Brevet FR2752236A1 — publié le 19980213

L'invention concerne un procédé de production d'isobutène de haute pureté à partir d'une coupe d'hydrocarbures comportant principalement des composés ayant 4 atomes de carbone par molécule dont de l'isobutène et du butène-l, ledit procédé comprenant le passage de ladite coupe dans une première zone d'hydroisomérisation puis dans une zone de distillation associée à une seconde zone réactionnelle d'hydroisomérisation, ledit procédé étant caractérisé en ce que la seconde zone d'hydroisomérisation est au moins en partie externe à la zone de distillation. L'isobutène destiné à la polymérisation doit avoir un niveau de pureté supérieur à 99% par rapport aux autres oléfines et ne plus contenir que des traces de butène-1 et de butènes-2 (quelques centaines de parties par million en poids, ppm). En effet, si le taux d'impureté dans l'isobutène est trop élevé, les polymères obtenus ont de moins bonnes qualités et le rendement de la polymérisation est plus faible. I1 est donc nécessaire de séparer l'isobutène des autres composés, notamment des composés oléfiniques, ayant 4 atomes de carbone par molécule. Le butène-l et l'isobutène ayant des points d'ébullition très voisins, il n'est pas possible de les séparer par distillation, à moins de mettre en oeuvre des moyens considérables. Les autres hydrocarbures ayant 4 atomes de carbone par molécule peuvent être séparés de l'isobutène par distillation. Le principal problème qui se pose pour produire de l'isobutène de haute pureté est donc la séparation du butène-l de l'isobutène. Pour effectuer cette séparation, plusieurs voies sont envisageables. La première voie consiste en une extraction à l'acide sulfurique: l'isobutène est hydraté sélectivement et régénéré ensuite par traitement de la phase aqueuse. Si la température et la concentration sont bien contrôlées, ce procédé permet d'obtenir de l'isobutène de bonne pureté. Cependant, le rendement n'excède habituellement pas 90%, l'extraction n'étant pas complète, et des dimères et oligomères peuvent se former, conduisant à la formation de boues acides toxiques. La deuxième voie consiste en un craquage de l'éther méthylique de l'alcool tertiobutylique (MTBE) : l'isobutène est extrait de la coupe C4 par réaction avec du méthanol afin de former du MTBE. Le MTBE est alors craqué en méthanol et isobutène sur un catalyseur acide. Le rendement de récupération est généralement d'environ 96%. L'isobutène produit est de bonne pureté, mais il doit être débarrassé du diméthyléther qui peut se former durant le craquage. La troisième voie envisageable est la déshydratation de l'alcool butylique tertiaire (ABT). Dans l'opération précédente, le méthanol peut être remplacé par l'eau, ce qui conduit à la production d'ABT. L'isobutène est ensuite récupéré par déshydratation de l'ABT. Cette voie n'est pratiquement pas utilisée, essentiellement parce que L'ABOT est très lié aux marchés de l'oxyde de propylène et du méthyl tertio butul éther (MTBE). Le brevet US-A-5.177.283 décrit un procédé de conversion d'hydrocarbures, qui comprend le passage de la charge dans une zone de fractionnement, l'effluent de tête étant riche en un des réactifs et l'effluent de fond étant riche en produit de la réaction, ledit procédé étant tel que l'on procède au soutirage latéral d'un flux liquide, qui est passé avec un flux gazeux riche en hydrogène dans une zone de réaction catalytique, ce qui permet d'obtenir un effluent de zone de réaction comprenant un des réactifs et le produit de la réaction, une fraction de la partie gazeuse dudit effluent étant recyclée en zone de réaction, la partie liquide dudit effluent étant renvoyée en zone de fractionnement, généralement à proximité du soutirage. I1 n'est pas fait mention de la réaction d'hydroisomérisation du butène-1 en butènes-2. Le procédé selon l'invention permet de produire de l'isobutène de haute pureté au moindre coût et avec un excellent rendement, à partir d'une coupe C4 contenant au moins de l'isobutène et du butène-1 et généralement issue d'un procédé de vapocraquage, telle que la coupe C4 brute ou le raffinat-1 (après extraction du butadiène), ou de craquage catalytique. Le procédé selon l'invention est caractérisé par l'intégration d'opérations de distillation et d'hydroisomérisation agencées et opérées de manière à minimiser le coût d'investissement du procédé, à maximiser la conversion du butène-l en butènes-2 et à minimiser l'hydrogénation de l'isobutène en isobutane, afin de maximiser le rendement en isobutène. Ainsi, le procédé selon l'invention réalise au moins partiellement l'hydrogénation sélective des composés dièniques tels que le butadiène, le vinylacétylène, le méthylacétylène et l'éthylacétylène, quand ces composés sont présents dans la charge, et lthydroisomérisation du butène-l en butènes-2. Les produits de cette hydrogénation et de cette hydroisomérisation peuvent alors être séparés de l'isobutène par distillation, ce qui n'est pas le cas du butène-l. Par rapport aux autres procédés cités précédemment, le procédé selon l'invention a l'avantage d'avoir un rendement en isobutène élevé, toujours supérieur à 90%, généralement supérieur à 95 %, et de façon préférée supérieur à 98%, et de ne pas produire de sous-produits oxygénés. Le procédé selon l'invention est un procédé de traitement d'une charge, comprenant en majeure partie des hydrocarbures comportant 4 atomes de carbone par molécule, dont de l'isobutène et du butène-l, dans lequel on traite ladite charge dans une première zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ril, comprenant généralement au moins un lit catalytique, dont l'effluent est ensuite traité dans une zone de distillation, comportant généralement une zone d'épuisement et une zone de rectification, associée une seconde zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ri2, la charge de la zone réactionnelle Ri2 étant prélevée à la hauteur d'un niveau de prélèvement de la zone de distillation et représentant au moins une partie, de préférence la majeure partie du liquide coulant dans la zone de distillation, de préférence coulant dans la zone de rectification, et de façon encore plus préférée coulant à un niveau intermédiaire de la zone de rectification, l'effluent de la zone réactionnelle Ri2 étant au moins en partie, de préférence en majeure partie, réintroduit dans la zone de distillation à au moins un niveau de réintroduction, situé généralement à proximité du niveau de prélèvement, c'est-à-dire sensiblement à la hauteur et/ou légèrement audessus ou au-dessous du niveau de prélèvement, c'est-à-dire situé généralement à une distance dudit niveau correspondant à une hauteur comprise entre 0 et 4 plateaux théoriques au-dessus ou au-dessous du niveau de prélèvement, de préférence situé sensiblement à la hauteur ou légèrement au-dessus du niveau de prélèvement, de manière à assurer la continuité de la distillation, et de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent riche en isobutène de haute pureté, et en fond de zone de distillation un effluent riche en butènes-2, ledit procédé étant caractérisé en ce que la zone d'hydroisomérisation Ri2 est au moins en partie externe à la zone de distillation. Les deux zones réactionnelles d'hydroisomérisation Ril et Ri2 sont généralement telles que toute réaction d'hyroisomérisation est réalisée en présence d'un catalyseur d'hydroisomérisation et d'un flux gazeux comprenant, de préférence en majeure partie, de l'hydrogène, le rapport molaire H2/hydrocarbures entrant dans tout zone réactionnelle étant généralement au moins égal à 10-5. La première zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ril réalise au moins partiellement l'hydrogénation sélective des composés diéniques tel que le butadiène, en plus de l'hydroisomérisation d'au moins une partie du butène-l en butènes-2. I1 est possible dans le cadre du procédé selon l'invention, généralement quand la teneur en composés polyinsaturés est élevée, de recycler au moins une partie de l'effluent d'au moins un des réacteurs compris dans la zone réactionnelle Ril dans ladite zone réactionnelle, à l'entrée d'un réacteur, de préférence dudit réacteur, de préférence avant l'injection de composé gazeux comprenant de l'hydrogène. Le recyclage d'une partie de l'effluent de la zone réactionnelle Ril dans ladite zone permet d'abaisser avantageusement la teneur en composés polyinsaturés dans l'effluent de la zone réactionnelle Ril. La seconde zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ri2 réalise au moins partiellement l'hydroisomérisation du butène-l présent dans la phase liquide (distillat + reflux) coulant à la hauteur du niveau de prélèvement de la zone de distillation. L'effluent qui est issu de la première zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ril est introduit dans la zone de distillation généralement à au moins un niveau de ladite zone, de préférence à un seul niveau de ladite zone. Un des mises en oeuvre préférées du procédé selon l'invention comprend l'alimentation de la zone de distillation, en plus de l'alimentation en ledit effluent qui constitue la charge principale, en une charge dite secondaire (par rapport à la charge principale), qui provient ou non de la zone réactionnelle Ril, indépendamment ou non de l'alimentation de la zone de distillation en la charge principale. La charge secondaire est généralement une coupe C4 contenant au moins de l'isobutène et du butène-l et généralement issue d'un procédé de vapocraquage, telle que la coupe C4 brute ou le raffinat-1 (après extraction du butadiène), ou de craquage catalytique ; généralement et de façon préférée, la charge secondaire est une coupe C4 essentiellement exempte de composés polyinsaturés et sa teneur en butène-1 est inférieure à la teneur en butène-1 de la charge principale. Lorsque la charge principale est introduite en un seul niveau d'introduction, la charge secondaire est généralement introduite dans la zone de distillation en au moins un niveau d'introduction, de préférence en un seul niveau d'introduction, ledit niveau d'introduction dépendant de la composition de ladite charge secondaire. Ainsi, dans un premier exemple la charge secondaire peut être très riche en isobutène et contenir moins de 1,5 fois de butène-1 que la charge principale n'en contient, auquel cas la charge secondaire est de préférence introduite en un seul niveau situé généralement au-dessus du niveau d'introduction de la charge principale. Ou bien dans un second exemple la charge secondaire peut être pratiquement exempte de butène1, auquel cas la charge secondaire est de préférence introduite en un seul niveau situé généralement au-dessous du niveau d'introduction de la charge principale. Il est aussi possible de procéder au mélange éventuel de la charge principale, avant son entrée en zone de distillation, et de la charge secondaire. La zone de distillation comprend généralement au moins une colonne munie d'au moins un interne de distillation choisi dans le groupe formé par les plateaux simples, les plateaux à multi-déversoirs, les garnissages en vrac et les garnissages structurés, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier, de telle sorte que l'efficacité globale totale est au moins égale à cinq étages théoriques. Dans les cas connus de l'homme du métier où la mise en oeuvre d'une seule colonne pose des problèmes, on préfère généralement scinder ladite zone de façon à utiliser finalement au moins deux colonnes qui, mises bout à bout, réalisent ladite zone, c'est-à-dire que la zone de rectification, la zone réactionnelle éventuelle et la zone d'épuisement se répartissent sur les colonnes. La première zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ril comprend généralement au moins un lit catalytique d'hydroisomérisation comprenant un catalyseur d'hydroisomérisation, de préférence de 1 à 4 lit(s) catalytique(s) ; dans le cas où au moins deux lits catalytiques se trouvent incorporés dans ladite zone réactionnelle, ces deux lits sont de préférence répartis dans au moins deux réacteurs, répartis en série ou en parallèle, de préférence en série. Par exemple ladite première zone réactionnelle comprend un seul réacteur dans lequel se trouve au moins un, et de préférence un seul, lit catalytique. Une des mises en oeuvre préférées du procédé de la présente invention est telle que ladite première zone réactionnelle comprend deux réacteurs généralement répartis en série comportant chacun au moins un, de préférence un seul, lit catalytique. Lorsque ladite zone réactionnelle Ril comprend au moins deux réacteur, le recyclage d'une partie de l'effluent de la zone réactionnelle Ril dans ladite zone, lorsqu'il est effectué, s'effectue généralement et de préférence autour d'un des réacteurs (l'effluent d'un réacteur étant recyclé à l'entrée dudit réacteur), ou bien d'un réacteur sur un autre réacteur, autour de la zone Ril elle-même, c'est-à-dire par exemple dans le cas de deux réacteurs, qu'une partie au moins de l'effluent du second réacteur est recyclée vers l'entrée du premier réacteur. La seconde zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ri2 comprend généralement au moins un lit catalytique d'hydroisomérisation comprenant un catalyseur d'hydroisomérisation, de préférence de 2 à 6 lits catalytiques ; dans le cas où au moins deux lits catalytiques se trouvent incorporés dans ladite seconde zone réactionnelle, ces deux lits sont de préférence séparés par au moins un interne de distillation. La seconde zone réactionnelle d'hydroisomérisation réalise au moins partiellement l'hydroisomérisation du butène-1 présent dans sa charge en butènes-2, généralement de telle façon que la teneur en butène-1 de l'effluent de tête de la zone de distillation soit au maximum égale à une certaine teneur. De préférence, le procédé selon l'invention est tel que le rapport molaire butène-1 sur isobutène dans l'effluent de tête de la zone de distillation est inférieur à 2 x 10-3, de préférence inférieure à 1 x 10-3, et de façon encore plus préférée inférieure à 5 x 10-4. Le procédé selon l'invention est tel que la seconde zone réactionnelle d'hydroisomérisation est au moins en partie externe à la zone de distillation. Généralement, le procédé selon l'invention comprend de 1 à 6, de préférence de 2 à 4 niveau(x) de prélèvement qui alimente(nt) la partie externe de ladite seconde zone d'hydroisomérisation. Une partie de la partie externe de ladite seconde zone d'hydroisomérisation qui est alimentée par un niveau de prélèvement donné, si ladite partie externe comprend au moins deux niveaux de prélèvement, comprend généralement au moins un réacteur, de préférence un seul réacteur. Si ladite partie de la partie externe comprend au moins deux lits catalytiques répartis dans au moins deux réacteurs, lesdits réacteurs sont disposés en série ou en parallèle et chacun desdits réacteurs est de préférence alimenté par le même niveau de prélèvement, distinct du niveau de prélèvement qui alimente l'(es) autre(s) réacteur(s). Le procédé selon l'invention permet d'isomériser une grande partie du butène-1 en butènes-2 à l'extérieur de la zone de distillation, éventuellement dans des conditions de pression et/ou de température différentes de celles utilisées dans la colonne. De préférence, la température à l'entrée (respectivement à la sortie) du niveau de prélèvement qui alimente un lit catalytique de la partie de la seconde zone d'hydroisomérisation située à l'extérieur de la colonne, est sensiblement semblable, c'est-à-dire que l'écart est sensiblement inférieur à 10 C par rapport à la température à la hauteur du niveau de prélèvement (respectivement du niveau de réintroduction). De même, on peut avantageusement effectuer la réaction d'hydroisoméris ation dans la partie de la seconde zone réactionnelle située à l'extérieur de la colonne à une pression plus élevée que celle utilisée à l'intérieur de la zone de distillation. Cette augmentation de pression permet aussi une dissolution accrue du flux gazeux contenant de l'hydrogène dans la phase liquide contenant le butène-1 à isomériser. Le procédé selon l'invention est généralement tel que l'écoulement du liquide à hydroisomériser est co-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène, pour tout lit catalytique de la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation et pour tout lit catalytique de la première zone d'hydroisomérisation. Tout lit catalytique de la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation est avantageusement alimenté par au moins une partie, de préférence la majeure partie, du liquide (distillat + reflux) coulant sur un plateau de la zone de distillation au niveau de prélèvement qui sert à alimenter ledit lit, et on peut réinjecter l'effluent du réacteur qui comprend ledit lit sur le même plateau ou sur un plateau légèrement au-dessus dudit plateau, c'est-à-dire situé à une distance dudit plateau de prélèvement correspondant à une hauteur comprise entre 0 et 4 plateaux théoriques, de préférence égale à 0 plateau théorique, c'est-àdire sur le même plateau. Une des mises en oeuvre préférées du procédé selon l'invention comprend l'utilisation de la technique dite de "pump-around", c'est-àdire de pompage en boucle, qui consiste à faire passer une partie, de préférence la majeure partie, du liquide (distillat + reflux) coulant audit niveau par un facteur supérieur à 1, c'est-à-dire que le débit d'un lit catalytique de la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation, ledit lit étant alimenté à un niveau de prélèvement par une partie de l'effluent liquide coulant sur un plateau de distillation, est supérieur à 1 fois le débit de liquide (distillat + reflux) coulant sur ledit plateau, par exemple égal à 1,5 fois. Selon un des modes de réalisation du procédé selon l'invention, la seconde zone d'hydroisomérisation est à la fois partiellement incorporée dans la zone de distillation, c'est-à-dire interne à la zone de distillation, et partiellement externe à la zone de distillation. Selon un tel mode de réalisation, la seconde zone d'hydroisomérisation comprend au moins deux, de préférence au moins trois lits catalytiques, au moins un lit catalytique étant interne à la zone de distillation, et au moins un lit catalytique étant externe à la zone de distillation. Dans le cas où la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation comporte au moins deux lits catalytiques, chaque lit catalytique externe à la zone de distillation est alimenté par un seul niveau de prélèvement, de préférence associé à un seul niveau de réintroduction, ledit niveau de prélèvement étant distinct du niveau de prélèvement qui alimente l'(es) autre(s) lit(s) catalytique(s). Généralement, les hydrocarbures liquides dont le butène-l à isomériser, soit partiellement, soit totalement, circulent d'abord dans la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation puis dans la partie interne de ladite seconde zone d'hydroisomérisation. Pour la partie de la seconde zone réactionnelle interne à la zone de distillation, le prélèvement de liquide est fait naturellement par écoulement dans la partie de la seconde zone réactionnelle interne à la zone de distillation, et la réintroduction de liquide en zone de distillation se fait aussi naturellement par écoulement du liquide à partir de la zone réactionnelle interne à la zone de distillation. De plus, le procédé selon l'invention est de préférence tel que l'écoulement du liquide contenant le réactif, le butène-1, est co-courant ou contre-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène, pour tout lit catalytique de la partie interne de la seconde zone d'hydroisomérisation contenue dans la zone de distillation. Selon un autre des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, indépendant du mode de réalisation précédent, la seconde zone d'hydroisomérisation est en totalité externe à la zone de distillation. Elle a alors les caractéristiques de la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation du mode de réalisation précédent. Pour la réalisation de l'hydroisomérisation selon le procédé de l'invention, que ce soit dans la première zone d'hydroisomérisation ou bien dans la seconde zone d'hydroisomérisation, le rapport molaire H2/hydrocarbures entrant dans la zone réactionnelle est au moins égal à 10-5, ainsi qu'il a été décrit ci-dessus. Ce rapport molaire peut-être optimisé de telle manière que l'on minimise les réactions parasites d'hydrogénation de l'isobutène, afin de maximiser le rendement du procédé en isobutène et enfin de telle manière qu'il y ait suffisamment d'hydrogène tout le long de la zone réactionnelle pour que la réaction d'hydroisomérisation du butène-1 en butènes-2 puisse se faire. Cependant, si les conditions sont telles qu'il y ait excès d'hydrogène, l'hydrogène en excès, s'il en existe, peut être avantageusement récupéré. Par exemple, l'hydrogène en excès qui sort de toute zone réactionnelle d'hydroisomérisation peut être récupéré en sortie de ladite zone, puis comprimé et réutilisé dans au moins une zone réactionnelle d'hydroisomérisation. L'hydrogène, compris dans le flux gazeux, utilisé dans le procédé de l'invention pour l'hydroisomérisation du butène-l en butènes-2, que ce soit dans la première zone d'hydroisomérisation ou bien dans la seconde zone d'hydroisomérisation, peut provenir de toutes sources produisant de l'hydrogène à au moins 50% volume de pureté, de préférence au moins 80% volume de pureté, et de façon encore plus préférée au moins 90% volume de pureté. Par exemple, on peut citer l'hydrogène provenant des procédés de vapocraquage, de réformage catalytique, de P.S.A. (adsorption par alternance de pression) ou de génération électrochimique. Lorsque la seconde zone d'hydroisomérisation est au moins en partie incorporée à la zone de distillation, le catalyseur d'hydroisomérisation peut être disposé dans ladite partie incorporée suivant les différentes technologies proposées pour conduire des distillations catalytiques. Elles sont essentiellement de deux types. Suivant le premier type de technologies, la réaction et la distillation procèdent simultanément dans le même espace physique, comme l'enseignent par exemple la demande de brevet WO-A-90/02.603, les brevets US-A-4.471.154, US-A-4.475.005, US-A-4.215.011, US-A-4.307.254, US-A-4.336.407, US-A-4.439.350, US-A-5.189.001, US-A-5.266.546, US-A-5.073.236, US-A-5.215.01Z, US-A-5.275.790, US-A-5.338.517, US-A-5.308.592, US-A-5.236.663, US-A-5.338.518, ainsi que les brevets EP-B1-0.008.860, EP-B1-0.448.884, EP-B1-0.396.650 et EP-Bl-0.494.550 et la demande de brevet EP-A1-0.559.511. Le catalyseur est alors généralement en contact avec une phase liquide descendante, générée par le reflux introduit au sommet de la zone de distillation, et avec une phase vapeur ascendante, générée par la vapeur de rebouillage introduite en fond de zone. Selon ce type de technologies, le flux gazeux comprenant de l'hydrogène nécessaire à la zone réactionnelle, pour la réalisation du procédé selon l'invention, pourrait être joint à la phase vapeur, de préférence sensiblement à l'entrée d'au moins un lit catalytique de la zone réactionnelle. Suivant le second type de technologies, le catalyseur est disposé de telle façon que la réaction et la distillation procèdent généralement de manière indépendante et consécutive, comme l'enseignent par exemple les brevets US-A-4.847.430, US-A-5.130.102 et US-A-5.368.691, la vapeur de la distillation ne traversant pratiquement pas tout lit catalytique de la zone réactionnelle. Ainsi, si lton utilise ce type de technologie, le procédé selon l'invention est généralement tel que l'écoulement du liquide à hydroisomériser est co-courant à l'écoulement du flux gazeux comprenant de l'hydrogène et tel que la vapeur de distillation n'est pratiquement pas en contact avec le catalyseur (ce qui se traduit généralement en pratique par le fait que ladite vapeur est séparée dudit liquide à hydroisomériser), pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydroisomérisation. De tels systèmes comportent généralement au moins un dispositif de distribution de liquide qui peut être par exemple un répartiteur de liquide, dans tout lit catalytique de la zone réactionnelle. Néanmoins, dans la mesure où ces technologies ont été conçues pour des réactions catalytiques intervenant entre des réactifs liquides, elles ne peuvent convenir sans modification pour une réaction catalytique d'hydroisomérisation, pour laquelle l'un des réactifs, l'hydrogène, est à l'état gazeux. Pour tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydroisomérisation, il est donc généralement nécessaire d'adjoindre un dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène, par exemple selon l'une des trois techniques décrites ci-après. Ainsi, la partie interne de la zone d'hydroisomérisation comporte au moins un dispositif de distribution de liquide et au moins un dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène dans tout lit catalytique de la zone d'hydroisomérisation interne à la zone de distillation. Selon une première technique, le dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de lthydrogène est disposé avant le dispositif de distribution de liquide, et donc avant le lit catalytique. Selon une deuxième technique, le dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé au niveau du dispositif de distribution de liquide, de telle façon que le flux gazeux comprenant de l'hydrogène soit introduit dans le liquide avant le lit catalytique. Selon une troisième technique, le dispositif de distribution de flux gazeux comprenant de l'hydrogène est disposé après le dispositif de distribution de liquide, et donc au sein du lit catalytique, de préférence non loin dudit dispositif de distribution du liquide dans ledit lit catalytique. Les termes "avant" et "après" utilisés plus haut s'entendent par rapport au sens de circulation du liquide qui va traverser le lit catalytique. Ainsi, lorsque la seconde zone d'hydroisomérisation est au moins en partie interne à la zone de distillation, une des réalisations préférées du procédé selon l'invention est telle que le catalyseur de la partie interne de la seconde zone d'hydroisomérisation est disposé dans ladite partie suivant le dispositif de base décrit dans le brevet US-A-5.368.691, aménagé de manière que tout lit catalytique de la partie interne de la zone d'hydroisomérisation soit alimenté par un flux gazeux comprenant de l'hydrogène, régulièrement distribué à sa base, par exemple selon l'une des trois techniques décrites ci-dessus. Suivant cette technologie, dans laquelle la zone de distillation comprend une seule colonne et dans laquelle la zone d'hydroisomérisation est en totalité interne à ladite colonne (ce qui diffère du procédé selon l'invention), le catalyseur compris dans tout lit catalytique, interne à la zone de distillation, est alors en contact avec une phase liquide ascendante, générée par le reflux introduit au sommet de la colonne de distillation, et avec le flux gazeux comprenant de l'hydrogène qui circule dans le même sens que le liquide; le contact avec la phase vapeur de la distillation étant évité en faisant transiter cette dernière par au moins une cheminée spécialement aménagée. Lorsque la seconde zone d'hydroisomérisation est au moins en partie interne à la zone de distillation, les conditions opératoires de ladite partie interne sont liées aux conditions opératoires de la distillation. La distillation est généralement conduite de manière à minimiser la quantité d'isobutène dans le produit de fond afin de maximiser le rendement du procédé en isobutène et de manière à minimiser la quantité de butènes-2 et butène-l dans le produit de tête, afin d'avoir en tête de l'isobutène de haute pureté. Elle est réalisée sous une pression généralement comprise entre 2 et 30 bar, de préférence entre 4 et 15 bar (1 bar = 105 Pa), avec un taux de reflux compris entre 1 et 30, et de préférence compris entre 5 et 20. La température de tête de zone de distillation est comprise généralement entre 0 et 200 OC et la température de fond de zone de distillation est comprise généralement entre 5 et 250 OC. La réaction d'hydroisomérisation est conduite dans des conditions qui sont le plus généralement intermédiaires entre celles établies en tête et en fond de zone de distillation, à une température comprise entre 20 et 150 OC, et de préférence comprise entre 40 et 80 OC, et à une pression comprise entre 2 et 30 bar, de préférence entre 4 et 15 bar. Le liquide soumis à l'hydroisomérisation est alimenté par un flux gazeux comprenant, de préférence en majeure partie, de l'hydrogène. Dans la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation, le catalyseur est disposé dans tout lit catalytique suivant toute technologie connue de l'homme de métier dans des conditions opératoires (température, pression etc.) indépendantes ou non, d Dans la partie de la seconde zone d'hydroisomérisation externe à la zone de distillation, les conditions opératoires sont généralement les suivantes. La pression requise pour cette étape d'hydroisomérisation est généralement d'environ 1 à 40 bar absolus, de préférence d'environ 2 à 30bar, et de façon encore plus préférée d'environ 4 à 25 bar. La température opératoire de la seconde zone d'hydroisomérisation est généralement d'environ 20 à 150 C, de préférence d'environ 40 à 100 C, et de façon préférée d'environ 40 à 80"C. La vitesse spatiale au sein de ladite seconde zone d'hydroisomérisation, calculée par rapport au catalyseur, est généralement d'environ 1 à 100 et plus particulièrement d'environ 4 à 50 h-1 (volume de charge par volume de catalyseur et par heure). Le débit d'hydrogène correspondant est tel que le rapport molaire H2/hydrocarbures entrant dans la seconde zone d'hydroisomérisation est de préférence au moins égal à 10-5. Ce rapport est le plus souvent d'environ 10-5 à environ 3 et très fréquemment d'environ 10-4 à environ 1. De façon plus générale, le catalyseur utilisé dans toute zone d'hydroisomérisation selon le procédé de la présente invention comprend généralement au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux nobles et le nickel, et est utilisé tel quel ou de préférence déposé sur un support. Le métal doit généralement se trouver sous forme réduite au moins pour 50% en poids de sa totalité. Dans le cas de l'utilisation de nickel, la proportion de nickel par rapport au poids total de catalyseur est comprise entre 5 et 70%, et de façon préférée entre 10 et 70 %. De plus on utilise généralement un catalyseur tel que la taille moyenne des cristallites de nickel est inférieure à 10 nm, de préférence inférieure à 8 nm, de façon encore plus préférée inférieure à 6 nm. Mais tout autre catalyseur d'hydroisomérisation connu de l'homme du métier peut également être choisi. Le catalyseur est généralement sulfuré in situ ou ex situ de telle façon que du soufre soit chimisorbé sur une partie au moins du métal. Le soufre chimisorbé a pour effet de favoriser la réaction d'isomérisation du butène-l en butènes-2 par rapport à la réaction d'hydrogénation de l'isobutène et donc de maximiser le rendement en isobutène du procédé. On utilise habituellement un catalyseur supporté contenant au moins un métal noble du groupe VIII choisi dans le groupe formé par le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, ou le nickel. On emploie le plus souvent un catalyseur supporté comprenant du palladium. La teneur en métal noble du catalyseur est habituellement d'environ 0,01 à environ 2% en poids. Ce catalyseur est habituellement traité par un composé contenant du soufre, puis par de l'hydrogène avant son utilisation en zone d'hydroisomérisation. Le support est généralement choisi dans le groupe formé par l'alumine, les silice-alumines, la silice, les zéolithes, le charbon actif, les argiles, les ciments alumineux, les oxydes de terres rares et les oxydes alcalinoterreux, seuls ou en mélange. On utilise de préférence un support à base d'alumine ou de silice, de surface spécifique comprise entre 1 et 300 m2/g, de préférence entre 5 et 100 m2/g. A titre d'exemples non limitatifs de catalyseurs utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut citer les catalyseurs commerciaux tels que celui vendu par la société Catalysts and Chemicals sous la référence C-31, celui vendu par la société Girdler Corporation sous la référence G-55 ou, de préférence, ceux vendus par la société Procatalyse sous les références LD-265, LD-265S et LD-267R. Les figures 1 et 2 constituent chacune une illustration d'une possibilité de réalisation du procédé selon l'invention. Les dispositifs similaires sont représentés par les mêmes chiffres sur ces figures. Les appareillages tels que les pompes ou les vannes n'ont pas été représentés. Une première réalisation du procédé est représentée sur la figure 1. La coupe C4 brute, après extraction de la majeure partie du butadiène (coupe appelée raffinat-l), contenant au moins de l'isobutène et du butène-l, est envoyée dans un réacteur RI d'hydroisomérisation-hydrogénation par la ligne 100 en mélange avec de l'hydrogène introduit par la ligne 110. La quantité d'hydrogène est ajustée en particulier en fonction de la teneur de la charge en composés multi-insaturés tels que le butadiène, le vinylacétylène, le méthylacétylène et l'éthylacétylène, de manière avoir un excès suffisant pour effectuer hydrogénation et l'hydroisomérisation au moins partielle du butène-1 en butènes-2. Le produit obtenu à la sortie du réacteur R1 est envoyé par la ligne 1 dans la colonne 2. Ladite colonne contient des internes de distillation, qui sont, par exemple dans le cas représenté sur la figure 1, des plateaux ou du garnissage, représentés en partie par des traits pointillés sur ladite figure. Dans certains cas, quand la teneur de la coupe C4 en composés insaturés est trop élevée, une partie de l'effluent du réacteur R1, après échange thermique, peut être recyclée dans le réacteur R1 avant de recevoir de l'hydrogène par la ligne 110. Le recyclage d'une partie de l'effluent du réacteur R1 appauvri en composés polyinsaturés permet d'abaisser la teneur en composés polyinsaturés dans la charge du réacteur R1. La ligne de recyclage et les éventuels équipements associés ne sont pas représentés sur la figure 1. En pied de colonne, la fraction la moins volatile, constituée principalement par les butènes-2, est récupérée par la ligne 5, rebouillie dans l'échangeur 6 et évacuée par la ligne 7. La vapeur de rebouillage est réintroduite dans la colonne par la ligne 8. En tête de colonne, la fraction la plus volatile, c'est-à-dire comprenant principalement de l'isobutène et de l'isobutane, est envoyée par la ligne 9 dans un condenseur 10 puis dans un ballon 1 1 où intervient une séparation entre une phase liquide et une phase vapeur comprenant principalement des hydrocarbures légers C3- et de l'hydrogène éventuellement en excès. La phase vapeur est évacuée du ballon par la ligne 14. La phase liquide du ballon Il est renvoyée pour partie, par la ligne 12, en tête de colonne pour en assurer le reflux, tandis que l'autre partie constitue le distillat liquide très appauvri en n-butènes qui est évacué par la ligne 13. Au moyen d'un plateau de soutirage disposé dans la zone de rectification de la colonne, on soutire par la ligne 15a un liquide que l'on envoie en tête d'un réacteur d'hydroisomérisation 3a, après adjonction d'hydrogène par les lignes 4 puis 4a. L'effluent du réacteur d'hydroisomérisation est recyclé à la colonne par la ligne 16a, sensiblement au niveau de la ligne 15a de prélèvement. De même, on soutire par la ligne 15b un liquide que l'on envoie dans le réacteur d'hydroisomérisation 3b, après adjonction d'hydrogène par les lignes 4 et 4b, et l'on recycle à la colonne par la ligne 16b (très légèrement au dessus du niveau de prélèvement 15b) l'effluent du réacteur d'hydroisomérisation 3b. Selon un deuxième mode de réalisation du procédé, représenté sur la figure 2, la coupe C4 brute de vapocraquage est envoyée dans un réacteur Rla d'hydroisomérisation-hydrogénation, par la ligne 100, en mélange avec de l'hydrogène introduit par la ligne 110a. L'effluent du réacteur Rla est envoyé dans l'échangeur de refroidissement 17a par la ligne la, puis dans un second réacteur Rlb d'hydroisomérisation par la ligne lb, en mélange avec de l'hydrogène introduit par la ligne 110b. L'effluent du réacteur Rlb est envoyé dans l'échangeur de refroidissement 17b par la ligne lc, puis, via la ligne Id, dans une colonne de distillation 2, munie d'internes de distillation, qui sont, par exemple dans le cas de la figure 2, des plateaux de distillation multi-déversoirs, ainsi que d'un interne catalytique 3 contenant un catalyseur d'hydroisomérisation et alimenté par de l'hydrogène par les lignes 4 puis 4d. Dans certains cas, quand la teneur de la coupe C4 en composés insaturés est trop élevée, une partie de l'effluent du réacteur Rla, après échange thermique par exemple dans l'échangeur 17a, peut être recyclée dans le réacteur Rla avant de recevoir de l'hydrogène par la ligne 110a. Le recyclage d'une partie de l'effluent du réacteur Rla appauvri en composés polyinsaturés permet d'abaisser la teneur en composés polyinsaturés dans la charge du réacteur R1 a. La ligne de recyclage et les éventuels équipeemnts associés ne sont pas représentés sur la figure 2. Les effluents de tête et de fond de la colonne sont traités comme décrit cidessus pour la première réalisation du procédé. D'un plateau de soutirage disposé dans la zone de rectification de la colonne, on prélève par la ligne 15c un liquide qui, après adjonction d'hydrogène par la ligne 4c, est introduit dans le réacteur d'hydroisomérisation 3c. L'effluent du réacteur d'hydroisomérisation est recyclé à la colonne de distillation par la ligne 16c, à un niveau représenté sensiblement au niveau de soutirage 15c du liquide. Selon un troisième mode de réalisation du procédé, très proche du deuxième mode de réalisation qui est représenté sur la figure 2, le plateau de soutirage en liaison avec les lignes 15c et 16 est situé au-dessous de l'élément interne catalytique 3, toutes choses étant égales par ailleurs. Les exemples qui suivent illustrent l'invention de manière non limitative. Il doit être entendu que d'autres arrangements des réacteurs, des échangeurs etc. que ceux décrits peuvent être envisagés à titre de variantes de l'invention, du moment qu'ils entrent dans la définition du procédé. Exemple 1: Les opérations d'hydroisomérisation d'une coupe C4 et de distillation ont été effectuée successivement de façon discontinue. La charge a été hydroisomérisée une première fois. L'effluent de ce premier essai a été distillée ; la tête de distillation, représentative d'un soutirage intermédiaire a été hydroisomérisée. L'effluent de I'hy droi s oméris ation, représentative de ce qui serait réinjecté dans la colonne, a été distillée. La tête de cette seconde distillation a été hydroisomérisée, et l'effluent de cette troisième hydroisomérisation a été distillé. Les opérations d'hydroisomérisation sont effectuées dans une unité pilote disposant d'un réacteur adiabatique. Le réacteur est remplie de 1,5 1 du catalyseur LD-265 vendu par la société Procatalyse. Le catalyseur est sulfuré et activé in situ selon une procédure préconisée par le fournisseur du catalyseur. Les opérations de distillation ont été effectuées dans une colonne adiabatique de diamètre interne 163 mm et de hauteur de 10 m. La colonne est constituée de 4 lits de 1,78 m de haut au dessus de l'injection de la charge, remplis d'un garnissage commercialisé par la société Sulzer sous le nom de M550Y et de 2 lits de 1 m de hauteur en dessous de l'injection de la charge, remplis d'anneaux de Pall. - Première hydroisomérisation. Les conditions opératoires moyennes au cours de l'essai sont les suivantes - Température du réacteur: 80"C - Pression du réacteur : 20 bar - Temps de séjour: 0,25 h. - Rapport molaire H2/charge : 3 Le tableau 1 ci-après montre les compositions de la charge et de l'effluent du réacteur d'hydroisomérisation fonctionnant dans les conditions décrites ci-dessus. TABLEAU 1 Charge (% poids) Effluent (% poids) 0,25 0,23 i C4 2,98 3,10 iC4= 44,90 44,42 C4= 1 26,95 4,26 C4==1,3 0,13 0,00 nC4 11,72 14,41 C4= 2 trans 8,73 21,37 Néo Cg 0,24 0,23 Me Cyclo C3 0,06 0,06 C4= 2 cis 4,03 11,92 > C4 0,01 0,00 avec la légende suivante pour ce tableau et pour les tableaux suivants molécule (ou C3) iC4 . isobutane i C4= . isobutène C4= 1 : butène-l C4== 1,3 : butadiène-1,3 n C4 : normal-butane C4= 2 trans : butène-2 trans Néo Cs : néopentane (ou diméthyl propane) Me Cyclo C3 méthyl cyclopropane C4= 2 cis : butène-2 cis > C4 @ composés à plus de 4 (4 exclu) atomes de carbone par molécule (ou C5+) - Première distillation. La distillation de l'effluent de l'essai présenté ci dessus s'est effectué avec les conditions opératoires suivantes - Pression de la colonne : 4 bar - Taux de reflux (R/D) : 20 - Température de la charge : 33 C - Température de reflux : 320C - Température en tête de colonne : 570C - Température en fond de colonne : 63 C. Le tableau 2 ci-après montre les compositions de la charge et de l'effluent de tête de la colonne de distillation fonctionnant dans les conditions décrites ci-dessus. TABLEAU 2 Charge (% poids) Tête (% poids) 0,23 0,44 i c4 3,10 | 6,71 iC4= 44,42 83,35 C4=1 4,26 7,39 C4==1,3 0,00 0,00 n C4 14,41 1,62 C4= 2 trans 21,37 | 0,44 Néo C5 0,23 Me Cyclo C3 0,06 C4=2 cis 11,92 0,05 > C4 - - Deuxième hydroisomérisation. Les conditions opératoires moyennes au cours de l'essai sont les suivantes - Température du réacteur : 65 C - Pression du réacteur : 20 bar - Temps de séjour: 0,25 h - Rapport molaire H2/charge: 0,6 Le tableau 3 ci-après montre les compositions de la charge et de l'effluent du réacteur d'hydroisomérisation fonctionnant dans les conditions décrites ci-dessus. TABLEAU 3 Charge (% poids) Effluent (% poids) 0,44 0,39 i C4 6,71 6,91 i C4= 83,35 82,94 C4= 1 7,39 0,81 C4==1,3 n C4 1,62 2,09 C4= 2 trans 0,44 4,44 Néo Cg Me Cyclo C3 C4= 2 cis 0,05 2,42 > C4 Deuxième distillation. La distillation de l'effluent de l'essai présenté ci dessus s'est effectué avec les conditions opératoires suivantes - Pression de la colonne : 4 bar - Taux de reflux (R/D):13,5 - Température de la charge : 36 C - Température de reflux : 41 C - Température en tête de colonne : 510C - Température en fond de colonne : 55 C. Le tableau 4 ci-après montre les compositions de la charge et de l'effluent de tête de la colonne de distillation fonctionnant dans les conditions décrites ci-dessus. TABLEAU 4 Charge (% poids) Tête (% poids) C4 0,39 0,65 i C4 6,91 13,71 i C4= 82,94 84,82 C4=1 0,81 0,51 C4==1,3 - n C4 2,09 0,14 C4= 2 trans 4,44 0,12 Néo C5 - Me Cyclo C3 - C4=2 cis 2,42 0,05 > C4 - Troisième hydroisomérisation. Les conditions opératoires moyennes au cours de l'essai sont les suivantes - Température du réacteur : 60 C - Pression du réacteur : 20 bar - Temps de séjour: 0,25 à 0,1 h - Rapport molaire H2/charge: 1 Le tableau 5 ci-après montre les compositions de la charge et de l'effluent du réacteur d'hydroisomérisation fonctionnant dans les conditions décrites ci-dessus. TABLEAU 5 Charge (% poids) Effluent (% poids) 0,65 0,57 i C4 13,71 14,55 i C4= 84,82 84,07 C4= 1 0,51 0,03 C4==1,3 1,3 n C4 0,14 0,22 C4= 2 trans 0,12 0,38 Néo C5 Me Cyclo C3 C4= 2 cis 0,05 0,18 > C4 - Troisième distillation. La distillation de l'effluent de l'essai présenté ci dessus s'est effectué avec les conditions opératoires suivantes - Pression de la colonne:4 bar - Taux de reflux (R/D) : 13,5 - Température de la charge : 360C - Température de reflux : 41 C - Température en tête de colonne : 530C - Température en fond de colonne : 550C. Le tableau 6 ci-après montre les compositions de la charge et de l'effluent de tête de la colonne de distillation fonctionnant dans les conditions décrites ci-dessus. TABLEAU 6 Charge (% poids) tête (% poids) 0,57 0,57 i C4 14,55 14,66 i C4= 84,07 84,69 C4= 1 0,03 0,03 C4== 1,3 n C4 0,22 0,01 C4= 2 trans 0,38 0,04 Néo Cg Me Cyclo C3 C4=2cis 0,18 > C4 Ces opérations successives et discontinues d'hydroisomérisation et de distillation représentent l'opération de séparation du butène-1 de l'isobutène qui est effectuée en continu dans le cas du procédé selon l'invention. Exemple 2: Des tests pilotes d'hydroisomérisation ont été effectués à partir d'un raffinat-1 sur le catalyseur d'hydroisomérisation LD267R commercialisé par la société Procatalyse. Les résultats de ces tests sont présentés dans le tableau 7 ci dessous ; ils ont permis de déterminer les paramètres de calcul qui permettent de simuler le procédé selon l'invention au moyen de logiciels adaptés. Le logiciel utilisé pour cette simulation est commercialisé sous le nom de Pro2 par la société SIMCI. TABLEAU 7: résultats de tests pilotes TrC = | 40 | 60 90 50 150 150 50 50 50 50 VVH 30 30 30 30 30 30 30 30 20 40 h-1 Pbar 10 10 10 6,5 10 15 10 10 10 10 H2/ 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,1 0,19 0,17 0,17 HC m/m char effl effi effl effl effl effl effl effl effi effl 0,14 0,11 0,12 0,11 0,10 0,10 0,10 0,10 0,11 0,10 0,09 iC4 5,69 5,75 5,75 5,73 5,71 5,76 5,75 5,72 5,76 5,75 5,74 iC4= 78,67 78,71 78,72 78,73 78,78 78,72 78,73 78,74 78,72 78,71 78,74 1- 3,66 1,30 0,91 0,75 1,15 1,01 1,18 1,13 1,00 0,8 1,32 C4= n-C4 7,16 7,19 7,17 7,14 7,14 7,18 7,19 7,16 7,20 7,19 7,18 t2- 4ss6 5,40 5,48 5,40 5,46 5,49 5,41 5,46 5,48 5,59 5,37 C4= cs2- 0,32 1,54 1,85 2,14 1,66 1,74 1,64 1,69 1,75 1,86 1,56 C4= où char = charge et effl = effluent Deux exemples ainsi simulés par le calcul ont été effectués. Ils sont décrits ci-après. Exemple 2A: La configuration de l'unité, comportant trois zones d'hydroisomérisation situées à l'extérieur de la colonne, est la suivante colonne de 130 plateaux théoriques, numérotés de haut en bas, plateau d'alimentation n 90, les réacteurs extérieurs sont alimentés par des soutirages situés respectivement aux plateaux 10, 25 et 39. L'effluent de chacun des réacteurs extérieurs est réintroduit sur le plateau de soutirage alimentant le réacteur extérieur considéré. Réacteurs Les trois réacteurs contiennent chacun 7,5 tonnes de catalyseur. Conditions opératoires taux de reflux: 12, pression en tête de colonne : 6,2 bar absolu, pression en fond de colonne: 7 bar absolu, température de l'alimentation de la colonne : 59 OC, température en tête de colonne: 45 OC, température en fond de colonne: 64,5 OC, température du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 10 : 53 OC, pression du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 10 : 6,6 bar absolu, débit dans le réacteur alimenté par un soutirage au plateau 10: 2800 kmole/h, température du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 25 : 54 OC, pression du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 25 : 6,6 bar absolu, débit dans le réacteur alimenté par un soutirage au plateau 25: 2800 kmole/h, température du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 39 : 55 OC, pression du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 39 : 6,7 bar absolu, débit dans le réacteur alimenté par un soutirage au plateau 39: 2800 kmole/h. Avec cette configuration et sous ces conditions opératoires, la simulation a conduit aux résultats suivants alimentation tête de colonne fond de colonne colonne (kmole / h) (kmole / h) (kmole / h) 1,12 1,12 0,00 i C4 4,46 5,32 0,00 i C4= 110,08 108,33 0,89 C4= 1 7,53 0,03 0,19 n C4 55,27 0,67 54,66 C4= 2 tr 79,73 0,07 84,50 C4= 2 cis 33,49 0,00 35,90 112 1,20 0,27 0,00 Total 292,88 115,81 176,14 Rendement en isobutène en tête de colonne : 98,4 % Rapport molaire butène-l/isobutène en tête de colonne : 2,66 x 10-4. Exemple 2B: La configuration de l'unité, comportant deux zones d'hydroisomérisation à l'intérieur de la colonne et une zone d'hydroisomérisation à l'extérieur, est la suivante 130 plateaux théoriques, numérotés de haut en bas, plateau d'alimentation nO 90, plateaux réactifs 10 et 25, le réacteur extérieur est alimenté par un soutirage situé au plateau 39. L'effluent du réacteur extérieur est réintroduit sur le plateau 39 de soutirage alimentant le réacteur extérieur. Réacteurs le réacteur en amont de la colonne contient 7,5 m3 de catalyseur, les plateaux réactifs 10 et 25 et le réacteur extérieur contiennent chacun 7,5 m3 de catalyseur. Conditions opératoires taux de reflux: 12, pression en tête de colonne: 6,2 bar absolu, pression en fond de colonne : 7 bar absolu, température de l'alimentation de la colonne : 59 C, température en tête de colonne : 47,5 C, température en fond de colonne: 64,6 OC, température du plateau réactif 10 : 53 OC, pression du plateau réactif 10 : 6,6 bar absolu, débit dans le plateau réactif 10 1555 kmole/h température du plateau réactif 25 : 54 OC, pression du plateau réactif 25 : 6,6 bar absolu, débit dans le plateau réactif 25 : 1558 kmole/h, température du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 39 : 55 OC, pression du réacteur alimenté par un soutirage au plateau 39 : 6,7 bar absolu, débit dans le réacteur alimenté par un soutirage au plateau 39 : 2800 kmole / h. Avec cette configuration et sous ces conditions opératoire, la simulation a conduit aux résultats suivants alimentation tête de colonne fond de colonne colonne (kmole/h) (kmole/h) (kmole/h) 1,12 1,12 0,00 i C4 4,46 5,31 0,00 iC4= 110,08 108,34 0,89 C4= 1 7,53 0,05 0,19 n C4 55,27 1,03 54,45 C4= 2 tr 79,75 0,10 84,40 C4= 2 cis 33,49 0,01 35,89 H2 1,20 0,14 0,00 Total 292,88 116,1 175,82 Rendement en isobutène en tête de colonne : 98,4 % Rapport molaire butène-1 lisobutène en tête de colonne : 4,23 x 10-4. REVENDICATIONS 1 - Procédé de traitement d'une charge, comprenant en majeure partie des hydrocarbures comportant 4 atomes de carbone par molécule, dont de l'isobutène et du butène-l, dans lequel on traite ladite charge dans une première zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ril, dont l'effluent est ensuite traité dans une zone de distillation, associée à une seconde zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ri2, la charge de la zone réactionnelle Ri2 étant prélevée à la hauteur d'un niveau de prélèvement de la zone de distillation et représentant au moins une partie du liquide coulant dans la zone de distillation, l'effluent de la zone réactionnelle Ri2 étant au moins en partie réintroduit dans la zone de distillation à au moins un niveau de réintroduction, de manière à assurer la continuité de la distillation, et de façon à sortir finalement en tête de la zone de distillation un effluent riche en isobutène de haute pureté, et en fond de zone de distillation un effluent riche en butènes-2, ledit procédé étant caractérisé en ce que la zone d'hydroisomérisation Ri2 est au moins en partie externe à la zone de distillation. 2 - Procédé selon la revendication 1 tel que le niveau de réintroduction est situé à proximité du niveau de prélèvement. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 tel que le niveau de réintroduction est situé à une distance du niveau de prélèvement correspondant à une hauteur comprise entre 0 et 4 plateaux théoriques au-dessus ou au-dessous du niveau de prélèvement. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 tel que l'effluent qui est issu de la première zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ril est introduit dans la zone de distillation à au moins un niveau de ladite zone. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 tel que l'on procède à l'alimentation de la zone de distillation, en plus de l'alimentation en l'effluent qui est issu de la première zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ril et qui constitue la charge principale, en une charge secondaire qui est une coupe C4 essentiellement exempte de composés polyinsaturés et dont la teneur en butène-l est inférieure à la teneur en butène-l de la charge principale. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 tel que la première zone réactionnelle d'hydroisomérisation comprend un seul réacteur dans lequel se trouve au moins un lit catalytique. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 tel que la première zone réactionnelle d'hydroisomérisation comprend deux réacteurs répartis en série comportant chacun au moins un lit catalytique. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 comportant de I à 6 niveau(x) de prélèvement. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 tel que la distillation est réalisée sous une pression comprise entre 2 et 30 bar, avec un taux de reflux compris entre 1 et 30, la température de tête de zone de distillation étant comprise entre 0 et 2000C et la température de fond de zone de distillation étant comprise entre 5 et 2500C. 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel la zone réactionnelle d'hydroisomérisation Ri2 est en totalité externe à la zone de distillation. Il - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel la zone d'hydroisomérisation Ri2 est à la fois partiellement incorporée dans la zone de distillation et partiellement externe à la zone de distillation. 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel les deux zones d'hydroisomérisation Ril et Ri2 sont telles que toute réaction d'hydroisomérisation est réalisée en présence d'un catalyseur d'hydroisomérisation et d'un flux gazeux comprenant de l'hydrogène en quantité tel que le rapport molaire H2/hydrocarbures est au moins égal à 10-5. 13 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12 tel que, pour la première zone d'hydroisomérisation et pour la partie de la seconde zone d'hydroisomérisation externe à la zone de distillation, la pression requise pour cette étape d'hydroisomérisation est comprise entre 1 et 40 bar, la température est comprise entre 20 et 1500C, et la vitesse spatiale au sein de ladite partie, calculée par rapport au catalyseur, est généralement d'environ 1 à 100 h-l (volume de charge par volume de catalyseur et par heure). 14 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 tel que tout lit catalytique de la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation est alimenté par au moins une partie du liquide coulant sur un plateau de la zone de distillation au niveau de prélèvement qui sert à alimenter ledit lit, et on peut réinjecter l'effluent du réacteur qui comprend ledit lit sur un plateau situé à une distance dudit plateau théorique de prélèvement entre 0 et 4 plateaux théoriques. 15 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 tel que le débit de charge d'un lit catalytique de la partie externe de la seconde zone d'hydroisomérisation, ledit lit étant alimenté par un niveau de prélèvement par une partie du liquide coulant sur un plateau de distillation, est supérieur à 1 fois le débit de liquide (distillat + reflux) coulant sur ledit plateau. 16 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 15 dans lequel l'on opère en présence d'un flux gazeux comprenant de l'hydrogène et tel que l'hydrogène en excès qui sort en tête de la zone d'hydroisomérisation est récupéré, puis comprimé et réinjecté dans au moins une zone réactionnelle d'hydroisomérisation. 17- Procédé selon l'une des revendications 1 à 16 tel que l'on utilise dans la première et dans la seconde zone d'hydroisomérisation un catalyseur supporté contenant au moins un métal noble du groupe VIII choisi dans le groupe formé par le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, ou le nickel, traité par un composé contenant du soufre, puis par de l'hydrogène avant son utilisation. 18 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 17 tel que le rapport molaire butène-1 sur isobutène dans l'effluent de tête de la zone de distillation est inférieur à 2 x