Brevet FR2741362A1 — publié le 19970523

PROCEDE POUR EFFECTUER LE DEPOT ELECTROLYTIOUE D'UN REVETEMENT 8UR DES CHEMISES OU CYLINDRES DE MOTEUR La présente invention a pour objet un procédé pour effectuer le dépôt électrolytique d'un revêtement sur les parois intérieures d'un alésage cylindrique d'une pièce mécanique tels qu'un carter-cylindres ou une chemise de moteur à combustion interne destinés plus particulièrement à équiper un véhicule automobile. L'invention vise plus particulièrement un procédé de dépôt électrolytique permettant de réduire les tolérances sur les diamètres intérieurs des alésages cylindriques. I1 est déjà connu de renforcer les caractéristiques mécaniques des parois d'un alésage cylindrique d'un carter-cylindres ou d'une chemise réalisé en fonte ou en alliage léger grâce à l'application d'un revêtement électrolytique à base notamment de chrome ou de nickel allié à des particules de carbure de silicium. L'application d'un tel revêtement électrolytique peut être réalisée, comme cela est décrit dans le document FR-A-2.492.850, par circulation des électrolytes directement à travers l'alésage cylindrique. Ce procédé permet d'opérer un dépôt particulièrement adhérent et limité aux seules parois à revêtir. La Demanderesse a perfectionné un tel procédé de dépôt par circulation des fluides de traitement directement dans l'alésage à revêtir et a développé une installation correspondante de mise en oeuvre, qui ont été notamment décrits dans les demandes de brevet françaises FR-A-2.614.074 et FR-A-2.685.924. Grâce au procédé de dépôt perfectionné développé par la Demanderesse, il est possible d'obtenir un contrôle très précis de l'épaisseur du revêtement et de parvenir à un dépôt d'épaisseur sensiblement constante sur toute la hauteur de l'alésage cylindrique avec une tolérance sur cette épaisseur très réduite. Cette précision d'exécution du dépôt permet d'opérer directement à la fin du processus de fabrication des carters-cylindres ou des chemises, après les opérations de finition de ces derniers (pierrage, rodage, etc.), cela simplifie de façon importante le processus de fabrication en supprimant les reprises d'usinages et permet donc de réduire considérablement les coûts de mise en place de tels revêtements. L'objet de la présente invention est donc d'améliorer encore le procédé de dépôt d'un revêtement électrolytique développé par la Demanderesse, en mettant à profit la précision d'exécution du revêtement pour réduire les tolérances sur les diamètres intérieurs des alésages cylindriques et donc pour réduire les jeux après montage entre les cylindres revêtus et les pistons, et ce grâce à quelques opérations simples et peu coûteuses à mettre en oeuvre. En effet, le mouvement alternatif de coulissement des pistons à l'intérieur des alésages cylindriques correspondants d'un moteur à combustion interne nécessite l'existence d'un jeu minimum adapté entre ces pièces, appelé ci-après jeu d'appariement, en dessous duquel il existe un risque important de grippage et d'usure par frottement. Les valeurs nominales des diamètres des cylindres et/ou des pistons sont donc classiquement adaptés en fonction des tolérances respectives résultant des moyens de fabrication mis en oeuvre, de sorte que les jeux effectifs cylindre-piston soient supérieurs ou égaux au jeu d'appariement, la tolérance sur les jeux étant alors égale à la somme de la tolérance sur le diamètre des pistons et de la tolérance sur le diamètre des alésages cylindriques correspondants. Il est toutefois important de réduire au minimum la tolérance sur les jeux cylindre-piston, car des jeux trop supérieurs à la valeur d'appariement génèrent des dysfonctionnements et notamment une augmentation excessive de la bruyance des moteurs. La réduction de la tolérance sur les jeux cylindre-piston passe donc soit par une réduction des tolérances sur les diamètres des pistons et sur les diamètres des alésages cylindriques, ce qui aujourd'hui est possible en ayant recours à des procédés d'exécution plus précis mais plus complexes et plus chers à mettre en oeuvre notamment en regard des très grandes séries à réaliser, soit encore en répertoriant les cylindres et les pistons suivant différentes classes de diamètres donnés et en appareillant ensuite les pistons aux cylindres de classes correspondantes de façon à obtenir des jeux effectifs cylindre-piston très proches du jeu d'appariement souhaité, ce qui là encore est complexe et cher à mettre en oeuvre. Il est par ailleurs à noter, que lorsqu'il y a eu dépôt d'un revêtement électrolytique sur les parois internes des alésages cylindres directement à la fin du processus de fabrication et donc après les opérations de finition, la tolérance sur les diamètres définitifs des alésages cylindriques est alors égale à la somme de la tolérance sur l'épaisseur du revêtement (liée au procédé de dépôt mis en oeuvre) et à la tolérance sur les diamètres des alésages bruts (liée aux opérations d'usinage mises en oeuvre), ce qui oblige donc pour conserver au final une tolérance réduite d'avoir recours à des moyens d'usinage des alésages cylindriques très précis et donc très coûteux. Le procédé selon l'invention pour effectuer le dépôt électrolytique d'un revêtement sur les parois intérieures d'un alésage d'une pièce mécanique, notamment d'un bloc-cylindres ou d'une chemise de moteur à combustion interne, est du type par lequel les fluides nécessaires à l'exécution des différentes étapes du traitement desdites parois sont apportés en un flux continu et circulent à l'intérieur dudit alésage, et lors de l'étape de dépôt du revêtement la circulation du fluide électrolytique s'accompagne d'une circulation correspondante de courant électrique entre les parois à revêtir et une électrode rapportée positionnée à l'intérieur de l'alésage. Selon l'invention, le procédé pour effectuer le dépôt électrolytique est caractérisé en ce que l'étape de dépôt du revêtement proprement dite est adaptée en fonction des dimensions effectives de l'alésage qui ont été mesurées lors d'une étape précédente, de façon à ajuster l'épaisseur du revêtement déposé pour que les dimensions définitives de l'alésage après dépôt du revêtement atteignent des dimensions nominales prédéterminées. Selon une autre caractéristique du procédé de dépôt électrolytique objet de l'invention, les paramètres opératoires spécifiques de l'étape de dépôt du revêtement sont pilotés par un organe de commande en fonction des dimensions effectives de l'alésage mesurées lors d'une étape précédente et des dimensions nominales prédéterminées de l'alésage après revêtement. Selon une autre caractéristique du procédé de dépôt électrolytique objet de l'invention, l'organe de commande pilote en fonction des dimensions effectives de l'alésage mesurées, l'intensité du courant électrique circulant entre les parois à revêtir et l'électrode rapportée positionnée à l'intérieur de l'alésage. Selon une autre caractéristique du procédé de dépôt électrolytique objet de l'invention, l'organe de commande pilote en fonction des dimensions effectives de l'alésage mesurées, la durée de déposition. Selon une autre caractéristique du procédé de dépôt électrolytique objet de l'invention, l'épaisseur effective du revêtement déposé sur les parois de l'alésage est comprise entre une valeur limite inférieure et une valeur limite supérieure. Selon une autre caractéristique du procédé de dépôt électrolytique objet de l'invention, l'épaisseur effective du revêtement déposée lors de l'étape de dépôt du revêtement est contrôlée en mesurant lors d'une étape ultérieure les dimensions effectives de l'alésage et comparant ces dimensions avec celles initialement mesurées lors l'étape précédant l'étape de dépôt du revêtement. On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description présentée ci-après d'un mode de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels la figure 1 représente une vue partielle en coupe longitudinale d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de dépôt d'un revêtement électrolytique conforme à la présente invention la figure 2 représente schématiquement les différentes étapes du procédé objet de la présente invention. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes pièces portent les mêmes références d'une figure à l'autre. Par ailleurs, seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Conformément à la figure 1, l'installation présentée est donc destinée à opérer le dépôt d'un revêtement électrolytique, tel qu'un composite de nickel et de particules de carbure de silicium encore appelé NiSiC ou NiCaSil, sur les parois intérieures 120 des alésages cylindriques 12 d'un carter-cylindres référencé 1 de moteur à combustion interne de véhicule automobile, de type à quatre cylindres en ligne. Cette installation étant du type de celle déjà décrite dans la demande de brevet français précitée nOFR-A-2.685.924, seule la partie des outillages au contact du cartercylindres 1 a été représentée. Ces outillages se composent de deux ensembles distincts venant enserrer le cartercylindres 1, un ensemble inférieur 6, encore appelé "tête", s'étendant sous l'embase du cartercylindres 1 et un ensemble supérieur 2, encore appelé "contre-tête", venant surmonter la tablature du carter-cylindres 1. La tête 6 et la contre-tête 2 viennent s'appliquer à joint étanche contre les extrémités correspondantes du carter-cylindres 1 de façon à isoler chacun des alésages cylindriques 12 du carter-cylindres 1 et permettre la circulation à l'intérieur de ceux-ci des différents fluides nécessaires à la mise en place du dépôt de NiSiC. La tête 6 comprend un plateau porte-pièce encore appelé bloc support 60 réalisé en matière plastique, telle que du polypropylène, de manière à ne pas conduire le courant électrique et à résister aux éventuelles attaques chimiques des fluides en circulation. Ce bloc support 60 comporte des moyens de positionnement non figurés permettant la mise en place et le centrage du carter-cylindres 1 disposé sensiblement verticalement, le plan de joint culasse étant dirigé vers le haut. Le bloc support 60 qui peut être mobile ou fixe est traversé par quatre alésages 64 dans chacun desquels est monté coulissant un élément de conduit cylindrique 5, également en matériau plastique, s'étendant verticalement et destiné à être positionné à la base d'un alésage cylindrique 12 du carter-cylindres 1. Un ressort hélicoïdal de poussée 65 est interposé entre le bloc support 60 et chaque élément de conduit 5 de façon à repousser ce dernier vers le haut. Chaque ressort 65 est plus précisément en appui entre respectivement, un épaulement 62 porté par l'alésage 64 et un épaulement périphérique 52 de l'élément de conduit 5. Le rôle de ce ressort 65 sera expliqué ci-après. Ces éléments de conduit 5, destinés à amener les fluides dans les alésages cylindriques 12, sont reliés par leur orifice inférieur 54 à une conduite collectrice amont, non figurée, cette conduite étant destinée à être successivement connectée aux différents bacs où sont entreposées les solutions nécessaires au traitement des parois 120 des alésages cylindriques 12, par des conduites spécifiques munies de vannes pilotées. La contre-tête 2 comprend un plateau 20 supportant quatre électrodes 3 en saillie à la surface inférieure du plateau 20. Le plateau 20, formé en matière plastique, est positionné en appui sur la face supérieure du carter-cylindres 1 avec interposition d'un joint d'étanchéité, de façon que chacune des électrodes 3 soit engagée coaxialement à l'intérieur d'un alésage cylindrique 12. Le plateau porte-électrodes 20 est également traversé par une barre de cuivre 23 destinée à connecter électriquement le carter-cylindres 1. Chaque électrode 3 de type insoluble est formée par un corps 13 en plomb-étain ou en titaneplatine, s'étendant sensiblement sur toute la hauteur des alésages cylindriques 12. Le corps 13 est fixé au plateau porte-électrodes 20 au moyen de vis 7 en laiton, ces vis 7 ont également pour fonction d'alimenter en courant électrique les électrodes 3 à partir d'une source de courant reliée à leur extrémité 72. Selon l'invention et comme cela apparaît à la figure 2, chacune des électrodes 3 est connectée à un générateur de courant spécifique 30 piloté par un organe de commande 31. Cet organe de commande 31 est de préférence réalisé sous la forme d'un système électronique du type comprenant une unité centrale ou CPU, une mémoire vive ou RAM, des mémoires mortes ROM et EEPROM, ainsi que des convertisseurs analogiquesnumériques et différentes interfaces d'entrées et de sorties. Il reçoit des signaux d'entrée, il effectue des opérations et génère des signaux de sortie à destination donc des différents générateurs de courant 30 alimentant les électrodes 3 suivant des stratégies préprogrammées qui seront décrites ci-après. Chaque électrode 3 est par ailleurs prolongée à sa partie inférieure par une conduite de connexion 8, en matériau plastique. Cette conduite a un double rôle : étancher la partie inférieure de l'alésage cylindrique 12 et permettre la circulation des fluides depuis l'élément de conduit 5 situé en vis-à-vis. Pour ce faire la conduite de connexion comporte un épaulement 82 s'étendant sous l'électrode 3. Cet épaulement 82 est destiné à coopérer avec un élément de joint 4 pour étancher l'extrémité inférieure de l'alésage cylindrique 12 du reste du carter-cylindres 1. Par ailleurs, l'extrémité inférieure de la conduite de connexion 8 débouche dans l'élément de conduit inférieur 5 tandis que l'extrémité supérieure débouche par une série d'orifices 84 régulièrement répartis et situés au-dessus de l'épaulement 82. L'élément de joint 4 est constitué par une bague montée mobile à la périphérie de la conduite de connexion 8. La bague comporte un joint d'étanchéité annulaire 42 venant en appui contre les parois internes 120 du cylindre 12. Cette bague est destinée à reposer en appui sur l'extrémité supérieure de l'élément de conduit 5 lequel sous l'action des ressorts 65 pousse élastiquement la bague 4 contre l'épaulement 82 de la conduite de connexion 8, forçant alors le joint 42 contre les parois 120 de l'alésage cylindrique 12, ce qui permet d'obtenir une excellente étanchéité. Le plateau porte-électrodes 20 présente un évidement 22 débouchant au droit des alésages cylindriques 12 ; cet évidement 22 est destiné à recueillir les fluides traversant les alésages cylindriques 12 en provenance des éléments de conduits inférieurs 5. Une série d'orifices d'évacuation 24 permet de faire communiquer cet évidement 22 avec une conduite collectrice aval, non figurée, elle-même destinée à être connectée aux conduites spécifiques, également non figurées, assurant le retour des fluides de traitement à leurs bacs respectifs. Par ailleurs, l'installation comprend une pompe d'aspiration également non figurée pour la mise en circulation des solutions, cette pompe étant située à la sortie de la conduite collectrice en aval de l'outillage précédemment décrit. Les conduites d'amenée et de retour des différents fluides sont équipées de vannes pilotées. Ces vannes sont commandées, tout comme la pompe, par l'organe de commande 31 qui pilote les différents paramètres opératoires de chacune des étapes du traitement. Ces conduites débouchent pour la plupart dans des cuves où sont stockées les solutions nécessaires au traitement. Ces cuves sont équipées de moyens de chauffage, de brassage, et de contrôle de la concentration des bains. Conformément aux figures et plus particulièrement à la figure 2, le procédé de dépôt d'un revêtement par voie électrolytique sur les parois 120 des alésages cylindriques 12 d'un carter-cylindres permettant de réduire la tolérance sur les diamètres définitifs va être maintenant détaillé. a) Réception du carter-cvlindres Le carter-cylindres 1 est réceptionné en provenance de la ligne de fabrication non figurée, où les différentes opérations d'usinage nécessaires à l'exécution des alésages cylindriques 12 ont été réalisées et notamment les opérations de finition des parois intérieures 120 (alésage, pierrage ou rodage, etc...). b) Mesure du diamètre des alésages cylindriques Le carter-cylindres 1 est alors instrumenté d'une façon connue en soi, par exemple par l'intermédiaire d'une station automatisée de mesure, de manière à déterminer les diamètres effectifs des quatre alésages cylindriques 12 du carter-cylindres 1 ; ces quatre informations sont alors adressées à l'organe de commande 31 qui les stocke dans une mémoire appropriée. c) Mise en place de l'aPPareillaqe nécessaire au dépôt du revêtement Le carter-cylindres 1 est ensuite positionné sur la tête 6, puis la contre-tête 2 est assujettie sur le plan de joint du carter 1 de telle façon que les conduites de connexion 4 soient emboîtées dans les éléments de conduits 5 et que l'étanchéité des alésages cylindriques 12 soit parfaitement réalisée. d) Préparation des surfaces à revêtir Préalablement au dépôt du revêtement de NiSiC, on procède à la préparation des parois 120 à revêtir, cette préparation comprend une succession d'opérations particulières détaillées ci-après d-1) Dégraissage et décapage des surfaces Ces opérations peuvent être réalisées en une seule fois par traitement électrolytique alcalin en phase anodique des parois 120 à revêtir. Le carter 1 est alors connecté en anode et les électrodes 3 en cathodes pendant qu'un flux d'électrolyte alcalin traverse les alésages cylindriques 12. d-2) Rinçage Aussitôt l'opération de dégraissagedécapage par voie électrolytique terminée, les vannes des tuyaux débouchant dans la cuve contenant la solution de soude sont fermées et les vannes des tuyaux d'amenée d'eau sont ouvertes. Une circulation d'eau déminéralisée stockée dans une cuve de rinçage spécifique, est alors opérée dans chacun des alésages cylindriques 12. d-3) Dérochage acide Après les opérations de dégraissage/décapage par voie électrolytique et de rinçage à l'eau, on peut parfaire la préparation des parois intérieures 120 des alésages cylindriques 12 à revêtir par une activation de celles-ci sous la forme d'un léger décapage à l'acide sulfurique faiblement concentré. d-4) Rinçage. Cette opération est un rinçage en tout point similaire à celui de l'étape 2, destiné à éliminer de la surface des alésages cylindriques 12 toute trace résiduelle du bain précédent. e) Dépôt de NiSiC. Sitôt l'étape de préparation des parois 120 finie, l'étape de dépôt électrolytique du revêtement peut alors débuter. L'électrolyte, composé d'une solution aqueuse de sulfate de nickel, de particules de carbure de silicium et de sels conducteurs, est alors mis en circulation simultanément le carter est connecté électriquement de façon à former une cathode tandis que les électrodes 3 forment elles des anodes. Après établissement de la circulation de NiSiC, un courant continu est débité à travers chacune des électrodes 3 en provenance des générateurs associés 30 pendant le temps nécessaire à l'obtention de l'épaisseur du revêtement souhaitée. On peut également utiliser un courant pulsé (entre 50 et 100 Hz) qui empêche la germination colonnaire du nickel et permet ainsi d'affiner sensiblement l'état de surface du revêtement. Lors de cette étape, l'organe de commande 31 pilote chacun des paramètres opératoires pour adapter l'épaisseur du revêtement dans chacun des alésages cylindriques 12 en fonction des diamètres effectifs mesurés à l'étape b) et qui ont été mémorisés. L'organe de commande 31 pilote plus particulièrement et selon des stratégies adaptées la quantité d'électricité délivrée par chaque générateur 30 en ajustant l'intensité et/ou la durée du courant électrique circulant entre les parois à revêtir 120 et l'électrode 3 correspondante. Les épaisseurs des revêtements déposés dans les quatre alésages cylindriques 12 sont ainsi ajustées par l'organe de commande de façon que le diamètre effectif des alésages revêtus 12 atteignent une valeur nominale de diamètre prédéterminée stockée dans l'organe de commande 31 avec une tolérance sur les diamètres extrêmement réduite puisque égale, alors, à la seule tolérance sur l'épaisseur des revêtements. En effet, la tolérance sur le diamètre des alésages avant revêtement est par exemple de l'ordre de 30 Mm pour des moyens d'exécution classiques sans impératifs de précision trop sévères. Les diamètres effectifs varient donc entre deux dimensions limites de part et d'autre d'une valeur de référence ou valeur nominale avant revêtement, dont la différence est donc de 30 Mm. L'écart algébrique entre la dimension effective et la dimension nominale de chacun des alésages 12 va être annulé lors du dépôt du revêtement dont l'épaisseur est adaptée pour compenser cet écart de sorte qu'après revêtement le diamètre effectif de chacun des alésages 12 correspond à la valeur nominale après revêtement. La tolérance sur les diamètres définitifs après revêtement est alors égale à la tolérance quant à l'épaisseur des revêtements qui compte tenu du procédé mis en oeuvre est de l'ordre de lZm et de la tolérance sur les mesures des diamètres opérées à l'étape b) qui est pour des moyens de mesure classiques de l'ordre de 1 à 3 ssm. Ainsi grâce au procédé selon l'invention, il est possible d'obtenir quasiment sans surcoût une tolérance finale sur les dimensions des alésages définitifs de l'ordre de 2 à 4ssm alors que les moyens d'usinage des alésages proprement dits ont eux une tolérance de l'ordre de 30 pm. Bien évidemment, les diamètres nominaux des alésages cylindriques 12 avant revêtement et après revêtement sont déterminés en fonction de la tolérance liée aux moyens d'usinage de façon à garantir en toute circonstance une épaisseur de revêtement minimale prédéterminée adaptée au type de moteur considéré. f) Finition et lavage des surfaces revêtues Après le dépôt des revêtements sur les parois intérieures des cylindres 12, on procède au nettoyage des surfaces traitées pour éliminer toute trace résiduelle du bain d'électrolyte. Ce nettoyage comprend essentiellement une opération de rinçage par circulation d'eau et une opération de séchage par circulation d'air chaud. g0 Démontage de l'outillage Le processus de traitement étant terminé, l'outillage nécessaire au dépôt des revêtements électrolytiques est retiré. h) Mesure du diamètre des alésages cylindriques après application du revêtement Il est possible de prévoir, une fois terminées les opérations de dépôt du revêtement électrolytique, une étape de vérification du diamètre des alésages cylindriques 12 en utilisant un appareillage similaire à celui utilisé lors de l'étape b), par exemple par l'intermédiaire d'une station automatisée de mesure. Il est alors possible de contrôler la tolérance finale sur les diamètres après revêtement. Par ailleurs, cette étape permet de contrôler pour chacun des alésages cylindriques l'épaisseur du revêtement en comparant la valeur du diamètre après revêtement à la valeur du diamètre avant revêtement mémorisé par l'organe de commande 31. i) Expédition du carter-cylindres Le carter-cylindres 1 est ensuite expédié au poste suivant de la chaîne de montage du moteur. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et illustré qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. Au contraire, l'invention comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont effectuées suivant son esprit. Ainsi, le procédé qui vient d'être décrit pour l'application d'un revêtement de NiSiC sur des carters de moteur en fonte, est également applicable sur des carters en aluminium, la gamme et notamment les valeurs des différents paramètres, concentrations, temps de traitement, débit ou encore température, devant être ajustées pour permettre un traitement adéquat. Ainsi, l'invention est applicable à toutes formes de chemises et de cylindres de moteurs à combustion interne et notamment aux fûts de sections circulaires, elliptiques ou encore trochoïdales (moteur Wankel), etc... Ainsi, pour la mise en place industrielle du procédé, trois types de machines peuvent être envisagés. Les machines à poste unique sur lesquelles toutes les phases du procédé sont effectuées successivement, les différents produits chimiques circulant suivant un cycle déterminé grâce à des distributeurs. Les machines de type transfert dans lesquelles un ensemble palette support-pièces à traiter se déplace de poste en poste, à chaque poste cet ensemble est connecté automatiquement à l'un des différents circuits de fluide afin de réaliser chaque phase du traitement. Enfin les machines du type transfert à distribution qui utilisent la combinaison des deux types précédents. Sur chaque poste plusieurs phases peuvent être effectuées à l'aide de distributeurs. REVENDICATIONS [1] Procédé pour effectuer le dépôt électrolytique d'un revêtement sur les parois intérieures (120) d'un alésage (12) d'une pièce mécanique, notamment d'un bloc-cylindres (1) ou d'une chemise de moteur à combustion interne, par lequel les fluides nécessaires à l'exécution des différentes étapes du traitement desdites parois (120) sont apportés en un flux continu et circulent à l'intérieur dudit alésage (12), lors de l'étape (e) de dépôt du revêtement la circulation du fluide électrolytique étant accompagnée par une circulation correspondante de courant électrique entre lesdites parois à revêtir (120) et une électrode rapportée (3) positionnée à l'intérieur dudit alésage (12), caractérisé en ce que ladite étape (e) de dépôt du revêtement est adaptée en fonction des dimensions effectives dudit alésage (12) mesurées lors d'une étape (b) précédente de façon à ajuster l'épaisseur du revêtement déposé pour que les dimensions dudit alésage (12) après dépôt du revêtement atteignent des dimensions nominales prédéterminées. [2] Procédé pour effectuer le dépôt électrolytique selon la revendication 1, caractérisé en ce que les paramètres opératoires spécifiques de ladite étape (e) de dépôt du revêtement sont pilotés par un organe de commande (31) en fonction des dimensions effectives dudit alésage (12) mesurées lors d'une étape (b) précédente et des dimensions nominales prédéterminées dudit alésage (12) après revêtement. [3] Procédé pour effectuer le dépôt électrolytique selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit organe de commande (31) pilote l'intensité du courant électrique circulant entre lesdites parois à revêtir (120) et ladite électrode rapportée (3) positionnée à l'intérieur dudit alésage (12). [4] Procédé pour effectuer le dépôt électrolytique selon l'une quelconque des revendications 2 à 3, caractérisé en ce que ledit organe de commande (31) pilote la durée de déposition. [5] Procédé pour effectuer le dépôt électrolytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'épaisseur effective du revêtement déposé sur lesdites parois (120) est comprise entre une valeur limite inférieure et une valeur limite supérieure. [6] Procédé pour effectuer le dépôt électrolytique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'épaisseur effective du revêtement déposée lors de ladite étape (e) de dépôt du revêtement est contrôlée en mesurant lors d'une étape ultérieure (h) les dimensions effectives dudit alésage (12) et comparant ces dimensions avec celles initialement mesurées lors l'étape (b) précédant ladite étape (e) de dépôt du revêtement. [7] Procédé pour effectuer le dépôt électrolytique selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes b) mesure des dimensions effectives de l'alésage (12) ; d) préparation des parois à revêtir (120) e) dépôt électrolytique du revêtement h) mesure des dimensions effectives de l'alésage (12).