Brevet FR2767123A1 — publié le 19990212

NOUVELLE STRUCTURE DE RECIPIENT ET PROCEDE DE CONDITIONNEMENT D'UN PRODUIT AU MOYEN DE CE RECIPIENT. La présente invention concerne un récipient fermé du type comportant pour son ouverture une paroi apte à être rompue manuellement, notamment en étant déchirée ou percée. L'invention réside plus précisément dans une nouvelle structure de corps creux pour ce type de récipient. Elle trouve plus particulièrement, mais non exclusivement, son application au conditionnement de produits alimentaires, et notamment de boissons liquides. Dans une variante de réalisation, I'invention a également pour objets un récipient fermé à l'intérieur duquel est plus particulièrement prévue une chambre destinée à contenir un gaz sous pression, par exemple de l'azote, qui lors de l'ouverture du récipient est automatiquement libéré et agit sur le contenu du récipient, ainsi qu'un nouveau procédé de conditionnement d'un produit au moyen de ce récipient. Dans cette variante, I'invention trouve plus particulièrement, mais non exclusivement, son application à la réalisation d'un récipient fermé contenant de la bière, et pouvant avantageusement se présenter sous la forme d'un verre obtenu par exemple par injection-soufflage d'une ou plusieurs résines thermoplastiques, I'action du gaz sur la bière lors de l'ouverture du verre permettant de former une mousse ferme et onctueuse. Ce nouveau conditionnement en forme de verre offre avantageusement la possibilité aux consommateurs de déguster chez eux une bière qui est comparable à la bière qui est servie traditionnellement, en étant soutirée manuellement à la pompe, par exemple dans les établissement spécialisés dans la vente de boissons. Il est à ce jour largement répandu de commercialiser d'une manière générale des produits, et plus particulièrement des produits alimentaires, conditionnés dans des boîtes métalliques fermées qui sont réalisées principalement en aluminium, et qui comportent une paroi conçue pour être rompue manuellement, notamment en étant déchirée ou percée. De manière usuelle, ces boîtes se présentent sous la forme d'un corps creux fermé en deux parties distinctes, une partie principale en régie générale cylindrique qui est fermée au niveau de sa face inférieure par une paroi de fond, et dont la face supérieure est ouverte, et un couvercle ou opercule qui est conçu pour venir s'adapter et être fixé sur la partie principale en sorte d'en assurer la fermeture. La partie principale et le couvercle ou opercule sont fabriqués séparément. Sur le couvercle ou opercule est en outre prévu lors de la fabrication un moyen d'ouverture manuelle, qui se présente en règle générale sous la forme d'une languette, et qui permet au consommateur d'ouvrir manuellement la boîte, en vue de la vider de son contenu, en exerçant une pression et/ou une traction sur la face externe du couvercle ou opercule de la boîte, en sorte de le rompre en le perçant et/ou en le déchirant. Pour conditionner un produit avec ce type connu de récipient, on commence par remplir la partie principale du récipient avec le produit, avant de mettre en place le couvercle ou opercule. Une fois la partie principale remplie, on vient fixer le couvercle ou opercule par tout moyen approprié sur la partie principale, et le récipient plein peut être présenté à la vente. L'étape de fixation du couvercle ou opercule sur la partie principale est relativement délicate à cause des contraintes d'étanchéité qu'il faut respecter entre le couvercle et la partie principale du récipient, lesquelles contraintes sont d'autant plus difficiles à respecter lorsque l'étanchéité doit être réalisée sur une portion relativement importante, faisant par exemple toute la périphérie de la partie principale du récipient. L'invention dans son concept le plus général propose une nouvelle solution permettant principalement de simplifier la fabrication d'un récipient du type présentant une paroi destinée à être rompue manuellement, et la mise en oeuvre d'un tel récipient pour le conditionnement d'un produit. Le récipient de l'invention est connu en ce qu'il se présente sous la forme d'un corps creux fermé comportant une paroi latérale, et deux parois d'extrémité dont l'une, dite paroi de vidage, est conçue pour être rompue manuellement afin de pouvoir ultérieurement vider le récipient. Selon une première caractéristique de l'invention, le corps creux est réalisé en une seule pièce et comporte dans son autre paroi d'extrémité, dite paroi de remplissage, un orifice pour le remplissage du corps creux, et le récipient comprend des moyens d'obturation de cet orifice. De préférence le corps creux sera réalisé par moulage. La notion de moulage englobe toutes les techniques de moulage d'un corps creux connues à ce jour, et plus particulièrement les techniques d'extrusion et soufflage, d'injection et soufflage ou encore de thermoformage. L'invention n'est toutefois pas limitée à un corps creux réalisé par moulage. Le corps creux pourra par exemple dans une variante de réalisation être constitué par un corps creux en métal mis en forme par déformation mécanique. Il est par ailleurs déjà connu à ce jour de réaliser des récipients contenant une chambre remplie d'un gaz sous pression qui est libéré lors de l'ouverture du récipient, et qui a une action sur le produit contenu dans le récipient. Ce type de récipient est plus particulièrement utilisé dans le domaine du conditionnement de bière en boîte. Dans ce domaine particulier, et dans le but d'offrir à la vente une bière, qui une fois servie dans un verre est comparable à une bière pression soutirée manuellement à la pompe, de nombreux brasseurs proposent en effet d'équiper leurs boîtes de bière avec d'une chambre interne qui communique avec l'intérieur de la boîte, et qui contient un gaz sous pression, par exemple de l'azote. Cette chambre se présente en pratique sous la forme d'une petite pièce rapportée creuse, qui peut avoir des formes très variées, qui est la plupart du temps réalisée en plastique, et qui est fixée par tout moyen approprié sur la face interne de la paroi de fond de la boîte. Dans cette pièce rapportée sont en outre ménagées une ou plusieurs ouvertures d'échappement qui permettent de faire communiquer l'intérieur de la pièce creuse avec l'intérieur de la boîte. Lorsque le consommateur ouvre une boîte de bière équipée d'une chambre interne contenant un gaz sous pression, la mise à pression atmosphérique de l'intérieur de la boîte permet de libérer le gaz contenu dans la chambre, et par là-même de faire mousser la bière. Le conditionnement d'une bière en boîte avec chambre contenant un gaz sous pression est réalisé à ce jour selon les étapes principales suivantes. On fixe la pièce rapportée destinée à former la chambre contenant le gaz sous pression à l'intérieur de la partie principale de la boîte, en l'introduisant par la face supérieure ouverte. La fixation de cette pièce sera réalisée par tout moyen approprié connu, et notamment par collage ou soudage. Cette étape est relativement délicate, et impose en outre d'utiliser un outillage adapté apte à passer par l'ouverture de la face supérieure de la partie principale de la boîte pour permettre le positionnement et la fixation de la chambre dans le fond de la boîte. On remplit ensuite la partie principale de la boîte avec de la bière, puis on introduit sous pression une dose prédéterminée de gaz, qui est fonction de la contenance de la boîte. Le gaz utilisé est en général de l'azote. Une fois la dose de gaz injectée, on ferme la partie principale de la boîte en fixant mécaniquement le couvercle sur sa partie supérieure ouverte. Toutes les étapes précitées sont réalisées avec le fond de la boîte orienté vers le bas. Une fois la partie principale et le couvercle de la boîte assemblés de manière étanche, dans une dernière étape on retourne la boîte en sorte d'orienter le fond de la boîte vers le haut, ce qui a pour effet de remplir la chambre avec le gaz sous pression, les molécules de gaz remontant en direction et pénétrant à l'intérieur de la chambre. Au bout d'un laps de temps donné, la chambre est remplie du gaz sous pression, et la boîte peut être librement manipulée, notamment pour son transport jusqu'à son lieu de vente. C'est un autre objet de l'invention de proposer un récipient qui permet de simplifier le processus de conditionnement d'un produit dans un récipient du type comportant une chambre interne qui est destinée à contenir un gaz sous pression apte à être libéré lors de l'ouverture du récipient. Dans cet optique, et selon une deuxième caractéristique de l'invention, le récipient comprend une pièce creuse rapportée qui est destinée à contenir un gaz sous pression, qui est conçue pour être fixée à travers la paroi de remplissage du corps creux, en étant introduite dans le corps creux par l'orifice de remplissage de cette paroi, et qui comporte une ou plusieurs ouvertures d'échappement permettant, une fois la pièce creuse fixée à travers la paroi de remplissage, de faire communiquer l'intérieur de la pièce creuse avec l'intérieur du corps creux. L'invention a également pour objet un procédé de conditionnement d'un produit à l'aide d'un récipient réalisé conformément à la deuxième caractéristique précitée. Selon ce procédé, on introduit à l'intérieur du corps creux, le produit en le faisant passer par lI'orifice de remplissage, on introduit par ce même orifice une dose de gaz, on met en place la pièce creuse à travers cet orifice et on ferme le corps creux en obturant l'orifice de remplissage. La deuxième caractéristique précitée de l'invention permet avantageusement de simplifier le processus de conditionnement d'un produit, dans un récipient destiné à contenir un gaz sous pression qui est libéré à l'intérieur du récipient lors de l'ouverture du récipient. Plus particulièrement, comparativement aux structures de boîtes utilisées jusqu'à ce jour pour le conditionnement d'une boisson et notamment d'une bière, la nouvelle structure de récipient selon la deuxième caractéristique précitée permet de simplifier les opérations de mise en place et de fixation de la pièce rapportée à fonction de chambre par rapport au corps creux. Elle permet en outre de réaliser le conditionnement depuis la première étape de remplissage du récipient en conservant le récipient dans la même position, c'est-à-dire avec la paroi de remplissage orientée vers le haut, ce qui évite une opération de retournement du récipient pour remplir la pièce creuse avec le gaz sous pression. Dans la structure de l'invention, I'orifice de remplissage doit être dimensionné pour permettre le passage de la pièce creuse qui en pratique présente un encombrement faible. Par conséquent, cet orifice de remplissage peut présenter avantageusement un faible diamètre, comparativement au diamètre du corps creux du récipient ce qui facilite le respect des contraintes d'étanchéité au niveau de cet orifice de remplissage. La deuxième caractéristique précitée de l'invention est nouvelle en soi, et n'est pas nécessairement liée à la première caractéristique de l'invention. Elle peut par conséquent être avantageusement mise en oeuvre d'une part dans un récipient dont le corps creux n'est pas nécessairement réalisé en une seule pièce par moulage, mais peut par exemple être réalisé en plusieurs parties fabriquées séparément et assemblée en sorte de constituer le corps creux, et d'autre part dans un récipient dont la paroi de vidage n'est pas nécessairement conçue pour être rompue mécaniquement, mais peut par exemple comporter un orifice obturable par un bouchon, un capuchon ou tout autre moyen d'obturation rapporté amovible. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de deux exemples préférés de réalisation de récipient en forme de verre selon l'invention, laquelle description est donnée à titre d'exemple non limitatif et en référence au dessin annexé sur lequel: - La figure 1 est une vue en coupe d'un premier exemple de réalisation d'un récipient en forme de verre selon l'invention dont la base forme un culot servant de logement au goulot de remplissage du récipient, - Les figures 2 et 3 sont des représentations en coupe d'un moule illustrant les étapes de soufflage d'une paraison pour obtenir le récipient de la figure 1, - La figure 4 représente en perspective partielle la paroi de vidage du récipient de la figure 1 dans laquelle est prévue une rainure circulaire délimitant une zone de plus faible épaisseur permettant de rompre manuellement la paroi de vidage, La figure 5 représente schématiquement une languette d'ouverture rapportée fixée sur la paroi de vidage du récipient de la figure 1 et permettant de rompre manuellement cette paroi de vidage, - Les figures 6 et 7 illustrent les deux principales étapes de mise en oeuvre de la languette de la figure 1 pour l'ouverture du récipient de la figure 1, - La figure 8 illustre les principales étapes mises en oeuvre pour le conditionnement d'un produit liquide au moyen du récipient de la figure 1, - La figure 9 illustre une autre variante de réalisation du capuchon de fermeture du récipient de la figure 1 selon laquelle ce capuchon intègre une pièce creuse remplie de gaz sous pression, - et la figure 10 illustre une autre variante de réalisation d'un verre selon l'invention dans laquelle le capuchon de fermeture forme un pied stable pour le verre. On a représenté à la figure 1 un premier exemple de réalisation d'un récipient conforme à l'invention, qui est plus particulièrement destiné à contenir une boisson et par exemple de la bière. Ce récipient 1 comporte un corps creux 2 qui consiste en une seule pièce moulée, et qui est formé d'une paroi latérale 2a, et de deux parois d'extrémité 2b, 2c. La paroi d'extrémité 2b correspond à la paroi de vidage du corps 2 et est conçue pour être rompue manuellement tel que cela sera décrit plus en détail ultérieurement en référence aux figures 4 à 7. La paroi d'extrémité 2c correspond à la paroi de remplissage du corps creux 2 et comporte un orifice 3, pour le remplissage de corps creux, qui est apte à être fermé par des moyens d'obturation 4. Dans l'exemple particulier de réalisation de la figure 1, le corps creux se présente plus particulièrement sous la forme d'un verre avec une section qui augmente depuis la paroi de remplissage 2c jusqu'à la paroi de vidage 2b. La paroi de remplissage 2c présente une forme en culot rentrant vers l'intérieur du corps creux et délimitant une cavité 5, et forme au niveau de l'orifice de remplissage 3 un goulot 6, qui est entièrement logé à l'intérieur de la cavité 5. Les moyens d'obturation 4 se présentent sous la forme d'un capuchon 7 apte à venir s'adapter de manière amovible sur le goulot 6. Dans l'exemple particulier illustré sur les figures, le goulot 6 est fileté et le capuchon 7 comporte un filetage intérieur permettant au capuchon 7 d'être vissé sur le goulot 6 jusqu'à ce que le capuchon 7 prenne appui sur une collerette 6a du goulot 6, en sorte d'en assurer la fermeture étanche. Le capuchon 7 peut ainsi être facilement mis en place sur le goulot 6 pour fermer le récipient 1 ou retiré du goulot 6, par simple vissage. Néanmoins dans le cadre de l'invention, ce capuchon 7 pourra être remplacé par tout moyen d'obturation permettant de fermer l'orifice de remplissage 3 une fois le récipient 1 rempli. Ce moyen d'obturation n'est pas nécessairement amovible par rapport au corps creux, mais pourra être conçu pour venir fermer de manière définitive l'orifice de remplissage 3 une fois le corps creux 2 rempli. Plus particulièrement, dans l'exemple de la figure 1, le récipient comprend également une pièce 8 creuse, qui est conçue pour être fixée à travers la paroi de remplissage 2c en étant plus particulièrement montée à l'intérieur du goulot 6. Cette pièce creuse 8 délimite une chambre intérieure 8a qui est destinée à être remplie d'un gaz sous pression. La paroi de la pièce creuse 8 comporte en outre au moins une ouverture d'échappement 8a qui permet de mettre en communication la chambre intérieure 8b avec l'intérieur du corps creux 2 une fois la pièce creuse 8 mise en place dans le goulot 6. Dans l'exemple particulier illustré, la pièce creuse 8 comporte avantageusement un épaulement 8c (figure 8), dont le diamètre est supérieur au diamètre de l'orifice de remplissage 3, de telle sorte qu'une fois la pièce creuse introduite dans le goulot 6 par l'orifice de remplissage 3, cet épaulement 8 vient en butée contre la paroi de remplissage 2c au niveau du bord 6b du goulot 6 (fig. 8). Une fois le capuchon 7 vissé sur le goulot 6, cet épaulement 8c est bloqué en position entre le bord du goulot 6 et le fond du capuchon 7. s Si l'on se réfère à la figure 1, une fois la pièce creuse 8 logée à l'intérieur du goulot 6 et le capuchon 7 vissé sur le goulot 6, ledit capuchon 7 ne fait pas saillie par rapport au corps creux 2 mais est entièrement logé à l'intérieur de la cavité 7 en forme de culot. Il en résulte que la paroi de remplissage 2c forme une base stable pour le récipient de la figure 1 qui peut ainsi avantageusement être posée de manière stable sur une surface plane dans la position illustrée à la figure 1. Si l'on se réfère à présent à la figure 4, la paroi de vidage 2b du récipient de la figure 1 comporte dans sa face extérieure une rainure 9 délimitant une zone de plus faible épaisseur qui dans un exemple préféré de réalisation forme un anneau présentant un diamètre important légèrement inférieur au diamètre maximum de la paroi de remplissage 2b. Si l'on se réfère à la figure 5, afin de faciliter pour un usager la rupture manuelle de la paroi de vidage 9, le récipient 1 comporte une 2 o languette d'ouverture 10 rapportée, qui a été fixée sur la face externe de la paroi de vidage 2b. Plus particulièrement, la languette d'ouverture 10 est fixée sur la face externe de la paroi de vidage 2b au niveau de l'une de ses extrémités 1 Oa, selon une zone de fixation 11 limitée, qui jouxte la rainure 9. La fixation de la languette 10 sur la paroi de vidage 2b sera réalisée par tout moyen approprié et connu de l'homme du métier, et par exemple s'agissant de matériaux plastiques par thermosoudage. Au niveau de son extrémité 1Oa, la languette de fixation 10 comporte un bord effilé 10ob qui est positionné à l'aplomb de la rainure 9. L'ouverture du récipient 1, au moyen de la languette 10, par rupture de la paroi de vidage 2b est réalisée de la manière suivante. Dans une première étape illustrée à la figure 6, on soulève la languette d'ouverture 10 en la saisissant par son extrémité de préhension 1 Oc qui est opposée à la zone de fixation 11, et qui n'est pas solidaire de la paroi de vidage 2b. Cette action permet de faire pivoter la languette d'ouverture 10 par rapport à la paroi de vidage 2. Cette rotation permet d'amener le bord effilé 1 Ob au contact de la rainure 9, et par la- même d'exercer une pression mécanique sur cette rainure 9 qui se traduit par un percement local au niveau de la languette d'ouverture 10 de la paroi de vidage 2b. Dans une seconde étape illustrée à la figure 7, on exerce une traction sur la paroi de vidage 2b par l'intermédiaire de la languette 10, ce qui permet d'arracher complètement la paroi de vidage 2b selon la rainure annulaire 9. Après ouverture du récipient 1 de la figure 1, il ne subsiste plus de la paroi de vidage 2b que la portion périphérique qui s'étendait initialement entre la rainure 9 et la paroi latérale 2a, la partie centrale de la paroi de vidage 2b délimitée par la rainure 9 étant totalement séparée. Le consommateur a donc entre les mains après ouverture l'équivalent d'un verre, et peut ainsi boire directement le contenu du récipient 1. L'invention n'est pas limitée à un récipient dont la face de vidage comporte une zone de rupture de forme circulaire permettant d'obtenir un arrachage de la plus grande partie de la paroi de vidage 2b par rapport au corps creux 2. Il pourrait par exemple s'agir d'une zone de plus faible épaisseur, et d'une manière générale de plus faible résistance mécanique, ayant une surface limitée et par exemple se présentant sous la forme d'un disque de très faible diamètre permettant le perçage local de la face de vidage 2b, notamment au moyen d'une paille ou plus généralement d'un dispositif à fonction de poinçon pouvant par ailleurs être solidaire du corps creux du récipient. La zone de plus faible résistance mécanique pourrait également être réalisée en utilisant dans cette zone un matériau différent de plus faible résistance. Le corps creux d'un récipient selon l'invention est de préférence, mais non exclusivement, réalisé dans tout matériau susceptible d'être moulé. De préférence, dans le cas de la variante de la figure 1, le corps creux 2 est réalisé par injection et soufflage d'au moins une résine thermoplastique. La technique de moulage par injection et soufflage n'est toutefois pas limitative de l'invention. On peut également envisager de réaliser un corps creux de récipient par extrusion et soufflage ou encore par thermoformage. On a représenté aux figures 2 et 3 un exemple de moule 12 utilisé pour fabriquer le corps creux 2 du récipient de la figure 1 par soufflage et étirage d'une paraison 13 (figure 2), réalisée par injection d'une ou plusieurs résines thermoplastiques. La fabrication du corps creux 2 du récipient 1 de la figure 1 par injection-soufflage pourra être de manière usuelle réalisée en une seule étape ou en deux étapes. Dans le premier cas, la paraison 13 est soufflée à l'intérieur du moule 12 immédiatement après avoir été injectée, et sans avoir eu le temps de refroidir. Dans le deuxième cas, le soufflage de la paraison n'est pas réalisé immédiatement en sortie d'injection, mais est réalisé à partir d'une paraison préchauffée. Le choix de la résine thermoplastique dépendra dans une large mesure du produit destiné à être stocké à l'intérieur du récipient 1 et des propriétés recherchées pour le récipient 1 vis-à-vis de ce produit. Il pourra s'agir de propriétés anti-UV, de propriétés d'imperméabilité aux gaz,... Des propriétés d'imperméabilité au dioxyde de carbone et à l'oxygène sont plus particulièrement recherchées dans le cas d'un récipient 1 destiné à contenir une boisson gazeuse. On choisira dans ce cas d'utiliser une résine thermoplastique permettant de former une barrière efficace au passage des molécules de dioxyde de carbone contenues dans la boisson gazeuse à travers les parois du récipient et à l'inverse permettant de former une barrière efficace à la pénétration de molécules d'oxygène à l'intérieur du récipient, le but étant d'augmenter au maximum la longévité de la boisson gazeuse à l'intérieur du récipient. Dans cette optique et à titre d'exemple, le corps creux du récipient 1 pourra être réalisé dans une résine de polyéthylène 2,6- naphthalène dicarboxylate (PEN). Le récipient 1 pourra également avantageusement être réalisé à partir d'une paraison 14 multicouches réalisée de manière usuelle par injection séquentielle ou parallèle d'au moins deux résines thermoplastiques différentes dont l'une possède des propriétés barrière au dioxyde de carbone et à l'oxygène. Il s'agira par exemple d'une résine de polyamide contenant des groupes de m- xylylène communément appelée "Mx-nylon", ou encore d'une résine d'un copolymère d'éthylène et d'alcool vinylique et par exemple d'une résine d'EVOH. Si l'on se réfère par exemple à la figure 4, le récipient 1 est réalisé à partir d'une paraison à trois couches: une couche interne A et une couche externe C réalisées à partir d'une résine thermoplastique quelconque, de préférence à très faible prix de revient, telle que par exemple du polytérephtalate d'éthylène (PET), et une couche centrale B à fonction de barrière réalisée par exemple en MX- nylon ou dans une résine d'EVOH. En sortie du moule 12 des figures 2 et 3, on obtient un corps creux 2 dont la paroi de vidage 2b est lisse. On réalise ensuite dans une étape supplémentaire la rainure 9 en retirant par tout moyen approprié de la matière dans la face externe de la paroi de vidage 2b. De préférence, ce retrait de matière sera réalisé par laser. Dans l'exemple particulier de la figure 4, la rainure 9 est plus particulièrement obtenue en réalisant une découpe au laser de la couche externe C. Une fois la rainure 9 réalisée dans la face externe de la paroi de vidage 2b, on vient fixer par tout moyen approprié la languette 10, et notamment par thermosoudage lorsque la languette 10 est réalisée dans un matériau plastique ayant sensiblement la même température de fusion que le matériau thermoplastique de la couche extérieure C. Les principales étapes de conditionnement d'un produit liquide au moyen du récipient de la figure 1 vont à présent être décrites en référence à la figure 8. Dans une première étape (I) on rince l'intérieur du corps creux 2 du récipient en injectant à l'intérieur dudit corps 2 un liquide de rinçage, par l'orifice de remplissage 3, le goulot 6 étant de préférence orienté vers le bas afin de faciliter l'évacuation du liquide de rincage. Dans une deuxième étape (Il), on remplit l'intérieur du corps creux 2 avec le liquide à conditionner. Cette deuxième étape ainsi que les étapes suivantes sont avantageusement réalisées en gardant le corps creux 2 dans la même position, c'est-à-dire avec la paroi de remplissage 2c orientée vers le haut. Dans une troisième étape (111), on injecte à l'intérieur du corps creux 2 une dose de gaz et par exemple une dose d'azote. Puis, on vient positionner la pièce creuse 8 à l'intérieur du goulot 6, en introduisant cette pièce creuse 8 par l'orifice de remplissage 3 jusqu'à ce que l'épaulement 8c repose en butée contre le bord 6b du goulot 6. Puis, dans une étape ultime (V), on ferme l'orifice de remplissage 3 en vissant le capuchon 7 sur le goulot 6 jusqu'à ce que le capuchon 7 vienne au contact de la collerette 6a du goulot 6 et assure la fermeture étanche du corps creux 2. Après fermeture du capuchon 7, au bout d'un laps de temps donné, le gaz préalablement injecté à l'intérieur du corps creux 2 pénètre à l'intérieur de la chambre interne 8a de la pièce creuse 8 par les ouvertures d'échappement 8b. Le récipient i peut ensuite être manipulé, et notamment retourné en vue de son stockage et de sa présentation à la vente dans la position illustrée à la figure 1, c'est-à-dire avec la paroi de remplissage 2c orientée vers le bas. Pour consommer le produit liquide stocké à l'intérieur du récipient 1, il suffit à un utilisateur d'ouvrir ce récipient au moyen de la languette d'ouverture 10 précédemment décrite. La mise à pression atmosphérique 2s de l'intérieur du récipient provoque la libération, à l'intérieur du corps creux du récipient, du gaz initialement contenu à l'intérieur de la chambre interne 8a de la pièce creuse 8, les molécules de gaz passant à travers les ouvertures d'échappement 8b. Le conditionnement qui vient d'être décrit est particulièrement adapté pour présenter à la vente de la bière. Le consommateur, après ouverture du récipient 1 a à sa disposition un verre lui permettant de consommer directement sa bière sans être obligé de transvaser cette bière dans unverre. Qui plus est, la libération automatique du gaz à l'intérieur de la bière lors de l'ouverture du récipient permet avantageusement de faire mousser la bière et de lui conférer un aspect s et un goût comparables à une bière tirée manuellement à la pompe. L'invention n'est toutefois pas limitée au conditionnement d'une boisson liquide et plus particulièrement d'une bière, le récipient de la figure 1 pouvant être utilisé pour conditionner tout type de produit pouvant être introduit à l'intérieur du corps creux par l'orifice de 1I0 remplissage 3. Il est en outre envisageable d'utiliser le récipient de la figure 1 sans mettre en oeuvre la pièce creuse 8, auquel cas dans le procédé de conditionnement les étapes III et IV (figure 8) seront supprimées. On a représenté à la figure 9 une autre variante de réalisation dans laquelle la pièce creuse 8 fait partie intégrante du capuchon 7 en étant fixée dans le fond du capuchon 7 avec un joint d'étanchéité périphérique 14. Plus particulièrement, dans la variante illustrée et selon une caractéristique additionnelle de l'invention, la chambre intérieure 8a est remplie d'un gaz sous pression et par exemple d'azote, et l'ouverture d'échappement 8b est obturée par un bouchon 8c réalisé dans un matériau apte à se dissoudre au contact du produit liquide destiné à être stocké dans le récipient 1. Avec cette variante de réalisation, dans le procédé de conditionnement de la figure 8, les étapes III et IV sont supprimées. Après l'étape Il de remplissage du récipient 1 avec un liquide, il suffit de mettre en place le capuchon 7 sur le goulot 6 du corps creux 2, la pièce creuse 8 contenant le gaz sous pression étant ainsi mise en place à travers l'orifice de remplissage 3, puis on ferme le corps creux en vissant le capuchon 7 sur le goulot 6. Au contact du liquide contenu dans le récipient 1, le bouchon 8c obturant l'orifice d'échappement 8b se dissout, ce qui permet au gaz contenu dans la pièce creuse 8 de s'échapper à l'intérieur du liquide contenu dans le récipient. Dans une autre variante, le bouchon 8c pourrait être constitué par un bouchon conçu pour être automatiquement retiré à l'ouverture de la paroi de vidage 2b. Il s'agira par exemple d'un bouchon relié mécaniquement à la languette d'ouverture 10. On a représenté à la figure 10 une autre variante de réalisation d'un récipient 1' selon l'invention, qui se différencie essentiellement de la variante de réalisation de la figure 1 en ce que le capuchon 7' pour la fermeture de l'orifice de remplissage 3 est conçu pour former une base stable pour le corps creux 2 une fois ce capuchon 7' mis en place sur le goulot 6 pour obturer l'orifice de remplissage 3. Dans l'exemple particulier illustré, une fois le capuchon 7' et le corps creux assemblés, le récipient 1' forme un verre à pied. REVENDICATIONS 1. Récipient se présentant sous la forme d'un corps creux (2) fermé comportant une paroi latérale (2a), et deux parois d'extrémité dont l'une (2b), dite paroi de vidage, est conçue pour être rompue manuellement afin de pouvoir ultérieurement vider le récipient, caractérisé en ce que le corps creux (2) est réalisé en une seule pièce et comporte dans son autre paroi d'extrémité (2c), dite paroi de remplissage, un orifice (3) pour le remplissage du corps creux, et en ce que le récipient comprend des moyens d'obturation de cet orifice. o 2. Récipient selon la revendication 1 caractérisé en ce que la paroi de vidage (2b) comporte au moins une zone de moindre résistance mécanique (9), et notamment d'épaisseur plus faible, facilitant son ouverture manuelle. 3. Récipient selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la paroi de remplissage (2c) forme localement un goulot (6) au niveau de l'orifice de remplissage (3) et en ce que les moyens d'obturation sont constitués par un capuchon (7,7') apte à être fixé sur le goulot. 4. Récipient selon la revendication 3 caractérisé en ce que la paroi de remplissage (2c) constitue un culot en creux servant de logement au goulot (6), et formant une base stable pour le corps creux (2). 5. Récipient selon la revendication 3 caractérisé en ce que le capuchon (7') est conçu pour former une base stable pour le corps creux (2). 6. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le corps creux est réalisé par moulage. 7. Récipient selon la revendications 6 caractérisé en ce que le corps creux (2) est réalisé par injection et soufflage d'une ou plusieurs résines thermoplastique. 8. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que le corps creux (2) à la forme d'un verre avec de préférence une section qui augmente depuis la paroi de remplissage (2c) jusqu'à la paroi de vidage (2b). 9. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce qu'il comprend une pièce creuse (8) rapportée qui est destinée à contenir un gaz sous pression, qui est conçue pour être fixée à travers la paroi de remplissage (2c) du corps creux (2), en étant introduite dans le corps creux par l'orifice de remplissage (3) de cette paroi, et qui comporte une ou plusieurs ouvertures d'échappement (8b) permettant, une fois la pièce creuse fixée à travers la paroi de remplissage (2c) de faire communiquer l'intérieur de la pièce creuse (8) avec l'intérieur du corps creux (2). 10. Récipient selon la revendication 9 caractérisé en ce que la pièce creuse (8) destinée à contenir un gaz sous pression comporte un épaulement (8c) dont le diamètre est supérieur au diamètre de l'orifice de remplissage (3), et qui vient en butée contre la paroi de remplissage (2c) lorsque ladite pièce est montée à travers l'orifice de remplissage, et en ce que les moyens d'obturation de l'orifice de remplissage (3), une fois mis en place, bloquent en position l'épaulement (8c) de la pièce creuse (8) par rapport à la paroi de remplissage (2c) 1il. Récipient selon l'une des revendications 9 ou 10 caractérisé en ce que la pièce creuse (8) fait partie intégrante des moyens d'obturation (7,7') de l'orifice de remplissage. 12. Récipient selon l'une quelconque des revendications 9 à 1 1 destiné à contenir un produit liquide caractérisé en ce que la pièce creuse (8) est remplie d'un gaz sous pression, et les orifices d'échappement (8b) de la pièce creuse (8) sont obturés par un matériau (8d) apte à se dissoudre au contact du produit liquide. 13. Récipient selon l'une quelconque des revendications 9 à 1 1 caractérisé en ce que la pièce creuse est remplie d'un gaz sous pression, et les orifices d'échappement (8b) de la pièce creuse (8) sont obturés par un matériau conçu pour être retiré à l'ouverture de la paroi de vidage (2b). 14. Récipient selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 dont le corps creux (2) contient de la bière et la pièce creuse (8) à fonction de chambre est remplie d'un gaz sous pression. 15. Procédé de conditionnement d'un produit caractérisé en ce qu'on introduit à l'intérieur du corps creux (2) d'un récipient visé à l'une s quelconque des revendications 1 à 11 le produit en le faisant passer par l'orifice de remplissage (3), on introduit par ce même orifice (3) une dose de gaz, on met en place la pièce creuse (8) à travers cet orifice et on ferme le corps creux (8) en obturant l'orifice de remplissage (3). 16. Procédé de conditionnement d'un produit liquide caractérisé en ce qu'on introduit à l'intérieur du corps creux (2) d'un récipient visé à la revendication 1 2 ou 1 3 le produit liquide en le faisant passer par l'orifice de remplissage (3), on met en place la pièce creuse (8) contenant le gaz sous pression à travers cet orifice et on ferme le corps creux (2) en obturant l'orifice de remplissage (3).