique excellentes. Le fait que la fibre de polyéthylèneglycol téréphtalate est ajoutée de façon appropriée comme fibre de réticulation ne réduit pas trop l'indice physico-mécanique et les propriétés d'isolation électriques du papier en fibres synthétiques. Lorsque l'on utilise une charge, la quantité de fibres de réticulation utilisée dans la présente invention s'élève de préférence à -50 parties en poids, de préférence encore à 30 parties en poids. Lorsque l'on emploie le papier en fibres synthétiques dans des conditions o on l'utilise une haute tension et des décharges lumineuses fréquentes ou ininterrompues, il -6- 2795752 est nécessaire d'ajouter et de mélanger du mica en poudre pendant la fabrication du papier, la capacité des produits à résister à des décharges lumineuses étant renforcée par la charge de mica en poudre. La proportion de la teneur en charge dépend de son utilisation, et varie de 0 à 50 parties en poids. Lorsque la teneur en charge atteint 50 parties en poids (charge élevée), le produit a également les propriétés du mica en plus des propriétés originelles de solidité élevée et de résistance aux hautes températures etc. Dans le procédé de préparation du papier en fibres synthétiques de la présente invention, afin d'augmenter la dispersion des fibres dans l'eau, pendant le mélange et la réduction en pâte, on doit ajouter une petite quantité de matériau à haute viscosité pour donner à la pâte une certaine viscosité, augmenter la résistance au mouvement de la fibre dans la pâte, retarder le retordage et la floculation de la fibre, de façon à améliorer la dispersion et la suspension des fibres dans la pâte, dans le but final d'augmenter l'homogénéité du papier en fibres synthétiques. La microquantité d'agent augmentant la viscosité résiduelle dans l'ébauche de papier pour la mise en forme de fabrication du papier donne à la fibre une certaine adhésion, de telle sorte qu'elle permet à l'ébauche de papier de conserver sa solidité initiale avant la finalisation, et de ne pas se rompre dans le procédé de transport après séparation d'un tissu de base. Le procédé de fabrication du papier peut être mis en oeuvre aisément. L'agent augmentant la viscosité utilisé dans cette invention peut être choisi dans le groupe constitué par un gel minéral SM et un oxyde de polyéthylèneglycol PO. Ils peuvent être utilisés séparément ou en combinaison. Leur quantité est d'environ 0,3 - 0,8%. On peut l'ajuster, en fonction de la viscosité de l'agent augmentant la viscosité, du type de calibre du papier et du type de machine à fabriquer le papier. En général, la quantité utilisée pour un papier épais est de préférence plus élevée 7 2795752 que pour un papier mince. La quantité utilisée pour un papier avec charge est plus élevée que pour un papier sans charge. Pour améliorer l'homogénéité de l'ébauche de papier pour la fabrication du papier, il est tout à fait nécessaire que la fibre de poly(p-phénylène téréphtal amide) subisse une préparation de surface. Cette préparation de surface modifie les propriétés de la surface de la fibre, augmente l'affinité de la fibre pour l'eau, de telle sorte que la dispersion et la mise en suspension de la fibre dans l'eau persistent pendant une longue durée. Il existe de nombreux procédés de traitement des fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide). On utilise ici un procédé mécanique ou mécanico- chimique combiné. Cela signifie que les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) sont triturées par un batteur, puis elles sont cisaillées et rompues pour en réduire la longueur et rendre la surface rugueuse. Pendant le trituration, on peut également ajouter une microquantité d'additifs de traitement, et on mélange et triture ensuite, et c'est ce que l'on appelle le procédé mécanico-chimique combiné. Dans la pratique de la production, il est également possible d'appliquer des fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) de deux longueurs différentes combinées (ceci est particulièrement approprié pour les fibres super courtes qui sont directement produites par un procédé de précipitation). On peut obtenir le même résultat. Du fait que le papier en fibres synthétiques doit avoir à la fois de meilleures propriétés de résistance à la traction, de taux d'élongation, de densité et de résistance au déchirement et au déchirement du bord plus élevés, en même temps, il doit également présenter la propriété d'une meilleure homogénéité dans le procédé de fabrication du papier, afin de résoudre la contradiction entre la condition de longueur des fibres pour la résistance au déchirement et la résistance à la traction. Dans la présente invention, une certaine quantité de poly(p- -8- 2795752 phénylène téréphtal amide) non traité (fibres longues) comme squelette de l'ébauche de papier, mélangée en partie de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées (fibres courtes), est combinée en partie et sert à remplir le squelette de la fibre de poly(p-phénylène téréphtal amide)ne devant pas être traitée 'entrelacement des fibres longues avec des fibres courtes favorisant l'homogénéité, ce qui améliore ainsi l'homogénéité de fabrication du papier de l'ébauche de papier et la densité d'entrelacement des fibres. Tableau 1. Effets sur les propriétés physiques et mécaniques de l'ébauche de papier par une combinaison de proportion des deux types de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) Fibres no _.Indice de traitées Densité Indice de Indice de résistance de résistance déchirement à la l'ébauche au Fibres de papier déchirement de bord traction /traitées g/cm3 CN'm2/g Nm2/g N'mg 1%1 0,19 2,48 0,44 27,7 1%0,34 0,20 3,75 0,61 20,7 1%0,2 0,21 5,21 0,73 9,24 On peut noter d'après le tableau 1 que la résistance au déchirement et au déchirement du bord augmentent lorsque l'on augmente la quantité de fibres traitées utilisées, que la résistance à la traction diminue lorsque l'on augmente la quantité de fibres non traitées utilisées. Le rapport des deux types de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) est de préférence ajusté à 1%0,34 ce qui permet de maintenir de façon satisfaisante toutes les propriétés relatives. Lorsqu'il y a une exigence particulière pour une résistance au déchirement et une résistance à la traction du papier en raison d'une utilisation différente, on peut produire des produits satisfaisants en ajustant le rapport -9- 2795752 des deux types de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) d'après les indications présentées dans le tableau 1. Après avoir séché le papier en fibres synthétiques en raison de la faible force d'adhésion entre les fibres, les fibres de l'ébauche de papier sont lâches, ses propriétés mécaniques sont faibles, et par conséquent, on doit les traiter par calandrage à chaud pour ramollir les fibres de réticulation (filaments coupés courts de polyester) avec un faible point de fusion, et sous pression, elles se lieront au réseau de fibres réalisé en fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) et enfin, on obtiendra les propriétés requises. Afin de donner à l'ébauche de papier une résistance mécanique suffisante pour qu'il supporte une traction forte et l'empêcher de se rompre lors du calandrage à chaud à haute pression, avant l'étape de calandrage à chaud à haute pression, on doit faire passer l'ébauche de papier au travers de rouleaux de préchauffage pour le préchauffer jusqu'au point de ramollissement des fibres de réticulation, et on doit exercer une pression de prépression plus faible pour que l'ébauche de papier ait une résistance mécanique suffisante. Tableau 2. Températures et pressions de calandrage à chaud Préchauffage prépression Calandrage à chaud à haute pression Température de Pression de Température Pression linéaire préchauffage prépression calandrage à de calandrage à ( C) (Mpa) chaud ( C) chaud (N/cm) 240-250 1-2 255-265 500-3000 Plus la pression de calandrage à chaud est élevée, plus la densité du papier en fibres synthétiques sera élevée. En changeant la pression du rouleau (pression linéaire), on peut obtenir divers types de produits avec différentes densités. -10- 2795752 Lorsque la charge est introduite, afin que la charge ait une adhésion suffisante, on doit faire fondre davantage de fibres de réticulation, et en même temps la température de calandrage à chaud doit être de manière appropriée de 265 C. On peut faire fonctionner le procédé aisément en mélangeant la charge (mica en poudre) avec une microquantité d'additif de traitement tout en agitant à haute vitesse pour former une pâte, puis on ajoute le mélange obtenu à la pâte de papier de fibres. Afin d'empêcher la fibre de réticulation d'être surfondue et les propriétés techniques du papier en fibres synthétiques d'être affectées, la température de préchauffage et de calandrage à chaud doit être contrôlée précisément à une température choisie, l'erreur de température étant de 1 C. Le coefficient de conductivité à chaud de l'ébauche de papier étant plus faible, sa conduction à la chaleur est lente. Plus le papier en fibres synthétiques est épais, plus le temps de préchauffage sera plus longue. Le papier en fibres synthétiques de la présente invention est un type de nouveau matériau synthétique présentant de hautes performances. C'est un matériau de type papier fait en fibres synthétiques de polyamide aromatique comme composant principal et obtenu par une technologie spéciale de fabrication du papier. Il a une résistance aux températures élevées (il peut être utilisé de façon appropriée à -190-310 C, et peut être utilisé pendant une longue durée en dessous de 220 C), une grande solidité, une faible déformabilité, une résistance au feu, une résistance à la combustion, une résistance à la corrosion chimique et d'excellentes propriétés d'isolation électrique. On peut produire un papier en fibres synthétiques de faible densité, de moyenne densité, de haute densité en changeant la nature de la fibre, le rapport des deux fibres, la pression de calandrage à chaud, -11- 2795752 en fonction des nécessités selon les différentes utilisations. On peut produire des types de produits sans charge, à faible charge, à charge élevée, en changeant les proportions de charge à ajouter. On peut également donner au produit des calibres d'épaisseur différents (0,05-10 mm) (si l'épaisseur est supérieure à 1,0 mm, on peut l'appeler un carton de fibres) et différents calibres de largeur. La présente invention peut permettre d'obtenir une série de produits de différents types et de différents calibres satisfaisant aux exigences de différents domaines techniques. Le papier en fibres synthétiques de la présente invention peut être largement appliqué au domaine de la mécano-électronique, de l'aviation, de l'aérospatiale, des projets militaires pour la défense nationale, au domaine des hautes technologies pour une utilisation civile, de l'équipement haute tension, en cas de haute température comme matériau isolant et on peut en outre souvent l'utiliser dans des matériaux composites avec une utilisation spéciale comme matériau de structure. Brèves description des dessins La figure 1 est un organigramme du procédé de préparation de la présente invention. Exemples Exemple 1 On a produit le papier en fibres synthétiques de l'exemple 1 selon les proportions suivantes par un procédé de la présente invention. Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 70 kg Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 30 kg Les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) mentionnées ci-dessus comprennent 52 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées ayant une taille de 1,5 D et une longueur de 6 m/m et 18 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées. Les fibres -12- -12- 2795752 de polyéthylèneglycol téréphtalate ont une dimension de 1,5 D et une longueur de 6 m/m. Le procédé mentionné ci-dessus de la présente invention comprend les étapes suivantes: Si l'on se réfère à la figure 1, les fibres de poly(pphénylène téréphtal amide) non traitées ont été soumises à un détachement et à une dissociation, puis elles ont été combinées avec les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées pour préparer une pâte, par les étapes de mise en forme en fabrication de papier, déshydratation, séchage, préchauffage et prépression à 245 C et sous 2 Mpa, calandrage à chaud sous 600 N/cm de pression linéaire et à 260 C, de façon à préparer un papier de fibres synthétiques sans charge avec une faible densité de 0, 3-0,5 g/cm3; puis ébarLage, enroulement, pour obtenir le produit. L'eau usée issue de la déshydratation peut être recyclée après qu'elle ait été traitée comme nécessaire. Exemple 2 Selon le procédé indiqué dans l'exemple 1, sauf que la pression de calandrage à chaud pendant l'étape de calandrage à chaud était de 1200 N/cm. On a obtenu finalement un papier en fibres synthétiques de moyenne densité sans charge ayant une densité de 0,5-0,99 g/m3. Exemple 3 On a utilisé le même rapport des deux papiers en fibres synthétiques et le procédé comme décrit dans l'exemple 1, sauf que la pression linéaire de calandrage à chaud à haute pression était de 3000 N/cm. On a obtenu un papier en fibres synthétiques de haute densité sans charge ayant une densité de 0,9-1,2 g/cm3. Exemple 4 On a produit le papier en fibres synthétiques de l'exemple 4 selon les proportions suivantes par un procédé -13- /sz -13- 2795752 essentiellement identique au procédé décrit dans l'exemple 1. Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 65 kg Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 30 kg Mica en poudre (granulation 5-10 pm) 1 kg Les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) mentionnées ci-dessus comprennent 45 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées de 1,5 D de dimension et 6 m/m de longueur et 20 kgde fibres de poly(p- phénylène téréphtal amide) traitées. On a choisi les fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate de 1,5 D de dimension et de 4 m/m de longueur. Le procédé de l'exemple 4 est essentiellement identique au procédé décrit dans l'exemple 1, sauf qu'avant combinaison et réduction en pâte, on a mélangé du mica en poudre, de l'eau et des microquantités d'additifs de traitement - oxyde de polyéthylèneglycol, et on a homogénéisé, puis on les a ajouté à la composition mentionnée ci-dessus consistuée de fibres de poly(p- phénylène téréphtal amide) et de fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate pour préparer la combinaison et la pâte; la température de préchauffage est de 250 C, la pression de prépression est de 1,5 Mpa; la température de calandrage à chaud à haute pression est de 265 C, la pression linéaire est de 1500 N/cm. Exemple 5 Selon les proportions, combinaison et procédé suivants, on a produit le papier en fibres synthétiques de l'exemple 5. Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 50 kg Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 50 kg Mica en poudre (granulation 5-10 Mm) 50 kg Les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) mentionnées ci-dessus comprennent 40 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées de 1,5 D de dimension et 6 m/m de longueur et 10 kg de fibres de -14- 2795752 poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées. Les fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate choisies avaient une dimension de 2,0 D et une longueur de 6 m/m. Le procédé utilisé dans l'exemple 5 est identique au procédé décrit dans l'exemple 4. Exemple 6 Selon les proportions, combinaison et procédé suivants, on a produit le papier en fibres synthétiques de l'exemple 6. Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 60 kg Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 40 kg Mica en poudre (granulation 10-15 pm) 10 kg Les fibres de poly(pphénylène téréphtal amide) mentionnées ci-dessus comprennent 45 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées de 2 D de dimension et 6 m/m de longueur et 15 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées. Les fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate choisies avaient une dimension de 2 D et une longueur de 6 m/m. Le procédé de l'exemple 6 est essentiellement identique au procédé décrit dans l'exemple 4, sauf que le calandrage à chaud à haute pression a été effectué à 265 C et 2000 N/cm de pression linéaire. Exemple 7 Selon les proportions, combinaison et procédé suivants, on a produit le papier en fibres synthétiques de l'exemple 7. Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 60 kg Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 40 kg Mica en poudre (granulation 10-20 pm) 10 kg Les fibres de poly(pphénylène téréphtal amide) mentionnée ci-dessus comprennent 40 kg de fibres de poly(p- phénylène téréphtal amide) non traitées de 1,5 D de dimension et 6 m/m de longueur et 20 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées. Les fibres de -15- 2795752 polyéthylèneglycol téréphtalate choisies avaient une dimension de 1,5 D et une longueur de 4 m/m. Le procédé de production de l'exemple 7 est essentiellement identique au procédé décrit dans l'exemple 6. Exemple 8 Selon les proportions, combinaison et procédé suivants, on a produit le papier en fibres synthétiques de l'exemple 8. Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 50 kg Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 50 kg Mica en poudre (granulation 10-20 pm) 50 kg Les fibres de poly(pphénylène téréphtal amide) mentionnées ci-dessus comprennent 30 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées de 1,5 D de dimension et 6 m/m de longueur et 20 kg de fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées. Les fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate choisies avaient une dimension de 1,5 D et une longueur de 5 m/m. Le procédé de l'exemple 8 est essentiellement identique au procédé décrit dans l'exemple 6. Exemple 9 Selon les proportions, combinaison et procédé suivants, on a produit le papier de fibres synthétiques de l'exemple 9. Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 50 kg Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 50 kg Les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) mentionnées ci-dessus avaient une dimension de 1,5 D et une longueur de 6 m/m. Les fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate avaient une dimension de 1,5 D et une longueur de 4 m/m. Le procédé est essentiellement identique au procédé décrit dans l'exemple 3, sauf que le procédé de trituration a été mis en oeuvre avant la combinaison. -16- 2795752 Bien que l'on ait décrit des modes de réalisation particuliers de la présente invention dans la description précédente, les hommes du métier comprendront que l'invention est susceptible de nombreuses modifications, substitutions et réarrangements sans s'écarter de l'esprit ou des caractéristiques essentielles de l'invention. On se référera à la description, qui indique le cadre de l'invention. -17- 2795752 -17- REVENDICATIONS 1. Papier en fibres synthétiques qui comprend: Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 50-80 parties en poids Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 20-50 parties en poids Mica en poudre 0-50 parties en poids 2. Papier en fibres synthétiques selon la revendication 1, ledit papier en fibres synthétiques comprenant: Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 70-80 parties en poids Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 20-30 parties en poids 3. Papier en fibres synthétiques selon la revendication 1, ledit papier en fibres synthétiques comprenant: Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 60-70 parties en poids Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 30-40 parties en poids Mica en poudre 010 parties en poids 4. Papier en fibres synthétiques selon la revendication 1, ledit papier en fibres synthétiques comprenant: Fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) 50-60 parties en poids Fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate 40-50 parties en poids Mica en poudre 1050 parties en poids 5. Papier en fibres synthétiques selon l'une quelconque des revendications 1-4, dans lequel lesdites fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) ont une dimension de 1,5- 2,0 D et une longueur de 4-6 m/m et lesdites fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate ont une dimension de 1,5- 2,0 D et une longueur de 4-6 m/m. 6. Procédé de préparation d'un papier en fibres synthétiques selon les revendications 1-5, comprenant les étapes suivantes consistant: à combiner et à réduire en -18- -18- 2795752 pâte, à mettre en forme pour fabriquer le papier, à déshydrater, à calandrer à chaud à haute pression, à ébarber, procédé dans lequel les fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées et les fibres de polyéthylèneglycol téréphtalate sont, en une proportion, détachées etdissociées avant l'étape de combinaison et de réduction en pâte, puis mélanger avec les fibres de poly(p- phénylène téréphtal amide) traitées pour combiner et réduire en pâte. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la proportion des fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées par rapport aux fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées est de 1%1-0,2 en poids. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la proportion des fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) non traitées par rapport aux fibres de poly(p-phénylène téréphtal amide) traitées est de 1%1-0,34 en poids. 9. Procédé selon la revendication 6, dans lequel avant la combinaison et la réduction en pâte, on mélange le mica en poudre avec les additifs de traitement en un mélange homogène. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel lesdits additifs de traitement sont un gel inorganique et/ou un oxyde de polyéthylèneglycol. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à , dans lequel ladite température de préchauffage est de 240-250 C; ladite pression de prépression est de 1-2 Mpa; ladite température de calandrage à chaud à haute pression est de 255-265 C; et ladite pression linéaire est de 500- 3000 N/cm.