Brevet FR2752883A1 — publié le 19980306

La présente invention concerne en général un dispositif d'injection de carburant à accumulateur. Ce type de dispositif est décrit, par exemple, dans les demandes de brevet japonais non examinées n 5-133296/1993, 1-232161/1989, 5-99095/1993 et 7-63135/1995. Selon ce dispositif d'injection, le carburant est pressurisé par une pompe haute pression. Le carburant pressurisé est accumulé dans un rail commun servant de réservoir d'équilibre de la pression. Le carburant haute pression ainsi accumulé est introduit dans un moteur à combustion interne ou analogue par l'intermédiaire d'un injecteur électromagnétique. Un trou d'injection formé dans la soupape électromagnétique est fermé par un élément de clapet pouvant être déplacé en réponse à la pression hydraulique présente dans une chambre de commande de pression. La chambre est sélectivement connectée et déconnectée d'un espace basse pression (c'est-à-dire du côté drain). Un élément mobile et un élément de plaque commandent la communication entre la chambre de commande de la pression et l'espace basse pression (côté drain). L'élément mobile et l'élément de plaque sont mis en contact l'un avec l'autre à la partie siège. La partie siège est soumise à l'abrasion sous l'effet des opérations répétitives de la soupape électromagnétique. La soupape électromagnétique comporte un ressort. L'élément mobile est attiré magnétiquement par un solénoïde à l'encontre de la force élastique exercée par le ressort. La pression du carburant pressurisé peut atteindre environ 50 MPa. Le carburant pressurisé contient éventuellement des' agents de contamination tels qu'une céramique ou du sable. Dès que les agents de contamination ont traversé un filtre et sont entrés dans l'injecteur, les agents 2 2752883 acheminés par le courant du fluide pressurisé peuvent provoquer l'abrasion de la partie siège de la soupape électromagnétique. Compte tenu de ce qui précède, la présente invention a pour objet un dispositif d'injection de carburant à accumulateur qui est capable de réduire les pertes par abrasion, de supprimer les fuites de carburant et de diminuer les dimensions de la soupape électromagnétique. Dans ce but ainsi que pour satisfaire d'autres objets apparentés, la présente invention fournit un dispositif d'injection de carburant à accumulateur nouveau et excellent présentant des aspects divers qu'on décrira ci-après. Selon un aspect de la présente invention, un dispositif d'injection de carburant à accumulateur comprend un injecteur (1) pour fournir du carburant pressurisé à un moteur à combustion interne. Un passage de carburant haute pression (62) introduit le carburant pressurisé dans un trou d'injection (lia) de l'injecteur (1). Un élément de clapet (20-22) comporte une extrémité en regard du trou d'injection (lia) pour le passage haute pression (62) au trou d'injection (lia) et l'en déconnecter. Une chambre de commande de pression (61) est prévue à l'autre extrémité de l'élément de clapet (20-22) et reçoit le fluide pressurisé par l'intermé- diaire d'un passage haute pression (63) afin de pousser l'élément de clapet (20-22) vers le trou d'injection (lia). Une soupape électromagnétique (30) connecte la chambre de commande de la pression (61) à un espace basse pression (64, 67, 68) et l'en déconnecte. La soupape électromagnétique (30) comprend un élément de plaque (51) et un élément mobile (40) ayant des faces plates (51a, 51d, 43a) pour fermer et ouvrir en coopération un passage reliant la chambre de commande de la pression (61) et l'espace basse pression (64, 67, 3 2752883 68). Un passage de décharge de carburant (51b, 51c) est prévu sur au moins l'un de l'élément mobile (40) et de l'élément de plaque (51) dans une zone de contact o l'élément mobile (40) est mis en contact avec l'élément de plaque (51). Le passage de décharge de carburant (51b, 51c) communique avec l'espace basse pression (64, 67, 68). La face plate (43a) de l'élément mobile (40) est constituée d'un matériau anti-abrasion. Selon un autre aspect de la présente invention, la face plate (51a, 51d) de l'élément de plaque (51) est constituée d'un matériau anti-abrasion. De préférence, l'élément mobile (40) comprend un élément d'arbre (41) et un élément de bille (43) supporté en rotation dans l'élément d'arbre (41). L'élément de bille (43) comporte une face plate (43a) mise en contact avec la face plate (51a, 51d) de l'élément de plaque (51) et une surface sphérique (43b) supportée en coulissement par l'élément d'arbre (41). De préférence, on choisit le matériau anti- abrasion dans le groupe constitué de TiN, CrN et DLC (c'est-à-dire carbone analogue au diamant). Une couche dure de revêtement (71) du matériau anti-abrasion est formée sur un matériau de base (70). Le matériau anti- abrasion est une céramique ou un alliage super carburisé. Selon un autre aspect de la présente invention, une couche anti-abrasion (71) est formée sur au moins l'une des faces plates (51a, 51d, 43a) de l'élément mobile (40) et de l'élément de plaque (51). De préférence, la couche anti-abrasion (71) est formée sur une paroi latérale (51e) du passage de décharge de carburant (51b, 51c) en continu à partir de ladite face plate (51a, 51d, 43a). L'épaisseur de la couche anti-abrasion (71) sur la paroi latérale (51e) est identique à l'épaisseur de la couche anti-abrasion (71) sur ladite face plate (51a, 51d, 43a). Selon un autre aspect encore de la présente invention, une couche antiabrasion (71) est formée sur une face annulaire plate (51a) de l'élément de plaque (51) s'étendant dans une zone située entre le passage de décharge du carburant (51b, 51c) et un orifice (66) faisant communiquer la chambre de commande de la pression (61) et l'espace basse pression (64, 67, 68). De préférence, la face annulaire plate (51a) a une largeur radiale (w) inférieure à la profondeur (h) du passage de décharge du carburant (51b, 51c). La présente invention sera mieux comprise lors de la description faite en liaison avec les dessins annexés dans lesquels: La figure 1 est une vue en perspective représentant les composants essentiels d'une soupape électromagnétique dans un dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon un premier mode de réalisation de la présente invention; La figure 2A est une vue en plan d'une plaque plate selon le premier mode de réalisation de la présente invention; La figure 2B est une vue en coupe de la plaque plate selon le premier mode de réalisation de la présente invention, prise le long de la ligne 2B-2B de la figure 2A; La figure 3 est une vue en coupe du dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon le premier mode de réalisation de la présente invention; La figure 4 est une vue en coupe d'une partie essentielle du dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon le premier mode de réalisation de la présente invention; La figure 5A est une vue en coupe de la distribution de la pression le long de la surface du siège de la soupape électromagnétique selon le premier mode de réalisation de la présente invention; La figure 5B est un graphique représentant la pression théorique obtenue à chaque position radiale de la distribution de la pression qu'on indique en figure A; La figure 6 est une vue représentant l'effet d'un passage de décharge du carburant par rapport à la charge hydraulique; Les figures 7A et 7B sont des vues représentant en coopération un mécanisme provoquant l'abrasion sur le bord périphérique extérieur d'une face plate d'un élément de bille dans un exemple de comparaison, due à la collision entre l'élément de bille et une plaque plate; Les figures 8A et 8B sont des vues représentant en coopération le mécanisme provoquant l'abrasion de la face supérieure de la plaque plate dans l'exemple de comparaison, à la suite des collisions entre l'élément de bille et la plaque plate; Les figures 9A et 9B sont des vues représentant en coopération le mécanisme provoquant l'abrasion de la face plate de l'élément de bille, sous l'effet des agents de contamination que contient le carburant; La figure 10 est une vue représentant la perte par abrasion provoquée sur la surface du siège dans le premier mode de réalisation ainsi que dans l'exemple de comparaison; La figure 11 est une vue représentant la relation entre le temps écoulé et l'injection du carburant ou la quantité de la fuite dans le premier mode de réalisation ainsi que dans l'exemple de comparaison; La figure 12 est une vue représentant la perte due à l'abrasion provoquée sur la surface du siège dans le premier mode de réalisation ainsi que dans l'exemple de comparaison; 6 2752883 La figure 13A est une vue en plan représentant une plaque plate selon le second mode de réalisation de la présente invention; La figure 13B est une vue en coupe représentant la plaque plate selon le second mode de réalisation de la présente invention, prise le long de la ligne 13B-13B de la figure 13A; La figure 14A est une vue en plan représentant une plaque plate selon le troisième mode de réalisation de la présente invention; La figure 14 est une vue en coupe représentant la plaque plate selon le troisième mode de réalisation de la présente invention, prise le long de la ligne 14B- 14B de la figure 14A; La figure 15A est une vue partielle de côté en coupe représentant un élément de bille selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention; La figure 15B est une vue en plan représentant l'élément de bille selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention, vue prise dans le sens de la flèche 15B de la figue 15A; La figure 16A est une vue en plan représentant une plaque plate selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention; La figure 16B est une vue en coupe représentant la plaque plate selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention, prise le long de la ligne 16B- 16B de la figure 16A; La figure 17A est une vue en plan représentant une plaque plate selon le cinquième mode de réalisation de la présente invention; et La figure 17 est une vue en coupe représentant la plaque plate selon le cinquième mode de réalisation de la présente invention, prise le long de la ligne 17B- 17B de la figure 17A. On expliquera ci-après les modes de réalisation préférés de la présente invention en liaison avec les dessins annexés. Les parties identiques sont représen- tées par les mêmes numéros de référence dans toutes les vues. Premier mode de réalisation La figure 3 représente un injecteur 1. Le carburant est accumulé dans une rampe commune (non représentée). Le carburant pressurisé, ayant une pression donnée, est fourni à l'injecteur 1 via une conduite de carburant (non représentée) et un filtre de carburant 60. L'injecteur 1 présente un trou d'injection lia à son extrémité distale (extrémité avant). Une buse 10 de l'injecteur, ayant un corps cylindrique 11, est prévue à proximité du trou lia de l'injecteur 1. Une soupape à pointeau 20 est reçue dans le corps 11. Une extrémité de la soupape 20 est en regard du trou d'injection lia de l'injecteur 1. La soupape 20 peut coulisser dans la direction axiale du corps 11 de la buse cylindrique. Le corps 11 et le corps 13 de l'injecteur sont connectés par un écrou de maintien 14 qui s'étend le long des surfaces cylindriques extérieures du corps 11 de la buse et du corps 13 de l'injecteur. Un petit élément d'étanchéité 12 est interposé entre les faces opposées du corps 11 de la buse et du corps 13 de l'injecteur. Un axe de compression 21 est placé à proximité de l'autre extrémité de la soupape à pointeau 20. Un piston de commande 22 est positionné à proximité de l'axe 21 dans la direction axiale de l'injecteur 1. Le piston de commande 22 est mis directement en contact avec l'axe 21 ou est reliée à celui-ci. La soupape 20, l'axe 21 et le piston 22 coopèrent ensemble pour former un élément de clapet. L'axe de compression 21 est inséré dans un ressort cylindrique 23. Une extrémité (c'est-à-dire le 8 2752883 côté distal) du ressort cylindrique 23 est supportée par un rebord ou épaulement de l'axe de compression 21. L'autre extrémité (c'est-à-dire le côté base) du ressort cylindrique 23 est supportée par un épaulement intérieur du corps 13. Le ressort 23 sollicite l'axe 21 vers le bas, c'est-à-dire dans la direction de l'extrémité distale de l'injecteur 1. Une chambre 61 de commande de pression est fournie à proximité du côté base du piston de commande 22. Un filtre de carburant 60 a un écartement de filtrage d'environ 25 pm. Lorsque le carburant traverse cet écartement, les agents contaminants contenus dans le carburant sont filtrés par le filtre 60. Le carburant pressurisé qui est introduit par le filtre 60 est séparé en un premier courant traversant un passage de carburant haute pression 62 et un second courant traversant un passage de carburant haute pression 63. Le passage de carburant haute pression 62 s'étend jusqu'à la soupape à pointeau 20. Un réservoir cylindrique de carburant 24 est prévu autour de la soupape 20. Le carburant pressurisé est fourni au réservoir 24. Le passage de carburant haute pression 63 s'étend vers la chambre 61 de commande de la pression. Le carburant pressurisé est également fourni à la chambre 61. Le carburant pressurisé stocké dans le réservoir 24 produit une force permettant d'élever, vers le haut de la figure 3, la soupape à pointeau 20. Avec une force de levage prédéterminée, la soupape 20 est déplacée vers le haut. Le réservoir 24 communique avec le trou d'injection lia. Ainsi, le carburant pressurisé est injecté à partir du trou d'injection ouvert lia. D'autre part, le carburant pressurisé stocké dans la chambre 61 entraîne vers le bas la soupape à pointeau 20. Le trou d'ihjection lia est fermé par la soupape 20. Le réservoir 24 est isolé du trou d'injection lla. Comme représenté en figure 4, le passage de carburant haute pression 63 communique avec la chambre 61 de commande de la pression via un premier orifice 65. Le premier orifice 65 a la fonction de supprimer une quantité de carburant fournie à la chambre 61 de commande de la pression. Une plaque plate 51, servant de siège de soupape, présente un second orifice 66 qui s'étend dans la direction axiale de la plaque 51. Le second orifice 66 a une résistance de passage inférieure à celle du premier orifice 65. Il y a un premier passage de carburant basse pression 64 qui a la fonction de recueillir le carburant lorsque le carburant a fui à travers un jeu coulissant s'étendant entre le piston de commande 22 et la soupape 20. Le passage 64 est relié à une chambre de carburant basse pression 67. Un second passage de carburant basse pression 68 est relié à la chambre de carburant basse pression 67. Le second passage de carburant basse pression 68 draine le carburant résiduel pour le faire sortir de l'injecteur 1. Le passage de carburant basse pression 64, la chambre de carburant basse pression 67 et le passage de carburant basse pression 68 coopèrent ensemble pour former un espace basse pression. Une soupape électromagnétique 30 est disposée entre un écrou de maintien 52 et le corps 13 de l'injecteur. La soupape 30 est une soupape à deux voies qui commande à l'ouverture et à la fermeture la communication entre la chambre 61 de commande la pression et la chambre de carburant basse pression 67. La bobine 32 de la soupape électromagnétique 30 est située à l'intérieur d'un noyau 31. Une paire de connecteurs 33 fournit l'énergie électrique à la bobine 32. Un élément mobile 40 est associé à la bobine électromagnétique 32. L'élément mobile 40 est constitué d'un arbre 41, d'un élément de support 42, d'un élément 2752883 de bille 43 et d'une tige de poussée 44. L'élément mobile 40 est supporté en coulissement dans un cylindre 53 qui est espacé axialement du noyau 31. Une armature 34 est fournie dans l'espace défini entre le noyau 31 et le cylindre 53. L'armature 34 est fixée à l'arbre 41 au droit d'un trou central de celui-ci. L'arbre 41 et l'élément de support 42 coopèrent pour former un élément d'arbre. La levée de l'élément mobile 40 dépend sensiblement du jeu entre le noyau 31 et le cylindre 53. Ce jeu est déterminé par une entretoise cylindrique 54 prévue entre le noyau 31 et le cylindre 53. La figure 1 représente les détails de l'élément mobile 40 et des composants apparentés du premier mode de réalisation. Comme représenté en figure 1, l'élément de support 42 est cylindrique et monté à la presse ou bien soudé à la surface cylindrique extérieure de l'extrémité inférieure de l'arbre 41. L'extrémité inférieure de l'élément de support 42 s'étend au-delà de l'extrémité inférieure de l'arbre 41. L'élément de bille 43 est maintenu par la paroi intérieure de l'extrémité inférieure étendue de l'élément de support 42. Un jeu de plusieurs gm est fourni entre l'élément de support 42 et l'élément de bille 43. Une surface concave conique 41a est formée à l'extrémité inférieure (c'est-à-dire au fond) de l'arbre 41. Une partie supérieure sphérique 43b de l'élément de bille 43 est supportée par la surface concave conique 41a, alors que la partie inférieure de l'élément de bille 43 est supportée par la paroi intérieure de l'extrémité inférieure étendue de l'élément de support 42. Plus spécialement, le bord le plus bas de l'extrémité inférieure étendue de l'élément de support 42 'est cambré ou maté vers l'intérieur pour maintenir solidement la partie à grand diamètre et la partie inférieure de l'élément de bille 43. L'élément de bille l 2752883 43 peut tourner librement. L'élément de bille 43 est une bille en céramique ou en alliage super carburé avec une face plate 43a. La plaque plate 51 est interposée entre le cylindre 53 et le corps 13 de l'injecteur. Comme décrit ci-dessus, la plaque plate 51 comporte le second orifice 66 qui s'étend dans le sens axial de la plaque 51. Par l'intermédiaire de ce second orifice 66, la chambre 61 de commande de la pression communique avec la chambre de carburant basse pression 67 sous la commande de la soupape électromagnétique 30. Comme représenté en figure 2B, la plaque plate 51 comprend un matériau de base 70. Une couche de revêtement dure 71 est appliquée à la surface du matériau de base 70. Le matériau de base 70 est de préférence constitué d'un acier à outil rapide ou d'un acier à matrice trempé avec une température de trempe de 500 à 650 C. La couche 71 est formée sur la surface du matériau de base 70 qui sert de siège pour recevoir l'élément de bille 43. La couche 71 est constituée d'un matériau de revêtement approprié tel que TiN, CrN et DLC (c'est-à-dire carbone analogue au diamant) ayant une dureté Hv dans la gamme de 1000 à 3000. Le matériau de base 70 est usiné pour prendre la forme indiqué en figures 2A et 2B. Une décharge à arc sous vide est utilisée pour vaporiser ou ioniser le matériau de revêtement qui est attaché à une cathode. Le matériau de revêtement vaporisé ou ionisé est déposé sur la surface du matériau de base 70. Ainsi, la couche de revêtement dure 71 est formée sur le matériau de base 70. On désigne ce procédé par plaquage ionique. En variante, l'élément de bille 43 peut être constitué d'un acier couvert par la couche de revêtement dure telle que TiN, CrN et DLC. En outre, la plaque plate 51 peut être constituée de céramique ou d'un alliage super carburé. 12 2752883 Comme représenté en figures 1, 2A et 2B, un siège annulaire 51a est formé autour de l'ouverture du second orifice 66. Le siège 51 sert de siège pour recevoir l'élément de bille 43 de la plaque plate 51. Une rainure annulaire 51b est ménagée radialement à l'extérieur du siège 51a. Un total de quatre rainures radiales 51c s'étend à partir de la rainure annulaire 51b dans des directions radiales données en étant espacées les unes des autres de 900. L'extrémité intérieure de chaque rainure radiale 51c se fond dans la rainure annulaire 51b, et l'extrémité extérieure de la rainure radiale 51c communique avec la chambre de carburant basse pression 67. La rainure annulaire 51b et les rainures radiales 51c coopèrent pour servir de passage de décharge du carburant. La rainure annulaire 51b et les rainures radiales 51c sont formées dans une zone de contact o l'élément de bille 43 est étroitement mis en contact avec la plaque plate 51. Même lorsque l'élément de bille 43 est mis en contact avec la plaque plate 51, la rainure annulaire 51b et les rainures radiales 51c peuvent communiquer avec la chambre de carburant basse pression 67. Un total de quatre sièges en secteur 51d sont définis par la rainure annulaire 5lb et les rainures radiales 51c. Le siège annulaire 51a et les sièges en secteur 51d sont identiques les uns aux autres dans la hauteur du plan du siège. Lorsque la soupape électromagnétique à deux voies est fermée, l'élément de bille 43 est mis en contact avec la plaque plate 51 aux surfaces intérieure et extérieure du siège se trouvant à l'intérieur et à l'extérieur de la rainure annulaire 51b. La profondeur de la rainure annulaire 51b augmente progressivement avec la distance radiale à partir du centre de la plaque plate 51. En d'autres termes, une surface conique 72 est formée à partir du bord extérieur du siège annulaire 51a. 13 2752883 La pression du carburant dans la chambre 61 de commande de la pression peut dépasser 100 MPa. Une force élevée sera appliquée au siège 51a près du second orifice 66. Le siège 51a peut être déformé sous l'effet d'une pression élevée. La présence de la surface conique 72 permet d'augmenter l'épaisseur radiale importante du siège annulaire 51a. Ainsi, la déformation du siège 51a peut être évitée. L'aptitude à l'étanchéité peut être assurée à la zone du siège 51a. La face plate 43a de l'élément de bille 43 est mise en contact avec la totalité de la surface du siège 51a et avec une surface partielle de chaque siège en secteur 51d. Lorsque l'élément de bille 43 est assis sur la plaque plate 51, le second orifice 66 est isolé de la rainure annulaire 51b. En figure 1, le diamètre Dl de la face plate 43a est de 1,6 mm. Le diamètre D2 de l'élément de bille 43 est de 2,0 mm. Le diamètre D3 du second orifice 66 est de 0,35 mm. Le diamètre intérieur D4 de la rainure annulaire 51b est de 0,5 mm. Le diamètre extérieur D5 de la rainure annulaire 51b est de 1,0 mm. Le diamètre D6 du piston de commande 22 est de 4,5 mm. La profondeur de découpe de l'élément de bille 43 est de 0,4 mm. Le diamètre du premier orifice 65 est de 0,25 mm. La levée de l'élément mobile 40 est de 0,12 mm. L'aptitude à l'étanchéité est vérifiée sur la base d'un agencement dans lequel la surface conique n'est pas formée. Pour obtenir une aptitude à l'étanchéité convenable contre une pression de 150 MPa pour le carburant dans la chambre de commande de la pression, l'épaisseur radiale du siège annulaire doit être d'environ 0,2 mm lorsque ce siège est placé autour du second orifice. Ainsi, lorsque l'épaisseur radiale du siège est d'environ 0,1 mm, la présence de la surface chanfreinée 72 permet de renforcer le siège annulaire. 14 2752883 On expliquera maintenant le fonctionnement du dispositif d'injection de carburant selon ce mode de réalisation. Lorsque la bobine électromagnétique 32 est désactivée, la tige de poussée 44 descend vers le bas sous l'effet de la force élastique du ressort 45 représenté en figure 3. L'élément de bille 43 est mis en contact étroit avec la plaque plate 51. Plus spécialement, la face plate 43a de l'élément de bille 43 est en contact avec le siège annulaire 51a et avec les sièges en secteur 51d de la plaque 51. La chambre 61 de commande de la pression est isolée de la chambre de carburant basse pression 67. La charge du ressort 45 est de 65N. Lorsque la pression maximum régnant dans la chambre 61 atteint 150 MPa pendant le fonctionnement de l'injecteur 1, la charge hydraulique agissant à partir de la chambre 61 sur l'élément mobile 40 peut atteindre 21,1N. La charge décrite ci-dessus (150 MPa) est suffisamment supérieure à la charge hydraulique maximum attendue. Ainsi, on a l'assurance que l'élément mobile ne se soulèvera pas lorsque la bobine électromagnétique 32 est désactivée. La zone de réception de la pression du piston de commande 22 est supérieure à la zone de réception de la pression de la soupape à pointeau 20. Avec la force élastique exercée par le ressort 23, la soupape 20 ferme le trou d'injection lia. La pression du carburant entre la chambre 61 de commande de la pression et le piston de commande 22 agit dans le même sens que la force élastique du ressort 23. La pression du carburant entre le réservoir de carburant 24 et la soupape 20 agit dans le sens opposé. La somme de la force agissant entre la chambre 61 et le piston 22 et de la force élastique du ressort 23 est supérieure à la force agissant entre le réservoir 24 et le pointeau 20. En conséquence, le trou d'injection lia est fermé avec sûreté par la soupape 20 et aucune injection de carburant n'est exécutée même dans les conditions de démarrage du moteur o le taux d'augmentation de la pression est d'environ 25 à 30 MPa/s dans les deux passages 62 et 63 du carburant haute pression. Lorsque la bobine électromagnétique 32 est activée, elle produit une force électromagnétique d'environ 1OON pour attirer magnétiquement l'armature 34. La pression du carburant entre la chambre 61 et l'élément mobile 40 agit dans le même sens que la force électromagnétique de la bobine 32. La force élastique du ressort 45 agit dans le sens opposé. La somme de la force agissant entre la chambre 61 et l'élément mobile et de la force électromagnétique de la bobine 32 dépasse la force élastique du ressort 45. Ainsi, l'élément mobile 40 est séparé de la plaque plate 51. Le second orifice 66 communique avec la chambre de carburant basse pression 67. Un élément d'étanchéité 55 est placé au-dessus de la bobine électromagnétique 32. Un passage de récupération de carburant 55a s'étend à travers l'élément d'étanchéité 55. Le carburant haute pression dans la chambre 61 est extrait de l'injecteur 1 via un passage de drainage de carburant reliant le second orifice 66, la chambre 67 de carburant basse pression, le passage 68 de carburant basse pression, et le passage 55a de récupération de carburant. Comme on l'a décrit ci-dessus, la résistance au passage exercée par le second orifice 66 est inférieure à celle du premier orifice 65. La chambre 61 de commande de la pression communique avec la chambre de carburant basse pression 67 après que l'élément de bille 43 se soit séparé de la plaque plate 51. Ainsi, la pression du carburant dans la chambre 61 diminue. En conséquence, la somme de la force agissant entre la chambre 61 et le piston de commande 22 et de la force élastique du ressort 23 devient inférieure à la force agissant entre 16 2752883 le réservoir de carburant 24 et la soupape à pointeau 20. Ainsi, la soupape à pointeau 20 est soulevée. Le carburant pressurisé est injecté à partir du trou d'injection lia. On expliquera maintenant la fonction et l'effet du dispositif d'injectionde carburant exercés par le passage de décharge du carburant. Le carburant pressurisé se trouvant dans la chambre 61 de commande de la pression agit sur la face plate 43a de l'élément de bille 43. La figure 5A représente la distribution de la pression le long de la surface de la face plate 43a. La figure 5B représente la distribution théorique de la pression calculée sur la base des dimensions réelles du premier mode de réalisation venant d'être décrit. En figures 5A et 5B, le trait plein représente la distribution de la pression obtenue lorsque la rainure annulaire 51b et les rainures radiales 51c sont prévues sur la plaque plate 51. La ligne en tirets représente la distribution de la pression qu'on obtient lorsqu'aucune rainure (c'est-à- dire aucun passage de décharge du carburant) n'est prévue sur la plaque 51. La figure 6 représente la charge hydraulique intégrée sur la totalité de la surface de la face 43a sur la base des valeurs théoriques de la figure 5. La charge hydraulique est de 23,8N lorsque le passage de décharge du carburant est prévu, et passe à 87,2N lorsqu'aucun passage n'est prévu. Selon le premier mode de réalisation, le passage de décharge du carburant (c'est-à-dire la rainure annulaire 51b et les rainures radiales 51c) communique avec la chambre 67 de carburant basse pression. Par conséquent, la pression de la rainure annulaire 51b et des rainures radiales 51c est égale à la pression de drainage (=0) de la chambre 67. Comme représenté par le trait plein en figures 5A et 5B, la distribution de la pression est très raide. La ligne en trait plein est sensiblement égale à la courbe logarithmique reliant le second orifice 66 et la rainure annulaire 51b, qui est représentée par un écoulement classique connu entre disques parallèles. D'autre part, selon l'agencement classique dans lequel aucun passage de décharge du carburant n'est prévu, la distribution de la pression est relativement progressive comme représenté par la ligne en tirets des figures 5A et 5B. La pression diminue progressivement avec l'augmentation du rayon, et ne devient la pression de drainage que lorsque le rayon atteint le bord périphérique extérieur de la face plate 43a. Comme représenté en figure 6, 70 % environ de la charge hydraulique agissant sur la face plate 43a de l'élément de bille 43 peuvent être éliminés en prévoyant le passage de décharge du carburant de la présente invention. Cela apporte des avantages divers. Par exemple, la réduction de la charge hydraulique décrite ci-dessus qui agit sur la face plate 43a conduit à la réduction de la force élastique du ressort 45 nécessaire à la sollicitation de l'élément mobile 40. La force magnétique de la bobine 32 peut être réduite, car cette force est utilisée pour soulever l'élément mobile 40 à l'encontre de la force élastique exercée par le ressort 45. Les dimensions de la soupape électromagnétique 30 peuvent être réduites. L'effet qu'on décrit ci-dessus peut être obtenu en réduisant les dimensions de la face plate 43a de l'élément de bille 43 ou de la plaque 51. En outre, on peut obtenir un effet similaire même lorsque le jeu séparant l'élément de bille 43 et la plaque 51 est extrêmement petit aussitôt avant la fermeture de la soupape électromagnétique. La rainure annulaire 51b et les rainures radiales 51c communiquant avec la chambre 67 de carburant basse pression sont symétriques par rapport au centre du second orifice 66. La distribution de la pression sur la face plate 43a est également symétrique. Plus précisément, la distribution de la pression s'étend symétriquement dans le sens radial à partir du centre de la face plate 43a. Un tel agencement symétrique permet d'éliminer une inclinaison ou décalage indésirable de l'élément de bille 43 pendant le fonctionnement à l'ouverture et à la fermeture de la soupape 30. Le fonctionnement de la soupape 30 peut être stabilisé. En outre, l'élément de bille 43 est supporte en rotation par la surface concave conique 41a de l'arbre 41. Cet agencement est efficace pour absorber le délogement axial de l'élément de bille 43 lorsque celui- ci est assis sur la plaque 51. La face plate 43a de l'élément de bille 43 fournit un joint fiable entre l'élément 43 et le côté basse pression. Même lorsque l'élément de bille 43 est soumis à l'écoulement d'un fluide, l'élément ne se déplace pas pendant le fonctionnement de la soupape 30. Ainsi, la commande de l'injecteur de carburant 1 peut être stabilisée. L'agencement décrit ci-dessus peut être appliqué, par exemple, à une soupape à boisseau ainsi qu'à un élément de bille 43 du présent mode de réalisation. On comparera ci-après le premier mode de réalisation à un exemple de comparaison en liaison avec les figures 7A, 7B, 8A, 8B, 9A, 9B. Selon la présente invention, le matériau excellent en matière d'aptitude à la résistance à l'abrasion est utilisé pour le siège de l'élément de bille 43 et la plaque plate 51. On expliquera ci-après l'effet d'un tel siège renforcé. L'exemple de comparaison comprend un élément de bille 101 d'une bille en acier pour roulements (SUJ2) et une plaque plate 110 en acier à outil rapide (SKH2) ou acier à outil au carbone (SK4F). La bille en acier pour roulements (SUJ2), l'acier à outil rapide (SKH2) et l'acier à outil au carbone (SK4F) ont une dureté Hv dans la gamme 700 à 800. Selon le premier mode de réalisation, l'élément de bille 43 est constitué d'une céramique (Si3N4). La plaque plate 51 comprend le matériau de base 70 en acier à outil rapide (SKH2) avec un revêtement d'une couche 71 de TiN. La couche 71 a une dureté Hv dans la gamme de 2200 à 2800. Les facteurs suivants constituent les facteurs principaux de l'abrasion provoquée sur la surface formant siège de l'élément de bille et de la plaque plate: (I) la collision entre l'élément de bille et la plaque plate; et (II) les agents de contamination contenus dans le carburant. S'agissant du facteur (I), le centre d'une face plate 0lla de l'élément de bille 101 peut être décalé par rapport au centre d'un second orifice 102 lorsqu'un élément mobile 100 est assis sur la plaque plate 110. Dans cet état de décalage indiqué par la ligne interrompue par deux tirets en figures 7A et 8A, le bord périphérique extérieur 10lb de la face plate 0lla de l'élément de bille 101 a tendance à heurter la face plate llOa de la plaque 110. Lorsque la dureté de la plaque 110 dépasse celle de l'élément de bille 101, cet élément est usé au droit de la zone du bord périphérique extérieur lOlb (se reporter à la figure 7B). Comme résultat de cet abrasion, le rayon effectif du siège entre la face plate lOba de l'élément de bille 101 et la face plate 11Oa de la plaque 110 est réduit pour passer de dl à d2. Lorsque la dureté de l'élément de bille 101 dépasse celle de la plaque 110, cette plaque est usée à la zone correspondant au bord périphérique extérieur lb (se reporter à la figure 8B). A la suite de cette abrasion, le rayon effectif du siège est réduit pour passer de dl à d3. La réduction du rayon effectif su siège conduit à celle de l'aire du siège. La pression agissant sur le siège augmente. La pression plus grande accélère l'abrasion entre l'élément de bille 101 et la plaque plate 110. Lorsque l'élément de bille 101 heurte la plaque 110, le siège peut être victime d'une défaillance par fatigue sous l'effet du choc dans la collision. S'agissant du facteur (II) décrit ci-dessus, les agents de contamination que contient le carburant provoquent l'abrasion de l'élément de bille 101o et de la plaque plate 110. Lorsque le réservoir de carburant d'un véhicule automobile est alimenté en carburant, ou lorsque le tuyau de carburant est démonté, des agents de contamination en céramique, tels que le sable, peuvent entrer dans le réservoir. Ces agents de contamination sont généralement durs. Par exemple, la dureté moyenne de ces agents de contamination est dans la gamme Hv=1000 à 2000. Certains des agents de contamination de petite taille peuvent traverser l'interstice de 25 jm du filtre de carburant 60 et entrer alors dans l'injecteur 1. Comme représenté en figure 9A, ces agents de contamination sont acheminés par le carburant pressurisé et tombent perpendiculairement sur la face plate 0lla de l'élément de bille 101. La face plate 0lla est éventuellement usée à la partie en regard du second orifice 102 comme indiqué par la ligne en tirets de la figure 9A. A la suite de l'abrasion, les agents de contamination traversent l'espace en retrait de la face plate 0lla formée par l'abrasion comme cela est représenté en figure 9B. Ainsi, l'abrasion de l'élément de bille 101o et de la plaque plate 110 augmentera. La figure 10 représente la perte par abrasion 6 du plan du siège de l'élément de bille dans l'exemple de comparaison ainsi que dans le présent mode de réalisation. En figure 10, la colonne A représente la perte 5 provoquée sur l'élément de bille après 107 collisions entre cet élément et la plaque plate dans l'air. D'autre part, la colonne B représente la perte 5 provoquée après un fonctionnement de 24 heures de l'injecteur de carburant. Le carburant utilisé contenait de l'alumine A1203 ayant un rayon des particules de 0,39 pm, comme agents de contamination, avec une pression d'alimentation en carburant de 120 MPa. La perte 6 provoquée par l'abrasion sur l'élément de bille en céramique du présent mode de réalisation est assez inférieure à celle de l'exemple de comparaison dans chaque cas. La figure 11 représente les variations de la quantité du carburant injecté et des fuites en relation avec le temps écoulé. La quantité des fuites de carburant augmente rapidement pendant une première période de 6 heures selon l'exemple de comparaison, alors que les fuites de carburant sont sensiblement constantes pendant une première période de 24 heures selon le présent mode de réalisation. En outre, la quantité du carburant injecté augmente sensiblement pendant la première période de 6 heures selon l'exemple de comparaison, alors que cette quantité est sensible- ment constante pendant la première période de 24 heures selon le présent mode de réalisation. D'après de résultat de la comparaison ci-dessus, on confirme que tant la quantité des fuites de carburant que la quantité du carburant injecté augmentent de façon indésirable dès que l'élément de bille est usé sous l'effet de la détérioration de l'aptitude à l'étanchéité entre l'élément de bille et la plaque plate. Comme on l'a décrit ci-dessus, la durabilité du siège peut être remarquablement améliorée par un élément de bille en céramique. La figure 12 représente la perte 5 par abrasion du plan du siège de la plaque plate dans l'exemple de comparaison ainsi que dans le présent mode de réalisation, provoquée après 107 collisions entre l'élément de bille et la plaque plate dans l'air. Selon le présent mode de réalisation, la couche de revêtement dure en TiN est formée sur la surface de la plaque plate de l'acier à outil rapide. La plaque plate n'est pas tellement usée par le bord de l'élément de bille. La surface du siège n'est pas réduite. La fuite du carburant est supprimée. Ainsi, la propriété d'injection de carburant peut être maîtrisée avec précision. Selon le premier mode de réalisation de la présente invention, la distribution de la pression devient raide dans la direction radiale du plan du siège lorsque la soupape électromagnétique est fermée, ou même aussitôt avant la fermeture de la soupape. La force d'attraction magnétique de la bobine 32 peut être réduite car l'élément mobile 40 peut être soulevé par une force plus faible à l'encontre de la force élastique exercée par le ressort 45. La bobine électromagnétique 32 peut être réduite en matière de dimensions. Cet effet est apporté par l'agencement dans lequel l'élément mobile 40 est en contact avec toute la surface du siège annulaire 51a et avec la surface partielle de chaque siège en secteur 51d. En d'autres termes, cela est réalisé sans augmentation de la pression du siège. Par conséquent, la durabilité n'est pas détériorée. En outre, l'étanchéité du carburant pressurisé est assurée lorsque la soupape électromagnétique est ouverte. La fuite du carburant pressurisé peut être réduite. Une pompe haute pression est utilisée pour fournir le carburant pressurisé à la rampe commune. La charge de cette pompe haute pression peut être diminuée. Le couple moteur de la pompe haute pression peut être diminué. Les dimensions de la pompe haute pression peuvent être réduites. La distribution de la pression est symétrique dans la direction radiale par rapport à l'axe de l'élément de bille 43. Cela est efficace pour éliminer l'inclinaison indésirable ou décalage de l'élément de bille 43. Le fonctionnement à l'ouverture et à la fermeture de la soupape électromagnétique 30 peut être stabilisé. La quantité de l'injection devient uniforme. La commande de l'injection de carburant est stabilisée. Plus spécialement, la commande pour une minuscule quantité de l'injection du carburant peut être stabilisée. En outre, le délogement axial de l'élément de bille 43 peut être absorbé lorsque cet élément est assis sur la plaque 51. Cela est efficace pour rendre étroitement étanche la surface du siège. La fuite de carburant peut être supprimée pour prendre une valeur pratiquement nulle. La fuite du carburant pressurisé peut être diminuée. Selon le premier mode de réalisation venant d'être décrit, la rainure annulaire 51b et les rainures radiales 51d sont formées dans la zone de contact de l'élément de bille 43 et de la plaque plate 51. L'aire importante du siège entre l'élément 43 et la plaque 51 est réduite. Selon cet agencement, l'aire importante du siège a tendance à être diminuée sous l'effet de l'abrasion de la surface du siège entre l'élément 43 et la plaque 51. Cependant, selon le premier mode de réalisation de la présente invention, la surface du siège entre l'élément 43 et la plaque 51 est renforcée ou durcie par le matériau anti-abrasion. Ainsi, l'aire importante du siège est maintenue de manière convenable. La caractéristique d'injection du carburant peut être maintenue avec précision. Comme on l'a décrit dans ce qui précède, le dispositif d'injection de carburant selon le premier mode de réalisation permet de diminuer la fuite de carburant de la soupape électromagnétique sans augmentation des coûts. La pompe haute pression, servant à fournir le carburant pressurisé à la rampe commune, peut avoir des dimensions réduites. La commande de l'injection du carburant est stabilisée. La soupape électromagnétique peut être activée par une force électromagnétique plus faible. La durabilité de la soupape électromagnétique peut être améliorée. Second mode de réalisation de l'invention Les figures 13A et 13B représentent un second mode de réalisation de la présente invention. Ce second mode est différent du premier mode de réalisation en ce sens que la rainure annulaire 51b a une section transversale rectangulaire. Le reste de l'agencement structural du second mode de réalisation est identique à celui du premier mode. Pour assurer une résistance mécanique suffisante, l'épaisseur du siège annulaire 51a a une valeur radiale d'environ 0,2 mm. Cet agencement fournit une aptitude adéquate à l'étanchéité qui est durable contre une pression de 150 MPa pour la pression du carburant dans la chambre de commande de la pression. Troisième mode de réalisation de l'invention Les figures 14A et 14B représentent le troisième mode de réalisation de la présente invention. Ce troisième mode est différent du second mode en ce sens que le nombre total des rainures radiales 51c est porté à cinq. Les cinq rainures 51c sont espacées de la même distance les unes des autres autour du centre du second orifice 66 ménagé dans une plaque plate 80. Cet agencement est avantageux pour réduire avec sûreté l'étendue radiale de la distribution de la pression le long de la plaque 80. Selon cet agencement, le carburant pressurisé égal ou supérieur à 150 MPa peut être contrôlé. La pression du carburant dans la rainure annulaire 51b peut être complètement réduite à la pression de drainage, même lorsqu'elle dépasse 150 MPa. L'effet décrit ci-dessus est assuré avec un nombre plus grand des rainures radiales 51c. Selon les premier à troisième modes de réalisation qu'on a décrits ci-dessus, l'élément de support et l'arbre sont formés séparément. Cela est avantageux en ce sens qu'un traitement thermique de l'arbre peut être effectué avec facilité. Le traitement thermique de l'arbre est nécessaire pour améliorer la durabilité de la partie de guidage contre les mouvements de coulissement de la soupape électromagnétique 30. Bien que les premier à troisième modes de réalisation ci-dessus utilisent le montage sous pression ou de soudage pour fixer l'arbre à l'élément de support, l'utilisation de vis pour une telle connexion est permise selon la présente invention. Quatrième mode de réalisation de l'invention Les figures 15A, 15B et 16A, 16B représentent un quatrième mode de réalisation de la présente invention. Ce quatrième mode de réalisation est fondamentalement différent des premier à troisième modes de réalisation en ce sens que le passage de décharge du carburant n'est pas prévu sur la plaque plate. Selon le quatrième mode de réalisation, ce passage est prévu sur l'élément de bille. Un élément de bille 91 représenté en figures 15A et 15B constitué d'un matériau de base qui est revêtu d'une couche dure. Le matériau de base est de préférence un acier à outil rapide ou un acier à matrice trempé à haute température avec une température de trempe de 500 à 650 C. La couche de revêtement dure est constituée d'un matériau approprié tel que TiN, CrN et DLC ayant une dureté Hv dans la gamme de 1000 à 3000. La couche dure sert de siège pour recevoir une plaque plate 96 représentée en figures 16A et 16B. La plaque 96 est constituée de céramique ou d'un métal dur. Un arbre 90, représenté en figure 15B, est fonctionnellement équivalent à la combinaison de l'arbre 41 et de l'élément de support 42 du premier mode de réalisation. Un siège circulaire 92 est formé au centre 26 2752883 de la surface plate de l'élément de bille 91. Une rainure annulaire 93 est ménagée autour du siège circulaire 92. Un total de trois rainures radiales 94 communique avec la rainure annulaire 93. Les rainures 94 s'étendent dans les directions radiales à partir du centre du siège 92, étant espacées du même intervalle angulaire les unes des autres. Le nombre des rainures radiales 94 n'est pas limité à trois et par conséquent peut être changé. Un total de trois sièges en secteur 95 sont définis par la rainure annulaire 93 et les rainures en secteur 94. Les sièges en secteur 95 sont placés radialement à l'extérieur de la rainure annulaire 93. Comme représenté en figures 16A et 16B, la plaque plate 96 comporte seulement le second orifice 66. La surface de la plaque 96 est à ras à l'exception de la zone du second orifice 66. Ainsi, la plaque 96 confère une meilleure aptitude à l'étanchéité. Selon les modes de réalisation de la présente invention qu'on a décrits ci-dessus, les parties à siège de l'élément de bille et de la plaque plate sont constitués du matériau anti-abrasion. Cependant, il est possible de ne former avec ce matériau que l'élément de bille ou la plaque plate. Cinquième mode de réalisation Les figures 17A et 17B représentent le cinquième mode de réalisation de la présente invention. Selon le cinquième mode de réalisation, le second orifice 66 est formé sur la plaque plate 51. Le second orifice 66 s'étend dans la direction radiale de la plaque 51. La chambre 61 de commande de la pression et la chambre 67 de carburant basse pression communi- quent par le second orifice 66. Une paroi latérale 51e est prévue entre le fond de la rainure annulaire 51b et la 'surface d'un siège en secteur 51d. La paroi latérale 51e est perpendiculaire tant au fond de la rainure annulaire 51b qu'à la surface du siège 51d. Le siège 51a 27 2752883 est placé plus haut que le fond de la rainure annulaire 51b suivant une quantité " h ". La hauteur des sièges en secteur 51d est identique à la hauteur du siège annu- laire 51a. La largeur radiale " w " du siège 51 est plus petite que la hauteur " h " du siège 51a. En figure 17B, les dimensions pratiques sont h=0,1 mm et w=0,08 mm. La plaque plate 51 comprend le matériau de base 70. La couche de revêtement dure 71 est appliquée à la surface du matériau de base 70. Le matériau de base 70 est de préférence constitué d'un acier à outil rapide ou d'un acier à matrice trempé avec une température de trempe de 500 à 650 C. La couche 71 est formée sur la surface du matériau de base 70 qui sert de siège pour recevoir l'élément de bille 43. La couche 71 est constituée d'un matériau de revêtement approprié tel que TiN, CrN, DLC ayant une dureté HIv de 1000 à 3000. Le matériau de base 70, ayant une dureté dans la gamme Hv=700 à 800, est usiné pour prendre la forme indiquée en figures 17A et 17B. Une décharge à arc sous vide est utilisée pour vaporiser ou ioniser le matériau de revêtement attaché à la cathode. Le matériau de revêtement vaporisé ou ionisé est déposé sur la surface du matériau de base 70. Ainsi, la couche 71 est formée sur le matériau de base 70. Ce procédé constitue l'un des procédés de plaquage ionique. L'épaisseur du film de la couche de revêtement 71 obtenue est uniforme. Plus spécialement, la continuité de la couche 71 est maintenue convenablement au droit ou dans le voisinage de la paroi latérale 51e. La résistance à la rupture peut être augmentée à une partie proche du second orifice 66 ou du siège annulaire 51a. Comme on l'a expliqué ci-dessus, selon le cinquième mode de réalisation, la couche de revêtement dure 71 est formée continuellement suivant une épaisseur uniforme. L'écoulement du carburant dans le voisinage de la paroi latérale 51e n'est pas perturbé pendant 28 2752883 l'ouverture de la soupape électromagnétique. L'écaillage de la couche 71 peut être évité. Lorsque la soupape électromagnétique est fermée, ou aussitôt avant sa fermeture, la couche 71 évite avec sûreté que le siège annulaire 51a et le voisinage du second orifice 66 ne soient déformés par la pression régnant dans la chambre de commande. La fiabilité du siège annulaire 51a et de son voisinage est améliorée. L'aptitude à l'étanchéité pendant la fermeture de la soupape électromagnétique est assurée. En outre, selon le cinquième mode de réalisation décrit ci-dessus, la largeur radiale " w " du siège 51 est plus petite que la hauteur " h " du siège. La hauteur " h " est équivalente à la profondeur du passage de décharge du carburant (c'est-à-dire la rainure annulaire 51b). L'étendue radiale de la distribution de la pression le long de la plaque 51 peut être raccourcie. La force d'attraction magnétique de la bobine 32 peut être réduite car l'élément mobile 40 peut soulevé par une force plus faible à l'encontre de la force élastique exercée par le ressort 45. La bobine électromagnétique 32 peut avoir des dimensions réduites. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur, caractérisé en ce qu'il comprend: un injecteur (1) pour fournir du carburant pressurisé à un moteur à combustion interne; un passage de carburant haute pression (62) pour introduire le carburant pressurisé dans un trou d'injection (lia) de l'injecteur (1); un élément de clapet (20- 22) ayant une extrémité en regard du trou d'injection (lia) afin de connecter le passage haute pression (62) au trou d'injection (lia) et l'en déconnecter; une chambre de commande de pression (61) prévue à l'autre extrémité de l'élément de clapet (20-22) et recevant le carburant pressurisé par l'intermédiaire d'un passage de carburant haute pression (63) afin de pousser ledit élément de clapet (20-22) vers le trou d'injection (lia); une soupape électromagnétique (30) pour connecter la chambre de commande de pression (61) à un espace basse pression (64, 67, 68) et l'en déconnecter; la soupape électromagnétique (30) comprenant un élément de plaque (51) et un élément mobile (40) ayant des faces plates (51a, 51d, 43a) pour fermer et ouvrir en coopération un passage reliant la chambre de commande de pression (61) et l'espace basse pression (64, 67, 68); un passage de décharge du carburant (51b, 51c) ménagé sur au moins l'un de l'élément mobile (40) et de l'élément de plaque (51) dans une zone de contact o l'élément mobile (40) est mis en contact avec l'élément de plaque (51), le passage de décharge du carburant (51b, 51c) communiquant avec l'espace basse pression (64, 67,68); et la face plate (43a) de l'élément mobile (10) étant constituée d'un matériau anti-abrasion. 2 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face plate (51a, 51d) de l'élément de plaque (51) est en matériau anti-abrasion. 3 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur caractérisé en ce qu'il comprend: un injecteur (1) pour fournir du carburant pressurisé à un moteur à combustion interne; un passage de carburant haute pression (62) pour introduire le carburant pressurisé dans un trou d'injection (lia) de l'injecteur (1); un élément de clapet (20-22) ayant une face en regard du trou d'injection (lia) afin de connecter le passage haute pression (62) au trou d'injection (lia) et l'en déconnecter; une chambre de commande de pression (61) prévue à l'autre extrémité de l'élément de clapet (20-22) et recevant le carburant pressurisé par l'intermédiaire d'un passage de carburant haute pression (63) afin de pousser l'élément de clapet (20- 22) vers le trou d'injection (lia); une soupape électromagnétique (30) pour connecter la chambre de commande de pression (61) à un espace basse pression (64, 67, 68) et l'en déconnecter; la soupape électromagnétique (30) comportant un élément de plaque (51) et un élément mobile (40) ayant des faces plates (51a, 51d, 43a) pour fermer et ouvrir en coopération un passage reliant la chambre de commande de pression (61) et l'espace basse pression (64, 67, 68); un passage de décharge du carburant (51b, 51c) ménagé sur au moins l'un de l'élément mobile (40) et de l'élément de plaque (51) dans une zone de contact o l'élément mobile (40) est mis en contact avec l'élément de plaque (51), le passage de décharge du carburant 31 2752883 (51b, 51c) communiquant avec l'espace passe pression (64, 67, 68); et la face plate (51a, 51d) de l'élément de plaque (51) étant constituée d'un matériau anti-abrasion. 4 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que l'élément mobile (40) comporte un élément d'arbre (41) et un élément de bille (43) supporté en rotation dans l'élément d'arbre (41), et l'élément de bille (43) présente une face plate (43a) mise en contact avec la face plate (51a, 51d) de l'élément de plaque (51) et une surface sphérique (43b) supportée en coulissement par l'élément d'arbre (41). - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon l'une quelconques des revendications 1 à 4, dans lequel ledit matériau anti-abrasion est choisi dans le groupe constitué de TiN, CrN et DLC (carbone analogue au diamant), et une couche de revêtement dure (71) du matériau anti-abrasion est formée sur un matériau de base (70). 6 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ledit matériau anti-abrasion est une céramique ou un alliage super carburé. 7 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur caractérisé en ce qu'il comprend: un injecteur (1) pour fournir du carburant pressurisé à un moteur à combustion interne; un passage de carburant haute pression (62) pour introduire le carburant pressurisé dans un trou d'injection (lia) de l'injecteur (1); 32 2752883 un élément de clapet (20-22) ayant une extrémité en regard du trou d'injection (lia) afin de connecter le passage haute pression (62) au trou d'injection (lia) et l'en déconnecter; une chambre de commande de pression (61) prévue à l'autre extrémité de l'élément de clapet (20-22) et recevant le carburant pressurisé par l'intermédiaire d'un passage de carburant haute pression (63) afin de pousser l'élément de clapet (20-22) vers le trou o d'injection (lia); une soupape électromagnétique (30) pour connecter la chambre de commande de pression (61) à un espace basse pression (64, 67, 68) et l'en déconnecter; la soupape électromagnétique (30) comportant un élément de plaque (51) et un élément mobile (40) présentant des faces plates (51a, 51d, 43a) pour fermer et ouvrir en coopération un passage reliant la chambre de commande de pression (61) et l'espace basse pression (64, 67, 68) un passage de décharge du carburant (51b, 51c) ménagé sur au moins l'un de l'élément mobile (40) et de l'élément de plaque (51) dans une zone de contact o l'élément mobile (40) est mis en contact avec l'élément de plaque (51), le passage. de décharge du carburant (51b, 51c) communiquant avec l'espace basse pression (64, 67, 68); et une couche anti-abrasion (71) étant formée sur au moins l'une des faces plates (51a, 51d, 43a) de l'élément mobile (40) et de l'élément de plaque (51). 8 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche anti-abrasion (71) est formée sur une paroi latérale (51e) du passage de décharge du carburant (51b, 51c) continuellement à partir d'au moins l'une des faces plates (51a, 51d, 43a), et l'épaisseur de la 33 2752883 couche anti-abrasion (71) sur la paroi latérale (51e) est identique à celle de la couche anti-abrasion (71) sur au moins l'une des faces plates (51a, 51d, 43a). 9 - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur caractérisé en ce qu'il comprend: un injecteur (1) pour fournir du carburant pressurisé à un moteur à combustion interne; un passage de carburant haute pression (62) pour introduire le carburant pressurisé dans un trou d'injection (lia) de l'injecteur (1); un élément de clapet (20-22) ayant une extrémité en regard du trou d'injection (lia) pour connecter le passage haute pression (62) au trou d'injection (lia) et l'en déconnecter; une chambre de commande de pression (61) prévue à l'autre extrémité de l'élément de clapet (20-22) et recevant le carburant pressurisé par l'intermédiaire d'un passage de carburant haute pression (63) pour pousser l'élément de clapet (20-22) vers le trou d'injection (lia); une soupape électromagnétique (30) pour connecter la chambre de commande de pression (61) à un espace basse pression (64, 67, 68) et l'en déconnecter; la soupape électromagnétique (30) comportant un élément de plaque (51) et un élément mobile (40) ayant des faces plates (51a, 51d, 43a) pour fermer et ouvrir en coopération un passage reliant la chambre de commande de pression (61) et l'espace basse pression (64, 67, 68); un passage de décharge du carburant (51b, 51c) ménagé sur l'élément de plaque (51) dans une zone de contact o l'élément mobile (40) est mis en contact avec l'élément de plaque (51), le passage de décharge du carburant (51b, 51c) communiquant avec l'espace basse pression (64, 67, 68); et une couche anti-abrasion (71) formée sur une face plate annulaire (51a) de l'élément de plaque (51) s'étendant dans une zone située entre le passage de décharge du carburant (51b, 51c) et un orifice (66) faisant communiquer la chambre de commande de pression (61) et l'espace basse pression (64, 67, 68). - Dispositif d'injection de carburant à accumulateur selon la revendication 9, caractérisé en ce que la face plate annulaire (51a) a une largeur radiale (w) inférieure à la profondeur (h) du passage de décharge du carburant (5lb, 51c).