Brevet FR2775289A1 — publié le 19990827

Une grande diversité d'articles en caoutchouc sont fabriqués avec du caoutchouc styrène-butadiène (SBR). Par exemple, le SBR est utilisé en grandes quantités dans la fabrication de pneumatiques pour automobiles, camions, avions et autres types de véhicules. Le SBR est couramment utilisé dans la fabrication de pneumatiques car il améliore généralement les caractéristiques de traction. Les propriétés physiques qu'offre le SBR sont également intéressantes pour son utilisation dans les balais d'essuie-glace, les diaphragmes de frein, les rondelles, les joints, les garnitures d'étanchéité, les tuyaux souples, les courroies transporteuses, les courroies motrices, les tapis de sol et les semelles et bandes de renfort de chaussure. Le SBR peut être synthétisé par des techniques de polymérisation en émulsion. Des systèmes en émulsion typiques utilisés dans la synthèse de SBR contiennent de l'eau, un agent émulsionnant (savon), un générateur de radicaux libres, du styrène monomère et du 1,3-butadiène monomère. Par exemple, dans les systèmes de polymérisation radicalaire en émulsion, les radicaux peuvent être engendrés par la décomposition de peroxydes ou de peroxydisulfures. Les initiateurs couramment utilisés comprennent l'hydroperoxyde de t-butyle, l'hydroperoxyde de pinane, l'hydroperoxyde de para-menthane, le peroxydisulfate de potassium (K2S208), le peroxyde de benzoyle, l'hydroperoxyde de cumène et l'azobisisobutyronitrile (AIBN). Ces composés sont instables thermiquement et se décomposent à une vitesse modérée en libérant des radicaux libres. L'association de peroxydisulfate de potassium avec un mercaptan tel que le dodécylmercaptan est couramment utilisée pour polymériser le butadiène et le SBR. Dans les formules à chaud, le mercaptan exerce la double fonction de fournir des radicaux libres par réaction avec le peroxydisulfate et aussi de limiter le poids moléculaire du polymère par réaction avec une chaîne en extension pour la terminer et amorcer l'extension d'une autre chaîne. Cette utilisation de mercaptan comme agent de transfert de chaîne ou modificateur est d'une grande importance commerciale dans la production de SBR en émulsion, car il est ainsi possible de régler la ténacité du caoutchouc qui, sinon, pourrait limiter l'aptitude à la transformation dans l'usine. Une formule de polymérisation classique convenant à l'usage industriel est appelée la formule "mutuelle", "standard", "GR-S" ou "à chaud". Cette formule de polymérisation standard contient les ingrédients suivants (en parties en poids) : 75,0 parties de 1,3-butadiène, 25 parties de styrène, 0,5 partie de n-dodécylmercaptan, 0,3 partie de peroxydisulfate de potassium, 5,0 parties de savon en paillettes et 180,0 parties d'eau. Lorsque cette formule de polymérisation standard est utilisée conjointement à une température de polymérisation de 500C, la vitesse de conversion en polymère est de 5 à 6 pour cent par heure. La polymérisation est arrêtée à un taux de conversion de 70 à 75 pour cent, car les taux de conversion plus élevés conduisent à des polymères ayant des propriétés physiques inférieures, sans doute à cause d'une réticulation dans les particules de latex qui forme des structures de microgel ou très ramifiées. Cet arrêt est effectué par l'addition d'un "agent d'arrêt" tel que l'hydroquinone (environ 0,1 partie en poids) qui réagit rapidement avec les radicaux et les agents oxydants. Ainsi, l'agent d'arrêt détruit tout initiateur restant et réagit également avec les radicaux dépourvus de polymère pour empêcher la formation de nouvelles chaînes. Les monomères n'ayant pas réagi sont ensuite éliminés ; d'abord le butadiène par distillation éclair à la pression atmosphérique, puis sous pression réduite, et ensuite le styrène par entraînement à la vapeur d'eau dans une colonne. Une dispersion d'un antioxydant, tel que la N-phénylss-naphtylamine (PBNA), est généralement ajoutée (1,25 partie) pour protéger le SBR contre l'oxydation. Le latex peut ensuite être partiellement coagulé (séparé en crème) par l'addition de saumure, puis complètement coagulé avec de l'acide sulfurique dilué ou du sulfate d'aluminium. La matière particulaire coagulée est ensuite lavée, séchée et emballée pour le transport. L'un des premiers perfectionnements majeurs apportés à ce procédé de base fut l'adoption d'un mode opératoire continu. Dans un tel procédé continu, le styrène, le butadiène, le savon, l'initiateur et un activateur (un agent initiateur auxiliaire) sont pompés en continu à partir de réservoirs de stockage pour être introduits dans et à travers une série de réacteurs sous agitation maintenus à la température appropriée, à un débit tel que le degré de conversion souhaité soit atteint à la sortie du dernier réacteur. L'agent d'arrêt est ensuite ajouté, le latex est chauffé par addition de vapeur d'eau et le butadiène n'ayant pas réagi est éliminé par distillation éclair. Le styrène en excès est ensuite entraîné à la vapeur d'eau et le latex est soumis à des opérations de finition, souvent par mélange avec une huile, séparation en crème, coagulation, séchage et emballage. Pour d'autres détails sur le SBR et la "formule standard", voir The Vanderbilt Rubber Handbook, dirigé par George G. Winspear, R.T. Vanderbilt Company, Inc. (1968), aux pages 34-57. Le brevet des E.U.A. NO 5 583 173 enseigne un procédé pour préparer un latex de caoutchouc styrènebutadiène qui consiste à (1) introduire de 1 eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène. En utilisant la technique enseignée dans le brevet des E.U.A. NO 5 583 173, la quantité de savon requise pour produire le caoutchouc styrène-butadiène par polymérisation en émulsion peut être réduite de plus de 30 pour cent. Cette réduction est avantageuse car elle diminue les coûts et est favorable pour l'environnement. Le brevet des E.U.A. NO 5 583 173 mentionne également que le caoutchouc styrènebutadiène produit par le procédé qu'il décrit offre des avantages du fait qu'il contient de moindres quantités de savon résiduel. Ainsi, les produits finals, tels que des pneumatiques, posent moins de problèmes de ressuage des acides gras et les nappes sont plus faciles à faire adhérer ensemble lors des opérations d'assemblage. La présente invention repose sur la découverte inattendue du fait que les propriétés physiques d'articles en caoutchouc fabriqués avec du caoutchouc styrène-butadiène peuvent être notablement améliorées en synthétisant le caoutchouc styrène-butadiène par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrènebutadiène du latex. Par exemple, on peut obtenir une meilleure résistance à l'abrasion, une meilleure résistance à la déformation rémanente à la compression et une plus grande résistance à la traction. Ces meilleures propriétés physiques offrent des avantages dans une grande diversité d'articles en caoutchouc tels que les balais d'essuie-glace, les diaphragmes de frein, les rondelles, les joints, les garnitures d'étanchéité, les pneumatiques, les tuyaux souples, les courroies transporteuses, les courroies motrices, les tapis de sol, les semelles de chaussure, les bandes de renfort de chaussure, les patins de chenille de char, les bandes de roulement de roues en bogie de char, les défenses d'accostage, les blindages et les ridelles de guidage de transporteur. La présente invention propose plus particulièrement un balai d'essuie-glace ayant une résistance à l'abrasion améliorée, qui comprend du caoutchouc styrène-butadiène, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose également un diaphragme de frein ayant une durabilité améliorée, qui comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 45 pcc (parties pour cent parties de caoutchouc) à 75 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose encore une semelle pour chaussures ou bottes ayant une durabilité améliorée, qui comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 45 pcc à 150 pcc d'une charge, le caoutchouc styrènebutadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrènebutadiène du latex. La présente invention propose en outre un tapis de sol ayant une durabilité améliorée, qui comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 50 pcc à 300 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'a ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrènebutadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose aussi un joint ayant une résistance améliorée à la déformation rémanente à la compression, qui comprend du (I) caoutchouc styrène butadiène et (II) 30 pcc à 70 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose encore une rondelle ayant une résistance améliorée à la déformation rémanente à la compression, qui comprend du (I) caoutchouc styrènebutadiène et (II) 30 pcc à 70 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose également une bande de roulement de roue en bogie pour chars ou véhicules blindés de transport de troupes ayant une durabilité améliorée, qui comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 pcc à 80 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrènebutadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose en outre un patin de chenille de char ayant une durabilité améliorée, qui comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 à 80 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose encore une défense d'accostage ayant une durabilité améliorée, qui comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 pcc à 80 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention propose de plus une courroie ayant une durabilité améliorée, qui comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 pcc à 80 pcc d'une charge, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de 1 eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. La présente invention est expliquée plus en détail par la description suivante faite en regard du dessin sur lequel la Figure 1 est une vue en coupe d'un balai d'essuie-glace qui représente une forme de réalisation préférée de la présente invention. Le latex de caoutchouc styrène-butadiène utilisé dans la fabrication des articles en caoutchouc de la présente invention est synthétisé par la technique de polymérisation radicalaire en émulsion décrite dans le brevet des E.U.A. NO 5 583 173. Cette technique de polymérisation est appelée le procédé FIM (pour "feed-injection-monomer") et on l'exécute en introduisant du styrène monomère, du 1,3-butadiène monomère, de l'eau, un générateur de radicaux libres et un système savonneux dans une première zone de polymérisation pour former un milieu aqueux de polymérisation. La première zone de polymérisation est normalement un réacteur ou une série de deux ou plusieurs réacteurs. La copolymérisation des monomères est initiée par le générateur de radicaux libres. Cette réaction de copolymérisation conduit à la formation d'un milieu de polymérisation à basse conversion. Au point où le milieu de polymérisation à basse conversion atteint un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent, le milieu de polymérisation à basse conversion est introduit dans une seconde zone de polymérisation. La seconde zone de polymérisation peut être un réacteur ou une série de deux ou plusieurs réacteurs. Le milieu de polymérisation à basse conversion est normalement introduit dans la seconde zone de polymérisation à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 17 pour cent et environ 35 pour cent. De préférence encore, il est introduit dans la seconde zone de polymérisation à un taux de conversion des monomères qui est compris entre 20 pour cent et 30 pour cent. Des suppléments de styrène monomère et de butadiène monomère sont introduits dans la seconde zone de polymérisation. Normalement, environ 20 pour cent à environ 50 pour cent de la charge totale de styrène monomère et de 1,3-butadiène monomère sont introduits dans la seconde zone de polymérisation (50 pour cent à 80 pour cent des monomères totaux sont introduits dans la première zone de polymérisation). Il est normalement préférable d'introduire dans la seconde zone de polymérisation environ 30 pour cent en poids à environ 45 pour cent en poids de la charge totale des monomères (55 pour cent à 70 pour cent des monomères totaux sont introduits dans la première zone de polymérisation). Il est généralement optimal d'introduire dans la seconde zone de polymérisation environ 35 pour cent en poids à environ 42 pour cent en poids de la charge totale des monomères (58 pour cent à 65 pour cent des monomères totaux sont introduits dans la première zone de polymérisation). En divisant la charge de monomères entre la première zone de polymérisation et la seconde zone de polymérisation, la quantité totale de savon requise pour produire un latex stable est réduite d'au moins environ 30 pour cent. La copolymérisation dans la seconde zone de polymérisation est poursuivie jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins 50 pour cent. La copolymérisation est de préférence poursuivie jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion total des monomères compris entre 50 pour cent et 68 pour cent. De préférence encore, la copolymérisation dans la seconde zone de réaction est poursuivie jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères de 58 pour cent à 65 pour cent. Une fois que le taux souhaité de conversion des monomères a été atteint dans la seconde zone de polymérisation, le latex de SBR produit est retiré de la seconde zone de polymérisation et un agent d'arrêt est ajouté pour arrêter la copolymérisation. Après que la copolymérisation a été achevée et l'agent d'arrêt ajouté au latex, le SBR peut être isolé du latex en utilisant des techniques classiques de coagulation et de séchage. Dans la synthèse du latex de SBR, il est généralement copolymérisé environ 10 pour cent en poids à environ 40 pour cent en poids de styrène par rapport à la charge totale de monomères et environ 60 pour cent en poids à environ 90 pour cent en poids de 1,3-butadiène par rapport à la charge totale de monomères. Il est habituellement préférable que le SBR contienne environ 20 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids de styrène et environ 70 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids de 1,3-butadiène. Il est normalement très préférable que le SBR contienne environ 24 pour cent en poids à environ 28 pour cent en poids de styrène et environ 72 pour cent en poids à environ 76 pour cent en poids de 1,3-butadiène. Ainsi, les styrène monomères et 1,3-butadiène monomères sont préférablement introduits en respectant ces rapports dans les première et deuxième zones de polymérisation. On peut utiliser essentiellement n'importe quel type de générateur de radicaux libres pour initier ces polymérisations radicalaires en émulsion. Par exemple, on peut utiliser des composés chimiques engendrant des radicaux libres, la lumière ultraviolette ou un rayonnement. Afin d'assurer une vitesse de polymérisation convenable, une bonne uniformité et une polymérisation maîtrisable, on utilise généralement avec de bons résultats des agents chimiques engendrant des radicaux libres qui sont hydrosolubles ou oléosolubles dans les conditions de polymérisation. Le générateur de radicaux libres peut être un composé peroxygéné. Quelques exemples représentatifs d'initiateurs de réaction radicalaire qui sont couramment utilisés comprennent les divers composés peroxygénés tels que le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroxyperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétylacétone, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, etc. ; les divers composés azoïques tels que le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2-t-butylazo- 1-cyanocyclohexane, le 1 -t-amylazo-1 -cyanocyclohexane, etc. ; les divers percétals alkyliques tels que le 2,2-bis (t-butylperoxy)butane, le 3,3-bis(t-butylperoxy)butyrate d'éthyle, le 1 ,1-di(t-butylperoxy)cyclohexane, etc. Les initiateurs du type persulfate, tels que le persulfate de potassium et le persulfate d'ammonium, sont particulièrement utiles dans ces polymérisations en émulsion aqueuse. De même, l'hydroperoxyde de pinane est un générateur de radicaux libres préféré. La quantité utilisée d'initiateur varie avec le poids moléculaire souhaité du SBR qui est synthétisé. Des poids moléculaires plus élevés sont atteints en utilisant de plus petites quantités de l'initiateur et des poids moléculaires plus bas en utilisant de plus grandes quantités de l'initiateur. Cependant, en règle générale, l'initiateur est inclus dans le mélange réactionnel en une quantité de 0,005 à 1 pcm (partie en poids pour cent parties en poids de monomères). Dans le cas des initiateurs du type persulfate métallique, on utilise habituellement 0,1 pcm à 0,5 pcm de l'initiateur dans le milieu de polymérisation. Les systèmes savonneux utilisés dans le procédé de polymérisation en émulsion contiennent une association d'agents émulsionnants dérivés d'acides colophaniques et d'acides gras. Le rapport en poids des savons d'acides gras aux savons d'acides colophaniques est compris entre environ 50:50 et 90:10. Il est normalement préférable que le rapport en poids des savons d'acides gras aux savons d'acides colophaniques se situe entre 60:40 et 85:15. Il est normalement encore préférable que le rapport en poids des savons d'acides gras aux savons d'aci La polymérisation radicalaire en émulsion est habituellement conduite à une température comprise entre environ 1,70C (350F) et environ 18,30C (650F). I1 est généralement préférable que la polymérisation soit conduite à une température comprise entre 4,40C (400F) et environ 15,60C (600F). I1 est habituellement encore préférable d'utiliser une température de polymérisation comprise entre environ 7,20C (450F) et environ 12,80C (550F). Pour augmenter les taux de conversion, il peut être avantageux d'élever la température à mesure que la polymérisation avance. Le SBR produit par ce procédé (le procédé FIM) peut être utilisé dans la fabrication d'une grande diversité d'articles en caoutchouc offrant des caractéristiques fonctionnelles améliorées. Ces articles en caoutchouc comprennent des balais d'essuie-glace, diaphragmes de frein, rondelles, joints, garnitures d'étanchéité, pneumatiques, tuyaux souples, courroies transporteuses, courroies motrices, tapis de sol, semelles de chaussure, bandes de renfort de chaussure, patins de chenille de char, bandes de roulement de roues en bogie de char, défenses d'accostage, blindages et ridelles de guidage de transporteur. En règle générale, le SBR produit par le procédé FIM est simplement substitué au SBR classique qui est couramment utilisé dans ces applications, en employant les techniques classiques de mélange et de fabrication. Les patins de chenille de char, les bandes de roulement de roues en bogie pour chars et véhicules blindés de transport de troupes et les défenses d'accostage qui sont fabriqués en utilisant le SBR produit par le procédé FIM offrent une résistance améliorée à l'abrasion. Dans ces types d'applications, une meilleure résistance à l'abrasion améliore beaucoup la durabilité de l'article en caoutchouc. Dans ces applications, le SBR est habituellement formulé avec 40 à 80 pcc (parties pour cent parties de caoutchouc) d'une charge, telle que le noir de carbone, 5 à 10 pcc d'une huile aromatique, 3 à 7 pcc d'oxyde de zinc, 1 à 2 pcc d'un antioxydant, 1 à 1,5 pcc d'un accélérateur du type sulfénamide et 0,5 à 1 pcc d'un accélérateur secondaire du type diphénylguanidine. Il est normalement préférable d'utiliser 50 à 70 pcc de la charge et 4 à 6 pcc d'oxyde de zinc. Il est habituellement très préférable d'inclure 55 à 65 pcc de la charge. Les courroies transporteuses et les courroies motrices peuvent être fabriquées en utilisant 60 à 100 pour cent de SBR (produit par le procédé FIM) comme composant caoutchouteux. Ces courroies offrent l'avantage d'une résistance à l'abrasion fortement améliorée. Cependant, il est normalement avantageux d'inclure environ 10 à 40 parties en poids de caoutchouc naturel ou de polyisoprène synthétique avec 60 à 90 parties en poids du SBR. I1 est normalement préférable d'utiliser un mélange d'environ 25 à 35 parties en poids de caoutchouc naturel ou de polyisoprène synthétique avec 65 à 75 parties du SBR dans la fabrication de courroies transporteuses ou de courroies motrices. Dans les courroies, le mélange contenant le SBR est habituellement formulé avec 40 à 80 pcc d'une charge, telle que le noir de carbone, 12 à 20 pcc d'une huile aromatique, 1 à 5 pcc d'oxyde de zinc, 1 à 2 pcc d'un antioxydant, 1 à 1,5 pcc d'un accélérateur du type sulfénamide et 0,1 à 0,3 pcc d'un accélérateur du type thiurame, tel que le tétraméthyl(disulfure de thiurame) ou le tétraéthyl(disulfure de thiurame). Il est normalement préférable d'utiliser 50 à 70 pcc de la charge et 2 à 4 pcc d'oxyde de zinc. Il est habituellement très préférable d'inclure 55 à 65 pcc de la charge. Les semelles de chaussure peuvent être fabriquées en utilisant 60 à 100 pour cent de SBR (produit par le procédé FIM) comme composant caoutchouteux. Cependant, il est généralement avantageux de mélanger du caoutchouc nitrile avec le SBR pour obtenir une meilleure résistance aux huiles. Par exemple, le mélange peut contenir 60 pcc à 80 pcc du SBR et 20 pcc à 40 pcc de caoutchouc nitrile. Il est parfois avantageux d'inclure une petite quantité de caoutchouc naturel ou de polyisoprène synthétique pour améliorer la résistance à l'entaillage et la résistance au choc (ténacité). Par exemple, la semelle de chaussure peut être constituée de 60 pcc à 80 pcc du SBR, 15 pcc à 25 pcc de caoutchouc nitrile et 5 à 15 pcc de caoutchouc naturel ou de polyisoprène synthétique. La composition de caoutchouc pour semelles de chaussure contient aussi habituellement 45 pcc à 150 pcc d'une charge, telle que l'argile ou le noir de carbone (de préférence de l'argile), de l'oxyde de zinc, un antioxydant et facultativement un colorant. Le caoutchouc pour semelles de chaussure est normalement vulcanisé par le soufre en utilisant un additif formulé classique de vulcanisation au soufre. Des tapis de sol ayant une durabilité améliorée et une résistance améliorée à la déformation rémanente à la compression peuvent également être fabriqués en utilisant la technique de la présente invention. Des tapis de sol destinés à des applications automobiles ou à l'utilisation dans des bâtiments peuvent être fabriqués en utilisant 60 à 100 pour cent de SBR (produit par le procédé FIM) comme composant caoutchouteux. Cependant, il est généralement avantageux de mélanger du caoutchouc nitrile avec le SBR pour obtenir une meilleure résistance aux huiles. Par exemple, le mélange peut contenir 60 pcc à 80 pcc du SBR et 20 pcc à 40 pcc de caoutchouc nitrile. Il est parfois avantageux d'inclure une petite quantité de caoutchouc naturel ou de polyisoprène synthétique pour améliorer la résistance à l'entaillage et la résistance au choc (ténacité). Par exemple, le tapis de sol peut être constitué de 60 pcc à 80 pcc du SBR, 15 pcc à 25 pcc du caoutchouc nitrile et 5 à 15 pcc de caoutchouc naturel ou de polyisoprène synthétique. La composition de caoutchouc pour tapis de sol contient aussi habituellement 50 pcc à 300 pcc d'une charge, telle que l'argile ou le noir de carbone, de l'oxyde de zinc, un antioxydant et facultativement un colorant. Le caoutchouc pour tapis de sol est normalement vulcanisé par le soufre en utilisant un additif formulé classique de vulcanisation au soufre. Des joints et rondelles ayant une résistance améliorée à la déformation rémanente à la compression peuvent également être fabriqués en utilisant la technique de la présente invention. Les joints et rondelles peuvent être fabriqués en utilisant 70 à 100 pour cent de SBR (produit par le procédé FIM) comme composant caoutchouteux. Cependant, il est généralement avantageux de mélanger du caoutchouc nitrile et/ou du caoutchouc polybutadiène avec le SBR. Par exemple, du caoutchouc nitrile peut être ajouté pour améliorer la résistance aux huiles. Par exemple, le mélange peut contenir 70 pcc à 100 pcc du SBR et 0 pcc à 30 pcc de caoutchouc nitrile et/ou de caoutchouc polybutadiène. La composition de caoutchouc pour joints ou rondelles contient aussi habituellement 40 à 60 parties d'une charge, telle que le noir de carbone, 2 pcc à 5 pcc d'oxyde de zinc, 1 pcc à 3 pcc d'acide stéarique, 1 pcc à 2 pcc d'une résine de type phénolique, 8 pcc à 20 pcc d'une huile aromatique et 1 à 2 pcc d'un antioxydant. Le joint ou rondelle est normalement vulcanisé par le soufre en utilisant un additif formulé classique de vulcanisation au soufre qui contient environ 1,2 pcc à 2,2 pcc de soufre et qui contient de préférence 1,6 pcc à 1,8 pcc de soufre. Des diaphragmes de frein ayant une résistance améliorée à l'abrasion et une résistance améliorée à la déformation rémanente à la compression peuvent également être fabriqués avec le SBR produit par le procédé FIM. Les freins pneumatiques à diaphragme sont constitués d'une chambre de frein de service et d'une chambre de frein à ressort qui sont reliées en tandem. Un diaphragme élastomère appelé un diaphragme de frein de service est monté dans la chambre de frein de service et un second diaphragme élastomère appelé le diaphragme de ressort est suspendu dans la chambre de frein à ressort. Ces deux types de diaphragmes de frein offrent des propriétés physiques améliorées s'ils sont fabriqués en utilisant la technique de la présente invention. Le brevet des E.U.A. NO 5 345 858 et le brevet des E.U.A. NO 5 002 164 décrivent plus en détail les diaphragmes de frein de service et les diaphragmes de ressort et les enseignements de ces brevets sont inclus ici par référence dans leur intégralité. Le diaphragme de frein contient habituellement 100 pour cent de SBR comme composant caoutchouteux. Cependant, d'autres élastomères peuvent être incorporés en petites quantités dans le SBR. Par exemple, du caoutchouc nitrile pour être ajouté pour obtenir une meilleure résistance aux huiles. La composition de caoutchouc pour diaphragmes de frein contient aussi habituellement 45 pcc à 75 pcc d'une charge (habituellement le noir de carbone) et 1 pcc à 2 pcc d'un antioxydant. Le caoutchouc de diaphragme de frein contient de préférence 55 pcc à 70 pcc de noir de carbone comme charge. Le joint de frein est normalement vulcanisé par le soufre en utilisant un additif formulé classique de vulcanisation au soufre qui contient environ 1,2 pcc à 2,2 pcc de soufre et qui contient de préférence 1,6 pcc à 1,8 pcc de soufre. Il est très avantageux de fabriquer les balais d'essuie-glace pour applications à l'automobile, l'aviation ou la marine en utilisant le SBR produit par le procédé FIM. La raison en est qu'une bien meilleure résistance à l'abrasion est obtenue. Il en résulte que le balai d'essuie-glace a une plus longue durée de service utile. Les balais d'essuie-glace simples peuvent être fabriqués en extrudant le SBR à la forme désirée et en le durcissant pour produire le balai d'essuie-glace. Habituellement, du caoutchouc éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) est incorporé au SBR pour améliorer la résistance à l'ozone et la résistance aux solvants. Ces balais d'essuie-glace simples contiennent 30 pcc à 100 pcc du SBR et 0 pcc à 70 pcc d'EPDM. I1 est plus courant que ces structures de balai simples contiennent 50 pcc à 70 pcc du SBR et 30 pcc à 50 pcc de l'EPDM. I1 est généralement préférable que ces structures de balai simples contiennent 55 pcc à 65 pcc du SBR et 35 pcc à 45 pcc d'EPDM. Une configuration de balai d'essuie-glace plus perfectionnée et préférée est représentée sur la Figure 1. Cette configuration préférée de balai d'essuie-glace consiste en une section de base 2 formée d'une tête 21, d'un corps 23 et d'un col de raccordement 22 reliant la tête 21 et le corps 23 ; une section pivotante 3 ayant une section transversale sensiblement triangulaire ; une section de col 4 reliant la section de base 2 et la section pivotante 3 ; et une section de lèvre 5 s'étendant sous la forme d'une bande mince à partir de la crête de la section pivotante 3. Dans les balais d'essuie-glace de cette forme de réalisation préférée, la section de lèvre 5 est constituée du caoutchouc SBR produit par le procédé FIM. Dans cette configuration, il est très préférable que la section de col 4 soit constituée de caoutchouc EPDM en raison de son excellente résistance à l'ozone. Pour plus de détails concernant ce type général de balai d'essuie-glace et sa fabrication par moulage par extrusion, on fait référence au brevet des E.U.A. NO 4 669 144. Les enseignements du brevet des E.U.A. NO 4 669 144 sont inclus ici par référence dans leur intégralité. Dans une autre forme de réalisation de la présente invention, au moins la section de lèvre d'un balai d'essuieglace classique est revêtue du SBR produit par le procédé FIM. Pour ce faire, on applique une solution du SBR et d'un durcisseur au moins à la section de lèvre du balai d'essuieglace. Une telle solution peut être préparée en dissolvant le SBR et un agent durcisseur dans un mélange de méthyléthylcétone et de toluène contenant environ 47,5 pour cent de méthyléthylcétone. Après l'application de la solution de SBR au balai d'essuie-glace, celui-ci est chauffé à une température d'environ 800C pendant une période de temps qui est suffisante pour évaporer le solvant et vulcaniser le SBR. Cette technique est décrite plus en détail dans le brevet des E.U.A. NO 4 045 838 dont les enseignements sont inclus ici par référence dans leur intégralité. La présente invention est illustrée par les exemples suivants qui sont purement illustratifs et ne sont pas destinés à limiter le cadre de l'invention ou la manière dont elle peut être mise en pratique. Les parties et pourcentages sont tous exprimés en poids, sauf indication contraire. Exemple 1 (Témoin) Dans cette expérience, un latex de SBR est synthétisé en copolymérisant du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère par un procédé continu classique. Ce procédé est conduit dans une installation pilote qui consiste en une série de cinq réacteurs de polymérisation. Les réacteurs utilisés dans ce procédé sont des réacteurs à agitation de 113,6 litres chacun (30 gallons) qui sont raccordés pour fonctionner en série (la chaîne de réacteurs avait un volume total de chaîne de 567,8 litres, soit 150 gallons). La chaîne de réacteurs est mise en fonctionnement continu à un débit réel de 70,14 litres (18,53 gallons) par heure, qui correspond à un temps de réaction réel de 8,1 heures. Les monomères sont introduits dans le premier réacteur à raison de 22,18 kg (48,9 pounds) par heure. La quantité de monomères utilisée contient 69 pour cent en poids de 1,3-butadiène et 31 pour cent en poids de styrène. Une solution d'activateur, une solution de savon, une solution de fixateur, un modificateur et un initiateur sont également introduits en continu dans le premier réacteur. La solution d'activateur est une solution aqueuse contenant 0,67 pour cent d'éthylènediamine-tétracétate ferrique de sodium. Elle est introduite dans le premier réacteur à un débit qui est suffisant pour maintenir une concentration de 0,026 pcm d'éthylènediamine-tétracétate ferrique de sodium. La solution de savon contient 96,79 pour cent d'eau, 0,19 pour cent d'hydroxyde de sodium, 0,20 pour cent d'hydroxyde de potassium, 0,59 pour cent de savon potassique de colophane de bois dismutée, 1,10 pour cent d'acides gras mixtes de suif hydrogéné, 0,89 pour cent de savon potassique de colophane de tallôl dismutée, 0,18 pour cent du sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condensé, 0,03 pour cent de pyrophosphate tétrapotassique, 0,02 pour cent de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium et 0,01 pour cent d'hydrosulfite de sodium. La solution de système savonneux est introduite dans le premier réacteur à un débit qui est suffisant pour maintenir une concentration de 0,341 pcm d'hydroxyde de sodium, une concentration de 0,374 pcm d'hydroxyde de potassium, une concentration de 1,088 pcm du savon potassique de colophane de bois dismutée, une concentration de 2,022 pcm d'acides gras mixtes de suif hydrogéné, une concentration de 1,631 pcm du savon potassique de colophane de tallôl dismutée, une concentration de 0,335 pcm du sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condense, une concentration de 0,057 pcm de pyrophosphate tétrapotassique, une concentration de 0,034 pcm de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium et une concentration de 0,019 pcm d'hydrosulfite de sodium. La solution de fixateur contient 99,31 pour cent d'eau, 0,096 pour cent d'hydroxyde de sodium et 0,60 pour cent d'hydrosulfite de sodium. La solution de fixateur est introduite dans le premier réacteur à un débit qui est suffisant pour maintenir une concentration de 0,004 pcm d'hydroxyde de sodium et une concentration de 0,026 pcm d'hydrosulfite de sodium (la concentration totale d'hydrosulfite de sodium est de 0,045 pcm). Le modificateur introduit dans le premier réacteur est le t-dodécylmercaptan. Il est introduit dans le réacteur à une concentration de 0,137 pcm. L'initiateur introduit dans le premier réacteur est l'hydroperoxyde de pinane et il est introduit à une concentration de 0,087 pcm. Dans ce procédé, la polymérisation est arrêtée par addition d'un mélange de diéthylhydroxylamine et de diméthyldithiocarbamate de sodium comme agent d'arrêt au latex après sa sortie du cinquième réacteur. Le latex préparé par ce procédé est stable. Cependant, on ne peut pas obtenir de latex stables si la concentration de savon ajouté au premier réacteur est réduite. Exemple 2 Dans cette expérience, on reprend l'appareillage et le mode opératoire décrits à l'Exemple 1, excepté que la quantité de monomères est divisée, une partie du monomère étant introduite dans le troisième réacteur. Dans ce procédé, une fraction de 13,43 kg par heure (29,6 livres par heure) des monomères est introduite en continu dans le premier réacteur et une fraction de 8,66 kg (19,1 livres) par heure des monomères est introduite en continu dans le troisième réacteur. Ceci permet de réduire d'environ 40 pour cent la concentration totale de savon. Dans cette expérience, la solution de savon introduite dans le premier réacteur contient 98,0 pour cent d'eau, 0,25 pour cent d'hydroxyde de potassium, 0,13 pour cent de chlorure de potassium, 0,0 pour cent du savon potassique de colophane de bois dismutée, 1,18 pour cent d'acides gras mixtes de suif hydrogéné, 0,28 pour cent du savon potassique de colophane de tallöl dismutée, 0,12 pour cent du sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condensé, 0,02 pour cent de pyrophosphate tétrapotassique, 0,02 pour cent de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium et 0,01 pour cent d'hydrosulfite de sodium. La solution de système savonneux est introduite dans le premier réacteur à un débit suffisant pour maintenir une concentration de 0,435 pcm d'hydroxyde de potassium, une concentration de 0,230 pcm de chlorure de potassium, une concentration de 0,0 pcm du savon potassique de colophane de bois dismutée, une concentration de 2,076 pcm d'acides gras mixtes de suif hydrogéné, une concentration de 0,492 pcm du savon potassique de colophane de tallôl dismutée, une concentration de 0,206 pcm du sel de sodium d'un acide naphtalènesulfonique condensé, une concentration de 0,035 pcm de pyrophosphate tétrapotassique, une concentration de 0,035 pcm de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium et une concentration de 0,019 pcm d'hydrosulfite de sodium. Dans ce procédé, une solution aqueuse de WitconateX 1223L, le sel de sodium d'un acide (alkyle linéaire)benzènesulfonique (de Witco Chemicals), est également introduite à une concentration de 0,503 pcm dans le premier réacteur comme agent tensio-actif secondaire. La concentration d'hydroperoxyde de pinane servant d'initiateur est également élevée à 0,110 pcm. Le latex de SBR produit en suivant ce procédé se montre stable. Le taux de savon résiduel dans le SBR isolé du latex est également réduit. Bien que certaines formes de réalisation et certains détails représentatifs aient été décrits afin d'illustrer la présente invention, il doit être évident pour l'homme de l'art que divers changements et modifications peuvent y être apportés sans s'écarter du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Balai d'essuie-glace ayant une résistance à l'abrasion améliorée, caractérisé en ce qu'il comprend du caoutchouc styrène-butadiène, le caoutchouc styrènebutadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 2. Diaphragme de frein ayant une durabilité améliorée, caractérisé en ce qu'il comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 45 à 75 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrènebutadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 3. Semelle pour chaussures ou bottes ayant une durabilité améliorée, caractérisée en ce qu'elle comprend du (I) caoutchouc styrene-butadiène et (II) 45 à 150 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrènebutadiène du latex. 4. Tapis de sol ayant une durabilité améliorée, caractérisé en ce qu'il comprend du (I) caoutchouc styrènebutadiène et (II) 50 à 300 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 5. Joint ayant une résistance améliorée à la déformation rémanente à la compression, caractérisé en ce qu'il comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 30 à 70 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 6. Rondelle ayant une résistance améliorée à la déformation rémanente à la compression, caractérisée en ce qu'elle comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 30 à 70 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 7. Bande de roulement de roue en bogie pour chars ou véhicules blindés de transport de troupes ayant une durabilité améliorée, caractérisée en ce qu'elle comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 à 80 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 8. Patin de chenille de char ayant une durabilité améliorée, caractérisé en ce qu'il comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 à 80 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 9. Défense d'accostage ayant une durabilité améliorée, caractérisée en ce qu ' elle comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 à 80 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 10. Courroie ayant une durabilité améliorée, caractérisée en ce qu'elle comprend du (I) caoutchouc styrène-butadiène et (II) 40 à 80 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, le caoutchouc styrène-butadiène étant produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrènebutadiène du latex. 11. Bande de roulement de roue en bogie selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre 5 à 10 parties d'une huile aromatique pour cent parties de caoutchouc, 3 à 7 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc, 1 à 2 parties d'un antioxydant pour cent parties de caoutchouc, 1 à 1,5 partie d'un accélérateur du type sulfénamide pour cent parties de caoutchouc et 0,5 à 1 partie d'un accélérateur secondaire du type diphénylguanidine pour cent parties de caoutchouc. 12. Bande de roulement de roue en bogie selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle contient 50 à 70 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc, et 4 à 6 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc. 13. Bande de roulement de roue en bogie selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle contient 55 à 65 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc. 14. Patin de chenille de char selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre 5 à 10 parties d'une huile aromatique pour cent parties de caoutchouc, 3 à 7 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc, 1 à 2 parties d'un antioxydant pour cent parties de caoutchouc, 1 à 1,5 partie d'un accélérateur du type sulfénamide pour cent parties de caoutchouc et 0,5 à 1 partie d'un accélérateur secondaire du type diphénylguanidine pour cent parties de caoutchouc. 15. Patin de chenille de char selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il contient 50 à 70 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc, et 4 à 6 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc. 16. Patin de chenille de char selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient 55 à 65 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc. 17. Défense d'accostage selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre 5 à 10 parties d'une huile aromatique pour cent parties de caoutchouc, 3 à 7 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc, 1 à 2 parties d'un antioxydant pour cent parties de caoutchouc, 1 à 1,5 partie d'un accélérateur du type sulfénamide pour cent parties de caoutchouc et 0,5 à 1 partie d'un accélérateur secondaire du type diphénylguanidine pour cent parties de caoutchouc. 18. Défense d'accostage selon la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle contient 50 à 70 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc, et 4 à 6 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc. 19. Défense d'accostage selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle contient 55 à 65 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc. 20. Courroie selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre du caoutchouc naturel ou du polyisoprène synthétique, le caoutchouc naturel ou le polyisoprène synthétique étant présent en une quantité de 10 à 40 parties pour cent parties de caoutchouc et le caoutchouc styrène-butadiène étant présent en une quantité de 60 à 90 parties pour cent parties de caoutchouc. 21. Courroie selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre du caoutchouc naturel ou du polyisoprène synthétique, le caoutchouc naturel ou le polyisoprène synthétique étant présent en une quantité de 25 à 35 parties pour cent parties de caoutchouc et le caoutchouc styrène-butadiène étant présent en une quantité de 65 à 75 parties pour cent parties de caoutchouc. 22. Courroie selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre 12 à 20 parties d'une huile aromatique pour cent parties de caoutchouc, 1 à 5 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc, 1 à 2 parties d'un antioxydant pour cent parties de caoutchouc, 1 à 1,5 partie d'un accélérateur du type sulfénamide pour cent parties de caoutchouc et 0,1 à 0,3 partie d'un accélérateur du type thiurame pour cent parties de caoutchouc. 23. Courroie selon la revendication 22, caractérisée en ce qu'elle contient 50 à 70 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc, et 2 à 4 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc. 24. Courroie selon la revendication 22, caractérisée en ce qu'elle contient 55 à 65 parties de la charge pour cent parties de caoutchouc. 25. Courroie selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite courroie est une courroie transporteuse. 26. Courroie selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite courroie est une courroie motrice. 27. Courroie selon la revendication 23, caractérisée en ce la charge est du noir de carbone. 28. Semelle selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre du caoutchouc nitrile, et contient 60 à 80 parties du caoutchouc styrène-butadiène pour cent parties de caoutchouc et 20 à 40 parties du caoutchouc nitrile pour cent parties de caoutchouc. 29. Semelle selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre du caoutchouc nitrile et du caoutchouc naturel ou de polyisoprène synthétique, et contient 60 à 80 parties du caoutchouc styrène-butadiène pour cent parties de caoutchouc, 15 à 25 parties de caoutchouc nitrile pour cent parties de caoutchouc et 5 à 15 parties du caoutchouc naturel ou du polyisoprène synthétique pour cent parties de caoutchouc. 30. Semelle selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une charge, de l'oxyde de zinc et un antioxydant. 31. Semelle selon la revendication 30, caractérisée en ce que la charge est de l'argile. 32. Joint selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un élément du groupe constitué du caoutchouc nitrile, du caoutchouc polybutadiène et de leurs mélanges, et contient jusqu'à 30 parties dudit élément pour cent parties de caoutchouc. 33. Joint selon la revendication 32, caractérisé en ce qu'il comprend en outre 40 à 60 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, 2 à 5 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc, 1 à 3 parties d'acide stéarique pour cent parties de caoutchouc, 1 à 2 parties d'une résine de type phénolique pour cent parties de caoutchouc, 8 à 20 parties d'une huile aromatique pour cent parties de caoutchouc et 1 à 2 parties d'un antioxydant pour cent parties de caoutchouc. 34. Rondelle selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un élément du groupe constitué du caoutchouc nitrile, du caoutchouc polybutadiène et de leurs mélanges, et contient jusqu'à 30 parties dudit élément pour cent parties de caoutchouc. 35. Rondelle selon la revendication 34, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre 40 à 60 parties d'une charge pour cent parties de caoutchouc, 2 à 5 parties d'oxyde de zinc pour cent parties de caoutchouc, 1 à 3 parties d'acide stéarique pour cent parties de caoutchouc, 1 à 2 parties d'une résine de type phénolique pour cent parties de caoutchouc, 8 à 20 parties d'une huile aromatique pour cent parties de caoutchouc et 1 à 2 parties d'un antioxydant pour cent parties de caoutchouc. 36. Diaphragme de frein selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre 1 à 2 parties d'un antioxydant pour cent parties de caoutchouc. 37. Diaphragme de frein selon la revendication 36, caractérisé en ce que la charge est du noir de carbone et le noir de carbone est présent en une quantité de 45 à 75 parties pour cent parties de caoutchouc. 38. Diaphragme de frein selon la revendication 37, caractérisé en ce que le diaphragme de frein est un diaphragme de frein de service. 39. Diaphragme de frein selon la revendication 37, caractérisé en ce que le diaphragme de frein est un diaphragme de ressort. 40. Balai d'essuie-glace selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit balai comprend en outre de l'EPDM et contient jusqu'à 70 parties d'EPDM pour cent parties de caoutchouc. 41. Balai d'essuie-glace selon la revendication 40, caractérisé en ce qu'il contient 50 à 70 parties du caoutchouc styrène-butadiène pour cent parties de caoutchouc et 30 à 50 parties d'EPDM pour cent parties de caoutchouc. 42. Balai d'essuie-glace selon la revendication 40, caractérisé en ce qu'il contient 55 à 65 parties du caoutchouc styrène-butadiène pour cent parties de caoutchouc et 35 à 45 parties d'EPDM pour cent parties de caoutchouc. 43. Balai d'essuie-glace selon la revendication 41, caractérisé en ce que le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère sont copolymérisés dans l'étape (2) jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est d'environ 17 pour cent à environ 35 pour cent. 44. Balai d'essuie-glace selon la revendication 43, caractérisé en ce que la quantité utilisée de savon est inférieure à environ 3,5 parties pour cent parties de monomères et le rapport en poids des savons d'acides gras aux savons d'acides colophaniques est compris entre environ 50:50 et 90:10. 45. Balai d'essuie-glace selon la revendication 44, caractérisé en ce qu'environ 20 pour cent en poids à environ 50 pour cent en poids de la quantité totale de 1,3-butadiene monomère et de styrène monomère introduits sont introduits dans la seconde zone de polymérisation, par rapport à la quantité totale de 1,3-butadiène monomère et de styrène monomère introduits dans la première zone de polymérisation et la seconde zone de polymérisation. 46. Balai d'essuie-glace selon la revendication 45, caractérisé en ce que la charge de monomères contient environ 10 pour cent en poids à environ 40 pour cent en poids de styrène et environ 60 pour cent en poids à environ 90 pour cent en poids de 1,3-butadiène. 47. Balai d'essuie-glace selon la revendication 46, caractérisé en ce que la copolymérisation est conduite à une température comprise entre environ 1,70C (350F) et environ 18,30C (650F). 48. Balai d'essuie-glace selon la revendication 47, caractérisé en ce que la copolymérisation dans l'étape (5) est poursuivie jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères compris entre environ 50 pour cent et environ 68 pour cent. 49. Balai d'essuie-glace selon la revendication 48, caractérisé en ce que la quantité utilisée de savon est comprise entre environ 2,5 et environ 3,2 parties pour cent parties de monomères. 50. Balai d'essuie-glace selon la revendication 49, caractérisé en ce que le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère sont copolymérisés dans l'étape (2) jusqu'à un taux de conversion des monomères compris entre environ 20 pour cent et environ 30 pour cent. 51. Balai d'essuie-glace selon la revendication 50, caractérisé en ce qu'environ 30 pour cent en poids à environ 45 pour cent en poids de la quantité totale de 1,3-butadiène monomère et de styrène monomère introduits sont introduits dans la seconde zone de polymérisation, par rapport à la quantité totale de 1,3-butadiène monomère et de styrène monomère introduits dans la première zone de polymérisation et la seconde zone de polymérisation. 52. Balai d'essuie-glace selon la revendication 51, caractérisé en ce que la charge de monomères contient environ 20 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids de styrène et environ 70 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids de 1,3-butadiène. 53. Balai d'essuie-glace selon la revendication 52, caractérisé en ce que la copolymérisation est conduite à une température comprise entre environ 4,40C (400F) et 15,60C (600F). 54. Balai d'essuie-glace selon la revendication 53, caractérisé en ce que le générateur de radicaux libres est un composé peroxygéné. 55. Balai d'essuie-glace selon la revendication 53, caractérisé en ce que le générateur de radicaux libres est choisi parmi le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroxyperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétylacétone, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclohexylsulfonyle, le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2-t-butylazo-1 -cyanocyclohexane, le 1 -t-amylazo-1 -cyano- cyclohexane, le 2,2-bis(t-butylperoxy)butane, le 3,3-bis(t-butylperoxy)butyrate d'éthyle et le 1, 1-di( t-butylperoxy)- cyclohexane. 56. Balai d'essuie-glace selon la revendication 53, caractérisé en ce que le générateur de radicaux libres est choisi parmi le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium et l'hydroperoxyde de pinane. 57. Balai d'essuie-glace selon la revendication 56, caractérisé en ce qu'environ 35 pour cent en poids à environ 42 pour cent en poids de la quantité totale de 1,3-butadiène monomère et de styrène monomère introduits sont introduits dans la seconde zone de polymérisation, par rapport à la quantité totale de 1,3-butadiène monomère et de styrène monomère introduits dans la première zone de polymérisation et la seconde zone de polymérisation. 58. Balai d'essuie-glace selon la revendication 57, caractérisé en ce que la charge de monomères contient environ 24 pour cent en poids à environ 28 pour cent en poids de styrène et environ 72 pour cent en poids à environ 76 pour cent en poids de 1,3-butadiène. 59. Balai d'essuie-glace selon la revendication 58, caractérisé en ce que la copolymérisation est conduite à une température comprise entre environ 7,20C (450F) et 12,80C (550F), et la concentration totale de savon présent est comprise entre environ 2,7 et 2,9 parties pour cent parties de monomeres. 60. Balai d'essuie-glace selon la revendication 57, caractérisé en ce que la quantité utilisée de savon est comprise entre environ 2,6 et environ 3,0 parties pour cent parties de monomères. 61. Balai d'essuie-glace caractérisé en ce qu'il comprend une tête, un corps, une section de col, une section pivotante et une section de lèvre, la section de lèvre comprenant du caoutchouc styrène-butadiène qui a été produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3-butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrène-butadiène et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 62. Balai d'essuie-glace selon la revendication 61, caractérisé en ce que la section de col est constituée de caoutchouc EPDM. 63. Balai d'essuie-glace caractérisé en ce qu'il comprend une tête, un corps, une section de col, une section pivotante et une section de lèvre, la section de lèvre étant revêtue de caoutchouc styrène-butadiène qui a été produit par un procédé qui consiste à (1) introduire de l'eau, un système savonneux, un générateur de radicaux libres, du 1,3-butadiène monomère et du styrène monomère dans une première zone de polymérisation ; (2) laisser le 1,3butadiène monomère et le styrène monomère se copolymériser dans la première zone de polymérisation jusqu'à un taux de conversion des monomères qui est compris entre environ 15 pour cent et environ 40 pour cent pour produire un milieu de polymérisation à basse conversion ; (3) introduire le milieu de polymérisation à basse conversion dans une seconde zone de polymérisation ; (4) introduire un supplément de 1,3-butadiène monomère et un supplément de styrène monomère dans la seconde zone de polymérisation ; (5) laisser la copolymérisation se poursuivre jusqu'à ce que soit atteint un taux de conversion des monomères d'au moins environ 50 pour cent pour produire le latex de caoutchouc styrènebutadiène ; et (6) isoler le caoutchouc styrène-butadiène du latex. 64. Courroie selon la revendication 22, caractérisée en ce que ledit accélérateur du type thiurame est choisi parmi le tétraméthyl(disulfure de thiurame) et le tétraéthyl(disulfure de thiurame).