Brevet FR2761000A1 — publié le 19980925

Arnère-plan de l'invention Domaine de l'invention L'invention se rapporte d'une manière générale à des conteneurs en matière plastique réalisés par extrusion-soufflage, tels que des conteneurs pour déchets ou poubelles et, plus particulièrement, à des procédés pour renforcer de tels articles afin d'obtenir des caractéristiques de résistance renforcée et des coûts réduits de fabrication. Etat de la technique anteneure Le procédé d'extrusion-soufflage est couramment utilisé dans la production de conteneurs pour diverses applications. Par exemple, de nombreux de conteneurs pour déchets disponibles dans le commerce, comportant un couvercle et une base, sont fabriques par un tel procédé. Des appareils traditionnels d'extrusion-soufflage réalisent des conteneurs au moyen d'extrusion-soufflage d'ébauches tubulaires ou préformes, qui sont extrudées en matière plastique par des têtes d'extrusion à partir d'un matériau plastique qui a été plastifié dans des extrudeuses. L'ajutage de décharge duquel sort le matériau plastifié pour créer la préforme comporte typiquement un anneau de matrice ayant une ouverture centrale et un mandrin de matrice tronconique qui est reçu dans l'ouverture de l'anneau. L'espace entre les surfaces externes du mandrin de matrice et les surfaces orientées vers l'extérieur de l'anneau de matrice qui définissent l'ouverture est réglé d'une manière ajustable par le mouvement du mandrin de matrice dans et hors de l'anneau de matrice. A partir de l'extrudeuse, la matière plastique est pressée vers le bas entre le mandrin de matrice et l'anneau de matrice, formant ainsi une préforme creuse qui est suspendue entre deux moitiés de moule. La préforme est alors dilatée vers l'extérieur par injection d'air dans son centre et se reforme contre les parois du moule. L'air peut être injecté depuis le haut à travers le mandrin de matrice ou, alternativement, depuis le fond de la cavité du moule. Après que la matière plastique a durci contre les parois du moule, le moule est ouvert et l'objet creux ainsi formé est extrait. Les brevets US 4.889.477 et 4.297.092, introduits ici à titre de référence, illustrent l'appareil selon l'état général de la technique pour des objets creux réalisés par extrusion-soufflage. Le procédé fonctionne bien et peut être employé pour former des corps creux en vue d'applications diverses. Par exemple, le modèle d'utilité US D-326.342 montre un conteneur de déchets qui est formé de préférence par une technique d'extrusion assistée par du gaz. Le conteneur comporte un couvercle et une base, les deux étant formés intégralement à partir de la même préforme. A la suite de l'opération d'extrusion, le couvercle et la base sont séparés en deux composants indépendants. Un avantage à former des objets par un tel procédé réside en ce que les parois du conteneur et du couvercle peuvent être amincies à un degré élevé, permettant ainsi d'économiser de la matière plastique et de réduire les coûts. Cependant, en réalisant les parois en matériau mince, le conteneur et sa base peuvent perdre en rigidité et en intégrité structurelle. Le produit résultant, tout en étant fonctionnel pour l'objectif poursuivi, peut être perçu comme structurellement inférieur à des conteneurs formés par d'autres moyens. Afin de compenser la rigidité réduite résultant de l'amincissement du matériau de la paroi, des concepteurs de conteneurs ont incorporé des épaulements et des évidements dans la surface externe de la paroi. Ces éléments structurels sont efficaces pour accroître la résistance de la périphérie et la rigidité des conteneurs. Cependant, la formation d'épaulements et d'évidements dans les parois latérales peut réduire l'aspect esthétique de l'extérieur du conteneur et limiter les alternatives de conception. Sommaire de l'invention L'objet de l'invention surmonte les insuffisances mentionnées ci-dessus dans l'état de la technique d'extrusion-soufflage et des conteneurs ainsi réalisés. Le mandrin de matrice dans l'éjecteur formant l'ébauche est adapté de façon à présenter des canaux séparés s'étendant le long des surfaces externes et alignés selon la direction du flux de matériau plastique. Chaque canal s'amincit vers le haut à l'extrémité inférieure d'une surface découpée et comporte un segment de canal sur le côté opposé de la surface de découpe à l'extrémité inférieure du mandrin de matrice. Les parties inférieures des canaux libèrent de l'espace pour le matériau à dilater une fois qu'il quitte la mandrin de matrice, permettant la formation de nervures plus épaisses que ce ne serait possible autrement. La formation de l'ébauche se déroule comme décrit ci-dessus, avec de la matière plastique fondue sous pression sur les surfaces externes du mandrin de matrice pour sortir sous la forme de l'ébauche creuse. Les canaux à l'intérieur des surfaces externes du mandrin de matrice forment des nervures s'étendant le long et à l'intérieur de l'ébauche depuis une extrémité supérieure jusqu'à une extrémité inférieure. La dilatation de l'ébauche qui en résulte vers l'extérieur contre le moule crée en conséquence une partie qui a des nervures s'étendant le long et à l'intérieur de celle-ci du haut vers le bas. Ces nervures présentent une section d'épaisseur plus grande que le matériau de la paroi assurant la connection entre elles et donnent une rigidité renforcée à la partie moulée. Dans le mode de réalisation préféré, la partie moulée est un conteneur qui comporte des composants de couvercle et de base formés intégralement. Les nervures s'étendent le long des surfaces internes du couvercle et de la base et sont apparentes uniquement de l'intérieur. Les nervures présentent une section plus grande que celle du matériau normal d'un conteneur traditionnel, mais le matériau de la paroi assurant la connection entre elles peut présenter une épaisseur sensiblement plus faible. I1 en résulte une nette réduction du poids de matière plastique de l'objet, ledit objet ayant encore une plus grande résistance à la virole et une plus grande rigidité qu'un conteneur formé de manière traditionnelle. Finalement, le conteneur et le couvercle peuvent avoir toute apparence extérieure souhaitée puisque les nervures sont seulement visibles de l'intérieur. Ainsi les contraintes de conception mentionnées ci-dessus, dues à des considérations de résistance, sont éliminées. En conséquence, un objectif de la présente invention est de proposer un procédé amélioré pour produire, par extrusion-soufflage, un produit ayant un poids réduit ainsi qu'une rigidité structurelle et une résistance accrue. Un autre objectif est de proposer un conteneur moulé renforcé et un procédé pour sa fabrication, dans lequel les moyens de renforcement ne sont pas visibles extérieurement. Encore un autre objectif de l'invention est de proposer un récipient de base et un couvercle formés intégralement à partir d'une ébauche commune et ayant des moyens communs de renforcement de la résistance. Un objectif de l'invention est de proposer un procédé amélioré de production et, grâce à un procédé d'extrusion-soufflage, un conteneur renforcé qui présente un poids réduit, une consommation réduite de matériau et un résistance accrue. Un objectif additionnel est de proposer un procédé amélioré pour produire un conteneur renforcé par un procédé d'extrusion-soufflage qui ne soit pas moins efficace que les procédés de l'art antérieur. Un autre objectif est de proposer un appareil d'extrusion-soufflage amélioré qui soit économique à réaliser et puisse être facilement et aisément adapté à un équipement existant. Un autre objectif est encore de proposer une configuration de mandrin de matrice amélioré capable de former des nervures épaisses le long de la surface interne d'une ébauche creuse. Ces objectifs ainsi que d'autres, qui seront évidents pour l'homme du métier, sont atteints par un mode de réalisation préféré qui est décrit cidessous en détails et qui est illustré sur les dessins cijoints. Desonptlon des dessins joints La figure 1 est une vue en perspective d'un conteneur de déchets produit conformément à l'invention. La figure 2 est une vue en perspective éclatée d'un mandrin de matrice, d'un anneau de matrice et d'une ébauche formée conformément à l'invention. La figure 3 est une vue de dessus en plan du mandrin de matrice et de l'anneau de matrice associés. La figure 4 est une vue de dessous en plan du mandrin de matrice. La figure 5 est une vue en section transversale à travers le mandrin de matrice et l'anneau de matrice associés, prise le long de la ligne 5-5 de la figure 3. La figure 6 est une vue en section élargie à travers le mandrin de matrice et l'anneau de matrice assemblés dans la configuration ouverte, prise le long de la ligne 6-6 de la figure 3. La figure 7 est une vue en section élargie à travers le mandrin de matrice et l'anneau de matrice assemblés dans la configuration fermée, prise le long de la ligne 7-7 de la figure 3. La figure 8 est une vue en élévation latérale de la base d'un conteneur de déchets. La figure 9 en est une vue de dessus en plan. La figure 10 en est une vue en section transversale, prise le long de la ligne 10-10 de la figure 8. La figure 11 est une vue de dessous en plan du couvercle. Descnption du mode de réalisation préféré En se référant tout d'abord à la figure 1, l'invention sera décrite dans le contexte de la réalisation d'un conteneur de déchets 10, à des fins explicatives. Cependant les enseignements sont applicables à la fabrication d'autres objets et produits creux si on le souhaite ainsi. On voit que le conteneur 10 comprend un couvercle 12 et une base de conteneur 14. La base 14 est de type généralement cylindrique, présentant des parois allongées 16 s'étendant entre une surface de fond 18 et un rebord supérieur 20. Le couvercle 12 est montré ayant une paroi supérieure concave dirigée vers le bas 22 et une jupe périphérique dépendante 24. En référence aux figures 2 et 4, l'ajutage de décharge incorporant l'invention comprend un mandrin de matrice 26 et un anneau de matrice 28. Comme ceci est typique des machines d'extrusionsoufflage courantes, l'anneau de matrice est monté sur une tête d'extrusion (non représentée) et reste stationnaire. L'appareil est utilisé pour former une ébauche allongée ou préforme 30. La préforme 30 est dilatée par de l'air extérieur jusqu'à sa forme voulue, comme ce sera expliqué ci-dessous. Le mandrin de matrice a une configuration tronconique, avec des parois latérales 32 qui vont en se rétrécissant vers l'intérieur depuis le haut jusqu'à une face inférieure circulaire 34, et une face supérieure 36. Une série de canaux allongés et séparés 38 est formée de façon à s'étendre dans les parois latérales 32 depuis une extrémité supérieure de canal 40 à la face supérieure 36 jusqu'à une extrémité inférieure de canal 42 positionnée à une certaine distance au-dessus de la face inférieure 34. L'extrémité inférieure des canaux 42 va en s'amincissant vers le haut jusqu'à une partie annulaire 46 des parois latérales 32 qui constitue une surface d'obturation, et chaque canal a un segment inférieur 44 en-dessous de la surface d'obturation 46 qui s'étend vers la face inférieure 34 du mandrin de matrice 26. Six alésages de boulonnage espacés en sens périphérique 48 s'étendent de la face inférieure 34 du mandrin de matrice 26 à la face supérieure 36 et un alésage central 50 s'étend le long de l'axe principal du mandrin de matrice 26. Quatre alésages d'accès pour goujons filetés s'étendent à travers le mandrin de matrice 26 et entourent l'alésage central 50 comme le montre la figure 4. Le mandrin de matrice est usiné en acier et est configuré en vue d'être fixé à un piston hydraulique (non représenté) sur la tête d'extrusion qui déplace le mandrin de matrice axialement selon un mouvement alternatif. La configuration du mandrin de matrice 26, à l'exception des canaux en forme de fourche 42, et son fonctionnement en liaison avec l'anneau de matrice est traditionnel et connu par les spécialistes des appareils à extrusion-soufflage. En se référant ensuite aux figures 2 et 3, L'anneau de matrice 28 présente une forme générale de pastille, définie par des parois latérales cylindriques 54 qui s'étendent entre une face inférieure 56 et une face supérieure 58. Un alésage central 60 s'étend à travers l'anneau 28, défini par des parois d'alésage 62 qui vont en se rétrécissant vers l'intérieur depuis le haut jusqu'en bas pour réaliser une forme complémentaire au rétrécissement des surfaces du mandrin de matrice 32. Huit alésages de boulonnage espacés en sens périphérique 64 s'étendent à travers l'anneau de matrice 28, à l'aide desquels l'anneau de matrice est boulonné sur la tête d'extrusion et rendu stationnaire. La préforme 30 représentée est de configuration tubulaire, ayant une paroi externe 66 et une surface interne 68. Des nervures espacées 70 s'étendent sur la surface interne 68 de la préforme depuis une extrémité supérieure 72 de la préforme jusqu'à une extrémité inférieure 74 de la préforme. La préforme 50 est ouverte à ses extrémités supérieure et inférieure. Comme illustré sur les figures 2, 3, 6 et 7, le mandrin de matrice 26 est adapté pour reposer dans l'anneau de matrice 28, les parois latérales 32 du mandrin 26 étant à proximité immédiate des parois latérales 54 de l'anneau de matrice 28. Un orifice annulaire est créé entre le mandrin de matrice et l'anneau de matrice par l'espace situé entre eux, de préférence entre 1,14 et 2,54 mm (0,045 et 0,100 pouces), en fonction de l'objet en cours de moulage. L'anneau de matrice 28 est fixé par des boulons à la tête d'extrusion (non représentée) d'une manière traditionnelle, et le mandrin de matrice 26 est monté sur un piston hydraulique à mouvement alternatif (non représenté) d'une manière traditionnelle, de façon à se mouvoir axialement à l'intérieur de l'anneau de matrice 28 entre une position supérieure ouverte représentée sur la figure 6 et une position inférieure fermée représentée sur la figure 7. Le mandrin de matrice de forme tronconique 26 et l'anneau 28 ont des parois adjacentes en pentes conjuguées qui s'écartent l'une de l'autre en position ouverte pour former un orifice annulaire entourant le mandrin de matrice 26. La figure 6 illustre le mandrin de matrice en condition d'ouverture, avec un orifice annulaire 80 formé entre le mandrin et l'anneau de matrice. Après formation de la préforme, le mandrin de matrice est abaissé hydrauliquement dans la position de la figure 7 jusqu'à ce que la surface d'arrêt 46 soit en contact avec les parois latérales 62 de l'anneau de matrice et ferme l'orifice 80. Pour initier de nouveau le cycle, le mandrin de matrice est levé hydrauliquement et le flux de matière plastique recommence à former une nouvelle préforme. I1 est à noter que, dans la position fermée, en arrêt, de la figure 7, les segments de canaux 44 reposent en-dessous de la surface d'arrêt 46 et en-dessous du bord inférieur de l'anneau de matrice. Les segments 44 permettent l'expansion de la matière plastique sous forme de nervures, comme ceci est expliqué ci-dessous. La figure 5 illustre l'injection de matière plastique fondue 76 à travers l'orifice défini entre le mandrin de matrice 26 et l'anneau de matrice 28, et en-dehors du fond du mandrin de matrice pour former la préforme 30. Les canaux 38 sont bifurqués dans une partie supérieure au-dessus de la surface d'arrêt 46 et d'un petit segment inférieur 44 endessous de la surface 46. Tandis que la matière plastique coule sur le mandrin de matrice, il remplit l'orifice 80 et sort du fond sous pression. Les segments de canaux 44 en-dessous de la surface d'arrêt 46 créent les nervures 70 le long de la surface interne 68 de la préforme depuis le haut jusqu'en-bas ; chaque nervure s'étend parallèlement et espacée des nervures situées de part et d'autre. La matière plastique se propage sous pression dans les segments de canaux 44 lorsqu'elle sort du fond du mandrin de matrice 26, créant une nervure plus épaisse que celle créée dans les parties supérieures des canaux. Si l'on prévoyait un canal continu ininterrompu et si la surface d'arrêt était placée au fond extrême du mandrin de matrice, l'épaisseur de la nervure serait de l'ordre de 1,52 mm (0,060 pouces). Cependant, en réalisant chaque canal sous forme fourchue et en prévoyant des segments de canaux 44 sous la surface d'arrêt pour l'expansion de la matière plastique lorsqu'elle quitte le mandrin de matrice, on a trouvé que l'épaisseur des nervures peut être accrue de 0,51 mm (0,020 pouces), créant des nervures ayant une épaisseur totale de 2,03 mm (0,080 pouces). Plus les nervures sont épaisses, plus elles ajoutent de résistance à la paroi de l'article creux résultant. L'épaisseur de la paroi latérale de la préforme est commandée par la largeur de l'orifice entre le mandrin de matrice et l'anneau de matrice, et la commande est de préférence telle qu'il y ait 1,78 mm (0,070 pouces) entre les nervures. Les conteneurs traditionnels obtenus par extrusion-soufflage présentent typiquement une épaisseur nominale de paroi de 1,52 à 2,03 mm (0,060 à 0,080 pouces). Ainsi l'on comprendra que, alors que les segments de paroi (relativement larges) assurant la connection entre les nervures du conteneur en question sont plus minces que ceux des conteneurs traditionnels, les nervures (relativement étroites) ont une section substantiellement plus grande que les conteneurs traditionnels. Le résultat net est une économie de 10% sur le matériau utilisé. En conformité avec les procédés d'extrusion-soufflage traditionnels, la préforme 30 est formée entre les parois d'un moule ouvert qui est fermé simultanément avec l'activation du mandrin. Le mandrin de matrice est placé dans la position inférieure, ou fermée, empêchant la matière plastique de continuer à couler. De l'air est alors injecté soit dans les extrémités haute ou basse de la préforme, soit dans les deux, obligeant la préforme à se dilater vers l'extérieur contre les surfaces du moule. La dilatation de la préforme provoque une expansion des nervures 70 et réduit l'épaisseur de la paroi. Après que la matière plastique a durci, le moule est ouvert et l'objet est éjecté. Le couvercle 12 et la base 14 du conteneur de déchets sont formés à partir d'une même préforme. Après que la préforme a été agrandie et traitée, l'objet est éjecté, puis séparé en deux composants, le couvercle et la base. Les figures 1, 9, 10 et 1 1 illustrent l'aspect des composants 12, 14 après leur séparation. On notera que les nervures 70 ont été agrandies en une configuration divergente à partir des extrémités de la préforme originale. Les nervures 70 sont ainsi visibles seulement de l'intérieur du conteneur et du couvercle et ne peuvent être vues du dehors des composants. Ceci permet au concepteur de produits de concevoir l'extérieur du conteneur sous toute forme souhaitée et de placer les nervures de renforcement le long de la partie intérieure, invisible de l'objet. I1 en résulte une flexibilité incomparable dans la conception des objets obtenus par extrusion-soufflage. I1 est à noter que le mandrin de matrice muni de canaux peut être monté a posteriori dans des équipements pour extrusion-soufflage selon l'état de la technique existant, sans que cela exige des modifications coûteuses. Puisque le mandrin de matrice n'influe pas sur l'opération d'équipement, aucune modification coûteuse n a besoin d'être faite sur l'extrudeuse ou la tête d'extrusion. L'incorporation de l'objet de l'invention dans un appareil traditionnel est ainsi réalisée facilement et économiquement. Les nervures épaisses le long de l'intérieur du couvercle et de la base confèrent de la rigidité et de la résistance à l'objet. Ainsi, tandis que les parties des parois latérales assurant la connection selon la présente invention sont plus minces que dans des conteneurs obtenus par extrusion-soufflage comparables, la présence des nervures rend les conteneurs selon l'invention plus rigides et plus solides. La réduction de dix pour cent en poids que les nervures et les parois de connection minces permettent d'obtenir est réalisée sans sacrifier la résistance et l'aspect esthétique. Au contraire, le conteneur est plus fort et donne une impression plus rigide et plus solide du fait de la présence des nervures de renforcement. Finalement, on appréciera que l'utilisation de l'invention n'affecte pas la durée du cycle du procédé d'extrusion-soufflage et n'ajoute aucune inefficacité à ce procédé. La formation de nervures est assurée par des canaux dans le mandrin de matrice sans affecter d'autres éléments de l'appareil ou du procédé. Le coût supplémentaire pour produire des mandrins de matrice n'est pas substantiel et est bien inférieur aux économies réalisées par la mise en pratique de l'invention. Alors qu'on a décrit ci-dessus le mode de réalisation préféré de l'invention et que celui-ci concerne particulièrement des conteneurs de déchets, l'intention n'est pas de limiter ainsi l'objet de l'invention. Tout objet obtenu par extrusion-soufflage peut être amélioré par l'application des principes de l'invention. D'autres modes de réalisation ou applications de l'enseignement de l'invention qui apparaîtront aux hommes de métier sont considérées comme relevant de la portée et de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Préforme creuse caractérisée en ce qu'elle comprend - des parois latérales allongées (16) qui s'étendent d'une extrémité inférieure à une extrémité supérieure et définissent entre elles un alésage interne - des nervures de renforcement (70) espacées entre elles et dirigées vers l'intérieur, formées intégralement avec les surfaces internes (68) des parois latérales (16) et faisant saillie à partir de celles-ci dans l'alésage, les nervures (70) ayant une dimension relativement épaisse en section transversale : et - les parois latérales (16) présentant des parties assurant la connection entre les nervures (70) de dimension en section transversale relativement réduite. 2. Préforme selon la revendication 1, caractérisée en ce que les nervures (70) s'étendent longitudinalement le long des surfaces internes (68) des parois latérales (16) depuis l'extrémité supérieure jusqu'à l'extrémité inférieure. 3. Préforme selon la revendication 2, caractérisée en ce que les nervures (70) de la préforme sont visibles seulement à l'intérieur de la o préforme. 4. Procédé pour la fabrication d'un article creux par un procédé du type comprenant les étapes consistant à positionner un mandrin de matrice (26) à l'intérieur d'un anneau de matrice (28) pour définir un orifice (50) configuré entre les surfaces (32) du mandrin de matrice (26) dirigées vers l'extérieur et les surfaces de l'anneau de matrice (28) dirigées vers l'intérieur, et à faire couler du matériau plastique le long des surfaces (32) du mandrin de matrice (26) dirigées vers l'extérieur à travers l'orifice configuré (50), afin de former une préforme creuse, caractérisé en ce que - on forme des canaux (38) espacés les uns des autres à l'intérieur des surfaces (32) du mandrin de matrice (26) dirigées vers l'extérieur, lesdits canaux (38) étant alignés dans le sens de la longueur dans la direction selon laquelle le matériau plastique coule à travers lesdites surfaces (32); et - on forme par les canaux (38) une série de nervures (70) s'étendant longitudinalement et espacées les unes des autres, le long d'une surface interne de la préforme, chacune des nervures (70) ayant une dimension en section transversale qui est plus grande que les parties de la préforme servant à les connecter entre elles. 5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend encore l'étape consistant à réaliser le mandrin de matrice (26) de sorte qu'il présente une surface d'arrêt annulaire sur son pourtour à proximité d'une extrémité inférieure du mandrin de matrice (26), et la surface d'arrêt partageant les canaux en des parties de canaux supérieures au-dessus de la surface d'arrêt et des parties de canaux inférieures s'étendant à partir de la surface d'arrêt vers l'extrémité inférieure du mandrin de matrice (26). 6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend encore l'étape consistant à dilater la préforme vers l'extérieur en une forme creuse qui définit les composants de conteneur (10) et de couvercle (12) j oints d'une manière contigu, et les nervures (70) s'étendant le long des surfaces internes des composants de couvercle (12) et de conteneur (10) et étant visibles seulement à l'intérieur desdits composants. 7. Conteneur creux extrudé caractérisé en ce qu'il comprend - un panneau de fond (18) et des panneaux latéraux (16) qui s'étendent depuis le panneau de fond (18) jusqu'à une bordure supérieure et définissent entre eux une chambre interne; - des nervures de renforcement (70) espacées les unes des autres et dirigées vers l'intérieur, formées intégralement avec et faisant saillie dans la chambre depuis les surfaces internes du panneau de fond (18) et des panneaux latéraux (16), les nervures (70) ayant une dimension en section transversale relativement grande ; et - le panneau de fond (18) et les panneaux latéraux (16) présentant des parties assurant la connection entre les nervures (70) de dimension transversale relativement réduite. 8. Conteneur selon la revendication 7, caractérisé en ce que les nervures (70) s'étendent longitudinalement le long des surfaces internes des panneaux latéraux (16), depuis la bordure supérieure en direction du bas et le long du panneau de fond (18). 9. Conteneur selon la revendication 8, caractérisé en ce que les nervures (70) du conteneur sont visibles seulement sur la face interne des panneaux latéraux (16) et du panneau de fond (18). 10. Conteneur selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend encore: - un composant de couvercle (12) formé de façon à avoir un panneau supérieur (22) et une partie de jupe (24) dépendante qui s'étend vers le bas depuis le panneau supérieur vers un bord d'extrémité inférieur, le couvercle (12) s'adaptant sur le rebord supérieur du conteneur (10) et fermant la chambre ; et - des nervures de renforcement (70) espacées les unes des autres et dirigées vers l'intérieur, formées intégralement avec et faisant saillie à partir des surfaces internes du panneau supérieur (22) et de la partie de jupe (24), les nervures ayant une dimension transversale relativement grande ; et - le panneau supérieur (22) et la partie de jupe (24) du couvercle (12) ayant des parties assurant la connection entre les nervures de dimension transversale relativement réduite. 11. Conteneur selon la revendication 10, caractérisé en ce que les nervures (70) s'étendent à travers le panneau supérieur et en direction du bas le long de la surface interne de la partie de jupe vers le bord d'extrémité inférieur. 12. Conteneur selon la revendication 11, caractérisé en ce que les nervures (70) du couvercle (12) sont visibles seulement sur la face interne du panneau supérieur et des panneaux de jupe. 13. Conteneur selon la revendication 12, caractérisé en ce que le couvercle (12) et le conteneur (10) sont extrudés d'une manière unitaire, en matière plastique, dans une relation adjacente à partir d'une préforme unique, les nervures (70) du couvercle et du conteneur étant des prolongations l'une de l'autre.