Brevet FR2769863A1 — publié le 19990423

L'invention concerne un procédé de soudage de type MIG spray avec gaz inerte de protection, tels l'argon, l'hélium et/ou les mélanges o10 argon/hélium, en particulier de l'aluminium, des alliages d'alumimium et des aciers inoxydables, permettant d'améliorer la qualité et la compacité des cordons de soudure. Actuellement, le procédé le plus utilisé en soudage de l'aluminium et de ses alliages est le procédé TIG (pour Tungsten Inert Gas), lequel permet d'obtenir des cordons de soudure de qualité et de compacité supérieures à ceux obtenus par mise en oeuvre des procédés MIG (pour Metal Inert Gas). Cependant, le procédé TIG ne peut être considéré comme pleinement satisfaisant car il engendre des vitesses de soudage nettement inférieures à celles des procédés MIG et donc une productivité plus faible. 2 o En fait, le problème de compacité ou porosité des cordons de soudure repose sur une solubilité élevée de l'hydrogène (H2) dans le métal fondu. En d'autres termes, la formation de porosités par incorporation d'hydrogène est d'autant plus grande que la température du matériau est supérieure à sa température de fusion. A titre d'exemple, la courbe de solubilité de l'hydrogène dans l'aluminium pur en fonction de la température du métal est donnée en figure 1. En soudage, il existe classiquement plusieurs sources d'hydrogène qui sont notamment des contaminants, tels des hydrocarbures (graisses, huiles...) ou de la vapeur d'eau présents, sur les pièces à souder et/ou sur le fil, I'humidité présente dans les canalisations et la ou les bouteilles de gaz, les entrées d'air ou fuites au niveau des raccords agencés sur les 2 2769863 canalisations de gaz et les condensations internes s'opérant dans la buse de soudage. Pendant l'opération de soudage, ces divers contaminants se dissocient dans l'arc électrique en donnant notamment de l'hydrogène qui se dissout immédiatement dans le bain de métal fondu et les gouttes dans l'arc de soudage. Ensuite, les mouvements de convection du bain de métal fondu transportent le liquide saturé en hydrogène vers les zones de métal fondu de température inférieure, conduisant ainsi à la formation de porosité durant le 1o processus de solidification du métal par refroidissement. L'incorporation ou chargement en hydrogène est, selon la loi de Sievert, proportionnelle à la racine carrée de la pression partielle d'hydrogène au-dessus du bain de métal en fusion. Afin de minimiser ce problème, il est généralement effectué: - un prétraitement des pièces à souder, tel un dégraissage, un brossage ou un grattage, puis un stockage subséquent de durée limitée desdites pièces à l'abri des contaminents précités jusqu'à leur soudage proprement-dit, - un stockage et une utilisation du métal d'apport (fil) dans un dévidoir étanche, inerté et chauffé, - un choix de paramètres électriques permettant d'éviter les turbulences de protection gazeuse avec entrée d'air humide, en particulier une longueur d'arc réduite et régulée, - un choix de position de soudage favorisant le dégazage, - et/ou un choix de vitesse de soudage adaptée à une évacuation favorable des gaz. Cependant, on comprend aisément que ces précautions sont très contraignantes et, pour certaines, engendrent une augmentation notable du coût global du procédé de soudage. Une autre technique consiste à utiliser un métal d'apport contenant des micro-alliages, tel du cobalt, destinés à multiplier le nombre de sites de 3 2769863 nucléation en réduisant ainsi la taille des porosités contenues dans le cordon de soudure. Toutefois, cette technique ne permet pas de réduire la porosité globale du cordon et sa qualité ne s'en trouve donc que peu, voir pas, améliorée. En outre, il est également connu de procéder à une agitation du bain de soudage soit par agitation mécanique directe, telle une mise en vibration, soit par application de champs électromagnétiques extérieurs au circuit de soudage. Ainsi, il a déjà été décrit un procédé de soudage TIG avec courant continu, électrode à polarité négative et avec ou sans métal d'apport, l0 mettant en oeuvre une agitation électromagnétique par application d'un champ magnétique extemrne, alternatif et perpendiculaire aux pièces à souder, I'une avec l'autre. Toutefois, les résultats obtenus montrent que pour une fréquence de 15 Hz, I'agitation engendre une porosité plus élevée que sans champ électromagnétique. Par ailleurs, le document US-A-3,409,756 enseigne un procédé de soudage à l'arc de type spray mettant en oeuvre des variations périodiques de la puissance de l'arc entre une valeur haute et une valeur basse, par exemple entre 18600 et 12500 watts. A l'inverse, le document US-A-3,956,610 divulgue un procédé de soudage des métaux ferreux, des aciers et alliages non-ferreux, mettant en oeuvre des variations périodiques du courant électrique délivré à l'électrode. Le document EP-A-0607819 décrit un procédé de soudage MAG (pour metal active gas) à l'arc pulsé sous flux gazeux d'oxygène pour le soudage des matériaux galvanisés (zinc). Ce document s'attache donc à résoudre un problème technique différent de celui de la présente invention, à savoir éviter une contamination de la soudure par les vapeurs de zinc se formant au moment du soudage. En outre, il a également été décrit un procédé de soudage TIG ou MIG pulsé mettant en oeuvre des variations importantes du courant de soudage, de manière à obtenir un affinement avec orientation différente de la structure du métal déposé. 4 2769863 Enfin, le document US-A-5,508,493 décrit un dispositif de soudage MAG permettant d'améliorer l'aspect des cordons de soudure. Le but de la présente invention est donc d'améliorer les procédés de soudage de l'aluminium et de ses alliages en proposant un procédé de soudage MIG spray modulé: - ne présentant pas les inconvénients susmentionnés, - permettant d'obtenir un dégazage efficace d'au moins la majeure partie de l'hydrogène diffusible susceptible de se trouver dans le bain de métal en fusion, - permettant d'améliorer l'aspect et la qualité des cordons de soudure, - permettant d'aboutir à un soudage efficace de pièces en aluminium et en ses alliages, - qui soit de mise en oeuvre aisée et moins onéreuse que les procédés classiques à l'échelle industrielle. - qui soit susceptible d'être utilisé tant en soudage manuel qu'en soudage automatique. La présente invention concerne alors un procédé de soudage MIG, à régime spray, de l'aluminium, des alliages d'aluminium ou des aciers inoxydables, dans lequel on opère une modulation du courant à une fréquence de modulation inférieure à 60 Hz, de préférence dans la plage 10 à 50 Hz et, préférentiellement, d'au moins 30 Hz. Selon le cas le procédé comprend l'une ou plusieurs des revendications suivantes: - le temps bas de modulation est compris entre 2 msec et 20 msec, de préférence entre 5 msec et 15 msec, et préférentiellement encore dans la plage 5 msec à 12 msec, - le signal du courant a une forme choisie parmi les formes carrée, sinusoïdale, triangulaire, trapézoïdale, rectangulaire et leurs combinaisons, - on applique le signal de courant à un fil dont le diamètre est d'au moins 0,8 mm et, de préférence, d'environ 1 mm à environ 1,6 mm, - la vitesse de soudage est d'au moins lcm.min'1 et, de préférence, 2769863 inférieure à 5 m.min-', et préférenciellement dans la plage 20.cm.min-' a 1 m.min-1, - il comprend, en outre, une régulation de la longueur d'arc à partir d'une mesure de référence obtenue à partir du temps haut et/ou du temps s bas agissant sur le courant haut et/ou sur le courant bas, - il comprend, en outre, le maintien d'une différence minimale d'intensité entre le courant haut et le courant bas d'au moins 30 A et, de préférence, d'au moins 100 A environ, - il est mis en oeuvre sous un flux d'un gaz de protection choisi parmi o10 I'hélium, I'argon et leurs mélanges, ledit gaz contenant éventuellement, en outre, du dioxyde de carbone (CO2), de l'hydrogène (H2) et/ou de l'oxygène (02). L'invention concerne aussi un dispositif susceptible de mettre en oeuvre le procédé sus-mentionné, lequel comprend des moyens permettant d'opérer une modulation du courant à une fréquence de modulation inférieure à 60 Hz, et l'utilisation d'un tel dispositif dans une opération de soudage d'une pièce comportant au moins une partie en aluminium ou en alliage d'aluminium. L'invention concerne, en outre, une pièce en aluminium, en alliage d'aluminium ou en acier inoxydable comportant une soudure susceptible d'être obtenue par le procédé sus-décrit. Selon un autre aspect, I'invention a également trait à un équipement, c'est-à-dire une structure ou un composant, pour l'industrie chimique ou pétrochimique, telle un réservoir ou un appareil, pour le transport ferroviaire, naval, aéronautique, routier ou spacial, tel un bateau ou une automobile, ou pour l'industrie électronique, nucléaire ou agrochimique comportant au moins une soudure susceptible d'être obtenue par le procédé de l'invention ou comportant au moins une pièce comportant une soudure susceptible d'être obtenue par le procédé de l'invention. Le procédé de l'invention est décrit ci-après plus en détail à l'aide d'exemples et de figures donnés à titre illustratif, mais non limitatif. 6 2769863 Exemples Les conditions de soudage mises en oeuvre, selon l'invention, reposent sur un régime de courant de type spray, auquel est appliqué ou non, selon le cas, une modulation de courant au niveau du générateur. Le régime spray est le plus propice aux contaminations des gouttes et du métal fondu, de par une longueur d'arc importante, et un transfert de métal important et une surface d'échange élevée, donc un bain de métal en fusion plus facilement contaminable et sensible aux porosités. Afin de vérifier l'efficacité du procédé de l'invention, différents essais comparatifs ont été menés, dans lesquels des cordons de soudure ont été volontairement contaminés avec de l'hydrogène, alors qu'ils étaient réalisés au moyen d'un procédé de soudage soit en régime spray normal sans modulation de courant, c'est-à-dire tel que l'enseigne l'art antérieur, soit avec en régime spray modulé, c'est-à-dire selon la présente invention. La contamination par l'hydrogène est effectuée par plusieurs méthodes, à savoir par contamination directe du gaz de protection (argon): - par de l'humidité (vapeur d'eau), de manière à obtenir un gaz de protection pollué par au moins 100 ppmv d'eau. Le dosage est obtenu par mélange de gaz saturé en humidité par passage dans un humidificateur (débit: 5 I. min') et de gaz sec (débit: 20 I.min-'); le contrôle de la teneur en eau étant réalisé au moyen d'un hygromètre électrolytique couramment accessible dans le commerce; ou - par de l'hydrogène gazeux, à partir d'une bouteille "mère" contenant un mélange argon/hydrogène, par exemple le mélange Ar+2.5%H2 commercialisé par la société Air Liquide sous la marque NOXAL 2M. Les cordons de soudures ainsi obtenus sont analysés par contrôle radiographique (compacité) et/ou par examen visuel et macrographique (profil et raccordement des surépaisseurs). Plus précisément, les porosités prises en compte sont évaluées en trois sites différents de dimensions équivalentes du cordon de soudure 7 2769863 obtenu en régime spray avec (sites A', B', C') ou sans (sites A, B, C) modulation de courant, puis classées en trois catégories (i) selon que leurs dimensions sont inférieures à 0.5 mm (i=1), comprises entre 0.5 mm et I mm (i=2) ou supérieures à 1 mm (i=3). On obtient alors un nombre de porosités (Ni) pour chacune de ces trois catégories et pour chaque site du cordon de soudure, à partir duquel on détermine une note radiographique moyenne finale (Nt) répondant à la formule suivante: Nt = 0.5xN1 +N2+2xN3 o N1, N2 et N3 sont les moyennes des nombres de porosités des trois prélèvements (sites) pour les catégories 1, 2 ou 3, respectivement. De là, on évalue la surface apparente de soufflures ou surface de porosités par rapport à la surface du cordon de soudure (par exemple sur environ 1500 mm2). Le rapport de la surface apparente de soufflures à la surface du cordon permet de comparer les résultats obtenus avec les spécifications de la norme NF A89.220 (critères de la classe E) ou ISO 10042. A titre illustratif, on a représenté sur la figure 2, la surface de 2o porosités St (en mm2) ou surface de soufflures obtenue selon que la contamination du métal fondu est réalisée par de l'hydrogène (H2) gazeux ou par de la vapeur d'eau (H20). On constate qu'il faut utiliser un gaz contaminé ayant une teneur en hydrogène (8500 ppmv) 2 à 2,5 fois supérieure à celle en eau (environ 4000 ppmv) pour obtenir un résultat équivalent, par exemple une surface de porosités (St) égale à 50 mm2. Les porosités ainsi formées, dues à la contamination du métal fondu par de l'hydrogène, sont représentatives d'une contamination en milieu industriel, à la fois par leur nombre et leurs dimensions. En outre, ainsi que schématisé sur la figure 3, le signal de courant modulé (ci-après appelé MIG spray modulé) mis en oeuvre selon l'invention est centré sur l'intensité moyenne (Imoy) du régime spray et se distingue de 8 2769863 celui d'un courant classique pulsé (ci-après appelé MIG pulsé ou non- modulé) par le nombre et le moment du détachement des gouttes de métal fondu. En effet, en soudage MIG pulsé, il y a habituellement détachement d'une seule goutte de métal, en haut ou en bas de chaque pulsation ou pulse de courant, alors qu'en soudage MIG spray modulé, il y a détachement de plusieurs gouttes uniquement en haut de chaque pulsation. Les échantillons soudés dans les exemples comparatifs ci-après, au moyen du signal modulé ou non, sont des plaques d'aluminium de dimensions: 10 mm x 100 mm x 500 mm, dont une demi-longueur est soudée selon un procédé MIG spray non-modulé, et l'autre demi-longueur est soudée selon un procédé MIG spray modulé. Le courant pulsé est initié au moyen d'un générateur synergique de type classqiue, associé à un générateur de fonctions, permettant de délivrer des signaux de forme notamment carrée, rectangualire, triangulaire ou sinusoïdale, à une fréquence de 20 à 400 Hz et ayant une amplitude correspondante à celle du générateur de soudage. Exemple 1: Influence de la forme du signal L'influence de la forme du signal de modulation sur la formation des porosités, donc sur l'efficacité de la modulation mise en oeuvre en régime spray modulé, est schématisée sur la figure 4. Plus précisément, la figure 4 montre la note radiographique (Nt) obtenue en fonction de la fréquence de modulation adoptée pour des signaux de forme carré (Sc), sinusoïdale (Ss) et triangulaire (Str) et, à titre comparatif, sans modulation, c'est-à-dire pour un signal non-modulé (Snm). On voit que la forme de la modulation de courant a une influence notable sur l'élimination des porosités jusqu'à une fréquence de l'ordre de Hz environ. Au delà d'une fréquence de 150 Hz, I'influence de la 3 o modulation de courant existe, mais est globalement moins sensible. Parmi les différentes formes de signaux, c'est le signal carré (Sc) qui 9 2769863 permet le dégazage (évacuation de l'hydrogène dissous) le plus efficace du bain de métal en fusion. Les signaux sinusoïdal (Ss) et triangulaire (Str) donnent, par ailleurs, des résultats corrects et analogues l'un de l'autre. Il ressort de cet exemple que le signal de forme carrée est préféré en soudage MIG spray modulé. Exemple 2: Influence de la fréquence Cet exemple 2 est analogue a l'exemple 1, mais s'attache, cette fois, o à démontrer l'existence d'une plage de fréquence préférentielle pour le soudage MIG spray modulé. Plus précisément, l'influence de la fréquence du signal de modulation sur la formation des porosités est schématisée sur la figure 5, o est donnée la note radiographique obtenue (Nt) en fonction de la fréquence de modulation adoptée en soudage MIG spray pour un signal carré modulé (M) et, à titre comparatif, d'un signal carré non-modué (NM) et ce, pour une intensité de 200 A Les résultats obtenus concordent avec ceux obtenus de l'exemple 1, mais on constate cependant que l'efficacité de la modulation diminue beaucoup plus rapidement après 50 Hz que ce qui apparait sur la figure 4. La modulation du courant en soudage MIG spray semble réellement efficace pour des valeurs inférieures ou égales à environ 60 Hz, de préférence inférieures ou égales à environ 50 Hz, mais supérieures à une limite basse de fréquence (AI) en-dessous de laquelle l'arc devient instable (zone hachurée sur figure 5). Exemple 3: Relation temps bas / fréquence L'influence du temps bas du signal modulé sur la réduction du taux de porosités a été étudié et est représentée sur la figure 6, pour trois niveaux de fréquences différents, à savoir: 10 Hz, 30 Hz et 50 Hz, et pour un fil de 2769863 type AG5 de 1.2 mm, une vitesse de soudage de 35 cm.min'1 et une vitesse de fil de 12.5 m.min'1. Il apparaît que, pour la valeurs de fréquence de 50 Hz, on obtient une influence optimale du temps bas, et donc un taux de porosité faible (surface de porosités: St en mm2), à partir d'une valeur de temps bas de 8 millisecondes (ms), alors que, pour une fréquence de 30 Hz, cette influence bénéfique optimale n'apparaît que pour une valeur de temps bas supérieure à 10 ms environ et, pour une fréquence de 10 Hz, cette influence bénéfique optimale n'apparaît que pour une valeur de temps bas supérieure à 12 ms o10 envrion. En fait, I'augmentation de la durée du temps bas provoque vraisemblablement une augmentation rapide du courant haut de modulation et, par là-même, des variations importantes de champ magnétique et de pression de plasma d'arc, lesquelles variations permettent et suffisent à obtenir une agitation efficace du bain de métal en fusion et un dégazage de celui-ci; cette agitation du bain de métal en fusion pouvant se traduire par des oscillations, en résonance ou non, avec les variations d'intensité. Au vu de ces résultats, les fréquences de modulation comprises entre Hz et 50 Hz ont été étudiées plus en détail, pour un alliage d'aluminium de type 5086, pour des valeurs de temps bas comprises entre 8 et 12 ms, et pour des vitesses de fil (VF) en régime MIG spray modulé de 10 m.min- ' à 12.5 m.min''. Les résultats obtenus avec un générateur synergique avec Eprom modifié sont schématisés sur les figures 7 à 9, lesquelles correspondent, respectivement, à des vitesses de fil de 10 m.min'1, 11 m.min' et 12.5 m. min-'. Il apparait alors que, pour l'alliage d'aluminium étudié, les valeurs de temps bas de 10 ms et 12 ms permettent, d'une part, d'obtenir le taux de porosité (St) le plus bas et ce, quelle que soit la vitesse de soudage considérée, et, d'autre part, ont une influence bénéfique et constante sur le taux de porosités dès la fréquence de 10 Hz et jusqu'à la fréquence de 30 il 2769863 Hz. Ces résultats confirment ceux obtenus précédemment. Exemple 4: Influence de la vitesse de soudage Cet exemple vise à étudier l'influence de la vitesse de soudage (VS) sur le dégazage du bain de métal en fusion; le métal étant un alliage d'aluminium de type 5086. Les paramètres opératoires sont les suivants: un générateur synergique de type 480 TRS, une torche de soudage de type TM 700 munie i0 d'une buse de 30 mm de diamètre, un fil NertalicT 30 d'un diamètre de 1.2 mm, une vitesse de fil (VF) de 12.5 m.min-', une intensité de 216 A, une tension de 22.6 V, une contamination artificielle par 2000 ppmv d'hydrogène et, selon le cas, une modulation de courant avec temps bas de 10 ms et fréquence de 30 Hz. Ainsi qu'il ressort de la figure 10, pour une vitesse de soudage (VS) de 25 à 45 cm.min-', le soudage selon la technique MIG spray modulé (M) permet d'obtenir un dégazage plus efficace du métal en fusion et donc une meilleure compacité du cordon de soudure, que le soudage en MIG spray non modulé (NM), c'est-à-dire pulsé. L'agitation issue des modulations de courant modifie le front solidus- liquidus du bain de métal en fusion et sa progression non seulement dans le sens axial du cordon de soudure, mais aussi dans le sens de l'épaisseur. Il en résulte alors un affinement de la structure de solidification et une meilleure compacité du cordon de soudure, malgré la contamination artificielle du métal d'apport et du bain de fusion par de l'hydrogène (2000 ppmv dans l'argon). Exemple 5: Influence de la vitesse de fil Cet exemple vise à étudier l'influence de la vitesse de fil (VF) sur le dégazage du bain de métal en fusion; le métal étant un alliage d'aluminium 12 2769863 de type 6061. Les paramètres opératoires mis en oeuvre sont les suivants: un générateur, une torche avec buse et un fil de soudage analogues à ceux de l'exemple 4, une vitesse de soudage (VS) de 30 cm.min-1, une intensité de 220-250 A, une tension de 22.6 V, une contamination artificielle par de l'hydrogène à 1500 ppmv et, selon le cas, une modulation de courant avec temps bas de 10 ms et fréquence de 30 Hz. Ainsi qu'il ressort de la figure 11, pour une vitesse de fil (VF) de 12 à 14.5 m.min' environ, le soudage MIG spray modulé (M) permet, là encore, 1o d'obtenir un dégazage plus efficace du métal en fusion et donc une meilleure compacité du cordon de soudure, que le soudage en spray non modulé (NM). Cette gamme de vitesse de fil (VF) correspond sensiblement à celle du régime spray depuis le régime spray arc-court jusqu'au régime spray arc- long. En outre, on voit également que la densité de porosités croît avec la tension d'arc associée à une vitesse de fil plus importante. Cette augmentation de densité peut s'expliquer principalement par l'apparition de gouttes de métal fondu (fil) plus fines et plus nombreuses pour un parcours dans l'arc électrique plus long, et donc un chargement en hydrogène ou en humidité plus important. Malgré cela, la modulation de courant appliquée reste très bénéfique en permettant un dégazage efficace du métal en fusion; la modulation ne semble, par ailleurs, pas dépendre de la vitesse du fil. Exemple 6: Influence du régime de transfert Cet exemple vise à étudier l'influence du régime de transfert sur le taux de porosités, c'est-à- dire sur le dégazage du bain de métal en fusion, pour les régimes de transfert suivants: spray arc-court (SAC), spray arc- long (SAL), pulsé (RP) et spray long modulé (SLM). 13 2769863 Les conditions opératoires et les résultats obtenus sont consignés dans le tableau I ci-après. Les zones de mesure de la largeur (L), de la hauteur (H) et de la pénétration (P) de la soudure sont détaillées en Figure 12. TABLEAU I Essai Régime L H P Intensité Tension Aspect du n de (mm) (mm) (mm) (A) (V) cordon transfert 1 SAL 13 3.6 4.16 210 23 Fig. 12a 2 SAC 11.6 3.7 3.3 190 19 Fig. 12b 3 RP 13.6 3.3 4.6 194 21 Fig. 12c 4 SLM 14. 3 3.6 5.5 204 21 Fig. 12d Une observation de l'aspect des cordons de soudure obtenus permet de conclure que le régime SAC permet d'obtenir un niveau de porosités très inférieur au régime SAL (cf. réf. p sur Fig. 12a à 12d), ce qui tend à montrer que le chargement du bain de fusion en hydrogène se fait majoritairement dans l'arc électrique par le biais de gouttellettes de métal fines et nombreuses, et d'un temps de parcours plus long, et également par contamination en hydrogène directe du bain de métal en fusion. Par ailleurs, les taux de porosités obtenus en régime SAC et RP sont sensiblement équivalents, mais néanmoins supérieurs à celui obtenus en 14 2769863 régime SLM. Sur le plan de la géométrie des cordons de soudure, il ressort des figures 12a à 12d qu'en régime SLM (Fig. 12d), la pénétration (P) de la soudure est nettement plus élevée, de par des intensités hautes de modulations plus fortes et une largeur (L) plus grande de la surépaisseur. En outre, ces résultats montrent clairement que l'agitation du bain de métal en fusion se produit à la fois dans la largeur et dans l'épaisseur du cordon de soudure. La réduction du taux de porosités et l'amélioration du profil du cordon o de soudure se conjuguent et conduisent vraisemblblement à une meilleure tenue en fatigue de tels assemblages et donc des structures assemblées par le biais de soudures réalisées par un procédé de soudage MIG spray modulé. Exemple 7: Influence de la proportion d'hydrogène Cet exemple vise à étudier l'influence de la proportion d'hydrogène contaminant dans le flux de protection (ici de l'argon) sur le taux de porosité lors de la mise en oeuvre d'un procédé de soudage MIG spray modulé. Les paramètres opératoires sont les suivants: générateur, torche et fil de soudage analogues à ceux de l'exemple 4, et régime spray avec modulation du courant (temps bas de 10 ms; fréquence de 30 Hz) ou, à titre comparatif et de référence, sans modulation de courant. En outre, le gaz de protection (argon) est contaminé artificiellement avec des quantités croissantes d'hydrogène allant jusqu'à 5000 ppmv. L'alliage d'aluminium est de type 5086 (10 mm). Les résultats obtenus sont représentés sur la Figure 13, o il apparait que, même dans le cas plus défavorable, à savoir une contamination de l'argon par 5000 ppmv d'hydrogène, la modulation du courant permet d'obtenir un taux de porosités inférieur à 0.007, ce qui est encore conforme aux exigences de la classe E de la norme NFA 89.220. 2769863 Les résultats comparables à ceux obtenus ici avec des alliages d'aluminium de type 5086 (épaisseur 10 mm), peuvent être obtenus avec d'autres alliages d'aluminium, tels notamment les alliages de type 6061. 16 2769863 REVENDICATIONS 1. Procédé de soudage MIG à régime spray de l'aluminium, des alliages d'aluminium ou des aciers inoxydables, dans lequel on opère une modulation du courant à une fréquence de modulation inférieure à 60 Hz. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fréquence de modulation est incluse dans la plage 10 à 50 Hz et est, de préférence, d'au moins 30 Hz. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le temps bas de modulation est compris entre 2 msec et 20 msec, de préférence compris dans la plage 5 msec à 12 msec. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le signal du courant a une forme choisie parmi les formes carrée, sinusoïdale, triangulaire, trapézoïdale, rectangulaire et leurs combinaisons. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on applique le signal de courant à un fil dont le diamètre est d'au moins 0,8 mm et, de préférence, d'environ 1 mm à environ 1,6 mm. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la vitesse de soudage est d'au moins lcm.min-1 et, de préférence, d'au plus 5 m.min', de préférence comprise dans la plage 20 cm.min' environ à I m.min' environ. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une régulation de la longueur d'arc à partir d'une mesure de référence obtenue à partir du temps haut et/ou du temps bas agissant sur le courant haut et/ou sur le courant bas. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, le maintien d'une différence minimale d'intensité entre le courant haut et le courant bas d'au moins 30 A et, de préférence, 3 0 d'au moins 100 A environ. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre sous un flux d'un gaz de protection choisi parmi l'hélium, l'argon et leurs mélanges, ledit gaz contenant éventuellement, en outre, du dioxyde de carbone, de l'hydrogène et/ou de l'oxygène. 10. Dispositif susceptible de mettre en oeuvre un procédé selon l'une des revendications 1 à 9. 11. Dispositif de soudage MIG selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens permettant d'opérer une modulation du courant à une fréquence de modulation inférieure à 60 Hz. 12. Utilisation d'un dispositif selon l'une des revendications 10 ou 11 dans une opération de soudage d'une pièce comportant au moins une partie en aluminium, en alliage d'aluminium ou en acier inoxydable 13. Pièce en aluminium, en un alliage d'aluminium ou en acier inoxydable comportant une soudure susceptible d'être obtenue par un procédé selon l'une des revendications 1 à 9. 14. Equipement pour le transport ferroviaire, naval, aéronautique, routier ou spatial, pour l'industrie chimique, pétrochimique, électronique, nucléaire ou agrochimique caractérisé en ce qu'il comporte au moins une soudure susceptible d'être obtenue par un procédé selon l'une des revendications 1 à 9 et/ou comportant au moins une pièce selon la revendication 13.