Brevet FR2790016A1 — publié le 20000825

-1- La présente invention a pour objet un procédé de réalisation de couches d'accrochage. Les couches d'accrochage sont utilisées en technique routière pour assurer le collage des couches d'enrobés de chaussées entre elles. On utilise les couches d'accrochage soit en construction neuve soit en entretien pour renouveler la couche de revêtement d'une chaussée. La couche d'accrochage a deux fonctions: elle doit assurer un parfait collage des couches entre elles et elle doit assurer l'imperméabilité du support que l'on traite. L'expérience a montré que ces deux fonctions étaient remplies si la couche d'accrochage est dosée de 300 à 400 grammes par mètre carré de bitume résiduel répandu de façon continue et uniforme. Les couches d'accrochage sont généralement réalisées avec de l'émulsion de bitume. Dans ces émulsions, le pourcentage de bitume est compris entre 55 et 70 %. Pour ce type d'utilisation les émulsions de bitume présentent en effet de nombreux avantages: - elles sont facile à employer -on peut les répandre à des températures relativement peu élevées -leur toxicité est faible -elles permettent d'obtenir des dosages réguliers en bitume résiduel pour les couches d'accrochage. On peut également réaliser les couches d'accrochage avec un liant anhydre ( c'est à dire un liant hydrocarboné non mis en émulsion) mais ce type de liant est plus difficile à répandre en couche continue à faible dosage. Quel que soit le type de liant utilisé (liant anhydre ou émulsion) les entreprises routières sont confrontées au problème des salissures. En effet, les camions qui approvisionnent l'enrobé chaud dans le finisseur sont obligés de rouler sur la couche d'accrochage. Si cette couche a été réalisée avec de l'émulsion ce qui est généralement le cas, celle ci n'a pas forcément fait rupture c'est à dire que le bitume ne s'est pas toujours séparé de la phase aqueuse. Les camions entraînent alors beaucoup d'émulsion ce qui nuit à l'intégrité de la couche d'accrochage et apporte des salissures sur les voiries adjacentes au chantier. Pour combattre ce phénomène, les entreprises ont eu recours à plusieurs méthodes: Elles ont montées des rampes de diffusion de liant directement sur le finisseur qui applique d'abord la couche d'accrochage et ensuite l'enrobé. Cette méthode donne satisfaction mais les matériels ainsi modifiés sont 2- difficiles à entretenir et conduisent à faire travailler les opérateurs dans un environnement insalubre. D'autre part, aucun système ne permet de vérifier le bouchage partiel de la rampe de répandage, ce qui est relativement fréquent et conduit à des interruptions de la couche d'accrochage. Un autre procédé consiste à pulvériser en même temps que l'émulsion un liquide qui accélère la rupture de l'émulsion. Ce procédé est opérationnel mais oblige à avoir recours à un liant de base constitutif de l'émulsion relativement dur (d'une pénétration à l'aiguille voisine de 50) ce qui nuit aux qualité d'adhésivité que l'on recherche pour un liant de couche d'accrochage. D'autre part, même si la rupture de l'émulsion est mieux maîtrisée elle reste cependant aléatoire et sujette aux conditions climatiques. La présente invention est un procédé qui a pour objet de résoudre ces problèmes. Le procédé consiste à répandre sur le support à traiter qui va recevoir une nouvelle couche de chaussée en matériau enrobé, une couche de liant hydrocarboné sur la quelle on répand ensuite une couche de soufre solide. Le soufre est un matériau qui est solide jusqu'à une température de 113 degré Celsius et qui se liquéfie au delà. Il devient alors liquide et sa viscosité devient alors basse ( de l'ordre de 200 centipoises).). Une fois fondu le soufre reste liquide jusqu'à une température de 70 en de ça de cette température il se solidifie. Ainsi, avec le procédé objet de la présente invention le soufre solide répandu sur la couche de liant hydrocarboné va se liquéfier lorsque l'enrobé va être répandu sur la couche d'accrochage. La chaleur de fusion du soufre est de 9 calories par gramme. L'enrobé étant généralement répandu à une température voisine de 150 C et à un dosage supérieur à 50 kilogrammes par mètre carré, contient suffisamment de calories pour assurer la fusion complète du soufre solide. Lorsque le soufre va se liquéfier une partie va se combiner de façon intime avec le bitume de la couche d'accrochage et avec le bitume de l'enrobé. On admet généralement que le bitume peut absorber 12% de soufre en poids et donne alors un bitume dont les propriétés rhéologiques sont améliorées. En particulier, l'incorporation de soufre au bitume augmente la cohésivité du bitume de base, augmente la dureté et diminue le vieillissement. L'autre partie de soufre qui ne se combine pas avec le bitume va se solidifier et se comporter comme un élément minéral, cette partie va contribuer à densifier la base de la nouvelle couche d'enrobé. D'autre part le soufre de part sa faible viscosité diminue la viscosité du bitume de la couche d'accrochage et celui de l'enrobé. La fluidité du liant de -3- la couche d'accrochage et du bitume de l'enrobé est augmentée ce qui améliore la mouillabilité et donc l'adhésivité au support. On remarquera que cette propriété s'inverse avec le temps et qu'au bout de plusieurs semaines la viscosité du bitume additionné de soufre augmente. Dans le procédé le soufre sera épandu sur le liant hydrocarboné sous forme solide. Le soufre pourra être épandu soit en poudre soit en granulé. Le soufre est en effet généralement conditionné en poudre mais cette forme est plus difficile à répandre de façon uniforme. Il existe une autre forme de conditionnement sous forme de billes d'un diamètre compris entre 1 et 5 millimètres. Ce type de conditionnement permet une manutention et un épandage très facile. Il est en effet alors possible de stocker le soufre directement sur la répandeuse qui applique le liant de la couche d'accrochage. Les dosages employés seront les suivants Lorsque le soufre est conditionné sous forme de billes son dosage sera compris entre 200 et 1500 grammes par mètre carré. Lorsque le soufre est conditionné sous forme de poudre son dosage sera compris entre 50 et 500 grammes par mètre carré. Le dosage de liant hydrocarboné qu'il soit répandu sous forme d'émulsion ou sous forme anhydre sera compris entre 100 et 1200 grammes par mètre carré. On notera que ce procédé permet la mise au point de nouvelles techniques de revêtement de chaussées dans la mesure ou il permet d'appliquer des couches d'accrochage fortement dosées, dépassant largement les dosages usités avec les techniques et les matériels employés actuellement. La présente invention apporte donc une solution simple et satisfaisante à la réalisation des couches d'accrochage nécessaire à la réalisation des chaussées routières à base d'enrobés hydrocarbonés. -4- Revendications: 1. Procédé de réalisation de couches d'accrochage entre un support et une nouvelle couche d'enrobé caractérisé en ce que l'on répand sur le support un liant hydrocarboné et que l'on répand sur ce liant une couche de soufre solide. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le liant hydrocarboné qu'il soit répandu sous forme d'émulsion ou sous forme anhydre, sera compris entre 100 et 1200 grammes par mètre carré sur le support à traiter. 3. Procédé selon la revendications 1 caractérisé en ce que le soufre est répandu sous forme solide en poudre, à un dosage compris entre 50 et 500 grammes par mètre carré de surface à traiter. 4. Procédé selon la revendications 1 caractérisé en ce que le soufre est répandu sous forme solide en billes d'un diamètre compris entre 1 et 5 millimètres, à un dosage compris entre 200 et 1500 grammes par mètre carré de surface à traiter. 5. Couche de revêtement ou de corps de chaussée caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé selon une des revendications 1, 2 ou 3.