Brevet FR2782368A1 — publié le 20000218

i L'invention concerne un procédé pour l'exécution d'un contrôle de pression dans un réservoir sous pression non accessible directement de l'extérieur, par exemple du type enterré, à l'aide d'un enregistrement d'émissions acoustiques, selon lequel un enregistreur d'émissions acoustiques, qui est prévu sur le récipient sous pression, enregistre des signaux. En outre l'invention concerne un récipient sous pression, une unité formant tube destinée à être appliquée contre le récipient sous pression, ainsi qu'un procédé pour la mise en place de cette unité formant tube. Pour l'exécution d'un contrôle de pression d'un récipient sous pression non accessible de l'extérieur, par exemple du type enterré, à l'aide d'un enregistrement d'émissions acoustiques, il était nécessaire jusqu'alors de fixer l'enregistreur d'émissions acoustiques sur le récipient sous pression avant d'enterrer ce dernier et de le protéger avec un capot. Avant de mettre en place le capot, il fallait installer des tubes de protection débouchant à l'extérieur, pour des câbles de capteur partant de l'enregistreur d'émissions acoustiques. Lorsqu'ils sont réalisés en un métal, le capot de protection et les câbles de capteur devaient être raccordés à un système de protection contre la foudre. Un inconvénient de cette solution réside dans le fait que l'enregistreur d'émissions acoustiques, qui est utilisé uniquement lors du contrôle de pression - c'est-à-dire pendant un intervalle de temps très bref - doit rester en permanence placé sur le récipient sous pression et par conséquent ne peut pas être utilisé d'une manière efficace. En outre il existe le risque que, dans le cas o le capteur tombe en panne, le contrôle de pression doit être exécuté selon un autre procédé ou bien le capteur doit être dégagé et remplacé, ce qui est compliqué et coûteux dans le cas de récipients sous pression enterrés. En outre il faut retirer le capot de protection et, après la mise en place d'un nouveau capteur, il faut à nouveau raccorder le capot de protection au récipient sous pression. Etant donné que de tels contrôles de pression sont exécutés uniquement à des intervalles de temps importants, le risque de défaillance de l'enregistreur d'émissions acoustiques est grand. En outre on peut déterminer en général uniquement lors du contrôle de pression lui-même si l'enregistreur d'émissions acoustiques est encore actif ou doit être déjà remplacé. L'invention a pour but d'éviter ces inconvénients et ces problèmes et a pour but de fournir une solution simple et bon marché pour l'exécution d'un contrôle de pression à l'aide de capteurs d'émissions acoustiques. En particulier il doit être possible d'utiliser d'une manière efficace un capteur d'émissions acoustiques de manière que les coûts de ce capteur deviennent négligeables. En outre des travaux de maintenance, qui apparaissent en raison d'une défaillance d'un enregistreur d'émissions acoustiques, peuvent être complètement évités. Ce problème est résolu conformément à l'invention grâce au fait qu'on applique sur la face extérieure d'une enveloppe du récipient sous pression au moins un enregistreur d'émissions acoustiques servant à enregistrer des signaux, par l'intermédiaire d'au moins un canal et qu'on le retire du canal après exécution du contrôle de pression, à la suite de quoi on utilise l'enregistreur d'émissions acoustiques de la même manière pour un contrôle de pression de même type sur un autre récipient sous pression. Pour obtenir un résultat de mesure correct, on repousse de façon appropriée à l'aide d'un manipulateur l'enregistreur d'émissions acoustiques contre la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression, ou on repousse l'enregistreur d'émissions acoustiques au moyen d'une force magnétique contre la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression. Un récipient sous pression pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, notamment un récipient sous pression pour gaz liquéfié, est caractérisé par le fait qu'au moins un tube destiné à former un canal s'étendant jusqu'à la face extérieure de l'enveloppe, est appliqué sur cette face de l'enveloppe du récipient sous pression, le tube étant fixé avantageusement d'une manière étanche aux liquides, sur l'enveloppe du récipient sous pression. De façon appropriée, le tube est fixé sur la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression à l'aide d'une liaison par collage. Cependant il est également possible de souder le tube sur la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression. Une forme de réalisation simple à réaliser et résistante à la corrosion est caractérisée par le fait que le tube est réalisé en matière plastique. Pour obtenir une transmission parfaite de signaux, avantageusement la partie, qui est située à l'intérieur du tube, de la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression est recouverte par une couche isolante dure possédant de faibles valeurs d'atténuation acoustique, la couche isolante étant de façon appropriée formée par une couche de résine époxy ou par une couche de résine synthétique. Une forme de réalisation préférée est caractérisée par le fait que la partie, qui est située à l'intérieur du tube, de la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression est une surface métallique nue et est recouverte d'une couche d'huile. Avantageusement l'extrémité du tube, située à l'opposé du récipient sous pression, est pourvue d'un revêtement étanche aux liquides. De façon appropriée, le tube s'étend depuis la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression jusqu'à un espace accessible de l'extérieur, en particulier en traversant une portion de sol. Une unité formant tube destinée à être appliquée sur un récipient sous pression, notamment un récipient sous pression pour gaz liquéfié est caractérisée en ce qu'une extrémité de l'unité formant tube est adaptée sur la face extérieure d'une enveloppe du récipient sous pression et peut être reliée d'une manière étanche aux liquides à cette face extérieure, l'extrémité du tube, qui peut être reliée à l'enveloppe du récipient sous pression étant pourvue avantageusement d'une bride. Avantageusement l'extrémité du tube, qui est située à l'opposé du récipient, peut être fermée par un couvercle étanche aux liquides. De façon appropriée, le tube et la bride éventuellement prévue sont réalisés en matière plastique. Un procédé pour la mise en place d'une unité formant tube, qui convient pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention sur un récipient sous pression qui est seulement difficilement accessible de l'extérieur et notamment est enterré, notamment un récipient de stockage de gaz liquéfié, est caractérisé en ce qu'on libère une petite partie de la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression et qu'ensuite on fixe, par exemple par collage ou par soudage, l'unité formant tube à la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression. Avantageusement, on retire un isolant, qui est présent sur la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression, dans la zone dans laquelle on fixe l'unité formant tube à la face extérieure, et après la mise en place de l'unité formant tube, on fait remonter une couche isolante prévue sur la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression, jusqu'au-dessus de la zone d'extrémité du tube, qui est reliée à la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression. Pour fixer l'unité formant tube sur le récipient sous pression, avantageusement l'unité formant tube est reliée à la face extérieure de l'enveloppe du récipient sous pression par l'intermédiaire d'une couche de résine époxy ou une couche de matière plastique, la couche, qui s'étend sur la face extérieure de l'enveloppe, s'étendant également, dans la zone intérieure du tube de l'unité formant tube, au-dessus de l'enveloppe du récipient sous pression. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 représente un récipient sous pression enterré dans le sol; - la figure 2 représente un détail II de la figure 1 à plus grande échelle; et - la figure 3 est analogue à la figure 2, par une variante de réalisation. Un récipient sous pression 2, tel qu'un récipient de stockage de gaz liquéfié, est enterré dans un sol 1. Il est recouvert, au niveau de sa face supérieure, par une couche de terre prédéterminée 3. Un conduit de trou d'homme 4 dirigé vers le haut est recouvert par un capot 5 de sorte qu'après le retrait du capot 5, on peut manipuler à partir d'en haut le récipient sous pression 2. L'enveloppe métallique 6 du récipient sous pression 2 est recouverte, sur sa face extérieure, par un revêtement 7 empêchant une corrosion et par exemple est pourvue d'un revêtement en bitume. Deux ou plusieurs tubes 10, qui forment des canaux 9 s'étendant jusqu'à l'enveloppe 6 du récipient sous pression, sont disposés en étant répartis sur l'étendue en longueur du récipient sous pression 2 qui possède une forme cylindrique dans le cas présent, les tubes 10 délimitant une cavité qui s'étend depuis une enveloppe 6 du récipient sous pression 2 ou depuis une couche isolante 11, prévue sur l'enveloppe 6, du récipient sous pression 2 jusqu'en un emplacement qui est aisément accessible de l'extérieur. Grâce à ce canal 9 il est possible, lors de l'exécution d'un contrôle de pression, d'appliquer un enregistreur 12 d'émissions acoustiques sur l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2. Les tubes 10 sont réalisés avantageusement en matière plastique et sont reliés par soudage ou pression ou collage à une bride en matière plastique 13, qui est pourvue d'un manchon 14. Cette bride en matière plastique 13 est adaptée à la forme de la paroi extérieure 2 de l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2 et est reliée à l'enveloppe 6, c'est-à-dire après le retrait du revêtement en bitume 7, au moyen d'une couche de résine époxy ou d'une couche de résine synthétique, qui forme la couche isolante 11. Cette couche de résine époxy ou cette couche de résine synthétique représente une couche isolante dure 11 possédant de faibles valeurs d'atténuation acoustique. Elle s'étend également sur l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2 dans la zone intérieure du tube 10. Pour réaliser l'étanchéité de la bride 13, une couche de bitume 15 remonte au-dessus de la bride 13 et du manchon 14 à partir de la couche de bitume 7 de l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2. La liaison entre le tube 10 et l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2 est par conséquent entièrement étanche aux liquides. Sur l'extrémité 16, qui fait saillie extérieurement, du tube 10 est posé un couvercle 17 qui est étanchéifié par rapport à l'intérieur du tube 10, au moyen d'une garniture d'étanchéité 18, de préférence au moyen d'un joint torique d'étanchéité. Pour la protection de l'extrémité 16 du tube, un élément tubulaire 19 également réalisé en matière plastique, qui est également étanchéifié vis-à-vis de l'extérieur au moyen d'un couvercle 20, est également enterré dans le sol 1, pour protéger l'extrémité 16 du tube, auquel cas ici également il est prévu un joint torique d'étanchéité 21 pour réaliser un recouvrement étanche aux liquides. Pour la mise en oeuvre d'une mesure d'émissions acoustiques après avoir retiré les deux couvercles 20 et 17, c'est-à-dire le couvercle 20 de la partie extérieure 19 du tube et le couvercle 17 du tube 10 qui pénètre jusqu'au niveau de l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2, on introduit un enregistreur 12 d'émissions acoustiques dans le canal 9 formé par le tube 10, on le repousse à l'aide d'une tige de manipulation 22 contre la couche isolante 11, qui recouvre, à l'intérieur du tube 10, l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2, ou l'enregistreur 12 d'émissions acoustiques est magnétique de sorte qu'il est repoussé au moyen d'une force magnétique contre l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2. Les conducteurs partant de l'enregistreur 12 d'émissions acoustiques traversent le tube 10 en ressortant extérieurement et sont raccordés à l'appareil d'exploitation. Le nombre des tubes 10 disposés sur le récipient sous pression 2 pour la mise en place d'un enregistreur 12 d'émissions acoustiques est fonction de l'étendue de surface, qui peut être couverte par un enregistreur 12 d'émissions acoustiques. En tout cas, il faut veiller à obtenir une couverture suffisante de ces zones. Conformément à une autre variante représentée sur la figure 3 la partie, qui est située à l'intérieur du tube , de la face extérieure de l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2 reste à l'état métallique nu. Pour éviter la corrosion, on introduit dans le tube 10 de l'huile 23, de préférence de l'huile sans acide, à base biologique, de sorte que la surface métallique nue est complètement mouillée. Avant d'exécuter un contrôle d'émissions acoustiques, on retire la majeure partie de l'huile 23, l'huile restante 23 servant d'agent de contact. Seule la couche de résine époxy ou de résine plastique 11 est présente entre la bride 13 et l'enveloppe 6; elle est utilisée comme liaison par collage. Pour la configuration du tube 10 devant être fixé sur l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2 on peut imaginer de nombreuses variantes et par exemple on peut réaliser également ce tube 10 en un métal, mais il faut alors prévoir une connexion appropriée pour la décharge de la foudre. De façon appropriée, pour des récipients sous pression 2, qui sont enterrés seulement à moitié ou aux trois quarts dans le sol, mais dont la surface est également recouverte par de la terre (disposition à fouille), les tubes ne sont pas prévus sur le méridien le plus élevé 8 du récipient sous pression 2, mais latéralement par rapport à ce méridien, jusque dans une disposition inclinée approximativement de 45 degrés par rapport à l'horizontale. Les tubes 10 s'étendent alors également perpendiculairement à l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2. Un contrôle de pression d'un récipient sous pression 2 à l'aide d'une mesure d'émissions acoustiques est très simple étant donné qu'il suffit d'introduire un enregistreur 12 d'émissions acoustiques dans chacun des tubes 10 qui sont fixés en permanence à l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2, jusqu'à ce qu'un contact soit établi avec l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2 ou avec la couche isolante prévue sur ce dernier. Après l'exécution du contrôle, on retire à nouveau les enregistreurs 12 d'émissions acoustiques et on peut les utiliser pour le contrôler d'un autre récipient sous pression. Conformément à l'invention il n'est pas nécessaire de prévoir un enregistreur 12 d'émissions acoustiques en permanence sur le récipient sous pression 2 et par conséquent également pendant les intervalles de temps entre des contrôles de pression successifs, comme c'était le cas auparavant. L'avantage particulier de l'invention doit être vu dans une réduction du coût pour un tel contrôle de pression, étant donné qu'on obtient une réduction importante du nombre d'enregistreurs 12 d'émissions acoustiques. En outre il n'est pas nécessaire, lors de la défaillance d'un enregistreur 12 d'émissions acoustiques, d'exécuter des travaux de creusement pour remplacer un enregistreur 12 d'émissions acoustiques prévu en permanence sur l'enveloppe 6 du récipient sous pression 2, ce qui était cependant jusqu'alors nécessaire. REVENDICATIONS 1. Procédé pour l'exécution d'un contrôle de pression dans un réservoir sous pression (2) non accessible directement de l'extérieur, par exemple du type enterré, à l'aide d'un enregistreur d'émissions acoustiques, selon lequel un enregistreur (12) d'émissions acoustiques, qui est prévu sur le récipient sous pression (2), enregistre des signaux, caractérisé en ce qu'on applique sur la face extérieure d'une enveloppe (6) du récipient sous pression (2) au moins un enregistreur (12) d'émissions acoustiques servant à enregistrer des signaux, par l'intermédiaire d'au moins un canal (9) et qu'on le retire du canal (9) après exécution du contrôle de pression, à la suite de quoi on utilise l'enregistreur (12) d'émissions acoustiques de la même manière pour un contrôle de pression de même type sur un autre récipient sous pression (2). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'aide d'un manipulateur (22), on repousse l'enregistreur (12) d'émissions acoustiques contre la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2). 3. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'enregistreur (12) d'émissions acoustiques est repoussé au moyen d'une force magnétique contre la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2). 4. Récipient sous pression (2), notamment pour gaz liquide, caractérisé en ce qu'au moins un tube (10) destiné à former un canal (9) s'étendant jusqu'à la face extérieure de l'enveloppe (6), est appliqué sur cette face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2). 5. Récipient sous pression (2) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le tube (10) est fixé, d'une manière étanche aux liquides, sur l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2). i1 6. Récipient sous pression (2) selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tube (10) est fixé sur la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2) au moyen d'une liaison par collage. 7. Récipient sous pression (2) selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tube (10) est soudé sur la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2). 8. Récipient sous pression (2) selon l'une ou l'autre des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que le tube (10) est réalisé en matière plastique. 9. Récipient sous pression (2) selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que la partie, qui est située à l'intérieur du tube (10), de la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2) est recouverte par une couche isolante dure (11) possédant de faibles valeurs d'atténuation acoustique. 10. Récipient sous pression (2) selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche isolante (11) est formée par une couche de résine époxy ou par une couche de résine synthétique. 11. Récipient sous pression (2) selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que la partie, qui est située à l'intérieur du tube (10), de la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2) est une surface métallique nue et est recouverte d'une couche d'huile. 12. Récipient sous pression (2) selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que l'extrémité (16) du tube (10), qui est située à l'opposé du récipient sous pression (2), comporte un revêtement (17) étanche aux liquides. 13. Récipient sous pression (2) selon l'une quelconque des revendications 4 à 12, caractérisé en ce que le tube (10) s'étend depuis la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2) jusqu'à un espace accessible de l'extérieur, en particulier en traversant une portion de sol (1). 14. Unité formant tube destinée à être appliquée sur un récipient sous pression (2), notamment un récipient sous pression pour gaz liquéfié, caractérisée en ce qu'une extrémité de l'unité formant tube (10, 13, 14) est adaptée sur la face extérieure d'une enveloppe (6) du récipient sous pression (2) et peut être reliée d'une manière étanche aux liquides à cette face extérieure. 15. Unité formant tube selon la revendication 14, caractérisée en ce que l'extrémité du tube (10), qui peut être reliée à l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2), est pourvue d'une bride (13). 16. Unité formant tube selon l'une ou l'autre des revendications 14 et 15, caractérisée en ce que l'extrémité (16) du tube, qui est située à l'opposé du récipient (2), peut être fermée par un couvercle (17) étanche aux liquides. 17. Unité formant tube selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que le tube (10) ainsi que la bride éventuellement prévue (13) sont réalisés en matière plastique. 18. Procédé pour le montage ultérieur d'une unité formant tube selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, sur un récipient sous pression (2), qui est seulement difficilement accessible de l'extérieur et notamment est enterré, notamment un récipient de stockage de gaz liquéfié, caractérisé en ce qu'on libère une petite partie de la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2) et qu'ensuite on fixe, par exemple par collage ou par soudage, l'unité formant tube (10, 13, 14) à la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2). 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'on retire un isolant (7), qui est présent sur la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2), dans la zone dans laquelle on fixe l'unité formant tube (10, 13, 14) à la face extérieure, et qu'après la mise en place de l'unité formant tube (10, 13, 14), on fait remonter une couche isolante (15) prévue sur la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2), jusqu'au-dessus de la zone d'extrémité du tube (10), qui est reliée à la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2). 20. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que l'unité formant tube (10, 13, 14) est reliée à la face extérieure de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2) par l'intermédiaire d'une couche de résine époxy (11) ou une couche de matière plastique, la couche (11), qui s'étend sur la face extérieure de l'enveloppe (6), s'étendant également, dans la zone intérieure du tube (10) de l'unité formant tube (10, 13, 14), au-dessus de l'enveloppe (6) du récipient sous pression (2).