Brevet FR2781566A1 — publié le 20000128

ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION 1. Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à un capteur de température utilisé pour la détection de température ainsi qu'à un procédé de fabrication de celui-ci ou bien, en particulier, à un capteur de température utilisé de façon appropriée en tant que capteur de température de gaz d'échappement monté sur un pot catalytique ou analogue d'un système d'échappement d'automobile afin de détecter une température anormale ou de détecter la détérioration d'un catalyseur. 2. Description de la technique apparentée Dans la technique antérieure, le dispositif de détection de température décrit dans la publication de brevet japonais non examiné (Kokai) numéro 9-126910 a été proposé en tant que ce type de capteur de température. Ce capteur de température classique comprend une thermistance en cylindre solide comportant une paire d'électrodes (en platine) chacune sous la forme d'un tube cylindrique. Une paire de lignes de signal (fils destinés à la récupération d'un signal de thermistance) provenant d'un tube arrière à deux conducteurs (broche à gaine) sont insérées dans les électrodes cylindriques creuses. Les électrodes et les lignes de signal sont soudées les unes aux autres. En outre, une enveloppe métallique recouvrant la thermistance est reliée au cylindre externe du tube à deux conducteurs. Ce dispositif de détection de température, dans lequel une paire d'électrodes sortant suivant une direction d'une thermistance en cylindre solide sont reliées à une paire de lignes de signal, respectivement, agencées suivant la direction de l'étendue des électrodes, est appelé d'une façon générale une thermistance du type radial. Avec la tendance récente vers une sensibilité plus élevée des capteurs, la demande actuelle vise un diamètre plus petit d'une partie de détection de température. Pour que la partie de détection de température présente un diamètre réduit, un diamètre réduit de l'enveloppe métallique, et donc de la thermistance, est naturellement nécessaire. Dans la technique antérieure décrite ci-dessus, cependant, un tube de platine noyé dans la thermistance est utilisé en tant qu'électrode de thermistance, et les lignes de signal sont insérées dans le tube et jointes à celui-ci. De ce fait, le tube est d'un plus grand diamètre que les lignes de signal d'une dimension équivalente à l'épaisseur du tube et à l'interstice d'insertion. D'autre part, la thermistance elle-même nécessite un volume suffisant pour obtenir la caractéristique de valeur ohmique souhaitée. De ce fait, la partie dans laquelle est noyé le tube de platine forme un espace mort de la thermistance. Un diamètre de tube accru augmente ainsi de façon inévitable le diamètre de la thermistance. De même, comme on l'a décrit ci-dessus, une fois que le diamètre des lignes de signal est déterminé, le diamètre et l'épaisseur du tube sont également déterminés. La réduction de diamètre de la thermistance, de ce fait, présente une limite. Pour que le diamètre de la thermistance soit réduit, il est nécessaire que la forme des électrodes de la thermistance soit modifiée depuis un tube vers une tige. Une étude menée par les inventeurs montre, cependant, qu'un diamètre réduit de la partie de détection de température d'une thermistance du type radial pose un problème en fonction des positions relatives d'une paire de fils d'électrode du type tige et d'une paire de lignes de signal. Ce problème sera décrit en faisant référence aux figures A, 5B. Les figures 5A, 5B représentent un modèle de travail d'une thermistance du type radial fabriqué par l'inventeur. Une paire de fils d'électrode du type tige 2 sortant suivant la même direction d'une thermistance en cylindre solide 1, sont reliées à une paire de lignes de signal, respectivement, agencées suivant la même direction que les fils d'électrode (soudées au niveau des points A sur la figure 5A). La référence numérique 4 indique un cylindre externe du tube à deux conducteurs. La figure 5B est une vue en coupe prise suivant la ligne C- C de la figure 5A. Comme indiqué sur la figure 5B, chacun des fils 2 et une ligne correspondante parmi les lignes 3, sont reliés l'un à l'autre du même côté. La paire de fils d'électrode 2 est normalement agencée sur les lignes des deux côtés de l'axe du cylindre la de manière à minimiser la taille du corps tout en assurant l'épaisseur requise de la thermistance 1. L'axe de cylindre la de la thermistance 1, de ce fait, est décalé par rapport à une ligne reliant les lignes de signal 3 (de la distance indiquée par la référence numérique 5 sur la figure 5) et s'écarte de l'axe central 4a du cylindre externe du tube à deux conducteurs. Une enveloppe métallique cylindrique et un élément isolant sont agencés autour de la thermistance 1. La structure excentrée de la thermistance 1 décrite ci-dessus exige un diamètre important de l'enveloppe métallique et de l'élément isolant, en augmentant ainsi de façon sensible la dimension de la partie de détection de température. De même, les axes la, 4a coïncideraient l'un avec l'autre si les fils d'électrode 2 et les lignes de signal 3 étaient soudés au niveau des extrémités de ceux-ci. Un soudage bout à bout, cependant, rend difficile d'assurer la fiabilité de la jonction. En particulier, cette structure n'est pas souhaitable pour un capteur de température de gaz d'échappement ou analogue d'automobile exposé à des vibrations et d'autres forces externes. RESUME DE L'INVENTION Au vu des sujets de problème décrits ci-dessus, le but de la présente invention est de procurer un capteur de température comprenant une thermistance du type radial, une paire de fils d'électrode du type tige sortant suivant la même direction de la thermistance, et une paire de lignes de signal sortant de la thermistance suivant la même direction et reliées aux fils d'électrode, respectivement, dans lequel la fiabilité du couplage entre les fils d'électrode et les lignes de signal est assurée tout en réduisant en même temps la dimension d'une partie de détection de température. Les présents inventeurs ont découvert que le problème d'un décentrage de l'axe se produit pour la thermistance sous la forme d'un cylindre solide parallélépipèdique ou d'un cylindre solide elliptique de même qu'un cylindre solide rond. Au vu de ceci, un capteur de température de la présente invention comprend une paire de fils d'électrode espacés de façon sensiblement parallèle, noyés suivant l'axe d'une thermistance en cylindre solide et comportant une partie d'extrémité de ceux-ci sortant en direction d'une extrémité de la thermistance, et une paire de lignes de signal agencées suivant une relation espacée sensiblement parallèle suivant l'axe de la thermistance, et reliées à une extrémité des fils d'électrode, respectivement, afin de récupérer le signal de thermistance, dans lequel les fils d'électrode et les lignes de signal présentent un agencement novateur. Plus particulièrement, conformément à un premier aspect de l'invention, on procure un capteur de température comprenant une paire de fils d'électrode 22, une paire de lignes de signal 31, et une thermistance 21, dans lequel les fils d'électrode 22 et les lignes de signal 31 sont reliés les uns aux autres suivant une position en chevauchement telle que la ligne diagonale K1 reliant les fils d'électrode croise la ligne diagonale K2 reliant les lignes de signal 31, observées suivant la direction de l'axe 21a de la thermistance 21. Le cylindre solide de la thermistance 21 comprend un cylindre solide rond, parallélépipèdique ou elliptique, dont la longueur peut être plus grande ou plus petite que la largeur ou l'épaisseur. Conformément à cette invention, les fils 22, 31 sont reliés les uns aux autres de façon que les lignes diagonales K1, K2 se croisent. Même dans le cas o des forces externes telles que des vibrations sont appliquées à une partie en chevauchement des fils d'électrode 22 et des lignes de signal 31 suivant une direction qui tend à les séparer l'un de l'autre, de ce fait, les fils d'électrode 22 et les lignes de signal 31 s'attirent mutuellement au niveau de la partie en chevauchement, en assurant ainsi la fiabilité du couplage. Avec le modèle de travail représenté sur la figure 5, la fiabilité du couplage est faible, car des forces externes telles que des vibrations exercées sur une première partie en chevauchement suivant une direction tendant à séparer les fils 2, 3 l'un de l'autre agissent également sur l'autre partie en chevauchement suivant la même direction. Conformément à cette invention, au contraire, les fils 22, 31 sont reliés l'un à l'autre tout en se chevauchant de telle manière que les deux lignes diagonales K1, K2 se croisent. De ce fait, le point de croisement des lignes diagonales K1, K2 peut être amené à coïncider avec l'axe 21a de la thermistance 21. De cette manière, le diamètre accru de la partie de détection de température qui, sinon, pourrait être provoqué par le décentrage de l'axe de la thermistance en cylindre solide décrite ci- dessus, est empêché, et la dimension de la partie de détection de température peut être réduite. Conformément à un second aspect de l'invention, on procure un capteur de température dans lequel une partie d'extrémité 31a de chaque ligne de signal 31 et la thermistance 21 sont agencées en relation espacée l'une par rapport à l'autre, et les lignes de signal 31 sont maintenues hors de contact avec la thermistance 21, de sorte que la valeur ohmique de la thermistance 21 n'est pas affectée, en procurant ainsi un capteur de température présentant une caractéristique de thermistance satisfaisante et une caractéristique de température satisfaisante. Les fils d'électrode 22, sortant de la thermistance 21, développent un moment de flexion en raison du poids de la thermistance entre la thermistance 21 et le point de couplage K3 des lignes de signal 31 plus proche de la thermistance 21. Le présent inventeur a étudié ce moment en prenant en compte de façon théorique le poids de la thermistance (par exemple environ 0,02 g) et les vibrations (par exemple, 30 G lors du montage dans un véhicule) exercées sur la thermistance en fonctionnement. Conformément à un troisième aspect de l'invention, on procure un capteur de température élaboré sur la base de l'étude du moment de flexion décrit ci-dessus, dans lequel la thermistance 21 et le point de couplage K3 des lignes de signal 31 le plus proche de la thermistance 21 sont séparés l'un de l'autre d'un intervalle ne dépassant pas 1,5 mm. Il en résulte que les fils d'électrode 22 sont empêchés d'être courbés et que la thermistance 21 est empêchée d'être décentrée par une force externe (contrainte de flexion). Conformément à un quatrième aspect de l'invention, on procure un capteur de température, dans lequel les fils d'électrode 22 et les lignes de signal 31 sont couplés en étant soudés au niveau de deux ou plusieurs points en chevauchement K3, K4, et dans lequel les points de couplage K3, K4 sont séparés l'un de l'autre par un intervalle ne dépassant pas 3 mm. Conformément à un cinquième aspect de l'invention, de ce fait, la longueur de la partie non couplée reliant les deux points de couplage K3, K4 n'est pas supérieure à 3 mm, de sorte que même dans le cas o les fils 22, 31 sont faits de matériaux différents ou présentent des coefficients différents de dilatation thermique, la déformation thermique ou la rupture de ceux-ci peut être empêchée. Conformément à un sixième aspect de l'invention, on procure un capteur de température, dans lequel une paire des lignes de signal 31 sont maintenues isolées dans le cylindre externe métallique 33 et sortent du cylindre externe 33 en direction de la thermistance 21, et dans lequel l'intervalle entre l'extrémité 33b du cylindre externe 33 de laquelle les lignes de signal 31 sortent et la thermistance 21, c'est-à-dire la longueur de la partie de sortie des lignes 22, 31, n'est pas supérieure à 5 mm. Cet aspect de l'invention a également été élaboré sur la base de l'étude du moment de flexion décrit ci- dessus, et permet d'empêcher la flexion et de ce fait le décentrage des fils d'électrode 22 et des lignes de signal 31. Conformément à un septième aspect de l'invention, on procure un procédé de fabrication d'un capteur de température tel que décrit dans l'un quelconque des premier à sixième aspects, comprenant l'étape consistant à souder au laser les parties en chevauchement entre les fils d'électrode 22 et les lignes de signal 31. Conformément à cet aspect de l'invention, le soudage au laser peut former une partie fondue dans laquelle les fils sont soudés par fusion de façon sûre l'un à l'autre. Ainsi, une fiabilité de couplage élevée des fils 22, 31 peut être assurée. Les références numériques attribuées aux moyens respectifs ci-dessus représentent un exemple de correspondance avec les moyens particuliers compris dans les modes de réalisation décrits ci-dessous. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Le but et les caractéristiques ci-dessus de la présente invention seront plus évidents à partir de la description qui suit du mode de réalisation préféré en faisant référence aux dessins annexés, dans lesquels: La figure 1 est une vue en coupe en partie interrompue représentant un capteur de température conforme à un mode de réalisation de l'invention, La figure 2A est un schéma représentant la configuration, sous une forme agrandie, d'un élément de thermistance du capteur de température représenté sur la figure 1, et la figure 2B est une vue en coupe prise suivant la ligne A-A de la figure 2A, La figure 3 est un schéma représentant la structure, sous forme agrandie, de la partie du capteur de température de la figure 1 dans laquelle un élément de thermistance et un tube à deux conducteurs sont reliés l'un à l'autre, et la figure 3B est une vue en coupe prise suivant la ligne B-B de la figure 3A, La figure 4 est un schéma représentant la façon dont la partie de connexion de la figure 3A est déformée thermiquement, et La figure 5A est un schéma représentant un modèle de travail fabriqué par le présent inventeur, et la figure 5B est une vue en coupe prise suivant la ligne C-C de la figure 5A. DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES Un mode de réalisation de l'invention représenté sur les dessins sera expliqué ci-dessous. Ce mode de réalisation sera expliqué en supposant qu'un capteur de température conforme à cette invention est utilisé en tant que capteur de température de gaz d'échappement monté sur un système de purification de gaz d'échappement d'automobile, tel qu'un pot catalytique, afin de détecter une température anormale ou bien la dégradation d'un catalyseur. La figure 1 est une vue en partie interrompue représentant un capteur de température conforme à un mode de réalisation de l'invention, et représente principalement la configuration d'une partie de détection de température (élément sensible). Sur la figure 1, la référence numérique 10 désigne une enveloppe cylindrique munie d'un fond (boîtier) faite d'un métal résistant à la chaleur tel que du SUS310S, qui comprend une partie cylindrique creuse 13 présentant une extrémité constituant une ouverture 11 ainsi qu'une partie fermée 12 destinée à fermer l'autre extrémité de la partie cylindrique 13 L'épaisseur de l'enveloppe 10 est de 0,3 mm, et le diamètre interne de celle-ci est de 2,5 mm, par exemple. Le capteur de température 100 est monté sur le tuyau d'échappement ou analogue de l'automobile, la partie fermée 12 de celuici au niveau d'une extrémité antérieure, de telle façon que la partie fermée 12 soit en contact avec les gaz d'échappement de l'automobile. Un élément de thermistance 20, constituant une thermistance du type radial, est agencé dans l'enveloppe 10 au voisinage de la partie fermée 12 dans la partie cylindrique 13, de manière à améliorer la caractéristique de détection de température L'élément de thermistance 20 comprend une thermistance (partie de thermistance) 21 formée suivant un cylindre solide, et une paire de fils d'électrode du type tige 22 noyés dans la thermistance 21 afin de récupérer le signal de la thermistance. La configuration, sous une forme agrandie, de l'élément de thermistance 20 est représentée sur la figure 2A, et une vue en coupe prise suivant la ligne A-A de la figure 2A est indiquée sur la figure 2B. La thermistance 21 est faite d'un matériau de thermistance résistant à la chaleur tel qu'un semiconducteur de céramique du groupe Cr-Mn-Y, et présente un axe de cylindre solide 21a de celle-ci qui est agencé parallèlement à l'axe du boitier 10. Une paire de fils d'électrode 22 est noyée dans la thermistance 21 afin de récupérer la sortie (caractéristique valeur ohmique- température) en tant que signal de thermistance provenant de la thermistance 21 et est faite d'un matériau de fil présentant une résistance à la chaleur et une caractéristique de sortie supérieures, tel qu'un alliage de platine et d'iridium (Pt-Ir) ou un alliage de platine et de rhodium (Pt-Rh). Les fils d'électrode 22 sont agencés en relation espacée l'un de l'autre, parallèlement à l'axe de cylindre solide 21a de la thermistance 21, des deux côtés de celui-ci. De même, une partie d'extrémité 22a de chaque fil d'électrode 22 sort d'une partie d'extrémité 21b du cylindre solide de la thermistance 21 située plus près de l'ouverture 11 de l'enveloppe 10. L'autre partie d'extrémité 22b de chaque fil d'électrode 22 est exposée au niveau de l'autre partie d'extrémité 21c du cylindre solide de la thermistance 21 située plus près de la partie fermée 12 de l'enveloppe 10. Un exemple des dimensions de la thermistance 20 représentée sur la figure 2B sera décrit. Le diamètre D1 de la section diamétrale de la thermistance 21 est de 1,6 mm, le diamètre D2 de chacun des fils d'électrode 22 est de 0,30 mm, l'épaisseur (c'est-à-dire l'intervalle entre les fils d'électrode 22) bl de la partie de la thermistance 21 suivant la direction du diamètre entre les fils d'électrode 22 est de 0, 50 mm, et l'épaisseur al, cl de la partie diamétrale de la thermistance 21 entre la surface périphérique externe de celle-ci et la paire de fils d'électrode 22 est, dans les deux cas, de 0,25 mm. De même, la longueur du cylindre solide de la thermistance 21 est de 1,0 mm. La sortie de l'élément de thermistance 20 est récupérée à partir des deux pôles de la paire fils d'électrode 22, et est transmise à un circuit de commande externe à partir du tube à deux conducteurs (élément de câblage) 30 situé au niveau d'une partie d'extrémité 21b du cylindre solide de la thermistance 21 Le tube à deux conducteurs 30 comprend une paire de fils conducteurs (lignes de signal) 31 faits d'acier inoxydable (tel qu'un acier SUS310S présentant un diamètre de fil de 0,35 mmn), une poudre diélectrique 32, par exemple de MgO, et un cylindre externe creux 33 d'acier inoxydable (tel que du SUS310S). Le tube à deux conducteurs (broche à gaine) 30, qui est fabriqué à partir d'un matériau épais en répétant la réduction et le recuit, contient la poudre diélectrique 32 dans un état de densité élevée, et comporte les deux fils conducteurs 31 fermement maintenus dans le cylindre externe 33. La partie cylindrique creuse 13 de l'enveloppe 10 est emboîtée sur le cylindre externe creux 33 par l'ouverture 11, et la surface périphérique interne de la partie cylindrique 13 est soudée suivant la circonférence avec la surface périphérique externe du cylindre extérieur 33, au niveau de la partie emboîtée (la partie indiquée par la référence M sur la figure 1), en fixant ainsi les cylindres 13 et 33 l'un à l'autre. Les deux fils conducteurs 31 sont agencés en relation espacée suivant le même intervalle que les deux fils d'électrode 22 des deux côtés de l'axe central 33a du cylindre externe 33 (se reporter à la figure 3A) parallèlement à l'axe central 33a. Les fils conducteurs sortent du cylindre externe 33 et de la poudre diélectrique 32 vers le côté de la thermistance 21, et sont reliés aux fils d'électrode 22, respectivement, au niveau de la partie de ceux-ci ainsi sortie. Les fils conducteurs 31 peuvent être faits de Nichrome ou d'un alliage tel qu'un alliage Fe-Cr-Al ou Ni-Cr-Fe, de même que d'acier inoxydable. La partie de connexion entre les fils conducteurs 31 et les fils d'électrode 22 est représentée en détail sur les figures 3A, 3B. La figure 3A est une vue agrandie de la partie de connexion, et la figure 3B est une vue en coupe prise suivant la ligne B-B de la figure 3A. La thermistance 21 est également indiquée par une ligne chaînée à un point. Comme indiqué sur la figure 3B, les fils d'électrode 22 et les lignes de signal 31 sont reliés l'un à l'autre en relation de chevauchement, de telle manière que la diagonale reliant les fils d'électrode 22 (la ligne en pointillé K1 sur la figure 3B) et la diagonale reliant les lignes de signal (la ligne en pointillé K2 sur la figure 3B) se croisent, lorsqu'on les observe depuis l'axe de cylindre solide 21a de la thermistance 21. D'une façon simi-laire, lorsqu'on l'observe depuis l'axe de cylindre solide 21a de la thermistance 21, le point de croisement des diagonales K1 et K2 coïncide avec l'axe de cylindre solide 21a de la thermistance 21, lequel coïncide à son tour avec l'axe central 33a du cylindre externe 33 du tube à deux conducteurs 30. La caractéristique principale de ce mode de réalisation repose dans ce que les fils 22, 31 sont configurés, les diagonales K1, K2 de ceux-ci se croisant comme décrit ci-dessus, afin d'empêcher ainsi le décentrage de la thermistance 21. Dans cet exemple, les parties en chevauchement des fils 22, 31 sont chacune reliées par soudage au laser au niveau de deux points, pour un total de quatre points (indiqués par K3 et K4 sur la figure 3A). Bien que cela ne soit pas représenté, les fils 22, 31 sont en fait reliés l'un à l'autre grâce à la partie fondue formée dans la limite de contact entre ceux-ci. De même, une extrémité 31a de chaque ligne de signal 31 plus près de la thermistance 21, est disposée en relation espacée avec une extrémité 21b de cylindre solide de la thermistance 21. En outre, la distance L1 entre les parties de couplage K3 des lignes de signal 31 les plus proches de la thermistance 21 et l'extrémité de cylindre solide 21b de la thermistance 21, n'est pas supérieure à 1,5 mm (1,5 mm dans cet exemple), et la distance L0 entre l'extrémité 33b du cylindre externe 33 du tube à deux conducteurs 30 o sort la paire de fils d'électrode 22 et l'extrémité de cylindre solide 21b de la thermistance 21, n'est pas supérieure à 5 mm (5 mm dans cet exemple). Ces dimensions sont des valeurs prenant en compte le moment de flexion des fils 22, 31 pour LI, L0. Plus particulièrement, en supposant que le poids de la thermistance 21 (y compris le poids des fils d'électrode 22 noyés dans celle-ci) est d'environ 0,02 g, par exemple, comme utilisé normalement, et que les vibrations exercées sur la thermistance en fonctionnement sont de 30 G, par exemple, ce qui est le niveau de vibration lors du montage sur un véhicule dans des cas normaux, le moment de flexion est calculé, la contrainte de flexion étant exercée sur les fils 22, 31 suivant le diamètre de la thermistance 21. De même, conformément à ce mode de réalisation, le moment de flexion correspondant à la contrainte de flexion décrite ci- dessus est également déterminé en prenant en compte le matériau des fils 22, 31. Dans le cas o un fil de platine présentant un diamètre D2 de 0,3 mm est utilisé pour les fils d'électrode 22 et o un fil de SUS310S présentant un diamètre de 0,35 mm est utilisé pour les lignes de signal 31, par exemple, la résistance à la traction du fil de platine est d'environ 14 kg/cm2, et celle du fil de SUS310S est d'environ 55 kg/cm2. Comme indiqué sur la figure 3A, la distance L2 entre les points de couplage K3, K4 et la longueur L3 de la partie en recouvrement des fils 22, 31 peuvent ne pas être supérieures à 3 mm (0,4 mm dans ce cas) et environ 2,5 mm, respectivement. Comme on l'a décrit ci-dessus, le capteur de température 100 conforme à ce mode de réalisation est configuré avec l'enveloppe et chaque élément dans l'enveloppe 10 en tant que partie de détection de température. L'autre extrémité, non représentée, du tube à deux conducteurs 30 éloignée de l'extrémité de celui-ci insérée dans l'enveloppe 10 est reliée à un circuit de commande externe (tel qu'un circuit de commande du véhicule) par l'intermédiaire d'un fil conducteur non représenté, de sorte que la sortie provenant de l'élément de thermistance 20 est récupérée par le circuit de commande à partir du tube à deux conducteurs 30. Sur la base de cette sortie, la température des gaz d'échappement est détectée, afin de réaliser ainsi une opération de commande optimum du moteur. A présent, un procédé de fabrication du capteur de température 100 présentant cette configuration sera décrit. L'élément de thermistance 20 est formé en noyant une paire de fils d'électrode 22 dans un ensemble fait du matériau de thermistance décrit ci-dessus, et en le cuisant ensuite. Plus particulièrement, l'ensemble cylindrique fait d'un matériau de thermistance est muni d'une paire de trous traversants en relation espacée, pratiquement parallèles à l'axe du cylindre solide. L'enveloppe 10, d'autre part, est fabriquée par emboutissage (emboutissage profond) d'une plaque métallique telle que de l'acier inoxydable. En plus de l'élément de thermistance 20 et de l'enveloppe 10, un tube à deux conducteurs 30, réalisé par les procédés de réduction et de recuit décrits ci-dessus, est préparé. Les fils conducteurs 31 du tube à deux conducteurs 30 sont amenés en contact avec les fils d'électrode 22 de l'élément de thermistance 20 suivant la configuration croisée décrite ci- dessus. Les fils conducteurs 31 et les fils d'électrode 22 maintenus en contact de cette manière, sont soudés par laser. Au cours du procédé de soudage, un faisceau laser est appliqué de façon pratiquement parallèle à la surface de contact des fils 22, 31 (suivant la direction des deux flèches R sur la figure 3B) au niveau des points de couplage K3, K4 indiqués sur la figure 3A, afin de former ainsi les parties soudées par fusion (entre du platine et de l'acier SUS, par exemple) des fils 22, 31. Les conditions de rayonnement du faisceau laser comprennent une puissance de laser de 2,5 J à la cadence de 4 ms par impulsion, par exemple. D'autres procédés de soudage pouvant être utilisés dans ce but comprennent le soudage par résistance. L'étude par l'inventeur montre, cependant, que la différence de matériau entre les fils 22, 31 rend le soudage par laser préférable. Supposons, par exemple, que du platine présentant un point de fusion de 1769 C et une dureté Vickers de 50 à 100 est utilisé pour les fils d'électrode 22 et que de l'acier inoxydable SUS310S présentant un point de fusion de 1450 C et une dureté Vickers de 150 est utilisé pour les lignes de signal 31. Dans le soudage par résistance, s'il est utilisé, afin de joindre ces filsd'électrode 22 et les lignes de signal 31 de duretés différentes comme décrit ci-dessus, la pression exercée à l'instant de l'opération de soudage déformerait souvent le platine tendre, ou bien les fils 22, 31 sont trop minces pour résister à la pression exercée sur eux. De même, en comparaison du soudage au laser, le soudage par résistance est d'une faible puissance et ne peut pas former de façon sûre une partie soudée par fusion. Pour ces raisons, l'inventeur a employé un soudage au laser. Après le soudage des fils 22, 31 de cette manière, l'ouverture 11 de l'enveloppe 10 et l'extrémité 21c de cylindre solide de la thermistance 21 sont placées en relation d'opposition l'une à l'autre, et l'enveloppe 10 est placée sur l'élément de thermistance 20 de façon à le recouvrir. Ensuite, la partie (indiquée par M sur la figure 1) o la partie cylindrique 13 de l'enveloppe 10 et le cylindre externe 33 du tube à deux conducteurs 30 se recouvrent est scellée suivant la circonférence par soudage au laser ou analogue. Ainsi, le capteur de température 100 est achevé. Conformément à ce mode de réalisation, les fils 22, 31 sont couplés en se chevauchant de telle manière que les diagonales K1, K2 se croisent. Une force externe telle qu'une vibration (vibration du véhicule, par exemple) qui peut être exercée sur une première partie en chevauchement dans une direction telle qu'elle sépare les fils d'électrode 22 et les lignes de signal 31 l'un de l'autre agit pour attirer les fils d'électrode 22 et les lignes de signal 31 l'un vers l'autre au niveau de l'autre partie en chevauchement, en assurant ainsi la fiabilité du couplage. Plus particulièrement, sur la vue en coupe de la figure 3B, supposons qu'une force externe est exercée vers le haut sur la thermistance 21. Au niveau de la partie en chevauchement gauche, les fils d'électrode 22 sont forcés à l'écart des lignes de signal 31, tandis que les fils d'électrode 22 sont attirés vers les lignes de signal 31 au niveau de la partie en chevauchement droite. L'inverse s'applique lorsqu'une force externe vers le bas est exercée. Dans le modèle de travail représenté sur les figures 5A, 5B, lorsqu'une force externe orientée vers le haut est exercée sur la thermistance 1, les fils d'électrode 2 sont forcés à l'écart des lignes de signal 3 au niveau des parties en chevauchement à la fois droite et gauche. Conformément à ce mode de réalisation, les diagonales K1, K2 se croisent. Il est de ce fait possible que l'axe 21a du cylindre de la thermistance 21 situé sur la diagonale K1 coïncide avec l'axe central 31a du tube à deux conducteurs 30 situé sur la diagonale K2 au niveau du point de croisement des diagonales K1, K2. Ainsi, le diamètre accru de la partie de détection de température, qui sinon, pourrait apparaître en raison du décentrage de l'axe de cylindre solide de la thermistance, peut être empêché, afin de réduire ainsi le diamètre de la partie de détection de température. De même, conformément à ce mode de réalisation, l'extrémité 31a de chacune des lignes de signal 31 est forcée à l'écart de la thermistance 21, de sorte que les lignes de signal sont maintenues hors de contact avec la thermistance 21. Ainsi, la valeur ohmique de la thermistance 21 n'est pas affectée, en produisant ainsi un capteur de température présentant une caractéristique de thermistance supérieure et, de ce fait, une caractéristique de température supérieure. En outre, conformément à ce mode de réalisation, la distance Ll entre le point de couplage K3 et l'extrémité 21b de cylindre solide représentés sur la figure 3A n'est pas supérieure à 1,5 mm. Il est ainsi possible d'empêcher que les fils d'électrode 22 soient déformés par les forces externes (contrainte de flexion) et d'empêcher que la thermistance 21 soit décentrée. De même, conformément à ce mode de réalisation, la distance L0 entre la terminaison de sortie 33b de la paire de lignes de signal 22 et l'extrémité de cylindre solide 21b représentées sur la figure 3A n'est pas supérieure à 5 mm, et de ce fait la flexion et le décentrage des fils d'électrode et des lignes de signal 31 sont empêchés. Conformément à ce mode de réalisation, les fils 22, 31 sont reliés l'un à l'autre par soudage au laser. De ce fait, une fusion sûre est obtenue au niveau des parties soudées, en rendant ainsi possible d'assurer une fiabilité de couplage plus élevée des fils 22, 31. Le capteur de température 100 conforme à ce mode de réalisation a été soumis à un test en répétant les vibrations à G, 240 Hz aussi souvent que 1 x 107 fois, et l'on a découvert que ni les fils 22, 31, ni les points de couplage n'étaient brisés, et qu'aucun problème pratique ne s'est posé. Avec le modèle de travail représenté sur la figure 5, au contraire, les points de couplage se sont rompus. En outre, conformément à ce mode de réalisation, la distance L2 entre les points de couplage K3, K4 représentés sur la figure 3A est fixée de façon à ne pas être supérieure à 3 mm (0,4 mm dans ce cas). Ceci afin d'empêcher la déformation ou la rupture des fils 22, 31 en raison de la chaleur ou du froid et sur la base de la connaissance décrite ci-dessous. Les fils d'électrode 22 acquièrent une caractéristique conductrice grâce au contact mécanique lorsqu'ils sont noyés et fixés par retrait par cuisson dans la thermistance 21. Dans le cas o il est utilisé à une température élevée de 300 à 1000 C, par exemple, le matériau doit présenter une résistance à l'oxydation élevée à des températures élevées. Le matériau, de ce fait, est généralement fait de platine ou analogue, comme décrit ci-dessus. De même, les fils conducteurs 31 du tube à deux conducteurs 30, qui n'ont pas besoin d'être faits d'un matériau de platine onéreux lorsqu'ils sont soudés de façon fixe aux fils d'électrode 22, sont composés d'un matériau d'acier inoxydable, comme décrit ci-dessus, en raison de son faible coût. Néanmoins, les fils d'électrode 22 faits de platine et les fils conducteurs 31 faits d'acier inoxydable présentent des coefficients différents de dilatation linéaire. Dans l'environnement thermique alternant entre la température ambiante et des températures élevées, comme indiqué sur la figure 4, le déplacement dû à la dilatation thermique se produit au niveau des parties (que l'on appellera ci-après les parties D et E, respectivement) indiquées par les cercles noirs D et E. La contrainte répétitive (indiquée par deux flèches sur la figure 4) finit par briser les fils d'électrode 22 d'une faible résistance mécanique. La figure 4 est une vue prise depuis le côté gauche de la figure 3A. La différence AL d'allongement entre les fils d'électrode 22 et les fils conducteurs 31 due à la dilatation thermique de la distance L2 (distance entre les points de soudage) à 850 C, par exemple, est exprimée par l'équation 1 ci-dessous. AL = (as - xp) x 850 x L2 dans laquelle as est le coefficient de dilatation linéaire des fils conducteurs 31 (16 x 10 -6 mm/0C pour du SUS310S, par exemple) et ap est le coefficient de dilatation linéaire des fils d'électrode 22 (10 x 10-6 mm/ C pour du platine, par exemple). On peut voir que plus la distance L2 est courte, plus la valeur AL est faible à des températures élevées, et donc le déplacement, en rendant la rupture plus difficile. Idéalement, la distance L2 entre les points de couplage K3 et K4 est nulle, auquel cas AL vaut 0 à partir de l'équation 1 ci-dessus, et aucune rupture ne se produit. En réalité, cependant, le soudage au laser des fils d'électrode 22 et des fils conducteurs 31 produit la pénétration des points de couplage K3 et K4 (hachurés sur la figure 4) présentant un diamètre d'environ 0,5 mm. Dans le cas o la distance L2 n'est pas supérieure à 0,5 mm, de ce fait, la valeur AL peut être réduite pratiquement à zéro, et aucun déplacement ne se produit, en empêchant ainsi la rupture. En outre, un test d'endurance thermique (alternance entre la température ambiante et 850 C, par exemple), a été mené pour des distances L2 différentes de 6 mm, 3 mm et 0,5 mm. Il en résulte que la durée de vie avant la rupture au niveau de la partie D ou E est environ 1,5 à 2 fois plus longue pour une distance L2 de 3 mm que pour une distance L2 de 0, 6 mm. Aucune rupture ne s'est produite au niveau de la partie D ou E pour une distance L2 de 0,5 mm. De cette manière, la corrélation entre le déplacement et la durée de vie en service a pu être améliorée de façon substantielle conformément à l'équation 1 ci-dessus. La durée de vie d'un capteur au moins deux fois plus longue que celle du véhicule pourrait être assurée, même pour la distance L2 de 3 mm, comme indiqué par la courbe de durée de vie déterminée à partir du nombre total de cycles thermiques estimés à partir de la durée de vie du véhicule réelle (10 ans) et du nombre des cycles de test thermique lors d'un test d'endurance au banc. De cette manière, la distance L2 entre les points de couplage K3 et K4 est, de préférence, non supérieure à 3 mm, ou, de façon plus préférée, non supérieure à 0,5 mm. (Autres modes de réalisation) De manière à empêcher de façon sûre l'effet du contact entre la thermistance 21 et la surface interne de l'enveloppe 10 sur la caractéristique R-T (valeur ohmique- température) de la thermistance 21, un isolateur cylindrique (élément isolant) d'un matériau isolant résistant à la chaleur tel que de l'alumine, peut être appliqué sur la périphérie externe de la thermistance , afin d'assurer ainsi l'isolation entre la thermistance 21 et la surface interne de l'enveloppe 10. De même, la thermistance 21 peut adopter une forme telle, en plus d'un cylindre solide présentant une section circulaire, qu'un cylindre solide présentant une section elliptique ou bien un parallélépipède solide présentant une section hexagonale ou carrée. REVENDICATIONS 1. Capteur de température comprenant: une thermistance (21) sous la forme d'un cylindre solide, une paire de fils d'électrode (22) noyés dans ladite thermistance (21) en relation espacée l'un de l'autre suivant une direction pratiquement parallèle à l'axe (21a) de ladite thermistance (21), lesdits fils d'électrode (22) comportant chacun une extrémité de celui-ci s'étendant vers une extrémité (21b) de ladite thermistance (21), et une paire de lignes de signal (31) agencées en relation espacée l'une vers l'autre suivant une direction pratiquement parallèle à l'axe (21a) de ladite thermistance (21) et reliées chacune à ladite extrémité (22a) de chacun desdits fils d'électrode (22) afin de produire un signal de thermistance, dans lequel lesdits fils d'électrode (22) et lesdites lignes de signal (31) sont couplés l'un à l'autre en se chevauchant de telle manière que la diagonale (K1) reliant lesdits fils d'électrode (22) et la diagonale (K2) reliant lesdites lignes de signal (31) se croisent sur l'axe (21a) de ladite thermistance (21). 2. Capteur de température selon la revendication 1, dans lequel une extrémité de chacune desdites lignes de signal (31) et ladite thermistance (21) sont distantes l'une de b. 'autre. 3. Capteur de température selon la revendication 1, dans lequel le point de couplage (K3) de chacune desdites lignes de signal (31) le plus proche de ladite thermistance (21) et ladite thermistance (21) sont distants l'un de l'autre d'un intervalle ne dépassant pas 1,5 mm. 4. Capteur de température selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lesdits fils d'électrode (22) et lesdites lignes de signal (31) sont reliés l'un à l'autre par soudage au niveau de deux ou plusieurs points de couplage (K3, K4) dans les parties en chevauchement de ceux-ci, et dans lequel lesdits points de couplage (K3, K4) sont distants l'un de l'autre d'un intervalle ne dépassant pas 3 mm. 5. Capteur de température selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite thermistance (21) se présente sous la forme d'un cylindre solide. 6. Capteur de température selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ladite paire de lignes de signal (21) est maintenue de façon isolée dans un cylindre externe métallique (33) et sort dudit cylindre externe (33) en direction de ladite thermistance (21), et dans lequel l'extrémité (33b) dudit cylindre externe (33), à partir de laquelle ladite paire de lignes de signal (31) sort, et ladite thermistance (21) sont agencées en relation espacée l'une de l'autre par un intervalle ne dépassant pas 5 mm. 7. Procédé de fabrication d'un capteur de température décrit dans l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la partie en chevauchement entre lesdits fils et lesdites lignes (22, 31) est soudée par laser.