Brevet FR2771375A1 — publié le 19990528

PROCEDE ET DISPOSITIF DE CONDITIONNEMENT DE MATERIAUX COMPRESSIBLES La présente invention concerne le conditionnement de matériaux compressibles tels que des produits isolants à base de laine minérale. Les produits à base de laine minérale, telle que la laine de verre, remplissent d'autant mieux leur fonction isolante que le pourcentage volumique d'air qu'ils renferment est élevé et sont de ce fait relativement encombrants. Pour réduire les coûts de transport et de stockage de ces produits, on a coutume de les conditionner à l'état comprimé, les produits retrouvant leur volume et leurs caractéristiques d'origine une fois libérés de leur emballage. Pour être la plus avantageuse possible, cette technique de conditionnement devrait permettre d'amener et de maintenir le produit à un état de compression aussi proche que possible de sa limite de compression élastique (compression au-delà de laquelle les propriétés du matériau sont dégradées) mais sans la dépasser. Le coût du conditionnement peut également être réduit en procédant à la compression et à l'emballage de façon continue sur une ligne automatisée. La technique et la machine employées doivent permettre d'obtenir rapidement et automatiquement une compression efficace, de maintenir cette compression au stade de l'emballage, tout en préservant les caractéristiques des produits concernés. Ces exigences ne sont pas toujours satisfaites avec les techniques connues de l'art antérieur. Ainsi, on connaît par exemple du brevet US-A-3 717 973 une machine de conditionnement en continu de produits compressibles comprenant une zone de compression avec un transporteur à bande inférieur sensiblement horizontal, et un transporteur à bande supérieur synchrone, présentant une première partie inclinée vers le transporteur inférieur et une seconde partie sensiblement parallèle au transporteur inférieur, et une zone d'emballage dans laquelle le produit comprimé est transporté entre deux nouveaux transporteurs à bande horizontaux qui pénètrent dans l'ouverture d'un emballage en forme de gaine, dont les dimensions sont nécessairement supérieures à celles du produit transporté. Suivant cette technique, le maximum de compression qui a été obtenu à la fin de l'opération de compression, et qui est pourtant toléré par le matériau eu égard à ses propriétés isolantes, n'est pas conservé dans l'emballage final, ce qui représente un manque à gagner important sur le volume d'un lot de production. Le document WO-A-96/36356 décrit un dispositif qui obvie à cet inconvénient dans lequel un volume de matériau compressible est entraîné au cours de sa compression entre deux bandes de film d'emballage, qui sont liées l'une à l'autre pour former la gaine in situ directement sur le volume de matériau au moment où la compression est maximale. Cette technique de conditionnement garantit que le volume du produit emballé est maintenu à son niveau minimal. Le dispositif utilisé à cet effet comporte deux transporteurs convergents situés l'un au-dessus de l'autre et animés d'un mouvement synchrone, à une vitesse pouvant varier de O à 25 m/min, qui comportent et entraînent des chariots supportant des plaques planes, les plaques planes correspondantes sur un transporteur et sur l'autre restant parallèles tout au long de la compression. Associé à chaque transporteur, se trouve un distributeur d'une bande de film plastique disposé de manière à mettre une bande en contact avec la plaque du premier chariot inférieur et une autre en contact avec celle du premier chariot supérieur. En aval de la zone de compression sont installés des moyens pour lier les bandes l'une à l'autre sur les côtés du volume comprimé, notamment par soudure à air chaud. Cette technique de formation in situ de la gaine d'emballage, si elle résout le problème du maintien du volume minimal du produit comprimé, réclame cependant des moyens relativement complexes pour réaliser une liaison de qualité entre les deux bandes de film plastique. En effet, dans le mode de fonctionnement décrit dans WO 96/36356, la portion de film d'emballage entraînée entre deux volumes de matériau, que l'on souhaite la plus courte possible pour des raisons économiques, est tout d'abord tendue dans la zone de compression où les deux volumes consécutifs progressent avec une différence d'épaisseur constante. Elle a ensuite tendance à former un mou dans la zone d'emballage où l'écartement entre les plaques de pressage supérieure et inférieure ne varie plus. II en résulte des difficultés importantes pour mettre les deux bandes en contact l'une avec l'autre dans la configuration souhaitée devant les moyens de thermosoudure. Bien que WO 96/36356 ait prévu à cet effet des éléments conformateurs, le risque est grand que la partie distendue ne soit pas prise correctement par ces éléments, dans une disposition ne permettant pas la soudure. En outre, lorsque le film parvient à passer dans les conformateurs, il a tendance à former des plis pour rattraper la longueur excédentaire qui donnent un aspect disgracieux à l'emballage. Ces plis ont en outre l'inconvénient de créer une surépaisseur de matière plastique, que l'énergie des buses à air chaud ne suffit pas toujours à souder, d'où une liaison déficiente. La solution consistant à augmenter l'énergie de soudure n'est pas recommandée car elle risque de détériorer le film là où il n'y a bien que deux épaisseurs de film à souder. L'invention se propose donc de perfectionner cette technique de conditionnement en continu avec formation in situ de la gaine d'emballage, et en particulier d'obvier aux inconvénients précités concernant la qualité de l'emballage, sans nuire naturellement à la qualité de la compression. A cet égard, I'invention a pour objet un procédé de conditionnement en continu de volumes de matériau compressible comportant (A) une étape de chargement dans laquelle les volumes sont présentés à la suite l'un de l'autre entre deux bandes continues de film d'emballage, en laissant entre deux volumes consécutifs une longueur L de film d'emballage sur chaque bande, et chaque volume et les portions de film d'emballage en regard avec lui sont placés entre deux surfaces de pressage, (B) une étape de compression dans laquelle les surfaces de pressage sont déplacées ensemble suivant une direction de transport, entraînant avec elles le film d'emballage et le volume de matériau, tandis qu'on rapproche les surfaces de pressage l'une de l'autre suivant une direction de pressage transversale à la direction de transport, et (C) une étape d'emballage dans laquelle on lie les bandes de film d'emballage entre elles de part et d'autre des volumes. Ce procédé est caractérisé par le fait que, avant ou pendant qu'on lie les deux bandes de film de part et d'autre d'un volume V1 à l'étape (C) d'emballage, on ajuste la distance D entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite (cette distance étant mesurée au niveau des faces en contact avec une même bande de film d'emballage), de facon à ce qu'elle soit égale à la longueur L de film d'emballage. Au cours de l'étape (B) de compression, la distance D est généralement au plus égale à la longueur L, le film d'emballage n'étant d'ordinaire pas ou peu étirable. Pour des raisons économiques, la distance D est avantageusement égale à la longueur L pendant l'étape de compression. Avantageusement, on maintient cette distance D constamment égale à la longueur L de film d'emballage pendant toute l'étape (B) de compression et pendant l'étape (C) d'emballage. De préférence, on maintient la distance D constante depuis le début de l'étape (B) de compression jusqu'à la liaison des deux bandes de film dans l'étape (C) d'emballage. Toutefois, sont également compris dans l'invention des procédés comprenant entre l'étape (B) de compression et l'étape (C) d'emballage, une phase intermédiaire dans laquelle cette distance est réduite. Généralement une telle phase intermédiaire est une simple étape de transport, mais être peut également être destinée à réaliser sur le volume de matériau des opérations supplémentaires connues de l'homme du métier. Ainsi, selon l'invention, un simple ajustement de l'écartement entre les volumes permet à la portion de film d'emballage entraînée entre deux volumes consécutifs d'être tendue au moment où l'on réalise la liaison entre les deux bandes de film dans l'étape d'emballage, ce qui permet de réaliser une liaison de bonne qualité avec des moyens automatiques relativement simples. Ce perfectionnement garantit une fiabilité améliorée du procédé, lequel peut être mis en oeuvre sur une ligne automatisée avec une cadence élevée. Dans un mode préféré de compression, on rapproche les surfaces de pressage l'une de l'autre de facon symétrique par rapport au plan médian du volume. Le procédé selon l'invention utilise de préférence une étape de compression dans laquelle les surfaces de pressage restent constamment parallèles deux à deux, à savoir dès les premiers instants de la compression et pendant tout leur rapprochement, le déplacement se faisant de facon telle que la direction de pressage reste parallèle à elle-même au cours du transport. Les mesures d'amélioration du conditionnement proposées par l'invention s'appliquent avec autant de succès à des procédés utilisant d'autres techniques de compression notamment symétrique, qui peuvent cependant être moins préférées du point de vue des qualités du matériau comprimé. Dans un premier mode de réalisation, I'ajustement de distance peut avantageusement être réalisé au cours de l'étape (C) en faisant subir au volume V1 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction de transport, cette accélération étant calculée de façon à écarter le volume V1 du volume V2 d'une distance suffisante dans la direction de transport pour amener la distance D à la valeur de la longueur L. Dans un deuxième mode de réalisation de l'invention, on peut avantageusement ajuster l'écartement entre les deux volumes consécutifs entre l'étape (B) et l'étape (C) ou au cours de l'étape (C), en faisant subir au volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage un ralentissement temporaire dans la direction de transport, ce ralentissement étant calculé de façon à écarter le volume V2 du volume V1 d'une distance suffisante pour amener la distance D à la valeur de la longueur L. De préférence, dans ce deuxième mode, on déplace le volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage à vitesse constante au cours de l'étape (B), puis on le ralentit à la fin de l'étape (B), alors que volume V1 est prêt à ou est en train de subir l'étape (C). Une fois atteint l'écartement voulu entre Vi et V2, on réimpose à V2 sa vitesse initiale que l'on garde constante pendant toute l'étape (C), la liaison des deux bandes de film étant réalisée en continu sur les volumes circulant à vitesse constante. Lorsque le procédé en continu est mis en oeuvre de façon cyclique, I'écartement imposé aux surfaces de pressage consécutives par le ralentissement temporaire devrait être compensé par un rapprochement correspondant desdites surfaces à un autre stade du cycle. Dans un mode de fonctionnement particulier, on peut effectuer ce rapprochement au début du procédé, entre un volume en compression et un volume en cours de chargement. A cet effet, entre l'étape (A) de chargement et l'étape (B) de compression, on fait subir au volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction de transport. L'étape de chargement peut être conduite de différentes façons. Dans un premier mode de fonctionnement, un seul volume de matériau est placé entre des surfaces de pressage à l'étape de chargement (A), alors que le volume qui le précède est déjà soumis à l'étape (B) de compression et a son épaisseur réduite en conséquence. La portion de film entraînée entre deux volumes lors du chargement est en général automatiquement tendue à la longueur requise. C'est le mode de fonctionnement illustré dans WO-A96/36536. Dans un deuxième mode de fonctionnement, au cours de l'étape (A) de chargement, au moins deux volumes de matériau sont transportés simultanément sans compression, chacun entre deux portions de film d'emballage. II convient alors de veiller à laisser suffisamment de film entre les deux volumes pour que la portion de film soit simplement tendue sans s'étirer lorsque le premier volume V1 subit l'étape (B) de compression, et que les surfaces de pressage qui lui sont associées se décalent dans la direction de pressage par rapport aux surfaces de pressage associées au volume V2 placé à sa suite. L'invention propose deux variantes pour ce mode de fonctionnement. Dans une première variante, la portion de film laissée entre les deux volumes est tendue à l'étape (A), la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite étant égale à la longueur L de film d'emballage. En ce cas, la distance D est maintenue constante depuis l'étape (A) de chargement jusqu'à l'étape d'emballage (C). Dans cette variante, il est avantageux, entre l'étape (A) de chargement et le début de l'étape de compression (B), au moment où les surfaces de pressage en regard vont commencer à se rapprocher l'une de l'autre, de faire subir au volume V2 maintenu entre ces deux surfaces une accélération temporaire dans la direction du transport, de façon à le rapprocher dans la direction du transport du volume V1 qui le précède et à permettre au film de prendre une orientation inclinée, sans s'étirer, entre le volume V1 comprimé et le volume V2 relativement plus épais. Dans une seconde variante, on laisse du mou entre les deux volumes à l'étape (A), autrement dit la distance D entre l'extrémité arrière du volume Vi et l'extrémité avant du volume V2 est inférieure à la longueur L de film d'emballage, et on augmente cette distance D de façon à ce qu'elle soit égale à la longueur L au moins au moment de lier les deux bandes de film à l'étape (C). De préférence, on tend le film dès l'étape (B) en rapprochant l'une de l'autre les surfaces de pressage associées au volume V1 sans rapprocher celuici du volume V2 dans la direction de transport. Dans ce cas, la distance entre l'extrémité arrière d'un premier volume et l'extrémité avant du volume placé à sa suite dans l'étape (A) est inférieure à cette même distance dans les étapes (B) et (C). En maintenant ainsi les films d'emballage tendus au moment de leur assemblage dans l'étape d'emballage, on facilite la fabrication d'emballages en forme de gaine, notamment par thermosoudure de bandes de film plastique. De préférence on utilisera la technique selon laquelle la largeur des bandes de film d'emballage leur permet de se recouvrir sur les côtés du volume de matériau comprimé et on lie les bandes de film d'emballage sur les côtés du volume de matériau disposés suivant la direction de transport, avantageusement en repliant la face interne d'une bande de film sur la face externe de l'autre bande de façon à créer une liaison sollicitée en cisaillement. L'invention a également pour objet un dispositif de conditionnement en continu de volumes de matériau compressible. II comprend deux transporteurs convergents animés d'un mouvement synchrone dans une direction de transport, disposés en regard l'un de l'autre, de préférence l'un au-dessus de l'autre, la direction de transport étant alors horizontale, et portant chacun un train de surfaces de pressage comportant une aire de réception du volume de matériau compressible. Ce dispositif inclut - une zone amont de chargement dans laquelle un distributeur d'une bande de film d'emballage est associé à chaque convoyeur et disposé de façon à diriger la bande au contact des surfaces de pressage correspondantes, - une zone intermédiaire de compression et de transport comprenant des moyens pour rapprocher les surfaces de pressage l'une de l'autre, - une zone aval d'emballage dans laquelle les convoyeurs sont parallèles, équipée de moyens pour lier les deux bandes de film d'emballage. II est caractérisé en ce que dans un même train de surfaces de pressage la distance entre l'extrémité arrière de l'aire de réception d'une surface de pressage et l'extrémité avant de l'aire de réception de la surface de pressage suivante dans une partie de la zone d'emballage située en amont desdits moyens pour lier le film est au moins égale à cette même distance mesurée dans la zone de compression. De préférence, ladite distance est constante dans toute ia zone de compression et est identique dans la partie de la zone d'emballage située en amont des moyens pour lier le film. Avantageusement, chaque convoyeur comporte un train de chariots supportant les surfaces de pressage et comportant un moyen de guidage, tel qu'un galet, circulant sur un guide tel qu'un rail présentant une partie inclinée dans la zone de compression et une partie parallèle à la direction de transport dans la zone d'emballage, chaque chariot étant en outre relié à un système d'entraînement à chaîne. Dans une première variante, où l'on rapproche deux volumes consécutifs l'un de l'autre à l'entrée dans la zone de compression, la distance séparant deux chariots consécutifs suivant la direction de transport est plus courte dans la zone intermédiaire de compression que dans la zone aval d'emballage. A cet effet, I'invention propose d'utiliser un système d'entraînement dans lequel la longueur effective du train de chariots est augmentée dans la zone aval d'emballage. La différence de longueur effective du train de chariots peut être obtenue en faisant suivre à la portion de chaîne reliant deux chariots consécutifs un trajet de chaîne en forme de ligne brisée dans la zone intermédiaire de compression, et en permettant à cette même portion de chaîne de suivre un trajet rectiligne dans la zone aval d'emballage. Dans une deuxième variante, où l'écartement entre les chariots (mesuré suivant la direction de transport) ne varie pas le long de la ligne de conditionnement, I'invention prévoit des moyens pour décaler la position de la surface de pressage dans le sens du transport, par rapport au chariot qui la porte dans la zone aval d'emballage en amont des moyens pour lier entre elles les bandes de film d'emballage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description détaillée qui va suivre faite en regard des dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente une vue schématique en coupe d'une machine de conditionnement selon l'art antérieur, - la figure 2 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'une machine de conditionnement selon un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 3 représente à échelle agrandie le système d'entraînement de la machine de la figure 2, - la figure 4 représente une vue partielle en coupe selon l'axe IV-IV de la figure 3, - la figure 5 représente une vue partielle en coupe selon l'axe V-V de la figure 3, - la figure 6 représente une vue partielle en coupe selon l'axe VI-VI de la figure 3, - la figure 7 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'une machine de conditionnement selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Sur les figures sont représentés uniquement les éléments fonctionnels suffisant à la compréhension de l'invention. Des éléments tels que structure, bâtis, moteurs, mécanismes de synchronisation, bien connus de l'homme du métier n'ont pas été représentés pour faciliter la lecture des figures. Egalement par souci de clarté, certains éléments sont volontairement représentés à une taille supérieure ou inférieure à l'échelle générale de la figure. La figure 1 représente une ligne de conditionnement de volumes de matériaux compressible selon l'art antérieur connu de WO-A-96/36536 réalisant le conditionnement de piles de panneaux de laine minérale. Elle comprend essentiellement deux transports convergents symétriques 1, 2 disposés horizontalement l'un au-dessus de l'autre. Chaque transporteur porte un train de dix surfaces de pressage inférieures 3 et supérieures 4 consistant en des plaques planes horizontales portées par un chariot 5, respectivement 6. Les chariots 5, 6 sont animés d'un mouvement synchrone entraînés par une chaîne 7, 8 à une vitesse fixée ajustable selon les besoins du procédé de conditionnement. Le dispositif de conditionnement inclut trois zones successives : une zone amont 9 de chargement, une zone intermédiaire 10 de compression qui commence ici à l'entrée des transporteurs et dans laquelle les chariots 5, 6 sont guidés suivant une trajectoire inclinée rapprochant les plaques 3, 4, et une zone aval 11 d'emballage dans laquelle les chariots 5, 6 sont guidés suivant une trajectoire horizontale. Pendant l'opération de compression, les chariots 5, 6 sont tirés par les chaînes 7, 8 auxquelles ils sont liés par des axes passant chacun dans le creux d'un maillon de la chaîne tandis qu'un galet lisse centré sur l'axe permet de guider la chaîne. A l'arrière du chariot, de chaque côté sont prévus des moyens de guidage sous la forme de galets 12, 13 qui suivent un guide 14, 15 (ici un rail). Les trajets suivis par les chaînes 7, 8 et par les guides 14, 15 sont tels que lors de la progression des chariots 5, 6, les plaques 3, 4 restent sensiblement horizontales tout en progressant l'une vers l'autre. Dans ce mode de réalisation, les plaques restent toujours parallèles entre elles de sorte qu'il ne se produit pas de glissement entre les plaques et le matériau qu'elles compriment. A la fin de la compression (qui concerne sur la figure deux chariots en bas et deux en haut) le matériau comprimé est transporté sans changement de volume. Au bout de la ligne de conditionnement, les chariots sont extraits de la trajectoire qu'ils suivaient pendant la compression et repartent dans l'autre sens, poussés par les chaînes et guidés par une deuxième partie de guide, respectivement 16 en dessous du guide 14, et 17 au-dessus du guide 15. A l'entrée de la machine, associé à chaque transporteur, se trouve un système d'alimentation en film d'emballage 18. Le film est issu de deux rouleaux non représentés. II possède une largeur précise qui au cours des essais était pour chacun des films 18 égale à la moitié du périmètre du volume comprimé augmentée de quelques centimètres pour permettre un recouvrement des films constituant chacun, la moitié de la gaine qui emballe et emprisonne le produit comprimé. Les films 18 sont guidés par des rouleaux 19 de manière à entrer en contact respectivement avec les plateaux 3, 4 des premiers chariots 5, 6 dans la zone de chargement. A son arrivée dans la machine, une pile 20 de panneaux 21 est déposée sur la bande de film 18 au contact d'une plaque horizontale inférieure 3. Sur la plaque inférieure 3, le film d'emballage déborde latéralement des produits à comprimer (et même éventuellement de la plaque 3 elle-même). En partie haute, les bords de la bande se rabattent de chaque côté de la pile 20. L'entraînement du film i 8 se fait de préférence uniquement par le mouvement des chariots, ce qui assure que le film se tende longitudinalement sous et sur la pile 20 de panneaux 21 de laine minérale. Sur la figure 1, les derniers chariots sont dans la zone de compression, les deux premiers dans la zone d'emballage, là où la longueur de film entre plaques ne varie plus, et le cinquième, au milieu, à la transition entre les deux zones. Dans la zone d'emballage sont disposés au niveau du plan de symétrie de la machine, de chaque côté, des conformateurs non représentés dont le rôle est de mettre en place les bords des bandes de film 18, ainsi que des moyens de solidarisation 22, notamment par soudure autogène de films plastiques adaptés au moyen de buses à air chaud (température comprise entre 400 et 6500C pour un film en polyéthylène haute densité), ou bien par apport d'une colle extérieure (hot melt notamment) ou d'un adhésif double face. L'utilisation d'un film résistant et à haut module, c'est à dire qui ne s'allonge que très peu sous charge permet de garder à la pile de matelas de fibres minérales une taille finale qui s'écarte peu de la taille qu'elle a atteinte à la fin de la compression. A la sortie de la ligne, les paquets de matériau emballés sont entraînés par un transporteur 23. Ils sont associés en chapelet dans la gaine d'emballage. Entre deux paquets, la gaine se présente comme un boyau vide. La machine peut comprendre à ce niveau un dispositif connu non représenté qui permet de souder et/ou de couper automatiquement les films pour donner aux paquets de matériaux emballés leur autonomie et éventuellement les protéger si l'on ferme l'emballage. Le chargement de la pile 20 entre deux chariots 5a,6a se fait alors que les chariots 5b,6b qui les précèdent entrent dans la zone de compression, de sorte que le film 18 est tendu entre la pile 20a et la pile précédente 20b en cours de compression. La longueur L de film 18 entraînée par ces deux piles est donc supérieure à l'espacement horizontal des chariots 5a et 5b, respectivement 6a et 6b. Cette portion de film reste tendue tant que les chariots 5,6 progressent à la même vitesse et à espacement constant, dans la zone de compression. Par contre, à l'entrée de la pile 20b dans la zone d'emballage, I'espacement constant entre les chariots qui progressent toujours à la même vitesse constante mais cette fois suivant une trajectoire horizontale, ne permet plus au film 18 d'être tendu. La portion de film 18 entre deux volumes consécutifs forme au contraire un mou qui empêche les deux bandes de film d'être correctement solidarisées par les moyens prévus à cet effet, et ce malgré la présence des éléments conformateurs. Le perfectionnement apporté par l'invention permet d'empêcher ou de rattraper la formation de ce mou et par conséquent de faciliter l'opération de solidarisation des films d'emballage. Un premier mode de réalisation de l'invention est représenté sur la figure 2 où l'on a conservé les références de la figure 1 pour désigner des éléments identiques. Le dispositif de la figure 2 se distingue de celui de l'art antérieur par le fait qu'il comporte un système pour faire varier l'espacement horizontal des chariots 5a,6a, 5b,6b le long de la ligne de conditionnement de telle sorte que la distance D entre l'extrémité arrière de la pile 20b et l'extrémité avant de la pile 20a placée à sa suite soit constamment égale à la longueur L. Le film d'emballage est donc tendu tout au long de la ligne de conditionnement. La modification se situe au niveau du système d'entraînement qui comporte des moyens pour faire varier la longueur effective du train de chariots entre deux chariots consécutifs 5a,5b, respectivement 6a,6b, sur le transporteur 1, respectivement 2. Ce système est représenté plus en détail sur la figure 3. Les chariots 5,6 sont toujours liés aux chaînes 7,8 par des axes passant dans le creux d'un maillon 24,25 de la chaîne, équipé d'un galet lisse de guidage qui coopère avec un rail de guidage incliné 26,27. Le système d'entraînement particulier va être décrit maintenant uniquement en ce qui concerne la chaîne 7, mais il est entendu qu'un système identique existe sur la chaîne 8. Sur la portion de chaîne 28 située entre deux chariots consécutifs 5a,5b, un autre maillon 29, qui est ici l'avant-dernier de la portion de chaîne 28 (mais il pourrait en être autrement), est lui-même pourvu de deux galets lisses, visibles en particulier sur la vue en coupe de la figure 5 : un premier galet 30 est centré sur l'axe du maillon 29 et coopère avec un second rail de guidage incliné 31 parallèle au rail 26, situé au-dessus de ce dernier dans le même plan vertical ; un galet supérieur 32 est fixé au bout d'un bras 33 vertical passant par l'axe du maillon 29 et coopère avec un guide 34 disposé au-dessus du rail supérieur 31. De façon tout à fait équivalente le second rail 31 et le guide 34 peuvent être disposés au dessous du rail 26. Le fonctionnement du système est illustré sur la figure 4 qui représente une vue en coupe selon l'axe IV-IV de la machine de la figure 3 à un autre instant du fonctionnement, c'est-à-dire à un instant où un chariot 5 est en position extrême à l'entrée de la zone 10 représentée en pointillé sur la figure 3 : lorsqu'un maillon 29 arrive à l'entrée de la zone 10 de compression le galet supérieur 32 s'engage sur une première portion 35 de guide incliné qu'il suit, amenant le maillon 29 jusqu'à une position haute. Dans cette position haute, représentée sur la figure 5, le galet 30 s'engage dans le rail de guidage supérieur 31, alors que le maillon 24 suivant reste au niveau du rail de guidage 26. La portion de chaîne 28 entre deux chariots 5a,5b consécutifs prend alors une forme de ligne brisée. L'écartement entre le rail 26 et le rail supérieur 31 est avantageusement tel que la portion de chaîne 28 entre ces deux rails (c'est-à-dire comprise entre le maillon 24 et le maillon 29) est horizontale, de préférence de la longueur d'un chariot. Pendant le passage du maillon 29 en position haute, le chariot 5a entrant dans la zone 10 de compression subit une accélération temporaire qui le rapproche du chariot 5b précédent qui est dans la zone 9 de chargement. Comme précédemment, le film 18 entraîné par le chariot 5b se tend derrière lui avec sensiblement la même inclinaison que la partie inclinée de la portion de chaîne brisée. La chaîne 7 conserve cette conformation de ligne brisée dans toute la zone 10 de compression. Entraînée à vitesse constante, elle entraîne à son tour les chariots à vitesse constante et espacement constant, le film i 8 restant tendu entre deux chariots consécutifs. La figure 6 illustre le guidage de la chaîne entre les zones 10 de compression et 11 d'emballage. A l'extrémité de sortie de la zone 10 de compression, le rail supérieur 31 prend une orientation horizontale alors que le rail 26 reste incliné. Le rail supérieur 31 s'interrompt à son tour un peu plus loin pour permettre à la chaîne 7 de rejoindre le niveau supérieur atteint par le maillon 29. A ce moment, la chaîne est guidée par le galet supérieur 32 qui circule dans une nouvelle portion de guide 36 horizontale cette fois, dont l'extrémité 37 correspond à la fin de la zone 10 de compression. Dans le prolongement débute la zone 11 d'emballage, dans laquelle la chaîne ayant atteint le niveau supérieur est guidée horizontalement par les galets 26,30 des maillons 24,29, qui circulent dans un rail unique horizontal 38 en continuité avec le rail 26. A l'entrée de la zone 11 d'emballage, la portion de chaîne 28 entre les deux chariots consécutifs reprend donc une forme rectiligne, en imposant au chariot 5a un ralentissement temporaire qui l'éloigne horizontalement du chariot 5b précédent, lequel se trouve dans la zone de compression, de façon à maintenir tendue la portion de film 18 entraînée entre ces deux chariots. Dans le mode de réalisation de la figure 2, le maintien de cette tension est rendu possible par le système d'entraînement des chariots qui assure que la distance entre l'extrémité arrière 39 d'une pile de panneaux sur la plaque 3b et l'extrémité avant 40 de la pile sur la plaque 3a suivante du même train reste constante, fixée par la longueur de chaîne invariable entre le maillon 29 et le maillon 24 attaché au chariot 5a suivant. Dans le mode de réalisation de la figure 7, au lieu de maintenir cette distance en éloignant les chariots eux-mêmes à l'entrée dans la zone d'emballage, on déplace simplement les plaques inférieure 3 et supérieure 4. Le chargement et la compression se font de la même façon que dans la machine de la figure 1, à ceci près que l'espacement horizontal de deux chariots consécutifs est cette fois invariable. A la différence du système de la machine de la figure 2, le système d'entraînement à chaîne de la figure 7 ne comporte plus qu'un rail de guidage en deux parties 26,38 continues, la portion de chaîne 28 entre deux chariots étant rectiligne hormis à la jonction entre les deux parties 26 , 38 de rail. La modification par rapport à la machine connue de l'art antérieur se situe au niveau des chariots eux-mêmes : les plaques inférieure 3 et supérieure 4 sont montées sur les chariots 5,6 avec un degré de liberté en translation dans la direction de la flèche F. Dans la zone de compression, ce degré de liberté peut être bloqué par tout moyen approprié. La simple force de pressage est suffisante à cet effet mais il peut être préférable de prévoir un moyen de blocage additionnel quelconque. La machine comprend en outre des moyens pour, le cas échéant débloquer la plaque et, faire avancer la plaque lorsqu'un chariot parvient dans la zone d'emballage. Ces moyens peuvent être purement mécaniques, tels que par exemple une came en rotation dans un plan vertical susceptible de venir en appui sur une butée latérale attachée à la plaque. Dans une variante, les chariots 5, 6 peuvent être équipés par exemple de vérins commandés selon les paramètres de fonctionnement de la machine pour pousser les plaques 3, 4 en avant de la distance nécessaire dans la direction de transport, lorsque les chariots atteignent un emplacement déterminé de la zone d'emballage. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 7, ces moyens produisent leur effet juste à l'entrée de la zone 11 d'emballage, de telle sorte que l'on empêche le film 18 de former un mou à la jonction des deux zones 10,11. En variante, ces moyens pourraient être installés plus en aval, mais toujours en amont des moyens 22 de thermosoudure, le film étant momentanément distendu au début de la zone d'emballage. Dans une autre variante, où l'on met deux piles de panneaux en place entre les bandes de film d'emballage dans la zone de chargement, on prévoit de laisser entre deux piles consécutives une longueur L de film supérieure à l'espacement horizontal des chariots 5b,5a, 6b,6a. Du fait de la progression à espacement constant des chariots, la longueur L de film se tend automatiquement lors du rapprochement des surfaces de pressages dans la direction de pressage dans la zone de compression. L'invention, qui vient d'être décrite dans le cas particulier d'une compression symétrique, n'est nullement limitée à ce mode de réalisation et s'applique à toutes les techniques de compression connues pour le conditionnement de matériaux compressibles. REVENDICATIONS 1. Procédé de conditionnement en continu de volumes de matériau compressible comportant (A) une étape de chargement dans laquelle les volumes sont présentés à la suite l'un de l'autre entre deux bandes continues de film d'emballage en laissant entre deux volumes consécutifs une longueur L de film d'emballage sur chaque bande, et chaque volume et les portions de film d'emballage en regard avec lui sont placés entre deux surfaces de pressage, (B) une étape de compression dans laquelle les surfaces de pressage sont déplacées ensemble suivant une direction de transport, entraînant avec elles le film d'emballage et le volume de matériau, tandis qu'on rapproche les surfaces de pressage l'une de l'autre suivant une direction de pressage transversale à la direction de transport, et (C) une étape d'emballage dans laquelle on lie les bandes de film d'emballage entre elles de part et d'autre des volumes, caractérisé en ce que, avant ou pendant qu'on lie les deux bandes de film d'un volume V1 à l'étape (C) d'emballage, on ajuste la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite, de façon à ce qu'elle soit égale à la longueur L de film d'emballage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient ladite distance constamment égale à la longueur L pendant toute l'étape (B) de compression et dans l'étape (C) d'emballage jusqu'à la liaison des deux bandes de film. 3. Procédé selon la revendication i ou 2, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (B) de compression, les surfaces de pressage restent constamment parallèles deux à deux, la direction de pressage restant parallèle à elle-même au cours du transport. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (C), avant de lier les deux bandes de film, on fait subir au volume V1 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction de transport. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'entre l'étape (B) et l'étape (C) ou au cours de l'étape (C), on fait subir au volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage un ralentissement temporaire dans la direction de transport. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au début de l'étape (B) de compression, on fait subir au volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction du transport. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (A) de chargement, au moins deux volumes de matériau sont transportés simultanément sans compression, chacun entre deux portions de film d'emballage, la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite étant égale à la longueur L de film d'emballage, et en ce que cette distance est maintenue constante depuis i'étape (A) de chargement jusqu'à l'étape d'emballage (C). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (A) de chargement, au moins deux volumes de matériau sont transportés simultanément sans compression, chacun entre deux portions de film d'emballage, la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite étant inférieure à la longueur L de film d'emballage, et en ce que l'on augmente ensuite cette distance de facon à ce qu'elle soit égale à la longueur L au moins au moment de lier les deux bandes de film à l'étape (C). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la largeur des bandes de film d'emballage leur permet de se recouvrir sur les côtés du volume de matériau comprimé et en ce que à l'étape (C) on lie les bandes de film d'emballage sur les côtés du volume de matériau orientés suivant la direction de transport. 10. Dispositif de conditionnement en continu de volumes (20) de matériau compressible comprenant deux transporteurs convergents (1,2) animés d'un mouvement synchrone dans une direction de transport, disposés en regard l'un de l'autre et portant chacun un train de surfaces (3,4) de pressage comportant une aire de réception du volume, ce dispositif incluant - une zone amont (9) de chargement dans laquelle un distributeur d'une bande de film d'emballage (18) est associé à chaque convoyeur (1,2) et disposé de façon à diriger la bande (18) au contact des surfaces de pressage (3,4) correspondantes, - une zone intermédiaire (10) de compression comprenant des moyens (14,15) pour rapprocher les surfaces de pressage (3,4) I'une de l'autre, - une zone aval (11) d'emballage dans laquelle les convoyeurs (1,2) sont parallèles, équipée de moyens (22) pour lier les deux bandes (18) de film d'emballage, caractérisé en ce que dans un même train de surfaces de pressage (3,4) la distance entre l'extrémité arrière de l'aire de réception d'une surface de pressage (3b,4b) et l'extrémité avant de l'aire de réception de la surface de pressage suivante (3a,4a) dans une partie de la zone (11) d'emballage située en amont des moyens (22) pour lier le film, est au moins égale à cette même distance dans la zone (10) de compression. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite distance est constante dans toute la zone (10) de compression et identique dans la partie de la zone (11) d'emballage située en amont des moyens pour lier les bandes de film. 12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que les surfaces de pressage (3,4) sont parallèles entre elles et la direction de pressage est parallèle à elle-même dans la zone (10) de compression. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que chaque convoyeur (1,2) comporte un train de chariots (5,6) supportant les surfaces de pressage (3,4) et comportant un moyen de guidage tel qu'un galet (12,13) circulant sur un guide (14,15) tel qu'un rail présentant une partie inclinée dans la zone (10) de compression et une partie parallèle à la direction de transport dans la zone (11) d'emballage, chaque chariot étant en outre relié à un système d'entraînement à chaîne (7,8). 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la distance séparant deux chariots consécutifs (5a,5b ; 6a,6b) suivant la direction de transport est plus courte dans la zone (10) de compression que dans la zone (11) d'emballage. 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que le trajet de la portion de chaîne d'entraînement (28) entre deux chariots consécutifs (5a,5b) a la forme d'une ligne brisée dans la zone (10) de compression et est rectiligne dans la zone (11) d'emballage. 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que la zone (10) de compression est équipée d'un second guide (31) tel qu'un rail incliné parallèle au guide (26) et la portion de chaîne d'entraînement (28 ) entre deux chariots consécutifs (5a,5b) comporte un maillon (29) équipé d'un moyen de guidage (30) tel qu'un galet circulant sur le second guide (31) dans la zone (10) de compression. 17. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la distance séparant deux chariots consécutifs (5a,5b) suivant la direction de transport est constante dans toute la zone (10) de compression et toute la zone (11) d'emballage et en ce qu'il comporte dans la zone (11) d'emballage en amont des moyens (22) pour lier les bandes de film d'emballage, des moyens pour décaler la position de la surface de pressage (3,4) dans le sens (F) du transport par rapport au chariot (5,6) qui la porte. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé en ce que la zone (11) d'emballage comprend des moyens (22) pour lier en continu les bords des deux bandes (18) de film d'emballage sur les côtés des volumes (20) orientés suivant la direction de transport.