Brevet FR2757198A1 — publié le 19980619

La présente invention a pour objet un panneau translucide pour toiture. Actuellement on réalise souvent des toitures, notamnent pour des batiments industriels, commerciaux et les installations sportives, à l'aide d'éléments ou panneaux métalliques sandwich, comportant une surface supérieure munie d'ondulations longitudinales parallèles et une surface inférieure plane ou rainurée, toutes deux métalliques, entre lesquelles se trouve une masse isolante en un matériau plastique expansé par exemple. Ces éléments reposent sur des éléments de charpente, se recouvrent partiellement dans le sens de la pente du toit et s'emboitent latéralement sur une partie au moins d'une ondulation ce qui permet l'obtention d'une toiture étanche par une pose et une fixation faciles et rapides des éléments. Il est nécessaire pour donner du jour dans ces constructions de prévoir des éléments transparents pouvant se mettre à la place d'un élément sandwich. Ces éléments transparents doivent donc avoir sur leur surface supérieure des ondulations identiques à celles des éléments sandwich pour pouvoir s'intégrer dans la toiture. De plus, ils doivent présenter un coefficient d'isolation acceptable et une résistance mécanique suffisante ce qui est obtenu généralement par une partie inférieure de l'élément transparent, tubulaire, cloisonnée, également transparente ou translucide. Ces éléments transparents ou translucides sont obtenus généralement par extrusion et sont d'un prix de revient excessif. En effet l'utilisation de filière large d'environ lm, largeur des éléments sandwich, conduit à un outillage très onéreux, outillage qui ne peut servir que pour la réalisation de petites séries du fait que les ondulations de la face supérieure des éléments sandwich existant sont très variables d'une fabrication à une autre tant en forme, entre-axe et dimensions. Ainsi, pour chaque type d'éléments sandwich on est conduit à utiliser une filière différente. La présente invention a pour objet un panneau translucide pour toiture tendant à obvier aux inconvénients précités par le fait qu'il est constitué d'une feuille en matière plastique transparente ou translucide formée à froid à la configuration des ondulations désirées pour la surface supérieure du panneau, cette feuille formée à froid étant fixée sur au moins deux profilés tubulaires extrudés en matière plastique transparente ou translucide constituant la partie inférieure du panneau. Le dessin annexé illustre schématiquement et à titre d'exemple une forme d'exécution du panneau transparent ou translucide pour toiture selon l'invention. La figure 1 illustre la feuille avant formage constituant la partie supérieure du panneau. La figure 2 illustre cette feuille formée à froid à la forme désirée. La figure 3 illustre les profilés tubulaires extrudés constituant la partie inférieure du panneau. La figure 4 illustre le panneau assemblé. La figure 5 illustre un mode de fixation du panneau sur un élément d'une charpente. La figure 6 illustre une entretoise tubulaire pour la fixation du panneau. Le but de la présente invention est de permettre la réalisation à faible coût de panneaux transparents ou translucides pour toiture qui puissent s'adapter à toutes les formes et dimensions de panneaux sandwich actuellement utilisés pour la réalisation de toiture. Pour atteindre cet objectif la titulaire a conçu un panneau composite formé d'une partie supérieure obtenue par découpage et formation à froid d'une feuille de matière plastique transparente ou translucide et d'une partie inférieure constituée par plusieurs profilés tubulaires cloisonnés en matière plastique translucide ou transparente obtenus par extrusion. Les parties supérieure et inférieure du panneau sont alors fixées l'une à l'autre par collage, soudage, clipsage ou tout autre moyen. La première partie du panneau, constituant sa partie supérieure, est obtenue à partir d'une feuille de matière plastique 1 translucide ou transparente par découpage à plat puis formage à froid par emboutissage pour obtenir la forme et les dimensions exigées de cette partie supérieure (Fig. 2) pour correspondre à la forme de la surface supérieure des panneaux sandwich. L'outillage pour cette opération de découpage et d'emboutissage à froid est un outillage simple et bon marché. Il est donc ainsi possible de disposer d'autant d'outillages que de formes désirées pour les ondulations supé rieures du panneau tout en permettant l'amortissement de chacun de ces outillages sur des grandes séries. Cet outillage étant bon marché et simple, il n'y a pas de limitation à la dimension de la feuille 1 ou de la surface supérieure du panneau, la feuille 1 formée peut être obtenue en longueur de 2 à 6m et en largeur de 1m ou plus suivant les besoins. Enfin, dans de nombreuses applications il est nécessaire d'avoir une protection contre les rayons ultraviolets ce qui est généralement obtenu par un film apposé sur la face externe supérieure du panneau. Dans la réalisation selon 1 invention ce film de protection UV peut être apposé à plat sur la feuille de matière plastique 1 avant son formage ce qui facilite grandement l'apposition de ce film. En pratique, on trouve sur le marché des feuilles de plastique transparentes déjà munie d'un film protecteur contre les UV qui peuvent être formées à froid. Ainsi, la protection anti-UV ne pose ici aucun problème et s'effectue beaucoup plus facilement que ce n'est le cas pour protéger des profilés de forme non plane comme c'est le cas actuellement. La partie inférieure du panneau (figure 3) est constituée de plusieurs profilés tubulaires extrudés 2, en matière plastique transparente. Généralement ces profilés tubulaires 2 sont cloisonnés pour en augmenter la rigidité et la résistance mécanique. Ces profilés tubulaires 2 sont coupés de longeur à une valeur inférieure à la longueur de la partie supérieure pour assurer un recouvrement longitudinal du panneau avec au moins un des panneaux voisins dans le sens de la pente de la toiture. Plusieurs, au moins deux, de ces profilés 2 coupés de longeur sont juxtaposés pour former une partie inférieure du panneau d'une largeur correspondant à la largeur de la feuille 1 formée, diminuée de la largeur d'une ondulation qui sert de recouvrement latéral. Cette partie inférieure formée de la juxtaposition de plusieurs profilés tubulaires est alors fixée par collage, agraffage, soudage, rivetage, clipsage ou tout autre moyen d'assemblage sous la feuille formée 1 (figure 4) pour obtenir le panneau termine. La forme de ces profilés tubulaires est la même pour tous les types de panneaux et ils peuvent donc être fabriqués en grande quantité. De plus, du fait de leur relativement faible largeur la filière d'extrusion est réduite et donc d'un coût également réduit. Cette filière, plus petite, mais constituant néanmoins un outillage complexe peut être amortie sur un très grande nombre de pièces puisqu'un seul type de profilé est utilisé pour toutes les variantes de panneaux dans une même épaisseur. Bien entendu, pour chaque épaisseur de panneau sandwich, on prévoit un profilé tubulaire 2 d'épaisseur correspondante. Dans l'exemple illustré les profiles 2 comportent des formations d'emboîtage latérales 3,3a mais celles-ci ne sont pas indispensables. Le panneau pour toiture et son procédé de fabrication original permettent de réduire grandement le coût de ces panneaux tout en respectant toutes les normes de sécurité correspondantes. Pour la fixation des panneaux 1,2 sur la charpente d'un toit on perce au droit des poutres 4 un trou 5 dans sa face inférieure et un trou 6 de plus petit diamètre, mais aligné sur le trou 5, dans sa face supérieure au droit d'une ondulation. On enfile par le trou 5 un tube ou entretoise tubulaire 7 dont le diamètre extérieur correspond à celui du trou 5. La longueur de cette entretoise est telle que lorsqu'elle vient buter contre la feuille 1 sa base soit située dans le plan de la face inférieure d'un profilé 2. Un cavalier 8 percé est posé sur la feuille 1 au droit du trou 6 et un goujon 9 traversant le panneau au travers de l'entretoise 7 et vissé dans la poutre 4. Ainsi tout risque d'écrasement du panneau lors de sa fixation est écarté. Les entretoises 7 peuvent être mises en place au moment de la fixation du panneau ou déjà lors de sa fabrication. Dans ce dernier cas, cette entretoise est fixée en place pour ne pas la perdre lors du transport et de la manutention du panneau. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau transparent ou translucide pour toiture, caractérisé par le fait qu'on découpe puis forme à froid une feuille de matière plastique (1) transparente ou translucide à la forme et aux dimensions de la surface supérieure du panneau; qu'on extrude un profilé tubulaire (2) en matière plastique transparente ou translucide, qu'on tronçonne ce profilé en morceaux d'une longueur inférieure à la feuille; qu'on dispose plusieurs de ces tronçons de profilés côte à côte puis qu'on les fixe sous la feuille (1) formée à froid. 2. Panneau de toiture translucide ou transparent, caractérisé par le fait qu'il comporte une partie supérieure obtenue par formage à froid d'une partie de feuille de matière plastique (1) transparente ou translucide fixée à une partie inférieure constituée par la juxtaposition de plusieurs tronçons de profilés tubulaires (2) extrudés en matière plastique transparente ou translucide. 3. Panneau selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les profilés tubulaires (2) sont cloisonnés. 4. Panneau selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé par le fait que les profilés tubulaires (2) comportent des formations d'emboîtage latérales (3, 3a). 5. Panneau selon la revendication 2, 3 ou 4, caractérisé par le fait qu'il comporte des entretoises tubulaires (7) au droit de ses points de fixation.