Brevet FR2751667A1 — publié le 19980130

DESCRIPTION Tête de retordage avec rotor pour une machine de câblage La présente invention concerne une tête de retordage avec rotor pour une machine de câblage, dans laquelle un premier fil est dévidé d'une première bobine de préparation stationnaire disposée au-dessus d'une broche creuse, et un deuxième fil dévidé d'une deuxième bobine de préparation est introduit centralement par le bas dans la broche creuse, sort latéralement de la broche creuse et tourne dans un ballon de fil autour de la première bobine de préparation, avant d'être réuni au premier fil par le rotor monté à libre rotation, au-dessus de la broche creuse, autour d'un axe de rotor coaxial à l'axe de la broche, le rotor présentant quatre rouleaux de compensation, dont deux sont disposés d'un côté d'un plan de symétrie passant par l'axe du rotor, tandis que les deux autres rouleaux sont disposés symétriquement aux deux premiers de l'autre côté du plan de symétrie, deux rouleaux mutuellement opposés par rapport au plan de symétrie étant disposés en paire en solidarité de rotation sur les deux extrémités d'un tourillon d'arbre commun, dont l'axe de rotation s'étend perpendiculairement au plan de symétrie et qui est monté à rotation sur le rotor en son milieu au moyen d'un roulement à billes prévu dans la région du plan de symétrie, les rouleaux de chaque paire de rouleaux présentant des gorges de passage du fil de même diamètre et les gorges de passage du fil des rouleaux disposés sur chaque côté du plan de symétrie se trouvant dans des plans communs de passage du fil, symétriques et parallèles au plan de symétrie, un oeillet de guidage, par lequel le fil respectif entre dans le rotor, étant prévu pour chacun des deux fils à distance axiale en dessous des rouleaux, L'oeillet de guidage pour le deuxième fil étant disposé dans un des plans de passage du fil à distance de l'axe du rotor. On connaît une tête de retordage avec rotor de ce type par le document DE 88 01 951 U1. Des têtes de retordage de ce type sont utilisées lors de la fabrication de fils retors industriels de haute qualité (cordonnets) sur des machines de câblage, pour la réunion des fils provenant des deux bobines de préparation. L'important est ici de maintenir la perte de résistance à la déchirure la plus faible possible. On entend par perte de résistance à la déchirure la différence entre la somme de la résistance à la déchirure des deux fils et la résistance à la déchirure du fil retors câblé. La perte de résistance à la déchirure provient des longueurs différentes des deux fils dans le fil retors achevé, ainsi que de la sollicitation des fibres sur les éléments de renvoi de la machine de câblage. La tête de retordage avec rotor doit égaliser les longueurs des fils. A cet effet, le premier fil, après avoir été introduite par un oeillet de guidage central dans le rotor, est enroulé en S autour des deux rouleaux disposés sur un côté du plan de symétrie et avance du deuxième rouleau à un point de réunion situé au-dessus des rouleaux. Le deuxième fil est dirigé à travers l'oeillet entraîneur disposé à distance de l'axe du rotor, puis également enroulé en S autour des rouleaux disposés sur l'autre côté du plan de symétrie. Du deuxième rouleau, il est également dirigé en oblique vers le point de réunion. Etant donné que les deux rouleaux de chaque paire de rouleaux sont mutuellement reliés en solidarité de rotation par l'intermédiaire des tourillons d'arbres, ils tournent à la même vitesse de rotation. On garantit ainsi que des longueurs de fils identiques sont respectivement réunies au point de réunion. Des tensions différentes des fils produisent des longueurs de fils inégales au point de réunion, et donc une perte de résistance à la déchirure. En faisant passer les fils par les deux paires de rouleaux, les différences de tension éventuellement préexistantes sont compensées, car une tension de fil plus élevée est, par l'intermédiaire du frottement d'enroulement sur les paires de rouleaux communes, transmise sur le fil de tension plus faible, et vice-versa. Des limites sont posées au processus par le glissement sur les rouleaux. Ce glissement n'apparaît qu'en cas de différences extrêmement élevées, par suite du grand angle d'enroulement. Dans les têtes de retordage connues mentionnées en introduction, les tourillons d'arbres sont montées dans le rotor au moyen de roulements à billes remplis de graisse, le rotor tournant lui-même à la vitesse de rotation de la broche. Dans la tête de retordage connue, les axes de rotation des tourillons d'arbres sont disposés horizontalement l'un à côté de l'autre, et ce à une distance respective de l'axe du rotor de 19 à 29 mm. De la sorte, les roulements à billes présentent également une distance de valeur correspondante de l'axe du rotor, et des forces centrifuges considérables agissent sur eux par suite de la vitesse de rotation élevée de la broche. La force centrifuge projette le remplissage de graisse hors du roulement à billes, à l'exception d'une quantité résiduelle. Le résidu de graisse est consommé au cours de la poursuite de l'exploitation, jusqu'à ce que les roulements à billes tournent à sec. Même avec des roulements à billes qui sont étanchés selon l'état le plus récent de la technique, on ne peut pas empêcher ce dégraissage dû à la force centrifuge. Les roulements à billes n'atteignent donc pas la durée de vie précalculée qu'ils auraient dû atteindre sur la base de leur sollicitation en utilisation courante, ou ne l'atteignent que par un apport régulier de lubrifiant. La conséquence en est que les roulements à billes, exposés à la force centrifuge, des têtes de retordage, soit doivent être régulièrement dégraissés, d'une manière pénible, soit doivent être remplacés beaucoup plus tôt et plus souvent que les autres roulements à billes de la machine. Et comme les têtes de retordage mentionnées en introduction ont prouvé qu'elles étaient les meilleures en matière de technique de retordage, il fallait trouver un moyen, en conservant les éléments essentiels de cette tête de retordage, d'augmenter la durée de vie des roulements à billes pour les rouleaux de compensation. La présente invention a donc pour but de fournir une tête de retordage avec un rotor pour une machine de câblage du type mentionné en introduction qui soit configurée de telle sorte qu'en conservant son fonctionnement éprouvé en matière de technique de retordage, la durée de vie des roulements à billes pour les rouleaux de compensation soit adaptée à la durée de vie des roulements à billes de l'ensemble de la machine de câblage. Selon l'invention, ce but est atteint par le fait que les axes de rotation des deux tourillons d'arbres sont disposés l'un au-dessus de l'autre en décalage axial dans la direction de l'axe du rotor et à la plus petite distance possible de cet axe, et sont seulement éloignés de cet axe de ce qu'il faut pour que, dans la région des rouleaux, des tronçons de fil se déplaçant en sens contraires dans le plan respectif de passage du fil ne se touchent pas, qu'un oeillet de guidage supplémentaire pour chacun des fils est prévu sur le rotor audessus des rouleaux supérieurs, que tous les oeillets de guidage se trouvant sur un côté du plan de symétrie sont chaque fois disposés dans le plan associé de passage du fil, et que les deux oeillets de guidage supérieurs sont disposés dans un plan transversal passant par l'axe du rotor et perpendiculaire au plan de symétrie. L'invention part donc de l'idée consistant à disposer les axes de rotation des tourillons d'arbres pour les rouleaux de compensation, non plus horizontalement l'un à côté de l'autre, comme auparavant, mais essentiellement verticalement l'un au-dessus de l'autre, pour les amener ainsi le plus près possible de l'axe du rotor, ou même les disposer de telle sorte qu'ils coupent l'axe du rotor. Par ailleurs, il faut ici encore tenir compte du fait que les fils doivent s'enrouler autour de chacun des rouleaux sur environ 1800 afin de garantir un engagement par friction suffisant entre les fils et les rouleaux. En effet, c'est seulement dans ce cas que le pouvoir de compensation des rouleaux en ce qui concerne des longueurs de fils différentes est garanti. Si, ce qui est opportun, les quatre rouleaux présentent tous la même forme et la même taille, et donc également le même diamètre pour leurs gorges de passage du fil, il est alors nécessaire de disposer les axes de rotation des tourillons d'arbres à une petite distance, de seulement quelques millimètres, afin que les tronçons de fil se déplaçant en sens contraires ne se touchent pas. Cela pourrait en effet entraîner, tout comme des points de renvoi trop brusques, une détérioration des fils et donc une perte de résistance à la déchirure. Afin d'obtenir un triangle de cordage symétrique, situé dans l'axe de rotation, c'est-à-dire un point de réunion situé dans l'axe de rotation, on prévoit également en plus des oeillets de guidage supérieurs. Etant donné que ces derniers, tout comme les oeillets de guidage inférieurs, sont disposés dans les plans respectifs de passage du fil, on empêche également que les fils arrivant sur les rouleaux et quittant ces rouleaux touchent les flancs latéraux des rouleaux, ce qui pourrait engendrer une détérioration et aussi, comme le rayon de roulement ne peut alors pas être défini avec exactitude, des différences de longueur. L'élément décisif est toutefois que, dans la nouvelle tête de retordage, les axes de rotation des tourillons d'arbres et donc de leurs roulements à billes sont disposés au voisinage immédiat de l'axe du rotor. Même avec des vitesses élevées de rotation de la broche, seules de faibles forces centrifuges agissent donc sur ces roulements à billes, et ces forces sont insuffisantes pour projeter le remplissage de graisse hors du roulement à billes. Les roulements à billes des tourillons d'arbres portant les rouleaux ont donc une durée de vie qui correspond à la durée de vie des autres roulements à billes de la machine de câblage. Selon des caractéristiques supplémentaires avantageuses de l'invention: les axes de rotation des tourillons d'arbres sont disposés sur des côtés différents de l'axe du rotor, à des petites distances identiques de ce dernier; la distance entre les axes de rotation dans la direction de l'axe du rotor est la plus petite possible; tous les rouleaux présentent la même forme et la même taille; les axes de rotation des tourillons d'arbres coupent l'axe du rotor, les gorges de passage du fil des rouleaux inférieurs présentent un plus grand diamètre que les gorges de passage du fil des rouleaux supérieurs, et un guide-fil est prévu pour le premier fil dans la région située entre les rouleaux supérieurs et les rouleaux inférieurs, la distance entre le guide-fil et l'axe du rotor étant supérieure à la moitié du diamètre plus grand des gorges de passage du fil ; enfin, la distance mutuelle entre les plans de passage du fil est comprise entre 15 et 25 mm. L'exposé qui suit décrit plus en détail l'invention à l'aide de deux exemples de réalisation qui sont représentés sur les dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe axiale de la tête de retordage dans une première forme de réalisation, la figure 2 est une vue de côté de cette tête de retordage dans la direction Il de la figure 1, partiellement en coupe, la figure 3 est une vue de dessous dans la direction III de la figure 1, la figure 4 est une vue en coupe transversale selon la ligne IV-IV de la figure 1, la figure 5 représente un deuxième exemple de réalisation, partiellement en coupe. Etant donné que le principe d'une machine de câblage est connu, et est représenté et décrit dans le document DE 88 01 951 Ul mentionné en introduction, on s'est contenté de représentérsur les dessins la partie supérieure du pot de bobine fixe 4. Une première bobine de préparation, non représentée, de laquelle est dévidé un premier fil 1, est disposée dans ce pot de bobine 4. Ce fil est, par l'intermédiaire d'un rouleau de guidage 5, dirigé centralement à travers l'ouverture 3 du pot de bobine 4. Un deuxième fil 2, dévidé d'une deuxième bobine de préparation non représentée, est introduit par le bas dans une broche creuse non représentée, qui tourne autour de l'axe A. Le fil 2 sort de la broche creuse par une ouverture de sortie latérale de cette dernière et, par suite de la rotation de la broche creuse, il tourne dans un ballon de fil autour du pot de bobine 4 et de la première bobine de préparation disposée dans ce pot. Seule la partie la plus supérieure de ce ballon de fil est visible sur les figures 1 et 2. La tête de retordage 6 est prévue au-dessus du pot de bobine 4. Cette tête de retordage présente un boîtier stationnaire 7 assemblé à un élément porteur non représenté de la machine de câblage, boîtier dans lequel un rotor 8 est monté à libre rotation autour d'un axe de rotor coaxial à l'axe A de la broche. Etant donné que l'axe de la broche et l'axe du rotor sont coaxiaux, I'axe du rotor est également désigné A. Le rotor 8 présente quatre rouleaux de compensation 9 à 12, deux rouleaux de compensation 9 et 10 étant disposés d'un côté d'un plan de symétrie S (qui s'étend perpendiculairement au plan du dessin de la figure 1) passant par l'axe du rotor, et les deux autres rouleaux 11, 12 étant disposés symétriquement aux deux premiers de l'autre côté de ce plan de symétrie S. Les deux rouleaux 9 11, mutuellement opposés par rapport au plan de symétrie S, sont disposés en paire sur les deux extrémités d'un tourillon d'arbre commun et, au moyen des vis 14, sont assemblés en solidarité de rotation au tourillon d'arbre 13. Les rouleaux 10, 12 sont disposés en paire exactement de la même manière sur le tourillon d'arbre 15, et assemblés en solidarité de rotation à ce dernier au moyen de vis 14. Les axes de rotation D1 et D2 de ces deux tourillons d'arbres 13, 15 s'étendent perpendiculairement au plan de symétrie S. Les axes de rotation D1 et D2 des deux tourillons d'arbres 13, 15 sont disposés l'un audessus de l'autre en décalage axial dans la direction de l'axe du rotor et, comme le montre la figure 2, à la plus petite distance possible al de l'axe du rotor. En théorie, le mieux serait que les axes de rotation D1 et D2 coupent l'axe A du rotor, mais cela n'est pas possible dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, car autrement des tronçons de fils se déplaçant en sens contraires se toucheraient. Un roulement à billes respectif 16 est prévu au milieu des tourillons d'arbres 13, 15 pour leur montage à rotation, roulement qui est disposé dans le rotor 8 dans la région du plan de symétrie S de ce dernier. Les rouleaux 9 à 12 présentent chacun une gorge de passage du fil 9a à 12a, au moins les gorges de passage du fil d'une paire de rouleaux, respectivement 9 11 et 10,12, devant présenter le même diamètre. Toutefois, dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, les rouleaux 9 à 12 présentent tous la même forme et la même taille, de sorte que les gorges de passage du fil 9a à 12a présentent également toutes le même diamètre. L'identité de forme et de taille des rouleaux 9 à 12 permet d'abaisser les coûts de fabrication et de stockage. Les gorges de passage du fil 9a, 10a des rouleaux 9, 10 disposés sur un côté du plan de symétrie se trouvent dans un plan commun de passage du fil F1, parallèle au plan de symétrie S. Les gorges de passage du fil lia, 1 2a des rouleaux 11, 12 disposés sur l'autre côté du plan de symétrie S se trouvent dans un plan commun de passage du fil F2, qui s'étend également parallèlement au plan de symétrie S. Les deux plans de passage du fil F1 et F2 se trouvent à la même distance du plan de symétrie S. Leur distance mutuelle a devrait être comprise entre 15 et 25 mm, comme on l'explicitera encore plus loin. A distance des rouleaux inférieurs 9, 11, un oeillet de guidage 17, 18 est prévu à l'extrémité inférieure du rotor 8 pour chacun des deux fils 1, 2, oeillet par lequel le fil respectif entre dans le rotor. Ces oeillets de guidage 17, 18 sont, tout comme les oeillets de guidage 19, 20 prévus au-dessus des rouleaux supérieurs 10,12, disposés dans les plans de passage du fil associés Fi, F2. L'oeillet de guidage 18 pour le deuxième fil 2 tournant dans le ballon de fil présente ici une plus grande distance r de l'axe A du rotor et sert d'oeillet entraîneur. Le fil 2 tournant sous forme de ballon de fil passe à travers cet oeillet 18. Suite à la rotation du ballon de fil, le rotor 8 est également mis en rotation autour de son axe de rotor A. Les oeillets de guidage supérieurs 19, 20 sont en outre disposés dans un plan transversal Q passant par l'axe A du rotor et perpendiculaire au plan de symétrie S, comme le montre la figure 4. Le premier fil 1, dévidé de la bobine de préparation disposée dans le pot de bobine 4, pénètre par l'oeillet de guidage inférieur 17 dans le rotor et s'enroule sur environ 1800 autour du rouleau supérieur 10 de la paire supérieure de rouleaux 10,12. De là, le fil 1 avance vers le bas, croise le plan transversal Q et est enroulé en S, également sur environ 1800, autour de la gorge de guidage 9a du rouleau inférieur 9. Du rouleau inférieur 9, le fil 1 avance ensuite vers l'oeillet de guidage supérieur 19, et de là vers un point de réunion V, où les fils 1 et 2 sont réunis et mutuellement torsadés. Les fils 1, 2 mutuellement torsadés quittent la tête de retordage 6 sous forme de fil retors ou de cordonnet par un tube de guidage 21 disposé dans l'extrémité supérieure du rotor 8, ils sont tirés vers le haut à travers ce tube de guidage 21 par des cylindres d'extraction non représentés, et finalement bobinés. Afin que le tronçon de fil s'étendant de l'oeillet de guidage inférieur 17 au rouleau supérieur 10 et le tronçon de fil s'étendant du rouleau inférieur 9 à l'oeillet de guidage supérieur 19 ne touchent pas le tronçon de fil avançant vers le bas entre les deux rouleaux 10, 9, il est nécessaire que les axes de rotation D1 et D2 soient disposés à une faible distance al de l'axe A du rotor, comme le montre la figure 2. L'axe de rotation D1 des rouleaux inférieurs 9, il est ici disposé sur un coté (le côté droit) de l'axe du rotor, et l'axe de rotation D2 des rouleaux supérieurs 10, 12 sur l'autre côté (le côté gauche) de l'axe A du rotor. Le deuxième fil tournant sous forme de ballon de fil autour du pot de bobine 4 pénètre par l'oeillet de guidage inférieur 18 dans le rotor 8, s'enroule autour du rouleau supérieur 12 et est ensuite, exactement de la même manière que décrite précédemment concernant le premier fil 1, enroulé en S autour du rouleau inférieur 11 et dirigé de ce dernier, par l'oeillet de guidage supérieur 20, vers le point de réunion V. Ici aussi, la faible distance al entre les axes de rotation D1 et D2 et l'axe A du rotor, assure que les tronçons de fil respectifs du fil 1 qui se déplacent en sens contraires ne se touchent pas. La distance a entre les deux plans de passage du fil F1 et F2 doit être conçue de façon à obtenir, avec les torsions habituelles du fil retors, un parcours de compensation suffisant pour la fausse torsion jusqu'au point de réunion V. Pour du fil retors ou du cordonnet de très haute qualité, il est nécessaire que les deux fils soient réunis si possible sans fausse torsion au point de réunion V. L'expérience montre que cette condition est remplie si la distance mutuelle a entre les deux plans de passage du fil F1 et F2 est comprise entre 15 et 25 mm. De plus, le point de réunion doit pouvoir se balancer et se déplacer librement dans la direction de l'axe de rotation A en fonction de la torsion et de la tension du fil. Etant donné que les fils 1 et 2 s'enroulent respectivement autour des rouleaux 9 à 12 sur environ 180C, le frottement qui apparaît entre les fils et les rouleaux est tellement important qu'il ne se produit pratiquement pas de glissement entre les fils et les rouleaux. Si les tensions des fils 1, 2 pénétrant dans le rotor ne sont pas exactement identiques, les rouleaux 9 à 12 assurent alors une compensation. Etant donné que les rouleaux 9 et 11 sont mutuellement reliés en solidarité de rotation, de même que les rouleaux 10, 12, les rouleaux d'une paire de rouleaux 9, Il ou, respectivement, 10, 12 ne peuvent tourner qu'à la même vitesse. Etant donné qu'il n'y a pratiquement pas de glissement entre les rouleaux et les fils 1, 2 qui s'enroulent autour d'eux, il est garanti que des longueurs de fils toujours identiques passeront par l'ensemble de rouleaux pour être finalement réunies au point de réunion V. L'exemple de réalisation de la tête de retordage 6 qui est représenté sur la figure 5 présente essentiellement la même structure que la tête de retordage de l'exemple de réalisation selon les figures 1 à 4 qui vient d'être décrit. La description précédente s'applique donc également, par analogie, à l'exemple de réalisation représenté sur la figure 5. Ce dernier se différencie de l'exemple précédent uniquement par le fait que les gorges de passage du fil 9'a, Il 'a des rouleaux inférieurs 9', 11' présentent un plus grand diamètre dl que les gorges de passage du fil 10a, 12a des rouleaux supérieurs 10,12, qui possèdent un diamètre d2 plus petit. En conséquence de quoi, les axes de rotation Di et D2 des tourillons d'arbres portant les rouleaux respectifs 9', 11' ou 10, 12 peuvent être disposés de telle sorte qu'ils coupent l'axe A du rotor. En même temps, la différence des diamètres dl et d2 garantit que des tronçons de fil se déplaçant en sens contraires ne se touchent pas. L'optimum serait ainsi atteint en ce qui concerne la diminution de la force centrifuge pour les roulements à billes. Du reste, il faut prévoir pour le fil 1, dans la région située entre les rouleaux supérieurs 10, 12 et les rouleaux inférieurs 9', 11', un guide-fil supplémentaire 22 dont la distance a2 de l'axe A du rotor est supérieure à la moitié du diamètre plus grand dl des gorges de passage du fil 9'a, il 'a. Ce guide-fil empêche que le fil 1 entrant par l'oeillet de guidage inférieur 17 touche la gorge de passage du fil 9'a. Cette solution, plus avantageuse en matière de réduction de la force centrifuge, présente toutefois également quelques inconvénients, attendu qu'une déviation supplémentaire du fil 1 a lieu au niveau du guide-fil 22, ce qui peut avoir pour conséquence des détériorations du filament, et ce qui contribue également à augmenter la tension du fil. REVENDICATIONS 1.- Tête de retordage avec rotor pour une machine de câblage, dans laquelle un premier fil est dévidé d'une première bobine de préparation stationnaire disposée au-dessus d'une broche creuse, et un deuxième fil dévidé d'une deuxième bobine de préparation est introduit centralement par le bas dans la broche creuse, sort latéralement de la broche creuse et tourne dans un ballon de fil autour de la première bobine de préparation, avant d'être réuni au premier fil par le rotor monté à libre rotation, au-dessus de la broche creuse, autour d'un axe de rotor coaxial à l'axe de la broche, le rotor présentant quatre rouleaux de compensation, dont deux sont disposés d'un côté d'un plan de symétrie passant par l'axe du rotor, tandis que les deux autres rouleaux sont disposés symétriquement aux deux premiers de l'autre côté du plan de symétrie, deux rouleaux mutuellement opposés par rapport au plan de symétrie étant disposés en paire en solidarité de rotation sur les deux extrémités d'un tourillon d'arbre commun, dont l'axe de rotation s'étend perpendiculairement au plan de symétrie et qui est monté à rotation sur le rotor en son milieu au moyen d'un roulement à billes prévu dans la région du plan de symétrie, les rouleaux de chaque paire de rouleaux présentant des gorges de passage du fil de même diamètre et les gorges de passage du fil des rouleaux disposés sur chaque côté du plan de symétrie se trouvant dans des plans communs de passage du fil, symétriques et parallèles au plan de symétrie, un oeillet de guidage, par lequel le fil respectif entre dans le rotor, étant prévu pour chacun des deux fils à distance axiale en dessous des rouleaux, L'oeillet de guidage pour le deuxième fil étant disposé dans un des plans de passage du fil à distance de l'axe du rotor, caractérisée en ce que les axes de rotation (D1, D2) des deux tourillons d'arbres (13, 15) sont disposés l'un au-dessus de l'autre en décalage axial dans la direction de l'axe (A) du rotor et à la plus petite distance possible (al) de l'axe (A), et sont seulement éloignés de ce dernier de ce qu'il faut pour que, dans la région des rouleaux (9 à 12; 9', 10, 11', 12), des tronçons de fil se déplaçant en sens contraires dans le plan respectif de passage du fil (F1, F2) ne se touchent pas, en ce qu'un oeillet de guidage supplémentaire (19, 20) pour chacun des fils (1; 2) est prévu sur le rotor (8) au-dessus des rouleaux supérieurs (10, 12), en ce que tous les oeillets de guidage (17, 19; 18, 20) se trouvant sur un côté du plan de symétrie (S) sont chaque fois disposés dans le plan associé de passage du fil (F1, F2), et en ce que les deux oeillets de guidage supérieurs (19, 20) sont disposés dans un plan transversal (Q) passant par l'axe (A) du rotor et perpendiculaire au plan de symétrie (S). 2.- Tête de retordage selon la revendication 1, caractérisée en ce que les axes de rotation (D1, D2) des tourillons d'arbres (13,15) sont disposés sur des côtés différents de l'axe (A) du rotor, à des petites distances (al) identiques de ce dernier. 3.- Tête de retordage selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la distance entre les axes de rotation (D1, D2) dans la direction de l'axe (A) du rotor est la plus petite possible. 4.- Tête de retordage selon la revendication 1, caractérisée en ce que tous les rouleaux (9 à 12) présentent la même forme et la même taille. 5.- Tête de retordage selon la revendication 1, caractérisée en ce que les axes de rotation (D1, D2) des tourillons d'arbres coupent l'axe (A) du rotor, en ce que les gorges de passage du fil (9'a, Il'a) des rouleaux inférieurs (9', 11') présentent un plus grand diamètre (dl) que les gorges de passage du fil (10a, 12a) des rouleaux supérieurs (10, 12), et en ce qu'un guide-fil (22) est prévu pour le premier fil (1) dans la région située entre les rouleaux supérieurs (10,12) et les rouleaux inférieurs (9', 11'), la distance (a2) entre le guide-fil (22) et l'axe (A) du rotor étant supérieure à la moitié du diamètre plus grand (dl) des gorges de passage du fil (9'a, Il 'a). 6.- Tête de retordage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la distance mutuelle (a) entre les plans de passage du fil (F1, F2) est comprise entre 15 et 25 mm.