Brevet FR2760657A1 — publié le 19980918

COMPOSITION CATALYTIQUE POUR LA DESHYDROGENATION D'ALCANES EN ALCENES, SA PREPARATION ET SON UTILISATION La présente invention a pour objet des compositions catalytiques pour la déshydrogénation des alcanes en alcènes. L'invention concerne en particulier ces compositions catalytiques, leur préparation et leur utilisation pour la déshydrogénation d'alcanes en C2-C 15 en oléfines correspondantes et en hydrogène. Le procédé de déshydrogénation des alcanes en alcènes est utilisé industriellement. Ce procédé consiste à mettre en réaction des alcanes avec une composition catalytique de déshydrogénation. Deux familles de compositions catalytiques sont employées: la première contenant du chrome supporté sur alumine et la seconde contenant du platine supporté sur alumine. On sait également que la conversion en alcènes est d'autant plus difficile que la chaîne carbonée de l'alcane utilisé est plus courte. De nombreuses compositions catalytiques de déshydrogénation sont décrites dans la littérature. Généralement, les compositions catalytiques contiennent des métaux tels que le platine, le chrome, le gallium, etc... Les métaux sont incorporés a des matériaux formant le support ou la matrice du catalyseur; par exemple, le matériau peut être une alumine, un aluminosilicate, une silice ou une silicalite. La conversion des alcanes en alcènes tels que l'éthylène, le propylène, le butylène et l'isobutylène, est essentielle, notamment dans le domaine du pétrole pour la valorisation de certaines coupes pétrolières. En particulier, l'isobutene et l'isopentène permettent la préparation du méthyl-tertio-butyl-éther et du tertio-amyl-méthyl-éther, bases utilisées pour augmenter l'indice d'octane des essences, et les oléfines à longue chaîne sont requises pour la préparation la formation des alkylbenzènes linéaires utilisés comme base de détergents. Toutefois, les combinaisons catalytiques habituellement mises en oeuvre pour cette conversion ont une durée de vie relativement courte nécessitant leur régénération ou leur remplacement pour obtenir des rendements élevés. A titre d'exemple, les documents cités ci-dessous illustrent les tentatives qui ont été faites pour améliorer la durée de vie des compositions catalytiques de déshydrogénation. Le brevet US 5 147 837 présente une composition catalytique non acide de déshydrogénation comprenant un métal du groupe du platine, un matériau cristallin microporeux dont la structure est de préférence celle d'une zéolite ZSM5, du titane et en option de l'étain, de l'indium, du plomb ou du thallium. Le document EP 212 850 présente une composition catalytique de déshydrogénation comprenant un métal du groupe du platine, de la silicalite comme support, mais sans métal alcalin ou alcalino-terreux. Le document EP 351 066 présente une composition catalytique de déshydrogénation semblable à celle du document EP 212 850 et dont la stabilité est augmentée par l'incorporation d'étain. Le document EP 623 385 décrit un procédé de préparation d'un catalyseur applicable à la déshydrogénation contenant un support inorganique à base d'oxyde réfractaire tel qu'une alumine, un métal du Groupe VIII tel que le platine, un métal pris indifféremment dans le groupe constitué par le germanium, l'étain, le plomb, le fer, le titane ou le chrome, et éventuellement, de manière préférée, un métalloide et un halogène. Le brevet US 4 886 928 décrit une composition catalytique sur un oxyde réfractaire comprenant du platine, un élément du groupe IIIB tel que le scandium, l'yttrium, le lanthane ou l'actinium et un élément du groupe IVA tel que l'étain, le germanium ou le plomb. Le document FR 2 115 860 décrit un catalyseur contenant 0,01 à 5 % en poids d'un métal du groupe du platine fixé sur un support réfractaire et contenant également environ 0,01 à 5 % en poids de tantale ou de niobium. Le composé du niobium peut être incorporé sous forme d'oxyde solide ou sous forme d'une solution de sel. Les procédés mettant en oeuvre les compositions catalytiques des brevets ou demandes de brevet cités ci-dessus se révèlent peu viables économiquement; en effet, ces compositions catalytiques se désactivent rapidement au cours de leur utilisation, surtout en l'absence d'hydrogène, et présentent donc une stabilité et une sélectivité insuffisantes. Dans le but d'améliorer les propriétés catalytiques de ces compositions, la Demanderesse a mis en évidence qu'il était particulier judicieux d'augmenter la teneur en métal d'un catalyseur supporté de manière à accroître très sensiblement les performances de ce catalyseur. Cette démarche est tout à fait innovante puisqu'il est connu que lorsqu'un second métal est ajouté à un métal du groupe VIII tel que le platine, l'amélioration des propriétés catalytiques du catalyseur est conditionnée par la teneur en métal ajouté qui est en général comparable à la teneur en métal du groupe VIII. Ainsi, les documents référencés ci-dessus décrivent une teneur en métal ajouté comprise entre 0,01 et 5 % en poids. De manière plus précise, on peut citer l'article intitulé "Catalysis by alloys in hydrocarbon reactions" de la revue "Advances in Catalysis", vol 32, p 149 (1983), qui stipule que l'ajout en quantités élevées d'un élément catalytiquement inerte tel que par exemple le cuivre ou l'étain, diminue très fortement l'activité du catalyseur. Ainsi, la Demanderesse préconise un catalyseur supporté contenant au moins un métal du groupe du platine et une quantité élevée de niobium, de manière préférée sous forme solide, en particulier d'oxyde solide, pour éviter tout risque d'imprégnation du support par du niobium liquide et donc, de saturation de la surface catalytique. L'objet de la présente invention est par conséquent une composition catalytique supportée, pour la déshydrogénation des alcanes en alcènes et hydrogène, comprenant du niobium et au moins un métal du groupe du platine, et se caractérisant en ce que sa teneur en niobium est supérieure à 5% et inférieure à 80% en poids. La présente invention a également pour objet un procédé de préparation de ladite composition catalytique, améliorant encore sensiblement les qualités de ladite composition catalytique. Un autre objet de l'invention est l'utilisation de la composition catalytique selon l'invention dans un procédé perfectionné pour déshydrogéner un alcane en alcène, selon lequel la sélectivité de la réaction est accrue et l'activité du catalyseur est remarquablement stable au cours de la réaction, tout en assurant des vitesses réactionnelles élevées. Ansi, grâce à l'utilisation la composition catalytique selon l'invention, le procédé de déshydrogénation ne nécessite pas obligatoirement d'apport d'hydrogène exogène pour maintenir son efficacité. Selon l'invention, le support catalytique est un oxyde réfractaire inorganique d'un élément du groupe II, III, ou IV de la classification périodique des éléments, un mélange de ces oxydes ou un composé contenant un ou plusieurs de ces oxydes. Les oxydes individuels peuvent être une silice, une alumine, une silice-alumine, une silicalite, un alumino-silicate, une magnésie, une zircone, une silice-oxyde de magnésium ou une alumine-oxyde de bore. Par groupe du platine, on entend dans le présent exposé le groupe constitué par le rhuténium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine. De préférence, on utilise le platine. La source de platine est de préférence choisie parmi l'acide chloroplatinique de formule PtH2CI6 et les sels de platine solubles tels que l'hydroxyde de tétramine de platine de formule Pt(NH3)4(OH)2, et le chlorure de tétramine de platine de formule Pt(NI-13)4C12. La teneur en platine, exprimée en pourcentage massique par rapport à la masse totale de la composition catalytique, est de préférence comprise entre 0,01 et 5 % et plus particulièrement entre 0,01 et 2%. La teneur en niobium est de préférence inférieure à 50 % en poids. Ainsi, le rapport massique Nb/Pt, c'est-à-dire le rapport des teneurs massiques en niobium et platine métalliques est généralement compris entre I et 8000 et de préférence entre 2,5 et 5000. La source de niobium peut être de l'oxyde de niobium, du chlorure de niobium ou de l'éthoxyde de niobium. D'une manière préférée, le catalyseur selon l'invention peut contenir, sur un support de type silicalite, un métal du groupe du platine, du niobium sous forme d'oxyde et, soit du germanium, soit de l'étain, soit de l'indium, soit un mélange de deux au moins de ces métaux. La teneur en germanium est de préférence comprise entre 0,01 et 10% en poids et plus particulièrement entre 0,01 et 2 % en poids. La source de germanium peut être choisie parmi les sels de germanium solubles dans l'eau tels que l'éthoxyde de germanium ou le chlorure de germanium. De préférence, la source de germanium est le tétraéthoxyde de germanium de formule Ge(OC2H5)4. La teneur en étain est de préférence comprise entre 0,01 et 10 % en poids et plus particulièrement entre 0,01 et 2 % en poids. La teneur en indium est de préférence comprise entre 0,01 et 10 % en poids et plus particulièrement entre 0,01 et 2 % en poids. La source d'indium peut être choisie parmi les sels d'indium solubles dans l'eau tels que le nitrate d'indium, le chlorure d'indium et le sulfate d'indium. De préférence, la source d'indium est le nitrate d'indium de formule In(N03)3. En présence de la composition catalytique selon l'invention, la conversion et la sélectivité de la réaction de déshydrogénation des alcanes en alcènes sont très élevées. Notamment, dans le cas de la préparation d'isobutène a partir d'isobutane, la conversion et la sélectivité sont respectivement de l'ordre de 40 % et de 98 %, conduisant à un rendement global de l'ordre de 39 %. En outre, la composition catalytique selon l'invention présente l'avantage de rester très performante après plusieurs cycles d'utilisation et de régénération. La composition catalytique peut être préparée selon différentes méthodes connues. Toutefois, un procédé perfectionné a été développé, permettant d'obtenir des compositions catalytiques stables au cours de la réaction de conversion des alcanes en alcènes, tout en augmentant la sélectivité de cette réaction. Le procédé, selon l'invention, comprend préférentiellement les étapes suivantes: (1) formation d'un support catalytique contenant éventuellement du germanium, de l'indium et/ou de l'étain, en présence d'un agent structurant; (2) après cristallisation du mélange homogène à pression autogène et à une température comprise entre 25 et 190 C, filtration et lavage à l'eau du matériau solide, puis séchage; (3) calcination du matériau séché, sous atmosphère inerte, puis en présence d'oxygène ou d'air à une température comprise entre 400 et 700 C; (4) imprégnation du matériau calciné refroidi avec une solution d'au moins une source d'un métal du groupe du platine, sous agitation constante, à une température comprise entre 15 et 95 C; (5) évaporation de la phase liquide; (6) activation du solide récupéré par (i) traitement sous oxygène ou air à une température croissante de 15 à 320 C et (ii) traitement sous hydrogène à une température croissante de 320 à 550 C; et, (7) refroidissement du catalyseur obtenu; (8) mélange mécanique du catalyseur obtenu avec de l'oxyde de niobium. Une variante du procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes: (1) formation d'un support catalytique contenant du niobium et éventuellement du germanium, de l'indium et/ou de l'étain, en présence d'un agent structurant; (2) après cristallisation du mélange homogène à pression autogène et à une température comprise entre 150 et 190 C, filtration et lavage à l'eau du matériau solide, puis séchage; (3) calcination du matériau séché, sous atmosphère inerte, puis en présence d'oxygène ou d'air à une température comprise entre 400 et 700 C; (4) imprégnation du matériau calciné refroidi avec une solution d'au moins une source d'un métal du groupe du platine, sous agitation constante, à une température comprise entre 25 et 90 C; (5) récupération du solide par évaporation de la phase liquide ou par centrifugation; (6) activation du solide récupéré par (i) traitement sous oxygène ou air à une température croissante de 20 à 320 C et (ii) traitement sous hydrogène à une température croissante de 320 à 550 C; et, (7) refroidissement du catalyseur obtenu; (8) mélange mécanique du solide ainsi obtenu avec de l'oxyde de niobium. La cristallisation du mélange dépend d'un certain nombre de facteurs, notamment de la température. Par exemple, si la température est de l'ordre de 170 C, on laisse de préférence la cristallisation s'opérer pendant 1 à 4 jours. L'étape d'imprégnation (4) s'effectue avantageusement pendant 12 heures; un acide minéral peut être ajouté à la solution, par exemple l'acide nitrique, pour faciliter la dispersion du métal du groupe du platine. De préférence, l'accroissement de la température dans l'étape d'activation (6) est de 0,2 C par minute pour l'oxydation puis de 1 C par minute pour la réduction. L'agent structurant peut être choisi parmi les amines telles que la diéthylamine, le diamino- I,6-hexane, les alcanolamines telles que la diéthanolamine, les sels d'ammonium tels que le bromure de tétrapropylammonium (TPABr) ou l'hydroxyde de tétrapropylammonium (TPAOH), et les composés similaires. Généralement, le procédé de conversion des alcanes en alcènes en présence d'une composition catalytique de l'invention est mis en oeuvre à des températures comprises entre 300 et 800 C, à une pression comprise entre 103 Pa et 106 Pa et à un débit massique de la charge par rapport à la masse de catalyseur (pph) de 1 à 50 hI1. De préférence, les températures sont comprises entre 500 C et 600 C et la pression est de l'ordre de 105 Pa. Puisque la réaction de déshydrogénation est endothermique et est limitée par l'équilibre thermodynamique, le procédé est habituellement conduit à haute température et basse pression pour obtenir des taux élevés de conversion. Sous ces conditions sévères, il est habituellement difficile de maintenir une haute activité et une bonne sélectivité sur de longues périodes, parce que les réactions parasites telles que l'aromatisation, le craquage, l'isomérisation et la formation de coke se développent. Toutefois, si les conditions précitées de température et de pression sont respectées, l'activité et la stabilité des nouvelles compositions catalytiques sont améliorées et la sélectivité de production d'alcènes à partir d'alcanes est optimisée. Lors de la mise en oeuvre du procédé de conversion, on peut également utiliser un diluant tel que l'hydrogène, la vapeur d'eau, un gaz inerte (par exemple l'azote), le méthane, etc., pour diluer la charge d'alcanes. Toutefois, de préférence, la conversion s'effectue en l'absence de diluant. La conversion en présence des compositions catalytiques de l'invention peut s'effectuer sans dommage malgré l'absence d'H2 exogène. Toutefois, si l'on souhaite améliorer la stabilité du catalyseur, la réaction est réalisée en présence d'H2 exogène dans le milieu réactionnel. L'invention est illustrée ci-après par des exemples de préparation et des tests comparatifs avec les catalyseurs de l'art antérieur et selon l'invention. EXEMPLES Les exemples 1, 2, 3 et 4 illustrent la préparation de compositions catalytiques selon l'art antérieur et les exemples 5, 6, 7 et 8 illustrent des compositions catalytiques selon l'invention. La structure observée aux rayons X du support de chaque catalyseur préparé est celle de la silicalite 1 précisée dans la description. Exemple 1 Une composition catalytique A supportée sur de la silicalite et contenant du platine et du niobium sous forme de Nb2O5, a été préparée selon le mode de préparation suivant: g de silicate de sodium sont mis en solution dans 50 ml d'eau à laquelle on ajoute 3 g de tétrapropylammonium bromure (TPABr). A cette solution, on ajoute sous agitation jusqu'à complète homogénéisation 30 ml d'eau contenant 1,9 g de SO4H2 (solution à IN) et 0,2 g d'éthoxyde de niobium Nb(OC2H5) s. Le mélange homogène est transféré dans un autoclave, chauffé à 180 C sous pression autogène pendant 3 jours. Après cristallisation, le solide est lavé puis calciné sous azote à une température augmentant de 0,2 C/min et allant de 25 C à 550 C puis le solide est placé sous 02 et laissé à cette température pendant 12 heures. Le solide ainsi préparé présente aux rayons X la structure de la silicalite. g de ce solide sont ensuite ajoutés dans une solution de 100 ml d'eau contenant 76 mg de Pt(NH3)4(OH)2. Après 24 heures d'agitation, l'eau est évaporée et le solide est séché à 80 C. L'activation du catalyseur s'effectue sous courant de 02, la température augmentant de 0,2 C/min jusqu'à 320 C et un palier de 8 heures est observé à 320 C. Ensuite, après avoir effectué un balayage du solide à l'azote puis à l'hydrogène, la température est augmentée de 1 C/min jusqu'à 550 C. La composition catalytique A ainsi préparée contient, sur silicalite, 0, 5% en poids de platine et 1 % en poids de niobium. Exemple 2 Une composition catalytique B supportée sur silicalite et contenant du platine, du germanium et de l'indium, a été préparée selon le mode de préparation suivant: a) 20 g de silicate de sodium sont mis en solution dans 50 g d'eau à laquelle on ajoute ensuite 3 g de TPABr (bromure de tétrapropylammonium), b) on ajoute à cette solution maintenue sous agitation jusqu'à homogénéisation g d'eau contenant 1,9 g d'H2SO4 (solution IN), 0,3 g de Ge(OC2H5)4 (tétraéthoxyde de germanium) et 0,2 g de nitrate d'indium. c) le mélange homogénéisé est transféré dans un autoclave qui est ensuite chauffé à 175 C sous pression autogène pendant 3 jours, d) après lavage et séchage, le solide est calciné sous azote à une température augmentant de 0,2 C par min et allant de 25 C à 550 C, puis placé sous 02 et laissé à cette température de 550 C pendant 12 heures; le solide obtenu a la structure de la silicalite 1, comme observé aux rayons X, e) 10 g du solide sont ensuite ajoutés dans une solution de 100 g d'eau contenant 76 mg de Pt(NH3)4(OH)2, f) après 24 heures d'agitation à 75 C, l'eau est évaporée et le solide est séché à 800C, g) l'activation du catalyseur obtenu s'effectue sous courant d'O2 à une température progressant de 0,2 C par min et allant de 25 à 320 C, puis pendant 8 heures à cette température, h) après balayage à l'azote, le catalyseur est réduit sous H2 à une température progressant de 1 C par minute et allant de 320 à 550 C. La composition catalytique B ainsi obtenue contient, sur silicalite, 0, 5% en poids de platine, 1,3% en poids de germanium et 1% en poids d'indium. Exemple 3 Une composition catalytique C supportée sur alumine et contenant du platine, de l'indium et du lithium, a été préparée selon le mode de préparation suivant: un support alumine est imprégné avec une solution de nitrate de lithium (10 g d'alumine et 20 ml d'eau contenant 0,2 g de LiNO3. Après évaporation de l'eau à 80 C puis séchage à 120 C sous air, le solide est imprégné avec 10 cm3 d'une solution contenant 0,074 g de Pt(NH3) 4(OH)2 et 0,136 g de nitrate d'indium In(NO3)3. Après évaporation à 80 C, le solide est calciné sous courant d'air, la température étant augmentée de 25 à 300 C. Après un palier à 300 C de 3 heures, le solide est refroidi à 25 C puis réduit sous hydrogène, la température augmentant jusqu'à 550 C. La composition catalytique C ainsi préparée contient, sur alumine, 0,5% en poids de platine, 0,4% en poids d'indium et 0,2% en poids de lithium. Exemple 4 La composition D (selon l'art antérieur) est préparée comme décrit dans le document FR 2 115 860, avec en outre 7 mg d'oxyde de niobium Nb2O. Cette composition D contient donc, sur alumine, 0,5% en poids de platine, 0,4% en poids d'indium, 0,2% en poids de lithium et 5 % en poids de niobium. Exemple 5 La composition E selon l'invention est similaire à la composition A selon l'art antérieur, à la différence près qu'elle contient 15 mg d'oxyde de niobium Nb2O5. Cette composition E contient donc, sur silicalite, 0,5 % en poids de platine et 11,6 % en poids de niobium. Exemple 6 La composition F selon l'invention est préparée par ajout de 15 mg d'oxyde de niobium Nb205 à la composition B selon l'art antérieur. Cette composition F contient donc, sur silicalite, 0,5 % en poids de platine 1,3 % en poids de germanium, 1 % en poids d'indium et 11,6 % en poids de niobium. Exemple 7 La composition G selon l'invention est similaire aux compositions C et D, à la différence près qu'elle contient 15 mg d'oxyde de niobium Nb2O5. Cette composition G contient donc, sur alumine, 0,5% en poids de platine, 0,4% en poids d'indium, 0,2% en poids de lithium et 11,6 % en poids de niobium. Exemple 8 La composition H selon l'invention est similaire aux compositions C et D, à la différence près qu'elle contient 45 mg d'oxyde de niobium Nb203. Cette composition H contient donc, sur alumine, 0,5% en poids de platine, 0,4% en poids d'indium, 0,2% en poids de lithium et 25 % en poids de niobium. Essais Afin d'illustrer les propriétés des compositions catalytiques de l'invention, les compositions E, F, G et H selon l'invention ont été testées et comparées aux compositions A, B, C et D de l'art antérieur. 1l Test n 1 Il s'agit de tests de déshydrogénation du propane qui ont été accomplis dans les mêmes conditions pour les deux compositions catalytiques A (art antérieur) et E (selon l'invention). Les réactions ont été effectuées en présence de 75 mg de la composition catalytique A à une température de l'ordre de 550 C, à une pression de 105 Pa, sans ajout d'H2 exogène. La pph est égale à 13 h-'. Les résultats de conversion du propane sont rassemblés dans le Tableau I en mesurant au cours du temps la conversion en % massique de propane converti et la sélectivité en % massique de propène obtenu. Tableau I Temps de réaction en heures 1/3 6 24 48 72 Catalyseur conversion 20,5 15,5 10 - - A sélectivité 97 97 97 - - Catalyseur conversion 24 23,8 24,2 24,2 24,2 E sélectivité 97 97 97 97 97 On constate que la composition E contenant du niobium permet une conversion très sensiblement meilleure que la composition A en terme de stabilité dans le temps. Test n 2 Il s'agit du même test de déshydrogénation du propane que le test n 1 mais en utilisant les compositions catalytiques B (art antérieur) et F (selon l'invention). Les résultats de la conversion du propane sont rassemblés dans le Tableau II en mesurant au cours du temps la conversion en % massique de propane converti et la sélectivité en % massique de propène obtenu. Tableau II Temps de réaction en heures 1/3 6 24 48 72 120 168 Catalyseur conversion 27,5 24 22,5 19,3 16,7 - - B sélectivité 99 99 99 99 99 - - Catalyseur conversion 27,5 27,5 27,5 27 27,5 - 27,5 F sélectivité 99 99 99 99 99 - 99 On constate que la composition F contenant du niobium permet une conversion très sensiblement meilleure que la composition B en terme de stabilité dans le temps. Test n 3 Il s'agit du même test de déshydrogénation que le test n 2 mais sur une période plus longue et en fonction de la pression de réaction. Les résultats de conversion du propane sont rassemblés dans le Tableau III en mesurant au cours du temps la conversion en % massique de propane converti et la sélectivité en % massique de propène obtenu. Tableau III Temps de réaction en jours Temps de réaction en sous 105 Pa jours sous 2.105 Pa 1 5 10 15 26 0,1 1 7 Catalyseur conversion 21 20 18 16 14,7 27,5 27, 5 27,5 F sélectivité 99 98 98 98 98 99 99 99 La conversion et la sélectivité de la composition catalytique F selon l'invention demeurent très élevées au-delà de plusieurs semaines et traduisent une activité et une stabilité remarquables et inégalées par rapport aux compositions catalytiques de l'art antérieur. Test n 4 Il s'agit du même test de déshydrogénation que le test n 3 mais en comparant les compositions catalytiques C et D (art antérieur) avec les compositions catalytiques G et H (selon l'invention). Les résultats de conversion du propane sont rassemblés dans le Tableau IV en mesurant au cours du temps la conversion en % massique de propane converti et la sélectivité en % massique de propène obtenu. Tableau IV Temps de réaction en heures 0,5 2 6 12 18 24 Catalyseur conversion 28 24,5 18 10,5 6 4 C sélectivité 99 99 99 98 98 99 Catalyseur conversion 28 25 20 14 8 6 D sélectivité 99 98 99 99 99 99 Catalyseur conversion 28 26 22 17 13 9 G sélectivité 99 98 99 99 99 98 Catalyseur conversion 28 26,5 25 23 21,5 20 H sélectivité 98 99 98 99 98 98 La conversion des compositions catalytiques G et H selon l'invention ayant pour support de l'alumine demeure meilleure que celle des compositions catalytiques C et D de l'art antérieur, tandis que la sélectivité reste excellente. REVENDICATIONS 1. Composition catalytique supportée, pour la déshydrogénation des alcanes en alcènes et hydrogène, comprenant du niobium et au moins un métal du groupe du platine, caractérisée en ce que sa teneur en niobium est supérieure à 5% et inférieure à % en poids. 2. Composition catalytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que le métal du groupe du platine est le platine et en ce que le rapport massique Nb/Pt est compris entre 1 et 8000. 3. Composition catalytique selon la revendication 2, caractérisée en ce que son rapport massique Nb/Pt est compris entre 2,5 et 5000. 4. Composition catalytique selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,01 à 5 % en poids de platine. 5. Composition catalytique selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,01 à 2 % en poids de platine. 6. Composition catalytique selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le niobium est sous forme solide. 7. Composition catalytique selon l'une des revendications I à 6, caractérisée en ce que le niobium est sous forme d'oxyde de niobium. 8. Composition catalytique selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre de 0,01 à 10 % en poids de germanium. 9. Composition catalytique selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,01 à 2 % en poids de germanium. 10. Composition catalytique selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre de 0,01 à 10 % en poids d'étain. 11. Composition catalytique selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,01 à 2 % en poids d'étain. 12. Composition catalytique selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre de 0,01 à 10 % en poids d'indium. 13. Composition catalytique selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,01 à 2 % en poids d'indium. 14. Composition catalytique selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que son support est une silice, une alumine, une silice-alumine, une silicalite, une alumino-silicate, une magnésie, une zircone, une silice-oxyde de magnésium ou une alumine-oxyde de bore. 15. Composition catalytique selon la revendication 14, caractérisée en ce que son support est une silicalite. 16. Procédé de préparation d'une composition catalytique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (1) formation d'un support catalytique contenant éventuellement du germanium, de l'indium et/ou de l'étain, en présence d'un agent structurant; (2) après cristallisation du mélange homogène à pression autogène et à une température comprise entre 25 et 190 C, filtration et lavage à l'eau du matériau solide, puis séchage; (3) calcination du matériau séché, sous atmosphère inerte, puis en présence d'oxygène ou d'air, à une température comprise entre 400 et 700 C; (4) imprégnation du matériau calciné refroidi avec une solution d'au moins une source d'un métal du groupe du platine, sous agitation constante, à une température comprise entre 15 et 95 C; (5) évaporation de la phase liquide; (6) activation du solide récupéré par (i) traitement sous oxygène ou air à une température croissante de 15 à 320 C et (ii) traitement sous hydrogène à une température croissante de 320 à 550 C; et, (7) refroidissement du catalyseur obtenu; (8) mélange mécanique du catalyseur obtenu avec de l'oxyde de niobium. 17. Procédé de préparation d'une composition catalytique selon la revndication 16, caractérisé en ce que dans l'étape (1), le support catalytique formé contient en outre du niobium. 18. Procédé selon l'une des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que la source du métal du groupe du platine est choisie parmi l'acide chloroplatinique PtH2Cl6et les sels de platine solubles tels que Pt(NH3)4(OH)2 et Pt(NH3)4C12. 19. Utilisation d'une composition catalytique selon l'une des revendications 1 à 15, ou préparée par un procédé selon l'une des revendications 16 à 18, pour la déshydrogénation des alcanes en alcènes et hydrogène. 20. Utilisation selon la revendication 19, caractérisée en ce que la déshydrogénation s'effectue à une température comprise entre 300 et 800 C, à un débit massique de la charge par rapport à la masse de catalyseur (pph) compris entre I et h-, et à une pression comprise entre 103 et 106 Pa. 21. Utilisation selon la revendication 19 ou la revendication 20, caractérisée en ce que les alcanes sont le propane et les alcènes, le propène, et en ce que la déshydrogénation est effectuée à une température comprise entre 500 et 600 C et à une pression de 105 Pa, en présence d'un gaz inerte. 22. Utilisation selon l'une des revendications 19 à 21, caractérisée en ce que la déshydrogénation s'effectue en présence d'hydrogène exogène.