Brevet FR2755760A1 — publié le 19980515

La présente invention concerne un procédé et un outillage pour déterminer sur un véhicule, notamment un aéronef, le défaut d'harmonisation d'un équipement embarqué par rapport à un référentiel véhicule. Dans le cadre de la présente invention, on entend par référentiel véhicule un système d'axes de référence défini précisément par rapport audit véhicule. On sait que certains équipements embarqués à bord du véhicule doivent occuper des positions fixes et précises par rapport audit référentiel véhicule. Ces équipements sont, par exemple pour un aéronef, ceux qui sont destinés à la navigation, tels qu'une centrale inertielle, des gyromètres ou des accéléromètres, ou bien à la détection, tels qu'un radar, ou bien encore au combat, tels que des armes et leur système de visée. On dit que ces équipements doivent être "alignés" sur le référentiel véhicule et que leurs positionnements respectifs doivent être "harmonisés". Dans l'état actuel de la technique, on connaît essentiellement deux méthodes pour réaliser un tel alignement. Une première méthode consiste à utiliser des plans de pose réalisés avec la précision voulue et harmonisés. Cela nécessite de positionner précisément un outillage par rapport au véhicule et ensuite de lui faire exécuter un usinage précis du plan de pose, qui est ainsi harmonisé. Ce plan de pose reçoit ensuite deux pions de centrage usinés avec précision, et sur lesquels l'équipement sera monté. Cette méthode, qui utilise des transferts successifs de précision de positionnement mécanique, est lourde à mettre en oeuvre. En particulier, elle nécessite autant de plans de pose qu'il y a d'équipements à installer, et ceux-ci doivent aussi disposer de moyens de fixation usinés avec précision, ce qui accroît le coût de mise en oeuvre. Une seconde méthode consiste à implanter les équipements dans des parties réglables de racks, dont les parties fixes sont solidaires du véhicule. L'alignement mécanique de ces parties réglables de racks (et donc desdits équipements) intervient pendant la phase d'installation des équipements à bord du véhicule. Une telle méthode est généralement mise en oeuvre pour l'alignement des centrales inertielles montées sur des avions ou des hélicoptères. Cette seconde méthode nécessite des mesures longues et compliquées pour déterminer, à l'aide de points de référence solidaires de la structure du véhicule et de mires ou de niveaux, l'axe longitudinal dudit véhicule, ainsi que le plan horizontal de référence de celui-ci. Les deux méthodes d'alignement précitées sont donc longues, complexes et coûteuses. Pour remédier à ces inconvénients, le brevet français FR-A-2 610 101 propose une solution plus sophistiquée, selon laquelle on ne cherche pas, comme dans les méthodes précitées, à aligner rigoureusement de façon mécanique ledit équipement sur les axes de référence du véhicule. On se contente, selon cette solution, de mesurer le défaut d'harmonisation et de l'indiquer à un calculateur, qui est alors capable d'effectuer des calculs de changement d'axes, pour tenir compte de ce défaut d'harmonisation. En quelque sorte, on remplace les opérations mécaniques d'alignement, par un alignement informatique. A cet effet, pour déterminer le défaut d'harmonisation, ledit brevet français FR-A-2 610 101 prévoit de réaliser les opérations suivantes a) on dispose à bord du véhicule posé sur le sol un premier élément de référence représentatif dudit référentiel véhicule et accessible optiquement de l'extérieur b) on dispose à bord dudit véhicule, à l'emplacement dudit équipement, un second élément de référence représentatif dudit équipement et accessible optiquement de l'exté rieur ; et c) on détermine, à l'aide d'un système de mesure à théodo lite, disposé au moins partiellement à l'extérieur du véhicule et effectuant des mesures sur lesdits premier et second éléments de référence, le défaut d'harmonisation dudit second élément de référence représentatif de l'équipement par rapport audit premier élément de réfé rence représentatif du référentiel véhicule. Le défaut d'harmonisation ainsi déterminé est mémorisé dans la mémoire d'un calculateur du véhicule, et sert par la suite à ce dernier pour corriger, par le calcul, les valeurs issues de l'équipement. Cette méthode évite ainsi des réglages mécaniques de précision, dont on a indiqué les inconvénients précédemment. Pour réaliser lesdites mesures, ce document antérieur prévoit, comme système de mesure à théodolite, un système comportant deux théodolites reliés l'un à l'autre par l'intermédiaire d'un calculateur, dont les mesures par visées optiques sont adaptées réciproquement. L'inconvénient d'un tel système de mesure est qu'il est très coûteux, complexe et volumineux. Une autre solution pour réaliser lesdites mesures consiste à utiliser un seul théodolite que l'on déplace, et à réaliser des mesures pour au moins deux positions différentes dudit théodolite. Dans ce cas, il est toutefois nécessaire de déterminer, par exemple par des marquages au sol, l'orientation relative exacte entre les deux positions du théodolite, ce qui est difficile à mettre en oeuvre et entraîne généralement des imprécisions importantes dans les mesures. La présente invention a pour objet de remédier à ces inconvénients. Elle concerne un procédé pour déterminer, de façon rapide, précise et peu coûteuse, le défaut d'harmonisation d'un équipement embarqué sur un véhicule par rapport à un référentiel véhicule, ledit défaut d'harmonisation étant utilisé par la suite pour corriger les mesures effectuées ou les données utilisées par ledit équipement. A cet effet, ledit procédé qui présente les étapes a), b) et c) rappelées précédemment est remarquable, selon l'invention, en ce qu'à l'étape c) - on détermine le défaut d'harmonisation en lacet et en roulis, à l'aide de mesures réalisées par un théodolite unique disposé sur le sol de manière à pouvoir effectuer des mesures en étant susceptible de viser à la fois ledit premier élément de référence et ledit second élément de référence, l'une desdites visées étant réalisée directe ment et l'autre visée étant réalisée à travers un système à prisme ; et - on détermine le défaut d'harmonisation en tangage, à l'aide de mesures réalisées sur lesdits premier et second éléments de référence, respectivement par le théodolite et par un inclinomètre. Ainsi, grâce à l'emploi d'un système à prisme - la mise en oeuvre de l'invention ne nécessite qu'un seul théodolite, ce qui permet notamment de réduire le coût et l'encombrement, par rapport à la solution préconisée par le brevet FR-A-2 610 101 précité ; et - le théodolite peut rester à poste fixe pour réaliser les deux visées, ce qui permet d'augmenter la précision et la rapidité de mise en oeuvre de l'invention, par rapport à la solution précitée préconisant un déplacement de théodo lite. De façon avantageuse, à l'étape c), on réalise successivement les opérations suivantes i) à partir de mesures réalisées par le théodolite sur ledit premier élément de référence, on détermine les coordon nées du référentiel véhicule dans un référentiel sol, dans lequel sont réalisées les mesures dudit théodolite j) à partir de mesures réalisées par le théodolite sur ledit système à prisme, on détermine les coordonnées dans ledit référentiel sol d'un référentiel prisme représentatif dudit système à prisme k) à partir de mesures réalisées sur le second élément de référence par ledit théodolite et ledit inclinomètre, ainsi qu'à partir des résultats de l'opération j), on détermine les coordonnées d'un référentiel équipement représentatif dudit second élément de référence, dans ledit référentiel sol ; et 1) à partir des résultats des opérations i) et k), on détermine les coordonnées dudit référentiel équipement dans ledit référentiel véhicule, représentatives dudit défaut d'harmonisation. De plus, avantageusement, pour l'opération 1) précitée - à partir des résultats de l'opération i), on détermine une première matrice de passage du référentiel véhicule au référentiel sol - à partir des résultats de l'opération k), on détermine une seconde matrice de passage du référentiel équipement au référentiel sol - à partir desdites première et seconde matrices de passage, on détermine une troisième matrice de passage du référen tiel équipement au référentiel véhicule ; et - de ladite troisième matrice de passage, on extrait les angles représentatifs du défaut d'harmonisation respecti vement en lacet, roulis et tangage, dudit équipement par rapport audit référentiel véhicule. La présente invention concerne également un outillage pour déterminer sur un véhicule, notamment un aéronef, le défaut d'harmonisation d'un équipement embarqué par rapport à un système d'axes de référence dudit véhicule, formant un référentiel véhicule. Selon l'invention, ledit outillage qui comporte - un premier élément de référence disposé à bord du véhi cule, représentatif dudit référentiel véhicule et accessi ble optiquement de l'extérieur - un second élément de référence disposé à bord du véhicule à l'emplacement de l'équipement, représentatif dudit équipement et accessible optiquement de l'extérieur - un système de mesure à théodolite réalisant des mesures, par visée optique, sur lesdits premier et second éléments de référence ; et - un calculateur pour déterminer ledit défaut d'harmonisa tion à partir des mesures réalisées par ledit système de mesure, est remarquable en ce que ledit système de mesure comporte - un théodolite à autocollimation laser, posé sur le sol à l'extérieur du véhicule et susceptible de réaliser des mesures angulaires sur lesdits premier et second éléments de référence, sur l'un desdits éléments de référence par visée directe et, sur l'autre élément de référence, par visée à travers un système à prisme - ledit système à prisme posé sur le sol ; et - un inclinomètre susceptible de réaliser des mesures de tangage sur ledit second élément de référence. En outre, de façon avantageuse - ledit premier élément de référence comporte un miroir plan agencé parallèlement au plan formé par les axes de roulis et de lacet dudit véhicule et deux mires espacées l'une de l'autre et définissant ledit axe de roulis ; et/ou - ledit second élément de référence comporte un miroir plan agencé parallèlement au plan formé par les axes de roulis et de lacet dudit équipement et une interface solidaire dudit miroir plan et parallèle au plan formé par les axes de roulis et de tangage dudit équipement, pour la récep tion de l'inclinomètre. Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables. La figure 1 illustre schématiquement un outillage conforme à l'invention. La figure 2 montre en perspective un prisme de l'outillage de la figure 1. La figure 3 illustre schématiquement la mise en oeuvre de l'invention au moyen de l'outillage de la figure 1. La figure 4 montre un mode de réalisation de l'invention, sur un véhicule comportant un équipement et un référentiel véhicule situés sur deux côtés opposés dudit véhicule. Sur la figure 1, on a représenté schématiquement, en traits mixtes, la silhouette d'un hélicoptère représentant le véhicule V auquel est appliqué la présente invention. A bord de cet hélicoptère V sont montés une pluralité d'équipements 1 qui sont agencés sur des plans de pose 1A et qui doivent occuper des positions fixes et précises par rapport à un système d'axes de référence OvXv, OvYv, OvZv lié audit hélicoptère V et formant un référentiel véhicule Rv. De préférence, ledit référentiel véhicule Rv est défini comme suit - 0v est un point fixe - OvXv illustre l'axe longitudinal situé dans le plan de symétrie (non représenté) de l'hélicoptère V et orienté vers l'avant, c'est-à-dire l'axe de roulis - OvYv illustre un axe transversal, orthogonal au plan de symétrie et orienté vers la droite de l'hélicoptère V, c'est-à-dire l'axe de tangage ; et - OvZv illustre l'axe du plan de symétrie orthogonal à l'axe OvXv et orienté vers le bas, c'est-à-dire l'axe de lacet. Lesdits équipements 1, dont un seul est représenté sur la figure 1, sont, par exemple pour un aéronef, ceux qui sont destinés à la navigation, tels qu'une centrale inertielle, des gyromètres ou des accéléromètres, ou bien à la détection, tels qu'un radar, ou bien encore au combat, tels que des armes et leur système de visée. Auxdits équipements 1 sont respectivement associés des systèmes d'axes de référence OeXe, OeYe, OeZe formant des référentiels équipement Re, dans lesquels sont notamment réalisées le cas échéant les mesures desdits équipements 1. Sur la figure 1, on a de plus représenté un outillage 2 conforme à l'invention, qui est destiné à déterminer, pour chacun desdits équipements 1, le défaut d'harmonisation de l'équipement correspondant par rapport audit référentiel véhicule Rv, c'est-à-dire le mésalignement des axes OeXe, OeYe, OeZe respectivement par rapport aux axes OvXv, OvYv, OvZv. Les résultats déterminés par l'outillage 2 sont utilisés, lors du vol et de la mise en oeuvre des équipements, pour corriger les défauts d'harmonisation existants et obtenir des mesures précises et harmonisées entre les différents équipements, et par rapport au référentiel véhicule Rv. A cet effet, les défauts d'harmonisation déterminés par l'outillage 2 conforme à l'invention peuvent être enregistrés dans une mémoire ou un calculateur 3 embarqué à bord du véhicule V et réalisant automatiquement, en temps réel, les corrections des mesures réalisées ou des données utilisées par les équipements 1. De façon connue, pour déterminer lesdits défauts d'harmonisation a) on dispose à bord du véhicule V situé sur le sol un premier élément de référence 4 représentatif dudit référentiel véhicule Rv et accessible optiquement de l'extérieur b) on dispose à bord dudit véhicule V, à l'emplacement d'un équipement à analyser (sur son plan de pose 1A) qui a été enlevé et qui est par exemple identique à l'équipement 1, un second élément de référence 5 représentatif dudit équipement et également accessible optiquement de l'exte- rieur ; et c) on détermine, à l'aide d'un système de mesure SM, disposé au moins partiellement à l'extérieur du véhicule V et effectuant des mesures sur lesdits premier et second éléments de référence 4 et 5, le défaut d'harmonisation dudit second élément de référence 5 représentatif de l'équipement par rapport audit premier élément de réfé rence 4 représentatif du référentiel véhicule Rv. Selon l'invention, ledit outillage 2 qui est formé desdits premier et second éléments de référence 4 et 5 et dudit système de mesure SM présente les caractéristiques suivantes - ledit premier élément de référence 4 comprend un miroir plan rectangulaire 4A représentant le plan OvXvZv et deux mires 4B définissant l'axe OvXv. De préférence, le miroir 4A est monté à demeure sur le véhicule V lors de sa réalisation et les mires 4B sont mises en place lors de la mise en oeuvre de l'invention - ledit second élément de référence 5 comprend un miroir plan rectangulaire 5A représentant le plan OeXeZe et disposé sur le plan de pose 1A de l'équipement 1 enlevé, par l'intermédiaire d'une interface 5B parallèle au plan OeXeYe ; et - ledit système de mesure SM comprend un théodolite 6, un système à prisme 7, un inclinomètre 8 et un calculateur 9. On notera que, selon l'invention : - ledit théodolite 6 est un théodolite, de préférence électronique, à autocollimation laser, qui réalise les mesures angulaires dans un système d'axes de référence OsXs, OsYs, OsZs formant un référentiel sol Rs. L'axe OsZs représente la verticale terrestre et le plan OsXsYs représente le plan horizontal terrestre. Ledit théodolite 6 est disposé sur le sol en regard dudit premier élément de référence 4 - le système à prisme 7 comprend un prisme 7A disposé, de la manière explicitée ci-dessous, en regard dudit second élément de référence 5 de sorte que ledit théodolite 6 peut viser ce second élément de référence 5 à travers ledit prisme 7A. Pour des raisons de clarté du dessin, on a uniquement représenté le prisme 7A dudit système à prisme 7 sur la figure 1. Un référentiel prisme Rp formé d'axes OpXp, OpYp et OpZp et représenté sur la figure 2 est associé audit système à prisme 7. Comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, ledit prisme 7A présente deux faces 10 et 11 orthogonales le long d'une arête 12 et il est disposé de sorte que l'une 10 desdites faces est sensiblement orthogonale à la ligne de visée F3 du théodo lite 6 et l'autre face 11 est sensiblement parallèle au plan OeXeZe du miroir 5A (comme illustré par une normale commune N sur la figure 2). Dans ce cas, l'axe OpXp est orthogonal à la face 10, l'axe OpZp est parallèle à l'arete 12 et l'axe OpYp complète le triedre - l'inclinomètre 8, de type connu, est monté sur l'interface 5B dudit second élément de référence 5 et mesure dans le référentiel sol Rs le défaut d'harmonisation en tangage de l'équipement ; et - le calculateur 9, par exemple un ordinateur personnel, détermine, à l'aide de calculs précisés ci-dessous, les défauts d'harmonisation recherchés à partir des mesures réalisées par le théodolite 6 et l'inclinomètre 8. Pour ce faire, lesdites mesures peuvent être entrées dans ledit calculateur 9, soit manuellement, soit automatiquement par l'intermédiaire de liaisons 13 et 14. Pour la mise en oeuvre de l'invention, on réalise successivement, au moyen de l'outillage 2 présenté ci-dessus, les opérations suivantes - au moyen dudit théodolite 6, on réalise une visée avec autocollimation sur le miroir 4A, tel qu'illustré par une ligne de visée F1 sur la figure 3 et une visée sur chacune des mires 4B, tel qu'illustré par des lignes de visée F2 - à partir des mesures des visées precedentes, on calcule de façon connue les angles de lacetWv/s, de tangage O-v/s et de roulis 4 > v/s du vehicule V dans le référentiel sol Rs, ainsi que la matrice de passage [Ml] du référentiel véhicule Rv au référentiel sol Rs, matrice qui représente la matrice usuelle des angles d'Euler correspondants - on pivote le théodolite 6 de 900 et on vise le prisme 7A qui est disposé, sur un support mobile 7B, comme indiqué précédemment de sorte que sa face 10 est orthogonale à la ligne de visée F3 du théodolite 6 et que sa face 11 est parallèle au miroir 5A, au défaut d'harmonisation corres pondant près. De même, ici, on réalise une autocollimation sur la face 10 et des visées sur deux mires non représen tées et définissant l'axe OpYp - à partir des mesures des visées précédentes, on détermine, de la même manière que précédemment pour la matrice [M1], la matrice [M2] de passage du référentiel prisme Rp au référentiel sol Rs - au moyen du théodolite 6, on vise le miroir 5A à travers le prisme 7A, comme illustré par une ligne de visée F4A et une ligne de visée F4B associée après réflexion sur le miroir 5A ; - à partir des mesures de la visée précédente et de la matrice [M2], on détermine les angles de lacet tpe/s et de roulis e/s du référentiel équipement Re (c'est-à-dire de l'équipement) dans le référentiel sol Rs - au moyen de l'inclinomètre 8, on mesure l'angle de tangage #e/s du référentiel équipement Re (c'est-à-dire de l'équi pement) dans le référentiel sol Rs - à partir des angles tpe/s, 4 > e/s et #e/s ainsi déterminés, on calcule la matrice [M3] de passage du référentiel équipement Re au référentiel sol Rs - à partir des matrices [M1] et [M3], on détermine la matrice de passage [M4] du référentiel équipement Re au référentiel véhicule Rv ; et - de ladite matrice [M43, on déduit les angles # e/v, ee/v et #e/v représentant les angles de défaut d'harmonisation recherchés, respectivement en lacet, tangage et roulis. Dans le cas où le premier élément de référence 4 est fixé sur un côté C1 du véhicule V et que l'équipement, dont on veut déterminer le défaut d'harmonisation, est situé sur l'autre côté C2, comme représenté sur la figure 4, on réalise des visées (et des mesures) pour deux positions différentes P1 et P2 du théodolite 6. Pour une première position P1 en regard dudit premier élément de référence 4, on réalise les mêmes opérations que précédemment avec un premier système à prisme 7 disposé à une position P3 de sorte que les lignes de visée F5 et F6 du théodolite 6, respectivement sur le miroir 4A et sur le prisme 7A, sont sensiblement orthogonales. Puis, on déplace le théodolite 6 à une position P2 de l'autre côté C2 du véhicule V, sensiblement symétrique à la position P3 du prisme 7A, par rapport au plan de symétrie non représenté du véhicule V et on réalise des visées - sur ledit premier système à prisme 7 situé à la position P3, comme illustré par une ligne de visée F7 ; et - sur un second système à prisme 7 situé à une position P4 en regard du miroir 5A, comme illustré par une ligne de visée F8. Le prisme 7A dudit second système à prisme 7 est disposé de manière à adresser le faisceau du théodolite 6, illustré par la ligne de visée F8, sur le miroir 5A de sorte que le théodolite 6 puisse faire les mesures nécessaires. Les mesures et les calculs effectués dans ce cas particulier sont réalisés de façon identique à ceux des modes de réalisation décrits précédemment en référence aux figures 1 et 3. De ce fait, on se reportera à la description correspondante pour la mise en oeuvre de l'invention dans cet exemple particulier. On notera par ailleurs que, selon l'invention, l'harmonisation peut être réalisée quelle que soit la position du véhicule sur le sol (absence de mise à niveau). REVENDICATIONS 1. Procédé pour déterminer sur un véhicule (V), notamment un aéronef, le défaut d'harmonisation d'un équipement embarqué (1) par rapport à un système d'axes de référence dudit véhicule (V), formant un référentiel véhicule (Rv), procédé qui présente les étapes suivantes a) on dispose à bord dudit véhicule (V) posé sur le sol un premier élément de référence (4) représentatif dudit référentiel véhicule (Rv) et accessible optiquement de l'extérieur b) on dispose à bord dudit véhicule (V), à l'emplacement dudit équipement (1), un second élément de référence (5) représentatif dudit équipement (1) et accessible optique ment de l'extérieur ; et c) on détermine, à l'aide d'un système de mesure (SM) à théodolite, disposé au moins partiellement à l'extérieur du véhicule (V) et effectuant des mesures sur lesdits premier et second éléments de référence (4, 5), le défaut d'harmonisation dudit second élément de référence (5) représentatif de l'équipement (1) par rapport audit premier élément de référence (4) représentatif du réfé rentiel véhicule (Rv), caractérisé en ce qu'à l'étape c) - on détermine le défaut d'harmonisation en lacet et en roulis, à l'aide de mesures réalisées par un théodolite unique (6) disposé sur le sol de manière à pouvoir effec tuer des mesures en étant susceptible de viser à la fois ledit premier élément de référence (4) et ledit second élément de référence (5), l'une desdites visées étant réalisée directement et l'autre visée étant réalisée à travers un système à prisme (7) ; et - on détermine le défaut d'harmonisation en tangage, à l'aide de mesures réalisées sur lesdits premier et second éléments de référence (4, 5), respectivement par le théodolite (6) et par un inclinomètre (8). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'étape c), on réalise successivement les opérations suivantes i) à partir de mesures réalisées par le théodolite (6) sur ledit premier élément de référence (4), on détermine les coordonnées du référentiel véhicule (Rv) dans un référen tiel sol (Rs), dans lequel sont réalisées les mesures dudit théodolite (6) j) à partir de mesures réalisées par le théodolite (6) sur ledit système à prisme (7), on détermine les coordonnées d'un référentiel prisme (Rp) représentatif dudit système à prisme (7), dans ledit référentiel sol (Rs) k) à partir de mesures réalisées sur le second élément de référence (5) par ledit théodolite (6) et ledit inclino mètre (8), ainsi qu'à partir des résultats de l'opération j), on détermine les coordonnées d'un référentiel équipe ment (Re) représentatif dudit second élément de référence (5), dans ledit référentiel sol (Rs) ; et 1) à partir des résultats des opérations i) et k), on détermine les coordonnées dudit référentiel équipement (Re) dans ledit référentiel véhicule (Rv), représentati ves dudit défaut d'harmonisation. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, pour l'opération 1) - à partir des résultats de l'opération i), on détermine une première matrice de passage du référentiel véhicule (Rv) au référentiel sol (rus) ; - à partir des résultats de l'opération k), on détermine une seconde matrice de passage du référentiel équipement (Re) au référentiel sol (Rs) - à partir desdites première et seconde matrices de passage, on détermine une troisième matrice de passage du référen tiel équipement (Re) au référentiel véhicule (Rv) ; et - de ladite troisième matrice de passage, on extrait les angles représentatifs du défaut d'harmonisation respectivement en lacet, roulis et tangage, dudit équipe ment (1) par rapport audit référentiel véhicule (Rv). 4. Outillage pour déterminer sur un véhicule (V), notamment un aéronef, le défaut d'harmonisation d'un équipement embarqué (1) par rapport à un système d'axex de référence dudit véhicule (V), formant un référentiel véhicule (Rv), ledit outillage (2) comportant - un premier élément de référence (4) disposé à bord du véhicule (V), représentatif dudit référentiel véhicule (Rv) et accessible optiquement de l'extérieur - un second élément de référence (5) disposé à bord du véhicule (V) à l'emplacement de l'équipement (1), repré sentatif dudit équipement (1) et accessible optiquement de l'extérieur - un système de mesure (SM) à théodolite réalisant des mesures, par visée optique, sur lesdits premier et second éléments de référence (4, 5) ; et - un calculateur (9) pour déterminer ledit défaut d'harmoni sation à partir des mesures réalisées par ledit système de mesure (SM), caractérisé en ce que ledit système de mesure (SM) comporte - un théodolite (6) à autocollimation laser, posé sur le sol à l'extérieur du véhicule (V) et susceptible de réaliser des mesures angulaires sur lesdits premier et second éléments de référence (4, 5), sur l'un (4) desdits élé- ments de référence par visée directe et, sur l'autre élément de référence (5), par visée à travers un système à prisme (7) - ledit système à prisme (7) posé sur le sol ; et - un inclinomètre (8) susceptible de réaliser des mesures de tangage sur ledit second élément de référence (5). 5. Outillage selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit premier élément de référence (4) comporte un miroir plan (4A) agencé parallèlement au plan formé par les axes de roulis (OvXv) et de lacet (OvZv) dudit véhicule (V) et deux mires espacées l'une de l'autre et définissant ledit axe de roulis (OvXv). 6. Outillage selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que ledit second élément de référence (5) comporte un miroir plan (5A) agencé parallèlement au plan formé par les axes de roulis (OeXe) et de lacet (OeZe) dudit équipement (1) et une interface (5B) solidaire dudit miroir plan (5A) et parallèle au plan formé par les axes de roulis (OeXe) et de tangage (OeYe) dudit équipement (1), pour la réception de l'inclinomètre (8).