Brevet FR2769632A1 — publié le 19990416

Les tableaux de bord et les panneaux de portes d'automobile sont, de manière caractéristique, des matériaux composites qui sont réalisés à partir d'une armature rigide supportant une mousse d'uréthanne semirigide, la mousse d'uréthanne semi-rigide étant revêtue d'une composition formant une peau. De telles compositions formant une peau comprennent de manière caractéristique des mélanges de chlorure de polyvinyle (PVC) avec un caoutchouc nitrile (NBR). Le caoutchouc nitrile est incorporé dans de tels mélanges en tant que modificateur permanent du PVC, ce qui lui procure un degré relativement élevé de souplesse. L'industrie automobile évolue actuellement vers des structures de carrosserie relativement aérodynamiques comprenant, de manière caractéristique, de relativement grandes surfaces vitrées. De telles modifications de conception ont nettement accru les exigences de vieillissement à la chaleur et à la lumière ultraviolette des intérieurs d'automobile. Ceci a, à son tour, nettement accru les demandes exercées sur les polymères qui sont employés comme peaux dans les panneaux intérieurs d'automobile. On peut employer des stabilisants à la chaleur et à la lumière pour améliorer les caractéristiques 2 2769632 de vieillissement à la chaleur et à la lumière ultraviolette des mélanges PVC/NBR classiques qui sont employés comme peaux pour les panneaux intérieurs d'automobile. Toutefois, le degré selon lequel les caractéristiques de vieillissement de tels mélanges peuvent être améliorées par addition d'additifs, est limité. En fait, on a besoin, dans de telles applications, de caractéristiques de fonctionnement qui n'ont pas été jusqu'à maintenant obtenues en utilisant des stabilisants à la chaleur et à la lumière. Il serait par exemple particulièrement souhaitable pour les peaux employées dans des panneaux d'automobile, de résister à la décoloration et à la fissuration dans des conditions à forte chaleur et à lumière ultraviolette intense au cours de la vie du véhicule. Un comportement amélioré à l'égard de l'embuage est également très important dans l'industrie de l'automobile. L'embuage est provoqué par la condensation de composés volatils qui s'évaporent du panneau intérieur et se déposent sur le pare-brise ou les vitres latérales du véhicule. Les mélanges NBR/PVC procurent un ensemble de propriétés physiques qui les rend utiles comme composition de peau pour panneaux d'automobile. Le caoutchouc NBR agit comme monomère assouplissant permanent à l'égard du PVC. Il fait également office d'agent anti-retrait et d'adjuvant d'emboutissage, et il améliore la conservation du grain. Le caoutchouc NBR dans de tels mélanges permet en outre de contrôler l'épaisseur de façonnage sous vide, et a de faibles caractéristiques d'embuage. Un caoutchouc NBR est très compatible avec le PVC, et il a la capacité d'être recyclé. Il est essentiel qu'un quelconque polymère qui est substitué au caoutchouc NBR, ait ces caractéristiques essentielles. 3 2769632 Le brevet US-A-5 380 785 décrit un polymère caoutchouteux qui peut être mélangé avec du PVC pour réaliser des compositions à aspect de cuir. Ces compositions sont particulièrement utiles pour fabriquer des peaux pour panneau intérieur d'automobile. Les compositions de peau qui sont élaborées en utilisant ce polymère caoutchouteux, procurent un degré de résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette plus élevé que celles élaborées en utilisant des mélanges NBR/PVC classiques. Ces polymères caoutchouteux sont également réputés procurer de faibles caractéristiques d'embuage, une faible odeur, supprimer le retrait et conserver le grain. Ils font également office d'adjuvant d'emboutissage et de modificateur assouplissant permanent. Ces polymères caoutchouteux sont également réputés avoir des caractéristiques inhérentes utiles dans des applications comme garniture d'étanchéité pour bâtiment. Le brevet US-A-5 462 993 et le brevet US-A- 504 155, décrivent également un polymère caoutchouteux qui peut être mélangé avec du chlorure de polyvinyle pour préparer des compositions à aspect de cuir ayant une bonne résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette, ledit polymère caoutchouteux comprenant des motifs répétés dérivés (a) d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2- éthylhexyle, (b) d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) d'acrylonitrile, (d) de styrène, (e) d'un savon d'hémi-ester de type maléate et (f) d'un agent de réticulation. 4 2769632 Le brevet US-A-5 616 651 décrit un procédé de préparation d'un polymère caoutchouteux qui peut être mélangé avec du chlorure de polyvinyle pour élaborer des compositions à aspect de cuir ayant une bonne résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette, ce procédé comprenant les étapes consistant (1) à polymériser (a) de l'acrylate de butyle, (b) au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) de l'acrylonitrile, (d) un agent de réticulation, (e) un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, et (f) un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques de formaldéhyde et les polycarboxylates, dans des conditions de polymérisation en émulsion, pour produire un latex contenant un polymère d'ensemencement; (2) à ajouter (a) du styrène, (b) de l'acrylonitrile supplémentaire et (c) un agent de réticulation supplémentaire dans le latex à polymère d'ensemencement, dans des conditions de polymérisation en émulsion, ce qui résulte en la formation d'une émulsion contenant le polymère caoutchouteux; (3) à ajouter un aminoalcool dans l'émulsion contenant le polymère caoutchouteux; et (4) à récupérer le polymère caoutchouteux de l'émulsion contenant le polymère caoutchouteux. La présente invention est également relative à un mélange de polymères utiles pour fabriquer une large variété d'articles, ledit mélange comprenant (1) un polyuréthanne thermoplastique et (2) un polymère caoutchouteux comprenant des motifs répétés dérivés (a) d'acrylate de butyle, (b) d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et 2769632 l'acrylate d'éthyle, (c) d'acrylonitrile, (d) de styrène, (e) d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, (f) d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement, d'un savon d'hémi-ester de type maléate et (g) d'un agent de réticulation. La présente invention a en outre pour objet un câble électrique comprenant un conducteur métallique isolé avec un mélange de polymères comprenant (1) un polyuréthanne thermoplastique et (2) un polymère caoutchouteux comprenant des motifs répétés dérivés (a) d'acrylate de butyle, (b) d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) d'acrylonitrile, (d) de styrène, (e) d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, (f) d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldehyde et les polycarboxylates, ou éventuellement d'un savon d'hémi-ester de type maléate et (g) d'un agent de réticulation. De tels câbles électriques comprennent, de manière caractéristique, un conducteur métallique qui est enrobé par le mélange de polymères. Le conducteur est de manière caractéristique en un métal électroconducteur tel que l'aluminium ou le cuivre. Les polymères caoutchouteux employés dans les mélanges de la présente invention, sont synthétisés en utilisant des techniques de polymérisation en émulsion par radicaux libres, et ils sont vendus par The Goodyear Tire & Rubber Company en tant que caoutchouc Sunigum. Ces polymères caoutchouteux comprennent des motifs répétés dérivés (a) d'acrylate de butyle ou éventuellement d'un mélange d'acrylate 6 2769632 de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, (c) d'acrylonitrile, (d) de styrène, (e) d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, (f) d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement un savon d'hémi- ester de type maléate, et (g) d'un agent de réticulation. L'agent de réticulation est, de manière caractéristique, un acrylate polyfonctionnel, un méthacrylate polyfonctionnel ou le divinylbenzène. Des exemples spécifiques d'agents de réticulation qui peuvent être employés, en mélange ou non, comprennent le méthacrylate d'éthylène glycol, le divinylbenzène et le diméthacrylate de 1,4-butanediol. Au plan technique, les polymères caoutchouteux employés dans les mélanges de la présente invention contiennent des motifs répétés (liaisons en chaîne) dérivés (a) d'acrylate de butyle ou d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2- éthylhexyle, (b) de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, (c) d'acrylonitrile, (d) de styrène, (e) d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, (f) d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement d'un savon d'hémi-ester de type maléate, et (g) d'un agent de réticulation. Ces motifs répétés diffèrent des monomères dont ils dérivent, dans la mesure o ils contiennent une double liaison carbone-carbone de moins que dans le 7 2769632 monomère respectif. En d'autres termes, une double liaison carbonecarbone est consommée au cours de la polymérisation du monomère en un motif répété dans le polymère caoutchouteux. Ainsi, lorsque l'on dit que le polymère caoutchouteux dérive de divers monomères, cela signifie en réalité qu'il contient des motifs répétés dérivés de ces monomères. Le polymère caoutchouteux mis en oeuvre selon l'invention comprend des motifs répétés dérivés d'environ 40 à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, d'environ 5 à environ 35 % en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 4 à environ 30 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 3 à environ 25 % en poids de styrène, et d'environ 0,25 à environ 8 % en poids d'un agent de réticulation. En particulier, les polymères caoutchouteux employés dans les mélanges de la présente invention contiennent normalement (a) d'environ 40 % en poids à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à 40 % en poids d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) d'environ 5 % en poids à environ 35 % en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, (c) d'environ 4 % en poids à environ 30 % en poids d'acrylonitrile, (d) d'environ 3 % en poids à environ 25 % en poids de styrène, (e) d'environ 0,1 % en poids à environ 6 % en poids d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, (f) d'environ 0,1 % en poids à environ 6 % en poids d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou 8 2769632 éventuellement d'environ 0,5 % en poids à environ 8 % en poids d'un savon d'hémi-ester de type maléate, et (g) d'environ 0,25 % en poids à environ 8 % en poids d'un agent de réticulation. Le mélange de polymère selon l'invention peut également comprendre un polymère caoutchouteux contenant des motifs répétés dérivés d'environ 50 à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ % en poids d'acrylate de 2- éthylhexyle, d'environ 3 à environ 25 % en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 6 à environ 25 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 5 à environ 18 % en poids de styrène, et d'environ 0,5 à environ 4 % en poids d'un agent de réticulation. De tels polymères caoutchouteux contiennent de préférence des motifs répétés dérivés (a) d'environ % en poids à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) d'environ 3 % en poids à environ 25 % en poids d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) d'environ 6 % en poids à environ 30 % en poids d'acrylonitrile, (d) d'environ 5 % en poids à environ 18 % en poids de styrène, (e) d'environ 0,3 % en poids à environ 5 % en poids d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, (f) d'environ 0,3 % en poids à environ 5 % en poids d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du 9 2769632 formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement d'environ 1 % en poids à environ 5 % en poids d'un savon d'hémi-ester de type maléate et (g) d'environ 0,5 % en poids à environ 4 % en poids d'un agent de réticulation. De même, ce polymère caoutchouteux peut comprendre des motifs répétés dérivés de 55 à environ % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % en poids d'acrylate de 2éthylhexyle, d'environ 5 à environ % en poids de méthacrylate de méthyle, d'environ à environ 14 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 8 à environ 14 % en poids de styrène et d'environ 1 à environ 3 % en poids d'un agent de réticulation. Ainsi, les polymères caoutchouteux employés dans les mélanges de la présente invention, comprennent de préférence des motifs répétés dérivés (a) d'environ % en poids à environ 75 %- en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) d'environ 5 % en poids à environ 20 % en poids d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) d'environ 10 % en poids à environ 25 % en poids d'acrylonitrile, (d) d'environ 8 % en poids à environ 14 % en poids de styrène, (e) d'environ 0,5 % en poids à environ 4 % en poids d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, (f) d'environ 0,5 % en poids à environ 4 % en poids d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement d'environ 2 % en poids à environ 4 % en poids d'un savon d'hémi-ester de type maléate et (g) d'environ 1 % en poids à environ 3 % en poids d'un agent de réticulation. Les pourcentages mentionnés dans ce paragraphe sont basés sur le poids total du polymère caoutchouteux. Les mélanges de polymères selon l'invention peuvent comprendre en outre un agent anti- dégradation présent dans une quantité comprise entre 0,1 à 5 % et de préférence entre 1 et 2 % en poids. Ils peuvent également contenir un agent colorant choisi parmi les colorants et les pigments. Les polymères caoutchouteux employés dans les mélanges de la présente invention sont synthétisés dans un mélange réactionnel aqueux en employant une technique de polymérisation par radicaux libres. Le mélange réactionnel employé dans cette technique de polymérisation comprend de l'eau, les monomères appropriés, un initiateur à radicaux libres approprié, un agent de réticulation, un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfatés, et un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement un savon d'hémi- ester de type maléate. Le mélange réactionnel employé dans cette technique de polymérisation, contient normalement d'environ 10 % en poids à environ 80 % en poids de monomères par rapport au poids total du mélange réactionnel. Le mélange réactionnel contient de préférence d'environ 20 % en poids à environ 70 % en poids de monomères, et en particulier d'environ % en poids à environ 50 % en poids de monomères. Les mélanges réactionnels employés pour effectuer de telles polymérisations contiennent de manière caractéristique d'environ 0,1 phm (parties pour 100 parties de monomère en poids) jusqu'à environ 5 phm d'au moins un composé choisi parmi les sels de métal des alkyl sulfates et les sels de métal des alkyl sulfonates, et d'environ 0, 1 phm à environ phm d'au moins un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement d'environ 0,5 phm à environ 4,5 phm d'un savon d'hémi-ester de type maléate. On préfère en général que le mélange réactionnel contienne d'environ 0,25 phm à environ 4,25 phm du sel de métal de l'alkylsulfonate ou du sel de métal de l'alkyl sulfate, et d'environ 0,25 phm à environ 4,25 phm du dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates. On préfère habituellement en particulier que le mélange réactionnel contienne d'environ 0,4 phm à environ 3,5 phm du sel de métal de l'alkylsulfonate ou de sel de métal de l'alkyl sulfate, et d'environ 0,4 phm à environ 3,5 phm du dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement d'environ 1 phm à environ 4 phm d'un savon d'hémi-ester de type maléate. La technique de polymérisation par radicaux libres employée dans cette synthèse, est normalement initiée en incorporant un initiateur à radicaux libres dans le mélange réactionnel. On peut employer pratiquement n'importe quel type de composé capable de générer des radicaux libres comme initiateur à radicaux libres. Le générateur de radicaux libres est normalement employé selon une concentration d'environ 0,01 phm à environ 1 phm. Les initiateurs à radicaux libres qui sont habituellement employés comprennent les divers composés peroxygénés tels que le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le 12 2769632 peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, 1l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de méthyl éthyl cétone, le peroxyde d'acide succinique, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t-butyle, l'acide t-butyl peroxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétyl cyclohexyl sulfonyle, et analogues; les divers composés azoiques tels que le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azodiisobutyrate de diméthyle, l'azodiisobutyronitrile, le 2-t-butylazo- l-cyanocyclohexane, le 1-t-amylazo-l- cyanocyclohexane, et analogues, les divers alkyl peracétals tels que le 2,2-bis-(t-butyl- peroxy)butane, et analogues. Les initiateurs à radicaux libres peroxygénés solubles dans l'eau sont particulièrement utiles dans de telles polymérisations en milieu aqueux. Les polymérisations en émulsion employées pour synthétiser le polymère caoutchouteux, sont effectuées de manière caractéristique à une température d'environ 20 C (60 F) jusqu'à 88 C (190 F). A des températures supérieures à environ 88 C, les monomères de type acrylate d'alkyle tels que l'acrylate de butyle, ont tendance à bouillir. Une chemise sous pression serait donc nécessaire pour chauffer de tels monomères de type acrylate d'alkyle à des températures supérieures à environ 88 C. Par ailleurs, à des températures de polymérisation inférieures à environ 55 C, un système d'initiateur redox est nécessaire pour assurer des vitesses de polymérisation satisfaisantes. Les sulfonates et les dérivés sulfatés qui sont utiles dans la synthèse du polymère caoutchouteux en tant que tensioactifs, sont commercialisés par une large variété de sources. Par exemple, DuPont vend un alkylarylsulfonate de sodium sous le nom commercial d'Alkanol (marque commerciale), Browning Chemical Corporation vend des dodécylbenzène sulfonates de sodium sous le nom commercial d'Ufaryl (marque commerciale) D1-85 et Ruetgers-Nease Chemical Company vend du cumène sulfonate de sodium sous le nom commercial de Naxonate Hydrotrope (marque commerciale). Des exemples représentatifs de tensioactifs de type sulfonate qui peuvent être employés comprennent le toluène xylène sulfonate de sodium, le toluène sulfonate de sodium, les cumène sulfonates de sodium, le décyldiphényléther sulfonate de sodium, le dodécylbenzènesulfonate de sodium, le dodécyldiphényléther sulfonate de sodium, le 1-octane sulfonate de sodium, le tétradécane sulfonate de sodium, le pentadécane sulfonate de sodium, l'heptadécane sulfonate de sodium et le toluène sulfonate de potassium. Les sels de métal des alkylbenzène sulfonates sont une classe particulièrement préférée de tensioactif de type sulfonate. Le métal est en général le sodium ou le potassium, le sodium étant préféré. Les sels de sodium des alkylbenzène sulfonates, correspondent à la formule développée: - Il R S-ONa dans laquelle R représente un groupe alkyle contenant de 1 à environ 20 atomes de carbone. On préfère que le groupe alkyle contienne d'environ 8 à environ 14 atomes de carbone. Le tensioactif de type sulfonate peut consister en un mélange de (mono)dialkyl éther disulfonates. L'avantage de la structure disulfonate consiste en ce qu'elle contient deux charges ioniques par molécule au lieu d'une comme dans le cas des tensioactifs classiques de type alkyl sulfonate. Les mélanges de (mono)dialkyl éther disulfates qui sont utiles dans la mise en oeuvre de la présente invention, sont commercialisés par une large variété de sources. Par exemple, Dow Chemical vend des oxydes de diphényle alkylés et disulfonés dénommés Dowfax (marque commerciale) correspondant à la formule développée: R \ O\ R SO3Na S03Na dans laquelle R représente un groupe alkyle, de manière caractéristique -C6H13, -C10oH21, -C12H25 ou -C16H33. Des mono et des di dodécyldiphényloxyde disulfonates de sodium sont vendus par American Cyanamid en tant que tensioactifs DPOS-45. Des tensioactifs de type alpha-oléfine sulfonate qui sont adaptés à une utilisation dans la présente invention, sont commercialisés par Witco et Hoechst AG. Les tensioactifs de type sulfate qui sont utiles dans la synthèse du polymère caoutchouteux, comprennent les sels de métal des alkylsulfates correspondants à la formule développée ROSO3X et les sels de métal des alkyléthersulfates correspondant à la formule développée RO(CH2CH2O),SO3X, dans laquelle X représente un métal du groupe Ia tel le sodium ou le potassium. Le lauryl sulfate de sodium, l'éthanolamine lauryl sulfate et la triéthanolamine lauryl sulfate de sodium sont des exemples représentatifs de tensioactifs de type sulfate commercialisés. Les dispersants employés dans la polymérisation comprennent normalement les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde ou les polycarboxylates. Les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde comprennent normalement des polysulfonates consistant en le produit de réaction de composés aromatiques et du formaldéhyde. De tels savons de produit de condensation aromatique du formaldéhyde, peuvent être préparés selon un procédé relativement simple. Par exemple, selon un tel procédé, on fait réagir 200 parties de naphtalène avec 200 parties d'acide sulfurique à 98 % pendant h à une température d'environ 165 C. La solution obtenue est ensuite refroidie et diluée avec 90 parties d'eau. On ajoute ensuite 107 parties d'une solution à 30 % de formaldéhyde, et le mélange est agité pendant 20 h à une température d'environ 80 C. Vers la fin de cette période de réaction, le mélange est progressivement chauffé jusqu'à 100 C. On effectue ensuite une neutralisation avec d'environ à 180 parties d'une solution d'ammoniac à 25 % à une température de 20 C jusqu'à 25 C. Le produit de neutralisation est ensuite filtré et, si cela est nécessaire, séché dans un séchoir à vide. De nombreuses variantes de cette synthèse sont possibles, et une large variété de composés aromatiques et de leurs dérivés peuvent réagir avec les aldéhydes, les cétones et les composés qui éliminent les groupes aldéhyde. On peut par exemple mentionner (a) les dispersants produits par condensation d'acides sulfoniques aromatiques et de chlorure de benzyle ou de benzoine; (b) les dispersants produits par condensation de divers acides alkylarylsulfoniques avec un acide arylsulfonique halogéné; et (c) les dispersants produits par condensation de phénols ou de 2-naphtols sulfonés avec du formaldéhyde et divers composés azotés. Des exemples représentatifs de produits de condensation aromatiques du formaldéhyde, sont illustrés ci-dessous. Constituants de Droduction Motifs structuraux Naphtalène + H2SO4 + C2 formaldéhyde S03Na x Naphtalène + crésol OH SO3Na CH3 Ether de diphényle y L + H2SO4 + formaldéhyde L S03Na& Toluène + H2SO4 +CH3 formaldéhyde CH2--t SO3Na x HC--CH--CH Isopropylbenzène + H3C -CH -CH3 H2SO4 + formaldéhyde CH2- S03Na OH Crésol + H2SO4 + formaldéhyde H3C H3S OH OH OH OH Phénol + formaldéhyde 'C 2CH, H2SO3Na O3NSO3Na NaO3ScH2 x R CyclohexanoneCH2 + formaldéhyde + sulfite de sodium CH2SO3Na OH Phénol + H2s04 cH2_ + formaldéhyde SONa0 18 2769632 Un carboxylate est également un agent dispersant polymère soluble dans l'eau. On peut par exemple polymériser de l'acide méthacrylique pour obtenir un homopolymère soluble dans l'eau qui peut être employé comme dispersant de type carboxylate. Les copolymères d'acide maléique, d'acide acrylique et d'acide maléique, d'acide maléique et d'éther de méthyle et de vinyle, ainsi que de diisobutylène et d'acide maléique (DIBMA) sont également très utiles dans la mise en oeuvre de la présente invention. Des dispersants de type carboxylate sont commercialisés par diverses sources. Le savon d'hémi-ester de type maléate qui peut être employé dans la polymérisation est préparé en faisant réagir de l'anhydride maléique avec un alcool gras contenant d'environ 10 environ 24 atomes de carbone. On préfère de manière caractéristique utiliser un alcool gras qui contient d'environ 12 à environ 16 atomes de carbone. On fait réagir une mole de l'anhydride maléique avec une mole de l'alcool gras pour produire le savon d'hémi-ester de type maléate. Cette réaction est effectuée de manière caractéristique à une température d'environ 50 C à environ 80 C, et ellepeut être représentée de la façon suivante: O O C' CH-C OH CH 0 + C16H33OH Il CH CH -C-O0-C16H33 Il C;+u O C 0 %0 On ajoute ensuite, de manière caractéristique, de l'hydroxyde de sodium ou de l'hydroxyde de potassium pour préparer le savon d'hémi-ester de type maléate. Cette étape peut être illustrée de la façon suivante: O O CH- C - OH CH C O0 1 + KOH + H20 CH C-O- C16H33 CH C-O-C16H33 Il Il O O La polymérisation en émulsion par radicaux libres employée pour synthétiser le polymère caoutchouteux est effectuée, de manière caractéristique, à une température d'environ 10 C à environ 95 C. Dans la plupart des cas, la température de polymérisation employée, varie d'environ 20 C à environ 80 C. La polymérisation est effectuée selon un procédé discontinu en deux étapes. Dans la première étape, on synthétise un latex de polymère d'ensemencement. Ceci est effectué en polymérisant (a) de l'acrylate de butyle, ou éventuellement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ % d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) de l'acrylonitrile et (d) un agent de réticulation. Le latex de polymère d'ensemencement est préparé de manière caractéristique par polymérisation d'un mélange de monomères contenant d'environ 40 à environ % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 5 à environ 35 % en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, d'environ 2 à environ 30 % en poids d'acrylonitrile, et d'environ 0,25 % en poids à 6 % en poids de l'agent de réticulation. On préfère, de manière caractéristique, que le composant monomère employé dans la première étape, comprenne d'environ 50 % en poids à environ 85 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 5 % en poids à environ 30 % en poids d'acrylate d'éthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou de méthacrylate de méthyle, d'environ 4 % en poids à environ 28 % en poids d'acrylonitrile, et d'environ 0,5 % en poids à environ 4 % en poids de l'agent de réticulation. On préfère en général particulièrement que la composition de monomères de charge employee pour synthétiser le latex de polymère d'ensemencement contienne d'environ 60 % en poids à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % d'acrylate de 2-éthylhexyle, d'environ 5 % en poids à environ % en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, d'environ 5 % en poids à environ % en poids d'acrylonitrile, et d'environ 1 à environ 3 % en poids d'un agent de réticulation. Après avoir préparé le latex de polymère d'ensemencement, on ajoute dans le latex de polymère d'ensemencement, un monomère de type styrène, une quantité supplémentaire de monomère de type acrylonitrile et d'agent de réticulation. En règle générale, on ajoute d'environ 4 parties en poids à environ 30 parties en poids de styrène, d'environ 1 partie en poids à environ 20 parties en poids d'acrylonitrile supplémentaire, et d'environ 0,01 à 2 parties en poids de l'agent de réticulation. Dans cette deuxième étape de la polymérisation, on préfère ajouter d'environ 6 parties en poids à environ 22 parties en poids de styrène, d'environ 3 parties en poids à environ 12 parties en poids d'acrylonitrile et d'environ 0,05 partie en poids à 1 partie en poids de l'agent de réticulation. On préfère de manière caractéristique particulièrement ajouter d'environ 10 parties en poids à environ 17 parties en poids de styrène, d'environ 4 parties en poids à environ 8 parties en poids d'acrylonitrile et d'environ 0,1 partie en poids à environ 0,5 partie en poids de l'agent de réticulation, dans le latex de polymère d'ensemencement afin d'initier la deuxième phase de la polymérisation. On peut employer une large variété d'agents de réticulation afin d'effectuer la polymérisation. Des exemples représentatifs d'agents de réticulation qui peuvent être employés comprennent les acrylates difonctionnels, les méthacrylates difonctionnels, les acrylates trifonctionnels, les méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. Le diméthacrylate de 1,4-butanediol s'avère être particulièrement utile comme agent de réticulation. Dans la plupart des cas, la polymérisation est effectuée jusqu'à obtention d'un taux de conversion de monomère élevé. Après avoir achevé la polymérisation, il est normalement souhaitable d'ajouter un aminoalcool dans l'émulsion afin de désodoriser le latex. L'aminoalcool a en général la formule développée HO-A-NH2 dans laquelle A représente un groupe alkylène contenant de 2 à environ 20 atomes de carbone. On préfère normalement 22 2769632 que l'aminoalcool contienne de 2 à environ 10 atomes de carbone, les aminoalcools contenant de 2 à environ atomes de carbone étant les plus préférés. L'éthanolamine (HO-CH2-CH2-NH2) qui est également dénommée 2-aminoéthanol, et la 2-hydroxyéthylamine sont des exemples représentatifs d'aminoalcool particulièrement préférés. D'autres exemples d'aminoalcools préférés comprennent le 3- aminopropanol, le 4-aminobutanol, le 2-amino-2- méthyl-l-propanol, le 2-amino-2-éthyl-l,3- propanediol, le N-méthyl-2,2-iminoéthanol et le 5- aminopentanol. L'étape de désodorisation est effectuée dans des conditions qui permettent à l'aminoalcool de réagir avec l'acrylate de n-butyle et l'acrylonitrile résiduels présents dans l'émulsion. Cette réaction se déroule dans une large plage de température, et l'opération de désodorisation peut être effectuée à n'importe quelle température dans la plage d'environ 5 C à environ 95 0C. Toutefois, pour des raisons pratiques, l'opération de désodorisation est normalement effectuée à une température d'environ C à environ 70 C. Puisque la réaction est plus rapide à des températures relativement élevées, la quantité de temps de réaction nécessaire diminue lorsque la température augmente. Par exemple, à une température d'environ 20 C, un temps d'opération de désodorisation de 1 à 3 jours peut être nécessaire. Par ailleurs, à une température d'environ 65 C, seulement environ deux heures de temps de réaction sont normalement nécessaires. La durée nécessaire pour que l'aminoalcool réagisse avec le monomère de type acrylate de n- butyle résiduel et le monomère de type acrylonitrile résiduel, dépend également de la teneur en 23 2769632 aminoalcool employé. En règle générale, on ajoute d'environ 0,05 % en poids à environ 2 % en poids de l'aminoalcool par rapport au poids total de l'émulsion. De manière plus spécifique, on ajoute d'environ 0,1% en poids à environ 1,5 % en poids de l'aminoalcool. On préfère normalement utiliser d'environ 0,3 % en poids à environ 1 % en poids de l'aminoalcool. Le polymère caoutchouteux produit selon le procédé de polymérisation discontinu en deux étapes, est récupéré de l'émulsion (latex) après l'opération de désodorisation facultative. Ceci peut être effectué en employant des techniques de coagulation standard. La coagulation peut être par exemple effectuée en ajoutant des sels, des acides ou les deux dans le latex. Après avoir récupéré le polymère caoutchouteux par coagulation, il peut être lavé afin de réduire encore les odeurs. Ceci peut être effectué en versant simplement ou en pulvérisant de l'eau sur le polymère caoutchouteux. Le polymère caoutchouteux peut également être lavé en l'introduisant dans un bain d'eau, ce qui réduit encore son odeur. Après l'avoir lavé, le polymère caoutchouteux est en général séché. Il est parfois avantageux de convertir le polymère caoutchouteux sec en une poudre afin de faciliter son utilisation. Dans ce cas, il est avantageux d'ajouter un agent de séparation dans le polymère caoutchouteux. Des exemples représentatifs d'agents de séparation qui peuvent être employés comprennent le carbonate de calcium, le chlorure de polyvinyle en émulsion et la silice. Le carbonate de calcium est un agent de séparation particulièrement souhaitable qui peut être employé dans de telles applications. 24 2769632 Le polymère caoutchouteux peut bien entendu être mélangé avec du chlorure de polyvinyle afin de préparer des compositions à aspect de cuir. Ces compositions à aspect de cuir procurent une excellente combinaison de propriétés dans une utilisation pour la production de compositions de peau de panneaux employés dans des applications dans les automobiles. Ces compositions à aspect de cuir, peuvent être préparées en mélangeant le polymère caoutchouteux dans du chlorure de polyvinyle (PVC) en mettant en oeuvre des techniques de mélange standard. Il est particulièrement préféré que le polymère caoutchouteux soit sous forme pulvérulente lorsqu'il est mélangé dans du PVC pour préparer de telles compositions à aspect de cuir. On peut employer une large variété de plastifiants compatibles avec les résines de chlorure de polyvinyle. Des exemples représentatifs de plastifiants qui sont particulièrement adaptés à cette application, comprennent les dérivés abiétiques tels que l'alcool hydroabiétylique, l'abiétate de méthyle et l'abiétate de méthyle hydrogéné; les dérivés de l'acide acétique tels que l'acétate de cumylphényle; les dérivés de l'acide adipique, tels que l'adipate de benzyle et d'octyle, l'adipate de dibutyle, l'adipate de diisobutyle, l'adipate de di- (2-éthylhexyle), l'adipate de diisononyle, l'adipate de diisooctyle, l'adipate de dinonyle, un adipate linéaire en C7-C9, l'adipate de dicapryle, l'adipate d'octyle et de décyle (adipate de n-octyle et de n- décyle), un adipate d'alcool à chaîne linéaire, l'adipate de didécyle (adipate de diisodécyle), l'adipate de dibutoxyéthyle, un adipate à poids moléculaire élevé, l'adipate de polypropylène, un adipate de polypropylène modifié; les dérivés de 2769632 l'acide azélaique tels que l'azélate de dicyclohexyle, l'azélate de di-(2-éthylhexyle), l'azélate de di-n-hexyle, un plastifiant pour basse température, l'azélate de diisoctyle; les dérivés de l'acide benzoïque tels que le dibenzoate de diéthylène glycol, le dibenzoate de dipropylène glycol, un mélange de benzoate de diéthylène glycol et de benzoate de dipropylène glycol, un dibenzoate de néopentyl glycol à faible coloration de marque, le tribenzoate de glycéryle, le tribenzoate de triméthyloléthane, le tribenzoate de pentaérythritol, le benzoate de cumylphényle; les dérivés polyphényliques tels que le terphényle hydrogéné; les dérivés de l'acide citrique tels que le citrate de triéthyle, le citrate de tri-n-butyle, l'acétyl citrate de triéthyle, l'acétyl citrate de tri-n- butyle, l'acétyl citrate de tributyle; les dérivés époxydés tels que l'époxy stéarate de butyle, un plastifiant époxydé, un tallate plastifiant époxydé, un époxy stéarate d'alkyle, un ester butylique époxydé, le tallate d'octyle époxydé, l'huile de soja époxydée, un triglycéride époxydé, l'huile de tournesol époxydée, l'huile de lin époxydée, un ester de type tallate époxydé, l'époxy tallate de 2- éthylhexyle, l'époxy stéarate d'octyle; les esters de marque tels qu'un ester de marque et un ester mixte; les dérivés d'éther tels que l'éther de cumylphényle et de benzyle; les dérivés de formal tels que le butyl carbitol formal; les dérivés de l'acide fumarique tels que le fumarate de dibutyle, le fumarate de diisooctyle, le fumarate de dioctyle; les dérivés de l'acide glutarique tels que les glutarates de dialkyle mixtes et le glutarate de dicumylphényle; les dérivés de glycol tels que le dipélargonate de diéthylène glycol, le dipélargonate 26 2769632 de triéthylène glycol, le di-(2-éthylbutyrate) de triéthylène glycol, le di-caprylate-caprate de triéthylène glycol, le di-(2- éthylhexoate) de triéthylène glycol, le dicaprylate de triéthylène glycol, le dicaprylate de tétraéthylène glycol, le di-(2- éthylhexoate) de polyéthylène glycol, le glycolate de butyl phtalyle et de butyle, un triglycolester d'acide gras d'huile végétale, un ester d'acide gras dérivé de triéthylène glycol; les dérivés de diacide linéaire tels qu'un diester mixte; les dérivés pétroliers tels que les hydrocarbures aromatiques; les dérivés de l'acide isobutyrique tels que le diisobutyrate de 2,2,4- triméthyl-1,3-pentanediol; les dérivés de l'acide isophtalique tels que l'isophtalate de di(2- éthylhexyle), l'isophtalate de diisooctyle, l'isophtalate de dioctyle; les dérivés de l'acide laurique tels que le laurate de butyle, le monolaurate de 1,2-propylène glycol, l'éthylène glycol monoéthyl éther laurate, l'éthylène glycol monobutyl éther laurate, le monolaurate de glycérol, le dilaurate de polyéthylène glycol-400; les mellates tels que les trimellates de n- octyle et de n-décyle, le trimellate de tri-n-octyl-n-décyle, le trimellate de triisononyle, le trimellate de triisooctyle, le trimellate de tricapryle, le trimellate de diisooctyle et de monoisodécyle, le trimellate de triisodécyle, le trimellate de tri(alkyle en C7-C9), le trimellate de tri-2- éthylhexyle; les dérivés de nitrile tels qu'un acide gras nitrilé; les dérivés de l'acide oléique tels que l'oléate de butyle, le monooléate de 1,2- propylène glycol, l'éthylène glycol monobutyl éther oléate, l'oléate de tétrahydrofurfuryle, le monooléate de glycéryle; les dérivés de paraffine 27 2769632 tels que les paraffines chlorées, le dipélargonate de diéthylène glycol, le dipélargonate de triéthylène glycol, le dipélargonate de 2butoxyéthyle; les plastifiants à groupe phénoxy tels que l'acétyl paracumyl phénol; les dérivés de l'acide phosphorique tels que le phosphate de tri-(2- éthylhexyle), le phosphate de tributoxyéthyle, le phosphate de triphényle, le phosphate de crésyle et de diphényle, le phosphate de tricrésyle, le phosphate de tri-isopropylphényle, les phosphates d'alkyle et d'aryle, le phosphate de diphényle et de xylényle, un phosphate de phényle et d'isopropyl phényle; les dérivés de l'acide phtalique tels que les phtalates d'alkyl benzène, le phtalate de diméthyle, le phtalate de dibutyle, le phtalate de diisobutyle, le phtalate de dihexyle, le phtalate de butyle et d'octyle, le phtalate de butyle et d'isodécyle, le phtalate de butyle et d'iso-hexyle, le phtalate de diisononyle, le phtalate de dioctyle, le phtalate de di-(2-éthyl hexyle), le phtalate de n- octyle et de n-décyle, le phtalate d'hexyle et d'octyl décyle, le phtalate de didécyle, le phtalate de diisodécyle, le phtalate de diundécyle, le phtalate de butyle et d'éthylhexyle, le phtalate de butyle et de benzyle, le phtalate d'octyle et de benzyle, le phtalate de dicyclohexyle, le phtalate de diphényle, les phtalates d'alkyle et d'aryle et le phtalate de 2-éthylhexyle et d'isodécyle; les dérivés de l'acide ricinoléique tels que l'acétyl ricinoléate de méthyle, l'acétyl ricinoléate de n- butyle, le triacétyl ricinoléate de glycéryle; les dérivés de l'acide sébacique tels que le sébaçate de diméthyle, le sébaçate de dibutyle et le sébaçate de dibutoxyéthyle; les dérivés de l'acide stéarique tels que le tri-acétoxy stéarate de glycéryle, l'acétoxy stéarate de butyle, le pentachlorostéarate de méthyle et l'acétoxy stéarate de méthoxyéthyle; les dérivés du saccharose tels que le benzoate de saccharose; les dérivés de l'acide sulfonique tels que les esters phénoliques d'acide alkyl-sulfonique; les dérivés de tallol tels que l'ester méthylique de tallol et l'ester isooctylique de tallol; et les dérivés de l'acide téréphtalique tels que le téréphtalate de dioctyle. Toutefois, afin d'obtenir une peau de panneau intérieur à faible embuage (IP), les plastifiants choisis doivent être soumis à un essai d'embuage avant utilisation afin d'assurer que leur utilisation ne donne pas lieu à la formation de buée. De telles compositions à aspect de cuir contiennent de manière caractéristique d'environ 40 à parties en poids du polymère caoutchouteux, d'environ 10 à environ 50 parties en poids d'un plastifiant et d'environ 0,1 à environ 5 parties en poids d'un agent anti-dégradation pour 100 parties en poids du chlorure de polyvinyle. On préfère de manière caractéristique que de telles compositions à aspect de cuir contiennent d'environ 60 à environ 120 parties en poids du polymère caoutchouteux, d'environ 15 à environ 40 parties du plastifiant, et d'environ 0,5 à 3 parties d'un agent anti-dégradation (pour 100 parties du PVC). On préfère en particulier, de manière caractéristique, que la composition à aspect de cuir contienne d'environ 70 à environ 90 parties en poids du polymère caoutchouteux, d'environ 20 à environ 30 parties en poids du plastifiant et d'environ 1 à 2 parties en poids de l'agent anti- dégradation pour 100 parties en poids du PVC. De telles compositions contiennent en général également une résine dérivée d'acrylonitrile, de 29 2769632 butadiène et de styrène (résine ABS). La composition à aspect de cuir, contient, de manière caractéristique, d'environ 15 parties à environ 80 parties de résine ABS pour 100 parties de PVC. La composition à aspect de cuir contient de préférence d'environ 25 à environ 55 parties en poids de la résine ABS pour 100 parties en poids du PVC. On préfère en général particulièrement que la composition à aspect de cuir contienne d'environ 30 à environ 40 parties en poids de la résine ABS pour 100 parties en poids de PVC. On ajoute également, de manière caractéristique, divers colorants et/ou pigments dans la composition afin d'obtenir une couleur requise. Les compositions à aspect de cuir sont utiles dans une large variété d'applications. Par exemple, on a trouvé qu'elles étaient extrêmement intéressantes lorsqu'elles sont employées pour fabriquer des peaux pour panneaux d'automobile. De tels panneaux comprennent, de manière caractéristique, une mousse d'uréthanne semi-rigide supportée par une armature rigide et revêtue de la composition à aspect de cuir de la présente invention. Ces peaux sont produites par calandrage des compositions à aspect de cuir, puis découpe de celles-ci à la taille et à la forme requises. De telles peaux pour application à l'automobile qui sont réalisées à partir des compositions à aspect de cuir de la présente invention, procurent une résistance à la chaleur, une stabilité à la lumière ultraviolette marquées ainsi que de faibles caractéristiques d'embuage. Ce sont des caractéristiques particulièrement souhaitables qui peuvent contribuer à empêcher la peau des panneaux d'automobile de se fissurer au cours de la vie normale du véhicule. 2769632 Les polymères caoutchouteux peuvent également être mélangés avec d'autres polymères halogénés (en plus du PVC), des polymères styréniques (polymères contenant du styrène, tels que les polymères d'acrylonitrile, de styrène et d'acrylate (ASA)), des polyoléfines et des polyamides afin de produire des compositions ayant une bonne résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette. De telles compositions à base de polymère peuvent être employées pour fabriquer une large variété d'articles utiles tels que des profilés, des moulages, des feuilles, des planchers, des revêtements de paroi, des tuyaux, des câbles et des articles chaussants. On peut pratiquement employer n'importe quel type de polyamide (Nylon) pour préparer de tels mélanges. Ces Nylon sont en général préparés en faisant réagir des diamines avec des acides dicarboxyliques. Les diamines et les acides dicarboxyliques qui sont employés pour préparer de tels Nylon contiennent en général d'environ 2 à environ 12 atomes de carbone. Toutefois, les Nylon qui peuvent être employés dans de tels mélanges, peuvent être également préparés par polymérisation par addition. Des exemples représentatifs de Nylon qui peuvent être employés comprennent le Nylon-6,6, le Nylon-6, le Nylon-7, le Nylon-8, le Nylon-9, le Nylon-10, le Nylon-11, le Nylon-12 et le Nylon-6,12. Ces Nylon ont de manière caractéristique un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 8 000 à environ 40 000, et ils ont en particulier un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 10 000 à environ 25 000. Des exemples représentatifs de polyoléfines qui peuvent être employées, comprennent le polyéthylène linéaire à basse densité, le polyéthylène à haute densité, le polypropylène, le polybutylène et les polyoléfines 31 2769632 modifiées telles que le poly(éthylène acétate de vinyle) dénommé EVA. Les polymères caoutchouteux peuvent être également mélangés avec des polyuréthannes thermoplastiques pour produire des compositions procurant une sensation douce au toucher et ayant de bonnes propriétés d'adhérence sur des résines thermoplastiques telles que les résines ABS, PMMA, ASA, PC, etc. De tels mélanges peuvent être employés dans une large variété d'applications telles que les poignées de portière, les boutons et les touches d'automobile. De tels mélanges ont par exemple d'excellentes caractéristiques pour fabriquer des boutons et des touches pour appareils de radio, télévisions et d'autres dispositifs électroniques. Un isolant pour câbles électriques peut être également produit en mélangeant les polymères caoutchouteux de la présente invention dans des polyuréthannes thermoplastiques. La composition de tels mélanges peut largement varier. De tels mélanges peuvent par exemple contenir d'environ 5 % en poids à environ % en poids du polymère caoutchouteux, et d'environ % en poids à environ 95 % en poids du polyuréthanne thermoplastique. La présente invention s'étend ainsi aux câbles électriques comprenant un conducteur métallique isolé par un mélange de polymères comprenant un polyuréthane thermoplastique et un polymère caoutchouteux tel que défini ci-dessus. La présente invention est illustrée à l'aide des exemples suivants qui sont simplement illustratifs et ne doivent pas être considérés comme limitant la portée de la présente invention ou la façon selon laquelle elle peut être mise en oeuvre. A moins que cela ne soit indiqué autrement de manière spécifique, toutes les parties et les pourcentages sont en poids. 32 2769632 Exemple 1 Dans cette expérience, on synthétisé un polymère caoutchouteux approprié pour être utilisé dans le procédé de la présente invention. La polymérisation a été effectuée dans un réacteur ayant une capacité de 1. Le réacteur était équipé d'un agitateur à turbine et à écoulement axial fonctionnant à tr/min (tours par minute). Le réacteur a été chargé avec 74,6 kg d'eau, 0,92 kg d'un savon d'hémiester de type maléate (préparé avec un alcool gras en C16), 0, 31 kg d'une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium à 50 %, 0,062 kg de dodécylbenzène sulfonate de sodium, 18,0 kg d'acrylate de n- butyle, 2,6 kg d'acrylonitrile, 5,1 kg d'acrylate de méthyle, 0,38 kg de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0,078 kg de t- dodécylmercaptan et 0,058 kg de persulfate de potassium. On a maintenu une température d'environ C au cours de la polymérisation. Après avoir atteint une teneur totale en solides d'environ 25 %, on a ajouté 0, 025 kg de persulfate de potassium supplémentaire. Cette première étape de la polymérisation a été effectuée pendant environ 2 heures 1/2. Cette première étape de polymérisation a résulté en la production d'un latex de polymère d'ensemencement qui a été employé dans la deuxième étape de la polymérisation. Dans la deuxième étape de la polymérisation, on a chargé dans le réacteur contenant le latex de polymère d'ensemencement, 1,47 kg d'acrylonitrile, 3,4 kg de styrène, 0,050 kg de divinylbenzène et 0,009 kg de t-dodécylmercaptan. La polymérisation a été poursuivie jusqu'à obtention d'une teneur en solides d'environ 30 %. Le latex produit était de couleur blanche, il avait un pH d'environ 6,5, une 33 2769632 viscosité Brookfield d'environ 6 cP, une tension superficielle d'environ 49 dynes par centimètre et une taille particulaire d'environ 80 nm. Toutefois, le latex avait une concentration résiduelle en acrylonitrile d'environ 1 480 ppm (parties par million), une concentration résiduelle en acrylate de n-butyle d'environ 325 ppm, et il avait une forte odeur. Les teneurs résiduelles en monomères ont été déterminées par chromatographie en phase gazeuse. Le latex produit a ensuite été coagulé, et on a récupéré un caoutchouc sec. On a déterminé par chromatographie en phase gazeuse que le caoutchouc sec contenait 24 ppm d'acrylonitrile résiduel et 300 ppm d'acrylate de n-butyle. Le caoutchouc sec avait une odeur non souhaitable. Le polymère caoutchouteux a également été testé à l'égard des caractéristiques d'embuage. Dans le procédé utilisé, le condensat provenant d'un échantillon de 10 g maintenu à 100 C, a été capté pendant 16 h sur une feuille d'aluminium refroidie qui était supportée par une plaque de verre. Après la période de 16 h, on a déterminé par gravimétrie qu'environ 4 mg de condensat s'étaient formés. Exemple comparatif 2 Dans cette expérience, on a préparé une composition à aspect de cuir en mélangeant le polymère caoutchouteux synthétisé dans l'exemple 1 avec de la résine PVC. Ce mélange a été préparé en mélangeant 35 parties de résine ABS, 80 parties du polymère caoutchouteux, 25 parties d'un plastifiant, 1,5 partie d'agents anti-dégradation et 4,5 parties d'un stabilisant de dispersion de couleur rouge dans parties de la résine PVC. Pour préparer la composition, on a employé un broyeur à matières plastiques Farrel de 8 pouces 34 2769632 (20,3 cm) chauffé au mazout et fonctionnant à 176 C (349 F). Toutes les poudres, les liquides et les stabilisants ont d'abord été mélangés dans un mélangeur Hobart pour former un mélange sec brut. Le mélange sec et l'élastomère ont été regroupés dans le broyeur et mélangés pendant 15 minutes avant de produire une feuille d'une épaisseur de 0,040 + 5. On a effectué un essai sur des échantillons de feuille broyés. On a déterminé que la composition à aspect de cuir préparée, avait des caractéristiques physiques qui la rendent particulièrement adaptée à une utilisation pour produire des compositions de peau pour des panneaux employés dans des applications pour l'automobile. La résistance à la traction, l'allongement à la rupture, le module à 100 % et la dureté Shore D de la composition à aspect de cuir préparée, sont mentionnés dans le tableau I (exemple 2). La composition à aspect de cuir a également été évaluée afin de déterminer sa stabilité à la chaleur et à la lumière ultraviolette. Les études de vieillissement à la lumière ont été effectuées dans un dispositif de contrôle d'exposition accélérée aux agents atmosphériques Q-U-V qui étaitéquipé d'une lampe UVB-313. Un cycle de vieillissement consistait en 6 h de lumière et en 4 h d'humidité à 100 % à C, les cycles étant répétés de manière continue jusqu'au nombre total d'heures mentionné dans le tableau I. Les échantillons avaient une taille de 1 pouce (2,54 cm) x 3 pouces (7,62 cm). * Le vieillissement à la chaleur a été effectué selon le procédé de vieillissement à la chaleur en four à air ASTM 573-78 avec des échantillons de matrice ASTM C. Les propriétés de traction ont été déterminées avant et après vieillissement à l'aide d'un dispositif de contrôle de traction United Modèle FM30-DM1VA à une vitesse de tête d'équerre de pouces par minute (50,8 cm/minute), un écartement de mâchoires de 2,5 pouces (6,35 cm) et un repère à 1 pouce (2,54 cm). Exemples comparatifs 3 et 4 Dans cette expérience, on a préparé à des fins de comparaison, des compositions de peau classiques. Dans ces expériences, on a mis en oeuvre le même procédé que celui décrit dans l'exemple 2, à l'exception du fait que l'on a substitué une résine ASA au polymère caoutchouteux employé dans l'exemple 2. Ces résines ASA étaient des terpolymères d'acrylonitrile, de styrène et d'un monomère de type acrylate. Dans l'exemple comparatif 3, la résine ASA employée était la résine ASA Baymod (marque commerciale) KU3-2069A de Mobay, la résine ASA Baymod (marque commerciale) KU3-2079A ayant été employée dans l'exemple comparatif 4. Les propriétés physiques de ces compositions de peau classiques et leurs caractéristiques de résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette, sont comparées à celles des compositions à aspect de cuir de la présente invention dans le tableau I. Exemple comparatif 5 Dans cette expérience, on a préparé une composition de peau supplémentaire en mettant en oeuvre le même procédé que celui décrit dans l'exemple 2, à l'exception du fait que l'on a substitué un caoutchouc nitrile réticulé au polymère caoutchouteux employé dans l'exemple 2, et que la quantité de résine ABS employée a été accrue jusqu'à parties. Les propriétés physiques de la composition de peau classique préparée dans cette 36 2769632 expérience, ainsi que ses caractéristiques de résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette, sont comparées à celles des compositions à aspect de cuir de la présente invention dans le tableau I. TABLEAU I COMPOSITION jEx. 2 Ex. 3 Ex. 4 |Ex. 5 Traction, MPa 17, 4 21,7 22,8 20,2 Allongement, % 125 197 116 296 Module à 100 %, MPa 17,2 - 22,6 16,9 Dureté Shore D 60 67 70 62 Vieillissement en four à air à 110 C, variation de E, %_ 504 h 0 -25,6 -37 -20 1 008 h -29 -23,9 -78 -67 1 512 h -28 -26,2 -80 -90 1 992 h -34 -52 -95 Vieillissement en four à air à 121 C, variation de E, % h 0 0 -71 -12 144 h -3 -9,4 - 79 -10 288 h -15 -11 -76 -70 384 h -20 -11,1 -75 -94 480 h -42 - 35,8 -96 -82 528 h -44 -37,6 -98 Vieillissement à la lumière QUV 313, variation de couleur h 0,9 3,6 3,9 2,7 h 7,9 8,5 7,1 9,0 360 h 16,5 18,8 18,6 18,2 540 h 16,5 19,1 21,5 20,9 37 2769632 Ainsi qu'on peut le remarquer en examinant les données du tableau I, les propriétés physiques de la composition à aspect de cuir préparée avec le polymère caoutchouteux de la présente invention, étaient très comparables à celles des compositions de peau standard mentionnées dans les exemples comparatifs 3, 4 et 5. Toutefois, la composition de peau préparée en employant le polymère caoutchouteux de la présente invention avait des caractéristiques de vieillissement à la chaleur nettement améliorées après 1 992 h à 110 C. Sa résistance à la chaleur à 121 C s'est avérée être comparable à la stabilité thermique obtenue dans l'exemple comparatif 3. Toutefois, la composition de peau préparée en utilisant le polymère caoutchouteux de la présente invention avait une résistance à la chaleur nettement améliorée à 121 C par rapport aux compositions de peau préparées dans l'exemple comparatif 4 et dans l'exemple comparatif 5. La composition à aspect de cuir préparée dans l'exemple 2 s'est avérée être meilleure que les compositions de peau standard préparées dans les exemples comparatifs 3, 4 et 5. Ainsi, les compositions de peau de la présente invention ont une résistance à la lumière ultraviolette plus élevée que les compositions de peau classiques préparées avec des résines ASA. Exemple 6 Dans cette expérience, on a synthétisé un polymère caoutchouteux en mettant en oeuvre un procédé analogue au procédé employé dans l'exemple 1. Cette polymérisation a été effectuée dans un réacteur ayant une capacité de 100 1. Le réacteur était équipé d'un agitateur à turbine et à écoulement axial fonctionnant à 110 tr/min. Le réacteur a été initialement chargé avec 70,92 kg d'eau, 0,87 kg de monomaléate de dodécanol, 0,40 kg d'une solution aqueuse à 50 % d'hydroxyde de potassium, 0,06 kg de dodécylbenzène sulfonate de sodium, 0,06 kg de pyrophosphate de sodium, 0,05 kg de triéthanol amine, 22,13 kg d'acrylate de n-butyle, 2,60 kg d'acrylonitrile, 1,30 kg de méthacrylate de méthyle, 0,65 kg de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0, 08 kg de t-dodécylmercaptan et 1,56 kg d'une solution de persulfate de potassium à 5 %. On a maintenu une température d'environ 35 C au cours de la polymérisation. Après avoir atteint une teneur en solides totale d'environ 24 %, on a ajouté 0,52 kg d'une solution supplémentaire de persulfate de potassium. La première étape de la polymérisation a été effectuée pendant environ 2 heures 1/2. Cette polymérisation de première étape a résulté en la production d'un latex de polymère d'ensemencement qui a été employé dans la deuxième étape de la polymérisation. Dans la deuxième étape de la polymérisation, on a introduit dans le réacteur contenant le latex de polymère d'ensemencement, 1,49 kg d'acrylonitrile, 3,47 kg de styrène, 0, 050 kg de divinylbenzène et 9,3 mg de t-dodécylmercaptan. La température de polymérisation a ensuite été accrue jusqu'à 70 C, et on a laissé la polymérisation se poursuivre. Après achèvement de la polymérisation, le latex préparé a été coagulé, et on a récupéré un caoutchouc sec; Exemple 7 Dans cette expérience, on a préparé un polymère caoutchouteux dans un réacteur en verre de 2 1 en mettant en oeuvre la technique de la présente invention. Dans le procédé employé, on a initialement chargé dans le réacteur, 1 126 g d'eau, 5,93 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium à 50 %, 39 2769632 14,0 g de monomaléate d'hexadécyle, 1,0 g d'une solution de dodécylbenzènesulfonate de sodium à 30 %, 1,0 g de pyrophosphate de sodium, 231 g d'acrylate de n-butyle, 105 g d'acrylonitrile, 42 g d'acrylate de 2-éthylhexyle, 42 g d'acrylate de méthyle, 8,4 g de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0,84 g de méthacrylate de t- dodécyle, 8,3 g d'une solution aqueuse à 5 % de triéthanolamine et 24,9 g d'une solution aqueuse de persulfate de potassium à 5 %. On a maintenu une température d'environ 35 C au cours de la première étape de la polymérisation. Après avoir atteint une teneur en solides d'environ 20 %, la température réactionnelle a été accrue jusqu'à environ 60 C, et on a ajouté dans le réacteur, 24 g d'acrylonitrile supplémentaire, 56 g de styrène, 0,96 g de divinylbenzène et 0,16 g de t- dodécylmercaptan. Après achèvement de la polymérisation, le latex préparé a été coagulé, et on a récupéré un caoutchouc. Exemple 8 Dans cette expérience, on a préparé un polymère caoutchouteux dans un réacteur en verre de 2 1 en utilisant la technique de la présente invention. Dans le procédé employé, on a initialement chargé dans le réacteur, 1 126 g d'eau, 5,93 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium à 50 %, 14,0 g de monomaléate d'hexadécyle, 1,0 g d'une solution de dodécylbenzènesulfonate de sodium à 30 %, 1,0 g de pyrophosphate de sodium, 168 g d'acrylate de n- butyle, 105 g d'acrylonitrile, 105 g d'acrylate de 2- éthylhexyle, 42 g d'acrylate de méthyle, 6,3 g de diméthacrylate de 1,4-butanediol, 0,44 g de méthacrylate de t-dodécyle, 8,3 g d'une solution aqueuse à 5 % de triéthanolamine, et 24,9 g d'une solution aqueuse à 5 % de persulfate de potassium. On a maintenu une température d'environ 35 C au cours de la première étape de la polymérisation. Après avoir atteint une teneur en solides d'environ 20 %, la température de réaction a été accrue jusqu'à environ 60 C, et on a chargé dans le réacteur, 24 g d'acrylonitrile supplémentaire, 56 g de styrène, 0,96 g de divinylbenzène et 0,16 g de t- dodécylmercaptan. Après achèvement de la polymérisation, le latex préparé a été coagulé et on a récupéré un caoutchouc. Exemples 9 à 12 Dans cette série d'expériences, on a préparé des compositions à aspect de cuir en mélangeant le polymère caoutchouteux préparé dans les exemples 1, 6, 7 et 8 à du PVC. Dans le procédé utilisé, on a mélangé 40 parties du polymère caoutchouteux dans 100 parties du PVC. Les mélanges préparés comprenaient également 50 parties de DOP et 3 parties de Ba/Zn. Les mélanges ont été préparés en mélangeant les composants dans un broyeur à 180 C pendant 6 minutes, et en les pressant ensuite sous forme d'échantillons à 180 C. Les échantillons préparés ont été ensuite testés afin de déterminer leurs propriétés physiques. Les propriétés physiques des échantillons préparés sont mentionnées dans le tableau II. Le mélange préparé dans l'exemple 9 contenait la composition caoutchouteuse de l'exemple 1, le mélange de l'exemple 10 contenait la composition caoutchouteuse de l'exemple 6, le mélange de l'exemple 11 contenait la composition caoutchouteuse de l'exemple 7 et le mélange de l'exemple 12 contenait la composition caoutchouteuse de l'exemple 8. 41 2769632 TABLEAU II Résistance Module Dureté à la Allongement Ex. Shore A traction 50 % 100 l (MPa) (MPa) 9 80 17,0 MPa 275 % 5,8 9,0 80 16,4 MPa 258 % 5,7 8,8 il 80 15,5 MPa 270 % 5,2 7,8 12 80 16,3 MPa 260 % 6,1 9,4 Ainsi qu'on peut le remarquer d'après le tableau II, la totalité des polymères caoutchouteux préparés dans les exemples 1, 6, 7 et 8, pouvait être mise sous forme de compositions à aspect de cuir ayant de bonnes propriétés physiques. En fait, les compositions à aspect de cuir préparées avaient une excellente combinaison de propriétés pour une utilisation pour la production de peaux destinées à être utilisées dans des panneaux intérieurs d'automobile tels que des tampons de collision. Exemple 13 Dans cette expérience, on a désodorisé le latex préparé dans l'exemple 1 avant de le coaguler. Ceci a été effectué en ajoutant 0,5 % en poids (par rapport au poids total du latex) d'éthanolamine dans le latex à la température ambiante (environ 22 OC). Après une journée, la teneur en acrylonitrile résiduel a chuté de 1 480 ppm à 51 ppm, et la teneur en acrylate de n- butyle résiduel a chuté de 325 ppm à 30 ppm. Après trois jours, la teneur en acrylate de n-butyle résiduel est devenue indétectable. Le latex désodorisé a ensuite été coagulé, et on a récupéré un caoutchouc sec. Les teneurs résiduelles en acrylonitrile et en acrylate de n-butyle étaient trop faibles pour être détectables par chromatographie en phase gazeuse dans le caoutchouc sec. Le caoutchouc sec récupéré n'avait pas d'odeur non souhaitable. Exemple 14 Dans cette expérience, on a répété le procédé décrit dans l'exemple 1, à l'exception du fait que le 0,92 kg de savon d'hémiester de type maléate a été remplacé par 0,612 kg d'un savon de produit de condensation aromatique de formaldéhyde. Le procédé employé dans cette expérience différait également du procédé décrit dans l'exemple 1 dans la mesure o la teneur en dodécyl benzène sulfonate de sodium a été accrue à 0,3 kg. Le savon de produit de condensation aromatique de formaldéhyde employé dans cette expérience, était le sel de sodium du produit de condensation de l'acide naphtalène sulfonique et du formaldéhyde. Il avait un poids moléculaire d'environ 1 000 à environ 5 000, et il peut être représenté par la formule développée: Ot, CH2 L S03Nal Le polymère caoutchouteux préparé a ensuite été testé à l'égard des caractéristiques d'embuage. Dans le procédé employé, le condensat provenant d'un échantillon de 10 g maintenu à 100 OC, a été capté pendant 16 h sur une feuille d'aluminium refroidie 43 2769632 qui était supportée par une plaque de verre. Après la période de 16 h, on a déterminé par gravimétrie que 0,3 mg d'un condensat s'était formé. Les caractéristiques d'embuage du polymère caoutchouteux préparé selon cette expérience, étaient donc meilleures que les caractéristiques d'embuage du polymère caoutchouc synthétisé dans l'exemple 1 dans lequel 4,0 mg de condensat ont été recueillis dans l'essai d'embuage. En d'autres termes, le polymère caoutchouteux préparé dans cette expérience, a généré moins de 10 % de la quantité de buée générée par le polymère caoutchouteux de l'exemple 1. Exemple 15 Dans cette expérience, le procédé décrit dans l'exemple 1 a été répété, à l'exception du fait que le 0,92 kg de savon d'hémiester de type maléate a été remplacé par 0,765 kg d'un savon de polycarboxylate de type Sokalan. Le procédé employé dans cette expérience différait également du procédé décrit dans l'exemple 1 dans la mesure o la teneur en dodécyl benzène sulfonate de sodium a été accrue à 0,306 kg. Le polymère caoutchouteux préparé, a ensuite été testé à l'égard des caractéristiques d'embuage. Dans le procédé employé, le condensat provenant d'un échantillon de 10 g maintenu à 100 OC, a été capté pendant 16 h sur une feuille d'aluminium refroidie supportée par une plaque de verre. Après la période de 16 h, on a déterminé par gravimétrie que 0,4 mg de condensat s'était formé. Les caractéristiques d'embuage du polymère caoutchouc préparé dans cette expérience, étaient donc meilleures que les caractéristiques d'embuage du polymère caoutchouteux synthétisé dans l'exemple 1. 44 2769632 Exemple comparatif 16 Dans cette expérience, on a répété le procédé décrit dans l'exemple 1 à l'exception du fait que le 0,92 kg de savon d'hémiester de type maléate a été remplacé par 0,612 kg de savon de didodécyl diphényloxyde disulfonate de type Dowfax 2A1. Le polymère caoutchouteux préparé a été testé à l'égard des caractéristiques d'embuage. Dans le procédé employé, le condensat provenant d'un échantillon de 10 g maintenu à 100 C, a été capté pendant 16 h sur une feuille d'aluminium refroidie supportée par une plaque de verre. Après la période de 16 h, on a déterminé par gravimétrie que 1,2 mg à 2,0 mg de condensat s'étaient formés. Ainsi, les caractéristiques d'embuage du polymère caoutchouteux préparé dans cette expérience, étaient légèrement meilleures que les caractéristiques d'embuage du polymère caoutchouteux synthétisé dans l'exemple 1, mais moins bonnes que les résultats obtenus dans les exemples 14 et 15. Exemples 17 à 22 Dans cette série d'expériences, on a préparé des mélanges en mélangeant diverses quantités de caoutchouc Sunigum 7395 dans du polyuréthanne thermoplastique Desmopan 385. Ce mélange a été effectué par extrusion à l'aide d'un extrudeuse à deux vis Clextral en employant un profil de température de 150 C/185 C/190 C/195 C/200 C/210 C/195 C/190 C/185 C. Le mélange a ensuite été moulé par injection en éprouvettes à l'aide d'une presse d'Arburg en utilisant un profil de température de 185 C/190 C/195 C/200 C/200 C. Les éprouvettes préparées ont été recuites pendant 24 h à une température de 100 C puis testées. La composition des mélanges préparés et les propriétés physiques déterminées par essai sont mentionnées dans le tableau III. On remarquera que l'exemple 17 a été effectué à titre de témoin contenant 100 % du polyuréthanne thermoplastique. Les éprouvettes réalisées avec ces mélanges, ont également été testées à l'égard de la résistance aux solvants organiques, en les vieillissant dans un mélange à %/30 % d'isooctane et de toluène pendant 3 jours à une température de 22 C, et les résultats de cet essai sont mentionnés dans le tableau IV. Les échantillons ont été également évalués après avoir été vieillis pendant 7 jours dans de l'huile ASTM 3 à C, et les résultats de cet essai sont mentionnés dans le tableau V. TABLEAU III Exemple 17 18 19 20 21 22 Rapport DES 385/SUNIGUM 100/0 80/20 70/30 50/50 30/70 20/80 P7395 r - - - - Densité 1,19 1,19 1,19 1,18 1,17 1,16 Dureté Shore A 81 76 76 73 69 64 Résistance (MPa) 41,0 29, 1 33,4 19,2 10,2 8,5 Module à 50 % (MPa) 3,7 3,1 3,3 2,9 2,4 2,1 Module à 100 % (MPa) 4,7 4,1 4,2 3,9 3,4 3,1 Allongement (%) 663 740 625 537 411 426 Résistance au 96 81 64 75 60 40 déchirement (kN/m) Abrasion (mm3) 50 92 125 206 208 191 Déformation permanente 32 42 50 60 73 74 par compression (%) 46 2769632 TABLEAU IV Exemple 17 18 19 20 21 22 Propriétés apres vieillissement pendant 100/0 80/20 70/30 50/50 30/70 20/80 trois jours dans du combustible B à 22 C Dureté Shore A 80 70 65 46 27 16 Résistance (MPa) 32,5 19,7 18,5 7,6 Trop Trop mou mou Module à 50 % (MPa) 3,7 2,6 2,2 1,4 n/a n/a Module à 100 % (MPa) 4,4 3,3 2,9 2,0 n/a n/a Allongement (%) 631 599 524 382 L n/a n/a n/a: non disponible TABLEAU V Exemple 17 18 19 20 21 22 Propriétés après vieillissement pendant 100/0 80/20 70/30 50/50 30/70 20/80 sept jours dans de l'huile ASTM 3 à 70 C Dureté Shore A 82 76 74 66 58 52 Résistance (MPa) 53,1 32,9 27,3 16,1 8,6 6,5 Module à 50 % (MPa) 3,9 3,3 2,5 2,4 2,0 1,8 Module à 100 % (MPa) 5,0 4,3 3,4 3,3 2,9 2,8 Allongement (%) 672 682 617 508 437 345 Exemples 23 à 27 Dans cette série d'expériences, on a préparé des mélanges de caoutchouc Sunigum avec du polyuréthanne thermoplastique DEDU 9000, en mettant en oeuvre le même procédé que celui qui a été utilisé dans les exemples 17 à 22 à l'exception du fait que les 47 2769632 éprouvettes préparées ont été recuites à 100 OC pendant seulement trois heures. Les propriétés physiques des mélanges préparés dans cette série d'expériences, sont mentionnées dans le tableau VI. TABLEAU VI Exemple 23 24 25 26 27 Rapport DEDU 9000/SUNIGUM 100/0 80/20 70/30 50/50 30/70 P7395 Densité 1,21 1,19 1,19 1,17 1,16 Dureté Shore A 87 83 78 75 71 Résistance (MPa) 24,6 26,3 23,6 14, 6 10,8 Module à 50 % (MPa) 6,3 4,8 4,7 4,4 3,5 Module à 100 % (MPa) 9,0 6,9 6,7 6,4 5,1 Allongement (%) 389 491 494 391 338 Résistance au déchirement (kN/m) Abrasion (mmn3) 50 87 95 136 136 Déformation permanente 34 40 46 60 70 par compression (%) | Bien que certains modes de réalisation et détails représentatifs aient été révélés afin d'illustrer la présente invention, il apparaîtra à l'homme de l'art que diverses variantes et modifications peuvent être apportées sans s'écarter de la portée de la présente invention. 48 2769632 REVENDICATIONS 1. Mélange de polymères utile pour fabriquer une large variété d'articles, ledit mélange étant caractérisé en ce qu'il comprend (1) un polyuréthanne thermoplastique et (2) un polymère caoutchouteux comprenant des motifs répétés dérivés (a) d'acrylate de butyle, (b) d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) d'acrylonitrile, (d) de styrène, (e) d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfates, (f) d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement d'un savon d'hémi-ester de type maléate, et (g) d'un agent de réticulation. 2. Câble électrique caractérisé en ce qu'il comprend un conducteur métallique isolé par un mélange de polymères comprenant (1) un polyuréthanne thermoplastique et (2) un polymère caoutchouteux comprenant des motifs répétés dérivés (a) d'acrylate de butyle, (b) d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) d'acrylonitrile, (d) de styrène, (e) d'un tensioactif choisi parmi les sulfonates et les dérivés sulfates, (f) d'un dispersant choisi parmi les produits de condensation aromatiques du formaldéhyde et les polycarboxylates, ou éventuellement, d'un savon d'hémi-ester de type maléate, et (g) d'un agent de réticulation. 3. Mélange de polymères selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit mélange de polymères contient d'environ 5 % en poids à environ 95 % en poids du polymère caoutchouteux, et d'environ 5 % en poids à environ 95 % en poids du polyuréthanne thermoplastique. 4. Mélange de polymères selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre d'environ 0,1 % en poids à environ 5 % en poids d'un agent anti-dégradation. 5. Mélange de polymères selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le polymère caoutchouteux comprend des motifs répétés dérivés d'environ 40 à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, d'environ à environ 35 % en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 4 à environ 30 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 3 à environ 25 % en poids de styrène, et d'environ 0,25 à environ 8 % en poids d'un agent de réticulation. 6. Mélange de polymères selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les acrylates difonctionnels, les acrylates trifonctionnels, les méthacrylates difonctionnels, les méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. 7. Mélange de polymères selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un agent colorant choisi parmi les colorants et les pigments. 8. Mélange de polymères selon la revendication 1, 3 ou 4, caractérisé en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs répétés dérivés d'environ 50 à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % en poids d'acrylate de 2- éthylhexyle, d'environ 3 à environ 25 % en poids d'un 0o 2769632 composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 6 à environ 25 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 5 à environ 18 % en poids de styrène, et d'environ 0,5 à environ 4 % en poids d'un agent de réticulation. 9. Mélange de polymères selon la revendication 4 ou 8, caractérisé en ce que l'agent anti-dégradation est présent selon une quantité d'environ 1 % en poids à environ 2 % en poids. 10. Mélange de polymères selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le polymère caoutchouteux comprend des motifs répétés dérivés de à environ 75 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ % en poids d'acrylate de 2- éthylhexyle, d'environ à environ 20 % en poids de méthacrylate de méthyle, d'environ 10 à environ 14 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 8 à environ 14 % en poids de styrène et d'environ 1 à environ 3 % en poids d'un agent de réticulation. 11. Mélange de polymères selon la revendication , caractérisé en ce que l'agent de réticulation comprend un ou plusieurs composé(s) choisi(s) parmi le divinylbenzène et le diméthacrylate de 1,4- butanediol. 12. Câble électrique selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conducteur métallique est un conducteur de cuivre. 13. Câble électrique selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conducteur métallique est un conducteur d'aluminium. 14. Câble électrique selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conducteur métallique est enrobé du mélange de polymères. 15. Câble électrique selon la revendication 14, caractérisé en ce que le mélange de polymères contient d'environ 5 % en poids à environ 95 % en poids du polymère caoutchouteux et d'environ 5 % en poids à environ 95 % en poids du polyuréthanne thermoplastique. 16. Câble électrique selon la revendication 15, caractérisé en ce que le polymère caoutchouteux comprend des motifs répétés dérivés d'environ 40 à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, d'environ à environ 35 % en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 4 à environ 30 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 3 à environ 25 % en poids de styrène, et d'environ 0,25 à environ 8 % en poids d'un agent de réticulation. 17. Câble électrique selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les acrylates difonctionnels, les acrylates trifonctionnels, les méthacrylates difonctionnels, les méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. 18. Câble électrique selon la revendication 15, caractérisé en ce que le polymère caoutchouteux contient des motifs répétés dérivés d'environ 50 à environ 80 % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ % en poids d'acrylate de 2- éthylhexyle, d'environ 3 à environ 25 % en poids d'un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, d'environ 6 à environ 25 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 5 à environ 18 % en poids de styrène et d'environ 0,5 à environ 4 % en poids d'un agent de réticulation. 19. Câble électrique selon la revendication 18, caractérisé en ce que le polymère caoutchouteux comprend des motifs répétés dérivés de 55 à environ % en poids d'acrylate de butyle, ou éventuellement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2- éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 % en poids d'acrylate de 2éthylhexyle, d'environ 5 à environ % en poids de méthacrylate de méthyle, d'environ à environ 14 % en poids d'acrylonitrile, d'environ 8 à environ 14 % en poids de styrène et d'environ 1 à environ 3 % en poids d'un agent de réticulation. 20. Câble électrique selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'agent de réticulation comprend un ou plusieurs composé(s) choisi(s) parmi le divinylbenzène et le diméthacrylate de 1,4- butanediol. 21. Mélange de polymères selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre environ % en poids à environ 50 % en poids d'un plastifiant.