Brevet FR2752239A1 — publié le 19980213

Le domaine de l'invention est celui de la fonctionnalisation de silicones, en particulier de polyorganosiloxanes, linéaires ou cycliques, constitués de motifs M, D, T et, éventuellement, Q. Les POS à fonctionnaliser, auxquels on s'intéresse plus spécifiquement dans le cadre de l'invention, sont des polyorganohydrogénosiloxanes, linéaires ou cycliques. Ce sont les groupements SiH de ces POSqui servent de points d'accrochage, aux fonctionnalités destinées à substituer ces POS, pour leur conférer des propriétés spécifiques, par exemple, d'anti-adhérence, de lubrification ou de compatibilisation ..., autant de propriétés recherchées dans les applications diverses et variées des silicones. La présente invention concerne la fabrication, à l'échelle industrielle, de ces POS multifonctionnels. Dans un tel contexte, il est évident que les modes de fonctionnement en continu ou semi-continu s'accommodent mieux aux impératifs industriels de rentabilité et de productivité, que le mode discontinu. La présente invention vise, également, une unité industrielle de fabrication de POS multi-fonctionnels, notamment selon le procédé évoqué ci-dessus. Le principe meme de la multi-fonctionnalisation de POS est décrit dans la demande de brevet internationale antérieure PCT WO 96/16 125. Ce document divulgue la préparation d'un POS II à fonctionnalité Si-OEt et Si-H, par déshydrogénocondensation de polyméthylhydrogénosiloxane a-co-Sie)3 comportant, par exemple, 50 motifs MeSiHO212. A la place de la fonctionnalité éthoxy, d'autres alcoxyles sont envisagés, comme, e. g., l'isopropoxy. La déshydrogénocondensation s'effectue par mise en présence du POS (I) à SiH, avec un alcool précurseur de la fonctionnalité alcoxy, en présence d'un catalyseur à base de platine. A l'issue de cette déshydrogénocondensation, une fraction des SiH de départ se trouve substituée par un reste alcoxyle. Le POS (II) ainsi obtenu est alors soumis à une hydrosilylation d'une oléfine, telle que I'octène, par les SiH restants et en présence du catalyseur au platine de départ. I1 a ainsi pu être observé que la déshydrogénocondensation de POS (I) à SiH, avec de l'alcool en excès et en présence d'un catalyseur au platine, ralentit très fortement aux alentours de 66 % de taux de transformation. Confrontée au problème de l'industrialisation de ce procédé de multifonctionnalisation de POS à groupements SiH, la demanderesse a eu à faire face à un certain nombre de difficultés technologiques et techniques, qui vont être évoquées ci-après. Le cahier des charges général d'un procédé industriel de fabrication de POS multifonctionnalisés, comprend au moins quatre exigences majeures : la productivité et la rentabilité, la qualité des produits finis, la sécurité et la simplicité de mise en oeuvre. S'agissant de la productivité et de la rentabilité il est clair, comme déjà indiqué cidessus, qu'un mode de fonctionnement continu, voire semi-continu, doit être envisagé. L'un des facteurs déterminants de la qualité des POS multifonctionnalisés considérés, repose sur la maîtrise du taux de transformation des SiH par déshydrogénocondensation (taux de substitution par un premier type de fonctionnalité). Dans le cas où l'on utilise l'alcool comme réactif de déshydrogénocondensation, il importe de contrôler le degré d'alcoxylation partielle, de manière à assurer sa reproductibilité. Le seul art antérieur proche à cet égard, à savoir la demande PCT WO 96/16 125, ne fournit aucune solution (ni même de début de solution), car les exemples qu'elle donne sont des essais de laboratoire réalisés, de manière discontinue, dans des ballons tricol de 500 ml. L'aspect sécurité industrielle est également très contraignant dans ce procédé de multifonctionnalisation, et ce pour plusieurs raisons. La première est que le dégagement d'hydrogène propre à la déshydrogénocondensation est une menace patente qu'il convient de juguler. La seconde vient du fait que l'intermédiaire réactionnel POS (11) à Si-OR et à Si-H (réactif= alcool) est une huile qui contient une proportion importante de SiH, en présence de catalyseur au platine encore actif. Il s'agit là d'un mélange potentiellement dangereux car on ne peut écarter le fait que la réaction reparte et produise ainsi, de manière inopinée et incontrôlée, de l'hydrogène, lequel représente, dans de telles conditions, un risque élevé. Il existe encore une difficulté technique supplémentaire liée aux phénomènes de moussage intense, induits par l'hydrogène produit lors de la déshydrogénocondensation. Les exemples de procédé de multifonctionnalisation de POS à SiH, tels que donnés dans l'art antérieur le plus proche WO 96/16 125, sont des essais discontinus de laboratoire, qui ne prennent pas en compte les préoccupations industrielles exposées ci-dessus. Dans cet état de fait, I'un des objectifs essentiels de la présente invention est de perfectionner le procédé de multifonctionnalisation de POS décrit dans le WO 96/16 125 pour en faire un procédé industriel de fabrication de POS multifonctionnels, respectant des exigences de rentabilité et de productivité, de qualité de produit fini, de sécurité et, enfin, de simplicité de mise en oeuvre. Un autre objectif essentiel de la présente invention est de fournir une unité industrielle de fabrication de POS multifonctionnels par déshydrogénocondensation/ hydrosilylation, lequel dispositif se devant d'être économique, fiable, performant et adapté au procédé de fabrication susvisé. Ces objectifs, parmi d'autres, sont atteints par la présente invention qui concerne, en premier lieu, un procédé de fabrication en continu ou en semi-continu de polyorganosiloxanes (POS) multifonctionnels (III), à partir de POS (I) comprenant des groupements SiH et selon un mécanisme réactionnel faisant intervenir une déshydrogénocondensation permettant la fonctionnalisation dudit POS (I) par la fonctionnalité (fa,) et une hydrosilylation d'au moins un composé insaturé précurseur d'une fonctionnalité 02) sur le POS (III), caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à: alimenter en continu au moins un réacteur A continu avec: - au moins un POS (I) à groupement SiH, - au moins un réactif(HXR) fonctionnel à hydrogène mobile, de préférence un alcool et/ou un thiol (X = O ou S), ledit réactif étant, de préférence, en excès par rapport à (I), - et un catalyseur comprenant un produit choisi parmi les métaux de transition - le platine étant particulièrement préféré -, ledit réacteur A étant le siège d'une déshydrogénocondensation conduisant, notamment: - à un POS (11) comprenant des groupements SiH résiduels et des groupements Silo, (Fo1 = XR), - à du réactif HXR, - et à un gaz comportant de l'hydrogène et, éventuellement, du réactif HXR gazeux, . permettre l'évacuation et la récupération en continu, hors du réacteur A, du gaz contenant de l'hydrogène dès sa formation, e éventuellement recueillir le milieu réactionnel liquide dès lors que celui-ci contient, notamment, du POS II à groupements SiH/SiFo et le catalyseur, e transférer ledit milieu réactionnel liquide, du réacteur A à au moins un réacteur B d'hydrosilylation d'au moins un composé fonctionnel insaturé par les SiH résiduels du POS (il), de façon à obtenir le POS (III) à groupements Silo, et SiFo2, laisser se dérouler l'hydrosilylation susvisée, récupérer le POS (III) à groupements SiFo,/SiFo2 ainsi formé. Il est du mérite de la demanderesse d'avoir pu mettre en évidence, après de longues et laborieuses recherches, que le problème de l'industrialisation d'un multifocntionnalisation de POS passait par la réalisation d'une déshydrogénocondensation en continu, en prévoyant une évacuation et une récupération instantanées et continues de l'hydrogène dès sa formation et, par ailleurs, en évacuant, le plus tôt possible et le plus rapidement possible, I'intermédiaire POS (II) dangereux vers l'autre réacteur B d'hydrosilylation pour le neutraliser et le rendre inoffensif. En d'autres termes, on élimine l'hydrogène et on consomme l'intermédiaire réactionnel (11) au fur et à mesure de leur formation. Ces modalités avantageuses de procédé sont des gages: - de productivité/rentabilité Le procédé selon l'invention permet, incidemment, d'évacuer commodément la chaleur de réaction, tout en maîtrisant bien la température de la masse réactionnelle. L'évacuation massive d'hydrogène qu'il préconise apporte une solution au problème de moussage rédhibitoire. Un autre avantage de l'invention, et non des moindres, tient à l'économie de ce procédé. Le gaz produit par la déshydrogénocondensation comprend du réactif HRX - de préférence un alcool ROH avec R = un reste hydrocarboné, e. g. alkyle sous forme vapeur. Selon une modalité avantageuse de l'invention, ce gaz est soumis à un traitement de séparation de l'hydrogène, de préférence par condensation des vapeurs du réactifHRX (d'alcool e. g.). Dans le cas particulier où le réactif à hydrogène mobile est un alcool, la fonctionnalité Fol est un alcoxyle et dans le cas où le composé insaturé à hydrosilyler est un alcène, Fo2 est un radical hydrocarboné fonctionnel répondant à la meme définition que celle donnée pour W dans la formule (II) du motif constituant les POS fonctionnalisés, tels que décrits dans le WO 96/16125. Cette demande PCT est, d'ailleurs, entièrement intégrée par référence dans la présente demande. Pour détailler un peu plus le procédé selon l'invention, on peut indiquer que l'on alimente, de préférence, le réacteur A sensiblement simultanément en POS (I) à SiH et en réactif fonctionnel HXR, le catalyseur étant compris dans le POS (I) et/ou le réactif HXR. Avantageusement, on privilégie, en pratique, la mise en oeuvre d'une solution de catalyseur dans le réactif HXR. Une telle alimentation simultanée en POS (I) et en réactif à hydrogène mobile - tel qu'un alcool (éthanol) - permet d'améliorer la sécurité car on peut ainsi contrôler et tempérer les soubresauts de la réaction et le dégagement d'hydrogène y associé. Pour optimiser la cinétique de la réaction de déshydrogénocondensation, on prévoit, idéalement, un préchauffage d'au moins l'un des réactifs de départ, à savoir: POS(I), HA et catalyseur, à une température comprise entre 30 et 100 OC, de préférence entre 40 et 80 OC. Conformément à l'invention, I'un des points clés, permettant d'assurer la reproductibilité du taux de transformation du POS (I) en POS (11) et la minimisation du risque potentiel lié à ce POS (II) instable, passe: - par la mise en oeuvre de la réaction de déshydrogénocondensation dans le réacteur A continu, - par l'instauration d'un temps de séjour juste suffisant pour obtenir le taux de transformation souhaité, - et par la régulation de la cinétique réactionnelle par asservissement des paramètres opératoires du procédé (alimentation en réactifs, température ...). Ce temps de séjour dépend directement du moment de transfert du POS (II) dans le réacteur B. Aussi, selon une caractéristique préférée de l'invention, on mesure et/ou calcule le taux de substitution des SiH par Fol et on effectue le transfert du POS (11) du réacteur A de déshydrogénocondensation au réacteur B d'hydrosilylation, dès lors que le taux de substitution des SiH par Fol, exprimé en % molaire, est supérieur ou égal à 45, de préférence à 55 et, plus préférentiellement encore, est compris entre 60 et 70. C'est là l'un des moyens dont on dispose, parmi d'autres, pour régler le taux de substitution. Dans le cadre de l'asservissement propre au procédé selon l'invention, le suivi du taux de substitution au taux de transformation peut, par exemple, se faire au travers de la mesure de l'hydrogène dégagé. Le débit ainsi mesuré permet d'accéder, par le calcul, directement au taux de substitution. Une alternative serait de mettre en place une analyse en continu du POS (II). En tout état de cause, la connaissance instantanée du taux de substitution permet de le réguler en jouant sur les paramètres de fonctionnement, notamment sur le temps de séjour du POS (I) et (II) dans le réacteur A et/ou sur la température réactionnelle et/ou sur les débits d'alimentation en POS (I), en réactif fonctionnel HxR et en catalyseur. Le fait de prévoir une condensation des vapeurs de volatils, issues du stripping induit par le départ d'hydrogène, permet d'évacuer les calories de la réaction. Cette évacuation calorifique s'opère au travers de la vaporisation du réactif volatil alimenté en continu et au travers de la condensation elle-même, sachant qu'en outre le condensat de réactif récupéré est recyclé. Le système est simple et autorégulateur. Ainsi, la température réactionnelle RU est régulée par exemple à 70-71 OC environ.Cette régulation est un autre facteur important pour la stabilisation du taux de transformation des POS (I) en POS (II), à la valeur quasi-asymptotique de 66 % environ. Selon une disposition préférée de l'invention, I'étape d'hydrosilylation 'au moins un composé insaturé précurseur de Fo2 - de préférence une oléfine - est menée selon un mode continu, semi-continu, continu, de préférence continu. En ce qui concerne les produits mis en oeuvre et les produits obtenus par ce procédé, on privilégie ceux tels que divulgués dans la demande de brevet PCT WO 96/16 125. S'agissant du réactif à hydrogène mobile, on privilégie les alcools en C1- C1, de préférence en Cl-C6. Cela n'exclut pas pour autant la mise en oeuvre de leurs correspondants thiols. En pratique, le catalyseur est à base de platine. Il peut s'agir, par exemple, de platine au degré d'oxydation 0, tel que le catalyseur de Karstedt, mais également de platine aux degrés d'oxydation II ou IV. Une autre alternative est d'utiliser des catalyseurs au platine supportés sur des charges minérales, telles que e. g. le noir de carbone, la silice, l'alumine, etc.. Il est à noter que, selon une variante du procédé de l'invention, une étape de récupération du mélange gazeux, formé lors de l'hydrosilylation, peut être envisagée. Un tel mélange gazeux est, en fait, formé des vapeurs des composés réactifs volatils de déshydrogénocondensation (e. g. alcool) ou d'hydrosilylation (e. g. alcène). On procède, de préférence, à la condensation desdites vapeurs, pour les récupérer sous forme liquide et les recycler éventuellement dans le procédé. La présente invention concerne, en second lieu, un dispositif pour la mise en oeuvre, notamment, du procédé décrit ci-dessus, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend au moins un réacteur A continu de déshydrogénocondensation: relié à au moins un conduit d'alimentation en réactifs de départ (POS (I) à groupements SiH/réactif à hydrogène mobile/catalyseur), comprenant: - des moyens d'évacuation et de récupération rapides du gaz formé lors de la déshydrogénocondensation, - d'éventuels moyens de séparation de l'hydrogène d'autres gaz contenus dans le mélange de gaz formé, - éventuellement au moins un réceptacle de recueil du POS (II) à groupements SiH/SiFol, et connecté par au moins une canalisation de transfert de POS (II) à groupements SiSSiFol dans au moins un réacteur B d'hydrosilylation pourvu: - de moyens de récupération des évents gazeux, de préférence combinés à un équipement de traitement des évents pour séparer l'hydrogène des autres gaz, - et, de préférence, des moyens d'agitation du milieu réactionnel d'hydrosilylation. Un tel dispositif est conçu pour satisfaire au cahier des charges de productivité/rentabilité/qualité/simplicité et sécurité, déj à évoqué ci-dessus. Ses avantages et ses variantes de réalisation ressortiront de la description qui suit, en référence à la figure unique annexée, d'un exemple de réalisation dudit dispositif. On complétera, également, I'illustration du procédé en rendant compte d'essais réalisés conformément au procédé et en mettant en oeuvre le dispositif de l'invention. La figure unique annexée est une représentation schématique d'un mode de réalisation d'un dispositif de fabrication en continu de POS multifonctionnels par déshydrogénocondensation/hydrosilylation. Le dispositif représenté comprend un réacteur A continu de déshydrogénocondensation et un réacteur B discontinu ("batch") d'hydrosilylation. Le réacteur A est, essentiellement, constitué par une enceinte 1, en forme générale de colonne cylindrique creuse. Cette colonne se subdivise, d'une part, en au moins une - en l'occurrence une - chambre basse réactionnelle 2 et, d'autre part, en une chambre haute 3 appartenant aux moyens d'évacuation et de récupération rapide du gaz et contenant les éventuels moyens de séparation de l'hydrogène. La chambre basse 2 est pourvue d'au moins un - en l'occurence un plateau 40 constituant le fond d'un compartiment principal 5, destiné à servir de siège à au moins une partie de la déshydrogénocondensation du POS (I). Dans cet exemple de réalisation, la chambre basse 2 de A est du type à multi-étages et comporte au moins un autre étage inférieur - de préférence un à trois et, en l'espèce trois - en plus de celui correspondant au compartiment principal 5. Chaque étage inférieur comprend un fond, formé par au moins un - en l'occurence un- plateau 41, 42, 43, définissant, avec le fond de l'étage vicinal supérieur, un compartiment 6, 7 et 8 respectivement, pour les plateaux 41, 42, 43. Ces plateaux 40 à 43 sont, en fait, des cloisons transversales délimitant les compartiments 5 à 8, le plateau 43 définissant, en outre avec le fond de la colonne 1, un culot 9, utile comme réceptacle de recueil du milieu réactionnel liquide contenant du POS (II) et relié au réacteur B par au moins une canalisation de transfert 10. Chaque plateau 40, 41, 42, 43 comprend au moins un organe de trop-plein (13, 13') (en l'espèce un) permettant le réglage du niveau de liquide réactionnel. La référence 13 désigne le trop-plein du plateau 40 (compartiment principal 5). Les références 13' désignent les trop-plein des plateaux 41, 42, 43 (compartiments inférieurs 6, 7 et 8). Le compartiment principal 5 est celui dans lequel débouche la (ou les) conduit(s) d'alimentation 11 et 12 en réactifs. L'organe de trop-plein 13, équipant ce compartiment principal 5, détermine un niveau donné pour le milieu réactionnel liquide dans le compartiment 5. Ce trop-plein 13 met en communication le compartiment 5 avec le niveau inférieur de la chambre basse 2, là où se situe la canalisation de transfert 10. Dans le présent exemple, ce niveau inférieur de la chambre basse 2 correspond au culot 9, qui est séparé du compartiment principal 5 par trois compartiments inférieurs 6, 7, 8. En outre, le compartiment principal 5 est en relation, par sa partie supérieure, avec la chambre haute 3. L'alimentation en milieu réactionnel liquide du compartiment principal 5 peut s'effectuer en continu par l'intermédiaire des conduits d'alimentation 11 et 12. Ces derniers permettent d'acheminer en continu, par exemple, le POS (I) et le réactif HxR (e. g. alcool) en mélange (solution) avec le catalyseur, de préférence au platine. Ces réactifs se déversent sur le plateau 40, lequel est traversé par l'organe de tropplein 13 formé par un tube cylindrique percé d'un orifice 14, au travers duquel l'excès de milieu réactionnel liquide peut être évacué et acheminé dans le compartiment inférieur 6. Ce tube 13 de trop-plein est axial par rapport à l'enceinte 1 du réacteur A et, de préférence, se prolonge vers le haut, pour mettre en communication le compartiment 5 avec la chambre haute 3. Pour ce faire, le tube 13 s'étend au travers d'une cloison 15 de séparation. La partie supérieure du tube 13, émergeant dans la chambre haute 3 au-dessus de la cloison 15, est pourvue d'une ouverture 16. Ce tube 13 permet l'évacuation rapide, dans la chambre haute 3, du gaz formé dans le compartiment principal 5. Ce tube 13 peut, éventuellement, être équipé d'au moins une valve anti-retour en lieu et place de l'orifice 16. Conformément à l'invention, on peut prévoir un ou plusieurs tubes 13 d'acheminement des gaz du compartiment 5 vers la chambre haute 3. Les autres organes de trop-plein 13', équipant les plateaux 41, 42 et 43, sont également constitués par des tubes cylindriques dont les axes ne sont pas alignés entre eux. La hauteur de la partie de chaque tube 13', qui s'élève à partir du fond 41, 42, 43, détermine le niveau du trop-plein de liquide réactionnel au-delà duquel ce dernier s'écoulera dans l'étage inférieur. Ainsi, chaque compartiment inférieur 6, 7, 8, de même que le culot 9, est destiné à être alimenté en milieu réactionnel liquide par l'intermédiaire du trop-plein 13, 13' de l'étage immédiatement supérieur. Le fond de l'étage 8 le plus bas communique, par son trop-plein 13', avec le culot 9 du réacteur A, de manière à permettre le recueil du POS (II). On peut régler, à volonté, le temps de séjour du milieu réactionnel liquide dans chaque compartiment, en jouant sur les niveaux de soutirage des différents plateaux 40, 41, 42, 43. Des conduites de vidange 17 sont raccordées à la partie basse de chaque compartiment 5, 6, 7, 8. Ces conduites 17 comprennent des vannes représentées symboliquement sur le dessin mais non référencées. S'agissant de la chambre haute 3, elle est délimitée verticalement par la cloison 15 de séparation avec la chambre basse 2 et par le haut de la colonne 1 du réacteur A. Il convient de signaler qu'elle appartient aux moyens d'évacuation et de récupération rapides du gaz se dégageant de la chambre basse 2 en cours de fonctionnement. Ce gaz passe ensuite, successivement, par l'orifice 14, la lumière et l'ouverture 16 du tube 13. Conformément à une caractéristique avantageuse de l'invention, cette chambre haute 3 comprend des moyens 18 de séparation de l'hydrogène des autres composants du gaz produit lors de la déshydrogénocondensation. En pratique, ces autres composants sont des vapeurs de composés volatils (e. g. alcool = réactif à hydrogène mobile). Les moyens 18 sont donc, avantageusement, constitués par au moins un condenseur - en l'espèce un - symbolisé par un serpentin dans la chambre haute 3 et alimenté en fluide frigorigène selon un flux indiqué par les flèches f représentées sur le dessin. Ce dernier montre également, de manière schématique, une conduite 19 d'évacuation de l'hydrogène séparé des vapeurs de volatils. Cette conduite 19 est connectée à la partie supérieure de la colonne 1. C'est d'ailleurs sur cette conduite 19, ou en relation avec celle-ci, que peuvent être prévus, par exemple, des moyens de détermination en continu du taux de substitution des SiH, de façon à permettre la régulation de celui-ci. Ces moyens sont, de préférence, essentiellement constitués par au moins un compteur à hydrogène, avantageusement associés à une unité de calcul. De tels moyens, non référencés et non représentés, peuvent être reliés à un système d'asservissement et de régulation en continu du taux de substitution, également dénommé taux de transformation. Ce système d'asservissement pourrait, par exemple, assurer la régulation en agissant sur les débits d'alimentation et/ou sur les temps de séjour dans les différents étages en modifiant les hauteurs de débordement de chaque trop-plein 13, 13'. Le condensat, produit grâce au condenseur 18, est récupéré dans le fond de la chambre basse 3, constitué par la cloison 15. Ce condensat peut être soutiré du culot de cette chambre 3 par l'intermédiaire d'une canalisation 20 reliée à un réservoir de stockage et/ou à un circuit de recyclage dudit condensat dans la réaction de déshydrogénocondensation (réactif à hydrogène mobile = HXR = alcool e. g.). Dans une telle variante de recyclage du condensat, la canalisation 20 de soutirage serait alors connectée au compartiment principal 5, de manière à permettre l'alimentation de celui-ci en IDIR récupéré. Cette variante correspond à une modalité préférée du procédé et du dispositif selon l'invention. Selon une autre variante de l'invention, le fond (ou la cloison) 15 est supprimé. Dans ces conditions, le condensat d'HXR récupéré est directement collecté dans le compartiment principal 5 sur le plateau 40. Un tel réacteur A continu multi-étages permet de disposer de grandes surfaces d'échange, qui facilitent la déshydrogénocondensation et l'évacuation du gaz formé contenant l'hydrogène et les vapeurs de volatils. En multipliant les étages, on accroît d'autant cette surface d'échange qui peut, également, être augmentée en jouant sur le diamètre de la colonne et des plateaux de séparation 40 à 43. Un tel réacteur A permet, également, d'optimiser la surface libre de départ de l'hydrogène, ce qui permet d'éviter un moussage rédhibitoire. Il offre également la possibilité de maîtriser, avec précision, le taux de substitution des SiH du POS (I) par les fonctionnalités Fol, en prévoyant un asservissement tel que présenté ci-dessus. Les moyens de séparation 18 de l'hydrogène des vapeurs de volatils par condensation permettent de contrôler le débit gazeux et de récupérer et recycler les condensats, ce qui a pour effet incident d'évacuer, de manière commode, la chaleur de réaction, tout en maîtrisant bien la température de la masse réactionnelle. Le fait que ce réacteur A soit peu encombrant, de structure simple et peu onéreux, constitue également un avantage significatif. Enfin, la sécurité est également optimisée grâce au fait que ce réacteur permet le transfert du POS (II) dans le réacteur B, à des fins de neutralisation par hydrosilylation, dès lors que le taux de transformation ou de substitution asymptotique en Fol est atteint. Dans le présent exemple, le réacteur B est un réacteur discontinu d'hydrosilylation, désigné par la référence 21. Il s'agit d'une cuve comportant des moyens d'agitation 22, formés e. g. par un agitateur à hélice. Le fond de ce réacteur 21 est relié à une canalisation 23 permettant la récupération du POS (fui) une fois forme. Dans sa partie supérieure, ce réacteur 21 comporte des moyens 24 de récupération des évents gazeux, constitués par une colonne communiquant avec l'intérieur du réacteur 21 et comportant, de préférence, un équipement 25 de traitement des évents pour séparer l'hydrogène des autres gaz. Ces derniers sont constitués par les vapeurs des réactifs volatiles, qui peuvent être le composé à hydrogène mobile (alcool e. g.) et le composé insaturé à hydrosilyler (e. g. alcène). A l'instar des moyens 18 du réacteur A, cet équipement 25 est constitué par au moins un - en l'espèce un - condenseur des vapeurs de volatils. Ce condenseur est, par exemple, un serpentin (représenté symboliquement sur la figure) parcouru par un flux de fluide frigorigène, également indiqué sur le dessin. Les condensats peuvent être récupérés dans le fond 25 du condenseur pour être stockés et/ou recyclés. Selon des variantes, le dispositif selon l'invention peut comprendre plusieurs réacteurs B fonctionnant, soit en semi-continu (séquences réaction/vidange alternées), soit en continu, ou bien encore un seul réacteur B conçu pour fonctionner en continu. A titre d'exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention dans le dispositif décrit ci-dessus, on peut citer celui dont les conditions opératoires sont les suivantes: 1. PRODUITS MIS EN OEUVRE: - POS (I) de ddpart = - Réactif fonctionnel à hydrogène mobile (HXR) = éthanol - Catalyseur = Karstedt à 10 % de platine - Composé insaturé - Alcène = octène - POS (II) intermédiaire = - POS (III) final = 2. PARAMETRES OPERATOIRES: - débit alimentation en POS (I) . . 3,91 kg/h - débit alimentation éthanol + catalyseur .. 3,92 kg/h - concentration platine dans l'éthanol .. 24 ppm - température entrée POS (I) .. 46 "C - température entrée éthanol + catalyseur .. 72 OC - température masse pied du réacteur A .. 70 "C - débit gazeux . 0,910 m3 - degré éthoxylation . 0,657 * - quantité octène employé (pour 10 heures de marche du réacteur A)... 34,6 kg * sur 100 groupements SiH initiaux, 65,7 se sont transformés en groupements SiOEt. 3. FONCTIONNEMENT: Le POS (I), d'une part, et l'éthanol + le catalyseur au platine, d'autre part, sont introduits dans le compartiment 5 par les canalisations 11 et 12 respectivement. Les débits d'alimentation sont précisés ci-dessus. La réaction de déshydrogénocondensation intervient dans le compartiment principal 5 avec dégagement d'hydrogène et de volatils qui passent dans la chambre haute 3 par l'intermédiaire du tube 13. Les volatils sont condensés par le condenseur 18 et récupérés par la canalisation 20, puis recyclés en les acheminant dans le compartiment principal 5. L'hydrogène, séparé des volatils condensables, s'échappe par la canalisation 19 et est récupéré. Après une certaine durée d'alimentation, le milieu réactionnel liquide atteint son niveau de trop-plein dans le compartiment 5. Ce niveau correspond à une certaine durée de séjour, égale en l'espèce à 3 min 30 s et se déverse dans le compartiment inférieur 6. Le volume de débordement liquide du compartiment 5 est de 470 ml, tandis que, pour les trois autres compartiments (étages) 6, 7, 8, ce volume est de 630 ml. Le système de déversement en cascade du milieu réactionnel liquide se poursuit dans les compartiments inférieurs 7 et 8 et on recueille, in fine dans le culot 9, le POS (II) dont le taux de transformation est de 0,66. Ce taux est régulé grâce à un système d'asservissement comprenant un capteur à hydrogène et une unité de calcul déterminant en continu le taux de transformation, ce qui permet de le réguler en jouant sur les débits en cours de fonctionnement. On pourrait également régler les hauteurs de débordement des plateaux 40 à 43. Le POS (II) ainsi obtenu est transféré en continu par la canalisation 16 dans le réacteur B, pour être soumis à l'hydrosilylation le rendant inoffensif et le transformant en POS (III). L'éthanol et l'octène volatilisés sont condensés puis récupérés et éventuellement recyclés grâce aux moyens 23. On récupère le POS (III) par vidange du réacteur 20 à l'aide de la canalisation 22. L'invention n'est pas limitée à l'exemple décrit et représenté, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS: 1 - Procédé de fabrication en continu ou en semi-continu de polyorganosiloxanes (POS) multifonctionnels (III), à partir de POS (I) comprenant des groupements SiH, et selon un mécanisme réactionnel faisant intervenir une déshydrogénocondensation permettant la fonctionnalisation par la fonctionnalité (fo1) et une hydrosilylation d'au moins un composé insaturé précurseur d'une fonctionnalité (Fo2) sur le POS (III), caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à: alimenter en continu au moins un réacteur A continu avec: - au moins un POS (I) à groupement SiH, - au moins un réactif (H)R) fonctionnel à hydrogène mobile, de préférence un alcool et/ou un thiol (X = O ou S), ledit réactif étant, de préférence, en excès par rapport à (I), - et un catalyseur comprenant un produit choisi parmi les métaux de transition - le platine étant particulièrement préféré -, ledit réacteur A étant le siège d'une déshydrogénocondensation conduisant, notamment: - à un POS (11) comprenant des groupements SiH résiduels et des groupements Silo, (Fol = XR), - àduréactifHXR, - et à un gaz comportant de l'hydrogène et, éventuellement, du réactif HXR gazeux, . permettre l'évacuation et la récupération en continu, hors du réacteur A, du gaz contenant de l'hydrogène dès sa formation, . éventuellement recueillir le milieu réactionnel liquide dès lors que celui-ci contient, notamment, du POS II à groupements SiH/SiFo et le catalyseur, transférer ledit milieu réactionnel liquide, du réacteur A à au moins un réacteur B d'hydrosilylation d'au moins un composé fonctionnel insaturé par les Sili résiduels du POS (II), de façon à obtenir le POS (III) à groupements Silo, et SiFo2, laisser se dérouler l'hydrosilylation susvisée, . récupérer le POS (III) à groupements SiFo/SiFo2 ainsi formé. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé: en ce que le gaz, produit par la déshydrogénocondensation comprend, outre l'hydrogène, du HXR sous forme vapeur, et en ce que ledit gaz est soumis à un traitement de séparation de l'H2 - de préférence par condensation des vapeurs d'HXR. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on alimente le réacteur A sensiblement simultanément en POS (I) à SiH et en réactif HE, le catalyseur étant compris dans le POS (I) et/ou le réactif. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on prévoit un préchauffage d'au moins l'un des réactifs de départ : POS(I), HXR et catalyseur, à une température comprise entre 30 et 100 OC, de préférence entre 40 et 80 OC. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé: en ce que l'on mesure et/ou calcule le taux de substitution des SiH par Fol, et en ce que l'on effectue le transfert du POS (II) du réacteur A de déshydrogénocondensation au réacteur B d'hydrosilylation, dès lors que le taux de substitution des SiH par Fol, exprimé en % molaire, est supérieur ou égal à 45, de préférence à 55 et, plus préférentiellement encore, est compris entre 60 et 70, de sorte que l'on règle notamment ainsi le susdit taux de substitution. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape d'hydrosilylation d'au moins un composé insaturé précurseur de Fo2 - de préférence une oléfine - est menée selon un mode continu, semi-continu, continu, de préférence continu. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé: en ce que les POS (III) multifonctionnels sont ceux comprenant par molécule a d'une part au moins un motif siloxyle fonctionnel (I) (R)a Y Si (O)(3 . a)/2 où R est notamment un radical alkyle en Cl-C6, Y est un radical alcoxyle en C1-C15 et a = 0, 1 ou 2 ; P d'autre part au moins un autre motif siloxyle fonctionnel (II): (R)b W Si (O)(3 .b > 2 où W est un groupe hydrocarboné en C2-C30, relié au silicium par une liaison Si-C, choisi parmi les groupes alkyle 2 C,; C7 ; alkényle ; cycloaliphatique insaturé ; mercaptoalkyle alkyle incluant une entité polysulfùrique et alkyle substitué par un cycle à atome(s) de soufre ; Y et éventuellement au moins un motif (III) : (R)c (H)d Si (O)(4-(c + d))/2 où c = 0, 1, 2 ou 3, d = 0 ou 1 et c + d . en ce que le réactif à hydrogène mobile est un alcool ROH avec R = alkyle en Cl-Cl5, de préférence Cl-C6, et en ce que le catalyseur est à base de platine. 8 - Dispositif pour la mise en oeuvre, notamment du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un réacteur A continu de déshydrogénocondensation: . relié à au moins un conduit d'alimentation (11, 12) en réactifs de départ (POS (I) à groupements SiH/réactif à hydrogène mobile/catalyseur) comprenant: - des moyens d'évacuation et de récupération rapides (3, 5, 13, 14, 15, 16, 19) du gaz formé lors de la déshydrogénocondensation, - d'éventuels moyens de séparation (18) de l'hydrogène d'autres gaz contenus dans le mélange de gaz formé, - éventuellement au moins un réceptacle (9) de recueil du POS (II) à groupements SiH/SiFol, et connecté par au moins une canalisation de transfert de POS (II) à groupements SiH/SiFol dans au moins un réacteur B d'hydrosilylation pourvu: - de moyens de récupération (24) des évents gazeux, de préférence combinés à un équipement (25) de traitement des évents pour séparer l'hydrogène des autres gaz, - et, de préférence, des moyens d'agitation (22) du milieu réactionnel d'hydrosilylation. 9 - Dispositif selon la revendication 8, caractérisé: en ce que le réacteur A comprend une enceinte (1) comportant: - d'une part, au moins une chambre basse réactionnelle (2) pourvue d'au moins un plateau (40) constituant le fond d'un compartiment principal (5) destiné à servir de siège à au moins une partie de la déshydrogénocondensation, - et, dautre part, une chambre haute (3) appartenant aux moyens d'évacuation et de récupération rapides du gaz et contenant les éventuels moyens (18) de séparation de l'hydrogène, . en ce que le compartiment principal (5) est celui dans lequel débouche la (ou les) conduit(s) d'alimentation (11, 12) en réactifs. . en ce que ledit compartiment (5) est équipé d'au moins un organe (13) de type trop-plein déterminant un niveau donné pour le milieu réactionnel liquide dans le compartiment (5), ledit trop-plein (13) mettant en communication ce dernier avec le niveau inférieur de la chambre basse (2), là ou se situe(nt) une (ou des) canalisation(s) de transfert (10) du POS (II) du réacteur A au réacteur B, et en ce que ce compartiment principal (5) est en relation, par sa partie supérieure, avec la chambre haute (3). 10 - Dispositif selon la revendication 8 ou la revendication 9, caractérisé: en ce que la chambre basse (2) de A est à multi-étages et comporte au moins un autre étage inférieur - de préférence 1 à 3 - en plus de celui correspondant au compartiment principal (5), chaque étage inférieur comprenant un fond formé par au moins un plateau (41, 42, 43) définissant, avec le fond de l'étage vicinal supérieur, un compartiment (6, 7, 8) et comprenant au moins un organe de trop plein (13') permettant le réglage du niveau de liquide, chaque compartiment inférieur (6, 7, 8) étant destiné à être alimenté en milieu réactionnel liquide par l'intermédiaire du trop-plein (13, 13') de l'étage immédiatement supérieur, et en ce que le fond (43) de l'étage le plus bas communique, par son trop-plein (13'), avec le culot (9) du réacteur A, de manière à permettre le recueil du POS (II). 11 - Dispositif selon 'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé: en ce que les réacteurs A et B comprennent chacun des moyens de séparation de l'hydrogène des autres évents gazeux, et en ce que ces moyens sont constitués, notamment, par au moins un condenseur (18, 25) de vapeurs de volatils. 12 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de détermination en continu du taux de substitution des SiH, de façon à permettre la régulation de celui-ci, lesdits moyens étant, de préférence, essentiellement constitués par au moins un compteur à hydrogène associé à une unité de calcul. 13 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs réacteurs B fonctionnant, soit en semicontinu (séquences réaction/vidange alternées), soit en continu, ou bien encore un seul réacteur B conçu pour fonctionner en continu.