Brevet FR2787354A1 — publié le 20000623

La présente invention a pour objet un procédé et un dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métallique par un film fluide et de faible épaisseur en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif. On connaît des polymères qui sont réticulables par voie thermique, comme par exemple les polymères thermo- durcissables, ou par voie physique, comme par exemple les polymères photopolymérisables. Il existe une grande variété de revêtements or- ganiques thermodurcissables qui sont appliqués en continu sur des substrats métalliques. Dans la plupart des cas, il s'agit de formula- tions complexes qui associent dans un milieu solvant ou aqueux un système de liants organiques fonctionnels prépoly- mères, un système réticulant et des additifs tels que les pigments ou charges, adjuvants divers de formulation. On connaiît également divers procédés d'applica- tion d'un revêtement organique thermoplastique ou thermodur- cissable sur une bande métallique nue ou revêtue. L'application des revêtements organiques comme par exemple des peintures ou des vernis liquides s'effectue le plus souvent par enduction au rouleau de ces revêtements liquides à l'état de solution ou de dispersion en milieu solvant ou aqueux. Pour cela, on réalise le dépôt du revêtement li- quide sur une bande métallique en effectuant un prédosage de la solution ou de la dispersion grâce à un système à deux ou trois rouleaux et en transférant une partie ou la totalité de ce revêtement liquide ainsi prédosé sur un rouleau appli- cateur en contact avec la surface de la bande métallique à revêtir. Le transfert est réalisé soit par friction du rouleau applicateur et de la bande métallique, le défilement des deux surfaces en contact s'effectuant en sens contraire ou soit par contact dans le même sens. Une évolution intéressante de la technologie d'application en continu des revêtements en polymère réticu- lable, comme par exemple des peintures ou des vernis thermo- durcissables, sur un bande métallique consiste à effectuer le dépôt de ce revêtement sans faire intervenir de solvant ou de diluant. Plusieurs alternatives ont été proposées pour l'élaboration et l'application de revêtements organiques sans emploi de solvant ou de diluant non réactif. Mais la mise en oeuvre pose un double problème, celui de la réalisation d'une dispersion homogène des char- ges et des pigments dans le système liant et celui de l'ap- plication du produit ainsi obtenu. Une des techniques utilisées pour l'application de tels revêtements consiste à effectuer l'application du revêtement organique sous la forme d'une poudre. On connaît également une autre technique d'ap- plication d'un revêtement liquide sur une bande métallique qui utilise un réservoir chauffant couramment appelé fon- doir, muni à sa partie inférieure d'un orifice d'écoulement du polymère liquide contenu dans le réservoir. Au-dessous de ce réservoir sont disposés deux cylindres parallèles et en contact l'un avec l'autre et la bande métallique à revêtir se déplace au-dessous de ces cy- lindres. Le polymère liquide est déversé au niveau de l'entrefer des cylindres, puis s'écoule entre lesdits cylin- dres et est déposé sur la bande métallique. Mais, cette technique présente des inconvé- nients qui résident dans le fait que le polymère ne peut être que peu réactif compte tenu de son temps relativement long de stockage dans le réservoir chauffant et dans le fait qu'elle ne permet pas de maîtriser l'épaisseur du film de revêtement sur la bande métallique et par conséquent d'obte- nir un revêtement homogène et de faible épaisseur. Pour réaliser des dépôts minces de produits or- ganiques visqueux, une autre technique consiste à utiliser l'extrusion du revêtement organique à l'état fluide et à ap- pliquer ce revêtement sur un substrat par couchage ou par lamination. L'extrusion couchage d'un revêtement organique mince est pratiquée de façon courante en particulier avec des polymères thermoplastiques sur des surfaces souples, comme le papier, les films plastiques, les textiles, voire des supports métalliques minces comme des matériaux d'embal- lage. Le transfert du revêtement fondu est réalisé au moyen d'une filière plate rigide ou d'une buse positionnée au contact direct du substrat. La pression exercée par la filière sur le subs- trat provient de la viscosité de la matière fondue. Ainsi, les possibilités de correction des défauts de planéité du substrat par plaquage de celui-ci sur le cylindre d'appui sont très limitées. Cette technique d'extrusion couchage exige un parallélisme parfait entre les bords de la filière et le substrat et ce substrat doit être soit parfaitement plan, soit déformable pour permettre la formation d'un dépôt mince d'épaisseur uniforme. En effet, l'épaisseur de matière déposée est contrôlée par le jeu et la pression entre la filière et le substrat, ce qui impose un parallélisme parfait de ces deux éléments lorsque l'on veut réaliser des applications en très fine épaisseur. Cette condition n'est pas réalisable dans le cas de bandes d'acier d'épaisseur comprise entre 0,3 et 2mm, qui présentent une rigidité trop importante et une planéité ou une régularité d' raisseur insuffisante pour permettre un ajustement aussi pr--is du jeu entre la filière et le subs- trat, en particulier dans le cas de bandes de grande lar- geur. La technique de l'extrusion lamination d'une couche uniforme de revêtement fluide sur un substrat utilise l'étirage sous filière d'une nappe fluide à la sortie d'une filière plate, cette nappe étant ensuite plaquée sur le substrat à l'aide par exemple d'un rouleau froid, d'une barre rotative ou encore par une lame d'air ou un champ électrostatique. Dans ce cas, l'épaisseur de la nappe fluide est contrôlée par le débit de la matière dans la section de la filière et par la vitesse de substrat. Pour éviter le collage de la nappe fluide sur le rouleau de plaquage, celui-ci doit présenter une surface parfaitement lisse et refroidie. La pression de plaquage doit cependant être suf- fisant faible pour éviter la formation d'un bourrelet de ca- landrage et, de ce fait, ce mode de transfert ne permet pas de compenser les variations éventuelles d'épaisseur et des défauts de planéité dans le cas d'un substrat rigide. Cette technique d'application du revêtement avec formation d'un brin libre à la sortie de la filière d'extru- sion permet d'éviter les problèmes de couplage entre la fi- lière et le substrat rigide, mais elle induit des instabili- tés d'application si la longueur du brin libre fluctue et elle est difficile à mettre en oeuvre avec des systèmes thermodurcissables de viscosité inférieure à 2000 Pa.s en raison des difficultés à réaliser un étirage régulier et un bon plaquage. D'une manière générale, dans les différentes techniques connues énumérées ci-dessus, l'application en continu d'un revêtement organique mince sur des substrats métalliques s'effectue sous des pressions de contact fai- bles, insuffisantes pour permettre de réaliser un revêtement mince, uniforme et appliqué de manière homogène sur des substrats rigides qui peuvent présenter des défauts de pla- néité et d'hétérogénéité d'épaisseur. Ces différentes techniques d'application ne per- mettent pas de compenser les variations d'épaisseur du subs- trat métallique, qui induisent de ce fait des fluctuations inacceptables d'épaisseur du revêtement notamment dans le cas o le substrat est formé par une bande métallique qui présente une rugosité et/ou des ondulations de surface im- portantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du revêtement à réaliser sur ladite bande métallique. D'autre part, ces différentes techniques d'ap- plication ne permettent pas de s'accommoder des variations de largeur du substrat, ni des variations de positionnement transversal de ce substrat, de sorte que le revêtement ne peut pas être déposé de manière uniforme sur toute la lar- geur du substrat. Enfin, lors de l'application du revêtement, des micro-bulles d'air peuvent s'intercaler entre le revêtement et le substrat ce qui nuit à l'application homogène et à l'aspect de surface de ce revêtement. Par ailleurs, on connaît dans le EP-A-0 593 708 un dispositif de revêtement d'une bande métallique en défi- lement dans lequel cette bande métallique passe sur un cy- lindre d'appui et est en contact avec un cylindre applica- teur à la surface duquel est déposé un agent de revêtement fluide. Ce cylindre applicateur est entraîné en rotation dans un sens opposé à la direction de défilement de la bande et ce cylindre est en métal. Mais, ce dispositif de revêtement d'une bande métallique en défilement présente des inconvénients. En effet, compte tenu de la nature du matériau constituant le cylindre applicateur, ce dispositif ne permet pas d'appliquer une pression homogène au niveau de tous les points d'application du film sur la bande métallique entre les deux rouleaux, lorsque la surface de cette bande métal- lique présente trop de reliefs, c'est à dire une rugosité et/ou des ondulations équivalentes ou supérieures à l'épais- seur du film du revêtement à déposer. Par ailleurs, la dureté de surface du rouleau applicateur ne permet pas d'appliquer et de répartir unifor- mément et localement la pression sur la bande et il risque même de se produire un étalement du film de revêtement au dépens de l'homogénéité de son épaisseur. Par conséquent, l'application en continu d'un revêtement en polymère réticulable de faible épaisseur et uniforme sur une bande métallique pose des problèmes du fait que cette bande métallique présente des défauts de planéité et d'épaisseur ainsi qu'une rugosité et/ou des ondulations importantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du film de revêtement à déposer sur ladite bande même lorsque cette bande est plaquée sous une tension élevée sur un cy- lindre uniforme. De plus, les différentes techniques utilisées jusqu'à présent ne permettent pas d'appliquer sur une bande métallique un revêtement de faible épaisseur en polymère ré- ticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif répon- dant à deux exigences contradictoires et qui sont la dureté et la déformabilité. En effet, après réticulation, le revêtement en polymère doit être suffisamment dur tout en étant déformable pour permettre la mise en forme des tôles ainsi revêtues sans provoquer une dégradation ou un décollement du revête- ment. Or, on sait que l'élévation de la masse molécu- laire des précurseurs réticulables du polymère est très fa- vorable à l'obtention d'un revêtement final à la fois dur et déformable. Mais, l'élévation de la masse moléculaire des précurseurs a un effet très défavorable sur la viscosité d'un polymère exempt de solvant ou de diluant non réactif ce qui ne favorise pas le transfert et l'application de la nappe sur la bande métallique. L'invention a pour but d'éviter ces inconvé- nients en proposant un procédé et un dispositif de revête- ment en continu d'au moins une bande métallique par un film fluide et de faible épaisseur en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif permettant d'obtenir un revêtement d'épaisseur uniforme de quelques microns à quel- ques dizaines de microns appliqué d'une manière homogène sur cette bande, tout en évitant que des micro-bulles d'air s'intercalent entre le film et la bande métallique et en s'affranchissant des défauts de planéité et de rugosité de cette bande ainsi qu'en permettant une application sur une partie ou la totalité du revêtement et cela malgré les fluc- tuations de largeur et de positionnement transversal de cette bande. L'invention a donc pour objet un procédé de re- vêtement en continu d'au moins une bande métallique par un film fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et d'épaisseur inférieure à celle de la bande métallique, caractérisé en ce que: - on fait défiler en continu la bande métallique sur au moins un cylindre de support, - on forme par écoulement forcé, sur un cylindre preneur de surface dure, une nappe primaire dudit polymère réticulable possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de ladite nappe primaire, - on forme sur le cylindre preneur, une nappe intermédiaire, - on transfère ladite nappe intermédiaire sur un élément applicateur de surface déformable en comprimant cet élément applicateur entre le cylindre preneur et le cylindre de support, - on forme sur l'élément applicateur le film en polymère réticulable, - et on transfère le film de l'élément applica- teur sur la bande métallique par la compression dudit élé- ment applicateur entre le cylindre preneur et la bande mé- tallique pour obtenir un revêtement d'épaisseur homogène. Selon une autre caractéristique de l'invention, entre la formation par écoulement forcé sur le cylindre pre- neur de la nappe primaire et le transfert de la nappe inter- médiaire sur le cylindre applicateur et/ou ledit transfert de cette nappe intermédiaire et le transfert du film sur la bande métallique, on conditionne thermiquement le polymère réticulable pour abaisser la viscosité de ce polymère réti- culable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement formé. L'invention a également pour objet un dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métallique par un film fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et d'épaisseur inférieure à celle de la bande métallique, caractérisé en ce qu'il comprend: - des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique, - au moins un cylindre de support de la bande métallique, - des moyens de formation, sur un cylindre pre- neur de surface dure, par écoulement forcé d'une nappe pri- maire dudit polymère réticulable possédant une viscosité su- périeure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de la- dite nappe primaire, ledit cylindre preneur formant une nappe intermédiaire en polymère réticulable, - un élément applicateur de surface déformable, formant le film en polymère réticulable, - et des moyens de mise en compression de l'élé- ment applicateur entre le cylindre preneur et la bande mé- tallique pour transférer, d'une part, la nappe intermédiaire du cylindre preneur sur l'élément applicateur et, d'autre part, le film de cet élément applicateur sur ladite bande métallique. Selon une autre caractéristique de l'invention, le dispositif comprend, entre la formation par écoulement forcé sur le cylindre preneur de la nappe primaire et le transfert de la nappe intermédiaire sur le cylindre preneur et/ou ledit transfert de cette nappe intermédiaire et le transfert du film sûr la bande métallique, des moyens de conditionnement tk.rmique du polymère réticulable pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une va- leur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les condi- tions dudit écoulement forcé. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, don- née uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la Fig. 1 est une vue schématique en élévation d'une installation de revêtement d'une bande métallique par un film en polymère réticulable comportant un dispositif d'application de ce revêtement, conforme à l'invention, - la Fig. 2 est une vue schématique en perspec- tive du dispositif d'application, conforme à l'invention, - la Fig. 3 est une vue schématique en élévation des moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre preneur du dispositif d'application, conforme à l'invention, - la Fig. 4 est une vue schématique en éléva- tion des moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticu- lable déposé sur l'élément applicateur du dispositif d'ap- plication conforme à l'invention. Sur la Fig. 1, on a représenté schématiquement une installation de revêtement en continu d'une bande métal- lique 1 par un film en polymère réticulable fluide, exempt de solvant ou de diluant non réactif et d'épaisseur comprise entre 5 et 50 im. Cette bande métallique a une épaisseur comprise par exemple entre 0,10 et 4mm et est par exemple en acier ou en aluminium ou encore en alliage d'aluminium et peut être revêtue ou prépeinte sur l'une ou sur ses deux faces. Le polymère utilisé pour revêtir la bande métal- lique 1 est un polymère exempt de solvant ou de diluant non réactif et réticulable par voie thermique comme par exemple un polymère thermodurcissable ou par voie physique comme par exemple un polymère photopolymérisable. Ces polymères ont des températures de ramollis- sement, de début d'écoulement, de début de réticulation et de réticulation rapide qui sont différentes. Dans l'exemple de réalisation représenté à la Fig. 1, la bande métallique 1 est entraînée en défilement selon la flèche F et cette bande métallique est en appui sur au moins un cylindre de support 3. Ce cylindre de support 3 peut être constitué par un cylindre en acier ou par un cylindre comportant une âme centrale métallique, comme par exemple en acier, et une en- veloppe externe en matériau déformable, comme par exemple en élastomère. L'installation comporte des moyens 2 de pré- chauffage de la bande métallique 1 à une température sensi- blement égale ou supérieure à la température du film fluide en polymère réticulable à déposer sur ladite bande métalli- que 1 et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable. Ces moyens 2 de préchauffage de la bande métal- lique 1 sont constitués par exemple par au moins un four à induction. Ainsi, que représenté à la Fig. 1, l'installa- tion comporte de l'amont à l'aval: - un dispositif désigné dans son ensemble par la référence 10 de revêtement de la bande métallique 1 par un film en polymère réticulable fluide, exempt de solvant ou de diluant non réactif, - des moyens 5 de cuisson ou de réticulation du film en polymère réticulable, - et un bloc 7 de traction de la bande métalli- que 1. Dans le cas o le polymère est réticulable par voie thermique, les moyens 5 de cuisson comprennent par exemple au moins un four à induction et des moyens 6 de re- froidissement et dans le cas o le polymère est réticulable par voie physique, les moyens 5 de cuisson peuvent être constitués par des lampes à rayons ultraviolets ou par des faisceaux d'électrons. En se reportant maintenant à la Fig. 2, on va décrire le dispositif 10 de revêtement de la bande métalli- que 1 par un film en polymère réticulable fluide. Ce film en polymère réticulable à déposer sur la bande métallique 1 doit être d'épaisseur uniforme, bien que cette bande métallique 1 présente des hétérogénéités d'épaisseur ou des défauts de planéité ainsi qu'une rugosité et/ou des ondulations de surface importantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du film déposé sur ladite bande métallique 1. Selon un mode de réalisation représenté à la Fig. 2, le dispositif 10 de revêtement comporte: - des moyens 12, 13 et 15 de formation, sur un cylindre preneur 16 de surface dure, par écoulement forcé d'une nappe primaire 30a homogène et d'épaisseur uniforme en polymère réticulable possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans des conditions de formation de ladite nappe pri- maire 30a, ledit cylindre preneur 16 formant une nappe in- termédiaire 30b en polymère réticulable à une épaisseur uni- forme, - un élément applicateur 17 de surface déforma- ble, en contact avec le cylindre preneur 16 et la bande mé- tallique 1 et destiné à transférer, d'une part, la nappe in- termédiaire 30b du cylindre preneur sur l'élément applica- teur 17 pour former le film 31 et, d'autre part, ce film 31 de cet élément applicateur 17 sur la bande métallique 1, - des moyens de conditionnement thermique du po- lymère réticulable pendant le contact de la nappe intermé- diaire 30b sur le cylindre preneur 16 et/ou le contact du film 31 sur l'élément applicateur 17 pour abaisser la visco- sité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à la viscosité mesurée dans les conditions de l'écoulement forcé. - et des moyens de mise en compression de l'élément applicateur 17 entre le cylindre preneur 16 et la bande métallique 1. Les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe primaire 30a en polymère réticulable comprennent une machine d'extrusion non représentée, du type classique munie d'une filière 12 comportant une fente d'extrusion 13 et un organe de régulation du débit, non représenté, consti- tué par exemple par une pompe doseuse et disposé entre la machine d'extrusion et la filière 12. Le cylindre preneur 16 comporte une surface dure, usinée ou rectifiée, et est positionné avec une très grande précision de manière à présenter une géométrie par- faitement uniforme et un parallélisme optimum par rapport à la fente d'extrusion 13 de la filière 12. Ce cylindre preneur 16 a une surface métallique dure comme par exemple à base d'acier revêtu ou nu ou à base de matériau céramique. Le cylindre preneur 16 est chauffé à une tempé- rature sensiblement égale ou supérieure, d'une part, à la température de la nappe primaire 30a et, d'autre part, à la température de ramollissement du polymère réticulable et est entraîné en rotation, par des moyens appropriés non repré- sentés, dans le même sens que le cylindre 3 de support de la bande métallique 1, comme représenté par les flèches fl sur la Fig. 2. La formation de la nappe primaire 30a dudit po- lymère réticulable est réalisée par exemple par extrusion couchage ou par extrusion lamination. * Dans le cas de l'extrusion couchage, les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe primaire 30a sont formés par la filière 12 en appui contre la surface du cylindre preneur 16 et sont munis de moyens de réglage, du type classique, de la position des bords de la fente d'ex- trusion 13 de ladite filière 12 par rapport à ladite surface du cylindre preneur 16. La filière 12 de la machine d'extrusion donne la répartition uniforme de la nappe primaire 30a qui est obte- nue en jouant sur le débit de ladite filière 12 et sur la vitesse de rotation du cylindre preneur 16. Du fait du parfait parallélisme de la filière 12 et du cylindre preneur 16, il se forme sur ce dernier une nappe primaire 30a d'épaisseur uniforme. Dans le cas de l'extrusion lamination, les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe pri- maire 30a sont formés par la filière 12, des moyens d'éti- rage de la nappe primaire 30 par ajustement du débit de la- dite filière 12 et/ou de la vitesse de rotation du cylindre preneur 16, des moyens de réglage, de type classique, de la position des bords de la fente d'extrusion 13 de ladite fi- lière 12 par rapport à la surface du cylindre preneur 16 et par des moyens 15 de plaquage de la nappe primaire 30a sur ladite surface du cylindre preneur 16. Les moyens 15 de plaquage de la nappe primaire a sur la surface du cylindre preneur 16 sont formés par une lame d'air dirigée sur le cylindre preneur 16 au niveau de la génératrice de contact de ladite nappe primaire 30a sur ledit cylindre preneur 16 ou par des moyens de plaquage électrostatique. Pour des moyens de plaquage électrostatiques, le cylindre preneur 16 est obligatoirement en métal. Dès le contact avec le cylindre preneur 16, la nappe primaire 30a en polymère réticulable est à une épais- seur uniforme. La filière 12 de la machine d'extrusion 11 donne la répartition uniforme de la nappe primaire 30a et l'épais- seur de la nappe intermédiaire 30b ainsi que l'épaisseur du film 31 sont obtenus en jouant sur la vitesse de rotation du cylindre preneur 16 et/ou de l'élément applicateur 17 et sur la vitesse de défilement de la bande métallique 1. L'élément applicateur 17 comporte une surface déformable et est comprimé entre le cylindre preneur 16 et la bande métallique 1 en appui sur le cylindre de support 3. Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures, l'élément applicateur 17 est formé par un cylindre comportant une âme 17a métallique revêtue d'une enveloppe 17b en matériau déf.ormable, comme par exemple de l'élasto- mère. Selon.ne variante, l'élément applicateur est formé par une bande sans fin qui peut être revêtue d'un ma- tériau déformable, comme par exemple de l'élastomère. Dans ce qui suit, la description sera faite avec un élément applicateur constitué par un cylindre. Le cylindre applicateur 17, chauffé à une tempe- rature sensiblement égale ou supérieure à la température du cylindre preneur 16, est entraîné en rotation dans le même sens que le cylindre de support 3 de la bande métallique 1, comme représenté par les flèches f2 sur la Fig. 2. Le conditionnement thermique du polymère réticu- lable pendant le contact de la nappe intermédiaire 30b sur le cylindre preneur 16 et/ou le contact du film 31 sur l'élément applicateur 17 pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable, peut être réalisé de différentes ma- nières. Selon un premier mode de réalisation, les moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage interne du cylindre pre- neur 16 et/ou du cylindre applicateur 17 et/ou par au moins une source 11 d'application d'un fluide thermique complémen- taire sur la nappe intermédiaire 30b et/ou sur le film 31. Selon un second mode de réalisation, les moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage interne du'cylindre pre- neur 16 et/ou par un système de chauffage externe de la sur- face déformable du cylindre applicateur 17 et/ou par au moins une source 11 d'application d'un flux thermique com- plémentaire sur la nappe intermédiaire 30b et/ou sur le film 31. Le système de chauffage interne du cylindre pre- neur 16 est constitué par des résistances électriques noyées dans la masse de ce cylindre ou par des canaux ménagés dans ledit cylindre pour la circulation d'une fluide caloporteur, comme par exemple de l'huile. Le système de chauffage interne du cylindre ap- plicateur 17 est constitué par exemple par des résistances électriques noyées dans l'âme métallique 17a de ce cylindre 17 ou par des canaux ménagés dans ladite âme 17a pour la circulation d'un fluide caloporteur, comme par exemple de l'huile. La température du cylindre applicateur 17 doit être réglée, par exemple au moyen d'un thermocouple non re- présenté, afin de ne pas dépasser une valeur limite pour éviter d'endommager l'enveloppe externe 17b en matériau dé- formable par une température trop élevée et de détériorer la couche de liaison entre le matériau déformable et l'âme mé- tallique 17a dudit cylindre applicateur 17. Dans le cas d'un système de chauffage externe de la surface déformable du cylindre applicateur 17, ce système de chauffage, non représenté, est disposé en regard de ce cylindre applicateur 17 dans la zone non recouverte par le film 31 et est constitué par exemple par des générateurs d'air chaud ou des lampes à infrarouge. La ou les sources 11 d'application du flux ther- mique complémentaire sur la nappe intermédiaire 30b et/ou sur le film 31 sont constitués par exemple par des lampes à infrarouge de moyenne longueur d'ondes d'absorption comprise entre 1,5 et 4 pm ou par des générateurs d'air chaud ou en- core par des systèmes à micro-ondes. Les moyens de conditionnement thermique du poly- mère réticulable permettent donc d'abaisser la viscosité de ce polymère c'est à dire la fluidité dudit polymère afin de faciliter son transfert et son application sur la bande mé- tallique 1. La viscosité du polymère réticulable est ainsi abaissée d'au moins un facteur de 2. Ainsi, malgré l'augmentation de la température du polymère réticulable à un niveau habituellement considéré comme susceptible de provoquer un début de réticulation et donc d'augmentation de la viscosité, cette viscosité con- serve au moins de manière transitoire, un niveau très faible facilitant le transfert et l'application du film 31 en poly- mère réticulable sur la bande métallique 1. Le polymère réticulable sort des moyens de for- mation par écoulement forcé à une viscosité de l'ordre de 400 Pa.s et au cours de son transfert sur le cylindre pre- neur 16 et sur le cylindre applicateur 17, ce polymère est chauffé progressivement de 130 C à la sortie des moyens de formation jusqu'à environ 150 C. De ce fait, la viscosité du polymère réticulable est abaissée jusqu'à une valeur de l'ordre de 80 Pa.s faci- litant ainsi son transfert et son application sur la bande métallique 1. De plus, le dispositif de revêtement 10 comprend des moyens non représentés, de type classique, de réglage des vitesses tangentielles du cylindre preneur 16 et du cy- lindre applicateur 17 dans un rapport compris entre 0,5 et 2 fois la vitesse de défilement de la bande métallique 1. Les vitesses du cylindre preneur 16 et du cylin- dre applicateur 17 peuvent être réglées indépendamment l'une de l'autre. Le dispositif de revêtement 10 comprend aussi des moyens non représentés de réglage de la pression de con- tact, d'une part, entre le cylindre preneur 16 et le cylin- dre applicateur 17 et d'autre part, entre le cylindre appli- cateur 17 et la bande métallique 1. Ces moyens sont constitués par exemple par des vérins hydrauliques ou des systèmes vis-écrou qui permettent d'ajuster les pressions de contact en fonction de la visco- sité du polymère réticulable de manière à assurer un trans- fert total de la matière et à minimiser les efforts de fric- tion. Ainsi que représenté à la Fig. 2, la fente d'ex- trusion 13 de la filière 12 ainsi que le cylindre preneur 16 et le cylindre applicateur 17 ont une longueur supérieure à la largeur de la bande métallique 1 de façon à revêtir toute la surface de la face de cette bande métallique 1 en contact avec le cylindre applicateur 17. Selon une variante, la fente d'extrusion 13 de la filière 12 et les cylindres preneur 16 et applicateur 17 peuvent avoir une longueur inférieure à la largeur de la bande métallique 1 pour ne revêtir qu'une partie de la sur- face de la face de ladite bande métallique 1 en contact avec le cylindre applicateur 17. L'application du film 31 fluide et de faible épaisseur en polymère réticulable par voie thermique ou par voie physique est réalisée de la façon suivante. La bande métallique 1 est maintenue à une tempé- rature égale ou supérieure à la température de ramollisse- ment du polymère réticulable et les cylindres preneur 16 et applicateur 17 sont entraînés en rotation dans le même sens que le cylindre de support 3 de la bande métallique 1. A titre d'exemple, la bande métallique 1 est préchauffée à une température de 140 C immédiatement avant son passage sur le cylindre de support 3 et elle défile à une vitesse de 30m/mn. A la sortie de la filière 12 de la machine d'ex- trusion, la nappe primaire 30a formée par écoulement forcé, est plaquée sur le cylindre preneur 16 de façon à former la nappe intermédiaire 30b en polymère réticulable d'épaisseur uniforme. Du fait de la pression exercée par le cylindre preneur 16 et la bande métallique 1 sur le cylindre applica- teur 17 de surface déformable, la nappe intermédiaire 30b est transférée du cylindre preneur 16 sur le cylindre appli- cateur 17 qui forme le film 31 et ce film 31 est transféré du cylindre applicateur 17 sur la surface de la bande métal- lique 1 à revêtir. Ensuite, la bande métallique 1 ainsi revêtue passe dans les moyens 5 de cuisson, puis dans les moyens 6 de refroidissement du film 31 en polymère réticulable. Ce film 31 en polymère réticulable peut être dé- posé sur une bande métallique nue en acier ou en aluminium ou en alliage d'aluminium ou sur une bande métallique pré- revêtue ou prépeinte. Le revêtement ainsi réalisé sur la bande métal- lique 1 a par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 50 microns avec une uniformité d'épaisseur de quelques microns et cela malgré les défauts notables de planéité ou d'hétéro- généité d'épaisseur de la bande métallique 1. D'autres moyens de formation par écoulement for- cé de la nappe primaire 30a peuvent également être utilisés. Ainsi, les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe primaire 30a peuvent être formés par un bloc rigide en polymère réticulable appliqué sous pression contrôlée pour déposer des particules de polymère réticula- ble sur le cylindre preneur 16 et former ladite nappe pri- maire 30a ou encore par un système de transfert sous un champ électrostatique d'une poudre en polymère réticulable sur ce cylindre preneur 16 pour former cette nappe primaire a. Selon d'autres variantes, les moyens de forma- tion par écoulement forcé de la nappe primaire 30a peuvent être formés par un système de projection de polymère réticu- lable fluide sur le cylindre preneur 16 ou par un système d'application sur ce cylindre preneur 16 d'une bande conti- nue en polymère réticulable préalablement réalisée pour for- mer la nappe primaire 30a. Selon encore une autre variante, les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe primaire 30a peu- vent être formés par une barre rotative disposée entre la filière 12 et ce cylindre preneur 16. La nappe primaire 30a et le film 31 en polymère réticulable peuvent avoir une largeur inférieure à largeur de la bande métallique 1 pour revêtir qu'une partie de cette bande métallique 1 ou une largeur supérieure à la largeur de cette bande métallique 1 pour revêtir la totalité de ladite bande métallique 1. Dans le cas o les nappes 30a et 30b et le film 31 ont une largeur supérieure à la bande métallique 1, comme représentée à la F.j. 2, il subsiste, de part et d'autre de la zone utile d'application sur ladite bande métallique 1, une portion de polym-re réticulable qui n'est pas appliquée sur cette bande métallique 1. Cet excès de polymère réticulable doit être en- levé afin d'éviter qu'il crée une surépaisseur sur le cylin- dre applicateur 17 ou sur le cylindre preneur 16. En effet, étant donné l'espace qu'il subsiste entre le cylindre applicateur 17 et le cylindre de support 3 de part et d'autre de la bande métallique 1 et du fait de l'épaisseur de cette bande métallique 1, l'excès de polymère réticulable reste sur le cylindre applicateur 17. Pour enlever cet excès de matière, deux solu- tions sont envisageables. La première solution consiste à équiper le cy- lindre preneur 16 de moyens d'enlèvement de l'excès de poly- mère réticulable. Cet excès de matière qui n'a pas été déposé sur la bande métallique 1 reste sur le cylindre applicateur 17 et est transféré sur le cylindre preneur 16 du fait de la pression exercée sur la face déformable du cylindre applica- teur 17. Dans ce cas, les moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre meneur 16 sont formés par au moins une racle 20, par exemple métalli- que, en contact avec le cylindre preneur 16. Selon un exemple de réalisation représenté à la Fig. 3, les moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réti- culable déposé sur le cylindre preneur 16 sont formés par deux racles 20, par exemple métalliques, en contact cha- cune avec un bord latérale du cylindre preneur 16 en amont de la génératrice d'application de la nappe 30 sur ce cylin- dre preneur 16. De préférence, la position transversale des ra- cles 20 sur le cylindre preneur 16 est assujettie, par des moyens appropriés non représentés, à la largeur de la bande métallique 1 et/ou à la position transversale de cette bande métallique 1 sur le cylindre de support 3. En effet, la position de cette bande métallique 1 sur le cylindre de support 3 peut varier. Les racles 20 sont donc en contact avec le cy- lindre preneur 16 et enlèvent l'excès de polymère réticula- ble par frottement sur ledit cylindre 16. La seconde solution consiste à équiper le cylin- dre applicateur 17 de moyens d'enlèvement de l'excès de po- lymère réticulable. Ainsi que représenté à la Fig. 4, ces moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable sur le cy- lindre applicateur 17 sont formés par un cylindre de récupé- ration 21, de préférence métallique en contact avec le cy- lindre applicateur 17, et par au moins une racle 22 en con- tact avec ledit cylindre de récupération 21. Ainsi, l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre applicateur 17 est transféré sur le cylindre de récupération 21 du fait de la pression exercée par ledit cylindre de récupération sur la surface déformable dudit cy- lindre applicateur 17 et cet excès de polymère réticulable est enlevé du cylindre de récupération 21 par la racle 22. Selon un autre mode de réalisation, les moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable sur le cy- lindre applicateur 17 peuvent être formés par un cylindre de récupération 21 et par deux racles en contact chacune avec un bord latéral dudit cylindre de récupération 21. Les moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le cylindre applicateur 17 ou sur le cylindre preneur 16 évitent d'avoir à ajouter des inserts au niveau de la fente 13 de la filière d'extrusion 12 de façon à calibrer dès sa sortie de la filière 12 la nappe primaire a en polymère réticulable et de s'accommoder des varia- tions de largeur et de positionnement transversal de la bande métallique 1 dans les limites de tolérances prédéfi- nies. Selon une variante, le point d'application du film 31 de polymère réticulable peut être situé à un autre emplacement qu'en face du cylindre support 3 de la bande mé- tallique 1 et, par exemple, sur un brin libre tendu de cette bande métallique 1 en aval dudit cylindre de support 3. Selon une autre variante, les deux faces de la bande métallique 1 peuvent être revêtues par un film 31 en polymère réticulable. Dans ce cas, un dispositif 10 d'application du film 31 est disposé d'un côté de la bande métallique 1 et un autre dispositif 10 d'application du film 31 est disposé de l'autre côté de ladite bande métallique 1. L'application du film 31 sur chaque face de la bande métallique 1 peut être décalée ou simultanée. Pour une application simultanée, le cylindre de support 3 est suppri- mé et remplacé par un élément applicateur du second disposi- tif d'application. L'élément applicateur de chaque disposi- tif forme le cylindre de support de la bande métallique. A titre d'exemple, la formulation du mélange de polymère réticulable est réalisée comme suit: - 85% en poids d'un polyester polyol dénommé URALAC P1460 de la société DSM Resins (Pays Bas) présentant les caractéristiques suivantes: - Nombre moyen de -OH par molécule; Fo.mo, = 3 - Indice d'hydroxyle du polyol Io = 37 à 47 - Masse molaire moyenne (en masse) Mw = 20000g/mole - Masse molaire moyenne (en nombre de molécule) Mn = 4090 Indice de polydispersité Mw/M: Ip = 4,9 (L'indice d'hydroxyle du polyol Ioh étant défini comme la quantité nécessaire de potasse - en mg - pour neutraliser toutes les fonctions hydroxyle; on a donc: FOH.moy = IOHX Mn/56100) - comme durcisseur, 15% en masse d'isocyanate bloqué dénommé VESTAGON BF 1540 de la société H LS, constitué essentielle- ment d'urétidione d'IPDI. - Nombre moyen de -NCO par molécule: Fiso.moy = 2 - Température de fusion comprise entre 105 C et 115 C - Température de déblocage de réticulation = 160 C - Quantité totale de radicaux NCO = 14,7 à 16% massique - Proportion radicaux NCO libres (non bloqués) que, - pour une vitesse de cisaillement de 10s-1, on a une visco- sité C: 900 Pa.s à 130 C: 400 Pa.s à 140 C: 180 Pa.s à 150 C: 80 Pa.s Ce mélange est entièrement à l'état fluide et/ou visqueux à partir d'une température égale à 120 C et sa tem- pérature de réticulation rapide est comprise entre 170 et 250oC. Par ailleurs, le polymère réticulable peut être pigmenté et chargé par exemple à 40% et plus en poids d'oxyde de titane. Le dispositif de revêtement selon l'invention permet, grâce à l'utilisation d'un élément applicateur de surface déformable, d'obtenir un revêtement en polymère ré- ticulable d'épaisseur uniforme comprise entre par exemple 5 et 50lm et appliqué d'une manière homogène sur une bande mé- tallique présentant une rugosité importante d'amplitude com- parable à l'épaisseur du film et cela grâce au contact par- fait entre l'élément applicateur et la surface de la bande métallique à revêtir, malgré les défauts de planéité et d'hétérogénéité d'épaisseur de ladite bande métallique. La vitesse de l'élément applicateur peut être ajustée à un niveau sensiblement supérieur à la vitesse de défilement de la bande métallique de manière à obtenir une parfaite continuité du revêtement et un excellent état de surface de ce revêtement en polymère réticulable transféré sur cette bande métallique. Le dispositif de revêtement selon l'invention peut également être utilisé pour une bande métallique des- cendante ou horizontale. Par ailleurs, le dispositif de revêtement selon l'invention permet de pouvoir revêtir en continu des bandes métalliques de différentes largeurs ou de revêtir simultané- * ment plusieurs bandes métalliques disposées parallèlement les unes aux autres et de s'affranchir par des moyens sim- ples et efficaces des fluctuations de largeur et de posi- tionnement transversal de la ou des bandes métalliques. Le dispositif de revêtement selon l'invention permet de faciliter l'alimentation régulière et uniforme du revêtement en polymère réticulable en sélectionnant le mode d'alimentation le mieux adapté en fonction du produit à met- tre en oeuvre. L'intérêt de ce large choix est particulièrement important dans le cas de revêtements thermodurcissables hau- tement réactifs dont l'alimentation ne peut pas s'effectuer à une température élevée proche du domaine de réactivité. Ce dispositif permet également, dans le cas d'un processus de réticulation par voie chimique, d'élever la température du revêtement en polymère réticulable de manière à réduire sa viscosité et à faciliter son transfert et son étalement sur la bande métallique. En effet, la température de la matière délivrée par le système d'alimentation situé en amont du cylindre preneur est limitée à une valeur inférieure à celle du début de réticulation pour éviter tout risque d'évolution du pro- duit dans le système d'alimentation. Du fait de cette limitation de température, il est impossible de réduire la viscosité du produit à un ni- veau suffisamment bas pour faciliter son transfert et son bon étalement sur la bande métallique. Lors du contact avec les cylindres chauffés, la matière à transférer subit un échauffement très important, mais pendant une durée très faible ce qui permet d'éviter tout risque de réticulation du produit à ce niveau. Enfin, le dispositif selon l'invention permet de compenser des fluctuations de largeur ou de position trans- versal de la bande rétallique lors de l'application et de s'affranchir des défgâts d'uniformité de la bande métallique et de réaliser un r- eçvtement d'épaisseur uniforme en surface sur un substrat métallique non uniforme. REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement en continu d'au moins une bande métallique (1) par un film (31) fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et d'épaisseur inférieure à celle de la bande métallique (1), caractérisé en ce que: - on fait défiler en continu la bande métallique (1) sur au moins un cylindre de support (3), - on forme par écoulement forcé, sur un cylindre preneur (16) de surface dure, une nappe primaire (30a) dudit polymère réticulable possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de ladite nappe pri- maire (30a), - on forme sur le cylindre preneur (16), une nappe intermédiaire (30b), - on transfère ladite nappe intermédiaire (30b) sur un élément applicateur (17) de surface déformable en comprimant cet élément applicateur (17) entre le cylindre preneur (16) et le cylindre de support (3), - on forme sur l'élément applicateur (17) le film en polymère réticulable, - et on transfère le film (31) de l'élément ap- plicateur (17) sur la bande métallique par la compression dudit élément applicateur entre le cylindre preneur (16) et la bande métallique (1) pour obtenir un revêtement d'épais- seur homogène. 2. Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que, entre la formation par écoulement forcé sur le cylindre preneur (16) de la nappe primaire (30a) et le transfert de la nappe intermédiaire (30b) sur le cylindre applicateur (17) et/ou ledit transfert de cette nappe intermédiaire (30b) et le transfert du film (31) sur la bande métallique (1), on conditionne thermiquement le po- lymère réticulable pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesu- rée dans les conditions dudit écoulement forcé. 3. Procédé de revêtement selon la revendication 2, caractérisé en ce que la viscosité de ce polymère réticu- lable est abaissée d'au moins un facteur 2. 4. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on préchauffe la bande métallique (1) à une température sensi- blement égale ou supérieure à la température du film (31) fluide en polymère réticulable et à la température de ramol- lissement de ce polymère réticulable. 5. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on chauffe le cylindre preneur (16) à une température sensible- ment égale ou supérieure à la température de la nappe pri- maire (30a) et à la température de ramollissement de ce po- lymère réticulable et on entraîne ledit cylindre preneur (16) en rotation dans le même sens que le cylindre de sup- port (3) de la bande métallique (1). 6. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on chauffe l'élément applicateur (17) à une température égale ou supérieure à la température du cylindre preneur (16) et on entraîne ledit élément applicateur (17) en rotation dans le même sens que le cylindre de support (13) de la bande mé- tallique (1). 7. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que l'on condi- tionne thermiquement le polymère réticulable par chauffage interne du cylindre preneur (16) et/ou de l'élément applica- teur (17) et/ou par application sur la nappe intermédiaire (30b) et/ou sur le film (31) d'un flux thermique complémen- taire. 8. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que l'on condi- tionne thermiquement le polymère réticulable par chauffage interne du cylindre preneur (16) et/ou par chauffage externe de la surface déformable de l'élément applicateur (17) et/ou par application sur la nappe intermédiaire (30b) et/ou sur le film (31) d'un flux thermique complémentaire. 9. Dispositif de revêtement en continu d'au moins une bande métallique (1) par un film (31) fluide en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif et d'épaisseur inférieure à celle de la bande métal- lique (1), caractérisé en ce qu'il comprend: - des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique (1), - au moins un cylindre (3) de support de la bande métallique, - des moyens (12, 13, 15) de formation, sur un cylindre preneur (16) de surface dure, par écoulement forcé d'une nappe primaire (30a) dudit polymère réticulable possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les condi- tions de formation de ladite nappe primaire (30a), ledit cy- lindre preneur (16) formant une nappe intermédiaire (30b) en polymère réticulable, - un élément applicateur (17) de surface défor- mable, formant le film (31) en polymère réticulable, - et des moyens de mise en compression de l'élé- ment applicateur (17) entre le cylindre preneur (16) et la bande métallique (1) pour transférer, d'une part, la nappe intermédiaire (30b) du cylindre preneur (16) sur l'élément applicateur (17) et, d'autre part, le film (31) de cet élé- ment applicateur (17) sur ladite bande métallique (1). 10. Dispositif de revêtement selon la revendica- tion 9, caractérisé en ce qu'il comprend, entre la formation par écoulement forcé sur le cylindre preneur (16) de la nappe primaire (30a) et le transfert de la nappe intermé- diaire (30b) sur le cylindre applicateur (17) et/ou ledit transfert de cette nappe intermédiaire et le transfert du film (31) sur la bande métallique (1), des moyens de condi- tionnement thermique du polymère réticulable pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur infé- rieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement force. 11. Dispositif de revêtement selon la revendica- tion 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de préchauffage de la bande métallique (1) à une température égale ou supérieure à la température du film (31) fluide en polymère réticulable et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable. 12. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de chauffage du cylindre preneur (16) à une température sensiblement égale ou supérieure à la température de la nappe primaire (30a) et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable et des moyens d'entraînement en rotation de ce cylindre preneur (16) dans le même sens que le cylindre (3) de support de la bande mé- tallique (1). 13. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de chauffage de l'élément applica- teur (17) à une température sensiblement égale ou supérieure à la température du cylindre preneur (16) et des moyens d'entraînement en rotation de cet élément applicateur (17) dans le même sens que le cylindre (3) de support de la bande métallique (1). 14. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que les moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage interne du cylindre preneur (16) et/ou de l'élément applicateur (17) et/ou par au moins une source (11) d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe intermédiaire (30b) et/ou sur le film (31). 15. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que les moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage interne du cylindre preneur (16) et/ou par un système de chauffage externe de la surface déformable de l'élément applicateur (17) et/ou par au moins une source (11) d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe intermédiaire (30b) et/ou sur le film (31). 16. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que l'élément applicateur est formé par un cylindre (17) compor- tant une âme (17a) métallique revêtue d'une enveloppe (17b) en matériau déformable, comme par exemple en élastomère. 17. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que le système de chauffage interne du cylindre preneur (16) est constitué par des résistances électriques noyées dans ce cy- lindre pour la circulation d'un fluide caloporteur. 18. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que le système de chauffage interne du cylindre applicateur (17) est constitué par des résistances électriques noyées dans l'âme (17a) de ce cylindre (17) ou par des canaux ménagés dans ladite âme pour la circulation d'un fluide caloporteur. 19. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 9, 15 ou 16, caractérisé en ce que le système de chauffage externe de la surface déformable du cylindre applicateur (17) est constitué par des générateurs d'air chaud ou des lampes à infrarouge. 20. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que la- dite source (11) d'application du flux thermique complémen- taire sur le polymère réticulable est constituée par des lampes à infrarouge de moyenne longueur d'ondes d'absorption ou par des générateurs d'air chaud ou par des systèmes à mi- cro-ondes. 21. Dispositif de revêtement selon l'une quel- conque des revendications 9, 14, 16 ou 18, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de réglage de la température inté- rieure du cylindre applicateur (17) pour éviter d'endommager l'enveloppe en matériau déformable de ce cylindre applica- teur (17).