Brevet FR2777804A1 — publié le 19991029

La présente invention concerne un dispositif à rotor et stator destiné à être plongé dans une cuve qui est remplie d'un premier produit, et à aspirer un deuxième produit introduit dans la cuve, de manière à provoquer une émulsion entre le premier produit et le deuxième produit, le rotor comprenant plusieurs pales qui sont solidaires d'un arbre et qui sont susceptibles de tourner à l'intérieur du stator, lequel présente un corps percé de multiples ouvertures d'éjection du produit mélangé. Il existe à l'heure actuelle des dispositifs de ce type qui sont plongés dans des cuves soumises aux conditions normales de vide et de pression, io qui sont remplies d'un premier produit liquide, généralement aqueux ou d'une très faible viscosité, qui ont une forme généralement cylindrique en position verticale et présentent un fond légèrement incurvé, la partie la plus basse de ces cuves se trouvant dans l'axe cylindrique de ces dernières. Les dispositifs mélangeurs à rotor et stator sont, le plus souvent, positionnes à proximité du fond de la cuve, en étant décentrés par rapport à l'axe cylindrique de cette dernière, afin de pouvoir, dans cet axe, prévoir une vanne pour la vidange de la cuve. Plus précisément, le rotor comprend un arbre muni, selon les cas, de deux à huit pales, qui est entraîné par un moteur placé au dessus ou en dessous de la cuve. Les pales les plus couramment utilisées sont généralement constituées par des plats en matériau non oxydable. Le stator, quant à lui, comprend un corps creux généralement cylindrique en position verticale de type couronne, ouvert vers le haut et vers le bas, et percé, sur toute la périphérie de celui-ci, de multiples ouvertures espacées régulièrement. Ces ouvertures peuvent avoir une forme circulaire, oblongue ou autres. Le rotor est positionné dans le stator de telle sorte que son arbre soit confondu avec l'axe central du corps du stator, la partie périphérique des pales étant très proche de la surface interne du corps du stator. Le produit que l'on désire mélanger, qui peut être un produit o0 pulvérulent, pâteux, visqueux ou autres, est introduit au fond de la cuve par 2 2777804 une vanne qui est placée à l'extérieur de la cuve et qui est reliée au fond de celle-ci du côté o est placé le dispositif mélangeur. Le produit à mélanger est ensuite aspiré dans le dispositif par le dessous, sous l'action de la rotation de l'arbre du rotor, dont les pales, en tournant, I'améne à se mélanger avec le produit initialement introduit. Le produit mélangé est ensuite expulsé du dispositif par les multiples ouvertures pratiquées dans le stator. Le problème, avec ce type de dispositifs mélangeurs, est que le mélange obtenu n'est pas toujours très satisfaisant, en particulier lorsqu'on o0 désire mélanger un produit pulvérulent. En effet, du fait de la faible fluidité qui les caractérise et de la distance très faible qui sépare le dispositif du fond de la cuve, le produit qui sort de la vanne et qui pénètre dans la cuve n'arrive pas dans sa totalité à l'intérieur du dispositif car, souvent, une partie de celui-ci se tasse au fond de la cuve. Par conséquent, la quantité de s 5 produit qui a été effectivement mélangée est inférieure à celle prévue initialement, ce qui occasionne un gaspillage de produit non négligeable. Un autre problème, que l'on rencontre avec ces dispositifs, résulte de l'agencement souvent peu pratique de l'ensemble -arbre du rotor, moteur d'entraînement-. On note en effet que le positionnement du dispositif très proche du fond de la cuve oblige généralement à disposer d'un arbre relativement long pour le rotor, et donc à prévoir un système de guidage et de liaison de l'arbre jusqu'au moteur relativement compliqué, à base de bagues, de paliers, etc..., qui présente l'inconvénient de se trouver directement dans la cuve. Ce type d'agencement entraîne un risque de rétention de produit au niveau des différentes pièces intermédiaires du système de guidage et de liaison de l'arbre, avec comme conséquence fâcheuse, I'apparition de problèmes bactériologiques. On constate également que le choix de la combinaison -forme des ouvertures du stator, profil des pales- adoptée dans ces dispositifs n'est pas suffisamment lié à l'obtention d'un taux de cisaillement et d'un rendement de l'éjection optimaux. Ce choix est notamment responsable, dans la pratique, de l'apparition de fuites au niveau des coins périphériques de 3 2777804 chaque pale, entraînant la perte d'une certaine quantité de produit, ou encore de l'obtention d'une finesse d'émulsion qui n'est pas satisfaisante. On notera, enfin, que ces dispositifs mélangeurs, du point de vue uniquement de leur agencement et de leur capacité de fonctionnement, présentent un certain nombre d'inconvénients, comme par exemple le fait d'être positionnés de manière fixe dans la cuve et d'avoir une capacité limitée à 5m3. La présente invention a donc essentiellement pour but de remédier à au moins l'un des inconvénients mentionnés ci-dessus des dispositifs mélangeurs de type connu. A cet effet, le dispositif mélangeur selon l'invention est - pour obtenir une grande vitesse d'éjection du produit mélangé et de grands débits - caractérisé en ce que chaque pale du rotor comporte deux pans disposés de part et d'autre d'une ligne de direction radiale, ces pans présentant, par rapport à l'axe du rotor, des inclinaisons en sens contraire de façon à ce que chaque pale ait une concavité dans un sens déterminé par le sens de rotation du rotor. Dans un mode de réalisation, pour minimiser la quantité de produits restant dans la cuve, le dispositif mélangeur est à distance du fond de la cuve de ce dispositif. De préférence, pour maximiser l'efficacité du mélangeur, on prévoit des moyens pour empêcher un flux de produit en dehors de l'étendue des pales en direction axiale. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront au cours de la description qui va suivre de formes d'exécution de la présente invention, donnée en référence aux dessins annexés sur lesquels: * la figure 1 est une vue en perspective du rotor selon l'invention; * la figure 2 est une vue de dessus du rotor selon l'invention; 0 * la figure 3 est une vue en perspective du stator selon l'invention dans lequel doit être adapté le rotor représenté sur les figures 1 et 2; 4 2777804 * la figure 4 est une vue en coupe verticale du rotor et du stator tels qu'illustrés respectivement sur les figures 1, 2 et 3, représentant ces derniers à l'état monté à l'intérieur de la cuve de mélange; * la figure 5 est une vue de détail agrandie de la figure 4, représentant la direction des flux de produits; * la figure 6 est une vue en perspective partielle agrandie représentant la position du bord de fuite d'une des pales du rotor de la figure 1 par rapport aux ouvertures pratiquées dans le stator de la figure 3. Comme on peut le voir sur les figures 1,2 et 3, le dispositif mélangeur Io selon la présente invention se décompose, de manière habituelle, en deux parties distinctes, à savoir une partie mobile 1 appelée rotor et une partie fixe 2 appelée stator. Lorsque le dispositif mélangeur est en service, comme cela est représenté sur la figure 4, le rotor 1 est adapté en contact étroit dans le stator 2, et l'ensemble est plongé dans une cuve de mélange 3 remplie d'un premier produit a, du même type que le premier produit utilisé dans les dispositifs mélangeurs décrits ci-dessus. Pour éviter que le dispositif mélangeur selon l'invention ne s'altére au contact du produit u, il est constitué d'une matière résistante, qui est, de préférence, de l'acier inoxydable. Plus particulièrement en référence à la figure 3, on note que le stator 2 selon l'invention a une forme et une structure tout à fait classiques. En effet, celui-ci comprend, de la même manière que ce qui a été mentionné ci-dessus, un corps cylindrique creux 2A en position verticale, ouvert vers le haut et vers le bas pour permettre l'introduction du premier produit a et d'un deuxième produit 5 (représenté par des flèches sur la figure 4), ce dernier pouvant être un produit visqueux, pâteux, pulvérulent ou autres. Le corps 2A est en outre percé, sur toute la périphérie de celui-ci, de multiples ouvertures O identiques, espacées régulièrement, servant à l'éjection du produit constitué par le mélange des produits a( et y. Dans cette forme de o réalisation du stator, lesdites ouvertures sont verticales et ont une forme oblongue. Mais on comprendra aisément qu'en fonction du type de produits à mélanger, les ouvertures O pourront présenter des différences de surface 2777804 et de forme, notamment être obliques, avoir une forme de chevron, être constituées par des trous circulaires, etc.... Le rotor 1, quant à lui, présente également, comme on peut le voir sur les figures 1,2 et 4, des similitudes aves les rotors classiques, en ce sens qu'il comprend plusieurs pales, par exemple au nombre de quatre, désignées respectivement par les références 1A, 1B, 1C et 1D. Comme pour les rotors de l'état de la technique qui ont été mentionnés ci-dessus, celles-ci sont toutes identiques, régulièrement réparties sur un arbre 1E et destinées à tourner à l'intérieur du corps 2A du stator pour permettre o l'aspiration du deuxième produit 5, puis le mélange de ce dernier avec le produit a. Etant donné que le lieu et les moyens d'introduction dans la cuve 3 du produit P sont exactement les mêmes que ceux cités plus haut, ils ne seront pas décrits à nouveau. Dans la forme de réalisation du rotor telle que représentée ici, les 1 5 pales 1A, lB, 1C et 1D sont, de préférence, venues de matière avec l'arbre IlE, et celui-ci est rendu solidaire en rotation d'un arbre 4 au moyen de clavettes 5 (une seule est représentée). L'arbre 4 est entraîné en rotation par un moteur (non représenté) qui est situé en dessous de la cuve de mélange 3. Le système -arbre 4, moteur- est ici beaucoup moins compliqué que celui rencontré dans l'état de la technique puisqu'on supprime les problèmes de guidage et de liaison de l'arbre 4 et donc, on élimine toutes les pièces liées à ceux-ci. Par conséquent, on limite le risque de voir se deposer sur certaines parties de l'arbre 4 le produit a ou p. Un des intérêts principauxO de l'invention réside dans le profil particulier donné aux pales 1A, lB, 1C et 1D. En référence aux figures 1, 2 et 4, celles-ci comportent respectivement deux pans P et P' de part et d'autre d'une lignes L de direction radiale, les deux pans P et P' de chaque pale 1A, 1 B, 1 C et 1 D étant symétriques par rapport à un plan contenant la ligne L de direction radiale et perpendiculaire à l'axe du rotor, ledit plan étant le plan médian du corps 2A du stator. Dans la forme d'exécution représentée ici, les lignes L sont perpendiculaires aux génératrices de la partie cylindrique intérieure de l'arbre 1 E. Les pans P et P' sont sensiblement rectangulaires et plans et forment entre eux un angle de, par 6 2777804 exemple, 90 . Leurs extrémités libres correspondantes constituent respectivement les deux bords d'attaque horizontaux supérieur et inférieur B et B' de la pale. Ces derniers sont, en outre, de manière connue, biseautés dans le sens d'introduction des produits CL et P de manière à ce qu'ils pénètrent plus facilement à l'intérieur du dispositif mélangeur. De cette façon, on évite toute perte de produit ca susceptible d'apparaître au moment de l'aspiration. Chaque pale 1A, lB, 1C et 1D, du fait de la pliure L, présente un bord de fuite F tout à fait particulier, dont la section est en forme de V. L'agencement qui vient d'être décrit permet, entre autres, o d'obtenir un dispositif mélangeur réversible, ce qui s'avère particulièrement avantageux au moment de l'adaptation du rotor 1 dans le stator 2, l'opérateur n'ayant alors plus à se préoccuper du sens de montage. Il est également fait en sorte que les pans P et P' de chaque pale 1A, lB, 1C et 1 D soient agencés sur l'arbre 1 E en présentant, par rapport à l'axe du rotor 1, des inclinaisons en sens contraires de façon que chaque pale 1A, lB, 1C, 1D ait une concavité dans un sens déterminé, correspondant au sens de rotation du rotor 1, lequel est représenté par une flèche sur la figure 1. Afin d'éviter l'accumulation problématique de produit au fond de la cuve 3, notamment dans le cas o le produit f5 se trouve être un produit pulvérulent, I'invention prévoit de surélever le dispositif mélangeur par rapport au fond de celle-ci. Pour ce faire, une collerette 6 et une collerette 7 d'un type classique, telles que représentées sur la figure 4, sont montées respectivement sur le bord périphérique supérieur et inférieur du corps 2A du stator et reliées entre elles à l'aide de colonnettes 8 de forme cylindrique, par exemple au nombre de quatre (deux colonnettes sont représentées), espacées selon un angle de 90 . La collerette 7 est, en outre, reliée au fond de la cuve 3 à l'aide de montants 9 de forme cylindrique, par exemple au nombre de quatre (deux montants sont représentés), espacés selon un angle de 90 , ceux-ci étant plus longs et de diamètre plus grand que les colonnettes 8. Chaque colonnette 8 a son extrémité supérieure reliée à la collerette 6 par un boulon 10 et son extrémité inférieure reliée à la collerette 7 par une tige filetée 11. D'une manière similaire, chaque montant 9 a son extrémité supérieure reliée par 7 2777804 un boulon 12 à la collerette 7, laquelle, pour ce faire, présente une partie périphérique plus étendue que celle de la collerette 6, et a son extrémité inférieure reliée au fond de la cuve 3 par une tige filetée 13. Toujours en référence à la figure 4, les collerettes 6 et 7 ont pour avantage de présenter un rebord interne correspondant 6A et 7A qui aboutissent respectivement juste au-dessus et juste en-dessous des ouvertures O du corps 2A du stator. Les espaces supérieur et inférieur, occupés respectivement par les rebords internes 6A et 7A, sont définis chacun par l'ensemble de découpes D et D' (représentées sur les figures 1 et 2) qui ont été pratiquées respectivement dans la zone formée par le coin supérieur périphérique et le coin inférieur périphérique de chaque pale 1A, I B, 1C et 1ID. La forme des découpes D et D' est sensiblement rectangulaire et épouse la forme du contour des rebords internes 6A et 7A. Il est facile de constater que l'utilisation des collerettes 6 et 7 présente un réel atout dans la pratique du fait que, dans le cas de la survenue d'une panne ou d'un incident à l'intérieur du dispositif mélangeur, ou bien dans le cas d'une simple révision de ce dernier, elles autorisent un montage et un démontage simples et rapides du dispositif mélangeur selon l'invention. Par exemple, il arrive assez souvent qu'un opérateur laisse tomber malencontreusement un outil à l'intérieur du dispositif mélangeur, lorsque ce dernier est en service, occasionnant de ce fait de gros dommages, notamment au niveau des pales du rotor. Au lieu d'être obligé de changer tout l'ensemble dispositif mélangeur comme il avait l'habitude de le faire précédemment, l'opérateur aura maintenant, grâce au dispositif mélangeur selon la présente invention, la possibilité de l'extraire de la cuve pour le réparer ou simplement changer une partie de celui-ci. Il en résulte donc une certaine économie pour l'industriel. Les collerettes 6 et 7 ont également un autre intérêt, en ce sens que l'utilisateur, en fonction du type de produits à mélanger, pourra facilement o remplacer le dispositif mélangeur existant par un autre plus adapté. Comme on peut le voir maintenant en référence à la figure 6, les découpes D et D' de chaque pale 1A, lB, 1C et 1D (seule la pale 1A est représentée) sont telles, qu'une fois le rotor 1 monté à l'intérieur du stator 2, 8 2777804 la distance entre le bord inférieur horizontal b de la découpe D et le bord supérieur horizontal b' de la découpe D' correspond sensiblement à la longueur des ouvertures O du stator 2. Comme on l'expliquera par la suite, la relation positionnelle existant entre le bord de fuite F à section en V et les ouvertures O, qui est propre au dispositif mélangeur selon l'invention, favorise l'augmentation du taux de cisaillement et du rendement de l'éjection. On va, à présent, décrire le fonctionnement du dispositif mélangeur selon l'invention, principalement en référence aux figures 4 et 5. Après avoir installé, par l'intermédiaire des montants 9, I'ensemble constitué par le rotor 1, placé verticalement à l'intérieur du stator 2, les collerettes 6 et 7 et les colonnettes 8, en position surélevée dans la cuve de mélange 3 remplie du premier produit a, I'opérateur ouvre la vanne reliée au fond de la cuve 3 pour permettre l'introduction, dans le sens des flèches 1 5 A représentées sur la figure 4, du deuxième produit P3 à l'intérieur de cette dernière, et met en marche le moteur placé sous la cuve 3. L'arbre 4 est alors soumis à un mouvement de rotation qui est transmis à l'arbre 1E au moyen des clavettes 5, entraînant de ce fait la rotation des pales 1A, 1B, 1C et 1D à l'intérieur du corps 2A du stator, la concavité de celles-ci étant tournée dans le sens de rotation de l'arbre 1E du rotor 1. L'effet de cette rotation entraîne, d'une part, I'aspiration du produit ax dans le dispositif mélangeur par l'ouverture supérieure du corps 2A du stator, ledit produit circulant dans le sens des flèches I représentées sur la figure 5 et, d'autre part, I'aspiration de la totalité du produit p dans le dispositif mélangeur par l'ouverture inférieure du corps 2A du stator, ledit produit circulant dans le sens des flèches 1' représentées sur la figure 5, cette dernière aspiration étant très efficace en raison du dégagement important défini entre le dispositif mélangeur et le fond de la cuve 3. La double aspiration ainsi créée est d'autant plus avantageuse qu'elle permet de fournir un dispositif Pro mélangeur susceptible de traiter de bien plus gros débits que ceux traités habituellement, sa capacité pouvant, en effet, atteindre 30m3. Ceci peut s'avérer particulièrement intéressant, par exemple dans la grande industrie chimique, cosmétologique ou autres. On constate également que la 9 2777804 puissance absorbée par le moteur est, au moment de cette double aspiration, réduite d'une manière efficace, par le fait que les bords d'attaque B et B' de chaque pale 1A, lB, 1C et 1D soient biseautés et se trouvent en dehors du corps 2A du stator. A la suite de cette double aspiration, les flux de produit venant du dessus et du dessous du dispositif mélangeur se rejoignent à l'intérieur de celui-ci. L'avantage, ici, est que la direction de pénétration des deux flux est sensiblement verticale grâce à la présence des deux collerettes 6 et 7. Ainsi, les flux de produit ax et de produit f, qui sont en quelque sorte canalisés, ne peuvent ni s'approcher de la périphérie supérieure du dispositif mélangeur, ni s'approcher de sa périphérie inférieure, celles-ci étant bouchées respectivement par le rebord 6A de la collerette 6 et le rebord 7A de la collerette 7. Le fait d'avoir prévu ces collerettes 6 et 7 résout donc un des problèmes extrêmement gênants relatifs aux dispositifs mélangeurs classiques, qui est celui de la fuite de produit à leur périphérie supérieure et inférieure, et qui a pour conséquence un gaspillage important de la quantité de produit utilisée. En plus de cela, l'ensemble formé par le dispositif mélangeur et les deux collerettes 6 et 7 a comme caractéristique avantageuse de constituer une sorte de chambre de compression énorme dont le rôle est de canaliser dans une direction sensiblement verticale, avec une accéleration très élevée, les flux de produit oa et 1 à l'intérieur du dispositif mélangeur. Etant donné la création de cette accéleration et de la mise en pression propres au dispositif mélangeur selon la présente invention, l'énergie utilisée pour faire tourner l'arbre 4 peut être utilisée de manière plus rationnelle et peut être moindre que celle utilisée d'habitude. Au lieu d'avoir par exemple une vitesse maximale égale à 3000 tr/min, I'arbre 4 tournera seulement à une vitesse maximale de 1500 tr/min, ceci ayant pour résultat des économies d'énergie substantielles. o0 Sous l'effet de la rotation des pales 1A, 1 B, 1C et 1 D, le produit a se mélange ensuite au produit 1, la qualité du mélange et le taux de cisaillement étant nettement améliorés, notamment en raison de la pression très importante mise en oeuvre à l'intérieur du dispositif mélangeur et de la forme particulière donnée aux pales. Le produit cc et le produit p3 se mélangent en effet particulièrement bien du fait qu'ils se trouvent confinés ensemble dans la pliure respective des pales 1A, lB, 1C et 1D. Le produit issu du mélange des produits a et B se dirige ensuite vers les ouvertures O du corps 2A du stator dans une direction sensiblement horizontale représentée par les flèches E sur la figure 5. Comme on peut le voir sur les figures 4 et 5, I'espace compris entre la partie inférieure du rebord interne 6A de la collerette 6 et la partie supérieure du rebord interne 7A de la collerette 7 constitue une zone de compression très importante du produit Io issu du mélange des produits a et 3, laquelle ayant pour intérêt d'obtenir une émulsion plus fine avant l'éjection de cette dernière à travers les ouvertures O du corps 2A du stator. La finesse de l'émulsion obtenue est également plus importante en raison de la caractéristique de la zone de striction ( ou de laminage) du dispositif mélangeur selon l'invention, c'est à dire la zone de passage entre le bord de fuite F des pales 1A, lB, 1C et 1D et les ouvertures d'éjection O du corps 2A du stator. Comme on peut le voir sur la figure 6, la relation positionnelle privilégiée entre le bord de fuite F des pales (ici la pale 1A) et les ouvertures O formées dans le corps 2A du stator est particulièrement avantageuse du point de vue du taux de cisaillement obtenu. Du fait que le bord de fuite F a une section en V, que l'écartement entre le bord inférieur b de la découpe D et le bord supérieur b' de la découpe D' correspond à la longueur des ouvertures O et que la ligne L de direction radiale de la pale 1A (respectivement les pales lB, 1C et 1D) se trouve sensiblement dans le plan horizontal médian du corps 2A du stator, les ouvertures O, d'une part, ne se trouveront jamais bouchées complètement par le bord de fuite F comme c'est le cas dans l'état de la technique, et, d'autre part, permettront une éjection plus régulière du produit mélangé, ce qui aura pour effet d'engendrer une perturbation moindre dans les écoulements et une augmentation du taux de cisaillement, ceci influant de manière favorable sur la qualité de l'émulsion obtenue. La vitesse de sortie du produit mélangé, que l'on sait être liée au taux de cisaillement, va donc elle aussi 1l 2777804 être plus importante, rendant ainsi le dispositif mélangeur selon l'invention également performant sur ce point. Il va de soi que la forme de réalisation du dispositif mélangeur qui a été décrite ci-dessus a été donnée à titre purement indicatif et nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être facilement apportées par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Ainsi, le rotor, au lieu de posséder quatre pales, pourrait en posséder trois, six ou huit, voire davantage si le corps 2A du stator a un grand diamètre. C'est ainsi également que les pans P et P' de chaque pale, au lieu de faire habituellement un angle de 90 , pourraient former entre eux un angle obtus ou aigu. En ce qui concerne la disposition des pales 1A, lB, 1 C et 1 D sur l'arbre 1 E du rotor, rien n'oblige à ce que leurs lignes de piure L correspondantes, qui séparent respectivement leurs pans P et P', soient perpendiculaires aux génératrices de la partie cylindrique intérieure de lI'arbre 1 E. Les pales pourraient être aussi bien agencées, de telle sorte que leurs lignes de pliure L correspondantes soient perpendiculaires à l'axe vertical central de l'arbre 1 E ou bien encore soient décalées horizontalement par rapport à cet axe. Il pourrait même aussi être envisagé de réaliser des pales 1A, lB, 1C et 1D qui aient une forme différente de celle décrite dans la présente invention. Par exemple, les pans P et P' pourraient être respectivement incurvés soit vers l'intérieur, soit vers l'extérieur, cette dernière forme ayant pour avantage de permettre de réaliser un gain sur la puissance absorbée par le rotor 1, d'obtenir un débit de sortie plus élevé et d'augmenter le taux de compression du produit issu du mélange des produits c et ï à l'intérieur du corps 2A du stator. Une autre possibilité pour la forme des pales serait d'atténuer les pliures L et de donner aux pales 1A, lB, 1C et 1D la forme d'un arc de cercle ou d'un arc d'ellipse, le centre du cercle et les foyers de l'ellipse étant respectivement situés dans le plan horizontal médian et dans le plan vertical médian du corps 2A du stator. Les deux extrémités libres de ces pales continueraient bien entendu, de la même manière que ce qui a été mentionné dans la description, à former respectivement leurs bords d'attaque horizontaux supérieur et inférieur, et il serait également fait en sorte que chaque pale 12 2777804 1A, lB, 1C et 1D soit agencée sur l'arbre 1E en ayant sa concavité tournée dans le sens de rotation du rotor 1. Enfin, en ce qui concerne plus particulièrement le montage du dispositif mélangeur à l'intérieur de la cuve de mélange 3, il pourrait être judicieux de supprimer les boulons 11 et 12 pour que n'apparaisse aucun élément de vissage dans la cuve de mélange 3, de manière à rendre le dispositif mélangeur utilisable sans restriction dans le domaine pharmaceutique. Pour ce faire, I'extrémité supérieure de chaque colonnette 8 ( par analogie, de chaque montant 9) serait munie d'une tige filetée destinée à s'engager dans un trou borgne correspondant, o formé dans la collerette 6 (par analogie, dans la collerette 7). 13 2777804 REVENDICATIONS 1. Dispositif mélangeur à rotor (1) à pales (1A, lB, 1C, 1D), ce rotor étant destiné à être plongé dans une cuve (3), caractérisé en ce que chaque pale du rotor comporte deux pans (P, P') de part et d'autre d'une ligne (L) de direction radiale, ces pans présentant, par rapport à l'axe du rotor (1), des inclinaisons en sens contraires de façon que chaque pale ait une concavité dans un sens déterminé, correspondant au sens de rotation du rotor (1). 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux pans (P, P') de chaque pale sont symétriques par rapport à un plan io contenant la ligne de direction radiale (L) et perpendiculaire à l'axe du rotor (1). 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les pans (P, P') de chaque pale (1A, lB, 1C, 1D) du rotor sont sensiblement de forme plane et forment entre eux un angle de 90 . 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les bords d'attaque (B, B') de chaque pale (1A, lB, 1C, 1D) du rotor sont biseautés. 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les pales (1A, lB, 1C, 1D) comportent chacune des découpes (D, D') qui sont pratiquées dans la zone formée par leur coin supérieur périphérique et leur coin inférieur périphérique correspondants. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (6, 7, 9) pour que les pales (1A, lB, 1C, 1D) du rotor (1) soient disposées à distance du fond de la cuve (3). 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (6, 7) pour empêcher l'éjection de produits par le rotor (1) en dehors de l'étendue axiale des 3o pales (1A, lB, 1C, 1D). 14 2777804 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un stator (2) entourant les pales (1A, lB, 1C, 1D) du rotor (1), ce stator (2) présentant un corps (2A) percé d'une multiplicité d'ouvertures d'éjection (O) de produits (a, ô) à mélanger, et en ce que les lignes de direction radiale (L) des pales (1A, lB, 1C, 1D) se trouvent sensiblement dans un plan médian de ce stator. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les ouvertures d'éjection (O) du stator (2) s'étendent parallèlement à l'axe du rotor (1) o et ont une étendue, en direction axiale, correspondant sensiblement à l'étendue axiale des extrémités libres, à distance de l'axe, des pales du rotor (1). 10. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que des collerettes supérieure et inférieure (6, 7), montées sur le stator (2), comprennent chacune un rebord interne (6A, 7A) qui sont positionnes respectivement dans l'espace supérieur et l'espace inférieur definis chacun par l'ensemble des découpes (D, D').