Brevet FR2748758A1 — publié le 19971121

Procédé de fabrication d'un revêtement de sol, servant notamment de paillasson, et ce revêtement de sol La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement de sol adapté pour servir de paillasson et comprenant un corps en matériau polymère supportant une surface d'usure en matière fibreuse. Une structure modulaire de paillasson bien connue et qui a fait ses preuves comprend plusieurs premières bandes faites d'un matériau sensiblement rigide, comme par exemple de l'aluminium ou une matière plastique, telle que du poly(chlorure de vinyle) ou du polypropylène, et plusieurs secondes bandes faites d'un matériau sensiblement souple et élastique, tel qu'un caoutchouc naturel ou synthétique, comportant un tissu de renforcement incorporé, d'une manière caractéristique, des fibres synthétiques artificielles. Les secondes bandes sont disposées en alternance entre les premières bandes, les premières et secondes bandes étant fixées les unes aux autres côte à côte à l'aide d'un ou de plusieurs fils de liaison métalliques qui passent à travers des trous alignés ménagés dans les premières et secondes bandes. Traditionnellement, chacune des secondes bandes comporte un renforcement incorporé formé d'une ou de plusieurs couches de tissu disposées pour s'étendre sensiblement transversalement au plan du paillasson, et la surface du caoutchouc, ou de la matière sensiblement élastique similaire, est ôtée, d'une manière caractéristique par émeulage, de la face de la bande, qui doit former la surface d'usure. Ceci laisse apparaître les fibres et définit une surface d'usure fibreuse. Un paillasson comme celui qui vient d'être décrit permet d'éliminer de manière satisfaisante de la boue en quantité excessive ou qui se détache des chaussures, que celles-ci soient sèches, mouillées ou très sales. Il est également d'un entretien facile et offre un aspect visuel agréable tout en procurant une sensation de confort lorsque l'on marche dessus. La structure modulaire du paillasson permet d'ôter facilement le caoutchouc de la surface des bandes individuelles afin de laisser apparaître les fibres et de former une surface d'usure fibreuse, avant que les bandes ne soient assemblées pour former le paillasson. Il est par conséquent possible d'éviter l'opération difficile qui consiste à ôter le caoutchouc de la surface des bandes assemblées pour former le paillasson. Une fois les bandes assemblées sous la forme d'un paillasson, il est difficile de maintenir le matériau des bandes à l'encontre des forces de déplacement considérables créées pendant l'émeulage, et de faire en sorte que les fibres exposées aient une longueur uniforme. Bien que ce paillasson soit simple à fabriquer, la nécessité de positionner des rangées de bandes alternées de matériau rigide et de matériau souple, d'aligner les trous, d'y insérer les fils de liaison métalliques et de fixer ceux-ci, va inévitablement à l'encontre d'un coût de fabrication faible. Pour simplifier la fabrication d'un paillasson de structure modulaire comme celui décrit ci-dessus et pour éviter la difficulté d'émeuler le matériau en caoutchouc renforcé de fibres lorsque le paillasson est assemblé, la demande de brevet britannique GB-9 521 940 au nom de la présente demanderesse enseigne la fabrication d'un paillasson réalisé à partir de bandes préalablement émeulées qui sont assemblées les unes aux autres côte à côte, puis maintenues dans cette position par vulcanisation sur une couche de support. Ce procédé de fabrication est efficace, mais pose parfois des difficultés en ce qui concerne la préservation de la qualité des poils formés par les fibres exposées, au cours de la vulcanisation. La présente invention a précisément pour but de proposer un procédé de fabrication d'un revêtement de sol, tel qu'un paillasson, qui permette l'utilisation de bandes émeulées d'un matériau renforcé de fibres pour former une surface d'usure dont les poils présentent une qualité satisfaisante. La présente invention propose un procédé de fabrication d'un revêtement de sol, comprenant les étapes qui consistent à prévoir plusieurs tronçons modulaires d'un matériau polymère renforcé de fibres comportant des fibres incorporées qui s'étendent de manière apparente pour former une surface d'usure fibreuse; à assembler les tronçons modulaires, facultativement avec un ou plusieurs autres types de tronçons modulaires, pour former une structure de revêtement de sol; et à soumettre la structure du revêtement de sol à un traitement thermique, traitement thermique qui est réalisé dans des moyens de chauffage comportant un plateau à basse température en appui contre les surfaces d'usure des tronçons modulaires et maintenu à une température inférieure à celle qui provoque une déformation permanente ou une détérioration du matériau des fibres de la surface d'usure. Les tronçons modulaires peuvent être assemblés de manière à s'étendre à proximité d'une couche de support. Le traitement thermique peut être accompagné de l'application d'une pression. Le traitement thermique peut comprendre un procédé de vulcanisation. La vulcanisation peut être conçue pour faire en sorte que les tronçons modulaires soient maintenus en place côte à côte. Les tronçons modulaires peuvent être maintenus côte à côte en étant respectivement vulcanisés sur une couche de support. La couche de support peut facultativement comprendre un renforcement incorporé. Cette couche de renforcement peut être souple. La couche de renforcement peut comprendre un corps en matériau polymère. Le matériau polymère de la couche de renforcement et celui des tronçons modulaires peuvent être un matériau élastomère, tel qu'un caoutchouc naturel ou synthétique ou une autre matière souple et élastique. La couche de support peut être formée d'un matériau vulcanisé dont la vulcanisation est réalisée par le traitement thermique et le procédé de l'invention afin que la couche de support soit simultanément vulcanisée et assemblée par adhérence avec les tronçons modulaires. D'une manière caractéristique, les tronçons modulaires comprennent un matériau vulcanisé préalablement au traitement thermique. Le renforcement en fibres du matériau polymère peut comprendre des fibres de nylon, par exemple du nylon 66 qui est utilisé comme renforcement pour les pneumatiques. Des exemples d'autres matériaux pouvant être utilisés pour les fibres comprennent la rayonne. Le renforcement en fibres peut comprendre des cordons comportant chacun, par exemple, deux fils de base, chaque fil de base d'un cordon pouvant comprendre au moins 100, et d'une manière davantage préférée au moins 200, filaments individuels, c'est-à-dire bouts de fibres. De préférence, la surface d'usure comprend au moins 000 bouts de fibres par centimètre carré et, d'une manière davantage préférée, au moins 25 000 bouts de fibres par centimètre carré. La matière fibreuse dépasse de préférence au-dessus du corps de support en matériau souple d'au moins 1,0 millimètre et, d'une manière davantage préférée, d'au moins 1,4 millimètre. La présente invention prévoit que, d'une manière caractéristique, la matière fibreuse ne dépasse pas au-dessus du corps de support en matériau polymère de plus de 2,0 millimètres. Le matériau de renforcement en fibres peut comprendre plusieurs couches de tissu incorporées dans le matériau des bandes et orientées pour s'étendre dans des plans sensiblement transversaux au plan du revêtement de sol, un bord de chaque couche de renforcement étant apparent au niveau d'une surface commune du revêtement de sol pour former la surface d'usure fibreuse. Certains au moins des tronçons modulaires peuvent se présenter sous la forme d'une bande. Le renforcement en fibres d'une bande peut comprendre une couche de tissu qui s'étend dans le sens de la longueur de la bande. Le plateau à basse température peut consister simplement en un plateau non chauffé, mais il comprend de préférence des moyens de refroidissement pour évacuer la chaleur qui lui est communiquée par la matière fibreuse de la surface d'usure. Les moyens de refroidissement peuvent comprendre des passages permettant la circulation d'un liquide de refroidissement, tel que de l'eau. Le plateau peut présenter une surface rigide, par exemple métallique, destinée à venir en contact avec le matériau de la surface d'usure. A titre de variante, il peut présenter une surface souple destinée à venir en contact avec le matériau de la surface d'usure. Le plateau peut comprendre une poche en matière souple à travers laquelle un agent de refroidissement liquide est amené à circuler. L'invention enseigne que, de préférence, l'agent de refroidissement amené à circuler à travers le plateau a pour effet de maintenir la face de celui-ci à une température faible sensiblement inférieure à celle à laquelle le matériau des fibres synthétiques du renforcement incorporé est susceptible de développer une déformation permanente. Il est envisagé de maintenir la face du plateau à une température inférieure à 30 C, d'une manière davantage préférée inférieure à 15 C, en particulier lorsqu'elle s'applique, par exemple, au traitement d'un tronçon modulaire comportant des fibres de nylon incorporées, pour lesquelles une déformation permanente apparaît à 60 C. Une température de surface de 20 C ou moins est, d'une manière générale, considérée comme souhaitable. Si le tronçon modulaire doit être soumis à un traitement de vulcanisation, une surface distante de la surface d'usure peut être portée à une température d'au moins 200 C, tandis que la surface d'usure est maintenue à ladite température faible. Les moyens de chauffage peuvent comprendre un second plateau chauffé, le plateau à faible température et le plateau chauffé pouvant être actionnés pour appliquer une pression à la structure du revêtement de sol, lorsque celle-ci est placée entre eux. La structure du revêtement de sol peut comprendre plusieurs bandes du même type, ou bien certaines bandes peuvent définir une surface lisse, tandis que d'autres définissent une surface d'usure fibreuse. Les bandes lisses peuvent être des bandes renforcées de fibres ayant une structure semblable à celle des bandes présentant une surface d'usure fibreuse, mais sans comporter de longueurs apparentes du matériau de renforcement. Des bandes des deux types peuvent alterner les unes avec les autres. Le revêtement de sol ou le paillasson peut comprendre des bandes ayant sensiblement la même épaisseur, qui sont toutes disposées côte à côte, ou bien il est possible d'utiliser des bandes ayant au moins deux épaisseurs différentes, qui sont disposées suivant une configuration alternée pour former une surface nettement nervurée. Le paillasson peut comprendre une combinaison de bandes présentant une surface d'usure fibreuse, par exemple des bandes émeulées, et de bandes lisses, par exemple, des bandes non émeulées, les surfaces supérieures des bandes lisses pouvant être situées au moins 1 mm, par exemple 2 mm, plus bas que les surfaces supérieures des bandes présentant des surfaces d'usure fibreuses. Les buts, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront plus clairement de la description détaillée suivante d'un mode de réalisation préféré, donnée à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue en perspective éclatée d'une partie d'un paillasson conforme à la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective non éclatée de la structure du paillasson de la figure 1; et la figure 3 est une vue en coupe de moyens formant presse utilisés pour traiter la structure du paillasson en vue de former un ensemble combiné. En référence aux figures, le paillasson 10 comprend plusieurs bandes d'usure allongées rectilignes 11, 11' comprenant chacune un corps 12 fait d'un caoutchouc naturel ou synthétique dans lequel plusieurs couches 13 d'un tissu en fibres de nylon sont incorporées. Le caoutchouc a été ôté par émeulage d'une partie de chaque bande 11' alternée, partie dans laquelle les bords des couches de fibres 13 sont apparents pour qu'ainsi les fibres se dressent sur le caoutchouc et définissent une surface d'usure 14 permettant de s'essuyer les pieds. Les bandes 11, 11' s'étendent toutes côte à côte en contact étroit les unes avec les autres et sont maintenues dans cette relation au moyen d'une couche de support 15 à laquelle elles sont respectivement reliées. La couche de support 15 comprend une feuille d'un caoutchouc naturel ou synthétique comportant à titre facultatif un renforcement incorporé en tissu de nylon 16 qui rend la couche 15 sensiblement inextensible. Les bandes ont toutes sensiblement la même épaisseur et les surfaces d'usure 14 des bandes respectives coopèrent pour former une surface d'usure fibreuse régulière, sensiblement plane. Les surfaces d'usure 14 sont légèrement surélevées par rapport aux surfaces 17 des bandes non émeulées 11, (c'est-à-dire celles dont le caoutchouc n'a pas été ôté par émeulage). Les bandes 11, 11' sont respectivement reliées à la couche de support 15 grâce à un traitement par chaleur et pression exécuté dans des moyens de chauffage qui se présentent sous la forme d'une presse à plateaux 18 visible sur la figure 3. La presse 18 comporte un plateau inférieur 19 chauffé à une température approximativement égale à 250 C. Le plateau inférieur possède une structure à bords droits 20 afin de définir un creux central. La couche de support 15 est posée au fond du creux, pour s'étendre contre la surface du plateau chauffée, les bandes d'usure 11, 11' étant placées côte à côte par dessus la couche de support et en contact étroit les unes avec les autres entre les bords droits 20. Les surfaces d'usure 14, 17 des bandes s'étendent au niveau du point le plus haut, à distance du plateau chauffé 19, et également à un niveau inférieur à celui des bords droits. Un plateau supérieur 21 est en appui sur les bords 20 et supporte une poche souple 22 à travers laquelle un liquide de refroidissement peut être amené à circuler en direction et à partir d'une unité de réfrigération (non représentée). La poche comporte des séparations internes 23 permettant de contrôler le sens de la circulation de l'agent de refroidissement et d'aider à uniformiser l'effet de refroidissement. Le liquide de refroidissement est mis sous pression afin que la poche appuie fermement contre les surfaces d'usure 14, 17. Ceci lui permet de presser les bandes contre la couche de support et assure également un transfert thermique préférentiel à partir des surfaces d'usure fibreuses 14. Au cours de l'application de chaleur au niveau du plateau inférieur 19, la circulation du liquide réfrigéré et sous pression à travers la poche 22 est contrôlée afin que les surfaces d'usure 14 soient maintenues à une température ne dépassant pas 20 C. La chaleur est appliquée pendant une durée suffisante pour provoquer une vulcanisation de nature à réaliser un assemblage par adhérence de la couche de support 15 avec les bandes d'usure 11, 11'. La température peu élevée à laquelle la surface extérieure de la face d'usure fibreuse 14 est maintenue s'avère efficace pour faire en sorte qu'aucune des parties exposées des fibres n'atteigne une température supérieure à la température critique à laquelle les fibres développent une déformation permanente. Le paillasson résultant présente par conséquent l'aspect d'une surface d'usure qui n'a pas été détériorée par le traitement thermique utilisé pour réaliser l'assemblage par adhérence des bandes les unes avec les autres, par l'intermédiaire de la couche de support, dans ce mode de réalisation. L'aspect de la surface est par conséquent préservé sans qu'il soit nécessaire de recourir à un procédé de fabrication nécessitant l'utilisation de fils métalliques de liaison. Le revêtement de sol peut être découpé facilement aux dimensions requises sur place. Il peut être prévu sous la forme d'éléments du type dalles standards, tels qu'un paillasson, en particulier lorsqu'une facilité de manipulation sur place est requise, ou sous la forme d'un produit de plus grandes dimensions. Bien que la description précédente ait porté sur un mode de réalisation préféré de la présente invention, celle-ci n'est bien entendu pas limitée à l'exemple particulier décrit et illustré ici, et l'homme de l'art comprendra aisément qu'il est possible d'y apporter de nombreuses variantes et modifications sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un revêtement de sol (10), comprenant les étapes qui consistent à prévoir plusieurs tronçons modulaires (11') faits d'un matériau polymère renforcé de fibres comportant des fibres incorporées qui s'étendent de manière apparente pour former une surface d'usure fibreuse (14) et à assembler les tronçons modulaires (11') facultativement avec un ou plusieurs autres types de tronçons modulaires (11) pour former une structure de revêtement de sol, caractérisé en ce que la structure du revêtement de sol est soumise à un traitement dans des moyens de chauffage comportant un plateau à basse température (21) en appui contre les surfaces d'usure (14) des tronçons modulaires (11') et maintenu à une température inférieure à celle provoquant une déformation permanente ou une détérioration du matériau des fibres de la surface d ' usure. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique est accompagné de l'application d'une pression au cours d'un procédé de vulcanisation. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le procédé de vulcanisation a pour effet de maintenir les tronçons modulaires (11, 11') en place côte à côte. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation d'une couche de support souple (15) faite d'un matériau pouvant être soumis à une vulcanisation, qui est vulcanisée et assemblée par adhérence avec les tronçons modulaires (11, 11') grâce au traitement thermique pour ainsi maintenir les tronçons modulaires en place côte à côte. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le plateau à basse température (21) comprend des moyens de refroidissement (22) destinés à éliminer la chaleur qui lui il est communiquée par la matière fibreuse des surfaces d'usure (14). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte l'utilisation d'un plateau présentant une surface souple destinée à venir en contact avec le matériau de surfaces d'usure (14, 17), le plateau comprenant une poche (22) faite d'un matériau souple dans laquelle un agent de refroidissement liquide est amené à circuler. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation de moyens de chauffage comprenant un second plateau chauffé (19), le plateau chauffé (19) et le plateau à basse température (21) servant à appliquer une pression à une structure de revêtement de sol placée entre eux. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation de tronçons modulaires (11, 11') du type en bandes. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que certaines (11') au moins des bandes contiennent des couches incorporées (13) d'un renforcement en tissu, orientées pour s'étendre dans des plans sensiblement transversaux au plan du revêtement de sol, un bord de chaque couche de renforcement (13) d'une bande (11') étant apparent pour former une surface d'usure fibreuse (14), la matière fibreuse dépassant au-dessus du corps de support fait d'un matériau polymère, d'au moins 1,0 mm. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation d'une combinaison de premiers tronçons modulaires (11') présentant chacun une surface d'usure fibreuse (14) et de seconds tronçons modulaires (11) présentant chacun une surface supérieure lisse (17). 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les surfaces supérieures lisses (17) sont conçues pour s'étendre au moins 1, 0 mm plus bas que les faces supérieures des surfaces d'usure. 12. Revêtement de sol, tel qu'un paillasson, caractérisé en ce qu'il est fabriqué par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.