Brevet FR2775502A1 — publié le 19990903

JOINT DE TRANSMISSION HOMOCINETIOUE ET PROCEDE DE FABRICATION DE LA PISTE EXTERIEURE DE CE JOINT La présente invention se rapporte à un joint de transmission homocinétique qui peut être utilisé principalement en association avec un arbre de roue de véhicule automobile, et également à un procédé de fabrication de la piste extérieure d'un tel joint homocinétique. On connaît dans l'art antérieur des joints de transmission homocinétiques qui comportent une piste extérieure ayant une surface intérieure sphérique formée avec des rainures de voie s'étendant dans la direction axiale des joints; une piste intérieure présentant une surface extérieure sphérique formée avec des rainures de voie correspondant chacune à une rainure de voie dans la piste extérieure; une pluralité de billes de transmission de couple prises en sandwich entre la piste intérieure et la piste extérieure et logées en partie dans les rainures de voie de la piste intérieure et en partie dans les rainures de voie de la piste extérieure et une cage pour retenir les billes de transmission de couple qui sont guidées par et entre la surface intérieure sphérique de la piste intérieure et la surface extérieure sphérique de la piste intérieure. La piste extérieure comporte un bord ouvert formé avec un chanfrein d'entrée pour constituer une surface s'évasant vers l'extérieur, de telle sorte que lorsqu'une des pistes intérieure ou extérieure est inclinée par rapport à l'autre, un arbre monté avec la piste intérieure ne vienne pas en collision avec la face intérieure du bord ouvert. Pour la fabrication de la piste extérieure de ce type de joint homocinétique, I'utilisation d'un procédé d'usinage tel que le fraisage ou la rectification par meulage conduit à une longue durée d'usinage qui permet difficilement d'augmenter la précision et qui se révèle peu économique. Pour cette raison, on a jusqu'à maintenant proposé (1) soit de réaliser un chanfrein d'entrée de la piste extérieure, en utilisant un procédé de formage en phase plastique, et de préparer les rainures de voie par un procédé de frai sage, et (2) soit de réaliser les rainures de voie et les surfaces sphériques intérieures en utilisant un procédé dc formage en phase plastique et de réaliser la finition du chanfrein d'entrée en utilisant un procédé mécanique. Cependant, dans le cas où les rainures de voie sont formées en utilisant le procédé de frai sage tel que décrit sous la rubrique (1) ci-dessus, on rencontre une difficulté du fait que l'on ne peut pas facilement augmenter la précision des rainures de voie et qu'en conséquence, un processus de rectification par meulage doit être réalisé après le processus de fraisage ce qui augmente le nombre d'étapes de fabrication et réduit d'autant l'économie de fabrication. Dans le cas ou la finition du chanfrein d'entrée est réalisée en utilisant le processus mécanique comme décrit sous la rubrique (2) ci-dessus, on rencontre également des difficultés du fait qu'on ne peut augmenter facilement la précision du chanfrein d'entrée qu'en augmentant le nombre des étapes de fabrication et, en réduit sant d'autant l'économie de fabrication. Du fait que le chanfrein d'entrée constitue un élément qui délimite l'angle maximurn d'inclinaison du joint homocinétique, il est nécessaire que le chanfrein d'entrée soit réalisé avec une grande précision. La présente invention se propose en conséquence d'éliminer sensiblement les problèmes discutés ci-dessus et vise à proposer un procédé de fabrication du joint homocinétique et de la piste extérieure utilisée dans un tel joint, qui soit efficace pour augmenter la précision des rainures de voie et du chanfrein d'entrée et pour réduire le nombre des étapes de fabrication, afin d'améliorer l'économie de fabrica- tion et de réduire l'ensemble des coûts de fabrication. Un autre objet important de la présente invention est d'augmenter la précision de la surface sphérique intérieure de la piste extérieure, afin de réduire encore plus le nombre des étapes de fabrication et d'améliorer l'économie de fabrication. A cet effet la présente invention propose un joint de transmission homocine- tique qui comporte : une piste extérieure ayant une surface intérieure sphérique formée avec des rainures de voie s'étendant dans la direction axiale du joint ; une piste intérieure présentant une surface extérieure sphérique formée avec des rainures de voie correspondant chacune à une rainure de voie de la piste extérieure ; une pluralité de billes de transmission de couple prises en sandwich entre la piste intérieure et la piste extérieure et logées en partie dans les rainures de voie de la piste intérieure et en partie dans les rainures de voie de la piste extérieure; et une cage pour retenir les billes de transmission de couple qui sont guidées par et entre la surface intérieure sphérique de la piste extérieure et la surface extérieure sphérique de la piste intérieure. Le joint homocinétique présentant la structure décrite ci-desstls est caractérisé en ce que les rainures dc voic et le chanfrein d'entrée de la piste exté- rieure sont réalisés en finition en utilisant le procédé de formage en phase plastique. Selon la présente invention, du fait que les rainures de voie et que le chanfrein d'entrée de la piste extérieure sont réalisés en finition en utilisant le procédé de formage en phase plastique, on peut avantageusement augmenter la précision des rainures de voie et du chanfrein d'entrée. La formation des rainures de voie et du chanfrein d'entrée dans la piste extérieure ne nécessitent également aucun usinage ultérieur tel qu'un processus de rectification par meulage et, en conséquence, non seulement on peut réduire le nombre des étapes de fabrication, mais on rend la fabri cation plus économique. En outre, on peut également augmenter la précision des rainures de voie et du chanfrein d'entrée. Dans le joint homocinétique selon la présente invention, on peut également former la surface intérieure de la piste extérieure par un procédé de formage en phase plastique. Dans ce cas, non seulement la précision de la surface intérieure sphérique peut être augmentée, mais on peut réduire encore plus le nombre des étapes de fabrication. cc qui est accompagné d'une amélioration de l'économie de fabrication. De préférence chacune des rainures de voie présente des faces opposées définies dans une région profonde de la voie, chacune des faces opposées étant formée avec une surface d'échappement ou décrochement qui forme une partie en creux s'étendant radialement vers l'extérieur depuis la surface intérieure sphérique. La présence des surfaces d'échappement dans les rainures de voie est efficace pour retenir la graissc avec laquelle on peut lubrifier positivement et efficacement les rainures de voie qui servent de surface de roulage de billes pour les billes de transmission de couple. La présente invention propose également un procédé de fabrication de la piste extérieure pour le joint de transmission homocinétique du type indiqué ci-dessus. Ce procédé de fabrication de piste extérieure ou tulipe selon la présente invention comporte les étapes consistant - à préparer une matrice d'étirage et un poinçon combiné en plusieurs éléments et qui comprend une pluralité de poinçons répartis agencés selon une rangée circulaire, chaque poinçon comportant une partie de formage de rainure de voie définie à l'intérieur ct une matrice annulaire de formage de chambre présentant une partie de formage de chanfrein disposée adjacente dans la direction axiale de la rangée circulaire des poinçons répartis - à insérer le poinçon combiné en plusieurs éléments à l'intérieur du matériau de la piste extérieure en forme de coupe ou de cloche, en l'évasant vers l'extérieur vers une extrémité libre du matériau - à étirer le diamètre extérieur du matériau de la piste extérieure au moyen d'une matrice d'étirage, tandis que les parties formant les voies des poinçons répartis sont insérées dans les rainures de voie formées dans une surface périphérique extérieure du matériau de la piste intérieure, de manière à presser les surfaces intérieures des rainures de voie du matériau dc la piste extérieure contre les parties de formage de voies ; et - à presser la matrice de formage de chanfrein contre la face extérieure du bord périphérique d'entrée du matériau de piste extérieure, à la suite de l'insertion du poinçon combiné. Le formage en phase plastique du matériau de la piste extérieure peut être réalisé par un procédé de formage à froid, à chaud, ou par chauffage. Selon la présente invention, en utilisant les poinçons répartis dont chacun comporte la partie de formage de rainure de voie, et le poinçon combiné formé de plusieurs éléments et muni de la matrice annulaire de formage de chanfrein, et ei procédant à un matriçage avec ce poinçon combiné et avec la matrice d'étirage. lcs rainures de voie et le chanfrein d'entrée peuvent avantageusement être formés dans le matériau de piste extérieure en une seule fois par le processus de formage en phase plastique au cours d'une seule et unique étape de fabrication. Au cours de la mise en pratique du procédé de fabrication de la piste extérieure selon la présente invention, chacun des poinçons répartis comporte une partie de formage de surface sphérique avec la partie de formage de rainure de voie faisant saillie vers l'extérieur à partir de la partie de formage de surface sphérique, et dans ce procédé, pendant un processus dans lequel le diamètre extérieur du matériau de piste extérieure est tiré vers l'intérieur par la matrice d'étirage et les surfaces intérieurcs des rainures de voie du matériau de piste extérieure sont pressées contre les parties de formage de rainure de voie, tandis que la surface intérieure du matériau de la piste extérieure est pressée contre la partie de formage sphérique de chacun des poinçons répartis. Ainsi, en utilisant des poinçons répartis dont chacun comporte la partie dc formage de surface sphérique et la partie de formage de rainure de voie, en comhi- naison avec le poinçon combiné en plusieurs éléments muni de la matrice annulaire de formage de chanfrein, on peut avantageusement former la surface sphérique, les rainures de voie et le chanfrein d'entrée dans le matériau de la piste extérieure, en une seule fois, par le procédé de formage en phase plastique, pendant l'unique étape de procédé. De préférence, chacun des poinçons répartis comporte une partie bulbeuse formée sur chacune des faces opposées de la partie de formage de rainure de voie dans une partie profonde des rainures, ladite partie bulbeuse présentant un diamètre supérieur au diamètre de la partie de formage de surface sphérique, mais inférieur aLI diamètre de la partie correspondante de formage de rainure de voie. On peut ainsi former les surfaces d'échappement par le processus de formage en phase plastique. Selon un autre mode de réalisation, le matériau de la piste extérieure présente une rainure d'échappement s'étendant axialement et définie dans l'une de ses parties qui est pressée contre la partie de formage de surface sphérique de chacun des poinçons répartis, de telle façon que l'on puisse éviter que dans ces parties en saillie puissent être formées sur la surface intérieure sphérique de la piste intérieure ainsi formée. D'autres buts, caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description d'un mode de réalisation, faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé dans lequel: - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un joint de transmission homocinétique selon un mode de réalisation préféré de la présente invention - la figure 2A est une vue fragmentaire en coupe représentant une rainure de voie et un chanfrein d'entrée d'une piste extérieure représentée à la figure 1 ; - la figure 2B est une vue fragmentaire de côté de la rainure de voie et du chanfrein d'entrée représentés sur la figure 2A - la figure 3 est une vue en coupe longitudinale représentant selon la ligne IIIIII à la figure 5 le matériau de la piste intérieure qui a été complètement mis en forme en utilisant un procédé de formage en phase plastique; - la figure 4 est une vue fragmentaire en coupe représentant, à plus grande échelle, une partie indiquée par le cercle IV à la figure 3 - la figure 5 est une vue frontale en élévation du matériau de la piste extérieure qui a été mis en forne en utilisant le procédé de formage en phase plastique - la figure 6A est une vue fragmentaire à plus grande échelle d'une partie frontale du matériau de la piste extérieure qui a été complétée en utilisant le processus de formage en phase plastique; - la figure 6B est une vue fragmentaire à plus grande échelle de la partie frontale d'une forme modifiée du matériau de la piste extérieure qui a été complétée en utilisant le processus dc formage en phase plastique - la figure 7 est une vue en plan de dessous d'un poinçon combiné en plusieurs éléments, utilisé pour la réalisation d'un joint homocinétique selon les figures précédentes; - la figure 8 est une vue en coupe transversale longitudinale selon la ligne VIII VIII à la figure 7, avec une piste d'un joint homocinétique (représenté en traits mixtes) en cours dc formage - la figure 9A est une vue en coupe longitudinale de la base du poinçon combiné; - la figure 9B est une vue en plan de dessous de la base représentée à la figure 9A; - la figure lOA est une vue en plan de dessus de l'un des éléments de poinçon réparti - la figure lOB est une vue latérale de l'un des poinçons répartis - la figure 1 OC est une vue en plan de dessous de l'un des poinçons répartis; - la figure il A est une vue en plan de dessous d'un organe d'espacement ou entretoise du poinçon combiné; - la figure 1 lB est une vue en coupe transversale prise selon la ligne IX-IX à la figure IIA; - la figure 12A est une vue en plan de dessous d'un élément de poinçonnagc du poinçon combiné - la figure 12B est une vue en coupe transversale prise selon la ligne XII-XII à la figure 12A; - la figure 13 est une vue en coupe longitudinale d'une matrice combinée de formage de piste extérieure, constituée d'un poinçon combiné en plusieurs éléments et d'une matrice d'étirage avec une pièce de piste extérieure (ou tulipe) en attentc de formage; - la figure 14 est une vue en coupe longitudinale de la matrice combinée de formage, au cours du formage de la piste extérieure - la figure 15 est une vue en coupe transversale prise selon la ligne XV-XV à la figure 14; - la figure 16 est une vue en coupe longitudinale à travers le matériau de la piste extérieure - la figure 17A est une vue frontale en élévation, à plus grande échelle, rcprc- sentant la piste extérieure, vue de l'entrée ; et - la figure 1 7B est une vue fragmentaire en perspective de la partie indiquée par la flèche B à la figure 16. On va maintenant décrire un mode de réalisation préféré de la présente invention en référence aux figures 1 à 17 sur lesquelles des numéros de référence identiques sont utilisés pour désigner des pièces ou parties identiques sur toutes les figures. La figure 1 illustre un joint homocinétique, c'est-à-dire un joint de transmission mécanique de couple dans lequel les vitesses de l'arbre d'entrée et de l'arbre de sortie (selon une relation réversible) sont égales, indépendamment de l'angle d'inclinaison entre les deux arbres et ceci jusqu'à la valcur maximalc admissible de cette inclinaison. Ce joint homocinétique comporte : une piste extérieure ou tulipe 1 présentant une surface intérieure sphérique 2 formée d'une pluralité dc rainures de voie 7 s 'étendant dans une direction parallèle à une direction axiale du joint; une piste intérieure 4 présentant une surface extérieure sphérique 5 formée avec des rainures de voie 6 réalisées dans le même nombre que les rainures de voie 3 dans la piste exté- rieurc, c'est-à-dire en correspondance avec chacune des rainures de voie 3. et s 'étendant dans la direction axiale de la piste intérieure 4 ; et des billes 7 de transmission de couple retenues avec la possibilité de tourner par une cage 8, qui est positionnée entre les pistes intérieure et extérieure 1 et 4 et qui est reçue en partie dans les rainures de voie associées 2 dans la piste extérieure 1 et en partie dans les rainures de voie associées 6 dans la piste intérieure 4. La cage 8 intervenant entre les pistes intérieure et extérieure 1 et 4 présente des surfaces sphériques intérieure et extérieure 9a et 9b opposées l'une à l'autre et elle est positionnée avec ses surfaces intérieure et extérieure sphériques 9a et 9b de telle façon que celles-ci soient aptes à être guidées en contact glissant, respectivement par la surface sphérique extérieure 5 de la piste intérieure 4 et par la surface sphérique intérieure 2 de la piste extérieure 1. La piste extérieure 1 présente un chanfrein d'entrée 11 défini le long de son bord ouvert. La piste extérieure 1 est reliée monobloc avec un arbre la tandis que la piste intérieure 4 est montée sur la périphérie extérieure d'un arbre 14 en étant reliée à cet arbre en rotation par des cannelures et axialement par des bagues élastiques ou "circlips". Les rainures de voie 3 dans la piste extérieure 1 présentent une forme de section transversale, vue le long de la ligne médiane de fond de chacune des rainures de voie 3, qui présente une courbure sensiblement arquée. Le centre de la sphère 1 de chacune des rainures dc voie 3 de la piste extérieure 1 et le centre de courbure 2 de chacune des rainures de voie 6 de la piste intérieure 4 sont décalés respectivement vers la gauche et vers la droitc par rapport au centre 0o de l'angle du joint homocinétique. On notera que le centre Oo de l'angle du joint coïncide avec le centre de la forme sphérique de la surface intérieure sphérique 2 de la piste intérieure 1 et avec le centre de la forme sphérique de la surface extérieure sphérique 5 de la piste intérieure 4. Les figures 2A et 2B illustrent une partie de la piste extérieure I représentée à plus grande échelle. La piste extérieure 1 comporte le chanfrein d'entrée 11 défini de façon à s'étendre circonférentiellement le long du bord ouvert de cette piste. Le chanfrein d'entrée 1 1 est formé de façon à s'étendre depuis la surface intérieure sphérique 2 de la piste extérieure vers une position radiale correspondant au fond de rainure de chacune des rainures de voie 3 et présente une surface sensiblement conique inclinée d'un angle prédéterminé P (voir la figure 4) par rapport à la direction axiale. Cet angle prédéterminé Q est choisi pour être par exemple d'environ 600. De manière plus spécifique, ce chanfrein d'entrée i i comporte une partie diamétrale intérieure de chanfrein Il a qui est une partie de chanfrein principale qui est inclinée dc l'angle prédéterminé Q, une partie plane i lb s'étendant radialement vers l'extérieur depuis la partie diamétrale intérieure de chanfrein i la et perpendiculairement à la direction axiale, et une partie diamétrale extérieure de chanfrein conique île qui constitue une continuation de la partie plane 1 lob vers une face d'extrémité de la piste extérieure 1. Vu depuis la piste extérieure I dans la direction axiale, le chanfrein d'entrée présente une forme telle que celle qui est représentée en hachures croisées sur les figures 6A ou 6B. Comme représenté à la figure 2B, les faces opposées de chacune des rainures de voie 3 dans la piste extérieure 1 sont formées avec des surfaces d'échappement ou de décrochement respectives 10, et comme représenté sur la figure 2A, chacune des rainures de voic 3 présente une profondeur effective H1 qui est uniforme sur toute la zone s'étendant depuis une position A déplacée profondément vers la piste extérieure 1 sur un angle ccs défini par rapport à une droite passant par le centre 0o de la sphère de la surface intérieure sphérique 2 qui coupe perpendiculairement l'axe longitudinal de la piste extérieure 1, jusqu'à une extrémité ouverte (ou une extrémité de droite comme représenté sur la figure 2A) de la piste extérieure 1. La finition de la surface sphérique intérieure 2 de la piste extérieure 1, des rainures de voie 3 dans la piste extérieure 1 et du chanfrein d'entrée 11, est réalisée pour tous ces éléments par un procédé de formage en phase plastique. En d'autres termes, la surface sphérique intérieure 2, une surface intérieure de chacune des rainures de voie 3 et la surface du chanfrein d'entrée 11 sont toutes des surfaces finies par formage en phase plastique. La piste extérieure 1 est telle que représentée à la figure 3 lorsque ces surfaces ont été soumises à un formage de finition par le procédé de formage en phase plastique et, ensuite, la surface extérieure cylindrique de la pièce (dénommée couramment "tulipe") est usinée par tous moyens appropriés notamment par tournage, à la forme représentée par les lignes en traits mixtes à dieux points indiquées à la figure 3, pour compléter la réalisation dc la piste extérieure Nous rappelons que la figure 3 représente une vue cn coupe longitudinale prise selon la ligne III-III à la figure 5. La figure 13 illustre un poinçon combiné en plusieurs éléments 40, ct un poinçon ou matrice d'étirage 30 qui constituent les parties respectives d'un ensemble de matrices de formage de la piste extérieure. Comme représenté à plus grande échelle à la figure 8, le poinçon combiné en plusieurs éléments 40 comporte ull support 42 boulonné rigidement à la surface inférieure d'un plateau mobile de presse 41, une matrice de formage de chanfrein 43 disposée sur la surface inférieure du support 42, une base conique ou effilée 44 présentant une queue de fixation 44a qui est reçue dans une cavité arrondic en une partie centrale de la surface inférieure du support 42, une pluralité de poinçons répartis 20 disposés de façon à entourer la base conique 44, et un poinçon frontal 45 présentant une tige ou arbre 45a inséré dans un trou central de la base conique 44 et ensuite dans un trou central du support 42. l a base conique 44 est fixée au support 42 au moyen d'une pluralité de vis de fixation 44e qui sont vissées sous la forme de vis noyées dans des trous taraudés correspon- dants définis dans le support 42. La base conique 44 présente une forme pour laquelle, comme représenté sur la figure 9A, une extrémité inférieure de la queue 44a présentant le trou central 44d défini à l'intérieur, est formée avec une partie d'extrémité effilée 44b s'étendant vers le bas de façon à converger vers le bas et également formée d'une pluralité de pièces de séparation réparties 44c qui font saillie radialement vers l'extérieur depuis la partie effilée, comme représenté à la figure 9B. Chacune des pièces de séparation réparties 44c présente en coupe transversale une forme convergeant radialement vers l'extérieur, de façon à présenter une forme trapézoïdale ou une forme triangulaire, et présente une face latérale dont la conformation la fait converger vers la pointe de la base conique 44, tout en présentant une largeur qui se réduit. Les espaces respectifs définis chacun entre les pièces de séparation réparties voisines 44c, sont aptes à recevoir à l'intérieur les poinçons répartis 20, comme représenté à la figure 8. Comme représenté à la figure 10, chacun des poinçons répartis 20 présente une forme plane présentant une forme générale de secteur et comporte une partie de formage de surface sphérique 21 correspondant à l'arc de la forme en secteur prise par le poinçon réparti correspondant 20 et une partie 22 de formage de rainure de voie présentant une forme incurvée formée sur la partie 21 de formage de surface sphérique. La partie 21 de formage de surface sphérique présente une forme telle que celle représentée sur les figures 10A et 10C, dont la largeur W augmente progressivement depuis ses extrémités opposées vers une position intermédiaire sur leur hauteur. Par ailleurs, la partie 22 de formage de rainure de voie s'étend selon une forme arquée à partir dc son extrémité supérieure vers son extrémité inférieure. Le centre de courbure O3 de chacune des parties 22 de formage de rainure de voie est décalé d'une distance L1 dans la direction vers l'extrémité supérieure de la partie associée 21 de formage de surface sphérique par rapport au centre de la sphère O4 d'une telle partie associée 21 de formage de surface sphérique. Cette distance de décalage L1 est égale au décalage entre le centre de la sphère 0o de la piste extérieure 1 et le centre de courbure 1 de chacune des rainures de voie 3. Chacune des parties 22 de formage de rainure de voie présente, formées sur sa face opposée, des parties bulbeuses en arc 23 qui s'étendent depuis leur extrémité supérieure vers un point intermédiaire de leur longueur. La position radiale des parties 23 bulbeuses en arc est située entre la partie 21 de formage de surface sphérique et la partie 22 de formage de rainure de voie, tandis que la position axiale des parties 23 est disposée sur une face supérieure ou une face plus profonde par rapport à la position intermédiaire de la longueur des parties 23 qui est adjacente à leur extrémité. La finition de surface de la partie 21 de formage de surface sphérique est réalisée par fraisage, et, de façon similaire, la partie 22 de formage de rainure de voie est polie par fraisage, à l'exception de la partie 23 de forme bulbeuse arquée. Une portion de la partie 22 de formage de rainure de voie qui présente les parties bulbeuses sur ses faces respectives présente une hauteur effective constante h de formage de voie sur toute sa longueur. Chacun des poinçons répartis 20 présente une configuration dans laquelle UllC arête 20a sur l'une des faces adjacentes au centre de la forme en secteur, est inclinée le long dc la partie correspondante 44b en pointe conique de la base conique 44. comme représenté à la figure 9A, et comporte un trou de guidage 25 foré à I'intérieur, comme représenté à la figure 1 ou, de façon à s'étendre le long dc I'inclinaison de l'arête 20a. Chacun de ces poinçons répartis 20 est disposé vers la surface de l'extrémité inférieure du support 42 par l'intermédiaire d'un organe d'espacement ou entretoise de forme annulaire 48, comme représenté à la figure S. et est supporté pour se déplacer vers le haut et vers le bas le long dc la partie d'extrémité conique 44b de la base conique 44, par l'intermédiaire d'une broche de guidage correspondante 49 qui traverse le trou de guidage 25 et un trou traversanl dans l'organe d'espacement 48 et est ensuite visséc dans un trou fileté correspondant dans le support 42. Le déplacement vers le bas de chacun des poinçons répartis '() est empêché par le poinçon frontal 45. En d'autres termes, le poinçon frontal 4n est sollicité vers le haut par un ressort 46 qui est monté extérieurement sur une partie supérieure de la tige 45a et qui applique une force dc sollicitation agissant vers le haut à un capuchon 45b qui est monté fixé rigidement à une extrémité supérieure une partie plane 43ab continuée radialement vers l'extérieur à partir de la surface conique 43aa et par une partie de surface conique 43ac continuée radialement vers l'extérieur à partir de la partie plane 43ab. Comme représenté à la figure 12A, la surface diamétrale intérieure de la matrice de formage de chanfrein 43 présente une forme telle qu'clle soit appropriée pour venir en contact avec l'organe d'espacement 48 représenté à la figure 1 1 A et qu'elle soit ainsi formée avec des cavités arquées 43c pour y recevoir les parties en saillie arquées associées 48a formées dans l'organe d'espacement 48. Comme représenté à la figure 12B, la matrice 43 de formage de chanfrein présente une cavité 43d s'étendant circonférentiellement formée à la partie supérieure de la périphérie extérieure de cette matrice et qui est positionnée par rapport au support 42 par l'intermédiaire d'une bague de guidage 47 qui est engagée en partie dans la cavité 43d s'étendant circonférentiellement, et en partie dans une cavité 42a s'étendant circonférentiellement et formée sur une surface périphérique extérieure de l'extrémité inférieure du support, comme représenté à la figure 8. Comme représenté à la figure 13, la matrice d'étirage 30 est formée avec une cavité de mise en forme 31 présentant une surface de paroi intérieure dont la forme correspond à la surface extérieure radiale et à la surface d'extrémité de fond de la piste extérieure ou tulipe 1, laquelle cavité 31 s'ouvre vers le haut pour définir une extrémité ouverte supérieure qui est formée comme une face évasée vers l'extérieur 3 la s'évasant extérieurement dans une direction s'éloignant de l'extrémité supérieure ouverte de la matrice d'étirage. La cavité de formage 31 présente une partie centrale de fond munie d'un alésage 32 apte à y recevoir une partie d'arbre de la piste ou tulipe extérieur 1. On va décrire ci-après un procédé de formage par quasi-moulage utilisant le poinçon combiné en plusieurs éléments 40 et la matrice d'étirage 30. Le matériau 50 de la piste extérieure ou tulipe, comme représenté sur les figures 16 et 17, présente une conformation en forme de coupe ou de cloche obtenue par l'intermédiaire d'un processus de formage en phase plastique avec une partie de paroi périphérique adjacente à son ouverturc qui s'évase vers l'extérieur et avec une périphérie intérieure qui est formée avec des rainures de voie 51 dans le même nombre que, et en conséquence en correspondance avec, les poinçons répartis 20. Un arbre 53 fait saillie vers ltextérieur à partir du centre d'une surface extérieure de fond du matériau 50 de la piste extérieure. Egalement, une face d'extrémité ouverte du matériau 50 de la piste extérieure en forme de coupe ou de cloche, est formée avec un chanfrein d'entrée 56 qui présente une forme correspondante. Après que le matériau 50 de la piste extérieure en forme de coupe ait été inséré à l'intérieur de la filière d'étirage 30 représentée à la figure 13 et qu'un coulisseau de presse 41 ait ensuite été abaissé, le poinçon frontal 45 vient en butée avec un fond sphérique du matériau 50 de la piste extérieure, les poinçons répartis 20 venait s'engager dans les rainures de voie respectives 51. Lorsque dans cet état, le coulisseau de presse 41 est abaissé plus loin, le matériau 50 de la piste extérieure est étire par la matrice d'étirage 30 et son diamètre extérieur est en conséquence réduit radii- lement vers l'intérieur, comme représenté sur les figures 14 et 15. Pendant cette opc- ration d'étirage, les surfaces respectives des rainures de voie 51 représentées à la figure 15 sont retenues par les parties 22 de formage de rainure de voie des poinçons répartis 20 et les rainures de voie 51 ainsi que la surface sphérique intérieure 52 soni en conséquence formées plastiquement, respectivement par les parties 22 de formarc de rainure de voie et par la partie 21 de formage de surface sphérique, pour prendlc une forme prédéterminée et une taille prédéterminée. Ainsi, pendant l'opération d'étirage, à la suite de l'abaissement du coulisseau dc presse 41 représenté à la figure 14, la face d'extrémité ouverte du matériau 50 dc li piste extérieure est pressée axialement par la matrice 43 de formage de chanfrein dt poinçon combiné 40 en plusieurs éléments et, en conséquence, la face d'extrémiLè ouverte du matériau 50 de la piste extérieure est formée plastiquement pour prendi-e la forme finale du chanfrein d'entrée 11 de la piste extérieure 1 qui est définie par l-i surface 43a de formage de chanfrein de la matrice 43 de formage de chanfrein. Dans un tel cas, le chanfrein d'entrée 1 1 est tel que le chanfrein d'entrée 56 (figurc l ( ) formé dans le matériau 50 de la piste extérieure prenne la conformation de la forme finale de la matrice 43 de formage de chanfrein. On doit, en conséquence. noter que le chanfrein d'entrée 56 n'a pas besoin d'être préformé dans le matériau 50 de la piste extérieure, mais que le chanfrein d'entrée 11 peut être formé directement pendant un processus de formage par le poinçon combiné en plusieurs éléments 40. On notera également que le formage en phase plastique du matériau 50 de la piste extérieure peut etre réalisé par un procédé de formage à froid, de formage à chaud ou de formage par chauffage. Après le formage du matériau 50 de la piste extérieure, on lève le coulisseau de presse 41. Le levage du coulisseau de presse 41 est accompagné d'un déplacement correspondant vers le haut de la base conique effilée 44. A ce moment, les poinÇons répartis 20 coulissent d'une faible distance axialement vers le bas le long de la partie d'extrémité conique 44b de la base conique 44, à l'encontre de la force de rappel dii ressort 46 utilisé pour solliciter le poinçon frontal 45 dans une direction de levage et. en conséquence, la rangée circulaire d'agencement des poinçons répartis multiples 9() est contractée intérieurement dans la direction radiale. De cette façon, les poinçons répartis multiples 20 sont séparés des rainures de voie correspondantes 51 dans le matériau 50 de la piste extérieure et les poinçons répartis 20 ainsi que le poinçon frontal 40 sont tirés vers l'extérieur à partir de la piste extérieure 1 alors mise en forme. Ainsi, la surface intérieure sphérique 2, les rainures de voie 3 et le chanfrein d'entrée 11 de la piste extérieure ou tulipe 1 sont définis simultanément par le processus de formage en phase plastique. Du fait que l'on utilise le procédé de formage en phase plastique, comme décrit ci-dessus, la garantie de la précision du poinçon combiné 40 permet de réaliser la surface intérieure sphérique 2, les rainures de voie 3 et le chanfrein d'entrée 1 1 avec pour tous ces éléments une précision de surface élevée, aucune rectification par meulage n'étant nécessaire pour la finition par meulage de la surface sphérique intérieure 2, des rainures de voie 3 et du chanfrein d'entrée 11, et, en conséquence, le nombre d'étapes de procédé pour former la piste extérieure 1, peut avantageusement être réduit, ce qui s'accompagne d'une réduction considérable des coûts de fabrication. Et également, du fait que les diverses surfaces sont finies en utilisant le procédé du formage en phase plastique, la structure interne du matériau en acier formant la piste extérieure est également avantageuse sur le plan du fibrage du matériau. Du fait que chacune des parties 22 de formage des rainures de voie de chaque poinçon réparti 20 représenté à la figure 10 présente la partie bulbeuse arquée 23 faisant saillie sur chacune de ses faces opposées, on peut former la partie d'échappement ou le décrochement 10, sur la face latérale respective de chacune des rainures de voie 3 dans la piste extérieure déjà formée, comme représenté sur les figures 2A et 2B. La surface d'échappement 10 présente la forme d'une cavité s 'étendant radialement vers l'extérieur à partir de la surface sphérique intérieure 2 jusqu'à une profondeur inférieure à la profondeur de la rainure de voie associée 3. Cette surface d'échappement 10 est utilisée pour servir de réservoir de graissc pendant l'assemblage du joint homocinétique et en conséquence, les rainures de voie 3 qui sont des surfaces de roulage de billes peuvent être efficacement lubrifiées par la graisse contenue dans les surfaces d'échappement 10. Si, comme représenté à la figure 17, une surface intérieure sphérique 52 du matériau 50 de la piste extérieure, c'est-à-dirc une partie du matériau 50 de la piste extérieure qui est prcssé contre la partie 21 de formage de surface sphérique de chacun des poinçons répartis 20 est formée avec une rainure d'échappement 55 s'étendant axialement, un remplissage exceptionnel qui serait provoqué pendant le formage en phase plastique du matériau 50 de la piste extérieure viendrait faire intrusion dans la rainure d'échappement 55. Pour cette raison, il est possible d'éviter toute formation éventuelle d'une partie surélevée dans la surface intérieure sphérique 52 de la piste extérieure 1 qui viendrait faire saillie de façon centrale axialement. En conséquence, aucun meulage n'est nécessaire pour finir la surface intérieure sphérique 52. On notera que bien que les rainures d'échappement 55 puissent subsister comme cela est présenté pour les surfaces en hachure à la figure 6A ou 6B au moment de la réalisation du formage en phase plastique. la présence des rainures d'échappement 55 n'affecte pas de façon négative la fonction du joint homocinétique. Les figures 6A et 6B illustrent les formes respectives qui sont obtenues après la réalisation du formage en phase plastique en correspondance avec diverses formes des rainures d'échappement 55 formées dans le matériau 50 dc la piste extérieure c)Lt tulipe. On notera que bien que dans le mode de réalisation qui précède de la présente invention les surfaces sphériques intérieure et extérieure 9a et 9b de la cage 8 ont été représentées coaxiales l'une à l'autre. on peut également appliquer la présente invention au joint homocinétique dans lequel les centres respectifs des surfaces sphériques intérieure et extérieure 9a et 9b de la cage 8 sont décalés axialement l'un par rapport à l'autre tandis que des centres respectifs des rainures de voie 3 et 6 dans les pistes extérieure et intérieure 1 et 4 ne sont pas décalés l'un par rapport à l'autre. Ainsi, le joint homocinétique comprenant la présente invention peut être d'un type dans lequel les pistes intérieure et extérieure 1 et 4 peuvent se déplacer télCSC(- piquement dans la direction axiale l'une par rapport à l'autre. Dans un tel cas la surface intérieure de la piste extérieure I n'a pas besoin de prcndre une forme tel le que la surface sphérique intérieure 2 soit formée par une partie hémisphérique dii côté du fond de la piste extérieure 1 avec une surface cylindrique intérieure s'étendant à partir de cette partie hémisphérique vers l'extrémité ouverte dc la piste extérieure 1, c'est-à-dire qu'elle présente une forme correspondant à une combinaison d'une surface sphérique et d'une surface cylindrique. En outre, les rainures de voie de la piste extérieure 1 peuvent présenter une forme correspondant à une combinaison d'une ligne incurvéc et d'une ligne droite, dans laquelle la face de fond de la piste extérieure 1 présente une ligne incurvée en arc alors que sa face d'extrémité ouverte présente un plan formant des lignes droites. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisatioll décrit et représenté, et d'autres modes de réalisation accessibles à l'homme de l'art sont possibles sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1.- Joint de transmission homocinétique qui comporte - une piste extérieure présentant une surface intérieure sphérique formée avec des rainures de voie s'étendant dans la direction axiale du joint - une piste intérieure présentant une surface extérieure sphérique formée avec des rainures de voie correspondant au nombre de voies de la piste extérieure - une pluralité de billes de transmission de couple prises en sandwich entre la piste intérieure et la piste extérieure et logées en partie dans les rainures de voie de la piste intérieure et en partie dans les rainures de voie de la piste extérieure ; et - une cage pour retenir les billes de transmission de couple qui sont guidées par et entre la surface intérieure sphérique de la piste extérieure et la surface extérieure sphérique de la piste intérieure dans lequel au moins les pistes de voie (3) dans la piste extérieure (1) et un chanfrein d'entrée (11) de la piste extérieure (1) sont formés par un procédé de formage en phase plastique. 2.- Joint homocinétique selon la revendication 1, dans lequel la surface intérieure sphérique (2) de la piste extérieure (1) est formée par un procédé de formage en phase plastique. 3.- Joint homocinétique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chacune des rainures de voie (3) présente des faces opposées définies dans une région profonde de la voie, chacune des faces opposées étant formée avec une surface d'échappement ou décrochement (10) qui forme une partie en creux s'étendant radialement vers l'extérieur depuis la surface intérieure sphérique (2). 4.- Procédé de fabrication de la piste extérieure ou tulipe d'un joint de transmission homocinétique, procédé qui comprend les étapes consistant - à préparer une matrice d'étirage et un poinçon combiné en plusieurs éléments ct qui comprend une pluralité de poinçons répartis agencés selon une rangée circulaire, chaque poinçon comportant une partie de formage de rainure de voie définie à l'intérieur et une matrice annulaire de formage de chambre présentant une partie de formage de chanfrein disposée adjacente dans la direction axiale de la rangée circulaire des poinçons répartis - à insérer le poinçon combiné en plusieurs éléments à l'intérieur du matériau (50) de la piste extérieure en forme de coupe ou de cloche, en l'évasant vers l'extérieur vers une extrémité libre du matériau - à étirer le diamètre extérieur du matériau (50) de la piste extérieure au moyen d'une matrice d'étirage, tandis que les parties de formage de voies des poinçons répartis sont insérées dans les rainures de voie formées dans une surface périphérique intérieure du matériau de la piste extérieure, de manière à presser les surfaces int.;- rieures des rainures de voie du matériau (50) de la piste extérieure contre ces parties de formage de voies ; et - à presser la matrice de formage de chanfrein contre la face extérieure du bord périphérique d'entrée du matériau (50) de piste extérieure, à la suite de l'insertion du poinçon combiné en plusieurs éléments. 5.- Procédé de fabrication de piste extérieure selon la revendication 4, dans lequel chacun des poinçons répartis comporte une partie de formage de surface sphérique avec la partie de formage de rainure de voie faisant saillie vers l'extérieur à partir de la partie de formage de surface sphérique, et dans lequel procédé pendant un processus dans lequel le diamètre extérieur du matériau (50) de piste extérieure est tiré vers l'intérieur par la matrice d'étirage et les surfaces intérieures des rainures de voie du matériau (50) de piste extérieure sont pressées contre les parties dc formage de rainure de voie, la surface intérieure du matériau de piste extérieure est pressée contre la partie de formage de surface sphérique de chacun des poinçons répartis (20). 6.- Procédé de fabrication de piste extérieure selon la revendication 4 ou dans lequel chacun des poinçons répartis (20) comporte une partie bulbeuse formée sur chacune des faces opposées de la partie de formage de rainure de voie dans une partie profonde de la rainure, ladite partie bulbeuse présentant un diamètre supérieur au diamètre de la partie de formage de surface sphérique, mais inférieur au diamètre de la partie correspondante de formage de rainure de voie. 7.- Procédé de fabrication de piste extérieure selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel le matériau de piste extérieure (50) présente une rainure d'échappement (10) s'étendant axialement et définie dans l'une de ses parties qui est pressée contre la partie de formage de surface sphérique de chacun des poinçons répartis (20).