Brevet FR2745872A1 — publié le 19970912

L'invention se rapporte à un système de support à amortissement des vibrations, qui est monté entre le moteur d'entraînement d'une machine portative, en particulier d'une faucheuse, d'un appareil de pulvérisation de plantes ou analogue, et une plaque d'assise supportant le moteur, se composant d'un flasque de support se fixant au carter du moteur et d'une plaque de montage supportée par la plaque d'assise, des amortisseurs de vibrations disposés entre le flasque de support et la plaque de montage se fixant à une extrémité à cette dernière et à l'autre extrémité au flasque de support. On connait des faucheuses portatives dans lesquelles le système d'entraînement, à savoir le moteur à combustion interne, est porté au moyen d'un support dorsal sur le dos de l'utilisateur. Un arbre souple et un tube de guidage relient la tête de coupe de la faucheuse au moteur d'entraînement porté sur le dos, l'utilisateur guidant le tube et la tête de coupe à l'aide des deux mains. Une machine portative analogue est décrite dans le modèle d'utilité allemand 88 16 301.6 ou dans le brevet américain 5 013 282. Dans une faucheuse portative connue, la plaque de support est constituée d'un étrier qui est monté rotatif sur la plaque d'assise. Des brides de support sont vissées sur le carter du moteur d'entraînement et des amortisseurs de vibrations sont disposés entre les brides et les ailes verticales de la plaque de support en étrier. Ce mode de réalisation se compose de nombreuses pièces et il est donc coûteux à monter et à démonter. Il faut de plus tenir compte du fait que pour effectuer les travaux d'entretien du moteur à combustion interne, il faut en général démonter celui-ci de son système de support et à cette fin il faut enlever de nombreuses vis avec cette faucheuse portative connue. L'invention a pour objet un système de support à amortissement des vibrations pour un moteur d'entraînement d'une machine portative, qui soit simple et compact et qui se démonte facilement du moteur d'entraînement. A cet effet, selon une particularité essentielle de l'invention, le flasque de support comprend une aile de montage sensiblement parallèle à la plaque de montage et une aile de fixation sensiblement perpendiculaire à la précédente, l'aile de fixation s'assujettissant de manière amovible au carter du moteur et les axes de symétrie des amortisseurs de vibrations étant sensiblement perpendiculaires à l'aile de montage ainsi qu'à la plaque de montage. Le mode d'exécution du flasque de support qui se compose d'une aile de montage sensiblement parallèle à la plaque de montage et d'une aile de fixation sensiblement perpendiculaire à la précédente offre la possibilité de séparer le système de support de la fixation nécessaire au moteur d'entraînement. L'aile de fixation peut se fixer de manière amovible et simple au carter du moteur, tandis que les amortisseurs de vibrations sont orientés sensiblement verticalement entre l'aile de montage et la plaque de montage. Selon un mode de réalisation avantageux, l'aile de montage et l'aile de fixation du flasque de support sont monobloc. L'aile de fixation se fixe avantageusement de manière simple au côté frontal du carter qui correspond à 1' extrémité de l'arbre de sortie du moteur, par exemple par quatre vis qui traversent cette aile. Le carter de l'embrayage automatique disposé entre le moteur et la prise de force est de préférence réalisé dans l'aile de fixation du flasque, la disposition étant telle que le carter d'embrayage soit situé dans cette aile au lieu de l'être comme d'habitude sur le moteur d'entraînement. De préférence, un raccord rapide d'assemblage amovible du tube extérieur d'un arbre de sortie à l'aile de fixation du flasque de support est réalisé à la sortie du carter d'embrayage. La plaque de montage ainsi que l'aile de montage du flasque comportent de préférence un rebord périphérique leur donnant une forme de cuvette, les ouvertures de ces cuvettes étant tournées l'une vers l'autre de même que leurs rebords. De préférence, la cuvette ainsi formée est subdivisée en particulier par des nervures de raidissement qui ont à peu près la hauteur du rebord périphérique. L'aile de montage est de plus à peu près à l'alignement, à distance de la plaque de montage, de sorte que les amortisseurs de vibrations disposés entre ces dernières sont protégés dans une large mesure dans une enveloppe formée de ces deux cuvettes. La distance prévue entre les rebords des cuvettes forme un interstice qui autorise le mouvement relatif de l'aile et de la plaque de montage, qui est nécessaire pour l'amortissement des vibrations. Il est prévu, pour obtenir un amortissement efficace, de disposer entre l'aile et la plaque de montage au moins trois amortisseurs de vibrations qui - observés en vue en plan - forment les sommets d'un triangle de préférence isocèle, en particulier équilatéral. De plus, plusieurs, en particulier deux amortisseurs de vibrations sont disposés à peu près dans le plan de l'aile de fixation du flasque et de préférence dans des coins de la plaque de montage. De préférence, l'amortisseur de vibrations est un ressort hélicoïdal en particulier tronconique, l'extrémité de grand diamètre du ressort hélicoïdal étant fixée à la plaque de montage. En outre, de préférence, l'extrémité de grand diamètre des ressorts hélicoïdaux comporte une extrémité redressée sensiblement droite dont l'extrémité libre est fixée à la plaque de montage à l'extérieur du grand diamètre du ressort et cette extrémité de grand diamètre du ressort hélicoïdal entoure de préférence un trou réalisé dans la plaque de montage et qui est coaxial à un trou de fixation associé à l'autre extrémité du ressort et réalisé dans l'aile de montage faisant face à ladite plaque et le trou de la plaque de montage comporte en particulier un rebord surélevé analogue à une douille, qui est tourné vers l'aile de montage du flasque de support et qui est entouré par l'extrémité du ressort hélicoîdal. L'invention va être décrite plus en détail à titre d'exemple en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective d'un support dorsal sur lequel un moteur d'entraînement d'une machine portative est monté sur la plaque d'assise d'un châssis de support que ce support comporte, la figure 2 est une vue en élévation du support dorsal dont le coussin est enlevé, la figure 3 est une vue explosée schématique du moteur d'entraînement et du système de montage selon l'invention, la figure 4 est une vue en élévation schématique du système de montage de l'invention, la figure 5 est une coupe transversale du système de montage selon l'invention et la figure 6 est une coupe partielle, à échelle agrandie, de la disposition d'un ressort hélicoïdal entre la plaque de montage et l'aile correspondante du flasque du système de montage selon l'invention. La figure 1 est une vue en perspective d'un système d'entraînement d'une machine portative, système qui se porte sur le dos d'un utilisateur. Le support dorsal 1 se compose essentiellement d'un châssis de support 3 en L dont l'aile longue 111 comporte un coussin dorsal 5 qui se fixe sur le dos d'un utilisateur au moyen de bretelles 6 et d'une ceinture 7. Les sangles sont divisées et se ferment par des verrous 8, une sangle transversale 9 étant par ailleurs disposée entre les deux bretelles 6. Des sangles de réglage 10 partant des bretelles 6 sont reliées à l'extrémité supérieure du châssis de support 3. Une plaque d'assise 4, sur laquelle est monté un système 20 de support du moteur d'entraînement 2 de la machine portative, est assujettie à l'aile courte 11 du châssis de support 3 en L. Le moteur d'entraînement 2 est notamment un moteur à combustion interne, en particulier un moteur à deux temps équipé d'un démarreur 12 à câble de traction. Comme le montre la figure 2, un arbre de sortie 13 est disposé sur le côté du moteur à combustion interne 2 qui est à l'opposé du démarreur 12 et cet arbre peut consister par exemple en un arbre flexible. L'arbre 13 se compose d'un arbre flexible 15 disposé dans un tube extérieur élastique 14. L'arbre 15 est relié par l'intermédiaire d'un embrayage automatique 33 à l'arbre 16 du moteur 2, l'embrayage 33 étant disposé dans un carter 30. Le système de montage 20 selon l'invention se compose essentiellement d'un flasque de support 23 et d'une plaque de montage 25. Cette dernière est solidarisée en rotation avec un tourillon sensiblement central 26 qui pénètre dans un coussinet 27 (figure 3) monté dans une cage 28 fixée à la plaque d'assise 4. La partie de support du tourillon 26 passe dans un coussinet 27 disposé sur le côté soustrait aux vibrations et ayant la forme d'un roulement à billes et elle est retenue dans ce dernier par une vis de montage 29. La plaque de montage 25 est ainsi montée pivotante autour d'un axe de rotation 17 qui est perpendiculaire à la plaque d'assise 4. Le flasque de support 23 se compose d'une aile de montage 21 sensiblement parallèle à la plaque de montage 25 et à laquelle se raccorde perpendiculairement - de préférence en monobloc - une aile de fixation 22. Cette dernière est sensiblement perpendiculaire à la plaque de montage 25 et elle est fixée frontalement, en étant tournée vers une extrémité 17 de l'arbre 16 du moteur, à une surface frontale 118 du carter 18 du moteur. Des trous de traversée 222 prévus dans l'aile de fixation 22 pour des vis sont coaxiaux à des trous taraudés 218 de la surface frontale 118 du carter 18 du moteur. Les trous de traversée 222 et les trous taraudés 218 sont disposés sur un cercle commun 216 autour de l'arbre d'entraînement 16. Les trous 218, 222 sont équidistants sur la circonférence du cercle 216. Le carter d'embrayage 30 est réalisé dans l'aile de fixation 22 - comme le montrent les figures 3 à 5 - et il est saillant à peu près perpendiculairement sur le côté de l'aile 22 qui est tourné à l'opposé du moteur 2. Le carter d'embrayage 30 est sensiblement tronconique et son petit côté extrême 34 est à l'opposé de l'aile de fixation 22. Le flasque de support 23 se composant de l'aile de montage 21 et de l'aile de fixation 22 et le carter d'embrayage 30 forment un composant monobloc qui peut se réaliser en particulier par un procédé de coulée sous pression d'aluminium, de magnésium ou analogue. Un mode de réalisation en matière plastique peut aussi être avantageux. Comme le montre en particulier la figure 3, au moins trois amortisseurs de vibrations 24 sont disposés entre l'aile de montage 21 et la plaque de montage 25 et consistent dans l'exemple de réalisation représenté en ressorts hélicoïdaux sensiblement verticaux et en particulier tronconiques 40. Des éléments de caoutchouc cylindriques ou tronconiques peuvent aussi être avantageux. Les amortisseurs de vibrations 24, c'est à dire leurs axes de symétrie 41, déterminent - en vue en plan - les angles d'un triangle 42 qui est isocèle et en particulier équilatéral. Ceci signifie que les distances s séparant les axes de symétrie 41 des amortisseurs de vibrations 24 sont de préférences égales, mesurées dans un plan parallèle à la plaque de montage 25. La disposition est de plus conçue de manière qu'au moins deux amortisseurs de vibrations 24 se situent sensiblement dans le plan de l'aile de fixation 22 du flasque de support. Donc, il y a davantage d'amortisseurs de vibrations 24 qui sont disposés sur le côté de la prise de force que sur le côté opposé. Dans l'exemple de réalisation, deux amortisseurs de vibrations 24 sont disposés sur le côté de la prise de force et un seul est prévu sur le côté opposé. Comme on peut l'observer sur les figures 4 et 5 conjointement avec la figure 3, la plaque de montage 25 comporte un rebord périphérique 125 de hauteur H1 qui est tourné vers le flasque de support 23, c'est à dire vers son aile de montage 21, de sorte que la plaque de montage 25 forme une cuvette ouverte vers cette dernière. De la même manière, l'aile de montage 21 comporte un rebord périphérique 121 de hauteur moyenne H2 qui est tourné vers la plaque de montage 25 de manière à former une cuvette ouverte tournée vers celle-ci. La cuvette de l'aile de montage 21 est subdivisée par des nervures raidisseuses 19 qui ont une hauteur correspondant à la hauteur H2 du rebord circonférentiel 121. La plaque de montage 25 et l'aile de montage 21 ont des formes sensiblement identiques et en particulier elles sont superposées et ont en vue en plan une forme sensiblement trapézoïdale, le grand côté de la base de chaque trapèze étant tourné vers l'aile de fixation 22. Comme le montre la figure 5, la hauteur b du côté de l'aile de montage 21 tourné à l'opposé de l'aile de fixation 22 est plus faible qu'au niveau de cette dernière. En cet emplacement, la hauteur B qui est prévue permet d'obtenir une grande rigidité dans la région de la transition sensiblement à angle droit de l'aile de montage 21 à l'aile de fixation 22. Cette rigidité est renforcée par les nervures complémentaires de raidissement 122 qui sont situées sur le côté de l'aile de fixation 22 qui est tourné vers le moteur à combustion interne et qui se raccordent à l'aile de montage 21. Le bord 221 du rebord 121 de l'aile de fixation 21 qui est tourné vers la plaque de montage 25 est dans un plan sensiblement parallèle à celui de cette dernière; le fond 321 de l'aile 21 en forme de cuvette est oblique suivant un angle 421 d'environ 1 à 5 qui s'ouvre vers l'aile de fixation 22. Le tambour d'embrayage 31 est logé dans le carter d'embrayage 30 - comme le montre la figure 5 - sur au moins une partie de sa longueur axiale et un bout d'arbre 32 avec lequel il est solidarisé en rotation est monté dans un logement 36 du carter 30 au moyen d'un palier en particulier amorti en vibrations. Le bout d'arbre 32 comporte un logement central 37 par lequel il est en prise avec l'extrémité 38 de l'arbre flexible 15. Ce dernier est monté rotatif dans un coussinet 39 situé dans le tube extérieur 14, ce dernier s'assemblant axialement avec blocage axial au carter 30 par un raccord rapide 114 réalisé à la sortie 130 de ce dernier. Le raccord rapide peut aussi être remplacé par un assemblage à vis, un assemblage à baïonnette ou par un autre assemblage rotatif. Le tambour d'embrayage 31 chevauche des éléments 131 sensibles à la force centrifuge (figure 3), montés élastiquement et entraînés en rotation par l'arbre 16 de sortie du moteur. A partir d'une vitesse déterminée du moteur, par exemple de 3000 tours, les éléments 131 sensibles à la force centrifuge et comportant un revêtement de friction s'appliquent contre la paroi intérieure du tambour d'embrayage 31 et entraînent l'arbre de sortie 15. Comme le montre en particulier la figure 6 conjointement avec la figure 3, les axes de symétrie 41 des amortisseurs de vibrations 24, c'est à dire des ressorts hélicoïdaux 40 sont sensiblement perpendiculaires à la plaque de montage 25 et à l'aile de montage 21 du flasque de support. De plus, l'une, 43, des extrémités des ressorts hélicoïdaux est fixée par une vis non représentée sur un trou 47 de l'aile de montage 21, tandis que l'autre extrémité 45 des ressorts hélicoïdaux 40 entoure un trou 46 réalisé dans le fond de la plaque de montage 25. L'axe 146 de ce trou 46, l'axe 41 du ressort hélicoïdal ainsi que l'axe 147 du trou de fixation 46 sont coaxiaux. Ainsi, la vis devant être introduite dans le trou de fixation 47 par le côté de la plaque de montage 25 est accessible et donc le montage est simple. Le trou 46 comporte un rebord surélevé 48 tourné vers l'aile de montage 21 et analogue à une douille, ce rebord 48 ayant une hauteur inférieure à celle du rebord 125 de la plaque de montage 25. L'extrémité 45 de grand diamètre du ressort hélicoïdal tronconique 40 entoure le rebord 48 en forme de douille du trou 46. L'extrémité 44 de la dernière spire redressée du ressort repose à plat contre le fond de la plaque de montage , l'extrémité libre 49 étant recourbée en arc de cercle et se trouvant au-dessus d'un trou de fixation 50. Une vis non représentée qui passe par ce trou 50 fixe l'extrémité 44 de la spire et donc le ressort hélicoïdal 40 à la plaque de montage 25. Comme le montre la figure 6, les deux extrémités 43 et 45 du ressort hélicoïdal 40 sont logées dans la plaque de montage 25 ainsi que dans l'aile de montage 21, l'un et l'autre en forme de cuvettes, de sorte que l'amortisseur de vibrations 24 est pratiquement protégé contre les effets extérieurs. Les bords 225 et 221 tournés l'un vers l'autre des rebords 125 et 121 sont de plus à une certaine distance a l'un de l'autre de manière à former un interstice de vibrations 224, de manière que l'aile de montage 21 demeure mobile par rapport à la plaque de montage 25. Le moteur d'entraînement 2 monté sur l'aile de fixation 22 est découplé du point de vue vibrations de la plaque de montage 25. Les vibrations ne peuvent donc être transmises au châssis de support 3 qu'en étant amorties. REVENDICATIONS 1. Système de montage à amortissement des vibrations entre le moteur d'entraînement d'une machine portative, en particulier d'une faucheuse portative, d'un appareil de pulvérisation de plantes ou analogues, et une plaque d'assise (4) supportant ce moteur (2), se composant d'un flasque de support (23) se fixant au carter du moteur (18) et d'une plaque de montage (25) montée sur la plaque d'assise (4), des amortisseurs de vibrations (24) disposés entre le flasque de support (23) et la plaque de montage (25) étant fixés à une extrémité (45) à cette dernière et à l'autre (43) au flasque de support (23), caractérisé en ce que le flasque de support (23) se compose d'une aile de montage (21) sensiblement parallèle à la plaque de montage (25) et d'une aile de fixation (22) sensiblement perpendiculaire à l'aile de montage (21), l'aile de fixation (22) se fixant de manière amovible au carter (18) du moteur et l'axe de symétrie (41) des amortisseurs de vibrations (24) étant orienté sensiblement perpendiculairement à l'aile de montage (21) et à la plaque de montage (25). 2. Système de montage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aile de montage (21) et l'aile de fixation (22) du flasque de support (23) sont monobloc. 3. Système de montage selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'aile de fixation (22) du flasque de support se fixe sur le côté frontal du carter (18) du moteur qui correspond à l'extrémité (17) de l'arbre de sortie (16) de ce dernier, le carter (30) de l'embrayage automatique (33) disposé entre le moteur de commande (2) et la prise de force (15) étant de préférence prévu dans l'aile de fixation (22) du flasque de support. 4. Système de montage selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'un raccord rapide (114) d'assemblage amovible du tube extérieur (14) d'un arbre de sortie (15) à l'aile de fixation (22) du flasque de support est réalisé à la sortie (130) du carter d'embrayage (30). 5. Système de montage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la plaque de montage (25) est réalisée en forme de cuvette au moyen d'un rebord périphérique (121) tourné vers l'aile de montage (21) du flasque, cette dernière étant réalisée avantageusement en forme de cuvette au moyen d'un rebord périphérique (125) tourné vers la plaque de montage (25) et la cuvette ainsi formée étant subdivisée en particulier par des nervures de raidissement (19) qui ont à peu près la hauteur du rebord périphérique (121, 125). 6. Système de montage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'aile de montage (21) du flasque de support est placée à distance (a) et de préférence sensiblement à l'alignement de la plaque de montage (25). 7. Système de montage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'au moins trois amortisseurs de vibrations disposés entre l'aile de montage (21) du flasque de support et la plaque de montage (25) forment les sommets - en vue en plan - d'un triangle de préférence isocèle, en particulier équilatéral (42). 8. Système de montage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que deux amortisseurs de vibrations (24) sont disposés à peu près dans le plan de l'aile de fixation (22) du flasque de support et sont situés de préférence dans des coins de la plaque de montage (25). 9. Système de montage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'amortisseur de vibrations (24) est un ressort hélicoïdal (40) en particulier tronconique, l'extrémité de grand diamètre (45) du ressort hélicoïdal (40) étant fixée à la plaque de montage (25). 10. Système de montage selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'extrémité de grand diamètre (45) des ressorts hélicoïdaux (40) comporte une extrémité redressée sensiblement droite (45) dont l'extrémité libre (49) est fixée à la plaque de montage (25) à l'extérieur du grand diamètre du ressort et cette extrémité de grand diamètre (45) du ressort hélicoïdal entoure de préférence un trou (46) réalisé dans la plaque de montage (25) et qui est coaxial à un trou de fixation (47) associé à l'autre extrémité (43) du ressort (40) et réalisé dans l'aile de montage (21) faisant face à ladite plaque et le trou (46) de la plaque de montage (25) comporte en particulier un rebord surélevé (48) analogue à une douille, qui est tourné vers l'aile de montage (21) du flasque de support et qui est entouré par l'extrémité (45) du ressort hélicoïdal (40).