Brevet FR2735149A1 — publié le 19961213

La présente invention concerne la protection des maté riaux à èase de fer exposés à des milieux corrosifs. Plus précisément, l'invention concerne des matériaux et des techniques utilisés pour la protection des tubes de fonte ductile enfouis dans le sol et qui peuvent être détériorés par les conditions de milieu créées par divers types de sois corrosifs Les tubes à base de ter sont utilisés dans de nombreuses industries pour le transport des matériaux. Etant donné la variété evicemment étendue des applications, les tubes à base de ter sont disposés dans de nombreux milieux différents qui sonc souvent nuisibles à l'état du tube.Des milieux particuliérement corrosifs peuvent détériorer suzci- samment le tube pour réduire sa durcie efficace de vie et nécessiter un remplacement plus tôt qu'on ne pourrait le prévoir normalemenc. Le remplacement peut être couteux et peu commode, à la cois à cause du travail d'excavation nécessaire à l'extraction du tube ec du temps perdu lorsque le tube n'esc pas en fonctionnement.En conséquence, la protection au tube contre es détériorations provoquées par la corrosion deviens un procédé renrable pour la réduction des risques présent lors e l'utilisation a'un tube lorsque son fonctionnement est primordial. On a mis au oint divers procédés et matériaux pour la création de revêtements protecceurs de tubes. Un exemple de procédé de protection de tubes comprend l'application d'un revêtement d'aluminium à un tube à base de fer, comme décrit par exemple dans es brevets des rtats-Unis d'Amérique n 4 755 224, 4 378 353 et 3 881 880. On utilise habituellement de l'aluminium comme revêtement de tube car il a une bonne aptitude à résister à la corrosion. Selon ces brevets, une mince couche est appliquée sur un tube à base de cer avant l'installation dans un milieu corrosif, par exemple dans l'eau salée ou à proximité.De nombreux revêtements protecteurs d'aluminium, ainsi que des procédés d'application, ont même été mis au point acin qu'ils permettent l'utilisation du tube dans des conditions de températures élevées. La technique antérieure décrit aussi des revêtements protecteurs pour tubes qui utilisent des alliages destinés à donner les avantages de plusieurs matières combinées dans un revêtement protecteur. Par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 4 891 274 et 5 234 514 utilisent diverses quantités de silicium et de plusieurs autres éléments pour créer des alliages d'aluminium donnant divers degrés de protection, ainsi que d'autres avantages que l'aluminium seul ne peut pas donner. Malgré la mise au point de revêtements résistant à la corrosion, tels que décrits dans les brevets précités, la grande variété de sols corrosifs ayant des propriétés différentes de corrosion qu'un tube souterrain particulier peut subir, peut être telle qu'un revêtement protecteur parfaitement adapté à la protection d'un tube à un emplacement est cependant tout à fait inadapté à un autre emplacement, si bien que le tube peut être détérioré. En conséquence, il serait avantageux, par rapport à la technique antérieure, non seulement de mettre au point un revêtement protecteur unique qui puisse supporter les conditions corrosives des sols, mais aussi qui assure la protection dans des sols corrosifs différents très divers. En outre, lorsque le tube à base de fer est manipulé et installé ou même après sa mise en place dans le sol, il arrive souvent des événements qui provoquent le percement du revêtement protecteur d'aluminium qui est relativement malléable, et provoquent l'exposition au milieu. I1 serait donc avantageux, compte tenu de cette technique antérieure, que la protection des parties exposées du tube puisse se poursuivre même dans les parties de tube dans lesquelles le revêtement a été retiré accidentellement. La présente invention a pour objet la réalisation d'un revêtement protecteur résistant à la corrosion destiné aux matériaux de fonte ductile, qui peut être formé par pulvérisation thermique sur le tube, le revêtement assurant une protection à long terme en présence de conditions corrosives. La présente invention a aussi pour objet un revêtement protecteur résistant à la corrosion et destiné aux matériaux de fonte ductile, qui permet une pulvérisation dans un arc sur le tube afin que le revêtement assure une protection à long terme contre la corrosion. La présente invention a aussi pour objet la réalisation d'un revêtement protecteur résistant à la corrosion destiné à des matériaux de fonte ductile réalisés sous forme de tubes et placés dans des conditions de milieux souterrains sévères et corrosifs. La présente invention a aussi pour objet la réalisation d'un revêtement protecteur pour matériaux ferreux qui assure la protection dans divers milieux corrosifs et nuisibles différents. L'invention a aussi pour objet la réalisation d'un revêtement protecteur de matériaux de fonte ductile, constitué d'un alliage d'aluminium-silicium qui ne présente pas de corrosion intercristalline. L'invention a aussi pour objet un revêtement protecteur de tube destiné à des matériaux ferreux, constitué d'un alliage d'aluminium-silicium qui ne réduit pas les propriétés filmogènes de l'aluminium dans des milieux corrosifs. L'invention a aussi pour objet la réalisation d'un revêtement protecteur pour matériaux ferreux qui peut former un film d'aluminium destiné à recouvrir des parties d'un tube dans lesquelles le revêtement protecteur a été détérioré ou retiré. Ces objets et avantages de l'invention ainsi que d'autres sont atteints grâce à un revêtement protecteur résistant à la corrosion, constitué d'un alliage d'aluminium-silicium et qui est pulvérisé thermiquement ou dans un arc (à l'aide d'une projection pneumatique) sur des matériaux de fonte ductile, tels que des tubes, qui sont exposés à divers milieux corrosifs. Le tube ne nécessite aucune préparation spéciale autre que sa mise à un état propre et dépourvu d'huile avant l'application du revêtement. Après l'application du revêtement protecteur, un matériau bitumineux, tel que de l'asphalte, est appliqué pour assurer une protection supplémentaire du tube. Le revêtement protecteur forme une barrière contre les sols corrosifs qui pourraient détériorer le tube, provoquer sa défaillance ou nécessiter son remplacement plut tôt que prévu pour une utilisation ou une exposition normale. D'autres objets, caractéristiques, avantages et variantes de l'invention apparaissent à l'homme de métier à la lecture de la description détaillée qui suit. On se réfère d'abord aux caractéristiques du revêtement protecteur et au procédé convenable de mise en oeuvre de la présente invention qui permet l'obtention de la protection voulue. Plus précisément, l'invention est particulièrement utile pour la protection des tubes de fonte ductile dans des sols corrosifs. La description qui suit permet à l'homme du métier de mettre en oeuvre et d'utiliser l'invention pour la protection des tubes enterrés ou d'autres matériaux ferreux nécessitant une protection contre la corrosion. La présente invention concerne un alliage d'aluminiumsilicium. Dans un mode de réalisation préféré, l'alliage contient 88 k en poids d'aluminium et 12 W de silicium. D'autres modes de réalisation de l'invention sont l'objet du tableau qui suit. Al (en poids) Si (en poids) Désignation Le plus 88 W environ > 12 % environ A avantageux Préféré 85-95 Oc environ 5-15 k environ B Assez préféré 95-99 W environ 1 W environ C Les hommes du métier peuvent noter qu'on a déjà proposé la protection des tubes enterrés par un revêtement de zinc, mais ce revêtement de zinc est loin de donner la protection avantageuse que donne l'invention.Les hommes du métier peuvent aussi noter que des compositions ayant des concentrations de silicium aussi faibles que 1 % donnent une meilleure résistance à la corrosion, une ténacité importante et une meilleure résistance mécanique générale à un revêtement d'aluminium qui est par ailleurs malléable. Surtout, les compositions la plus avantageuse et préférée A et B du tableau donnent une résistance à la corrosion bien meilleure que prévue par les hommes du métier. Divers alliages d'aluminium-silicium ont été éprouvés pour la détermination des meilleures proportions d'un alliage d'aluminium-silicium destiné à être utilisé comme revêtement de tube. A la suite d'essais, on a montré que la composition A du tableau donnait les avantages les plus grands et les plus imprévus au point de vue de la résistance à la corrosion et de l'augmentation de la durée de vie efficace du tube, lorsqu'elle est appliquée à des tubes de fonte ductile. L'aluminium a en particulier deux propriétés qui lui permettent de protéger un tube de fonte ductile ou un autre matériau de fonte ductile sur lequel est appliqué le revêtement par pulvérisation thermique ou dans un arc. La première propriété est que l'aluminium donne une résistance à la corrosion dans une large de gamme de sols corrosifs. Par exemple, des conduites enterrées sont souvent installées dans des milieux saturés d'eau. Ces milieux humides créent un sol ayant une faible résistivité qui accélère le processus de corrosion. En outre, si du sel est présent dans le sol, par exemple dans les régions côtières, la résistivité du sol diminue encore. Le sol peut aussi être acide et posséder un faible pH. Le sol peut aussi contenir divers sulfures et il peut avoir des concentrations élevées de matières organiques qui provoquent une variation du sol entre divers états aérobies et anaérobies. Toutes ces diverses conditions des sols sont connues pour avoir des effets nuisibles sur les tubes, notamment les tubes de fonte ductile. Dans le cadre de l'invention, on a essayé des concentrations variables d'aluminium et de silicium par enfouissement de tubes de fonte ductile ayant des revêtements dans divers sols corrosifs, seule la surface externe étant exposée. Après extraction du sol au bout de 18 mois et de 30 mois, les tubes qui étaient revêtus de l'alliage d'aluminium-silicium constitué essentiellement de 88 Oc d'aluminium et 12 W de silicium n'ont pas présenté de piqûres par corrosion qui soient mesurables. On prévoit que la composition A (voir tableau) donne des résultats avantageux analogues. On prévoit en outre que, dans le cas de l'alliage d'aluminium-silicium de composition B (voir tableau), il existe une certaine corrosion, bien qu'elle soit encore acceptable.A titre comparatif, des tubes revêtus d'aluminium ayant une pureté supérieure à 99 % ont aussi été enfouis dans les mêmes sols corrosifs. Bien qu'ils n'aient pas présenté de piqûres de corrosion, ces tubes revêtus d'aluminium ont montré une attaque apparente à la suite de la réaction par corrosion entre les sols et l'aluminium. Ainsi, bien qu'on ait choisi en réalité de l'aluminium contenant du silicium pour sa propriété de formation d'un revêtement très dur et tenace, l'invention tire aussi avantage de façon imprévue de l'augmentation de la résistance à la corrosion. La seconde propriété protectrice connue selon l'inven- tion est l'aptitude de l'aluminium à assurer une protection cathodique de la matière revêtue. La corrosion du métal est un processus électrochimique au cours duquel la corrosion apparaît lorsqu'un courant continu est déchargé à partir du métal. Une protection cathodique est assurée par inversion de la circulation du courant continu de manière que le métal concerné, le tube dans le cas considéré, reçoive un courant à tous les emplacements potentiels de corrosion. Ce résultat est obtenu soit par utilisation d'un métal consommable, soit par induction d'un courant continu dans le sol. Dans les deux cas, la structure métallique protégée (le tube) devient la cathode. Des matériaux anodiques qui sont couramment utilisés sont le magnésium, le zinc et l'aluminium.L'anode est progressivement appauvrie par le processus de corrosion et elle est destinée à durer seulement un certain nombre d'années, suivant la conductivité du sol et l'état du revêtement protecteur. Dans les programmes disponibles auparavant mettant en oeuvre des anodes distantes, la connexion par des joints électriques est utilisée pour l'obtention de la continuité au niveau de joints de tube à garniture de caoutchouc de manière que le courant protecteur puisse se répartir sur plusieurs tronçons de tube. Un avantage donné par le revêtement d'aluminium selon l'invention est qu'il n'est pas nécessaire d'assurer la connexion des joints car chaque tronçon de tube est totalement couvert par l'aluminium anodique, si bien que chaque tube revêtu forme un élément unique totalement indépendant des autres tronçons de tube au point de vue de la protection contre la corrosion. En conséquence, l'alliage d'aluminium-silicium agit de la même manière qu'une anode distante, mais l'aluminium disponible est en contact bien plus intime avec le tube protégé. L'aptitude de l'aluminium à être déposé sous forme d'un film donnant une protection cathodique et à permettre la connexion des surfaces d'aluminium les unes aux autres est analogue à l'électrodéposition. Le courant nécessaire à l'opération est créé par la différence de potentiel électrique entre le revêtement d'aluminium et le tube à base de fer, et n'est possible qu'à cause du contact intime entre le matériau anodique (alliage d'aluminium) et la cathode (le tube). L'utilisation d'une alimentation cathodique (d'un type connu des hommes du métier) et les connexions nécessaires au tube protégé entrent aussi dans le cadre de la présente invention. L'intérêt de la protection cathodique est que, lorsque le revêtement protecteur est relativement détérioré par des rayures ou des entailles qui découvrent partiellement ou totalement une partie du tube placé au-dessous, l'aluminium dépose finalement un film d'aluminium qui recouvre le tube exposé comme s'il formait un pansement sur une blessure ouverte. Bien que le tube exposé initialement puisse commencer à se corroder lorsque les éléments corrosifs peuvent l'atteindre, le trou du revêtement protecteur est finalement couvert comme si le revêtement d'aluminium avait été appliqué à nouveau par électrodéposition. Une autre considération importante relative à la protection cathodique et qui n'est pas reconnue de façon générale par les hommes du métier concerne les avantages qui accompagnent l'utilisation de la composition A du tableau précité par rapport aux résultats obtenus avec d'autres compositions. Lors de l'utilisation de la composition A qui a la plus grande concentration de silicium, et en conséquence la plus faible concentration d'aluminium, les résultats obtenus sont plus avantageux que ceux que donnent les compositions B et C qui contiennent plus d'aluminium pour la protection cathodique. Surtout, la distinction se trouve dans le fait que la prévention de la détérioration du tube est plus importante pour la protection du tube que l'utilisation du simple processus cathodique de réparation du tube lorsqu'il a été détérioré.Si le tube peut être placé dans le sol sans rayure ou entaille du revêtement protecteur d'alliage, le processus cathodique doit seulement remédier aux petites attaques au lieu d'épuiser l'aluminium sur une grande surface pour remédier à une grande entaille par un processus cathodique. La composition A donne la plus grande protection au tube à cause du revêtement protecteur plus tenace que forme l'alliage d'aluminium et de silicium. Il est avantageux que les compositions selon la présente invention soient formées essentiellement d'aluminium et de silicium et ne nécessitent pas d'ingrédients supplémentaires. I1 faut noter que l'effet du silicium à diverses concentrations indiquées pour les compositions A, B et C n'augmente pas le processus cathodique mais, de manière surprenante, les concentrations de silicium ne le gênent pas notablement. Cependant, l'augmentation de résistance mécanique et de résistance à la formation d'entailles donnée par le silicium fait plus que compenser la perte insignifiante d'aptitude à assurer la protection cathodique. Le silicium est ajouté essentiellement afin qu'il diminue la possibilité de création de sites de corrosion par détérioration lors de la manutention ou de l'installation.A cet égard, la composition A donne la plus grande résistance à la détérioration au choc ou par formation d'entailles, alors que la gamme de concentrations de silicium de la composition B donne encore une meilleure protection par rapport à la composition C qui ne donne guère plus qu'une augmentation de la protection contre la corrosion, mais sans protection contre le choc. Un autre avantage du silicium dans l'alliage selon l'invention est qu'il empêche la corrosion intercristalline (aussi appelée corrosion intergranulaire). Cette corrosion se produit le long des limites des cristaux d'un métal ou alliage quelconque dans les milieux extrêmement corrosifs. L'addition d'une quantité de silicium même très petite à l'aluminium empêche cette corrosion intercristalline. Lorsque l'alliage d'aluminium-silicium des compositions A, B et C est appliqué à un tube par le procédé de pulvérisation thermique, aucune préparation spéciale du tube n'est nécessaire avant la pulvérisation. Le tube peut même avoir des défauts de coulée, tels que des piqûres, qui permettent normalement à la matière corrosive de s'infiltrer dans le tube et d'accélérer sa détérioration. Cependant, le tube doit être propre et dépourvu de matières étrangères et d'huile. S'il n'est pas propre, le revêtement protecteur n'adhère pas de façon convenable au tube en assurant le contact intime nécessaire pour assurer la protection cathodique. Une surface sale de tube peut aussi provoquer la formation d'un revêtement protecteur dont l'épaisseur n'est pas uniforme, si bien qu'il apparaît dans le revêtement des irrégularités qui peuvent empêcher une protection uniforme du tube. On a utilisé un pistolet "TeroDynn" pour l'application du revêtement protecteur par le procédé de pulvérisation thermique. Cet ensemble est préférable pour la distribution d'un microalliage et il met en oeuvre de l'oxygène, de l'acétylène et de l'air comprimé. Le tube a été chauffé par un chalumeau oxyacétylénique destiné à chasser l'humidité, la poussière et les autres impuretés. Ce pistolet de pulvérisation à la flamme est destiné à donner un mélange convenable d'oxygène et de gaz combustible. Une poudre draluminium-silicium est transportée par l'oxygène, puis l'air comprimé accélère les particules d'alliage au niveau d'une buse d'évacuation à une vitesse d'au moins 45 m/s. La vitesse d'évacuation des particules peut être ajustée afin qu'elle donne diverses densités de revêtement.Le revêtement est de préférence appliqué par rotation lente du tube avec pulvérisation jusqu'à ce qu'une couche d'alliage d'aluminium-silicium ait été appliquée sur une épaisseur d'au moins 0,15 mm environ. La profondeur uniforme du revêtement protecteur assure une protection égale de toute la surface du tube. La profondeur de revêtement d'au moins 0,15 mm est préférable, car on a constaté qu'elle convenait lors d'une exposition à une pulvérisation saline d'un tube acier revêtu. En outre, une épaisseur de 0,15 mm laisse une quantité suffisante de métal consommable pour donner une durée raisonnable de vie lorsque le processus cathodique consomme l'aluminium, même dans des sols très corrosifs. Enfin, bien que la surface d'un tube de fonte ductile soit très irrégulière étant donné le martelage des moules, une épaisseur de 0,15 mm laisse suffisamment de revêtement pour recouvrir les cavités et saillies de la surface du tube. L'ensemble de pulvérisation à la flamme a pour effet supplémentaire de transformer la plus grande partie de l'aluminium en aluminium oxydé (anodisé). L'aptitude globale du revêtement à assurer la protection cathodique du tube est alors accrue. La liaison initiale entre le tube et le revêtement protecteur est une liaison mécanique. Après 96 h environ, cette liaison est devenue galvanique ou chimique. Bien que l'opération de pulvérisation à la flamme décrite précédemment soit très avantageuse, il est préférable d'utiliser une pulvérisation dans un arc électrique à deux fils (ou par projection pneumatique) de manière connue dans l'industrie afin d'augmenter le rendement de l'opération de revêtement. Après l'application du revêtement protecteur, un matériau bitumineux, tel que l'asphalte, est appliqué au tube de préférence avec une épaisseur d'au moins 0,05 mm afin que le tube subisse une protection supplémentaire. Le revêtement protecteur forme une barrière supplémentaire contre les sols corrosifs qui pourraient autrement détériorer le tube en provoquant une défaillance de celui-ci ou en nécessitant un remplacement prématuré compte tenu de l'utilisation ou exposition normale prévue. Des matériaux bitumineux qui conviennent et des techniques pour leur application peuvent être sélectionnés par les hommes du métier par utilisation des informations contenues dans le présent mémoire. Il faut noter que la présente invention concerne un revêtement protecteur résistant à la corrosion destiné aux matériaux de fonte ductile qui peuvent subir une pulvérisation thermique ou dans un arc sur des tubes et qui donnent une protection dans divers milieux corrosifs et nuisibles. En outre, l'invention présente les avantages de la réalisation d'un revêtement qui ne présente pas de corrosion intercristalline et qui forme un film d'aluminium qui recouvre les parties du tube dans lesquelles le revêtement protecteur a été détérioré ou retiré. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Alliage d'aluminium-silicium résistant à la corrosion, caractérisé en ce qu'il contient environ 88 en poids d'aluminium et le reste de silicium, et en ce qu'il est déposé sur des surfaces exposées d'un matériau à protéger. 2. Alliage d'aluminium-silicium selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau auquel est appliqué le revêtement résistant à la corrosion est choisi dans le groupe comprenant la fonte ductile, l'acier et leurs combinaisons. 3. Alliage d'aluminium-silicium selon la revendication 2, caractérisé en ce que le matériau recouvert du revêtement résistant à la corrosion a la forme d'un tube dont la surface externe est couverte par le revêtement, et comprenant en outre une alimentation cathodique connectée au tube et à l'alliage, le tube jouant le rôle d'une cathode et l'alliage d'une anode. 4. Alliage d'aluminium-silicium selon la revendication 3, caractérisé en ce que le revêtement résistant à la corrosion forme une liaison galvanique avec la surface du tube. 5. Procédé de protection contre la corrosion de matériaux présents dans un milieu corrosif, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) la préparation d'un alliage d'aluminium-silicium, b) la préparation d'un matériau sur lequel doit être appliqué l'alliage d'aluminium-silicium, c) l'application de l'alliage d'aluminium-silicium sur le matériau à protéger contre la corrosion, d) l'application d'une couche de matériau bitumineux sur l'alliage d'aluminium-silicium, et e) la disposition du matériau protégé par l'alliage d'aluminium-silicium dans un milieu corrosif. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de formation d'un courant cathodique passant dans le tube afin que la protection contre la corrosion soit assurée lorsque l'alliage est détérioré ou suffisamment entaillé pour exposer le matériau qui se trouve sous l'alliage d'aluminium-silicium. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la préparation de l'alliage d'aluminium-silicium comprend l'utilisation d'un alliage qui ne présente pas le phénomène de corrosion intercristalline. 8. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape d'application de l'alliage d'aluminium-silicium comprend le dépôt d'un revêtement d'alliage suffisamment épais pour que le revêtement d'alliage joue le rôle d'une anode consommable lorsqu'un courant cathodique circule. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'étape d'application de l'alliage d'aluminium-silicium comprend le dépôt de l'alliage sur une épaisseur d'environ 0,15 mm. 10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape d'application d'une couche bitumineuse sur l'alliage d'aluminium-silicium comprend le dépôt de la couche bitumineuse sur une épaisseur d'environ 0,05 mm. 11. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape d'application de l'alliage d'aluminiumsilicium sur le matériau à protéger contre la corrosion comporte en outre la formation d'une liaison galvanique entre l'alliage et le matériau à protéger. 12. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'alliage d'aluminium-silicium assure la protection contre les milieux corrosifs de sols de faible résistivité, de sols acides, de sols contenant divers sulfures et de sols anaérobies et aérobies. 13. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau à protéger comporte des défauts de coulée qui empêchent le recouvrement complet du matériau à protéger par l'alliage d'aluminium-silicium. 14. Procédé de protection contre la corrosion de matériaux soumis à un milieu corrosif, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) la préparation d'un alliage d'aluminium-silicium, b) la préparation d'un matériau à protéger sur lequel doit être appliqué l'alliage d'aluminium-silicium, c) l'application de l'alliage d'aluminium-silicium sur le matériau à protéger, d) la disposition du matériau protégé par l'alliage d'aluminium-silicium sous forme enterrée, et e) la circulation d'un courant cathodique dans le matériau à protéger de manière que l'aluminium se dépose sur les régions sur lesquelles l'alliage d'aluminium-silicium a été détérioré et le matériau à protéger est exposé e) la disposition du matériau protégé par l'alliage d'aluminium-silicium en position enterrée. 15. Procédé de protection contre la corrosion de matériaux soumis à un milieu corrosif, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) la préparation d'un alliage d'aluminium-silicium, b) la préparation d'un matériau à protéger sur lequel doit être appliqué l'alliage d'aluminium-silicium, c) la disposition d'un alliage d'aluminium-silicium sur le matériau à protéger par un procédé du groupe comprenant la pulvérisation dans un arc électrique et la pulvérisation thermique, et d) la disposition du matériau protégé par l'alliage d'aluminium-silicium en position enterrée. 16. Alliage d'aluminium-silicium résistant à la corrosion, caractérisé en ce qu'il contient environ 85 à 95 W en poids d'aluminium et le reste de silicium, et il est déposé sur des surfaces exposées d'un matériau à protéger en position enterrée.