Brevet FR2766747A1 — publié le 19990205

-1 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une barre stabilisatrice pour véhicules, et en particulier, pour véhicules industriels. Il existe déjà des barres stabilisatrices utilisées en association avec la suspension et les amortisseurs. Ces barres sont généralement réalisées à partir d'un tube métallique cintré qui est destiné à être raccordé par sa partie centrale à un essieu au moyen de paliers, et, par ses extrémités, à un châssis au moyen d'une biellette. Dans cette perspective, les extrémités du tube sont écrasées puis découpées en forme avant d'être pourvues d'embouts rapportés qui sont fixés par soudure. Ces embouts ont généralement une forme extérieure de révolution et comportent un alésage cylindrique ou conique pour l'assemblage avec la biellette. Cependant, la fixation des embouts sur les extrémités du tube pose des problèmes d'accrochage de la soudure du fait de son incompatibilité avec la composition de l'alliage métallique constituant le tube qui possède un fort taux de carbone. Or, cette teneur élevée de carbone est pourtant nécessaire pour obtenir des propriétés mécaniques essentielles telles qu'une bonne tenue en fatigue de la barre. Il en résulte ainsi des risques de rupture de la soudure, en particulier, lorsque la barre est fortement sollicitée. En outre, l'embout et/ou son alésage sont susceptibles de se déformer consécutivement à l'élévation de température provoquée par le soudage, ce qui nécessite un contrôle et une éventuelle reprise des embouts avant assemblage de la biellette. Au surplus, le soudage constitue une opération industrielle supplémentaire dont le coût important grève le prix de revient de la barre. La présente invention a pour objectif de résoudre les problèmes précédents inhérents à l'art antérieur en supprimant les embouts rapportés et en réalisant les alésages directement dans les extrémités du tube. Ce but est atteint, conformément, à l'invention au moyen d'un procédé de fabrication d'une barre stabilisatrice pour véhicule à partir d'un tube métallique cintré destiné à être raccordé par sa partie centrale à un essieu au moyen de paliers et par ses extrémités à un châssis au moyen de biellette, caractérisé en ce qu'on augmente localement l'épaisseur de la paroi des extrémités dudit tube avant de les écraser, de façon à obtenir des tronçons d'extrémité plats et pleins, dans lequel on effectue ensuite un usinage pour créer un alésage transversal permettant la fixation de la biellette de raccordement au châssis. Selon un premier mode de mise en oeuvre, on augmente localement l'épaisseur de la paroi des extrémités du tube en y introduisant un manchon métallique. Selon un autre mode de mise en oeuvre, on augmente localement l'épaisseur de la paroi des extrémités du tube en réalisant un tube à paroi plus épaisse et en étirant ce tube de façon à conserver l'épaisseur initiale uniquement dans les tronçons d'extrémité. Selon une variante de mise en oeuvre, il est prévu qu'on effectue un lamage de la zone à usiner pendant ou après l'écrasement. Selon une autre variante, on effectue, préalablement à l'usinage, un poinçonnage en vue de réaliser un avant-trou. Selon encore une autre variante, on chauffe avant et/ou pendant l'écrasement les tronçons d'extrémités du tube. Selon une caractéristique avantageuse, on effectue l'écrasement des extrémités du tube de façon à mettre en contact ses faces internes en regard sans provoquer une quelconque diminution d'épaisseur de la paroi. Il faut noter de manière incidente que la seule opération d'écrasement des extrémités du tube ne permet pas d'obtenir un résultat satisfaisant et que l'augmentation locale de l'épaisseur du tube est essentielle. En effet, l'épaisseur qui résulte de l'écrasement du tube est au plus égale à deux fois l'épaisseur de la paroi, ce qui reste insuffisant pour réaliser un bon usinage des extrémités et un assemblage fiable avec la biellette. En outre, l'épaisseur de la paroi du tube est nécessairement limitée par la recherche d'une raideur déterminée de la barre compte tenu de son application mécanique anti-devers. Le procédé de la présente invention est économique et facile à mettre en oeuvre. Il permet d'obtenir une épaisseur de la paroi d'extrémité de la barre tubulaire qui est adaptée à l'usinage envisagé et qui est sans influence sur les propriétés mécaniques des autres parties de ladite barre. Il permet au surplus d'élever la teneur en carbone dans l'alliage métallique constitutif, ce qui améliore les performances de la barre. Il est même possible selon l'invention d'augmenter l'épaisseur relative des extrémités en introduisant un manchon dont le matériau constitutif est différent de celui de la barre et a ainsi des propriétés mécaniques spécifiques. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre accompagnée des dessins sur lesquels: - la figure 1 représente une vue de face d'une barre stabilisatrice tubulaire; - les figures 2a, 2b, 2c et 2d représentent des vues schématiques d'un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention. La barre stabilisatrice 1 représentée sur la figure 1 comprend une partie centrale la et deux parties latérales cintrées lb, lc réalisées à partir d'un tube métallique. La barre tubulaire est destinée à être raccordée, par sa partie centrale la à un essieu au moyen de paliers (non représentés) et par ses extrémités 11, 12 à un châssis. Selon l'art antérieur, le montage sur le châssis est réalisé au moyen d'embouts, comme représenté sur la figure 1, et de biellettes de liaison (non représentées). Les différentes étapes du procédé de l'invention sont représentées en coupe partielle sur les figures 2a à 2d. Selon l'invention, il s'agit d'augmenter localement l'épaisseur de la paroi 11a du tube à l'extrémité 11. Bien entendu, le procédé de l'invention s'appliquera de la même façon et conjointement à l'extrémité 12. Sur les figures 2a à 2d, l'extrémité 11 délimite à l'intérieur de la barre tubulaire 1, un logement cylindrique 10. Selon l'invention, on augmente l'épaisseur relative de la paroi 11a de façon à ce qu'elle soit supérieure à l'épaisseur E de la paroi dans la partie centrale la et dans les parties latérales lb, lc. Cette augmentation relative et locale de l'épaisseur est réalisée, selon l'un des modes de mise en oeuvre, par introduction d'un manchon métallique 2 dans le logement 10 comme représenté sur les figures 2a et 2b. Un autre mode de mise en oeuvre, non représenté, consiste à réaliser tout d'abord, une barre tubulaire dont la paroi a une épaisseur plus importante que l'épaisseur nécessaire pour obtenir le comportement mécanique recherché puis à étirer la barre tubulaire de façon à ne conserver l'épaisseur initiale que localement dans les tronçons d'extrémité. L'épaisseur réduite dans la partie centrale et les parties latérales est alors inférieure à l'épaisseur E de la paroi aux extrémités 11,12 de la barre 1. Dans le mode de mise en oeuvre des figures 2a à 2d, le manchon 2 assure un renfort de l'extrémité 11. Le diamètre extérieur d du manchon 2 est légèrement supérieur ou égal au diamètre intérieur du logement 10 dans le tube et l'assemblage est de préférence ajusté. L'épaisseur e de la paroi 2a du manchon 2 est déterminée au préalable en fonction de l'épaisseur finale recherchée pour l'usinage ultérieur. Le diamètre intérieur du tube à l'extrémité 11 devient donc égal au diamètre intérieur (d-2e) du manchon 2 et son épaisseur E est augmentée de l'épaisseur e du manchon 2. On effectue ensuite l'écrasement de l'extrémité 11, ce qui a pour effet d'aplatir à la fois le manchon 2 et le tube extérieur 11a. L'écrasement est effectué avec une force suffisante pour obtenir, d'une part, un tronçon d'extrémité plat et plein dans lequel les faces internes en regard du tube (qui sont ici constituées des faces internes du manchon 2) sont en contact mutuel, et pour assurer, d'autre part, une cohésion de l'assemblage tout en évitant de provoquer une quelconque diminution de l'épaisseur E du tube externe 11a et de l'épaisseur e du manchon interne 2. Il en résulte que l'épaisseur finale de l'extrémité 11 est égale à 2 x (E+e). L'étape suivante consiste à effectuer un usinage dans le tronçon plein d'extrémité pour créer un alésage transversal cylindrique ou conique 110 permettant la fixation d'un élément de raccordement au châssis, tel qu'une biellette. Selon une variante, il est prévu de chauffer les tronçons d'extrémité de la barre tubulaire 1 avant et/ou pendant l'écrasement de façon à augmenter la ductilité du métal. Selon d'autres variantes avantageuses, il est prévu d'effectuer un lamage de la zone à usiner pendant ou après l'écrasement et d'effectuer un poinçonnage pour réaliser un avant-trou préalablement à l'usinage. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une barre stabilisatrice (1) pour véhicule à partir d'un tube métallique cintré destiné à être raccordé par sa partie centrale (la) à un essieu au moyen de paliers et par ses extrémités (11,12) à un châssis au moyen de biellettes, caractérisé en ce qu'on augmente localement l'épaisseur de la paroi (11a,12a) des extrémités (11,12) dudit tube avant de les écraser, de façon à obtenir des tronçons d'extrémité plats et pleins, dans lequel on effectue ensuite un usinage pour créer un alésage transversal (110) permettant la fixation de la biellette de raccordement au châssis. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on augmente localement l'épaisseur de la paroi (11a,12a) des extrémités (11,12) du tube en y introduisant un manchon métallique (2). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on augmente localement l'épaisseur de la paroi (lla,12a) des extrémités (11,12) du tube en réalisant un tube à paroi plus épaisse et en étirant ce tube de façon à conserver l'épaisseur initiale uniquement dans les tronçons d'extrémité. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue un lamage de la zone à usiner pendant ou après l'écrasement. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue, préalablement à l'usinage, un poinçonnage en vue de réaliser un avant-trou. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on chauffe avant et/ou pendant l'écrasement les tronçons d'extrémités (11,12) du tube. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on on effectue l'écrasement des extrémités (11,12) du tube de façon à mettre en contact ses faces internes en regard sans provoquer une quelconque diminution d'épaisseur de la paroi