Brevet FR2761370A1 — publié le 19981002

MATERIAUX FLUIDES ABSORBANT LES RAYONNEMENTS La présente invention concerne des matériaux fluides absorbant les rayonnements. En guerre moderne, un arsenal de capteurs électromagnétiques peut être utilisé pour localiser des armes et des positions ennemies. L'aptitude à détecter et localiser les armes ennemies par des capteurs électromagnétiques, tels qu'un radar, dépend du pouvoir réfléchissant intrinsèque d'un objet à réfléchir une onde radar. Pour des raisons évidentes, il est très avantageux de rester non détecté aussi longtemps que possible et, dans des cas extrêmes, indécelable dans la mesure o l'objet particulier remplit sa mission sans se faire tirer dessus par les armes de défense opposées. Récemment, la science de la production d'une faible observabilité a été développée et a reçu le nom de "furtivité". La furtivité, ou faible observabilité, peut être obtenue par application de revêtements absorbant les rayonnements sur une structure, ou bien c'est la structure elle- même qui peut être construite au moyen de matériaux absorbant les rayonnements. Ces matériaux existent, lesquels peuvent être déposés sur un objet ou être intégrés à la structure d'un objet. La plupart de ces matériaux doivent être usinés ou autrement mis sous la forme de profils complexes de façon à pouvoir être intégrés dans le corps d'un objet. De nombreuses pièces d'un objet, qui nécessitent des caractéristiques d'absorption, sont difficiles à traiter ou à ajuster avec des matériaux absorbants existants du fait de la séquence d'intégration d'un procédé de fabrication convenable. Le matériau doit normalement être placé dans des vides, qui peuvent avoir une forme très complexe. Il devient coûteux non seulement de mettre en forme le matériau absorbant mais aussi de placer ou d'intégrer le matériau dans les vides, en particulier si des détalonnages sont mis en jeu. Parfois, ces vides sont créés après que des sections d'un véhicule ont été placées en sandwich entre elles. Si deux pièces d'un objet qui s'adaptent entre elles sont conçues séparément, il est difficile de déterminer la taille et la forme du vide enveloppé par les deux pièces, et par conséquent la section absorbante, qui doit être située à l'intérieur de ce vide. Un objet de cette invention est de proposer un nouveau type de matériau absorbant les rayonnements, qui puisse être davantage adapté lors de son utilisation que des matériaux existants. Cet objet est atteint, selon l'invention, par un matériau fluide absorbant les rayonnements, composé d'un matériau particulaire léger, le matériau particulaire léger étant constitué de particules séparées, chaque particule étant revêtue d'un matériau de revêtement associé à un matériau électriquement conducteur. De préférence, les particules sont imperméables au matériau de revêtement. De préférence, le matériau de revêtement est intrinsèquement électriquement conducteur. Il peut être mélangé avec un matériau électriquement conducteur, et être déposé au moyen d'un matériau électriquement conducteur. Ce matériau électriquement conducteur peut être semi- conducteur ou complètement conducteur. De préférence, les particules sont des perles. Ces perles peuvent avoir un diamètre de 0,5 à 3 mm. De préférence, le matériau électriquement conducteur est un matériau carboné. Il s'agit de préférence de graphite, de noir de carbone électriquement conducteur ou d'un mélange de graphite et de noir de carbone électriquement conducteur. De préférence, le matériau de revêtement est une résine de revêtement. Cette résine de revêtement peut être un métal synthétique, une résine phénolique ou une résine urée- formaldéhyde. De préférence, les particules sont recouvertes au moyen d'une couche métallique électrodéposée. De préférence, le matériau particulaire est choisi dans l'ensemble de matériaux constitués par les matériaux polymères légers naturels, les matériaux polymères légers synthétiques, les matériaux minéraux, le verre, et les matériaux céramiques. Pour le matériau minéral, on préfère la vermiculite, pour le matériau polymère, on préf'ere des perles en polystyrène expansé, et pour le verre, on préfère des microsphères en verre contenant de l'air, un vide ou un gaz inerte quelconque. De préférence, le matériau particulaire léger a une masse volumique inférieure à 25 kg/m3. L'invention propose également une couverture flexible comprenant au moins deux feuilles flexibles espacées l'une de l'autre et définissant un espace entre elles, l'espace étant rempli d'un matériau absorbant les rayonnements tel que défini ci-dessus. Cette couverture est de préférence une couverture de type piquée. L'invention va maintenant être décrite, à titre d'exemple, par référence aux dessins schématiques joints, dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe d'une particule d'un matériau absorbant les rayonnements selon l'invention, recouverte d'une couche de revêtement électriquement conductrice; la figure 2 est une vue en coupe d'une particule d'un matériau absorbant les rayonnements selon l'invention, recouverte d'une couche comprenant un mélange d'un matériau de revêtement et d'un matériau électriquement conducteur; la figure 3 est une vue en coupe d'une particule d'un matériau absorbant les rayonnements selon l'invention, recouverte d'une couche de matériau de revêtement dans laquelle est incrusté un matériau électriquement conducteur; la figure 4 est une vue en coupe transversale d'une couverture alvéolaire uniaxiale flexible remplie d'un matériau absorbant les rayonnements selon l'invention; la figure 5 est une vue en coupe transversale d'une couverture piquée uniaxiale flexible remplie d'un matériau absorbant les rayonnements selon l'invention; la figure 6 présente la réflexion de Dallenbach de la couverture représentée sur la figure 4 qui a été remplie du matériau absorbant les rayonnements préparé à partir de l'Exemple 7 indiqué plus loin, la couverture étant montée horizontalement avec une polarisation verticale; la figure 7 présente la réflexion de Dallenbach de la couverture piquée (50 mm) représentée sur la figure 5 qui a été remplie du matériau absorbant les rayonnements préparé à partir de l'Exemple 7 indiqué plus loin, la couverture étant montée horizontalement avec une polarisation verticale; la figure 8 présente la réflexion de Dallenbach d'une autre couverture piquée (70 mm) représentée sur la figure 5 qui a été remplie du matériau absorbant les rayonnements préparé à partir de l'Exemple 7 indiqué plus loin, la couverture étant montée horizontalement avec une polarisation verticale; la figure 9 présente la réflexion de Dallenbach d'une structure composée de matériau absorbant les rayonnements selon l'invention; et la figure 10 présente la réflexion d'une structure composée de matériau absorbant les rayonnements selon l'invention. Par référence aux figures 1 à 3, sont représentées des vues schématiques d'un matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'invention. Dans chacun des dessins, une seule particule du matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'invention est représentée. Chacune de ces particules est une particule séparée. Sur la figure 1, une telle particule 10 est recouverte par une couche de matériau de revêtement 14, qui a une conductivité électrique intrinsèque, par exemple un métal synthétique. Sur la figure 2, une particule 14 est recouverte par une couche de matériau de revêtement 16, qui est intimement mélangé avec un matériau électriquement conducteur 18. La figure 3 montre une particule 20 recouverte par un matériau de revêtement 22 incrusté de matériau électriquement conducteur 24. Il peut aussi y avoir du matériau conducteur à l'intérieur du matériau de revêtement 22. Un matériau absorbant les rayonnements composé de particules séparées légères selon l'invention peut être produit au moyen de divers procédés. On indique ci-après certains exemples de tels procédés. Procédé 1 Selon ce procédé, une première étape ("a") met en jeu le traitement d'un matériau particulaire léger avec un adhésif ou une résine, et est suivie d'une deuxième étape ("b") comprenant le poudrage continu avec une poudre conductrice des particules traitées. Ensuite, une troisième étape ("c") suit, pendant laquelle les particules traitées sont mélangées en continu jusqu'à ce qu'une couche sèche de poudre conductrice revête chaque particule du matériau particulaire léger. Pendant le processus de mélange, les perles particulaires commencent à se séparer et à tomber hors de la masse agglomérée sous la forme de perles revêtues unitaires. Ces perles sont grossièrement dispersées, et après que la résine de revêtement ou l'adhésif de revêtement a durci, on obtient un matériau particulaire revêtu de la poudre conductrice. Dans ce procédé, la poudre conductrice incruste de façon prédominante les perles mouillées et reste sur la surface des perles après durcissement, si bien que la croûte conductrice reste de façon permanente. Il est parfois avantageux d'employer des solvants pour faciliter le mouillage du matériau particulaire avec la résine. Il peut être avantageux d'ajouter à la résine des charges basse densité ultrafines, telles que des microsphères de verre. Ce type d'additif charge la résine, en la rendant plus visqueuse et de plus basse densité. Ceci peut diminuer la constante diélectrique de la résine, conduisant à des propriétés électromagnétiques avantageuses. Procédé 2 Ce procédé est une variante du Procédé 1. Dans l'étape "a", la résine a été chargée avec une poudre conductrice, telle que des microsphères de verre, et un solvant. Les étapes "b" et "c" suivent ensuite pour produire une pluralité de particules revêtues dispersées. En fonction de la résine employée, l'étape "c", mettant en jeu le poudrage du matériau aggloméré avec mélange, peut ne pas être nécessaire. Il est uniquement suffisant d'employer une agitation continue tandis que le solvant s'évapore et que la résine durcit. Dans ce cas, la tension de surface prédomine et la résine chargée de poudre conductrice a tendance à s'attacher elle-même à la particule plutôt que de jouer le rôle d'une colle entre particules. Ce procédé produit une particule revêtue de poudre conductrice collée avec la résine. Si l'étape "c" est employée, le revêtement devient une résine chargée de poudre conductrice qui est de plus incrustée de poudre conductrice. Procédé 3 Selon ce procédé, une poudre conductrice est mélangée dans une résine, suivie par le matériau particulaire léger et le catalyseur pour résine. Après le mélange complet du mélange, le matériau est dispersé librement et grossièrement et laissé pendant un certain temps, éventuellement avec l'aide d'un chauffage ménagé pour que la résine durcisse. Le matériau particulaire revêtu aggloméré est ensuite dispersé par une action douce de broyage ou de laminage pour produire une pluralité de perles particulaires individuelles. Les perles particulaires collent les unes aux autres du fait du revêtement de résine chargé de poudre conductrice, mais le revêtement se rompt à l'interface des perles entre particules et produit une perle, qui est complètement ou presque complètement encapsulée par le revêtement. Le matériau particulaire peut être un polymère léger (naturel ou synthétique), un minéral (par exemple la vermiculite), un verre ou un matériau céramique. Les matériaux sont non seulement sous forme particulaire, mais ils ont aussi été expansés de façon que la densité du matériau expansé soit inférieure à celle du matériau parent à l'état dense. Le matériau est imperméable aux résines et solvants associés à son processus de fabrication. Ainsi, un traitement quelconque à la colophane est un traitement superficiel et n'affecte pas la structure interne et la composition du matériau particulaire léger. De préférence, le matériau particulaire comprend des perles de polystyrène expansé. La taille des perles de polystyrène expansé et la fraction volumique des perles dans le mélange total donnent un équilibre fin entre la quantité de revêtement conducteur sur chaque perle et les propriétés électromagnétiques résultantes. Il est parfois avantageux d'utiliser une distribution bimodale des perles de polystyrène expansé. Les perles de polystyrène comprennent du polystyrène et du pentane, qui est éventuellement remplacé par de l'air. Les microsphères en verre contiennent de l'air, un vide ou un quelconque autre gaz à l'intérieur d'une coquille en verre. Les propriétés électromagnétiques résultantes sont affectées par l'efficacité de tassement des perles revêtues s'écoulant librement. L'efficacité de tassement est déterminée par les quantités relatives des perles de différentes tailles utilisées. Il est préférable que le matériau particulaire léger ait une masse volumique ne dépassant pas 25 kg/m3. Il est aussi préférable que le matériau particulaire utilisé ait une taille de perles allant de 0,5 à 3 mm. Ces contraintes sont facilement remplies avec du polystyrène expansé, bien que l'on puisse utiliser d'autres polymères particulaires expansés. En tant que poudre électriquement conductrice, on préfère tout spécialement une poudre de carbone électriquement conductrice. Cette poudre peut comprendre du graphite, du noir de carbone, ou un de leurs mélanges. On peut aussi utiliser des poudres métalliques, mais il faut noter que la plupart des métaux contiennent une couche isolante d'oxyde sur leur surface, empêchant ainsi le phénomène souhaité de filtrage ohmique. Bien qu'un corps utilisant une poudre métallique en tant que composant conducteur puisse présenter beaucoup de pertes, il ne va pas présenter les mêmes attributs qu'un corps fait à partir de poudre de carbone. On peut utiliser du platine ou d'autres métaux nobles, mais ceci serait bien trop coûteux tout en produisant également un revêtement lourd, augmentant ainsi la densité du matériau s'écoulant librement. La poudre de carbone devrait être exempte de traitements de surface ou d'additifs, qui pourraient avoir été ajoutés pour faciliter la dispersibilité de ce matériau dans des systèmes de résines hôtes. Ces traitements ou additifs peuvent dégrader le démarrage du filtrage. Il est par conséquent avantageux d'utiliser, en tant que matériau conducteur prédominant dans la résine ou incrustant celle-ci, une poudre de graphite ayant une granulométrie nominale allant de 44 à 71 irm. Il est avantageux que la poudre de graphite ait une pureté supérieure à 95 %, bien que des puretés plus faibles puissent être utilisées, avec une diminution des performances électromagnétiques. En plus de la poudre de graphite, on peut ajouter à la résine du noir de carbone conducteur, conjointement avec la poudre de graphite. On peut aussi l'ajouter pendant l'opération de poudrage, exclusivement ou simultanément. Le noir de carbone électriquement conducteur et la poudre de graphite peuvent être utilisés en des quantités relatives optimales dans la formulation du Procédé 3. Quand on utilise du noir de carbone électriquement conducteur, celui-ci doit être broyé pour en éliminer les agglomérats avant l'une ou l'autre des étapes de mélange et de poudrage. Si on l'utilise dans l'étape de poudrage, le noir de carbone électriquement conducteur est ajouté sous la forme d'une poudre sèche. Par conséquent, il y a une limite à laquelle on peut obtenir le noir de carbone conducteur sec sous la forme d'une poudre non agglomérée finement broyée. Quand on utilise du noir de carbone électriquement conducteur comme dans le Procédé 2, c'est-à-dire quand il est appliqué à la résine et que cette résine est utilisée pour revêtir les perles, il est avantageux d'utiliser un concentré de noir de carbone électriquement conducteur broyé humide similaire à celui utilisé en tant que concentré pour encre d'impression. Ces concentrés broyés humides sont des dispersions stables de noir de carbone électriquement conducteur dans un dispersant tel que l'eau, et le noir de carbone peut facilement avoir une granulométrie inférieure à 1.im. Les dispersions sont facilement préparées sous la forme de concentrés de jusqu'à 30 % en poids de noir de carbone dans de l'eau. Comme exemple du Procédé 2 sans les étapes "b" et "c", cette suspension noir de carbone/eau peut être ajoutée à la résine pour produire une résine chargée de noir de carbone, l'eau jouant le rôle d'un solvant. La concentration volumique du noir de carbone électriquement conducteur dans la résine séchée et durcie est déterminée par la quantité de concentré qui est ajoutée à une quantité donnée de résine. Ainsi, dans certains cas décrits dans cet enseignement, le noir de carbone électriquement conducteur peut être utilisé exclusivement pour produire le revêtement semi-conducteur sur le matériau particulaire. La résine de revêtement est de préférence une résine légèrement non mouillante vis-à-vis de la poudre de graphite, telle qu'une résine phénolique. Les résines mouillantes qui, du fait de la manifestation de la tension de surface et de l'énergie de surface, mouillent le carbone pendant toute l'étape de mélange pour durcir complètement, vont empêcher finalement le contact électrique entre les particules électriquement conductrices, produisant ainsi le revêtement ou la peau sur chaque particule non conductrice. Il est souhaitable d'utiliser des résines exemptes de solvants ou de composants endommageant le matériau particulaire. La résine a de préférence une viscosité suffisamment faible pour permettre le mélange du carbone particulaire dans la résine si on suit le Procédé 2 ou le Procédé 3. Les systèmes de résines phénoliques conviennent idéalement à cette application. Les systèmes de résines phénoliques, ainsi que leurs systèmes de résines apparentés tels que l'urée-formaldéhyde, présentent des caractéristiques qui leur permettent d'être dilués dans l'eau, l'éthanol, le méthanol et la plupart des alcools. Ces solvants n'endommagent pas non plus le polystyrène expansé. Les viscosités des systèmes de résines phénoliques sont habituellement suffisamment faibles pour permettre leur emploi dans le Procédé 1 dans des formulations nécessitant une quantité minimale de revêtement de résine pour chaque perle avant l'étape de poudrage. Ce qui précède conduit à la formation d'une perle légère ayant un revêtement semi-conducteur. Une multiplicité de perles, qui sont des entités indépendantes, s'écoulent librement pratiquement comme un liquide macroscopique. Du point de vue électromagnétique, les multiples perles individuelles se touchent entre elles et forment un corps semi-conducteur macroscopique. La densité extrêmement faible de cette macropoudre produit un matériau ayant une constante diélectrique réelle qui est intrinsèquement faible. La propriété semi-conductrice macroscopique produit une constante diélectrique imaginaire relativement élevée. La commande des constantes diélectriques réelle et imaginaire est la base de la production d'un matériau efficace absorbant les rayonnements, en particulier si la partie réelle de la constante diélectrique est très faible et que le rapport des parties imaginaire à réelle de la constante diélectrique est élevé. Ceci est accompli par l'emploi du recouvrement le plus efficace par le revêtement en carbone utilisant la quantité minimale de carbone. Le matériau fluide absorbant les rayonnements décrit ici ne présente pas seulement l'avantage d'être facilement intégré dans des vides complexes dans un fuselage. On peut indiquer d'autres exemples de son utilisation. Le matériau fluide peut être pulvérisé sur le sol d'une chambre sourde, réduisant ainsi les échos ou signaux secondaires non souhaités dans une expérience électromagnétique. Le matériau peut être utilisé comme charge dans une couverture alvéolaire et utilisé en tant que couverture temporaire facilement dépliable pour réduire la réflexion radar d'un véhicule militaire ou d'une autre structure dans une expérience de diagnostic de réflexion radar. La figure 4 montre une couverture uniaxiale flexible 26 ayant deux feuilles extérieures 28, 30 définissant des espaces ou alvéoles 32 qui ont été remplis du matériau absorbant les rayonnements 34 selon l'invention. Les feuilles 28, 30 sont pontées à intervalles réguliers par des bandes 36. Les feuilles 28, 30 sont réalisées en un tissu de coton de 0,15 mm d'épaisseur. Le matériau préparé à partir de l'Exemple 7 garnit les alvéoles 38 et les feuilles 28, 30 sont refermées. Dans cette conception alvéolaire, l'épaisseur maximale "t" est de 25 mm, la largeur des alvéoles remplis "w" est de 45 mm et la largeur de pontage "b" est de 15 mm. La figure 5 montre une autre couverture flexible, qui est une couverture uniaxiale de type piqué 38. Elle comporte des feuilles extérieures 40, 42 réunies ensemble en des points 44 pour former des espaces ou alvéoles 46, qui sont remplis du matériau absorbant les rayonnements 48 selon l'invention. On produit la couverture piquée 38 en cousant ensemble deux feuilles 40, 42 de tissu de coton, avec des lignes de piqûres ponctuelles 44 situées tous les 50 mm le long des feuilles. Le matériau préparé à partir de l'Exemple 7 remplit les alvéoles 46 et les feuilles 40, 42 sont refermées. La couverture 38 a ainsi une largeur d'alvéoles de 45 mm et une épaisseur maximale de 26 mm. La figure 6 montre la réflexion Dallenbach de la couverture 26 de la figure 4 entre 2 et 18 GHz. La couverture est placée sur une tôle métallique de 1 m2 et on mesure le changement résultant de réflectivité à une incidence normale. La figure 7 montre la réflexion Dallenbach de la couverture 38 de la figure 5, mesurée entre 2 et 18 GHz à une incidence normale. La figure 8 montre la réflexion Dallenbach d'une couverture piquée modifiée, similaire à celle de la figure 5, mais dans laquelle la largeur d'alvéoles a augmenté à 70 mm. Cette couverture piquée est également remplie du matériau préparé selon l'Exemple 7. L'épaisseur de cette couverture piquée est de 35 mm. On va maintenant décrire plus complètement la présente invention à l'aide des exemples suivants. Exemple 1 Formulation se basant sur le Procédé 2 sans les étapes b et c Le mélange est constitué de: 41 grammes d'une solution constituée de 50 % en poids d'éthanol et 50 % en poids de Silres SY 430 (Wacker Chemical); 21 grammes de poudre de graphite à 96 %, de 41 gim (Kropfmuhl Graphitwerk); grammes de sphères de polystyrène expansé, de 2 à 3 mm de diamètre (BASF qualité 403/423), masse volumique 24 kg/m3. La préparation est la suivante. On mélange ensemble la poudre de graphite et la solution de Silres SY 430 jusqu'à homogénéité. On mélange le tout lentement dans les sphères de polystyrène sous agitation. On poursuit le mélange jusqu'à ce qu'il ne se produise pas d'écoulement de la solution hors des perles. On pulvérise le tout grossièrement sur un film de polyester (disponible dans le commerce sous la marque déposée Mylar) jusqu'à ce que l'éthanol soit éliminé par séchage. Toutes les perles de polystyrène ont un revêtement de graphite adhérent noir et sont non agglomérées, c'est-à-dire individuelles, alors que la masse de perles s'écoule librement. On mesure que la constante diélectrique complexe de ce matériau à la densité de son état tassé, de 11 à 17 GHz, est de Re(e) à 13 GHz = 2,0, Im(e) à 11 GHz = 0,8, Im(e) à 17 GHz = 0,6. On verse ce matériau dans une couverture alvéolaire uniaxiale, le côté d'extrémité ouvert de la couverture étant fermé par couture. La couverture est entièrement faite à partir d'un tissu de coton de 0,15 mm d'épaisseur. Cette couverture, une fois remplie du matériau, a des dimensions globales de 300 mm sur 300 mm et sa section transversale est constituée de 7 alvéoles de 50 mmn de largeur, 25 mm d'épaisseur au centre de l'alvéole et 15 mm d'épaisseur là o les deux côtés de la couverture sont réunis au moyen d'écarteurs de tissu en coton de 15 mm de largeur. On mesure ce matériau entre 11 et 17 GHz à une incidence normale selon une configuration de rétroréflexion de métal. La figure 6 montre la perte de réflexion de ce matériau par rapport à une feuille de métal à une incidence normale. Les deux courbes représentent les données mesurées réelles et une prédiction basée sur les permissivités de micro-ondes mesurées. Entre 11 et 17 GHz, la réflexion d'une plaque métallique est inférieure à -22 dB. Le matériau peut aussi être versé dans des pyramides ou coins composites ou thermoplastiques creux à parois minces préformés, pour produire des absorbants monolithiques à gradient d'électromagnétisme à utiliser dans des chambres sourdes et d'autres installations de diagnostic o des réflexions secondaires non souhaitées peuvent tromper ou contaminer les mesures souhaitées. Exemple 2 Formation se basant sur le Procédé 1 Le mélange est constitué de: 6 grammes de résine phénolique, 0,55 gramme de catalyseur pour résine phénolique, 0,7 gramme de microsphères en verre de 0,1 mm (3M, qualité C22), 2 grammes de perles fines de polystyrène expansé, de 0,5 à 1 mm de diamètre (BASF, qualité F655), masse volumique 17 kg/m3. On mélange ensemble jusqu'à homogénéité la résine phénolique, le catalyseur pour résine phénolique et les microsphères en verre. On ajoute les microsphères en polystyrène expansé et on les mélange soigneusement jusqu'à ce que toutes les perles soient mouillées uniformément par le mélange phénolique. On poudre sur la masse épaisse de perles de polystyrène mouillées du noir de carbone, qui avait été préalablement broyé pour en rompre les agglomérats. On roule cette masse entre la main droite et la main gauche et on la poudre en continu avec le noir de carbone jusqu'à ce que le noir de carbone pénètre de lui-même sur les perles recouvertes de résine. Une fois que la surface des perles est incrustée d'une couche sèche de noir de carbone, les perles individuelles tombent de la masse. Une action de roulage ultérieure sépare toutes les perles. La quantité de noir de carbone utilisée est juste suffisante pour revêtir toutes les perles. Une addition supplémentaire de noir de carbone n'adhère pas et peut être séparée des perles individuelles par filtration. On laisse durcir le mélange, éventuellement à l'aide d'un chauffage ménagé. Il en résulte un ensemble s'écoulant librement de perles revêtues de noir de carbone qui adhère bien. On mesure que la constante diélectrique complexe de ce matériau à la densité de son état tassé, de 11 à 17 GHz, est de Re(e) à 13 GHz = 1,7, Im(e) à 11 GHz = 1,2, Im(e) à 17 GHz = 0,7. Ce matériau présente une résistivité ohmique macroscopique en courant continu de 1000 ohms sur 50 mm de matériau. Exemple 3 Formulation se basant sur le Procédé 2 avec les étapes b et c Le mélange est constitué de: 3,2 grammes de résine phénolique, 0,35 gramme de catalyseur pour résine phénolique 0,37 gramme de microsphères en verre (3M, qualité C22), 2,0 grammes d'éthanol absolu, 0,3 gramme de noir decarbone, 3,0 grammes de perles en polystyrène expansé (BASF, type F403/423), masse volumique 22 kg/m3. On mélange ensemble la résine phénolique, le catalyseur pour résine phénolique et les microsphères en verre, jusqu'à obtention d'un mélange homogène. On ajoute ensuite l'éthanol et le noir de carbone et on mélange jusqu'à obtention d'une homogénéité. Le noir de carbone a été pré-broyé avec un mortier et un support jusqu'à ce que tous les agglomérats soient rompus. On ajoute les perles de polystyrène et on agite le mélange jusqu'à ce que toutes les perles soient revêtues par le mélange liquide. Finalement, on poudre le noir de carboné pré-broyé sur les perles revêtues, tout en mélangeant en continu jusqu'à ce que toutes les perles de séparent. On disperse grossièrement les perles incrustées sur un film en Mylar et on les laisse durcir. Après 1 heure de durcissement à l'air, on recueille les perles et on les sèche dans un four à 70 C pendant 30 minutes. On élimine ensuite le noir de carbone en excès par filtration au moyen d'un tamis. On mesure que la constante diélectrique complexe de ce matériau à la densité de son état tassé, de 11 à 17 GHz, est de Re(e) à 13 GHz = 1,7, Im(e) à 1 1 GHz = 1,35, Im(e) à 17 GHz = 0, 9. Ce mélange présente une résistivité ohmique en courant continu de 200 ohms sur 50 mm de matériau. Exemple 4 Formulation basée sur le Procédé 3 Le mélange est constitué de: 39,3 % en poids de résine phénolique, 1,18 % en poids de catalyseur pour résine phénolique, 21,96 % en poids de poudre de graphite à 96 % (Kropfmuhl Graphitwerk), 27,11 % en poids de précurseur de perles en polystyrène (BASF, type 403/423) expansé à une masse volumique de 17 kg/m3, diamètre des perles 0,5 à 1 mm, 52 % en poids d'éthanol à 99 %. Selon une autre formulation pour un absorbant pouvant être coulé, après l'étape de mélange, on garnit sans tasser un moule en bois avec le matériau et on laisse durcir à l'aide d'un chauffage ménagé. On scie ensuite le corps coulé résultant en des profils de bases et de coins pour construire un absorbant de micro-ondes à base et coins d'une seule pièce. Ensuite, après que le durcissement a eu lieu, on rompt le matériau aggloméré et durci depuis le gros bloc en gros morceaux de la taille d'une main. Puis on rompt ces gros morceaux de la taille d'une main en morceaux d'environ 20 mm. On roule ensuite les morceaux plus petits entre la main droite et la main gauche jusqu'à ce qu'il se produise en fin de compte une grosse masse de perles individuelles. La masse volumique tassée de ces perles s'écoulant librement est de 48 kg/m3, qu'il faut comparer à une masse volumique de 52 kg/m3 quand le matériau est un agglomérat fortement serré utilisé pour la production d'un absorbant de micro-ondes monolithique. Dans cet exemple, on mélange tous les composants en même temps et il n'y a pas d'étape suivante de poudrage. S'il est tassé de façon lâche et durci, le matériau aggloméré se rompt librement en perles individuelles et séparées, de telle sorte que l'intégrité de la résine chargée de carbone revêtant chaque perle est préservée. On mesure que la constante diélectrique complexe de ce matériau à la densité de son état tassé est de Re(e) à 13 GHz = 1,7, Im(e) à 11 GHz = 0,12, Im(e) à 17 GHz = 0,08. La figure 2 montre la réflexion d'une plaque métallique de 120 x 80 mm recouverte par cette formulation, comparativement à la plaque métallique non traitée. On fixe la plaque métallique à l'intérieur d'un cylindre en mousse de polystyrène ayant un diamètre intérieur de 110 mm et un diamètre extérieur de 150 mm. Le cylindre a une hauteur interne de 200 mm. On verse le matériau s'écoulant librement dans le cylindre et on ferme. La distance maximale entre la paroi intérieure du cylindre et la plaque métallique est de 80 mm, tandis que la distance minimale est de 65 mm. La figure 2 montre la réflexion du cylindre vide (courbe a), la réflexion de la plaque métallique à l'intérieur du cylindre (courbe b) et la réflexion de la plaque métallique quand elle est recouverte du matériau absorbant s'écoulant librement (courbe c). Les résultats, donnés en dB par mètre carré (dB/m2), indiquent qu'on obtient une réduction du pouvoir réfléchissant, qui est inférieur à celui de la plaque métallique non traitée de à 20 dB entre 6 et 18 GHz. Exemple 5 Matériau de forte impédance utilisant le Procédé 2 avec les étapes b et c Les exemples précédents enseignaient comment préparer un matériau s'écoulant librement de faible impédance. Dans l'Exemple 5, on montre comment préparer des matériaux de plus forte impédance, et on présente des formulations qui permettent la production sur un certain intervalle d'impédances. Le mélange est constitué de: 37,5 grammes de résine phénolique, 3,75 grammes de catalyseur pour résine phénolique, 28 grammes de graphite à 99 % (Kropfmuhl Graphitwerk), 13 grammes d'éthanol, 37,5 grammes de sphères en polystyrène expansé (BASF, type 403/423) expansé à une masse volumique de 17 kg/m3, diamètre des perles 2 à 2,5 mm. On mélange bien le mélange jusqu'à ce que les perles en polystyrène paraissent mouillées avec la suspension liquide. On emploie une quantité d'éthanol supérieure à la normale de façon que chaque perle soit complètement mouillée et recouverte par le mélange de résine/poudre de graphite. Ceci assure que la poudre de graphite ajoutée pendant l'étape de poudrage recouvre les perles uniformément sans produire une accumulation non homogène de graphite, qui empêcherait un filtrage électrique optimal. Après environ 5 minutes d'attente pour que l'éthanol s'élimine par évaporation, on ajoute des quantités de poudre de graphite et on les y mélange par mélange et secouage. Toute la poudre de graphite ajoutée recouvre les billes en polystyrène collantes. La formulation ci-dessus est suffisante pour produire 2,5 litres de matériau s'écoulant librement. On mesure la permissivité entre 11 et 17 GHz. La partie réelle de la permissivité, Re(e), est donnée à 13 GHz tandis que la partie imaginaire, Im(e), est donnée à 11 et 17 GHz. Dans une formulation, on utilise 40 grammes de graphite à 99 % (Kropfmuhl Graphitwerk) et, dans l'autre exemple, la quantité utilisée de graphite est de 55 grammes. Grammes de graphite Re(e) Im(e) Im(e) à 13 GHz à 11 GHz à 17 GHz 2,6 1,58 1,18 3,25 2,1 1,66 Ce mode opératoire permet de produire des impédances qui varient dans un intervalle élevé. En faisant varier la quantité de graphite utilisée dans l'étape de poudrage, on peut produire un intervalle de permissivités. Exemple 6 Matériaux s'écoulant librement revêtus de métal Dans une autre variante, on traite des billes en polystyrène avec une suspension de noir de carbone comme par le Procédé 1. On produit un matériau s'écoulant librement dont la couche de noir de carbone recouvrant chaque bille est la plus mince. La couche est mince et continue et conductrice. On suit ici les protocoles utilisés dans l'Exemple 5, sauf qu'on utilise du noir de carbone à la place du graphite. On peut ensuite ajouter ce matériau à un bain de solution d'électroplacage au nickel autocatalytique. En faisant varier le temps écoulé dans le bain d'électroplacage, on peut déposer une couche très mince et continue de nickel sur les perles en polystyrène. Ce revêtement de nickel a une conductivité bien supérieure à celle de n'importe quelle bille en polystyrène incrustée de graphite ou de noir de carbone. L'épaisseur du revêtement de nickel doit être maintenue petite pour empêcher que les permissivités deviennent trop élevées. Des épaisseurs inférieures à 0,1 gm sont suffisantes. Comme le nickel a une telle conductivité élevée, un excellent contact ohmique est réalisé entre les billes lorsqu'elles se touchent. Ceci renforce la conductivité ohmique macroscopique dans un milieu de billes s'écoulant librement. On peut utiliser d'autres types de métaux si le processus d'électroplacage n'endommage pas les billes. Exemple 7 Matériau à impédance moyenne se basant sur le Procédé 1 Le mélange est constitué de: 336 grammes de résine phénolique, 23 grammes de catalyseur pour résine phénolique, 300 grammes de poudre de graphite à 95 %, de 41 gm (Kropfmuhl Graphitwerk), 240 grammes de sphères en polystyrène expansé, de 2 à 3 mm de diamètre (BASF, qualité 403/423), masse volumique 20 kg/m3. On ajoute ensemble la résine phénolique et le catalyseur pour résine phénolique et on mélange jusqu'à homogénéité. On ajoute les sphères en polystyrène expansé avec l'éthanol et on mélange avec la résine catalysée jusqu'à homogénéité. A ce point, toutes les perles sont mouillées avec le mélange de résine. Au bout d'environ 10 minutes, suffisamment d'éthanol s'est évaporé pour permettre à la résine de commencer à devenir collante en résultat d'un durcissement partiel. On ajoute lentement la poudre de graphite, tout en mélangeant. Quand on a ajouté environ les trois quarts du graphite, les perles commencent à se désagglomérer en une multiplicité de perles incrustées de graphite. On pulvérise grossièrement ce mélange sur une feuille en film de Mylar et on laisse durcir. On mesure que la constante diélectrique complexe de ce matériau à la densité de son état tassé, de 11 à 17 GHz, est de Re(e) à 13 GHz = 2,0, Im(e) à 11 GHz = 0,48, Im(e) à 17 GHz = 0,43. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Matériau fluide absorbant les rayonnements, composé d'un matériau particulaire léger, caractérisé en ce que le matériau particulaire léger est constitué de particules séparées (10, 14, 20), chaque particule étant revêtue d'un matériau de revêtement (12, 16, 22) associé à un matériau électriquement conducteur (18, 24). 2. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules (10, 14, 20) sont imperméables au matériau de revêtement. 3. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau de revêtement (12) est intrinsèquement électriquement conducteur. 4. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de revêtement (16) est mélangé avec un matériau électriquement conducteur (18). 5. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de revêtement (22) est déposé au moyen d'un matériau électriquement conducteur (24). 6. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau électriquement conducteur est semi-conducteur. 7. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le matériau électriquement conducteur est complètement conducteur. 8. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules sont des perles (10, 14, ). 9. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 8, caractérisé en ce que les perles ont un diamètre de 0,5 à 3 mm. 10. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau électriquement conducteur est un matériau carboné. 11. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 10, caractérisé en ce que le matériau carboné est le graphite. 12. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 10, caractérisé en ce que le matériau carboné est du noir de carbone électriquement conducteur. 13. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 10, caractérisé en ce que le matériau carboné est un mélange de graphite et de noir de carbone électriquement conducteur. 14. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de revêtement est une résine de revêtement. 15. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 14, caractérisé en ce que la résine de revêtement est un métal synthétique. 16. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 14, caractérisé en ce que la résine de revêtement est une résine phénolique. 17. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 14, caractérisé en ce que la résine de revêtement est une résine uréeformaldéhyde. 18. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules sont recouvertes au moyen d'une couche métallique électrodéposée. 19. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau particulaire est choisi dans l'ensemble de matériaux constitués par les matériaux polymères légers naturels, les matériaux polymères légers synthétiques, les matériaux minéraux, le verre, et les matériaux céramiques. 20. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 18, caractérisé en ce que le matériau minéral est la vermiculite. 21. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 18, caractérisé en ce que le matériau polymère est constitué par des perles en polystyrène expansé. 22. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon la revendication 18, caractérisé en ce que le verre est constitué par des microsphères en verre contenant de l'air, un vide ou un gaz inerte quelconque. 23. Matériau fluide absorbant les rayonnements selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau particulaire léger a une masse volumique inférieure à 25 kg/m3. 24. Couverture flexible (26, 38) comprenant au moins deux feuilles flexibles espacées l'une de l'autre et définissant un espace entre elles, caractérisée en ce que l'espace (32, 42) est rempli d'un matériau absorbant les rayonnements (34, 46) selon l'une quelconque des revendications précédentes. 25. Couverture flexible selon la revendication 24, caractérisée en ce qu'il s'agit d'une couverture de type piqué (38).