Brevet FR2750918A1 — publié le 19980116

La présente invention concerne un procédé de commande de régulation d'une presse hydraulique destinée au moulage par injection, notamment de polymères. Les presses utilisées dans le domaine du moulage sont habituellement actionnées par un piston qui se déplace soit sous l'action d'un fluide hydraulique sous pression, si bien que la pression d'injection exercée sur la matière à mouler est fonction de la pression hydraulique exercée en amont du piston de la presse, soit sous l'action d'une force générée par des moyens mécaniques ou électriques. On sait que de nombreux paramètres influent par ailleurs sur la valeur de la pression appliquée à la matière à l'intérieur du moule. Dans la pratique les presses de l'état antérieur de la technique comportent des moyens de contrôle de la pression hydraulique appliquée au piston et des moyens de mesure de la pression de la matière à l'intérieur du moule où l'on réalise l'injection. On sait également, qu'en régime de fonctionnement stable de la presse d'injection, on parvient ainsi, par la seule régulation de la pression du fluide hydraulique, à maintenir à l'intérieur d'une fourchette, satisfaisante dans certains cas, la pression de la matière à l'intérieur du moule, malgré l'influence de tous les paramètres techniques qui influent sur celle-ci, notamment les paramètres de fonctionnement de la machine. Un tel régime de fonctionnement constant et régulier de la presse d'injection est maintenu tant qu'aucune perturbation notable ne se manifeste. Parmi les perturbations susceptibles de modifier le régime de fonctionnement de la presse on peut retenir, notamment les arrêts de celle-ci, qu'ils soient nécessaires au fonctionnement normal de la machine ou qu'ils soient accidentels, ainsi que l'influence exercée par les variations de température ou l'irrégularité de la matière ellemême dans le cas où l'on utilise une matière recyclée. Lorsque de telles perturbations surviennent au cours d'un cycle d'injection on sait qu'il est nécessaire de faire fonctionner ensuite l'installation pendant un temps plus ou moins long, qui dépend des caractéristiques de la presse et du matériau à mouler, avant de retrouver le régime de fonctionnement stable. Pendant le temps de fonctionnement de la presse en régime perturbé on produit bien entendu un certain nombre de pièces qui, pour la plupart, ne remplissent pas les spécifications imposées, notamment en ce qui concerne leur masse et/ou leur dimension, si bien que de telles pièces sont destinées au rebut, ce qui représente à la fois une perte de temps et d'argent. La présente invention a pour but de remédier à cet inconvénient en proposant un moyen permettant d'augmenter, dans d'importantes proportions, la durée de fonctionnement de la presse en régime de fonctionnement stable ce qui, en conséquence, a pour effet de réduire le nombre de pièces perdues. La présente invention a ainsi pour objet un procédé de commande et de régulation d'une presse de moulage par injection, notamment de polymères, qui est actionnée par des moyens aptes à exercer sur la matière à mouler une force, dite force d'injection, pour injecter dans un moule la matière à mouler, dans lequel on contrôle l'opération d'injection par le contrôle de la force d'injection, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à - établir des relations de corrélation respectives entre la masse, et/ou au moins l'une des dimensions, d'un produit moulé avec divers paramètres de fonctionnement de la presse, à savoir d'une part la viscosité de la matière dans le moule, et d'autre part, soit la pression de la matière dans le moule, soit la pression d'injection générant la force d'injection, - effectuer un traitement, notamment statistique, de ces différentes relations de corrélation, afin de définir un modèle analytique exprimant la masse, et/ou ladite dimension, du produit moulé en fonction des susdits paramètres de fonctionnement, - déduire de ce modèle analytique une loi de commande de la force d'injection en fonction, soit de la pression de la matière dans le moule, soit de la pression d'injection, - commander la force d'injection de la presse à partir de ce modèle analytique. Dans un mode de mise en oeuvre de l'invention on prend en compte un paramètre de fonctionnement supplémentaire, à savoir la température de l'outillage. Dans un autre mode de mise en oeuvre de l'invention on effectue, au cours de l'opération de moulage, un contrôle de la masse de produits moulés et/ou d'au moins une dimension de ceux-ci, l'on établit une relation de corrélation entre la variation de la masse de ces produits et/ou ladite dimension par rapport à une valeur de référence avec, soit la pression de la matière dans le moule, soit la pression d'injection, de façon à apporter à la loi de commande de la force d'injection un terme de correction. On décrira ci-après, à titre d'exemples non limitatifs, diverses formes d'exécution de la présente invention, en référence au dessin annexé sur lequel La figure 1 est une vue schématique d'un ensemble d'injection suivant l'état antérieur de la technique. La figure 2 est un diagramme qui représente la variation de la masse des pièces obtenues par l'ensemble d'injection suivant l'état antérieur de la technique représenté sur la figure 1. La figure 3 est une vue schématique d'un ensemble d'injection suivant l'invention. Les figure 4, 5, 6 et 7 sont des diagrammes de quatre modes de mise en oeuvre de l'invention, représentent la variation de la masse des pièces obtenues par l'ensemble d'injection suivant l'invention, représenté sur la figure 3. On a représenté sur la figure 1 un ensemble d'injection suivant l'état antérieur de la technique qui est constitué essentiellement d'une presse d'injection 1', d'une trémie de remplissage 3', destinée à assurer l'alimentation en matière première de la presse, d'un vérin hydraulique 5', dont l'actionnement est piloté par une servovalve 7', et d'un moule 9' dans lequel on injecte la matière sortant de la presse 1'. La presse d'injection 1' est pourvue de moyens d'asservissement constitués essentiellement d'un capteur de pression ll' qui est disposé dans le corps du vérin hydraulique 5' et d'un consigneur 13' qui reçoit d'une part une valeur de consigne de la pression de fonctionnement de la presse et d'autre part les informations communiquées par le capteur 11', le consigneur 13' étant en communication avec la servovalve 7'. En régime de fonctionnement normal, au cours du processus d'injection, le consigneur 13' reçoit du capteur 11' les informations relatives à la pression hydraulique appliquée par le vérin 5', compare celles-ci à la valeur de consigne qui a été préalablement entrée dans le consigneur 13', et agit sur la servovalve 7' afin que celle-ci assure le maintien de la pression hydraulique Ph à la valeur de consigne. On a représenté sur la figure 2 un diagramme de fonctionnement d'une opération de moulage de pièces en polypropylène réalisée avec un tel ensemble d'injection. On a représenté sur cette figure la variation de la masse m (exprimée en grammes) des pièces moulées en fonction du nombre n des pièces réalisées au cours de cette opération de moulage. Ce schéma comporte plusieurs zones repérées de A à D. La première zone A correspond à l'étape de mise en service de l'installation. On constate que la masse des pièces produites qui, à l'origine, est mo = 11,29 g augmente d'abord, passe par un maximum puis décroît jusqu'à une valeur mi=11,26 g qui est atteinte au bout d'environ une dizaine de pièces, dans le présent exemple, pour se stabiliser ensuite par un palier. On se retrouve alors dans la zone B, où la masse ml=11,26 g des pièces produites reste constante, ce qui correspond à un régime de fonctionnement stable de l'ensemble d'injection. Dans cette zone B on constate que la régulation effectuée exclusivement sur la valeur de la pression hydraulique Ph de la presse 1' est suffisante pour assurer, dans une fourchette de tolérances donnée, la régularité de fonctionnement de tout l'ensemble. Dans la pratique, on constate que la masse ml des pièces produites reste constante tant qu'aucune perturbation notable n'intervient en cours de processus. Cependant, on sait qu'au cours d'une opération d'injection la machine est soumise, plus ou moins de façon périodique, à diverses perturbations, telles que notamment des arrêts voulus ou non, notamment pour modifier les paramètres d'injection ou pour changer la matière à injecter, par exemple pour modifier la couleur du produit injecté. On a constaté que de telles perturbations avaient pour effet d'interrompre le régime de fonctionnement stable de la machine. On a ainsi recréé, dans l'exemple décrit, une telle perturbation, en remplaçant, en cours de moulage, le produit introduit dans la trémie 3' de la presse d'injection 1' avec une matière identique (à savoir du polypropylène) mais dont l'indice de fluidité passe de 5 à 12, après la cinquantième pièce. On a ensuite repris le cours du processus de moulage et l'on se trouve alors dans la zone C. On constate, ainsi que représenté sur la figure 2, que la masse m des pièces produites augmente alors pour atteindre, aux environs de la soixantième pièce, une nouvelle valeur palier m2= 11,34g. On se trouve alors dans la zone D, et l'on constate que, bien que la masse m2 des pièces moulées reste constante, cette masse est cependant différente de la masse souhaitée d'une valeur Am=m2-ml =11,34-11,26=0,08g, ce qui représente une variation de masse relative de 1%, ce qui est la plupart du temps supérieur au seuil acceptable dans le domaine industriel. Cette différence Am est en effet telle que de nombreuses pièces produites se trouveront hors des spécifications prévues au cahier des charges et devront ainsi être mises au rebut. Il en sera ainsi après chacune des perturbations qui seront susceptibles d'intervenir en cours de processus. Outre que cette augmentation de masse se traduit par des variations dimensionnelles des pièces produites qui peuvent les rendre inacceptables, elle implique également une augmentation non négligeable de la matière première consommée. On doit ainsi convenir que la seule régulation de la pression hydraulique Ph de la presse d'injection 1 n'est pas suffisante pour compenser les diverses perturbations qui se manifestent au cours d'une opération de moulage. Bien entendu, dans la pratique, dès que l'utilisateur constate l'augmentation de poids des pièces produites, il intervient sur le réglage de la pression hydraulique Ph commandant la presse pour pallier ce défaut. Cependant, un tel mode opératoire présente un premier inconvénient qui est de nécessiter une surveillance et une intervention manuelle d'un opérateur, et un second inconvénient qui est de produire, malgré une intervention si rapide qu'elle soit de celui-ci, des pièces hors normes puisque les réactions de l'installation se font avec une importante inertie. Le procédé de régulation suivant l'invention se propose de pallier cet inconvénient et de rendre le diagramme de distribution de la masse des pièces produites plus régulier, même dans le cas de l'apparition d'une perturbation. On décrira ci-après l'ensemble d'injection suivant l'invention en regard de la figure 3. Cet ensemble d'injection se compose d'une presse d'injection 1 qui est alimentée par une trémie de remplissage 3, d'un vérin hydraulique 5 dont l'actionnement est piloté par une servovalve 7 qui est ellemême contrôlée par une interface de régulation 8, et un moule 9 dans lequel est injectée la matière à mouler. Des moyens de calcul 12 pourvus d'une interface appropriée 14 sont en mesure d'une part d'enregistrer des données provenant de divers capteurs disposés sur l'ensemble d'injection et d'autre part d'adresser les consignes de fonctionnement à la servovalve 7 via l'interface de régulation 8. A l'intérieur du moule 9 on a disposé dans ce but plusieurs capteurs, à savoir un capteur 15 de la température Ti du matériau injecté et un capteur 17 de la pression Pm existant dans le moule 9. Ces capteurs sont reliés à une interface d'entrée 19 qui est reliée aux moyens de calcul 12, qui sont constitués notamment d'un micro-ordinateur. Le procédé permettant de commander cet ensemble d'injection comporte une première étape qui consiste à établir, pour un produit à mouler donné, un matériel donné et un matériau spécifique à mouler donné, des relations de corrélation de divers paramètres du procédé qui influencent sur la géométrie de la pièce, et notamment la viscosité TI de la matière et la pression Pm de celle-ci en cours de moulage soit avec la masse m du produit moulé soit avec au moins une dimension 1 de ce produit. Ces relations de corrélation seront effectuées de façon expérimentale en réalisant des séries d'expériences spécifiques. On obtient ainsi les relations m=f(q) ou l=f(n) (1) m=f(Pm) ou l=f(Pm) (2) Sur le plan pratique la mesure de la viscosité sera effectuée à partir de la mesure de la pression Pm et de la mesure de la température Tm de la matière à l'intérieur du moule 9. Ces mesures sont effectuées à l'aide des capteurs 15 et 17 et leurs valeurs respectives sont communiquées aux moyens de calcul 12 qui, en fonction de programmes spécifiques, établiront la valeur de la viscosité q. Dans une seconde étape du procédé suivant l'invention on effectue un traitement, de préférence en l'espèce un traitement statistique, des différentes relations de corrélation obtenues précédemment, afin de définir un modèle analytique qui permet d'exprimer la masse de l'échantillon, ou une dimension 1 de celui-ci, par la fonction m=f(,P,) ou l=f(rlm) (3) Dans une troisième étape du procédé suivant l'invention on déduit, de ce modèle analytique, la loi de pression de la matière injectée, notamment par une inversion de celui-ci. On obtient ainsi la fonction Pm=f(q,m) ou Pm=f(0tl) (4) Cette fonction, qui représente la pression qui doit exister à chaque injection à l'intérieur du moule 9 pour que, tout au long de la production, et malgré les diverses perturbations qui se manifestent, la masse m des pièces produites, ou une dimension 1 de celles-ci, soit sensiblement constante, ne peut bien entendu pas être mise en oeuvre directement pour commander la presse hydraulique. C'est pourquoi on fait appel à une interface de régulation 8, qui a été étalonnée de façon à appliquer au vérin hydraulique 5, par l'intermédiaire de la servovalve 7, la pression hydraulique Ph adéquate pour obtenir dans le moule 9 une pression matière Pm déterminée. On a représenté sur la figure 4 un diagramme de fonctionnement, obtenu avec l'ensemble d'injection représenté sur la figure 3 qui est du même type que le diagramme représenté figure 2. Ce diagramme montre donc un processus d'injection de pièces identiques dans lequel, comme précédemment, on a fait intervenir, après le moulage de cinquante pièces, une perturbation identique. On constate, sur la courbe de fonctionnement, que si la variation de la masse m des pièces qui se produit en début de fonctionnement de la machine, c'està-dire lors de la production des dix premières pièces, n'est guère modifiée, par contre la variation rn=m2ti1=ll,32- 11,26=0,06g de la masse des pièces qui est constatée entre les deux modes de fonctionnement avant et après la perturbation est limitée par rapport à l'état antérieur de la technique. On constate ainsi que l'on passe d'un niveau de dispersion des pièces de 0,08g à un niveau de 0,06g, ce qui représente une amélioration d'environ 25%. Les résultats fournis par le procédé suivant l'invention peuvent être améliorés en prenant en compte d'autres paramètres de fonctionnement, et notamment la température Tw de l'outillage utilisé, c'est-à-dire principalement la température du moule et des moyens d'injection. On adjoint donc aux capteurs précédemment mentionnés un capteur 21 (représenté en pointillés) sur la figure 3 qui fournit à l'interface d'entrée 19 la température Tw de l'outillage et notamment du moule 9. Comme précédemment, on- établit une relation de corrélation entre la température du moule Tw et la masse m, ou l'une des dimensions 1 du produit moulé. Cette relation de corrélation est établie de façon expérimentale. On obtient ainsi la relation m=f(Tw) ou l=f(tw) (6) On effectue ensuite un traitement, notamment de type statistique, des différentes corrélations obtenues afin de définir un nouveau modèle qui intègre le paramètre Tw relatif à la température de l'outillage m=f(p,Pm,Tw) ou l=f(ntpmrTw) (7) Comme précédemment on déduit de ce modèle analytique la loi de pression de la matière injectée par inversion de celuici. On obtient ainsi la fonction Pm=f(q,m,Tw) ou Prn=f(,1,Tw) (8) qui représente la pression qui doit exister à chaque injection à l'intérieur du moule 9 pour que, tout au long de la production, et malgré les diverses perturbations qui se manifestent, la masse m ou la dimension 1 des pièces produites soit sensiblement constante. On a représenté sur la figure 5 un diagramme de fonctionnement similaire à ceux représentés sur les figures 2 et 4 qui montre un processus d'injection dans lequel, comme précédemment, on a fait intervenir, après le moulage de cinquante pièces, une perturbation identique aux précédentes. On constate sur ce diagramme de fonctionnement qu'à la mise en service il ne subsiste qu'une légère variation de masse correspondant à un pic de 11,34 g pour cinq pièces fabriquées. La masse des pièces produites redevient ensuite égale à la masse mO d'origine soit 11,31g. On constate également que la variation de masse maximale qui se manifeste après la perturbation survenant en cours de moulage et qui était, dans l'exemple précédent, d'environ 0,06g, soit une variation relative de 0,5%, n'est plus désormais que de 0,05g soit une variation relative de 0,4 %. Au vu des résultats obtenus, représentés sur les schémas des figures 2, 4 et 5, on a établi les écarts types respectifs (E.T) obtenus par les méthodes conventionnelles et suivant l'invention. - E.T par méthodes conventionnelle : 0,028 g - E.T par méthode suivant l'invention sans correction de température de l'outillage : 0,015 g - E.T par méthode suivant l'invention avec correction de température de l'outillage : 0,009 g Le procédé suivant l'invention peut encore être affiné en introduisant une boucle de contrôle qui permet d'introduire dans la loi de commande de pression Pm un terme correctif de faible poids (méthode adaptative). Ce terme correctif est basé sur la mesure de la masse des pièces produites, (et/ou l'une des dimensions du produit). Ainsi on effectue, de façon soit continue soit périodique, un contrôle de la masse des pièces produites de façon à déterminer la différence de masse Am entre la masse de la pièce et la masse de consigne mO. Arn =(m-mO)- (9) On établit ensuite de façon expérimentale la corrélation entre Am et APmt c'est-à-dire la variation de pression qui doit être imposée à la pression matière Pm pour rétablir une masse égale à la valeur de consigne mO. = = F(Am) (10) on obtient ainsi la pression Pm c'est-à-dire la pression qui doit exister à l'intérieur du moule 9 pour que, tout au long du moulage, et malgré les diverses perturbations qui se manifestent, la masse m des pièces produites soit sensiblement constante. On a représenté sur la figure 6 un diagramme de fonctionnement similaire à ceux représentés sur les figures 2, 4 et 5 qui montre un processus d'injection dans lequel, comme précédemment, on a fait intervenir, après le moulage de cinquante pièces, une perturbation identique aux précédentes. Si l'on compare ce diagramme à celui de la figure 5 on constate, qu'à la mise en service, la variation de masse est légèrement atténuée et que la variation de masse maximale qui se manifestait après la perturbation survenant en cours de moulage et qui était d'environ 0,05g, soit une variation relative de 0,44%, n'est plus désormais que de 0,03 g, soit une variation relative d'environ 0,26%. Si l'on compare les écarts types respectivement obtenus par les méthodes conventionnelles (figure 2), par la méthode dite de régulation automatique avec correction de température (figure 5) et par la méthode dite adaptative (figure 6) - E.T par méthodes conventionnelles : 0,028 g - E.T par méthode de régulation automatique avec correction de température de l'outillage : 0,009 g - E.T par méthode adaptative : 0,004 g on constate que l'amélioration apportée, par rapport aux méthodes conventionnelles, par la méthode de régulation automatique est de l'ordre de 65% et par la méthode adaptative est de l'ordre de 85%. On a décrit précédemment un processus de régulation d'un ensemble de moulage qui est réalisé à partir de la pression Pm de la matière injectée dans le moule, ou dans une zone proche de celui-ci. Cependant la présente invention peut également être mise en oeuvre à partir de la force d'injection qui dans ce cas particulier revient au contrôle de la pression hydraulique Ph qui est appliquée à la matière à injecter. Pour ce faire on établit comme précédemment, de façon expérimentale ou analytique, les relations m=f(n) ou l=f(q) (1) m=f(Ph) ou l=f(q) (2') puis m=f(,Ph) ou l=f(q) (3') et enfin la fonction Ph qui représente la pression hydraulique à appliquer à la matière pour que tout au long de la production et malgré les diverses perturbations qui se manifestent, la masse m des pièces produites ou leurs dimensions soient sensiblement constantes. P=f(,m) (4') On a représenté sur la figure 7 un diagramme de fonctionnement du même type que ceux représentés précédemment. On constate sur celui-ci que la variation Am=m2-ml=11,32-11,26 =0,06g de la masse des pièces qui est constatée entre les deux modes de fonctionnement avant et après la perturbation est limitée par rapport à l'état antérieur de la technique. On constate ainsi que l'on passe d'un niveau de dispersion des pièces de 0,08g à un niveau de 0,06g, ce qui représente une amélioration d'environ 25%. Comme précédemment, on peut bien entendu appliquer la correction due à la température de l'outillage Tw,Ph = f(n,m,T) éventuellement complétée du terme correctif provenant du contrôle continu ou régulier de la masse m des pièces produites, ou de leurs dimensions. REVENDICATIONS 1.- Procédé de commande et de régulation d'une presse de moulage par injection, notamment de polymères, qui est actionnée par des moyens (5) aptes à exercer sur la matière à mouler une force, dite force d'injection, pour injecter dans un moule (9) la matière à mouler, dans lequel on contrôle l'opération d'injection par le contrôle de la force d'injection, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à - établir des relations de corrélation respectives entre la masse (m), et/ou au moins l'une des dimensions (l), d'un produit moulé avec divers paramètres de fonctionnement de la presse, à savoir d'une part la viscosité (n) de la matière dans le moule (9), et d'autre part, soit la pression (Pm) de la matière dans le moule, soit la pression d'injection (Ph) générant la force d'injection, - effectuer un traitement, notamment statistique, de ces différentes relations de corrélation, afin de définir un modèle analytique exprimant la masse (m), et/ou ladite dimension (1), du produit moulé en fonction des susdits paramètres de fonctionnement, - déduire de ce modèle analytique une loi de commande de la force d'injection en fonction, soit de la pression (Pm) de la matière dans le moule, soit de la pression d'injection (Ph)i - commander la force d'injection de la presse à partir de ce modèle analytique. 2.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que l'on prend en compte un paramètre de fonctionnement supplémentaire, à savoir la température (Tw) de l'outillage. 3.- Procédé suivant l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on effectue, au cours de l'opération de moulage, un contrôle de la masse (m) de produits moulés et/ou d'au moins une dimension (1) de ceux-ci, l'on établit une relation de corrélation entre la variation (Am) de la masse (m) de ces produits et/ou ladite dimension (1), par rapport à une valeur de référence (mO,lo) avec, soit la pression (Pm) de la matière dans le moule, soit la pression d'injection (Ph), de façon à apporter à la loi de commande de la force d'injection un terme de correction.