Brevet FR2765573A1 — publié le 19990108

Le domaine de la transformation des oléfines a souvent été étudié et a fait l'objet de nombreux brevets. Des procédés particulièrement intéressants sont ceux qui permettent de produire des oligomères à longue chaîne. Selon le nombre d'atomes de carbone de la chaîne, ces oligomères présentent des applications en chimie, en pétrochimie ou entrent dans la composition d'essences. Dans la présente invention, les réactions qui nous intéressent seront, selon les cas, des dimérisations, co-dimérisations ou oligomérisations des oléfines. L'art antérieur révèle l'existence de nombreux brevets. Parmi ceux-ci, on relèvera les brevets o la réaction de catalyse est effectuée en phase homogène liquide avec un catalyseur soluble ou en catalyse héterogène avec un catalyseur solide. Ces procédés présentent cependant des inconvénients: les catalyseurs utilisés -souvent à base de nickel- coûtent chers. Les catalyseurs solides se désactivent sous l'action de polluants, il faut donc régulièrement les régénérer ou les remplacer. Pour les catalyseurs solubles, I'effluent de sortie contient du catalyseur, il faut donc ensuite le séparer, ce qui entraîne inéluctablement des coûts supplémentaires. Outre le taux de conversion, qui est variable selon l'oléfine à traiter -pour les n-butènes, le taux maximum de conversion qui reste économiquement intéressant est de 80%-, cette réaction n'est généralement pas suffisamment sélective; on obtient finalement un mélange de produits -qu'on ne souhaite pas toujours obtenir- qu'il faudra séparer. La présente invention met en oeuvre un enchaînement de procédés pour réaliser, en deux étapes, une dimérisation, une co-dimérisation ou une oligomérisation des oléfines, dans la suite de l'exposé, le terme oligomérisation recouvrira ces trois types de réactions. La première étape est une oligomérisation catalytique soit de type homogène en phase liquide, soit de type hétérogène. Le terme "réaction de catalyse hétérogène" définit, dans cet exposé, une réaction o coexistent deux phases, le catalyseur étant solide. La deuxième étape est une catalyse en milieu biphasique o le catalyseur est dissout dans une phase polaire non miscible avec la phase organique contenant au moins une oléfine. Parmi les avantages de cette invention, on citera une forte augmentation du rendement de la réaction; ainsi qu'une augmentation de la sélectivité, on peut ainsi mieux orienter la réaction en fonction des espèces que l'on cherche à obtenir. La deuxième étape de la réaction étant particulièrement sélective en dimères, qui est I'espèce la plus souvent recherchée. L'invention permet aussi un contrôle rapproché des polluants présents dans le dispositif, les polluants éventuels présents dans la charge 2 2765573 initiale auront été éliminés en partie dans la première étape. Ils pourront aussi, au besoin, être éliminés complètement par un traitement intermédiaire. Selon une réalisation particulière de l'invention, on peut aussi diminuer les rejets en catalyseur par une meilleure utilisation du catalyseur en milieu biphasique. La première étape du procédé est alors une catalyse homogène dans laquelle on récupère avec l'effluent, au moins une partie du catalyseur. Ce catalyseur sert ensuite dans l'étape de catalyse biphasique liquide-liquide. Les procédés de catalyse homogène en phase liquide ou de catalyse hétérogène, permettent de convertir les charges contenant des oléfines, particulièrement le propylène ou les n-butènes. Ces procédés permettent de traiter des charges contenant de 50 à % en poids d'oléfines et le plus souvent 70 à 90% en poids. Cependant ces procédés ne se limitent pas au traitement de ces seules charges, notamment on a pu vérifier qu'ils fonctionnent aussi sur des charges contenant des oléfines dont la chaîne carbonée contient deux, cinq, six atomes de carbone. Pour les charges contenant moins de 50% en poids d'oléfines, en particulier pour le propylène ou les n-butènes, la consommation en catalyseur ou la taille des réacteurs rendent le procédé peu économique, le surcoût étant d'autant plus élevé que la charge est plus diluée et l'oléfine moins réactive. De même, ce surcoût est important pour les oléfines dont la chaîne carbonée possède plus de quatre atomes de carbone, c'est pourquoi ces procédés de catalyse homogène en phase liquide ou de catalyse hétérogène sont particulièrement adaptés aux oléfines contenant trois ou quatre atomes de carbone. D'autre part, la sélectivité en dimère - qui est le produit le plus souvent recherché- dépend étroitement de la conversion: pour les butènes, elle ne dépasse pas 85% pour une charge convertie à hauteur de 80% en poids. Le procédé biphasique liquide-liquide permet de convertir les charges diluées, c'est-à-dire contenant moins de 50% en poids d'oléfines et aussi d'obtenir une sélectivité plus élevée en dimères, cette sélectivité pouvant aller jusqu'à %; de plus, ce procédé biphasique liquide-liquide rend la conversion en dimères moins dependante de la charge de depart. Les procédés de catalyse hétérogène de l'art antérieur et qui peuvent être utilisés dans la première étape selon l'invention utilisent des catalyseurs contenant un métal, de préférence le nickel sur un support qui peut être, par exemple: de l'alumine, de la silice, de la silice- alumine, une zéolithe ou un silico-aluminate. La température de la réaction est d'environ 10 à 250 C, la pression étant maintenue de telle façon que la charge est à l'état liquide. Le brevet FR 2608594 décrit un procédé de dimérisation des oléfines utilisant des catalyseurs hétérogènes renfermant des composés du nickel déposés sur alumine. Les catalyseurs de catalyse hétérogène selon la première étape de l'invention peuvent aussi être un composé minéral seul, ce composé minéral sera alors par exemple un silico-aluminate, une zéolithe ou de la silice-alumine. L'IFP Enterprise commercialise, par exemple, un composé de silice-alumine sous la référence IP501. Les descriptions de l'art antérieur concernant des procédés homogènes en phase liquide proposent l'utilisation de différents types de catalyseurs selon les oléfines à traiter et aussi selon le produit sélectivement recherché, ces catalyseurs contiennent tous au moins un composé de métal, de préférence le nickel, et un halogénure d'alcoylaluminium. La température de la réaction est d'environ -40 à +100 C, la pression est telle que les réactifs sont maintenus au moins en partie, souvent en majorité en phase liquide et les conditions d'agitation sont celles nécessaires à la conversion d'au moins une partie de la charge. Pour l'oligomérisation et, en particulier, la dimérisation et la trimérisation des oléfines, le brevet US 4316851 préconise l'utilisation de composés mixtes du nickel répondant à la formule générale (R1COO)(R2COO)Ni o R1 est, par exemple un reste alkyle, cycloalkyle, alkényle, aryle, aralkyle ou alkaryle, contenant au moins 5 atomes de carbone, de préférence un reste alkyle de 5 à 20 atomes de carbone, ce reste pouvant être substitué par exemple par des groupes hydroxy, et R2 est un reste halogénoalkyle renfermant de 1 à 3 atomes de carbone, de formule CmHpXq o m=1, 2 ou 3, p est égal à zéro ou à un nombre entier et q est un nombre entier, avec la condition que p+q=2m+1. De préférence, R2 est un reste halogénométhyle CXnH3-n o X est le fluor, le chlore, le brome ou l'iode avec n entier de 1 à 3. Il est aussi bien connu de préparer des catalyseurs de dimérisation ou codimérisation des oléfines en C2, C3, C4, ces catalyseurs résultent par exemple de l'interaction des halogénures de n-allyl nickel phosphine avec des acides de Lewis (FR-1410430), de I'interaction des halogénures de nickel phosphine avec des acides de Lewis (US-3485881) ou de l'interaction de certains carboxylates de nickel avec les halogénures d'alkylaluminium (US-3321546). De même, le brevet US 4404415 a pour objet la dimérisation de propène en oligomères supérieurs: nonènes ou mélanges de nonènes et dodécènes, le type de catalyseur utilisé est un complexe dans lequel un métal, de préférence le nickel, est lié à au moins un reste hydrocarboné insaturé, substitué ou non substitué, par exemple un bis'n-allyl nickel, un halogénure de 7r-allyl nickel ou le 4 2765573 bis-cyclooctadiène nickel associés à un composé halogéné de l'aluminium. Un autre type de catalyseurs est constitué par les complexes formés par mélange d'au moins un composé de nickel avec au moins un composé d'alkylaluminium et éventuellement un ligand, par exemple une phosphine. Une classe préférée de catalyseurs comprend les catalyseurs obtenus par mélange d'au moins un carboxylate de nickel (le reste carboxylate ayant au moins six atomes de carbone) avec au moins un dichloroalkylaluminium ou un sesquichlorure d'alkylaluminium, le rapport atomique AI/Ni étant compris entre 2:1 et 50:1. Cependant, selon les impuretés présentes dans les charges à traiter, on peut rencontrer des difficultés de mises en oeuvre industrielles. Ces difficultés ont été en partie surmontées en utilisant des catalyseurs de formules catalytiques améliorées incorporant au moins un composé de nickel bivalent avec au moins un halogénure d'alkylalumunium et au moins un acide organique de Brônsted (US 4283305), ou un composé mixte du nickel en association avec un composé d'alkylaluminium (US-4316851, US- 4366087, US-4389049). Ces formules catalytiques améliorées incluent le plus souvent un acide halogénocarboxylique, 'anion correspondant ou un anhydride d'acide carboxylique comme dans le cas du brevet US-4362650. Le brevet US-5059571 se propose, outre d'exalter les propriétés des catalyseurs présentés ci-dessus, de surmonter les difficultés de mise en oeuvre du procédé, en utilisant un catalyseur comprenant au moins un composé de nickel bivalent avec au moins un halogénure d'alkylaluminium et au moins un composé époxy. Un autre type de catalyseur utilisé présentant notamment de bons résultats pour la dimérisation des butènes est décrit dans le brevet US- 4716239 comme l'association d'un composé inorganique de nickel bivalent (par exemple un carbonate, un bicarbonate, un carbonate basique (hydroxycarbonate), un hydroxyde (ou un oxyde) avec un acide halogénoacétique (par exemple l'acide monochloracétique, monofluoroacétique, dichloroacétique, trichloroacétique, difluoroacétique ou trifluoroacétique) au sein d'un ester d'acide carboxylique de formule générale R1COOR2 dans laquelle R1 et R2 sont chacun un groupement alkyl ramifié ou linéaire comportant 1 à 5 atomes de carbone, R1 pouvant également être l'hydrogène. Ces esters d'acides pouvant être par exemple l'acétate de méthyle, le formiate de méthyle, l'acétate de n-butyle, l'acétate d'isobutyle, le propionate de méthyle, le formiate d'isopropyle. 2765573 L'objet de notre invention est un procédé en deux étapes, lorsque la première étape est une catalyse dans une zone réactionnelle en phase homogène, I'un des catalyseurs décrits plus haut est utilisé. Le choix du catalyseur s'effectue selon l'oléfine à traiter et selon le produit que l'on désire obtenir de façon majoritaire. Cependant la première étape peut aussi être une oligomérisation en catalyse hétérogène. Dans ce type de catalyse, on utilise généralement des composés du nickel déposés sur des supports minéraux ou des supports seuls. De tels catalyseurs présentent cependant l'inconvénient d'être peu sélectifs en dimères, en particulier lorsque la conversion est élevée, le taux de trimères et de tétramères peut représenter plus de 30% des produits. Ainsi l'invention décrite dans le brevet FR 2608594 est un procédé d'obtention des catalyseurs améliorés renfermant des composés du nickel déposés sur de l'alumine. Un avantage des procédés à catalyse supportée est que le catalyseur solide reste dans le réacteur, le problème de la séparation du catalyseur de l'effluent n'est pas à traiter. Par contre, on ne peut pas l'utiliser comme catalyseur de deuxième étape dans l'enchaînement de procédés selon l'invention, comme il est possible de le faire avec un catalyseur soluble utilisé en catalyse homogène en phase liquide. La deuxième étape du procédé selon l'invention est une catalyse en milieu biphasique o le catalyseur est dissout dans une phase polaire non miscible avec la phase organique contenant les oléfines. Ces réactions catalytiques en milieu biphasique sont effectuées à une température inférieure à +100 C, par exemple entre -50 et +100 C, la pression sera maintenue entre 0,01 et 20 MPa, les pressions les plus élevées étant utilisées pour l'éthylène. Les précédents travaux et notamment le brevet français FR 2611700 décrivent l'utilisation de liquides à caractère ionique dont nous verrons les compositions ci-dessous comme solvants de complexes organométalliques du nickel pour la dimérisation des oléfines. L'utilisation de tels milieux très peu miscibles avec les hydrocarbures aliphatiques permet une meilleure utilisation des catalyseurs homogènes. Pour effectuer ces oligomérisations, on met en contact l'oléfine avec la phase polaire contenant le complexe du nickel et on assure un contact entre les phases par une agitation énergique. A la fin de la réaction, on sépare les phases par tout moyen approprié, par exemple on laisse décanter le mélange et on soutire la phase supérieure qui comprend les dimères, co-diméres et oligomères. On peut aussi alimenter le milieu en continu et soutirer la phase des dimères et oligomères en continu, en ayant soin d'aménager à 6 2765573 I'intérieur du réacteur une zone permettant la décantation des deux phases liquides. Les oléfines susceptibles d'être traitées par ce type de procédé sont, par exemple l'éthylène, le propylène, les butènes 1 et 2, le styrène, les pentènes ou les mélanges de ces composes. Parmi les différentes compositions de phase polaire et de compositions catalytiques de dimérisation, co-dimérisation et oligomérisation, on notera les exemples de brevets suivants: le brevet FR 2611700 concerne un milieu à caractère ionique, liquide aux températures usuelles de dimérisation et qui renferme au moins un halogénure d'aluminium et au moins un halogénure d'ammonium quaternaire. Les complexes du nickel connus pour dimériser, co-dimériser et oligomériser les oléfines et qui sont solubles dans les milieux à caractère ionique peuvent être notamment des complexes neutres zérovalents, monovalents ou divalents, ces derniers devant comporter au moins une liaison nickel-carbone ou nickel-hydrogène, ou des complexes ioniques comportant une liaison nickel-carbone ou nickel-hydrogène. La description du brevet US 5104840 présente une composition liquide non aqueuse à caractère ionique résultant de la mise en contact d'au moins un dihalogénure d'alcoylaluminium avec au moins un halogénure d'ammonium quaternaire et/ou au moins un halogénure de phosphonium quaternaire. Ladite composition étant liquide en dessous de +80 C environ, par exemple entre environ -70 C et environ +40 C. Les composés entrant dans la composition peuvent être mélangés dans un ordre quelconque. Le mélange peut se faire par une simple mise en contact desdits composés suivie d'une agitation, jusqu'à obtention d'une phase liquide homogène. Le mélange peut aussi se faire avantageusement en présence d'un solvant hydrocarboné aliphatique saturé qui dissout par exemple le(s) dihalogénure(s) d'alcoyaluminium; dans ce cas, après obtention de deux phases liquides limpides, la phase surnageante contenant essentiellement le solvant hydrocarboné est éliminée afin de ne laisser subsister que la composition liquide utilisable. Les catalyseurs utilisables, dans une composition à caractère ionique sont des complexes quelconques du nickel. Les brevets US 5550306 et US 5502018 décrivent des procédés de dimérisation, co- dimérisation et oligomérisation des oléfines et en particulier du propylène, mais ces procédés peuvent être utilisés sur l'éthylène, les nbutènes et les n-pentènes, seuls ou en mélange, purs ou dilués par un alcane, tels qu'on les trouve dans des "coupes" issues des procédés de raffinage du pétrole, comme le craquage catalytique ou le craquage à la vapeur d'eau. Dans le procédé de dimérisation, co-dimérisation et oligomérisation d'au moins une oléfine, les composés sont mis en contact dans un ordre quelconque. La température dé réaction peut être comprise entre -40 et +70 C, de 7' 2765573 préférence entre -20 et +50 C, la pression peut être comprise entre la pression atmosphérique et 20 MPa, de préférence entre la pression atmosphérique et 5 MPa. La composition décrite dans le brevet US 5550306 résulte de la dissolution d'un composé du nickel mélangé ou complexé avec au moins une phosphine tertiaire, dissous au moins en partie dans un mélange liquide, à caractère ionique, d'halogénure d'ammonium quaternaire et/ou d'halogénure de phosphonium quaternaire, d'halogénure d'aluminium, d'un hydrocarbure aromatique et éventuellement d'un alkylaluminium. Plus précisément la composition catalytique comprend au moins un composé du nickel mélangé ou complexé avec au moins une phosphine tertiaire, dissout au moins en partie dans un milieu à caractère ionique résultant de la mise en contact d'au moins un halogénure d'aluminium avec au moins un halogénure d'ammonium quaternaire et/ou au moins un halogénure de phosphonium quaternaire et avec au moins un hydrocarbure aromatique. La composition décrite dans le brevet US 5502018 résulte du mélange d'un équivalent d'un complexe bivalent du nickel contenant deux molécules d'une phosphine tertiaire, I5 avec un équivalent d'un complexe du nickel bivalent ne contenant pas d'eau ni de phosphine. Le mélange des deux types de composés du nickel doit nécessairement être associé à un halogénure d'alkylaluminium, ce mélange peut être utilisé dans des mises en oeuvres classiques de la réaction, c'est-à-dire sans solvant ou en présence d'un hydrocarbure halogéné ou non halogéné. Ces mélanges sont particulièrement utilisables dans les compositions liquides à caractère ionique que forment les halogénures d'ammonium quaternaires, et/ou les halogénures de phosphonium quaternaires avec les halogénures d'aluminium et éventuellement les hydrocarbures aromatiques. Les toutes dernières recherches décrites dans le brevet FR 2736562 concernant les procédés pour l'oligomérisation des oléfines en milieu biphasique présentent une composition catalytique comprenant un mélange d'halogénure de lithium, d'halogénure d'alkylaluminium et d'au moins un composé d'un élément catalytique, en particulier un complexe du nickel et d'au moins une phase hydrocarbonée. Ce mélange présente l'avantage d'être liquide en début de réaction et de se transformer progressivement en un solide qui peut être facilement séparé de la phase hydrocarbonée. Les oléfines auxquelles le procédé peut s'appliquer sont, par exemple, I'éthylène, le propylène, les n-butènes, les n-pentènes, seuls ou en mélange. La ou les oléfines peuvent être utilisées pures ou diluées par des hydrocarbures saturés tels que ceux qu'on trouve dans les coupes issues des divers procédés de raffinage des hydrocarbures, comme par exemple l'éthane avec l'éthylène, le propane avec le propylène, les butanes avec les butènes. La température de réaction sera comprise entre -30 et +100 C, de préférence entre -10 et +50 C. La pression peut être comprise entre la pression atmosphérique ou 8 2765573 une pression inférieure à la pression atmosphérique et 10 MPa, de préférence entre la pression atmosphérique et 1 MPa, mais elle sera suffisante pour maintenir au moins en partie, la ou les oléfines en phase liquide. La première étape d'oligomérisation catalytique du procédé selon l'invention est, de préférence, une catalyse homogène en phase liquide ou une catalyse héterogène avec un catalyseur solide. Le type de catalyse ainsi que le catalyseur est choisi en fonction de l'oléfine ou des oléfines à traiter ainsi que du ou des produits que l'on cherche à obtenir de façon majoritaire. Comme on l'a décrit plus haut, dans le cas d'une catalyse homogène en phase liquide, la compositon catalytique est de préférence la suivante: le catalyseur est un composé du nickel ou un mélange de composés du nickel, le co-catalyseur est un alkyle aluminium ou un mélange d'alkyles aluminium ou un halogénoalkyle aluminium ou un mélange d'halogénoalkyles aluminium ou un acide halogénoacétique ou un mélange d'acides halogénoacétiques et l'éventuel additif de catalyseur peut être un composé à caractère acide, I'anion correspondant à cet acide, un ester d'acide carboxylique, un époxy ou une phosphine. Les catalyseurs, co-catalyseurs et éventuels additifs sont introduits dans un réacteur dont la température interne est d'environ -40 C à +100 C, la pression est telle que les réactifs sont maintenus au moins en partie, souvent en majorité en phase liquide et les conditions d'agitation sont les conditions nécessaires à la conversion d'au moins une partie de la charge. Une agitation mécanique énergique est appliquée de façon à obtenir un taux maximal de conversion en oligomeres. Apres cette premiere etape de réaction, on peut éventuellement isoler les oligomères obtenus et/ou inhiber le catalyseur et/ou laver l'effluent. Le schéma 1 présente un cas d'oligomérisation sans traitement entre les deux étapes, la totalité de l'effluent qui sort de la zone de réaction de la première étape -et éventuellement le catalyseur liquide utilisé en première étape- entrent dans la zone de réaction selon la deuxième étape. Dans le schéma 2, les produits obtenus après la première étape sont isolés des espèces qui n'ont pas réagi, ces seules espèces seront soumises à la réaction selon la deuxième étape. Les oligomères produits dans la première étape et ceux produits dans la deuxième étape sont ensuite réunis et lavés. Si après la première étape on effectue un lavage sur l'effluent total, il faudra ensuite sécher cet effluent avant d'effectuer l'étape de catalyse en milieu biphasique liquide-liquide (schéma 3). Par lavage, on entend un traitement à l'aide d'une solution aqueuse de préférence basique, mais les solutions acides sont aussi envisageables, suivi éventuellement d'un lavage à l'eau. 9 2765573 Dans le cas o la première étape est une catalyse hétérogène, la température de réaction est d'environ +10 à +250 C, de préférence d'environ +30 à +100 C, la pression est maintenue de telle façon que la charge soit au moins en partie et souvent en majorité à l'état liquide. Après une catalyse hétérogène, aucun lavage préalable à une catalyse biphasique liquide-liquide n'est nécessaire (schémas 1 et 4). Cependant si, selon une réalisation particulière, il apparait judicieux d'isoler les oligomères obtenus ou de laver l'effluent de la première étape, on peut prévoir un traitement (lavage de l'effluent, séparation des constituants de l'effluents, enlèvement des polluants) entre les deux étapes du procédé (schémas 2 et 3). La deuxième étape du procédé selon l'invention est une oligomérisation en milieu biphasique liquide-liquide. Le milieu réactif est un milieu à caractère ionique pas ou peu miscible avec la phase organique contenant au moins un catalyseur qui est souvent un complexe du nickel ou un mélange de complexe du nickel et éventuellement au moins un additif de catalyseur. La phase polaire peut aussi être un milieu ionique non miscible avec la phase organique ne contenant pas de catalyseur, le catalyseurde la réaction d'oligomérisation en milieu biphasique liquide- liquide est alors le catalyseur utilisé en première étape (dans ce cas, la première étape est une catalyse homogène). Le catalyseur est alors introduit dans le réacteur avec l'effluent de sortie du réacteur de la première étape. Le milieu à caractère ionique comprend au moins un sel de formule QA', dans lequel Q+ est un cation ammonium ou phosphonium quaternaire ou un mélange des deux ou un cation lithium et A' est un anion coordinant ou non-coordinant, choisi dans le groupe formé par les halogénoaluminates, les organohalogénoaluminates, les organogallates, les organohalogénogallates ou un mélange d'au moins deux de ces composes. Après injection de la charge à traiter, on obtient un milieu biphasique qu'il faut agiter vigoureusement pour assurer un bon contact entre les deux phases, ce contact étant nécessaire pour obtenir un bon taux de conversion en oligomères. Selon un mode de réalisation qui permet d'obtenir de bons rendements, I'agitation est partiellement assurée par un recyclage du mélange des deux liquides réactionnels: on soutire ainsi en continu l'émulsion contenue dans le réacteur que l'on soumet à une décantation. Après décantation, on obtient deux phases: une phase organique surnageante que l'on isole puis que l'on refroidit au moyen d'un échangeur de chaleur. Ce refroidissement permet de maintenir constante la température à l'intérieur du réacteur et d'éviter, par un contrôle 2765573 continu, que le catalyseur soit endommagé. Une quantité de phase polaire fraîche, égale à la quantité de phase polaire soutirée et soumise à décantation, est injectée dans le réacteur. Le schéma 5 présente le dispositif le plus simple de catalyse biphasique liquide-liquide. Après cette catalyse biphasique liquide-liquide, I'effluent de sortie du réacteur est lavé au moyen d'une solution basique puis à l'eau, les oligomères obtenus sont isolés. Ce lavage peut éventuellement être commun au lavage, s'il a lieu, des oligomères produits lors de la première étape. Les schémas 1 à 4 décrivent les réalisations les plus courantes de l'enchaînement de procédés selon l'invention, ils ne limitent cependant en aucun cas la portée de l'invention. Le schéma 1 décrit la réalisation la plus simple. La charge introduite contient des oléfines à n atomes de carbone (notée C,). n est alors égal à 2,3,4,5 ou 6. Le produit recherché est, dans ce cas, le dimère (noté C2n). L'expression C(2n1,)+ représente les oléfines produites qui ont une chaîne carbonée plus longue que celle du dimère recherché. La coupe à traiter contenant au moins une oléfine (notée Cn) est introduite par la ligne 1 dans une zone réactionnelle Ri o elle subit, selon une première étape, une oligomérisation catalytique soit de type homogène en phase liquide, soit de type hétérogène avec un support solide. L'effluent produit est envoyé par la ligne 2 dans un échangeur de chaleur E1 traversé par un liquide froid. L'effluent est donc refroidi avant d'être envoyé par la ligne 3 dans une deuxième zone réactionnelle R2 o il est soumis à une oligomérisation catalytique en milieu biphasique liquide-liquide. Après réaction, I'effluent est conduit par la ligne 4 dans une zone L1 o il est lavé. Après lavage, la fraction hydrocarbonée est envoyée par la ligne 5 dans le séparateur Si. La fraction contenant les oléfines qui n'ont pas réagi (notée Cn) est séparée de la fraction des oligomères produits, cette fraction Cn, est évacuée du dispositif par la ligne 6. Si après réaction on obtient un mélange d'oligomères, cette dernière fraction est envoyée par la ligne 7 dans une zone o elle subit une deuxième séparation pour isoler les produits recherchés (que l'on récupère par la ligne 8) du mélange C(2n+)1+ évacué par la ligne 9. Le schéma 2 décrit le cas o la charge contient des oléfines à n atomes de carbone (notée Cn). n est alors égal à 2,3,4,5 ou 6. Le produit recherché est, dans ce cas, le dimère (noté C2n). L'expression C(2n,+)+ représente les oléfines produites qui ont une chaîne carbonée plus longue que celle du dimère recherché. Selon la réalisation suivant le schéma 2, la coupe à traiter contenant au moins une oléfine (notée Cr) est introduite par la ligne 1 dans une zone réactionnelle Ri o elle subit, selon une première étape, une oligomérisation catalytique soit de type homogène en phase liquide, soit de type hétérogène avec un support solide. Après la première réaction, une séparation est effectuée sur l'effluent. La fraction de tête contenant les oléfines qui n'ont pas réagi est séparée de la fraction des oligomères produits au moyen d'un séparateur S2. La fraction de tête est envoyé par la ligne 10 dans un échangeur de chaleur E1 traversé par un liquide froid. Après avoir été refroidie, elle est envoyé par la ligne 3 dans une deuxième zone réactionnelle R2 o elle est soumise à une oligomérisation catalytique en milieu biphasique liquide-liquide. Avant d'effectuer un lavage (dans la zone LI) sur l'effluent de deuxième étape, on joint à cette phase, la phase des oligomères produits en première étape et envoyés par la ligne 12. Après lavage, la fraction hydrocarbonée est envoyée par la ligne 5 dans le séparateur S1, la fraction contenant les oléfines qui n'ont pas réagi (notée Cn) est séparée de la fraction des oligomères produits, cette fraction C, est évacuée du dispositif par la ligne 6. Si après réaction on obtient un mélange d'oligomères, cette dernière fraction est envoyée par la ligne 7 dans une zone o elle subit une deuxième séparation pour isoler les produits recherchés (que l'on récupère par la ligne 8) du mélange C(2n, *)+ évacué par la ligne 9. Le schéma 3 décrit le cas o la charge contient des oléfines à n atomes de carbone (notée Cn). n est alors égal à 2,3,4,5 ou 6. Le produit recherché est, dans ce cas, le dimère (noté C2n). L'expression C(2n+1)+ représente les oléfines produites qui ont une chaîne carbonée plus longue que celle du dimère recherché. Suivant le schéma 3, la coupe à traiter contenant au moins une oléfine (notée C,) est introduite par la ligne 1 dans une zone réactionnelle RI o elle subit, selon une première étape, une oligomérisation catalytique soit de type homogène en phase liquide, soit de type hétérogène avec un support solide L'effluent est envoyé par la ligne 2 dans une zone L2 O il est lavé puis les espèces qui n'ont pas réagi sont séparées des oligomères produits au moyen d'un séparateur S2. Si on obtient un mélange d'oligomères, le produit 12 2765573 recherché doit encore être séparé du mélange, il est alors envoyé dans un deuxième séparateur par la ligne 12. La fraction de tête sortant du séparateur S2 est envoyée par la ligne 10 dans une zone o elle subit un lavage à l'eau, puis un séchage. Elle est ensuite envoyée par la ligne 13 dans un échangeur de chaleur E. traversé par un liquide froid. L'effluent est donc refroidi avant d'être envoyé par la ligne 3 dans une deuxième zone réactionnelle R2 o il est soumis à une oligomérisation catalytique en milieu biphasique liquide-liquide. Après réaction, I'effluent est conduit par la ligne 4 dans une zone L1 o il est lavé. Après lavage, la fraction hydrocarbonée est envoyée par la ligne 5 dans le séparateur Sl, la fraction contenant les oléfines qui n'ont pas réagi (notée Cn) est séparée de la fraction des oligomères produits de la fraction des oligomères produits, cette fraction Cn est évacuée du dispositif par la ligne 6. Si après réaction on obtient un mélange d'oligomères, cette dernière fraction est envoyée par la ligne 7 dans une zone o elle subit une deuxième séparation pour isoler les produits recherchés (que l'on récupère par la ligne 8) du mélange C(2,+1)+ évacué par la ligne 9. Les dispositifs selon les schémas 2 et 3 sont utilisés, de façon préférée,lorsque la première étape est une réaction d'oligomérisation catalytique de type homogène en phase liquide. Le schéma 4 décrit le cas o la charge contient des oléfines à n atomes de carbone (notée C,). n est alors égal à 2,3,4,5 ou 6. Le produit recherché est, dans ce cas, le dimère (noté C2,). L'expression C(2n+1)+ représente les oléfines produites qui ont une chaîne carbonée plus longue que celle du dimère recherché. Selon la réalisation suivant le schéma 4, la coupe à traiter contenant au moins une oléfine (notée C,) est introduite par la ligne 1 dans une zone réactionnelle R1 o elle subit, selon une première étape, une oligomérisation catalytique soit de type homogène en phase liquide, soit de type hétérogène avec un support solide. Après la première réaction, une séparation est effectuée sur l'effluent. La fraction de tête contenant les oléfines qui n'ont pas réagi est séparée de la fraction des oligomères produits au moyen d'un séparateur S2. Si on obtient un mélange d'oligomères, le produit recherché doit encore être séparé du mélange, il est alors envoyé dans un deuxième séparateur par la ligne 12. La fraction de tête obtenue dans le séparateur S2 est envoyée par la ligne 10 dans un échangeur de chaleur E1 traversé par un liquide froid. Après avoir été refroidie à une température comprise environ entre - 30 C et +60 C et de préférence comprise entre - 30 C et +40 C, elle est envoyé par la ligne 3 dans une deuxième zone 13 2765573 réactionnelle R2 o elle est soumise à une oligomérisation catalytique en milieu biphasique liquide-liquide. Après lavage, la fraction hydrocarbonée est envoyée par la ligne 5 dans le séparateur S1, la fraction contenant les oléfines qui n'ont pas réagi (notée Co) est séparée de la fraction des oligomères produits. Cette fraction Cn, est évacuée du dispositif par la ligne 6. Si après réaction on obtient un mélange d'oligomères, cette dernière fraction est envoyée par la ligne 7 dans une zone o elle subit une deuxième séparation pour isoler les produits recherchés (que l'on récupère par la ligne 8) du mélange C Le dispositif selon le schéma 4 est utilisé, de façon préférée, lorsque la première étape est une réaction d'oligomérisation catalytique de type hétérogène avec un support solide. Le schéma 5 présente le détail de la zone réactionnelle R2 o est effectuée l'oligomérisation catalytique en milieu biphasique liquideliquide. Selon le schéma 5, la 1 5 charge contenant au moins une oléfine est envoyée dans la zone réactionnelle R2 par la ligne 3. La ligne 16 alimente le réacteur (ou la série de réacteurs) en charge envoyée par la ligne 3 et en alkylaluminium envoyé par la ligne 20. Après réaction, I'effluent est envoyé par la ligne 14 dans un décanteur D1 muni d'une pompe de circulation des liquides réactionnels. Après décantation, on obtient une phase surnageante qui contient les oléfines et une phase polaire plus dense qui contient le catalyseur. Avant d'injecter à nouveau la phase à caractère ionique dans le réacteur par la ligne 17, on soutire une quantité de phase à caractère ionique usée par la ligne 18 et on la remplace par la même quantité de phase à caractère ionique fraîche introduite par la ligne 19. Une partie de la phase contenant les oléfines est recyclée par la ligne 15. Elle est pompée; puis, dans tous les cas, elle est refroidie au moyen d'un échangeur de chaleur E2 traversé par un fluide froid. Cette phase est envoyée à nouveau dans le réacteur R'2 par la ligne 16 après avoir été enrichie en alkylaluminium par la ligne 20, puis en charge fraîche par la ligne 3. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemple 1 Cet exemple a été réalisé selon un dispositif correspondant au schéma 2. Une charge, dont le débit est de'10 kg/h, contenant des oléfines à 4 atomes de carbone dont 60% en poids de butènes et 40% en poids de nbutane, est convertie en 14 2765573 oligomères dans une série de deux réacteurs fonctionnant en phase liquide homogène, au moyen d'un catalyseur soluble injecté en continu. La composition et le mode de réalisation du catalyseur utilisés dans cet exemple font l'objet du brevet US 4716239. La réaction est effectuée à + 45 C et à la pression de 1,3 MPa, la conversion des butènes à I'issue de cette première étape est de 70% en poids. L'effluent est séparé par distillation en deux fractions. La première fraction contient des oléfines à 4 atomes de carbone comprenant 31% de butènes n'ayant pas réagi et 69% de n-butane, cette fraction est distillée au débit de 5,8 kg/h, la deuxième fraction contient les octènes et des hydrocarbures dont la chaîne carbonée comprend au moins neuf atomes de carbone, son débit est de 4,2 kg/h. Le rendement en octènes par rapport aux butènes introduits est de 60% en poids. i 5 Les oléfines à 4 atomes de carbone qui n'ont pas réagi sont portées à la température de +10 C au moyen d'un échangeur de chaleur, elles sont ensuite introduites dans une zone réactionnelle. Les oléfines sont ainsi injectées dans un réacteur de volume 5 I, les conditions de la réaction sont; une température de +10 C et une pression de 0,7 Mpa. Après réaction, I'effluent est envoyé dans un décanteur de volume 5 1 et muni d'une pompe de circulation des liquides réactionnels. Après avoir été mis en circulation au moyen d'une pompe, I'effluent est refroidi à une température de +10 C au moyen d'un échangeur de chaleur traversé par un fluide (schéma 5). Le réacteur contient 1512 g d'une phase polaire comprenant la composition catalytique liquide suivante: 746 g de chlorure d'aluminium, 694 g de chlorure de butylméthylimidazolium et 72 g de chlorure de nickel. On soutire en continu 1,2 g/h de phase polaire contenant le catalyseur de la zone réactionnelle et on y injecte en continu 1,2 g/h d'une phase polaire fraîche de même composition que celle décrite ci-dessus. Est introduite également dans la zone réactionnelle 9,6 g/h d'une solution de dichloroéthylaluminium (EADC) à 50% en poids dans l'hexane. Cette solution est évacuée avec l'effluent envoyé dans la zone de lavage. 2765573 La phase contenant les oléfines est séparée de la phase polaire par décantation, puis elle est jointe à phase des oligomères produits en première étape. Afin d'éliminer le catalyseur soluble dans la phase des oligomères produits, l'ensemble est traité par une solution aqueuse basique puis à l'eau. Après lavage, on sépare les différents constituants par distillation, on recueille ainsi: des hydrocarbures à 4 atomes de carbone au débit de 4, 36 kg/h. Cette fraction contient essentiellement du butane (non réactif) et une faible quantité de butènes qui n'ont pas réagi. La fraction la plus lourde contenant les octènes recherchés est ensuite envoyée dans une deuxième zone de séparation à partir de laquelle on récupère en tête les octènes avec un débit de 1,30 kg/h et un fond comprenant les oligomères contenant au moins neuf atomes de carbone, au débit de 0,14 kg/h. Le rendement pondérai en octènes de la seconde étape est de 72%, le rendement global en octènes est de 81%. Le gain relatif en octènes a été augmenté de 35 % par l'enchaînement de procédés selon l'invention par rapport au procédé traditionnel en une étape. Exemple 2 Cet exemple a été réalisé selon un dispositif correspondant au schéma 3. Une charge, dont le débit est de 10 kg/h, d'oléfines à 4 atomes de carbone qui contient 80% en poids de butènes et 20% poids de n-butane, est convertie en oligomères dans une série de deux réacteurs fonctionnant en phase liquide homogène. Le catalyseur soluble utilisé dans cet exemple est décrit dans le brevet US 4716239, il est injecté en continu dans le réacteur. la réaction est effectuée a +45 OC et à une pression de 1,3 MPa. L'effluent est débarrassé du catalyseur dissout par un traitement avec une solution aqueuse basique puis à l'eau. Il est ensuite séparé par distillation en deux fractions: la première fraction est distillée au débit de 3,6 kg/h, elle comprend les hydrocarbures à 4 atomes de carbone dont 44% de butènes n'ayant pas réagi et 56% de n-butane, la deuxième fraction contient les octènes recherchés et des oligomères dont la chaîne comprend au moins neuf atomes de carbone. Cette deuxième fraction est ensuite distillée pour séparer les octènes, que l'on 16 2765573 obtient au débit de 5,1 kg/h, des oligomères dont la chaîne comprend au moins neuf atomes de carbone qui sont obtenus au débit de 1,3 kg/h. Le rendement en octènes est de 64% en poids par rapport au butène introduit. La fraction des hydrocarbures à 4 atomes de carbone est soumise à un lavage à l'eau puis à une distillation azéotropique pour éliminer l'eau dissoute. Cette fraction, portée à la température de +10 C au moyen d'un échangeur de chaleur, est ensuite introduite dans une zone réactionnelle. Ainsi les oléfines sont injectées dans un réacteur de volume 5 I, après réaction, I'effluent est envoyé dans un décanteur de volume 5 1 et muni d'une pompe de circulation du liquide décanté. La réaction est effectuée à +10 C et à une pression de 0,7 MPa. Après avoir été mis en circulation par la pompe, I'effluent est refroidi à une température de + 10 C au moyen d'un échangeur de chaleur traversé par un fluide (schéma 5). Le réacteur contient 1260 g d'une phase polaire o est dissout un catalyseur. La composition du catalyseur liquide est la suivante: 622 g de chlorure d'aluminium, 578 g de chlorure de butylméthylimidazolium, 60 g de chlorure de nickel. On soutire en continu 1,0 g/h de phase polaire contenant le catalyseur de la zone réactionnelle et on y injecte en continu 1,0 g/h d'une phase polaire fraîche de même composition que celle décrite ci-dessus. Dans la zone réactionnelle est également introduite 7,2 g/h d'une solution de dichloroéthylaluminium (EADC) à 50% poids dans l'hexane qui est éliminée avec l'effluent. Cette solution est évacuée avec l'effluent envoyé dans la zone de lavage. La phase contenant les oléfines, séparée par décantation de la phase polaire dans le décanteur, est traitée par une solution aqueuse basique puis à l'eau. 3O Cette phase est soumise à une distillation, ce qui permet de recueillir: des hydrocarbures à 4 atomes de carbone contenant essentiellement le butane (non réactif) et une faible quantité de butènes qui n'a pas réagi, cette fraction est obtenue au débit de 2,32 kg/h. La fraction la plus lourde contenant les octènes recherchés est ensuite envoyée dans une deuxième zone de séparation à partir de laquelle on récupère en tête 17 2765573 les octènes avec un débit de 1,15 kg/h et un fond comprenant les oligomères contenant au moins neuf atomes de carbone au débit de 0,13 kg/h. Le rendement pondérai en octènes de la seconde étape est de 72%, le rendement global en octènes est de 78%. Le gain relatif en octènes a été augmenté de 22 % par l'enchaînement de procédés selon l'invention par rapport au procédé traditionnel en une étape. Exemple 3 Cet exemple a été réalisé selon un dispositif correspondant au schéma 4. Une charge, dont le débit est de 10 kg/h, comprenant des oléfines à 4 atomes de carbone contenant 80% en poids de butènes et 20 % en poids de n-butane, est convertie en oligomères dans un réacteur fonctionnant en lit fixe au moyen d'un catalyseur contenant du sulfate de nickel déposé sur de l'alumine. Le catalyseur et son procédé de fabrication sont décrits dans le brevet FR 2608594. La conversion des butènes est de 70% et la sélectivité en octènes de 75%, donc un rendement en octènes de 52, 5%. La réaction est effectuée à +50 C, à une pression de 1,3 Mpa et avec une vitesse volumique horaire de 0,8 h '. L'effluent est ensuite séparé par distillation en deux flux: on obtient ainsi une fraction d'hydrocarbures à 4 atomes de carbone contenant 55 % de butènes n'ayant pas réagi, ainsi que 45% n-butane (non réactif) au débit de 4,4 kg/h et une fraction d'oligomères dont la chaîne carbonée comprend au moins huit atomes de carbone au débit de ,6 kg/h. La fraction des oléfines à 4 atomes de carbone amenée à la température de + 10 C au moyen d'un échangeur de chaleur est ensuite introduite dans une zone réactionnelle qui comprend un réacteur de volume 5 I, derrière laquelle est placé un décanteur de volume Iet muni une pompe de circulation du liquide décanté. Après avoir étémis en ciculation par la pompe, I'effluent est refroidi à une température de +10 C au moyen d'un échangeur de chaleur traversé par un fluide (schéma 5). La réaction est effectuée à +10 C et à une pression de 0,7 MPa. 1 8 2765573 Le réacteur contient 1260 g d'une phase polaire contenant le catalyseur liquide de composition 622 g de chlorure d'aluminium, 578 g de chlorure de butylméthylimidazolium et 60 g de chlorure de nickel. On soutire en continu 1,0 g/h de phase polaire contenant le catalyseur de la zone réactionnelle et on injecte en continu 1,0 g/h d'une phase polaire fraîche de même composition que décrite ci-dessus. On introduit également dans la zone réactionnelle 7,2 g/h d'une solution de dichloroéthylaluminium (EADC) à 50% poids dans l'hexane. Cette solution est évacuée avec l'effluent envoyé dans la zone de lavage. L'effluent, séparé par décantation de la phase polaire dans le décanteur, est traité par une solution aqueuse basique puis à l'eau. Il est séparé par distillation, ce qui permet de recueillir: une fraction hydrocarbonée à 4 atomes de carbone contenant essentiellement le butane et une faible quantité de butènes au débit de 2,48 kg/h. La fraction la plus lourde contenant les octènes recherchés est ensuite envoyée dans une deuxième zone de séparation à partir de laquelle on récupère en tête les octènes avec un débit de 1,73 kg/h et un fond comprenant les oligomères contenant au moins neuf atomes de carbone au débit de 0,19 kg/h. Le rendement global en octênes est de 74% en poids. Le gain relatif en octènes a été augmenté de 41% par l'enchaînement de procédés selon l'invention par rapport au procédé traditionnel en une étape. Exemple 4 Cet exemple a été réalisé selon un dispositif correspondant au schéma 4. Une charge, dont le débit est de 8,2 kg/h, contenant des oléfines à 4 atomes de carbone composée de 87,4% en poids de butènes, 10,1% en poids de butane et 2,5% en poids d'isobutane est convertie en oligomères par une réaction de catalyse en lit fixe (La réaction est mise en oeuvre dans deux réacteurs en série de 5 et 10 1). La réaction est I 9 2765573 effectuée à +100 C, à une pression de 3 Mpa et avec une vitesse volumique horaire globale de 1 h '. Le catalyseur utilisé, à base de silice-alumine est commercialisé par IFP Enterprise sous la référence IP501. L'effluent est ensuite séparé par distillation en deux fractions: une fraction d'hydrocarbures à 4 atomes de carbone contenant 35,7% en poids de butène qui n'a pas réagi est obtenue au débit de 1,6 kg/h et une fraction contenant les oligomères. Cette dernière fraction est ensuite séparée en une fraction essence (dont les spécifications sont les suivantes: un point initial de distillation de 35 C et un point à 95% distillé de 230 C) est obtenue au débit de 6,27 kg/h et une fraction lourde au débit de 0,33 kg/h. La fraction des hydrocarbures à 4 atomes de carbone, amenée à la température de 1 O0C l 5 au moyen d'un échangeur de chaleur traversé par un liquide froid, est ensuite introduite dans un réacteur de volume 2 I. La réaction est effectuée à +10 C et à une pression de 0,7 MPa. Après réaction, l'effluent est introduit dans un décanteur de volume 2 1 et muni d'une pompe de circulation de la phase organique. Après avoir été pompé, I'effluent est refroidi à une température de +10 C au moyen d'un échangeur de chaleur traversé par un fluide (schéma 5). Le réacteur contient 525 g d'une phase polaire contenant le catalyseur liquide dont la composition est la suivante: 259 g de chlorure d'aluminium, 241 g de chlorure de butylméthylimidazolium, 25 g de chlorure de nickel. De la zone réactionnelle on soutire en continu 0,5 g/h de phase polaire contenant le catalyseur et on injecte en continu 0,5 g/h d'une phase polaire fraîche de même composition que décrite ci-dessus. Est introduite également dans la zone réactionnelle 4,8 g/h d'une solution de dichloroéthylaluminium (EADC) à 25% poids dans l'hexane. Cette solution est évacuée avec l'effluent envoyé dans la zone de lavage. L'effluent, séparé par décantation de la phase polaire dans le décanteur, est traité par une solution aqueuse basique, puis à l'eau. 2765573 Il est ensuite séparé par distillation, ce qui permet de recueillir: une fraction d'hydrocarbures à 4 atomes de carbone contenant essentiellement le butane (non réactif) et 10% en poids de butènes qui n'ont pas réagi au débit de 1,15 kg/h et une fraction contenant les oligomères. Cette dernière fraction est ensuite séparée en une fraction essence (dont les spécifications sont les suivantes: un point initial de distillation de 35 C et un point à 95% distillé de 230 C) qui est obtenue au débit de 0,45 kg/h et une fraction lourde. La quantité totale d'essence formée est de 6,72 kg/h. Le rendement en essence est de I 0 93,7%, La combinaison des deux réactions d'oligomérisation permet un gain de rendement en essence et une diminution de la teneur en butène de 35,7 à 10 % de la charge hydrocarbonée à 4 atomes de carbone résiduelle. 21 2765573 REVENDICATIONS 1- Procédé pour réaliser une réaction de dimérisation, co- dimérisation ou d'oligomérisation sur une charge organique contenant au moins une oléfine caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux étapes successives de catalyse de type différent, l'une au moins étant une oligomérisation en présence d'au moins un élément catalytique en milieu biphasique liquide-liquide contenant un milieu à caractère ionique pas ou peu miscible avec la phase organique. 2- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte deux étapes successives de catalyse de type différent, la deuxième étant une oligomérisation en présence d'au moins un élément catalytique en milieu biphasique liquide-liquide contenant un milieu à caractère ionique pas ou peu miscible avec la phase organique 3- Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la charge à traiter contient au moins une oléfine dont la chaîne contient de deux à six atomes de carbone ou un mélange de ces oléfines. 4- Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3 dans laquelle au moins la partie de la charge qui n'a pas réagi lors de la première étape est introduite, éventuellement après un traitement d'inhibition du catalyseur, dans un milieu biphasique dont la température est d'environ -50 à +100 C et la pression d'environ 0,01 à 20 MPa, I'agitation étant assurée au moins en partie par la circulation en boucle du mélange des deux liquides réactionnels, après réaction l'effluent est soumis à une décantation. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le catalyseur utilisé pour oligomérisation en milieu biphasique est un complexe du nickel ou un mélange de complexes du nickel et le milieu à caractère ionique comprend au moins un sel de formule QA', dans lequel QO est un cation ammonium ou phosphonium quaternaire ou un mélange des deux ou un cation lithium et A' est un anion coordinant ou non- coordinant. 6- Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'anion est choisi dans le groupe formé par les halogénoaluminates, les organohalogénoaluminates, les organogallates, les organohalogénogallates ou un mélange d'au moins de deux ces composés. 22 2765573 7- Procédé selon l'une des revendications 4 à 6 dans laquelle après avoir subi une réaction d'oligomérisation en milieu biphasique puis une décantation du mélange des liquides réactionnels, I'effluent subit un lavage puis les oligomères produits sont séparés des hydrocarbures qui n'ont pas réagi. 8- Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7 selon lequel l'effluent obtenu après la première étape de catalyse est lavé, les oligomères produits sont isolés, les composes qui n'ont pas réagi lors de cette première étape subissent un sèchage avant d'être soumis, en deuxième étape, à une oligomérisation en milieu biphasique liquide-liquide. 9- Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la première étape et l'oligomérisation en milieu biphasique sont suivies de lavages, le lavage qui suit la première étape étant effectué dans la même zone que le lavage qui suit l'oligomérisation en milieu biphasique. - Procédé pour réaliser une réaction d'oligomérisation sur une charge organique selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la première étape est réalisée par catalyse homogène en phase liquide. 11- Procédé pour réaliser une réaction d'oligomérisation sur une charge organique selon la revendication 10 caractérisé en ce que, dans la première étape, le catalyseur est un composé du nickel ou un mélange de composés du nickel, le co-catalyseur est un alkyle aluminium ou un mélange d'alkyles aluminium ou un halogénoalkyle aluminium ou un mélange d'halogénoalkyles aluminium. 12- Procédé pour réaliser une réaction d'oligomérisation sur une charge organique selon la revendication 10 ou 11 caractérisé en ce qu'on introduit un additif de catalyseur qui est un composé à caractère acide ou l'anion correspondant à cet acide, un ester d'acide carboxylique, un composé époxydé ou une phosphine ou un mélange de ces composés. 13- Procédé suivant l'une des revendications 10 à 12 dans lequel, dans la première étape, la ou les oléfines à traiter sont introduites en continu dans une zone de réaction qui est alimentée en continu en composition catalytique à une température d'environ -40 C à +100 C, à une pression telle que les réactifs sont maintenus au moins en partie en phase liquide et dans des conditions d'agitation nécessaires pour obtenir un taux 23 2765573 maximal de conversion de la charge en dimères, co-dimères, oligomères ou au moins un mélanges de deux de ces types de composés. 14- Procédé pour réaliser une réaction d'oligomérisation sur une charge organique selon une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la première étape est effectuée par catalyse hétérogène au moyen d'un catalyseur solide. - Procédé selon la revendication 14 caractérisé en ce que le type de catalyseur utilisé dans la catalyse hétérogène est un composé du nickel sur un support ou un support I10 seul. 16- Procédé selon la revendication 14 ou 15 caractérisé en ce que la température de réaction soit d'environ +10 à +250 C, la pression étant maintenue de telle façon que la charge est au moins en partie à l'état liquide.