Brevet FR2755379A1 — publié le 19980507

Les catalyseurs d'hydrotraitement comprenant au moins un métal du groupe VI et/ou au moins un métal du groupe VIII et notamment ceux de type Ni Mo, CoMo, NiW et CoW sont très largement utilisés dans l'industrie du raffinage et de la pétrochimie. Ces catalyseurs sont commercialisés et chargés dans les réacteurs sous forme d'oxydes alors que leur forme activée et stable est la forme sulfurée. Le catalyseur doit donc subir une étape de sulfuration qui peut être réalisée dans l'unité elle-même ou préalablement au chargement dans l'unité à l'aide d'équipements spécialisés. Cette phase de sulfuration peut être réalisée en utilisant toute molécule contenant du soufre et pouvant aboutir à la formation de H2S car c'est cette dernière forme qui est apte à réaliser la sulfuration elle-même. On a maintenant découvert que, d'une manière surprenante, L'activité et la stabilité des catalyseurs d'hydrotraitement comprenant au moins un métal du groupe VI et/ou au moins un métal du groupe VIII et notamment ceux de type NiMo, CoMo, NiW et CoW dépendent étroitement de la procédure de sulfuration utilisée pour effectuée cette dite sulfu ration. Ainsi, on a constaté que l'activité et la stabilité du catalyseur pour l'hydrodésulfuration était particulièrement améliorée par une sulfuration préalable suivant une méthode conforme à la présente invention. Le brevet EP-B-64429 décrit une procédure de sulfuration de catalyseur d'hydrotraitement particuliers de type NiMo, NiW, CoW et CoMo. Dans ce brevet, il est prévu de réaliser au moins deux paliers de température lors de la phase de sulfuration. II est également écrit qu'un troisième palier peut être prévu. Cette méthode de sulfuration est caractérisée en ce que l'agent de sulfuration est injecté sur le catalyseur à une température T comprise entre la température ambiante et 1800C et que l'on élève la température jusqu'à la température T' d'un premier palier comprise entre 250"C et 300"C. L'originalité de cette méthode est que la quantité de soufre injectée durant ce premier palier à la température T' est comprise entre 0,2 et 2 fois la quantité de soufre théorique nécessaire à la sulfuration totale des oxydes de métaux (notée QS/R). Ensuite, un second palier est réalisé à une température T" supérieure à 300"C et supérieure d'au moins 30 à 50"C à la température T' du premier palier. Durant ce second palier, la quantité de soufre injectée est comprise entre 0,1 et 3 fois QS/R. Enfin, on peut éventuellement prévoir un troisième palier à une température T"' supérieure d'au moins 20 à 40"C à la température T" du second palier. Durant ce troisième palier, la quantité de soufre injectée est également comprise entre 0,1 et 3 fois QS/R. L'invention consiste dans le fait qu'il faut injecter une quantité bien déterminée de soufre ou d'un composé en contenant à un température inférieure à 250"C environ de façon à assurer l'amorçage de la réaction. Bien entendu, ce qui importe, c'est la température du catalyseur au moment où il est soumis au passage du soufre ou d'un composé en contenant et non pas une température qui serait mesurée à un autre endroit quelconque de l'unité comme, par exemple et de façon non limitative, le four, I'endroit même où est injecté le composé soufré ou encore la température de sortie du compresseur de recyclage. Ainsi, le catalyseur traité selon l'invention, présente de meilleures performances c'est-àdire une meilleure activité et/ou une meilleure stabilité. Par activité, il faut entendre la performance du catalyseur durant les premières heures de son fonctionnement en présence de la charge à traiter dans les conditions de fonctionnement de l'installation qui l'utilise. Par stabilité, on entend l'évolution de l'activité du catalyseur au cours du temps. Par charge à traiter, on désigne la fraction d'hydrocarbures qui est normalement envoyée dans le réacteur catalytique pour y être transformée. Lors de la sulfuration, le catalyseur dans lequel les métaux sont à l'état d'oxydes, se sulfure. La quantité de soufre fixée varie d'un catalyseur à un autre suivant sa procédure de fabrication et la teneur en oxyde(s) déposé(s) sur le support. II est possible, à partir de la composition du catalyseur, de calculer la quantité de soufre qui, au maximum, sera fixée par le catalyseur. La quantité de soufre stoechiométrique, notée QSg, sera donc, par définition, la quantité de soufre nécessaire à la sulfuration complète du métal ou des mélanges de métaux utilisés à savoir, par exemple, du molybdène sous forme de trioxyde de molybdène MoO3, d'octosulfure de nonacobalt Coqs8, de sulfure de nickel NiS et de disulfure de tungstène WS2. Cette valeur peut être exprimée par toutes unités convenables et le plus souvent, elle est exprimée soit en moles de soufre par unité de masse de catalyseur (par exemple en kilomoles de soufre par tonne de catalyseur) soit masse de soufre par unité de masse de catalyseur (par exemple en tonnes de soufre par tonne de catalyseur). Dans la suite du texte, nous utiliserons la notation QS/QSO qui représente la quantité de soufre introduite par rapport à la quantité de soufre qui serait nécessaire à la sulfuration complète du catalyseur telle qu'elle est définie précédemment. Par exemple, si QS/QSo=1, cela signifie que la quantité de soufre injectée est égale à la quantité de soufre nécessaire à la sulfuration du catalyseur. On notera que certains catalyseurs, en fonction de leurs utilisations diverses, il n'est pas toujours nécessaire d'atteindre une sulfuration complète des oxydes des métaux actifs du catalyseur c'est-à-dire qu'il n'est pas nécessaire d'atteindre QSo et que parfois on pourra justement s'arrêter à une valeur de l'ordre de 0,5 fois QSo. De façon surprenante, nous avons découvert que la valeur QS/QSo atteinte pour une température du catalyseur inférieure à environ 250"C, avait une très grande importance. En effet, si une valeur minimale n'est pas respectée, la sulfuration du catalyseur risque de ne pas être satisfaisante et par là même, les performances catalytiques exprimées en terme d'activité et de stabilité, risquent d'être détériorées. La présente invention décrit une méthode de sulfuration particulière où la quantité de soufre injecté avant que la température du catalyseur n'atteigne environ 250"C est déterminée de façon très précise. Cette nouvelle méthode est très différente de ce qui est revendiqué dans le brevet EP-B-64429 préalablement décrit. Dans notre invention, la quantité de soufre présente avant que la température du catalyseur ne dépasse 250"C environ, doit représenter au moins environ 50% de la quantité totale théorique de soufre nécessaire à la sulfuration totale de la phase oxyde. Le soufre dont il est question est un soufre particulier. En effet, il s'agit du soufre qui peut provoquer la sulfuration de la phase oxyde c'est-à-dire H2S. H2S doit donc être généré in-situ par décomposition d'une molécule contenant du soufre mais H2S peut aussi être directement injecté sur le catalyseur. Ainsi, par exemple lors d'un démarrage en phase liquide avec un gas-oil, on ajoute du diméthyldisulfure (DMDS). On sait en effet que le DMDS est très aisément décomposé en H2S ce qui permet de réaliser la sulfuration de la phase oxyde. Par contre, le soufre contenu dans le gas-oil lui-même ne peut pas réaliser la sulfuration de la phase oxyde à basse température car les molécules soufrées sont trop stables pour générer H2S. Selon l'invention, il conviendra d'abord d'utiliser une charge de sulfuration très spécifique. Actuellement, la plupart des sulfurations sont réalisées en phase liquide c'està-dire que le catalyseur, lorsque la réaction de sulfuration a lieu, est immergé dans une phase liquide. Cette phase liquide est généralement à base d'un hydrocarbure comme, par exemple, un white spirit ou un gas-oil. Un des principaux avantages d'utiliser une phase liquide est que l'élévation de température due à l'exothermicité de la réaction de sulfuration, reste très faible car les calories engendrées sont aisément éliminées par la phase liquide. Cette phase liquide devra contenir au moins un composé générant H2S (par exemple le DMDS -diméthyldisulfure-) mais pourra d'ailleurs contenir H2S pur ou en mélange avec un autre composé sulfuré générant H2S. Cependant, la sulfuration peut également être directement réalisée en utilisant H2S. L'exothermicité de la réaction sera alors plus importante puisque les calories engendrées ne seront plus éliminées par une phase liquide. Le débit de la charge de sulfuration introduite dans le réacteur est calculé par rapport au volume de catalyseur chargé dans le réacteur où a lieu la réaction de sulfuration. Dans le cas des liquides, le débit de liquide, exprimé en volume par heure, est compris usuellement entre 0,10 et 50 fois le volume de catalyseur et de façon préférée entre 0,25 et 10. La valeur la plus courante est comprise entre le quart et le double du volume de catalyseur. Dans le cas des gaz, le débit de gaz est exprimé en volume par heure est beaucoup plus élevée. La valeur la plus courante est comprise entre 1 et 10.000 litres de gaz par litre de catalyseur, mesurés dans les conditions normales de température et de pression, et de façon préférée entre 10 et 5.000 litres de gaz par litre de catalyseur. L'augmentation de la température entre la température de départ et 250"C environ est effectuée par les moyens connus de l'homme de l'art à un rythme compatible avec la bonne tenue mécanique et l'élimination des contraintes engendrées par la dilatation des différentes parties de l'installation. A titre indicatif, la montée en température est généralement de l'ordre de 5 à 25"C par heure mais peut aussi être réalisée par paliers comme indiqué ci-dessous. D'une façon générale, le procédé de présulfuration du catalyseur s'accompagne d'un traitement à l'hydrogène du catalyseur, effectuée avant, pendant ou après la présulfuration. Généralement, le catalyseur est tout d'abord soumis à une atmosphère d'hydrogène à température relativement basse c'est à dire à une température qui est comprise entre la température ambiante (environ 20"C) et une température inférieure à 250"C environ et de façon usuelle inférieure à 200"C voire inférieure à 1600C. La valeur la plus courante de débit d'hydrogène est comprise entre 1 et 10.000 litres de gaz par litre de catalyseur, mesurés dans les conditions normales de température et de pression, et de façon préférée entre 10 et 5.000 litres de gaz par litre de catalyseur. Ensuite, la charge liquide peut être injectée. Rappelons que cette charge liquide peut être une charge particulière ou la charge à traiter elle-même et qu'elle est usuellement additivée d'un composé contenant du soufre comme par exemple du DMDS (diméthyldisulfure). Comme autre composé contenant du soufre, on citera dans la mesure où la dissolution dans le liquide de sulfuration est complète, les polysulfures et par exemple les polysulfures organiques appelés TPS, les mercaptans, les sulfures, disulfures, les composés oxygénés du soufre, le soufre élémentaire dissous et/ou partiellement en suspension. Une fois la charge liquide injectée, la température peut être augmentée jusqu'à 250"C environ par tous les moyens connus de l'homme du métier. Par exemple, cette montée peut être faite par rampe ou par palier. Dans le cas particulier où la température du catalyseur avant que la charge ne soit injectée est déjà égale à 250"C, la température ne sera pas augmentée une fois que la charge est injectée. A partir du moment où la charge est injectée, on comptabilise la quantité totale de soufre ajouté. Cette quantité totale de soufre doit être au moins égale à 0,5 fois environ QS/QSo tant que la température n'a pas dépassé 250"C environ. Certains catalyseurs ou leur usage ne nécessite pas toujours d'avoir une quantité de stoechiométrique de soufre déposé sur les métaux promoteurs du catalyseur. Si la quantité introduite de soufre par la méthode selon l'invention n'est pas suffisante, c'est-àdire une fois que la quantité de soufre au moins égale à 0,5 fois QS/QSo a été injectée à une température au plus égale à environ 250"C, le reste de la sulfuration peut alors être menée par toutes les méthodes bien connues de l'homme de l'art. Par exemple, dans le cas d'un catalyseur de type CoMo destiné à réaliser l'hydrodésulfuration d'une coupe de gas-oil atmosphérique, on pourra terminer la sulfuration en augmentant la température jusqu'à environ 350"C puis en respectant un palier. La durée totale entre le début de l'augmentation de la température et la fin du palier à 350"C est telle que la quantité de soufre ajouté injectée sur le catalyseur est égale à environ 1,2 fois QS/QSO. La sulfuration des catalyseurs suivant la méthode de l'invention se traduit par une amélioration de leurs performances notamment pour les réactions d'hydrodésulfuration, hydrodéazotation, hydrodémétallation, hydrogénation des composés aromatiques et oléfiniques. Par amélioration des performances, il faut entendre amélioration de l'activité et/ou de la stabilité du catalyseur. Lorsque la charge à traiter ne renferme ni composés oléfiniques ni composés dioléfiniques, il peut être parfois avantageux de l'utiliser directement lors de l'étape de sulfuration. II est alors très usuel d'y ajouter un composé soufré de façon à ce que, par décomposition en présence d'hydrogène, la molécule de H2S soit générée de façon à ce que la sulfuration de la phase oxyde puisse survenir. De façon usuelle, cette façon d'opérer est d'autant plus respectée que la charge est légère et en particulier lorsque la charge à traiter est de type distillat atmosphérique comme le naphta, le kérosène ou le gas-oil. Néanmoins, il est tout à fait possible d'utiliser des charges beaucoup plus lourdes du moment que, comme nous l'avons déjà dit, elles ne contiennent ni composés oléfiniques ni composés dioléfiniques. Par contre, ces charges peuvent contenir des composés aromatiques comme cela est le cas du brevet EP-B-64429 Exemples Le demandeur a pu constater de façon surprenante que, selon l'invention, une meilleure activité catalytique était obtenue si la sulfuration était menée en injectant une quantité de soufre bien déterminée avant que la température du catalyseur n'atteigne 250"C. Les exemples suivants illustrent la présente invention sans en limiter la portée. Préparation du catalyseur CoMo/alumine Nous avons fabriqué un catalyseur de type CoMo déposé sur alumine qui sera ensuite utilisé pour comparer les deux types de sulfuration. Pour ce faire, nous avons utilisé le gel commercial SB3 commercialisé par la société Condea. Ce gel a été mélangé à de l'eau et à de l'acide nitrique puis malaxé pendant 15 minutes. A l'issue de ce malaxage, la pâte obtenue est passée à travers une filière cylindrique de façon à obtenir des extrudés de diamètre égal à 1.2mm. Les extrudés sont ensuite séchés pendant une nuit à 1200C puis calciné à 550"C pendant 2 heures sous air. Nous avons ajouté du molybdène sur le support extrudé par imprégnation à sec en milieu aqueux. Le sel de molybdène est l'heptamolybdate d'ammonium Mo7024(NH4)6, 4H2O. Après imprégnation à sec, les extrudés sont séchés une nuit à 1200C puis calciné à 550"C pendant 2 heures sous air. Le cobalt est ensuite ajouté par imprégnation à sec en milieux aqueux en utilisant le nitrate de cobalt Co(NO3)2 comme précurseur. Les extrudés sont ensuite séchés pendant une nuit à 1200C puis calcinés à 550"C pendant 2 heures sous air. Les teneurs pondérales en MoO3 et en CoO par rapport au catalyseur final sont respectivement égales à 14,0% et 3,0%. Exemple 1: description du test catalytique Pour comparer l'activité des catalyseurs, nous avons mis en oeuvre un test d'hydrodésulfuration d'un gas-oil atmosphérique dont les principales caractéristiques sont données dans le tableau suivant: Densité à 150C : 0,856 Indice de Réfraction à 200C : 1,4564 Viscosité à 500C : 3,72 cSt Soufre : 1,57%poids Distillation simulée PI : 153"C 5% : 222"C 50% : 315"C 95% : 415"C PF : 448"C Le test d'HDS de gas-oil est mené dans les conditions opératoires suivantes: Volume de catalyseur : 40cm3 Pression totale : 3 MPa Vitesse Volumique Horaire : 2h-1 Température : 310 C Débit d'hydrogène : 2501/l de charge Les performances catalytiques des catalyseurs sont exprimées conversion HDS (%HDS) et en activité en considérant qu'elle est d'ordre 1,5. La relation liant l'activité et la conversion (%HDS) est la suivante: Activité = [100/(100-%HDS)1015 - 1 Nous avons sulfuré deux catalyseurs en phase liquide et deux catalyseurs en phase gaz H2+H2S. Pour chaque type de sulfuration, la quantité totale de soufre injectée est la même mais la température à laquelle se soufre est injecté est différent. Ces deux méthodes de sulfuration sont décrites ci-après. Exemple 2 : préparation de la charge liquide de sulfuration Le gas-oil à traiter est un distillat atmosphérique qui ne contient donc pas de composés oléfiniques. Il a donc été utilisé comme charge de sulfuration à laquelle a été ajouté du diméthyldisulfure (DMDS). Le DMDS a été choisi car il est très souvent utilisé industriellement et l'on sait qu'il se décompose très facilement en présence d'hydrogène pour donner H2S et CH4. H2S ainsi formé va pouvoir réaliser la sulfuration du catalyseur. Les conditions opératoires de l'étape de sulfuration sont les suivantes: Pression totale (MPa) : 3 VVH(h-1) 2 2 Débit H2 (I/I) : 400 (entrée réacteur) Charge de sulfuration : gas-oil auquel sont ajoutés 1,36% de soufre Montée en température : voir les exemples La teneur pondérale en soufre du DMDS étant égale à 68%, la quantité de DMDS ajoutée dans le gas-oil aboutit à une teneur finale égale 2% poids de DMDS. Exemple 3: démarrage phase liquide non conforme (catalyseur C1) Le profil de température est reporté dans l'exemple 7. La température du catalyseur est montée de la température ambiante (20"C) jusqu'à 1500C sous hydrogène pur. Ensuite, la charge de sulfuration (c'est-à-dire le gas-oil additionné de DMDS) est injectée à un débit de 80cc/h. La température du catalyseur est alors augmentée jusqu'à 250"C à la vitesse de 10 C/min puis un palier est respecté jusqu'à ce que la quantité de soufre apporté par le DMDS soit égale à 0,2 fois QS/QSo. La température est ensuite augmentée jusqu'à 350"C à la vitesse de 10 C/min et un palier est respecté jusqu'à ce que la quantité de soufre apporté par le DMDS soit égale à 1,2 fois QS/QSO. Ensuite, la température est baissée jusqu'à la première température de test c'est-à-dire jusqu'à 310"C moment auquel la charge de sulfuration est remplacée par la charge à traiter c'est-à-dire par la charge de sulfuration mais sans DMDS ajouté. Exemple 4 : démarrage phase liquide conforme (catalyseur C2) Le profil de température est reporté dans l'exemple 7. La température du catalyseur est montée de la température ambiante (20"C) jusqu'à 1500C sous hydrogène pur. Ensuite, la charge de sulfuration (c'est-à-dire le gas-oil additionné de DMDS) est injectée à un débit de 80cc/h. La température du catalyseur est alors augmentée jusqu'à 250"C à la vitesse de 100C/min puis un palier est respecté jusqu'à ce que la quantité de soufre apporté par le DMDS soit égale à 0,6 fois QS/QSo au lieu de 0,2 ,fois seulement dans l'exemple 3. La température est ensuite augmentée jusqu'à 350"C à la vitesse de 10 C/min et un palier est respecté jusqu'à ce que la quantité de soufre apporté par le DMDS soit égale à 1,2 fois QS/QSO. Ensuite, la température est baissée jusqu'à la première température de test c'est-à-dire jusqu'à 310 C moment auquel la charge de sulfuration est remplacée par la charge à traiter c'est-à-dire par la charge de sulfuration mais sans DMDS ajouté. Exemple 5 : démarrage phase gaz conforme (catalyseur C3) La sulfuration se fait à la pression de travail soit 3MPa. Une circulation d'hydrogène perdu est établie sur le catalyseur à raison de 1.000 litres par heure et par litre de catalyseur. A 1500C, I'H2S est également injecté à raison de 4% volume par rapport à l'hydrogène. La température est ensuite élevée jusqu'à 220"C à la vitesse de 25"C par heure. A 220"C, un palier de 4 heures est observé. La température est ensuite augmentée de 220"C jusqu'à 350"C à la vitesse de 10"C par heure. A 350"C, un second palier est observé pendant 12 heures. La température du réacteur est ensuite redescendue à la température de réaction soit 310 C. Lorsque la température de 310 C est atteinte, l'injection de H2S est interrompue puis la charge liquide et les débit liquide et gazeux sont établis. Exemple 6 : démarrage phase gaz non conforme (catalyseur C4) La sulfuration se fait à la pression de travail soit 3MPa. Sous hydrogène pur, la température du catalyseur est augmentée jusqu'à 350"C à raison de 50"C par heure avec un débit égal à 1.000 litres par heure et par litre de catalyseur. L'H2S est ensuite injecté à raison de 4% volume par rapport à l'hydrogène. Un palier de 32 heures environ est alors observé à 350"C. La température du réacteur est ensuite redescendue à la température de réaction soit 310 C. Lorsque la température de 310 C est atteinte, I'injection de H2S est interrompue puis la charge liquide et les débit liquide et gazeux sont établis. Exemple 7: profils de température Sur les deux figures 1 et 2, nous avons reporté les profils de température suivis ainsi que les quantité QS/R injectée. Il s'agit de schéma car l'échelle de temps (axe des abscisses) n'est pas respectée. Exemple 8 : comparaison des performances Les performances des catalyseurs sont comparées à 310"C. Dans le tableau suivant, nous avons reporté les teneurs en soufre dans les effluents ainsi que la conversion en hydrodésulfuration (%HDS) et enfin l'activité des quatre catalyseurs C1, C2, C3 et C4. C1 C2 C3 C4 S effluent (%poids) 0,45 0,39 0,40 1,06 %HDS 71,3 75,2 74,5 32,4 Activité 0,87 1,01 0,98 0,22 Comme on peut le constater, les catalyseurs C2 et C3 qui ont été sulfurés avec une méthode conforme à l'invention présente une activité HDS très supérieure à celle des catalyseurs C1 et C4 qui ont été démarrés avec des méthodes non conformes à l'invention. REVENDICATIONS 1- Procédé de sulfuration d'un catalyseur de raffinage ou de pétrochimie à l'aide d'au moins un agent de sulfuration caractérisé en ce que, avant d'atteindre une température d'environ 250"C, on incorpore sur le catalyseur au moins environ 50% de la quantité stoechiométrique nécessaire pour sulfurer le ou les métaux actifs du catalyseur. 2- Procédé selon la revendication 1 dans lequel les dits métaux, seuls ou en mélange, sont choisis dans le groupe VI et/ou le groupe VIII de la classification périodique. 3- Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel on utilise au moins un agent de sulfuration choisi dans le groupe constitué par l'hydrogène sulfuré H2S et les composés soufrés capables de générer de l'hydrogène sulfuré H2S. 4- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel l'agent de sulfuration est l'hydrogène sulfuré H2S gazeux. 5- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel l'agent de sulfuration est l'hydrogène sulfuré H2S dissous dans une charge liquide. 6- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel l'hydrogène sulfuré H2S est généré au moins en partie in situ dans une charge liquide dite charge de présulfuration, laquelle charge liquide renferme au moins un composé sulfuré capable de générer de l'hydrogène sulfuré H2S dans les conditions opératoires de la présulfuration. 7- Procédé selon la revendication 6 dans lequel la charge de présulfuration est la charge à traiter par le catalyseur, charge à laquelle on a ajouté un composé sulfuré capable de générer de l'hydrogène sulfuré H2S. 8- Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel la présulfuration est accompagnée d'un traitement du catalyseur par de l'hydrogène. 9- Procédé selon la revendication 7 dans lequel le catalyseur est traité par de l'hydrogène avant d'être soumis au traitement de présulfuration proprement dit. 10- Procédé selon la revendication 4 dans lequel le débit de gaz est compris entre 1 et 10.000 litres de gaz par litre de catalyseur et par heure et de préférence entre 10 et 5.000 litres de gaz par litre de catalyseur et par heure. 11- Procédé selon l'une des revendications 5 à 7 dans lequel le débit de charge liquide, exprimé en volume par heure est compris entre 0,10 et 50 fois le volume de catalyseur et de préférence entre 0,25 et 20 fois le volume de catalyseur. 12- Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel la montée en température de présulfuration entre la température ordinaire et 250"C environ est compris entre 5 et 25"C par heure. 13- Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel la montée en température de présulfuration peut être effectuée par palier ou par rampe. 14- Procédé selon l'une des revendications 5 à 7 dans lequel l'agent de sulfuration est le DMDS. 15- Procédé selon la revendication 9 dans lequel (a) le catalyseur est soumis d'abord à une atmosphère d'hydrogène à une température comprise entre la température ordinaire et une température inférieure à 250"C environ et dans lequel ensuite (b) une charge liquide renfermant au moins un agent de sulfuration capable de générer de l'hydrogène sulfuré H2S est injecté sur ie catalyseur pendant un temps suffisant pour que avant de dépasser 250"C environ, une quantité de soufre au moins égale à 50% de la quantité stoechiométrique nécessaire à la sulfuration des éléments actifs du catalyseur se voit déposée sur le catalyseur. 16- Procédé selon la revendication 15 dans lequel le traitement à l'hydrogène est effectué entre la température ambiante et 200"C environ et dans lequel la température est ensuite progressivement, avec ou sans palier, amenée à 250"C environ au cours de la mise en contact du catalyseur avec la charge liquide de sulfuration.