Brevet FR2761909A1 — publié le 19981016

L'invention concerne les procédés en lit mobile pour la production d'hydrocarbures aromatiques, et notamment le reformage. Elle concerne plus particulièrement la régénération du catalyseur usé et destinée à lui rendre ses performances catalytiques initiales. Le catalyseur comprend généralement un support (par exemple formé d'au moins un oxyde réfractaire, le support peut également inclure une ou plusieurs zéolites), au moins un métal noble (le platine de préférence), et de préférence au moins un métal promoteur (par exemple l'étain ou le rhénium), au moins un halogène et éventuellement un ou plusieurs éléments additionnels (tels que alcalins, alcalino-terreux, lanthanides, silicium, éléments du groupe IV B, métaux non nobles, éléments du groupe III A, etc.). Les catalyseurs de ce type contiennent, par exemple, du platine et au moins un autre métal déposés sur un support alumine chlorée. D'une manière générale, ces catalyseurs sont utilisés pour la conversion d'hydrocarbures naphténiques ou paraffiniques, susceptibles de se transformer par déshydrocyclisation et/ou déshydrogénation, dans le reformage ou pour la production d'hydrocarbures aromatiques (par exemple production de benzène, toluène, ortho-, méta- ou paraxylènes). Ces hydrocarbures proviennent du fractionnement des pétroles bruts par distillation ou d'autres procédés de transformation. Ces catalyseurs sont largement décrits dans la littérature. Un des moyens pour augmenter les rendements de ces procédés de reformage ou de production d'aromatiques, est de diminuer [es pressions opératoires auxquelles s'effectuent les différentes réactions intéressantes. Par exemple, il y a 30 ans les réactions de reformage s'effectuaient à 40 bars; il y a 20 ans, à 15 bars. Aujourd'hui, il est courant de voir des réacteurs de reformage fonctionnant à des pressions inférieures à 10 bars, notamment comprises entre 3 et 8 bars. L'amélioration des réactions bénéfiques due à la baisse de pression s'accompagne d'une désactivation plus rapide du catalyseur par cokage. Le coke, composé de poids moléculaire élevé et constitué essentiellement de carbone et d'hydrogène, se dépose sur les sites actifs du catalyseur. Le rapport molaire H/C du coke formé varie d'environ 0,3 à 1,0. Les atomes de carbone et d'hydrogène forment des structures poly-aromatiques condensées dont le degré d'organisation cristalline est variable en fonction de la nature du catalyseur et des conditions de fonctionnement des réacteurs. Bien que la sélectivité de transformation des hydrocarbures en coke soit très faible, les teneurs en coke accumulé sur le catalyseur peuvent être importantes. Typiquement, pour les unités à lit fixe, ces teneurs sont comprises entre 2,0 et 20,0 à 25,5 % poids. Pour les unités à lit circulant, ces teneurs sont inférieures à 10,0 % poids. Le dépôt de coke, plus rapide à basse pression, nécessite une régénération également plus rapide du catalyseur. Les cycles de régénération actuels peuvent descendre jusqu'à 2-3 jours. Le brevet EP-A-0.378.482 de la demanderesse expose un procédé de régénération en continu d'un catalyseur de reformage ou de production d'aromatiques, qui permet de pallier aux inconvénients inhérents à ces cycles de plus en plus courts. Une des étapes de la régénération est l'oxychloration du catalyseur. La présente invention concerne cette étape. Selon le brevet EP-A-0.378.482, le catalyseur usé chemine progressivement de haut en bas dans une enceinte de régénération o il rencontre successivement une première zone à lit mobile et radiale de combustion, une deuxième zone à lit mobile et radiale de combustion, une zone à lit mobile axiale d'oxychloration et une zone à lit mobile axiale de calcination, et (a) dans la première zone de combustion, le catalyseur est traité sous une pression de 3 à 8 bars sensiblement égale à celle qui règne dans le premier réacteur de réformage, à une température comprise entre 350 et 450 C par un gaz de combustion à base d'un gaz inerte circulant à co-courant du catalyseur, renfermant 0,01 à 1 % d'oxygène en volume, ce gaz de combustion provenant d'une zone de lavage des gaz issus de la combustion, de l'oxychloration et de la calcination. (b) dans la deuxième zone de combustion, le catalyseur est traité sous une pression de 3 à 8 bars sensiblement égale à celle qui règne dans ledit premier réacteur à une température supérieure d'au moins 20 C à la température qui règne dans la première zone de combustion, en présence des gaz en provenance de la première zone de combustion et en présence d'un gaz inerte d'appoint auquel on ajoute jusqu'à 20 % en volume d'oxygène de façon à ce que le catalyseur soit au contact d'un gaz renfermant 0,01 à 1 % d'oxygène en volume, ces gaz circulant à co-courant du catalyseur. (c) les gaz de brûlage sont évacués de la deuxième zone de combustion et sont envoyés vers une boucle de lavage après avoir été préalablement mélangés aux gaz soutirés de la zone d'oxychloration et de la zone de calcination. (d) dans la zone axiale d'oxychloration, le catalyseur est traité à cocourant par un mélange d'un gaz en provenance de la zone de calcination et dudit gaz chloré pendant 30 à 60 mn, le dit mélange formant un gaz d'oxychloration renfermant 4 à 10 % en volume d'oxygène, sous une pression de 3 à 8 bars; la teneur en eau est de l'ordre de 500-7000 ppm, sans eau ajoutée, elle provient du gaz issu de la combustion, lavé et séché qui est utilisé en partie pour l'oxychloration, mais aussi essentiellement de la calcination. (e) dans la zone axiale de calcination, le catalyseur est traité pendant 45 à 80 mn à contre- courant entre 350 et 550 C sous une pression comprise entre 3 et 8 bars, par une partie des gaz en provenance de la boucle de lavage et d'une zone de séchage, ne refermant pas plus de 100 ppm d'eau. Les inventeurs ont constaté que la maîtrise des conditions opératoires du procédé pourrait être améliorée et il a été recherché une gestion des gaz permettant de contrôler précisément les conditions opératoires des étapes de combution, et également de l'étape de calcination. Le procédé et le dispositif selon l'invention répondent à ces objectifs. Plus précisément, le procédé selon l'invention est un procédé de régénération d'un lit mobile de catalyseur de reformage ou de production d'hydrocarbures aromatiques, ledit catalyseur renfermant un support, au moins un métal noble et au moins un halogène, procédé comprenant une étape de combustion avec traitement du catalyseur en lit mobile dans au moins 2 zones de combustion successives,une étape d'oxychloration et une étape de calcination, dans lequel - chaque zone de combustion est séparée des zones de combustion adjacentes de façon à pouvoir laisser passer le catalyseur et empêcher le passage des gaz, - dans chaque zone de l'étape de combustion est introduit au moins un gaz contenant de l'oxygène et les gaz produits sont extraits de chaque zone, - la sévérité des conditions opératoires dans chaque zone de l'étape de combustion s'accroît avec le sens de l'écoulement du catalyseur. - il est introduit pour l'étape d'oxychloration au moins un agent chlorant, au moins un gaz contenant de l'oxygène, et de l'eau tel que le rapport molaire H20/HCI soit de 1 à 50, I'étape d'oxychloration se déroule en présence d'un gaz d'oxychloration contenant moins de 21 % d'oxygène et au moins 50 ppm poids de 'chlore (calculé HCI), et à une température de 350- 600 C. Le procédé se déroule en lit mobile ou avec des écoulements intermittents du catalyseur (dans ce cas, chaque étape se déroule dans au moins une zone différente, le catalyseur s'écoulant d'une zone à l'autre). La régénération débute par une étape de combustion de la matière carbonée. Elle est suivie d'une étape d'oxychloration puis d'une étape de calcination. Les gaz issus de la combustion et les gaz issus de l'oxychloration sont extraits séparément du procédé de régénération, de façon générale. Pour éviter le mélange de ces gaz, il est avantageusement disposé une plaque ou autre moyen pour séparer les zones de combustion et d'oxychloration dans les procédés en lit mobile. Par contre, dans ces procédés en lit mobile, les gaz issus de la calcination peuvent généralement passer librement dans la zone d'oxychloration. En ce qui concerne l'étape de combustion, le gaz extrait d'une zone est envoyé au moins en partie, et de préférence en totalité, dans la zone suivante (dans le sens de l'écoulement du catalyseur) avec un éventuel appoint d'oxygène (par de l'air par exemple). Généralement, la sévérisation des conditions opératoires est obtenue en augmentant la température et/ou la teneur en oxygène du gaz entrant. De préférence, pour chaque zone la teneur en oxygène du gaz entrant est comprise entre 0,01-2 %, la température du gaz entrant est comprise entre 400-600 C, le temps de séjour du catalyseur dans une zone est compris entre 5 min-3h et la PPH (débit massique horaire du gaz/masse de catalyseur en contact avec le gaz) est compris entre 1-50 h-1. Avantageusement, l'étape de combustion se termine par une dernière zone dite de contrôle de la fin de la combustion dans laquelle la consommation d'oxygène est inférieure à 10 % de l'oxygène entrant dans ladite zone. La température est de préférence sensiblement constante. De préférence, la zone de contrôle est située dans la partie inférieure de la dernière zone de combustion, donc après la fin du front de flamme. De plus, il est introduit généralement dans la zone de contrôle un gaz contenant de l'oxygène en quantité supérieure à celle des gaz entrant aux niveaux en amont (dans le sens de I'écoulement du catalyseur). On définit ainsi dans la présente invention une combustion en plusieurs zones (ou étages), o chaque étage est caractérisé par une température régnant dans ledit étage, une température d'entrée du gaz contenant l'oxygène, une teneur en oxygène du gaz entrant, un débit de gaz et une durée d'exposition du catalyseur coké à ces conditions, afin d'avoir une combustion plus efficace. Le catalyseur ayant subi l'étape de combustion est prêt pour être soumis à une étape d'oxychloration. Elle se déroule dans une ou plusieurs zones, de type axial ou radial. Il est introduit dans la zone d'oxychloration au moins un agent chlorant, au moins un gaz contenant de l'oxygène, et de l'eau. L'agent chlorant peut être du chlore, HCI, ou un hydrocarbure halogéné contenant moins de 4 atomes de carbone, et de 1 à 6 atomes de chlore (par exemple CC14) ou tout agent chlorant connu dans ces procédés de régénération pour libérer du chlore. Il est introduit de préférence avec le gaz contenant de l'oxygène. On l'introduira avantageusement dans la partie inférieure de la zone d'oxychloration pour qu'il s'écoule à contre-courant du catalyseur, lorsque la zone d'oxychloration est axiale. La quantité d'agent chlorant introduit est telle que la concentration en chlore (calculé HCI) dans le gaz au contact du catalyseur dans la zone d'oxychloration appelé gaz d'oxychloration (c'est- à-dire pour les procédés en lit mobile le gaz introduit dans la zone d'oxychloration + le gaz en provenance de la zone de calcination) soit d'au moins 50 ppm poids, en général de 50- 8000 ppm poids, avantageusement supérieure à 650 ppm poids, et de façon préférée comprise entre 1000 et 8000 ppm poids. On préférera également, pour des raisons technologiques, (liées à la corrosion par exemple ou au traitement ultérieur des gaz chlorés), travailler à des teneurs ne dépassant pas 4000 ou 5000 ppm poids. Il est également introduit dans la zone d'oxychloration au moins un gaz contenant de l'oxygène. Avantageusement, ce gaz comprend une partie des gaz issus de l'étape de combustion, lavée et séchée de préférence, additionnée d'un appoint en oxygène, par de l'air par exemple. Dans les procédés à lit mobile avec zone axiale d'oxychloration, ce gaz circule de préférence à contre-courant du catalyseur. l0 Le catalyseur est dans la zone d'oxychloration au contact du gaz ainsi introduit et au contact également du gaz en provenance de la zone de calcination, chargé encore en oxygène et contenant un peu d'eau résultant de la calcination. La teneur en oxygène du gaz d'oxychloration est inférieure à 21 % (volume). Elle est généralement au dessus de 10 % volume. On observera que selon l'invention, dans une réalisation préférée des procédés en lit mobile, et contrairement à l'art antérieur EP-378,482, il est introduit dans l'étape d'oxychloration (la zone d'oxychloration axiale par exemple) au moins un gaz contenant de l'oxygène, indépendamment du gaz contenant de l'oxygène introduit dans l'étape de calcination (la zone de calcination axiale par exemple). Il peut également être envisagé sans sortir de l'invention, de n'introduire dans l'étape d'oxychloration que l'agent chlorant et l'eau, la bonne répartition du chlore et de l'eau étant alors plus délicate à obtenir, le gaz contenant de l'oxygène provenant alors uniquement de la zone de calcination. De façon nouvelle par rapport au brevet EP-378,482, de l'eau est introduite dans l'étape d'oxychloration. Elle est avantageusement amenée en mélange avec le gaz contenant de l'oxygène introduit. La quantité d'eau ainsi introduite est dans le rapport molaire H20/HCI de 1 à 50, généralement ce rapport est d'au moins 3, et de préférence il est de 4 à 30. L'eau est amenée sous forme liquide ou de préférence sous forme vapeur. Le gaz d'oxychloration est ainsi très chargé en eau, et sa teneur en eau est supérieure à 7000 ppm, et généralement elle est d'au moins 8000 ppm voire 10000 ppm poids. La redispersion du métal noble est obtenue en présence d'oxygène, de chlore et d'eau dans les conditions énoncées, et à des températures dans l'étape d'oxychloration de 350-600 C, de préférence 350-550 C, mais le plus souvent d'au moins 450 C, et préférentiellement entre 490 et 530 C. Le temps de séjour du catalyseur dans l'étape d'oxychloration est inférieur souvent à 2 h et il s'établit généralement entre 45 mn et 2 h. La pression régnant dans cette zone doit être équilibrée avec les pressions des zones adjacentes dans le cas de circulation de catalyseur, et à 3-8 bars pour les procédés en lit mobile de régénération de catalyseur fonctionnant dans des procédés de reformage à faible pression. Dans les procédés en lit mobile, le gaz d'oxychloration contient également du gaz en provenance de la zone de calcination; dans cette zone de calcination, il est introduit un gaz contenant de l'oxygène et moins de 1 % mole d'eau et de préférence moins de 0,1 % d'eau et mieux au moins de 0,05 % d'eau. Généralement la teneur en eau sera inférieure à 150 ppm mole, mieux inférieure à 150 ppm mole, mieux inférieure à 100 ppm mole et avantageusement inférieure à 50 ppm mole. Le gaz contenant de l'oxygène peut être de l'air. De façon avantageuse, ce gaz comprend une partie du gaz issu de l'étape de combustion, lavé et séché, et additionné d'un appoint d'oxygène (air). Dans ce cas avantageux, la teneur en oxygène du gaz introduit pour l'étape de calcination est inférieure à 21 % volume. D'une façon générale, la teneur en oxygène du gaz introduit pour l'étape de calcination est d'au plus 21 % volume. La température de l'étape de calcination est comprise, de façon connue, entre 350 et 600 C, et de préférence 350-550 C. Le gaz contenant de l'oxygène circule à contre-courant du catalyseur dans les procédés à lit mobile avec zone de calcination axiale. Généralement, le temps de séjour est inférieur à 1 h. Afin de pouvoir contrôler strictement les conditions opératoires dans la zone d'oxychloration, on opère de préférence sans recyclage des gaz d'oxychloration. L'absence de recyclage permet également un contrôle plus précis du taux d'oxygène, et permet d'atteindre des teneurs élevées en oxygène (absence de dilution) de façon économique. Mais des modes de réalisation peuvent inclure le recyclage. En l'absence de recyclage (cas préféré), le gaz d'oxychloration (ou la purge de ce gaz s'il y a recyclage) sortant de la zone d'oxychloration est rejeté hors de l'installation (dans l'atmosphère par exemple) après traitement pour éliminer au moins les impuretés chlorées. On a également intérêt à sécher le gaz issu de la combustion amené dans la zone d'oxychloration, lorsque cela est le cas, de façon à maîtriser la quantité d'eau présente dans le gaz d'oxychloration à partir de la quantité d'eau ajoutée. Ce séchage peut être effectué sur le gaz extrait de la combustion avant son fractionnement pour amener une partie en zone d'oxychloration, ou bien sur la partie fractionnée. L'air est également de préférence séché. Dans les conditions du procédé selon l'invention, il est obtenu une amélioration notable de la redispersion de la phase métallique du catalyseur, par rapport à l'art antérieur, comme le montrera l'exemple. L'état de dispersion de la phase métallique du catalyseur est déterminée quantitativement par la technique de chimisorption H2/O2. Le procédé sera mieux compris à partir de la description de la figure 1 qui montre l'installation objet de l'invention. L'invention a également pour objet une installation pour la régénération de catalyseur de reformage ou de réduction d'aromatiques renfermant un support, au moins un métal noble et au moins un halogène, au moins une conduite d'entrée et une conduite (4) de sortie du catalyseur de l'enceinte, ledit catalyseur sous forme de lit mobile traversant successivement des zones de combustion, oxychioration et calcination, ladite enceinte comportant: -au moins deux zones de combustion (A1, A2) radiales disposées en série, et entre les zones de combustion sont disposés des moyens de séparation permettant le passage du catalyseur entre lesdites zones dans les conduites à cet effet mais empêchant le passage des gaz entre lesdites zones, -une zone (FC) de contrôle de la fin de la combustion située dans la partie inférieure de la dernière zone de combustion, -au moins une conduite (30) pour l'introduction de gaz contenant de l'oxygène dans la première zone de combustion, au moins une conduite (32) pour l'évacuation des gaz d'une zone de combustion et pour leur introduction dans la zone de combustion suivante, au moins une conduite (31) pour l'introduction de gaz contenant de l'oxygène dans la zone de contrôle, -au moins une conduite (5) pour l'évacuation des gaz issus de l'étape de combustion en dehors de l'enceinte, ladite conduite étant située avant la zone d'oxychloration, et l'enceinte comportant au moins un moyen pour le refroidissement desdits gaz, au moins un moyen de traitement desdits gaz pour éliminer les impuretés, au moins un moyen pour le séchage des gaz, et au moins un moyen pour leur compression, -au moins une conduite (9) pour évacuer une partie des gaz issus de la combustion comprimés et reliés aux conduites (30) et (31), -au moins une conduite (10) pour évacuer l'autre partie des gaz issus de la combustion comprimés sur ladite conduite est disposé au moins un moyen de chauffage (16) des gaz, et ladite conduite est reliée à au moins une conduite (17) qui amène une partie au moins desdits gaz dans la zone d'oxychloration, ladite conduite (17) étant reliée à au moins une conduite (20) pour l'introduction d'eau et au moins une conduite (19) pour l'introduction d'agent chlorant, -au moins une conduite (18) pour l'introduction d'un gaz contenant de l'oxygène dans la zone de calcination, -au moins une conduite (21) pour évacuer les gaz issus de la zone d'oxychloration comportant au moins un moyen (22) de traitement desdits gaz avant leur évacuation hors de l'installation. Avantageusement, la conduite (9) comporte au moins un moyen de chauffage du gaz amené dans la zone de contrôle. Avantageusement, sur chaque conduite (30) et (31) est disposé au moins un moyen de chauffage (35,36) du gaz. Avantageusement, la conduite (5) comporte au moins un moyen de refroidissement, suivi d'au moins un sécheur, puis d'au moins un moyen de compression. La gestion globale des gaz au niveau de l'enceinte assure un fonctionnement combiné optimisés des zones de combustion, oxychloration, calcination. Ainsi les gaz issus de l'étape de combustion sont refroidis, traités pour éliminer les impuretés, séché, comprimé puis fractionné en deux flux; le premier flux est, après apport d'oxygène et éventuel réchauffage envoyé dans la première zone de combustion, le second flux est, après apport d'oxygène, d'eau et d'agent chlorant, et après chauffage, envoyé à l'étape d'oxychloration, les gaz issus de l'oxychloration étant traités et évacués hors de l'installation. Dans le cas de la figure 1 à deux zones de combustions, les zones sont séparées de façon à laisser passer le catalyseur et empêcher le passage des gaz, la seconde zone de combustion comportant dans sa partie inférieure une zone de contrôle de la fin de la combustion, et le gaz extrait de la première zone de combustion est envoyé en totalité dans la seconde zone de combustion après appoint d'oxygène, le gaz issu de la seconde zone de combustion est refroidi, traité pour éliminer les impuretés, purgé, séché, comprimé puis séparé en deux flux; le premier flux est introduit après apport d'oxygène, dans la première zone de combustion et après éventuel réchauffage dans la zone de contrôle; le second flux est additionné d'un gaz sec contenant de l'oxygène réchauffé et envoyé en zone d'oxychloration après addition d'eau et d'agent chlorant. Selon un mode de réalisation, le premier flux est séparé en deux fractions, I'une étant introduite après apport d'oxygène dans la première zone de combustion, I'autre étant additionnée d'oxygène, réchauffée et introduite dans la zone de contrôle. Dans un autre mode de réalisation, le premier flux est séparé en deux fractions, chacune étant additionnée d'oxygène et réchauffée avant introduction, pour l'une dans la première zone de combustion, et pour l'autre dans la zone de contrôle. Par ailleurs, selon une réalisation, le second flux réchauffé est séparé en deux fractions, I'une étant envoyée en zone d'oxychloration après addition d'eau et d'agent chlorant, l'autre étant envoyée en zone de calcination. On pourrait également dans un autre mode de réalisation, réchauffer les deux fractions issues du premier flux ou seulement la fraction qui est introduite en zone de contrôle. De façon classique le catalyseur usé à régénérer entre dans le sommet (2) de l'enceinte E de régénération par la conduite (1). Le catalyseur est introduit ensuite par des conduites ou jambes (3) dans une première zone de combustion A1. Dans cette zone le catalys'eur subit un premier brûlage ou combustion à l'aide d'un gaz contenant de l'oxygène introduit par la conduite (30). De façon générale, les zones de combustion sont de type radial, et de préférence annulaire, le lit s'écoule alors dans l'espace annulaire délimité par deux parois cylindriques coaxiales, le gaz entrant par une paroi et sortant par l'autre. Le gaz après passage dans cette première zone de combustion est extrait de ladite zone par la conduite (32), et il est réintroduit en partie au moins, et de préférence en totalité, dans la seconde zone de combustion A2, dans laquelle s'écoule le catalyseur. D'une façon générale, le gaz extrait d'une zone de combustion est réintroduit au moins en partie, et de préférence en totalité, dans la zone de combustion suivante. Un appoint d'oxygène a lieu si besoin, et ce par une conduite (35). Cette disposition permet une utilisation maximum de l'oxygène restant et un apport d'oxygène minimum.. Selon l'invention, les zones de combustion A1 et A2 sont physiquement séparées de façon à laisser passer le catalyseur mais en empêchant le passage des gaz, par exemple le passage direct des gaz de A1 vers A2. L'homme du métier choisira le moyen le plus adapté pour remplir cette fonction. Dans le mode de réalisation figure 1, une plaque (29) est disposée à cet effet entre les zones A1 et A2 sur toute la section de l'enceinte E de régénération, à l'exception des sections réservées au passage du catalyseur (jambes ou autres conduites). Certes, un peu de gaz passe dans la zone A2 avec le catalyseur dans les jambes, mais c'est une mineure partie du gaz. Le gaz après passage dans cette seconde zone de combustion est extrait de ladite zone par la conduite (5). Cette gestion séparée des gaz au niveau de chaque zone de combustion permet de connaître précisément à tout moment les températures des gaz entrant et sortant et leurs quantités d'oxygène. Outre une utilisation maximum de l'oxygène, cette gestion permet une maîtrise de la combustion du coke par la maîtrise des conditions opératoires au niveau de chaque zone. On procède à une opération de contrôle de fin de la combustion dans une dernière zone de l'étape de combustion. Dans la réalisation de la figure 1, cette opération est effectuée dans la partie inférieure (dans le sens de l'écoulement du catalyseur) de la dernière zone de combustion A2, cette partie inférieure constitue alors une zone FC dite de contrôle. Dans une autre réalisation non représentée, la zone FC de contrôle est une zone non incluse dans la dernière zone de combustion A2. ' La zone FC de contrôle se distingue d'une zone de combustion en ce que la consommation d'oxygène est dans la zone FC approximativement inférieure à 10 % de l'oxygène entrant. Avantageusement, la température qui y règne reste sensiblement constante (variation de 3% maximum et mieux de 2 % maximum) aux erreurs de mesure près et aux déperditions thermiques près. Il entre dans cette zone FC un gaz contenant de l'oxygène par la conduite (31), gaz qui est extrait après son passage à travers la zone FC par la conduite (5) par laquelle s'effectue également l'évacuation du gaz ayant traversé la dernière zone de combustion A2. L'homme du métier choisira les moyens adaptés pour mesurer la consommation d'oxygène dans la zone FC. Par exemple, on peut mesurer la variation de la teneur en oxygène entre l'entrée et la sortie de la zone FC à partir d'une variation de la teneur à l'entrée (au même débit total de gaz) et la mesure de la variation de la teneur en sortie de zone. D'une façon générale, si le fonctionnement des étages précédents est correct, la consommation en oxygène dans la zone FC doit être faible (inférieure à 2-3 %). Un autre moyen est de disposer de moyens de mesure de la température et/ou de la teneur en oxygène soit sur le gaz sortant (par exemple dans Le cas o le gaz sort indépendamment des Il autres gaz issus de la combustion) soit au niveau de la paroi par laquelle sort le gaz de la zone FC. On peut également adapter des moyens pour mesurer la température du lit catalytique ou du catalyseur entrant et sortant de la zone de contrôle. On dispose ainsi d'un moyen simple pour contrôler le bon fonctionnement desétages de combustion, et par la gestion indépendante des gaz de chaque étage, on peut rapidement et facilement remédier aux déficits de combustion en faisant varier la température ou le taux d'oxygène dans une ou plusieurs zones. En effet, si la comparaison des teneurs en oxygène ou des températures sur gaz et/ou catalyseur conduit à des variations en dehors des valeurs admissibles pour le procédé (moins de 10 % pour l'oxygène et au plus 3 % pour la température) alors au moins une condition opératoire d'au moins une zone de combustion est modifiée de façon à corriger la différence. Ce peut être par modification de la teneur en oxygène et/ou de la température du gaz entrant). Les conditions opératoires sont choisies pour chaque zone et strictement contrôlées au niveau de chaque zone (contrairement à l'art antérieur) de façon à réduire autant que possible l'effet néfaste de la combustion sur le catalyseur. Chaque étage (zone) reçoit au moins un gaz contenant de l'oxygène à - une PPH comprise entre 1 et 50 h'1, et de préférence 10-40 h-1, et plus préféré 15-35 h-1, - une température T comprise entre 400 et 600 C, - une teneur en oxygène 02, d'au plus 2 %, et de préférence 0,5-1,5 %. - chaque zone a un volume V correspondant à un temps de séjour du catalyseur de 5 min à 3h. Pour chaque zone, la température d'entrée du gaz contenant de l'oxygène et la teneur en oxygène sont telles que: - la température maximale en sortie de lit est inférieure à une valeur maximale admissible, fonction des matériaux utilisés (par exemple, 770 C pour un acier faiblement allié), - I'élévation maximale de température entre entrée et sortie du lit est inférieure à 200 C de préférence de l'ordre de 100 C, - la température dans la zone est d'au moins 400 C et inférieure à 600 C, de préférence inférieure à 580 C et mieux d'au plus 550 C, - la température dans la zone est supérieure à la température de la zone qui la précède immédiatement. Ainsi dans la zone A2, la température T2 est supérieure à T1 de la zone A1. Ces températures de plus en plus élevées résultent du transfert du catalyseur chaud de la zone précédente, de l'introduction du gaz chaud contenant de l'oxygène et de la réaction exothermique de combustion qui se développe, et de la sévérité croissante des conditions opératoires. De préférence, pour garantir le bon fonctionnement de la combustion, on introduit des gaz de plus en plus chauds au niveau des zones rencontrées lors de l'écoulement du catalyseur. Ainsi la température T2 du gaz entrant en deuxième zone sera avantageusement supérieure à celle T1 du gaz entrant en première zone, et T3 sera supérieure à T2 (T3 zone de contrôle). I0 Plus précisément, il entre dans la zone FC un gaz ayant une température au moins sensiblement égale à celle régnant à la fin de la combustion de la dernière zone de combustion. -la teneur en oxygène du gaz introduit est également de plus en plus grande au niveau des zones rencontrées par le catalyseur, et la zone de contrôle correspond à la teneur en oxygène la plus forte (quantité supérieure à celle des gaz entrant aux niveaux en amont). Après avoir subi la combustion, le catalyseur à faible teneur en matière carbonée arrive dans la zone d'oxychloration (B) en passant dans des conduites ou jambes. Puis il s'écoule vers la zone de calcination (C) et ressort de l'enceinte par les conduites (4). La figure 1 montre une zone d'oxychloration et une zone de calcination, plusieurs sont possible. Ces zones sont très avantageusement de type axial. Entre les zones d'une part de combustion et d'autre part d'oxychloration, on peut avantageusement disposer une plaque ou tout autre moyen de séparation des zones permettant de laisser passer le catalyseur mais pas les gaz. Par contre, les gaz circulent librement de la zone de calcination vers la zone d'oxychloration. En fait, sur la figure 1, on a un seul lit de catalyseur pour la calcination et l'oxychloration. L'invention peut employer des lits distincts avec circulation des gaz et du catalyseur. Les gaz issus de la combustion sont évacués par au moins une conduite (5) qui débouche dans la zone (6) de traitement pour éliminer les impuretés, par exemple lavage. Le premier flux est recyclé par la conduite (9) dans la zone de combustion (A) après appoint d'oxygène et éventuel réchauffage, tandis que l'autre flux passe par la conduite (10). Un appoint en oxygène sec (sécheur 13 précédé d'un refroidisseur) est additionné au gaz dans la conduite (10) par l'intermédiaire d'une conduite (11) reliée à un compresseur (12) qui assure un débit d'air par exemple, réglé grâce par exemple à une vanne, en fonction du taux d'oxygène requis dans le gaz. Il est obtenu dans la conduite (14) un gaz contenant de l'oxygène. Le gaz est avantageusement préchauffé dans l'échangeur (15), avant de passer dans un four (16) (ou tout autre moyen de chauffage). Selon la réalisation de la figure 1, une partie de ce gaz alimente directement la zone d'oxychloration par la conduite (17), tandis que l'autre partie alimentera la zone de calcination par la conduite (18). L'injection du gaz dans la zone d'oxychloration se fait après avoir ajouté une quantité contrôlée de vapeur d'eau par au moins une conduite (19) et une quantité contrôlée d'agent chlorant par au moins une conduite (20). Les conduites (17) et (18) arrivent dans la partie inférieure de chacune des zones axiales de façon à produire un contre-courant gaz-solide. Au niveau de la conduite (17), on dispose avantageusement dans le lit catalytique au moinsAn déflecteur (24) pour une bonne répartition des gaz. Le gaz est évacué de la zone d'oxychloration par la conduite (21), passe avantageusement dans l'échangeur (15), avant d'être acheminé dans une zone de lavage (22). Le gaz lavé peut être ensuite rejeté à l'atmosphère par la conduite (23) ou de façon plus générale évacué hors de l'installation. D'une façon préférée, on dispose une condỉte (18) reliée à la conduite (14) pour amener le gaz contenant de l'oxygène dans la zone de calcination, de préférence la conduite (24) est placée après le four (16). On observera que dans le cas de la figure 1, les gaz introduits par les conduites (17) et (24) ont sensiblement la même teneur en oxygène. Le mode de réalisation figure 1 correspond à une gestion optimisée des gaz avec utilisation des gaz issus de la combustion en zone de calcination. On aurait pu tout aussi bien amener de l'air séché et réchauffé directement dans la zone de calcination c'est-à-dire sans fractionner le gaz réchauffé dans le four (16). Ce gaz est donc au moins en partie envoyé dans la zone d'oxychloration. Un autre mode de réalisation est présenté figure 2 qui se distingue de celui de la figure 1 par les équipements placés sur les conduites (sécheurs, fours, échangeurs... ). Cette figure est donnée pour illustrer la posibilité de faire varier les agencements d'équipements et de conduites dans le cadre de l'invention. On reconnaît la conduite 5 d'évacuation des gaz issus de la combustion qui débouche sur un ballon de lavage (6). Après lavage, le gaz est fractionné en une partie qui retourne à la zone de combustion par une conduite (9), les équipements sur cette conduite ne sont pas représentés. L'autre partie évacuée par la conduite (10) est additionnée d'oxygène (air) comprimé (compresseur (12) amené par la conduite (11). Le gaz chargé en oxygène passe dans un échangeur (25), un sécheur (26), un échangeur (15) et un four (16). Après réchauffage, le gaz est divisé en un flux partant par une conduite (17) vers la zone d'oxychloration avec ajout d'agent chlorant par la conduite (19) et d'eau par la conduite (20). L'autre flux va par la conduite (18) vers la zone de calcination. L'effluent issu de l'oxychloration est écavué par la conduite (21), passe dans l'échangeur (15), un refroidisseur (27), un ballon de lavage (22) et est envoyé à l'atmosphère par la conduite (23). On notera que les réalisations présentées se font sans boucle de recyclage des gaz d'oxychloration. REVENDICATIONS 1 - Procédé de régénération d'un lit mobile de catalyseur de reformage ou de production d'hydrocarbures aromatiques, ledit catalyseur renfermant un support, au moins un métal noble et au moins un halogène, procédé comprenant une étape de combustion avec traitement du catalyseur en lit mobile dans au moins 2 zones de combustion successives, une étape d'oxychloration et une étape de calcination, dans lequel - chaque zone de combustion est séparée des zones de combustion adjacentes de façon à pouvoir laisser passer le catalyseur et empêcher le passage des gaz, dans chaque zone de l'étape de combustion est introduit au moins un gaz contenant de l'oxygène et les gaz produits sont extraits de chaque zone, la sévérité des conditions opératoires dans chaque zone de l'étape de combustion s'accroît avec le sens de l'écoulement du catalyseur. - il est introduit pour l'étape d'oxychloration au moins un agent chlorant, au moins un gaz contenant de l'oxygène, et de l'eau tel que le rapport molaire H20/HCI soit de 1 à 50, l'étape d'oxychloration se déroule en présence d'un gaz d'oxychloration contenant moins de 21 % d'oxygène et au moins 50 ppm poids de chlore (calculé HCI), et à une température de 350- 600 C. 2 - Procédé selon la revendication 1, dans' lequel le gaz extrait d'une zone de combustion est envoyé au moins en partie dans la zone suivante (dans le sens de l'écoulement du catalyseur) avec un éventuel appoint d'oxygène. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel le gaz extrait d'une zone de combustion est envoyé en totalité dans la zone suivante avec un éventuel apport d'oxygène. 4 - Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape de combustion se termine dans une dernière zone dite de contrôle de fin de la combustion dans laquelle la consommation d'oxygène est approximativement inférieure à 10 % de l'oxygène entrant dans ladite zone. - Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les gaz issus de l'étape de combustion sont refroidis, traités pour éliminer les impuretés, séchés, comprimés puis fractionné en deux flux; le premier flux est, après apport d'oxygène et éventuel réchauffage envoyé dans la première zone de combustion, le second flux est, après apport d'oxygène, d'eau et d'agent chlorant, et après chauffage, envoyé à l'étape d'oxychloration, les gaz issus de l'oxychloration étant traités et évacués hors de l'installation. 6 - Procédé selon la revendication 5 comprenant une étape de combustion avec traitement du catalyseur dans une première zone de combustion puis une seconde zone de combustion, dans lequel les zones sont séparées de façon à laisser passer le catalyseur et empêcher le passage des gaz, la seconde zone de combustion comportant dans sa partie inférieure une zone de contrôle de la fin de la combustion, et le gaz extrait de la première zone de combustion est envoyé en totalité dans la seconde zone de combustion après appoint d'oxygène, le gaz issu de la seconde zone de combustion est refroidi, traité pour éliminer les impuretés, purgé, séché, comprimé puis séparé en deux flux; le premier flux est introduit après apport d'oxygène, dans la première zone de combustion et après éventuel réchauffage dans la zone de contrôle; le second flux est additionné d'un gaz sec contenant de l'oxygène réchauffé et envoyé en zone d'oxychloration après addition d'eau et d'agent chlorant. 7 - Procédé selon la revendication 6, dans lequel le premier flux est séparé en deux fractions, lI'une étant introduite après apport d'oxygène dans la première zone de combustion, I'autre étant additionnée d'oxygène, réchauffée et introduite dans la zone de contrôle. 8 - Procédé selon la revendication 6, dans lequel le premier flux est séparé en deux fractions, chacune étant additionnée d'oxygène et réchauffée avant introduction, pour l'une dans la première zone de combustion, et pour l'autre dans la zone de contrôle. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel les gaz issus de l'étape de combustion est refroidi, traité pour éliminer les impuretés, comprimé, séché, puis fractionné en deux flux; le premier flux est, après apport d'oxygène et éventuel réchauffage envoyé dans la première zone de combustion, le second flux est, après apport d'oxygène, d'eau et d'agent chlorant, et après chauffage, envoyé à l'étape d'oxychloration, les gaz issus de l'oxychloration étant traités et évacués hors de l'installation. - Procédé selon l'une des revendications 5 à 8, dans lequel le second flux réchauffé est séparé en deux fractions, I'une étant envoyée en zone d'oxychloration après addition d'eau et d'agent chlorant, I'autre étant envoyée en zone de calcination. 11- Procédé selon l'une des revendications 5 à 9, dans lequel les deux fractions issues du premier flux sont réchauffées. 12- Procédé selon l'une des revendications 5 à 9, dans lequel la fraction du premier flux est réchauffée avant d'être introduite dans la zone de contrôle. 13- Procédé selon les revendications précédentes, dans lequel pour chaque zone de combustion ou de contrôle la teneur en oxygène du gaz entrant est comprise entre 0,01-2 %, la température du gaz entrant est comprise entre 400-600 C, le temps de séjour du catalyseur dans une zone est compris entre 5 min-3h et la PPH est comprise entre 1-50 h-1 et la sévérisation des conditions opératoires est obtenue en augmentant la température et/ou la teneur en oxygène du gaz entrant. 14- Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la température est sensiblement constante dans la zone de contrôle. - Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape de calcination se déroule en présence d'un gaz contenant au plus 21 % d 'oxygène et au moins de 1 % d'eau. 16- Installation pour la régénération de catalyseur de reformage ou de réduction d'aromatiques renfermant un support, au moins un métal noble et au moins un halogène, au moins une conduite d'entrée et une conduite (4) de sortie du catalyseur de l'enceinte, ledit catalyseur sous forme de lit mobile traversant successivement des zones de combustion, oxychloration et calcination, ladite enceinte comportant: -au moins deux zones de combustion '(A1, A2) radiales disposées en série, et entre les zones de combustion sont disposés des moyens de séparation permettant le passage du catalyseur entre lesdites zones dans les conduites à cet effet mais empêchant le passage des gaz entre lesdites zones, -une zone (FC) de contrôle de la fin de la combustion située dans la partie inférieure de la dernière zone de combustion, -au moins une conduite (30) pour l'introduction de gaz contenant de l'oxygène dans la première zone de combustion, au moins une conduite (32) pour l'évacuation des gaz d'une zone de combustion et pour leur introduction dans la zone de combustion suivante, au moins une conduite (31) pour l'introduction de gaz contenant de l'oxygène dans la zone de contrôle, -au moins une conduite (5) pour l'évacuation des gaz issus de l'étape de combustion en dehors de l'enceinte, ladite conduite étant située avant la zone d'oxychloration, et l'enceinte comportant au moins un moyen pour le refroidissement desdits gaz, au moins un moyen de traitement desdits gaz pour éliminer les impuretés, au moins un moyen pour le séchage des gaz, et au moins un moyen pour leur compression, -au moins une conduite (9) pour évacuer une partie des gaz issus de la combustion comprimés et reliés aux conduites (30) et (31), - au moins une conduite (10) pour évacuer l'autre partie des gaz issus de la combustion comprimés sur ladite conduite est disposé au moins un moyen de chauffage (16) des gaz, et ladite conduite est reliée à au moins une conduite (17) qui amène une partie au moins desdits gaz dans la zone d'oxychloration, ladite conduite (17) étant reliée à au moins une conduite (20) pour l'introduction d'eau et au moins une conduite (19) pour l'introduction d'agent chlorant, -au moins une conduite (18) pour l'introduction d'un gaz contenant de l'oxygène dans la zone de calcination, -au moins une conduite (21) pour évacuer les gaz issus de la zone d'oxychloration comportant au moins un moyen (22) de traitement desdits gaz avant leur évacuation hors de l'installation. 17- Enceinte selon la revendication 16, dans laquelle la conduite (9) comporte au moins un moyen de chauffage du gaz amené dans la zone de contrôle. 18- Enceinte selon la revendication 16 ou 17, dans laquelle sur chaque conduite (30) et (31) est disposé au moins un moyen de chauffage (35,36) du gaz. 19- Enceinte selon la revendication 16, dans laquelle la conduite (5) comporte au moins un moyen de refroidissement, suivi d'au moins'un sécheur, puis d'au moins un moyen de compression.