Brevet FR2758437A1 — publié le 19980724

DESCRIPTION La présente invention concerne le domaine des équipements pour l'industrie et l'artisanat, notamment pour la boulangerie, et a pour objet une bande ou un tapis de façonnage pour la boulangerie, ainsi qu'un procédé de fabrication d'une bande ou d'un tapis, notamment du type précité. Les bandes ou tapis de boulangerie sont utilisé(e)s sur les façonneuses pour mettre en forme les pâtons par laminage de la pâte crue entre deux bandes ou tapis monté(e)s sur des cylindres rotatifs et constituant- deux surfaces de travail parallèles opposées défilant de manière continue. Traditionnellement, ces bandes ou tapis de façonnage sont réalisé(e)s en feutre de laine. Ces tapis continus sans fin présentent de nombreux inconvénients inhérents aux fibres de laine. En effet, la laine est très hydroscopique et ses propriétés mécaniques sont altérés par la présence d'humidité. Dans la pratique, cela se traduit par un allongement et une déformation des tapis. En outre, la pâte colle sur le feutre et il est alors nécessaire de fariner les tapis en cours d'utilisation. De plus, les tapis restant humides, ils constituent un milieu propice au développement des bactéries et des moisissures. En vue de tenter de résoudre les problèmes précités, on a proposé des bandes de façonnage en matières synthétiques. Ces bandes sont généralement constituées par une toile sur laquelle est contrecollé un feutre de fibres synthétiques de type polyester, I'assemblage et la jonction sans fin étant réalisés par collage. Or, cette zone de collage au niveau de la jonction nuit au façonnage homogène de la pâte et constitue une zone de fragilité du tapis ou de la bande. En outre, comme la surface de ces feutres synthétiques n'est ni traitée, ni stabilisée, I'utilisateur rencontre fréquemment des problèmes de collage avec les pâtes très hydratées, ou de patinage sur les rouleaux d'entraînement avec les pâtes très grasses. De plus, et dans tous les cas, la surface de ces bandes ou tapis synthétiques s'use prématurément. Enfin, les tapis connus, qu'ils soient en laine ou en matériau synthétique, sont toujours réalisés en épaisseur constante. Dans ces conditions, lorsque la pâte oblongue n'arrive pas parallèlement à l'axe de rotation des tapis ou bandes, la partie centrale du pâton résultant est mal façonnée et le pain fabriqué à partir de ce pâton présente alors un défaut d'aspect et de structure, constituant un handicap notable pour sa commercialisation. La présente invention a notamment pour but de pallier l'ensemble des inconvénients précités. A cet effet, elle a pour objet une bande de façonnage, notamment destinée à la boulangerie, caractérisée en ce qu'elle est entièrement réalisée en fibres et/ou filaments synthétiques, préférentiellement en un matériau du type polyester, et présente une structure continue sans zone de jonction apparente, ladite bande de façonnage comportant en outre une surépaisseur centrale s'étendant de manière continue sur toute la longueur de la face de contact ou de travail de ladite bande. Elle a également pour objet un procédé de fabrication d'une bande ou d'un tapis continu(e), notamment d'une bande de façonnage pour la boulangerie, selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser une armature synthétique sous forme de manchon tubulaire, à former une face de roulement en rapportant sur ce manchon une bande de nappe nontissée en fibres synthétiques par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur déterminée, à retourner l'armature de manière à inverser ses faces interne et externe, à former une face de travail ou de contact en rapportant sur ce manchon retourné une bande de nappe nontissé en fibres synthétiques par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur déterminée, à former une surépaisseur centrale sur la face de travail ou de contact en rapportant sur cette dernière une bande de nappe nontissée en fibres synthétiques moins large que les bandes précédentes, par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur déterminée, à réaliser une finition de surface par aiguilletage et une stabilisation par traitement thermique et, enfin, à découper la bande ou le tapis obtenu(e) à la largeur souhaitée. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels la figure 1 est une vue en perspective d'une bande ou tapis de façonnage selon l'invention, la figure 2 est une vue à une échelle différente du détail A de la figure 1, et, les figures 3A à 3H représentent de manière schématique les différentes étapes du procédé de fabrication de la bande ou du tapis représenté(e) à la figure 1. Comme le montre cette dernière, la bande de façonnage 1 est entièrement réalisée en fibres et/ou filaments synthétiques, préférentiellement en un matériau du type polypropylène, et présente une structure continue sans zone de jonction apparente, ladite bande de façonnage 1 comportant en outre une surépaisseur centrale 2 s'étendant de manière continue sur toute la longueur de la face 3 de contact ou de travail de ladite bande 1. La présence d'une surépaisseur 2, préférentiellement de quelques millimètres, en partie centrale de la face de contact 3 de la bande de façonnage 1 contribue notablement à l'amélioration de la qualité du façonnage, le bombement résultant facilitant l'allongement de la pâte et le fluage de cette dernière. Cette amélioration est particulièrement sensible lorsque les masses de pâte arrivent mal orientées sur les bandes de façonnage 1. De plus, la surépaisseur 2 permet de pallier à l'usure prématurée de la partie centrale de la bande de façonnage et d'éliminer les caissons cintrés utilisés actuellement pour le bombage des bandes d'épaisseur constante. Selon une première caractéristique de l'invention, la bande de façonnage est avantageusement composée d'une armature 5 tissée en filaments en polypropylène, constituant un manchon tubulaire, d'une face de roulement 4 interne et d'une face de contact ou de travail 3 externe formées par dépôt en couches superposées de bandes 4', 3' de nappe nontissée de fibres en polypropylène, respectivement sur les faces interne et externe de l'armature 5, et d'une surépaisseur centrale continue 2 formée par dépôt en couches superposées d'une bande 2' de nappe nontissée de fibres en polypropylène présentant une largeur inférieure à celle de la face de contact ou de travail 3. Préférentiellement, les faces de roulement 4 et de travail 3, ainsi que la surépaisseur centrale 2, sont réalisées par enroulement des bandes constitutives correspondantes 4', 3' et 2' sur l'armature 5, respectivement sur la surface de la face de travail 3, et en ce que les couches de bandes 4', 3', 2' de nappe nontissée sont solidarisées à l'armature 5 et liées entre elles par aiguilletage. Une telle formation en couches de la bande 1 permet d'effacer toutes les discontinuités au niveau des raccords de l'armature 5 et des débuts et fins de bandes 4', 3' et 2' et d'obtenir une structure homogène et continue, sans jonction. En outre, il est également possible de contrôler très précisément les épaisseurs el et e2 des faces de roulement 4 et de travail 3, ainsi que celle e3 de la surépaisseur centrale 2. L'utilisation du polypropylène comme matériau constituant de l'armature 5, des faces 3 et 4 et de la surépaisseur 2 permet d'aboutir à une nappe très résistante mécaniquement et d'exploiter les caractéristiques hydrophobe et oléophobe de ce matériau, et d'empêcher l'eau et les graisses de se lier à la bande de façonnage 1 et de l'imprégner. De plus, du fait de la très faible absorption d'humidité de la bande de façonnage 1, le développement des bactéries et des moisissures est fortement limité, voire stoppé. Conformément à une autre caractéristique de l'invention, la bande de façonnage présente un voile de surface obtenu par un aiguilletage de finition à des profondeurs de pénétration variables et par traitement thermique, ce dernier conférant également une bonne stabilité dimensionnelle à ladite bande 1. Par ailleurs, le traitement thermique précité, avantageusement appliqué sur les faces externe et interne de la bande de façonnage 1, permet d'aboutir à une très bonne adhérence de la pâte sur ladite bande 1, sans qu'il y ait collage sur cette dernière ou nécessité de fariner ladite bande en cours d'utilisation. Ledit traitement thermique augmente, en outre, la résistance à l'abrasion et la cohésion de la bande de façonnage 1. Afin de consolider et de renforcer la structure des bordures latérales de la bande de façonnage 2, et d'éviter les amorces de déchirure et l'effilage à ce niveau, les bords latéraux 1' de ladite bande de façonnage 1 sont obtenus par découpage thermique, de manière à réaliser une cohésion par fusion des filaments et fibres synthétiques sectionnés. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une bande ou d'un tapis continu(e), notamment d'une bande de façonnage pour la boulangerie telle que décrite ci-dessus. Ce procédé consiste essentiellement à réaliser une armature synthétique 5 sous forme de manchon tubulaire, à former une face de roulement 4 en rapportant sur ce manchon 5 une bande 4' de nappe nontissée en fibres synthétiques par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur el déterminée, à retourner l'armature 5 de manière à inverser ses faces interne et externe, à former une face de travail ou de contact 3 en rapportant sur ce manchon 5 retourné une bande 3' de nappe nontissé en fibres synthétiques par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur e2 déterminée, à former une surépaisseur centrale 2 sur la face de travail ou de contact 3 en rapportant sur cette dernière une bande 2' de nappe nontissée en fibres synthétiques moins large que les bandes 3' et 4' précédentes, par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur e3 déterminée, à réaliser une finition de surface par aiguilletage et une stabilisation par traitement thermique et, enfin, à découper la bande ou le tapis 1 obtenu(e) à la largeur souhaitée. Conformément à un mode de réalisation préférentiel de l'invention, les bandes rapportées 4', 3', 2' sont constituées de fibres en polypropylène pour contact alimentaire présentant un titre de 17 dtex et formant des nappes nontissées d'environ 120 g/m2 à 150 g/m2, préférentiellement entre 130 g/m2 et 140 g/m2, et l'armature formant manchon tubulaire 5 consiste en un canevas tissé de filaments en polypropylène d'environ 2500 dtex à 3500 dtex, préférentiellement d'environ 3000 dtex, comportant 5 fils/cm en chaîne et 5 fils/cm en trame. Le canevas tissé est par exemple réalisé par l'intermédiaire d'un métier à tisser à lance, en peignage 200 cm, et présente un grammage d'environ 400 g/m2. On découpe ensuite dans ce canevas une pièce de largeur adaptée, légèrement supérieure à la largeur des rouleaux des façonneuses (généralement 1100 à 1200 mm) et de la longueur égale à celle du développement final souhaité pour la bande de façonnage 2, additionnée d'une longueur supplémentaire formant chute. Ladite pièce de canevas est alors repliée sur elle-même et le bord replié est fixé par couture sur ladite pièce de canevas (machine à coudre à 3 aiguilles - coutures par chaînettes) à une distance donnée du bord opposé, de manière à former un manchon tubulaire présentant le développement souhaité après enlèvement de la chute (figure 3A). La nappe nontissée destinée à former les bandes 4', 3' et 2' est par exemple produite au moyen d'une carde couplée à une aiguilleteuse plane, les bandes 4' et 3' de largeur 1100 mm par exemple et la bande 2' de largeur 200 mm à 350 mm par exemple étant ensuite découpées dans la nappe ainsi obtenue. Selon une caractéristique de l'invention, représentée notamment aux figures 3B à 3D des dessins annexés, le dépôt des bandes 4, 3', 2' rapportées pour la formation des faces de roulement 4 et de travail 3 et de la surépaisseur 2, est effectué par enroulement sur l'armature 5 en défilement et la solidarisation des bandes 4', 3', 2' rapportées avec l'armature 5 et des couches successives entre elles est réalisée par aiguilletage continu au cours du dépôt desdites bandes 4', 3', 2'. Les structures stratifiées formant les faces de roulement 4 et de travail 3 et la surépaisseur centrale 2 présentent par exemple respectivement une épaisseur d'environ 3,5 mm, d'environ 6 mm et d'environ 2 à 3 mm. L'aiguilletage auquel est soumis le manchon tubulaire au cours du dépôt de ces différentes bandes 4', 3' et 2' peut être réalisé au moyen d'une aiguilleteuse pour aiguilletage en continu de tubes en feutre, équipée d'aiguilles du type 15 x 18 x 32 x 31/2 C 33 G 2007, avec 80 aiguilles au mètre sur 20 rangées et réglée à 160 coups/cm2 et à 15 mm de profondeur de pénétration. De manière avantageuse, la finition de surface par aiguilletage de la bande ou du tapis 1 en défilement est opérée en plusieurs étapes successives associées, chacune, à une profondeur de pénétration et à une durée d'aiguilletage déterminée. Cette étape de finition peut par exemple être réalise en trois étapes successives avec diminution de la profondeur de pénétration des aiguilles d'une étape à la suivante et adaptation de la durée de chaque étape au développement ou à la longueur de la bande de façonnage 1 considérée. A titre d'exemple illustratif, on peut mentionner, pour un tapis ou une bande de façonnage présentant un développement de 1100 mm et défilant avec une vitesse d'avancement de 1,10 m/mn, les caractéristiques suivantes pour les étapes de finition par aiguilletage - finition à 15 mm de pénétration pendant une durée d'environ 1 1 minutes, - finition à 10 mm de pénétration pendant une durée d'environ 6 minutes, - finition à 7 mm de pénétration pendant une durée d'environ 6 minutes. Pour un tapis ou une bande de façonnage présentant un développement de 2000 mm et défilant avec une vitesse d'avancement de 1,10 m/mn, les caractéristiques suivantes pour les étapes de finition - finition à 15 mm de pénétration pendant une durée d'environ 20 minutes, - finition à 10 mm de pénétration pendant une durée d'environ 10 minutes, - finition à 7 mm de pénétration pendant une durée d'environ 10 minutes. Conformément à une autre caractéristique de l'invention, représentée notamment aux figures 3E et 3F des dessins annexés, le traitement thermique de stabilisation consiste à soumettre la face de roulement 4 et la face de travail 3 de la bande ou du tapis 1 défilant sous tension, à un rayonnement infrarouge jusqu'à obtenir une rétraction dans le sens de la largeur comprise entre 5 % et 15 %, préférentiellement d'environ 9 So, puis à faire défiler sous tension la bande ou le tapis 1 monté(e) sur des rouleaux ou des cylindres 6, 6' froids jusqu'à une conformation dimensionnelle stable de cette bande ou de ce tapis. Le traitement thermique précité pourra par exemple être opéré par montage sous tension de la bande de façonnage 1 sur deux cylindres mobiles, tournant à environ 2m/mn (vitesse circonférentielle) et associés à un support portant deux unités de rayonnement infrarouge 9 et 9', dont l'une 9 agit sur la face de roulement 4 et dont l'autre 9' agit sur la face de travail 3 au cours du défilement de ladite bande. Le refroidissement de la nappe 2 après obtention de la rétraction thermique transversale souhaitée peut être obtenu, soit en refroidissant les cylindres rotatifs ayant porté la bande 1 lors du chauffage par rayonnement infrarouge, soit en montant ladite bande 1 sur des cylindres rotatifs froids différents de ceux utilisés lors du chauffage. Comme le montre la figure 3G des dessins annexés, le découpage des lisières latérales 7 de la bande ou du tapis 1 en vue de son dimensionnement transversal final peut être réalisé au moyen d'une lame chauffante 8 agissant sur la bande ou le tapis 1 en défilement. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS 1. Bande de façonnage, notamment destinée à la boulangerie, caractérisée en ce qu'elle est entièrement réalisée en fibres et/ou filaments synthétiques, préférentiellement en un matériau du type polypropylène, et présente une structure continue sans zone de jonction apparente, ladite bande de façonnage (1) comportant en outre une surépaisseur centrale (2) s'étendant de manière continue sur toute la longueur de la face (3) de contact ou de travail de ladite bande (1). 2. Bande de façonnage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est composée d'une armature (5) tissée en filaments en polypropylène, constituant un manchon tubulaire, d'une face de roulement (4) interne et d'une face de contact ou de travail (3) externe formées par dépôt en couches superposées de bandes (4', 3') de nappe nontissée de fibres en polypropylène, respectivement sur les faces interne et externe de l'armature (5), et d'une surépaisseur centrale continue (2) formée par dépôt en couches superposées d'une bande (2') de nappe nontissée de fibres en polypropylène présentant une largeur inférieure à celle de la face de contact ou de travail (3). 3. Bande de façonnage selon la revendication 2, caractérisée en ce que des faces de roulement (4) et de travail (3), ainsi que la surépaisseur centrale (2), sont réalisées par enroulement des bandes constitutives correspondantes (4', 3' et 2') sur l'armature (5), respectivement sur la surface de la face de travail (3), et en ce que les couches de bandes (4', 3', 2') de nappe nontissée sont solidarisées à l'armature (5) et liées entre elles par aiguilletage. 4. Bande de façonnage selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisée en ce qu'elle présente un voile de surface obtenu par un aiguilletage de finition à des profondeurs de pénétration variables et par traitement thermique, ce dernier conférant également une bonne stabilité dimensionnelle à ladite bande (1). 5. Bande de façonnage selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que ses bords latéraux (1') sont obtenus par découpage thermique. 6. Procédé de fabrication d'une bande ou d'un tapis continu(e), notamment d'une bande de façonnage pour la boulangerie, selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser une armature synthétique (5) sous forme de manchon tubulaire, à former une face de roulement (4) en rapportant sur ce manchon (5) une bande (4') de nappe nontissée en fibres synthétiques par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur (el) déterminée, à retourner l'armature (5) de manière à inverser ses faces interne et externe, à former une face de travail ou de contact (3) en rapportant sur ce manchon (5) retourné une bande (3') de nappe nontissé en fibres synthétiques par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur (e2) déterminée, à former une surépaisseur centrale (2) sur la face de travail ou de contact (3) en rapportant sur cette dernière une bande (2') de nappe nontissée en fibres synthétiques moins large que les bandes (3' et 4') précédentes, par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur (e3) déterminée, à réaliser une finition de surface par aiguilletage et une stabilisation par traitement thermique et, enfin, à découper la bande ou le tapis (1) obtenu(e) à la largeur souhaitée. 7. Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dépôt des bandes (4, 3', 2') rapportées pour la formation des faces de roulement (4) et de travail (3) et de la surépaisseur (2), est effectué par enroulement sur l'armature (5) en défilement et en ce que la solidarisation des bandes (4', 3', 2') rapportées avec l'armature (5) et des couches successives entre elles est réalisée par aiguilletage continu au cours du dépôt desdites bandes (4', 3', 2'). 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que la finition de surface par aiguilletage de la bande ou du tapis (1) en défilement est opérée en plusieurs étapes successives associées, chacune, à une profondeur de pénétration et à une durée d'aiguilletage déterminée. 9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le traitement thermique de stabilisation consiste à soumettre la face de roulement (4) et la face de travail (3) de la bande ou du tapis (1) défilant sous tension à un rayonnement infrarouge jusqu'à obtenir une rétraction dans le sens de la largeur comprise entre 5 % et 15 %, préférentiellement d'environ 9 %, puis à faire défiler sous tension la bande ou le tapis (1) monté(e) sur des rouleaux ou des cylindres (6, 6') froids jusqu'à une conformation dimensionnelle stable de cette bande ou de ce tapis. 10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que le découpage des lisières latérales (7) de la bande ou du tapis (1) en vue de son dimensionnement transversal final est réalisé au moyen d'une lame chauffante (8) agissant sur la bande ou le tapis (1) en défilement. 11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que les bandes rapportées (4', 3', 2') sont constituées de fibres en polypropylène pour contact alimentaire présentant un titre de 17 dtex et formant des nappes nontissées d'environ 120 g/m2 à 150 g/m2, préférentiellement entre 130 g/m2 et 140 g/m2, et en ce que l'armature formant manchon tubulaire (5) consiste en un canevas tissé de filaments en polypropylène d'environ 2500 dtex à 3500 dtex, préférentiellement d'environ 3000 dtex, comportant 5 fils/cm en chaîne et 5 fils/cm en trame.