Brevet FR2770151A1 — publié le 19990430

-1- 2770151 DESCRIPTION La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour le micromélange de fluides en continu. Un bon micromélange de fluides en continu est recherché dans le cas de certaines réactions très rapides, ainsi que dans le cas o l'on désire homogénéiser rapidement deux ou plusieurs fluides miscibles ou non miscibles entre eux. Le procédé et le dispositif selon l'invention sont utilisables notamment lorsque le micromélange joue un rôle important, par exemple, sur le rendement et les caractéristiques des produits. C'est le cas, en particulier, des réactions de cristallisation, précipitation, combustion et des réactions de polymérisation et copolymérisation. L'invention est particulièrement utile pour les (co)polymérisations ultrarapides, conduisant à des (co)polymères ayant une masse et une polymolécularité contrôlées et, de préférence, à haut taux de solide; c'est le cas, notamment, de la polymérisation anionique de monomères (méth)acryliques. Le mélange de deux ou plusieurs fluides en un temps très court peut être nécessaire dans certaines circonstances et notamment lorsque ces fluides sont réactifs entre eux et que les cinétiques des réactions chimiques sont complexes et/ou rapides. Il convient donc, dans certains cas, de mélanger les réactifs jusqu'à l'échelle moléculaire (micromélange) en un temps plus court que le temps caractéristique de réaction. Pour caractériser le micromélange, des réactions de type parallèles- concurrentes ou consécutives-concurrentes peuvent être utilisées en tant que réactions- tests. C'est par exemple le cas lors des réactions parallèlesconcurrentes, du type: A+ B >R (1) C + B > S (2) ou consécutives-concurrentes, du type A + B >R (1') B + R >S (2') dans lesquelles A, B et C sont des réactifs et R et S, des produits. Dans le système de réactions parallèles-concurrentes, on mélange B en défaut stoechiométrique à un mélange contenant A et C. Dans le système de réaction consécutives-concurrentes, on mélange B en défaut stoechiométrique à A. En général, R est le produit recherché et S, un sous-produit. Dans les deux cas, les vitesses des réactions (1) et (1 ') sont plus grandes que celles des réactions respectivement (2) et (2'). -2- 2770151 La proportion de R et de S dépend de la qualité du micromélange entre A et B - si le micromélange est bon, c'est-à-dire si le temps caractéristique de micromélange est inférieur au temps caractéristique de la réaction (2) ou (2') suivant le cas, on ne formera pratiquement que R; - dans le cas contraire, si le micromélange est mauvais, c'est-à-dire si le temps caractéristique de micromélange est supérieur au temps caractéristique de la réaction (2) ou (2') suivant le cas, on formera aussi S. La quantité de S formée dépend alors à la fois du micromélange (moins bon est le micromélange, plus on formera de S) et de la stoechiométrie des réactions. En général, si S est un sous-produit indésirable, on aura intérêt à favoriser un bon micromélange pour augmenter le rendement en R et, de cette façon, réduire les coûts de séparation entre R et S et éviter la formation d'un sous-produit S non valorisable. Dans le cas des réactions de polymérisation vivante, c'est-à-dire une polymérisation, notamment sans ou pratiquement sans réactions de terminaison et/ou de transfert, le micromélange permet de contrôler la distribution des masses molaires. En effet, I'une des particularités de ce type de polymérisation réside dans le fait qu'il est possible d'obtenir des distributions de masses molaires très étroites, c'est-à-dire que toutes les chaînes macromoléculaires comportent pratiquement le même nombre de motifs de monomère. Cependant, cette condition n'est remplie que si, d'une part, la réaction d'amorçage a lieu rapidement avant que les réactions de propagation ne débutent, et, d'autre part, les chaînes croissent simultanément. Des systèmes d'amorçage permettent de remplir la première condition de l'amorçage rapide. En revanche, seul un bon micromélange entre l'amorceur et le monomère permettra la croissance simultanée des chaînes macromoléculaires. Si le micromélange n'est pas bon, certaines chaînes commenceront à croître avant d'autres, ce qui, au final, provoquera l'élargissement de la distribution des masses molaires. Actuellement, I'une des techniques les plus couramment utilisées pour mélanger deux ou plusieurs liquides consiste à utiliser une cuve fermée, semi-fermée ou ouverte, munie d'un agitateur mécanique de type hélice ou turbine ou autre, et à injecter un ou plusieurs des réactifs dans la cuve. Grâce à l'énergie dissipée par l'agitation mécanique, le mélange pourra s'effectuer. Malheureusement, ces dispositifs ne permettent pas, dans certains cas, d'atteindre des temps de micromélange suffisamment faibles pour mettre en oeuvre des réactions rapides et complexes, et surtout, ils sont inadaptés au cas des réactions de polymérisation o la viscosité augmente rapidement au cours du temps. Les mélangeurs statiques, placés en ligne dans une conduite ou à l'entrée d'un réacteur, permettent un bon mélange des liquides. Néanmoins, ils sont, la plupart du -3- 2770151 temps, utilisés en tant que pré-mélangeurs avant l'entrée dans un réacteur ou lorsque les contraintes de temps ne sont pas rédhibitoires. Ce sont de bons dispositifs pour homogénéiser des solutions, mais pas vraiment adaptés à certaines réactions de polymérisation, notamment les réactions rapides, car les risques de bouchage sont importants. C'est le cas, en particulier, des polymérisations à haut taux de solide. Les mélangeurs à jets tangentiels (utilisables notamment pour la polymérisation anionique comme décrit dans EP-A-0749987) ou les têtes RIM (Reaction Injection Molding) sont des mélangeurs à jets confinés, c'est-à-dire à jets en contact avec la paroi du mélangeur. Ils sont très efficaces, mais engendrent des bouchages lorsque de hautes teneurs en polymères sont mises en jeu ou nécessitent l'injection des produits par des pompes résistant aux hautes pressions (plusieurs centaines de bars). De plus, les têtes RIM nécessitent un fonctionnement en discontinu. Le mélange par impact de jets libres (c'est-à-dire sans contact des jets avec les parois du mélangeur) est connu, et a été décrit pour créer des émulsions ou dans des procédés d'extraction liquide-liquide, par exemple par Abraham TAMIR, "Impinging- Stream-Reactors. Fundamentals and Applications", Chap. 12: Liquid-Liquid Processes, Elsevier (1994). On a aussi décrit les dispositifs d'impact de jets libres pour la précipitation ou la polymérisation. Ils sont constitués de deux jets orientés suivant un angle donné et dont l'impact provoque un micromélange rapide; cf. Amarjit J. Mahajan et Donald J. Kirwan "Micromixing Effects in a Two Impinging-Jets Precipitator, Aiche Journal, Vol. 42, n0 7, pages 1801-1814 (juillet 1996); Tadashi Yamaguchi, Masayuki Nozawa, Narito Ishiga et Akihiko Egastira "A Novel Polymerization Process by Means of Impinging Jets", Die Angewandte Makromolekulare Chemie X (1980) 197-199 (Nr 1311). L'inconvénient de ces systèmes est qu'ils ne permettent que le mélange de deux fluides et que les jets sont tous du même diamètre et, par conséquent, si l'on veut que le mélange soit efficace, les débits respectifs dans chaque jet doivent être tous égaux entre eux. Dans le cas d'une réaction de polymérisation, le monomère arrivant suivant un premier jet et la solution d'amorceur suivant un second jet de même débit que le premier, on voit donc que la quantité de solvant dans le système sera obligatoirement relativement importante, ce qui implique d'avoir à envisager des opérations de recyclage, généralement coûteuses, en aval du procédé de polymérisation. La présente invention a donc pour but un procédé et un dispositif de micromélange en continu, par impact de jets libres, ne comportant plus les limitations qui viennent d'être décrites. Le procédé selon l'invention pour micromélanger en continu par impact de jets libres au moins deux fluides et obtenir le mélange de ces fluides sous forme d'un jet résultant Jr, issu du point d'impact (I), consiste: X-4 2770151 a) à former au moins un groupe d'au moins deux jets Ja de fluides identiques ou différents, concourant en un point d'impact (I), les jets Ja d'un même groupe étant tous de géométrie identique, leurs axes étant disposés de telle sorte que leurs projections sur un plan perpendiculaire à l'axe (A) du jet résultant Jr soient réparties angulairement de manière régulière et ces axes étant inclinés par rapport audit axe (A) d'un même angle a non nul d'au plus 90 ; b) à diriger, simultanément, sur le point d'impact (I) au moins un jet Jb d'un fluide différent d'au moins un des fluides desdits jets Ja pour former le jet résultant Jr, l'axe du ou des jets Jb étant incliné(s) par rapport à l'axe (A) d'un angle f3 inférieur à Io l'angle ac; et c) à récupérer le mélange des fluides des jets Ja et Jb sous forme du jet résultant Jr. On dispose, de préférence, les jets Ja et Jb pour que le jet résultant Jr, issu du point d'impact (I), ait une direction verticale, orientée vers le bas. Par "géométrie", on entend la forme des jets Ja et Jb qui peuvent se présenter sous la forme de cylindre, cône, nappe, etc. De préférence, les jets sont cylindriques et ont une section de diamètre compris, par exemple, entre 0,01 mm et 100 mm, et, de préférence, entre 0,1 mm et 10 mm. Les jets Ja et Jb peuvent avoir la même forme géométrique. Par point d'impact, on entend la zone de contact initial entre tous les jets. L'angle ca est de préférence de 10 à 60 ; I'angle P est de 0 à 89 . L'angle f3 est de préférence 0 . La direction du jet unique Jb est alors confondue avec celle du jet résultant Jr. Suivant un mode de réalisation, schématisé à la figure 1, on forme un groupe de deux jets Ja et un jet Jb, ces jets concourant en un point d'impact (I) pour former le jet résultant Jr. L'axe du jet Jb correspond à l'axe (A) du jet résultant Jr servant d'axe de symétrie pour les jets Ja. Bien entendu, le groupe peut comprendre plus de deux jets Ja. Suivant un autre mode de réalisation, schématisé à la figure 2, on forme un premier groupe de jets Jal, un deuxième groupe de jets Ja2 et un jet Jb, tous les jets concourant en un point d'impact (I) pour former un jet résultant Jr servant d'axe de symétrie pour les jets Jal et Ja2 qui font, avec cet axe, des angles al et oE2 respectivement. Selon un mode de réalisation, on dirige sur le point d'impact (I) un groupe d'au moins deux jets Jb de fluides identiques ou différents, les jets Jb étant tous de géométrie identique, leurs axes étant disposés de telle sorte que leurs projections sur un plan perpendiculaire à l'axe (A) du jet résultant Jr soient réparties angulairement de manière régulière et ces axes étant inclinés par rapport audit axe (A) d'un même angle 3. -5- 2770151 Un tel mode de réalisation est schématisé à la figure 3 o l'on forme un groupe de deux jets Ja et un groupe de deux jets Jb, concourant en un point d'impact (I) pour former le jet résultant Jr, ce dernier servant d'axe de symétrie pour les jets Ja et Jb. Bien entendu, chaque groupe peut comprendre plus de deux jets. Selon un autre mode de réalisation, le jet Jr peut être utilisé comme l'un des jets Ja ou Jb pour réaliser un autre micromélange dans une étape en aval; avantageusement, le jet Jr est utilisé comme jet Jb dans le micromélange en aval, comme schématisé par exemple à la figure 4. Dans tous les cas, les jets d'un même groupe ont tous la même géométrie et sont constitués de fluides identiques ou différents du moment qu'au moins un des jets Jb est formé d'un fluide différent d'un des fluides des jets Ja. Dans un même groupe de jets, Ja ou Jb, les débits de ces jets sont identiques. Les débits des jets Ja et Jb peuvent être identiques. On préfère un mode de réalisation dans lequel le ou les jet(s) Jb ont un débit différent de celui d'au moins un groupe de jets Ja. Le débit des fluides dans chacun des jets Ja et Jb est, par exemple, de lg/h à 000 kg/h, en particulier de 1 kg/h à 1000 kg/h. Les fluides sont généralement des liquides. Les fluides peuvent être des fluides susceptibles de réagir entre eux ou contenir des composants susceptibles de réagir entre eux. Si la réaction est rapide, elle débute pratiquement au point d'impact (I). Le procédé de micromélange selon l'invention peut permettre différentes réactions, comme une réaction de polymérisation ou copolymérisation, une réaction de cristallisation, de précipitation ou de combustion. Le procédé selon la présente invention est avantageusement réalisé dans une enceinte agencée pour la récupération du jet résultant Jr, ladite enceinte pouvant être réglée en température et en pression. Ainsi, la pression régnant dans l'enceinte peut être de 1 mbar à 3000 bars, en particulier de 0,1 à 100 bars, et la température, de -100 C à 1 500 C, en particulier de -80 C à + 200 C. Dans le cas o une réaction a lieu dans le jet Jr, la durée de ladite réaction est généralement d'au moins 0,001 s, en particulier de 0,005 s à 10 s. Un mode de réalisation particulier est la (co)polymérisation résultant du micromélange de fluides formés de monomère(s) et d'un système d'amorçage, conduisant à la formation d'homopolymères, de copolymères statistiques et de copolymères séquencés. Le système d'amorçage peut être une solution d'au moins un amorceur ou bien une solution d'au moins un amorceur et d'au moins un additif tel qu'un ligand. Dans le cas d'une copolymérisation séquencée, I'amorceur peut être un polymère ou -6- 2770151 copolymère vivant, le cas échéant en milieu solvant, éventuellement associé à un additif tel qu'un ligand. Les jets Ja sont avantageusement des jets de monomères purs ou en milieu solvant et le ou les jets Jb, des jets de système d'amorçage. En particulier, dans le cas de préparation d'homopolymères, les jets Ja (par exemple selon les schémas des figures 1 et 3) sont constitués de monomères et le ou les jets Jb du système d'amorçage. Le polymère est récupéré dans le jet résultant Jr. Dans le cas d'une copolymérisation statistique (réalisée par exemple selon le schéma de la figure 2), les jets Jal sont formés de monomère M1 et les jets Ja2 de monomères M2 et le copolymère est récupéré dans le jet Jr. Eventuellement, pour obtenir un copolymère statistique, on peut utiliser aussi un procédé schématisé aux figures 1 ou 3, dans lesquelles un jet Ja peut comprendre un mélange de monomères M1 et M2 ou bien un des jets Ja est constitué par le monomère M1 et Il'autre jet Ja par le monomère M2. Pour préparer des copolymères séquencés, on peut utiliser un procédé schématisé par exemple à la figure 4, dans laquelle les jets Ja sont formés de monomère M et le jet Jb de système d'amorçage. Le jet résultant Jr est formé par le polymère vivant et sert d'amorceur pour la polymérisation du monomère M' des jets Ja', polymérisation qui fait suite au micromélange au point d'impact (1') des jets Jr et des jets Ja'; le copolymère séquencé est récupéré dans le jet résultant Jr'. Pour obtenir des copolymères séquencés, on peut aussi utiliser un procédé schématisé aux figures 1 à 3, dans lesquelles le ou les jets Jb sont constitués par un amorceur sous forme de polymère vivant. L'intérêt du procédé de l'invention est le fait de pouvoir obtenir ces polymères sans bouchage du réacteur avec éventuellement un taux élevé de solide et une quantité réduite en solvant. Un mode de réalisation particulièrement intéressant est la polymérisation ou la copolymérisation par voie anionique dans laquelle un des monomères est un monomère acrylique ou méthacrylique comme le méthacrylate de méthyle. Les monomères que l'on peut (co)polymériser sont notamment ceux indiqués dans le document EP-A-749987. Ce sont des monomères acryliques, méthacryliques, vinylaromatiques, diéniques, maléimides. L'amorceur, qui peut être monofonctionnel ou difonctionnel et le ligand peuvent être tout composé connu et peuvent, en particulier, être choisis parmi ceux décrits dans EP-A-749987. Le contenu du document EP-A- 749987 est incorporé ici par référence. Le ou les monomère(s) peuvent être pur(s) ou en solution dans au moins un solvant aprotique, polaire ou non polaire. -7- 2770151 Les monomères sont utilisés purs ou en solution en concentration de 10 à 90 % en monomère; les monomères sont utilisés de préférence purs. Les (co)polymères formés dans le jet résultant Jr sont vivants, c'est-àdire qu'ils peuvent amorcer une nouvelle polymérisation si une quantité de monomère est ajoutée. Pour obtenir des (co)polymères à partir de ces (co)polymères vivants, on peut désactiver ces derniers par réaction avec une source de protons (par exemple, alcool, eau, acide protonique). Pour la réalisation du micromélange selon l'invention, conduisant en particulier à un (co)polymère par voie anionique, le rapport entre le débit pondérai global des jets Ja constitués par les monomères et le débit pondérai du jet Jb ou le débit pondérai global des jets Jb (comprenant le système d'amorçage) peut être de 0,01 à 100, de préférence de 1 à 20. Ce rapport est de préférence constant. L'angle d'impact entre l'axe des jets de monomères et l'axe du jet résultat Jr est inférieur à 90 , de préférence compris entre 10 et 60 et tout particulièrement entre 30 et 45 . La durée du micromélange est la plus faible possible et est inférieure au temps de (co)polymérisation pour éviter une propagation non simultanée des chaînes, ce qui conduirait à un mauvais contrôle de la polymérisation. La température, au point d'impact (I), est de l'ordre de - 100 C à + 200 C et, de préférence, de - 80 C à + 100 C. De préférence, la polymérisation a lieu dans des conditions adiabatiques. La présente invention concerne aussi un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé défini précédemment. Le dispositif, selon l'invention, pour micromélanger en continu par impact de jets libres, au moins deux fluides, et récupérer le mélange sous forme d'un jet résultant Jr comprend: a) des moyens pour former au moins un groupe d'au moins deux jets Ja, de fluides identiques ou différents, concourant en un point d'impact (I), les jets d'un même groupe ayant tous la même géométrie, leurs axes étant disposés de telle sorte que leurs projections sur un plan perpendiculaire à l'axe (A) du jet résultant Jr soient réparties angulairement de manière régulière et ces axes étant inclinés par rapport audit axe (A) d'un même angle ax non nul d'au plus 90 , b) des moyens pour diriger sur le point d'impact (I) au moins un jet Jb d'un fluide différent d'au moins un des fluides desdits jets Ja pour former un jet résultant Jr, l'axe du ou des jets Jb étant incliné(s) par rapport à l'axe (A) d'un angle D inférieur à l'angle ax, et c) des moyens pour récupérer le mélange des fluides des jets Ja et Jb sous forme du jet résultant Jr. -8- 2770151 En particulier, le dispositif comprend, comme moyens pour former les jets Ja et Jb, des buses en nombre égal au nombre des jets Ja et Jb, ces buses étant fixées sur un porte-buses et raccordées, à l'entrée, à des tubulures d'arrivée de fluide et étant disposées et orientées pour permettre à leur sortie, la formation de jets libres Ja et Jb et leur point d'impact (I) et, comme moyens pour récupérer le mélange, une enceinte associée au porte-buses. Des moyens sont prévus pour assurer les débits nécessaires des jets Ja et Jb. Les buses sont avantageusement amovibles pour permettre leur échange par des buses de géométrie différente. Ainsi, les buses peuvent être constituées par des tubes de diamètre variable ou dont l'extrémité de sortie est de diamètre intérieur variable, ou sur lesquels peuvent s'adapter des têtes de distribution de diamètre de sortie variable. Dans le cas o le dispositif est destiné au micromélange de fluides susceptibles de réagir entre eux, I'enceinte forme avec le porte-buses un réacteur comportant des moyens de réglage de la température et de la pression. L'enceinte est avantageusement cylindrique avec un fond par exemple conique permettant la récupération du jet Jr. Dans le cas o le jet Jr est utilisé comme jet Jb dans une nouvelle opération de micromélange en aval, on prévoit avantageusement que ce porte-buses et cette enceinte forment un premier module, un second portebuses étant prévu sur la sortie de ladite enceinte (ledit second portebuses comportant, au lieu de la buse normalement associée audit jet Jb, un orifice permettant le passage du jet Jr) et une seconde enceinte étant associée audit second porte-buses pour former un second module, d'autres modules de même type pouvant être prévus le cas échéant. Il va de soi que le dispositif de l'invention et ses éléments constitutifs sont réalisés dans des matériaux compatibles avec les fluides véhiculés. On va maintenant décrire, à titre illustratif et non limitatif, deux modes de réalisation d'un dispositif selon la présente invention, en vue d'un micromélange de fluides pouvant être suivi par la réaction de ces derniers, avec référence aux figures annexées: - la figure 5 est une vue en coupe axiale d'un micromélangeur conforme à un premier mode de réalisation de l'invention; - la figure 6 est une vue de dessus, selon la flêche F de la figure 5; et - la figure 7 est une vue en coupe axiale d'un micromélangeur conforme à un second mode de réalisation de l'invention (selon le schéma de la figure 4). Le micromélangeur représenté sur les figures 5 et 6 comprend un élément porte-buses (1) qui comporte une paroi cylindrique (2) raccordée à une paroi cylindrique (3) de plus petite épaisseur et de plus petit diamètre par un épaulement tronconique (4), la paroi cylindrique (3) étant, à son extrémité opposée à l'épaulement -9- 2770151 (4), fermée par un fond circulaire (5). A son extrémité libre opposée à ce fond circulaire, la paroi cylindrique (2) est repliée d'équerre vers l'extérieur pour former une bride (6). Dans l'épaulement tronconique (4), sont pratiqués quatre orifices cylindriques (7), qui sont régulièrement espacés et dont l'orientation est telle que leurs axes se coupent, en un point situé sur l'axe du porte-buses (1), côté intérieur. Dans l'exemple représenté, I'axe d'un orifice (7) forme un angle de 30 avec l'axe du porte-buses (1). Dans chaque orifice (7) et selon l'axe de celui-ci, est engagé et maintenu, par emmanchement à force, un tube (8), lequel, une fois monté, dépasse à la fois extérieurement et intérieurement. Les parties extérieures servent à raccorder des 0 tubulures d'arrivée de fluide et les parties intérieures présentent, par exemple, un filetage externe pour recevoir une tête de distribution (9). Chaque tête de distribution (9), constituant une buse de distribution latérale avec le tube (8) associé, comporte une paroi cylindrique (9a) intérieurement muni de moyens de fixation au tube (8), par exemple un taraudage destiné à coopérer avec le filetage du tube (8), la paroi cylindrique (9a) étant raccordée à un fond (9b) comportant un orifice axial (9c) de sortie du fluide. En disposant d'un jeu de têtes de distribution (9) avec différents diamètres des orifices (9c), on peut faire varier le diamètre des jets de fluide Ja sortant des quatre buses de distribution latérales. Le fond circulaire (5) comporte, en son centre, un orifice cylindrique (10) dans lequel est emmanché à force un tube ( 11) qui comporte au voisinage de l'une de ses extrémités une bride (12), laquelle, en position de montage, vient s'appliquer contre la paroi externe du fond (5). Cette bride (12) comporte quatre orifices (12a), régulièrement répartis, pour le passage de vis (13) permettant la fixation du tube (11) sur le porte-buses (1). Le fond (5) comporte également une gorge (14) circulaire, centrée sur l'axe de l'orifice (10), dans l'espace intérieur des trous de passage des vis (13), cette gorge (14) recevant un joint d'étanchéité (non représenté). De la même façon que les tubes (8), le tube (11), une fois monté sur le porte- buses (1), comporte une partie extérieure, dépassant de la bride (12), pour le raccordement d'une tubulure d'arrivée de fluide, et une partie intérieure qui dépasse du fond (5) et dont la paroi interne est de plus petit diamètre (11 a) dans sa partie d'extrémité. Il est ainsi constitué une buse de distribution axiale d'un jet Jb de fluide, lequel, en fonctionnement, rencontrera les jets latéraux Ja au point d'impact (I) pour se prolonger suivant un jet axial résultant Jr. En disposant d'un jeu de tubes ( 11) avec différents diamètres de sortie (l1 la), on peut faire varier le diamètre du jet de fluide Jb. Par ailleurs, il va de soi que l'on pourrait, suivant une variante, envisager d'adapter sur l'embouchure interne du tube (11), une tête de distribution analogue aux têtes de distribution (9) associées aux tubes latéraux (8). De la même façon, pour la variation du diamètre de sortie des buses -1o2770151 latérales, on pourrait envisager des jeux de tubes (8) ayant différents diamètres d'extrémité de sortie. La bride (6) du porte-buses (1) comporte quatre ouvertures (15), régulièrement réparties, pour le passage de la vis (16) permettant la mise en place du porte-buses (1) sur la collerette supérieure (17a) d'une enceinte (17) de forme générale tubulaire, de même axe que l'élément porte-buses (1). Le jet axial résultant Jr, s'écoulant selon l'axe de cette enceinte, est le siège de la réaction entre les fluides parfaitement mélangés au point d'impact (I), lorsque lesdits fluides sont destinés à réagir entre eux. Le produit de la réaction est alors récupéré dans le fond de l'enceinte (17), laquelle peut comporter des moyens de mise sous pression et des moyens de chauffage ou de refroidissement, ainsi que des moyens pour régler la température et la pression régnant à l'intérieur de celle-ci, selon la réaction considérée. Sur la figure 7, est représenté schématiquement un appareillage conforme à un second mode de réalisation de la présente invention, lequel est sensiblement identique à celui décrit avec référence aux figures 5 et 6 (dont les éléments constitutifs, qui ne seront pas décrits à nouveau, sont désignés par les mêmes chiffres de référence), l'enceinte (17) coopérant, à sa partie inférieure, avec un second portebuses (101). Le porte-buses (101) est identique au porte-buses (1), excepté que son fond (105) ne porte pas de tube (111) et se prolonge latéralement suivant une semelle circulaire périphérique (105a), sur laquelle vient s'appuyer une collerette inférieure (1 7b) de l'enceinte (17), en vue de la fixation par vissage de ce dernier et du porte-buses (101); (les éléments constitutifs du porte-buses (101) sont désignés avec les mêmes chiffres de référence que ceux du porte-buses (1), auxquels on a ajouté 100). Dans ce cas, en fonctionnement, le jet Jr traverse l'orifice (110) pratiqué dans le fond (105) pour venir se mélanger au point d'impact (1') dans l'enceinte (117) avec des jets latéraux Ja' d'un fluide destiné à se combiner ou à réagir avec le produit du jet Jr, les jets latéraux Ja' étant formés de la même façon que les jets latéraux Ja. Le jet résultant Jr' pourrait lui-même constituer un nouveau jet axial de mélange avec de nouveaux jets latéraux. Les exemples suivants illustrent la présente invention, sans toutefois en limiter la portée. Le méthacrylate de méthyle (MMA) utilisé dans ces exemples est purifié par passage sur tamis moléculaire, puis sur alumine; le toluène et le tétrahydrofuranne (THF) sont purifiés sur un tamis moléculaire. -11- 2770151 Exemple 1: Polymérisation anionique en continu du MMA à l'aide d'un micromélangeur à impact de jets libres. Dans un stockeur Cl, d'une capacité de 30 1 et maintenu sous atmosphère inerte à - 21 C, on introduit 20 kg de MMA pur. Dans un stockeur C2, d'une capacité de 30 1 et maintenu sous atmosphère inerte à - 23 C, on prépare une solution d'amorçage en introduisant tout d'abord le solvant purifié, à savoir 17,50 kg d'un mélange de toluène et de tétrahydrofuranne dans un rapport massique 88: 12, puis en ajoutant: - 304,40 g (315,40 ml) de méthoxy-2-éthanol, - 2 ml de 1,1- diphényléthylène (DPE) (indicateur coloré), et - 2,5 I d'une solution 1, 6 M de butyllithium dans l'hexane afin de préparer le ligand CH3-O-- CH2CH2---OLi par réaction de 4 moles de CH3 -O--CH2CH2OH avec 4 moles de BuLi en présence de l'indicateur coloré DPE; puis en ajoutant: - 173, 04 g (169,48 ml) de DPE, et - 0,5 I d'une solution 1,6 M de BuLi dans l'hexane, afin de préparer l'amorceur dont la concentration, dans le stockeur C2, est de 3,39 x 10-2 mole/I. Le MMA et la solution d'amorçage contenus respectivement dans les stockeurs Cl et C2 sont pompés et amenés à passer d'abord dans un échangeur qui permet d'obtenir une température de mélange de - 25 C, puis dans un micromélangeur du type de celui décrit aux figures 5 et 6, dans lequel le monomère est introduit avec un débit total de 81 kg/h suivant les quatre jets latéraux Ja (soit 20,25 kg/h dans chaque jet); les jets Ja sont inclinés chacun d'un angle de 45 par rapport à la verticale et émergent de la tête de distribution (9) dont le diamètre est de 2 mm; la solution d'amorçage est introduite avec un débit de 18 kg/h suivant le jet axial vertical Jb émergeant de la tête de distribution (11) dont le diamètre est de 1,5 mm. La distance parcourue par les jets Ja entre la sortie des têtes de distribution (9) et le point d'impact (I) est de 30 mm, et celle parcourue par le jet Jb entre la sortie du tube (11) et le point d'impact (I) est de 40 mm. L'enceinte tubulaire (17) associée à l'élément porte-buses (1) forme le réacteur de polymérisation dans lequel la pression est maintenue à 1 bar absolu d'azote, et la température à 20 C. Au point d'impact (I), la concentration en MMA est de 7,38 mole/I et la concentration en amorceur, de 7,38 x 10-3 mole/I. La durée du micromélange est d'environ 5 ms. La polymérisation du MMA a lieu au sein du jet résultant Jr qui parcourt -12- 2770151 une distance de 500 mm jusqu'au fond conique de l'enceinte (17), o la solution de PMMA, qui contient 41 %/ en poids d'extrait sec, est récupérée. Le PMMA a une Mn de 65600 g/mole. Exemple 2: Polymérisation anionique en continu du MMA à l'aide d'un micromélangeur à impact de jets libres. Dans un stockeur C1, d'une capacité de 30 1 et maintenu sous atmosphère inerte à -24 C, on introduit 20 kg de MMA pur. Dans un stockeur C2, d'une capacité de 30 1 et maintenu sous atmosphère inerte à - 34 C, on prépare une solution d'amorçage en introduisant tout d'abord le solvant purifié, à savoir 7,90 kg d'un mélange de toluène et de tétrahydrofuranne dans un rapport massique 88: 12, puis en ajoutant: 253,67 g (262,87 ml) de méthoxy-2-éthanol, - 2 ml de 1,1- diphényléthylène (DPE) (indicateur coloré), et - 2,083 I d'une solution 1,6 M de BuLi dans l'hexane afin de préparer le ligand CH3-O-- CH2CH2-OLi comme à l'exemple 1, puis en ajoutant: - 144,20 g (141,23 ml) de DPE, et - 0,42 I d'une solution 1,6 M de BuLi dans l'hexane afin de préparer l'amorceur dont la concentration dans le stockeur C2 est de ,55 x 10-2 mole/I. Le MMA et la solution d'amorçage contenus respectivement dans les stockeurs C1 et C2 sont pompés et amenés à passer d'abord dans un échangeur qui permet d'obtenir une température de mélange de - 26 C, puis dans un micromélangeur du type de celui décrit aux figures 5 et 6, dans lequel le monomère est introduit avec un débit total de 80 kg/h suivant les quatre jets latéraux Ja (soit 20 kg/h dans chaque jet); les jets Ja sont inclinés chacun d'un angle de 30 par rapport à la verticale et sortent de la tête de distribution (9) dont le diamètre est de 2 mm; la solution d'amorçage est introduite avec un débit de 20 kg/h suivant le jet axial vertical Jb émergeant de la tête de distribution (11) dont le diamètre est de 1 mm. La distance parcourue par les jets Ja entre la sortie des têtes de distribution (9) et le point d'impact (I) est de 30 mm et celle parcourue par le jet Jb entre la sortie du tube (11) et le point d'impact (I) est de 40 mm. L'enceinte tubulaire (17) associée à l'élément porte-buses (1) forme le réacteur de polymérisation dans lequel la pression est maintenue à 3,5 bars absolus d'azote et la température à 20 C. Au point d'impact (I), la concentration en MMA est de 7,35 mole/I et la concentration en amorceur, de 1,22 x 10-2 mole/I. La durée de micromélange est -13- 2770151 d'environ 5 ms. La polymérisation du MMA a lieu au sein du jet résultant Jr qui parcourt une distance d'environ 500 mm jusqu'au fond conique de l'enceinte (17), o la solution de PMMA, qui contient 51 % en poids d'extrait sec, est récupérée. Le PMMA a une Mn de 32600 g/mole. ExemplLe 3: Synthèse en continu d'un copolymère séquence polybutadiène-PMMA. L'exemple montre que, avec le dispositif selon l'invention, on peut préparer un copolymère séquencé. On procède de manière générale comme aux exemples 1 et 2, excepté que la solution d'amorçage est constituée par une solution de polybutadiène vivant et que l'on utilise un dispositif de micromélange et de réaction capable de produire: - quatre jets latéraux Ja de MMA pur émergeant de têtes de distribution (9) de 2 mm de diamètre, les jets Ja étant chacun inclinés d'un angle de 45 par rapport à la verticale, et - un jet axial vertical Jb de solution d'amorçage (polybutadiène vivant) émergeant d'une tête de distribution (11) de 1,5 mm de diamètre. Pour préparer la solution d'amorçage, on utilise un réacteur batch sous atmosphère inerte; on y introduit 12,8 kg de toluène purifié que l'on chauffe à 50 C, puis on ajoute 30,2 g BuLi (1,3 M dans l'hexane) comme amorceur. Ensuite, on ajoute 3,2 kg de butadiène tout en suivant l'exothermicité et la variation de pression; on refroidit à - 15 C, puis on ajoute une solution de D P E et d'alcoolate CH3-O--CH2CH2--OLi obtenue en faisant réagir 27,1 g de méthoxy-2-éthanol avec 222,2 ml de BuLi (1,6 M dans l'hexane) et 25,6 g de DPE et 2,8 kg de toluène. On obtient ainsi une solution d'amorçage contenant du polybutadiène vivant de Mn-41100 g/mole que l'on stocke à - 20 C dans un stockeur C2, d'une capacité de 40 I. Un stockeur C1 contient une solution de 21 kg de MMA dans 35,9 kg de toluène à - 29 C. On vise une composition de copolypère Polybutadiène 60 % - PMMA 40 % en poids. L'extrait prévu pour le copolymère est de 9,4 %. La solution de MMA et la solution d'amorçage (polybutadiène vivant) contenues dans les stockeurs respectivement Cl et C2 sont pompés, puis les flux sont injectés dans le dispositif de micromélange dont les caractéristiques ont été indiquées ci-dessus, le débit total de la solution de MMA étant de 80 kg/h (soit 20 kg/h dans chaque jet) et le débit de la solution d'amorçage, de 32,5 kg/h. La distance parcourue par les jets Ja entre la sortie des têtes de distribution (9) et le point d'impact (I) est de 30 mm; et celle parcourue par le jet Jb entre la sortie du tube (11) et le point d'impact (I) est de 40 mm. -14- 2770151 L'enceinte tubulaire (17) associée à l'élément porte-buses (1) forme le réacteur de copolymérisation dans lequel la pression est maintenue à 1 bar absolu d'azote et la température à 20 C. La copolymérisation a lieu au sein du jet résultant Jr qui parcourt une distance d'environ 500 mm jusqu'au fond de l'enceinte (17), o la solution de copolymère séquencé polybutadiène - PMMA, qui contient 8,7 % en poids d'extrait sec, est récupérée. Le copolymère Polybutadiène - PMMA présente une Mn de 68700 g/mole. Les teneurs en Polybutadiène et PMMA déterminées par RMN du proton sont, respectivement, de 60 % et 40 %. -15- 2770151 REVENDICATIONS 1. Procédé pour micromélanger en continu par impact de jets libres au moins deux fluides et récupérer le mélange de ces fluides sous forme d'un jet résultant Jr, issu du point d'impact (I), caractérisé en ce que: a) on forme au moins un groupe d'au moins deux jets Ja de fluides identiques ou différents, concourant en un point d'impact (I), les jets Ja d'un même groupe étant tous de géométrie identique, leurs axes étant disposés de telle sorte que leurs projections sur un plan perpendiculaire à l'axe (A) du jet résultant Jr soient réparties angulairement de manière régulière et ces axes étant inclinés par rapport audit axe (A) d'un même angle a non nul d'au plus 90 ; b) on dirige, simultanément, sur le point d'impact (I) au moins un jet Jb d'un fluide différent d'au moins un des fluides desdits jets Ja pour former le jet résultant Jr, l'axe du ou des jets Jb étant inclinés par rapport à l'axe du jet résultant Jr d'un angle 3 inférieur à l'angle a0; et c) on récupère le mélange des fluides des jets Ja et Jb sous forme du jet résultant Jr. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dirige sur le point d'impact (I) au moins deux jets Jb de fluides identiques ou différents, les jets Jb étant tous de géométrie identique, leurs axes étant disposés de telle sorte que leurs projections sur un plan perpendiculaire à l'axe (A) du jet Jr, soient réparties angulairement de manière régulière et étant inclinés par rapport audit axe (A) d'un même angle P. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'angle P3 est compris entre 0 et 89 et de préférence il est de 0 . 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'angle a est compris entre 10 et 60 . 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on dispose les jets Ja et Jb pour que le jet résultant Jr ait une direction verticale dirigée vers le bas. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les jets Ja et Jb ont la forme de cylindre, cône ou nappe. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les jets Ja et Jb sont de forme cylindrique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le diamètre de la section des jets Ja et Jb est de 0,01 mm à 100 mm, de préférence de 0,1 à 10 mm. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, dans un même groupe de jets, Ja ou Jb, les débits des jets sont identiques. -16- 2770151 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le ou les jet(s) Jb ont un débit différent de celui d'au moins un groupe de jets Ja. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le débit des fluides de chacun des jets Ja et Jb est de lg/h à 10 000 kg/h, en particulier de 1 kg/hà 1 000 kg/h. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le jet Jr est utilisé comme l'un des jets Ja ou Jb pour réaliser un autre micromélange dans une étape en aval. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les fluides sont susceptibles de réagir entre eux ou contiennent des composants susceptibles de réagir entre eux. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le micromélange conduit à une réaction de (co)polymérisation, une réaction de cristallisation, de précipitation ou de combustion dans le jet résultant Jr. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il est réalisé dans une enceinte agencée pour la récupération du jet résultant Jr, ladite enceinte pouvant être soumise aux conditions de température et de pression requises pour le micromélange, éventuellement suivi par une réaction au sein du jet résultant Jr. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la pression régnant dans l'enceinte est de 1 mbar à 3000 bars, en particulier de 0,1 à 100 bars et la température, de - 1 00 C à 1 500 C, en particulier de -80 C à + 200 C. 17. Procédé selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que la durée de la réaction est d'au moins 0,001 s, en particulier de 0,005 s à 10 s. 18. Procédé selon l'une des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que le micromélange conduit à une réaction de (co)polymérisation et les fluides sont constitués par au moins un monomère pur ou en milieu solvant et un système d'amorçage, conduisant à la formation d'un (co)polymère dans le jet résultant Jr. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les jets Ja sont des jets de monomère(s) pur(s) ou en milieu solvant et le ou les jet(s) Jb sont des jets d'un système d'amorçage. 20. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé tel que défini à l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce qu'il comprend: a) des moyens pour former au moins un groupe d'au moins deux jets Ja de fluides identiques ou différents, concourant en un point d'impact (I), les jets Ja d'un même groupe ayant tous la même géométrie, leurs axes étant disposés de telle sorte que leurs projections sur un plan perpendiculaire à l'axe (A) du jet résultant Jr soient -17- 2770151 réparties angulairement de manière régulière et étant inclinés par rapport audit axe (A) d'un même angle ax non nul d'au plus 90 ; b) des moyens pour diriger sur le point d'impact (I) au moins un jet Jb d'un fluide différent d'au moins un des fluides desdits jets Ja pour former un jet résultant Jr, I'axe du ou des jets Jb étant incliné(s) par rapport à l'axe (A) d'un angle 13 inférieur à l'angle a, et c) des moyens pour récupérer le mélange des fluides des jets Ja et Jb sous forme du jet résultant Jr. 21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que les moyens pour former les jets Ja et Jb comprennent un porte-buses (1) portant autant de buses (8, 11) qu'il y a de jets Ja et Jb, lesdites buses étant raccordées, à l'entrée, à des tubulures d'arrivée de fluide et étant disposées et orientées pour permettre, à leur sortie, la formation des jets libres Ja et Jb et leur point d'impact (I) et des moyens pour assurer les débits nécessaires des jets Ja et Jb et en ce que les moyens pour récupérer le mélange comprennent une enceinte (17) associée au porte-buses (1). 22. Dispositif selon la revendication 21 caractérisé en ce que les buses (8, 1 1) sont amovibles pour permettre leur échange par des buses de géométrie différente. 23. Dispositif selon l'une des revendications 21 et 22, caractérisé en ce que les buses (8, 11) sont des tubes de diamètre variable ou dont l'extrémité de sortie (11 a) est de diamètre intérieur variable, ou sur lesquels peuvent s'adapter des têtes de distribution (9) de diamètre de sortie variable. 24. Dispositif selon l'une des revendications 21 à 23 caractérisé en ce que l'enceinte (17) forme avec le porte-buses (1) un réacteur comportant des moyens de réglage de la température et de la pression au sein de celui-ci. 25. Dispositif selon l'une des revendications 21 à 24 caractérisé en ce que l'enceinte (1 7) est cylindrique avec un fond permettant la récupération du jet Jr. 26. Dispositif selon l'une des revendications 21 à 25, caractérisé en ce qu'il comprend un premier module de micromélange formé d'un premier porte- buses (1) et d'une première enceinte (17) et un deuxième module de micromélange formé d'un second porte-buses (101) associé à une seconde enceinte (117), le second porte- buses (101) comportant un orifice (110) permettant le passage du jet Jr résultant du micromélange dans le premier module, ce jet Jr servant de jet Jb pour le micromélange dans le deuxième module.