Brevet FR2763073A1 — publié le 19981113

I L'invention concerne un procédé de préparation d'une composition à extruder comprenant un polymère ou copolymère et une charge de particules solides, la composition par elle-même, son utilisation dans un procédé d'extrusion, le matériau obtenu après extrusion et les articles pouvant être 5 réalisés à partir dudit matériau. L'incorporation d'une charge solide dans un polymère permet d'améliorer certaines de ses propriétés, comme d'augmenter sa rigidité et sa température de déformation sous charge, et de modifier son aspect comme sa coloration. De plus, dans le cas d'un polymère thermoplastique semicristallin,10 la présence d'une charge solide en son seing, permet de réduire le retrait lors de son refroidissement, par exemple après sa mise en oeuvre à chaud, par exemple par extrusion, injection ou soufflage. Cependant, cette incorporation de la charge se traduit généralement également par une influence néfaste sur certaines propriétés du polymère, comme une baisse de sa résistance au choc et une réduction de son allongement à la rupture. Cette influence de la charge solide sur la rigidité, la température de déformation sous charge, la résistance au choc et l'allongement à la rupture, est d'autant plus forte que le taux de charge solide est important et que le20 facteur de forme de la charge est élevé. Par facteur de forme, on entend le rapport moyen de la plus grande dimension de particule sur la plus petite dimension de particule. La demande de brevet AU 9513195 décrit un procédé d'incorporation de talc dans un thermoplastique. Ce procédé fait intervenir de nombreuses étapes, et en particulier la réalisation de granulés obtenus par compression d'un mélange talc/eau/polyéthylène glycol ou polypropylène glycol avant incorporation desdits granulés dans le thermoplastique. Ce procédé ne sert qu'à faciliter la manutention de la poudre de talc et aboutit, au niveau du matériau final, à un résultat identique voire inférieur à celui obtenu par30 dispersion directe de la poudre initiale. Selon ce procédé, les granulés sont de préférence séchés de façon à en éliminer l'eau jusqu'à atteindre un pourcentage pondéral d'humidité résiduelle inférieur à 0,5 % d'eau par rapport au poids de talc sec. Ce procédé nécessite l'emploi de polyéthylène glycol ou de polypropylène glycol. Compte-tenu des proportions indiquées en talc et en35 eau, le talc n'est jamais à l'état de suspension à aucun moment du procédé décrit dans ce document. Selon l'invention, on met en oeuvre une suspension aqueuse de la charge de particules solides, sans qu'il ne soit nécessaire d'éliminer l'eau ni de 2 descendre à un pourcentage pondérai d'humidité résiduelle inférieur à 0,5 % d'eau par rapport au poids de charge minérale et sans qu'il ne soit nécessaire de préparer des granulés par pressage. L'invention est donc particulièrement simple, et de plus, mène, au niveau du matériau final à de meilleures propriétés mécaniques que celles obtenu par incorporation directe de la charge solide dans le polymère ou copolymère. Cette amélioration est très sensible en particulier sur le plan de la résistance aux chocs du matériau final. Ces meilleures propriétés sont obtenues même en l'absence d'utilisation de polyéthylène glycol ou de10 polypropylène glycol. L'amélioration apportée par l'invention provient d'une réduction des agglomérats de charge solide et donc d'une meilleure dispersion de ladite charge au seing du matériau final. Il a en effet été découvert, dans le cadre de la présente invention, que le bon état de dispersion d'une charge solide dans15 une suspension aqueuse pouvait être utilisé pour engendrer un bon état de dispersion de la même charge solide dans un polymère ou copolymère. L'invention concerne un procédé de préparation d'une composition à extruder comprenant un polymère ou copolymère et une charge de particules solides, comprenant une étape de mélange d'une suspension aqueuse de la20 charge de particules solides avec des particules ou granulés dudit polymère ou copolymère. Par suspension, on entend que l'espace entre les particules de charge solide est entièrement occupé par un liquide, de préférence aqueux. De préférence, lors de sa mise en oeuvre dans le cadre de l'invention, la suspension est homogène. De préférence, la suspension est stable. La composition à extruder peut être réalisée de très différentes manières, I'essentiel étant que la charge de particules solides passe par l'état de suspension et que ce soit cette suspension qui soit mise en contact avec les granulés ou particules du polymère ou copolymère. 30 Par exemple, I'étape de mélange menant à la composition à extruder peut être réalisée en continu en tête d'extrudeuse avant entrée dans la zone de fusion du polymère ou copolymère. Ainsi, le mélange peut être réalisé en tête d'extrudeuse à partir - d'un débit individuel d'une suspension de la charge de particules solides, et - d'un débit individuel des granulés ou particules du polymère ou copolymère, ou - d'un débit individuel d'une suspension de la charge de particules solides, et - d'un débit individuel d'un latex du polymère ou copolymère. L'étape de mélange peut également être réalisée au préalable dans une opération indépendante de l'extrusion par elle-même. Ce mélange peut alors également être réalisé de manière très varié, en continu ou en discontinu. A titre de variante, le polymère ou copolymère peut être sous la forme d'un latex pour la mise en contact avec la suspension. Les ingrédients participant au mélange sont généralement en quantité telle que le mélange aboutit à une préparation comprenant: - 3 à 30 % en poids d'eau, - 4 à 60 % en poids de charge de particules solides, - 20 à 90 % en poids de polymère ou copolymère. Cette préparation peut constituer la composition à introduire dans I'extrudeuse. Cependant, il n'est pas exclu d'éliminer au moins partiellement l'eau, par exemple par séchage avant introduction dans l'extrudeuse. Comme il a déjà été dit, une étape de séchage n'est pas indispensable dans le cadre de la présente invention. Selon l'invention, il est indispensable que la charge de particules solides passe par un état de suspension. Dans la suspension, les quantités d'eau et de charge de particules solides doivent être ajustées en fonction de la nature et plus particulièrement de la densité de cette dernière, pour que l'état de suspension soit effectivement réalisé. En particulier, si dans la suspension la charge est du talc, il convient généralement que le rapport en masse de l'eau sur le talc soit supérieur à 0,55 pour que l'état de suspension puisse être obtenu. Si dans la suspension, la charge est du carbonate de calcium, il convient généralement que le rapport en masse de l'eau sur le carbonate de calcium soit supérieur à 0,25 pour que l'état de suspension puisse être30 obtenu. Si dans la suspension, la charge est du kaolin, il convient généralement que le rapport en masse de l'eau sur le kaolin soit supérieur à 0,25 pour que l'état de suspension puisse être obtenu. Généralement, dans la suspension, le rapport en masse de l'eau sur la charge de particules solides va de 0,2 à 0,65. La charge de particules solides se présente, à l'état sec, sous la forme d'une poudre. Cette poudre peut présenter un diamètre moyen de taille de particules allant de 0,01 à 50 jm. L'invention procure un confort au niveau de la manutention de la charge de particules solides, surtout si celle-ci est très fine, c'est-à- dire présente un diamètre moyen de taille de particule inférieure à 1 lm, et même 5 plm. En effet, de telles poudres sont très difficiles à convoyer en raison de leur faible densité apparente et de leur tendance à s'agglomérer, par exemple sur les parois des installations prévues pour leur dosage ou leur convoyage. L'invention remédie à ces problèmes en faisant passer la charge de particules solides par un état de suspension. De ce fait également, le dosage de la charge de particules solides pour son convoyage est grandement facilité, et son débit10 est plus régulier. La charge solide est infusible et stable dans les conditions de mise en oeuvre selon l'invention. Ceci signifie que la température utilisée en particulier au niveau de l'extrudeuse, est suffisante pour faire fondre le polymère ou copolymère, mais insuffisante pour faire fondre la charge solide.15 La charge de particules solides peut être organique ou minérale. Comme exemple de charge, on peut citer: le talc, le kaolin, le mica, la wollastonite, le carbonate de calcium, le noir de carbone, la silice, le trihydrate d'aluminium, le dioxyde de titane, le sulfate de baryum, I'hydroxyde de magnésium, la magnésie, I'alumine, le zircone, les fibres organiques ou20 minérales, naturelles ou synthétiques, les billes de verre creuses ou pleines, l'ardoise, le marbre, les pigments organiques ou minéraux. Pour la réalisation du mélange, le polymère ou copolymère peut se présenter sous la forme de granulés ou, de préférence sous la forme de particules, c'est-à-dire sous la forme d'une poudre.25 Cette poudre est de préférence exempte d'angulosité et est donc de préférence préparée par un procédé ne faisant pas intervenir de broyage en fin de préparation, par exemple un broyage cryogénique. Cette poudre peut par exemple être sphérique ou proche de la sphère, et être poreuse ou non poreuse.30 Pour la réalisation du mélange, le polymère ou copolymère peut être utilisé sous la forme d'une poudre en suspension aqueuse, communément appelée "latex". Lorsqu'il est sous la forme de poudre, le polymère ou copolymère présentent de préférence un diamètre moyen de taille de particules allant de 1 à 2000 pm. La présente invention peut être utilisée chaque fois que l'on cherche à améliorer la dispersion d'une charge de particules solides dans un polymère ou copolymère. Le polymère ou copolymère peut être choisi parmi les thermoplastiques comme les polyoléfines comme le polypropylène, le polyéthylène, le polybutylène. Ces polyoléfines peuvent être des homopolymères, des copolymères, séquencés ou statistiques. Elles peuvent également être 5 modifiées, par exemple par greffage ou copolymérisation, pour contenir des monomères fonctionnels ou non. Un tel monomère fonctionnel peut par exemple être un acide, un anhydride, une imide, une amide, un alcool, un acétate, un acrylate. Le polymère ou copolymère peut être choisi parmi les mélanges de polyoléfines ou les compositions comprenant au moins une polyoléfine et un autre thermoplastique ou élastomère. Le polymère ou copolymère peut être choisi parmi les polymères chlorés comme le polychlorure de vinyle (PVC), les polymères acryliques ou méthacryliques comme le polyméthacrylate de méthyle, les polymères15 vinylaromatiques comme le polystyrène, les polymères fluorés comme le polyfluorure de vinylidène, les polyacétals comme le polyoxyméthylène, les polyamides, les polyimides, les polycétones, les polyesters comme le polybutylène téréphtalate, les polycarbonates. L'invention est particulièrement adaptée à l'incorporation d'une charge solide particulaire dans le polypropylène ou un copolymère séquencé propylèneéthylène. Un tel copolymère peut comprendre de 4 à 1 6 % en poids d'éthylène, et peut être fonctionnalisé par greffage, par exemple d'anhydride maléfique. Généralement, le polymère ou copolymère présentent un indice de fusion à 190 C sous 2,16 kg (norme ISO 1133: 91) allant de 0,01 à 200 g/10 min. et de préférence, à 230 C sous 2,16 kg, allant de 0,1 à 60 g/10 min. Suivant l'état physique de la composition, on utilise le moyen de convoyage adapté pour l'amener à l'extrudeuse. Si la composition est riche en liquide, comme pour une suspension, le mélange peut être convoyé, et, dosé comme un liquide, par une pompe. Si la composition est riche en solide, elle peut être convoyée et dosée par un doseur à vis ou un doseur à bande. La suspension intervenant pour la réalisation de la composition peut être disponible commercialement. La suspension présente généralement une viscosité Brookfield à 23 C et à 100 révolutions par min. inférieure à 10 000 mPa.s et de préférence inférieure à 3 000 mPa.s. Une telle suspension comprend généralement au moins un agent dispersant comme par exemple un 6 polyacrylate de façon à ce qu'elle soit homogène et stable. Elle peut comprendre au moins un autre additif, tel que par exemple au moins un agent antiseptique. D'une façon générale, le matériau obtenu après extrusion peut comprendre au moins un additif usuel aux matières plastiques, tel qu'au moins un stabilisant, un agent ignifugeant, un antioxydant. Quelques uns de ces additifs sont par exemple cités dans Additives for plastics handbook, John Murphy, Elsevier advanced technology, ISBN 1856 172813, 1996. Dans le but de son incorporation dans le matériau final, cet additif peut être mis en contact avec le polymère ou copolymère avant extrusion, de différentes manières. Par exemple, il peut être introduit dans la suspension de la charge de particules solides, ou être déjà présent dans la poudre ou les granulés de polymère ou copolymère. L'additif peut également être ajouté dans la partie avale de I'extrudeuse, c'est-à-dire après que les différents ingrédients participant à l'invention aient été mis en contact. Dans l'extrudeuse, la composition est portée à une température suffisante pour fondre le polymère ou copolymère. On préfère utiliser une extrudeuse à zone de fusion franche, comme une extrudeuse bivis corotative20 ou de type comalaxeur équipée d'un profil de vis adapté, plutôt qu'une extrudeuse à zone de fusion progressive comme une extrudeuse monovis. L'eau initialement présente dans la composition est éliminée sous l'effet de la chaleur, pour partie en entrée d'extrudeuse, pour le reste au niveau du ou des puits de dégazage situés le long de l'extrudeuse.25 Dans le cadre de la préparation du matériau, la charge de particules solide et la température d'extrusion sont à choisir pour que ladite charge ne fonde pas lors de l'extrusion. Généralement, lorsque l'on s'intéresse à un polymère ou copolymère chargé par des particules solides, on cherche un rapport en masse de la charge sur le polymère ou copolymère allant de 0,05 à 17. Un tel rapport peut être observé dans le cadre de la présente invention dès l'étape de mélange de la suspension avec le polymère ou copolymère. L'extrusion mène à un matériau qu'il est par exemple possible de granuler. Ce matériau, le cas échéant sous la forme de granulés, peut être transformé en articles par les techniques habituelles de transformation des matières plastiques. En particulier, si le polymère ou copolymère est le polypropylène ou un copolymère du propylène, le matériau est particulièrement 7 adapté à la réalisation de pièces dans l'habitacle intérieur des véhicules automobiles comme leur planche de bord. Dans les exemples qui suivent, on utilise les ingrédients suivants Carbonate de calcium sous forme de poudre: La granulométrie du carbonate de calcium utilisée est caractérisée par un diamètre moyen de 0,7.lm et par une fraction en poids de particules inférieures à 1 plm de 82 % (courbe granulométrique obtenue sur un appareil de type Sédigraph 5100). Le carbonate de calcium est de forme sensiblement rhomboédrique. Suspension de carbonate de calcium dans l'eau: Cette suspension utilise le carbonate de calcium précité et est caractérisée par un taux d'extrait sec de 76 %. Sa viscosité Brookfield à 23 C et à 100tr/min est inférieure à 400 mPa.s. Cette suspension est commercialisée sous la marque Setacarb 80OG par la société OMYA. Kaolin sous forme de poudre: La granulométrie du kaolin utilisée est caractérisée par un diamètre moyen compris entre 0,3 et 0,5 pim et par une fraction en poids de particules inférieure à 2 im de 97 %(courbe granulométrique obtenue sur un appareil de type Sédigraph 5100). Ce kaolin est de forme sensiblement lamellaire polygonale. Suspension de kaolin dans l'eau: Cette suspension utilise le kaolin précité et est caractérisée par un taux d'extrait sec de 74 %. Sa viscosité Brookfield à 23 C et à 100tr/min. est de 230 mPa.s. Cette suspension est commercialisée sous la marque Amazon 88 par la société Kaolins d'Arvor. Talc sous forme de poudre: La granulométrie du talc utilisé est caractérisé par un diamètre moyen de 1,8 pm et par une fraction en poids de particules inférieures à 5 Jm de 90 % (courbe granulométrique obtenue sur un appareil de type Sédigraph 5100). Le talc est de forme sensiblement lamellaire. Suspension de talc dans l'eau: Cette suspension utilise le talc précité et est caractérisée par un taux d'extrait sec de 60 %. Sa viscosité Brookfield à 23 C et à 100 tours par minute est inférieure à 1200 mPa.s. Cette suspension contient un dispersant de type polyacrylate à raison d'environ 0,5 % en poids. PP1: Copolymère Bloc Propylène-Ethylène contenant environ 7,7 % en poids d'Ethylène. Ce copolymère est utilisé sous forme de poudre telle qu'issue d'un réacteur de polymérisation. Ses grains ont une forme sensiblement sphérique et leur diamètre va de 0,3 à 1,3 mm. Ce copolymère est caractérisé par un indice de fluidité à 230 C sous 2,16 kg compris entre 9 et 11 g/10 min. (norme ISO 1133:91) suite à une extrusion sur extrudeuse 8 bivis corotative lors de laquelle on ajoute aussi les additifs de stabilisation suivants: 1000 ppm d'un mélange 50/50 en poids de Tris (2,4ditertiobutylphényl) phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba Geigy) et de Tetrakis [3(3'.5'-ditertiobutylphényl)propionate] méthane (Irganox 1010 de la 5 société Ciba Geigy) et 500 ppm d'hydrotalcite (DHT4A de la société Mitsui). PP2: Copolymère Bloc Propylène-Ethylène contenant environ 9,5 % en poids d'Ethylène. Ce copolymère est utilisé sous forme de poudre telle qu'issue d'un réacteur de polymérisation. Ses grains sont une forme sensiblement sphérique et leur diamètre varie de 0,3 à 1,3 mm. Ce polymère10 est caractérisé par un indice de fluidité à 230 C sous 5 kg compris entre 8 et 12 g/10 min. (Norme ISO 1133:91) suite à une extrusion sur extrudeuse bivis corotative lors de laquelle on ajoute aussi les mêmes additifs de stabilisation que pour PP1 et dans les mêmes proportions. Dans les exemples qui suivent, on compare les procédés suivants Procédé PE (comparatif): Aucune charge solide n'est utilisée. Procdé LE1 (comparatif): Le copolymère et les additifs de stabilisation sont introduits en entrée d'extrudeuse, puis la charge solide sous forme de poudre est introduite en zone fondue, c'est-à-dire au niveau d'un puits de dégazage, à l'aide d'un doseur. Procédé E2 (selon l'invention) Le copolymère et les additifs de stabilisation d'une part, et la charge sous forme de suspension d'autre part, sont introduits individuellement en entrée d'extrudeuse. Procédé P3 (selon l'invention) On prépare un prémélange du copolymère et de la suspension dans le proportions de 80 % en poids pour le copolymère et ses additifs et 20 % en poids pour la suspension, et ce prémélange est introduit en entrée30 d'extrudeuse. Procédé Pl4 (comparatif) Le copolymère et les additifs de stabilisation sont introduits en entrée d'extrudeuse, et la suspension est introduite en zone fondue de l'extrudeuse, c'est-à-dire au niveau de l'un de ses puits de dégazage.35 Dans les exemples qui suivent, on a utilisé les techniques de caractérisation suivantes: - M12: indice de fusion à 230 C sous 2,16 kg (norme ISO 1133:91), - MI5: indice de fusion à 230 C sous 5 kg (norme ISO 1 133:91), - Taux de charge de la composition finale: par mesure du taux de cendres à 600 C. Dans le cas particulier du kaolin, on tient compte de l'eau de cristallisation contenue dans la charge (environ 14 % en poids) pour relier taux de cendres et taux de charges. Cette correction n'est pas nécessaire dans 5 le cas du carbonate de calcium et dans le cas du talc. - Propriétés mécaniques: Les composition obtenues sont injectées sur presse à des températures de 210 à 240 C sous forme de barreaux ou de plaques. Les barreaux ont les dimensions suivantes: 80X10X4 mm et permettent d'effectuer les essais de10 Module de Flexion (Norme ISO 178:93) et de Choc Charpy Entaillé (Norme ISO 179:93 1EA) ou Non Entaillé (Norme ISO 179:93 1EU). Les plaques ont les dimensions suivantes: 100x1 00x3 mm et permettent d'effectuer les essais de choc multiaxial à une vitesse de 4.3 m/s (Norme ISO 6603-2:89). Dans ce dernier test, on mesure l'énergie totale absorbée par la composition au cours15 du choc. Tous les essais mécaniques sont effectués à 23 C. Les barreaux et les plaques sont conditionnés à température ambiante pendant au minimum 5 jours avant d'être testés. Dans les tableaux, 100 % C signifie que 100 % des barreaux ont été cassés totalement, et 100 % P signifie que 100 % des barreaux ont été cassés partiellement. EXEMPLES 1 A 5 On utilise une extrudeuse bivis corotative de diamètre de vis 30 mm (Werner ZSK30) avec un débit total de 10 kg/h. Ce débit représente la somme des débits des ingrédients utilisés. Les températures de consigne des fourreaux sont celles utilisées usuellement pour un polypropylène, c'est-à-dire 210 à 240 C. Cependant, la température de la zone située immédiatement après l'entrée de l'extrudeuse est de 265 à 280 C afin de favoriser la fusion rapide de la poudre de copolymère. Les joncs issus de la machine sont refroidis par bac à eau et sont transformés en granulés. Le cas échéant, la proportion30 de suspension introduite dans l'extrudeuse est calculée pour conduire en final, c'est-à-dire après élimination de l'eau, au taux de charges souhaité. Le copolymère utilisé est PP1 et la charge utilisée est le kaolin, sous forme de suspension ou de poudre, suivant le procédé utilisé. Le tableau 1 rassemble les résultats. EXEMPLES 6 A 8 On procède comme pour les exemples 1 à 5 sauf que l'on utilise le copolymère PP2 à la place du copolymère PP1, que l'on utilise la charge de carbonate de calcium à la place de la charge de kaolin, et sauf que l'on utilise une extrudeuse bivis corotative de diamètre de vis 40 mm (Werner ZSK 40) avec un débit total de 20 kg/h. Le tableau 2 rassemble les résultats. EXEMPLES 9 ET 10 On procède comme pour les exemples 6 à 8 sauf que l'on utilise le copolymère PP1 et que la charge est le talc. EXEMPLE No 1I 2. 3 4 5 PROCEDE PO P1 P2 P3 P4 (comparatif) (comparatif) (comparatif) Taux de % 0,0 17,5 13,5 15,0 13,5 charges en poids M12 g/10 min. 11,0 12,5 5,0 5,0 12,5 Module de MPa 1030 1450 1410 1485 1275 flexion Choc Charpy kJ/m2 7,0 4,5 8,0 8,5 4,0 Entaillé (100 %C) (100 %C) (100 % C) (100 %C) (100 % C) Energie Joules 77 20 70 71 8 totale/Choc multiaxial TABLEAU 1 Il EXEMPLE No 6 7 8 Procédé PO P1 P2 (comparatif) (comparatif) Taux de charges % en 0,0 25,0 22,5 poids M15 g/10 min. 10,5 3,5 4,5 Module de MPa 990 1430 1379 Flexion Choc Charpy kJ/m2 14, 0 10,5 50,0 Entaillé ( 100%C) (100% P) Energie Totale /Joules 80 35 73 Choc multiaxial TABLEAU 2 EXEMPLE NI 9 10 Procédé P2 P1 ____ ____ ____ _(com paratif) Taux de charges % en 11,5 14,0 poids M12 g/10 min. 9,5 14,0 Module de MPa 1920 1840 Flexion Choc Charpy kJ/m2 7,0 4,0 Entaillé (100 % C) (100%C) Energie Totale /Joules 59 38 Choc multiaxial TABLEAU 3 REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'une composition à extruder comprenant un polymère ou copolymère et une charge de particules solides, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de mélange d'une suspension aqueuse de la charge de particules solides avec des particules ou granulés dudit polymère ou copolymère. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le polymère ou copolymère est sous la forme de particules dont le diamètre moyen va de 1 à 2000 im. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le mélange aboutit à une préparation comprenant - 3 à 30 % en poids d'eau, - 4 à 60 % en poids de charge de particules solides, - 20 à 90 % en poids de polymère ou copolymère. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le rapport en masse de la charge sur le polymère ou copolymère va de 0,05 à 17. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que la charge de particules solides présente un diamètre moyen de taille de particules allant de 0,01 à 50 pm. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le diamètre moyen de taille de particules de la charge est inférieur à 5 /m. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que la charge de particules solides est choisie parmi le kaolin le carbonate de calcium ou le talc. 8. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que la charge est en kaolin. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que, dans la suspension, le rapport en masse de l'eau sur la charge va de 0,2 à 0,65. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la suspension présente une viscosité Brookfield à 23 C et à 100 révolutions par minute inférieure à 10 000 mPa.s.35 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le polymère ou copolymère est le polypropylène ou un copolymère du propylène. 12. Composition susceptible d'être obtenue par le procédé de l'une des revendications 1 à 1 1. 13. Matériau obtenu par extrusion de la composition de la revendication 12, à une température à laquelle la charge de particules solides ne fond pas. 14. Article obtenu par transformation du matériau de la revendication 13. 15. Planche de bord de véhicule automobile selon la revendication 14.