Brevet FR2766535A1 — publié le 19990129

L'invention concerne un support amortissant les vibrations qui est destiné à relier de façon solide et fiable un élément mécanique vibrant et une embase supportant cet élément, et qui empêche la transmission des vibrations à l'embase. Le support selon l'invention convient plus parti- culièrement au montage d'un élément tel qu'un moteur d'appa- reil électrique domestique, en particulier le compresseur d'un réfrigérateur ou d'un congélateur, et à la liaison entre l'élément et une embase de support définie par le corps de l'appareil. L'invention concerne aussi un procédé direct et peu coûteux de moulage par injection d'un tel support. Comme cela est connu, pour relier un élément vibrant à une embase de support, on utilise des pièces destinées à amortir les vibrations et à réduire ainsi les bruits. Les moteurs et/ou compresseurs d'appareils électri- ques domestiques sont souvent reliés au corps de l'appareil à l'aide de dispositifs de liaison à pièces multiples définis sensiblement par un élément de liaison à montage traversant, tel qu'un boulon ou un élément à encliqueter, qui est monté à travers un support formé de caoutchouc ou d'une autre matière amortissante. Cependant, de tels dispositifs ne parviennent pas à empêcher la transmission d'une partie des vibrations par l'intermédiaire du ou des éléments de liaison, et, en outre, ils sont compliqués, longs et donc coûteux à assembler. En variante, il a été proposé des tampons en matière plastique comportant des têtes de liaison encli- quetees, à montage rapide, mais, bien qu'étant d'un assem- blage rapide et aisé, ils sont totalement inefficaces en ce qui concerne les performances d'amortissement de vibrations. Un objet de l'invention est de procurer un support amortissant les vibrations destiné à relier un organe vibrant à une embase de support, qui élimine les incon- vénients précités en étant d'un assemblage rapide et aisé, et qui procure un amortissement des vibrations encore plus efficaces que celui des dispositifs à éléments multiples actuellement utilisés. Conformément à l'invention, il est proposé un support amortissant les vibrations destiné à supporter un organe vibrant sur l'embase de support, le support comportant un corps et deux têtes de liaison portés à des extrémités opposées du corps et ayant des manchons respectifs destinés à s'encliqueter à l'intérieur de sièges traversants respec- tifs formés, respectivement, dans une console de montage pour l'assemblage de l'organe vibrant et de l'embase de support, et des collerettes respectives, déformables élastiquement, faisant saillie vers l'extérieur des manchons respectifs et coopérant de façon opposée avec des parties d'arrêt respec- tives entourant les sièges traversants respectifs, le support étant caractérisé en ce que chaque tête est moulée par injection en une seule pièce en matière plastique synthéti- que, tandis que le corps comprend un bloc monolithique unique formé d'un élastomère quelconque moulable par injection, le bloc étant partiellement introduit, par des extrémités opposées, à l'intérieur des manchons des deux têtes opposées, et réalisé par co-moulage avec les têtes afin d'être en liaison moléculaire avec la matière des têtes et de former ainsi un élément monolithique unique avec les têtes, le corps définissant la seule liaison physique entre les deux têtes opposées. Les deux têtes opposées procurent donc tous les avantages d'un assemblage rapide, sans problème et fiable des supports connus, n'amortissant pas les vibrations, tandis que le corps élastomérique, qui est la seule liaison entre les deux têtes, isole totalement en vibration les têtes tout en réalisant simultanément une liaison suffisamment rigide pour assurer une tenue fiable du support. De plus, le co-moulage procure une structure monolithique ne nécessitant aucun élément supplémentaire de liaison rigide qui pourrait transmettre une partie des vibrations. Le support conforme à l'invention est avantageu- sement formé au moyen d'un procédé de co-moulage, qui constitue également une partie de l'invention et qui a pour caractéristique de comprendre les étapes dans les étapes dans lesquelles: - on forme, au moyen de parties mobiles respec- tives d'un moule, deux empreintes ayant la forme des têtes et séparées l'une de l'autre d'une manière étanche au fluide au moyen des deux tiges droites coaxiales disposées face à face et bout à bout, une première tige s'étendant à travers une première empreinte et étant formée d'une seule pièce avec les parties du moule définissant la première empreinte, et une seconde tige étant maintenue en contact bout à bout avec la première tige à travers un siège de moule à travers la seconde empreinte; - on injecte une matière thermoplastique non élastomérique à l'intérieur des premières empreintes pour former les têtes; - on retire la seconde tige, par rapport à la première tige, sur une distance suffisante pour libérer une partie prédéterminée du siège de moule à travers la seconde empreinte; - on injecte un élastomère thermoplastique à l'intérieur de la partie prédéterminée du siège de moule définie entre les tiges coaxiales face à face pour former le corps; et - on ouvre le moule, on retire davantage la seconde tige pour détacher de la première tige une tête respective du support et pour positionner la seconde tête contre un épaulement du moule, et on retire davantage la seconde tige pour détacher la seconde tête de la seconde tige et enlever le support fini. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: la figure 1 est une vue schématique en coupe éclatée d'un support conforme à l'invention et avant le montage; et les figures 2, 3 et 4 sont des vues en coupe montrant des étapes du procédé de production du support de la figure 1 selon l'invention. La référence numérique 1 sur la figure 1 désigne dans son ensemble un support amortissant les vibrations destiné à supporter un organe vibrant 2 qui est, dans l'exemple représenté, un compresseur et/ou un moteur d'un réfrigérateur et d'un congélateur, sur une embase 3 de support faisant partie, par exemple, du corps de l'appareil (non représenté). Le support 1 comporte un corps sensiblement prismatique 4, et deux têtes 5, 6 de liaison à des extrémités opposées 7, 8 du corps 4. Les têtes 5, 6 comportent des manchons respectifs qui s'encliquettent à l'intérieur de sièges traversants respectifs 11, 12 formés, respectivement, dans une console connue 13 pour le montage de l'organe 2, et dans l'embase 3; et des collerettes respectives 14, déformables élastiquement, s'étendant vers l'extérieur des manchons respectifs 10 et coopérant en opposition, comme expliqué ci-après, avec des parties d'arrêt respectives 15, 16 entourant les sièges traversants respectifs 11, 12 de la console 13 et de l'embase 3, respectivement. Selon une première caractéristique de l'inven- tion, les têtes 5, 6 sont moulées chacune par injection, indépendamment l'une de l'autre, en une pièce de matière plastique synthétique, tandis que le corps 4 comprend un bloc monolithique unique 18, qui est de forme cylindrique dans l'exemple représenté, formé d'un élastomère pouvant être moulé par injection et relié aux têtes 5, 6 afin de définir la seule liaison physique entre les têtes. Plus particulièrement, le bloc 18 est introduit partiellement, aux extrémités opposées 7, 8, dans les manchons 10 des têtes opposées 5, 6, et il est réalisé par co-moulage en même temps que les têtes 5, 6 afin d'être en5 liaison moléculaire avec la matière des têtes 5, 6 et de former avec les têtes un élément monolithique unique définis- sant le support 1. Ceci a été rendu possible par des travaux approfondis des techniciens de la Demanderesse, qui ont conçu finalement une combinaison particulière de matières assurant les meilleurs résultants en termes de réalisation mono- lithique, et comprenant la formation des têtes 5, 6 en polyamide (par exemple en "Nylon 6 ou 66", avec ou sans charge) et du bloc monolithique 18, définissant le corps 4, en un polyuréthanne thermoplastique (ou un autre caoutchouc thermoplastique connu). La meilleure construction monolithique des pièces , 6 et 18 est obtenue en formant les têtes 5, 6 de manière à augmenter autant que possible la surface de contact entre l'élastomère du corps 4 et la matière plastique des têtes 5, 6, tout en maintenant en même temps des dimensions réduites. Bien qu'elles puissent être identiques, les têtes 5, 6 sont donc avantageusement légèrement différentes l'une de l'autre. Le manchon 10 de la tête 6 comporte une paroi extrême transversale 20 définissant, à l'intérieur du manchon et sur le côté faisant face au corps 4, un siège borgne 21 destiné à loger l'extrémité correspondante 8 du bloc 18 qui, étant moulée en même temps, se trouve reliée de façon moléculaire à la fois à la paroi extrême 20 et à la paroi latérale intérieure plus petite du manchon 10 définissant latéralement le siège 21. Le manchon 10 de la tête 5, par contre, présente une seule cavité intérieure cylindrique traversante 22 définie par une paroi latérale intérieure 23 et, à l'extré- mité faisant face au corps 4, au moins une saillie axiale mil IlIi l annulaire ou continue 24 s'étendant vers la tête 6 depuis une face arrière 25 de la collerette respective 14 pour augmenter la surface de la paroi 23 en contact avec l'extrémité 7 du bloc 18 définissant le corps 4. Le manchon 10 de chaque tête 5, 6 comporte une partie 30 faisant saillie d'une face avant 31 de la colle- rette 14 tournée vers le siège traversant respectif 11, 12 pour recevoir la tête 5, 6; chaque collerette 14 est concave du côté de la face 31; et chaque partie en saillie 30 de chaque manchon 10 comporte, sur le côté extérieur, au moins deux dents flexibles connues 33. Dans l'exemple représenté, la tête 5 comporte quatre dents 33 espacées régulièrement de 90 les unes des autres, tandis que la tête 6 ne comporte que deux dents 33 diamétralement opposées. Quel que soit le cas, les dents 33 (qui peuvent être identiques ou différentes les unes des autres) s'encliquettent sur un bord 34 du siège traversant respectif 11, 12 pour réaliser une prise par serrage du bord entre elles et la face frontale respective de la collerette 14 de laquelle fait saillie la partie 30 portant les dents. En utilisation réelle, les têtes 5, 6 s'ajustent à travers les sièges 11, 12 et s'encliquettent d'une manière sensiblement connue sur la console 13 et l'embase 3, respec- tivement, les parties 30 serrant les pièces 15, 16 entre les collerettes 14 et les dents 33. Etant reliées uniquement par le bloc élastomérique 18 définissant le corps 4, les têtes 5, 6 transmettent toute vibration jusque dans le bloc 18 o elle est amortie et arrêtée de façon à ne pas être transmise entre les têtes, en sorte qu'on empêche la transmission à l'embase 3 de toute vibration à laquelle l'organe 2 est soumis. Cependant, le corps 4 est en même temps rigide et suffisam- ment solide (et suffisamment solidarisé aux têtes 5, 6) pour supporter le poids de l'organe 2 ainsi que toute contrainte transmise par celui-ci. Conformément à un autre aspect de l'invention, le support 1 tel que décrit est formé aisément et bon marché par un procédé de moulage simultané montré schématiquement sur les figures 2, 3 et 4 qui représentent des vues en plan de dessus illustrant des étapes respectives de fonctionnement d'un outil 40 pour une presse horizontale connue de moulage (non représenté). En référence à la figure 2, l'outil 40 comporte un moule 41, lui-même comportant un certain nombre de parties relativement mobiles 42, 43, 44, 45, une tige fixe 46 solidaire de la partie fixe 45, et une tige 47 qui est portée par la partie 42, qui est disposée coaxialement et face à face, bout à bout, par rapport à la tige 46, et qui est mobile axialement par rapport à la partie 42. Pour commencer, le moule 41 est fermé comme montré sur la figure 2 afin de former, à l'intérieur du moule 41, deux empreintes 50 ayant la forme des têtes respectives , 6 et séparées d'une manière étanche au fluide par des tiges droites (cylindriques ou prismatiques) 46, 47. Plus particulièrement, la tige 46 s'étend à travers l'empreinte 50 définie sur le côté faisant face à la partie 45 de laquelle la tige 46 est solidaire, tandis que la tige 47 est maintenue adjacente à la tige 46 et bout à bout par rapport à elle, s'étend à travers un siège 55 formé dans le moule 41 est défini, dans l'exemple représenté, entre les parties mobiles 43 et 44, et s'étend à travers la seconde empreinte 50 définie sur le côté du moule faisant face à la partie 42. Conformément à l'invention, la tige 47 est cependant main- tenue séparée de la tige 46 par une distance correspondant à l'épaisseur de la paroi 20, de façon à définir dans le siège une première partie 57 reliée à l'empreinte 50 définie sur le côté tourné vers la partie 46. Une matière thermoplastique non élastomérique est ensuite injectée d'une manière connue à travers des trous connus d'injection (non représentés), dans des empreintes 50 pour former les têtes 5, 6. Une fois que l'étape d'injection ci-dessus est achevée, la tige 47, qui est commandée au moyen d'un coulisseau 60 mobile par rapport à la partie 42, est retirée, par rapport a la tige 46, sur une distance suffi- sante pour libérer une seconde partie prédéterminée 58 du siège 55. Enfin, un élastomère thermoplastique tel que SantopreneT est injecté de manière connue, à travers un autre trou d'injection (non représenté), dans la partie 58 (repré- sentée en hachures sur la figure 3) pour former le corps 4. Apres avoir permis au corps 4 de durcir, on sépare latérale- ment les parties 43, 44 pour ouvrir le moule 41 (figure 4); on retire davantage la tige 47 pour détacher la tête 6 de la tige 46 sur laquelle la tête 6 a été formée pendant la première injection, tandis que le support 1 reste attaché à la tige 47; on continue de retirer la tige 47 pour posi- tionner la tige 5 contre un épaulement 70 du moule 41 (figure 4); et la poursuite du retrait de la tige 47 a pour effet de détacher la tête 5 de la tige 47 pour enlever le support fini 1, par exemple, tombé dans un bac collecteur. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au support décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Support (1) amortissant les vibrations destiné à supporter un organe vibrant (2) sur une embase (3) de support, et comportant un corps (4) et deux têtes (5, 6) de liaison portées à des extrémités opposées du corps et comportant des manchons respectifs (10) qui s'encliquettent à l'intérieur de sièges traversants respectifs (11, 12) formés, respectivement, dans une console (13) de montage pour le montage de l'organe vibrant et dans ladite embase (3) de support, et des collerettes respectives (14), déformables élastiquement, s'étendant vers l'extérieur des manchons respectifs (10) et coopérant de façon opposée avec des parties d'arrêt respectives (15, 16) entourant les sièges traversants respectifs (11, 12), le support étant caractérisé en ce que chaque tête (5, 6) est moulée par injection en une seule pièce en matière plastique synthétique, tandis que le corps (4) comporte un bloc monolithique unique (18) formé d'un élastomère quelconque pouvant être moulé par injection, le bloc (18) étant partiellement introduit, par des extré- mités opposées (7, 8), à l'intérieur des manchons (10) des deux têtes opposées (5, 6), et étant réalisé par co-moulage avec les têtes afin d'être en liaison moléculaire avec la matière des têtes et de former ainsi un élément monolithique unique avec les têtes, le corps (4) définissant la seule liaison physique entre les deux têtes opposées (5, 6). 2. Support amortissant les vibrations selon la revendication 1, caractérisé en ce que le manchon (10) d'une première (6) des têtes comporte une paroi extrême transver- sale (20) définissant, à l'intérieur du manchon et sur le côté tourné vers le corps, un siege borgne (21) destiné à loger une première extrémité, correspondante (8), dudit corps (4), qui forme une liaison moléculaire, par co-moulage, avec la paroi extrême (20) et une paroi latérale intérieure du manchon (10). Illll lu 3. Support amortissant les vibrations selon la revendication 2, caractérisé en ce que le manchon (10) d'une seconde (5) des têtes comporte, à l'extrémité tournée vers le corps (4), au moins une saillie axiale (24) s'étendant vers la première tête depuis une face arrière (25) de la colle- rette respective pour augmenter la surface d'une paroi latérale intérieure (23) du manchon en contact avec une seconde extrémité (7) du corps. 4. Support amortissant les vibrations selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque tête (5, 6) comporte une partie (30) du manchon faisant saillie d'une face frontale (31) de la collerette respective (14) et tournée vers le siège traversant (11, 12), la collerette (14) étant concave sur le côté de la face frontale, et la partie en saillie (30) du manchon comportant, sur le côté extérieur, au moins deux dents flexibles (33) destinées à coopérer avec un bord (34) du siège traversant respectif (11, 12) et à réaliser une prise serrée du bord entre elles-mêmes et la face frontale (31) de la collerette (14). 5. Support amortissant les vibrations selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les têtes (5, 6) sont moulées par injection en polyamide, tandis que le corps (4) est moulé par injection avec les têtes (5, 6) en un polyuréthanne thermoplastique, en parti- culier du "SantopreneTM". 6. Procédé de co-moulage de supports amortissant les vibrations, comprenant chacun un corps (4) défini par un bloc formé d'une seule pièce en élastomère thermoplastique, et deux têtes opposées (5, 6) moulées en matière plastique synthétique, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes dans lesquelles: - on forme, au moyen de parties mobiles respec- tives (42, 43, 44, 45) d'un moule (41), deux empreintes (50) ayant la forme des têtes et séparées l'une de l'autre d'une manière étanche au fluide au moyen de deux tiges coaxiales droites (46, 47) disposées face à face et bout à bout, une première tige (46) s'étendant à travers une première empreinte (50) et étant solidaire d'une partie (45) du moule 5 adjacente à la première empreinte, et une seconde tige (47) étant maintenue adjacente à la première tige (46) et bout à bout par rapport à elle à travers un siège (55) de moule s'étendant à travers la seconde empreinte; - on maintient la seconde tige (47) séparée par une distance prédéterminée de la première tige pour définir, dans le siège (55) du moule, une première partie (57) reliée à la première empreinte (50); - on injecte une matière thermoplastique non élastomérique dans les empreintes (50) et dans la première partie (57) du siège (55) de moule pour former les têtes; - on retire la seconde tige (47), par rapport à la première tige (46), sur une distance suffisante pour libérer une seconde partie prédéterminée (58) du siège (55) de moule à travers la seconde empreinte (50); - on injecte un élastomère thermoplastique à l'intérieur de la seconde partie prédéterminée (58) du siège (55) du moule définie entre les tiges coaxiales et opposées (46, 47) pour former le corps (4); et - on ouvre le moule (41), on retire la seconde tige (47) pour éloigner davantage de la première tige (46) une tête respective (6) du support (1) et pour positionner la seconde tête (5) contre un épaulement (70) du moule, et on retire davantage la seconde tige (47) pour détacher la seconde tête (5) de la seconde tige (47) et enlever le support fini.