Brevet FR2775903A1 — publié le 19990917

Domaine de l'invention La présente invention a pour objet de nouvelles masses adhésives hydrocolloïdes présentant une absorption accrue lors des premières heures d'utilisation. L'invention concerne également l'utilisation de ces nouvelles masses adhésives hydrocolloïdes à des fins médicales en particulier pour la réalisation de pansements pour le traitement de l'ampoule, des plaies exsudatives, brûlures et des lésions dermo-épidermiques superficielles, profondes, chroniques ou aiguës. Le traitement des lésions dermo-épidermiques superficielles, profondes, chroniques ou aiguës, des brûlures et en particulier des plaies exsudatives est un problème complexe auquel les pansements développés au cours de ces dernières années n'ont pas apporté de solutions totalement satisfaisantes. La perte de substances provoquée par une compression mécanique qui crée une ischémie tissulaire ou causée par les problèmes d'origine vasculaire (irrigation, pression etc...), par une blessure (ablation de tissus, chairs, etc...), un abcès, une brûlure est appelée de façon générale exsudation d'une plaie. Le phénomène d'exsudation correspond à l'excrétion des liquides biologiques produits par la plaie tout au long du processus de cicatrisation. L'exsudation est d'origine sanguine, elle est contrôlée par les médiateurs de la réaction inflammatoire (vasodilatation et vasoconstriction) avec passage de ces liquides au travers des membranes vasculaires. Ces liquides vont alors inonder le lit de la plaie et constituer les éléments favorables à la dégradation des tissus sains péri-lésionnels avec en particulier des phénomènes de macération et des risques de surinfection. Le rôle d'un pansement est d'absorber ces liquides, tout en maintenant au contact de la plaie un environnement humide favorable aux processus de cicatrisation. Le pansement optimal doit donc être capable d'absorber ces exsudats tout au long de la cicatrisation de la plaie. Suivant la gravité de la plaie, ce processus de cicatrisation peut s'étendre de quelques jours pour les plaies très peu exsudatives à plusieurs mois. Ceci implique de renouveler le pansement fréquemment afin de maintenir son potentiel d'absorption et son efficacité. Affin de limiter au maximum les renouvellements de pansements qui sont traumatisants pour le malade et pour la qualité de la cicatrisation (arrachage des tissus néoformés, saignements, douleur...) on utilise aujourd'hui des pansements dits hydrocolloïdes à base de masses adhésives hydrocolloides pour maintenir un potentiel d'absorption sur 2 à 4 jours. Ces masses adhésives hydrocolloïdes qualifiées aussi d'hydrophiles sont formées principalement d'une matrice adhésive, constituée en général d'au moins un élastomère choisi parmi les polymères tels que les polyisobutylènes ou des copolymères séquencés poly(styrène-oléfine-styrène), associés ou non à des agents permettant d'améliorer l'adhésion tels que des résines poisseuses dites tackifiantes, des plastifiants tels que des polybutènes ou des huiles plastifiantes, ou à des agents permettant d'améliorer la cohésion tels que des caoutchoucs butyle etc..., et d'un ou plusieurs hydrocolloïdes. De nombreuses masses adhésives hydrocolloïdes employées dans la réalisation de tels pansements ont déjà été décrites. On peut ainsi citer par exemple le brevet US 3 972 328, les demandes de brevet suivantes: FR-A-2 495 473, EP-A-130 061 et EP-A-302 536. Mais aucun de ces documents n'aborde un autre point important de l'exsudation, son aspect cinétique au cours du temps. On sait en effet que le phénomène exsudatoire est toujours plus important au début de la cicatrisation car c'est là qu'intervient la phase critique de la réaction inflammatoire. Cette réaction inflammatoire est la plus importante durant les 4 premières heures. n est alors urgent de rétablir l'équilibre hémostatique de la plaie, et donc d'augmenter la capacité d'absorption durant les premières heures. En effet, plus rapidement cet équilibre sera atteint moins la plaie libérera d'exsudats et plus le potentiel d'absorption du pansement sur plusieurs jours sera maintenu à un niveau élevé. On pourra ainsi espacer les renouvellements de pansements et éviter les inconvénients déjà cités qui y sont liés. De même à chaque renouvellement du pansement lors des soins, nettoyage et désinfection de la plaie et avant la pose d'un nouveau pansement, cette dernière se retrouve face à un environnement plus agressif (contact de l'air, perte d'humidité etc...). Ceci entraîne à nouveau une reprise de la réaction inflammatoire qui va induire une augmentation des exsudats produits. D'où la nécessité dans ce cas aussi d'augmenter la capacité d'absorption durant les premières heures. Un pansement idéal devrait donc être adapté à la quantité mais aussi au débit d'exsudats produits. Pour adapter la capacité d'absorption au débit on pourrait penser augmenter la quantité d'hydrocolloïde qui confère à ces masses adhésives leur propriété d'absorption. Mais si on incorpore trop de produits de ce type dans la masse adhésive ces derniers vont gonfler proportionnellement à leur concentration et altérer les propriétés physiques du pansement ce qui entraîne une perte de cohésion et conduit au démantèlement du pansement lors du retrait voire à sa perte. Cette solution ne saurait par conséquent être satisfaisante puisqu'on retrouve dans ce cas les problèmes liés aux renouvellements et à la durée de vie du pansement. Buts de l'invention Dans ces conditions, la présente invention a pour but de résoudre le nouveau problème technique consistant en la fourniture d'une masse adhésive hydrocolloïde d'une nouvelle composition qui présente une absorption élevée dès les premières heures sans diminution de ses propriétés de cohésion, d'adhésion et de maniabilité à moyen et long terme. Objets de l'invention ll a été découvert, et ceci constitue le fondement de la présente invention, qu'il était possible de résoudre ce problème technique d'une façon entièrement satisfaisante et simple de mise en oeuvre, en incorporant à une masse adhésive hydrocolloïde traditionnelle un ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé, et de préférence un mono ester. Ainsi, selon un premier aspect, la présente invention a généralement pour objet une masse adhésive hydrocolloïde, constituée d'un hydrocolloïde et d'une matrice adhésive auxquels sont associés ou non un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C, et d'un ester d'acide gras éthoxylé. Plus précisément la présente invention a pour objet une masse adhésive hydrocolloide utilisable à des fins médicales, caractérisée en ce que ladite masse adhésive hydrocolloïde comprend: (a) 0,2 à 5 parties en poids d'un ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé, (b) 20 à 50 parties en poids d'un hydrocolloïde, (c) 32 à 120 parties en poids d'une matrice adhésive constituée à partir d'un ou plusieurs composés choisis parmi les copolymères séquencés poly(styrène oléfine-styrène), les polyisobutylénes de bas poids moléculaire, les polyisobutylènes de haut poids moléculaire, les polybutènes, les résines poisseuses dites tackifiantes, les plastifiants, les antioxydants, les caoutchoucs butyle, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle et les copolymères blocs éthylène-propylène; et, (d) O à 15 parties en poids d'un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C. Par ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé on entend désigner ici les esters d'acide gras (notamment les monoesters, triesters ou leurs mélanges) de sorbitan éthoxylé où chaque partie acide gras de l'ester contient de 8 à 22 atomes de carbone et constitue une chaîne linéaire ou ramifiée, de préférence une chaîne linéaire, saturée ou possèdant un ou plusieurs sites d'insaturation oléfinique Dans le cadre de la présente invention, on préférera en particulier les esters d'acides gras de sorbitan éthoxylé que l'on désigne sous le terme de polysorbate et qui correspondent aux monoesters et triesters d'acide gras de sorbitan éthoxylé tels que représentés respectivement par les formules I et ll ci-dessous dans lesquelles la somme w+ x+y+z peut prendre les valeurs 20, 5 ou 4 et R représente la partie carbonée de l'acide gras qui contient de 7 à 21 atomes de carbone. On préférera ainsi parmi les mono esters de sorbitan éthoxylé de formule I ceux pour lesquels la somme w+x+y+z=20 comme par exemple le monolaurate de sorbitan ethoxylé (appelé aussi polysorbate 20) le monopalmitate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 40), le monostéarate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 60), le monooléate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 80), le monoisostéarate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 120). Parmi les monoesters de formule I pour lesquels w+x+y+z = 4 on préférera le monolaurate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 21) et le monostéarate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 61) et enfin parmi ceux pour lesquels w+x+y+z=5, le monoléate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 81). De même on préférera parmi les triesters de sorbitan éthoxylé de formule H ceux pour lesquels la somme w+xty+z=20 comme par exemple le tristéarate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 65) et le trioléate de sorbitan éthoxylé (appelé aussi polysorbate 85). Dans le cadre de la présente invention, on préférera tout particulièrement le polysorbate 80 comme par exemple les produits commercialisés par la société SEPPIC sous les dénominations respectives MONTANOXe 80 et MONTANOXs 80VG (lequel a une composition identique au précédent, mais dans ce cas la partie acide gras est d'origine végétale). Selon un second aspect, la présente invention a pour objet l'utilisation de ces masses adhésives hydrocolloides pour la réalisation de pansements notamment pour le traitement de l'ampoule, des lésions dermo-épidermiques superficielles, profondes, chroniques ou aiguës et le traitement des plaies exsudatives et brûlures. Les matrices adhésives utilisables dans la réalisation des masses adhésives hydrocolloïdes sont celles couramment employées par l'homme de métier. Elles sont formées d'au moins un élastomère choisi parmi les polymères tels que les polyisobutylènes ou des copolymères séquencés poly(styrène-oléfine-styrène) comme par exemple poly(styréne-îsoprène- styrène), poly(styrène-butadiènestyrène) ou poly(styrène-éthylène-butylène-styrène) associé ou non à des antioxydants, des agents permutant d'améliorer l'adhésion tels que des résines poisseuses dites tackifiantes, des plastifiants tels que les polybutènes ou les huiles plastifiantes, ou à des agents permettant d'améliorer la cohésion tels que des caoutchoucs butyle, etc... De telles compositions sont ainsi définies dans Advances in Pressure Sensitive Adhesive Technology-2 édité par Donatas Satas en avril 95 dans le chapitre 7 Wound Dressings page 158 à 171. L'on pourra aussi se reporter à cet égard aux documents de l'état de la technique mentionnés précédemment pour les définitions de l'ensemble des composés utilisés dans ces formulations et leurs proportions respectives dans la matrice adhésive. Ainsi dans le cas d'une matrice adhésive à base d'élastomère de polyisobutylène, on utilisera des polyisobutylènes de bas poids moléculaire, de l'ordre de 40 000 à 80 000 daltons tels que les composés commercialisés sous la dénomination VISTANEXR par la société EXXON CHEMICAL ou sous la dénomination OPPANOLR] par la société BASF. On préférera en particulier les produits commercialisés sous les dénominations VISTANEXRLM-MS, VISTANEXRLM-MH, OPPANOLRB12 et OPPANOLB15. Ces derniers pourront être utilisés seul ou en mélange. Ces polyisobutylènes pourront si nécessaire être associés à des composés supplémentaires pour améliorer les propriétés d'élasticité, de résistance ou de cohésion tels que des polyisobutylènes de haut poids moléculaire, de l'ordre de 400 000 à 2 000 000 daltons comme par exemple les produits commercialisés par la société EXXON CHEMICAL sous les dénominations VISTANEXRL-80 ou VISTANEXRL-100, des copolymères éthylène-acétate de vinyle, comme par exemple ceux commercialisés sous la dénomination ELVAXe par la société DUPONT ou sous les dénominations ULTRATI+ENE et VYNATHENE par la société U.S.I. Chemicals, des copolymères blocs éthylène-propylène, comme par exemple ceux commercialisés par la société DUPONT sous la dénomination NORDEL, ou des caoutchoucs butyle comme par exemple ceux commercialisés sous les dénominations GRADE065 ou GRADE067 par la société EXXON CHEMICAL. On peut aussi incorporer dans ces matrices adhésives des plastifiants tels que des polybutènes comme par exemple ceux commercialisés par la société BP CHEMICALS sous la dénomination NAPVISR10. Les formulations de telles matrices adhésives seront réalisées de façon classique par l'homme du métier de manière à obtenir les propriétés adhésives et mécaniques souhaitées en adaptant la quantité de chaque composé. On pourra de même ajouter à ces matrices adhésives à base de polyisobutylènes des copolymères séquencés du type poly(styrène-oléfinestyrène). On utilisera alors de préférence des poly(styrène-isoprène-styrène), comme par exemple les produits commercialisés sous les dénominations KRATOND-l 107 ou KRATONe1161 par la société SHELL CHEMICALS ou le produit commercialisé sous la dénomination VECTOR 4113 par la société EXXON CHEMICAL, ou des poly(styrène-butadiène-styrène) comme par exemple le produit commercialisé sous la dénomination KRATOND- 1102 par la société SHELL CHEMICALS. De telles formulations de matrices adhésives sont par exemple décrites dans la demande de brevet EP-A-130061. De même on pourra utiliser des matrices adhésives uniquement à base d'élastomère du type copolymères séquencés poly(styrène-oléfine-styrène), en particulier à base de poly(styrène-isoprène-styrène) ou poly(styrène-éthylènebutylène-styrène) que l'on associe pour obtenir les propriétés adhésives et cohésives souhaitées à des plastifiants, résines tackifiantes , antioxydants etc... De telles formulations de matrices adhésives sont aussi parfaitement connues de l'homme de l'art. Les copolymères séquencés du type styrène-oléfine-styrène qui sont susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la préparation de ces matrices adhésives sont ceux habituellement utilisés par l'homme de l'art et l'on pourra se reporter à cet égard au document de l'état de la technique mentionné précédemment. Les séquences oléfines de ces copolymères peuvent être constituées d'unités isoprène, butadiène ou éthylène-butylène, éthylène-propylène et leurs mélanges. Dans le cadre de la présente invention, les copolymères triblocs poly(styrène-isoprène-styrène) sont préférés. Par copolymère tribloc du type poly(styrène-isoprène-styrène) [en abrégé poly(SIS)] on entend ici un matériau poly(SIS) ayant une teneur en styrène comprise entre 14 et 52 % en poids par rapport au poids dudit poly(SIS). Cette expression couvre aussi des poly(SIS) contenant un mélange de copolymères tribloc poly(SIS) et de copolymères dibloc du type poly(styrène-isoprène). De tels produits bien connus de l'homme de l'art sont par exemple commercialisés par les sociétés SHELL et EXXON CHEMICAL respectivement sous les dénominations KRATOND et VECTOR. Dans le cadre de la présente invention on préfère les copolymères tribloc ayant une teneur en styrène comprise entre 14 et 30 % en poids par rapport au poids dudit poly(SIS). On préférera en particulier les produits commercialisés respectivement sous les dénominations VECTOR4l 14 par la société EXXON CHEMICAL et KRATOND-l 1 1 lCS par la société SHELL CHEMICALS. Parmi les résines tackifiantes qui conviennent pour réaliser ces matrices adhésives, on peut mentionner les résines généralement employées dans le domaine des adhésifs par l'homme de l'art telles que les résines polyterpènes ou terpènes modifiées, les résines de colophane hydrogénée, les résines de colophane polymérisée, les résines d'esters de colophane, les résines hydrocarbonées, les mélanges de résines aromatiques et aliphatiques etc... On préférera en particulier dans le cadre de la présente invention une résine de synthèse formée de copolymères en C5/C9 commercialisée par la société GOOD YEAR sous la dénomination WINGTACK86. Par agents antioxydants on entend désigner ici les composés couramment employés par l'homme de l'art pour assurer la stabilité vis-à-vis de l'oxygène, la chaleur, l'ozone et les rayonnements ultra violets des composés utilisés dans la formulation des matrices, en particulier les résines tackifiantes et les copolymères séquencés. On peut utiliser un ou plusieurs de ces agents antioxydants en association. On peut citer comme agents antioxydants appropriés les antioxydants phénoliques comme par exemple les produits commercialisés par la société CIBA GEIGY sous les dénominations IRGANOX1010, IROANOX565, IRGANOXX 1076 et des antioxydants soufrés comme par exemple le dibutyldithiocarbamate de zinc commercialisé par la société AKZO sous la dénomination PERKACITZDBC. Dans le cadre de la présente invention, on préférera l'association de l'IRGANOXl010 et du PERKACITZDBC. Tout type de plastifiant habituellement utilisé par l'homme de l'art pour la préparation de matrice adhésive à base de copolymère séquencé styrène-oléfinestyrène peut être utilisé dans le cadre de la présente invention. On préférera cependant utiliser des huiles plastifiantes. Par huile plastifiante on entend désigner ici les huiles minérales ou végétales couramment employées par l'homme de l'art pour plastifier les copolymères séquencés du type styrène-oléfine-styrène utilisés dans la composition des matrices adhésives employées dans les masses adhésives hydrocolloides. Les huiles minérales généralement utilisées sont des mélanges de composés de nature paraffinique, naphténique ou aromatique dans des proportions variables. On peut citer ainsi comme exemple d'huiles plastifiantes les produits commercialisés par la société SHELL sous la dénomination ONDINES et RISELLAs pour les mélanges à base de composés naphténiques et paraffiniques ou sous la dénomination CATENEXe pour les mélanges à base de composés naphténiques, aromatiques et paraffiniques. Dans le cadre de la présente invention, on préférera en particulier l'huile plastifiante minérale commercialisée sous la dénomination ONDNPL68. Dans le cadre de la réalisation des masses adhésives hydrocolloïdes selon l'invention, on entend ici par hydrocolloïde les composés couramment utilisés par l'homme de l'art, connus pour leur aptitude à absorber les liquides hydrophiles, en particulier l'eau et les transporter rapidement. Comme hydrocolloïdes appropriés, on peut citer par exemple l'alcool polyvinylique, la gélatine, la pectine, les alginates de sodium, les gommes végétales naturelles telles que la gomme de caroube, la gomme de Karaya, la gomme guar, la gomme arabique..., les dérivés de cellulose tels que les hydroxyéthylcelluloses, les hydroxypropylcelluloses, les carboxyméthylcelluloses et leurs sels de métal alcalin, tel le sodium ou le calcium. On pourra utiliser ces hydrocolloïdes seuls ou en association. Dans le cadre de la présente invention on préférera les sels de métal alcalin de carboxyméthylcellulose; en particulier la carboxyméthylcellulose de sodium. Selon un mode de réalisation actuellement préféré, la masse adhésive hydrocolloïde contient en outre un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse (Tg) inférieure à - 20 "C. De tels composés d'acrylates sont des copolymères formés à partir - soit d'au moins un monomère, choisi parmi l'ensemble constitué par les esters alkylés de l'acide acrylique dans lesquels le groupe allyle, linéaire ou ramifié, de l'ester comprend 1 à 18 atomes de carbone de préférence 4 à 10 atomes de carbone, en particulier 4 à 8 atomes de carbone, comme par exemple les acrylates de méthyle, d'éthyle, de n-propyle, de n-butyle, d'îsobutyle, de n-hexyle, de 2éthylhexyle, de n-octyle, d'isooctyle, de n-décyle et n-dodécyle, associé avec l'acide acrylique; - soit d'au moins un monomére, choisi parmi l'ensemble constitué par les esters alkylés de l'acide acrylique dans lesquels le groupe alkyle, linéaire ou ramifié, de l'ester comprend 1 à 18 atomes de carbone de préférence 4 à 10 atomes de carbone, en particulier 4 à 8 atomes de carbone, comme par exemple les acrylates de méthyle, d'éthyle, de n-propyle, de n-butyle, d'isobutyle, de n-hexyle, de 2éthylhexyle, de n-octyle, d'isooctyle, de n-décyle et n-dodécyle. Les pourcentages ou proportions respectifs de ces différents monomères sont ajustés de façon à obtenir un copolymère ayant la température de transition vitreuse souhaitée c'est à dire inférieure à -20 "C. Dans le cadre de la présente invention, on utilisera de préférence un copolymère contenant au moins un monomère, choisi parmi l'acrylate de n-butyle, I'acrylate de 2-éthylhexyle et l'acrylate d'isooctyle, copolymérisé avec l'acide acrylique. On préférera tout particulièrement les copolymères contenant de 1 à 20 %, de préférence 1 à 10 %, en poids d'acide acrylique, exprimé par rapport au poids total de l'ensemble des monomères. De tels composés d'acrylates peuvent aussi être des homopolymères dont le monomère constitutif est choisi dans l'ensemble constitué par les esters alkylés de l'acide acrylique dans lesquels le groupe alkyle de l'ester est soit un groupe alkyle linéaire qui comprend 2 à 12 atomes de carbone soit un groupe isobutyle, 2éthylhexyle ou isooctyle. Parmi ces homopolymères on préférera dans le cadre de la présente invention, le polyacrylate de n-butyle. Selon une caractéristique particulière de l'invention, on choisira les produits bien connus de l'homme de l'art pour être utilisables dans un procédé d'enduction sans solvant connu sous le nom de hot-melt . On peut ainsi citer par exemple les produits commercialisés par la société BASF sous les dénominations suivantes: - ACRONALAISOF (homopolymère d'acrylate de n-butyle qui possède une température de transition vitreuse de -41 "C), - ACRONALDS3429 (copolymère d'acrylate de n-butyle, d'acrylate de 2éthylhexyle et d'acide acrylique qui possède une température de transition vitreuse de -31 "C) et ACRONALODS3458 (copolymère d'acrylate de n-butyle et d'acide acrylique qui possède une température de transition vitreuse de -39 "C.) On peut citer également le produit commercialisé par la société MONSANTO sous la dénomination: - MODAFLOWe (copolymère d'acrylate d'éthyle et d'acrylate de 2éthylhexyle). Dans le cadre de la présente invention, on préférera tout particulièrement le polymère acrylate commercialisé sous la dénomination ACRONALDS3458. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de la présente invention, pour les matrices adhésives uniquement à base de copolymères séquencés poly(styrène-oléfine-styrène) on préconise une masse adhésive hydrocolloïde qui comprend: a) 10 à 35 parties en poids d'un copolymère tribloc poly(styrène-isoprène styrène), b) 20 à 50 parties en poids d'une résine tackifiante, c) 0,5 à 15 parties en poids d'un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C, d) 2 à 25 parties en poids d'une huile plastifiante, e) 20 à 50 parties en poids d'un hydrocolloïde, f) 0,1 à 2 parties en poids d'au moins un agent antioxydant, g) 0,2 à 5 parties en poids de monooléate de sorbitan éthoxylé. Selon un mode de réalisation encore préféré, cette masse adhésive hydrophile comprend, pour un total de 100 parties en poids: a) 18 à 22, et de préférence 17,7 parties en poids d'un copolymère tribloc poly(styrène-isoprène-styrène), b) 20 à 35, et de préférence 26,5 parties en poids d'une résine tackifiante, c) 3 à 8, et de préférence 6,5 parties en poids d'un copolymère d'acrylate de n butyle et d'acide acrylique qui présente une température de transition vitreuse de - 39 C. d) 10 à 20, et de préférence 12,4 parties en poids d'une huile plastifiante minérale, e) 25 à 40, et de préférence 35,7 parties en poids de carboxyméthylcellulose de sodium, f) 0,3 à 0,8, et de préférence 0,75 parties en poids d'un agent antioxydant phénolique, 0,3 à 0,8, et de préférence 0,35 parties en poids d'un agent antioxydant soufré, le dibutyldithiocarbamate de zinc, et, g) 0,2 à 3 et de préférence 0,5 parties en poids de polysorbate 80. De même, selon un mode de réalisation particulièrement préféré de l'invention, pour les matrices adhésives à base de polyisobutylène, on préconise une masse adhésive hydrocolloïde qui comprend: a) 5 à 20 parties en poids d'un copolymère (styrène-isoprène-styrène) b) 25 à 50 parties en poids d'un polyisobutylène de bas poids moléculaire, c) 2 à 20 parties en poids d'un polybutène, d) 20 à 50 parties en poids d'un hydrocolloïde, e) 0,2 à 5 parties en poids d'un monooléate de sorbitan éthoxylé, f) 0,5 à 15 parties en poids d'un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C g) 0,1 à 2 parties en poids d'au moins un antioxydant. La masse adhésive hydrocolloïde selon l'invention est utile pour toute application à des fins médicales dans laquelle il est nécessaire d'absorber dès les premières heures des fluides ou des liquides. On peut ainsi citer la réalisation de pansements et de bandages pour le traitement de l'ampoule, des lésions dermoépidermiques superficielles, profondes, chroniques ou aiguës, des plaies exsudatives, des brûlures ainsi que la réalisation de joints adhésifs employés en ostomies. Dans le cadre de ces applications divers produits à caractère dermatologique ou thérapeutique peuvent être ajoutés dans la formulation de la masse adhésive hydrocolloide comme par exemple des antifongiques, des antimicrobiens ou antibactériens tels que la sulfadiazine argentique, des régulateurs de pH, des accélérateurs de cicatrisation, des vitamines, des oligo-éléments, des anesthésiques locaux, des piégeurs d'odeur, du menthol, du salicylate de méthyle, des hormones, des anti-inflammatoires, etc... Dans le cadre de la réalisation d'un pansement pour le traitement de l'ampoule ou le traitement ou la protection des plaies, de différentes catégories de lésions dermo-épidermiques, brûlures et escarres, on réalise une enduction de la masse adhésive hydrocolloïde selon l'invention sur un support adéquat au grammage souhaité, selon les techniques connues de l'homme de l'art, suivant un procédé en phase solvant ou de préférence suivant un procédé hot-melt, c'est à dire sans solvant, à une température comprise entre 110 et 160 "C. Le choix du support est réalisé en fonction des propriétés requises (étanchéité, élasticité etc...) suivant le type de pansement et l'application recherchée. Il peut se présenter sous forme d'un film d'une épaisseur variable de 5 à 150 pm ou d'un non-tissé ou d'une mousse ayant une épaisseur de 10 à 500 llm. Ces supports à base de matériaux synthétiques ou naturels sont ceux généralement utilisés par l'homme de l'art dans le domaine des pansements et des applications médicales visées ci-dessus. On peut citer ainsi des mousses en polyéthylène, en polyuréthanne, en PVC, des non-tissés en polypropylène, polyamide, polyester, éthylcellulose etc... On préférera cependant utiliser des films en tant que support et notamment des films en polyuréthanne, des films en polyéthylène basse densité comme par exemple ceux commercialisés par la société SOPAL, des films à base de copolymère thermoplastique de polyéther-polyester comme par exemple les produits commercialisés sous la marque HytrelX par la société DUPONT DE NEMOURS ou des complexes réalisés à base de polyuréthanne et d'un non-tissé. On préférera dans le cadre de la présente invention des films en polyuréthanne comme par exemple les produits commercialisés par la société Smith et Nephew sous la référence LASSO ou des films en polyuréthanne réalisés à partir du polyuréthanne commercialisé sous la dénomination UCECOATs par la société UCB ou sous la dénomination ESTANEs par la société BF GOODRICH. Les pansements réalisés à partir de la masse adhésive hydrocolloïde selon l'invention peuvent se présenter sous n'importe quelle forme géométrique, carrée, rectangulaire, circulaire ou ovale. De même leur taille peut être quelconque en fonction de la surface de la partie à traiter ou protéger. De façon pratique, la surface de la masse adhésive qui n'est pas liée au support, pourra être recouverte d'une couche ou pellicule de protection pelable avant utilisation du pansement. L'ensemble ainsi formé pourra être lui-même emballé dans une protection étanche réalisée par exemple au moyen de complexes polyéthylène-aluminium ou dans des blisters. Les avantages, caractéristiques et applications de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation et d'essais comparatifs. Bien entendu l'ensemble de ces éléments n'est nullement limitatif mais est donné à titre d'illustration. Par commodité, dans ce qui suit les abréviations suivantes ont été utilisées SIS : copolymère tribloc poly(styrène-isoprène-styrène) Exemple I Dans un malaxeur à bras en Z, à une température de l'ordre de 130 "C on introduit successivement 12,4 kg de ONDINA68 (huile minérale commercialisée par la société SHELL), 17,7 kg de VECTOR4114 (copolymère SIS commercialisé par la société DEXCO), 0,35 kg de PERKACITOZDBC (dibutyl dithiocarbamate de zinc, antioxydant commercialisé par la société AKZO) et 0,4 kg d'IRGANOX&commat;1010 (antioxydant commercialisé par la société ClBA-GElGY). On malaxe le mélange obtenu entre 120 et 140 OC durant environ 30 minutes. On ajoute ensuite 6,5 kg d'ACRONALDS 3458 (copolymère de butylacrylate et d'acide acrylique commercialisé par la société BASF) et on malaxe le mélange obtenu toujours aux alentours de 130 "C durant 10 minutes. On ajoute alors 26,5 kg de WINGTACK86 (résine tackifiante commercialisée par la société GOOD YEAR) et on malaxe toujours aux alentours de 130 C durant 20 minutes. On introduit alors 0,45 kg de MONTANOX80VG (polysorbate 80) et on malaxe 15 minutes supplémentaires à environ 130 C. On introduit finalement 35,7 kg de BLANOSE&commat;7H4XF (carboxyméthylcellulose de sodium commercialisé par la société AQUALON) et on malaxe toujours à environ 130 OC durant 30 minutes supplémentaires. On enduit le mélange ainsi obtenu sur une pellicule de papier siliconé à raison de 1000 g/m2 à une température comprise entre 120 et 160 C. On transfère l'enduction ainsi réalisée sur un support final, de 30 Clm d'épaisseur, en polyuréthanne (réalisé à partir de polyuréthanne commercialisé sous la dénomination UCECOATR. par la société UCB). On découpe alors des formes aux dimensions appropriées que l'on conditionne dans des sachets thermosoudables ou des blisters. Exemple 2 On procède de façon analogue à l'exemple 1 mais dans ce cas on utilise une carboxyméthylcellulose de sodium de granulométrie différente. On remplace donc ici 35,7 kg de BLANOSER7H4XF par la même quantité de BLANOSE7H3XF (produit commercialisé par la société AQUALON). De plus, dans cet exemple, on enduit sur une pellicule de papier siliconé à raison de 600 g/m. Exemple 3 On procède de façon analogue à l'exemple 1 mais on utilise dans ce cas une autre carboxyméthylcellulose de sodium aux propriétés d'absorption différentes. On remplace donc ici 35,7 kg de BLANOSER7H4XF par la même quantité d'AQUASORBtA500 (produit commercialisé par la société AQUALON). De plus, dans cet exemple, on enduit sur une pellicule de papier siliconé à raison de 400 g/m2. Exemple 4 Dans un malaxeur à bras en Z, à une température de l'ordre de 130 C on introduit successivement 13,8 kg de ONDlNA68, 19,7 kg de VECTOR41 14, 0,4 kg de PERKACffZDBC et 0,4 kg d'IRGANOX1010. On malaxe le mélange obtenu toujours aux environs de 130 C durant environ 30 minutes. On ajoute ensuite 29,5 kg de WlNGTACK86 et on malaxe toujours à environ 130 C durant 20 minutes. On introduit alors 0,5 kg de MONTANOX 80VG et on malaxe 15 minutes supplémentaires à environ 130 C. On introduit finalement 35,7 kg de AQUASORBRA500 et on malaxe toujours à environ 130 C durant 30 minutes supplémentaires. On enduit le mélange ainsi obtenu sur une pellicule de papier siliconé à raison de 1000 g/m2 à une température comprise entre 120 et 160 OC. On transfère l'enduction ainsi réalisée sur un support final, de 30 m d'épaisseur, en polyuréthanne (réalisé à partir de polyuréthanne commercialisé sous la dénomination UCECOATR par la société UCB). On découpe alors des formes aux dimensions appropriées que l'on conditionne dans des sachets thermosoudables ou des blisters. Exemple 5 On procède de façon analogue à l'exemple 4 mais dans ce cas on utilise une autre carboxyméthylcellulose de sodium. On remplace donc ici 35,7 kg de AQUASORBRA500 par la même quantité de BLANOSE&commat; 7H4XF. De plus, dans cet exemple, on enduit sur une pellicule de papier siliconé à raison de 600 g/m2. Exemple 6 On procède de façon analogue à l'exemple 5 mais dans ce cas on utilise une carboxyméthylcellulose de sodium de granulométrie différente. On remplace donc ici 35,7 g de BLANOSE7H4XF par la même quantité de BLANOSE27H3XF. De plus, dans cet exemple, on enduit sur une pellicule de papier siliconé à raison de 400 g/m2. Exemple comparatif 1 Dans un malaxeur à bras en Z, à une température de l'ordre de 130 C on introduit successivement 12,5 kg de ONDINA68, 17,8 kg de VECTORs4114, 0,35 kg de PERKACffZDBC et 0,35 kg d'IRGANOX1010. On malaxe le mélange obtenu à 130 C durant 35 minutes. On ajoute ensuite 6,5 kg d'ACRONALDS 3458 et on malaxe le mélange obtenu toujours à 130 C durant 10 minutes. On introduit alors 26,7 kg de WINGTACK86 et on malaxe toujours à 130 C durant 20 minutes supplémentaires. On introduit finalement 35,7 kg de BLANOSE7H4XF et on malaxe encore durant 25 minutes. On enduit le mélange ainsi obtenu sur une pellicule de papier siliconé à raison de 1000 g/m2 à une température comprise entre 120 et 160 C. On transfère l'enduction ainsi réalisée sur un support final, de 30 llm d'épaisseur, en polyuréthanne (réalisé à partir de polyuréthanne commercialisé sous la dénomination UCECOAT4D par la société UCB). On découpe alors des formes aux dimensions appropriées que l'on conditionne dans des sachets thermosoudables ou des blisters. Exemple comparatif 2 On procède de façon analogue à l'exemple comparatif 1 mais on utilise dans ce cas une carboxyméthylcellulose de sodium de granulométrie différente. On remplace donc ici 35,7 kg de BLANOSE7H4XF par la même quantité de BLANOSE7H3XF. De plus, dans cet exemple, on enduit sur une pellicule de papier siliconé à raison de 600 g/m2. Exemple comparatif 3 On procède de façon analogue à l'exemple comparatif 1 mais dans ce cas on utilise une autre carbocyméthylcellulose de sodium aux propriétés d'absorption différentes. On remplace donc ici 35,7 kg de BLANOSE7H4XF par la même quantité de AQUASORB RA500. De plus, dans cet exemple, on enduit sur une pellicule de papier siliconé à raison de 400 g/m. Exemple comparatif 4 Dans un malaxeur à bras en Z, à une température de l'ordre de 130 C on introduit successivement 13,9 kg de ONDINAR68, 19,8 kg de VECTOR41 14, 0,4 kg de PERKACITZDBC ET 0,4 kg d'IRGANOX1010. On malaxe le mélange obtenu à 130 C durant 35 minutes. On introduit alors 29,8 kg de WTNGTACK086 et on malaxe toujours à 130 C durant 20 minutes supplémentaires. On ajoute finalement 35,7 kg d'AQUASORBA500 et on malaxe encore durant 25 minutes. On enduit le mélange ainsi obtenu sur une pellicule de papier siliconé à raison de 1000 g/m2 à une température comprise entre 120 et 160 "C. On transfère l'enduction ainsi réalisée sur un support final de 30 llm d'épaisseur, à base de polyuréthanne UCECOATs identique à celui de l'exemple 4. On découpe alors des formes aux dimensions appropriées que l'on conditionne dans des sachets thermosoudables ou des blisters. Exemple comparatif 5 On procède de façon analogue à l'exemple comparatif 4 mais on emploie dans ce cas une autre carboxyméthylcellulose de sodium . On remplace l'AQUASORBA500 par la même quantité de BLANOSE7H4XF. On enduit dans ce cas à 600 g/m2. Exemple comparatif 6 On procède de façon analogue à l'exemple comparatif 5 mais on emploie dans ce cas une carboxyméthylcellulose de sodium de granulométrie différente. On remplace le BLANOSE&commat;7H4XF par la même quantité de BLANOSE07H3XF. De plus on enduit dans ce cas à 400 g/m2. Essais Afin de mettre en évidence l'augmentation de la capacité d'absorption des masses adhésives hydrocolloïdes selon l'invention dès la première heure on a réalisé des mesures d'absorption avec différents échantillons obtenus à partir des exemples 1 à 6. On a ainsi pour chaque exemple n la valeur d'absorption à une heure A(EXn). Dans un but comparatif on a déterminé de la même façon l'absorption de masses adhésives hydrocolloïdes identiques mais sans incorporation du polysorbate 80 à partir d'échantillons correspondants aux exemples comparatifs 1 à 6. On a ainsi pour chaque exemple comparatif n la valeur d'absorption à une heure A(ECn). Ces mesures ont été effectuées suivant le protocole suivant: On utilise un échantillon, réalisé comme décrit dans les exemples 1 à 6 et les exemples comparatifs 1 à 6, formé du support final, de la masse adhésive hydrocolloïde et de la pellicule de papier siliconé qui sert de protecteur pelable, que l'on découpe de façon à obtenir un ruban adhésif. Pour réaliser la mesure on utilise une cellule de mesure constituée d'un cylindre en aluminium sur lequel on dépose un échantillon de ruban adhésif à tester et sur lequel on vient ensuite fixer un support qui permet de bien solidariser l'ensemble cylindre-échantillon. La partie périphérique de ce support comporte un joint siliconé sur lequel s'adhésive par pression la section périphérique de l'échantillon. La mesure d'absorption s'effectue par différences de pesées de l'ensemble support-ruban adhésif-cylindre avant et après mise en contact de l'échantillon avec un liquide de référence durant une durée déterminée ici une heure. Dans les tests suivants le liquide de référence est une solution de Dextran D4876 (commercialisé par la société Sigma) à 60 g par litres dans une solution de chlorure de sodium 0,15 molaire. Les mesures sont réalisées suivant les étapes suivantes 1. - on découpe un échantillon (ici par exemple de 16 cm2) du ruban adhésif à tester et on enlève le film protecteur. 2. - on incorpore l'échantillon dans la cellule de mesure comme décrit ci-dessus 3. - l'ensemble ainsi obtenu est pesé ; soit P0 le poids obtenu 4. - on introduit alors 20 ml du liquide de référence précédemment préparé dans le cylindre 5. - on laisse l'ensemble en contact à 23 "C pendant 1 heure 6. - à l'issue d'une heure on pèse à nouveau, après élimination de la solution non absorbée, l'ensemble support-échantillon-cylindre, soit Pl le poids obtenu 7. - on calcule le pouvoir absorbant qui correspond à l'absorption surfacique grâce à la formule: Absorption =4(P1-P0)/D2 où D représente le diamètre du cylindre soit ici 0,0357 m. D'où l'absorption exprimée en g/m est définie ici par : Absorption = (P1Po)l 03 Pour chaque test on réalise au moins 5 essais. Le pouvoir absorbant obtenu est la moyenne de ces différents essais. A partir de ces valeurs d'absorption on calcule la différence d'absorption entre les valeurs des formulations selon l'invention A(EXn) et les valeurs des formulations correspondantes sans polysorbate 80 A(ECn). D, exprimé en pourcentage, représente l'augmentation obtenue par rapport à l'échantillon sans polysorbate 80. Les résultats obtenus ont été consignés dans le tableau I. TABLEAU I EX1 EC1 EX2 EC2 EX3 EC3 EX4 EC4 EX5 EC5 EX6 EC6 A 1760 1500 1670 1270 1170 1000 890 690 1190 950 1040 730 D 17,3 26 17 29 25,2 42,5 G 1000 600 400 1000 600 400 G . représente le grammage des rubans adhésifs utilisés pour la mesure de l'absorption exprimée en g/m. A : représente l'absorption exprimée en g/m à une heure. D : représente la différence d'absorption à une heure entre les exemples A(EXn) et les exemples comparatifs A(ECn) par rapport à l'absorption de l'exemple comparatif A(ECn) corespondant. L'analyse des résultats regroupés dans le tableau I illustre parfaitement l'action favorable du polysorbate 80 sur l'augmentation de la capacité d'absorption dès la première heure des masses adhésives hydrocolloïdes selon l'invention. On constate ainsi à la lecture de ce tableau que l'on a une différence importante du pourcentage d'absorption à une heure des masses adhésives hydrocolloïdes selon l'invention par rapport à des masses adhésives hydrocolloïdes sans polysorbate 80 puisque t'on a une augmentation D de l'ordre de 17 à 30 % et qui atteint même 42 % dans le cas de l'exemple 6. On remarque aussi que l'on retrouve cette augmentation pour tous les grammages testés 1000, 600 et 400 g/m2. De même si on fait varier la nature de la carboxyméthylcellulose de sodium, granulométrie différente entre les exemples 1,5 et les exemples 2,6 ou potentiel absorbant différent de la carboxyméthylcellulose (exemple 3 et 4) on conserve toujours l'augmentation de l'absorption à une heure. On retrouve aussi ce phénomène quelle que soit la nature de masse adhésive hydrocolloïde. On a ainsi des résultats comparables quelle que soit la carboxyméthylcellulose de sodium utilisée ou le grammage obtenu pour une masse adhésive hydrocolloïde composée à partir de copolymère poly(styrèneisoprène-styrène), résine tackifiante et plastifiant avec un copolymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C (exemples l, 2 et 3) ou sans ce dernier (exemples 4, 5 et 6). L'absence de ce composé ne modifie donc pas les résultats et l'augmentation de la capacité d'absorption dès la première heure. On constate aussi au vu de ces résultats que le polysorbate permet d'augmenter la capacité d'absorption dès la première heure à des proportions très faibles puisque il est incorporé dans les exemples t à 6 à 0,5 %. Ceci est un élément capital car on réalise un pansement optimal sans détériorer les propriétés physiques (adhésion-cohésion-intégrité-élasticité). On évite aussi ainsi les problèmes de compatibilité qui peuvent se poser avec les autres composés de la masse adhésive hydrocolloïde. On obtient ainsi aisément un produit homogène, d'aspect correct et stable dans le temps. Un certain nombre des esters d'acide gras de sorbitan éthoxylé susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention, et en particulier le polysorbate 80, sont déjà utilisés dans de nombreux secteurs industriels, comme la pharmacie, la cosmétique ou l'alimentation humaine et animale dans lesquels on a démontré leur innocuité, leur stabilité, leur biodégradabilité et leur absence d'écotoxicité, ce qui constitue un avantage supplémentaire de l'invention pour de tels composés. Leur utilisation dans la réalisation de pansements ne posent donc pas de problèmes de validation pharmaceutique car ces composés ne présentent aucun danger particulier. En conclusion, toutes ces constatations et remarques démontrent de façon indéniable que l'addition d'un ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé et en particulier de polysorbate 80 permet d'augmenter le pouvoir d'absorption des masses adhésives hydrocolloïdes dès les premières heures et les conséquences positives qui en résultent pour la réalisation de pansements pour le traitement des plaies, escarres, brûlures et lésions dermo-épidermiques superficielles, chroniques, profondes ou aiguës. REVENDICATIONS 1. Masse adhésive hydrocolloide utilisable à des fins médicales caractérisée en ce qu'elle comprend: a) 0,2 à 5 parties en poids d'un ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé, b) 20 à 50 parties en poids d'un hydrocolloïde c) 32 à 120 parties en poids d'une matrice adhésive constituée à partir d'un ou plusieurs composés choisis parmi les copolymères séquencés poly(styrène oléfine-styrène), les polyisobutylènes de bas poids moléculaire, les polyisobutylène de haut poids moléculaire, les résines poisseuses dites tackifiantes, les plastifiants, les polybutènes, les antioxydants, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les caoutchoucs butyle et les copolymères blocs éthylène-propylène; et, d) 0 à 15 parties en poids d'un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C. 2. Masse hydrocolloïde selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend: a) 0,2 à 5 parties en poids d'un ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé, b) 20 à 50 parties en poids d'un hydrocolloïde c) 32 à 120 parties en poids d'une matrice adhésive constituée à partir d'un ou plusieurs composés choisis parmi les copolymères séquencés poly(styrène oléfine-styrène), les polyisobutylènes de bas poids moléculaire, les polyisobutylène de haut poids moléculaire, les résines poisseuses dites tackifiantes, les plastifiants, les polybutènes, les antioxydants, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les caoutchoucs butyle et les copolymères blocs éthylène-propylène; et, d) 0,5 à 15 parties en poids d'un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C. 3. Masse adhésive hydrocolloïde selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé est choisi dans le groupe constitué par le polysorbate 20, le polysorbate 21, le polysorbate 40, le polysorbate 60, le polysorbate 61, le polysorbate 65, le polysorbate 80, le polysorbate 81, le polysorbate 85 et le polysorbate 120. 4. Masse adhésive hydrocolloïde selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé est un monoester de sorbitan éthoxylé, de préférence le polysorbate 80. 5. Masse adhésive hydrocolloide selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que le polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C est un copolymère formé à partir d'au moins un monomère, choisi dans l'ensemble constitué par les esters alkylés de l'acide acrylique dans lesquels le groupe alkyle, linéaire ou ramifié, de l'ester comprend 1 à 18 atomes de carbone de préférence 4 à 10 atomes de carbone, en particulier 4 à 8 atomes de carbone, comme par exemple les acrylates de méthyle, d'éthyle, de npropyle, de n-butyle, d'isobutyle, de n-hexyle, de 2-éthylhexyle, de n-octyte, d'isooctyle, de n-décyle et n-dodécyle, copolymérisé avec l'acide acrylique. 6. Masse adhésive hydrocolloide selon la revendication 5, caractérisée en ce que le copolymère acrylate précité est un copolymère formé à partir d'au moins un monomère, choisi dans l'ensemble constitué par l'acrylate de n-butyte, I'acrylate de 2-éthylhexyle et l'acrytate d'isooctyle, copolymérisé avec l'acide acrylique et de préférence un copolymère de n-butylacrylate et d'acide acrylique ayant une température de transition vitreuse de -39 "C ou de n-butylacrylate, 2éthylhexyle acrylate et d'acide acrylique ayant une température de transition vitreuse de -31 "C. 7. Masse adhésive hydrocottoide selon la revendication 6, caractérisée en ce que le copolymère acrylate précité comprend de 1 à 20 %, de préférence 1 à 10 %, en poids d'acide acrylique exprimé par rapport au poids total de l'ensemble des monomères. 8. Masse adhésive hydrocolloide selon l'une des revendications 2 à 4 caractérisée en ce que le polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C est un copolymère formé à partir d'au moins deux monomères, choisis dans l'ensemble constitué par les esters alkylés de l'acide acrylique dans lesquels le groupe alkyle, linéaire ou ramifié, de l'ester comprend 1 à 18 atomes de carbone, de préférence 4 à 10 atomes de carbone, en particulier 4 à 8 atomes de carbone, comme par exemple les acrylates de méthyle, d'éthyle, de n propyle, de n-butyle, d'isobutyle, de n-hexyle, de 2-éthylhexyle, de n-octyle, d'isooctyle, de n-décyle et n-dodécyle. 9. Masse adhésive hydrocottoide selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que le polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à -20 "C est un homopolymère dont le monomère constitutif est choisi dans l'ensemble constitué par les esters alkylés de l'acide acrylique dans lesquels le groupe alkyle de l'ester est soit un groupe allyle linéaire qui comprend 2 à 12 atomes de carbone, soit un groupe isobutyle, 2-éthylhexyle ou isooctyle et de préférence un homopolymère d'acrylate de n-butyle ayant une température de transition vitreuse de -41 "C. 10. Masse adhésive hydrocolloide selon la revendication 1,3 ou 4, caractérisée en ce qu'elle comprend: a) 0,2 à 5 parties en poids d'un ester d'acide gras de sorbitan éthoxylé, b) 20 à 50 parties en poids d'un hydrocolloide c) 32 à 120 parties en poids d'une matrice adhésive constituée à partir d'un ou plusieurs composés choisis parmi les copolymères séquencés poly(styrène oléfine-styrène), les polyisobutylènes de bas poids moléculaire, les polyisobutylène de haut poids moléculaire, les résines poisseuses dites tackifiantes, les plastifiants, les polybutènes, les antioxydants, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les caoutchoucs butyle et les copolymères blocs éthylène-propylène. 11. Masse adhésive hydrocolloide selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisée en ce que la matrice adhésive de ladite masse adhésive hydrocoltoide est constituée de - 10 à 35 parties en poids d'un copolymère séquencé poly(styrène-oléfine styrène), en particulier poly(styrène-isoprène-styrène) - 2 à 25 parties en poids d'un plastifiant, notamment une huile plastifiante - 0,1 à 2 parties en poids d'au moins un antioxydant - 20 à 50 parties en poids d'une résine tackifiante 12. Masse adhésive hydrocolloïde selon la revendication 11, caractérisée en ce que le plastifiant précité est une huile plastifiante minérale et de préférence une huile constituée de composés naphténiques, paraffiniques et aromatiques. 13. Masse adhésive hydrocolloide selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisée en ce que la matrice adhésive de ladite masse adhésive hydrocolloïde comprend un ou plusieurs polyisobutylènes de bas poids moléculaire compris entre 40 000 et 80 000 daltons. 14. Masse adhésive hydrocolloïde selon l'une des revendication 1 à 10, caractérisée en ce que la matrice adhésive de ladite masse adhésive hydrocolloide comprend au moins un polyisobutylène de bas poids moléculaire et au moins un composé choisi parmi les polyisobutylènes de haut poids moléculaire, les polybutènes, les caoutchoucs butyle, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les copolymères blocs éthylène-propylène, et les copolymères séquencés poly(styrène-isoprène-styrène) ou poly(styrène-butadiène-styrène). 15. Masse adhésive hydrocolloide selon la revendication 14, caractérisée en ce que la matrice adhésive de ladite masse adhésive hydrocolloïde comprend au moins un polyisobutylène de bas poids moléculaire et au moins un composé choisi parmi les polybutènes, les caoutchoucs butyle et les polyisobutylènes de haut poids moléculaire. 16. Masse adhésive hydrocolloïde selon la revendication 13 ou 14, caractérisée en ce que la matrice adhésive de ladite masse adhésive hydrocolloïde comprend au moins un polyisobutylène de bas poids moléculaire, un copolymère séquencé poly(styrène-oléfine-styrène) et un polybutène. 17. Masse adhésive hydrocolloïde selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend: a) 5 à 20 parties en poids d'un copolymère séquencé poly(styrène-isoprène styrène) b) 25 à 50 parties en poids d'au moins un polyisobutylène de bas poids moléculaire c) 2 à 20 parties en poids d'un polybutène d) 20 à 50 parties en poids d'un hydrocolloïde e) 0,2 à 5 parties en poids d'un monooléate de sorbitan éthoxylé f) 0,5 à 15 parties en poids d'un polymère acrylate ayant une température de transition vitreuse inférieure à - 20 "C. g) 0,1 à 2 parties en poids d'au moins un antioxydant. 18. Masse adhésive hydrocottoide selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend, pour un total de 100 parties en poids: a) 18 à 22, et de préférence 17,7 parties en poids d'un copolymère tribloc poly(styrène-isoprène- styrène), b) 20 à 35, et de préférence 26,5 parties en poids d'une résine tackifiante, c) 3 à 8, et de préférence 6,5 parties en poids d'un copolymère d'acrylate de n butyle et d'acide acrylique qui présente une température de transition vitreuse de - 39 OC. d) 10 à 20, et de préférence 12,4 parties en poids d'une huile plastifiante minérale, e) 25 à 40, et de préférence 35,7 parties en poids de carboxyméthylcellulose de sodium, f) 0,3 à 0,8, et de préférence 0,75 parties en poids d'un agent antioxydant phénolique, 0,3 à 0,8, et de préférence 0,35 parties en poids d'un agent antioxydant soufré, le dibutyldithiocarbamate de zinc, et, g) 0,2 à 3 et de préférence 0,5 parties en poids de polysorbate 80. 19. Masse adhésive hydrocoltoide selon l'une des revendications 1 à 12, 14, 16 à 18, caractérisée en ce que le copolymère séquencé précité est un poly(styrène-isoprène-styrène) qui présente une teneur en styrène comprise entre 14 et 52 % en poids par rapport au poids dudit copolymère, et de préférence une teneur comprise entre 14 et 30 % en poids. 20. Masse adhésive hydrocolloide selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisée en ce que l'hydrocottoïde est un sel de métal alcalin de carboxyméthylcellulose, et de préférence la carboxyméthylcellulose de sodium. 21. Utilisation d'une masse adhésive hydrocolloïde suivant l'une quelconque des revendications 1 à 20 pour la préparation d'un pansement destiné au traitement de l'ampoule, des lésions dermo-épidermiques superficielles profondes, chroniques ou aiguës, exsudatives ou brûlures, formé d'un support sur lequel est enduit ladite masse adhésive hydrocolloïde et éventuellement d'une pellicule de protection pelable.