Brevet FR2774991A1 — publié le 19990820

La présente invention concerne le domaine de la polymérisation et plus particulièrement de la polymérisation d'hydrocarbures insaturés. De manière générale, les polymérisations consistent à faire réagir ensemble des composés comprenant une insaturation ou une fonction réactive : les monomères. Les produits obtenus à l'issue de la réaction se présentent sous forme de longues chaînes dans lesquelles le même motif est répété, ce sont les polymères. Très souvent, l'effluent de polymérisation contient aussi des monomères qui n'ont pas réagi, au moins une partie de ces monomères sont généralement recyclés vers la zone de polymérisation, le dispositif est alors qualifié de "boucle de polymérisation". La polymérisation peut être assistée par des comonomères. Ces comonomères, s'ils augmentent la réactivité des monomères et la qualité des polymères produits, sont cependant moins réactifs que les monomères. Ce sont généralement des composés chers, il est donc intéressant de prévoir le recyclage des comonomères qui n'auront pas réagi. Dans le procédé selon l'invention, le comonomère utilisé est une alpha-oléfine. Lorsqu'on introduit un comonomère dans la zone de polymérisation, on introduit aussi très souvent des isomères de ce comonomère ; d'autre part, au cours de la polymérisation, il se forme aussi inéluctablement des isomères du comonomère (oléfines internes). Ces isomères ne sont pas réactifs, ils sont en général inertes vis à vis de la réaction de polymérisation. Si aucune purge de la boucle de polymérisation n'est prévue, ces isomères s'accumulent, et peuvent alors représenter une partie importante du fluide supposé contenir essentiellement le comonomère qui circule dans la boucle de polymérisation. Les isomères ont alors un rôle de polluants dans la boucle de polymérisation. L'homme du métier sait qu'il est très souvent difficile de séparer les oléfines internes des alpha-oléfines, les oléfines internes présentant notamment des points d'ébullition proches de celui de l'alpha-oléfine correspondante. En conséquence, une purge importante est généralement prévue. Elle a cependant pour inconvénient la perte de comonomères. Un des buts de la présente invention est d'augmenter la proportion d'alpha-oléfines (comonomères) dans le fluide recyclé, pour ce faire on soumet la purge de polymérisation à une réaction de métathèse en présence d'éthylène, (encore appelée "éthénolyse") qui permet de transformer une partie des oléfines internes en oléfines plus légères que l'on éliminera ensuite aisément pour obtenir un concentrat de comonomère (alpha-oléfine). La réaction d'éthénolyse pour la production d'alpha-oléfines à partir d'oléfines internes est bien connue de l'homme du métier, elle est décrite par exemple par Bradshaw, Howman et Turner dans "Olefin dismutation : reactions of olefins on cobalt oxide-molybdenum oxide-alumina" J. Catal., 7(3), 269-76 publié en 1967. D'autre part, on trouve dans la littérature des descriptions de procédés de polymérisation et/ou de copolymérisation de l'éthylène en présence d'une alphaoléfine. Ce sont, par exemple, les brevets EP 50477 et EP 116248 dans lesquels l'éthylène réagit avec un appoint d'alpha-oléfines et dans lesquels le recyclage des monomères qui n'ont pas réagi est prévu. La présente invention concerne un procédé de polymérisation effectué dans au moins un réacteur contenant au moins un catalyseur à partir d'un monomère et d'un comonomère, le comonomère utilisé, qui est une alpha-oléfine, est introduit dans le réacteur de polymérisation sous forme d'un composé approximativement pur. Par composé approximativement pur" au sens de la présente description, on entend que le flux contient au moins 90% en poids de comonomère, de préférence au moins 95% en poids de comonomère et de manière encore plus préférée au moins 97% en poids de comonomère. L'effluent de polymérisation est ensuite séparé en 2 fractions: une fraction lourde qui contient au moins un polymère et une fraction légère comprenant le monomère qui n'a pas réagi, le comonomère qui n'a pas réagi ainsi que des isomères de ce comonomère. Au moins une partie de la fraction légère est ensuite traitée lors d'une étape d'éthénolyse en présence d'un appoint d'éthylène frais. L'effluent produit à l'étape d'éthénolyse est soumis à au moins deux séparations à l'issue desquelles la fraction contenant le comonomère est séparée d'une part de la fraction plus légère et d'autre part de la fraction plus lourde qu'elle, cette fraction contenant le comonomère étant ensuite recyclée vers la zone de polymérisation. L'invention concerne aussi une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Selon une réalisation de l'invention, une charge contenant au moins en partie sinon en majorité un monomère subit une polymérisation en présence d'un comonomère. L'effluent de cette polymérisation est ensuite séparé en 2 fractions : une fraction lourde qui contient les polymères synthétisés et une fraction légère qui contient le monomère, la fraction du comonomère qui n'a pas réagi ainsi que des isomères de ce comonomère et aussi parfois un solvant utilisé pour la réaction de polymérisation. Des isomères de ce comonomère ont pu être introduits avec le comonomère mais souvent, la majeure partie de ces isomères est formée à partir du comonomère lors de la réaction de polymérisation. Après polymérisation puis séparation, au moins une partie de la fraction légère de l'effluent est soumise à une éthénolyse. Généralement une autre partie de cette fraction légère est directement recyclée vers la zone de polymérisation, le reste de la fraction légère étant évacué de la boucle de polymérisation au moyen d'une purge. L'effluent de la réaction d'éthénolyse subit ensuite au moins deux séparations de façon à isoler la fraction contenant le comonomère, cette fraction étant ensuite recyclée vers la zone de polymérisation. Le comonomère utilisé pour la réaction de polymérisation est choisi en fonction de sa capacité à améliorer les propriétés physiques du polymère que l'on souhaite obtenir, généralement la réaction de polymérisation est opérée en présence d'un seul comonomère. Par exemple, pour l'obtention de polyéthylène ou de polypropylène, le comonomère est généralement choisi dans le groupe formé par le 1-butène, le 1-hexène, le 1-octène, le 4-méthyl 1-pentène et le 1-pentène, il est introduit dans la charge de polymérisation en quantité telle qu'il représente environ 1% à 50% en poids par rapport à la charge de polymérisation, par exemple le 1-butène est généralement introduit à des quantités d'environ 1% à 10% en poids par rapport à la charge, le 1-octène est généralement introduit à des quantités d'environ 1% à 50% en poids par rapport à la charge, le 1-hexène est généralement introduit à des quantités d'environ 1% à 20% en poids par rapport à la charge de polymérisation -cette charge contenant à la fois des composés frais et recyclés-. Le monomère utilisé dans la réaction de polymérisation peut être tout monomère insaturé polymérisable, de préférence ce monomère est l'éthylène ou le propylène. Le monomère utilisé pour la réaction de polymérisation doit être très pur c'est à dire que le flux contient au moins 90% en poids de monomère, de préférence au moins 95% en poids de monomère et de manière encore plus préférée au moins 99% en poids de monomère. L'effluent traité peut être tout effluent de polymérisation contenant des oléfines internes et en particulier un effluent de polymérisation de l'éthylène. Sans que ceci limite la portée de la présente invention, parmi les procédés de polymérisation de l'éthylène les plus connus de l'homme du métier, on distingue les procédés en phase gazeuse, en lit agité ou fluidisé, des procédés en phase liquide, en suspension ou en solution. Les catalyseurs utilisés dans les polymérisations en phase gazeuse en lit fixe, voire dans certains cas en phase liquide sont les catalyseurs supportés à base de chrome, des catalyseurs de type organoaluminium-titane ou des combinaisons d'un catalyseur supporté à base de titane et d'un cocatalyseur à base de triéthylaluminium. Pour les procédés en phase gazeuse en lit fluidisé, on connait typiquement 2 types de catalyseurs, des catalyseurs supportés à base d'oxyde de chrome modifié avec du titane ou des fluorures, et des combinaisons d'un catalyseur à base de titane et d'un cocatalyseur à base d'alkylaluminium. Les catalyseurs utilisés dans les polymérisations en phase liquide en solution sont essentiellement des catalyseurs à base d'une composition de 3 éléments: tributylaluminium, tétrachlorure de titane et oxychlorure de vanadium en solution dans un hydrocarbure. Pour les polymérisations en phase liquide en suspension, l'homme du métier connait essentiellement 2 types de catalyseur : les catalyseurs supportés à base de chrome et les catalyseurs de type organométallique dans lequel le métal est généralement le titane. Après la polymérisation, la séparation du polymère des autres composés -parmi lesquels on compte le comonomère- et, éventuellement la séparation du polymère du solvant, peuvent être effectuées par tout moyen de séparation physique adéquat, on peut par exemple citer une évaporation ou une centrifugation. Dans le cas où la polymérisation utilise un solvant, celui-ci peut aussi être éliminé lors de l'étape de séparation qui suit l'éthénolyse. Suivant le procédé selon la présente invention appliqué à l'éthylène, après polymérisation, on sépare les polymères de la fraction contenant l'éthylène, le comonomère plus ou moins impur qui n'a pas réagi et éventuellement le solvant. Une partie de cette dernière fraction est recyclée vers la zone de polymérisation, une autre partie de cette fraction est envoyée dans la zone d'éthénolyse, le reste de cette fraction étant purgé. La partie traitée à l'étape d'éthénolyse correspond à environ 2 à 90 % en poids et de façon préférée environ 10 à 50 % en poids de la quantité totale obtenue après l'étape de séparation du polymère. Pour effectuer l'étape d'éthénolyse, on ajuste la quantité d'éthylène au moyen d'un appoint d'éthylène frais de façon à ce que le rapport molaire éthylène/(monomère + comonomère) soit de préférence supérieur à 10 et de façon encore plus préférée supérieur à 20. A cette étape, l'éthylène réagit avec les oléfines internes pour former un mélange d'oléfines plus légères que les oléfines internes dont elles sont issues. La formation de produits plus lourds provenant, par exemple, de la réaction sur elle-même de l'alphaoléfine, voire même des oléfines internes, est limitée par le maintien d'un excès d'éthylène. La réaction de métathèse en présence d'éthylène peut être catalysée par des oxydes métalliques variés déposés sur des supports. On utilise de préférence un catalyseur comportant au moins un oxyde de rhénium déposé sur un support composé par un oxyde réfractaire contenant au moins de l'alumine, qui présente un caractère acide, comme par exemple l'alumine elle-même, les silice-alumines ou les zéolithes. On peut citer à titre d'exemple préféré les catalyseurs comportant de l'heptoxyde de rhénium déposé sur une alumine gamma, comme décrits dans le brevet US 4 795 734. La teneur en rhénium (exprimée en rhénium métallique) peut être comprise entre 0,01 et 20 %, de préférence entre 1 et 15 % en poids. Les catalyseurs sont soumis par exemple à une activation thermique finale à une température comprise entre 400 et 1000 "C pendant une durée de 10 minutes à 5 heures sous une atmosphère nonréductrice. Les catalyseurs comportant de l'heptoxyde de rhénium déposé sur une alumine peuvent aussi être modifiés par l'adjonction d'un oxyde d'un autre métal. De tels catalyseurs modifiés comprennent par exemple du rhénium à l'état d'oxyde, de 0,01 à 20 % en poids exprimé en rhénium métallique, déposé sur un support contenant au moins 75 % en poids d'alumine et 0,01 à 30 % en poids d'au moins un oxyde d'un métal choisi dans le groupe formé par le niobium et le tantale, tel que décrit dans le brevet FR 2 709 125. La réaction de métathèse est effectuée de préférence en phase liquide, en l'absence d'oxygène, de composés oxygénés et d'humidité, et à une température d'environ 0 à 200"C, de préférence d'environ 20 à 150 "C, sous une pression au moins égale à la tension de vapeur du mélange réactionnel à la température de réaction. L'éthylène utilisé pour cette réaction de métathèse est de l'éthylène qualité polymérisation c'est à dire que le flux contient au moins 90% en poids d'éthylène, de préférence au moins 95% en poids d'éthylène et de manière encore plus préférée au moins 99% en poids d'éthylène. Le catalyseur peut être mis en oeuvre en lit fixe. Cependant, comme il doit être fréquemment régénéré, il peut être nécessaire de disposer d'au moins deux réacteurs en parallèle, l'un étant en fonctionnement pendant que l'autre est en régénération. On peut aussi utiliser, si on veut limiter la quantité de catalyseur inutilisée, un système de lit catalytique mobile, de préférence un système de lit catalytique mobile comme il est décrit dans le brevet français FR 2 608 595. Le catalyseur est soutiré à intervalles de temps réguliers en bas du réacteur et transféré vers un système de régénération en continu, d'où il est renvoyé en haut du réacteur. Compte tenu de l'excès d'éthylène et des contraintes imposées par la thermodynamique, l'éthylène non converti est de préférence fractionné dans une première colonne de distillation et recyclé au réacteur d'éthénolyse et/ou à la zone de polymérisation. Pour un comonomère donné, de préférence, cette colonne doit notamment permettre de séparer son isomère méthylé en position 2. Avantageusement, une deuxième colonne de distillation permet de séparer en tête les oléfines plus légères que l'alpha-oléfine à purifier, ces produits peuvent être purgés. Cependant il peut être intéressant de renvoyer ces oléfines légères comme charge d'une zone de vapocraquage en amont de la zone de polymérisation, ou vers une zone de séparation de ladite zone de vapocraquage dans laquelle ils pourront être valorisés. La fraction de fond de cette deuxième colonne contient l'essentiel de l'alpha-oléfine à recycler ainsi que de petites quantités de produits plus lourds. Cette fraction est soumise à une distillation qui permet de récupérer en tête de colonne l'alpha-oléfine qui est recyclée vers la zone de polymérisation. Lorsque le site de production de polyéthylène (ou de polypropylène) est équipé de sa propre installation de production du comonomère (alpha-oléfine), il peut être avantageux d'intégrer l'unité d'éthénolyse à l'unité de production de comonomère de manière à bénéficier du train de fractionnement de celle-ci. De façon préférée, le traitement de l'effluent d'éthénolyse est effectué comme suit. L'effluent du réacteur d'éthénolyse est soumis à une série de distillations. L'éthylène résiduel est tout d'abord séparé dans une première colonne de distillation et recyclé soit vers la polymérisation ou partiellement vers l'entrée du réacteur d'éthénolyse où il participe à l'ajustement du ratio éthylène/(comonomère + isomères du comonomère). L'effluent de fond est soumis à une opération de distillation qui permet d'éliminer en tête tous les composés dont le point d'ébullition est inférieur à celui du comonomère. Ces produits sortent de la zone de polymérisation et sont envoyés en amont vers le train de distillations qui est par exemple le train de distillation d'un vapocraqueur. Une variante de ce processus permet de séparer dans un premier temps tous les produits dont le point d'ébullition est inférieur à celui du comonomère dans une première colonne; dans ce cas, les produits légers -dont l'éthylène- sont obligatoirement expédiés vers un train de distillation par exemple le train de distillation d'un vapocraqueur situé en amont de l'unité de polymérisation. Suivant cette variante où l'effluent d'éthénolyse est envoyé vers une zone de vapocraquage, on ne prévoit pas le recyclage de l'éthylène. Le résidu de la dernière distillation fournit par élimination des produits lourds (nouvelle et dernière distillation) un effluent contenant le comonomère et un ou plusieurs isomères du comonomère et dont la teneur en comonomère est supérieure à 98,9% soit une pureté plus grande que la majorité des comonomères industriels disponibles. Cette coupe très riche en comonomère est directement recyclable vers la section polymérisation. Le processus de récupération du comonomère demande donc en plus de l'opération du réacteur d'éthénolyse, la mise en oeuvre d'au moins deux colonnes de distillation ou plus généralement d'au moins deux zones de séparation. La présente invention concerne aussi une installation pour la mise en oeuvre du procédé qui comprend au moins une zone de polymérisation dans laquelle on introduit un monomère et un comonomère, au moins une zone de séparation de l'effluent de la réaction de polymérisation dans laquelle on isole la fraction lourde contenant au moins un polymère de la fraction légère comprenant le monomère qui n'a pas réagi, le comonomère qui n'a pas réagi ainsi que les isomères du comonomère, au moins une zone d'éthénolyse dans laquelle au moins une partie de la fraction légère est traitée en présence d'éthylène, au moins deux zones de séparation dans laquelle le comonomère est isolé des autres constituants de l'effluent. La figure 1 représente une réalisation simple du procédé selon l'invention. Selon cette réalisation, l'installation pour mettre en oeuvre le procédé de polymérisation comprend au moins une zone de polymérisation P munie d'au moins une conduite (1) pour l'introduction du monomère, d'au moins une conduite (2) pour l'introduction du comonomère et d'au moins une conduite (3) pour la sortie de l'effluent de polymérisation. L'effluent de polymérisation passe ensuite dans au moins une zone S1 de séparation. Cette zone de séparation est aussi munie d'au moins une conduite (5) pour l'évacuation d'une fraction lourde contenant au moins un polymère et au moins une conduite (4) pour l'évacuation d'une fraction légère contenant au moins le monomère qui n'a pas réagi, le comonomère qui n'a pas réagit ainsi que des isomères de ce comonomères, de préférence, une conduite (6) permet le recyclage d'une partie de la fraction légère vers la zone de polymérisation P et une conduite (13) permet d'évacuer une partie de cette fraction légère hors de l'installation. L'installation comprend aussi au moins une zone d'éthénolyse E munie d'au moins une conduite (9) pour l'introduction d'éthylène, d'au moins une conduite (7) pour l'introduction d'au moins une partie du flux circulant dans la conduite (4) (fraction légère) et au moins une conduite (8) pour l'évacuation de l'effluent d'éthénolyse. L'effluent d'éthénolyse est ensuite envoyé dans un train de séparateurs S2 comprenant au moins deux zones de séparation. Ce train de séparateurs S2 est muni d'au moins une conduite (8) pour l'introduction de l'effluent d'éthénolyse, d'au moins une conduite (11) pour l'évacuation des oléfines dont le point d'ébullition est inférieur à celui du comonomère, d'au moins une conduite (12) pour l'évacuation des composés dont le point d'ébullition est supérieur à celui du comonomère, au moins une conduite (10) pour le recyclage du comonomère séparé dans la conduite (2) qui alimente la zone P de polymérisation. L'exemple suivant traite du cas particulier (mais c'est aussi le plus répandu industriellement) du recyclage d'une fraction contenant essentiellement des hexènes -le 1-hexène est alors le comonomère utilisé- issue de la polymérisation d'éthylène dans un procédé de polymérisation dit "en phase gaz". Cet exemple particulier illustre l'invention sans en limiter la portée. Exemple En sortie de la zone de polymérisation de l'unité de production de polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE) phase gaz , le polymère est séparé des effluents plus légers par évaporation/condensation. Dans ce cas -où l'on a effectué la polymérisation de l'éthylène (monomère) avec le 1-hexène (comonomère)-, la fraction des effluents légers contient, en plus de l'éthylène qui n'a pas réagi, un mélange d'hexènes dont une composition molaire typique (sans que cette proportion apporte une quelconque limitation à l'invention), est donnée dans le tableau 1. Les isomères du 1-hexène ont plusieurs origines : ils sont soit introduits dans le dispositif avec le 1-hexène frais -comme c'est le cas du 2-méthyl 1-pentène-, soit produits lors de la réaction de polymérisation -comme c'est le cas des 2-hexène et 3-hexène qui proviennent de l'isomérisation de la double liaison du 1-hexène au cours du processus de polymérisation. Conformément à la figure 1, après extraction de la fraction lourde, la fraction légère de l'effluent de la zone de polymérisation contenant les isomères à 6 atomes de carbone est partagé en trois parties. 35% de cette fraction légère est directement recyclé vers la zone de polymérisation, 15% de cette fraction légère est purgé et 50% de cette fraction légère est soumis à la réaction d'éthènolyse sur un catalyseur de métathèse constitué par de l'oxyde de rhénium sur alumine gamma (8% en masse en rhénium métal), préparé selon les enseignements du brevet US 4795734. Pour effectuer cette réaction d'éthénolyse, de l'éthylène frais est additionné de façon à ce que le rapport molaire éthylène/hexènes soit égal à 24,79. Le mélange d'entrée (voir tableau 1) est introduit dans un réacteur à lit mobile comme décrit dans le brevet FR 2 608 595, à une température de 35 "C et sous une pression de 3,5 MPa, et il est couplé avec un régénérateur fonctionnant à 550 "C sous pression atmosphérique. Le catalyseur est soutiré à intervalles de temps réguliers en bas du réacteur et transféré vers le régénérateur, d'où il est renvoyé en haut du réacteur, les transferts se faisant à travers des sas tampons. En sortie de ce réacteur, on récupère un mélange dont la composition est fourni dans le tableau 1. Dans ce tableau, les oléfines légères sont les oléfines à 3, 4 et 5 atomes de carbone, l'expression "C6" concerne les composés à 6 atomes de carbone et "autres C6" concerne les composés à 6 atomes de carbone autres que les hexènes et le 2-méthyl- 1 -pentène. tableau 1 entrée réacteur sortie réacteur d'éthénolyse (h) d'éthénolyse (gk) éthylène 833,0 831,6 l-hexène 89,2 87,0 1-hexène 89,2 87,0 2-hexène cis +trans 6,2 0,5 3-hexène cis + trans 2,9 0,3 2-méthyl-1-pentène 1,5 0,1 autres C6 0,2 0,1 oléfines lé ères 11 produits lourds ~ 2,4 total des C6 autres que le 1-hexène 10,8 1 On peut constater qu'une faible partie du 1-hexène a disparu pour former des produits plus lourds, qu'une faible partie de l'éthylène a réagi avec les hexènes linéaires internes (2-hexène et 3-hexène) pour fournir des produits plus légers. La plus grande partie du 2-méthyl-1-pentène s'est probablement partiellement transformée en produits plus lourds ou isomérisée (la double liaison est entrée dans la chaîne par catalyse acide) avant d'être éthénolysée. L'éthénolyse a donc permis de convertir 91% des isomères du 1-hexène. La majeure partie de ces isomères a été convertie en oléfines légères et en produits plus lourds que ces isomères. Les oléfines légères d'une part et les produits lourds d'autre part pouvant être facilement séparés de la fraction des composés à 6 atomes de carbone. L'effluent envoyé au réacteur de polymérisation après séparation, est donc fortement épuré des isomères du comonomère qui, au bout de quelques heures de fonctionnement peuvent devenir des polluants de la réaction de polymérisation. REVENDICATIONS 1- Procédé de polymérisation effectué à partir d'un monomère et d'un comonomère, le comonomère, qui est une alpha oléfine est introduit sous forme d'un composé approximativement pur, l'effluent de polymérisation est ensuite séparé en 2 fractions : une fraction lourde qui contient au moins un polymère et une fraction légère comprenant le monomère qui n'a pas réagi, le comonomère qui n'a pas réagi ainsi que des isomères de ce comonomère, procédé caractérisé en ce qu'au moins une partie de la fraction légère est traitée lors d'une étape d'éthénolyse en présence d'un appoint d'éthylène frais, l'effluent produit à l'étape d'éthénolyse étant ensuite soumis à au moins deux séparations à l'issue desquelles la fraction contenant le comonomère est isolée des autres constituants de l'effluent, cette fraction étant ensuite recyclée vers la zone de polymérisation. 2- Procédé de polymérisation selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'une partie de la fraction légère de l'effluent de polymérisation est directement recyclée vers la zone de polymérisation. 3- Procédé de polymérisation selon la revendication 1 à 2 caractérisé en ce qu'après l'étape d'éthénolyse, l'effluent est envoyé vers une zone de vapocraquage. 4- Procédé de polymérisation selon la revendication 1 à 3 caractérisé en ce qu'à l'étape d'éthénolyse, le rapport molaire éthylène/(comonomère+isomères du comonomère) soit supérieur à 10. 5- Procédé de polymérisation selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'éthénolyse est effectuée en présence d'un catalyseur comprenant au moins un oxyde métallique déposé sur un support. 6- Procédé de polymérisation selon la revendication 1 à 5 caractérisé en ce que l'éthénolyse est effectuée en présence d'un catalyseur comprenant au moins un oxyde de rhénium déposé sur un oxyde réfractaire à caractère acide qui contient au moins de l'alumine. 7- Procédé de polymérisation selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que l'éthénolyse est effectuée à une température d'environ 0 à 200"C, sous une pression au moins égale à la tension de vapeur du mélange réactionnel à la température de la réaction. 8- Procédé de polymérisation selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que le monomère utilisé est choisi dans le groupe formé par l'éthylène et le propylène. 9- Procédé de polymérisation selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le comonomère utilisé est choisi dans le groupe formé par le 1-butène, le 1-hexène, le 1-octène, le 4-méthyl 1-pentène, le 1-pentène. 10- Installation pour mettre en oeuvre le procédé de polymérisation selon l'une des revendications 1 à 9 comprenant: au moins une zone de polymérisation P munie d'au moins une conduite (1) d'introduction du monomère, d'au moins une conduite (2) d'introduction du comonomère et au moins une conduite (3) pour la sortie de l'effluent de polymérisation, au moins une zone S1 de séparation de l'effluent de polymérisation munie d'au moins une conduite pour l'introduction dudit effluent, d'au moins une conduite (5) pour l'évacuation d'une fraction lourde contenant au moins un polymère et au moins une conduite (4) pour l'évacuation d'une fraction légère contenant au moins le monomère qui n'a pas réagi, le comonomère qui n'a pas réagit ainsi que des isomères de ce comonomère, au moins une zone d'éthénolyse E munie d'au moins une conduite (9) pour l'introduction d'éthylène, d'au moins une conduite (7) pour l'introduction d'au moins une partie de la fraction légère et au moins une conduite (8) pour l'évacuation de l'effluent d'éthénolyse, un train de séparation contenant au moins deux zones de séparation de l'effluent d'éthénolyse muni d'au moins une conduite (8) pour l'introduction de l'effluent d'éthénolyse, d'au moins une conduite (11) pour l'évacuation des oléfines dont le point d'ébullition est inférieur à celui du comonomère, au moins une conduite (10) pour le recyclage du comonomère séparé dans la conduite (2) alimentant la zone P de polymérisation, et au moins une conduite (12) pour l'évacuation des composés dont le point d'ébullition est supérieur à celui du comonomère. 11- Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une conduite (6) pour le recyclage à la zone de polymérisation P d'une partie au moins de la fraction légère évacuée par la conduite (4). 12- Installation selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une conduite (13) pour l'évacuation hors de l'installation d'une partie au moins de la fraction légère évacuée par la conduite (4).