Brevet FR2753248A1 — publié le 19980313

i PROCEDE DE FABRICATION D'UNE COURROIE DE TRANSMISSION ET COURROIE OBTENUE PAR CE PROCEDE La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une courroie de transmission vulcanisée, dite courroie striée, destinée en particulier à un dispositif de transmission automobile, ainsi qu'une courroie obtenue par ce procédé. On connaît déjà, en particulier de la Demande de Brevet Européen EP-642 886 (MITSUBOSHI) une courroie striée présentant une couche dorsale, une couche de coussin dans laquelle sont disposés longitudinalement des câblés et une couche dite de compression dans laquelle sont noyées des fibres de renfort orientées selon une direction latérale de la courroie, et dans laquelle les15 stries de la courroie sont réalisées par usinage à partir d'une ébauche plane, généralement à l'aide d'une meule, au prix d'une perte de matière qui est très importante puisqu'elle est de l'ordre de 30%. Cet usinage des stries a pour effet de dégager l'extrémité des fibres de renfort20 de sorte qu'elles dépassent à l'extérieur des stries, mais également de blesser superficiellement la surface des stries en créant des amorces de déchirure, en particulier à la région jointive convexe entre le sommet des stries et les flancs des stries.25 Il a été proposé dans la Demande de Brevet JP-59 4196 d'appliquer une mince couche de caoutchouc au sommet des stries de manière à enrober les fibres dépassantes et à supprimer les amorces de déchirure. Ceci complique la fabrication en lui ajoutant une étape.30 La solution proposée dans la Demande EP-642 886, qui consiste à ne pas usiner le sommet des stries et à créer une zone de décrochement concave entre le sommet plat des stries et les flancs des stries, cette zone de décrochement n'étant pas en contact avec la35 poulie, ne permet de résoudre le problème que là o il se pose le plus, sans arriver à remédier au problème des 2 amorces de déchirure que l'usinage est susceptible de causer, ni bien entendu au problème de la perte de matière. En pratique, la durée de vie des courroies usinées est généralement inférieure à celle des autres types de courroies. Il est cependant souhaitable de pouvoir disposer de courroies dont les stries présentent des fibres dépassantes, en raison du fait que ces fibres10 tendent à diminuer le bruit de fonctionnement de la courroie dans certaines applications. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une courroie de transmission striée, présentant des stries ayant des fibres dépassantes et qui15 présente une durée de vie élevée. Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une courroie qui minimise les pertes de matière. L'invention concerne ainsi un procédé de fabrication d'une courroie de transmission vulcanisée striée, présentant une couche de coussin dans laquelle sont noyés des câblés disposés longitudinalement, ainsi qu'une couche de compression dans laquelle sont noyées des fibres de renfort, et dans laquelle sont ménagées des25 stries s'étendant longitudinalement, au moins une région de la surface des stries présentant des fibres dépassantes, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) former une ébauche présentant au moins ladite couche de coussin et ladite couche de compression; b) mouler sous pression ladite ébauche dans un moule comprenant une contre-empreinte des stries, la contre-empreinte ayant un profil tel que les stries35 moulées de l'ébauche présentent dans ladite région un excédent de matière d'épaisseur nominale; c) vulcaniser l'ébauche; d) usiner les stries de la courroie à leur dimension définitive en enlevant ledit excédent de matière de manière à faire apparaître une extrémité dépassante des fibres. L'épaisseur nominale e est de préférence comprise entre sensiblement 1 à 2 fois et de préférence 1 et 1,5 fois l'épaisseur de peau de l'élastomère à la surface des stries. L'épaisseur nominale e est par exemple comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm. Le procédé peut être caractérisé en ce que les fibres ont une longueur comprise entre 0,5 et 10 mm et sont présentes dans la couche de compression à raison de15 2 à 30 parties en poids pour 100 parties d'élastomère. Ladite région présentant des fibres dépassantes peut être le flanc des stries. Selon une variante, toute la surface des stries présente des fibres dépassantes.20 L'invention concerne également une courroie de transmission striée présentant une couche de coussin en élastomère dans laquelle sont noyés des câblés disposés longitudinalement, ainsi qu'une couche de compression en élastomère dans laquelle sont noyées des fibres de renfort et dans laquelle sont ménagées des stries s'étendant longitudinalement, lesdites fibres dépassant d'au moins une région de la surface des stries, caractérisée en ce que les fibres de renfort ont, au moins dans ladite région et au voisinage de la surface30 des stries une direction moyenne sensiblement parallèle à la tangente à la surface des stries. En coupe transversale les stries présentent avantageusement des lignes de mouvement des plis de l'élastomère qui suivent le contour des stries lors d'une35 opération de moulage et la direction moyenne des fibres suit lesdites lignes de mouvement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, en liaison avec les dessins ci-annexés, dans5 lesquels: - la figure 1 représente en coupe transversale une courroie usinée selon l'Art Antérieur, - les figures 2a et 2b représentent en coupe transversale une courroie moulée et usinée conformément au procédé selon l'invention, respectivement avant et après usinage, - les figures 3a à 3c illustrent le procédé selon l'invention. La courroie usinée représentée à la figure la comporte une couche dorsale 11, dans laquelle est éventuellement noyé un renfort tissé, une couche de coussin 12 en matériau élastomère dans laquelle sont noyés des câblés 14 par exemple en polyester, en polyamide ou en fibres aramides, et une couche de20 compression 15 dans laquelle sont noyées des fibres de renfort 17. La fabrication d'une telle courroie met en oeuvre la réalisation d'une ébauche plane constituée d'un empilement de couches, après quoi l'ensemble est25 vulcanisé en autoclave à une pression de l'ordre de 6 à 8 bars. Après vulcanisation, les stries 16 sont usinées par meulage pour produire la courroie représentée à la figure la, dans laquelle les flancs 19 des stries 16 présentent des fibres dépassantes 18. Comme le montre la figure la, l'orientation générale des fibres 17 est transversale (donc parallèle au plan de coupe), et parallèle aux bords 2 et 3 de la courroie. Après usinage, les fibres dépassantes 18 ont une direction35 préférentielle qui conserve bien entendu celle de l'orientation générale des fibres 17. Un tel usinage dans la masse, outre le fait qu'il implique une perte importante de matière (de l'ordre de 30%) implique en outre une certaine fragilisation de la surface des stries 16, ici les flancs 19, qui a fait l'objet d'un usinage, ainsi que le montre la Demande de Brevet Européen précitée EP-633 408. La courroie selon l'invention, représentée après moulage et vulcanisation à la figure 2a, et après usinage à la figure 2b, comporte une couche dorsale 2110 dans laquelle est éventuellement noyé un renfort tissé, une couche de coussin 22 dans laquelle sont noyées des câblés 24 par exemple en polyester, en polyamide ou en fibres aramides, etc... et une couche de compression 25 dans laquelle sont noyées des fibres 27, par exemple des15 fibres naturelles ou synthétiques de longueur comprise entre 0,5 mm et 10 mm qui sont présentes dans la couche de compression 25 à raison de par exemple 2 à 30 parties en poids pour 100 parties d'élastomère. La fabrication d'une courroie selon l'invention met en oeuvre la réalisation d'une ébauche plane constituée d'un empilement de couches, après quoi l'ensemble est moulé par exemple dans un hydro-moule à une pression de 20 bars, puis vulcanisé, de manière à obtenir la courroie représentée à la figure 2a. Cette25 courroie comporte des stries 26 dont le profil est moulé, les stries 26 ayant un sommet 33 et des flancs 31, mais ce profil n'est pas à la cote définitive des stries 26. En effet, l'étape ultérieure d'usinage va donner la courroie définitive représentée à la figure 2b.30 Comme le montre la figure 2a, la direction générale des fibres 27 est très différente de celle de la figure 1. En effet, les fibres 27 tendent lors du moulage à s'aligner avec la ligne de mouvement des plis du caoutchouc, qui lors du moulage suit le contour des stries 26 et ce d'autant plus fidèlement que les lignes de mouvement se rapprochent de la surface des stries 26. Au voisinage de la surface des stries, la direction générale des fibres 27 est pratiquement parallèle à la surface des stries 26 sur les flancs 31 et sur le sommet 33. Aux régions de jonction 35 entre le sommet 33 et les flancs 31, et dans les fonds 36 des stries 26, cette direction change progressivement. En outre, on constate qu'il existe après moulage une couche de peau ou couche limite 34 d'épaisseur d à la surface (31, 33) des stries 26, dans laquelle les fibres 27 ne sont pas présentes (voir l'encadré de la figure 2a). Cette couche présente une profondeur de l'ordre de 0,1 mm. L'étape d'usinage selon l'invention consiste à enlever cette couche de peau 34 et à régler la profondeur d'usinage de préférence pour qu'elle soit juste15 suffisante pur dégager l'extrémité des fibres 27 qui bordent la couche de peau 34. Un tel usinage, dont la profondeur est à peine supérieure à la profondeur de la couche 34, évite de générer des entailles à la surface de l'élastomère constituant les stries 26 et donc de créer20 des amorces de déchirure superficielle préjudiciables à la durée de vie de la courroie. En outre, si l'orientation préférentielle des fibres 27 est, au voisinage de la paroi 31, sensiblement parallèle à celle- ci, on constate cependant qu'il existe une dispersion25 notable de l'orientation des fibres 27, qui est très supérieure à la faible dispersion de l'orientation des fibres 17 à la figure 1. Cette dispersion est favorable à l'effet de coussin procuré par les fibres 27, en particulier sur le flanc 31 des stries.30 Exemple comparatif Cette exemple correspond à un test de vieillissement accéléré réalisé en équipant un moteur Diesel successivement de trois courroies de même type (6 stries ayant un pas de 3,56 mm), mais fabriquées selon35 des procédés différents, à savoir: Courroie n 1: courroie usinée selon l'Art Antérieur. Courroie n 2: courroie moulée selon l'Art Antérieur. Courroie n 3: courroie moulée et usinée selon l'invention. L'essai est poursuivi jusqu'à ce que l'on constate une séparation entre les couches 12 et 15 (ou 22 et 25).10 Pour une durée de vie égale à 100 pour la courroie n 1, on constate une durée de vie égale à 142 pour la courroie n 2 et à 173 pur la courroie n 3. C'est la courroie usinée qui présente la durée de vie la plus faible. On notera que le test mis en oeuvre est un essai de décollement interfacial pour lequel la pression de vulcanisation ou de moulage a une importance notable. La comparaison des durées de vie entre la courroie n 3 et la courroie n 2 moulées à la même pression montre que l'étape supplémentaire d'usinage selon l'invention augmente notablement la durée de vie de la courroie, ce qui est particulièrement surprenant si l'on s'en tient à l'enseignement de la Demande de Brevet JP-59 4196 précitée et de la Demande de Brevet Européen25 EP-633 408 précitée. De plus, la durée de vie de la courroie n 3 est très supérieure à celle de la courroie n o 1, alors que son procédé de fabrication est nettement plus économique puisque l'étape d'usinage selon l'invention conduit à enlever une épaisseur marginale de30 matière d'o un enlèvement de matière limité à quelques % (à comparer avec l'enlèvement d'environ 30 % de matière pour une courroie usinée). Les figures 3a à 3c illustrent le procédé selon l'invention. La figure 3a illustre la réalisation d'une ébauche 40 présentant les couches 21, 22 et 25. 8 L'orientation générale des fibres 27 est transversale et parallèle aux faces de l'ébauche. La figure 3b illustre le moulage sous pression de l'ébauche dans un hydro-moule 50 présentant une contre-empreinte 51 ayant un profil correspondant à celui des stries 26 avant usinage (figure 2a). L'étape de vulcanisation est généralement réalisée dans l'hydro- moule 50, à une pression de l'ordre de 20 bars. La figure 3c illustre l'étape d'usinage à l'aide d'une meule 60 présentant la contre-empreinte 61 des stries 26 dans leur dimension définitive. A cet effet, l'ébauche vulcanisée est montée en rotation sur des poulies 62 et 63 et la meule 60 est approchée de l'ébauche pour réaliser la rectification à la profondeur15 désirée comme indiqué ci-dessus pour obtenir la courroie représentée à la figure 2b. Après usinage, la courroie est généralement découpée de manière connue en une pluralité de courroies individuelles. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une courroie de transmission vulcanisée striée, présentant une couche de coussin en élastomère dans laquelle sont noyés des câblés5 disposés longitudinalement, ainsi qu'une couche de compression en élastomère dans laquelle sont noyées des fibres de renfort, et dans laquelle sont ménagées des stries s'étendant longitudinalement, au moins une région de la surface des stries présentant des fibres10 dépassantes, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) former une ébauche présentant au moins ladite couche de coussin (22) et ladite couche de compression (25);15 b) mouler sous pression ladite ébauche dans un moule (50) comprenant une contre-empreinte (51) des stries (26), la contre-empreinte ayant un profil tel que les stries (26) de la courroie présentent dans ladite région un excédent de matière d'épaisseur nominale e;20 c) vulcaniser l'ébauche; d) usiner les stries de la courroie à leur dimension définitive en enlevant ledit excédent de matière de manière à faire apparaître une extrémité dépassante (28) des fibres (27).25 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite épaisseur nominale e. est sensiblement comprise entre 1 et 2 fois l'épaisseur de la couche de peau (34) de l'élastomère à la surface des stries (26). 30 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite épaisseur nominale est sensiblement comprise entre 0,1 mm et 0,3 mm. 4. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres (27) ont une longueur comprise entre 0,5 et 10 mm et sont présentes dans la couche de compression (25) à raison de 2 à 30 parties en poids pour 100 parties d'élastomère. 5. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape d est réalisée avec une meule tournante (60) ayant un profil correspondant en négatif au profil nominal à usiner. 6. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite région est le flanc (31) des stries (26).10 7. Procédé selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que toute la surface des stries (26) présente des fibres dépassantes (27, 28). 8. Courroie de transmission striée présentant une couche de coussin en élastomère dans laquelle sont noyés des câblés disposés longitudinalement, ainsi qu'une couche de compression en élastomère dans laquelle sont noyées des fibres de renfort et dans laquelle sont ménagées des stries s'étendant longitudinalement, lesdites fibres dépassant d'au moins une région de la20 surface des stries, caractérisée en ce que les fibres de renfort ont, au moins dans ladite région et au voisinage de la surface des stries (26) une direction moyenne sensiblement parallèle à la tangente à la surface des stries (26).25 9. Courroie selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite région est le flanc (31) des stries (26). 10. Courroie selon la revendication 8, caractérisé en ce que les stries (26) présentent sur toute leur surface, des fibres de renfort (27) ayant une extrémité dépassante (28). 11. Courroie selon une des revendications 8 à , caractérisée en ce que, en coupe transversale, les stries présentent des lignes de mouvement des plis de l'élastomère suivant le contour des stries (26) et en ce que la direction moyenne des fibres (27) suit lesdites lignes de mouvement. 12. Courroie selon une des revendications 8 à 11, caractérisée en ce que les fibres de renfort (27) ont une longueur comprise entre 0,5 et 10 mm et sont présentes dans la couche de compression à raison de 2 à parties en poids pour 100 parties d'élastomère.