Brevet FR2788267A1 — publié le 20000713

PROCEDE DE FABRICATION DE PIECES D'ECARTEMENT EN VERRE La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre et, plus particulièrement, un procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre pour affichages excités par faisceau d'électrons. Le tube à rayon cathodique (CRT) classique qui est volumineux et lourd a été de plus en plus remplacé par des affichages dits à écran plat qui sont minces et légers. Les affichages à écran plat comprennent les affichages à cristaux liquides. On s'attend, toutefois, à ce que les affichages à cristaux liquides soient remplacés par des affichages excités par faisceau d'électrons de type à émission de lumière, tels que les FED (affichages à émission de champ) qui génèrent une fluorescence par irradiation d'un faisceau d'électrons à partir d'une source de faisceau d'électrons sur un matériau fluorescent ou fluophore pour former ainsi des images sur le matériau fluorescent. Comparés aux affichages à cristaux liquides, ces affichages à écran plat excités par faisceau d'électrons fournissent des images qui sont plus lumineuses et présentent un plus grand angle de vue. Toutefois, pour former des images par irradiation du faisceau d'électrons sur le matériau fluorescent, la source de faisceau d'électrons, le matériau fluorescent, et autres composants de l'affichage excité par faisceau d'électrons sont nécessairement incorporés dans un boîtier sous vide, dans une atmosphère de vide de l'ordre de 133,32.10-5 Pa ou moins. Pour supporter ce type de boîtier sous vide, une structure résistant à la pression atmosphérique a été proposée, par exemple, par la publication du brevet japonais mis à l'inspection publique (Kokai) N 7-230776, qui est décrite ci-dessous. La FIG. 1 est une vue en perspective éclatée de l'affichage à écran plat excité par faisceau d'électrons proposé. L'affichage à écran plat excité par faisceau d'électrons sur la FIG. 1 est constitué d'un panneau avant 1, qui est formé par une plaque en verre 15 et un élément formant image 5 déposé sur la surface intérieure de la plaque en verre 15, et d'un panneau arrière 2, sur lequel un groupe de dispositifs émetteurs d'électrons, décrits plus loin, est monté. L'élément formant image 5 contient un matériau fluorescent ou fluophore qui émet de la lumière lorsqu'il est irradié avec les faisceaux d'électrons émis par les dispositifs émetteurs d'électrons. Le panneau avant 1 et le panneau arrière 2 sont joints ensemble d'une manière étanche à l'air par un châssis de support 3, comme illustré sur la FIG. 2, qui est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne A-A sur la FIG. 1. Le panneau avant 1, le panneau arrière 2 et le châssis de support 3 définissent une structure hermétique résistant à la pression atmosphérique. De plus, une pluralité de pièces d'écartement en verre 4 sont insérées entre le panneau avant 1 et le panneau arrière 2, à titre d'éléments de support résistant à la pression atmosphérique. Chaque pièce d'écartement en verre 4 est formée par un panneau tabulaire d'une taille de, par exemple, 0,2 mm d'épaisseur et 5 mm de hauteur. La pièce d'écartement en verre 4 est fixée au niveau de son extrémité inférieure au panneau arrière 2 par un matériau liant 8. Alternativement, la pièce d'écartement en verre 4 peut être fixée au niveau de son extrémité supérieure au panneau avant 1 par le matériau liant 8, ou elle peut être fixée au niveau de ses extrémités supérieure et inférieure au panneau avant 1 et au panneau arrière 2, respectivement, par le matériau liant 8. Le panneau arrière 2 est constitué d'un substrat en verre 21, d'une multiplicité de sections d'éléments 23 disposées de manière à former une matrice sur la surface supérieure du substrat en verre 21, qui sont en nickel et ont une épaisseur de 1000 angstrôms, et d'une pluralité de sections de câblage 24 disposées sur la surface supérieure du substrat en verre 21, destinées à alimenter en courant électrique les sections d'éléments 23, qui sont en argent et ont une épaisseur de 2 pm. Chaque section d'élément 23 comprend un élément d'émission électronique 25 formé sur celle-ci. Les sections de câblage 24 sont disposées de façon à créer un motif de câblage ayant la forme de lignes parallèles. Chaque paire de sections de câblage adjacentes 24 alimente simultanément en courant électrique une pluralité de dispositifs émetteurs d'électrons 25 disposés le long des sections de câblage 24. En outre, des électrodes de modulation, non illustrées, sont disposées sur la surface supérieure du substrat en verre 21 via une couche isolante en SiO2, qui sont pourvues de trous pour le passage des électrons d'un diamètre de 50 pm, situés à 10 pm au- dessus de la surface supérieure du substrat en verre 21. Chaque pièce d'écartement en verre 4 est placée par rapport au panneau arrière 2 de façon que la pièce d'écartement en verre 4 bute sur une section de câblage 24 positionnée entre deux rangées de dispositifs émetteurs d'électrons 25 sur le panneau arrière 2. Chaque pièce d'écartement en verre 4 est placée par rapport au panneau avant 1 de façon que la pièce d'écartement en verre 4 bute sur une section de bande noire de l'élément formant image 5, qui est une partie du matériau fluorescent non irradiée avec les électrons émis par les dispositifs émetteurs d'électrons 25. Les pièces d'écartement en verre 4 configurées et disposées comme indiqué ci-dessus sont fabriquées en étirant un verre mère ayant une section similaire à celle de la pièce d'écartement en verre pendant qu'il est chauffé jusqu'au point de ramollissement de façon à obtenir un verre étiré, puis en découpant le verre étiré obtenu à une longueur convenable, comme décrit, par exemple, par la publication du brevet japonais mis à l'inspection publique (Kokai) N 7-144939. Pour produire ces pièces d'écartement en verre au moyen d'un étirage à chaud avec une grande précision, il est souhaitable que la similarité de section entre le verre mère et le verre étiré, plus spécifiquement, le rapport d'aspect (rapport hauteur/épaisseur) soit maintenu dans la plus grande mesure possible lors de la production du verre étiré par étirage à chaud du verre mère. Si la similarité de section est maintenue, il sera possible d'obtenir une pièce d'écartement en verre dotée d'une section souhaitée en choisissant une section convenable de verre mère. Lors de l'étirage du verre mère pendant qu'il est chauffé pour obtenir un verre étiré, si la température de chauffage est trop élevée, le verre mère devient trop mou pour pouvoir maintenir une similarité de section souhaitée entre le verre mère et le verre étiré, alors que, si la température de chauffage est trop basse, le verre mère devient trop dur pour être étiré et peut se casser. Par conséquent, un objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre qui peut améliorer le degré de similarité de section entre le verre mère et le verre étiré lors de la fabrication de pièces d'écartement en verre par étirage à chaud du verre mère. Pour atteindre l'objet ci-dessus, la présente invention propose un procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre, comprenant les étapes qui consistent à préparer un verre mère ayant une section similaire à une section souhaitée de la pièce d'écartement en verre, et à étirer le verre mère pendant qu'il est chauffé jusqu'à une viscosité de 104 à 108 Pa.s. De préférence, le verre mère est chauffé jusqu'à une viscosité de 107 à 108 Pa.s. De préférence, le procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre comprend, en outre, l'étape consistant à introduire le verre mère à une vitesse d'introduction prédéterminée pendant que le verre mère est étiré à une vitesse d'étirage prédéterminée, la vitesse d'étirage prédéterminée et la vitesse d'introduction prédéterminée étant dans un rapport de à 4000. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, les pièces d'écartement en verre sont tabulaires et ont une épaisseur de 0,03 à 0,25 mm. En outre, dans un mode de réalisation préféré de l'invention, les pièces d'écartement en verre sont tabulaires et ont une hauteur de 0,7 à 5,0 mm. En outre, les pièces d'écartement en verre sont typiquement utilisables dans des affichages excités par faisceau d'électrons. Les objets ci-dessus ainsi que d'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à partir de la description détaillée qui suit, prise conjointement avec les dessins joints. La FIG. 1 est une vue en perspective éclatée d'un affichage à écran plat excité par faisceau d'électrons classique. La FIG. 2 est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne A-A sur la FIG. 1. La FIG. 3 est une vue schématique montrant la configuration d'un appareil de fabrication qui met en oeuvre le procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre selon la présente invention. La FIG. 4 est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne B-B sur la FIG. 3. La FIG. 5 est un graphique montrant les résultats d'un essai de comparaison d'une proportion de rapports d'aspect A et B destiné à comparer une proportion de rapports d'aspect A et B afin d'évaluer les résultats du procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre selon la présente invention. Les FIG. 6A à 6C sont des vues en perspective montrant des formes de la pièce d'écartement en verre obtenues en étirant le verre mère dans la direction -7 longitudinale de la pièce d'écartement en verre, dans lesquelles: la FIG. 6A montre une forme de section rectangulaire simple; la FIG. 6B montre une forme de section pourvue de rainures en V sur ses côtés latéraux opposés; et la FIG. 6C montre une forme de section pourvue de rainures en U sur ses côtés latéraux opposés. Les FIG. 7A et 7B sont des vues en perspective montrant des formes de la pièce d'écartement en verre obtenues en étirant le verre mère dans la direction transversale de la pièce d'écartement en verre, dans lesquelles: la FIG. 7A montre une forme de section rectangulaire simple; et la FIG. 7B montre une forme de section pourvue de larges rainures sur ses côtés latéraux opposés. Le procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre selon la présente invention sera maintenant décrit en détail en référence aux dessins montrant un mode de réalisation préféré de celui-ci. Les pièces d'écartement en verre selon la présente invention sont typiquement utilisées dans un affichage à écran plat excité par faisceau d'électrons comme décrit ci-dessus et illustré sur les FIG. 1 et 2, dans lequel une pluralité de pièces d'écartement en verre 4 est insérée entre le panneau avant 1 et le panneau arrière 2, à titre d'éléments de support résistant à la pression atmosphérique. Chaque pièce d'écartement en verre 4 est constituée d'un panneau tabulaire d'une taille de, par exemple, 0,2 mm d'épaisseur et 5 mm de hauteur. La pièce d'écartement en verre 4 est fixée au niveau de son extrémité inférieure au panneau arrière 2 par un matériau liant 8. Alternativement, la pièce d'écartement en verre 4 peut être fixée au niveau de son extrémité supérieure au panneau avant 1 par le matériau liant 8, ou elle peut être fixée au niveau de ses extrémités supérieure et inférieure au panneau avant 1 et au panneau arrière 2, respectivement, par le matériau liant 8. Le rapport d'aspect (rapport hauteur/épaisseur) de la section de la pièce d'écartement en verre 4 est généralement de 4 à 50. Il est préférable que l'épaisseur de la pièce d'écartement en verre 4 soit de 0,03 à 0,25 mm. L'épaisseur doit être aussi petite que possible étant donné que l'affichage ne peut pas être mis en oeuvre par luminescence au niveau d'une partie o la pièce d'écartement en verre 4 bute sur le panneau avant 1 ou le panneau arrière 2. Toutefois, lorsque l'épaisseur est inférieure à 0,03 mm, la résistance mécanique absolue de la pièce d'écartement en verre 4 est trop faible et la pièce d'écartement en verre 4 devient difficile à manipuler. Par ailleurs, les pièces d'écartement en verre sont disposées de façon à être alignées sur les sections de câblage 24 respectives afin de garantir un taux d'ouverture ou une zone d'affichage suffisant de l'affichage, et l'épaisseur de la section de câblage est généralement de 0,25 mm au maximum. Par conséquent, il n'est pas avantageux que la pièce d'écartement en verre ait une épaisseur plus importante que la section de câblage 24. La hauteur de la pièce d'écartement en verre 4 est généralement de 0, 7 à 5 mm, et de préférence, de 1 à 5 mm. Afin que le matériau fluorescent manifeste pleinement sa performance, l'affichage à écran plat excité par faisceau d'électrons utilise une tension d'accélération élevée qui est généralement de l'ordre de 5000 à 6000 volts. Par conséquent, si la distance entre le panneau avant 1 et le panneau arrière 2 est inférieure à 1 mm, il devient difficile de maintenir l'isolation électrique entre les panneaux. Par contre, si les panneaux sont séparés par une distance supérieure à 5 mm, le faisceau d'électrons émis par la source de faisceau d'électrons se disperse de sorte que des éléments d'image adjacents deviennent beaucoup trop lumineux. La longueur de la pièce d'écartement en verre 4 est déterminée en fonction de la taille et du procédé de fabrication de l'affichage, et est généralement de à 600 mm. Les pièces d'écartement en verre 4 configurées et disposées comme cidessus sont fabriquées en étirant un verre mère ayant une section similaire à celle de la pièce d'écartement en verre, par exemple, une section ayant un rapport d'aspect (rapport hauteur/épaisseur) prédéterminé, pendant que le verre mère est chauffé jusqu'au point de ramollissement auquel et au-dessus duquel le verre est essentiellement ramolli et déformé, puis en découpant le verre étiré à une longueur convenable. La FIG. 3 montre la configuration d'un appareil 30 pour fabriquer des pièces d'écartement en verre pour affichages à écran plat excités par faisceau d'électrons. L'appareil de fabrication 30 comprend une table 33 qui est constituée d'une platine supérieure 31 et d'une platine médiane 32. La platine supérieure 31 est pourvue d'une extension sur un de ses côtés, sur laquelle est monté un four de chauffage tubulaire 34, qui sera décrit plus tard. Un support en forme de T 35 est érigé sur la platine supérieure 31 dans une relation opposée au four de chauffage 34, et un moteur 36 est placé de manière à être adjacent au support 35. Un fil 37 est enroulé autour d'une poulie 38 montée sur un arbre d'entraînement du moteur 36, d'une poulie 39 montée sur la platine supérieure 31, et d'une paire de poulies 40, montée sur une extrémité supérieure du support 35, une extrémité du fil 37 étant fixée à une extrémité supérieure d'un verre mère 41. Une extrémité inférieure du verre mère 41 est introduite dans le four de chauffage 34. La vitesse de rotation de l'arbre d'entraînement du moteur 36 est contrôlée par une unité de contrôle, non illustrée, de manière à contrôler la vitesse à laquelle le verre mère 41 est introduit dans le four de chauffage 34. Comme illustré sur la FIG. 4, qui est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne B-B sur la FIG. 3, deux paires de chauffages électriques sont installées dans le four de chauffage tubulaire 34 pour chauffer l'extrémité inférieure du verre mère 41, une des paires de chauffages électriques 43 étant positionnée de façon à faire face aux côtés longs de l'extrémité inférieure du verre mère 41, et l'autre paire de chauffages électriques 44 étant positionnée de façon à faire face à ses côtés courts. Les chauffages électriques 43 et 44 sont connectés à l'unité de contrôle mentionnée ci-dessus, pour que le fonctionnement des chauffages électriques 43 et des chauffages électriques 44 soit contrôlé indépendamment par l'unité de contrôle. En outre, un moteur 45 est monté sur la platine médiane 32 de la table 33. L'arbre d'entraînement du moteur 45 est couplé à une paire de rouleaux d'étirage 46, qui serrent étroitement et étirent le verre tiré vers le bas à partir du verre mère 41. La vitesse de rotation de l'arbre d'entraînement du moteur 45 est également contrôlée par l'Tunité de contrôle, et par conséquent, la vitesse de rotation des rouleaux l1 d'étirage 46 est contrôlée, pour contrôler ainsi la vitesse d'étirage du verre mère 41. Avec l'arrangement décrit ci-dessus, le verre mère 41 est introduit dans le four de chauffage 34 à une vitesse d'introduction prédéterminée, et en même temps, le verre mère 41 est étiré à une vitesse d'étirage prédéterminée. Le verre étiré ainsi obtenu est découpé à une longueur convenable, pour obtenir des pièces d'écartement en verre 4. Le présent inventeur a abouti à la conclusion que le verre étiré obtenu en chauffant le verre mère 41 pour qu'il ait une viscosité de 104 à 108 Pa.s, et de préférence, de 107 à 108 Pa.s, garde une similarité de section à celle du verre mère 41. Si la viscosité du verre, une fois chauffé, est inférieure à 104 Pa.s une similarité de section souhaitée ne peut pas être obtenue. D'autre part, si la viscosité du verre est supérieure à 108 Pa.s, le degré de ramollissement du verre sera trop bas et le verre mère 41 ne peut pas être étiré mais peut se casser. En outre, le présent inventeur a également découvert que le verre étiré obtenu en chauffant et en étirant le verre mère 41 dans la plage de viscosité ci- dessus présente quatre coins arrondis dus au décroissement de la viscosité du verre et à la tension superficielle du verre, une partie plate subsistant toutefois en une partie centrale de chaque côté superficiel du verre étiré dans la direction de sa largeur. Cette partie plate peut contribuer à accroître la stabilité de contact des pièces d'écartement en verre 4 par rapport au panneau avant 1 et au panneau arrière 2. De plus, la courbure de chaque coins du verre étiré change en fonction de la température de chauffage (la viscosité du verre). Plus spécifiquement, la courbure devient de plus en plus petite au fur et à mesure que l'étirage est mis en ouvre à une température plus élevée (viscosité plus basse). La rondeur du coin peut empêcher les pièces d'écartement en verre 4 d'endommager des couches pré-accumulées sur le panneau avant 1 et le panneau arrière 2, et en outre, peut empêcher les pièces d'écartement en verre 4 de rayer le panneau avant 1 et le panneau arrière 2 lorsque les pièces d'écartement en verre 4 sont insérées entre les panneaux. Maintenant, le procédé de fabrication des pièces d'écartement en verre pour affichages à écran plat excités par faisceau d'électrons sera décrit. re1 étape D'abord, un matériau de verre est soumis à un traitement d'usinage normal tel que le pilage, le découpage et le broyage, suivi par un soudage et une compression à chaud/extrusion à chaud, etc., pour préparer un verre mère 41 qui présente une section similaire à celle de la pièce d'écartement en verre 4 requise, par exemple une section présentant un rapport d'aspect (rapport hauteur/épaisseur) prédéterminé. Le verre mère 41 ainsi traité a une superficie de section à 5000 fois plus importante que celle de la pièce d'écartement en verre 4 requise. La longueur du verre mère 41 est déterminée par des contraintes dimensionnelles et autres contraintes liées à l'appareil de fabrication 30, mais doit, de préférence, être aussi grande que possible du point de vue du gain d'espace en stockage. 2ème étape Le verre mère 41 préparé par la première étape est monté sur l'appareil de fabrication 30 en le suspendant à une des extrémités du fil 37. Ensuite, l'arbre d'entraînement du moteur 36 est pivoté pour introduire l'extrémité inférieure du verre mère 41 dans le four de chauffage 34. Puis les chauffages électriques 43 et 44 sont mis sous tension de façon que le four de chauffage 34 chauffe l'extrémité inférieure du verre mère 41. Le verre qui est tiré vers le bas à partir du verre mère 41 par ce chauffage passe par les rouleaux d'étirage 46, et est tiré vers le bas par les rouleaux d'étirage 46 qui sont mis en rotation par le moteur 45. Après quoi, les moteurs 36 et 45 sont contrôlés pour introduire le verre mère 41 dans le four de chauffage 34 à une vitesse d'introduction prédéterminée, décrite plus loin, et tirent simultanément le verre mère 41 vers le bas à une vitesse d'étirage prédéterminée, également décrite plus loin. Pendant l'introduction et l'étirage, les chauffages électriques 43 et 44 sont contrôlés pour maintenir la température de chauffage du verre mère 41 dans une plage prédéterminée. C'est-à-dire que le verre mère 41 est chauffé jusqu'à une température dans une plage de températures prédéterminée de façon que sa viscosité soit de 104 à 108 Pa.s, et de préférence, de 107 à 108 Pa.s. Par exemple, lorsque le matériau du verre mère 41 est un verre quartzeux à base de soude et de chaux, la plage de températures prédéterminée sera de 660 à 930 C, et de préférence, de 660 à 720 C. Le rapport de la vitesse d'étirage à la vitesse d'introduction du verre mère 41 est, de préférence, de à 4000. Si le rapport est inférieur à 20, le verre mère 41 est étiré à une vitesse d'étirage trop lente, avec pour résultat une productivité dégradée, tandis que, si le rapport dépasse 4000, le taux d'étirage devient trop grand, avec pour résultat une section instable dans une direction perpendiculaire à la direction d'étirage du verre étiré. De préférence, le rapport est dans une plage de 100 à 2000. 3ème étape Ensuite, le verre étiré est découpé à une longueur souhaitée pour obtenir les pièces d'écartement en verre 4. La découpe est effectuée au moyen d'une scie diamantée, d'un diamant de vitrier, d'un jet d'eau, ou autre. Les quatre surfaces autres que la surface de coupe des pièces d'écartement en verre 4 deviennent pratiquement des surfaces au poli naturel pendant le procédé d'étirage à chaud, et par conséquent, la précision d'usinage du verre original ou verre mère n'est pas significative. La surface au poli naturel désigne une surface vitreuse, par exemple, d'un verre tabulaire qui est formé en contrôlant la température de chauffage du verre fondu, le verre fondu n'étant pas en contact avec une filière de formage ou autres, en utilisant le fait que la viscosité du verre dépend de la température de chauffage. Par conséquent, la surface au poli naturel est exempte des micro-irrégularités telles que celles qui sont transférées à partir de celles sur la filière de formage et, par conséquent, elle est microscopiquement plate. Les trois étapes ci-dessus décrivent le procédé de fabrication des pièces d'écartement en verre 4 à partir du verre mère 41 pour que les pièces d'écartement en verre 4 aient une section souhaitée, similaire à celle du verre mère 41. Maintenant, un exemple du procédé de la présente invention sera décrit. Exemple D'abord, des verres mères 41 en verre quartzeux à base de soude et de chaux, en verre peu alcalin et en verre non alcalin, ayant les compositions et propriétés indiquées dans le Tableau 1, ont été préparés à titre des exemples N 1 à 14 selon la présente invention et des exemples comparatifs N 15 à 19, présentant une taille de section et un rapport d'aspect A tels qu'indiqués dans le Tableau 2. Ensuite, les verres ont été chauffés et étirés dans les conditions de fabrication (vitesse d'introduction et vitesse d'étirage, et viscosité/température) indiquées dans le Tableau 2, pour obtenir des verres étirés. Ensuite, un rapport d'aspect B de chacun des verres étirés obtenus a été mesuré. Ensuite, une valeur R (= B/A) x 100 %) définissant une proportion des rapports d'aspect a été calculée pour évaluer la similarité entre les sections. De plus, chaque verre étiré a été examiné afin de vérifier la présence d'une partie plate au niveau d'une partie centrale de chaque surface latérale dans la direction de sa largeur. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 2. Il est clair d'après les résultats dans le Tableau 2 que chacun des exemples comparatifs N 15, 18 et 19, qui avaient des valeurs de viscosité inférieures à la plage de la présente invention, de 103,2, 103, o et 102,9 Pa.s, respectivement, avaient des valeurs R basses (proportion ou rapport entre les rapports d'aspect A et B) de 36,7, 28,0 et 16,8, respectivement, et qu'aucun d'eux ne présentait une partie plate formée sur chaque surface latérale du verre étiré. Les deux exemples comparatifs N 16 et 17, qui avaient des valeurs de viscosité supérieures à la plage de la présente invention, les deux de 108,5 Pa.s, se sont cassés. Par contre, les exemples N 1 à 14 selon la présente invention avaient des valeurs de viscosité dans la plage de la présente invention (104'8 à 108,o Pa.s), et de ce fait, présentaient des valeurs R s'inscrivant dans une plage de 70,4 à 100,3, de sorte que le degré de similarité de section entre le verre mère 41 et le verre étiré s'inscrit dans les tolérances, et en outre, une partie plate a été formée sur chaque surface latérale du verre étiré au niveau d'une partie centrale dans la direction de sa largeur. TABLEAU 1 VERRE QUARTZEUX VERRE PEU VERRE NON A BASE DE SOUDE ALCALIN ALCALIN ET DE CHAUX SiO2 72-73 56-58 57-59 A1203 1,0-1,5 5-7 13-15 Fe2O3 environ 0,1 environ 0,1 COMPOSITION B203 9-11 (% EN POIDS) ZrO2 2-3 MgO 4-5 2-3 1-2 CaO 8-9 4-6 3-5 SrO 5-7 3-4 BaO 6-8 4,5-6 Na2O 12,5-13,5 3,5-5,0 0,1 K20 0,5-1,2 5-8 COEFFICIENT DE 88-92 76-84 35-40 DILATATION LINEAIRE (1/ C) TEMPERATURE DE 550-555 620-625 708-720 RECUIT ( C) POINT DE DEFORMATION 507-520 570-580 668-680 (oC) GRAVITE SPECIFIQUE 2,47-2,52 2,70-2,81 2,5-2,55 (g/cm3) TABLEAU 2 VERRE MERE CONDITIONS DE FABRICATION RESULTATS DE FABRICATION Proportio n Catégorie Taille de Rapport Vitesse Vitesse Vitesses Viscosité/ Taille de Rapport Partie des rap- section d'aspect d'intro- d'étirage d'étirage/ tempéra- section d'aspect plate ports A duction intro- ture B d'aspect duction R ((B/A) _______.__ xl.00%) 1 Soude-chaux 23,8x2,0 11,9 10 900 90 5,8/850 2,08x0,24 8,7 Présente 73, 1 2 Soude-chaux 74,9x3,3 22,7 5 1140 228 6, 0/860 4,70x0,23 20,4 Présente 89,9 Exemples 3 Soude-chaux 182,0x5,0 36,4 3 3330 1110 6,8/780 4,80x0,15 32,0 Présente 87,9 4 Soude-chaux 66,4x1,8 36,9 2 7200 3600 8,5/680 1,11x0,03 37,0 Présente 100,3 selon la 5 Soude-chaux 36,1xl,9 19,0 3 300 100 7,4/760 3,40x0,19 17,9 Présente 94,2 6 Soude-chaux 69,5x3,2 21,7 3 1570 523 8,2/690 2,80x0,14 20,0 Présente 92,2 présente 7 Soude-chaux 69,5x3,2 21,7 3 6270 2090 8,2/690 1,40x0,07 20,0 Présente 92,2 co 8 Soude-chaux 25,0x2,0 12,5 10 950 95 5,1/930 2,12x0,24 8,8 Présente 70,4 invention 9 Soude-chaux 28,8x2,0 14,4 3 620 310 9,0/660 2,Ox0,14 14,3 Présente 99,3 Peu alcalin 30,0x2,8 10,7 5 760 152 6,9/890 2,13x0,22 9,7 Présente 90,7 11 Peu alcalin 54,6x2,8 19,5 3 520 173 7,3/850 3,90x0,2118,6 Présente 95,4 12 Non alcalin 10,4x0,7 14,9 5 310 62 7,7/940 1,20x0,09 13,3 Présente 89,3 13 Non alcalin 19,Ox1l,1 17,3 15 560 37 6,8/1000 2,74x0,18 15,2 Présente 87,9 14 Non alcalin 8,4x1,1 7,6 7 175 25 8,3/890 1, 58x0,22 7,2 Présente 94,7 Soude-chaux 18,0x2,0 9,0 5 450 90 4,2x100 1,12x0,34 3,3 Absente 36,7 Exemples 16 Soude-chaux 74,9x3,3 22,7 5 1140 228 9,5/650 (Cassé) - 17 Peu alcalin 30,0x2,8 10,7 5 760 152 9, 5/750 (Cassé) -I comparatifs 18 Peu alcalin 30,0x2,8 10,7 5 760 152 4,0/1130 1,19x0,40 3,0 Absente 28,0 -,1 _ _ 19 _Non alcalin 10,4x0,7 14,9 5 310 62 3,9/1400 0,52x0,21 2,5 Absente 16,8 0o UNITE (TAILLE DE SECTION: mm ; VITESSE: mm/mn; VISCOSITE: log (10 Pa.s); TEMPERATURE: C) M -.j Les résultats d'essai décrits ci-dessus du Tableau 2 sont représentés sous la forme d'un graphique sur la FIG. 5, o la viscosité (log(10 Pa. s)) des conditions de fabrication est représentée par l'abscisse et la valeur R (=(B/A) x 100 %) par l'ordonnée. Sur le graphique de la FIG. 5, les symboles O, E et A représentent les résultats des Exemples selon la présente invention dans lesquels le matériau du verre mère 41 est un verre quartzeux à base de soude et de chaux, un verre peu alcalin, et un verre non alcalin, respectivement, et les symboles *, * et représentent les résultats des Exemples comparatifs dans lesquels le matériau du verre mère 41 est un verre quartzeux à base de soude et de chaux, un verre peu alcalin, et un verre non alcalin, respectivement. On apprendra d'après le graphique de la FIG. 5 que la similarité de section (proportion des rapports d'aspect R) entre le verre mère 41 et le verre étiré dépend de la viscosité (température de chauffage) du verre mère 41. Selon la présente invention, la viscosité du verre, une fois chauffé, est maintenue dans la plage de 104 à 108 Pa.s. En conséquence, la valeur R peut être contrôlée dans une plage tolérable d'environ 70 % ou plus, pour renforcer ainsi le degré de similarité de section entre le verre mère 41 et le verre étiré. Plus spécifiquement, lorsque la viscosité du verre mère, une fois chauffé, est de 104 à 105 Pa.s, R peut prendre une valeur d'environ 70 à 75 %, et lorsque la viscosité du verre mère, une fois chauffé, est de 105 à 107 Pa.s, R peut prendre une valeur d'environ 75 à 90 %. En outre, lorsque la viscosité du verre mère, une fois chauffé, est de 107 à 108 Pa.s, R peut prendre une valeur d'environ 90 % ou plus, c'est- à-dire pratiquement 100 %, pour améliorer de manière plus positive encore le degré de similarité de section entre le verre mère 41 et le verre étiré. Par contre, comme mentionné ci-dessus, si la viscosité du verre mère 41, une fois chauffé, est inférieure à 104 Pa.s, la valeur R devient très basse de sorte que la similarité de section souhaitée ne peut pas être obtenue, tandis que lorsque la viscosité est supérieure à 108 Pa.s, le degré de ramollissement du verre sera trop bas pour que le verre mère 41 puisse être étiré, ce qui peut se traduire par une cassure du verre. Il est à noter d'après le graphique de la FIG. 5 qu'aucun des exemples n'avait une valeur de rapport d'aspect B du verre étiré supérieure à celle du rapport d'aspect A du verre mère 41. Il est à noter également d'après les résultats que la similarité de section ne dépend pas du matériau du verre mère 41, c'est-à-dire qu'elle ne dépend pas du fait que ce soit un verre quartzeux à base de soude et de chaux, un verre peu alcalin ou un verre non alcalin. Dans le mode de réalisation et l'exemple décrits ci-dessus, un verre mère 41 est étiré dans la direction longitudinale des pièces d'écartement en verre 4 qui doivent être obtenues, et les pièces d'écartement en verre 4 obtenues ont une section rectangulaire simple (FIG. 6A). Toutefois, la présente invention peut être appliquée à des pièces d'écartement en verre 4 qui présentent une section pourvue de rainures en V ou en U sur ses côtés latéraux opposés, comme illustré sur la FIG. 6B et la FIG. 6C, offrant substantiellement les mêmes résultats que ceux mentionnés ci-dessus. En outre, la présente invention peut être appliquée à un cas o le verre mère 41 est étiré dans la direction transversale des pièces d'écartement en verre 4 qui doivent être obtenues, et les pièces d'écartement en verre 4 obtenues ont une section rectangulaire simple ou présentent une section ayant des rainures larges sur ses côtés latéraux opposés, comme illustré sur la FIG. 7A et la FIG. 7B, offrant substantiellement les mêmes résultats que ceux mentionnés ci-dessus. Il faut comprendre que la présente invention n'est pas limitée à la fabrication de pièces d'écartement en verre destinées à être utilisées exclusivement dans des affichages à écran plat excités par faisceau d'électrons. Par exemple, la présente invention peut être appliquée à un procédé de fabrication de montants en verre (pièces d'écartement en verre) d'un double vitrage, qui sont insérés entre les deux panneaux vitrés pour maintenir une distance prédéterminée entre les deux panneaux vitrés, dans lequel les deux panneaux vitrés s'étendent parallèlement et dans une relation espacée grâce à la distance prédéterminée entre eux et sont joints ensemble par un châssis de support d'une manière étanche à l'air de façon que les deux panneaux vitrés et le châssis de support forment une structure hermétique résistant à la pression atmosphérique. Comme décrit ci-dessus en détail, selon la présente invention, le degré de similarité de section entre le verre mère et le verre étiré peut être amélioré en étirant le verre mère pendant qu'il est chauffé jusqu'à une viscosité de 104 à 108 Pa.s. En outre, selon la présente invention, le degré de similarité de section entre le verre mère et le verre étiré peut être amélioré de manière positive en chauffant le verre mère jusqu'à une viscosité de 108 à Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir de la portée de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre (4), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: préparer un verre mère (41) ayant une section similaire à une section souhaitée de la pièce d'écartement en verre (4); et étirer le verre mère (41) tout en le chauffant jusqu'à une viscosité de 104 à 108 Pa.s. 2. Procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre (4) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le verre mère (41) est chauffé jusqu'à une viscosité de 107 à 108 Pa.s. 3. Procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre (4) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, l'étape consistant à introduire le verre mère (41) à une vitesse d'introduction prédéterminée pendant que le verre mère (41) est étiré à une vitesse d'étirage prédéterminée, et en ce que la vitesse d'étirage prédéterminée et la vitesse d'introduction prédéterminée sont dans un rapport de 20 à 4000. 4. Procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre (4) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les pièces d'écartement en verre (4) sont tabulaires et ont une épaisseur de 0,03 à 0,25 mm. 5. Procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre (4) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les pièces d'écartement en verre (4) sont tabulaires et ont une hauteur de 0,7 à 5,0 mm. 6. Procédé de fabrication de pièces d'écartement en verre (4) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les pièces d'écartement en verre (4) sont destinées à être utilisées dans des affichages à écran plat excités par faisceau d'électrons.