Brevet FR2755157A1 — publié le 19980430

PROCEDE DE FABRICATION EN CONTINU D'UN REVETEMENT AVEC SOUS-COUCHE DE SOUPLESSE ET/OU D'ISOLATION PHONIQUE INTEGREE, ET SON APPLICATION A LA REALISATION DE BANDES DE GAZON SYNTHETIQUE ET DE BANDES DE REVETEMENT DE SOL OU MUR. La présente invention concerne un procédé de fabrication en continu d'un revêtement qui se présente sous la forme d'une bande à au moins deux couches, une couche textile de recouvrement qui constitue la face visible du revêtement, et une sous-couche intégrée à fonction d'isolation phonique et/ou de souplesse. La sous-couche est obtenue à partir d'un mélange d'au moins un liant et de particules ou granulats de produits de récupération, et plus particulièrement, mais non exclusivement de déchets caoutchouc. L'invention trouve plus particulièrement son application dans la fabrication à faible coût de revêtements de sol ou de mur ayant des propriétés phoniques améliorées, à partir d'une simple toile textile, ou encore dans la fabrication de gazons synthétiques pour terrains de sport, avec sous-couche de souplesse intégrée. On a déjà proposé dans la demande de brevet européen EP-A-O 135 595 un procédé permettant de fabriquer en continu un revêtement de sol à partir d'un mélange pâteux ou semi-pâteux constitué d'au moins un liant et de particules ou granulats de produits de récupération, et notamment de déchets caoutchouc. Selon le procédé décrit, on dépose sous sa forme pâteuse le mélange précité à la surface de la bande d'un transporteur. Le mélange est réparti sur toute la largeur de la bande du transporteur, est compressé au moyen d'un rouleau de calandrage immédiatement après avoir été déposé, et traverse en continu un four en étant entraîné par le transporteur à bande, en sorte de faire durcir la couche de mélange par polymérisation du liant. Dans une variante particulière de réalisation, il est enseigné de déposer en continu sur la couche de mélange, en amont de l'entrée du four, une couche textile de recouvrement, qui constituera la face supérieure visible du revêtement de sol, la couche de mélange après durcissement constituant une sous-couche de souplesse. L'utilisation de particules ou granulats de produit de récupération pour réaliser la sous-couche permet avantageusement de réaliser à faible coût un revêtement de sol qui présente de très bonnes propriétés de souplesse et d'amortissement des chocs. Cependant, en mettant en oeuvre le procédé ci-dessus pour réaliser un revêtement de sol avec couche textile de recouvrement, on est conduit à prendre en sandwich le mélange constituant la sous-couche entre la bande du transporteur et la couche textile de recouvrement. Il en résulte que le chauffage du mélange constituant la sous-couche est moins efficace, ce qui est préjudiciable au durcissement de la sous-couche, par polymérisation du liant. Pour essayer de pallier la perte d'efficacité du chauffage on est contraint de diminuer la vitesse de défilement du revêtement dans le four, ce qui aboutit à diminuer la cadence de production, et/ou de prolonger l'action du chauffage en augmentant la longueur du four, ce qui est préjudiciable en terme de coût d'investissement. Dans la demande de brevet européen EP-A-O 135 595, il est également enseigné à titre de variante d'intercaler entre la surface de la bande du transporteur et la couche de mélange une toile textile inférieure de renforcement. Lorsque l'on réalise selon cette variante un revêtement ne comportant pas de couche textile de recouvrement supérieure, on évite de prendre en sandwich la couche de mélange. Cependant, on détériore l'homogénéité du chauffage dans le volume de la couche de mélange, à cause de la présence de la double paroi formée par la bande du transporteur et la toile textile de renforcement, la zone en surface du mélange étant ainsi chauffée préférentiellement. De plus, la toile textile qui est prise en sandwich entre la bande du transporteur et la couche de mélange se trouve écrasée contre le transporteur lors du durcissement du mélange dans le four. Pour cette raison, dans l'hypothèse même où l'on chercherait à utiliser le revêtement obtenu en le retournant,- ce qui, il faut le souligner n'est pas envisagé dans la demande de brevet européen EP-A-0 135 595 -, de telle sorte que la toile textile de renforcement constitue la face visible du revêtement, il faudrait nécessairement utiliser une toile textile qui soit suffisamment solide pour ne pas être abîmée ou dégradée lors du passage dans le four, ce qui rend notamment cette solution inadaptée à la réalisation de revêtements muraux, pour lesquels la couche de recouvrement apparente est en règle générale choisie pour ses qualités esthétiques et est le plus souvent fragile. Le but de l'invention est de proposer un procédé qui d'une part permet de fabriquer en continu un revêtement similaire à celui obtenu par le procédé décrit dans la demande de brevet eurapéenEP-A-O 135 595, c'est-à-dire un revêtement se présentant sous la forme d'une bande à au moins deux couches, une couche textile de recouvrement dont l'une des deux faces dite face d'endroit constitue la face visible du revêtement, et une sous-couche à fonction d'isolation et/ou de souplesse, qui est constituée d'un mélange d'au moins un liant et de particules ou granulats de produits de récupération, et plus particulièrement de déchets caoutchouc, mais qui d'autre part permet de pallier les inconvénients précités inhérents au procédé décrit dans cette demande de brevet européen. De manière connue par la demande de brevet européen EP-A-O 135 595, pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention, on amène en continu la face d'envers de la couche textile de recouvrement au contact du mélange constituant la sous-couche, puis on fait défiler en continu dans un four la bande à deux couches obtenue pour durcir la sous-couche par polymérisation du liant. De manière caractéristique selon l'invention, on fait défiler en continu la couche textile de recouvrement, avec sa face d'endroit orientée vers le bas, au moyen d'un dispositif d'entraînement qui est conçu pour supporter à l'état tendu la couche textile de recouvrement par l'intermédiaire de ses deux lisières, pendant son passage dans le four, et on dépose en amont du four le mélange constituant la sous-couche sur la face d'envers de la couche textile de recouvrement en défilement, en s'assurant que les lisières de la couche textile de recouvrement sont dépourvues de mélange. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va à présent être faite d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, laquelle description est donnée à titre d'exemple non limitatif et en référence au dessin annexé sur lequel - la figure 1 est une vue schématique d'une installation permettant de fabriquer en continu un revêtement avec sous-couche de souplesse et/ou d'isolation intégrée conformément au procédé de l'invention, - la figure 2 est une vue de dessus de l'installation de la figure 1 au niveau de la zone de dépôt du mélange constituant la sous-couche et de l'entrée du four permettant le durcissement de ce mélange, - et la figure 3 est une vue schématique en coupe de la surface d'un terrain de sport sur lequel ont été posées des bandes de gazon synthétique avec sous-couche de souplesse intégrée, réalisées conformément au procédé de l'invention. L'installation de la figure 1 permet de fabriquer en continu un revêtement qui se présente sous la forme d'une bande comportant au moins une couche textile de recouvrement 1 et une sous-couche 2 intégrée, à fonction d'isolation et/ou de souplesse. La couche textile de recouvrement 1 du revêtement est destinée à constituer la face supérieure visible du revêtement. La sous-couche 2 est réalisée de manière connue dans une centrale de mélange 3, à partir d'un complexe composé de déchets de récupération sous forme de granulats ou de particules et d'un ou plusieurs liants permettant après polymérisation d'agglomérer ensemble les granulats ou particules de déchets. De préférence, les déchets de récupération seront des déchets de caoutchouc. Il pourra également s'agir en fonction de l'application de déchets de liège ou du mélange des déchets caoutchouc et liège. Le liant utilisé sera par exemple du polyuréthanne. En sortie de la centrale de mélange 3 on obtient un mélange pâteux ou semi-pâteux 4. L'intérêt du complexe précité est de permettre de réaliser une sous-couche de souplesse et/ou d'isolation à très faible coût de revient, ce qui permet de réaliser à moindre coût des revêtements présentant une épaisseur de sous-couche importante, dense, à fort pouvoir d'isolation phonique. Dans l'installation de la figure 1, la couche textile de recouvrement 1, qui peut être tout type de support textile se présentant sous forme d'une bande, est initialement enroulée sur un mandrin rotatif 5 pour son alimentation, et est déroulée en continu à une vitesse linéaire constante jusqu'à un mandrin rotatif de stockage 6 disposé en sortie de l'installation. Le défilement de la couche textile de recouvrement 1 dans l'installation de la figure 1 est réalisé de telle sorte que la face d'endroit la de cette couche qui est destinée à être la face visible du revêtement est orientée vers le bas. En sortie duWmandrin alimentaire 5, la couche textile de recouvrement 1 passe sur une table d'enduction 7 au niveau de laquelle le mélange 4 destiné à constituer la sous- couche 2 est déposé sur la face d'envers ld de la couche de textile de recouvrement 1. Si l'on se réfère à la figure 2, le dépôt du mélange 4 n'est pas réalisé sur toute la largeur L de la couche textile de recouvrement 1, mais est réalisé sur une largeur limitée 1 légèrement inférieure à la largeur L de telle sorte que les deux lisières lc de la couche textile 1 ne sont pas recouvertes par le mélange. A cet effet, l'installation comprend au niveau de la table d'enduction 7 deux parois verticales 8a disposées au-dessus et centrées par rapport à la couche textile de recouvrement 1 en sorte de former un couloir d'alimentation pour le mélange 4. Plus particulièrement, en sortie du couloir d'alimentation formé par les parois 8a est montée une barre vibrante 9 permettant de répartir de manière homogène le mélange 4 sur toute la largeur 1 sur la face d'envers ld de la couche textile de recouvrement 1. Cette barre vibrante 9 est suivie d'un cylindre calandreur 10; dont l'axe l0a est réglable en hauteur. La fonction de ce cylindre calandreur est de compresser la couche 2 formée par le mélange 4 à une épaisseur prédéterminée réglable. De préférence ce cylindre calandreur sera un cylindre chauffant, vibrant et gravé de canelures. Le relief des canelures associé à l'effet de vibration contribuera à une bonne répartition du mélange 4. Il est en outre recommandé d'installer plusieurs cylindres calandreurs successifs, réglables en hauteur pour réaliser une compression progressive, de plus en plus serrée, du mélange 4 avant l'entrée dans le four 14. L'acheminement du mélange vers le cylindre calandreur sera facilité par l'installation d'un cylindre à ailettes 21 (genre moulin) placé sous la couche textile de recouvrement 1 en amont de la barre vibrante 9. Ce cylindre à ailettes 21 est entraîné en rotation dans le sens d'avancement de la couche textile de recouvrement 1 et contribue, en la frappant légèrement, à l'acheminement du mélange vers l'unité de répartition barre vibrante 9 /cylindre calandreur 10. Le cylindre à ailettes 21 est réglable en hauteur et en vitesse. En sortie de la table d'enduction 7, le revêtement formé par la couche textile de recouvrement 1 et la sous-couche 2 est repris pour son entraînement par une rame à picots 11. Ce type de dispositif d'entraînement est déjà connu dans le domaine textile pour réaliser la thermofixation d'un support textile après enduction, à une largeur de laize prédéterminée. Si l'on se réfère à la figure 2 la rame à picots 11 comprend de manière connue deux chaînes sans fin 12 parallèles et entraînées positivement en rotation à la même vitesse. Chaque chaîne sans fin est équipée sur toute sa longueur d'une succession de picots 13. L'écartement d entre les deux chaînes sans fin 12 est réglable. Cet écartement est réglé de telle sorte que les picots 13 de chaque chaîne sans fin 11 viennent respectivement traverser les lisières îc de la couche textile de recouvrement 1. Les deux chaînes sans fin 12 permettent ainsi d'entraîner et de supporter à l'état tendu dans le sens de sa largeur le revêtement par l'intermédiaire des lisières 1 c de la couche textile de recouvrement 1. Si l'on se réfère à la figure 1, le revêtement est supporté par la rame à picots 1 1 pendant toute la phase de transport à l'intérieur d'un four 14, qui a pour fonction de chauffer la sous-couche 2 afin de la durcir par polymérisation du liant contenu dans le mélange 4. Le procédé de l'invention permet avantageusement d'obtenir un chauffage efficace et homogène de la sous-couche 2 dans tout son volume, et permet d'éviter que la couche textile de recouvrement 1 ne soit abîmée ou dégradée pendant le passage du revêtement dans le four. En outre, la couche textile de recouvrement 1 étant maintenue à l'état tendu dans le sens de sa largeur, on évite tout risque de rétractation de cette couche textile lors du chauffage, ce qui permet d'obtenir un revêtement présentant une très bonne stabilité dimensionnelle. En sortie du four 14 et avant l'enroulement du revêtement obtenu sur le mandrin de sortie 6, les lisières îc de la couche textile de recouvrement 1 qui ne sont pas recouvertes par la sous-couche 2 pourront avantageusement être supprimées de manière automatique au moyen de couteaux (non représentés) disposés en sortie des deux chaînes 12 de la rame à picots 11. Une première application du procédé de l'invention est la réalisation de revêtements muraux possédant des propriétés d'isolation phonique améliorées, à partir d'un support textile qui sera choisi pour ses qualités esthétiques (motif imprimé, structure particulière), ou pour des raisons techniques par exemple une toile de verre pour obtenir une stabilité dimensionnelle importante ou encore une toile ignifugée pour obtenir un revêtement résistant au feu. Il est en outre envisageable de réaliser des revêtements muraux présentant une sous-couche d'épaisseur suffisamment importante pour utiliser ce revêtement en le collant sur un flocage d'amiante en sorte de constituer un coffrage isolant. Une deuxième application du procédé de l'invention est la réalisation d'un tapis de sol isolant en utilisant comme couche textile de recouvrement une simple toile textile ou encore un non-tissé suffisamment solide, possédant lui-même de bonnes qualités d'isolation phoniques qui s'ajoutent à celles obtenues par l'apport de la sous-couche de mélange. Un tel tapis de sol isolant pourra par exemple être placé entre une dalle de ciment sur laquelle il sera collé et un revêtement nécessitant une insonorisation (parquet, carrelage...) qui sera collé sur le tapis isolant. Une troisième application du procédé de l'invention est la fabrication en continu de bandes de gazon synthétiques 15 pour terrains de sport, avec souscouche 2 de souplesse intégrée (figure 3). A cet effet, on utilise comme couche textile de recouvrement une bande de gazon synthétique constituée d'un support textile 17 sur lequel sont fixés de manière connue des brins d'herbe synthétique 16 formant la face d'endroit la de la couche textile de recouvrement. Les bandes de gazon synthétique 15 obtenues selon le procédé de l'invention peuvent avantageusement être posées à la surface d'un terrain de sport tel que cela est illustré à la figure 3, en étant assemblées les unes par rapport aux autres au niveau de leurs bords longitudinaux au moyen de bandes de jonction 19. Les joints 18 entre bandes seront avantageusement remplis de colle. Dans cette application, la ònction de la sous-couche 2 est de conférer au gazon synthétique une souplesse suffisante pour amortir les chocs. Une autre fonction de la couche de souplesse 2 est de lester les bandes de gazon synthétique 15, ce qui permet de diminuer très sensiblement l'apport de sable qui est habituellement pratiqué sur la face d'endroit la des bandes de gazon synthétique pour les lester. Avec les bandes de gazon synthétique de l'invention, cet apport de sable peut avantageusement être juste suffisant pour obtenir une pénétration satisfaisante des crampons de chaussures de sport, ce qui permet d'obtenir non seulement une économie en sable, mais également de conférer au gazon une esthétique supérieure, en évitant que le sable apporté ne soit visible Dans une variante de réalisation, le procédé de l'invention peut également être utilisé pour fabriquer en continu des revêtements comportant une ou plusieurs couches textiles isolantes intercalaires entre la couche textile de recouvrement 1 et la sous-couche 2. A cet effet, si l'on se réfère à la figure 1, en amont de la table d'enduction 7 où est réalisé le dépôt du mélange 4 constituant la sous-couche 2, on imprègne en continu de manière connue en soit la face d'envers lb de la couche textile de recouvrement 1 avec un adhésif 20, puis on dépose successivement en continu une couche textile isolante intercalaire 1', sur la face d'envers de la couche textile de recouvrement 1. La couche textile intercalaire 1' sera choisie pour ses qualités d'isolation ou de souplesse intrinsèques et viendra agir en complément de la sous-couche 2. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en continu d'un revêtement qui se présente sous la forme d'une bande à au moins deux couches, une couche textile de recouvrement (1) dont l'une des deux faces dite face d'endroit (la) constitue la face visible du revêtement, et une sous-couche (2) à fonction d'isolation phonique et/ou de souplesse, qui est constituée d'un mélange (4) d'au moins un liant et de particules ou granulats de produits de récupération, et plus particulièrement de déchets caoutchouc, procédé selon lequel on amène en continu la face d'envers (lb) de la couche textile de recouvrement au contact du mélange (4) constituant la sous-couche (2), puis on fait défiler en continu dans un four (14) la bande à deux couches obtenue pour durcir la sous-couche (2) par polymérisation du liant, caractérisé en ce que l'on fait défiler en continu la couche textile de recouvrement (1), avec sa face d'endroit (1a) orientée vers le bas, au moyen d'un dispositif d'entraînement qui est conçu pour supporter à l'état tendu la couche textile de recouvrement (1) par l'intermédiaire de ses deux lisières (lu), pendant son passage dans le four (14), et en ce que l'on dépose en amont du four (14) le mélange (4) constituant la souscouche (2) sur la face d'envers (lob) de la couche textile de recouvrement (1) en défilement, en s'assurant que les lisières (lc) de la couche textile de recouvrement (1) sont dépourvues de mélange. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'en amont du dépôt du mélange (4) constituant la sous-couche (2), on imprègne en continu la face d'envers (ld) de la couche textile de recouvrement (1) avec un adhésif (20), et on dépose successivement en continu une couche textile isolante intercalaire (1') sur la face d'envers (1k) de la couche textile de recouvrement. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le dispositif d'entraînement de la bande textile de recouvrement est une rame à picots (11). 4. Bande de gazon synthétique avec sous-couche de souplesse intégrée obtenue en mettant en oeuvre le procédé visé à la revendication 1, avec comme couche textile de recouvrement (1) une bande de gazon synthétique constituée d'un support textile (17) sur lequel sont fixés des brins d'herbe synthétique (16) formant la face d'endroit (la). 5.Bande de revêtement mural ou de sol ayant des propriétés d'isolation phonique améliorées, et obtenue en mettant en oeuvre le procédé visé à la revendication 1, avec comme couche textile de recouvrement (1) une bande de toile textile ou une bande de non-tissé, présentant elle-même de bonnes qualités d'isolation phonique, qui s'ajoutent à celles de la sous-couche de mélange.