Brevet FR2774621A1 — publié le 19990813

PROCEDE DE FABRICATION DE PANNEAUX DE FIBRES PLIABLES L'invention concerne un procédé de fabrication de panneaux de fibres pliables qui présentent au moins une face exposée à la vue. On entend par panneaux de fibres par exemple tous les panneaux fabriqués en utilisant des fibres lignocellulosiques, par exemple des panneaux de fibres dures ou des panneaux de fibres à densité moyenne. De tels panneaux sont utilisés par exemple en tant que parois postérieures d'armoires.25 Les parois postérieures d'armoires ont été pendant longtemps construites à partir de panneaux de fibres individuels qui étaient liés et fixés les uns aux autres au moyen d'éléments de liaison séparés. Pour réduire au30 minimum la manipulation de pièces individuelles, on a cherché cependant, depuis un certain temps, à fabriquer des parois postérieures d'armoires démontables qui peuvent être montées sans aucun moyen additionnel. Des procédés connus de fabrication en continu de parties de panneaux reliées les unes aux autres sont par exemple décrits dans DE-C-838 361 et DE-A-4 418 274. Il est commun aux deux procédés qu'ils peuvent être intégrés dans des processus continus de fabrication. Ceci est une condition absolue pour pouvoir proposer ces articles de masse à des prix minimaux, sans manipulation inutile. On a proposé, dans DE-C-838 361, de munir d'abord de rainures un panneau, à partir duquel les parties de panneaux de fibres devant être reliées les unes aux autres doivent être fabriquées, les rainures étant ensuite recouvertes par un élément de liaison. Ensuite, le fond de10 la rainure est enlevé par fraisage et les parties de panneaux individuels devant être reliées les unes aux autres sont disposées sur un élément de liaison. Ce procédé de fabrication est inadapté pour la fabrication de parois postérieures de meubles du fait qu'il ne peut pas être15 utilisé pour des panneaux ayant au moins une face exposée à la vue car, lors de la mise en oeuvre du procédé, les deux surfaces du panneau sont usinées. On a décrit, dans DE-A-4 418 274, un procédé convenant à la fabrication de parois postérieures repliables de meubles, c'est-à-dire de panneaux de fibres ayant au moins une paroi exposée à la vue. Dans le cas de ce procédé, qui s'inspire des étapes de travail de DE-C-838 361, on fraise aussi tout d'abord une rainure, puis l'élément de liaison est monté25 et, finalement, le fond de la rainure est séparé par usinage de la face visible. Les parties de panneau reliées par l'élément de liaison sont ensuite repliées de telle sorte que les faces visibles sont tournées les unes vers les autres. Ce procédé est d'une mise en oeuvre très30 coûteuse. L'usinage du panneau de fibres sur la face visible, sans endommagement de la rainure avec l'élément de liaison, est difficilement possible sans qu'il se produise des dommages de la face visible du panneau de fibres ou à l'élément de liaison. Le repliage des parties de panneau de35 fibres après montage de l'élément de liaison et le fraisage de la seconde rainure conduisent souvent déjà à des dommages à l'élément de liaison. C'est en conséquence le but de l'invention de proposer un procédé simple et économique pour la fabrication en continu de panneaux de fibres pliables. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication de panneaux de fibres pliables, qui présentent au moins une face exposée à la vue, avec au moins deux parties de panneaux de fibres qui sont reliées l'une à l'autre, le long d'une arête de liaison, par un élément de10 liaison, caractérisé par les étapes suivantes: - séparation d'un panneau de fibres en au moins deux parties de panneaux de fibres, au moyen d'une coupe de séparation, - pose l'une sur l'autre des deux parties de panneaux de fibres, les faces exposées à la vue étant tournées l'une vers l'autre, - alignement à surfaces planes des parties de panneaux de fibres au moins le long des arêtes de liaison sur lesquelles sera fixée l'élément de liaison,20 - fixation démontable des deux parties de panneaux de fibres, usinage de l'arête de liaison sur chacune des parties de panneaux de fibres, - montage, et le cas échéant durcissement, de l'élément de liaison. Le produit de départ pour la fabrication de panneaux de fibres pliables est un panneau de fibres fabriqué par un procédé continu, revêtu ou muni d'une autre manière d'une30 modification sur au moins une face. La face, revêtue par exemple de laque ou de papier décoratif, sera appelée ci- après face exposée à la vue ou face visible. La seconde face, la plupart du temps non revêtue, du panneau de fibres sera appelée ci- après envers.35 Le panneau de fibres de départ, à partir duquel doit être fabriqué le panneau de fibres pliable, est d'abord séparé en au moins deux parties de panneaux de fibres par une coupe de séparation. La coupe peut avoir lieu aussi bien depuis la face visible que depuis l'envers. Les deux parties de panneaux de fibres sont ensuite disposées l'une sur l'autre à l'aide de dispositifs de retournement5 appropriés, par exemple à l'aide d'une étoile de retournement ou d'un dispositif à levier. Les faces visibles des parties de panneaux de fibres sont alors tournées l'une vers l'autre. Cette étape de séparation complète du panneau de fibres de départ individuel et le retournement subséquent des parties de panneaux de fibres est nouvelle et extrêmement inhabituelle dans le contexte d'un usinage ultérieur de panneaux de fibres pour des parties de meubles. Les15 opérations suivies jusqu'à présent ont toujours évité une telle étape parce que le retournement et le dressage des parties de panneaux apparaît à l'homme de l'art comme une étape intermédiaire compliquée, coûteuse et nécessitant un grand espace. Il était au contraire préféré, jusqu'à présent de mettre en oeuvre l'usinage ultérieur le plus possible dans un plan, de manière ininterrompue, sur des dispositifs de transport continus ou enchaînés les uns aux autres, et de ne plier les parties de panneaux qu'après montage de l'élément de liaison. Toute interruption ou même25 la manipulation de parties de panneaux était considérée comme une mesure abaissant le rendement de l'installation de production. Il s'est cependant révélé très avantageux, lors d'essais, d'effectuer la fabrication de panneaux de fibres pliables en suivant la séquence d'étapes selon l'invention. Une coupe de séparation, par laquelle le panneau de fibres de départ est séparé complètement en deux parties de panneaux de fibres, peut être réalisée avec une scie simple à35 ajuster. Le coûteux réglage d'une profondeur de coupe précise, qui est nécessaire pour la formation d'une rainure, n'est pas utile ici. Si la coupe a lieu depuis la face visible, un endommagement de la face visible à l'arête de coupe est considérablement empêché parce que la scie sort par l'envers du panneau de fibres et que les éclats éventuels résultants dans la zone de l'arête produite par la coupe se trouvent sur l'envers. Un avantage particulier de ce procédé réside en outre en ce que des arêtes rectilignes sont formées, qui ne nécessitent pas d'usinages supplémentaires. Ces arêtes, appelées ci- après arêtes extérieures, se trouvent après retournement en appui sur la butée. Les arêtes se trouvant à l'extérieur dans le panneau10 de fibres de départ, appelées ci-après arêtes de liaison, peuvent alors être usinées, conformément au procédé de l'invention, de telle façon que non seulement l'élément de liaison peut être monté, mais qu'en outre les parties de panneaux terminées présentent exactement les dimensions15 prédéfinies. Le retournement des parties de panneaux peut être réalisé avec les moyens les plus simples, les parties de panneaux étant mobiles librement et faciles à manipuler. Au contraire, le repliage des panneaux selon le procédé décrit dans DE-A-4 418 274, doit être effectué avec une grande exactitude, c'est-à-dire réalisé au moyen de machines réglables avec une précision correspondante, afin d'assurer que les panneaux ne sont pas déplacés l'un par rapport à25 l'autre en coulissement, ce qui endommagerait l'élément de liaison. Les parties de panneaux de fibres sont ensuite alignées à surfaces planes de telle sorte qu'elles peuvent être30 reliées l'une à l'autre le long d'une arête de liaison. L'alignement des parties de panneaux est effectué à l'aide de simples butées sur lesquelles les au moins deux parties de panneaux sont alignées au moyen de dispositifs de transport. Comme on l'a déjà expliqué, les parties de35 panneaux sont alignées sur les butées par les arêtes extérieures produites par la coupe de séparation. Les arêtes qui se trouvent à l'extérieur dans le panneau de fibres de départ, c'est-à-dire les arêtes de liaison, sont accessibles aux dispositifs d'usinage ultérieurs grâce à cet alignement. Les parties de panneaux de fibres alignées à surfaces planes sont ensuite fixées de manière démontable, de telle sorte qu'elles restent à une position relative définie pour les étapes d'usinage suivantes. Il est préféré de fixer les parties de panneaux de fibres, après l'alignement, au moyen d'un dispositif de serrage. Des dispositifs de serrage appropriés sont par exemple des paires de rouleaux montés sur ressorts qui exercent une10 pression sur les parties de panneaux de fibres disposées l'une sur l'autre. Ensuite, les parties de panneaux de fibres sont usinées le long de l'arête de liaison. Dans le cas le plus simple,15 l'arête de liaison est chanfreinée de l'envers vers la face visible afin de créer une bonne surface d'adhérence pour l'élément de liaison. Il est cependant également possible de profiler l'arête de liaison, par exemple lorsque l'élément de liaison doit se refermer à surfaces planes sur20 le plan de l'envers. Un avantage de cette procédure est que ces étapes de travail peuvent être surveillées optiquement en permanence et que des adaptations et des modifications du réglage peuvent être facilement exécutées parce que les dispositifs d'usinage nécessaires sont disposés25 latéralement et sont donc facilement accessibles. Dans le cas du procédé de l'état de la technique décrit précédemment, le panneau de fibres est usiné transversalement à la direction de transport sur toute la largeur du chemin de transport ou respectivement au milieu30 du chemin de transport et des fraises ainsi que des dispositifs d'application de colles ou similaires sont nécessaires aussi bien du côté de la face visible que du côté de l'envers. Dans le cas du procédé conforme à l'invention, l'ensemble des dispositifs d'usinage sont35 disposés latéralement par rapport au chemin de transport car seules les arêtes de liaison des parties de panneaux de fibres doivent être usinées puisque les arêtes extérieures sont déjà totalement usinées. Un avantage particulier du 7 procédé conforme à l'invention doit être vu dans le fait que, avec les usinages successifs d'arêtes parallèles de parties de panneaux de fibres individuelles adjointes les unes aux autres, les dimensions et angles prédéfinis5 peuvent être respectés avec précision et avec une dépense minimale. Le cas échéant, l'arête de liaison est, après l'usinage, encore préparée pour le montage de l'élément de liaison,10 par exemple par application d'un vernis ou d'un composant de colle. Enfin, l'élément de liaison est monté. Dans le cas le plus simple, on monte, en tant qu'élément de liaison, une colle,15 de préférence une colle synthétique à base de polyuréthanne. De telles colles sont présentées sous forme de colles à fusion, par exemple une colle polyuréthanne ayant une viscosité de 22.500 7.500 mPa.s à 120 C et une température de traitement de 120 0C à 140 C. Il est20 cependant également possible d'utiliser tout simplement une bande, le cas échéant munie de colle, par exemple une bande tissée ou un ruban de film, en tant qu'élément de liaison. Selon la colle utilisée, les parties de panneaux de fibres sont maintenues fixées jusqu'à ce que la colle soit durcie. Si nécessaire, les parties de panneaux de fibres traversent, au moins dans la zone de l'arête de liaison munie de l'élément de liaison, un dispositif pour le durcissement de la colle.30 Après montage et le cas échéant durcissement de l'élément de liaison, le dispositif de fixation est desserré et le panneau de fibres pliable est alors immédiatement prêt pour être expédié sans que d'autres manipulations doivent être effectuées. Il se relève avantageux dans ce cas que la face visible est protégée contre des endommagements ou des salissures depuis le début de l'usinage. De la colle qui s'égoutte, de la poussière ou des endommagements par des 8 scies ou des fraises disposées sur la face visible sont exclus avec le procédé conforme à l'invention. Selon la conception des installations de production, les dispositifs pour la mise en oeuvre du procédé sont soit fixes, soit mobiles, de sorte que les parties de panneaux de fibres sont usinées en continu ou en position fixe (par cycles). En vue du rendement plus élevé dans le cas de la fabrication en continu au moyen de chemins de transport,10 les dispositifs pour la mise en oeuvre du procédé, les dispositifs de serrage, les scies ou les fraises pour l'usinage de l'arête de liaison et les dispositifs pour le montage de l'élément de liaison sont de préférence montés fixes et les parties de panneaux sont déplacées devant ces15 dispositifs. Il peut cependant s'avérer également utile de déplacer les dispositifs pour la mise en oeuvre du procédé et les parties de panneaux de fibres dans le même sens ou en sens contraire. Des exemples de réalisation de l'invention vont être décrits ci-après en détail, en référence au dessin annexé dans lequel: la figure 1 est une vue en perspective de deux parties de panneaux de fibres après séparation, la figure 2 est une vue en perspective de deux parties de panneaux de fibres disposées l'une sur l'autre et alignées, la figure 3a est une vue en perspective de deux parties de panneaux de fibres usinées sur une arête de liaison, la figure 3b est une vue en perspective de deux parties de panneaux de fibres usinées sur une arête de liaison, la figure 4 est une vue en perspective de deux parties de panneaux de fibres reliées par un élément de liaison en permettant un pliage, la figure 5 est une vue en élévation latérale de deux parties de panneaux de fibres reliées par une colle synthétique, à l'état replié, la figure 6 est une vue en élévation latérale de deux parties de panneaux de fibres reliées par une colle synthétique, à l'état replié, la figure 6a est une vue en élévation latérale de deux parties de panneaux de fibres reliées par une colle synthétique, à l'état déployé, et la figure 7 est une vue en élévation latérale de deux parties de panneaux de fibres reliées par une bande textile collée. La fabrication continue de panneaux de fibres pliables, qui sont utilisés en particulier comme parois postérieures de meubles, se rattache directement, d'une manière générale, à la fabrication d'une bande sans fin de panneaux de fibres.25 Le panneau de fibres sans fin revêtu sur au moins une face a une largeur au moins égale à la largeur maximale des parois postérieures de meubles et présente une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 8 mm. Le panneau de fibres sans fin est mis à la longueur nécessaire pour les parois30 postérieures de meubles au moyen de scies de séparation. Le panneau de fibres, raccourci à la longueur convenable, doit alors, le cas échéant, être encore découpé à la largeur convenable. Pour atteindre une dimension de transport commode, en particulier pour des meubles présentés en35 paquets plats prêts à monter, le panneau de fibres ne doit souvent présenter que la moitié de la largeur du meuble. De ce fait, le panneau de fibres doit être réalisé pliable. Le procédé de fabrication de tels panneaux de fibres pliables doit, en tant que procédé continu, permettre la fabrication simple et économique en grandes quantités. La figure 1 représente deux parties de panneaux de fibres dures 2a, 2b, d'une épaisseur d'environ 3,5 mm, qui sont revêtues d'un papier de décoration sur la face visible 4. L'envers 6 est non usiné et non revêtu. Les parties 2a, 2b présentent, après la séparation, des arêtes extérieures 10, 12 en regard l'une de l'autre. Les arêtes extérieures 10, 12 sont, après la coupe de séparation, propres et orientées parallèlement l'une à l'autre. Les arêtes de liaison 8a, 8b, qui se trouvent à l'extérieur dans le panneau de fibres de départ, s'étendent parallèlement aux arêtes extérieures , 12 mais aux extrémités opposées des parties 2a, 2b. La dénomination " arêtes de liaison " signifie que les parties de panneaux 2a, 2b sont reliées l'une à l'autre, en étant pivotantes ou respectivement pliables, au moyen d'un élément de liaison 16 disposé dans la zone de ces arêtes 8a, 8b. Les arêtes de liaison 8a, 8b présentent des irrégularités et ne sont pas encore préparées pour le montage d'un élément de liaison 16. Les deux parties 2a, 2b sont repliées, comme indiqué par une flèche P à la figure 1 et représenté à la figure 2, au25 moyen de dispositifs de retournement (non représentés), avec les faces visibles 4 tournées l'une vers l'autre. On peut utiliser comme dispositifs de retournement, par exemple, des étoiles de retournement, ou bien aussi de simples dispositifs à levier ou des dispositifs de30 retournement à ciseaux. Les dispositifs de retournement peuvent être simples car une précision élevée n'est pas nécessaire. Après le retournement, les arêtes de liaison 8a, 8b sont disposées l'une sur l'autre. Les parties de panneaux de fibres 2a, 2b sont ensuite alignées de telle manière que les arêtes de liaison se trouvent l'une sur l'autre à surfaces planes. Pour l'alignement, de simples butées, sur Il lesquelles les arêtes extérieures 10, 12 sont en appui, sont suffisantes. Les parties 2a, 2b alignées à surfaces planes sont fixées par des dispositifs de serrage amovibles, de préférence des paires de rouleaux de serrage5 14 (direction de pression: flèche F à la figure 2), disposés respectivement au-dessus et au-dessous des deux parties 2a, 2b. Des ressorts, des cylindres presseurs ou similaire conviennent également. Le dispositif de serrage peut également être combiné à un moyen de transport pour le10 transport des parties 2a, 2b, par exemple du type d'une paire de rouleaux transporteurs avec cylindres presseurs. Les parties 2a, 2b ainsi fixées sont alors usinées dans la zone des arêtes de liaison 8a, 8b afin de créer une surface15 d'appui et d'adhérence appropriée pour un élément de liaison 16. L'usinage est effectué avantageusement au moyen de scies ou de fraises. Dans le cas le plus simple, les arêtes de liaison 8a, 8b sont chanfreinées, comme le montre la figure 3a, de telle sorte que les parties 2a, 2b20 présentent un profil approximativement en forme de coin. Si l'élément de liaison 16 présente en soi une certaine épaisseur, de telle sorte qu'il pourrait faire saillie au- dessus de l'envers 4 après montage, l'usinage des arêtes de liaison 8a, 8b peut également amener à un profil étagé25 selon la figure 3b. Des arêtes de liaison 8a, 8b de forme concave ou convexe peuvent également être formées pour des cas particuliers d'utilisation. Après usinage des arêtes de liaison 8a, 8b, l'élément de liaison 16 est monté. L'élément de liaison 16 est comme représenté aux figures 5 et 6, une colle synthétique à fusion appropriée, de préférence une colle polyuréthanne. Une colle appropriée est par exemple celle connue sous la marque déposée JOWATHERM Reaktant (fabricant: Lobers und35 Franck GmbH & CO KG, Detmold, Allemagne). La colle est appliquée au moyen d'une buse (non représentée) de forme appropriée qui garantit que la colle est complètement déposée sur l'arête de liaison 8a, 8b usinée et qu'un profil prédéfini est préservé pour l'élément de liaison 16. Des exemples de tels profils prédéfinis sont représentés aux figures 5 et 6. Les profils5 sont dans ce cas choisis de telle manière qu'ils stabilisent les parties de panneaux de fibres 2a, 2b à l'état déployé, grâce au fait qu'ils remplissent le volume libre produit par l'usinage des arêtes de liaison 8a, 8b (voir figure 6a). Le cas échéant, le dispositif d'application de colle est disposé immédiatement devant un dispositif de durcissement de la colle, par exemple une installation de refroidissement ou un dispositif à ultraviolets. On garantit par cette disposition que, lorsqu'un profil prédéfini doit être préservé, la colle est15 alors fixée directement après l'application, dans la forme prédéfinie. La figure 7 montre des parties de panneaux 2a, 2b qui présentent des arêtes de liaison 8a, 8b profilées. Les20 arêtes de liaison 8a, 8b comprennent un gradin 18a, 18b et une pente 20a, 20b. L'avantage de ce profil réside en ce que la bande collante en tissu utilisée ici, malgré son épaisseur, ne fait pas saillie au-dessus des envers 6a, 6b des parties de panneaux 2a, 2b après la pose. Ceci est particulièrement avantageux lors de l'empilement des panneaux de fibres pliables parce que des piles totalement planes sont emballées. Pendant ou après l'usinage des arêtes de liaison 8a, 8b, on peut usiner d'autres arêtes des parties de panneaux 2a, 2b, par exemple les arêtes extérieures, et/ou usiner l'envers de ces parties de panneaux 2a, 2b. Un autre mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention prévoit que les arêtes extérieures 10, 12 des parties de panneaux de fibres 2a, 2b servent d'arêtes de liaison, de telle sorte que les arêtes créées par la coupe de séparation deviennent des arêtes extérieures du panneau 13 de fibres pliable. Cette procédure offre l'avantage que les arêtes absolument parallèles produites par la coupe de séparation procurent un arrêt approprié du panneau de fibres pliables, tandis que les arêtes extérieures 10, 125 sans cela nécessitent encore un usinage. Si les arêtes extérieures 10, 12 sont ainsi utilisées en tant qu'arêtes de liaison, une passe de travail est supprimée par l'usinage de ces arêtes de liaison, du fait que la rectification des arêtes extérieures du panneau de fibres10 pliable est évitée. En considération de l'extrême pression sur les prix qui s'exerce sur ces produits, on obtient de ce fait un avantage de coût important. Il est évident que la disposition précédemment décrite des moyens d'usinage des parties de panneaux de fibres et des moyens de dépôt de l'élément de liaison, ainsi que, le cas échéant, des moyens de durcissement de l'élément de liaison, sur le côté du chemin de transport ou respectivement latéralement au panneau entraîne par rapport20 à la disposition de ces moyens centralement au- dessus du panneau de fibres, également une baisse des coûts. Les dispositifs cités sont plus simples à surveiller et à régler et le dépôt correct de l'élément de liaison est plus simple à exécuter et peut être réalisé immédiatement après25 l'application. Si on arrive à des anomalies non souhaitées, les dispositifs correspondants peuvent être réglés à nouveau sans retard. Dans le procédé selon l'état de la technique, l'écart de temps entre les contrôles de procédé et de produit, qui n'a lieu qu'après pliage des parties de panneaux liées l'une à l'autre, est largement plus grand, ainsi qu'en correspondance aussi la proportion de rebuts. Il existe en outre le risque que des dommages, qui se produisent par une35 manipulation défectueuse de panneaux de fibres pliables par surcharge des éléments de liaison, soit considéré comme un mauvais travail des dispositifs précités. On déclenche alors des surcorrections qui entraînent une création supplémentaire de rebuts. Il est donc évident que le procédé conforme à l'invention est plus économique, plus simple et plus fiable que l'état de la technique. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de panneaux de fibres pliables, qui présentent au moins une face (4) exposée à la vue, avec au moins deux parties de panneaux de fibres (2a, 2b) qui sont reliées l'une à l'autre, le long d'une arête de liaison (8a, 8b), par un élément de liaison (16), caractérisé par les étapes suivantes: - séparation d'un panneau de fibres en au moins deux parties de panneaux de fibres (2a, 2b), au moyen d'une coupe de séparation, - pose l'une sur l'autre des deux parties de panneaux de fibres (2a, 2b), les faces (4) exposées à la vue étant tournées l'une vers l'autre,15 - alignement à surfaces planes des parties de panneaux de fibres (2a, 2b) au moins le long des arêtes de liaison (8a, 8b) sur lesquelles sera fixé l'élément de liaison (16), - fixation démontable des deux parties de panneaux de fibres (2a, 2b), - usinage de l'arête de liaison (8a, 8b) sur chacune des parties de panneaux de fibres (2a, 2b), - montage, et le cas échéant durcissement, de l'élément de liaison (16). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de liaison (16) est une colle synthétique, en particulier une colle à fusion à base de polyuréthanne. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de liaison (16) est une bande, le cas échéant revêtue de colle. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'arête de liaison (8a, 8b) est profilée lors de l'usinage. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, 16 caractérisé en ce que l'arête de liaison (8a, 8b) est chanfreinée lors de l'usinage. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on usine des panneaux de fibres dures ou des panneaux de fibres de densité moyenne. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on dispose des moyens fixés de fixation des parties de panneaux de fibres (2a, 2b) alignées, des moyens d'usinage de l'arête (Sa, 8b) sur laquelle sera disposée l'élément de liaison (16) et des moyens de dépôt de l'élément de liaison (16), et on présente les parties de panneaux de fibres (2a, 2b) à lier,15 en continu, devant ces moyens pour usiner les arêtes de liaison (8a, 8b) et pour monter l'élément de liaison (16) sur les arêtes (8a, 8b) des au moins deux parties de panneaux de fibres (2a, 2b). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les moyens d'usinage des arêtes (8a, 8b) sur lesquelles sera monté l'élément de liaison (16) et les moyens de montage de l'élément de liaison (16) sont guidés devant les parties de panneaux de fibres (2a, 2b)25 alignées et fixées pour usiner les arêtes de liaison (Sa, 8b) et pour monter l'élément de liaison (16) sur les arêtes (8a, 8b) des au moins deux parties de panneaux de fibres (2a, 2b). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les parties de panneaux de fibres (2a, 2b) sont disposées avec les faces exposées à la vue (4) l'une sur l'autre de manière que les arêtes (8a, 8b) produites par la coupe de séparation soient les arêtes extérieures (10, 12). 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, pendant ou après l'usinage des arêtes de liaison (8a, 8b) et le montage de l'élément de liaison (16), on usine d'autres arêtes (10, 12) des parties de panneaux de fibres (2a, 2b) et/ou on usine les surfaces des parties de panneaux de fibres (2a, 2b).