Brevet FR2785105A1 — publié le 20000428

La présente invention concerne un moteur ayant un rotor dans lequel sont encastrés des aimants permanents et un procédé de fabrication du moteur Lorsqu'on utilise des aimants permanents de type fritté pour un moteur dans lequel des aimants permanents sont encastrés, on fabrique le moteur en utilisant un procédé consistant à insérer les aimants permanents dans des fentes formées dans un noyau de rotor et à remplir les espacements dus à des erreurs de forme par un matériau de remplissage et/ou un agent adhésif et par un procédé consistant à fixer les aimants permanents au noyau du rotor par une méthode de liaison mécanique à boulons et écrous ou par d'autres méthodes de liaison, procédé dans lequel ces méthodes souffrent d'inconvénients pour la formation des aimants permanents et de la nécessité d'améliorer la productivité au cours d'une étape de montage du moteur. En outre, dans le cas o les aimants permanents sont formés au moyen d'un procédé d'insertion consistant à injecter un matériau constitué de particules d'aimants permanents, il est nécessaire de soumettre un rotor à une haute température de 500 C ou plus pendant une longue période, ce qui entraîne des problèmes de coût élevé des équipements, une baisse de fiabilité due aux contraintes résiduelles et à la déformation provoquée par une application de chaleur par rapport au rotor, etc. La figure 14 est décrite dans le document JP-A- -112946 afin de résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus, dans laquelle on montre une structure de rotor d'un moteur à courant continu sans balais d'un type à aimants permanents encastrés. Dans la figure 14, les aimants permanents 3, formés en liant des matériaux à particules magnétiques de phase magnétique élevée et basse au moyen d'une résine, sont insérés dans les rainures 2 qui sont disposées en quatre positions d'un noyau de rotor 1; puis les aimants permanents sont fixés au noyau de rotor 1 par adhésion ou par une liaison mécanique par boulons et écrous. Un problème se pose néanmoins qui est celui des défaillances provoquées par les écaillages, les coupures, etc. des aimants permanents dans le cas d'une utilisation à grande vitesse pendant une longue période, même en utilisant ces méthodes de liaison. Un but de la présente invention est de résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus qui sont inhérents à la technique classique et de fournir un moteur dans lequel des aimants permanents sont encastrés et qui peut être fabriqué en réduisant le temps nécessaire pour former les aimants permanents et qui offre une productivité élevée lors du montage des aimants dans le moteur. Selon un premier aspect de la présente invention, on fournit un moteur dans lequel des aimants permanents sont encastrés et qui sont venus de matière en injectant directement des aimants de liaison constitués d'une résine et composés de particules de matériaux d'aimants magnétiques qui sont injectées dans les fentes, qui sont disposés respectivement dans chacun des pôles d'un noyau de rotor, et en traitant les aimants de liaison de façon à rendre inutile leur fixation par un agent adhésif ou par un produit de remplissage et/ou la fixation des aimants permanents en utilisant un moyen de liaison mécanique comme par exemple un moyen à boulons et écrous. Selon un deuxième aspect de la présente invention, on fournit le moteur dans lequel sont encastrés des aimants magnétiques, dans lequel la résine formant les aimants de liaison est une résine thermoplastique. Selon un troisième aspect de la présente invention, on fournit le moteur dans lequel sont encastrés des aimants magnétiques, dans lequel la résine formant les aimants de liaison est une résine thermodurcie. Selon un quatrième aspect de la présente invention, on fournit le moteur dans lequel sont encastrés des aimants magnétiques, et o un rotor est composé d'une pluralité de blocs de rotor empilés dans la direction axiale de celui-ci, les blocs de rotor étant respectivement formés en laminant une pluralité d'armatures de rotor. Selon un cinquième aspect de la présente invention, on fournit le moteur dans lequel sont encastrés des aimants magnétiques, et o les blocs de rotor sont respectivement munis de pièces d'écartement constituées de minces couches d'aimants de liaison dont les formes sont celles d'évidements et de saillies qui sont complémentaires les unes des autres, et qui sont respectivement disposées sur des surfaces orientées dans la direction axiale des blocs de rotor; et o les blocs de rotor sont empilés de façon à ce que les évidements et les saillies des pièces d'écartement jointives des blocs de rotor s'engagent les unes dans les autres. Selon un sixième aspect de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants magnétiques, comprenant les étapes consistant à: injecter des aimants magnétiques constitués de résine thermoplastique et comprenant des particules dispersées de matériau d'aimants magnétiques permanents qui ont un indice de fusion supérieure ou égal à 0,3 dans des conditions de test satisfaisant à une température de 300 C, à une charge de 20kg-f, à un diamètre intérieur de filière de 1,0 mm, et à une épaisseur de filière de 1,0 mm en conformité avec une définition selon la norme JISK7210, aimants que l'on injecte dans des fentes qui sont respectivement disposées dans chacun des pôles du noyau de rotor en chauffant et en fluidifiant les aimants magnétiques, et en durcissant les aimants magnétiques. Selon un septième aspect de la présente invention, on fournit un procédé de fabrication d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants magnétiques, comprenant les étapes consistant à: injecter des aimants magnétiques constitués de résine thermodurcie et comprenant des particules dispersées de matériau d'aimants magnétiques permanents qui ont une viscosité comprise entre 1000 et 10 000 cP, dans des fentes disposées respectivement dans chacun des pôles du noyau de rotor, et à durcir les aimants magnétiques. On peut accéder facilement à une description plus complète de l'invention et aux nombreux avantages qui lui sont associés car celle-ci se comprend mieux en se référant à la description détaillée suivante lorsqu'on la considère en relation avec les dessins joints, dans lesquels: La figure 1 est une vue en perspective montrant un noyau de rotor d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants, selon la présente invention; La figure 2 est une courbe représentant une relation entre les caractéristiques rhéologiques des aimants magnétiques constitués d'un polymère matriciel en thermoplastique et une vitesse de remplissage des aimants de liaison dans les fentes; La figure 3 est une courbe représentant une relation entre les caractéristiques rhéologiques des aimants magnétiques constitués d'un polymère matriciel thermodurcie et une viscosité du matériau constituant les aimants magnétiques permanents. La figure 4 est une vue de dessus d'un noyau de rotor représentant l'agencement des fentes selon la présente invention; La figure 5 est une vue de dessus d'un noyau de rotor représentant un procédé d'injection d'aimants de liaison selon la présente invention; La figure 6 est une vue de dessus d'un noyau de rotor représentant une variété d'agencement des aimants permanents selon la présente invention; La figure 7 est une vue de dessus d'un noyau de rotor représentant une autre variété d'agencement des aimants permanents selon la présente invention; La figure 8 est une vue de dessus d'un noyau de rotor représentant une autre variété d'agencement des aimants permanents selon la présente invention; La figure 9 est une vue de dessus d'un noyau de rotor représentant une autre variété d'agencement des aimants permanents selon la présente invention; La figure 10 est une vue en perspective d'un noyau de rotor représentant une structure de noyau oblique selon la présente invention; La figure 11 est une vue en perspective d'un noyau de rotor représentant une autre structure de noyau oblique selon la présente invention; La figure 12 est une vue en perspective d'un autre noyau de rotor d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents selon la présente invention; La figure 13 est une vue en perspective de blocs de noyau représentant les surfaces de recouvrement des blocs de noyau d'un noyau de rotor selon la présente invention; et La figure 14 montre schématiquement une structure d'un rotor de moteur classique dans lequel sont encastrés des aimants permanents. -7 DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION PREFERES. On fournit ci-dessous une description détaillée du fonctionnement des modes de réalisation préférés de la présente invention en se référant aux figures 1 à 14, dans laquelle des numéros de référence identiques sont utilisés pour les parties semblables ou similaires et o la description de ces parties n'est pas donnée. De même, dans les descriptions des modes de réalisation, les parties redondantes par rapport aux modes de réalisation précédents ne sont pas décrites. La figure 1 est une vue en perspective d'un noyau de rotor d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants à 4 pôles et qui représente le mode de réalisation 1 de la présente invention. Dans la figure 1, le numéro de référence 1 désigne un noyau de rotor constitué d'un acier possédant des propriétés électromagnétiques, dans lequel on forme un certain nombre de fentes et de chemins magnétiques 12 en les orientant en direction d'un centre du rotor de façon à obtenir une forme en projection. On montre dans la figure 1 un exemple dans lequel 9 couches de fentes 11 et 8 couches de chemins magnétiques 12 sont utilisés. Les aimants constitués de polymère matriciel composé de particules d'aimants magnétiques permanents 2 (désignés ci- dessous par aimants de liaison) sont encastrés dans les fentes 11. Le nombre de couches d'aimants permanents disposées dans chaque pole influence les propriétés des aimants de liaison utilisés pour l'encastrement a et une distribution des flux magnétiques dans les espacements remplis d'air. En conséquence, il est nécessaire de déterminer de manière appropriée le nombre de fentes 11 et le nombre de chemins magnétiques 12 en fonction des propriétés des aimants de liaison à utiliser et d'une performance souhaitée du moteur dans lequel des aimants permanents sont encastrés, la figure 1 représentant un de ces exemples. Le diamètre du noyau 1 de rotor est de 60 mm et celui-ci est formé en laminant 30 armatures de rotor découpées à partir d'une tôle d'acier au silicium d'épaisseur 0,35 mm et de forme prédéterminée, chacune des armatures étant formée de 9 fentes de largeur 0,5 mm et des intervalles de valeur égale à 0,5 mm séparant le nombre de pôles considéré, c'est- à-dire en quatre groupes. Les aimants de liaison 2 sont remplis sous une pression de 1 000 kg-f/cm2 à une vitesse de 35 cm3/s après avoir été chauffés à 170 C de manière à être fluidifiés et dirigés vers un moule fixé à un équipement de moulage par injection, moule dans lequel le noyau 1 de rotor est installé, noyau dans lequel les aimants de liaison sont constitués du polymère matriciel de Nylon 12 et les particules du matériau des aimants permanents sont des particules de ferrites. Des aimants d'orientation sont disposés dans le moule, et les aimants d'orientation sont magnétisés en même temps que s'effectue la formation des aimants de liaison. La figure 2 est une courbe donnant une relation entre une vitesse de fusion qui indique les caractéristiques rhéologiques des aimants de liaison et une vitesse de remplissage des aimants de liaison dans un espace intérieur des fentes 11 lors de la fabrication du noyau de rotor qui utilise les aimants de liaison constitués d'une pluralité de polymères matriciels thermoplastiques de différentes viscosités, comme cela est décrit en se référant à la figure 1. Les caractéristiques de remplissage des aimants de liaison dans les fentes sont évaluées par la vitesse de fusion (désignée ci-dessous comme MFR) dans des conditions de test comprenant une température de 300 C, une charge de 20kg-f, un diamètre de filière de 1,0 mm, conformément aux normes JISK7210. Lorsque le MFR des aimants de liaison est supérieur ou égal à 0,3 cc/s, le taux de remplissage des aimants de liaison dans les fentes atteint sensiblement 100%. Lorsque cependant le MFR est inférieur à 0,3 cc/s, le taux de remplissage chute brutalement. Il est certain que la relation qui existe entre le MFR et le taux de remplissage des aimants de liaison dépend très peu des types et des coefficients de contenu des polymères matriciels et des matériaux à particules des aimants permanents. Il est donc préférable que le MFR des aimants de liaison remplissant les fentes soit supérieur ou égal à 0,3 cc/S. Il est également possible d'utiliser une résine thermodurcie comme polymère matriciel. La figure 3 est une courbe relative aux aimants de liaison utilisant une pluralité de polymères matriciels thermodurcis de différentes viscosités, qui correspondent à la figure 2. Un taux de remplissage des aimants de liaison dans les fentes est sensiblement de 100% lorsque la viscosité est inférieure ou égale à 10 000 cP. Lorsque la viscosité est supérieure à 10 000 cP, le taux de remplissage chute brutalement. Une limite inférieure de viscosité doit être d'environ 1 000 cP si l'on considère la stabilité de la distribution des particules du matériau des aimants permanents dans le polymère matriciel et les fuites se produisant à partir du moule pendant le remplissage des fentes. Il est donc souhaitable que la viscosité des aimants de liaison soit comprise entre 1 000 cP et 10 000 cP à une température de 25 C. Le matériau constituant les aimants permanents peut être à base de particules de ferrite ou de particules du système néodyme ou du système samarium cobalt. Le polymère matriciel peut être convenablement choisi en fonction d'une marge de résistance à la chaleur d'un moteur, lorsqu'on utilise le nylon mentionné précédemment, le sulfure de polyphénylène (PPS), l'éthylène - éthylacrylate (EEA) ou similaire comme résine thermoplastique, et lorsqu'on utilise l'époxy, le polyimide ou similaire comme résine thermodurcie. En sélectionnant de manière appropriée le matériau constitué de particules des aimants magnétiques et le polymère matriciel, il est possible d'encastrer des aimants de liaison ayant des caractéristiques extrêmement variables dans le noyau de rotor du moteur dans lequel on encastre des aimants permanents. Dans le noyau de rotor représenté à la figure 1, on encastre les aimants de liaison 2 en reliant les pôles adjacents par des fentes continues 11. Il est également possible de séparer les fentes 11 en formant des ponts 13 comme cela est représenté à la figure 4. Ceci permet d'empêcher que les chemins magnétiques 12 qui sont des barrières entre les fentes 11 se déforment à cause de l'augmentation de la résistance mécanique du noyau de rotor et d'une différence de pression des aimants de liaison parmi les fentes pendant que l'on injecte les aimants de liaison 2 dans les fentes 11 sous une forte pression. En outre, il est possible de mettre en oeuvre un exemple de réalisation o les fentes s'ouvrent sur une surface périphérique extérieure du noyau de rotor afin d'empêcher que les chemins de fuites magnétiques n'émergent autour du pourtour extérieur du noyau de rotor. La figure 4 ne montre qu'un exemple de séparation des fentes, et il n'est donc pas besoin de dire que le procédé ne se limite pas à l'exemple représenté à la figure 4. Pour empêcher que les chemins magnétiques qui constituent des barrières entre les fentes 11 se déforment lors de l'injection des aimants de liaison 2, il est possible d'injecter les aimants de liaison dans un état o les broches 3 sont insérées dans la direction longitudinale des fentes en les séparant par des intervalles adéquats comme cela est représenté à la figure 5. Les broches 3 sont fixées au moule pour former les aimants de liaison ou à des saillies ou à des évidements convenablement disposés dans les fentes aux points de fixation des broches. Les broches 3 peuvent être enlevées après traitement des aimants de liaison ou elles peuvent être conservées sans être enlevées. Dans le cas o les broches 3 sont conservées sans être enlevées, il est préférable d'utiliser un matériau non-magnétique. Avec cette structure, il est possible d'améliorer les caractéristiques magnétiques parce qu'il n'existe pas de chemin de fuites magnétiques formés par les ponts 13 dans le procédé de séparation des fentes mentionné ci-dessus. En outre, il est possible de combiner le procédé de séparation des fentes avec le procédé d'insertion des broches. Avec cette réalisation, il est possible de déterminer arbitrairement les formes des aimants permanents comparativement avec un moteur classique dans lequel des aimants permanents sont encastrés. En particulier, il est facile d'obtenir des aimants minces. Les aimants de liaison 2 sont magnétisés au moyen des aimants d'orientation qui sont disposés sur le moule lors du traitement qui suit l'injection. Les aimants de liaison 2 sont ensuite démagnétisés en une fois à la fin du traitement puis magnétisés de nouveau. Il n'est pas besoin de dire que les aimants de liaison 2 sont magnétisés après traitement sans être magnétisés par les aimants d'orientation. On peut utiliser, à des fins de magnétisation, un dispositif de magnétisation qui utilise des champs magnétiques pulsés ou un dispositif similaire. Bien que l'on ait décrit le cas o l'on utilise les 9 fentes 11 et les 8 chemins magnétiques 12 mentionnés ci-dessus, les formes des aimants permanents peuvent être arbitrairement déterminées parce qu'il existe un degré suffisant de liberté pour former les aimants magnétiques. Les figures 6 à 9 montrent des variations dans l'agencement des aimants magnétiques. Les types d'agencement d'aimants permanents qui sont décrits ne sont cependant que des exemples et un contenu de l'invention ne se limite pas à ces exemples. Comme les aimants permanents sont fermement en contact avec le noyau de rotor lors du traitement, il n'est pas nécessaire de fixer les aimants permanents au moyen d'agents adhésifs et/ou de remplissage ou par des moyens de liaison mécanique de type boulons et écrous. En outre, bien que les armatures de rotor soient formées en découpant la tôle d'acier au silicium mentionnée ci-dessus, il n'est pas besoin de dire que le procédé ne se limite pas à cette méthode. Les tôles de rotor peuvent par exemple avoir une forme de type bloc, être venues de matière avec un matériau magnétique au moyen d'un procédé de type mordançage. MODE DE REALISATION 2 La figure 10 est une vue en perspective d'un noyau de rotor d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents selon le mode de réalisation 2 de la présente invention. Dans la figure 10, le numéro de référence 14 désigne des marques indiquant les positions intermédiaires d'un groupe de fentes, marques qui indiquent des positions communes aux différentes tôles laminées. Dans la figure 10, on montre un procédé de réalisation d'un noyau oblique visant à empêcher que se produisent dans le couple de sortie des pulsations et des bruits ayant une composante harmonique élevée, pulsations et bruits qui se produisent en fonction des combinaisons d'espacement des rainures pour bobines qui sont disposées dans un diamètre intérieur d'un stator et des espacements entre les pôles magnétiques situés sur un pourtour périphérique du noyau de rotor. Les marques 14 des armatures composant le noyau de rotor sont successivement décalées dans un sens de rotation lors du laminage des armatures. De manière similaire à celle décrite à la figure 1, le noyau de rotor 1 formé en laminant les armatures tout en les décalant successivement dans la direction de rotation comporte des aimants de liaison 2 qui sont encastrés dans leurs fentes. Il est préférable d'avoir une déviation DELTA entre les armatures qui soit inférieure ou égale à la moitié de la largeur des fentes 11 de façon à ce que les aimants de liaison soient injectés de manière égale dans les fentes. La marque 14 mentionnée précédemment est citée en référence pour les besoins de la description de la présente invention. Elle n'est donc pas requise pour les armatures. Il n'est pas nécessaire de dire que l'on peut utiliser des découpes ayant une forme d'entaille et disposées dans un pourtour périphérique des armatures au lieu des marques 14 à des fins, par exemple, d'enregistrement des armatures. Un autre procédé de réalisation de noyau oblique est décrit en se référant à la figure 11. On lamine des ensembles de blocs de rotor obtenus en divisant la hauteur du noyau de rotor en un nombre prédéterminé de blocs. Les aimants de liaison 2 sont encastrés dans les fentes de chacun des ensembles de blocs de rotor la d'une manière similaire à celle décrite en se référant à la figure 1. Les ensembles de blocs de rotor la sont empilés en décalant les marques 14 par rapport aux ensembles de blocs de rotor la dans leur sens de rotation pour ainsi constituer un noyau de rotor. En constituant de la sorte le noyau de rotor, il est possible d'obtenir une taille de noyau oblique indépendante des intervalles entre les fentes. En outre, comme les aimants de liaison 2 sont encastrés après avoir divisé la hauteur du noyau de rotor laminé, une pression d'injection des aimants de liaison 2 dans les fentes 11 peut être faible, ce qui assure que les chemins magnétiques 12 qui forment des barrières entre les fentes 11 sont peu déformés. MODE DE REALISATION 3 La figure 12 est une vue en perspective d'un noyau de rotor d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents selon le mode de réalisation 3 de la présente invention. La figure 13 est une vue en perspective des blocs de noyau la d'un noyau de rotor qui représente les surfaces de recouvrement des blocs de noyau la. Dans les figures 12 et 13, le numéro de référence 21 désigne des pièces intercalées entre les surfaces de recouvrement des blocs de rotor la; les numéros de référence 21a et 21b désignent des pièces intercalées respectivement sur deux surfaces se recouvrant l'une l'autre, o les pièces intercalées 21a et 21b sont de même épaisseur et de formes complémentaires, dans lesquelles chacun des évidements s'inverse dans chacune des saillies correspondantes. Lorsque les évidements et les saillies s'engagent réciproquement entre les pièces intercalées 21a et 21b, une relation de position entre les fentes et les pièces intercalées 21a ou 21b est déterminée de façon à ce que les fentes 11 soient disposées en ligne droite sur toute la hauteur du noyau de rotor laminé ou que le noyau oblique soit conformé d'une manière similaire à celle décrite en se référant à la figure 9. Comme cela a été décrit à la figure 1, il est nécessaire d'utiliser un moyen de moulage par injection ou similaire pour effectuer le remplissage en injectant les aimants de liaison 2 dans les fentes 11. Pour injecter les aimants de liaison 2 dans les fentes, il est nécessaire de disposer d'un trajet d'écoulement des aimants de liaison 2 sur une partie d'un moule telle que les aimants de liaison soient formés à l'opposé de la surface de recouvrement du bloc de rotor. En ayant une forme de trajet d'écoulement inverse par rapport aux pièces intercalées 21a ou 2lb, les pièces intercalées 21a et 2lb sont achevées lorsque les aimants de liaison 2 sont formés dans les fentes 11. L'épaisseur des pièces intercalées 21 doit être suffisamment petite pour que le rapport de l'épaisseur totale des armatures par rapport à la hauteur laminée du noyau de rotor, c'est-à-dire un taux d'occupation des armatures, soit conservé dans diminution sensible. En effectuant la réalisation comme décrit ci-dessus, il est possible de ne pas procéder à une opération consistant à enlever les bavures sur les surfaces de recouvrement après la formation des aimants de liaison, et il devient facile d'enregistrer un sens de rotation dans une opération de recouvrement des blocs de rotor, ce qui améliore la productivité. Le premier avantage de la présente invention est que l'on peut réaliser un moteur dans lequel des aimants permanents sont encastrés et qui a une forme offrant des degrés de liberté très élevés, et qu'il n'est pas nécessaire de fixer les aimants permanents en utilisant un agent adhésif et/ou un produit de remplissage ou un moyen de liaison mécanique comme par exemple des boulons et des écrous, parce que les aimants permanents sont fermement maintenus en contact avec le noyau de rotor après leur durcissement. Le deuxième avantage de la présente invention est que des aimants de liaison de caractéristiques extrêmement variables peuvent être encastrés dans un noyau de rotor d'un moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents. Le troisième avantage de la présente invention est que l'on peut encastrer des aimants de liaison en divisant les hauteurs d'un noyau de rotor; qu'une pression d'injection des aimants de liaison peut être faible; que des chemins magnétiques qui constituent des barrières entre les fentes sont à peine déformés et que l'on peut réaliser de préférence un noyau oblique en décalant successivement des blocs de rotor en phase dans leur sens de rotation lorsqu'on empile des blocs de rotor dans leur direction axiale. Le quatrième avantage de la présente invention est que l'on peut ne pas procéder à une opération consistant à enlever des bavures et qu'il devient facile d'enregistrer dans un sens de rotation des blocs de rotor dans une opération de recouvrement des blocs de rotor, ce qui améliore la productivité. D'évidence, il est possible d'apporter de nombreuses modifications et variations à la présente invention au vu des considérations précédentes. On doit donc comprendre qu'en restant à l'intérieur de la portée des revendications jointes, l'invention peut être mise en oeuvre d'une autre manière que celle qui a été décrite spécifiquement ici. REVENDICATIONS. 1. Moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents, comprenant: un noyau de rotor (1) constitué d'un matériau magnétique, et des aimants permanents formés en injectant des aimants de liaison (2), constitués en insérant un matériau constitué de particules d'aimants permanents dans une résine, que l'on introduit dans des fentes (11) formées pour chaque pole dudit noyau de rotor (1), dans lequel un rotor du moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents comprend ledit noyau de rotor et les dits aimants permanents, et o les dits aimants permanents sont encastrés dans une partie intérieure dudit rotor. 2. Moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents selon la revendication 1, dans lequel ladite résine est une résine thermoplastique. 3. Moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents selon la revendication 1, dans lequel ladite résine est une résine thermodurcie. 4. Moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit noyau de rotor (1) est formé en empilant des blocs de rotor (la) formés en laminant une pluralité d'armatures de rotor dans une direction axiale dudit noyau de rotor, lesdites armatures de rotor étant formées à partir d'une pluralité de matériaux magnétiques, et des aimants permanents sont encastrés dans chacun desdits blocs de rotor (la) de manière indépendante. 5. Moteur dans lequel sont encastrés des aimants permanents selon la revendication 4, dans lequel des pièces d'écartement qui sont respectivement une mince couche des dits aimants de liaison sont déposées respectivement sur chacune des surfaces d'extrémité des dits blocs de rotor dans leur direction axiale, les dites pièces d'écartement ayant des formes complémentaires les unes des autres composées d'évidements et de saillies; et o lesdits blocs de noyau sont empilés de façon à ce que les dits évidements et saillies des dites pièces d'écartement des blocs de noyau adjacents (la) sont engagés les uns dans les autres. 6. Procédé de fabrication d'un moteur ayant une structure dans laquelle des aimants permanents sont encastrés dans une partie intérieure d'un rotor de celui-ci, comprenant les étapes consistant à: fluidifier par chauffage les aimants de liaison formés en insérant un matériau constitué de particules des dits aimants permanents dans une résine thermoplastique ayant un indice de fusion supérieur ou égal à 0,3 dans des conditions de test satisfaisant à une température de 300 C, à une charge de 20kg-f, à un diamètre intérieur de filière de 1,0 mm, et à une épaisseur de filière de 1,0 mm, injecter lesdits aimants de liaison fluidifiés dans des fentes formées dans un noyau de rotor disposé pour chaque pole dudit noyau de rotor (1), et durcir lesdits aimants de liaison ainsi injectés. 7. Procédé de fabrication d'un moteur ayant une structure à l'intérieur de laquelle des aimants permanents sont encastrés dans une partie intérieure d'un rotor de celui-ci, comprenant les étapes consistant à: injecter des aimants de liaison formés en insérant un matériau constitué de particules desdits aimants permanents dans une résine thermodurcie ayant une viscosité comprise entre 1 000 et 10 000 cP à une température de 25 C, dans des fentes 11 formées dans un noyau de rotor 1 disposé pour chaque pole dudit noyau de rotor (1), et à durcir lesdits aimants de liaison (2) ainsi injectés.