Brevet FR2778596A1 — publié le 19991119

La présente invention concerne les éléments de décoration intérieure. Plus précisément, l'invention concerne un panneau d'ébénisterie tissé, et un procédé pour la construction de ce panneau. La décoration intérieure de bâtiments peut mettre en oeuvre des éléments variés tels que des panneaux décorés de motifs et pouvant être réalisés dans des matières diverses. En particulier, on connaît depuis longtemps des panneaux portant un placage de bois, qui peuvent être ornés de motifs de marqueterie (éléments de bois pouvant être d'essences différentes incrustés dans une surface commune), de gravures, de collage en relief d'éléments en bois de tailles et de couleurs diverses, ou d'autres éléments élaborés à partir d'éléments en bois. Une autre forme de réalisation de panneaux décoratifs en bois est le panneau composé d'un tissage de lattes découpées selon le sens du fil du bois. Dans cette configuration, de fines lattes de bois sont entrecroisées pour former une trame tissée de faible épaisseur. Cette configuration produit un effet en damier avantageux du point de vue de l'esthétique, du fait du relief créé par le croisement des lattes de bois et de la juxtaposition de deux directions du fil du bois. Un but de la présente invention est de permettre de réaliser des panneaux décoratifs en bois tissé dont la tenue dans le temps soit nettement supérieure à celle des panneaux tissés connus actuellement. Un autre but de l'invention est de combiner les effets esthétiques du tissage de lattes de bois avec ceux offerts par les vernis utilisés en ébénisterie. Afin d'atteindre ces buts, I'invention propose selon un premier aspect un procédé de construction d'un panneau d'ébénisterie comportant un tissage de lattes de bois et un support, ledit procédé comprenant: ò le ponçage des lattes, À le tissage des lattes entre elles de manière à former une trame, caractérisé en ce qu'il comporte également entre l'étape de ponçage et l'étape de tissage une première application à chaud d'une colle sur une face de chaque latte et après le tissage, une exposition de ladite trame à la chaleur pour réactiver la colle déposée sur les lattes lors de ladite première application de colle. Des aspects préférés, mais non limitatifs du procédé selon l'invention sont les suivants: - I'exposition à la chaleur se fait simultanément à un pressage de la trame contre le support, - il comporte une étape d'encollage du support préalablement au pressage, -il comporte également une étape de renforçage (230) par application d'un film synthétique, préalablement à la première application de colle (260), s15 - la ou les opérations d'application de colle sont réalisées à chaud dans une température de l'ordre de 100 C à 120 C. D'autres aspects, buts et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante d'une forme de réalisation préférée de celle-ci, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquelles: la figure 1 est une vue schématique d'une latte de bois destinée à être utilisée dans un panneau tissé selon l'invention, la figure 2 est un logigramme présentant les étapes du procédé de fabrication d'un panneau selon l'invention, la figure 3 est une vue schématique d'une première forme de réalisation d'un panneau de bois selon l'invention, la figure 4 est une vue schématique d'une deuxième forme de réalisation d'un panneau de bois selon l'invention. En référence tout d'abord à la figure 1, on a représenté une latte de bois 10, dont la longueur peut aller jusqu'à trois mètres cinquante et de largeur comprise entre 10 mm et 100 mm, une largeur standard étant 50 mm. Une telle latte étant destinée à être tissée, on la désigne par le terme de " maille ". L'épaisseur de la maille est de l'ordre du millimètre et peut varier en fonction de la taille et de la forme de la surface du panneau à fabriquer, et des essences de bois utilisées dans le panneau. La maille a été découpée de manière à ce que fil du bois soit aligné dans le sens de la longueur, afin de répartir au mieux les contraintes. La maille 10 comporte deux faces principales opposées: une face interne 20 destinée à être appliquée sur la surface à décorer et une face externe 30 destinée à être exposée. On va maintenant détailler en référence à la figure 2 les étapes du procédé de fabrication d'un panneau tissé selon l'invention, à partir de mailles semblables à celles de la figure 1: On massicote en 210 des feuilles de placage dont l'épaisseur est de l'ordre du millimètre, afin de constituer une bande de placage similaire à celle représentée sur la figure 1. On aboute ensuite, comme indiqué en 220, les bandes pour constituer des rouleaux de lattes de placage. Ces deux premières étapes de massicotage et d'aboutage peuvent être réalisées de manière connue en soi et ne seront donc pas décrites plus avant dans le présent texte. En 230, on colle sur une face de chaque rouleau un film synthétique de dimensions égales à celles de la surface des bandes de placage, afin de renforcer lesdites bandes. On dispose donc à ce stade de rouleaux de bandes de placage renforcés, que l'on découpe en 240 pour obtenir des bandes aux largeurs désirées. Afin de garantir que les bandes que l'on a découpées dans les rouleaux présentent un aspect de surface lisse et régulier, on ponce ladite surface des bandes en 250. La face interne 20 de chaque bande est ensuite enduite d'une couche de colle vinylique en 260. Cette opération est effectuée sous une température de l'ordre de 100 C afin de pouvoir répartir régulièrement la colle sur la face interne des mailles. La couche de colle se fige ensuite en se refroidissant à température ambiante, et constitue ainsi une pellicule réactivable à la chaleur sur la face interne des mailles. Cette fixation de la colle est particulièrement avantageuse car elle permet de disposer de mailles sèches et par conséquent facilement manipulables, mais cependant enduites et prêtes à être exposées à une source de chaleur pour réactiver la colle déposée sur leur face interne. En 270, on découpe les mailles ainsi préencollées aux cotes exactes désirées pour réaliser le tissage du panneau de bois, selon l'effet esthétique recherché. Après avoir préencollé les mailles et les avoir découpées aux cotes désirées, on tisse en 280 une trame en entrelaçant les mailles. Comme on l'a exposé en référence à la figure 1, la surface des mailles ne comporte o pas d'aménagement spécifique pour assembler lesdites mailles; I'entrelaçage se fait en utilisant les propriétés de souplesse des mailles, qui découle de leur faible épaisseur. Deux exemples de surfaces réalisées selon l'invention sont représentés sur les figures 3 et 4: le panneau de la figure 3 est constitué de mailles identiques et de section rectangulaire se croisant à angle droit pour former un motif en damier orthogonal classique, alors que le panneau de la figure 4 est composé de mailles trapézoïdales disposées autour d'une zone centrale 40. La forme spécifique de chaque maille est obtenue à l'issue de la découpe aux cotes effectuée en 270. Il est également possible selon l'invention d'utiliser des mailles de toute autre forme et permettant de constituer une surface continue par entrelaçage. Cette opération de tissage est réalisée à température ambiante, la colle déposée sur les faces internes des mailles n'étant pas réactivée à ce stade. Lors de l'étape 290 qui suit, on réalise d'une part une deuxième application d'une couche de colle vinylique, cette fois-ci sur le support destiné à recevoir la trame. D'autre part, on place lors de l'étape 290 la trame, constituée par entrelaçage des mailles en 280, sur le support dans une presse. Cette étape 290, spécifique au procédé selon l'invention, fait intervenir dans la presse deux opérations simultanées: * la trame est exposée à une température de l'ordre de 100 à 120"C pour réactiver la couche de colle déposée sur une face de chaque maille lors du préencollage en 260. En maintenant les mailles entre elles dans la position désirée à l'intérieur de la presse, on colle ainsi les mailles adjacentes de manière à obtenir une surface tissée continue dont les éléments sont solidaires les uns des autres. e La trame est pressée contre le support, afin de garantir l'adhérence de la trame tissée sur le support. A l'issue de cette étape, on obtient un panneau tissé constitué d'une trame dont-les mailles sont collées entre elles, la trame étant elle-même collée sur le support. Le rôle du support est de porter sur sa surface la trame qui est elle o10 même trop fine pour se soutenir, le panneau obtenu à l'issue de l'étape 290 étant, autoportant. Le support peut être une porte, un panneau constitué par exemple de contreplaqué, de lattes de bois, de particules de bois agglomérées, ou toute autre surface régulière. Avantageusement du point de vue de la sécurité, il est également possible d'utiliser comme support des panneaux ignifuges (selon la norme M1 par exemple), ou incombustibles (selon la norme M0). On peut ainsi selon l'invention décorer des objets de géométrie variable, les deux étapes d'encollage permettant à la fois une bonne tenue des mailles entre elles et une bonne adhérence de la surface tissée au support choisi. Après refroidissement de l'ensemble formé par le support et la surface tissée, on procède en 300 et 310 aux opérations de finition comprenant le ponçage de l'ensemble et l'application de vernis. Ainsi un panneau d'ébénisterie réalisé selon l'invention présente-t-il des avantages: À du point de vue esthétique, car l'invention permet de réaliser des panneaux dont la surface présente un aspect particulier de damier en trois dimensions, I'application de vernis renforçant l'impression de relief créée par la trame de mailles tissées. * du point de vue mécanique, un panneau selon l'invention possède des caractéristiques de résistance aux contraintes, de tenue dans le temps et de solidité générale grâce au collage des mailles entre elles, au collage sur un support et au traitement par vernis. En outre, les panneaux réalisés selon l'invention sont autoportants, ce qui multiplie les possibilités de créations esthétiques. Dans une variante de réalisation de l'invention, il est possible dene pas renforcer les mailles, afin d'augmenter la souplesse de la trame tissée ou en diminuer légèrement l'épaisseur. - Bien entendu, I'invention n'est aucunement limitée aux modes de réalisation décrits. En particulier, I'homme du métier pourra réaliser des tissages avec des mailles de formes diverses, en fonction de l'effet esthétique recherché. REVENDICATIONS 1. Procédé de construction d'un panneau d'ébénisterie comportant un tissage de lattes de bois (10) et un support, ledit procédé comprenant: ò le ponçage (250) des lattes, ò le tissage (280) des lattes entre elles de manière à former une trame, caractérisé en ce qu'il comporte également entre l'étape de ponçage et l'étape de tissage une première application à chaud (260) d'une colle sur îo une face (20) de chaque latte, et en ce qu'il comporte après le tissage une exposition (290) de ladite trame à la chaleur pour réactiver la colle déposée sur les lattes lors de ladite première application de colle (260). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'exposition à la chaleur se fait simultanément à un pressage de la trame t5 contre le support. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'encollage du support préalablement au pressage. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte également une étape de renforçage (230) par application d'un film synthétique, préalablement à la première application de colle (260). 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou les opérations d'application de colle sont réalisées à chaud dans une température de l'ordre de 100 C à 120 C.