Brevet FR2794669A1 — publié le 20001215

A La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce métallique, telle qu'une partie de roue destinée au roulage d'un véhicule, et une telle roue. L'invention s'applique notamment à une partie métallique de roue telle qu'un disque de roue, qui est constituée d'un métal léger, tel que l'aluminium, le magnésium, ou un métal présentant un allégement substantiel, tel que le titane, ou encore qui est constituée d'un alliage de l'un de ces métaux. Les disques de roues constitués d'un alliage métallique, tel que l'aluminium, sont usuellement fabriqués par un procédé de forgeage ou par un procédé de moulage. Le premier procédé cité, s'il procure habituellement des disques présentant des caractéristiques mécaniques et esthétiques satisfaisantes, présente l'inconvénient majeur d'impliquer un coût de mise en oeuvre élevé. Depuis plusieurs années, on utilise préférentiellement pour mettre en oeuvre le second procédé cité une matière d'injection qui est constituée d'un alliage préalablement amené à un état métallographique thixotrope et semi-solide. Cet état thixotrope peut être caractérisé par une structure d'alliage qui comprend une phase primaire non dendritique, laquelle est constituée de globules ou nodules de forme sensiblement sphérique. On pourra par exemple se référer au document de brevet européen EP-A-7 10 515 pour la description d'un tel procédé de moulage à partir d'un alliage thixotrope et semi-solide, et d'un moule pour la mise en oeuvre de ce procédé. On pourra en outre se référer au document de brevet européen EP-A-439 981 pour la description d'une méthode d'obtention de l'état thixotrope précité. Les disques de roue façonnés par ce procédé de moulage présentent notamment les avantages suivants, précisément en raison de l'état métallographique précité de l'alliage injecté qui peut être défini par des globules de taille réduite (généralement inférieure à 120 prm) et répartis d'une manière pratiquement uniforme. Ces disques peuvent présenter une épaisseur réduite et, par consequent, un allégement accru, par rapport à des disques obtenus à partir d'alliages moulés dans un autre état. De plus, ils présentent une porosité réduite, qui se traduit par une compacité et une résistance mécanique uniformes et améliorées, et une aptitude aux traitements thermiques également améliorée. 2 2794669 Le but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'une pièce métallique qui consiste, dans une étape initiale, à façonner ladite pièce par moulage par injection sous pression d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et un état semi- solide, qui soit tel que ladite pièce présente des propriétés mécaniques et d'allégement améliorées par rapport à celles précitées. A cet effet, le procédé de fabrication selon l'invention consiste, dans une étape ultérieure, à soumettre ladite pièce façonnée à un durcissement structural, puis, dans une étape encore ultérieure, à traiter à froid par des impacts de projectiles au moins une partie de ladite pièce en vue de sa déformation plastique. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, ledit procédé consiste en outre à mettre en oeuvre une étape intermédiaire de matriçage de ladite pièce façonnée suite à ladite étape initiale, avant de mettre en oeuvre ladite étape ultérieure de durcissement structural. De préférence, ledit procédé consiste à utiliser un alliage à base d'un métal, tel que l'aluminium, le magnésium, le titane ou le fer, pour mettre oeuvre ladite étape initiale de façonnage. On utilise par exemple un alliage à base d'aluminium, tel qu'un alliage comprenant en outre entre 6,5 % et 7,5 %/ de silicium, et entre 0,5 % et 0,6 % de magnésium en poids. Un tel alliage présente l'avantage de minimiser le phénomène de corrosion. Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit procédé consiste à mettre en oeuvre une trempe suivie d'un revenu pour ladite étape de durcissement structural. Selon un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles des grains de corindon de taille comprise entre 75 et 150 p.m. Selon un autre exemple conforme à l'invention, ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles des microbilles de verre. Selon un autre exemple conforme à l'invention, ladite étape de traitement à froid consiste à utiliser pour lesdits projectiles de la grenaille d'acier ou de fonte de taille comprise entre 200 et 800 pm. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, ladite étape initiale de façonnage consiste à façonner une roue destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue comportant un 3 2794669 disque de roue et une jante, de telle manière que ladite roue constitue ladite pièce métallique fabriquée, et ladite étape de traitement à froid consiste à traiter par lesdits impacts de projectiles au moins une face dudit disque et/ou de ladite jante. Selon une variante également avantageuse, ladite étape initiale de façonnage consiste à façonner une partie d'une roue destinée au roulage d'un véhicule, ladite partie de roue étant constituée d'un disque de roue ou d'une jante, de telle manière que ladite partie de roue constitue ladite pièce métallique fabriquée, et ladite étape de traitement à froid consiste à traiter par lesdits impacts de projectiles au moins une face dudit disque ou de laditejante. Une roue selon l'invention destinée au roulage d'un véhicule, qui comporte une jante sur laquelle est soudé un disque métallique, est telle que ledit disque métallique est obtenu par le procédé de fabrication défini à l'une des revendications précédentes. Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation de l'invention, donné à titre illustratif et non limitatif, ladite description étant réalisée en relation avec les dessins joints, parmi lesquels: les Figs. la et lb sont des schémas à blocs illustrant un procédé de fabrication d'une pièce métallique selon deux modes de mise en oeuvre de l'invention, respectivement, la Fig. 2 est une vue schématique d'uni dispositif d'émission de projectiles pour la mise en oeuvre dudit procédé de fabrication selon l'invention, et la Fig,. 3 est une vue partielle et en section d'un disque de roue et d'une jante, dans une position d'assemblage de sorte à former une roue constituant une pièce métallique selon l'invention. En référence à la Fig. la, uni procédé de fabrication d'une pièce métallique selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention consiste, dans une première étape 10, à façonner ladite pièce par moulage par injection sous pression d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et uni état semi-solide puis, dans une seconde étape 20, à soumettre ladite pièce façonnée à iuni durcissement structural, puis, dans une troisième étape , à traiter au moins une partie de ladite pièce par des impacts de projectiles. En référence à la Fig. lb, on voit qu'un second mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention consiste à mettre en oeuvre une première étape 110 identique ou similaire à 4 2794669 l'étape 10 précitée, à mettre ensuite en oeuvre une seconde étape 120 consistant en un matriçage de la pièce ainsi façonnée, à mettre ensuite en oeuvre une troisième étape 130 de durcissement structural différente de ladite étape 20, puis à mettre en oeuvre une quatrième étape 140 de traitement à froid par impacts de projectiles qui est identique ou similaire à ladite étape 30. Pour mettre en oeuvre cette première étape 10 ou 110, on injecte dans un moule (non représenté, car tel que décrit dans le document de brevet européen EP-A-710 515) des barres cylindriques de longueur prédéterminée ou lopins qui sont par exemple constituées d'un alliage à base d'un métal léger, tel que l'aluminium ou le magnésium. On utilise avantageusement un alliage à base d'aluminium. De préférence, ledit alliage est alors un alliage appartenant à la famille aluminium/ silicium. A titre encore plus préférentiel, cet alliage répond à la dénomination AS7G0,6 conformément à la norme NF A 02-004, de telle manière qu'il comporte en poids, outre l'aluminium, notamment: entre 6,5 % et 7,5 % de silicium, 0, 1 5 % de fer, 0,03 % de cuivre, 0,03 % de manganèse, 0,60 % de magnésium, 0,03 % de nickel, 0,05 % de zinc, 0,03 % de plomb et d'étain, 0,20 % de titane, 0,05 % de strontium. Dans la suite de la présente description, on se référera à cet alliage AS7G0,6, d'une part, pour la description du second mode de réalisation et, d'autre part, pour les résultats de résistance mécanique et d'allègement obtenus en mettant en oeuvre ledit premier ou ledit second mode. 2794669 En amont dudit moule, on a préalablement amené l'alliage métallique à injecter, dans un premier temps, à une structure métallographique thixotrope puis, dans un second temps, dans un état semi-solide. Plus précisément, on met par exemple en oeuvre ledit premier temps en soumettant des billettes de cet alliage à un brassage par induction électromagnétique, conformément au procédé et au dispositif correspondant décrits dans le document de brevet européen EP-A-439 981, pour l'obtention de billettes thixotropes. Pour l'obtention dans ledit second temps de billettes thixotropes se trouvant en outre dans un état semi-solide, on procède ensuite à un réchauffage par induction desdites billettes à une température T ( C) qui est telle que: Tfe pour ledit alliage A-S7G0,6 utilisé préférentiellement). On notera que la thixotropie de l'alliage injecté dans le moule est telle que la taille maximale des globules qui le caractérisent est inférieure à 120 im. On notera que l'on pourrrait mettre en oeuvre d'autres procédés pour l'obtention d'une structure thixotrope et d'un état semi-solide. En particulier, on peut citer le procédé connu sous le nom de " rhéomoulage " par l'homme du métier, qui consiste essentiellement en une agitation d'un alliage semi-solide. On peut également citer un procédé d'affinage chimique des grains dendritiques, suivi d'un réchauffage adéquat permettant de globulariser la structure pour l'obtention de la thixotropie. Lors de l'opération de moulage, qui est menée conformément audit document de brevet européen EP-A-710 515, on notera que la matière injectée dans le moule est finalement compactée avec une pression de compaction égale à 100 MPa. On laisse refroidir la matière moulée jusqu'à l'obtention d'un état solide, puis on procède immédiatement au démoulage. On obtient ainsi la pièce métallique qui est façonnée selon l'empreinte du moule. Conformément à ladite seconde étape 20 de ce premier mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on procède, de préférence immédiatement après ledit démoulage, à un durcissement structural consistant successivement en une trempe de ladite pièce et à un revenu de celle-ci. 6 2794669 Lors de ladite trempe, qui est effectuée au moyen d'un fluide adapté tel que de l'eau et qui dure quelques secondes, ledit fluide est maintenu à une température comprise entre 30 et C, de préférence entre 30 et 40 C. Quant audit revenu, il s'effectue à une température de 170 C et pendant 6 heures. Conformément à la troisième étape 30 dudit premier mode selon l'invention, on traite la pièce métallique obtenue suite à la seconde étape 20 par une déformation plastique à froid, en la soumettant à la température ambiante à des impacts de projectiles. Ces impacts sont par exemple obtenus par un dispositif 1 d'émission de projectiles 2 dont la structure est représentée d'une manière simplifiée à la Fig. 2. Ce dispositif 1 comporte au moins une entrée 3a reliée en amont à une trémie 4 de stockage des projectiles 2, et qui comporte au moins une sortie 3b pour l'émission de jets J. Dans l'exemple de la Fig. 2, le dispositif 1 est du type à aspiration de l'air contenu dans la trémie 4 de manière à créer une dépression dans celle-ci, et il est connu sous le nom de " Giffard ". Plus précisément, le dispositif 1 représenté dans cet exemple de réalisation comporte un premier tuyau souple Sa dont les extrémités forment respectivement l'entrée 3a et la sortie 3b. L'entrée 3a est reliée à la partie inférieure de la trémie 4, et elle comporte une prise d'air P pourvue d'un moyen de réglage R du débit d'air aspiré. Un second tuyau 5b d'amenée d'air comprimé (flèche A) est relié à ladite sortie 3b en amont de celle-ci. L'air acheminé par ce tuyau Sb est destiné à projeter par ladite sortie 3b les projectiles 2 qui sont extraits en permanence du fond de la trémie 4 (flèche A), par mise en dépression de ladite trémie 4. Un régulateur 5c du débit d'air comprimé et, par conséquent, du débit de projection des grains, est monté sur ledit tuyau 5b. La sortie 3b du tuyau 5a et l'extrémité aval dudit tuyau 5b débouchent d'une manière étanche dans un pistolet 6 se terminant par une buse de projection 6a destinée à émettre lesdits jets J. On notera que l'on pourrait utiliser un dispositif I utilisant à la place de l'air un fluide liquide, tel que de l'eau, à titre de fluide de propulsion. On notera également que l'on pourrait utiliser un dispositif I autre que celui représenté à la Fig. 2, par exemple du type créant une gravité, une surpression, une pression directe à 7 2794669 l'intérieur de la trémie 7 ou du type machine à turbine prévue pour projeter mécaniquement les projectiles 2. Exemple de mise en oeuvre de l'étape 30 140: On a soumis à cette étape 30, 140 de traitement à froid, au moyen dudit dispositif 1 décrit en référence à la Fig. 2, une face 7a d'un disque de roue 7 (voir Fig. 3), ledit disque 7 étant constitué dudit alliage A-S7G0,6 et constituant ladite pièce métallique qui a été préalablement façonnée conformément à l'étape de moulage 10, 110. On a utilisé des projectiles 2 constitués de grains de corindon brun (oxyde d'aluminium notamment chargé en titane). Plus précisément, la composition du corindon brun qui a été utilisé est la suivante, exprimée en teneurs massiques: A1203 89 % à 94 % TiO2 2%à4% SiO2 0,4 % à 1,5 % Fe203 1,5% à 3,5% CaO + MgO 0,3% à 0,5% Na2O + K20 0,01% à 0,02% Parties magnétiques moins de 4 %. De plus, les grains 2 présentaient une taille comprise entre 75 et 150 Pum et une forme angulaire. De plus, on a utilisé une pression d'air comprimé égale à 4 bars pour la propulsion des grains 2 via le tuyau Sb et la buse 6a, une direction de projection sensiblement normale à la face 7a du disque 7 à traiter, et une distance de projection de 100 mm par rapport à ladite face l a. On a cherché à caractériser l'état de surface de ladite face 7a du disque 7 qui a été ainsi traitée par les impacts des grains 2, et l'on a utilisé à cet effet des critères ou paramètres de 8 2794669 rugosité qui sont définis précisément dans la norme NF/E05-015 (témoin de rugosité viso- tactile Nl0b sur Rugotest n 3 selon la norme NF/E05-05 1, modèle déposé): Paramètre Témoin Après traitement par impact Ra 2 itm 1l1 pm Rt 40 pm 120 lm Rz 24 im 94 pm Rmax 36 pm 111 Uim, o Ra est l'écart moyen arithmétique du profil à caractériser, Rt est la hauteur maximale dudit profil, Rz est la hauteur des irrégularités sur 10 points, Rmax est le maximum de la hauteur des irrégularités dudit profil. On notera que l'on peut également utiliser d'autres matériaux et granulométries pour lesdits projectiles 2, par exemple des grains 2 de corindon blanc (oxyde d'aluminium cristallisé) à la place dudit corindon brun, ou des microbilles de verre sèches ou humides, ou encore de la grenaille d'acier ou de fonte de dimension moyenne comprise entre 200 et 800 pnm, de préférence égale à 400 prm. D'une manière générale, on pourrait utiliser pour les projectiles 2 tout matériau présentant procurant une sollicitation thermo-mécanique de la surface à traiter. Concernant le second mode du procédé de fabrication d'une pièce métallique selon l'invention, la seconde étape de matriçage 120 qui est mise en oeuvre à l'issue du moulage selon l'étape 110 est du type de celle qui a été décrite dans le document de brevet européen EP-A-1 19 365. Plus précisément, la température à coeur de la pièce démoulée est d'environ 450 C (comprise entre 400 et 500 C) pendant l'opération de matriçage, c'est-à-dire lors du pressage de ladite pièce moulée entre les deux coquilles de la matrice. 9 2794669 La troisième étape 130 de durcissement structural de la pièce moulée et matricée consiste, dans un premier temps, en un réchauffage qui est destiné à mettre le magnésium dudit alliage A-S7G0,6 en solution solide de substitution dans l'aluminium puis, dans un second temps, en une trempe suivie d'un revenu de la même manière que dans l'étape 20 dudit premier mode. Ce réchauffage est mené pendant une durée comprise entre I heure et 3 heures, et à une température comprise entre 520 C et 540 C pour la mise en solution solide précitée. La trempe a dans ce cas pour but de maintenir le magnésium en solution solide sursaturée dans l'aluminium, alors que ledit revenu a pour but de créer une précipitation fine du magnésium dans l'aluminium, achevant ainsi le durcissement structural recherché. Quant à la quatrième étape 140 de ce second mode, elle est analogue à ladite étape 30 du premier mode, comme indiqué plus haut. On va présenter ci-après les résultats d'expériences de limite de fatigue (ou d'endurance) Lf et d'allègement relatif e qui ont été obtenus pour un disque de roue 7 de 15 pouces de diamètre constitué dudit alliage thixotrope A-S7G0,6, qui a été fabriqué en mettant en oeuvre indifféremment ledit premier ou ledit second mode de l'invention, à la nuance près qu'un premier disque D' selon l'invention a subi le traitement par impacts de l'étape 30 ou 140 sur une seule de ses faces 7a alors qu'un second disque D" selon l'invention a subi le même traitement par impacts sur ses deux faces. On a considéré deux disques " témoin " pour ces expériences. Un premier témoin D Iest constitué d'un disque de structure thixotrope et moulé selon l'invention, mais n'ayant pas subi le traitement par impacts de l'étape 30 ou 140. Un second témoin D2 est constitué d'un disque constitué d'un alliage corroyé et forgé connu sous la dénomination 6082T6 (norme européenne NF EN 573-3), c'est-à-dire comportant notamment de l'aluminium, du magnésium et du silicium, cet alliage ayant été mis en solution solide, trempé et revenu. Comme pour le premier témoin, ce second témoin n'a pas subi de traitement par impacts. La limite de fatique Lf (en MPa) a été estimée en flexion rotative pour un nombre de cycles égal à 6. 106. 0lo 2794669 L'allégement relatif e ( en%) a été estimé sous une charge Q à la rupture imposée pour 6. 106 cycles (en kilogramme force), suivant la relation: e (%) = 100 (1- ((Ln)/(L2)")), avec, en flexion rotative, n=2/3. Tous les disques testés D', D", Dl et D2 ont le même diamètre de 15 pouces. De plus, l'épaisseur de chaque disque a été déterminée en prenant comme épaisseur de référence e0 l'épaisseur d'un disque analogue de référence. Ce disque de référence est constitué d'un alliage à base d'aluminium AS7G0,3 Y33 selon la norme NF A102-004, et il a été obtenu par un procédé de " moulage-coquille >", encore connu sous le nom de moulage bassepression par l'homme du métier. De plus, ledit disque de référence est caractérisé par une limite de fatigue Ln = 105 MPa. Résultats: Q rupture (kg.force) Lr (Mpa) e (/o%) à 6. 106 cycles Disque D1 705 126 14,4 épaisseur=0,75eo DisqueD2 790 119 11,0 épaisseur=0,84eo Disque D' 820 147 22,6 épaisseur-=0,75e0 Disque D" 1020 183 33,3 épaisseur=0,75e0 En conclusion, il apparaît que les résultats de limite de fatigue et d'allégement sont nettement améliorés pour un disque D' ou D" selon l'invention par rapport aux témoins Dl et D2 non traités par impacts et forgé, respectivement, et cela d'une manière encore plus nette pour le seul disque D". Il 1 2794669 On a représenté à la Fig. 3 un exemple d'assemblage sur une jante 8 d'un disque 7 constituant un exemple de pièce métallique fabriquée par un procédé de l'invention, pour l'obtention d'une roue 9. La jante 8 est par exemple constituée d'un métal léger, tel que l'aluminium ou le magnésium, ou d'un alliage d'un tel métal léger, ou encore de tout autre matériau connu pour procurer un allégement satisfaisant. Cette jante 8 peut également être constituée de fer ou d'un alliage à base de fer. Avantageusement, cet assemblage est réalisé par un soudage connu sous la dénomination MIG, c'est-à-dire à l'arc sous gaz inerte, tel que de l'argon, et avec apport de métal. On notera que ce type de soudage est favorisé par la structure thixotrope du disque 7. Cependant, on pourrait envisager d'autres modes de réalisation de l'assemblage du disque 7 sur la jante 8. On notera que l'on pourrait utiliser des profils de roues 9 différents de celui représenté à la Fig. 3. En particulier, on pourrait utiliser un profil de disque 7 tel que celui commercialisé sous la dénomination Full FaceTM, ou un profil de jante 8 tel que celui commercialisé sous la dénomination PAXT1 ou sous la dénomination SingleTM, par exemple. Concernant l'application des deux modes du procédé de fabrication d'une pièce métallique selon l'invention à une roue 9 destinée au roulage d'un véhicule, on notera que l'étape initiale de façonnage 10, 110 ne se limite pas au moulage d'un disque de roue 7 seulement, mais peut également concerner le moulage de l'ensemble d'une roue 9 constituée d'un disque 7 et d'une jante 8, de sorte que la pièce finalement obtenue par ledit procédé soit constituée par ladite roue 9. Dans ce cas, l'étape de traitement à froid 30, 140 consiste à traiter par impacts de projectiles 2 au moins une face 7a du disque 7 et/ou de la jante 8. Concernant toujours cette application à une roue 9, on notera également que l'étape initiale de façonnage 10, 110 pourrait consister à façonner une jante 8 (c'est-à-dire l'une ou l'autre partie 7, 8 d'une roue 9) à la place dudit disque 7, de sorte que la pièce finalement obtenue par le procédé de l'invention soit constituée par la jante moulée 8. Dans ce cas, comme dans le cas du disque 7, I'étape de traitement à froid 30, 140 consiste à traiter par impacts de projectiles 2 au moins une face de ladite jante 8. 12 2794669 On notera par ailleurs que dans le cas d'un disque 7 traité sur une seule de ses faces 7a par impacts de projectiles 2, ladite face 7a est avantageusement celle qui est destinée à se trouver du côté de l'intérieur de la roue 9, du fait de l'aspect non lisse de cette face 7a traitée. 13 2794669 REVENDICATIONS I) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9), ledit procédé consistant, dans une étape initiale (10, 110), à façonner ladite pièce (7, 8, 9) par moulage par injection sous pression d'une matière métallique présentant une structure thixotrope et un état semi- solide, caractérisé en ce qu'il consiste, dans une étape ultérieure (20, 130), à soumettre ladite pièce (7, 8, 9) façonnée à un durcissement structural, puis, dans une étape encore ultérieure (30, 140), à traiter à froid par des impacts de projectiles (2) au moins une partie de ladite pièce (7, 8, 9) en vue de sa déformation plastique. 2) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre une étape intermédiaire de matriçage (120) de ladite pièce (7, 8, 9) façonnée suite à ladite étape initiale (10, 110), avant de mettre en oeuvre ladite étape ultérieure (20, 130) de durcissement structural. 3) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser un alliage à base d'un métal, tel que l'aluminium, le magnésium, le titane ou le fer, pour mettre oeuvre ladite étape initiale de façonnage (10, 110). 4) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser pour ladite étape initiale de façonnage (10, 110) un alliage à base d'aluminium, tel qu'un alliage comprenant en outre entre 6,5 % et 7,5 % de silicium, et entre 0,5 % et 0,6 % de magnésium en poids. ) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en oeuvre une trempe suivie d'un revenu pour ladite étape de durcissement structural (20, 130). 6) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à utiliser pour lesdits projectiles (2) des grains de corindon de taille comprise entre 75 et 150 Pim. 7) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à utiliser pour lesdits projectiles (2) des microbilles de verre. 14 2794669 8) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7, 8, 9) selon une des revendications I à 5, caractérisé en ce que ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à utiliser pour lesdits projectiles (2) de la grenaille d'acier ou de fonte de taille comprise entre 200 et 800 p.m. 9) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (9) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape initiale de façonnage (10, 110) consiste à façonner une roue (9) destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue (9) comportant un disque de roue (7) et une jante (8), de telle manière que ladite roue (9) constitue ladite pièce métallique (9) fabriquée, et en ce que ladite étape de traitement à froid (30, 140) consiste à traiter par lesdits impacts de projectiles (2) au moins une face (7a) dudit disque (7) et/ou de ladite jante (8). ) Procédé de fabrication d'une pièce métallique (7 ou 8) selon une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite étape initiale de façonnage (10, 110) consiste à façonner une partie (7 ou 8) d'une roue (9) destinée au roulage d'un véhicule, ladite partie (7 ou 8) de roue (9) étant constituée d'un disque de roue (7) ou d'une jante (8), de telle manière que ladite partie de roue (7 ou 8) constitue ladite pièce métallique (7 ou 8) fabriquée, et en ce que ladite étape de traitement à froid consiste à traiter par lesdits impacts de projectiles (2) au moins une face (7a) dudit disque (7) ou de ladite jante (8). I l) Roue (9) destinée au roulage d'un véhicule, ladite roue (9) comportant une jante (8) sur laquelle est soudé un disque métallique (7), caractérisée en ce que ledit disque métallique (7) est obtenu par le procédé de fabrication selon une des revendications précédentes.