Brevet FR2761907A1 — publié le 19981016

L'invention concerne les procédés en lit mobile pour la production d'hydrocarbures aromatiques, et notamment le reformage. Elle concerne plus particulièrement l'étape de combustion utilisée lors de la régénération du catalyseur usé et destinée à lui rendre ses performances catalytiques initiales. Le catalyseur comprend généralement un support (par exemple formé d'au moins un oxyde réfractaire, le support peut également inclure une ou plusieurs zéolithes), au moins un métal noble (le platine de préférence), et de préférence au moins un métal promoteur (par exemple l'étain ou le rhénium), au moins un halogène et éventuellement un ou plusieurs éléments additionnels (tels que alcalins, alcalino- terreux, lanthanides, silicium, éléments du groupe IV B, métaux non nobles, éléments du groupe III A, etc.). Les catalyseurs de ce type contiennent, par exemple, du platine et au moins un autre métal déposés sur un support alumine chlorée. D'une manière générale, ces catalyseurs sont utilisés pour la conversion d'hydrocarbures naphténiques ou paraffiniques susceptibles de se transformer par déshydrocyclisation et/ou déshydrogénation; dans le reformage ou pour la production d'hydrocarbures aromatiques (par exemple production de benzène, toluène, ortho-, méta- ou paraxylènes). Ces hydrocarbures proviennent du fractionnement des pétroles bruts par distillation ou d'autres procédés de transformation. Ces catalyseurs sont largement décrits dans la littérature. Un des moyens pour augmenter les rendements de ces procédés de reformage ou de production d'aromatiques, est de diminuer les pressions opératoires auxquelles s'effectuent les différentes réactions intéressantes. Par exemple, il y a 30 ans les réactions de reformage s'effectuaient à 40 bars; il y a 20 ans, à 15 bars. Aujourd'hui, il est courant de voir des réacteurs de reformage fonctionnant à des pressions inférieures à 10 bars, notamment comprises entre 3 et 8 bars. L'amélioration des réactions bénéfiques due à la baisse de pression s'accompagne d'une désactivation plus rapide du catalyseur par cokage. Le coke, composé de poids moléculaire élevé et constitué essentiellement de carbone et d'hydrogène, se dépose sur les sites actifs du catalyseur. Le rapport molaire H/C du coke formé varie d'environ 0,3 à 1, 0. Les atomes de carbone et d'hydrogène forment des structures poly- aromatiques condensées dont le degré d'organisation cristalline est variable en fonction de la nature du catalyseur et des conditions de fonctionnement des réacteurs. Bien que la sélectivité de transformation des hydrocarbures en coke soit très faible, les teneurs en coke accumulé sur le catalyseur peuvent être importantes. Typiquement, pour les unités à lit fixe, ces teneurs sont comprises entre 2,0 et 20,0 à ,5 % poids. Pour les unités à lit circulant, ces teneurs sont inférieures à 10,0 % poids. Le dépôt de coke, plus rapide à basse pression, nécessite une régénération également plus rapide du catalyseur. Les cycles de régénération actuels peuvent descendre jusqu'à 2-3 jours. Le brevet EP-A-0.378.482 de la demanderesse expose un procédé de régénération en continu d'un catalyseur de reformage ou de production d'aromatiques, qui permet de pallier aux inconvénients inhérents à ces cycles de plus en plus courts. Une des étapes de la régénération est la combustion du coke déposé sur le catalyseur. La présente invention concerne cette étape. Selon le brevet EP-A-0.378.482, le catalyseur usé chemine progressivement de haut en bas dans une enceinte de régénération o il rencontre successivement une première zone à lit mobile et radiale de combustion, une deuxième zone à lit mobile et radiale de combustion, une zone à lit mobile axiale d'oxychloration et une zone à lit mobile axiale de calcination, et (a) dans la première zone de combustion, le catalyseur est traité sous une pression de 3 à 8 bars sensiblement égale à celle qui règne dans ledit premier réacteur, à une température comprise entre 350 et 450 C par un gaz de combustion à base d'un gaz inerte circulant à co-courant du catalyseur, renfermant 0,01 à 1 % d'oxygène en volume, ce gaz de combustion provenant d'une zone de lavage des gaz issus de la calcination, de l'oxychloration et de la combustion, (b) dans la deuxième zone de combustion, le catalyseur est traité sous une pression de 3 à 8 bars sensiblement égale à celle qui règne dans ledit premier réacteur à une température supérieure d'au moins 20 C à la température qui règne dans la première zone de combustion, en présence des gaz en provenance de la première zone de combustion et en présence d'un gaz inerte d'appoint auquel on ajoute jusqu'à 20 % en volume d'oxygène de façon à ce que le catalyseur soit au contact d'un gaz renfermant 0,01 à 1 % d'oxygène en volume, ces gaz circulant à co-courant du catalyseur. Le catalyseur est ensuite envoyé dans la zone d'oxychloration. Pour présenter plus clairement l'art antérieur, on a reporté en figure 1 une figure du brevet EP -A-0.378.482 qui montre le catalyseur amené par la tubulure (17a), stocké dans la zone (20) puis passant en régénération par les tubulures (9) dans une première zone de combustion (101) puis une seconde zone de combustion (105). La combustion se déroule avec une injection (102) d'un gaz chargé en oxygène (0,01 - 1 % volume) et un apport supplémentaire (104) de gaz inerte pouvant être, si nécessaire, chargé en oxygène ou en air. L'ensemble de l'étape de combustion correspond à la partie A de la figure 1. Or, la demanderesse a pu constater, lors de l'exploitation de ce procédé, qu'une bonne connaissance de la combustion, et donc de son suivi et de son contrôle, étaient garants d'une bonne marche de l'unité et d'une bonne qualité de la régénération. La demanderesse a donc cherché à améliorer le contrôle de la combustion. Le procédé proposé dans la présente demande de brevet permet d'obtenir ce résultat par la gestion séparée des gaz au niveau de chaque zone, contrôlant ainsi les conditions dans chaque zone de combustion et en terminant préférentiellement la combustion par un contrôle de la fin de la combustion. Plus précisément, l'invention a pour objet un lit mobile de catalyseur de reformage ou de production d'hydrocarbures aromatiques, ledit catalyseur renfermant un support, au moins un métal noble et au moins un halogène, procédé comprenant une étape de combustion avec traitement du catalyseur dans au moins deux zones de combustion successives, procédé caractérisé en ce que - chaque zone de combustion est séparée des zones de combustion adjacentes de façon à pouvoir laisser passer le catalyseur et empêcher le passage des gaz, - dans chaque zone est introduit au moins un gaz contenant de l'oxygène et les gaz produits sont extraits de chaque zone, -la sévérité des conditions opératoires dans chaque zone s'accroît avec le sens de l'écoulement du catalyseur. De préférence, le gaz extrait d'une zone est envoyé au moins en partie, et de préférence en totalité, dans la zone suivante (dans le sens de l'écoulement du catalyseur) avec un éventuel appoint d'oxygène (par de l'air par exemple). Généralement, la sévérisation des conditions opératoires est obtenue en augmentant la température et/ou la teneur en oxygène du gaz entrant. De préférence, pour chaque zone la teneur en oxygène du gaz entrant est comprise entre 0,01-2 %, la température du gaz entrant est comprise entre 400-600 C, le temps de séjour du catalyseur dans une zone est compris entre 5 min-3h et la PPH (débit massique horaire du gaz/masse de catalyseur en contact avec le gaz) est compris entre 1- 50 h-1. Avantageusement, I'étape de combustion se termine par une dernière zone dite de contrôle de la fin de la combustion dans laquelle la consommation d'oxygène est inférieure à 10 % de l'oxygène entrant dans ladite zone. La température est de préférence sensiblement constante. De préférence, la zone de contrôle est située dans la partie inférieure de la dernière zone de combustion, donc après la fin du front de flamme. De plus, il est introduit dans la zone de contrôle un gaz contenant de l'oxygène en quantité supérieure à celle des gaz entrant aux niveaux en amont (dans le sens de l'écoulement du catalyseur). On définit ainsi dans la présente invention une combustion en plusieurs zones (ou étages), o chaque étage est caractérisé par une température régnant dans ledit étage, une température d'entrée du gaz contenant l'oxygène, une teneur en oxygène du gaz entrant, un débit de gaz et une durée d'exposition du catalyseur coké à ces conditions, afin d'avoir une combustion plus efficace. On suivra plus aisément la description de l'invention en se référant à la figure 2, que l'on pourra comparer à la figure 1 relative à l'art antérieur. Les figures 3 et 4 montreront également des modes de réalisation de l'invention, la figure 3 une autre disposition de la zone de contrôle et la figure 4 un mode de gestion des gaz. La figure 2 ne représente que l'étape de combustion, soit la partie A, du procédé de régénération. De façon classique le catalyseur C usé à régénérer entre dans le sommet (2) de lI'enceinte E de régénération par la conduite (1). Le catalyseur est introduit ensuite par des conduites ou jambes (3) dans une première zone de combustion Z1. Dans cette zone le catalyseur subit un premier brûlage ou combustion à l'aide d'un gaz contenant de l'oxygène G1 introduit par la conduite (4). De façon générale, les zones de combustion sont de type radial, et de préférence annulaire dans le cas du lit mobile montrées figure 2, le lit s'écoule alors dans l'espace annulaire délimité par deux parois cylindriques coaxiales, le gaz entrant par une paroi et sortant par l'autre. Dans le cas du lit mobile de catalyseur, l'écoulement est continu. Des écoulements intermittents peuvent également être envisagés. Le gaz G'I après passage dans cette première zone de combustion est extrait de ladite zone par la conduite (5). Le catalyseur C descend par des jambes (6) ou autres conduites dans la seconde zone de combustion Z2, dans laquelle il est introduit par une tubulure (7) un gaz G2 contenant de l'oxygène. Selon l'invention, les zones de combustion Z1 et Z2 sont physiquement séparées de façon à laisser passer le catalyseur mais en empêchant le passage des gaz, par exemple le passage des gaz G'1 vers Z2. L'homme du métier choisira le moyen le plus adapté pour remplir cette fonction. Dans le mode de réalisation figure 2, une plaque (8) est disposée à cet effet entre les zones Z1 et Z2 sur toute la section de l'enceinte E de régénération, à l'exception des sections réservées au passage du catalyseur (jambes ou autres conduites). Certes, un peu de gaz G'1 passe dans la zone Z2 avec le catalyseur dans les jambes (6), mais c'est une mineure partie du gaz. Le gaz G'2 après passage dans cette seconde zone de combustion est extrait de ladite zone par la conduite (9). Le catalyseur C descend alors dans les jambes ou autres conduites (10) vers la zone d'oxychloration non représentée ici. Il est traité après la combustion de façon connue pour assurer sa régénération (oxychloration, calcination). On a représenté sur la figure 2, deux zones de combustion successives, le nombre de zones de combustion est choisi par l'homme du métier en fonction de l'installation à concevoir. Elles fonctionnent et sont agencées de la même façon que les zones décrites ci-dessus. Selon un mode de réalisation avantageux, le gaz G'1 sortant de la zone Z1 est introduit au moins en partie, et de préférence en totalité, dans la zone Z2 avec le gaz G2, ou après un éventuel appoint d'oxygène pour former le gaz G2; cette disposition permet une utilisation maximum de l'oxygène restant et un apport d'oxygène minimum. Cette gestion séparée des gaz au niveau de chaque zone de combustion permet de connaître précisément à tout moment les températures des gaz entrant et sortant et leurs quantités d'oxygène. Outre une utilisation maximum de l'oxygène, cette gestion permet une maîtrise de la combustion du coke par la maîtrise des conditions opératoires au niveau de chaque zone. De façon préférée, on procède à une opération de contrôle de fin de la combustion dans une dernière zone de l'étape de combustion. Dans la réalisation de la figure 2, cette opération est effectuée dans la partie inférieure (dans le sens de l'écoulement du catalyseur) de la dernière zone de combustion Z2, cette partie inférieure constitue alors une zone FC dite de contrôle. Dans la réalisation représentée figure 3, la zone FC de contrôle est une zone non incluse dans la dernière zone de combustion Z2. La zone FC de contrôle se distingue d'une zone de combustion en ce que la consommation d'oxygène est dans la zone FC approximativement inférieure à 10 % de l'oxygène entrant. Avantageusement, la température qui y règne reste sensiblement constante (variation de 3% maximum et mieux de 2 % maximum) aux erreurs de mesure près et aux déperditions thermiques près. Il entre dans cette zone FC un gaz G3 contenant de l'oxygène par la conduite (11) selon la figure 2 (et 27 selon la figure 3), gaz qui est extrait après son passage à travers la zone FC par une conduite (9) selon la figure 2 par laquelle s'effectue également l'évacuation du gaz G'2 ayant traversé la zone de combustion Z2 ou par la conduite 28 selon la figure 3 indépendamment de G'2. L'homme du métier choisira les moyens adaptés pour mesurer la consommation d'oxygène dans la zone FC. Par exemple, on peut mesurer la variation de la teneur en oxygène entre l'entrée et la sortie de la zone FC à partir d'une variation de la teneur à l'entrée (au même débit total de gaz) et la mesure de la variation de la teneur en sortie de zone. D'une façon générale, si le fonctionnement des étages précédents est correct, la consommation en oxygène dans la zone FC doit être faible (inférieure à 2-3 %). Un autre moyen est de disposer de moyens de mesure de la température et/ou de la teneur en oxygène soit sur le gaz sortant (par exemple dans la figure 3 o le gaz sort indépendamment des autres gaz issus de la combustion) soit au niveau de la paroi par laquelle sort le gaz de la zone FC (cas de la figure 2 par exemple). On peut également adapter des moyens pour mesurer la température du lit catalytique ou du catalyseur entrant et sortant de la zone de contrôle. On dispose ainsi d'un moyen simple pour contrôler le bon fonctionnement des étages de combustion, et par la gestion indépendante des gaz de chaque étage, on peut rapidement et facilement remédier aux déficits de combustion en faisant varier la température ou le taux d'oxygène dans une ou plusieurs zones. En effet, si la comparaison des teneurs en oxygène ou des températures sur gaz et/ou catalyseur conduit à des variations en dehors des valeurs admissibles pour le procédé (moins de 10 % pour l'oxygène et au plus 3 % pour la température) alors au moins une condition opératoire d'au moins une zone de combustion est modifiée de façon à corriger la différence. Ce peut être par modification de la teneur en oxygène et/ou de la température du gaz entrant). Les conditions opératoires sont choisies pour chaque zone et strictement contrôlées au niveau de chaque zone (contrairement à l'art antérieur) de façon à réduire autant que possible l'effet néfaste de la combustion sur le catalyseur. En effet, les produits formés par cette réaction exothermique sont principalement du dioxyde de carbone et de l'eau. Or, il se trouve que ce sont les conditions engendrées par cette combustion qui sont, sans conteste, les plus favorables au vieillissement ou à la dégradation du catalyseur. En particulier, la présence d'eau à haute température est responsable de l'altération progressive du support poreux du catalyseur. Typiquement, la surface spécifique d'un catalyseur neuf est proche de 250 m2/g. En fin de vie, cette valeur chute d'au moins 100 m2/g. La qualité de la combustion est fonction de plusieurs paramètres: - la température d'entrée du gaz contenant de l'oxygène, suffisante pour amorcer la réaction et qui accélère la vitesse de cette réaction, - la teneur en oxygène du gaz, qui a un effet sur la montée en température dans le lit, et donc sur l'altération ou non du catalyseur; elle favorise également la vitesse de diffusion de l'oxygène dans la particule, - la quantité d'oxygène, qui détermine la quantité de coke que l'on va pouvoir brûler. Dans les premières phases (ou premiers instants) de la combustion, I'oxygène apporté est théoriquement entièrement consommé, si la température du gaz et la teneur en oxygène sont suffisantes pour déclencher la réaction. Une partie du coke est à ce moment très facilement et rapidement brûlée. La demanderesse a constaté qu'il peut rester du coke plus difficile à brûler: à la température ou les premiers pour-cent de coke sont facilement brûlés, il faut un temps très long pour éliminer les autres pour-cent, Cette difficulté peut, selon les inventeurs, avoir plusieurs raisons, entre autres: - présence de différents types de coke caractérisés par des températures d'amorçage différentes, des organisations cristallines différentes, des rapports H/C différents, - localisation du coke: le coke déposé à proximité de la phase métallique du catalyseur est plus hydrogéné que le coke accumulé sur le support du catalyseur, - problème de diffusion: le coke en surface de la particule de catalyseur brûle plus facilement que celui situé au coeur de la particule. Aux problèmes de réactivité chimique, s'ajoute un problème de diffusion de l'oxygène, vers le coke déposé au coeur du grain de catalyseur, - la taille des amas de coke: en couche mince, il est plus rapide à brûler que s'il est sous forme de gros amas. Ces multiples raisons impliquent de multiples espèces de coke: - cokes à différentes températures d'amorçage: chacun est caractérisé par un seuil de température au-delà duquel la réaction peut se déclencher de manière satisfaisante et complète. Dans ce cas, on peut définir plusieurs températures opératoires. - coke à différentes vitesses de brûlage, par exemple: coke de surface et coke de coeur. Le premier se consomme plus rapidement en défaut d'oxygène. Le second moins accessible est plus 'dur" à brûler; il constitue les derniers pour-cent de coke à éliminer, et peut être brûlé en excès d'oxygène si on considère qu'il n'y a alors plus de risques d'emballement de la réaction de combustion. Il est alors possible d'avoir une teneur plus élevée en oxygène, et une température plus haute, afin de favoriser la réaction de combustion de ce coke dur. Au lieu d'avoir des conditions sur le gaz identiques, adaptées à un coke "moyen" comme dans l'art antérieur, la présente invention propose des conditions pour la combustion multi-étagée du coke réalisée dans les étages précédemment décrits. Chaque étage (zone) reçoit au moins un gaz contenant de l'oxygène à - une PPH comprise entre 1 et 50 h-1, et de préférence 10-40 h-1, et plus préféré 15- h-1, - une température T comprise entre 400 et 600 OC, - une teneur en oxygène 02, d'au plus 2 %, et de préférence 0,5-1,5 %. - chaque zone a un volume V correspondant à un temps de séjour du catalyseur de min à3h. Pour chaque zone, la température d'entrée du gaz contenant de l'oxygène et la teneur en oxygène sont telles que: - la température maximale en sortie de lit est inférieure à une valeur maximale admissible, fonction des matériaux utilisés (par exemple, 770 C pour un acier faiblement allié), - l'élévation maximale de température entre entrée et sortie du lit est inférieure à 200 C de préférence de l'ordre de 100 C, - la température dans la zone est d'au moins 400 C et inférieure à 600 C, de préférence inférieure à 580 C et mieux d'au plus 550 C, - la température dans la zone est supérieure à la température de la zone qui la précède immédiatement. Ainsi dans la zone Z2, la température T2 est supérieure à T1 de la zone Z1. Ces températures de plus en plus élevées résultent du transfert du catalyseur chaud de la zone précédente, de l'introduction du gaz chaud contenant de l'oxygène et de la réaction exothermique de combustion qui se développe, et de la sévérité croissante des conditions opératoires. De préférence, pour garantir le bon fonctionnement de la combustion, on introduit des gaz de plus en plus chauds au niveau des zones rencontrées lors de l'écoulement du catalyseur. Ainsi la température T2 du gaz G2 sera avantageusement supérieure à celle T1 du gaz G1, et T3 sera supérieure à T2 (T3 zone de contrôle). Plus précisément, il entre dans la zone FC un gaz ayant une température au moins sensiblement égale à celle régnant à la fin de la combustion de la dernière zone de combustion. -la teneur en oxygène du gaz introduit est également de plus en plus grande au niveau des zones rencontrées par le catalyseur, et la zone de contrôle correspond à la teneur en oxygène la plus forte (quantité supérieure à celle des gaz entrant aux niveaux en amont). Un exemple de réalisation est schématisé figure 3 pour illustrer les conditions opératoires de chaque zone et la gestion des gaz. On reconnaît l'enceinte E de régénération avec un catalyseur C en lit mobile traversant successivement les zones Zl, Z2 et Z3 dans lesquelles règnent des températures T1, T2 et T3. Le volume des zones diminue avec le sens de l'écoulement du catalyseur. Les volumes V1, V2, V3 respectivement des zones Z1, Z2 et Z3 sont tels que V1 > V2 > V3. On a choisi des volumes différents de cette façon, mais des volumes égaux ou différents d'autres façons sont envisageables. Un compresseur (29) fournit un débit de gaz total divisé en 3 débits alimentant les zones Z1, Z2, Z3. Sur chaque flux de gaz sont disposés un analyseur d'oxygène et une mesure de température de façon à éventuellement ajuster la teneur en oxygène et la température pour remplir les consignes. L'apport d'oxygène est réalisé par des tubulures 21, 22, 23 respectivement sur chaque flux de gaz, et l'ajustement en température par des moyens 24, 25, 26 respectivement (fours sur la figure 3). Il entre ainsi au niveau de chaque zone des gaz G1, G2, G3 respectivement dont la teneur en oxygène et la température sont en accord avec les valeurs de consigne. Ces valeurs sont par exemple: T1 égale à environ 460 C T2 égale à environ 480 C T3 égale à environ 520 C et pour les teneurs en oxygène 01 égale à environ 0,8 02 égale à environ 0,8 03 égale à environ 1,1. Au niveau de chaque zone, il ressort un gaz G'1, G'2, G'3 respectivement. Selon le mode de réalisation de la figure 3, les gaz sont mélangés et repris, au moins en partie par le compresseur 20 afin d'être réutilisés en combustion, ce évidemment après élimination au moins partielle de l'eau et autres espèces issues de la combustion, et après un éventuel refroidissement (par quench par exemple) si nécessaire. Il est décrit figure 3 une disposition dans laquelle les gaz issus des zones de combustion et de finition sont mélangés, traités et recyclés vers lesdites zones comme gaz entrant. D'une façon plus générale, les gaz extraits au niveau d'au moins 2 zones sont collectés et réintroduits, après éventuel traitement, au moins en partie dans au moins une zone de combustion après un éventuel apport d'oxygène. De préférence, il y a recyclage vers la première zone de combustion. Le traitement a pour but d'éliminer l'eau et les autres produits de combustion ou produits "parasites" (tel que le chlore). Il Il est également intéressant de prévoir que le gaz issu de la zone FC (en mélange éventuellement avec le gaz de la dernière zone de combustion) soit réintroduit au moins en partie dans la zone FC et/ou au moins en partie dans au moins une zone de combustion, et de préférence la première zone de combustion, après évidemment un éventuel apport d'oxygène pour former le gaz entrant dans la zone, afin d'optimiser la consommation d'oxygène. Dans ce cas, un mode de réalisation préféré pour la gestion des gaz est celui montré figure 4. On reconnaît l'enceinte selon l'invention de la figure 2 avec deux zones de combustion. Le gaz G'2 (effluent issu de la seconde zone de combustion comprenant la zone de contrôle) est-refroidi dans un échangeur (12), lavé dans un appareil (13) pour éliminer les impuretés, chlorées notamment, et une fraction de cet effluent, est purgé par la conduite (14), le reste de l'effluent est séché dans un sécheur (16), puis et séparé en deux fractions. L'une est envoyée comme gaz G'1 dans la première zone de combustion après réchauffage (four 18) et après apport d'oxygène par un gaz (air par exemple) amené dans la conduite (17). L'autre fraction est réchauffée (four 19), additionnée d'oxygène (air par exemple) par la conduite (20) et réintroduite comme gaz G'3 dans la zone de contrôle. Il est bien certain que l'invention n'est pas limitée à ce mode de réalisation, il est possible de modifier la place de certains équipements (sécheur après compresseur par exemple sur tout l'effluent de préférence), dans certains cas de réduire le nombre d'équipements (four 18 par exemple non utilisé). L'invention concerne également une enceinte de régénération mettant en oeuvre ce procédé. Ladite enceinte comporte au moins 2 zones de combustion (Z1) et (Z2) radiales disposées en série, au moins une conduite (4,7) pour l'introduction de gaz contenant de l'oxygène dans chaque zone de combustion, moins une conduite (1) pour l'introduction du catalyseur dans l'enceinte, au moins une conduite (3,6), pour le transfert du catalyseur entre les zones, et au moins une conduite (10) pour le transfert du catalyseur dans une zone suivante d'oxychloration, et au moins une conduite (9) pour l'évacuation des gaz issus de la combustion en dehors de l'enceinte, ladite conduite (9) étant située avant la zone d'oxychloration, enceinte caractérisée en ce que - entre les zones de combustion sont disposés des moyens de séparation permettant le passage du catalyseur entre lesdites zones dans les conduites à cet effet mais empêchant le passage des gaz entre lesdites zones, - et au moins une conduite (5,9) est disposée au niveau de chaque zone pour extraire les gaz issus du passage à travers ladite zone. Selon un mode de réalisation préféré (figure 2), la dernière zone de combustion (Z2) comporte dans sa partie inférieure une zone (FC) dite de contrôle de la fin de la combustion, munie d'au moins une conduite pour introduire au moins un gaz contenant de l'oxygène et au moins une conduite (9) pour extraire les gaz issus du passage à travers la zone de combustion (Z2) et la zone de contrôle (FC). Selon un autre mode préféré de réalisation (figure 3), la dernière zone de combustion (Z2) est suivie d'une zone dite de contrôle (FC), telle que entre les 2 zones est disposé un moyen de séparation permettant le passage du catalyseur mais empêchant le passage des gaz, ladite zone de finitionétant munie d'une conduite (27) pour l'introduction d'un gaz contenant de l'oxygène et d'une conduite (28) pour l'évacuation du gaz. De préférence, au moins une conduite (5) d'évacuation des gaz d'une zone de combustion est reliée à au moins une conduite (7) d'introduction du gaz contenant de l'oxygène dans une zone qui la suit. Avantageusement, la conduite (28, 9) d'évacuation du gaz issu de la zone de contrôle (FC) est reliée à la conduite (24, 4) pour l'introduction du gaz contenant de l'oxygène dans la première zone de combustion (Z1) de façon à recycler une partie au moins du gaz issu de la zone (FC) vers la zone (Z1). Pour réaliser le contrôle des conditions opératoires dans chaque zone, sur les conduites (4, 7) pour l'introduction dans l'enceinte de gaz contenant de l'oxygène dans chaque zone sont placés au moins une conduite pour faire un appoint d'oxygène, éventuellement au moins un moyen pour réchauffer le gaz, et un système de mesures de la température, de la teneur en oxygène et du débit de façon à contrôler et ajuster la température, la teneur en oxygène et le débit en fonction des consignes opératoires. REVENDICATIONS 1 - Procédé de régénération d'un lit mobile de catalyseur de reformage ou de production d'hydrocarbures aromatiques, ledit catalyseur renfermant un support, au moins un métal noble et au moins un halogène, procédé comprenant une étape de combustion avec traitement du catalyseur dans au moins 2 zones de combustion successives, procédé caractérisé en ce que chaque zone de combustion est séparée des zones de combustion adjacentes de façon à pouvoir laisser passer le catalyseur et empêcher le passage des gaz, - dans chaque zone est introduit au moins un gaz contenant de l'oxygène et les gaz produits sont extraits de chaque zone, - la sévérité des conditions opératoires dans chaque zone s'accroît avec le sens de l'écoulement du catalyseur. 2 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le gaz extrait d'une zone est envoyé au moins en partie dans la zone suivante (dans le sens de l'écoulement du catalyseur) avec un éventuel appoint d'oxygène. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel le gaz extrait d'une zone est envoyé en totalité dans la zone suivante avec un éventuel apport d'oxygène. 4 - Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la sévérisation des conditions opératoires est obtenue en augmentant la température et/ou la teneur en oxygène du gaz entrant. - Procédé selon les revendications précédentes, dans lequel pour chaque zone la teneur en oxygène du gaz entrant est comprise entre 0,01-2 %, la température du gaz entrant est comprise entre 400-600 C, le temps de séjour du catalyseur dans une zone est compris entre 5 min-3h et la PPH est comprise entre 1-50 h1. 6 - Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape de combustion se termine dans une dernière zone dite de contrôle de fin de la combustion dans laquelle la consommation d'oxygène est approximativement inférieure à 10 % de l'oxygène entrant dans ladite zone. 7- Procédé selon la revendication 6, dans lequel la température est sensiblement constante dans la zone de contrôle. 8 - Procédé selon la revendication 4, dans lequel la zone de contrôle est située dans la partie inférieure de la dernière zone de combustion. 9 - Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, dans lequel il est introduit dans la zone de contrôle un gaz contenant de l'oxygène en quantité supérieure à celle des gaz entrant aux niveaux en amont (dans le sens de l'écoulement du catalyseur). - Procédé selon l'une des revendications 6 à 9, dans lequel le gaz issu de la zone de contrôle est réintroduit au moins en partie dans la première zone de combustion. 11 - Procédé selon l'une des revendications 6 à 10, dans lequel le gaz issu de la zone de contrôle est réintroduit au moins en partie dans la zone de contrôle. 12 - Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les gaz extraits au niveau d'au moins 2 zones sont collectés et réintroduits au moins en partie dans au moins une zone de combustion après un éventuel apport d'oxygène. 13 - Procédé selon l'une des revendications précédentes comprenant une étape de combustion avec traitement du catalyseur dans une première zone de combustion puis une seconde zone de combustion, caractérisé en ce que les zones sont séparées de façon à laisser passer le catalyseur et empêcher le passage des gaz, la seconde zone de combustion comportant dans sa partie inférieure une zone de contrôle de la fin de la combustion, et l'effluent extrait de la première zone de combustion est envoyé en totalité dans la seconde zone de combustion après appoint d'oxygène, que, l'effluent issu de la seconde zone de combustion est refroidi, traité pour éliminer les impuretés, purgé, séché, comprimé puis séparé en deux fractions, I'une étant introduite après réchauffage et après apport d'oxygène, dans la première zone de combustion et l'autre étant réchauffée, additionnée d'oxygène et introduite dans la zone de contrôle. 14 - Enceinte pour la régénération de catalyseur de reformage ou de production d'aromatiques renfermant un support, au moins un métal noble et au moins un halogène, le catalyseur étant sous forme de lit mobile, ladite enceinte comportant au moins 2 zones de combustion (Zl) et (Z2) radiales disposées en série, au moins une conduite (4,7) pour l'introduction de gaz contenant de l'oxygène dans chaque zone de combustion, au moins une conduite (1) pour l'introduction du catalyseur dans l'enceinte, au moins une conduite (3,6), pour le transfert du catalyseur entre les zones, et au moins une conduite (10) pour le transfert du catalyseur dans une zone suivante d'oxychloration, et au moins une conduite (9) pour l'évacuation des gaz issus de la combustion en dehors de l'enceinte, ladite conduite (9) étant située avant la zone d'oxychloration, enceinte caractérisée en ce que - entre les zones de combustion sont disposés des moyens de séparation permettant le passage du catalyseur entre lesdites zones dans les conduites à cet effet mais empêchant le passage des gaz entre lesdites zones, - et au moins une conduite (5,9) est disposée au niveau de chaque zone pour extraire les gaz issus du passage à travers ladite zone. 15 - Enceinte selon la revendication 14, caractérisée en ce que la dernière zone de combustion (Z2) comporte dans sa partie inférieure une zone (FC) dite de contrôle de la fin de la combustion, munie d'au moins une conduite pour introduire au moins un gaz contenant de l'oxygène et au moins une conduite (9) pour extraire les gaz issus du passage à travers la zone de combustion (Z2) et la zone de contrôle (FC). 16 - Enceinte selon la revendication 15, caractérisée en ce que la dernière zone de combustion (Z2) est suivie d'une zone dite de contrôle(FC), telle que entre les 2 zones est disposé un moyen de séparation permettant le passage du catalyseur mais empêchant le passage des gaz, ladite zone de contrôle étant munie d'une conduite (27) pour l'introduction d'un gaz contenant de l'oxygène et d'une conduite (28) pour l'évacuation du gaz. 17 - Enceinte selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que au moins une conduite (5) d'évacuation des gaz d'une zone de combustion est reliée à au moins une conduite (7) d'introduction du gaz contenant de l'oxygène dans une zone qui la suit. 18 - Enceinte selon l'une des revendications 14 à 17, caractérisée en ce que la conduite (28, 9) d'évacuation du gaz issu de la zone de contrôle (FC) est reliée à la conduite (24, 4) pour l'introduction du gaz contenant de l'oxygène dans la première zone de combustion (Zl) de façon à recycler une partie au moins du gaz issu de la zone (FC) vers la zone (ZI). 19 - Enceinte selon l'une des revendications 14 à 18, caractérisée en ce que sur les conduites (4, 7) pour l'introduction dans l'enceinte de gaz contenant de l'oxygène dans chaque zone sont placés au moins une conduite pour faire un appoint d'oxygène, et un système de mesures de la température, de la teneur en oxygène et du débit de façon à contrôler et ajuster la température, la teneur en oxygène et le débit en fonction des consignes opératoires.