Brevet FR2767838A1 — publié le 19990305

Les tableaux de bord et les panneaux de porte des automobiles sont couramment formés de matériaux composites qui sont constitués d'un support rigide soutenant une mousse d'uréthanne semi-rigide qui est elle- meme recouverte d'une matière formant une peau. Ces matières formant une peau sont habituellement des mélanges de poly(chlorure de vinyle) (PVC) avec des ABS (copolymères acrylonitrile/butadiène/ styrène) qui sont parfois modifiés par du caoutchouc nitrile (NBR). Le caoutchouc nitrile est inclus dans ces mélanges en tant que modificateur permanent pour le PVC et lui confère un plus haut degré de souplesse. L'industrie automobile s'oriente actuellement vers des lignes de carrosserie plus aérodynamiques qui comprennent généralement de plus grandes surfaces vitrées. Ces modifications des lignes ont accru notablement les besoins de résistance au vieillissement des intérieurs d'automobiles sous l'action de la chaleur et de la lumière ultraviolette. Il en a résulté des exigences notablement accrues pour les polymères qui sont utilisés comme peaux dans les panneaux intérieurs d'automobiles. Des stabilisants à la chaleur et à la lumière peuvent être utilisés pour améliorer les caractéristiques de vieillissement à la chaleur et à la lumière ultraviolette des mélanges classiques de PVC/ABS/NBR qui sont utilises comme peaux dans les panneaux intérieurs d'automobiles. Cependant, les caractéristiques de vieillissement de ces melanges ne peuvent être améliorées qu'à un degré limité par l'ajout d'additifs. De fait, il existe une demande de caractéristiques fonctionnelles pour ces applications qui n'a pas été satisfaite jusqu'ici par l'utilisation de stabilisants à la chaleur et à la lumière. Par exemple, il serait très souhaitable que les peaux utilisées dans les panneaux d'automobiles résistent à l'altération de couleur et au fendillement dans des conditions de forte chaleur et d'irradiation ultraviolette intense durant toute la vie du véhicule. Les mélanges NBR/ABS/PVC offrent souvent un ensemble de propriétés physiques qui les rendent utiles comme compo- sition de peau pour les panneaux destinés aux automobiles. Le NBR agit comme un monomère assouplissant permanent pour le PVC. Il sert également d'agent limitant le retrait et d'adjuvant de gaufrage, et il améliore la rétention du grain. Le NBR contenu dans ces mélanges assure en outre un réglage d'épaisseur dans le formage sous vide et il présente des caractéristiques de faible voile. Le NBR est bien compatible avec le PVC et il peut être recyclé. Les brevets des E.U.A. N 5 380 785, 5 415 940, 504 155, 5 504 160 et 5 616 651 proposent un polymère caoutchouteux qui peut être mélangé avec le PVC pour produire des compositions de cuir synthétique. Ces compo- sitions sont particulièrement utiles dans la fabrication de peaux destinées au panneaux intérieurs d'automobiles. Les compositions de peau qui sont produites en utilisant ce polymère caoutchouteux offrent un plus haut degré de résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette que celles produites en utilisant des mélanges NBR/ABS/PVC classiques. Les polymères caoutchouteux proposés par ces brevets offrent également des caractéristiques de faible voile, faible odeur, limitation du retrait et rétention du grain. Ils agissent également comme adjuvants de gaufrage et commemodificateurs assouplissants permanents. Cependant, ces mélanges de poly(chlorure de vinyle)/polymère caoutchou- teux ont pour inconvénient de contenir un halogène. Il existe actuellement une demande de compositions de peau ayant une excellente résistance à la chaleur et à la lumière ultraviolette et ne contenant pas de composés halogénés tels que le poly(chlorure de vinyle). La raison en est que l'industrie en général, et l'industrie automobile en particulier, tentent de réduire la quantité de matières halogénées dans les produits industriels pour améliorer l'aptitude au recyclage et pour d'autres considérations touchant à l'environnement. La présente invention repose sur la découverte du fait que les mélanges de certains polymères caoutchouteux avec des polyoléfines peuvent être rendus compatibles avec des copolymères éthylène/acrylate d'alkyle ou éthylène/ acétate de vinyle. Ces mélanges peuvent être réalisés de manière à être utiles comme peaux pour panneaux intérieurs d'automobiles et peuvent être réalisés de manière à offrir une ressemblance avec le cuir. La présente invention fournit plus spécifiquement une composition de cuir synthétique qui est utile dans les applications à l'automobile, qui est constituée de (1) un polymère de compatibilité choisi parmi les copolymères éthylène/acétate de vinyle et les copolymères éthylène/ acrylate d'alkyle, (2) une polyoléfine et (3) un polymère caoutchouteux qui est constitué de motifs récurrents dérivés de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle conte- nant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthyl- hexyle, (b) au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. La présente invention fournit également un panneau pour applications à l'automobile, qui est constitué d'une mousse semi-rigide, telle qu'une mousse d'uréthanne ou une mousse de polyoléfine, qui est soutenue par un support rigide, dans lequel ladite mousse semi-rigide est recouverte d'une peau de cuir synthétique qui est constituée de (1) un polymère de compatibilité choisi parmi les copolymères éthylène/acétate de vinyle et les copolymères éthylène/ acrylate d'alkyle, (2) une polyoléfine et (3) un polymère caoutchouteux qui est constitué de motifs récurrents dérivés de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle conte- nant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthyl- hexyle, (b) au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. Les polymères caoutchouteux qui peuvent être utilisés dans la préparation des mélanges de la présente invention sont synthétisés en utilisant une technique de polymérisation radicalaire en émulsion. Ces polymères caoutchouteux sont constitués de motifs récurrents qui sont dérivés de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un10 mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de méthyle ou acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. 15 L'agent de réticulation est habituellement un acrylate polyfonctionnel, un méthacrylate polyfonctionnel ou le divinylbenzene. Quelques exemples particuliers d'agents de réticulation qui peuvent être utilisés comprennent le méthacrylate d'éthylène-glycol, le divinylbenzène et20 le diméthacrylate de 1,4- butanediol. D'un point de vue technique, les polymères caout- chouteux de la présente invention contiennent des motifs récurrents (liaisons de chaîne) qui sont dérives de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle conte- nant jusqu'a environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthyl- hexyle, (b) méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de méthyle ou acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. Ces motifs récurrents diffèrent des monomères dont ils sont dérivés par le fait qu'ils contiennent une double liaison carbone- carbone de moins qu'il n'y en a dans le monomère correspon- dant. En d'autres termes, une double liaison carbone-carbone est consommée pendant la polymérisation du monomère en un35 motif récurrent du polymère caoutchouteux. Ainsi, quand on dit que le polymère caoutchouteux contient divers monomères, cela signifie en réalité qu'il contient des motifs récur- rents qui sont dérivés de ces monomères. Les polymères caoutchouteux de la présente invention contiennent normalement (a) environ 40 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à 40 pour cent en poids d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 5 pour cent en poids à environ 35 pour cent en poids de méthacry- late de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, (c) environ 4 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 3 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids de styrène et (e) environ 0,25 pour cent en poids à environ 8 pour cent en poids d'un agent de réticulation. Ces polymères caoutchouteux contiennent de préfé- rence (a) environ 50 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'a environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 3 pour cent en poids à environ pour cent en poids d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) environ 6 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 5 pour cent en poids à environ 18 pour cent en poids de styrène et (e) environ 0,5 pour cent en poids à environ 4 pour cent en poids d'un agent de réticulation. Le polymère caoutchouteux est de préférence encore constitué de motifs récurrents qui sont dérivés de (a) environ 55 pour cent en poids à environ 75 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 5 pour cent en poids à environ 20 pour cent en poids d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) environ 10 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 8 pour cent en poids à environ 14 pour cent en poids de styrène et (e) environ 1 pour cent en poids à environ 3 pour cent en poids d'un agent de réticulation. Les pourcentages mentionnés dans ce paragraphe sont exprimés par rapport au poids total du polymère caoutchouteux. Les polymères caoutchouteux utilisés dans les mélanges de la présente invention sont synthétisés dans un mélange réactionnel aqueux par une technique de polymé- risation radicalaire. Le mélange réactionnel utilisé dans cette technique de polymérisation est constitué d'eau, des monomères appropriés, d'un initiateur de polymérisation radicalaire approprié, d'un agent de réticulation et d'un savon. Le mélange réactionnel utilisé dans cette technique de polymérisation contient normalement environ 10 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids de monomères, par rapport au poids total du mélange réactionnel. Le mélange réactionnel contient de préférence environ 20 pour cent en poids à environ 70 pour cent en poids de monomères et contient de préférence encore environ 40 pour cent en poids à environ 50 pour cent en poids de monomères. Les mélanges réactionnels utilisés dans l'exécution de ces polymérisations contiennent habituellement environ 0,5 pcm (parties pour cent parties de monomère, en poids) à environ 3 pcm d'au moins un membre de la classe formée par les sels métalliques d'acides alkylsulfuriques (alkyl- sulfates) et les sels métalliques d'acides alkylsulfoniques (alkylsulfonates). Il est généralement préférable que le mélange réactionnel contienne environ 0,1 pcm a environ 2,5 pcm du sel métallique d'acide alkylsulfurique ou du sel métallique d'acide alkylsulfonique. Il est normalement encore préférable que le mélange réactionnel contienne environ 0,5 pcm à environ 2 pcm du sel métallique d'acide alkylsulfurique ou du sel métallique d'acide alkylsulfonique. Les agents tensio-actifs du type sulfonate qui sont utiles dans la synthèse des polymères caoutchouteux utilises dans les mélanges de la présente invention sont disponibles dans le commerce auprès de nombreux fournisseurs. Par 5 exemple, Du Pont vend un alkylarylsulfonate de sodium TM sous la marque commerciale AlkanolTM, Browning Chemical Corporation vend des dodécylbenzène-sulfonates de sodium sous la marque commerciale UfarylTM D1-85, et Ruetgers-Nease Chemical Company vend du cumène-sulfonate de sodium sous la TM marque commerciale Naxonate Hydrotrope Quelques exemples représentatifs d'agents tensio-actifs du type sulfonate qui peuvent être utilisés comprennent le toluène/xylène- sulfonate de sodium, le toluène-sulfonate de sodium, les cumène-sulfonates de sodium, le décyl(oxyde de diphényle)- sulfonate de sodium, le dodécylbenzène-sulfonate de sodium, le dodécyl(oxyde de diphényle)sulfonate de sodium, le 1-octane-sulfonate de sodium, le tétradécane-sulfonate de sodium, le pentadécane-sulfonate de sodium, l'heptadécane- sulfonate de sodium et le toluène-sulfonate de potassium. Les sels métalliques d'acides alkylbenzène-sulfo- niques constituent une classe hautement préférée d'agents tensio-actifs du type sulfonate. Le métal est généralement le sodium ou le potassium, le sodium étant préféré. Les sels de sodium d'acides alkylbenzène-sulfoniques ont la formule25 développée: R S S-ONa O dans laquelle R représente un groupe alkyle contenant 1 à environ 20 atomes de carbone. Il est préférable que le groupe alkyle contienne environ 8 à environ 14 atomes de carbone.30 On peut également utiliser d'autres savons, tels que des savons d'hémi-esters maléiques. Le savon d'hémi- ester maléique utilisé dans la polymérisation est préparé en faisant réagir de l'anhydride maléique avec un alcool gras contenant environ 10 à environ 24 atomes de carbone. Il est habituellement préférable d'utiliser un alcool gras qui contient environ 12 à environ 16 atomes de carbone. Une mole d'anhydride maléique est amenée à réagir avec une mole de l'alcool gras pour la production de l'hémi-ester maléique. Cette réaction est habituellement conduite à une température comprise entre environ 50 C et environ 80 C et peut être schématisée comme suit: O O Il Il C CH-C OH CH O + C16H330H - l CH CH -C-O -C16H33 C O On ajoute ensuite habituellement de l'hydroxyde de sodium ou de l'hydroxyde de potassium pour produire le savon d'hémi-ester maléique. Cette étape peut être schématisée comme suit: O O mi Il CH - C - OH CH- C OE Ke il + KOH - l + H20 CH - C-O- C16H33 CH- C-O-C16H33 O O La polymérisation radicalaire effectuée dans cette synthèse est normalement amorcée en incluant un initiateur de polymérisation radicalaire dans le mélange réactionnel. On peut utiliser comme initiateur de polymérisation radica- laire pratiquement n'importe quel type de composé capable d'engendrer des radicaux libres. Le générateur de radicaux libres est normalement utilisé à une concentration comprise entre environ 0,01 pcm et environ 1 pcm. Les initiateurs de polymérisation radicalaire qui sont couramment utilisés comprennent les divers composés peroxygénés tels que le persulfate de potassium, le persulfate d'ammonium, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de di-t-butyle, le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde de décanoyle, le peroxyde de lauryle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxyde d'acide succinique, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxyacétate de t- butyle, l'acide t-butylperoxymaléique, le peroxybenzoate de t-butyle, le peroxyde d'acétylcyclo- hexylsulfonyle, etc.; les divers composés azoïques tels que le 2-tbutylazo-2-cyanopropane, l'azobisisobutyrate de diméthyle, l'azobisisobutyronitrile, le 2-t-butylazo- 1-cyanocyclohexane, 1-t-amylazo-1-cyanocyclohexane, etc., les divers percétals alkyliques tels que le 2,2-bis(t-butyl- peroxy)butane, etc. Les initiateurs de polymérisation radicalaire non peroxygénés hydrosolubles sont particulière- ment utiles dans ces polymérisations en phase aqueuse. Les polymérisations en émulsion de la présente invention sont habituellement conduites à une température comprise entre environ 20 C (60 F) et 88 C (190 F). Aux températures supérieures à 88 C environ, les monomères du type acrylate d'alkyle, tels que l'acrylate de butyle, ont tendance à bouillir. Ainsi, une chemise sous pression serait nécessaire pour chauffer ces acrylates d'alkyle monomères à des températures dépassant environ 88 C. A l'opposé, un système initiateur redox est nécessaire aux températures de polymérisation inférieures à 55 C environ pour assurer des vitesses de polymérisation satisfaisantes. La polymérisation radicalaire en émulsion employée dans la synthèse des polymères caoutchouteux utilisés dans les mélanges de la présente invention est habituellement conduite à une température comprise entre environ 10 C et environ 95 C. Dans la plupart des cas, la température de polymérisation employée varie entre environ 20 C et environ C. La polymérisation est conduite comme un procédé discontinu à deux étapes. Dans la première étape, un latex contenant un polymère germe est synthétisé. Cette étape est exécutée en polymérisant (a) de l'acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) de l'acrylonitrile et (d) un agent de réticu- lation. Le latex contenant le polymère germe est habituelle- ment préparé par polymérisation d'un mélange de monomères qui contient environ 40 à environ 90 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2éthylhexyle, environ 5 à environ 35 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acry- late de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, environ 2 à environ pour cent en poids d'acrylonitrile et environ 0,25 pour cent en poids à 6 pour cent en poids de l'agent de réticu- lation. Il est habituellement préférable que le composant monomère utilisé dans la première étape comprenne environ pour cent en poids à environ 85 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle conte- nant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthyl- hexyle, environ 5 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylate d'éthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou de méthacrylate de méthyle, environ 4 pour cent en poids à environ 28 pour cent en poids d'acrylonitrile et environ 0,5 pour cent en poids à environ 4 pour cent en poids de l'agent de réticulation. Il est généralement encore préférable que la composition de charge monomère utilisée dans la synthèse du latex de polymère germe contienne environ 60 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultati- vement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, environ 5 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acry- late d'éthyle, environ 5 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile et environ 1 pour cent en poids à environ 3 pour cent en poids d'agent de réticu- lation. Après la préparation du latex de polymère germe, on ajoute du styrène monomère, un supplément d'acrylonitrile monomère et un supplément d'agent de réticulation au latex contenant le polymère germe. En règle générale, on ajoute environ 4 parties en poids à environ 30 parties en poids de styrène, environ 1 partie en poids à environ 20 parties en poids d'acrylonitrile supplémentaire et environ 0,01 à 2 parties en poids de l'agent de réticulation. Dans cette seconde étape de la polymérisation, il est préférable d'ajouter environ 6 parties en poids à environ 22 parties en poids de styrène, environ 3 parties en poids à environ 12 parties en poids d'acrylonitrile et environ 0,05 partie en poids à 1 partie en poids de l'agent de réticulation. Il est habituellement encore préférable d'ajouter au latex de polymère germe environ 10 parties en poids à environ 17 parties en poids de styrène, environ 4 parties en poids à environ 8 parties en poids d'acrylonitrile et environ 0,1 partie en poids à environ 0,5 partie en poids de l'agent de réticulation pour commencer la seconde phase de la polymérisation. Une grande diversité d'agents de réticulation peuvent être utilisés pour exécuter les polymérisations de la présente invention. Quelques exemples représentatifs d'agents de réticulation qui peuvent être utilisés com- prennent des acrylates difonctionnels, des méthacrylates difonctionnels, des acrylates trifonctionnels, des méthacry-35 lates trifonctionnels et le divinylbenzène. Le diméthacry- late de 1,4-butanediol s'est montré particulièrement utile comme agent de réticulation. Dans la plupart des cas, la polymérisation est poursuivie jusqu'à ce qu'un taux élevé de conversion des monomères ait été atteint. Lorsque la polymérisation est achevée, il est normalement souhaitable d'ajouter un amino-alcool à l'émulsion pour désodoriser le latex. L'amino-alcool répond généralement à la formule de structure HO-A-NH2 o A représente un groupe alkylène qui contient 2 A environ 20 atomes de carbone. Il est normalement préfé- rable que l'amino-alcool contienne 2 à environ 10 atomes de carbone, les amino-alcools les plus appréciés contenant 2 à environ 5 atomes de carbone. Un exemple représentatif d'un amino-alcool hautement préféré est l'éthanolamine (HO-CH2-CH2-NH2) qui est également appelée le 2-amino- éthanol. Quelques exemples supplémentaires d'amino-alcools préférés comprennent le 3-aminopropanol, le 4-aminobutanol, le 2-amino-2-méthyl-1-propanol, le 2-amino-2-éthyl-1,3- propanediol, le N-méthyl-2,2-iminoéthanol et le 5-amino- pentanol. Cette étape de désodorisation est effectuée dans des conditions qui permettent à l'amino-alcool de réagir avec l'acrylate de n-butyle et l'acrylonitrile résiduels qui sont présents dans l'émulsion. Cette réaction avance sur un large intervalle de température et l'étape de désodorisation peut être conduite à n'importe quelle température comprise dans l'intervalle d'environ 5 C A environ 95 C. Cependant, pour des raisons pratiques, l'étape de désodorisation est normalement conduite à une température comprise dans l'intervalle d'environ 20 C à environ 70 C. Étant donné que la réaction est plus rapide aux plus hautes températures, la durée de réaction nécessaire diminue avec l'élévation de la température. Par exemple, à une température d'environ 20 C, il peut falloir un temps de séjour de 1 à 3 jours dans l'étape de désodorisation. En revanche, à une température d'environ 65 C, il ne faut normalement qu'environ 2 heures de temps de réaction. La durée nécessaire pour que l'amino-alcool réagisse avec l'acrylate de n-butyle monomère résiduel et l'acrylo- nitrile monomère résiduel dépend aussi de la concentration d'amino- alcool utilisée. En règle générale, on ajoute environ 0,05 pour cent en poids à environ 2 pour cent en poids de l'amino-alcool par rapport au poids total de l'émulsion. Plus couramment, on ajoute environ 0,1 pour cent en poids à environ 1,5 pour cent en poids de l'amino-alcool. Il est normalement préférable d'utiliser environ 0,3 pour cent en poids à environ 1 pour cent en poids de l'amino- alcool. Le polymère caoutchouteux préparé par le procédé de polymérisation discontinu à deux étapes est séparé de l'émulsion (latex) après l'étape de désodorisation facul- tative. Cette séparation peut être accomplie en utilisant des techniques de coagulation classiques. Par exemple, la coagulation peut être effectuée par addition de sels et/ou d'acides au latex. Après que le polymère caoutchouteux a été séparé par coagulation, il peut être lavé pour réduire encore les odeurs. Ce lavage peut être exécuté en versant ou en pulvérisant simplement de l'eau sur le polymère caoutchou- teux. Le polymère caoutchouteux peut également être lavé en étant placé dans un bain d'eau qui réduit encore les odeurs. Après avoir été lavé, le polymère caoutchouteux est généra- lement séché. Il est parfois avantageux de transformer le polymere caoutchouteux sec en une poudre pour faciliter son utilisa- tion. Dans ce cas, il est souhaitable d'ajouter un agent de division(ou de fractionnement)au polymère caoutchouteux. Quelques exemples représentatifs d'agents de division qui peuvent être utilisés comprennent le carbonate de calcium, le poly(chlorure de vinyle) préparé en émulsion et la silice. Le carbonate de calcium est un agent de division très avantageux qui peut être utilisé dans ces applications. Le brevet des E.U.A. N 5 616 651 décrit en détail un procédé pour la synthèse de polymères caoutchouteux qui peuvent être utilisés dans les mélanges de la présente invention. Les enseignements du brevet des E.U.A. N 5 616 651 sont donc inclus ici par référence dans leur intégralité. Des polymères caoutchouteux qui peuvent être utilisés dans la pratique de la présente invention sont également vendus par The Goodyear Tire & Rubber Company en tant que caoutchouc Sunigum . Quelques exemples représentatifs de copolymères éthylène/acrylate d'alkyle qui peuvent être utilisés dans les mélanges de la présente invention comprennent les copolymères éthylène/acrylate de méthyle, les copolymères éthylène/acrylate d'éthyle, les copolymères éthylène/ acrylate de propyle, les copolymères éthylène/acrylate de butyle, les terpolymères éthylène/acrylate de butyle/ monoxyde de carbone, les terpolymères éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride maléique et les terpolymères éthylène/ acrylate/méthacrylate de glycidyle. Une grande diversité de polyoléfines peuvent être utilisées dans les mélanges de la présente invention. Quelques exemples représentatifs de polyoléfines qui peuvent être utilisées comprennent le polyéthylène, le polypropylène, des copolymères éthylène/propylène (polyéthylène/polypropylène) et d'autres polyoléfines thermoplastiques. Il est préférable que le polyéthylène ait été préparé avec un catalyseur de type métallocène. Les polymères caoutchouteux décrits peuvent être mélangés avec un polymère de compatibilité et un polymère polyoléfinique pour produire des compositions de cuir synthétique. Ces compositions de cuir synthétique offrent une excellente combinaison de propriétés pour leur utilisa- tion dans la fabrication de matières de peau destinées aux panneaux utilisés dans les applications à l'automobile. Ces compositions de cuir synthétique peuvent être préparées en mélangeant le polymère caoutchouteux avec le polymère polyoléfinique et le polymère de compatibilité en utilisant des techniques de mélange classiques. Il est très préférable que le polymère caoutchouteux soit à l'état de poudre lorsqu'il est mélangé avec la polyoléfine et le polymère de compatibilité pour produire ces compositions de cuir synthétique. Les mélanges de la présente invention contiennent généralement environ 10 parties à environ 1000 parties du polymère polyoléfinique et environ 1 à environ 200 parties en poids du polymère de compatibilité pour 100 parties en poids du polymère caoutchouteux. Il est habituellement préférable que les compositions de cuir synthétique de la présente invention contiennent environ 50 parties à environ 400 parties du polymère polyoléfinique et environ 5 à environ 100 parties en poids du polymère de compatibilité pour 100 parties en poids du polymère caoutchouteux. Il est habituellement très préférable que les compositions de cuir synthétique de la présente invention contiennent environ parties à environ 300 parties du polymère polyoléfinique et environ 10 à environ 50 parties en poids du polymère de compatibilité pour 100 parties en poids du polymère caoutchouteux. Divers colorants et/ou pigments sont habituellement ajoutés également à la composition pour lui communiquer la couleur souhaitée. On peut également utiliser facultative- ment une grande diversité de plastifiants qui sont compa- tibles avec la résine polyoléfinique et/ou le polymère caoutchouteux. Les compositions de cuir synthétique de la présente invention sont utiles dans une grande diversité d'appli- cations. Par exemple, elles se sont montrées extrêmement intéressantes en étant utilisées pour fabriquer des peaux pour panneaux à usage automobile. Ces panneaux sont habi- tuellement constitués d'une mousse semi-rigide qui est soutenue par un support rigide et recouverte de la composi- tion de cuir synthétique de la présente invention. Ces peaux sont fabriquées en calandrant ou en extrudant les composi- tions de cuir synthétique de la présente invention, puis en les découpant à la forme et aux dimensions souhaitées. Ces peaux pour applications à l'automobile qui sont fabri- quées en utilisant les compositions de cuir synthétique de la présente invention offrent une remarquable stabilité à la chaleur et à la lumière ultraviolette. Ces caractéristiques sont très avantageuses et peuvent aider à éviter que la couche de peau des panneaux d'automobiles se fendille pendant la vie normale du véhicule. La présente invention est illustrée par les exemples suivants qui sont donnés à titre purement illustratif et ne limitent pas son cadre ou la manière dont elle peut être pratiquée. Les parties et pourcentages sont tous exprimés en poids, sauf indication contraire. Exemple 1 et Exemple Comparatif 2 Dans cette expérience, un mélange rendu compatible de caoutchouc Sunigum 7395 et d'un copolymère polyéthylène/ polypropylène est préparé en mélangeant 50 parties de20 Sunigum 7395, 0,225 partie d'antioxydant Irganox 1010, parties du copolymère polyéthylène/polypropylène et parties de terpolymère statistique éthylène/ester acrylique/méthacrylate de glycidyle Lotader AX8900 (polymère de compatibilité). A des fins de comparaison, on prépare un second mélange sans inclure le polymère de compatibilité. Certaines propriétés physiques des deux mélanges sont déterminées et sont rapportées au Tableau I. TABLEAU I Exemple 1 Exemple Comparatif 2 Dureté Shore D 45 42 Résistance à la traction 9,9 MPa 9,2 MPa Module à 50 % 9,3 MPa 9,0 MPa Allongement à la rupture 625 % 125 % Allongement à la charge 470 % 25% maximale Résistance à la déchirure 98 kN/m 87 kN/m Comme on peut le voir d'après le Tableau I, le mélange rendu compatible de la présente invention possède un allongement à la rupture et un allongement à la charge maximale bien plus grands que ceux du témoin qui ne contient pas le polymère de compatibilité. La compatibilité bien meilleure apparaît également à l'examen visuel et au toucher. Exemples 3 à 6 Dans cette série d'expériences, le caoutchouc Sunigum 7395 est incorporé à un copolymère polyéthylène/ polypropylène pour améliorer ses caractéristiques d'adhé- rence de peinture. Un copolymère éthylène/acétate de vinyle est utilisé comme polymère de compatibilité dans cette série d'expériences. Le Tableau II donne les quantités de copoly- mère polyéthylène/polypropylène, de caoutchouc Sunigum 7395 et de copolymère éthylène/acétate de vinyle utilisées dans la préparation de ces mélanges. La tension superficielle et25 les caractéristiques d'adhérence de peinture des mélanges préparés sont déterminées et sont également rapportées au Tableau II. Il faut remarquer que l'Exemple 3 est effectué à titre de témoin et ne contient pas de caoutchouc Sunigum ni de copolymère éthylène/acétate de vinyle. TABLEAU 11 Exemple 3 4 5 6 PE/PP 100 % 40 % 20 % 0 % EVA 0 % 30% 40 % 50 % Caoutchouc 0 % 30% 40 % 50 % Tension superficielle La tension superficielle est exprimée en mN/m. Comme on peut le voir d'après le Tableau II, le caoutchouc Sunigum 7395 a pour effet d'améliorer fortement les caractéristiques d'adhérence de peinture du copolymère polyéthylène/polypropylène. Il a également pour effet d'augmenter la tension superficielle du polymère. Exemple 7 et Exemple Comparatif 8 Dans cette expérience, on prépare un mélange rendu compatible de caoutchouc Sunigum 7395 et d'un polyéthylène préparé par catalyse avec un métallocène, en mélangeant parties de Sunigum 7395, environ 0,25 partie d'anti- oxydant Irganox 1010, 50 parties de polyéthylène et 5 parties de terpolymère statistique éthylène/ester acrylique/méthacrylate de glycidyle Lotader AX8900 (polymère de compatibilité). A des fins de comparaison, on prépare un second mélange sans inclure le polymère de compatibilité. Certaines propriétés physiques des deux25 mélanges sont déterminées et sont rapportées au Tableau III. TABLEAU 111I Exemple Exemple 7 Exml CExemple omparatif 8 Dureté Shore A 61 60 Résistance à la traction 3,8 MPa 1, 8 MPa Module à 50 % 1,5 MPa 1,4 MPa Allongement à la rupture 755 % 225 % Résistance à la déchirure 24 kN/m 19 kN/m Comme on peut le voir d'après le Tableau III, le mélange rendu compatible de la présente invention possède un allongement à la rupture bien plus grand que celui du10 témoin qui ne contient pas le polymère de compatibilité. La compatibilité bien meilleure apparaît également à l'examen visuel et au toucher. Bien que certaines formes de réalisation représenta- t ves et certains détails aient été exposés afin d'illustrer la présente invention, il va de soi que divers changements et modifications peuvent être y être apportés sans s'écarter du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Composition de cuir synthétique qui est utile dans des applications à l'automobile, caractérisée en ce qu'elle est constituée de (1) un polymère de compatibilité choisi parmi les copolymères éthylène/acétate de vinyle et les copolymères éthylène/acrylate d'alkyle, (2) une polyoléfine et (3) un polymère caoutchouteux qui est constitué de motifs récurrents dérivés de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) acrylonitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. 2. Panneau pour applications à l'automobile, caractérisé en ce qu'il est constitué d'une mousse semi- rigide qui est soutenue par un support rigide, ladite mousse semi-rigide étant recouverte d'une peau de cuir synthétique qui est constituée de (1) un polymère de compatibilité choisi parmi les copolymères éthylène/acétate de vinyle et les copolymères éthylène/acrylate d'alkyle, (2) une poly- oléfine et (3) un polymère caoutchouteux qui est constitué de motifs récurrents dérivés de (a) acrylate de butyle, ou facultativement un mélange d'acrylate de butyle et d'acry- late de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) acrylo- nitrile, (d) styrène et (e) un agent de réticulation. 3. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ledit polymère de compatibilité est un copolymère éthylène/acétate de vinyle. 4. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ledit polymère de compatibilité est un copolymère éthylène/acrylate d'alkyle. 5. Composition selon la revendication 4, caracté- risée en ce que ledit copolymère éthylène/acrylate d'alkyle est choisi parmi les copolymères éthylène/acrylate de méthyle, les copolymères éthylène/acrylate d'éthyle, les copolymères éthylène/acrylate de propyle, les copolymères éthylène/acrylate de butyle, les terpolymères éthylène/ acrylate de butyle/monoxyde de carbone, les terpolymères éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride maléique et les terpolymères éthylène/acrylate/méthacrylate de glycidyle. 6. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ladite polyoléfine est un polyéthylène. 7. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ladite polyoléfine est un polypropylène. 8. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ladite polyoléfine est un copolymère éthylène/propylène. 9. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que l'agent de réticulation est choisi parmi les acrylates difonctionnels, les acrylates trifonctionnels, les méthacrylates difonctionnels, les méthacrylates trifonc- tionnels et le divinylbenzène. 10. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que l'agent de réticulation est le diméthacrylate de 1,4-butanediol. 11. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que l'agent de réticulation est le divinyl- benzene. 12. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que le composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle est l'acrylate de méthyle. 13. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce qu'elle contient environ 10 parties a environ 1000 parties du polymère polyoléfinique et environ 1 à environ 200 parties en poids du polymère de compatibilité pour 100 parties en poids du polymère caoutchouteux. 14. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce qu'elle contient environ 50 parties à environ 400 parties du polymère polyoléfinique et environ 5 à environ 100 parties en poids du polymère de compatibilité pour 100 parties en poids du polymère caoutchouteux. 15. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce qu'elle contient environ 100 parties à environ 300 parties du polymère polyoléfinique et environ 10 à environ 50 parties en poids du polymère de compatibilité pour 100 parties en poids du polymère caoutchouteux. 16. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ledit polymère caoutchouteux est constitué de (a) environ 40 pour cent en poids à environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à 40 pour cent en poids d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 5 pour cent en poids à environ pour cent en poids de méthacrylate de méthyle, de méthacrylate d'éthyle, d'acrylate de méthyle ou d'acrylate d'éthyle, (c) environ 4 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 3 pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids de styrène et (e) environ 0,25 pour cent en poids à environ 8 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 17. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ledit polymère caoutchouteux est constitué de (a) environ 50 pour cent en poids a environ 80 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 3 pour cent en poids à environ pour cent en poids d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) environ 6 pour cent en poids à environ 30 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 5 pour cent en poids à environ 18 pour cent en poids de styrène et (e) environ 0,5 pour cent en poids à environ 4 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 18. Composition selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ledit polymère caoutchouteux est constitué de (a) environ 55 pour cent en poids à environ 75 pour cent en poids d'acrylate de butyle, ou facultativement d'un mélange d'acrylate de butyle et d'acrylate de 2-éthylhexyle contenant jusqu'à environ 40 pour cent d'acrylate de 2-éthylhexyle, (b) environ 5 pour cent en poids à environ pour cent en poids d'au moins un composé choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle et l'acrylate d'éthyle, (c) environ pour cent en poids à environ 25 pour cent en poids d'acrylonitrile, (d) environ 8 pour cent en poids à environ 14 pour cent en poids de styrène et (e) environ 1 pour cent en poids à environ 3 pour cent en poids d'un agent de réticulation. 19. Composition selon la revendication 6, caracté- risée en ce que ledit polyéthylène a été préparé avec un catalyseur du type métallocène.