Brevet FR2750138A1 — publié le 19971226

L'invention concerne un procédé de vapocraquage d'hydrocarbures flexible c'est-à-dire compatible avec une grande variété de charges à craquer et une grande variété de conditions opératoires. Elle concerne aussi un procédé de décokage de l'installation de vapocraquage. L'arrière plan technologique est illustré par les demandes de brevet WO-A-9.012.851 et EP-A-0.036.151. Le procédé de vapocraquage est le procédé de base de l'industrie pétrochimique et consiste à craquer à haute température puis à refroidir brutalement une charge d'hydrocarbures et de vapeur d'eau. Le principal problème opératoire résulte du dépôt de produits carbonés sur les parois internes de l'installation. Ces dépôts, constitués de coke ou de goudrons lourds de pyrolyse condensés et plus ou moins agglomérés, limitent le transfert thermique dans la zone de craquage (serpentin à tubes de pyrolyse) et la zone de trempe indirecte (échangeur de trempe des effluents), nécessitant des arrêts fréquents pour décoker l'installation. Les durées de cycle classiques (fonctionnement entre deux décokages chimiques complets de la zone de craquage, à l'air et/ou à la vapeur) sont soit fixes (arrêts programmés), soit variables en fonction du cokage de l'installation, et s'échelonnent généralement entre 3 semaines et 12 semaines pour des charges telles que le naphta et les gaz de pétrole liquéfiés. n est connu de l'homme de l'art que les problèmes de cokage rencontrés lors du craquage des charges lourdes (gazoles atmosphériques, gazoles lourds, distillats sous vide) sont beaucoup plus sévères que ceux rencontrés sur des charges classiques, telles que le naphta En conséquence, ces charges ne peuvent être craquées dans des vapocraqueurs conventionnels conçus pour le craquage du naphta, et ne peuvent l'être, selon les procédés connus que dans des fours spéciaux comportant typiquement une trempe directe (à l'huile de pyrolyse) des effluents de vapocraquage, ce qui nuit considérablement au bilan énergétique de l'installation (pas de production de vapeur haute pression). Les procédés connus permettant d'avoir une flexibilité vers les charges lourdes sont donc incompatibles avec les installations de vapocraquage existantes sur charges conventionnelles, et présentent un bilan énergétique fortement dégradé. Par ailleurs, dans le cas de charges relativement légères, on tend à utiliser également comme charges de vapocraquage des naphtas de mauvaise qualité tels que des coupes C4, Cs de recyclage, des essences de craquage thermique ou de cceur de coupe de craquage catalytique (FCC). Ces charges, oléfiniques, conduisent à des problèmes de cokage importants, en particulier à haute sévérité. Les demandeurs ont par ailleurs déjà proposé (EP-A-419 643, EP-A-425 633 et EP-A 447 527) un procédé de décokage en marche d'installations de vapocraquage, par injection de particules solides érosives, pour s'affranchir des problèmes de cokage, et obtenir un vapocraquage continu ou sensiblement continu (par exemple des durées de cycle de l'ordre de 1 an). Ce procédé consiste, pour une charge déterminée, à laisser se former et maturer sur les parois internes du serpentin de craquage une couche de coke, puis à injecter des particules érosives (par exemple des particules minérales dures, de diamètre inférieur à 150 micromètres, sphériques, ou angulaires) en quantité adéquate pour sensiblement stabiliser l'état de cokage des tubes, sans éliminer totalement la précouche de coke~qui a un rôle protecteur pour ces tubes. Ce procédé requiert une bonne connaissance des vitesses de cokage de la charge considérée, et une conception de serpentin telle qu'il y ait une certaine correspondance entre les vitesses locales de cokage liées à la progression du craquage le long du serpentin et l'intensité érosive liée au profil de vitesse le long du serpentin et à la nature des particules érosives. Au moyen d'une part de simulations des vitesses de cokage et du profil des vitesses de circulation dans le serpentin, et d'autre part d'expérimentations sur pilote, il est possible d'obtenir des conditions de vapocraquage de la charge étudiée sensiblement continues. L'érosion des tubes peut être maintenue à un niveau très faible ou nul, et contrôlée par l'analyse des traces de métaux (fer, chrome, nickel) dans les poudres récupérées. Les demandeurs ont donc cherché à perfectionner ce procédé, applicable pour le craquage d'une charge déterminée, dans le cas d'un four flexible pouvant traiter successivement un grand nombre de charges différentes, avec des conditions opératoires variables (débit, taux de dilution, sévérité de craquage). Des essais pilote ont été réalisés et ont donné plusieurs résultats inattendus: On a trouvé en effet que le cokage initial du serpentin (en début de cycle) pouvait varier de manière très importante en fonction de la charge, y compris pour des charges peu différentes au niveau de la composition chimique mais de provenances différentes. Ceci n'a pu être complètement expliqué, et résulte peut-être d'impuretés présentes dans la charge. Par ailleurs, l'efficacité de décokage s'est révélée dépendre notablement des charges et conditions opératoires (nature du coke différente). En particulier, on a trouvé que les charges légères: C3, C4, Naphta léger, produisent en début de la zone réactionnelle un coke catalytique beaucoup plus fragile (5 à 10 fois) que le coke asymptotique prédominant en milieu et à la fin de la zone réactionnelle. Il est donc souhaitable pour ces charges de limiter la vitesse de circulation dans cette zone, pour maintenir une couche de coke protectrice et/ou éviter les risques d'érosion des tubes de craquage. Ainsi, il n'a pas été possible de prédéterminer, les quantités de particules adaptées pour chaque charge et chaque condition opératoire sans essais préliminaires, impossibles à réaliser dans le cas d'un four industriel flexible. De plus, la géométrie du réacteur de craquage adaptée à une charge donnée, vis-à-vis de la prévention des risques d'érosion, n'est pas la même que celle adaptée à une autre charge ayant un taux de dilution et une nature de coke différente pour laquelle le profil de vitesses de circulation approprié sera différent. Enfin, du fait des difficultés d'obtention de mesures fiables et précises des températures de peau des tubes par pyrométrie optique, ainsi que des fluctuations de ces températures et de la perte de charge dans des conditions de fonctionnement variables, il est très difficile de contrôler efficacement l'état de cokage du tube, sans repasser fréquemment par un état de référence constant, ce qui est exclu pour un four industriel flexible, et donc de pouvoir piloter en temps réel l'état de cokage d'un serpentin de pyrolyse. Le procédé s'est donc révélé difficile à mettre en oeuvre industriellement dans des conditions de fonctionnement variables, et il n'a pas été possible d'éviter toute trace d'érosion des tubes de craquage pour l'ensemble des essais sur pilote. I1 est ainsi apparu que le procédé de vapocraquage continu ne pouvait être adapté au cas d'un four flexible, et devait être réservé au craquage de charges identiques ou voisines dans des conditions relativement stables. Par ailleurs, les demandeurs ont constaté que l'élimination des dépôts dans l'échangeur de trempe indirecte pouvait être obtenue beaucoup plus facilement que dans les tubes de pyrolyse, et que, même en cas d'injection de particules en quantité excédentaire, aucune érosion n'était constatée. Ainsi, il est apparu de manière surprenante que les dépôts carbonés de l'échangeur de trempe, en particulier dans le cas de charges lourdes, étaient beaucoup plus fragiles que le coke des tubes de craquage. On a, en effet, trouvé que la fragilité, vis-à-vis de l'érosion par les particules solides testées, était au moins 25 fois plus grande pour le coke de l'échangeur de trempe que pour le coke asymptotique des tubes de pyrolyse. L'absence d'érosion constatée pour les tubes de l'échangeur eux-mêmes s'explique par le fait que la vitesse de circulation des particules est beaucoup plus faible dans l'échangeur de trempe que dans les tubes de pyrolyse, et que leur température est très basse (3300C environ contre typiquement 1000 à 1100C pour le serpentin de pyrolyse). En outre, les tubes des échangeurs de trempe sont droits, sans coudes, ce qui supprime les risques d'érosion ponctuelle. Par ailleurs, il est apparu que les vitesses de cokage sur longue période dans les tubes de craquage restent du même ordre de grandeur pour les charges lourdes (par exemple gazole) que pour des charges légères, et que le véritable goulot d'étranglement pour la flexibilité vers les charges lourdes réside dans l'encrassement excessif de l'échangeur de trempe indirecte. Ainsi, on a trouvé, de manière non évidente, que des installations existantes de vapocraquage de naphta pourraient craquer également des charges lourdes telles que des gazoles et des distillats sous vide de qualité correcte ou des charges oléfiniques à haute sévérité, si l'on pouvait empêcher l'encrassement rapide des échangeurs de trempe indirecte. De même, pour des charges légères oléfiniques, telles que des coupes C4, Cg de recyclage ou des fractions d'essence de craquage catalytique à bas indice d'octane, on a également trouvé que l'encrassement des échangeurs de trempe était beaucoup plus sévère pour les échangeurs de trempe, en particulier à haute sévérité. Les demandeurs ont donc proposé, dans la demande de brevet français nO 94/15743, un nouveau procédé de vapocraquage flexible, compatible avec les installations de vapocraquages existantes, permettant de traiter des charges diverses selon des conditions opératoires variables, et ce sans dégradation du bilan thermique des installations, sans risques d'érosion notables, et avec un coût d'investissement modéré. L'une des caractéristiques principales de ce procédé est que la plus grande partie des particules solides érosives (70 % minimum, et jusqu'à 100 %) est injectée en aval des tubes de pyrolyse et en amont des échangeurs de trempe indirecte. Ceci permet de limiter ou d'annuler les risques technologiques d'érosion des tubes de pyrolyse en minimisant ou annulant la circulation de particules dans ces tubes, tout en obtenant un fonctionnement flexible grâce à un effet de décokage des échangeurs de trempe. L'application de ce procédé à un type de fours modernes à très court temps de résidence (0,07 à 0,27 seconde) se heurte cependant à des difficultés techniques: ces fours comprennent en effet un très grand nombre-de tubes de pyrolyse de petit diamètre reliés en aval à un grand nombre d'échangeurs de trempe primaire, généralement de type double tube, droit ou en U, qui sont reliés en aval à un très petit nombre (généralement 1 ou 2) d'échangeurs de trempe secondaire, avant le transfert des gaz craqués refroidis vers la trempe directe en aval. L'application du procédé selon la demande de brevetbfrançais n09415743 requiert donc l'injection de particules en amont de chacun des échangeurs de trempe primaires, qui sont typiquement en nombre élevé (par exemple 20 par four) et avec des températures d'entrée plus élevées (850 à 9000C) que dans les fours classiques de vapocraquage. Les vitesses de circulation dans ces échangeurs de trempe primaires sont également très élevées (généralement, notablement supérieures à 100 m/s), ce qui accroît les risques d'érosion, notamment dans les coudes de sortie, en nombre-important. L'application du procédé de vapocraquage flexible est donc complexe et délicate à mettre en oeuvre pour ce type de fours. L'objet du procédé selon la présente invention est de proposer un procédé de vapocraquage flexible, efficace, fiable et d'investissement modéré, adapté aux fours modernes comportant un grand nombre d'échangeurs de trempe primaire. A cet effet, on propose un procédé de vapocraquage de charges hydrocarbonées dans une installation comprenant au moins un four de vapocraquage comportant une pluralité de tubes de pyrolyse reliés par une pluralité de conduites à des moyens de trempe indirecte des effluents des tubes de pyrolyse, ces moyens comprenant au moins un échangeur multitubulaire de trempe secondaire relié en amont à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire et en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement, le procédé comprenant l'injection de particules solides érosives pour éliminer une partie au moins des dépôts carbonés situés sur les parois internes de l'installation, le procédé étant caractérisé en ce que: a. On injecte, avantageusement pendant le fonctionnement de l'installation de vapocraquage, des particules solides érosives de diamètre moyen compris entre 0,02 et 4 mm, en au moins un point de l'installation situé en aval des dits échangeurs de trempe primaire et en amont de l'échangeur de trempe secondaire, les particules circulant alors dans l'échangeur de trempe secondaire véhiculées par un gaz porteur dont la vitesse moyenne est comprise avantageusement entre 20 et 180 m/s, et de préférence, 40 à 130 m/s. les quantités moyennes Q de particules solides érosives injectées en aval des échangeurs de trempe primaire et en amont de l'échangeur de trempe secondaire représentant au moins 70 % en poids des quantités moyennes globales [Q + q] injectées en amont de l'échangeur, q représentant les quantités moyennes de particules érosives injectées en amont des échangeurs primaires. Les quantités moyennes globales [Q + q] de particules érosives injectées étant déterminées pour limiter l'augmentation de la température de sortie des effluents de l'échangeur de trempe secondaire à une valeur inférieure à 1000C par mois et de préférence inférieure à 500C par mois, et à permettre un fonctionnement du four de vapocraquage d'au moins 6 mois et de préférence, d'au moins 12 mois, et plus particulièrement d'au moins 18 mois, sans décokage hydraulique des moyens de trempe indirecte. b. On établit, de façon discontinue à intervalles n'excédant pas 8 mois et de préférence compris entre 0,5 et 4 mois, dans les échangeurs de trempe primaire et les tubes de pyrolyse en amont, des conditions de décokage par circulation d'un gaz contenant de l'air, pour le décokage de ces tubes et le décokage au moins partiel des échangeurs primaires. Selon une variante caractéristique du procédé, on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules érosives minérales, de préférence au moins partiellement angulaires, en aval des échangeurs primaires et en amont de l'échangeur secondaire, à intervalles fixes ou variables compris entre 0,3 et 72 heures et ron sépare la plus grande partie au moins des particules, en aval de l'échangeur secondaire, les quantités de particules injectées étant suffisantes pour limiter l'augmentation de la température des effluents de l'échangeur à une valeur n'excédant pas 500C par mois. Selon une autre variante caractéristique, on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules solides érosives de coke, en aval des échangeurs de trempe primaires et en amont de l'échangeur secondaire, ces particules étant véhiculées sans séparation, en aval de l'échangeur secondaire jusqu'aux moyens aval de trempe directe et de fractionnement, les quantités injectées étant suffisantes pour limiter raugmentation de-la température des effluents dans l'échangeur à une valeur n'excédant pas 500C par mois. Selon une autre variante caractéristique, 90 % au moins en poids ou même 100 % des quantités de particules injectées le sont pendant des phases de décokage à l'air--et/ou à la vapeur et sont évacuées par une ligne de décokage. De façon préférée, la totalité des particules solides érosives injectées en amont de l'échangeur secondaire est injectée en aval des échangeurs primaires. L'invention propose également une installation de vapocraquage comprenant au moins un four de vapocraquage comportant une zone de craquage comprenant une pluralité de tubes de pyrolyse reliés en aval par une pluralité de conduites de transfert à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire, ces échangeurs de trempe primaire étant reliés en aval à au moins un échangeur de trempe secondaire lui-même relié en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement, caractérisée en ce qu'elle comprend: des moyens de dosage et d'injection de particules solides érosives raccordés à au moins un point de l'installation situé en aval des échangeurs primaires et en amont de l'échangeur secondaire, pour l'introduction en aval de ces échangeurs de 70 % poids au moins des particules solides introduites en amont de l'échangeur secondaire, des moyens de mesure de la température de Effluent de l'échangeur pour permettre le contrôle de son degré d'encrassement, et des moyens de décokage en présence d'air reliés aux tubes de pyrolyse en leur amont, pour l'établissement de conditions de décokage dans les tubes de pyrolyse et les échangeurs primaires. Ainsi, le procédé selon l'invention est un procédé de décokage mixte: Les tubes de pyrolyse et les échangeurs de trempe primaire sont décokés essentiellement à l'air (généralement en mélange avec de la vapeur d'eau), avec une circulation de particules solides érosives réduite ou nulle, pour prévenir tout risque d'érosion. Au contraire, le décokage du ou des échangeurs de trempe secondaires comprend une élimination de coke par érosion (il peut y avoir également un décokage partiel à l'air pendant les phases de décokage des tubes de pyrolyse et des échangeurs primaires). Le procédé, qui se distingue donc du procédé avec injection de particules en amont de tous les échangeurs de trempe est basé sur l'analyse et les résultats techniques suivants: Dans les échangeurs de trempe primaire, les gaz craqués ne sont refroidis que partiellement (par exemple de 850"C à 500/5500 C). Les températures élevées des gaz tendent à limiter les condensations de polyaromatiques lourds précurseurs de coke, et également à accroître les températures de peau à l'interface gazlparoi cokée de l'échangeur de trempe. I1 en résulte que le cokage de ces échangeurs reste relativement modéré, même avec des charges lourdes ou cokantes. De plus, la température admissible de sortie de ces échangeurs est élevée (par exemple 550/6200 C). lls peuvent donc fonctionner avec de longues durées de cycle. A l'inverse, les échangeurs de trempe secondaires fonctionnent avec des températures beaucoup plus basses (360 à 450"C en sortie), ce qui favorise les condensations de composés polyaromatiques, et un cokage beaucoup plus rapide, en particulier avec des charges lourdes ou cokantes. Si l'on considère maintenant l'aspect décokage (par oxydation lente du coke en présence d'air), le phénomène est inverse: les hautes températures favorisent le décokage des échangeurs primaires alors que les basses températures limitent très fortement les possibilités de décokage à l'air des échangeurs secondaires. Le procédé selon l'invention, qui comprend donc un décokage essentiellement à l'air des échangeurs primaires et un décokage au moins partiellement érosif des échangeurs de trempe secondaire est donc très bien adapté à ces résultats techniques. L'avantage de ce procédé par rapport à celui antérieurement décrit (injection en amont de tous les échangeurs de trempe) est très important pour le type de fours considéré: I1 ne requiert typiquement qu'un système d'injection de particules pour chaque échangeur de trempe secondaire, au lieu de 10 ou 20 systèmes d'injection dans les échangeurs primaires situés en amont. De plus, l'injection est plus facile à réaliser, car elle est réalisée dans une zone à plus basse température. L'avantage en simplicité et donc fiabilité et coût d'investissement est très important. Le procédé reste très efficace dans des conditions flexibles, avec un investissement modéré et des risques technologiques très faibles. D'autres dispositions de ce procédé ou variantes d'installation du procédé antérieurement décrit restent applicables au procédé et à l'installation selon l'invention. on pourra à cet égard se référer aux demandes de brevet français n" 94/15743, 94/15744, 94/17545, 94/15746 et 94/15747. On se réfère maintenant à la figure 1, qui représente une partie d'un four de vapocraquage (1) selon l'invention. On a représenté une pluralité de tubes de pyrolyse (2) alimentés en une charge hydrocarbonée et en vapeur d'eau par des lignes (10) et (11) et situés dans la zone de radiation du four. Ils sont reliés en aval par une pluralité de conduites de transfert (3) à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire (4a). Ces échangeurs sont connectés en aval à un échangeur de trempe secondaire (4b) par une ligne (12). En aval de cet échangeur, les effluents sont envoyés aux moyens (5) de trempe directe et de fractionnement par une ligne (6a), ou bien évacués, pendant les phases de décokage (air et/ou vapeur) par l'intermédiaire de la ligne de décokage (6). Le four comprend également des moyens (7, 7a) de dosage et d'injection de particules solides érosives immédiatement en amont de l'échangeur secondaire (4b). Ce four fonctionne de façon conventionnelle, avec des phases de craquage, et des phases de décokage, à l'air et/ou à la vapeur d'eau, après que l'injection des hydrocarbures ait été stoppée. Lorsque l'on craque des charges lourdes ou cokantes (par exemple oléfiniques), les problèmes de cokage les plus aigus apparaissent dans l'échangeur secondaire (4b), qui n'est par ailleurs que très imparfaitement décoké pendant les phase de décokage à l'air. Selon le procédé on injecte, en continu ou préférentiellement en discontinu des particules par les moyens (7et 7a) pour réduire ou supprimer les problèmes de cokage de l'échangeur (4b). On peut injecter les particules pendant des phases de fonctionnement du four c'est-à-dire soit pendant des périodes de vapocraquage soit pendant des périodes de décokage (à l'air, à la vapeur ou à des mélanges air/vapeur). Les particules peuvent être minérales (par exemple corindon), constituées de coke, éventuellement métalliques. Si les particules ne sont pas constituées par du coke, il sera nécessaire soit de les collecter en aval de l'échangeur (4b) soit de ne les injecter que lors de phases de décokage afin qu'elles soient évacuées par la ligne de décokage (6). Des moyens de séparation, non représentés, tels qu'un cyclone peuvent être installés, en aval de l'échangeur (4b) ou sur la ligne de décokage (6). Diverses variantes de procédé ou d'installation telles qu'injection sous vapeur, injection avec augmentation momentanée du débit de gaz, moyens de recyclage de particules, injection d'additifs chimiques divers, etc. sont décrites dans les demandes de brevet précédemment citées et peuvent être utilisés selon l'invention. L'installation décrite à la figure 1 pourrait également comporter des moyens d'injection de quantités limitées de particules érosives (moins de 30 % poids en moyenne annuelle) en amont des tubes de pyrolyse (2) ou entre les tubes (2) et les échangeurs primaires (4a), mais la variante préférée consiste à injecter la totalité des particules immédiatement en amont de l'échangeur (4b). Exemple: Considérons un four de vapocraquage comprenant 40 tubes de pyrolyse (2) en U (épingles), reliés à 20 échangeurs de trempe primaire (4a) de type double tube, reliés à deux échangeurs de trempe secondaire (4b). Les échangeurs primaires refroidissent les gaz craqués à une température comprise entre 480 et 6200C, les échangeurs secondaires abaissant leur température entre 360 et 4500C. Sur naphta à sévérité moyenne, la durée de cycle entre deux décokages à l'air est typiquement de 2 mois, et la durée entre deux décokages hydrauliques des échangeurs est de 6 à 8 mois. Lorsque l'on craque également des charges cokantes : naphtas de qualité médiocre à très haute sévérité, coupes oléfiniques de recyclage, gasoil léger ou lourd, les durées de cycle peuvent descendre notablement en dessous de trois semaines, et les décokages hydrauliques des échangeurs être nécessaires à intervalles de 3 à 4 mois ou moins. Selon le procédé, on injecte immédiatement en amont des deux échangeurs (4b) des particules érosives, par exemple du corindon, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température de sortie des échangeurs (4b) à 20"C par mois au maximum, et l'on prolonge les durées de décokage à l'air: 36 à 48 heures, contre 15 à 24 heures strictement nécessaires pour le décokage des tubes de pyrolyse, afin de bien décoker les échangeurs primaires. Selon cette application du procédé, on peut, avec des charges cokantes, augmenter les durées de cycle notablement au-delà de 1 mois, et quasiment supprimer les décokages hydrauliques, ce qui élimine une servitude majeure. Ceci peut être réalisé de manière simple, fiable, et économique, en injectant les particules immédiatement en amont de deux échangeurs (4b) seulement, au lieu de 20 échangeurs primaires (4a). De plus il n'y a pas lieu de renforcer les coudes en sortie des échangeurs (4a). L'invention apporte donc une amélioration très importante dans le cas de fours comprenant un grand nombre d'échangeurs de trempe primaire. REVENDICATIONS 1. Procédé de vapocraquage de charges hydrocarbonées dans une installation comprenant au moins un four de vapocraquage comportant une pluralité de tubes de pyrolyse reliés par une pluralité de conduites à des moyens de trempe indirecte des effluents des tubes de pyrolyse, ces moyens comprenant au moins un échangeur multitubulaire de trempe secondaire (4b) relié en amont à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire (4a) et en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement (5), le procédé comprenant l'injection de particules solides érosives pour éliminer une partie au moins des dépôts carbonés situés sur les parois internes de l'installation, le procédé étant caractérisé en ce que: a. On injecte des particules solides érosives de diamètre moyen compris entre 0,02 et 4 mm, en au moins un point de l'installation situé en aval des dits échangeurs de trempe primaire (4a) et en amont de l'échangeur de trempe secondaire (4b), les particules circulant alors dans l'échangeur de trempe secondaire véhiculées par un gaz porteur. les quantités moyennes Q de particules solides érosives injectées en aval des échangeurs de trempe primaire (4a) et en amont de l'échangeur de trempe secondaire (4b) représentant au moins 70 % en poids des quantités moyennes globales [Q + q] injectées en amont de l'échangeur (4b), q représentant les quantités moyennes de particules érosives injectées en amont des échangeurs primaires (4a). Les quantités moyennes globales [Q + q] de particules érosives injectées étant déterminées pour limiter l'augmentation de la température de sortie des effluents de l'échangeur de trempe secondaire à une valeur inférieure à 100C par mois et de préférence inférieure à 500C par mois, et à permettre un fonctionnement du four de vapocraquage d'au moins 6 mois et de préférence d'au moins 18 mois sans décokage hydraulique des moyens de trempe indirecte. b. On établit, de façon discontinue à intervalles n'excédant pas 8 mois et de préférence compris entre 0,5 et 4 mois, dans les échangeurs de trempe primaire (4a) et les tubes de pyrolyse en amont, des conditions de décokage par circulation d'un gaz contenant de l'air, pour le décokage de ces tubes et le décokage au moins partiel des échangeurs primaires (4a). 2. Procédé selon la revendication (1), caractérisé en ce que l'on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules érosives minérales, de préférence au moins partiellement angulaires, en aval des échangeurs primaires (4a) et en amont de l'échangeur secondaire (4b), à intervalles fixes ou variables compris entre 0,3 et 72 heures et que l'on sépare la plus grande partie au moins des particules injectées, en aval de l'échangeur (4b), les quantités de particules injectées étant suffisantes pour limiter l'augmentation de la température des effluents de l'échangeur (4b) à une valeur n'excédant pas 500C par mois. 3. Procédé selon la revendication (1), caractérisé en ce que l'on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules solides érosives de coke, en aval des échangeurs de trempe primaires (4a) et en amont de l'échangeur secondaire (4b), ces particules étant véhiculées sans séparation, en aval de échangeur secondaire (4b) jusqu'aux moyens aval de trempe directe et de fractionnement (5), les quantités injectées étant suffisantes pour limiter l'augmentation de la température des effluents de ltéchangeur (4b) à une valeur n'excédant pas 500C par mois. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que 90 % au moins en poids des quantités de particules injectées le sont pendant des phases de décokage à l'air etSou à la vapeur et sont évacuées par une ligne de décokage (6). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la totalité des particules solides érosives injectées en amont de l'échangeur secondaire (4b) est injectée en aval des échangeurs primaires (4a). 6. Installation de vapocraquage comprenant au moins un four de vapocraquage (1) comprenant une pluralité de tubes de pyrolyse (2) reliés en aval par une pluralité de conduites de transfert (3) à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire (4a), ces échangeurs de trempe primaire étant reliés en aval à au moins un échangeur de trempe secondaire (4b) lui-même relié en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement (5), caractérisée en ce qu'elle comprend: o des moyens (7) de dosage et d'injection de particules solides érosives raccordés à au moins un point de l'installation situé en aval des échangeurs primaires (4a) et en amont de l'échangeur secondaire (4b), pour l'introduction en aval de ces échangeurs (4a) de 70 % poids au moins des particules solides introduites en amont de l'échangeur secondaire (4b), des moyens de mesure de la température de l'effluent de l'échangeur (4b) pour permettre le controle de son degré d'encrassement, et des moyens de décokage en présence d'air reliés aux tubes de pyrolyse (2) en leur amont, pour l'établissement de conditions de décokage dans les tubes de pyrolyse (2) et les échangeurs primaires (4a).