Brevet FR2761295A1 — publié le 19981002

La présente invention concerne une feuille composite sans armature, par exemple un revêtement de sol à base de polychlorure de vinyle (PVC), et un procédé pour son obtention. En particulier, la présente invention se rapporte à une feuille composite ne nécessitant pas d'armature sous forme de couche de fibres de renfort pour améliorer sa stabilité dimensionnelle. Dans la présente demande, par l'expression "PVC", on entend aussi bien des polymères dont les valeurs K sont préférentiellement compris entre 45 et 110, par exemple des homopolymères de valeurs K compris entre 55 et 110, des copolymères de chlorure de vinyle et d'acétochlorure de vinyle, ou des copolymères greffés de valeur K compris entre 45 et 100. Le terme "PVC" peut également s'appliquer à des déchets de PVC ou de compositions à base de PVC ou de copolymères PVC. Les PVC en émulsion et/ou en microsuspension peuvent aussi être utilisés avec ou sans traitement anti-mottant. I1 va de soi que ces différents PVC homopolymères ou copolymères peuvent aussi être utilisés en mélange. De manière générale, les feuilles composites à base d'au moins une couche de matière plastique, par exemple du polychlorure de vinyle (PVC) tel que défini précédemment, sont connues. De telles feuilles composites comprennent habituellement en surface au moins une couche d'usure non moussée en matière plastique essentiellement à base de PVC, sous la quelle ou lesquelles est disposée au moins une couche en matière plastique, éventuellement moussée, avec une couche de base sous forme de nappe non tissée, de fibres de verre par exemple, éventuellement noyée dans une matière plastique, et qui sert d'armature à l'ensemble de la structure composite. Cette armature donne une certaine planéité et stabilité dimensionnelle à la structure ou feuille composite, de manière à empêcher des retraits lors de son conditionnement et son utilisation. Par ailleurs, une couche d'armature a toujours été considérée nécessaire pour des feuilles composites destinées à trouver application comme dalles de revêtement de sols, par exemple, car elle empêchait effectivement ou diminuait les retraits de la feuille mentionnés précédemment, provoqués par les contraintes internes de la structure composite. Cette nécessité d'incorporer une armature dans de telles feuilles composites était désavantageuse, car elle compliquait le procédé de fabrication et augmentait sensiblement le coût de production. Ce problème devenait d'autant plus important lorsqu'il s'agissait d'obtenir une feuille composite destinée à un revêtement de sol présentant non seulement de bonnes caractéristiques mécaniques, mais aussi un comportement acoustique amélioré, car de manière générale les feuilles composites connues n'amortissaient pas suffisamment le bruit d'impacts. I1 existait donc un problème, d'une part de simplification de la structure d'une telle feuille composite de manière à ce que celle-ci ne présente pratiquement pas d'armature, tout en maintenant les performances mécaniques équivalentes d'une feuille munie d'une telle armature, et en même temps, en améliorant le comportement acoustique de la feuille, dans les champs d'application de telles feuilles composites, notamment revêtements de sols, et d'autre part dans la simplification d'un procédé de fabrication de telles feuilles composites, évitant l'incorporation de couches d'armatures relativement coûteuses. Par conséquent, un objet de la présente invention est une feuille plastique composite, comprenant une couche d'usure, éventuellement décorée, continue, comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle (PVC), la feuille comprenant également une souscouche résiliente ayant une structure discontinue alvéolaire, réticulée dans son épaisseur, comprenant au moins une matière plastique. La feuille composite est plus particulièrement caractérisée en ce que la feuille comprend en outre une couche médiane liée d'un côté par pressage à la couche d'usure, et de l'autre côté par collage avec la sous-couche résiliente, ladite couche médiane comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle, le tout sans pratiquement aucune armature intégrée dans tout ou partie de la structure de ladite feuille plastique composite. Un autre objet de la présente invention est un revêtement de sol, notamment sous forme de dalles, comprenant une feuille composite selon la définition précédente. Encore un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'une feuille plastique composite, selon la définition donnée précédemment. Ce procédé est caractérisé en ce que au départ on forme la couche d'usure, par exemple par enduction de la surface d'un support mobile avec un plastisol, puis gélification de dernier, puis on rapporte sur et assemble directement ou indirectement avec la couche d'usure la couche médiane, par pressage, et on rapporte sur et colle avec la couche médiane la sous-couche résiliente, moyennant quoi ladite feuille plastique est formée à l'envers, à partir de la couche d'usure servant de substrat. La feuille composite selon la présente invention est dimensionnellement stable, et plane, c'est-à-dire qu'elle se comporte d'un point de vue mécanique essentiellement comme une feuille composite de type connu comportant une armature, par exemple en fibres de verre noyées dans une couche de matière plastique, et présente un bon comportement acoustique. I1 a été constaté par ailleurs que si la feuille était construite à partir de la couche médiane, c'est-à-dire selon la technique habituelle antérieure de construction, on observait une déformation de cette couche médiane lors du pressage, et la planéité ne pouvait plus être assurée. Avantageusement, la couche d'usure présente une épaisseur comprise entre environ 0,25 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. Dans un mode d'exécution préféré, la couche d'usure comporte une couche décorative entre la couche d'usure et la couche médiane. Selon une variante préférée de ce mode d'exécution, la couche décorative est obtenue par fusion et pressage de granulés colorés plastiques, et éventuellement adjonction d'une couche de relief supplémentaire à base de paillettes, chips, et/ou filaments. Selon une autre variante préférée de ce mode d'exécution, la couche décorative est constituée d'un film imprimé. Avantageusement, la feuille composite comporte une couche d'adhésif entre la couche médiane et la sous-couche résiliente. De manière préférentielle, la couche adhésive est choisie parmi le groupe consistant en un film thermofusible, une bicouche en copolyamide et acétate de vinyle éthylénique (EVA), une bicouche en copolyester, une poudre thermofusible du type polyuréthanne ou polyester, une couche "hot melt" du type polyuréthanne, une colle "émulsion" du type polyuréthanne, et une colle "solvant" du type polyuréthanne. De préférence, la couche médiane est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC) et peut présenter une épaisseur déposée de préférence comprise entre environ 0,40 mm à environ 1,50 mm. Avantageusement, la sous-couche résiliente est constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée. Plus préférentiellement, la souscouche résiliente est constitué d'un mélange homogène - de flocons de mousse de polyuréthanne sélectionnés et réticulés - d'un prépolymère de liaison à base de polyuréthanne - d'une poudre de caoutchouc - éventuellement de granules de liège - et d'autres adjuvants, tels que des pigments, des hydrofugeants, et des colorants. Selon un autre mode d'exécution préféré de l'invention, la sous-couche résiliente est constituée d'une mousse à cellules ouvertes. Dans un mode d'exécution préféré du procédé selon la présente invention, celui-ci comprend au moins les étapes consistant à: - former en continu à l'envers au moins une couche d'usure non moussée essentiellement à base de PVC sur des moyens de transport ; - former une couche médiane essentiellement à base de déchets en PVC sur la couche d'usure par pressage à plat en continu avec la couche d'usure ; - et contrecoller en continu une sous-couche résiliente en matière plastique moussée sur la couche médiane. Avantageusement, la couche d'usure est formée par enduction d'un plastisol surplastifié essentiellement à base de polychlorure de vinyle sur un tapis transporteur. De préférence, la couche médiane à base de déchets en matière plastique est formée en saupoudrant des particules de déchets essentiellement à base de PVC, sur la couche d'usure, celles-ci étant ensuite pressées à plat à une température comprise entre environ 1500C et environ 2000C, et à une pression d'environ 5 à environ 20 bars. Dans une variante d'exécution du mode d'exécution préféré précédent, la couche médiane à base de déchets en PVC est formée en extrudant, au travers d'une filière plate à environ 1850C, des particules de déchets essentiellement à base de PVC. Avantageusement, la sous-couche résiliente est formée en déposant une couche d'adhésif constituée d'un film ou d'une poudre thermofusible adhésif sur la couche médiane, en chauffant jusqu'à fusion de l'adhésif, et en contrecollant une mousse en polyuréthanne régénérée sur la couche médiane à une température comprise entre environ 1300C et 1800C et à une pression comprise entre environ 2 à environ 5 bars. On peut éventuellement, former, par fusion et pressage, une couche décorative sur la couche d'usure avant de former la couche médiane, à base d'un mélange de granulés colorés ou d'un film imprimé. Dans une modification préférée du procédé défini précédemment, pour fabriquer un revêtement de sol à partir d'une feuille plastique composite selon l'invention, on effectue les étapes supplémentaires consistant à grainer ou à poncer la surface de la couche d'usure, à poncer la surface de la couche médiane après pressage de cette dernière et avant contrecollage de la sous-couche, à découper la feuille composite après contrecollage dans un format souhaité, à stabiliser la feuille composite dans au moins un tunnel de stabilisation, et à conditionner la feuille composite préalablement découpée en dalles. La présente invention sera maintenant décrite de manière plus détaillée par référence aux exemples d'un mode d'exécution préféré de l'invention et par rapport aux Figures, dans lesquelles - la Figure 1 représente une vue en perspective partiellement arrachée d'un mode d'exécution préféré d'une feuille composite sans armature selon la présente invention ; - la Figure 2 représente une vue schématique en coupe d'une ligne de fabrication pour une feuille composite selon la présente invention. La figure 1 montre une vue en perspective partiellement arrachée d'une feuille plastique composite 1 selon la présente invention, telle qu'elle serait utilisée par exemple comme revêtement de sol, notamment sous forme de dalle. De haut en bas, la feuille 1 comprend une couche d'usure 2, une couche décorative 5, une couche médiane 3, une couche adhésive 6, et une sous-couche résiliente 4. La fabrication de cette feuille sera maintenant décrite en se référant utilement à la figure 2, qui illustre schématiquement un mode d'exécution préféré du procédé d'obtention d'une feuille plastique composite, destinée à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles. La couche d'usure 2 peut être fabriquée, par exemple par calandrage, par extrusion, par dépôt de granulés dry blends (on entend par dry blends un mélange de PVC et de plastifiant(s) dans lequel le ou les plastifiants ont été absorbés par le grain de PVC de telle manière que l'on conserve un produit pulvérulent) ou encore par enduction d'un plastisol sur un tapis transporteur 7, notamment sous forme de bande métallique. L'enduction peut être faite en particulier au moyen de cylindres, dont un arrangement préféré est le dispositif de coucheuse à rouleau contraire, de pistolets de pulvérisation, d'une racle 9, cette dernière étant représentée à la figure 2. I1 est important de noter que cette couche est la première à être formée dans le procédé selon la présente invention, ce qui veut dire que la feuille composite 1 est construite à l'envers, contrairement à la pratique habituelle de fabrication de feuilles composites de ce type, en particulier lorsqu'il s'agit de la fabrication de revêtements de sols. Cette couche d'usure 2 est essentiellement à base de polychlorure de vinyle, de préférence très plastifié, donc très fluide, mais sans apport de diluant, ce qui permet un débullage facile et simplifie le procédé de fabrication dans son ensemble. La couche d'usure 2 peut être renforcée en PVC par pistolletage électrostatique (non représenté) d'un PVC en suspension très fine (particules d'environ 35 pm à 45 m), ce qui permet d'obtenir une couche d'usure avantageusement rigide, en particulier bien adaptée à un revêtement de sol sous forme de dalles. Ce type d'ajout au plastisol de base est couramment appelé "PVC Extender". De manière avantageuse, lorsque la feuille composite 1 est destinée à une application comme revêtement de sol, par exemple, la couche d'usure 2 peut présenter une épaisseur comprise entre environ 0,25 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. Après enduction, la couche d'usure 2 peut être prégelifiée par passage sous des moyens chauffants, par exemples des lampes à infrarouges 10 à environ 1850C. La couche d'usure 2 peut éventuellement être décorée, par exemple en prévoyant une couche décorative 5, qui sera formée entre la couche d'usure et la couche médiane. Dans ce cas, la couche décorative peut être constituée d'un mélange appelé "dry blend" coloré, qui fait appel à un PVC en suspension d'une granulométrie comprise entre 300 ssm et 700 pm, et de préférence de l'ordre de 500 pm, alors que les suspensions normales de PVC ont une granulométrie de l'ordre de 130 pm. Le mélange "dry blend" peut être d'abord introduit dans un mélangeur rapide à cuve haute muni d'une enveloppe chauffante (environ 1200C), avec des plastifiants, pigments et stabilisants habituels, et ensuite introduit dans un mélangeur à cuve basse à enveloppe refroidissante. Ceci permet d'obtenir des petites billes rondes, plastifiées et colorées. Après tamisage approprié pour éliminer les grosses particules et les fines, on dispose d'un mélange de grains colorés très réguliers et coulant parfaitement. Ces billes peuvent ensuite être distribuées sur la couche d'usure 2 déjà déposée sur le tapis transporteur 7 en amont. De préférence, le mélange "dry blend" est distribué, par exemple à l'aide d'un tambour distributeur 11, de manière à obtenir un matelas continu de grains de couleurs différentes, et avantageusement dans un grammage au moins égal à 200 g/m2 sur la base de grains à 500 pm de diamètre. En effet, en-dessous d'un tel grammage, on constate que la couche médiane 3 peut apparaître dans les vides créés par le manque de grains de couleur, ce qui peut perturber le décor recherché lorsque la couche médiane 3 est constituée de matières régénérées, telles que des déchets de PVC. La couche décorative 5, si elle est présente, est ensuite pressée à chaud et à plat entre la couche d'usure 2 et la couche médiane 3, lors d'une étape de pressage qui sera décrite plus en détails ci-après. De cette manière, la couche décorative 5 obtenue ressemble à un décor très proche d'une feuille imprimée faux uni, tout en évitant l'impression, et par conséquent, la nécessité de prévoir un système de cylindres d'impression et de transfert de feuilles imprimées. De préférence, la couche décorative 5 présente une épaisseur après pressage de l'ordre d'environ 0,15 mm et est prise dans la masse de la couche d'usure 2. Par ailleurs, il a été constaté que l'utilisation d'un "dry blend" pigmenté habituel constitué d'une suspension de PVC habituelle d'une granulométrie d'environ 130 pm, pour former la couche décorative 5 de la manière décrite précédemment, ne donne pas cette apparence décorative souhaitée, car le décor qui en résulte est sans nuances. Des variantes de couleur et de motifs peuvent être introduites dans la couche décorative 5 en y ajoutant des chips de granulométrie ou forme choisie, par exemple opaques, transparentes, colorées, multicolores, imprimées, ou encore des nacres, du bois coloré, et/ou des fils. Si on utilise de tels ajouts, il est préférable d'utiliser des particules de faible épaisseur, c'est-à-dire de l'ordre de 0,08 mm à 0,10 mm, afin d'éviter des déformations dans la couche d'usure 2, et de les distribuer sur cette dernière en amont de la distribution du mélange "dry blend". Conformément à la présente invention, la couche médiane 3 est liée d'un côté par pressage dans une presse 13a,13b à la couche d'usure 2, et de l'autre côté par collage avec la sous-couche résiliente 4, ladite couche médiane 3 comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle. De préférence, cette couche médiane 3 est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC). Par déchets en PVC, on entend par exemple des rebuts de ligne, soit de lisières, soit de l'ensemble couche d'usure/couche médiane, mais également de l'ensemble couche d'usure/couche médiane/sous-couche résiliente. De manière surprenante, le faible pourcentage de mousse en polyuréthanne ne perturbe pas le recyclage, car la présence de PVC plastifié dans le mélange constituant la couche médiane permet une liaison suffisante à chaud sous pression. Ces déchets PVC peuvent également provenir de déchets broyés de revêtements de sol déjà réalisés, fabriqués par enduction ou calandrage, ou par exemple encore de bouteilles en PVC. Les déchets peuvent éventuellement être modifiés par ajout de plastifiants, de charges, par exemple de la craie, etc. I1 est possible de former la couche médiane 3 selon deux manières préférées, qui seront décrites ci-après. L'épaisseur de la couche médiane déposée est de préférence comprise entre environ 0,40 mm à environ 1,50 mm. Dans une première variante, et celle qui est illustrée à la Figure 2, la couche médiane 3 est obtenue par extrusion, à environ 185"C, par exemple avec une extrudeuse 12 en filière plate, d'un mélange de déchets provenant de lisières, de grilles de découpe, de déchets de mousse polyuréthanne, en un mélange de PVC plastifié avec de la mousse polyuréthanne réticulée non thermoplastique. Par ailleurs, l'extrusion présente l'avantage que le mélange peut être contrôlé aisément, notamment en ce qui concerne l'addition d'adjuvants, par exemple de la craie, et permet également de produire un film d'épaisseur assez régulière qui va s'intégrer parfaitement dans la presse 13a,13b sans perturber le mélange de la couche décorative 5. Cette étape du procédé peut en outre être automatisée au niveau des alimentations, de l'épaisseur du film produit et du débit nécessaire pour la presse 13a,13b. Dans une deuxième variante, la couche médiane est obtenue en micronisant un mélange de déchets tel que décrit précédemment jusqu'à une granulométrie d'environ 1200 m, ce qui donne un mélange hétérogène. Ce mélange est ensuite distribué en aval de la distribution de la couche décorative, sous forme d'un matelas de particules, sur la couche décorative. Ensuite, l'ensemble des couches, c'est-à-dire la couche d'usure, l'éventuelle couche décorative, et la couche médiane passent dans une presse à plat 13a,13b. La presse à plat 13a,13b fonctionne en continu, dans une plage de température comprise entre environ l500C à environ 2000C, et à des pressions comprises entre environ 5 bar à environ 20 bar. L'étape de pressage à plat consiste à passer l'ensemble des couches d'usure/décorative/médiane dans une première zone chaude 13a d'environ 4 mètres de long, à une température d'environ 1800C, et à une pression d'environ 8 bar. Dans cette zone chaude 13a, les matières plastiques des couches décorative 5 et médiane 3 fusionnent et sont pressées ensemble avec la couche d'usure 2. Il est également possible dans cette zone de réaligner les différentes couches les unes par rapport aux autres, ce qui n'est pas le cas si une armature est présente. L'ensemble passe ensuite dans une zone plus froide 13b, de longueur également d'environ 4 mètres, et toujours sous pression d'environ 8 bar, mais à une température d'environ 700C. En pratique, la presse peut être du type utilisé couramment dans l'industrie de la fabrication d'agglomérés. La feuille ainsi pressée comportant les couches d'usure, décorative, et médiane, quitte la presse à une température comprise entre environ 50 C et environ 700C, ce qui permet d'éviter l'emmagasinage de contraintes internes qui seraient gênantes pour une application de la feuille composite finie comme revêtement de sol sous forme de dalles. L'étape suivante, qui est optionnelle pour la fabrication d'une feuille composite selon l'invention, dépend de l'effet de surface recherché. Cette étape est souhaitée lorsque celle-ci est destinée à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles. Elle consiste à grainer et à poncer la surface de la couche d'usure 2 et à poncer la surface de la couche médiane 3 après son pressage et avant contrecollage de la souscouche 4. Pour ce faire, on réchauffe l'ensemble réalisé de l'étape de pressage, par exemple en le faisant passer sur un tambour chaud (non représenté), ou sous des lampes infrarouges (non représentées), à environ 1100C. La surface libre de la couche d'usure 2, c'est-à-dire la surface qui sera exposée aux passages, est ensuite soumise à un grainage 14 à environ 1100C, au moyen d'un graineur gravuré, par exemple, puis un refroidissement 15 à la température ambiante, et un calibrage de l'épaisseur par ponçage 16, ce qui permet de donner une plus grande régularité de l'ensemble réalisé. Après l'étape de pressage, et éventuellement de grainage et ponçage, l'ensemble est collé sur une souscouche résiliente 4, dont l'épaisseur peut varier entre environ 1,5 mm et 3 mm, et de préférence est 2 mm. Cette sous-couche résiliente 4 est de préférence constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée, et en particulier de déchets de mousses en polyéther polyuréthanne agglomérés par un liant polyuréthanne. Par ailleurs, et de manière préférée, cette sous-couche résiliente peut en plus contenir un autre matériau cellulaire, par exemple du liège ou une mousse polyester polyuréthanne, des charges, ainsi qu'un agent d'hydrofugation, tel qu'un copolymère acrylique fluoré (par exemple le FC 251 vendu par la société Minnesota Mining and Manufacturing Co.), ou une cire de polyéthylène (par exemple la Hoechst Wax E, vendue par la société Hoechst). Par ailleurs, la sous-couche résiliente 4 peut être constituée d'une mousse à cellules ouvertes. La constitution de la sous-couche résiliente sous forme de cellules ouvertes donne un meilleur comportement à l'amortissement de bruits d'impacts, et de manière surprenante, cette amélioration ne se fait pas au détriment du poinçonnement rémanent. En effet, la mousse polyuréthanne à réseau tridimensionnel (réticulée) susceptible d'être utilisée pour la sous-couche résiliente est très favorable au retour après déformation. Ceci permet d'éviter l'inconvénient majeur du fluage que l'on constate avec des mousses en PVC plastifié ou des couches à base de liège avec une matrice à base de PVC plastifié. Par ailleurs, un autre avantage de la cellularisation ouverte par refonte de la sous-couche résiliente est qu'elle permet d'avoir un accrochage plus facile au moment de son collage lors de l'utilisation de la feuille composite, par exemple comme dalle de revêtement de sol. La masse volumique de la sous-couche résiliente est comprise entre environ 200 et 350 kg/m3 et plus avantageusement entre 250 et 310 kg/m3. S'agissant du comportement acoustique de la feuille selon la présente invention, le déposant a obtenu, avec une épaisseur de sous-couche du type précédemment décrit comprise entre environ 1,5 mm et environ 3,0 mm, et de masse volumique de 305 kg/m3 - un affaiblissement acoustique compris entre 14,4 dB (A) et 19,9 dB(A) ; - un poinçonnement rémanent statique après 150 minutes compris entre environ 0,15 mm et environ 0,26 mm - un poinçonnement rémanent statique après 24 heures compris entre environ 0,11 mm à environ 0,18 mm. Le déposant a également obtenu avec une épaisseur de sous-couche de 2,8 mm et de masse volumique de 255 kg/m3 - un affaiblissement acoustique de 21 dB (A) ; - un poinçonnement rémanent statique après 150 minutes de 0,35 mm - un poinçonnement rémanent statique après 24 heures de 0,23 mm. De préférence, la sous-couche résiliente est assemblée à et sur l'ensemble pressé des étapes précédentes par contrecollage en continu avec une couche adhésive 6. Cette couche adhésive peut se trouver sous forme de film ou être déposée sous forme liquide ou en poudre. Le choix de l'adhésif dépend des composants des couches à assembler. Il a été trouvé, par exemple, qu'avec une couche médiane en déchets PVC/mousse polyuréthanne, les meilleurs résultats pouvaient être obtenus en utilisant comme adhésif des copolyamides ou des copolyesters, par exemple un film dénommé TC 203/CX7 vendu par la société Prochimir, ou une poudre dénommée UNEX 4103 vendue par la société UNEX DAKOTA. L'assemblage de la sous-couche résiliente 4 en polyuréthanne avec la couche médiane 3 peut se faire de la manière suivante. La colle ou couche adhésive 6 est appliquée ou déposée sur la couche médiane 3, qui est supportée par des moyens de transport, tel qu'un tapis transporteur. La quantité de colle déposée varie en fonction de la nature et la forme de celle-ci, mais est généralement de l'ordre de 20 g à 60 g pour une poudre, et de 50 g à 100 g pour un film. L'ensemble est avancé jusqu'à un poste de contrecollage en continu 17, la couche adhésive 6 ayant été préalablement chauffée à environ 1300C par des moyens de chauffage 18, par exemple des lampes infrarouges, disposés à l'entrée du poste de contrecollage. La sous-couche résiliente 4 est déroulée d'en haut sans tension, et est passée avec l'ensemble préalablement obtenu et portant la couche adhésive, dans le poste de contrecollage en continu. L'adhésion de la sous-couche est obtenue grâce à la réactivation à chaud et le pressage à chaud et à plat progressif. Le poste de contrecollage comporte deux zones, une première zone chaude 17a, et une deuxième zone 17b plus froide que la première zone, et ressemble au poste de pressage précédemment décrit. La zone chaude 17a présente une longueur d'environ 4 mètres, mais présente une différence de température entre la partie supérieure, et la partie inférieure de cette zone, à savoir la température audessus du tapis transporteur est d'environ 1800C, alors que celle en-dessous du tapis transporteur est d'environ 1300C. La pression appliquée pour le collage est comprise entre environ 2 bar à environ 5 bar. La deuxième zone plus froide présente une longueur d'environ 2 mètres et fonctionne à une température d'environ 420C. Il est par ailleurs possible de repositionner les différentes couches lors de leur entre dans le poste de contrecollage, comme pendant l'étape de pressage, ce qui n'est pas possible si une armature est présente. Après passage à travers le poste de contrecollage, la feuille composite obtenue selon l'invention est plane. Afin de convenir à une utilisation comme revêtement de sol sous forme de dalles, la feuille composite assemblée peut ensuite être découpée 19 dans un format souhaité, stabilisée, de préférence à plat sans tension, par exemple, dans un premier tunnel 20 de stabilisation, fonctionnant à environ 115"C, et un deuxième tunnel 21 de stabilisation fonctionnant à 200C et puis 100C à la sortie du tunnel, et enfin conditionnée dans un poste de conditionnement 22. Lors de la stabilisation, le tapis transporteur est de préférence un tapis téflonné, afin de permettre la relaxation de contraintes ayant pu s'être formées dans la feuille. Ainsi, la feuille composite finie présente une stabilité dimensionnelle excellente, présentant par exemple, pour des dalles de revêtement de sol de 2 mètres de long, un retrait de l'ordre de seulement 0,05% à la fois en sens long et large. Cette feuille présente également une épaisseur très régulière, avec un écart d'épaisseur de la sous-couche résiliente de l'ordre de seulement 0,10mm. De préférence, l'épaisseur totale de la feuille composite complètement assemblée est comprise entre environ 2,5 mm et 4,5 mm, et peut avoir une masse surfacique préférentielle comprise entre environ 2400 g/m2 et environ 3400 g/m2. REVENDICATIONS 1/ Feuille plastique composite (1), comprenant une couche d'usure (2), éventuellement décorée, continue, comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle (PVC), la feuille comprenant également une sous-couche résiliente (4) ayant une structure discontinue alvéolaire, réticulée dans son épaisseur, comprenant au moins une matière plastique, caractérisée en ce que la feuille comprend en outre une couche médiane (3) liée d'un côté par pressage à la couche d'usure (2), et de l'autre côté par collage avec la souscouche résiliente (4), ladite couche médiane (3) comprenant une résine thermoplastique, par exemple un polychlorure de vinyle, le tout sans pratiquement aucune armature intégrée dans tout ou partie de la structure de ladite feuille plastique composite. 2/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche d'usure (2) présente une épaisseur comprise entre environ 0,25 mm à environ 0,70 mm, et de préférence présente une épaisseur choisie parmi 0,25 mm, 0,50 mm et 0,65 mm. 3/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche d'usure (2) comporte une couche décorative (5) entre la couche d'usure (2) et la couche médiane (3). 4/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que la couche décorative (5) est obtenue par fusion et pressage de granulés colorés plastiques, et éventuellement adjonction d'une couche de relief supplémentaire à base de paillettes, chips, et/ou filaments. 5/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que la couche décorative (5) est constituée d'un film imprimé. 6/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte une couche d'adhésif (6) entre la couche médiane (3) et la sous-couche résiliente (4). 7/ Feuille plastique composite (1) selon la revendication 6, caractérisée en ce que la couche adhésive est choisie parmi le groupe consistant en un film thermofusible, une bicouche en copolyamide et acétate de vinyle éthylénique (EVA), une bicouche en copolyester, une poudre thermofusible du type polyuréthanne ou polyester, une couche "hot melt" du type polyuréthanne, une colle "émulsion" du type polyuréthanne, et une colle "solvant" du type polyuréthanne. 8/ Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche médiane (3) est essentiellement à base de déchets en polychlorure de vinyle (PVC). 9/ Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'épaisseur de la couche médiane déposée est de préférence comprise entre environ 0,40 mm à environ 1,50 mm. 10/ Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la sous-couche résiliente (4) est constituée essentiellement de mousse de polyuréthanne régénérée réticulée. 11/ Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la sous-couche résiliente (4) est constituée d'un mélange homogène - de flocons de mousse de polyuréthanne sélectionnés et réticulés - d'un prépolymère de liaison à base de polyuréthanne - d'une poudre de caoutchouc - éventuellement de granules de liège - et d'autres adjuvants, tels que des pigments, des hydrofugeants, et des colorants. 12/ Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la sous-couche résiliente (4) est constituée d'une mousse à cellules ouvertes. 13/ Revêtement de sol, notamment sous forme de dalles, comprenant une feuille composite selon l'une quelconque des revendications précédentes. 14/ Procédé de fabrication d'une feuille plastique (1) composite, selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que au départ on forme la couche d'usure (2), par exemple par enduction de la surface d'un support mobile (7) avec un plastisol, puis gélification de dernier, puis on rapporte sur et assemble directement ou indirectement avec la couche d'usure (2) la couche médiane (3), par pressage, et on rapporte sur et colle avec la couche médiane (3) la sous-couche résiliente (4), moyennant quoi ladite feuille plastique (1) est formée à l'envers, à partir de la couche d'usure (2) servant de substrat. 15/ Procédé pour la fabrication d'une feuille composite (1) selon la revendication 14, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins les étapes consistant à: - former en continu à l'envers au moins une couche d'usure (2) non moussée essentiellement à base de PVC sur des moyens de transport (7) - former une couche médiane (3) essentiellement à base de déchets en PVC sur la couche d'usure (2) par pressage à plat en continu (13a, 13b) avec la couche d'usure - et contrecoller en continu une sous-couche résiliente (4) en matière plastique moussée sur la couche médiane. 16/ Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la couche d'usure (2) est formée par enduction d'un plastisol surplastifié essentiellement à base de polychlorure de vinyle sur un tapis transporteur (7). 17/ Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la couche médiane (3) essentiellement à base de déchets en PVC est formée en saupoudrant des particules de déchets essentiellement à base de PVC, sur la couche d'usure (2), celles-ci étant ensuite pressées à plat à une température comprise entre environ 1500C et environ 2000C, et à une pression d'environ 5 à environ 20 bar. 18/ Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la couche médiane (3) est formée en extrudant, au travers d'une filière plate à environ 1850C, des particules de déchets essentiellement à base de PVC. 19/ Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la sous-couche résiliente (4) est formée en déposant une couche d'adhésif (6) constituée d'un film ou d'une poudre thermofusible adhésif sur la couche médiane (3), en chauffant jusqu'à fusion de l'adhésif (6), et en contrecollant une mousse (4) en polyuréthanne régénérée sur la couche médiane (3) à une température comprise entre environ 1300C et 1800C et à une pression comprise entre environ 2 à environ 5 bars. 20/ Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que, en outre, on forme, par fusion et pressage, une couche décorative (5) sur la couche d'usure (2) avant de former la couche médiane (3), à base d'un mélange de granulés colorés ou d'un film imprimé. 21/ Procédé de fabrication d'un revêtement de sol consistant à fabriquer une feuille plastique composite selon l'une quelconque des revendications 14 à 20, caractérisé en ce que le procédé comporte des étapes supplémentaires consistant à grainer (14) et à poncer (16) la surface de la couche d'usure (2) après pressage de la couche médiane (3) et avant contrecollage de la souscouche (4), à découper (19) la feuille composite (1) après contrecollage dans un format souhaité, à stabiliser la feuille composite (1) dans au moins un tunnel de stabilisation (20,21), et à conditionner (22) la feuille composite (1) préalablement découpée en dalles.