Brevet FR2750001A1 — publié le 19971219

DESCRIPTION La présente invention concerne le domaine de l'industrie automobile, en particulier des accessoires, et notamment des rétroviseurs extérieurs, et a pour objet une plaquette de dégivrage en matière synthétique coextrudée, notamment pour miroir dégivrant de rétroviseur de véhicules automobiles. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une telle plaquette de dégivrage. Actuellement, les miroirs des rétroviseurs extérieurs de véhicules automobiles sont généralement constitués par une plaque de verre métallisée sur sa face avant ou sa face arrière, par exemple par vaporisation, et collée par l'intermédiaire d'un adhésif double face à un support en matière synthétique appelé porte-miroir. Le porte-miroir est destiné à la fixation directement dans un boîtier, si le miroir est fixe, ou bien sur un mécanisme d'orientation ou un moteur d'orientation si le miroir est orientable. Pour obvier aux problèmes dus à l'embuage ou au givrage de ces rétroviseurs extérieurs dans des conditions atmosphériques défavorables, il a été proposé de les munir d'un dispositif de dégivrage constitué sous forme d'un circuit résistif disposé sur la face arrière de la plaque en verre, ce circuit résistif étant alimenté par l'intermédiaire de cosses d'alimentation fixées sur ledit circuit à travers une fenêtre ménagée à cet effet dans le porte-miroir. Le circuit résistif est généralement constitué sous forme d'une bande résistive continue, imprimée ou collée sur un support de fixation sur la face arrière du miroir et munie à chaque extrémité d'une cosse d'alimentation. Ces miroirs dégivrants permettent de répondre correctement à l'objectif qui leur est fixé, mais présentent l'inconvénient de réaliser le désembuage ou le dégivrage de manière non uniforme, c'est-à-dire en ayant d'abord une action au droit de la bande résistive, cette action se propageant ensuite dans les intervalles délimités entre les méandres de ladite bande résistive. I1 s'ensuit que la réflexion des images par les rétroviseurs reste imparfaite pendant une durée relativement longue, ce qui est inconfortable pour le conducteur, voire peut être dangereux. En outre, un désembuage ou un dégivrage complet et uniforme nécessite un maintien sous tension du circuit résistif relativement long et, en conséquence, une consommation importante d'énergie électrique. Par ailleurs, afin d'obtenir un effet optimal de désembuage ou de dégivrage, chaque modèle de rétroviseur doit être pourvu d'un circuit résistif spécifiquement adapté à la géométrie de son miroir. Un tel mode de réalisation entraîne un renchérissement des rétroviseurs lié à une production en séries de plus faibles volumes. La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients, en proposant une plaquette de dégivrage en matière synthétique, notamment pour miroir dégivrant de rétroviseur de véhicules automobiles, permettant un désembuage ou un dégivrage homogène de toute la surface d'un rétroviseur et pouvant être adapté à tous modèles de miroir. A cet effet, l'invention a pour objet une plaquette de dégivrage en matière synthétique, notamment pour miroir dégivrant de rétroviseur de véhicules automobiles, caractérisée en ce qu'elle est constituée en un matériau résistif et en ce qu'elle comporte deux bandes parallèles conductrices d'alimentation coextrudées et pourvues chacune d'une cosse de branchement électrique. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une telle plaquette de dégivrage caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à coextruder un matériau synthétique résistif et deux bandes parallèles conductrices d'alimentation, à disposer et à fixer, à intervalles réguliers, sur chaque bande conductrice, des cosses d'alimentation, puis à enrouler le produit en bande obtenu sur des rouleaux en vue d'une découpe à façon ultérieure de plaquettes ou à découper des plaquettes à des dimensions et formes prédéterminées. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue en plan d'une plaquette de dégivrage conforme à l'invention; la figure 2 est une vue analogue à celle de la figure 1, représentant le cheminement du courant électrique dans la plaquette; la figure 3 est une vue partielle, en plan représentant le procédé de fabrication en continu de plaquettes; la figure 4 est une vue partielle en élévation latérale et coupe représentant l'application d'une bande adhésive sur l'une des faces du produit en bande coextrudé; la figure 5 est une vue à plus grande échelle, en élévation et en coupe transversale, de la plaquette suivant la figure 1, et la figure 6 est une vue partielle en coupe transversale agrandie suivant la figure 5. Conformément à l'invention et comme le montrent plus particulièrement, à titre d'exemples, les figures 1, 2, 5 et 6 des dessins annexés, la plaquette de dégivrage en matière synthétique 1, notamment pour miroir dégivrant de rétroviseur de véhicules automobiles, est constituée en un matériau résistif et comporte deux bandes parallèles conductrices d'alimentation 2, qui sont coextrudées et pourvues chacune d'une cosse 3 de branchement électrique. Le matériau résistif constituant la plaquette 1 est avantageusement un polypropylène chargé en agent faiblement conducteur à raison de 20% à 40% en poids, de préférence de 30% en poids. Cet agent faiblement conducteur peut être, par exemple, de la poudre de carbone. Ainsi, la plaquette 1, dont le constituant de base est non conducteur du courant électrique, devient, par mélange intime avec sa charge faiblement conductrice, très faiblement conductrice et se comporte, sous l'effet d'une alimentation électrique, comme une résistance. Comme le montre plus particulièrement la figure 2 des dessins annexés, le courant électrique amené par l'une des bandes parallèles conductrices d'alimentation 2 a alors tendance à migrer vers l'autre bande en traversant le matériau de la plaquette 1 dans toute l'étendue de sa masse, sans suivre un chemin préétabli. n en résulte, que lors d'une mise sous tension des bandes 2, la plaquette 1 s'échauffe de manière uniforme et réalise un désembuage ou un dégivrage parfaitement homogène du miroir contre lequel elle est appliquée. En effet, du fait de la migration du courant électrique dans l'ensemble de la plaquette 1, la montée en température de cette dernière s'effectue de manière identique en tous points, de sorte que l'effet obtenu sur le miroir est parfaitement uniforme. Les bandes parallèles conductrices d'alimentation 2, qui sont coextrudées sur la plaquette 1, sont préférentiellement constituées par une matière synthétique chargée par une matière fortement conductrice, à raison de 5% à 15% en poids, de préférence de 10% en poids. Cette matière fortement conductrice est avantageusement de la poudre de fer. Selon une caractéristique de l'invention, les bandes parallèles conductrices d'alimentation 2 s'étendent avantageusement près des bords longitudinaux de la plaquette 1. Ainsi, l'ensemble de la surface de la plaquette peut être soumis à un échauffement homogène, de sorte que l'ensemble du miroir ainsi équipé est parfaitement dégagé de tout givre ou buée. Les cosses 3 de branchement électrique sont des cosses de types courants dans ce domaine, à savoir agrafées, rivetées, soudées ou collées sur chaque bande conductrice d'alimentation 2 (figure 6). Comme le montre plus particulièrement la figure 5 des dessins annexés, la plaquette 1 est pourvue, sur au moins l'une de ses faces, d'une bande adhésive 4 de collage derrière le miroir ou sur un porte-miroir. Une telle bande 4 est collée à demeure sur la face correspondante de la plaquette 1 par l'une de ses faces, lors de la réalisation de ladite plaquette 1, son autre face étant recouverte d'un film anti-adhésif de protection arrachable 5. La prévision de bandes adhésives sur chaque face permet d'assurer la fonction de montage du miroir sur le portemiroir par l'intermédiaire de la seule plaquette 1. Le procédé de fabrication de la plaquette de dégivrage 1 consiste essentiellement, comme le montre plus particulièrement la figure 3 des dessins annexés, à coextruder un matériau synthétique résistif 6 et deux bandes parallèles conductrices d'alimentation 7, à disposer et à fixer, à intervalles réguliers, sur chaque bande conductrice 7, des cosses d'alimentation 3, puis à enrouler le produit en bande obtenu sur des rouleaux en vue d'une découpe à façon ultérieure de plaquettes ou à découper des plaquettes 1 à des dimensions et formes prédéterminées. Le montage des cosses d'alimentation 3 est effectué au moyen d'un dispositif automatique d'amenée et de fixation par agrafage, rivetage, soudage ou collage, avec un espacement entre les cosses réglé en fonction de la vitesse de coextrusion du matériau 6 et des bandes 7 et correspondant au pas entre deux plaquettes successives à obtenir. Dans le cas du montage des cosses 3 par agrafage ou rivetage, ces opérations sont réalisées de telle manière que les extrémités des agrafes ou des rivets soient noyées dans la face de la bande coextrudée opposée à celle recevant lesdites cosses 3. La découpe des plaquettes 1, directement après la coextrusion ou ultérieurement après enroulement préalable de la bande coextrudée obtenue, peut être effectuée, de manière connue, par estampage, par matriçage, par laser ou par jet d'eau. Cette découpe peut être effectuée suivant toute formes et dimensions, en fonction des besoins fonctionnels et esthétiques. Comme le montre la figure 4 des dessins annexés, le procédé de fabrication peut être complété par une opération de recouvrement d'au moins une face de la bande coextrudée par une bande adhésive 4 de collage derrière le miroir ou sur un porte-miroir munie d'un film anti-adhésif de protection arrachable 5 (figure 5). Une telle opération peut être effectuée au moyen d'un dispositif d'application à rouleaux 8, de type connu en soi. Dans le cas d'application de la bande adhésive 4 sur les deux faces de la bande coextmdée ou uniquement sur la face portant les cosses 3, le rouleaux d'application 8 correspondant à cette face est muni, soit de deux gorges périphériques parallèles, dont l'écartement correspond à celui des bandes conductrices 7, soit d'évidements radiaux, dont l'espacement correspond au pas des cosses 3. Ainsi, la bande adhésive 4 peut être appliquée sur toute la surface de la bande coextrudée, dans l'attente de la découpe des plaquettes 1 et de leur fixation définitive entre un miroir et un porte-miroir. Grâce à l'invention, il est possible de réaliser une plaquette de dégivrage en matière synthétique coextrudée, notamment pour miroir dégivrant de rétroviseur de véhicules automobiles, de fabrication particulièrement simple et d'un faible prix de revient. En outre, le procédé de fabrication d'une telle plaquette est également très simplifié tout en permettant une grande fiabilité qualitative et une adaptabilité à la fabrication de toutes formes et dimensions. De plus, la plaquette conforme à l'invention permet une diminution de la durée de dégivrage ou de désembuage, ainsi qu'une diminution de la consommation d'énergie électrique pour le dégivrage ou le désembuage, du fait d'une répartition plus homogène du chauffage. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté au dessin annexé. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS 1. Plaquette de dégivrage en matière synthétique, notamment pour miroir dégivrant de rétroviseur de véhicules automobiles, caractérisée en ce qu'elle est constituée en un matériau résistif et en ce qu'elle comporte deux bandes parallèles conductrices d'alimentation (2) coextrudées et pourvues chacune d'une cosse (3) de branchement électrique. 2. Plaquette de dégivrage, suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau résistif la constituant est avantageusement un polypropylène chargé en agent faiblement conducteur à raison de 20 % à 40 % en poids, de préférence de 30 % en poids. 3. Plaquette de dégivrage, suivant la revendication 2, caractérisée en ce que l'agent faiblement conducteur est de la poudre de carbone. 4. Plaquette de dégivrage, suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les bandes parallèles conductrices d'alimentation (2), qui sont coextrudées sur la plaquette (1), sont préférentiellement constituées par une matière synthétique chargée par une matière fortement conductrice, à raison de 5 % à 15 % en poids, de préférence de 10 % en poids. 5. Plaquette de dégivrage, suivant la revendication 4, caractérisée en ce que la matière fortement conductrice est de la poudre de fer. 6. Plaquette de dégivrage, suivant l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisée en ce que les bandes parallèles conductrices d'alimentation (2) s'étendent près des bords longitudinaux de la plaquette (1). 7. Plaquette de dégivrage, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle est pourvue, sur au moins l'une de ses faces, d'une bande adhésive (4) de collage derrière le miroir ou sur un porte . . mlrolr. 8. Procédé de fabrication d'une telle plaquette de dégivrage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à coextruder un matériau synthétique résistif (6) et deux bandes parallèles conductrices d'alimentation (7), à disposer et à fixer, à intervalles réguliers, sur chaque bande conductrice (7), des cosses d'alimentation (3), puis à enrouler le produit en bande obtenu sur des rouleaux en vue d'une découpe à façon ultérieure de plaquettes ou à découper des plaquettes (1) à des dimensions et formes prédéterminées. 9. Procédé, suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le montage des cosses d'alimentation (3) est effectué au moyen d'un dispositif automatique d'amenée et de fixation par agrafage, rivetage, soudage ou collage, avec un espacement entre les cosses réglé en fonction de la vitesse de coextrusion du matériau (6) et des bandes (7) et correspondant au pas entre deux plaquettes successives à obtenir, les extrémités des agrafes ou des rivets étant noyées dans la face de la bande coextrudée opposée à celle recevant lesdites cosses (3) dans le cas du montage des cosses (3) par agrafage ou rivetage. 10. Procédé, suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la découpe des plaquettes (1), directement après la coextrusion ou ultérieurement après enroulement préalable de la bande coextrudée obtenue, est effectuée par estampage, par matriçage, par laser ou par jet d'eau. 11. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce qu'il est complété par une opération de recouvrement d'au moins une face de la bande coextrudée par une bande adhésive (4) de collage derrière le miroir ou sur un porte-miroir munie d'un film anti-adhésif de protection arrachable (5).