Brevet FR2763602A1 — publié le 19981127

Procédé de fabrication de bandes en alliages d'aluminium par coulée continue mince entre cylindres. Domaine technique de l'invention L'invention concerne un procédé de fabrication de bandes en alliages d'aluminium faiblement chargés en magnésium et en cuivre, notamment des alliages AlFeSi et AIMa, par coulée continue entre cylindres (en anglais twin-roll casting ) de faible épaisseur ( Etat de la technique Pour obtenir une résistance mécanique élevée sur des alliages d'aluminium ne nécessitant pas de durcissement structural ultérieur, on a généralement recours à l'addition de magnésium' comme dans les alliages de la série 5000 selon la nomenclature de l'aluminium Association. Outre que la coulée de ces alliages, notamment en coulée continue, est assez délicate, il existe des applications pour lesquelles la présence de magnésium en quantité appréciable est exclue. C'est par exemple le cas pour les tôles destinées aux ustensiles culinaires émaillés, où le magnésium a un effet défavorable sur l'accrochage de la couche d'émail, ou pour les bandes destinées à la fabrication d'ailettes pour échangeurs de chaleur brasés avec un flux fluoré, car le magnésium diffuse à la surface et réagit avec le flux. Pour cette raison, on utilise pour ces applications des alliages AlFeSi de la série 1000, des alliages AlMn de la série 3000 ou des alliages AlSiFe de la série 4000, dont la résistance mécanique est nettement plus faible. L'article de M. DELEUZE et D. MARCHE Les nouveaux alliages de corroyage 4006 et 4007 , Revue de l'Aluminium, juin 1980, pp. 289-292, montre bien les exigences que pose le marché des ustensiles culinaires aux fabricants de bandes en alliages d'aluminium. Ces bandes d'alliages sont produites habituellement par coulée semi-continue verticale de plaques, laminage à chaud, laminage à froid et recuit d'adoucissement. Après émaillage impliquant un recuit à une température de l'ordre de 550"C, ou après revetement de PTFE soumis à une polymérisation vers 4500C, les tôles en alliages 4006 ou 4007 présentent une limite élastique Roi comprise entre 55 et 80 MPa. On peut également fabriquer les bandes par coulée continue, notamment par coulée entre deux cylindres d'acier refroidis. La coulée continue, dans la mesure où les conditions de solidification sont différentes du procédé habituel, peut conduire à des microstructures également assez différentes. Ainsi, le brevet US 3989548 d'Alcan, publié en 1976, décrit (exemple 9) des alliages d'aluminium contenant l'un au moins des éléments Fe, Mn, Ni ou Si coulés en bandes par coulée continue entre cylindres à une épaisseur de 7 mm. La structure de la bande coulée présente des bâtonnets de composés intermétalliques fragiles de diamètre compris entre 0,1 et 1,5 ,um, qu'un laminage à froid avec une réduction d'au moins 60% brise en fines particules de taille inférieure à 3 ,. Les bandes obtenues présentent un bon compromis entre la résistance mécanique et la formabilité, mais les propriétés ne deviennent intéressantes que pour des alliages assez chargés, par exemple des alliages AlFeMn avec Fe > 1,4% et Mn > 0,6%, ou des alliages AlFeNi avec Fe > 1,2% et Ni > 1,1%. Le brevet FR 2429844 (= GB 2024870) de Norsk Hydro décrit un procédé de production par coulée continue de bandes en alliage AIMa, AlMg, AlMgSi ou AlMgMn présentant à la fois une bonne résistance mécanique et une bonne ductilité, dans lequel on ajoute à l'alliage moins de 0,5% d'éléments antirecristallisants (Zr, Nb, Ta, Hf; Ni, Cr, Ti, V ou W). Le brevet US 5380379 d'Alcoa concerne la fabrication, par coulée continue entre cylindres, de feuilles minces en alliages assez chargés, contenant de 1,35 à 1,6% de fer, de 0,3 à 0,6% de manganèse, de 0,1 à 0,4% de cuivre et moins de 0,2% de silicium La teneur en silicium est limitée par l'apparition de phases intermétalliques de type AlFeSi ou AlMnSi tandis que la présence de cuivre est nécessaire pour conférer au produit une résistance mécanique suffisante. A l'inverse, la demande de brevet WO 96/27031 d'Alcan concerne des alliages moins chargés contenant 0,40 à 0,70% de fer, 0,10 à 0,30% de manganèse, 0,10 à 0,25% de cuivre et moins de 0,10% de silicium, obtenus par coulée continue de bandes d'épaisseur inférieure à 25 mm, dont les propriétés sont voisines de celles de l'alliage 3003. Après laminage à froid et recuit entre 350 et 4000C, l'alliage présente à l'état O (selon la norme NF EN 515) une taille de grains inférieure à 70 microns et des propriétés très proches de l'alliage 3003 élaboré selon une gamme de transformation habituelle. Un tel domaine de composition peut s'avérer contraignant pour certaines applications où on utilise des alliages moins chargés, comme le 1050, ou des alliages exempts de cuivre. Le brevet EP 0039211 d'Alcan décrit un procédé de fabrication par coulée continue, à une épaisseur comprise entre 3 et 25 mm, de bandes en alliages AiMa, contenant de 1,3 à 2,3% de manganèse, et éventuellement moins de 0,5% de fer, de magnésium ou de cuivre, moins de 2% de zinc et moins de 0,3% de silicium. La gamme de transformation décrite est assez complexe puisqu'elle comporte une homogénéisation pour précipiter au moins la moitié du manganèse sous forme d'interniétaiiiques, un laminage à froid avec une réduction d'au moins 30% et un ou plusieurs recuits intermédiaires. Les bandes obtenues présentent des caractéristiques mécaniques ne permettant pas de dépasser, pour le produit A x ROt2, A étant l'allongement à la rupture en % et Ro,2 la limite élastique à 0,2% en MPa, la valeur de 2100. Le brevet EP 0304284 d'Alcan décrit un alliage à stabilité thermique élevée contenant de 1,5 à 2,5% de manganèse, de 0,4 à 1,2% de chrome, de 0,4 à 0,8% de zirconium et jusqu'à 2% de magnésium, ainsi que son élaboration par coulée continue de bandes d'épaisseur inférieure à 4 mm Les teneurs très inhabituelles en chrome et en zirconium, surtout lorsqu'elles se combinent à une addition de magnésium, conduisent à une résistance mécanique élevée, mais au détriment de l'allongement qui reste toujours inférieur à 10%, ce qui rend ces alliages inaptes, même en l'absence de magnésium, à la fabrication par exemple d'ustensiles culinaires. La coulée continue de bandes en alliages d'aluminium entre des cylindres refroidis est connue depuis de nombreuses années. Elle permet, pour un coût d'investissement modéré, d'obtenir dans une assez large gamme d'alliages des bandes qui ne nécessitent pas de laminage à chaud ultérieur. Ces dernières années, des progrès importants ont été faits par les fabricants de machines de coulée pour diminuer l'épaisseur de la bande coulée qui peut descendre dans certains cas jusqu'à environ 1 mm, ce qui diminue d'autant le laminage à froid à effectuer, et peut même le supprimer si l'on vise des épaisseurs > 1 mm, à condition que la qualité de la bande coulée soit suffisante pour les applications envisagées. Ces progrès ont fait l'objet de communications dans les congrès professionnels, par exemple: - M. CORTES Pechiney Jumbo 3CM 8 The new demands of thin strip casting. Light Metals TMS 1995, p. 1161. - B. TARAGLIO, C. ROMANOWSKI Thin gauge / High Speed roll casting Technology for Foil Production Light Metals TMS 1995, pp. 1165 - 1182. Cet article mentionne un certain nombre d'alliages qui peuvent être coulés sur la machine décrite, par exemple les alliages 1050, 1060, 1100, 1145, 1188, 1190, 1193, 1199, 1200, 1230, 1235, 1345, 3003, 8010, 8011, 8111 et 8014. L'article indique également que la puissance du laminoir utilisé pour la coulée continue entre cylindres est de 3000 t, ce qui souligne la nécessité d'utiliser des efforts importants quand on coule en épaisseur mince. But de l'invention L'invention a pour but d'obtenir des bandes en alliages d'aluminium à faible teneur en Mg et Cu présentant, à l'état brut de coulée continue ou laminé à froid, une résistance mécanique nettement supérieure à celle des bandes semblables et de même composition obtenues par coulée traditionnelle ou coulée continue épaisse, ainsi qu'une formabilité et une anisotropie au moins aussi bonnes. Elle a également pour but d'obtenir des bandes en alliages d'aluminium recristallisant à une température nettement supérieure à la température de recristallisation des mêmes alliages obtenus par coulée traditionnelle, et plus particulièrement des alliages ne recristallisant pas à la température habituelle d'émaillage ou de polymérisation du PTFE des ustensiles culinaires. Objet de l'invention L'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium contenant (en poids) l'un au moins des éléments Fe (de 0,15 à 1,5%) ou Mn (de 0,35 à 1,9%) avec Fe + Mn La coulée se fait de manière préférentielle avec un arc de contact inférieur à 60 mm et avec un échange thermique ralenti tel que la température de la frette des cylindres de coulée reste à une température supérieure à 80"C et, de préférence, à 1300C. L'invention a également pour objet des bandes en alliage d'aluminium de la composition ci-dessus et d'épaisseur comprise entre 1 et 5 mm, obtenues par coulée continue entre cylindres, présentant, à l'état brut de coulée, un produit Ro,2 x A > 2500 (et de préférence > 3000), Ro,2 étant la limite élastique à 0,2% de la bande exprimée en MPa et A l'allongement à la rupture exprimé en %. Les. bandes présentent une limite élastique Ro 2 supérieure à 80 MPa, un allongement A supérieur à 20% et un taux de cornes inférieur à 7, et de préférence à 5. Elle a enfin pour objet une bande en alliage AlMn entrant dans la composition précédente (Mn > 0,35%) et telle que la somme des teneurs Fe + Mn soit comprise entre 1,4 et 2,5% (de préférence entre 1,5 et 2%) coulée entre cylindres à une épaisseur 80 MPa et de préférence > 100 MPa. Description de l'invention L'invention repose sur la constatation qu'un réglage particulier des paramètres de coulée d'une bande mince entre deux cylindres permet d'obtenir, pour des alliages sans traitement thermique et sans addition de magnésium ou de cuivre, un ensemble de caractéristiques mécaniques tout à fait surprenantes à l'état coulé ou laminé à froid, en particulier une limite élastique très nettement supérieure à celle de bandes de même composition coulées de manière traditionnelle, ou par coulée continue de bandes épaisses ou par coulée continue de bandes minces dans des conditions différentes. L'invention s'applique aux alliages d'aluminium sans traitement thermique et pratiquement exempts de magnésium et de cuivre. ll s'agit essentiellement d'alliages très peu chargés en éléments d'addition, comme le 1050, mais qui contiennent toujours au moins 0,15% de fer, d'alliages AlFeSi pouvant contenir jusqu'à 1,5% de fer et 0,8% de silicium, tels que les alliages 1050, 1100, 1200, 1235, 8006 (ce dernier contenant également du manganèse), 8011 ou 8079, et enfin d'alliages au manganèse contenant entre 0,35 et 1,9% de Mn, tels que l'alliage 3003. Pour les alliages contenant du silicium, la possibilité d'aller jusqu'à 0,8% de silicium est un avantage par rapport à la coulée traditionnelle et permet de recycler certains alliages, comme ceux utilisés pour les échangeurs brasés qui sont revêtus d'alliage AlSi. Cependant, au delà de 0,8%, on observe la formation de phases primaires AlMnSi ou A1FeSi qui peuvent être gênantes pour la coulabilité, notamment à cause du risque de solidification dans l'injecteur. On risque de même l'apparition de phases primaires pour les alliages au manganèse lorsque Mn dépasse 1,9% ou lorsque la somme Mn + Fe dépasse 2,5%. Les bandes selon l'invention présentent une microstructure originale. La taille moyenne des particules de phases intermétalliques au fer, au silicium et au manganèse est de l'ordre de 0,4 ,um, et au moins 90% de ces particules ont une taille inférieure à 1 um. Cette. microstructure peut être observée par microscopie électronique à balayage sur une coupe polie de métal. Pour déterminer la taille des particules, on évalue, par analyse numérique des micrographies, leur aire A, à partir de laquelle on calcule le paramètre de taille d par la formule Le procédé de fabrication de bandes en alliages d'aluminium selon l'invention sera décrit en référence à la figure 1, qui représente schématiquement en coupe longitudinale une machine de coulée continue de bandes entre cylindres. Cette machine comprend une alimentation en métal liquide (1), un injecteur (2) qui introduit le métal liquide dans l'intervalle compris entre deux cylindres refroidis (3 et 4). Chacun des cylindres (3) et (4) comprend un corps de cylindre (3a) et (4a) avec un circuit d'eau de refroidissement débouchant à sa surface. Le corps de cylindre est enserré dans une frette tubulaire (3b) et (4b) qui assure le contact mécanique et thermique avec le métal et peut être remplacée après usure. La solidification du métal se fait entre les cylindres et il sort une bande métallique solide (5). On désigne par arc de contact la distance d séparant la sortie de l'injecteur (2) et le plan des axes des cylindres (3) et (4). L'alliage est coulé en une bande d'épaisseur comprise entre 1 et 5 mm La principale disposition à respecter est de couler avec un effort exercé par les cylindres relativement faible, contrairement aux enseignements de l'art antérieur. Cet effort, exprimé en tonnes par mètre de largeur de bande coulée, doit rester inférieur à 300 + 2000/e, e étant l'épaisseur de coulée mesurée en mm. Ainsi pour une épaisseur de coulée de 2,5 mm, l'effort doit rester inférieur à 1100 t par mètre de largeur. D'autres dispositions ont une influence favorable sur les caractéristiques mécaniques de la bande coulée. Ainsi et contrairement à ce qu'on aurait pu attendre, il est préférable que l'échange thermique entre le métal en cours de solidification et la frette des cylindres ne soit pas trop bon. Ceci se traduit par une température élevée des frettes, typiquement supérieure à 80"C, et de préférence à 1300C et peut être obtenu par des frettes en métal mauvais conducteur thermique (par exemple un acier au molybdène) et relativement épaisses (par exemple entre 50 et 100 mm). Une autre disposition favorable, qui est partiellement en relation avec la précédente, est d'opérer avec un arc de contact plutôt faible, inférieur à 60 mmX et de préférence inférieur à 56 mm. Ceci diminue en effet l'échange de chaleur entre le métal et les frettes, et peut être obtenu en rapprochant l'injecteur des cylindres et/ou en utilisant des cylindres relativement petits. Ces conditions de coulée conferent à la bande la microstructure décrite ci-dessus et conduisent à ce que l'alliage ne recristallise pas tant qu'il n'atteint pas une température de l'ordre de 380 à 400"C, ce qui permet par exemple de maintenir une résistance mécanique élevée après les traitements d'émaillage ou de revêtement de PTFE des articles culinaires fabriqués à partir de cette bande. Les bandes en alliages selon l'invention présentent à l'état brut de coulée une résistance mécanique nettement supérieure à celle des bandes en même alliage et de même épaisseur obtenues en coulée traditionnelle de plaques avec laminage à chaud et à froid, et même à celle de bandes issues de coulée continue dans des conditions différentes de coulée. La limite élastique est, pour l'ensemble des alliages selon l'invention, toujours supérieure à 80 MPa et le plus souvent à 100 MPa, notamment pour les alliages au manganèse. On a également une bonne formabilité, avec un allongement à la rupture toujours supérieur à 20% (et à 30% pour les alliages sans Mn, comme le 1050 ou le 1200), et surtout un compromis entre limite élastique et allongement, mesuré par le produit Ro,2 X A (Ro,2 exprimé en MPa et A en %) particulièrement favorable, ce produit étant toujours supérieur à 2500, et le plus souvent à 3000. On obtient également de bonnes propriétés d'anisotropie, avec un taux de cornes toujours inférieur à 7, et le plus souvent inférieur à 5. Les caractéristiques mécaniques sont mesurées dans le sens long selon la norme EN 10002. Le taux de cornes est mesuré selon la norme NF-EN 1669 avec un rapport d'emboutissage compris entre 1,8 et 1,95, et de préférence 1,92, et s'exprime (en %) par le rapport: 2 x (moyenne des hauteurs des 4 cornes - moyenne des hauteurs des 4 creux) / (hauteur moyenne des 4 cornes + hauteur moyenne des 4 creux), l'anisotropie de ce type d'alliages étant généralement du type à 4 cornes à 450. Pour les alliages au manganèse avec Mn + Fe > 1,4%, on obtient, après des recuits jusqu'à 550"C (par exemple les recuits d'émaillage ou de polymérisation du PTFE), une limite élastique > 80 MPa et le plus souvent > 100 MPa. Après une ou plusieurs passes de laminage à froid, les bandes selon l'invention présentent une limite élastique Ro,2 très signîficativement supérieure à celle de bandes issues de coulée conventionnelle ayant subi le même écrouissage. La limite élastique après écrouissage s'exprime habituellement par une loi d'écrouissage selon la formule: Ro,2 = k en avec e = (2/ Cet ensemble de propriétés est particulièrement avantageux pour la fabrication d'ustensiles culinaires emboutis pour lesquels il est nécessaire d'utiliser des alliages sans magnésium. Grâce à la coulée mince, on peut utiliser des bandes brutes de coulée, ce qui conduit à un coût de revient intéressant, et les traitements thermiques occasionnés par les opérations d'émaillage et de revêtement par des produits antiadhésifs comme le polytétrafluoréthylène (PTFE) n'entraînent pas de perte de caractéristiques mécaniques. Ces propriétés sont également intéressantes pour la fabrication d'ailettes d'échangeurs de chaleur, notamment les radiateurs ou climatiseurs d'automobiles, destinées à être assemblées avec des tubes par brasage à l'aide d'un flux non corrosif Là aussi la présence de magnésium est exclue et le brasage au four ne fait pas chuter les caractéristiques mécaniques. Enfin, elles sont également intéressantes pour la fabrication de produits vernis ou laqués devant subir un traitement de cuisson des revêtements. Exemples Exemple 1: influence de l'effort entre cylindres On a coulé sur une machine de coulée continue entre cylindres 3CM 8 de la société Pechiney Aluminium Engineering, les 5 alliages dont la composition chimique (% en poids) est donnée au tableau 1: Tableau 1 Alliage Mn Fe Si Mg 8006 0,44 1,29 0,15 0,028 3003 1,1 0,40 0,10 1050 - 0,20 0,14 0,002 8011 - 0,75 0,70 1200 - 0,55 0,20 On a mesuré dans chaque cas l'épaisseur de coulée, l'effort entre cylindres par mètre de largeur de bande, comparé à la valeur limite 300 - 2000/e, ainsi que les caractéristiques mécaniques de la bande brute de coulée: résistance à la rupture Rm (en MPa), limite d'élasticité conventionnelle à 0,2% Ro,2 (en MPa), allongement à la rupture A (en %) et taux de cornes (en %) selon la norme NF-EN 1669 avec un taux d'emboutissage de 1,92. Les résultats sont rassemblés au tableau 2: Tableau 2 Alliage e Effort 300 + Rm R07 A R0,2 x Taux mm t/m 2000/e MPa MPa % A cornes 8006 3,1 867 945 166 118 25 2950 2,8 3003 3,0 900 967 158 114 23 2622 4,4 1050 3,5 720 871 106 81 39 3159 4,0 8011 3,9 1018 813 156 112 23 2576 9,0 1200 3,0 1100 967 121 - 93 32 2976 8,9 3003 3,5 1400 871 181 141 17 2297 8,0 On constate que, dans les 3 premiers cas, on obtient à la fois un allongement supérieur à 20% et un produit Ro,2 x A supérieur à 2500 et un taux de cornes inférieur à 7. Par contre, pour les 3 derniers cas où l'effort est trop élevé, le taux de cornes est très important, ce qui rend la bande inapte à l'emboutissage. Exemple 2: influence de la température de frette On a comparé, pour les alliages 1050 et 3003, les caractéristiques mécaniques des bandes coulées avec des températures de frette respectives de 1300 (selon l'invention) et 70 (hors invention). Les résultats sont donnés au tableau 3: Tableau 3 Alliage e (mm) temp. ( ) Rm (MPa) Ro,2 (MPa) A (%) | x A 1050 3 130 106 81 39 3159 1050 3 70 105 80 29 2320 3003 3,5 130 158 114 23 2622 3003 3 70 149 114 18 2052 On contate qu'une température de frette élevée contribue à une augmentation de l'allongement sans préjudice sur la résistance mécanique. Exemple 3: influence de l'arc de contact et de l'effort sur le taux de cornes On a mesuré le taux de cornes sur des bandes coulées à différentes épaisseurs, avec des efforts entre cylindres différents et des arcs de contact de différentes longueurs. Les résultats sont rassemblés au tableau 4 Tableau 4 Alliage e Effort 300+2000/e Arc contact Taux cornes mm t/m t/m mm 8006 3,1 867 943 45 2,8 3003 3,0 937 967 45 3,2 8006 3,2 867 925 45 3,2 8006 3,1 833 945 45 2,4 3005 3,0 567 967 45 1,5 3005 2,35 833 1151 45 1,7 1050 1,95 727 1326 45,5 6,3 1050 1,7 767 1476 45,5 6,7 1050 4,0 930 800 52 4,7 1050 3,0 920 967 52 6,0 1050 3,1 1253 945 70 8,5 1050 3,5 720 871 53 4 8011 3,9 1019 813 57 9,0 1200 4,15 780 782 58 6,5 1200 4,15 769 782 58 5,4 1200 3,6 1055 856 62 8,8 8011 3,8 1440 826 55 7,5 8011 3,7 1440 841 56 8,2 1200 3,0 1230 967 55 12 8011 3,8 1104 826 57 7,6 8011 3,35 850 901 56 5,2 8011 3,55 979 862 56 9,5 8011 3,65 925 849 57 9,6 On constate qu'il n'y a pas de corrélation entre l'épaisseur de coulée et le taux de cornes, mais que les taux de cornes élevés ( > 7) correspondent à des efforts élevés ( > 300 + 2000/e) et/ou à des arcs de contact élevés ( > 56 mm). Exemple 4: caractéristiques mécaniques après émaillage et revêtement PIFE On a mesuré pour différents alliages selon l'invention les caractéristiques mécaniques à l'état brut de coulée, après revêtement anti-adhésif PTFE comportant un recuit de polymérisation de la résine à 420"C et après émaillage comportant un recuit d'émail à 5600C. On a comparé les résultats après traitement thermique à ceux obtenus avec les alliages 4006 et 4007 transformés de manière traditionnelle, qui sont les alliages les plus performants utilisés pour la fabrication d'ustensiles culinaires èmaillés et revêtus de PTFE. Les résultats sont repris au tableau 5: Tableau 5 Brut coulée Après revêt. PTFE Après émail AIL R42 A A Km Roa A Km Ron A mm MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa % 3003 3,0 158 114 22 154 110 23 148 105 26 3003 3,5 181 141 17 173 136 20 156 111 25 8006 3,1 166 118 25 151 108 27 132 85 32 8011 3,9 156 112 23 139 75 28 125 36 36 1200 3,0 121 93 32 100 64 34 80 20 50 4006 120 55 48 142 59 42 4007 = === 161 68 30 173 76 26 On constate qu'après revêtement PTFE, les alliages peu chargés 1200, 8006 et 8011 coulés en coulée continue selon l'invention présentent encore une limite élastique comparable à celle des alliages 4006 et 4007 spécialement conçus pour leur résistance aux températures élevées. Après émaillage, l'alliage 3003 selon l'invention présente une limite élastique nettement plus élevée que celle des alliages 4006 et 4007 en coulée traditionnelle, alors que ces alliages sont spécialement destinés à l'émaillage. Exemple 5: lois d'écrouissage On a comparé les courbes d'écrouissage de bandes d'alliages 1200 et 3003 issues respectivement de coulée traditionnelle et de coulée continue selon l'invention à partir d'une épaisseur initiale de 3 mm jusqu'à des épaisseurs finales allant jusqu'à 1,25 mm, c'est-à-dire pour des va REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium contenant (en poids) l'un au moins des éléments Fe (de 0,15 à 1,5%) ou Mn (de 0,35 à 1,9%) avec: Fe + Mn 0,2%), Cr ( total, par coulée continue entre deux cylindres refroidis et frettés à une épaisseur comprise entre 1 et 5 rnm, suivie éventuellement d'un laminage à foid, l'effort appliqué aux cylindres pendant la coulée, exprimé en t par mètre de largeur de bande, étant inférieur à 300 + 2000/e, e étant l'épaisseur de la bande coulée expnmée en mm. 2. Procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium contenant (en poids) l'un au moins des éléments Fe (de 0,15 à 1,5%) ou Mn (de 0,35 à 1,9%) avec Fe + Mn Zn entre deux cylindres refroidis et frettés, caractérisé en ce que l'échange thermique entre le métal et les frettes des cylindres au cours de la coulée est ralenti de telle sorte que la température des frettes est supérieure à 80"C, et de préférence à 1300C. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le matériau des frettes est mauvais conducteur thermique. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'arc de contact entre le métal et les cylindres de coulée est inférieur à 60 mm, et de préférence à 56 mm 5. Bande en alliage d'aluminium contenant (en poids) l'un au moins des éléments Fe (de 0,15 à 1,5%) ou Mn (de 0,35 à 1,9%) avec Fe + Mn éventuellement Si ( 0,2%), autres éléments épaisseur comprise entre 1 et 5 mm, présentant à l'état brut de coulée un produit Ro,2 (en MPa) x A (en %) supérieur à 2500. 6. Bande selon la revendication 5 présentant un produit Ro,2 x A supérieur à 3000. 7. Bande selon l'une des revendications 5 ou 6 présentant une limite élastique Rol supérieure à 80 MPa. 8. Bande selon la revendication 7 présentant une limite élastique Ro.2 > 100 MPa. 9. Bande selon l'une des revendications 5 à 8 présentant un allongement à la rupture A > 20%. 10. Bande en alliage sans Mn selon la revendication 9 présentant un allongement à la rupture A. > 30%. 11. Bande selon l'une des revendications 5 à 10, présentant un taux de cornes inférieur à 7. 12. Bande selon la revendication 11, présentant un taux de cornes inférieur à 5. 13. Bande selon l'une des revendications 5 à 12, caractérisée en ce que la taille moyenne des particules intermétalliques contenant Fe, Mn et/ou Si est inférieure ou égale à 0,4 ,um. 14. Bande selon l'une des revendications 5 à 13, caractérisée en ce que 90% au moins des particules intermétalliques contenant Fe, Mn et/ou Si ont une taille inférieure à 1 um. 15. Bande en alliage Al-Mn selon l'une des revendications 5 à 14 avec Fe + Mn > 1,4% présentant, après traitement d'émaillage et/ou de revêtement antiadhésif PTFE, une limite élastique supérieure à 80 MPa et de préférence à 100 MPa. 16. Bande laminée à froid à partir d'une bande selon l'une quelconque des revendications 5 à 15, caractérisée en ce que les coefficients k et n de la courbe d'écrouissage Ro,2 = k lDn X où E = (2/43) 1n(épaisseur initiale/épaisseur finale), sont telsquek > 150etn 17. Bande selon la revendication 16, caractérisée en ce que n 18. Ustensile culinaire émaillé et/ou revêtu d'un antiadhésifPTFE fabriqué à partir de bandes selon l'une des revendications 5 à 17. 19. Bande laquée ou vernie selon l'une des revendications 5 à 17.