Brevet FR2768417A1 — publié le 19990319

CONVOYEUR PNEUMATIOUE POUR RECIPIENTS. AVEC CAISSON DE TRANSPORT. PERMETTANT DE MINIMISER LE DEGRE DE CONTAMINATION DES RECIPIENTS. ET PROCEDE DE NETTOYAGE D'UN TEL CONVOYEUR La présente invention concerne le transport de récipients sous l'action de jets d'air, les récipients étant supportés et guidés, lors de leur mise en mouvement, par l'intermédiaire d'une protubérance de leur col. Elle s'applique plus particulièrement au transfert en ligne de récipients légers, notamment en plastique, ou encore de paraison pour la formation ultérieurement de récipients plastiques par étirage soufflage. L'invention a plus précisément pour objets un convoyeur pneumatique pour récipients, qui est conçu en sorte de limiter le phénomène de contamination et notamment de contamination bactérienne, particulaire bactérienne, fongique (spore, microalgue, etc...) de ces récipients, lors de leur transport, ainsi qu'un procédé de nettoyage d'un tel convoyeur. Dans le domaine du transfert pneumatique de récipients comportant une collerette formant protubérance au niveau de leur col, et plus particulièrement dans le domaine de l'embouteillage de bouteilles vides, il est à ce jour largement répandu d'utiliser des convoyeurs pneumatiques, dans lesquels les récipients sont supportés et guidés dans un canal de guidage, par l'intermédiaire de leur collerette, et sont mis en mouvement unitairement les uns derrière les autres ou, par trains entiers, sous l'action de jets d'air, répartis sur toute la longueur du parcours des récipients. I1 a par exemple été décrit dans la demande de brevet européen EP 070 931, ou encore dans le brevet américain correspondant US 4 284 370, un convoyeur pneumatique de bouteilles vides, dont les moyens de transfert par jets d'air consistent en un caisson de soufflage à section rectangulaire, à l'intérieur duquel est injecté de l'air. La face inférieure de ce caisson de soufflage comporte un décrochement intérieur central, qui est équipé de moyens pour le guidage des bouteilles par l'intermédiaire d'une protubérance de leur col, et possède au niveau de ce décrochement, une pluralité d'ouvertures permettant de diriger l'air injecté dans le caisson de soufflage sur le goulot des bouteilles, au-dessus de la protubérance de leur col. Dans le but d'améliorer le convoyage de ces bouteilles, ce convoyeur pneumatique comporte en outre deux parois latérales, qui sont fixées de part et d'autre du canal de guidage des bouteilles, et qui ont pour but de canaliser l'air résiduel sur le corps de ces bouteilles. Après avoir effectué des essais sur ce type de convoyeur pour transporter les bouteilles en plastique et notamment en PET, PVC. etc..., la demanderesse a constaté que l'utilisation de parois latérales trop rapprochées provoquait une canalisation de l'air entre ces deux parois, qui était en réalité trop importante et qui contrairement à l'enseignement des deux documents précités, pouvait nuire à un bon convoyage des bouteilles. En effet, cet air canalisé entre les deux parois exerce sur le corps des bouteilles des forces de pression dont la résultante est appliquée au-dessous du point de pivotement de ces bouteilles, c'est-à-dire audessous de la protubérance de leur col, ce qui a tendance à les faire basculer hors de leur position verticale et à les coincer dans le convoyeur. Un autre inconvénient de ce type de convoyeur réside dans le phénomène de contamination à l'intérieur de chaque bouteille vide, lors de son transport. Jusqu'à présent, il a toujours été considéré que ce phénomène de contamination provenait de l'air qui était injecté au niveau du goulot des récipients. Une première solution pour essayer de palier ce problème a donc consisté à filtrer cet air injecté, préalablement à son introduction dans le caisson de soufflage, afin d'en garantir la propreté ; une deuxième solution, préconisée dans la demande de brevet européen EP.526.963, a été d'injecter cet air, non plus au-dessus, mais au-dessous de la protubérance de leur col, afin que l'air injecté ne puisse pas pénétrer dans les bouteilles. Après avoir mené des essais, la demanderesse a constaté que ces deux solutions n'étaient pas satisfaisantes, et que, dans les deux cas, le degré de contamination à l'intérieur des récipients ne pouvait être garanti. Au cours de ces essais, la demanderesse a en outre mis en évidence que l'air, qui était injecté sur les bouteilles pour permettre leur transfert pneumatique, induisait à la périphérie de ces bouteilles, un air ascendant à vitesse élevée qui entraînait avec lui, jusque dans la région du goulot des bouteilles, les agents contaminants (poussières, bactéries, spores, microalgues...) de l'air environnant le convoyeur. Partant de ce constat majeur, la demanderesse en a conclu que le phénomène de contamination des bouteilles, n'était pas dû principalement à l'air qui était injecté directement sur ces bouteilles, contrairement à ce qui avait été jusqu'à présent considéré, mais que cette contamination provenait en majeure partie des agents contaminants de l'atmosphère dans laquelle était placé le convoyeur. En utilisant un convoyeur pneumatique à parois latérales, tel que celui décrit dans le document EP 070 931, la demanderesse a constaté qu'en présence de bouteilles on limitait l'air induit ascendant entre les deux parois latérales. Cependant, il convient de remarquer qu'en pratique l'injection d'air dans le caisson de soufflage pour le transfert pneumatique des bouteilles est réalisée de manière continuelle, même lorsque la machine de production de bouteilles en amont de ce convoyeur ou de la machine d'embouteillage située en aval sont arrêtées. Pour la création du flux d'air à l'intérieur du caisson de soufflage, les convoyeurs pneumatiques actuels utilisent d'ailleurs des ventilateurs à variation de vitesse conçus pour fonctionner à une vitesse basse utilisée notamment la nuit lorsque la production de bouteilles est arrêtée, et une vitesse haute, lorsque l'installation d'embouteillage est en régime normal de production. En outre, même lorsque l'installation d'embouteillage fonctionne en régime normal, les trains de bouteilles véhiculés par les convoyeurs pneumatiques ne sont pas continus. I1 en résulte, que même dans le cas où l'on utilise un convoyeur pneumatique à parois latérales, on favorise la création d'un air induit ascendant qui vient, en l'absence de bouteilles, déposer les poussières et bactéries de l'air environnant le convoyeur, dans le canal de guidage des bouteilles. En fonction du degré de propreté de cet air environnant, on obtient donc un encrassement à plus ou moins long terme de ce canal de guidage. Cet encrassement combiné à l'action de l'air issu du caisson de soufflage entraîne une salissure préjudiciable de l'intérieur des bouteilles. Par conséquent, dans le cas de convoyeurs pneumatiques à parois latérales, pour éviter la contamination bactérienne des bouteilles, il est impératif de nettoyer fréquemment le canal de guidage, qui par ailleurs n'est pas facilement accessible du fait de la présence des deux parois latérales. Ces opération s de nettoyage sont donc délicates, et entraînent un surcoût de maintenance du convoyeur. Enfin, pour qu'en présence de bouteilles, le flux d'air induit ascendant soit suffisamment faible, il est impératif que les deux parois latérales soient fixées au plus près des bouteilles, c'est à dire soient le plus proche possible l'une de l'autre. Cette contrainte pour limiter la création du flux d'air est donc incompatible avec celle du bon convoyage des bouteilles, l'amélioration de l'une de ces deux contraintes se faisant au détriment de l'autre. Le but de la présente invention est de proposer un convoyeur pneumatique pour récipients qui permet de limiter la contamination de l'intérieur des récipients et l'encrassement du canal de guidage, sans dégradation de la convoyabilité des récipients et sans augmentation significative de l'encombrement du convoyeur par rapport aux convoyeurs existants. La solution de l'invention consiste à équiper le convoyeur pneumatique pour récipient d'une part d'un caisson de transport qui comprend deux parois latérales longitudinales, une paroi supérieure et une paroi inférieure, à l'intérieur duquel est logé le canal de guidage, et dans lequel les récipients sont transportés, et d'autre part avec des moyens de reprise d'air par aspiration raccordés avec l'intérieur du caisson de transport. Le caisson de transport permet lorsqu'il est raccordé en entrée avec une machine amont, par exemple une machine de production de bouteilles vides en ligne, et en sortie à une machine aval, par exemple une soutireuse pour le remplissage de bouteilles vides, de délimiter une enceinte isolant les récipients transportés de l'air ambiant dans lequel se trouve le convoyeur et par là-même de limiter les phénomènes de contamination au contact de cet air ambiant. Les moyens de reprise d'air par aspiration présentent principalement deux avantages. Ils permettent d'éviter l'entrée d'un flux d'air induit à l'intérieur du caisson de transport, comparativement par exemple à un caisson de transport muni d'orifices d'échappement libre, ou encore à l'utilisation simplement de deux parois latérales longitudinales de part et d'autre du chemin de transport des récipients. Ils permettent en outre d'utiliser un caisson de transport non volumineux dont les parois longitudinales sont relativement proches l'une de l'autre, car ils autorisent un maintien de la pression à l'intérieur du caisson de transport à un niveau suffisamment faible pour ne pas dégrader la convoyabilité des récipients. De préférence, le caisson de transport est étanche à l'exception uniquement de ses deux faces d'extrémité ouvertes pour l'entrée et la sortie des récipients. Dans ce cas il est avantageusement mis en oeuvre dans une ligne de convoyage pneumatique de récipients en étant raccordé de manière étanche en amont et en aval, c'est-à-dire au niveau de ses deux faces d'extrémité ouvertes. Dans une variante préférée de réalisation, l'air repris par aspiration à l'intérieur du caisson de transport est réutilisé en circuit fermé en étant refoulé à l'intérieur du caisson de transport pour le transfert par jets d'air des récipients. Plus particulièrement, les moyens de transfert par jets d'air et les moyens de reprise par aspiration de l'air à l'intérieur du caisson de transport comprennent au moins un ventilateur dont l'entrée d'aspiration et la sortie de refoulement sont respectivement raccordées de manière étanche avec l'intérieur du caisson de transport. Selon une caractéristique additionnelle de l'invention, le convoyeur comprend des moyens d'aspiration / refoulement qui communiquent en entrée (aspiration) avec l'air libre, et en sortie (refoulement) avec l'intérieur du caisson de transport, qui sont équipés de moyens de filtration d'air, et qui permettent de réaliser un apport d'un air propre complémentaire pour le transfert des récipients. Dans le cadre de la variante préférée de réalisation précitée, ces moyens d'aspiration / refoulement seront avantageusement constitués par le ventilateur fonctionnant en circuit fermé, lequel ventilateur comprend plus particulièrement une entrée d'admission d'air supplémentaire communiquant à l'air libre et est équipé de moyens de filtration en aval de cette entrée d'admission d'air. Avantageusement, le convoyeur comprend plus particulièrement des moyens de réglage automatique du débit d'air des moyens d'aspiration / refoulement, en fonction d'une pression mesurée dans le circuit d'air et de préférence à l'intérieur du caisson de transport. La caractéristique additionnelle de l'invention relative à l'utilisation en combinaison de moyens d'aspiration / refoulement à débit d'air réglable, et de moyens de réglage automatique du débit d'air de ces moyens d'aspiration / refoulement en fonction de la pression mesurée à l'intérieur du caisson est nouvelle en soit et n'est pas nécessairement liée au concept général de convoyeur selon la revendication principale. Cette caractéristique additionnelle peut ainsi également être mise en oeuvre dans tout type de convoyeur connu à ce jour, et notamment dans les convoyeurs décrits dans les demandes de brevets européens EP 079 131 et EP 526 163. Ces moyens de réglage automatique sont de préférence conçus pour maintenir la pression mesurée à l'intérieur du caisson de transport au voisinage d'une pression de consigne prédéterminée, pour laquelle la convoyabilité des récipients est jugée satisfaisante. L'invention a pour autre objet un procédé de nettoyage du convoyeur de l'invention consistant principalement à pulvériser sous forme de brouillard un désinfectant liquide à l'intérieur du caisson de transport, en sorte de saturer le caisson en produit désinfectant. Cette opération de nettoyage est réalisée lorsque le convoyeur est à l'arrêt et ne transporte pas de récipients. Une autre solution pour nettoyer le transporteur pourrait consister à remplir le caisson de transport avec un liquide désinfectant. Dans ce cas il s'avère nécessaire de rincer dans une étape supplémentaire le caisson de transport. Comparativement à cette autre solution, la solution de l'invention présente donc l'avantage d'une part d'être plus simple et plus rapide à mettre en oeuvre, ce qui permet d'éviter des temps d'arrêt de fonctionnement trop importants du convoyeur, et d'autre part d'utiliser un volume de produits désinfectants plus faible, ce qui rend la solution de l'invention moins onéreuse. De préférence, la pulvérisation d'un produit désinfectant sera effectuée au moyen d'une pluralité de buses de pulvérisation réparties sur la longueur du caisson de transport. Ces buses pourront être fixées à demeure sur le caisson de transport, où être montées sur un système mobile à fixation rapide. Le procédé de nettoyage d'un convoyeur selon l'invention est nouveau en soit, et n'est pas nécessairement lié à la structure de convoyeur selon l'invention faisant l'objet de la revendication principale. Ce procédé peut avantageusement également être mis en oeuvre dans tout type de convoyeur connu à ce jour, tel que par exemple les convoyeurs décrits dans les demandes de brevets européens EP 070 931 et EP 526 963. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après d'un exemple préféré de réalisation d'un convoyeur pneumatique pour récipients selon l'invention, laquelle description est donnée à titre d'exemple non limitatif et en référence au dessin annexé sur lequel - la figure l est une vue en perspective d'un tronçon de convoyeur pneumatique conforme à l'invention, - la figure 2 est une représentation schématique du circuit d'alimentation en air du convoyeur de la figure l, - et la figure 3 représente un synoptique des moyens de commande du moteur du ventilateur du convoyeur des figures 1 et 2 à partir d'une mesure de la pression à l'intérieur du caisson de transport. On a représenté aux figures 1 et 2 un tronçon de convoyeur pneumatique 1 conforme à l'invention, de longueur L, utilisé pour transporter sous l'action de jets d'air des bouteilles 2 comportant une collerette 3 formant protubérance au niveau de leur col. Les bouteilles 2 sont de manière usuelle supportées, par l'intermédiaire de leur collerette 3, par deux guides sous-col 4 longitudinaux délimitant entre eux un canal de guidage longitudinal 5 (figure 2). Dans l'exemple particulier illustré, le transfert des bouteilles 2 le long du canal de guidage est réalisé en soufflant de l'air au niveau du col des bouteilles 2, au-dessus de leur collerette 3, dans un canal de soufflage 6 longitudinal. Dans le cadre de l'invention, le transfert des bouteilles pourrait également être réalisé en soufflant de l'air dans la direction de transport au niveau du corps des bouteilles 2, c'est-àdire au-dessous du niveau de la collerette 3 des bouteilles. Selon une première caractéristique essentielle de l'invention, le convoyeur 1 comporte un caisson de transport 7, qui dans l'exemple illustré forme un parallélépipède rectangle. Ce caisson de transport 7 comporte deux parois latérales longitudinales 7a, une paroi supérieure 7b et une paroi inférieure 7c. I1 délimite une enceinte 8 à l'intérieur de laquelle est logé le canal de guidage 5 et sont transportés les bouteilles 2 les unes derrières les autres. Dans l'exemple particulier illustré, le caisson de transport 7 se décompose en trois compartiments superposés, un premier compartiment 8a un deuxième compartiment intermédiaire 8b et un troisième compartiment inférieur 8c. Le compartiment supérieur 8a est raccordé de manière étanche à la sortie de refoulement 9a d'un ventilateur 9. Dans l'exemple illustré à la figure 1 la sortie de refoulement 9a du ventilateur 9 communique avec l'intérieur du compartiment de soufflage 8a par l'intermédiaire d'un raccord 9c dont l'extrémité opposée au ventilateur 9 est fixée de matière étanche dans une ouverture 10 prévue dans la paroi supérieure 7b du caisson de transport 7. La paroi intérieure 11 qui sépare le compartiment de soufflage supérieure 8a du compartiment intermédiaire 8k présente un décrochement central longitudinal 1 la en forme de U, qui délimite le canal de soufflage 6. Le canal de soufflage 6 communique avec le compartiment de soufflage 8a par l'intermédiaire d'ouvertures lld (figure 2) prévues dans les parois latérales du décrochement i la formant le canal de soufflage. Ces ouvertures 1 lob sont de manière usuelle réparties sur toute la longueur du canal de soufflage 6. L'air refoulé par le ventilateur 9 à l'intérieur du compartiment de soufflage 8a s'échappe à l'intérieur du canal de soufflage 6 sous la forme d'une multitude de jets d'air de transfert orientés dans la direction de transport en direction du col des bouteilles 2. Le deuxième compartiment 8b correspond au compartiment de transport proprement dit des bouteilles 2, et est séparé du compartiment inférieur 8~ par une paroi 12 de répartition d'air dans laquelle sont réalisées une pluralité d'ouvertures 13 mettant en communication les deux compartiments 8b et 8c. La paroi inférieure 7e du caisson de transport 7, qui correspond à la paroi inférieure du compartiment 8c comporte une pluralité d'ouvertures de reprise d'air 14 qui sont raccordées de manière étanche à l'entrée d'aspiration 9 du ventilateur 9, par l'intermédiaire de canalisations 15, et d'un compartiment de reprise 15a qui est positionné en amont de l'entrée d'aspiration 9b du ventilateur 9 et dans lequel débouchent les canalisations de reprise d'air 15. De préférence ;immédiatement entre l'entrée d'aspiration 9b et le compartiment 15a est prévu un filtre F permettant de nettoyer l'air repris par aspiration dans le compartiment 8e avant son entrée dans le ventilateur 9. L'air repris par aspiration dans le compartiment inférieur du caisson de transport 7 par les ouvertures de reprise d'air 14 circule donc en circuit fermé en étant refoulé par le ventilateur 9 dans le compartiment de soufflage supérieur -, en sorte d'assurer le transfert des bouteilles. En aval de la sortie de refoulement 9a du ventilateur 9 sont prévus des moyens de filtration qui permettent de nettoyer l'air repris par aspiration dans le compartiment 8e avant son refoulement dans le compartiment de soufflage 8a, en le débarrassant des impuretés et éventuelles bactéries susceptibles de contaminer cet air recyclé. Dans l'exemple illustré, ces moyens de filtrations se présentent sous la forme de deux étages de filtration successifs réalisés à partir de deux filtres absolus F3 et F4. Dans l'exemple préféré de réalisation illustré aux figures 1 et 2, le ventilateur 9 comprend en outre une entrée d'admission d'air neuf 16 qui débouche à l'air libre dans l'environnement ambiant du convoyeur. Cette entrée d'admission d'air 16 est située en amont du compartiment de reprise d'air 15a. Entre le compartiment de reprise d'air 15a et cette entrée d'admission d'air 16 sont prévus des moyens de filtration supplémentaires, qui permettent de nettoyer l'air qui est aspiré dans l'environnement ambiant du convoyeur. Dans l'exemple particulier illustré (figure 2), ces moyens de filtration se présentent sous la forme de deux étages de filtration successifs réalisés à partir d'un premier filtre gravimétrique F1 et d'un second filtre opacimétrique F2. L'air neuf ainsi aspiré et filtré est utilisé en complément de l'air repris par aspiration dans le compartiment inférieur 8c du caisson de transport 7, pour assurer le transfert par jets d'air des bouteilles 2. Cet apport d'air neuf permet avantageusement, en ajustant la vitesse de rotation du ventilateur 9, d'ajuster le débit d'air à l'entrée du compartiment de soufflage 8a, et par là même de contrôler la pression à l'intérieur du compartiment de transport 86, tel que cela sera décrit ultérieurement en référence à la figure 3. Le convoyeur de l'invention, dont un exemple préféré de réalisation vient d'être décrit en référence aux figures 1 et 2, est destiné à être mis en oeuvre dans une ligne de convoyage pneumatique de récipients en étant par exemple monté entre une machine amont tel qu'une machine de production de bouteilles vides en ligne, et une machine aval telle que par exemple une soutireuse permettant le remplissage en ligne des bouteilles vides. La machine amont est de préférence raccordée de manière étanche, à l'entrée du caisson de transport, c'est-à-dire avec la face d'extrémité transversale ouverte E dans le cas du tronçon de convoyeur de la figure 1, au moyen par exemple d'une bride correctement dimensionnée et munie d'un joint d'étanchéité. La sortie S du caisson de transport 7 est également raccordée, de préférence de manière étanche, à la machine aval. Enfin, le caisson de transport 7 est de préférence étanche aux liquides et à l'air ambiant, à l'exception bien entendu de ses deux faces d'extrémité ouvertes E et S pour l'entrée et la sortie des récipients. Une fois le convoyeur installé entre les deux machines, le caisson de transport 7 délimite ainsi avantageusement à une enceinte de transport étanche permettant d'isoler les récipients transportés de l'environnement ambiant polluant du convoyeur. La caractéristique d'étanchéité du caisson de transport 7 permet avantageusement d'éviter tout risque d'induction d'air polluant depuis l'extérieur du caisson de transport et des machines amont et aval, vers l'intérieur du caisson de transport 7. En outre, l'air injecté dans le caisson de transport pour réaliser le convoyage des récipients étant filtré, on limite les risques de contamination bactérienne ou autre de l'intérieur du caisson de transport et des récipients transportés dans ce caisson. Les récipients qui sortent du caisson de transport 7 conservent donc le même état de propreté qu'ils avaient en entrant dans le convoyeur, et ce quel que soit le degré de pollution de l'environnement ambiant du convoyeur. Dans l'exemple préféré qui vient d'être décrit, la paroi 12 a pour fonction de répartir de manière la plus homogène possible l'air aspiré par les ouvertures de reprise 14 sur toute la longueur du convoyeur. Dans un exemple précis de réalisation donné à titre indicatif, cette paroi 12 était constituée par une tôle perforée, dont les perforations avaient un diamètre d d'environ 100 mm et qui était disposé en quinconce tel qu'illustré à la figure 2, avec un espace e entre deux colonnes successives ou entre deux lignes successives de l'ordre de 30 mm. De préférence, afin de faciliter l'écoulement de liquide lors du processus de nettoyage du caisson de transport décrit en détails ultérieurement, cette tôle perforée avait une forme légèrement en V avec la pointe du V à l'aplomb de l'alignement des ouvertures de reprise d'air par aspiration 14. En fonctionnement, l'intérieur du compartiment de transport 8b est en surpression. Lorsque cette suppression est trop importante, les bouteilles 2 sont convoyées trop rapidement, et il y a un risque de blocage de ces bouteilles 2 dans le caisson de transport du fait notamment de l'oscillation de ces bouteilles en cours de transport. Une suppression trop importante à l'intérieur du compartiment de transport 8b peut donc aboutir à une détérioration de la convoyabilité des bouteilles. Pour cette raison, il est préférable de contrôler la pression à l'intérieur du compartiment de transport 8b et d'agir en conséquence sur la vitesse de rotation du ventilateur afin de maintenir la pression à l'intérieur du compartiment de transport 8 au-dessous d'un seuil maximal prédéterminé. A cet effet, dans un exemple préféré de réalisation, le caisson de transport 7 est équipé d'une pluralité de cellules pressostatiques 17, réparties sur toute la longueur du caisson de transport. En référence à la figure 3, chaque cellule pressostatique 17 fournit un signal de mesure de pression P à destination d'une entrée d'un automate 18, qui commande en sortie le moteur 19 du ventilateur 9 au moyen d'un signal de commande C. Cet automate reçoit en outre pour données d'entrée une pression de consigne maximale Pmax et une pression de consigne minimale Pmin, et est conçu pour régler la vitesse de rotation du moteur 19 par l'intermédiaire du signal de commande C en fonction des pressions P mesurées par les cellules pressostatiques 17 et des pressions de consigne Pmax et Pmin. Plus particulièrement, l'automate est par exemple programmé pour augmenter la vitesse du moteur 19 du ventilateur 9 tant qu'au moins une des pressions P mesurée est supérieure à la pression de consigne Pmin, ce qui se traduit par une augmentation de la pression à l'intérieur du compartiment de transport 8b, et pour au contraire diminuer la vitesse de rotation du moteur 19 tant qu'au moins une des pressions mesurées P est supérieure à la pression de consigne Pmax, ce qui se traduit par une diminution de la surpression à l'intérieur du compartiment de transport 8b. Dans un exemple précis de réalisation donné à titre indicatif, la valeur des pressions de consignes Pmin et Pmax valaient respectivement 4 mm CE et 12 mm CE. Dans une variante de réalisation de l'invention, il est envisageable également d'équiper le caisson de transport de capteurs, tels que des cellules optiques ou ultrasons permettant de détecter dans une zone donnée une accumulation de bouteilles. Ces capteurs sont dans ce cas également reliés en entrée à l'automate 18, qui est conçu dans ce cas également pour piloter le moteur 19 du ventilateur 9 en fonction de l'information fournie par ces capteurs. Dans l'exemple particulier de réalisation qui vient d'être décrit, la mesure de la pression est réalisée à l'intérieur du caisson de transport. Ceci n'est toutefois par limitatif de l'invention. I1 est en effet également envisageable de mesurer la pression en un tout autre point du circuit d'air, et par exemple au niveau du compartiment de reprise d'air 15a, à l'entrée du ventilateur 9, ou encore dans les canalisations 15 reliant le compartiment de reprise d'air 15a au caisson de transport. Dans le but d'aseptiser l'intérieur du caisson de transport 7, celui-ci est dans une variante préférée de réalisation équipé de plusieurs buses de pulvérisation 20, dont au moins une communique avec le compartiment supérieur de soufflage supérieur 8a en étant par exemple fixée à travers la paroi supérieure 7b du caisson 7, et dont au moins une communique avec l'intérieur du compartiment de transport 8b en étant par exemple fixée à travers l'une des parois latérales 7a du caisson 7 (figure 1). Plus particulièrement, chaque buse de pulvérisation 20 comprend une chambre de mélange air/ liquide 21 avec deux entrées d'admission 21a et une sortie de pulvérisation 21b traversant la paroi correspondante du caisson de transport 7. L'entrée d'admission 21a est reliée à des moyens (non représentés) d'alimentation en air comprimé. L'autre entrée d'admission 21a est reliée à des moyens (non représentés) d'alimentation en désinfectant liquide. La buse de pulvérisation 20 produit en sortie à l'intérieur du compartiment correspondant du caisson de transport un brouillard désinfectant liquide sous forme de fines particules résultant du mélange air comprimé / désinfectant liquide. On pourra utiliser tout désinfectant liquide connu à ce jour et de préférence un désinfectant auto-séchant sur support alcoolique. Les opérations de nettoyage du caisson de transport 7 sont réalisées alors que le convoyeur est à l'arrêt, c'est-à-dire lorsqu'il ne transporte aucune bouteille 2. Ces opérations de nettoyage consistent principalement à pulvériser, au moyen des buses de pulvérisation 20 qui dans l'exemple particulier illustré sont fixées à demeure sur la caisson de transport 7, un produit désinfectant sous forme de fines gouttelettes, en sorte de saturer l'intérieur du caisson de transport en produit désinfectant. Le produit désinfectant se pose par condensation sur les parois du caisson de transport et permet d'aseptiser l'intérieur de ce caisson au bout d'un laps de temps de réaction donné, qui est fonction du type de produit désinfectant utilisé. Dans l'exemple illustré, les buses de pulvérisation sont prévues au niveau des compartiments 8a, 8b , ceci n'est pas limitatif de l'invention. La pulvérisation pouvant également être réalisée au niveau du compartiment 8c et il peut être suffisant d'une manière générale, qu'elle soit réalisée au niveau de l'un des compartiments 8a 8k ou 8c. De préférence, elle sera néanmoins réalisée au moins au niveau du compartiment 8a. Afin de faciliter le séchage du désinfectant liquide à l'intérieur du caisson de transport, on utilise avantageusement l'air produit par le ventilateur 9. Dans ce cas, pour éviter tout risque de contamination et de colmatage des filtres F1 à F4 en amont et en aval du ventilateur 9, sur chaque circuit d'air en sortie du caisson de transport 7, c'est-à-dire sur chaque conduite 15 est prévu un système d'aiguillage d'air 22 comportant d'une part une entrée 22a raccordée par l'intermédiaire de la conduite 15 avec l'ouverture de reprise d'air par aspiration 14 correspondante du caisson de transport 7, et deux sorties 22b et 22c, dont la première 22b est raccordée à l'entrée d'aspiration 9b du ventilateur 9, et dont la seconde 22c communique à l'air libre dans l'environnement ambiant du convoyeur. Chaque système d'aiguillage 22 est en outre équipé d'un clapet 22d permettant, soit d'aiguiller l'air depuis l'entrée du système d'aiguillage 22a vers la première sortie 22k (position du clapet illustrée en traits pleins à la figure 2), soit d'aiguiller l'air depuis l'entrée 22a du système d'aiguillage vers la seconde sortie 22~ (position du clapet 22d représentée en pointillés sur la figure 2). Le clapet 22d peut être prévu pour être actionné manuellement ou pour être commandé automatiquement. La mise en oeuvre des systèmes d'aiguillage 22 est réalisée de la manière suivante. Préalablement à la pulvérisation du désinfectant liquide à l'intérieur du caisson de transport 7, le ventilateur 9 est à l'arrêt et le clapet 22d de chaque système d'aiguillage 22 est réglé pour diriger l'air depuis l'entrée 22a vers la seconde sortie 22c à l'air libre. Ensuite on réalise la pulvérisation du désinfectant liquide à l'intérieur du caisson au moyen des buses de pulvérisation 20 et on attend éventuellement un laps de temps suffisant pour permettre au désinfectant d'agir. En final on met en oeuvre le ventilateur 9 pour sécher l'intérieur du caisson 7 avec de l'air propre aspiré par l'entrée d'admission d'air 16 et filtré par les filtres F1 à F4. Cet air est refoulé en circuit ouvert dans l'air libre en s'échappant par les sorties 22c de chaque système d'aiguillage. Une fois ces opération s de nettoyage terminées, on remet en service le convoyeur après avoir basculé le clapet 22d de chaque système d'aiguillage 22 dans la position illustrée en traits pleins sur la figure 2, en sorte de mettre en communication l'entrée d'aspiration 9b du ventilateur avec l'intérieur du compartiment inférieur 8c du caisson de transport 7. Le procédé de nettoyage qui vient d'être décrit présente l'avantage d'être facile et rapide à mettre en oeuvre et par là-même de ne pas immobiliser pendant un laps de temps trop important le convoyeur. il permet en outre d'utiliser une quantité réduite de produit désinfectant et présente l'avantage de ne pas nécessiter un rinçage de l'intérieur du caisson de transport une fois le désinfectant pulvérisé. L'invention n'est pas limitée à l'exemple préféré de réalisation qui vient d'être décrit en référence aux figures 1 et 2. Notamment, I'air repris par aspiration en sortie du caisson de transport 7 n'est pas nécessairement utilisé en circuit fermé. I1 est en effet envisageable d'équiper le caisson de transport avec des moyens de reprise d'air par aspiration, sous la forme d'un ou plusieurs ventilateurs, qui sont distincts des moyens utilisés pour souffler l'air de transfert des récipients dans le compartiment de soufflage du caisson de transport, c'est-àdire en l'occurrence du ventilateur 9. En outre, il est également envisageable dans le cadre de l'invention de prévoir des moyens d'aspiration I refoulement d'air, par exemple sous la forme d'un ventilateur, qui sont distincts du ventilateur 9, pour injecter un air propre complémentaire de celui repris par aspiration et réinjecté dans le caisson de transport. Dans ce cas ces moyens d'aspiration I refoulement seront d'une manière générale de préférence à débit réglables et seront pilotés par l'automate 18 en sorte de maintenir la pression mesurée à l'intérieur du compartiment de transport 8b à un niveau satisfaisant, c'est-à-dire au voisinage d'une pression de consigne, suffisamment importante pour permettre un convoyage rapide des récipients, mais suffisamment faible pour éviter des risques de blocage des récipients à l'intérieur du caisson de transport. REVENDICATIONS 1. Convoyeur pneumatique pour récipients comportant une protubérance (3) au niveau de leur col, le convoyeur comportant un canal de guidage (5) qui est apte à supporter les récipients (2) par la protubérance (3) de leur col, et des moyens de transfert par jets d'air des récipients le long du canal de guidage, caractérisé en ce qu'il comprend d'une part un caisson de transport (7) comportant deux parois latérales longitudinales (7a), une paroi supérieure (7b) et une paroi inférieure (7c), à l'intérieur duquel est logé le canal de guidage (5) et dans lequel les récipients (2) sont transportés, et d'autre part des moyens de reprise d'air par aspiration raccordés avec l'intérieur du caisson de transport (7). 2. Convoyeur selon la revendication 1 caractérisé en ce que le caisson de transport (7) est étanche à l'exception uniquement de ses deux faces d'extrémité ouvertes (E,S) pour l'entrée et la sortie des récipients. 3. Convoyeur selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le caisson se compose de trois compartiments, un premier compartiment de soufflage (8a) à l'intérieur duquel l'air de transfert des récipient est soufflé, un deuxième compartiment de transport (8b) à l'intérieur duquel est logé le canal de guidage (5) et qui communique avec le compartiment de soufflage pour la formation des jets d'air de transfert en direction des récipients, et un troisième compartiment (8c) qui est raccordé aux moyens de reprise d'air par aspiration, et qui est séparé du deuxième compartiment (8b) de transport par une paroi de répartition d'air (12) pourvue d'une pluralité d'ouvertures (13). 4. Convoyeur selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l'air repris par aspiration à l'intérieur du caisson de transport (7) est réutilisé en circuit fermé en étant refoulé à l'intérieur du caisson pour le transfert par jets d'air des récipients. 5. Convoyeur selon la revendication 4 caractérisé en ce que les moyens de transfert par jets d'air et les moyens de reprise par aspiration de l'air à l'intérieur du caisson de transport comprennent au moins un ventilateur (9) dont l'entrée d'aspiration (9b)et la sortie de refoulement (9a) sont respectivement raccordées de manière étanche avec l'intérieur du caisson de transport (7). 6. Convoyeur selon la revendication 4 ou 5 caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de filtration (F3, F4) de l'air issu du caisson de transport. 7. Convoyeur selon l'une des revendications 4 à 6 caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'aspiration/refoulement qui communiquent en entrée (aspiration) avec l'air libre et en sortie (refoulement) avec l'intérieur du caisson de transport, qui sont équipés de moyens de filtration d'air (F1, F2), et qui permettent de réaliser un apport d'air propre complémentaire pour le transfert de récipients. 8. Convoyeur selon les revendications 5 et 7 caractérisé en ce que le ventilateur (9) comprend une entrée d'admission d'air (16) communiquant à l'air libre et est équipé de moyens de filtration (F1, F2) en aval de cette entrée d'admission d'air. 9. Convoyeur selon la revendication 7 caractérisé en ce que les moyens d'aspiration/refoulement sont à débit d'air réglable, et en ce que le convoyeur comprend des moyens de réglage automatique (18) du débit d'air des moyens d'aspiration / refoulement en fonction d'une pression mesurée (P) dans le circuit d'air. 10. Convoyeur selon les revendications 8 et 9 caractérisé en ce que les moyens de réglage automatique (18) du débit d'air sont conçus pour ajuster la vitesse de rotation du moteur (19) du ventilateur (9). 11. Convoyeur selon la revendication 9 ou 10 caractérisé en ce que les moyens de réglage automatique (18) du débit d'air sont conçus pour maintenir la pression mesurée (P) à l'intérieur du caisson de transport (7) au voisinage d'une pression de consigne prédéterminée. 12. Convoyeur selon l'une quelconque des revendication 1 à 11 caractérisé en ce que le caisson de transport (7) est équipé d'une pluralité de buses (20) permettant de pulvériser un liquide sous forme de brouillard à l'intérieur du caisson de transport. 13. Convoyeur selon la revendication 12 et l'une quelconque des revendications 8 à 11 caractérisé en ce que sur chaque circuit d'air en sortie du caisson de transport (7) est prévue un système d'aiguillage d'air (22) comportant d'une part une entrée (220 raccordée avec l'intérieur du caisson de transport (7), et deux sorties (22k, 22) dont la première (22b) est raccordée à l'entrée (9b) (aspiration) de ventilateur (9) et la seconde (22c) communique à l'air libre, et d'autre part des moyens (226) permettant soit d'aiguiller l'air depuis l'entrée (22a) du système d'aiguillage (22) vers la première sortie (22b), soit d'aiguiller l'air depuis l'entrée (22a) du système d'aiguillage (22) vers la seconde sortie (22c). 14. Ligne de convoyage pneumatique de récipients comportant un convoyeur selon l'une quelconque des revendications 2 à 13, dont le caisson de transport (7) est raccordé de manière étanche en amont et en aval. 15. Procédé de nettoyage d'un convoyeur visé à l'une quelconque des revendications 1 à 13 caractérisé en ce qu'il consiste à pulvériser sous forme de brouillard un désinfectant liquide à l'intérieur du caisson de transport (7), en sorte de saturer le caisson en produit désinfectant. 16. Procédé selon la revendication 15 pour le nettoyage d'un convoyeur visé à la revendication 13 caractérisé en ce que préalablement à la pulvérisation du désinfectant liquide, chaque système d'aiguillage d'air (22) est réglé pour aiguiller l'air depuis l'entrée (22au vers la seconde sortie (22) à l'air libre, en ce qu'après pulvérisation du désinfectant on attend éventuellement un laps de temps suffisant pour permettre au désinfectant d'agir, puis on met en oeuvre le ventilateur (9) pour sécher l'intérieur du caisson avec de l'air propre.