Brevet FR2751308A1 — publié le 19980123

EMBALLAGE POUR LE TRANSPORT DE MATIERES DANGEREUSES ET MODULE POUR UN TEL EMBALLAGE L'invention concerne un emballage pour le transport de matières dangereuses telles que des produits chimiques ou des produits pharmaceutiques, toxiques ou inflammables, etc. Ces matières dangereuses sous forme solide et le plus souvent fluide, sont conditionnées dans des contenants tels que sacs, flacons ou récipients fragiles qu'il faut protéger contre les chocs. Les emballages prévus à cet effet existant actuellement ne satisfont pas toujours les normes exigées pour le transport des matières dangereuses, en ce qui concerne en particulier la résistance aux chocs. Les emballages connus sont du type comprenant une caisse en matériau semirigide, telle qu'une caisse américaine en carton, dans laquelle sont placés les récipients de matières dangereuses, et un matériau en billes ou en chips, par exemple du polystyrène expansé, réparti dans la caisse et occupant le volume laissé entre les récipients et les parois de la caisse. D'autres emballages en matériau semi-rigide sont plus complexes ou ne sont adaptés que pour une taille d'objet spécifique à emballer. La demande de brevet français N" 2 685 288 concerne un emballage en carton pour objets fragiles nécessitant une protection contre les chocs durant le transport. Cet emballage comprend une boîte en carton ondulé d'épaisseur déterminée dans laquelle est disposée une paire de soufflets amortisseurs constitués chacun par une feuille de carton ondulé d'épaisseur déterminée comportant une découpe permettant l'emboîtage de l'objet à protéger dans une ouverture constituée par les bandes latérales de la découpe qui maintiennent les objets latéralement. Cette découpe permet la constitution de moyens d'amortissement au voisinage du fond de la boite. L'emballage comprend en outre un rembourrage supérieur permettant de presser en des endroits déterminés la partie supérieure de l'objet à emballer. Cet emballage assez complexe ne permet d'emballer qu'un objet unitaire. La demande de brevet français N" 2 687 370 a pour objet un emballage en carton pour objets fragiles, constitué par une boîte extérieure parallèlépipédique et par une boîte intérieure formée par pliage d'un flan en carton présentant une partie centrale de forme rectangulaire, correspondant au fond de la boîte intérieure, et quatre faces latérales dont les dimensions correspondent sensiblement aux dimensions extérieures de l'objet à emballer. La partie centrale présente, le long de chacun de ces bords latéraux, au moins une découpe délimitant des languettes de centrage prolongeant latéralement la partie centrale, celle-ci étant délimitée par des lignes pré-rainées s'étendant entre les languettes. Un tel emballage est prévu pour un objet ayant des dimensions spécifiques et ne peut pas servir à emballer d'autres produits fragiles de dimensions différentes. D'autres emballages comportent des éléments en matériau composite amortissant les chocs. La demande de brevet français N0 2 607 112 décrit un emballage parallèlépipédique en matériau semi-rigide, constitué de trois éléments dont un élément forme une coque extérieure de section rectangulaire prévue pour s'adapter à deux autres éléments chacun constituant un tube de section rectangulaire et étant disposés l'un à l'intérieur de l'autre pour former ensemble un réceptacle, les deux faces ouvertes de l'élément interne étant fermées par deux des faces de l'élément externe. Les deux éléments formant le réceptacle sont recouverts sur leurs faces internes d'une couche de matériau absorbant les chocs si bien qu'après introduction du réceptacle dans la coque, I'emballage présente quatre faces latérales chacune ayant une seule épaisseur de matériau absorbant les chocs et des faces supérieure et inférieure ayant une double épaisseur de matériau absorbant les chocs. Cet emballage nécessite l'utilisation d'un matériau composite et n'est, pour le transport de matières dangereuses, vraisemblablement pas suffisant pour caler les récipients. La demande de brevet européen N" 0 512 888 concerne des éléments de séparation pour l'emballage d'articles fragiles. Chaque élément de séparation comprend une couche d'un matériau semi-rigide et une couche importante d'un matériau souple et antiglissant sur une ou les deux faces de la couche en matériau semi-rigide. Ce matériau souple et antiglissant est par exemple une mousse synthétique. Ces éléments de séparation ne pourront pas toujours absorber de très grands chocs dans le transport de matières dangereuses et caler les contenants dans lesquels sont conditionnées ces dernières. D'autres brevets décrivent des emballages utilisant des matériaux de remplissage, absorbant les chocs, La demande de brevet européen NO 0 460 942 a pour objet un emballage pour le transport d'articles lourds et fragiles, comprenant un sac perméable à l'air, de préférence en matériau très résistant à la rupture (en plastique antistatique), contenant des particules en matériau léger mais relativement rigide, ayant de préférence une résistance élevée à la compression. Ces particules sont des billes de polymère (polystyrène) expansées ou soufflées ou encore des billes de vermiculite. L'objet à emballer est entouré de sacs tels que décrits ci-dessus, à l'intérieur d'un contenant tel qu'une boîte en carton, de manière à ce que le poids de l'objet et la pression exercée sur les sacs, en fermant le couvercle de la boîte, entraîne l'évacuation de l'air par les parois microporeuses des sacs. Les particules à l'intérieur des sacs forment ainsi un corps essentiellement rigide moulé à la forme de l'objet emballé. Les sacs empêchent donc l'objet de bouger à l'intérieur du contenant. Cependant, cet emballage semble avantageux dans le cas particulier d'un objet unique à emballer. Le modèle d'utilité allemand N" 87 14 830 décrit également des enveloppes perméables à l'air, soudées entre-elles et comprenant un matériau de remplissage tel que des chips en plastique expansé ou en vermiculite. La demande de brevet allemand N" 35 34 706 concerne un matériau utilisé comme moyen accessoire pour l'emballage, permettant le transport d'objets fragiles en les protégeant des chocs et des pressions. Ce matériau peut absorber les liquides en cas de fuite et a pour propriété d'être un isolant thermique. Ce matériau comprend des phyllosilicates expansés (vermiculite, perlite ou matériau capillaire inerte synthétique), de faibles quantités d'un liant organique ou inorganique et un agent moussant qui augmente la surface du liant et forme une mousse de grande viscosité, augmentant ainsi la capacité d'absorption des phyllosilicates à l'origine simplement expansés. Ce matériau nécessite un procédé de préparation particulier et augmente par conséquent le coût global d'un emballage par rapport à un matériau de remplissage de composition plus simple. L'invention a pour but de pallier l'ensemble des inconvénients rencontrés avec les emballages de l'art antérieur, décrits précédemment. L'invention a plus particulièrement pour but de fournir un emballage pour le transport de matières dangereuses et fragiles, qui présente des propriétés exceptionnelles d'absorption ou amortissement des chocs et remplit les conditions requises des normes exigées dans le transport des matières dangereuses. L'invention a aussi pour but de fournir un emballage qui offre une double isolation contre les chocs pour les matières dangereuses transportées. L'invention a encore pour but de fournir un emballage permettant de transporter différents contenants, de forme, matériau (verre, métal, plastique) et volume (par exemple de 0,5 à 5 litres) différents. Une masse importante peut ainsi être transportée. L'invention a également pour but de fournir un emballage qui peut s'adapter au nombre de contenants qu'il contient, en d'autres termes qui comporte des éléments modulaires et transformables, à la différence de la plupart des emballages pour le transport des matières dangereuses ou fragiles en carton, qui sont prévus pour une forme et un nombre donnés d'articles ou de contenants, le plus souvent unitaires. L'emballage selon la présente invention peut être qualifié d'emballage universel. L'emballage selon la présente invention réunit la possibilité de pouvoir transporter des matières dangereuses et de pouvoir emballer un nombre variable de contenants, en combinant un élément d'emballage absorbant les chocs avec un matériau granulaire spécifique de calage. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, I'emballage comprend - une caisse parallèlépipédique en matériau semi-rigide tel que carton, - au moins un module en matériau semi-rigide tel que carton, comprenant au moins quatre parois latérales assemblées, ledit module de section sensiblement rectangulaire étant disposé à l'intérieur de ladite caisse, en retrait par rapport aux parois de ladite caisse, et le ou lesdits contenants étant disposés à l'intérieur du module, et - un matériau de remplissage en phyllosilicates expansés, de préférence vermiculite expansée, remplissant tout le volume résiduel à l'intérieur de ladite caisse et dudit module comportant le ou lesdits contenants de matières dangereuses. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le matériau de remplissage est de la vermiculite expansée sous forme de grains dont la granulométrie varie d'environ 0,3 à environ 8 mm, de préférence d'environ 1 à environ 6 mm. Selon une autre caractéristique de l'invention, chacune des parois latérales du module, forme avec une autre paroi latérale adjacente, un croisillon avec des petits côtés, ces derniers séparant les parois latérales du module, des parois de la caisse. Selon encore une caractéristique de l'invention, le module comprend un ou plusieurs panneaux de séparation amovibles en matériau semi-rigide tel que carton, disposés à l'intérieur du module, chaque panneau de séparation formant avec une paroi latérale perpendiculaire, un croisillon. Selon une caractéristique supplémentaire de l'invention, deux parois latérales parallèles du module sont munies respectivement d'au moins un volet de largeur sensiblement égale à la moitié de la distance séparant les deux parois latérales parallèles et de préférence au plus égale à la hauteur d'une paroi latérale, les volets pouvant être pliés à 90C vers l'intérieur du module pour fermer une face supérieure ou inférieure du module. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse, I'emballage comprend au moins deux modules superposés. L'invention a également pour objet un module parallèlépipédique en matériau semi-rigide tel que carton, pour un emballage destiné au transport de matières dangereuses. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, le module comprend - quatre parois latérales assemblées l'une à l'autre en croisillon, deux parois latérales parallèles étant munies respectivement d'au moins un volet de largeur sensiblement égale à la moitié de la distance entre les deux parois latérales parallèles précitées et de préférence au plus égale à la hauteur d'une paroi latérale, les volets pouvant être pliés à 900 vers l'intérieur du module pour fermer une face supérieure ou inférieure du module, et - au moins un panneau de séparation amovible disposé à l'intérieur du module, le panneau de séparation étant assemblé en croisillon perpendiculairement à deux parois latérales parallèles. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, les croisillons sont formés au moyen de découpes formant encoches prévues dans les parois latérales parallèles et les panneaux de séparation. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, ce module comprend un panneau de séparation disposé perpendiculairement aux parois latérales munies de volets et chacune de ces parois latérales est munie sur un de ses côtés d'un volet et sur l'autre côté de un ou deux volets adjacents pouvant se plier de part et d'autre du panneau de séparation, I'ensemble des volets pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module pour fermer les faces supérieure et inférieure du module. Selon encore une caractéristique avantageuse de l'invention, le module comprend deux panneaux de séparation formant un croisillon à l'intérieur du module et un des panneaux de séparation parallèle aux parois latérales munies de volet, est constitué de deux plaques, chaque plaque étant munie d'un volet, la largeur du volet étant sensiblement égale à la moitié de la distance séparant les parois latérales parallèles munies de volets, I'ensemble des volets pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module pour fermer la face inférieure et supérieure du module. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture détaillée de la description qui suit en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 représente une vue en perspective d'un mode de réalisation de l'emballage selon l'invention, où apparaissent, de manière dissociée, une caisse américaine 1A et un module 1B - la figure 2 représente une vue en perspective d'un autre mode de réalisation de l'emballage selon l'invention, où apparaissent, de manière dissociée, une caisse américaine 2A, un premier module 2B et un second module 2C; - la figure 3 représente une vue en perspective d'une variante du mode de réalisation représenté en figure 2 où la position de certains volets des modules est différente; - la figure 4 représente une vue en perspective d'encore un autre mode de réalisation de l'emballage selon l'invention, où apparaissent, de manière dissociée, une caisse américaine 4A, un premier module 4B et un second module 4C; et - la figure 5 représente une vue en perspective d'une variante du mode de réalisation représenté en figure 4 où la position de certains volets des modules est différente. Le choix et la sélection des matériaux constituant les différentes parties de l'emballage selon l'invention, sont importants pour obtenir l'ensemble des propriétés requises. La caisse américaine et le module sont réalisés en matériau semi-rigide et plus particulièrement en carton ondulé. De préférence, les plaques de carton constituant la caisse et le module sont formées d'une double cannelure appropriée pour la résistance aux chocs, notamment l'amortissement des chocs. Un exemple de double cannelure comprend une première couche de cannelure d'une épaisseur d'environ 5 millimètres et une seconde couche de cannelure d'une épaisseur d'environ 7 millimètres. Cette cannelure est choisie de préférence pour les plaques constituant la caisse. Un autre exemple de cannelure comprend une première couche de cannelure d'une épaisseur d'environ 3 millimètres et une seconde couche de cannelure d'une épaisseur d'environ 4 millimètres. Cette autre cannelure peut être utilisée pour les modules. Le matériau de remplissage qui a pour fonction de caler aussi bien les contenants placés à l'intérieur du module que le module à l'intérieur de la caisse américaine, doit également présenter des propriétés exceptionnelles d'absorption aux chocs. Le matériau sélectionné est un phyllosilicate expansé et plus particulièrement de la vermiculite expansée. De nombreux autres matériaux ont été testés mais ne remplissaient pas, en combinaison avec les autres éléments de l'emballage selon l'invention, les propriétés de résistance et amortissement aux chocs. Ces autres matériaux sont par exemple le polystyrène sous différentes densités et formes (par exemple chips et étoiles), les grains de maïs soufflés, ou le son. La vermiculite expansée est un matériau d'origine minérale. Elle est essentiellement composée de silicates d'aluminium, de magnésium et de fer. La roche naturelle se présente sous forme de paillettes et est constituée de feuillets de type mica, séparés par deux couches de molécule d'eau. La vermiculite expansée est obtenue en exfoliant, par traitement thermique (aux environ de 900" C), les paillettes qui se transforment en grains. La vermiculite expansée a une granulométrie se répartissant entre environ 0,3 et environ 8 millimètres, de préférence entre environ 1 et environ 6 millimètres. Encore plus préférentiellement, cette granulométrie varie dans l'intervalle allant d'environ 1,4 à environ 4 millimètres. Une propriété avantageuse de la vermiculite expansée est sa masse très légère, facilitant sa manipulation et le transport des emballages comprenant ce matériau de remplissage. En effet, sa masse volumique est comprise dans l'intervalle allant d'environ 70 à environ 90 kg/m3, de préférence d'environ 80 kg/m3. Son point de fusion est d'environ 1300 C. Ce matériau a également pour propriété d'être ininflammable. Il est non toxique. C'est un très bon isolant thermique. Il est inaltérable et imputrescible. Enfin, il présente encore une propriété avantageuse pour l'emballage selon l'invention, il a une capacité importante d'absorption des liquides. La capacité d'absorption en eau est d'environ 175 à environ 470, et de préférence d'au moins 260 grammes d'eau par litre de vermiculite. Un exemple de vermiculite expansée est le produit commercialisé sous le nom VERMEX par la société EFISOL. En référence à la figure 1, représentant le mode de réalisation le plus simple et de base de l'emballage selon l'invention, l'emballage comprend trois principaux éléments: - une caisse parallèlépipédique 1 du type caisse américaine représentée en 1A, en carton ondulé, - un module 2 en carton ondulé représenté en 1B, de section sensiblement rectangulaire, disposé à l'intérieur de la caisse 1, et le ou les contenants de matières dangereuses étant disposés à l'intérieur de ce module 2, et - un matériau de remplissage (non représenté) sous forme de vermiculite expansée précédemment décrite, remplissant tout le volume résiduel à l'intérieur de la caisse 1 comportant le module 2 dans lequel est (sont) placé(s) le (les) contenant(s). La caisse 1 est constituée d'un fond 3, de quatre parois latérales 4, 5, 6 et 7 prolongée respectivement de quatre rabats 8, 9, 10 et 1 1 qui, une fois pliés à 900 par rapport aux plans respectifs des parois latérales, vers l'intérieur de la caisse, forment le couvercle de cette dernière. Le module 2 comprend quatre parois latérales 12, 13,14 et 15. Ces parois sont assemblées deux à deux de façon à former un croisillon. Une extrémité de la paroi latérale 12, par exemple, est fixée perpendiculairement à une extrémité de la paroi latérale 13, les deux parois formant une croix ou un croisillon 16 avec des petits côtés 12a pour la paroi 12 et 13a pour la paroi 13. Ces petits côtés séparent les parois latérales 12 et 13 du module 2 des parois latérales 4 et 5 de la caisse américaine 1. Les croisillons sont par exemple réalisés au moyen de découpes formant encoches dans les parois latérales du module. Le module 2 ainsi assemblé a une section rectangulaire ou carrée. Placé dans la caisse 1, il a pour fonctions principales d'amortir les chocs en protégeant notamment les angles de la caisse et d'isoler les contenants de matières dangereuses, des parois de la caisse. La figure 2 représente un autre mode de réalisation de l'emballage selon l'invention, qui reprend les éléments décrits dans le mode de réalisation précédent, dans leurs principes, à savoir la caisse américaine, un module formé par l'assemblage en croisillon de quatre parois latérales et de la vermiculite expansée. Suivant le mode de réalisation représenté dans cette figure 2, l'emballage comprend une caisse américaine 20 représentée en 2A de dimensions appropriées (notamment de hauteur suffisante) pour contenir deux modules 21 et 22 représentés respectivement en 2B et 2C. Les deux modules 21 et 22 sont constitués d'éléments identiques. Sur la représentation 2B, le module 21 comprend quatre parois latérales 23, 24, 25 et 26 assemblées en croisillon. Les modules 21 et 22, comprennent de plus un panneau de séparation 27 amovible, disposé parallèlement aux parois latérales 23 et 25 à l'intérieur du module 21 ou 22 et de hauteur h1 inférieure à la hauteur h2 des parois latérales 23 et 25. Ce panneau de séparation 27 forme avec chacune des parois latérales perpendiculaires 24 et 25, un croisillon. Les petits côtés du panneau de séparation 27, de part et d'autre des parois latérales 24 et 26, permettent également de séparer les parois latérales 24 et 26 des modules 21 et 22, des parois latérales 5 et 7 de la caisse américaine. Les croisillons sont formés également ici par des découpes formant encoches dans les régions se situant à chacune des extrémités du panneau de séparation 27 et dans la région médiane de chacune des parois latérales 24 et 26. En référence à la figure 2B, les parois latérales 24 et 26, perpendiculaires au panneau de séparation 27, sont chacune prolongées d'un côté, de deux volets adjacents 30,31 et 32,33. Ces volets peuvent être pliés à 90" par rapport au plan de leur paroi respective, pour fermer la face supérieure du module 21. Ces volets 30 à 33 ont pour principale caractéristique d'avoir une largeur 1 sensiblement égale à la moitié de la distance d séparant les deux parois latérales parallèles 24 et 26. De plus, la largeur 1 des volets est au plus égale, et de préférence sensiblement égale à la hauteur h2 des parois latérales. Les volets 30 et 31 d'une même paroi latérale 24 peuvent se plier vers l'intérieur du module de part et d'autre du panneau de séparation 27. En référence à la figure 2C, le module 22 est équivalent au module 21, mais sa position est inversée par rapport à celle du module 21, la face supérieure de l'un correspondant à la face inférieure de l'autre. Les volets 30 à 33 de chacun des modules 21 et 22, en position pliée à 90" vers l'intérieur de chacun des modules, constituent une séparation entre les deux modules et permet d'isoler les contenants qui sont disposés à l'intérieur d'un module, des contenants disposés dans l'autre module. Chacune des parois latérales parallèles 24 et 26 est prolongée, sur le côté opposé respectivement aux volets 30, 31 et 32, 33, d'un volet unique 35 et 36 dont la largeur I est sensiblement égale à la moitié de la distance d séparant les parois parallèles 24 et 26. Ces volets 35 et 36 peuvent également être pliés à 90" par rapport au plan de chacune de leur paroi latérale 24 et 26, vers l'intérieur du module 22 pour fermer la face supérieure de ce dernier. Ces volets 35 et 36 ont de plus pour particularité de comporter chacun un petit rabat 37 et 38 qui, pliés à 90" vers le haut à l'extérieur du module, constituent un système de verrouillage lorsque les volets 35 et 36 sont pliés pour refermer la face supérieure du module 22. La largeur hr de ces petits rabats 37 et 38 est sensiblement égale à la différence entre la hauteur h2 des parois latérales 23 et 25 et la hauteur h1 du panneau de séparation 27. La longueur Lr de chacun des rabats 37 et 38 est supérieure à la longueur L des volets 35 et 36 de façon à former une languette 40, 40' et 41, 41' à chacune des extrémités d'un rabat 37 ou 38. Des découpes 42 et 43 sont prévues respectivement dans la partie supérieure médiane des parois latérales parallèles 23 et 25, pour recevoir les languettes 40, 40' et 41, 41' de chacun des rabats 37 et 38. Les deux petits rabats 37 et 38 viennent donc, face contre face, se placer dans chacune des découpes 42, 43 et 45, afin de verrouiller la fermeture de la face supérieure du module 22 sur la figure 2C. Il est à noter que les volets 35 et 36 sont découpés au niveau des croisillons situés à l'intersection des parois latérales de manière à isoler la face supérieure formée par les volets 35 et 36, du couvercle de la caisse 20. La hauteur des parois latérales 24 et 26 une fois les volets 35 et 36 ainsi découpés et pliés à 90" vers l'intérieur du module 22, est sensiblement égale à la hauteur hl du panneau de séparation 27. Cet emballage comprenant les deux modules permet d'offrir deux rangements par module et donc quatre pour l'ensemble, les volets 35 et 36 étant en position pliée à 90" vers l'intérieur du module, fermant la face supérieure du module 2B et la face inférieure du module 2C. Les contenants sont placés à l'intérieur des rangements ainsi formés, de préférence un contenant par rangement. La vermiculite expansée sous forme de grains est versée dans l'emballage de manière à remplir tout le volume résiduel à l'intérieur de la caisse 20, entre les parois de la caisse et les parois latérales de chacun des modules 21 et 22, et à l'intérieur des modules 21 et 22 où sont disposés les contenants, entre les parois des modules et les contenants. La figure 3 illustre une variante du mode de réalisation représenté à la figure 2. Dans cette variante, les volets 30 à 33 sont pliés à 1800 par rapport au plan de leur paroi latérale respective, vers l'extérieur des modules 21 et 22. Dans ces conditions, lorsque les deux modules 21 et 22 sont superposés, il n'y a plus de séparation entre les modules, le panneau de séparation 27 de chacun des modules 21 et 22, constituant un unique plan de séparation à l'intérieur des deux modules superposés. L'emballage comprenant ces deux modules 21 et 22 ainsi pliés et superposés, offre deux rangements pour des contenants ayant une hauteur plus importante que les contenants emballés dans les modules suivant la figure 2. De plus, les volets 30 à 33 ainsi pliés à 1800 vers l'extérieur des modules, viennent renforcer les parois latérales 24 et 26. On pourrait également prévoir des caisses ayant une hauteur suffisante pour recevoir plus de deux modules ainsi décrits (trois, voire quatre ou plus), selon le nombre et le volume de rangements souhaités pour l'emballage. Dans ce cas, les modules intercalaires peuvent ne pas comporter de volets 35 et 36, les volets 30 à 33 étant en position pliés à 180"C par rapport au plan de leur paroi latérale, vers l'extérieur du module. La figure 4 représente encore un autre mode de réalisation de l'emballage selon l'invention. Cet emballage comprend une caisse américaine parallèlépipédique 50, un premier module 51, un second module 52 et de la vermiculite expansée répartie dans tout le volume résiduel de l'emballage, une fois les contenants disposés à l'intérieur des modules. La caisse 50 représentée en 4A comprend une paroi de fond 53, quatre parois latérales 54, 55, 56 et 57. Les parois latérales 54 à 57 comportent des volets, respectivement 58 à 61, qui une fois pliés à 90" par rapport au plan de leur paroi latérale, vers l'intérieur de la caisse, ferment la face supérieure de la caisse. Les volets parallèles 59 et 61 présentent ici une découpe sur leur bord extérieur. Ces deux volets permettent de croiser les quatre volets en les pliant pour refermer la caisse 50. Les deux modules 51 et 52 comprennent chacun quatre parois latérales de base, 62, 63, 64 et 65, assemblées deux à deux en leurs extrémités en formant des croisillons, comme cela a déjà été décrit. Chaque module comprend de plus deux panneaux de séparation 66 et 67, amovibles. En référence à la figure 4B, le premier panneau de séparation 66 est monté parallèlement aux parois latérales parallèles 62 et 64, à l'intérieur du module 51. Ce panneau de séparation 66 a une hauteur h3 inférieure à la hauteur h4 des parois latérales 62 à 65. Ce panneau de séparation 66 forme avec chacune des parois latérales 65 et 66, un croisillon. L'autre panneau de séparation 67 est monté parallèlement aux parois latérales 63 et 65 et perpendiculairement au premier panneau de séparation 66. Ce second panneau de séparation forme des croisillons avec chacune des parois latérales parallèles 62 et 64. Un croisillon est également formé à l'intersection des deux panneaux de séparation 66 et 67. Tous les petits côtés formés par les croisillons à l'intersection de deux parois latérales ou d'une paroi latérale et d'un panneau de séparation, permettent d'isoler les parois latérales 62 à 65 des modules 51 et 52, des parois latérales 54 à 57 de la caisse américaine 50. De préférence, les panneaux de séparation amovibles sont chacun constitués de deux plaques de carton ondulé. Deux plaques constituant un même panneau peuvent en fait résulter du pliage en deux d'une seule grande plaque aux dimensions appropriées. Ainsi, les panneaux de séparation ont une épaisseur renforcée par rapport aux parois latérales des modules qui peuvent garder une simple épaisseur. En référence à la figure 4B, les parois latérales parallèles 63 et 65, comprennent chacune un volet, respectivement 68 et 69, qui peuvent se plier à 90" par rapport au plan de leur paroi latérale respective, pour fermer la face supérieure du module 51. Les volets 68 et 69 ont une largeur 1 sensiblement égale à la moitié de la distance d séparant les deux parois latérales parallèles 63 et 65. De plus, cette largeur 1 est au plus égale et de préférence égale à la hauteur h4 des parois latérales. La figure 4C illustre le module 52 comprenant les mêmes éléments que le séparation entre les deux modules 51 et 52 superposés dans ces positions particulières. Toujours en référence à la figure 4C, les deux plaques constituant le panneau de séparation 67, comporte chacune un volet 70 et 71. Ces volets 70 et 71 sont parallèles aux volets 68 et 69 des parois latérales 63 et 65. La largeur l des volets 70 et 71 est sensiblement égale à la moitié de la distance d qui sépare les deux parois latérales parallèles 63 et 65. Les volets 70 et 71 se plient à 900 par rapport au plan du panneau de séparation 67, vers l'intérieur du module 52, pour fermer la face supérieure de ce dernier. Ces volets 70 et 71 sont de plus découpés aux angles 72 des plaques du panneau de séparation 67, à proximité des croisillons formés par le panneau 67 et chacune des parois latérales 62 et 64, pour, une fois pliés à 900, isoler la face supérieure du module 52, des volets 58 à 61 formant le couvercle de la caisse 50. Chaque volet 70 et 71 comporte un petit rabat respectivement 74 et 75 qui, plié à 90" par rapport au plan de chaque volet 70 et 71, une fois que ces mêmes volets sont pliés à 90" par rapport au plan du panneau de séparation 67 vers l'intérieur du module 52, constitue un système de verrouillage. La largeur hr de ces petits rabats 74 et 75 est sensiblement égale à la différence entre la hauteur h4 des parois latérales 62 et 64 et la hauteur h3 des panneaux de séparation 66 et 67. La longueur Lr de chaque rabat 74 et 75 est supérieure à la longueur L des volets 70 et 71 de façon à former une languette 76 et 77 à chaque extrémité d'un rabat. Des découpes sont prévues dans la partie supérieure des extrémités des parois latérales parallèles 62 et 64, à proximité des croisillons, de manière à pouvoir recevoir les languettes 76 et 77 des rabats. Une languette, par exemple 77, vient se loger dans la découpe prévue à l'angle de la paroi 62 à proximité du croisillon situé à l'intersection des parois 62 et 65 et le rabat 74 se place face à la paroi latérale 65, afin de verrouiller le volet 70 en position pliée à 900 par rapport du panneau de séparation 67. L'emballage ainsi monté avec les deux modules 51 et 52 superposés, offre huit rangements pour les contenants, quatre par module, les volets 70 et 71 étant pliés tel que mentionné précédemment. La figure 5 illustre une variante de réalisation de l'emballage représenté à la figure 4. Ici, en référence aux figures 5B et 5C, les volets 68 et 69 sont pliés à 1800 par rapport au plan de leur paroi latérale 63 et 65, vers l'extérieur de chacun des modules 51 et 52. Les volets 68 et 69 ainsi pliés viennent renforcer les parois latérales 63 et 65. Dans cette variante, il n'y a donc plus de séparation au niveau de la face supérieure du module 51 et de la face inférieure du module 52. L'emballage ainsi formé, offre alors quatre rangements au total, chaque rangement ayant une hauteur sur deux modules. Si d'autres modules étaient superposés aux deux précédents, un nouveau module serait par exemple placé sur le module 52, avec une hauteur de caisse 50 appropriée, de manière à ce que le fond de ce nouveau module soit bien fermé par des volets à l'image des volets fermant la face supérieure du module 52. Un nombre infini de combinaisons pourraient être envisagé avec la superposition de plusieurs modules présentant un nombre équivalent ou différent de rangement, ou encore avec des paires de module ayant une séparation ou non entre eux. D'autres variantes de réalisation utilisant des moyens équivalents, font également partie de l'invention. L'emballage selon l'invention a pour avantages, à partir d'un concept unique comportant des modules et des éléments amovibles, de pouvoir former plusieurs emballages permettant de contenir des contenants en nombre et volume variable tout en assurant des propriétés d'amortissement aux chocs exceptionnelles. Des essais d'amortissement aux chocs ont été réalisés comme suit. Trois séries d'emballage suivant les modes de réalisation représentés respectivement aux figures 1, 2 et 4 ont été utilisés pour ces essais. Une première série d'emballage de base tel que celui représenté à la figure 1, est préparée suivant les modalités de l'essai. Deux contenants de matières dangereuses, sous forme de bouteilles en verre, sont placés chacun dans un sac en film plastique tel que polyéthylène. Les sacs sont fermés avec un lien tel qu'un fil de fer torsadé ou un ruban en fibres de polyamide (tel que le matériau commercialisé sous la marque Rilsan). Les deux sacs ainsi fermés sont placés l'un à côté de l'autre, à une distance d'au minimum 15 millimètres l'un de l'autre, dans le module 2 lui-même disposé à l'intérieur de la caisse 1. De la vermiculite expansée est ensuite répartie dans tous les espaces vides restants entre les sacs et les parois latérales 12 à 15 du module 2, et dans les espaces vides restants entre les parois latérales 12 à 15 du module 2 et le fond 3, les parois latérales 4 à 7 et les volets 8 à 1 1 fermés formant couvercle, de la caisse 1. Pour chaque emballage de la seconde série, tel que celui représenté en figure 2, quatre sacs enveloppant chacun un contenant de matières dangereuses, sont préparés dans les mêmes conditions que celles décrites précédemment. Les contenants ont une hauteur inférieure à 150 millimètres. Un sac est placé par rangement, donc deux par module. De la vermiculite expansée est répartie dans tout le volume résiduel à l'intérieur de chaque module et à l'intérieur de la caisse comportant les deux modules. Enfin, dans le cas de l'emballage représenté à la figure 4, pour la troisième série, huit sacs sont préparés exactement dans les mêmes conditions que celles décrites précédemment. Un sac est placé par rangement, par conséquent quatre par module. L'essai est réalisé sur cinq emballages de chaque série. On fait subir une chute de 1,80 mètre par emballage dans chaque série. Un emballage tombe à plat sur la face correspondant au couvercle de la caisse. Un autre emballage tombe à plat sur le fond de la caisse. Un autre emballage tombe à plat sur une paroi latérale de la caisse. Encore un autre emballage tombe à plat sur une paroi latérale de la caisse, disposée perpendiculairement à la paroi latérale précédemment mentionnée. Un dernier emballage tombe sur un angle de la caisse. En résultat de ces essais, aucune des bouteilles n'est brisée. Les emballages selon l'invention présentent un très bon amortissement aux chocs et remplissent les normes exigées dans le cadre du transport des matières dangereuses. REVENDICATIONS 1) Emballage pour le transport de matières dangereuses conditionnées dans un ou plusieurs contenants, caractérisé en ce qu'il comprend - une caisse parallèlépipédique (1, 20 ou 50) en matériau semi-rigide tel que carton, - au moins un module (2, 21 ou 51) en matériau semi-rigide tel que carton, comprenant au moins quatre parois latérales assemblées ((12,13,14 et 15); (23, 24, 25 et 26) ou (62, 63, 64 et 65)), ledit module (2, 21 ou 51) de section sensiblement rectangulaire étant disposé à l'intérieur de ladite caisse (1, 20 ou 50) en retrait par rapport aux parois de ladite caisse, et le ou lesdits contenants étant disposés à l'intérieur du module (2, 21 ou 51), et - un matériau de remplissage en phyllosilicates expansés, de préférence vermiculite expansée, remplissant tout le volume résiduel à l'intérieur de ladite caisse (1, 20 ou 50) et dudit module (2, 21 ou 51) comportant le ou lesdits contenants de matières dangereuses. 2) Emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de remplissage est de la vermiculite expansée sous forme de grains dont la granulométrie varie d'environ 0,3 à environ 8 mm, de préférence d'environ 1 à environ 6 mm. 3) Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vermiculite expansée précitée a une masse volumique dans l'intervalle allant d'environ 70 à environ 90 kg/m3. 4) Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacune des parois latérales (12, 23 ou 62) dudit module (2,21 ou 51), forme avec une autre paroi latérale adjacente (13, 24 ou 63), un croisillon (16) avec des petits côtés ((12a, 13a) ; (23a,24a) ou (62a,63a)), ces derniers séparant les parois latérales ((12, 13); (23, 24) ou (62, 63)) dudit module (2,21 ou 51), des parois latérales de la caisse précitée (1, 20 ou 50). 5) Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit module (21 ou 51) comprend un ou plusieurs panneaux de séparation amovibles ((27 ou (66,67)) en matériau semi-rigide tel que carton, disposés à l'intérieur du module (21 ou 51), chaque panneau de séparation ((27 ou (66,67)) formant avec une paroi latérale perpendiculaire (24 et 26) ou ((63, 65); (62, 64)), un croisillon. 6). Emballage selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que deux parois latérales parallèles ((24 et 26) ou (63 et 65)) dudit module (21 ou 51) sont munies respectivement d'au moins un volet ((30 et 32) ou (68 et 69)) de largeur l sensiblement égale à la moitié de la distance d séparant les deux parois latérales parallèles précitées et de préférence au plus égale à la hauteur h2 d'une paroi latérale, lesdits volets ((30 et 32) ou (68 et 69)) pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module (21 ou 51) pour fermer une face supérieure ou inférieure dudit module. 7) Emballage selon la revendication 6, caractérisé en ce que chacune des deux parois latérales parallèles (24, 26) précitées sont munies respectivement d'au moins deux volets ((30, 35); (32, 36)) disposés de part et d'autre de ladite paroi (24, 26), I'ensemble des volets pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module (21, 22) pour fermer les faces inférieure et supérieure dudit module et en ce que ledit module (21, 22) comprend un seul panneau de séparation (27) disposé perpendiculairement aux lignes de pliage desdits volets (30, 32, 35 et 36). 8) Emballage selon la revendication 7, caractérisé en ce que les parois latérales parallèles précitées (24, 26) sont munies d'un côté, d'un seul volet (35, 36), et de l'autre côté, de deux volets adjacents ((30, 31) et (32, 33)), ces deux volets adjacents pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module pour fermer une des faces inférieure ou supérieure dudit module de part et d'autre du panneau de séparation (27) et pouvant être pliés à 1800 vers l'extérieur du module pour renforcer lesdites parois latérales parallèles (24, 26). 9) Emballage selon la revendication 6, caractérisé en ce que le module (51, 52) précité comprend deux panneaux de séparation perpendiculaires (66 et 67) formant un croisillon, au moins un des panneaux de séparation (67) étant constitué de deux plaques, chacune des plaques étant munie sur un de ses côtés d'un volet (70, 71), chacun desdits volets (70, 71) pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module (51, 52) pour fermer une face inférieure ou supérieure dudit module, la face opposée supérieure ou inférieure dudit module pouvant être fermée par des volets (68 et 69) solidaires des deux parois latérales (63 et 65) dudit module (51, 52) et parallèles audit panneau de séparation (67) muni de volets (70 et 71). 10) Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux modules ((21 et 22) ou (51 et 52)) superposés. 11) Emballage selon l'une des revendications 8 ou 9 et la revendication 10, caractérisé en ce les deux modules sont superposées de manière que les lignes de pliage des volets ((30 à 33) ou (68 et 69)) des parois latérales parallèles ((24 et 26) ou (63 et 65)) d'un module, soient contigus avec les lignes de pliage des volets correspondants de l'autre module, lesdits volets pouvant être pliés soit à 900 vers l'intérieur du module, soit à 1800 vers l'extérieur du module. 12) Module parallèlépipédique ((21, 22) ou (51, 52)), en matériau semi-rigide tel que carton, pour un emballage destiné au transport de matières dangereuses conditionnées dans plusieurs contenants, caractérisé en ce qu'il comprend - quatre parois latérales ((23,24,25 et 26) ou (62, 63, 64 et 65)) assemblées l'une à l'autre en croisillon, deux parois latérales parallèles ((24 et 26) ou (63 et 65)) étant munies respectivement d'au moins un volet ((30, 32) ou (68, 69)) de largeur 1 sensiblement égale à la moitié de la distance d entre les deux parois latérales parallèles ((24 et 26) ou (63 et 65)) précitées et de préférence au plus égale à la hauteur h2 ou h4 d'une paroi latérale (23 ou 62), lesdits volets pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module ((21, 22) ou (51, 52)) pour fermer une face supérieure ou inférieure dudit module, et - au moins un panneau de séparation amovible ((27 ou (66, 67)) disposé à l'intérieur dudit module ((21, 22) ou (51, 52)), ledit panneau de séparation ((27 ou (66, 67)) étant assemblé en croisillon perpendiculairement à deux parois latérales parallèles ((24 et 26) ou (63 et 65, 62 et 64)). 13) Module selon la revendication 12, caractérisé en ce que les croisillons sont formés au moyen de découpes formant encoches prévues dans lesdites parois latérales parallèles et lesdits panneaux de séparation. 14) Module selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il comprend un panneau de séparation (27) disposé perpendiculairement aux parois latérales (24 et 26) précitées munies de volets (30, 32) et en ce que chacune desdites parois latérales (24 et 26) est munie sur un de ses côtés d'un volet (35, 36) et sur l'autre côté de un ou deux volets adjacents ((30, 31); (32, 33)) pouvant se plier de part et d'autre du panneau de séparation (27), l'ensemble des volets (30 à 36) précités pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module (21 ou 22) pour fermer les faces supérieure et inférieure dudit module. 15) Module selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il comprend deux panneaux de séparation perpendiculaires (66 et 67) formant un croisillon à l'intérieur du module (51 ou 52) et en ce qu'un des panneaux de séparation (67) parallèle aux parois latérales (63 et 65) est constitué de deux plaques, chaque plaque étant munie d'un volet (70, 71), la largeur 1 dudit volet (70, 71) étant sensiblement égale à la moitié de la distance d séparant les parois latérales parallèles (63 et 65) munies de volets (68 et 69), l'ensemble des volets (68 à 71) pouvant être pliés à 90" vers l'intérieur du module (51 ou 52) pour fermer la face inférieure et supérieure dudit module. 16) Module selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que les volets ((35 et 36) ou (70 et 71)) comportent respectivement un petit rabat ((37 et 38) ou (75 et 76)) ayant une longueur Lr supérieure à la longueur L de chacun des volets ((35, 36) ou (70 et 71)) et une largeur hr sensiblement égale à la différence de hauteur (h2 - h1) ou (h4 - h3) entre les parois latérales (23 ou 62) et les panneaux de séparation (27 ou (66, 67)), lesdits petits rabats constituant des systèmes de verrouillage.