Brevet FR2748038A1 — publié le 19971031

L'invention concerne un procédé de revêtement d'une paroi métallique par du nickel et l'application de ce procédé au revêtement de tubes d'un échangeur de chaleur et plus particulièrement d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. Les générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent un faisceau constitué de plusieurs milliers de tubes cintrés ayant la forme d'un U et présentant deux branches droites qui sont fixées dans une plaque tubulaire de forte épaisseur. L'eau de refroidissement du coeur du réacteur nucléaire circule sous pression à l'intérieur des tubes et de l'eau d'alimentation introduite dans l'enveloppe du générateur de vapeur vient en contact avec la surface externe des tubes qui constitue la paroi d'échange thermique et de séparation entre le fluide primaire constitué par l'eau primaire sous pression et le fluide secondaire constitué par l'eau secondaire d'alimentation. L'eau secondaire d'alimentation est échauffée et vaporisée au contact de la surface extérieure des tubes du faisceau, à l'intérieur de l'enveloppe du générateur de vapeur et entraîne la turbine. Les tubes du faisceau du générateur de vapeur doivent résister à la corrosion au contact du fluide primaire et du fluide secondaire et en particulier à la corrosion sous tension, pendant le fonctionnement du générateur de vapeur. Les tubes de générateur de vapeur sont généralement réalisés en un alliage de nickel contenant du chrome ayant une résistance satisfaisante à la corrosion dans les conditions de fonctionnement du générateur de vapeur et en particulier à la corrosion sous tension. Les tubes du faisceau sont généralement fixés à l'intérieur d'ouvertures traversant la plaque tubulaire, par dudgeonnage et par soudage. Une partie du tube, engagée à l'intérieur d'une ouverture traversant la plaque tubulaire, est déformée par laminage contre la paroi de l'ouverture de la plaque tubulaire, pendant le dudgeonnage. La zone du tube assurant une transition entre la partie déformée du tube à l'intérieur de la plaque tubulaire et la partie non déformée du tube pre- sente une très forte concentration de contraintes de sorte que le tube est sensibilisé à la corrosion sous tension dans cette zone de transition. La plaque tubulaire délimite une boîte à eau par l'intermédiaire de laquelle les tubes du faisceau sont alimentés en eau sous pression de refroidissement du réacteur nucléaire et présente une face d'entrée sur laquelle débouche les extrémités des tubes du faisceau qui sont alimentés en eau de refroidissement sous pression, par l'intermédiaire de la boîte à eau. Les tubes du faisceau ressortent de la plaque tubulaire par la face opposee de la plaque tubulaire ou face de sortie qui est en contact avec la partie secondaire du générateur de vapeur dans laquelle circule l'eau d'alimentation. La zone de transition des tubes du faisceau est située au voisinage de la face de sortie de la plaque tubulaire. On a proposé, de manière à assurer une certaine protection des tubes contre la corrosion et en particulier contre la corrosion sous tension, de realiser un revêtement de la surface intérieure des tubes, en particulier dans la zone de transition ou dans d'autres zones où la paroi des tubes a subi une déformation importante telles que les zones cintrées des tubes. De cette manière, on évite un contact direct entre liteau sous pression de refroidissement du réacteur nucléaire et la paroi intérieure des tubes du faisceau, dans les zones presentant de fortes concentrations de contraintes. On réduit ainsi les risques de corrosion et de fissuration des tubes. Le matériau de revêtement utilisé doit être compatible avec les conditions régnant dans la partie primaire du générateur de vapeur et avec le matériau de base constituant la paroi du tube. On a proposé de réaliser des dépôts de nickel protecteur, en particulier par électrolyse, sur la surface intérieure des tubes de faisceau de générateur de vapeur en alliage de nickel. Il est en effet de la plus haute importance d'éviter ou de limiter les risques de fissuration de la paroi des tubes des faisceaux de générateur de vapeur, cette paroi étant une paroi de séparation entre le fluide primaire et le fluide secondaire du réacteur nucléaire. Dans le cas de l'apparition d'une fissure traversant la paroi d'un tube du faisceau du générateur de vapeur, le fluide primaire à haute pression pénètre dans la partie secondaire du générateur de vapeur qui est à plus basse pression, à travers la fissure. Dans le cas de l'apparition de telles fissures dans les parois de tubes de générateur de vapeur, il est nécessaire d'effectuer soit le bouchage du tube fissuré, soit sa reparation, par exemple en mettant en place et en soudant un manchon de réparation à l'intérieur du tube dans la zone fissurée. Il est préférable d'effectuer la réparation des tubes fissurés plutôt que leur bouchage, dans la mesure où la réparation des tubes permet d'eviter de limiter la surface d'échange du faisceau du générateur de vapeur et donc son rendement. Cependant, les procédés de mise en place et de soudage de manchettes à l'intérieur de tubes de généra- teur de vapeur sont croûteux et d'une mise en oeuvre délicate. On a pensé à effectuer la réparation des tubes fissurés par dépôt d'une couche de revêtement telle qu'une couche de nickel sur la surface intérieure du tube. La couche de nickel déposée, dans le cas d'une réparation doit être d'une épaisseur sensiblement superieure à l'épaisseur de la couche déposee pour assurer la protection anti-corrosion de la surface intérieure du tube. Dans le cas d'une réparation, la couche de nickel doit présenter une épaisseur de l'ordre de 0,5 à 2 mm alors que pour assurer la protection de la surface intérieure d'une tube une couche de 0,1 à 0,3 mm d'épaisseur est suffisante. Les procédes de dépôt de couches de revêtement en nickel de type électrolytique nécessitent de réaliser le dépôt de manière indépendante, pour chacun des tubes, ce qui nécessite de mettre en place successivement des moyens d'alimentation en électrolyte et en courant électrique, dans la zone à revêtir de chacun des tubes. En outre, la vitesse de dépôt électrolytique qui peut être réalisée effectivement à l'intérieur des tubes d'un générateur de vapeur n'est pas très élevée, de sorte que les opérations de revêtement des tubes peuvent être longues, en particulier lorsqu'il s'agit de réaliser une couche de forte épaisseur sur la surface interne d'un tube fissure et que cette opération longue doit être répétée sur un grand nombre de tubes. On connaît d'autre part des procédés de dépôt de revêtement, par exemple en nickel, de type chimique. Ces procédés consistent à mettre la surface à revêtir en contact avec une solution chimique renfermant un sel de nickel et un réducteur et à porter la solution à une température à laquelle se produit une réaction chimique, de telle sorte que du nickel se dépose sur la surface à revêtir. La température de dépôt est limitée par l'exigence de stabilité du bain. Il faut, en effet, éviter la réaction en phase homogène qui conduirait à une précipi tation de nickel en masse sans dépôt de bonne qualité sur la surface à traiter. Il est connu également de chauffer des pièces à revêtir qui sont mises en contact avec le bain de revêtement, jusqu'à une température assurant un dépôt de nickel à une vitesse élevee. Dans ce cas, il est nécessaire cependant de limiter l'élévation de température des pièces pour éviter tout risque d'ébullition du bain de revêtement au contact des pièces. En effet, le revêtement serait inhomogène et de mauvaise qualité dans le cas ou le bain entrerait en ébullition au contact des pièces à revêtir. De manière à obtenir une vitesse de dépôt de revêtement de nickel la plus élevée possible, on assure le chauffage local du bain constitué par la solution chimique par contact avec la paroi à revêtir, à une température de réaction la plus élevée possible, la majeure partie du bain restant à température modérée du fait de sa circulation. Du fait que les solutions chimiques utilisées sont des solutions aqueuses qu'il est nécessaire de maintenir en phase liquide, la température à laquelle on peut porter le bain de revêtement doit rester inférieure à une limite de l'ordre de 90 à 95"C, température qui limite la vitesse de dépôt. D'autre part, les dépôts de nickel réalisés par voie chimique renferment du phosphore dans une proportion variable suivant la nature du bain utilisé et les conditions dans lesquelles le dépôt est réalisé. Les revêtements de nickel chimique conventionnels contiennent de 4 à 15 i en poids de phosphore. On a montré qu'il pouvait être avantageux d'abaisser la teneur en phosphore des dépôts de nickel chimique en-dessous de cet intervalle, de manière à améliorer en particulier l'adhérence et la ductilité du revêtement. Le phosphore donne naissance, à l'intérieur du dépôt, à des précipités de phosphures qui sont des materiaux céramiques qui augmentent la dureté du revêtement mais diminuent sa ductilité et son adhérence en service. De manière à obtenir un bon compromis entre les différentes propriétés des couches de revêtement en nickel, il paraît souhaitable de viser une teneur en phosphore dans le revêtement comprise entre 0,5 et 3,5 % en poids. On a montré que pour obtenir à la fois une faible teneur en phosphore dans les dépôts de nickel obtenus par voie chimique et une vitesse de dépôt élevée, il est souhaitable d'élever la température de réaction, c'est-àdire soit la température du bain, soit la température des pièces à revêtir dans un bain maintenu plus froid. Dans le cas où l'on désire réaliser un revêtement de nickel à l'intérieur de tubes de générateur de vapeur, au moins dans leur zone de transition au voisinage de la face supérieure de la plaque tubulaire, on ne dispose pas de procédé permettant d'obtenir des revêtements qui peuvent être épais pour assurer une reprise d'efforts dus à la différence de pression entre le primaire et le secondaire dans le cas de la présence de fissures, qui soit à la fois rapide, qui puisse être mis en oeuvre de manière simple et qui fournisse des revêtements de nickel de très bonne qualite. En particulier, on ne connaissait pas jusqu'ici de procédé de revêtement interne des tubes d'un générateur de vapeur par du nickel chimique qui permette de réaliser aussi bien des revêtements de protection anti-corrosion que des revêtements assurant une reprise d'efforts pour la reparation de tubes fissurés. De manière plus génerale, on ne connaissait pas de procédé de revêtement d'une paroi métallique par du nickel chimique qui permette d'obtenir une couche de nickel de très bonne qualité métallurgique avec une vitesse de dépôt importante. L'invention est donc relative à un procédé de revêtement d'une paroi métallique par du nickel déposé par réaction chimique catalysée par la chaleur d'une solution chimique aqueuse qui permette d'obtenir une couche de très bonne qualité avec une vitesse de dépôt importante. Dans ce but, on règle la température de la paroi métallique à une valeur supérieure à 90"C et on met la solution chimique en contact avec la paroi métallique sous une pression supérieure à la pression atmosphérique. De manière générale, la température de la paroi métallique est réglée à un niveau compris entre 90 et 180"C. Cette température peut toutefois être fixée à une valeur supérieure à 180 C dans certains cas. De préférence la température de la paroi métallique est réglée à une température superieure à 100 C. De manière plus spécifique, cette température peut être réglée à une valeur comprise entre 120 et 1600C. L'invention est également relative à un procédé de revêtement de la surface intérieure des tubes d'un générateur de vapeur par dépôt de nickel chimique. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de realisation d'un procédé de revêtement suivant l'invention et son utilisation pour réaliser le revêtement interne des tubes d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. La figure 1 est une vue schématique montrant une installation permettant de réaliser un revêtement de nickel à l'intérieur des tubes d'un générateur de vapeur, par le procédé de l'invention. La figure 2 est une vue agrandie des parties d'extrémité de tubes du faisceau du générateur de vapeur débouchant dans la boîte à eau du générateur de vapeur, pendant la mise en oeuvre du procédé selon une première variante. La figure 3 est une vue en coupe des parties d'extrémité de tubes du faisceau du générateur de vapeur débouchant dans la boîte à eau pendant la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant une seconde variante. Sur la figure 1, on voit une partie d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression désigne de manière générale par le repère 1. Le générateur de vapeur 1 comporte une enveloppe 2 de forme générale cylindrique, une plaque tubulaire 3 de forte épaisseur fixée sur l'enveloppe 2 et, en-dessous de la plaque tubulaire 3, une boîte à eau 4 de forme hémisphérique en deux parties constituant la partie inférieure du générateur de vapeur. Les tubes du faisceau du générateur de vapeur tels que le tube 5 représente sur la figure 1 présentent la forme d'un U et deux branches droites qui sont fixées à leurs extrémités dans des ouvertures traversant la plaque tubulaire 3, de manière que les branches droites du tube 5 débouchent dans la boîte à eau 4, de part et d'autre de la cloison 6 séparant la boîte à eau 4 en deux parties. La paroi hémisphérique de la boîte à eau est traversée par des ouvertures 7a et 7b débouchant, respectivement, dans une première partie et dans une seconde partie de la boîte à eau 4 séparées par la cloison 6. Les ouvertures 7a et 7b qui constituent des trous d'homme permettant des interventions à l'intérieur de la boîte à eau du générateur de vapeur peuvent être fermées par des tapes de visite. De plus, l'enveloppe 2 du générateur de vapeur est traversée par des ouvertures 8a et 8b à un niveau situe légèrement au-dessus de la plaque tubulaire 3. Les ouvertures 8a et 8b sont alignées sensiblement suivant un diamètre de l'enveloppe 2. L'enveloppe 2 est également traversée par deux autres ouvertures sensiblement alignées suivant un second diamètre perpendiculaire au premier. Les tubes du faisceau tels que le tube 5 sont fixés à l'intérieur d'ouvertures traversant la plaque tubulaire 3 sur toute son épaisseur par dudgeonnage, c'est-à-dire par sertissage du tube à l'intérieur de la plaque tubulaire 3 en utilisant un outil appelé dudgeon permettant de laminer la paroi du tube à l'intérieur de l'ouverture de la plaque tubulaire 3 correspondante, à l'aide de galets. La zone du tube situee au-dessus de la face supérieure ou face de sortie de la plaque tubulaire 3 constitue la zone de transition entre la partie déformée par dudgeonnage et la partie non déformée du tube 5. Cette partie du tube est rendue sensible à la corrosion sous tension par la présence d'une concentration de contraintes internes importantes. Dans l'exemple de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention représenté sur la figure 1, on réa- lise un revêtement interne des parties d'extrémité du tube 5, suivant toute la hauteur de la zone 9 entre la face inférieure de la plaque tubulaire 3 et un niveau situé au-dessus des zones de transition des parties d'extrémité des tubes. En réalisant un nickelage de la surface interne des tubes suivant toute la hauteur de la zone 9, on peut assurer une protection anti-corrosion de la surface intérieure des tubes, en particulier dans la zone déformée et dans la zone de transition des tubes ou éventuellement la réparation d'un tube 5 présentant une fissure, par exemple dans sa zone de transition. Pour mettre en oeuvre le procédé suivant l'invention, on utilise une installation désignée de manière générale par le repère 10 qui comporte un circuit d'alimentation de la partie primaire du générateur de vapeur, par l'intermédiaire des ouvertures de visite 7a et 7b, en solution chimique de dépôt de nickel et un circuit de chauffage de la partie inférieure des tubes 5 du faisceau du générateur de vapeur. Le circuit d'alimentation en solution chimique de dépôt de nickel comporte un réservoir 11 dans lequel on réalise le dosage, le stockage et le dégazage du bain chimique de dépôt de nickel ainsi que l'ajustement de pH du bain. Le réservoir 11 comporte en particulier une conduite 12 d'alimentation du réservoir 11 en différentes espèces chimiques necessaires pour le dosage et l'ajustement de pH du bain et une conduite 13 de dégazage, à sa partie supérieure. Le réservoir 11 est relié par l'intermédiaire d'une conduite de sortie à un échangeur de chaleur 15 permettant d'assurer la mise en température (chauffage ou refroidissement) de la solution de réactifs liquides prélevée dans le réservoir 11 à une température qui peut être comprise par exemple entre 20 et 80"C suivant le réglage du fonctionnement du circuit d'alimentation. Un accumulateur de pression 14, place en dérivation sur la conduite de sortie du réservoir 11, permet de mettre sous pression la solution chimique. La solution chimique de réactifs, sous pression, est introduite dans l'un des compartiments de la boîte à eau 4, par l'ouverture de visite 7a et distribuée dans les tubes 5 du faisceau dont la partie d'entrée débouche dans le premier compartiment de la boîte à eau 4. La solution chimique de dépôt de nickel circule dans les tubes du faisceau entre leur partie d'entrée et leur partie de sortie. Elle s'échauffe alors au contact du faisceau de tubes 5 à revêtir, ce qui conduit au dépôt sur la surface des tubes. Puis elle est recupérée dans le second compartiment de la boîte à eau 4 par une conduite de sortie qui est reliée à un échangeur de chaleur 16, lui-même relié à un filtre 17 dont la sortie est reliée, par l'intermédiaire d'une pompe 18, au réservoir 11. La solution liquide de revêtement de nickel qui a circulé dans toute la partie primaire du générateur de vapeur et qui est récupérée à la sortie du second compartiment de la boîte à eau 4 est refroidie jusque vers 60"C dans l'échangeur de chaleur 16 puis filtrée dans le filtre 17 qui est prevu pour arrêter les particules dont la taille est supérieure à 3 um et enfin, aspire et réintroduite dans le bac 11 par la pompe 18, dans un état refroidi et filtré. La solution liquide de revêtement est régénérée à l'intérieur du réservoir 11 par ajout de composants chimiques par la conduite 12. On ajuste également en continu le pH de la solution liquide de revêtement. La partie de l'installation 10 assurant le chauffage et le maintien en température de la zone 9 des tubes dans laquelle on réalise le revêtement de nickel est constituée sous la forme d'un circuit comportant une canalisation d'arrive d'eau de chauffage dans l'enveloppe 2 du générateur de vapeur 1 qui est reliée à l'ouverture 8a traversant l'enveloppe 2, une canalisation de sortie reliée à l'enveloppe 2, au niveau de l'ouver- ture 8b et une boucle 30 de recirculation sur laquelle est disposee une pompe 28, reliée à la canalisation de sortie par l'intermédiaire d'une vanne trois voies 29. La canalisation d'arrivée d'eau dans l'enveloppe 2 du générateur de vapeur est alimentée en eau par une source non représentée et reliée à un échangeur de chaleur 19 assurant un chauffage de l'eau jusqu'à une température qui peut être comprise entre 90 et 180"C. La canalisation d'arrivée d'eau de chauffage est egalement reliee à un pressuriseur 20 qui permet d'imposer une surpression à l'eau de chauffage, par rapport à la pression atmosphérique, pour permettre d'élever sa température au-dessus de 100 C tout en la maintenant à l'état liquide. L'eau de chauffage circulant dans la partie inferieure de l'enveloppe 2 de l'échangeur de chaleur 1 en contact avec la surface extérieure des tubes 5 assure l'échauffement de la paroi des tubes ! de manière que la partie inferieure des tubes 5, dans la zone 9 dans laquelle on réalise le revêtement soit en equilibre de température avec l'eau de chauffage introduite par l'ouverture 8a dans l'enveloppe 2 du générateur de vapeur 1. I1 est possible de cette manière d'elever et de maintenir la température de la partie inférieure des tubes dans laquelle on réalise le revêtement de nickel, à une température de préférence comprise entre 90 et 1800C. La solution chimique de dépôt de nickel qui circule dans la partie primaire du générateur de vapeur vient en contact avec la zone des tubes qui a été chauffée à la température comprise entre 90 et 1800C impose par l'eau de chauffage. La solution chimique qui est initialement à une température comprise entre 20 et 80"C est portée localement à une température supérieure correspondant à la température de chauffage des tubes. I1 se produit ainsi, au contact de la partie chauffée des tubes, une reaction chimique de la solution chimique de revêtement et un dépôt de nickel sur la paroi du tube. La mise en pression de la solution liquide de revêtement réalisée par l'accumulateur de pression est réglée à un niveau tel qu'on évite toute ébullition de la solution chimique de revêtement au contact de la surface intérieure des tubes dont la température est fixée à un niveau compris entre 90 et 1800C. Bien entendu, la surpression imposée par l'accumulateur de pression 14 à la solution liquide de revêtement est d'autant plus élevée que la température de chauffage des tubes est elle-même plus élevée. Par exemple, pour une température de chauffage de 120"C, la surpression peut être supérieure à 2 bars cette surpression est supérieure à 4 bars pour un chauffage à 140"C et supérieure à 10 bars pour un chauffage des tubes à 180 C. La solution chimique qui est récupérée à la sortie du second compartiment de la boîte à eau 4 par la conduite de sortie est à une température supérieure à sa température d'entrée qui peut etre par exemple comprise entre 80 et 95"C. Une soupape 27 permet d'évacuer une partie de l'hydrogene formé. La solution chimique récupérée à la sortie du second compartiment de la boîte à eau 4 est refroidie dans l'échangeur 16, jusqu'à une température de liordre de 60 C avant de traverser le filtre 17 qui permet de retenir en particulier les particules et substances chimiques telles que les phosphites qui ont pu précipiter dans la solution du fait du refroidissement de cette solution dans l'échangeur 16. Le filtre 17 permet egale- ment de récupérer des particules de nickel qui se sont formées par décomposition chimique de la solution et qui n'ont pas été deposées sur la paroi des tubes. La solution réintroduite par la pompe 18 dans le réservoir 11 est donc épurée de manière à pouvoir être réutilisée après un réajustement de composition et de pH. Dans un exemple de réalisation préférentiel, la solution chimique de revêtement est constituée d'hypophosphite de sodium, de sels de nickel, en particulier de chlorures et sulfates de nickel et de glycine (acide aminoacétique) auxquels est ajouté de 1 à 1,5 mg/l de thio-urée. Le pH de la solution est maintenu à une valeur de 6 ou 7 et la solution chimique est mise en température dans l'échangeur 15, de manière à être introduite dans la boîte à eau du générateur de vapeur à une température inférieure à 75"C, de l'ordre de 35"C. Les canalisations primaires du réacteur nucléaire debouchant chacune dans un compartiment de la boîte à eau 4 sont fermées par des tapes d'obturation. On fait circuler, du côté secondaire du générateur de vapeur, en contact avec la partie inférieure des tubes 5 du faisceau, de l'eau de chauffage à une température au moins égale à 95"C. L'eau de chauffage est introduite par l'un au moins des trous d'oeil ou trous de poing 8a traversant l'enveloppe 2 du générateur de vapeur et permettant d'accéder à la partie inférieure du faisceau et évacuée par au moins un second trou d'oeil ou trou de poing 8b. Dans le cas où la température de l'eau de chauffage est supérieure à 100 C, on réalise une pressurisation de l'eau de chauffage introduite dans la partie secondaire du générateur de vapeur, par l'intermédiaire de l'accumulateur de pression 20. L'échangeur de chaleur 19 permet de regler la température de l'eau de chauffage entre 90 et 180"C. La solution chimique comportant l'hypophosphite de sodium, des sels de nickel, la glycine et la thiourée, qui est dosée et dont le pH est ajusté dans le réservoir 11, est mise en circulation à l'intérieur de la partie primaire du générateur de vapeur. La solution chimique entre dans le compartiment d'entrée de la boîte à eau par une conduite penétrant par le trou d'homme 7a puis est distribuée dans les tubes du faisceau en-dessous de la plaque tubulaire 3. La solution chimique distribuée dans les extrémités d'entree des tubes 5 du faisceau est à une température inférieure à 75 CC. La solution chimique vient en contact avec la surface intérieure de la paroi des tubes qui est à une température sensiblement supérieure à la température de la solution, cette température etant de preference maintenue entre 120 et 140"C. I1 se produit une réaction chimique rapide dans la solution au contact de la partie chauffée des tubes 5, de sorte que la vitesse de dépôt du nickel sur les tubes peut être rapide. On a pu obtenir une vitesse de dépôt supérieure à 75 um/h, le dépôt ayant une teneur en phosphore comprise entre 0,5 et 3,5 %. On maintient la circulation de la solution chimique de revêtement dans la partie primaire du générateur de vapeur pendant un temps suffisant pour déposer une couche de nickel d'une épaisseur d'au moins 0,3 mm lorsqu'on réalise un traitement préventif anti-corrosion ou une couche d'une épaisseur comprise entre 0,5 et 2 mm, lorsqu'on réalise une couche de reparation d'une fissure destinée à résister aux efforts dus à la différence de pression entre la partie primaire et la partie secondaire du générateur de vapeur. La solution chimique ayant circulé dans la partie primaire du générateur de vapeur est récupérée au niveau du trou d'homme 7b du second compartiment de la boîte à eau 4 pour être renvoyée et refroidie dans un echangeur de chaleur 16. A la sortie de l'échangeur de chaleur, la solution récupéree est à une température de 60"C. A cette température, les phosphites contenus dans la solution ne sont plus solubles et le filtre 17 assure l'arrêt et la filtration des particules de phosphite en même temps que l'arrêt des particules de nickel métalliques contenues dans la solution. La solution récupérée est régénérée dans le réservoir 11. Au lieu d'additifs de glycine et de thio-urée, il est possible d'utiliser du sulfate d'ammonium dans une solution d'hypophosphite de sodium et de sels de nickel dont le pH est réglé entre 8 et 13 et dont la températu re, à l'entrée dans la boîte à eau du générateur, est de 55"C. En chauffant les tubes du faisceau dans leur partie inférieure à une température de l'ordre de 1200C, on obtient des vitesses de dépôt de l'ordre de 100 ,um/h, la teneur en phosphore dans le revêtement restant inférieure à 2 %. I1 est également possible d'utiliser des bains du commerce, tels que des bains Kanigen bien que la qualité des dépôts de nickel soit alors légèrement inferieure à la qualité des dépôts obtenus avec les solutions indiquées plus haut. En effet, la teneur en phosphore dépasse 5 %. En chauffant les tubes à une température de 120 à 140C ou même une température allant jusqu'à 1800C, on augmente sensibleme sous forme d'oxalate NiC2O4, sans apport de polluant ; il se dégage du CO2 pendant le revêtement. Dans tous les cas, on obtient une vitesse de dépôt sensiblement accrue en chauffant les tubes du faisceau par le côté secondaire du générateur de vapeur à une température au moins égale à 90 ou 95"C et de préférence à une température supérieure à 100 C. Après qu'on ait obtenu un revêtement d'épaisseur voulue, on arrête la reaction chimique en provoquant une diminution de la température de la solution de nickelage grâce à l'échangeur 15. Après vidange de la solution et évacuation de l'hydrogène résiduel, on réalise un rinçage de la partie primaire du générateur de vapeur en faisant circuler de l'eau. On réalise ensuite un dégazage du dépôt de nickel obtenu. Pour cela, on maintient la température des tubes entre 120 et 200"C pendant une dizaine d'heures. Ce maintien en température des tubes peut être obtenu en faisant circuler de l'eau à la température voulue dans la partie secondaire du générateur de vapeur. L'eau de chauffage est maintenue sous une surpression voulue pour éviter son ébullition. Lorsqu'on réalise un revêtement à l'intérieur de tubes d'un générateur de vapeur, ayant dejà une certaine durée de fonctionnement, il est nécessaire d'effectuer un traitement de préparation de la surface intérieure des tubes, au moins dans la zone dans laquelle on désire réaliser le revêtement. Un tel traitement de surface est destine à éliminer la couche d'oxyde présente sur la surface intérieure des tubes. Dans une première phase on effectue donc un brossage de la surface intérieure du tube de manière à éliminer le mieux possible la couche d'oxyde par effet mécanique. Ensuite, on effectue, avant tout dépôt, dans une seconde phase, un nettoyage de la surface intérieure des tubes par une solution décapante qui peut être par exemple une solution d'acide sulfurique. La solution d'acide sulfurique peut être mise en contact avec la surface intérieure des tubes par circulation à l'intérieur de la partie primaire du générateur de vapeur. Après avoir réalisé le traitement de la surface intérieure des tubes, on effectue un rinçage à l'eau pendant une durée suffisante pour eliminer toute trace de produit de decapage. Le revêtement de nickel est réalisé sur la surface interieure des tubes totalement exempte d'oxyde. Le procédé de revêtement qui a été decrit permet de realiser simultanément un revêtement sur la surface intérieure de l'ensemble des tubes du faisceau, au moins dans la zone chauffée de ces tubes située au-dessus de la plaque tubulaire. Ce procédé permet donc en particulier de realiser un traitement préventif sur l'ensemble des tubes du faisceau par dépôt d'une couche de nickel, par exemple dans la zone de transition. Pour limiter le volume du circuit dans lequel circule la solution chimique de revêtement, il est possible de disposer des enveloppes gonflables dans les compartiments de la boîte à eau. Dans certains cas, en particulier lorsqu'on désire effectuer des réparations de tubes fissurés, il peut être souhaitable de limiter à un groupe de tubes du faisceau la circulation de la solution chimique de revêtement. Dans certains cas également, il peut être souhaitable ou nécessaire d'éviter le revêtement de certains des tubes du faisceau. Sur les figures 2 et 3, on a représenté des dispositifs permettant de réaliser le revêtement chimique d'un groupe de tubes du générateur de vapeur, à l'exclusion des autres tubes du faisceau, ou d'éviter le dépôt d'un revêtement à l'intérieur de certains des tubes du faisceau. Les éléments correspondants sur les figures 1, 2 et 3 sont désignés par les mêmes repères. Sur la figure 2, on a représenté la zone 9 à la partie inférieure des tubes 5 du faisceau, mise en contact avec de l'eau de chauffage 21 circulant dans la partie secondaire du générateur de vapeur et traversant la plaque tubulaire 3. De manière à réaliser le revêtement à l'intérieur d'une partie seulement des tubes du faisceau, on dispose contre la face inferieure de la plaque tubulaire 3 un bol 22 dont un bord periphérique vient en appui contre la plaque tubulaire par l'intermédiaire d'un joint d'étanchéité 23. Le bord d'appui du bol 22 contre la plaque tubulaire par l'intermédiaire du joint 23 entoure un groupe de tubes 5 du faisceau dans lesquels on désire réaliser un revêtement dans la zone 9. Le bol 22 est solidaire d'une conduite 24 reliée à un circuit d'alimentation en solution chimique de nickelage. Lorsque la solution chimique est mise en circulation, le bol 22 assure la distribution de la solution chimique de nickelage à l'intérieur des tubes 5 du groupe de tubes dans lequel on désire réaliser le revêtement. Sur la figure 3, on a représenté un tube 5a du faisceau du générateur de vapeur dans lequel on veut eviter de déposer un revêtement de nickel. Pour cela, on place à l'intérieur du tube 5a, dans sa partie inférieure, une manchette 25 en matière plastique qui est rapportée de manière étanche contre la surface interieure du tube 5a par l'intermédiaire de joints 26. Bien entendu, on peut adapter la longueur de la manchette 25 en matière plastique et la disposition des joints 26 pour assurer l'isolation de la surface intérieure du tube par rapport à la solution chimique en circulation dans les tubes du faisceau, sur une hauteur quelconque. I1 est également possible d'éviter le revêtement intérieur d'un tube, en obturant l'extrémité du tube, en utilisant un bouchon. I1 est possible également de réali- ser un revêtement de la partie supérieure cintrée des tubes 5 du faisceau uniquement en introduisant dans les branches droites des tubes, suivant toute leur longueur, des manchettes isolantes telles que la manchette 25 représentée sur la figure 3. Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir un remplissage de la partie secondaire du générateur de vapeur par l'eau de chauffage, jusqu'à un niveau superieur au niveau des cintres des tubes 5 du faisceau. I1 est également possible de réaliser le chauffage des cintres par un moyen de chauffage, par exemple à résistance électrique. I1 est également possible de limiter le revêtement à certaines zones des tubes seulement en ne réali- sant le decapage des tubes que dans les zones qui doivent être revêtues de nickel. En effet, l'oxyde présent sur la surface intérieure des tubes en alliage de nickel d'un générateur de vapeur ayant fonctionné est un excellent isolant permettant d'éviter tout dépôt de nickel chimique. I1 est possible en particulier d'utiliser un bain de décapage de la surface intérieure des tubes qui soit activé à une certaine température. Dans ce cas, le deca- page sera limite aux zones des tubes qui sont soumises au chauffage, par exemple par de l'eau de chauffage circulant dans la partie secondaire du générateur de vapeur. Le procédé de l'invention permet donc d'obtenir des dépôts de nickel renfermant peu ou pas de phosphore ayant d'excellentes qualités physiques, une bonne homoge- néité ainsi que d'excellentes qualités métallurgiques. Le nombre de pièces traitées simultanément peut être beaucoup plus élevé que dans le cas des procédés connus de l'art antérieur. En outre, le procédé de revêtement chimique selon l'invention peut être appliqué de manière très avantageuse pour le revêtement intérieur des tubes de généra- teur de vapeur à eau sous pression. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut utiliser d'autres solutions chimiques que celles qui ont été mentionnées cidessus et des températures de chauffage des surfaces à revêtir différentes de celles qui ont été indiquées à titre d'exemples. On peut utiliser des moyens de chauffage (par exemple par résistance ou par induction) differents d'une circulation d'eau ou d'un autre liquide de chauffage à haute température. Le procédé suivant l'invention s'applique non seulement dans le cas du revêtement de la surface interne des tubes d'un générateur de vapeur mais également dans tous les cas où l'on réalise le dépôt chimique d'une couche de nickel sur une surface metallique quelconque qui peut être chauffée. REVENDICATIONS 1.- Procédé de revêtement d'une paroi métallique (5) par du nickel déposé par réaction chimique catalysée par la chaleur d'une solution chimique aqueuse, caracterisé par le fait qu'on règle la température de la paroi métallique (5) à une valeur supérieure à 90"C et qu'on met la solution chimique en contact avec la paroi métallique (5) sous une pression superieure à la pression atmosphérique. 2.- Procedé de revêtement suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on règle la température de la paroi métallique à un niveau supérieur à 100"C. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on règle la température de la paroi métallique (5) à un niveau compris entre 90 et 1800C. 4.- Procéde suivant la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on règle la température de la paroi métallique à un niveau compris entre 120 et 1800C. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérise par le fait que la solution chimique renferme de l'hypophosphite de sodium, des sels de nickel en particulier, des chlorures et sulfates de nickel et de la glycine avec une addition de thio-urée de 1 à 1,5 mg/l. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la solution chimique renferme de l'hypophosphite de sodium, des sels de nickel et du sulfate d'ammonium. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la solution chimique renferme du sulfamate de nickel et un sel de thallium. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la solution chimique renferme un réducteur contenant de l'hydrazine. 9.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la solution chimique est un bain de revêtement par du nickel chimique du type Kanigen. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'on maintient la solution chimique à une température comprise entre 20 et 80"C, avant de la mettre en contact avec la paroi metallique (5). 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que la solution chimique en contact avec la paroi métallique (5) est maintenue sous une pression supérieure d'au moins 2 bars à la pression atmosphérique. 12.- Procédé de revêtement de la surface interne de tubes (5) du faisceau d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, par reaction chimique d'une solution chimique aqueuse mise en circulation au contact de la surface intérieure des tubes (5) du faisceau du générateur de vapeur, caractérisé par le fait qu'on chauffe la paroi des tubes (5) du faisceau du générateur de vapeur par circulation d'un liquide de chauffage (21) dans la partie secondaire du générateur de vapeur (1), en contact avec la surface extérieure de la paroi des tubes (5) du faisceau. 13.- Procédé suivant la revendication 12, caractérisé par le fait que le liquide de chauffage (21) est de l'eau à une pression supérieure à la pression atmossphérique. 14.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que la solution chimique en circulation est chauffée et mise sous pression, introduite dans un compartiment de la boîte à eau (4) du générateur de vapeur, distribuee et mise en circulation dans les tubes (5) du faisceau, récuperée dans un second compartiment de la boîte à eau (4) du générateur de vapeur, refroidie, filtrée et recupérée dans un réservoir (11) de stockage de solution chimique dans laquelle la solution récupérée est régénérée. 15.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 12, 13 et 14, caractérisé par le fait qu'on met la solution chimique en circulation à l'intérieur d'un groupe de tubes (5) du faisceau, à l'exclusion des autres tubes du faisceau, en disposant un bol (22) en-dessous de la plaque tubulaire (3) du générateur de vapeur traversée par les tubes (5) du faisceau, en contact avec une face d'entrée de la plaque tubulaire (3) suivant un bord péripherique du bol (22) et en faisant passer la solution chimique en circulation dans le bol (22). 16.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 12, 13 et 14, caractérisé par le fait qu'on isole une partie de la surface intérieure d'au moins un tube (5a) du faisceau de tubes (5) du générateur de vapeur suivant au moins une partie de la longueur du tube (5a) par l'intermédiaire d'une manchette (25) rapportée de manière étanche contre la surface intérieure du tube (5a).