Brevet FR2754202A1 — publié le 19980410

MACHINE A POLIR LES VERRES OPTIQUES CONTEXTE DE L'INVENTION La présente invention concerne une machine à polir les verres optiques, et en particulier une machine à polir les verres optiques utilisée pour le polissage des surfaces d'extrémité de verres de lunette. Parmi les lunettes cquramment utilisées, certaines lunettes ne comportent pas de monture destinée à recevoir les verres et, lorsque les lunettes sont utilisées, les surfaces d'extrémité des verres sont à nu vers l'extérieur. En ce sens, les surfaces d'extrémité des verres sont soumises à une finition par polissage comme des surfaces de miroir. II sera fait à présent la description, en faisant référence aux figures 11 et 12, d'une machine à polir les verres optiques de type ordinaire. Sur la figure, le repère 1 représente un verre de lunettes, et le verre de lunettes 1 est maintenu par des arbres de mandrin pour verre 2 et 2 de la machine à polir les verres optiques par l'intermédiaire de mandrins pour verres 3 et 3, et il est fourni une meule à polir 4 dont l'axe de rotation est parallèle à un axe de l'arbre de mandrin pour verre 2. La meule à polir 4 est réalisée par couture d'une toile à polir 5 sur celle-ci. L'arbre de mandrin pour verre 2 est monté en rotation sur un châssis inclinable (non montré) et est mis en rotation par un moteur (non montré) installé sur le châssis. Dans le cas où une surface d'extrémité du verre 1 de lunettes doit être polie, celui-ci est monté sur le mandrin par les arbres de mandrin pour verre 2 et 2. Ensuite, le châssis non montré sur la figure est abaissé, et la surface d'extrémité du verre 1 de lunettes est amenée en contact avec la meule à polir 4 tandis que le verre 1 de lunettes est mis en rotation. Dans la machine à polir les verres optiques décrite ci-dessus, la surface de la toile à polir 5 comporte des filaments ou des barbes. Comme le montre la figure 12, des filaments 6 disposés à la surface de la toile à polir 5 se dressent de manière perpendiculaire à la surface périphérique d'extrémité de la meule à polir 4 en raison de la force centrifuge que provoque la rotation de la meule à polir 4. De manière générale, la surface avant du verre est généralement incurvée dans un sens positif (c'est-àdire dans un sens convexe), et les filaments 6 poncent ou polissent les bords périphériques de la surface avant du verre 1 de lunettes. Divers types de revêtement 7 sont déposés sur le verre afin de protéger le corps du verre ou d'augmenter la transparence à la lumière. Certains problèmes existent, en ce sens où le revêtement 7 déposé sur les bords périphériques du verre est endommagé par les filaments 6. Dans un polissoir de type ordinaire, le matériau de polissage ayant une rigidité élevée, par exemple polissage dur, polissage au feutre, etc., est utilisé de sorte que l'extrémité du verre ne s'enfonce pas dans le polissoir. Ainsi, il est facile de polir la surface d'extrémité du verre lorsque la surface d'extrémité est plane, mais si la surface d'extrémité est en forme de V, seul le sommet de la surface d'extrémité du verre entre en contact avec la surface du polissoir, et il s'avère difficile de polir la totalité de la surface d'extrémité du verre optique. RESUME DE L'INVENTION Un objet de la présente invention est de fournir une machine à polir les verres optiques, grâce à laquelle il est possible de polir les verres optiques sans endommager le revêtement des verres au cours du polissage des surfaces d'extrémité des verres. Un autre objet de la présente invention est de fournir une machine à polir, grâce à laquelle il est possible de polir non seulement un verre optique dont la surface d'extrémité a une surface plane, mais également un verre dont la surface d'extrémité est en forme de V. Dans le but d'atteindre les objets mentionnés ci-dessus, la machine à polir les verres optiques selon la présente invention comprend des arbres de mandrin destinés à maintenir par mandrin un verre de lunettes et à supporter en rotation le verre de lunettes et une meule à polir les verres optiques afin de polir la surface d'extrémité des verres de lunettes, dans laquelle un axe de rotation de la meule à polir est incliné par rapport aux arbres de mandrin, et dans laquelle une surface de polissage de la meule de polissage est une surface conique incurvée. De même, la machine à polir les verres optiques de la présente invention comporte une meule à polir dont l'axe de rotation est incliné dans un sens tel que les filaments de la meule à polir sont dirigés vers l'extérieur de la surface du verre pendant le polissage. De plus, la machine à polir pour verres optiques de la présente invention comporte une partie périphérique de la meule à polir qui est conçue de manière à avoir du jeu. La machine à polir les verres optiques de la présente invention comporte une structure de relevage destinée à supporter les arbres de mandrin qui est supportée de manière à se relever, la pression de polissage est principalement fournie par le poids même d'un support de verre comprenant la structure de relevage, un ressort d'équilibrage est disposé sur le côté de la structure de relevage, et le ressort d'équilibrage se rétracte ou se détend en fonction d'un angle de la structure de relevage de manière à empêcher une modification de la pression de polissage. De plus, la machine à polir les verres optiques selon la présente invention comprend un bras monté en rotation sur la structure de relevage, une extrémité du bras est amenée en contact avec un côté afin de supporter la structure de relevage, et le ressort d'équilibrage s'étend entre la structure de relevage et le bras. La machine à polir les verres optiques de la présente invention comporte un levier de réglage de pression de polissage monté en rotation sur la structure de relevage, et un ressort d'équilibrage est monté entre le levier de réglage de pression de polissage et le bras. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue en plan d'un mode de réalisation de la présente invention; La figure 2 est un schéma suivant la ligne indiquée par les flèches A - A de la figure 1; La figure 3 est un schéma suivant la ligne indiquée par les flèches B - B de la figure 1; La figure 4 est un schéma suivant la ligne indiquée par les flèches C - C de la figure 1; La figure 5 est un schéma suivant la ligne indiquée par les flèches D- D de la figure 1; La figure 6 est un schéma suivant la ligne indiquée par les flèches C - C de la figure 1 destiné à montrer une condition de polissage; La figure 7 est un schéma suivant la ligne indiquée par les flèches C - C de la figure 1 destiné à montrer une condition de polissage; La figure 8 est une vue schématique du mode de réalisation mentionné ci-dessus de la présente invention; La figure 9 est un dessin destiné à montrer une condition de polissage dans le mode de réalisation mentionné ci-dessus; La figure 10 est un dessin destiné à montrer une condition de polissage dans le cas où la surface d'extrémité d'un verre n'est pas plane; La figure Il est un dessin destiné à expliciter une machine à polir des verres optiques de type ordinaire; et La figure 12 est un dessin destiné à expliciter une condition de polissage de la machine à polir des verres optique de type ordinaire. DESCRIPTION DETAILLEE DU MODE DE REALISATION PREFERE La description qui suit concerne un mode de réalisation de la présente invention en faisant référence aux dessins qui s'y rapportent. Les figures 1 à 5 représentent chacune une partie essentielle d'une pièce mécanique du présent mode de réalisation. Un carter 8 se compose d'un carter supérieur 9 et d'un carter inférieur 10. Une paroi en forme de U 11 est formée sur la surface supérieure du carter supérieur 9 de manière à entourer la partie arrière de la surface supérieure du carter supérieur 9. La partie arrière de la paroi 11 est en saillie. Un retrait 12 de forme semicirculaire est formé sur la partie avant du carter supérieur 9. Des supports d'arbre 13 et 14 sont montés de manière coaxiale dans les parties latérales lia et Il b de la paroi 11 afin de pénétrer dans les parties latérales lia et lîb. Sur l'un des supports d'arbre 13, un axe mobile 16 est disposé en coulissement dans un cylindre à fond 15 fermé, et un ressort de compression 17 est placé dans le cylindre à fond fermé 15. Grâce au ressort de compression 17, I'axe mobile 16 est poussé de manière à se trouver en saillie. L'autre support d'arbre 14 comporte un tube 22 dont les deux extrémités sont ouvertes. Un filetage est réalisé sur la surface intérieure du tube 22, et un boulon de réglage et de positionnement 18 s'engage avec le filetage à partir de l'extérieur du support d'arbre 14. Un arbre de structure de relevage 20 est engagé en rotation avec chacun des supports d'arbre 13 et 14. Les arbres de structure de relevage 20 et 20 sont montés sur une structure de relevage 21 et sont en saillie à partir de celle-ci, qui est supportée en rotation sur la paroi il par les arbres de structure de relevage 20 et 20 et par les supports d'arbre 13 et 14. Lorsque les arbres de structure de relevage 20 et 20 s'engagent avec les supports d'arbre 13 et 14, la structure de relevage 21 est poussée vers la droite par le ressort de compression 17. Comme le montre la figure 2, L'arbre de relevage 20 situé du côté droit est en appui contre le support d'arbre 14. La position de la structure de relevage 21 en direction gauche-droite est déterminée par la position de l'extrémité du boulon de réglage et de positionnement 18. En tournant le boulon de réglage et de positionnement 18 destiné à régler la longueur engagée dans le support d'arbre 14, il est possible de régler la position de la structure de relevage 21 en direction gauche-droite sur la figure 2. Dans la structure de relevage 21, une paire d'arbres de mandrin pour verre 2a et 2b est respectivement disposée en rotation du côté gauche et du côté droit, et des mandrins pour verre 3a et 3b sont montés respectivement sur les extrémités des arbres de mandrin pour verre 2a et 2b. L'un des arbres de mandrin pour verre, à savoir l'arbre de mandrin pour verre 2b, est mobile en direction gauche-droite, et un verre optique 1 de lunettes peut être maintenu entre les mandrins pour verre 3a et 3b. Un moteur de mise en rotation du verre 23 est monté sur la structure de relevage 21 par l'intermédiaire d'un plateau de montage de moteur (non montré). Le moteur de mise en rotation du verre 23 entraîne en rotation l'arbre de mandrin pour verre 2a, et, lorsqu'il est mis en rotation en sens inverse, il soulève la structure de relevage 21. La structure de relevage 21 est réglée en tant qu'ensemble, de manière à conserver un équilibre des masses. Ainsi, les extrémités des arbres de mandrin pour verre 2a et 2b descendent et la pression de polissage est maintenue à niveau constant par un mécanisme d'équilibrage 30, qui comporte un ressort d'équilibrage 29. II sera fait à présent la description du mécanisme d'équilibrage 30. Sur le plateau de montage du moteur, il est monté en pivotement un bras 25 par l'intermédiaire d'un axe 31, et une partie supérieure du bras 25 s'engage sur un bras oscillant 32 qui sera décrit ultérieurement, et son extrémité inférieure s'engage sur un amortisseur 26. L'amortisseur 26 comporte un axe coulissant 27, qui est monté de manière à coulisser dans le sens horizontal. Une bride 28 qui s'engage sur l'extrémité inférieure du bras 25 est fixée à l'extrémité de l'axe coulissant 27, et l'axe coulissant 27 est poussé par un ressort amortisseur 34 disposé dans l'amortisseur 26 de sorte qu'il se déplace dans une direction de compression. Une extrémité du ressort d'équilibrage 29 est connectée au bras 25 afin de faire tourner le bras dans le sens des aiguilles d'une montre, comme le montre la figure 4. Le ressort d'équilibrage 29 applique une force sur l'axe coulissant 27 de manière à le faire sortir de son logement. Toutefois, la conception du dispositif est telle que la force de résistance du ressort amortisseur 34 est supérieure à celle du ressort d'équilibrage 29 et que l'axe coulissant 27 ne peut pas, en fonctionnement normal, sortir de son logement. Sur le côté extérieur de la structure de relevage 21, il est monté en rotation un levier de réglage de pression de polissage 58 par l'intermédiaire d'un arbre 59, et l'arbre 59 du levier de réglage de pression de polissage 58 a la forme d'un disque et pénètre dans la structure de relevage 21. L'autre extrémité du ressort d'équilibrage 29 est fixée en position excentrique sur la surface intérieure d'extrémité de l'arbre 59. En tournant le levier de réglage de pression de polissage 58, il est possible de régler une longueur d'extension du ressort d'équilibrage 29. Comme décrit ci-dessus, le moteur de mise en rotation du verre 23 met le verre 1 de lunettes en rotation et élève la structure de relevage 21. II sera fait ci-après une description d'un mécanisme d'entraînement 60, qui est commandé par le moteur de mise en rotation du verre 23. Une poulie d'entraînement 62 est engagée sur l'arbre rotatif 61 du moteur de mise en rotation du verre 23 et une roue à goujons 63 est montée sur celui-ci. Une poulie menée 64 est engagée sur l'arbre de mandrin pour verre 2a, et une courroie 65 est positionnée en extension entre la poulie d'entraînement 62 et la poulie menée 64. La roue à goujons 63 est conçue de telle sorte que les goujons 66 sont positionnés de manière équidistante sur la même circonférence, et que l'extrémité supérieure du bras oscillant 32 entre en contact par glissement, comme mentionné ci-dessus, avec l'un des goujons 66 à la fois. Le bras oscillant 32 est conçu en forme de coude. Son extrémité supérieure est incurvée dans le sens d'une tangente vers la circonférence sur laquelle sont disposés les goujons 66. Son extrémité inférieure peut être amenée en contact avec un bouton 68 d'un microrupteur 56. Une partie du bras supérieur du bras oscillant 32 est recourbée dans le sens perpendiculaire afin de former une pièce de connexion 69, qui vient en contact et s'engage avec l'extrémité supérieure du bras 25. Un ressort (non montré) est monté sur le bras oscillant 32, et il pousse l'extrémité supérieure du bras oscillant 32 vers la roue à goujons 63. Dans le carter 8, une plaque d'embase de moteur en élévation verticale 35 est montée dans le sens avant - arrière, et un moteur 36 de meule à polir est fixé de manière horizontale sur la plaque d'embase de moteur 35. Une poulie d'entraînement 37 est engagée sur l'arbre de sortie du moteur 36 de meule à polir. Un logement d'arbre 39 pénètre dans une paroi en retrait 38 du carter 8, et fait face au retrait 12. L'axe du logement d'arbre 39 est incliné par rapport à l'axe des arbres de relevage 20 et 20. Chaque extrémité du logement d'arbre 39 comporte des roulements 40 et 40, et un arbre de mise en rotation de meule à polir 41 est monté en rotation sur ces roulements 40 et 40. Du fait que l'axe du logement d'arbre 39 est incliné par rapport à i'axe des arbres de relevage 20 et 20, L'arbre de mise en rotation de meule à polir 41 est également supporté en inclinaison. Par exemple, comme le montre la figure 2, il est supporté en inclinaison vers le bas par rapport à un plan horizontal à partir de son extrémité en saillie à l'intérieur du retrait 12 vers son extrémité en saillie dans le carter 8. Une meule à polir 42 est fixée sur l'extrémité en saillie à l'intérieur du retrait 12 de l'arbre de mise en rotation de la meule à polir 41. Une poulie d'entraînement 43 est montée sur son extrémité en saillie dans le carter 8, et une courroie 44 est positionnée en extension entre la poulie menée 43 et la poulie d'entraînement 37. La meule à polir 42 comprend une pluralité de toiles à polir 48 qui se recouvrent l'une l'autre et qui sont cousues ensemble dans un aménagement concentrique multiple, et la surface d'extrémité périphérique de la meule à polir 42 sert de surface à polir. La surface à polir, à savoir la surface d'extrémité périphérique, fait partie d'une surface conique incurvée dont le centre est situé sur l'axe de l'arbre de mise en rotation de la meule à polir 41, et est horizontale lors de la position la plus élevée de la meule à polir 42, c'est-à-dire la position dans laquelle elle vient en contact avec le verre 1 de lunettes. La position périphérique la plus extérieure dans laquelle la toile à polir 48 est cousue de manière circulaire sur la meule à polir 42 est plus proche du centre que de l'extrémité extérieure périphérique de la meule à polir 42. La partie extérieure périphérique de la meule à polir 42 (la partie marquée par des hachures quadrillées sur la figure 2) comporte du jeu et une souplesse identique à celle d'une partie de la toile à polir 48. Un orifice d'aspiration 45 est aménagé sur la surface arrière du carter 8, et une conduite d'aspiration de poussière 49 est connectée à cet orifice. Une charnière 46 est aménagée sur l'extrémité supérieure de la partie arrière de la paroi 11, et un couvercle anti-poussière 47 est monté sur le carter supérieur 9 par l'intermédiaire de la charnière 46 de telle sorte que celui-ci peut être ouvert ou fermé librement.. La figure 8 est une vue montrant de manière schématique le dispositif de commande du mode de réalisation de la présente invention mentionné ci-dessus. Une unité d'entrée 51 est connectée à une unité de commande 50 dans laquelle est entrée et réglée la séquence de polissage. L'unité de commande 50 émet un signal de commande vers une unité d'entraînement 52 du moteur 36 de la meule à polir et émet également un signal de commande vers une unité d'entraînement 53 d'un moteur de mise en rotation du verre 23, qui met en rotation et entraîne l'arbre de mandrin pour verre 2. Un signal Marche / Arrêt du microrupteur 56 est délivré à l'unité de commande 50. Lorsque le signal Marche I Arrêt est délivré par le microrupteur 56, L'unité de commande 50 délivre un signal à une horloge 57 pour la mettre en action, et l'horloge 57 délivre un signal vers l'unité de commande 50 après qu'une temporisation prédéterminée s'est écoulée. II sera fait ensuite une description de l'opération de polissage. Le capot anti-poussière 47 est ouvert, et le verre optique 1 de lunettes est monté sur les mandrins pour verre 3a et 3b des arbres de mandrin pour verre 2a et 2b, et le positionnement du verre 1 de lunettes et de la meule à polir 42 est effectué par réglage du boulon de réglage et de positionnement 18. Le capot anti-poussière 47 est fermé, et l'opération de polissage commence en appuyant sur un bouton de démarrage (non montré) de l'unité de commande 51. Comme le montre la figure 4, avant le démarrage de l'opération de polissage, la structure de relevage 21 est en position relevée. Un mouvement vers le bas de la structure de relevage 21 (rotation dans le sens des aiguilles d'une montre comme l'indique la figure 4) est empêché du fait que la rotation du bras oscillant 32 est retenue par l'engagement de la pièce de connexion 69 avec l'extrémité supérieure du bras 25 et la rotation du bras 25 est retenue par l'amortisseur 26. Lorsqu'une instruction de démarrage de l'opération de polissage est délivrée à partir de l'unité d'entrée 51, L'unité de commande 50 met tout d'abord le moteur 36 de la meule à polir en rotation par l'intermédiaire de l'unité d'entraînement 52. Lorsque le moteur 36 de la meule à polir est à régime constant, L'unité d'entrée 51 est mise en action et le moteur de mise en rotation du verre 23 est entraîné dans le sens normal de rotation (dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 4) par l'unité de commande 50 par l'intermédiaire de l'unité d'entraînement 53. Le moteur de mise en rotation du verre 23 met le verre 1 de lunettes en rotation par l'intermédiaire de la poulie d'entraînement 62, de la courroie 65, de la poulie menée 64, et de l'arbre de mandrin pour verre 2a. Le moteur de mise en rotation du verre 23 met en rotation la roue à goujons 63 dans le sens des aiguilles d'une montre. Grâce à la rotation de la roue à goujons 63 dans le sens des aiguilles d'une montre, le bras oscillant 32 est mis en rotation selon un angle prédéterminé dans le sens contraire des aiguilles d'une montre, et la pièce de connexion 69 et l'extrémité supérieure du bras 25 se libèrent l'une de l'autre (se reporter à la figure 6). La structure de relevage 21 est mise en rotation dans le sens des aiguilles d'une montre grâce à son propre poids, et le verre 1 de lunettes est amené en contact avec la meule à polir 42, et l'opération de polissage peut commencer. La pression de contact du verre 1 de lunettes sur la meule à polir 42 est réglée à l'avance suivant une valeur appropriée. De plus, la structure de relevage 21 se déplace vers le haut et vers le bas en fonction des modifications de diamètre du verre, et son angle par rapport à un plan horizontal est modifié. Cette modification d'angle change la pression de polissage appliquée grâce au poids seul. Le ressort d'équilibrage 29 est comprimé ou étiré en fonction de l'angle d'élévation et maintient la pression de polissage à un niveau constant (se reporter à la figure 7). Il est possible d'obtenir une pression de polissage appropriée en tournant le levier de réglage de pression de polissage 58 et en déterminant une valeur initiale de déformation du ressort d'équilibrage 29. Comme décrit ci-dessus, la toile à polir 48 de la meule à polir 42 est cousue dans une position plus proche du centre que de la circonférence et la partie périphérique de la meule à polir 42 (la partie marquée par des hachures quadrillées sur la figure 10) reste libre et souple. Ainsi, lorsque la meule à polir 42 est en rotation, une élasticité et une rigidité appropriées sont fournies à la partie périphérique grâce à la force centrifuge qui s'applique sur la toile à polir 48. Le verre 1 de lunettes est poli étant donné qu'il est libéré de la partie périphérique par repoussement. Il en résulte qu'il ne s'applique aucun excès de pression de polissage sur le verre 1 de lunettes.. Ainsi, la génération de chaleur due à la friction est éliminée et le verre n'est pas endommagé même dans le cas de polissage d'un verre en matériau thermoplastique. Au cours du polissage, la partie périphérique de la meule à polir 42 s'adapte parfaitement à la surface d'extrémité du verre 1 de lunettes, et il est ainsi possible de polir la surface d'extrémité du verre (se reporter à la figure 10) de manière satisfaisante. Lorsque le verre 1 de lunettes vient en contact avec la meule à polir 42 afin d'être poli, le verre 1 de lunettes est mis en rotation par le moteur de mise en rotation du verre 23. La durée du polissage du verre est réglée par l'horloge 57 ou par le nombre de tours. Une fois écoulée la durée prédéterminée, l'horloge 57 délivre un signal à l'unité de commande 50. A réception de ce signal, L'unité de commande 50 émet un signal à destination de l'unité d'entraînement 53 et fait tourner le moteur de mise en rotation du verre 23 en sens inverse (dans le sens contraire des aiguilles d'une montre sur la figure 4). En faisant tourner le moteur de mise en rotation du verre 23 en sens inverse, la roue à goujons 63 est mise en rotation inverse, et le bras oscillant tourne dans le sens des aiguilles d'une montre (voir la figure 4). La pièce de connexion 69 est amenée en contact avec l'extrémité supérieure du bras 25, qui tourne alors dans le sens des aiguilles d'une montre. L'extrémité inférieure du bras 25 est en contact avec la bride 28 et est retenue par celle-ci, et la structure de relevage 21 tourne dans le sens contraire des aiguilles d'une montre et est relevée. Lorsque la structure de relevage est relevée dans son état initial, I'extrémité inférieure du bras oscillant 32 appuie sur le bouton du microrupteur 56, et un signal Marche / Arrêt est délivré à l'unité de commande 50. L'unité de commande 50 confirme le fonctionnement du microrupteur 56 et arrête la rotation du moteur de mise en rotation du verre 23 et du moteur 36 de la meule à polir par l'intermédiaire des unités d'entraînement 52 et 53. Ainsi, l'opération de polissage est réalisée. Au cours de l'opération de polissage, le capot anti-poussière 47 est fermé et la machine à polir les verres optiques est maintenue dans un état clos. Du fait que l'air en provenance de la machine à polir les verres est aspiré par l'intermédiaire de l'orifice d'aspiration 45, la poussière qui se dégage au cours du polissage ne sort pas de la machine à polir les verres optiques, et par conséquent l'air ambiant de la salle d'opération n'est pas contaminé. Lorsque le moteur 36 de la meule à polir est arrêté, une série d'opérations de polissage est réalisée, et il est alors possible de retirer le verre 1 de lunettes. Ensuite, en faisant référence à la figure 9, il sera décrit les conditions de polissage du présent mode de réalisation. La surface de la toile à polir 48 comporte des filaments 6. Lorsque la meule à polir 42 est en rotation, les filaments sont relevés par la force centrifuge. Du fait que l'axe de rotation de la meule à polir 42 est incliné I'élévation ou la direction des filaments 6 est inclinée par rapport à la surface de polissage. Le sens d'inclinaison des filaments 6 s'éloigne de la surface avant incurvée positive (c'est-à-dire convexe) du verre 1 de lunettes. II en résulte que le bord périphérique de la surface avant du verre 1 de lunettes n'est pas poli par les filaments 6, et que le revêtement 7 n'est pas endommagé par le polissage de la surface d'extrémité du verre 1 de lunettes. De plus, il est préférable que les filaments 6 soient inclinés dans une direction qui s'écarte de la tangente de la surface avant du verre 1 de lunettes. Bien que la figure ne le montre pas, lorsque le verre 1 de lunettes est poussé contre la toile à polir 48, les filaments 6 se couchent vers l'extérieur, et ceci diminue en outre la possibilité de polir la surface avant du verre optique. L'inclinaison des roulements 40 et 40 ne s'effectue pas nécessairement par rapport au plan horizontal. II est seulement nécessaire que les roulements 40 et 40 soient inclinés par rapport aux arbres de mandrin pour verre 2a et 2b. Dans la présente invention, la force centrifuge due à la rotation de la meule à polir et à la force de poussée de la meule sur le verre optique sont réglées de manière appropriée, et les bords périphériques du verre sont quelque peu enfoncés et polis avec une certaine souplesse comme le montre la figure 10. Il en résulte que la toile à polir suit la forme de la surface d'extrémité du verre et entre en contact avec celle-ci de manière régulière. Même si la surface d'extrémité du verre est en forme de V, il existe une possibilité de polir la totalité de la surface de manière régulière. Comme décrit ci-dessus, selon la présente invention, le revêtement n'est pas endommagé lors du polissage de la surface d'extrémité du verre optique. Du fait que la partie périphérique de la meule à polir est conçue de manière à avoir de la souplesse, aucune pression excessive ne s'applique sur le verre au cours du polissage. Ceci permet de polir de manière satisfaisante un verre, même en matériau thermoplastique, et d'obtenir un bon polissage de surface, quelle que soit la forme de la surface d'extrémité du verre optique, et de fournir une qualité de verre optique égale malgré le polissage. REVENDICATIONS 1. Machine à polir les verres optiques comprenant des arbres de mandrin (2a, 2b) destinés à maintenir par mandrin un verre optique (1) de lunettes et à supporter en rotation le verre (1) de lunettes et une meule à polir (42) les verres optiques afin de polir la surface d'extrémité du verre (1) de lunettes, caractérisé en ce qu'un axe de rotation de la meule à polir (42) est incliné par rapport aux arbres de mandrin (2a, 2b), et qu'une surface de polissage de la meule de polissage (42) est une surface conique incurvée. 2. Machine à polir les verres optiques selon la revendication 1, dans laquelle l'axe de rotation de la meule à polir (42) est incliné dans un sens tel que des filaments (6) de la meule à polir (42) sont dirigés vers l'extérieur de la surface du verre (1) pendant le polissage. 3. Machine à polir les verres optiques selon la revendication 1, dans laquelle la partie périphérique de la meule à polir (42) est conçue de manière à avoir de la souplesse. 4. Machine à polir les verres optiques selon la revendication 1, dans laquelle une structure de relevage (21) destinée à supporter les arbres de mandrin (2a, 2b) est supportée de manière à se relever, la pression de polissage est principalement fournie par le poids même d'un support de verre optique comprenant la structure de relevage (21), un ressort d'équilibrage (29) est disposé sur le côté de la structure de relevage (21), et le ressort d'équilibrage (29) se rétracte ou se détend en fonction d'un angle de la structure de relevage (21) de manière à empêcher une modification de la pression de polissage. 5. Machine à polir les verres optiques selon la revendication 4, dans laquelle un bras (25) est monté en rotation sur la structure de relevage (21), une extrémité du bras (25) est amenée en contact avec un côté afin de supporter la structure de relevage (21), et un ressort d'équilibrage (29) est tendu entre la structure de relevage (21) et le bras (25). 6. Machine à polir les verres optiques selon les revendications 4 ou 5, dans laquelle un levier de réglage de pression de polissage (58) est monté en rotation sur la structure de relevage (21), et un ressort d'équilibrage (29) est monté entre le levier de réglage de pression de polissage (58) et le bras (25).