Brevet FR2752532A1 — publié le 19980227

Procédé utilisant un adjuvant spécifique pour défloculer, disperser, et subsidiairement densifier des poudres fines comme les fumées de silice. Les fumées de silice sont des poudres extremement fines qui sont entralnées dans les fumées des fours de fabrication du silicium ou des silico alliages et qui sont ensuite récupérées sur des filtres. Elles sont essentiellement constituées par de la silice (Si02) amorphe. A la sortie des filtres, elles se présentent sous la forme de poudres, ultra légères, dont la densité apparente se situe entre 0,150-0,200. Leur surface spécifique, très élevée est généralement comprise entre 20 m2/g et 35 m2/g selon leur origine. Les quantités produites sont très importantes puisqu'une tonne de silicium fabriqué conduit à 200/300 kgs de fumées de Silice. En France le tonnage annuel est d'environ 40 000 tonnes ce qui correspond à un volume de 250 000 m3. On a donc cherché à utiliser ce sous produit volumineux et encombrant, et dans les années 1970, on a vu les premières normalisations - notamment en Norvège - de l'utilisation des fumées de Silice dans les bétons. Les caractéristiques physico chimiques des fumées de Silice sont à l'origine de leur utilisation dans les bétons, mortiers et coulis, dont elles en améliorent à la fois les propriétés rhéologiques avant leur prise, et les propriétés mécaniques des matériaux durcis. En effet, l'extrême finesse des fumées de Silice permet * de parfaire le fuseau granulométrique, en assurant ainsi un meilleur remplissage des micro-vides; on améliore la cohésion du matériau (effet filler). * d'augmenter la viscosité et la cohésion des grains ce qui modifie les caractéristiques physiques du béton frais, comme l'ouvrabilité (mise en place et coffrage). * d'améliorer leur réactivité (effet pouzzolanique) et ainsi de mobiliser la chaux libre au moment de l'hydratation du ciment, pour donner des silicates calciques, qui participent à l'amélioration des résistances, notamment à la compression. D'autre part, la très grande surface spécifique des fumées de Silice permet: * de retenir plus d'eau libre dans le matériau en cours d'hydratation, diminuant ainsi les phénomènes de ressuage, et améliorant le processus d'hydratation, ce qui contribue à l'augmentation des résistances mécaniques. * de réduire, par contre, la quantité d'eau libre adsorbée à la surface des micro canaux intersticiels du matériau lui conférant ainsi une meilleure résistance vis à vis des effets néfastes des cycles de gel / dégel. Cependant l'utilisation industrielle des fumées de Silice se heurte à des inconvénients majeurs qui résultent surtout de leur extrême légèreté (faible densité de 0,15-0,20): * volatilité, formation de poussières * difficulté de manipulation * incidence économique sur les coûts de transports * difficulté d'assurer des dosages fiables. On a donc cherché à densifier les fumées de Silice. 1. Soit en réalisant un coulis (Slurry) en les mettant en suspension dans l'eau en utilisant des agents dispersants. On obtient alors des pâtes fluides contenant plus de 50 % de fumées de Silice ayant une densité voisine à 1. Mais d'une part, ces coulis contiennent encore un pourcentage d'eau élevé qui grève les coûts de transport. D'autre part, ces suspensions sont presque toujours sujettes à sédimenter au stockage risquant d'obstruer canalisations, vannes, etc 2. Soit en réagglomérant les fines particules de fumées de Silice. a) en les présentant sous forme de granulés, comprimés ou pellets obtenus selon les techniques bien connues. Le processus s'effectue en phase humide, en présence de certains adjuvants tensio-actifs agglutinant et dispersant tels les lignosulfonates, utilisés depuis longtemps notamment pour les produits phytosanitaires (engrais, pesticides, etc...). Les pâtes obtenues avec un pourcentage d'humidité adéquat, sont soumises au traitement mécanique approprié (extrusion, granulation), et enfin séchées. C'est une technique coûteuse eu égard à leur valeur intrinsèque. b) en les soumettant au broyage (broyeur à boulets) au roulage (broyeur à cylindres) ou encore à une très forte agitation notamment pneumatique. On augmente alors sensiblement la densité apparente qui se situe entre 0,400 et 0,650. Toutefois, ces traitements de densification, conduisent à la formation d'agglomérats de grains de fumées de Silice. fl faut donc défloculer, et disperser ceux-ci au maximum , en milieu aqueux, au moment de leur utilisation, afin de retrouver leur finesse d'origine, qui, comme indiqué, est un facteur essentiel qui conditionne l'activité des fumées de Silice dans les bétons, mortiers et coulis. Les fumées de Silice étant densifiées par réagglomération - soit sous forme de poudres fines (Broyage densification mécanique - Agitation pneumatique) soit sous forme de granules, pellets, ou comprimés - on rencontre des difficultés pour bien les redisperser au moment de leur mise en oeuvre. I1 convient donc de trouver un procédé permettant de les défloculer et de bien les disperser au moment où, avec le ciment et les agrégats, elles sont mises en contact avec l'eau. A cet effet, on a bien évidemment pensé à utiliser les adjuvants habituels (Dispersant, défloculant, plastifiant, fluidifiant) des bétons, mortiers et coulis à base de liants hydrauliques. Mais ceux-ci, dont la conception ne prend pas en compte les caractéristiques intrinsèques des fumées de silice, ne donnent pas, en général, entière satisfaction. L'invention concerne un procédé de perfectionnement pour améliorer la dispersion en milieu aqueux des fumées de Silice densifiées, et, subsidiairement, pour mieux maîtriser l'opération préalable de leur densification. Elle vise la mise au point d'un adjuvant spécifique ayant les propriétés principales suivantes: - Défloculer les fumées de Silice densifiées, mais aussi en même temps, défloculer le ciment et les éléments fins des bétons, mortiers et coulis dans lesquels les filmées de Silice sont utilisées. - Disperser ensuite sous forme d'une fine suspension homogène et stable, dans le milieu aqueux tous ces éléments fins. - Intervenir subsidiairement, d'une façon bénéfique, sur la densification (réduction du temps de broyage , régularité et fiabilité du traitement de densification) - Améliorer à court terme les caractéristiques rhéologiques des bétons, mortiers et coulis. - Améliorer à terme, les caractéristiques mécaniques des bétons, mortiers et coulis. Il convient en outre de ne pas perdre de vue les aspects économiques. Ce résultat est obtenu grâce à l'utilisation d'adjuvants spécifiques dont la conception tient compte à la fois des caractéristiques physiques particulières des fumées de Silice et des résultats finalement recherchés à savoir l'amélioration des propriétés rhéologiques et mécaniques des matériaux à base de liants hydrauliques (béton, mortiers, coulis) dans lesquels seront utilisées les filmées de Silice. Les adjuvants spécifiques originaux, objets de l'invention, sont caractérisés par l'association de trois agents de surface (Surfactants) anioniques, et d'un homopolymère acrylique sous forme de sels solubles. Ces quatre constituants agissant en parfaite synergie: 1- Un agent mouillant substantif, préférentiellement anionique, susceptible à une concentration juste suffisante dans la phase aqueuse d'utilisation, de saturer les interfaces, lesquelles sont très importantes en fonction de la surface spécifique des fumées de Silice comme indiqué ci-avant. Cet agent mouillant devra abaisser les tensions superficielle et interfaciale, de telle façon qu'une solution à 5 %o (5 pour mille) dans l'eau distillée ait une tension superficielle maximum de 34 dynes/cm (Tensiomètre Lecomte de Noüy). L'adjuvant spécifique étant ajouté à la fumée de Silice au moment du pré-traitement de densification, l'agent mouillant se fixera à la surface des grains amorphes, en les rendant mouillables . Ces performances sont généralement réalisées avec des agents tensio actifs anioniques -(les non ioniques, bien qu'abaissant les tensions superficielle et interfaciale, ne sont pas substantifs et ne se fixent pas sur des surfaces, surtout amorphes) - qui possèdent des propriétés moussantes trop marquées. La mousse étant un assemblage de bulles d'air, on sait qu'un béton, mortier ou coulis, qui contient un pourcentage d'air occlus supérieur à 4 % a des propriétés mécaniques (résistance à la compression - à la flexion) très sensiblement diminuées. On sait aussi qu'un béton, mortier ou coulis contenant un pourcentage d'air occlus de 2 à 4 % sous forme de microbulles, stables, bien dispersées dans la masse du matériau durci, possède une résistance particulière vis à vis des effets néfastes des cycles gel / dégel. On devra donc choisir un surfactant mouillant, peu moussant, et cependant entraîneur d'air. Celui-ci, selon le procédé objet de l'invention, sera choisi parmi les surfactants suivants: naphtalène sulfonate - Alkyl (Butyl ou Propyl) naphtalène sulfonate - ss naphtol sulfonate - Dibutyl, Di pentyl, di hexyl, di heptyl ou di octyl sulfo succinate Toluène, Xylène, Cumène, Sulfonates - Alkyl aryl sulfonates de préférence à chaule alkyl courte tels Di isopropyl benzène sulfonate, Triisopropyl benzène sulfonate, issus des homologues supérieurs du Cumène, ou encore les alkyls sulfates ou alkyl ether sulfates à chaîne aikyl inférieure à 12 atomes de Carbone, tel par exemple l'octyl sulfate de sodium ou de Triethanolamine. Tous ces produits pourront être utilisés sous forme de sels de sodium ou encore sous forme de sels d'hydroxyalkylamine primaire, secondaire ou tertiaire, comme par exemple les sels de Triethanolamine ou Triisopropanolamine. L'agent mouillant sera utilisé à un pourcentage compris entre 0,01 et 0,5 % par rapport à la fumée de Silice. 2- Un Polysaccharide Sulfonate et notamment un lignosulfonate dont l'utilisation comme agent défloculant des ciments et plastifiant des bétons, mortiers et coulis, est bien connue. Sachant que pour cette application on utilise indifféremment les sels de calcium magnésium ou sodium qui, avec le sel d'ammonium sont couramment obtenus à partir des lessives bisulfitiques de pâtes à papier. L'originalité de l'emploi de ces produits réside dans le fait que, selon le choix du cation neutralisant on pourra influencer soit les propriétés agglomérantes (amélioration de la densification) soit les propriétés défloculantes, dispersantes et plastifiantes. La présence conjointe de deux sels différents permettant d'agir sur les deux facteurs. Ainsi les sels de calcium ou magnésium (ou mixtes) auront préférentiellement une action bénéfique sur l'agglomération et la densification. Tandis que le sel de sodium ou les sels des hydroxyalkylamines primaires, secondaires ou tertiaires, (sel de Triethanolamine, ou Triisopropanolamine par exemple) obtenus à partir des sels industriels habituels, (sodium par exemple), par passage sur une résine échangeuse d'ion), auront une action défloculante, dispersante et plastifiante sensiblement plus marquées. Le sel de lignosulfonate sera utilisé à un pourcentage compris entre 0,15 et 4 % par rapport à la filmée de Silice, ou autre pulvérulent fin. 3- Un polvmère sulfonate superfluidifiant, ayant aussi des propriétés défloculantes, dispersantes lubrifiantes et dont l'utilisation est aussi bien connue comme fluidifiant et réducteur d'eau pour les bétons, mortiers et coulis. On sait et on a vu que 1? addition de filmée de Silice à un béton, mortier ou coulis conduit à une augmentation de la quantité d'eau afin d'obtenir une même plasticité (maniabilité) que celle du matériau sans fumées de Silice. On sait aussi que si l'on utilise conjointement à la fumée de silice un superfluidifiant, on obtient l'effet inverse, c'est-à-dire que pour une même maniabilité, le rapport Eau/Ciment est sensiblement abaissé. Les polymères sulfonates utilisés jusqu'à maintenant sont, soit des polynaphtalène sulfonates (naphtalène formaldehyde sulfoné), soit des polymélamines sulfonates (mélamine formaldehyde sulfoné) sous forme de sels de sodium ou calcium. L'originalité réside dans l'utilisation préférentielle d'un sel d'hydroxyalkylamine primaire, secondaire ou tertiaire tels les sels de la Triethanolamine ou de la Triisopropanolamine par exemple, qui améliorent sensiblement la dispersion de la fumées de Silice dans l'eau. Le pourcentage d'utilisation des polymères sulfonates sera compris entre 0,05 et 5 % par rapport à la filmée de Silice. 4- Un homopolymère acrylique sous forme de sel soluble en milieu aqueux - et non pas une émulsion ou dispersion d'une résine acrylique. Ce produit agissant à la fois sur les grains de fumées de Silice défloculés en améliore encore leur dispersion dans l'eau, et sur la viscosité du milieu aqueux ce qui contribue encore à favoriser la stabilité de la dispersion. Le sel de soude pourra être utilisé, mais on lui préférera les sels d'hydroxy alkylamines, primaires, secondaires ou tertiaires, comme le sel de la Triethanolamine ou le sel de la Triisopropanolamine par exemple. Ainsi l'utilisation d'un polyacrylate de triethanolamine - au lieu d'un polyacrylate de soude, - conjointement à un mélange de ligno sulfonate, polynaphtalème sulfonate et diisopropylbenzene sulfonate conduit à une meilleure dispersion aqueuse des fumées de Silice densifiées. On note par exemple que le diamètre médian du passant du produit contenant le sel de TEA du Polymère Acrylique est de 30,58 microns contre 46,86 microns pour le passant du produit qui contient le sel de sodium du même polymère acrylique. Le sel de l'homopolymère acrylique sera utilisé à des taux compris entre 0,01 % et 2 % par rapport à la fumée de silice. 5- Afin d'accentuer la synergie entre les quatre constituants principaux de l'adjuvant, on ajustera le pH entre 8 et 9, notamment en utilisant des hydroxyalkyamines primaires, secondaires ou tertiaires en excès, lesquelles amélioreront les conditions de broyage densification , en agissant comme agent de mouture, lors de l'introduction de l'adjuvant à la fumée de Silice. L'invention vise essentiellement, les adjuvants spécifiques destinés aux fumées de silice pour leur application aux bétons, mortiers et coulis à base de liants hydrauliques. Elle s'applique également à la défloculation, dispersion et densification préalable d'autres produits minéraux qui, ajoutés au clinker, sont des constituants habituels des ciments hydrauliques: - Sous produits industriels tels les laitiers de hauts fourneaux, les cendres volantes de houille ou de lignite, les pouzzolanes artificielles; - Produits naturels tels les fillers, les pouzzolanes, les silices précipitées. L'invention s'applique également à la défloculation, dispersion en milieu aqueux ainsi qu'à la densification, agglomération, granulation préalables des engrais, des produits phyto sanitaires et autres pulvérulents. Exemples: L'invention sera mieux comprise en se référant aux deux exemples non limitatifs décrits ci-après et illustrés par les 12 figures en annexe, auxquelles les tableaux correspondants ont été exceptionnellement maintenus afin de permettre une meilleure interprétation des courbes. La figure 1 représente l'évolution de la densité des échantillons de fumée de silice selon l'adjuvant utilisé. Les figures 2 à 11 et leurs tableaux correspondants représentent les répartitions granulométriques (Passant et refus aux granulomètres laser) des échantillons de fumée de silice se lon l'adjuvant utilisé. La figure 12 représente l'évolution comparative des résistances à la compression et à la flexion d'un béton: - sans fumée de silice - avec filmée de silice sans adjuvant - avec fumée de silice + adjuvant B (réf. 138/295) a) Adjuvants : Les deux adjuvants cités ont été choisis en fonction de leur composition qui influence plus ou moins à la fois la densification préalable de la fumée de silice et ensuite, sa redispersion en milieu acqueux. Adj.-A- Adj.-B- Composition Réf. 237/195 Réf. 138/295 % MA % % - Polysacharides sulfonates * Lignosulfonate de calcium 45 74 * Lignosulfonate de sodium 45 74 - Polynaphtalêne sulfonate de calcium 40 15 - Polynaphtalène sulfonate de sodium 40 15 - Polyacrylate de Triethanolamine 40 5 - Polyacrylate de sodium 40 5 - Di Octyl sulfo succinate de sodium 70 I 1 - Triethanolamine 100 5 5 b) Mise en oeuvre des adjuvants - Taux d'utilisation: 4 % de la fumée de silice (D = 0,180) pré dilué à l'eau 50: 50 (4 % - 4 %) - Prémélange dans un pétrin Kenwood (15') - Broyage dans un broyeur à boulets (10 de 10 m/m de 4)) c) Densification - On opère par rapport à un témoin sans adjuvant - On a noté les temps de broyage respectifs pour arriver à la densité de 0,4. La figure 1 rend compte des résultats. On note: T. Témoin sans additif 80' 4 % Adj. A (Réf. 237/195) 47' 4 % Adj. B (Réf. 138/295) 65' L'association Lignosulfonate de calcium + Polynaphtalène sulfonate de calcium, favorise sensiblement la densification. d) Dispersion en milieu aqueux d. 1 - Appareillage et Processus On détermine la répartition granulométrique à l'aide de granulomètres laser: Cilas Alcatel HR 850-13 (Passant) Cilas 920-61 (Refus) On opère avec la fumée de silice densifiée (T sans adjuvant et avec 4 % des adjuvants A et B), sur des dispersions aqueuses, soit avec, soit sans ultrason. On obtient ainsi les graphiques et tableaux des différentes répartitions granulométriques, soit du passant, soit du refus, ainsi que les diamètres médians des dispersions. d.2 - Passant avec ultrasons - La figure 2 correspond au Témoin (FS sans adjuvant) - La figure 3 correspond à la FS + 4 % Adjuvant - A - La figure 4 correspond à la FS + 4 % Adjuvant - B On note: Diamètre moyen à 100 % = 35 microns pour Témoin sans Adjuvant Diamètre moyen à 100 % = 15 microns pour les 2 échantillons Pas de différence marquante entre A et B. d.3 - Passant sans ultrasons Les mesures ont été faites en double. Les figures 5 et 6 correspondent à la FS + 4 % Adj. - A -. Les figures 7 et 8 correspondent à la FS + 4 % Adj. - B -. On note: Diamètre médian FS + 4 % adj. A 46,86 et 43,75 microns . Diamètre médian FS + 4 % adj. B 30,49 et 30,58 microns . Diamètre à T - 25 % FS + 4 % Adj. A 18,14 et 16,78 microns . Diamètre à T - 25 % FS + 4 % Adj. B 13,19 et 13,55 microns L'adjuvant - B - avec lignosulfonate de Sodium au lieu du sel de calcium (A), polynaphtalène sulfonate de sodium au lieu du sel de calcium (A) et polyacrylate de Triethanolamine, au lieu du polyacrylate de sodium (A) donne une meilleure dispersion. d.4 - Refus sans ultrason La figure 9 correspond au Témoin sans adjuvant La figure 10 correspond à la FS + 4 % Adjuvant - A La figure 11 correspond à la FS + 4 % Adjuvant - B On note: Diamètre médian: 9,84 pour Témoin sans adjuvant Diamètre médian: 5,07 pour FS + 4 % adjuvant - A Diamètre médian inférieur non mesurable pour FS + 4 % adj. -B Diamètre à 10 % 110,41 microns pour Témoin sans adjuvant Diamètre à 10 % 111,34 microns pour FS + 4 % adjuvant - A Diamètre à 10 % 46,67 microns pour FS + 4 % adjuvant - B - Confirmation de l'avantage à l'adjuvant - B e) Essais sur mortiers et bétons Les essais ont été faits dans les conditions suivantes - Fumée de Silice : Amenée à la densité de 0,4 FS T : Témoin sans adjuvant (broyage 80') FS B : Avec adjuvant (broyage 50') - Adjuvant : Adjuvant B (Réf. 138/295) - Pourcentage Adjuvant : 4 % par rapport à la Fumée de Silice (prédiluée à 50 % dans l'eau) - Pourcentage Fumée de Silice / Ciment: 9 % - Ciment : CPA conforme norme NFP 18350 avec C 3A s 4 % dosage: 350 Kg/m3 -E/C : 0,5 - Mortier : Sable et mortiers normaux NFP 15403 -Béton : Normal NFP 18351. Remarques: - Les essais ont été faits par rapport à un mortier ou béton Témoin (T) sans fumées de Silice. - Les essais de Résistance Compression / Flexion ont été faits à ouvrabilité constante. Ci-après quelques résultats significatifs: e. 1 - Absorption capillaire sur mortier NFP 18354 On note: Une diminution intéressante de la reprise capillaire amenée par le seul ajout de Fumée de Silice sans adjuvant (FST) : - 19 % à 7jours. Une diminution très sensible de la reprise capillaire, amenée par l'ajout de la filmée de Silice avec adjuvant (FSB) : - 36 % à 7 jours. e.2 -Air occlus sur béton frais NFP 18353 On note: T (sans FS) 2,1 % FST (PS seule) 0,8 % FSB(FS+adj.B) 2,8% e.3 - Ouvrabilité - Maniabilité Essais au cône d'Abrams sur béton (granulats On note que: L'addiction de FS sans adjuvant (FST) amène une diminution du slump donc une moins bonne maniabilité. . L'addition de FS avec adjuvant augmente d'une façon sensible le slump. e.4 - Résistance à la compression Trois bétons ont été réalisés dans des conditions identiques: T :sansFS FST : avec FS non adjuvantée FSB : avec FS + 4 % Adjuvant B (Réf. 138/295) On note à 28 jours: (Voir figure 12) Une augmentation de 13,5 % de la résistance à la compression amenée par le seul ajout de la FS (PST) Une augmentation de 18 % de la résistance à la compression due à l'ajout de la FS + adjuvant par rapport à la résistance à la compression du béton avec FS seule. Une augmentation de 34 % de la résistance à la compression pour le béton avec FS + adjuvant (FSB) par rapport au béton (T) sans FS. e.5 - Résistance à la flexion (Voir figure 12) Des essais comparatifs ont été faits dans les mêmes conditions opératoires. On note à 28 jours: Une augmentation de la Résistance Flexion de 18,9 % amenée par le seul ajout de la FS. Une augmentation de 6,8 % de la Résistance Flexion pour le béton avec FS + adjuvant (FSB) par rapport à FST (FS sans adjuvant). Une augmentation de la Résistance Flexion de 27 % pour le béton avec FS + adjuvant (FSB) par rapport au béton T sans FS. Revendications Revendication 1: Procédé pour défloculer et disperser en milieu aqueux des poudres micronisées, et notamment des fumées de silice redensifiées par agglomération, caractérisé par le fait que l'on utilise un agent dispersant spécifique constitué par l'association: - d'un agent mouillant tensio actif à caractère anionique utilisé à des taux compris entre 0,01 % et 0,5 % par rapport à la fumée de silice. - d'un ou plusieurs polysaccharides sulfonates, et notamment des lignosulfonates sous forme de différents sels utilisés à des taux compris entre 0,15 % et 4 % par rapport à la fumée de silice. - d'un polymère sulfonate dispersant, fluidifiant réducteur d'eau sous forme de différents sels et notamment de sels d'hydroxyalkylamines utilisé à des taux compris entre 0,05 % et 5 % par rapport à la fumée de silice. - d'un homopylème acrylique sous forme de sels solubles dans l'eau, et notamment sous forme de sels d'hydroxyalkylamines utilisé à des taux compris entre 001 % et 2 % par rapport à la fumée de silice. Revendication 2: Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on utilise, soit le polymère sulfonate, soit le polyacrylate, soit les deux, sous forme de sels des hydroxyalkylamines pour influencer préférentiellement la défloculation et la dispersion dans l'eau de fumées de Silice. Revendication 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on utilise le polysaccharide (lignosulfonate) et le polymère sulfonate sous forme de sel de calcium ou sel de magnésium (ou mixte) pour influencer préférentiellement l'opération de densification préalable des fumées de Silice. Revendication 4: Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on utilise une association comportant: - un ligno sulfonate sous forme de sel de calcium ou sel de magnésium (ou mixte) - un polvmère sulfonate, superfluidifiant sous forme de sel de sodium ou sel de d'hvdroxvalkylamine - un homopolymère acrylique soluble dans l'eau sous forme de sel d'hydroxyalkylamine pour améliorer à la fois la densification préalable et la défloculation redispersion en milieu aqueux, des fumées de silice densifiées. Revendication 5 : Application du procédé, selon l'ensemble des les renvendications 1 à 4, aux bétons, mortiers et coulis à base de liants hydrauliques et contenant de la fumée de silice adjuvantée caractérisé par le fait que l'adjuvant participe outre à la défloculation et à la dispersion des fumées de silice, à la défloculation des ciments, liants et autres constituants fins des matériaux se traduisant par une amélioration significative des caractéristiques rhéologiques et mécaniques de ceux-ci. Revendication 6: Application du procédé, selon l'ensemble des revendications 1 à 4, à la densification, défloculation, dispersion dans l'eau des ajouts minéraux fins aux ciments tels: les laitiers de hauts fourneaux broyés, les cendres volantes, les pouzzolanes broyées, la silice précipitée. Revendication 7: Application du procédé, selon l'ensemble des revendications 1 à 4, à la densification, granulation, pelletisation, défloculation, dispersion en milieu aqueux des produits phytosanitaires, des engrais et autres pulvérulents ultrafins, insolubles.