Brevet FR2779806A1 — publié le 19991217

L'invention est relative à un brûleur par exemple pour un four dans l'industrie verrière, comprenant un injecteur dont une zone d'extrémité est destinée à être exposée, en fonctionnement du brûleur, à des tempéra- tures élevées. Les brûleurs comprennent généralement un injecteur installé dans une paroi d'une chambre de combustion et destiné à injecter un oxydant et/ou un combustible dans celle-ci pour amorcer ou entretenir une combustion. Par conséquent, en fonctionnement du brûleur, I'injecteur est exposé à des forts gradients de température étant donné que l'extrémité de l'injecteur débouchant dans la chambre de combustion est soumise à la température régnant dans la chambre de combustion, c'est-à-dire supé- rieure à 1000 C, alors que son autre extrémité, du côté alimentation, est à une température proche de la température ambiante. Afin d'assurer le bon fonctionnement du brûleur et ainsi celui de la chambre de combustion, un tel injecteur doit être inspecté régulièrement, et éventuellement être nettoyé ou remplacé. On comprend donc que ces injecteurs sont périodiquement soumis à de forts chocs thermiques, et occasionnellement à des chocs mécaniques lors des manipulations. On connaît des injecteurs réalisés avec des aciers inoxydables dits "réfractaires", possédant une température limite d'utilisation de 1200 C et contenant un fort pourcentage en nickel. Bien que ces injecteurs résistent convenablement à la fois aux chocs thermiques et aux chocs mécaniques, ils sont souvent attaqués chimiquement ce qui altère leurs propriétés mécaniques et nécessite leur remplacement. De plus, il s'est avéré que le nickel présent dans cet acier est un catalyseur de la réaction de cokéfaction sur l'injecteur, c'est-à-dire de la croissance de structures solides composées de carbone graphite et prenant naissance à l'extrémité de l'injecteur. La formation de ces protubérances graphitées conduit fréquemment à des déviations des jets de combustible ou de l'oxydant, et, par voie de conséquence, à des déviations de flamme qui peuvent, à terme, impacter dans l'ouvreau et le fondre. L'invention vise à pallier ces divers inconvénients en proposant un brûleur comportant un injecteur qui présente de bonnes résistances thermique et mécanique tout en prévenant un risque de cokéfaction de l'extrémité de l'injecteur. A cet effet, l'invention a pour objet un brûleur comprenant un injecteur dont une zone d'extrémité est susceptible d'être portée à des lo températures élevées en fonctionnement du brûleur, caractérisé en ce que ladite zone d'extrémité est réalisée en un alliage comprenant entre 16 et 22% environ en poids de Cr, entre 3 et 6 % environ en poids de AI, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Ti, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Y203, et entre 70 et 80 % environ en poids de Fe. Le brûleur selon l'invention peut de plus comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - ledit alliage comprend environ 19 % en poids de Cr, 5,5 % en poids de AI, 0,5 % en poids de Ti, 0,5 % en poids de Y203, et 74,5 % en poids de Fe, - la longueur de ladite zone d'extrémité, dans la direction d'injection de l'injecteur, correspond à la partie de l'injecteur susceptible d'être portée à une température supérieure à 700 C en fonctionnement du brûleur, - ladite longueur de ladite zone d'extrémité est comprise entre 30 et 200mm environ, - ladite zone d'extrémité est formée par une pièce assemblée par vissage avec l'injecteur, - ladite zone d'extrémité a subi un traitement thermique à une température supérieure à 800 C dans une atmosphère riche en oxygène, - le traitement thermique est effectué à une température voisine de 1000 C et l'atmosphère contient au moins 21% en moles d'oxy- gène. L'invention a en outre pour objet un procédé de fabrication d'un injecteur pour un brûleur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - on réalise au moins une zone d'extrémité de l'injecteur, susceptible d'être portée à des températures élevées en fonctionnement du brûleur, en un alliage comprenant entre 16 et 22 % environ en poids de Cr, entre 3 et 6 % environ en poids de AI, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Ti, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Y203, et entre 70 et 80 % environ en poids de Fe, et - on soumet ladite zone d'extrémité à un traitement thermique à une tempé- rature supérieure à 800 C dans une atmosphère riche en oxygène. Le procédé selon l'invention peut de plus comporter la caracté- ristique suivante selon laquelle on effectue ledit traitement thermique à une température voisine de 1000 C et en ce que l'atmosphère contient au moins 21% en moles d'oxygène. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante, donnée à titre d'exemple, sans caractère limitatif, en regard du dessin annexé représentant schématiquement en coupe partielle un brûleur selon l'invention. La figure 1 représente un brûleur 1 suivant l'invention. Ce brûleur 1 comprend deux conduits 3 et 7 d'amenée de gaz dans une zone de combustion 9. Ces deux conduits 3 et 7 sont disposés concentriquement autour d'un axe X-X du brûleur 1. Le conduit 3 est relié par son extrémité 11 d'entrée de gaz à un organe 13 de régulation de débit d'un combustible, tel que par exemple le gaz naturel. Le conduit annulaire périphérique 7 comporte une entrée 19 d'un comburant. Ce conduit 7 est alimenté par un organe 21 de régulation de débit en comburant tel que par exemple l'oxygène. Comme on le voit sur la figure, le brûleur 1 est introduit dans un passage 23, appelé ouvreau dans l'industrie verrière, d'un bloc 25 en matériau réfractaire installé dans la paroi d'un four non représenté. Le passage 23 du bloc 25 débouche dans un passage 27 évasé qui s'ouvre en direction de la zone 9 de combustion. Comme on le voit sur la figure, les extrémités de sortie du brûleur 1 sont formées d'une part par le passage 23 ménagé dans le bloc , et d'autre part par un injecteur 31 formé par exemple par un tube central. La zone d'extrémité 33 de l'injecteur 31 qui, en fonctionnement du brûleur 1, est susceptible d'être portée à des températures élevées, supérieures à 700 C, est réalisée, en un alliage comprenant entre 16 et 22% en poids de Cr, entre 3 et 6% en poids de AI, entre 0,1 et 1,0% en poids de Ti, entre 0,1 et 1,0% en poids de Y203, et entre 60 et 80% en poids de fer. De préférence, cet alliage est composé de 19% en Cr, 5,5% en poids de AI, 0,5% en poids de Ti, 0,5% en poids de Y203 et 74,5% en poids de Fe. Cet alliage est un produit métallique fritté qui possède une température limite d'utilisation élevée, voisine de 1350 C. De plus, étant donné que cet alliage ne contient pas de nickel, il n'y a pas de risque qu'une réaction de cokéfaction se réalise dans la zone d'extrémité 33 de l'injecteur 31. De plus cet alliage présente l'avantage de former, à force d'être exposé à des températures élevées supérieures à 800 C, une couche protectrice d'alumine en surface qui minimise les risques de carburation du métal. On notera que cette couche d'alumine n'est pas altérée par des conditions environnantes fortement réductrices. Cette couche d'alumine superficielle est enfin la limite absolue à l'oxydation de cet alliage qui, une fois oxydé en surface, devient insensible à toute attaque oxydante. Cette couche d'alumine protectrice peut se former soit sponta- nément durant les premières heures d'utilisation du brûleur, soit, notamment dans les conditions o la zone d'extrémité 33 est exposée à une tempéra- ture inférieure à 800 C et/ou à une atmosphère pauvre en oxygène, la formation de cette couche protectrice est provoquée au préalable par un traitement thermique de cette zone pendant une heure à une température o10 supérieure à 800 C, de préférence à une température voisine de 1000 C et dans une atmosphère riche en oxygène, c'est-à-dire une atmosphère contenant au moins 21% en moles d'oxygène. Avantageusement, la longueur de ladite zone d'extrémité réalisée dans l'alliage susmentionné est limitée, dans la direction d'injection de l'injecteur 31, à une longueur L correspondant à la partie de l'injecteur 31 susceptible d'être portée à une température supérieure à 700 C en fonc- tionnement du brûleur 1. De préférence, la longueur L de cette zone d'extrémité 33 est comprise entre 30 et 200mm. Afin de réduire le coût du brûleur 1, ladite zone d'extrémité 33 est formée par une pièce cylindrique assemblée par exemple par vissage avec le reste de l'injecteur 31 qui dans ses parties exposées à des tempéra- tures plus faibles est par exemple réalisée en acier réfractaire ou en inox réfractaire. Toutefois, si un assemblage par soudage est nécessaire, on préconise le soudage par laser ou par faisceau d'électrons permettant de diminuer considérablement les risques de rupture de la soudure. Ainsi, I'injecteur présente une résistance mécanique et thermi- que élevée tout en prévenant le risque de formation de protubérances par cokéfaction ce qui permet d'espacer les intervalles de maintenance de l'injecteur 3 et de réduire le coût de fonctionnement d'une installation de combustion équipée d'un brûleur selon l'invention. Bien entendu, le brûleur décrit ci-dessus n'est qu'un exemple de réalisation pour illustrer et expliquer l'invention. Ainsi, on peut prévoir des brûleurs ayant des injecteurs de structures différentes, entendu que par "injecteur", on comprend non seulement un tube central d'injection mais tout organe du brûleur destiné à introduire un fluide, comburant ou combustible, dans la zone de combustion du four. Il importe pour la présente invention que seules la ou les zones d'extrémités de l'injecteur du brûleur susceptibles d'être portées à des températures élevées, notamment supérieures à 700 C, c'est-à-dire en particulier les couches superficielles, doivent être réalisées avec l'alliage dont la composition a été décrite en détail ci-dessus, pour empêcher une réaction de cokéfaction. REVENDICATIONS 1. Brûleur comprenant un injecteur (31) dont une zone d'ex- trémité (33) est susceptible d'être portée à des températures élevées en fonctionnement du brûleur, caractérisé en ce que ladite zone d'extrémité (33) est réalisée en un alliage comprenant entre 16 et 22 % environ en poids de Cr, entre 3 et 6 % environ en poids de AI, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Ti, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Y203, et entre et 80 % environ en poids de Fe. 2. Brûleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit alliage comprend environ 19 % en poids de Cr, 5,5 % en poids de AI, 0,5 % en poids de Ti, 0,5 % en poids de Y203, et 74,5 % en poids de Fe. 3. Brûleur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la longueur de ladite zone d'extrémité (33), dans la direction d'injection de l'injecteur (31), correspond à la partie de l'injecteur (31) susceptible d'être portée à une température supérieure à 700 C en fonctionnement du brûleur. 4. Brûleur selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite longueur de ladite zone d'extrémité (33) est comprise entre 30 et mm environ. 5. Brûleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite zone d'extrémité (33) est formée par une pièce assemblée par vissage avec l'injecteur (31). 6. Brûleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite zone d'extrémité (33) a subi un traitement thermique à une température supérieure à 800 C dans une atmosphère riche en oxygène. 7. Brûleur selon la revendication 6, caractérisé en ce que le traitement thermique est effectué à une température voisine de 1000 C et en ce que l'atmosphère contient au moins 21% en moles d'oxygène. 8. Procédé de fabrication d'un injecteur (31) pour un brûleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - on réalise au moins une zone d'extrémité (33) de l'injecteur, susceptible d'être portée à des températures élevées en fonctionnement du brûleur, en un alliage comprenant entre 16 et 22 % environ en poids de Cr, entre 3 et 6 % environ en poids de AI, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Ti, entre 0,1 et 1,0 % environ en poids de Y203, et entre 70 et 80 % environ en poids de Fe, et - on soumet ladite zone d'extrémité (33) à un traitement thermique à une température supérieure à 800 C dans une atmosphère riche en oxygène. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on effectue ledit traitement thermique à une température voisine de 1000 C et en ce que l'atmosphère contient au moins 21% en moles d'oxygène.