Brevet FR2777616A1 — publié le 19991022

ISOLATEUR DE RESSORT HELICOIDAL ET PROCEDE DE FABRICATION DE CE DERNIER La présente invention se rapporte à un isolateur à ressort hélicoïdal à utiliser dans un système de suspension d'un véhicule à moteur, lequel isolateur comprend une partie formant appui de ressort interposée entre une partie d'extrémité supérieure et un ressort hélicoïdal du système de suspension et un élément de10 montage du système de suspension du côté châssis du véhicule à moteur. La présente invention se rapporte également à un procédé de production d'un isolateur à ressort hélicoïdal de ce type. On connaît un système de suspension d'un véhicule à moteur qui comprend un amortisseur interposé entre, et fixé à, un élément du côté châssis du véhicule à moteur et à un élément du côté roue du véhicule à moteur, et un ressort hélicoïdal disposé de façon radiale vers l'extérieur de l'amortisseur. Cette structure du système20 de suspension a été largement utilisée dans différents types de systèmes de suspension tels que le type à jambe de force, le type à triangle, le type à rotule, et le type à essieu flottant. Comme on l'a décrit dans la Publication Publiée avant examen n 58-150508 de la25 demande de modèle déposé japonais non examiné et dans la Publication Publiée avant examen n 4-49396 de la demande de modèle déposé japonais examiné, le système de suspension construit comme on l'a précédemment décrit utilise un isolateur de ressort hélicoïdal qui a une30 partie formant soufflet de protection et une partie formant plaque en forme de disque annulaire pour ressort qui est formée d'un seul tenant avec la partie formant soufflet de protection de façon à s'étendre de façon radiale vers l'extérieur au niveau d'une des extrémités35 axiales opposées de la partie formant soufflet de 2 protection. L'isolateur de ressort hélicoïdal est installé dans le système de suspension de sorte que la partie formant soufflet de protection est disposée de façon radiale vers l'extérieur par rapport à5 l'amortisseur, tandis que la partie formant plaque pour ressort est ajustée sur une plaque de support de ressort située du côté châssis, de sorte que la partie d'extrémité axiale supérieure du ressort hélicoïdal disposée de façon radiale vers l'extérieur par rapport à10 la partie formant soufflet de protection de l'isolateur de ressort hélicoïdal est supportée par la plaque de support de ressort par l'intermédiaire de la partie formant plaque pour ressort de l'isolateur de ressort hélicoïdal de façon à avoir une action d'amortissement.15 En se référant à la figure 10, on représente un exemple particulier du système de suspension classique construit comme on l'a précédemment décrit, qui comprend un amortisseur 10, un ressort hélicoïdal 12 disposé de façon radiale vers l'extérieur par rapport à20 l'amortisseur 10, une plaque de support de ressort 14, et un isolateur de ressort hélicoïdal 22 ayant une partie formant soufflet de protection 18 disposée de façon radiale vers l'extérieur par rapport à l'amortisseur 10 et une partie formant plaque pour ressort 20 ajustée sur25 une surface de la plaque de support de ressort 14, sur laquelle le ressort hélicoïdal 12 s'appuie au niveau de sa partie d'extrémité supérieure. Pour empêcher un déplacement radial du ressort hélicoïdal 12 par rapport à l'amortisseur 10, il est efficace de munir la plaque de30 support de ressort 14 de rebords de positionnement 16 formés au niveau sa partie périphérique radiale extérieure de façon à s'étendre dans sa direction axiale vers le ressort hélicoïdal 12. Dans ce cas, la partie formant plaque pour ressort 20 comporte, de manière35 souhaitable, une protubérance axiale 24 formée d'un seul 3 tenant au niveau de sa partie périphérique radiale extérieure de façon à faire saillie dans sa direction axiale vers la partie formant soufflet de protection 18, de sorte que la surface circonférentielle intérieure de5 la partie formant rebord de positionnement 16 est recouverte par la protubérance 24, empêchant un contact direct du ressort hélicoïdal 12 avec la partie formant rebord de positionnement 16. En général, l'isolateur de ressort hélicoïdal classique 22 est produit en utilisant un moule comme le montre la figure 11, lequel moule comprend un moule intérieur sous la forme d'un noyau 26 et un moule extérieur sous la forme d'un moule en deux parties. Le moule en deux parties comprend deux moitiés extérieures15 de moule 30, 32 qui viennent buter l'une contre l'autre au niveau d'un plan de séparation 28 s'étendant suivant la direction axiale du moule en deux parties. Le noyau 26 qui a une surface de moulage correspondant à une surface circonférentielle intérieure de l'isolateur de ressort20 hélicoïdal 22, et les moitiés de moule en deux parties , 32, qui ont des surfaces de moulage respectives correspondant à une surface circonférentielle extérieure de l'isolateur de ressort hélicoïdal 22, coopèrent pour définir une cavité de moulage 34 pour mouler l'isolateur25 de ressort hélicoïdal 22. Après la vulcanisation d'une matière de caoutchouc versée dans la cavité de moulage 34, le moule en deux parties 30, 32 est ouvert pour retirer le produit moulé. A cet égard, il est considérablement difficile que le noyau 26 et les deux30 moitiés de moule 30, 32 soient écartés les uns des autres dans des sens opposés de façon axiale, parallèlement au plan de séparation 28, pour l'enlèvement du produit moulé du moule, parce que les moitiés de moule 30, 32 ont les surfaces de moulage en forme de soufflet. Par conséquent,35 les deux moitiés de moule extérieur 30, 32 sont écartées 4 l'une de l'autre suivant une direction perpendiculaire au plan de séparation 28, à savoir, elles sont déplacées dans des sens opposés indiqués par deux flèches respectives à la figure 11, de façon à retirer le produit5 moulé du moule extérieur. Dans le moule construit comme on l'a précédemment décrit, la protubérance axiale 24 est formée comme une contre-dépouille dans le moule en deux parties, laquelle contre- dépouille s'étend dans la direction perpendiculaire à la direction d'ouverture du10 moule, à savoir, parallèlement au plan de séparation 28 comme indiqué sur la figure 11 par des flèches, de manière à retirer le produit du moule extérieur. Lors de l'ouverture des moitiés de moule extérieur 30, 32, la protubérance 24 est susceptible d'être déformée en force15 par une force externe relativement grande appliquée à cette dernière, de sorte que la protubérance 24 de l'isolateur de ressort hélicoïdal 22 tend à souffrir de défauts tels que des fissures. Par conséquent, un premier objectif de la présente invention est de proposer un isolateur de ressort hélicoïdal amélioré ayant une structure qui est susceptible d'éliminer ou de réduire le problème classique subi de défauts tels que des fissures dans les protubérances axiales formées comme des contre-dépouilles25 dans le moule. Un second objectif de l'invention est de proposer un procédé de production d'un isolateur de ressort hélicoïdal, au moyen duquel l'isolateur de ressort hélicoïdal ayant des protubérances axiales formées comme30 des contre-dépouilles dans le moule peut être produit avec une qualité et une stabilité élevées, sans souffrir du problème provoqué par les contre-dépouilles. Le premier objectif de la présente invention peut être atteint selon le premier aspect de l'invention, qui propose un isolateur de ressort hélicoïdal à utiliser dans un système de suspension d'un véhicule à moteur incluant un amortisseur, un ressort hélicoïdal disposé de façon radiale vers l'extérieur par rapport à l'amortisseur, et une plaque de support de ressort ayant 5 un rebord de positionnement formé dans une partie périphérique radiale extérieure de cette dernière, le ressort hélicoïdal étant supporté au niveau d'une des parties d'extrémités axiales opposées de ce dernier par la plaque de support de ressort, l'isolateur de ressort10 hélicoïdal comprenant: une partie formant soufflet de protection disposée de façon radiale vers l'extérieur par rapport à l'amortisseur et de façon radiale vers l'intérieur par rapport au ressort hélicoïdal; et une partie formant plaque pour ressort semblable à un disque15 annulaire formée au niveau de l'une des parties d'extrémités ouvertes axiales opposées de la partie formant soufflet de protection et s'étendant dans une direction radiale vers l'extérieur par rapport à la partie formant soufflet de protection, la partie formant20 plaque pour ressort étant ajustée sur la plaque de support de ressort, la partie formant plaque pour ressort incluant une première, une deuxième et une troisième protubérance axiale formées au niveau de trois parties circonférentielles respectives d'une surface25 circonférentielle extérieure de cette dernière, les parties circonférentielles étant espacées les unes des autres dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort, les première, deuxième et troisième protubérances axiales s'étendant dans la30 direction axiale de lisolateur de ressort hélicoïdal vers la partie formant soufflet de protection, et mettant en prise une surface intérieure du rebord de positionnement de la plaque de support de ressort, au moins les première et deuxième protubérances axiales35 ayant des faces d'extrémité qui sont opposées l'une à 6 l'autre dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort, et chacune d'elle ayant une surface convexe au niveau d'un bord radial intérieur de cette dernière, la partie particulière des parties d'extrémités axiales opposées du ressort hélicoïdal prenant appui sur la plaque de support de ressort par l'intermédiaire de la partie formant plaque pour ressort de façon à avoir une action d'amortissement.10 Dans l'isolateur de ressort hélicoïdal construit selon la présente invention, les première, deuxième et troisième protubérances axiales sont formées au niveau des parties circonférentielles respectives de la surface circonférentielle extérieure de la partie formant plaque15 pour ressort, et sont espacées les unes des autres dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort. Cet agencement est efficace pour réduire la quantité de contrainte produite dans les protubérances axiales par la déformation élastique dans20 la direction radiale extérieure, en comparaison à une protubérance cylindrique qui est formée de façon continue sur la circonférence extérieure de la partie formant plaque pour ressort. Par conséquent, même si les protubérances axiales sont formées comme des contre-25 dépouilles dans un moule pour mouler l'isolateur de ressort hélicoïdal, et si elles sont déformées en force lors de l'ouverture du moule, le problème de concentration de contrainte au niveau des parties de base des protubérances axiales est réduit de manière efficace,30 ayant pour conséquence une prévention efficace de défauts tels que les fissures dans les protubérances axiales de l'isolateur de ressort hélicoïdal moulé. De plus, la présence de trois protubérances axiales formées au niveau des trois parties circonférentielles respectives de la35 surface circonférentielle extérieure de la partie formant plaque pour ressort rend possible le positionnement de l'isolateur de ressort hélicoïdal par rapport au ressort hélicoïdal dans la direction diamétrale. En outre, les faces d'extrémité d'au moins les première et deuxième protubérances qui sont opposées l'une à l'autre dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort, ont des arrondis ou des surfaces convexes au niveau de leurs bords intérieurs radiaux. Cet agencement permet un moulage aisé de10 l'isolateur de ressort hélicoïdal en utilisant un moule en deux parties constitué de deux moitiés de moule, qui viennent buter l'une contre l'autre au niveau d'un plan de séparation qui s'étend dans la direction axiale du moule (parallèlement à l'axe de l'isolateur moulé). Le15 moule est conçu pour former le présent isolateur de sorte qu'une position circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort qui est située de façon intermédiaire entre les première et deuxième protubérances axiales dans la direction circonférentielle, repose sur le plan de20 séparation. Même si le moule est ouvert en déplaçant les moitiés de moule dans des sens opposés qui sont perpendiculaires au plan de séparation du moule, les bords radiaux intérieurs formés comme des surfaces convexes sont moins susceptibles de coller aux parties25 correspondantes de la surface circonférentielle intérieure du moule en deux parties, ayant pour conséquence une réduction efficace de la quantité de contrainte produite dans les parties de base des protubérances axiales au niveau desquelles la contrainte30 est susceptible d'être concentrée. Ainsi, la production non souhaitable de contrainte de traction dans les première et deuxième protubérances est réduite de manière efficace, empêchant les défauts rencontrés de manière classique tels que les fissures dans les protubérances35 axiales. Le rebord de positionnement de la plaque de support de ressort du système de suspension peut être formé de façon continue sur la totalité de la circonférence de la plaque de support de ressort de façon à avoir une forme 5 annulaire. Cependant, le rebord de positionnement peut être constitué par trois rebords de positionnement qui sont formés au niveau des trois parties circonférentielles respectives de la plaque de support de ressort, qui correspondent aux protubérances axiales des10 parties formant plaques pour ressort de l'isolateur de ressort hélicoïdal. Les dimensions axiales et circonférentielles de chacune des première, deuxième et troisième protubérances axiales ne sont pas limitées de manière spécifique, mais peuvent être déterminées de15 façon appropriée en même temps que celles des rebords de positionnement de la plaque de support de ressort de sorte que le ressort hélicoïdal puisse être positionné de façon appropriée par rapport à la plaque de support de ressort. Des protubérances excessivement grandes peuvent20 éventuellement produire une quantité excessivement grande de contraintes ou de déformations lors de l'ouverture du moule, tandis que des protubérances excessivement petites peuvent ne pas avoir une résistance suffisante. Par conséquent, il est préférable que chaque protubérance25 axiale ait une longueur circonférentielle correspondant à un arc ayant un angle au centre de 10 à 40 , et une longueur axiale qui est de 1/3 à 2 fois le diamètre extérieur d'un fil du ressort hélicoïdal. De plus, la plaque de support de ressort peut être fixée au châssis30 du véhicule à moteur, directement ou indirectement par l'intermédiaire d'un organe tampon ou analogue, ou peut être fixée de manière élastique au châssis par l'intermédiaire d'un montage de jambe de force ou analogue qui est conçu pour supporter de façon élastique35 l'organe tampon sur le véhicule à moteur. Selon une forme particulière préférée de la présente invention, la troisième protubérance axiale est située au niveau d'une première position circonférentielle de la partie de support de ressort qui est diamétralement5 opposée à une seconde position circonférentielle de la partie de support de ressort qui est intermédiaire entre les première et deuxième protubérances axiales, l'isolateur de ressort hélicoïdal étant moulé en utilisant un moule incluant deux moitiés de moule qui10 viennent buter l'une contre l'autre au niveau d'un plan de séparation, le moule ayant une cavité de moulage formée pour mouler l'isolateur de ressort hélicoïdal de sorte que les positions circonférentielles de la partie formant plaque pour ressort repose dans le plan de15 séparation. Selon la forme préférée précédente de la présente invention, la troisième protubérance axiale est formée dans le moule de façon à s'étendre dans la direction parallèle au sens d'ouverture du moule, tandis que les20 première et deuxième protubérances axiales sont formées de façon à être inclinées dans le sens d'ouverture du moule à un angle relativement petit. Ainsi, les première, deuxième et troisième protubérances axiales sont moins susceptibles de souffrir d'une production non souhaitable25 de contraintes lors de l'ouverture du moule. De plus, l'isolateur de ressort hélicoïdal construit selon la forme préférée précédente de la présente invention peut être moulé en utilisant un moule en deux parties, et peut aisément être retiré du moule en ouvrant le moule en deux parties dans la direction diamétrale de l'isolateur de ressort hélicoïdal, rendant possible la simplification de la conformation du moule et d'un mécanisme pour ouvrir et pour fermer le moule en deux parties, ayant pour conséquence une efficacité de formation augmentée. Selon une forme préférée supplémentaire de la présente invention, chacune des première, deuxième et troisième protubérances axiales possède une bride formée dans une extrémité axiale de cette dernière et faisant5 saillie dans une direction radiale vers l'extérieur par rapport à la partie formant plaque pour ressort, la bride mettant en prise une face d'extrémité axiale du rebord de positionnement. Cet agencement de la forme préférée précédente de la présente invention est susceptible d'empêcher toute entrée de boue ou d'eau dans le jeu entre les protubérances axiales et le rebord de positionnement, empêchant la détérioration non souhaitée du système de suspension, telle que la rouille de la plaque de support15 de ressort. Selon encore une autre forme supplémentaire de la présente invention, l'isolateur de ressort hélicoïdal comprend de plus une première, une deuxième et une troisième protubérances radiales qui sont formées au20 niveau des trois parties circonférentielles respectives de la surface circonférentielle extérieure de la partie formant plaque pour ressort de façon à faire saillie de façon radiale vers l'extérieur à partir de la surface circonférentielle extérieure de la partie formant plaque25 pour ressort, les première, deuxième et troisième protubérances axiales étant formées sur les première, deuxième et troisième protubérances radiales respectives de sorte que les première, deuxième et troisième protubérances axiales sont disposées de façon radiale30 vers l'extérieur par rapport à la surface circonférentielle extérieure de la partie formant plaque pour ressort, chacune des première, deuxième et troisième protubérances radiales ayant des faces d'extrémités opposées de manière circonférentielle qui sont opposées35 l'une à l'autre dans la direction circonférentielle de la 11 partie formant plaque pour ressort, chacune des faces d'extrémités opposées de manière circonférentielle de chacune des protubérances radiales ayant un congé proche de la surface circonférentielle extérieure de la partie5 formant plaque pour ressort. Le second objectif de la présente invention peut être atteint selon un second aspect de la présente invention, qui propose un procédé de production d'un isolateur de ressort hélicoïdal construit comme on l'a10 précédemment décrit, en utilisant un moule constitué d'un moule intérieur sous la forme d'un noyau dont la surface de moulage définit une surface circonférentielle intérieure de l'isolateur de ressort hélicoïdal, et d'un moule extérieur sous la forme d'un moule en deux parties15 dont la surface de moulage définit une surface circonférentielle extérieure de l'isolateur de ressort hélicoïdal, les surfaces de moulage des moules intérieur et extérieur coopérant pour définir entre elles une cavité de moulage, le procédé comprenant les étapes20 suivantes: la préparation du moule extérieur de sorte que le moule en deux parties est constitué par deux moitiés de moule qui sont fermées au niveau d'un plan de séparation, de façon à définir partiellement la cavité de moulage correspondant aux surfaces circonférentielles25 extérieures de la partie formant soufflet de protection et de la partie formant plaque pour ressort, la cavité de moulage ayant une première, une deuxième et une troisième partie circonférentielle pour former les première, deuxième et troisième protubérances axiales, les30 première, deuxième et troisième parties circonférentielles étant agencées dans la direction circonférentielle de la cavité de moulage de sorte que la troisième partie circonférentielle est diamétralement opposée à une quatrième partie circonférentielle.de la35 cavité de moulage qui est intermédiaire entre les 12 première et deuxième parties circonférentielles dans la direction circonférentielle de la cavité de moulage, les troisième et quatrième parties circonférentielles reposant sur ledit plan de séparation; l'injection d'une 5 matière de caoutchouc dans la cavité de moulage; la vulcanisation de la matière de caoutchouc dans la cavité de moulage; et l'ouverture du moule en deux parties en écartant les deux moitiés de moule l'une de l'autre dans des sens opposés perpendiculaires au plan de séparation, pour retirer le produit moulé du moule en deux parties. Le présent procédé de production de l'isolateur de ressort hélicoïdal rend possible la réduction ou l'élimination de la production de contrainte dans les protubérances axiales lors de l'ouverture du moule, et15 par conséquent, empêche les défauts rencontrés de manière classique, par exemple des fissures dans les protubérances axiales, ayant pour conséquence une qualité améliorée de l'isolateur de ressort hélicoïdal. De plus, l'utilisation du moule en deux parties qui est constitué20 des première et seconde moitiés de moule en deux parties qui sont écartées l'une de l'autre dans des sens opposés perpendiculaires au plan de séparation, lors de l'ouverture de ce dernier, permet un montage et un démontage aisé du moule extérieur, par rapport au moule25 intérieur, ayant pour conséquence un rendement amélioré de production de l'isolateur de ressort hélicoïdal. Les objectifs, particularités, avantages précédents et supplémentaires et la signification technique de la présente invention vont être mieux compris à la lecture30 de la description détaillée qui va suivre d'un mode de réalisation préféré de l'invention, pris en relation avec les dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue en élévation en coupe transversale prise le long de la ligne 1-1 de la figure 2, d'un isolateur de ressort hélicoïdal construit 13 selon un mode de réalisation préféré particulier de la présente invention, qui est installé dans un système de suspension; la figure 2 est une vue en plan de dessus de l'isolateur de ressort hélicoïdal de la figure 1; la figure 3 est une vue agrandie, en coupe transversale prise le long de la ligne 3-3 de la figure 2, d'une partie de l'isolateur de ressort hélicoïdal;10 la figure 4 est une vue en perspective de l'isolateur de ressort hélicoïdal de la figure 1, lorsque vu à partir du côté de droite de la figure 2 et à partir du côté inférieur de la figure 1; la figure 5 est une vue en perspective de l'isolateur de ressort hélicoïdal de la figure 1, lorsque vu à partir du côté de gauche de la figure 2 et à partir du côté inférieur de la figure 1; la figure 6 est une vue en coupe transversale verticale d'un exemple d'un moule pour mouler l'isolateur de ressort hélicoïdal de la figure 1; la figure 7 est une vue explicative représentant une étape particulière d'un procédé de production de l'isolateur de ressort hélicoïdal selon la présente invention en utilisant le moule de la figure 6;25 la figure 8 est une vue explicative représentant une autre étape du procédé, laquelle étape suit l'étape de la figure 7; la figure 9 est une vue explicative représentant encore une autre étape du procédé, laquelle étape suit l'étape de la figure 8; la figure 10 est une vue en coupe transversale longitudinale d'un isolateur de ressort hélicoïdal classique installé dans un système de suspension; et la figure il est une vue explicative représentant un procédé de production de l'isolateur de ressort hélicoïdal de la figure 10. DESCRIPTION DETAILLEE DU MODE DE REALISATION PREFERE En se référant d'abord aux figures 1 à 5, on représente un isolateur de ressort hélicoïdal 40 construit selon un mode de réalisation préféré particulier de la présente invention. L'isolateur de ressort hélicoïdal 40 comprend une partie formant10 soufflet de protection 42 et une partie formant plaque pour ressort 44 qui est formée d'un seul tenant avec la partie formant soufflet de protection 42 au niveau d'une de ses extrémités axiales opposées. Comme le montre la figure 1, l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 est15 installé dans un système de suspension d'un véhicule à moteur de sorte que la partie formant soufflet de protection 42 est disposée de façon radiale vers l'extérieur d'un amortisseur 46 du système de suspension, tandis que la partie formant plaque pour ressort 44 est20 interposée entre une plaque de support de ressort 50 et une partie d'extrémité axiale supérieure d'un ressort hélicoïdal 48, et est ajustée sur une partie d'appui 88 de la plaque de support de ressort 50. De manière plus spécifique, l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 est un produit moulé d'un seul tenant réalisé à partir d'une matière de caoutchouc appropriée. La partie formant soufflet de protection 42 est un élément cylindrique globalement en forme de soufflet ayant une épaisseur de paroi relativement petite et un diamètre qui est plus grand que le diamètre extérieur de l'amortisseur 46 et plus petit que le diamètre intérieur du ressort hélicoïdal 48. La partie formant soufflet de protection 42 s'étend sur une longueur axiale suffisante pour recouvrir la totalité de la longueur axiale d'une35 tige de piston 52 de l'amortisseur 46, et d'une partie importante d'un vérin 54 de l'amortisseur 46. La partie formant soufflet de protection 42 a une partie en forme d'entonnoir ou allant en s'amincissant 56 au niveau de son extrémité axiale particulière, c'est-à-dire au niveau5 de son extrémité supérieure de façon axiale, comme le montre la figure 1. La partie allant en s'amincissant 56 a un diamètre progressivement croissant vers son extrémité ouverte. Le long de la périphérie de l'ouverture supérieure de la partie allant en10 s'amincissant 56, il y a la partie formant plaque pour ressort 44 formée d'un seul tenant. Les axes de la partie formant plaque pour ressort 44 et de la partie allant en s'amincissant 56 sont décalés de façon radiale de celui de la partie formant soufflet de protection 42 d'une15 certaine distance radiale entre l'axe de l'amortisseur 46 et celui du ressort hélicoïdal 48 qui est décalé de façon radiale de l'amortisseur 46. La partie formant plaque pour ressort 44 est une partie semblable à un disque annulaire ayant une épaisseur relativement grande, et est formée au niveau de l'extrémité ouverte supérieure de la partie allant en s'amincissant 56 sous la forme d'une bride, de sorte que la partie formant plaque pour ressort 44 s'étend sur une distance radiale appropriée dans une direction radiale25 vers l'extérieur à partie de la périphérie de la partie allant en s'amincissant 56. Comme le montre la figure 2, la partie formant plaque pour ressort 44 est munie d'une multiplicité de parties en retrait 58 qui sont formées dans l'une de ses surfaces opposées distantes du ressort30 hélicoïdal 48, à savoir, dans la surface supérieure, de sorte que les parties en retrait 58 sont régulièrement espacées les unes des autres dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort44. Chaque partie en retrait 58 s'étend de façon35 radiale vers l'extérieur à partir de la surface 16 circonférentielle intérieure de la partie formant plaque pour ressort 44 sur une distance radiale appropriée. En présence des parties en retrait 58, les caractéristiques de ressort de la partie formant plaque pour ressort 445 sont ajustées de façon appropriée. La partie formant plaque pour ressort 44 est munie de plus d'une bosse de positionnement formée d'un seul tenant 59 dépassant de la surface supérieure dans la direction axiale vers l'extérieur.10 La partie formant plaque pour ressort 44 possède une première, une deuxième et une troisième protubérance radiale 60, 62, 64 qui sont formées d'un seul tenant au niveau de parties circonférentielles respectives de sa surface circonférentielle extérieure, lesquelles parties15 sont sensiblement régulièrement espacées les unes des autres dans la direction circonférentielle, et dépassent de façon radiale vers l'extérieur à partir de la surface circonférentielle extérieure sur une distance radiale appropriée. Chacune des première, deuxième et troisième20 protubérances radiales 60, 62, 64 a une surface extérieure plate s'étendant dans la direction tangentielle de la circonférence extérieure de la partie formant plaque pour ressort 44 sur une longueur circonférentielle d'un arc ayant un angle au centre25 d'environ 300. Les faces d'extrémités opposées de manière circonférentielle de chaque protubérance radiale sont munies de ce qu'on appelle des "congés" de façon à améliorer une résistance de liaison au niveau de l'interface avec la partie formant plaque pour ressort30 44. A savoir, les faces d'extrémités opposées de façon circonférentielle sont formées comme des surfaces concaves 66, 66 de sorte que la longueur circonférentielle de chaque protubérance radiale augmente progressivement vers la surface circonférentielle35 extérieure de la partie formant plaque pour ressort 44. Les première, deuxième et troisième protubérances radiales 60, 62, 64 s'étendent ou dépassent de la partie formant plaque pour ressort 44 dans la direction axiale vers l'intérieur de l'isolateur de ressort hélicoïdal 405 (dans le sens vers le bas de la figure 1) vers la partie formant soufflet de protection 42, pour définir, de ce fait, une première, une deuxième et une troisième protubérance axiale 68, 70, 72 qui sont respectivement formées d'un seul tenant sur les première, deuxième et10 troisième protubérances radiales 60, 62, 64, et qui font saillie dans la direction axiale vers l'intérieur. En présence des première, deuxième et troisième protubérances radiales 60, 62, 64, les première, deuxième et troisième protubérances axiales 68, 70, 72 sont15 disposées de façon radiale vers l'extérieur de la partie formant plaque pour ressort 44. Ainsi, l'une des surfaces opposées de façon axiale par rapport à la partie formant plaque pour ressort 44 sur le côté des première, deuxième et troisième protubérances axiales 68, 70, 72 peut servir20 de surface annulaire d'appui de ressort 74 s'étendant dans la direction circonférentielle avec une largeur sensiblement constante. Dans l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 construit selon le présent mode de réalisation, chacune des première, deuxième et troisième25 protubérances axiales 68, 70, 72 a une longueur axiale qui est sensiblement égale à l'épaisseur ou à la longueur axiale de la partie formant plaque pour ressort 44, et qui est sensiblement égale au diamètre d'un fil du ressort hélicoïdal 48. De plus, chacune des première,30 deuxième et troisième protubérances axiales 68, 70, 72 est formée au niveau de son extrémité inférieure avec une bride 76 s'étendant de façon radiale vers l'extérieur à partir de sa surface circonférentielle extérieure, et sur la totalité de sa longueur circonférentielle. Comme le montre la figure 5 de manière évidente, la troisième protubérance axiale 72 a la même conformation en coupe transversale que la troisième protubérance radiale 64. A savoir, les faces d'extrémités opposées de5 façon circonférentielle de la troisième protubérance axiale 72 sont formées comme des congés ou des surfaces concaves 66, 66 qui sont contiguës avec les faces d'extrémités concaves 66, 66 de la troisième protubérance radiale 64. Par conséquent, les bords radiaux intérieurs10 des faces d'extrémités opposées de façon circonférentielle de la troisième protubérance 72 définissent des parties concaves 78, 78, chacune étant incurvée vers son extrémité circonférentielle. Comme la troisième protubérance 72, les première et deuxième15 protubérances axiales 68, 70 ont respectivement, à la base, la même conformation en coupe que les première et deuxième protubérances radiales 60, 62, comme le montre la figure 4 de manière évidente. A savoir, les faces d'extrémités circonférentielles des première et deuxième20 protubérances axiales 68, 70, qui sont opposées à la troisième protubérance axiale 72 dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort 44, sont formées comme des congés ou des surfaces concaves 66, 66 qui sont contiguës avec les faces25 d'extrémités concaves 66, 66 des première et deuxième protubérances radiales 60, 62. Cependant, à la différence de la troisième protubérance axiale 72, les autres faces d'extrémités circonférentielles des première et deuxième protubérances 68, 70 qui sont opposées l'une à l'autre30 dans la direction circonférentielle précédemment mentionnée, sont agencées pour avoir des arrondis ou des surfaces convexes 80, 80, au niveau de leurs bords intérieurs radiaux, plutôt que des surfaces concaves ou congés 66, 66. L'isolateur de ressort hélicoïdal 40 construit comme on l'a précédemment décrit est installé dans le système de suspension du véhicule à moteur de façon à être disposé de façon radiale vers l'extérieur par rapport à5 l'amortisseur 46 comme on l'a précédemment mentionné. De manière plus spécifique, le vérin 54 de l'amortisseur 46 est fixé à un élément approprié du côté roue du véhicule (non représenté), tel qu'un bras de suspension ou une fusée d'essieu, tandis que la tige de piston 52 de l'amortisseur 46 est fixée à un élément approprié du côté châssis du véhicule (non représenté) par l'intermédiaire d'un montage de jambe de force fixé au palier 82 fixé à la partie d'extrémité supérieure de la tige de piston 52. A la partie d'extrémité supérieure de la tige de piston15 52, la plaque de support de ressort 50 précédemment mentionnée est fixée de façon à s'étendre dans la direction radiale de la tige de piston 52. Par ailleurs, à la partie d'extrémité inférieure du vérin 54, qui est distante de la tige de piston 52, une plaque de réception de ressort est fixée (non représentée) de façon à s'étendre dans la direction radiale du vérin 54. Entre la plaque de support de ressort 50 et la plaque de réception de ressort, le ressort hélicoïdal 48 est installé en position. Sur la surface circonférentielle extérieure de25 la tige de piston 52, il y a un ressort évidé 84. La plaque de support de ressort 50 a une partie en retrait annulaire 86 dans sa partie intermédiaire de façon radiale, qui est évidée dans le sens axial vers le bas (vers l'amortisseur 46) et est ouverte dans le sens30 vers le haut, et s'étend dans la direction circonférentielle. La plaque de support de ressort 50 a de plus la partie d'appui plane annulaire 88 qui est disposée de façon radiale vers l'extérieur par rapport à la partie en retrait annulaire 86, et qui s'étend dans la35 direction circonférentielle avec une distance radiale globalement constante. La partie d'appui 88 a un alésage de positionnement 90 formé à travers cette dernière, et trois rebords de positionnement 92, 92, 92 formés par pliage au niveau de sa périphérie extérieure à des5 positions circonférentielles respectives, qui sont sensiblement régulièrement espacés les uns des autres dans la direction circonférentielle. Les trois rebords de positionnement 92 s'étendent dans le sens vers le bas, tout en ayant une longueur circonférentielle d'un arc10 ayant un angle au centre d'environ 30 . La partie formant plaque pour ressort 44 de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 est maintenue, au niveau de sa face d'extrémité supérieure, en contact avec la partie d'appui 88 de la plaque de support de ressort15 50, et est munie, au niveau de sa surface circonférentielle intérieure, d'une surface circonférentielle extérieure 93 de la partie en retrait 86 de la plaque de support de ressort 50. L'isolateur de ressort hélicoïdal 40 est positionné de façon circonférentielle par rapport à la plaque de support de ressort 50, la bosse de positionnement 59 de la partie formant plaque pour ressort 44 étant insérée ou s'étendant à travers l'alésage de positionnement 90, de sorte que les première, deuxième et troisième25 protubérances axiales 68, 70, 72 de la partie formant plaque pour ressort 44 sont maintenues en contact avec les surfaces intérieures des rebords de positionnement respectifs 92, 92, 92 sur la totalité de la longueur circonférentielle. Les première, deuxième et troisième30 protubérances axiales 68, 70, 72 mettant en prise les rebords de positionnement respectifs 92, les brides 76 formées au niveau des extrémités des protubérances axiales respectives 68, 70, 72 sont maintenues en prise avec les faces d'extrémités des rebords de positionnement35 respectifs 92. Dans cet agencement, les surfaces 2777616' 21 circonférentielles inférieures et intérieures de la partie d'appui 88 et la surface circonférentielle intérieure des rebords de positionnement 92 de la plaque de support de ressort 50 sont respectivement sensiblement5 totalement recouvertes par la partie formant plaque pour ressort 44 et par les protubérances axiales 68, 70, 72 de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40. Dans le système de suspension équipé de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 construit comme on l'a précédemment décrit, la partie d'extrémité supérieure du ressort hélicoïdal 48 est supportée par la partie d'appui 88 de la plaque de support de ressort 50 par l'intermédiaire de la partie formant plaque pour ressort 44 de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40, de façon à avoir une action d'amortissement, tandis que le déplacement dans la direction diamétrale du ressort hélicoïdal 48 par rapport à l'amortisseur 46 est régulé par les rebords de positionnement 92, 92, 92 par l'intermédiaire des première, deuxième et troisième20 protubérances axiales 68, 70, 72 de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40, de façon à avoir une action d'amortissement. De même, l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 construit selon le mode de réalisation préféré de la présente invention, comme on l'a précédemment décrit, est formé de façon efficace par vulcanisation d'une matière de caoutchouc appropriée qui est versée dans une cavité de moulage d'un moule pour l'isolateur de ressort hélicoïdal 40, comme on va le décrire dans la suite du30 document. En se référant ensuite aux figures 6 et 7, on représente un moule 100 pour mouler l'isolateur de ressort hélicoïdal souhaité 40, dans lequel un moule intérieur sous la forme d'un noyau 94 a la surface35 circonférentielle extérieure qui définit une surface de 2777616, 22 moulage correspondant à la surface circonférentielle intérieure de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40, tandis qu'un moule extérieur sous la forme d'un moule en deux parties 96 a la surface circonférentielle intérieure5 qui définit une surface de moulage correspondant à la surface circonférentielle extérieure de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40. Les surfaces de moulage du noyau 94 et du moule en deux parties 96 coopèrent l'une avec l'autre pour définir entre elles une cavité de moulage 98 du moule 100 dont la conformation correspond à celle de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40. Une matière de caoutchouc appropriée est versée dans la cavité de moulage 98 du moule 100 et est ensuite vulcanisée. Un produit moulé 108 (figure 8) est retiré du moule 100,15 obtenant, de ce fait, l'isolateur de ressort hélicoïdal construit comme on l'a précédemment décrit. Pour faciliter l'enlèvement du produit moulé 108 du moule 100, le moule en deux parties 96 est constitué par une moitié formant moule supérieur 104 et par une moitié20 formant moule inférieur 106 qui viennent buter l'un contre l'autre au niveau d'un plan de séparation 102 s'étendant dans la direction longitudinale, de façon à coopérer avec le noyau 94 pour définir la cavité de moulage 98. Comme le montrent les figures 8 et 9, après25 la vulcanisation de la matière de caoutchouc dans la cavité de moulage 98, la moitié formant moule supérieur 104 et la moitié formant moule inférieur 106 s'écartent l'une de l'autre, de sorte que le produit moulé 108 fixé sur la surface circonférentielle extérieure du noyau 9430 est retiré du moule en deux parties 96. Le produit moulé 108 est retiré de manière efficace du noyau 94 dans la direction axiale, en soufflant de l'air comprimé entre le produit moulé 108 et le noyau 94, par exemple. Le moule 100 est conçu pour produire l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 de sorte qu'une ligne droite L1 23 indiquée à la figure 5 et qu'une ligne droite L2 indiquée à la figure 4 reposent toutes les deux dans le plan de séparation 102 du moule en deux parties 96. La ligne droite Li s'étend dans la direction axiale de l'isolateur5 de ressort hélicoïdal formé 40 et passe par le centre de la troisième protubérance axiale 72 lorsque l'on regarde dans la direction circonférentielle de l'isolateur 40, tandis que la ligne droite L2 est parallèle à la ligne droite Li et passe par une partie circonférentielle de la10 partie formant plaque pour ressort 44 qui est diamétralement opposée au centre précédemment mentionné de la troisième protubérance axiale 72 et qui est située de façon intermédiaire entre les première et deuxième protubérances axiales 68, 70 dans la direction15 circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort 44. Lors de l'ouverture du moule en deux parties 96, les moitiés formant moules supérieur et inférieur 104, 106 sont écartées l'une de l'autre dans des sens opposés (que20 l'on désignera dans la suite du document par "direction d'ouverture de moule") perpendiculaires au plan de séparation 102, qui est parallèle à l'axe de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 moulé en son sein. Les première, deuxième et troisième protubérances axiales 68, 70, 7225 qui sont moulées de façon à dépasser de la partie formant plaque pour ressort 44 dans le sens axial vers l'intérieur ou vers le bas de l'isolateur de ressort hélicoïdal 40, sont formées comme des contre-dépouilles dans le moule. Cependant, lorsque le moule en deux30 parties 96 est ouvert, les contre- dépouilles 68, 70, 72 sont étirées en force et sont déformées de manière élastique dans la direction d'ouverture du moule en deux parties, de sorte que l'isolateur de ressort hélicoïdal moulé 40 peut être retiré du moule en deux parties 96.35 Etant donné que le plan de séparation 102 du moule en 2777616' 24 deux parties 96 est conçu pour être aligné avec la ligne droite Ll passant par le centre de la troisième protubérance axiale 72, la direction circonférentielle de la troisième protubérance axiale 72 est globalement5 parallèle à la direction d'ouverture de moule suivant laquelle les moitiés formant moules supérieur et inférieur 104, 106 sont écartées l'une de l'autre. Cet agencement rend possible la réduction efficace de la quantité de force externe appliquée à la troisième10 protubérance axiale 72 et la quantité de déformation résultante de la troisième protubérance axiale 72, lors de l'ouverture du moule en deux parties 96. Par ailleurs, les directions circonférentielles des première et deuxième protubérances axiales 68, 70, inclinées de façon inévitable par rapport à la direction d'ouverture de moule en deux parties. Cependant, le plan de séparation 102 du moule en deux parties 96 est conçu pour être aligné avec la ligne droite L2 passant par la partie centrale de façon circonférentielle de la partie20 formant plaque pour ressort 44 entre les première et deuxième protubérances axiales 68, 70, qui est diamétralement opposé à la ligne droite Ll, à savoir, opposé au centre circonférentiel de la troisième protubérance axiale 72. Cet agencement est efficace pour25 minimiser les quantités d'inclinaison des première et deuxième protubérances axiales 68, 70 par rapport à la direction d'ouverture de moule en deux parties. De plus, le présent mode de réalisation est conçu de sorte que les bords intérieurs radiaux des faces d'extrémités30 circonférentielles des première et deuxième protubérances axiales 68, 70, lesquelles faces d'extrémités sont opposées l'une à l'autre dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque pour ressort 44, sont formées pour avoir les arrondis ou35 surfaces convexes 80, 80. Par conséquent, les première et deuxième protubérances axiales 68, 70 peuvent être doucement retirées du moule en deux parties 96 sans souffrir d'éventuels autres problèmes, tels que le collage des bords intérieurs radiaux des faces5 d'extrémités circonférentielles des première et deuxième protubérances axiales 68, 70 aux parties correspondantes des moitiés formant moules supérieur et inférieur 104, 106, et que la concentration non favorable de contraintes au niveau des bords intérieurs radiaux. Selon la présente invention, l'isolateur de ressort hélicoïdal 40 construit comme on l'a précédemment décrit peut être aisément produit en utilisant le moule en deux parties 96 simplement construit, aboutissant à un rendement de production amélioré. En outre, les première,15 deuxième et troisième protubérances axiales 68, 70, 72 sont moins susceptibles de souffrir de la survenance de défauts tels que des fissures dues à une déformation excessive de ces dernières ou qu'une concentration excessive de contraintes au niveau de ces parties 68, 70,20 72, lors de l'ouverture du moule extérieur 96, ayant pour conséquence une qualité et une stabilité améliorées du produit. Tandis que le mode de réalisation préféré de la présente invention a été décrit de façon détaillée en se référant aux dessins annexés, dans un but représentatif seulement, on comprendra que la présente invention ne soit pas limitée aux détails du mode de réalisation représenté. Par exemple, les première, deuxième et troisième protubérances axiales 68, 70, 72, dépassant chacune de la partie formant plaque pour ressort 44 dans le sens axial vers l'intérieur ou vers le bas, n'ont pas besoin d'être régulièrement espacées les unes des autres dans la direction circonférentielle de la partie formant plaque35 pour ressort 44. Il n'est pas nécessaire que ces 26 protubérances axiales 68, 70, 72 aient les mêmes dimensions circonférentielles et axiales. La partie formant plaque pour ressort 44 peut avoir un diamètre extérieur plus grand que celui représenté à la figure 1, de sorte que les première, deuxième et troisième protubérances sont directement formées sur la partie périphérique extérieure radiale de la partie formant plaque pour ressort 44. Dans ce cas, il n'y a pas besoin de former les première, deuxième et troisième10 protubérances radiales 60, 62, 64. Selon le mode de réalisation précédemment décrit de la présente invention, seules les faces d'extrémités opposées de façon circonférentielle des première et deuxième protubérances axiales 68, 70, lesquelles faces15 d'extrémités sont situées plus près du plan de séparation 102, ont les arrondis ou surfaces convexes 80 au niveau de leurs bords intérieurs radiaux. Cependant, certaines ou la totalité des autres faces d'extrémités circonférentielles des première et deuxième protubérances20 axiales 68, 70 et des faces d'extrémités circonférentielles de la troisième protubérance axiale 72 ont des surfaces convexes 80 au niveau de leurs bords intérieurs radiaux. Les dimensions de la partie formant plaque pour ressort 44, de la partie formant soufflet de protection 42 et de la partie allant en s'amincissant de la partie formant soufflet de protection 42, et l'amplitude de la distance décalée radiale entre les centres de la partie formant plaque pour ressort 44 et la partie formant30 soufflet de protection 42 peuvent être modifiées de façon appropriée en fonction des types de systèmes de suspension dans lesquels l'isolateur de ressort hélicoidal 40 est installé. Les brides 76 formées sur les parties d'extrémités axiales des protubérances axiales 68, 70, 72 ne sont pas essentielles. De plus, un congé peut être prévu au niveau d'un angle entre le bord extérieur radial de la face d'extrémité inférieure annulaire de la partie formant plaque pour ressort 44 et une surface intérieure radiale de chacune des protubérances axiales 68, 70, 72 de façon à renforcer chaque protubérance 68, 70, 72. Bien que l'invention ait été particulièrement montrée et décrite en se référant à un mode de réalisation préféré de celle-ci, il sera compris aisément par les personnes expérimentées dans cette technique que des modifications dans la forme et dans des détails15 peuvent être effectuées sans sortir de l'esprit ni du domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1. Isolateur de ressort hélicoïdal (40) à utiliser dans un système de suspension d'un véhicule à moteur caractérisé en ce qu'il comprend un amortisseur (46), un ressort hélicoïdal (48) disposé de façon radiale vers l'extérieur par rapport audit amortisseur (46), et une plaque de support de ressort (50) ayant un rebord de positionnement (92) formé dans une partie périphérique10 radiale extérieure de cette dernière, ledit ressort hélicoïdal (48) étant supporté au niveau d'une des parties d'extrémités axiales opposées de ce dernier par ladite plaque de support de ressort (50), ledit isolateur de ressort hélicoïdal (40) comprenant:15 une partie formant soufflet de protection (42) disposée de façon radiale vers l'extérieur par rapport audit amortisseur (46) et de façon radiale vers l'intérieur par rapport audit ressort hélicoïdal (48); et20 une partie formant plaque pour ressort' (44) semblable à un disque annulaire formée au niveau de l'une des parties d'extrémités ouvertes axiales opposées de ladite partie formant soufflet de protection (42) et s'étendant dans une direction radiale vers l'extérieur25 par rapport à ladite partie formant soufflet de protection (42), la partie formant plaque pour ressort (44) étant ajustée sur ladite plaque de support de ressort (50), ladite partie formant plaque pour ressort (44) incluant une première, une deuxième et une troisième protubérance axiale (68, 70, 72) formées au niveau de trois parties circonférentielles respectives d'une surface circonférentielle extérieure de cette dernière, lesdites parties circonférentielles étant espacées les35 unes des autres dans la direction circonférentielle de 29 ladite partie formant plaque pour ressort (44), lesdites première, deuxième et troisième protubérances axiales (68, 70, 72) s'étendant dans la direction axiale dudit isolateur de ressort hélicoïdal (40) vers ladite partie formant soufflet de protection (42), et mettant en prise une surface intérieure dudit rebord de positionnement (92) de ladite plaque de support de ressort (50), au moins lesdites première et deuxième protubérances axiales (68, 70) ayant des faces d'extrémité qui sont opposées l'une à l'autre dans la direction circonférentielle de ladite partie formant plaque pour ressort (44), et chacune d'elle ayant une surface convexe (80) au niveau d'un bord radial intérieur de cette dernière, ladite partie particulière desdites parties d'extrémités axiales opposées dudit ressort hélicoïdal (48) prenant appui sur ladite plaque de support de ressort (50) par l'intermédiaire de ladite partie formant plaque pour ressort (44) de façon à avoir une action20 d'amortissement. 2. Isolateur de ressort hélicoïdal (40) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite troisième protubérance axiale (72) est située au niveau d'une première position circonférentielle de ladite partie de25 support de ressort qui est diamétralement opposée à une seconde position circonférentielle de ladite partie de support de ressort qui est intermédiaire entre lesdites première et deuxième protubérances axiales (68, 70), ledit isolateur de ressort hélicoïdal (40) étant moulé en30 utilisant un moule (100) incluant deux moitiés de moule (104, 106) qui viennent buter l'une contre l'autre au niveau d'un plan de séparation (102), ledit moule (100) ayant une cavité de moulage (98) formée pour mouler ledit isolateur de ressort hélicoïdal (40) de sorte que lesdites positions circonférentielles de ladite partie formant plaque pour ressort (44) reposent dans ledit plan de séparation (102). 3. Isolateur de ressort hélicoïdal (40) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque dite première, deuxième et troisième protubérance axiale (68, , 72) a une longueur circonférentielle correspondant à un arc ayant un angle au centre de 10 à 40 , et une longueur axiale qui est de 1/3 à 2 fois le diamètre d'un fil dudit ressort hélicoïdal (48).10 4. Isolateur de ressort hélicoïdal (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chacune desdites première, deuxième et troisième protubérances axiales (68, 70, 72) possède une bride (76) formée dans une extrémité axiale de cette dernière et15 faisant saillie dans une direction radiale vers l'extérieur par rapport à ladite partie formant plaque pour ressort (44), ladite bride (76) mettant en prise une face d'extrémité axiale dudit rebord de positionnement (92). 5. Isolateur de ressort hélicoïdal (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend de plus une première, une deuxième et une troisième protubérance radiale (60, 62, 64) qui sont formées au niveau desdites trois parties25 circonférentielles respectives de ladite surface circonférentielle extérieure de ladite partie formant plaque pour ressort (44) de façon à faire saillie de façon radiale vers l'extérieur à partir de ladite surface circonférentielle extérieure de ladite partie formant30 plaque pour ressort (44), lesdites première, deuxième et troisième protubérances axiales (68, 70, 72) étant formées sur lesdites première, deuxième et troisième protubérances radiales respectives (60, 62, 64) de sorte que lesdites première, deuxième et troisième35 protubérances axiales (68, 70, 72) sont disposées de 31 façon radiale vers l'extérieur par rapport à ladite surface circonférentielle extérieure de ladite partie formant plaque pour ressort (44), chacune desdites première, deuxième et troisième protubérances radiales5 (60, 62, 64) ayant des faces d'extrémités opposées de manière circonférentielle qui sont opposées l'une à l'autre dans ladite direction circonférentielle de ladite partie formant plaque pour ressort (44), chacune desdites faces d'extrémités opposées de manière circonférentielle10 de chacune desdites protubérances radiales (60, 62, 64) ayant un congé (66) proche de ladite surface circonférentielle extérieure de ladite partie formant plaque pour ressort (44). 6. Procédé de production d'un isolateur de ressort hélicoïdal (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend un moule (100) constitué d'un moule intérieur sous la forme d'un noyau (94) dont la surface de moulage définit une surface circonférentielle intérieure dudit isolateur de ressort hélicoïdal (40), et d'un moule extérieur sous la forme d'un moule en deux parties (96) dont la surface de moulage définit une surface circonférentielle extérieure dudit isolateur de ressort hélicoïdal (40), lesdites surfaces de moulage desdits moules intérieur et extérieur25 coopérant pour définir entre elles une cavité de moulage (98), ledit procédé comprenant les étapes suivantes: la préparation dudit moule extérieur de sorte que ledit moule en deux parties (96) est constitué par deux moitiés de moule (104, 106) qui sont fermées au niveau30 d'un plan de séparation (102), de façon à définir partiellement ladite cavité de moulage (98) correspondant aux surfaces circonférentielles extérieures de ladite partie formant soufflet de protection (42) et de ladite partie formant plaque pour ressort (44), ladite cavité de35 moulage (98) ayant une première, une deuxième et une 32 troisième partie circonférentielle pour former lesdites première, deuxième et troisième protubérances axiales (68, 70, 72), lesdites première, deuxième et troisième parties circonférentielles étant agencées dans la direction circonférentielle de ladite cavité de moulage (98) de sorte que ladite troisième partie circonférentielle est diamétralement opposée à une quatrième partie circonférentielle de ladite cavité de moulage (98) qui est intermédiaire entre lesdites première et deuxième parties circonférentielles dans ladite direction circonférentielle de la cavité de moulage (98), lesdites troisième et quatrième parties circonférentielles reposant sur ledit plan de séparation (102); l'injection d'une matière de caoutchouc dans ladite cavité de moulage (98); la vulcanisation de ladite matière de caoutchouc dans ladite cavité de moulage (98); et l'ouverture dudit moule en deux parties (96) en écartant lesdites deux moitiés de moule (104, 106) l'une de l'autre dans des sens opposés perpendiculaires audit plan de séparation (102), pour retirer le produit moulé (108) du moule en deux parties (96).