Brevet FR2772752A1 — publié le 19990625

La présente invention concerne un procédé d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone encore appelés coupes C8 aromatiques en présence d'un catalyseur à base de zéolithe de type structural EUO. Le catalyseur utilisé dans la présente invention contient au moins une zéolithe de type structural EUO, par exemple une zéolithe EU-1, et au moins un liant. Cette zéolithe est présente au moins en partie sous forme acide. La zéolithe, de type structural EUO, contient du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium, le bore, de préférence l'aluminium et le bore, le rapport atomique global Si/T étant compris entre 5 et 100 bornes incluses, de préférence compris entre 5 et 80 bornes incluses et de manière encore plus préférée entre 5 et 50 bornes incluses. Le catalyseur contient en outre au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, Handbook of Physics and Chemistry, 76'ème édition, de préférence choisi dans le groupe formé par le palladium et le platine et de manière encore plus préférée le platine, le métal du groupe VIII étant bien dispersé sur la surface du catalyseur et bien réparti macroscopiquement au travers du grain de catalyseur. Le catalyseur contient, éventuellement, au moins un métal appartenant au groupe formé par les éléments des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments. En outre, ce catalyseur mis en forme, sous forme de billes ou d'extrudés, présente une résistance mécanique telle que la valeur de l'écrasement en lit, déterminée selon la méthode Shell (SMS 1471-74) est supérieure à 0,7 MPa. L'isomérisation en xylènes de l'éthylbenzène nécessite la présence d'un métal du groupe VIII. Les formulations optimisées à base de mordénite et d'un métal du groupe VIII conduisent à des catalyseurs avec lesquels les réactions parasites restent non négligeables. Par exemple, on peut citer l'ouverture de cycles naphténiques suivie ou non de craquage ou encore les réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques en C8 qui conduisent à la formation d'aromatiques non recherchés. II est donc particulièrement intéressant de trouver de nouveaux catalyseurs plus sélectifs. Parmi les zéolithes utilisées en isomérisation des coupes C8 aromatiques, on trouve la ZSM-5, seule ou en mélange avec d'autres zéolithes comme la mordénite par exemple. Ces catalyseurs sont notamment décrits dans les brevets USP-4467129, USP-4482773 et EP-B-138617. D'autres catalyseurs sont à base de mordénite et ont été décrits par exemple dans les brevets USP-4723051, USP-4665258 et FR-A-2477903. Le manque de sélectivité de la mordénite peut être atténué par une optimisation des formulations et/ou des traitements spécifiques comme cela a, par exemple, été décrit dans le brevet FR-2.691.914 de la demanderesse. Ces techniques permettent de diminuer les réactions parasites de dismutation. La zéolithe EU-1 de type structural EUO, déjà décrite dans l'art antérieur, présente un réseau microporeux monodimensionnel, dont le diamètre des pores est de 4,1 À x 5,7 À (1 À = 1 Angström = 10.10 m) ((( Atlas of Zeolite Structure Types , W.M. Meier et D.H. Olson, 4ème Edition, 1996). D'autre part, N.A. Briscoe et al ont enseigné dans un article de la revue Zeolites (1988, 8 74) que ces canaux monodimensionnels possèdent des poches latérales de profondeur 8,1 À et de diamètre 6,8 À x 5,8 . Le mode de synthèse de la zéolithe EU-1 et ses caractéristiques physico-chimiques ont été décrits dans le brevet EP-B1- 42 226. Le brevet U.S.-4 640 829 concerne la zéolithe ZSM-50, qui d'après I' Atlas of Zeolite Structure Types , W.M. Meier et D.H. Olson, 4ème Edition, 1996, présente le même type structural EUO que la zéolithe UE-1. Ledit brevet présente un mode de synthèse de la ZSM-50 différent de celui décrit dans le brevet EP-B1-42 226 sur la zéolithe EU-I. La demande de brevet EP-A1-51 318 traite de la zéolithe TPZ-3, qui présente d'après I' Cc Atlas of Zeolite Structure Types , W.M. Meier et D.H. Olson, 4ème Edition, 1996, le même type structural EUO que la zéolithe EU-1, et de son utilisation en tant que catalyseur contenant la zéolithe telle quelle ou mise en forme. Dans ledit brevet, la mise en forme de la zéolithe TPZ-3 est exemplifiée uniquement par la préparation de pastilles, obtenues par pastillage d'un mélange mécanique de poudres de zéolithe et de liant. Les pastilles comprennent la zéolithe TPZ-3, un liant et éventuellement au moins un élément du groupe constitué par le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc, le ruthénium, le rhodium, le palladium, le rhénium, l'osmium, l'iridium et le platine, en tant que métal ou oxyde de métal. II a été découvert par la demanderesse que, de façon surprenante, un catalyseur, mis sous forme d'extrudés ou de billes, utilisé dans les réactions d'isomérisations de coupes C8 aromatiques, contenant au moins une zéolithe de type structural EUO et au moins un métal choisi parmi les éléments du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ledit métal étant bien dispersé à la surface du catalyseur et bien réparti macroscopiquement au travers du grain de catalyseur, conduisait à des performances nettement améliorées, en termes d'activité, de sélectivité, et également en termes de stabilité temporelle, par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur, notamment ceux comprenant de la mordénite et au moins un métal choisi parmi les éléments du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ou aux catalyseurs contenant une zéolithe de type structural EUO et un métal choisi parmi les éléments du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ledit métal étant mal dispersé à la surface du catalyseur, dans l'isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Ce catalyseur, mis sous forme de billes ou d'extrudés, contient donc e au moins une zéolithe de structure EUO, par exemple la zéolithe EU-1, au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, choisi de préférence dans le groupe constitué par le palladium et le platine et de manière encore plus préférée le platine, au moins un liant, de préférence l'alumine, e éventuellement au moins un métal appartenant au groupe formé par les éléments des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, de préférence l'étain ou l'indium, éventuellement du soufre, ledit catalyseur étant caractérisé en ce que -la dispersion du ou des métaux du groupe VIII, déterminée par chimisorption, par exemple déterminée par titration H2-02 ou par chimisorption de monoxyde de carbone, comprise entre 50% et 100% bornes incluses, de préférence entre 60% et 100% bornes incluses, et de manière encore plus préférée entre 70% et 100% bornes incluses, - le coefficient de répartition macroscopique du(des)dit(s) métal(ux), obtenu à partir de son profil déterminé par microsonde de Castaing, défini comme le rapport des concentrations dudit métal au coeur du grain par rapport au bord de ce même grain, est compris entre 0,7 et 1,3 bornes incluses, de préférence entre 0,8 et 1,2 bornes incluses. - la valeur de l'écrasement en lit, déterminée selon la méthode Shell (SMS 1471-74) est supérieure à 0,7 MPa. La présente invention concerne l'utilisation d'un catalyseur d'isomérisation des coupes C8 aromatiques, mis sous forme de billes ou d'extrudés, constitué par rapport au poids de catalyseur: de 1 à 90 % bornes incluses, de préférence de 3 à 60 % bornes incluses et de manière encore plus préférée de 4 à 40 % bornes incluses en poids, d'au moins une zéolithe de structure EUO comprenant du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, de préférence l'aluminium et le bore, dont le rapport atomique Si/T est compris entre 5 et 100 bornes incluses, de préférence compris entre 5 et 80 bornes incluses et de préférence encore entre 5 et 50 bornes incluses. La dite zéolithe est au moins en partie sous forme acide, c'est à dire sous forme hydrogène (H+), la teneur en sodium étant telle que le rapport atomique Na/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,1, de manière encore plus préférée inférieur à 0,02, de 0,01 à 2 % bornes incluses et de préférence de 0,05 à 1,0 % bornes incluses en poids, d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium et de manière encore plus préférée le platine, ledit métal du groupe VIII étant déposé sur la zéolithe ou sur le liant, de préférence sélectivement sur le liant et présentant une dispersion mesurée par exemple par chimisorption, par exemple par titration H2-O2 ou par exemple par chimisorption de monoxyde de carbone, comprise entre 50 et 100 % bornes incluses, de préférence entre 60 et 100 % bornes incluses et de manière encore préférée entre 70 et 100 % bornes incluses. De plus, le coefficient de répartition macroscopique du(des)dit(s) métal(ux), obtenu à partir de son profil déterminé par microsonde de Castaing, ledit coefficient de répartition étant défini comme le rapport des concentrations dudit métal au coeur du grain par rapport au bord de ce même grain, est compris entre 0,7 et 1,3 bornes incluses, de préférence entre 0,8 et 1,2 bornes incluses, éventuellement de 0,01 à 2 % bornes incluses et de préférence entre 0,05 et 1,0 % bornes incluses en poids, d'au moins un métal du groupe formé par les groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par l'étain et l'indium, éventuellement du soufre dont la teneur est telle que le rapport du nombre d'atomes de soufre sur le nombre d'atomes de métal du groupe VIII déposés est compris entre 0,5 et 2 bornes incluses, le complément à 100% en poids d'au moins un liant, de préférence de l'alumine. Ledit catalyseur est en outre caractérisé en ce que la valeur de l'écrasement en lit, déterminée selon la méthode Shell (SMS 1471-74) et caractérisant sa résistance mécanique est supérieure à 0,7 MPa. La présente invention concerne un procédé d'isomérisation des coupes C8 aromatiques, en présence dudit catalyseur, constituées d'un mélange de xylènes et éventuellement d'éthylbenzène, en présence dudit catalyseur. Toute zéolithe de structure EUO connue de l'homme du métier convient pour le catalyseur utilisé dans la présente invention. Ainsi par exemple, la zéolithe utilisée comme base pour préparer ledit catalyseur peut être la zéolithe EU-1 brute de synthèse ayant les spécificités requises concernant le rapport Si/AI. On pourra procéder généralement à une calcination, puis à au moins un échange ionique dans au moins une solution de NH4NO3 de manière à obtenir une zéolithe dont la teneur en sodium résiduel est plus ou moins importante. Cette zéolithe entre dans la composition du catalyseur à raison de 1 à 90 % poids bornes incluses, de préférence 3 à 60 % poids bornes incluses et de manière encore plus préférée de 4 à 40 % poids bornes incluses, le complément à 100 % poids consiste en la part de métal du groupe VIII et de liant dans le catalyseur. Le liant (ou matrice) compris dans le catalyseur utilisé dans la présente invention consiste généralement en au moins un élément choisi dans le groupe formé par les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, I'oxyde de titane, I'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et les silices alumines. On peut aussi utiliser du charbon. De préférence le liant est une alumine. La zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1, comprise dans le catalyseur seion l'invention, est au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, sous forme acide, c'est-à-dire sous forme hydrogène (H+), la teneur en sodium étant de préférence telle que le rapport atomique Na/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,1, de manière encore plus préférée inférieur à 0,02. Dans ladite zéolithe, au moins 80 % des atomes d'aluminium, de préférence 90% se situent en coordinence tétraédrique, d'après l'analyse RMN effectuée sur l'aluminium 27. Les métaux peuvent être introduits soit tous de la même façon soit par des techniques différentes, à tout moment de la préparation, avant ou après mise en forme et dans n'importe quel ordre. De plus, des traitements intermédiaires tels que par exemple une calcination et/ou une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts des différents métaux. La préparation du catalyseur pourra être effectuée par toute méthode connue de l'homme du métier. Au moins un élément du groupe VIII est introduit dans la zéolithe ou sur le liant, de préférence sur le liant avant ou après mise en forme. Une méthode préférée consiste à réaliser un mélange de la matrice et de la zéolithe suivie d'une mise en forme. La mise en forme est généralement suivie d'une calcination, généralement à une température comprise entre 250"C et 600"C bornes incluses. Au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments est introduit après cette calcination, de préférence par dépôt sélectif sur le liant. Lesdits éléments sont déposés pratiquement à plus de 90 % bornes incluses totalement sur le liant de la manière connue de l'homme du métier par contrôle des paramètres utilisés lors dudit dépôt, comme par exemple la nature du précurseur utilisé pour effectuer ledit dépôt qui doit être opéré de façon telle que la dispersion du(des)dit(s) élément (s), déterminée par chimisorption, se situe entre 50% et 100% bornes incluses, de préférence entre 60% et 100% bornes incluses, et de manière encore plus préférée entre 70% et 100% bornes incluses. II est également important d'obtenir une bonne répartition du(des) dit(s) élément (s) dans le catalyseur mis en forme. Cette répartition est caractérisée par son profil obtenu par microsonde de Castaing. Le rapport des concentrations de chaque élément du groupe VIII au coeur du grain par rapport au bord de ce même grain, défini comme étant le coefficient de répartition, doit être compris entre 0,7 et 1,3 bornes incluses, de préférence entre 0,8 et 1,2 bornes incluses. Eventuellement, au moins un élément appartenant au groupe formé par les éléments des groupes IIIA et IVA est ajouté. On peut ajouter les éléments du groupe VIII et des groupes IIIA ou IVA soit séparément à n'importe quelle étape de la préparation dudit catalyseur soit simultanément dans au moins une étape unitaire. Lorsqu'un élément au moins des groupes IIIA ou IVA est ajouté séparément, il est préférable qu'il soit ajouté préalablement à l'élément du groupe VIII. Au moins un élément du groupe VIII est déposé de manière préférée sur le mélange zéolithe-liant préalablement mis en forme par tout procédé connu de l'homme du métier. Un tel dépôt est par exemple effectué par la technique d'imprégnation à sec, d'imprégnation par excès ou d'échange ionique. Tous les précurseurs conviennent pour le dépôt de ces éléments. Par exemple, de préférence, on mettra en oeuvre un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique et/ou de l'acide hexachloropalladique en présence d'un agent compétiteur, par exemple l'acide chlorhydrique. Avec de tels précurseurs, le métal est pratiquement à plus de 90 % déposé totalement sur le liant et il présente une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers le grain de catalyseur ce qui constitue une méthode préférée de préparation. Eventuellement au moins un autre métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments est également introduit. Toutes les techniques de dépôt connues de l'homme du métier et tous les précurseurs conviennent pour l'introduction d'au moins un métal additionnel. Une des méthodes préférées de préparation du catalyseur, utilisée dans la présente invention consiste à malaxer la zéolithe dans un gel humide de matrice (obtenu généralement par mélange d'au moins un acide et d'une poudre de matrice), par exemple l'alumine, pendant une durée nécessaire à l'obtention d'une bonne homogénéité de la pâte ainsi obtenue, soit par exemple pendant une dizaine de minutes, puis à passer la pâte à travers une filière pour former des extrudés, par exemple de diamètre compris entre 0,4 et 4 mm bornes incluses. Puis après séchage par exemple pendant quelques heures à environ 1200C en étuve et après calcination, par exemple pendant deux heures à environ 400"C, au moins un élément, par exemple le platine, est déposé, par exemple par échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (par exemple l'acide chlorhydrique), ledit dépôt étant suivi d'une calcination par exemple pendant environ 2 heures à environ 400"C. Le platine est généralement introduit dans la matrice sous forme d'acide hexachloroplatinique, mais pour tout métal noble peuvent être également utilisés des composés ammoniaqués ou des composés tels que par exemple le chloroplatinate d'ammonium, le dichlorure de platine dicarbonyle, L'acide hexahydroxyplatinique, le chlorure de palladium, le nitrate de palladium. L'emploi dans la présente invention d'au moins un métal noble de la famille du platine peut à titre d'exemple se faire grâce à l'utilisation de composés ammoniaqués. Dans ce cas, le métal noble sera déposé dans la zéolithe. Dans le cas du platine, on peut citer par exemple les sels de platine Il tétramines de formule Pt(NH3)4X2, les sels de platine IV hexamines de formule Pt(NH3)6X4; les sels de platine IV halogénopentamines de formule (PtX(NH3)5)X3 ; les les sels de platine N tétrahalogénodiamines de formule PtX4(NH3)2 ; les les complexes de platine avec les halogènes-polycétones et les composés halogénés de formule H(Pt(acac)2X) ; X étant un halogène choisi dans le groupe formé par le chlore, le fluor, le brome et l'iode, et de préférence X étant le chlore, et acac représentant le groupe C5H702 dérivé de l'acétylacétone. L'introduction du métal noble de la famille du platine est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des composés organométalliques cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques, et les composés organiques halogénés ayant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. Le métal additionnel, éventuellement introduit en plus, choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA et IVA, peut être introduit par l'intermédiaire de composés tels que par exemple les chlorures, les bromures et les nitrates, les alkyls d'éléments des groupes IIIA et IV, soit par exemple l'étain et l'indium, les alkyl étain, le nitrate et le chlorure d'indium. Ce métal peut également être introduit sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes dudit métal, en particulier les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, I'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés organohalogénés du métal. Comme composés du métal, on peut citer en particulier le tétrabutylétain dans le cas de l'étain, et le triphénylindium dans le cas de l'indium. Le solvant d'imprégnation est choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant de 6 à 12 atomes de carbone par molécule et les composés organiques halogénés contenant de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane et le chloroforme. On peut aussi utiliser des mélanges des solvants définis ci-dessus. On peut aussi envisager d'introduire au moins un métal choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA et IVA. Ce métal additionnel peut être éventuellement introduit à tout moment de la préparation, de préférence préalablement au dépôt d'un ou plusieurs métaux du groupe VI Il. Si ce métal est introduit avant le métal noble, le composé du métal utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate du métal. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse. Mais il peut également être introduit à l'aide d'une solution d'un composé organométallique du métal par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au moins un métal noble, on procède à une calcination sous air. La mise en forme du catalyseur selon l'invention est généralement telle que le catalyseur est de préférence sous forme d'extrudés ou de billes en vue de son utilisation. La préparation du catalyseur se termine généralement par une calcination, habituellement à une température comprise entre environ 250"C et 600"C bornes incluses, pour une durée d'environ 0,5 à 10 heures, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température comprise entre la température ambiante et 250"C, de préférence entre 40 et 200"C. Ladite étape de séchage est de préférence menée pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. Ledit catalyseur obtenu après ladite calcination finale présente des propriétés mécaniques telles que la valeur de l'écrasement en lit, déterminée selon la méthode Shell (SMS 1471-74) est supérieure à 0,7 MPa. Dans le cas où le catalyseur de la présente invention contient du soufre, le soufre est introduit sur le catalyseur mis en forme, calciné, contenant le ou les métaux cités précédemment, soit in-situ avant la réaction catalytique, soit exsitu. La sulfuration éventuelle intervient après la réduction. Dans le cas d'une sulfuration in situ, la réduction, si le catalyseur n'a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d'une sulfuration ex-situ, on effectue la réduction puis la sulfuration. La sulfuration s'effectue en présence d'hydrogène en utilisant tout agent sulfurant bien connu de l'homme de métier, tel que par exemple le sulfure de diméthyle ou le sulfure d'hydrogène. Par exemple, le catalyseur est traité avec une charge contenant du sulfure de diméthyle en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant environ 3 heures à environ 400"C sous débit d'hydrogène avant l'injection de la charge. Le catalyseur de la présente invention est mis en oeuvre dans les réactions d'isomérisation d'une coupe C8 aromatique, comprenant par exemple soit uniquement un mélange de xylène(s), soit uniquement de l'éthylbenzène, soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. Ledit procédé est mis en oeuvre généralement selon les conditions opératoires suivantes . une température comprise entre 300"C et 500"C bornes incluses, de préférence entre 320"C et 450"C bornes incluses et de manière encore plus préférée entre 340"C et 430"C bornes incluses, une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa bornes incluses, de préférence entre 0,4 et 1,2 MPa bornes incluses et de manière encore préférée entre 0,7 et 1,2 MPa bornes incluses, une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa bornes incluses, de préférence entre 0,6 et 1,5 MPa bornes incluses, . une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 0,25 et 30h bornes incluses, de préférence entre 1 et 10h1 bornes incluses, et de manière encore préférée entre 2 et 6 h bornes incluses. Le catalyseur utilisé dans la présente invention, mis sous forme de billes ou d'extrudés mécaniquement résistants, constitué d'au moins une zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1, d'au moins un liant, d'au moins un métal choisi parmi les éléments du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ledit métal étant bien dispersé sur la surface du catalyseur et bien réparti macroscopiquement à travers le grain de catalyseur, de préférence sur le liant, présente, outre une excellente résistance mécanique à l'écrasement, d'excellentes performances catalytiques en transformations d'hydrocarbures, en termes d'activité, de sélectivité et de stabilité temporelle, comme par exemple en isomérisation des coupes C8 aromatiques, c'est-à-dire de mélanges constitués de xylènes et éventuellement d'éthylbenzène. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 Préparation du catalyseur A non conforme à l'invention, contenant de la mordénite et 0,3 % poids de platine. La zéolithe de départ est une mordénite de rapport Si/AI = 5,2 et de volume de maille élémentaire de 2,794 nm3. La zéolithe est soumise à trois échanges ioniques dans une solution NH4NO3 iON à environ 100"C pendant 4 heures. Le solide ainsi obtenu contient 25 ppm de sodium. Cette zéolithe est ensuite mise en forme par extrusion (diamètre d'extrusion = 1,4 mm) avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S1 qui contient en poids 10 % de zéolithe mordénite forme hydrogène et 90 % d'alumine. Ce support S1 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 1200C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500"C pendant une heure. Le catalyseur A ainsi obtenu contient en poids, 10,0 % de mordénite forme hydrogène, 89,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. La dispersion du platine, mesurée par chimisorption, est de 95 % et le coefficient de répartition du platine déterminé par microsonde de Castaing est de 0,95. Le diamètre des pores, mesuré par porosimétrie au mercure, se situe entre 40 et 90 , la distribution des diamètres de ces mésopores étant monomodale et centrée sur 70 . La valeur de l'écrasement lit, obtenu selon la méthode Shell, est de 1,5 MPa. Exemple 2: Préparation du catalyseur B conforme à l'invention, contenant de la zéolithe EU-1 et 0,3 % poids de platine. La matière première utilisée est une zéolithe EU-1 brute de synthèse, comprenant le structurant organique, du silicium et de l'aluminium, possédant un rapport atomique Si/AI global égal à 13,6 , une teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe EU-1 sèche d'environ 1,5%, correspondant à un rapport atomique Na/AI de 0,6. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550"C sous flux d'air durant 6 heures. Puis le solide obtenu est soumis à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 10N, à environ 100 C pendant 4 heures pour chaque échange. A l'issue de ces traitements, la zéolithe EU-1 sous forme NH4 a un rapport Si/AI atomique global égal à 18,3 , une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe EU-1 sèche de 50 ppm, correspondant à un rapport atomique Na/AI de 0,003, une surface mesurée par la méthode BET de 407 m2/g et un volume poreux, à l'azote, mesur liquide par gramme. Dans la zéolithe EU-1, 100 % des atomes d'aluminium sont en coordinence tétraédrique, d'après l'analyse par RMN de l'aluminium 27. La zéolithe EU-1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S2 constitué d'extrudés de 1,4 mm de diamètre, qui contient en poids 10 % de zéolithe EU-1 sous forme H et 90 % d'alumine. Le diamètre des mésopores du support ainsi préparé, mesuré par porosimétrie au mercure, se situe entre 40 et 90 , la distribution des diamètres des mésopores étant centrée sur 70 . Le support S2 ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 1200C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500"C pendant une heure. Le catalyseur B ainsi obtenu contient en poids, 10,0 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. La dispersion du platine, mesurée par chimisorption d'oxygène, est de 95 % et le coefficient de répartition du platine déterminé par microsonde de Castaing est de 0,90. La valeur de l'écrasement lit, obtenu selon la méthode Shell, est de 1,1 MPa. Exemple 3 : Evaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A et B en isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Les performances des catalyseurs A et B ont été évaluées dans l'isomérisation d'une coupe C8 aromatique contenant principalement du méta-xylène, de l'ortho-xylène et de l'éthylbenzène. Les conditions opératoires sont les suivantes - température : 390"C, - pression totale : 15 bar, (1 bar 0,1 MPa) - pression partielle d'hydrogène : 12 bar. Les catalyseurs sont préalablement traités avec une charge contenant du disulfure de diméthyle (DMDS) en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant 3 heures à 400 C sous débit d'hydrogène puis la charge est injectée. Les catalyseurs ont été comparés en terme d'activité (par les approches à l'équilibre du para-xylène et de l'éthylbenzène, et par la conversion de l'éthylbenzène), et en terme de sélectivité par les pertes nettes à iso-approche à l'équilibre du para-xylène. De plus, les réactions parasites conduisent à trois types de pertes : les pertes vers les paraffines résultant essentiellement de réactions d'ouverture de cycles naphténiques suivies de craquage, les pertes vers les aromatiques formés par réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques à 8 atomes de C AC8, et enfin les pertes vers les naphtènes dont les naphtènes à 8 atomes de carbone (N8) dus à l'hydrogénation des aromatiques. Les N8 pouvant être recyclés, on comparera les pertes par craquage et dismutation/transalkylation incluant les naphtènes autres que N8 (dont la somme constitue les pertes nettes) en prenant une base 100, pour chacune de ces pertes, pour le catalyseur A non conforme à l'invention. Pour le calcul des approches à l'équilibre (AEQ), les concentrations en éthylbenzène (%EB) sont exprimées par rapport aux quatre isomères AC8, et celles en para-xylène (%pX) par rapport aux trois isomères xylènes. Les approches à l'équilibre (AEQ) sont définies de la manière suivante pX AEQ (%) = 100 x (%pXeïuent - %PXcharge)/ (%pXéquilibre - %PXcharge) EB AEQ (%) = 100 x (%EBeffluent-%EBcharge)/(%EBéqulibre - %EBcharge) Les pertes par craquage (P1) sont des pertes en AC8 sous forme de paraffines (PAR) de C1 à C8 : P1(%poids) = 100 X [(%PAReffluentxpoids d'effluent) - (%PARchargexpoids de charge)] (% AC8chargexpoids de charge) Les pertes par dismutation/transalkylation (P2) sont des pertes en AC8 sous forme de naphtènes autres que N8, de toluène, de benzène et de C9+ aromatiques (OAN) P2(%poids) = 100 X [(%OANeffluentxpoids d'effluent) - (%OANchargexpoids de charge)] (% AC8cha, gexpoids de charge) La somme des pertes P1 et P2 représente les pertes nettes. Les données présentées dans le tableau 1 ont été obtenues à iso-conditions expérimentales. Tableau 1 Catalyseur A (non conforme) B (conforme) pX AEQ (%) 94,5 98,0 EB AEQ (%) 86,2 90,8 conversion EB (%) 54,1 55,9 pertes nettes (% poids) 6,7 5,7 On constate d'après les résultats du tableau 1 que le catalyseur B conforme à l'invention est beaucoup plus actif que le catalyseur A non conforme, puisqu'il conduit à iso-conditions opératoires à une pX AEQ de 98,0 % (contre 94,5 % pour le catalyseur A) et une EB AEQ de 90,8 (contre 86,2 % pour le catalyseur A). Par ailleurs, ces catalyseurs ont été comparés à iso pX AEQ (environ 95,5%) en faisant varier les débits massiques de charge. Ces résultats sont présentés dans le tableau 2. Tableau 2 Catalyseurs A (non conforme) B (conforme) pX AEQ (%) 94,5 95,5 pertes nettes (% poids) 6,7 4,7 réactions parasites craquage base 100 98,0 dismutation/transalkylation base 100 53,6 A iso pX AEQ, le tableau 2 fait apparaître que le catalyseur B conforme à l'invention est également beaucoup plus sélectif que le catalyseur A non conforme. En effet, pour une pX AEQ de 95,5 % environ, les pertes nettes sont de 4,7% poids pour le catalyseur B contre 6,7 % poids pour le catalyseur A. Ce gain très important dans le cas du catalyseur B conforme à l'invention, se retrouve au niveau des pertes par dismutation/transalkylation (53,6 % des pertes par dismutation/transalkylation du catalyseur A). L'activité et la sélectivité obtenues lors de l'utilisation du catalyseur B, à base d'une zéolithe de structure EUO, en isomérisation d'une coupe C8 aromatique sont donc nettement améliorées par rapport à l'art antérieur, notamment en ce qui concerne les catalyseurs à base de zéolithe de structure mordénite. Exemple 4 : Préparation du catalyseur C non conforme à l'invention, contenant de la zéolithe EU-1 et 0,3 % poids de platine. Le catalyseur C est préparé selon le même protocole que le catalyseur B mais la dernière étape de calcination à 500"C est supprimée et la préparation se termine donc par un simple séchage à 120"C. La mesure de la dispersion métallique par chimisorption d'oxygène conduisait, sur le catalyseur B, à une valeur de 98 %, tandis que l'on n'obtient que 43 % pour le catalyseur C, non conforme à l'invention. Exemple 5 : Evaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs B et C en isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Les performances des catalyseurs B et C ont été évaluées dans l'isomérisation d'une coupe C8 aromatique contenant principalement du méta-xylène, de l'ortho-xylène et de l'éthylbenzène. Les conditions opératoires sont les mêmes que celle utilisées dans l'exemple 3 -température : 390"C, - pression : 15 bar, - pression partielle d'hydrogène : 12 bar. Les catalyseurs sont préalablement traités avec une charge contenant du disulfure de diméthyle (DMDS) en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Les catalyseurs sont ensuite maintenus pendant 3 heures à 400"C sous débit d'hydrogène puis la charge est injectée. Les catalyseurs ont été comparés en termes d'activité mais également en terme de stabilité temporelle. Les résultats obtenus à iso-conditions opératoires sont présentés dans le tableau 3: Tableau 3 Catalyseur B (conforme) r C (non conforme) pX AEQ (%) 98,0 97,7 EB AEQ (%) 90,8 66,1 conversion EB (%) 55,9 44,1 pertes nettes (% poids) 5,7 6,3 On constate que la conversion de l'éthylbenzène diminue fortement dans le cas de l'utilisation du catalyseur C non conforme à l'invention, c'est-à-dire lorsque le métal du groupe VIII est mal dispersé sur la surface du catalyseur. Par ailleurs, des tests de stabilité ont été effectués. Les deux catalyseurs ont été testés dans les conditions décrites précédemment durant 800 heures. Ils ont ensuite été déchargés et régénérés dans les mêmes conditions leurs références sont alors respectivement BR et CR. La régénération consiste à pratiquer un traitement sous air à une température de 500"C de manière à brûler le coke déposé sur le catalyseur au cours des 800 heures de réaction. A l'issue de cette régénération, un second test de 800 heures sous charge a été effectué sur les catalyseurs BR et CR, dans des conditions opératoires identiques à celles du premier test de 800 heures. Les résultats sont présentés dans le tableau 4. Tableau 4 Catalyseur B (conforme) C (non conforme) conversion EB (%) à t=36 h 55,9 44,1 conversion EB ( /O) à t=800 h 53,2 39,4 chute de conversion EB (%) 4,9 10,6 Catalyseur BR (conforme) CR (non conforme) conversion EB (%) à t=36 h 1 55,0 41,9 conversion EB (%) à t=800 h 51,7 36,8 chute de conversion EB (%) 6,0 12,2 Le catalyseur B conforme à l'invention présente une désactivation (mesurée au travers de la chute de conversion de l'éthylbenzène) de 4,9 Ó pour 800 heures de test. La régénération permet de retrouver, pour le catalyseur B, une conversion de l'éthylbenzène de 55,0 % contre 55,9 % pour le catalyseur frais. Le catalyseur C non conforme est beaucoup moins stable avec 10,6 % de désactivation pour un même nombre d'heures sous charge. La régénération est également moins efficace. A travers cet exemple, il apparaît que le catalyseur B conforme à l'invention, pour lequel le métal du groupe VIII est bien dispersé à la surface du catalyseur, est plus actif et plus stable que le catalyseur C non conforme. Exemple 6 : Préparation du catalyseur D non conforme à l'invention, contenant de la zéolithe EU-1 et 0,3 % poids de platine. Le catalyseur D est obtenu par pastillage d'un mélange de zéolithe EU-1 telle qu'elle est décrite dans l'exemple 2 et d'une alumine sur laquelle 0,33 % poids de platine a été préalablement déposé. Le platine est déposé sur cette alumine par échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique). L'alumine humide est ensuite séchée à 12000 pendant 12 heures et calcinée sous débit d'air sec à la température de 500"C pendant une heure. La phase métallique présente une dispersion de 99 % mesurée par chimisorption d'oxygène. On procède ensuite à la mise en forme par pastillage. Le catalyseur pastillé D ainsi obtenu contient en poids, 10,0 % de zéolithe EU-1 forme hydrogène, 89,7 % d'alumine et 0,3 % de platine. La principale différence entre les catalyseurs B et D réside donc dans la mise en forme qui n'est pas conforme dans le cas du catalyseur D. On obtient dans ce cas une valeur d'écrasement Shell de 0,3 MPa qui est nettement inférieure à celle de l'échantillon B. Exemple 7 : Evaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs B et D en isomérisation d'une coupe C8 aromatique. Les conditions de sulfuration des catalyseurs B et D ainsi que les conditions opératoires sont identiques à celles de l'exemple 5. Les catalyseurs ont été comparés en termes d'activité et de sélectivité. Les résultats obtenus à iso-conditions opératoires sont présentés dans le tableau 5 Tableau 5 Catalyseur B (conforme) D (non conforme) pX AEQ (%) 98,0 97,9 EB AEQ (%) 90,8 88,8 conversion EB (%) 55,9 59,8 pertes nettes (% poids) 5,7 14,9 Les activités, en terme de pX AEQ, sont comparables pour les deux échantillons. II n'en va pas de même en ce qui concerne les EB AEQ, significativement plus faibles dans le cas du catalyseur D non conforme (88,8 % contre 90,8 % pour le catalyseur B conforme). De plus, les pertes nettes sont beaucoup plus élevées dans le cas du catalyseur D non conforme qui est donc beaucoup moins sélectif que la catalyseur B. REVENDICATIONS 1. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone par molécule en présence d'un catalyseur comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO, au moins en partie sous forme acide, au moins un liant, au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ladite zéolithe comprenant du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, avec un rapport Si/T atomique global compris entre 5 et 100 bornes incluses, caractérisé en ce que ledit catalyseur est mis en forme, la dispersion dudit métal du groupe VIII dans ledit catalyseur étant comprise entre 50% et 100% bornes incluses et le coefficient de répartition macroscopique dudit métal du groupe VIII étant compris entre 0,7 et 1,3 bornes incluses, le catalyseur présentant une résistance mécanique telle que la valeur de l'écrasement en lit est supérieure à 0,7 MPa. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la dispersion du métal du groupe VIII dans le catalyseur est comprise entre 60 et 100%, de préférence entre 70 et 100%. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que le coefficient de répartition macroscopique dans le catalyseur de l'élément du groupe VIII est compris entre 0,8 et 1,2. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la zéolithe de type structural UEO contenue dans le catalyseur est la zéolithe EU-i. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le catalyseur est sous forme de billes ou d'extrudés. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le métal du groupe VIII contenu dans le catalyseur est choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que la zéolithe contenue dans le catalyseur est au moins en partie sous forme acide, c'est à dire que le rapport Na/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,1 et de manière encore plus préférée inférieur à 0,02. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce qu'au moins 80% des atomes d'aluminium contenus dans la zéolithe du catalyseur sont en coordinence tétraédrique. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le catalyseur contient de 1% à 90% en poids d'au moins une zéolithe de type structural EUO, de préférence de 3 à 60% et de manière encore plus préférée de 4 à 40%. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la teneur pondérale d'au moins un métal du groupe VIII contenu dans le catalyseur est comprise entre 0,01% et 2,0% et de préférence entre 0,05 et 1,0% par rapport au poids total du catalyseur. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le catalyseur comprend au moins un élément choisi dans le groupe formé par les groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments en une teneur pondérale comprise entre 0,010/o et 2,00/o, de préférence entre 0,05 et 1% par rapport au poids total du catalyseur. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que l'élément choisi dans le groupe formé par les groupes IIIA et IVA est choisi parmi l'étain et/ou l'indium. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que le catalyseur comprend du soufre en une teneur telle que le rapport du nombre d'atomes de soufre sur le nombre d'atomes de métal du groupe Vlil déposés est compris entre 0,5 et 2. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que le liant contenu dans le catalyseur est l'alumine. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que la charge est choisie parmi un mélange de xylènes, de l'éthylbenzène, un mélange de xylènes et de l'éthylbenzène. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15 caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre à une température comprise entre 300 et 500"C, avec une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, avec une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa et une vitesse spatiale d'alimentation comprise entre 0,25 et 30 h'.