Brevet FR2755455A1 — publié le 19980507

PANNEAU D'ANGLE DESTINE AU CLOISONNEMENT La présente invention concerne un panneau d'angle destiné au cloisonnement d'une enceinte à réaliser. I1 s'agit plus particulièrement d'enceintes dans lesquelles les conditions climatiques et de propreté sont contrôlées. C'est ainsi qu'il pourra s'agir d'une salle blanche pour la fabrication de composants électroniques ou encore de panneaux destinés à l'industrie agroalimentaire pour constituer des chambres de conservation à température et atmosphère contrôlée. I1 pourra s'agir également de locaux existants à climatiser ou tout simplement à isoler. Dans tous les exemples qui viennent d'être cités, il est nécessaire de mettre en oeuvre des cloisons dont les surfaces ont une conductivité et une résistivité apte à éliminer l'électricité statique. En outre, les panneaux constituant de telles cloisons doivent avoir une résistance aux agressions chimiques, aux rayures et aux chocs, mais aussi autoriser un nettoyage aisé et éviter la rétention de particules de poussière de toute nature. Ceci est obtenu de manière connue par l'utilisation de panneaux constitués par une âme centrale en matériau isolant. A ce jour, différents dispositifs ont été imaginés pour éviter tout accrochage de poussière dû aux aspérités ou surépaisseurs au niveau des raccordements de deux panneaux consécutifs, permettant d'éviter la présence de couvre-joint, joint de silicone, etc. permettant d'éviter ainsi la création de recoins propices à l'accumulation de poussière ou salissures diverses. Si de telles solutions existent et sont parfaitement efficaces au niveau de deux panneaux consécutifs et disposés dans un même plan, en revanche, aucune solution n'a encore été apportée dans la zone de raccordement de deux panneaux d'extrémité de deux cloisons s'étendant selon des plans différents, et constituant en fait les angles de l'enceinte. En fait, les raccordements d'angle connus à ce jour, s'effectuent par l'intermédiaire de profilés de forme complémentaire réalisés sur les champs des panneaux d'extrémité de deux cloisons ou encore par l'intermédiaire d'un profilé distinct interposé entre lesdites extrémités. I1 a pu être constaté que de tels moyens de raccordement d'angle ne procuraient pas toujours l'étanchéité requise pour le type d'enceinte spécifique précitée. De plus, le raccordement en bout de deux panneaux d'extrémité de deux cloisons formant un angle entre elles constitue une zone de faible résistance alors qu'au contraire, elle devrait être augmentée à ces endroits. Selon une première phase de la démarche inventive, il a été imaginé que les problèmes précités pourraient être évités en réalisant un panneau d'angle monobloc s'étendant selon deux plans différents et dont chacune de ses extrémités comporterait des moyens aptes à être raccordés classiquement avec des moyens complémentaires de deux panneaux de deux cloisons s'étendant dans des plans différents. Ainsi, les liaisons de ces panneaux formant les cloisons se trouveraient éloignées de l'angle proprement dit et les raccordements pourraient se faire de manière traditionnelle comme cela est déjà réalisé lorsqu'il s'agit de deux panneaux successifs. On comprendra aisément que si la mise en oeuvre d'un tel panneau d'angle apporte la solution au problème précédemment évoqué, en revanche, il en crée un nouveau quant à sa réalisation et quant à son transport entre l'usine de fabrication et le chantier où doit être réalisée l'enceinte. En effet, la réalisation d'un panneau d'angle monobloc implique la création de nouveaux moules spécifiques et encombrants ; de plus un panneau d'angle ainsi réalisé délimite un volume important, rendant complexe leur manipulation et le rendant plus fragile comparativement à un produit traditionnel plat. A partir du nouveau concept imaginé, la présente invention permet de remédier aux inconvénients en découlant et concerne à cet effet un panneau d'angle destiné à la liaison de deux panneaux d'extrémité de deux cloisons verticales d'une enceinte, les panneaux étant formés par une âme centrale en matériau isolant comprise entre deux peaux ou parements rendus solidaires de l'âme, caractérisée en ce qu'elle est constituée d'au moins deux pans reliés entre eux par une zone de moindre résistance définie sur l'un des parements et correspondant au sommet d'un évidement prismatique ouvert de section triangulaire droite pratiqué à partir du parement opposé et traversant l'âme isolante de manière à obtenir une ligne de pliage d'un pan du panneau par rapport à l'autre et permettre sa conformation angulaire définitive à partir d'une conformation initialement plate. La présente invention concerne également les caractéristiques qui ressortiront au cours de la description qui va suivre et qui devront être considérées isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniques possibles. Cette description donnée à titre d'exemple non limitatif fera mieux comprendre comment l'invention peut être réalisée en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un panneau d'angle selon l'invention, après conformation et mise en place; - la figure 2 est une vue en coupe transversale partielle d'un panneau d'angle selon l'invention avant conformation, c'est-à-dire représenté à plat; - la figure 3 est une vue en coupe à échelle agrandie de l'angle proprement dit du panneau après conformation, selon la figure 1. Le panneau d'angle 1 désigné dans son ensemble sur la figure 1 est destiné à la liaison de deux panneaux d'extrémité 2 et 3 constitutifs de deux cloisons verticales d'une enceinte 4 formant entre elles un certain angle. Les panneaux 1, 2 et 3 sont constitués de manière connue par une âme centrale 5 en matériau isolant, tel que laine minérale, polystyrène ou polyuréthane, sur les faces externes de laquelle sont rapportés deux peaux ou parements 6 et 7 rendus solidaires de l'âme 5 pour l'enserrer. L'obtention de tels panneaux est obtenue par collage ou par moulage par injection selon un procédé connu. Egalement de manière connue, comme visible sur la figure 1, les panneaux de cloison 2 et 3 sont reliés aux panneaux d'angle 1 par des moyens d'assemblage 8 et 9 en l'occurrence un tenon et une mortaise réalisés aux extrémités respectives desdits panneaux, étant bien entendu qu'il pourra s'agir de tout autre moyen d'assemblage comme l'interposition d'un profilé adapté. Selon l'invention, le panneau d'angle 1 représenté sur les figures est constitué de deux pans lA, 1B reliés entre eux par une zone de moindre résistance 10 définie sur l'un des parements, en l'occurrence le parement externe 6. Cette zone de moindre résistance 10 correspond au sommet lla d'un évidement prismatique ouvert 11. L'évidement 11 est de section triangulaire droite et régulière et pratiqué à partir du parement opposé 7, en l'occurrence le parement interne, et traversant l'âme isolante 5. De cette manière, il est obtenu une ligne de pliage P d'un pan 1A du panneau 1 par rapport à l'autre 1B permettant ainsi la conformation angulaire définitive du panneau 1 au moment voulu (figure 1) à partir d'une configuration initialement plate (figure 2). On peut prévoir qu'au moment de la conformation angulaire du panneau 1, les faces internes llb, llc du triangle délimité par l'évidement 11 soient encollées de manière à parfaire la résistance dudit panneau 1 une fois en place. Comme également visible sur les figures, le panneau d'angle 1 comporte des raidisseurs longitudinaux 12 et 13 disposés de part et d'autre de la zone de moindre résistance 10 sur la face interne du parement externe 6. Les raidisseurs longitudinaux 12 et 13 permettent un pliage ultérieur manuel lors de la conformation angulaire du panneau 1, tout en assurant une bonne régularité du pli sur toute la longueur dudit panneau. De cette manière, il est permis la réalisation de panneaux d'angle droit de très grande longueur, pouvant aller jusqu'à 13 mètres pour une épaisseur variant entre 60 et 220 mm. Un autre avantage réside dans le fait que la présence de tels raidisseurs 12 et 13 permet de s'affranchir d'une machine de pliage. Les raidisseurs 12 et 13 sont préalablement positionnés, lors de la fabrication, sur la face interne du parement externe 6 par tous moyens mécaniques. C'est ainsi qu'il pourra s'agir d'un adhésif double face interposé entre lesdits raidisseurs et le parement, ou encore d'un collage par l'intermédiaire d'un adhésif classique ou par soudure etc., pour être maintenus ensuite par l'âme en matériau isolant 5. Les raidisseurs 12 et 13 seront espacés l'un de l'autre, de manière que leurs arêtes en vis-à-vis ne se heurtent pas lors du pliage des pans lA, 1B du panneau 1. Préférentiellement, les raidisseurs 12 et 13 s'étendent sur toute la longueur du panneau 1 et ont une épaisseur de 2 mm alors que l'épaisseur du parement est, par exemple, de 0,5 mm. I1 sera préféré pour leur réalisation, de la tôle d'acier mais bien évidemment, il pourra s'agir de tout autre matériau, notamment plastique. Egalement, les raidisseurs pourront s'étendre sur toute la longueur du panneau ou sur une longueur limitée ou encore alternée. Comme déjà évoqué, le parement sur lequel est défini la zone de moindre résistance 10 est le parement externe 6 par rapport à l'enceinte 4 à réaliser, de manière que l'angle externe dudit panneau 1 une fois plié, présente une surface ininterrompue de ces deux pans 1A, 1B. Ceci permet une meilleure protection de l'enceinte contre les agents extérieurs. Selon le présent cas de figure imaginé, mais non limitatif, l'angle au sommet a de la section triangulaire de l'évidement prismatique 11 est symétrique par rapport à une bisectrice PX perpendiculaire aux parements 6 avant pliage des pans lA, 1B dudit panneau 1. Toujours selon le présent exemple de réalisation, l'angle au sommet a de la section triangulaire de l'évidement prismatique 11 est égal à 900. Préférentiellement, l'évidement prismatique 11 est réalisé dans une zone médiane longitudinale dudit panneau 1, de manière à obtenir deux pans lA, 1B de largeur symétrique pouvant aller jusqu'à 600 mm. De cette manière, les liaisons 8 et 9 du panneau 1 avec les panneaux respectivement 2 et 3, sont éloignées de l'angle d'une distance équivalente à 600 min. Selon une autre caractéristique de l'invention particulièrement bien visible sur la figure 3, un profilé arrondi concave 14 est rapporté ultérieurement dans l'angle rentrant dudit panneau 1, une fois conformé et mis en place, ceci afin de relier les surfaces internes 7a, 7b des deux pans 1A, 1B formant ledit panneau 1. Ceci est effectué pour l'obtention d'une enceinte soignée et hygiénique par suppression d'un angle vif. Le profilé arrondi concave 14 est fixé dans l'angle rentrant dudit panneau 1 par l'intermédiaire de clips discrets 15 solidaires d'une face interne dudit profilé 14. Les clips 15 sont aptes à coopérer avec des parties correspondantes d'une cornière 16 préalablement fixée dans l'angle rentrant du panneau 1 par l'intermédiaire de vis de fixation 17. La description du panneau 1 qui vient d'être effectuée permet de mieux comprendre comment, selon l'invention, le panneau d'angle présente l'avantage majeur de pouvoir être stocké et transporté en version "dépliée", c'est-à-dire à plat et être mis facilement en oeuvre sur un chantier pour lui donner sa conformation angulaire. La fabrication d'un panneau d'angle 1 tel que décrit ci-dessus est obtenu selon les étapes du procédé suivant: - mise en place d'un parement extérieur plat 6 au fond d'un caisson formant moule (non représenté); - mise en place et fixation de deux raidisseurs longitudinaux et parallèles 12, 13, de part et d'autre de la ligne de pliage P s'effectuant ultérieurement; - coulée de l'âme isolante 5 sur le parement extérieur 6 selon une épaisseur prédéterminée; - mise en place d'un parement intérieur 7 sur l'âme 5 après coulage de celle-ci; - maintien en pression de l'ensemble; - démoulage, et - enlèvement simultané d'une bande longitudinale de parement intérieur 7 et d'une partie de l'âme isolante 5 attenante, correspondant à l'évidement 11 de forme prismatique régulière de section triangulaire, dont le sommet lla coïncide avec la ligne de pliage P du parement extérieur 6 oppose. Selon une variante de mise en oeuvre du procédé, celui-ci pourra comprendre les étapes suivantes: - mise en place d'un parement extérieur plat 6 au fond d'un caisson formant moule (non représenté); - mise en place et fixation de deux raidisseurs longitudinaux et parallèles 12 et 13 de part et d'autre de la ligne de pliage P s'effectuant ultérieurement; - mise en place d'un insert de volume et de forme correspondants à l'évidement 11 de forme prismatique régulière de section triangulaire dont le sommet lla coïncide avec la ligne de pliage P du parement extérieur 6 opposé; - coulée de l'âme isolante 5 sur le parement extérieur 6 selon une épaisseur prédéterminée, de part et d'autre de l'insert correspondant à l'évidement 11 à obtenir; - mise en place de deux portions 7a, 7b de panneaux intérieurs 7 sur les zones correspondantes de l'âme 5 après coulage de celles-ci; - impression de l'ensemble; - démoulage, et - retrait de l'insert correspondant à l'évidement 11. Selon une autre variante de mise en oeuvre du procédé, celui-ci pourra comprendre les étapes suivantes - mise en place du parement extérieur plat 6 sur une surface plane (non représenté); - mise en place et fixation de deux raidisseurs longitudinaux et parallèles 12-13 de part et d'autre de la ligne de pliage P s'effectuant ultérieurement; - collage de deux demi-âmes isolantes préalablement usinées réalisant l'évidement 11; - collage de deux demi-parements 7a et 7b de part et d'autre de l'évidement; - maintien en pression de l'ensemble pour achèvement du collage, et - démoulage. REVENDICATIONS 1 - Liaison de deux panneaux d'extrémité de deux cloisons verticales (2, 3) d'une enceinte (4), lesdits panneaux étant formés par une âme centrale (5) en matériau isolant comprise entre deux peaux ou parements (6, 7) rendus solidaires de l'âme (5), caractérisée en ce qu'elle est constituée d'au moins deux pans (lA, 1B) reliés entre eux par une zone de moindre résistance (10) définie sur l'un des parements (7, 8) et correspondant au sommet (lla) d'un évidement prismatique ouvert (11) de section triangulaire droite pratiqué à partir du parement opposé (6, 7) et traversant l'âme isolante (5) de manière à obtenir une ligne de pliage (P) d'un pan (1A) du panneau (1) par rapport à l'autre (1B) et permettre sa conformation angulaire définitive à partir d'une conformation initialement plate. 2 - Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que des raidisseurs longitudinaux (12 et 13) sont disposés de part et d'autre de la zone de moindre résistance (10) sur la face interne du parement correspondant (6, 7), de manière à permettre un pliage ultérieur manuel tout en assurant une bonne régularité du pli sur toute la longueur du panneau (1). 3 - Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce que les raidisseurs (12, 13) sont préalablement positionnés sur la face interne du parement (6, 7) par tout moyen mécanique, puis maintenus par l'âme en matériau isolant (5). 4 - Panneau selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les raidisseurs (12, 13) sont espacés l'un de l'autre de manière que leurs arêtes en vis-à-vis ne se heurtent pas lors du pliage des pans (1A, 1B) dudit panneau (1). 5 - Panneau selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que les raidisseurs (12, 13) s'étendent sur toute la longueur des pans (1A, 1B) du panneau (1). 6 - Panneau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le parement sur lequel est défini la zone de moindre résistance (10) est le parement externe (6), par rapport à l'enceinte (4) à réaliser, de manière que l'angle externe dudit panneau (1), une fois plié, présente une surface ininterrompue de ces deux pans (1A, 1B). 7 - Panneau selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'angle au sommet (a) de la section triangulaire de l'évidement prismatique (11) est symétrique par rapport à une bisectrice (PX) perpendiculaire aux parements (6, 7) avant pliage des pans (1A, 1B) dudit panneau (1). 8 - Panneau selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'angle au sommet (a) de la section triangulaire de l'évidement prismatique (11) est égal à 900. 9 - Panneau selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'évidement prismatique (11) est réalisé dans une zone médiane longitudinale de manière à obtenir deux pans (1A, 1B) de largeur symétrique. 10 - Panneau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un profilé arrondi concave (14) est rapporté ultérieurement dans l'angle rentrant dudit panneau une fois conformé et mis en place, afin de relier les surfaces internes (7a, 7b) des deux pans (1A, 1B) formant ledit panneau (1) pour l'obtention d'une enceinte (4) soignée et hygiénique. 11 - Panneau selon la revendication 10, caractérisé en ce que le profilé arrondi concave (14) est fixé dans l'angle rentrant dudit panneau (1) par l'intermédiaire de clips discrets (15) solidaires d'une face interne dudit profilé (14) et aptes à coopérer avec des parties correspondantes d'une cornière (16) préalablement fixée dans l'angle rentrant du panneau (1). 12 - Procédé de fabrication d'un panneau d'angle selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par les étapes suivantes: - mise en place d'un parement extérieur plat (6) au fond d'un caisson formant moule (non représenté); - mise en place et fixation de deux raidisseurs longitudinaux et parallèles (12, 13), de part et d'autre de la ligne de pliage (P) s'effectuant ultérieurement; - coulée de l'âme isolante (5) sur le parement extérieur (6) selon une épaisseur prédéterminée; - mise en place d'un parement intérieur (7) sur l'âme (5) après coulage de celle-ci; - maintien en pression de l'ensemble; - démoulage, et - enlèvement simultané d'une bande longitudinale de parement intérieur (7) et d'une partie de l'âme isolante (5) attenante, correspondant à l'évidement (11) de forme prismatique régulière de section triangulaire, dont le sommet (lla) coïncide avec la ligne de pliage (P) du parement extérieur (6) opposé. 13 - Procédé de fabrication d'un panneau d'angle selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par les étapes suivantes: - mise en place d'un parement extérieur plat (6) au fond d'un caisson formant moule (non représenté); - mise en place et fixation de deux raidisseurs longitudinaux et parallèles (12 et 13) de part et d'autre de la ligne de pliage (P) s'effectuant ultérieurement; - mise en place d'un insert de volume et de forme correspondants à l'évidement (11) de forme prismatique régulière de section triangulaire dont le sommet (lla) coïncide avec la ligne de pliage (P) du parement extérieur (6) opposé; - coulée de l'âme isolante (5) sur le parement extérieur (6) selon une épaisseur prédéterminée, de part et d'autre de l'insert correspondant à l'évidement (11) à obtenir; - mise en place de deux portions (7a, 7b) de panneaux intérieurs (7) sur les zones correspondantes de l'âme (5) après coulage de celles-ci; - maintien en pression de l'ensemble; - démoulage, et - retrait de l'insert correspondant à l'évidement (11). 14 - Procédé de fabrication d'un panneau d'angle selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par les étapes suivantes - mise en place du parement extérieur plat (6) sur une surface plane (non représenté); - mise en place et fixation de deux raidisseurs longitudinaux et parallèles (12 et 13) de part et d'autre de la ligne de pliage P s'effectuant ultérieurement; - collage de deux demi-âmes isolantes préalablement usinées réalisant l'évidement (11); - collage de deux demi-parements (7a et 7b) de part et d'autre de l'évidement; - maintien en pression de l'ensemble pour achèvement du collage, et - démoulage.