Brevet FR2735989A1 — publié le 19970103

La présente invention concerne un procédé de purification d'un flux gazeux comprenant de l'acroléine, ainsi que de l'eau, des acides et des gaz inertes, pour en extraire l'acroléine. L'acroléine est une matière première, dont une utilisation majeure à l'échelle industrielle est la synthèse de l'aldéhyde bêtaméthylthiopropionique (AMTP) par réaction d'acroléine avec du méthylmercaptan. Elle est produite par oxydation du propylène en phase gazeuse par l'air en présence d'eau. Classique- ment, le mélange de production d'une installation d'oxydation du propylène en phase gazeuse est un mélange gazeux contenant de l'acroléine en une proportion supérieure à 10% en poids; des gaz inertes tels que de l'azote, de l'oxygène, du monoxyde et du dioxyde de carbone; du propylène; de l'eau; et des sous produits de réaction tels que des acides acrylique, acétique et formique, du formaldéhyde, de l'acétaldéhyde, de l'alcool allylique, ainsi que des polymères résultant de la dégradation de l'acroléine et de l'acide acrylique en particulier. En vue de la mise en oeuvre de l'acroléine dans une réaction telle que la synthèse directe de 1'AMTP, il faut séparer de ce mélange complexe au moins en partie l'eau, les impuretés acides, notamment l'acide acrylique, de même que les produits lourds que sont les polymères. On entend par synthèse directe de l'AMTP un des procédés tels que décrits notamment dans les brevets US 4 225 516 ou US 5 352 837. Ce procédé consiste à faire réagir le gaz contenant l'acroléine ainsi que la source de méthylmercaptan dans une solution d'aldéhyde méthyl- thiopropionique. En particulier, les spécifications en eau et en acides tels que notamment l'acide acrylique, dans le mélange gazeux purifié utilisable pour la réaction ultérieure sont très importantes car elles conditionnent les performances de ladite réaction. Plusieurs méthodes dans le but de purifier l'acroléine sont connues et exploitées. La première méthode selon le brevet US 4 219 389 consiste à extraire les acides contenus dans le mélange gazeux par une absorption dans un solvant organique (notamment l'éthyl-2-hexanol, ou le tributyl phosphate). Cependant, ce type de méthode présente l'inconvénient de nécessiter l'emploi d'un solvant qu'il est nécessaire de purifier en vue de le recycler dans le processus, augmentant de ce fait les coûts du procédé. La deuxième méthode de purification de l'acroléine, par exemple selon le brevet US 3 433 840 consiste à extraire les acides contenus dans le mélange gazeux par une absorption sélective à l'eau, puis à récupérer l'acroléine contenue dans le flux gazeux chargé d'eau et d'incondensables provenant de l'étape d'absorp- tion. Une seconde étape consiste à distiller le mélange liquide résultant pour obtenir l'azéotrope acroléine/eau. Cependant, ce type de procédé a l'inconvénient de nécessiter des quantités importantes d'eau pour l'absorp- tion. Il présente également des risques importants de dégradation de l'acroléine et de polymérisation lors de l'étape de distillation. Une autre voie a été développée en vue de la synthèse directe d'AMTP. Le mélange issu de l'oxydation du propylène est tout d'abord épuré pour éliminer le maximum de composés acides, comme précédemment par absorption par l'eau. Après condensation de l'eau, l'acroléine est extraite du gaz résiduel par absorption dans de 1'AMTP froid provenant d'un réacteur de produc- tion d'AMTP. La solution d'acroléine dans 1'AMTP ainsi obtenue est ensuite engagée directement dans le réacteur de production d'AMTP avec du méthylmercaptan. Un tel procédé est décrit dans le brevet US 4 225 516 mentionné précédemment. L'épuration préalable, en ce qui concerne les acides, du mélange de départ contenant l'acroléine reste toutefois nécessaire et on retrouve donc les inconvénients mentionnés auparavant. Un autre procédé de purification connu de l'acroléine décrit dans la demande de brevet EP-A-O 559 227 consiste à refroidir le mélange réaction- nel dans une tour de refroidissement o il est mis en contact avec du liquide de condensation, un gaz effluent contenant majoritairement des incondensables et de l'acroléine étant récupéré en tête de la tour. Dans les conditions indiquées, o le condensat en pied de tour a une température de 35 à 50 C, le gaz effluent en tête de tour a une température de 35 à 55 C et o le temps de séjour du condensat dans la tour est réduit, l'épuration du mélange réactionnel provoque l'absorption d'une quan- tité relativement importante d'acroléine dans le conden- sat, selon une teneur d'environ 3 % en poids. La présente invention a donc pour but d'obvier aux inconvénients des procédés connus et de proposer un procédé de purification d'un mélange gazeux comprenant de l'acroléine, de l'eau, des acides et des incondensables, afin de permettre l'utilisation directe de l'acroléine notamment par la synthèse de 1'AMTP. La présente invention a de même pour objectif de produire de l'acroléine dans des conditions telles que le rendement de purification soit le plus élevé possible et en minimisant les risques de dégradation de l'acroléi- ne. Enfin, la présente invention a donc pour but d'éviter l'encrassement des appareillages mis en oeuvre dans le procédé. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de purification d'un flux gazeux d'alimentation comprenant de l'acroléine ainsi que de l'eau, des acides et des gaz inertes, provenant notamment de l'oxydation du propylène en acroléine en phase gazeuse, selon lequel ledit flux gazeux d'alimentation est, dans une première étape, fractionné en un effluent gazeux et un flux liquide dans une colonne de refroidissement, fonctionnant de telle sorte que la température du flux liquide en pied de colonne soit inférieure ou égale au point de rosée dudit flux gazeux d'alimentation, l'écart de températures ne dépassant pas 20 C, de préférence ne dépassant pas C, et, dans une deuxième étape, ledit effluent gazeux est ensuite condensé à une température inférieure à 20 C pour donner une fraction liquide et une fraction gazeuse purifiée. Les acides contenus dans le flux gazeux d'alimentation sont des acides organiques. On citera en particulier l'acide acrylique, l'acide formique, l'acide acétique ou l'acide maléique. Par gaz inertes, on comprend tous les composés gazeux qui restent dans la phase gazeuse du début à la fin du procédé de production de l'invention et que l'on retrouve dans la fraction gazeuse purifiée, après l'étape de condensation. A cet égard, les gaz inertes du mélange à purifier pourront par la suite être occasionnellement dénommés "incondensables" puisqu'ils ne sont pas condensés dans les conditions de température et de pression mises en oeuvre dans le procédé de l'invention. Il peut s'agir notamment d'azote, d'oxygène et d'autres gaz de l'air, d'oxydes de carbone, ou de propylène. Grâce au procédé de l'invention, on peut en fin de la deuxième étape obtenir une fraction gazeuse purifiée contenant de l'acroléine et des incondensables, dont la teneur pondérale en eau est inférieure ou égale à 2 % et la teneur pondérale en acides est inférieure ou égale à 100 ppm. Dans la première étape selon le procédé de l'invention, le flux gazeux d'alimentation qui provient de l'oxydation du propylène en phase gazeuse, est de préférence refroidi à partir de sa température de production jusqu'à une température de 100 à 200 C, et introduit dans la partie basse de la colonne de refroi- dissement. Le flux d'alimentation de la colonne de refroidissement contient notamment entre 10 et 15 % d'acroléine et environ 20 à 30 % d'eau et moins de 5 % d'acide acrylique, de préférence moins de 2 %, le complément étant constitué des gaz incondensables et de divers constituants organiques issus de l'oxydation du propylène. La circulation du flux gazeux dans la colonne à contre-courant avec un liquide froid provoque la condensation de l'eau et de l'acide acrylique ainsi que des autres composants condensables éventuellement présents. Le liquide condensé redescend par gravité jusqu'au pied de la colonne. Les gaz de tête de la colonne sont appauvris en impuretés. Ils sont constitués essentiellement d'acroléine et de gaz incondensables. De préférence, la température des gaz de tête est de 30 à 60"C, et encore plus préférentiellement entre et 600C. La température du flux liquide en pied de colonne est inférieure de moins de 20 C, de préférence de moins de 10 C, au point de rosée du flux gazeux d'alimentation. Très avantageusement, la température du flux liquide en pied de colonne est sensiblement égale au point de rosée du mélange gazeux introduit dans la colonne pour minimiser la condensation de l'acroléine ainsi que sa dégradation. Le plus souvent, elle est infé- rieure à 100 C. Le point de rosée du mélange provenant de l'oxydation catalytique du propylène, et contenant environ 10 à 15 % d'acroléine et 20 à 30 % d'eau, est compris entre 70 et 90 C, pour une pression d'environ 1,2.105 Pa. Avantageusement, la colonne de refroidissem- ent fonctionne sous une pression de 105 à 3.105 Pa. De préférence, le temps de séjour de l'acro- léine dans la colonne de refroidissement est de 5 à 10 minutes, ce par quoi on limite les risques de dégradation tout en séparant efficacement les impuretés grâce au procédé de l'invention. Dans le procédé de l'invention, de manière avantageuse, une partie dudit flux liquide accumulé dans le pied de la colonne de refroidissement est prélevée, refroidie, et est recyclée en tant que liquide froid circulant dans la colonne de refroidissement. Il est possible d'ajouter au flux liquide recyclé un inhibiteur de polymérisation de l'acroléine et de l'acide acrylique. Celui-ci peut notamment être choisi parmi l'hydroquinone, la phénothiazine et ses dérivés. Le flux recyclé contient notamment les acides organiques dont l'acide acrylique et moins de 2 % en poids d'acroléine, de préférence moins de 1, 5 %, et au moins 90 % d'eau. Le flux liquide recyclé peut être introduit en un ou plusieurs endroits de la colonne de refroidis- sement. De préférence, il est injecté en tête de colonne pour arroser le mélange gazeux à traiter. Plus particu- lièrement, le liquide recyclé est refroidi entre 15 et C par un réfrigérant à eau industrielle ou un réfrigé- rant à eau glycolée. Selon une étape facultative du procédé de l'invention, une autre partie du flux liquide accumulé dans le pied de la colonne de refroidissement peut être prélevée pour subir une opération de strippage, de manière à recycler au pied de ladite colonne une partie de l'acroléine entraînée sous forme gazeuse. Avantageusement, le flux liquide prélevé à cet effet est réchauffé à une température de 90 à 120 C avant le strippage. L'opération facultative de strippage est réalisée en faisant circuler dans une colonne le flux liquide prélevé, à contre-courant avec un gaz inerte, notamment de l'azote, le liquide étant introduit en tête de la colonne et le gaz étant introduit dans la partie basse de la colonne. Avantageusement, la température de ce gaz de strippage est de 130 à 160 C, de préférence environ 150 C, afin d'éliminer tout risque de dégradation de l'acroléine et d 'améliorer l'efficacité du strippage. Au cours de l'opération, l'acroléine contenue dans le flux liquide est extraite par le gaz de strippa- ge, de sorte que l'on récupère un flux gazeux contenant de l'acroléine, une faible partie de l'eau et les incondensables, alors qu'il reste les acides et la majorité de l'eau en phase liquide. De préférence, la pression dans la colonne de strippage est supérieure à la pression dans la colonne de refroidissement, pour permettre la réinjection du flux gazeux issu du strippage dans la colonne de refroidisse- ment avec le flux gazeux d'alimentation. Il est à noter que la pression de la colonne de strippage ne doit pas être trop élevée pour ne pas être préjudiciable à l'efficacité du strippage. Le retour de ce flux gazeux issu du strippage peut être réalisé par mélange dudit flux de strippage avec le flux gazeux d'alimentation ou, de préférence, par injection dudit flux de strippage dans la colonne de refroidissement, environ au même niveau que l'introduc- tion du flux gazeux d'alimentation. Dans la deuxième étape du procédé selon l'invention, on condense en partie le gaz issu de la tête de la colonne de refroidissement, de préférence dans un condenseur à surface. La séparation de la phase liquide condensée fournit un gaz appauvri en impuretés, notamment en eau et en acides, et contenant de l'acroléine et les incon- densables. Avantageusement, ledit effluent gazeux est condensé une ou plusieurs fois de suite pour fournir une fraction gazeuse contenant l'acroléine, la température du gaz en sortie du dernier condenseur étant inférieure à 20 C. De préférence, la condensation de l'effluent gazeux se fait en présence d'un inhibiteur de polymérisa- tion de l'acroléine. A l'issue de la ou des opérations de conden- sation, la fraction gazeuse contenant l'acroléine peut être récupérée en tant que gaz purifié qui peut être mis en oeuvre directement pour la synthèse de 1'AMTP. Avantageusement, selon une étape supplémen- taire facultative, ladite fraction gazeuse peut être soumise à une opération d'absorption par circulation à contre-courant avec de l'eau, pour éliminer une quantité supplémentaire d'acides résiduaires. Cette opération peut être mise en oeuvre dans une colonne d'absorption. L'eau circule à contre-courant de ladite fraction gazeuse à une température inférieure à la température de ladite fraction, avec un débit massique tel que le rapport du débit massique d'eau au débit massique de la fraction gazeuse soit compris entre 0,005 et 0,05, de préférence entre 0,01 et 0,05. On obtient ainsi avantageusement un gaz purifié dont la teneur en eau est inférieure à 2 % en poids, et de préférence inférieure ou égale à 1 % en poids, et la teneur en acides est inférieure à 100 ppm. Les gammes mentionnées pour le rapport du débit d'eau au débit de la fraction gazeuse ont été exprimées pour une absorption effectuée dans une colonne comprenant 5 à 10 plateaux théoriques. La mise en oeuvre d'une colonne présentant un nombre de plateaux en dehors des valeurs mentionnées est possible. Dans ce cas, l'homme du métier est à même, avec ses connaissances, d'adapter les débits d'eau et de fraction gazeuse en conséquence. Au cours de l'opération d'absorption par l'eau, la dissolution d'espèces chimiques dans l'eau a toutefois pour effet de réchauffer le gaz sortant de la colonne d'absorption. Aussi, pour augmenter l'efficacité de l'ab- sorption à l'eau, et donc respecter les teneurs en eau et en acides désirées dans le gaz purifié, il est préférable que le gaz soit le plus froid possible. Par conséquent on préfère sous-refroidir le gaz dans l'opéra- tion de condensation. De même que précédemment, on peut additionner un inhibiteur de polymérisation de l'acroléine dans l'eau d'absorption. Une teneur en eau dans le gaz purifié contenant l'acroléine inférieure à 2% en poids, et une teneur totale en acides inférieure à 100 ppm, sont des valeurs préférées pour l'utilisation dudit gaz comme matériau de départ pour la synthèse directe de 1'AMTP. L'invention a également pour objet une installation destinée à la mise en oeuvre d'un tel procédé. Cette installation comprend une colonne de refroidissement alimentée en flux gazeux d'alimentation par des moyens d'alimentation en gaz, un appareil de condensation pourvu de moyens d'alimentation en gaz de tête de la colonne de refroidissement, et éventuellement une colonne de strippage alimentée en tête par des moyens d'alimentation en liquide du pied de la colonne de refroidissement et des moyens de recirculation du gaz de tête de la colonne de strippage vers les moyens d'alimen- tation en gaz ou vers la partie inférieure de la colonne de refroidissement. De préférence, l'installation comprend en outre des moyens pour faire circuler du liquide de pied de la colonne de refroidissement vers un ou plusieurs points de la partie supérieure de la colonne de refroi- dissement, après avoir refroidi ledit liquide au moyen d'un échangeur de chaleur. Lorsque l'installation comprend une colonne de strippage, un préchauffeur est de préférence installé en amont de ladite colonne pour élever la température du liquide à stripper. Un exemple de réalisation de l'invention va maintenant être décrit en regard des Figures 1, 2 et 3 des dessins annexés qui sont des schémas représentant respectivement trois modes de réalisation de l'installa- tion de purification d'un flux gazeux contenant de l'acroléine conforme à l'invention. L'installation représentée sur la Figure 1 est destinée à la purification d'un mélange gazeux prove- nant de l'oxydation du propylène en phase gazeuse dans une unité 30, pour produire un flux gazeux contenant de l'acroléine purifiée qui alimente une unité de synthèse d'AMTP 40. Elle comporte essentiellement une colonne de refroidissement 1, un appareil de condensation 3 composé de deux condenseurs séparateurs 3A et 3B, un réfrigérant 7, un réchauffeur 14 et une colonne de strippage 4 dont la tête est reliée via une conduite d'amenée de gaz 6 à la partie basse de la colonne de refroidissement 1. L'installation fonctionne de la façon suivan- te. Le flux gazeux d'alimentation produit en 30 il est tout d'abord refroidi à une température de 100 à C dans un échangeur de chaleur 31. Le gaz d'alimentation refroidi est introduit via une conduite d'alimentation 2 dans la partie infé- rieure de la colonne de refroidissement 1. Cette dernière peut être une colonne de refroidissement de tout type connu, en particulier une colonne garnie, le garnissage pouvant être des chicanes ou des plateaux. De préférence, l'alimentation en flux gazeux à purifier se fait dans le quart inférieur de la colonne, alors qu'on introduit une fraction du liquide condensé en tête de la colonne. Cette dernière fonctionne avanta- geusement sous une pression de 105 à 3.105 Pa. Le refroidissement du gaz dans la colonne 1 produit en tête de colonne des gaz dont la température est notamment comprise entre 30 et 60 C, et de préférence entre 50 et 60 C, alors que s'accumule en pied de colonne un flux liquide dont la température correspond à la température de rosée du flux gazeux d'alimentation. Le dimensionnement de la colonne 1 est réalisé selon les connaissances de l'homme du métier en fonction de ces paramètres opératoires. Ainsi, il dépend, pour la hauteur, de la charge thermique à évacuer et de l'écart de température entre le liquide condensé alimenté en tête de la colonne et le flux liquide déposé en pied, et, pour le diamètre, de la vitesse des gaz dans la colonne. Les gaz de tête de la colonne 1 sont achemi- nés vers l'appareil de condensation 3, qui dans l'exemple de la figure 1 comporte deux condenseurs séparateurs en série 3A et 3B. En fait, l'appareil de condensation 3 peut se composer d'un nombre très variable de conden- seurs, un seul condenseur peut même être suffisant. De manière générale, le choix du nombre de condenseurs dépend de la différence de température entre les gaz de tête de colonne 1 et le gaz qui alimente l'unité de synthèse d'AMTP, ainsi que de la surface des appareilla- ges d'échange de chaleur. De préférence, on utilise un (des) condenseur(s) à surface. Le gaz refroidi dans le condenseur 3A et séparé en sortie de ce dernier, appauvri en impuretés telles que l'eau et l'acide acrylique, est acheminé vers l'entrée du condenseur 3B, alors que le liquide condensé contenant de l'eau et notamment de l'acide acrylique, séparé en sortie du condenseur 3A, est évacué via une conduite 12A. En sortie du condenseur 3B, le gaz séparé encore appauvri en impuretés telles que l'eau et l'acide acrylique, est transporté dans une conduite 16 vers l'unité 40, alors que le liquide condensé dans 3B, contenant de l'eau et notamment de l'acide acrylique, est évacué via une conduite 12B. Pour refroidir les gaz de tête de la colonne 1 de leur température de tête de colonne (30 à 60 C, de préférence 50 C à 60 C) jusqu'à une température infé- rieure à 20 C, il est préférable que le condenseur 3A fonctionne avec un liquide de refroidissement classique tel que l'eau industrielle, et que le condenseur 3B fonctionne avec un liquide de refroidissement plus complexe, tel que la saumure (eau et chlorure de calcium) ou encore l'eau glycolée. Bien qu'à la faible température des conden- seurs, la polymérisation de l'acroléine ne soit pas très rapide, il est préférable de réduire au minimum le temps de séjour de l'acroléine dans les condenseurs. A cet effet, il est avantageux d'utiliser des condenseurs tubulaires verticaux. Selon une variante non représentée sur la Figure 1, les condenseurs 3A et 3B peuvent être munis de moyens d'introduction d'un composé inhibiteur de la polymérisation de l'acroléine tel que notamment l'hydro- quinone. Dans le mode de réalisation représenté à la Figure 1, les conduites 12A et 12B évacuant les liquides produits lors de la condensation sont reliées à la partie supérieure de la colonne 1, en un point 15, pour y déverser le liquide condensé contenant notamment de l'eau et de l'acide acrylique. De préférence le point 15 se situe dans le quart supérieur de la colonne. La circulation de ce liquide froid, vers le bas de la colonne de refroidissement 1, en contact intime avec le courant gazeux ascendant dans la colonne assure une partie du refroidissement de ce dernier. Le flux liquide accumulé en pied de la colonne de refroidissement 1 contient essentiellement des impuretés telles que notamment de l'eau, de l'acide acrylique et les condensables lourds, mais contient également une partie de l'acroléine du flux gazeux d'alimentation. Du liquide condensé est donc prélevé du pied de la colonne 1 dans une conduite d'amenée de liquide 5, reliée à la tête de la colonne de strippage 4. Dans le mode de réalisation représenté sur la Figure 1, une partie de ce flux liquide condensé est prélevée en un point 9 de la conduite 5, par une conduite de prélèvement 8. Cette conduite alimente l'entrée d'un réfrigérant 7 pour refroidir le liquide de pied de sa température initiale, à une température de 15 à 45 C. Le liquide refroidi en 7 est réinjecté dans la colonne de refroidissement 1 via une conduite 10 en un point 11. Le point 11 est de préférence situé dans la partie supé- rieure de la colonne 1, en particulier dans le quart supérieur. Avantageusement, le point 11 est voisin du point 15 mentionné précédemment. Le réfrigérant 7 peut être choisi parmi tous les types d'échangeurs de chaleur connus. L'autre partie du flux liquide prélevé en pied de la colonne 1 est acheminée via la conduite 5, vers la colonne de strippage 4. Cette colonne est une colonne garnie, de tout type connu. On peut utiliser avantageusement une colonne à garnissage ou une colonne à plateaux. La conduite 5 injecte le liquide à stripper dans la partie supérieure de la colonne de strippage 4. Comme gaz de strippage, on utilise un gaz inerte, tel que notamment l'azote, injecté dans la partie inférieure de la colonne 4 via la conduite 22. Ce gaz est de préférence préchauffé à une température de 130 à 160 C, de préfé- rence environ 150 C, pour améliorer l'efficacité du strippage. Dans la variante représentée sur la Figure 1, un échangeur de chaleur 14 est installé en un point intermédiaire de la conduite 5 en amont de la colonne 4 et en aval du point 9. Cet échangeur a une fonction de réchauffeur de façon à élever la température du mélange liquide à stripper à une valeur de l'ordre de 90 à 120 C, dans le but d'améliorer l'efficacité de l'étape de strippage. Le gaz inerte de strippage désorbe l'acro- léine du mélange liquide au cours de son ascension dans la colonne de strippage 4 de sorte que l'on récupère en tête de cette colonne une fraction gazeuse contenant de l'eau, les incondensables et de l'acroléine. Cette fraction gazeuse est réinjectée dans la partie inférieure de la colonne de refroidissement 1, via la conduite d'amenée de gaz 6, de préférence dans le quart inférieur de la colonne 1. Avantageusement, l'injection de gaz via la conduite 6 se fait au même niveau que l'injection du flux gazeux d'alimentation via la conduite 2. En variante, la conduite 6 peut être reliée à la conduite 2 en amont de l'entrée de la colonne de refroidissement 1 pour mélanger la fraction gazeuse issue du strippage avec le flux gazeux à purifier. Pour permettre le retour des gaz récupérés en tête de la colonne de strippage 4 dans la colonne de refroidissement 1, la pression dans la colonne 4 est avantageusement maintenue supérieure à la pression régnant dans la colonne 1. De préférence, la pression dans la colonne 4 est légèrement supérieure à la pression régnant dans la colonne 1. La colonne de refroidissement 1 est dotée d'un système de soutirage du liquide de pied de la colonne destiné à garder constant le niveau de liquide en pied de la colonne 1. Tous les moyens connus de soutirage de liquide peuvent être utilisés, notamment des moyens de contrôle 12 du niveau de liquide en pied de la colonne 1 et une vanne 13 comme représenté sur la figure 1. L'ouverture de la vanne 13 permet d'évacuer le surplus de liquide accumulé en pied via la conduite 5, vers la colonne de strippage 4, ou le réfrigérant 7. L'installation représentée sur la Figure 2 est une variante de l'installation représentée sur la Figure 1 dont elle diffère par les points suivants. La conduite d'amenée de gaz 16 est reliée à une colonne d'absorption liquide/gaz 17. Cette colonne est une colonne garnie qui peut être de tout type connu, notamment une colonne à garnis- sage ou une colonne à plateaux. La conduite 16 permet l'injection du gaz appauvri en impuretés, issu de l'appareil de condensation 3, dans la partie inférieure de la colonne 17, alors que cette dernière est alimentée dans sa partie supérieure par une conduite d'amenée d'eau 18. L'eau circulant à contre-courant absorbe les dernières traces d'acide, notamment d'acide acrylique. Cette eau récoltée au pied de la colonne 17 peut être réinjectée dans la partie supérieure de la colonne 1, en tant que liquide de refroidissement. De préférence, cette eau chargée de traces d'acide est ache- minée via la conduite de prélèvement de liquide 23 vers un point 24 de la colonne 1, avantageusement situé au- dessus du point 15. Avantageusement, la température de l'eau introduite dans la colonne 17 est inférieure à 20 C. De préférence l'eau amenée par la conduite 18 contient un composé inhibiteur de la polymérisation de l'acroléine qui est ajouté à l'eau en amont de la colonne d'absorption 17. L'installation représentée sur la Figure 3 est une variante de l'installation représentée sur la Figure 2 dans laquelle l'agencement des appareillages est légèrement différent. Ainsi l'installation comprend une colonne 25 renfermant dans sa partie inférieure une colonne de refroidissement 19, dans sa partie intermédiaire un appareil de condensation 3 et dans sa partie supérieure une colonne d'absorption 20. La colonne de refroidissement 19 est une co- lonne de refroidissement identique à la colonne de refroidissement 1 dont la tête est en communication directe avec l'entrée de l'appareil de condensation 3. Ainsi, l'effluent gazeux résultant du fractionnement dans la colonne de refroidissement 19 est envoyé directement dans l'appareil de condensation 3, qui peut là encore être composé d'un ou plusieurs condenseurs en série. Le liquide condensé dans l'appareil de condensation 3 circule librement en descendant dans la partie inférieure de la colonne 25, à contre-courant avec le flux gazeux d'alimentation, et vient s'accumuler dans le pied avec le flux liquide condensé dans la colonne de refroidis- sement. La fraction gazeuse appauvrie en impuretés sortant de l'appareil de condensation 3 pénètre directe- ment dans la partie supérieure de la colonne 25, o est disposé la colonne d'absorption 20. Cette dernière est d'un type similaire à la colonne d'absorption 17, à ceci près que l'injection du gaz ne se fait plus par une conduite d'amenée de gaz. La partie supérieure de la colonne d'absorp- tion 20 est alimentée en eau via une conduite d'amenée d'eau 18 reliée à la partie supérieure de l'ensemble 25. L'eau circule à contre-courant du gaz ascen- dant dans la colonne d'absorption et se charge des impuretés acides résiduelles présentes dans ce dernier. Elle redescend ensuite librement dans la partie intermé- diaire et la partie inférieure de la colonne 25, et vient s'accumuler en pied avec les autres fractions liquides. De manière avantageuse, la colonne 25 est dotée de moyens permettant de créer une contre-pression entre la colonne de refroidissement 19 et le tronçon supérieur. On peut installer à cet effet une garde hydraulique. Chacune des installations décrites précédem- ment permet de mettre en oeuvre la purification d'un mélange contenant de l'acroléine, de l'eau et des acides tels que l'acide acrylique, pour fournir un flux gazeux contenant de l'acroléine purifiée. En particulier on produit ainsi de manière avantageuse un gaz purifié qui a une teneur en eau inférieure à 2% en poids et une teneur totale en acides inférieure à 100 ppm, sans encrasser les appareillages et en limitant la dégradation de l'acroléine. Les exemples 1 et 2 suivants illustrent deux applications pratiques du procédé de l'invention. EXEMPLE 1 Une installation du type représenté sur la figure 1, comprenant un condenseur en tant qu'appareil de condensation, est utilisé pour purifier un mélange gazeux provenant d'un réacteur d'oxydation du propylène en acroléine en phase vapeur. La composition du mélange est la suivante. (Les proportions sont indiquées par rapport au poids du mélange). Gaz incondensables (azote, oxygène, propylène, oxydes de carbone) 63,3 % Eau 21,0 % Acroléine 12,3 % Acide acrylique 1, 4 % Autres (acétaldéhyde, alcool allylique, formaldéhyde. ) 2,0 * Le mélange gazeux à purifier est introduit à..DTD: la température de 180 C au pied d'une colonne de refroi- dissement à 10 plateaux à trous, sous le dernier plateau, avec un débit massique de 20 kg/h, à la pression de 1,2.105 Pa. Le liquide de pied de colonne est maintenu à une température de 70,3 C, alors que le point de rosée du flux gazeux d'alimentation est de 74,7 C (différence égale à 4,3 C). Il contient 1,3 % en poids d'acroléine. Le recyclage de liquide de pied en tête de colonne se fait à un débit de 80 kg/h, l'échangeur de chaleur fournissant un liquide recyclé à une température de 30 C. Une autre partie du liquide de pied de colonne est envoyée dans la colonne de strippage à l'azote, remplie de garnissage vrac, fonctionnant sous une température de 90 C avec un débit massique d'azote de strippage de 0,6 kg/h. On en récupère un liquide ne contenant plus que 100 ppm d'acroléine. A la sortie de la colonne de refroidissement, * les gaz de tête sont refroidis à 2 C dans le condenseur. La fraction gazeuse récupérée en sortie du condenseur est analysée pour déterminer sa teneur en acides et en eau. Le dosage des acides organiques est effectué par chromatographie ionique après barbotage du gaz dans l'eau. Le dosage de l'eau est réalisé par la méthode de Karl Fischer après barbotage du gaz dans le n-propa- nol. On détermine que le gaz purifié contient 96 ppm d'acides et 0,34 % d'eau par rapport au poids total dudit gaz. EXEMPLE 2 Une installation du type représenté sur la figure 2, comprenant les différents éléments de l'instal- lation de l'exemple 1 et en outre une colonne d'absorp- tion à six plateaux à trous, est utilisée pour purifier le même mélange que celui de l'exemple 1. Les paramètres de fonctionnement de l'exemple 1 sont conservés hormis que le condenseur refroidit à 4 C les gaz de tête de la colonne de refroidissement. La fraction gazeuse récupérée en sortie du condenseur est introduite en pied de la colonne d'absorp- tion avec un débit de 16,2 kg/h. Dans cette colonne d'ab- sorption circule un courant d'eau introduite à 4 C au- dessus du premier plateau de la colonne, avec un débit de 0,2kg/h. On détermine comme dans l'exemple 1 que le flux gazeux qui sort de la colonne d'absorption contient 0,43 % d'eau et moins de 10 ppm d'acides par rapport au poids total dudit flux gazeux. REVENDICATIONS 1. Procédé de purification d'un flux gazeux d'alimentation comprenant de l'acroléine ainsi que de l'eau, des acides et des gaz inertes, provenant notamment de l'oxydation du propylène en acroléine en phase gazeuse, selon lequel, dans une première étape, ledit flux gazeux d'alimentation est fractionné en un effluent gazeux et un flux liquide dans une colonne de refroidis- sement, fonctionnant de telle sorte que la température du flux liquide en pied de colonne soit inférieure ou égale au point de rosée dudit flux gazeux d'alimentation, l'écart de température ne dépassant pas 20 C, et, dans une deuxième étape, l'effluent gazeux précité est ensuite condensé à une température inférieure à 20 C pour donner une fraction liquide et une fraction gazeuse purifiée. 2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la température du flux liquide en pied de la colonne de refroidissement est inférieure ou égale au point de rosée du flux gazeux d'alimentation, l'écart ne dépassant pas 10 C. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le flux gazeux d'alimentation est introduit à une température de 100 à 200 C dans la colonne de refroidissement, la température de gaz en tête de colonne est de 30 à 60 C et la tempéra- ture du flux liquide est voisin du point de rosée du flux gazeux d'alimentation. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une partie dudit flux liquide accumulé au pied de la colonne de refroi- dissement est prélevée, éventuellement refroidie, et est recyclée en tant que flux liquide circulant dans la colonne de refroidissement. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la température du flux liquide recyclé, avant circulation dans la colonne de refroidissement, est de à 45 C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fraction gazeuse purifiée et isolée après la condensation est soumise à une opération d'absorption par circulation à contre-courant de ladite fraction gazeuse avec de l'eau dont la température est inférieure à la température de ladite fraction et avec un débit massique d'eau tel que le rapport du débit massique d'eau au débit massique de la fraction gazeuse soit compris entre 0,005 et 0,05. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une partie du flux liquide obtenu dans la colonne de refroidissement est soumise à une opération de strippage avec un gaz inerte pour fournir un flux gazeux de strippage contenant de l'acroléine, lequel est introduit dans la colonne de refroidissement précitée avec le flux gazeux d'alimenta- tion. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la partie du flux liquide accumulé au pied de la colonne de refroidissement destinée au strippage est prélevée, réchauffée à une température de 90 à 120 C et introduite dans une colonne o elle circule à contre- courant avec un gaz inerte. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la température du gaz inerte de strippage est de à 160 C. 10. Installation de purification d'un flux gazeux d'alimentation comprenant de l'acroléine ainsi que de l'eau, des acides et des gaz inertes, comprenant une colonne de refroidissement (1) alimentée en flux gazeux d'alimentation par des moyens d'alimentation en gaz (2) et un appareil de condensation (3,3A,3B) pourvu de moyens d'alimentation en gaz de tête de la colonne de refroidis- sement. 11. Installation selon la revendication 10, comprenant des moyens de circulation (8,10) du liquide de pied de la colonne de refroidissement (1) vers au moins un point (11) de la partie supérieure de ladite colonne, et éventuellement des moyens de refroidissement (7) du liquide circulant dans lesdits moyens de circula- tion (8,10) de la colonne (1). 12. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, dans laquelle la colonne de refroidissement (1) est munie de moyens de contrôle (12) du niveau de liquide en pied, auxquels est asservie une vanne de soutirage (13). 13. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 12 comprenant en outre une colonne de strippage (4) alimentée en tête par des moyens (5) d'alimentation en liquide de pied de la colonne de refroidissement (1) et des moyens de circulation (6) du gaz de tête de la colonne de strippage (4) vers les moyens d'alimentation en gaz (2) ou vers la partie inférieure de la colonne de refroidissement (1). 14. Installation selon la revendication 13, comprenant un échangeur de chaleur (14) installé en un emplacement intermédiaire des moyens d'alimentation (5) en liquide de la colonne de strippage (4), en amont de la colonne de strippage (4). 15. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, comprenant une colonne d'absorp- tion liquide/gaz (17), alimentée dans sa partie infé- rieure par des moyens d'alimentation (16) en gaz de sortie de l'appareil de condensation (3) et dans sa partie supérieure par une conduite d'amenée d'eau (18). 16. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, comprenant des moyens d'intro- duction (12A,12B) du liquide condensé dans l'appareil de condensation (3, 3A,3B) dans la partie supérieure de la colonne de refroidissement (1), en un point (15) de cette dernière, voisin du point (11). 17. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, dans laquelle l'appareil de con- densation (3) est disposé dans la partie supérieure d'une colonne de refroidissement (19) à l'intérieur d'une colonne unique (25). 18. Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, dans laquelle l'appareil de con- densation (3) est disposé dans la partie supérieure d'une colonne de refroidissement (19), et un appareil d'absorp- tion (20) est disposé au-dessus de l'appareil de conden- sation (3) à l'intérieur d'une colonne unique (25).