Brevet FR2746959A1 — publié le 19971003

La présente invention concerne, en général, la fabrication d'un écran luminescent métallisé d'un tube à rayons cathodiques (T.R.C.) et, en particulier, une couche luminescente métallisée qui fournit une image avec une luminosité d'image améliorée et une déformation d'image réduite. L'écran luminescent d'un T.R.C. couleur comprend une couche d'éléments luminophores positionnée sur une face plane d'un T.R.C. L'expression "couche d'éléments luminophores" désigne une couche qui émet une lumière électroluminescente quand elle est soumise à des rayons cathodiques. Une telle couche comprend typiquement un réseau ou motif l0 ordonné d'un certain nombre de dépôts de phosphore. Dans le cas le plus classique, à trois couleurs, le phosphore est déposé sous forme de points ou de raies, disposés de façon à définir des triades sur toute la surface intérieure d'une face plane d'un T.R.C.; chaque triade comprend un phosphore émettant une lumière rouge sous forme d'un point ou d'une raie, un phosphore émettant une lumière bleue sous forme d'un point ou d'une raie et un phosphore émettant une lumière verte sous forme d'un point ou d'une raie. Le procédé de fabrication de la couche d'éléments luminophores est connu dans la technique, tel que, par exemple, le procédé décrit dans le brevet US N 3 269 838. Pour obtenir le réseau ordonné, un revêtement fourni par une bouillie aqueuse contenant des particules de phosphore de la couleur souhaitée et un liant, tel qu'une dispersion aqueuse de polymère acrylique, est appliqué sur la surface intérieure de la face plane en verre du T.R.C. Une telle couche est ensuite classiquement recouverte avec un photosensibilisateur, qui est bien connu dans la technique, puis exposée à travers un photomasque à une lumière actinique. Le revêtement de photorésist non exposé est ensuite éliminé par une solution de révélateur classique et la couche de phosphore non recouverte sous-jacente est éliminée par gravure, par immersion dans une solution de gravure classique. Le procédé est répété pour déposer des particules de phosphore de chaque couleur sous la forme d'un point ou d'une raie et obtenir le réseau ordonné, qui est ensuite typiquement séché en le soumettant à une chaleur rayonnante. Une pellicule réfléchissante mince en aluminium métallique est ensuite déposée sur la surface exposée de la couche d' éléments luminophores. Cette pellicule, typiquement de l'ordre de 1000 à 5000 Angstrôms, est suffisamment mince pour permettre au diagramme directionnel modulé d'un faisceau d'électrons (rayon cathodique) produit par un canon à électrons positionné à l'autre extrémité du T.R.C. de traverser la pellicule sans dispersion ni perte d'intensité du faisceau. Après avoir traversé la pellicule d'aluminium, le diagramme directionnel du faisceau d'électrons frappe la couche d'éléments luminophores pour produire la lumière électroluminescente, qui apparaît au téléspectateur comme une image. La pellicule en aluminium réfléchissante agit comme un miroir qui empêche la lumière émise par l'arrière produite par la couche d'éléments luminophores de se perdre à l'intérieur du T.R.C. et réfléchit la lumière vers l'extérieur, en direction du téléspectateur, après avoir traversé la face plane en verre du T.R.C. En conséquence, la qualité d'image et la luminosité sont significativement améliorées. La surface exposée de la couche d'éléments luminophores a tendance à être irrégulière pour diverses raisons, y compris des différences de granulométrie entre le phosphore utilisé pour fabriquer la couche d'éléments luminophores. Par conséquent, si une pellicule réfléchissante en aluminium métallique devait être déposée par le procédé bien connu de vaporisation d'une pastille d'aluminium, la pellicule en aluminium résultante aurait une surface fortement irrégulière puisqu'elle aurait tendance à se conformer au profil superficiel de la couche d'éléments luminophores. Les irrégularités dans la 2 o pellicule en aluminium annihilent la propriété souhaitée de réflexion spéculaire du diagramme directionnel du faisceau d'électrons qui la traverse. Ces irrégularités sont fortement indésirables. De plus, il y a une possibilité distincte pour que la pellicule d'aluminium, pendant qu'elle est déposée, pénètre dans les interstices de la couche d'éléments luminophores et se dépose, sans que cela soit souhaité, dans et autour des particules de phosphore. Afin d'éviter ces difficultés, l'art antérieur applique généralement sur la couche d'éléments luminophores, une couche apte à une ablation constituée d'un matériau polymère organique, qui offre alors une surface exposée lisse sur laquelle la pellicule en aluminium métallique peut être reçue. Le matériau apte à une ablation est un matériau organique qui peut être aisément volatilisé lorsqu'il est soumis à un chauffage, tel qu'une cuisson entre environ 380 et 450 C. Une telle couche apte à une ablation permet à la pellicule en aluminium métallique qui est déposée dessus d'être lisse. En conséquence, la déformation d'image produite par celle-ci est réduite et la pénétration du dépôt d'aluminium à l'intérieur des interstices des dépôts de phosphore est en grande partie évitée. De plus, la couche apte à une ablation peut être enlevée promptement en soumettant la couche apte à une ablation à la chaleur, une fois que la pellicule en aluminium métallique est déposée dessus. Typiquement, une telle couche apte à une ablation se compose d'une ou de plusieurs couches d'un polymère acrylique filmogène fourni sous forme d'une dispersion colloïdale aqueuse ou d'une poudre. Une telle couche apte à une ablation peut être appliquée sur la couche d'éléments luminophores en pulvérisant le polymère acrylique sous la forme d'une poudre, d'une dispersion aqueuse, ou de préférence, en recouvrant la couche d'éléments luminophores avec une dispersion aqueuse du polymère acrylique filmogène. Ces procédés de revêtement sont connus dans la technique, et certains sont décrits dans les brevets US N 3 067 055, 3 583 390, 4 954 366 et 4 990 366. Une fois que la couche apte à une ablation est enlevée par le procédé de volatilisation, le bord de la face plane est recouvert avec un matériau d'étanchéité tel qu'un agent de fritte. Un cône du T.R.C. est alors positionné sur le matériau d'étanchéité et l'ensemble est soumis à une étape de cuisson destinée à sceller le cône sur la face plane du T.R.C. pour obtenir un scellement hermétique entre la face plane et le cône. Un des problèmes associés à la qualité de l'image produite par le T.R.C. est la présence de déformations dans les images. On sait dans l'art antérieur que la présence d'irrégularités, telles que des craquelures et des boursouflures, dans la pellicule en aluminium réfléchissante a tendance à créer des déformations dans les images résultant de l'utilisation d'une telle couche luminescente. Une approche décrite dans le brevet US N 3 579 367 prévoit une double couche de résines acryliques pouvant être enlevées à chaud, dans laquelle une couche intérieure plus molle s'évapore à une température plus basse que la couche extérieure plus dure quand elle est soumise à une étape de cuisson. Par conséquent, en contrôlant l'évaporation du matériau organique sous la pellicule en aluminium qui le recouvre, ces matériaux organiques évaporés traversent la pellicule en aluminium sans rompre ni détruire la pellicule en aluminium. En conséquence, une pellicule en aluminium en grande partie continue est obtenue sur la couche de phosphore. Par conséquent, en utilisant une double couche de matériau organique pouvant être enlevé à chaud sur une couche de phosphore de l'écran luminescent, une tentative est faite pour obtenir une pellicule en aluminium réfléchissante avec des craquelures et des boursouflures réduites. Toutefois, il existe un besoin pour obtenir une pellicule en aluminium réfléchissante qui est essentiellement dépourvue de déformations, telles que des ondulations superficielles et des rayures. Le procédé de la présente invention résout ce problème en fournissant une couche apte à une ablation qui est essentiellement dépourvue de déformations superficielles, telles que des rayures et des ondulations superficielles, de sorte que, quand une pellicule en aluminium réfléchissante se conformant à la couche apte à une ablation est déposée sur cette couche apte à une ablation, la pellicule offre une surface qui est essentiellement dépourvue i0 de déformations. La présente invention concerne un procédé pour réduire les déformations superficielles dans une pellicule en aluminium réfléchissante d'une couche luminescente d'un T.R.C. qui consiste: à recouvrir une couche d'éléments luminophores déposée sur une face i5 plane dudit T.R.C. avec une couche apte à une ablation fournie par une dispersion aqueuse de particules de polymère acrylique ayant une granulométrie dans la gamme de 180 à 450 nanomètres pour réduire les déformations superficielles sur ladite couche apte à une ablation; et à déposer ladite pellicule en aluminium réfléchissante sur ladite couche apte à une ablation, dans lequel ladite pellicule réfléchissante se conforme à ladite couche apte à une ablation. Un autre problème associé à la qualité d'image produite par le T.R.C. est le degré de luminosité d'image obtenu. Une approche est décrite dans le brevet US N 3 582 390, dans lequel des quantités mineures de peroxyde d'hydrogène et un polymère soluble dans l'eau dans une émulsion à base d'eau contenant des quantités plus importantes de résines acrylates ont été utilisés pour augmenter la sortie lumineuse produite par le T.R.C. Toutefois, il n'y a pas de reconnaissance dans l'art antérieur cité de l'effet sur la luminosité de l'image provenant de la présence de cendres dans les polymères utilisés dans le liant de la couche d'éléments luminophores ou la couche apte à une ablation. La Demanderesse a trouvé de façon inattendue qu'en réduisant la teneur en cendres dans la couche apte à une ablation et, si on le désire, dans la couche d'éléments luminophores, la luminosité de l'image produite par le T.R.C. est améliorée. Par conséquent, la présente invention concerne en outre la volatilisation de ladite couche apte à une ablation, dans laquelle lesdites particules de polymère acrylique contiennent des composés combustibles destinés à réduire la teneur en cendres dans ladite couche luminescente et, si on le désire en outre, en utilisant un liant acrylique combustible dans ladite couche d'éléments luminophores pour obtenir ladite couche luminescente ayant une teneur en cendres réduite. Un autre aspect du procédé de la présente invention concerne la cuisson d'une couche luminescente d'un T.R.C., appliquée le long de la surface io intérieure d'une face plane dudit T.R.C. qui consiste: à appliquer un matériau d'étanchéité le long du bord de ladite face plane dudit T.R. C., et à positionner ensuite un cône de T.R.C. dudit T.R.C. dessus; à volatiliser un liant dans une couche d'éléments luminophores de ladite couche luminescente et une couche apte à une ablation de ladite couche luminescente à une température de cuisson au-dessous du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité; et à élever ladite température de cuisson au-dessus du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité pour sceller ledit cône à ladite face plane pour obtenir ledit T.R.C. Telles qu'elles sont utilisées dans la présente invention: L'expression " poids moléculaire moyen en poids CPG" désigne le poids moléculaire moyen en poids déterminé par chromatographie par perméation sur gel (CPG) comme décrit à la page 4, Chapitre I de "Characterization of Polymers", publié par Rohm & Haas Company, Philadelphie, Pennsylvanie en 1976, en utilisant du polyméthyl-méthacrylate comme standard. Le poids moléculaire moyen en poids CPG peut être estimé en calculant un poids moléculaire moyen en nombre théorique. Dans les systèmes contenant des agents de transfert de chaînes, le poids moléculaire moyen en poids théorique est tout simplement le poids total de monomère polymérisable en grammes divisé par la quantité molaire totale d'agent de transfert de chaînes utilisé pendant la polymérisation. L'estimation du poids moléculaire d'un système de polymère en émulsion ne contenant pas d'agent de transfert de chaînes est plus complexe. Une estimation plus grossière peut être obtenue en prenant le poids total de monomère polymérisable en grammes et en divisant cette quantité par le produit de la quantité molaire d'un amorceur multiplié par un facteur de rendement (dans nos systèmes à amorceurs au persulfate, nous avons utilisé un facteur d'approximativement 0,5). Pour plus d'informations sur les calculs du poids moléculaire théorique, on peut se reporter à "Principles of Polymerization", 2ème édition, par George Odian, publié par John Wiley & Sons, N.Y., N.Y. en 1981 et à "Emulsion Polymerization", édité par Irja Pirma, publié par Academic Press, N.Y., N.Y., en 1982. L'expression "température de transition vitreuse (Tg)" désigne une gamme étroite de température, mesurée par une analyse thermique l0 différentielle (ATD) classique, pendant laquelle les polymères amorphes passent de l'état de verres cassants relativement durs à celui de caoutchoucs visqueux relativement mous. Pour mesurer la Tg par ce procédé, des échantillons de copolymères ont été séchés, préchauffés à 120 C, rapidement refroidis à -100 C, puis chauffés jusqu'à 150 C, à raison de 20 C/minute pendant que les données étaient collectées. La Tg a été mesurée au point central de l'inflexion en utilisant la méthode des demi-hauteurs. D'une autre manière, la réciproque de la température de transition vitreuse d'une composition de copolymère particulière peut typiquement être estimée avec un degré de précision élevé en calculant la somme des quotients respectifs obtenus en divisant chacune des fractions en poids des monomères respectifs, M1, M2,... Mn à partir desquelles le copolymère est dérivé par la valeur Tg de l'homopolymère dérivé du monomère respectif, selon une équation de la forme: n 1/Tg(copolymère) = Z W(Mi)/Tg(Mi) (1) i=l dans laquelle: T g(copolymère) est la température de transition vitreuse estimée du copolymère, exprimée en Kelvin ( K); W(Mi) est la fraction en poids d'unités à répétition dans le copolymère dérivé d'un ième monomère Mi; et T (Mi) est la température de transition vitreuse, exprimée en Kelvin 3 5 ( K), de l'homopolymère d'un ième monomère Mi. La température de transition vitreuse de divers homopolymères est indiquée, par exemple, dans "Polymer Handbook", édité par J. Brandrup et E.H. Immergut, Interscience Publishers. L'expression "granulométrie du polymère" désigne le diamètre des particules de polymère mesuré en utilisant un instrument de mesure de la granulométrie Brookhaven Modèle BI-90 commercialisé par Brookhaven Instruments Corporation, Holtsville, New York, qui utilise une technique de dispersion de la lumière quasi élastique pour mesurer la taille des particules du polymère. L'intensité de la dispersion est une fonction de la granulométrie. Le diamètre basé sur une moyenne pondérée d'intensité est utilisé. Cette technique est décrite dans le Chapitre 3, pages 48-61, intitulé "Uses and Abuses of Photon Correlation Spectroscopy in Particle Sizing" de Weiner et al, dans l'édition 1987 des "American Chemical Society Symposium series". L'expression "teneur en cendres" désigne la quantité de cendres, i5 exprimée en pourcentage en poids, sur la base du poids total de teneur en matières solides du polymère, qui reste une fois que le polymère est soumis à la volatilisation. L'expression "point de ramollissement" désigne la température à laquelle un matériau d'étanchéité à base de verre se déforme sous l'effet de la 2 0 pression exercée par son propre poids. Dans un aspect du procédé de la présente invention, la Demanderesse a trouvé de façon inattendue qu'en contrôlant la granulométrie des particules de polymère dispersées dans une dispersion aqueuse utilisée pour produire la couche apte à une ablation, une amélioration substantiellement significative de la régularité de la surface est obtenue. Quand un revêtement à base d'une dispersion aqueuse de particules de polymère ayant une granulométrie dans la gamme de 180 à 450 nanomètres, de préférence dans la gamme de 180 à 350 nanomètres et de manière préférée entre toutes dans la gamme de 200 à 320, est appliqué sur la couche d'éléments luminophores, les déformations 3 o superficielles telles que des rayures, des ondulations superficielles, des craquelures et des boursouflures sur la surface de la couche apte à une ablation résultante sont en grande partie réduites. Quand la pellicule en aluminium réfléchissante est déposée par un moyen bien connu, tel qu'une métallisation sous vide ou un dépôt de vapeur chimique, sur une telle couche apte à une ablation lisse, la surface résultante de la pellicule réfléchissante, qui se conforme à la surface de la couche apte à une ablation sous-jacente, est également significativement améliorée. Une telle pellicule en aluminium réfléchissante lisse ayant des déformations superficielles réduites produit des images qui ont des déformations réduites. Dans un autre aspect du procédé de la présente invention, la Demanderesse a trouvé de façon inattendue qu'en utilisant des particules de polymère combustibles dans la couche apte à une ablation ou en utilisant un liant acrylique combustible dans la couche d'éléments luminophores, la teneur en cendres de la couche apte à une ablation et de la couche d'éléments l0 luminophores résultantes, respectivement, est en grande partie réduite quand ces couches sont soumises à l'étape de volatilisation. En conséquence, en réduisant la teneur en cendres de la couche apte à une ablation et de la couche d'éléments luminophores, la luminosité de l'image produite par la couche d'éléments luminophores est améliorée. On suppose, sans être lié par une théorie, qu'en réduisant la teneur en cendres dans la couche d'éléments luminophores, la quantité de diffusion ou d'absorption du diagramme directionnel du faisceau d'électrons et de la lumière électroluminescente par les cendres présentes dans la couche d'éléments luminophores et dans la couche apte à une ablation est également proportionnellement réduite. En 2 0 conséquence, la luminosité de l'image produite par le T.R.C. est améliorée. La Demanderesse a trouvé que les particules de polymère combustibles dans la couche apte à une ablation ou le liant acrylique combustible dans la couche d'éléments luminophores peuvent être obtenus en éliminant en grande partie les cendres des composés polymères, tels que les tensioactifs, les tampons, les amorceurs, les biocides et les monomères, utilisés pour préparer la dispersion aqueuse des particules de polymère utilisée dans la couche apte à une ablation ou le liant acrylique de la couche d'éléments luminophores. Les particules de polymère combustibles dans la couche apte à une ablation ou le liant acrylique combustible dans la couche d'éléments luminophores sont 3 0 obtenus en éliminant des composés polymères les tensioactifs ou monomères contenant des ions métalliques qui ont tendance à réticuler. Les particules de polymère combustibles dans les dispersions aqueuses utilisées pour préparer la couche apte à une ablation ou le liant acrylique combustible utilisé pour préparer la couche d'éléments luminophores sont, de 3 5 préférence, des homopolymères ou des copolymères qui ont tendance à brûler proprement avec une teneur en cendres essentiellement basse quand ils sont soumis à l'étape de volatilisation. Les polymères convenables pour une utilisation dans la présente invention ont généralement un poids moléculaire moyen en poids compris dans la gamme de 100 000 à 10 000 000 et sont préparés à partir de monomères ayant la formule suivante: O Il R-C-O-R' dans laquelle R est un groupe vinyle et R' est une fonctionnalité linéaire ou ramifiée ayant une longueur de chaîne en C2-C20, de préférence en C3- C20. Certains polymères, parmi les préférés, comprennent des homopolymères ou des copolymères d'au moins un monomère à insaturation éthylénique, tel que, par exemple, des monomères d'ester méthacrylique comme le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de décyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate d'isobomrnyle, le méthacrylate d'isodécyle, le méthacrylate d'oléyle, le méthacrylate de palmityle, le méthacrylate de stéaryle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, et le méthacrylate d'hydroxypropyle; le méthacrylamide ou des méthacrylamides substitués; le styrène ou des styrènes substitués; l'acétate de vinyle; l'ester vinylique d'acide "Versatic" (acide monocarboxylique tertiaire ayant une longueur de chaîne en C9, C 10 et C 11, l'ester vinylique étant également connu sous le nom de "versatatène vinylique"); les monomères aminés tels que, par exemple, le N,N'diméthylaminométhacrylate, le méthacrylonitrile. De plus, les monomères copolymérisables d'acides à insaturation éthylénique dans la gamme de, par exemple, 0,1 à 10% en poids, sur la base du poids de polymère polymérisé en émulsion, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide itaconique, l'acide fumarique, l'acide maléique, l'itaconate de monométhyle, le fumarate de monométhyle, le fumarate de monobutyle, l'anhydride maléique, l'acide 2-acrylamido-2- méthyl-1-propanesulfonique, le vinyl-sulfonate de sodium, et le méthacrylate de phosphoéthyle peuvent être utilisés. Certains homopolymères ou copolymères, parmi ceux particulièrement préférés, comprennent au moins un monomère à insaturation éthylénique, tel que, par exemple, des monomères d'ester méthacrylique comme le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de décyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate d'isodécyle, le méthacrylate d'oléyle, le méthacrylate de palmityle, le méthacrylate de stéaryle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, et le méthacrylate d'hydroxypropyle; le méthacrylamide ou des méthacrylamides substitués; les styrènes substitués. De plus, les monomères copolymérisables d'acides à insaturation éthylénique dans la gamme de, par exemple, 0,1 à 5% en poids, sur la base du poids de polymère polymérisé en émulsion, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique peuvent également être utilisés. Certains homopolymères ou copolymères, parmi ceux préférés entre tous, comprennent au moins un monomère à insaturation éthylénique, tel que, par exemple, l'ac-méthyl-styrène et des monomères d'ester méthacrylique comme le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate d'isobutyle, et le méthacrylate de propyle. De plus, les monomères copolymérisables d'acides à insaturation éthylénique dans la gamme de, par exemple, 0,1 à 5% en poids, sur la base du poids de polymère polymérisé en émulsion, l'acide méthacrylique peuvent également être utilisés. La dispersion aqueuse des particules de polymère de la couche apte à une ablation ou le liant dans la couche d'éléments luminophores de la présente invention sont préparés par polymérisation en émulsion. Des procédés d'amorçage thermiques ou redox peuvent être utilisés. Le procédé de polymérisation est typiquement amorcé par des amorceurs à radicaux libres combustibles classiques, comme, par exemple, le peroxyde d'hydrogène, le peroxyde de benzoyle, l'hydroperoxyde de t-butyle, le peroctoate de t-butyle, les persulfates d'ammonium, typiquement à un taux de 0,05 à 3,0% en poids, tous les pourcentages en poids étant calculés sur le poids de monomère total. Les systèmes redox utilisant les mêmes amorceurs couplés avec un réducteur combustible approprié tel que, par exemple, le bisulfite d'ammonium, l'hydrosulfite de sodium et l'acide ascorbique, peuvent être utilisés à des taux similaires. La granulométrie du polymère est contrôlée par la quantité de tensioactifs ajoutée pendant le procédé de polymérisation en émulsion. Comme mentionné précédemment, la Demanderesse a trouvé qu'en utilisant des tensioactifs combustibles, la teneur en cendres des particules de polymère ou du liant de la couche apte à une ablation et de la couche d'éléments luminophores résultantes, respectivement, est réduite. Les émulsionnants anioniques combustibles typiques comprennent les polymères carboxyliques et les copolymères offrant l'équilibre hydrophile-lipophile approprié, les alkyl- sulfates d'ammonium, les acides alkyl-sulfoniques, les acides gras, les alkyl- phénol-sulfates oxyéthylénés et les sels d'ammonium de ceux-ci. Les sels d'ammonium sont préférés. Le lauryl-sulfate d'ammonium est particulièrement préféré. Les émulsionnants non-ioniques combustibles typiques comprennent les alkyl-phénol-éthoxylates, les alkyl-alcools polyoxyéthylénés, les condensats de polyglycol aminés, les produits d'addition polyéthoxy modifiés, les esters d'acides carboxyliques à chaîne longue, l'alkylaryl-éther à terminaison modifiée, et les alkylpolyéther-alcools. Les gammes typiques pour les tensioactifs sont comprises entre 0,1 et 6, de préférence entre 0,1 et 2, et mieux encore entre 0,6 et 1,5% en poids, sur la base du poids total de monomère total. Selon un autre aspect encore, le procédé de la présente invention concerne la réduction du nombre d'étapes de cuisson utilisées pour fabriquer le T.R.C. pour passer d'un procédé de cuisson à deux étapes classiques à un nouveau procédé de cuisson à une seule étape, o la volatilisation du liant dans la couche d'éléments luminophores et la couche apte à une ablation est combinée avec l'étape de scellement de la face plane du T.R.C. au cône du T.R.C. Une des entraves majeures posées par la combinaison de ces deux étapes est l'effet nuisible des gaz qui se volatilisent pendant la volatilisation du liant dans la couche d'éléments luminophores et la couche apte à une ablation sur un matériau d'étanchéité à base de verre, tel qu'une fritte d'étanchéité pour T.R.C. (poudre de verre), utilisée pour sceller la face plane au cône du T.R.C. Les frittes d'étanchéité pour T.R.C. à base de verre sont bien connues dans la technique, telles que celles fournies par Corning Glass Company, Corning, New York. On suppose, sans être lié par la théorie, que les gaz qui se volatilisent ont tendance à attaquer chimiquement le matériau d'étanchéité, affectant de ce fait négativement la qualité du scellement hermétique nécessaire au bon fonctionnement d'un T.R.C. typique, qui est maintenu sous un degré de vide élevé. La Demanderesse a trouvé de façon inattendue qu'en utilisant des polymères combustibles dans le liant de la couche d'éléments luminophores ou la couche apte à une ablation qui se volatilisent entre 5 et 80 C au-dessous du point de ramollissement du matériau d'étanchéité, des scellements hermétiques de qualité souhaitée sont fournis par le matériau d'étanchéité, quand la température de cuisson est élevée jusqu'au point de ramollissement du matériau d'étanchéité qui agénéralement tendance à se situer entre 380 et 600 C. Le point de ramollissement du matériau d'étanchéité est ajusté en fonction du type de verre utilisé pour fabriquer la face plane ou le cône du T.R.C. Le procédé de la présente invention convient également à la fabrication d'écrans luminescents monochromatiques, tels que ceux utilisés comme écrans d'ordinateurs, ou de téléviseurs noir et blanc. Les processus d'essai suivants ont été utilisés pour évaluer la composition de polymère utilisée dans le procédé de la présente invention. Mesure de la teneur en cendres La teneur en cendres des exemples, décrits ci-après, a été mesurée par analyse thermogravimétrique effectuée sur un TGA-500, modèle N 602-400 fabriqué par LECO Corporation, 3000 Lakeview Ave., St. Joseph, MI 49085- 2396. Processus: 1 + 0,5 g d'échantillons des exemples, décrits ci-après, a été placé dans des creusets, puis progressivement chauffé en une série d'étapes partant de la température ambiante jusqu'à ce que les contenus des creusets atteignent 825 C avec des périodes intermédiaires pendant lesquelles la température a été maintenue constante pour permettre aux contenus des creusets de s'équilibrer. La température a été élevée de la température ambiante à 100 C à raison de 99 C par minute, puis à 150 C à raison de 10 C par minute, puis à 425 C à raison de 10 C par minute et pour finir à 825 C à raison de 10 C par minute. Une teneur en cendres basse acceptable signifie une teneur en cendres dans la gamme de 0 à 0,6%, de préférence de 0 à 0,3%, toujours en pourcentage en poids sur la base du poids total de la teneur en matières solides du polymère. Déformations superficielles de la couche apte à une ablation La mesure du degré des déformations superficielles affectant la couche apte à une ablation a été effectuée en mesurant le degré de brillant obtenu sur le revêtement fabriqué à partir des particules de polymère de la présente invention par comparaison à celui d'un polymère comparatif couramment utilisé. Le brillant d'un revêtement est une mesure de la régularité de surface du revêtement. Un revêtement dont la mesure de brillant est plus élevée, a une surface plus lisse. Processus: Les particules de polymère en dispersion aqueuse, préparées l0 selon le procédé décrit ci-après, ont été mélangées avec 10% en poids, sur la base du poids total de la teneur en matières solides du polymère, d'ester-alcool Texanol , commercialisé par Eastman Chemicals Company, Kingsport, Tennessee. De l'eau déminéralisée a été ajoutée pour ajuster le pourcentage total de teneur en matières solides de la dispersion aqueuse à une teneur en matières solides totale de 36,5%. Les dispersions ont été agitées pendant 20 minutes avec un agitateur magnétique, puis laissées au repos pendant toute une nuit. Chaque dispersion a ensuite été appliquée sur un linetta chart de couleur noire sur une épaisseur d'épaisseurs de pellicules de 2,54 10-4 met 5,08 104 m. Les pellicules résultantes ont été séchées dans un four à 60 C pendant une heure. Les linetta charts recouverts ont été stockés sous les conditions ambiantes pendant 24 heures avant la mesure du brillant au moyen d'un luisancemètre Gardner Glossgard II commercialisé par Paul N. Gardner Company, Pompano Beach, Floride. Un degré de régularité de surface acceptable, exprimé en brillant, signifie un brillant supérieur à 5 quand il est 2 5 mesuré à 20 et supérieur à 50 quand il est mesuré à 60 avec un luisancemètre Gardner Glossgard II. Certains modes de réalisation de la présente invention seront maintenant décrits en détail dans les exemples qui suivent. Exemple 1 Un ballon à quatre cols, à fond rond, d'une contenance de 5 litres, équipé d'un condenseur, d'un agitateur et d'un thermomètre a été chargé avec 950 grammes d'eau déminéralisée et 1,4 g de tensioactif (lauryl-sulfate d'ammonium; teneur totale en matières solides de 27,5%). Le ballon a été chauffé jusqu'à 85 C sous azote. Un mélange de monomères en émulsion, décrit dans le Tableau 1 ci- dessous, a été préparé: Tableau 1 Quantité Matériau 225 grammes Eau déminéralisée 26,7 grammes Lauryl-sulfate d'ammonium (teneur en matières solides de 27,5%) 18 grammes Acide méthacrylique (MAA) grammes Eau déminéralisée pour rinçage du récipient d'acide méthacrylique 758 grammes Méthacrylate de butyle (BMA) grammes Eau déminéralisée pour rinçage du récipient de méthacrylate de butyle Vingt grammes du mélange de monomères en émulsion ont été ajoutés au ballon. Le récipient de transfert a été rincé avec 25 g d'eau déminéralisée, qui ont ensuite été ajoutés au ballon. Une solution de 1,2 g de persulfate lo d'ammonium dissous dans 15 g d'eau déminéralisée a été ajoutée au ballon. Après 15 minutes, le mélange de monomères en émulsion restant et 1,2 g de persulfate d'ammonium dissous dans 50 g d'eau déminéralisée ont été ajoutés progressivement au ballon en l'espace de 180 minutes. Une fois l'addition terminée, les récipients du mélange de monomères en émulsion et du catalyseur ont été rincés avec un total de 35 grammes d'eau déminéralisée, qui ont ensuite été ajoutés au ballon. Apres 30 minutes, on a laissé refroidir le ballon. Pendant que le ballon refroidissait, 0, 58 gramme d'une solution de sulfate de fer (II) heptahydratée à 0,15% a été ajouté au ballon. Une solution de 0,58 gramme d'hydrosulfite de sodium dans 15 grammes d'eau déminéralisée et une solution de 0,1 gramme d'hydroperoxyde de t-butyle (active à 70%) dans 15 grammes d'eau ont été ajoutées au ballon. Le polymère résultant avait une granulométrie de 262 nm et une teneur totale en matières solides de 38,5%. Exemples 2-8 Le même processus que celui utilisé pour préparer le polymère de l'exemple 1 a été utilisé pour préparer les polymères des exemples 2-8 en utilisant les mélanges de monomères en émulsion décrits dans le Tableau 2, ci- dessous. Tableau 2 Exemple 2 3 4 5 6 7 8 Tensioactif #1 #1 # 2 #1 # 1 #1 # 1 Tensioactif dans 11,8 0,2 11 42,8 0,2 0,8 0,85 le ballon (grammes) Tensioactif dans 4,35 16,1 16,5 8,5 16,8 16,2 16 l'émulsion de monomères (grammes) Monomèeres BMA 758 758 758 758 = = 758 MAA 18 18 18 18 18 18 18 Méthacrylate 434 434 d'éthyle (EA) Méthacrylate de 324 324 méthyle (MMA) Propriétés Granulométrie 110 294 94 83 242 163 184 (nm) Pourcentage total en 39,1 39,5 38,4 38,3 38,5 38,5 38,8 matières solides Le tensioactif #1 était du disulfonate sodique d'oxyde dodécyl- diphénylique (45% de matières solides). Le tensioactif #2 était du lauryl- lo sulfate d'ammonium (27,5% de matières solides). L'effet de la granulométrie d'un polymère sur le brillant obtenu à partir de celui-ci a été mesuré et reporté dans le Tableau 3, ci-aprés. Tableau 3 Exemple 2 8 3 4 6 Granulométrie (nm) 110 184 294 94 262 Tensioactif utilisé# 1 # # 1 #2 # 1 Brillant à 60 Pellicule de 2,54 104 m 26 88 62 18 81 d'épaisseur Pellicule de 5,08 104 m 52 89 68 39 68 d'épaisseur Brillant à 20 Pellicule de 2,54 10 4 m I 36 9 1 10 d'épaisseur Pellicule de 5,08 104 m I 54 9 1 9 d'épaisseur Le tensioactif #1 était du disulfonate sodique d'oxyde dodécyl- diphénylique (45% de matières solides). Le tensioactif #2 était du lauryl- sulfate d'ammonium (27,5% de matières solides). Les données dans le Tableau 3 montrent qu'au fur et à mesure que la granulométrie d'un polymère est augmentée, le brillant du revêtement préparé à partir de celui-ci est également amélioré (le chiffre le plus élevé représente le io plus fort brillant). Ceci reste vrai quelque soit la manière dont le brillant a été mesuré, à savoir, sous un angle de 60 ou de 20 . Quand la granulométrie de la particule de polymère était inférieure à 180 nm (exemples 2 et 4), le brillant du revêtement préparé à partir du polymère était beaucoup trop bas pour être acceptable (inférieur à 5 quand il est mesuré à 20 et inférieur à 50 quand il est mesuré à 60 ), indiquant une surface rugueuse ou irrégulière. Quand la granulométrie de la particule de polymère était supérieure ou égale à 180 nm (exemples 3, 6 et 8), le brillant du revêtement préparé à partir du polymère s'est avéré acceptable (supérieur à 5 quand il est mesuré à 20 et supérieur à 50 quand il est mesuré à 60 ), L'effet du tensioactif sur la teneur en cendres a été mesuré par l'analyse thermogravimétrique décrite précédemment. Les résultats de l'analyse sont indiqués ci-aprés, dans le Tableau 4. Tableau 4 Grammes de Cendres Exemple Tensioactif tensioactif Composition (moyenne de 2 solide analyses) 3 #1 7,3 BMA 0,48% 4 #2 7,6 BMA 0,17% #1 23,1 BMA 0,70% Le tensioactif #1 était du disulfonate sodique d'oxyde dodécyl- diphénylique. Le tensioactif #2 était du lauryl-sulfate d'ammonium. Les données dans le Tableau 4 montrent que la teneur en cendres dans le polymère dépend de la combustibilité des additifs présents dans le polymère. Par exemple, en comparant la teneur en cendres dans les exemples 3 et 4, on peut voir que la teneur en cendres dépendait du type de cation dans le tensioactif. Le polymère préparé avec un tensioactif ayant un cation ammonium (tensioactif #2) avait une teneur en cendres plus basse qu'un polymère préparé avec un tensioactif ayant un cation sodium (tensioactif #1). De plus, en comparant les exemples 3 et 5, on peut voir que la teneur en cendres a augmenté au fur et à mesure que le taux de tensioactif présent dans le polymère a été augmenté. Par conséquent, une quantité plus élevée de tensioactif présent dans l'exemple 5 a donné des taux de teneurs en cendres inacceptables (0,70%). A l'inverse, une quantité plus basse de tensioactif présent dans l'exemple 3 a donné des taux de teneurs en cendres acceptables (0,48%). Les données dans le Tableau 5 montrent l'effet des types de monomères utilisés pour préparer les polymères dans la couche apte à une ablation et le liant de la couche d'éléments luminophores sur la quantité en poids de polymères se décomposant thermiquement à une température donnée. Par exemple, la quantité en pourcentage en poids du polymère qui s'est thermiquement décomposé à une température donnée était significativement plus élevée dans les exemples 3 et 8 (préparés à partir d'un mélange de monomères de type BMA et MAA) que dans les exemples 6 et 7 (préparés à partir d'un mélange de monomères de type EA, MMA et MAA). Ainsi, par exemple, à 400 C, plus de 15% en poids, sur la base du poids total de la teneur en matières solides du polymère des exemples 3 et 8, se sont décomposés thermiquement. Comparativement, moins de 5% en poids, sur la base du poids total de la teneur en matières solides du polymère des exemples 6 et 7, se sont décomposés thermiquement. Le taux de décomposition n'a pas été significativement affecté par la granulométrie des particules de polymère, comme on peut le voir en comparant les exemples 3 et 6 qui avaient une granulométrie importante avec les exemples 7 et 8 qui avaient une granulométrie moindre. Par conséquent, on peut voir qu'en abaissant la température de décomposition des polymères utilisés dans le liant de la couche d'éléments luminophores et la couche apte à une ablation, ces polymères peuvent être volatilisés à des températures au-dessous du point de ramollissement du matériau d'étanchéité utilisé pour sceller la face plane du T.R.C. au cône du T.R.C. En conséquence, plus la température de cuisson à laquelle l'étape de volatilisation est effectuée est abaissée, et plus les gaz produits pendant la décomposition peuvent être pompés avant que la température ne soit élevée jusqu'à une température à laquelle le scellement de la face plane avec le cône se produit. Tableau 5 Exemple 6 3 7 8 Température de Quantité Quantité Quantité Quantité décomposition en C décomposée décomposée décomposée décomposée en % en poids en % en poids en % en poids en % en poids 300 0,0 0,0 0,0 0,0 305 0,0 0,0 0,0 0,0 310 0,0 0,0 0,0 0,0 315 0,0 0,3 0,0 0,4 320 0,0 0,6 0,0 0,5 325 0,0 0,8 0,0 0,6 330 0,0 0,9 0,0 0,7 335 0,0 1,2 0,0 0,7 340 0,4 1,6 0,0 0,8 345 0,4 1,9 0, 1, 1 350 0,5 2,5 0,4 2,2 355 0,6 3,8 0,8 2,7 360 0,9 4,4 0,8 3,1 365 1,2 4,7 1,2 4,2 370 1,6 5,3 1,5 5,8 375 2,2 6,4 1,5 6,9 380 2,5 7,5 1,9 8,8 385 2,8 9,0 2,3 10,4 390 3,4 10,9 2,3 12,3 395 4,0 13,1 3,1 14,2 400 4,7 15,3 3,5 16,5 405 5,6 17,8 4,6 18,8 410 7,5 20,9 6,2 21,9 415 9,7 25,0 7,7 26,5 420 13,8 33,1 11,5 34,6 425 23,8 51,9 23,0 53,8 430 99,5 99,6 99,6 99,6 REVENDICATIONS 1. Procédé pour réduire les déformations superficielles dans une pellicule en aluminium réfléchissante d'une couche luminescente d'un tube à rayons cathodiques qui consiste: à recouvrir une couche d'éléments luminophores déposée sur une face plane dudit tube à rayons cathodiques avec une couche apte à une ablation fournie par une dispersion aqueuse de particules de polymère acrylique ayant une granulométrie dans la gamme de 180 à 450 nanomètres pour réduire les déformations superficielles sur ladite couche apte à une ablation; et à déposer ladite pellicule en aluminium réfléchissante sur ladite couche apte à une ablation, ladite pellicule réfléchissante se conformant à ladite couche apte à une ablation. 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre la volatilisation de ladite couche apte à une ablation, caractérisé en ce que lesdites particules de polymère acrylique contiennent des composés combustibles pour réduire la teneur en cendres dans ladite couche luminescente. 3. Procédé pour réduire la teneur en cendres d'une couche 2 0 luminescente d'un tube à rayons cathodiques comprenant l'étape qui consiste: à déposer sur une face plane dudit tube à rayons cathodiques une couche d'éléments luminophores qui contient un liant acrylique combustible; à recouvrir ladite couche d'éléments luminophores avec une couche apte à une ablation fournie par une dispersion aqueuse de particules de 2 5 polymère acrylique combustibles; à déposer une pellicule en aluminium réfléchissante sur ladite couche apte à une ablation, ladite pellicule réfléchissante se conformant à la couche apte à une ablation; et à volatiliser ladite couche apte à une ablation et ledit liant acrylique combustible dans ladite couche d'éléments luminophores pour obtenir ladite couche luminescente à teneur en cendres réduite. 4. Procédé d'obtention d'une couche luminescente d'un tube à rayons cathodiques qui fournit une image à déformation réduite, comprenant la réduction des déformations superficielles dans une pellicule en aluminium réfléchissante d'une couche luminescente dudit tube à rayons cathodiques ladite étape de réduction des déformations superficielles dans ladite pellicule en aluminium réfléchissante consistant à: recouvrir une couche d'éléments luminophores déposée sur une face plane dudit tube à rayons cathodiques avec une couche apte à une ablation fournie par une dispersion aqueuse de particules de polymère acrylique ayant une granulométrie dans la gamme de 180 à 450 nanomètres pour réduire les déformations superficielles sur ladite couche apte à une ablation; déposer ladite pellicule en aluminium réfléchissante sur ladite couche apte à une ablation, ladite pellicule réfléchissante se conformant à ladite couche apte à une ablation; et volatiliser ladite couche apte à une ablation pour obtenir ladite couche luminescente ayant ladite pellicule en aluminium réfléchissante. 5. Procédé de fabrication d'une couche luminescente d'un tube à rayons cathodiques fournissant une image avec une luminosité d'image améliorée qui consiste à réduire la teneur en cendres dans ladite couche luminescente, ladite étape de réduction de ladite teneur en cendres dans ladite couche luminescente dudit tube à rayons cathodiques consistant à: déposer sur une face plane dudit tube à rayons cathodiques une couche d'éléments luminophores qui contient un liant acrylique combustible; recouvrir ladite couche d'éléments luminophores avec une couche apte à une ablation fournie par une dispersion aqueuse de particules de polymère combustibles; déposer une pellicule en aluminium réfléchissante sur ladite couche apte à une ablation; et volatiliser ladite couche apte à une ablation et ledit liant acrylique combustible de ladite couche d'éléments luminophores pour obtenir ladite couche luminescente ayant une teneur en cendres réduite. 6. Procédé selon la revendication 5, consistant en outre à réduire les déformations superficielles dans ladite pellicule en aluminium réfléchissante de ladite couche luminescente pour réduire les déformations dans ladite image, ladite étape de réduction des déformations superficielles dans ladite pellicule en aluminium réfléchissante consistant à contrôler la granulométrie desdites particules de polymère acrylique dans la gamme de 180 à 450 nanomètres. 7. Procédé selon l'une des revendications 3, 4 ou 5, comprenant en outre les étapes consistant à: appliquer, avant ladite étape de volatilisation, un matériau d'étanchéité le long du bord de ladite face plane, puis positionner un cône de tube à rayons cathodiques dessus; effectuer ladite étape de volatilisation à une température de cuisson au- dessous du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité; et élever ladite température de cuisson au-dessus du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité pour sceller ledit cône à ladite face plane. 8. Procédé de fabrication d'un tube à rayons cathodiques ayant une qualité d'image améliorée qui consiste: à réduire la teneur en cendres dans une couche luminescente dudit tube à rayons cathodiques pour améliorer la luminosité d'une image produite par ledit tube à rayons cathodiques et réduire les déformations superficielles dans une pellicule en aluminium réfléchissante de ladite couche luminescente pour réduire les déformations dans ladite image produite par ledit tube à rayons cathodiques; ladite étape de réduction de ladite teneur en cendres dans ladite couche luminescente dudit tube à rayons cathodiques consistant à: déposer sur une face plane dudit tube à rayons cathodiques une couche d'éléments luminophores comprenant un réseau de particules de phosphore et un liant acrylique combustible; 3 0 recouvrir ladite couche d'éléments luminophores avec une couche apte à une ablation fournie par une dispersion aqueuse de particules de polymère combustibles, ledit liant de ladite couche d'éléments luminophores et lesdites particules de ladite couche apte à une ablation étant stabilisés colloïdalement avec du lauryl-sulfate d'ammonium; et ladite étape de réduction des déformations superficielles dans ladite pellicule en aluminium réfléchissante consistant à contrôler la granulométrie desdites particules de polymère acrylique dans la gamme de 180 à 450 nanomètres. 9. Procédé selon la revendication 8, qui consiste, en outre, à sécher ladite couche de phosphore recouverte de ladite couche apte à une ablation; à déposer ladite pellicule en aluminium réfléchissante sur ladite surface exposée de ladite couche apte à une ablation, ladite pellicule en aluminium réfléchissante se conformant à ladite surface exposée de ladite couche apte à une ablation ayant des déformations superficielles réduites; à appliquer un matériau d'étanchéité le long du bord de ladite face plane, puis à positionner un cône de tube à rayons cathodiques dessus; à volatiliser ledit liant dans ladite couche d'éléments luminophores et ladite couche apte à une ablation à une température de cuisson au-dessous du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité pour obtenir ladite couche luminescente ayant une teneur en cendres réduite et ayant ladite pellicule en aluminium réfléchissante ayant des déformations superficielles réduites; et à élever ladite température de cuisson au-dessus du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité pour sceller ledit cône à ladite face plane et obtenir ledit tube à rayons cathodiques ayant une qualité d'image améliorée. 10. Tube à rayons cathodiques obtenu selon le procédé de la revendication 1, 3, 4, 5 ou 8. 11. Procédé de cuisson d'une couche luminescente d'un tube à rayons cathodiques, appliquée le long de la surface intérieure d'une face plane 3 0 dudit tube à rayons cathodiques qui consiste: à appliquer un matériau d'étanchéité le long du bord de ladite face plane dudit tube à rayons cathodiques et à positionner ensuite un cône de tube à rayons cathodiques dudit tube à rayons cathodiques dessus; à volatiliser un liant dans une couche d'éléments luminophores de ladite couche luminescente et une couche apte à une ablation de ladite couche luminescente à une température de cuisson au-dessous du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité; et à élever ladite température de cuisson au-dessus du point de ramollissement dudit matériau d'étanchéité pour sceller ledit cône à ladite face plane pour obtenir ledit tube à rayons cathodiques. 12. Tube à rayons cathodiques produit selon le procédé de la revendication 11.