Brevet FR2739261A1 — publié le 19970404

DESCRIPTION La présente invention concerne le domaine de la confection d'accessoires vestimentaires et a pour objet une épaulette composite, ainsi qu'un procédé de fabrication d'une telle épaulette. Actuellement, les épaulettes formant des rembourrages épousant la forme des épaules et élargissant la carrure d'un vêtement, sont généralement réalisées soit sous la forme d'une portion de tissu ou de matériau textile, notamment non-tissé, découpée selon une forme correspondante et éventuellement pliée en plusieurs épaisseurs, soit sous la forme d'une pièce en mousse découpée selon la forme souhaitée de l'épaulette. Toutefois, chacun de ces modes de réalisation présente simultanément, à l'usage, des avantages et des inconvénients indissociables, liées à la nature des matériaux employés. Ainsi, les épaulettes en matériau textile font état d'un aspect esthétique agréable et d'une finition poussée et sont très doux au toucher, mais elles présentent une mémoire de forme de faible durée et subissent des déformations irréversibles lors du nettoyage de la pièce de vêtement correspondante, notamment lors du lavage. Les épaulettes en mousse, quant à elles, font état d'une mémoire de forme et d'une faculté de déformation élastique nettement supérieures et durables, non influencées par les opérations de nettoyage, notamment de lavage. Toutefois, l'aspect esthétique et de finition des ces épaulettes en mousse n'est pas agréable et elles présentent une surface rugueuse et rêche, procurant une sensation d'irritation au contact de la peau, même à travers un tissu mince. Par ailleurs, on connaît également des épaulettes composites constituées par une poche ou une enveloppe en un tissu textile remplie de coton ou d'une bourre similaire. Néanmoins, ces épaulettes composites connues ne présentent pas une mémoire de forme suffisante et la bourre ne s'assèche que difficilement et lentement après mouillage, ladite bourre étant également sujet à une déformation par agglomération locale en des endroits déterminés. En outre, la solidarisation entre la bourre et l'enveloppe n'est souvent pas suffisamment intime, ni continue, ce qui peut engendrer des plis ou des fronces permanents. Par ailleurs, ladite solidarisation étant généralement réalisée par aiguilletage, il en résulte une diminution de la souplesse et de la douceur de l'enveloppe textile. La présente invention a notamment pour objet de pallier l'ensemble des inconvénients précités et de proposer une épaulette composite présentant les avantages cumulés des épaulettes en matériau textile et des épaulettes en mousses, sans présenter aucun de leurs inconvénients respectifs. A cet effet, la présente invention a pour objet une épaulette composite caractérisée en ce qu'elle est constituée, d'une part, par une portion de nappe de non-tissée polymère comprenant des fibres liantes thermofusibles ou enduites d'un agent liant à chaud, découpée en une forme sensiblement elliptique, et pliée sur elle-même autour de son petit axe et, d'autre part, en un insert en mousse en forme d'épaulette disposé entre les deux moitiés de portion de nappe repliées l'une contre l'autre, ces deux moitiés étant assemblées par compression à chaud au niveau d'au moins une bande latérale longeant leurs bords arrondis superposés. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels: les figures 1 et 2 sont respectivement une vue de dessus d'une portion de nappe non-tissée et une vue en élévation frontale d'un insert de mousse en forme d'épaulette, destinées à constituer ensemble une épaulette composite conforme à l'invention; les figures 3 et 4 sont des vues en perspective montrant deux étapes consécutives du procédé de fabrication selon l'invention, et, la figure 5 est une vue en élévation frontale d'une épaulette composite selon l'invention. Comme le montrent les figures 1 à 5 des dessins annexés, l'épaulette composite conforme à l'invention est principalement constituée, d'une part, par une portion 1 de nappe de non-tissée polymère comprenant des fibres liantes thermofusibles ou enduites d'un agent liant à chaud, découpée en une forme sensiblement elliptique, et pliée sur elle-même autour de son petit axe A et, d'autre part, en un insert 3 en mousse en forme d'épaulette disposé entre les deux moitiés 1' et 1" de portion de nappe repliées l'une contre l'autre, ces deux moitiés 1' et 1" étant assemblées par compression à chaud au niveau d'au moins une bande latérale 4 longeant leurs bords arrondis superposés. Selon une première caractéristique de l'invention, les fibres de la portion 1 de nappe qui sont affleurantes au niveau des faces des deux moitiés 1' et 1" en contact après pliage, sont enduites d'un agent collant actif à température ambiante. Cette disposition permet de réaliser au moment du pliage de la portion 1 un assemblage temporaire des deux moitiés 1' et 1" par simple pression manuelle (figure 4), autorisant une mise en place précise de l'ensemble [portion 1 repliée I insert 3] à l'état préassemblé dans le moule de formage et d'assemblage par compression. En vue de procurer un aspect extérieur du type matériau textile tissé à l'épaulette, il peut être prévu que la portion 1 de nappe non-tissée comporte un voile tissé 2 sur sa face destinée à constituer l'enveloppe extérieure de l'épaulette. Afin de ne pas altérer les propriétés mécaniques, ni l'état de surface de l'insert 3 de mousse, la zone de l'épaulette correspondant à l'insert 3 en mousse n'est pas soumise directement à une compression au moment de l'assemblage, mais à une température suffisante pour assurer la fusion des fibres liantes ou l'activation de l'agent liant. L'application des faces des deux moitiés 1' et 1" de la portion 1 de nappe sur les surfaces supérieure et inférieure de l'insert 3, et la solidarisation homogène et uniforme résultante, est obtenue au moment de la compression des bords latéraux arrondis desdites moitiés 1' et 1" dans le moule d'assemblage et de formage. Afin qu'il conserve au maximum sa faculté de déformation élastique et de mémoire de forme, l'insert 3 est découpé directement dans un bloc de mousse non précontraint, ni préformé, selon une forme correspondant à la forme de l'épaulette finale. Conformément à un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la nappe non-tissée consiste en une nappe en fibres de polyester résinées de 70 g/m2, non calandrée et intégrant des fibres liantes, le voile tissé 2 étant formé de filaments de polyamide. Ladite nappe non-tissée pourra, par exemple, être constituée par une nappe du type connu sous la désignation FORMVLIES par la société WIETZKE. L'insert 3 est, quant à lui, préférentiellement constitué de mousse polyéther de densité comprise entre 20 kg/m3 et 35 kg/m3, préférentiellement d'environ 26 kg/m3. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une épaulette composite telle que décrite ci-dessus, comme le montrent également les figures 1 à 5 des dessins annexés. Ce procédé consiste essentiellement à prendre une portion 1 de nappe non-tissée de forme sensiblement elliptique et un insert 3 de mousse en forme d'épaulette, à placer l'insert 3 sur une première moitié 1' de la portion de nappe non-tissée, avec son extrémité épaisse disposée parallèlement et à proximité du petit axe A de ladite portion 1, à replier ensuite la deuxième moitié 1" de la portion 1 de nappe par dessus la première 1' et l'insert 3, suivant ledit petit axe A, à appliquer intimement les deux moitiés de portion 1' et 1" l'une contre l'autre au niveau d'une bande latérale 4 longeant leurs bords arrondis superposés, puis à disposer l'ensemble composite 1 et 3 ainsi formé sur les bords latéraux d'un demimoule concave fixe ou sur un support intermédiaire mobile d'un demi-moule convexe fixe, présentant la forme de l'épaulette à obtenir, à appliquer intimement un demi-moule mobile de forme complémentaire contre ledit demi-moule convexe ou concave fixe pendant une durée déterminée, avec compression au moins de ladite bande latérale 4, et, enfin, à séparer les deux demi-moules et à extraire l'épaulette composite obtenue. Afin d'améliorer l'aspect esthétique de l'épaulette résultante, il peut, en outre, être prévu de réaliser un découpage du bord latéral arrondi de l'épaulette, selon un gabarit régulier et, le cas échéant, une piqûre assemblant les extrémités desdits bords arrondis. Selon une première variante de réalisation de l'invention, l'assemblage des deux moitiés 1' et 1" de portion de nappe non-tissée et le formage de l'épaulette peuvent être réalisés au moyen de demi-moules préchauffés électriquement, par de la vapeur ou de manière combinée, lesdits demi-moules fixe et mobile présentant alors une température suffisante pour entraîner la fusion des fibres liantes ou l'activation de l'agent liant présent(es) dans la nappe nontissée. Selon une seconde variante de réalisation de l'invention, il peut être prévu de préchauffer la portion 1 de nappe non-tissée ou l'ensemble composite portion de nappe non-tissée 1/ insert 3, à une température suffisante pour obtenir la fusion des fibres liantes ou l'activation de l'agent liant, et d'effectuer ensuite l'assemblage et le formage par compression au moyen des deux demi-moules, lesdits demi-moules n'étant pas chauffés. Afin d'éviter la compression de l'insert 3, l'un au moins des deux demi-moules peut présenter un dégagement ou un renfoncement dont la forme correspond sensiblement à celle de l'insert 3 et dont les dimensions sont telles que l'insert 3 est au plus légèrement comprimé lors de l'application des deux demimoules l'un contre l'autre. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS 1. Epaulette composite caractérisée en ce qu'elle est constituée, d'une part, par une portion (1) de nappe de non-tissée polymère comprenant des fibres liantes thermofusibles ou enduites d'un agent liant à chaud, découpée en une forme sensiblement elliptique, et pliée sur elle-même autour de son petit axe (A) et, d'autre part, en un insert (3) en mousse en forme d'épaulette disposé entre les deux moitiés (1' et 1") de portion de nappe repliées l'une contre l'autre, ces deux moitiés (1' et 1") étant assemblées par compression à chaud au niveau d'au moins une bande latérale (4) longeant leurs bords arrondis superposés. 2. Epaulette composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres de la portion (1) de nappe qui sont affleurantes au niveau des faces des deux moitiés (1' et 1") en contact après pliage, sont enduites d'un agent collant actif à température ambiante. 3. Epaulette composite selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la portion (1) de nappe non-tissée comporte un voile tissé (2) sur sa face destinée à constituer l'enveloppe extérieure de l'épaulette. 4. Epaulette composite, selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la zone de l'épaulette correspondant à l'insert (3) en mousse n'est pas soumise directement à une compression au moment de l'assemblage, mais à une température suffisante pour assurer la fusion des fibres liantes ou l'activation de l'agent liant. 5. Epaulette composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'insert (3) est découpé directement dans un bloc de mousse non précontraint, ni préformé, selon une forme correspondant à la forme de l'épaulette finale. 6. Epaulette composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la nappe non-tissée consiste en une nappe en fibres de polyester résinées de 70g/m2, non calandrée et intégrant des fibres liantes, le voile tissé (2) étant formé de filaments de polyamide. 7. Epaulette composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en que l'insert (3) est constitué de mousse polyéther de densité comprise entre 20 kg/m3 et 35 kg/m3, préférentiellement d'environ 26 kg/m3. 8. Procédé de fabrication d'une épaulette composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à prendre une portion (1) de nappe non-tissée de forme sensiblement elliptique et un insert (3) de mousse en forme d'épaulette, à placer l'insert (3) sur une première moitié (1') de la portion de nappe non-tissée, avec son extrémité épaisse disposée parallèlement et à proximité du petit axe (A) de ladite portion (1), à replier ensuite la deuxième moitié (1") de la portion (1) de nappe par dessus la première (1') et l'insert (3), suivant ledit petit axe (A), à appliquer intimement les deux moitiés de portion (1' et 1") l'une contre l'autre au niveau d'une bande latérale (4) longeant leurs bords arrondis superposés, puis à disposer l'ensemble composite (1 et 3) ainsi formé sur les bords latéraux d'un demi-moule concave fixe ou sur un support intermédiaire mobile d'un demi-moule convexe fixe, présentant la forme de l'épaulette à obtenir, à appliquer intimement un demi-moule mobile de forme complémentaire contre ledit demi-moule convexe ou concave fixe pendant une durée déterminée, avec compression au moins de ladite bande latérale (4), et, enfin, à séparer les deux demi-moules et à extraire l'épaulette composite obtenue. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les demimoules fixe et mobile présentent une température suffisante pour entraîner la fusion des fibres liantes ou l'activation de l'agent liant présent(es) dans la nappe non-tissée. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en qu'il consiste à préchauffer la portion (1) de nappe non-tissée ou l'ensemble composite portion de nappe non-tissée (1)/ insert (3), à une température suffisante pour obtenir la fusion des fibres liantes ou l'activation de l'agent liant, et à effectuer ensuite l'assemblage par compression au moyen des deux demi-moules. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que l'un au moins des deux demi-moules présente un dégagement ou un renfoncement dont la forme correspond sensiblement à celle de l'insert (3) et dont les dimensions sont telles que l'insert (3) est au plus légèrement comprimé lors de l'application des deux demi-moules l'un contre l'autre.