Brevet FR2735511A1 — publié le 19961220

La présente invention concerne une gaine de câble, notamment une gaine de précontrainte ou une gaine de hauban, son procédé de fabrication et la machine pour mettre en oeuvre ledit procédé. Les gaines de précontrainte, qui sont destinées à être noyées dans des ouvrages en béton et à recevoir les câbles de précontrainte de ces ouvrages, doivent répondre à plusieurs exigences: - elles doivent satisfaire à certaines caractéristiques d'étanchéité à l'eau, - elles doivent avoir une forte résistance à l'abrasion et aux contraintes mécaniques, - elles doivent avoir une épaisseur de paroi minimale pour éviter d'être percées lors de la mise en tension des câbles, - elles doivent assurer un faible frottement lors de la mise en tension des câbles, - elles doivent permettre le transfert des forces de précontrainte à la structure par l'intermédiaire du coulis de ciment durci, injecté postérieurement à la mise en tension, en comportant un relief sur leur surface extérieure. Il est connu de réaliser des gaines de précontrainte en métal, notamment en acier. Une technique simple consiste à enrouler en hélice un feuillard métallique, en agrafant les bords du feuillard adjacents après l'enroulement. Cette technique présente l'avantage de réaliser une gaine pouvant comporter une nervure spiralée sur sa surface extérieure permettant de fixer des raccords de gaines par simple vissage aux extrémités desdites gaines. Toutefois, ces gaines métalliques présentent l'inconvénient de rouiller facilement, ce qui peut entraîner des détériorations locales et donc des pertes d'étanchéité et/ou de solidité. Pour surmonter cet inconvénient, il est possible de revêtir le feuillard métallique d'une couche de protection, ce qui augmente toutefois considérablement le coût de fabrication. Une autre solution pour surmonter cet inconvénient est de réaliser des gaines en plastique. Toutefois, en raison de l'épaisseur minimale de paroi de gaine requise (environ 2 millimètres) et de la mémoire de forme des matières plastiques appropriées, pour pouvoir utiliser le procédé de fabrication des gaines métalliques mentionné ci-dessus, il faut chauffer l'ensemble du feuillard en plastique, I'enrouler, souder les bords adjacents et refroidir la gaine rapidement, ce qui est long et implique un coût énergétique très élevé. Ce procédé de fabrication est par conséquent trop coûteux et ne peut pas être réalisé in situ, c'est-à-dire sur le chantier. Il est par conséquent nécessaire de fabriquer ces gaines en plastique, par exemple par extrusion ou moulage, dans des machines compliquées et coûteuses et de les transporter sur le chantier à partir du lieu de fabrication, ce qui est également très coûteux, notamment à cause de leur volume encombrant. D'autre part, un transport des gaines empêche de réaliser des gaines de grandes dimensions en longueurs droites. Par ailleurs, ces gaines en plastique comportent généralement, en tant que relief saillant, des annelures sur leur surface extérieure. Ces annelures ne permettent pas de fixer des raccords de gaine par vissage. Pour surmonter cet inconvénient, on prévoit généralement des parties filetées aux extrémités des gaines, ces parties filetées étant généralement réalisées par moulage. Outre la hausse des coûts de fabrication, cette mise en oeuvre empêche le dimensionnement sur le chantier de ces gaines à une longueur quelconque souhaitée. Alternativement, on prévoit des manchons spéciaux, en forme de demi-coquilles qui sont assemblés après la pose des gaines. Cette mise en oeuvre provoque également une hausse des coûts de fabrication. Il existe des machines pour fabriquer par extrusion des gaines en plastique comportant un filet spiralé sur leur surface extérieure. Ces machines sont toutefois très compliquée et très coûteuse et ne peuvent pas être utilisées in situ. Les inconvénients précités ne sont donc pas éliminés. Un autre inconvénient des gaines en plastique est qu'il est difficile de trouver un matériau plastique remplissant simultanément toutes les exigences susmentionnées. La présente invention a pour but de fournir une gaine de câble répondant aux exigences susmentionnés en éliminant les inconvénients précités. La présente invention a donc pour but de fournir une gaine de câble améliorée qui est étanche et résistante, qui a une épaisseur de paroi minimale, qui présente un faible frottement à l'intérieur, et qui peut réaliser le transfert des forces de précontrainte au béton. En particulier, la présente invention a pour but de fournir une gaine de câble améliorée qui a une structure telle que les exigences précitées soient chacune remplies de manière optimale. La présente invention a également pour but de fournir une telle gaine de câble améliorée dont la fabrication est simple, rapide et économique. La présente invention a encore pour but de fournir une telle gaine de câble améliorée pouvant être fabriquée in situ à une longueur quelconque souhaitée. La présente invention a encore pour but de fournir une telle gaine de câble améliorée réalisée essentiellement en matière plastique. La présente invention a donc pour objet une gaine de câble comportant une structure multi-couche comportant au moins deux couches continues superposées en matériau plastique, constituée chacune d'un feuillard disposé en hélice et dont les bords latéraux sont respectivement jointifs avec jonctions étanches. Cette structure multi-couche implique de nombreux avantages. Ainsi, il est possible de varier aisément l'épaisseur de la paroi de la gaine en modifiant le nombre de couches, celles-ci pouvant avoir chacune des épaisseurs très faibles, ce qui élimine en grande partie les difficultés d'enroulement dues à la mémoire de forme des matières plastiques. D'autre part, il est possible d'incorporer des couches de matières différentes, chaque couche ayant des propriétés particulières. La structure multi-couche peut comporter plus de deux couches en matière plastique. En particulier, I'invention fournit une gaine de câble entièrement en matière plastique. De préférence, lesdites au moins deux couches en matière plastique sont soudées l'une à l'autre en au moins un point, avantageusement suivant une ligne, par exemple par soudure thermique. Cette caractéristique permet de réaliser des liaisons irréversibles entre les couches et garantit une répétabilité et une homogénéité de la gaine. De préférence, la gaine de câble comporte sur sa surface extérieure au moins un filet hélicoïdal continu. La présence du filet hélicoïdal ou spiralé continu permet de fixer des raccords de gaine par simple vissage. De plus, le fait que le filet s'étend en continu sur toute la gaine permet de couper celle-ci à une longueur quelconque souhaitée. En outre, selon le pas dudit filet spiralé, la rigidité de la gaine peut être modifiée. Selon un aspect de l'invention, un insert, tel qu'un fil métallique, est disposé dans la structure multi-couche de la gaine, notamment dans au moins une nervure longitudinale d'au moins un feuillard. Cet insert peut agir pour renforcer la rigidité de la gaine ou éventuellement être un insert chauffant. Une utilisation particulièrement appropriée de la gaine selon l'invention est l'utilisation en tant que gaine de précontrainte. Toutefois, la gaine selon l'invention peut aussi être utilisée en tant que gaine de hauban. La présence avantageuse d'un filet spiralé continu sur la surface extérieure de la gaine présente dans ce cas des avantages aérodynamiques vis-à-vis du vent ainsi que de l'eau de pluie qui peut s'écouler plus facilement en étant canalisée, et la structure multicouche permet de réaliser une couche extérieure présentant toute caractéristique pratique ou esthétique souhaitée. La présente invention a en outre pour objet un procédé de fabrication d'une gaine de câble, comprenant les étapes suivantes: - fournir au moins deux feuillards en matière plastique, - assembler en hélice, en les superposant au moyen d'un dispositif d'assemblage, chacun desdits feuillards, de telle sorte que ses bords latéraux respectifs soient jointifs pour former une gaine à structure multi-couche comportant au moins deux couches en plastique. De préférence, le procédé comporte l'étape de souder en au moins un point lesdites au moins deux couches superposées en matière plastique. Avantageusement, cette soudure est réalisée thermiquement le long d'une ligne continue en hélice, ce qui fournit une étanchéité améliorée de la gaine. De préférence, le procédé comporte, avant l'étape d'assembler, de former au moins une nervure longitudinale dans chaque feuillard. L'invention a en outre pour objet une machine pour mettre en oeuvre le procédé comprenant au moins deux bobines pour recevoir des rouleaux de feuillard pour fournir lesdits au moins deux feuillards, et un dispositif d'assemblage pour assembler les feuillards en hélice de telle sorte que leurs bords latéraux respectifs soient jointifs. Selon une première variante de l'invention, le dispositif d'assemblage comporte un mandrin cylindrique fixe, qui peut comporter au moins un filet spiralé continu sur sa surface extérieure, sur lequel vient s'enrouler en hélice une nervure longitudinale respective de chaque feuillard formé prélablement au moyen d'un module de formage de nervure correspondant, I'enroulement étant réalisé avantageusement au moyen de galets entraîneurs et/ou presseurs. Cette variante permet de réaliser des gaines de section transversale sensiblement circulaires. Selon une seconde variante de l'invention, le dispositif d'assemblage comporte deux mandrins cylindriques rotatifs, autour desquels viennent s'enrouler en hélice les feuillards, L'ensemble formé par lesdits deux mandrins rotatifs étant lui-même rotatif. L'enroulement est également réalisé avantageusement au moyen de galets entraîneurs et/ou presseurs. Cette variante permet de réaliser des gaines de section transversale oblongue. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront au cours de la description détaillée suivante, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints, sur lesquels: - la figure I est une vue schématique en coupe longitudinale de la paroi d'une gaine à structure multi-couche selon l'invention, - la figure 2 représente une partie du dispositif d'assemblage selon l'invention et illustre schématiquement la manière dans laquelle la gaine à structure multi couche selon l'invention est assemblée, - la figure 3 est une vue schématique d'une machine pour mettre en oeuvre le procédé de fabrication d'une gaine à structure multi-couche selon l'invention, ladite machine incorporant une première variante du dispositif d'assemblage, et - la figure 4 est une vue similaire à la figure 3, la machine incorporant une seconde variante du dispositif d'assemblage. En référence à la figure 1, la gaine I selon l'invention comporte une structure multicouche pouvant par exemple comporter trois couches superposées 10a, 10b, 10c. Bien entendu, le nombre de couches 10 qui est d'au moins deux n'est pas limité et la forme de réalisation de la gaine comportant trois couches telle que représentée sur les figures ne représente qu'un exemple de réalisation avantageux. La structure à trois couches est avantageuse lorsque la gaine est utilisée en tant que gaine de précontrainte car, pour obtenir l'épaisseur de parois minimales requise, c'est-à-dire environ 2 millimètres avant la mise sous tension des câbles, on peut dans ce cas utiliser des couches de matière ayant une épaisseur standard d'environ 0,7 millimètre.Evidemment, si la gaine de câble selon l'invention n'est pas destinée à être utilisée en tant que gaine de précontrainte, I'épaisseur de la paroi peut être inférieure ou supérieure, et le nombre de couches peut par conséquent être différent. Selon un aspect de l'invention, la gaine à structure multi-couche comporte au moins une couche en matériau plastique. De préférence, ladite gaine comporte au moins deux couches en matériau plastique superposées, ce qui permet de les lier intimement ensemble comme cela sera expliqué ultérieurement lors de la description du procédé de fabrication de la gaine. La description détaillée de l'invention qui sera faite en référence aux dessins concerne plus particulièrement une gaine à structure multi-couche comportant trois couches 10a, 10b, 10c en matière plastique, mais il est clair que la gaine peut comporter une couche réalisée en un autre matériau, tel que de la fibre de verre ou du métal, par exemple. En fait, une caractéristique particulièrement intéressante de la gaine à structure multi-couche de la présente invention réside dans la possibilité de choisir chaque couche dans un matériau particulier ayant des caractéristiques intrinsèques particulières, de sorte que chaque couche de la structure multi-couche remplit une fonction particulière. Par exemple, la couche 10a située à l'intérieur de la gaine peut être réalisée en un matériau qui présente un faible frottement lors de la mise en tension des câbles de précontrainte, par exemple en Teflon ou en polyéthylène haute densité (PEHD) graphité. La seconde couche 10b, c'est-à-dire celle qui est directement superposée sur ladite première couche intérieure 10a, peut elle, par exemple, être réalisée en un matériau présentant une rigidité relativement élevée.La couche extérieure 10c peut être réalisée en un matériau présentant des caractéristiques de bonne résistance aux rayons ultra-violets. Ceci s'avère avantageux notamment lorsque les gaines sont stockées sur un chantier situé dans un pays chaud. Un ramolissement et une déformation de la gaine à cause des rayons solaires peuvent ainsi être limités. Cette structure multi-couche permet également à la gaine de câble selon l'invention d'être adaptée à d'autres utilisations que celle de gaine de précontrainte. Ainsi, une telle gaine peut être utilisée en tant que gaine de hauban. Dans ce cas, les caractéristiques requises pour les couches intérieure 10a et extérieure 10c de la gaine ne sont pas forcément les mêmes que celles d'une gaine de précontrainte, on peut alors choisir des matériaux différents pour les couches constituant ladite gaine.Ainsi, dans une gaine de hauban, la couche extérieure 10c peut par exemple être réalisée en un matériau de couleur pour répondre à des exigences d'esthétique, ledit matériau de couleur présentant également une bonne résistance aux rayons ultra-violets pour garantir une bonne tenue en couleur. Selon l'invention, chaque couche 10 de la gaine est continue, c'est-à-dire que chaque couche de la gaine forme un manchon fermé 10, la structure multi-couche étant par conséquent une superposition de plusieurs de ces manchons individuels 10a, 10b, 10c. Comme visible sur les figures, chaque couche 10 de la gaine est constituée à partir d'un feuillard ou bande de matière 11, qui est assemblé de telle manière que ses bords latéraux 12, 13 sont adjacents de manière jointive pour former ledit manchon. Selon une caractéristique de l'invention, lesdits bords latéraux 12a, 13a ; 12b, 13b ; 12c, 13c de chaque feuillard Il a, 1 in, 11c en matière plastique, qui sont adjacents de manière jointive après leur assemblage, sont soudés ensemble thermiquement pour former une couche de gaine en plastique homogène et étanche.De préférence, ces zones de soudure thermique 17 des bords latéraux de chaque feuillard en matière plastique sont décalées d'une couche à l'autre axialement le long de la gaine 1. Ceci assure de manière supplémentaire une étanchéité parfaite de la structure multi-couche de la gaine, ces zones 17 de relative faiblesse d'étanchéité des différentes couches de gaine n'étant pas situées les unes en regard des autres. Selon un exemple d'application de l'invention, la gaine 1 comporte sur sa surface extérieure au moins un filet hélicoïdal ou spiralé continu 15. Ce filet spiralé 15 agit notamment pour remplir l'exigence précitée de transfert des efforts au béton, après durcissement du coulis de ciment. De préférence, ce filet spiralé 15 continu extérieur de la gaine est formé par une ou plusieurs nervures longitudinales 14a, 14b, 14c ménagées dans chaque feuillard 1 la, 1 lb, 1 lc constituant ladite structure multi-couche. Lesdites nervures longitudinales 14a, 14b, 14c des différents feuillards sont de préférence équidistantes de telle manière à se superposer les unes aux autres lors de l'assemblage de ladite gaine. Ainsi, dans l'exemple représenté sur la figure 1, chaque feuillard lia, 1 lob, lic constituant respectivement les couches 10a, 10b, 10c de la gaine 1 comporte trois nervures longitudinales de forme identique qui se superposent lors de l'assemblage en spirale desdits feuillards, tel que cela sera décrit ultérieurement en référence au procédé. Dans cet exemple de réalisation, la gaine 1 comporte donc sur sa surface extérieure trois filets hélicoïdaux continus 15. Cette caractéristique est particulièrement avantageuse lorsque la gaine a une section transversale circulaire, car elle permet de fixer des raccords de gaine par simple vissage sur lesdits filets spiralés 15, aux extrémités de la gaine 1. La largeur des différents feuillards 1 la, 1 lob, lic formant la structure multi-couche ainsi que le nombre et/ou l'écart entre les nervures longitudinales 14a, 14b, 14c formées dans chacun desdits feuillards i la, l lb, 1 lc peuvent être variables, ce qui permet avantageusement de moduler la rigidité de ladite gaine 1. Selon un autre aspect avantageux de l'invention, un insert 19 est disposé dans la structure multi-couche de la gaine. Cet insert 19, qui peut par exemple être un fil métallique, peut servir à renforcer de manière supplémentaire la rigidité de ladite gaine, mais il peut aussi agir en tant qu'insert chauffant en faisant passer un courant électrique à travers lui. Dans ce cas, ledit insert 19 agit pour chauffer la gaine en cas de température extrêmement basse permettant ainsi d'injecter le coulis de ciment même par temps froid. Cet insert ou fil métallique est avantageusement disposé dans une ou plusieurs desdites nervures longitudinales 14a, 14b, 14c de l'un ou de plusieurs desdits feuillards 1 la, 1 lb, 1 il. Dans ce cas, il s'étend sur toute la longueur de la gaine de manière spiralée. Comme mentionné ci-dessus, la gaine selon l'invention peut avoir une section transversale circulaire, mais elle peut aussi avoir une section transversale différente et notamment oblongue, comme visible sur la figure 4. Cette mise en oeuvre assure, dans certaines applications, une meilleure répartition des forces de précontrainte, notamment dans les structures minces. L'invention concerne également le procédé de fabrication d'une gaine à structure multi-couche telle que décrite précédemment. Ce procédé comprend essentiellement d'assembler en spirale en les superposant lesdits feuillards au moyen d'un dispositif d'assemblage 20. L'assemblage est réalisé de telle sorte que les bords latéraux respectifs de chaque feuillard soient jointifs pour former des couches de gaines continues. Comme mentionné précédemment, au moins un desdits feuillards 1 la, 1 lb, 11c est en matière plastique et selon un aspect préféré du procédé de fabrication, au moins deux desdits feuillards i la, 1 lob, 1 tic sont en matière plastique pour former au moins deux couches superposées en plastique dans la structure multi-couche de la gaine. Chaque feuillard 1 la, 1 lob, 1 lc est alimenté à partir d'un rouleau ou d'une bobine 50a, 50b, 50c et pénètre avantageusement d'abord dans un premier module 40 dit de formage de nervures, dans lequel au moins une nervure longitudinale 14a, 14b, 14c est formée respectivement dans ledit feuillard 1 la, 1 lob, 1 il. Ces modules 40 sont adaptés à former des nervures 14a, 14b, 14c identiques dans les différents feuillards constituant la structure multi-couche et comportent avantageusement des moyens de chauffage permettant de déformer la matière pour former lesdites nervures 1 la, 1 lb, lic dans chaque feuillard respectif.Lesdits feuillards 1 la, 1 lob, lic constituant la structure multicouche sont ensuite assemblés, de préférence simultanément comme visible sur les figures 3 et 4, au moyen d'un dispositif d'assemblage 20. Cet assemblage est réalisé de préférence en enroulant en spirale chacun desdits feuillards de telle sorte que leurs nervures longitudinales 1 la, i lb, 1 lc se superposent. Lesdits feuillards forment ainsi les différentes couches 10a, lOb, 10c de la structure multi-couche de la gaine. Selon une première variante de l'invention, ledit dispositif d'assemblage 20 comporte un mandrin cylindrique fixe 21 qui comporte dans cet exemple au moins un filet hélicoïdal ou spiralé continu 22 sur sa surface extérieure. Dans ce cas, le dispositif d'assemblage 20 est adapté à assembler une gaine à structure multi-couche ayant une section transversale sensiblement circulaire. Comme visible sur la figure 2, le mandrin 21 comporte un filet spiralé continu 22 pour chaque nervure longitudinale 14a, 14b, 14c des différents feuillard i la, 1 lob, 1 lc. Ainsi dans l'exemple représenté, les feuillards comportent chacun trois nervures longitudinales de même que le mandrin.Ainsi, chacune desdites nervures longitudinales 14a, 14b, 14c de chacun desdits feuillards vient s'engager sur un filet spiralé 22 respectif du mandrin 21, lors de l'assemblage. Cet assemblage se fait avantageusement par enroulement en hélice desdits feuillards autour dudit mandrin 21. Comme visible sur la figure 3, cet enroulement est effectué de préférence au moyen de galets entraîneurs 25 qui sont avantageusement disposés de manière inclinée pour suivre lesdits filets spiralés continus 22 du mandrin 21 et qui sont entraînés en rotation par un dispositif 26 approprié. Ces galets 25 agissent notamment pour guider les feuillards de façon à ce que leurs nervures longitudinales 14a, 14b, 14c s'engagent sur lesdits filets spiralés 22 du mandrin 21.Chaque feuillard l la, îlb, llc s'enroule donc autour dudit mandrin 21 pour former une couche 10a, 10b, 10c de la structure multi-couche de la gaine 1, cet enroulement se faisant de telle manière à ce que les bords latéraux 12a, 13a; 12b, 13b; 12c, 13c de chaque feuillard 1 la, 1 lob, i lc soient adjacent l'un à l'autre de manière jointive après enroulement autour dudit mandrin 21. Ceci est visible en particulier sur la figure 2 sur laquelle on voit également que l'enroulement des trois feuillards 1 la, 1 lob, 1 lc est réalisé de telle sorte que ceux-ci se superposent avec leurs bords latéraux décalés axialement. De préférence, après le formage des nervures longitudinales 14a, 14b, 14c au moyen des modules de formage 40 respectifs, et avant l'enroulement au moyen dudit dispositif d'assemblage 20, le procédé prévoit avantageusement de disposer un module de chauffage 30 pour chaque feuillard en matière plastique, destiné notamment à chauffer ses bords latéraux 12a, 13a; 12b, 13b; 12c, 13c.De cette manière, lors de l'enroulement autour du mandrin 21, les bords adjacents chauffés de chaque feuillard en matière plastique sont soudés ensemble thermiquement au moyen desdits galets d'entraînement 25 qui, dans ce cas, agissent également en tant que galets presseurs. Cette caractéristique permet d'obtenir avec chaque feuillard en matière plastique une couche en plastique étanche et homogène. De préférence, chacun desdits modules de chauffage 30 est en outre destiné à chauffer localement des zones 18 dites de fusion dans chaque feuillard de sorte que, lors de l'enroulement, lesdites zones chauffées respectives 18 de deux feuillards, qui se superposent lors dudit enroulement, sont pressées l'une contre l'autre au moyen desdits galets presseurs 25, de sorte que lesdites couches superposées formées par lesdits deux feuillards sont liées intimement dans ces zones de fusion 18. On obtient ainsi des liaisons irréversibles entre les différentes couches de la structure multi-couche ce qui garantit une parfaite homogénéité de la gaine 1. Dans certaines applications où la gaine n'est pas noyée dans le béton, les nervures spirales ne servent plus à assurer le transfert des efforts au béton. On peut alors s'en dispenser. On notera cependant que ces nervures paticipent à l'obtention d'une bonne rigidité de la gaine. Sur la figure 4 est représentée une seconde variante du dispositif d'assemblage 20 décrit ci-dessus. Dans cette variante, le dispositif d'assemblage 20 ne comporte pas un mandrin fixe, mais deux mandrins cylindriques rotatifs 23a, 23b pouvant chacun comporter un ou plusieurs filets spiralés continus (non représentés) sur leur surface extérieure. L'ensemble formé par lesdits deux mandrins rotatifs 23a et 23b est lui-même rotatif autour d'un axe. Ainsi, les feuillards s'enroulent autour desdits deux mandrins 23a, 23b pour former une gaine à structure multi-couche ayant une section transversale oblongue. Une fois que les différents feuillards ont été assemblés pour former la gaine à structure multi-couche, celle-ci traverse avantageusement un module de refroidissement 60 pour figer la forme de ladite gaine 1. Etant donné que les modules de chauffage 30 n'agissent que localement c'est-à-dire sur les bords latéraux et dans des zones de fusion particulières de chaque feuillard, ce refroidissement n'est pas indispensable et n'a en tout cas pas besoin d'être particulièrement important. Ensuite, la gaine à structure multi-couche traverse de préférence un module de coupe 70 dans lequel ladite gaine est sectionnée à une longueur quelconque souhaitée. Le procédé de fabrication décrit ci-dessus présente donc des avantages très importants qui sont: - la gaine obtenue comporte une structure multi-couche, ce qui implique des avantages mentionnés précédemment, à savoir notamment que selon les caractéristiques souhaitées, le nombre de couches et/ou la matière des feuillards constituant les couches peuvent être modifiés très simplement. - la machine pour mettre en oeuvre ce procédé est simple et peu encombrante et autonse donc une fabrication sur site, c'est-à-dire sur chantier, de la gaine à structure multi couche de l'invention. - la gaine obtenue avec ce procédé peut comporter un ou plusieurs filets spiralés continus sur sa surface extérieure ce qui permet d'effectuer des raccords de gaine par simple vissage de manchons appropriés, quelque soit la longueur souhaitée de la gaine. - le module de coupe permet de couper la gaine obtenue à une longueur quelconque souhaitée. Le fait que ce procédé peut être mis en oeuvre sur chantier permet éventuellement de réaliser des gaines de grandes longueurs ce qui est impossible lorsque les gaines doivent être transportées de l'usine au chantier. - les coûts énergétiques dudit procédé sont faibles en raison du chauffage en des points localisés uniquement. - en remplaçant simplement le mandrin fixe de la première variante du dispositif d'assemblage par un mandrin ayant un diamètre extérieur légèrement supérieur, la machine pour mettre en oeuvre le procédé de fabrication de la gaine selon l'invention permet aussi de réaliser sur site lesdits manchons de raccord qui se vissent sur les extrémités desdites gaines pour raccorder celles-ci. Revendications 1.- Gaine de câble (1) de précontrainte, caractérisée en ce qu'elle comporte une structure multi-couche comportant au moins deux couches continues superposées (1Oa, 10b) en matériau plastique, constituée chacune d'un feuillard (i la, 1 lob) disposé en hélice et dont les bords latéraux (12a, 1 3a ; 12b, 13b) sont respectivement jointifs avec jonctions étanches. 2.- Gaine de câble selon la revendication 1, dans laquelle lesdites au moins deux couches (10a, 10b) en matière plastique sont soudées l'une à l'autre en au moins un point (18). 3.- Gaine de câble selon la revendication 1 ou 2, comportant sur sa surface extérieure au moins un filet hélicoïdal continu (15). 4.- Gaine de câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle un insert (19), tel qu'un fil métallique, est disposé dans la structure multi-couche de la gaine, notamment dans au moins un filet hélicoïdal (15). 5.- Procédé de fabrication d'une gaine de câble, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - fournir au moins deux feuillards (1 la, 1 lb) en matière plastique, - assembler en hélice, en les superposant au moyen d'un dispositif d'assemblage (20), chacun desdits feuillards (11), de telle sorte que ses bords latéraux respectifs (12, 13) soient jointifs pour former une gaine (1) à structure multi couche comportant au moins deux couches en plastique. 6.- Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'étape d'assembler comporte en outre de souder en au moins un point (18) lesdites au moins deux couches superposées en plastique de la gaine. 7.- Procédé selon la revendication 6, comportant, avant l'assemblage, I'étape de chauffer localement des zones de fusion (18) des feuillards en matière plastique, l'étape d'assembler comportant en outre de presser les zones de fusion chauffées (18) respectives des feuillards en matière plastique qui se superposent lors de l'assemblage, de sorte que lesdites couches superposées en plastique de la gaine sont soudées dans ces zones de fusion. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, comportant, avant l'assemblage, l'étape de chauffer les bords latéraux (12, 13) de chaque feuillard (il) en matière plastique, I'étape d'assembler comportant en outre de presser lesdits bords latéraux chauffés de chaque feuillard en matière plastique lorsqu'ils sont adjacents, pour les souder ensemble thermiquement (17) pour former une couche de gaine en plastique homogène et étanche. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, comportant, avant l'assemblage, I'étape de former au moins une nervure longitudinale (14) dans chaque feuillard (11), et l'étape d'assembler comprend d'enrouler en hélice les feuillards (11) de telle sorte que les au moins une nervures longitudinales (14) de chaque feuillard (11) respectif se superposent pour former au moins un filet hélicoïdal continu (15) sur la surface extérieure de la gaine (1). 10.- Machine pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux bobines (50) pour recevoir des rouleaux de feuillard pour fournir lesdits au moins deux feuillards (lia, 1 lb), et un dispositif d'assemblage (20) pour assembler les feuillards en hélice de telle sorte que leurs bords latéraux respectifs (12a, 1 3a; 1 2b, 13b) soient jointifs. 11.- Machine selon la revendication 1 O, dans laquelle le dispositif d'assemblage (20) comporte un mandrin cylindrique fixe (21) autour duquel viennent s'enrouler en hélice les feuillards (11). 12.- Machine selon la revendication 11, dans laquelle le dispositif d'assemblage (20) comporte deux mandrins cylindriques rotatifs (23a, 23b) autour desquels viennent s'enrouler en hélice les feuillards (11), L'ensemble formé par lesdits deux mandrins rotatifs (23a, 23b) étant lui-même rotatif. 13.- Machine selon la revendication 11, comportant en outre un module de formage de nervure (40) pour chaque feuillard, destiné à former au moins une nervure longitudinale (14) dans chaque feuillard (11), avant son assemblage, ledit mandrin cylindrique fixe (21) comportant au moins un filet hélicoïdal continu (22) sur sa surface extérieure, sur lequel vient s'enrouler une nervure longitudinale (14) respective de chaque feuillard (11).