Brevet FR2755707A1 — publié le 19980515

Procédé de fabrication d'un papier poreux et fortement imperméable à l'air, papier poreux et fortement imperméable à l'air fabriqué par ce procédé et pile électrique non-aqueuse utilisant ce papier. La présente invention concerne un papier poreux fortement imperméable à l'air et utilisé principalement comme matériau industriel, par exemple comme séparateur dans des piles électriques, comme séparateur dans un condensateur électrolytique ou dans divers types de filtres et elle a trait, plus particulièrement, à un papier nouveau qui comporte de minuscules pores, a une texture dense et un degré élevé d'imperméabilité à l'air et est constitué de cellulose qui présente une résistance supérieure à la chaleur et aux produits chimiques et qui constitue une ressource naturelle renouvelable. En outre, la présente invention concerne une pile électrique non-aqueuse. Plus particulièrement, la présente invention vise à améliorer, dans une grande mesure, diverses caractéristiques de la pile électrique nonaqueuse, telles que la résistance à la chaleur, la capacité de transport des ions, les caractéristiques de rétention de liquide et l'absence de court-circuit interne, en utilisant un séparateur qui comporte des pores minuscules, qui a une structure dense ou serrée et un degré élevé d'imperméabilité à l'air, qui est formé de cellulose et qui sépare du point de vue électronique une matière active d'électrode positive d'une matière active d'électrode négative. Le papier est l'un des articles les plus familiers et est utilisé pour l'emballage d'aliments ou de boissons ou pour décorer un logis, sans oublier qu'il est utilisé comme papier pour les journaux ou papier pour les livres. En outre, le papier est utilisé en tant que matériau industriel dans de nombreuses applications et il est l'un des sujets d'études scientifiques modernes. En général, on fabrique le papier en dispersant dans l'eau de la cellulose que l'on prépare en faisant cuire des fibres végétales avec des produits chimiques, en retirant la nappe de papier humide d'une suspension de fabrication de papier à l'aide d'une toile métallique et en faisant sécher cette nappe de papier humide égouttée. Les fibres de cellulose du papier sont liées les unes aux autres principalement par la liaison hydrogène de la cellulose. Spécifiquement, quand l'eau s'évapore de la nappe de papier humide pendant le processus de séchage, les fibres de cellulose adjacentes sont fortement attirées les unes vers les autres par la tension superficielle puissante de l'eau. Quand les distances entre les fibres ont été réduites, les forces de Van der Waals agissent sur les fibres pour les attirer les unes vers les autres dans un degré encore plus grand. Finalement, les fibres sont amenées en contact intime les unes avec les autres par la liaison hydrogène. Le degré de liaison hydrogène et le diamètre de la fibre déterminent l'importance de l'interstice entre les fibres, c'est-à-dire le degré d'imperméabilité à l'air du papier. La cellulose qui forme le papier est une macromolécule natu- relle, elle est capable de résister à une chaleur voisine de 200 C et elle a une résistance élevée aux produits chimiques tels que l'acide, les produits alcalins, ou les solvants organiques. Pour ces raisons, le papier est largement utilisé comme matériau industriel bon marché, par exemple comme séparateur auquel on a recours dans une pile électrique ou dans un condensateur électrolytique, ou encore comme divers types de filtres. Un film poreux est également utilisé comme matériau industriel dans les mêmes applications que le papier. Ce film poreux a une épaisseur aussi faible que 10 à 40 gm et des pores minuscules d'une taille d'environ 0,1 rtm sont uniformément formés sur toute la surface du film. C'est pourquoi on utilise le film comme un filtre. En outre, en dépit du degré élevé des caractéristiques d'isolation électrique du film lui-même, la résistance électrique du film, quand celui-ci est imprégné d'un électrolyte, est faible. Pour cette raison, on utilise le film poreux comme matériau industriel, par exemple comme séparateur auquel on a recours dans divers types de piles électriques. On utilise comme matériau pour le film poreux une résine thermoplastique tirée du pétrole ou un dérivé de la cellulose tel que l'acétate de cellulose. On fabrique un film poreux à partir d'une résine thermoplastique en chauffant et en faisant fondre une résine thermoplastique sous la forme d'un film, et en dissolvant dans de l'acide une substance minérale obtenue préalablement par extraction ou par mélange. Quand on fabrique un film poreux à partir d'un dérivé de la cellulose, on forme ce film en dissolvant le dérivé de la cellulose dans un solvant, tel que l'acide acétique ou l'acétone, et en étirant le film ainsi formé. De plus, les piles non-aqueuses, telles que les piles au lithium ou les accumulateurs aux ions lithium, sont compactes et légères et présentent une grande densité d'énergie par unité de poids. C'est pour cette raison qu'au cours des années récentes, la pile non- aqueuse a été utilisée de façon intensive comme source d'énergie pour le matériel électronique portable, tel que les téléphones cellulaires, les agendas électroniques, ou les caméras vidéo autonomes. Le volume de fabrication de la pile non-aqueuse augmente de façon significative d'année en année. La pile non-aqueuse utilise comme électrolyte un solvant non-aqueux, par exemple un solvant organique aprotique, tel que le carbonate de propylène, le carbonate d'éthyle et de méthyle, le carbonate d'éthylène, le propionate de méthyle, la y-butyrolactone, ou la diéthoxyéthane. Une substance, telle que LiBF4, LiPF6 ou CH-I3SO3Li, est dissoute en tant qu'électrolyte dans le solvant précité. Une substance à base d'oxyde contenant du lithium, telle que LiCoO2 ou LiNiO2 est utilisée comme matière active d'électrode positive, et un matériau à base de carbone tel que le graphite est utilisé comme matière active d'électrode négative. Les éléments qui déterminent les performances de la pile non-aqueuse comprennent la capacité à éviter un court-circuit interne résultant de la venue en contact de la matière active d'électrode positive avec la matière active d'électrode négative dans le but de réduire la proportion de pannes par court-circuit; le maintien de la quantité suffisante et requise d'électrolyte pour une réaction de géné- ration de force électromotrice; et la garantie d'une capacité de transport supérieure des porteurs de charge nécessaire pour la réaction d'une pile, c'est-à-dire la réduction de l'impédance ou en particulier d'une résistance série équivalente (appelée ci-après par ESR), afin de réduire la résistance interne de la pile sans nuire au transport des ions. La proportion de pannes par court-circuit du fait de I'ESR dépend grandement du séparateur. Les pannes par court-circuit présentent deux types de proportions: la proportion de pannes par court-circuit qui ont lieu au moment de l'assemblage de la pile et la proportion de pannes par court-circuit qui ont lieu au moment de l'utilisation de la pile sur le marché. Dans l'un et l'autre cas, il se produit un court-circuit dans la partie faible du séparateur. Par exemple, si un trou d'aiguille est formé dans le séparateur, il se produit un court-circuit dans le trou d'aiguille. Pour réduire la proportion de pannes par court-circuit, il existe une demande pour un séparateur qui soit formé de façon aussi uniforme que possible et qui ait une densité élevée sans la présence de pores tels que des trous d'aiguille. En d'autres termes, il existe une demande pour un séparateur présentant un degré élevé d'imperméabilité à l'air. Contrairement à ce qui est demandé pour améliorer la proportion de pannes par court-circuit, il faut, pour réduire I'ESR, un séparateur poreux, c'est-à-dire un séparateur ayant un faible degré d'imperméabilité à l'air afin d'assurer la présence de pores qui permettent le passage des ions. Ceci est dû à la conduction ionique qui a lieu dans la pile non-aqueuse o des charges électriques se déplacent par suite du transport d'ions chargés dans la pile non-aqueuse. Comme décrit ci-dessus, il existe deux demandes contradictoires en ce qui concerne le séparateur, c'est-à-dire une demande pour un séparateur présentant un degré élevé de densité de texture ou un degré élevé d'imperméabilité à l'air afin de réduire la proportion de pannes par court-circuit, et une demande pour un séparateur poreux présentant un faible degré d'imperméabilité à l'air afin d'améliorer I'ESR de la pile. On utilise un non-tissé ou un film poreux à base de polyoléfine comme séparateur qui présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air et comporte des pores et qui est destiné à être utilisé dans une pile non-aqueuse. Plus spécifiquement, un film poreux de polypropylène ou de polyéthylène est disponible dans le commerce. Un non-tissé à base de polyoléfine est utilisé principalement dans les piles boutons et un film poreux à base de polyoléfine est utilisé principalement dans les piles cylindriques. Le film poreux à base de polyoléfine a une épaisseur aussi faible que 10 à 40 itm et des pores minuscules sont formés de façon uniforme sur la totalité de la surface du film, de sorte que l'on obtient une résistance à l'air de plusieurs milliers de sIlOO/100 ml à plusieurs dizaines de milliers de sIlOO/100 ml. En dépit d'un degré élevé de caractéristiques d'isolation électrique du film lui-même, la résistance électrique du film, quand il est imprégné par un électrolyte, est faible. Pour cette raison, le film poreux est utilisé comme séparateur. Si on chauffe le film poreux à base de polyoléfine jusqu'à une température anormalement élevée, le film fond à une température interne d'environ 120 à 170 C, ce qui se traduit par un effet d'arrêt dans lequel les pores minuscules se ferment en empêchant ainsi la circulation d'un courant électrique. Cet effet d'arrêt agit comme un mécanisme de sécurité. Toutefois, du fait que le séparateur existant est formé de substances à base de polyoléfine, il fond à une certaine température (le polyéthylène ne résiste pas à une température supérieure à 120 C, tandis que le polypropylène résiste jusqu'à une température de 160 C) et il manque de stabilité dimensionnelle. Par conséquent, si la température interne du séparateur existant prend une valeur élevée, des défauts dus au retrait apparaissent dans le film poreux et un court- circuit interne peut se produire à l'endroit du défaut dû à un retrait. Un courant électrique se concentre autour de la zone court-circuitée avant que la pile ne soit complètement arrêtée, ce qui se traduit par une pointe brutale de la température interne. Le film poreux à base de polyoléfine supporte le risque d'une fusion ou d'un chauffage anormal. En outre, si la température du film a atteint une température de 130 C ou plus, le film poreux peut fondre et s'écouler. Un court-circuit interne a lieu entre les deux polarités en provoquant ainsi un embrase- ment. Par conséquent, pour améliorer considérablement le degré de sécurité, il existe une demande pour un séparateur de pile non-aqueuse qui présente un degré élevé de résistance à la chaleur et une stabilité dimensionnelle. En outre, on souhaite de plus en plus augmenter la capacité de la pile non-aqueuse et réduire les dimensions et le poids de cette dernière et, par conséquent, la réduction de l'épaisseur du séparateur est encore plus désirable. Initialement, des trous d'aiguille de l'ordre du micromètre, plus spécifiquement, une pluralité de trous d'aiguille analogues à des fissures ovales mesurant 0,5 gm suivant le grand axe et 0,05 Wm suivant le petit axe sont répartis dans le film poreux existant à base de polyoléfine. Les trous d'aiguille de l'ordre du micromètre permettent le passage de particules minuscules de matières actives des deux polarités, ce qui, à son tour, peut réduire le volume et la durée de vie utile de la pile ou entraîner un court-circuit interne. Si on réduit l'épaisseur du séparateur, la vitesse d'apparition des trous d'aiguille augmente et la taille des trous d'aiguille résultants augmente aussi, ce qui rend le séparateur plus apte à provoquer un court-circuit. C'est pourquoi il devient impossible de répondre à la demande d'un séparateur plus mince. Du fait que le film poreux à base de polyoléfine n'est pas lyophile et n'est pas imprégné d'électrolyte, la quantité d'électrolytes contenus dans la pile est plus faible, ce qui raccourcit la durée de vie utile de la pile. Pour améliorer la sécurité de ce produit, il est souhaitable que la pile non-aqueuse présente un degré élevé de résistance à la chaleur. Plus spécifiquement, dans le cas d'une pile à ions lithium, il existe une demande pour un séparateur qui conserve sa forme à une température de 190 C, ou plus, ce qui est le point d'inflammation du lithium. Actuellement, il n'existe pas de films poreux qui présentent une telle résistance à la chaleur. Le polyéthylène ou le polypropylène est un matériau coûteux et nécessite un processus de fabrication complexe qui rend difficile la réduction de son prix. De nos jours, on recherche de nouveaux matériaux en raison du fait que le polyéthylène et le polypropylène proviennent du pétrole, ce qui peut avoir un effet négatif sur l'environnement. La cellulose est un matériau renouvelable et peu coûteux qui résiste à la fois à la chaleur et aux produits chimiques. La cellulose est un matériau qui résiste à la chaleur jusqu'à une température de 230 C. Du fait qu'on est toujours à la recherche d'un agent chimique capable de dissoudre la cellulose, on peut en déduire que la cellulose est stable en ce qui concerne son contact avec les produits chimiques. Si on peut former, à partir de cellulose, un séparateur qui comporte des pores minuscules, a une texture dense et présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air, la proportion de pannes par court-circuit et l'ESR de la pile diminuent, ce qui améliore dans une mesure beaucoup plus grande les diverses caractéristiques du séparateur, telles que la résistance à la chaleur, la capacité de transport des ions, les caractéristiques de rétention de liquide, et la prévention d'un court- circuit interne. Toutefois, le séparateur fabriqué à l'aide d'un procédé actuel de fabrication de papier ne peut pas satisfaire simultanément au besoin de la présence de pores et au besoin d'une imperméabilité accrue à l'air. Si on tente d'augmenter le degré d'imperméabilité à l'air jusqu'à 1000 s/100 ml afin d'empêcher un court-circuit interne et de diminuer la proportion de pannes par court-circuit tout en donnant au papier une épaisseur de 100 pm, ou moins, ce qui permet d'utiliser le papier comme séparateur pour une pile non-aqueuse, la pâte de cellulose doit être raffinée jusqu'à ce qu'elle ait une densité d'environ 0,75 g/cm3. Il en résulte que le séparateur devient un film et que les pores qui permettent le passage des ions disparaissent, en détériorant ainsi l'ESR du film. Dans le cas o l'on fabrique un séparateur pour une pile non- aqueuse à partir de cellulose, le réglage de l'imperméabilité à l'air du séparateur est un facteur important dans la détermination des perfor- mances du séparateur. Pour améliorer la proportion de pannes par courtcircuit et l'ESR de la pile, il est souhaitable de disposer d'un séparateur comportant des pores minuscules et présentant un degré élevé d'imperméabilité à l'air, plus spécifiquement une imperméabilité à l'air de 1000 s/100 ml, ou plus. Il en est ainsi en raison du fait qu'un séparateur présentant une imperméabilité à l'air de plusieurs centaines de s/100 ml comporte des trous d'aiguille même si, dans son ensemble, sa texture est dense. Dans le cas o l'on utilise un papier comme matériau industriel, tel qu'un séparateur pour une pile, le réglage de l'imperméabilité à l'air du papier est un point important. Il est fortement souhaitable que le séparateur utilisé dans une pile pour séparer une matière active d'électrode positive d'une matière active d'électrode négative à l'intérieur de la pile ait une certaine densité de texture pour séparer les matières actives l'une de l'autre. En particulier, on demande normalement à un séparateur qui est utilisé dans une pile à ions lithium de présenter une imperméabilité à l'air de 1000 s/100 ml, ou plus, pour assurer que le séparateur présente une structure serrée. On règle l'imperméabilité à l'air du papier formé de cellulose à l'aide des deux procédés actuels suivants. Un des procédés consiste à fabriquer un séparateur ayant une densité plus élevée, en raffinant davantage les fibres de cellulose, et l'autre procédé consiste à régler l'imperméabilité à l'air du papier en augmentant l'épaisseur du séparateur. En ce qui concerne le réglage de l'imperméabilité à l'air du papier par ajustement du degré de raffinage de la cellulose, si on fabrique un séparateur ayant une faible densité en raffinant plus légè- rement les fibres de cellulose, le séparateur présentera un degré plus faible d'imperméabilité à l'air. Par contre, si on fabrique un séparateur ayant une densité élevée à partir de fibres de cellulose raffinées de façon suffisante, le séparateur présentera un degré plus élevé d'imperméabilité à l'air. Si on fabrique un séparateur qui présente une densité de 0,3 g/cm3 et une épaisseur d'environ 50 JIm à partir d'une pâte vierge qui a une valeur de 770 ml, comme indice CSF spécifié par la norme JIS P8121 (Canadian Standard Freeness que l'on désignera ci-après par JIS-CSF), c'est-à-dire une pâte vierge dont les fibres de cellulose n'ont pas été notablement raffinées, il est possible de régler la perméabilité du papier à environ 1 s/100 ml. Si on fabrique un séparateur en raffinant les fibres de cellulose jusqu'à ce qu'elles aient un indice JIS-CSF d'environ 400 ml, il est possible d'augmenter la densité du séparateur de 0,3 g/cm3 à 0,55 g/cm3 et il est possible de régler l'imperméabilité à l'air du séparateur à quelques centaines de s/100 ml, sachant que l'épaisseur des séparateurs est la même. En conclusion, on peut régler l'imperméabilité à l'air du papier depuis quelques milliers de s/100 ml à plusieurs dizaines de milliers de s/100 ml, ou plus, si les fibres de cellulose sont raffinées dans une mesure plus grande. Toutefois, si on utilise des matières premières fortement raffinées pour fabriquer le séparateur, les pores susceptibles de transpercer le séparateur disparaissent. Pour cette raison, il est impossible d'obtenir, pour les séparateurs actuels, une imperméabilité à l'air supérieure à 1000 sIlOO/100 mi. Si les fibres de cellulose sont raffinées jusqu'à ce qu'elles aient un indice JIS-CSF d'environ 200 ml ou plus et si on fabrique un séparateur à partir de ces fibres de cellulose, l'interstice entre les fibres disparaît ce qui, à son tour, empêche les pores de se former dans le séparateur. L'imperméabilité à l'air devient alors infinie, ce qui rend empêche de mesurer réellement l'imperméabilité à l'air. Ce problème est inévitable tant que le séparateur est fabriqué à partir d'une cellulose possédant une auto-adhérence (la capacité des fibres à se lier ensemble). La disparition des pores se traduit par la disparition des passages pour les ions, ce qui détériore considérablement l'ESR de la pile. En général, à mesure que le diamètre des fibres diminue, une force plus grande agit sur les vides entre les fibres de la nappe de papier humide. Ce phénomène est connu comme étant l'effet Campbell. D'après les calculs de l'effet Campbell, la force d'attraction agissant sur des fibres ayant un diamètre de 30 gm est de 60 N/cm2 (6,1 kg/cm2) tandis que la force d'attraction agissant sur des fibres ayant un diamètre de 2 Wm est de 372 N/cm2 (38 kg/cm2). Si le diamètre de la fibre devient 0,2 gtm, la force d'attraction agissant sur les fibres devient 1705 N/cm2 (174 kg/cm2). La taille des fibres végétales très raffinées diminue par rapport à la taille initiale des fibres végétales et la force d'attraction agissant entre les fibres augmente et, par conséquent, la distance entre les fibres diminue également. Quand la feuille humide est soumise au processus de séchage, l'eau restante s'évapore. Du fait que la tension superficielle de l'eau est grande, les fibres adjacentes se trouvent attirées fortement les unes vers les autres. Quand la distance entre les fibres diminue, les forces de Van der Waals agissent sur les fibres, ce qui a pour effet d'attirer davantage les fibres les unes vers les autres. Finalement, les fibres sont amenées en contact intime les unes avec les autres par la liaison hydrogène, ce qui fait que les vides entre les fibres se trouvent réduits. Si les fibres sont raffinées jusqu'à ce qu'elles aient un indice JIS-CSF de 200 ml ou moins, les vides entre les fibres du séparateur résultant disparaissent. Par conséquent, il devient impossible de mesurer la densité du séparateur. Les pores qui permettent le passage des ions disparaissent. Par contre, quand les fibres sont moins raffi- nées et que le profil des fibres peut être maintenu, il existe encore une multiplicité de vides dans les fibres, considérées comme un tout, même si les fibres créent entre elles des liaisons hydrogène aux points o elles viennent en contact. Même si on ajuste minutieusement l'indice JIS-CSF avant que l'indice des fibres n'atteigne un indice JIS-CSF de 200 ml, on ne peut pas régler l'imperméabilité à l'air du séparateur à une valeur supérieure à 1000 s/100 ml. Comme on l'a décrit ci-dessus, quand le diamètre des fibres diminue, la force agissant entre les fibres augmente rapidement. En outre, quand les fibres de cellulose sont raffinées, elles ne se divi- sent pas en deux ou trois morceaux progressivement. Des fibrilles ayant un diamètre d'environ 0,4 jim croissent progressivement sur la surface extérieure de la fibre d'une façon très analogue à ce que font les whiskers. Plus spécifiquement, le degré de raffinage des fibres de cellulose est l'état dans lequel des fibrilles ayant un diamètre de 0,4 gm apparaissent. L'accroissement du degré de raffinage des fibres de cellulose correspond à une augmentation de la proportion de fibrilles. Par contre, les fibres de cellulose à partir desquelles le papier est fabriqué, par exemple les fibres de conifères, ont une forme ovale et mesurent 40 gm suivant le grand axe et 10 gm suivant le petit axe. Les fibres de la pâte de chanvre de Manille (pâte d'acaba) ont une forme sensiblement circulaire et un diamètre d'environ 20 gm. Dans le cas de la pâte de chanvre de Manille, le degré de raffinage peut être évalué en fonction de la variation du rapport de fibres ayant un diamètre de 20 gm aux fibrilles ayant un diamètre de 0,4 fm. Par conséquent, il n'est pas possible de régler l'imperméabilité à l'air du papier en ajustant de façon minutieuse l'indice JIS-CSF avant que celui-ci n'atteigne un indice JIS-CSF de 200 ml. Même si on tente de régler l'imperméabilité à l'air du papier, on estime que des variations allant de plus ou moins plusieurs milliers à plusieurs dizaines de milliers de s/100 ml se produiront. Pour cette raison, il est possible de fabriquer un séparateur ayant une imperméabilité à l'air de plusieurs centaines de s/100 ml en réglant le degré de raffinage, mais il est impossible de fabriquer un séparateur en réglant l'étanchéité à l'air sur une valeur allant d'un millier à plusieurs dizaines de milliers de s/100 ml tout en maintenant les pores qui permettent le passage des ions. Plus spécifiquement, il est impossible de fabriquer, à partir de cellulose, un séparateur qui comporte des pores et qui présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air. Un autre procédé actuel permettant d'augmenter l'imperméabilité à l'air consiste à augmenter l'épaisseur du séparateur. Théoriquement, à mesure qu'augmente la distance parcourue par l'air, l'imperméabilité à l'air devient plus grande. Par conséquent, si on augmente l'épaisseur du séparateur, il devient possible de fabriquer un séparateur qui présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air. Toutefois, dans le cas o l'on a recours à du papier comme matériau industriel pour un séparateur utilisé dans une pile, il est des plus souhaitable que le papier soit aussi mince que possible. Du papier dont l'épaisseur est comprise entre 15 et 100 gtm est utilisé principalement comme séparateur. Par exemple, un film poreux utilisé principalement comme séparateur dans une pile à ions lithium a généralement une épaisseur de 25 frm, et un séparateur utilisé principalement dans un condensateur électrolytique a une épaisseur de 15 à 90 pm. En fait, on ne peut pas utiliser comme séparateur un papier ayant une épaisseur plus petite que celle des séparateurs mentionnés ci-dessus. En particulier, actuellement, il existe une demande pour une pile qui ait une grande capacité et qui soit compacte et légère et, par conséquent, on espère réduire davantage l'épaisseur du papier. Il est par conséquent impossible, en réglant l'épaisseur du papier, ou en réglant le degré de raffinage des fibres de cellulose et l'épaisseur du papier en combinaison, de régler l'imperméabilité à l'air du papier de manière qu'elle ait une valeur de 1000 sIlOO/100 ml, ou plus, dans les limites de la plage d'épaisseurs allant de 100 gm à une valeur moindre, ce qui est nécessaire pour un séparateur lorsque celui-ci est utilisé comme matériau industriel. Pour ces raisons, le film poreux précité est habituellement utilisé comme un matériau industriel, tel qu'un séparateur de pile ou divers types de filtres, qui sont poreux et exigent un degré élevé d'imperméabilité à l'air. Un film qui présente une imperméabilité à l'air allant de plusieurs milliers de s/100 ml à plusieurs dizaines de milliers de s/100 ml peut être utilisé comme film poreux. On utilise, comme matériau pour le film poreux, une résine thermoplastique tirée du pétrole ou un dérivé de la cellulose, tel que l'acétate de cellulose. Le polyéthylène (PE) ou le polypropylène (PP) est utilisé principalement comme résine thermoplastique tirée du pétrole. Ce type de résine possède une grande résistance aux produits chimiques mais présente une faible résistance à la chaleur. Plus préci- sément, le polyéthylène résiste à une température de 120 C au maximum et le polypropylène résiste à une température de 160 C. Par contre, bien que l'acétate de cellulose, qui est l'un des dérivés de la cellulose, résiste à une température voisine de 230 C, il manque de résistance aux produits chimiques car il se dissout dans l'acide acétique ou l'acétone. Pour ces raisons, il n'est pas possible d'utiliser comme séparateur de pile un film poreux fabriqué à partir d'un dérivé de la cellulose. Comme on l'a décrit ci-dessus, si un film poreux présente une grande résistance aux produits chimiques, il peut par contre avoir une faible résistance à la chaleur. Inversement, si un film poreux présente une grande résistance à la chaleur, il peut par contre avoir une faible résistance aux produits chimiques. Il n'existe pas de films poreux résistant à la fois à la chaleur et aux produits chimiques. En outre, la résine thermoplastique qui est le matériau servant à former le film poreux est coûteuse et nécessite un procédé de fabrication compliqué. Il est donc difficile de réduire les coûts de fabrication du film. Par contre, on espère qu'un séparateur, ou un élément analogue, ayant un degré plus élevé de résistance à la chaleur sera mis au point afin d'améliorer la sécurité des produits industriels, tels que les piles. Par exemple, dans le domaine de la pile à ions lithium, il existe une demande pour un séparateur qui conserve sa forme à une température de 190 C, ou plus, à laquelle le lithium s'enflamme. Actuellement, il n'existe aucun film poreux ayant une résistance à la chaleur susceptible de répondre à cette demande. Le polyéthylène et le polypropylène sont tous deux tirés du pétrole et on recherche un nouveau matériau qui tient compte des problèmes liés à l'environnement. Le tableau 5 montre les résultats d'une comparaison des propriétés entre un papier fabriqué à l'aide d'un procédé classique et un film poreux fabriqué à partir d'une résine thermoplastique tirée du pétrole. Comme on peut le voir sur le tableau 5, la cellulose utilisée comme matériau pour le film résiste à une température de 230 C. Du fait que l'on recherche encore un agent chimique qui dissout la cellulose, on peut dire que la cellulose est stable par rapport aux produits chimiques et qu'elle résiste à la fois à la chaleur et aux produits chimiques. Par contre, le film poreux manque par lui-même de résistance à la chaleur et aux produits chimiques. Dans la mesure o l'on peut faire en sorte qu'un papier de densité élevée, qui est fabriqué à partir d'un matériau très raffiné et qui présente une imperméabilité à l'air infinie et incommensurable, soit poreux, il est alors possible de fabriquer un papier qui présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air et un faible degré de densité qu'il est actuellement impossible de fabriquer. Plus spécifiquement, si, même à partir d'un matériau extrêmement raffiné, on peut fabriquer un papier ayant des pores minuscules qui permettent le passage de l'air, il est possible de produire un papier ayant un degré élevé d'imperméabilité à l'air et un faible degré de densité. Ce papier présenterait un degré élevé d'imperméabilité à l'air et un faible degré de densité et permettrait un niveau élevé de réglage de l'imperméabilité à l'air. Tel qu'on l'a pratiqué dans la technique antérieure, si on augmente l'imperméabilité à l'air du papier, la densité du papier augmente également, ce qui a pour effet de détériorer les caractéristiques électriques de ce papier. Par contre, si on diminue la densité du papier pour améliorer les caractéristiques électriques de ce papier, l'imperméabilité à l'air de ce dernier diminue, ce qui se traduit par une densité de texture insuffisante du papier. Par conséquent, le papier présentant un degré élevé d'imperméabilité à l'air et un faible degré de densité permet d'éliminer les insuffisances du papier, c'est-à-dire la difficulté que l'on rencontre dans l'amélioration à la fois de l'imperméabilité à l'air et des caractéristiques électriques. En outre, ce papier peut être utilisé dans des domaines o il n'est pas possible d'utiliser un film poreux en raison de sa résistance insuffisante à la chaleur, ou bien peut contribuer à améliorer la sécurité des produits dans lesquels du papier est déjà utilisé. Parallèlement, il est souhaitable d'utiliser le papier, car celui-ci permet de remplacer les matériaux tirés du pétrole par des matériaux naturels renouvelables. Compte tenu des problèmes précités que l'on rencontre dans la technique concernée, la présente invention a pour objet de fournir un papier poreux fortement imperméable à l'air et qui a été produit à partir de matériaux naturels renouvelables, à savoir une cellulose ayant une grande résistance à la chaleur et aux produits chimiques, comportant des pores minuscules et présentant un faible degré de densité. Plus spécifiquement, la présente invention a pour objet de fournir un papier poreux, fortement imperméable à l'air et ayant une épaisseur de 100 gm, ou moins, et une imperméabilité à l'air de 1000 s/100 ml, ou plus. Pour fabriquer un séparateur poreux à partir de cellulose et afin d'améliorer I'ESR du séparateur, il est nécessaire de produire un séparateur mince qui présente un faible degré de densité contrairement au cas o la proportion de pannes par court-circuit est meilleure. Toutefois, si on diminue l'épaisseur ou densité du séparateur, l'imperméabilité à l'air du séparateur se trouve inévitablement réduite. En outre, si on augmente l'épaisseur du séparateur pour améliorer l'imperméabilité à l'air de ce dernier, I'ESR du séparateur diminue suivant une expression linéaire. Par contre, si on augmente la densité du séparateur, l'ESR diminue suivant une équation du second degré. Comme on l'a décrit dans la technique antérieure, il est impossible de fabriquer à partir de cellulose un séparateur poreux et fortement imperméable à l'air qui comporte des pores permettant le passage des ions. Il a donc été impossible d'obtenir un niveau élevé d'améliorations à la fois en ce qui concerne la proportion de pannes par court- circuits et l'ESR du séparateur. Par conséquent, dans la mesure o l'on peut faire en sorte qu'un papier de haute densité, qui est fabriqué à partir d'un matériau très raffiné et qui présente une imperméabilité à l'air infinie et incom- mensurable, soit poreux, il est possible de produire un séparateur qui présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air et un faible degré de densité et qu'il est impossible actuellement de fabriquer. Plus spécifi- quement, si on peut fabriquer, même à partir d'un matériau extrême- ment raffiné, un séparateur comportant des pores minuscules qui permettent le passage de l'air, on peut produire un séparateur ayant un degré élevé d'imperméabilité à l'air et comportant des pores pour le passage des ions. Ce séparateur, qui présentera un degré élevé d'imperméabilité à l'air et un faible degré de densité, permettra un haut niveau de réglage de l'imperméabilité à l'air. Tel que pratiqué dans la technique antérieure, si on augmente l'imperméabilité à l'air du séparateur on augmente aussi la densité du séparateur, ce qui a pour effet de détériorer I'ESR du séparateur. Si au contraire on diminue la densité du séparateur pour améliorer son ESR, l'imperméabilité à l'air du séparateur diminue, ce qui se traduit par le fait que le séparateur a une densité de texture suffisante. Par conséquent, un séparateur présentant un degré élevé d'imperméabilité à l'air et un faible degré de densité permettra donc d'éliminer les insuffisances du séparateur, c'est- à-dire la difficulté à obtenir un niveau élevé d'améliorations en ce qui concerne à la fois la proportion de pannes par court-circuits et l'ESR du séparateur. En outre, la cellulose est un matériau naturel renouvelable et ne soulève pas de problèmes associés de déchets industriels. Par conséquent, il est souhaitable de disposer d'un tel séparateur car il permet de remplacer les matériaux tirés du pétrole par des matériaux naturels renouvelables. Par conséquent, compte tenu des problèmes mentionnés ci- dessus que l'on rencontre dans la technique concernée, la présente invention a pour objet de fournir un séparateur poreux nouveau et fortement imperméable à l'air, que l'on produira à partir d'un matériau naturel renouvelable, c'est-à-dire une cellulose présentant une grande résistance à la chaleur et aux produits chimiques, qui comporte des pores minuscules et qui présente un faible degré de densité. Plus précisément, la présente invention a pour objet de fournir une pile électrique non-aqueuse présentant un niveau élevé de perfectionne- ment en ce qui concerne diverses caractéristiques, par exemple la résistance à la chaleur, les caractéristiques électriques telles que les caractéristiques de transport des ions ou de rétention des liquides, ou la prévention d'un court-circuit interne, grâce à l'utilisation d'un sépa- rateur fortement imperméable à l'air. Pour atteindre cet objectif, conformément à l'un des aspects de la présente invention, on a créé un procédé de fabrication d'un papier poreux fortement imperméable à l'air, ce procédé comprenant les étapes consistant: à fabriquer une nappe de papier humide à partir d'une cellulose très fine qui est utilisée comme matière première et qui a un diamètre de fibre de 1 grm ou moins, et à sécher la nappe de papier humide tout en faisant en sorte que les vides présents dans la nappe de papier humide se maintiennent, de sorte qu'un papier poreux, fortement imperméable à l'air et comportant de minuscules pores se trouve formé. Selon un autre aspect de la présente invention, on a réalisé une pile électrique non-aqueuse dans laquelle une matière active d'électrode positive est séparée électroniquement d'une matière active d'électrode négative par un séparateur, le perfectionnement résidant dans le fait que le séparateur comportant des pores minuscules est fabriqué à l'aide des étapes consistant à former une nappe de papier humide à partir de cellulose et à sécher la nappe de papier humide tout en faisant en sorte que les vides ou pores présents dans la nappe de papier humide se maintiennent. On fabrique la nappe de papier humide en dispersant la matière première dans de l'eau ou en dispersant la matière première dans un solvant organique présentant une tension superficielle qui est plus petite que celle de l'eau. On sèche la nappe de papier humide, tout en faisant en sorte que les vides ou pores présents dans la nappe de papier humide se maintiennent, en remplaçant l'humidité contenue dans la nappe de papier humide par un solvant qui est compatible avec l'eau et qui présente une tension superficielle inférieure à celle de l'eau, ou en éliminant par séchage par congélation l'humidité subsis- tant dans la nappe de papier humide. Le solvant organique subsistant dans la nappe de papier humide s'évapore de sorte que le papier est séché. On peut transformer la nappe de papier humide en un mince film à l'aide d'un procédé de coulée en film. On utilise comme matière première de la cellulose qui est très fine et qui présente un diamètre de fibre de 1 ltm ou moins. La cellulose très fine est une cellulose dont les fibres sont raffinées jusqu'à ce qu'elles présentent un indice JIS- CSF (JIS 98121) de 200 ml, ou moins, ou une cellulose dont les fibres sont raffinées jusqu'à ce qu'elles présentent un indice de 700 ml, ou moins, mesuré à l'aide d'un procédé CSF modifié (dans lequel un échantillon de 0,3 g est mesuré comme s'il s'agissait d'un échantillon de 3 g à l'aide du procédé spécifié dans JIS P8121). En variante, on peut aussi utiliser comme cellulose très fine une cellulose micro- fibrillée que l'on obtient en effilochant des fibres de cellulose à l'aide d'une force de cisaillement sous forte pression. Le mélange de charges minérales, comme du borate d'aluminium ou du titanate de potassium, dans la nappe de papier humide se révèle également efficace. De préférence, le séparateur obtenu a une épaisseur de 100 grm, ou moins, et une imperméabilité à l'air de 1000 s/ 100 ml, ou plus. Selon la présente invention, l'humidité qui subsiste dans les vides formés entre les fibres de cellulose alors que le papier se trouve dans un état humide est éliminée du fait de son remplacement par un solvant ou du fait de son séchage par congélation. Selon une autre possibilité, on fabrique la nappe de papier humide en dispersant des fibres de cellulose dans un solvant organique et on sèche la nappe de papier humide ainsi fabriquée en faisant évaporer le solvant organique subsistant dans la nappe de papier humide. Contrairement au procédé de fabrication de papier actuel, il est possible d'éviter que les fibres adjacentes soient attirées énergiquement les unes vers les autres et viennent en contact étroit les unes avec les autres du fait de la liaison hydrogène qui apparaît lorsque l'eau s'évapore de la nappe de papier humide au cours de l'opération de séchage. On obtient par conséquent un nouveau papier qui est poreux et fortement imperméable à l'air, qui est produit à partir d'un matériau naturel renouvelable, à savoir une cellulose présentant une grande résistance à la chaleur et aux produits chimiques, qui comporte des pores minuscules et qui présente un faible degré de densité. Il est possible de fabriquer, à partir de fibres très fines de cellulose ayant un diamètre de 1 pm ou moins, un nouveau séparateur poreux, fortement imperméable à l'air, dans la nappe de papier humide duquel subsistent tels quels des vides, qui comporte des pores minuscules, présente un faible degré de densité et a une texture dense. Plus précisément, on peut obtenir un séparateur poreux, fortement imperméable à l'air, dont l'épaisseur est de 100 gm ou moins et dont l'imperméabilité à l'air est de 1000 s/ 100 ml ou plus, sans augmentation de l'épaisseur du séparateur. En bref, on peut obte- nir un séparateur poreux qui présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air afin de diminuer la proportion de pannes par court-circuits et dans lequel subsistent des pores permettant le passage des ions afin d'améliorer l'ESR du séparateur. En outre, du fait que le séparateur est formé à partir de fibres de cellulose, les caractéristiques de résistance à la chaleur et aux produits chimiques, nécessaires pour les produits industriels courants, peuvent être améliorées de façon significative. Il en résulte qu'il est possible de réaliser une pile électrique non-aqueuse extrêmement fiable, présentant un niveau d'amélioration élevé en ce qui concerne les diverses caractéristiques, par exemple la résistance à la chaleur, les caractéristiques électriques comme la capacité de transport des ions ou les caractéristiques de rétention des liquides, ou encore la prévention d'un court-circuit interne, grâce à l'utilisation d'un séparateur fortement imperméable à l'air. Grâce à la présente invention, on peut former à partir d'une cellulose, qui est un matériau naturel renouvelable, un séparateur poreux et fortement imperméable à l'air qui comporte des pores minus- cules, est de nature extrêmement pratique et a une texture dense. Il en résulte que la pile non-aqueuse a une meilleure fiabilité et il est possible de promouvoir une utilisation à grande échelle de la pile électrique non-aqueuse. Il est possible en outre d'étendre l'application d'un film poreux fabriqué à partir d'une résine à base de polyoléfine au domaine dans lequel ce film n'a pas encore été utilisé par suite de sa résistance insuffisante à la chaleur. Plus spécifiquement, il est possible de fabri- quer, à partir de cellulose, un film poreux résistant à une chaleur de 230 C. Par exemple, dans le cas d'une pile à ions lithium, il existe une demande pour un séparateur qui conserve sa forme à une température de 190 C ou plus, laquelle est le point d'inflammation du lithium. Actuellement, il n'existe aucun film poreux ayant une telle résistance à la chaleur. Comme la cellulose est un produit naturel renouvelable, on peut remplacer des matériaux limités, tirés du pétrole, par des maté- riaux naturels renouvelable. La présente invention va maintenant être décrite en référence aux dessins d'accompagnement dans lesquels: la figure 1 est un graphique montrant la relation entre l'indice CSF modifié selon la présente invention et l'indice CSF défini par la norme JIS, la figure 2 est un graphique montrant la relation entre l'indice CSF modifié selon la présente invention et l'indice CSF défini par la norme JIS, la figure 3 est un graphique montrant la relation entre la valeur de l'indice CSF modifié et l'imperméabilité à l'air, la figure 4 est un schéma illustrant un exemple du procédé selon la présente invention, dans lequel on fabrique un séparateur en remplaçant un solvant par de l'eau, la figure 5 est un schéma illustrant un autre exemple du procédé selon la présente invention, dans lequel on fabrique un sépara- teur en remplaçant un solvant par de l'eau, la figure 6 est un schéma illustrant le procédé selon la présente invention, dans lequel on fabrique le séparateur par séchage par congélation, la figure 7A est un schéma représentant une cartouche filtrante d'un instrument servant à mesurer le degré de raffinage, la figure 7B est un schéma représentant un entonnoir de l'instrument de mesure, et la figure 7C est un schéma représentant un bâti de l'instru- ment de mesure. On va décrire ci-après des modes de réalisation d'un procédé de fabrication d'un papier poreux et fortement imperméable à l'air, d'un papier poreux et fortement imperméable à l'air fabriqué à l'aide de ce procédé et d'une pile électrique non-aqueuse selon la présente invention. Le procédé selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à fabriquer une nappe de papier humide à partir d'une cellulose très fine qui est utilisée comme matière première et qui a un diamètre de fibre de 1 tm ou moins, et à sécher la nappe de papier humide tout en conservant des vides dans la nappe de papier humide, de manière à former un papier poreux, fortement imperméable à l'air et comportant de minuscules pores. En outre, la pile électrique non-aqueuse dans laquelle une matière active d'électrode positive est séparée électroniquement d'une matière active d'électrode négative par un séparateur, est caractérisée par le fait que ce sépara- teur comportant de minuscules pores est fabriqué par les mêmes étapes consistant à former une nappe de papier humide à partir de cellulose, et à sécher la nappe de papier humide tout en conservant des vides dans la nappe de papier humide. Même dans les procédés de fabrication de papier actuel, on augmente l'imperméabilité à l'air du séparateur en raffinant davantage. Toutefois, comme on l'a décrit précédemment, si les fibres de cellulose sont raffinées jusqu'à ce qu'elles présentent un indice JIS-CSF de 200 ml, ou moins, et si on fabrique un papier ayant une densité d'environ 0,75 g/cm3 ou plus, les vides dans les fibres disparaissent. Il en résulte que les pores disparaissent dans le séparateur et que l'étanchéité à l'air du papier devient infinie, ce qui empêche toute mesure pratique de l'imperméabilité à l'air. Même dans ce cas, le séparateur comporte des vides lorsqu'il est à l'état humide. En d'autres termes, il n'y a pas de pores dans le séparateur sec mais des pores sont présents dans le sépa- rateur humide avant qu'il ne soit sec. L'humidité subsistant dans la nappe de papier humide s'évapore par séchage, de sorte que les fibres de cellulose forment des liaisons hydrogène entre elles, en réduisant les vides. De ce fait, les pores disparaissent. Pendant que le papier est à l'état humide, des vides sont présents, ces vides retenant l'humidité quel que soit le degré de raffinage des fibres de cellulose. Par exem- ple, même si on fabrique le papier en raffinant des fibres de cellulose jusqu'à ce qu'elles présentent un indice JIS-CSF d'environ 200 ml, ou moins, il est possible d'éliminer l'eau de la nappe de papier humide par pressage. Ceci se traduit simplement par la présence d'un trajet continu d'écoulement d'eau dans la nappe de papier humide. La présente inven- tion est destinée à permettre de réaliser une pile électrique non- aqueuse qui utilise un séparateur poreux, fortement imperméable à l'air et comportant de minuscules pores, en minimisant l'influence de l'eau qui s'exerce sur les vides présents dans la nappe de papier humide au moment des opérations de séchage, notamment en séchant la nappe de papier humide tout en conservant les vides ou le trajet d'écoulement d'eau dans la nappe de papier humide. En premier lieu, la présente invention utilise comme matière première une cellulose qui présente une grande résistance à la chaleur et aux produits chimiques et qui est un produit naturel renouvelable. La cellulose utilisée pour la présente invention n'est pas limitée à la cellulose en tant que telle et peut être choisie dans le groupe compre- nant: les fibres de cellulose naturelle comme la pâte de bois résineux, la pâte de bois durs, la pâte d'alfa, la pâte de chanvre de Manille, la pâte de sisal ou la pâte de cotonnier; la pâte mercerisée fabriquée à partir d'une de ces fibres de cellulose naturelle par un traitement alcalin à froid; ou des fibres de cellulose régénérée telles que les fibres de rayonne ordinaire, les fibres de rayonne polynobic ou les fibres de rayonne formées de fibres traitées par un solvant organique. Au préa- lable, on élimine les impuretés de la cellulose à utiliser par un procédé connu comme un nettoyage, une déshydratation ou un enlèvement des poussières. Pour fabriquer un séparateur qui présente un degré bien plus élevé d'imperméabilité à l'air, on utilise comme matière première une cellulose très fine qui a un diamètre de fibre de 1 ffm ou moins. La raison en est qu'il n'est pas possible d'avoir la densité de texture requise pour obtenir une imperméabilité à l'air aussi élevée que 1000 s/ 100 ml sans utiliser des fibres minuscules ayant un diamètre de 1 pm ou moins. Plus spécifiquement, on utilise une cellulose très raffinée ou une cellulose micro-fibrillée (MFC). Dans le cas de la cellulose très raffinée, on brise le profil des fibres de cellulose de base et il se produit une fibrillation extérieure des fibres de cellulose. Il en résulte que la proportion de fibrilles ayant un diamètre d'environ 0,4 gm augmente et que le diamètre des fibres vaut 1 grm ou moins. On peut utiliser n'importe quelle cellulose pour la cellulose très fine de la présente invention qui a un diamètre de fibre de 1 gm ou moins, pour autant qu'elle comporte une grande proportion de fibrilles, c'est-à-dire qu'elle comprend principalement des fibrilles en tant que fibres. On peut aussi utiliser, comme cellulose très fine, une cellulose ne compre- nant que des fibrilles ou une cellulose comprenant partiellement des fibres qui n'ont pas été fibrillées et qui ont un diamètre de 1,um ou plus. Comme on l'a décrit précédemment, les fibres de cellulose ne sont pas divisées en deux ou trois d'une manière graduelle par raffinage. Des fibrilles ayant un diamètre d'environ 0,4 fm croissent progressi- vement à partir de la surface extérieure des fibres, tout à fait à la façon des whiskers. Par conséquent, on ne peut pas diviser des fibres de cellulose naturelle pour réduire le diamètre des fibres par raffinage ou autre. Le degré de raffinage des fibres de cellulose est l'état dans lequel des fibrilles ayant un diamètre d'environ 0,4 gm apparaissent et l'accroissement du degré de raffinage des fibres de cellulose représente une augmentation de la proportion de fibrilles. Dans la présente inven- tion, on utilise comme matière première une cellulose naturelle très fine qui présente une proportion élevée de fibrilles. Par exemple, les fibres d'alfa sont des fibres de cellulose naturelle qui ont un petit diamètre. Toutefois, même les fibres d'alfa ont un diamètre d'environ min. Si on utilise comme matière première une cellulose très fine qui a un diamètre de fibre de 1 gtm ou moins, on augmente la densité de texture du séparateur obtenu et la formation du séparateur devient uniforme. Par conséquent, l'ESR du séparateur est augmentée. Si on utilise une matière première qui a été davantage raffinée de manière à présenter un diamètre de fibres de 1 grm, les fibres établissent des liaisons hydrogène entre elles quand on sèche le séparateur, de sorte que les pores disparaissent. Il en résulte que l'ESR du séparateur est considérablement diminuée. Bien que dans la présente invention on utilise comme matière première une cellulose très fine dont le diamètre de fibres est de 1 pm ou moins, ce qui est inférieur à celui des fibres utilisées de façon classique, il est possible de fabriquer un séparateur poreux dans lequel subsistent des pores servant de passage aux ions. On peut donc améliorer l'ESR du séparateur grace à l'effet de synergie entre le petit diamètre des fibres et la présence des pores. La cellulose est raffinée jusqu'à ce qu'elle présente un indice JIS-CSF de 200 ml ou moins, ou un indice de 700 ml ou moins, mesuré par un procédé CSF modifié. On mesure habituellement le degré de raffinage sous la forme d'un indice défini par CSF dans la norme JIS (à savoir la norme JIS P8121). Toutefois, le degré du raffinage est spécifié par JIS- CSF et par CSF modifié, qui est une modification du JIS-CSF et est utilisé dans la présente invention comme une norme pour le degré de raffinage afin de régler le degré d'imperméabilité à l'air d'une manière plus correcte. Les procédés JIS-CSF et CSF modifié utilisés comme normes dans la présente invention vont être décrits ci- après. JIS-CSF est le moyen de mesure défini dans la norme JIS P8121. On disperse soigneusement dans de l'eau trois grammes de pate à mesurer de manière à produire ainsi de façon précise un liquide échantillon de 1000 ml. On emmagasine le liquide échantillon ainsi formé dans une cartouche filtrante 31 d'un appareil Canadian Standard Freeness Tester représenté en figure 7A, et on ferme un couvercle supérieur 32. On ouvre ensuite un couvercle inférieur 33 et on ouvre un robinet 34 se trouvant sur le couvercle supérieur 32 de manière que de l'eau filtrée s'écoule vers l'extérieur, à travers une toile métallique 35 de 80 mesh (ouverture de maille de 0,18 mm) disposée dans une partie inférieure de la cartouche filtrante 31. Il en résulte que des fibres se déposent sur la toile métallique 35 pour former une feuille. Le liquide échantillon traverse les fibres formant la feuille et l'eau filtrée pénètre dans un entonnoir 36 représenté en figure 7B et placé sous la cartouche filtrante 31. L'eau s'écoule ensuite par un orifice de sortie inférieure 37. Si une grande quantité d'eau filtrée pénètre en même temps dans l'entonnoir 36, l'eau filtrée s'écoule non seulement par l'orifice de sortie 37 mais également par un tube latéral 38 fixé sur le côté de l'entonnoir 36. L'eau déchargée par la tube latéral 38 est recueillie dans une éprouvette graduée et la quantité d'eau déchargée est prise comme valeur de l'indice CSF. La figure 7C montre un bâti 39 et la cartouche filtrante 31 est disposée sur une étagère supérieure 40. L'entonnoir 36 est placé sur une étagère inférieure 41. L'indice CSF est mesuré après que la cartouche filtrante 31 a été placée à une hauteur donnée et que le centre de la cartouche filtrante 31 a été aligné avec la centre de l'entonnoir 36. On détermine l'indice CSF en ajoutant dans l'entonnoir 36, à partir de la cartouche filtrante 31 et d'un seul coup, la quantité d'eau filtrée résultant de l'écoulement de 1000 ml de liquide échantillon. Si une quantité importante d'eau filtrée pénètre d'un seul coup dans l'entonnoir 36, toute l'eau filtrée ne peut pas être déchargée par l'orifice de sortieinférieure 37, de sorte qu'un surplus d'eau filtrée déborde dans le tube latéral 38. Par contre, si l'eau filtrée pénètre progressive- ment dans l'entonnoir 36, toute l'eau filtrée est déchargée par l'orifice de sortie inférieure 37 et il ne s'écoule pas d'eau filtrée dans le tube latéral 38. Dans ce cas, l'indice CSF vaut 0 ml. Si les fibres sont moins fortement raffinées, les fibres formant la feuille laissent passer l'eau. Par conséquent, la quantité d'eau filtrée pénétrant dans l'enton- noir 36 augmente et la vitesse d'écoulement de l'eau filtrée devient plus élevée, ce qui se traduit par un indice CSF élevé. Par contre, si les fibres sont raffinées à un degré plus élevé, les fibres formant la feuille permettent difficilement le passage de l'eau. Par conséquent, la quantité d'eau filtrée diminue et la vitesse d'écoulement de l'eau filtrée devient plus faible, ce qui se traduit par un indice CSF moindre. Dans le procédé JIS-CSF, la quantité de pâte à échantillonner est définie comme étant 3 g. Ce procédé était initialement destiné à mesurer une pâte moins fortement raffinée. Dans le cas de la fabrica- tion du papier d'un séparateur faiblement imperméable à l'air, le procédé JIS-CSF consiste à représenter des variations du degré du raffinage sous la forme d'un indice facilement compréhensible et ce procédé convient donc. Mais si les fibres sont davantage raffinées pour fabriquer un séparateur fortement imperméable à l'air, l'indice JIS-CSF devient nul à un certain moment et, par conséquent, le degré de raffinage des fibres ne peut pas être déterminé avec certitude. Pour obtenir le séparateur poreux et fortement imperméable à l'air qui est l'objet de la présente invention, il est essentiel de raffiner davantage la matière première même après que l'indice défini par la norme JIS- CSF ait pris une valeur nulle. Pour cela, conformément à la présente invention, on utilise, afin de mesurer de façon plus précise le degré de raffinage de la matière première, un procédé CSF modifié qui est basé sur le procédé JIS-CSF et qui va être décrit ci-dessous. En se basant sur le procédé spécifié dans la norme JIS P8121, on diminue de 3 g à 0,3 g la quantité de pâte et on mesure l'indice CSF. Le procédé CSF modifié est identique au procédé JIS-CSF, sauf en ce qui concerne la quantité de pâte à échantillonner. Selon le procédé CSF modifié, le degré de raffinage de la matière première peut être déterminé avec certitude comme un indice CSF, même si la matière première est raffinée dans une plus grande mesure. Pour comparer l'indice mesuré à l'aide du procédé JIS-CSF et l'indice mesuré à l'aide du procédé CSF modifié, on a représenté en figure 1 un graphique montrant les variations de l'indice JIS-CSF et les variations de l'indice CSF modifié lorsque la matière première est davantage raffinée. Dans un graphique représenté sur la figure 2, l'axe des ordonnées représente l'indice obtenu avec le procédé CSF modifié et l'axe des abscisses représente l'indice obtenu avec le procédé JIS- CSF. Comme on peut le voir sur la figure 1, une valeur de 700 ml obtenue avec le procédé CSF modifié correspond à une valeur de ml obtenue avec le procédé JIS-CSF, et une valeur de 300 ml obtenue avec le procédé CSF modifié correspond à une valeur de 0 ml obtenue avec le procédé JIS-CSF, pour laquelle on ne peut plus conti- nuer à mesurer le degré de raffinage sous la forme d'un indice CSF. Comme on peut le voir sur la figure 2, l'indice mesuré à l'aide du pro- cédé JIS-CSF varie considérablement au cours de la phase pendant la- quelle la matière première est moins fortement raffinée, c'est-à-dire dans la plage o l'indice JIS-CSF est de 200 ml ou plus (c'est-à-dire dans la plage de 200 à 800 ml). Par contre, l'indice mesuré à l'aide du procédé CSF modifié ne varie pas notablement. Au cours de cette phase, en comparaison du procédé CSF modifié, le procédé JIS-CSF permet de déterminer avec certitude et facilement le degré de raffinage de la matière première. Inversement, pendant la phase au cours de laquelle la matière première est raffinée à un certain degré, c'est-à-dire quand l'indice JIS-CSF devient 200 ml ou moins, l'indice mesuré par le procédé CSF modifié varie considérablement, de sorte qu'il est facile de déterminer avec certitude le degré de raffinage. Même quand l'indice JIS-CSF devient 0 ml, l'indice mesuré avec le procédé CSF modifié représente encore 300 ml. Si on raffine la matière première à un degré plus élevé, il devient impossible de mesurer le degré de raffinage de la matière première par le procédé JIS-CSF. Il est au contraire toujours possible de mesurer sous la forme d'une valeur numérique le degré de raffinage de la matière première par le procédé CSF modifié. La valeur mesurée à l'aide du procédé CSF modifié sera convertie en une valeur conforme au procédé JIS-CSF en utilisant l'expression de conversion représentée en figure 2. Comme on peut le voir sur la figure 2, l'expression de conversion utilise un coefficient de conversion différent dans chacune des trois zones, à savoir une zone d'un indice de 200 ml ou moins, une zone dont l'indice est compris entre 200 ml et 600 ml et une zone dont l'indice est compris entre 600 ml et 800 ml. Sur le tableau 7, "y" représente un coefficient de corrélation et la concordance entre un indice mesuré en pratique et l'indice CSF modifié qui est calculé à partir de la valeur JIS-CSF au moyen de l'expression de conversion. Dans le procédé CSF modifié, du fait que la quantité de pâte à échantillonner est réduite au dixième de la quantité de pâte nécessaire pour le procédé JIS-CSF, c'est-à-dire 0,3 g, la quantité totale de pâte est réduite et la concentration du liquide échantillon est également réduite. Il en résulte que la valeur mesurée à l'aide du procédé CSF modifié augmente par rapport à la valeur mesurée à l'aide du procédé JISCSF. Par exemple, si on mesure une pâte raffinée jusqu'à ce qu'elle présente un indice JIS-CSF de 0 ml en utilisant une quantité de pâte de 3 g, la viscosité du liquide échantillon devient importante et une petite quantité de fibres se met de manière dense sous la forme d'une feuille sur la toile métallique 35 de 80 mesh (ouverture de maille de 0, 18 mm), ce qui arrête l'écoulement de l'eau filtrée. Il devient donc impossible de mesurer à l'aide du procédé CSF le degré de raffi- nage d'une pâte davantage raffinée. Au contraire, la viscosité de l'échantillon est faible dans le cas d'une quantité de 0,3 g selon le procédé CSF modifié, et une quantité donnée d'eau filtrée s'écoule de la cartouche filtrante 31 dans l'entonnoir 36 avant que des fibres ne forment une feuille sur la toile métallique 35 de 80 mesh (ouverture de maille de 0,18 mm). Par conséquent, il est possible de mesurer la quantité d'eau filtrée qui déborde et s'écoule par le tube latéral 38. De ce fait, il est possible de mesurer à l'aide du procédé CSF modifié l'indice CSF de la pâte qui a été raffinée davantage jusqu'à présenter un indice JIS-CSF de 0 ml ou moins. Pour transformer la matière première en une cellulose très fine dont le diamètre de fibre est de 1 grm ou moins par production de fibrilles, il est nécessaire de raffiner fortement la cellulose jusqu'à un degré correspondant à un indice JIS-CSF de 200 ml ou moins, ou un indice CSF modifié de 700 ml. Pour obtenir le degré recherché d'imperméabilité à l'air, on raffine la cellulose jusqu'à ce qu'elle présente un indice CSF modifié compris entre 700 ml et 0 ml. En outre, on peut aussi utiliser comme cellulose très fine, * sans effectuer le raffinage de la cellulose, une cellulose micro- fibrillée (MFC) que l'on obtient en effilochant des fibres de cellulose au moyen d'une force de cisaillement sous une forte pression. On trouve dans le commerce une cellulose MFC connue sous la marque Cerish KY-110S (produite par la société Daicel Chemical Industries Ltd.). On peut aussi utiliser comme cellulose MFC une cellulose d'origine bactérienne qui n'est pas utilisée industriellement à l'heure actuelle. La cellulose d'origine bactérienne est produite par une bacté- rie et a un diamètre de fibre allant de quelques nanomètres à plusieurs dizaines de nanomètres. On fabrique la nappe de papier humide en dispersant dans de l'eau une cellulose très fine, raffinée jusqu'à un degré prédéterminé de manière à présenter un diamètre de fibre de 1 grm ou moins, ou bien une cellulose micro-fibrillée, à l'aide d'une machine de fabrication de papier. Dans le cas de la cellulose très fine, ayant un diamètre de fibre de 1 gm ou moins, on utilise une machine Fourdrinier. Quand on utilise une machine à forme ronde et la machine Fourdrinier en combinaison, la machine Fourdrinier empile en couches une pluralité de feuilles de papier humide formées, à l'aide de la machine à forme ronde, à partir d'une matière première moins fortement raffinée, ce qui améliore aussi efficacement la résistance mécanique du papier poreux et fortement imperméable à l'air ainsi produit. Dans tous les cas, il est nécessaire que la nappe de papier humide contienne au moins une couche de papier formé par la machine Fourdrinier à partir d'une matière première fortement raffinée. Il est possible de fabriquer un film servant de nappe de papier humide en coulant, en tant que matière première, un enduit comprenant des fibres de cellulose sur une plaque plane au moyen d'une lame docteur ou autre élément analogue, sans avoir à utiliser une machine de fabrication de papier comme moyen de fabrication de la nappe de papier humide. La nappe de papier humide, dans cette inven- tion, comprend un film humide formé par un procédé de coulée. Même si la nappe de papier humide est ainsi fabriquée à partir d'une cellulose très fine fibrillée, qui a été raffinée jusqu'à présenter un indice CSF modifié de 700 ml à O ml et qui a un diamètre de fibre de 1 gm ou moins, le papier conserve entre les fibres de cellu- lose des vides dans lesquels de l'humidité est emprisonnée. La présente invention concerne le séchage de la nappe de papier humide avec conservation de ces vides. Pour cela, on sèche la nappe de papier humide en remplaçant l'eau emprisonnée dans les vides de la nappe de papier humide par un autre solvant dont la tension superficielle est inférieure à celle de l'eau. Un solvant qui est compatible avec l'eau et qui présente une tension superficielle faible convient pour être utilisé dans le séchage par remplacement de solvant. En général, un solvant approprié comprend un alcool comme l'alcool méthylique, l'alcool éthylique ou l'alcool isopropylique ou des cétones comme l'acétone ou la méthyl-éthyl-cétone. On remplace l'eau par un solvant par immer- sion et drainage sous pression ou par pulvérisation et drainage. On effectue le remplacement de l'eau par un solvant une ou plusieurs fois selon l'imperméabilité à l'air désirée. On peut remplacer l'eau par un solvant alors que la nappe de papier humide est maintenue dans la machine de fabrication du papier ou bien dans une autre opération, une fois que la nappe de papier humide a été extraite telle quelle de la machine de fabrication du papier. De préférence, on élimine de la nappe de papier humide ainsi fabriquée l'excédent d'humidité à l'aide d'un rouleau de presse coucheuse avant de soumettre cette nappe au remplacement de solvant. Un point important à noter, quand on remplace l'eau par un solvant, est que l'eau doit être éliminée en étant remplacée par un solvant avant que l'évaporation de l'eau n'entraîne la formation de liaisons hydrogène entre les fibres. En particulier, dans le cas d'un séparateur que l'on a fabriqué à partir d'une matière première forte- ment raffinée, de manière à ce qu'il ait un aspect analogue à un film et une densité de 0,75 g/cm3 ou plus, les fibres de cellulose forment des liaisons hydrogène étroites après que le séparateur a été séché. Même si on immerge le séparateur dans de l'eau, il ne fait qu'augmenter de volume mais il reprend difficilement l'état qu'avait la nappe de papier humide dans la machine de fabrication du papier. Si on immerge le papier sec dans de l'eau et si on sèche le papier ainsi immergé en remplaçant l'eau par un solvant, le papier obtenu a une ESR inférieure à celle du papier que l'on a fait sécher en remplaçant l'humidité par un solvant alors que la nappe de papier humide était maintenue dans la machine de fabrication du papier ou en remplaçant l'humidité par un solvant en utilisant une autre machine, après que la nappe de papier humide a été extraite. Pour cette raison, dans le cas o l'on extrait la nappe de papier humide de la machine de fabrication du papier et on la soumet à un remplacement de solvant au cours d'une autre opération, la nappe de papier humide doit contenir suffisamment d'humidité pour empêcher la liaison hydrogène des fibres qui, sans cela, se produirait par suite de l'évaporation. On peut avoir recours à un séchage par congélation au lieu du séchage par remplacement de solvant. Le séchage par congélation est un procédé dans lequel on fait sécher la nappe de papier humide en la congelant et en évaporant par sublimation sous une pression réduite l'humidité congelée. La raison pour laquelle on fait sublimer la glace résultant de l'humidité sous pression réduite après que la nappe de papier humide a été congelée est qu'il est impossible d'empêcher la formation de la liaison hydrogène des fibres de cellulose par suite de l'influence de l'eau et de maintenir les vides dans la nappe de papier humide si on sèche la nappe de papier humide après que l'humidité congelée ait fondu. On élimine par séchage le solvant qui subsiste encore dans la nappe de papier humide après que l'eau a été remplacée par le solvant, ou l'humidité qui subsiste encore dans la nappe de papier humide après que celle-ci a été séchée par congélation. On peut sécher le papier au moyen d'un dispositif de séchage classique à tambour ou en utilisant un flux d'air ou des rayons infra-rouges. En variante, on peut fabriquer la nappe de papier humide au moyen du procédé de fabrication de papier ou du procédé de coulée sans utiliser d'eau dès le début en dispersant une cellulose très fine, ayant un diamètre de fibre de 1 ltm ou moins, dans un solvant organi- que qui a une tension superficielle inférieure à celle de l'eau. Dans le cas o on utilise le papier poreux et fortement imper- méable à l'eau de la présente invention comme séparateur d'une pile électrique, comme séparateur dans un condensateur électrolytique, ou comme divers filtres, il est bon d'ajouter des charges minérales comme du borate d'aluminium ou du titanate de potassium dans les fibres de cellulose au moment de la fabrication du séparateur poreux et forte- ment imperméable, pour satisfaire aux caractéristiques électriques recherchées ou aux caractéristiques de filtrage demandées quand le papier est utilisé comme filtre. La raison en est qu'une charge minérale ne communique pas initialement de liaisons hydrogène aux fibres de cellulose même si de l'eau est présente entre celles-ci. Comme en outre il y a des vides de grandes dimensions dans la nappe de papier humide, les caractéristiques électriques ou les caractéristiques de filtrage du papier poreux et fortement imperméable à l'air sont amélio- rées. On peut fabriquer un séparateur poreux et fortement imper- méable à l'air en réglant le degré d'imperméabilité à l'air au moyen d'une combinaison de la matière première décrite antérieurement, du procédé de fabrication d'une nappe de papier humide, du procédé de séchage, de l'épaisseur du séparateur, de la densité du séparateur, etc. Le séparateur poreux et fortement imperméable à l'air ainsi fabriqué contiendra les mêmes vides que ceux formés dans la nappe de papier humide. Par conséquent, le papier poreux et fortement imperméable à l'air comporte des pores minuscules et présente un degré élevé d'imperméabilité à l'air qui correspond au degré de raffinage des fibres de cellulose. Même si les fibres de cellulose utilisées comme matière première sont raffinées au point de présenter un indice JIS-CSF de 200 ml ou moins, ou un indice CSF modifié compris entre 700 et 0 ml, le séparateur conserve de minuscules pores correspondant au degré de raffinage, ce qui empêche l'imperméabilité à l'air du séparateur de devenir infinie. Plus précisément, on obtient un séparateur poreux et fortement imperméable à l'air qu'il n'a pas été possible de fabriquer avec la technique antérieure, c'est-à-dire un séparateur poreux et forte- ment imperméable à l'air ayant une épaisseur de 100 grm et une imper- méabilité à l'air de 1000 s/ 100 ml. On va maintenant décrire un procédé de fabrication d'un séparateur à partir du papier poreux et fortement imperméable à l'air de la présente invention. En premier lieu, on raffine des fibres de cellulose utilisées en tant que matière première jusqu'à ce qu'elles présentent un indice JIS-CSF ou un indice CSF modifié prédéterminé, à l'aide d'une machine de fabrication du papier comme une pile raffi- neuse ou un raffineur à double disque. Comme représenté sur la figure 4, les fibres de cellulose ainsi raffinées sont stockées, en tant que pâte à papier, dans un bac d'entrée 1 et la pâte à papier est avancée jusqu'à la surface d'une bande métallique sans fin 3 qui tourne en-dessous du bac d'entrée 1, pour former ainsi une nappe continue 4 de papier humide sur la surface de la bande métallique 3. La nappe de papier humide 4 ainsi produite est transférée à un feutre humide 5 et l'excès d'humidité est éliminé par des rouleaux presseurs 6. Ensuite, la nappe de papier humide 4 est immergée dans un bain de solvant 7 qui contient un solvant 8 prédéterminé afin de remplacer ainsi l'humidité de la nappe de papier humide 4 par le solvant 8. L'excès de solvant 8 est ensuite éliminé à l'aide de rouleaux presseurs 9 et la nappe de papier humide 4 est de nouveau immergée dans un deuxième bain de solvant 10 qui contient le solvant 8, pour remplacer ainsi l'humidité qui subsiste dans la nappe de papier humide 4 par le solvant 8. L'excès de solvant 8 est ensuite éliminé à l'aide de rouleaux presseurs 11 et la nappe de papier humide 4 est transférée à un feutre sec 12, o la nappe de papier humide 4 est séchée du fait qu'elle vient en contact avec la surface extérieure d'un sécheur à forme ronde 13, chauffé par de la vapeur ou un fluide chauffant. Le papier 4 ainsi séché est enroulé sur un rouleau récepteur, grâce à quoi on obtient un séparateur 14 poreux et fortement impermé- able à l'air. Au cours de cette opération de séchage, le papier ne contient pas une quantité d'humidité qui soit suffisante pour lier les unes aux autres les fibres de cellulose par des liaisons hydrogène et supprimer ainsi les vides, et l'humidité a déjà été remplacée par le solvant. nI est par conséquent possible de fabriquer un séparateur poreux et fortement imperméable à l'air qui conserve les vides formés dans la nappe de papier humide tels quels une fois que le papier a été séché. Dans l'exemple représenté sur la figure 4, la nappe de papier humide est fabriquée par la machine Fourdrinier et l'humidité contenue dans la nappe de papier humide est remplacée par un solvant à l'inté- rieur de la machine. Le papier est extrait après avoir été séché. Dans l'exemple représenté sur la figure 5, on remplace l'humidité contenue dans la nappe de papier humide 4 par un solvant en pulvérisant le solvant 8 sur la nappe de papier humide 4 au lieu d'immerger la nappe de papier humide 4 dans le solvant 8. Les éléments constituants qui sont les mêmes que ceux représentés sur la figure portent les mêmes numéros de référence et leur explication sera omise par souci de concision. La figure 5 montre l'exemple dans lequel la nappe de papier humide 4, fabriquée par la machine Fourdrinier, est similaire à celle représentée sur la figure 4, est extraite alors qu'elle est à l'état humide (c'est-à-dire que la nappe de papier humide est soumise à une opération d'enroulement à l'état humide), et l'humidité contenue dans la nappe de papier humide est remplacée par le solvant à l'aide d'une autre machine. Plus précisément, la nappe de papier humide 4 est extraite à l'état enroulé, elle est transférée sur le feutre humide 5 et l'excès d'humidité est extrait de la nappe de papier humide 4 par les rouleaux presseurs 6. Le solvant 8 est pulvérisé sur la nappe de papier humide 4 à l'aide d'un appareil 16 de pulvérisation de solvant, grâce à quoi l'humidité présente dans la nappe de papier humide 4 est remplacée par le solvant 8. Le solvant 8 ainsi pulvérisé est aspiré par une boîte 17 d'extraction par aspiration et l'excès de solvant est éliminé de la nappe de papier humide 4 par les rouleaux presseurs 9. Le solvant 8 est de nouveau pulvérisé sur la nappe de papier humide 4 par un deuxième appareil 18 de pulvérisation de solvant, grâce à quoi l'humidité présente dans la nappe de papier humide 4 est remplacée par le solvant 8. Le solvant 8 ainsi pulvérisé est aspiré par une boîte 19 d'extraction par aspiration et l'excès de solvant est éliminé de la nappe de papier humide 4 par les rouleaux presseurs 11. Après cette opération, le papier 4 est soumis au même traitement que dans l'exemple représenté sur la figure 4. Comme on l'a décrit ci-dessus, l'humidité se trouvant dans la nappe de papier humide peut être remplacée par un solvant, à l'intérieur de la machine de fabrication du papier ou à l'aide d'une autre machine. Bien qu'on remplace deux fois l'humidité par un solvant en immergeant la nappe de papier humide dans le solvant ou en pulvérisant le solvant sur la nappe de papier humide, on peut changer suivant les besoins et en fonction du type de solvant, de la matière première ou de la nappe de papier humide fabriquée le nombre de fois o l'on remplace l'humidité par le solvant. La figure 6 montre un exemple dans lequel la nappe de papier humide est séchée, avec conservation des vides dans la nappe de papier humide, par séchage par congélation au lieu de l'être par remplacement de l'humidité par un solvant. En premier lieu, on congèle la nappe de papier humide 4 à une température de -70 C dans un congélateur 21 de manière à obtenir une nappe de papier humide congelée 4a. On stocke la nappe de papier humide congelée 4a ainsi obtenue dans un appareil 22 de séchage par congélation et on évacue l'air présent dans cet appareil 22 de séchage par congélation pour créer un état de dépression. L'humidité congelée contenue dans la nappe de papier humide congelée 4a se sublime par suite de la diminution de pression et déshydrate ainsi le papier, grace à quoi on obtient un sépa- rateur 14a poreux et fortement imperméable à l'air. De préférence, on dispose une étagère de réchauffage 23 dans l'appareil 22 de séchage par congélation pour favoriser la sublimation de l'humidité congelée et on place le papier congelé 4a sur l'étagère de réchauffage 23. Le point important à noter à ce stade est que le papier est chauffé par sublima- tion de la glace résultant de l'humidité congelée sans que celle-ci ne redevienne de l'eau. Dans le cas o on fabrique le papier à partir de la cellulose raffinée au point de présenter l'indice spécifié dans la présente inven- tion et o on le sèche à l'aide du procédé de fabrication de papier classique, un appareil de séchage à tambours multiples est nécessaire. Toutefois, dans le cas o on remplace l'humidité du papier par un solvant et o on sèche le papier comme dans la présente invention, un appareil de séchage à un seul tambour est suffisant. Quand on fait évaporer l'eau de la nappe de papier humide à l'aide du procédé de fabrication de papier classique pendant l'opération de séchage, les fibres sont attirées les unes vers les autres à mesure que les ménisques disparaissent, ce qui se traduit par l'apparition de plis (plis dus à l'opération de séchage). Pour éviter les plis, il faut sécher progressive- ment la nappe de papier humide avec un appareil de séchage à tambours multiples. Dans le cas de la présente invention, comme le papier ne contient pas d'humidité susceptible de provoquer la forma- tion de plis quand il sèche et du fait que le solvant utilisé en rempla- cement disparaît facilement, on peut sécher le papier en utilisant un appareil de séchage à un seul tambour. L'appareil de séchage n'est pas limité à un appareil de séchage classique à tambour et on peut utiliser divers types de procédés de séchage tels qu'un séchage par infra- rouges ou un séchage par soufflage d'air. Il est préférable que le séparateur ainsi fabriqué ait une épaisseur comprise entre 15 et 100 gim. Dans le cas de séparateurs ayant une épaisseur inférieure à 15 ginm, ceux-ci ont une résistance mécanique moindre et sont difficiles à manier. Par contre, dans le cas de séparateurs ayant une épaisseur de 100 mm, ou plus, il n'est pas possible de réduire leurs dimensions et la résistance électrique du séparateur se trouve augmentée en correspondance avec l'augmentation d'épaisseur. Dans le cas d'une pile bouton, le risque d'apparition d'un court-circuit au moment du moulage sous pression augmente, à moins que le séparateur n'ait une certaine épaisseur. Pour cette raison, il est nécessaire que la pile bouton ait une épaisseur atteignant 100 gm. Par contre, bien qu'il n'y ait aucune limitation particulière en ce qui concerne la densité du séparateur, il est préférable dans la pratique que le séparateur ait une densité de 0,3 à 0,6 g/cm3. Dans le cas o le séparateur a une densité inférieure à 0,3 g/cm3, la résistance à la traction du séparateur se trouve considérablement réduite. Un tel sépa- rateur n'est pas pratique pour être utilisé comme séparateur dans une pile électrique non-aqueuse. Le séparateur fabriqué selon la présente invention conserve des vides et n'a donc pas une densité de 0,6 g/cm3 ou plus. Dans le cas o l'épaisseur du séparateur se trouve limitée dans la pratique, il est préférable que la densité du séparateur soit fixée à une valeur comprise entre 0,6 à 0,8 g/cm3, par diminution de l'épais- seur du séparateur au moyen d'un calendrage. Le solvant d'électrolyte utilisé dans une pile non-aqueuse o est utilisé le séparateur précédent est constitué d'une substance ou d'une solution de deux substances ou plus, choisies dans l'ensemble constitué par les suivantes: carbonate de propylène, carbonate d'éthylène, carbonate de diméthyle, carbonate de diéthyle, carbonate de méthyle et d'éthyle, 1,2-diméthoxyéthane, 1,2-diéthoxyéthane, y- butyrolactone, tétrahydrofurane, 2-méthyl-tétrahydrofurane, 1,3- dioxolane, sulfolane, méthylsulfolane, acétonitrile, propionitrile, formiate de méthyle, formiate d'éthyle, acétate de méthyle et acétate d'éthyle. L'électrolyte utilisé dans la pile non-aqueuse de la présente invention est constitué d'une substance ou d'un mélange de deux substances ou plus, choisies parmi les sels de lithium tels que LiC104, LiAsF6, LiPF6, LiBF4, CH3SO3Li, CF3SO3Li ou (CF3SO2)2NLi. Dans la matière active d'électrode positive de la pile non- aqueuse de la présente invention, on peut utiliser n'importe laquelle des matières choisies dans l'ensemble constitué par les suivantes: chalchogénures de métal tels que TiS2, MoS2 ou NbSe; oxydes composites contenant du lithium, tels que LiCoO2, LiNiO2 ou LiMnO4; hauts polymères, tels que polyaniline ou polypyrrole, et fluorocarbures. Il est préférable que la matière active de l'électrode positive soit un oxyde composite contenant du lithium, c'est-à-dire une matière que l'on peut doper par ajout ou retrait d'ions lithium et qui est représentée par une formule générale telle que LixMyNzO2 o M représente au moins l'un des métaux de transition, et N représente au moins l'un des métaux qui ne sont pas des métaux de transition. M n'est pas particulièrement limité, mais englobe Co, Ni, Fe, Mn, V, Mo et autres semblables. De même, N n'est pas particulièrement limité, mais englobe AI, In, Sn et autres semblables. Plus précisément, des exemples d'oxydes composites contenant du lithium sont indiqués ci- dessous et représentés par leur formule chimique, à l'état neutre et comportant des ions lithium: Oxydes de lithium et de cobalt: par exemple LixCoyNzO2 (o N représente au moins un élément métallique choisi dans l'ensemble constitué par AI, In et Sn, et 0 0,8 Parmi les oxydes de métal et de lithium, on préfère en particulier les oxydes de cobalt et de lithium, les oxydes de nickel et de lithium, les oxydes de manganèse et de lithium et les oxydes de fer et de lithium. Comme matière active d'électrode négative utilisée dans la pile nonaqueuse de la présente invention, on utilise au moins une substance choisie dans l'ensemble constitué par les suivantes: lithium métallique; alliages de lithium comme LiAl; matières carbonées; polymères conducteurs tels que polyacènes ou poly-p-phénylènes; et oxydes de métaux tels que LixFe202 ou LixWO2. On préfère en particulier les matières carbonées, telles que graphites, carbones de pyrolyse, cokes de brai, cokes aciculaires, cokes de pétrole et polymères organiques calcinés, par exemple les matières résultant de la calcination d'une résine phénolique, d'une résine furanique ou de polyacrylonitrile, car ce sont des matières actives d'électrode négative que l'on peut doper par ajout ou retrait d'ions lithium. EXEMPLES Dans ce qui suit, on donne divers exemples de papiers séparateurs poreux fortement imperméable à l'air et de piles non- aqueuses qu'on fabrique en interposant le séparateur entre les électrodes positive et négative, ce qui donne une pile que l'on scelle après l'avoir remplie d'électrolyte. On donne en outre des exemples comparatifs de piles non-aqueuses existantes, que l'on a fabriquées à titre de comparaison. Le procédé de fabrication des piles non-aqueuses et les procédés d'évaluation des modes de réalisation et des exemples comparatifs sont donnés ci-dessous. Le procédé de mesure de l'indice CSF selon la norme JIS et le procédé de mesure de l'indice CSF modifié sont ceux décrits précédemment. 1) Procédé de fabrication de l'électrode positive On mélange 100 % en poids d'oxyde composite de lithium et de cobalt de composition chimique Lil,03Co0,92Sn0o,0202, 2,5 % en poids de graphite et 2,5 % en poids de noir d'acétylène, puis on y ajoute 2 % en poids de gomme fluorée en solution dans 60 % en poids d'un mélange solvant constitué d'acétate d'éthyle et d'éthylcellosolve en un rapport pondérai de 1/1, et l'on obtient ainsi un liquide épais à étaler. On étale ce liquide à raison de 270 g/m2 (poids après séchage de ce liquide), en une couche d'épaisseur de 215 fm, sur chaque côté d'une feuille d'aluminium de 600 mm de large et de 15 rm d'épaisseur, en utilisant une machine d'enduction comportant une tête d'enduction à lame docteur. La feuille d'aluminium ainsi revêtue est comprimée entre des rouleaux de calandre et découpée en bandes, larges chacune de 39 mm, à l'aide d'un appareil à découper. On utilise les bandes d'aluminium ainsi obtenues comme électrodes positives des piles non- aqueuses. 2) Procédé de fabrication de l'électrode négative On mélange 100 % en poids de coke aciculaire et 5 % en poids de gomme fluorée dans 60 % en poids d'un mélange solvant constitué d'acétate d'éthyle et d'éthylcellosolve en un rapport pondéral de 1/1, et l'on obtient ainsi un liquide épais à étaler. On étale ce liquide à raison de 138 g/m2 (poids du revêtement après séchage du liquide), en une épaisseur de 300 grm, sur chaque côté d'une mince feuille de cuivre de 600 mm de large et de 10 grm d'épaisseur, à l'aide d'une machine d'enduction munie d'une tête d'enduction à lame docteur. La feuille de cuivre ainsi revêtue est comprimée entre des rouleaux de calandre et découpée en bandes, larges chacune de 40 mm, à l'aide d'un appareil à découper. On utilise les bandes de cuivre ainsi obtenues comme électrodes négatives des piles non-aqueuses. 3) Fabrication d'une pile non-aqueuse On empile les électrodes positive et négative ainsi fabriquées de part et d'autre du séparateur, et l'on enroule le stratifié ainsi obtenu en un enroulement dont le diamètre externe vaut 14,9 mm. On insère cet enroulement dans un boîtier de 16 mm de diamètre externe. En guise d'électrolyte, on y verse une solution 1 M de LiBF4 dans un mélange solvant constitué de carbonate de propylène/carbonate d'éthylène/y-butyrolactone en proportions pondérales de 1/1/2, et l'on enferme l'enroulement de façon étanche, après l'avoir totalement immergé dans cet électrolyte. C'est ainsi que l'on fabrique une pile non-aqueuse, de 50 mm de haut. 4) Epaisseur, densité et résistance à la traction du séparateur On mesure l'épaisseur, la densité et la résistance à la traction du séparateur selon les procédés indiqués dans la norme japonaise antérieure JIS C2301 (papiers pour condensateur électrolytique). 5) Imperméabilité à l'air du séparateur On mesure l'imperméabilité à l'air du séparateur selon le paragraphe "12.1 - imperméabilité à l'air" de la norme JIS C2111 (Méthodes d'essai pour papiers isolants électriques, cartons comprimés ou papiers comprimés), en utilisant un appareil d'essai de type B (densitomètre Gurley) que l'on a muni d'un adaptateur présentant un trou de 6 mm de diamètre. 6) ESR (résistance équivalente en série) du séparateur On mesure I'ESR du séparateur à une fréquence de 1 kHz, à l'aide d'un appareil de mesure d'impédance, après avoir plongé le séparateur dans l'électrolyte et l'avoir pris en sandwich entre des électrodes de 38 mm de diamètre. 7) Capacité de la pile non-aqueuse On mesure la capacité de la pile en la déchargeant sous un courant de 0,5 A, à une température de 20 C. 8) Proportion de pannes par court-circuit des piles non-aqueuses On représente la proportion de pannes par court-circuit par le rapport du nombre de piles défectueuses o se produisent des défaillances d'isolation au niveau du séparateur à un stade précoce de l'assemblage de la pile non-aqueuse, au nombre total de piles testées. Pour évaluer la résistance à la chaleur d'une pile non-aqueuse, on se sert du rapport du nombre de pannes par court-circuit dues à la chaleur, c'est-à-dire du nombre de piles défectueuses o se produisent des défaillances d'isolation après que les piles non-aqueuses ont été laissées dans un four à 200 C pendant 10 minutes, au nombre total de piles testées. EXEMPLE 1 Dans cet exemple 1, on raffine de la pâte de bois NUKP (pâte Kraft non blanchie), jusqu'à un indice CSF modifié de 50 ml, en utilisant une pile raffineuse à deux disques. On disperse cette pâte de bois dans de l'eau, et l'on en fait une nappe de papier humide à l'aide d'une machine Fourdrinier. On met cette nappe de papier humide sous la forme d'un rouleau, après en avoir éliminé l'excès d'humidité à l'aide de rouleaux presseurs. Comme on le montre sur la figure 4, on plonge à deux reprises la nappe de papier humide enroulée dans de l'alcool éthylique, afin de remplacer ainsi par de l'alcool éthylique l'humidité présente dans la nappe de papier humide. On élimine l'alcool éthylique et l'eau résiduelle en faisant sécher la nappe dans un sécheur, et l'on obtient ainsi un papier poreux fortement imperméable à l'air, épais de 30,3 gm et présentant une densité de 0,508 g/cm3. EXEMPLES COMPARATIFS 1 ET 2 On fait sécher la nappe de papier humide à l'aide d'un sécheur, selon le procédé habituel de fabrication de papier, sans remplacer par de l'alcool éthylique l'humidité présente dans la nappe de papier humide fabriquée dans l'exemple 1, et l'on fabrique ainsi un papier épais de 20,8 gm et présentant une densité de 0,745 g/cm3. Dans l'exemple comparatif 2, on raffine la matière première utilisée dans l'exemple 1 jusqu'à un indice CSF modifié de 780 ml, afin de fabriquer un papier qui ait presque les mêmes épaisseur et densité que le papier fabriqué dans l'exemple 1. On fabrique la nappe de papier humide à l'aide d'une machine à forme ronde, et l'on élimine par séchage, à l'aide d'un sécheur, l'humidité présente dans la nappe de papier humide, selon le procédé habituel de fabrication de papier. Le papier ainsi fabriqué présente une épaisseur de 30,2 jrm et une densité de 0,513 g/cm3. Dans le tableau 1 sont indiquées l'imperméabilité à l'air et les autres propriétés des papiers ainsi obtenus dans l'exemple 1 et les exemples comparatifs 1 et 2. Dans l'exemple 1, on utilise comme matière première de la pate Kraft non blanchie, c'est-à-dire de la cellulose, et par conséquent, le papier résultant devrait avoir un aspect brunâtre. Mais en pratique, ce papier présente un aspect blanc et opaque. La raison pour laquelle ce papier présente cet aspect blanc et opaque est que les vides présents dans la nappe de papier humide sont conservés, à cause du fait que l'on a fait sécher la nappe de papier humide après avoir remplacé l'humidité par un solvant, et que ces vides provoquent une réflexion irrégulière de la lumière. L'imperméabilité à l'air du papier fabriqué dans l'exemple 1 vaut 3250 s/100 ml, et donc ce papier présente une texture très dense. Mais comme on peut le constater d'après le passage de l'air, il est certain qu'il y a effectivement des vides dans ce papier. En d'autres termes, on est parvenu à obtenir une imperméabilité à l'air de 1000 s/100 ml, valeur qu'il est impossible d'obtenir par le procédé actuel. En outre, ce papier est épais de 30,3 lm et présente une densité de 0, 508 g/cm3. En dépit du fait que la cellulose est très raffinée, jusqu'à un indice CSF modifié de 50 ml, le papier de l'exemple 1 présente une densité nettement plus petite que celle du papier fabriqué dans l'exemple comparatif 1. Puisque, dans l'exemple comparatif 1, l'humidité présente dans la nappe de papier humide n'a pas été remplacée par un solvant, l'épaisseur de ce papier vaut 20,8 Pm, ce qui est plus faible que dans le cas du papier fabriqué dans l'exemple 1, en dépit du fait que l'on a fabriqué le papier de l'exemple comparatif 1 à partir de la même nappe de papier humide que celle utilisée dans l'exemple 1. En outre, le papier fabriqué dans l'exemple comparatif 1 présente une densité de 0,745 g/cm3, soit une densité plus grande que celle du papier fabriqué dans l'exemple 1, et il présente un aspect brunâtre et la forme d'un film. De plus, il n'y a pas de pores dans ce papier et son imperméabilité à l'air est infinie et impossible à mesurer. Bien qu'on ait fabriqué du papier à partir de la même matière première dans l'exemple 1 et dans l'exemple comparatif 1, il y a des différences significatives d'épaisseur et de densité entre le papier fabriqué dans l'exemple 1 et le papier fabriqué dans l'exemple comparatif 1. La raison en est que l'on a fait sécher la nappe de papier humide formée dans l'exemple comparatif 1 sans remplacer l'humidité par un solvant et que l'évaporation de l'eau, à cause de la tension superficielle, provoque une attraction réciproque des fibres de sorte que de fortes liaisons s'établissent d'une fibre à l'autre. Au contraire, dans l'exemple 1 o l'on a fait sécher la nappe de papier humide après avoir remplacé l'humidité par un solvant, l'attraction réciproque des fibres qui serait provoquée par l'évaporation de l'humidité n'intervient pas. Par conséquent, le papier fabriqué dans l'exemple 1 est peu dense. Selon l'exemple 1, il est par conséquent possible de fabriquer un papier poreux fortement imperméable à l'air, qui présente des pores, une faible densité et une texture dense, même si l'on utilise un matériau très raffiné. Si l'on compare le papier fabriqué dans l'exemple comparatif 2, présentant presque les mêmes épaisseur et densité que le papier fabriqué dans l'exemple 1, avec le papier fabriqué dans cet exemple 1, on voit que le papier fabriqué dans l'exemple comparatif 2 présente une imperméabilité à l'air de 2,5 s/100 ml et qu'il comporte des pores, mais il n'a pas une texture serrée ou dense. Dans cet exemple comparatif 2, il est par conséquent impossible d'obtenir l'imperméabilité à l'air voulue. La raison en est que ces fibres s'atti- rent les unes les autres de façon lâche, en raison du grand diamètre de ces fibres peu raffinées, lors de l'évaporation de l'eau qui a une grande tension superficielle. EXEMPLES 2 à 8 Dans les exemples 2 à 6, on raffine une pâte de chanvre de Manille, à l'aide d'un raffineur à deux disques, jusqu'à des valeurs de l'indice CSF modifié situées dans l'intervalle allant de 700 ml à 50 ml. On disperse dans de l'eau les matériaux ainsi préparés, et l'on en fait une nappe de papier humide à l'aide d'une machine Fourdrinier. Comme indiqué sur la figure 5, on pulvérise à deux reprises de l'acétone sur la surface de la nappe de papier humide, afin de remplacer par de l'acétone l'humidité présente dans la nappe de papier humide. On élimine ensuite l'acétone et l'eau résiduelle, par séchage dans un sécheur, et l'on fabrique ainsi des séparateurs poreux forte- ment imperméables à l'air, présentés dans les exemples 2 à 6. Dans l'exemple 7, on fabrique une nappe de papier humide à partir du même matériau que celui utilisé dans l'exemple 6, et on la fait sécher en congelant le papier et en laissant se sublimer sous pression réduite la glace formée dans le papier, selon le procédé de séchage par congélation représenté sur la figure 6. On opère ainsi au lieu de remplacer par un solvant l'humidité présente dans la nappe de papier humide, comme on l'a fait dans les exemples 2 à 6. L'eau qui reste dans la nappe de papier humide est chassée par séchage dans un sécheur. Dans l'exemple 8, on prépare le matériau de la même façon que celui de l'exemple 6, et l'on ajoute à ce matériau 10 % en poids de borate d'aluminium, qui est une charge minérale. A partir de ce matériau, on fabrique un séparateur selon le même procédé que celui utilisé dans l'exemple 6. Dans le tableau 2 sont indiquées l'épaisseur, la densité, l'imperméabilité à l'air et la résistance équivalente en série (ESR) des séparateurs fabriqués dans les exemples 2 à 8. La figure 3 est un graphique représentant la relation qui existe entre le degré de raffinage et l'imperméabilité à l'air des séparateurs des exemples 2 à 6. Comme le présente le tableau 2, les séparateurs des exemples 2 à 6 présentent une épaisseur d'environ 50 grm et une densité d'envi- ron 0,500 g/cm3. A mesure que le degré de raffinage de la cellulose augmente, la texture du séparateur résultant devient plus serrée. En tout cas, ces séparateurs présentent une imperméabilité à l'air très élevée, de l'ordre de 1000 s/100 ml. Et même si la cellulose est très raffinée, la résistance du séparateur au passage de l'air n'augmente pas au point qu'on ne puisse plus la mesurer. Dans l'exemple 2, on utilise comme matière première une pâte raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 700 ml, ce qui correspond à un indice CSF normal (selon JIS) de ml, et l'imperméabilité à l'air du séparateur vaut 1100 s/100 ml. Le séparateur obtenu présente un aspect opaque, et la raison en est que les vides présents dans la nappe de papier humide sont conservés, ce qui résulte du fait que l'on fait sécher la nappe de papier humide en remplaçant l'humidité par un solvant, et ces vides provoquent des irré- gularités de réflexion de la lumière. Si l'on raffine encore la cellulose jusqu'à un indice CSF modifié de 700 ml, ce qui correspond à un indice CSF normal (selon JIS) de 200 ml, le profil initial des fibres de cellulose est rompu et il se forme des fibrilles externes de cellulose. La proportion de fibrilles d'environ 0,4 jim de diamètre augmente. On admet que pour obtenir une imperméabilité à l'air de 1000 s/100 ml ou plus, il faut raffiner les fibres de cellulose jusqu'à ce que leur profil initial disparaisse ou jusqu'à ce que leur indice CSF modifié atteigne une valeur de 700 ml, ce qui correspond à un indice CSF normal (selon JIS) de 200 ml. Dans l'exemple 6, on raffine les fibres de cellulose jusqu'à un indice CSF modifié de 50 ml, c'est-à-dire jusqu'à un degré qu'il est impossible de mesurer selon le protocole de la norme JIS et l'imperméabilité à l'air du séparateur obtenu vaut 7000 sIlOO/100 ml. Par conséquent, même si les fibres de celluloses sont raffinées jusqu'à un indice CSF selon JIS de 200 ml ou moins, c'est-à-dire jusqu'à un degré o l'imperméabilité à l'air du séparateur devient infinie et impossible à mesurer par la technique connue, il faut admettre qu'il existe des pores qui permettent le passage des ions. Comme on l'a décrit plus haut, conformément à la présente invention, même si l'on raffine les fibres de cellulose à un degré très grand, le séparateur conserve des pores, ce qui évite que l'imperméabilité à l'air du séparateur devienne infinie. On peut donc régler l'imperméabilité à l'air de façon à la maintenir plus grande que 1000 s/100 ml. Si l'on demande un séparateur qui présente une imperméabilité à l'air beaucoup plus élevée, on peut facilement fabriquer un séparateur qui conserve des pores pour le passage des ions et qui présente une imperméabilité à l'air accrue, en augmentant le degré de raffinage de la matière première ou bien l'épaisseur ou la densité du séparateur. On note qu'à mesure que l'on raffine davantage la matière première, le séparateur devient plus opaque. La raison en est que les vides présents dans la nappe de papier humide se rapetissent à mesure que la matière première est plus raffinée, ce qui augmente la réflexion optique, et il en résulte que l'opacité du séparateur augmente. La figure 3 est un graphique qui représente la relation existant entre le degré de raffinage et l'imperméabilité à l'air des séparateurs obtenus dans les exemples 2 à 6. On a porté sur l'axe horizontal le degré de raffinage, sur l'axe vertical gauche l'indice CSF modifié, et sur l'axe vertical droit l'imperméabilité à l'air. Par exemple, dans le cas de l'exemple 2, on peut voir sur l'axe vertical gauche que l'indice CSF modifié vaut 700 ml, et sur l'axe vertical droit, que l'imperméabilité à l'air vaut 1100 s/100 ml. D'après ce dessin, on voit que l'indice CSF modifié diminue à mesure que la matière première est plus raffinée, tandis que l'imperméabilité à l'air du séparateur augmente à mesure que la matière première est plus raffinée. Comme l'indique le tableau 2, la résistance équivalente en série ESR du séparateur diminue à mesure que la matière première est plus raffinée. Par exemple, l'ESR du séparateur de l'exemple 2, fabriqué à partir d'une matière première raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 700 ml, vaut 2,369 Q/l kHz. Au contraire, l'ESR du séparateur de l'exemple 6, fabriqué à partir d'une matière première raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 50 ml, vaut beaucoup moins, soit 0,588 Q/1 kHz. Ce résultat est juste à l'opposé des résultats obtenus avec les séparateurs existants. La présente invention offre donc un avantage révolutionnaire: elle permet d'améliorer la résistance équivalente en série, en raffinant davantage la matière première. L'imperméabilité à l'air d'un séparateur actuel augmente à mesure que la matière première est plus raffinée, ce qui entraîne une dégradation de l'ESR du séparateur. Au contraire, selon la présente invention, c'est juste l'inverse qui se produit. Il en résulte que l'on peut fabriquer un séparateur présentant à la fois une haute imperméabilité à l'air et une meilleure résistance équivalente en série. La raison en est que le profil initial des fibres de cellulose est rompu quant on raffine davantage les fibres de cellulose, et qu'il se forme des fibrilles externes sur les fibres de cellulose. La proportion de fibrilles d'environ 0,4 pm de diamètre augmente, et le diamètre des fibres diminue. Il en résulte que la texture du séparateur résultant devient plus dense, et l'aspect du séparateur devient plus régulier. En outre, ce séparateur est encore poreux et comporte de minuscules pores qui permettent le passage des ions. Bref, conformément à la présente invention, on peut améliorer I'ESR du séparateur grâce à un effet synergique des pores et des fibres qui ont un petit diamètre et servent de séparateurs indépendants. Dans l'exemple 7, on fait sécher la nappe de papier humide en la congelant, au lieu de remplacer l'humidité par un solvant. On constate que le séparateur obtenu dans l'exemple 7 est opaque, réflé- chit la lumière et comporte de multiples vides dans la couche de papier. Comparé au séparateur de l'exemple 6, le séparateur présenté dans l'exemple 7, qui est fabriqué à partir du même matériau que le séparateur de l'exemple 6, présente une imperméabilité à l'air de 17600 s/100 ml. Le séparateur de l'exemple 7 présente donc une imperméabilité à l'air environ 2,5 fois plus élevée que celle du séparateur de l'exemple 6. D'autre part, 'ESR du séparateur de l'exemple 7 vaut 2, 164./1 kHz, soit une valeur environ 4 fois plus grande, c'est-à-dire plus mauvaise, que celle du séparateur de l'exemple 6. On pense pouvoir attribuer ceci à l'attraction des fibres provoquée par la présence d'eau quand le papier est séché, bien que les pores formés dans la nappe de papier humide soient conservés en un nombre plus grand que le nombre de pores restant dans le papier après qu'on a fait sécher celui-ci de la façon ordinaire. Mais I'ESR du séparateur de l'exemple 7 équivaut à celle du séparateur de l'exemple 2, et l'imperméabilité à l'air du séparateur de l'exemple 7 est environ 17 fois plus grande que celle du séparateur de l'exemple 2. En outre, si on souhaite un séparateur présentant une imperméabilité à l'air beaucoup plus élevée, il est possible de fabriquer facilement un tel séparateur en augmentant le degré de raffinage de la matière première ou l'épaisseur ou la densité du séparateur. Comme dans le cas du séparateur de l'exemple 6, le séparateur fabriqué dans l'exemple 8 présente un aspect blanc et opaque. La raison en est que les vides dans la couche de papier provoquent une réflexion de la lumière, comme dans le cas du séparateur de l'exemple 6. Bien qu'il présente une imperméabilité à l'air de 6000 s/100 ml, le séparateur de l'exemple 8 a une texture beaucoup moins dense que celle du séparateur de l'exemple 6. La raison en est que la charge minérale mêlée à la cellulose provoque un affaiblissement de l'attraction réciproque des fibres quand le papier se trouve à l'état humide. Mais à cause de cette addition de charge minérale, l'ESR du séparateur de l'exemple 8 diminue jusqu'à une valeur de 0,548 Q/1 kHz, ce qui est comparable à l'ESR du séparateur de l'exemple 6, qui vaut 0,588 Q/1 kHz. EXEMPLES 9 et 10 Dans l'exemple 9, on fabrique un papier poreux fortement imperméable à l'air, à partir du même matériau que celui utilisé pour le séparateur de l'exemple 4, mais de façon à obtenir un séparateur plus épais. Dans l'exemple 10, on fabrique un papier poreux fortement imperméable à l'air, à partir du même matériau que celui utilisé pour le séparateur de l'exemple 6, mais de façon à obtenir un séparateur moins épais. Dans le tableau 3 sont indiquées l'épaisseur, la densité et l'imperméabilité à l'air des papiers poreux fortement imperméables à l'air ainsi fabriqués. Comme l'indique le tableau 3, dans l'exemple 9, on fabrique un papier à partir d'une matière première raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 210 ml et le papier ainsi fabriqué, épais de 95,8 Pm, présente une imperméabilité à l'air de 14.000 s/100 ml. Dans l'exemple , on fabrique un papier à partir d'une matière première raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 50 ml, et le papier ainsi fabriqué, épais de 24,6 grm, présente une imperméabilité à l'air de 3000 s/100 ml. On peut ainsi régler l'imperméabilité à l'air à une valeur supérieure ou égale à 1000 s/100 ml, en ajustant le degré de raffinage de la matière première et l'épaisseur du papier. EXEMPLES 11 et 12 Dans l'exemple 11, on fabrique une nappe de papier humide à partir d'une pâte raffinée, selon un procédé de coulée, et l'on fait sécher la nappe de papier humide ainsi fabriquée en la congelant. Dans l'exemple 12, on fabrique une nappe de papier humide à partir de MFC (cellulose micro-fibrillée) selon un procédé de coulée, et l'on fait sécher la nappe de papier humide ainsi fabriquée en soufflant de l'air dessus. Dans l'exemple 11, on disperse dans de l'eau une pâte Kraft (NUKP) raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 30 ml, et l'on coule cette pâte sur une plaque plane, pour obtenir ainsi un film humide, en tant que nappe de papier humide. On met ce papier à congeler dans un congélateur, à une température de -70 C pendant une heure, puis l'on place le papier sur l'étagère de réchauffage d'un appareil de séchage par congélation. On fait le vide dans le congélateur, jusqu'à 0,1 mbar (10 Pa), et la glace congelée que contient la nappe de papier humide se sublime, ce qui donne un papier poreux fortement imperméable à l'air. On réchauffe l'étagère de réchauffage jusqu'à environ 10 C, pour augmenter la vitesse de sublimation de la glace, mais en faisant attention à empêcher la glace de fondre et de se transformer en liquide. Le séchage complet du papier prend environ 12 heures. Dans l'exemple 12, on disperse de la MFC (marque Cerish KY- 110S, produit de Daicel Chemical Industries, Ltd.) dans de l'alcool éthylique, au lieu de disperser de la cellulosedans de l'eau, et l'on obtient par coulée un film humide en tant que nappe de papier humide. On élimine l'alcool éthylique restant dans la nappe de papier humide en soufflant de l'air dessus, et l'on fabrique ainsi un papier poreux fortement imperméable à l'air. Pour disperser la MFC dans de l'alcool éthylique, on utilise un homogénéiseur. Dans le tableau 4 sont indiquées l'épaisseur, la densité et l'imperméabilité à l'air des papiers poreux fortement imperméables à l'air ainsi fabriqués. Comme le montre le tableau 4, le papier fabriqué dans l'exemple 11 présente une imperméabilité à l'air de 8000 s/100 ml, et le papier fabriqué dans l'exemple 12 présente une imperméabilité à l'air de 6000 s/100 ml. Par conséquent, il est possible de mettre en pratique la présente invention, soit en faisant sécher la nappe de papier humide par congélation plutôt qu'en remplaçant l'humidité par un solvant, soit en fabriquant la nappe de papier humide par dispersion de la matière première dans un solvant organique, sans utiliser de l'eau, et en éliminant par séchage le solvant organique restant dans la nappe de papier humide. On va maintenant donner les résultats de fabrication de piles non-aqueuses, à l'aide d'exemples et d'exemples comparatifs. EXEMPLE 13 Dans l'exemple 13, on raffine de la pâte de bois (NUKP: pâte Kraft non blanchie) jusqu'à un indice CSF modifié de 300 ml, en utilisant une pile raffineuse à deux disques. On disperse la pâte de bois dans de l'eau, et l'on fabrique une nappe de papier humide à l'aide d'une machine Fourdrinier. Après avoir chassé l'excès d'humidité de la nappe de papier humide à l'aide de rouleaux presseurs, on enroule la nappe de papier humide en forme de rouleau. Comme le représente la figure 4, on plonge à deux reprises cette nappe de papier humide enroulée dans de l'alcool éthylique, afin de remplacer par de l'alcool éthylique l'humidité présente dans la nappe de papier humide. On élimine ensuite l'alcool éthylique et l'eau résiduelle par séchage à l'aide d'un sécheur, et l'on fabrique ainsi un papier poreux monocouche, fortement imperméable à l'air, épais de 24,1!im et dont la densité vaut 0,414 g/cm3. EXEMPLES COMPARATIFS 3 et 4 On fabrique les séparateurs des exemples comparatifs 3 et 4 à partir de la même pâte de bois (NUKP: pâte Kraft non blanchie) que celle utilisée dans l'exemple 13. Dans l'exemple comparatif 3, on fabrique une nappe de papier humide à partir de cette matière première, raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 800 ml. Dans l'exemple comparatif 4, on fabrique une nappe de papier humide à partir de cette même matière première raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 300 ml, comme dans l'exemple 13. Dans chaque cas, on fait sécher la nappe de papier humide, selon un procédé habituel de fabrication de papier, à l'aide d'un sécheur et sans remplacer par de l'alcool éthylique l'humidité présente dans la nappe de papier humide. Dans l'exemple comparatif 3, on fabrique un séparateur qui présente une épaisseur de 23,8 gm et une densité de 0,422 g/cm3, valeurs qui sont pratiquement identiques à celles du séparateur de l'exemple 13. Dans l'exemple comparatif 4, on fabrique un séparateur présentant une épaisseur de 14,0 grm et une densité de 0,715 g/cm3. A l'aide de ces séparateurs des exemples comparatifs 3 et 4, on fabrique des piles nonaqueuses semblables à celle de l'exemple 13. Le tableau 6 présente l'épaisseur, la densité et l'imperméabilité à l'air des séparateurs fabriqués dans l'exemple 13 et dans les exemples comparatifs 3 et 4, ainsi que la capacité des piles non-aqueuses obte- nues avec ces séparateurs et la proportion de pannes par court-circuit observée chez ces piles. Dans l'exemple 13, on utilise comme matière première une pâte Kraft non blanchie, c'est-à-dire de la cellulose, et le papier résultant devrait donc présenter un aspect brunâtre. Mais dans la pratique, ce papier présente un aspect blanc et opaque. La raison en est que les vides présents dans la nappe de papier humide sont conservés, à cause du fait que l'on fait sécher la nappe de papier humide en remplaçant l'humidité par un solvant, et que ces vides provoquent des irrégularités de réflexion de la lumière. L'imperméabilité à l'air du papier fabriqué dans l'exemple 13 vaut 5000 s/100 ml, et ce papier possède donc une texture très dense. Mais comme le montrent les essais de passage de l'air, il est certain qu'il y a des vides dans ce papier. Par conséquent, il est sûr qu'il y a des passages pour les ions, même dans ce papier fortement imperméable à l'air. Comme on l'a indiqué plus haut, on parvient, dans l'exemple 13, à obtenir une imperméabilité à l'air de 1000 s/100 ml, ce qu'il est impossible de réaliser selon les procédés actuels. La proportion de pannes par court-circuit se produisant parmi les piles non-aqueuses montées avec ce séparateur vaut 0 %. En outre, comme on utilise dans les piles un séparateur constitué de cellulose, la proportion de pannes par court-circuit se produisant dans des piles qu'on a laissées pendant mn dans un four à une température de 200 C vaut également 0 %. Par conséquent, il faut reconnaître que ce séparateur résiste bien à la chaleur jusqu'à 200 C ou plus. D'autre part, ce séparateur est épais de 24,1 pmrn et présente une densité de 0,414 g/cm3. En dépit du fait que la cellulose est raffinée jusqu'à un indice CSF modifié de 300 ml, le séparateur de l'exemple 13 possède une densité nettement plus faible que celle du papier fabriqué dans l'exemple comparatif 4. Puisque dans cet exemple comparatif 4, l'humidité présente dans la nappe de papier humide n'est pas remplacée par un solvant, l'épaisseur du séparateur vaut 14,0 pm, ce qui est une épaisseur plus faible que celle du papier fabriqué dans l'exemple 13, bien que le papier de l'exemple comparatif 4 soit fabriqué à partir de la même nappe de papier humide que celle utilisée dans l'exemple 13. En outre, le papier fabriqué dans l'exemple comparatif 4 présente une densité de 0,715 g/cm3, ce qui est une densité plus grande que celle du papier fabriqué dans l'exemple 13, et il présente un aspect brunâtre et la forme d'un film. De plus, il n'y a pas de pores formés dans ce papier, et la résistance de ce papier au passage de l'air est infinie et impossible à mesurer. Bien que la proportion de pannes par court-circuit soit nulle aussi bien au moment de l'assemblage des piles qu'après leur chauffage, ces piles ne peuvent ni être chargées ni déchargées, comme on le décrira plus loin. Ces piles sont donc inutilisables. Bien que les séparateurs de l'exemple 13 et de l'exemple comparatif 4 soient fabriqués à partir du même matériau, leur épaisseur et leur densité diffèrent grandement de l'un à l'autre. On peut attribuer ceci au fait que les fibres s'attirent les unes les autres suite à l'évaporation de l'eau qui présente une grande tension superficielle, lorsqu'on fait sécher la nappe de papier humide de l'exemple comparatif 4 sans remplacer l'humidité par un solvant. Au contraire, dans l'exemple 13, les fibres s'attirent faiblement les unes les autres du fait de l'évaporation de l'eau, après que l'on a remplacé l'humidité présente dans la nappe de papier humide par un solvant, de sorte que le papier présente une faible densité. Par conséquent, d'après cet exemple 13, il est possible de fabriquer un séparateur fortement imperméable à l'air, qui présente des pores, a une faible densité et une texture serrée, même quand on utilise une matière première raffinée. Quand on compare au séparateur de l'exemple 13 celui de l'exemple comparatif 3, qui a presque la même épaisseur et la même densité que le séparateur de l'exemple 13, on voit que l'imperméabilité à l'air du séparateur de l'exemple comparatif 3 vaut 1 s/100 ml. Il faut donc admettre que la texture de ce séparateur est très peu serrée, malgré la présence de pores dans ce séparateur. Par conséquent, on ne peut pas obtenir l'imperméabilité à l'air voulue. La raison en est que, bien que les fibres s'attirent les unes les autres en résultat de l'évaporation de l'eau présentant une grande tension superficielle, le diamètre des fibres est grand à cause du moindre degré de raffinage de la matière première, et le degré de contact entre les fibres est faible. Le résultat de tout ceci est que la proportion de pannes par court- circuit se produisant au moment de l'assemblage de la pile vaut 70% (14 piles sur un total de 20), et que la proportion de pannes par court- circuit se produisant lors du chauffage vaut 50% (3 piles sur un total de 6). On compare entre elles les piles non-aqueuses ainsi fabriquées. Pour une pile fabriquée selon l'exemple 13, l'imperméabilité à l'air du séparateur vaut 5000 s/100 ml, et la capacité de décharge vaut 415 mA.h sous 0,5 A. Cette pile est de meilleure qualité que celle de l'exemple comparatif 3, o le papier séparateur présente une imperméabilité à l'air de i s/100 ml. Conformément à la présente invention, il est possible de garantir que les pores présents dans le séparateur permettent le passage des ions, même si ce séparateur présente une très grande imperméabilité à l'air. On peut également fournir des piles non-aqueuses qui présentent une meilleure résistance équivalente en série, à cause du petit diamètre des fibres, qui ont une grande capacité électrique, et dont une très petite proportion subit des pannes par court-circuit. Comme on a fabriqué le séparateur de l'exemple comparatif 4 à partir de la même nappe de papier humide que celle utilisée dans l'exemple 13, mais sans remplacer l'humidité par un solvant, il n'y a pas de pores dans ce séparateur, ce qui fait qu'il est impossible de charger ou de décharger la pile, qui devient donc inutilisable. EXEMPLE 14 Dans l'exemple 14, on raffine bien de la pâte de chanvre de Manille non blanchie, jusqu'à un indice CSF modifié de 200 ml, à l'aide d'un raffineur à deux disques. On disperse cette pâte de chanvre de Manille dans de l'eau, et l'on fabrique une nappe de papier humide, à l'aide d'une machine Fourdrinier. On enroule cette nappe de papier humide en forme d'un rouleau alors qu'elle se trouve encore à l'état humide. Comme le montre la figure 4, on plonge à deux reprises dans de l'alcool éthylique cette nappe de papier humide enroulée, afin de remplacer par de l'alcool éthylique l'humidité présente dans la nappe de papier humide. On chasse l'alcool éthylique et l'eau résiduelle par séchage dans un sécheur, et l'on fabrique ainsi un séparateur épais de 26,0 grm et présentant une densité de 0,380 g/cm3. En utilisant ce séparateur de l'exemple 14, on fabrique une pile non-aqueuse. EXEMPLE COMPARATIF 5 Dans l'exemple comparatif 5, on raffine de la pâte de chanvre de Manille non blanchie, semblable à celle utilisée dans l'exemple 14, jusqu'à un indice CSF modifié de 780 ml, puis on la disperse dans de l'eau et l'on en fait une nappe de papier humide à l'aide d'une machine à forme ronde. On chasse l'humidité présente dans la nappe de papier humide à l'aide d'un sécheur, selon le procédé habituel de fabrication de papier. On fabrique ainsi un séparateur qui est pratiquement identique à celui de l'exemple 14 et qui présente une épaisseur de ,4 gm et une densité de 0,396 g/cm3. On fabrique ensuite une pile non-aqueuse en utilisant ce séparateur de l'exemple comparatif 5. EXEMPLES COMPARATIFS 6 et 7 Dans l'exemple comparatif 6, on fabrique une pile non-aqueuse en utilisant un film poreux de polyéthylène comme séparateur, dans une pile non-aqueuse du type actuel. Dans l'exemple comparatif 7, on fabrique une pile non-aqueuse en utilisant un film poreux de polypropylène comme séparateur, dans une pile non-aqueuse du type actuel. Dans le tableau 7, sont indiquées l'épaisseur, la densité et l'imperméabilité à l'air des séparateurs fabriqués dans l'exemple 14 et dans les exemples comparatifs 5, 6 et 7, ainsi que la capacité des piles non-aqueuses fabriquées avec ces séparateurs et la proportion de pannes par court-circuit chez ces piles. Bien que l'imperméabilité à l'air du papier fabriqué dans l'exemple 14 vaille 3500 s/100 ml, comme on peut le voir d'après le passage de l'air, il est certain qu'il y a des vides dans ce séparateur. Par conséquent, même dans ce séparateur qui présente une haute imperméabilité à l'air, la présence de passages pour les ions est garantie. La proportion de pannes par court-circuit intervenant chez ces piles non-aqueuses, que ce soit au moment de leur assemblage ou lors de leur chauffage, vaut 0 %. En outre, une pile de l'exemple 14 présente une grande capacité de décharge, soit 410 mA.h sous 0,5 A. Le séparateur fabriqué dans l'exemple comparatif 5 présente presque les mêmes épaisseur et densité que celui fabriqué dans l'exemple 14. Mais le séparateur de l'exemple comparatif 5 est fabriqué à partir d'une matière première moins raffinée, et il présente une imperméabilité à l'air de 1 s/100 ml. Parmi les piles o ce séparateur est utilisé, la proportion de pannes par court-circuit lors de l'assemblage est élevée puisqu'elle vaut 75 %, soit 15 piles sur un total de 20. La proportion de pannes par court-circuit intervenant chez ces piles lors de leur chauffage est elle aussi élevée, puisqu'elle vaut 60 %, soit 3 piles sur un total de 5. Comme on peut le constater d'après la proportion de pannes par court-circuit intervenant lors du chauffage des piles dans l'exemple comparatif 5, même si l'on fabrique un séparateur à partir de cellulose, il est encore impossible d'obtenir des piles qui résistent à une chaleur de 200 C ou plus, à moins que le séparateur ne présente une forte imperméabilité à l'air. Les exemples comparatifs 6 et 7 concernent, l'un une pile non-aqueuse du type actuel comportant un film poreux de polyéthylène en guise de séparateur, et l'autre une pile non-aqueuse du type actuel comportant un film poreux en polypropylène en guise de séparateur. Dans la pile de l'exemple comparatif 6, l'imperméabilité à l'air du séparateur atteint la valeur de 8300 s/100 ml, et dans la pile de l'exemple comparatif 7, elle atteint une valeur de 9000 s/100 ml. De plus, les piles de ces deux exemples comparatifs présentent une grande capacité. Mais le film poreux en polyéthylène résiste à une température d'au plus 120 C, et le film poreux de polypropylène résiste à une température de 160 C. Par conséquent, si l'on chauffe des piles contenant ces films à une température supérieure ou égale à 200 C, ces films fondent. Toutes les piles subissent des court-circuits, soit 20 piles sur un total de 20, et il est donc certain que ces films présentent une moindre résistance à la chaleur. Au contraire, dans la pile de l'exemple 14, puisqu'on utilise un séparateur poreux fortement imperméable à l'air et constitué de cellulose, la proportion de pannes par court-circuit intervenant lors de l'assemblage des piles ou de leur chauffage à 200 C vaut 0 %. Le séparateur utilisé dans une telle pile présente une résistance à la chaleur bien plus grande que celle d'un film poreux actuel en polyéthylène, et cette pile présente la même capacité qu'une pile o l'on utilise un film poreux actuel en polyéthylène. Comme on l'a décrit ci-dessus en détail, selon la présente invention, on élimine l'humidité retenue dans les vides formés entre les fibres de cellulose alors que le papier est mouillé, en remplaçant l'humidité par un solvant ou en faisant sécher le papier par congélation. Autrement dit, on peut fabriquer une nappe de papier humide en dispersant des fibres de cellulose dans un solvant organique et l'on fait sécher la nappe de papier humide ainsi fabriquée en faisant évaporer le solvant organique qui reste dans la nappe de papier humide. Contrairement au procédé actuel de fabrication de papier, la présente invention permet d'empêcher des fibres adjacentes de s'attirer fortement les unes les autres par liaisons hydrogène et d'entrer en contact étroit les unes avec les autres, quand l'eau s'évapore de la nappe de papier humide au cours de l'opération de séchage. Par conséquent, il est possible de fabriquer, à partir de fibres très fines de cellulose dont le diamètre vaut 1 gtm ou moins, un séparateur poreux fortement imperméable à l'air o sont conservés les vides présents dans la nappe de papier humide et qui présente des pores très fins, une faible densité et une texture serrée, mais sans en augmenter l'épais- seur. Plus précisément, on peut obtenir un séparateur poreux fortement imperméable à l'air, qui présente une épaisseur de 100 gm ou moins et une imperméabilité à l'air de 1000 s/100 ml ou plus. Bref, même si l'on fabrique un séparateur poreux de la présente invention, fortement imperméable à l'air, à partir d'une matière première très raffinée, le séparateur contient des pores et présente une faible densité, une texture serrée et une forte imperméabilité à l'air. De plus, le séparateur présente un aspect blanc et opaque, ce qui indique la présence de nombreux vides au sein du séparateur. Quand le séparateur est imprégné d'un électrolyte, les ions n'éprouvent aucune difficulté à passer au travers. En outre, le séparateur tolère bien l'eau, l'huile et d'autres solvants. La raison en est que les groupes hydroxyles présents dans la cellulose font que le séparateur tolère un solvant hydrophile, et que les pores très fins permettent l'imprégnation du séparateur par un solvant non aqueux. A cause de ces propriétés, on s'attend à ce qu'un tel séparateur puisse être utilisé de façon très répandue dans des piles ou dans des condensateurs électrolytiques. Par ailleurs, comme les pores formés dans le papier sont très fins et que le papier présente une faible densité et des interstices d'air à un degré élevé, le séparateur offre un effet important de filtrage. En particulier, alors qu'un filtre actuel ne peut retenir captives des particules très fines que si l'on augmente son épaisseur, le papier poreux fortement imperméable à l'air de la présente invention peut, même s'il est mince, avoir un très bon effet de rétention. * On peut donc fabriquer, à partir de cellulose qui est une ressource naturelle renouvelable, un papier poreux fortement impermé- able à l'air et peu coûteux, qui présente une grande résistance à la chaleur et aux agents chimiques ainsi qu'une texture serrée, et l'on peut utiliser ce papier dans les domaines o l'on n'utilise pas les films poreux actuels, dans les domaines o l'on ne peut pas utiliser les films poreux en raison de leur résistance à la chaleur ou aux agents chimiques, ou bien dans les domaines o l'emploi d'un film poreux est possible, mais peu rentable. En outre, conformément à la présente invention, il est possible de fabriquer un séparateur poreux et fortement imperméable à l'air, dont la forte imperméabilité à l'air permet d'améliorer, c'est-à-dire de diminuer, la proportion de pannes par court-circuit chez les piles, et o sont conservés des pores qui permettent le passage des ions, ce qui permet d'améliorer la résistance équivalente en série du séparateur. Quant le séparateur est imprégné d'un électrolyte, les ions n'éprouvent aucune difficulté pour le traverser. Il en résulte que l'on peut améliorer la fiabilité des piles non-aqueuses, comme les accumulateurs au lithium dont l'usage s'est récemment répandu, ce qui favorisera la diffusion de l'emploi des piles non-aqueuses. Il est en outre possible de diversifier les applications des films poreux vers les domaines o l'on n'utilise pas, en raison de leur résistance insuffisante à la chaleur, de tels films fabriqués à partir d'une résine à base de polyoléfine. Plus précisément, on peut fabriquer à partir de cellulose un film poreux résistant à la chaleur jusqu'à 230 C. Dans le cas des piles au lithium, on a besoin d'un séparateur qui conserve sa forme à une température supérieure ou égale à 190 C, qui est le point d'inflammation du lithium. Comme la cellulose est une ressource naturelle renouvelable, on peut se détourner des ressources pétrolières, qui sont limitées, pour se tourner vers des ressources naturelles renouvelables. TABLEAU 1 Préparation du matériau Caractéristiques du papier Préparation du matériau Indice CSF modifié Epaisseur Poids Masse Imperméabilité à l'aii de base de base volumique s/lOOrnl m A Im g/m2 g/cça3 Exemple I 50 30) 3 15, 4 O} 508 3250 Exemple 1 comparatif 50 20 8 15 5 0 745 Exemple 2 comparatif 7 8 0 30, 2 15, 5 0 513 2 5 TABLEAU 2 Préparation Matériau du matériau Procédé de séchage Caractéristiques du séparateur Indice CSF Poids Masse Imperméabilité ESR modifié Epaisseur de base volumique à l'air Hz mi PMn g/cm2 g/cm3 s/100 ml Exemple 2 Pâte de chanvre de Manille 100% 700 Séchage par remplacement par solvant 51,1 25,2 0,493 1100 2,369 Exemple 3 Pâte de chanvre de Manille 100% 380 Séchage par remplacement par solvant 50,8 24,9 0,490 3000 1,722 CD Exemple 4 Pâte de chanvre de Manille 100% 210 Séchage par remplacement par solvant 50,3 25,5 0,507 4600 1,183 Exemple 5 Pâte de chanvre de Manille 100% 120 Séchage par remplacement par solvant 50,3 25,3 0,503 5900 0,661 Exemple 6 Pâte de chanvre de Manille 100% 50 Séchage par remplacement par solvant 49,7 25,1 0,505 7000 0,588 Exemple 7 Pâte de chanvre de Manille 90% 50 Séchage par congélation 48,8 25,2 0,516 17600 2,164 Exemple 8 Borate d'aluminium 10% 50 Séchage par remplacement par solvant 51,6 25,3 0,490 6000 0,548 l TABLEAU 3 Préparation du matériau Caractéristique du papier Indice CSF Epaisseur Poids Masse Imperméabilité modifié de basevolumiqu à J'air mi p m g/m2 g/cm. s/100ml Exemple 9 210 95 8 47z 6 O/497 1400 Exemple 10 50 24 6 12/ 5 0/ 508 3000 TABLEAU 4 Procédé de séchage Caractéristiques du papier Solvant utilisé Procédé de Epaisseu Poids masse idemréabilité séchage de pour la scaebase volumiqu à l'air dispersion i ml g/fflm g/cm. s/ ooi Exemple 11eau Séchage par43 4 16, 4 04 378 8000 congélation Alcool éthylique Soufflage Exemple 1 2 d'air 421 TABLEAU 5 Type Imperméabilité à l'air Avantages Inconvénients (s/ 100 ml) papier à faible Résiste à une chaleur de 230 C Comporte des trous densité 1 - 1000 Caractéristiques électriques d'aiguille supérieures N'a pas une texture dense Matériau naturel renouvelable papier fabriqué par le procédé papier à forte ne peut être mesurée Résiste à une chaleur de 230 C Caractéristiques électriques actuel densité A une texture dense inférieures Matériau naturel renouvelable c film formé à A des caractéristiques électriques Résistance à la chaleur fil poreuxpartir d'une supérieures insuffisante, film poreux résine thermo- 500 - A une texture dense Pose des problèmes liés à plastique l'environnement film formé à A une texture dense Résistance aux produits partir d'un Matériau naturel renouvelable chimiques insuffisante dérivé de la 500 - cellulose Remarque 1: Le papier à faible densité représente un papier ayant une masse volumique comprise entre 0,3 et 0,6 g/cm3 Le papier à forte densité représente un papier ayant une masse volumique supérieure à 0,7 g/cm3 Remarque 2: Les caractéristiques électriques sont obtenues par mesure de la résistance électrique du séparateur imprégné d'électrolyte. TABLEAU 6 Matériau 'Séparateur,Pile électrique non-acqueuse Indice Masse Résistance Imperméabilité Capacité Proportion de pannes par court-circuit CSF modifié Epaisseur________ CSF modifié Epusseur voluique à o la tractionà l'air de la pile Pedn_'prto Pendant l'assemblage Pendant l'opraton de chauffage Nombre de piles Nombre de piles court- circuitées / court-circuitées / .:. onmAh/ O. SA nombre total nombre total m I 8i cm' - N/15mn s/lOOml Décharge de piles de piles Exemple 13 NUKP 100 2 3 O0 2 4, 1 0,414 t. 5 0 0 0 4 1 S 0 / 2 / 2 0 Exemple3 NUKP l00 8 0 0 2 3 a 04Z2 0 9 I 4 0 5 1 4 /2 0 3 / 6 comparatif ( 1 %) ( 5 0 %) ExemNUple 40 3 0 0 I 4;, 075 2 Exemple 4 NUKP 100X 30014>O 0>115 2> 1 Impossibilitéde 0 /2 comparatif. Charge/Décharge TABLEAU 7 Matériau Séparateur Pile électrique non-aqueuse Indice CSF Epaisseur Masse Résistance lImperméabilité Capacité Proportion de pannes modifié volumiqueà la tractionà l'air de la pile par court-circuit Pendant l'assemblage Lors du chauffage Nombre de piles Nombre de piles court-circuitées/ court-circuitées/ mAl/ 0.5A Nombre total Nombre total _ _ Pm /cms3: daN/15mm s/10Oml décharge de batteries de batteries Exemple 14 Chanvre de 2 0 0 2 G. 0 0.3800. 3 5 O 0 4 1 0 0 / 2 0 0 / 0 Manille (_ % ( 0__) C 0 _) Comparatif Chanvre de 7 8 0 2 5.4 0.396 1.3 1 4 0 55 / 2 0 3 / 5 Exem ple'5 M n l eJ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ Manille % ( 75 _) { G_ o _ Comparatif Film poreux de - 2 7. 0 0.596 1 0 * 3 0 0 4 1 5 0 / 2 0 2 0 /20 Exemple 6 polypropylène (5%) (1 0%) Comparatif Filmporeux de 2.4.8 0.590 2.2 * 9 00 0 4 1 0 0 /20 20 /20 Exemple 7 polypropylène (0%) (O) * Les films poreux formés de polyéthylène ou de polypropylène présentent un allongement important quand ils sont soumis A un essai de résistance à la traction. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: - fabriquer une nappe de papier humide à partir d'une cellulose très fine qui est utilisée comme matière première et qui a un diamètre de fibre de 1 gm ou moins, et - sécher la nappe de papier humide tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, de manière à former un papier poreux, fortement imperméable à l'air et comportant de minuscules pores. 2. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe de papier humide est fabriquée par dispersion de la matière première dans de l'eau. 3. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe de papier humide est fabriquée par dispersion de la matière première dans un solvant organique ayant une tension superficielle inférieure à celle de l'eau. 4. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait sécher la nappe de papier humide, tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, en rempla- çant l'humidité contenue dans la nappe de papier humide par un solvant qui est compatible avec l'eau et qui a une tension superficielle inférieure à celle de l'eau. 5. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait sécher la nappe de papier humide, tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, en assé- chant par congélation l'humidité qui reste dans la nappe de papier humide. 6. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait sécher la nappe de papier humide, tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, en faisant évaporer le solvant organique qui reste dans la nappe de papier humide. 7. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on peut fabriquer la nappe de papier humide en transformant la matière première en un mince film par utilisation d'un procédé de coulée en film au lieu d'un procédé de fabrication de papier. 8. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellulose dont les fibres sont raffinées jusqu'à avoir un indice CSF de 200 ml, ou moins, (l'indice CSF étant mesuré selon la norme JIS P8121). 9. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellulose dont les fibres sont raffinées jusqu'à avoir un indice de 700 ml, ou moins, mesuré à l'aide d'un procédé CSF modifié (dans lequel un échantillon de 0,3 g est mesuré comme un échantillon de 3 g à l'aide du procédé spécifié dans JIS P8121). 10. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellulose micro-fibrillée que l'on obtient en effilochant des fibres de cellulose à l'aide d'une force de cisaillement sous forte pression. 11. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que le papier poreux obtenu, fortement imperméable à l'air, a une épaisseur de 100 pm ou moins et une imperméabilité à l'air de 1000 s/ 100 ml ou plus. 12. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: fabriquer une nappe de papier humide à partir d'une cellulose très fine qui est utilisée comme matière première et qui a un diamètre de fibre de 1 pm ou moins, et - sécher la nappe de papier humide, tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, en remplaçant l'humidité qui reste dans la nappe de papier humide par un solvant qui est compatible avec l'eau et qui a une tension superficielle inférieure à celle de l'eau, de manière à former le papier poreux, forte- ment imperméable à l'air et comportant de minuscules pores. 13. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: - fabriquer une nappe de papier humide à partir d'une cellulose très fine qui est utilisée comme matière première et qui a un diamètre de fibre de 1 gim ou moins, et - sécher la nappe de papier humide, tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, en asséchant par congélation l'humidité qui reste dans la nappe de papier humide de manière à former le papier poreux, fortement imperméable à l'air et comportant de minuscules pores. 14. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: - fabriquer une nappe de papier humide à partir d'une cellulose très fine qui est dispersée dans un solvant organique et qui a un diamètre de fibre de 1 gm ou moins, et - sécher la nappe de papier humide, tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, en faisant évaporer le solvant organique qui reste dans la nappe de papier humide de manière à former le papier poreux, fortement imperméable à l'air et comportant de minuscules pores. 15. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellulose dont les fibres sont raffinées jusqu'à avoir un indice CSF de 200 ml, ou moins, (l'indice CSF étant mesuré selon la norme JIS P8121). 16. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellulose dont les fibres sont raffinées jusqu'à avoir un indice de 700 ml, ou moins, mesuré à l'aide d'un procédé CSF modifié (dans lequel un échantillon de 0,3 g est mesuré comme un échantillon de 3 g à l'aide du procédé spécifié dans JIS P8121). 17. Procédé de fabrication d'un papier poreux, fortement imperméable à l'air selon la revendication 12, caractérisé en ce que le papier poreux, fortement imperméable à l'air qui est obtenu a une épaisseur de 100 irm ou moins et une étanchéité à l'air de 1000 s/ 100 ml ou plus. 18. Pile électrique non-aqueuse dans laquelle une matière active d'électrode positive est séparée d'une matière active d'électrode négative par un séparateur, caractérisée par le fait que le séparateur comportant de minuscules pores est fabriqué par les étapes consistant à: - former une nappe de papier humide à partir de cellulose, et - sécher la nappe de papier humide tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide. 19. Pile électrique non-aqueuse dans laquelle une matière active d'électrode positive est séparée électroniquement d'une matière active d'électrode négative par un séparateur, caractérisée par le fait que le séparateur comportant de minuscules pores est fabriqué par les étapes consistant à: - former une nappe de papier humide à partir de cellulose qui est un matière première, et - sécher la nappe de papier humide tout en faisant en sorte que des vides se maintiennent dans la nappe de papier humide, de manière à former de minuscules pores dans le séparateur. 20. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 18, caractérisée en ce que la nappe de papier humide est fabriquée par dispersion de la matière première dans de l'eau. 21. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 18, caractérisée en ce que la nappe de papier humide est fabriquée par dispersion du matière première dans un solvant organique ayant une tension superficielle inférieure à celle de l'eau. 22. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 18, caractérisée en ce que l'humidité piégée dans les vides lorsque le papier est à l'état mouillé est asséchée par remplacement de l'eau restant dans la nappe de papier humide par un solvant qui est compati- ble avec l'eau et qui a une tension superficielle inférieure à celle de l'eau. 23. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 18, caractérisée en ce que l'humidité restant dans la nappe de papier humide est asséchée par congélation alors que les vides sont conservés dans la nappe de papier humide. 24. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 21, caractérisée en ce que l'humidité piégée dans les vides lorsque le papier est à l'état mouillé est asséchée, alors que les vides sont conser- vés dans la nappe de papier humide, par évaporation du solvant organique qui reste dans la nappe de papier humide. 25. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 20, caractérisée en ce que la nappe de papier humide est fabriquée par transformation de la matière première en un mince film par utilisation d'un procédé de coulée en film au lieu d'un procédé de fabrication de papier. 26. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 18, caractérisée en ce que la nappe de papier humide est fabriquée à partir d'une cellulose très fine qui est utilisée comme matière première et qui a un diamètre de fibre de 1 gim ou moins. 27. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 26, caractérisée en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellu- lose dont les fibres sont raffinées jusqu'à avoir un indice CSF de 200 ml ou moins (l'indice CSF étant mesuré selon la norme JIS P8121). 28. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 26, caractérisée en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellu- lose dont les fibres sont raffinées jusqu'à avoir un indice de 700 ml, ou moins, mesuré à l'aide d'un procédé CSF modifié (dans lequel un échantillon de 0,3 g est mesuré comme un échantillon de 3 g à l'aide du procédé spécifié dans JIS P8121). 29. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 26, caractérisée en ce que l'on utilise comme cellulose très fine une cellu- lose micro-fibrillée que l'on obtient en effilochant des fibres de cellu- lose à l'aide d'une force de cisaillement sous forte pression. 30. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 18, caractérisée en ce que des charges minérales comme du borate d'alumi- nium ou du titanate de potassium sont mélangées dans la nappe de papier humide. 31. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 30, caractérisée en ce que du borate d'aluminium ou du titanate de potas- sium est utilisé pour la charge minérale. 32. Pile électrique non-aqueuse selon la revendication 18, caractérisée en ce que le séparateur obtenu a une épaisseur de 100 gm ou moins et une étanchéité à l'air de 1000 s/100 ml ou plus.