Brevet FR2768149A1 — publié le 19990312

Les plastisols sont des dispersions d'homopolymères de chlorure de vinyle et de copolymères acétate de vinyle/ chlorure de vinyle dans des plastifiants classiques pour le poly(chlorure de vinyle). Les quantités relatives du poly- (chlorure de vinyle) (PVC) et du plastifiant sont ajustées pour donner une pâte ayant la consistance souhaitée, qui peut être utilisée dans l'enduction d'une grande diversité de substrats. Par exemple, les plastisols sont largement utilisés comme enduits de revêtement pour gants, chaussures, bottes, manches d'outils et articles en fil métallique tels que les paniers de lave-vaisselle, les égouttoirs à vaisselle et les porte-serviettes. Des techniques d'immersion sont employées pour appliquer le plastisol à la surface de ces articles. Cette opération est normalement effectuée en plongeant le substrat dans un bain de la pâte de plastisol. Par chauffage, il se produit une gélification qui fusionne le plastisol en un revêtement solide sur la surface du substrat. Ce chauffage du plastisol peut être effectué en préchauffant le substrat avant l'immersion (immersion à chaud) ou bien le substrat peut être chauffé après avoir été immergé dans la pâte de plastisol (immersion à froid). Dans chaque cas, une quantité voulue du plastisol est appliquée et fusionnée à la surface du substrat. A titre d'exemple particulier, un substrat de gant en étoffe peut être plongé dans un plastisol pour appliquer un revêtement caoutchouteux à la surface exté- rieure du gant. Depuis des années, il y a eu des tentatives visant à améliorer les propriétés physiques des articles fabriqués avec des plastisols en incorporant une petite quantité de divers caoutchoucs dans la composition de plastisol. Par exemple, il y a eu des tentatives visant à améliorer la résistance aux huiles des articles enduits de plastisol en incluant une petite quantité de caoutchouc nitrile dans35 la composition de plastisol. Cependant, les tentatives d'incorporation de caoutchoucs classiques dans les compo- sitions de plastisol n'ont pas été fructueuses car les caoutchoucs ont entraîné un accroissement inacceptable de la viscosité de la composition de plastisol. Cet accroissement 5 de viscosité détruit la consistance pâteuse du plastisol et le rend impropre aux applications d'enduction par immersion. Il a récemment été déterminé que certains caout- choucs nitrile fortement réticulés peuvent être incorporés à des compositions de plastisol sans provoquer un accroisse- ment inacceptable de la viscosité de la pâte de plastisol (voir la demande de brevet des E.U.A. N 08/746 949, déposée le 18 novembre 1996). Cependant, les compositions de plastisol produites par la technique de la demande N 08/746 949 contiennent un maximum de 30 parties du caoutchouc nitrile fortement réticulé. En pratique réelle, lorsqu'on incorpore plus d'environ 20 parties de caoutchouc nitrile, le plastisol devient difficile à manipuler en raison de la grande viscosité. Dans certaines applications, il serait souhaitable d'élever le taux de caoutchouc nitrile du plastisol au-dessus de 20 parties, voire au- dessus de 30 parties, pour augmenter la résistance aux huiles, diminuer la déformation rémanente après compression et augmenter la résistance à l'abrasion. Ainsi, le problème qui accompagne les taux plus élevés du25 caoutchouc nitrile augmentant la viscosité du plastisol à des degrés inacceptables constitue un sérieux obstacle dans la formulation de ces plastisols. La présente invention repose sur la découverte inattendue du fait que des solvants aliphatiques ont pour effet de réduire la viscosité des compositions de plastisol contenant du caoutchouc nitrile réticulé. Plus particuliè- rement, on a découvert de façon inattendue qu'il est possible de produire des compositions de plastisol contenant plus de 30 pour cent de caoutchouc nitrile réticulé tout35 en ayant des viscosités acceptables, en leur incorporant un solvant aliphatique. En fait, il est possible de produire des compositions de plastisol contenant 40 pour cent ou plus de caoutchouc nitrile réticulé tout en ayant des viscosités acceptables, en leur incorporant un solvant aliphatique. Ces compositions de plastisol peuvent être formulées avec des5 plastifiants primaires et/ou secondaires. Les plastifiants primaires qui sont des plastifiants aromatiques sont normalement préférés pour des raisons économiques. On a également découvert qu'il est possible de produire des compositions de plastisol contenant plus de 30 pour cent de caoutchouc nitrile réticulé tout en ayant des viscosités acceptables dans les cas o sont utilisés des plastifiants secondaires. En fait, il est possible de produire des compositions de plastisol contenant 40 pour cent ou plus de caoutchouc nitrile réticulé tout en ayant15 des viscosités acceptables, en utilisant des plastifiants secondaires. On a encore découvert qu'il est possible de produire des compositions de plastisol contenant plus de 30 pour cent de caoutchouc nitrile réticulé tout en ayant des viscosités20 acceptables, en utilisant une association d'un plastifiant primaire et d'un plastifiant secondaire. En d'autres termes, des plastifiants primaires peuvent être utilisés dans les cas o un solvant paraffinique ou un plastifiant secondaire est utilisé pour réduire la viscosité de la composition de25 plastisol. La présente invention enseigne plus particulièrement un procédé pour appliquer un revêtement caoutchouteux à un substrat, qui consiste à: (1) appliquer à la surface du substrat une composition de plastisol constituée de30 (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 a environ parties en poids d'un plastifiant primaire pour parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties en poids d'un solvant aliphatique et/ou d'un plastifiant secondaire pour parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres; et (2) chauffer le substrat enduit de plastisol à une température d'environ 150 C à environ 200 C pendant une15 durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc. La présente invention propose en outre une composition de plastisol qui est constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ 100 parties en poids d'un plastifiant primaire pour 100 parties en poids du poly- (chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties d'un solvant25 aliphatique ou d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supé- rieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres. La présente invention propose également une composi- tion de plastisol qui est constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ 100 parties en poids d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids5 du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle) et (iv) environ 20 à environ parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement15 inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supé- rieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres. La présente invention enseigne en outre un procédé pour appliquer un revêtement de caoutchouc à un substrat, qui consiste à: (1) appliquer une composition de plastisol à la surface du substrat, la composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ à environ 100 parties en poids d'un plastifiant primaire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties en poids d'un solvant aliphatique ou d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1, 3-butadiène,35 (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supé- rieure à 80 pour cent et une taille de particules ne 5 dépassant pas environ 250 micromètres; et (2) chauffer le substrat enduit de plastisol à une température d'environ C à environ 200 C pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc.10 La présente invention enseigne également un procédé pour appliquer un revêtement caoutchouteux à un substrat, qui consiste à: (1) appliquer au substrat un bain de la composition de plastisol de telle manière que la compo- sition de plastisol entre en contact avec une surface15 chaude du substrat, la composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ à environ 100 parties en poids d'un plastifiant primaire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties en poids d'un solvant aliphatique ou d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1, 3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supé- rieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépas- sant pas environ 250 micromètres; (2) laisser le plastisol en contact avec la surface chaude du substrat pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc; (3) retirer le substrat revêtu de caoutchouc du bain de plastisol; et (4) laisser refroidir le substrat revêtu de caoutchouc jusqu'à la température ambiante lorsque le degré souhaité de fusion a été atteint. La présente invention enseigne encore un procédé pour appliquer un revêtement de caoutchouc A un substrat, qui consiste à: (1) appliquer une composition de plastisol à la surface du substrat, la composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ à environ 100 parties en poids d'un plastifiant secon- daire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle) et (iv) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caout- chouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure A 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres; et (2) chauffer le substrat enduit de plastisol à une température d'environ 150 C à environ 200 C pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc. La présente invention enseigne également un procédé pour appliquer un revêtement caoutchouteux à un substrat, qui consiste à: (1) appliquer au substrat un bain de la composition de plastisol de telle manière que la composition35 de plastisol entre en contact avec une surface chaude du substrat, la composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ 100 parties en poids d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle) et (iv) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caout- chouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs recurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres; (2) laisser le plastisol en contact avec la surface chaude du substrat pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat20 en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc; (3) retirer le substrat revêtu de caoutchouc du bain de plastisol; et (4) laisser refroidir le substrat revêtu de caoutchouc jusqu'à la température ambiante lorsque le degré souhaité de fusion a été atteint. Dans les compositions de plastisol de la présente invention, on peut utiliser une grande diversité de caout- choucs nitrile réticulés. Les caoutchoucs nitrile réticulés utilisés dans la pratique de la présente invention sont couramment synthétisés en utilisant une technique de polymérisation radicalaire en émulsion. Ces caoutchoucs nitrile réticulés sont normalement constitués de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation. L'agent de réticulation est couramment un acrylate multifonctionnel, un méthacrylate35 multifonctionnel ou le divinylbenzène. Quelques exemples particuliers d'agents de réticulation qui peuvent être utilisés comprennent le méthacrylate d'éthylène-glycol, le triméthacrylate de triméthylolpropane (TRIM), le divinyl- benzène (DVB) et le diméthacrylate de 1,4-butanediol. Les caoutchoucs nitrile réticulés utilisés dans la pratique de la présente invention contiennent normalement des motifs récurrents (liaisons de chaîne) dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation. Ces motifs récurrents diffèrent des monomères dont ils dérivent par le fait qu'ils contiennent une double10 liaison carbone-carbone de moins qu'il n'y en a dans le monomère correspondant. En d'autres termes, une double liaison carbone-carbone est consommée pendant la polyméri- sation du monomère en un motif récurrent du polymère caoutchouteux réticulé. Ainsi, quand on dit que le caout-15 chouc nitrile réticulé contient divers monomères, cela signifie en réalité qu'il contient des motifs récurrents qui sont dérivés de ces monomères. Un caoutchouc nitrile réticulé préféré qui peut être utilisé dans la pratique de la présente invention contient (a) environ 45 pour cent en poids à environ 79 pour cent en poids de butadiène, (b) environ 20 pour cent en poids à environ 50 pour cent en poids d'acrylonitrile et (c) environ 0,5 pour cent en poids à environ 5 pour cent en poids d'un agent de réticulation. Ces caoutchoucs nitrile réticulés contiennent de préférence (a) environ 58 pour cent en poids à environ 71 pour cent en poids de butadiène, (b) environ 28 pour cent en poids a environ 38 pour cent en poids d'acrylonitrile et (c) environ 1 pour cent en poids à environ 4 pour cent en poids de l'agent de réticulation.30 De préférence encore, le caoutchouc nitrile réticulé contient environ 1,5 pour cent en poids à environ 3,5 pour cent en poids de l'agent de réticulation. Les pourcentages indiqués dans ce paragraphe sont exprimé par rapport au poids total du caoutchouc nitrile fortement réticulé.35 La quantité préférée d'agent de réticulation varie avec la technique de polymérisation employée dans la synthèse du caoutchouc nitrile réticulé. En règle générale, des taux plus élevés de l'agent de réticulation sont nécessaires aux températures de polymérisation plus basses. Par réciprocité, les taux requis de l'agent de réticulation sont plus bas lorsqu'on emploie des tempé- ratures de polymérisation plus élevées. Les pourcentages indiqués ici sont exprimés par rapport au poids total du caoutchouc nitrile fortement réticulé. On peut utiliser une grande diversité d'agents de réticulation pour exécuter le procédé de polymérisation employé dans la synthèse du caoutchouc nitrile réticulé. Quelques exemples représentatifs d'agents de réticulation qui peuvent être utilisés comprennent des acrylates difonc- tionnels, des méthacrylates difonctionnels, des acrylates trifonctionnels, des méthacrylates trifonctionnels et le divinylbenzène. Le diméthacrylate de 1,4-butanediol s'est montré particulièrement utile comme agent de réticulation. Le caoutchouc nitrile réticulé est normalement synthétisé dans un milieu réactionnel aqueux par une technique de polymérisation radicalaire. Des systèmes initiateurs redox peuvent être utilisés facultativement dans la synthèse du caoutchouc nitrile réticulé. Le mélange réactionnel utilisé dans ces techniques de polymérisation radicalaire en émulsion est constitué d'eau, de 1,3-butadiène monomère, d'acrylonitrile monomère, d'un initiateur de polymérisation radicalaire approprié, d'un agent de réticu- lation, d'un modificateur de chaîne et d'un ou plusieurs agents émulsionnants. Le modificateur est normalement un mercaptan tel que le t-dodécylmercaptan. Le modificateur de chaîne est normalement présent en une quantité comprise entre environ 0,1 pcm et 1 pcm (parties en poids pour 100 parties en poids de monomère). Aux basses températures de polymérisation, il faut des quantités relativement faibles du modificateur.35 Aux hautes températures de polymérisation, il faut de plus grandes quantités du modificateur. Le taux de modificateur peut être réglé de manière à donner la viscosité Mooney requise pour le caoutchouc. Le mélange réactionnel utilisé dans cette technique de polymérisation contient normalement environ 10 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids de monomères (1,3-butadiène, acrylonitrile et agent de réticulation) par rapport au poids total du mélange réactionnel. Le mélange réactionnel contient de préférence environ 20 pour cent en poids à environ 70 pour cent en poids de monomères et il contient de préférence encore environ 30 pour cent en poids à environ 50 pour cent en poids de monomères. Les agents émulsionnants utilisés dans la polyméri- sation de ces polymères peuvent être introduits au début de la polymérisation ou bien ils peuvent être ajoutés par portions successives ou d'une façon proportionnée à mesure que la réaction avance. En général, les systèmes d'agents émulsionnants anioniques donnent de bons résultats; cependant, on peut employer dans la polymérisation l'un quelconque des types généraux d'agents émulsionnants20 anioniques, cationiques ou non ioniques. En général, on utilise environ 1 à environ 6 pcm (parties en poids pour 100 parties en poids de monomère) de l'agent émulsionnant pour préparer le mélange réactionnel aqueux employé dans la polymérisation en émulsion. Il a été déterminé que le fait d'utiliser moins d'environ 1 pcm d'agent tensio-actif peut conduire à une instabilité du latex. A l'opposé, l'utilisation de plus d'environ 6 pcm d'agent tensio-actif peut entraîner des problèmes d'isole- ment. Dans la plupart des cas, il est préférable d'utiliser30 environ 2 pcm à environ 4 pcm de l'agent émulsionnant. La quantité exacte d'agent émulsionnant nécessaire pour atteindre les résultats optimaux diffère évidemment selon l'agent émulsionnant particulier utilisé et les rapports de monomères employés. Cependant, l'homme de l'art sera35 en mesure de déterminer facilement la quantité particulière d'agent émulsionnant requise pour atteindre des résultats optimaux. Parmi les agents émulsionnants anioniques qui peuvent être utilisés dans les polymérisations en émulsion figurent des acides gras et leurs savons de métaux alcalins, tels que l'acide caprylique, l'acide caprique, l'acide 5 pélargonique, l'acide laurique, l'acide undécylique, l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide margarique, l'acide stéarique, l'acide arachidique, etc.; des savons aminés d'acides gras tels que ceux formés à partir d'ammoniac, de mono- et dialkylamines, d'hydrazines substituées, de10 guanidine et de diverses diamines de bas poids moléculaire; des dérivés à chaîne substituée d'acides gras, tels que ceux ayant des substituants alkyle; les acides naphténiques et leurs savons, etc.; des esters sulfuriques et leurs sels, tels que les sulfates d'alcool de suif, les sulfates15 d'alcool de coprah, les sulfates d'alcools gras tels que le sulfate d'oléyle, le laurylsulfate de sodium, etc.; des sulfates de stérols, des sulfates d'alkylcyclohexanol, des produits de sulfatation de polymères d'éthylène infé- rieurs comme les oléfines à chaîne droite en C10 à C20 et d'autres mélanges d'hydrocarbures, des esters sulfuriques d'alcools aliphatiques et aromatiques ayant des liaisons intermédiaires comme des groupes éther, ester ou amide tels que les alcools alkylbenzyliques polyéthoxylés; un tridécyl-éther-sulfate de sodium; des acides alcane- 25 sulfoniques et leurs esters et sels, tels que les alkyl- chlorosulfonates ayant la formule générale RSO2Cl o R est un groupe alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone, et les acides alkylsulfoniques ayant la formule générale RSO2-OH o R est un groupe alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone;30 des acides sulfoniques ayant des liaisons intermédiaires tels que des esters-acides sulfoniques et des acides sulfoniques à liaison ester tels que ceux ayant les formules RCOOC2H4SO3H et ROOC-CH2-SO3H o R est un groupe alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone, par exemple les sulfo- succinates de dialkyle; les esters-sels ayant la formule générale: O O C- CH-CH---2 C-O-R S03Na o R est un groupe alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone; des alkarylsulfonates dont les groupes alkyle contiennent de préférence 10 à 20 atomes de carbone, par exemple des dodécylbenzènessulfonates tels que le dodécylbenzène- 5 sulfonate de sodium; des sulfonates d'alkylphénols; des acides sulfoniques et leurs sels, tels que ceux de formule RSO3Na o R est un groupe alkyle, etc.; des sulfonamides, des acides sulfamido-méthylènesulfoniques; les acides colophaniques et leurs savons; les dérivés sulfonés de10 colophane et d'huile de colophane; et les lignosulfonates, etc. On a utilisé de façon satisfaisante un savon d'acide colophanique à une concentration d'environ 5 pour cent en poids dans la composition de charge initiale utilisée dans15 la synthèse des élastomères carboxylés. Parmi les acides colophaniques, environ 90 pour cent sont isomères de l'acide abiétique et les 10 pour cent restants consistent en un mélange d'acide déshydro- abiétique et d'acide dihydro- abiétique.20 Les agents tensio- actifs du type sulfonate sont particulièrement utiles comme agents émulsionnants (savons) dans la pratique de la présente invention. Des agents tensio-actifs du type sulfonate sont disponibles dans le commerce auprès de nombreux fournisseurs. Par exemple,25 Du Pont vend un alkylarylsulfonate de sodium sous la marque commerciale AlkanolTM, Browning Chemical Corporation vend des dodécylbenzène-sulfonates de sodium sous la marque commerciale UfarylTM D1-85, et Ruetgers-Nease Chemical Company vend du cumène-sulfonate de sodium sous la marque30 commerciale Naxonate HydrotropeTM. Quelques exemples représentatifs d'agents tensio-actifs du type sulfonate qui peuvent être utilisés comprennent le toluène/xylène- sulfonate de sodium, le toluène-sulfonate de sodium, les cumène-sulfonates de sodium, le décyl(oxyde de diphényle)- sulfonate de sodium, le dodécylbenzène-sulfonate de sodium, le dodécyl(oxyde de diphényle)sulfonate de sodium, le 5 1-octane-sulfonate de sodium, le tétradécane-sulfonate de sodium, le pentadécane-sulfonate de sodium, l'heptadécane- sulfonate de sodium et le toluène-sulfonate de potassium. Les sels métalliques d'acides alkylbenzène-sulfo- niques constituent une classe hautement préférée d'agents tensio-actifs du type sulfonate. Le métal est généralement le sodium ou le potassium, le sodium étant préféré. Les sels de sodium d'acides alkylbenzène-sulfoniques ont la formule développée: o O R S-ONa dans laquelle R représente un groupe alkyle contenant 1 à environ 20 atomes de carbone. Il est préférable que le groupe alkyle contienne environ 8 à environ 14 atomes de carbone. La polymérisation radicalaire effectuée dans cette synthèse est normalement amorcée en incluant un initiateur de polymérisation radicalaire dans le mélange réactionnel. On peut utiliser comme initiateur de polymérisation radica- laire pratiquement n'importe quel type de composé capable d'engendrer des radicaux libres. Le générateur de radicaux libres est normalement utilisé à une concentration comprise25 entre environ 0,01 pcm et environ 1 pcm. Les initiateurs de polymérisation radicalaire qui sont couramment utilisés comprennent les divers composés peroxygénés tels que le persulfate depotassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde30 de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde d'acide succinique, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t- butyle, l'acide t-butylperoxymaléique,5 le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclo- hexylsulfonyle, etc.; les divers composés azoïques tels que le 2-t-butylazo-2-cyanopropane, l'azobisisobutyrate de diméthyle, l'azobisisobutyronitrile, le 2-t-butylazo- 1- cyanocyclohexane, 1-t-amylazo-1-cyanocyclohexane, etc., les divers percétals alkyliques tels que le 2,2-bis(t-butyl- peroxy)butane, etc. Les initiateurs de polymérisation radicalaire non peroxygénés hydrosolubles sont particulière- ment utiles dans ces polymérisations en phase aqueuse. Les polymérisations en émulsion employées dans la synthèse du caoutchouc nitrile réticulé sont habituellement conduites à une température comprise entre environ 2 C et C. Aux températures inférieures à 0 C, le mélange aqueux de polymérisation peut se congeler, et, aux températures supérieures à 70 C, la réaction de polymérisation devient20 difficile à maîtriser. Il est généralement préférable de conduire la polymérisation à une température comprise entre environ 5 C et environ 50 C. Dans la plupart des cas, la polymérisation est poursuivie jusqu'àa ce qu'un taux de conversion élevé d'au moins 85 pour cent environ ait été atteint. Il est normale- ment préférable de laisser la polymérisation se poursuivre jusqu'a ce qu'un taux de conversion des monomères d'au moins environ 95 pour cent ait été atteint. Il est généralement très préférable de laisser la polymérisation se poursuivre30 jusqu'a ce qu'un taux de conversion des monomères compris entre environ 96 pour cent et environ 99 pour cent ait été atteint. A ce point, la réaction de polymérisation est interrompue avec un agent d'arrêt classique tel que l'hydro- quinone. Un bon moment pour ajouter des antioxydants35 classiques au latex se situe après l'addition de l'agent d'arrêt. Après l'addition d'un antioxydant au latex, la composition de caoutchouc nitrile réticulé préparée par le procédé de polymérisation en émulsion est séparée de l'émulsion (latex). Cette opération peut être accomplie5 selon des techniques classiques de coagulation ou par séchage par atomisation. Par exemple, une coagulation peut être effectuée en ajoutant des sels et/ou des acides au latex. Un rappel des techniques de coagulation pour les caoutchoucs nitrile est présenté dans "Nitrile Rubber" par Hofmann, Werner, Rubber Chemistry and Technology, Vol. 37, No 2, partie 2 (avril-juin 1964), pages 94-96, qui est incorporé ici par référence. Beaucoup de ces techniques de coagulation doivent être utiles pour les caoutchoucs nitrile15 réticulés qui peuvent être utilisés dans la pratique de la présente invention. Une coagulation avec un acide ou des mélanges de sels avec des acides est habituellement très satisfaisante. Par exemple, des agents de coagulation très efficaces pour les émulsions de caoutchouc nitrile sont l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, les mélanges de chlorure de sodium et d'acide sulfurique et les mélanges d'acide chlorhydrique et de méthanol. Les solutions de chlorure de calcium qui sont exemptes d'hydroxyde de calcium peuvent également être utilisées de manière satisfaisante25 comme coagulants. Après la coagulation, on peut effectuer un lavage pour éliminer du caoutchouc l'excès de savon et/ou d'élec- trolyte. Un lavage est également parfois utile pour ajuster le pH de l'élastomère qui a été synthétisé. Après le lavage,30 l'élastomère est normalement égoutté et séché. Le caoutchouc nitrile réticulé utilisé dans les compositions de plastisol de la présente invention a normalement une teneur en gel supérieure à environ 90 pour cent, un indice de gonflement inférieur à environ 10 pour35 cent, un retrait au broyage inférieur à environ 10 pour cent et une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120. Le caoutchouc nitrile fortement réticulé a de préférence une teneur en gel supérieure à environ 95 pour cent, un indice de gonflement inférieur à environ 7 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 8 pour cent et une viscosité5 Mooney d'environ 55 à environ 110. Le caoutchouc nitrile fortement réticulé a de préférence encore un retrait au broyage inférieur à environ 5 pour cent. Au sens de la présente invention, la teneur en gel et l'indice de gonfle- ment du caoutchouc nitrile réticulé sont déterminés par la méthode d'essai ASTM D3618-88. Le retrait au broyage est déterminé par la méthode d'essai ASTM D1917. Il est important de transformer la composition de caoutchouc nitrile réticulé en une poudre dont la taille des particules ne dépasse pas environ 250 micromètres afin de faciliter son mélange avec le PVC pour préparer les compositions de plastisol. Il est normalement préférable que le caoutchouc nitrile réticulé soit sous la forme d'une poudre dont la taille des particules ne dépasse pas environ micromètres, et il est encore préférable que la poudre de caoutchouc nitrile réticulé ait une taille de particules de 100 micromètres ou moins. Il est donc avantageux d'ajouter un agent de division (encore désigné agent de fractionnement) à la composition de caoutchouc nitrile réticulé. Quelques exemples représentatifs d'agents de division qui peuvent être utilisés comprennent le carbonate de calcium, une résine de poly(chlorure de vinyle), le stéarate de zinc, le stéarate de calcium et la silice. Les compositions de plastisol de la présente invention peuvent être préparées facilement en utilisant des techniques de mélange classiques. Par exemple, les plastisols de la présente invention sont couramment préparés en mélangeant d'abord le plastifiant avec le solvant aliphatique ou de type paraffine. Ensuite, la composition de caoutchouc nitrile réticulé est habituellement incorporée au mélange du plastifiant et du solvant aliphatique. Enfin, le poly(chlorure de vinyle) (PVC) et tous les autres ingrédients éventuels sont incorporés au mélange caoutchouc/solvant/ plastifiant en utilisant des techniques de mélange clas- siques. Dans la plupart des cas, un agent anti-dégradation est ajouté au mélange pour proteger le PVC contre une 5 dégradation. On peut utiliser une grande diversité de plasti- fiants qui sont compatibles avec la résine de poly(chlorure de vinyle). Les plastifiants utilisés sont normalement à l'état liquide à température ambiante (environ 23 C) et peuvent être de nature aromatique ou aliphatique. En pratique réelle, de nombreux plastifiants ont à la fois des composants aromatiques et aliphatiques. L'expression "plastifiant primaire", comme on l'emploie ici, désigne un plastifiant qui présente une perte de poids par extraction au kérosène inférieure à 45 pour cent, telle que mesurée après 24 heures à 23 C selon la norme ASTM D1239-55. Le plastifiant primaire présente couramment une perte de poids ne dépassant pas 30 pour cent par extraction au kérosène. Dans de nombreux cas, le plastifiant primaire20 présente une perte de poids inférieure à environ 20 pour cent par extraction au kérosène. Quelques exemples représen- tatifs de plastifiants primaires comprennent le dibenzoate de diéthylène-glycol, le dibenzoate de dipropylène-glycol, l'isobutyratebenzoate de 2,2,4-triméthyl-1,3-pentanediol,25 le phosphate de tricrésyle, le phosphate d'isopropylphényle et de diphényle, le phosphate de t-butylphényle et de diphényle, le phosphate de 2- éthylhexyle et de diphényle, le phosphate d'isodécyle et de diphényle, le phtalate de dibutyle, le phtalate de dioctyle, le phtalate de butyle et30 d'octyle, le phtalate d'heptyle et de nonyle, le phtalate de bis(2-éthylhexyle), le phtalate de butyle et de benzyle, un phtalate d'alkyle et de benzyle (Santicizer 261), un phtalate de benzyle de haut poids moléculaire (Santicizer 278), le phtalate de bis(2- butoxyéthyle), le phtalate de dicyclohexyle, le phtalate de diphényle et des esters d'acides alkylsulfoniques de phénol et de crésol (Mesamoll). L'expression "plastifiant secondaire", comme on l'emploie ici, désigne un plastifiant qui présente une perte de poids par extraction au kérosène d'au moins environ pour cent, telle que mesurée après 24 heures à 23 C selon la norme ASTM D1239-55. Les plastifiants secon- daires utilisés dans la pratique de la présente invention présentent couramment une perte de poids par extraction au kérosène d'au moins environ 60 pour cent. Les plastifiants secondaires utilisés dans la pratique de la présente10 invention présentent de préférence une perte de poids par extraction au kérosène d'au moins environ 70 pour cent. Quelques exemples représentatifs de plastifiants secondaires comprennent l'adipate d'heptyle et de nonyle, l'adipate de bis(2- éthylhexyle), l'adipate de diisodécyle, l'azélaate15 de bis(2- éthylhexyle), l'époxy-tallate de 2-éthylhexyle, le phosphate de tris(2- éthylhexyle), le phtalate de di(heptyle, nonyle, undécyle), le phtalate de (n-hexyle, n-octyle, n-décyle), le phtalate de diisononyle, le phtalate de diisodécyle, le phtalate de diundécyle, le phtalate de20 ditridécyle, le sébacate de bis(2éthylhexyle), l'acétoxy- stéarate de butyle, le téréphtalate de bis(2-éthylhexyle), le trimellate de tris(2-éthylhexyle) et le trimellate d'heptyle et de nonyle. Les solvants aliphatiques qui peuvent être utilises pour préparer les compositions de plastisol de la présente invention contiennent normalement moins d'environ 2 pour cent en poids de composés aromatiques. Il est normalement préférable que le solvant aliphatique contienne moins d'environ 1 pour cent de composés aromatiques. Par exemple, le solvant aliphatique peut être un alcane ou un mélange d'alcanes qui sont des liquides à la température ambiante (environ 21 C), par exemple le n-hexane ou le cyclohexane. Quelques exemples représentatifs de solvants aliphatiques facilement disponibles dans le commerce et très appropriés35 pour leur utilisation dans la pratique de la présente invention sont Exxsol- D30, ExxsolT D40 et IsoparT G. Les plastisols de la présente invention contiennent normalement environ 20 parties en poids à environ 50 parties en poids de la composition de caoutchouc nitrile réticulé et environ 70 parties en poids à environ 100 parties en poids du plastifiant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle). Il est habituellement préférable que ces composi- tions caoutchouteuses contiennent environ 30 à environ 45 parties en poids de la composition de caoutchouc nitrile reticulé et environ 75 parties en poids à environ 90 parties en poids du plastifiant pour 100 parties en poids du poly- (chlorure de vinyle). Dans beaucoup d'applications, il est avantageux que la composition de plastisol contienne environ à environ 50 parties en poids du caoutchouc nitrile réticulé pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle). Dans certaines applications, il est préférable que la composition de plastisol contienne environ 40 à environ parties en poids du caoutchouc nitrile réticulé pour parties en poids du poly(chlorure de vinyle). Dans les cas o la composition de plastisol contient un plastifiant primaire, elle contient évidemment aussi un solvant paraffinique et/ou un plastifiant secondaire. Le solvant paraffinique ou le plastifiant secondaire est normalement présent en une quantité comprise entre environ 2 parties et environ 100 parties en poids pour 100 parties en poids du plastifiant primaire. Il est généralement préférable qu'il y ait 4 parties à 50 parties en poids du solvant paraffinique ou du plastifiant secondaire pour parties en poids du plastifiant primaire. Il est habituellement très préférable qu'il y ait 5 parties à 20 parties en poids du solvant paraffinique ou du plasti- fiant secondaire pour 100 parties en poids du plastifiant primaire. Les compositions de plastisol de la présente invention contiennent habituellement des charges, principa- lement pour abaisser le coût. Cependant, les charges ont également tendance à augmenter la viscosité de la pâte, à élever la limite d'écoulement (à augmenter les propriétés d'absorption d'huile du plastisol), à augmenter la dureté, à réduire les propriétés en traction et à augmenter le fluage à froid et à chaud. Quelques exemples représentatifs de charges qui peuvent être utilisées sont les carbonates de calcium, les argiles et les silices. Des colorants peuvent évidemment être également ajoutés à la composition de plastisol pour lui donner la couleur souhaitée. Les compositions de plastisol de la présente inven- tion peuvent être utilisées dans des procédés d'immersion classiques. Dans ces procédés, le plastisol est normalement fusionné à une température comprise entre environ 150 C et environ 200 C. Le plastisol est habituellement fusionné à une température comprise entre environ 155 C et environ15 190 C. Pour obtenir une vitesse de fusion industriellement acceptable et pour limiter la dégradation thermique, la fusion est souvent effectuée à une température comprise entre environ 160 C et environ 180 C. Dans les procédés d'immersion à chaud, le substrat à enduire est normalement chauffé à une température élevée, puis plongé dans un bain de plastisol à une profondeur prédéterminée pendant une durée prédéterminée. Des serpentins de refroidissement sont généralement utilisés dans le bain de plastisol pour compenser la chaleur apportée au bain de25 plastisol par les substrats chauffés. Une agitation modérée est aussi souvent exercée pour maintenir dans un état bien mélangé les composants de la composition de plastisol, tels que des charges. A la fin de l'étape d'immersion, le substrat est retiré du bain de plastisol et débarrassé de l'excès de plastisol par égouttage ou enlèvement mécanique. Lorsque l'excès de plastisol a été éliminé dans l'étape d'égouttage, le substrat enduit de plastisol est générale- ment passé dans un four de fusion pour achever le processus de fusion. Lorsque l'étape de fusion est achevée, on laisse évidemment refroidir le substrat jusqu'à la température ambiante. Les procédés d'immersion à froid sont employés dans les cas o le substrat à enduire ne peut pas être préchauffé. Dans ces procédés d'immersion à froid, le substrat est simplement plongé dans le bain de plastisol à une profondeur5 prédéterminée sans être préchauffé. Dans ces procédés d'immersion à froid, la rhéologie de la pâte de plastisol est ajustée de manière à régler le poids du plastisol prélevé et l'épaisseur du revêtement. Les formulations de plastisol à utiliser dans les opérations d'immersion à froid se basent donc sur les matières réglant l'écoulement, telles que la silice, les argiles et les dérivés organiques du magnesium, pour ajuster l'épaisseur du revêtement. Lorsque le substrat a été enduit avec la quantité désirée de plastisol, il est retiré du bain de plastisol et chauffé pour provoquer15 la fusion. Cette opération est généralement effectuée en faisant passer le substrat dans un four de fusion. Lorsque l'étape de fusion est achevée, on laisse évidemment refroidir le substrat jusqu'à la température ambiante. La présente invention est illustrée par les exemples suivants qui sont purement illustratifs et ne doivent pas être considérés comme limitant le cadre de l'invention ou de la manière dont elle peut être mise en pratique. Sauf mention contraire, les parties et les pourcentages sont tous exprimés en poids.25 Exemples 1 à 5 Dans cette expérience, on prépare des compositions de plastisol en utilisant divers solvants aliphatiques pour réduire leur viscosité. Ces compositions de plastisol sont préparées en mélangeant 50 pcc (parties pour 100 parties de30 caoutchouc) des solvants aliphatiques énoncés au Tableau I avec la poudre de caoutchouc nitrile réticulé utilisée pour produire la composition de plastisol. Dans le mode opéra- toire suivi, on incorpore 50 pcc du solvant aliphatique à la poudre de caoutchouc nitrile réticulé Chemigum P7546.35 Ensuite, on incorpore 100 parties de phtalate de dioctyle (PDO) comme plastifiant à 40 parties du mélange de solvant aliphatique et de caoutchouc nitrile. Enfin, on incorpore au mélange 100 parties de poly(chlorure de vinyle) et 3 parties de dilaurate de dibutylétain. Les viscosités des compositions de plastisol obtenues sont ensuite déterminées à diverses vitesses de cisaillement. Les viscosités de ces plastisols sont rapportées au Tableau I. L'Exemple 1 est exécuté à titre de témoin (exemple comparatif) et n'inclut pas de solvant aliphatique.10 TABLEAUI Exemple 1 2 3 4 5 Solvant aucun Exxsol Isopar G Dowanol WS D40 MP n à = 100s-1 1112 220 270 170 300 à y-10 s 229 15 17 26 16 = 102s-1 31,2 1,8 1,4 9,8 1,6 y = 103s-1 3,1 0,15 0,6 2,5 0,4 Comme on peut le voir d'après le Tableau I, tous les solvants aliphatiques évalués réduisent fortement la viscosité des compositions de plastisol sur un intervalle de20 vitesses de cisaillement allant de y = 100s à = 10 s 1. Ainsi, cette série d'expériences montre que les solvants aliphatiques peuvent être utilisés pour réduire fortement la viscosité de plastisols contenant des plastifiants primaires.25 Exemples 6 à 10 Dans cette série d'expériences, divers caoutchoucs nitrile réticulés (caoutchouc nitrile Chemigum P7546, caoutchouc nitrile Chemigum P35, caoutchouc nitrile Chemigum P83, caoutchouc nitrile Chemigum P86 et caoutchouc nitrile Krynac 3820) sont évalués dans des compositions de plastisol en suivant le mode opératoire décrit dans les Exemples 1 à 5. Cependant, dans cette série d'expériences, on utilise 20 pcc de Isopar G comme solvant aliphatique. 5 Les viscosités des compositions de plastisol préparées sont ensuite déterminées à diverses vitesses de cisaillement. Les viscosités des plastisols préparés sont rapportées au Tableau II. TABLEAU 11 Exemple 6 7 8 9 10 Caoutchouc P7546 P35 P83 P86 Kryna3820c n ày = 100s-1 234 251 181 244 294 à a = 101s-1 24,3 25,3 23,4 23,5 25,8 2 -1 T y = 102s-1 3,42 4,47 3,35 5,37 1, 48 à = 103s-1 0,51 0,57 0,53 1,39 0,51 Comme on peut le voir d'après le Tableau II, le solvant aliphatique Isopar G réduit fortement la viscosité des compositions de plastisol sur un intervalle de vitesses 0 - 1 3 1 de cisaillement de Y = 100s1 Y = 103s. Ainsi, cette série d'expériences montre que des solvants aliphatiques peuvent être utilisés pour réduire fortement la viscosité de plastisols préparés avec une grande diversité de caoutchoucs nitrile réticulés. Bien que certaines formes de réalisation et détails représentatifs aient été présentés dans un but illustratif de la présente invention, il sera évident pour l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées sans s'écarter du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour appliquer un revêtement caout- chouteux à un substrat, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes (1) appliquer à la surface du5 substrat une composition de plastisol constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ parties en poids d'un plastifiant primaire pour parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties en poids d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3- butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres;25 (2) chauffer le substrat enduit de plastisol à une température d'environ 150 C à environ 200 C pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc. 30 2. Composition de plastisol, caractérisée en ce qu'elle est constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ 100 parties en poids d'un plas- tifiant secondaire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabi-35 lisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle) et (iv) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3- butadiène, (b) acrylonitrile5 et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour10 cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres. 3. Composition de plastisol, caractérisée en ce qu'elle est constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ 100 parties en poids d'un plasti- fiant primaire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabi lisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène,25 (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supé- rieure à 80 pour cent et dépassant pas environ 250 micromètres. 4. Procédé pour appliquer un revêtement caout- chouteux à un substrat, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (1) appliquer une composition de plastisol à la surface du substrat, la composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ 100 parties en poids d'un plastifiant primaire pour 100 parties en poids du poly- (chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties en poids d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120,15 un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres; et (2) chauffer le substrat enduit de plastisol à une20 température d'environ 150 C à environ 200 C pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc. 5. Procédé pour appliquer un revêtement caout- chouteux à un substrat, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (1) appliquer un bain d'une composition de plastisol à la surface du substrat de telle manière que la composition de plastisol entre en contact avec une surface chaude du substrat, la' composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlôrure de vinyle), (ii) environ à environ 100 parties en poids d'un plastifiant primaire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iv) environ 2 à environ 100 parties en poids d'un plastifiant secondaire pour 100 parties en poids dudit plastifiant primaire et (v) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caoutchouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant 5 constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres; (2) laisser le plastisol en contact avec la surface chaude du substrat pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc; (3) retirer le substrat revêtu de caoutchouc du bain de plastisol; et (4) laisser refroidir le substrat revêtu de caoutchouc jusqu'à la température ambiante lorsque le degré souhaité de fusion a été atteint.20 6. Procédé pour appliquer un revêtement caout- chouteux à un substrat, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (1) appliquer une composition de plastisol à la surface du substrat, la composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ 60 à environ 100 parties en poids d'un plasti- fiant secondaire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabi- lisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle) et (iv) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caout- chouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), le caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3-butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ 120, un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micromètres; et (2) chauffer le substrat enduit de plastisol à une5 température d'environ 150 C à environ 200 C pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produisant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc. 7. Procédé pour appliquer un revêtement caout- chouteux à un substrat, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (1) appliquer au substrat un bain de la composition de plastisol de telle manière que la composition de plastisol entre en contact avec une surface chaude du substrat, la composition de plastisol étant constituée de (i) poly(chlorure de vinyle), (ii) environ à environ 100 parties en poids d'un plastifiant secon- daire pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), (iii) environ 1 à environ 3 parties d'un stabilisant pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle) et (iv) environ 20 à environ 50 parties en poids d'un caout- chouc nitrile réticulé en poudre pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle), ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre étant constitué de motifs récurrents dérivés de (a) 1,3- butadiène, (b) acrylonitrile et (c) un25 agent de réticulation, ledit caoutchouc nitrile réticulé en poudre ayant une viscosité Mooney d'environ 50 à environ , un indice de gonflement inférieur à environ 20 pour cent, un retrait au broyage inférieur à environ 30 pour cent, une teneur en gel supérieure à 80 pour cent et une taille de particules ne dépassant pas environ 250 micro- mètres; (2) laisser le plastisol en contact avec la surface chaude du substrat pendant une durée suffisante pour fusionner la composition de plastisol au substrat en produi- sant ainsi un substrat revêtu de caoutchouc; (3) retirer35 le substrat revêtu de caoutchouc du bain de plastisol; et (4) laisser refroidir le substrat revêtu de caoutchouc jusqu'à la température ambiante lorsque le degré souhaité de fusion a été atteint. 8. Composition de plastisol selon la revendica- tion 2, caractérisée en ce que ledit caoutchouc nitrile réticulé a une taille de particules ne dépassant pas environ micrometres. 9. Composition de plastisol selon la revendica- tion 2, caractérisée en ce que le plastifiant secondaire présente une perte de poids par extraction au kérosène d'au moins 50 pour cent, telle que mesurée après 24 heures à 23 C selon la norme ASTM D1239-55. 10. Composition de plastisol selon la revendica- tion 9, caractérisée par la présence d'environ 30 parties en poids a environ 45 parties en poids du caoutchouc nitrile réticulé pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle). 11. Composition de plastisol selon la revendica- tion 10, caractérisée en ce que le plastifiant secondaire présente une perte de poids par extraction au kérosène d'au moins 60 pour cent, telle que mesurée après 24 heures à 23 C selon la norme ASTM D1239-55. 12. Composition de plastisol selon la revendica- tion 2, caractérisée par la présence de 35 parties en poids à environ 50 parties en poids du caoutchouc nitrile réticulé pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle). 13. Composition de plastisol selon la revendica- tion 2, caractérisée par la présence de 40 parties en poids à environ 50 parties en poids du caoutchouc nitrile réticulé pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle). 14. Composition de plastisol selon la revendica- tion 10, caractérisée en ce que ledit plastifiant secondaire présente une perte de poids par extraction au kérosène d'au moins 70 pour cent, telle que mesurée après 24 heures à 23 C selon la norme ASTM D1239-55. 15. Composition de plastisol selon la revendica- tion 14, caractérisée en ce que ledit caoutchouc nitrile réticulé a une taille de particules ne dépassant pas environ micromètres. 16. Composition de plastisol selon la revendica- tion 3, caractérisée par la présence de 35 parties en poids à environ 50 parties en poids du caoutchouc nitrile réticulé pour 100 parties en poids du poly(chlorure de vinyle). 17. Composition de plastisol selon la revendica- tion 16, caractérisée en ce que ledit plastifiant secondaire présente une perte de poids par extraction au kérosène d'au10 moins 60 pour cent, telle que mesurée après 24 heures à 23 C selon la norme ASTM D1239-55. 18. Composition de plastisol selon la revendica- tion 17, caractérisée en ce que ledit caoutchouc nitrile réticulé a une taille de particules ne dépassant pas environ15 150 micromètres. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 et 3 à 5, caractérisé en ce que ledit plastifiant primaire est un plastifiant aromatique.