Brevet FR2737131A1 — publié le 19970131

L'invention concerne un procédé de distillation réactive (appelée aussi distillation catalytique), qui permet d'effectuer à la fois au moins une réaction chimique en présence de catalyseur et la séparation par distillation du mélange réactionnel obtenu. L'invention concerne aussi un dispositif de distillation réactive. Le procédé et le dispositif de l'invention peuvent s'appliquer à diverses réactions équilibrées, en phase liquide, pour lesquelles on peut isoler le produit de réaction par distillation dans les conditions de température et de pression auxquelles on réalise la réaction, et particulièrement à la préparation d'éthers alkyliques tertiaires tels que le méthyltertiobutyléther (MTBE), le méthyltertioamyléther (TAME), l'éthyltertiobutyléther (ETBE), ou encore l'éthyltertioamyléther (TAEE), par réaction catalytique sur l'oléfine appropriée (isobutêne ou isopentène) de l'alcool approprié (méthanol ou éthanol, suivant le cas). En ce qui concerne plus particulièrement les réactions d'éthérification par distillation réactive, divers procédés ont déjà été proposés dans l'art antérieur. Le brevet US-A-4.847.430 décrit un procédé d'étherification dont une des caractéristiques est la disposition dans le(s) lit(s) catalytique(s) de passages ou cheminées pour la vapeur de distillation ascendante, permettant d'éviter les inconvénients que procurerait le passage de ladite vapeur au sein du lit catalytique. Le brevet US-A-5.130.102 décrit une colonne de distillation réactive comprenant une zone dans laquelle sont effectuées concurremment une réaction catalytique et la séparation par distillation des produits de ladite réaction, cette zone comportant au moins un "plateau" de réaction supportant un catalyseur particulaire et au moins un plateau de distillation, plus particulièrement du type plateau à calottes, ledit plateau de réaction étant "couplé" avec ledit plateau de distillation au moyen d'une masse liquide continue immergeant, en sa zone inférieure ledit catalyseur et en sa zone supérieure ledit plateau de distillation.Le plateau de réaction comporte une cheminée (en fait c'est la cheminée de la calotte qui a été étendue pour tenir compte de la présence de la masse catalytique et de sa hauteur), destinée à amener la vapeur montant de la zone située au-dessous de l'ensemble "couplé" vers un distributeur de vapeur situé au-dessous du plateau de distillation. La hauteur de la masse liquide entre le plateau de réaction et le plateau de distillation doit être suffisante pour éviter l'entraînement des particules du catalyseur. La phase liquide s'écoule de la partie supérieure de l'ensemble couplé par débordement par dessus un déversoir par l'intermédiaire d'une descente soit vers un plateau de distillation classique, soit vers un autre ensemble "couplé" situé au-dessous de l'ensemble "couplé" considéré.De même, le plateau de réaction d'un ensemble "couplé" est alimenté en phase liquide par une descente provenant, par débordement par-dessus un déversoir, soit d'un plateau de distillation classique soit d'un autre ensemble "couplé", situé au-dessus de l'ensemble "couplé" considéré. Le brevet US-A-5.368.691 décrit un procédé mettant en jeu une configuration telle que les zones de réaction, alternant avec des zones de distillation, sont nettement séparées de ces dernières, c'est-à-dire sans masse liquide continue entre une zone de réaction et la zone de distillation voisine. Ladite demande décrit un procédé de distillation réactive caractérisé en ce que on introduit les réactifs, généralement séparément ou en mélange, purs ou dilués, en au moins un niveau d'une colonne de distillation réactive qui renferme (a) au moins une zone réactionnelle catalytique renfermant un lit du catalyseur approprié ; et (b) au moins une zone de distillation constituée par au moins un plateau de distillation, chaque zone de distillation étant séparée de la (ou des) zone(s) catalytique(s) consécutive(s); on maintient des conditions de distillation dans ladite colonne de façon à avoir une phase liquide et une phase vapeur dans ladite colonne on fait circuler une partie, de préférence ia totalité, de la phase liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur dans chaque zone catalytique; on fait circuler une partie, de préférence la totalité, de la phase vapeur de la distillation du bas vers le haut à travers chaque zone de distillation, de telle manière que ladite phase vapeur soit en contact avec la phase liquide dans les zones de distillation;; on recueille une partie, de préférence la totalité, du produit recherché à une extrêmité de ladite colonne de distillation réactive; et on recueille une partie, de préférence la totalité, du diluant éventuel des réactifs et de tout excès de réactif(s) à l'autre extrêmité de ladite colonne. De manière préférée, on fait circuler la totalité de la phase vapeur de la distillation de manière qu'elle ne soit en contact avec la phase liquide que dans les zones de distillation et non dans les zones catalytiques. Le procédé et le dispositif selon l'invention, explicités ci-après, constituent un perfectionnement du procédé et du dispositif décrits dans le brevet US-A-5.368.691. Le procédé et le dispositif de l'invention peuvent s'appliquer à diverses réactions équilibrées, en phase liquide, pour lesquelles on peut isoler le produit de réaction par distillation dans les conditions de température et de pression auxquelles on réalise la réaction. Ils peuvent s'appliquer aux réactions d'alkylation d'hydrocarbures aromatiques, généralement le benzène, par réaction catalytique avec l'oléfine appropriée, par exemple l'éthylène ou le propylène, pour former l'alkylbenzène correspondant, par exemple l'éthylbenzéne ou le cumène. Mais ils peuvent aussi s'appliquer par exemple aux réactions d'isomérisation de paraffines, aux réactions d'isomérisation d'oléfines ou à la production de butène-2 par hydroisomérisation.De façon préférée, ils s'appliquent aux réactions d'éthérification entre une isooléfine (par exemple l'isobutène et l'isopentène) et un monoalcool aliphatique (tel que le méthanol ou 'éthanol), particulièrement à la préparation d'éthers alkyliques tertiaires tels que le méthyltertiobutyléther (MTBE), le méthyltertioamyléther (TAME), l'éthyltertiobutyléther (ETBE), ou encore l'éthyltertioamyléther (TAEE), par réaction catalytique sur l'oléfine appropriée (isobutène ou isopentène) de l'alcool approprié (méthanol ou éthanol, suivant le cas). Le procédé de distillation réactive de l'invention est tel que: - on introduit les réactifs, I'un des réactifs pouvant être excédentaire, en au moins un niveau d'une zone de distillation réactive qui renferme a) au moins une zone réactionnelle catalytique renfermant au moins un lit catalytique comportant le catalyseur, b) au moins une zone de distillation située au-dessous de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation inférieure, c) au moins une autre zone de distillation située au-dessus de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation supérieure, on maintient des conditions de distillation de façon à avoir une phase liquide et une phase vapeur dans la zone de distillation réactive, on fait circuler la majeure partie, de préférence la quasi-totalité, du liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur dans la zone catalytique, on fait circuler la majeure partie de la vapeur du bas vers le haut dans la zone catalytique, de telle manière que ladite vapeur ne soit pratiquement pas en contact avec le catalyseur, on recueille une partie, de préférence la majeure partie, du produit de réaction recherché dans une zone inférieure, appelée aussi zone d'épuisement, de la zone de distillation réactive, et on recueille une partie, de préférence la majeure partie, d'un diluant éventuel et des réactifs, dans une zone supérieure, appelée aussi zone de rectification, de la zone de distillation réactive, ledit procédé étant caractérisé en ce que on collecte la majeure partie du liquide issu de la zone de distillation supérieure par au moins un moyen collecteur de façon à ce que le liquide arrive en zone sensiblement centrale de la zone catalytique, au-dessous de chaque lit catalytique de la zone catalytique, sensiblement sans avoir de contact avec le catalyseur, on fait circuler radialement la majeure partie du liquide au-dessous dudit lit catalytique par au moins un moyen de circulation sensiblement radiale de façon à l'introduire dans au moins une zone de répartition du liquide, on récupère la majeure partie du liquide après son passage dans le lit catalytique par au moins un moyen de déversement du liquide, de façon à ce que le liquide se déverse dans la zone de distillation inférieure. Le moyen collecteur peut être tel que la majeure partie du liquide arrive pratiquement exempte de vapeur au-dessous dudit lit catalytique, c'est-à-dire que ledit moyen prend toute forme adéquate pour réaliser une alimentation de la zone de répartition par au moins un moyen de circulation sensiblement radiale du liquide correcte, évitant en particulier tout gaz entraîné dans ledit liquide. Ainsi, le liquide se répartit sans turbulences excessives dans le moyen de circulation sensiblement radiale puis dans la zone de répartition. La zone de répartition du liquide, alimentée par au moins un moyen de circulation sensiblement radiale, permet la régulation et l'homogénéisation du liquide avant son entrée dans chaque lit catalytique de la zone catalytique. Ainsi un des avantages de la présente invention est d'améliorer la circulation du liquide dans chaque lit catalytique de la zone catalytique. Par suite, le procédé est tel que le liquide s'étale sur toute la section de la zone de distillation réactive qui lui est accessible avant d'entrer en lit catalytique, dans au moins une zone de répartition du liquide. De préférence, la majeure partie de vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule dans la zone catalytique n'est sensiblement pas en contact avec du liquide (circulant dans le moyen collecteur et/ou dans le moyen de déversement). De manière préférée, le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. Dans un premier mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique et la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule dans la zone catalytique circule en zone sensiblement centrale. Dans ce cas, de préférence, le moyen de circulation sensiblement radiale de chaque lit catalytique comporte au moins un bras de distribution, de préférence de 2 à 10 bras de distribution, de manière encore plus préférée de 2 à 6 bras de distribution. Dans le premier mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, de manière préférée, la phase vapeur issue de la zone de distillation inférieure, qui passe en majeure partie en zone sensiblement centrale de la zone catalytique passe en quasi totalité en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. Dans ce cas, le moyen de déversement du liquide est situé de préférence en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique et ledit moyen est tel qu'il ne permet pratiquement pas de passage de phase vapeur dans le sens ascendant. De plus, de manière préférée, dans ledit mode de réalisation, la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule en zone sensiblement centrale de la zone catalytique, n'est pratiquement pas en contact avec le liquide qui circule en zone sensiblement centrale de ladite zone catalytique. Dans un second mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique et la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule dans la zone catalytique circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique. Alors, un premier mode de réalisation qui est donc un troisième mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention est tel que la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique est au moins en partie, de préférence en majeure partie, en contact avec du liquide.Et un second mode de réalisation qui est donc un quatrième mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention est tel que la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique n'a sensiblement pas de contact avec du liquide (circulant dans le moyen collecteur et/ou dans le moyen de déversement). De manière préférée, quel que soit le mode de réalisation du procédé selon l'invention, le liquide qui se déverse dans la zone de distillation inférieure passe en majeure partie en zone sensiblement périphérique. Quel que soit le mode de réalisation du procédé selon l'invention, le moyen de circulation radiale peut comporter au moins un bras de distribution, de préférence de 2 à 10 bras de distribution, de manière encore plus préférée de 2 à 6 bras de distribution. Bien entendu, la vapeur produite lors de la réaction catalytique rejoint la vapeur issue de la zone de distillation inférieure en haut de la zone catalytique, de façon à alimenter la zone de distillation supérieure, quel que soit le mode de réalisation. Tout autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, combinant les différents modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, est aussi envisageable. Par exemple, il est possible de combiner les troisième et premier modes de réalisation préférés décrits précédemment, c'est-à-dire qu'une partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique et que l'autre partie de ladite vapeur circule en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. La zone de distillation réactive selon l'invention comporte au moins une colonne catalytique. Dans les cas connus de l'homme du métier où la mise en oeuvre d'une seule colonne pose des problèmes, on préfère généralement scinder ladite colonne de façon à utiliser finalement deux colonnes qui, mises bout à bout, réalisent ladite colonne, c'est-à-dire que les zones de rectification, de distillation catalytique et d'épuisement se répartissent sur les deux colonnes. En pratique, ce sont généralement les zones de rectification et/ou d'épuisement qui se trouvent dans au moins une colonne différente de la colonne comprenant la zone catalytique. La zone supérieure ou zone de rectification de la zone de distillation réactive comporte généralement soit au moins un plateau distributeur éventuellement situé au-dessus d'une zone comportant au moins un garnissage assurant la distillation, soit au moins un plateau de distillation, qui peut être conventionnel, ainsi que toute combinaison de garnissage(s), de plateau(x) distributeur(s) et de plateau(x) de distillation assurant la distillation selon toute technique connue de l'homme du métier. De même, la zone d'épuisement de la zone de distillation réactive comporte généralement soit au moins un plateau distributeur éventuellement situé au-dessus d'une zone comportant au moins un garnissage assurant la distillation, soit au moins un plateau de distillation, qui peut être conventionnel, ainsi que toute combinaison de garnissage(s), de plateau(x) distributeur(s) et de plateau(x) de distillation assurant la distillation selon toute technique connue de l'homme du métier. Le corps de garnissage éventuellement utilisé dans le procédé de la présente invention est choisi en fonction de l'efficacité nécessaire à la fonction distillation. Le corps de garnissage est choisi parmi les corps de garnissage bien connus de l'homme du métier, tels que par exemple des solides sous forme d'anneaux, d'extrudés polylobés ou de selles. A titre d'exemple non limitatif de corps de garnissage, on peut citer les anneaux de Raschig, les anneaux de Pall, les anneaux d'lntos, les selles de Berl, les selles Novalox et les selles Intalox. Le plateau distributeur éventuellement utilisé dans le procédé de la présente invention est un simple plateau permettant le passage ascendant de la vapeur et la collecte puis le déversement de liquide, tel que tout plateau distributeur connu de l'homme du métier, et tout particulièrement si la zone de distillation à laquelle il appartient comprend en majeure partie des garnissages. Dans le cas où l'on utilise, selon le procédé de la présente invention, un plateau de distillation, celui-ci est choisi parmi les plateaux de distillation connus de l'homme de l'art, notamment les plateaux perforés, les plateaux à caiottes, les plateaux à clapets, et il comporte:: au moins une table de travail discontinue, c'est-à-dire munie de discontinuités pour le passage de la phase vapeur, chaque table de travail étant destinée au brassage et au mélange des courants liquide et vapeur, au moins une descente (ou goulotte) , de préférence située au centre ou à la périphérie de chaque plateau de distillation, pour le conditionnement du liquide et le contrôle de la régularité de son écoulement (descente à travers laquelle va s'écouler le liquide se trouvant auparavant sur la table de travail dudit plateau), et au moins un déversoir (ou petite margelle) bordant chaque descente, destiné au maintien d'un certain niveau de liquide sur la table de travail dudit plateau et donc au contrôle de la régularité de l'évacuation du liquide de ladite table de travail. Selon la présente invention, il est par exemple envisageable que toute zone de distillation située entre deux zones catalytiques comprenne un nombre impair de plateaux de distillation, de préférence à double passe (alternance de plateau(x) à moyen de déversement en partie central et de plateau(x) à moyen(s) de déversement en partie périphérique(s), ainsi qu'il est bien connu de l'homme du métier). Le catalyseur à installer dans l'ensemble des lits catalytiques des zones catalytiques est généralement constitué de particules catalytiques. II peut être conditionné sous toute forme adéquate, notamment sous forme de particules de forme sensiblement cylindrique ou de forme sensiblement sphérique, les dimensions desdites particules de catalyseur étant généralement comprises entre 0,1 et 20 mm. La nature dudit catalyseur dépend de la réaction envisagée, ainsi qu'il est bien connu de l'homme du métier. Dans le cas de Is synthèse de méthyltertiobutyléther par exemple, on utilise en général un catalyseur du type résine sulfonique, par exemple une résine polystyrène-divinylbenzène sulfonée, dont la granulométrie est généralement comprise entre 0,1 et 1,2 mm. Dans chaque lit catalytique de la zone catalytique, le catalyseur peut être enfermé dans une ou plusieurs enveloppes perméables au liquide mais imperméables aux particules catalytiques (c'est-à-dire ne laissant pas passer lesdites particules solides de catalyseur), enveloppes constituées par exemple par une toile en tissu, en matériau synthétique (par exemple en polypropylène) ou en tissu métallique. Le catalyseur peut également être disposé en vrac, c'est-à-dire librement, à l'intérieur de chaque lit catalytique de la zone catalytique. Dans ce cas, pour maintenir le catalyseur en place et pour éviter qu'il soit entraîné par le courant de liquide qui le traverse, on prévoit généralement que tout lit catalytique compris dans la zone catalytique repose sur tout dispostif permettant le passage du liquide mais imperméable aux particules catalytiques, telles que par exemple une grille de type Johnson ou des busettes de type Johnson réparties régulièrement sur une surface imperméable aux flux gazeux, liquides ou solides (catalyseur).Avantageusement, ledit dispositif est légèrement surélevé par rapport à l'arrivée du (des) moyen(s) de circulation sensiblement radiale, sur le fond de la zone catalytique, de manière à créer une zone de répartition située en partie au-dessous du lit catalytique de la zone catalytique. II est possible aussi de prévoir la présence d'une grille supérieure sur tout lit catalytique compris dans la zone catalytique, imperméable au passage des particules catalytiques, de façon à confiner lesdites particules dans ledit lit. Mais il peut être aussi envisagé, et c'est un mode de réalisation préféré de l'invention, de mettre en place tout dispostif permettant le passage du liquide mais imperméable aux particules catalytiques, au niveau du moyen de déversement en partie périphérique par lequel s'écoule le liquide après son passage en zone catalytique, telle qu'une grille de type Johnson. Lorsque le catalyseur est disposé en vrac, on peut prévoir de l'utiliser sous forme de lit fixe, de lit expansé ou de lit fluidisé. Que le catalyseur soit disposé en vrac ou enfermé dans une pluralité d'enveloppes, le taux de vide que l'on peut lui conférer est compris généralement entre 30 et 70%. Lors du fonctionnement de la zone de distillation réactive, dans le procédé selon l'invention, en raison de l'entraînement possible par le liquide de fragments de particules catalytiques constituant le catalyseur (ou fines), il peut être avantageux de prévoir de collecter le liquide s'écoulant par exemple de la zone catalytique située le plus bas dans la zone de distillation catalytique, de soutirer ce liquide, de le filtrer dans au moins un dispositif de filtrage (situé à l'extérieur de la zone de distillation réactive), et de le réintroduire dans la zone de distillation réactive entre la position d'où il a été soutiré et la zone de distillation inférieure. Ce filtrage permet d'éliminer tous les fragments éventuels de catalyseur entraînés par la phase liquide et, en particulier, les empêche de venir en fond de la zone de distillation réactive. Le chargement du catalyseur se fait généralement dans la zone de distillation réactive par tout moyen connu de l'homme du métier, tel un trou d'homme ou tout moyen de distribution dont l'arrivée est située juste au-dessus de chaque lit catalytique, permettant un chargement de préférence étanche du catalyseur (par exemple sous milieu organique). Le déchargement du catalyseur se fait généralement par tout moyen connu de l'homme du métier. Ainsi le déchargement du catalyseur peut se faire par aspiration, par exemple par un trou d'homme, ou par une conduite de vidange. Les cheminements de la phase liquide et de la phase vapeur à l'intérieur de la zone de distillation réactive, et en particulier à l'intérieur de la zone catalytique, sont caractéristiques d'un des aspects du procédé selon l'invention. Le dispositif de distillation réactive de l'invention comprend: a) au moins une zone réactionnelle catalytique renfermant au moins un lit catalytique comportant le catalyseur, b) au moins une zone de distillation située au-dessous de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation inférieure, c) au moins une autre zone de distillation située au-dessus de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation supérieure, au moins un moyen de circulation de la majeure partie, de préférence la quasi totalité, du liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur, au moins un moyen de circulation de la vapeur du bas vers le haut, de telle manière que ladite vapeur ne soit pratiquement pas en contact avec le catalyseur, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins un moyen collecteur adapté de façon à ce que le liquide issu de la zone de distillation supérieure arrive en zone sensiblement centrale de la zone catalytique, au-dessous de chaque lit catalytique de la zone catalytique, ledit moyen collecteur comportant en partie au-dessus de la zone catalytique une zone collectrice et ledit moyen comportant un conduit qui permet la traversée du liquide de haut en bas de la zone catalytique sensiblement sans avoir de contact avec le catalyseur, au moins un moyen de circulation sensiblement radiale du liquide au-dessous de chaque lit catalytique de la zone catalytique de façon à l'introduire dans au moins une zone de répartition du liquide, au moins un moyen de déversement du liquide qui comporte au moins un conduit, de façon à ce que le liquide, après son passage dans ledit lit catalytique, se déverse dans la zone de distillation inférieure. La zone collectrice du moyen collecteur peut permettre le désengagement de la vapeur, c'est-à-dire qu'elle permet de réaliser, par le conduit compris dans ledit moyen puis par au moins un moyen de circulation sensiblement radiale du liquide, une alimentation de la zone de répartition correcte, évitant en particulier tout gaz entraîné dans ledit liquide. Ainsi, le liquide se répartit sans turbulences excessives dans ledit conduit puis dans le moyen de circulation sensiblement radiale pour enfin rejoindre la zone de répartition. La zone de répartition du liquide, alimentée par au moins un moyen de circulation sensiblement radiale, permet la régulation et l'homogénéisation du liquide avant son entrée dans chaque lit catalytique de la zone catalytique. Ainsi un des avantages de la présente invention est d'améliorer la circulation du liquide dans chaque lit catalytique de la zone catalytique. Par suite, le procédé est tel que le liquide s'étale sur toute la section de la zone de distillation réactive qui lui est accessible avant d'entrer en lit catalytique, dans au moins une zone de répartition du liquide. De manière préférée, le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. De façon préférée, le moyen de circulation de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure comporte au moins un conduit, tout conduit dudit moyen de circulation étant distinct de tout conduit dans lequel circule du liquide (conduit du moyen de déversement et/ou conduit du moyen collecteur). Dans un premier mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention, le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique et le moyen de circulation de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. De préférence, le moyen de circulation de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure comporte au moins un conduit, tout conduit dudit moyen de circulation étant distinct du conduit du moyen collecteur de liquide. Dans ce cas, de préférence, le moyen de circulation sensiblement radiale est un dispositif de type "araignée" comportant au moins un bras de distribution, de préférence de 2 à 10 bras de distribution, de manière encore plus préférée de 2 à 6 bras de distribution. (voir figure 3A par exemple). Dans le premier mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention, de manière préférée, le dispositif est tel que le moyen de déversement du liquide, situé en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique, est tel qu'il ne permet pratiquement pas de passage de phase vapeur dans le sens ascendant. De manière préférée, dans ledit mode de réalisation, le moyen de circulation de la phase vapeur issue de la zone de distillation inférieure comporte au moins un conduit, et tout conduit dudit moyen est distinct de tout conduit du moyen collecteur. Dans un second mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention, le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique et la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule dans la zone catalytique circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique. Alors, un premier mode de réalisation qui est donc un troisième mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention est tel que la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique est au moins en partie, de préférence en majeure partie, en contact avec le liquide. Ainsi, le moyen de circulation de la vapeur comporte au moins un conduit, et tout conduit dudit moyen peut aussi être un conduit du moyen de déversement du liquide. Et un second mode de réalisation qui est donc un quatrième mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention est tel la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique n'a sensiblement pas de contact avec du liquide. Ainsi, le moyen de circulation de la vapeur comporte au moins un conduit, tout conduit dudit moyen de circulation étant distinct de tout conduit de tout moyen dans lequel circule du liquide (conduit du moyen de déversement et/ou conduit du moyen collecteur). De manière préférée, quel que soit le mode de réalisation du dispositif selon l'invention, le liquide qui se déverse dans la zone de distillation inférieure passe en majeure partie en zone sensiblement périphérique. Ainsi, le moyen de déversement comporte au moins un conduit, et tout conduit dudit moyen est situé en zone sensiblement périphérique. De manière préférée, quel que soit le mode de réalisation du dispositif selon l'invention, le moyen de circulation de liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur comporte au moins un moyen d'injection dudit liquidedans chaque lit catalytique de la zone catalytique, qui est de préférence une busette. Quel que soit le moyen de réalisation du dispositif selon l'invention, le moyen de circulation radiale peut comporter au moins un bras de distribution, de préférence de 2 à 10 bras de distribution, de manière encore plus préférée de 2 à 6 bras de distribution. Bien entendu, la vapeur produite lors de la réaction catalytique rejoint la vapeur issue de la zone de distillation inférieure en haut de la zone catalytique, de façon à alimenter la zone de distillation supérieure. Tout autre mode de réalisation du dispositif selon l'invention, combinant les différents modes de réalisation préférés du dispositif selon l'invention, est aussi envisageable. Par exemple il est possible de combiner le premier et le troisième modes de réalisation préférés décrit précédemment, c'est-à-dire qu'une partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure circule dans au moins un conduit en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique et que l'autre partie de ladite vapeur circule dans au moins un conduit en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. Le dispositif de distillation réactive selon l'invention comporte au moins une colonne catalytique. Dans les cas connus de l'homme du métier où la mise en oeuvre d'une seule colonne pose des problèmes, on préfère généralement scinder ladite colonne de façon à utiliser finalement deux colonnes qui, mises bout à bout, réalisent ladite colonne, c'est-à-dire que les zones de rectification (ou zone supérieure), de distillation catalytique et d'épuisement (ou zone inférieure) se répartissent sur les deux colonnes. En pratique, ce sont généralement les zones de rectification et/ou d'épuisement qui se trouvent dans au moins une colonne différente de la colonne comprenant la zone catalytique. La zone de rectification du dispositif selon l'invention comporte généralement soit au moins un plateau distributeur éventuellement situé au-dessus d'une zone comportant au moins un garnissage assurant la distillation, soit au moins un plateau de distillation, qui peut être conventionnel, ainsi que toute combinaison de garnissage(s), de plateau(x) distributeur(s) et de plateau(x) de distillation assurant la distillation selon toute technique connue de l'homme du métier. De même, la zone d'épuisement du dispositif selon l'invention comporte généralement soit au moins un plateau distributeur éventuellement situé au-dessus d'une zone comportant au moins un garnissage assurant la distillation, soit au moins un plateau de distillation, qui peut être conventionnel, ainsi que toute combinaison de garnissage(s), de plateau(x) distributeur(s) et de plateau(x) de distillation assurant la distillation selon toute technique connue de l'homme du métier. Les caractéristiques du plateau distributeur, du corps de garnissage et du catalyseur pour le dispositif selon l'invention sont les mêmes que celles données précédemment dans le cas du procédé selon l'invention. Le dispositif de distillation réactive selon l'invention peut comprendre au moins un moyen de collecte d'une partie du liquide s'écoulant de la zone catalytique sur la zone de distillation inférieure, au moins un moyen de filtrage (situé généralement à l'extérieur de la zone de distillation réactive), qui permet de retenir les fragments éventuels des particules catalytiques constituant le catalyseur éventuellement entraînées par la phase liquide, et au moins un moyen de redistribution du liquide (sensiblement exempt de fragments de particules catalytiques) dans la zone de distillation réactive, généralement entre la position d'où il a été soutiré et la zone de distillation inférieure. Dans un mode de réalisation préféré du dispositif selon la présente invention, toute zone de distillation située entre deux zones catalytiques comprend un nombre impair de plateaux de distillation, de préférence à double passe (alternance de plateau(x) à moyen de déversement en partie central et de plateau(x) à moyen(s) de déversement en partie périphérique(s), ainsi qu'il est bien connu de l'homme du métier). Les cheminements de la phase liquide et de la phase vapeur à l'intérieur de ladite zone de distillation réactive, et en particulier à l'intérieur de la zone catlaytique, sont imposés par les internes de la zone de distillation réactive et sont caractéristiques d'un des aspects du dispositif selon l'invention. Par ailleurs, dans le cas de réactions exothermiques, par exemple pour la synthèse des éthers alkyliques tertiaires, un avantage du procédé de l'invention est que la circulation en courant ascendant de la phase liquide à travers les lits de catalyseur permet en outre d'évacuer aisément la phase vapeur générée sur le catalyseur par la chaleur de réaction. Le procédé et le dispositif de l'invention seraient mieux expliqués ci-après par les figures ci-jointes. La figure 1 illustre sous une forme schématique l'agencement général de ladite zone les figures 2, 3A, 3B et 3C illustrent la configuration de zones de distillation et de zones catalytiques qui composent au moins en partie ladite zone, selon le premier mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention ; les figures 4, 4A et 4C illustrent la configuration de zones de distillation et de zones catalytiques qui composent au moins en partie ladite zone, selon le troisième mode de réalisation préféré du dispositf selon l'invention; les figures 5 et 5A illustrent la configuration de zones de distillation et de zones catalytiques qui composent au moins en partie ladite zone, selon le quatrième mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention. Les mêmes numéros sont utilisés pour représenter les mêmes éléments sur toutes les figures. La zone de distillation réactive utilisée dans le procédé de l'invention qui est représentée sur la figure 1 est une colonne catalytique qui comprend essentiellement trois zones, à savoir : une zone catalytique (C), dans laquelle progressent la distillation et la réaction chimique, I'une favorisant l'autre, un sommet (S) (ou zone de rectification) et une base (B) (ou zone d'épuisement). Le sommet (S) est équipé d'une ligne 1 pour l'évacuation des vapeurs des constituants les plus volatils et d'une ligne 2 pour l'introduction d'un reflux liquide constitué par une fraction des vapeurs condensées dans l'échangeur Es. La base (B) est équipée d'une ligne 3 pour l'évacuation des constituants les moins volatils sous forme liquide et d'une ligne 4 pour l'introduction de la vapeur de rebouillage générée par vaporisation partielle du liquide de fond, dans l'échangeur Eb. Elle est également équipée d'une ou plusieurs conduites pour l'introduction éventuelle de tout ou partie des réactifs. Dans la figure 1, on n'a pas représenté une telle introduction. La zone catalytique (C) reçoit, de manière interne, une phase liquide générée par le reflux introduit au sommet de la zone de distillation réactive et une phase vapeur générée par la vapeur de rebouillage introduite à la base de la zone de distillation réactive ainsi que, de manière externe, à au moins un niveau, un appoint éventuel d'au moins un des réactifs, pur ou dilué. Une description du lit catalytique de la zone catalytique, associé à deux zones de distillation et formant une des caractéristiques du dispositif selon l'invention, est décrit ci-après en liaison avec les figures 2, 3A, 3B et 3C, qui en illustrent deux formes de réalisation dans le cas du premier mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention. La zone catalytique (C) comprend un seul lit catalytique 8 et est bordée en sa partie supérieure par un plateau de distillation 5 et en sa partie inférieure par un plateau de distillation 14.Le plateau 5 de distillation, qui comporte un déversoir central, est situé au-dessus du lit catalytique et est soit le plateau le plus bas de la zone (S), soit l'unique plateau de la zone (S) si celle-ci ne comprend qu'un seul plateau, soit le plateau le plus bas d'une zone de distillation comprise dans la zone catalytique (C), soit l'unique plateau de ladite zone comprise dans la zone (C) si celle-ci ne comprend qu'un seul plateau. Le plateau 14 de distillation, qui comporte un déversoir central, est situé au-dessous du lit catalytique et est soit le plateau le plus haut de la zone (B), soit l'unique plateau de la zone (B) si celle-ci ne comprend qu'un seul plateau, soit le plateau le plus haut d'une zone de distillation comprise dans la zone de distillation catalytique (C), soit l'unique plateau de ladite zone comprise dans la zone (C) si celle-ci ne comprend qu'un seul plateau. Tout plateau de distillation à déversoir central selon les figures (par exemple le plateau 5) est choisi parmi les plateaux de distillation connus de l'homme de l'art et comporte une table de travail discontinue, au moins une descente (ou goulotte) (par exemple la descente 6), au moins un déversoir (ou petite margelle) central (par exemple le déversoir 7) bordant chaque descente. Le klit catalytique 8 est adapté pour être traversé de bas en haut par la phase liquide sans être traversé par la phase vapeur issue de la zone de distillation, cette dernière traversant uniquement les zones de distillation, dans lesquelles elle est mise en contact avec la phase liquide. Le catalyseur à installer dans l'ensemble des lits catalytiques 8 est conditionné sous toute forme adéquate, notamment sous forme de particules catalytiques de forme sensiblement cylindrique ou de forme sensiblement sphérique, les dimensions des particules de catalyseur étant comprises entre 0,1 et 20 mm. Pour maintenir le catalyseur en place et pour éviter qu'il soit entraîné par le courant de liquide qui le traverse, le lit catalytique repose sur une grille inférieure 15a.Avantageusement, la grille inférieure 15a est légèrement surélevée par rapport à l'arrivée des moyens de distribution de liquide 17, sur le fond (plaque 15b) de la zone catalytique, de manière à créer une zone de répartition de la phase liquide 23, dans laquelle arrive la phase liquide issue du moyen de circulation sensiblement radiale du liquide au-dessous de la zone catalytique, avant que la phase liquide ne circule dans le lit catalytique. Il est possible aussi de prévoir la présence d'une grille supérieure 16a imperméable au passage des particules catalytiques, de façon à confiner lesdites particules dans le lit catalytique. De façon alternative, il est possible de prévoir tout moyen tels que les moyens 16b ou 16c, illustrés ci-après, de façon à éviter que le catalyseur ne déborde du lit catalytique lors du fonctionnement. II est aussi possible de combiner des moyens tels que ceux des références 1 6a, 1 6b ou 1 6c illustrés sur la figure 2. Plus particulièrement, le cas du premier mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention est représenté aux figures 2 ,3A, 3B et 3C, les figures 3B et 3C représentant chacune une possibilité de coupe de la figure 2 suivant l'axe BB, et la figure 3A représentant une coupe de la figure 2 suivant l'axe AA.Le lit catalytique 8 de la zone catalytique reçoit la phase liquide contenant les réactifs s'écoulant du plateau de distillation 5 par débordement par-dessus le déversoir central 7 et par la descente 6. L'alimentation du lit catalytique en liquide de distillation est une des caractéristiques de la présente invention. II se fait par l'intermédiaire d'un moyen de circulation radiale 20 du liquide comportant huit bras d'alimentation 17, qui permet le passage de la phase vapeur dans la conduite 21 de la zone de distillation inférieure à la zone de distillation supérieure sans contact avec le liquide. La figure 3A permet de bien comprendre une structure particulière possible dudit moyen 20 comportant les bras de distribution 17, la référence 1 9 étant explicitée ci-après. A travers le lit catalytique 8, la phase liquide se déplace du bas vers le haut et se déverse sur le plateau de distillation 14 par débordement par dessus le déversoir 9 et écoulement par la descente 19. Il est possible dans le cadre de la présente invention de mettre, au-dessus du déversoir 9, tout moyen tel que le moyen 16b illustré sur la figure 2, perméable au liquide et imperméable aux particules catalytiques, par exemple une grille de type Johnson. Le plateau 14 présente une descente centrale 13 et un déversoir 12. De préférence, comme représenté sur la figure 2, la descente 19 est telle qu'elle comprend un moyen 18 ne permettant pratiquement pas de passage de phase vapeur dans le sens ascendant dans ladite descente 19. Dans ce cas, le plateau 14 ne comprend bien évidemment pas de moyen de contact liquide-vapeur, susceptible de générer de la vapeur de distillation, à sa périphérie au-dessous de ladite descente 1 9. D'autre part, la phase vapeur générée par la zone de distillation inférieure circule dans le sens ascendant en zone sensiblement centrale de la zone catalytique par la conduite 21, son passage vers la conduite 21 étant possible grâce à la structure du moyen de distribution 20 (voir en particulier la figure 3A). II est possible dans le cadre de la présente invention de mettre en sortie de la conduite 21, ladite sortie se situant au-dessus du lit catalytique, tout moyen tel que le moyen 16c, illustré sur la figure 2, perméable à la vapeur et imperméable aux particules catalytiques, par exemple une grille de type Johnson. Le chargement du catalyseur se fait généralement dans la zone de distillation réactive par tout moyen connu de l'homme du métier, tel le trou d'homme 24 illustré sur la figure 2. Quant au déchargement, plusieurs configurations sont possibles dans le cadre du premier mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention, parmi lesquelles deux possibilités ont été illustrées plus particulièrement aux figures 3B et 3C qui présentent toutes deux une coupe de la figure 2 suivant l'axe BB. Ainsi le déchargement du catalyseur peut se faire par aspiration, par exemple par le trou d'homme 24 lorsque la configuration est celle de la figure 3B, ou par une conduite de vidange 22 spécialement aménagée à cet effet lorsque la configuration est celle de la figure 3C. Le procédé et le dispositif de l'invention présentent notamment l'avantage de bien contrôler la circulation de liquide à l'intérieur des zones catalytiques. En particulier, il est préféré dans le cadre de la présente invention que toute section de zone catalytique soit telle que le liquide circulant dans le lit catalytique au niveau de ladite section puisse librement se répartir dans ledit niveau, c'est-à-dire que toutes les particules catalytiques constituant le catalyseur soient en contact au niveau d'une même section. De plus, I'existence d'une zone de répartition 23 (figure 2) permet d'améliorer notablement l'irrigation du lit catalytique.En outre, la mise en oeuvre d'un courant ascendant de phase liquide à travers les lits de catalyseur amène une expansion et une certaine mobilité de ces lits ainsi que la possibilité d'entraînement et d'évacuation des fines (fragments des particules catalytiques constituant le catalyseur) avec la phase liquide, ce qui permet d'éviter de colmater les lits catalytiques. Enfin, la descente 6 du liquide est optimisée de façon à permettre une arrivée homogène du liquide descendant avant sa distribution par ie moyen 20. Les figures 4, 4A, et 4B permettent d'illustrer deux formes de réalisation dans le cas du troisième mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention. Les références de la figure 2 s'appliquent à la figure 4, mais dans ce cas la vapeur circule en majeure partie à la périphérie, en remontant par la descente 25 par laquelle s'écoule le liquide qui est passé à travers le lit catalytique 8, par déversement par dessus le déversoir 9. Dans ce cas, le moyen de circulation radiale 20a du liquide prend une forme sensiblement différente du moyen 20 illustré sur la figure 2. Il comprend essentiellement une plaque 26 qui empêche le passage de la vapeur en zone centrale de la zone catalytique. Mais ce n'est qu'une possibilité. Parmi d'autres possibilités, un dispositif (non représenté sur la figure 4) composé du moyen 20 avec des bras d'alimentation 17 associé à une plaque 26. Les figures 4A et 4B présentent deux possibilités de coupe de la figure 4 suivant l'axe AA. Le déchargement du catalyseur peut se faire par aspiration, par exemple par le trou d'homme 24 lorsque la configuration est celle des figures 4 et 4A, ou par une conduite de vidange 22 lorsque la configuration est celle de la figure 4B. Les figures 5 et 5A permettent d'illustrer une forme de réalisation dans le cas du quatrième mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention. Les références de la figure 2 s'appliquent à la figure 5, comme il a été expliqué ci-dessus, mais dans ce cas la vapeur circule en majeure partie à la périphérie, en remontant par deux espaces 36 tandis que le liquide qui est passé à travers le lit catalytique 8 se déverse par dessus deux déversoirs 9 dans deux descentes 27. Dans ce cas, le moyen de circulation radiale du liquide 20a est sensiblement le même que celui décrit cidessus dans le cas du troisième mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention. La figure 5A présente une coupe de la figure 5 suivant l'axe AA. Le déchargement du catalyseur se fait par une conduite de vidange 22.Bien sûr, dans ce cas, le dispositif est muni de tout moyen adéquat pour empêcher sensiblement totalement la remontée de vapeur par les descentes de liquide 27, et pour empêcher le débordement d'une partie du liquide qui a traversé le lit catalytique 8 dans les espaces 36. Comme il a été exposé précédemment, le procédé et le dispositif de l'invention peuvent s'appliquer à diverses réactions équilibrées, en phase liquide, pour lesquelles on peut isoler le produit de réaction par distillation dans les conditions de température et de pression auxquelles on réalise la réaction, et notamment les réactions d'alkylation d'hydrocarbures aromatiques avec l'oléfine appropriée, les réactions d'isomérisation de paraffines, les réactions d'isomérisation d'oléfines ou la production de butène-2 par hydroisomérisation. Le procédé et le dispositif de l'invention peuvent s'appliquer à diverses réactions équilibrées, en phase liquide, pour lesquelles on peut isoler le produit de réaction par distillation dans les conditions de température et de pression auxquelles on réalise la réaction.Ils peuvent s'appliquer aux réactions d'alkylation d'hydrocarbures aromatiques, généralement le benzène, par réaction catalytique avec l'oléfine appropriée, par exemple l'éthylène ou le propylène, pour former l'alkylbenzène correspondant, par exemple l'éthylbenzène ou le cumène. Mais ils peuvent aussi s'appliquer par exemple aux réactions d'isomérisation de paraffines, aux réactions d'isomérisation d'oléfines ou à la production de butène-2 par hydroisomérisation. De façon préférée, ils s'appliquent plus particulièrement aux réactions d'éthérification entre une isooléfine (par exemple l'isobutène ou l'isopentène) et un monoalcool aliphatique (par exemple le méthanol ou l'éthanol) pour former les éthers correspondants. Les conditions de mise en oeuvre de ces réactions sont bien connues de l'homme du métier.Cependant à titre indicatif on donne ci-après les conditions de synthèse du méthyltertiobutyléther. Les conditions habituellement mises en oeuvre sont généralement une pression comprise entre 0,4 et 1,6 MPa, une température de fond de zone de distillation réactive, fonction de la pression choisie, comprise entre 110 et 170 "C et une température de tête de zone de distillation réactive, fonction de la pression choisie, comprise entre 40 et 90 "C. On maintient en général un taux de reflux par rapport au distillat compris entre 0,5:1 et 5:1. Par ce procédé il est possible de convertir la quasi totalité de l'isobutène et d'obtenir du MTBE avec une pureté élevée, en général d'au moins 98% en moles.La charge contenant de l'isobutène est en général constituée d'une coupe C4 (charge hydrocarbonée comprenant en majeure partie des composés ayant 4 atomes de carbone par molécule), provenant notamment d'une unité de vapocraquage, d'un craquage catalytique ou de la déshydrogénation de l'isobutane. Dans une première zone de réaction, elle est mise en contact avec du méthanol, dans des conditions réactionnelles bien connues de l'homme du métiert. Cette réaction, équilibrée, permet de convertir une partie de l'isobutène (en général de 70 à 90 %) en MTBE. C'est le mélange issu de cette première zone qui est ensuite traité selon le procédé de distillation réactive de l'invention ou dans le dispositif de distillation réactive selon l'invention. La charge contenant de l'isobutène et du méthanol non convertis est généralement introduite juste au-dessous de la zone catalytique. Un appoint de méthanol est généralement introduit juste au-dessus de ladite zone. On peut également prévoir une introduction de cet appoint en plusieurs points répartis au long de la zone catalytique. Le catalyseur est placé dans les zones catalytiques de la zone de distillation réactive comme décrit plus haut. Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 Dans cet exemple, réalisé selon le premier mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on traite une charge issue d'une première section réactionnelle d'éthérification où l'isobutène a été converti à 88 %. La composition de l'alimentation de la colonne de distillation réactive, selon l'invention, est donnée dans la troisième colonne du tableau 1. Elle tient compte d'un appoint d'alcool supplémentaire fourni à la colonne, représentant 0,5 pour 100 en poids. TABLEAU 1 Charge Fond de Tête de colonne Charge unité colonne colonne (% poids) catalytique (% poids) Isobutène 22,5 2,70 0,002 0,62 n-butane 7,0 7,0 0,01 10,64 butènes 39,0 39,0 0,01 59,28 isobutane 18.0 18,0 0,01 27,36 méthanol 13,5 2,69 ** 2,10 MTBE 31,11 > 99 TOTAL (g) 100 100,5 Conversion 88 % 98,2 % de l'isobutène ** un appoint supplémentaire de méthanol (0,5 pour 100) est fournie à la colonne. On utilise une colonne de hauteur 350 cm et de diamètre 5 cm. Elle présente une zone supérieure (zone de rectification) équipée de 8 plateaux de distillation double passe et une zone inférieure (zone d'épuisement) équipée de 15 plateaux de distillation double passe. La zone catalytique est constituée d'une alternance de zone de distillation et de zone de réaction, selon ie premier mode de réalisation préféré du dispositif de l'invention. (voir figures 2, 3A et 3B). Dans cette zone catalytique, il y a cinq lits catalytiques, contenant chacun 6 cm3 de catalyseur (résine sulfonique, vendue par Rohm & Haas sous la marque déposée Amberlyst 15), séparés des uns des autres par trois plateaux de distillation double passe. La colonne est opérée sous une pression relative de 0,7 MPa, avec un taux de reflux del :1. La charge est alimentée au niveau du vingt-sixième plateau (compté de haut en bas). L'appoint de méthanol est injecté sur le plateau juste au dessus du premier lit catalytique (c'est-à-dire sur le plateau 8). Après mise en régime, il s'établit dans la colonne un profil de température allant de 62 "C en tête à 139 OC en fond. Pour une alimentation de la colonne de 1800 g/h (plus 9 g/h de méthanol), on sort en tête un distillat ayant la composition donnée dans le tableau 1 avec un débit de 1183 g/h. On sort en fond 623 g/h d'un produit MTBE d'une pureté supérieure à 99 %. La conversion de l'isobutène dans la colonne s'élève à 85 %. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, réalisé selon le troisième mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on traite une charge issue d'une première section réactionnelle d'éthérification où l'isobutène a été converti à 88 %. La composition de l'alimentaion de la colonne de distillation catalytique, selon l'invention, est donnée dans la troisième colonne du tableau 2. Elle tient compte d'un appoint d'alcool supplémentaire fournie à la colonne, représentant 0,5 pour 100 en poids. TABLEAU 2 Charge Fond de Tête de colonne Charge unité colonne colonne (% poids) catalytique (% poids) Isobutène 22,5 2,70 0,66 n-butane 7,0 7,0 10,63 butènes 39,0 39,0 0,01 59,24 isobutane 18,0 18,0 0,01 27,34 méthanol 13,5 2,69 - 2,12 MTBE 31,11 > 99 TOTAL (g) 100 100,5 Cv. de 88 % 98,1 % l'isobutène *t un appoint supplémentaire de méthanol (0,5 pour 100) est fournie à la colonne. On utilise une colonne de hauteur 350 cm et de diamètre 5 cm. Elle présente une zone supérieure (zone de rectification) équipée de garnissage Sulzer et une zone inférieure (zone d'épuisement) équipée également de garnissage Sulzer. La zone catalytique est constituée d'une alternance de zone de distillation et de zone de réaction, selon le troisième mode de réalisation préféré du dispositif de l'invention. (voir figures 4 et 4A). Dans cette zone catalytique, il y a cinq lits catalytiques, contenant chacun 6 cm3 de catalyseur (résine sulfonique, vendue par Rohm & Haas sous la marque déposée Amberlyst 15), séparés des uns des autres par trois plateaux de distillation double passe. La colonne est opérée sous une pression relative de 0,7 MPa, avec un taux de reflux de 1:1. La charge est alimentée au niveau du vingt-sixième plateau (compté de haut en bas). L'appoint de méthanol est injecté sur le plateau juste au dessus du premier lit catalytique (c'est-à-dire le plateau 8). Après mise en régime, il s'établit dans la colonne un profil de température allant de 62 "C en tête à 139 "C en fond. Pour une alimentation de la colonne de 1 800 g/h (plus 9 g/h de méthanol), on sort en tête un distillat ayant la composition donnée dans le tableau 1 avec un débit de 1182 g/h. On sort en fond 622 g/h d'un produit MTBE d'une pureté supérieure à 99 %. La conversion de l'isobutène dans la colonne s'élève à 84 %. EXEMPLE 3 Dans cet exemple, réalisé selon le quatrième mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, on traite une charge issue d'une première section réactionnelle d'éthérification où l'isobutène a été converti à 88 %. La composition de l'alimentaion de la colonne de distillation catalytique, selon l'invention, est donnée dans la troisième colonne du tableau 3. Elle tient compte d'un appoint d'alcool supplémentaire fournie à la colonne, représentant 0,5 pour 100 en poids. TABLEAU 3 Charge unité Charge Fond de Tête de colonne colonne colonne (% poids) catalytique (% poids) Isobutène 22,5 2,70 0,002 0,57 n-butane 7,0 7,0 0,01 10,65 buténes 39,0 39,0 0,01 59,32 isobutane 18,0 18,0 27,38 méthanol 13,5 2,69 * 2,08 MTBE 31,11 > 99 0,02 TOTAL (g) 100 100,5 Cv. de 88 % 98,3 % I'isobutène ** un appoint supplémentaire de méthanol (0,5 pour 100) est fournie à la colonne. On utilise une colonne de hauteur 350 cm et de diamètre 5 cm. Elle présente une zone supérieure (zone de rectification) équipée de garnissage Sulzer et une zone inférieure (zone d'épuisement) équipée également de garnissage Sulzer. La zone catalytique est constituée d'une alternance de zone de distillation et de zone de réaction, selon le quatrième mode de réalisation du dispositif de l'invention. (voir figures 5 et 5A). Dans cette zone catalytique, il y a cinq lits catalytiques, contenant chacun 6 cm3 de catalyseur (résine sulfonique, vendue par Rohm & Haas sous la marque déposée Amberlyst 15), séparés des uns des autres par trois plateaux de distillation double passe. La colonne est opérée sous une pression relative de 0,7 MPa, avec un taux de reflux de 1 :1. La charge est alimentée au niveau du vingt-sixième plateau (compté de haut en bas). L'appoint de méthanol est injecté sur le plateau juste au dessus du premier lit catalytique (c'est-à-dire le plateau 8). Après mise en régime, il s'établit dans la colonne un profil de température allant de 62 "C en tête à 139 "C en fond. Pour une alimentation de la colonne de 1 800 g/h (plus 9 g/h de méthanol), on sort en tête un distillat ayant la composition donnée dans le tableau 1 avec un débit de 1183 g/h. On sort en fond 623 g/h d'un produit MTBE d'une pureté supérieure à 99 %. La conversion de l'isobutène dans la colonne s'élève à 86 %. REVENDICATIONS 1. Procédé de distillation réactive tel que on introduit les réactifs, I'un des réactifs pouvant être excédentaire, en au moins un niveau d'une zone de distillation réactive qui renferme a) au moins une zone réactionnelle catalytique renfermant au moins un lit catalytique comportant le catalyseur, b) au moins une zone de distillation située au-dessous de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation inférieure, c) au moins une autre zone de distillation située au-dessus de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation supérieure, on maintient des conditions de distillation de façon à avoir une phase liquide et une phase vapeur dans la zone de distillation réactive, on fait circuler la majeure partie du liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur dans la zone catalytique, on fait circuler la majeure partie de la vapeur du bas vers le haut dans la zone catalytique, de telle manière que ladite vapeur ne soit pratiquement pas en contact avec le catalyseur, on recueille une partie du produit de réaction recherché dans une zone inférieure de la zone de distillation réactive, et on recueille une partie d'un diluant éventuel et des réactifs, dans une zone supérieure de la zone de distillation réactive, ledit procédé étant caractérisé en ce que on collecte la majeure partie du liquide issu de la zone de distillation supérieure par au moins un moyen collecteur de façon à ce que le liquide arrive en zone sensiblement centrale de la zone catalytique, au-dessous de chaque lit catalytique de la zone catalytique, sensiblement sans avoir de contact avec le catalyseur, on fait circuler radialement la majeure partie du liquide au-dessous dudit lit catalytique par au moins un moyen de circulation sensiblement radiale de façon à l'introduire dans au moins une zone de répartition du liquide, on récupère la majeure partie du liquide après son passage dans le lit catalytique par au moins au moins un moyen de déversement du liquide, de façon à ce que le liquide se déverse dans la zone de distillation inférieure. 2 - Procédé selon la revendication 1 tel que le moyen collecteur est tel que la majeure partie du liquide arrive pratiquement exempte de vapeur au-dessous dudit lit catalytique. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 tel que le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 tel que la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule dans la zone catalytique n'est sensiblement pas en contact avec du liquide. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 tel que la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule dans la zone catalytique circule en zone sensiblement centrale. 6 - Procédé selon la revendication 5 tel que le moyen de circulation sensiblement radiale comporte au moins un bras de distribution. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 tel que la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule dans la zone catalytique, circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique. 8 - Procédé selon la revendication 7 tel que la majeure partie de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure et qui circule en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique n'a sensiblement pas de contact avec du liquide. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 tel que le liquide qui se déverse dans la zone de distillation inférieure passe en majeure partie en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique. 10 - Dispositif de distillation réactive comprenant: a) au moins une zone réactionnelle catalytique renfermant au moins un lit catalytique comportant le catalyseur, b) au moins une zone de distillation située au-dessous de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation inférieure, c) au moins une autre zone de distillation située au-dessus de la zone catalytique précédente, ou zone de distillation supérieure, au moins un moyen de circulation de la majeure partie du liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur, au moins un moyen de circulation de la vapeur du bas vers le haut, de telle manière que ladite vapeur ne soit pratiquement pas en contact avec le catalyseur, ledit dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins un moyen collecteur adapté de façon à ce que le liquide issu de la zone de distillation supérieure arrive en zone sensiblement centrale de la zone catalytique, au-dessous de chaque lit catalytique de la zone catalytique, ledit moyen collecteur comportant, en partie au-dessus de la zone catalytique, une zone collectrice et ledit moyen comportant un conduit qui permet la traversée du liquide de haut en bas de la zone catalytique sensiblement sans avoir de contact avec le catalyseur, au moins un moyen de circulation sensiblement radiale du liquide au-dessous de chaque lit de la zone catalytique de façon à l'introduire dans au moins une zone de répartition du liquide, au moins un moyen de déversement du liquide dans ledit lit qui comporte au moins un conduit, de façon à ce que le liquide après son passage dans ledit lit catalytique se déverse dans la zone de distillation inférieure. 11 - Procédé selon la revendication 10 tel que la zone collectrice du moyen collecteur permet le désengagement de la vapeur. 12. Dispositif selon l'une des revendications 10 ou 11 tel que le moyen collecteur est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. 13 - Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12 tel que le moyen de circulation de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure comporte au moins un conduit, tout conduit dudit moyen de circulation étant distinct de tout conduit dans lequel circule du liquide. 14 - Dispositif selon l'une des revendications 10 à 13 tel que le moyen de circulation de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure est situé en zone sensiblement centrale de la zone catalytique. 15 - Dispositif selon la revendication 14 tel que le moyen de circulation sensiblement radiale comporte au moins un bras de distribution. 16 - Dispositif selon l'une des revendications 10 à 13 tel que le moyen de circulation de la vapeur issue de la zone de distillation inférieure est situé en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique. 17 - Dispositif selon la revendication 16 tel que le moyen de circulation de la vapeur comporte au moins un conduit, tout conduit dudit moyen de circulation étant distinct de tout conduit dans lequel circule du liquide. 18 - Dispositif selon la revendication 16 tel que le moyen de circulation comporte au moins un conduit, et tout conduit dudit moyen peut être aussi un conduit du moyen de déversement du liquide. 19 - Dispositif selon l'une des revendications 10 à 18 tel que le moyen de déversement du liquide qui se déverse dans la zone de distillation inférieure est situé en zone sensiblement périphérique de la zone catalytique. 20 - Dispositif selon l'une des revendications 10 à 19 tel que le moyen de circulation de liquide du bas vers le haut à travers le catalyseur comporte au moins un moyen d'injection dudit liquide dans chaque lit catalytique de la zone catalytique.