Brevet FR2752245A1 — publié le 19980213

TUYAU EN FONTE MODIFIÉ EN SURFACE EN VUE DE LA PRÉVENTION CONTRE LA CORROSION ET PROCÉDÉ DE MODIFICATION DE LA SURFACE DU TUYAU EN FONTE EN VUE DE LA PRÉVENTION CONTRE LA CORROSION La présente invention se rapporte à un tuyau en fonte modifié en surface en vue de la prévention contre la corrosion, et à un procédé de modification de la surface du tuyau en fonte en vue de la prévention contre la corrosion. Les tuyaux en fonte, tels que les tuyaux en fonte ductile, comportent souvent sur leur surface une couche anticorrosion pour la protection de la surface à l'encontre de la corrosion. Des types connus de revêtements anticorrosion comprennent un revêtement formé par application d'une peinture sur la surface, et un revêtement pulvérisé formé par pulvérisation à arc d'un matériau métallique, tel qu'un alliage de zinc, sur la surface du tuyau. Parmi ces types de revêtements, le premier type, dans lequel le revêtement est formé par une simple application de peinture, a l'inconvénient que, si une conduite est installée dans un environnement hautement corrosif, on ne peut pas empêcher la corrosion, une fois qu'elle s'est produite, de progresser plus avant. Si la conduite est enterrée dans le sol, le revêtement peut être partiellement enlevé de la surface par éraflure pendant les travaux de mise en place de la conduite, ce par quoi la conduite est rendue partiellement défectueuse, de telle sorte qu'une corrosion locale peut facilement se développer au niveau de la partie défectueuse de la conduite. Dans le cas d'un revêtement d'alliage de zinc pulvérisé, le revêtement joue le rôle d'électrode réactive, parce que le zinc manifeste un degré de tendance à l'ionisation supérieur à celui du fer ou du matériau du tuyau. Par conséquent, un effet anticorrosion amélioré peut être obtenu par comparaison avec le cas d'un simple revêtement de peinture. Cependant, lorsque le revêtement d'alliage de zinc pulvérisé a été complètement consommé en tant qu'électrode réactive, le revêtement ne peut plus fournir d'effet anticorrosion. Un autre inconvénient est que le zinc est si tendre que le revêtement, comme c'est le cas avec le simple revêtement de peinture, peut être partiellement enlevé de la surface du tuyau par éraflure et rendu défectueux, de telle sorte que le matériau à base de fer est localement exposé et rendu sensible à la corrosion. Dans le cas d'un revêtement de surface qui est formé par pulvérisation à arc, le revêtement peut être poreux, de telle sorte que des écailles d'oxyde ont tendance à se former entre le matériau à base de fer et le revêtement, ce qui conduit à une diminution de l'effet anti- corrosion du revêtement. Par conséquent, c'est un objectif principal de la présente invention que de proposer un tuyau en fonte ayant une performance améliorée de prévention contre la corrosion par comparaison avec les tuyaux en fonte de l'état antérieur de la technique. Pour atteindre cet objectif, il est proposé, conformément à la présente invention, un tuyau en fonte modifié en surface pour empêcher la corrosion, dans lequel un revêtement anticorrosion est formé sur la surface du matériau à base de fer du tuyau, caractérisé par le fait que le revêtement anticorrosion se compose d'un alliage d'aluminium contenant pas moins de 5% en poids, mais pas plus de 25% en poids, de Mn, le reste étant constitué par Al, l'alliage d'aluminium étant tel que le manganèse est présent sous la forme d'une solution solide sursaturée dans une phase d'aluminium. Généralement, il est estimé que, lorsque du manganèse est incorporé par mélange dans de l'aluminium, l'aluminium est affecté de façon défavorable en ce qui concerne la résistance à la corrosion et la résistance. Cependant, si un alliage d'aluminium additionné de manganèse est solidifié par trempe, par exemple, le manganèse est sursaturé dans l'aluminium afin de former une solution solide, et un composé intermétallique dense est uniformément distribué dans la matrice d'alliage d'aluminium. Il en résulte que l'alliage d'aluminium a une bonne résistance à la corrosion. Par la formation d'un revêtement d'un tel alliage d'aluminium sur la surface d'un tuyau en fonte par métallisation à chaud, il est possible de fournir un revêtement d'alliage d'aluminium tel qu'un composé intermétallique soit uniformément dispersé dans la totalité de la structure. Le revêtement ainsi obtenu peut manifester une bonne performance de prévention contre la corrosion. Dans ce cas, après formation du revêtement, il n'y a pas de nécessité particulière pour un post-traitement tel que destiné à l'amélioration de la résistance à la corrosion du revêtement, par exemple, un traitement thermique, tel qu'une diffusion ou un recuit. Par conséquent, le procédé de revêtement est simplifié et conduit à une bonne économie en ce qui concerne le coût de fabrication. Conformément à la présente invention, comme matériau pour former un revêtement anticorrosion, peut également être utilisé un alliage d'aluminium contenant, en plus de Mn, plus de 0% en poids, mais pas plus de 15% en poids, de Si ou Mg ou des deux combinés ensemble, l'alliage d'aluminium étant tel que le manganèse et le silicium et/ou le magnésium sont présents sous la forme d'une solution solide sursaturée dans la phase d'aluminium. Etant donné que l'alliage d'aluminium contient du silicium et/ou du magnésium de cette manière, la dureté du revêtement anticorrosion est améliorée, de telle sorte que toute dégradation de la performance de prévention contre la corrosion du revêtement due à l'endommagement de ce dernier, puisse être inhibée. De plus, en raison de la présence en particulier du magnésium dans le revêtement, le potentiel naturel du revêtement anticorrosion est inférieur au potentiel anticorrosion de la base fer du tuyau, et, par conséquent, le revêtement anticorrosion sert également d'anode réactive pour la prévention de la corrosion. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS - la Figure 1 est une vue fragmentaire en coupe d'un tuyau en fonte modifié en surface pour la protection à l'encontre de la corrosion conformément à un mode de réalisation de la présente invention; et - la Figure 2 est une vue schématique illustrant le procédé de formation d'un revêtement de surface anticorrosion sur un tuyau en fonte conformément au mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Sur la Figure 1, le chiffre de référence 1 désigne une base de fer d'un tube en fonte ductile avec un revêtement anticorrosion 2 formé sur la surface de la base de fer 1. Le revêtement anticorrosion 2 est un revêtement formé par application au pistolet à flamme d'une poudre solidifiée par trempe d'un alliage d'aluminium, sur la surface de la base de fer 1 à une vitesse super-élevée. La Figure 2 illustre le procédé de pulvérisation au pistolet à flamme. Comme représenté, le tuyau en fonte 3, supporté horizontalement, est entraîné en rotation autour de son axe, et un pistolet 4 de métallisation (pulvérisation) à chaud, à vitesse ultra-élevée, tout en se déplaçant le long de l'axe du tuyau 3, effectue une pulvérisation sur le tuyau de fonte 3. La poudre solidifiée par trempe, se composant d'un alliage d'aluminium, est obtenue à partir d'une masse d'aluminium comprenant de l'aluminium pur et un composant manganèse incorporé dans celui-ci et, si cela est nécessaire, quelques autres éléments qui seront décrits dans ce qui suit, la masse d'aluminium étant chauffée à une température qui est de 50 à 200 C supérieure au point de fusion de l'aluminium, et elle est fondue. La masse fondue est transformée en une masse pulvérulente, par exemple, par une méthode à courants rotatifs. La méthode à courants rotatifs est une méthode de fabrication d'une poudre d'alliage d'aluminium suivant laquelle on forme un lit de liquide de refroidissement qui s'écoule en descendant le long de la périphérie interne d'un cylindre de refroidissement tout en tournant autour de celui- ci, et on amène un jet de métal fondu d'alliage d'aluminium jusqu'au lit de liquide de refroidissement. Conformément à cette méthode, le métal fondu d'alliage d'aluminium est soumis à un cisaillement par le lit tournant de liquide de refroidissement et solidifié par trempe dans le lit de liquide de refroidissement. Dans ce cas, un refroidissement est effectué à une très haute vitesse et une poudre métallique qui a été rendue amorphe peut être facilement obtenue. De plus, conformément à cette méthode, les conditions de solidification par trempe, telles que la vitesse de refroidissement, sont facilement ajustables, et une masse pulvérulente dans laquelle des composés intermétalliques qui seront décrits dans ce qui suit sont dispersés comme désiré, peut être produite conformément à de telles conditions. Conformément au procédé décrit ci-dessus pour la production d'une poudre, la solidification par trempe est effectuée à une vitesse de refroidissement, par exemple, d'environ 104 C/sec ou davantage, et ainsi une poudre d'alliage d'aluminium trempé est obtenue de telle sorte que du manganèse soit présent sous la forme d'une solution solide sursaturée dans une base d'aluminium. De plus, des composés intermétalliques, comprenant du manganèse et de l'aluminium, sont formés en dispersion à l'intérieur de la base d'aluminium, la dimension de tels composés étant d'un ordre tout petit, à savoir de quelques pm. La poudre d'alliage d'aluminium trempé est telle que, comme indiqué cidessus, le manganèse est présent sous la forme d'une solution solide sursaturée dans la phase d'a- aluminium, la solution solide jouant le rôle de renforcement pour le matériau de base. De plus, en raison du fait qu'un composé intermétallique très petit et dense est uniformément distribué dans la matrice d'alliage d'aluminium, l'alliage d'aluminium manifeste une bonne résistance à la corrosion. La pulvérisation d'une telle poudre d'alliage d'aluminium trempé, en tant que matière de métallisation (pulvérisation) à chaud, est effectuée conformément à la méthode de pulvérisation au pistolet à flamme telle que représentée sur la Figure 2, afin de former un revêtement anticorrosion 2 de l'alliage d'aluminium sur la surface de la base de fer 1 comme représenté sur la Figure 1. Le revêtement anticorrosion 2 ainsi formé sur la surface de la base de fer 1 a une épaisseur uniforme et a le composé intermétallique mentionné ci- dessus uniformément dispersé dans sa structure à travers toute celle-ci. Par conséquent, le revêtement a une résistance élevée à la corrosion, qui est attribuable au composé intermétallique, manifestant ainsi une performance de prévention contre la corrosion satisfaisante pour la base de fer. De ce fait, le revêtement n'est pas sujet au développement d'une corrosion même dans un environnement corrosif et maintient un bon effet anticorrosion. Une fois que le revêtement anticorrosion 2 de l'alliage d'aluminium est formé sur la surface de la base de fer 1, il n'y a pas nécessité d'un post-traitement tel qu'il a été requis dans l'état antérieur de la technique pour l'amélioration de la résistance à la corrosion du revêtement. En d'autres termes, le revêtement peut empêcher la corrosion de la base de fer 1 sans conduire un quelconque traitement thermique tel qu'une diffusion ou un recuit en tant que post- traitement. Ceci simplifie le procédé de modification en surface pour la prévention de la corrosion et fournit une opération réduisant davantage les coûts. La quantité de Mn dans l'aluminium doit être non inférieure à 5% en poids, mais non supérieure à 25% en poids. Si la quantité de Mn est inférieure à 5% en poids, la quantité du composé intermétallique sera insuffisante et, par conséquent, un revêtement anticorrosion ayant une bonne caractéristique de prévention contre la corrosion ne peut pas être obtenu. Si la quantité de Mn est de plus de 25% en poids, la quantité du composé intermétallique sera excessive, et, comme résultat, le matériau du revêtement deviendra fragile, ce qui, à son tour, conduira à une précipitation de grains grossiers. Comme tel, il ne peut pas être attendu de bon effet anticorrosion. Par conséquent, de façon davantage préférée, la quantité de Mn est non inférieure à 10% en poids, mais non supérieure à 20% en poids. Si la poudre d'alliage d'aluminium trempé comprend, en plus du Mn en une quantité située dans la plage ci-dessus, plus de 0% en poids mais pas plus de 15 % en poids de Si ou Mg ou des deux combinés ensemble, une amélioration de la dureté du revêtement anticorrosion 2 peut être obtenue, en plus de l'avantage mentionné ci-dessus de la résistance à la corrosion. La raison en est que le revêtement anticorrosion 2 de l'alliage d'aluminium dans ce cas a une bonne résistance à la corrosion, également attribuable au composé intermétallique et, en outre, présente une structure de plus grande dureté en raison de la présence de Si et/ou Mg en tant que solution solide dans la base d'aluminium. Ceci inhibe toute dégradation de la caractéristique de prévention contre la corrosion du revêtement, qui serait le fait de l'endommagement dudit revêtement. La formation d'un tel revêtement ayant une résistance élevée à la corrosion et une dureté accrue en combinaison conduit à une amélioration supplémentaire de la performance de prévention contre la corrosion du revêtement pour la base de fer 1. La teneur en Si et/ou Mg, telle que décrite ci-dessus, a pour fonction d'augmenter la dureté sans mettre en jeu une quelconque dégradation de la résistance à la corrosion. Cependant, s'il(s) est (sont) présent(s) à raison de plus de % en poids, l'alliage d'aluminium devient cassant. Par conséquent, de façon davantage préférée, la quantité de Si et/ou Mg est non supérieure à 10% en poids. La présence de Mg en particulier conduit au fait que le potentiel naturel du revêtement anticorrosion 2 est inférieur au potentiel naturel de la base de fer 1. Par conséquent, le revêtement a une fonction de prévention contre la corrosion supplémentaire en tant qu'anode réactive. De ce fait, même si un quelconque dommage est provoqué au revêtement 2, il n'y a pas de possibilité qu'il survienne une corrosion de la base de fer 1 au niveau du site endommagé. Ainsi, le revêtement peut conserver des caractéristiques anti-corrosion stabilisées sur une longue période de temps. De plus, la présence de Mg fournit une adhérence améliorée du revêtement anticorrosion 2 à la base de fer 1. Autrement dit, malgré le fait que la teneur en Si dépasse une certaine quantité, l'alliage a tendance -à devenir cassant et est ainsi sujet à une, séparation pendant une opération de pulvérisation (métallisation) à chaud, la présence de Mg dans le revêtement inhibe l'apparition d'une telle tendance. Si le revêtement est maintenu à des températures ordinaires pendant 72 heures, par exemple, après l'opération de pulvérisation (métallisation) à chaud, un vieillissement se produit de telle sorte que de fins précipités sont formés dans la texture du revêtement anticorrosion 2 de l'alliage d'aluminium. Ces précipités permettent au revêtement 2 de conserver une dureté élevée. Par conséquent, même si la teneur en Si est maintenue basse, la dureté du revêtement peut être maintenue élevée de telle sorte que le matériau est empêché de devenir cassant. Ainsi, une séparation du revêtement 2 pendant le procédé de pulvérisation (métallisation) à chaud ou similaire peut être empêchée. Dans la description précédente du procédé pour la production de la poudre d'alliage d'aluminium trempé, la méthode à courants rotatifs est prise à titre d'exemple. Cependant, en variante, une autre méthode de fabrication de poudre, telle qu'une méthode d'atomisation aqueuse ou une méthode d'atomisation gazeuse, peut être employée comme on le désire. Un matériau d'alliage solidifié par trempe en forme de poudre a été décrit comme matériau de pulvérisation, mais il est entendu que le matériau devant être utilisé n'est pas limité à une telle forme de matériau. Par exemple, il est possible d'utiliser un matériau moulé de type tige ou de type fil, tel qu'obtenu à partir d'une poudre d'alliage d'aluminium trempé par façonnage du métal à chaud, tel qu'une extrusion à chaud ou un forgeage à chaud. Il est également possible d'utiliser un matériau d'alliage solidifié par trempe, façonné dans une forme analogue à une tige ou analogue à un fil par toute méthode de solidification par trempe appropriée directement à partir du métal fondu aluminium. La technique de pulvérisation (métallisation) à chaud à employer pour la formation du revêtement anticorrosion 2 d'alliage d'aluminium n'est pas limitée à une pulvérisation (métallisation) au pistolet à flamme. Il est possible d'employer une méthode de pulvérisation au pistolet pulvérisateur de plasma, par exemple, en utilisant l'électricité comme source de chaleur à cet effet. L'utilisation d'une telle méthode de pulvérisation permet une distribution uniforme d'un composé intermétallique ayant une bonne caractéristique de prévention contre la corrosion sur une large étendue de la surface de la base de fer 1. Par conséquent, l'uniformité de l'effet anticorrosion du revêtement ne sera pas affectée de façon défavorable à la surface de la base de fer 1. De façon spécifique, la méthode de pulvérisation (métallisation) au pistolet à flamme est telle que le matériau d'alliage d'aluminium trempé est amené dans une flamme produite par de l'acétylène, un gaz combustible et de l'oxygène, de telle sorte que la surface du matériau soit fondue, la masse fondue résultante étant pulvérisée par un gaz de compression sur la surface de la base de fer 1, en fournissant de cette façon le revêtement 2. Pour l'objectif de formation du revêtement anticorrosion 2 de l'alliage d'aluminium à l'aide de cette méthode, le matériau d'alliage d'aluminium trempé est maintenu dans un état semi- fondu dans lequel seule la surface du matériau est fondue, et la masse fondue est pulvérisée sur la surface de la base de fer 1 à une vitesse super-élevée qui dépasse la vitesse du son. Dans ce cas, les conditions pour le dépôt du revêtement sur la surface de la base de fer 1 sont fixées en prenant en considération l'énergie d'impact par pulvérisation. Comme résultat, une couche anticorrosion 2 dans un état tel que la texture du matériau d'alliage d'aluminium trempé reste presque inchangée, est formée. Ainsi, la caractéristique de prévention contre la corrosion de l'alliage d'aluminium trempé peut être incorporée de façon plus positive dans le revêtement anticorrosion 2. Exemples et Exemples Comparatifs. Exemple Comparatif 1. Une mesure a été faite de la dureté de surface d'un tuyau en fonte ductile, sur lequel un revêtement par pulvérisation (métallisation) à chaud devait être formé. La dureté de surface se situait à l'intérieur de la plage de Hv -220. Le tuyau de fonte ductile a été soumis à un essai de pulvérisation d'eau salée sur sa surface. Vingt- quatre heures après l'essai, une formation de rouille a été observée sur le tuyau. Le potentiel naturel du tuyau en fonte ductile a été mesuré à l'aide d'une électrode d'argent-chlorure d'argent. Les résultats des mesures ont indiqué -673 mV par rapport à de l'eau industrielle, et -666mV par rapport à de l'eau salée à 3% au sel de cuisine. Les résultats des mesures en ce qui concerne ces caractéristiques sont présentés dans le Tableau 1. Tableau 1 Composants de la Composition de la poudre (% en Rendement de Dureté du Essai de Potentiel naturel (mv) poudre poids) pulvérisation revêtement pulvérisation -_ ______- H(%) (Hv)d'eau salée AI Mn Si Mg (heures) eau eau salée au indu- sel de cuisine strielle à 3% Exemple 1 AI-Mn 90 10 - 175 au-delà de 2880 - 691 -857 Exemple 2 AI-Mn 80 20 - - 43 203 au-delà de 2880 -689 -880 Exemple 3 AI-Mn-Si 82,5 7,5 10 - 36 239 au-delà de 2880 -575 -741 Exemple 4 AI-Mn-Si 86 10 4 - 40 222 au-delà de 2880 -650 -819 Exemple 5 AI-Mn-Si 77 15 8 - 37 237 au-delà de 2880 -622 -777 Exemple 6 AI-Mn-Mg 85 7,5 - 7,5 38 216 au-delà de 2880 -728 -862 Exemple 7 AI-Mn-Mg 70 15 - 15 36 253 au-delà de 2880 -737 -872 Exemple 8 AI-Mn-Si-Mg 83 10 4 3 35 245 au-delà de 2880 -681 -856 Exemple 9 AI-Mn-Si-Mg 65 20 10 5 35 251 au-delà de 2880 -669 -815 Exemple Tube de fonte ductile - - - - - 200-220 24 -673 -666 Comparatif 1 Exemple Zn - - - - 53 58 336 -898 -1015 Comparatif 2 Exemple AI 100 - - - 83 43 216 -697 -1012 Comparatif 3 I (.n Exemple AI-Mn 97,5 2,5 - - 59 103 240 -695 -933 J Comparatif 4 I) (n Tableau 1 (suite) Composants de la Composition de la poudre Rendement Dureté du Essai de Potentiel naturel (mv) poudre (% en poids) de revêtement pulvérisation -I M - M pulvérisation (Hv) d'eau salée AI Mn Si Mg (%) (heures)* eau eau salée au indus- sel de trielle cuisine à 3% Exemple AI- Mn 70 30 - - 41 210 2400 -683 -828 Comparatif 5 Exemple AI-Mn-Si 65 10 25 - 27 357 960 -560 -725 Comparatif 6 Exemple AI-Mn-Si 50 30 20 - 22 326 1200 -549 -701 Comparatif 7 Exemple AI-Mn-Mg 60 20 - 20 28 288 2160 -803 -844 Comparatif 8 *: nombre d'heures écoulées avant formation de rouille Exemple 1 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, se composant de % en poids d'Al et de 10% en poids de Mn, a été fabriquée, et la poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte à l'aide d'un pistolet de pulvérisation à la flamme à vitesse super-élevée, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé sur la surface du tuyau en fonte. Dans ce cas, le rendement de pulvérisation était de 45%, et la dureté du revêtement anticorrosion formé était de Hv 175. Un essai de pulvérisation d'eau salée a été effectué de la même manière que dans l'Exemple Comparatif 1, mais il n'est pas apparu de rouille 2880 heures après l'essai. La mesure du potentiel naturel a été faite de la même manière que dans l'Exemple Comparatif 1. Les mesures ont indiquées -691 mV par rapport à l'eau industrielle et -857 mV par rapport à de l'eau salée au sel de cuisine à 3%. Par conséquent, le potentiel naturel du revêtement a été trouvé inférieur au potentiel naturel de la fonte ductile de l'Exemple Comparatif 1, et a été vérifié comme ayant un effet anticorrosion en tant qu'anode réactive. Les résultats des mesures en ce qui concerne ces caractéristiques sont présentés dans le Tableau 1. Exemple 2 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, se composant de 80% en poids d'Al et de 20% en poids de Mn a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle préalablement mentionnée, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Comme le Tableau 1 l'indique, le revêtement avait une dureté et des caractéristiques de prévention contre la corrosion du même niveau que ou supérieures à celles du revêtement de l'Exemple 1. Exemples 3-5 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, comprenant Si en plus de Al et de Mn, avec une composition telle que présentée dans le Tableau 1, a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà mentionnée, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. L'addition du Si a conduit à une augmentation de la dureté par rapport aux revêtements des Exemples 1 et 2, et, sur la base de ce fait, il a été trouvé qu'une amélioration supplémentaire de la performance de prévention contre la corrosion pouvait être attendue. Exemples 6 et 7 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, comprenant Mg en plus d'Al et de Mn, avec une composition telle que présentée dans le tableau 1, a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisé sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà mentionnée, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. L'addition du Mg a conduit à une certaine diminution du potentiel naturel à partir du niveau du potentiel naturel dans les Exemples 1-5 et, sur la base de ce fait, il a été trouvé qu'une amélioration supplémentaire de la performance de prévention contre la corrosion pouvait être attendue. Exemples 8 et 9 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, comprenant Si et Mg en plus d'Al et de Mn, avec une composition telle que présentée dans le Tableau 1, a été produite, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà mentionnée, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, une augmentation de la dureté du revêtement due à l'addition de Si et une certaine diminution du potentiel naturel due à l'addition de Mg ont été constatées, et sur la base de ce fait, il a été trouvé qu'une amélioration supplémentaire de la performance de prévention contre la corrosion pouvait être attendue. Exemple comparatif 2 Un matériau de pulvérisation comprenant Zn seulement a été pulvérisé sur la surface d'un tuyau en fonte, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, le potentiel naturel a pu être sensiblement abaissé comme représenté dans le Tableau 1, mais la dureté du revêtement était extrêmement faible. Un essai de pulvérisation d'eau salée a montré qu'une formation de rouille s'était produite 336 heures après l'essai. Ainsi, il n'a pas pu être obtenu d'effet anticorrosion satisfaisant. Exemple comparatif 3 Un matériau de pulvérisation comprenant A1 seulement a été pulvérisé sur la surface d'un tuyau en fonte, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, le potentiel naturel a pu être abaissé de façon substantielle, mais la dureté du revêtement était extrêmement faible. Un essai de pulvérisation d'eau salée a montré qu'une formation de rouille s'était produite 216 heures après l'essai. Ainsi, il n'a pas pu être obtenu d'effet anticorrosion satisfaisant. Exemple comparatif 4 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, comprenant 97,5% en poids d'Al et 2,5% en poids de Mn, a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà mentionnée, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, la teneur en Mn était inférieure à la plage définie de l'invention, et, par conséquent, la dureté du revêtement était faible. Un essai de pulvérisation d'eau salée a montré qu'une formation de rouille s'était produite 240 heures après l'essai. Ainsi, il n'a pas pu être obtenu d'effet anticorrosion satisfaisant. Exemple Comparatif 5 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, comprenant 70% en poids d'Al et 30% en poids de Mn, a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà décrite, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, la teneur en Mn était supérieure à la plage définie de l'invention, de telle sorte que le revêtement anticorrosion est devenu cassant en amenant la caractéristique de prévention contre la corrosion du revêtement à diminuer. Un essai de pulvérisation d'eau salée a montré qu'une formation de rouille s'était produite 2400 heures après l'essai. Exemple Comparatif 6 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, se composant de 65% en poids d'Al, de 10% en poids de Mn et de 25% en poids de Si, a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà décrite, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, la teneur en Si était supérieure à la plage définie de l'invention, de telle sorte que le revêtement anticorrosion est devenu cassant, en amenant la résistance à la corrosion du revêtement à diminuer. Un essai de pulvérisation d'eau salée a montré qu'une formation de rouille s'était produite 960 heures après l'essai. Le rendement de pulvérisation a été abaissé à 27%. Exemple Comparatif 7 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, se composant de % en poids d'Al, de 30% en poids de Mn et de 20% en poids de Si, a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà décrite, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, les teneurs en Mn et Si étaient supérieures aux plages définies de l'invention, de telle sorte que le revêtement anticorrosion est devenu cassant comme dans les Exemples Comparatifs 5 et 6, en amenant la résistance à la corrosion du revêtement à diminuer. Un essai de pulvérisation d'eau salée a montré qu'une formation de rouille s'était produite 1200 heures après l'essai. Le rendement de pulvérisation a été abaissé à 22%. Exemple Comparatif 8 Une poudre d'alliage d'aluminium trempé, se composant de % en poids d'Al, de 20% en poids de Mn et de 20% en poids de Mg, a été fabriquée, et cette poudre d'alliage a été pulvérisée sur la surface d'un tuyau en fonte de la même manière que celle déjà décrite, ce par quoi un revêtement anticorrosion a été formé. Dans ce cas, la teneur en Mg était supérieure à la plage définie de l'invention, de telle sorte que le revêtement anticorrosion est devenu cassant, en amenant la résistance à la corrosion du revêtement à diminuer. Un essai de pulvérisation d'eau salée a montré qu'une formation de rouille s'était produite 2160 heures après l'essai. Le rendement de pulvérisation a été abaissé à 28%. REVENDICATIONS 1 - Tuyau en fonte, modifié en surface pour empêcher la corrosion, dans lequel un revêtement anticorrosion est formé sur la surface du matériau à base de fer lui-même, caractérisé par le fait que le revêtement anticorrosion se compose d'un alliage d'aluminium contenant pas moins de 5% en poids, mais pas plus de 25% en poids, de Mn, le reste étant constitué par Al, ledit alliage d'aluminium étant tel que le manganèse est présent sous la forme d'une solution solide sursaturée dans une phase d'aluminium. 2 - Tuyau en fonte selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le revêtement anticorrosion se compose d'un alliage d'aluminium contenant, en plus de Mn, plus de 0% en poids, mais pas plus de 15% en poids, de Si ou Mg, ou des deux combinés ensemble, le reste étant constitué par Al, l'alliage d'aluminium étant tel que le manganèse et le silicium et/ou le magnésium sont présents sous la forme d'une solution solide sursaturée dans la phase d'aluminium. 3 - Procédé de modification de la surface d'un tuyau en fonte pour empêcher la corrosion, suivant lequel un revêtement anticorrosion est formé sur la surface du matériau à base de fer dudit tuyau, caractérisé par le fait qu'il comprend la pulvérisation ou métallisation à chaud sur la surface du matériau à base de fer du tuyau d'un alliage d'aluminium trempé, contenant pas moins de 5% en poids, mais pas plus de 25% en poids, de Mn, le reste étant constitué par Al, l'alliage d'aluminium étant tel que le manganèse est présent sous la forme d'une solution solide sursaturée dans une phase d'aluminium. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'alliage d'aluminium trempé contient, en plus de Mn, plus de 0% en poids, mais pas plus de 15% en poids, de Si ou Mg ou des deux combinés ensemble, le reste étant Al, l'alliage d'aluminium étant tel que le manganèse et le silicium et/ou le magnésium sont présents sous la forme d'une solution solide sursaturée dans la phase d'aluminium. - Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé par le fait que l'alliage d'aluminium trempé est pulvérisé au pistolet à flamme ou au pistolet pulvérisateur de plasma sur la surface du matériau à base de fer du tuyau.