Brevet FR2763014A1 — publié le 19981113

L'invention concerne un dispositif et un procédé de moulage d'une pièce en matières plastiques ayant des constitutions intérieure et extérieure différentes. En particulier, l'invention propose un dispositif et un procédé de moulage par injection sélective, et éventuellement séquentielle, d'une pièce présentant localement des parties composites dans lesquelles se trouvent aux moins deux matières plastiques différentes. La demande de brevet français déposée le 28 mars 1996 par la Demanderesse sous le numéro 96-03 873 décrit un procédé et un dispositif de moulage pour injecter de façon séquentielle une pièce en matières plastiques. En particulier, ce dispositif comprend: - plusieurs buses d'injection communiquant avec la cavité de moulage en différentes zones de celle, - des soupapes d'ouverture ou de fermeture desdites buses, - des moyens de dosage pour répartir la (les) quantité(s) de matière(s) ou de fluide à injecter, entre les différentes buses d'injection, - et des moyens de commande pour ouvrir ou fermer lesdites soupapes à des moments successifs, suivant les buses. Ainsi, il va être possible de gérer les ouvertures et fermetures des buses d'injection, de manière à obtenir une injection séquentielle de la pièce à fabriquer. Cette gestion peut provenir du pilotage de l'ouverture et de la fermeture de chaque buse dans le temps, mais aussi du réglage de la course de la vis d'injection de chaque buse, ou par détection de la position du front ou du débit de matière par un capteur. Quant au procédé de moulage décrit dans ce brevet, il propose que l'étape d'injection comprenne une injection à travers plusieurs buses d'injection communiquant avec la cavité de moulage, avec un échelonnement dans le temps d'une buse à l'autre (aux autres) de leur ouverture et/ou de leur fermeture. On notera que ce brevet s'applique tout particulièrement dans l'hypothèse où une seule matière plastique est à injecter, en particulier pour former une pièce pleine, ou encore dans le cas où l'on souhaite réaliser une pièce creuse avec une matière plastique "de peau" formant le contour extérieur de la pièce, l'intérieur creux étant obtenu en injectant un fluide (de préférence un gaz sous pression) au coeur de cette matière "de peau", alors qu'une partie au moins de celle a déjà été injectée dans la cavité de moulage. FR-A-2 257408 et FR-A-2 257409 décrivent, quant à eux, un procédé et un dispositif de moulage par injection d'une pièce dite "sandwich" en matières plastiques constituée par un matériau dit "de peau" et d'un matériau dit "de coeur" entourant celui-ci. Ce procédé utilise en particulier plusieurs buses communiquant avec la cavité de moulage par une carotte, et dont certaines de ces buses peuvent injecter deux matières plastiques distinctes l'une après l'autre grâce à un clapet obturant la canalisation d'injection de la première matière quand la seconde matière est envoyée dans ladite buse par une autre canalisation. Ce type de procédé possède un inconvénient majeur car l'injection des différentes matières est réalisée en un même point par des buses double voie à clapet, et en utilisant des carottes d'amenée de matière. Les pièces complexes sont difficiles à obtenir par ce procédé car certaines zones bimatière peuvent être difficiles à atteindre par lesdites buses ou bien d'autres zones peuvent se refroidir plus vite que d'autres, empêchant ainsi la matière de coeur de pénétrer correctement dans la matière de peau en repoussant celle-ci vers les parois du moule. 11 peut en résulter des problèmes de maîtrise de l'épaisseur de la matière de peau et surtout de la matière de coeur. De plus, ce type de procédé est mal adapté pour réaliser des pièces présentant localement des parties composites composées d'au moins deux matières plastiques différentes dont l'une entoure la ou les autres, en particulier en raison d'une propagation de la matière de coeur mal maîtrisée. Ainsi, la présente invention se propose de résoudre au moins en partie ces inconvénients, tout en réduisant les coûts de conception des pièces, notamment lorsqu'elles sont complexes. La solution proposée par la présente invention permet l'injection d'au moins une seconde matière à l'intérieur d'une première matière par un second point ou une série de seconds points d'injection de cette seconde matière totalement indépendant(s) du premier point ou de la série de premiers points d'injection de la première matière. On peut aussi imaginer l'injection de plusieurs matières de coeur injectées en plusieurs points d'injection du moule de la pièce à injecter. La ou les matières de coeur pourra (pourront) en particulier être plus rigide(s) que la matière de peau, ou être conductrice(s) de courant pour des applications particulières de réception d'ondes radio ou de création d'une masse électrique pour automobile. Ainsi, le procédé de l'invention trouve une application particulière dans la réalisation de pièces présentant localement des zones plus épaisses que le reste de la pièce, lesdites zones étant remplies par une ou plusieurs seconde(s) matière(s) plastique(s) entourée(s) par une première matière plastique différente de celle(s)-ci. La solution de l'invention propose donc un procédé de moulage par injection d'une pièce présentant au moins localement des parties composites dans lesquelles se trouvent au moins deux matières plastiques différentes dont l'une est disposée au moins en partie autour de la ou des autres, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) on introduit une quantité déterminée d'une première matière plastique relativement fluide en un premier point ou une série de premiers points d'injection à l'aide de premiers moyens d'injection dans une cavité de moulage définissant au moins une partie de la pièce à mouler, b) lorsque au moins une partie de ladite première matière plastique encore fluide a été injectée dans la cavité de moulage, on injecte, à l'aide de seconds moyens d'injection différents des premiers moyens d'injection, une quantité déterminée d'une ou plusieurs seconde(s) matière(s) plastique(s) différentes de la première matière plastique à l'intérieur de celle-ci en un second point ou une série de seconds points d'injection indépendant(s) du premier point ou de la série de premiers points d'injection. De façon à optimiser le pilotage de l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) par rapport à l'injection de la première matière plastique, on pourra commencer à injecter la (les) seconde(s) matières plastique(s) dans l'étape b) lorsque l'on aura déjà injecté, dans l'étape a), au moins 80% de la quantité de première matière plastique nécessaire pour réaliser la pièce. I1 est ainsi prévu, dans cette solution, de poursuivre, dans l'étape b), l'injection de la première matière plastique pendant l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) afin d'injecter les 20% ou moins de première matière plastique n'ayant pas encore été injectée dans l'étape a). Selon un aspect complémentaire, on commencera l'injection de la (des) seconde(s) matières plastique(s) à l'intérieur de la première matière plastique au plus tot après que l'on ait injecté, dans l'étape a), une quantité de première matière plastique sensiblement égale à la quantité totale des matières nécessaire pour réaliser la pièce, moins la quantité de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) à injecter dans l'étape b). Ainsi, en retardant au plus tard l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s), on se distingue nettement des brevets FR-A-2 257408 et FR-A-2 257 409, où l'injection de la (des) seconde(s) matières plastique(s) semble être faite au moins en partie en même temps que l'injection de la première matière plastique, c'est-à-dire beaucoup plus tôt. D'autre part, on pilote parfaitement l'injection de la (des) seconde(s) matières plastique(s) pour obtenir la (les) partie(s) composite(s) de la pièce. Ce pilotage peut se faire dans le temps, mais aussi par déclenchement d'un capteur de débit ou de volume de matière injectée, ou bien encore par un capteur de pression dans le moule. Dans cette solution, il est possible que la pièce comprenne des rebuts, en particulier des masselottes, si l'on poursuit l'injection de la première matière plastique (donc en surplus par rapport à la quantité nécessaire pour réaliser ladite pièce) pendant que l'on injecte la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s). Dans un cas extrême où les masselottes sont indispensables, comme on le verra dans la description d'un des exemples de réalisation, on peut commencer l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) quand la cavité de moulage est entièrement remplie par la première matière plastique. Selon une considération complémentaire, on pourra injecter, dans l'étape a), la quantité totale de première matière plastique nécessaire pour réaliser la pièce, et on arrêtera l'injection de cette première matière plastique au moment où l'on commencera à injecter la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) dans l'étape b). De cette façon, on peut éviter d'avoir à utiliser des masselottes de trop plein si les quantités exactes des différentes matières plastiques sont injectées dans les étapes a) et b). De préférence, et afin de se distinguer encore de l'art antérieur (en particulier des brevets FR-A-2 257408 et FR A-2 257 409), l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) sera réalisée directement dans la cavité de moulage à l'intérieur de la première matière plastique. Ainsi, la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) est (sont) injectée(s) de façon idéale à l'intérieur de la première matière plastique. Selon une première considération, l'injection de la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) peut être réalisée par un canal pénétrant à l'intérieur de la cavité de moulage. Selon une autre considération, on pourra utiliser un canal mobile et, après l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) par ce canal, on pourra le rétracter en retrait de la cavité de moulage. Afin de remplir le creux laissé par le retrait du canal mobile, on pourra injecter de nouveau une certaine quantité de première matière plastique après avoir injecté la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) et rétracter ledit canal. Quant au dispositif de moulage mettant en oeuvre le procédé, celui-ci comprend: - un moule comprenant au moins deux parties définissant entre elles une cavité de moulage ayant une surface interne définissant une partie au moins de la pièce à mouler, - des premiers moyens d'injection pour injecter dans la cavité de moulage une quantité déterminée d'une première matière plastique en un premier point ou une série de premiers points d'injection, - des seconds moyens d'injection différents des premiers moyens d'injection pour injecter une quantité déterminée d'une ou plusieurs secondes matières plastiques à l'intérieur de la première plastique en un second point ou une série de seconds points d'injection indépendant(s) du premier point ou de la série de premiers points d'injection. Selon une première considération, le moule (M) comprendra au moins un canal interne débouchant jusqu'à l'intérieur de la cavité de moulage. Avantageusement, ledit canal sera muni d'un obturateur afin d'empêcher toute remontée de la première matière plastique dans les seconds moyens d'injection. Selon un autre aspect, les seconds moyens d'injection seront munis d'un canal en saillie débouchant directement à l'intérieur de la cavité de moulage. Selon une considération complémentaire, les seconds moyens pourront comprendre au moins une buse renfermant ledit canal, lequel pénétrera en partie à l'intérieur de la cavité de moulage. De cette façon, l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) est réellement faite à l'intérieur de la première matière plastique qui peut plus facilement être poussée vers les parois du moule. Selon une autre considération complémentaire, au moins une desdites buses est à double voie et est munie de deux canaux d'injection concentriques d'arrivée d'une première matière plastique et d'une (de) seconde(s) matière(s) plastique(s). De cette façon, il est possible de réduire le nombre de premiers et/ou de seconds moyens d'injection, et de limiter, sur la pièce finie, les traces d'amenée de matières. Avantageusement, au moins une des buses d'injection du dispositif sera rétractable. Enfin, l'invention concerne aussi une pièce pouvant être réalisée en particulier avec le procédé, laquelle pièce présente au moins localement des parties composites comprenant au moins deux matières plastiques différentes dont l'une est située au moins en partie à l'intérieur de l'autre pour former une (des) poche(s), caractérisée en ce qu'elle possède en surface au moins un creux d'injection définissant une marque d'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastiques(s). Selon un aspect complémentaire, la pièce possède au moins un bouchon constitué par la première matière plastique ou par un mélange de la première et de la seconde matière plastique, chaque bouchon remplissant entièrement un creux d'injection. Ainsi, L'aspect de la pièce est amélioré, et il devient pratiquement impossible de deviner que la pièce contient un "coeur" constitué d'une ou plusieurs secondes matières plastiques. Selon une autre considération indépendante, la (les) poches de matière de coeur ne débouchent pas directement en surface, mais sont en retrait à l'intérieur de celle-ci. Ainsi, la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) sont parfaitement enrobées à l'intérieur de la première matière plastique et sont invisibles de l'extérieur, ne laissant pas présager de la constitution bimatière de certaines parties au moins de ladite pièce. L'invention et sa mise en oeuvre apparaîtront plus clairement à l'aide de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est un exemple de pièce localement bi-matière vue en perspective; - la figure 2 est une vue selon la flèche R de la figure 1, représentant un premier mode de réalisation de ladite pièce; - la figure 3 est une vue en coupe selon PP' de la figure 2, avec représentation du front de la seconde matière plastique à l'intérieur de la première; - la figure 4 est une vue selon la flèche R de la figure 1, représentant un second mode de réalisation possible de ladite pièce; - la figure 5 est une vue en coupe selon PP' de la figure 4, avec représentation du front de la seconde matière à l'intérieur de la première matière; - la figure 6 est une vue de dessous de la pièce de la figure 1; - la figure 7 est une vue selon la flèche R de la figure 1 représentant une autre variante de réalisation utilisant au moins une buse à double voie; - la figure 8 représente la seconde étape du procédé de la figure 7; - les figures 9 et 10 sont deux variantes de réalisation de la troisième étape du procédé de réalisation des figures 7 et 8; - les figures 11, 12, 13 et 14 montrent une application de type séquentiel du procédé illustré par les figures 4 et 5; - les figures 15, 16, 17 et 18 montrent une application de type biséquentielle du procédé illustré par les figures 4 et 5. Dans la description qui va suivre, on considérera que les seconds moyens d'injection n'injectent qu'une seule seconde matière plastique différente de la première à l'intérieur de celle-ci. La figure 1 représente une pièce 1 prenant ici la forme d'une tablette plane 2 munie d'une nervure 3 rectiligne disposée en travers. La tablette 2 est ici constituée par une première matière plastique (dite de "peau") référencée (A), tandis que la nervure 3 est composée d'une seconde matière plastique (dite de "coeur") référencée (B) entourée par la matière (A). On peut donc dire qu'il s'agit d'une pièce 1 présentant une partie composite localisée dans la nervure 3. Cette pièce 1, à configuration dite "bi-matière", est obtenue à l'aide du procédé de la présente invention. La figure 2 montre une première étape du procédé de fabrication de la pièce 1, celleci étant vue selon la flèche R. Un moule (M), comprenant au moins deux parties, constitue une cavité de moulage (C) dont la surface interne définit une partie au moins de la pièce 1. Des premiers moyens d'injection 4, représentés schématiquement, comprennent en particulier une buse 5 communiquant avec la cavité de moulage (C) par une carotte 7. Néanmoins, tout moyen d'injection, tel que les canaux chauds ou l'injection directe (sans carotte) dans la cavité de moulage (C), peut être utilisé. Cette première buse 5, de type connu, sert à injecter une quantité déterminée d'une première matière plastique (A) dans la cavité de moulage (C) par un premier point d'injection 6. On peut aussi voir un second moyen d'injection 10 qui comprend notamment une buse 11 aussi de type connu. Ces seconds moyens d'injection 10 aboutissent jusque dans la cavité de moulage (C) par une autre carotte 12 se prolongeant par un canal 13 de longueur L faisant partie intégrante ou non d'une des parties du moule (M). De préférence, le canal 13 est cylindrique et sa longueur L sera définie de façon que celui-ci débouche sensiblement au milieu de la nervure 3, en un point d'injection 16. Ainsi, quand la seconde matière plastique (B) est injectée au travers de la carotte 12 à l'aide des seconds moyens d'injection 10, cette matière (B) est amenée directement à l'intérieur de la première matière plastique (A) pour former le coeur de la nervure 3. La buse 11 est de plus muni d'un obturateur 13b se prolongeant jusqu'au point d'injection 16 destiné à empêcher que la matière plastique (A) ne remonte dans la carotte 12 en direction des seconds moyens d'injection 10. Durant toute l'étape d'amenée de la première matière plastique (A) fluide, et jusqu'au début de l'étape d'injection de la seconde matière plastique (B), ledit obturateur 13b reste fermé. La figure 3 montre la seconde étape du procédé dans laquelle l'obturateur 13b est ouvert (en retrait dans le canal 12), permettant ainsi à la matière plastique (B) de pénétrer directement à l'intérieur de la matière plastique (A), laquelle est repoussée contre la surface de la cavité de moulage (C) pour former une couche uniforme appelée "peau". La seconde matière plastique (B) se propage selon les flèches F1 et F2 de part et d'autre du point d'injection 16 sous la pression d'injection, et ce afin de former une poche 9 de matière plastique (B) disposée à l'intérieur de la première matière plastique (A). De préférence, on commencera l'injection de la seconde matière plastique (B) lorsque au moins une partie de la première matière plastique (A) aura été injectée. En particulier, on commencera l'injection de la seconde matière plastique (B) lorsque que l'on aura déjà injecté au moins 80X de la quantité de première matière plastique (A) nécessaire pour réaliser la pièce 1. Par exemple, si la pièce 1 occupe un volume de 200 dm3 (on ne compte pas la matière présente dans la carotte 7) et que la quantité de matière plastique (B) à injecter est sensiblement égale à 20 dm3, alors on commencera à injecter cette seconde matière plastique (B) dès lors que l'on aura déjà injecté une quantité sensiblement égale à 80% de 180 dm3 (soit environ 144 dm3) de première matière plastique (A) dans la cavité de moulage (C). Cette solution permet de retarder l'injection de la (des) seconde(s) matières plastique(s) (B) par les seconds moyens d'injection 10. De façon avantageuse, on attendra que le front de matière plastique (A) dépasse le point d'injection 16 pour commencer l'injection de la seconde matière plastique (B), afin que celle-ci soit injectée à l'intérieur de la matière plastique (A). Eventuellement, on peut commencer l'injection de la seconde matière plastique (B) lorsque toute la quantité de première matière (A) nécessaire pour réaliser la pièce 1 a été injectée. Dans ce cas, si la pièce ne comporte pas de masselottes, il faudra arrêter l'injection de la matière plastique (A) dès que l'on commence à injecter la seconde matière plastique (B) car celle-ci finira de combler la cavité de moulage (C). De façon alternative, si la pièce 1 est munie de masselottes, on pourra continuer d'injecter un surplus de matière plastique (A) pendant que l'on injecte la seconde matière plastique (B) pour accompagner le front de matière plastique (B), de sorte que les masselottes se remplissent progressivement par le trop plein de matière plastique (A), et éventuellement de matière plastique (B). La figure 4 montre une variante de réalisation de la pièce 1 vue selon la flèche R de la figure 1, avec sa nervure 3 en bi-matière. On peut voir un premier moyen d'injection 4 identique à celui de la figure 2, lequel est relié par une carotte 6 à la cavité de moulage (C). Cette première buse 5 sert à injecter une quantité déterminée de première matière plastique (A) dans la cavité de moulage (C) par un premier point d'injection 6. On peut aussi voir un second moyen d'injection 10 qui est ici une buse 14 à obturateur de type connu. Cette buse 11 possède un canal 15 d'extrémité qui est de préférence en partie introduit à l'intérieur de la cavité de moulage (C) en un second point d'injection 16, ledit canal 15 d'extrémité étant muni d'un orifice 17 de sortie de la seconde matière plastique (B). La présence de la buse 14 (et de façon générale de seconds moyens d'injection 10), dont le canal 15 d'extrémité est en partie introduit à l'intérieur de la cavité de moulage (C), est nécessaire pour injecter la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) directement à l'intérieur de la première matière plastique (A). Cette buse 14 est ici reliée à un système d'alimentation de matière, connu et non représenté. Elle possède également un obturateur 18 qui peut se déplacer en translation afin de libérer petit à petit l'orifice 17 du canal 15 pour laisser passer la matière (B) au travers de la buse 14, tout en empêchant la matière (A) de remonter dans celle-ci. Sur cette figure, on considère que la cavité de moulage (C) est entièrement remplie par la matière plastique (A) avant même de commencer l'injection de la matière plastique (B), c'est-à-dire que l'on a injecté plus de matière plastique (A) que la pièce ne l'exige. La cavité de moulage (C) n'étant ici pas extensible, et les matières plastiques utilisées étant peu compressibles, il est clair que pour injecter la seconde matière plastique (B), il faudra requérir un système de masselottage (voir figure 6) pour que la seconde matière plastique (B) puisse pousser la première matière plastique (A) en créant une poche 9 à l'intérieur de celle-ci. Dans cette première étape du procédé d'injection, I'obturateur 18 bouche l'orifice 17 du canal 15, empêchant la matière (A) de remonter dans la buse 14 et la matière (B) de sortir de celle-ci. De façon avantageuse, les premiers (4) et seconds (10) moyens d'injection communiquent avec la même partie du moule (M). La figure 5 montre la seconde étape du procédé mais vue selon la ligne de coupe PP' de la figure 4. Dès lors que le front de matière plastique (A) dépasse le point d'injection 16, on peut commencer à injecter la matière (B) par la buse 14 directement à l'intérieur de la cavité de moulage (C) (sans carotte) et en particulier à l'intérieur de la matière (A). Pour cela, l'obturateur 18 est reculé axialement selon la flèche T pour permettre à la matière (B) de passer au travers de l'orifice 17 de la buse 14. Grâce à la pression d'injection, la matière (B) pousse la matière (A) sur les côtés, comme cela est représenté par les flèches F1 et F2. De cette façon, on crée la poche 9 dans la nervure 3, laquelle comprend ainsi de la matière (B) disposée à l'intérieur de la matière (A). La cavité de moulage (C) étant, avant l'injection de la matière plastique (B), entièrement remplie de matière plastique (A), une quantité de matière plastique (A) sensiblement équivalente à la quantité de matière plastique (B) à injecter devra s'échapper de cette cavité de moulage (C) vers des masselottes pour que la matière plastique (B) puisse réaliser la poche 9. La figure 6 montre la pièce de la figure 2 vue de dessous. Sur cette vue, on voit parfaitement que les deux points d'injection 6 et 16 sont indépendants, I'un servant à la buse 5, L'autre servant à la buse 14. Sur la figure 6, ces deux points d'injection sont disposés sur un même axe xx' (qui est un axe de symétrie de la pièce 1) pour des raisons de conception du dispositif. De cette façon, la répartition des flux de la première et de la seconde matière se fait de part et d'autre de cet axe. Pour des pièces de dimensions plus importantes ou plus complexes, il est possible de prévoir plusieurs seconds moyens d'injection (voir figures 11 à 18) répartis en fonction de la quantité de matière qu'ils doivent amener, et/ou plusieurs premiers moyens d'injection (voir figures 15 à 18) pour les mêmes raisons. Comme on le verra sur les figures 11 à 14 et 15 à 18, l'utilisation de plusieurs premiers et seconds moyens d'injection permet une injection séquentielle de la seconde et éventuellement de la première matière. Néanmoins, le procédé décrit ci-après fonctionne aussi avec un seul moyen d'injection pour chaque matière plastique (A) et (B). Sur cette figure, on trouve aussi deux masselottes 70 et 72 de type connu destinées à recueillir le surplus de matière plastique (A), et éventuellement de matière plastique (B) qui sort par les extrémités de la nervure 3. Ainsi, lors de l'injection de la matière (B), celle-ci pousse la matière (A) de chaque côté du canal 15 d'extrémité de la buse 14, en direction des extrémités 3a et 3b de la nervure 3 pour réaliser la poche interne 9 de matière (B) entourée de matière (A). Le surplus de matière (A) correspondant sensiblement à la quantité de matière plastique (B) injectée, va s'évacuer dans les masselottes 70 et 72 prévues aux extrémités 3a et 3b de la nervure 3. ll est aussi possible qu'un peu de matière (B) aille dans une masselotte sans que cela ait de conséquence nuisible sur la pièce. Néanmoins, et de préférence, il est possible de ne pas avoir à utiliser de masselotte comme pour la figure 3. Pour cela, il suffit d'injecter une quantité de matière plastique (A) sensiblement égale à la quantité totale de matières plastiques nécessaire pour remplir la cavité de moulage (C) auquel on retranche la quantité de matière plastique (B) constituant la partie bi-matière de la pièce 1 (l'intérieur de la poche 9 dans le cas présent). En toute logique, la matière (B) devrait, en fin d'injection, compenser le volume de matière (A) "manquant" et finir le remplissage de la cavité de moulage (C). Ainsi, le procédé d'injection sélectif de l'invention peut permettre de se passer de masselotte de trop plein. La figure 7 montre une variante de réalisation des figures 2 à 5 dans laquelle au moins un des premiers moyens d'injection 4 et un des seconds moyens d'injection 10 sont réunis en une seule buse 50 à double voie. Cette buse 50 comprend donc un canal interne 52 mobile en translation et muni d'un obturateur 56. Ce canal 52 est entouré par un canal périphérique 54. Le canal périphérique 54 sert à injecter une première matière plastique (A), cette première étape étant illustrée par la figure 7. Pour cela, la buse 50 affleure la cavité de moulage, sans carotte d'injection. Durant cette étape, la matière plastique (A) est injectée au travers du canal 54, et l'obturateur 56 reste fermé pour empêcher toute remontée intempestive de la matière plastique (A) fluide dans le canal 52. La figure 8 représente la seconde phase du procédé d'injection. Dans cette phase, on considère que toute la matière plastique (A) est injectée dans la cavité de moulage par la buse 50 via le canal périphérique 54, et qu'elle est encore fluide. Néanmoins, comme pour les figures 2 à 5, il est préférable de commencer à injecter la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) lorsqu'on aura déjà injecté au moins 80% de la quantité de matière plastique (A) nécessaire pour réaliser la pièce 1. On considère donc que la buse 50 n'est plus alimentée en matière plastique (A) et que le canal 52 sert d'obturateur au canal 50 lorsqu'il est position avancée. Le canal interne 52 étant mobile en translation, il est déplacé selon la flèche V de façon à pénétrer en partie dans la cavité de moulage (C) sur une distance L de préférence sensiblement identique à la longueur du canal 13 de la figure 2 (ou à la longueur de pénétration de la buse 14 de la figure 5). Tandis que ce canal interne 52 est avancé, un obturateur 56 bouche l'intérieur de celui-ci de façon que la matière plastique (A) encore fluide ne remonte pas dans le canal interne 52. L'injection de la seconde matière plastique (B) peut alors commencer par ouverture de l'obturateur qui recule dans le canal 52, cette injection se faisant à l'intérieur de la première matière plastique (A) puisque Comme pour les figures 3 et 5, la matière plastique (B) sort du canal 52 et se propage de part et d'autre de celui-ci selon les flèches F1 et F2 afin de réaliser la nervure 3 par remplissage d'une poche 9. Les figures 9 et 10 sont des étapes supplémentaires de cette variante de réalisation. Ainsi, sur la figure 9, la buse 50 est entièrement rétractée, de préférence alors que la matière plastique (A) est solidifiée et que la matière (B) est au moins en partie solidifiée, ou éventuellement encore fluide autour du canal 52. De la sorte, la pièce finie sera munie en surface d'un creux 57 borgne définissant une marque d'injection à l'endroit où se trouvait la buse 50, ce creux 57 ayant sensiblement le diamètre externe du canal périphérique 52 puisque la matière plastique (A) s'est solidifiée autour de lui. De plus, la matière plastique (B) sera légèrement visible au fond de ce creux borgne 57, indiquant que les moyens 10 qui ont permis d'injecter cette matière ont été rétractés après solidification totale au moins de la matière plastique (A). Ainsi, la buse 50 est, dans le procédé ainsi décrit, une buse de type rétractable. Une solution différente de celle de la figure 9 est illustrée sur la figure 10. Ici, après avoir obturé le canal interne 52 à l'aide de l'obturateur 56, on rétracte le canal interne 52 de la buse 50 alors que la matière plastique (B) s'est au moins en partie solidifiée. Par la suite, on injecte de nouveau une petite quantité de matière plastique (A) par le canal périphérique 54 pour combler le creux borgne 57 laissé après le retrait du canal interne 52. De cette façon, on réalise un bouchon 58 constitué essentiellement par de la matière plastique (A), bien qu'il soit tout à fait possible que ce bouchon 58 soit constitué d'un mélange de matière plastique (A) et de matière plastique (B) si l'on injecte celles-ci en même temps. Cette solution alternative permet d'éviter de voir le creux borgne 57 dans la pièce finie et la présence de la matière plastique (B) au fond de celui-ci, ce qui nuirait à l'esthétisme de la pièce et à sa finition. De plus, en commandant au bon moment le retrait du canal 52, son obturation et l'injection de la matière plastique (A), il est possible d'obtenir un état de surface sur le bouchon 58 tel qu'il sera impossible de savoir qu'une seconde matière plastique (B) est disposée à l'intérieur de la matière (A) de peau. Ainsi, la poche 9 de matière plastique (B) ne débouche pas en surface, au contraire, elle est contenue en retrait dans la pièce 1, à l'intérieur de la matière plastique (A). Les figures 11 à 14 montrent les différentes étapes d'un procédé d'injection bi-matière sélectif et séquentiel utilisant en particulier les buses 14 représentées sur la figure 5. Dans cette solution, il a été choisi de prendre une pièce 100 plus complexe que la pièce 1 pour montrer les différents avantages du procédé. Cette pièce, dont une petite partie a été représentée en coupe, présente une partie centrale 101 et un bourrelet périphérique 102 de longueur L plus épais que la partie centrale 101. Ce bourrelet 102 s'étend ici entre les côtés 102a et 102b et sera réalisé en bi-matière à l'aide du procédé de l'invention. Les premiers moyens d'injection 4 ne sont pas représentés car ils sont identiques par exemple à ceux de la figure 4. On notera cependant qu'ils aboutissent de façon avantageuse, avec ou sans carotte, dans la partie centrale 101 de la pièce 100 afin d'injecter de façon homogène la première matière plastique (A). Des seconds moyens d'injection 10 sont aussi représentés sur les figures 11 à 14. Ceux-ci comprennent en particulier trois buses 20, 30 et 40 réparties sur la longueur L du bourrelet 102, sensiblement suivant une direction générale 103 correspondant à la direction d'allongement du bourrelet 102. ll est à noter que l'utilisation de plusieurs buses pour l'injection d'une seconde matière plastique afin de réaliser une pièce bi-matière sera d'autant plus intéressante que la réalisation de la partie interne de ce bourrelet 102 sera difficile, du fait en particulier de la complexité (forme, épaisseur) de celle-ci. Ces buses 20, 30 et 40 sont respectivement munie d'une soupape (22, 32 et 42) et sont reliées à une centrale électronique de commande 60. Celle-ci pilote un répartiteur 62 destiné à distribuer les quantités déterminées de matière plastique (B) arrivant par un canal principal d'alimentation 54 en direction de chacune des buses 20, 30 et 40 via les canaux 24, 34 et 44. Les buses 20, 30 et 40 sont aussi munies respectivement d'un canal (28, 38 et 48) d'extrémité aboutissant à l'intérieur de la cavité de moulage (C), en des points d'injection 26, 36 et 46. Ainsi, les seconds moyens d'injection 10 comprennent ici les trois buses (20, 30 et 40), les soupapes (22, 32 et 42), le répartiteur 62 et une centrale de commande 60. Dans un premier temps (figure 11) un premier moyen d'injection 4, non représenté mais identique à celui de la figure 4, fait pénétrer une quantité déterminée de la première matière (A) dans la cavité de moulage (C). Cette matière remplit alors la partie centrale 101 et tout ou partie du bourrelet 102. Pour simplifier les dessins, seul ce bourrelet est représenté avec des hachures, mais il est clair que le reste de la pièce, et en particulier la partie centrale 101, est rempli de matière plastique (A). De plus, afin de faciliter la compréhension du procédé décrit, on considère dans les étapes suivantes représentées par les figures 12 à 14, que toute la matière (A) est injectée dans la pièce 100 avant d'injecter la matière (B). De préférence, cette quantité de matière (A) sera déterminée pour réduire les dimensions des masselottes de trop plein ou pour éviter leur utilisation. Dans certains cas, il sera possible de commencer à injecter la matière (B) par une buse 20 à l'intérieur du bourrelet 102 avant même que toute la matière (A) ne soit injectée. Pour cela, il faut que le front de la première matière (A) dépasse suffisamment le point d'injection 26 de cette première buse 20. En figure 12, on peut ainsi constater qu'après que la première matière plastique (A) ait été entièrement injectée par le premier moyen d'injection, il est procédé, par l'intermédiaire de l'unité de commande 60, à une ouverture de la première soupape 22 qui, avec sa buse 20, est la plus proche d'un premier côté 102a. Les autres soupapes 32 et 42 des buses 30 et 40 sont pour l'instant fermées. L'ouverture de la soupape 22 permet ainsi à la seconde matière (B) de sortir du répartiteur 52 et de parvenir, via le canal 24, à la buse 20. La matière (B) pénètre par un point d'injection 26 au coeur de la première matière (A), dès lors que le canal 28 d'extrémité de la buse 20 s'étend jusqu'à l'intérieur de la cavité de moulage (C) (donc à l'intérieur de la première matière A). Une première quantité de seconde matière (B) est donc injectée à l'intérieur de la première matière (A), poussant celle-ci selon la ligne directrice 103 aussi bien en direction du côté 102a que du côté 102b, et ce afin de réaliser une poche 9 remplie de matière plastique (B). Dans une troisième phase représentée par la figure 13, c'est au tour de la soupape 32 d'être ouverte pour permettre à une seconde quantité déterminée de la matière (B) d'être injectée par la buse 30 en un point d'injection 36 indépendant des points d'injection 26 et 46. De la même façon, la centrale de commande 60 pilote la soupape 32 pour permettre à la seconde quantité de matière (B) d'aller du répartiteur vers la buse 30 via le canal d'alimentation 34. De préférence, cette soupape 32 sera ouverte quand le front de matière (B) à l'intérieur de la matière (A) aura atteint ou légèrement dépassé le point d'injection 36. De cette façon, on évite que deux fronts de matière (B), l'un venant de la buse 20, l'autre de la buse 30, ne se rencontrent et créent une ligne de soudure. En utilisant un tel procédé d'injection sélectif et séquentiel, on crée une continuité dans le flux de matière (B) et on contrôle plus facilement l'épaisseur de la matière (A) qui vient au contact des parois du moule et de la matière (B) remplissant la poche 9. Pendant que la matière (B) est injectée par la buse 30, il est possible de garder la soupape 22 ouverte, ou bien de la fermer. L'injection de la matière (B) au coeur de la matière (A) via la seconde buse 30, dont le canal 38 d'extrémité pénètre à l'intérieur de la cavité de moulage (C), permet de réaliser un second tronçon de la poche 9, et cette seconde matière (B) continue sa progression vers la troisième buse 40, et plus généralement vers le second côté 102b. Dans un quatrième temps, représenté par la figure 14, c'est au tour de la troisième soupape 42 d'être ouverte, permettant ainsi le passage d'une troisième quantité déterminée de matière (B) au travers de la buse 40 et par un point d'injection 46, vers l'intérieur de la matière (A) déjà injectée. La poche 9 de matière (B) continue ainsi sa progression jusqu'à atteindre le côté 102b du bourrelet 102. Les soupapes 22 et 32 peuvent continuer à être ouvertes pour alimenter le flux de matière (B), ou bien être fermée (ensemble ou chacune de façon indépendante) si elles ont injecté la quantité de matière (B) prévue. L'ordre de mise en route des buses 20, 30 et 40 peut être différent. En particulier, on pourrait commencer par injecter la matière par la buse 30 et, une fois que les deux fronts de matière plastique (B) dépassent les points d'injection 26 et 46, on commence à injecter le reste de la seconde matière (B) par les buses 20 et 40. Le pilotage séquentiel des seconds moyens d'injection 10 peut se faire dans le temps mais aussi en fonction de la quantité de seconde matière plastique (B) déjà injectée par chacun des seconds moyens d'injection 10, ou par dimensionnement des canaux reliant le répartiteur 52 aux soupapes 22, 32 et 42. Comme on peut ainsi le voir sur la figure 14, le procédé d'injection sélectif et séquentiel de l'invention permet d'obtenir, de façon uniforme dans son épaisseur, une poche 9 interne remplie de matière (B) dans le bourrelet 102, et ce sans ligne de soudure. Ce procédé est donc très intéressant pour réaliser localement des zones en surépaisseur d'une pièce où l'on désire obtenir une matière de peau entourant une matière de coeur avec un bon contrôle des épaisseurs respectives des différentes matières. De plus, ce procédé séquentiel permet d'avoir une ou plusieurs poches de longueur importante et de diminuer les pressions d'injection en plaçant un grand nombre de buse sur le chemin d'écoulement de la(les) seconde(s) matière(s) plastique(s). De même, il est possible de réaliser des pièces relativement complexes et donc d'amener la matière de coeur là où des procédés non séquentiels sont incapables de la faire. Les figures 15 à 18 montrent de façon très schématique une variante de réalisation du procédé dans laquelle l'injection de la matière (A) et de la matière (B) sont toutes les deux réalisées de façon séquentielle. La pièce 100 est identique à celle représentée sur les figures 11 à 14. Le bourrelet 102 s'étend donc entre les côtés 102a et 102b et est au moins en partie réalisé en bi-matière à l'aide du procédé de l'invention. Les premiers moyens d'injection 4 sont donc composés de trois buses 110, 120 et 130 qui communiquent de préférence avec la partie centrale 101 de la pièce en des points d'injection 116,126 et 136. Des seconds moyens d'injection 10 sont aussi représentés. ns comprennent notamment trois buses 140, 150 et 160 munies respectivement d'un canal 148,158 et 168 d'extrémité qui pénètre à l'intérieur de la cavité de moulage (C) en des points d'injection 146, 156 et 166 indépendants (non concentriques et écartés) des points d'injection 116, 126 et 136. Ces buses 140, 150 et 160 sont aussi reliées respectivement à des soupapes 142, 152 et 162. Dans cette réalisation, les injections de matière (A) et de matière (B) étant séquentielles, la centrale de commande (non représentée car identique à celle des figures 11 à 14) devra donc être parfaitement synchronisée. De même, les quantités et flux de matières (A) et (B) devront de préférence être calculés pour éviter d'avoir à utiliser des masselottes. Sur la figure 15, on commence à injecter la matière (A) par la buse 110 dans la cavité de moulage (C) via le point d'injection 116. Cette matière (A) progresse en particulier de façon homogène dans la cavité de moulage (C) sensiblement dans toutes les directions, et en particulier vers les côtés 102a et 102b du bourrelet 102 et vers les points d'injection 126 et 136 des buses 120 et 130. Sur la figure 16, le front de matière (A) a atteint les points d'injection 126 et 136 des buses 120 et 130. On peut alors commencer à injecter le reste de la matière (A) par les buses 120 et 130, et remplir au moins en partie la cavité de moulage (C) par cette matière, y compris le reste du bourrelet 102. Afin de simplifier les dessins, seul le bourrelet 102 est hachuré pour signifier qu'il est rempli de matière plastique (A). Sur la figure 17, on commence à injecter une première quantité de matière (B) au point 146 via la buse 140. De préférence, comme cela est représenté, on considère que toute la matière (A) est injectée dans la cavité de moulage (C). Néanmoins, il est possible de commencer à injecter la matière (B) en même temps que la matière (A) dès lors que le front de matière (A) dépasse nettement le point d'injection 146 de la buse 140. La matière (B) est injectée au coeur de la première matière (A) car le canal 148 d'extrémité de la buse 140 pénètre à l'intérieur de la cavité de moulage (C). Ainsi, la portion de matière plastique (B) injectée par la buse 14 pousse la matière plastique (A) déjà injectée selon la ligne directrice 103, aussi bien vers le côté 102a que 102b, afin de commencer à réaliser une poche 9. Enfin, sur la figure 18, le front de matière (B) dépasse les points d'injection 156 de la buse 150 et 166 de la buse 160. On peut donc commencer à injecter la matière (B) par les buses 150 et 160 pour poursuivre la progression du flux de matière (B) à l'intérieur de la matière (A), celle-ci étant repoussée contre la paroi du moule par ladite matière (A). On crée ainsi une continuité dans la poche de matière (B) sans ligne de soudure, et avec un bon contrôle de l'épaisseur de cette poche 9. On notera que, dans les deux solutions séquentielles illustrées par les figures 11 à 14 et 15 à 18, la poche 9 de matière (B) à l'intérieur de la matière (A) est continue et ne comporte aucune ligne de soudure. De plus, en gérant de façon rigoureuse et calculée dans le temps les ouvertures et fermetures des soupapes des premiers et seconds moyens d'injection, il est possible de maîtriser sans difficulté l'épaisseur de matière (A) et de matière (B) tout au long du bourrelet 102 de la pièce 100. De ce qui précède, la demanderesse considère qu'à l'exception des problèmes que l'invention pose ici, il ne devrait pas y en avoir d'autres, la ou les matières de coeur pouvant être considérée(s) comme impliquant les mêmes problèmes et solutions que ceux et celles de l'art antérieur au regard de l'injection gaz ou plus généralement de l'injection d'un fluide dans un matériau de peau. ll est clair, en se référant en particulier aux figures 11 à 14 et 15 à 18, que le procédé d'injection bi-matière peut tout à fait être utilisé pour une injection multi-matières en injectant plusieurs matières différentes respectivement par les buses 20, 30 et 40 ou par les buses 140, 150 et 160. Il sera ainsi possible d'injecter par les buses 20 et 40 une seconde matière plastique (B) à l'intérieur de la première matière (A) pour réaliser une première poche, et une troisième matière plastique D par la buse 30 pour réaliser une seconde poche. Les zones composites comprenant au moins deux matières (A) et (B) peuvent aussi être séparées par des zones ne contenant que la première matière (A), en particulier si chacune des secondes matières plastiques a une rigidité différente (module d'Young). De cette façon, on peut réaliser une pièce à rigidité évolutive (chaque poche 9 étant constituée d'une matière différente ayant des caractéristiques mécaniques particulières), tout en évitant les inserts coûteux et difficiles à mettre en oeuvre. On pourra aussi prévoir d'injecter une matière plastique D conductible électriquement (par exemple un matériau plastique chargé de graphite) pour des applications particulières (réception FM dans une automobile). Dans tous les cas décrits, la pièce (1; 100) une fois terminée comporte, aux différents points d'injection, au moins deux traces visibles espacées et non concentriques, caractéristiques d'une injection de matière en au moins deux points d'injection différents. Dans les cas particuliers de l'injection séquentielle (figures 11 à 18), le nombre de points sera dépendant du nombre de premier(s) et second(s) moyens d'injection. Revendications 1. Procédé de moulage par injection d'une pièce présentant au moins localement des parties composites dans lesquelles se trouvent au moins deux matières plastiques différentes dont l'une est disposée au moins en partie autour de la ou des autres, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) on introduit une quantité déterminée d'une première matière plastique (A) relativement fluide en un premier point (6) ou une série de premiers points d'injection (116, 126, 136) à l'aide de premiers moyens d'injection (4) dans une cavité de moulage (C) définissant au moins une partie de la pièce (1; 100) à mouler, b) lorsque au moins une partie de ladite première matière plastique (A) encore fluide a été introduite dans la cavité de moulage (C), on injecte, à l'aide de seconds moyens d'injection (10) différents des premiers moyens d'injection, une quantité déterminée d'une ou plusieurs seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) différentes de la première matière plastique (A) à l'intérieur de celle-ci en un second point (16) ou une série de seconds points d'injection (26, 36, 46; 146, 156, 166) indépendant(s) du premier point (6) ou de la série de premiers points d'injection (116, 126, 136). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on commence l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) dans l'étape b) lorsque l'on a injecté, dans l'étape a), au moins 80% de la quantité de première matière plastique (A) nécessaire pour réaliser la pièce (1; 100). 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on commence l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) à l'intérieur de la première matière plastique (A) au plus tôt lorsque l'on a injecté, dans l'étape a), une quantité de première matière plastique (A) sensiblement égale à la quantité totale des matières nécessaire pour réaliser la pièce (1; 100) moins la quantité de la (des) seconde(s) matières plastique(s) (B) à injecter dans l'étape b). 4. Procédé selon les revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on injecte, dans l'étape a), la quantité totale de première matière plastique (A) nécessaire pour réaliser la pièce (1; 100), et on arrête l'injection de cette première matière plastique (A) dès que l'on commence l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) dans l'étape b). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,, caractérisé en ce que l'injection de la (des) seconde(s) matières plastique(s) est réalisée directement dans la cavité de moulage (C) à l'intérieur de la première matière plastique (A). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) est réalisée par un canal (13; 14; 52; 28, 38,48; 148, 158, 168) pénétrant à l'intérieur de la cavité de moulage (C). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 5, caractérisé en ce que l'on utilise un canal mobile (52) et, après l'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) par ce canal (52), on le rétracte en retrait de la cavité de moulage (C). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, après avoir injecté la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) et rétracté ledit canal (52), on injecte à nouveau une certaine quantité de la première matière plastique (A) ou un mélange de matière plastique (A) et de matière(s) plastique(s) (B). 9. Dispositif de moulage d'une pièce en matières plastiques en particulier pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant: - un moule (M) comprenant au moins deux parties définissant entre elles une cavité de moulage (C) ayant une surface interne définissant une partie au moins de la pièce (1 ; 100) à mouler, - des premiers moyens d'injection (4) pour injecter dans la cavité de moulage (C) une quantité déterminée d'une première matière plastique (A) en un point (6) ou une série de premiers points d'injection (116, 126, 136), - des seconds moyens d'injection (10) pour injecter une quantité déterminée d'une ou plusieurs seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) à l'intérieur de la première matière plastique (A), en un second point (16) ou une série de seconds points d'injection (26, 36, 46; 146, 156, 166) indépendant(s) du premier point (6) ou de la série de premiers points (116, 126, 136) d'injection. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que le moule (M) comprend au moins un canal interne (13) débouchant jusqu'à l'intérieur de la cavité de moulage (C). 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit canal (13) est muni d'un obturateur (13a) destiné à empêcher la remontée de la première matière plastique (A). 12. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les seconds moyens d'injection (10) sont munis d'un canal d'extrémité (15; 52; 28, 38, 48; 148, 158, 168) en saillie à l'intérieur de la cavité de moulage (C). 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que les seconds moyens d'injection (10) comprennent au moins une buse (14; 50; 20, 30, 40; 140, 150, 160) renfermant ledit canal (15; 52; 28, 38, 48; 148, 158, 168) et pénétrant en partie dans le moule (M) jusqu'à l'intérieur de la cavité de moulage (C). 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que, au moins une desdites buses (14; 50; 20, 30, 40; 140, 150, 160) est une buse (50) double voie munie de deux canaux (52) et (54) concentriques d'arrivée d'une première matière plastique (A) et d'une seconde matière plastique (B) destinée à être injectée à l'intérieur de ladite première matière plastique (A). 15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 13 à 14, caractérisé en ce que au moins une desdites buses (14; 50; 20, 30, 40; 140, 150, 160) est rétractable. 16. Pièce (1; 100) pouvant être réalisée en particulier avec le procédé selon l'une des revendications 1 à 8 ou avec le dispositif selon l'une des revendications 9 à 15, laquelle pièce (1; 100) présente au moins localement des parties composites comprenant au moins une seconde matière plastique (B) située au moins en partie à l'intérieur d'une première matière plastique (A) pour former une (des) poche(s) (9), caractérisée en ce qu'elle possède en surface au moins un creux (57) borgne définissant une marque d'injection de la (des) seconde(s) matière(s) plastiques(s) (B) ou une marque de remplissage de ce trou borgne essentiellement par la première matière plastique (A). 17. Pièce (1, 100) selon la revendication 16, caractérisée en ce que la (les) seconde(s) matière(s) plastique(s) (B) est(sont) conductrice(s) d'électricité.