Brevet FR2735915A1 — publié le 19961227

La présente invention concerne une machine électrique recyclable et un procédé de fabrication d'une carcasse d'inducteur ou d'induit pour cette machine. Elle s'applique en particulier à des moteurs électriques équipant les véhicules automobiles. Les constructeurs de véhicules automobiles sont incités pour diverses raisons à produire des véhicules recyclables. A cet effet, les différents organes des véhicules automobiles, notamment les moteurs électriques, doivent être facilement recyclables. Un moteur électrique comporte habituellement une carcasse d'inducteur ou d'induit portant au moins un enroulement conducteur en fil de cuivre. De façon classique, la carcasse est constituée par un empilage de tôles minces en fer doux. Les équipements d'un véhicule sont recyclés en général en les démantelant par démontage ou par broyage et en triant les différents matériaux notamment par des moyens magnétiques. Pour des raisons de coût, les moteurs électriques sont démantelés de préférence par broyage. Cette opération a cependant pour inconvénient de provoquer l'enchevêtrement des enroulements conducteurs dans les tôles des carcasses. De ce fait, la séparation du cuivre et du fer est difficile à réaliser ce qui limite les possibilités de recyclage de ces matériaux. L'invention a pour but en particulier de faciliter le recyclage des machines électriques équipant notamment les véhicules automobiles. A cet effet, l'invention a pour objet une machine électrique recyclable comportant au moins une carcasse d'inducteur ou d'induit portant un enroulement conducteur, caractérisée en ce que la carcasse est fabriquée dans un matériau broyable en fragments pouvant s'écouler entre les spires de l'enroulement lors du recyclage. Suivant d'autres caractéristiques de cette machine: - la carcasse est fabriquée en une seule pièce comportant 99,4 à 99,6% en poids de poudre de fer et 0,4 à 0,6% en poids de liant à base de résine époxy - la poudre de fer a une composition granulométrique telle que le diamètre de 90% des particules de fer soit compris entre 100 et 300 pm ; - la composition granulométrique de la poudre de fer est la suivante m % 300 4,6 212 23,7 180 12,7 150 22,2 106 28,4 75 7,2 63 0,8 45 0,4 - la poudre de fer est du type obtenu par un procédé chimique de réduction de minerai de fer. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une carcasse d'inducteur ou d'induit pour une machine électrique recyclable, la carcasse étant destinée à porter un enroulement conducteur, caractérisé en ce que l'on fabrique la carcasse dans une matière broyable en fragments pouvant s'écouler entre les spires de l'enroulement, en vue du recyclage de la machine. Suivant d'autres caractéristiques de ce procédé: - on fabrique la carcasse en une seule pièce par compression et cuisson d'un mélange comportant 99,4 à 99,6% en poids de poudre de fer et 0,4 à 0,6% en poids de liant à base de résine époxy - la poudre de fer a une composition granulométrique telle que le diamètre de 90% des particules de fer soit compris entre 100 et 300 um - la composition granulométrique de la poudre de fer est la suivante :: m % 300 4,6 212 T 23,7 180 12,7 150 22,2 106 28,4 75 7,2 63 0,8 45 0,4 - la poudre de fer est du type obtenu par un procédé chimique de réduction de minerai de fer - le liant se présente, avant cuisson, sous forme d'un mélange de résine époxy liquide et d'un durcisseur, la viscosité du liant étant inférieure à 5 Pa.s, de préférence égale à 4 Pa.s, pour une température de 23"C; - le liant comporte les propriétés suivantes Densité résine époxy 1,15 Kg/dm3 durcisseur 1,01 Kg/dm3 Proportions en poids : résine époxy/durcisseur 2/3 en volume : résine époxy/durcisseur 37/63 Viscosité initiale à 23 C résine époxy 12,5 Pa.s durcisseur 2,5 Pa.s Mélange 4 Pa.s Point éclair durcisseur 204"C Tel s de gel a 121 ex 21 min. Temps de poly erisation à 75"C 24 h à 95"C 6-8 h à 1200C 2-3 h - le mélange poudre de fer/liant est introduit dans une matrice pour y être comprimé à l'aide d'un poinçon, la matrice et le poinçon étant lubrifiés, avant contact avec le mélange, en les revêtant de stéarate de zinc en solution dans l'acétone ; - on comprime le mélange poudre de fer/liant à une pression comprise entre 600 et 650 MPa, pendant 45 à 75 s - on cuit le mélange comprimé poudre de fer/liant à 120" pendant trois heures. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue en coupe axiale d'un moteur électrique selon l'invention ; - la figure 2 est une vue en perspective d'une carcasse d'induit du moteur représenté à la figure 1; - la figure 3 montre l'état de la carcasse représentée à la figure 2 après broyage, en vue de son recyclage. On a représenté à la figure 1 un moteur électrique 10 selon l'invention destiné à être installé par exemple dans un véhicule automobile. De façon classique, le moteur 10 comporte un stator 12 ou inducteur et un rotor 14 ou induit. Le stator 12 comporte un boîtier 16, formant carcasse d'inducteur, portant sur sa surface interne des aimants permanents 18. Le rotor 14 comporte un arbre 20 monté rotatif de façon connue en soi sur deux flasques opposés 22,24 fermant les extrémités du boîtier 16. L'arbre 20 porte une carcasse d'induit 26 sur laquelle est agencée de façon classique un enroulement rotorique en fil de cuivre. L'enroulement 28 est relié à une source d'alimentation électrique par l'intermédiaire d'un collecteur 30 et de balais 32. On a représenté la carcasse d'induit 26 plus en détail sur la figure 2. Pour des raisons de clarté, on a représenté sur cette figure que quelques spires de l'enroulement 28. La carcasse d'induit 26 est fabriquée en une seule pièce massive dans un matériau broyable. Ainsi, lorsque le moteur 10 est recyclé par broyage et subit des pressions ou des chocs, la carcasse d'induit 26 est décomposée en fragments pouvant s'écouler entre les spires en fil de cuivre de l'enroulement 28. Le cuivre de l'enroulement est alors facile à séparer du matériau de la carcasse 26, comme cela est représenté sur la figure 3. De préférence, la carcasse d'induit 26 est fabriquée par compression dans un moule et cuisson d'un mélange de poudre de fer et de liant à base de résine époxy. Le moulage permet d'obtenir facilement une carcasse 26 de forme complexe, présentant notamment des évidements 34 allégeant la carcasse et facilitant la dissipation thermique (voir figure 2). Selon un mode préféré de réalisation de la carcasse 26, la poudre de fer et le liant présentent les caractéristiques précisées ci-dessous. La poudre de fer a une composition granulométrique telle que 90% des particules de fer aient un diamètre compris entre 100 et 300 ,um. La poudre de fer est de préférence du type obtenu par un procédé chimique de réduction de minerai de fer. En variante, la poudre de fer peut être obtenue par un autre procédé, par exemple par un procédé physique d'atomisation. On notera toutefois que la poudre de fer du type obtenu par réduction est relativement courante, peu coûteuse et permet une bonne liaison entre les particules et le liant. De préférence, la composition granulométrique de la poudre de fer est celle précisée dans le tableau suivant pfft 300 4,6 212 23,7 180 12,7 150 22,2 106 28,4 75 7,2 63 0,8 45 0,4 Le liant se présente, avant cuisson, sous forme d'un mélange de résine époxy liquide et d'un durcisseur ayant une viscosité inférieure à 5 Pa.s, de préférence inférieure ou égale à 4 Pa.s, pour une température de 230C. De préférence, le liant présente les propriétés précisées dans le tableau suivant Densité résine époxy 1,15 Kg/dm3 durcisseur 1,01 Kg/dm3 Proportions en poids : résine époxy/durcisseur 2/3 en volume : résine époxy/durcisseur 37/63 Viscosité initiale à 23 C résine époxy 12,5 Pa.s durcisseur 2,5 Pa.s Mélange 4 Pa.s Point éclair durcisseur 204"C Temps de el a 121"C 21 min. Temps de polymérisation à 75"C 24 h à 95"C 6-8 h à 1200C 2-3 h La carcasse d'induit 26 selon l'exemple décrit est fabriquée selon le procédé suivant. On prépare initialement un mélange comportant 99,4 à 99,6% en poids de poudre de fer et 0,4 à 0,6* en poids de liant. Le mélange est réalisé par brassage mécanique en incorporant progressivement la poudre de fer dans la résine. Le mélange est maintenu à 60"C et agité pendant une heure. Après l'opération de brassage, le mélange poudre de fer/liant est introduit dans une matrice de forme puis comprimé à l'aide d'un poinçon de forme à une pression comprise de préférence entre 600 et 650 MPa. La pression exercée par le poinçon est maintenu de préférence pendant environ 45 à 75 s afin de bien répartir les contraintes. La matrice et le poinçon sont de préférence lubrifiés, avant contact avec le mélange, en les revêtant de stéarate de zinc en solution dans l'acétone, par exemple par pulvérisation. Le lubrifiant n'étant pas incorporé dans le mélange poudre de fer/liant, on maîtrise bien la proportion de poudre de fer dans ce mélange. Après compression, la pièce est extraite de la matrice puis placée dans une étuve afin d'être cuite à une température de 120"C pendant trois heures. La carcasse d'induit obtenue selon ce procédé présente les propriétés mécaniques et magnétiques (à 100 Hz) précisées dans les deux tableaux ci-dessous. Propriétés mécaniques Densité > 7 Résistance à la flexion 85 MPa Résistance à la traction 40 MPa Résilience 5 KJm-2 Allongement ~ 0% Propriétés magnétiques à 100 Hz Induction de saturation 1.7 T Perméabilité magnétique 560 Hm-1 Champ coercitif 700 Am-l Pertes magnétiques 2500 Jm-3 On notera donc que la carcasse d'induit selon l'invention comporte une perméabilité magnétique relativement proche de celle du fer pur et une résistance mécanique adaptée aux contraintes subies par le rotor 14, notamment lors de l'emmanchement d'un arbre cranté dans l'orifice central 36 de la carcasse. Par rapport à une carcasse d'induit classique constituée par un empilage de tôles, la carcasse 26 selon l'invention présente une induction de saturation équivalente et des pertes magnétiques beaucoup plus faibles. L'invention ne se limite pas au mode de réalisation décrit précédemment et peut s'appliquer à une carcasse d'inducteur ou d'induit d'une machine électrique quelconque fonctionnant en moteur ou en générateur. L'invention comporte de nombreux avantages. En particulier, elle permet de faciliter le recyclage des machines électriques équipant notamment les véhicules automobiles. La taille relativement élevée des particules de fer, dont 90% ont un diamètre compris entre 100 et 300 pfft, facilite la désagrégation de la carcasse lors de son broyage, réduit les pertes par courants de Foucault et optimise la liaison entre les particules et le liant. Par ailleurs, la carcasse d'inducteur ou d'induit selon l'invention, comportant 99,4 à 99,6% en poids de poudre de fer et 0,4 à 0,6% en poids de liant à base de résine époxy, permet d'obtenir un compromis satisfaisant entre ses propriétés magnétiques et mécaniques qui sont antagoniques. REVENDICATIONS 1. Machine électrique recyclable comportant au moins une carcasse d'inducteur ou d'induit (26) portant un enroulement conducteur (28), caractérisée en ce que la carcasse (26) est fabriquée dans un matériau broyable en fragments pouvant s'écouler entre les spires de l'enroulement lors du recyclage. 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la carcasse (26) est fabriquée en une seule pièce comportant 99,4 à 99,6% en poids de poudre de fer et 0,4 à 0,6% en poids de liant à base de résine époxy. 3. Machine selon la revendication 2, caractérisée en ce que la poudre de fer a une composition granulométrique telle que le diamètre de 90% des particules de fer soit compris entre 100 et 300 pfft. 4. Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que la composition granulométrique de la poudre de fer est la suivante pfft 300 4,6 212 23,7 180 12,7 150 22,2 106 28,4 75 7,2 63 0,8 45 0,4 5. Machine selon la poudre de fer est du type obtenu par un procédé chimique de réduction de minerai de fer. 6. Procédé de fabrication d'une carcasse d'inducteur ou d'induit (26) pour une machine électrique recy clable, la carcasse étant destinée à porter un enroulement conducteur (28), caractérisé en ce que l'on fabrique la carcasse (26) dans une matière broyable en fragments pouvant s'écouler entre les spires de l'enroulement (28), en vue du recyclage de la machine. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on fabrique la carcasse (26) en une seule pièce par compression et cuisson d'un mélange comportant 99,4 à 99,6% en poids de poudre de fer et 0,4 à 0,6% en poids de liant à base de résine époxy. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la poudre de fer a une composition granulométrique telle que le diamètre de 90% des particules de fer soit compris entre 100 et 300 pfft. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la composition granulométrique de la poudre de fer est la suivante pfft 300 4,6 212 23,7 180 12,7 150 22,2 106 28,4 75 7,2 63 0,8 45 0,4 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la poudre de fer est du type obtenu par un procédé chimique de réduction de minerai de fer. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le liant se présente, avant cuisson, sous forme d'un mélange de résine époxy liquide et d'un durcisseur, la viscosité du liant étant inférieure à 5 Pa.s, de préférence égale à 4 Pa.s, pour une température de 23"C. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le liant comporte les propriétés suivantes: Densité résine époxy 1,15 Kg/dm3 durcisseur 1,01 Kg/dm3 Proportions en poids : résine époxy/durcisseur 2/3 en volume : résine époxy/durcisseur 37/63 Viscosité initiale à 23 C résine époxy 12,5 Pa.s durcisseur 2,5 Pa.s Mélange 4 Pa.s Point éclair durcisseur 204"C Temps de gel a 121'C 21 min. Te pus de polyiérisation à 75"C 24 h à 95"C 6-8 h à 1200C 2-3 h 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que le mélange poudre de fer/liant est introduit dans une matrice pour y être comprimé à l'aide d'un poinçon, la matrice et le poinçon étant lubrifiés, avant contact avec le mélange, en les revêtant de stéarate de zinc en solution dans l'acétone. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, caractérisé en ce que l'on comprime le mélange poudre de fer/liant à une pression comprise entre 600 et 650 MPa, pendant 45 à 75 s. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, caractérisé en ce que l'on cuit le mélange comprimé poudre de fer/liant à 120C pendant trois heures.