Brevet FR2764671A1 — publié le 19981218

CONTENEUR EN MATERIAU COMPOSITE, NOTAMMENT POUR RESERVOIR DE GAZ LIQUEFIE SOUS PRESSION, ET SON PROCEDE DE FABRICATION La presente invention concerne un conteneur en matériau composite. Elle s'applique notamment à un reservoir de gaz liquéfié sous pression, et plus particulièrement à un réservoir destine à recevoir du "GPL", ou autres compositions d'hydrocarbures. Elle concerne également le procéde de fabrication d'un tel réservoir. Dans ce cadre, on entend plus particulièrement par matériau composite une composition que l'on peut mettre en forme par moulage et dont on sait provoquer le durcissement par polymérisation de l'un au moins de ses constituants, ce dernier étant généralement un liant de résine organique dans lequel sont noyés des éléments de charge et de renforcement, telles des fibres minérales ou organiques. De même, bien que l'invention soit susceptible de nombreuses applications, comme il le sera montré, pour fixer les idées et sauf mention contraire, on se placera dans le cadre de l'application préférée de l'invention, rappelée cidessus. La fonction étanchéité doit tout d'abord être assurée, comme dans tout réservoir de carburant. En outre, les réservoirs de "GPL" sont soumis à une forte pression, de l'ordre de 20 bars (soit 2 . 106 Pa). Aussi, il est nécessaire d'avoir recours à des matériaux mécaniquement résistants (par exemple de l'acier) et de formes particulièrement étudiées. Theoriquement, la forme idéale pour supporter des fortes pressions est la sphère. On conçoit cependant que cette forme n' est guère adaptée pour des vehicules automobiles, du fait de l'encombrement qui en résulterait. Aussi les réservoirs de "GPL" les plus courants sont dotés d'une forme cylindrique et sont placés dans le coffre du véhicule (véhicule de tourisme notamment), voire sur le toit, s'il s'agit de véhicules de type utilitaire. Cette solution n'est pas sans inconvenients, notamment pour les véhicules de tourisme : poids important du reservoir et perte de place. On a également proposé des formes toriques. Le réservoir peut alors prendre la place de la roue de secours. Outre le problème du poids qui subsiste, l'absence de roue de secours constitue un inconvénient non négligeable. La solution la plus avantageuse serait naturellement de placer le réservoir de "GPL" dans l'espace naturellement réservé aux réservoirs de carburants plus classiques essence, gasoil, c'est-à-dire habituellement dans une zone du vehicule, proche d'une des ailes arrières. On doit tout d'abord rappeler que ce type de réservoir, en tôle relativement mince, ne supporte que des pressions de l'ordre du bar (lOS Pa). D'autre part, l'espace disponible étant restreint, la forme extérieure du reservoir est complexe pour pouvoir y être inseree. Il s'ensuit que, dans la pratique, ces formes complexes ne sont pas compatibles avec la réalisation de réservoirs de "GPL" sur véhicules automobiles. Pour d'autres applications, telles que les applications aéronautiques, il serait souhaitable de disposer de reservoirs capables de supporter des pressions elevees et de forme sensiblement "plate". Ces réservoirs pourraient, notamment, être disposés dans les soutes d'un avion. Là encore, la forme plate est incompatible avec une pression élevée régnant à l'intérieur du réservoir, sauf à le munir d'une paroi excessivement épaisse. En tout état de cause, on ne pourra pas réaliser, de façon pratique, des réservoirs de grandes dimensions, ce qui impliquerait des faces principales de grandes surfaces et donc des forces de pression exercées sur ces surfaces de forte valeur. Comme il vient d'être montré, les dispositifs de l'art connu présentent au moins deux inconvénients majeurs le poids et l'encombrement. Ces dernières années ont vu l'émergence de matériaux dits composites, plus légers, mais dont la résistance mécanique reste tout à fait satisfaisante. Il est donc clair que l'utilisation de ces matériaux permettrait de diminuer le poids d'un réservoir. Cependant, en ce qui concerne les réservoirs soumis à une forte pression intérieure, et c'est le cas des reservoirs de "GPL", il serait nécessaire de les doter d'une paroi très épaisse. En effet, dans cette application, comme il a été indiqué, ces reservoirs doivent supporter une pression de 20 bars (2x106 Pa). En réalité, les marges de sécurité entraînent qu'ils doivent supporter une pression maximale de l'ordre de 80 bars (2x106 Pa). On pourrait par ailleurs penser cloisonner l'intérieur du réservoir pour renforcer sa resistance mécanique. Il est alors nécessaire de prévoir des cloisons, mais celles-ci sont soumises à des effets de cisaillement. De façon pratique, on ne peut pas non plus obtenir des reservoirs supportant des pressions superieures à 20 bars (2 106 Pa). En outre, ces dispositions ne permettent pas la réalisation de réservoirs de formes quelconques ou polymorphes. Les figures la et lb, placées en fin de la présente description, illustrent schématiquement cet effet indesirable. Sur la figure la, on a represente deux types de cloisons réunissant deux faces en vis-à-vis de la paroi p d'un reservoir R : une cloison simple Cs et une cloison double Cd. La section de ces cloisons a la forme d'un "C" ou d'un double "C", respectivement. Les replis des "C" sont collés ou soudés à la paroi p, selon la nature de celle-ci. Dans les deux cas, sous l'effet de la pression interne, la paroi p va être soumise à des forces de cisaillement et de décollement, F1 pour une cloison simple Cs, et F2 et F3 pour une cloison double Cd. Bien que l'on ait représenté des forces sur les seules branches supérieures formes en "C" des cloisons, Cs ou Cd, il va de soit que les branches inférieures sont également soumises à de telles forces, ainsi d'ailleurs que les parties longitudinales. L'intensité des forces, F1 à F3, dépend notamment de la longueur des cloisons et de la pression regnant à l'intérieur du réservoir R. La figure lb illustre l'état du réservoir R après décollement des arêtes des cloisons Cs et Cd. Cet état peut conduire à une crevaison ou un eclatement du réservoir R, avec des conséquences qui peuvent s'avérer catastrophiques pour certains fluides. En effet, la paroi p (sur sa face supérieure, dans l'exemple illustré sur la figure lb) n'est pas retenue et elle est soumise à une force de pression importante F, dependant notamment de sa surface et de la pression régnant dans le réservoir R. On pourrait également penser renforcer les liaisons mécaniques entre les parois p et les cloisons, Cs et Cd, en boulonnant ou en vissant les branches en contact avec la cloison p, à l'intérieur du reservoir ; cependant cette solution n'est pas satisfaisante, car elle implique un percement de la paroi p et une détérioration de 1 'étanchéité. L'invention vise à pallier les inconvénients des dispositifs de l'art connu et dont certains viennent d'être rappelés. Elle vise aussi à répondre aux differents besoins qui se font sentir. Elle permet notamment d'obtenir des réservoirs de formes plates ou, au contraire, très complexes, mais qui ne se limitent pas aux formes sphériques, sphériques ou similaires de l'art connu. Pour ce faire, selon un premier mode de réalisation, on prevoit des arbres, axialement creux, ou puits, réunissant les faces principales en vis-à-vis de la paroi du réservoir. De façon préférentielle, les puits sont répartis régulièrement sur toute la surface du réservoir et on utilise des renforts ou organes de précontrainte sous la forme d'axes boulonnés maintenant un écartement constant entre les deux faces principales de la paroi. De façon avantageuse, on prévoit un réseau de nervures superficielles de renforcement se croisant au niveau des embouchures des puits. Selon un second mode de réalisation, les puits sont remplacés par des arbres pleins ou piliers réunissant deux faces principales en vis-à-vis de la paroi, et constituant ainsi des ponts de reprise d'effort. Comme précédemment, ces ponts de reprise sont répartis régulièrement. Enfin, dans les deux modes de réalisation, le matériau des puits ou des piliers pleins est identique à celui de la paroi, et n en forme que la continuité. Il s'agit d'un matériau composite. L'ensemble, enceinte fermée et puits ou piliers pleins, est réalise en une seule opération de moulage, par exemple selon le procédé décrit dans le brevet français FR B-2 669 573. L'invention a donc pour objet un conteneur fermé comportant une paroi en matériau composite délimitant une enceinte interne destinée à recevoir un fluide sous pression, le conteneur ayant une forme determinee, caractérisé en ce que ladite paroi comporte au moins une paire de première et deuxième faces en vis-à-vis et en ce qu il est prévu, dans ladite enceinte, au moins un arbre, constitué du même matériau composite que ladite paroi, et liant de façon continue une zone interieure de la paroi comprise dans ladite première face à une zone intérieure de la paroi comprise dans ladite deuxième face. L'invention a encore pour objet un réservoir de gaz de pétrole liquefié constitué d'un tel conteneur. L'invention a enfin pour objet un procédé de fabrication d'un tel conteneur. L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui suit en référence aux figures annexées, parmi lesquelles - les figures la et lb illustrent un réservoir selon l'art connu, comportant un cloisonnage interne - la figure 2a illustre un aspect essentiel de l'invention ; - la figure 2c est une vue de côté illustrant un exemple de structure de réservoir plan, selon un premier mode de réalisation de l'invention - la figure 2c est une vue de côté, comportant un écorche partiel de ce même réservoir - les figures 2d et 2e illustrent en perspective ce réservoir, la figure 2e comportant un écorché mettant en évidence des details internes au réservoir - les figures 2g et 2g illustrent des variantes de détails de réalisation selon le premier mode - la figure 3 illustre un exemple de structure de réservoir complexe, selon le premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 4a et 4b illustrent un exemple de structure de réservoir plan, selon un second mode de réalisation de l'invention, respectivement en coupe et en perspective comportant un écorché ; - la figure 4c illustre une variante de détail de réalisation selon le second mode - la figure 5 illustre un réservoir à deux compartiments, pour le stockage de deux fluides différents ; - la figure 6 illustre un réservoir selon l'invention comprenant un compartiment de détente en cas de surpression - et la figure 7 illustre un organe de remplissage utilisable dans les deux modes de réalisation principaux de l'invention. On va maintenant décrire un exemple de structure de réservoir plat en matériau composite, selon un premier mode de réalisation de l'invention, par référence aux figures 2a à 2e. Comme il a été indiqué, un réservoir conforme à l'invention peut être réalisé par mise en oeuvre du procédé de fabrication divulgué par le brevet français FR-B-2 669 573, ou pour le moins par mise en oeuvre des principales étapes de ce procédé, brevet auquel on se reportera avec profit pour une description plus ample du procédé. Selon une des caractéristiques de ce procédé, on utilise une vessie gonflable interne et des demi-coquilles d'un moule externe. Entre les deux, on place différents materiaux (fibres drapées, etc.) destinés à former ultérieurement la paroi du réservoir, après polymérisation. Selon une caractéristique essentielle de l'invention on prévoit des arbres en matériau composites répartis régulièrement à l'intérieur du réservoir. Aussi, la vessie du procédé de fabrication rappelée ci-dessus comporte des orifices permettant le passage des extrémités des arbres. La figure 2a illustre schématiquement cette phase du procédé de fabrication. Sur cette figure 2a, on a représenté une vessie sous la référence 20. Celle-ci est percée d'orifices ou puits, 200, laissant le libre passage à des arbres en matériau composite 3a enserrant une paroi, 10a et llb, en fibres ou matériau similaire 10a. Dans une phase ultérieure du procédé de fabrication, l'ensemble ainsi formé va être placé entre les demi-coquilles d'un moule (non représenté) et les fibres de la paroi, 10a et lla, imprégnées de résines polyester ou époxy, ou de matériaux similaires. On procède ensuite à une phase de polymérisation. Il s' ensuit, comme le montre, par exemple, la figure 2b, que les arbres, référencés désormais 3, vont se fondre dans la paroi définitive, référencée désormais 10 et 11. Les arbres 3 permettent donc une excellante tenue mécanique, sans possibilité de decollage (contrairement aux cloisons d'un exemple de réalisation selon l'art connu voir figures la et lb). Comme il le sera montre ci-après, les arbres 3 peuvent être creux (premier mode de réalisation) ou plein (deuxième mode de réalisation). D'autre part, dans la majorité des cas, et contrairement à l'un des enseignements du procéde de fabrication du brevet français FR-B-2 669 573 precité, on n'élimine pas, en fin de processus de fabrication, la vessie 20. Celle-ci permet d'assurer une bonne étanchéité du reservoir 1. On va maintenant décrire de façon plus détaillée la structure d'un réservoir plat 1, selon le premier mode de réalisation, par référence aux figures 2b à 2e. Pour simplifier les dessins, on n' a pas représenté sur les figures l'organe de remplissage du réservoir 1. Cet organe sera explicité ultérieurement. Le réservoir 1 a une forme extérieure plate, c'està-dire qu'il est inscriptible dans un parallélépipède rectangle de faible épaisseur par rapport à ses autres dimensions : largeur et longueur. Bien que la paroi du réservoir 1 soit en réalité unique, pour des raisons pratiques, on va la subdiviser ci-après en deux parois principales, 10 et 11, que l'on appellera arbitrairement, supérieure et inférieure, respectivement, et quatre parois latérales, 12 à 15, l'ensemble délimitant une enceinte intérieure fermée 2 (figure 2b). Avantageusement, si les parois principales, 10 et 11, sont substantiellement planes, les jonctions avec les parois latérales se présentent sous la forme de profils arrondis, comme le montre de façon plus particulièrement la figure 2. Les parois principales, 10 et 11, elles-mêmes présentent des coins arrondis, comme le montre de façon plus particulière la figure 2c, pour le moins en ce qui concerne l'intérieur de l'enceinte 2. Selon une première caractéristique importante de l'invention, on prévoit des arbres 3 axialement creux (orifices 30), que l'on appellera ci-après puits. Avantageusement, ces puits 3 sont dotes d'une section droite circulaire. Ils réunissent les deux parois principales, 10 et 11, du réservoir 1. On doit bien comprendre que la paroi cylindrique 31 des puits 3 est réalisée dans le même matériau composite que les parois, 10 et 11 : elle n en est que le prolongement. Les zones de jonction, 310 et 311, avec l'intérieur des parois supérieure, 10, et inférieure, 11, sont à variation douce, de façon à permettre un raccordement progressif. Il y a donc solution de continuité complète. De façon préférentielle, les puits 3 sont équirépartis dans l'enceinte intérieure 2 du réservoir 1. Dans l'exemple illustré par les figures 2b à 2e, on a représenté quatre puits 3, répartis sur la surface principale selon les lignes et colonnes d'une matrice rectangulaire. De façon préférentielle également, on prévoit un réseau de nervures 4, réalisées dans l'épaisseur des parois, 10 à 14. De façon plus précise, chaque nervure entoure complètement le réservoir, c'est-à-dire se rebouche sur elle-même. En réalité, il existe deux sous-réseaux de nervures qui se croisent : sur la paroi supérieure 10, et sur la paroi inférieure 11, au niveau des embouchures, 300 et 301, des puits 3. Ces nervures 4 "matérialisent" les "lignes" et les "colonnes" de l'arrangement matriciel de puits 3. A titre d'exemple, on a représenté sur les figures 2d et 2e, une nervure de "ligne" 41 qui croise une nervure de "colonne" 40 aux embouchures, supérieure 300 et inférieure 301, d'un des puits 3. La figure 2e, qui comporte un écorché, illustre de façon plus précise la partie inférieure de la nervure 40, partie inférieure référencée 40i. On y voit en particulier qu'en section, la nervure est formée dans une épaisseur de paroi qui reste constante. Comme le montre plus particulièrement l'écorché effectué sur la figure 2e, la jonction entre les parois, 31, des puits, 3, et les parois supérieure, 10, et inférieure, 11, s'effectue en réalité sur les surépaisseurs internes des nervures. Du seul fait des dispositions qui viennent d'être décrites, on rigidifie les parois et on augmente la tenue mécanique du réservoir 1, ce qui permet aux parois principales (ctest-à-dire de grandes surfaces), 10 et 11, de résister à la pression interne, les parois latérales étant moins sollicitées, ne serait-ce que du fait de leurs surfaces réduites. Cependant, pour augmenter encore la tenue à la pression, on introduit des organes de précontrainte 5 dans les orifices axiaux 30 des puits 3. Le but de ces organes de précontrainte 5, constitués par des tiges filetées ou vis métalliques 50, des écrous 51 et des paires de rondelles, 52 et 53, est de maintenir constant l'écartement entre parois principales, en exerçant une force de compression sur celles-ci, ce qui renforce l'action de maintien des puits 3. De façon plus précise, pour faciliter la mise en place des rondelles, 52 et 53, les zones de croisement entre nervures comportent des arrondis 400. Cela permet de caler les rondelles, une sur la paroi supérieure, l'autre sur la paroi inférieure, à l'intérieur des nervures. De façon avantageuse, on s arrange pour que la profondeur des nervures 4 soit sensiblement égale à l'épaisseur des rondelles, 52 et 53. La face externe de celles-ci affleure donc en surface des parois 10 et 11. Les rondelles, 52 et 53, répartissent la force de compression, obtenue par serrage de l'écrou 51 sur la tige filetée 50, sur toute leur surface. Les rondelles, les écrous et les tiges filetées peuvent être métalliques ou en matériau composite. Ces organes de précontrainte peuvent être incorporés avant ou après polymérisation. Avec une tige filetée, des écrous et des rondelles métalliques, on peut réaliser des réservoirs qui peuvent supporter des pressions internes allant jusqu'à 200 bars. (20x106 Pa). En lieu et place des organes de précontrainte représentés sur les figures 2a à 2e, on peut utiliser d'autres organes. A titre d'exemple non limitatif, on a représenté, sur la figure 2f, un ensemble 5' constitué de deux demi-vis, mâle 50' et femelle 50", introduites dans le canal axial 30 du puits 3, de part et d'autre du réservoir 1, et fixées, par vissage, l'une sur l'autre. Là encore, cet organe peut être en métal ou en matériau composite. Toutes ces dispositions permettent, à la fois, une grande tenue à la pression, accompagnée d'une diminution du poids total, typiquement dans un rapport de 4 à 5, et la réalisation sous la forme d'une structure plate. On évite, en outre, tout effort de cisaillement aux jonctions entre les parois principales en vis-à-vis, 10 et 11, et la paroi annulaire 31 (évasée aux extrémités) des puits 3 et prise dans la masse (voir figure 2a). De plus, l'utilisation d'organes de précontrainte (figures 2b à 2e : 5, ou figure 2f : 5') accentue cet effet bénéfique. Un autre exemple d'organe de précontrainte 5" est illustré par la figure 2g. On utilise deux rondelles, une rondelle supérieure 54 et une rondelle inférieure 55, munies d'une pluralité d'orifices, 540 et 550 respectivement. La force de précontrainte est exercée par des fils 56, en carbone ou métalliques, par exemple, enfilés dans les orifices, 540 et 550, et tendus. Ces fils 56 passent dans le canal annulaire 30 des puits 3. Cette disposition permet donc d'exercer une force de précontrainte répartie sur une partie de la surface des rondelles, 54 et 55, s'exerçant sur les embouchures, 300 et 301, des puits 3. L'invention permet donc un découplage entre la fonction "résistance mécanique" et la fonction "étanchéité" du réservoir, ou de façon plus générale du conteneur. Le nombre de puits 3 dépend naturellement de l'application précise envisagée, notamment de la pression maximale à supporter et des dimensions des faces principales, 10 et 11, c'est-å-dire de leurs surfaces respectives. Comme il vient d'être montré, l'invention permet la réalisation de réservoirs de forme plate, bien qu'une telle forme soit connue pour être l'une des moins propices pour la réalisation de réservoirs sous forte pression interne. Cependant, elle permet d'obtenir bien d'autres formes, en particulier des formes complexes ou polymorphes, qui ne se résument pas aux formes sphériques, cylindriques ou similaires des dispositifs de l'art connu. La figure 3 illustre schématiquement un exemple de réservoir 1' de forme complexe en "haricot". Les éléments communs aux figures précédentes portent les mêmes références et ils ne seront redécrits qu'en tant que de besoin. On a supposé que la hauteur du réservoir 1' (verticale sur la figure 3) était plus grande que sa largeur, c'est-à-dire la distance moyenne séparant les deux faces verticales principales en vis-à-vis, 10' et 11'. Dans ce cas, les puits 3 (au nombre de deux dans l'exemple décrit), dont une seule embouchure 300 est visible sur la figure 3, relient ces faces principales verticales. Les canaux sont disposés suivant deux axes, et A qui, d'une part, ne sont pas généralement parallèles, et, d'autre part sont sensiblement orthogonaux aux plans tangents aux surfaces verticales, 10' et 11', au niveau des embouchures des puits 3 (par exemple 300). On conçoit cependant que cette dernière condition, si elle est souhaitable, n'est pas toujours possible, du fait de la complexe de la forme extérieure du réservoir 1', les surfaces pouvant être gauches. En effet, les plans tangents en "entrée" et "sortie" d'un puits 3 ne sont pas obligatoirement parallèles entre eux. On opère alors un compromis pour se rapprocher au maximum des conditions ci-dessus. I1 peut être également possible de déplacer la position des puits 3 pour obtenir des conditions plus favorables et une meilleure répartition des forces de précontrainte et une meilleure résistance à la pression. Bien que sur la figure 3, on ait représenté, pour des raisons de simplification, des jonctions à angle vif entre les faces supérieure et inférieure du réservoir 1' et son contour vertical, il est clair qu'une telle configuration devrait être évitée et qu'il est intéressant d'adoucir le profil des ces zones de raccordement, pour le moins à l'intérieur de l'enceinte (non visible) de ce réservoir 1'. Toujours dans le cas d'une forme complexe, telle que celle représentée sur la figure 3, il est clair que l'on peut (dans une variante non représentée) prévoir des puits entre différentes paires de faces de parois en vis-à-vis, par exemple entre les faces supérieure et inférieure du réservoir 1' de la figure 3. Cette disposition renforce la tenue en pression du réservoir. Elle est particulièrement appropriée pour des réservoirs comportant plusieurs paires de faces de paroi de grandes surfaces, faces que l'on peut assimiler à des faces "principales", au même titre que les faces de paroi 10' et 11' (figure 3) ou 10 et ll (figures 2b à 2e). On réalise aisément que la forme de réservoir 1' illustrée par la figure 3, ou une forme similaire, est particulièrement adaptée pour être placée dans l'espace normalement occupé, dans un véhicule automobile, par le réservoir classique d'un moteur à essence ou à gasoil. On va maintenant décrire un second mode de réalisation d'un réservoir de "GPL" selon l'invention, en matériau composite, ou de façon plus générale d'un conteneur fermé dans lequel règne une pression élevée par référence aux figures 4a et 4b. Pour fixer les idées, le réservoir, ici référencé 6, est doté d'une structure plate, sans que cela réduise en quoi que ce soit la portée de l'invention. Comme dans le cas du premier mode de réalisation, des structures très complexes sont tout à fait réalisables. L'enceinte interne 8 est délimitée par une paroi en réalité unique, mais que l'on a décomposée, comme précédemment pour des raisons pratiques, en deux parois principales, supérieure 60 et inférieure 61, et en parois latérales, 62 à 65. Selon ce mode de réalisation, les parois principales, supérieure 60 et inférieure 61, sont périodiquement rapprochées et liées entre elles par des arbres ou piliers pleins 7, que l'on peut appeler ponts de reprise. Les arbres 7 jouent un rôle tout à fait similaire aux puits 3 du premier mode de réalisation. La figure 4a illustre, en coupe, un de ces piliers 7, dont la région intérieure 70 n'est que le prolongement des parois 60 et 61. De façon avantageuse, on prévoit des dépressions dans ces parois, supérieure 71 et inférieure 72, dans les zones de raccordement. On obtient ainsi des profils à variation douce, tant à l'extérieur, qu'à l'intérieur (enceinte 8) du réservoir 6. La figure 4b illustre le réservoir 6 en perspective. Un écorché est réalisé au niveau d'un des piliers 7, ce qui permet de voir également l'intérieur du réservoir 7 (enceinte 8), ainsi que la jonction du pilier 7 avec les parois supérieure 60 et inférieure 61. Le mode de réalisation qui vient d'être décrit en regard des figures 4a et 4b est plus particulièrement adapté à la réalisation de réservoirs recevant des fluides sous des pressions moyennes. En effet, il ne comporte pas de renforts de précontrainte comme dans le cas du premier mode de réalisation : vis 50, écrou 51 et rondelles 52 et 53. Le premier mode de réalisation est donc, de ce fait, le plus approprié pour des pressions élevées. Cependant, on peut renforcer la tenue en pression, d'une manière similaire à celle décrite en regard de la figure 2g. La figure 4c illustre un exemple d'organe de précontrainte adapté au deuxième mode de réalisation du réservoir selon l'invention, c'est-à-dire mettant en oeuvre des arbres pleins 7. On utilise, comme précédemment, des rondelles (ou "boutons"), 73 et 74, percées d'une pluralité d'orifices, 730 et 740 respectivement. Des fils en carbone ou des fils métalliques, 75, transpercent le matériau 70 des arbres 7, avant ou après polymérisation, et sont enfilés dans les orifices, 730 et 740, et tendus. De ce fait, les boutons, 73 et 74, exercent une pression, sur toute leur surface, sur les parois en surplomb des arbres 7. Les boutons, 73 et 74, peuvent être noyés dans du matériau composite : 66 et 67. Les boutons, 73 et 74, peuvent etre en métal, en matériau composite ou en matériau thermoplastique, selon la pression régnant dans l'enceinte 8 du réservoir 6. Selon une variante de réalisation supplémentaire, illustrée par la figure 5 (en coupe et perspective), on réalise un réservoir mixte, en ce sens qu'il comporte deux compartiments séparés ou "sous-réservoirs", 6a et 6b, comprenant chacun une enceinte interne, 8a et 8b, respectivement. A titre d'exemple non limitatif, le réservoir 6b, que l'on appellera réservoir principal, est destiné à contenir un fluide sous pression élevée, par exemple du "GPL", et le réservoir 6a, que l'on appellera réservoir auxiliaire, un fluide sous pression faible, par exemple de Iressence. Cette disposition avantageuse permet de "commuter" entre les deux types de carburant, et notamment de passer sur un mode réserve lors de l'épuisement du carburant principal, c'est-à-dire le "GPL". Le réservoir principal 6b conserve les dispositions propres à 1 invention. De façon plus précise, dans l'exemple illustré par la figure 5, le réservoir 6b a une structure conforme au deuxième mode de réalisation (arbres pleins 7). Il doit cependant être bien entendu que le premier mode de réalisation (ctest-à-dire avec des puits 3 : figures 2b à 2g) convient également. Les éléments communs aux figures précédentes portent les mêmes références et ne seront redécrits qu'en tant que de besoin. Le réservoir auxiliaire 6a peut être réalisé simplement en remplaçant une "colonne" d'arbres pleins par un sillon continu 76. En d'autres termes, les parois 10 et 11 sont confondues en une paroi unique dans cet être obtenue de façon similaire au sillon 76 séparant les deux réservoirs de la figure 5. L'enceinte 8' est normalement vide. La cloison 7' comporte en outre un opercule 77 calibré en pression. En cas de surpression du fluide contenu dans l'enceinte 8 et si cette surpression dépasse un seuil préétabli (pression différentielle entre les deux enceintes), l'opercule 77 saute et laisse le libre passage au fluide, ce qui a pour effet de diminuer la surpression, car on augmente le volume de l'enceinte 8 du volume de l'enceinte 8'. De façon préférentielle, on dépose dans l'enceinte 8' un matériau gélifiant 78. De ce fait, même si la surpression conduit à un éclatement d'une des faces de la paroi du réservoir 6', le fluide se solidifie par l'action du matériau gélifiant, ce qui diminue très fortement les risques d'explosion ou d'inflammation. Si le fluide est du "GPL", on peut utiliser, par exemple, un produit disponible dans le commerce du type "GA.X/esters/vinylbenzène" vendu par la société "CRAY-VALLEY". Dans tous les modes de réalisation (et variantes de réalisation) décrits en regard des figures 2b à 6, pour des raisons de simplification des dessins comme il a été indiqué, on a omis de représenter le ou les organe(s) de remplissage du réservoir (ou des réservoirs, principal et auxiliaire pour la variante décrite en regard de la figure 5). Un exemple d'un tel organe de remplissage 9 est illustré schematiquement par la figure 7. Il peut être réalisé sous la forme d'un insert conformément à l'enseignement du brevet français FR-B-2 689 206, intitulé "Inserts pour l'équipement de caissons étanches en matériaux composites". De façon préférentielle, on réalise l'organe de remplissage 9 sur une des faces latérales, c'est-à-dire une face de faible surface. Pour fixer les idées, on a supposé (dans l'exemple décrit) que l'organe de remplissage était situé sur la face 63 de la paroi d'un réservoir 6, conforme au deuxième mode de réalisation. La vessie 20 comporte un orifice 201 dans la zone où doit être placé l'organe de remplissage 9. On dispose autour de l'extrémité 201 de la vessie 20, un manchon 90, entourant celle-ci. L'extrémité avant 900 de ce manchon est filetée. L'extrémité arrière 901 est évasée et est comprise entre la vessie 20 et la paroi 63. Cette paroi 63, qui comporte également un orifice 630, est bloquée par une contrepièce 91, elle-même verrouillée par un écrou 92 vissé sur l'extrémité filetée 900 du manchon 90, après la phase de polymérisation. Selon l'application visée, ces manchon, écrou et contre-pièce peuvent être réalisés en matériau organique ou en métal. Notamment, la contre-pièce 91 est en matière métallique, sauf dans le cas où une tenue au feu est exigée. Dans ce cas, elle est habituellement en matériau organique. Pour fixer les idées, les matériaux composites peuvent être choisis parmi les structures suivantes matériaux composites à structure drapée ou préformée, matériaux tressés, imprégnés de résine. De façon connue, un matériau composite est constitué à base d'éléments de renforcement et d'une matrice. Dans le cadre de l'invention, le matériel de renforcement peut être choisi parmi les matériaux suivants - fibres de carbone ou de verre, qui sont des matériaux légers ; - "KEVLAR" (marque déposée) qui présente une plus grande résistance aux chocs (par exemple aux projections de pierres dans l'application automobile, si le réservoir est exposé). La matrice peut être de deux types principaux - matrice organique : résine époxyde, résine phénolique, polyester modifié, etc, - matrice métallique. Le procédé de fabrication du réservoir, et de façon plus générale d'un conteneur destiné à recevoir des fluides sous pression, bien que pouvant être inspiré du procédé divulgué par le brevet français FR-B-2 699 573 ou d'un procédé analogue, comporte neanmoins des différences significatives. En premier lieu, la vessie 20, habituellement en élastomère, est généralement laisse en place en fin de processus de fabrication, pour assurer une étanchéité complète. En second lieu, elle doit comporter des puits 200 reliant ses faces principales pour laisser passer les arbres 3 ou 7. En résumé, les principales étapes spécifiques au procédé de fabrication d'un conteneur conforme à l'invention sont les suivantes a/ Une étape de création d'une vessie gonflable 20 en matériau élastomère, ayant substantiellement la forme de l'enceinte interne 2 ou 8, du conteneur à fabriquer et des dimensions très peu inférieures aux dimensions de cette enceinte. La vessie 20 doit comporter des puits 200, ouverts aux deux extrémités et reliant deux de ses faces et destinés à recevoir les arbres 3 ou 7. b/ Une étape de recouvrement de la paroi externe de la vessie 20 ainsi que de remplissage des puits 200 par une association de matériaux de base, sous forme malléable, parmi ceux rappelés ci-dessus. Il peut s'agir d'un drapage à l'aide de fibres et de leur imprégnation par une résine polymérisable. c/ Une étape d'introduction de cet ensemble dans un moule en deux parties (non représenté) et de gonflage de la vessie 20, de manière à plaquer les matériaux de base contre les parois internes du moule. d/ Une étape de durcissement, par exemple de polymérisation de maniere à obtenir une transformation de ceux-ci en un matériau composite définitif constituant la paroi 10-15 ou 60-64 et les arbres 3 ou 7. Naturellement, dans le cas du premier mode de réalisation (arbres creux 3), le moule, pour le moins l'une des deux coquilles du moule, doit comporter des excroissances, sous la forme de pivots s'enfonçant dans les puits et laissant libre un espace périphérique correspondant à la paroi 31 des arbres creux 3. L'extrémité libre de ces pivots vient en appui sur la paroi interne de l'autre coquille du moule. A la lecture de ce qui précède, on constate aisément que l'invention atteint bien les buts qu'elle s'est fixés. Elle permet tout à la fois de diminuer le poids du conteneur (typiquement dans un rapport de 4 à 5) et d'obtenir des formes variées, adaptées à des applications diverses, ce qui permet de diminuer l'encombrement. L'absence de cloisons et des parois moins épaisses assurent en outre un plus grand volume utile, pour des dimensions extérieures données. A ce sujet, il doit être clair aussi que, bien que particulièrement adaptée à la réalisation de réservoirs destinés à contenir du gaz de pétrole liquéfié ou "GPL", on ne saurait cantonner l'invention à ce seul type d'application. Comme il a été indiqué, elle trouve aussi application en aéronautique et, de façon plus générale, elle s'applique à la réalisation de réservoirs ou de conteneurs, notamment soumis à des pressions internes moyennes ou élevées. On peut citer, de façon non exhaustive, la réalisation de réservoirs de réacteur de climatisation, d'enceintes d'accumulateur, de bouteilles de plongée sousmarine (notamment de forme plate) ou de réservoirs hydrauliques. Il doit être clair enfin que l'invention n'est pas limitée aux seuls exemples de réalisations explicitement décrits, notamment en relation avec les figures 1 à 7. En particulier, le nombre de puits (premier mode de réalisation) ou de piliers ou ponts de reprise (second mode de réalisation) dépend essentiellement de l'application particulière envisagée, des dimensions du conteneur et de la pression interne. Il en est de même de la nature des matériaux composites utilisés. REVENDICATIONS 1. Conteneur comportant une paroi en matériau composite délimitant une enceinte interne (2, 8) destinée à recevoir un fluide sous pression, le conteneur ayant une forme déterminée, caractérisé en ce que ladite paroi comporte au moins une paire de première (10, 10', 60) et deuxième (11, 11', 61) faces en vis-à-vis et en ce qu'il est prévu, dans ladite enceinte (2, 8), au moins un arbre (3, 7), constitué du même matériau composite que ladite paroi, et liant de façon continue une zone intérieure de la paroi comprise dans ladite première face à une zone intérieure de la paroi comprise dans ladite deuxième face. 2. Conteneur selon la revendication 1, caractérisé en ce que, ladite paroi comprend plusieurs paires de première et deuxième faces en vis-à-vis, et en ce qu'il est prévu, pour chacune desdites paires, au moins un desdits arbres (3, 7) pour lier de façon continue une zone intérieure de la paroi comprise dans ladite première face à une zone intérieure de la paroi comprise dans ladite deuxième face de cette paire. 3. Conteneur selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit arbre (3) est percé d'un orifice axial (30) débouchant (300, 301) de part et d'autre du conteneur (1, 1'), sur lesdites première (10, 10') et deuxième (11, ll') faces en vis-à-vis de ladite paroi. 4. Conteneur selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte des premier (40) et second (41) réseaux de nervures superficielles creusées sur la face externe de ladite paroi, les nervures des premier et second réseaux se croisant à angle droit à l'embouchure (300, 301) desdits orifices axiaux (30). 5. Conteneur selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il est prévu des organes de précontraintes (5, 5', 5") enfilées dans lesdits orifices axiaux (30) de manière à exercer une force de compression de part et d'autre du conteneur (1, 1'), tendant à maintenir lesdites première (10, 10') et deuxième (11, 11') faces à distance constante l'une de l'autre. 6. Conteneur selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits organes de précontraintes sont constitués par un système à vis (5, 5') enserrant lesdites première (10, 10') et deuxième (11, 11') faces de manière à exercer ladite force de compression. 7. Conteneur selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite force de compression s'exerce par l'intermédiaire de rondelles (52, 53) de manière à répartir cette force sur toute la surface desdites rondelles. 8. Conteneur selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits organes de précontraintes (5") comprennent des rondelles (54, 55) percées d'une pluralité d'orifices (540, 550), disposées de part et d'autre du conteneur (1) et des fils tendus (56), enfilés dans lesdits orifices (540, 550) et exerçant une force de rappel desdites rondelles (54, 55) de manière à les rapprocher l'une vers l'autre et exercer ladite force de compression. 9. Conteneur selon la revendication 4, caractérisé en ce que chacun desdits arbres (7) sont pleins. 10. Conteneur selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est prévu en outre des organes de précontraintes exerçant une force de compression de part et d'autre du conteneur (6), tendant à maintenir lesdites première (60) et deuxième (61) faces à distance constante l'une de l'autre et en ce que lesdits organes de précontraintes comprennent des rondelles (73, 74) percées d'une pluralité d'orifices (730, 740), disposées de part et d'autre du conteneur (6) et des fils tendus (75), enfilés dans lesdits orifices (730, 740), traversant axialement lesdits arbres pleins (7) et exerçant une force de rappel desdites rondelles (73, 74) de manière à les rapprocher l'une vers l'autre et exercer ladite force de compression. 11. Conteneur selon l'une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisé en ce que, pour chaque paires de première (10, 10', 60) et deuxième (11, 11', 61) faces en vis-à-vis, il est prévu une pluralité desdits arbres (3, 7) répartis régulièrement sur toute la surface des dites faces. 12. Conteneur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite forme déterminée est plate, le conteneur (1, 6) comportant deux faces principales (10-60, 11-61) sensiblement planes et parallèles, disposées en vis-à-vis, et formant lesdites première et deuxième faces. 13. Conteneur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un premier réservoir (6b), dit principal, et un second réservoir (6a), dit auxiliaire, et en ce que les deux réservoirs (6a et 6b) sont accolés et séparés par une cloison réalisée par un rapprochement (76) et une fusion lesdites premiere (60) et deuxième (61) faces, suivant une direction déterminée de la surface de ces faces. 14. Conteneur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enceinte du conteneur (6') est subdivisée en une enceinte principale (8) comprenant au moins l'un desdits arbres (7), et une enceinte secondaire (8') séparée de l'enceinte principale par une cloison continue (7' (7'), en ce que l'enceinte principale (8) contient ledit fluide sous pression, en ce que ladite cloison (7') est munie d'un opercule (77) calibré à une valeur prédéterminée de pression différentielle entre l'enceinte principale (8) et l'enceinte secondaire (8') de manière à laisser le fluide pénétrer dans l'enceinte secondaire (8') en cas de surpression dépassant ledit seuil, et en ce que l'enceinte secondaire (8') contient un matériau gélifiant (78) destiné à solidifier le fluide. 15. Application d'un conteneur (1, 1', 6, 6a-6b, 6') selon l'une quelconque des revendications précédentes à la réalisation d'un réservoir de gaz de pétrole liquéfié. 16. Procédé de fabrication d'un conteneur selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 à l'aide d'un moule en deux parties aux dimensions extérieures du conteneur, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes - une étape de création d'une vessie gonflable (20) en matériau élastomère, ladite vessie (20) ayant substantiellement la forme de l'enceinte interne dudit conteneur (1, 1', 6) à fabriquer et des dimensions très peu inférieures aux dimensions de cette enceinte, ladite vessie (20) comportant en outre des puits, reliant des faces en vis-à-vis, destinés à recevoir lesdits arbres (3, 7) - une étape de recouvrement de la paroi externe de ladite vessie (20) ainsi que de remplissage desdits puits (200) par une association déterminée de matériaux de base sous forme malléable, destinés à constituer ladite paroi en matériau composite après durcissement - une étape d'introduction de cet ensemble dans ledit moule en deux parties et de gonflage de ladite vessie (20), de manière à plaquer lesdits matériaux de base contre les parois internes du moule - et une étape de durcissement desdits matériaux de base en un matériau composite définitif constituant ladite paroi (10-15, 60-64) et lesdits arbres (3, 7). 17. Procédé de fabrication selon la revendication 16, caractérisé en ce que, lesdits arbres (3) étant percés d'un orifice axial (30), au moins l'une desdites deux parties du moule comporte des excroissances internes aux dimensions dudit orifice axial (30) destinés à être enfilés dans lesdits puits (200) de la vessie (20) et menageant un espace périphérique destine à être rempli par lesdits matériaux de base, pendant l'étape de remplissage de ces puits. 18. Procédé de fabrication selon les revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que lesdits matériaux de base comprennent des fibres, notamment de carbone ou de verre, et une resine polymérisable, l'étape de recouvrement et de remplissage consistant à draper ladite vessie (20, 200) à l'aide de ces fibres et à les imprégner à l'aide de ladite résine polymérisable, et en ce ledit traitement final consiste en une etape de polymérisation.