Brevet FR2745728A1 — publié le 19970912

La présente invention concerne un catalyseur comprenant au moins un élément catalytique et un support renfermant au moins un phyllosilicate 2:1 trioctaédrique, éventuellement et de préférence ponté, au moins une matrice et éventuellement au moins une zéolithe Y de structure faujasite. L'invention concerne également un procédé d'hydroconversion de charges pétrolières lourdes utilisant ce catalyseur. L'hydrocraquage de coupes pétrolières lourdes est un procédé très 1 0 important du raffinage qui permet de produire, à partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, les fractions plus légères telles que essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production à la structure de la demande. Par rapport au craquage catalytique, l'intérêt de 1 5 l'hydrocraquage catalytique est de fournir des distillats moyens, carburéacteurs et gazoles, de très bonne qualité. En revanche, l'essence produite présente un indice d'octane beaucoup plus faible que celle issue du craquage catalytique. Les catalyseurs utilisés en hydrocraquage sont tous du type bifonctionnels associant une fonction acide à une fonction hydrogénante. La fonction acide est apportée par des supports de grandes surfaces (150 à 800 m2.g-1 généralement) présentant une acidité superficielle, telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les silices-alumines amorphes et les zéolithes. La fonction hydrogénante est apportée soit par un ou plusieurs métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments, tels que fer, cobalt, nickel, ruthénium, rhodium, palladium, osmium, 3 0 iridium et platine, soit par une association d'au moins un métal du groupe VI de la classification périodique tels que chrome, molybdène et tungstène et au moins un métal du groupe VIII. L'équilibre entre les deux fonctions acide et hydrogénante est le 3 5 paramètre fondamental qui régit l'activité et la sélectivité du catalyseur. Un fonction acide faible et une fonction hydrogénante forte donnent des catalyseurs peu actifs, travaillant à température en général élevée (supérieure ou égale à 390 C), et à vitesse spatiale d'alimentation faible (la VVH exprimée en volume de charge à traiter par unité de volume de catalyseur et par heure est généralement inférieure ou égale à 2) mais dotés d'une très bonne sélectivité en distillats moyens. Inversement, une fonction acide forte et une fonction hydrogénante faible donnent des catalyseurs très actifs mais présentant une mauvaise sélectivité en distillats moyens. Le choix judicieux de chacune des fonctions est un 1 0 problème à résoudre pour ajuster le couple activité/sélectivité du catalyseur. Ainsi, c'est un des grands intérêts de l'hydrocraquage de présenter une grande flexibilité à divers niveaux: flexibilité au niveau des 1 5 catalyseurs utilisés, qui amène une flexibilité des charges à traiter et au niveau des produits obtenus. Les catalyseurs conventionnels de l'hydrocraquage catalytique sont, pour leur grande majorité, constitués de supports faiblement acides, 2 0 tels les silice-alumines amorphes par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour produire des distillats moyens de très bonne qualité, en encore, lorsque leur acidité est très faible, des bases huiles. Dans les supports peu acides, on trouve la famille des silice- 2 5 alumines amorphes. Beaucoup de catalyseurs du marché de l'hydrocraquage sont constitués de silice-alumine associée, soit à un métal du groupe VIII soit, de préférence quand les teneurs en poisons hétéroatomiques de la charge à traiter dépassent 0,5 % en poids, à une association de sulfures des métaux des groupes VIB et 3 0 VIII. Ces systèmes ont une très bonne sélectivité en distillats moyens, et les produits formés sont de bonne qualité. Ces catalyseurs, pour les moins acides d'entre eux, peuvent également produire des bases lubrifiantes. L'inconvénient de tous ces systèmes catalytiques à base de support amorphe est, comme on l'a 3 5 dit, leur faible activité. Les travaux de recherche effectués par le demandeur sur de nombreuses zéolithes et solides microporeux cristallisés l'ont conduit à découvrir que, de façon surprenante, un catalyseur contenant au moins un phyllosilicate 2:1 trioctaédrique synthétisé en milieu fluorure et de préférence ponté, associé éventuellement et avantageusement à une zéolithe Y de structure faujasite, permet d'obtenir une sélectivité en distillats moyens nettement améliorée par rapport aux catalyseurs connus dans l'art antérieur. Les phyllosilicates 2:1 trioctaédriques sont des minéraux qui résultent de l'empilement de feuillets élèmentaires. Chaque feuillet comprend deux couches tétraédriques situées de part et d'autres d'une couche octaèdrique. La couche tétraèdrique est à base de tétraèdres A04, 3 sommets sur 4 sont communs à deux tétraédres et un sommet est libre, ce qui donne la formule AO(3/2+ 1), A représente une cavité tétraèdrique et O un atome d'oxygène. La couche octaèdrique est à base d'octaèdres 0O6, les 6 sommets sont communs à 3 tétraèdres, ce qui donne la formule 0 O 6/3, 0 représente une cavité octaèdrique. En limitant le contenu du 2 0 feuillet à une demi-maille, 4 tétraèdres A40(6+4) sont situés deux à deux de part et d'autre de 3 octaèdres D306 et ont en commun 4 sommets: A430(12). Deux atomes O de la couche octaédrique ne participent pas à cette mise en commun et sont saturés par des atomes H: A4U3Olo(OH)2. Le plus souvent les cavités tétraédriques A sont occupées par des atomes de silicium et les 3 cavités octaédriques J par des atomes de magnésium: Si4Mg3Olo(OH)2. Cet édifice est électriquement neutre. De plus, l'élément silicium tétraédrique peut être subsitué en 3 0 totalité ou en partie par des éléments trivalents tels que par exemple l'aluminium ou le gallium. De même, l'élément magnésium octaédrique peut être substitué par des éléments trivalents (A1 ou Fe par exemple) et/ou divalents (Co par exemple) et/ou monovalents (Li par exemple). Ces substitutions confèrent des charges négatives à l'édifice. Celles-ci entraînent l'existence de cations de compensation échangeables situés dans l'espace interfoliaire (espace entre chaque feuillet élémentaire). L'épaisseur de l'espace interfoliaire dépend de la nature des cations de compensation et de leur état d'hydratation. Cet espace est d'ailleurs capable d'accueillir d'autres espèces chimiques comme de l'eau, des amines, des sels, des alcools, des bases, etc.... L'existence de groupes -OH entraîne une instabilité thermique due à la réaction de déshydroxylation d'équation: 2 -OH -> -O- + H20. A cet égard l'introduction, lors de la synthèse, de l'élément fluor dans 1 0 la structure en place des groupes O-H conduit à des phyllosilicates de stabilité thermique nettement améliorée. La formule chimique générale (pour une demi-maille) des phyllosilicates 2:1 trioctaédriques synthétisés en milieu fluorure 1 5 avant pontage est la suivante: Mm+(x+úy)/m [(Si(4-x)Tx)(Mg3-ySy)O 10o(OH(2-z)Fz)](x+ ey)-, nH20 - o S est au moins un élément choisi dans le groupe formé par l'élément monovalent Li, les éléments divalents Zn, Ni, Co, Mn, Fe et Cu, et les éléments trivalents AI et Ga, - o T représente un élèment choisi dans le groupe IIIA et le fer, -o M est au moins un cation de compensation issu du milieu réactionnel ou introduit par au moins un procédé d'échange ionique, choisi dans le groupe formé par les cations des élèments des groupes IA, IIA et VIII de la classification périodique des élèments, les cations des terres rares (cations d'éléments de numéro atomique de 57 à 71 inclus), les cations organiques contenant de l'azote (parmi lesquels les alkylammonium et les 3 0 arylammonium, le cation ammonium, le proton). - o m est la valence du cation M, - o x est un nombre compris entre 0 et 2, - y un nombre compris entre 0 et 1, - z est un nombre supérieur à 0 et inférieur ou égal à 2, - n est un nombre positif ou nul, et o E - est égal à 1 lorsque S est un élément monovalent - est égal à 0 lorsque S est un élément divalent - est égal à -1 lorsque S est un élément trivalent. Le diagramme de diffraction des rayons X est caractérisé par la présence des raies suivantes: 1 0 - une raie correspondant à une valeur de dhkl égale à 1,52 + 0,01 10-10 m; - deux autres raies à des valeurs de dhkl égales à 4,53 + 0,02 10-10 m et 2,56 + 0,045 10-10 m; - au moins une réflexion 001 telle que do001 soit égal à 10,5 et 19,5 1 5 10-10 m suivant la formule chimique dudit phyllosilicate. De préférence, la teneur en fluor telle que le rapport molaire F/Si est compris entre 0,1 et 4. 2 0 Lesdits phyllosilicates sont synthétisés en mileu fluoré en présence de l'acide HF et à un pH inférieur à 7. La préparation de ce type de solides en milieu fluorure et leur caractérisation sont décrites dans le brevet FR-A-2.682.371 dont l'enseignement est inclus dans la présente description. Ces phyllosilicates 2:1 trioctaèdriques peuvent être pontés par toutes les techniques connues de l'homme de l'art mais plus particulièrement par le procédé de pontage mis au point par le 3 0 demandeur et décrit dans les brevets FR-A-2.720.386 et FR-A- 2.720.387 dont l'enseignement est inclus dans la présente description. Ce procédé comprend au moins un traitement comprenant une première étape de mise en contact d'une solution de polycations et du phyllosilicate à ponter comprenant des cations échangeables, formant ainsi le mélange réactionnel; puis une deuxième étape o l'on laisse se dérouler l'échange entre les polycations et les cations échangeables du phyllosilicate: et enfin une troisième étape o l'on sépare le produit obtenu par filtration et o on le lave; ledit traitement étant caractérisé en ce que - la masse d'argile à ponter par volume total de solution est comprise entre 1 et 200 g/l. - la deuxième étape d'échange se fait à une température comprise entre 15 et 100 C; ladite deuxième étape a une durée comprise entre 1 minute et 3 heures. - le temps de séparation de la troisième étape est compris entre 20 1 0 secondes et 60 minutes par litre de solution contenant en suspension le produit à séparer. Ce procédé de pontage permet d'introduire simplement et rapidement par exemple des polycations [Al1304(OH)24(H20)12]7+ 1 5 encore appelés ions Keggin, ou bien des polycations contenant au moins un élèment choisi dans le groupe formé par le zirconium, le titane, le molybdène et le vanadium, tels que et à tire d'exemples non limitatifs: [Zr4(OH)8(H20)1618+, ou bien encore [ZrOC12 A18(OH)20]4+. Le catalyseur de la présente invention peut aussi renfermer une zéolithe Y de structure faujasite (Zéolite Molecular Sieves Structure, chemistry and uses, D.W. BRECK, J. WILLEY and Sons 1973). Parmi les zéolithes Y que l'on peut utiliser, on emploiera de préférence une zéolithe Y stabilisée, couramment appelée ultrastable ou USY soit sous forme au moins partiellement échangée avec des cations métalliques, par exemple des cations des métaux alcalino-terreux et/ou des cations de métaux de terres rares de numéro atomique 57 à 71 inclus, soit sous forme hydrogène. Une zéolithe acide HY est particulièrement avantageuse et est caractérisée par différentes spécifications: un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre environ 8 et 70 et de manière préférée entre environ 12 et 40: une teneur en sodium inférieure à 0,15% poids déterminée sur la zéolithe calcinée à 1100 C; un paramètre cristallin a de la maille élémentaire compris entre 24,55 x 10-10 m et 24,24 x 10-10 m et de manière préférée entre 24,38 x 10-10 m et 24,26 x 10-10 m; une capacité CNa de reprise en ions sodium, exprimée en gramme de Na par 100 grammes de zéolithe modifiée, neutralisée puis calcinée, supérieure à environ 0,85; une surface spécifique déterminée par la méthode B.E.T supérieure à environ 400 m2/g et de préférence supérieure à 550 m2/g, une capacité d'adsorption de vapeur d'eau à 25 C pour une pression partielle de 2,6 torrs (soit 34,6 MPa), supérieure à environ 6%, une répartitition poreuse comprenant entre 1 et 20% et de préférence entre 3 et 15% du volume poreux contenu dans des pores de diamètre situé en tre x 10-10 m et 80 x 10-10 m, le reste du volume poreux étant contenu dans les pores de diamètre inférieur à 20.10-10 m. Le catalyseur de la présente invention renferme également au 1 5 moins une matrice habituellement amorphe ou mal cristallisée choisie par exemple dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la magnésie, l'oxyde de titane, la zircone, les phosphates d'aluminium, de titane ou de zirconium, les combinaisons de deux au moins de ces composés et les combinaisons alumine-oxyde de bore. La matrice est de préférence choisie dans le groupe formé par la silice, l'alumine, la magnésie, les combinaisons silice-alumine, les combinaisons silice-magnésie. 2 5 Le support du catalyseur de la présente invention renferme donc a) de 20 à 99%, ou encore de 30 à 96%, de préférence de 40 à % et de manière encore plus préférée de 50 à 85% en poids de matrice(s), b) de 1 à 80 %, ou encore de 4 à 70%, de préférence de 10 à % et de manière encore plus préférée de 15 à 50% en poids de phyllosilicate(s) 2:1 trioctaédrique(s) synthétisé en milieu fluorure éventuellement ponté, c) de 0 ou 0,1 à 30%, de préférence de 0 ou 0,1 à 20% et de manière encore plus préférée de 0 ou 0,1 à 10% de zéolithe(s) Y de structure faujasite, forme hydrogène, ayant de préférence les caractéristiques données ci-avant. Le catalyseur de la présente invention peut être préparé par toutes les méthodes bien connues de l'homme du métier. Une des méthodes préférées dans la présente invention consiste à malaxer un phyllosilicate 2:1 trioctaédrique synthétisé en milieu fluorure et éventuellement ponté, et éventuellement une zéolithe Y dans un gel humide d'alumine pendant quelques dizaines de minutes, puis à 1 0 passer la pâte ainsi obtenue à travers une filière pour former des extrudés de diamètre compris entre 0,4 et 4 mm. Le catalyseur renferme également au moins un élément catalytique, par exemple un métal ayant une fonction hydro-déshydrogénante. 1 5 La fonction hydro-déshydrogénante est assurée par au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII tels que le nickel et le cobalt notamment. On peut utiliser une combinaison d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VI (notamment le molybdène ou le tungstène) et d'au moins un métal ou composé de 2 0 métal du groupe VIII (notamment le cobalt ou le nickel) de la classification périodique des éléments. La concentration totale en oxydes de métaux des groupes VI et/ou VIII est comprise entre 1 et 40% en poids de catalyseur et de préférence entre 3 et 30% avantageusement entre 8 et 40%, voire 10 à 40% et mieux 10-30%, et le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique en métal (ou métaux) du groupe VI sur métal (ou métaux) du groupe VIII est compris entre 1.25 et 20 et de préférence entre 2 et 10. De plus, ce catalyseur peut contenir du phosphore. La teneur en phosphore, exprimée en concentration en oxyde de phosphore P205, sera avantageusement inférieure à 15 % en poids et de préférence inférieure à 10% en poids. La fonction hydrogénante telle qu'elle a été définie précédemment (éléments du groupe VIII ou association d'éléments des groupes VI 3 5 et VIII) peut être introduite dans le catalyseur à divers niveaux de la préparation et de diverses manières. Elle peut être introduite en partie seulement (cas par exemple des associations groupes VI et VIII) ou en totalité au moment du malaxage du phyllosilicate 2:1 trioctaédrique synthétisé en milieu fluorure et éventuellement pontée avec le gel d'oxyde choisi comme matrice. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'échange ionique sur le support calciné à base du phyllosilicate 2:1 trioctaédrique synthétisé en milieu fluorure et éventuellement ponté dispersé dans la matrice choisie, à l'aide de solutions contenant les sels précurseurs des métaux choisis et surtout pour 1 0 les sels d'éléments du groupe VIII. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support mis en forme et calciné, par une solution des précurseurs des oxydes des métaux des groupes VIII (notamment le cobalt et le nickel) lorsque les précurseurs des oxydes des métaux du groupe VI (notamment le 1 5 molybdène ou le tungstène) ont été préalablement introduits au moment du malaxage du support. Elle peut enfin être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support, avantageusement valablement mis en forme, calciné, à base d'un phyllosilicate 2:1 trioctaédrique synthétisé en milieu fluorure et éventuellement ponté et de la matrice, par une ou des solutions contenant les précurseurs des oxydes de métaux des groupes VI et/ou VIII, les précurseurs des oxydes de métaux de groupe VIII étant de préférence introduits après ceux du groupe VI ou éventuellement en même temps que ces derniers. Dans le cas o les oxydes des métaux sont introduits en plusieurs imprégnations des sels précurseurs correspondants de préférence, une étape de calcination intermédiaire du catalyseur devra être effectuée à une température comprise entre 250 et 600 OC. L'imprégnation du molybdène peut être facilitée par ajout d'acide phosphorique dans les solutions de paramolybdate d'ammonium. Les catalyseurs ainsi obtenus sont utilisés pour l'hydrocraquage de coupes lourdes, et présentent une activité améliorée par rapport à l'art antérieur, et ont de plus une sélectivité améliorée pour la production de distillats moyens de très bonne qualité. Les charges employées dans le procédé sont par exemple des gazoles, des distillats sous vide, des gazoles sous vide, des résidus désasphaltés ou hydrotraités ou équivalents. Les charges fortement chargées en N et S ont été de préférence préalablement hydrotraitées. Elles sont de préférence constituées pour au moins de 80% en volume de composés dont les points d'ébullition sont d'au moins 350 C, de préférence entre 350 et 580 C (c'est-à-dire correspondant à des composés contenant au moins 15 à 20 atomes de carbone). Elles contiennent généralement des hétéroatomes tels que soufre et azote. La teneur en azote est usuellement comprise entre 1 et 5 000 ppm poids et la teneur en soufre entre 0,01 et 5% 1 5 poids. Les conditions de l'hydrocraquage telles que, température, pression, taux de recyclage d'hydrogène, vitesse volumique horaire, pourront être très variables en fonction de la nature de la charge, de la qualité des produits désirés, des installations dont dispose le raffineur. Les températures sont en général supérieures à 230 C et souvent comprises entre 300 C et 480 C. et de préférence inférieures à 450 C. La pression est supérieure ou égale à 2 MPa et en général supérieure à 3 MPa voire 10 MPa, et inférieure à 30 MPa. La quantité d'hydrogène est généralement au minimum de 100 1/1 de charge et souvent comprise entre 260 et 3 000 litres d'hydrogène par litre de charge. La vitesse volumique horaire est comprise en général entre 0,2 et 10 h- 1. 3 0 Les résultats qui importent au raffineur sont l'activité et la sélectivité en distillats moyens. Les objectifs fixés doivent être réalisés dans des conditions compatibles avec la réalité économique. Ainsi le raffineur cherche-t-il à diminuer la température, la pression, la quantité d'hydrogène et à maximiser la vitesse 3 5 volumique horaire. Il est connu que la conversion peut être augmentée par une élévation de température, mais c'est souvent au détriment de la sélectivité. La sélectivité en distillats moyens s'améliore avec une augmentation de la pression ou de la quantité d'hydrogène, mais ceci au détriment de l'économie du procédé. Ce type de catalyseur permet d'atteindre dans des conditions de marche classique des sélectivités en distillats moyens de point d'ébullition compris entre 150 C et 380 C supérieures à 65%, et ceci pour des niveaux de conversion, en produits de point d'ébullition inférieur à 380 C, supérieurs à 55% en volume. Dans des conditions moins sévères d'hydrocraquage doux, les sélectivités en distillats moyens sont supérieures à 65% (et généralement supérieures à %) pour des niveaux de conversion supérieurs à 30%, établis généralement vers 40-50%, et plus souvent inférieurs à 55%. Ce catalyseur présente de plus, dans ces conditions, une stabilité remarquable. Enfin, du fait de la composition du catalyseur, celui-ci 1 5 est facilement régénérable. Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1: Préparation du phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ponté PP1 entrant dans la composition du catalyseur C1 conforme à l'invention. Pour cette préparation à 36 ml d'eau distillée, on ajoute successivement et conformément aux indications fournies - 0,94 g de l'acide HF à 40% (Fluka), - 7,20 g du sel (CH3CO2)2Mg,4H20 (Prolabo) sous agitation vigoureuse, et - 0,093 g du sel NaF (Prolabo), - 0,16 g de l'oxyde AlOOH (Catapal B Vista), - 2,50 g de l'oxyde SiO2 pulvérulent (Aerosil 130 de Degussa) sous 3 5 agitation modérée. La composition de l'hydrogel ainsi préparé, rapportée à une mole d'oxyde SiO2 est 1,0 SiO2; 0,026 A1203; 0,053 NaF; 0,79 MgO; 0, 45 HF; 48 H20 soit en termes de rapport molaire Mg/Si = 0,79 AI/Si = 0,052 Na/Si = 0,053 F-/Si = 0,503 acide/Si = 0,45 H20/Si = 48 Cette composition ne tient pas compte de l'eau apportée par la source de magnésium, d'aluminium et par l'acide HF. L'hydrogel ainsi obtenu est mûri 4 heures à la température ambiante (20 C) sous agitation modérée. Le pH est alors voisin de 4,5. La cristallisation s'effectue ensuite dans un autoclave en acier, chemisé par un revêtement de téflon, d'une contenance de 120 ml, à 220 C, sous pression autogène durant 260 heures sans agitation. L'autoclave est ensuite refroidit à l'air ambiant. Le produit est ensuite récupéré, filtré et lavé abondamment à l'eau distillée. Il est alors séché à 40-50 C durant 24 heures. Au bout de ces 24 heures, le produit obtenu est caractérisé part son diagramme de diffraction des rayons X indiqué ci-après, l'enregistrement étant effectué à température et humidité ambiante. dhkl () I/Io 14,1 100 b 4,53 31 b 2,579 15 b 2,275 1 1,710 5 1,518 12 b: bande large (est indiquée la valeur dhkl du maximum d'intensité de la bande) Ce diffractogramme est caractéristique de celui des phyllosilicates 2:1 trioctaédrique selon l'invention. La teneur pondérale en fluor du phyllosilicate obtenu est de 5%. 1 0 Le phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ainsi préparé est dénommé P1. Ce dernier va ensuite subir une étape de pontage selon la mode opératoire décrit ci-après. 8 g du phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ainsi préparé et dénommé Pi sont directement mis en solution dans 160ml d'une solution d'ions Keggin [Al1304(OH)24(H2O)12]7+ dont la concentration est de l'ordre de 9.103mol/1 et le pH égal à 4. A titre d'exemple cette solution est préparée suivant le mode opératoire publié par Urabe K. et al, Advanced Materials 3 n 11, (1991). La masse d'argile à ponter par volume total de solution est donc de g/l. Après une durée d'échange de 10 minutes sous agitation à température ambiante et une étape de filtration de 2 minutes, le produit est lavé à l'eau distillée, pendant 2 minutes, puis séché à C durant une nuit (15 heures environ). La masse de phyllosilicate ponté après échange d'ions et séchage à 60 C est de 8,5 g. La distance réticulaire doo 1 est de l'ordre de 1,79 nm et la surface spécifique mesurée par la méthode BET est de l'ordre de 194 m2/g. Après 5 heures de calcination à 550 C sous air, l'argile pontée ainsi préparée présente une distance réticulaire do01 de l'ordre de 1,83 nm et une surface spécifique BET de l'ordre de 182 m2/g. Le phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ainsi préparé est dénommé PP1 Exemple 2 Préparation du catalyseur C1 (conforme à l'invention) Le phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique PP1 tel que décrit dans l'exemple 1 est malaxé avec de l'alumine de type SB3 fournie par la société Condéa. La pâte malaxée est ensuite extrudée à travers une filière de diamètre 1. 4 mm. Les extrudés sont imprégnés à sec par une solution d'un mélange d'heptamolybdate d'ammonium, de 2 0 nitrate de nickel et d'acide orthophosphorique, et enfin calcinés sous air à 550 C in-situ dans le réacteur. Les teneurs pondérales en oxydes actifs sont les suivantes (par rapport au catalyseur) 2,5% en poids d'oxyde de phosphore P205 15% en poids d'oxyde de molybdène MoO3 % en poids d'oxyde de nickel NiO La teneur en argile pontée par rapport à la masse totale du catalyseur est de 40% poids. Exemple 3 Préparation du catalyseur C2 (conforme à l'invention) Le phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique PP1 tel que décrit dans l'exemple 1 et une zéolite H-Y de paramètre de maille 24,33x10 -10 m sont malaxés avec de l'alumine de type SB3 fournie par la société Condéa. La pâte malaxée est ensuite extrudée à travers une filière de diamètre 1.4 mm. Les extrudés sont imprégnés à sec par une solution d'un mélange d'heptamolybdate d'ammonium, de nitrate de nickel et d'acide orthophosphorique, et enfin calcinés sous air à 550 C in-situ dans le réacteur o ils se trouvent sous forme de lit fixe. Les teneurs pondérales en oxydes actifs sont les suivantes (par rapport au catalyseur) 2,5% en poids d'oxyde de phosphore P205 % en poids d'oxyde de molybdène MoO3 % en poids d'oxyde de nickel NiO 1 5 La teneur en argile pontée dans l'ensemble du catalyseur est de % poids et la teneur en zéolite H-Y est de 5% poids.. Exemple 4 2 0 Préparation du catalyseur C3 (non conforme à l'invention). On utilise une silice-alumine préparée au laboratoire contenant 25% en poids de SiO2 et 75% en poids de A1203. On ajoute 3% en poids d'acide nitrique pur à 67% par rapport au poids sec de poudre de silice alumine afin d'obtenir la peptisation de la poudre. Après malaxage, la pâte obtenue est extrudée à travers une filière de diamètre 1,4 mm. Les extrudés sont calcinés puis imprégnés à sec par une solution d'un sel de chlorure de platine tétramine 3 0 Pt(NH3)4C12 et enfin calcinés sous air à 550 C. La teneur en platine du catalyseur final est de 0,6% en poids. Exemple 5 Evaluation des catalyseurs C1l C2 et C3 dans un test d'hydrocraquage. Les catalyseurs C1 et C2 dont les préparations sont décrites dans les exemples précédents sont utilisés dans les conditions de l'hydrocraquage sur une charge pétrolière dont les principales caractéristiques sont les suivantes point initial 277 C point 10 % 381 C point 50 % 482 C point 90 % 5310 C 1 0 point final 545 C point d'écoulement + 39 C densité (20/4) 0,919 Soufre (% poids) 2,46 Azote (ppm poids) 93 0 L'unité de test catalytique comprend un réacteur en lit fixe, à circulation ascendante de la charge ("up-flow"), dans lequel est introduit 80 ml de catalyseur. Chacun des catalyseurs est sulfuré par un mélange n-hexane/DMDS + aniline jusqu'à 320 C. La pression totale est de 9 MPa, le débit d'hydrogène est de 1000litres d'hydrogène gazeux par litre de charge injectée, la vitesse volumique horaire est de 1,Oh-1. Les performances catalytiques sont exprimées par la température qui permet d'atteindre un niveau de conversion brute de 70% et par la sélectivité brute. Ces performances catalytiques sont mesurées sur le catalyseur après qu'une période de stabilisation, généralement au moins 48 heures, ait été respectée. 3 0 La conversion brute CB est prise égale à CB=% poids 380 -effluent CB = La sélectivité brute SB est prise égale à SB(poids 150/380-fflui'' * 100 poids 380-effuen N exemple T ( C) SB (70 % CB) (70 % CB) Catalyseur C1 415 72.9 conforme Catalyseur C2 408 72,3 conforme Catalyseur 438 73,8 C3 non conforme L'utilisation d'un phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ponté par des polycations [Al1304(OH)24(H20)12]7+ permet de diminuer la température de conversion brute CB d'une façon substantielle puisqu'un gain de 23 C environ est observé entre le catalyseur sans 1 0 phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ponté par des polycations [Al1304(OH)24(H20)12]7+ (catalyseur C1) et le catalyseur n'en contenant pas (catalyseur C3). D'une façon générale, la sélectivité varie fortement avec la conversion. La sélectivité est d'autant plus élevée que la conversion est faible. L'utilisation d'un tel phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ponté permet donc un gain substantiel de température d'iso- conversion sans que cela soit au détriment de la sélectivité en distillats moyens. L'utilisation d'un phyllosilicate 2:1 trioctaédrique ponté conjointement à une zéolite H-Y (catalyseur C2) permet aussi d'obtenir une diminution de la température de conversion brute CB, gain 30 C, par rapport au catalyseur C3 non conforme, sans que cela soit au détriment de la sélectivité en distillats moyens. Exemple 6 Evaluation des catalyseurs C1 et C3 dans un test d'hydrocraquage basse pression. Les catalyseurs C1 et C3 ont été comparés dans un test 1 0 d'hydrocraquage basse pression également appelé hydrocraquage doux. La charge utilisée lors du test catalytique est la même que celle utilisée dans l'exemple 5. L'unité de test catalytique comprend un réacteur en lit fixe, à 1 5 circulation ascendante de la charge ("up-flow"), dans lequel est introduit 80 ml de catalyseur. Chacun des catalyseurs est sulfuré par un mélange n-hexane/DMDS + analine jusqu'à 320 C. La pression totale est de 5 MPa, le débit d'hydrogène est de 500 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge injectée, la vitesse volumique horaire est de 0,5h-1. Les performances catalytiques sont exprimées par conversion brute obtenue à une température donnée (ici, 400 C) et par la sélectivité brute pour tune conversion brute égale à 50%. Ces performances 2 5 catalytiques sont mesurées sur le catalyseur après qu'une période de stabilisation, généralement au moins 48 heures, ait été respectée. La conversion brute CB est prise égale à CB % poids 380 effluent CB = La sélectivité brute SB et prise égale à ( poids 150/ 380ffluents * 100 poids 380p-- *n 1 J N exemple CB SB à 400 C (50 % CB) Catalyseur C1 41,8 81,6 conforme Catalyseur C3 38,3 81,0 non conforme L'utilisation d'un phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ponté par des polycations [Al1304(OH)24(H20)12]7+ (catalyseur CI de l'exemple 2) permet un gain en conversion de 3,5 % environ à 400 C par rapport au catalyseur n'en contenant pas (catalyseur C3 de l'exemple 4). La sélectivité obtenue pour 50% de conversion brute est légèrement 1 0 supérieure dans le cas du catalyseur C1 de l'exemple 2, comportant un phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ponté par des polycations [Al1304(OH)24(H20)12]7+ à la sélectivité enregistrée dans le cas du catalyseur à base de silice-alumine (catalyseur C3 de l'exemple 4). Ces résultats montrent donc le catalyseur contenant phyllosilicate 2:1 trioctaèdrique ponté par des polycations [Al1304(OH)24(H20)12]7+ présente une sélectivité légèrement supérieure à celle d'une silice-alumine et surtout une activité plus forte. REVENDICATIONS 1. Catalyseur comprenant - un support renfermant 20-99% pds d'au moins une matrice, 1-80% pds d'au moins un phyllosilicate 2:1 trioctaédrique, et 0-30% pds d'au moins une zéolithe Y, - et au moins un élément catalytique. 2. Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel l'élément catalytique est choisi parmi les éléments des groupes VI et/ou VIII, et le catalyseur contient 1-40% pds dudit (desdits) 1 5 élément(s). 3 Catalyseur selon l'une des revendications précédents, renfermant également du phosphore. 4. Catalyseur selon la revendication 3 renfermant moins de 15% de phosphore. 5. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le phyllosilicate 2:1 trioctaédrique présente a) la formule chimique générale approchée suivante (pour une demi-maille): Mm+(x+Ey)/m [(Si(4-x)Tx)(Mg3-yS y) O 10(0 H(2-z)Fz)] (x+y)-, nH2O o S est au moins un élément choisi dans le groupe formé par l'élément monovalent Li, les éléments divalents Zn, Ni, Co, Mn Fe et Cu, et les éléments trivalents AI et Ga, 3 5 o T représente un élément choisi dans le groupe formé par le IIIA de la classification périodique des éléments et le fer, o M est au moins un cation de compensation issu du milieu réactionnel, ou introduit par au moins un procédé d'échange ionique, choisi dans le groupe formé par les cations des éléments des groupes IA, IIA et VIII de la classification périodique des éléments, le proton, les cations organiques contenant de l'azote, le cation ammonium, les cations des terres rares; o m est la valence du cation M o x est un nombre compris entre O et 2 y est un nombre compris entre O et 1 z est un nombre supérieur à O et inférieur ou égal à 2, 1 5 n est un nombre réel positif ou nul, o ú est égal à 1 quand S est un élément monovalent, o ú est égal à O quand S est un élément divalent, o ú est égal à -1 quand S est un élément trivalent. b) un diagramme de diffraction des rayons X caractérisé par la présence des raies suivantes: - une raie correspondant à une valeur de dhkl égale à 1,52 + 0,01 10-10m - deux autres raies à des valeurs de dhkl égales à 4,53 + 0,02 10-1 m et 2,56 + 0,045 10-10 m - au moins une réflexion 001 telle que doo001 soit égal à ,5 et 19,5 10-10 m suivant la formule chimique dudit phyllosilicate. c) une teneur en fluor telle que le rapport molaire F/Si est compris entre 0,1 et 4. 6. Catalyseur selon la revendication 5, dans lequel le phyllosilicate est synthétisé dans un milieu de pH inférieur à 7. 7. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le phyllosilicate 2:1 trioctaédrique est ponté. 8. Catalyseur selon la revendication 7, dans lequel le phyllosilicate 2:1 trioctaédrique est ponté par un procédé comprenant au moins un traitement comprenant une première étape de mise en contact d'une solution de polycations et de phyllosilicate à ponter comprenant des cations échangeables, formant ainsi le mélange réactionnel; puis une deuxième étape o l'on laisse se dérouler l'échange entre les polycations et les cations échangeables du phyllosilicate; et enfin une troisième étape o l'on sépare le produit obtenu par filtration et o on le lave; ledit traitement étant caractérisé en ce que: 2 0 - la masse de phyllosilicate à ponter par volume total de solution est comprise entre 1 et 200 g/l, - la deuxième étape d'échange se fait à une température comprise entre 15 et 100 C; ladite deuxième étape a une durée comprise entre 1 minute et 3 heures, - le temps de séparation de la troisième étape est compris entre secondes et 60 minutes par litre de solution contenant en suspension le produit à séparer. 9. Catalyseur selon l'une des revendications 7 ou 8, dans lequel les polycations utilisés sont des polycations [Al1304(OH)24(H20)12]7+ ou des polycations contenant au moins un élément choisi dans le groupe formé par le zirconium, le titane, le molybdène et le vanadium, ou les polycations [Zr4(OH)8(H2O)16]8+ ou les polycations [ZrOCl2 A18(OH)2o]4+ 10. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support contient 0,1-30% d'au moins une zéolithe Y. 1. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le support du catalyseur renferme de 20 à 99% pds de matrice(s), de 1 à 80% pds de phyllosilicate(s) 2:1 trioctaédrique(s), et de 0 à 30% pds de zéolite(s) Y. 12. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le support du catalyseur renferme de 30 à 96% pds de matrice(s), de 4 à 70% pds de phyllosilicate(s) 2:1 trioctaédrique(s) et de 0 à 20% de zéolite(s) Y. 13. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le support de catalyseur renferme de 50 à 85% de matrice(s), de à 50% de phyllosilicate(s) 2:1 trioctaédrique(s) et de 0 à 10% de zéolithe(s) Y. 14. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la matrice est choisie dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la magnésie, l'oxyde de titane, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, les combinaisons alumine-oxyde de bore. 15. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, préparé par imprégnation du support mis en forme et calciné, avec au moins une solution contenant le(s) élément(s) du groupe VI, et, simultanément ou après, avec au moins une solution contenant 3 0 le(s) élément(s) du groupe VIII, puis calcination finale. 16. Procédé d'hydrocraquage de coupes lourdes à une température supérieure à 230 C, une pression supérieure à 2 MPa, une quantité d'hydrogène d'au moins 1001/1 de charge, une vitesse volumique de 0.2-10 h-1, et avec un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 15.