Brevet FR2743329A1 — publié le 19970711

RETRAIT DU MOULE D'UNE ATTACHE MOULEE PAR INJECTION EN UTILISANT DES SAILLIES AUX EXTREMITES OPPOSEES DE LA PAROI DE BUTEE DE L'ATTACHE La présente invention concerne généralement le moulage par injection d'une attache qui est utile pour former une boucle pour retenir un faisceau d'articles allongés, tels que des câbles. Une telle attache est communément connue comme une attache de câble. La présente invention est particulièrement orientée vers le retrait du moule d'une attache ayant au moins une dent sur une surface de butée dans la tête de verrouillage de l'attache. Un type d'attache comprend une languette allongée avec deux extrémités et deux côtés plats, une tête de verrouillage à une extrémité de la languette, une pointe à l'autre extrémité de la languette, un premier ensemble de dents d'encliquetage s'étendant le long d'un côté plat de la languette, et un second ensemble de dents d'encliquetage s'étendant le long de l'autre côté plat de la languette, dans laquelle la tête de verrouillage a des côtés définissant une ouverture pour recevoir la pointe de la languette, les côtés comprenant un cliquet mobile qui est pivotant à un côté de l'ouverture et une surface de butée qui est à travers l'ouverture depuis le cliquet, dans laquelle le cliquet a au moins une dent de cliquet placée pour encliqueter le premier ensemble de dents d'encliquetage quand la pointe de la languette a été insérée à travers l'ouverture avec le premier ensemble de dents d'encliquetage faisant face au cliquet, dans laquelle le cliquet, quand l'au moins une dent de cliquet est ainsi encliquetée, est mobile vers la surface de butée en réponse à la pression appliquée à la languette dans une direction opposée à la direction d'insertion afin de pousser le second ensemble de dents d'encliquetage contre la surface de butée; et dans laquelle au moins une dent est placée sur la surface de butée pour encliqueter le second ensemble de dents d'encliquetage quand la pointe de la languette a été insérée à travers l'ouverture avec le second ensemble de dents d'encliquetage faisant face à la surface de butée et le côté de la languette comprenant le second ensemble de dents d'encliquetage est poussé contre la surface de butée par le mouvement du cliquet. Une telle attache est décrite dans le brevet américain N 4 473 524 à Paradis. Un procédé de l'art antérieur de moulage par injection d'une telle attache comprend les étapes: (a) de prévision d'un moule qui comprend des parties de moule pour définir une cavité entre les parties de moule dans la forme générale de l'attache; (b) d'injection de matériau en plastique fondu dans la cavité de moule; (c) de solidification du matériau en plastique dans la cavité de moule pour former l'attache; (d) de séparation des parties de moule pour permettre le retrait de l'attache hors du moule; et (e) de retrait de l'attache hors du moule. Quand une telle attache est formée par moulage par injection, il est difficile de retirer l'attache du moule sans endommager de manière significative l'au moins une dent sur la surface de butée à moins que l'apex de la dent soit défini à une ligne de séparation entre les parties de moule parce que la portion de la partie de moule qui définit la surface de butée a une dimension latérale qui est plus large que l'espace entre cette dent et le cliquet, par quoi le retrait de cette partie de moule d'une ligne de séparation entre les parties de moule compresse et, de ce fait, déforme cette dent. La présente invention prévoit un procédé de moulage par injection d'une attache, dans lequel l'attache est retirée hors du moule sans endommager de manière significative l'au moins une dent sur la surface de butée. La présente invention prévoit un procédé de moulage par injection d'une attache qui comprend une languette allongée avec deux extrémités et deux côtés plats, une tête de verrouillage à une extrémité de la languette, un premier ensemble de dents d'encliquetage s'étendant le long d'un côté plat de la languette et un second ensemble de dents d'encliquetage s'étendant le long de l'autre côté plat de la languette, dans laquelle la tête de verrouillage a des côtés définissant une ouverture pour recevoir la languette, les côtés comprennent un cliquet mobile qui est pivotant à un côté de ladite ouverture et une paroi de butée qui est à travers l'ouverture depuis le cliquet, et le cliquet a au moins une dent de cliquet placée pour encliqueter l'ensemble de premières dents d'encliquetage quand la languette a été insérée à travers ladite ouverture avec le premier ensemble de dents d'encliquetage faisant face au cliquet, dans laquelle le cliquet, quand l'au moins une dent de cliquet est ainsi encliquetée, est mobile vers une surface de butée de la paroi de butée en réponse à la pression appliquée à la languette dans une direction opposée à la direction de ladite insertion afin de pousser le second ensemble de dents d'encliquetage contre la surface de butée; et dans laquelle la surface de butée comprend au moins une dent pour verrouiller l'encliquetage avec le second ensemble de dents d'encliquetage quand la languette a été insérée à travers l'ouverture avec le second ensemble de dents d'encliquetage faisant face à la surface de butée et le côté de la languette comprenant le second ensemble de dents d'encliquetage est poussé contre la surface de butée par le mouvement du cliquet; le procédé comprenant les étapes: (a) de prévision d'un moule qui comprend des parties de moule pour définir une cavité entre les parties de moule dans la forme générale de l'attache; (b) d'injection de matériau en plastique fondu dans la cavité de moule; (c) de solidification du matériau en plastique dans la cavité de moule pour former l'attache; (d) de séparation des parties de moule pour permettre le retrait de l'attache hors du moule; et (e) de retrait de l'attache hors du moule; dans lequel l'étape (a) comprend la prévision dudit moule qui définit une attache dans laquelle la paroi de butée comprend au moins une saillie contigue à chacune des extrémités opposées de la paroi de butée pour maintenir la paroi de butée dans les parties de moule respectives quand les parties de moule sont d'abord séparées, avec l'au moins une saillie contigué à une extrémité de la paroi de butée étant définie par une première partie de moule et l'au moins une saillie contiguâ à l'extrémité opposée de la paroi de butée étant définie par une seconde partie de moule; et dans lequel pendant l'étape (d), alors que les première et seconde parties de moule sont séparées, les saillies maintiennent initialement la paroi de butée dans les première et seconde parties de moule respectives et, de ce fait, étirent et réduisent l'épaisseur de la paroi de butée de sorte que l'attache peut être retirée hors du moule suivant l'étape (e) sans endommager de manière significative l'au moins une dent de surface de butée. D'autres caractéristiques de la présente invention sont décrites avec référence à la description détaillée des modes de réalisation préférés. La figure 1 est une vue en coupe illustrant la formation de la partie de paroi de butée d'une attache dans un moule utilisé dans un mode de réalisation préféré du procédé de moulage par injection de la présente invention. La figure 2 est une vue en coupe illustrant l'étirement de la paroi de butée pendant la séparation initiale des parties de moule montrées sur la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe illustrant le dégagement partiel d'une extrémité de la paroi de butée pendant la séparation supplémentaire des parties de moule montrées sur les figures 1 et 2. La figure 4 est une vue en coupe illustrant le retrait de l'attache hors de la première partie de moule à la suite des étapes de séparation montrées sur les figures 2 et 3. La figure 5 est une vue en coupe illustrant l'éjection de l'attache hors de la seconde partie de moule à la suite du retrait de l'attache hors du premier moule, comme montré sur la figure 4. Se référant à la figure 1, dans un mode de réalisation préféré du procédé de la présente invention, une attache du type décrit ci-dessus est moulée par injection dans un moule comprenant une première partie de moule 10 et une seconde partie de moule 12. Quand le moule est fermé, comme montré sur la figure 1, la première partie de moule 10 et la seconde partie de moule 12 se rejoignent à une ligne de séparation P.L. et définissent une cavité entre elles dans la forme générale de l'attache 14 (figure 4), qui comprend une paroi de butée 16 et un cliquet 18. Une surface de butée 20 de la paroi de butée 16 comprend au moins une dent 22 faisant face au cliquet 18; et le cliquet 18 comprend au moins o une dent 24 faisant face à la paroi de butée 16. La paroi de butée 16 comprend de plus au moins une saillie 30, 32 contigué à chacune des extrémités opposées de la paroi de butée 16 pour maintenir la paroi de butée 16 dans les parties de moule 10, 12 respectives quand les parties de moule 10, 12 sont d'abord séparées. L'au moins une saillie 30 contiguê à une extrémité de la paroi de butée 16 est définie par la première partie de moule 10; et l'au moins une saillie 32 contiguê à l'extrémité opposée de la paroi de butée 16 est définie par la seconde partie de moule 12. La première partie de moule définit aussi le cliquet 18. De préférence, les saillies 30, 32 s'étendent latéralement par rapport à la direction de séparation du moule. L'au moins une saillie 32 contiguë à l'extrémité opposée de la paroi de butée 16 a une extension latérale plus grande que l'au moins une saillie 30 contigué à une extrémité de la paroi de butée 16 de sorte que, quand la première partie de moule 10 est davantage séparée de la seconde partie de moule 12, l'au moins une saillie 30 contigué à une extrémité de la paroi de butée 16 se dégage de la première partie de moule 10 tandis que l'au moins une saillie 32 contiguè à l'extrémité opposée de la paroi de butée 16 continue d'être maintenue par la seconde partie de moule 12. Du matériau en plastique fondu est injecté dans la cavité de moule; et le matériau en plastique injecté est solidifié dans la cavité de moule pour former l'attache 14. La première partie de moule 10 est séparée de la seconde partie de moule 12 dans une direction verticale à au moins une partie de la ligne de séparation P.L.. Pendant l'étape initiale de séparation de la première partie de moule 10 et de la seconde partie de moule 12, les saillies 30, 32 maintiennent la paroi de butée 16 dans les première et seconde parties de moule 10, 12 respectives, comme montré sur la figure 2 pour, de ce fait, provoquer l'étirement de la paroi de butée 16 de sorte que l'épaisseur de la paroi de butée 16 est si réduite que l'attache 14 peut être retirée hors du moule sans endommager de manière significative l'au moins une dent 22 de surface de butée. La séparation supplémentaire de la première partie de moule 10 et de la seconde partie de moule 12 à la suite de l'étirement initial de la paroi de butée 16 provoque le dégagement, hors de la première partie de moule 10, de l'au moins une saillie 30 à la première extrémité de la paroi de butée 16, comme montré sur la figure 3. Alors que l'attache 14 est complètement retirée de la première partie de moule 10 par encore une séparation supplémentaire de la première partie de moule 10 et de la seconde partie de moule 12, comme montré sur la figure 4, la paroi de butée 16 étirée ayant l'épaisseur réduite est retirée de la première partie de moule 10 sans endommager de manière significative l'au moins une dent 22 sur la surface de butée 20. Se référant à la figure 5, l'attache 14 est alors éjectée de la seconde partie de moule 12 par la prolongation de deux broches d'éjecteur 34. Les avantages énoncés particulièrement ici ne s'appliquent pas nécessairement à chaque mode de réalisation concevable de la présente invention. De plus, ces avantages énoncés de la présente invention sont seulement des exemples et ne devraient pas être interprétés comme les seuls avantages de la présente invention. Bien que la description ci-dessus contienne beaucoup de spécificités, celles-ci ne devraient pas être interprétées comme des limitations de l'étendue de la présente invention, mais plutôt comme des exemplifications des modes de réalisations préférés décrits ici. D'autres variations sont possibles et l'étendue de la présente invention ne devrait pas être déterminée par les modes de réalisation décrits ici mais plutôt par les revendications et leurs équivalents légaux. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage par injection d'une attache (14) qui comprend une languette allongée avec deux extrémités et deux côtés plats, une tête de verrouillage à une extrémité de la languette, un premier ensemble de dents d'encliquetage s'étendant le long d'un côté plat de la languette et un second ensemble de dents d'encliquetage s'étendant le long de l'autre côté plat de la languette, caractérisé en ce que la tête de verrouillage a des côtés définissant une ouverture pour recevoir la languette, les côtés comprennent un cliquet mobile (18) qui est pivotant à un côté de ladite ouverture et une paroi de butée (16) qui est à travers l'ouverture depuis le cliquet, et le cliquet a au moins une dent (24) de cliquet placée pour encliqueter l'ensemble de premières dents d'encliquetage quand la languette a été insérée à travers ladite ouverture avec le premier ensemble de dents d'encliquetage faisant face au cliquet, dans lequel le cliquet, quand 1 a d i t e dent de cliquet est ainsi encliquetée, est mobile vers une surface de butée (20) de la paroi de butée en réponse à la pression appliquée à la languette dans une direction opposée à la direction de ladite insertion afin de pousser le second ensemble de dents d'encliquetage contre la surface de butée; d a n s 1 e q u e 1 la surface de butée comprend au moins une dent (22) pour verrouiller l'encliquetage avec le second ensemble de dents de verrouillage quand la languette a été insérée à travers l1 l'ouverture avec le second ensemble de dents d'encliquetage faisant face à la surface de butée et le côté de la languette comprenant le second ensemble de dents d'encliquetage est poussé contre la surface de butée par le mouvement du cliquet; le procédé comprenant les étapes: (a) de prévision d'un moule qui comprend des parties de moule (10, 12) pour définir une cavité entre les parties de moule dans la forme générale de l'attache; (b) d'injection de matériau en plastique fondu dans la cavité de moule; (c) de solidification du matériau en plastique dans la cavité de moule pour former l'attache; (d) de séparation des parties de moule pour permettre le retrait de l'attache hors du moule; et (e) de retrait de l'attache hors du moule; en ce que l'étape (a) comprend la prévision dudit moule qui définit une attache dans laquelle la paroi de butée comprend au moins une saillie (30, 32) contiguê à chacune des extrémités opposées de la paroi de butée pour maintenir la paroi de butée dans les parties de moule respectives quand les parties de moule sont d'abord séparées, avec 1 a d i t e saillie (30) contigué à une extrémité de la paroi de butée étant définie par une première partie de moule (10) et ladite saillie (32) contigué à l'extrémité opposée de la paroi de butée étant définie par une seconde partie de moule (12); et en ce que, pendant l'étape (d), alors que les première et seconde parties de moule sont séparées, les saillies maintiennent initialement la paroi de butée dans les première et seconde parties de moule respectives et, de ce fait, étirent et réduisent l'épaisseur de la paroi de butée de sorte que l'attache peut être retirée hors du moule suivant l'étape (e) sans endommager de manière significative 1 a d i t e dent (22) de surface de butée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pendant l'étape (d), la séparation supplémentaire des première et seconde parties de moule à la suite de l'étirement initial de la paroi de butée entraîne le dégagement hors de la première partie de moule de ladite saillie à la première extrémité de la paroi de butée, qui définit l'au moins une dent sur la surface de butée. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape (a) comprend la prévision de parties de moule qui définissent des saillies qui s'étendent latéralement par rapport à la direction de séparation du moule. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que les première et seconde parties de moule se rejoignent à une ligne de séparation et en ce que l'étape (d) comprend la séparation des première et secondes parties de moule dans une direction verticale par rapport à au moins une partie de la ligne de séparation.