Brevet FR2766832A1 — publié le 19990205

La présente invention concerne la transformation de polymères, de préférence de polymères expansés, notamment de polymères styréniques de type polystyrène et de leurs copolymères. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de transformation de polymères d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé sous forme d'un magma intermédiaire pâteux et flexible réutilisable. L'invention concerne le procédé de transformation proprement dit, la solution de transformation utilisée dans ce procédé, le dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention ainsi que le magma obtenu suite à la mise en oeuvre de ce procédé. L'utilisation de polymères expansés de type polystyrène, est très répandue. Cette utilisation, bien que très bénéfique au vu du faible coût et de la grande maniabilité du polystyrène expansé (P.S.E.), a eu pour résultat de générer des quantités considérables de déchets de P.S.E. difficilement recyclables. Jusqu'à présent, deux solutions ont été proposées pour permettre à des industries aussi variées que l'industrie agro-alimentaire, I'industrie du bâtiment et, de façon plus générale, I'industrie de la manutention, de se débarrasser de leur déchets de P.S.E. II s'agit soit de la destruction, soit du recyclage des P.S.E. La destruction des P.S.E est effectuée par incinération à des températures élevées. Outre les coûts élevés en énergie de tels systèmes se posent les problèmes de construction d'installations de traitement, de l'éventuelle dissémination de produits toxiques dans l'atmosphère et, surtout, de transport des P.S.E. destinés à l'incinération. En ce qui concerne le recyclage des P.S.E. les méthodes actuellement disponibles proposent généralement le broyage et la réintroduction en production d'emballages en polystyrène expansé usagés. Ce type de procédé est intéressant mais présente quelques inconvénients majeurs. Entre autres, la propreté des emballages P.S.E. à recycler est une condition indispensable pour qu'ils puissent faire l'objet d'un recyclage approprié. De plus, le recyclage de P.S.E. implique son broyage à des granulations appropriées. Le P.S.E. ainsi broyé est ensuite mélangé et moulé avec des billes vierges de polystyrène. Cette étape essentielle de mélange rend évidemment très compliqué le recyclage efficace du P.S.E. La présente invention fournit un procédé de transformation de polymères sans danger pour l'homme et l'environnement qui permet de revaloriser de façon efficace et rentable ce type de déchet. II s'agit d'un procédé simple, efficace et peu coûteux qui, contrairement aux procédés de recyclage actuels, ne pose pas nécessairement la condition préalable de grande propreté des déchets à recycler. Le procédé de l'invention permet d'obtenir une matière semi-finie pâteuse, exploitable ensuite par tous les procédés classiques d'injection, d'extrusion ou de moulage dans l'industrie de la plasturgie, mais aussi comme matériau d'isolation ou de jointement. La consistance de la matière obtenue une fois solidifiée est proche d'une résine plastique. La présente invention concerne donc un procédé de transformation de polymères, notamment de polymères expansés styréniques de type polystyrène et de leurs copolymères. Le procédé de l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend une étape de traitement du polymère avec une solution de transformation appropriée ainsi que la récupération d'un magma de ce polymère. Le traitement du polymère à récupérer est effectué à l'aide d'une solution de transformation comprenant: - une proportion majeure d'un solvant tel l'acétone permettant de modifier l'état physique du polymère d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma intermédiaire pâteux et flexible contenant de faibles quantités de ce solvant sans altérer les liaisons chimiques entre les monomères du polymère; - une proportion mineure d'un lubrifiant non gras telle la glycérine, en quantité suffisante pour obtenir un magma intermédiaire présentant un état de surface non collant et conférer ainsi un pouvoir mouillant à ce magma, et, le cas échéant, - une proportion mineure d'un alcool tel l'alcool éthylique 95" en quantité suffisante pour lier le solvant et le lubrifiant dans la solution de transformation afin de permettre l'obtention d'un magma de consistance uniforme et homogène. Le magma ainsi obtenu par ce traitement est ensuite récupéré. Cette récupération peut être suivie, le cas échéant, d'une évaporation du solvant. La consistance de la matière obtenue une fois solidifiée est proche d'une résine plastique. La présente invention concerne également la solution de transformation décrite ci-dessus ainsi que son utilisation pour la transformation de polymères d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma pâteux et flexible. La présente invention concerne également un dispositif pour la transformation, par l'intermédiaire d'une solution de transformation, de polymères, notamment de polymères expansés styréniques de type polystyrène et de leurs copolymères d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma pâteux et flexible. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comprend une enceinte de traitement pouvant recevoir le polymère à transformer ainsi que des moyens d'introduction de la solution de transformation dans l'enceinte de traitement adaptés de façon à permettre l'enrobage du polymère par la solution de transformation afin de conférer au polymère un état amorphe non expansé. Le dispositif comprend également, le cas échéant, des moyens d'évacuation du magma et des moyens de filtration permettant d'en éliminer les impuretés. Plus particulièrement, le dispositif est constitué par une enceinte comprenant: - un orifice d'entrée du polymère avant traitement; - un orifice de sortie du polymère après traitement; et - une série de buses disposées sur la périphérie intérieure de l'enceinte et permettant de pulvériser la solution de transformation sur le polymère passant à travers cette enceinte. Les moyens d'évacuation de la pâte sont plus particulièrement constitués par un mécanisme de vis sans fin disposé en amont de l'enceinte de traitement. Quand aux moyens de filtration, ils sont généralement constitués par une trémie située en amont des moyens d'évacuation. Le dispositif de la présente invention peut également comprendre des moyens de stockage et de broyage du polymère avant traitement. La présente invention sera maintenant décrite de façon plus détaillée et il conviendra, pour une meilleure compréhension de certaines réalisations préférentielles, de se référer aux figures ci-jointes dans lesquelles: - la figure 1 représente un diagramme illustrant les étapes d'une réalisation préférentielle du procédé de la présente invention - la figure 2a est une représentation schématique d'une réalisation d'un dispositif de transformation par immersion de la présente invention - la figure 2b est une représentation schématique d'une réalisation d'un dispositif de transformation par pulvérisation de la présente invention - la figure 3a représente une vue de côté des principaux éléments d'un dispositif de transformation selon l'invention; - la figure 3b représente une vue d'en haut du dispositif de la figure 2a; - la figure 4a représente une vue d'en haut d'une réalisation préférentielle d'une enceinte de traitement du dispositif de transformation de la présente invention ; et - la figure 4b représente une coupe transversale d'une enceinte de traitement selon la ligne AA de la figure 4a; - la figure 5a est une représentation schématique d'un système d'alimentation du polymère non traité; et - la figure 5b représente une coupe transversale d'une enceinte de traitement reliée à un système d'alimentation du polymère non traité. La présente invention concerne donc un procédé selon lequel des polymères, de préférence des polymères expansés, notamment des polymères styréniques de type polystyrène et leurs copolymères peuvent être transformés ou recyclés en un produit facilement valorisable. Dans son application la plus générale, le procédé de l'invention fait appel à l'utilisation d'une solution de transformation comprenant les composantes décrites précédemment. Le produit obtenu suite au traitement du polymère par le procédé de l'invention est le résultat notamment d'une mutation du polymère, expansé en un polymère ayant une structure et consistance proche d'une résine classique pâteuse. II s'agit d'un magma pâteux et flexible contenant de faibles quantités du solvant qui permettent d'en conserver la consistance pâteuse jusqu'au séchage. Sans vouloir être limité à une théorie particulière, il semble que la transformation de polymères, notamment de polymères de type P.S.E. en un magma pâteux et flexible soit le résultat d'effets de tension internes exercés sur le polymère par la solution de transformation, sans toutefois modifier les liaisons chimiques entre les monomères formant ces polymères et vraisemblablement sans qu'il y ait d'interactions majeures avec le polymère luimême au niveau de sa structure. La solution de transformation permet, lors de sa réaction avec le polymère, d'obtenir un affaissement de la structure interne de ce dernier par le remplacement des molécules d'air emprisonnées dans sa structure par de faibles quantités de solvant. Le magma ainsi obtenu peut conserver indéfiniment son caractère pâteux et flexible tant qu'il sera maintenu dans une faible quantité de solvant. La description ci-dessous des principales composantes utilisées pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention permettront de comprendre davantage et d'apprécier la nature et l'importance des interactions observées. Composantes de base utilisées dans le procédé de transformation 1) Polymère L'application principale de la présente invention consistant à effectuer le recyclage de polymères expansés de type P.S.E., la première source de polymère utilisée dans le contexte de la présente invention est donc le P.S.E. Contrairement aux procédés utilisé précédemment, il n'est pas absolument nécessaire que le polymère expansé à recycler soit exempt d'impuretés. On pourra, tel que décrit de façon plus détaillée plus loin, ajuster les paramètres opérationnels du procédé en fonction du type de polymère à transformer. II est à noter que bien que le polymère dont le recyclage est envisagé de façon prioritaire soit le P.S.E., d'autre types de polymères, expansés ou non, peuvent être transformés par la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Bien qu'il soit préférable de broyer les éléments de polymère à recycler, le broyage n'est pas absolument nécessaire. En faire, le temps nécessaire à l'affaissement de l'élément de polystyrène traité dépendra plutôt du diamètre des billes de polystyrène formant sa structure. Plus ce diamètre est élevé, plus le polymère contient d'air et plus sa réaction au traitement et donc son affaissement seront rapides. Lorsqu'il s'agit de déchets de PSE de faible volume et particulièrement propres pouvant être traités par la solution de transformation sans risque de contamination de la cette dernière par des impuretés qui contribueraient à diminuer progressivement l'efficacité du procédé, le broyage du polymère à recycler n'est pas nécessaire. 2) Solution de transformation a. Solvant Le solvant constitue la composante majeure de la solution de transformation utilisée dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. Tel que mentionné précédemment, il s'agit d'un solvant permettant de modifier l'état physique du polymère afin de passer d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé, pour ainsi obtenir un magma pâteux et flexible contenant de faibles quantités de ce solvant. Cette modification de l'état physique du polymère doit cependant être effectuée sans altérer la structure des liaisons entre les monomères. II s'agit donc simplement de faire passer le polystyrène d'un état solide à un état amorphe. Parmi les solvants pouvant être envisagés pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, il est possible d'utiliser tout produit présentant une agressivité suffisante envers le polymère à transformer, plus particulièrement les polymères styréniques, pour obtenir le résultat désiré. Un exemple particulièrement intéressant de ce type de solvant est l'acétone. D'autres produits tels certains alcools supérieurs, le benzène, le chloroforme ou encore le chlorure de méthylène, le tetrachloro éthylène, le tetrachloro de carbone ou le toluène ou le trichloroéthylène peuvent être envisagés dans la mesure où la structure de base du polymère à traiter est maintenue intacte. L'homme du métier pourra faire le choix approprié sans difficulté majeure. Certains des solvants énumérés ci-dessus pourraient s'avérer trop agressifs pour le polymère à des concentrations élevées. Des essais, tant au niveau de la concentration à utiliser qu'au niveau du type de solvant pouvant être utilisé peuvent être réalisés sans difficulté par l'homme du métier. La proportion du solvant dans la solution de transformation utilisée pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention sera, de façon générale, très importante par rapport aux autres composantes de la solution. L'homme du métier pourra choisir les proportions appropriées mais, de façon préférée, ces proportions devraient se situer entre 90 % et 99 % en volume de la solution de transformation. Dans le cas de l'acétone, qui s'est avérée jusqu'à présent être le solvant le plus intéressant, les proportions de ce solvant dans la solution de transformation varient généralement entre 94 % et 98 % en volume de la solution de transformation, avec un pourcentage préféré se situant autour de 97 %. b. Lubrifiant Le lubrifiant est la deuxième composante importante de la solution de transformation utilisée dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention. II s'agit, tel que mentionné précédemment, d'un lubrifiant non gras, présent en proportion suffisante pour obtenir magma pâteux présentant un état de surface non collant et conférer ainsi un pouvoir mouillant à ce magma. Sans l'utilisation d'un lubrifiant, on obtient dans la plupart des cas une résine présentant un état de surface craquelée une fois le solvant évaporé. De plus, I'absence de lubrifiant rend généralement le magma pâteux difficilement manipulable. Le type de lubrifiant pouvant être utilisé dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention peut être choisi sans difficulté par l'homme du métier, sachant cependant qu'il doit de préférence s'agir d'un lubrifiant non gras. La glycérine constitue un lubrifiant de choix mais d'autres lubrifiants non gras tels que le téflon sont également envisageables. La proportion de lubrifiant dans la solution de transformation de l'invention est relativement faible par rapport à celle du solvant. II s'agit généralement d'une proportion variant entre 1 % et 10 % en volume et de façon préférée, entre 1 % et 3 % en volume. Jusqu'à présent, la glycérine s'est avérée être le lubrifiant non gras le plus intéressant. Elle est de façon générale utilisée dans des proportions variant entre 1 % et 2 % en volume de la solution de transformation. Dans une réalisation préférentielle de l'invention, le pourcentage de glycérine se situe autour de 1,7 %. c. Alcool L'incorporation d'un alcool en faible quantité dans la solution de transformation de l'invention est optionnelle bien que souhaitable. Le rôle de cet alcool est de lier les deux autres composantes de la solution afin de diminuer autant que possible les phénomènes de dissociation internes du magma obtenu. Le choix de l'alcool approprié peut également être effectué par l'homme du métier. De façon préférée, L'alcool utilisé est un alcool éthylique 95" bien que d'autres alcools linéaires ou ramifiés possédant entre 1 et 15 atomes de carbone puissent également être utilisés. Les proportions de l'alcool dans la solution de transformation de la présente invention sont faibles. Elles varient de façon générale entre 1% et 6 % en volume de la solution de transformation et, de façon préférée, entre 1 % et 2 % en volume. Dans une réalisation préférentielle de l'invention utilisant l'alcool éthylique 95 , le pourcentage préféré de cet alcool se situe autour de 1,3 %. II est important de noter ici que les concentrations d'alcool et de lubrifiant influent directement sur la fluidité finale du magma pâteux obtenu. A cet égard, la diminution des concentrations d'alcool et de lubrifiant au profit du solvant augment la fluidité du magma obtenu. Par exemple, une solution de transformation contenant 96 % d'acétone permet d'obtenir un magma intermédiaire plutôt solide alors qu'une solution de transformation contenant 96.5 % d'acétone permet d'obtenir un magma nettement plus fluide. L'homme du métier pourra donc varier les concentrations des diverses composantes de la solution de traitement en fonction de la consistance finale recherchée pour le magma pâteux. Principaux paramètres du procédé de transformation La figure 1 illustre toutes les étapes pouvant être envisagées dans la mise en oeuvre d'une réalisation préférentielle du procédé de la présente invention. Tel qu'illustré à titre d'exemple, des caisses de P.S.E. 10 sont d'abord soumises à une étape de broyage 20. Les granules ainsi obtenues sont stockées dans un silo approprié 30. Les granules sont ensuite transformées dans le dispositif de transformation 40 soit par immersion dans une solution de transformation ou par pulvérisation de cette solution. Cette transformation est suivie d'une filtration des impuretés 50 et d'une mise en fûts du magma amorphe ainsi obtenu. 1) Broyage du polymère Tel que mentionné précédemment, L'étape de broyage du polymère préalablement à son utilisation dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention n'est pas absolument nécessaire, surtout si le polymère à recycler est peu ou pas contaminé par des impuretés. Cependant, lorsque le procédé de l'invention fait appel à la pulvérisation de la solution de transformation sur le polymère à recycler, il est préférable d'effectuer le broyage préalable de ce dernier. Le diamètre des billes de polymère et notamment de P.S.E. broyé peut être ajusté sans difficulté par l'homme du métier de façon à ce que la pulvérisation de la solution de transformation permette le passage rapide d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé du polymère à traiter. 2) Application de la solution de transformation a. Immersion. La mise en oeuvre du procédé de l'invention par immersion du polymère à traiter dans la solution de transformation est donc recommandée surtout lorsque le polymère à recycler est propre ou peu contaminé par des impuretés. Plus particulièrement, il est préférable de ne pas immerger le polymère humide dans un bain de solution de transformation, car l'eau contenue dans le polymère diminuerait rapidement la capacité de transformation de la solution et le temps requis pour passer d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé augmenterait rapidement suite aux traitements successifs. Toutefois, I'immersion du polymère du type P.S.E. dans un bac contenant la solution de transformation peut s'avérer utile lorsqu'il s'agit de transformer de faibles quantités de polymère. Dans ce type d'opération, la quantité minimale de solution de transformation à utiliser est de 1 I par kilogramme de polymère à traiter. La quantité optimale de solution de transformants à utiliser varie entre 1,5 let 2 I par kg de polymère à traiter. b. Pulvérisation La pulvérisation de la solution de transformation sur le polymère à recycler est nécessaire lorsque le polymère à traiter est contaminé par un nombre important d'impuretés incluant l'eau. La pulvérisation est cependant préférée parce qu'elle permet de traiter plus rapidement des grandes quantités de polymère en utilisant des quantités minimales de solution de transformation. II s'agit donc de pulvériser la quantité exacte de solution que l'on dose en fonction de la quantité de polymère à traiter, ce qui permet d'éviter l'accumulation d'eau ou d'impuretés dans le solvant. De façon générale, la quantité optimale de solution de transformation à utiliser peut être évaluée selon les équations suivantes: M=Q+S (Qx0,75)+Q=M où Q est la quantité de polymère à traiter (en kg); S est la solution de transformation (en kg) ; et M est la quantité de magma obtenue (en kg) En d'autres termes, un kilo de P.S.E. traité à l'aide de 0,75 kg de solution de transformation permet d'obtenir 1,75 kg de magma pâteux. 3) Filtration du magma Le magma obtenu est généralement filtré de façon à le débarrasser de la majeure partie de ses impuretés. Normalement, la consistance du magma obtenu est telle qu'il est possible de le faire passer sans trop de difficultés à travers une trémie. Le diamètre de cette trémie dépendra de la quantité d'impuretés présente dans le polymère et de la consistance du magma obtenu. Le diamètre de la trémie et la pression appliquée en moyenne lors de la filtration peuvent être ajustés sans difficulté par l'homme du métier. 4) Autres paramètres Toute la mise en oeuvre du procédé de la présente invention peut être effectuée à température ambiante. Lorsque l'acétone, la glycérine et l'alcool éthylique forment les composantes de la solution de transformation, il est possible de manipuler la pâte à mains nues sans danger. II est également possible de colorer le magma dans la masse si nécessaire. Une fois le magma obtenu à température ambiante, le délai de solidification des articles moulés ou extrudés à partir de ce magma est d'environ 48 h. Le magma peut toutefois être maintenu indéfiniment dans cet état amorphe en l'immergeant dans une faible quantité de la solution de transformation. II est bien sûr possible de réduire le délai de solidification des articles moulés ou extrudés à partir du magma à quelques secondes en cuisant ces articles. Des détails additionnels concernant la transformation du magma en articles finis seront fournis plus loin. Dispositif de transformation 1) Transformation par immersion Le dispositif de transformation par immersion est illustré de façon schématique à la figure 2a. Ce dispositif, représenté de façon générale par la référence numérique 100, comprend, dans sa réalisation préférentielle, une première cuve de stockage 110 de PSE reliée à un broyeur 112, lui-même relié à une enceinte de traitement 130. Une deuxième cuve de stockage 120 de la solution de transformation est reliée à une pompe 122 permettant d'alimenter l'enceinte de traitement 130. Cette enceinte de traitement 130 est également reliée à une pompe 140 reliée à un filtre 150 ainsi qu'à une enceinte de stockage 160 du magma. Lors de l'utilisation du dispositif de transformation par immersion 100, une quantité prédéterminée de solution de transformation est pompée dans l'enceinte de traitement 130 par l'intermédiaire de la pompe 122. Le P.S.E. est ensuite déposé dans l'enceinte de traitement 130 de façon à être immergé dans la solution de transformation. Le magma 132 se dépose au fond de l'enceinte de traitement 130 et qui est ensuite pompé par la pompe 140 à travers le filtre 150 jusqu'à l'enceinte de récupération 160. 2) Transformation par pulvérisation Une représentation schématique d'une première réalisation d'un dispositif de transformation par pulvérisation, illustrée de façon générale par référence numérique 200, est présentée à la figure 2b. Ce dispositif comprend une première cuve de stockage 210 du PSE reliée à un broyeur 212, lui-même relié à une deuxième cuve de stockage 214 reliée directement à une enceinte de traitement 230. Le dispositif 200 comprend également une cuve de stockage 220 de la solution de transformation reliée à une pompe 222. La pompe 222 est reliée à une enceinte de traitement 230 et plus particulièrement à une série de pulvérisateurs 232 disposés sur la périphérie de l'enceinte de traitement 230. L'enceinte de traitement 230 est reliée à une pompe 240, elle-même reliée à un filtre 250, relié à un réservoir de stockage 260 du magma. Lorsque le traitement d'un polymère de type P.S.E. est effectué par l'intermédiaire du dispositif de transformation par pulvérisation 200, la pompe 222 est actionnée afin de former, par l'intermédiaire des pulvérisateurs 232, une fine bruine de la solution de transformation à l'intérieur de l'enceinte de traitement 230. Le P.S.E. 270 est ensuite déposé par gravité dans l'enceinte de traitement 230. L'homme du métier pourra facilement ajuster la vitesse à laquelle le P.S.E. sera déposé dans l'enceinte de traitement 230 en fonction de la hauteur de cette enceinte et du taux de pulvérisation de la solution de transformation. Une fois le magma 232 déposé au fond de l'enceinte de traitement 230, la pompe 240 permet de le faire passer à travers le filtre 250, puis de le stocker dans les fûts 260 dont la fermeture peut être hermétique. Une autre réalisation du dispositif de transformation par pulvérisation est illustrée aux figures 3a, 3b, 4a et 4b. Se référant maintenant à la figure 3a, le dispositif de transformation par pulvérisation, illustré de façon générale par la référence numérique 300, comprend une enceinte de traitement 310 dont la partie supérieure comporte une ouverture 311 permettant l'introduction du P.S.E. à traiter. L'enceinte de traitement 310 est reliée dans sa partie inférieure 314 à des moyens d'évacuation 330 du magma. Ces moyens d'évacuation 330 sont reliés à un filtre 340, lui-même relié à un orifice de sortie 350 du magma. Un fût 360 permet de recevoir le magma après traitement. Se référant maintenant à la figure 3b, les moyens d'évacuation 330 du magma sont de façon préférée constitués par une vis sans fin 332 actionnée par un moteur 334. Cette vis sans fin 332 permet d'évacuer le magma à travers le filtre 340, vers le fût 360. De façon préférée et tel qu'illustré à la figure 3b, L'enceinte de traitement 310 est de forme circulaire. L'enceinte de traitement 310 ainsi que les moyens d 'évacuation 330 sont de façon préférée fabriqués à partir de pièces lisses permettant d'éviter autant que possible le collage du magma soit sur la paroi de l'enceinte de traitement 310 soit sur la vis sans fin 332 des moyens d'évacuation 330. On utilisera de façon préférée des alliages d'acier inoxydable, en particulier des alliages de type Inox 304 L. L'enceinte de traitement 310 est illustrée de façon plus détaillée à la figure 4a qui représente une vue de haut de cette enceinte. L'enceinte 310 comprend, disposée en périphérie de sa paroi intérieure, une série de buses de pulvérisation 312. Ces buses de pulvérisation 312 ont un angle de pulvérisation 313 de portée suffisamment large pour effectuer une pulvérisation de la solution de transformation sur toute la surface de l'enceinte 310 de façon à obtenir un atmosphère fortement chargée de la solution de transformation et à permettre une vaporisation homogène sur le PSE tombant dans l'enceinte de traitement 310. Tel qu'illustré à la figure 4b, I'angle de pulvérisation 317 des buses de pulvérisation 312 est prévu de façon à ce que la pulvérisation s'effectue de façon homogène sur toute la surface intérieure de l'enceinte 310. De façon préférée, les buses de pulvérisation 312 sont orientées vers la partie inférieure de l'enceinte 310. Ceci a pour but d'éviter la formation de magma sur les buses 312. De façon générale, les angles de pulvérisation des buses de pulvérisation 312 sont d'environ 60 et peuvent être ajustés par l'homme du métier en fonction du volume de l'enceinte de traitement 310. Se référant de nouveau à la figure 3a, lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention utilisant le dispositif de transformation par pulvérisation 300, le P.S.E. à transformer est déposé dans l'enceinte de traitement 310 par l'ouverture 311 après que les buses 312 illustrées aux figures 4a et 4b ont été activées de façon à pulvériser la solution de traitement sur le P.S.E. Le magma déposé au fond de l'enceinte de traitement 310 est évacué par la vis sans fin 332 illustrée à la figure 3b. De faibles quantités de PSE peuvent encore réagir avec la solution de transformation pendant cette étape de traitement. Le magma obtenu est ensuite passé à travers le filtre 340, et déposé dans le fût de stockage 360 où des quantités résiduelles de PSE non traité peuvent encore réagir. Se référant de nouveau à la figure 3a, I'ouverture 311 qui permet l'introduction du PSE à traiter dans l'enceinte de traitement 310 peut également comprendre un système mécanique d'alimentation pour calibrer le volume du polymère à traiter. Ce système d'alimentation est illustré aux figures 5a et 5b. La figure 5a illustre les principaux élémen deuxième clapet d'alimentation 432 est ensuite placé en position ouverte, ce qui aura pour effet de faire tomber le polymère à traiter dans l'enceinte de traitement appropriée. II est important de noter que, dans le système d'alimentation illustré aux figures 5a et 5b, la présence du premier clapet d'alimentation 422 n'est pas absolument nécessaire. En effet, le polymère à traiter peut être introduit dans l'enceinte de réception 410 avec le deuxième clapet d'alimentation 432 en position fermée sans qu'il soit absolument nécessaire, une fois l'enceinte de réception 410 remplie de la façon désirée, de refermer le premier clapet d'alimentation 422. Toutefois, le premier clapet d'alimentation 422 peut s'avérer très utile dans les situations où une enceinte de stockage du polymère à traiter serait située immédiatement au-dessus de l'enceinte de réception 410. Ce premier clapet d'alimentation 422 serait alors essentiel pour pourvoir doser la quantité appropriée de polymère à introduire dans l'enceinte de réception 410. Transformation du magma en produit fini et applications. Les applications envisageables pour le magma obtenu suite à la mise en oeuvre du procédé de la présente invention sont nombreuses et variées. 1) Séchage du magma par évaporation du solvant L'environnement dans lequel l'évaporation des faibles quantités de solvant contenues dans le magma sera effectuée influera de manière importante sur la structure finale du produit. De façon générale, l'évaporation du solvant peut être effectuée de trois façons: - soit par air pulsé à pression ambiante; - soit par moulage par injection sous pression ; ou - soit par cuisson à la chaleur avec ou sans pression. a. Séchage par air pulsé. L'utilisation d'air pulsé au moment du séchage du magma de l'invention permet d'obtenir un produit légèrement alvéolé qui peut entre autres être facilement utilisé à titre d'isolant sur des surfaces lisses. Par exemple, le magma peut être appliqué non séché sur des surfaces murales. Cette application est suivie d'un séchage par air pulsé qui produit une certaine expansion du polymère qui constituera alors un isolant efficace facile à utiliser. b. Moulage par injection ou séchage naturel Ces deux types de séchage permettent d'obtenir des blocs de résine solides dans lesquels le P.S.E. est peu ou pas expansé. Le séchage par injection permet une solidification plus rapide que le séchage naturel. c. Cuisson sans pression La cuisson sans pression du magma de l'invention peut également amener une légère expansion du polymère. 2) Applications Parmi les exemples d'application de la pâte de la présente invention, mentionnons en autres diverses applications industrielles ou domestiques permettant d'obtenir des articles finis sous toutes formes tels que de la tuyauterie, des cuvettes, des boîtes diverses ainsi que des carters de protection. II est également possible, tel que mentionné précédemment, d'effectuer des applications sur supports pour obtenir des propriétés d'étanchéité, d'isolation thermique ou phonique. II est également possible d'utiliser le magma de l'invention à titre de joint ou de colle. REVENDICATIONS 1. Procédé de transformation de polymères, de préférence de polymères expansés, notamment de polymères styréniques de type polystyrène et de leurs copolymères, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend: - le traitement dudit polymère avec une solution de transformation comprenant: - une proportion majeure d'un solvant permettant de modifier l'état physique dudit polymère d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma intermédiaire pâteux et flexible contenant de faibles quantités dudit solvant, sans altérer les liaisons chimiques entre les monomères dudit polymère; - une proportion mineure d'un lubrifiant non gras en quantité suffisante pour obtenir ledit magma afin que celuici présente un état de surface non collant et conférer ainsi un pouvoir mouillant audit magma ; et, le cas échéant, - une proportion mineure d'un alcool en quantité suffisante pour lier ledit solvant et ledit lubrifiant dans ladite solution afin de permettre l'obtention de magma de consistance uniforme et homogène; et - la récupération dudit magma suivie, le cas échéant, d'une évaporation dudit solvant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit polymère est broyé avant d'être soumis au traitement par ladite solution de transformation. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit polymère est immergé dans ladite solution de transformation. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite solution de transformation est pulvérisée sur ledit polymère. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit magma est passé à travers une trémie pour en extraire les impuretés. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le solvant de ladite solution de transformation est l'acétone. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite solution de transformation comprend entre 94 % et 98 % en volume d'acétone. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le lubrifiant de ladite solution de transformation est la glycérine. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite solution de transformation comprend entre 1 % et 10 %, de préférence entre 1 % et 3 % en volume de glycérine. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'alcool de ladite solution de transformation est l'alcool éthylique 95". 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite solution de transformation comprend entre 1 % et 6 %, de préférence entre 1 % et 2 %, en volume d'alcool éthylique 95 . 12. Magma d'un polymère notamment d'un polymère styrénique de type polystyrène ou de ses copolymères, ledit magma étant caractérisé par: - un état amorphe non expansé; - une consistance pâteuse et flexible ; et - un état de surface non collant. 13. Composition comprenant: - une proportion majeure d'un solvant permettant de modifier l'état physique d'un polymère, de préférence un polymère expansé, notamment un polymère styrénique de type polystyrène ou d'un de ses copolymères d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma pâteux et flexible comprenant de faibles quantités dudit solvant sans altérer les liaisons chimiques entre les monomères dudit polymère; - une proportion mineure d'un lubrifiant non gras en quantité suffisante pour obtenir ledit magma afin que celui-ci présente un état de surface non collant et conférer ainsi un pouvoir mouillant audit magma ; et, le cas échéant, - une proportion mineure d'un alcool en quantité suffisante pour lier ledit solvant et ledit lubrifiant dans ladite composition afin de permettre l'obtention d'un magma de consistance uniforme et homogène. 14. Utilisation d'une composition selon la revendication 13 pour la transformation de polymères, notamment de polymère styréniques de type polystyrène et de leurs copolymères d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma pâteux et flexible contenant de faibles quantités dudit solvant. 15. Dispositif pour la transformation par l'intermédiaire d'une solution de transformation de polymères, notamment de polymère styréniques de type polystyrène et de leurs copolymères d'un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma intermédiaire pâteux et flexible, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend: - une enceinte de traitement (310) pouvant recevoir ledit polymère à transformer; et; - des moyens d'introduction (312, 316) de ladite solution de transformation dans ladite enceinte, lesdits moyens étant adaptés de façon à permettre l'enrobage dudit polymère par la solution de transformation conférant ainsi audit polymère un état amorphe non expansé sous forme d'un magma intermédiaire pâteux et flexible. 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que les moyens d'introduction de la solution de transformation comprennent un ou plusieurs éléments de pulvérisation de ladite solution à l'intérieur de ladite enceinte. 17. Dispositif selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce qu'il comprend également: - des moyens d'évacuation (330) de ladite pâte; et - des moyens de filtration (340) dudit magma permettant d'éliminer les impuretés dudit magma. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que lesdits moyens de traitement sont constitués par une enceinte comprenant: - un orifice d'entrée (311) dudit polymère avant traitement; - un orifice de sortie (314) dudit polymère après traitement; et - une série de buses (312, 316) disposées sur la périphérie intérieure de ladite enceinte (310) et permettant de pulvériser ladite solution de transformation sur ledit polymère passant à travers ladite enceinte. 19. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisé en ce que les moyens d'évacuation de ladite pâte sont constitués par un mécanisme de vis sans fin (332) disposé en amont de ladite enceinte de traitement (310). 20. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé en ce que les moyens de filtration (340) sont constitués par une trémie située en amont desdits moyens d'évacuation (330). 21. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisé en ce qu'il comprend également des moyens de stockage dudit polymère avant traitement. 22. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 21, caractérisé en ce qu'il comprend également des moyens de broyage dudit polymère avant traitement. 23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 22, caractérisé en ce qu'il comprend également, relié à l'enceinte de traitement, en amont de celle-ci, un système d'alimentation du polymère, ledit système d'alimentation comprenant: - une enceinte de réception (410) du polymère non traité munie d'un orifice d'introduction (420) du polymère à traiter et d'un orifice de sortie (430) dudit polymère vers ladite enceinte de traitement; et - un moyen de fermeture (432) permettant de fermer l'orifice de sortie (430) lors du remplissage de l'enceinte de réception (410). 24. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce que le moyen de fermeture (432) comprend un clapet pouvant être déplacé d'une position ouverte à une position fermée. 25. Dispositif selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce qu'il comprend également un moyen de fermeture (422) permettant de fermer l'orifice d'introduction (420), ledit moyen de fermeture (422) étant de préférence sous forme d'un clapet pouvant être déplacé d'une position ouverte à une position fermée. 26. Magma d'un polymère, notamment d'un polymère styrénique de type polystyrène ou de ses copolymères obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 11.