Brevet FR2736932A1 — publié le 19970124

PROCEDE ET DISPOSITIF DE CRISTALLISATION EN CONTINU D'UNE COMPOSITION CONTENANT DU SUCRE EN DERNIER JET DE CRISTALLISATION. La présente invention concerne un procédé et dispositif de cristallisation en continu d'une composition contenant du sucre, en dernier jet de cristallisation. La cristallisation en sucrerie a pour but d'extraire sous forme cristallisée, avec un rendement aussi élevé que possible, le sucre (saccharose) dissous dans un sirop et de le séparer ainsi des impuretés solubles (non sucres) rassemblées dans la mélasse. Ce procédé repose sur des paramètres physiques liés tels que solubilité, viscosité, température, agitation interne sans oublier les critères de pureté (pourcentage de sucre sur les matières sèches) et de dégradations chimiques possibles dans certaines conditions. L'opération industrielle se fait par cristallisations successives appelées jets: selon les différents schémas en 4, 3 ou 2 jets. - Le premier jet, qui a la pureté la plus élevée, est le jet d'extraction du sucre permettant de satisfaire l'objectif qualité du sucre recherché. - Le dernier jet, ou jet de bas produit, qui a la pureté la plus basse est le jet d'extraction de la mélasse visant le rendement le plus élevé possible en sucre cristallisé appelé épuisement de la mélasse. La quantité importante de non-sucre dans ce jet ralentit la vitesse de cristallisation. Pour obtenir le dernier jet de cristallisation, on opère généralement dans un atelier comportant: 1.1 un dispositif de cristallisation rapide dans un appareil à cuire continu ou discontinu : les cristaux sont formés par ensemencement et grossissement à une température fixe (de 75 OC à 85"C) par maintien par évaporation d'une sursaturation donnée du sirop d'alimentation; la masse cristallisée (ou masse cuite) formée transite dans un malaxeur de coulée tampon; dans cette phase, il est nécessaire d'ajuster la pureté de la masse cuite formée à une valeur optimale requise pour obtenir un bon épuisement de la mélasse finale: cette pureté souhaitable se situe entre 75 et 80 : elle résulte d'un compromis entre la vitesse de cristallisation fonction de la teneur en nonsucres et de la compacité de la masse cuite liée à la teneur en cristaux; 1.2 compte tenu de la concentration en non sucres, il est nécessaire de poursuivre la cristallisation par refroidissement lent et progressif dans une chaîne de malaxage généralement continu (exemple: type malaxeurs verticaux); ce dispositif permet de refroidir la masse cuite jusqu'à une température optimale (environ 40"C); de régler convenablement la chute de température au cours du malaxage (0,8 à 1 C/heure) par échange avec un fluide; d'ajuster par dilution la proportion de non sucres I eau en fonction de la température de façon à obtenir à tout moment la vitesse de cristallisation à sa valeur maximale : ceci est réalisé au moyen de dilueurs; de réchauffer au moyen d'un fluide en fin de malaxage la masse cuite à une température compatible avec la séparation des cristaux sur centrifugeuses (tenue mécanique des machines) : température 45 à 55 OC; un des facteurs les plus importants est la durée suffisante de malaxage pour obtenir l'épuisement visé de la mélasse: la plupart des ateliers nécessitent 40 à 60 heures de temps de séjour pour obtenir une mélasse de pureté 58 à 62 sous forme de 4 malaxeurs verticaux : 3 en refroidissement progressif et 1 en réchauffeur; l'ajustement optimal de la pureté de la masse cuite en appareil à cuire n'est pas toujours possible : la pureté des sirops d'alimentation du dernier jet est souvent trop élevée en raison même du schéma global de cristallisation par exemple, elles est fonction de la pureté d'alimentation du premier jet qui est très dépendante de la qualité de la matière première (betteraves); 1.3 le préturbinage pour corriger cette pureté lorsqu'elle est trop élevée, le procédé de préturbinage est classiquement utilisé. Ce procédé représente par rapport à une rentrée de mélasse en appareils à cuire ou en malaxeurs, l'avantage d'éviter le recyclage de non sucres et colories préjudiciables à la qualité du sucre roux en raison des longs temps de séjour; il consiste à prélever au cours du malaxage une proportion de masse cuite, d'en extraire les cristaux par centrifugation et de recycler le sirop de centrifugation (pseudo-mélasse) dans le reste de la masse cuite; le prélèvement peut se faire à partir du malaxeur de coulée ou à partir du premier tiers des malaxeurs à un pourcentage calculé de manière à réduire la population de cristaux; il est obligatoire de recycler la pseudo-mélasse du préturbinage désémulsionnée et dépourvue de micro cristaux : ceci implique un matériel de réchauffage et un dispositif de désémulsion (éventuellement sous vide); 1.4 la masse cuite réchauffée en fin de malaxage est essorée sur centrifugeuses pour donner la mélasse finale et le sucre roux final; ce sucre roux et celui issu du préturbinage sont recyclés sous forme de refonte dans le jet précédent le dernier jet; il a généralement les caractéristiques suivantes : pureté 94 à 96 coloration 3 500 à 4 500 ICUMSA; pour produire du sucre blanc de haute pureté dans le premier jet, on peut utiliser l'affinage du sucre roux dernier jet; l'affinage comprend le malaxage du sucre roux avec le sirop d'alimentation du dernier jet : cette phase s'appelle 1 'empâtage; le magma ainsi obtenu est essoré sur centrifugeuse produisant un sucre roux affiné de haute pureté (P 98 à 99) et beaucoup moins coloré (1 000 à 1 200 ICUMSA); le sirop produit à l'affinage est recyclé à l'alimentation du dernier jet. Le brevet français n" 1368118 décrit un procédé de cristallisation consistant à prélever une partie de la masse cuite à la sortie d'un appareil à cuire, à lui faire subir une opération de turbinage et à réinjecter l'eau mère ainsi obtenue, au niveau de l'une des étapes de cristallisation. Ce procédé nécessite un turbinage supplémentaire d'une part, entraîne une déperdition d'énergie non mise à profit pour la cristallisation, d'autre part. Par ailleurs, en prélevant une part importante de la masse cuite on diminue la surface de cristallisation de la masse cuite restante qui est dirigée vers le malaxeur. De ce fait, l'eau mère réinjectée cristallise spontanément par refroidissement en donnant des grains parasites de faible grosseur qui passent à travers le tamis des centrifugeuses, ce qui réduit d'autant l'extraction en cristaux de l'ensemble du jet. Le brevet français n" 2 534 595 concerne un procédé de cristallisation d'un sirop de sucre consistant à faire subir au sirop une cuite continue ou discontinue de façon à obtenir une masse cuite et à soumettre la masse cuite à un malaxage continu sous vide puis à un turbinage permettant de séparer les cristaux de l'eau mère dite "égout pauvre" du jet de cristallisation considéré, caractérisé en ce que l'égout pauvre du jet de cristallisation considéré est en partie recyclé lors des étapes de malaxage sous vide. L'égout pauvre non recyclé est dirigé vers le jet suivant pour être cristallisé. Ce procédé tel que décrit est inapplicable au traitement du dernier jet de cristallisation, car le malaxage continu sous vide, à ce stade, est insuffisant pour obtenir l'épuisement suffisant de l'eau mère. De plus, cette eau mère est en dernier jet la mélasse finale dont le taux d'impureté interdit toute cristallisation dans un jet suivant. L'un des aspects de l'invention est de proposer un procédé de cristallisation qui permet d'obtenir les mêmes résultats d'épuisement de l'eau mère du dernier jet de cristallisation que les procédés classiques mais dans un temps de traitement sensiblement diminué de moitié. L'un des autres aspects de l'invention est également de fournir un dispositif permettant de réduire la dégradation du sucre, donc les pertes en saccharose, et d'améliorer la qualité du sucre blanc obtenu au premier jet. L'un des autres aspects de l'invention est de fournir un procédé de cristallisation permettant de supprimer un jet de cristallisation dans les procédés généraux en 4 jets ou 3 jets. L'un des autres aspects de l'invention est de fournir un procédé simplifié de cristallisation permettant un gain d'investissement en matériel et en besoin énergétique. L'invention a pour objet un procédé de cristallisation de sucre à partir d'une composition contenant du sucre et un taux de non sucre tel que la pureté de la composition soit d'environ 80 à environ 84, caractérisée en ce qu'il comprend un malaxage en continu sous vide de la susdite composition à l'aide d'un malaxeur continu sous vide en vue de cristalliser le sucre contenu dans la composition. La pureté est définie comme étant le pourcentage de saccharose dans les matières sèches. Selon un mode de réalisation avantageux, dans le procédé de l'invention, la composition, à la sortie du malaxeur continu sous vide est séparée en deux fractions, dans un rapport d'environ 0,66 à environ 1,22, et avantageusement en masse sensiblement égale, l'une des fractions étant traitée en façon à séparer le sucre de l'eau mère, l'eau mère étant encore désignée par pseudo-mélasse, laquelle est recyclée dans le malaxeur continu sous vide. Selon un autre mode de réalisation avantageux, le procédé de l'invention comprend les étapes suivantes - à la sortie du malaxeur continu sous vide, on effectue la séparation de la composition en une première et une deuxième fraction, dans un rapport: deuxième fraction sur première fraction en poids, d'environ 0,66 à environ 1,22, notamment à l'aide de pompes, - on traite la première fraction de la masse cuite par des moyens permettant de continuer la cristallisation, par exemple par refroidissement, avantageusement dans des malaxeurs verticaux, - on soumet la deuxième fraction à une étape de préturbinage donnant d'une part du sucre préturbiné et d'autre part de la pseudo-mélasse, laquelle est recyclée dans le malaxeur continu sous vide. De façon avantageuse, dans le procédé de l'invention, le malaxage continu sous vide est effectué sous un vide compris d'environ 900 x 102 Pa à environ 920 x 102 Pa, correspondant à une température de la composition d'environ 65"C à environ 60"C, pendant une durée d'environ 2h30 à environ 4h, avantageusement pendant une durée d'environ 3 heures. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé de cristallisation comporte plusieurs cristallisations successives, encore désignées par "jets", notamment 2, 3 ou 4 jets, et est caractérisé en ce que la susdite composition est une masse cuite du dernier jet de sucrerie dite "bas produits" contenant de l'eau, du sucre dissout, des non sucres et des cristaux de saccharose, laquelle composition provient avantageusement d'un sirop de sucre dit "égout" provenant du jet précédent le susdit dernier jet, lequel sirop de sucre est préalablement soumis à une opération de cuite continue ou discontinue. Par non sucre, on désigne les matières sèches autres que le saccharose. Par sucre dissout, on désigne le saccharose en solution dans l'eau mère de la composition. Par opération de cuite continue, on entend par exemple un dispositif permettant un grossissement en continu des cristaux de saccharose d'une composition contenant au préalable des petits cristaux. Ce dispositif appelé cuite continue fonctionne en continu sans vidange périodique. Pour fixer les idées, l'ouverture moyenne des cristaux avant l'opération de cuite est de 0,2 mm à 0,3 mm et à l'issue de l'opération de cuite, elle est de 0,5 mm à 0,6 mm. Par opération de cuite discontinue, on entend par exemple un dispositif permettant une formation de cristaux par ensemencement et ensuite un grossissement de ces cristaux. Ce dispositif appelé cuite discontinue fonctionne en discontinu avec vidange dès que la hauteur de la masse cuite dans l'appareil a atteint une valeur maximum (c'est-à-dire dès que l'appareil est plein). Dans le procédé de l'invention, la composition, notamment la masse cuite à l'entrée du malaxage continu sous vide présente les caractéristiques suivantes - pourcentage en poids de matière sèche: 94 à 93,5; - pureté de la masse cuite: 80 à 84; - teneur en cristaux de saccharose : 37% à 40% en poids de la masse cuite; - pureté de l'eau mère : 67 à 70; et la composition, notamment la masse cuite, à la sortie du malaxage continu sous vide présente les caractéristiques suivantes - pourcentage en poids de matière sèche: 94 à 93,5 - pureté de la masse cuite: 76 à 79; - teneur en cristaux de saccharose : 30 à 35% en poids de la masse cuite; - pureté de l'eau mère : 63 à 65; l'augmentation en % en poids des cristaux entre l'entrée et la sortie du malaxeur sous vide étant d'environ 15 % à environ 250 % L'augmentation en poids des cristaux résulte essentiellement du grossissement des cristaux entrant dans le malaxeur continu sous vide; il y a en effet très peu ou pas de formation de nouveaux cristaux dans le malaxeur continu sous vide. Dans le procédé de l'invention, la température de la composition, notamment de la masse cuite à son entrée dans le malaxeur continu sous vide, est d'environ 75"C à environ 85"C, et à sa sortie présente une température d'environ 60"C à environ 65"C. Dans le procédé de l'invention, la pseudo-mélasse définie ci-dessus est soumise à un réchauffage avantageusement à une température d'environ 86"C à environ 88"C, puis cette susdite pseudo mélasse est ensuite réintroduite dans le malaxeur continu sous vide, en vue de réguler le pourcentage en poids de cristaux de la masse cuite traitée dans le malaxage continu sous vide, ce pourcentage étant avantageusement d'environ 30% à environ 35% en poids de la masse cuite (dans le malaxeur continu sous vide). Dans le procédé de l'invention, les deux pompes qui entraînent les deux fractions de la composition, notamment de la masse cuite régulent la hauteur de la masse cuite dans le malaxeur continu sous vide, le pourcentage de cristaux dans la masse cuite étant avantageusement régulé par le rapport des vitesses des deux pompes. Pour fixer les idées, et à titre non limitatif le rapport des débits des deux pompes est d'environ 0,66 à environ 1,22, notamment d'environ 1. Selon un mode de réalisation du procédé de l'invention, la composition, notamment dans la masse cuite, à la sortie des malaxeurs verticaux, on sépare d'une part la mélasse, notamment de pureté d'environ 58 à environ 62, et d'autre part le sucre roux, de coloration d'environ 3000 ICUMSA, notamment par turbinage, lequel sucre roux est soumis à un empâtage, notamment à l'aide d'égout, ayant avantageusement les caractéristiques suivantes: pureté: 80 à 84; - pourcentage en poidS de matière sèche: 78; et avantageusement à l'aide de sirop de sucre dit "égout" provenant du jet précédent le dernier jet, lequel égout est prélevé avant la cuite continue ou discontinue, ci-dessus définie. Dans le procédé de l'invention, le sucre provenant de ltempâtage est soumis à une étape d'affinage pour donner d'une part un sucre affiné de coloration d'environ 1000 à 1200 ICUMSA, et d'autre part un égout d'affinage d'un pourcentage en poids de matière sèche d'environ 80 et d'une pureté d'environ 81 à environ 82. Dans le procédé de l'invention, le sucre préturbiné défini ci-dessus, présentant notamment une coloration d'environ 1000 à environ 3000 ICUMSA: - soit est mélangé, avant empâtage, au sucre roux provenant de l'étape de turbinage définie précédemment, - soit est introduit dans le sucre affiné obtenu à l'issue de l'étape d'affinage définie ci-dessus. Dans le procédé de l'invention, le sucre affiné défini ci-dessus est additionné ou non de sucre préturbiné défini ci-dessus, est avantageusement refondu à l'aide de sirop de sucre de premier jet présentant les caractéristiques suivantes: - pourcentage en poids de matière sèche: 71; - pureté : 93 à 94; pour obtenir un sirop de sucre dit "sirop de refonte" présentant les caractéristiques suivantes: - pourcentage en poids de matière sèche: 74 à 75; - pureté: 93,5 à 94,5; ce sirop de refonte étant recyclé dans l'un des jets précédents le dernier jet, avantageusement dans le premier jet. De façon avantageuse, dans le procédé de l'invention, l'égout d'affinage défini ci-dessus est recyclé dans l'égout avant la cuite continue ou discontinue définie ci-dessus. L'invention concerne un dispositif de cristallisation d'un dernier jet de cristallisation, comportant - un ou plusieurs malaxeurs cylindriques (6) comportant: des moyens d'entrée (6a) de la masse cuite reliés à la sortie du malaxeur de coulée (4) et des moyens de sortie (6b, 6c) de la masse cuite, l'un des moyens de sortie de la masse cuite (6b) étant relié à des moyens de préturbinage (11), lesquels moyens de préturbinage donnent d'une part une pseudo-mélasse, et d'autre part du sucre turbiné, des moyens d'entrée (6d) de la pseudo-mélasse reliant les moyens de sortie (1 la) des moyens de préturbinage (11) pour recycler la pseudo-mélasse préalablement réchauffée par des moyens de réchauffement (14) dans le (les) malaxeur(s) cylindrique(s) (6). De façon avantageuse, le dispositif de cristallisation d'un dernier jet de cristallisation de l'invention, comporte - un ou plusieurs malaxeurs cylindriques (6) comportant: . des moyens d'entrée (6a) de la masse cuite reliés à la sortie du malaxeur de coulée (4) et des moyens de sortie (6b, 6c) de la masse cuite, l'un des moyens de sortie de la masse cuite (6b) étant relié à des moyens de préturbinage (11), lesquels moyens de préturbinage donnent d'une part une pseudo-mélasse, et d'autre part du sucre turbiné, . des moyens d'entrée (6d) de la pseudo-mélasse reliant les moyens de sortie (1 la) des moyens de préturbinage (11) pour recycler la pseudo-mélasse préalablement réchauffée par des moyens de réchauffement (14) dans le (les) malaxeur(s) cylindrique(s) (6);; - un ou plusieurs malaxeurs verticaux (15, 16) comportant des moyens d'entrée (1 Sa) reliés à des moyens de sortie de la masse cuite (6c), et des moyens de sortie (16a); - des moyens de turbinage (22) reliés aux moyens de sortie (16a) des malaxeurs verticaux. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le dispositif de cristallisation d'un dernier jet de cristallisation, comporte - un bac à égout (20) contenant du sirop de sucre provenant du jet précédent la dernière cristallisation; - des moyens de cuite continue ou discontinue (2) reliés à une sortie du bac à égout (20); - un malaxeur de coulée (4) relié à la sortie des moyens de cuite continue ou discontinue (3); - un ou plusieurs malaxeurs cylindriques (6) comportant:: des moyens d'entrée (6a) de la masse cuite reliés à la sortie du malaxeur de coulée (4) et des moyens de sortie (6b, 6c) de la masse cuite, l'un des moyens de sortie de la masse cuite (6b) étant relié à des moyens de préturbinage (11), lesquels moyens de préturbinage donnent d'une part une pseudo-mélasse, et d'autre part du sucre turbiné, des moyens d'entrée (6d) de la pseudo-mélasse reliant les moyens de sortie (1 la) des moyens de préturbinage (11) pour recycler la pseudo-mélasse préalablement réchauffée par des moyens de réchauffement (14) dans le (les) malaxeur(s) cylindrique(s) (6); - un ou plusieurs malaxeurs verticaux (15, 16) comportant des moyens d'entrée (15a) reliés à des moyens de sortie de la masse cuite (6c), et des moyens de sortie (16a);; - des moyens de turbinage (22) reliés aux moyens de sortie (16a) des malaxeurs verticaux; - des moyens d'empâtage (25) reliés aux moyens de turbinage (22), au bac à égout (20) et reliés éventuellement à la sortie correspondant au sucre préturbiné des moyens de préturbinage (11); - des moyens d'affinage (27) reliés aux moyens d'empâtage (25), la sortie des moyens d'affinage correspondant au sucre raffiné étant éventuellement reliées à la sortie correspondant au sucre préturbiné des moyens de préturbinage (11). Les caractéristiques de l'invention se situent essentiellement au niveau des phases et dispositifs 1-1, 1-2 et 1-3 décrits cidessus comme il résulte de l'exemple ci-après. La figure 1 représente de façon schématique un dispositif permettant de mettre en oeuvre l'invention. Exemple Dans l'invention, le procédé de cristallisation rapide dans un appareil à cuire continu ou discontinu est associé au procédé de malaxage continu sous vide (MCSV) appliqué aux basses puretés 80-84 qui peut être réalisé en 1 ou 2 étages successifs. Un sirop de sucre 1 (pourcentage en poids de matière sèche = 78, pureté: 80 à 84) provenant du bac à égout 20 du jet précédent le dernier jet de cristallisation est introduit dans un appareil à cuire 2, en continu ou en discontinu, pour donner une masse cuite de bas produits. La masse cuite 3a sortant du malaxeur de coulée, si l'appareil à cuire est une cuite discontinue ou sortant directement de l'appareil à cuire si c'est une cuite continue, est extraite par une pompe et est dirigée vers un dispositif de malaxage continu sous vide 6, dont les caractéristiques sont les suivantes: . longueur: 3,2 m diamètre: 1,4 m . volume total: 5 m3 puissance du moteur: 3 kW . vitesse de rotation de l'agitateur: 2 tours/mn. Les caractéristiques de la masse cuite 3a entrant dans le malaxeur continu sous vide sont les suivantes: pourcentage en poids de matière sèche: 93,91 g%g . débit: 0,95 T/h . cristaux: 38,2% de la masse cuite soit 0,36 T/h pureté de la masse cuite : 81,56 . pureté de l'eau mère: 68,84 température de la masse cuite : 80"C. Le temps de séjour de la masse cuite dans le malaxeur continu sous vide est d'environ 3 heures. Dans le malaxeur continu sous vide, il se produit un abaissement de la température par auto évaporation sous vide en régime continu de l'eau dans la masse cuite. Ceci provoque une agitation efficace et permanente sur une épaisseur faible et uniforme de masse cuite, facteur d'accélération de vitesse de cristallisation. Le grossissement des cristaux est assuré par le recyclage par le bas et sur toute la longueur du malaxeur de la pseudo-mélasse réchauffée réalisant ainsi la fluidification de la masse cuite. La différence essentielle entre le malaxeur continu sous vide et les autres types de cristalliseurs est que le refroidissement se fait par auto évaporation et non pas par échange avec un fluide. Les caractéristiques de la masse cuite sortant du malaxeur 6 sont les suivantes: . pourcentage en poids de matière sèche: 93,19 débit:1,29 T/h . cristaux : 35,2% de la masse cuite soit 0,45 T/h pureté de la masse cuite : 77,21 pureté de l'eau mère : 63,34 température de la masse cuite : 65,5"C. Le rapport: poids de cristaux sortis/poids de cristaux entrés est de 1,25. A la sortie du malaxeur continu sous vide, il y a séparation de la masse cuite en deux fractions, sensiblement égale, 9 et 10, à l'aide des pompes 7 et 8. La fraction 9 est soumise à un préturbinage dans une turbine 11 pour séparer le sucre préturbiné 12 de la pseudo-mélasse 13 constituée d'eau mère, de sucre dissout et d'impuretés. Les caractéristiques de la pseudo-mélasse après réchauffage à travers un réchauffeur 14, sont les suivantes: . pourcentage en poids de matière sèche: 87,88 . débit: 0,35 T/h . pureté : 64,78 . température: 87,5"C. Le débit de masse cuite préturbinée est d'environ 0,53 T/h (repère 19), soit 41 % de la masse cuite sortante. La valeur du vide dans le malaxeur continu sous vide, en 18 est de 113,33 mbars absolus. Le "flash" produit à l'entrée du malaxeur continu sous vide assure en même temps la désémulsion de la pseudo-mélasse recyclée: son réchauffage 14 entraîne une cristallisation supplémentaire par son autoévaporation rapide dans le malaxeur sous vide. Du fait du régime turbulent créé par l'entrée de la masse cuite et de la pseudo-mélasse réchauffée, il est possible d'ajuster le pourcentage de cristaux de la masse cuite sortie du MCSV à une valeur optimale pour obtenir un bon épuisement de la mélasse finale par la proportion et la répartition du recyclage de la pseudo-mélasse. La vitesse de cristallisation est 5 fois plus élevée que dans le procédé traditionnel avec un refroidissement de 15"C en 3 heures et un recyclage de pseudo-mélasse de 30-35% MC entrée. Une partie de la masse cuite 10 est dirigée vers les malaxeurs verticaux 15 et 16. Le débit de masse cuite vers les malaxeurs verticaux (repère 17) est de 0,76 T/h. La masse cuite sortie MCSV est ensuite traitée dans un malaxage classique, type vertical continu, tel que décrit précédemment, de durée réduite (20 à 25 heures) pour permettre d'atteindre le même épuisement de la mélasse finale que le schéma classique (pureté: 58 à 62). Le temps de séjour dans les malaxeurs verticaux est de 20 à 25 heures. La température de la masse cuite à la sortie des malaxeurs verticaux est de 45"C à 55"C (repère 21). La masse cuite subit un turbinage 22, pour donner de la mélasse 23 de pureté de 58 à 62, et du sucre roux 24, de coloration 3000 ICUMSA, lequel sucre roux est soumis à un empâtage dans un empâteur 25, à l'aide de sirop de sucre 26 provenant bu bac à égout 20. Le sucre préturbiné 12 peut être en partie mélangé au sucre roux avant l'opération d'empâtage. Après l'empâtage, le sucre est soumis à un affinage 27, à l'aide d'eau 28, pour donner un sucre affiné 29 de coloration 1 000 à 1 200 ICUMSA et un égout d'affinage 30, de pourcentage en poids de matière sèche de 80 et de pureté de 81, lequel est recyclé dans le bac à égout 20. Le sucre préturbiné 12 peut être en partie adjoint au sucre affiné 29. Le sucre affiné 29 est ensuite soumis à une refonte 31, de pourcentage en poids de matière sèche de 74 à 75 et de pureté 93,5 à 94,5, à l'aide de sirop de premier jet 32 (pourcentage en poids de matière sèche: 71; pureté: 93 à 94), puis le sirop 33 issu de la refonte est envoyé vers la cristallisation de premier jet. Le dispositif d'affinage tel que décrit cidessus peut être utilisé pour atteindre la production d'un sucre blanc de haute pureté dans le premier jet. On donne ci-après, certains des avantages auxquels l'invention permet d'aboutir. Le procédé et dispositif de cristallisation en dernier jet de sucrerie selon l'invention présente les avantages indiqués ci-après. Par l'introduction du procédé et dispositif de malaxage continu sous vide appliqué aux basses puretés, on réduit considérablement le temps de séjour dans l'atelier dernier jet tout en obtenant les mêmes résultats d'épuisement de la mélasse, soit au total 23 à 28 heures au lieu de 40 à 60 heures. I1 en résulte une réduction des dimensions de matériel - moins de malaxeurs refroidisseurs classiques par exemple du type vertical : soit 2 appareils au lieu de 4; - pas de dispositif de désémulsion de la pseudo-mélasse. Le procédé de cristallisation selon l'invention peut être qualifié de "cristallisation à froid". Il réduit considérablement tout phénomène de recoloration de masse cuite liée au temps de séjour par dégradation thermique et chimique. Ceci apparaît nettement dans les résultats concernant la coloration du sucre roux obtenu. I1 en résulte donc moins de pertes en saccharose puisque les matières colorantes sont le résultat de la dégradation du sucre et une amélioration de la qualité du sucre blanc produit en premier jet. Du fait de l'amélioration sensible de la vitesse de cristallisation dans le procédé de l'invention, liée au dispositif de MCSV, le procédé peut s'appliquer à des puretés de sirop d'alimentation du dernier jet plus élevées tout en obtenant la pureté de masse cuite à la sortie optimale pour l'épuisement de la mélasse. Ce procédé permet donc à épuisement identique de la mélasse de supprimer un jet de cristallisation pour les schémas généraux en 4 jets ou 3 jets. Il en résulte dans ce cas un gain significatif d'investissement en matériel. Le schéma général de cristallisation ainsi simplifié permet un gain substantiel en besoin énergétique: - du fait de la suppression d'un jet; - d'une moindre utilisation d'eau au turbinage liée à l'amélioration de la qualité des produits. Pour fixer les idées, la quantité d'eau utilisée est réduite d'environ 50% par rapport à la quantité d'eau utilisée dans les procédés de l'art antérieur. REVENDICATIONS 1. Procédé de cristallisation de sucre à partir d'une composition contenant du sucre et un taux de non sucre tel que la pureté de la composition soit d'environ 80 à environ 84, caractérisée en ce qu'il comprend un malaxage en continu sous vide de la susdite composition à l'aide d'un malaxeur continu sous vide en vue de cristalliser le sucre contenu dans la composition. 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant les étapes suivantes - à la sortie du malaxeur continu sous vide, séparation de la composition en une première et une deuxième fraction, dans un rapport: deuxième fraction sur première fraction en poids, d'environ 0,66 à environ 1,22, notamment à l'aide de pompes, - la première fraction de la masse cuite étant traitée par des moyens permettant de continuer la cristallisation, par exemple par refroidissement, avantageusement dans des malaxeurs verticaux, - la deuxième fraction étant soumise à une étape de préturbinage donnant d'une part du sucre préturbiné et d'autre part de la pseudo-mélasse, laquelle est recyclée dans le malaxeur continu sous vide. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le malaxage continu sous vide est effectué sous un vide compris d'environ 900 x 102 Pa à environ 920 x 102 Pa, correspondant à. une température de la composition d'environ 65"C à environ 60"C, pendant une durée d'environ 2h30 à environ 4h, avantageusement pendant une durée d'environ 3 heures. 4. Procédé de cristallisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comportant plusieurs cristallisations successives, encore désignées par "jets", notamment 2, 3 ou 4 jets, caractérisé en ce que la susdite composition est une masse cuite du dernier jet de sucrerie dite "bas produits" contenant de l'eau, du sucre dissout, des non sucres et des cristaux de saccharose, laquelle composition provient avantageusement d'un sirop de sucre dit "égout" provenant du jet précédent le susdit dernier jet, lequel sirop de sucre est préalablement soumis à une opération de cuite continue ou discontinue. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la composition, notamment la masse cuite à l'entrée du malaxage continu sous vide présente les caractéristiques suivantes - pourcentage en poids de matière sèche: 94 à 93,5; - pureté de la masse cuite: 80 à 84; - teneur en cristaux: 37% à 40% en poids de la masse cuite; - pureté de l'eau mère: 67 à 70; et en ce que la composition, notamment la masse cuite, à la sortie du malaxage continu sous vide présente les caractéristiques suivantes - pourcentage en poids de matière sèche: 94 à 93,5 - pureté de la masse cuite: 76 à 79; - teneur en cristaux: 30 à 35% en poids de la masse cuite; - pureté de l'eau mère : 63 à 65; l'augmentation en % en poids des cristaux entre l'entrée et la sortie du malaxeur sous vide étant d'environ 15% à environ 25 %. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la température de la composition, notamment de la masse cuite à son entrée dans le malaxeur continu sous vide, est d'environ 75"C à environ 85"C, et à sa sortie présente une température d'environ 60"C à environ 65"C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la pseudo-mélasse est soumise à un réchauffage avantageusement à une température d'environ 86"C à environ 88"C, la susdite pseudo mélasse étant ensuite réintroduite dans le malaxeur continu sous vide, en vue de réguler le pourcentage en poids de cristaux de la masse cuite traitée dans le malaxage continu sous vide, ce pourcentage étant avantageusement d'environ 30% à environ 35% en poids de la masse cuite. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les deux pompes qui entraînent les deux fractions de la composition, notamment de la masse cuite régulent la hauteur de la masse cuite dans le malaxeur continu sous vide, le pourcentage de cristaux dans la masse cuite étant avantageusement régulé par le rapport des vitesses des deux pompes. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que dans la composition, notamment dans la masse cuite, à la sortie des malaxeurs verticaux, on sépare d'une part la mélasse, notamment de pureté d'environ 58 à environ 62, et d'autre part le sucre roux, de coloration d'environ 3000 ICUMSA, notamment par turbinage, lequel sucre roux est soumis à un empâtage, notamment à l'aide d'égout, ayant avantageusement les caractéristiques suivantes : - pureté: 80 à 84; - pourcentage en poids de matière sèche: 78; et avantageusement à l'aide de sirop de sucre dit "égout" provenant du jet précédent le dernier jet, lequel égout est prélevé avant la cuite continue ou discontinue, définie à la revendication 4. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le sucre provenant de l'empâtage est soumis à une étape d'affinage pour donner d'une part un sucre de coloration d'environ 1000 à 1200 ICUMSA, et d'autre part un égout d'affinage d'un pourcentage en poids de matière sèche d'environ 80 et d'une pureté d'environ 81 à environ 82. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le sucre préturbiné défini à la revendication 7, présentant notamment une coloration d'environ 1000 à environ 3000 ICUMSA: - soit est mélangé, avant empâtage, au sucre roux provenant de l'étape de turbinage définie à la revendication 9, - soit est introduit dans le sucre affiné obtenu à l'issue de l'étape d'affinage selon la revendication 10. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le sucre affiné obtenu selon la revendication 10, additionné ou non de sucre préturbiné défini à la revendication 2, est avantageusement refondu à l'aide de sirop de sucre de premier jet présentant les caractéristiques suivantes: - pourcentage en poids de matière sèche: 71; - pureté: :93à94; pour obtenir un sirop de sucre dit "sirop de refonte" présentant les caractéristiques suivantes: - pourcentage en poids de matière sèche: 74 à 75; - pureté : 93,5 à 94,5; ce sirop de refonte étant recyclé dans l'un des jets précédents le dernier jet, avantageusement dans le premier jet. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'égout d'affinage défini à la revendication 10, est recyclé dans l'égout avant la cuite continue ou discontinue définie à la revendication 4. 14. Dispositif de cristallisation d'un dernier jet de cristallisation, comportant: - un bac à égout (20) contenant du sirop de sucre provenant du jet précédent la dernière cristallisation; - des moyens de cuite continue ou discontinue (2) reliés à une sortie du bac à égout (20); - un malaxeur de coulée (4) relié à la sortie des moyens de cuite continue ou discontinue (3); - un ou plusieurs malaxeurs cylindriques (6) comportant:: des moyens d'entrée (6a) de la masse cuite reliés à la sortie du malaxeur de coulée (4) et des moyens de sortie (6b, 6c) de la masse cuite, l'un des moyens de sortie de la masse cuite (6b) étant relié à des moyens de préturbinage (11), lesquels moyens de préturbinage donnent d'une part une pseudo-mélasse, et d'autre part du sucre turbiné, des moyens d'entrée (6d) de la pseudo-mélasse reliant les moyens de sortie (1 la) des moyens de préturbinage (11) pour recycler la pseudo-mélasse préalablement réchauffée par des moyens de réchauffement (14) dans le (les) malaxeur(s) cylindrique(s) (6); - un ou plusieurs malaxeurs verticaux (15, 16) comportant des moyens d'entrée (15a) reliés à des moyens de sortie de la masse cuite (6c), et des moyens de sortie (16a); ; - des moyens de turbinage (22) reliés aux moyens de sortie (16a) des malaxeurs verticaux; - des moyens d'empâtage (25) reliés aux moyens de turbinage (22), au bac à égout (20) et reliés éventuellement à la sortie correspondant au sucre préturbiné des moyens de préturbinage (11); - des moyens d'affinage (27) reliés aux moyens d'empâtage (25), la sortie des moyens d'affinage correspondant au sucre raffiné étant éventuellement reliées à la sortie correspondant au sucre préturbiné des moyens de préturbinage (11).