Brevet FR2742441A1 — publié le 19970620

COXPOSITION PULVERULENTE THERMOPLASTIQUE POLYOLEFINIQUL AYANT DES PROPRIETES ELA8TIQUES DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne une composition thermoplastique polyoléfinique ayant des propriétés élastiques, se présentant sous la forme de fines particules lui octroyant le caractère d'une poudre. L'invention concerne plus spécialement une composition thermoplastique polyoléfinique ayant des propriétés élastiques, se présentant sous la forme d'une poudre, pour la réalisation de peaux, par le procédé de moulage sur un matériel conventionnel, par écoulement libre de la poudre, connu sous la dénomination SLUSH MOLDING. L'invention concerne également le procédé de préparation de ladite composition. L'invention concerne enfin les articles moulés réalisés par la mise en oeuvre de la composition. ARRIERE-PLAN TECHNIOUE DE L'INVENTION De nombreuses pièces qui sont réalisées en matériaux polymères interviennent de plus en plus dans la construction automobile : telles que des planches de bord, des panneaux de porte, des consoles, etc. Certaines d'entre elles interviennent d'une manière très visible dans l'architecture interne du véhicule, de telle sorte qu'elles doivent offrir, sur la surface visible, un aspect esthétique agréable reproduisant, par exemple, l'aspect du cuir. Cette surface visible constitue la peau de la pièce. Cette peau, colorée dans la masse, doit également posséder d'autres qualités qui sont une bonne résistance à la rayure et aux agents chimiques tels que les solvants, ainsi qu'une bonne tenue aux variations thermiques, allant du grand froid à l'exposition prolongée au soleil en atmosphère confinée. La peau ainsi évoquée, peut concerner toutes les pièces (encore appelées inserts) réalisées en matériaux polymères, particulièrement celles entrant dans l'architecture interne du véhicule : depuis les inserts rigides, généralement réservés aux véhicules de bas de gamme, jusqu'aux inserts moussés équipant des véhicules plus élaborés. Dans le cas des inserts rigides, la peau ou tout au moins son aspect, est obtenue grâce à la gravure du moule, soit à partir de la matiere constitutive de l'insert, soit encore, par exemple, par une co-injection de deux matières différentes, l'une pour l'insert, l'autre pour la peau. Dans le cas des inserts moussés, la peau est généralement réalisée indépendamment de l'insert lui-même, dans une matière compatible d'une part avec la mousse ultérieurement développée entre ladite peau et l'insert, et d'autre part avec les laques de finition telles que les laques de polyuréthanes, déposées sur la surface visible de ladite peau, pour les mettre, en cas de nécessité, en conformité avec le cahier des charges des constructeurs automobiles. Pour réaliser la peau d'inserts tels que la planche de bord par exemple, des procédés divers sont proposés dont l'une des préoccupations est de produire une peau avec le moins de contrainte résiduelle possible. Dans un premier type de procédé qui met en oeuvre une feuille à base de polypropylène préalablement fabriquée, les peaux de planches de bord sont réalisées au moyen du procédé de thermoformage positif ou négatif. Mais le thermoformage pratiqué, qu'il soit positif (l'aspect de surface de la peau existe sur la feuille avant le thermoformage) ou négatif (l'aspect de surface est donné à la feuille par le moule au thermoformage) met généralement en oeuvre, pour des raisons aussi bien techniques qu'économiques, des feuilles de préférence de faibles épaisseurs (préalablement chauffées). De ce fait, les formes de peaux obtenues sont très limitées (par des obligations de démoulage) et sont dotées de contraintes résiduelles qui, lorsqu'elles se relâchent par vieillissement, génèrent des craquelures esthétiquement très gênantes. Dans un autre type de procédé, les peaux de planches de bord sont réalisées selon le procédé slush molding (précédemment évoqué) qui permet de les obtenir généralement exemptes de contraintes résiduelles. Par lui-même, le procédé slush molding est un procédé de moulage utilisant du matériel conventionnel (moule en nickel électroformé et chauffé par un système à air chaud) qui permet de réaliser les peaux souhaitées en mettant en oeuvre une poudre de polymère à base de polyvinylchlorure (PVC) par la technique de l'écoulement libre. Les peaux ainsi réalisées, même si elles ne comportent plus ou très peu de contraintes résiduelles, et même si elles satisfont pour l'essentiel au cahier des charges des constructeurs automobiles, présentent des inconvénients immédiats ou potentiels, même à court terme. Parmi les inconvénients immédiats, les peaux à base de PVC sont assez fortement chargées, de par leur composition, en matières volatiles (en particulier les plastifiants du PVC). Ces matières, à l'usage et sous l'effet des variations de température de l'habitacle du véhicule, sont volatilisées et migrent sur les zones froides pour s'y condenser : c'est le phénomène bien connu de la lente opacification des pare-brise des véhicules, particulièrement gênante pour la vue du conducteur et le bon contrôle du véhicule. Parmi les inconvénients potentiels, l'usage du PVC apparat, dans l'état actuel du recyclage en fin de vie des matériaux entrant dans la fabrication des véhicules automobiles, être condamné à plus ou moins court terme pour une meilleure protection de l'environnement. Car les matériaux polymères résultant du broyage des véhicules usagés sont actuellement utilisés (en tout ou partie) comme combustible dans certains types de fours, tels que par exemple des fours de cimenterie. Or, le PVC transformé en matière combustible émet, lors de sa combustion, des effluents gazeux acides, nocifs pour l'environnement. C'est pourquoi, pour répondre à une double préoccupation des constructeurs de véhicules automobiles et des pouvoirs publics, qui est d'abord celle de la protection de l'environnement (éliminer les effluents gazeux nocifs engendrés par la combustion des déchets en matières polymères et en limiter la mise en décharge) et ensuite celle du recyclage le plus complet des déchets (formés de matériaux polymères) résultant de la destruction par broyage des véhicules usagés, les constructeurs de véhicules automobiles envisagent sérieusement de limiter le nombre de polymères présents dans chaque véhicule mais simultanément d'en augmenter les quantités relatives, et en particulier de substituer au PVC des polyoléfines, pour permettre un recyclage plus facile.Ainsi, les véhicules automobiles seraient équipés de pièces, telles que planches de bord moussées, dont la peau, la mousse et l'insert rigide seraient réalisés en polyoléfines recyclables en fin de vie des véhicules. Pour ce faire, des compositions thermoplastiques polyoléfiniques ont déjà été proposées. A ce titre, le document EP0482778 décrit une composition polyoléf inique ayant des propriétés élastiques, formée d'un mélange extrudé de polypropylène et d'un élastomère polyoléf inique téthylène-propylène-rubber (EPR) et éthylène-propylène-diène monomère (EPDM)], utilisable selon le procédé slush molding. Mais, selon ce document - pour favoriser au contact du moule la fusion de la composition se présentant sous la forme d'une poudre, des huiles telles que des huiles paraf f iniques y sont introduites, à un taux relativement élevé par rapport à l'élastomère polyoléf inique. Ces huiles constituent un risque potentiel d'émission de matières volatiles polluantes pour l'environnement et opacifiantes pour les pare-brise des véhicules, mais aussi un risque d'altération de l'aspect de la peau lors de son vieillissement - pour octroyer une bonne résistance thermique à la peau qui est par définition fine et pour limiter la présence des matières volatiles gênantes, des agents de réticulation dont en particulier des peroxydes organiques, sont introduits dans la composition - enfin, pour permettre un démoulage aisé de la peau, des agents de démoulage externe (par exemple le diméthylsiloxane) déposés sur le moule ou interne à la composition (par exemple le méthylpolysiloxane) sont mis en oeuvre : ils constituent également un risque de pollution directe de l'environnement des ateliers de fabrication, mais surtout rendent plus difficile l'opération ultérieure de laquage des peaux actuellement nécessaire pour les mettre en conformité avec le cahier des charges des constructeurs automobiles (aspect, niveau de matité-brillance, résistances à la rayure, à l'abrasion et aux agents chimiques, dont les solvants). Un autre document, le brevet américain US 5,302,454 décrit également une composition polyoléfinique thermoplastique ayant des propriétés élastiques utilisables dans le domaine de l'automobile, qui se présente sous forme pulvérulente. Cette composition inclue trois composants - le premier étant du polypropylène (index isotactic compris entre 95 et 98) ou un copolymère de propylène et de l'éthylène et/ou d'alphaoléfine du type CH2 = CHR où R est un radical alkyl ayant 2 à 6 carbones, contenant plus de 85 % en poids de propylène et ayant un index isotactic supérieur à 85 - le deuxième étant une fraction d'un polymère contenant de l'éthylène (insoluble dans le xylène à température ambiante) - le troisième étant une fraction d'un copolymère d'éthylène-propylène amorphe, contenant de 40 à 70 % en poids d'éthylène (soluble dans le xylène à température ambiante). Toutefois, une telle composition apparaft ne pas pouvoir être mise facilement en oeuvre dans le procédé slush molding pour la réalisation de peaux, sans en pratiquer une certaine modification par l'ajout d'agents particuliers tels que des résines polyoléfiniques par exemple (risque de mottage, difficulté de démoulage). Dès lors, le problème de la mise en oeuvre de compositions polyoléfiniques de substitution au polychlorure de vinyle dans la réalisation des peaux pour l'habillage moussé ou non des inserts reste pratiquement entier. Ainsi, les objectifs que vise l'invention sont de disposer d'une composition polyoléfinique ayant des propriétés élastiques, pour la fabrication de peaux, qui - se présente sous l'aspect d'une fine poudre de bonne coulabilité, pour être exploitée selon le procédé slush molding ; - lors de sa mise en oeuvre, procure aux peaux toutes les caractéristiques exigées par le cahier des charges fonctionnelles des constructeurs automobiles, en particulier une bonne résistance à la rayure, à l'abrasion, aux agents chimiques dont les solvants - permet l'obtention de peaux dénuées de caractéristiques résiduelles - est compatible avec les opérations ultérieures de laquage - est dénuée d'agents ayant de faibles tensions de vapeur - ne manifeste pas de phénomènes de blanchiment en contre dépouille ;; - ne présente pas des phénomènes d'exsudation des faibles masses molaires des élastomères polyoléfiniques assurant la conservation d'une très bonne coulabilité de la poudre - autorise un excellent démoulage de la pièce réalisée - soit intégralement recyclable après usage, dans la filière automobile, pour répondre aux exigences de la protection de l'environnement - et réponde aux exigences techniques et économiques. SOMMAIRE DE L'INVENTION Consciente des inconvénients précités, la demanderesse a poursuivi, à travers ses recherches, l'établissement d'une composition pulvérulente polyoléfinique répondant aux objectifs qu'elle s'est imposée. La composition thermoplastique polyoléf inique selon l'invention, ayant des propriétés élastiques, destinée à la production de peaux par écoulement libre sur un moule chaud, se caractérise en ce qu'elle contient a) de 100 à environ 5 parties en poids et préférentiellement de 100 à 10 parties en poids d'une matrice composée d'un polymère à base de polypropylène et d'un élastomère polyoléfinique ; b) de 0 à environ 95 parties en poids et préférentiellement de 0 à 90 parties en poids d'un polymère à base de monomère éthylénique c) de 0,1 à 6 parties en poids d'un agent de démoulage interne pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Ainsi, l'invention concerne une composition pulvérulente polyoléf inique ayant des propriétés élastiques, mise en oeuvre selon le procédé slush molding, pour la fabrication de peaux. Mais elle concerne également un procédé de préparation de cette composition, ainsi que les articles moulés par la mise en oeuvre de ladite composition. Selon l'invention, la composition polyoléf inique thermoplastique ayant des propriétés élastiques comporte d'abord une matrice polymère. Cette matrice polymère constituant le composant "a" de la composition est un mélange qui comprend un polymère thermoplastique à base de polypropylène et un élastomère polyoléfinique. Le polymère thermoplastique à base de polypropylène intervenant dans le composant "a" peut être le polypropylène lui-même (homopolymère cristallin) ou bien un copolymère cristallin d'éthylène-propylène, ou encore un mélange de polypropylène homopolymère cristallin et d'un copolymère cristallin d 'éthylène-propylène précité. Le copolymère cristallin d'éthylène-propylène intervenant dans le composant "a" contient de faibles quantités d'éthylène, généralement comprises entre 2% et 5%, exprimés en poids, de façon que des propriétés essentielles comme la facilité de la mise en oeuvre, l'absence de blanchiment au choc et à la pliure, et la facilité de démoulage pour des pièces à contre dépouille, qui se situent entre celles du polyéthylène haute densité (PEHD) et le polypropylène (PP) soient acquises, dans la composition selon l'invention. L'élastomère polyoléfinique thermoplastique entrant dans la composition de la matrice constituant le composant "a" peut être choisi parmi les élastomères thermoplastiques - mis en oeuvre seuls, tels que : l'éthylène propylène-caoutchouc (EPR), l'éthylène-propylène diène-monomère (EPDM), le styrène-butadiène-styrène (SBS), le styrène-éthylène-butadiène-styrène (SEBS), le styrène-butadiène-caoutchouc (SBR), éventuellement partiellement ou totalement réticulé - ou mis en oeuvre selon un mélange, soit en réacteur, soit par extrusion, de polypropylène avec au moins un élastomère, tels que par exemple le polypropylène/éthylène-propylène-caoutchouc (PP/EPR), le polypropylène/éthylène-propylène-diène monomère (PP/EPDM), dont la fraction élastomèrique peut être éventuellement partiellement ou totalement réticulée. L'élastomère polyoléf inique mis en oeuvre dans la matrice dispose préférentiellement d'une solubilité de 100% à 70% dans le xylène à 200C. La matrice de la composition thermoplastique polyoléf inique selon l'invention se compose, exprimée en % en poids - de 50 à 20 % et préférentiellement de 40 à 25 % en poids du polymère à base de polypropylène - et de 50 à 80 % et préférentiellement de 60 à 75 % en poids de l'élastomère polyoléf inique. Selon l'invention, la matrice polymère constituant le composant "a" possède un "indice de fluidité" (M.F.I.) défini par la norme ASTM D 1238L (2300C et 2,16 kg) compris entre 15 et 100 g en 10 minutes et de préférence compris entre 25 et 50 g en 10 minutes, et un module d'élasticité en flexion (MEF) défini par la norme ASTM D70, au moins égal à 20 MPa et préférentiellement au moins égal à 70 MPa. La mise en oeuvre des divers constituants de la matrice précitée dans la composition selon l'invention pour l'application slush molding laisse à penser qu'elle pourrait conduire à l'exsudation des faibles masses moléculaires des élastomères présents, pouvant représenter jusqu'à 10 % en poids de la masse totale. Mais dès lors que la composition de la matrice est choisie de telle sorte que son module d'élasticité en flexion soit au moins égal à 20 MPa, et préférentiellement au moins égal à 70 MPa, l'exsudation en est d'autant plus affaiblie. Dans des compositions polymères antérieures (appartenant de ce fait à l'état de la technique) comprenant des élastomères, le phénomène d'exsudation était traité avec un succès souvent incomplet, au moyen d'agents tels que des résines choisies dans le groupe des élastomères du type éthylène-propylène-diène-monomère (EPDM) ou éthylènepropylène-caoutchouc (EPR), au moins partiellement réticulés et préférentiellement associés à du polypropylène. Dans le cas où subsisterait pour la matrice polymère un risque d'exsudation ultérieure, il est possible, pour éliminer ce phénomène, de réaliser la réticulation des divers composants au moyen d'un agent approprié, tel qu'un peroxyde, un silane, ou d'effectuer un greffage chimique au moyen par exemple d'acide acrylique, d'acrylates, ou d'anhydride maléïque. Les caractéristiques thermomécaniques, autres que l'indice de fluidité, de la matrice polymère entrant dans la composition selon l'invention, sont très préférentiellement les suivantes - densité (norme ASTM 1505) : 0,89 g/cm3 - module en flexion (norme ASTM D 790) : > 22 MPa - contrainte au seuil d'écoulement (norme ASTM D 638) : 4,5 MPa - élongation à la rupture (norme ASTM D 638) > 450% - résistance au choc sur barreau entaillé (norme ASTM D 256) à 230C > 500 J/m 0OC > 500 J/m - température de déflexion à la chaleur (HDT) (norme ASTM D 648) 440C La matrice peut être préparée par introduction et mélange du polymère à base de polypropylène et de l'élastomère en réacteur ou dans une extrudeuse. Divers adjuvants de type connu et couramment introduits dans des compositions destinées au procédé slush molding peuvent également être introduits dans la composition selon l'invention lors de la préparation du mélange des constituants de la matrice, ou même ultérieurement, lors de la préparation de la composition selon l'invention, par la mise en oeuvre de ses divers constituants "a", "b" et "c" . Ces divers adjuvants sont, par exemple, des stabilisants thermiques ou photochimiques, des lubrifiants, des antistatiques, des ignifugeants, ou autres encore. Selon l'invention, la composition polyoléfinique thermoplastique ayant des propriétés élastiques comporte éventuellement un polymère à base de monomère éthylénique constituant le composant "b". Ce polymère peut être le polyéthylène de basse densité (PEBD), le polyéthylène linéaire de basse densité (PEBDL), ou bien un mélange de polyéthylène de basse densité (PEBD) avec un polyéthylène haute densité (PEHD), ce mélange contenant au plus 50 % de PEHD, ou encore un copolymère d'éthylène-propylène, d'éthylène-octène (POE) comportant entre 5 et 40 % en poids d'octène, d'éthylène-vinylacétate (EVA) comportant au plus 30 % en poids de vinylacétate ou bien un copolymère d'éthylène-téflon, des ionomères salifiés ou non. Le polymère à base de monomère éthylène constituant le composant "b" de la composition selon l'invention permet une amélioration substantielle de la capacité de fusion de ladite composition et conduit à l'obtention d'un produit finalisé dont les caractéristiques sont proches du cahier des charges habituellement imposé. Selon l'invention, la composition polyoléfinique thermoplastique ayant des propriétés élastiques comporte au moins un agent de démoulage interne constituant le composant "c". L'agent de démoulage interne peut être choisi parmi l'un des agents classiquement connus appartenant au groupe comprenant la famille des dérivées montaniques et d'ester montaniques, les sels de stéarate, les amines, les amides, les résines d'hydrocarbone hydrogénées, les cires de polyéthylène, polypropylène et copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), les résines de copolymérisation de monomères aliphatiques et/ou aromatiques. Préférentiellement, l'agent de démoulage interne peut être choisi dans le groupe formé par les stéarates alcalino terreux, dont le plus utilisé est le stéarate de calcium, et les amides de l'acide stéarique (C17H35-CONH2) tels que l'éthylène-bis-stéaramide (EBS) mis en oeuvre seul ou en mélange. Les caractéristiques de ces deux agents de démoulage préférentiels sont les suivants - stéarate de calcium : poudre fine poids spécifique apparent : environ 0,20 g/litre point de fusion : environ 140 à 1500C - éthylène-bis-amides (EBS) forme physique : petites billes point de fusion : environ 140 à 1450C Toutefois, comme la demanderesse a pu le constater, l'agent de démoulage interne formé du mélange de stéarate de calcium et de l'éthylène-bis-stéaramide génère lors d'un test thermique à température élevée (par exemple 1000C) et sous rayonnement U.V. (norme ISO 105B06), un phénomène de migration du coeur vers la surface de la peau les contenant, avec apparition en surface de ladite peau, et ce en présence d'une laque de polyuréthane, d'un léger dépôt blanchâtre dont la présence est rédhibitoire au regard des normes de qualification de certains constructeurs automobiles. L'agent de démoulage interne qui, en finalité, est préférentiellement mis en oeuvre dans la composition selon l'invention, est le stéarate de magnésium, pour lequel la demanderesse a constaté expérimentalement l'absence du phénomène de migration à travers la peau antérieurement observé, et dont les caractéristiques sont - stéarate de magnésium tMg(Cl8H3502)2] poudre fine poids spécifique apparent : 0,2 g/litre point de fusion : environ 140 à 1500C taux de métal : 4,5 à 5,1 Le stéarate de magnésium mis en oeuvre comme agent de démoulage interne présente de nombreux avantages, dont les plus marquants sont énoncés ci-après - il remplace aisément, et seul, le couple constitué par le stéarate de calcium/éthyl-bis amide, dans lequel l'éthyl-bis amide qui est un réducteur de viscosité à chaud de la composition polymère les contenant, favorise, par trop, la migration du stéarate de calcium vers l'interface moule-matière - il est utilisé, au même titre que le stéarate de calcium, comme agent antioxydant des polypropylènes, en limitant, voir empêchant, la dégradation thermique oxydante du polymère en surface, à l'origine d'une diminution des caractéristiques de résistance à la rayure, à l'abrasion, et aux solvants - il assure par sa présence un excellent démoulage de la peau ;; - et il permet le laquage de la peau avec une bonne adhésion de la laque à la suite d'une préparation particulière, telle que flammage ou utilisation d'un primer d'adhésion. Le laquage, dans le cas où il est souhaité, est habituellement réalisé par un moyen connu, tel que par le dépôt d'une fine couche de polyuréthane sur la surface externe de la peau, ou encore par un greffage chimique en surface. En pratique, cette opération de laquage a pour finalité d'améliorer substantiellement certaines des caractéristiques de la peau, telles que, par exemple, en augmenter la résistance à l'abrasion, à la rayure, aux solvants, mais aussi permettre l'accrochage d'une peinture, même localement, ou le collage d'un objet à caractère esthétique par exemple. L'agent de démoulage interne peut être introduit dans la composition de l'invention à l'occasion d'une opération de mélange, soit au moment de la préparation de la matrice constituant le composant "a"", soit encore au moment où s'effectue le mélange de ladite matrice avec le polymère à base d'éthylène constituant le composant "b" lorsque ce dernier est mis en oeuvre. L'agent de démoulage interne est introduit dans la composition à raison de 0,1 à 6 parties en poids et préférentiellement à raison de 0,5 à 3 parties en poids pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". La composition selon l'invention est préparée selon un procédé de fabrication qui consiste - à effectuer le mélange des constituants de la composition dans une zone d'extrusion - à pratiquer un broyage cryogénique des granulés provenant de l'extrusion, d'une manière telle qu'il en résulte une poudre polyoléf inique thermoplastique ayant des propriétés élastiques. De même, la composition selon l'invention peut être préparée par microgranulation, qui consiste en une extrusion à travers une microfilière et une coupe rasante en milieu aqueux dont il résulte une poudre polyoléf inique thermoplastique ayant des propriétés élastiques. La poudre polyoléf inique thermoplastique selon l'invention, obtenue selon un procédé adapté, tel que, par exemple, ceux précités, a une granulométrie maximale d'environ 400 Zm et médiane d'environ 300 Zm, mais préférentiellement d'environ 250 Am. A l'opposé des particules de P.V.C. mis en oeuvre dans les procédés antérieurs slush molding qui, provenant d'un procédé à lit fluidisé, ont une forme sensiblement sphérique, favorisant l'écoulement de la poudre lors de l'alimentation du moule, les compositions polyoléfiniques thermoplastiques, après leur broyage cryogénique, sont formées de particules microscopiques pouvant être dotées de formes anguleuses. C'est pourquoi, pour assurer le meilleur écoulement sur le moule de la poudre résultant du broyage cryogénique de la composition selon l'invention, éviter des surcharges locales de cette composition, quelle que soit la forme du moule, et diminuer l'épaisseur des peaux à produire, il est souhaitable d'introduire, au sein de la composition selon l'invention, un agent d'écoulement pour des poudres de compositions polyoléfiniques provenant du broyage cryogénique et destinées au procédé slush molding. Cet agent d'écoulement est souhaitablement une silice précipitée, de forme sphérique, et greffée en surface par un silane ou par une huile de silicone. Cette silice précipitée et greffée a la propriété d'abaisser ponctuellement la viscosité à chaud de la composition et de pénétrer ainsi plus facilement dans la peau et d'y être bien dispersée. La quantité d'agent d'écoulement entrant dans la composition selon l'invention est comprise entre 0,1 et 10 parties et préférentiellement entre 0,1 et 5 parties en poids pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". La silice précipitée et greffée, mise en oeuvre dans la composition selon l'invention comme agent d'écoulement, dispose des caractéristiques suivantes - poudre blanche, meuble, hydrophobe - surface spécifique BET (norme DIN 66131) : 90m2g 1 - diamètre moyen des agglomérats : 5 pm - densité tassée (norme DIN-ISO 787/XI) : 100 g/l 1 Certaines matières minérales pulvérulentes peuvent être également introduites dans la composition selon l'invention : elles peuvent être choisies parmi des sels et/ou des oxydes minéraux ayant subi ou non un traitement de surface, tels que les carbonates de calcium, de magnésium, de zinc, la dolomie, la chaux, la magnésie, le trihydroxyde d'aluminium, l'alumine, des argiles et autres silico-alumineux, préférentiellement le talc, le kaolin, le mica, la bentonite, la wollastonite, les fibres et billes de verre. Enfin, d'autres matières pulvérulentes organiques d'origine naturelle ou synthétique peuvent aussi être introduites, telles que par exemple des colorants, le noir de carbone. Toutes ces matières pulvérulentes peuvent être mises en oeuvre seules ou en combinaison. Les dimensions de ces matières minérales sont généralement comprises entre 0,01 et 300 pm et préférentiellement entre 0,1 et 100 Mm. Ces matières minérales pulvérulentes peuvent être introduites dans les compositions selon l'invention à raison de 0,1 à 10 parties et préférentiellement de 0,1 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". Les compositions selon l'invention peuvent être préparées en réacteur ou par extrusion. Elles peuvent être en outre soumises à réticulation par peroxyde ou silane, ou à greffage par acide acrylique, acrylates ou anhydride maléique. La composition selon l'invention est mise en oeuvre pour la réalisation par le procédé slush molding de peaux destinées à équiper des inserts moussés ou non, tels que par exemple des planches de bord, répondant, à travers des tests, aux plus hautes exigences des constructeurs automobiles. L'invention sera mieux comprise grâce aux exemples illustratifs et non limitatifs décrits ci-après. Exemple 1 Cet exemple illustre une composition selon l'invention, mise en oeuvre ultérieurement, dans la fabrication de planches de bord moussées. Les divers composants constituant la composition selon l'invention étaient les suivants - composant "aH : matrice polymère : 80 parties en poids (mélange de polypropylène et d'élastomère commercialisé par la société HIMONT sous la référence HIFAX CA131H) - composant "b" : copolymère d'éthylène-octène contenant 25 % d'octène (Engage, référence SM 8400 de DOW CHEMICAL) : 20 parties en poids et copolymère d'éthylène-téflon commercialisé par la société HOECHST sous la référence Céridust 9630F : 5 parties en poids - composant "c" : agent de démoulage (stéarate de magnésium) : 1 partie en poids pour 100 parties de "a" et "b" A cet agent de démoulage a été adjoint un agent d'écoulement, à raison de 1,05 partie en poids pour 100 parties de "a" et "b", qui est une silice précipitée, de forme sphérique, sur laquelle est greffée une huile siliconée. Tous ces composants, hormis l'agent d'écoulement et le copolymère d'éthylène-téflon, ont été introduits dans une extrudeuse bi-vis qui produisait des granulés à partir du mélange de ces divers composants. Les granulés ainsi préparés ont été soumis à un broyage cryogénique (en présence d'azote liquide) à une température comprise entre -400C et -700C. A la sortie dudit broyage on recueillait la composition thermoplastique polyoléfinique selon l'invention sous la forme d'une fine poudre dont la granulométrie médiane était d'environ 250 Hm et la granulométrie maximale d'environ 350 Am. L'agent d'écoulement précité a été introduit dans la poudre résultant du broyage cryogénique, au moyen d'un mélangeur rapide (Henschel). Des essais d'écoulement de la poudre et de réalisation de peaux au moyen de cette poudre ont été effectués sur un moule de nickel chauffé à une température comprise entre 2000C et 2400C et ont permis d'obtenir des peaux de bonne qualité pour planche de bord à mousser, d'épaisseur régulière (1 mm). Puis des planches de bord moussées, non laquées, ont été réalisées, qui ont été soumises à des tests de qualification pour les constructeurs automobiles : elles se sont révélées être très proches du cahier des charges. Exemple 2 Cet exemple illustre une autre composition selon l'invention, mise en oeuvre ultérieurement dans la fabrication de planches de bord moussées. Les divers composants constituant cette composition étaient les suivants - composant "a" : matrice polymère : mélange de polypropylène et d'élastomère commercialisé par la société HIMONT sous la référence HIFAX CA131H : 70 parties en poids - composant "b" : polymère à base d'éthylène qui est le polyéthylène linéaire basse densité (PEBDL) : 30 parties en poids ; - composant "c" : agent de démoulage (stéarate de magnésium) : 1 partie en poids pour 100 parties de "a" et ,Ibn . A l'agent de démoulage (composant "c") a été ajouté un agent d'écoulement à raison de 1 partie en poids pour 100 parties des composants "a" et "b", qui est une silice précipitée, de forme sphérique, sur laquelle est greffée une huile siliconée. En dehors de l'agent d'écoulement, tous les composants précités ont été mélangés en extrudeuse bi-vis et soumis à une opération de réticulation au moyen de peroxyde. Les granulés résultant de l'opération de mélangeréticulation-extrusion ont été soumis à un broyage cryogénique (azote liquide) à une température comprise entre -400C et -700C. En fin de broyage, la composition selon l'invention était recueillie sous la forme d'une poudre fine dont la granulométrie médiane était d'environ 275 pm et la granulométrie maximale de 400 Mm. L'agent d'écoulement précité a été introduit dans la poudre provenant du broyage cryogénique au moyen d'un mélangeur rapide (Henschel). Des essais d'écoulement de la poudre et de réalisation de peaux au moyen de ladite poudre ont été pratiqués sur un moule de nickel chauffé à une température comprise entre 2000C et 2400C et ont permis d'obtenir des peaux de bonne qualité pour planches de bord à mousser, d'épaisseur régulière (lmm). Des planches de bord moussées ont ensuite été réalisées, dont la face externe était recouverte d'une laque de polyuréthane et la face interne a adhéré, sans traitement préalable, à la mousse de polyuréthane développée entre l'insert et la peau. Ces planches de bord ont été soumises à des tests de qualification pour constructeurs automobiles : elles se sont révélées répondre correctement au cahier des charges de ces constructeurs. REVENDICATIONS 1. Composition thermoplastique polyoléf inique ayant des propriétés élastiques, se présentant sous la forme d'une poudre, destinée à la production de peaux, par écoulement libre sur un moule chaud, caractérisée en ce qu'elle contient a) de 100 à environ 5 parties en poids et préférentiellement de 100 à 10 parties en poids d'une matrice composée d'un polymère à base de polypropylène et d'un élastomère polyoléfinique ; b) de 0 à environ 95 parties en poids et préférentiellement de 0 à 90 parties en poids d'un polymère à base de monomère éthylénique c) de 0,1 à 6 parties en poids d'un agent de démoulage interne pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". 2. Composition thermoplastique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matrice polymère "a" se compose, exprimée en % en poids - de 50 à 20 % et préférentiellement de 40 à 25 % en poids du polymère à base de polypropylène - et de 50 à 80 % et préférentiellement de 60 à 75 % en poids d'élastomère polyoléfinique. 3. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la matrice polymère "a" possède un indice de fluidité (MFI : ASTM D 1238L - 2300C - 2,16 Kg) compris entre 15 et 100 g en 10 minutes et de préférence compris entre 25 et 50 g en 10 minutes. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la matrice polymère "a" possède un module d'élasticité en flexion (MEF : ASTM D70) au moins égal à 20 MPa et préférentiellement au moins égal à 70 MPa. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la matrice polymère "a" possède très préférentiellement une densité (ASTM D1505) de l'ordre de 0,89 g/cm3, une contrainte au seuil d'écoulement (ASTM D638) d'environ 4,05 MPa, une élongation à la rupture (ASTM D638) supérieure à environ 450 %, une résistance au choc sur barreau entaillé (norme ASTM D256) supérieure à environ 500 J/m à 230C et OOC et une température de flexion à la chaleur (ASTM D648) de l'ordre de 440C. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le polymère à base de polypropylène de la matrice polymère "a" est choisi dans le groupe constitué par le polypropylène homopolymère cristallin, un copolymère cristallin d'éthylène-propylène contenant de 2 % à 5 % en poids d'éthylène, ou un mélange de polypropylène homopolymère cristallin et d'un copolymère cristallin d'éthylène-propylène précité. 7. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'élastomère polyoléf inique de la matrice polymère "a" est l'un des élastomères appartenant au groupe constitué par l'éthylène-propylènecaoutchouc (EPR), l'éthylène-propylène-diène-monomère (EPDM), le styrène-butadiène-styrène (SBS), le styrèneéthylène-butadiène-styrène (SEBS), le styrène-butadiènecaoutchouc (SBR). 8. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'élastomère polyoléfinique de la matrice polymère "a" est un mélange de polypropylène avec au moins un des élastomères éthylène-propylènecaoutchouc (EPR), éthylène-propylène-diène monomère (EPDM). 9. Composition selon l'une ou l'autre des revendications 7 à 8, caractérisée en ce que l'élastomère polyoléf inique mis en oeuvre dans la matrice a préférentiellement une solubilité de 100 % à 70 % dans le xylène à 200C. 10. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que les composants de la matrice polymère "a" sont partiellement ou complètement réticulés. 11. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que les composants de la matrice polymère "a" sont soumis à un greffage chimique au moyen d'acide acrylique, acrylates ou d'anhydride maléique. 12. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que le polymère à base de monomère éthylénique formant le constituant "b" est choisi dans le groupe constitué par le polyéthylène de basse densité (PEBD), le polyéthylène linéaire de basse densité (PEBDL), un mélange de polyéthylène de basse densité (PEBD) avec un polyéthylène haute densité (PEHD), ce mélange contenant au plus 50 % de PEHD, un copolymère d ' éthylène-propylène, à"éthylene-octene (POE) comportant entre 5 et 40 % en poids d'octène, d'éthylène-vinylacétate (EVA) comportant au plus 30 % en poids de vinylacétate, un copolymère d'éthylène-téflon, des ionomères salifiés ou non. 13. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que l'agent de démoulage interne formant le composant "c" est choisi dans le groupe comprenant la famille des dérivées montaniques et d'ester montaniques, les sels de stéarate, les amines, les amides, les résines d'hydrocarbone hydrogénées, les cires de polyéthylène, polypropylène et copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), les résines de copolymérisation de monomères aliphatiques et/ou aromatiques. 14. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que l'agent de démoulage interne formant le composant "c" est préférentiellement choisi dans le groupe formé par les stéarates alcalinoterreux, dont le stéarate de calcium, et les amides de l'acide stéarique (C17H35-CONH2) dont l'éthylène-bisstéaramide (EBS) mis en oeuvre seuls ou en mélange. 15. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que l'agent de démoulage interne formant le composant "c" est très préférentiellement le stéarate de magnésium. 16. Composition selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisée en ce que l'agent de démoulage interne est introduit à raison de 0,1 à 6 parties en poids et préférentiellement à raison de 0,5 à 3 parties en poids pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". 17. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisée en ce qu'elle comporte également des adjuvants qui sont des stabilisants thermiques ou photochimiques, des lubrifiants, des antistatiques, des ignifugeants. 18. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce qu'elle comporte un agent d'écoulement. 19. Composition selon la revendication 18 caractérisée en ce que l'agent d'écoulement est une silice précipitée et greffée par silane ou par une huile siliconée. 20. Composition selon l'une quelconque des revendications 18 ou 19, caractérisée en ce que la quantité d'agent d'écoulement est comprise entre 0,1 et 10 parties et préférentiellement entre 0,1 et 5 parties en poids pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". 21. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisée en ce qu'elle contient des matières minérales pulvérulentes choisies parmi les sels et les oxydes minéraux appartenant au groupe constitué par les carbonates de calcium, de magnésium, de zinc, la dolomie, la chaux, la magnésie, le trihydroxyde d'aluminium, l'alumine, des argiles et autres silico-alumineux, préférentiellement le talc, le kaolin, le mica, la bentonite, la wollastonite, les fibres et billes de verre. 22. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisée en ce qu'elle contient des matières organiques pulvérulentes choisies dans le groupe des colorants et du noir de carbone. 23. Composition selon l'une quelconque des revendications 21 ou 22, caractérisée en ce que les matières pulvérulentes sont mises en oeuvre seules ou en mélange. 24. Composition selon l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisée en ce que les dimensions des matières pulvérulentes sont comprises entre 0,01 et 300 Mm et préférentiellement entre 0,1 et 100 Am. 25. Composition selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisée en ce que les matières pulvérulentes sont introduites à raison de 0,1 à 10 parties et préférentiellement de 0,1 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids des composants "a" et "b". 26. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, caractérisée en ce qu'elle est partiellement ou complètement réticulée au moyen de peroxyde ou silane. 27. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, caractérisée en ce qu'elle est soumise à un greffage chimique au moyen d'acide acrylique, acrylates ou anhydride maléique. 28. Procédé de fabrication d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisée en ce que - on effectue le mélange des constituants de la composition dans une zone d'extrusion - on effectue un broyage cryogénique des granulés du mélange dans des conditions telles que l'on obtienne une granulométrie maximale de poudre de l'ordre de 400 pm. 29. Procédé de fabrication d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce qu'on effectue une microgranulation par extrusion à travers une microfilière et une coupe rasante en milieu aqueux. 30. Articles moulés, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par la mise en oeuvre de l'une quelconque des revendications 1 à 29.