Brevet FR2789233A1 — publié le 20000804

Connecteur avec contacts à report à plat et procédé de montage de ce connecteur La présente invention a pour objet un connecteur avec contacts à report à plat et un procédé de montage en surface de ce connecteur sur un circuit imprimé. L'invention concerne le domaine des connecteurs du type à montage en surface utilisés pour une connexion avec un circuit imprimé. Un tel connecteur est muni généralement de deux rangées de contacts à report à plat destinés à un montage en surface sur un circuit imprimé. Les deux rangées de contacts à report à plat sont préférentiellement destinées à être montées sur des plages de contact situées de part et d'autre du circuit imprimé. L'intérêt de l'invention réside dans le fait que les deux rangées de contacts à report à plat peuvent être montées facilement, et en générant peu de rejets lors du montage. L'invention sera décrite dans le cadre d'un montage d'un connecteur à deux rangées de contacts à report à plat en surface, sur des plages de contact d'un circuit imprimé situées à la bordure de ce circuit imprimé. Néanmoins, avec le dispositif et le procédé de l'invention, une telle situation en bordure n'est pas impérative, contrairement aux solutions de l'état de la technique. Les plages de contact du circuit imprimé sont situées en vis à vis de part et d'autre du circuit imprimé. Le montage décrit sera tel que les deux rangées de contacts à report à plat viennent s'appliquer chacune sur un côté du circuit imprimé. Mais l'invention n'est toutefois pas limitée à ce type d'utilisation. Elle pourrait également être utilisée dans le cadre d'un montage d'un connecteur à deux rangées de contacts à report à plat sur des plages de contact du circuit imprimé situées sur la même face du circuit imprimé. Par ailleurs l'invention peut également concerner le montage d'un connecteur possédant plus que deux rangées de contacts à report à plat venant au contact de plus de deux rangées de plages de contact du circuit imprimé. Dans l'état de la technique, les connecteurs à deux rangées de contacts à report à plat sont montés en surface à la bordure des circuits imprimés. Le circuit imprimé possède en correspondance des rangées de plages de contact de part et d'autre de cette bordure. On connaît ainsi des connecteurs monoblocs qui possèdent des rangées de contacts à report à plat parallèles entre elles. Le montage d'un tel connecteur nécessite de diriger les deux rangées de contacts à report à plat de part et d'autre du circuit imprimé. Par conséquent, les deux rangées de contacts à report à plat ne peuvent pas être trop rapprochées l'une de l'autre. Sinon il est difficile d'insérer le circuit imprimé entre ces deux rangées. Pour assurer un bon contact entre les rangées de contacts à report à plat du connecteur et les rangées de plages de contact du circuit imprimé, le cas idéal serait d'avoir des rangées de contact écartées l'une de l'autre d'une distance égale au plus à l'épaisseur du circuit imprimé. Cette contrainte demande une très grande précision lors du montage, car l'épaisseur du circuit imprimé est faible. En effet si les deux rangées de contacts à report à plat sont trop serrées, les contacts du connecteur peuvent être tordus lors du montage. Il en résulte des mauvais contacts entre des contacts du connecteur et des plages de contact du circuit imprimé. Ces mauvais contacts étant inacceptables, le connecteur défectueux doit être démonté et jeté de manière à en placer un nouveau. Il existe donc un fort taux de rebuts lors du montage de ce type de connecteur en bordure de circuit imprimé. Pour diminuer les rebuts de montage de ce type, les deux rangées de contacts à report à plat sont écartées. Mais ceci génère un autre problème. Cet autre problème est celui de la non-coplanéité entre les contacts des rangées de contacts à report à plat et les plages de contact du circuit imprimé. La non-coplanéité des contacts aboutit, elle aussi, à des rebuts, car les contacts entre le connecteur et le circuit imprimé sont inégalement réalisés. En effet, certains des contacts à report à plat du connecteur peuvent ne pas être du tout en contact avec des plages de contact correspondantes du circuit imprimé. Dans tous les cas, I'insertion des contacts à report à plat sur les plages raye les plages et les détériore. L'invention permet de résoudre ce problème en proposant d'une part un montage correct, et d'autre part un montage facilité. Premièrement, le montage est correct car les rangées de contacts à report à plat sont parfaitement mises en contact avec les plages de contact du circuit imprimé. Elle permet ainsi de résoudre les problèmes de non-coplanéité des contacts, dus au montage en surface d'un connecteur de part et d'autre d'un circuit imprimé. D'autre part le montage est facilité car il nécessite une moins grande rigueur des opérations de montage tout en aboutissant à une structure aussi précise. La présente invention permet donc de générer moins de rebuts lors du montage d'un connecteur comportant deux rangées de contact à report à plat sur un circuit imprimé, notamment de part et d'autre des deux faces de ce circuit. L'invention concerne un connecteur muni de plusieurs rangées de contacts à report à plat parallèles entre elles. Elles sont destinées à un montage en surface sur un circuit imprimé. Préférentiellement le connecteur possède deux rangées de contacts à report à plat destinées à être montées en vis à vis, de part et d'autre d'un plan formé par un circuit imprimé. Chaque rangée de contacts à report à plat est située sur un module de ce connecteur. Le connecteur est donc constitué de plusieurs modules. Préférentiellement le connecteur est composé de deux modules. Le connecteur est fonctionnel après assemblage des modules qui le constituent. Dans un exemple, I'assemblage des modules est réalisé lors du montage de ces modules de part et d'autre d'un circuit imprimé. Une clé de guidage autorise un placement unique et correct des modules de ce connecteur. La clé de guidage est fixée sur le circuit imprimé et peut recevoir les modules du connecteur. La clé de guidage assure également le maintien des rangées de contacts à report à plat des modules du connecteur en contact avec des plages de contact du circuit imprimé. Normalement, les contacts à report à plat sont ultérieurement soudés sur le circuit imprimé. Avec l'invention on peut même envisager de se passer de cette soudure car la coplanéité est bien meilleure. L'invention a donc pour objet un connecteur muni de deux rangées de contacts à report à plat destiné à un montage en surface sur un circuit imprimé, caractérisé en ce qu'il comporte deux modules portant chacun une rangée de contacts à report à plat, les deux modules étant complémentaires et dissociés pour être associés lors d'un montage sur le circuit imprimé, et une clé de guidage à monter sur le circuit imprimé pour associer et retenir ces deux modules ensemble contre le circuit imprimé. L'invention a également pour objectif un procédé de montage d'un connecteur sur un circuit imprimé, caractérisé en ce qu'il comporte quatre étapes. Une première étape consiste à fixer une clé de guidage sur l'une des faces d'un circuit imprimé. Un guide de la clé de guidage dépasse de part et d'autre du plan formé par le circuit imprimé. Dans une deuxième étape on associe un premier module du connecteur à un premier côté du guide de la clé de guidage. Au cours de cette deuxième étape, les rangées de contacts à report à plat de ce module sont contraintes contre des rangées de plages de contact situées sur une première face du circuit imprimé. Cette deuxième étape permet donc la connexion d'une rangée de contacts à report à plat avec une rangée de plages de contact d'un côté du circuit imprimé. Dans une troisième étape on fixe un deuxième module du connecteur sur la même clé de guidage. Le deuxième module du connecteur est fixé de préférence sur un deuxième côté du guide de la clé de guidage. Au cours de cette troisième étape une rangée de contacts à report à plat du deuxième module est contrainte sur une deuxième face du circuit imprimé opposée à la première face du circuit imprimé. Les deuxième et troisième étapes permettent l'assemblage et la connexion des modules du connecteur sur un circuit imprimé. Préférentiellement les deux modules du connecteur sont fixés de part et d'autre de la clé de guidage, de manière à venir en contact avec les côtés de part et d'autre de la plaque du circuit imprimé. Une dernière étape du montage de ce connecteur sur un circuit imprimé consiste à souder les contacts de la rangée de contacts à report à plat sur les plages de la rangée de plages de contact du circuit imprimé. L'invention a alors pour objet un procédé de montage d'un connecteur sur un circuit imprimé caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes on fixe une clé de guidage sur l'une des faces du circuit imprimé, - on glisse un premier module du connecteur par un premier coté d'un guide de la clé de guidage, - on contraint une rangée de contacts à report à plat du premier module sur un premier côté du circuit imprimé, - on glisse un deuxième module du connecteur par un deuxième côté du guide de la clé de guidage, ce deuxième côté étant opposé au premier côté, - on contraint une rangée de contacts à report à plat du deuxième module sur un deuxième côté du circuit imprimé adjacent au premier côté, - on soude des rangées de contacts à report à plat en surface sur des plages de contact du circuit imprimé. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci ne sont présentées qu'à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention. Les figures montrent: Figure 1: une représentation schématique d'un connecteur selon l'invention à monter sur un circuit imprimé avec une clé de guidage; Figure 2: une représentation schématique d'une fixation en queue d'aronde d'un premier module sur un deuxième module. Selon la figure 1, le connecteur de l'invention possède un premier module 1 et un second module 2. Le module 1 et le module 2 peuvent avoir des formes géométriques différentes. Par exemple, le module 1 est plus grand que le module 2. Le module 1 et le module 2 ont une forme de parallélépipède. Le module 1 et le module 2 sont ici destinés à être montés de part et d'autre d'un circuit imprimé 3, par l'intermédiaire d'une clé de guidage 4. La clé de guidage 4 est fixée au circuit imprimé 3. Le module 1 possède sur l'une de ses faces une rangée 5 de contacts à report à plat. De même, le module 2 possède sur l'une de ses faces une rangée 6 de contacts à report à plat. Les modules 1 et 2 portent chacun, par exemple sur une face opposée à celle portant respectivement les rangées 5 et 6, des picots 7. Chaque contact à report à plat d'un module est électriquement relié dans ce module à un picot. Dans un exemple, la clé de guidage 4 comporte une poutre 8, un premier guide 9 et un deuxième guide 10. La poutre 8 est fixée sur l'une des faces du circuit imprimé 3. Les guides 9 et 10 sont fixés à la poutre 8, et ou au circuit imprimé 3. Les guides 9 et 10 s'élèvent perpendiculairement à la poutre 8 et parallèlement au circuit imprimé. Le circuit imprimé 3 possède des rangées de plages de contact tels que 11 et 12. Les rangées de plages de contact sont parallèles à la poutre 8. La plage de contacts 11 est placée sur un premier côté du circuit imprimé 3. La plage de contacts 11 est généralement à la bordure du circuit imprimé 3. Une plage de contacts 12 peut être placée sur un deuxième côté du circuit imprimé. La plage de contacts 12 peut être placée en vis à vis de la plage de contacts 11. La plage de contacts 12 est alors également placée en bordure du circuit imprimé 3. La poutre 8 est placée en retrait par rapport à la bordure du circuit imprimé 3. Elle est surtout placée au dessus d'une zone du circuit imprimé 3 ne possédant pas de plages de contact à relier. Le guide 9 est fixé en bordure du circuit imprimé 3, à une extrémité des rangées de plages de contact 11 et 12. Le guide 10 est placé en bordure du circuit imprimé 3, de préférence à une autre extrémité des rangées de plages de contact 11 et 12. Pour sa fixation au circuit imprimé 3, dans un exemple le guide 9 possède une mortaise 13, qui vient en contact d'un tenon 14 formé par un bord du circuit imprimé 3. Le guide 9 est par ailleurs maintenu au circuit imprimé 3 par une vis qui traverse un trou 15 du guide 9 et le circuit imprimé 3 à l'endroit du tenon 14. Le guide 10 possède également une mortaise 16 qui vient au contact d'un deuxième tenon 17 du circuit imprimé 3. Par ailleurs le guide 10 est également fixé au circuit imprimé 3 par une autre vis qui traverse un trou 18 du guide 10 et le circuit imprimé 3. La poutre 8 est fixée aux guides 9 et 10 par soudage. En pratique, la clé constituée par les guides et la poutre est monobloc. Elle est usinée en aluminium. Elle pourrait également être obtenue par moulage et injection d'une matière plastique ou d'une résine. En variante, la poutre 8 est fixée au circuit imprimé. Pour recevoir les modules 1 et 2, les guides 9 et 10 possèdent des glissières 19 et 23. Les modules 1 et 2 y sont maintenus en translation par deux flasques 37, une de chaque côté de la clé 4 de guidage et de détrompage. La figure 1 montre une flasque 37 d'un seul côté. Les flasques sont fixées à la clé 4 par des vis passant par les trous 15 et 18. En variante, la glissière 19 est munie d'un verrou élastique 20. La glissière 19 est orientée perpendiculairement au plan formé par le circuit imprimé 3. La glissière 19 a une largeur égale par exemple à une épaisseur du module 1. L'épaisseur du module 1 est mesurée selon une face 21 du module 1 perpendiculaire aux faces portant respectivement la rangée 5 et les picots 7. Pour son verrouillage dans la clé, la face 21 peut posséder un plan incliné 22. Le plan incliné 22 est glissé le long de la glissière 19, lors du montage du module 1 sur le circuit imprimé 3. Le plan incliné 22 se termine par une arête perpendiculaire au sens du glissement. En fin de montage, l'arête du plan incliné 22 s'adapte dans un décrochement du verrou 20 et permet ainsi de figer la position du module 1 par rapport au guide 9, et aussi par rapport au circuit imprimé 3. De préférence, les formes de la glissière 1, du verrou élastique 20 et du plan incliné 22 permettent l'introduction du module 1 sur le guide 9 selon un seul côté du guide 9. Ceci réalise une fonction de détrompage. Le guide 10, possédant une glissière 23 du même type que la glissière 19 est tel que la glissière 23 est orientée perpendiculairement au plan formé par le circuit imprimé 3. La glissière 23 comporte deux verrous élastiques orientés de manière opposée l'un par rapport à l'autre. Un premier verrou élastique 24 est orienté de la même manière que le verrou élastique 20 de la glissière 19. Il permet de recevoir le module 1. Le deuxième verrou élastique 25 de la glissière 23 est orienté à l'opposé du verrou élastique 24. Il permet de recevoir le module 2. La glissière 23 comporte alors deux sens d'introduction. Le module 1 est introduit sur la glissière 23 selon le même sens d'introduction que sur la glissière 19. Donc le module 1 est glissé sur la glissière 23, dans le verrou élastique 24. Le module 1 possède un autre plan incliné 26 et une autre arête à son autre extrémité. Cet autre plan incliné 26 permet d'adapter le module 1 sur la glissière 23 du guide 10. Le plan incliné 26 vient se loger dans le verrou élastique 24. Le module 1 est figé dans une position sur le circuit imprimé 3 grâce à ses deux blocages sur les glissières 19et23. Le module 2 possède un plan incliné 27 à sa base qui s'adapte au verrou élastique 25 de la glissière 23. Le module 2 est alors introduit sur la glissière 23 par un côté opposé à celui utilisé par le module 1. Dans l'exemple représenté, le module 2 a une hauteur inférieure à celle du module 1. Il ne vient pas au contact du guide 19. Le module 2 est fixé sur le circuit imprimé, à une extrémité, par la glissière 23 uniquement. Sa position est par ailleurs assurée par une glissière 28 située sur le module 1. Le module 2 possède dans ce but un rail à son autre extrémité. Le rail 29 est à l'opposé du plan incliné 27. Le rail 29 et la glissière 28 ont une forme parallélépipédique. Le rail 29 vient se loger dans la glissière 28 du module 1. La position du module 2 est ainsi figée par rapport au circuit imprimé 3 par la glissière 23 et par rapport au module 1 grâce à la glissière 28. Le rail 29 peut comporter un verrou élastique 30 qui vient s'emboîter dans un verrou élastique de la glissière 28. Selon la figure 2, le rail 29 du module 2 peut également avoir une forme ou un type en queue d'aronde. La forme de la glissière 28 est adaptée pour recevoir le rail 29. Les modules 1 et 2 ont ici des formes complémentaires, le module 1 ayant une forme en L et le module 2 étant adapté à se loger dans le creux de cette forme en L. Le module 1 possède deux faces perpendiculaires au plan du circuit imprimé 3. Une première face 31 porte la rangée 5 de contacts à report à plat. Une seconde face 32 du module 1 porte des picots 7. Les contacts de la rangée 5 de contacts à report à plat sont insérés dans le module 1 perpendiculairement au plan formé par la surface 31. Lors du montage du module 1 sur les glissières 19 et 23, la rangée 5 est en vis à vis avec une rangée de plages de contact 11 du circuit imprimé 3. La rangée 5 de contacts à report à plat est constituée dans un exemple d'une rangée de languettes bifides. Une plage de contacts 11 du circuit imprimé 3 est formée par une métallisation. De préférence les languettes de contact de la rangée 5 ont une forme cambrée. Ces languettes de contact sont parallèles entre elles. Les languettes de la rangée 5 de contacts sont destinées à être appuyées sur les métallisations 11 du circuit imprimé 3. Les extrémités des languettes sont au moment du montage dans le plan formé par le circuit imprimé 3. Avant le montage du module 1, les languettes des contacts de la rangée 5 sont cambrées de manière à ce que leurs extrémités se situent au-delà d'un plan orthogonal à la surface 31, et parallèle au plan occupé par la surface du circuit imprimé 3. De même le module 2 possède deux faces 33 et 34, parallèles entre elles, et perpendiculaires au plan formé par le circuit imprimé 3 après montage. Une première face 33 comporte la rangée 6 de contacts à report à plat. Une seconde face 34 du module 2 comporte des picots 7. Les contacts de la rangée 6 de contacts à report à plat sont insérés perpendiculairement au plan formé par la surface 33. Lors du montage du module 2 sur les glissières 23 et 24, la rangée 6 est en vis à vis avec une plage de contacts 12 du circuit imprimé 3. Avant montage du module 2, la rangée 6 est formée de languettes cambrées, et bifides. Le module 1 comporte également une ou plusieurs réservations 35 prévues pour recevoir des fiches ou prises coaxiales. Le guide 10 possède à une extrémité éloignée du circuit imprimé 3 une autre réservation 36 servant de moyen de guidage par exemple pour recevoir et guider une partie protubérante d'un connecteur. L'invention prévoit le montage du module 2 sur la glissière 23 par un côté opposé à celui utilisé pour le module 1. Donc la rangée 6 de contacts à report à plat est cambrée de manière opposée à la cambrure de la rangée 5. Ainsi l'invention permet le montage correct de deux rangées de contacts à report à plat portées par un connecteur. Selon la figure 1, la clé de guidage 4 permet d'appuyer les rangées de contacts 5 et 6 des modules respectivement 1 et 2, sur des métallisations situées de part et d'autre du circuit imprimé 3. De plus la coplanéité des contacts est assurée par le fait que les rangées 5 et 6 sont cambrées avant montage, et sont contraintes sur les métallisations 11 et 12 au moment du montage. Les contacts à pression ainsi réalisés sont toujours corrects. La précontrainte est de préférence plus grande que l'épaisseur du circuit imprimé 3, ce qui améliore la tolérance vis à vis de la coplanéité. L'invention peut permettre également de connecter plusieurs rangées de contacts à report à plat, situées chacune sur un module, et destinés à être connectés sur une même face d'un circuit imprimé. Dans ce cas, le connecteur peut comporter plusieurs modules. Il peut par exemple comporter trois modules. Dans ce cas deux des modules ont des rangées de contacts qui appuient sur un même côté du circuit imprimé. Les languettes de contacts des rangées correspondant à chacun des modules viennent s'appuyer sur des rangées de plages de contact différentes du circuit imprimé, par exemple parallèles entre elles. Un troisième système de guide peut alors être alors nécessaire pour fixer le troisième module. Les guides peuvent être affectés à un seul module, ou partagés par plusieurs modules comme montré sur la figure 1. Le procédé de montage de ce type de connecteur composé de plusieurs modules supportant chacun une rangée de contacts à report à plat venant au contact de plages de contact d'un circuit imprimé est facilité. Le procédé de montage comporte les étapes suivantes. On fixe la clé de guidage 4 correctement sur le circuit imprimé 3. On insère le module 1 dans la clé 4, puis le module 2 dans la clé 4 et dans le module 1. Les deux insertions peuvent aussi être simultanées. La contrainte peut ne pas être le seul moyen de contact. Le contact peut ensuite être garanti dans une dernière étape par une soudure des contacts à report à plat sur les plages. REVENDICATIONS 1 - Connecteur muni de deux rangées de contacts (5, 6) à report à plat destinés à un montage en surface sur un circuit imprimé (3), caractérisé en ce qu'il comporte deux modules (1, 2) portant chacun une rangée de contacts à report à plat, les deux modules étant complémentaires et dissociés pour être associés lors d'un montage sur le circuit imprimé, et une clé de guidage (4) à monter sur le circuit imprimé pour associer et retenir ces deux modules ensemble contre le circuit imprimé. 2 - Connecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la clé de guidage est fixée sur le circuit imprimé et comporte deux entrées pour recevoir de part et d'autre respectivement l'un et l'autre de ces deux modules. 3 - Connecteur selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la clé de guidage comporte des moyens de rétention (20,24,25) pour maintenir les deux modules en association l'un avec l'autre. 4 - Connecteur selon l'une des revendications I à 3, caractérisé en ce que les deux modules ont des formes complémentaires. - Connecteur selon la revendication 4, caractérisé en ce que le premier module comporte une glissière (28) et le deuxième module comporte un rail (29) et en ce que la glissière du premier module et le rail du deuxième ont une forme parallélépipédique, par exemple en queue d'aronde. 6 - Connecteur selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la clé de guidage comporte un guide (10) recevant les deux modules du connecteur, une direction de réception des deux modules dans ce guide étant orthogonale au plan du circuit imprimé sur lequel le connecteur doit être monté. 7 - Connecteur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les contacts des deux rangées de contact à report à plat sont précontraints et courbés au-delà d'un plan de montage sur un circuit imprimé, avant un montage des modules sur ce circuit imprimé. 8 - Connecteur selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les deux modules sont maintenus dans la clé de guidage par deux flasques (37). 9 - Procédé de montage d'un connecteur sur un circuit imprimé caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on fixe une clé de guidage sur l'une des faces du circuit imprimé, - on glisse un premier module du connecteur par un premier coté d'un guide de la clé de guidage, - on contraint une rangée de contacts à report à plat du premier module sur un premier côté du circuit imprimé, - on glisse un deuxième module du connecteur par un deuxième côté du guide de la clé de guidage, ce deuxième côté étant opposé au premier côté, - on contraint une rangée de contacts à report à plat du deuxième module sur un deuxième côté du circuit imprimé adjacent au premier côté, - on soude des rangées de contacts à report à plat en surface sur des plages de contact (11,12) du circuit imprimé. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que - on guide un rail du deuxième module dans une glissière du premier module. 1il - Procédé selon l'une des revendications 9 à 10, caractérisé en ce que - on engage le premier module et ou le deuxième module sur la clé de guidage avec un verrou élastique. 12 - Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que - on engage le deuxième module sur le premier module avec un verrou élastique (30).