Brevet FR2766332A1 — publié le 19990129

Procédé pour limiter le développement bactérien ou microbien dans un liquide, lors de son réchauffage avant un traitement ultérieur, et installation pour le traitement thermique d'un tel liquide mettant en oeuvre ce procédé. La présente invention a pour objet un procédé pour limiter le développement bactérien ou microbien dans un liquide tel que du lait par exemple, lors de son réchauffage avant un traitement ultérieur, par exemple un traitement thermique; elle a également pour objet une installation pour le traitement thermique d'un tel liquide, mettant en oeuvre ce procédé. Il est très fréquent, dans l'industrie agro-alimentaire, d'être amené à soumettre un liquide tel que du lait ou un jus sucré par exemple, à un traitement thermique tel qu'une concentration par évaporation; on précisera que pour le lait cette dernière opération est habituellement effectuée à des températures de l'ordre de 35 à 70 C, celles-ci étant choisies afin de préserver les qualités organoleptiques et fonctionnelles du lait. Il est très fréquent également de réchauffer ledit liquide depuis sa température de stockage (qui peut être aussi basse qu'environ 5 C)Q jusqu'au voisinage de la température choisie pour ledit traitement thermique (environ 70 C dans le cas de l'évaporation du lait). Ainsi, au cours du réchauffage, la température du liquide est amenée à s'élever dans un large domaine de températures allant d'environ 5 à environ 70 C dans le cas des exemples chiffrés ci-dessus. Le réchauffage susmentionné est traditionnellement réalisé à l'aide d'échangeurs de chaleur comportant une ou plusieurs surfaces d'échange thermique, par exemple sous la forme d'un faisceau de tubes. Le souci principal est d'effectuer un réchauffage le plus économique qui soit, en utilisant les calories disponibles; cette recherche d'économie se traduit en outre par l'accroissement des surfaces d'échange. Par ailleurs, les liquides alimentaires tels que le lait ou les jus sucrés contiennent une flore bactérienne ou microbienne et constituent d'excellents milieux de culture, étant ajouté que cette flore comprend des germes susceptibles de se développer dans une ou plusieurs plages de températures rencontrées au cours du réchauffage évoqué ci-dessus. Ainsi, dans le cas du lait, cette flore contient des germes dits mésophiles capables de se développer dans la plage de 15 à 40 C et des germes dits thermophiles aptes à se lll I ll développer dans la plage dc 40 à 70 C. Il est également usuel de soumettre le liquide, après le réchauffage mais avant la concentration par évaporation, à une opération de pasteurisation en vue de lutter contre la prolifération de ces germes, mais la réduction de ces derniers par ce moyen n'est pas nécessairement suffisant, notamment pour les raisons suivantes: - il existc une limite pour les conditions de température et dc durée de pasteurisation, au-dclà de laquellc le produit pasteurisé ne possède plus les spécifications souhaitées (par exemple teneur donnée en protéines non dénaturées); - la population bactérienne ou microbienne peut au cours du réchauffage, se développer à un degré tel que la pasteurisation est insuffisante - parmi les germes cn cause, il existe au sein des germes dits thermophilcs des espèces produisant, dans un environnement sévère, des spores dont la résistance au traitement thermique est extrêmement élevée (dans l'exemple du lait, il peut ainsi y avoir production de spores dont le nombre peut être réduit par un facteur de 10 seulement par un traitement thermique à 121 C pendant 5 minutes). En conséquencc, il apparaît que la contamination de l'installation de concentration par évaporation, par des germes et/ou des spores cst inévitable avec l'incidence néfaste que cela peut avoir sur la qualité du produit final. Dès lors, pour répondre aux cahiers des charges de plus en plus sévères imposées notamment sur le plan bactériologique, les installations de réchauffage et de traitement thermique (par exemple concentration par évaporation) doivent faire l'objet de lavages fréquents, cc qui implique un arrêt et une mobilisation prolongés desdits installations; ceci se traduit notamment par une perte de capacité journalière, des coûts supplémentaires (détergents, consommation énergétique) et une augmentation du volume d'effluents polluant rejetés. Il a déjà été proposé de réduire la contamination en faisant circuler le liquide à réchauffer le plus rapidement possible dans les zones de réchauffage correspondant à des plages dc températures pour lesquelles la prolifération bactérienne ou microbienne est forte. Cette approche n'a cependant pas conduit à une réduction sensible de la contamination. La raison en est la formation de biofilms sur les surfaces d'échange thermique. En effet, ces biofilms, qui sont des complexes bactériens ou mI l I I II microbiens/protéines, sont en fait le siègc du développement bactérien ou microbien, au sein desquels les spores ont tout loisir dc germer, de se multiplier, puis de contaminer par relarguage le liquide circulant au contact desdites surfaces d'échange. Le but dc la présente invention est de surmonter les problèmes et inconvénients évoqués ci-dessus et à cet effet elle propose un procédé pour limiter le développement bactérien ou microbien dans un liquide tel que du lait, lors de son réchauffage avant un traitement ultérieur tel qu'un traitement thermique, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer le réchauffage, au moins dans l'une des plages de températures propices à un développement bactérien ou microbien, par un échange de chaleur par contact direct entre ledit liquide et un fluide de chauffage. On comprendra que la mise en oeuvre de techniques d'échange de chaleur par contact direct permet de s'affranchir des surfaces d'échange thcrmique, ce qui réduit considérablement les risques de formation de biofilms. De plus, ce mode de réchauffage est extrêmement rapide de sorte qu'il est possible de traverser rapidement la ou les zones o règnent des température propices au développement de germes et/ou de spores, ce qui limite fortement un tel développement. On précisera que le réchauffage par échange de chaleur par contact direct peut être effectué en une seule étape ou par étapes successives; dans ce dernier cas, il est possible de faire utilisation de fluides de chauffage (vapeur d'eau dans le cas du lait) bon marché disponibles sur le site d'exploitation. On précisera également que le traitement thermique auquel peut ensuite être soumis le liquide réchauffé est notamment un traitement thermique tel qu'une pasteurisation ou un traitement U.H.T., de préférence suivis d'une concentration, par exemple une concentration par évaporation; ce traitement thermique peut également être constitué par une simple concentration par évaporation. La concentration par évaporation peut être réalisée en faisant appel à des évaporateurs à simple effet ou à multiple effet, avec de préférence recompression de vapeur (thermique ou mécanique) sur au moins un effet. Cette concentration par évaporation peut encore être réalisée par une simple détente. Le liquide à traiter selon l'invention est en fait tout liquide susceptible d'être le siège d'un développement bactérien ou microbien et il s'agit notamment du lait (entier ou écrémé), de jus sucrés ou de jus de fruit. Quant au fluide de réchauffage à mettre cn oeuvre dans l'échange de chaleur par contact direct, il s'agira dc tout fluide susceptible de céder des calories au liquide à réchauffer et de même nature que le liquide en ce sens par exemple que si ledit liquide est une solution ou suspension aqueuse, le fluide de réchauffage sera de l'eau chaude ou mieux encore de la vapeur d'eau. Cette vapeur d'eau peut notamment être de la vapeur générée lors de l'évaporation suivant le réchauffage (ou la pasteurisation ou le traitement U.H.T.). On ajoutera que si le réchauffage est suivi d'une pasteurisation ou d'un traitement U.H.T., le fluide de réchauffagc ne nécessite pas d'être bactériologiquement pur. Selon l'invention, il n'est pas nécessaire que le réchauffage soit effectué par contact direct dans toutes les plagcs de températures propices à un développement bactérien ou microbien. Ainsi, dans le cas du lait par exemple, il apparaît que les germes mésophiles (se développant dans la plage de 15 à 40 C) sont peu sporulants et sont donc peu enclins à générer au cours du réchauffage des spores résistant à un traitement de pasteurisation ultérieure; le réchauffage peut alors être effectué par les techniques classiques d'échange thermique indirect dans cette plage de 15 à 40 C, tandis que le réchauffage dans la plage à 70 C (correspondant à la plage de températures de développement des germes thermophiles très sporulants) doit être effectué par échange thermique direct. La présente invention a égalcment pour objet une application du procédé ci-dessus au traitement thermique d'un liquide. Plus précisément, elle a également pour objet une installation pour le traitement thermique d'un liquide susceptible d'être le siège d'un développement bactérien ou microbien dans une ou plusieurs plages de températures, comportant une section de réchauffage dudit liquide et une section de traitement thermique du liquide réchauffé dans ladite section de réchauffage, cette installation étant caractérisée en ce que ladite section de réchauffage comprend un ou plusieurs échangeurs de chaleur par contact direct entrc ledit liquide à réchauffer et un premier fluide de réchauffage, les températures de fonctionnement de ce ou ces échangeurs correspondant à au moins l'une desdites plages de températures. La section de traitement thermique susmentionnée comprend notamment soit des moyens de pasteurisation ou de traitement U.H.T. du liquide réchauffé et des moyens de concentration du liquide pasteurisée ou ayant subi le traitement U.H.T., soit uniquement des moyens d'évaporation. Quant aux moyens de concentration sus-visés, il s'agira de préférence de moyens d'évaporation. Selon un mode de réalisation, les moyens d'évaporation de l'installation selon l'invention comprennent un premier circuit de liquide à évaporer et un ou plusieurs circuits de gaz caloporteur en relation d'échange thermique indirect respectivement avec une ou plusieurs parties dudit premier circuit, chaque gaz caloporteur étant apte à se condenser pour donner des condensats par suite de l'échange thermique et les conditions de pression et de température régnant dans chaque circuit étant telles qu'il y ait évaporation dans chacune desditcs parties du premier circuit; dans ce cas, l'installation comprend en outre un deuxièmc circuit dc liquide autre que le liquide à réchauffer ou à évaporer, une ou plusieurs parties de ce deuxième circuit étant en relation d'échange thermique indirect respectivement avec un ou plusieurs desdits circuits de gaz caloporteur. Un tel mode de réalisation est illustré par la figure 3 annexée et commentée ci-après. Dans le mode de réalisation susmentionné, ladite section de réchauffage peut comprendre, en amont dudit ou desdits échangeurs de chaleur par contact direct au moins une unité d'échange de chaleur indirect comportant un circuit de fluide de réchauffage en relation d'échange thermique indirect avec un circuit du liquide à réchauffer, auquel cas, l'installation peut en outre comprendre des moyens pour le transfert d'une partie au moins dcsdits condensats jusqu'audit circuit de fluide en réchauffage; on ajoutera qu'il sera avantageux de prévoir également des moyens pour faire communiquer la sortie dudit circuit de fluide de réchauffage avec l'entrée dudit deuxième circuit de liquide. La présente invention sera expliquée plus en détail ci-après par la description de certains exemples non limitatifs de modes de réalisation, faite avec référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une installation de réchauffage, de pasteurisation puis d'évaporation d'un liquide, de la technique antérieure, - la figure 2 est une installation de réchauffage, de pasteurisation puis d'évaporation d'un liquide, selon un premier mode de réalisation de la présente invention, et - la figure 3 est une installation de réchauffage, de pasteurisation puis d'évaporation d'un liquide, selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention. L'installation antérieurement connue, objet de la figure 1, est une installation adaptée à la production de lait concentré à partir d'un lait stocké à froid (5 C dans l'exemple considéré). Celle-ci comprend une section de réchauffage et une section de traitement thermique. La section de réchauffage comprend plusieurs unités d'échange de chaleur indirect, quatre dans l'exemple illustré par la figure 1, référencées respectivement 1, 2, 3, 4; il s'agit de manière tout à fait classique d'échangeurs comportant chacun une zone destinée à reccvoir un liquide à réchauffer et une zone destinée à recevoir un fluide de réchauffage, ces deux zones étant en relation d'échange thermique indirect et séparées par au moins une surface d'échange de chaleur. Ces échangeurs 1 à 4 pourront être du type échangeurs tubulaires ou échangeurs à plaques. Par ailleurs, les zones destinées à recevoir le liquide à réchauffer font partie d'un circuit 5 de liquide à réchauffer, qui est pourvu en amont d'une pompe de circulation 6. De plus, les échangcurs 1 à 4 sont disposés en série sur les zones destinées à recevoir le liquide à réchauffer, de sorte qu'un tel liquide traversera successivement les quatre échangeurs dans l'ordre de 1 à 4. La section de traitement thermique de l'installation objet dc la figure 1 comprend, pour sa part, un pasteurisateur 7 dont l'entrée communique avec l'extrémité du circuit susmentionné, ce pasteurisateur 7 étant suivi d'une unité d'évaporation. Dans le cas de l'exemple illustré par la figure 1, cette unité est un évaporateur multiple effet à flot tombant, étant précisé cependant qu'il est possible selon l'invention de mettre en oeuvre tout autre type d'évaporateur, par exemple à simple effet ou à flot grimpant ou à flot tombant et à flot grimpant. L'unité d'évaporation illustrée par la figure 1 comprend un évaporateur à trois effets 8, 9, 10 disposés en série sur le produit à évaporer. Chaque effet consiste essentiellement en un faisceau tubulaire 11, 12, 13 vertical (dont seuls deux tubes ont été représentés pour simplification) disposé dans un corps de chauffage 14, 15, 16 pourvu d'une arrivée 17, 18, 19 de vapeur et d'une sortie 20, 21, 22 de condensats, ce faisceau tubulaire 11, 12, 13 reliant une chambre 22, 23, 24 supérieure d'alimentation de liquide à traiter à unc chambre 25, 26, 27 inférieure de réception de liquide traité. Les sorties 20, 21 et 22 de condensats sont bien entendu situées respectivement à la partie inférieure des corps 14, 15 et 16; en outre, la sortie 20 est reliée au corps 15, la sortie 21 et reliée au corps 16 et la sortie 22 est reliée à une zone (non représentée) d'utilisation d'eau chaude. Par ailleurs, les chambre 25, 26, 27 sont chacune associée à un séparateur vapeur/liquide 28, 29, 30, la partie haute du séparateur 28 communiquant par un conduit 31 avec l'arrivée 18 de vapeur du corps de chauffage , la partie haute du séparateur 29 communiquant par un conduit 32 avec l'arrivée 19 de vapeur du corps de chauffage 16 et la partie haute du séparateur 30 communiquant par un conduit 33 avec la zone destinée à recevoir le fluide de réchauffage de l'échangeur 1, cette même zone étant en outre reliée à une source de vide (non représentée). L'installation comprend en outre un conduit 34 reliant la sortie du pasteurisateur 7 à la chambre d'alimentation 22, un conduit 35 reliant la base de la chambre de réception 25 à la chambre d'alimentation 23, un conduit 36 reliant la base de la chambre de réception 26 à la chambre d'alimentation 24 et un conduit 37 reliant la base de la chambre de réception 27 à un lieu de stockage ou d'utilisation (non représenté) du liquide concentré par évaporation, les conduits 34, 35, 36 et 37 étant respectivement pourvus d'une pompe dc circulation 38, 39, 40, 41. Par ailleurs, le conduit 32 porte une dérivation 42 reliée à l'aspiration d'un recompresseur thermique de vapeur 43 dont le refoulement communique avec l'arrivée 17 de vapeur du corps de chauffe 14 du premier effet 8. En outre, la partie haute des corps dc chauffe 14, 15 et 16 est respectivement reliée par un conduit 44, 45 et 46 respcctivement à la zone de fluide de réchauffage des échangeurs 4, 3 et 2. Enfin, les sorties respectives des zones dc fluide de réchauffage des échangeurs 2, 3 et 4 sont en communication avec des sources de vide respectives (non représentées), ces sources et celle susmentionnée associée à l'échangeur 1 étant choisies pour que la pression d'évaporation soit décroissante du premier effet 8 au dernier effet 10. L'installation ainsi décrite fonctionne de la manière suivante. Le liquide à traiter, par exemple du lait, parvenant dans le circuit 5 et véhiculé dans ce dernier sous l'effet de la pompe 6, traverse successivement les échangeurs 1, 2, 3 et 4. Sa température est ainsi progressivcment élevée sous l'effet des calories qui lui sont transférées dans chaque échangeur, ces calories provenant des fluides de réchauffage, en fait des vapeurs d'eau, provenant respectivement du séparateur 30 et des corps de chauffe 14, 15 et 16. Le lait ainsi préchauffé pénètre ensuite dans le pasteurisateur 7 avant de parvenir dans l'unité d'évaporation. Il y subit une première évaporation dans le faisceau tubulaire 11 de l'effet 8. La vapeur générée par cette évaporation suit le trajet 25--28--31--18 pour finir dans le corps de chauffe 15 du deuxième effet 9. Le lait ayant subi cette première évaporation suit pour sa part le trajet 25-39-35-23 pour finir dans le faisceau tubulaire 12 de l'effet 9, o lui sont cédées des calories de la vapeur provenant de l'arrivée 18 et o il subit unc deuxième évaporation. Une partie de la vapeur générée par cette dernière suit le trajet 26-29--32--19--16; la partie restante de cette vapeur suit le trajet 26-29---32--42 pour finir à l'aspiration du thermocompresseur 43 qui remonte son niveau thermique avant de l'envoyer dans l'arrivée 17 de vapeur d'o elle parvient dans le corps de chauffe 14 o elle va céder des calories au lait pasteurisé en cours d'évaporation. Le lait ayant subi cette deuxième évaporation suit le trajet 26-40--36--24 pour finir dans le faisceau tubulaire 13 de l'effet 10, o lui sont cédées des calories de la vapeur provenant de l'arrivée 19 et o il subit une dernière évaporation. La vapeur générée par cette dernière suit le trajet 27-30-33 pour finir dans la zone de fluide de rechauffage de l'échangeur 1. Quant au lait ayant subi cette dernière évaporation, il est extrait de la chambre 27 par le conduit 37 et la pompe 41. Si l'on prend à titre d'exemple les conditions de fonctionnement suivantes - température du lait à l'entrée de l'échangeur 1...... .................... 5 C - température du lait à la sortie de l'échangeur 1................... 40 C - température du lait à la sortie de l'échangeur 2................... 55 C - température du lait à la sortie de l'échangeur 3................... 68 C -température du lait à la sortie de l'échangeur 4................... 75 C on constate que les échangeurs 2, 3 et 4 fonctionnent à des températures correspondant à une plage de températures propices au développement des germes thermophiles réputés particulièrement sporulants. Il va dc ce fait sc former des biofilms sur les surfaces d'échange de ces trois échangeurs, avec production de spores de germes thermophiles au sein de ces biofilms, ces spores présentant une résistance à la chaleur telle qu'ils ne subissent qu'une réduction insuffisante en nombre au cours de la pasteurisation ultérieure. Il s'ensuit qu'en peu dc temps l'évaporateur va être infesté d'un nombre de..DTD: germes nécessitant l'arrêt et le nettoyage de l'installation. La présente invention, qui a pour but de supprimer ces inconvénients, est illustrée par les deux modes dc réalisation objet des figures 2 et 3. L'installation de la figure 2 est en tous points identique à celle illustrée par la figure 1, si ce n'est que les échangeurs 2, 3 et 4 ont été supprimés, que les conduits 44, , 46 sont reliés chacun directement à une source de vide et qu'un échangeur de chaleur 47 par contact direct est inséré sur le circuit 5. Dans l'exemple représenté, cet échangeur comprend unc enceinte cylindrique 48 se terminant à sa base par une partie conique pourvue d'une sortie o prend naissance un conduit 49 pourvu d'une pompe de circulation 50 dont le refoulcmcnt débouche à l'entrée du pasteurisateur 7. L'enceinte 48 est par ailleurs pourvue d'une arrivée 51 de vapeur d'eau à une température suffisante pour assurer le réchauffage au degré voulu du lait à traiter (dans l'exemple choisi de 40 à 70 C. Cette vapeur d'eau peut être de la vapeur vive ou tout autre vapeur, de préférence de bonne qualité bactériologique, par exemple de la vapeur prélevée en un point quelconque de l'évaporateur et éventuellement soumise à une rccompression (thermique ou mécanique) afin de l'amener à un niveau d'énergie suffisant pour parvenir au réchauffage souhaité. Lc lait à réchauffer pénétrant dans l'échangeur 47 sera de préférence pulvérisé pour assurer un contact intime entre ce lait et la vapeur d'cau amenée par l'arrivée 51; l'extrémité aval du circuit 5 pourra, à cet effet, par exemple êtrc terminée par une buse de pulvérisation (non représentée). Lc lait ainsi réchauffé est ensuite extrait de l'échangeur 47 par le conduit 49 et la pompe 50, puis dirigé vers le pasteurisateur 7. On ajoutera que si plusieurs sources de vapeur d'eau sont disponibles, ces sources étant à des niveaux d'éncrgie différents, on peut envisager de réaliser l'échange de chaleur direct en plusieurs étapes; l'installation comprendrait alors plusieurs échangeurs de chaleur du type de l'échangeur 47, disposés en série sur le lait, ces échangeurs étant alimentés du premier au dernier respectivement par les vapeurs de niveau d'énergie de plus en plus élevé. Du fait de la suppression des échangeurs 2, 3 et 4, la possibilité de formation de S biofilms est très fortement réduite, ce qui limite les risques de développement des germes présents dans le lait et permet donc un fonctionnement ininterrompu de l'installation sensiblement plus long. L'installation illustrée par la figure 3 présente par rapport à celle de la figure 1, les modifications suivantes: - le circuit 5 se termine à son extrémité aval non pas dans le pasteurisateur 7, mais dans Ic corps de chauffe 14 dc l'effet 8, - il est prévu un échangcur de chaleur direct 47 (avec enceinte 48, arrivée 51 de vapeur d'eau, conduit d'extraction 49 et pompe de circulation 50 dont le refoulement amène le lait réchauffé dans le pasteurisateur 7), - le conduit 31 porte une dérivation 52 qui se termine à l'aspiration d'un thermocompresseur 53 dont le refoulement communique avec l'arrivée 51 de vapeur, - la sortie 22 de condensats est rcliée par un conduit 22a à l'entrée du circuit fluide de chauffage d'un échangeur de chaleur 54 par contact indirect, la sortie dc ce circuit fluide de chauffage étant reliée à l'extrémité amont du circuit S et le surplus de condensats non nécessaires pour l'échangeur 54 étant évacué par un conduit 22b montée en dérivation sur le conduit 22 et portant une pompe de circulation 22c, - le lait à réchauffer est amené par un conduit 55 portant une pompe de circulation 56, dans le circuit liquide à réchauffer de l'échangeur 54, la sortie 57 de ce dernier circuit étant reliée à l'arrivée 58 de lait de l'échangeur 47, cette arrivée 58 se terminant de préférence par un moyen de pulvérisation (non représenté), et - un système de régulation 59 monté entre l'entrée du circuit fluide de chauffage de l'échangeur 54 et la sortie de ce même circuit, ce système permettant un réglage précis de la température du lait réchauffé issu de la sortie 57. Dans cette installation, il y a absencc, conformément à l'invcntion, dc toutc surface d'échange dans la plage de températures d'environ 40 à environ 70 C propices au développement microbien et/ou bactéricn. Ccette installation illustre en outre l'application de la présente invention à une installation existante (en l'occurrence celle de la figure 1) sans modifier de manière sensible le bilan thermique et la conception globale de cette dernière. Ce résultat est obtenu selon l'invention, en conservant les échangeurs 2, 3 et 4 et en y réchauffant, non pas le lait à concentrer, mais les condensats de l'évaporateur après quc ceux-ci aient servi, cn tant que fluide caloporteur, à réchauffer lc lait dans l'échangeur 54. Ce mode de réalisation permet en outre de conserver un balayage correct des gaz incondensablcs à l'intéricur des corps dc chauffe 14, 15 et 16 en vue de leur évacuation vers les sources de vidc associées aux échangcurs 2, 3 et 4. REVENDICATIONS 1. Procédé pour limiter le développemcnt bactérien ou microbien dans un liquide tel que du lait, lors de son réchauffage avant un traitement ultérieur tel qu'un traitement thermique, caractérisé en ce qu'il consiste à cffcctucr le réchauffage, au moins dans l'une des plages de températures propices à un développcment bactérien ou microbien, par un échange de chaleur par contact direct entre ledit liquide et un fluide de chauffage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le réchauffage par échange de chaleur par contact direct est cffcctué par étapes. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit traitement ultérieur est un traitement thermique choisi parmi une pasteurisation éventuellement suivie d'une concentration, un traitement U.H.T. éventuellement suivie d'une concentration, et une concentration par évaporation. 4. Procédé selon la revendication 3, en ce quc ladite concentration suivant la pasteurisation et le traitement U.H.T. est une évaporation. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentcs dans lequel ledit liquide cst du lait, caractérisé en ce que ledit fluide de chauffage est de la vapeur d'eau. 6. Installation pour le traitement thermique d'un liquide susceptible d'être le siège d'un développement bactérien ou microbien dans une ou plusieurs plages de températures, comportant une section de réchauffage dudit liquide (1, 47; 54, 47) et une section de traitement thermique (7, 8, 9, 10) du liquide réchauffé dans ladite section de réchauffage, caractérisée en ce que ladite section de réchauffage comprend un ou plusieurs échangeurs de chaleur par contact direct (47) entre ledit liquide à réchauffer et un premier fluide de réchauffage, les températures de fonctionnement de ce ou ces échangeurs (47) correspondant à au moins l'unc dcsdites plages de températures. 7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que ladite section de traitement thermiquc comprend des moyens de pasteurisation (7) ou de traitement U.H.T. du liquide réchauffé et des moyens de concentration (8, 9, 10) du liquide pasteurisé ou ayant subi le traitement U.H.T. 8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que lesdits moyens de concentration sont des moyens d'évaporation. 9. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que la section de traitement thermique comprend des moyens d'évaporation. 10. Installation selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle lesdits moyens d'évaporation comprennent un premier circuit de liquide à évaporer (34, 11, 35, 12, 36, 13, 37) et un ou plusieurs circuits de gaz caloporteur (17, 14; 18, 15; 19, 16) en relation d'échange thermique indirect respectivement avec unc ou plusieurs parties (11, 12, 13) dudit premier circuit, chaquc gaz caloporteur étant apte à se condenser pour donner des condensats par suite dc l'échange thermique et les conditions de pression et de température régnant dans chaque circuit étant telles qu'il y ait évaporation dans chacune desditcs parties du premier circuit, caractérisée cn ce qu'elle comprend en outre un deuxième circuit (22, 22a, 5) de liquide autre que le liquide à réchauffer ou à évaporer, une ou plusieurs parties (2, 3, 4) de ce deuxième circuit étant en relation d'échange thermique indirect rcspectivement avec un ou plusieurs desdits circuits de gaz caloporteur. 11. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite section de réchauffage comprend, en amont dudit ou desdits échangeurs de chaleur par contact direct (47), au moins une unité d'échange de chaleur indirect (54) comportant un circuit de fluide de réchauffage en relation d'échange thermique indirect avec un circuit (55, 57) du liquidc à réchauffer, caractérisée en ce qu'elle comprend cn outre des moyens pour le transfert d'une partie au moins dcsdits condensats jusqu'audit circuit de fluide de réchauffage. 12. Installation selon la revendication 11, caractériséc cn ce qu'elle comprend cn outre des moyens pour faire communiquer la sortie dudit circuit de fluide de réchauffage avec l'entrée dudit deuxième circuit de liquide.