Brevet FR2762594A1 — publié le 19981030

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une fibre optique présentant au moins un premier et un deuxième revêtement, le premier revêtement résultant d'un dépôt suivi d'une polymérisation d'un premier matériau déposé au moyen d'un premier applicateur, le deuxième revêtement résultant d'un dépôt suivi d'une polymérisation d'un deuxième matériau déposé au moyen d'un deuxième applicateur sur la fibre optique revêtue du premier matériau. Un tel procédé est notamment mis en oeuvre lors de la fabrication de fibres optiques destinées à former les éléments de base d'un câble de télécommunication. D'une manière connue, la fibre optique est fabriquée par fibrage d'une préforme. Au cours du fibrage, la fibre est revêtue d'un premier revêtement dit primaire, qui augmente sa résistance en traction et la protège de l'humidité. Un deuxième revêtement dit secondaire, est appliqué sur le substrat constitué par la fibre et le revêtement primaire pour répartir à l'intérieur du revêtement primaire les efforts de compression et de flexion auxquels peut être soumise la fibre. De l'efficacité du revêtement secondaire dépend principalement la tenue des fibres aux microcourbures. La sensibilité aux microcourbures est mesurée par un test normalisé correspondant à des normes d'utilisation des fibres et des câbles qui les contiennent. L'amélioration de la tenue de fibres optiques aux microcourbures dépend à la fois de l'épaisseur et du module d'Young du revêtement secondaire. Ce dernier est en général obtenu à partir de matériaux dont le durcissement résulte d'une polymérisation engendrée par des rayons ultraviolets. La température à laquelle se produit la polymérisation détermine le module d'Young de ces revêtements. Dans la demande de brevet européen EP 0 314 174, on propose de garantir le module d'Young à l'intérieur d'un intervalle de satisfaction en contrôlant la température d'une enceinte o a lieu la polymérisation du revêtement secondaire. La fibre sur laquelle a été déposé le matériau secondaire traverse cette enceinte o elle est exposée à une lampe à halogène dont le spectre contient des rayons ultraviolets et infrarouges. Les rayons ultraviolets engendrent la polymérisation du matériau. Sous l'action des rayons infrarouges, la température de l'enceinte s'élève pour atteindre, en régime permanent, environ 400 C au voisinage de la lampe à halogène et environ 200 C au voisinage de la fibre. La température moyenne de polymérisation du matériau utilisé dans cette demande de brevet, mais aussi de la plupart des résines à polymérisation sous ultraviolets, étant voisine de 100 C, il est prévu de refroidir l'enceinte. A cet effet, une circulation de vapeur d'eau mélangée à du dioxyde de Carbone est mise en oeuvre pour absorber les rayons infrarouges et évacuer leur énergie hors de I'enceinte. Des procédés tels que celui décrit précédemment peuvent présenter des inconvénients, notamment en faisant appel à un contrôle de température compliqué qui met en oeuvre une circulation de gaz à travers une enceinte. Le but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication d'une fibre optique présentant un revêtement secondaire dont le durcissement est contrôlé d'une façon simple et flexible pour lui conférer un module d'Young garanti dans un intervalle de satisfaction. A cet effet, I'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une fibre optique présentant au moins un premier et un deuxième revêtement, le premier revêtement résultant d'un dépôt suivi d'une polymérisation d'un premier matériau déposé au moyen d'un premier applicateur, le deuxième revêtement résultant d'un dépôt suivi d'une polymérisation d'un deuxième matériau déposé au moyen d'un deuxième applicateur sur la fibre optique revêtue du premier matériau, caractérisé en ce qu'on fait passer la fibre optique revêtue du premier matériau à travers un four situé entre le premier et le deuxième applicateur qui lui confère une température déterminant la température de polymérisation du deuxième matériau. Des expériences ont montré que le contrôle de la température du substrat constitué par la fibre optique revêtue de son premier revêtement effectué en amont de l'enceinte o à lieu la polymérisation était suffisant pour garantir le module d'Young du revêtement secondaire sans qu'il soit nécessaire, comme l'enseignement de l'art antérieur pouvait le laisser croire, de contrôler la température de l'enceinte elle-même o a lieu la polymérisation. Il en résulte la possibilité d'effectuer les étapes de contrôle de la température du substrat et de polymérisation du revêtement secondaire en deux lieux différents du procédé de fabrication de la fibre optique. Dans le procédé selon l'invention, l'étape de contrôle de la température du substrat est réalisée entre le premier et le deuxième applicateur, au moyen d'un four dont l'encombrement est compatible avec l'espace disponible entre les deux applicateurs. Le four situé entre le premier et le deuxième applicateur confère à la fibre optique revêtue du premier matériau une température déterminant la température de polymérisation du deuxième matériau. Avantageusement, un four apporte par rapport à une circulation de gaz traversant une enceinte o à lieu la polymérisation du revêtement secondaire, une grande simplification du procédé de fibrage. Un deuxième avantage du procédé selon l'invention tient dans la flexibilité de l'apport d'énergie, le four transférant au substrat une quantité de chaleur à volonté. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description d'un exemple de réalisation de l'invention illustrés par les figures. La figure 1 montre de façon schématique un procédé de fibrage selon l'art antérieur. La figure 2 montre un four situé entre un premier et un deuxième applicateur dans un procédé selon l'invention. La figure 3 montre une corrélation expérimentale entre la tenue aux microcourbures d'une fibre optique fabriquée selon le procédé et la vitesse de fibrage. Le procédé selon l'invention est destiné à la fabrication de fibres optiques, telles que celles qui sont utilisées dans les câbles de télécommunication. La fibre optique est fabriquée à partir d'une préforme, qui est ramollie à l'une de ses extrémités, par une enceinte thermique. Sur la figure 1, une préforme 3 est installée dans une enceinte thermique 5. Une fibre optique 1 est étirée à partir d'un cône de fibrage 7, puis à travers un tube de refroidissement 9. Un appareil optique 11 mesure le diamètre de la fibre à la sortie du tube de refroidissement 9. Au cours du fibrage, la fibre est revêtue d'un premier revêtement, dit primaire, qui augmente sa résistance en traction et la protège de l'humidité. Un deuxième revêtement, dit secondaire, est appliqué sur le substrat constitué par la fibre et le revêtement primaire, pour répartir à l'intérieur du revêtement primaire les efforts de compression et de flexion auxquels peut être soumise la fibre. Sur la figure 1, un premier applicateur 13 dépose sur la fibre 1 un premier matériau, constitué par exemple d'une résine polymère photosensible aux rayons ultraviolets. La résine est polymérisée au passage de la fibre optique dans une première enceinte 15 dans laquelle est installée une lampe à halogène. Un deuxième applicateur 17 dépose sur le substrat 2 constitué par la fibre optique revêtue du premier revêtement, un deuxième matériau également à base d'une résine polymère photosensible aux rayons ultraviolets. Cette résine est polymérisée au passage de la fibre optique dans une deuxième enceinte 19 pourvue d'une lampe à halogène. La fibre optique 1 revêtue des revêtements primaire et secondaire est étirée par un cabestan 21 et enroulée sur bobinoir 23. Des poulies 25a, 25b, et 25c permettent de régler la vitesse de fibrage. Selon l'invention, un four est placé entre le premier et le deuxième applicateur. Après avoir traversé le four, le substrat acquière une température déterminant la température de polymérisation du deuxième matériau. Sur la figure 2, le substrat 2 traverse le four 14, qui lui confère une température T. Une partie de la quantité de chaleur acquise par le substrat lors du passage dans le four est cédée au milieu ambiant, par exemple l'air d'une salle o est mis en oeuvre le procédé, et au matériau du deuxième revêtement appliqué par le deuxième applicateur, qui se trouve à une température plus faible que le substrat. Cet échange de chaleur est responsable d'une légère diminution de la température du substrat revêtu du matériau du deuxième revêtement. Cette température T' est la température à laquelle la polymérisation du matériau du revêtement secondaire a lieu dans l'enceinte 19 pourvue d'une lampe à halogène. La diminution de température de T à T' étant limitée, la température T' de polymérisation du deuxième revêtement est déterminée par la température T acquise par le substrat 2 à la sortie du four 14, à l'intérieur d'un intervalle qui correspond à l'intervalle de satisfaction désiré pour le module d'Young du deuxième revêtement. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la température T du substrat 2 est mesurée par un capteur de température 16 placé entre le four 14 et le deuxième applicateur 17. Le capteur de température 16 est relié au four 14 par une liaison électrique 18 pour permettre d'asservir la température du four. Cet asservissement permet au four de transférer au substrat une quantité de chaleur suffisante pour que la température de polymérisation du revêtement secondaire conduise au module d'Young désiré à l'intérieur d'un intervalle de satisfaction. L'efficacité du revêtement secondaire vis à vis de la tenue d'une fibre optique aux mircocourbures dépend de l'épaisseur de ce revêtement et de son module d'Young. Sur la figure 3, les points entourés d'un symbole carré illustrent une corrélation entre la tenue aux microcourbures et la vitesse de fibrage obtenue sans mettre en fonctionnement le four 14 de la figure 2. La tenue aux microcourbures est déterminée selon un test normalisé dans lequel l'atténuation engendrée par le pincement d'une fibre optique entre deux tamis est mesurée en décibel (dB). La vitesse de fibrage varie entre 100 et 500 mètres par minute (m/mn). Une estimation en degrés Celsius ( C) de la température de polymérisation T' est indiquée pour chaque point expérimental. Les points expérimentaux montrent que la vitesse de fibrage influence la tenue aux microcourbures par l'intermédiaire de la température de polymérisation T' du revêtement secondaire. La meilleure tenue aux microcourbures est obtenue à une vitesse de fibrage de 250 m/mn par l'intermédiaire d'une température de polymérisation de l'ordre de 70 C. Cette température détermine un optimum du module d'Young du revêtement secondaire. L'optimisation du module d'Young aux différentes vitesse de fibrage est simplement réalisée par le procédé selon l'invention, dans lequel le four 14 de la figure 2 est mis en fonctionnement pour conférer au substrat 2 une température T déterminant une température de polymérisation T' de l'ordre de 70 C. Le point expérimental correspondant à une vitesse de fibrage de 500 m/mn présente une atténuation supérieure à celui correspondant à une vitesse de fibrage de 350 m/mn. La température de polymérisation T' de l'ordre de 50 C étant identique pour les deux points, la différence d'atténuation est corrélée aux vitesses de fibrage correspondantes avec une différence d'épaisseur du revêtement secondaire mesurée en micromètre (.m) et portée sur la figure 3 par des symboles en losanges. Il en résulte que l'optimisation du module d'Young aux différentes vitesses de fibrage est pleinement efficace en maintenant une épaisseur constante du revêtement secondaire, sans nécessiter d'augmenter cette épaisseur. REVENDICATIONS 1. Un procédé de fabrication d'une fibre optique (1) présentant au moins un premier et un deuxième revêtement, le premier revêtement résultant d'un dépôt suivi d'une polymérisation d'un premier matériau déposé au moyen d'un premier applicateur (13), le deuxième revêtement résultant d'un dépôt suivi d'une polymérisation d'un deuxième matériau déposé au moyen d'un deuxième applicateur (17) sur la fibre optique revêtue du premier matériau, caractérisé en ce qu'on fait passer la fibre optique revêtue du premier matériau à travers un four (14) situé entre le premier applicateur (13) et le deuxième applicateur (17) qui lui confère une température (T) déterminant la température de polymérisation (T') du deuxième matériau. 2. Le procédé selon la revendication 1 dans lequel la température (T) de la fibre revêtue du premier matériau ayant traversée le four est mesurée par un capteur de température (16) placé entre le four (14) et le deuxième applicateur (17) pour asservir la température du four. 3. Le procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le deuxième matériau est polymérisé sous exposition de rayons ultraviolets. 4. Une fibre optique fabriquée par un procédé conforme à l'une des revendications précédentes.