Brevet FR2765592A1 — publié le 19990108

i L'invention concerne un procédé pour fabriquer un alliage' de fonte à haute teneur en carbone, contenant d'autres métaux d'alliage usuels pour la fonte ainsi qu'au moins approximativement 0,12 % en poids de niobium, pour des pièces en fonte ayant une haute résistance à l'usure et une haute conductibilité thermique du type nécessaire pour des pièces en fonte ayant une haute résistance à l'usure et une haute conductibilité thermique. Une autre proposition de l'une des déposantes de la première demande (demande de brevet allemand 195 45 611.4-24) a trait à un tel alliage de fonte pour des disques de freins ayant une longue espérance de durée de vie et soumis à des sollicitations mécaniques et thermiques intenses pour des camions utilitaires. En outre l'invention a trait à un fil de remplissage pour ajouter dans l'alliage un métal d'alliage sous forme de granulés dans un alliage à base de fer, notamment pour la mise en oeuvre du procédé, du type connu par exemple d'après le document allemand DE 40 33 183 A1 ou le document allemand DE 42 36 727 Ai. Dans la gamme des véhicules utilitaires, qui sont d'un poids supérieur d'un multiple au poids de voitures de tourisme, notamment dans le cas de camions circulant sur de longues distances ou d'engins de chantier, des espérances de durée de vie sont nettement plus élevées que dans le domaine des voitures de tourisme. Ici l'espérance de la durée de vie se situe dans la gamme de plusieurs centaines de kilomètres pour un tambour de frein, avant que son remplacement devienne nécessaire. Les alliages des tambours de frein usuels jusqu'alors dans les véhicules utilitaires ne peuvent pas être utilisés pour des disques de frein, en raison du niveau spécifique nettement plus faible de contrainte par rapport à des disques de frein. En outre, pour des disques de frein de véhicules utilitaires, il faudrait développer et optimiser un alliage de fonte particulier. Ceci est indiqué par exemple dans la demande de brevet antérieure mentionnée au nom de l'une des demanderesses. Cet alliage de fonte contenant du niobium satisfait en général aux exigences de résistance à l'usure et de résistance à la formation de craquelures par choc thermique, mais pose certains problèmes lors de l'introduction du niobium à point de fusion élevé dans l'alliage. Jusqu'alors, le niobium ne pouvait être allié au fer que dans un four électrique au moyen du chauffage de la fonte ordinaire ou de la fonte grise avec des températures suffisamment élevées, de sorte que le niobium fond et s'allie au matériau de base. En dehors du fait que toutes les fonderies ne possèdent pas un four électrique, il faudrait, dans les fonderies qui comportent un ou plusieurs fours électriques, occuper au moins un four électrique pour former l'alliage de disque de frein. Par ailleurs le fonctionnement d'un four électrique fait intervenir un personnel nombreux et la maçonnerie du four est le siège d'une usure, ce qui rend coûteux l'entretien du four électrique. Des essais visant à introduire dans l'alliage le niobium dans le jet de coulée, n'ont pas fourni de résultats acceptables. La répartition du niobium était trop irrégulière, c'est-à-dire qu'elle n'était pas homogène. L'invention a pour but d'indiquer un procédé permettant d'allier de manière efficace le niobium dans des alliages de fonte, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un four électrique. Ce problème est résolu conformément à l'invention en ce qui concerne le procédé par le fait que tout en exécutant une recirculation intensive de la masse fondue, on introduit dans cette dernière le niobium en tant que FeNb ou en tant que préalliage de niobium sous forme de granulés, et en ce qui concerne le moyen auxiliaire d'alliage, qui est formé d'un fil de remplissage, par le fait que le fil de remplissage contient en tant que métal d'alliage du ferro-niobe, pour l'introduction de niobium dans l'alliage, et en outre des particules de gaz propulseur, qui se comportent de façon inerte dans la masse fondue et servent à produire des turbulences dans cette dernière. Dans le procédé selon l'invention, le niobium est amené en contact intime avec la masse fondue, moyennant un entraînement selon une recirculation intensive, en tant que ferro- niob (FeNb) ou en tant que préalliage de niobium sous forme de granulés. En raison du déplacement intense du bain et de la grande surface de contact entre les granulés de niobium et la masse fondue, un détachement croissant des granulés de niobium se produit même dans le cas o la température du bain est inférieure au point de fusion du niobium, étant donné qu'il existe une masse fondue de fonte en permanence réceptrice, dans l'environnement de chaque granulé de niobium qui est déplacé par rapport à la masse fondue. En tout cas il est possible d'introduire également l'alliage de niobium dans une poche de coulée. La durée et l'intensité du déplacement intense du bain déterminent la réception du niobium envoyé, dans la masse fondue et l'homogénéité de l'alliage. Grâce à ces dispositions, on a pu obtenir un accroissement de la solidité et un accroissement de la dureté et ce jusqu'à 35 %, par rapport à une addition de niobium dans un four électrique, dans le cadre d'une analyse identique de base de l'alliage de fonte. Cet accroissement de la solidité permet d'augmenter, en particulier dans le cas d'alliages de fonte pour des disques de frein, la teneur en carbone et la teneur en silicium, pour une solidité identique. Une teneur élevée en carbone est souhaitable pour l'obtention d'une meilleure conductibilité thermique, et une teneur élevée en silicium conduit à une bonne configuration du graphite. L'apport du niobium dans l'alliage permet par conséquent d'accroître la conductibilité thermique et le module E par cémentation, ce qui permet de réduire à nouveau le risque d'apparition de craquelures par choc thermique. Dans une forme appropriée de l'invention, le niobium est introduit dans la masse fondue - avec une granulation préférée égale au maximum à 2 mm et de préférence inférieure à 1 mm - au moyen d'une insertion approximativement verticale d'un moyen auxiliaire d'alliage en forme de fer, ce qu'on appelle un fil de remplissage, qui contient les granulés de niobium enroulé sous la forme d'une bande quasiment sans fin d'une tôle de fer sous la forme d'un tube à joint longitudinal - et ce avec une quantité approximativement constante de niobium par unité de longueur du moyen auxiliaire d'alliage. En raison d'une décomposition progressive par fusion de l'enveloppe de fer, les granulés de niobium ne sont libérés au-dessous de la surface du bain de la masse fondue. Assurément ce qu'on appelle "l'enfilage ou l'insertion du fil" lors de l'alliage de magnésium aisément fusible dans des alliages de fonte pour le dépôt sphérolithique du carbone contenu est connu en soi, mais cet état de fer n'a permis au spécialiste aucune incitation pour lier le niobium à point de fusion élevé à la fonte, d'une manière plus efficace que dans le four électrique. La recirculation intense de la masse fondue peut être réalisée au moyen d'un agitateur mécanique ou - de préférence - au moyen de l'introduction de gaz au-dessous de la surface de la masse fondue; les bulles de gaz qui remontent dans la masse fondue entraînent la masse fondue environnante et conduisent à un déplacement avec recirculation intense. L'introduction de gaz peut à nouveau être réalisée également de deux manières, à savoir par introduction du gaz dans la masse fondue au moyen d'une lance ou notamment - par adjonction de particules de gaz propulseur qui développent, libèrent ou dégagent des gaz dans la masse fondue, par exemple du charbon gras et/ou des granulés de matière plastique, notamment du polyéthylène, au- dessous de la surface de la masse fondue. De même les particules de gaz propulseur peuvent être introduites dans la masse fondue par insertion d'un moyen auxiliaire creux en forme de fil, qui contient les particules de gaz propulseur. De tels fils de remplissage, qui sont remplis par des particules de gaz propulseur et provoquent des turbulences lors de leur insertion dans la masse fondue, sont par exemple connus en soi d'après la littérature indiquée plus haut. Dans ces fils de remplissage, des particules autres que des particules de gaz propulseur peuvent être contenues pour le traitement de la masse fondue. Le fil de remplissage connu d'après le document DE 33 183 Al contient, en dehors des particules de gaz propulseur, également du carbure de calcium sous forme de granulés pour le traitement de l'acier avec du calcium et éventuellement également en outre du calcium-silicium. Dans le fil de remplissage connu d'après le document allemand DE 42 36 727 Al, les turbulences, qui sont provoquées par le gaz propulseur libéré dans la masse fondue, sont utilisées pour homogénéiser la masse fondue, notamment de l'alliage. Dans le cas de ce fil de remplissage, de la poudre de fer peut être présente en tant que matière de remplissage passive. Avec de telles matières de remplissage, dans le cas o le fil de remplissage possède une épaisseur minimale prédéterminée pour des questions de maniabilité, on peut choisir une plus faible valeur pour la densité d'occupation avec des particules de gaz propulseur par unité de longueur et on peut doser l'apport secondaire de particules et par conséquent l'intensité de la turbulence, de façon plus précise au moyen de la vitesse d'amenée du fil de remplissage dans la masse fondue. Cependant ce qui est nouveau c'est d'introduire conjointement dans la masse fondue le métal d'alliage lui- même, par exemple ici les granulés de niobium et les particules de gaz propulseur, dans un fil de remplissage uniforme. Cependant il est particulièrement avantageux que la turbulence soit déjà présente lors de l'addition du niobium. A cet effet, le problème posé d'une introduction sans problème de niobium dans l'alliage est également résolu par l'introduction d'un fil de remplissage en tant que moyen auxiliaire d'alliage déjà indiqué. De façon plus précise, selon une autre caractéristique de l'invention, la recirculation intensive de la masse fondue pendant l'introduction du niobium est exécutée au moyen de l'introduction de gaz au-dessous de la surface de la masse fondue. Selon une autre caractéristique de l'invention, on introduit le niobium dans la masse fondue au moyen d'une insertion approximativement verticale, dans la masse fondue, d'un moyen auxiliaire d'alliage sous la forme d'un fil de remplissage, qui contient le niobium et ce avec une quantité approximativement constante de niobium pour chaque unité de longueur du fil de remplissage, les granulés de niobium étant libérés sous l'effet de la désagrégation progressive par fusion de l'enveloppe en fer uniquement au- dessous de la surface de la masse fondue. Selon une autre caractéristique de l'invention, le gaz, qui entraîne en recirculation la masse fondue, est introduit au-dessous de la surface de la masse fondue par addition de particules qui développent, libèrent ou dégagent des gaz sous la chaleur de fusion - désignées sous l'expression particules de gaz propulseur. Selon une autre caractéristique de l'invention, les particules de gaz propulseur sont introduites par insertion d'un fil de remplissage contenant des particules de gaz propulseur, dans la masse fondue, audessous de la surface de cette dernière. Selon une autre caractéristique de l'invention, on utilise comme particules de gaz propulseur, de la houille séchée, notamment du charbon gras et/ou du charbon flambant gras et/ou du lignite sec et/ou des granulés de matière plastique, notamment de polyéthylène. Selon une autre caractéristique de l'invention, on introduit le niobium et les particules de gaz propulseur par insertion, dans la masse fondue, d'un fil de remplissage uniforme qui contient aussi bien du niobium que les particules de gaz propulseur, avec une quantité respective approximativement constante de particules dans chaque unité de longueur. Selon une autre caractéristique de l'invention, le niobium est introduit dans une poche de coulée. Selon une autre caractéristique de l'invention, on introduit des granulés de niobium ayant une granulation égale au maximum à 2 mm et de préférence inférieure à 1 mm. Selon une autre caractéristique de l'invention, on utilise un alliage de fonte ayant la composition suivante - ces indications étant données en pourcentages en poids: Charbon: 3,50 à 4 %, Chrome: 0,15 à 0,30 %, Silicium: 1,30 à 2,50 %, Manganèse: 0,30 à 0,80 %, Cuivre: 0,10 à 0,50 %, Niobium: 0,20 à 0,80 %, vanadium, nickel, étain, molybdène et analogues respectivement avec des teneurs individuelles égales respectivement au maximum à environ 0,1 % en poids et avec une teneur globale de ces métaux additionnels d'alliage égale au maximum à environ 0,5 % en poids, le reste étant formé de fer, de traces d'autres métaux d'alliage et d'impuretés telles que du phosphate et du soufre, conditionnées par la formation de la masse fondue. Selon une autre caractéristique de l'invention, on utilise un alliage de fonte ayant la composition suivante - ces indications étant données en pourcentages en poids: Charbon: environ 3,95 %, Chrome: environ 0, 15 %, Silicium: environ 2,20 %, Manganèse: environ 0,70 %, Cuivre: environ 0,15 %, Niobium: environ 0,40 % 0,05 %, vanadium, nickel, étain, molybdène et analogues respectivement avec des teneurs individuelles égales respectivement au maximum à environ 0, 06 % en poids et avec une teneur globale de ces métaux additionnels d'alliage égale au maximum à environ 0,3 % en poids, le reste étant formé de fer, de traces d'autres métaux d'alliage et d'impuretés telles que du phosphate et du soufre, conditionnées par la formation de la masse fondue. Selon une autre caractéristique de l'invention, on utilise un alliage de fonte pour la coulée de disques de freins de véhicules utilitaires. Selon une autre caractéristique de l'invention, le fil de remplissage contient en tant que métal d'alliage du ferro-niobe pour l'introduction de niobium dans l'alliage et en outre des particules de gaz propulseur, qui se comportent de façon inerte dans la masse fondue et servent à produire des turbulences dans cette dernière. Enfin selon une autre caractéristique de l'invention, la houille séchée, notamment du charbon gras et/ou du charbon flambant gras et/ou du lignite sec et/ou des granulés de matière plastique, notamment de polyéthylène sont contenus en tant que particules de gaz propulseur dans le fil de remplissage. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 représente un dispositif simple pour l'addition d'alliage de niobium conformément à l'invention dans un alliage de fonte, alors que ce dernier est situé dans une poche de coulée; et - les figures 2 et 3 représentent respectivement une coupe longitudinale à plus grande échelle (figure 2) et une coupe transversale à plus grande échelle (figure 3) d'un moyen auxiliaire d'alliage en forme de fil, qui est utilisé dans le dispositif de la figure 1. Le dispositif représenté sur la figure 1 pour introduire du niobium dans un alliage de fonte est agencé d'une manière que l'on peut concevoir simple et est basé sur des composants confirmés, qui cependant sont assemblés ici au sens de l'invention selon une nouvelle combinaison et dans un but qui est nouveau. L'introduction de niobium dans l'alliage s'effectue dans une poche de coulée 1, dans laquelle est introduite une quantité mesurée de masse fondue d'un alliage de fonte qui contient - en dehors du niobium - déjà tous les constituants de l'alliage qui sont nécessaires pour l'alliage de fonte désiré. Pour l'utilisation de l'alliage de fonte pour la coulée de freins à disques de véhicules utilitaires présentant une haute résistance à l'usure et à la formation de craquelures par choc thermique, il s'est avéré qu'un alliage de fonte ayant la composition suivante - indications données en pourcentages en poids - est optimal sur la base des connaissances de la demanderesse: Charbon: environ 3, 95 %, Chrome: environ 0,15 %, Silicium: environ 2,20 %, Manganèse: environ 0,70 %, Cuivre: environ 0,15 %, Niobium: environ 0,40 % 0,05 %, le reste étant formé de fer, de traces d'autres métaux d'alliage et d'éléments accompagnant le fer conditionnés par la fusion, tels que du phosphore, du soufre ou analogue. Ce préalliage, qui ne contient pas encore de niobium, peut contenir, dans le but indiqué plus haut, du vanadium, du nickel, de l'étain, du molybdène et analogues respectivement avec des teneurs individuelles égales respectivement au maximum à environ 0,06 % en poids et avec une teneur globale de ces métaux additionnels d'alliage égale au maximum à environ 0,3 % en poids. Les métaux d'alliage indiqués - en dehors du niobium - peuvent être insérés dans le jet de coulée, avec une teneur précise et d'une manière uniforme, sans problème en faisant ruisseler, des métaux d'alliage sous forme de granulés. Dans la masse fondue 2 préalliée de cette manière on peut encore introduire par alliage environ 0,25 % en poids de niobium dans la poche de coulée. A cet effet on utilise conformément à l'invention un moyen auxiliaire d'alliage en forme de fil 3, qui contient le niobium sous forme de granules avec une quantité approximativement constante de niobium par unité de longueur du moyen auxiliaire d'alliage, par exemple 100-200 g/m. Le niobium à l'état de granulés est présent sous la forme de FeNb ou d'un préalliage de niobium dans l'agent auxiliaire d'alliage. Les granulés d'alliage 5 sont enroulés dans une bande quasiment sans fin d'une tôle d'acier 4 à la manière d'un tube à joint longitudinal. Ce qui est important c'est que la masse fondue 2 est entraînée selon un mouvement de recirculation intense pendant l'addition de niobium de manière qu'il se produise un déplacement relatif intense entre des granulés de niobium ajouté et la masse fondue enveloppante et que les granulés soient rapidement libérés dans la masse fondue. La recirculation mentionnée s'effectue par insertion de gaz au-dessous de la surface de la masse fondue sous la forme de particules de gaz propulseur, qui développent, libèrent ou dégagent des gaz dans la chaleur de la masse fondue. De même les particules de gaz propulseur sont contenues dans le moyen auxiliaire d'alliage en forme de fil 3. Comme particules de gaz propulseur, on a utilisé par exemple du charbon gras séché sous forme de granulé et des granulés de polyéthylène. Le moyen auxiliaire d'alliage en forme de fil 3 est livré sur une bobine 6, qui est préparée, dans le dispositif représenté, en étant surélevée sur un porte- bobine 7, de manière à pouvoir tourner. La bobine est montée de manière à tourner avec une certaine difficulté de sorte qu'elle n'a pas tendance à réaliser un suivi de déroulement. Dans le porte-bobine est intégré un dispositif 8 d'entraînement du fil, qui comporte un tube d'amenée 9 qui est dirigé vers le bas dans la masse fondue. Sous l'effet de l'entraînement du fil, le moyen auxiliaire d'alliage en forme de fil est tiré de la bobine avec une vitesse définie, entre deux rouleaux de friction qui peuvent être entraînés lentement par un moteur électrique et est dirigé dans la masse fondue par l'intermédiaire du tube d'amenée. La commande du dispositif d'entraînement du fil à moteur électrique est agencée de telle sorte qu'une longueur déterminée de dévidage peut être préréglée et que le dispositif d'entraînement s'arrête automatiquement après l'avance de cette longueur. La longueur devant être réglée doit être déterminée par calcul en fonction de la quantité de la masse fondue, de la teneur désirée en niobium et de la quantité de niobium par unité de longueur. Dans le cas d'une quantité de masse fondue de par exemple 0,75 tonnes dans la poche de coulée et d'une teneur désirée en niobium de 0,25 % en poids, il faut ajouter 1,875 kg de niobium. Dans le cas d'une quantité de niobium - supposée - de 100 grammes par mètre du fil "d'alliage" il faut introduire environ 18,75 m du "fil d'alliage" pour réaliser un dosage d'apport de ladite quantité de niobium. Dans le cas d'une insertion approximativement verticale du moyen auxiliaire d'alliage en forme de fil dans la masse fondue, l'enveloppe de fer 4 fond progressivement et libère les granules de niobium et les particules de gaz propulseur uniquement au-dessous de la surface de masse fondue, à l'intérieur de cette dernière. La vitesse d'amenée doit être choisie suffisamment élevée pour que l'enveloppe en fer du moyen auxiliaire d'alliage fonde uniquement nettement au-dessous de la surface de la masse fondue. Plus l'insertion est rapide, plus la zone, dans laquelle l'enveloppe du fil" s'est dissoute dans la masse fondue, est profonde. Sous l'effet de l'insertion du moyen auxiliaire d'alliage en forme de fil dans la poche de coulée, la masse fondue bout d'une manière intense et les granulés de niobium introduit se dissolvent rapidement dans la masse fondue; simultanément le niobium est réparti uniformément dans la poche de coulée, sous l'effet du mouvement de recirculation. REVENDICATIONS l. Procédé pour fabriquer un alliage de fonte à haute teneur en carbone, contenant d'autres métaux d'alliage usuels pour la fonte ainsi qu'au moins approximativement 0,12 % en poids de niobium, pour des pièces en fonte ayant une haute résistance à l'usure et une haute conductibilité thermique, caractérisé en ce que, tout en exécutant une recirculation intensive de la masse fondue, on introduit dans cette dernière le niobium en tant que FeNb ou en tant que préalliage de niobium sous forme de granulés. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la recirculation intensive de la masse fondue pendant l'introduction du niobium est exécutée au moyen de l'introduction de gaz au-dessous de la surface de la masse fondue. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit le niobium dans la masse fondue au moyen d'une insertion approximativement verticale, dans la masse fondue (2), d'un moyen auxiliaire d'alliage sous la forme d'un fil de remplissage (3), qui contient le niobium et ce avec une quantité approximativement constante de niobium pour chaque unité de longueur du fil de remplissage (3), les granulés de niobium étant libérés sous l'effet de la désagrégation progressive par fusion de l'enveloppe en fer uniquement au-dessous de la surface de la masse fondue (2). 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le gaz, qui entraîne en recirculation la masse fondue, est introduit au-dessous de la surface de la masse fondue par addition de particules qui développent, libèrent ou dégagent des gaz sous la chaleur de fusion - désignées sous l'expression particules de gaz propulseur. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les particules de gaz propulseur sont introduites par insertion d'un fil de remplissage (3) contenant des particules de gaz propulseur, dans la masse fondue (2), au- dessous de la surface de cette dernière. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on utilise comme particules de gaz propulseur, de la houille séchée, notamment du charbon gras et/ou du charbon flambant gras et/ou du lignite sec et/ou des granulés de matière plastique, notamment de polyéthylène. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on introduit le niobium et les particules de gaz propulseur par insertion, dans la masse fondue (2), d'un fil de remplissage uniforme (3) qui contient aussi bien du niobium que les particules de gaz propulseur, avec une quantité respective approximativement constante de particules dans chaque unité de longueur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le niobium est introduit dans une poche de coulée (1). 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit des granulés de niobium ayant une granulation égale au maximum à 2 mm et de préférence inférieure à 1 mm. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation d'un alliage de fonte ayant la composition suivante - ces indications étant données en pourcentages en poids: Charbon: 3,50 à 4 %, Chrome: 0,15 à 0,30 %, Silicium: 1,30 à 2,50 %, Manganèse: 0, 30 à 0,80 %, Cuivre: 0,10 à 0,50 %, Niobium: 0,20 à 0,80 %, vanadium, nickel, étain, molybdène et analogues respectivement avec des teneurs individuelles égales respectivement au maximum à environ 0,1 % en poids et avec une teneur globale de ces métaux additionnels d'alliage égale au maximum à environ 0,5 % en poids, le reste étant formé de fer, de traces d'autres métaux d'alliage et d'impuretés telles que du phosphate et du soufre, conditionnées par la formation de la masse fondue. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation d'un alliage de fonte ayant la composition suivante - ces indications étant données en pourcentages en poids: Charbon: environ 3,95 %, Chrome: environ 0,15 %, Silicium: environ 2,20 %, Manganèse: environ 0,70 %, Cuivre: environ 0,15 %, Niobium: environ 0,40 % 0,05 %, vanadium, nickel, étain, molybdène et analogues respectivement avec des teneurs individuelles égales respectivement au maximum à environ 0,06 % en poids et avec une teneur globale de ces métaux additionnels d'alliage égale au maximum à environ 0,3 % en poids, le reste étant formé de fer, de traces d'autres métaux d'alliage et d'impuretés telles que du phosphate et du soufre, conditionnées par la formation de la masse fondue. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'utilisation de l'alliage de fonte pour la coulée de disques de freins de véhicules utilitaires. 13. Fil de remplissage pour ajouter par alliage un métal d'alliage sous forme de granulés dans un alliage à base de fer, notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon au moins l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le fil de remplissage contient en tant que métal d'alliage du ferro-niobe pour l'introduction de niobium dans l'alliage et en outre des particules de gaz propulseur, qui se comportent de façon inerte dans la masse fondue et servent à produire des turbulences dans cette dernière. 14. Fil de remplissage selon la revendication 13, caractérisé en ce que de la houille séchée, notamment du charbon gras et/ou du charbon flambant gras et/ou du lignite sec et/ou des granulés de matière plastique,5 notamment de polyéthylène sont contenus en tant que particules de gaz propulseur dans le fil de remplissage.