Brevet FR2742589A1 — publié le 19970620

L'invention a trait au domaine des connecteurs électriques, et plus particulièrement à des connecteurs destinés à établir une connexion électrique avec des éléments de circuit tels qu'une plaquette à circuits imprimés. Les industries militaires et aéronautiques se sont tournées vers une conception modulaire à utiliser dans des boîtes noires qui enregistrent des événements en cours de vol. Chacune de ces boîtes noires contient plusieurs modules remplaçables en ligne qui sont tous connectés électriquement à une plaquette-mère dans la boîte noire. Chaque module remplaçable en ligne, ou module MRL, possède une fonction différente, pour le contrôle et l'enregistrement de types particuliers d'événements en cours de fonctionnement, et chacun d'eux peut être enlevé individuellement lorsqu'il s'avère être défectueux. Un connecteur à haute densité est habituellement un élément situé dans un module MRL, qui comporte aussi une plaquette à circuits imprimés telle qu'un substrat céramique monté à l'intérieur d'un bâti de montage de plaquettes relié au connecteur. La plaquette à circuit imprimé peut porter des circuits allant de circuits simples jusqu'à des circuits intégrés très perfectionnés pour remplir la fonction spécifique souhaitée du module MRL particulier. Etant donné qu'une miniaturisation est souhaitable en avionique et dans des applications militaires du fait de limites de poids et d'espace, la dimension des connecteurs devient toujours plus petite et la densité des contacts est habituellement très élevée. Cependant, ces connecteurs peuvent être utilisés dans n'importe quelle application dans laquelle l'encombrement est de la plus grande importance et une haute densité de contact est demandée. Des modules amovibles, remplaçables en ligne (modules MRL) procurent des économies de temps importantes en cas de panne d'un composant unique. Par exemple, dans des applications militaires, au lieu de remplacer une boîte noire entière, on peut remplacer un seul module MRL contenant l'élément défectueux. Les connecteurs à haute densité se déconnectent aisément de leurs connecteurs de plaquette-mère et permettent d'enlever aisément chaque module LRM de la boîte noire. L'utilisation de ce principe de remplacement de modules MRL normalisés au lieu de boîtes complètes a diminué le temps d'arrêt des aéronefs et permis l'interchangeabilité de modules MRL entre différents aéronefs. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 639 056 décrit un connecteur ayant des contacts disposés dans un boîtier et comportant des parties de bornes et des parties de queue. Les parties de queue établissent des contacts avec des plots situés sur la plaquette à circuits et les parties de bornes sont connectées à un connecteur complémentaire. La plaquette à circuits s'emboîte dans un capot qui est disposé au-dessus des queues des contacts alors qu'elles sont pliées vers l'extérieur après avoir dépassé à travers le dessus du boîtier. Une matière d'enrobage ou une résine qui noie et isole les contacts les uns des autres et maintient l'écarte- ment entre les contacts tout en augmentant la hauteur globale du connecteur est disposée entre le capot et les queues des contacts. La matière d'enrobage augmente la hauteur du connecteur et il est souhaitable de réduire la hauteur globale du connecteur, de maintenir le niveau d'isolement établi par la matière d'enrobage et d'augmenter la densité des contacts. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 090 116 décrit aussi un connecteur pour un module MRL, o une plaquette à circuits est montée directement sur les contacts se trouvant dans le connecteur. Bien que ce connecteur ne comporte pas de couche d'enrobage, ce qui a pour résultat de diminuer la hauteur globale du connecteur, les propriétés isolantes de la matière d'enrobage disparaissent. Par exemple, la protection contre des débris et la possibilité d'un contact accidentel d'une couche métallique avec les contacts de la carte-fille. Pour parvenir à la densité plus élevée et souhaitable dans ces connecteurs, une isolation est nécessaire entre des contacts adjacents. Il existe un problème lorsqu'on souhaite minimi- ser la hauteur globale du connecteur tout en maximisant la densité des contacts par un accroissement du nombre de rangées de bornes qui sortent du dessous du connecteur. On a également besoin d'augmenter la longueur globale du connec- teur afin d'augmenter le nombre total de connexions possibles pour chaque module MRL et ceci pose un autre problème dû au fait que le moulage d'un boîtier de connecteur aussi long est difficile en raison des imprécisions qui en résultent en ce qui concerne la forme et le positionnement des cavités de contact par suite du retrait consécutif au moulage, courant dans une pièce moulée longue. Un objet de l'invention est donc de procurer un connecteur modulaire à haute densité tout en minimisant les dimensions globales du connecteur. Un autre objet de l'invention est de procurer un tel connecteur qui peut être fabriqué aisément et à bon marché, tout en étant aisé à assembler. Ces objets de l'invention sont réalisés par un connecteur du type à modules remplaçables en ligne, compor- tant une série de modules ayant chacun un boîtier isolant comprenant une embase et un capot, et plusieurs contacts ayant des parties à bornes et des parties à queue disposés dans des passages du boîtier. Les embases et les capots de modules s'ajustent entre eux et sont maintenus fixement à l'intérieur d'un bâti commun de blindage pour former un connecteur ayant des rangées continues de queues qui sont connectées à des plots respectifs sur la plaquette à circuits. En raison de la modularité de ce connecteur MRL, on peut obtenir des connec- teurs de plus grande longueur. Ceci est dû au fait que les problèmes propres, tels que le retrait, qui donnent des cavités de contact dont les positions et les formes sont imprécises dans un long boîtier moulé en matière plastique, pour haute densité, sont évités par un moulage de pièces modulaires plus petites qui s'ajustent entre elles. On peut donc atteindre un degré de précision plus élevé en ce qui concerne l'écartement et le positionnement des contacts. Les rainures du dessus du capot de chaque module doivent être alignées avec précision pour former une fente continue destinée à recevoir un bord de plaquette à circuits, et l'embase et le capot sont conçus pour permettre cet aligne- ment précis des fentes avant que le capot soit lié à l'emba- se. Une caractéristique de l'invention est que le capot peut être placé directement sur les queues sortant du dessus de l'embase, évitant ainsi la nécessité d'une matière d'enrobage et réduisant la hauteur globale du connecteur tout en assurant l'isolation entre des contacts adjacents par de petites saillies situées dans l'embase, qui coopèrent avec des saillies en peigne situées dans le capot. Une autre particularité de l'invention est que chacun des capots peut glisser initialement de façon progres- sive dans la direction latérale, transversalement à l'embase. Une fois que les embases sont assemblées dans le bâti avec des contacts chargés dans celui-ci, toutes les fentes de réception d'un bord de plaquette à circuits situées aux surfaces supérieures des capots peuvent être alignées afin d'être co-linéaires pour qu'une plaquette s'ajuste convena- blement, après quoi les capots sont liés aux embases. Une autre particularité de l'invention est que des connecteurs de diverses longueurs peuvent être réalisés par l'assemblage d'un connecteur à partir de plusieurs modules de dimensions limitées, en utilisant ainsi les mêmes moules de boîtiers et de capots pour chaque module. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une vue isométrique d'un connec- teur pouvant être monté sur le bord d'une plaquette, montrant deux modules, avec la partie centrale arrachée; la figure 2 est une vue en perspective d'un module de connecteur achevé comportant un capot et un module d'embase; la figure 3 est une vue de dessous de l'embase de la figure 2; la figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne 4-4 de la figure 3; la figure 5 est une vue de face des contacts sur une bande de support; la figure 6 montre une vue des contacts de la figure 5; La figure 7 est une vue isométrique de la face inférieure du capot du module; la figure 8 est une vue en coupe transversale d'un assemblage de module inséré dans un bâti; la figure 9 est une vue isométrique d'une embase de module dans laquelle les contacts sont insérés avant le pliage final, avec le capot placé au- dessus prêt à être reçu par l'embase; la figure 10 est une vue de dessous d'une cavité de forme en L avec une queue insérée dans la position initiale; la figure 11 est une vue de dessous d'une cavité de forme en L avec une queue sollicitée le long de la branche longue; la figure 12 est une vue de dessous d'une cavité de forme en L avec une queue dans sa position finale; la figure 13 est une vue isométrique d'une variante de module dans l'état assemblé dont le capot est d'une conception simplifiée; la figure 14 est une vue isométrique du capot de la figure 13; la figure 15 est une vue en coupe transversale d'une variante de réalisation d'un module à embase et capot ayant des saillies d'alignement sur la surface supérieure du capot; la figure 16 est une vue isométrique du capot représenté sur la figure 11; la figure 17 est une vue en coupe transversale d'une variante de réalisation d'un module ayant des surfaces d'enclume sur la surface inférieure du capot; la figure 18 est une vue isométrique du capot représenté sur la figure 17; la figure 19 est une vue en coupe transversale d'une autre variante de réalisation d'un module ayant des saillies d'alignement et des surfaces d'enclume sur la surface inférieure du capot; la figure 20 est une vue isométrique du capot représenté sur la figure 19. En référence aux figures 1 et 2, celles-ci montrent un assemblage de connecteur 2 comprenant un bâti conducteur rigide 4 qui est profilé de façon à recevoir plusieurs modules 6 de connecteurs électriques. Seuls les deux modules extrêmes 6 sont représentés sur la figure 1 pour plus de clarté. Les modules 6 sont encliquetés dans une gorge 8 du bâti 4. Ils coopèrent aussi avec des modules adjacents 6 pour former des rangées continues de contacts 10 ayant plusieurs rangées de sections de contact 12 faisant saillie de la face d'accouplement de chaque module, et de sections de queue 14 faisant saillie d'une face 20 de réception d'un capot (figure 9) pour former une ouverture 17 de réception d'une plaquette à circuits. L'assemblage 2 est conçu pour la terminaison d'une plaquette à circuits (non représentée) et pour s'accoupler avec un connecteur complémentaire. Un bord d'une plaquette à circuits peut être inséré dans l'ouverture de réception de plaquette à circuits et dans une rainure 58 afin que les plots (non représentés) de contact de la plaquette à circuit imprimé soient alignés avec des sections de queue de contact respectives 14 de l'assemblage 2, après quoi les sections de queue sont soudées aux plots de contact respectifs. Des trous taraudés 24 situés dans des brides de maintien 25 aux extrémités opposées du bâti 4 reçoivent des vis ou des boulons qui passent à travers un bord de la plaquette à circuits (non représenté) et fixent la plaquette à circuit à l'assemblage 2. Un capot de blindage protecteur (non représenté) entourant la plaquette à circuit et ses composants peut être fixé à l'assemblage 2 au moyen de boulons qui sont reçus dans des trous taraudés 27. Chacun des constituants principaux sera maintenant décrit plus en détail. L'embase 16 sera à présent décrite plus en détail en référence aux figures 3 et 4. L'embase est formée d'une matière diélectrique convenable et comporte des extrémités opposées 19 et deux côtés 21 et 23, une surface supérieure ou face 20 de réception d'un capot, et une surface inférieure ou face 18 d'accouplement. Les extrémités 19 comportent des saillies 62 définissant entre elles des évidements de réception de saillies complémentaires, et les saillies sont reçues dans les évidements complémentaires de modules adjacents dans l'assemblage 2. En référence à présent à la figure 3, la face d'accouplement 18 de l'embase 16 est représentée comme ayant huit rangées de cavités 60, 61 de réception de contact disposées simultanément autour d'un axe central passant par les extrémités 19. Seules quatre rangées de cavités seront décrites ci-dessous du fait de la symétrie. En commençant à partir de la rangée située le plus à l'extérieur et adjacente au bord 21 ou au bord 23, trois rangées de cavités 60 sont décalées les unes par rapport aux autres et traversent directement l'embase 16. La quatrième rangée, qui est située le plus à l'intérieur, possède des cavités 61 de forme en L et commence en un emplacement à la même distance de l'axe central que la troisième rangée 63. Une branche longue 66 de la cavité 61 de forme en L s'étend ensuite vers l'axe central de l'embase 16 et une branche courte 68 de cette cavité est disposée contre l'axe central. En référence à présent à la figure 4, les côtés 21 et 23 comportent des verrous 34 et des épaulements 36 qui coopèrent avec une gorge 8 du bâti 4 (figures 1 et 8). Des saillies arrondies 22, qui seront utilisées comme enclumes et qui seront décrites plus complètement ci-dessous, se trouvent sur la surface supérieure 20. Des saillies 26 formant un peigne sont disposées sur la surface supérieure 20 et s'étendent du centre vers chaque côté 23, 21. Des cavités 60 traversent directement l'embase 16 et ont une petite section en rampe 67 afin de solliciter les sections de queue 14 contre la paroi opposée pendant qu'elles sont insérées pour assurer un positionnement précis. Les cavités 61 de forme en L comportent une section en rampe 64 le long de laquelle une partie des queues 14 s'étend depuis la quatrième rangée sur la surface inférieure 18 jusqu'à la troisième rangée sur la surface supérieure 20. L'insertion et le pliage des contacts seront décrits plus en détail ci-dessous. On décrira à présent les contacts 10 plus en détail en référence aux figures 5 et 6. Chaque contact 10 comporte une section de queue 14 et une section de contact 12. Les sections des contacts proches des extrémités de la section de queue 14 sont connectées électriquement à des plots de contacts associés situés sur la plaquette à circuits (non représentée) et les sections de contact 12 sont utili- sées pour s'accoupler avec des contacts correspondants du connecteur de la plaquette-mère (non représenté). Les contacts 10 sont reliés à une bande principale 11 de support par les extrémités extérieures des sections de queues 14 et ils sont reliés à une seconde bande 13 à la transition entre les sections de queues 14 et les sections de contact 12. En référence à la figure 7, on décrira à présent plus en détail le capot, ou capot 40. Le capot 40 est formé d'une matière diélectrique convenable et présente une surface supérieure 51 et une surface inférieure 48. Une rainure 58 est formée dans la surface supérieure 51 pour recevoir une partie du bord (non représentée) d'une plaquette à circuits. Une nervure 50 s'étend sur la longueur de la surface infé- rieure 48 du capot 40, globalement au centre du capot 40 et directement au-dessous de la rainure 58. La nervure 50 coopère avec une section centrale 28 (figure 9) de réception de nervure située dans l'embase 16. Des saillies isolantes 46 s'étendent depuis les côtés de la nervure 50 vers l'exté- rieur, en direction de chaque bord latéral du capot 40. Des saillies 42 de positionnement, qui coopèrent avec des gorges 44 (figure 9) situées dans la surface supérieure de l'embase 16, s'étendent depuis des saillies isolantes choisies 46. Le bâti 4 montré sur les figures 1 et 8 sera à présent décrit plus en détail. Le bâti 4 est formé d'une matière conductrice rigide, par exemple un métal, et il reçoit plusieurs modules dans des gorges 8 qui s'étendent le long des surfaces intérieures de parois 30 du bâti 4. L'assemblage des constituants principaux décrits ci-dessus sera maintenant expliqué. Les contacts 10 de la figure 5 sont d'abord sectionnés de la bande 11 par groupes de cinq afin de correspondre au nombre de contacts de chaque rangée de l'embase 16, puis ils sont insérés dans un outil manuel de serrage (non représenté), rappelé par ressort, de manière que les sections 12 de contact soient maintenues en étant serrées dans la pince de serrage de l'outil. Les contacts 10 sont ensuite insérés dans une presse qui enlève à la fois la bande principale 11 de support et les parties entre contacts de la seconde bande 13 de support. Les cinq contacts étant encore serrés dans l'outil pour rester à leur écartement, les contacts 10 sont insérés dans l'embase 16 de façon que les sections de queue 14 soient insérées depuis la surface inférieure ou face d'accouplement 18. Comme montré sur la figure 2, après l'insertion, des parties intermédiai- res des sections de queue 14 sont d'abord pliées vers l'extérieur sur les saillies arrondies 22 situées sur la surface supérieure ou face 20 de réception de capot de l'embase 16. Huit rangées de contacts sont insérées de cette manière depuis la surface inférieure 18 et elles sortent de la surface supérieure 20 en formant six rangées. Les six rangées sont pliées vers l'intérieur pour former deux ensembles symétriques de sections de queue 14 très rappro- chées comme montré sur la figure 9. Ces deux ensembles sont ensuite pliés vers le haut et vers l'intérieur en formant deux rangées définissant l'ouverture 17 de réception de plaquette pour porter contre des côtés opposés d'une pla- quette à circuits, à proximité de son bord. Le capot 40 peut être placé sur l'embase 16 avant ou après le pliage vers le haut et vers l'intérieur des sections de queue 14. On décrira à présent plus en détail le processus d'insertion de con- tacts. Bien qu'il soit souhaitable de maximiser le nombre de rangées sortant de la surface inférieure 18, des contacts peuvent ne pas traverser directement l'embase 16 jusque dans la section centrale 28 car de l'espace est réservé sur la surface supérieure 20 pour la fixation du capot 40. Par conséquent, pour avoir des rangées de section de contact 12 dans le centre de la surface inférieure 18, des sections de queue 14 des contacts entrant depuis le dessous 18 dans la quatrième rangée, située le plus au centre, doivent être décalées vers l'extérieur à leur traversée de l'embase 16 afin qu'elles sortent de la surface supérieure 20 à l'écart de la section centrale 28. On réalise ceci, comme montré sur les figures 3 et 4, en faisant varier la forme des cavités pour chaque rangée traversant l'embase 16. Les cavités extérieures 60 sont configurées de manière qu'elles traversent en ligne droite l'embase 16 et elles sont disposées symétriquement par rapport au centre de l'embase 16. En observant l'embase 16 sur la figure 3, depuis la surface inférieure 18 et en commençant avec les rangées situées le plus à l'extérieur, adjacentes aux côtés 21 et 23, on insère les première, deuxième et troisième rangées de section de queue de contact dans les cavités 60 traversant directement l'embase. La quatrième rangée de section 14 de queue de contact est insérée depuis la surface inférieure 18 à l'extrémité de la branche longue 66 comme montré sur la figure 10. Dans cette position, la partie de queue 14 traverse directement l'embase 16, mais la section de contact 12 bute contre la surface inférieure 18 de l'embase 16, car la section de contact 12 est plus large que la cavité correspondante 61. La section de queue 14 coopère ensuite avec la surface en rampe 64 pendant qu'elle est poussée vers le bas le long de la branche longue 66. La section de contact 12, initialement à l'extrémité de la branche longue 66 éloignée de la branche courte 68, après avoir été en butée avec la surface inférieure 18, est poussée alors vers le bas le long de la branche longue 66 de la cavité 61 de forme en L vers le centre de l'embase 16, comme montré sur la figure 11. On pousse enfin les sections de contact 12 jusque dans leur position finale lorsqu'elles sont alignées avec les branches courtes 68 comme montré sur la figure 12. Les sections de queue 14 des contacts des troisième et quatrième rangées sortent donc de la surface supérieure 20 en formant une troisième rangée commune, laissant la section centrale 28 ouverte pour recevoir le bord d'une plaquette à circuits imprimés. En ce point, six rangées de sections de queue 14 des contacts sortent de la surface supérieure 20 avant d'être davantage pliées. La poursuite du pliage des sections de queue 14 provoque leur mise en place entre les saillies 66 formant un peigne, de manière que les six rangées soient formées en deux ensembles de queues coplanaires et diver- gents, comme montré sur la figure 9. Les saillies 26 formant un peigne isolent les sections de queues 14 les unes des autres et assurent le maintien de l'écartement approprié entre les sections de queue 14 à proximité de l'embase 16. Les sections de queue 14 ont été avantageusement rayées de façon à présenter des encoches 15 (figure 2) pour que leurs extrémités extérieures puissent être cassées et enlevées après le soudage final à la plaquette à circuits. L'écarte- ment des queues est avantageusement maintenu aux extrémités par un cordon d'adhésif 32, montré sur la figure 8, qui et étendu sur toutes les extrémités extérieures des queues et qui durcit ensuite. Comme montré sur la figure 9, après que les six rangées sortant de la surface supérieure 20 ont d'abord été pliées vers l'extérieur pour former deux ensembles coplanai- res divergents, le capot, ou capot 40 de la figure 7 est ensuite mis en place sur l'embase 16. Les saillies 42 de positionnement coopèrent avec les gorges 44 de l'embase 16 pour positionner convenablement le capot 40 sur l'embase 16 dans la direction longitudinale. Les saillies 42 de position- nement limitent aussi le mouvement du capot 40 par rapport à l'embase 16. Cependant, chaque capot 40 peut glisser sur une distance limite dans la direction latérale comme indiqué par l'espace représenté entre le capot 40 et l'embase 16 dans la section centrale 28 montrée sur la figure 8. Ce mouvement est prévu afin d'aligner les rainures 58 avec celles de capots adjacents 40 durant l'assemblage final du connecteur 2. Le capot 40 de la figure 7 comporte aussi les saillies isolantes 46 sur son côté inférieur 48. Les saillies isolantes 46 s'ajustent entre les sections de queue 14 de la rangée supérieure située le plus à l'intérieur, dans la première position pliée vers l'extérieur au-dessus de l'embase 16 comme on le voit le mieux sur la figure 9, et elles servent à la fois d'isolateurs et d'entretoises. La nervure 50 située sur la surface inférieure 48 du capot 40 s'ajuste dans la section centrale 28 de l'embase 16 et un adhésif durcissable est appliqué sur l'embase 16, mais sans avoir encore été durci à ce moment. D'autres techniques appropriées de liaison ou de fixation peuvent être utilisées telles qu'une liaison par ultrasons. La nervure 50 présente une aire de surface de liaison plus grande dans la direction transversale. Ainsi, dans des applications à des connecteurs soumis à de fortes contraintes de cisaillement, la nervure 50 est préférée. On décrira à présent le montage final du module sur le bâti pour former le connecteur 2. En référence de nouveau aux figures 1 et 2, l'embase 16 de chaque module 6 est fixée au bâti 4 au moyen d'un verrou 34 et d'un épaule- ment 36 comme montré sur la figure 5. La coopération du verrou 34, située sur le côté de l'embase 16, avec une gorge 8 située dans le côté 30 du bâti 4, empêche tout mouvement vers le haut. La coopération de l'épaulement 36 avec la surface supérieure 38 du bâti 4 empêche en outre tout mouvement vers le bas. Un adhésif (non représenté) peut être appliqué à la surface supérieure 38 du bâti 4 pour fixer de façon définitive l'embase 16 du module 6 au bâti 4. Les capots 40 sont ensuite alignés au moyen d'un gabarit (non représenté) qui comporte un bord rigide dimensionné similai- rement à un bord de plaquette à circuits qui est placé dans la rainure 58 de chaque capot. Les rainures 58 sont ainsi alignées entre elles pour former une rainure continue de réception de plaquettes. On fait ensuite durcir l'agent de liaison ou de fixation entre les capots 40 et les embases 16. Puis une plaquette à circuits est insérée dans une zone 17 de réception de plaquette à circuits et est fixée à l'assemblage 2 à l'aide de boulons ou de vis qui sont reçus dans des trous taraudés 24 situés dans des brides 25 de maintien. Des trous taraudés 27 reçoivent des vis ou des boulons qui maintiennent un élément de blindage (non représenté) autour de l'assem- blage entier 2. Une conception plus simple, représentée dans la variante de réalisation des figures 13 et 14, peut être utilisée dans des applications o les contraintes de cisail- lement ne sont pas à prendre en considération. La conception simplifiée ne comprend pas de rainure le long de la surface inférieure du capot 120 et l'embase 16 ne présente pas de gorge de réception de nervure. La surface inférieure 148 du capot 120 est alignée avec la section centrale 128 de l'embase et y est liée, comme décrit ci-dessus. En référence à présent aux figures 15 et 16, une autre forme de réalisation d'un capot 240 selon l'invention est représentée avec une embase 216. Ici, des bords arrondis 252 du capot sont disposés de façon à porter contre une section de queue 14 au niveau du second coude 54. Les sections de queue 14 peuvent donc être coudées autour des bords arrondis 252 du capot. En l'absence de cette particula- rité, on doit utiliser une enclume pour couder les contacts avec un soin approprié. Cette particularité élimine donc la nécessité d'un outillage à enclume supplémentaire. De plus, des parois 255 d'écartement et de séparation entre des enclumes 256 sont formées sur les bords courbes 252 du capot. Ces parois 256 de séparation servent à maintenir un écarte- ment approprié entre les contacts et procurent un isolement supplémentaire entre des sections de queue adjacentes 14. En référence à présent aux figures 17 et 18, une autre forme de réalisation du capot 340 selon l'invention est représentée, laquelle peut être utilisée avec l'embase 16 des figures 1 à 9. Le capot présente deux surfaces arrondies 352, 300 contre lesquelles portent les queues des contacts pour former un second coude. Les sections de queue 14 peuvent donc être coudées autour des bords arrondis 300 et 352 du capot. Aucun outillage enclume supplémentaire n'est nécessaire pour réaliser les premier et second coudes. Des parois facultati- ves 355 d'écartement et de séparation peuvent également être ajoutées à cette forme de réalisation. De même que dans les formes de réalisation précédentes, ces parois 355 de sépara- tion assurent l'isolement et maintiennent un écartement de contact approprié entre des sections de queue adjacentes 14. En référence à présent aux figures 19 et 20, une autre forme de réalisation du capot 440 de l'invention est représentée avec une embase 16. Cette forme de réalisation comprend les surfaces arrondies 452 de la forme de réalisa- tion précédente et, de plus, des surfaces d'enclume étendues 454 sur la surface inférieure du capot pour maintenir les sections de queue 14 des contacts dans une position horizon- tale entre les saillies de l'embase formant un peigne. Des parois facultatives supérieure et inférieures 455 et 457 d'entretoisement et de séparation peuvent également être ajoutées à cette forme de réalisation. Les parois 455 d'entretoisement et de séparation sur la surface supérieure du capot maintiennent un écartement approprié des queues de contact entre les contacts adjacents sur le dessus, et les parois inférieures 457 en font de même sur la surface inférieure du capot. Les surfaces 454 d'enclume s'étendant sur la surface inférieure du capot forment une surface d'enclume et maintiennent les contacts dans une orientation horizontale de la surface supérieure 20 de l'embase. Cette forme de réalisation procure donc les particularités de présenter un écartement approprié des contacts en utilisant des parois de séparation 455 et procure aussi la particula- rité de présenter des surfaces d'enclume complètes pour les deuxième et troisième coudes des sections de queue 14 des contacts. Elle maintient aussi les queues des contacts dans une orientation horizontale et bloquées contre la surface supérieure 20 de l'embase. L'avantage de ces formes de réalisation est que l'on dispose d'un module sans couche d'enrobage sur les sections de queue 14 des contacts. L'isolement entre eux des sections de queue adjacentes 14 est néanmoins maintenu et la hauteur globale du connecteur est réduite. Aucun autre élément de positionnement n'est nécessaire car le capot 40 est également conçu pour maintenir l'écartement approprié des queues à la fois entre le capot 40 et l'embase 16 et aussi entre le dessus du capot 40 et l'ouverture 17 de réception de plaquette. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au module de connecteur décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Module (6) de connecteur électrique à haute densité ayant une embase (16) et un capot (40), caractérisé en ce que l'embase (16) présente des passages (60, 61) de réception de contacts s'étendant d'une surface inférieure (18) jusqu'à une surface supérieure (20) de cette embase et disposés en plusieurs rangées (63); plusieurs contacts (10) passent dans les passages (60, 61) de réception de contacts, chacun à découvert pour établir une connexion électrique et ayant une partie de borne (12) le long de la surface infé- rieure (18) de l'embase et des parties intermédiaires et de contact (14) s'étendant depuis la surface supérieure (20) de l'embase; et le capot (40) est disposé sur la surface supérieure (20) de l'embase (16) au- dessus de la partie intermédiaire (14) des contacts, ce capot (40) ayant des éléments d'isolement (26) le long d'une surface inférieure du capot, qui coopèrent avec l'embase (16) pour isoler les unes des autres les parties intermédiaires (14) de certains, adjacents, des contacts (10). 2. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que le capot (40) présente des surfaces arrondies (52) disposées sur des bords latéraux opposés et pouvant porter, au moins pendant l'assemblage, contre les parties intermé- diaires (14) des contacts (10) afin que les parties (14) des contacts puissent être coudées sur les surfaces arrondies. 3. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 2, caractérisé en outre en ce que le capot (40) comporte de saillies isolantes (255) s'étendant depuis une surface supérieure de ce capot, au moins à proximité immédiate des bords latéraux opposés du capot (240), formant des rainures distinctes (256) entre elles pour recevoir les parties intermédiaires des contacts (10). 4. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 2, caractérisé en outre en le capot (40) comporte des saillies arrondies s'étendant depuis la surface inférieure (48) et coopérant avec des saillies (26) formant un peigne le long de la surface supérieure (20) de l'embase pour contenir les parties intermédiaires (14) des contacts (10). 5. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 4, caractérisé en outre en ce que le capot (240) comporte des saillies isolantes (255) s'étendant depuis la surface supérieure à proximité immédiate des bords latéraux opposés du capot (240), formant des rainures discrètes (256) entre elles pour recevoir les parties intermédiaires (14) des contacts (10). 6. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 2, caractérisé en outre en ce que le capot (40) comporte des saillies s'étendant depuis les surfaces arrondies, isolant les contacts (10) dans des rainures distinctes formées entre lesdites saillies. 7. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que le capot (40) comporte des moyens (42) de positionnement pouvant coopérer avec des moyens complémentaires de position- nement de l'embase (16) de manière que le capot (40) soit convenablement positionné sur le dessus de l'embase (16) pour maintenir un écartement approprié entre les contacts. 8. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que le capot (40) comporte une nervure (50) le long de la surface intérieure (48), la nervure (50) présentant deux surfaces inclinées opposées qui coopèrent avec des parois latérales inclinées de façon complémentaire d'une gorge (28) située dans la surface supérieure (20) de l'embase. 9. Module (6) de connecteur électrique à haute densité selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que le capot (40) présente une rainure (58) dans la surface supérieure (51), la rainure (58) recevant un bord d'une plaquette à circuits imprimés orientée perpendiculairement à la surface supérieure (51). 10. Module (6) de connecteur à haute densité selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'embase (16) présente une face (18) d'accouplement opposée à la surface supérieure (20), ladite surface supérieure (20) portant une face de réception d'un capot, l'embase (16) présentant en outre plusieurs passages (60, 61) de réception de contacts s'étendant depuis la face d'accouplement (18) jusqu'à la face (20) de réception de capot à travers l'embase (16), les passages (60, 61) de réception de contact étant agencés en un nombre de rangées qui est plus petit sur la face (20) de réception de capot que sur la face (18) d'accouplement. 11. Module de connecteur à haute densité selon l'une des revendications 1 et 10, caractérisé en outre en ce que l'embase (16) présente des surfaces d'enclume (22) disposées sur une face (20) de réception de capot de l'embase (16), à proximité immédiate de et en correspondance avec une rangée intérieure (63) de passage (61) de réception de contacts sortant de la face (20) de réception de capot, grâce à quoi des parties intermédiaires des contacts (10) sortent des passages (61) sur la face de réception de capot et sont coudées vers l'extérieur sur les surfaces (22) d'enclume le long de la face (20) de réception de capot. 12. Procédé de montage de contacts (10) dans un module (6) de connecteur, caractérisé par les étapes dans lesquelles on insère au moins un premier contact (10) depuis une face (18) d'accouplement d'une embase (16) dans une première cavité (6) d'une première rangée à travers l'embase (16), on insère au moins un second contact (10) depuis la face d'accouplement (18) de l'embase (16) dans une seconde cavité (61) s'étendant depuis la première rangée (63) jusqu'à une seconde rangée, à travers l'embase (16), on pousse le second contact (10) vers le bas le long d'une première branche (66) de la seconde cavité vers la seconde rangée, et on translate le second contact (10) pour le bloquer dans une seconde branche (68) de la seconde cavité de façon que le contact (10) soit positionné dans la seconde rangée. 13. Procédé de montage de plusieurs capots (40) sur plusieurs embases (16) dans un bâti (4), caractérisé par les étapes dans lesquelles on utilise plusieurs capots (40) présentant chacun une rainure (58) s'étendant à travers une surface du capot éloignée d'une embase, d'une première extrémité à une seconde extrémité, fixant plusieurs embases (16) à et à l'intérieur du bâti (4) d'une manière alignée, on applique une matière adhésive durcissable sur les dessus (20) des embases (16) dans des zones respectives (28) de contacts avec les capots, on place le même nombre de capots (40) que celui d'embase sur les embases (16) dans le bâti (4), on ajuste les positions des capots (40) par rapport aux embases (16) afin d'aligner les rainures (58) des capots pour former une rainure linéaire continue, et on fait durcir l'adhésif, grâce à quoi on forme une rainure continue adaptée à recevoir un bord d'une plaquette à circuits. 14. Connecteur électrique (2) ayant plusieurs modules (6) dans un bâti commun (4), chacun des modules (6) comportant une embase (16) et un capot (40), caractérisé en ce que les capots (40) peuvent être ajustés sur les embases (16) pour aligner entre elles des rainures (58) des capots (40) de manière à former dans le connecteur électrique une rainure continue destinée à recevoir un bord d'une plaquette à circuits.