Brevet FR2772748A1 — publié le 19990625

Domaine de l'invention L'invention concerne la fabrication de ressorts en matériau composite thermostructural. Arrière-plan de l'invention Les ressorts sont des composants mécaniques très largement utilisés. Ils sont généralement métalliques, ce qui pose des problèmes lorsque les équipe- ments dans lesquels ils sont incorporés sont utilisés à une température très élevée ou en ambiance très agressive. Afin de résoudre ces problèmes, il peut être imaginé de remplacer le métal constitutif des ressorts par un matériau capable d'affronter sans dommage de telles conditions d'emploi, notamment un matériau composite thermostructural. Les matériaux composites thermostructuraux sont caractérisés par leurs propriétés mécaniques qui les rendent aptes à constituer des éléments structuraux et par leur capacité à conserver ces propriétés jusqu'à des températures élevées. Des matériaux composites thermostructuraux bien connus sont les matériaux composites carbone/carbone (C/C) constitués d'un renfort fibreux en fibres de carbone densifié par une matrice en carbone, et les matériaux composites à matrice céramique (CMC) constitués d'un renfort fibreux en fibres réfractaires, par exemple en carbone ou céramique, densifié par une matrice céramique. Outre leur caractère réfractaire, les C/C et CMC présentent l'avantage de pouvoir résister à certaines ambiances particulièrement corrosives vis-à-vis des métaux. Il a déjà été proposé de réaliser des ressorts en matériaux composites C/C. Ainsi, le document US-A-4 412 675 divulgue un procédé consistant à préparer un matériau organique chargé de fibres de carbone, à le mettre en forme pour obtenir un ressort hélicoïdal, puis à réaliser un traitement thermique de carbonisation. Toutefois, ce procédé est limité à la réalisation de ressorts hélicoïdaux et est relativement complexe en ce qu'il nécessite la préparation préalable de composés susceptibles d'être extrudés pour être bobinés. Le document EP-A-0 684 216 divulgue deux procédés: l'un consistant à réaliser un bobinage hélicoïdal à partir d'un fil préimprégné ou entouré d'un manchon polymère, puis un moulage sous pression, l'autre consistant à réaliser une pièce en matériau C/C, puis à usiner le ressort dans cette pièce. Lc premier procédé est limité à la réalisation de ressorts hélicoïdaux et requiert des équipements adaptés au moulage sous pression de ressorts de formes particulières. Le deuxième procédé conduit à des ressorts de prix de revient très élevé compte tenu du coût des composites C/C et des pertes de matière résultant de l'usinage. Brève description de l'invention L'invention a pour objet de proposer un procédé de réalisation de ressort en matériau composite thermostructural ne présentant pas les inconvénients précités. Cet objet est atteint grâce à un procédé comprenant les étapes qui consistent à: - réaliser une préforme fibreuse à partir d'un bloc fibreux en formant au moins une découpe dans le bloc afin de ménager un espace entre deux parties de préforme correspondant à des lames ou spires d'un ressort à fabriquer, et - densifier la préforme par un matériau constitutif de la matrice du matériau composite thermostructural. L'espace entre parties de la préforme peut être ménagé par enlèvement de matière, de préférence après consolidation de la préforme. Cet espace peut aussi être ménagé par écartement des lèvres de la fente et mis en place entre celles-ci d'un élément intercalaire provisoire, l'élément intercalaire étant maintenu en place au moins jusqu'à consolidation de la préforme. La consolidation consiste à densifier partiellement la préforme jusqu'à lui donner une tenue suffisante pour qu'elle conserve sa forme et puisse être manipulée sans nécessiter d'outillage de maintien mais sans densifier la préforme de façon importante. La consolidation peut être réalisée par pré-imprégnation au moyen d'une composition liquide, par exemple une résine, puis durcissement de celle-ci, ou par pré- densification partielle par infiltration chimique en phase vapeur, la densification de la préforme étant complétée ensuite. Le procédé convient pour la réalisation de ressorts de différentes formes. Par exemple, pour un ressort à lames, la préforme fibreuse peut être réalisée à partir d'un bloc prismatique et une pluralité de découpes sont formées, sensiblement parallèlement les unes aux autres, chaque découpe s'étendant sur une partie de la distance entre des zones latérales opposées du bloc. Pour un ressort hélicoïdal, la préforme fibreuse peut être réalisée à partir d'un bloc cylindrique ayant un passage axial et une découpe hélicoïdale est formée à travers le bloc, autour de son axe. Pour un ressort spiral plat, la préforme fibreuse peut être réalisée à partir d'un disque et une découpe en forme de spirale est formée à travers le disque. Pour un ressort spiral conique, la préforme fibreuse peut être réalisée à partir d'un bloc tronconique creux et une découpe en forme de spirale est formée à travers la paroi du bloc. Le procédé sclon l'invention se distingue donc essentiellement de l'art antérieur évoqué plus haut en ce que la mise en forme de ressort n'est réalisée ni par bobinage d'un fil, ni par usinage d'une pièce en composite thermostructural, mais au stade de la préforme constituée par un bloc non densifié ou incomplètement densifié. Des exemples de réalisation du procédé selon l'invention seront maintenant décrits à titre indicatif mais non limitatif. Brève description des dessins Dans les dessins annexés: - les figures 1A à 1D montrent des étapes successives de réalisation d'un ressort à lames en matériau composite thermostructural, selon un premier mode de réalisation du procédé conforme à l'invention; - les figures 2A et 2B montrent une variante de réalisation du procédé illustré par les figures 1A à 1D; - les figures 3A à 3D montrent des étapes successives de réalisation d'une autre forme de ressort à lames en matériau composite thermostructural, selon un deuxième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention; - les figures 4A à 4D montrent des étapes successives de réalisation d'un ressort hélicoïdal en matériau composite thermostructural, selon un troisième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention; - les figures SA à 5C montrent des étapes successives de réalisation d'un ressort spiral plat en matériau composite thermostructural, selon un quatrième mode de réalisation de l'invention; et - les figures 6A à 6C montrent des étapes successives de réalisation d'un ressort spiral tronconique en matériau composite thermostructural selon un cinquième mode de réalisation de l'invention. Description de modes préférés de réalisation Une première étape du procédé selon l'invention consiste dans la réalisation d'un bloc fibreux. Plusieurs couches 10 de texture fibreuse sont superposées à plat, comme montré par la figure 1A. Chaque couche 10 peut être constituée par une texture essentiellement bidimensionnelle telle qu'un tissu (texture bidirectionnelle) ou une nappe de fibres unidirectionnelles (UD) ou un feutre. Dans le cas de nappes de fibres UD, celles-ci sont superposées dans des directions différentes. Les couches superposées peuvent être liées entre elles par implantation de fils ou aiguilletage transversal. Un mode de réalisation de préformes par super- position et aiguilletage simultanés de couches de texture fibreuse est décrit dans le document US-A-4 790 052. Un bloc fibreux 11 est découpé dans la pièce 100 ainsi obtenue, les dimensions du bloc 11 étant choisies en fonction de celles d'une préforme de ressort ou d'un ensemble de préformes de ressorts à réaliser. Plusieurs blocs fibreux 11 peuvent être tirés d'une même pièce 100, sans exclure la possibilité de réaliser une pièce 100 aux dimensions d'un bloc 11. Dans une deuxième étape (figure lB), des découpes en forme de fentes 12, 13 sont formées dans le bloc 11 ainsi réalisé. Dans l'exemple illustré, les couches 10 sont rectangulaires, de sorte que le bloc 11 est parallélépipédique, et les fentes sont réalisées perpendiculairement à la direction longitudinale L correspondant à la direction de compression/dilatation du ressort à réaliser. Les fentes 12, 13 peuvent être réalisées par découpe au moyen d'une lame ou d'un jet d'eau sous pression. Les fentes 13 alternent avec les fentes 12 le long de la direction L, avec les fentes 12 s'étendant sur une partie de la largeur I du bloc 11, entre les faces latérales 11a, 11b, sans déboucher sur ces faces, tandis que les fentes 13 sont en deux parties de même longueur 13a, 13h s'étendant à partir des faces 11a, 11h, respectivement, mais sans se rejoindre, c'est-à-dire sans traverser complètement la largeur du bloc. Chacune des fentes 12 et 13 (13a et 13b) s'étend sur plus de la moitié de la largeur du bloc. Après formation des fentes 12, 13, le bloc 11 est dilaté en direction L (figure 1C), ouvrant les fentes afin de ménager des espaces 15, 16 (16a et 16b) entre des parties du bloc correspondant à des lames du ressort à réaliser. Le bloc est maintenu en l'état dilaté par insertion d'intercalaires 17, 18 (18a et 18b) dans les espaces ainsi ménagés. Les intercalaires sont par exemple constitués par des plaquettes en graphite. Les dimensions respectives suivant la direction L des espaces 15, 16 et des parties de bloc entre ces espaces déterminent la raideur du ressort à réaliser. Ces dimensions respectives peuvent être constantes, conférant au ressort une raideur constante. En variante, ces dimensions respectives peuvent varier le long de la direction L de manière à conférer au ressort une raideur variable, ou différentielle. Il pourra suffire, dans ce dernier cas, de faire varier la largeur des espaces 15, 16 ou leur pas. La préforme fibreuse 14 ainsi obtenue est consolidée à l'état dilaté. A cet effet, une imprégnation par une résine peut être réalisée avant la dilatation et l'insertion des intercalaires. La quantité de résine introduite est suffisante pour qu'après durcissement la préforme 14 conserve sa forme dilatée même après retrait des intercalaires, mais sans combler totalement la porosité de la préforme. En variante, la consolidation pourrait être réalisée par une prédensification réalisée par exemple par infiltration chimique en phase vapeur d'une partie de la matrice du matériau composite thermostructural désiré, cette infiltration étant interrompue lorsque la tenue de la préforme est suffisante pour permettre le retrait des intercalaires. La densification de la préforme 14 est ensuite poursuivie après retrait des intercalaires, par comblement de la porosité résiduelle, jusqu'à atteindre le degré de densification souhaité, permettant ainsi d'obtenir le ressort à lames 19 en matériau composite thermostructural. Le matériau composite thermostructural peut être un matériau composite C/C. Les couches 10 de texture fibreuse sont alors en fibres de carbone ou en fibres de précurseur de carbone (polyacrylonitrile préoxydé, brai, phénolique, cellulosique,...), la transformation du précurseur étant réalisée par exemple après formation du bloc 11. La matrice du matériau composite est en carbone pyrolytique. Il peut être obtenu au moins partiellement par voie liquide (imprégnation par un précurseur de carbone à l'état liquide, par exemple une résine, et carbonisation, plusieurs cycles d'imprégnation-carbonisation pouvant être réalisés), ou par voie gazeuse (infiltration chimique en phase vapeur). Dans ce qui précède, il est décrit la réalisation d'un seul ressort 19 à partir du bloc 11. Il apparaîtra immédiatement que plusieurs ressorts peuvent être tirés d'un même bloc par découpe suivant un ou plusieurs plans perpendiculaires à la direction L. Cette découpe peut être effectuée avant consolidation, après densification ou, de préférence, après consolidation et avant densification. Les différents ressorts tirés d'un même bloc fibreux peuvent être identiques ou différents. Dans ce dernier cas, ils peuvent être de longueurs différentes et/ou de raideurs différentes, celles-ci étant constantes ou variables pour chaque ressort. Le matériau composite thermostructural peut être un matériau CMC. Les couches 10 de texture fibreuse sont alors en fibres de carbone ou de céramique, ou en précurseur de carbone ou de céramique. La matrice est en céramique, par exemple en carbure de silicium (SiC). Elle peut être obtenue par voie liquide ou gazeuse. Les figures 2A, 2B illustrent une variante de réalisation des découpes en forme de fentes 22, 23 formées dans le bloc fibreux 21. Les fentes s'étendent sur plus de la moitié de la largeur du bloc, sans toutefois le traverser, à partir alternativement, de la face latérale 21a et de la face latérale opposée 21b. Après dilatation du bloc I1l en direction longitudinale L, on forme des espaces 25, 26 entre parties de la préforme fibreuse 24 correspondant à des lames de ressort à réaliser (figure 2B). Toujours en variante, une préforme 24 avec des espaces 25, 26 telle que montrée par la figure 2B pourrait être obtenue non pas par formation de fentes et dilatation d'un bloc fibreux, mais par enlèvement de la matière fibreuse correspondant aux espaces 25, 26. Cet "usinage" du bloc fibreux de départ peut aussi être réalisé au moyen d'un outil en forme de lame ou par jet d'eau sous pression. Il est effectué après consolidation éventuelle de la préforme, lorsque la tenue du bloc fibreux de départ n'est pas suffisante. La réalisation du ressort à partir de la préforme de la figure 2B peut être effectuée comme décrit plus haut en référence aux figures 1C et 1D. On notera toutefois que lorsque les espaces 25, 26 sont ménagés par enlèvement de matière, il n'est pas indispensable de prévoir des intercalaires, la préforme pouvant alors être densifiée complètement en l'état. La largeur et le pas des espaces 25, 26 peuvent être constants ou variables, selon que l'on cherche à réaliser un ressort de raideur constante ou de raideur différentielle. Les figures 3A à 3D illustrent un autre mode de réalisation du procédé, pour réaliser un ressort à lames en matériau composite thermostructural. Dans cet exemple, le bloc fibreux réalisé 31 a une forme prismatique dont la base a la forme désirée pour les lames du ressort à obtenir, par exemple une forme hexagonale avec un passage central. A cet effet, des strates 30 (figure 3A) ayant la forme de la base du prisme sont découpées dans une texture fibreuse, par exemple, comme précédemment, un tissu, une nappe UD ou un feutre. Les strates sont superposées jusqu'à atteindre la longueur désirée, fonction de la longueur du ressort à obtenir. Les strates sont liées entre elles, par exemple par aiguilletage. En variante, les blocs 31 peuvent être découpés dans une pièce telle S que la pièce 100 de la figure 1A Des découpes en forme de fentes 32, 33 sont formées dans le bloc fibreux 31, perpendiculairement à sa direction longitudinale L correspondant à la direction de compression/dilatation du ressort à réaliser. Les fentes 32, 33 s'étendent sur une majeure partie, mais une partie seulement de la section du bloc 31, alternativement à partir d'une arête 31a et d'une arête opposée 31_. comme montré en élévation latérale par la figure 3B. Les fentes sont réalisées par découpe au moyen d'une lame ou au jet d'eau sous pression. Le bloc 31 est ensuite étiré en direction L pour constituer une préforme avec des espaces 35, 36 ménagés par écartement des lèvres des fentes 32, 33. La préforme fibreuse 34 ainsi obtenue est maintenue en l'état par insertion d'intercalaires 37, 38 dans les espaces 35, 36, comme montré en coupe par la figure 3C. La préforme est consolidée comme décrit précédemment soit du fait d'une pré-imprégnation préalable, soit par densification partielle par infiltration chimique en phase vapeur. Après consolidation, les intercalaires peuvent être retirés et la densifi- cation est poursuivie jusqu'à obtention du ressort à lames 39 (figure 3D). On notera que, dans cet exemple, les lames de ressort sont parallèles aux strates de la préforme fibreuse, alors que dans le mode de réalisation dcs figures 1A à 1D, elles sont perpendiculaires à ces strates. Comme précédemment, plusieurs ressorts 39 peuvent être tirés d'un même bloc 31 par découpe perpendiculairement à la direction L à un stade ou un autre dc la fabrication. On pourra également réaliser des ressorts à raideurs différentielles ou constantes en faisant varier ou non la largeur et/ou le pas des espaces 35, 36. Les figures 4A à 4D illustrent un autre mode de réalisation du procédé, pour réaliser un ressort hélicoïdal en matériau composite thermostructural. Dans cet exemple, un bloc fibreux 41 de forme cylindrique de révolution est réalisé pour enroulement d'une bande 40 de texture fibreuse en couches superposées autour d'un mandrin 40à. La bande 40 est par exemple un tissu, un feutre, une nappe UD, ou un complexe formé de plusieurs nappes UD, superposées dans des directions différentes et liées par préaiguilletage. Les couches de bande 40 superposées peuvent être aiguilletées au fur et à mesure du bobinage de la bande 40, comme décrit dans le document déjà cité US-A-4 790 052. Le bobinage est interrompu lorsqu'une épaisseur est atteinte fonction de l'épaisseur des spires du ressort hélicoïdal à réaliser. Le bloc fibreux cylindrique 41 est retiré du mandrin 40a et une découpe en forme de fente hélicoïdale 42 est formée à travers son épaisseur, sur toute sa dimension longitudinale, autour de l'axe L du bloc 41. La fente 41 est formée par une lame ou par jet d'eau sous pression, la tête d'injection étant de préférence disposée à l'intérieur du bloc 41. Après formation de la fente, le bloc 41 est étiré dans sa direction longitudinale pour former une préforme 44 de ressort hélicoïdal avec un espace 45 ménagé entre spires. Un intercalaire hélicoïdal 47 est logé dans l'espace hélicoïdal 45 par "vissage" mutuel avec la préforme 41, comme montré par la figure 4C. La préforme 41 est alors consolidée soit par durcissement d'une composition d'imprégnation introduite après formation de la fente, mais avant étirement, soit par densification partielle par infiltration chimique en phase vapeur. Après consolidation, l'intercalaire 47 peut être retiré et la densification de la préforme est achevée, par voie liquide ou gazeuse. On obtient alors le ressort hélicoïdal 49 montré par la figure 4D. On notera qu'en variante, l'espace hélicoïdal 45 pourra être obtenu par enlèvement de matière du bloc fibreux cylindrique, par découpe par lame ou jet d'eau sous pression. On notera aussi que plusieurs ressorts 49 peuvent être tirés d'un même bloc fibreux 41 par découpe transversalement à l'axe L. La découpe peut être réalisée avant consolidation, après densification ou après consolidation et avant densification. En outre, l'espace hélicoïdal 45 peut avoir un pas et une largeur (mesurée dans la direction L) constants, de sorte que le ressort a une raideur constante, ou un pas et/ou une largeur variables pour conférer au ressort une raideur différentielle Les figures SA à 5C illustrent un autre mode de réalisation du procédé, pour réaliser un ressort spiral à plat en matériau composite thermostructural. Dans cet exemple, un bloc fibreux 51 en forme de disque d'axe A est réalisé par superposition et aiguilletage de strates circulaires 50 (figure SA). Les strates sont découpées dans une texture fibreuse, par exemple un tissu, une nappe UD ou un feutre. Les strates sont superposées jusqu'à atteindre une épaisseur correspondant à celle du ressort à réaliser. Une découpe 52 en forme de spirale est formée à travers le disque 51 depuis sa partie centrale jusqu'à sa périphérie (figure 5B). La découpe 52 est réalisée par enlèvement de matière, par exemple au moyen d'une lame ou au jet d'eau sous pression, et ménage un espace de largeur sensiblement constante entre parties de préforme 54 correspondant aux spires du ressort à réaliser. La préforme 54 ainsi obtenue est densifiée par voie liquide ou gazeuse, de sorte que l'on obtient le ressort spiral plat 59 montré par la figure 5C. On notera aussi que l'espace 52 peut être ménagé en réalisant une découpe en forme de simple fente en spirale et en écartant les spires ainsi formées les unes des autres. La préforme peut alors être maintenue dans sa forme au moyen d'un intercalaire spiral jusqu'à consolidation, la densification étant achevée après retrait de l'intercalaire. Plusieurs ressorts peuvent être tirés d'un même bloc 51 par découpe perpendiculairement à l'axe A. La découpe peut être réalisée avant consolidation, ou après consolidation mais avant densification, ou après densification. En outre, on pourra en variante faire varier la largeur et/ou le pas de l'espace 52 afin d'obtenir un ressort ayant une raideur différentielle. Les figures 6A à 6C (la figure 6B étant une vue en coupe) illustrent encore un autre mode de réalisation du procédé, pour réaliser un ressort de compression spiral conique en matériau composite thermostructural. Dans cet exemple, un bloc fibreux 61 de forme tronconique creux est réalisé par bobinage d'un ruban 60 sur un mandrin tronconique 60a (figure 6A). Le ruban 60 est en une texture fibreuse. Il est bobiné pour former des couches superposées, chacune obtenue par juxtaposition de spires. Les couches sont liées entre elles par aiguilletage. Le bloc 61 est retiré du mandrin 60. après obtention de l'épaisseur voulue. Une découpe 62 en forme de spirale est formée à travers la paroi du bloc tronconique creux 61 par enlèvement dc matière en direction sensiblement parallèle à l'axe du bloc (figure 6B). L'usinage est réalisé au moyen d'une lame ou au jet d'eau sous pression. La découpe 62 ménage un espace de largeur sensiblement constante entre parties de préforme 64 correspondant aux spires du ressort à réaliser. La préforme 64 ainsi obtenue est densifiée par voie liquide ou gazeuse, de sorte que l'on obtient le ressort spiral conique 69 montré par la figure 6C. On notera que l'espace en forme de spirale peut être formé après consolidation du bloc fibreux lorsque la tenue de celui-ci est insuffisante. On notera aussi que l'espace 62 peut être ménagé en réalisant une découpe en forme de simple fente de spirale et en écartant les spires ainsi formées les unes des autres. La préforme obtenue est alors consolidée, en maintenant les spires écartées, par exemple au moyen d'un intercalaire, la densification étant poursuivie après retrait de l'intercalaire. Dans l'exemple illustré, l'espace 62 a une largeur et un pas constants. En variante, l'espace 62 pourra être réalisé avec une largeur et/ou un pas variables. Les matériaux composites thermostructuraux des ressorts des modes de réalisation des figures 3A à 3D, 4A à 4D, SA à 5C et 6A à 6C peuvent être du même type que ceux indiqués pour le mode de réalisation des figures 1A à 1D. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un ressort en matériau composite thermo- structural ayant un renfort fibreux densifié par une matrice, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: - réaliser une préforme fibreuse à partir d'un bloc fibreux en formant au moins une découpe dans le bloc, afin de ménager un espace entre deux parties de préforme correspondant à des lames ou spires d'un ressort à fabriquer, et densifier la préforme par un matériau constitutif de la matrice du matériau composite thermostructural. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit espace entre deux parties de préforme est ménagé par enlèvement de matière. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'enlèvement de matière est réalisé après consolidation de la préforme. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit espace entre deux parties de préforme est ménagé par formation d'une fente, écartement des lèvres de la fente et maintien en l'état écarté. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le maintien en l'état écarté est réalisé par mise en place d'un élément intercalaire entre les lèvres de la fente. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'élément intercalaire est maintenu en place au moins jusqu'à consolidation de la préforme. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 6, caractérisé en ce que la consolidation de la préforme est réalisée par préimprégnation au moyen d'une composition liquide et durcissement de celle-ci. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 6, caractérisé en ce que la consolidation de la préforme est réalisée par prédensification par infiltration chimique en phase vapeur. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'espace entre deux parties de préforme correspondant à des lames ou spires d'un ressort à fabriquer a une largeur et/ou un pas variables. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que plusieurs ressorts sont fabriqués à partir d'un même bloc par tronçonnage. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le tronçonnage est réalisé après consolidation de la préforme et avant densification. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le tronçonnage est réalisé après dcnsification de la préforme. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, pour la réalisation d'un ressort à lames, caractérisé en ce que la préforme (14; 24; 34) est réalisée à partir d'un bloc fibreux prismatique (11; 21; 31) et des découpes (12, 13; 22, 23; 32, 33) sont réalisées entre deux zones latérales opposées du bloc, sur une distance inférieure à celle séparant ces deux zones latérales. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, pour la réalisation d'un ressort hélicoïidal, caractérisé en ce que la préforme (44) est réalisée à partir d'un bloc fibreux cylindrique de révolution (41) ayant un passage axial et une découpe hélicoïidale (42) est réalisée à travers le bloc, autour de son axe. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, pour la réalisation d'un ressort spiral plat, caractérisé en ce que la préforme (54) est réalisée à partir d'un bloc fibreux (51) en forme de disque et une découpe (52) en forme de spirale est réalisée à travers le bloc entre une partie centrale de celui-ci et sa périphérie. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, pour la réalisation d'un ressort spiral conique, caractérisé en ce que la préforme (64) est réalisée à partir d'un bloc fibreux (61) tronconique creux et une découpe (62) en forme de spirale est réalisée à travers la paroi du bloc. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, carac- térisé en ce que le bloc fibreux est formé par superposition de couches de texture fibreuse et liaison des couches entre elles. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les couches de texture fibreuse sont liées entre elles par aiguilletage.