Brevet FR2790009A1 — publié le 20000825

ACIER DUAL-PHASE A HAUTE LIMITE D'ELASTICITE. La présente invention concerne le domaine des aciers pour application dans le domaine automobile, en particulier des aciers destinés à réaliser des pièces de structure et des pièces de sécurité, par exemple des renforts anti-intrusion de portières ou des glissières de sièges. Pour réaliser certaines pièces de structure, le matériau recherché doit posséder une limite d'élasticité Re élevée, une très bonne soudabilité, une formabilité acceptable, ainsi qu'une forte consolidation. lO Pour réaliser des pièces telles que les renforts de portière destinés à l'absorbtion des chocs, le matériau recherché doit posséder une résistance à la rupture Rm élevée, une grande ductilité et une bonne soudabilité. Dans un soucis d'allégement des pièces, on recherche de plus en plus à augmenter la limite d'élasticité Re des aciers utilisés afin de pouvoir, à résistance mécanique équivalente, diminuer l'épaisseur de ces pièces, sans toutefois dégrader les autres propriétés du matériau, en particulier son allongement à la rupture A%. Il est actuellement connu d'utiliser deux types d'aciers pour ces applications automobile: - les aciers ferritiques à haute limite d'élasticité élaborés à partir de nuances microalliées au titane et/ou au niobium et/ou au vanadium, pour ne citer que les éléments de microalliage les plus courants, durcis par la présence de précipités fins dispersés; les aciers à très haute résistance de type dual-phase, durcis principalement par la présence de phases dures telles que la bainite et/ou la martensite. Ces deux familles d'aciers, ainsi que leurs propriétés sont par exemple décrits dans le document: " High-Strength Automotive Sheet Steels For Weight Reduction And Safety Applications - Proceedings Of The Symposium On High-Strength Sheet Steels For The Automotive Industry Baltimore, 16-19 octobre 1994 - pages -77 ". Les aciers microalliés ferritiques sont des aciers à haute limite d'élasticité Re, celle-ci pouvant aller de 280 MPa à 500 MPa selon la gamme. Cette haute limite d'élasticité est obtenue par l'ajout d'une petite quantité d'éléments de microalliage encore appelés dispersoldes, dont les plus courants sont le niobum, le titane, le vanadium et le bore. Ces éléments possedent une forte affinité pour le carbone et l'azote, ce qui va permettre la formation de précipités de carbures très fins et dispersés dans la structure, lesquels vont provoquer le durcissement. Ainsi selon la quantité de carbone et d'éléments de microalliage dans l'acier, il est possible de réaliser différentes gammes d'acier avec des limites d'élasticité Re de 280 MPa à 500 Mpa. Quelques exemples d'aciers ferritiques microalliés au niobium sont récapitulés dans le tableau 1 ci-après, dans lequel la teneur des différents constituants est donnée en 10-3 % poids. Réf. C Si Mn P S N AI Autre Re Rm Re/Rm A% acier _ _(MPa) (MPa) A1 50 10 100 15 15 3 40 Nb 350 410 0,85 22 A2 60 400 1200 15 5 3 40 Nb 500 570 0,88 12 A3 70 10 600 20 15 3 40 Nb 350 420 0,83 22 A4 120 400 1500 15 5 3 40 Nb 500 570 0,88 10 Tableau 1 Ces aciers ont été élaborés par laminage à chaud avec une température de fin de laminage de l'ordre de 875 OC, bobinage à 600 C, laminage à froid, recuit continu et skin-pass. Les aciers A3 et A4 ont également fait l'objet d'un recuit de galvanisation et d'une opération de galvanisation. Par rapport aux mêmes aciers sans éléments de microalliage, ces aciers présentent un niveau de limite d'élasticité Re plus élevé, et un rapport typique Re/Rm de l'ordre de 0,85. Ces aciers présentent également une capacité de durcissement lors de la cuisson de la peinture, couramment appelée bake-hardening, qui est d'environ 25 MPa. Mais ces aciers présentent un allongement à la rupture A% dégradé, et présentent également un palier de limite d'élasticité important après recuit, que ce dernier soit un recuit en continu, un recuit sur base ou un recuit de galvanisation. En général, ce palier n'est pas totalement effacé par I'opération de skin-pass afin de minimiser la dégradation de l'allongement à la rupture due à l'écrouissage. Ceci conduit à une dispersion des caractéristiques mécaniques relativement importante à l'intérieur de la bobine ou entre différentes bobines. Ces aciers microalliés sont également très sensibles aux conditions de dénatutation à chaud et plus particulièrement à la composition chimique et à la température de bobinage. Ceci rend leur fabrication complexe et conduit également à une dispersion des caractéristiques mécaniques importante. Ainsi, ces aciers présentent une anisotropie de caractéristiques 1o mécaniques dans le plan de la tôle très importante. Par exemple, la limite d'élasticité varie de plus de 20 MPa selon la direction de mesure par rapport à la direction de laminage. Enfin, ces aciers microalliés nécessitent des recuits relativement chauds et longs pour assurer une recristallisation complète à cause des éléments de microalliage présents dans l'acier. Ceci diminue la productivité des lignes de recuit et contribue à l'augmentation de la dispersion des caractéristiques mécaniques dans la bobine et entre différentes bobines. Les aciers dual-phase sont des aciers qui permettent de réaliser une gamme de résistance Rm très variée, allant de moins de 500 Mpa à plus de 1400 MPa. Ces aciers dual-phase se caractérisent par la présence de phases dures de martensite et/ou de bainite, qui leur confèrent une résistance élevée, et d'une phase ferritique ductile qui assure leur ductilité. Les niveaux de limite d'élasticité Re et de resistance Rm dépendent de la quantité de phases dures et de la dureté de ces phases, et la proportion de ces phases dépend du couple " composition chimique - conditions de fabrication ". Trois exemples d'aciers dual-phase sont récapitulés dans le tableau 2 ciaprès, dans lequel la teneur des différents constituants est donnée en 10-3 % poids. L'acier B1 est un acier dual-phase non microallié, et les aciers B2 et B3 sont des aciers dual-phase microalliés au niobium. C Si Mn P S N AI Re Rm Re/Rm A% _._ __ __ (Mpa) (Mpa) B1 100 200 700 50 5 3 40 350 600 0,58 16 _ B2 120 400 1500 15 5 3 40 400 800 0,50 8 B3 150 500 1500 15 5 3 40 600 1000 0,60 5 Tableau 2 Si on compare un acier dual-pase à un acier ferritique microallié en termes de caractéristiques mécaniques, on constate deux différences fondamentales: d'une part un rapport Re/Rm plus faible, de l'ordre de 0, 60 pour un acier dual phase contre 0,85 pour un acier microallié, et d'autre part un allongement à la rupure nettement plus faible pour un acier dual-phase que pour un acier microallié, à niveau de limite d'élasticité équivalent. On constate également que pour obtenir un niveau de limite d'élasticité équivalent à celui d'un acier microallié, il est nécessaire d'utiliser un acier beaucoup plus chargé en éléments d'addition, ce qui est néfaste pour son aptitude au soudage et sa ductilité. Par exemple, si on compare les aciers A1 et B1 qui présentent chacuns un niveau de limite d'élasticité égal à 350 MPa, on voit que les teneurs en carbone, silicium, manganèse et phospore sont plus que doublées dans le cas de l'acier dual-phase, ce qui se traduit par une ductilité dégradée pour cet acier dual-phase B1 (A% = 16% contre 22% pour l'acier microallié A1). Le but de l'invention est double. D'une part il est de proposer un acier qui, à niveau de limite d'élasticité Re équivalent, présente une meilleure ductilité que les aciers microalliés et les aciers dual-phase, c'est à dire un allongement à la rupture supérieur. D'autre part, il est de proposer plusieurs gammes d'acier en termes de caractéristiques mécaniques, à partir d'une même tôle à chaud, et même à partir d'une même tôle à froid sortie recuit, et ceci pour tous les aciers dual-phase, du dual-phase DP 450 (Rm > 450 MPa) au dual-phase DP 1200 (Rm > 1200 MPa). A cet effet, I'invention a pour objet un acier dual-phase comportant en poids entre 0,05 et 0,4 % de carbone, entre 1,0 et 2,0 % de manganèse, entre 0,1 et 0,8 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, entre 0 et 0,08 % de molybdène, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0,02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0,004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote, obtenu par laminage à froid d'une bande à chaud et recuit continu de la bande à froid, et en ce qu'il comporte une phase martensitique en quantité suffisante pour être exempt de palier de limite d'élasticité à l'état recuit, et en ce que la bande à froid sortie du recuit est soumise à une opération de skin-pass, avec un taux de réduction compris entre 1 et 5 %. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, -il comporte au moins 10 % de phase martensitique à l'état recuit; -il comporte au moins 5 % de phase martensitique à l'état recuit; - il contient entre 0,01 et 0,6 % de chrome; - le recuit continu est effectué à une température supérieure à la température de transformation perlitique A1, suivi d'un refroidissement rapide à une vitesse supérieure ou égale à la vitesse de trempe de l'acier, jusqu'à une température inférieure ou égale à 500 C; - le cycle de recuit continu présente un palier de surveillissement à une température inférieure ou égale à 360 C. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un acier dualphase à caractéristiques mécaniques améliorées, selon lequel: - on élabore une tôle à chaud comportant en poids entre 0,04 et 0,4 % de carbone, entre 1,0 et 2,0 % de manganèse, entre 0,1 et 0,8 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, entre 0 et 0,08 % de molybdène, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0,02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0,004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote; - on effectue un laminage à froid de ladite tôle à chaud pour l'amener à l'épaisseur souhaitée; - on soumet la tôle laminée à froid à un recuit continu à une température supérieure à la température de transformation perlitique A1, suivi d'un refroidissement rapide à une vitesse supérieure ou égale à la vitesse de trempe de l'acier, jusqu'à une température inférieure ou égale à 500 C, en s'assurant de la formation d'une phase martensitique en quantité suffisante pour que l'acier soit exempt de palier de limite d'élasticité à l'état recuit; - on soumet la tôle à froid recuite à une opération de skin-pass à taux contrôlé, compris entre 1 et 5 %, fonction des caractéristiques mécaniques recherchées. Selon une autre caractéristique du procédé, le cycle de recuit continu présente un palier de surveillissement à une température inférieure ou égale à 360 C. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la io suite de la description qui suit, donnée uniquement à titre d'exemple, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 représente l'incidence des teneurs en carbone, manganèse, silicium et chrome sur la résistance Rm des aciers dual-phase recuits en continu; - les figures 2a et 2b représentent l'incidence de la température de recuit respectivement sur la résistance Rm de l'acier et sur son allongement à la rupture A%; les figures 3a et 3b représentent l'incidence de la température de début de refroidissement rapide respectivement sur la résistance Rm de l'acier et sur son allongement à la rupture A%; - les figures 4a et 4b représentent l'incidence de la température de surveillissement respectivement sur la résistance Rm de l'acier et sur son allongement à la rupture A%. L'invention dont il s'agit, et qui permet d'une part de réaliser plusieurs gammes de tôles à froid finales à partir d'une même tôle à froid sortie recuit, et d'autre part de réaliser une tôle à froid finale qui, à niveau de limite d'élasticité Re équivalent, présente une meilleure ductilité que les aciers microalliés et les aciers dual-phase habituels, est un acier dual-phase de type connu, dont on aura pris soin d'éviter tout élément de microalliage, dont on aura pris soin de lui conférer une phase martensitique suffisante pour que cet acier soit exempt de palier de limite d'élasticité en sortie du recuit, et que l'on soumet après recuit, à un skin-pass avec un taux de réduction supérieur à 1 %, de préférence compris entre 1 et 5 %. Ainsi, on prendra soin de limiter la teneur en niobium à moins de 0,01 %, la teneur en titane à moins de 0,02 %, la teneur en vanadium à moins de 0,01 % et la teneur en soufre à moins de 0,004 %, pour ne citer que ces quatre principaux éléments de microalliage. On prendra également soin de réaliser une tôle à froid sortie recuit présentant au moins 5 % de phase martensitique, de préférence 10 %, afin de s'assurer que tôle à froid sortie recuit obtenu ne présente pas de palier de limite d'élasticité. C'est le taux de skin-pass qui permet de contrôler en final le niveau de la limite d'élasticité Re, ce qui permet ainsi de réaliser par exemple quatre tôles à froid différentes, chacune d'elle satisfaisant aux cibles des io quatre gammes mentionnées dans le tableau 6, à partir d'une même tôle à froid sortie recuit. La Demanderesse s'est rendue compte et a montré que les caractéristiques mécaniques d'un acier dual-phase dépendent relativement peu de la composition chimique et de la plupart des conditions de dénaturation à chaud et à froid. En revanche, les paramètres de fabrication les plus importants sont: - la température de maintien au recuit en continu, - la température de surveillissement si le cycle de recuit présente un palier, - et comme indiqué précédemment le taux de skin-pass. Ainsi, la température de maintien agit essentiellement sur l'allongement à la rupture et la valeur optimale se situe entre 780 et 820 C. La température de surveillissement conditionne la nature et la dureté des constituants de l'acier. La valeur optimale de situe entre 320 et 360 C. Quand celle-ci augmente, le niveau de résistance à la rupture Rm diminue, I'allongement à la rupture A% augmente, le compromis résistance/ductilité reste satisfaisant. Le palier de limite d'élasticité apparaît en sortie de recuit si cette température est de 400 ou 450 C. Ces constatations peuvent être montrées, par exemple à partir d'un acier dual-phase du type dual-phase 600 (Rm > 600 Mpa), dont la composition chimique en 10-3 % est la suivante: c Mn Si Cr Mo P N AI S Zr 121 1488 361 225 62 8 4,8 89 9 91 Tableau 3 Cette composition chimique est une composition typique des aciers dualphase 600, et est similaire à celle de l'acier B2 du tableau 2, excepté l'absence de niobium dans cette composition. A partir de l'élaboration de cet acier, celui-ci a été dénaturé selon quatre routes métallurgiques différentes, que l'on retrouve dans le tableau 4. Référence Temp. Temp. fin Temp. Epaisseur Taux LAF Epaisseur bobine début LAC LAC bobinage tôle à chaud tôle à froid ( C) ( C) ( C) (mm) (mm) (mm) Bob. 1 1089 915 640 2,20 67 0,70 Bob.2 1102 887 655 4,20 67 1,5 Bob. 3 1098 912 720 2,20 62 0,70 Bob.4 1115 891 725 4,2 64 1,5 Tableau 4 Nous pouvons remarquer que l'acier est chargé en carbone et manganèse, ce qui induit un point de transformation Ar3 assez bas, calculé à 776 C. En conséquence, le laminage à chaud a été réalisé bien au dessus du point de transformation Ar3. Ces différentes tôles à chaud ont été laminées à froid, recuites et ont été soumises à une opération de skin-pass. Les caractéristiques mécaniques ont été mesurées sur des éprouvettes ISO 12,5x50. Incidence de la composition chimique Parmi les éléments contenus dans l'acier, les éléments les plus significatifs sont le carbone, le manganèse et le silicium. Le chrome n'y figure qu'au titre d'élément trempant, ce qui permet d'obtenir la structure dual-phase avec des vitesses de refroidissement moins élevées que pour un même acier ne contenant pas de chrome. Si on se réfère à la figure 1 annexée, on voit l'influence des éléments tels le carbone, le manganèse et le silicium sur la résistance Rm de l'acier. Ainsi par exemple, une variation de 10.10-3 % dans la teneur en carbone ou de 50.10-3 % dans la teneur en manganèse ne conduira qu'à une variation de 12 Mpa environ sur le niveau de résistance Rm. L'incidence des autres éléments chimiques, à l'exception du soufre, tels que le phosphore ou l'aluminium par exemple, est peu significative sur le niveau de résistance Rm de l'acier. Il n'est donc pas nécessaire de définir des fourchettes analytiques particulièrement sérrées pour les constituants de l'acier. o0 Incidence des conditions de laminage à chaud Indépendamment de l'épaisseur de la tôle (0,7 et 1,5 mm), la température de bobinage a une incidence modérée sur les caractéristiques mécaniques de la bande à froid obtenue en sortie du recuit. En effet, la Is diminution de la température de bobinage de 720 C (bobinage chaud) à 640 C (bobinage tiède), conduit, par exemple après recuit continu à 800 C avec palier se survieillissement, à une augmentation de la résistance Rm comprise entre 17 et 27 Mpa, le reste des caractéristiques mécaniques n'évoluant quasiment pas, en particulier l'allongemant à la rupture A% et I'allongement réparti Ag%. Réf. Ep. Temp. Temp. Re Rm Ag A P Re/Rm Bobine (mm) surveil. bobinage (Mpa) (Mpa) (%) (%) -= = Bob. 3 0,70 350 C 720 C 355 624 14,6 20,1 0 0,57 Bob.1 0,70 350 C 640 C 317 651 14,4 20,0 0 0,49 Bob. 4 1,50 400 C 725 C 399 591 14,4 24,6 0,8 0,67 Bob. 2 1,50 400 C 655 C 433 608 15,2 24,7 0 0,71 Tableau 5 Les autres conditions de laminage à chaud ont peu d'incidence sur les caractéristiques mécaniques de la tôle à froid sortie du recuit. Incidence des conditions de recuit Le recuit des aciers dual-phase se fait dans le domaine biphasé ou austénitique afin de permettre la transformation de I'austénite en constituants durs au cours du refroidissement. L'étude de l'incidence de la température de recuit sur les caractéristiques mécaniques de la bande à froid en brut de recuit conduisent à une ductilité maximale entre 775 et 820 C. Concernant la résistance, il n'y a pas d'incidence significative de la température de recuit, si ce n'est une légère augmentation de la résistance Rm au delà de 800 C, de l'ordre de 0,5 MPa par degré Celcius. Si on considère le meilleur compromis résistance/ductilité, c'est dans la gamme de température entre 775 et 8500C io que le produit Rm x A% est le plus élevé, et donc que ce compromis est le meilleur. La figure 2 montre le résultat des essais expérimentaux avec l'acier considéré dans l'exemple du tableau 1. La ductilité maximale est obtenue après recuit à 800 C. L'étude de l'incidence de la température de refroidissement lent, entre 620 et 680 C, sur les caractéristiques mécaniques de la bande à froid brut de recuit d'un acier dual-phase bobiné chaud et recuit à 800 C, ne met pas en évidence d'incidence significative de la température de fin de refroidissement lent, qui correspond à la température de début de refroidissement rapide. La figure 3 montre l'incidence de la trempérature de fin de refroidissement lent (ou de début de refroidissement rapide) sur la résistance Rm et l'allongement à la rupture A% de l'acier du tableau 1. L'étude de l'incidence de la vitesse de refroidissement rapide montre qu'une diminution de la vitesse de la ligne de fabrication n'a pas d'incidence importante sur les caractéristiques mécaniques. Ainsi par exemple une réduction de la vitesse de la ligne de moitié, ce qui se traduit par une réduction de moitié des vitesses de chauffe et de refroidissement rapide et un doublement des durées de mainten et s'il y a lieu de survieillissement, conduit à une diminution de la limite d'élasticité Re d'environ 10 Mpa environ, une diminution de la résistance Rm de 15 Mpa environ, et une petite augmentation de la ductilité. Concernant l'incidence de la température du palier de surveillissement, celle-ci est très importante sur la résistance Rm, I'allongement à la rupture A% et le palier de limite d'élasticité P%. Si on se réfère à la figure 4, on constate que: Il - une diminution de 50 C de la température de surveillissement conduit à une augmentaion de la résistance de 40 MPa et une diminution de l'allongement à la rupture de 1,7%; - le compromis résistance/ductilité, représenté par le produit Rm x A% est satisfaisant dans tous les cas; - le palier de limite d'élasticité est absent pour des températures de surveillissement inférieures à 350 C et apparait à partir de 400 C. Du point de vue métallurgique, l'incidence de la température de surveillissement s'explique du fait que la température de ce palier de surveillissement peut être considérée commme étant la température de trempe, et il y aura formation de martensite à partir de l'austénite seulemennt si la température de surveillissement est inférieure à la température de transformation Austénite -> Martensite, soit environ 360 C. Ainsi, dans le cas o la température de surveillissement est inférieure à 360 C,, il y aura formation de martensite au cours du refroidissement rapide et le palier de limite d'élasticité ne sera pas observable à l'état recuit. Incidence du taux de skin-pass L'étude de l'incidence du taux de skin-pass montre que le niveau de limite d'élasticité Re augmente de manière très significative avec le taux de skin-pass. Le tableau 7 ci-après montre que grâce à l'invention, il est possible, à partir de la même tôle à froid sortie recuit, en adaptant correctement le taux de skin-pass, de réaliser par exemple les quatre gammes d'acier les plus représentatives et les plus demandées dans le domaine automobile. Ces quatre gammes sont regroupées dans le tableau 6. Re (MPa) Rm (MPa) A % Gamme 1 > 340 600 > 20 Gamme2 420 - 500 600 > 18 Gamme3 460 - 540 > 600 > 16 Gamme4 500 - 580 600 > 14 Tableau 6 Réf. Ep Temp. Temp. Temp. Taux Re Rm A% Ag% P% bobine (mm) bob. recuit surveil. skin-pass (Mpa) (Mpa) _____( c> ( C) (Oc) (%) Bob.3 0,70 720 800 350 0 355 624 20,1 14,6 0 1 453 643 20,4 14,0 0 2 513 649 18,6 12,6 0 3 541 634 17,8 11,5 0 4 572 648 15,9 10,4 0 572 641 15,9 9,7 0 6 590 645 14,1 8,2 0 7 600 651 13,4 7,4 0 615 663 9,2 4,5 0 Bob.3 0,70 720 800 400 0 407 595 21,3 14,6 1,1 1 434 592 20,2 13,6 0 2 491 603 18,3 12,1 0 3 523 603 17,6 10,9 0 4 556 617 17,3 9,9 0 577 622 14,4 8,2 0 6 588 626 13,0 6,9 0 7 599 635 12,3 5,2 0 616 646 8,3 3,8 0 Bob. 4 1,50 725 800 400 0 399 591 24,6 14,4 0,8 1 407 601 24,1 13,0 0 2 461 608 20,9 11,2 0 3 493 613 19,9 9,9 0 4 512 618 19,6 10,2 0 527 627 18,5 8,5 0 6 541 628 17,3 7,7 0 7 553 635 16,4 7,3 0 582 645 13,2 4,2 0 Bob. 1 0,70 640 800 350 0 317 651 20,0 14,4 0 1 434 647 18,4 13,0 0 2 501 647 18,2 11,9 0 3 536 660 16,6 10,7 0 4 556 679 16,0 10,1 0 574 669 15,1 9,1 0 6 582 671 14,1 7,0 0 7 599 673 12,7 5,5 0 628 672 8,3 4,0 0 Bob. 1 0,70 640 800 400 0 421 614 21,8 14,2 1,1 1 422 626 19,5 13,3 0 2 481 629 18,8 12,1 0 3 517 638 17,7 11,1 0 4 554 645 16,3 9,6 0 570 648 16,0 8,8 0 6 587 651 14,5 6,9 0 7 603 654 13,4 5,3 0 618 656 10,3 3,7 0 Bob.2 1,50 655 800 400 0 433 608 24,7 15,2 0 1 426 616 23,4 13,5 0 2 470 622 19,9 11,7 0 3 491 628 18,4 10,2 0 4 515 641 18,4 9,3 0 532 637 17,5 8,7 0 6 540 645 17,0 7,9 0 7 554 645 16,1 6,9 0 580 646 13,5 4,7 0 Tableau 7 On constate que pour le même acier de base, par exemple I'acier de la bobine 3 recuite à 800 C avec un palier de surveillissement à 350 C, il est possible, simplement en contrôlant le taux de skin pass, de proposer toute une gamme d'aciers dont la résistance Rm est supérieure à 600 MPa, d'un acier dont le rapport Re/Rm est égal à 0,57 et dont l'allongement est égal à 20,1% (acier non skin-passé), jusqu'à un acier plus i0 résistant (Re = 572 MPa), dont le rapport Re/Rm est égal à 0,89, et dont l'allongement A% n'est pas trop dégradé et est égal à 15,9 (5% de skin pass). Ainsi, I'incidence de la température de surveillissement et du taux de skin-pass est très interessante, spécifiquement dans le cas des lignes de recuit continu car: - il permet l'ajustement du niveau des caractéristiques mécaniques d'une qualité à partir d'un seul paramètre de fabrication qui peut être contrôlé avec précision: la température de surveillissement; - il est possible de développer plusieurs gammes de produits à partir d'une même nuance d'acier avec un minimum de paramètres variables; - et il garantit une robustesse importante vis-à-vis des paramètres de fabrication et de la composition chimique. Ces constatations, démontrées en détail dans l'exemple de réalisation qui vient d'être décrit, à partir d'un acier de base de type dual- phase 600, sont également valables pour les autres types d'acier dualphase, les aciers dual-phase 450, les aciers dual-phase 750, et les aciers dual-phase 1200. L'application de l'invention à ces autres aciers dual-phase ne nécessite que d'adapter la composition de l'acier de base, dont les compositions type sont indiquées dans le tableau 8 suivant en 10-3%. e >\\ p DP 450 DP 600 DP 750 DP1200 Elément Carbone 50 - 80 100 - 150 120 - 180 300 - 400 Manganèse 1100 - 1300 1300 - 1500 1800 - 2000 1000 - 2000 Silicium 100 - 200 250 - 400 150 - 250 400 - 800 Molybdène 0-80 Chrome 400 - 600 100 - 300 150 - 250 0 - 500 Aluminium 20- 100 20- 100 20- 100 20100 Soufre Tableau 8 REVENDICATIONS 1 - Acier dual-phase caractérisé en ce qu'il comporte en poids entre 0, 05 et 0,4 % de carbone, entre 1,0 et 2,0 % de manganèse, entre 0,1 et 0,8 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, entre 0 et 0,08 % de molybdène, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0,02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0,004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote, obtenu par laminage à froid d'une bande à chaud io et recuit continu de la bande à froid, et en ce qu'il comporte une phase martensitique en quantité suffisante pour que l'acier soit exempt de palier de limite d'élasticité à l'état recuit, et en ce que la bande à froid sortie du recuit est soumise à une opération de skin-pass, avec un taux de réduction compris entre 1 et 5 %. 2 - Acier selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient également entre 0,01 et 0,6 % de chrome. 3 - Acier selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu' il comporte au moins 5 % de phase martensitique à l'état recuit. 4 - Acier selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte au moins 10 % de phase martensitique à l'état recuit. 5 - Acier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le recuit continu est effectué à une température supérieure à la température de transformation perlitique A1, suivi d'un refroidissement rapide à une vitesse supérieure ou égale à la vitesse de trempe de l'acier, jusqu'à une température inférieure ou égale à 500 C. 6 - Acier selon la revendication 5, caractérisé en ce que le cycle de recuit continu présente un palier de surveillissement à une température inférieure ou égale à 360 C. 7 - Acier selon l'une des revendications précedentes, caractérisé en ce qu"il comporte en poids entre 0,05 et 0,08 % de carbone, entre 1,1 et 1,3 % de manganèse, entre 0,1 et 0,2 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0, 02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0,004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote. 8 - Acier selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il contient également entre 0,4 et 0,6 % de chrome. 9 - Acier selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu"il comporte en poids entre 0,1 et 0,15 % de carbone, entre 1,3 et 1,5 % de manganèse, entre 0,25 et 0,40 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, entre 0 et 0,08 % de molybdène, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0,02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0, 004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote. - Acier selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il contient également entre 0,1 et 0,3 % de chrome. i 1 - Acier selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu"il comporte en poids entre 0,12 et 0,18 % de carbone, entre 1,8 et 2, 0 % de manganèse, entre 0,15 et 0,25 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0,02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0,004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote. 12 - Acier selon la revendication 1 1, caractérisé en ce qu'il contient également entre 0,15 et 0,25 % de chrome. 13 - Acier selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu"il comporte en poids entre 0,3 et 0,4 % de carbone, entre 1,0 et 2, 0 % de manganèse, entre 0,4 et 0,8 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0,02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0,004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote. 14 - Acier selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il contient également entre 0 et 0,5 % de chrome. - Procédé de fabrication d'un acier dual-phase à caractéristiques mécaniques améliorées, caractérisé en ce que: - on élabore une tôle à chaud comportant en poids entre 0,04 et 0,4 % de carbone, entre 1,0 et 2,0 % de manganèse, entre 0,1 et 0,8 % de silicium, entre 0,02 et 0,1 % d'aluminium, entre 0 et 0,08 % de molybdène, moins de 0,01 % de niobium, moins de 0,02 % de titane, et moins de 0,01 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résiduelles inévitables dont moins de 0,004 % de soufre, moins de 0,02 % de phosphore, moins de 0,007 % d'azote; - on effectue un laminage à froid de ladite tôle à chaud pour l'amener à l'épaisseur souhaitée; - on soumet la tôle laminée à froid à un recuit continu à une température supérieure à la température de transformation perlitique A1, suivi d'un refroidissement rapide à une vitesse supérieure ou égale à la vitesse de trempe de l'acier, jusqu'à une température inférieure ou égale à 500 C, en s'assurant de la formation d'une phase martensitique en quantité suffisante pour que l'acier soit exempt de palier de limite d'élasticité à l'état recuit; - on soumet la tôle à froid recuite à une opération de skin-pass à taux contrôlé, compris entre 1 et 5 %, fonction des caractéristiques mécaniques recherchées. 16 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le cycle de recuit continu présente un palier de surveillissement à une température inférieure ou égale à 360 C.