Brevet FR2768955A1 — publié le 19990402

DISQUE ABRASIF L'invention concerne les disques abrasifs, en particulier tous ceux qui sont utilisés sur des machines portatives dites disqueuses , ainsi que sur les machines plus spécialisées du type meuleuse d'angle. Les disques abrasifs peuvent se présenter sous différentes formes. On peut notamment, de manière non limitative, les ranger en trois catégories. Les disques les plus répandus sont ceux constitués de matériaux appartenant à la famille des abrasifs conventionnels appliqués, à savoir une superposition de généralement trois éléments : un support, plus ou moins rigide, sur lequel est disposée une couche de particules abrasives solidarisée au support par au moins une, et généralement deux couches de liant. Ces matériaux sont ensuite découpés à la forme voulue, généralement circulaire, et percés en leur centre d'une ouverture permettant leur fixation par serrage à l'axe de l'outil, directement, ou par l'intermédiaire d'une pièce rigide si le support est souple, pièce rigide parfois désignée sous la dénomination anglosaxonne de backing plate ou encore pad . D'autres disques sont constitués d'un support généralement rigide qui est muni à sa périphérie d'une zone de travail où sont répartis des poils ou des brosses, par exemple métalliques, notamment de manière à ce que le plan passant par la zone de travail soit sensiblement parallèle au plan disque, ou encore perpendiculaire à l'axe de rotation du disque une fois monté sur l'outil. D'autres encore sont constitués également d'un support généralement rigide et munis sur leur pourtour, leur zone de travail, de lamelles constituées du matériau abrasif conventionnel décrit plus haut. Ces lamelles sont fixées par un de leurs bords à la périphérie du disque, leurs bords libres opposés formant des arêtes abrasives. Elles sont généralement inclinées et suffisamment proches les unes des autres pour se chevaucher partiellement selon un pas donné. Ces disques sont connus sous la désignation de disques à lamelles, ou encore sous la désignation anglosaxonne de flap disc . La sélection du disque abrasif se fait de manière appropriée en fonction de différents paramètres, notamment la nature du matériau à rectifier (bois, matériau polymère (plastique), matériau composite, métal, ...) et de la quantité de matériau à retirer. L'utilisation de disques abrasifs se heurte cependant à un problème récurrent, qui est celui du risque d'un échauffement excessif de la pièce lors de la rectification, échauffement néfaste à différents points de vue : il peut entraîner la détérioration de la pièce, sa déformation même. La détérioration peut être notamment d'ordre mécanique ou thermique. Si la pièce est métallique, il peut y avoir un changement dans la structure du métal, un métal du type acier inox aura tendance à bleuir. L'échauffement peut aussi provoquer des projections de déchets de matériau à haute température dangereuses pour l'opérateur ou son environnement. L'invention a alors pour but d'améliorer la conception des disques abrasifs, notamment pour pallier l'inconvénient évoqué ci-dessus, en parvenant à limiter l'échauffement des pièces à rectifier. L'invention a pour objet un disque abrasif comportant un support percé en son centre pour son montage et tel que sa zone de travail comprend au moins une zone active munie de moyens abrasif(s) et au moins une zone inactive qui est continue et dépourvue de moyen(s) abrasif(s). Au sens de l'invention, on comprend par disque une pièce relativement rigide qui est adaptée pour être montée sur un arbre susceptible d'être animé d'un mouvement rotatif. Ce terme n'est pas limité aux formes purement circulaires. II inclut les matériaux que l'on associe à des pièces rigides, notamment pour un montage sur des meuleuses d'angle. Le disque peut être plat ou incurvé. Au sens de l'invention, on comprend par zone de travail , la zone du disque susceptible d'entrer en contact avec la pièce à rectifier, lors de l'opération d'abrasion, zone s'étendant généralement radialement du bord extérieur du disque jusqu'à une certaine distance de son centre : s'il s'agit de disques plats souples, la zone de travail constitue généralement toute la surface du disque abrasif. S'il s'agit de disques à brosses ou à lamelles, cette zone s'étend généralement du bord extérieur jusqu'à au plus 2/3 du rayon du disque, zone qui peut être de forme convexe dans le cas des brosses, ou selon un plan surélevé par rapport au plan passant par le centre du disque dans le cas des lamelles. Au sens de l'invention, on comprend par zone active la partie de la zone de travail effectivement apte à opérer l'abrasion, par opposition aux zones inactives . Les zones actives sont ainsi celles où sont localisées les lamelles, les brosses ou particules abrasives, les zones inactives étant généralement constituées par le support même du disque, non fonctionnalisé et/ou par toute pièce rapportée sur le support, passive vis-à-vis de l'abrasion, mais pouvant participer à la construction du disque, notamment à maintenir en place certains de ses éléments constitutifs. Au sens de l'invention, continue signifie que dans la zone considérée, c'est-à-dire la zone inactive de la zone de travail, le disque est dépourvu de percements/orifices le traversant de part en part, sur toute son épaisseur. De manière préférée, les disques abrasifs selon l'invention ne sont percés qu'en leur centre en vue de leur montage sur l'outil. De manière très avantageuse, les disques abrasifs ainsi définis minimisent significativement l'échauffement des pièces lors de leur rectification. En effet, quand le disque est mis en rotation, la zone de la pièce à rectifier ne se trouve plus en contact permanent avec les moyens abrasifs dont est muni le disque, tant que l'opérateur exerce une pression du disque sur la pièce : périodiquement, la pièce va être en repos lors du passage de la (des) zones inactive(s) de la zone de travail du disque, d'oû un échauffement moindre. II s'est avéré que ce moindre échauffement ne s'opérait finalement pas, ou peu, au détriment de l'efficacité de l'outil, les temps nécessaires à la rectification n'étant pas significativement allongés, voire même réduits. Ainsi, diminuer l'échauffement peut permettre d'éviter le changement de phase du métal constituant la pièce à rectifier, éviter la modification de sa ductilité qui ralentissent le travail de rectification. Plus qu'une limitation de l'échauffement, on peut même parler d'un véritable effet de refroidissement si l'on concoit de manière appropriée la disposition relative des zones actives et inactives , afin de créer/favoriser la formation de courants d'air ambiant induits par la rotation du disque au niveau des zones inactives, ces courants d'air venant refroidir l'interface pièce à rectifier/disque. On peut ainsi, avantageusement, prévoir que les zones actives soient en relief par rapport aux zones inactives dans la zone de travail. Cela est d'ailleurs le cas quand la zone de travail est définie par le pourtour du disque selon un plan, avec les zones inactives constituées simplement du support non revêtu, non muni d'éléments abrasifs : on a de facto une surépaisseur dans les zones actives, du fait de l'épaisseur du revêtement contenant les particules de revêtement, ou de l'épaisseur constituée par la projection selon le plan perpendiculaire à celui de la zone de travail de la hauteur des lamelles inclinées, ou encore de l'épaisseur définie par la hauteur des poils ou brosses abrasifs. Cette différence d'épaisseur du disque entre zones actives et inactives peut être en outre accentuée en surélevant les zones actives , en adaptant la forme du support du disque notamment. De préférence, la zone de travail du disque selon l'invention se décompose en une pluralité de zones actives séparées les unes des autres, par une ou plusieurs des zones inactives . De manière optimale, on adopte une répartition des zones actives et/ou inactives qui est régulière sur tout le pourtour de la zone de travail. Beaucoup de configurations sont possibles : on peut avoir une alternance de zones actives et inactives, par exemple en segmentant la zone de travail de manière concentrique. On peut aussi avoir une alternance de zones actives et inactives réparties radialement, segmentées par des lignes de partage coïncidant avec les rayons du disque, lignes de partage pouvant être également non rectilignes. On peut aussi avoir une zone de travail globalement active (réciproquement inactive ), interrompue localement par des zones de travail inactives (réciproquement actives ) dont les contours sont sous forme d'une ligne fermée, avec des formes géométriques diverses, par exemple sous forme circulaire. II est cependant nécessaire que le disque ait une efficacité suffisante, les zones actives devant être suffisamment étendues par rapport à l'ensemble de la zone de travail, leur surface étant choisie en fonction de la performance souhaitée et pouvant varier en fonction des applications visées. On préfère donc que la zone active ou l'ensemble des zones actives constitue 10 à 90% de la zone de travail, notamment 40 à 80%, et de préférence 50 à 70% de celle-ci. Ces pourcentages se réfèrent à la mesure de la surface de la zone de travail effectivement abrasive, c'est-à-dire la surface du support du disque qui, dans la zone de travail, est recouverte d'éléments abrasifs (particules) ou à laquelle sont fixés des éléments abrasifs groupés (lamelles, brosses). L'invention peut être appliquée aussi bien aux disques dont le support est plutôt de type souple et que l'on doit généralement associer à une pièce rigide pour son montage sur l'outil qu'aux disques dont le support est suffisamment rigide en lui-même pour qu'on puisse le monter directement sur l'outil. Comme évoqué plus haut, les moyens abrasifs dont sont équipés les disques selon l'invention peuvent être choisis parmi les revêtements à particules abrasives collés au support des disques. Les particules abrasives peuvent être notamment choisies parmi les grains en céramique, en oxyde de zirconium, en oxyde d'aluminium, en carbure de silicium, en silex. Les grains abrasifs en couche sont notamment solidarisés au support par au moins une couche de liant, et généralement deux couches de liant, la première couche déposée sur le support permettant de déposer le grain abrasif et assurant l'adhérence de base des grains, la seconde couche recouvre la couche de grains abrasifs pour les ancrer. Les liants sont usuellement de deux types : soit à base de résine synthétique du type uréeformol ou phénol-formol, soit à base de colle naturelle ou organique. On peut aussi prévoir une dernière couche à base d'agent(s) par exemple à fonction anti-encrassante ou favorisant la coupe froide. La solidarisation des grains abrasifs au support peut également être obtenue par tout moyen connu de l'homme de l'art, par exemple par application d'une haute fréquence. Les moyens abrasifs peuvent aussi être sous forme de poils ou de brosses (groupement de plusieurs poils), généralement métalliques et implantés dans le support. Les moyens abrasifs peuvent aussi être des lamelles, telles que décrites précédemment, fixées par un de leurs bords sur le pourtour du disque. Dans le premier cas, le support est généralement souple, notamment à base de papier, de toile, de fibres textile non tissées, fibres de verre ou de métal, ou de la superposition d'au moins deux de ces matériaux, traités avant dépôt du revêtement abrasif. On l'associe à un élément rigide ( backing plate ou pad ) pour le montage sur l'outil, élément rigide usuellement en métal ou en matériau plastique éventuellement renforcé. Dans les deux derniers cas, le support est généralement rigide, notamment en composite plastique/fibres de renfort du type fibres de verre ou en métal. L'invention concerne plus particulièrement les disques abrasifs du type à lamelles, comportant un support de préférence rigide percé en son centre pour son montage, sa zone de travail étant continue et comportant une pluralité de lamelles à revêtement abrasif fixées par l'un de leurs bords à la périphérie dudit support et alignées substantiellement suivant un cercle centré sur l'axe du disque. Selon l'invention, au moins une des lamelles est dépourvue de contact avec au moins une des deux autres lamelles voisines qui sont actives , c'est-à-dire participant activement à la fonction abrasive du disque. On retrouve ainsi dans la configuration d'un disque à lamelles ayant la caractéristique technique importante généralisée plus haut, à savoir que la zone active de la zone de travail est en fait discontinue, interrompue pour dégager au moins une zone continue non abrasive dans la configuration habituelle, toutes les lamelles sont inclinées de façon à se chevaucher partiellement, et à créer ainsi une surface abrasive passant par chacune des arêtes des lamelles, c'est-à-dire le bord des lamelles opposé à celui fixé au support. Dans l'invention, il y a au contraire au moins une lamelle qui n'est pas dans ce cas et qui interrompt la continuité de la zone abrasive, et ceci sans avoir à modifier très radicalement la structure et le mode de fabrication des disques à lamelles dans les zones ainsi dépourvues de lamelles, on retrouve le support continu garantissant la rigidité et l'intégrité de l'ensemble du disque. De manière préférée, on prévoit que le bord attaché au support de cette lamelle soit séparé du bord de la lamelle voisine active avec qui elle est dépourvue de contact d'une distance au moins égale à la hauteur des lamelles. Les lamelles peuvent ainsi être réparties en au moins deux groupes d'au moins deux lamelles chacune, avec une distance entre deux groupes de lamelles supérieure à la distance entre deux lamelles d'un même groupe d'au moins un facteur 2, notamment d'au moins un facteur 4. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, chaque groupe de lamelles en comporte au moins cinq, toutes inclinées par rapport au plan passant par la zone de travail du disque et disposées de façon à ce que leurs revêtements abrasifs se chevauchent partiellement, avec notamment un rapport (hauteur de lamelle/distance entre deux lamelles) dans un même groupe d'au moins 4. II peut être nécessaire de prévoir qu'au moins un de ces groupes soit muni d'un moyen dit de calage. En effet, dans la configuration habituelle, les lamelles sont alignées le long d'un cercle, chaque lamelle venant supporter la lamelle précédente et la maintenir à l'angle d'inclinaison voulu ( précédente ou suivante se rapportent, de manière arbitraire, à la façon dont les lamelles se succèdent dans la zone de travail en référence au sens de rotation prévu pour le disque). L'alignement étant interrompu par cette répartition en groupes, chacune des premières lamelles des groupes (toujours en référence au sens de rotation du disque) peut devoir être soutenue par un moyen additionnel pour être maintenue en position, ce moyen pouvant être une cale, un index, des points de colle, régulièrement distribués et fixés à la surface du support ou faisant partie intégrante de ce dernier, avant d'y déposer les lamelles. On peut aussi prévoir que chaque groupe de lamelles comprenne un nombre suffisamment élevé de lamelles pour que l'on puisse accepter que la première lamelle s'effondre, devienne de facto inactive en terme d'abrasion mais venant servir de cale in situ pour les autres lamelles du groupe, voire pour la dernière lamelle du groupe de lamelles précédent (voisin). Le disque à lamelles selon l'invention comprend de préférence au moins une partie, notamment l'ensemble des lamelles inclinées selon un plan faisant un angle a d'au moins 100, notamment 15 à 600 avec le plan passant par la zone de travail du disque Selon une configuration préférée de l'invention, le bord des lamelles opposé au bord fixé au support fait une arête abrasive par laquelle peut passer un axe faisant un angle p par rapport au rayon du disque. Cet angle peut être nul, I'axe passant par l'arête coïncidant avec le rayon. II peut aussi être non nul, angle d'au moins +5 , notamment de +5 à t250. Conventionnellement, il est positif si l'angle mesuré de l'axe passant par l'arête au rayon est dans le même sens que le sens de rotation du disque une fois monté sur l'outil. (Un angle p ainsi mesuré choisi négatif est avantageux pour faciliter le refroidissement par l'air ambiant). Tous les disques selon l'invention permettent donc de limiter l'échauffement lors de la rectification des pièces. De manière générale, ils sont plutôt adaptés pour des vitesses de rotation élevées, par exemple d'au moins 1000 tours par minute (notamment au maximum 13000 tours par minute) et en vue d'une abrasion pour un enlèvement de matière. L'invention sera ci-après détaillée à l'aide d'exemples non limitatifs illustrés par les figures suivantes El figure 1: un disque abrasif souple selon l'invention en vue de côté, El figure 2 : un disque abrasif rigide à lamelles selon l'invention en vue de dessus, El figure 3 : le disque à lamelles de la figure 2 en vue de côté. Toutes ces figures sont très schématiques afin d'en faciliter la lecture. La figure 1 représente un disque abrasif souple 1, d'un diamètre d'environ 15 cm, comportant un support en toile 2 apprêté de façon appropriée, recouvert partiellement d'un revêtement abrasif 3 comportant une couche de liant phénol-formaldehyde, puis une couche de grains en oxyde de zirconium et enfin une seconde couche de liant similaire à la première. Ce disque est percé en son centre d'un orifice 4 destiné à son montage par serrage sur l'axe d'un outil. La zone de travail s'étend de son pourtour, ici circulaire, jusqu'à une certaine distance de l'orifice de montage, selon un cercle représenté par des pointillés. La zone de bravail présente donc ici une forme sensiblement annulaire. Elle se décompose en différents segments : trois zones actives 5 munies du revêtement 3 décrit précédemment, s'alternant avec trois zones inactives 6 dépourvues du revêtement 3 et laissant visible le support. Les lignes (i) partageant les zones actives et les zones inactives découpent ainsi la zone de travail en une pluralité de portions d'anneau. Chaque zone de travail est délimitée ainsi par deux lignes de partage, celle (i) qui est la première à attaquer la pièce à rectifier en fonction du sens de rotation du disque symbolisé par une flèche, est de préférence non radiale. On évite ainsi que tout le bord d'attaque de chaque zone active, quand le disque est mis en rotation, ne vienne en contact avec la pièce en même temps. Optionnellement, comme représenté à la figure 1, les zones actives 5 sont en relief, en ce sens que le support a été déformé de façon à surélever ces zones par rapport aux zones inactives d'une hauteur donnée (déformation par emboutissement des disques après découpe, par exemple). La somme des surfaces des zones actives 5 correspond à environ 60 % de la zone de travail complète comprenant les zones actives et des zones inactives . Ce disque fonctionne en association avec un support rigide en plastique renforcé, de manière connue, si nécessaire de forme adaptée pour tenir compte du relief du disque sur sa face arrière. Lors de l'opération de rectification, la pièce à rectifier est périodiquement au repos lors des passages sur les zones inactives 6, limitant ainsi les frottements et donc l'échauffement qui en résulte. II est encore dans le cadre de l'invention que, dans le cas représenté en figure 1 où les zones actives sont surélevées par rapport aux zones inactives, on prévoit que les zones inactives soient munies elles-aussi d'un revêtement abrasif, devenu de facto inactif du fait de sa position dans la zone de travail. Les figures 2 et 3 décrivent le mode de réalisation préféré de l'invention, à savoir un disque à lamelles réparties en différents groupes. Le disque représenté comprend un support 11 rigide en nylon renforcé de composite plastique présentant une dépression centrée sur son orifice central de montage 10. Sur son pourtour, notamment sur une largeur correspondant approximativement au 1/3 ou à la moitié de son rayon R, sont fixées à l'aide d'une couche de colle des lamelles 1 3 dépassant de O à 5 mm de la périphérie du support 11, lamelles alignées sur un cercle C centré sur le centre O du disque et se chevauchant partiellement. Cette zone de support plane et couverte par les lamelles, de forme approximativement annulaire, constitue la zone de travail du disque. Ces lamelles sont constituées d'un matériau souple abrasif du type de celui constituant le disque souple de la figure 1. Le diamètre du support est d'environ 10,5 cm. Les lamelles sont de largeur L 25 mm, de hauteur h de 17 mm et d'épaisseur e d'environ 0,5 mm. Elles sont inclinées d'un angle a d'environ 35 à 400 par rapport au plan passant par la zone de travail. Les arêtes abrasives 12 de chacune des premières lamelles xl des groupes de lamelles sont suivant un axe décalé d'un angle p d'environ -10 par rapport au rayon R passant par le centre O fictif du disque (il est négatif, selon les conventions décrites plus haut prenant en compte le sens de rotation du disque). On voit d'après les deux figures que les lamelles sont réparties en quatre groupes g1, g2, g3, g4 d'environ 15 à 18 lamelles, soit en tout une cinquantaine de lamelles (si elles étaient toutes jointives, et se chevauchant de manière continue, comme cela est connue, elles seraient au nombre approximatif de 80). Pour alléger la figure 2, toutes les lamelles des groupes g1, g2, g3 et g4 n'ont pas été représentées, les pointillés sur le pourtour du disque symbolisant les lamelles non représentées. Les flèches indiquent le sens de rotation du disque une fois monté sur l'outil. Dans chaque groupe, la base de chaque lamelle 1 3 (son bord qui est fixé au support) est distante d'une distance mesurée en suivant le pourtour du disque dl d'environ 2 mm de la base de la lamelle adjacente x2. La base de la première lamelle xl de chaque groupe est distante de la base de la dernière lamelle du groupe précédent x3 d'une distance d2 mesurée en suivant le pourtour du disque d'environ 30 à 50 mm. On retrouve donc l'alternance des zones actives , constituées par les groupements de lamelles gi, g2, g3, g4 et des zones inactives il, i2, i3, i4 qui sont continues et dépourvues de lamelles. Dans chaque groupe, la première lamelle s'appuie sur une cale 1 4. Ces cales sont réparties et fixées au support avant ajout des lamelles (Au lieu d'être rapportées, on peut aussi prévoir que le support lui-même soit déformé localement de manière appropriée). II peut ne s'agir que d'une surépaisseur de colle. Elles sont optionnelles : quand les lamelles dans chacun des groupes sont suffisamment nombreuses, la première lamelle, qui ne peut s'appuyer sur la lamelle précédente, peut tendre à s'effondrer et devenir inactive vis-à-vis de l'effet abrasif. Par contre, elle va permettre d'empêcher la chute des suivantes, servant alors elle-même de cale. En fonctionnant sur l'outil, ce disque ménage, dans les zones i des périodes de repos limitant l'échauffement. II y a une différence de niveaux H significative entre d'une part le plan dans lequel sont situées les arêtes abrasives 1 2 des lamelles et d'autre part le plan du support dans la zone de travail dépourvue de lamelles (différence H égale à h.sin a), ce qui peut favoriser la formation de courants d'air ambiant induits dans les canaux formés dans les zones inactives i délimitées par les premières et dernières lamelles des deux groupes de lamelles les encadrant, les courants d'air permettant un refroidissement notable de la pièce. A noter qu'avoir choisi un angle ss négatif est dans ce contexte très avantageux : il va faciliter l'engagement de l'air ambiant dans ces canaux . L'invention offre ainsi une solution au problème connu du bleuissement des pièces métalliques rectifiées par ce type de disque à lamelles, et d'une façon relativement simple : le support reste inchangé (ou quasiment inchangé si l'on doit prévoir des cales), le matériau abrasif reste sous la forme de lamelles connues en soi. Seule change leur répartition, qui peut prendre des formes très variées non limitées à celles représentées aux figures. En outre, pour un travail d'abrasion donné, le disque selon l'invention consomme moins de moyens abrasifs, et peut même dans certaines applications, permettre de réduire le temps nécessaire à ce travail. REVENDICATIONS 1. Disque abrasif (1) comportant un support percé (2, 11) en son centre (4, 10) pour son montage, caractérisé en ce que sa zone de travail comprend au moins une zone active (5, g1, g2, 93, g4) munie de moyens abrasifs et au moins une zone inactive (6, il, i2, i3, i4) qui est continue et dépourvue de moyens abrasifs. 2. Disque abrasif selon la revendication 1, caractérisé en ce que sa zone de travail se décompose en une pluralité de zones actives (5, gl, g2, g3, g4) séparées les unes des autres par une ou plusieurs des zones inactives (6, il, i2, i3, i4), avec de préférence une répartition régulière des zones actives et/ou inactives 3. Disque abrasif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone active ou l'ensemble des zones actives constitue 40 à 80% de la zone de travail. 4. Disque abrasif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans la zone de travail, la (les) zone(s) active(s) (5) est (sont) en relief par rapport à la (aux) zone(s) inactive(s) (6). 5. Disque abrasif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est souple et associé à un élément de fixation rigide pour son montage sur l'outil. 6. Disque abrasif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est rigide et qu'on peut le monter directement sur l'outil. 7. Disque abrasif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens abrasifs sont choisis parmi les revêtements (3) contenant des particules abrasives et déposés sur le support, des lamelles (13) recouvertes de revêtements contenant des particules abrasives et fixés par un de leur bord sur le support (11), des poils/brosses fixé(és) audit support. 8. Disque abrasif, notamment selon l'une des revendications précédentes, comportant un support (11) de préférence rigide percé en son centre (10) pour son montage, sa zone de travail étant continue et comportant une pluralité de lamelles (13) à revêtement abrasif fixées par I'un de leur bord à la périphérie dudit support et alignées substantiellement suivant un cercle centré sur l'axe du disque, caractérisé en ce qu'au moins une des lamelles (x1) est dépourvue de contact avec au moins une de ses deux lamelles (x2) voisines actives. 9. Disque selon la revendication 8, caractérisé en ce que le bord de la lamelle (xl) attaché au support est séparé du bord de la lamelle voisine (x2) avec qui elles est dépourvue de contact d'une distance (d2) au moins égale à la hauteur (h) des lamelles. 10. Disque selon la revendication 7, 8, 9, caractérisé en ce que les lamelles sont réparties en au moins deux groupes d'au moins deux lamelles chacune, avec une distance (d2) entre deux groupes de lamelles (gl, g2) supérieure à la distance (dl) entre deux lamelles d'un même groupe, avec un rapport d2/dl d'au moins 2, notamment d'au moins 4. 11. Disque selon la revendication 10, caractérisé en ce que chaque groupe de lamelles (gui, g2, g3) comporte au moins 5 lamelles toutes inclinées par rapport au plan passant par la zone de travail du disque et disposées de façon à ce que leurs revêtements abrasifs se chevauchent partiellement, avec de préférence un rapport de la hauteur des lamelles (13) sur la distance entre deux lamelles d'un même groupe h/dl d'au moins 4. 12. Disque selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu'au moins un des groupes (g2) de lamelles (13) est muni d'au moins un moyen de calage (16). 1 3. Disque selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens de calage (16) sont fixés au support (11) et maintiennent en position la première lamelle (xl) de chaque groupe, notamment sous forme de cale, d'index, de points de colle. 1 4. Disque selon la revendication 12, caractérisé en ce que la dernière lamelle de chaque groupe sert de moyen de calage inactif dudit groupe et/ou du groupe voisin. 1 5. Disque selon l'une des revendications 7 à 14, caractérisé en ce qu'au moins une partie, notamment l'ensemble, des lamelles est inclinée selon un plan faisant un angle a d'au moins 100, notamment 1 5 à 600, avec le plan passant par la zone de travail de disque. 1 6. Disque selon l'une des revendications 7 à 16, caractérisé en ce que le bord des lamelles (13) opposé au bord fixé au support fait une arête (12) par laquelle passe un axe faisant un angle p, par rapport au rayon du disque, nul ou d'au moins +50, notamment +5 à +250. 17. Application du disque selon l'une des revendications précédentes à la rectification de pièces avec échauffement limité.