Brevet FR2761635A1 — publié le 19981009

L'invention concerne un procédé de moulage d'une pièce composite comportant un corps en matière polymère et un insert ainsi qu'un insert pour la réalisation du procédé de moulage. Dans l'industrie mécanique et en particulier dans l'industrie de la construction automobile, on utilise des pièces composites comportant un corps en une matière polymère, par exemple en élastomère et un insert en un matériau présentant une rigidité supérieure à la rigidité de l'élastomère qui peut être par exemple en matière thermoplastique ou en métal. On obtient ainsi une pièce parfaitement cohérente comportant des zones ou parties rigides et des zones élastiquement déformables. De telles pièces peuvent être utilisées en particulier comme pièces d'étanchéité ou comme pièces de support et d'amortissement. Dans ce cas, L'insert n'est généralement pas totalement recouvert par la matière élastomère ou totalement noyé dans cette matière. Les parties de l'insert rigide qui ne sont pas recouvertes par la matière élastomère peuvent constituer par exemple des éléments d'appui pour des vis de serrage de la pièce ou des faces d'appui ou de référence de cette pièce. Dans ce cas, les surfaces de l'insert constituant des faces d'appui ou de référence ne doivent pas être recouvertes par une couche de matériau élastomère, même sous la forme d'une pellicule de faible épaisseur, pour qu'on obtienne un bon serrage de la pièce ou une référence précise. Des pièces composites telles que mentionnées ci-dessus peuvent être obtenues par un procédé de surmoulage d'une matière élastomère sur un insert thermoplastique ou métallique ou par un procédé de surmoulage en bi-injection. Pour réaliser le surmoulage de la pièce sur l'insert rigide, L'insert est placé à l'intérieur d'un moule dans une position relative par rapport à la cavité du moule qui correspond à la position de l'insert dans la pièce composite. Après fermeture du moule, on injecte la matière élastomère à l'état fluide dans la cavité du moule renfermant l'insert. La vulcanisation de la pièce en matériau élastomère est effectué à l'intérieur du moule, puis on réalise le démoulage de la pièce. Lorsque la pièce comporte des parties d'appui ou de référence constituées par des surfaces de l'insert qui doivent être totalement exemptes de matière élastomère, même sous forme d'une fine pellicule, il est nécessaire d'isoler totalement ces zones de la partie de la cavité du moule recevant la matière élastomère à l'état fluide. Pour cela, on réalise sur l'une des parois du moule venant en contact avec l'insert, dans la zone de séparation entre la partie de l'insert qui peut être recouverte de matière élastomère et la partie de l'insert qui doit être totalement exempte de matière élastomère, une arête en saillie par rapport à la paroi du moule, vers l'intérieur de la cavité. Au moment de la fermeture du moule, avant de réaliser le moulage de la matière élastomère, l'arête en saillie de la paroi du moule vient en contact avec pression sur la surface de l'insert et pénètre plus ou moins profondément dans la surface de l'insert. Lors de l'injection de la matière polymère, par exemple de la matière élastomère dans la cavité du moule, la matière élastomère venant au contact de la surface de l'insert, ne peut s'écouler au-delà de l'arête pénétrant dans la surface de l'insert qui constitue une barrière pour la matière élastomère. On obtient ainsi une limite nette, à la surface de l'insert, entre la zone recouverte par la matière élastomère et la zone totalement exempte de matière élastomère. Un tel procédé peut être utilisé par exemple dans le cadre de la construction automobile, pour la réalisation par surmoulage d'appuis de suspension comportant un insert métallique ou en matière thermoplastique. D'autres pièces telles que des joints d'étanchéité de colonnes de direction peuvent être réalisées également par un procédé de surmoulage. Ces pièces doivent comporter des zones d'appui ou de fixation par vis dans lesquelles la surface de l'insert doit être apparente à la surface de la pièce et doit être totalement exempte d'une couche d'élastomère. La réalisation de ces pièces en utilisant un moule dont la cavité est délimitée par des parois dont certaines peuvent comporter des arêtes tranchantes présente certains inconvénients. En effet, il est difficile de régler parfaitement l'amplitude de la pénétration de l'arête dans la surface de l'insert, du fait des tolérances obligatoires en ce qui concerne les cotes du moule et de l'insert. II est également difficile et coûteux de prévoir des moules dont la forme géométrique est garantie de manière très précise. En outre, la pénétration de l'arête dans la surface de l'insert peut entraîner une dégradation de la résistance de l'insert et même créer une amorce de rupture, lors de la fermeture du moule ou ultérieurement, du fait des contraintes exercées sur la pièce en cours de moulage. L'usinage d'une arête de dimension et de forme très précise sur la paroi du moule est également une opération difficile et coûteuse. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de moulage d'une pièce composite comportant un corps en matière polymère et au moins un insert partiellement recouvert par le corps en matière polymère qui est moulé au contact de l'insert à l'intérieur de la cavité d'un moule, ce procédé permettant de séparer de manière très efficace des zones de la surface externe de l'insert qui doivent être revêtues de matière polymère de zones de l'insert qui doivent être totalement exempte de matière polymère, sans qu'il soit nécessaire de réaliser un usinage de très grande précision des parois du moule et sans risque d'endommagement de l'insert au moment de la fermeture du moule et pendant l'opération de moulage. Dans ce but: - on place dans la cavité du moule au moins un insert ayant au moins une surface externe destinée à venir en contact avec la matière polymère lors du moulage comportant au moins un bourrelet en saillie vers l'extérieur, de manière que le bourrelet délimite sur la surface de l'in- sert au moins une première zone communiquant avec une partie de la cavité du moule recevant de la matière polymère lors du moulage et au moins une seconde zone totalement séparée par le bourrelet en appui sur une paroi du moule à l'état fermé, de la partie de la cavité du moule recevant de la matière polymère au cours du moulage, - on ferme le moule, et - on injecte la matière polymère dans le moule. La matière polymère constituant le corps de la pièce composite peut être une matière plastique ou, de manière préférentielle, un élastomère tel que le caoutchouc. L'invention est également relative à un insert d'une pièce composite moulée comportant un corps en matière polymère et au moins un insert qui présente au moins une surface externe destinée à venir en contact avec de la matière polymère constituant le corps de la pièce et comportant au moins un bourrelet en saillie vers l'extérieur, de manière que le bourrelet délimite sur la surface de l'insert, au moins une première zone et au moins une seconde zone totalement séparée de la première zone par le bourrelet. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, la réalisation de pièces pour la construction automobile par le procédé suivant l'invention et, de manière comparative, la réalisation d'une pièce par le procédé suivant l'art antérieur. La figure 1 est une vue en coupe par un plan de symétrie d'un appui de suspension pour véhicule automobile réalisé par un procédé suivant l'art antérieur. La figure 2 est une vue en coupe d'un moule dans lequel on réalise la fabrication par moulage de l'appui de suspension représenté sur la figure 1. La figure 2A est une vue à plus grande échelle du détail A de la figure 2. La figure 3 est une vue en coupe d'un insert et d'une partie du moule permettant de fabriquer par moulage un appui de suspension en utilisant le procédé suivant l'invention. La figure 4 est une vue en plan d'un joint d'étanchéité de colonne de direction d'un véhicule automobile. La figure 4A est une vue en coupe selon A-A de la figure 4. La figure 4B est une vue à plus grande échelle du détail B de la figure 4A montrant une partie du joint d'étanchéité de colonne de direction réalisé par le procédé de l'invention et monté sur un véhicule automobile. La figure 4C est une vue à plus grande échelle du détail C de la figure 4B. La figure 5 est une vue en plan d'un insert utilisé pour la réalisation par moulage d'un joint d'étanchéité de colonne de direction. La figure SA est une vue en coupe suivant A-A de la figure 5. La figure 5B est une vue à plus grande échelle du détail B représenté sur la figure 5A d'un insert permettant de réaliser le joint d'étanchéité de colonne de direction par le procédé suivant l'invention. Sur la figure 1, on voit un appui de suspension de véhicule automobile désigné de manière générale par le repère 1. L'appui de suspension 1 est une pièce composite comportant un corps en élastomère 2 et un insert 3 qui peut être en tôle métallique ou en matière plastique rigide qui est partiellement recouvert par le corps 2 en élastomère. L'insert 3 présente la forme d'une coupelle dont la surface externe est recouverte par le corps 2 en matériau élastomère et dont la surface interne est dépourvue de matériau élastomère à l'exception d'une zone voisine du rebord de la coupelle qui est recouverte intérieurement d'une fine pellicule 4 de caoutchouc. La fine pellicule 4 de matériau élastomère est délimitée vers l'intérieur de l'insert par une ligne circulaire 5 constituant la ligne de séparation entre la partie de la surface de l'insert recouverte par du caoutchouc et la partie de la surface de l'insert totalement exempte d'une couche de caoutchouc. La partie de l'insert totalement exempte d'une couche de caoutchouc constitue la surface d'appui de la pièce composite 1. La pièce 1 est réalisée par surmoulage d'une matière élastomère sur un insert introduit dans un moule dans une position centrée à l'intérieur de la cavité du moule. Sur la figure 2, on a représenté un moule 6 en deux parties 6a, 6b délimitant entre elles une cavité de moulage 7 dans la position de fermeture du moule, comme représenté sur la figure 2. La partie supérieure 6b du moule comporte un noyau 6c dans lequel l'insert 3 est engagé dans une disposition centrée imposée par un mandrin 6d traversant la partie inférieure 6a du moule et comportant un moyen d'engagement de la partie centrale de l'insert 3. Après fermeture du moule, on injecte le matériau élastomère destiné à constituer le corps de l'appui de suspension dans la cavité 7 à une température de 1 800C et à une pression d'injection de 90 bars. La matière élastomère remplit la cavité du moule en dessous de l'insert et au-dessus du bord supérieur externe de l'insert. La matière élastomère fluide et sous pression pénètre de plus entre l'insert et la pièce 6c de la partie supérieure du moule pour constituer la pellicule de caoutchouc 4 (voir figure 1) dans la partie interne de l'insert. II est nécessaire de limiter précisément la pellicule de matière élastomère à la ligne circulaire 5, visible sur la figure 1, dont la position est définie de manière à obtenir une surface d'appui de la pièce parfaitement définie. Comme il est visible sur la figure 2A, la partie 6c du moule comporte sur sa surface venant en contact avec la surface interne de l'insert une arête 8 de forme annulaire ayant une section sensiblement triangulaire. Au moment de la fermeture du moule, L'arête 8 de la pièce 6c du moule pénètre dans la surface interne de l'insert sur une certaine profondeur. Au moment du moulage de la matière élastomère, la pénétration de l'arête annulaire 8 dans la surface de l'insert suivant une zone annulaire permet de délimiter sur la surface intérieure de l'insert une zone externe entre le bord externe de l'insert 3 et l'arête annulaire 8 et une zone interne à l'intérieur de l'arête 8. La matière élastomère à haute température et à haute pression introduite dans la cavité 7 du moule qui est relativement fluide s'infiltre entre la partie externe de la surface de l'insert et la pièce de moule 6c, jusqu'à l'arête 8 constituant une barrière à la progression de la matière élastomère dans l'interstice entre l'insert 3 et la pièce de moule 6c. On obtient ainsi la fine pellicule de matière élastomère 4 recouvrant la partie externe de la surface interne de l'insert 3. Cependant, dans ce procédé connu de l'art antérieur, L'insert 3 qui est par exemple réalisé en une matière plastique rigide est déformé et peut être affaibli localement du fait de la pénétration de l'arête 8. Dans certains cas, au moment de la fermeture du moule, la pression exercée par la pièce 6c sur l'insert, au niveau de l'arête 8 peut même entraîner une rupture de l'insert. En utilisant le procédé suivant l'invention, on évite ces risques de détérioration ou de destruction de l'insert. Comme représenté sur la figure 3, pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on prévoit un insert 3' comportant un bourrelet annulaire 8' ayant la forme d'un demi-tore dont la section semi-circulaire est visible sur la figure 3, en saillie vers l'extérieur sur la face interne de L'insert 3', suivant la zone de séparation entre la partie externe de la surface interne de l'insert 3' qui doit être recouverte d'une fine pellicule de caoutchouc et la partie interne de la surface interne de l'insert 3' qui doit être totalement exempte de pellicule de caoutchouc. Le bourrelet 8' occupe sur l'insert la position qu'occupait précédemment la zone de pénétration de l'arête 8 après fermeture du moule. On utilise une pièce de moule 6'c dont la surface venant en contact avec la surface interne de l'insert 3' est totalement lisse et ne comporte pas d'arête 8. Au moment de la fermeture du moule, la surface lisse de la pièce 6c produit un écrasement du bourrelet 8' de l'insert 3', de telle sorte que l'étanchéité est assurée entre la pièce de moule 6'c et la surface de l'insert 3' suivant la zone du bourrelet 8'. On obtient une étanchéité du type obtenu entre une pièce mécanique et un joint d'étanchéité en une matière ayant une plus faible dureté que la dureté de la pièce mécanique. Du fait qu'il n'y a pas de pénétration d'une partie de la pièce de moule dans l'insert, L'insert n'est pas susceptible d'être détérioré ou détruit lors de la fermeture du moule et pendant le moulage. Le procédé de fabrication de la pièce composite constituant un appui de suspension est identique au procédé de moulage suivant l'art antérieur, ce procédé consistant à placer l'insert 3' dans la cavité du moule, à fermer le moule puis à injecter la matière élastomère dans le moule qui est préchauffé à une température de l'ordre de 180"C, la matière élastomère étant injectée à une pression d'injection de l'ordre de 90 bars. Préalablement à l'introduction de l'insert dans le moule, on dépose, à l'aide d'un pistolet, un produit d'adhérence qui est analogue à une peinture sur toute la partie de l'insert qui doit venir en contact avec le caoutchouc. Pour réaliser ce dépôt de la peinture de liaison sur l'insert en utilisant un pistolet de pulvérisation de la peinture, on dispose un cache sur la surface interne de l'insert de manière à protéger la partie interne de la surface de l'insert, à l'intérieur de la zone de séparation matérialisée par le bourrelet 8'. Le cache est mis en position de manière très précise du fait qu'il vient s'appuyer sur la partie interne du bourrelet 8'. La mise en place du cache et la réalisation d'une couche de liaison définie de manière précise sont obtenues dans de meilleures conditions que dans le cas du procédé suivant l'art antérieur, du fait de la présence du bourrelet matérialisant la zone de séparation entre la partie de l'insert recouverte de caoutchouc et la partie exempte de caoutchouc. Une meilleure définition de la zone recouverte de peinture de liaison permet de limiter les risques d'encrassement du moule par débordement de la peinture au moment du moulage. Le procédé de l'invention qui permet d'éviter d'endommager ou de détruire l'insert au moment de la fermeture du moule et pendant le moulage est particulièrement intéressant lorsqu'on réalise des pièces dans lesquelles l'insert présente une épaisseur faible. La conception de telles pièces ayant un insert de faible épaisseur peut être nécessitée par le fait que, dans sa position de montage et d'utilisation, la pièce composite obtenue par moulage doit occuper une très faible épaisseur ou encore du fait qu'on cherche à limiter les coûts de la matière lors de la réalisation de la pièce composite. Sur les figures 4, 4A, 4B et 4C, on a représenté une pièce utilisée dans la construction automobile qui comporte des inserts de faible épaisseur en matière thermoplastique rigide. La pièce composite désignée de manière générale par le repère 10 est un joint d'étanchéité de colonne de direction pour un véhicule automobile. Comme il est visible sur la figure 4, le joint 10 présente la forme générale d'un disque traversé par une ouverture 11 comportant trois excroissances 12a, 12b et 12c qui sont en saillie vers l'extérieur du disque. Le joint d'étanchéité 10 est fixé sur le véhicule, par l'intermédiaire de vis engagées dans des ouvertures traversant le joint au niveau des parties en excroissance 12a, 12b et 12c. Comme il sera expliqué par la suite, les vis de fixation du joint viennent en appui sur des surfaces d'un insert partiellement noyé dans une matière élastomère constituant le joint d'étanchéité, ces surfaces de l'insert devant être totalement exempte d'une couche de caoutchouc. Le joint d'étanchéité 10 comporte un rebord périphérique 9 de renforcement du joint qui est prolongé, sur une partie de la périphérie du joint 10, par une jupe dirigée vers la partie inférieure du joint, comme il est visible en particulier sur la figure 4A. Le joint d'étanchéité 10 est réalisé sous la forme d'une pièce composite comportant un insert 13 en matériau thermoplastique rigide et un corps 14 surmoulé sur l'insert 13. L'insert 13 sera décrit plus en détail en se référant aux figures 5 et 5A. L'insert 13 présente la forme générale d'une pièce annulaire comportant trois excroissances 13a, 13b et 13c qui sont destinées à être partiellement noyées, lors du moulage, dans la matière élastomère du corps 14 du joint d'étanchéité. Comme il est visible en particulier sur les figures 5 et 5B, L'insert 13 comporte, dans sa zone en excroissance 13a, sur sa surface inférieure et sur sa surface supérieure respectivement, deux bourrelets 15a et 15'a en saillie vers l'extérieur et présentant une section ayant une forme semicirculaire. Les bourrelets 15a et 15'a sont disposés suivant des contours fermés entourant une ouverture 16a traversant l'insert constituant une ouverture de traversée d'une vis de fixation du joint 10. A l'intérieur du bourrelet supérieur 15'a, L'insert 13 comporte de plus une paroi 17a de forme sensiblement semi-cylindrique perpendiculaire à la surface supérieure de l'insert. La partie 17a de l'insert sert d'entretoise lors du serrage de la vis, au moment du montage du joint 10 sur un véhicule automobile, le joint venant s'appuyer sur un tapis de garniture du véhicule, comme il sera expliqué en regard de la figure 4B. Chacune des zones en excroissance 13a, 13b et 1 3c de l'insert 13 est réalisée de la même manière, les zones 13b et 13c comportant en particulier des bourrelets respectifs 15b, 15'b et 15c, 15'c suivant des contours fermés, analogues aux bourrelets I Sa, I S'a de la zone 13a. De plus, l'insert comporte, en saillie sur sa face supérieure, suivant sa périphérie interne, une arête annulaire 19 dont l'extrémité est arrondie, vers l'intérieur de l'insert et deux bourrelets annulaires 18a, 18b dont la section est analogue à la section des bourrelets 15a et 15b. Comme il est visible en particulier sur les figures 4A et 4B, le corps 14 en matériau élastomère du joint 10 est réalisé par surmoulage du matériau élastomère sur l'insert 13 placé dans la cavité d'un moule permettant de former le corps 14 en matériau élastomère qui recouvre seulement partiellement les surfaces supérieure et inférieure de l'insert 13, au niveau des zones en excroissance telles que la zone 13a de l'insert 13. Sur la surface inférieure de l'insert 13, au niveau de la zone 13a de l'insert, le bourrelet 15a disposé suivant un contour fermé délimite une zone 20a dans laquelle, après moulage, L'insert est totalement exempt d'une pellicule de matériau élastomère. De même, sur la surface supérieure de l'insert dans la zone 13a, une zone 20'a totalement exempte d'une pellicule de matériau élastomère est délimitée par le bourrelet 15'a. Les zones 20a et 20'a qui sont disposées autour de l'ouverture 16a traversant l'insert constituent des zones d'appui pour la tête d'une vis 21 a engagée dans l'ouverture 16a et pour un écrou 22a de serrage de la vis 21 a, respectivement. Comme il est visible sur la figure 4B qui représente une partie du joint monté sur le véhicule automobile, la vis 21a est soudée sur la tôle de tablier 25 du véhicule. Lorsque le joint 10 est mis en place, I'ouverture 16a de l'insert est engagée sur le fût de la vis. Le joint en élastomère vient en contact avec le tapis de garniture 26 du véhicule disposé sur l'envers de la tôle 25, par l'intermédiaire de l'arête annulaire 19 et de la lèvre 23, ce qui assure une parfaite étanchéité entre le joint 10 et la paroi du véhicule. Pour réaliser le moulage du joint d'étanchéité 10, on introduit le joint 13 en position centrée dans la cavité d'un moule permettant de réaliser le corps 14 du joint puis on referme le moule. Le moule comporte des surfaces d'appui venant en contact avec les joints 15a et 15'a. Au moment de la fermeture du moule, les joints 15a et 15'a sont comprimés de manière à assurer une étanchéité parfaite entre les parois de la cavité du moule et l'insert 13. Le bourrelet 15a délimite sur la surface inférieure de l'insert 13 une première zone située à l'extérieur du contour du bourrelet qui est en communication avec une partie de la cavité du moule recevant de la matière élastomère à haute température et sous pression lors du moulage et une seconde zone 20a à l'intérieur du contour du bourrelet 15a qui est totalement isolée de la zone de la cavité recevant la matière élastomère lors du moulage. De même, le bourrelet 15'a délimite, sur la surface supérieure de l'insert 13, une première zone externe qui communique avec la cavité du moule recevant la matière élastomère lors du moulage et une seconde zone interne 20'a qui est totalement isolée de la cavité du moule recevant la matière élastomère pendant le moulage. De ce fait, comme il est visible sur la figure 4C, la matière élastomère du corps 14 du joint d'étanchéité peut recouvrir la surface inférieure de l'insert 13, jusqu'au bourrelet 15a. Une fine pellicule 24 de matière élastomère est présente au contact de la surface inférieure de l'insert 13, entre le rebord 9 en forme de jupe et l'extrémité extérieure du bourrelet 15a. Le joint d'étanchéité présente une structure analogue au voisinage du bourrelet 15'a sur la surface supérieure de l'insert 13. Lors de la fermeture du moule, une partie de la pièce du moule constituant une partie de la paroi de la cavité vient également en appui sur les bourrelets annulaires 18a et 18b. Une zone de forme annulaire est ainsi délimitée à la périphérie interne de l'insert 13 par les bourrelets 18a et 18b écrasés par la paroi du moule. La zone de la surface supérieure de l'insert 13 entre les bourrelets 18a et 18b est donc totalement exempte de matière élastomère. La réalisation d'une séparation entre la zone de l'insert qui doit être recouverte de matière élastomère et la zone de l'insert qui doit être totalement exempte de matière élastomère en utilisant des bourrelets en saillie sur l'insert plutôt que des arêtes tranchantes en saillie sur les parois du moule permet d'éviter des dégradations ou des destructions des inserts à l'intérieur du moule, au moment de la fermeture du moule ou pendant le moulage. Ce risque de détérioration ou de destruction de l'insert est particulièrement important lorsque l'insert est de faible épaisseur. Dans le cas d'un joint d'étanchéité pour une colonne de direction, l'insert a une épaisseur de l'ordre de 2,5 mm, de sorte qu'il est particulièrement exposé à une destruction par mise en appui d'une arête tranchante d'une paroi du moule. La substitution des bourrelets à une arête tranchante du moule permet d'éviter tout risque de destruction de l'insert. De préférence, on utilise des bourrelets ayant une section semi-circulaire dont le rayon est voisin de 0,25 mm. Comme dans le cas d'un appui de suspension qui a été décrit précédemment, les parois de l'insert peuvent être recouvertes, préalablement à l'introduction de l'insert dans le moule, par une peinture assurant une bonne liaison entre la matière thermoplastique de l'insert et la matière élastomère du joint. La présence de bourrelets évitant l'infiltration de matière élastomère au contact de parties des surfaces de l'insert, pendant le moulage, assure également une bonne tenue de caches qui peuvent être placés sur l'insert pendant qu'on dépose une couche de peinture de liaison sur l'insert, par exemple en utilisant un pistolet de pulvérisation. On peut réaliser l'insert en matière thermoplastique rigide qui doit être noyé partiellement dans le corps en matière élastomère, par moulage par injection de la matière thermoplastique sous pression dans un moule. Dans ce cas, le moule comporte des gorges permettant de réaliser les bourrelets de l'insert par moulage. Dans tous les cas, l'invention permet de délimiter de manière simple des zones de l'insert dans lesquelles l'insert doit être totalement exempt d'une couche de matériau élastomère, sans risque de détérioration ou de destruction de l'insert au moment du moulage. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi que ia pièce composite peut comporter aussi bien un insert en matière thermoplastique rigide qu'un insert en un matériau tel qu'un métal, alliage ou matière céramique. Le matériau constituant le corps de la pièce composite peut être non seulement un matériau élastomère mais encore toute matière plastique qui peut être moulée par injec tion dans un moule. La pièce en matière composite peut être par exemple une pièce comportant un insert en un matériau plastique rigide et un corps en un matériau plastique souple ou de manière générale, un insert en une première matière plastique et un corps en une seconde matière plastique différente de la première par ses caractéristiques. La zone de la surface de l'insert qui doit être totalement exempte d'une couche de matière élastomère ou de matière plastique peut être délimitée par un seul bourrelet placé suivant un contour fermé ou encore entre plusieurs bourrelets présentant ou non des zones de recoupement. L'invention s'applique non seulement à la fabrication de pièces pour l'industrie automobile mais encore à la fabrication de pièces destinées à toute forme d'industries telles que des pièces d'étanchéité ou d'appui ou encore des pièces d'habillage ou de décoration devant avoir un aspect esthétique. REVENDICATIONS 1.- Procédé de moulage d'une pièce composite comportant un corps (2, 14) en matière polymère et au moins un insert (3, 13) partiellement recouvert par le corps (2, 14) en matière polymère qui est moulé au contact de l'insert (3,13), à l'intérieur de la cavité (7) d'un moule, caractérisé par le fait: - qu'on place dans la cavité (7) du moule au moins un insert (3, 13) ayant au moins une surface externe destinée à venir en contact avec la matière polymère lors du moulage et comportant au moins un bourrelet (8, 15a, 15'a, 18a, 18b) en saillie vers l'extérieur, de manière que le bour relet (8, 15a, 15'a, 18a, 18b) délimite sur la surface de l'insert (3, 13) au moins une première zone communiquant avec une partie de la cavité (7) du moule recevant de la matière polymère, lors du moulage, et au moins une seconde zone totalement séparée, par le bourrelet (8, 1 Sa, 1 S'a, 1 8a, 18b) en appui sur une paroi (6'c) du moule à l'état fermé, de la partie de la cavité (7) du moule recevant la matière polymère au cours du moulage, - qu'on ferme le moule (6), et - qu'on injecte la matière polymère dans la cavité (7) du moule (6). 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le bourrelet (8, 15a, 15'a, 18a, 18b) présente une section de forme semicirculaire. 3.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le bourrelet (8, 15a, 15'a, 18a, 18b) est disposé suivant un contour fermé. 4.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le bourrelet (8, 1 8a, 1 8b) est disposé suivant un contour circulaire. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la seconde zone de la surface de l'insert (3, 13) totalement séparée de la partie de la cavité (7) du moule (6) recevant de la matière polymère au cours du moulage est comprise entre deux bourrelets (18a, 18b) de l'insert (13). 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le corps de la pièce composite (1, 10) est en un matériau élastomère tel que le caoutchouc. 7.- Procédé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que l'insert est en une matière thermoplastique rigide. 8.- Insert d'une pièce composite moulée (1, 10) comportant un corps (2, 14) en matière polymère et au moins un insert (3, 13) partiellement recouvert par le corps (2, 14) en matière polymère qui est moulé au contact de l'insert (3, 13), à l'intérieur de la cavité (7) d'un moule (6), caractérisé par le fait qu'il présente au moins une surface externe destinée à venir en contact avec la matière polymère lors du moulage et comportant au moins un bourrelet (8, 15a, 15'a, 18a, 18b) en saillie vers l'extérieur, de manière que le bourrelet délimite sur la surface de l'insert (3, 13), au moins une première zone et au moins une seconde zone totalement séparée de la première zone par le bourrelet (8, 15a, 15'a, 18a, 18b). 9.- Utilisation d'un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, pour la fabrication d'un appui de suspension (1) pour un véhicule automobile comportant un corps (2) en élastomère et un insert (3) en une matière thermoplastique rigide ou en métal présentant sur une surface externe au moins une zone d'appui totalement exempte d'une couche de matière élastomère. 10.- Utilisation d'un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, pour la fabrication d'un joint d'étanchéité d'une colonne de direction d'un véhicule automobile comportant un corps (14) en matière élastomère et un insert (13) en matériau thermoplastique rigide comportant une surface externe sur laquelle sont ménagées une pluralité de zones (20a, 20'a) totalement exemptes d'une couche de matière élastomère servant de zones d'appui pour des pièces (21a, 22a) de fixation du joint d'étanchéité (10) sur la structure du véhicule automobile.