Brevet FR2762894A1 — publié le 19981106

PROCèDE DE RENFORCEMENT D'LLEWENTS DE STRUCTURE La présente invention est relative de manière générale au renforcement d'éléments de structure creux et de manière plus spécifique au renforcement de structures possédant des zones enfermées qui présentent des problèmes spéciaux d'accessibilité. Au cours des années passées, de nombreux facteurs ont provoqué des changements fondamentaux dans l'approche de la construction de structure automobile. Ces facteurs incluent la nécessité de satisfaire à des critères d'économie de carburant et de résistance à l'impact toujours plus sévères, et la nécessité de produire un véhicule automobile à un prix compétitif sur le marché. Parfois, ces critères sont apparemment contraires les uns avec les autres. Par exemple, la résistance à l'impact peut la plupart du temps être simplement obtenue en augmentant l'épaisseur d'acier ou en utilisant des aciers de résistance élevée. Ces solutions augmentent cependant de manière générale le poids et/ou le coût du véhicule. Bien que des résines à faible poids soient disponibles pour remplir en entier les cavités creuses des éléments de structure pour augmenter la résistance, ces matériaux sont chers et donc leur utilisation en grande quantité augmente le prix du véhicule de manière indésirable. La présente invention propose une nouvelle approche pour renforcer des parties de structure en renforçant de façon localisée des zones critiques en utilisant des résines thermiquement expansibles remplies de microsphères, telles que : une poutre de porte en matériau composite qui possède une âme à base de résine occupant moins d'un tiers de l'alésage d'un tube métallique ; une poutre creuse laminée caractérisée par un rapport rigidité-masse élevé et qui possède une partie extérieure séparée d'un tube intérieur par une fine couche de mousse structurelle, un renforcement d'insert support en forme de "W" qui porte un corps en mousse pour être utilisé dans le renforcement d'une poutre creuse ; une cloison de séparation qui utilise une mousse thermiquement expansible pour fournir un renforcement localisé d'un rail dans la fixation d'un berceau de moteur ou analogue. Bien que ces techniques soient très adaptées à un grand nombre d'applications, il existe un besoin pour renforcer de manière localisée des régions qui possèdent des problèmes spécifiques d'accès. Plus particulièrement, dans un grand nombre de parties de structure creuses, l'élément possède un volume ou une zone enfermée qui est située à une distance certaine de l'ouverture du volume et qui est difficile à atteindre en raison de la courbure ou du coude dans l'élément. Par exemple, l'élément et le passage qu'il définit possèdent une géométrie irrégulière qui rend l'accès difficile à une région interne particulière. Evidemment, dans certains cas il peut être possible de remplir simplement l'ensemble de la structure avec une résine liquide qui est ensuite durcie, mais comme mentionné précédemment, cette solution peut être chère de façon prohibitive dans un certain nombre d'applications. Ainsi, il existe un besoin pour une solution alternative pour renforcer de manière localisée de telles parties. La présente invention fournit une solution à ce problème. Un but de la présente invention est de fournir un procédé de renforcement local dans une zone d'une partie de structure creuse qu'il est difficile d'atteindre en utilisant des techniques classiques. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour introduire un renforoement localisé en résine dans une partie de structure où la zone à renforcer est située au-delà d'une courbe dans un passage. Encore un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour centrer un renforcement en résine dans une partie de structure creuse située dans une zone qu'il est difficile d'atteindre. A cet effet, la présente invention fournit un procédé pour renforcer une partie située dans une zone localisée. Le procédé comprend les étapes consistant à fournir un élément flexible possédant une longueur sensiblement supérieure à sa largeur ; à recouvrir au moins une portion de l'élément flexible avec une résine thermiquement expansible ; et à insérer l'élément flexible à l'intérieur d'une cavité d'une partie de structure creuse. L'étape d'insertion comprend l'étape consistant à courber l'élément flexible pour l'adapter à la géométrie de la cavité de la partie. La résine est ensuite thermiquement expansée de sorte que la résine est liée à la partie de structure. De cette manière, un renforcement localisé peut être obtenu pour un grand nombre de parties dont la géométrie interne rend difficile ou impossible tout renforcement par des techniques conventionnelles. Selon un aspect de l'invention, l'élément flexible est un tube autour duquel la résine est appliquée sous la forme d'une couche ou d'un revêtement. Le tube recouvert de résine est ensuite inséré dans la partie de structure et se courbe lorsqu'une pression est appliquée de sorte qu'il peut être introduit dans la cavité de la partie c'est-a-dire, le tube s'adapte à la forme désirée lorsqu'il est introduit dans la partie. Selon un aspect de l'invention, la résine comprend un agent porophore et des microsphères de verre. Après que l'élément flexible ait été mis en place dans la partie, cette partie est chauffée par exemple après installation dans un véhicule automobile, à une température suffisante pour activer l'agent porophore et réaliser l'expansion thermique de la résine. Lorsque la résine se gonfle, elle se lie aux parois internes de la partie en formant une structure du type tube dans tube possédant des caractéristiques de résistance élevées. Selon un aspect, la résine thermiquement expansible comprend, en poids, environ 40 à 80% de résine, environ 10 à 50% de microsphères, environ 0,5 à 5% d'agent porophore, environ 1 à 15% d'agent de remplissage, environ 0,5 à 2% d'agent accélérateur et environ 1 à 8% d'agent de durcissement. Selon encore un autre aspect de l'invention, l'élément flexible comprend un ou plusieurs éléments de séparation qui écartent l'élément flexible des parois internes de la partie de structure. Ces aspects ainsi que d'autres aspects, les caractéristiques et buts de l'invention vont maintenant être décrits de manière plus complète dans la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de l'invention en regard des dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 représente un tube support de résine utilisé dans le procédé selon la présente invention ; - la figure 2 représente une vue en élévation latérale, partiellement en coupe, montrant la position de la résine non expansée sur le tube support de résine ; - la figure 3 représente un autre tube support de résine avec une enveloppe de résine non expansée ; - la figure 4 représente un élément de structure courbé en section transversale pour faire apparaître le tube support de résine en position avant l'expansion de la résine - la figure 5 représente l'élément de structure courbe de la figure 4 en coupe transversale, montrant la résine expansée qui forme un renforcement interne - la figure 6 est une vue de face d'un tube support de résine possédant des éléments de séparation radiaux pour être utilisé dans la présente invention ; - la figure 7 est une vue d'extrémité du tube support de la figure 6 selon la direction des flèches 7-7 ; et - la figure 8 représente un élément de structure courbé en section transversale, montrant la résine non expansée et l'emplacement des éléments de séparation. En référence aux figures 1 et 2 des dessins, il est représenté un élément flexible ou tube 20 qui sert de support pour un manchon de résine non expansée 22. L'élément flexible 20 est de préférence un tube creux similaire à celui utilisé en tant que conduit pour un fil électrique 23. Des conduits flexibles variés sont connus de l'homme du métier. Un conduit flexible préféré particulier est constitué d'un tube métallique en spirale qui peut être fléchi sans déformation du métal en raison de sa construction en spirale. Evidemment, il n'est pas nécessaire que le tube 20 soit de section transversale circulaire et d'autres configurations telles qu'une section carrée ou ovale sont utilisables. Lorsque l'élément flexible 20 est un tube métallique creux, il est typiquement réalisé en aluminium et possède de préférence une épaisseur de paroi comprise entre 0,5 et 1,2 mm environ. Le diamètre du tube 20 varie en fonction de l'application, mais peut être typiquement compris entre 8 et 40 mm environ, et possède de manière typique une longueur comprise entre 50 et 800 mm environ, et de préférence 200 mm dans la plupart des applications pour automobile. Dans quelques applications, le tube 20 peut être déformé au-delà de sa limite élastique lors de sa mise en place dans la structure à renforcer. De plus, dans quelques applications, un tube ou une tige plus élastique peut être utilisé, et est essentiellement sollicité élastiquement en position dans la cavité de structure. Bien que le tube 20 soit préféré, et particulièrement dans la mesure où il fournit une structure légère, des tiges pleines peuvent être également utilisées. Il peut être nécessaire d'utiliser les tiges ou des tubes en matière plastique au lieu du métal, en tant que tube 20 dans quelques applications. La longueur du tube 20 est fonction de la distance du site à renforcer à partir de l'ouverture de la cavité. La longueur du tube 20 est supérieure à son diamètre ou à sa largeur et dans de nombreuses applications, la longueur du tube 20 sera de préférence égale à 5 fois ou bien 20 fois et plus souvent 100 fois égale au diamètre du tube en section transversale. Dans de nombreuses applications, le tube 20 est de longueur comprise entre 50 et 200 mm environ. Dans d'autres applications encore, il peut être nécessaire de recouvrir sensiblement tout le tube 20a, représenté en tant que conduit en spirale à la figure 3, avec un manchon de résine 22a. Dans la plupart des applications, le manchon de résine 22 est une couche s'étendant sur la surface externe entière du tube 20 et est de manière usuelle d'épaisseur sensiblement uniforme, par exemple comprise entre 2 et 6 mm environ, à l'état non expansé. Le manchon de résine 22 peut être préparé par découpe à l'emporte-pièce d'une feuille de résine à la géométrie requise, pour être ensuite enveloppée autour du tube 20. En variante, le revêtement peut être moulé sur le support, même s'il est possible d'utiliser d'autres formes de revêtement, telles qu'une pulvérisation ou analogue. Le polymère utilisé pour former le manchon de résine 22 est un matériau à base de résine qui est de préférence thermiquement expansible. Un grand nombre de compositions à base de résine peuvent être utilisées pour former le manchon de résine 22 dans la présente invention. Les compositions préférées procurent des caractéristiques excellentes de résistance et de raideur tout en ajoutant très peu de poids. Spécifiquement en référence à la composition du manchon 22, la densité du matériau est de préférence comprise entre 320,37 et 800,92 kg/m3 (20 et 50 lb/ft3) pour minimiser le poids. Le point de fusion, la température de distorsion à la chaleur et la température à laquelle une destruction chimique survient, doivent également être suffisamment élevés de sorte que le manchon 22 soit de structure stable à des températures élevées typiquement rencontrées dans des fours de peinture ou analogues. A cet effet, le manchon 22 doit supporter des températures supérieures à 1600C (320"F), et de préférence à 177"C (350 F) pendant de courtes périodes. Le manchon 22 doit également supporter des températures comprises entre 32 et 930C (900 et 2000F) environ pendant des périodes prolongées sans subir de dégradation ou de distorsion sensible due à la chaleur. De manière plus détaillée, dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la mousse de structure thermiquement expansible du manchon 22 comprend une résine synthétique, un agent formant des cellules, et un matériau de remplissage. Une résine synthétique comprend environ de 40 à 80% en poids, et de préférence entre 45 et 75% en poids environ, et de manière préférentielle encore entre 50 et 70% en poids environ du manchon 22. De manière préférentielle, une partie de la résine inclut une résine époxy flexible. Ci-après, le terme "agent formant des cellules" fait référence de manière générale à des agents qui produisent des bulles, des pores ou des cavités dans le manchon 22. Ceci étant, le manchon 22 possède une structure cellulaire, en ayant de nombreuses cellules disposées dans tout son volume. Cette structure cellulaire procure un matériau à faible densité, à résistance élevée, qui permet d'obtenir une structure légère et résistante. Les agents formant des cellules qui sont compatibles avec la présente invention comprennent des microsphères "creuses" de renforcement ou des micro-bulles qui peuvent être réalisées soit en verre, soit en matière plastique. Les microsphères en verre sont plus particulièrement préférées. L'agent formant des cellules peut également comprendre un agent porophore pouvant être soit un agent porophore chimique, soit un agent porophore naturel. Lorsque l'agent formant des cellules comprend des microsphères ou des macrosphères, il représente environ 10 à 50% en poids, et de préférence de 15 à 45% en poids environ et de manière préférentielle encore de 20 à 40% en poids du matériau qui constitue le manchon 22. Lorsque l'agent formant des cellules comprend un agent porophore, il représente environ 0,5 à 5% en poids, de préférence environ 1 à 4% en poids, et de manière préférentielle encore de 1 à 2% en poids du manchon 22. Des matériaux de remplissage adaptés comprennent des microsphères en verre ou en matière plastique, du carbonate du silice carbonisé, du carbonate de calcium, des fibres de verre broyées, des torons de verre hachés. Un matériau de remplissage thixotrope est de préférence utilisé. D'autres matériaux peuvent être utilisés. Un matériau de remplissage comprend environ de 1 à 15% en poids, et de préférence de 2 à 10% en poids, et de manière préférentielle encore de 3 à 8% en poids du manchon 22. Des résines synthétiques préférées utilisées dans la présente invention comprennent des résines thermodurcissables telles que des résines époxy, des résines d'ester de vinyle, des résines thermodurcissables de polyester, et des résines d'uréthane. Il n'est pas voulu que l'étendue de la présente invention soit limitée par le poids moléculaire de la résine et des poids adaptés peuvent être choisis par les hommes du métier à partir de la présente description. Lorsque le constituant de résine du matériau de remplissage liquide est une résine thermodurcissable, des agents accélérateur variés tels que des agents de durcissement et des imidizoles, de préférence du dicyandiamide peut aussi être inclus pour améliorer le taux de durcissement. Une quantité fonctionnelle d'agent accélérateur est typiquement comprise entre 0,5 et 2% environ du poids de résine avec une réduction correspondante dans l'un des trois constituants : résine, agent formant des cellules, ou matériau de remplissage. De manière similaire, la quantité d'agent de durcissement utilisée est typiquement comprise entre 1 à 8% environ du poids de résine avec une réduction correspondante de l'un des trois constituants résine, agent formant des cellules ou matériau de remplissage. Les quantités effectives de moyens favorisant le procédé, les stabilisateurs, les colorants, les absorbants d'UV et analogues peuvent aussi être inclus dans la couche. Des thermoplastiques peuvent aussi être utilisés. Dans le tableau suivant, une formulation préférée pour le manchon 22 est donnée. Il a été montré que cette formulation fournit un matériau qui s'expand en totalité et qui durcit à une température d'environ 1600C (3200F) et qui fournit d'excellentes propriétés structurelles. Tous les pourcentages de la présente description sont exprimés en poids, à moins qu'il en soit signifié autrement. INGREDIENT POURCENTAGE EN POIDS EPON 828 (résine époxy) 37.0 DER 331 (résine époxy flexible) 18.0 DI-CY (agent durcissant dicyandiamide) 4.0 IMIDIZOLE (accélérateur) 0.8 SILICE FUMEE (matériau de remplissage thixotropique) 1.1 CELOGEN AZ199 (agent porophore azodicarbonamide) 1.2 MICROS B38 (microsphères de verre) 37.0 WINNOFIL CARBONATE DE CALCIUM (matériau de remplissage CaCO3) 0.9 En référence à la figure 4 des dessins, la partie de structurel 24 est représentée en section transversale et délimite une cavité 26. A titre d'illustration seulement, la partie de structure 24 est représentée ici sous la forme d'une partie d'un arceau de sécurité pour automobile. D'autres applications préférées peuvent être utilisées dans le renforcement de liaisons d'articulation supérieures ou de cadres de siège. La partie de structure 24 possède une partie courbe ou arquée 28 qui définit une partie courbe 30 de la cavité 26. Des cavités similaires à la cavité 26 c'est-à-dire, celles qui présentent des difficultés d'accès, sont visées par la présente invention. Un tube flexible 20 est représenté en position dans la cavité 26 avant l'expansion thermique de la résine. Le tube 20 est recourbé pour être conformé à la forme de la cavité 26. Cette opération de mise en forme est de manière préférée réalisée en position. En d'autres termes, le tube flexible 20, muni du manchon de résine 22 situé en un emplacement présélectionné par rapport aux extrémités du tube 20, est inséré dans la cavité 26. Lorsqu'une force est appliquée sur le tube 20, celui-ci se déplace au travers du passage. Lorsque le tube 20 rencontre une résistance de la part des parois intérieures 32, le tube flexible 20 se courbe, cherchant ainsi son chemin par ondulation au travers de la cavité 26, et même au-delà de la partie courbe 30. En variante, il peut être possible dans certaines applications de courber le tube 20 pour obtenir une forme adaptée avant l'insertion du tube dans la cavité 26. Le tube flexible 20 est inséré sur une distance suffisante pour amener le manchon de résine 22 en position au niveau du tronçon courbe 28. Une fois en position, l'extrémité externe 34 ou le tube 20 est fixé en position par une agrafe ou fixé en position par une autre manière si nécessaire. La cavité 26 est d'une géométrie linéaire non droite qui peut être plus compliquée que simplement posséder une courbe, avec une portion courbe telle que celle représentée sur la figure 4. Lorsqu'il existe plusieurs courbes ou irrégularités, un manchon en résine 22 peut être fourni pour une partie de ces irrégularités ou toutes ces irrégularités, ceci peut être réalisé en fournissant des tronçons de résine individuels espacés ou en fournissant un ou plusieurs tronçons de résine continus qui sont situés au niveau de deux courbures ou plus. En référence à la figure 5 des dessins, la résine 22 est représentée dans l'état expansé. Ainsi, lorsque le tube 20 et la résine 22 sont en position dans la partie de structure 24, la résine est expansée par chauffage de l'ensemble à une température qui active 1'agent porophore pour expanser et durcir le manchon de résine 22. Dans des applications automobiles, ceci est typiquement réalisé lorsque le véhicule est déplacé au travers d'un four de peinture. La résine 22 s'expand pour atteindre plusieurs fois son volume initial, et de préférence au moins deux fois le volume d'origine. La résine expansée vient en contact et est liée fermement aux parois environnantes 32 de la partie de structure 24. Elle est aussi durcie pour former un renforcement rigide dans la partie 24. De cette manière, une quantité minimum de résine est utilisée au niveau de l'emplacement précis où le renforcement est désiré. En référence aux figures 6 et 7 des dessins, le tube 20 est muni d'un assemblage d'écartement radial 36 qui possède des pattes 38, typiquement de deux à quatre. Comme représenté à la figure 8, l'assemblage d'écartement 36 sert à centrer de manière générale le tube 20 dans la partie de structure 24. Il est préférable que les pattes 38 soient quelque peu élastiques c'est-à-dire, il peut être désiré que les pattes 38 fléchissent vers l'intérieur lorsque le tube 20 est inséré dans la cavité 26. Bien que l'invention ait été décrite en relation avec des parties de véhicule automobile, il est bien évident que l'invention peut être utilisée avec d'autres produits, tels que des aéronefs, des bateaux, des vélos ou tout objet qui nécessite de l'énergie pour son déplacement. De manière identique, l'invention peut être utilisée avec des structures statiques ou immobiles, telles que des immeubles, pour fournir un support rigide lorsqu'il existe des vibrations comme par exemple lors de tremblements de terre ou simplement pour fournir un support léger à des structures soumises à des charges. En outre, bien que l'invention ait été décrite en relation avec des mousses thermiquement expansibles et avec des parties métalliques telles que la partie de structure et l'élément flexible, d'autres matériaux peuvent être utilisés. Par exemple, la mousse peut être constituée de toute mousse expansible adaptée connue qui est chimiquement activée en dilatation et qui forme une mousse de structure rigide. L'élément flexible peut être réalisé en d'autres matériaux que le métal tels que des matières plastiques variées ou des polymères ou des matériaux variés fibreux du type du bois possédant une rigidité suffisante pour être utilisés en tant que supports pour la mousse. Lorsqu'une mousse thermiquement expansible est utilisée, l'élément flexible doit être capable de supporter la chaleur rencontrée lors de l'étape de durcissement par chaleur. Lorsque d'autres types de matériaux en mousse sont utilisés, il n'est pas cependant nécessaire que l'élément flexible soit capable de supporter des températures élevées. Le critère de base en ce qui concerne l'élément flexible est qu'il possède une rigidité suffisante pour être utilisé de la manière décrite. Il est également possible, par exemple, d'utiliser des matériaux pour l'élément flexible qui eux-mêmes deviennent rigides lors de l'étape de durcissement ou d'autres traitements ultérieurs. L'invention peut également être utilisée lorsque la partie de structure est réalisée en d'autres matériaux que le métal. Il est cependant préféré que les matériaux soient choisis pour la partie de structure et l'élément flexible ainsi que la mousse, de sorte que la mousse non expansée de fine épaisseur forme, lors de l'expansion, une liaison forte avec la partie de structure et l'élément flexible, de sorte qu'un ensemble structurel soit obtenu. I1 est bien entendu que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation particulier décrit précédemment, dans la mesure où des modifications peuvent être réalisées, en particulier par l'homme du métier, à la lumière de la description. REVENDICATIONS 1. Procédé de renforcement d'une partie, comprenant les étapes consistant à - fournir un élément flexible (20) possédant une longueur supérieure à sa largeur - recouvrir au moins une partie de l'élément flexible (20) avec une résine expansible (22); - insérer l'élément flexible (20) à l'intérieur d'une cavité (26) d'une partie creuse (24), l'étape d'insertion comprenant l'étape consistant à recourber l'élément flexible (20) pour l'adapter à la géométrie de la cavité (26) ; et - provoquer l'expansion de la résine expansible (22) de sorte que la résine soit liée à ladite partie (24). 2. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément flexible (20) est soit un tube creux comprenant éventuellement un fil électrique, soit une tige pleine. 3. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la résine (22) est thermiquement expansible et comprend des microsphères creuses. 4. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la partie (24) est une liaison d'articulation en "A", un cadre de siège ou un arceau de sécurité pour véhicule automobile. 5. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément flexible (20) comporte un élément d'écartement (36) fixé à celui-ci pour écarter l'élément flexible (20) des parois internes (32) de la partie (24) avant l'étape d'expansion. 6. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la longueur du tube flexible (20) est égale à au moins cinq fois son diamètre. 7. Procédé de renforcement d'une partie selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le diamètre du tube flexible (20) est compris entre 8 et 40 mm environ et sa longueur est comprise entre 50 et 200 mm environ. 8. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine expansible (22) forme une couche encerclant et enveloppant au moins un tronçon de l'élément flexible (20). 9. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1 ou 8, caractérisé en ce que la résine (22) possède une épaisseur uniforme d'environ 2 à 8 mm. 10. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément flexible (20) est creux et possède une épaisseur de paroi comprise entre 0,5 et 1,2 mm environ. 11. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube flexible (20) est formé de métal tel que de l'aluminium. 12. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément flexible (20) est déformé de manière non élastique avant l'étape d'insertion, la déformation étant telle que l'élément flexible est conformé à la géométrie de la cavité (26). 13. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément flexible (20) est mis en forme au cours de l'étape d'insertion par contact avec la partie (24). 14. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément flexible (20) est fixé à la partie avant l'étape d'insertion. 15. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la longueur de l'élément flexible (20) est égale à au moins cinq fois sa largeur. 16. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine (22) est thermiquement expansible et comprend, en poids, environ 40 à 80% de résine, environ 10 à 50% de microsphères, environ 0,5 à 5% d'agent porophore, environ 1 à 15% de matériau de remplissage, environ 0,5 à 2% d'agent accélérateur et environ 1 à 8% d'agent durcissant. 17. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine (22) est thermiquement expansible et comprend, en poids, 55% de résine époxy, 4% d'agent durcissant dicyandiamide, 0,8% d'agent accélérateur imidizole, 1,1% de dioxyde de silicium brûlé, 1,2% d'agent porophore azodicarbonamide, 37% de microsphères de verre, et 0,9% d'agent de remplissage de carbonate de calcium. 18. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cavité (26) est d'une géométrie linéaire non droite possédant au moins une courbe et on fait serpenter l'élément flexible (20) au travers de la cavité (26) jusqu'à ce que la résine (22) soit située au niveau de la courbe (28). 19. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il existe plusieurs courbes, et la résine (22) est située au niveau d'au moins une des courbes. 20. Procédé de renforcement d'une partie selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la résine (22) est une feuille découpée à l'emporte-pièce enveloppée autour de l'élément flexible (20) ou est un revêtement moulé autour de l'élément flexible. 21. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément flexible (20) est un tube enveloppé en spirale. 22. Procédé de renforcement d'une partie selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la partie (24) est une partie de véhicule, la résine (22) étant thermiquement expansible, l'étape d'expansion de la résine étant réalisée dans un four de peinture de véhicule lors d'une étape de peinture. 23. Procédé de renforcement d'une partie de structure possédant un volume qui est difficile d'accès en raison de la géométrie de la partie (24), comprenant les étapes consistant à - fournir un élément flexible creux (20) possédant une longueur égale à au moins cinq fois sa largeur ; - recouvrir au moins un tronçon de l'élément flexible avec une résine expansible (22) ; - insérer l'élément flexible (20) à l'intérieur de la cavité (28) d'une partie de structure creuse (24), l'étape d'insertion incluant l'étape consistant à courber l'élément flexible pour l'adapter à la géométrie de ladite cavité - fixer l'élément flexible (20) dans la partie de structure (24) ; et - provoquer l'expansion de la résine expansible (22) de sorte que la résine expansible est liée à la partie de structure. 24. Partie de structure renforcée comprenant une partie rigide possédant une cavité allongée de forme géométrique linéaire non droite munie d'au moins une courbe, un élément flexible (20) situé longitudinalement dans ladite cavité comprenant, au travers de ladite courbe, une couche de résine (22) recouvrant ledit élément flexible et disposée au niveau de ladite courbe, ladite couche de résine étant réalisée en une mousse de structure qui s'expand lorsqu'elle est activée, et ladite couche de résine étant expansée pour être en contact intime avec ladite partie au niveau de ladite courbe et liée à celle-ci. 25. Partie selon la revendication 24, caractérisée en ce que la partie est un arceau de sécurité, une liaison d'articulation en 'A' ou un cadre de siège pour véhicule automobile. 26. Partie selon la revendication 24, caractérisée en ce que l'élément flexible (20) est creux, un fil électrique s'étendant longitudinalement au travers dudit élément flexible. 27. Partie selon la revendication 24, comprenant au moins un assemblage d'écartement (36) monté autour de l'élément flexible en un emplacement situé à l'extérieur de la couche de résine, l'assemblage d'écartement possédant une pluralité de jambes (38) s'étendant vers l'extérieur à l'intérieur de ladite cavité (26) et en contact élastique avec la surface interne de ladite partie.