Brevet FR2776215A1 — publié le 19990924

Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un circuit régénératif à fort flux thermique comprenant une structure avec une surface fonctionnelle interne en contact avec un premier fluide, et un ensemble de canaux formés dans le corps de la structure pour être parcourus par un second fluide en relation d'échange thermique avec le premier fluide, le procédé consistant à construire la structure autour d'un mandrin support réutilisable, à partir de ladite surface fonctionnelle interne, par des opérations de projection thermique et d'usinage. L'invention concerne également un circuit régénératif à fort flux thermique obtenu par le procédé, tel qu'une chambre de combustion de moteur-fusée. Des structures constituant des circuits régénératifs à fort flux thermique sont utilisées dans différents contextes, par exemple pour des échangeurs de chaleur, des aubes refroidies par circulation de liquide ou des parois d'enceintes de combustion. Ainsi, les parois des enceintes de combustion telles que les chambres de combustion et les tuyères des moteurs-fusées, notamment à propergols liquides, qui sont en contact avec des gaz de combustion constituant un milieu de température élevée, sont en général refroidies pendant leur fonctionnement. Un mode de refroidissement courant consiste à munir les parois d'enceintes de canaux de refroidissement. Ceci est le cas dans des lanceurs de satellites et avions spatiaux, mais également dans des propulseurs de satellites, des réacteurs nucléaires et des chaudières de haut rendement, et peut encore être le cas dans des boucliers thermiques ou nez d'engins volant à grande vitesse. On a ainsi déjà proposé, notamment dans le cadre de moteurs- fusées, divers procédés de fabrication de parois de chambres de combustion permettant d'intégrer des canaux de refroidissement orientés en direction longitudinale, dans lesquels circule un fluide de refroidissement qui peut être l'un des ergols servant à alimenter le moteur- fusée, le système de refroidissement étant ainsi à régénération. 2 2776215 Les techniques de fabrication de telles chambres de combustion sont cependant délicates à mettre en oeuvre, longues et coûteuses. Dans certaines applications particulières, il est également utile de pouvoir réchauffer une enceinte froide, par circulation d'un fluide chaud dans les passages ménagés dans la paroi de l'enceinte qui constitue aussi également un circuit régénératif. Art antérieur Selon une première technique de fabrication de chambres de combustion refroidies par régénération pour moteurs-fusées à propergols liquides, des canaux de refroidissement sont usinés dans un corps de base interne formé d'une seule pièce à partir d'un matériau métallique bon conducteur de la chaleur, tel que du cuivre. Les canaux de refroidissement sont ainsi séparés les uns des autres par des cloisons du corps de base et un couvercle externe est réalisé par électrodéposition de multiples couches de nickel en alternance avec des reprises d'usinage obligatoires entre chaque passe d'électrodéposition. L'obturation des canaux avant l'électrodéposition est obtenue par application d'une résine conductrice. On a représenté sur la figure 13 un exemple de paroi de chambre de combustion réalisée selon cette technique. Une chemise interne 104, qui est réalisée par forgeage, par exemple en un matériau métallique tel que du Narloy Z, comporte des canaux de refroidissement 105 réalisés par usinage. Une couche 107 d'obturation des canaux 105 est formée par électrodéposition et est elle-même recouverte de nickel également déposé par électrodéposition. Divers éléments de la coque extérieure 109 en superalliage tel que par exemple de l'inconel-718, sont assemblés au niveau de joints 110 par soudure par faisceau d'électrons. La mise en forme de la chemise interne 104 de la chambre de combustion, ainsi que la fermeture des canaux 105 par électrodéposition constituent des inconvénients majeurs de ce procédé. En effet ces opérations sont longues et coûteuses. D'autre part chacune des soudures 109, utilisées pour l'assemblage final des composants de la chambre, constitue un risque potentiel de rupture. Ce sont ces désavantages que l'on cherche à supprimer par le recours au procédé de plasma-formage, 3 2776215 selon une deuxième technique de fabrication de chambres de combustion. On a représenté sur la figure 14 un exemple de paroi de chambre de combustion réalisée selon cette deuxième technique de fabrication connue consistant à réaliser tout ou partie de la structure de la chambre de combustion par projection thermique de poudres d'alliages définis. Selon un exemple de tel procédé selon lequel la paroi de la chambre de combustion est réalisée en partant de l'intérieur et en allant vers l'extérieur de la chambre, on procède à la fabrication d'un mandrin 1 de projection en acier doux usiné selon les cotes intérieures de la chambre de combustion à obtenir. Une première projection sous vide partiel permet alors de réaliser à la surface du mandrin 1 la chemise 4 en alliage de cuivre (Narloy Z...) de la future chambre. L'opération suivante consiste à y usiner les canaux de refroidissement 5, et à y introduire un matériau de remplissage consommable. Après suppression par usinage des excès de remplissage, une seconde projection sous vide partiel de l'alliage de cuivre permet de former une couche 7 de fermeture des canaux. Dans la foulée, la coque 8 en superalliage est directement construite par projection thermique sur la chemise en cuivre. La dernière opération consiste à éliminer par voie chimique le matériau de remplissage, de façon à libérer les canaux 5, ainsi qu'à éliminer le mandrin de projection 1. On a également déjà proposé de réaliser un mandrin support en plusieurs parties qui peut ainsi être réutilisable. A titre d'exemple, un mandrin est constitué de deux cônes en acier inoxydable séparés l'un de l'autre par une rondelle en acier doux, l'ensemble étant recouvert par un dépôt d'acier. Une fois la fabrication de la chambre de combustion terminée, la dissolution des inserts placés dans les canaux de refroidissement s'accompagne de celle de la rondelle et du dépôt d'acier. Les deux cônes peuvent alors être démontés et récupérés. Les procédés connus restent cependant peu satisfaisants, notamment du fait de lenteurs dans les processus de dissolution des inserts et d'élimination des couches provisoires, et de difficultés à réaliser de façon optimale des structures de grande dimension. 4 2776215 Objet et description succincte de l'invention L'invention a pour objet de remédier aux inconvénients précités et de permettre la fabrication de structures de circuits régénératifs de façon plus commode que dans les procédés de l'art antérieur tout en permettant une optimisation des caractéristiques des structures fabriquées, même dans le cas de structures de grandes dimensions soumises à de forts flux thermiques. Ces buts sont atteints, conformément à l'invention, grâce à un procédé de fabrication d'un circuit régénératif à fort flux thermique comprenant une structure avec une surface fonctionnelle interne en contact avec un premier fluide, et un ensemble de canaux formés dans le corps de la structure pour être parcourus par un second fluide en relation d'échange thermique avec le premier fluide, le procédé consistant à construire la structure autour d'un mandrin support réutilisable, à partir de ladite surface fonctionnelle interne, par des opérations de projection thermique et d'usinage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) mise en place, autour d'un axe de rotation, d'un mandrin support représentant le profil intérieur de la structure, le mandrin support étant réalisé en un matériau dont le coefficient de dilatation thermique est très voisin ou légèrement supérieur à celui du matériau du corps de la structure, b) réalisation sur le mandrin support d'une couche fine intermédiaire en un matériau distinct de ceux du mandrin support et du corps de la structure, c) formation d'une série de canaux régulièrement répartis autour du mandrin et débouchant en regard de ladite couche fine intermédiaire, chacun des canaux étant pourvu d'un insert soluble comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique, d) préchauffage du mandrin support à une température supérieure à environ 850 C et réalisation du corps de la structure par projection thermique sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche à plasma, avec maintien de la température du mandrin support à ladite température supérieure à 850 C, e) usinage par l'extérieur, sans démontage du mandrin support, de canaux en forme de gorges dans le corps de la structure, 2776215 f) remplissage des canaux du corps de la structure à l'aide d'inserts solubles comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique, g) formation d'une couche de fermeture des canaux du corps de la structure et formation d'une enveloppe externe de la structure par projection thermique sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche à plasma, après préchauffage et avec maintien du mandrin support à une température supérieure à environ 850 0C, h) suppression des inserts solubles des canaux du corps de la structure, des inserts solubles des canaux formés autour du mandrin support et de la couche fine intermédiaire, et i) retrait du mandrin support réutilisable. Selon une caractéristique préférentielle, avant l'étape de remplissage de canaux usinés dans le corps de la structure ou autour du mandrin support, des inserts filaires ou tubulaires, de préférence en matière plastique, comme une résine polyamide par exemple, sont introduits dans le fond des gorges formant les canaux pour permettre la formation ultérieure de cavités sous les inserts solubles dans le fond des canaux. Le retrait des inserts filaires est effectué avant l'étape suivante de projection thermique. Selon un mode particulier de réalisation, I'étape de remplissage des canaux du corps de la structure à l'aide d'inserts solubles consiste en une opération de remplissage incomplet des canaux suivie d'une étape de projection thermique d'un matériau métallique qui termine le remplissage des canaux et forme une couche métallique recouvrant également les nervures de séparation des canaux, puis d'une étape d'usinage superficiel de ladite couche métallique jusqu'à la mise à nu de l'extrémité libre desdites nervures. Dans le cas de la fabrication de structures de grandes dimensions, lors des opérations de projection thermique avec préchauffage du mandrin support à une température supérieure à environ 850 C, on procède pendant toute l'opération de projection thermique, à un apport de chaleur complémentaire par un dispositif de chauffage additionnel voisin du mandrin support Selon des caractéristiques particulières de l'invention: 6 2776215 - on réalise le corps de la structure par projection thermique d'une poudre d'alliage Cu-Ag-Zr, - on réalise le mandrin support en cuivre pur, -on réalise la couche fine intermédiaire par projection thermique d'une poudre de fer, - les inserts filaires sont constitués par des fils à base de résine polyamide, - l'étape de projection thermique d'un matériau métallique qui termine le remplissage des canaux consiste en la projection thermique d'une poudre de fer sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche à plasma, - I'étape de formation d'une couche de fermeture des canaux du corps de la structure consiste en la projection thermique d'une poudre d'alliage de Cu-Ag-Zr et l'étape de formation d'une enveloppe externe consiste en la projection thermique d'une poudre d'alliage à base de nickel tel qu'un alliage à base de nickel-cuivre constitué par le MONEL K 500 ou NU30AT. - I'étape de suppression des inserts solubles des canaux du corps de la structure ou des canaux du mandrin est réalisée par circulation d'un fluide tel que de préférence de l'acide chlorhydrique. Le procédé peut comprendre une étape supplémentaire de formation d'une couche de cuivre poreux par projection thermique réalisée entre la formation de la couche de fermeture des canaux du corps de la structure et l'étape de formation d'une enveloppe externe. Selon un premier mode de réalisation avantageux de l'invention, I'étape c) de formation d'une série de canaux régulièrement répartis autour du mandrin a lieu avant l'étape b) de réalisation d'une couche fine intermédiaire et comprend l'usinage par l'extérieur dans le mandrin support, après son montage sur ledit axe de rotation, de canaux en forme de gorges, et le remplissage desdits canaux du mandrin support à l'aide d'inserts solubles comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique. 7 2776215 Dans ce cas, le procédé peut comprendre en outre, après l'étape de réalisation d'une couche fine intermédiaire, I'étape supplémentaire consistant en la réalisation, par projection thermique, sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche plasma, d'une couche de faible rugosité d'un matériau formant barrière thermique de type métallique ou oxydes. A titre d'exemple, on peut réaliser la barrière thermique par projection thermique d'une poudre d'un superalliage tel que du MCrAIYTa. Avantageusement, on réalise la barrière thermique en projetant en outre avant le superalliage une poudre de zircone ytriée pour former une couche superficielle de ce matériau. Selon un autre mode particulier de réalisation, I'étape c) de formation d'une série de canaux régulièrement répartis autour du mandrin a lieu après l'étape b) de réalisation d'une couche fine intermédiaire et comprend le dépôt d'un alliage à base de cuivre sur la couche intermédiaire, I'usinage de l'alliage à base de cuivre pour définir des ailettes radiales entre lesquelles sont ménagés des interstices constituant lesdits canaux, et le remplissage desdits canaux à l'aide d'inserts solubles comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique. Dans ce cas, le procédé peut comprendre en outre une étape consistant à déposer une couche de fer supplémentaire qui comble une partie restée libre dans les canaux au-dessus des inserts solubles et recouvre également les ailettes et une étape consistant à usiner ladite couche de fer supplémentaire pour faire émerger les ailettes à base de cuivre et ne conserver qu'une mince couche de fer au-dessus de chaque insert soluble, cette couche étant alignée avec la face libre des ailettes. Ce deuxième mode de réalisation conduit à une structure de circuit régénératif du type échangeur thermique à ailettes. Le procédé selon l'invention peut être appliqué d'une façon générale à la fabrication d'une structure constituée par un échangeur de chaleur. Le procédé selon l'invention est particulièrement adapté à la fabrication d'une structure constituée par une chambre de combustion à haut flux thermique, telle qu'une chambre de combustion et une tuyère de moteur-fusée, en particulier d'un moteur-fusée de forte puissance de type cryogénique. 8 2776215 L'invention concerne également les circuits régénératifs obtenus selon les divers modes de réalisation du procédé de fabrication susmentionné. Brève description des dessins. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée de modes particuliers de réalisation, donnés à titre d'exemples, en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une section d'une paroi de circuit régénératif réalisée selon le procédé de fabrication conforme à l'invention et montrant d'une part différents éléments constitutifs définitifs du circuit régénératif et d'autre part différents éléments présents temporairement au cours de la mise en oeuvre du procédé, - la figure 2 est une vue schématique montrant un exemple d'installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - les figures 3 à 5 montrent des sections d'une paroi de circuit régénératif à différents stades du procédé de fabrication selon l'invention, - la figure 6 montre, en coupe axiale, un exemple de mandrin support réutilisable pouvant être utilisé lors de la mise en oeuvre du procédé selon lI'invention, - la figure 7 est une section selon la ligne VII-VII de la figure 6, - la figure 8 est une vue agrandie d'une partie de la figure 7 montrant une partie du processus de fabrication du mandrin support réutilisable, - la figure 9 est une section d'une paroi de circuit régénératif montrant une partie du processus de fabrication dans le cas d'une paroi à échangeur thermique à ailettes, - la figure 10 est une section d'une paroi finale de circuit régénératif selon l'invention du type à barrière thermique, - la figure 1 1 est une section d'une paroi finale de circuit régénératif selon I'invention du type à échangeur thermique à ailettes, - la figure 12 est un organigramme indiquant la succession des étapes principales du procédé de fabrication selon l'invention, - la figure 13 est une section d'une paroi de circuit régénératif fabriqué selon un procédé connu utilisant la galvanoplastie, et - la figure 14 est une section d'une paroi de circuit régénératif fabriqué selon un procédé connu utilisant le plasma-formage. 9 2776215 Description détaillée de modes particuliers de réalisation. On décrira la mise en oeuvre de modes particuliers de réalisation du procédé selon l'invention en référence à la fabrication de circuits régénératifs à forts flux thermiques constitués par des structures creuses définissant des chambres de combustion ou tuyères de moteur- fusée. On voit sur la figure 2 un exemple d'une telle tuyère 30 de moteur- fusée en forme de sablier comprenant de façon classique une partie amont 31 formant la chambre de combustion proprement dite et convergent vers un col de tuyère 32 lui-même prolongé par une partie aval divergente 33. Dans le cas d'un moteur-fusée à ergols liquides, les ergols sont injectés dans la partie amont 31 formant chambre de combustion et les gaz résultant de la combustion sont évacués par le col 32 et le divergent 33 de la tuyère pour créer l'effort de poussée nécessaire. La paroi de la tuyère 30 est munie de canaux 150 essentiellement longitudinaux qui sont parcourus par un fluide de refroidissement, qui peut être l'un des ergols, pour procéder à un refroidissement de la paroi de la tuyère 30 dont la face interne est en contact avec les gaz chauds. Les canaux 150 doivent présenter une géométrie bien définie et être répartis sur tout le pourtour de la tuyère 30 pour assurer un échange thermique qui optimise les performances. C'est pourquoi le procédé de fabrication du circuit régénératif constitué par la tuyère 30 est particulièrement important pour assurer une fabrication de haute qualité tout en limitant les coûts. Le procédé de fabrication selon l'invention consiste à élaborer par projection thermique les matériaux structuraux depuis la surface fonctionnelle de la paroi de la structure qui est située du côté des gaz chauds. Dans le cas d'une chambre de combustion, la construction depuis la surface fonctionnelle située du côté des gaz chauds revient à réaliser la structure en partant du profil intérieur et en allant jusqu'à l'enveloppe externe. Une telle démarche est adaptée aussi bien à des chambres présentant une très faible section interne de passage des gaz, qu'à des chambres de grandes dimensions. La première étape du procédé selon l'invention consiste à réaliser un mandrin support 11 dont la surface externe représente le profil intérieur de la structure 10 à réaliser. On a représenté sur les figures 6 et 7 un exemple de mandrin support 11 qui est conçu pour être réutilisable et sert 2776215 d'outillage pour les différentes opérations de projection thermique et d'usinage intervenant au cours de la fabrication de la structure 10 constituée a titre d'exemple par la tuyère 30. Le mandrin 11 est réalisé en deux parties 111, 112 qui sont en contact l'une avec l'autre au niveau de la partie dont la section est la plus étroite et correspond au col de la tuyère à fabriquer. Les deux parties 111, 112 peuvent être réunies par emboîtement, au niveau de leurs parties terminales 111A, 112A situées au niveau du col. Le mandrin 11 est traversé par un arbre 113 centré sur l'axe longitudinal du mandrin 11. L'arbre central 113 est lui-même solidaire d'un arbre 114 engagé dans un logement 115 et claveté sur la partie de mandrin 111 pour assurer l'entraînement en rotation du mandrin 11 à partir d'un plateau mobile 21 (figure 2) dont est solidaire l'arbre 114. Un système d'assemblage 118 par exemple du type vis-écrou disposé dans un logement 116 de la partie de mandrin 112 à l'extrémité de l'arbre 113 assurent avec une rondelle 117 la solidarisation des deux parties de mandrin 111, 112. Le mandrin 11 est réalisé en un matériau dont le coefficient de dilatation thermique est très proche, ou légèrement supérieur à celui du matériau du corps de la structure auquel il doit donner le profil. Ceci permet d'obtenir un profil rigoureux sans écarts dus à la dilatation du mandrin support 11 et réduit fortement les niveaux de contrainte lors des opérations de dépôt de matière. A titre d'exemple, si le corps 14 d'un circuit régénératif est en alliage Cu-Ag-Zr, le mandrin 11 peut être réalisé en cuivre pur. Selon un autre aspect du procédé selon l'invention, après réalisation du mandrin et avant de commencer les opérations de dépôt d'un matériau pour la réalisation de la structure 10 à fabriquer, on dispose sur toute la surface extérieure du mandrin 11 une couche fine intermédiaire 12 (figures 1 et 3 à 5) qui est réalisée en un matériau différent de celui du mandrin 11 et de celui de la structure 10 à réaliser et qui peut être détruite par dissolution chimique à la fin du processus de fabrication de la structure 10 pour permettre la séparation de la structure réalisée et du mandrin 11, sans détruire ce dernier qui peut ainsi être réutilisable et peut être facilement retiré grâce à sa constitution en deux parties dissociables 111, 112 (figure 6). La fine couche intermédiaire 12 de séparation du mandrin 11 et de la structure 10 peut par exemple être réalisée en fer. Le dépôt peut être réalisé par projection thermique d'une poudre de fer sous vide ou faible pression à l'aide d'une torche au plasma 23 commandée par un robot 22, le mandrin support 11 étant placé verticalement sur un plateau tournant 21 et rendu solidaire en rotation de celui-ci par l'arbre d'accouplement 114 (figures 2 et 6). Le procédé de projection thermique sous vide par torche au plasma, encore appelé procédé VPS ("vacuum plasma spraying") est connu en lui-même et ne nécessite donc pas de description plus détaillée. Selon l'invention, afin de faciliter et accélérer la dissolution de la fine couche intermédiaire 12 pour assurer la séparation et le dégagement du mandrin 11 à la fin du processus de fabrication de la structure 10, on réalise dans la surface périphérique extérieure du mandrin 11 monté sur le plateau tournant 21 des canaux longitudinaux 120 en forme de gorges usinées dans le mandrin. Avant le dépôt de la fine couche intermédiaire 12 sur le mandrin 11, des inserts filaires en matière plastique, par exemple en matériau à base de résine polyamide, sont disposés dans le fond des gorges 120 puis les canaux 120 sont remplis d'inserts solubles 122 comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique (figure 8). Les inserts filaires peuvent alors être retirés pour ménager un espace libre 121A dans le fond des canaux 120 tandis que les inserts solubles 122 obturant les canaux 120 permettent de procéder au dépôt de la fine couche intermédiaire 12. La présence des canaux 120 à la périphérie du mandrin 11 et le fait que les canaux ne soient que partiellement obturés par les inserts solubles 122 facilite l'opération de dissolution de la couche intermédiaire 12 à la fin du processus de fabrication de la structure 10 plasmaformée. En effet, lorsque l'on procède à la dissolution chimique par circulation d'un fluide tel que de l'acide chlorhydrique, l'acide chlorhydrique circule d'emblée facilement dans le fond des canaux 120 pour dissoudre d'abord les inserts solubles 122 puis, en circulant dans les canaux 120 du mandrin 11 entièrement dégagés, assure également rapidement une dissolution de la fine couche intermédiaire 12 sans avoir le temps d'attaquer le mandrin proprement dit ou les éléments de la structure 10 réalisés en alliage à base de cuivre ou de nickel. Après le dépôt de la couche intermédiaire 12 sur le mandrin support 11 et après une éventuelle opération d'usinage pour obtenir le profil exact de la structure 10 à fabriquer, le mandrin 11 restant sur le plateau tournant 21, le processus de fabrication proprement dite de la 12 2776215 structure 10 peut commencer par la projection thermique d'une fine couche 13 d'un matériau formant barrière thermique, sur la couche intermédiaire 12. La présence d'une barrière thermique réalisée par projection sur le support 11, 12, avant même la réalisation du reste de la structure 10, permet d'avoir en final pour la surface 13 de la structure 10 une faible rugosité, dans la mesure o la rugosité du dépôt 13 est alors conditionnée par celle de la couche intermédiaire 12. La barrière thermique 13 peut être constituée par un superalliage ou du MCr AI Yta avec ou non présence d'une couche superficielle de zircone ytriée. La barrière thermique 13 est réalisée par le même procédé de projection thermique (VPS) que celui utilisé ensuite pour réaliser le corps 14 de la structure 10 et avec la même installation déjà décrite en référence à la figure 2. La barrière thermique 13 permet de garantir une bonne adhérence grâce à l'interdiffusion opérée au cours des projections ultérieures entre cette couche et le corps 14 du circuit régénératif à base de cuivre. La construction du corps 14 de la structure 10 en matériau à base de cuivre sur le mandrin support 11 est réalisée par projection thermique; en l'occurrence en projection sous vide ou sous basse pression au moyen de la torche plasma 23. La poudre métallique projetée répond aux critères de qualité à obtenir en final pour le dépôt (composition chimique, propriétés physiques) et est adaptée en taille de grains de poudre aux conditions de projection. Dans le cas de la projection de Cu- Ag-Zr il s'agit de poudre de taille inférieure à 106 pjm, de préférence comprise entre 10 et 63 pm, à faible teneur en oxygène ( La projection thermique pour la fabrication du corps 14 comme pour la formation de la barrière thermique 13 est réalisée sur le mandrin support 11 préalablement préchauffé à plus de 850 C et cette température doit être maintenue pendant toute la durée de la projection thermique. Pour les composants de grande taille cette température est maintenue au moyen d'un chauffage additionnel 24 (figure 2) qui selon le diamètre du composant est un chauffage par effet joule ou un chauffage par induction. Cette condition est impérative pour obtenir un dépôt à caractéristiques mécaniques élevées. Des canaux 150 sont ensuite usinés dans le corps 14 de façon classique mais en bénéficiant du mandrin support de projection 11 comme 13 2776215 outillage de positionnement. Ainsi, il n'y a pas de montage et démontage d'outillage entre opérations successives au cours de la fabrication. L'usinage des canaux 150 par l'extérieur est possible quelle que soit la taille de la chambre: il n'y a pas de difficulté liée aux petites géométries de chambres. Le remplissage partiel des canaux 150 est effectué, comme pour les canaux 120 du mandrin, au moyen d'inserts solubles 152 composés d'un liant organique et de poudre métallique. Ce type d'insert s'adapte quel que soit le profil de la structure 10 et quelles que soient les variations de section des canaux 150. Au fond des canaux, une cavité 151A (figures 1 et 4) est aménagée, comme pour les canaux 120 du mandrin support 11, grâce à l'emploi temporaire de fils ou tubes en matière plastique 151, par exemple à base de résine polyamide (figure 3). En pratique, les fils 151 sont retirés dès que les inserts solubles 152 ont été réalisés et peuvent ainsi former un dégagement 151A au fond des canaux 150 avant même l'étape suivante de dépôt d'une couche supplémentaire 16A (contrairement à ce qui a été représenté sur la figure 3 o la couche 16A apparaît déjà sur le dessin). La présence d'espaces libres 151A au fond des canaux 150 joue un rôle très important lors de l'étape ultérieure de dissolution chimique des inserts solubles 152 et du restant 16 de la couche supplémentaire 16A, grâce à une circulation immédiate d'acide sur la totalité de la longueur des canaux 150. Ainsi, le gain en temps pour la dissolution chimique des inserts solubles 152 et pour les parties résiduelles 16 de la couche supplémentaire 16A est très important, comme dans le cas de la dissolution de la couche intermédiaire 12 qui intervient à la fin du processus de fabrication pour retirer le mandrin 11 et bénéficie de la circulation accélérée d'acide dans les canaux 120 du mandrin 11. Les inserts 15 constitués par les inserts solubles 152 superposés aux inserts filaires 151 sont placés dans les canaux 150 en ménageant à la partie supérieure un léger retrait par rapport aux nervures 140 du corps 14 séparant les différents canaux 150 (figure 3). De la sorte, lors du dépôt effectué ensuite d'une couche supplémentaire 16A, par exemple de fer, par projection thermique (VPS), le dépôt de fer s'effectue avec une adhérence suffisante grâce à l'ancrage résultant des parties 16 de la couche 16A qui pénètrent dans la partie supérieure des canaux 150. 14 2776215 Le remplissage final des canaux 150 est ainsi réalisé par projection thermique de fer, de préférence sous vide ou à basse pression. Ce dépôt 16, après usinage superficiel jusqu'à la mise à nu du sommet des nervures 140 du corps 14 (figure 4) assure la précision de la section des canaux et la rugosité demandée pour la couche suivante 17. Dans certains cas, si les exigences sont moindres sur la précision de la section des canaux 150 et sur la rugosité demandée, la nouvelle couche 17 peut être déposée directement sur le liant organique des inserts solubles 152, qui affleure alors le sommet des nervures 140. L'étape consistant à déposer une couche 16A et à usiner cette couche jusqu'à ne conserver que des parties 16 achevant de combler les canaux peut alors être supprimée. Dans tous les cas, la fermeture des canaux 150 par une couche de matériau 17 et la construction du matériau d'une enveloppe externe 18 sont réalisés par projection thermique, en l'occurrence en projection sous vide ou sous basse pression au moyen de la même torche plasma 23, la structure 10 en cours de réalisation restant en place sur le mandrin 11 placé sur la table tournante 21. Comme lors de la réalisation de la barrière thermique 13 et du corps 14, la projection thermique assurant la formation de la couche 17 de fermeture des canaux 150 et celle de l'enveloppe externe 18 est réalisée sur le mandrin support 11 qui est préalablement préchauffé à plus de 850 C puis est maintenu à cette température pendant toute la durée de la projection, le cas échéant avec apport de chaleur par le dispositif 24 de chauffage additionnel. La fermeture des canaux 150 est d'abord réalisée par exemple par projection de poudre d'alliage de Cu-Ag-Zr, pour former une couche de fermeture 17, puis l'enveloppe externe 18 est construite par projection par exemple d'une poudre d'alliage à base de nickel. Dans le cas de la projection de Cu-Ag-Zr, la dimension des particules de la poudre peut être comprise entre 10 et 63 pIm et la poudre présente une faible teneur en oxygène ( Le choix optimal de l'alliage utilisé pour la réalisation de l'enveloppe 18 prend en compte la compatibilité avec la sous-couche 17 en base cuivre (ex.: cas du Cu-Ag-Zr) en termes de possibilités de projection, de propriétés physiques, d'interdiffusion et de similitude de cycle de traitement thermique. Dans le cas d'une chambre à circuit régénératif en base de cuivre, dont Cu-Ag-Zr, I'alliage retenu est de type à base de Nickel-Cuivre (MONEL K500 ou NU30AT). Comme indiqué précédemment, après la fin de la réalisation de l'enveloppe 18, la suppression des inserts solubles 152 des canaux 150 du corps 14 de la structure 10, la suppression des inserts solubles des canaux 120 du mandrin support 11 et la suppression des dépôts des couches intermédiaires 12, 16 en fer, sont réalisés par circulation d'acide chlorhydrique en milieu désaéré. Du fait de la présence de dégagements tels que 151 dans le fond des canaux 150 du corps 14 aussi bien que dans le fond des canaux 120 du mandrin 11, sur toute la longueur des canaux 150, 120, la circulation de l'acide est très rapide, ce qui accélère le processus de réalisation de la structure tout en garantissant une absence d'attaque des éléments constitutifs définitifs de la structure 10 ou du mandrin 1 1. Il est important de noter que le mandrin 11 reste solidaire de la structure 10 durant tout le processus de fabrication et sert aussi bien d'outillage pour les séquences de projections thermiques que pour les étapes d'usinage. La précision de positionnement peut ainsi être très grande et il est possible d'usiner des canaux 150 même si le corps 14 présente une très faible épaisseur de paroi, par exemple de l'ordre de 0, 7 mm ou même moins. La figure 1 montre en coupe les couches constitutives d'un circuit régénératif 10 réalisé selon l'invention, avec un barrière thermique 13, un corps 10, une couche 17 de fermeture des canaux 150 et une enveloppe extérieure 18. La figure 1 montre en outre les éléments intervenant temporairement au cours du procédé de fabrication et qui ne font pas partie de la structure finale 10, du circuit régénératif, à savoir le mandrin support 11, une couche intermédiaire 12, des inserts 15 comprenant des inserts filaires 151 et des inserts solubles 152, des éléments 16 d'une couche de recouvrement des canaux 150. La figure 10 montre en coupe sectorielle partielle, le produit final obtenu avec le procédé selon l'invention dans le cas d'un circuit régénératif avec barrière thermique réalisé de la façon décrite précédemment. Dans ce cas, la barrière thermique 13 peut comprendre une première barrière thermique superficielle mince 131 par exemple à base de zircone et une deuxième barrière thermique 132 à base d'un alliage de M Cr AI Y. La barrière thermique 13 est formée sur la face 16 2776215 interne de la chemise 14 en alliage de cuivre dont les canaux 150 sont fermés par la couche 17 en alliage de cuivre, elle-même recouverte de l'enveloppe 18 en nickel. Selon une variante de réalisation, on peut, lors de la fabrication du circuit régénératif, déposer par plasma formage, entre la couche 17 à base de cuivre et la couche 18 à base de nickel, une couche poreuse 17' par exemple de cuivre poreux, obtenue directement par projection thermique sur la couche 17 à base de cuivre et avant le dépôt de la couche 18 à base de nickel. Une telle couche poreuse 17' reste optionnelle. La figure 12 présente un organigramme comportant un résumé des principales étapes 201 à 212 d'un procédé de fabrication selon l'invention. L'étape 201 comprend ainsi la réalisation d'un mandrin support profilé 11, par exemple à base de cuivre pur, destiné à être réutilisable et pouvant être réalisé en au moins deux parties si la géométrie de la structure à fabriquer l'exige, le mandrin étant muni de gorges ou canaux longitudinaux 120 réalisés par usinage à sa périphérie. L'étape 202 comprend la pose d'inserts dans les canaux 120 avec la présence temporaire d'inserts filaires au fond des canaux 120, la réalisation d'inserts solubles 122 à l'aide d'un liant organique et de poudres, puis le retrait des inserts filaires pour former des cavités 121 A au fond des canaux 120. L'étape 203 consiste en un dépôt d'une couche d'interposition 12, sur le mandrin support 11 équipé de ses inserts solubles 122, par projection thermique, puis en un usinage de la couche d'interposition 12 pour définir avec précision le profil intérieur de la structure 10. L'étape 204 consiste en la formation d'une barrière thermique 13 par projection thermique, le support étant maintenu à une température supérieure à 850 C. L'étape 205 comprend la formation du corps de base 14 de la structure 10 par projection thermique, le support étant maintenu à une température supérieure à 850 C. L'étape 206 comprend l'usinage du profil et de canaux 150 dans la face extérieure du corps de base 14 de la structure 10. L'étape 207 comprend la pose d'inserts 15 dans les canaux 150 avec la présence temporaire d'inserts filaires 151 au fond des canaux 150, la réalisation d'inserts solubles 152 à l'aide d'un liant organique et de 17 2776215 poudres, puis le retrait des inserts filaires 151 pour former des cavités 151A au fond des canaux 150. L'étape 208 optionnelle consiste en le dépôt par projection thermique d'une couche de fer pur 16A sur la corps de base 14 avec ancrage de la couche dans la partie supérieure des canaux 150, la couche 16A définissant la géométrie et la rugosité des canaux 150. L'étape 209, liée à l'étape 208, consiste en l'usinage de la couche 16A pour mettre à nu les extrémités des nervures 140 du corps de base 14 séparant les canaux 150. L'étape 210 consiste en la fermeture des canaux 150 par projection thermique pour former une couche de fermeture 17, avec une maintien du mandrin support 11 à une température supérieure à 850 C et, toujours avec un maintien de cette température, projection thermique d'un matériau pour former l'enveloppe externe 18, une couche poreuse 17' pouvant le cas échéant être déposée avant l'enveloppe externe 18. L'étape 211 consiste en l'usinage de gorges et l'usinage extérieur de la structure 10 constituant le circuit régénératif. L'étape 212 constitue une étape finale avec dissolution chimique des inserts solubles encore disposés dans les canaux 120, 150 et des couches d'interposition en fer pur 12, 16, avec circulation rapide d'acide dans le fond des canaux 120, 150, puis récupération du mandrin support 11. On décrira maintenant, en référence aux figures 9 et 11, une variante du procédé selon l'invention, conduisant à un circuit régénératif dans lequel la barrière thermique 13 du circuit de la figure 10 est remplacée par un échangeur de chaleur à ailettes comportant des ailettes radiales 19 ménageant entre elles des canaux longitudinaux 195. Dans ce cas, après l'étape de formation d'une couche intermédiaire de fer 12 sur le mandrin 11, d'une façon qui peut être analogue à ce qui a été décrit plus haut, il est procédé à une étape de dépôt d'un alliage à base de cuivre, tel que par exemple un alliage Cu-Ag-Zr, sur la couche intermédiaire 12, puis à une étape d'usinage de l'alliage à base de cuivre pour définir des ailettes radiales 19 entre lesquelles sont ménagés des espaces libres ou canaux 195. Il est ensuite procédé à un remplissage partiel des espaces libres en forme de canaux d'une façon analogue aux opérations de remplissage partiel des canaux 120 du mandrin 11 ou des canaux 150 du 18 t2776215 corps 14 décrites plus haut. Ainsi, des inserts filaires peuvent être introduits temporairement dans le fond des interstices 195 entre ailettes 19 pour permettre un remplissage partiel de ces interstices 195 par des inserts solubles 192 en-dessous desquels sont formés des dégagements 191A après retrait des inserts filaires. Les inserts solubles 192 restent de préférence en retrait par rapport aux ailettes 19 de manière à permettre le dépôt d'une couche de fer, par le procédé VPS, cette couche comblant la partie libre des interstices 195 sur les inserts solubles 192 et recouvrant également les ailettes 19. L'étape suivante consiste à usiner la couche de fer pour faire émerger les ailettes 19 à base de cuivre et ne conserver qu'une mince couche 193 de fer au-dessus de chaque insert soluble 192, cette couche 193 étant alignée avec la face libre des ailettes 19. Il est alors procédé au dépôt d'un alliage à base de cuivre pour former le corps 14 du circuit régénératif, puis, d'une façon identique à ce qui a été précédemment décrit en référence aux figures 3 à 5, on procède à l'usinage des canaux , au remplissage partiel de ces canaux 150 au moyen d'inserts solubles 152 comme représentés sur la figure 3, au dépôt d'une couche de fer par le procédé VPS (comme représenté sur la figure 3) et à I'usinage de cette couche de fer pour faire émerger les ailettes ou nervures 140 définies entre les canaux 150 (comme représenté sur la figure 4). L'étape suivante consiste à déposer un alliage 17 à base de cuivre puis un alliage 18 à base de nickel. A titre de variante, une couche 17' de cuivre poreux pourrait aussi être déposée sur la couche 17 à base de cuivre avant le dépôt de l'alliage 18 à base de nickel. L'étape finale consiste à faire circuler de l'acide dans les cavités 191A ménagées entre les ailettes 19, de manière à permettre une dissolution rapide des inserts solubles 192, des couches résiduelles de fer 193 ainsi que la couche intermédiaire 12 en fer, ce qui permet de récupérer et réutiliser le mandrin 11. On notera que dans le cas o l'on réalise un circuit régénératif tel que celui de la figure 11 selon la variante du procédé qui vient d'être décrite, il existe des ailettes 19 qui permettent de définir entre elles des cavités 195 débouchant face à la couche intermédiaire 12 formée sur le mandrin 11. Dans ce cas, ces cavités 195 peuvent jouer le rôle des cavités 120 du mandrin 11 et le mandrin 11 peut présenter une structure 19 2776215 classique non cannelée. Le procédé qui vient d'être décrit en référence à la figure 9 reste cependant compatible avec l'utilisation d'un mandrin cannelé tel que celui de la figure 8. Dans ce cas, il existe simplement une première série de cavités 120 formées dans le mandrin 11 d'un côté de la couche intermédiaire 12 et une deuxième série de cavités 195 formées entre les ailettes 19 reliées au corps 14 de l'autre côté de la couche intermédiaire 12. 2776215 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un circuit régénératif à fort flux thermique comprenant une structure (10) avec une surface fonctionnelle interne (13) en contact avec un premier fluide, et un ensemble de canaux (150) formés dans le corps (14) de la structure (10) pour être parcourus par un second fluide en relation d'échange thermique avec le premier fluide, le procédé consistant à construire la structure (10) autour d'un mandrin support (11) réutilisable, à partir de ladite surface fonctionnelle interne (13), par des opérations de projection thermique et d'usinage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) mise en place, autour d'un axe de rotation (113), d'un mandrin support (11) représentant le profil intérieur de la structure (10), le mandrin support (11) étant réalisé en un matériau dont le coefficient de dilatation thermique est très voisin ou légèrement supérieur à celui du matériau du corps (14) de la structure (10), b) réalisation sur le mandrin support (11) d'une couche fine intermédiaire (12) en un matériau distinct de ceux du mandrin support (11) et du corps (14) de la structure (10), c) formation d'une série de canaux (120) régulièrement répartis autour du mandrin (11) et débouchant en regard de ladite couche fine intermédiaire (12), chacun des canaux (120) étant pourvu d'un insert soluble comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique, d) préchauffage du mandrin support (11) à une température supérieure à environ 850 C et réalisation du corps (14) de la structure (10) par projection thermique sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche à plasma, avec maintien de la température du mandrin support (11) à ladite température supérieure à 850 C, e) usinage par l'extérieur, sans démontage du mandrin support (11), de canaux (150) en forme de gorges dans le corps (14) de la structure (10), f) remplissage des canaux (150) du corps (14) de la structure (10) à l'aide d'inserts solubles (152) comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique, 21 2776215 g) formation d'une couche (17) de fermeture des canaux (150) du corps (14) de la structure (10) et formation d'une enveloppe externe (18) de la structure (10) par projection thermique sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche à plasma, après préchauffage et avec maintien du mandrin support (11) à une température supérieure à environ 850 C, h) suppression des inserts solubles (152) des canaux (150) du corps (14) de la structure (10), des inserts solubles des canaux (120) formés autour du mandrin support et de la couche fine intermédiaire (12), et i) retrait du mandrin support réutilisable (11). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que avant l'étape de remplissage de canaux (150, 120) usinés dans le corps (14) de la structure (10) ou autour du mandrin support (11), des inserts filaires ou tubulaires sont introduits dans le fond des gorges formant les canaux (150, 120) pour permettre la formation ultérieure de cavités (151 A) sous les inserts solubles (152) dans le fond des canaux (150, 120) par retrait des inserts filaires (151) avant l'étape suivante de projection thermique. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'étape de remplissage des canaux (150) du corps (14) de la structure (10) à l'aide d'inserts solubles (152) consiste en une opération de remplissage incomplet des canaux (150) suivie d'une étape de projection thermique d'un matériau métallique qui termine le remplissage des canaux (150) et forme une couche métallique (16 A) recouvrant également les nervures (140) de séparation des canaux (150), puis d'une etape d'usinage superficiel de ladite couche métallique (16 A) jusqu'à la mise à nu de l'extrémité libre desdites nervures (140). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lors des opérations de projection thermique avec préchauffage du mandrin support (11) à une température supérieure à environ 850 0C, on procède pendant toute l'opération de projection thermique, à un apport de chaleur complémentaire par un dispositif (24) de chauffage additionnel voisin du mandrin support (11). 22 2776215 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérise en ce que l'on réalise le corps (14) de la structure (10) par projection thermique d'une poudre d'alliage Cu-Ag-Zr. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on réalise le mandrin support (11) en cuivre pur. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on réalise la couche fine intermédiaire (12) par projection thermique d'une poudre de fer. 8. Procédé selon la revendication 2, caractérise en ce que les inserts filaires (151) sont constitués par des fils à base de résine polyamide. 9. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'étape de projection thermique d'un matériau métallique qui termine le remplissage des canaux (150) consiste en la projection thermique d'une poudre de fer sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche à plasma. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'étape de formation d'une couche (17) de fermeture des canaux (150) du corps (14) de la structure (10) consiste en la projection thermique d'une poudre d'alliage de Cu-Ag-Zr et l'étape de formation d'une enveloppe externe (18) consiste en la projection thermique d'une poudre d'alliage à base de nickel tel qu'un alliage à base de nickel-cuivre constitué par le MONEL K 500 ou NU30AT. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire de formation d'une couche de cuivre poreux (17') par projection thermique réalisée entre la formation de la couche (17) de fermeture des canaux (150) du corps (14) de la structure (10) et l'étape de formation d'une enveloppe externe (18). 23 2776215 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'étape de suppression des inserts solubles (152) des canaux (150) du corps (14) de la structure (10) ou des canaux (120) formés autour du mandrin (11) est réalisée par circulation d'un fluide tel que l'acide chlorhydrique. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'étape c) de formation d'une série de canaux (120) régulièrement répartis autour du mandrin (11) a lieu avant l'étape b) de réalisation d'une couche fine intermédiaire (12) et comprend l'usinage par l'extérieur dans le mandrin support (11), après son montage sur ledit axe de rotation (113), de canaux (120) en forme de gorges, et le remplissage desdits canaux (120) du mandrin support (11) à l'aide d'inserts solubles comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, après l'étape de réalisation d'une couche fine intermédiaire (12), I'étape supplémentaire consistant en la réalisation, par projection thermique, sous vide ou sous basse pression au moyen d'une torche plasma, d'une couche (13) de faible rugosité d'un matériau formant barrière thermique de type métallique ou oxydes. 15. Procédé selon les revendications 5 et 14, caractérisé en ce que l'on réalise la barrière thermique (13) par projection thermique d'une poudre d'un superalliage tel que du MCr AI YTa. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'on réalise la barrière thermique (13) en projetant en outre avant le superalliage une poudre de zircone ytriée pour former une couche superficielle de ce matériau. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'étape c) de formation d'une série de canaux (195) régulièrement répartis autour du mandrin (11) a lieu après l'étape b) de réalisation d'une couche fine intermédiaire (12) et comprend le dépôt d'un alliage à base de cuivre sur la couche intermédiaire (12), I'usinage de l'alliage à base de cuivre pour définir des ailettes radiales (19) entre 24 2776215 lesquelles sont ménagés des interstices constituant lesdits canaux (195), et le remplissage desdits canaux (195) à l'aide d'inserts solubles (192) comprenant un mélange d'un liant organique et de poudre métallique. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape consistant à déposer une couche de fer supplémentaire qui comble une partie restée libre dans les canaux (195) au-dessus des inserts solubles (192) et recouvre également les ailettes (19) et une étape consistant à usiner ladite couche de fer supplémentaire pour faire émerger les ailettes (19) à base de cuivre et ne conserver qu'une mince couche (193) de fer au-dessus de chaque insert soluble (192), cette couche (193) étant alignée avec la face libre des ailettes (19). 19. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les inserts filaires ou tubulaires sont réalisés en matière plastique, telle qu'une résine polyamide. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérise en ce qu'il est appliqué à la fabrication d'une structure (10) constituée par une chambre de combustion à haut flux thermique, notamment pour moteur-fusée. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérise en ce qu'il est appliqué à la fabrication d'une structure (10) constituée par un échangeur de chaleur. 22. Circuit régénératif obtenu selon le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 21.