Brevet FR2749325A1 — publié le 19971205

Procédé, matériaux et machines pour revêtir la surface des tôles d'un rotor. D'une manière générale, la présente invention concerne les moteurs électriques et, plus particulièrement, la séparation mécanique et électrique, c'est-à-dire l'isolation, du noyau du rotor des barres du rotor et des bagues d'extrémité d'un moteur électrique. Les moteurs électriques connus, à induction et fonctionnant en courant alternatif, comprennent typiquement un noyau de rotor formé d'une pluralité de tôles. Dans une configuration connue, chaque tôle est estampée à partir d'une feuille d'acier et comporte un orifice pour l'arbre du rotor et une pluralité d'orifices pour les barres du rotor, disposés radialement et adjacents à la périphérie extérieure de la tôle. Les tôles sont empilées sur une hauteur de 2,54 à 15,24 cm (un à six pouces) par exemple. Les tôles peuvent être légèrement en biais et soudées, ou bloquées ensemble, pour former le noyau du rotor. Un tel noyau de rotor comporte typiquement un orifice longitudinal pour l'arbre du rotor et une pluralité d'encoches longitudinales pour les barres du rotor. Les encoches pour les barres du rotor sont parfois appelées encoches secondaires pour conducteurs. Après une opération de coulée d'aluminium sous pression, des barres de rotor s'étendent à travers les encoches pour barres de rotor et des bagues d'extrémité relient électriquement les barres entre elles aux extrémités opposées du noyau de rotor. Un tel rotor est parfois appelé dans la technique "rotor à cage". En ce qui concerne les encoches pour barres de rotor, la surface des tôles au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche a de préférence une grande résistance électrique afin de réduire les pertes du moteur dues aux courants qui circulent dans les tôles du rotor. En particulier, des courants sont induits pendant le fonctionnement dans les barres de rotor et, si les barres de rotor et les tôles sont en contact électrique, il s'établira au moins un certain passage de courant dans les tôles. En donnant une forte résistance à la périphérie extérieure de chaque encoche, on peut diminuer ce courant dans les tôles, et la performance résultante du moteur est affectée. En outre, et pour réduire encore ces pertes, il est préférable que le noyau du rotor soit isolé, ou séparé mécaniquement, des barres du rotor. Cette construction améliore le rendement et les caractéristiques de démarrage du moteur. On sait procéder à des opérations de "bleuissage" en four pour former une couche d'oxyde sur les tôles d'un noyau de rotor. La couche d'oxyde procure une forte résistance électrique et une séparation mécanique entre les barres du rotor et la surface des tôles du rotor au niveau de la périphérie des encoches pour barres. Plus précisément, et en ce qui concerne une opération connue de "bleuissage", le noyau du rotor est placé dans un four de recuit avant la coulée des barres de rotor et des bagues d'extrémité. Le noyau du rotor est recuit de sorte qu'une couche d'oxyde résistante se forme sur les surfaces du noyau. L'opération de recuit est appelée "bleuissage" car les tôles d'acier du noyau du rotor prennent généralement une couleur bleuâtre suite à une opération de recuit correcte. Bien que le bleuissage donne des résultats satisfaisants, un four de recuit en fonctionnement consomme généralement de grandes quantités d'énergie, et un noyau de rotor doit être classiquement placé dans un tel four en fonctionnement pendant longtemps si on veut former un revêtement d'oxyde acceptable. En outre, même si le noyau est recuit pendant un laps de temps prolongé, le revêtement d'oxyde formé sur les tôles peut ne pas avoir une uniformité ou une épaisseur constante. Un revêtement minéral connu que l'on peut utiliser comme isolant dans les transformateurs et les grosses machines tournantes comme les turbines est une dispersion aqueuse de kaolin, d'oxyde de fer et d'un liant au phosphate. Pour appliquer ce revêtement, on commence par "pré-cuire", c'est-à-dire chauffer, la surface métallique du transformateur que l'on doit recouvrir. Cette pré-cuisson empêche la séparation du kaolin, de la charge d'oxyde de fer et du liant au phosphate lors du séchage. Après l'opération de pré-cuisson, on applique le revêtement sur la surface métallique et on le chauffe à une température supérieure à 180 degrés Celsius pour que le phosphate se décompose et forme un vernis de polyphosphate renforcé par la charge. Bien qu'un tel revêtement minéral connu soit efficace, il faut diluer sensiblement le revêtement minéral pour avoir une uniformité et une épaisseur de revêtement optimales. Cette dilution déstabilise la dispersion et demande que la dispersion soit constamment agitée pour conserver son homogénéité. En outre, la dispersion présente une instabilité du pH. Or, une valeur de pH stable et élevée est souhaitable pour assurer une solubilisation qui garantit une application d'une épaisseur uniforme de revêtement et une adhérence optimale du revêtement. La dispersion a en outre une couleur rouge qui peut être confondue avec de la rouille. Si bien sûr on observe de la rouille ou si l'on croit en observer, il faut nettoyer la surface du métal ce qui augmente le temps et les coûts de fabrication. Il serait donc souhaitable de proposer un procédé pour former un film de forte résistance sur des surfaces sélectionnées des tôles de rotor, qui élimine la nécessité du recuit et qui crée un film sensiblement uniforme sur des surfaces choisies du rotor. Il serait aussi souhaitable de proposer un matériau de revêtement qui adhère bien à l'acier, qui ait une meilleure stabilité de dispersion à la concentration requise pour avoir un revêtement uniforme, qui ait un pH élevé constant pour garantir la solubilisation et la stabilité, qui soit transparent et qui empêche la séparation du liant et de la charge lors du séchage. Ces avantages, ainsi que d'autres, sont fournis par des procédés et des matériaux de revêtement du noyau d'un rotor qui sont décrits dans la présente invention. Plus particulièrement, et selon un premier aspect, la présente invention propose un matériau de revêtement qui est un mélange ou une solution inorganique aqueuse de phosphate de diammonium (DAP), de phosphate de monoammonium (MAP) et de silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque. Pour former un film de grande résistance sur un noyau de rotor, on nettoie et on préchauffe le noyau en utilisant par exemple le chauffage par induction. On applique ensuite le matériau de revêtement sur des surfaces sélectionnées du noyau du rotor. Le noyau est ensuite séché et le matériau de revêtement cuit. Le matériau de revêtement cuit forme un film de grande résistance sur les surfaces sélectionnées du noyau. Quand il est formé sur la surface des tôles au niveau de la périphérie extérieure des encoches pour barres de rotor, le film procure une résistance élevée entre les barres du rotor et les tôles et permet aussi une bonne séparation mécanique entre les barres et le noyau du rotor. En outre, le film adhère bien à l'acier et le matériau de revêtement a une meilleure stabilité de mélange du fait qu'il n'est pas nécessaire d'agiter le mélange en continu pour assurer son homogénéité. Le matériau de revêtement possède en outre de meilleures propriétés de mouillage et forme un film sensiblement uniforme. ll est aussi incolore et le liant ne se sépare pas de la charge lors du séchage. Le procédé d'application du revêtement décrit ci-dessus élimine le gaspillage de temps et d'énergie de l'opération de "bleuissage" en four. Selon un premier aspect, la présente invention propose un procédé pour appliquer un revêtement sur au moins une surface sélectionnée d'au moins une tôle de rotor destinée à un moteur électrique, ce procédé comprenant les étapes consistant à : appliquer un matériau de revêtement à la surface sélectionnée de la tôle de rotor; faire sécher la tôle de rotor; et cuire le matériau de revêtement. Avant l'application du matériau de revêtement, le procédé comprend l'étape de nettoyage de la tôle de rotor par chauffage par induction de la tôle jusqu'à une température d'au moins 190 degrés Celsius environ pendant moins d'une minute environ. Le matériau de revêtement est appliqué alors que la température de la tôle vaut de 20 à 40 degrés Celsius environ. La surface sélectionnée de la tôle est la surface de la tôle située au niveau de la périphérie extérieure d'au moins une encoche pour barres de rotor. L'application du matériau de revêtement peut consister à placer la tôle de rotor dans un outil d'injection et à injecter le matériau de revêtement dans les encoches de la tôle de rotor. L'application du matériau de revêtement peut consister à faire rouler la tôle de rotor dans un bain de matériau de revêtement. Le séchage de la tôle de rotor et la cuisson du matériau de revêtement comprennent les étapes de chauffage de la tôle à une température comprise entre 100 et 120 degrés Celsius environ pendant un laps de temps compris entre 10 et 15 minutes environ, puis de chauffage de la tôle à environ 300 degrés Celsius. Le matériau de revêtement peut être un produit d'isolation de noyau. Le matériau de revêtement peut être une solution de phosphate de diammonium (DAP), de phosphate de monoammonium (MAP) et de silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque. La composition du matériau cuit comprend de préférence un pourcentage de phosphate d'environ 75% et un pourcentage de SiO2 d'environ 25 %. Le matériau de revêtement contient de préférence de 5,2 à 12,5 % environ de phosphate de diammonium, de 2,7 à 8,0 % environ de phosphate de monoammonium et de 7,0 à 12,0 % environ de silice colloïdale. Une pluralité de tôles peuvent être assemblées pour former un noyau de rotor et le matériau de revêtement est appliqué à une pluralité de surfaces de tôles du noyau, en la périphérie extérieure d'une pluralité d'encoches pour barres de rotor. Selon un deuxième aspect, la présente invention propose une solution aqueuse qui contient: entre environ 5,2 et 12,5 % en poids de phosphate de diammonium; entre environ 2,7 et 8,0 % en poids de phosphate de monoammonium; et entre environ 7,0 et 12,0 % en poids de silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque. Le phosphate de diammonium de l'invention a un pH d'environ 8,0 pour une solution sensiblement à 1% chauffée à environ 25 degrés Celsius, a l'aspect de granulés solides sensiblement incolores, a une solubilité d'environ 58 g dans 100 g d'eau à 25 degrés Celsius environ et a une teneur en solides d'environ 75% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius. Le phosphate de monoammonium de l'invention a un pH d'environ 4,5 pour une solution sensiblement à 1% chauffée à environ 25 degrés Celsius, a l'aspect de granulés solides sensiblement incolores, a une solubilité d'environ 38 g dans 100 g d'eau à 25 degrés Celsius et a une teneur en solides d'environ 85% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius. La silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque de l'invention a un pH d'environ 9,3 pour une solution sensiblement à 1% chauffée à environ 25 degrés Celsius, a l'aspect d'un liquide translucide et sensiblement incolore, a une masse volumique d'environ 1,293 g/cm3 et a une teneur en solides d'environ 40% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius. La solution de l'invention a de préférence une teneur en solides d'environ 17% pour 0,5 g chauffés pendant sensiblement 1 heure à sensiblement 180 degrés Celsius, un pH d'environ 6,2, une masse volumique d'environ 1,13 g/cm3 et une teneur en phosphate d'environ 12,5 %. La solution de l'invention contient de préférence sensiblement 8,0 % de phosphate de diammonium, sensiblement 8,0 % de phosphate de monoarnmonium et sensiblement 10,6 % de silice colloïdale. Selon un troisième aspect, la présente invention propose une machine pour injecter un matériau de revêtement dans les encoches pour barres de rotor d'un noyau de rotor; cette machine comprend un outil supérieur d'injection de revêtement et un outil inférieur d'injection de revêtement, cet outil supérieur comprenant une bague extérieure d'étanchéité et une bague intérieure d'étanchéité et au moins une cavité, et cet outil inférieur comprenant une bague extérieure d'étanchéité, une bague intérieure d'étanchéité et au moins une cavité située dans ledit outil inférieur et destinée à recevoir du matériau de revêtement. L'outil inférieur comprend en outre un canal d'amenée de matériau de revêtement, en communication d'écoulement avec la cavité de l'outil inférieur. L'outil supérieur comprend en outre un canal d'échappement d'air, en communication d'écoulement avec la cavité de l'outil supérieur. L'outil supérieur et ledit outil inférieur de l'invention sont configurés pour être serrés contre le noyau du rotor de telle sorte que les bagues d'étanchéité de l'outil supérieur et les bagues d'étanchéité de l'outil inférieur forment des joints avec des surfaces correspondantes du noyau. Selon un quatrième aspect, la présente invention propose une installation pour éliminer un excès de matériau de revêtement d'un noyau de rotor; cette installation comprend un outil supérieur d'aspira- tion et un outil inférieur d'aspiration, l'outil supérieur d'aspiration comprenant une cavité à vide et un orifice d'aspiration, l'outil inférieur d'aspiration comprenant une cavité à vide et un orifice d'aspiration; cet orifice de l'outil supérieur d'aspiration et cet orifice de l'outil inférieur d'aspiration sont espacés de telle sorte que le noyau du rotor puisse être déplacé entre eux. L'orifice de l'outil supérieur d'aspiration et l'orifice de l'outil inférieur d'aspiration ne sont de préférence pas alignés axialement. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée suivante, prise en référence aux dessins d'accompagnement, sur lesquels la figure 1 est une vue en plan de dessus d'une tôle de rotor, la figure 2 est une vue en perspective d'un noyau de rotor, la figure 3 est un organigramme illustrant la séquence des étapes du procédé d'application d'un revêtement sur un noyau de rotor, la figure 4 est une représentation schématique des outils d'injection qui peuvent être utilisés pour injecter un matériau de revêtement dans les encoches pour barres de rotor d'un noyau de rotor, la figure 5 est une vue de dessus d'un noyau de rotor et montre des zones d'étanchéité en contact avec les bagues d'étanchéité de l'outil d'injection représenté à la figure 4, et la figure 6 est une représentation schématique d'un système d'arrachement par aspiration qui sert à retirer l'excès de matériau de revêtement du noyau d'un rotor. La figure 1 est une vue en plan de dessus d'une tôle de rotor 10. La tôle 10 est par exemple estampée à partir d'une feuille d'acier (non montrée) et a une forme globalement circulaire. La tôle 10 comporte un orifice central 12 pour l'arbre du rotor et une pluralité d'orifices 14, espacés et disposés radialement, adjacents à la périphérie extérieure 16 de la tôle 10. La figure 2 est une vue en perspective d'un noyau de rotor 20, sensiblement cylindrique. Le noyau 20 du rotor est formé par empilement d'une pluralité de tôles 10 sur une hauteur de 2,54 à 15,24 cm (un à six pouces) par exemple. Chaque orifice 12 pour arbre de rotor de chaque tôle 10 est aligné coaxialement avec les autres orifices 12 pour arbre de rotor de toutes les autres tôles 10 du noyau 20 afin de former un passage 22 pour arbre de rotor. Les orifices 14 disposés radialement de chaque tôle 10 sont alignés pour former des encoches 24 pour barres de rotor. Le nombre d'encoches 24 pour barres de rotor peut varier en fonction du nombre de barres de rotor voulu. Si les tôles 10 sont en biais, comme cela est bien connu dans la technique, les encoches 24 des barres de rotor seront décalées angulairement par rapport à l'axe du passage 22 de l'arbre de rotor. Les tôles 10 peuvent être soudées, bloquées entre elles ou maintenues ensemble par des outils temporaires comme des broches élastiques pour former le noyau 20 du rotor. La figure 3 est un organigramme montrant une séquence d'étapes d'un traitement 30 servant à former un film de grande résistance sur la surface des tôles 10, au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche 24 du noyau de rotor 20. Bien que le traitement 30 soit décrit pour un noyau de rotor 20, il faut comprendre qu'un film pourrait être formé séparément sur chaque tôle 10. De plus, le film pourrait être formé sur d'autres surfaces que les seules surfaces des encoches de la tôle grâce à ce procédé. Si on considère plus particulièrement la figure 3, une fois que les opérations sont commencées (étape 32), le noyau 20 est nettoyé (étape 34). On peut nettoyer le noyau 20 du rotor en utilisant par exemple une installation connue et disponible dans le commerce de chauffage par induction haute fréquence. Avec une telle installation, et pour une fréquence de 500 Hz par exemple, le noyau 20 est chauffé jusqu'à environ 190 degrés Celsius au moins pendant moins d'une minute. Le noyau 20 n'a pas nécessairement besoin d'être nettoyé si le matériau de revêtement peut adhérer aux surfaces du noyau sans nettoyage. Une fois que le noyau 20 est nettoyé, on applique un matériau de revêtement (étape 36) sur la surface des tôles, au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche 24, sur toute la longueur de l'encoche. Pendant cette opération de revêtement, il est préférable que le noyau 20 soit à une température comprise entre 20 et 40 degrés Celsius environ. Le matériau de revêtement peut appliqué par exemple à l'aide d'opérations d'injection ou de trempé en rotation décrites ciaprès de façon plus détaillée. Après l'application du matériau de revêtement, le noyau 20 est séché (étape 38) et le matériau de revêtement est cuit (étape 40). Ces étapes de séchage et de cuisson (étapes 38 et 40) peuvent être effectuées à l'aide d'un four à convection d'air réglé pour chauffer le noyau 20 à une température comprise entre 100 et 120 degrés Celsius environ pendant 10 à 15 minutes environ pendant l'étape de séchage (étape 38) et pour chauffer ensuite le noyau 20 jusqu'à 300 degrés Celsius environ pendant environ 20 minutes pendant l'étape de cuisson (étape 40) du matériau de revêtement. Après ce séchage et cette cuisson (étapes 38 et 40), le traitement 30 est terminé en l'étape 42. Ce traitement a pour avantage d'éliminer les opérations de recuit, ou bleuis sage, qui consomment beaucoup de temps et d'énergie. En outre, quand on utilise ce procédé, on forme un film sensiblement uniforme sur des surfaces sélectionnées du noyau du rotor. En ce qui concerne le matériau de revêtement appliqué à l'étape 36, ce matériau est, dans une première forme de réalisation, un mélange ayant la composition suivante Composant concentration (%) phosphate de diarnmonium anhydre (DAP) 8,0 (5,2-12,5) phosphate de monoammonium 8,0 (2,7-8,0) anhydre (DAP) silice colloïdale à 40%, stabili- 10,6 (7,0-12,0) sée à l'ammoniaque eau du robinet ou désionisée 73,4 (complément) Les pourcentages particuliers donnés ci-dessus sont des pourcentages correspondant à une forme particulière de réalisation du matériau de revêtement. A côté de cette valeur, on trouve une plage de pourcentages qui correspond à une plage de pourcentages acceptables pour le composant spécifique. Il faut donc comprendre que la composition du matériau de revêtement n'est pas limitée aux pourcentages spécifiés pour la première forme de réalisation. On trouvera ci-dessous des caractéristiques préférées concernant le phosphate DAP, le phosphate MAP et la silice colloïdale apparaissant dans le tableau qui précède. DAP pH (solution à 1%, à 250C) 8,0 f 0,2 granulés solides aspect incolores solubilité à 200C, en gl 100 g d'eau 58 quantité de solides en % 75 + 3 % (0,5 g, 1 heure, 1800C) MAP pH (solution à 1%, à 250C) 4,5 f 0,3 granulés solides aspect incolores solubilité à 200C, en g/ 100 g d'eau 38 quantité de solides en % 85 + 3 % (0,5 g, 1 heure, 1800C) SILICE COLLOIDALE masse volumique 1,293 +0,007 pH 9,3+0,3 liquide aspect translucide, incolore quantité de solides en % 40 + i % (0,5 g, 1 heure, 1800C) La silice colloïdale stabilisée à la soude ne peut pas être utilisée comme silice colloïdale en liaison avec le mélange décrit ci-dessus. La silice colloïdale doit plutôt être stabilisée par de l'ammoniaque. Les critères apparaissant entre parenthèses ont les significations suivantes pH (solution à 1% à 250C) : le composant considéré constitue un pour cent de la solution aqueuse et, lorsqu'elle est chauffée à 25 degrés Celsius, la solution a la valeur de pH indiquée. solubilité à 200C en gi 100 g d'eau : On ajoute progressivement le composant considéré à 100 g d'eau chauffée à 20 degrés Celsius. L'eau est totalement saturée quand on lui a ajouté le nombre indiqué de grammes de composant. quantité de solides en % (0.5 g 1 heure. 1800C) : on place 0,5 g du composant considéré dans un plat en aluminium et on le chauffe pendant une heure à une température de 180 degrés Celsius. Le pourcentage indiqué est le pourcentage, en poids, de matières solides restant après un tel chauffage. masse volumique: La valeur indiquée est la masse volumique du composant, en g/cm3, mesurée d'après la procédure d'essai D333 de 1'ASTM. Pour ce qui est du mélange des composants ci-dessus et, dans une forme de réalisation, on commence par dissoudre le DAP et le MAP dans de l'eau. On peut utiliser jusqu'à 25% de la quantité totale d'eau énoncée plus haut, soit 73,4%, pour dissoudre ces composants. Après solubilisation complète du DAP et du MAP, on ajoute la silice colloïdale au mélange et on ajoute ensuite la quantité d'eau restante. Les caractéristiques du mélange final sont les suivantes quantité de solides en % 17 + i (0,5 g, 1 heure, 1800C) pH 6,2+0,3 1,13 + 0 02 +0,02 (g/cm3) masse volumique 9,40 + 0,2 (Wt/gal,lbs) % de phosphate 12,5 + 1 rétentat sur un tamis de 325 mesh (44z) Le mélange terminé doit être uniforme, sans particules de gel ni matières étrangères. Le fait de cuire le présent matériau de revêtement, comme décrit en référence à l'étape 40 de la figure 3, fait que le phosphate se décompose et forme un film de polyphosphate sur la surface des tôles. La composition chimique de ce film, dans la forme de réalisation précisée plus haut, est % de phosphate 75 + 10 % %deSiO2 25 + 10 % Le fait d'utiliser le procédé de la figure 3 avec le matériau de revêtement décrit ci-dessus facilite l'amélioration de la performance du rotor car le film résultant offre une résistance élevée au passage du courant et procure une bonne séparation mécanique entre le noyau et les barres du rotor. En outre, on pense que le matériau de revêtement décrit cidessus a les caractéristiques et propriétés souhaitables suivantes : une bonne adhérence à l'acier, une stabilité de dispersion à la concentration requise pour avoir un revêtement uniforme, une thixotropie qui empêche le drainage et le démouillage après application, une couleur transparente et une impossibilité de séparation du liant et de la charge lors du séchage. La figure 4 est une représentation schématique, en coupe partielle, d'un exemple d'outil d'injection 50 qui peut être utilisé pour l'application du matériau de revêtement (étape 36 de la figure 3) dans les encoches 24 pour barres de rotor du noyau de rotor 20. L'outil d'injection 50 comprend un outil supérieur 52 d'injection de revêtement et un outil inférieur 54 d'injection de revêtement. L'outil supérieur 52 comprend une bague extérieure d'étanchéité 56 et une bague intérieure d'étanchéité 58. Des cavités 60 et 62 sont formées dans l'outil supérieur 52 pour l'échappement de l'air. Un canal d'aspiration 64, ou d'évacuation d'air, est également formé dans l'outil supérieur 52, en communication avec la cavité 60. En outre, l'outil supérieur 52 comporte un canal 66 de détection du matériau de revêtement et un orifice d'accès 68 en communication avec la cavité 60. L'outil inférieur 54 comprend une bague extérieure d'étanchéité 70 et une bague intérieure d'étanchéité 72. Des cavités 74 et 76 sont formées dans l'outil inférieur 54 pour recevoir le matériau de revêtement. Un canal 78 d'amenée de matériau de revêtement est également formé dans l'outil inférieur 54, en communication avec la cavité 76. En service, et après le nettoyage du noyau de rotor 20 comme décrit en liaison avec l'étape de nettoyage 34 (figure 3), le noyau 20 du rotor est placé entre les outils supérieur et inférieur 52 et 54. Les outils 52 et 54 sont alors serrés contre le noyau 20 du rotor de telle sorte que les bagues d'étanchéité 56 et 58 de l'outil supérieur 52 et les bagues d'étanchéité 70 et 72 de l'outil inférieur 54 forment des joints avec des surfaces correspondantes du noyau 20. L'emplacement des joints formés par les bagues d'étanchéité 56 et 58 est par exemple tel que représenté sur la figure 5, laquelle est une vue de dessus du noyau de rotor 20. Les joints sont formés à l'emplacement des bagues d'étanchéité 56 et 58 comme représenté sur la figure 5. Ces joints empêchent de manière appropriée que le matériau de revêtement ne soit appliqué aux surfaces des tôles situées par exemple sur la périphérie extérieure du passage 22. Une fois que les outils supérieur et inférieur 52 et 54 sont serrés sur le noyau 20 du rotor comme décrit ci-dessus, on injecte le matériau de revêtement, sous une pression appropriée, dans le canal 78 d'amenée de matériau de revêtement. Ce matériau injecté s'écoule dans le canal 78 pour venir dans les cavités 74 et 76. Le matériau de revêtement s'écoule aussi jusque dans les encoches 24 pour barres de rotor, et une certaine quantité de matériau s'écoule dans les cavités 60 et 62 d'échappement de l'air de l'outil supérieur 52. Le matériau injecté peut déplacer l'air se trouvant initialement dans l'outil 50 ou dans les encoches 24 pour barres de rotor, et cet air déplacé peut être expulsé par le canal 64 dans l'outil supérieur 52. La quantité de matériau de revêtement que l'on doit injecter dans l'outil 50 peut être déterminée empiriquement pour toute structure particulière du noyau de rotor. Selon une autre possibilité, un détecteur de niveau peut être placé dans l'orifice d'accès 68 pour déterminer le niveau du matériau de revêtement dans la cavité 60. Plus précisément, lorsque le matériau remplit la cavité 60, une partie de ce matériau va être détournée par le canal 66 jusqu'à l'orifice 68. En détectant l'arrivée du matériau en 68, on peut déterminer facilement le niveau du matériau de revêtement dans l'outil 50. En général, la quantité de matériau injecté est choisie pour être la quantité minimale requise pour garantir que la surface des tôles au niveau de la périphérie extérieure de chaque encoche 24 du noyau de rotor 20 a bien été recouverte. Au lieu d'utiliser l'outil d'injection 50, on peut utiliser d'autres procédés pour appliquer le matériau de revêtement (étape 36 de la figure 3) sur les tôles, en la périphérie extérieure des encoches 24 pour barres de rotor du noyau 20, en particulier des traitements de trempé en rotation et de remplissage sous vide. Dans un traitement de remplissage sous vide, on utilise l'aspiration du vide pour attirer le matériau de revêtement dans les encoches 24. Dans le traitement de trempé en rotation, on forme un bain de matériau de revêtement dans un plateau ou un récipient ouvert similaire. On fait ensuite rouler le noyau 20 du rotor dans le bain pour que le matériau de revêtement remplisse les encoches 24 pour barres de rotor. On choisit le niveau de matériau dans le plateau pour que ce matériau occupe entièrement les encoches 24 pour barres de rotor lorsqu'on fait rouler le noyau 20 dans le bain. Après application de la quantité voulue de matériau de revêtement sur le matériau des tôles, à la périphérie des encoches 24 pour barres de rotor, on laisse l'excès de matériau de revêtement s'égoutter du noyau 20. On peut par exemple retirer du noyau 20 cet excès de matériau de revêtement avec un appareil d'arrachement par aspiration. La figure 6 montre, sous forme schématique, un exemple de réalisation d'une installation 100 d'arrachement par aspiration qui permet de retirer du noyau de rotor 20 l'excès de matériau de revêtement. L'installation 100 comprend un outil d'aspiration supérieur 102 et un outil d'aspiration inférieur 104. L'outil d'aspiration supérieur 102 comprend une cavité d'aspiration 106 et un orifice d'aspiration 108 communiquant avec un tuyau à vide 110 couplé à un moteur de vide (non représenté). De fa I1 ressort de la description précédente que les objets de l'invention sont atteints. Bien que l'invention ait été décrite et illustrée en détails, il faut comprendre que cette description a un but illustratif et non limitatif. Par exemple, au lieu d'appliquer le matériau de revêtement sur les tôles après la formation du noyau de rotor, le traitement décrit ci-dessus peut être utilisé pour appliquer le matériau de revêtement à chaque tôle de rotor séparément, avant la formation du noyau de rotor. Par conséquent, des variantes et des modifications peuvent être apportées à la présente description sans sortir de la portée de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour appliquer un revêtement sur au moins une surface sélectionnée d'au moins une tôle (10) de rotor destinée à un moteur électrique, ladite surface étant la surface de la tôle à la périphérie extérieure d'au moins une encoche (24) pour barres de rotor, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à - appliquer (36) un matériau de revêtement à la surface sélectionnée de la tôle de rotor (10), - faire sécher (38) la tôle de rotor (10), et - cuire (40) le matériau de revêtement. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant l'application dudit matériau de revêtement, ledit procédé comprend l'étape de nettoyage (34) de la tôle de rotor par chauffage par induction de la tôle jusqu'à une température d'au moins 190 degrés Celsius environ pendant moins d'une minute environ. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de revêtement est appliqué (36) alors que la température de la tôle vaut de 20 à 40 degrés Celsius environ. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'application (36) du matériau de revêtement comprend l'étape consistant à placer la tôle de rotor (10) dans un outil d'injection (50) et à injecter le matériau de revêtement dans les encoches (24) de la tôle de rotor. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'application (36) du matériau de revêtement comprend l'étape consistant à faire rouler la tôle de rotor (10) dans un bain de matériau de revêtement. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le séchage (38) de la tôle de rotor et la cuisson (40) du matériau de revêtement comprennent les étapes de chauffage de la tôle (10) à une température comprise entre 100 et 120 degrés Celsius environ pendant un laps de temps compris entre 10 et 15 minutes environ, puis de chauffage de la tôle (10) à environ 300 degrés Celsius. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de revêtement est un produit d'isolation de noyau. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de revêtement est une solution de phosphate de diammonium (DAP), de phosphate de monoammonium (MAP) et de silice colloïdale stabilisée à l'ammoniaque. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition du matériau de revêtement cuit comprend un pourcentage de phosphate d'environ 75% et un pourcentage de SiO2 d'environ 25%. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de revêtement contient de 5,2 à 12,5% environ de phosphate de diammonium, de 2,7 à 8,0% environ de phosphate de monoammonium et de 7,0 à 12,0% environ de silice colloïdale. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une pluralité de tôles (10) sont assemblées pour former un noyau (20) de rotor et le matériau de revêtement est appliqué à une pluralité de surfaces de tôles du noyau (20), à la périphérie extérieure d'une pluralité d'encoches (24) pour barres de rotor. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, avant l'étape de séchage (38), une étape d'élimination du matériau de revêtement en excès. 13. Machine (50) pour mettre en oeuvre le procédé de la revendication 1, ladite machine (50) étant caractérisée en ce qu'elle comprend un outil supérieur (52) d'injection de revêtement et un outil inférieur (54) d'injection de revêtement, ledit outil supérieur (52) comprenant une bague extérieure d'étanchéité (56), une bague intérieure d'étanchéité (58) et au moins une cavité (60, 62) située dans ledit outil supérieur (52), ledit outil inférieur (54) comprenant une bague extérieure d'étanchéité (70), une bague intérieure d'étanchéité (72) et au moins une cavité (74, 76) située dans ledit outil inférieur (54) et destinée à recevoir du matériau de revêtement. 14. Machine selon la revendication 13, caractérisée en ce que ledit outil inférieur (54) comprend en outre un canal (78) d'amenée de matériau de revêtement, en communication d'écoulement avec ladite cavité (76) de l'outil inférieur. 15. Machine selon la revendication 13 ou 14, caractérisée en ce que ledit outil supérieur (52) comprend en outre un canal (64) d'échappement d'air, en communication d'écoulement avec ladite cavité (60) de l'outil supérieur. 16. Machine selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisée en ce que ledit outil supérieur (52) et ledit outil inférieur (54) sont configurés pour être serrés contre le noyau (20) du rotor de telle sorte que lesdites bagues d'étanchéité (56, 58) dudit outil supérieur (52) et lesdites bagues d'étanchéité (70, 72) dudit outil inférieur (54) forment des joints avec des surfaces correspondantes du noyau (20). 17. Installation (100) pour mettre en oeuvre l'étape d'élimination d'un excès de matériau de revêtement d'un noyau (20) de rotor selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend un outil supérieur d'aspiration (102) et un outil inférieur d'aspiration (104), ledit outil supérieur d'aspiration (102) comprenant une cavité à vide (106) et un orifice d'aspiration (108), ledit outil inférieur d'aspiration (104) comprenant une cavité à vide (112) et un orifice d'aspiration (114), ledit orifice (108) de l'outil supérieur d'aspiration et ledit orifice (114) de l'outil inférieur d'aspiration étant espacés de telle sorte que le noyau (20) du rotor puisse être déplacé entre eux. 18. Installation selon la revendication 17, caractérisée en ce que ledit orifice (108) de l'outil supérieur d'aspiration et ledit orifice (114) de l'outil inférieur d'aspiration ne sont pas alignés axialement.