Brevet FR2746208A1 — publié le 19970919

La présente invention concerne un procédé pour réparer une partie ci forme de cloche d'un isolateur composite comportant une partie formant noyau, une partie formant gaine disposée sur une surface extérieure de la partie formant noyau, et des parties en forme de cloche qui font saillie sur la partie formant gaine. Dans la présente description, l'expression "isolateur composite" se refere à un concept étendu qui englobe non seulement un isolateur en polymère dont la partie formant noyau est constituée, par exemple, par une tige de FRP, c'est-à-dire de matière plastique renforcée par des fibres, mais également un isolateur creux en polymère, un isolateur 13 creux étanche aux projections d'eau ou analogue, dont chacun a sa partie formant noyau constituée par exemple d'un cylindre formé de FRP. La figure 10, annexée à la présente demande, est une vue en coupe transversale mcntrant une forme de réalisation d'un isolateur ern polymère A t tre d'exemple d'un isolateur composite devant Ètre réparé. Dans la forme de réalisation reprisentée sur la figure 10, l'isolateur en polymère 1 comprend un noyau 2 formé de FRP, une partie formant gaine 3 disposée sur une surface extérieure du noyau 2 formé de FRP, et une pluralité de parties en forme de cloche 4, qui font saillie sur ladite partie formant gaine 3. Dans l'isolateur en polymère I mentionné précédemment la partie formant gaine 3 et les parties en Lforme de cloche 4, constituées par exemple de caoutchouc silicone, sont formées d'un seul tenant sur une surface exté- nreure du noyau 2 en FRP, à l'aide d'un moule métallique non représenté. Lors de la formation de l'isolateur en polymère 1. on sait que des défauts, tels que l'inclusion de substances étrangères et une partie non durcie, sont susceptibles d'être produits au niveau de la périphérie de la partie en forme de cloche. Cornme cela a été mentionné précédemment, l'isolateur en polymère 1 devant être ré.paré selon l'invention possède une pluralité de parties en forme de cloche 4. Par consequent, si des défauts apparaissent dans nme partie en forme de cloche 4 après la fabrication de l'isolateur en polymère 1 ou pendant une utilisation effective de l':Isolateur en polymère 1, l'ensemble de l'isolateur en polymère 1 devient un produit défectueux et par conséquent est mis au rebut conjointement avec les parties en forme de cloche 4 qui ne comportent aucun défaut, de sorte que le rendement d'utilisation de l'isola- teur en polymère 1 diminue. En outre, étant donné que l'ensemble de l'isola- teur en polymère L doit être mnis au rebut mîme s'il comporte un grand norabre de parties en forme de cloche 4 normales, la quiantité disclatiurs en polymère 1 mis au rebut augmente. En outre, si l'isolateur en poly-mère 1 devant être mis au. rebut est de grande longueur, plusieurs eétapes de mise au rebut sont nécessaires. Il en résulte que la mrain-d"oeuvtre, le coût, etc., pour la mraise au rebut des iscolateurs ern polymère 1 présentant des défauts augmentent également. FPour élirminer les incortvénients rnmentiormeés précóde:nnmient, il est possible d'imaginer que l'isolateur en polymère 1 soit conçu sur la base d'un degré de sécurité plus élevé ou qu'ort mette en oeuvre un nouveau procédé de fabrication d'un isolar.eur en polymère 1 ne comportant aucun défaut. Cependant, si l'isolateur en polyrnmre 1 est conçu sur la base d'un degré plus élevé de sécurité, de la matière première est perdue, et la quantité des isola- teurs en polymère mis au rebut augmente de la même manière que dans la forme de réalisation mentiornnée précédemment, pour laquelle les isolateurs en polymère comportant des défauts sont en totalité mis au rebut, de sorte qu'il n'est pas possible de fabriquer l'isolateur en polymère 1 avec un rende- ment élevé. En outre, la mise en oeuvre du nouveau procédë de fabrication de l'isolaleur en polymère ne comportant aucun défaut prend lxaucoup de temps et coûte cher. Par conséquent, les techniques connues ne permettent pas de remédier fondamentalement aux inconvéniens mentionnés ci-dessus. Un but de la présente invention est d'éliminer les inconvénients mentionnés précédermnent et de fournir um procédé de ré;,paration d'une partie en forme de cloche, selon lequel seule la partie en forme de cloche présentant des défauts peut être réparée sans mise au rebut des parties en forme de cloche normales exemptes de défauts. Selon un premier aspect de l'invention, il est proposé un procédé pour réparer une partie en forme de cloche d'un isolalteur composite eomportant une partie fonnrmant noyau, une partie formant gaine disposée sur une surface extérieure de ladite partie formant noyau, et une pluralité de parties en forme de cloche qui font saillie sur ladite partie formant gaine, catactérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à découper ladite partie en forme de cloche comportant des défauts pour la détacher d'ume portion de celle-ci adjacente à ladite partie formant gaine, et à raccorder une nouvelle partie en forme de cloche, possédant la même rforme que ladite partie en forme de cloche découpée, à ladite partie formant gaine au niveau de ladite portion découpée. Selon un second aspect de l'invention, il est proposé un procédé pour réparer une partie en forme de cloche d'un isolateur composite comportant une partie formant noyau, une partie formant gaine disposee sur une surface extérieure de ladite partie formant noyau et une pluralité de parties en forme de cloche qui font saillie sur ladite partie formant gaine, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à découper partiellement ladite partie en forme de cloche comportant des défauts et à raccorder ut élément de o0 réparation à ladite portion découpée. Conformément àa la présente invention, il est possible de réparer uniquement la partie en forme de cloche qui comporte des défauts, sans jeter les autres parties en forme de cloche normales, en découpant la partie en forme de cloche comportant des défauts, au voisinage de la partie :5 fformant gaine, et en raccordant une nouvelle partie en forme de cloche ayant la même forme que la partie en forme de cloche découpée, à la partie ronnant gaine au niveau de la partie découpée. D)'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés, sur lesquels -les figures la à 1k sont des vues schématiques illustrant respectivement des étapes de réparation d'une partie en forme dte cloche, selon un premier aspect de la présente invention; - les figures 2a et 2b sont des vues schématiques illustrant respectivement un mode de mise en oeuvre préféré, selon le premier aspect de la présente invention; - les figures 3a et 3b sont des vues schématiques représentant respectivement un mode de mise en oeuvre préféré pour appliquer un caoutchouc non durci, selon le premier aspect de l'invention; - les figures 4a à 4d sont des vues schématiques illustrant respectivement des étapes de réparation d'unme partie en formnne de cloche, selon un second aspect de l'invention; - les figures Sa à 5e sont des vues schématiques illustrant respectivement d'autres étapes de réparation d'une partie en forme de cloche, selon le second aspect de l'invention; -les figures 6a et 6b sont des vues schématiques représentant respectivement une forme de réalisation d'un moule métallique utilisé dans un procédé pour réparer une partie en fonne de cloche, selon le second aspect de l'invention; - la figure 7 est lune vue schématique représentant une forme de réalisation d'un élément de support utilisé dans un mode de mise en oeuvre selon le second aspect de l'invention; - la figure 8 est une vue schématique représentant une pièce échantillon utilisée dans un mode de mise en oeuvre selon le second aspect d(le l'invention; - la figure 9 est une vue schématique permettant de décrire une zone d(le réparation dans un mode de mise en oeuvre selon le second aspect de la présente invention; et - la figure 10, dont il a déjà été fait mention, est une vue en coupe transversale montrant une forme de réalisation d'un isolateur en polymère sous la forme d'un exemple d'un isolateur composite, auquel l'invention est appliquée. Les figures la à lk sont des vues schématiques permettant d'expliquer respectivement les étapes effectives d'un procédé de réparation d'unlme partie en fomle de cloche d'un isolateur composite, selon un premier aspect de l'invention. Dans le mode de mise en oeuvre illustré sur les figures I a à 1k, on a représenté les parties respectives sous une forme modifiée afin de faciliter la compréhension. En outre, comme dans le cas du mode de mise en oeuvre illustré sur la figure 4, l'isolateur en polymère 1 comprend un noyau 2 formé de FRP, une partie formant gaine 3 disposée sur une surface extérieure du noyau 2 formé de FRP, et une pluralité de parties en forme de cloche 4 qui font saillie sur ladite partie formant gaine 3. Tout d'abord, comme cela est représenté sur la figure la par une ligne en traits interrompus, la partie en fornne de cloche 4, possédant des défauts, de l'isolateur en polymère 1 est découpée pour être détachée d'une portion existant au niveau d'unme racine sur la partie formant gaine 3. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure lb, on rend rugueuse la surface d'une portion découpée 12 de la partie formant gaine 3, par exemple au moyen d'un dispositif de sablage 11, à titre de traitement préliminaire en fonction du type de caoutchouc devant être utilisé. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure l c, on lave la surface rugueuse de la portion découpée 12 avec de l'alcool, par exemple à l'aide d'un dispositif de lavage 13. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure l d, on fait sécher la surface rugueuse de la portion découpée 12 lavée à l'alcool, par exemple à l'aide d'un dispositif de séchage 14. La durée de séchage n'est pas particulièrement limitée, mais est en général d'environ 15 minutes. D autre part, comme cela est représenté sur la figure le, on prépare un couple d'éléments de moule métallique 16 comportant une cavité 15 possédant une forme intérieure identique à celle de la partie en forme de cloche 4 découpée. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure If, on place le moule métallique 16 sur la portion découpée 12, de laquelle a été séparée la partie en forme de cloche 4 qui doit être réparée. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure 1 g, on procède à un chauffage préliminaire du moule métallique 16 et d'une portion de la partie formant gaine 3 adjacente à la partie en forme de cloche 4 devant être réparée. Il est préférable de procéder au chauffage préliminaire car, de ce fait, aucune déformation due à une contraction thermique n'est produite après l'étape de durcissement mentionnée ci-après. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure lh, on introduit un caoutchouc non durci 17 dans la cavité 15 du moule métallique 16. Comme caoutchouc non durci 17, il est préférable d'utiliser un caoutchouc possédant la même composition chimique que celle de la partie formant gaine 3 et des autres parties en forme de cloche 4, et on utilise en généraI du caoutchouc silicone. Ensuite, comme représenté sur la figure li, on fait durcir le 2?5 caoutchouc non durci 17 dans la cavité 25, sous une température de par exemple 160C, pour fermer une nouvelle partie en forme de cloche réparée 18. Puis, comme cela est représenté sur la figure lj, on retire le moule métallique 16. Enfin, comme cela est représenté sur la figure lk, on usine la surface de l'isolateur en polymère 1 possédant la nouvelle partie en forme de -0 cloche réparée 18, si cela est nécessaire, pour Dbtenir l'isolateur en polymLère 1, dans lequel l'opération de réparation est terminée. Les figures 2a et 2b sont des vues schématiques permnnettant d'expliquer respectivement un mode de mise en oeuvre préféré du procédé de réparation de la partie en forme de cloche de l'isolateur composite, selon l'invention. La figure 2a représente la partie en forme de cloche réparée 18 el: la figlr, 2b représente, à plu; grande chLelle, la partie A de la figure 2a. Dans la forme de réalisation reprisentée sur les figures 2a et 2b, lorsque le caoutchouc non durci 17 est introduit dans la cavité 15, le ca)outchlouLc nlon durci 17 vient se placer sur une partie d'e:trénit 1:2a de la portion dléoau- p:e 12. Par consequernt. une partie d'extrémité de la partie en ionne de cloche réparée 1 8 aprs; durcissement est appliquée sur la partie d'e'témdlié 1.2a de la portion découpée 12, et ceci est: préférable cl', de ce fait, la paitie de jonction entre la portion découpée 12 et la partie en fb:rrne de claoche re arée 1 8 ne se remarqtue pas. 1 c Les figures 3a et 3b sont des vues sclhénatiqCues illustrlant respectivemeni: un rmode de mise en oeuvre préfiéré d'une étale d'introduction duJ caoutchouc non durci dans le procédé de rép:,araticn de la partie en fIorine de cloche cde l'isolateur conmposite., corLfbrme à l'invention. Comume cela est représenté sur la figure 3a, le:moule métallique 16 posseide une entrée 21 c'admnission clu caoutchouc au niveau de l'unre de ses extreémités, el un orifice d'échappement 22 dispesé dans ule partie éloignée de l'entrée 21 d'admission d(u caoCutchouc. En outre, utre plaque d'isolation thermrnique 23 est disposée sur les deux grandes faces clu moule métallique 16. Dans cette forme de réalisation, une buse 25 d'un appareil 24 d'alimentation en caoutchouc est insérée dans l'entrée 21 d'admission du cacutchouc, et le caoutchouc non durci 17 est introduit dans la cavité par l'actionnermnernt d'un piston 26 de l'appareil 24 d'alimentation en caoutchouc. I)ans la rferme de réalisation représentée sur les figures 3a et 3b, Eorsque le caoutchouc non durci 17 est introduit dans la cavité 15 du moule métallique 16, il est nêcessaire de regler la pression du caoutchouc non durci 17 afin qu'elle rne provoque pas une fuite du caoutchouc nors durci à partir de la partie fonnant gaine 7 et pour obtenir une partie en forme de cloche réparée 18, possédant une formnne tout à fait appropriée. Dans cette omnne de réalisation, le réglage de la pression pendant l'étape d'introduction du caoutchouc est réalisé par ajustement cde la relation entre le diarnmètre et la longueur de l'entrée 21 d'admission dlu caoutchouc. En outre, un réglage de la pression dans la cavité 15 est réalisé par ajustement de la relation entre le diamètre et la 1ongueur de l'orifice d'échappement 22. Dans un exemple utilisant un caoutchouc à vulcanisation à haute température, la pression intérieure dans la cavité 15 juste après la fin de I'opératîon d'introduction du caoutchouc non durci 17 est réglée dans une plage de 1 a 6.106 Pa. Si la pression intérieure est faible, il se présente le cas o la partie en fornne de cloche devant être réparée n'est pas foimée. En outre, si la pression intérieure est supérieure à environ 7.106 Pa, le caoutchouc restant de la portion découpée 12 est refoulé vers le moule métallique 16 et, par conséquent, le caoutchouc non durci 17 n'est pas disposé de façon uniforme sur la partie d'extrémité 1 2a. Dans cette situation, il se présente le cas o la partie de jonction est exposée sur une surface de la partie en forme de cloche 4. En outre, si la pression intérieure est supérieure à environ 85.105 Pa, le caoutchouc non durci fuit à partir d'une surface de liaison entre la partie formant gaine 3 et le moule métallique 16, de sorte que l'aspect de la partie formant gaine 3 s'en trouve altéré. En outre, comme représenté sur les figures 3a et 3b, il est préférable que le durcissement du caoutchouc non durci 17 dans la cavité 15 se fasse avec la buse 25 de l'appareil 24 d'alimentation en caoutchouc maintenue raccordée à l'entrée 21 d'admission du caoutchouc, car le caoutchouc non durci situé dans la cavité 15 ne reflue pas depuis la cavité 15 et la pression d'introduction du caoutchouc peut être réduite. En outre, si on choisit un diamètre plus grand pour l'entrée 21 d'admission du caoutchouc, la pression d'introduction du caoutchouc peut être réduite et, par conséquent, le moule métallique 16 peut être conçu plus mince. Ceci est préférable car l'opération de réparation de la partie en forme de cloche peut alors être exécutée pour un isolateur en polymère dans lequel le pas de répartition des cloches est faible. Dans le mode de mise en oeuvre représenté sur les figures 3a et 3b, il est préférable que la pression régnant dans la cavité 15 soit réglée au moyen de l'orifice d'échappement 22 comme mentionné précédemment, car une opération, qui est nécessaire dans le cas o il n'y a pas d'orifice d'échappement, de mesure du poids du caoutchouc non durci devant être introduit dans la cavité 15, peut être suppriméne. De plus, dans le mode de mise en oeuvre représenté sur les figures 3a et 3b, étant donné que la plaque d'isolation thermique 23 est disposée sur les deux grandes faces du moule métallique 16, le caoutchouc non durci, qui a fii à partir de la partie formant gaine 3, est évacué en direction d'mune partie thermiquement isolée vis-à-vis de la cavité 15 par la plaque d'isolation thermique 23, et par conséquent n'est pas durci. Ceci est préférable car l'opération de réparation de la partie en forme de cloche peut être exécutée de telle sorte que le caoutchouc non durci 17, qui a fui hors de la cavité 15, n'adhère pas aux parties adjacentes en forme de cloche 4. Comme on peut le comprendre à partir de ce qui précède, conformément au premier aspect de l'invention, étant donném que seule la partie en forme de cloche présentant des défauts est réparée, il est possible de réparer ladite partie en formie de cloche présentant des défauts sans mettre au rebut les parties en forme de cloches normales. En outre, étant donné que l'opération de réparation peut être aisément exécutée en utilisant le moule métallique et une petite quantité d'appareillages supplémentaires, il est possible d'effectuer aisément l'opération de réparation de la partie en forme de cloche sans utiliser d'appareils spéciaux, cormne par exemple l'appareil de mesure de poids ou analogue. Les figures 4a à 4d sont des vues schématiques permettant d'expliquer respectivement les étapes effectives d'un procédé pour réparer une partie en forme de cloche d'un isolateur composite, conforme à mn second aspect de l'invention. Dans le mode de mise en oeuvre représenté sur les figures 4a à 4d, seule la partie en forme de cloche 4 comprenant une portion défectueuse 61 dans une partie périphérique est représentée d'une manière modifiée pour faciliter la compréhension. Dans ce mode de mise en oeuvre conforme au second aspect de la présente invention, l'isolateur en polymère 1 comprend lui aussi le noyau 2 formé de FRP, la partie formant gaine 3 disposée sur une surface extérieure du noyau 2 formé de FRP, et une pluralité de parties en forme de cloche 4 qui font saillie sur la partie formant gaine 3, comrnme cela est représenté sur la figure 10. Tout d'abord, selon ce mode de mise en (oeuvre, dans le cas ol la partie défectueuse 61 se trouve au niveau d'une portion périphérique de la partie en formnne de cloche 4 commine représenté sur la figure, 4a, on découpe partiellement une zone périphérique de la partie en forme de cloche, incluant la portion défectueuse 61 et possédant une surface légèrement plus étendue, de manière à obtenir tume portion périphérique découpée 62 de la partie en forme de cloche, comme représenté sur la figure 4b. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure 4c, on introduit par exemple du caoutchouc silicone non durci 63, ayant de préférence la même composition chimrique que de la partie en forme de cloche 4, dans la portion périphérique découpée 62 de la partie en forme de cloche, et ce en une quantité permettant de couvrir des dimensions légèrement supérieures à celles de la portion périphérique réelle devant être réparée de la partie en forme de cloche. Ensuite, cDomnme cela est représenté sur la figme 4d, on met en place un moule métallique 64 d'une manière telle qu'il recouvre une partie de la portion périphérique de la partie en forme de cloche et le caoutchouc sil- cone non durci 62. Dans de telles conditions, on chauffe l'ensemble du moule métallique 64 au moyen d'un dispositif de chauffage, par exemple à 160 C pendant 60 minutes, puis on retire le moule métallique 64. E'nfin, on usine finemenrit la partie réparée pour obtenir l'isolateur en polymère 1, sur lequel l'opération de réparation selon l'invention a été pratiquée. Ies figures Sa à 5e sont des vues schématiques permettant d'expliquer respectivement un autre procédé de réparation d'une partie en torme de cloche d'un isolaleur composite, conforme au second aspect de l'invention. Tout d'abord, selon ce mode de mise en oeuvre, dans le cas o la portion défectueuse 71 se trouve au niveau d'une partie périphérique de la partie en forme de cloche 4 comme représente suar la figure 5a, on découpe partiellement une zone périphérique de la partie en forme de cloche, :0 incluant la portion défectueuse 71 et possédant rune surface légèrement plus grande, pour former une portion périphérique découpée 72 de la partie en lborme de cloche, comme cela est représenté sur la figure 5b. Ensuite, on prépare, conune représenté sur la figure 5c, un élément périphémique 73 de la partie en forme de cloche, qui possède des dimensions légèrement inférieures à celles de la portion périphérique découpée 72 de la partie en forme de cloche. Ici, en indiquant que l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche pcossède des dimensions légèrement inférieures à celles de la portion périphérique découpée 72 de la partie en fonne de cloche, on veut signifier que les surfaces de l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche, qui consistent en une surface supérieure et une surface inférieure, sont sensiblement les memes que celles de la partie en forme de cloche 4, si l'élément périphérique 73 de cette partie en forme de cloche est positionné sur la portion périphérique découpée 72 de la partie en forne de cloche, mais qu'il existe un espace permettant d'insérser un adhésif 74 entre une surface de l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche, qui est directement située en vis-à-vis de la portion périphérique découpée 72 de la partie en forme de cloche, et cette portion périphérique découpée 72, si l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche est positionné sur la portion périphérique découpée 72 de la partie en forme de cloche. Il est 9 préférable que l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche soit réalisé en un matériau possédant la même composition chimique que celle de la partie en forme de cloche 4, comme par exemple du caoutchouc silicone durci. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure 5d, on place l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche sur la portion périphérique découpée 72 de la partie en forme de cloche moyennant l'interposition de l'adhésif 74. Comme adhésif 74, il est préférable d'utiliser un matériau possédant la même composition chimique que celle de la partie en forme de cloche 4 et de l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche, commne par exemple du caoutchouc silicone non durci. Ensuite, comme cela est représenté sur la figure Se, on met en place un moule métallique 75 d'une manière telle qu'il recouvre une partie de la portion périphérique et l'élément périphérique 73 de la partie en forme de cloche. Dans ces conditions, on chauffe l'ensemble du moule métallique 75 à l'aide d'un dispositif de chauffage, par exemple à 160 C pendant 60 minutes, puis on retire le moule métallique 64. Enfin, on usine finement la partie réparée, pour obtenir l'isolateur en polymère 1 sur lequel a été pratiquée l'opération de réparation selon l'invention. Les figures 6a et 6b sont des vues schématiques illustrant respectivement une forme de réalisation d'un moule métallique utilisé dans un procédé de réparation d'une partie en forme de cloche d'un isolateur composite, conforme au second aspect de l'invention. La figure 6a repré- sente une vue en plan et la figure 6b représente une coupe transversale b-b prise 3ur la figure 6a. Dans la forme de réalisation représentée sur les figures 6a et 6b. un moule métallique 81 est formé d'un moule métallique supérieur 82 et d'un moule métallique inférieur 83, qui sont fixés l'un ià l'autre à l'aide de deux boulons 84 et d'écrous respectifs 85. Une cavité 86, qui définit une surface supérieure 4a de la partie en forme de cloche 4, est alors présente dans le moule métallique supérieur 82. En outre, une cavité Il 87, qui définit une surface inférieure 4b de la partie en forme de cloche 4, est présente à l'intérieur du moule métallique inférieur 83. Comme cela est représenté sur la figure 6b, une surface de liaison entre le moule metallique supérieur 82 et le moule métallique inférieur 83 est droite, dans une partie dans laquelle le boulon 84 et l'écrou 85 sont disposés, lorsqu'on regarde à partir d'une surface latérale. Cependant clans une partie de la cavité 86 et de la cavilté 87, qui forme la périphérie de la partie en forme de cloche 44 le moule métallique supérieur 82 s'amincit progressivement et le moule métallique inférieur 83 s'épaissit progressivement. d'une manière correspondante, en suivant la direction dans laquelle s'étend la partie en forme de cloche 4. Dans cette forme de réalisation, les chiffres de référence 88 et 89 désignent des trous taraudés utilisés pour le support du moule métallique 81 depuis l'extérieur. Conformément au moule métallique 81 possédant la structure mentionnée précédermnent, si on prépare plusieurs combinaisons entre le moule métallique supérieur 82 et le moule métallique inférieur 83 ayant différentes dimensions, un procédé pour réparer une partie en forme de cloche d'un isolateur composite selon le second aspect de l'invention peut être mis en oeuvre au moyen de la combinaison la plus appropriée que l'on peut obtenir en choisissant le moule métallique 81 qui possède des dimensions légèrement supérieures à celles de la portion périphérique découpée 62 de la partie en forme de cloche. En outre, les matériaux constitutifs du moule métallique supérieur 82 et du moule métallique inférieur 83 ne sont pas particulièrement limités, mais il est préférable d'utiliser unl matériau léger et aisément façonnable, comme par exemple de l'aluminium, car la température pendant la cuisson monte à 200 C. Ci-après, on va décrire des expériences réelles conduites conformément au second aspect de l'invention. Expérience 1 (examen d'une éprouvette) Pour examiner la résistance de liaison entre la partie en forme de cloche et la partie réparée, qui est formée par cuisson du caoutchouc non durci, ou la partie réparée qui est formée moyennant l'utilisation de l'élément périphérique de la partie en forme de cloche, et pour examiner si des bulles sont présentes ou non dans la partie de liaison, on a formé des éprouvettes en utilisant un appareil de formage 91 de la manière illustrée sur la figure 7. Ensuite, on amesuré la résistance à la traction des éprouvettes ainsi formées et on a observé au microscope la partie de liaison. Comme éprouvettes, on a préparé un exemple comparatif (No d'échantillon 1-1 à 1-4) ne comportant aucune partie de liaison formée par cuisson du caoutchouc non durci d'un seul tenant dans l'appareil de formage 91, un exemple de durcissement I (pression pendant le durcissement secondaire: 1,5.l05 Pa, numéros d'échantillon 2-1 à 24), exemple de durcissement 2 (pression pendant le durcissement secondaire: 3.105 Pa, numéros d'échantillon 3-1 à 3-4), exemple de durcissement 3 (pression pendant le durcissement secondaire: 3.105 Pa, numéros d'échantillon 4-1 à 4-4), dans lesquels du caoutchouc silicone non durci a été durci une première fois dans l'appareil de formage 91 sous une pression de 3.105 Pa (durcissement primaire), puis du caoutchouc silicone non durci, introduit dans l'appareil de formage 91 après le durcissement primaire, est durci sous les pressions respectives indiquées ci-dessus (durcissement secondaire), et un exemple avec une partie de liaison (numéros d'échantillon 5-1 à 5-4), dans lequel deux caoutchoucs silicones ayant subi le durcissement préliminaire, ont été placés dans l'appareil de formage 91 moyennant l'interposition de caoutchouc silicone non durci, et le caoutchouc silicone non durci a été durci par la chaleur. Les éprouvettes ainsi préparées ont été traitées comme représenté sur la figure 8 d'une manière telle que la surface de liaison se trouve dans une partie centrale. Ensuite, on a soumis les éprouvettes ainsi traitées à un test de traction. En outre, on a découpé les éprouvettes au niveau de la surface de liaison, et on a observé au microscope la surface de coupe. Les résultats du test de traction sont indiqués dans le tableau 1 suivant: Tableau 1 Numéro de l'ichantitlon Résistance à la traction (x 105 Pa) 1-1 43,0 Exemple comparatif 1.2 51,3 Moyenne (pas de liaison) 1- 3 63,2 53,8 1-.4 58,0 o Exemple de 2-1 34,1 durcissement 1 2-2 45,8 Moyenne (pression 2-3 41,9 40,6 1.,5.1.05 Pa) 13 Exemple de 3-1 53,2 durcissement 2 3-2 46,7 Moyenne (pression 3- 3 43,2 45,4 3.105 Pa) 3-4 38,6 Exemple de 4-1 39,1 durcissement 3 4-2 50, 8 Moyennmle (pression 4-3 43,2 42,7 4.5. 105 Pa) 4-4 37,7 Exemple avec 5-1 4.3,1. liaison 5-2 4.4,4 Moyennmle -3 4.5,5 44,3 A partir des résultats indiqués dans le tableau 1, on comprendre que poru' tous les exemples selon l'invention, on a une résistance suffisant à 1a traction élant donnreé que tous les exemples selon l'invention présentent ume résistance moyenne à la traction de 80 %/o ou plus de 53, 8.105 Pa, qlui est la resistance moyemnne à la traction de l'exemple comparatif sans liaison, suppcsé présenter la rnmeilleure résistance à la traction. 3,5 En outre, à partir des résultats de l'eumen au microscope, on a constaté que de nombreuses bulles avaient été observêes sur la surface de coupe de l'exemple comparatif, auquel aucune pression n'avait été appliquée, mais qu'aucune bulle n'avait été observée sur la surface de coupe des exemples selon l'invention, auxquels une pression supérieure à 1,5.105 Pa avait été appliquée pendant le durcissement. Par conséquent, on comprendra que si une pression supérieure à 1,5.105 Pa avait été appliquée pendant le durcissement, il est possible de réparer la partie en forme de cloche de telle sorte qu'aucune bulle n'est produite dans la partie de liaison. Exp. ie, 2 2(estimation des propriétés lectriques) On a estimé les propriétés électriques de l'isolateur composite qui a été réparé conformément au procédé de réparation selon l'invention. Tout d'abord, on a préparé, en tant qu'échantillon A, des isolateurs en polymère selon l'invention possédant un diamètre de gaine de 26 mm, un diamètre de cloche de 203 mrnm, une longueur utile d'isolation de 126 mm, et une aire de la zone de réparation représentée sur la figure 9 de 300 mm2, conformément au procédé de réparation illustré sur la figure 4. En outre, on a préparé, en tant qu'échantillon B. des isolateurs en polymère selon l'invention ayant un diamètre de gaine de 32 mm, un diamètre de cloche de 203 mm, une longueur utile d'isolation de 172 mm et une aire de la zone de réparation représentée sur la figure 9 de 300 mmn2, conformément au procédé de réparation illustré sur la figure 5. A l'égard des isolateurs en polymère ainsi préparés, conformes à l'échantillon A et à l'échantillon B, on a procédé à un test de tension à la fréquence commerciale et à un test de tension de contournement, conformément à la norme CEI. Tout d'abord, on a mesuré cinq tensions de contournement à sec pour les échantillons respectifs, et on a recherché visuellement si des trous traversants étaient formés ou non au niveau de la partie réparée. Il en a résulté que, dans le cas de l'échantillon A pour lequel les cinq tensions de contournement à sec mesurées étaient 117 kV, 118 kV, 119 kV, 114 kV et 116 kV, tous les phénomènes de contournement étaient des contournements extérieurs, et on n'a observé aucun trou traversant dans la partie réparée. En outre, dans le cas de l'échantillon B pour lequel les cinq tensions de contournement à sec mesurées étaient 134 kV, 135 kV, 113 kV, 139 kV et 131 kV, tous les phénomènes de contournement étaient des contournements extérieurs, et on n'a observé aucun trou traversant. Ensuite, on a procédé à un test de tension de pointe, avec une tension de pointe supérieure à 1000 kV/ps et un nombre d'applications de la tension de 25 fois pour une électrode positive et une électrode négative respectives, et on a recherché visuellement si des trous traversants étaient formés ou non dans la partie réparée. En réalité, dans l'échantillon A, on a appliqué une tension 25 fois dans des conditions telles que la tension de pointe était égale à 1500 kV/Fs pour l'électrode positive et que la tension maximale était égale à 422 kV, tandis que l'on a appliqué une tension 25 fois dans des conditions dans lesquelles la tension de pointe était égale à 1550 kV/ips pour l'électrode négative et la tension maximale était égale à 462 kV. En guise de résultat, seul le contournement extérieur a été observé dans tous les cas, et on n'a observé aucun trou traversant dans la partie réparée. En outre, dans l'échantillon B, on a appliqué une tension 25 fois dans des conditions telles que la tension de pointe était égale à 1300 kVW/ps pour l'électrode positive et que la tension maximale était égale à 446 kV, tandis qu'on a appliqué une tension 25 fois dans des conditions correspondant à une tension de pointe de 1590 kV/is pour l'électrode négative et à une tension maximale de 463 kV. Il en a résulté que seul le contournement extérieur a été observé dans tous les cas, et on n'a observé aucun trou traversant dans la partie réparée. A partir des résultats mentiomnnés précédemment, on comprendra que l'isolateur en polymère, qui est réparé conformément au procédé selon l'invention. présente d'excellentes propriétés éleclriques. Comme on peut le comprendre à partir de ce qui précède, selon le second aspect de l'invention, étant donné que seule la portion défectueuse de la partie en forme de cloche comportant la portion défectueuse est partiellement réparée, il est possible de réparer la partie en forme de cloche de l'isolateur composite sans mettre au rebut la partie en forme de cloche normale exempte de défauts, avec un moins grand nombre d'étapes opératoires, un appareil simple et une quantité minimale de produit de réparation, tel que du caoutchouc. 1. Procédé pour réparer une partie en fornne de cloche (4) d'un isola- teur composite (1) comportant une partie formant noyau (2), une partie s formant gaine (3) disposée sur une surface extérieure de ladite paitie formant noyau, et une pluralité de parties en forme dle cloche (4) qui font saillie sur ladite partie formant gaine, caractérisé en ce qu'il conmprend les étapes consistant à découper ladite partie en forme de cloche comportaent des défauts pour la détacher d'une portion de celle-ci adjacente à ladite la partie formant gaine (3), et à raccorder une nouvelle partie en forme de cloche (18), possédant la même forme que ladite partie en formne de cloche découpée, à ladite partie formant gaine au niveau de ladite portion découpée. 2. Procédé selon la revendication I., caractérisé en ce que ladite étape de raccordement comprend les étapes consistant à placer un moule métallique (16) possédant tune cavité (15) ayant une fomle intérieure identique à celle de ladite partie en fonne de cloche découpée, sur ladite partie formant gaine (4) au niveau de ladite portion découpée, à introduire o0 un caoutchouc non durci (17) dans ladite cavité à l'aide d'un procédé adapté aux propriétés du caoutchouc, et à appliquer une pression et mune chaleur audit caoutchouc non durci (17) situé dans le moule métallique (16). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on procède à un chauffage préliminaire d'une portion de ladite partie formant gaine (3), adjacente à ladite partie en forme de cloche devant être réparée. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dispose ledit caoutchouc non durci sur ladite portion découpée de ladite partie formant gaine (3), de manière à former une partie en forme de cloche réparée sans joint. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit moule métallique (16) possède une entrée (21) pour l'admission dudit caoutchouc non durci (17) et un orifice d'échappement (22) disposé dans tune partie distante de ladite entrée d'admission, pour régler la pression dudit caoutchouc non durci dans ladite cavité (15). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce quton fait durcir s ledit caoutchouc non durci dans ladite cavité, dans des conditions telles qu'une buse servant à introduire un zaoutchouc non durci sous pression est raccordée à ladite entrée d'admnissîon du caoutchouc. 7. Procédé pour réparer une partie en fonne de cloche (4) d'un isola- c teur composite (1) comportant une partie formant noyau (2), une partie formant gaine (3) disposée sur une surface extérieure de ladite partie formant noyau et une pluralité de parties en fonne de cloche (4) qui font saillie sur ladite partie formant gaine., caractérisé en ce qu'il comi>reind les etapes consistant à découper partiellement ladite partie en fonne de cloche (4) comportant (les défauts (71) et à raccorder ln élément de réparation (73) à ladite portion découpée (72). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à découper une portion périphérique (72), contenant ledit defaut (71), de la partie en forme de cloche (4.), qui possède une surface légèrement supérieure à celle dudit défaut existant dans ladite zone périphérique de la partie en forme de cloche, à remplir de caoutchouc ladite portion périphéfique découpée dans ladite partie en forme de cloche, à mettre en place un moule métallique (16) sur une partie de ladite zone 2.5 périphérique de la partie en forme de cloche et: sur ledit caoutchouc, et à chauffer ledit mnoule métallique. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que}.edit caoutchouc possède la même ccmpositi.on chimique qae celle de ladite parfie en forme de cloche (4). 10. Procédé selon Fa revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à. découper une portion périphérique (72) de la partie en fonnrme de cloche (4), incluant ledit défaut et possédant lune surf'ace légère- ment supérieure à celle dudit défaut (71) existant dans ladite portion periphérique de la partie en forme de cloche, ài préparer un élémenl: periphérique (73) de la partie en formnne de cloche possédant des dimensions légèrement inférieures à celles de ladite portion périphéirique:(72) déecoupée dans la partie en forrrme de, cloche, à placer ledit elément périphérique de la partie en f'orne de cloche sux ladite portion périphérique décoUl:pée de la partie en ftrnne de cloche à l'aide d'un adhésif (74), à melee en place un moule métallique (75) sur une partie de ladite pcrtion périphérique de ia partie en forme de cloche et l2dit élément périphérique de Ra partie en forme de -loche et à. chauffer ledit moule métallique. 11. Procédé selon la revendcicatmon 10, caractérisé eni ce que ledit éléme:rnat pér:iphérique (73) de la partie en forme de cloche (4) et ledit adhés:if (74) poSsèdent la même composition chimique que celle de ladite partie en ranne de cloche.