Brevet FR2757089A1 — publié le 19980619

i Procédé pour le formage d'un flan métallique, selon lequel la forme obtenue sert au positionnement du flan La présente invention concerne un procédé pour le formage à froid de flans métalliques, en particulier un procédé pour donner à des flans une configuration présentant des formes prédéterminées répétées les unes à côté des autres. Dans les procédés classiques destinés à donner à des flans métalliques des formes de section irrégulières, on peut façonner des flans d'une taille ou d'une longueur réduite dans une presse, mais les flans d'une taille relativement grande doivent être façonnés à l'aide de cylindres. Un exemple de formage d'un flan métallique 90 dans un laminoir va être décrit dans ce qui suit en référence à la figure 8. Le diamètre d'un cylindre supérieur 96a et d'un cylindre inférieur 96b d'un laminoir 95 varie sur la longueur des cylindres suivant la forme de section transversale d'une ébauche 91 qui doit être formée à partir d'un flan métallique. L'ébauche 91 est formée par laminage puis coupée à la largeur voulue s lors d'une étape ultérieure, comme le montre la figure 9. Ce laminage exige donc que les cylindres 96a et 96b aient une longueur correspondant à la dimension m de l'ébauche 91. Pour façonner des flans d'une dimension m plus grande, la machine à laminer 95 doit avoir une taille supérieure correspondante, ce qui pose des problèmes de coût et d'encombrement. C'est également le cas lorsque les formes prédéterminées de la configuration obtenue sont répétées. Ces problèmes se posent aussi lorsque les flans sont façonnés dans une presse, auquel cas l'outillage d'estampage et donc la presse elle-même doivent être agrandis en conséquence. De plus, pendant les phases d'essai, lors de la fabrication d'articles métalliques par formage, il faut former des produits à section transversale variable afin de rechercher la forme la plus appropriée pour répondre aux exigences d'une application particulière. En conséquence, à chaque fois que la configuration obtenue doit être modifiée, on prépare des cylindres longs et des presses à estamper de grande taille pour correspondre au contour de la forme recherchée, et cela diminue souvent les bénéfices commerciaux. La présente invention a pour but de réduire la taille requise des appareils de formage à froid du métal et de maîtriser ainsi les coûts de fabrication et les exigences d'encombrement, grâce à un procédé pour façonner des flans auxquels il s'agit de donner des configurations qui présentent des formes prédéterminées répétées les unes à côté des autres, une forme déjà réalisée servant par sa position à maintenir la précision de positionnement d'une forme suivante. Selon un premier aspect du procédé de l'invention, lors d'une première étape, on façonne une première partie d'un flan dans une position de formage d'une presse pour lui donner une forme prédéterminée. Lors d'une deuxième étape, on déplace le flan par rapport à la presse dans le sens d'amenée, suivant une distance correspondant à la dimension, dans le sens d'amenée, de ladite forme prédéterminée. Cette opération place la première partie du flan dans une position de positionnement de la presse située en avant, dans le sens d'amenée, de la position de formage de la presse, moyennant quoi une seconde partie du flan succédant à la première est ensuite façonnée. Lors d'une troisième étape, on répète les première et deuxième étapes un nombre de fois prédéterminé afin d'obtenir un produit formé à froid qui présente la configuration souhaitée. Selon un autre aspect de l'invention, la position de formage de la presse est définie par des surfaces d'outils opposées complémentaires de ladite forme prédéterminée, et l'une des surfaces opposées est répétée au moins partiellement dans le sens d'amenée du flan afin de définir la position de positionnement. En conséquence, lors de la deuxième étape, au moins une partie arrière de la partie de flan déjà façonnée est retenue dans la position de positionnement de la presse lorsque la partie de flan voisine à façonner est amenée dans la position de formage. D'une manière habituelle, les opérations du procédé de l'invention qui viennent d'être décrites peuvent être exécutées pour le formage à froid de flans d'une grande dimension longitudinale, de sorte que le flan est fini avec la forme prédéterminée répétée au moins deux fois de manière contiguë dans le sens longitudinal. Selon un autre aspect, le procédé de l'invention est utilisé pour former un ressort ondulé. Lors d'une étape de préparation, on façonne un flan en bande de manière à lui donner une épaisseur variable. On traite ensuite le flan comme il a été décrit plus haut pour lui donner une configuration préliminaire prédéterminée qui comprend des courbes préliminaires répétées plus grandes que les courbes finies correspondantes qui définissent le ressort ondulé. Lors d'une étape de finissage, on soumet la bande à un cintrage de finissage le long des courbes préliminaires, pour obtenir une configuration faite de courbes alternatives répétées. Selon l'invention, le sens d'amenée est parallèle à une dimension longitudinale de la bande. Lors de la première étape, la distance selon laquelle la bande est déplacée correspond à une dimension longitudinale de ladite forme prédéterminée et la première partie de la bande est placée dans la position de positionnement située en avant, longitudinalement, de la seconde partie de la bande. Lors de la quatrième étape, la configuration préliminaire prédéterminée de la bande se compose de la forme prédéterminée répétée au moins deux fois de manière contiguë le long de la dimension longitudinale de la bande. Selon un aspect supplémentaire de l'invention, l'étape préparatoire précédente qui consiste à façonner le flan en bande pour lui donner une épaisseur variable est exécutée en même temps que les étapes, décrites précédemment, de formage à froid destinées à obtenir la configuration souhaitée. Cela permet de faire l'économie d'une étape. Selon un autre aspect de l'invention utilisée pour former un ressort ondulé, on traite le flan en bande pour obtenir une largeur variable, en plus d'une épaisseur variable, lors d'une opération de dimensionnement en largeur qui est effectuée avant la troisième étape pendant laquelle les première et deuxième étapes précédentes de façonnage et de déplacement du flan sont répétées. Le ressort ondulé fini peut donc avoir une largeur variable, en plus d'une épaisseur variable. Selon un autre aspect du procédé de l'invention, les première, deuxième et troisième étapes mentionnées précédemment sont exécutées à l'aide d'un laminoir au lieu d'une presse. Selon un autre aspect du procédé de l'invention utilisé pour former un ressort ondulé, l'étape préparatoire qui consiste à donner une épaisseur variable au flan est exécutée à l'aide d'un laminoir comprenant des cylindres irréguliers, au lieu d'une presse. En conséquence, le formage à froid peut être effectué à l'aide d'un laminoir comprenant des cylindres séparés par un écartement qui peut être modifié en fonctionnement, ou des cylindres irréguliers, pour obtenir globalement le même fonctionnement et le même effet qu'avec la presse utilisée pour les aspects du procédé de l'invention qui ont été décrits précédemment. Traditionnellement, il faut utiliser pour le formage du flan des outils de presse ou des cylindres qui ont des tailles correspondant à l'ensemble de la configuration souhaitée d'un article fini. De plus, même s'il s'agit de donner au flan une configuration faite de formes répétées de manière contiguë, les outils ou les cylindres doivent avoir une taille égale ou supérieure à la taille ou à la longueur totale de l'article fini, ce qui augmente le volume de l'appareil de formage de métal. Selon le procédé de la présente invention, les formes répétées de la configuration donnée au flan sont réalisées successivement. En conséquence, les outils de la presse qui correspondent à une ou plusieurs formes prédéterminées sont suffisants pour le formage à froid des flans, et peuvent donc être plus petits que ceux qui correspondent à la configuration d'ensemble. Cela réduit la taille nécessaire de l'appareil de formage et, ainsi, son encombrement, et diminue les coûts en conséquence. De plus, traditionnellement, le matériau en bobine et les flans en barre ne peuvent pas être soumis à un formage à froid dans un laminoir dans lequel il s'agit de leur donner une configuration répétée longitudinalement. Le matériau en bobine ou le flan en barre doit être soumis à un formage et découpé en plaque avant de pouvoir être traité par les rouleaux. Cela rend difficile la production d'articles formés uniquement à partir de la quantité de matériau nécessaire, ce qui se traduit souvent par une réduction du rendement. Avec le procédé de la présente invention, on peut utiliser un matériau en bobine ou des flans en barre, c'est- à-dire un matériau de grande dimension longitudinale, puisqu'on lui donne une configuration souhaitée, faite de formes répétées, au cours d'opérations répétitives. Cela permet le formage à froid direct d'un matériau en bobine ou de flans en barre, et on peut s'attendre à des augmentations de rendement. Comme on l'a décrit plus haut, on déplace le flan par rapport à la presse pour réaliser de manière répétitive les parties façonnées de la configuration souhaitée, ou pour réaliser les formes prédéterminées successivement, une par une. Pour ce mouvement, il faut veiller très soigneusement à maintenir la précision de la configuration d'ensemble du produit, et en particulier la précision du sens du mouvement relatif. En conséquence, pour assurer la précision de ce déplacement, selon le procédé de la présente invention, on peut prévoir à l'avance un trou de positionnement ou un creux dans le flan, comme on le fait traditionnellement pour le positionnement. Toutefois, il se peut que des produits présentant des trous de positionnement ou des creux ne soient pas acceptables comme articles finis. Selon l'aspect du procédé de l'invention décrit précédemment, cependant, l'une au moins des surfaces d'outil définit la partie de positionnement, moyennant quoi la partie du flan métallique déjà soumise au formage peut servir à maintenir la précision de positionnement de la partie soumise à un formage consécutif. Il est ainsi possible de maintenir une précision prédéterminée de la taille dans le cas du procédé de la présente invention, selon lequel une opération de formage individuelle est répétée afin de donner à un flan la configuration d'ensemble souhaitée. La configuration préliminaire d'un ressort à lame ondulé à former est une bande, vue en plan, et vue de côté, elle présente une épaisseur variable et des formes contiguës comprenant chacune des courbes prédéterminées. Traditionnellement, l'estampage n'est pas praticable en raison des coûts, car il nécessite des outils de presse longs. De plus, l'utilisation du laminage n'est pas sans poser de problèmes, en raison des coûts et parce que le produit soumis à un façonnage préliminaire entre dans un poste de cintrage suivant avec ses fibres de matériau orientées dans un sens, ce qui a tendance à réduire sa résistance. En particulier dans la fabrication expérimentale, lors de laquelle on produit des pièces d'essai qui présentent différents rayons de courbure et épaisseurs pour tester l'efficacité de ressorts à lames ondulés, il faut préparer des cylindres ou des outils de presse longs nouveaux à chaque fois qu'on veut tester une nouvelle configuration. Cela augmente les coûts et est peu rentable, dans de nombreux cas. Etant donné qu'avec le procédé de l'invention pour le formage d'un ressort ondulé, on donne au flan la configuration préliminaire, l'étape de cintrage de finissage peut être exécutée facilement, et la précision recherchée peut être maintenue aisément. En particulier, si on procédait au cintrage définitif d'une partie d'un flan de faible épaisseur sans cintrage préliminaire, on n'obtiendrait pas les propriétés élastiques, dans certains cas, étant donné la résistance du matériau du flan. L'étape destinée à obtenir la configuration préliminaire est par conséquent essentielle. En d'autres termes, l'utilisation de cette étape augmente l'éventail des configurations possibles pour le ressort à lame ondulé, et peut également améliorer ses propriétés. Les buts, caractéristiques, aspects et avantages de la présente invention qui viennent d'être décrits, et d'autres encore, ressortiront plus clairement de la description détaillée qui sera donnée ci-après en référence aux dessins annexés, dans lesquels la figure 1 est un schéma fonctionnel qui donne les grandes lignes des étapes de fabrication pour un ressort à lame ondulé selon le procédé de la présente invention, la figure 2 est une vue en plan de la configuration finie d'un ressort à lame ondulé fabriqué selon un premier aspect du procédé de la présente invention, la figure 3 est une vue en perspective partielle d'ondulations alternatives du ressort à lame ondulé de la figure 2, la figure 3a est une coupe transversale d'un ressort à lame ondulé fabriqué selon un autre aspect du procédé de la présente invention, la figure 3b est une vue en perspective partielle d'ondulations alternatives du ressort à lame ondulé de la figure 3a, la figure 4 est une vue en perspective partielle qui montre schématiquement des outils d'estampage en train de soumettre à un formage à froid un flan en bande selon le procédé de la présente invention, la figure 5 est une vue schématique de face qui montre des surfaces d'outils opposées définissant une position de formage et une position de positionnement d'une presse pour le formage à froid selon le procédé de l'invention, la figure 6 est une coupe transversale schématique qui montre un flan en bande soumis à un formage entre des cylindres à écartement variable pour faire varier l'épaisseur, selon un autre aspect du procédé de la présente invention, la figure 7 est une coupe transversale schématique correspondant à la figure 6, qui montre un flan en bande soumis à un formage entre des cylindres irréguliers pour faire varier l'épaisseur, selon un autre aspect du procédé de la présente invention, la figure 8 est une vue en perspective qui montre une configuration de cylindres dans un laminoir classique, et la figure 9 est une vue en perspective d'un article façonné produit par un laminoir classique selon la figure 8. Le schéma fonctionnel de la figure 1 donne les grandes lignes des étapes de fabrication pour un ressort à lame ondulé 61 représenté sur les figures 2 et 3, qui est un exemple de produit fabriqué selon le procédé de formage à froid de la présente invention. La configuration finie du ressort à lame ondulé formé par cintrage d'un flan en bande se compose de parties ondulées (appelées dans ce qui suit "ondulations") répétées alternativement et voisines. Chaque ondulation a une forme prédéterminée qui correspond à un cycle de cintrage, et présente par ailleurs une épaisseur variable. Ainsi, le ressort à lame ondulé 61 décrit ici peut présenter par exemple 21 ondulations. Lors de la fabrication du ressort à lame ondulé, un matériau en bobine ou un flan en barre est soumis à un formage à froid par laminage pour être transformé en une bande 50 longue et étroite d'épaisseur constante représentée sur la figure 4, sur laquelle elle est amenée entre les outils d'une presse 1. A titre de variante, un flan en plaque peut être découpé en bandes 50 au lieu d'être laminé. Il est également possible de soumettre le matériau en bobine à un formage à froid directement lors de l'opération d'estampage suivante, sans procéder au laminage à froid. L'opération de formage à froid ultérieure est effectuée à l'aide de la presse 1. Elle fixe l'épaisseur du flan à une valeur prédéterminée et forme une configuration préliminaire de courbures répétées, à l'intérieur des limites permises par l'estampage à froid. Les courbures de cette configuration préliminaire sont donc plus grandes que les courbures finies correspondantes de la structure qui définit le ressort ondulé, et elles servent à réduire la charge de la machine lors du cintrage de finissage. A titre de variante, le ressort ondulé peut être fabriqué de manière à présenter une largeur variable, comme le montrent les figures 3a et 3b, distincte d'une épaisseur variable (décrite plus loin). Dans ce cas, le flan en bande est soumis à une opération de dimensionnement en largeur effectuée avant son formage dans la presse 1. D'autres propriétés sont par conséquent conférées au ressort ondulé fini. Pour revenir à la figure 4, qui montre schématiquement une presse de formage à froid en fonctionnement, la presse 1 comprend des outils d'estampage inférieur et supérieur 2 et 3. Le flan en bande 50 est amené dans la presse 1 vers la gauche, sur la figure 4, ce qui place l'extrémité avant de la bande 50 sous l'outil supérieur 3. L'extrémité avant de la bande 50 est écrasée et façonnée entre les outils 2 et 3. Puis la bande 50 est déplacée vers la gauche, sur la figure 4, d'une distance correspondant à la longueur de la partie façonnée, et la partie suivante, dans le sens d'avance de la bande 50, est écrasée. La bande 50 est ainsi soumise successivement à un formage à froid dans la presse 1. Comme le montre en conséquence la figure 4, le flan en bande 50 est acheminé dans le sens correspondant au sens longitudinal de l'article formé, contrairement au laminage classique, comme on peut le voir à titre de comparaison sur la figure 8. La figure 4 représente simplement la forme générale des outils 2 et 3. Un exemple plus détaillé de la forme des outils est représentée schématiquement sur la figure 5, qui montre des outils pratiques 2a et 3a. Les outils 2a et 3a sont utilisés pour la fabrication du ressort à lame ondulé 61 représenté sur les figures 2 et 3. Sur la figure 5, la partie façonnée 51 de la bande 50 traitée à l'aide des outils 2a et 3a est profilée en conséquence pour correspondre aux parties du ressort à lame ondulé 61 de la figure 2 qui auront été soumises à un cintrage de finissage et qui sont indiquées par les numéros de référence 61a à 61d. En soumettant au formage à froid la partie façonnée 51 pour lui donner la configuration préliminaire, on peut facilement la cintrer pour lui donner la forme définitive d'un ressort à lame ondulé 61. Sur la figure 5, la distance n représente la longueur de la partie de la bande 50 qui correspond à une ondulation du ressort 61, et elle est égale à un pas d'avance de la bande 50 lors de l'estampage à froid répétitif qui a été décrit. La distance n définit aussi la position de formage de la presse, qui correspond à la forme prédéterminée que reçoit la bande 50 pour devenir une ondulation du ressort 61. Ainsi, les parties successives de la bande 50, dont la longueur est égale au pas n, sont soumises au formage à froid dans la presse. Les parties des outils 2a et 3a situées en avant (à gauche, sur la figure 5) de la position de formage de la presse pratique sont destinées principalement à positionner longitudinalement la bande 50 lors de son traitement. Sur la figure 5, la partie déjà façonnée 51 est amenée dans la position de positionnement et est au moins partiellement serrée par les parties avant des outils 2a et 3a dont les surfaces opposées ont une forme complémentaire de ladite partie déjà façonnée 51. Cette action de positionnement maintient en conséquence un degré élevé de précision du positionnement longitudinal de la partie de la bande 50 façonnée ensuite. La partie façonnée 51 de la bande 50 que l'on traite ainsi à froid dans la presse pour lui donner sa configuration préliminaire peut être coupée à la largeur souhaitée par poinçonnage. Etant donné qu'on peut obtenir de cette manière une largeur variable, différentes caractéristiques telles que la constante de rappel du ressort à lame ondulé peuvent être déterminées. La partie façonnée 51 poinçonnée est par ailleurs soumise à un décapage à la grenaille et à un recuit, puis à un cintrage et à un découpage pour obtenir la configuration définitive du ressort à lame ondulé. Différentes opérations de finissage telles qu'un traitement thermique et un écrouissage à la grenaille sont ensuite exécutées sur le ressort à lame ondulé traité, pour donner le produit définitif. Bien que le mode de réalisation du procédé de l'invention qui vient d'être décrit utilise la presse 1 pour les opérations de formage à froid, un laminoir pourvu de cylindres à écartement variable ou de cylindres irréguliers peut être utilisé au départ pour donner une épaisseur voulue au flan à traiter dans la presse. La figure 6 illustre une opération de formage à froid à l'aide d'un laminoir comprenant des cylindres 31 à écartement variable. Lors de cette opération, l'écartement qui sépare les cylindres 31 est réglé pour être variable en fonction de l'avance de la bande 50, de telle sorte que la bande 50, ainsi écrasée entre les cylindres 31, peut subir un finissage qui lui donne une épaisseur variable prédéterminée. La figure 7 illustre une opération de formage à froid à l'aide d'un laminoir comprenant des cylindres irréguliers 32. La pression d'écrasement entre les cylindres irréguliers 32 varie en conséquence, de sorte que la bande 50 peut subir un finissage qui lui donne une épaisseur variable souhaitée. Il est possible de modifier différents détails de la présente invention sans sortir de son esprit et de son cadre. De plus, la description précédente des modes de réalisation de la présente invention est donnée à titre d'illustration nullement limitative. REVENDICATIONS 1. Procédé de formage de métal pour le formage à froid de flans, caractérisé en ce qu'il comprend: - une première étape qui consiste à écraser une première partie d'un flan (50) pour lui donner une forme prédéterminée, dans une position de formage d'une presse (1), - une deuxième étape qui consiste à déplacer le flan (50) dans un sens d'avance par rapport à la presse (1), sur une distance qui correspond à une dimension (n) de ladite forme prédéterminée, ce qui place la première partie du flan dans une position de positionnement de la presse qui se trouve en avant, dans le sens d'amenée, de la position de formage de la presse, moyennant quoi une seconde partie du flan succédant à la première se trouve dans ladite position de formage de la presse, et - une troisième étape pendant laquelle les première et deuxième étapes sont répétées un nombre de fois prédéterminé. 2. Procédé de formage de métal selon la revendication 1, caractérisé en ce que la position de formage de la presse (1) est définie par des surfaces d'outils opposées (2, 3; 2a, 3a) complémentaires de ladite forme prédéterminée, et l'une des surfaces opposées (2; 2a) est répétée au moins partiellement dans le sens d'amenée du flan (50) afin de définir la position de positionnement, de telle sorte que lors de la deuxième étape, la première partie du flan est retenue au moins partiellement à l'arrière, dans le sens d'amenée, dans la position de positionnement de la presse. 3. Procédé de formage de métal pour le formage à froid de flans d'une grande dimension longitudinale, caractérisé en ce qu'il comprend: - une première étape qui consiste à écraser une première partie d'un flan (50) d'une grande dimension longitudinale pour lui donner une forme prédéterminée, dans une position de formage d'une presse (1), - une deuxième étape qui consiste à déplacer le flan (50) dans un sens d'avance par rapport à la presse (1), sur une longueur qui correspond à une dimension longitudinale (n) de ladite forme prédéterminée, ce qui place la première partie du flan dans une position de positionnement de la presse qui se trouve en avant, dans le sens d'amenée, de la position de formage de la presse, moyennant quoi une seconde partie du flan succédant longitudinalement à la première se trouve dans ladite position de formage de la presse, et - une troisième étape pendant laquelle les première et deuxième étapes sont répétées un nombre de fois prédéterminé, de telle sorte que le flan est fini avec la forme prédéterminée répétée au moins deux fois de manière contiguë dans le sens de la grande dimension longitudinale du flan. 4. Procédé de formage de métal selon la revendication 3, caractérisé en ce que la position de formage de la presse (1) est définie par des surfaces d'outils opposées (2, 3; 2a, 3a) complémentaires de ladite forme prédéterminée, et l'une des surfaces opposées (2; 2a) est répétée au moins partiellement dans le sens d'amenée du flan (50) afin de définir la position de positionnement, de telle sorte que lors de la deuxième étape, la première partie du flan est retenue au moins partiellement à l'arrière, dans le sens d'amenée, dans la position de positionnement de la presse. 5. Procédé de formage de métal pour le formage à froid de flans en bande en vue de former un ressort ondulé (61), caractérisé en ce qu'il comprend: une première étape de formage d'un flan en bande pour donner à la bande une épaisseur variable, - une deuxième étape qui consiste à écraser une première partie de la bande pour lui donner une forme prédéterminée, dans une position de formage d'une presse (1), - une troisième étape qui consiste à déplacer la bande (50) dans un sens d'avance par rapport à la presse (1), sur une distance qui correspond à une dimension (n) de ladite forme prédéterminée, ce qui place la première partie de la bande dans une position de positionnement de la presse qui se trouve en avant, dans le sens d'amenée, de la position de formage de la presse, moyennant quoi une seconde partie de la bande succédant à la première se trouve dans ladite position de formage de la presse, - une quatrième étape pendant laquelle les première et deuxième étapes sont répétées un nombre de fois prédéterminé, de telle sorte qu'on donne à la bande une configuration préliminaire prédéterminée (51) formée de courbes préliminaires répétées (61a à 61d) qui sont plus grandes que les courbes finies correspondantes définissant le ressort ondulé (61), et - une cinquième étape de cintrage de finissage de la bande le long des courbes préliminaires, pour obtenir une configuration faite de courbes alternatives répétées. 6. Procédé de formage de métal selon la revendication 5, caractérisé en ce que le sens d'amenée est parallèle à une dimension longitudinale de la bande (50), en ce que lors de la troisième étape, la distance sur laquelle la bande est déplacée correspond à une dimension longitudinale (n) de ladite forme prédéterminée, et la première partie de la bande est placée dans la position de positionnement située en avant, longitudinalement, de la seconde partie de la bande, et en ce que lors de la quatrième étape, la configuration préliminaire prédéterminée de la bande se compose de la forme prédéterminée répétée au moins deux fois de manière contiguë le long de la dimension longitudinale de la bande. 7. Procédé de formage de métal selon la revendication 5, caractérisé en ce que la position de formage de la presse (1) est définie par des surfaces d'outils opposées (2, 3; 2a, 3a) complémentaires de ladite forme prédéterminée, et l'une des surfaces opposées (2; 2a) est répétée au moins partiellement dans le sens d'amenée du flan (50) afin de définir la position de positionnement, de telle sorte que lors de la deuxième étape, la première partie du flan est retenue au moins partiellement à l'arrière, dans le sens d'amenée, dans la position de positionnement de la presse. 8. Procédé de formage de métal selon la revendication 6, caractérisé en ce que la position de formage de la presse (1) est définie par des surfaces d'outils opposées (2, 3; 2a, 3a) complémentaires de ladite forme prédéterminée, et l'une des surfaces opposées (2; 2a) est répétée au moins partiellement dans le sens d'amenée du flan (50) afin de définir la position de positionnement, de telle sorte que lors de la deuxième étape, la première partie du flan est retenue au moins partiellement à l'arrière, dans le sens d'amenée, dans la position de positionnement de la presse. 9. Procédé de formage de métal selon la revendication 5, caractérisé en ce que la première étape consiste en une opération d'écrasement effectuée à l'aide de la presse (1) en même temps que les deuxième, troisième et quatrième étapes. 10. Procédé de formage de métal selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première étape consiste en une opération d'écrasement effectuée à l'aide de la presse (1) en même temps que les deuxième, troisième et quatrième étapes. 11. Procédé de formage de métal selon la revendication 5, caractérisé en ce que le ressort ondulé (61) présente une largeur variable, en plus d'une épaisseur variable, et en ce qu'il est également prévu une opération de dimensionnement en largeur qui est effectuée sur la bande telle qu'elle est formée dans la deuxième étape, avant la cinquième étape. 12. Procédé de formage de métal selon la revendication 6, caractérisé en ce que le ressort ondulé (61) présente une largeur variable, en plus d'une épaisseur variable, et en ce qu'il est également prévu une opération de dimensionnement en largeur qui est effectuée sur la bande telle qu'elle est formée dans la deuxième étape, avant la cinquième étape. 13. Procédé de formage de métal selon la revendication 7, caractérisé en ce que le ressort ondulé (61) présente une largeur variable, en plus d'une épaisseur variable, et en ce qu'il est également prévu une opération de dimensionnement en largeur qui est effectuée sur la bande telle qu'elle est formée dans la deuxième étape, avant la cinquième étape. 14. Procédé de formage de métal selon la revendication 8, caractérisé en ce que le ressort ondulé (61) présente une largeur variable, en plus d'une épaisseur variable, et en ce qu'il est également prévu une opération de dimensionnement en largeur qui est effectuée sur la bande telle qu'elle est formée dans la deuxième étape, avant la cinquième étape. 15. Procédé de formage de métal selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première, deuxième et troisième étapes sont effectuées à l'aide d'un laminoir au lieu de la presse. 16. Procédé de formage de métal selon la revendication 2, caractérisé en ce que les première, deuxième et troisième étapes sont effectuées à l'aide d'un laminoir au lieu de la presse. 17. Procédé de formage de métal selon la revendication 3, caractérisé en ce que les première, deuxième et troisième étapes sont effectuées à l'aide d'un laminoir au lieu de la presse. 18. Procédé de formage de métal selon la revendication 4, caractérisé en ce que les première, deuxième et troisième étapes sont effectuées à l'aide d'un laminoir au lieu de la presse. 19. Procédé de formage de métal selon la revendication 5, caractérisé en ce que la première étape est réalisée à l'aide d'un laminoir comportant des cylindres irréguliers (32), au lieu de la presse. 20. Procédé de formage de métal selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première étape est réalisée à l'aide d'un laminoir comportant des cylindres irréguliers (32), au lieu de la presse. 21. Procédé de formage de métal selon la revendication 7, caractérisé en ce que la première étape est réalisée à l'aide d'un laminoir comportant des cylindres irréguliers (32), au lieu de la presse. 22. Procédé de formage de métal selon la revendication 8, caractérisé en ce que la première étape est réalisée à l'aide d'un laminoir comportant des cylindres irréguliers (32), au lieu de la presse. 23. Procédé de formage de métal selon la revendication 9, caractérisé en ce que la première étape est réalisée à l'aide d'un laminoir comportant des cylindres irréguliers (32), au lieu de la presse.