Brevet FR2786334A1 — publié le 20000526

STATOR DE GÉNÉRATEUR ALTERNATIF DESTINÉ A TRE UTILISÉ DANS UN VÉHICULE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION DE CELUI-CI CONTEXTE DE L'INVENTION 1. Domaine de l'Invention La présente invention concerne un stator du générateur alternatif (c'est-à-dire du générateur de courant alternatif, dénomination abrégée ici) destiné à être utilisé dans un véhicule et un procédé de fabrication du susdit et, en particulier, un stator du générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule et un procédé de fabrication du susdit qui servent à améliorer la rigidité en augmentant le coefficient d'occupation d'une bobine de stator qui est logée dans la partie de fente. 2. Description de l'Art Connexe La figure 13 est une vue en coupe illustrant l'agencement d'un générateur alternatif classique destiné à être utilisé dans un véhicule. Dans le générateur alternatif classique destiné à être utilisé dans un véhicule, un rotor de type Lundell 7 est inséré, de manière rotative, dans un boîtier 3 comprenant un support avant 1 et un support arrière 2 réalisés chacun en aluminium, au moyen d'un arbre 6, tandis qu'un stator 8 est assemblé fixement à la surface de la paroi intérieure du boîtier 3 d'une manière telle que le stator 8 recouvre la périphérie extérieure du rotor 7. Un arbre 6 est supporté de manière rotative contre le support avant 1 et le support arrière 2. Une poulie 4 est assemblée fixement à une extrémité de cet arbre T- 1 T 6, de sorte que le couple de rotation du moteur puisse être transmis à l'arbre 6 au moyen d'une courroie (non montrée). Une bague collectrice 9 qui délivre un courant au rotor 7 est assemblée fixement à l'autre partie d'extrémité de l'arbre 6, et deux balais 10 sont logés à l'intérieur d'un support de balais 11 disposé à l'intérieur du boîtier 3, de sorte qu'ils puissent se trouver en contact à frottement avec la bague collectrice 9. Un régulateur 18, qui régule la tension de sortie du stator 8, est fixé à un dissipateur de chaleur 17 posé sur le support de balais 11. Un redresseur 12 est électriquement connecté au stator 8 pour redresser le courant alternatif généré dans la bobine du stator 8 en courant continu et est monté à l'intérieur du boîtier 3. Le rotor 7 comprend une bobine de rotor 13 qui génère le flux magnétique lorsqu'un courant y circule, et deux noyaux de pôles 20, 21 prévus pour recouvrir la bobine de rotor 13 et pour constituer des pôles magnétiques en conséquence du flux magnétique généré par la bobine de rotor 13. Les deux noyaux de pôles 20, 21 sont réalisés en fer, et une pluralité de pôles magnétiques en forme de griffe 22, 23 sont prévus sur la circonférence externe des noyaux de pôles 20, 21 de manière à déborder à des intervalles équiangulaires dans leur direction circonférentielle. Les noyaux de pôles 20, 21 sont assemblés fixement à l'arbre 6 dans une relation opposée l'un par rapport à l'autre, de sorte que leurs pôles magnétiques en forme de griffe 22, 23 soient capables de se mettre en prise l'un avec l'autre. De plus, des ventilateurs 5 sont attachés fixement aux deux extrémités axiales du rotor 7. Or - T Le stator 8 comprend un noyau de stator 15 et une bobine de stator 16 réalisée en enroulant un fil conducteur autour du noyau de stator 15, et un courant alternatif est généré en croisant le flux magnétique du rotor 7 par la rotation du rotor 7. Dans ce générateur alternatif classique, le courant est délivré à la bobine de rotor 13 à partir d'une batterie (non montrée) au moyen du balai 10 et de la bague collectrice 9, générant de ce fait le flux magnétique. En raison de ce flux magnétique, les pôles magnétiques en forme de griffe 22 d'un noyau de pôle 20 sont magnétisés en polarités N, tandis que les pôles magnétiques en forme de griffe 23 de l'autre noyau de pôle 21 sont magnétisés en polarités S. D'autre part, le couple de rotation du moteur peut être transmis à l'arbre 6 au moyen de la courroie et de la poulie 4, entraînant la rotation du rotor 7. En conséquence, un champ magnétique tournant est communiqué à la bobine de stator 16, et une force électromotrice peut être créée dans la bobine de stator 16. Cette force électromotrice alternative passe à travers le redresseur 12 afin d'être redressée en un courant continu, sa tension est régulée par le régulateur 18 et la batterie est chargée électriquement. Ici, dans un générateur alternatif commun destiné à être utilisé dans un véhicule, le noyau de stator 15 comporte une partie arrière de noyau 15a, des parties de dents sensiblement rectangulaires 15b débordant de la partie arrière de noyau 15a dans la direction de sa circonférence interne, et des parties de crans 15d prévues sur la circonférence externe de la partie arrière de noyau 15a de manière à s'opposer, respectivement, aux parties de dents 15b. 36 parties de -- -- -- -- -- -- dents 15b sont prévues, par exemple, à des intervalles équiangulaires, telles que vues dans la direction circonférentielle, et une partie de fente 15c qui est imbriquée entre des parties de dents contiguës 15b, 15b peut servir d'espace dans lequel la bobine est insérée. Les 36 parties de dents 15b sont chacune opposées à 12 pôles magnétiques en forme de clou 22, 23 au moyen d'un écartement mineur, tel que vu dans la direction interne, et le flux magnétique provoqué par le champ magnétique tournant circule comme indiqué en pointillés sur la figure 14. Entre parenthèses, sur la figure 14, pour des raisons de commodité, les pôles magnétiques en forme de griffe 23 ne sont pas montrés. Par conséquent, la partie principale de chaque partie de dent 15b, qui sert de passage pour laisser passer un flux magnétique prédéterminé, présente, de préférence, une section uniforme parce que le flux magnétique n'est pas dérivé et n'est ni augmenté ni diminué, et n'augmente ou ne diminue pas à cet endroit. C'est-à-dire qu'afin d'égaliser la densité du flux magnétique dans la partie de dent 15b, la forme de chaque partie de dent 15b est, de préférence, rectangulaire plutôt que trapézoïdale. De plus, la partie de bout de chaque partie de dent 15b comporte une partie qui s'étend de manière circonférentielle afin d'exclure une fuite du flux magnétique de manière à égaliser la densité du flux magnétique au niveau de l'entrefer. Ensuite, un procédé classique de fabrication du stator 8 est décrit avec référence aux figures 15 et 16. D'abord, un élément de mince plaque en acier est fourni à une machine de presse (non montrée) pour --T 1VI former des éléments en forme de courroie double 30 comportant chacun la partie arrière de noyau 30a et la partie de dent 30b à partir du simple élément de mince plaque en acier, comme montré sur la figure 15. A ce moment, des parties de crans en forme d'arc 30c sont prévues sur la circonférence externe de la partie arrière de noyau 30a afin de s'opposer, respectivement, aux parties de dents 30b. Avec les parties arrière de noyau, les parties de dents et les parties de crans alignées les unes avec les autres, les éléments en forme de courroie double 30 se recouvrent et sont enroulés en une forme cylindrique creuse. Ensuite, les éléments en forme de courroie enroulés de manière cylindrique 30 sont soudés pour intégration et, ensuite, font l'objet d'un recouvrement isolant pour obtenir un noyau de stator cylindrique creux 15, comme montré sur la figure 16. Dans ce noyau de stator 15, la partie arrière de noyau 30a, la partie de dent 30b et la partie de cran 30c de l'élément en forme de courroie 30 sont chacune consécutives dans la direction axiale pour former une partie arrière de noyau 15a, une partie de dent 15b et une partie de cran 15d. Ensuite, la partie de bout d'un groupe de bobines sous la forme d'une étoile (non montré) est déformée pour s'insérer dans chaque partie de fente 15c du noyau de stator 15 à partir du côté de sa circonférence interne, tandis que la partie des bobines qui s'étend depuis la partie de fente 15c est déformée dans la direction circonférentielle pour obtenir le stator 8. Entre parenthèses, ce procédé de fabrication classique du stator est décrit, par exemple, dans la Publication de Brevet Japonais Non Examinée N 60-7898 et dans le Brevet Japonais N 2541381. T- TirT- Ici, dans l'élément en forme de courroie 30 obtenu en poinçonnant la mince plaque en acier, comme montré sur la figure 15, la partie principale de chaque partie de dent et de chaque partie de fente est de forme rectangulaire. Lorsque l'élément en forme de courroie est enroulé sous la forme d'un cylindre creux, les parties d'extrémité de bout des parties de dents sont rapprochées les unes des autres dans la direction circonférentielle avec pour résultat que chaque partie de fente prend une forme sensiblement trapézoïdale qui s'élargit dans la direction circonférentielle extérieure, comme montré sur la figure 16. De plus, un fil conducteur de section circulaire est utilisé pour la bobine de stator 16, compte tenu de la facilité de réalisation et de la disponibilité. Dans le générateur alternatif, afin de générer la quantité de flux magnétique pour générer autant d'électricité que possible, il est nécessaire de loger un grand nombre de fils conducteurs, c'est-à-dire, un fil conducteur ayant autant de nombre de tours que possible à l'intérieur de chaque partie de fente 15c. Dans le stator classique 8, tel que montré sur la figure 17, étant donné qu'un fil conducteur de section circulaire est utilisé pour la bobine de stator 16 à loger dans la partie de fente 15c de forme sensiblement trapézoïdale, la surface en coupe globale du fil conducteur qui peut être contenue dans la partie de fente 15c ne peut théoriquement pas dépasser (n/4) x D2 x n. Entre parenthèses, D indique le diamètre du fil conducteur, et n indique le nombre de fils conducteurs qui peuvent être contenus dans la partie de fente. Compte tenu de l'épaisseur du revêtement isolant du noyau de stator 15 et de la bobine de stator 16, le -- - --- - -- -- T 1 fl rapport occupé par la surface en coupe globale du fil conducteur par rapport à la surface de la fente (coefficient d'occupation) représentera à peu près 50 à 66 %. Dans ce type de générateur alternatif, afin d'améliorer la sortie, il était nécessaire de loger un grand nombre de fils conducteurs, c'est-à-dire un fil conducteur ayant autant de tours que possible dans la fente pour générer une grande quantité de flux magnétique provoqué par le champ magnétique tournant. Afin de réaliser un fil conducteur ayant autant de tours que possible dans la même surface interne de la fente, on peut prendre un fil conducteur de petit diamètre. Cependant, si le diamètre du fil conducteur est petit, alors la résistance du fil conducteur est augmentée, ce qui rend impossible l'obtention d'une sortie suffisante tout en augmentant, en même temps, la génération de chaleur au-delà de la température admissible du fil conducteur. Donc, le nombre de tours qui peuvent être effectués avec un gros fil conducteur est la clé pour obtenir une sortie élevée. Cela équivaut à augmenter le coefficient d'occupation, le rapport occupé par la section du fil par rapport à la surface interne de la fente, mais s'il est augmenté, alors le frottement des tours du fil, particulièrement dans la fente du noyau de stator alors qu'il est enroulé, provoque la cassure de la couche de revêtement isolant du fil, ou résulte en la perte des performances de tension de maintien entre le noyau de rotor et la bobine de stator. Afin d'éliminer ces inconvénients, une technique d'alignement d'une bobine de section rectangulaire dans la fente du noyau de stator pour logement est décrite, T lit par exemple, dans la Publication de Brevet Japonais Examinée N 8-13182. Cependant, dans ce mode de réalisation classique, étant donné que la section de la fente présente une forme sensiblement rectangulaire afin de loger la bobine de section rectangulaire sans perte d'espace, la partie principale de la partie de dent présente une forme trapézoïdale s'élargissant dans la direction de la circonférence externe, résultant en un stator comportant une partie magnétiquement inutile. Donc, afin d'obtenir une quantité de flux magnétique équivalente à celle de la partie de dent dont la partie principale présente une forme rectangulaire, il était nécessaire de diminuer la surface de la fente en conséquence. Inversement, si les surfaces des fentes sont rendues égales, alors la quantité de flux magnétique est diminuée et une sortie suffisante ne peut pas être obtenue. De plus, du fait de la tendance récente pour atteindre une sortie élevée, le bruit électromagnétique provoqué par les vibrations des pièces pendant la génération d'électricité a entraîné un problème. Les vibrations radiales du noyau de stator 15 (stator) sont essentiellement la cause principale du bruit électromagnétique, comme montré sur les figures 18 à 20. Afin de les supprimer, un élément de suppression de bruit a été inséré dans la circonférence externe du noyau de stator, ou l'épaisseur de la partie arrière de noyau du noyau de stator est augmentée afin d'augmenter la rigidité du stator, ce qui, cependant, n'a pas servi de contre-mesure réaliste parce qu'il s'accompagne d'une augmentation du poids ou du coût. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention a été proposée afin de résoudre les précédents problèmes, et son objet consiste à réaliser un stator de générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule et un procédé de fabrication du susdit dans lequel au moins l'un d'un groupe des fils conducteurs qui constituent la partie rectiligne de la bobine de stator qui est contenue à l'intérieur la partie de fente du noyau de stator présente une section polymorphique, tandis que le rapport d'occupation du fil conducteur dans la partie de fente (coefficient d'occupation) n'est pas inférieur à 80 % afin de réduire le bruit électromagnétique en maintenant une sortie élevée. Afin d'atteindre le précédent objet, selon un premier aspect de la présente invention, un stator de générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule est proposé comprenant: un noyau de stator cylindrique dans lequel une pluralité de parties de dents sont prévues à des intervalles équiangulaires le long de la circonférence interne d'une partie arrière de noyau cylindrique et une pluralité de parties de fentes sont formées chacune entre des parties de dents contiguës; et une bobine de stator incorporée dans le noyau de stator, la bobine de stator comportant un groupe de bobines constituées de nombres prédéterminés de tours de fils conducteurs et comprenant une pluralité de parties rectilignes et de parties d'extrémité de bobine interconnectant les parties d'extrémité des parties rectilignes contiguës, les parties rectilignes étant contenues, de manière séquentielle, dans les parties de fentes de chaque nombre prédéterminé de fentes et les parties -- -- -- ----- --- - -- ---T 1 - 1 1 d'extrémité de bobine débordant axialement vers l'extérieur de la surface d'extrémité du noyau de stator; dans lequel la section de la partie principale de la partie de dent croisant à angle droit l'axe du noyau de stator présente une forme rectangulaire; dans lequel au moins l'un du groupe de fils conducteurs constituant la partie rectiligne, qui sont contenus dans la partie de fente, présente une section polymorphique (c'est-à-dire une section irrégulière, non circulaire); et dans lequel le rapport de la surface en coupe globale du groupe de fils conducteurs constituant la partie rectiligne contenue dans la partie de fente par rapport à la section de la partie de fente n'est pas inférieur à 80 %. Selon un autre aspect de la présente invention, un procédé de fabrication d'un stator de générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule est proposé, comprenant les étapes consistant à: former, à partir d'un élément de mince plaque en acier, une pluralité d'éléments en forme de courroie comportant chacun un nombre prédéterminé de parties de dents qui comportent chacune une partie principale rectangulaire formée à un intervalle prédéterminé; produire en stratifié monobloc le nombre prédéterminé d'éléments en forme de courroie pour former un élément de noyau prenant la forme d'un parallélépipède rectangle; former, en enroulant les fils conducteurs un nombre prédéterminé de fois, un groupe de bobines planes dans lequel une pluralité de parties rectilignes et de parties d'extrémité de bobine pour interconnecter les parties d'extrémité des parties rectilignes contiguës sont réalisées en une forme plane; déformer au moins un des fils conducteurs constituant les parties Z1 rectilignes du groupe de bobines planes en une section polymorphique; insérer les parties rectilignes du groupe de bobines planes dans les parties de fentes de l'élément de noyau prenant la forme d'un parallélépipède rectangle pour incorporer le groupe de bobines planes dans l'élément de noyau; et cintrer l'élément de noyau dans lequel le groupe de bobines planes est incorporé en une forme cylindrique pour mettre les deux extrémités de l'élément de noyau en butée l'une avec l'autre et pour souder les extrémités en butée de l'élément de noyau. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue agrandie de la partie essentielle d'un stator de générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule selon un premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 2 est une vue en coupe du stator, prise le long de la ligne II- II de la figure 1; la figure 3 est un graphique illustrant la relation entre la valeur de crête du bruit électromagnétique et le coefficient d'occupation; la figure 4 est une vue plane illustrant un groupe de bobines planes incorporées dans le noyau de stator de générateur alternatif selon le premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 5 est une vue plane illustrant un procédé de formation d'un élément en forme de courroie dans le procédé de fabrication du stator de générateur alternatif selon le premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 6 est une vue de dessus illustrant un procédé d'incorporation du groupe de bobines planes dans le noyau de stator dans le procédé de fabrication du stator de générateur alternatif selon le premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 7 est une vue de dessus du groupe de bobines planes incorporées dans le noyau de stator dans le procédé de fabrication du stator de générateur alternatif selon le premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 8 est une vue de dessus illustrant un procédé d'ouverture de l'extrémité de bout de la partie de dent dans le procédé de fabrication du stator de générateur alternatif selon le premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 9 est une vue en perspective illustrant un stator fabriqué selon le premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 10 est une vue agrandie de la partie essentielle d'un stator de générateur alternatif selon un second mode de réalisation de la présente invention; la figure 11 est une vue agrandie de la partie essentielle d'un stator de générateur alternatif selon un troisième mode de réalisation de la présente invention; la figure 12 est une vue destinée à expliquer le couple de flexion pour le fil conducteur; la figure 13 est une vue en coupe de l'agencement d'un générateur alternatif classique; la figure 14 est une vue destinée à expliquer le flux magnétique qui circule à travers le noyau de stator dans le générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule; r! ans la figure 15 est une vue plane illustrant le procédé de formation d'un élément en forme de courroie dans un procédé classique de fabrication d'un stator de générateur alternatif; la figure 16 est une vue latérale illustrant un noyau de stator cylindrique fabriqué selon le procédé classique de fabrication du stator de générateur alternatif; la figure 17 est une vue agrandie de la partie essentielle d'un stator classique de générateur alternatif; la figure 18 est une vue schématique illustrant un exemple du mode de vibration du noyau de stator; la figure 19 est une vue schématique illustrant un autre exemple du mode de vibration du noyau de stator; et la figure 20 est une vue schématique illustrant encore un autre exemple du mode de vibration du noyau de stator. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Plusieurs de mode de réalisation selon la présente invention sont décrits ci-dessous avec référence aux dessins. Premier Mode de Réalisation La figure 1 est une vue agrandie de la partie essentielle d'un stator de générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule selon un premier mode de réalisation de la présente invention et la figure 2 est une vue en coupe du stator de la figure 1 prise le long de la ligne II-II de celle-ci. Avec référence aux figures 1 et 2, un noyau de stator 51 comprend une partie arrière de noyau cylindrique creux 51a, une pluralité de parties de dents 51b prévues à des intervalles équiangulaires dans la direction circonférentielle de la partie arrière de noyau 51a qui débordent chacune de la partie arrière de noyau 51a dans la direction de la circonférence interne, et une pluralité de parties de crans 51d prévues sur la circonférence externe de la partie arrière de noyau 51a à des intervalles équiangulaires dans la direction circonférentielle de la partie arrière de noyau 51a. La section de la partie principale de chaque partie de dent 51b croisant à angle droit la direction axiale du noyau de stator 51 est rectangulaire, et chaque partie de fente 51c présente une forme trapézoïdale s'élargissant vers l'extérieur. Si le nombre de pôles du rotor est de six comme d'habitude, alors le nombre des parties de fentes 51c sera de trente-six. Un fil conducteur revêtu d'isolant est inséré, de manière séquentielle, toutes les trois parties de fentes 51c autour du noyau de stator 51. Lorsqu'un tour est achevé, un second tour est réalisé en insérant le fil dans les mêmes parties de fentes 51c, et ceci est répété un nombre prédéterminé de fois pour former une phase d'une bobine de stator 52 selon la méthode d'enroulement concentré. D'une manière similaire, les parties de fentes 51c dans lesquelles les fils sont insérés sont disposées en quinconce pour former trois phases de bobine de stator 52. Chacune des bobines de stator 52 est composée de parties rectilignes 52a qui sont insérées dans les parties de fentes 51c, et de parties d'extrémité de bobine 52b qui interconnectent _ - - - - -- - - - -T 111 les parties rectilignes contiguës 52a à l'extérieur du noyau de stator 51 dans sa direction axiale. Au moins l'un du nombre de fils conducteurs qui constituent chaque partie rectiligne 52a présente une section polymorphique, et un certain nombre de fils conducteurs constituant chaque partie d'extrémité de bobine 52b présentent tous une section sensiblement circulaire. Le stator 50, comme tel, est incorporé dans le générateur alternatif de la figure 13 destiné à être utilisé dans un véhicule à la place du stator 8. Entre parenthèses, étant donné que le fonctionnement du générateur alternatif incorporé avec le stator 50 est similaire à celui du générateur classique, sa description spécifique est omise. De plus, la section polymorphique mentionnée ici fait référence à une section dans laquelle au moins une partie de la circonférence externe de la section est formée en un côté rectiligne. De plus, un revêtement isolant 53 est appliqué à la surface interne de la paroi de chaque partie de fente 51c du noyau de stator 51 afin de fixer l'isolation électrique entre le noyau de stator 51 et la bobine de stator 52, et afin d'empêcher la sortie de la bobine de stator 52, un coin 54 est inséré dans chaque partie de fente 51c. De plus, chaque partie de fente 51c est imprégnée de vernis (non montré) de sorte que le noyau de stator 51 et la bobine de stator 52 soient d'un seul tenant. Dans ce premier mode de réalisation, étant donné qu'au moins l'un du nombre de fils conducteurs constituant les parties rectilignes 52a de la bobine de stator 52 présente une section polymorphique, les fils peuvent être contenus étroitement dans la partie de fente 51c, aboutissant au stator 50 avec un rapport d'occupation élevé (coefficient d'occupation). Lorsque les fils présentant cet agencement sont contenus dans la partie de fente 51c avec 13 tours, le coefficient d'occupation représente 90 %, avec pour résultat que, comparé à un cas dans lequel 13 tours d'un fil de section circulaire sont contenus dans la partie de fente, environ 20 % de la surface de conducteurs peuvent être contenus en plus avec la même surface de fente, tandis que la résistance et la génération de chaleur deviennent d'environ 0,8 fois, ce qui peut permettre une sortie élevée. De plus, étant donné que la section de la partie principale de la partie de dent 51b, qui croise à angle droit la direction axiale du noyau, présente une forme rectangulaire, la densité du flux magnétique à l'intérieur de la partie de dent 51b peut être égalisée. En conséquence, le noyau de stator 51 devient exempt de toute partie inutile, et la zone de fente peut être agrandie, permettant d'atteindre une sortie élevée. Plus encore, étant donné que le nombre de fils conducteurs constituant la partie d'extrémité de bobine 52b est composé d'un certain nombre de fils de section circulaire, même si pendant la formation de la partie d'extrémité de bobine 52b, un cintrage ou une torsion est appliqué à ceux-ci, l'apparition de la rupture du fil peut être évitée, améliorant de ce fait sa fiabilité. Ensuite, la relation entre le coefficient d'occupation et la valeur de crête du bruit électromagnétique est décrite. La figure 3 illustre le résultat des valeurs de crête mesurées du bruit électromagnétique qui survient lorsque le coefficient d'occupation du stator qui est incorporé dans le générateur alternatif est modifié et que le générateur alternatif est commandé à la vitesse de 2000 tours/minute. A partir de la figure 3, on peut voir que le bruit électromagnétique a tendance à être réduit alors que le coefficient d'occupation augmente, mais que lorsque le coefficient d'occupation dépasse 70 %, il est réduit à un degré moindre. On pense que cet effet de diminution du bruit électromagnétique résulte de l'augmentation de la rigidité du stator 50 provoquée par l'augmentation du nombre de fils conducteurs insérés dans la partie de fente 51c par laquelle l'apparition du bruit électromagnétique est supprimée. De plus, autre que celui des fils conducteurs, du vernis est également enfermé dans la partie de fente 51c et, en tenant compte de la présence du vernis, si le coefficient d'occupation dépasse 75 %, alors l'intérieur de la partie de fente 51c devient dense et la rigidité du stator 50 est également suffisamment augmentée, de sorte que même si le coefficient d'occupation est augmenté davantage, l'effet de l'augmentation de la rigidité devient faible. En conséquence, on en déduit que si le coefficient d'occupation dépasse 75 %, l'effet de la réduction du bruit électromagnétique devient faible. Donc, compte tenu du besoin de réduire le bruit électromagnétique, depréférence, le coefficient d'occupation n'est pas inférieur à 80 %. Ensuite, un procédé de fabrication du stator 50 agencé comme ci-dessus est décrit avec référence spécifiquement aux figures 4 à 9. La figure 4 illustre un groupe de bobines planes qui sont appliquées à la fabrication du stator 50, et les figures 5 à 9 illustrent chaque procédé de fabrication du stator 50. Un groupe de bobines planes 60 qui sont appliquées à la fabrication de ce stator 50 sont, comme montré sur la figure 4, agencées en formant un groupe de bobines dont un fil conducteur présente une section circulaire et est enroulé un nombre prédéterminé de fois, de sorte qu'une pluralité de parties rectilignes 60a, insérées chacune dans chaque partie de fente 51c, et une partie d'extrémité de bobine 60b pour interconnecter les parties rectilignes contiguës sont formées d'une manière plane. Avant d'insérer ce groupe de bobines planes 60 dans le noyau de stator 51, un nombre prédéterminé des fils conducteurs constituant chacun cette partie rectiligne 60a sont déformés en une section polymorphique souhaitée. D'abord, un élément de mince plaque en acier est fourni à une machine de traitement de presse (non montrée) et, comme montré sur la figure 5, des éléments en forme de courroie double 61 comportant chacun une partie arrière de noyau 61a et des parties de dents 61b sont constitués à partir d'un élément de mince plaque en acier simple. A cet instant, des parties de crans 61c sont prévues de manière à se trouver à la circonférence externe de la partie arrière de noyau 61a et s'opposent, respectivement, aux parties de dents 61b. Ensuite, les parties arrière de noyau, les parties de dents et les parties de crans sont alignées afin de superposer un nombre prédéterminé d'éléments en forme de courroie 61 les uns aux autres à des fins d'étanchéité pour intégration et, ensuite, ils font l'objet d'un revêtement isolant pour obtenir un élément de noyau 62 en forme de parallélépipède rectangle. Ensuite, comme montré sur les figures 6 et 7, chaque partie rectiligne 61a des bobines planes 60 est insérée dans chaque partie de fente 62a de l'élément de noyau 62. Après cela, comme montré sur la figure 8, la partie d'extrémité de bout de chaque partie de dent 6lb est élargie dans la direction circonférentielle. De plus, l'élément de noyau 62 est cintré en une forme cylindrique, et les parties d'extrémité sont alignées les unes avec les autres pour les unir par soudage. Après cela, du vernis y est immergé à des fins de consolidation et, comme montré sur la figure 9, il en résulte un stator 50 dont la bobine de stator 52 est insérée dans le noyau de stator 51. Dans le stator 50 obtenu ainsi, les parties arrière de noyau 61a, les parties de dents 61b et les parties de crans 61c des éléments en forme de courroie 61 s'étendent consécutivement dans la direction axiale pour former la partie arrière de noyau 51a, les parties de dents 51b et les parties de crans 51d. Etant donné que les parties de crans 61c sont formées pendant la formation de l'élément en forme de courroie 61, l'élément de noyau 62 prenant la forme d'un parallélépipède rectangle, qui est déposé en couches d'un seul tenant avec les éléments en forme de courroie 61, devient facile à cintrer en une forme cylindrique, et le stator est plus facile à réaliser tandis que, pendant le cintrage, étant donné qu'il est peu probable que les parties de dents fassent l'objet d'une distorsion, un stator fiable peut être obtenu. Ici, la provision des parties de crans 51d sur la circonférence externe du noyau de stator 51 assure une plus grande facilité de réalisation du noyau, tout en entraînant une augmentation du bruit électromagnétique dû à la force d'attraction magnétique, ainsi qu'à une réduction de la rigidité. Cependant, étant donné que le coefficient d'occupation n'est pas inférieur à 80 %, la rigidité du stator 50 est renforcée, ce qui, à son tour, élimine la réduction de la rigidité du noyau de stator 51, résultant de la provision des parties de crans 51d pour réduire le bruit électromagnétique. En conséquence, il devient inutile d'assembler un élément quelconque pour supprimer le bruit dans la circonférence externe du noyau de stator, ou d'épaissir la partie arrière de noyau, et un stator avec un faible bruit électromagnétique peut être obtenu sans être accompagné d'une augmentation de poids ou de coût. De plus, étant donné que la partie rectiligne 61a des bobines planes 60 est insérée dans la partie de fente 62a de l'élément de noyau 62 prenant la forme d'un parallélépipède rectiligne, la tâche de déformation ou de formation du groupe de bobines, qui est exécutée lorsque les bobines présentant une forme en étoile sont insérées dans l'élément de noyau formé en corps cylindrique creux, est allégée. Donc, la facilité d'insertion de la bobine est améliorée, augmentant la productivité, tandis que la rupture de la bobine pendant sa déformation ou sa formation est éliminée, le nombre d'articles défectueux est réduit et un rendement élevé peut être réalisé. Plus encore, la distorsion du fil conducteur provoquée par la déformation ou la formation de la bobine peut être réduite, résultant en une fiabilité améliorée. De plus, étant donné qu'une fois que les bobines planes 60 sont incorporées, l'extrémité de bout de la - - TNT partie de dent 51b est élargie dans la direction circonférentielle, la saillie circonférentielle de l'extrémité de la partie de dent 51b ne peut pas bloquer l'insertion des bobines planes 60 dans la partie de fente 51c, et facilite leur insertion sans endommager les fils. Etant donné que l'extrémité de bout de la partie de dent 51b est élargie dans la direction circonférentielle, la fuite du flux magnétique est supprimée, ce qui permet d'égaliser la densité du flux magnétique au niveau de l'entrefer. Entre parenthèses, selon le précédent procédé de fabrication du stator 50, bien que le nombre prédéterminé de fils conducteurs qui constituent la partie rectiligne 60a des bobines planes 60 soient déformés en section polymorphique avant l'insertion des bobines 60 dans l'élément de noyau 62, après avoir été insérée dans l'élément de noyau 62, la partie rectiligne 60a des bobines planes 60 peut être pressée à partir du côté d'ouverture de la partie de fente 62a pour les déformer en section polymorphique. Dans ce cas, les fils conducteurs constituant la partie rectiligne 60a des bobines planes 60 peuvent facilement être déformés en section polymorphique. De plus, dans le précédent procédé, bien que les bobines planes 60 soient insérées dans l'élément de noyau 62 prenant la forme d'un parallélépipède rectangle, l'élément de noyau n'est pas toujours limité à cette forme mais, alternativement, peut être un élément de noyau cylindrique creux formé en enroulant un élément en forme de courroie allongé comportant la partie arrière de noyau et la partie de dent sous la forme cylindrique. Plus encore, il n'est pas nécessaire de prévoir autant de parties de crans 51d que de parties de dents 51b, mais elles peuvent être prévues pour chaque pluralité de parties de dents 51b. De plus, plusieurs parties de crans 51d peuvent être prévues à un endroit. Second Mode de Réalisation Dans le précédent premier mode de réalisation, tel que montré sur la figure 1, la partie rectiligne 52a de la bobine de stator 52 est constituée, en majeure partie, des fils conducteurs déformés en section polymorphique. Dans ce cas, le besoin d'augmenter le coefficient d'occupation a entraîné l'augmentation des types de section du fil déformé, ce qui a compliqué le procédé de déformation des fils constituant la partie rectiligne 52a. Dans ce second mode de réalisation, tel que montré sur la figure 10, la partie rectiligne 52a de la bobine de stator 52 est constituée, en majeure partie, des fils conducteurs présentant la section circulaire, o l'espace entre les fils conducteurs 65 présentant la section circulaire est rempli par les fils conducteurs 66 déformés en section polymorphique. Donc, selon ce second mode de réalisation, le nombre de types de section du fil déformé peut être faible, réduisant le nombre de procédés de déformation des fils constituant la partie rectiligne 52a tout en permettant, en même temps, de recevoir les fils de manière dense à l'intérieur de la partie de fente afin d'obtenir un grand coefficient d'occupation. De plus, dans ce second mode de réalisation, étant donné qu'aucune partie de cran n'est prévue sur le noyau de stator 51, la rigidité du noyau de stator 51 est renforcée et le bruit électromagnétique peut être réduit. Troisième Mode de Réalisation Dans ce troisième mode de réalisation, tel que montré sur la figure 11, la partie rectiligne 52a de la bobine de stator 52 est entièrement constituée du fil conducteur 67 déformé en section polymorphique dont la section polymorphique est contenue à l'intérieur de la partie de fente 51c de manière à orienter sa direction longitudinale dans la direction radiale du noyau de stator. Entre parenthèses, ses autres parties sont agencées comme dans le précédent premier mode de réalisation. Le fil conducteur 67 de section rectangulaire présente une grande rigidité par rapport au couple de flexion longitudinal, comme montré sur la figure 12, comparé à son couple de flexion antilongitudinal. Donc, dans ce troisième mode de réalisation, étant donné que la section polymorphique du fil 67 est contenue à l'intérieur de la partie de fente 51c de manière à orienter sa direction longitudinale dans la direction radiale, la rigidité radiale du stator 50 peut être renforcée davantage sur toute la circonférence. En conséquence, l'amplitude de la vibration due au mode de vibration radiale du stator montrée sur les figures 18, 19 et 20, qui est une cause du bruit électromagnétique, est supprimée pour réduire le bruit électromagnétique. Entre parenthèses, bien que, dans les modes de réalisation précédents, la bobine de stator selon la méthode dite d'enroulement concentré ait été décrite, la présente invention peut garantir un avantage T 1IT: T similaire même si elle est appliquée à la bobine de stator selon la méthode d'enroulement réparti. Etant donné que la présente invention est agencée comme ci-dessus, les avantages suivants peuvent être obtenus. Selon la présente invention, comme décrit ci- dessus, un stator de générateur alternatif' destiné à être utilisé dans un véhicule est prévu comprenant un noyau de stator cylindrique dans lequel une pluralité de parties de dents sont prévues à des intervalles équiangulaires le long de la circonférence interne d'une partie arrière de noyau cylindrique et une pluralité de parties de fentes sont formées chacune entre des parties de dents contiguës; et une bobine de stator incorporée dans le noyau de stator, la bobine de stator comportant un groupe de bobines constituées de nombres prédéterminés de tours de fils conducteurs et comprenant une pluralité de parties rectilignes et de parties d'extrémité de bobine interconnectant les parties d'extrémité des parties rectilignes contiguës, les parties rectilignes étant contenues, de manière séquentielle, dans les parties de fentes de chaque nombre prédéterminé de fentes et les parties d'extrémité de bobine débordant axialement vers l'extérieur de la surface d'extrémité du noyau de stator; dans lequel la section de la partie principale de la partie de dent croisant à angle droit l'axe du noyau de stator présente une forme rectangulaire; dans lequel au moins l'un du groupe de fils conducteurs constituant la partie rectiligne, qui sont contenus dans la partie de fente, présente une section polymorphique; et dans lequel le rapport de la surface en coupe globale du groupe de fils conducteurs constituant la partie rectiligne contenue dans la partie de fente par rapport à la section de la partie de fente n'est pas inférieur à 80 %. Donc, la rigidité du stator peut être augmentée sans encourir la dégradation de la caractéristique magnétique, et un stator de générateur alternatif ayant une sortie élevée et peu de bruit électromagnétique peut être obtenu. De plus, étant donné que le groupe de fils conducteurs constituant la partie rectiligne, qui sont contenus dans la partie de fente, est constitué du groupe de fils ayant une section circulaire et du nombre de fils ayant une section polymorphique, le nombre de fils peut être contenu de manière dense dans la partie de fente, et la rigidité du stator peut être améliorée. Plus encore, au moins l'un du groupe de fils de section polymorphique, qui constituent la partie rectiligne, qui sont contenus dans la partie de fente, est orienté de sorte que l'axe longitudinal de sa section s'étende dans la direction radiale du noyau de stator, la rigidité radiale du stator peut être améliorée pour supprimer la vibration radiale, qui est une cause principale du bruit électromagnétique. De plus, étant donné que la partie de cran est prévue sur la circonférence externe du noyau de stator parallèle à son axe, la productivité peut être améliorée. De plus, étant donné que le groupe de fils constituant la partie d'extrémité de bobine est composé du groupe de fils ayant une section circulaire, la partie d'extrémité de bobine peut facilement être déformée. V 1T- De plus, le procédé de fabrication du stator de générateur alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule selon la présente invention comprend les étapes consistant à: former, à partir d'un élément de mince plaque en acier, une pluralité d'éléments en forme de courroie comportant chacun un nombre prédéterminé de parties de dents qui comportent chacune une partie principale rectangulaire formée à un intervalle prédéterminé; stratifier en bloc unique le nombre prédéterminé d'éléments en forme de courroie pour former un élément de noyau prenant la forme d'un parallélépipède rectangle; former, en enroulant les fils conducteurs un nombre prédéterminé de fois, un groupe de bobines planes dans lequel une pluralité de parties rectilignes et de parties d'extrémité de bobine pour interconnecter les parties d'extrémité des parties rectilignes contiguës sont réalisées en une forme plane; déformer au moins un des fils conducteurs constituant les parties rectilignes du groupe de bobines planes en une section polymorphique; insérer les parties rectilignes du groupe de bobines planes dans les parties de fentes de l'élément de noyau prenant la forme d'un parallélépipède rectangle pour incorporer le groupe de bobines planes dans l'élément de noyau; et cintrer l'élément de noyau dans lequel le groupe de bobines planes est incorporé en une forme cylindrique pour mettre les deux extrémités de l'élément de noyau en butée l'une avec l'autre et pour souder les extrémités en butée de l'élément de noyau. En conséquence, lorsque le groupe de bobines planes est incorporé dans l'élément de noyau, le travail de déformation et de formation des bobines planes est allégé, et un stator très fiable peut être obtenu avec une productivité élevée et un rendement élevé. Enfin, étant donné qu'il comprend une étape d'élargissement de la partie d'extrémité de bout de la partie de dent du noyau de stator dans la direction circonférentielle après l'insertion du groupe de bobines planes dans l'élément de noyau, l'élément de noyau peut être facilement incorporé sans endommager le groupe de bobines planes. REVENDICATIONS 1. Stator de générateur de courant alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule, caractérisé en ce qu'il comprend: un noyau de stator cylindrique (51) dans lequel une pluralité de parties de dents (51b) sont prévues à des intervalles équiangulaires le long de la circonférence interne d'une partie arrière de noyau cylindrique (51a) et une pluralité de parties de fentes (51c) sont formées chacune entre des parties de dents (51b) contiguës; et une bobine de stator (52) incorporée dans ledit noyau de stator (51), ladite bobine de stator (52) comportant un groupe de bobines constituées de nombres prédéterminés de tours de fils conducteurs et comprenant une pluralité de parties rectilignes et de parties d'extrémité de bobine (52b) interconnectant les parties d'extrémité des parties rectilignes contiguës, lesdites parties rectilignes étant contenues, de manière séquentielle, dans les parties de fentes (51c) de chaque nombre prédéterminé de fentes et lesdites parties d'extrémité de bobine (52b) débordant axialement vers l'extérieur de la surface d'extrémité dudit noyau de stator (51); dans lequel la section de la partie principale de ladite partie de dent croisant à angle droit l'axe dudit noyau de stator (51) présente une forme rectangulaire; dans lequel au moins l'un du groupe de fils conducteurs constituant ladite partie rectiligne, qui sont contenus dans ladite partie de fente, présente une section polymorphique; et dans lequel le rapport de la surface en coupe globale du groupe de fils conducteurs constituant ladite partie rectiligne contenue dans ladite partie de fente par rapport à la section de ladite partie de fente n'est pas inférieur à 80 %. 2. Stator de générateur de courant alternatif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie de cran est prévue sur la circonférence externe dudit noyau de stator (51) parallèle à son axe. 3. Stator de générateur de courant alternatif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit groupe de fils conducteurs constituant ladite partie d'extrémité de bobine comprend un groupe de fils conducteurs de section circulaire. 4. Stator de générateur de courant alternatif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins l'un du groupe de fils conducteurs de section polymorphique qui constituent ladite partie rectiligne, qui sont contenus dans ladite partie de fente, est orienté de sorte que l'axe longitudinal de sa section s'étende dans la direction radiale dudit noyau de stator (51). 5. Stator de générateur de courant alternatif selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit groupe de fils conducteurs constituant ladite partie rectiligne, qui sont contenus dans ladite partie de fente, comprend un groupe de fils conducteurs prenant la forme d'une section circulaire et un groupe de fils conducteurs prenant la forme d'une section polymorphique. 6. Stator de générateur de courant alternatif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au moins l'un du groupe de fils conducteurs de section polymorphique qui constituent ladite partie rectiligne, qui sont --- -111 contenus dans ladite partie de fente, est orienté de sorte que l'axe longitudinal de sa section s'étende dans la direction radiale dudit noyau de stator (51). 7. Procédé de fabrication d'un stator de générateur de courant alternatif destiné à être utilisé dans un véhicule, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: former, à partir d'un élément de mince plaque en acier, une pluralité d'éléments en forme de courroie comportant chacun un nombre prédéterminé de parties de dents (51b) qui comportent chacune une partie principale rectangulaire formée à un intervalle prédéterminé; former en stratifié monobloc ledit nombre prédéterminé d'éléments en forme de courroie pour former un élément de noyau prenant la forme d'un parallélépipède rectangle; former, en enroulant les fils conducteurs un nombre prédéterminé de fois, un groupe de bobines planes dans lequel une pluralité de parties rectilignes et de parties d'extrémité de bobine (52b) pour interconnecter les parties d'extrémité des parties rectilignes contiguës sont réalisées en une forme plane;. déformer au moins un des fils conducteurs constituant les parties rectilignes dudit groupe de bobines planes en une section polymorphique; insérer lesdites parties rectilignes dudit groupe de bobines planes dans lesdites parties de fentes (51c) dudit élément de noyau prenant la forme d'un parallélépipède rectangle pour incorporer ledit groupe de bobines planes dans ledit élément de noyau; et cintrer ledit élément de noyau dans lequel ledit groupe de bobines planes est incorporé en une forme cylindrique pour mettre les deux extrémités dudit élément de noyau en butée l'une avec l'autre et pour souder les extrémités en butée dudit élément de noyau. 8. Procédé de fabrication d'un stator de générateur de courant alternatif selon la revendication 6, caractérisé ce qu'il comprend, de plus, une étape consistant à, une fois que ledit groupe de bobines planes a été incorporé dans ledit élément de noyau, élargir l'extrémité de bout de la partie de dent dudit noyau de stator (51) dans la direction circonférentielle.