Brevet FR2760646A1 — publié le 19980918

i "Matière de prothèse pour os et processus pour la production de cette dernière" La présente invention se rapporte à une matière de prothèse pour os, c'est-à-dire une matière de prothèse à intégrer dans une partie manquante de l'os, et à son processus de production. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une matière de prothèse pour os à base de phosphate de calcium ayant une forme10 semblable à un bloc, en tant qu'état d'origine, et capable de modifier sa forme en granules lorsque la matière de prothèse pour os est intégrée dans une partie manquante de l'os pendant une opération chirurgicale, assurant, de ce fait, la facilité de mise en forme de la15 matière. La présente invention se rapporte également un processus pour la production d'une matière de prothèse pour os de ce type. Jusqu'à présent, les matières granulaires de prothèse pour os à base de phosphate de calcium ont été développées et sont disponibles sur le marché. Cependant, étant donné que les matières de prothèse pour os sont sous la forme de granules, quand elles sont réellement intégrées dans une partie manquante de l'os pendant une opération chirurgicale, un problème se produit en ce que25 les granules se dispersent autour de parties non nécessaires de l'os. De plus, l'utilisation de matières de prothèse pour os en forme de bloc rend la mise en forme du bloc en conformité avec la conformation de la partie manquante de30 l'os difficile lors de la chirurgie. Par conséquent, un objectif de la présente invention est de résoudre les problèmes précédemment mentionnés de la technique concernée en proposant une matière de prothèse pour os à base de phosphate de calcium ayant des35 granules liés d'un composé de phosphate de calcium, la 2 matière ayant une forme qui est conservée jusqu'à ce que la matière soit séparée sous pression. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un processus de production approprié pour la production de la matière de prothèse pour os selon la présente invention. La présente invention est basée sur les découvertes que les objectifs précédents peuvent être atteints si les granules du composé de phosphate de calcium sont liés et10 frittés les uns aux autres pour donner un produit en forme de bloc, tout en conservant leur forme de granules, de sorte que le produit résultant peut être aisément manipulé et peut être aisément désagrégé et séparé en granules par l'intermédiaire de l'application d'une15 pression manuelle ou analogue (1 à 50 kg/cm2), lorsque le produit est intégré dans une partie manquante de l'os sur le lieu de l'opération chirurgicale. Après la désagrégation, les granules ont, ou ont sensiblement, la même taille et la même forme que les granules dans20 l'objet en forme de bloc. De préférence, la taille et la forme des granules ne se modifient pas pendant la désagrégation et la séparation. C'est-à-dire que, dans un aspect particulier de la présente invention, on propose une matière de prothèse pour os comprenant un produit de granules liés et frittés d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins environ 100 pm, chacun des granules étant lié avec des particules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 pm, dans lequel les granules sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine, et les granules ont une force de liaison qui est à un niveau suffisant pour maintenir, ou pour sensiblement maintenir, la taille et la forme des granules lorsque le produit lié35 et fritté est désagrégé. Dans un autre aspect de la présente invention, on propose un processus pour la production d'une matière de prothèse pour os qui comprend: le mélange de granules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de5 particule d'au moins environ 100 pm avec des particules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 pn, et le chauffage du mélange à une température d'environ 800 à 1200 C. Dans encore un autre aspect de la présente invention, on propose un processus pour la production d'une matière de prothèse pour os qui comprend: le mélange de granules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins environ 100 pm avec des particules d'un composé de phosphate de calcium15 ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 um, l'ajout au mélange d'une solution aqueuse d'un agent de dispersion et/ou d'un agent de liaison capable d'être dissipé pendant le chauffage, et apres moulage et séchage, le chauffage du produit moulé et séché à une20 température d'environ 800 à 1200 C. Comme on l'a précédemment décrit, la matière de prothèse pour os, selon la présente invention, est composée à la base d'un produit lié d'un composé granulaire de phosphate de calcium ayant une taille de25 particule d'au moins environ 100 pm, et dans ce produit lié, les granules sont liés les uns aux autres à la condition de conserver leur forme d'origine et avec une force de liaison qui est suffisante pour être aisément désagrégée par la pression de poussée d'un doigt humain30 ou analogue (1 à 50 kg/cm2), et après la désagrégation, elle est capable de maintenir, ou de sensiblement maintenir, la forme des granules. La liaison des granules les uns aux autres repose sur l'aide des particules du composé de phosphate de calcium ayant une taille de35 particule d'environ 1 à 40 pm. Le composé de phosphate de calcium utilisé dans ce document peut comprendre un seul composé de phosphate de calcium ou un mélange de différents composés de phosphate de calcium. Par exemple, le composé de phosphate de5 calcium peut avoir un rapport molaire Ca/P de 1,0 à 2,0, et peut comprendre, par exemple, de l'hydroxyapatite, du fluoroapatite, de l'hydrogenphosphate de calcium, du triphosphate de calcium, du tétraphosphate de calcium et d'autres phosphates de calcium. Le composé de phosphate10 de calcium que l'on préfère le plus comprend de l'hydroxyapatite en tant que composant principal de ce dernier. La taille de particule des granules du composé de phosphate de calcium n'est pas limitée de manière spécifique aussi longtemps qu'elle est comprise dans l'étendue de la définition "matière granulaire de prothèse pour os" et est d'une manière générale d'environ 100 pm ou plus, avec une limite supérieure d'environ 5000 Pm. De plus, les granules du composé de phosphate de calcium peuvent être soit denses, ayant une porosité de 0 %, soit poreux, ayant une porosité supérieure à 60 %, et ils peuvent être produits d'une quelconque manière, en utilisant, par exemple, de quelconques procédés25 classiques de production. En outre, les granules du composé de phosphate de calcium peuvent avoir une forme quelconque. De préférence, le composé granulaire de phosphate de calcium a une forme sphérique. A partir des seules granules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins environ 100 pm, il est difficile de produire, lors du frittage des granules, un produit lié dans lequel les granules sont simplement en contact les uns avec les autres. Contrairement à cela, selon la présente35 invention, pour aider la liaison des granules, des particules de composé de phosphate de calcium sont ajoutées aux granules du composé de phosphate de calcium. Parce qu'elles peuvent être aisément frittées, en comparaison au composé granulaire de phosphate de5 calcium, dans le processus de frittage, les particules de composé de phosphate de calcium peuvent contribuer, de manière significative, à une liaison améliorée des granules en tant que fonction du frittage des particules elles-mêmes. Les particules du composé de phosphate de10 calcium qui permettent d'aider à la liaison des granules du composé de phosphate de calcium, peuvent être d'une quelconque taille plus petite que celle des granules du composé de phosphate de calcium. De préférence, les particules du composé de phosphate de calcium ont une15 taille de particule comprise entre environ 1 et 40 pm. Les tailles de particule supérieures ou inférieures à la plage précédente ne vont pas assurer la fonction des particules en tant qu'aide de liaison, c'est-à-dire qu'elles vont seulement présenter un effet de liaison20 insuffisant. Comme dans la production des granules de composé de phosphate de calcium, les particules de composé de phosphate de calcium peuvent être produites d'une quelconque manière, comme par exemple en utilisant de25 quelconques procédés classiques de production. De plus, dans la matière de prothèse pour os de la présente invention, on préfère que les granules de composé de phosphate de calcium, ayant une taille de particule d'au moins environ 100 pm, et que les30 particules de composé de phosphate de calcium, ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 pm, soient contenus dans un rapport de poids d'environ 1 / 0,1 à 1 / 1. Si les particules sont utilisées dans une quantité moindre, elles ne peuvent pas assurer leur effet de liaison, et si35 elles sont utilisées en une quantité supérieure à 1 / 1, 6 les granules ne peuvent pas conserver leur propre forme, parce que la force de frittage des granules est augmentée. La matière de prothèse pour os de la présente invention peut être produite en mélangeant les granules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins environ 100 pm avec les particules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 pm, suivi par un chauffage du10 mélange résultant à une température d'environ 800 à 1200 OC. Dans le processus de production de la présente invention, les granules peuvent être mélangés avec les particules en tant que liant, dans lequel soit les15 granules et les particules sont secs, soit les uns ou les autres ou les deux entre les granules et les particules sont sous une forme humide. Par exemple, les granules et/ou les particules peuvent être utilisés comme une suspension aqueuse, cependant, pour obtenir une liaison20 améliorée des granules après le frittage, on préfère que les granules et les particules soient mélangés après avoir été mis en suspension dans l'eau, parce que les particules peuvent adhérer de manière efficace aux granules. De plus, lorsque les granules et les particules25 sont mélangés après avoir été mis en suspension dans l'eau, on préfère ajouter un agent de dispersion capable d'être dissipé pendant le chauffage du mélange, en tant que suspension aqueuse pour aider à une répartition uniforme des granules et des particules dans la30 suspension, assurant de ce fait la production d'une matière de prothèse pour os liée de façon plus uniforme. Différentes matières peuvent être utilisées en tant qu'agent de dispersion, telles que des alcools inférieurs comprenant, par exemple, de l'éthanol et de l'alcool35 isopropyle. De préférence, l'agent de dispersion est 7 ajouté au mélange en une quantité d'environ 1,5 fois ou plus du poids total des granules et des particules. De plus, dans le processus de production de la présente invention, les granules et les particules peuvent être mélangés après l'ajout d'une solution aqueuse d'un agent de liaison capable d'être dissipé pendant le chauffage. Quand un agent de liaison n'est pas présent, l'enlèvement du mélange chargé depuis le moule avant le frittage n'est pas assuré. Au contraire, si on10 ajoute un agent de liaison au mélange et si la suspension aqueuse résultante est chargée et séchée dans un moule, le produit séché peut être retiré du moule avant le frittage de ce dernier. En particulier, l'agent de liaison apporte une aptitude au moulage du produit15 améliorée, parce que la force de liaison entre les granules peut être augmentée pour donner une résistance mécanique au produit séché. En tant qu'agent de liaison capable d'être dissipé pendant le chauffage, on peut utiliser des dérivés de la cellulose, tels que de la méthylcellulose et analogue, des polysaccharides, tels que du curdlan et analogue, et des polymères synthétiques, tels que de l'alcool polyvinylique, de l'acide polyacrylique, du polyacrylamide, du polyvinylpyrrolidone et analogue.25 Après le mélange des granules, des particules et d'une solution aqueuse de l'agent de liaison, et après le chargement du mélange dans un moule, on préfère, d'une manière générale, que le contenu du moule soit chauffé et séché à une température d'environ 50 à 120 C.30 En ce qui concerne l'agent de liaison, on préfère que l'agent soit utilisé à une concentration d'environ 0,1 à 10,0 %, et soit ajouté en une quantité d'environ 10 à 80 % sur la base du poids total des granules et des particules. On ne préfère pas utiliser l'agent de liaison dans une concentration en dehors de la plage précédemment 8 décrite, parce qu'une concentration inférieure à 0,1 % n'assure pas d'effet de liaison, et qu'une concentration supérieure à 10,0 % présente une viscosité augmentée de façon excessive et ainsi une aptitude à l'écoulement5 détériorée, ce qui provoque, de ce fait, une difficulté dans le mélange uniforme des granules et des particules. De manière similaire, on ne préfère pas utiliser l'agent de liaison en une quantité en dehors de la plage précédemment décrite, parce qu'une quantité inférieure à10 10 % n'assure pas un effet en tant que liant, et une quantité supérieure à 80 % a pour conséquence une précipitation des granules, ce qui provoque, de ce fait, une difficulté dans le mélange uniforme des granules et des particules.15 De plus, dans le processus de production de la présente invention, on peut ajouter à la fois l'agent de dispersion et l'agent de liaison précédemment mentionnés à un mélange des granules et des particules. Dans la pratique de la présente invention, les granules de composé de phosphate de calcium, utiles dans la production du produit lié, peuvent comprendre des granules non chauffés ou des granules chauffés. Quand on utilise des granules non chauffés, un rétrécissement des granules se produit pendant le frittage; alors que,25 quand on utilise des granules chauffés, on évite le rétrécissement parce que les granules ont déjà été chauffés une fois, et par conséquent cela (l'utilisation des granules chauffés) permet l'exécution du moulage dans l'étape juste avant l'étape finale de chauffage.30 Cependant, quand on utilise des granules non chauffés, il y a un avantage en ce que seulement une étape de chauffage est suffisante pour terminer le processus de production. Dans le processus de production de la présente invention, on préfère exécuter le chauffage à une 9 température d'environ 800 à 1200 C. Une température de chauffage inférieure à 800 C peut avoir pour conséquence un produit ayant une résistance au frittage excessivement basse, et ainsi un risque élevé d'être cassé, provoquant,5 de ce fait, une difficulté dans la manipulation de la matière résultante de prothèse pour os. De plus, une température de chauffage supérieure à 1200 C peut avoir pour conséquence un produit ayant une résistance au frittage excessivement élevée ce qui empêche la matière10 résultante de prothèse pour os d'être désagrégée en granules d'origine lorsque la matière pour os est intégrée dans une partie manquante de l'os pendant une opération. C'est-à-dire qu'il serait difficile de mettre en forme la matière de prothèse produite pour os en15 conformité avec la conformation de la partie manquante de l'os à réparer, et ainsi, cela ne satisferait pas aux exigences de la présente invention. Le produit lié du composé granulaire de phosphate de calcium, obtenu selon le processus de production de la présente invention, du fait que le composé granulaire a une taille de particule très grande, a une structure qui fait que les granules sont liés les uns aux autres par très peu de points de contact, tout en conservant la forme des granules. La résistance mécanique du produit25 lié atteint un tel niveau que le produit lié peut être aisément désagrégé quand il est pressé par la force d'un doigt humain et analogue, mais, même après la désagrégation du produit lié, les granules peuvent conserver leur forme d'origine.30 EXEMPLES On va davantage décrire la présente invention en se référant à des exemples. Cependant, on notera que la présente invention ne doit pas être limitée par les exemples.35 Exemple 1 Une poudre d'hydroxyapatite est comprimée dans une machine de production de comprimés, et est ensuite broyée dans un mortier. La poudre broyée est ensuite transformée en granules pour obtenir des granules non chauffés5 d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g des granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Exemple 2 Une quantité de 400 g d'une solution aqueuse à 1 % en poids de méthylcellulose est agitée dans un mélangeur pour introduire des bulles en son sein. Ensuite, une quantité de 200 g de poudre d'hydroxyapatite, constituée de poudres sphériques d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 10 pum et d'une fine poudre20 d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 1 pm (dans la suite du document, on se référera à la poudre mélangée par "poudre d'hydroxyapatite") est ajoutée à la solution de méthylcellulose comportant des bulles, suivi par un mélange. Le mélange est séché à25 80 C pendant 36 heures. Le produit séché est broyé dans un mortier, et est ensuite transformé en granules pour obtenir des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. On ajoute, à 1 g de granules30 d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0, 5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux35 autres tout en conservant leur forme d'origine. il Exemple 3 Une quantité de 400 g d'une solution aqueuse à 1% en poids de méthylcellulose est agitée dans un mélangeur pour introduire des bulles en son sein. Ensuite, une5 quantité de 200 g de poudre de triphosphate de calcium, constituée de poudres sphériques de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 10 pm et d'une fine poudre de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 1 pm (dans la suite du10 document, on se référera à la poudre mélangée par "poudre de triphosphate de calcium") est ajoutée à la solution de méthylcellulose comportant des bulles, suivi par un mélange. Le mélange est mis dans un dispositif de séchage à 80 C et est séché pendant 36 heures. Le produit séché est broyé dans un mortier, et est ensuite transformé en granules pour obtenir des granules poreux non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. On ajoute, à 1 g de granules de triphosphate de calcium ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout en conservant25 leur forme d'origine. Exemple 4 De la poudre d'hydroxyapatite est chargée dans un moule fabriqué en DERLIN (marque déposée) (fabriqué à partir de polyformaldéhyde), et est mise sous pression30 dans une presse hydraulique pour obtenir une poudre comprimée. La poudre comprimée est contenue dans une poche de film de vinyle, est emballée sous vide, et est soumise à une pression de 2.000 kg/cm2 dans une presse hydrostatique. La poudre comprimée est broyée dans un35 mortier, et est, de plus, transformée en granules pour 12 obtenir des granules denses non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 OC pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine.10 Exemple 5 De la poudre de triphosphate de calcium est chargée dans un moule fabriqué en DERLIN (marque déposée), et est mise sous pression dans une presse hydraulique pour obtenir une poudre comprimée.15 La poudre comprimée est contenue dans une poche de film de vinyle, est emballée sous vide, et est soumise à une pression de 2.000 kg/cm2 dans une presse hydrostatique. La poudre comprimée est broyée dans un mortier, et est, de plus, transformée en granules pour20 obtenir des granules denses non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g de granules de triphosphate de calcium ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule25 moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Exemple 630 La procédure de l'exemple 1 est répétée pour produire des granules non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 1,0 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de35 particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Le produit lié obtenu dans cet exemple montre une5 résistance mécanique supérieure à celle de l'exemple 1. Exemple comparatif 1 La procédure de l'exemple 1 est répétée pour produire des granules non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g10 de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 1,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres. Le produit lié obtenu dans cet exemple comparatif montre une résistance mécanique supérieure à celle de l'exemple 1, cependant, la forme d'origine des granules ne peut pas être conservée parce que les fines poudres qui sont frittées sont fondues en particules20 granulaires obtenues lors de la désagrégation du produit lié à cause d'une quantité excessivement augmentée des fines poudres utilisées. Exemple comparatif 2 La procédure de l'exemple 2 est répétée pour produire des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. On ajoute, à 1 g de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 1,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de30 particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres. Le produit lié obtenu dans cet exemple comparatif montre une résistance mécanique supérieure à35 celle de l'exemple 2, cependant, la forme d'origine des 14 granules ne peut pas être conservée parce que les fines poudres qui sont frittées sont fondues en particules granulaires obtenues lors de la désagrégation du produit lié à cause d'une quantité excessivement augmentée des5 fines poudres utilisées. Exemple comparatif 3 La procédure de l'exemple 3 est répétée pour produire des granules poreux non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 pm10 et une porosité de 20 %. On ajoute, à 1 g de granules de triphosphate de calcium ainsi obtenus, 1,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres. Le produit lié obtenu dans cet exemple comparatif montre une résistance mécanique supérieure à celle de l'exemple 3, cependant, la forme d'origine des granules ne peut pas être conservée parce20 que les fines poudres qui sont frittées sont fondues en particules granulaires obtenues lors de la désagrégation du produit lié à cause d'une quantité excessivement augmentée des fines poudres utilisées. Exemple comparatif 425 La procédure de l'exemple 4 est répétée pour produire des granules denses non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 1,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres. Le produit lié obtenu dans cet exemple comparatif montre35 une résistance mécanique supérieure à celle de l'exemple 4, cependant, la forme d'origine des granules ne peut pas être conservée parce que les fines poudres qui sont frittées sont fondues en particules granulaires obtenues lors de la désagrégation du produit lié à cause d'une5 quantité excessivement augmentée des fines poudres utilisées. Exemple comparatif 5 La procédure de l'exemple 5 est répétée pour produire des granules denses non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 Hm. On ajoute, à 1 g de granules de triphosphate de calcium ainsi obtenus, 1,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C15 pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres. Le produit lié obtenu dans cet exemple comparatif montre une résistance mécanique supérieure à celle de l'exemple 5, cependant, la forme d'origine des20 granules ne peut pas être conservée parce que les fines poudres qui sont frittées sont fondues en particules granulaires obtenues lors de la désagrégation du produit lié à cause d'une quantité excessivement augmentée des fines poudres utilisées.25 Exemple 7 La procédure de l'exemple 1 est répétée pour produire des granules non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0,5 g de30 poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 40 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine.35 Le produit lié obtenu dans cet exemple montre une 16 résistance mécanique inférieure à celle de l'exemple 1. Exemple 8 La procédure de l'exemple 2 est répétée pour produire des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. On ajoute, à 1 g de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 40 pm, et le mélange est chauffé à10 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé,on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Exemple 9 La procédure de l'exemple 3 est répétée pour produire des granules poreux non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. On ajoute, à 1 g de granules de triphosphate de calcium ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille20 de particule moyenne de 40 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine.25 Exemple 10 La procédure de l'exemple 4 est répétée pour produire des granules denses non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g de granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. 17 Exemple 11 La procédure de l'exemple 5 est répétée pour produire des granules denses non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 wm.5 On ajoute, à 1 g de granules de triphosphate de calcium ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 40 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que10 les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Exemple 12 De la poudre d'hydroxyapatite est comprimée dans une machine de production de comprimés, et est ensuite broyée dans un mortier. La poudre broyée est ensuite transformée en granules pour obtenir des granules d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. Les granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact20 les uns avec les autres. Les granules sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures. On ajoute, à 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à25 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Dans cet exemple, un rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être moindre par rapport à l'exemple 1, parce que les granules d'hydroxyapatite chauffés à l'avance sont utilisés à la place des granules non chauffés, et ils sont ensuite liés pour obtenir un produit lié. Exemple 1335 La procédure de l'exemple 12 est répétée pour 18 obtenir des granules chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite ainsi obtenus, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille5 de particule moyenne de 3 pm et 2 ml d'eau, dans cet ordre, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Dans cet exemple, un rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être moindre par rapport à l'exemple 1, parce que les granules d'hydroxyapatite chauffés à l'avance sont utilisés à la place des granules15 non chauffés, et ils sont ensuite liés pour obtenir un produit lié. De plus, on peut obtenir de bonnes conditions de liaison pour chaque granule d'hydroxyapatite, parce que la fine poudre d'hydroxyapatite adhère de façon uniforme aux granules20 d'hydroxyapatite. Exemple 14 Etape 1: La procédure de l'exemple 2 est répétée pour obtenir des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. Les granules non chauffés d'hydroxyapatite ainsi obtenus sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec les autres. Les granules sont ensuite chauffés à 1200 C pendant30 3 heures pour obtenir des granules chauffés d'hydroxyapatite. Etape 2: On ajoute, à 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille 19 de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. A5 cause de l'utilisation des granules d'hydroxyapatite chauffés à l'avance, le rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être diminué à un niveau inférieur. Etape 3: On ajoute, à 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 2 ml d'eau, dans cet ordre, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures, après agitation. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Le rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être diminué à un niveau inférieur, et on peut obtenir de bonnes conditions de liaison pour chaque granule d'hydroxyapatite, parce que la fine poudre d'hydroxyapatite adhère de façon uniforme aux granules d'hydroxyapatite. Exemple 15 Etape 1:25 La procédure de l'exemple 3 est répétée pour obtenir des granules poreux non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. Les granules non chauffés de triphosphate de calcium ainsi obtenus sont répartis sur30 un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec les autres. Les granules sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures pour obtenir des granules chauffés de triphosphate de calcium. Etape 2:35 On ajoute, à 1 g des granules chauffés de triphosphate de calcium obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 3 um, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures.5 Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. A cause de l'utilisation des granules de triphosphate de calcium chauffés à l'avance, le rétrécissement du produit lié10 lors du frittage peut être diminué à un niveau inférieur. Etape 3: On ajoute, à 1 g des granules chauffés de triphosphate de calcium obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate15 de calcium ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 2 ml d'eau, dans cet ordre, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures, après agitation. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout20 en conservant leur forme d'origine. Le rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être diminué à un niveau inférieur, et on peut obtenir de bonnes conditions de liaison pour chaque granule de triphosphate de calcium, parce que les fines poudres adhèrent de façon25 uniforme aux granules de triphosphate de calcium. Exemple 16 Etape 1: La procédure de l'exemple 4 est répétée pour obtenir des granules denses non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. Les granules non chauffés d'hydroxyapatite ainsi obtenus sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec les autres. Les granules sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures pour obtenir des35 granules chauffés d'hydroxyapatite. 21 Etape 2: On ajoute, à 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille5 de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. A cause de l'utilisation des granules d'hydroxyapatite10 chauffés à l'avance, le rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être diminué à un niveau inférieur. Etape 3: On ajoute, à 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 2 ml d'eau, dans cet ordre, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures, après agitation. Dans le produit chauffé, on observe que les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Le rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être diminué à un niveau inférieur, et on peut obtenir de bonnes conditions de liaison pour chaque granule d'hydroxyapatite, parce que les fines poudres adhèrent de25 façon uniforme aux granules d'hydroxyapatite. Exemple 17 Etape 1: La procédure de l'exemple 5 est répétée pour obtenir des granules denses non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. Les granules non chauffés de triphosphate de calcium ainsi obtenus sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec les autres. Les granules sont ensuite chauffés à 1200 C35 pendant 3 heures pour obtenir des granules chauffés de 22 triphosphate de calcium. Etape 2: On ajoute, à 1 g des granules chauffés de triphosphate de calcium obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 3 pm, et le mélange est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout10 en conservant leur forme d'origine. A cause de l'utilisation des granules de triphosphate de calcium chauffés à l'avance, le rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être diminué à un niveau inférieur. Etape 3:15 On ajoute, à 1 g des granules chauffés de triphosphate de calcium obtenus dans l'étape 1 précédente, 0,5 g de poudre non chauffée de triphosphate de calcium ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 2 ml d'eau, dans cet ordre, et le mélange est chauffé20 à 1200 C pendant 4 heures, après agitation. Dans le produit chauffé, on observe que les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Le rétrécissement du produit lié lors du frittage peut être diminué à un25 niveau inférieur, et on peut obtenir de bonnes conditions de liaison pour chaque granule de triphosphate de calcium, parce que les fines poudres adhèrent de façon uniforme aux granules de triphosphate de calcium. Exemple comparatif 630 Une poudre d'hydroxyapatite est comprimée dans une machine de production de comprimés, et est ensuite broyée dans un mortier. La poudre broyée est ensuite transformée en granules pour obtenir des granules d'hydroxyapatite non chauffés ayant une taille de particule de 100 à35 400 pm. Une quantité de 1 g des granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus est ajoutée dans un creuset, et est chauffée à 1200 C pendant 4 heures. Les granules d'hydroxyapatite ne sont pas liés les uns aux autres. Exemple comparatif 75 Les granules non chauffés d'hydroxyapatite obtenus dans l'exemple comparatif 6 sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec les autres, et sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures. Une quantité de 1 g des granules10 chauffés d'hydroxyapatite ainsi obtenus est ajoutée dans un creuset, et est chauffée à 1200 C pendant 4 heures. Les granules d'hydroxyapatite ne sont pas liés les uns aux autres. Exemple comparatif 815 La procédure de l'exemple 2 est répétée pour obtenir des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et une porosité de 20 %. Les granules non chauffés d'hydroxyapatite sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas20 être en contact les uns avec les autres, et sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures. Une quantité de 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite ainsi obtenus est ajoutée dans un creuset, et est chauffée à 1200 C pendant 4 heures. Les granules d'hydroxyapatite ne sont25 pas liés les uns aux autres. Exemple comparatif 9 La procédure de l'exemple 3 est répétée pour obtenir des granules poreux non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 pm et30 une porosité de 20 %. Les granules non chauffés de triphosphate de calcium sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec les autres, et sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures. Une quantité de 1 g des granules chauffés de triphosphate de calcium ainsi obtenus est ajoutée dans un 24 creuset, et est chauffée à 1200 C pendant 4 heures. Les granules de triphosphate de calcium ne sont pas liés les uns aux autres. Exemple comparatif 105 La procédure de l'exemple 4 est répétée pour obtenir des granules denses non chauffés d'hydroxyapatite ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. Les granules non chauffés d'hydroxyapatite sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec10 les autres, et sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures. Une quantité de 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite ainsi obtenus est ajoutée dans un creuset, et est chauffée à 1200 C pendant 4 heures. Les granules d'hydroxyapatite ne sont pas liés les uns aux15 autres. Exemple comparatif 11 La procédure de l'exemple 5 est répétée pour obtenir des granules denses non chauffés de triphosphate de calcium ayant une taille de particule de 100 à 400 pm.20 Les granules non chauffés de triphosphate de calcium sont répartis sur un plat fait en alumine de façon à ne pas être en contact les uns avec les autres, et sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 3 heures. Une quantité de 1 g des granules chauffés de triphosphate de calcium ainsi25 obtenus est ajoutée dans un creuset, et est chauffée à 1200 C pendant 4 heures. Les granules de triphosphate de calcium ne sont pas liés les uns aux autres. Exemple 18 Des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite sont broyés pour obtenir des granules ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g des granules broyés d'hydroxyapatite, 0,2 g de fine poudre d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 1 g d'une solution aqueuse à 1 % en poids de méthylcellulose, et le mélange est chargé dans un conteneur. Le mélange est laissé au repos à 80 C pendant 24 heures sous des conditions fermées pour provoquer la transformation en gel. Après l'achèvement de la transformation en gel, le gel obtenu est séché à 80 C5 pendant 12 heures dans un moule ouvert, et est davantage séché (à 80 C) pendant 24 heures après l'enlèvement du produit séché du conteneur. Le produit séché est chauffé, et est ensuite chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres10 tout en conservant leur forme d'origine. Exemple 19 Des granules denses non chauffés d'hydroxyapatite sont broyés pour obtenir des granules ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g des granules15 broyés d'hydroxyapatite, 0,2 g de fine poudre d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 1 g d'une solution aqueuse à 1 % en poids de méthylcellulose, et le mélange est chargé dans un conteneur. Le mélange est laissé au repos à 80 C pendant20 24 heures sous des conditions fermées pour provoquer la transformation en gel. Après l'achèvement de la transformation en gel, le gel obtenu est séché à 80 C pendant 12 heures dans un moule ouvert, et est davantage séché (à 80 C) pendant 24 heures après l'enlèvement du25 produit séché du conteneur. Le produit séché est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Exemple comparatif 1230 Des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite sont broyés pour obtenir des granules ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g des granules broyés d'hydroxyapatite, 0,2 g de fine poudre d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de35 3 pm et 1 g d'eau, et le mélange est chargé dans un 26 conteneur. Le mélange est séché à 80 C pendant 12 heures dans un moule ouvert, cependant, le produit séché ne peut pas être retiré du conteneur, parce que, lors de l'évaporation de l'eau pendant le séchage, il est de5 nouveau séparé en granules d'hydroxyapatite et en fine poudre d'hydroxyapatite en tant que matières de départ. C'est-à-dire que cet exemple comparatif montre qu'un agent de liaison, pour lier les granules d'hydroxyapatite à la fine poudre d'hydroxyapatite, est nécessaire pour obtenir une résistance suffisante pour le processus de moulage. Exemple 20 Des granules poreux non chauffés de triphosphate de calcium sont broyés pour obtenir des granules ayant une taille de particule de 100 à 400 pm. On ajoute, à 1 g des granules broyés de triphosphate de calcium, 0,2 g de fine poudre d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 1 g d'une solution aqueuse à 1 % de méthylcellulose, et le mélange est chargé dans un20 conteneur. Le mélange est laissé au repos à 80 C pendant 24 heures sous des conditions fermées pour provoquer la transformation en gel. Après l'achèvement de la transformation en gel, le gel obtenu est séché à 80 C pendant 12 heures dans un moule ouvert, et est davantage25 séché (à 80 C) pendant 24 heures après l'enlèvement du produit séché du conteneur. Le produit séché est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Les granules de triphosphate de calcium sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. 30 Exemple 21 Des granules poreux non chauffés d'hydroxyapatite sont broyés pour obtenir des granules ayant une taille de particule de 600 à 1000 pm, et sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 4 heures. On ajoute, à 1 g des granules chauffés d'hydroxyapatite, 0,2 g de fine poudre 27 d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm et 1 g d'une solution aqueuse à 1 % de méthylcellulose, et le mélange est chargé dans un conteneur. Le mélange est laissé au repos à 80 C pendant5 24 heures sous des conditions fermées pour provoquer la transformation en gel. Après l'achèvement de la transformation en gel, le gel obtenu est séché à 80 C pendant 12 heures dans un moule ouvert, et est davantage séché (à 80 C) pendant 24 heures après l'enlèvement du10 produit séché du conteneur. Le produit séché est chauffé à 1200 C pendant 4 heures. Les granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Exemple 2215 De la poudre d'hydroxyapatite est comprimée dans une machine de production de comprimés, et est ensuite broyée dans un mortier. La poudre broyée est ensuite soumise à un processus de réglage de taille de particule pour obtenir des granules d'hydroxyapatite ayant une taille de20 particule de 100 à 400 pm. Environ 1 g des granules d'hydroxyapatite ainsi obtenus et 0,5 g de poudre non chauffée d'hydroxyapatite ayant une taille de particule moyenne de 3 pm sont mélangés avec 5 ml d'éthanol, et sont ensuite chauffés à 1200 C pendant 4 heures. Les25 granules d'hydroxyapatite sont liés les uns aux autres tout en conservant leur forme d'origine. Comme on peut l'apprécier à partir des descriptions précédentes, la matière de prothèse pour os, selon la présente invention, comprend un produit lié fabriqué en30 liant des granules d'un composé de phosphate de calcium les uns aux autres, tout en conservant la forme d'origine des granules, et, par conséquent, peut être manipulée comme un produit en bloc. De plus, étant donné que la présente matière de prothèse pour os peut être aisément35 désagrégée en granules par une pression de poussée d'une 28 main humaine (1 à 50 kg/cm2), ou analogue, pendant une opération, il devient possible d'empêcher une dispersion non souhaitable des granules autour du site de l'opération, et également de facilement mettre en forme5 la matière de prothèse en conformité avec la conformation de la partie manquante de l'os à réparer. De plus, dans le processus de production de la matière de prothèse pour os, selon la présente invention, lorsque les granules de composé de phosphate de calcium et les particules de10 composé de phosphate de calcium, agissant comme un liant, sont mélangés en même temps qu'une solution aqueuse d'un agent de liaison, il devient possible d'augmenter de façon remarquable la résistance mécanique du produit séché résultant, permettant l'enlèvement du produit séché15 d'un moule, avant le chauffage, améliorant notablement, de ce fait, l'aptitude au moulage du produit. Bien que l'invention ait été décrite en se référant à des moyens, matières et modes de réalisation particuliers, on comprendra que l'invention ne soit pas limitée aux exemples particuliers décrits et s'étende à tous les équivalents compris dans le champ d'application de l'invention. REVENDICATIONS 1. Matière de prothèse pour os, caractérisée en ce qu'elle comprend: un produit lié et fritté comprenant des granules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins environ 100 pm, lesdits granules étant liés avec des particules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 pm, et lesdits granules comprenant une taille et une forme qui sont maintenues, ou qui sont sensiblement maintenues, après la formation du produit lié et fritté aussi bien que lorsque le produit lié et fritté est désagrégé.15 2. Matières de prothèse pour os selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits granules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins 100 pm et lesdites particules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de20 particule d'environ 1 à 40 pm, sont contenus dans un rapport de poids d'environ 1 / 0,1 à 1 / 1. 3. Processus pour la production d'une matière de prothèse pour os, caractérisé en ce qu'il comprend: le mélange de granules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins environ pm avec des particules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'environ 1 à pm, et le chauffage du mélange à une température d'environ 800 à 1200 C. 4. Processus pour la production d'une matière de prothèse pour os selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits granules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins 100 pm35 et lesdites particules de composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 pm sont mélangés dans un rapport de poids d'environ 1 / 0,1 à 1 / 1. 5. Processus pour la production d'une matière de prothèse pour os, caractérisé en ce qu'il comprend: le mélange de granules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'au moins environ pm avec des particules d'un composé de phosphate de calcium ayant une taille de particule d'environ 1 à 40 pm, l'ajout au mélange d'une solution aqueuse d'au moins un agent de dispersion et d'un agent de liaison capable d'être dissipés pendant le chauffage, et, après moulage et séchage,15 le chauffage du produit moulé et séché à une température d'environ 800 à 1200 OC. 6. Processus pour la production d'une matière de prothèse pour os selon la revendication 5, et caractérisé en ce que ledit agent de liaison est sélectionné dans le20 groupe constitué des dérivés de la cellulose, des polysaccharides et des polymères synthétiques. 7. Matière de prothèse pour os selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits granules ont une taille et une forme qui sont conservées après la25 formation du produit lié et fritté, et également lorsque le produit lié et fritté est désagrégé. 8. Matière de prothèse pour os selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit produit lié et fritté peut être désagrégé sous une pression appliquée30 par un doigt humain comprise entre 1 kg/cm2 et environ 50 kg/cm2.