Brevet FR2739311A1 — publié le 19970404

PROCEDE POUR FORMER PAR CROISSANCE SUR UNE EXTREMITE D'UN ARTICLE UN PROLONGEMENT INTEGRE A CETTE EXTREMITE La présente invention concerne, d'une façon générale, un procédé pour former un prolongement sur une extrémité d'un article. Plus particulièrement, elle concerne un procédé pour former un prolongement ayant une composition d'alliage compatible sur une extrémité d'un article ayant une microstructure orientée selon une même direction et une composition de superalliage et elle a trait encore, plus particulièrement, à un procédé dans lequel une extrémité de l'article est utilisée comme germe de croissance pour la solidification directionnelle du prolongement directement à partir d'un alliage fondu, sans l'utilisation d'éléments extérieurs pour former le prolongement. On peut utiliser ce procédé pour réparer les bouts des éléments d'aubage à profils d'aile tels que les pales/aubes de turbine ainsi que les injecteurs/ailettes, et d'articles qui ne sont pas des profils d'aile, comme par exemple les carénages de turbine et les enveloppes de chambres de combustion. La technologie concernée pour faire croître des structures moulées orientées selon une même direction à partir de superalliages a été tirée des procédés appropriés pour réaliser des formes simples et des éléments destinés à des traitements que l'on utilise couramment pour former des articles ayant des formes complexes, comme par exemple la solidification directionnelle d'éléments d'aubage en superalliage à base de Ni utilisé dans les sections très chaudes des moteurs à turbine à gaz. La littérature publiée, telle que Metals Handbook Ninth Edition, Volume 15 Casting, ASM International (1988, pages 319-323, mentionne de nombreux exemples de procédés permettant de fabriquer des éléments d'aubage en superalliages orientés selon une même direction, par exemple des aubes et des ailettes de turbine. La plupart de ces procédés utilisent une certaine forme de four de coulée à induction sous vide, du type à extraction, avec système de chauffage muni d'un induit (susceptor) de moule. Dans la technique du moulage, on appliquait à un matériau fondu, tel qu'un métal, un fluide sous pression, tel qu'un gaz inerte ou de l'air, à l'intérieur d'un récipient fermé pour refouler le matériau fondu vers le haut à travers un tube. Un brevet qui décrit un tel procédé et un appareil associé est le brevet US 3.302.252 concernant le moulage ou coulée continu d'un article vers, dans un sens ascendant, à travers un tube de déversement jusque dans un moule refroidi. L'article moulé est extrait du moule en continu. Une autre partie de la technique de moulage est parfois appelée le procédé EFG (croissance de plaque & partir d'un film délimité par un contour). Dans ce procédé, on n'applique aucune pression extérieure au matériau liquide mais on a recours à une action capillaire à l'intérieur d'un tube ou moule de formage pour extraire le matériau liquide vers le haut en vue d'une solidification. Il est fréquent que l'on introduise un cristal faisant office de germe, c'est-à-dire un germe d'inoculation, dans le liquide pour déclencher une croissance du cristal. Les brevets types qui décrivent les caractéristiques de ce procédé comprennent les brevets US 3.471.266, 4. 120.742 et 4.937.053. Dans certains des brevets mentionnés ci-dessus, ainsi qu'ailleurs dans la technique de la coulée ou moulage concernant la formation d'articles monocristallins ou solidifiés selon une même direction, on a utilisé des germes d'inoculation présentant des orientations cristallines sélectionnées (orientations principale et/ou secondaire). Ces germes constituent un moyen pour déclencher la solidification d'un article ayant une orientation cristalline désirée. Dans la formation des éléments d'aubage, on utilise aussi des germes d'inoculation conjointement avec des formes de moulage, telles que des moules en céramique, pour définir la forme et l'orientation cristalline de l'élément. Jusqu'à présent, la jonction des composants d'articles monocristallins ou à grains allongés solidifiés selon une même direction, composants qui comprennent les profils d'aile des turbomachines, impliquaient, d'une façon générale, l'utilisation d'éléments moulés séparément et ayant une orientation cristalline sélectionnée. De tels éléments sont assemblés et reliés sous forme d'un article au niveau d'une interface entre les éléments. Les brevets US n 3.967.355 et 4. 033.792 sont des exemples typiques de brevets concernant ce type de liaison et le brevet 4.033.792 décrit l'avantage désirable des structures cristallines appariées au niveau de l'interface de liaison. En utilisant la technique de moulage ou coulée décrite ci-dessus, il est possible de former un article orienté selon une même direction, tel qu'un élément d'aubage, sous la forme d'un monocristal ou d'une structure cristalline solidifiée selon une même direction, comprenant une pluralité de grains colonnaires. On peut former tant un monocristal que des articles solidifiés selon une même direction avec des orientations cristallines préférées. L'orientation cristalline désirée dans les superalliages à base de nickel utilisés fréquemment pour les éléments d'aubage est la direction cristallographique parallèle à la longueur de l'élément et, de ce fait, sensiblement parallèle à la direction de la croissance afin de minimiser le module d'élasticité dans le sens de la longueur de l'élément, laquelle correspond également à la direction de la croissance. On sait que cette orientation procure un bon équilibre de la résistance au fluage, de la ductilité et de la résistance à la fatigue thermique de ces alliages. Un exemple d'un élément d'aubage ayant une forme complexe du type décrit ci-dessus est l'aube de turbomachine décrite dans le brevet US 4.010.531. Un tel élément d'aubage comprend une paroi extérieure à forme en profil d'aile comportant un intérieur complexe creux qui communique avec une région d'extrémité, de manière que l'on puisse faire circuler des gaz depuis l'intérieur creux à travers la paroi extérieure et la région d'extrémité à des fins de refroidissement, la région d'extrémité comprenant un bout qui s'étend depuis l'extrémité de l'élément. Les éléments d'aubage à profils d'aile sont utilisés fréquemment dans des environnements soumis à des conditions extrêmes o ils sont exposés à une grande diversité de mécanismes d'endommagement et d'usure en rapport avec l'environnement, ces mécanismes comprenant: une érosion due à un impact de particules en suspension dans l'air, se déplaçant à une grande vitesse et/ou se trouvant à une température élevée, des gaz oxydants et/ou corrosifs se trouvant à une température élevée, et des processus de fatigue oléocyclique ainsi qu'une abrasion mécanique provoquée par un frottement contre d'autres éléments. On sait que ces mécanismes entraînent un fissurage ou autre endommagement, particulièrement dans les régions d'extrémité ou bouts de ces éléments. Du fait que le coût de fabrication de ces éléments d'aubage est, de façon caractéristique, relativement élevés, il est souvent souhaitable de réparer ces derniers plutôt que de les remplacer après que les bouts ont été endommagés ou usés. Quand des éléments d'aubage, ou autres articles ayant une microstructure orientée selon une même direction sont endommagés dans la région du bout ou d'une extrémité prolongée, que ce soit pendant le fonctionnement ou au cours de la fabrication, le problème de leur réparation s'avère plus compliqué et difficile à résoudre. Ce problème de la réparation devient particulièrement aigu quand il faut maintenir, dans la partie réparée, une microstructure orientée selon une même direction, comme ceci est souvent souhaitable dans les articles orientés selon une même direction, comme par exemple les profils d'aile, en raison de la difficulté à reproduire l'orientation directionnelle initiale dans les matériaux utilisés pour effectuer les réparations. Un procédé que l'on a utilisé pour la réparation de bouts d'aube de turbine, consistait à ajouter par soudure, ou autres opérations similaires, de la matière à la partie endommagée ou usée du bout. Un inconvénient de ce procédé réside dans le fait que la microstructure de la soudure n'est pas orientée selon une même direction et, de ce fait, les propriétés mécaniques du bout ou du prolongement se trouvent diminuées en comparaison de la partie restante de la microstructure, orientée selon une même direction, de l'article. De plus, la plupart des matériaux ordinaires résistant à l'oxydation sont difficiles à souder et on sait qu'ils se fissurent pendant l'opération de soudage. Un autre procédé consistait à ajouter des bouts formés séparément à l'extrémité d'un profil d'aile par des opérations de brasage, soudage, liaison par diffusion ou liaison similaire. Ce procédé est décrit, par exemple, dans les brevets US 3.967.355, 4.010.531 et 4.033.792. Quand on utilise de tels procédés, il est parfois souhaitable de former dans le bout une structure cristalline qui est similaire à celle de la partie restante du profil d'aile et de développer dans la liaison une microstructure qui est compatible avec les microstructures tant du bout que de la partie restante du profil d'aile. Les brevets US 5.291.937 et 5.304.039, qui sont tous deux cédés au même cessionnaire de la présente invention et qui sont cités ici à titre de référence, décrivent également deux procédés permettant de former un prolongement sur l'extrémité d'un article solidifié de façon directionnelle, tel qu'un élément d'aubage. Ces procédés utilisent tous deux un moule et un prolongement de moule formés de matériaux céramiques, et mettent en jeu l'application d'un fluide sous pression pour refouler un matériau fondu jusque dans le prolongement de moule. L'extrémité de l'article sur laquelle le prolongement doit être formé est ensuite introduit dans l'ouverture du moule et le prolongement du moule et est mis en contact avec le matériau fondu. L'extrémité de l'article est maintenue en contact avec le matériau fondu pendant un temps suffisant pour que l'extrémité de l'article interagisse avec le matériau fondu, après quoi on extrait l'article à travers l'ouverture du moule à une vitesse qui permet une solidification directionnelle d'un prolongement sur l'extrémité de l'article. Une description est donnée de la façon selon laquelle ces procédés peuvent être utilisés pour réparer les éléments d'aubage, particulièrement leurs régions d'extrémité et leurs bouts prolongés. Toutefois, il est souhaitable de mettre au point d'autres procédés de formation de prolongement sur les extrémités d'articles solidifiés de façon directionnelle, tels que les éléments d'aubage, particulièrement des procédés qui n'exigent pas d'avoir recours à l'appareil décrit dans les brevets mentionnés, comme par exemple le moule et le prolongement de moule en céramique, et aux moyens servant à appliquer le fluide sous pression pour refouler le matériau fondu dans le moule. La présente invention concerne un procédé pour former un prolongement sur une extrémité d'un article en superalliage comportant une microstructure orientée selon une même direction, comme par exemple un élément d'aubage, directement à partir d'un bain d'un matériau en alliage fondu compatible, de préférence un matériau en superalliage. L'article peut aussi comporter des passages internes communiquant à travers l'extrémité de l'article sur lequel le prolongement doit être ajouté. Le prolongement peut comprendre une structure cristalline orientée selon une même direction et à grains équiaxes comprenant une pluralité de grains ou un monocristal. En outre, le procédé peut être utilisé pour obtenir une croissance épitaxiale du prolongement, de telle sorte que la structure cristalline de l'article, qui est orientée selon une même direction, continue sous forme d'un prolongement. Le procédé peut aussi utiliser un matériau sacrifié ou matériau formant barrière pour définir la forme du prolongement et/ou empêcher une infiltration dans certaines parties de l'article du bain de fusion utilisé pour former le prolongement. L'invention peut être décrite, d'une façon brève et générale, comme étant un procédé permettant de former sur une extrémité d'un article un prolongement intégré à cette extrémité, ce procédé comprenant les étapes consistant: à sélectionner un article comportant une extrémité de base, une partie de transition, une extrémité formant prolongement et ayant une certaine forme extérieure de section transversale, une microstructure orientée selon une même direction et une composition de superalliage, grâce & quoi la partie de transition raccorde l'extrémité de base et l'extrémité formant prolongement; à préparer un matériau fondu ayant une composition d'alliage qui est compatible avec la composition de superalliage de l'article; à tremper l'extrémité formant prolongement que comporte l'article dans le matériau fondu; à maintenir l'extrémité formant prolongement que comporte l'article en contact avec le matériau fondu pendant un temps suffisant pour permettre à une partie de l'extrémité formant prolongement d'être chauffée par le matériau fondu et d'interagir avec ce matériau comme un germe de croissance de microstructure; et à extraire du matériau fondu l'extrémité formant prolongement à une vitesse qui entraine la solidification du matériau fondu sur le germe de croissance au niveau d'une interface entre cette extrémité et ce matériau fondu sous la forme d'un prolongement intégré ayant une microstructure qui est compatible avec la microstructure orientée selon une même direction que comporte l'article, grâce à quoi pendant l'étape d'extraction, l'article présente un gradient de température tel que la température diminue entre l'interface et l'extrémité de base. Le réglage du gradient de température permet d'agir sur la microstructure du prolongement. On peut effectuer dans ce procédé un réglage supplémentaire du gradient de température en utilisant les étapes supplémentaires de chauffage et/ou refroidissement de l'article pendant la croissance du prolongement. D'une façon générale, le procédé pour former par croissance sur une extrémité d'un article un prolongement intégré à cette extrémité comprend les étapes consistant: - à sélectionner un article comportant une extrémité de base, une partie de transition, une extrémité formant prolongement et présentant une certaine forme de section transversale, une microstructure orientée selon une même direction et une composition de superalliage, la partie de transition reliant l'extrémité de base et l'extrémité formant prolongement; - à préparer un matériau fondu ayant une composition d'alliage qui est compatible avec la composition de superalliage de l'article; - à plonger l'extrémité, formant prolongement, de l'article dans le matériau fondu; - à maintenir l'extrémité, formant prolongement, de l'article en contact avec le matériau fondu pendant un temps suffisant pour permettre à une portion de l'extrémité formant prolongement d'être chauffée par le matériau fondu et d'interagir avec ce matériau fondu comme un germe de croissance de microstructure; et - à extraire du matériau fondu l'extrémité formant prolongement, à une vitesse qui a pour effet qu'au niveau de l'interface entre ce prolongement et ce matériau fondu le matériau fondu se solidifie sous forme d'un prolongement intégré ayant une microstructure qui est compatible avec la microstructure de l'article orientée selon une même direction, grâce à quoi, pendant l'étape d'extraction, l'article présente un gradient de température tel que la température diminue entre l'interface et l'extrémité de base. Ce procédé comprend, en outre, les caractéristiques ci-après, prises isolément ou en combinaison: - il comprend aussi une étape d'agitation du matériau fondu ou de l'article pendant les étapes de plongée ou de maintien; - il comprend aussi une étape de chauffage de l'extrémité, formant prolongement, de l'article avec un moyen de chauffage extérieur pendant n'importe laquelle des étapes de plongée, de maintien ou d'extraction, grâce à quoi il est possible de régler le gradient de température au niveau de l'interface et à l'intérieur de l'article; - il comprend aussi une étape de refroidissement de l'article avec un moyen de refroidissement extérieur pendant n'importe laquelle des étapes de plongée, de maintien ou d'extraction, grâce à quoi il est possible de régler le gradient de température au niveau de l'interface et à l'intérieur de l'article; - il comprend aussi des étapes de chauffage de l'extrémité, formant prolongement, de l'article avec un moyen de chauffage extérieur tout en refroidissant aussi l'article à un endroit autre que l'extrémité, formant prolongement, de l'article avec un moyen de refroidissement extérieur pendant n'importe laquelle des étapes de plongée, de maintien et d'extraction, grâce à quoi il est possible de régler le gradient de température au niveau de l'interface et à l'intérieur de l'article; - le prolongement intégré a une microstructure orientée selon une même direction; - la microstructure, orientée selon une même direction, du prolongement intégré est essentiellement un prolongement épitaxial de la microstructure, orientée selon une même direction, de l'extrémité, formant prolongement, de l'article; - avant l'étape de plongée, une étape de fixation sur l'extrémité, formant prolongement, de l'article d'un matériau sacrifiable qui est compatible avec le matériau fondu et fond dans ce matériau fondu et qui est adapté pour découvrir une portion de l'extrémité, formant prolongement, de l'article sur laquelle le prolongement intégré doit se solidifier jusqu'au matériau fondu; - avant l'étape de plongée, une étape de fixation sur l'extrémité, formant prolongement, de l'article d'un matériau formant barrière ayant un point de fusion plus élevé que celui du matériau fondu et qui est adapté pour découvrir une portion de l'extrémité, formant prolongement, de l'article sur lequel le prolongement intégré doit se solidifier jusqu'au matériau fondu; et - le matériau fondu et l'article ont la même composition. On va maintenant décrire la présente invention en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est un organigramme illustrant le procédé de la présente invention; la figure 2A est une coupe d'un appareil adapté pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention, cette vue montrant un article en cours de plongée dans le bain de fusion conformément au procédé; la figure 2B est une vue en coupe de l'appareil de la figure 2A, cette vue montrant un article en cours d'extraction conformément au procédé; la figure 3 est une représentation éclatée d'une aube de turbine pour un turbomoteur, cette aube comprenant l'extrémité ou bout d'aube formant prolongement; la figure 4 est une vue schématique partielle du profil d'aile réparé représenté avec un prolongement formé selon le procédé de la présente invention, ce prolongement comprenant de multiples grains allongés; la figure 5 est une vue schématique partielle de la partie bout d'aube d'un exemple d'une aube de turbine refroidie par air; la figure 6 est une vue en coupe, suivant la ligne de coupe 6-6, d'une partie du bout d'aube de la figure 5; la figure 7 est une vue en coupe de la partie du bout d'aube de la figure 6, cette partie comprenant une adjonction sacrifiable; et les figures 8, 9 et 10 sont des vues en coupe schématiques illustrant un des modes de réalisation des étapes du procédé de la présente invention sur un article partiellement creux. On va maintenant décrire la présente invention de façon plus détaillée ci-après. La présente invention constitue un nouveau procédé au moyen duquel on peut faire croltre directement sur une extrémité d'un article en superalliage, orientée selon une même direction, un prolongement par solidification de ce prolongement à partir d'un bain de fusion d'un superalliage. En utilisant l'article lui-même comme un germe ou un moyen pour déclencher la croissance, on peut utiliser le procédé pour former un prolongement ayant une structure cristalline et une microstructure globale qui est compatible avec celle de l'article et est continue avec celle-ci, y compris un prolongement ayant une microstructure qui ne peut pas être distinguée en général de la structure métallurgique de l'article à partir duquel le prolongement a été formé par croissance. On peut utiliser le procédé pour réaliser de nouveaux prolongements sur de tels articles, ou pour réparer ou remplacer des prolongements existants. Bien que potentiellement utile pour une grande diversité d'articles, le procédé de la présente invention est particulièrement avantageux dans la formation d'un prolongement sur un article comportant un intérieur creux ou des ouvertures ou passages communiquant avec l'intérieur creux à travers l'extrémité sur laquelle le prolongement doit être formé. Ainsi, ce procédé est particulièrement utile pour former ou réparer les bouts d'éléments d'aubage à profil d'aile, tels que les aubes des turbines. Telle qu'utilisée dans le présent exposé, l'expression "structure cristalline" désigne la morphologie globale d'un cristal, tel qu'un monocristal, des grains multiples allongés et d'autres formes de cristaux ainsi que leurs orientations. Les expressions "orienté selon une même direction", "orientation directionnelle" ou autres expressions similaires ont trait à des structures cristallines fortement orientées, incluant les structures polycristallines solidifiées selon une même direction comprenant une pluralité de grains allongés et de monocristaux. L'expression "structure métallurgique", telle qu'utilisée dans le présent exposé, est destinée & comprendre des caractéristiques telles qu'une composition globale chimique ou d'alliages, ainsi que la taille, la forme, l'espacement et la composition des précipités, des phases, des inclusions, des dendrites, etc. à l'intérieur de la structure cristalline. Par exemple, des superalliages moulés à base de Ni comprennent, en général, des précipités gamma prime, des ramifications dendritiques espacées et diverses autres phases discernables, telles que diverses phases carbure et carbonitrure. On peut déterminer et identifier la structure cristalline et la structure métallurgique à l'aide d'une grande diversité de techniques analytiques connues et largement utilisées, comprenant une analyse chimique ou spectrographique ainsi que divers procédés ayant recours aux rayons X et à la microphotographie. Le terme "microstructure", tel qu'utilisé dans le présent exposé, englobe à la fois la structure cristalline et la structure métallurgique. Comme représenté sur les figures 1, 2A et 2B, la présente invention vise un procédé permettant de former, de façon intégrée, un prolongement sur une extrémité d'un article, ce procédé comprenant les étapes (voir figure 1) consistant à: sélectionner 100 un article 2 comportant une extrémité de base 4, une partie de transition 6, une extrémité formant prolongement 8 ayant une certaine forme extérieure de section transversale (non représentée), une microstructure 10 orientée selon une même direction et une composition de superalliage, la partie de transition 6 raccordant l'extrémité de base 4 et l'extrémité formant prolongement 8; à préparer 200 un matériau fondu 12 ayant une composition d'alliage qui est compatible avec la composition de superalliage de l'article; à plonger 300 (voir figure 2A) l'extrémité formant prolongement 8 de l'article 2 dans le matériau fondu 12; à maintenir 400 l'extrémité formant prolongement 8 de l'article 2 en contact avec le matériau fondu 12 pendant un temps suffisant pour permettre à une partie de l'extrémité formant prolongement 8 d'être chauffée par le matériau fondu 12 et d'interagir avec ce matériau en tant que germe de croissance de microstructure; et à extraire 500 (voir figure 2B) du matériau fondu 12 l'extrémité formant prolongement 8 a une vitesse qui entraîne la solidification du matériau fondu 12 sur le germe de croissance au niveau de l'interface 14 entre cette extrémité et ce matériau sous forme d'un prolongement intégré 16 ayant une microstructure 18 qui est compatible avec la microstructure 10, orientée selon une même direction, de l'article 2, grâce à quoi, pendant l'étape d'extraction 400, l'article 2 présente un gradient de température tel que la température diminue entre l'interface 14 et l'extrémité de base 4. L'étape de sélection 100 comprend le choix d'un article 2 sur lequel un prolongement doit être formé. Ce choix peut comprendre la sélection 100 d'un article nouvellement fabriqué qui ne comporte pas de prolongement, ou un article qui nécessite une augmentation ou une modification d'un prolongement existant. Il peut aussi inclure la sélection d'un article comportant un prolongement existant qui a été utilisé dans une application, comme par exemple un turbomoteur, et qui nécessite une modification, un remplacement ou une réparation du prolongement existant. Comme on l'a fait remarquer dans le présent exposé, ce procédé est particulièrement utile pour former un prolongement sur un profil d'aile, y compris sur un élément d'aubage à profil d'aile tel qu'une aube ou une ailette de turbine. L'article sélectionné 2 a une composition de superalliage et une structure cristalline 10 orientée selon une même direction. Le superalliage peut avoir une composition d'un superalliage à base de Ni, à base de Fe ou à base de Co, comme cela est bien connu et est décrit, par exemple, dans l'ouvrage Metals Handbook Tenth Edition, Volume 1 Properties and Selection: Irons, Steels, and High- Performance Alloys, ASM International (1990), pages 981-994 et 995- 1006 qui décrit un grand nombre de superalliages moulables, et spécifiquement des superalliages à base de Ni qui peuvent être solidifiés de façon directionnelle ou formés comme des monocristaux. Dans le cas de la présente demande de brevet, les superalliages acceptables comprendraient également les alliages pour haute température qui n'ont pas actuellement une large utilisation industrielle pour des applications concernant des éléments d'aubage, tels que les alliages à base de Nb et les alliages à base de Ti, y compris les alliages Nb-Ti, les alliages composites à base de Ni ou à base de Nb-Ti orientés selon une même direction ainsi que les alliages Ni-Al. L'article 2 de la présente invention peut comprendre de nombreuses formes de réalisation utiles mais peut être caractérisé, d'une façon générale, par le fait qu'il comporte une extrémité de base 4, une partie de transition 6 et une extrémité formant prolongement 8 ayant une certaine forme extérieure de section transversale. Toutefois, l'article 2, dans le contexte du procédé de la présente invention est, de préférence, un profil d'aile se présentant sous la forme d'un élément d'aubage, tel qu'une aube ou une ailette de turbine. Dans le cas o l'article 2 est constitué par un profil d'aile, tel qu'un élément d'aubage se présentant sous la forme d'une aube 42 de turbine, comme représenté sur la figure 3, l'aube 42 de turbine comprend une base 44, une partie profil d'aile 46 et un bout 48 d'aube qui correspondent, respectivement, à l'extrémité de base 4, à la partie de transition 6 et àl'extrémité formant prolongement 8. La base 44 peut avoir de nombreuses formes mais elle comprend, en général, un moyen pour fixer l'aube 42 à d'autres parties d'un turbomoteur, tel qu'un disque ou une aube et un disque combinés qui, d'une façon générale, comprend des moyens tels qu'une branche 44A et une partie en queue d'aronde 44B pour assurer cette fixation. La base 44 peut aussi comprendre un moyen pour assurer une communication avec un intérieur creux défini à l'intérieur de la partie profil d'aile, comme par exemple des passages internes 44C ou des canaux. La partie profil d'aile 46 de l'aube 42 de turbine est bien connue et comprend, d'une façon générale, une paroi latérale concave 46A côté pression et une paroi latérale convexe 46B côté dépression qui raccordent le bord d'attaque 46C et le bord de fuite 46D espacés dans le sens de la corde, et le bout 48 de l'aube qui relie mutuellement ces éléments à l'extrémité extérieure de l'aube (voir figures 3 et 5). La partie profil d'aile 46 comporte aussi fréquemment un intérieur creux 46E qui communique avec les passages internes 44C de la base 44 dans le but, pendant l'utilisation, d'une circulation de fluide de refroidissement, tel que de l'air, de la base 44 jusque dans la partie profil d'aile 46. Cet intérieur partiellement creux comprend, de façon typique, des canaux de refroidissement 46F de forme sinueuse ou en labyrinthe qui communiquent avec l'extérieur de la partie profil d'aile 46 par des passages ou trous 50. Les canaux de refroidissement 46F communiquent aussi fréquemment avec la paroi d'extrémité 62 sous la forme d'une pluralité de petits passages ou trous 74 pratiqués à travers cette paroi d'extrémité 62. Dans le contexte de l'utilisation de l'article 42, les passages 74 sont aussi utilisés conjointement avec l'écoulement d'un fluide de refroidissement, tel que de l'air. Le bout 48 de l'aube se trouve à l'extrémité de la partie profil d'aile 46 qui est éloignée de la base 44. En se référant aux figures 3 et 5, on voit que le bout 48 de l'aube peut être plein (figure 3) ou bien qu'il peut comprendre un bord périphérique 58 et une paroi d'extrémité 62, le bord 58 ayant, de façon typique, une épaisseur de l'ordre de 0,508-3,810 mm (0,02- 0,15 pouce et s'étend sur 0,508-6,350 mm (0,02-0,25 pouce) au-delà de la surface extérieure de la paroi d'extrémité 62, l'épaisseur et la longueur du prolongement dépendant de plusieurs facteurs, incluant la dimension globale de l'aube 42 (les pales de turbines à gaz étant, en général, plus grandes que les aubes de moteurs à réaction) et de l'emplacement de l'aube 42 à l'intérieur du moteur. Les bouts 48 des aubes s'usent fréquemment ou sont endommagés en cours de service, comme on va le décrire dans le présent exposé. La forme de section transversale du bout 48 d'une aube ou plus généralement l'extrémité formant prolongement 8 peut avoir n'importe quelle forme, comprenant la forme en profil d'aile telle qu'illustrée par le bout d'aube 48 sur les figures 3 et 5. Pour des articles sélectionnés qui comportent des prolongements existants, comme par exemple les aubes de turbine usées, oxydées ou endommagées, l'article 2 peut, facultativement, comporter une partie d'extrémité formant prolongement 8 ou bout d'aube 48 retirée pour faciliter l'adjonction d'un nouveau matériau selon le procédé de la présente invention. Ceci est illustré sur la figure 1 par l'étape facultative d'enlèvement d'une partie d'une extrémité formant prolongement 8 avant la préparation 200 d'un matériau fondu. Par exemple, il peut être souhaitable d'enlever les parties fortement oxydées d'un bout d'aube de turbine pour augmenter l'interaction avec le matériau fondu au cours des étapes subséquentes du procédé. Il peut aussi être souhaitable d'enlever une partie du bout d'aube 48 pour donner au reste du bout une longueur ou une section transversale plus uniforme et obtenir ainsi, par exemple, une surface plate à l'extrémité d'un bout d'aube de turbine lorsque ce bout est inséré dans le matériau fondu, en procurant ainsi une surface plus uniforme sur laquelle se solidifie le matériau qui forme le prolongement. On pourrait aussi enlever du matériau d'un article existant, tel qu'un bout d'aube de turbine, de manière à obtenir une surface non plate (par exemple des motifs en dents de scie, des motifs épaulés ou autres surfaces non plates) à l'extrémité du bout d'aube et obtenir ainsi une surface nonuniforme sur laquelle se solidifie le matériau qui forme le nouveau bout. On peut utiliser n'importe quel procédé approprié d'enlèvement de matériau, par exemple un meulage, un sciage, un usinage, un décapage ou autres procédés appropriés d'enlèvement de matériau, pourvu que l'on évite un endommagement mécanique qui pourrait favoriser la formation par germes cristallins d'une nouvelle structure de grains pendant le chauffage de l'extrémité de l'article. Après sélection et enlèvement facultatif de matériau, l'étape suivante est la préparation 200 d'un matériau fondu présentant une composition d'alliage qui est compatible avec la composition de superalliage de l'article. Le matériau fondu peut être préparé en utilisant l'un quelconque d'un grand nombre de procédés, tel qu'un chauffage par résistance, chauffage par induction, chauffage par faisceau d'électrons ou autres procédés appropriés. On peut effectuer le chauffage dans n'importe quel appareil approprié, tel qu'un creuset en céramique, en cuivre refroidi par eau ou en matière réfractaire. On peut effectuer ce chauffage dans l'air mais, pour la plupart des superalliages, on l'effectue de préférence dans une atmosphère protectrice, par exemple une atmosphère d'argon, ou bien sous vide. Le procédé préféré de préparation du matériau fondu consistait à utiliser un moyen connu 13 de chauffage par induction et un creuset 15 en cuivre refroidi par eau pour le chauffage et pour effectuer ce chauffage dans une atmosphère d'argon, comme illustré sur la figure 1. Cet appareil présente l'avantage d'éviter une contamination possible du bain de fusion par la céramique provenant du creuset en céramique et pour éviter également la réaction du bain de fusion avec les constituants atmosphériques, tels que l'azote et l'oxygène. La composition d'alliage du matériau fondu nécessite uniquement d'être compatible avec la composition de superalliage de l'article, de telle sorte que les étapes restantes du procédé permettent de former sur l'article un prolongement intégré, c'est-à-dire faisant corps avec ce dernier, comme décrit ci-après. D'une façon générale, dans le contexte de la présente invention, le terme compatibilité signifie une certaine continuité ou similarité de la structure cristalline, de la structure métallurgique ou des deux à la fois entre l'article et le prolongement solidifiés à partir du matériau fondu. La compatibilité implique également qu'aucun des alliages n'affectent de façon nuisible l'autre alliage, que ce soit par appauvrissement des éléments alliants, par contamination, par fragilisation du métal liquide, par formation de phases fragiles au niveau de l'interface, ou autrement. La compatibilité peut aussi impliquer une certaine limitation dans les discontinuités des propriétés mécaniques et physiques et dans la structure métallurgique entre l'article et le prolongement. Enfin, la compatibilité doit être mesurée à l'aide des performances. Si les prolongements en un des alliages peuvent être formés par croissance de façon répétée sur les articles en un autre alliage, si l'article sur lequel se trouve un prolongement formé par croissance peut être soumis à des opérations de fabrication subséquentes, et si l'article fini se comporte de façon satisfaisante pendant son utilisation, alors il faut en conclure que les deux alliages sont compatibles exception faite néanmoins des généralités précédentes. Les mêmes remarques sont valables pour les références mentionnées dans le présent exposé à propos des additions sacrifiables. Telle qu'utilisée ici, l'expression "matériau fondu compatible avec..." signifie un matériau ou alliage qui satisfait à la définition précédente de compatibilité et qui est présent sous sa forme liquide. Du fait que la structure cristalline et la structure métallurgique du prolongement peuvent être toutes deux différentes de celle de l'article, une grande latitude pour le choix des matériaux fondus compatibles est possible pour un article donné selon le degré de compatibilité requis entre l'article et le prolongement. Pour certaines applications, o il est souhaitable que la structure cristalline et la structure métallurgique du prolongement s'accordent étroitement avec celle de l'article (par exemple dans les cas o une croissance épitaxiale est désirée ou bien o le prolongement doit aussi avoir une structure cristalline orientée selon une même direction), la latitude est généralement plus étroite, de sorte qu'il peut être des plus souhaitables que la composition d'alliage du matériau fondu soit la même que celle de l'article ou lui soit très similaire. Pour d'autres applications o il n'est pas nécessaire que soit la structure cristalline, soit la structure métallurgique du prolongement s'accorde avec celle de l'article (par exemple dans les cas o une structure cristalline équiaxe ou autre structure cristalline non-orientée selon une même direction est suffisante), la latitude est en général plus large, de sorte que la composition d'alliage de l'alliage fondu peut être tout à fait différente de celle de l'article. De plus, dans certaines applications, il peut être souhaitable de développer une structure cristalline et/ou une structure métallurgique qui diffèrent notablement de celle de l'article afin de développer des propriétés différentes pour répondre à des exigences différentes. Par exemple, il peut être souhaitable que l'article présente un module d'élasticité plus faible et une plus grande résistance au fluage et à la fatigue en comparaison du prolongement et que le prolongement présente une résistance plus grande à l'usure et à l'oxydation. Comme illustré par la partie hachurée sur les figures 2A et 2B, la composition du superalliage de l'article peut être différente de celle du prolongement formé par croissance sur l'article à partir du matériau fondu. Toutefois, comme mentionné dans les brevets cités, il est possible de sélectionner des compositions d'alliage différentes de manière que la structure cristalline du prolongement croisse en s'intégrant à celle de l'article et cela d'une façcon continue à partir de cet article malgré leur différence de nature. Ce mode de croissance est parfois appelé croissance épitaxiale. Dans le contexte de la présente invention ceci représenterait aussi un degré de compatibilité élevé entre l'alliage de l'article et celui du prolongement. De plus, il est connu que la structure cristalline et/ou la structure métallurgique de l'article peut varier de l'extrémité de base 4 jusqu'à l'extrémité formant prolongement 8 et que les références faites dans le présent exposé à la compatibilité entre l'article et le prolongement concernent principalement la compatibilité du prolongement avec l'extrémité formant prolongement 8 de l'article 2. En se référant de nouveau aux figures 1, 2A et 2B, à la suite de l'étape 200 de préparation d'un matériau fondu viennent les étapes de plongée 300 (voir figure 2A), de maintien 400 et d'extraction ou tirage 500 (voir figure 2B). L'étape de plongée 300 établit un contact intime entre l'extrémité, formant prolongement, de l'article et le matériau fondu, de telle sorte que divers mécanismes connus de transfert de chaleur aient lieu et que la température de l'article, et particulièrement de l'extrémité formant prolongement, commence rapidement à s'élever pour se rapprocher de la température du matériau fondu. On effectue la plongée 300 en immergeant l'article dans le matériau fondu jusqu'à une profondeur voulue qui varie en fonction de nombreux facteurs, comprenant: la nature de l'article, telle que sa taille et son alliage, la température du matériau fondu et la configuration de l'extrémité formant prolongement (par exemple une extrémité plate par rapport à une extrémité en gradin), la profondeur d'immersion maximale étant en général limitée par la quantité de refusion vers l'arrière ou réfrofusion que l'on désire sur l'extrémité formant prolongement, en tenant compte des facteurs tels que ceux mentionnés. On peut effectuer la plongée 300 de n'importe quelle manière voulue, soit pas & pas, par immersion virtuellement instantanée jusqu'à la profondeur voulue, ou par augmentation lente de la vitesse de descente, ou par tout autre procédé approprié de plongée 300, y compris les combinaisons des procédés décrits. L'étape de maintien 400 pendant un temps suffisant pour permettre à une partie de l'extrémité formant prolongement d'être chauffée par le matériau fondu et d'interagir avec ce matériau fondu, en tant que germe de croissance ou d'inoculation est une étape importante et extrêmement variable dans le procédé de la présente invention car la quantité d'interaction et le degré ou étendue selon laquelle le prolongement doit servir de germe de croissance peut varier considérablement en fonction de ce procédé, comme décrit dans le présent exposé. Pour certaines combinaisons de matériaux, d'appareils et de conditions de traitement, un temps suffisant pour l'étape de maintien 400 peut être essentiellement nul, comme cela peut être le cas, par exemple, lorsqu'une quantité relativement faible d'interaction entre l'article et le matériau fondu est nécessaire pour produire un prolongement continu et intégré ayant une microstructure qui est compatible avec celle de l'article et est suffisante pour satisfaire aux exigences des applications envisagées pour ce dernier. Pour des applications o une plus grande quantité d'interaction est souhaitable, comme par exemple la croissance de prolongements épitaxiaux, on s'attend à ce qu'un temps suffisant pour obtenir un équilibre, dans le cas de la plupart des combinaisons d'articles et de matériaux fondus, soit plus long, peut être aussi long que minutes. Pour des applications o on prévoit des temps plus longs, on peut effectuer une estimation du temps nécessaire en calculant le temps nécessaire pour refondre ou effectuer une rétrofusion de la partie voulue de l'extrémité formant prolongement, en utilisant des informations connues ou mesurées relatives au transfert de chaleur pour l'article et pour les alliages constituant le matériau fondu. Le temps suffisant pour l'étape de maintien 400 est également affecté par le procédé utilisé pour l'étape de plongée 300 et par le temps utilisé pendant cette étape. Il peut être souhaitable d'utiliser des moyens pour augmenter et régler l'interaction de l'article et du matériau fondu pendant l'étape de plongée 300 et/ou l'étape de maintien, comme par exemple l'utilisation d'un chauffage et/ou d'un refroidissement supplémentaire, comme décrit dans le présent exposé. De plus, il peut être souhaitable d'avoir recours à d'autres moyens connus, comme par exemple un brassage ou autre agitation au sein du matériau fondu, ou une agitation de l'article, comme par exemple une agitation par ultrasons de l'article. L'étape d'extraction 500 est l'étape durant laquelle le prolongement 16 est réalisé sur l'extrémité formant prolongement 8. L'étape d'extraction 500 consiste à extraire en la tirant vers le haut l'extrémité formant prolongement 8 du matériau fondu 12 à une vitesse qui entraîne la solidification du matériau fondu 12 sur le germe de croissance au niveau de l'interface 14 entre cette extrémité et ce matériau fondu sous la forme d'un prolongement intégré 16 ayant une microstructure 18 qui est compatible avec la microstructure 10, orientée selon une même direction, de l'article 2, grâce à quoi, pendant l'étape d'extraction 500, l'article 2 présente un gradient de température tel que la température diminue entre l'interface 14 et l'extrémité de base 4. On peut effectuer l'extraction 500 à n'importe quelle vitesse, soit fixe, soit variable, qui produit les caractéristiques microstructurales désirées du prolongement 16, comme on va le décrire davantage dans le présent exposé. La vitesse à laquelle est effectuée l'extraction 500 dépend des caractéristiques de solidification du matériau fondu 12 sur l'article 2 et dépend de la composition d'alliage du matériau fondu et de l'article, de la température du matériau fondu 12, du gradient de température au sein de l'article 2 et de la température de l'interface 14, ainsi que d'autres facteurs. Il est préférable que l'on exécute ces étapes en utilisant le même appareil. On peut exécuter ces étapes en utilisant un nombre quelconque de moyens bien connus de plongée, de maintien et d'extraction. Un moyen approprié de plongée, de maintien et d'extraction comprend, de façon typique, un moyen destiné à supporter ou à saisir (non représenté) l'article 2, un moyen d'entraînement (non représenté) qui est destiné à plonger l'article 2 dans le matériau fondu 12 et à l'en extraire et qui est relié au moyen de maintien, et un moyen pour commander (non représenté) le mouvement du moyen d'entraînement pendant ces étapes. On peut maintenir l'article 2 en utilisant n'importe quel moyen approprié permettant de saisir l'article, comme par exemple des systèmes de préhension ou des mécanismes de serrage connus. De préférence, on exécute l'étape de plongée 300, l'étape de maintien 400 et l'étape d'extraction 500 en utilisant un moyen d'entraînement automatisé, commandé par ordinateur et programmable, similaire à ceux connus dans la technique de tirage de cristaux, tels que ceux utilisés pour mettre en oeuvre les procédés Czochralski ou Bridgman. Il est aussi souhaitable que l'appareil utilisé pour contenir le matériau fondu soit isolé, dans la mesure du possible, des vibrations mécaniques incontrôlées. Il peut aussi être souhaitable que les moyens de commande soient également adaptés pour régler le mouvement des moyens d'entraînement en se basant sur d'autres facteurs calculés ou mesurés, soit invariables, soit variables, tels que le gradient de température au sein de l'article, la température du bain de fusion, la température de l'interface article/bain ou d'autres facteurs. Les étapes de plongée 300 et d'extraction 500 nécessitent un déplacement relatif entre l'article et le matériau fondu. Pour mettre en oeuvre ce procédé, on peut déplacer l'article et/ou le matériau fondu pour obtenir ce déplacement relatif, bien que la Demanderesse pense qu'il est généralement préférable de déplacer l'article et de maintenir fixe le matériau fondu. Une illustration d'un des résultats possibles de la mise en oeuvre d'un des modes de réalisation du procédé de la présente invention est représentée sous la forme d'un prolongement 56 sur une partie profil d'aile 46 du type représenté sur les figures 3 et 4. Le prolongement 56 s'étend depuis la ligne en trait interrompu 52 qui désigne l'interface 14 à l'intérieur d'un bout d'aube initial 48 à partir duquel le prolongement 56 constituant le nouveau bout d'aube 48 a été formé par croissance, compte tenu de la rétrofusion qui se produit pendant ces étapes. Comme on peut le voir dans la vue schématique partielle de la figure 4, l'utilisation d'un bout d'aube 48 comme germe de croissance se traduit par l'obtention d'un prolongement solide 56 ayant une microstructure compatible qui, dans cet exemple, comprend de multiples grains allongés qui sont une continuation de ceux du bout d'aile parent, c'est-à-dire initial, 48 et avec lesquels ils s'intègrent. Une autre forme de la partie bout d'une aube de turbomoteur, refroidie par air, est représentée dans la vue partielle de la figure 5 et dans la vue en coupe de la figure 6 faite suivant la ligne 6-6 de la figure 5. Ce type de bout est parfois appelé "bout accrocheur" ("squealer tip" dans la technique anglo-saxonne) en raison du fait que dans certaines conditions de fonctionnement il peut interférer avec un élément opposé ou frotter contre cet élément au point de se rapprocher d'une condition jeu nul. Il résulte d'une telle interférence que le bord périphérique 58 du bout d'aube 48 peut subir une abrasion ou un endommagement. Même en l'absence d'une telle condition de frottement, les particules en suspension dans l'air ainsi que l'oxydation, peuvent, au bout d'une certaine période de fonctionnement, corroder et contribuer à endommager le bord 58. On peut aussi utiliser le procédé de la présente invention pour réparer un tel endommagement en formant un prolongement de la manière décrite ci-dessus sauf que le prolongement 56 (ou le prolongement 16 si on considère la description plus générale du procédé) peut, dans ce cas, être un prolongement uniquement de la partie du bout d'aube 48 qui constitue le bord périphérique 58 plutôt que le prolongement massif 56. Pour former le prolongement uniquement sur le bord 58, il faut éviter un contact du matériau fondu avec la paroi d'extrémité 62. Quand le bord 58 est étroit, ou quand l'endommagement s'étend au voisinage immédiat de la paroi d'extrémité 62, l'interaction du bord 58 avec le matériau fondu 12 doit être limitée et contrôlée avec soin pour éviter un endommagement de la paroi d'extrémité 62, particulièrement si la paroi d'extrémité 62 contient des moyens, tels que des canaux 74 ou des trous, qui communiquent avec l'intérieur partiellement creux, comme décrit dans le présent exposé. Dans un des modes de réalisation du procédé de la présente invention, on utilise un matériau ou addition sacrifiable 64 supporté par le bout 48 sur le bord 58, comme représenté sur la figure 7. La face ou surface 66 du bord 58 est représentée, sur la figure 7, comme ayant subi une érosion, un endommagement et nécessite une réparation. Il n'est pas indispensable que le matériau sacrifiable 64 ait la même microstructure que le bout d'aube 48, par exemple une pluralité de grains allongés ou un monocristal. Il suffit qu'il soit fixé au bord 58 et qu'il soit un matériau compatible avec le matériau fondu. Par exemple, si le matériau fondu 12 est un superalliage à base de Ni, le matériau d'addition 64 peut, potentiellement, être Ni, un alliage à base de Ni comportant des éléments qui ne diluent pas la composition de matériau fondu 12 ou ne modifient pas la composition de ce matériau, un alliage d'un des éléments d'alliage du matériau fondu 12, etc. On peut appliquer le matériau sacrifiable 64 à l'aide d'une grande diversité de procédés bien connus dans la technique, comprenant une pulvérisation à la flamme, un dépôt par électrolyse, un soudage, un brasage ou une liaison par diffusion d'un élément préformé, etc., pourvu que les passages 74 ne soient pas affectés. Si les passages sont affectés, il peut être nécessaire d'effectuer des opérations supplémentaires pour rétablir la communication avec l'intérieur du profil d'aile 42. De plus, en raison du fait que le matériau sacrifiable 64, au minimum, se dilue partiellement dans le matériau fondu pendant la mise en oeuvre du procédé, le matériau d'addition 64 peut se présenter sous n'importe quelle forme appropriée. Le matériau d'addition 64 peut être un prolongement du bord 58, comme représenté sur la figure 7. Il peut aussi être constitué par une cale, une feuille ou un papier métallique supporté par le bord 58 ou bien il peut se présenter sous n'importe quelle autre configuration appropriée. La dilution du matériau sacrifiable 64 dans le matériau fondu 12 expose la microstructure du bord 58 au matériau fondu 12 en permettant ainsi à cette surface d'agir comme un germe de croissance, conformément à la présente invention. L'utilisation d'un matériau sacrifiable 64 facilite aussi le positionnement correct d'un article, tel qu'une aube 42 représentée sur la figure 1, de manière que lorsque l'aube 42 est en cours de réparation, comme représenté sur les figures 5, 6 et 7, la ligne 68 de fusion vers l'arrière ou de rétrofusion sur la figure 7 se trouve à distance de la paroi d'extrémité 62 plutôt qu'à l'endroit ou au sein même de cette paroi d'extrémité. En l'absence d'un tel matériau sacrifiable, il peut être nécessaire, pour obtenir un contact complet avec le matériau fondu ainsi qu'une interaction complète avec ce matériau fondu, d'obtenir une rétrofusion du bord 58 jusque dans la paroi d'extrémité 62. En se référant aux figures 8-10, on voit que l'on y a représenté une autre façon de protéger la paroi d'extrémité 62 par utilisation d'un matériau formant barrière supporté par le bout 48 intérieurement par rapport au bord 58 et/ou sur la paroi d'extrémité 62. La barrière est, de préférence, formée à partir d'un matériau qui ne fond pas ou ne se dissout pas dans le matériau fondu 12 ou ne contamine pas celui-ci de toute autre manière. Pour des matériaux fondus à base de Ni, on peut utiliser comme barrière 65 des céramiques ou des métaux réfractaires. Un but principal de la barrière 65 est de recouvrir des aménagements, tels que des passages 74, pour éviter qu'ils ne se remplissent pendant les étapes de plongée 300, de maintien 400 et d'extraction 500. La barrière 65 peut aussi servir & contribuer à définir la nouvelle partie du bout d'aube 48, telle que le bord 58, pendant que le prolongement se solidifie sur le bord 58 pendant l'extraction 500. On peut former la barrière 65 à l'aide de n'importe quel procédé approprié, par exemple par fixation d'une préforme en céramique ou en métal réfractaire par brasage, soudage, liaison par diffusion au bord 58 ou à la paroi d'extrémité 62, ou à l'aide de diverses opérations de dépôt, telles qu'un formage par pulvérisation, dépôt physique en phase vapeur, dépôt chimique en phase vapeur, ou par formation d'une céramique à partir d'une suspension. Après les étapes de plongée 300, de maintien 400 et d'extraction 500, on peut retirer la barrière 65 à l'aide de n'importe quel procédé d'élimination de matériau. La représentation des figures 8, 9 et 10, qui sont des coupes schématiques, montre une séquence de la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, cette séquence illustrant la réparation d'une aube 42 comportant un intérieur creux. Par exemple, cet intérieur peut être formé par des passages sinueux ou en labyrinthe 70 dans une aube ou ailette de turbine 42 refroidie par un fluide. Pour des raisons de commodité, certaines des références numériques sont les mêmes que celles qui ont été utilisées précédemment dans le présent exposé. La figure 8 montre un bord 58 en contact avec un matériau fondu 12 et ayant fondu partiellement vers l'arrière sous l'action de ce matériau depuis la face initiale de ce bord, représentée par la ligne en traits mixtes 66. Sur la figure 9, la fusion vers l'arrière ou rétrofusion s'est poursuivie plus loin dans le bord 58 jusqu'à la ligne arrière 68 de fusion dans une mesure suffisante pour que la partie restante du bord 58 agisse comme un germe de croissance pour la solidification du matériau fondu 12. Ensuite, l'aube 42 a été déplacée vers le haut, comme indiqué par la flèche 54 sur la figure , tout en restant en contact avec le matériau fondu 12 jusqu'à ce que le prolongement 56, constitué par la partie de la section en dessous de la ligne en traits mixtes 72, ait crû sur le bord 58 par solidification à partir de la ligne de fusion 68 et par la continuation de la solidification au niveau de l'interface 14, comme décrit ci-dessus. Si le prolongement d'aube 56 est massif dans certaines parties, et si des troussupplémentaires sont désirés pour permettre une communication avec l'intérieur creux, tel que décrit dans le présent exposé et illustré sur les figures 5-7, ces trous peuvent être formés en utilisant des procédés connus. Par exemple, on peut former de tels trous par perçage avec un laser, par des procédés électrochimiques ou d'étincelage bien connus et largement utilisés dans la technique d'enlèvement de matière. Dans le procédé de la présente invention, il est envisagé que si le matériau fondu présente un point de fusion inférieur à celui de l'extrémité de l'article qui agit comme germe de croissance, il n'est pas indispensable que l'interaction entre le matériau fondu et le germe de croissance comprenne une fusion complète de l'extrémité de l'article agissant comme germe de croissance. Tout ce qui est nécessaire est qu'il existe à l'interface une condition permettant une croissance de structure cristalline au droit de l'interface et jusque dans le matériau fondu. On va se référer de nouveau aux figures 1, 2A et 2B. Les étapes de plongée 300 et de maintien 400 de l'extrémité formant prolongement 8 dans le matériau fondu 12 ainsi que l'étape d'extraction 500 de l'extrémité formant prolongement 8 depuis le matériau fondu 12 établissent à l'intérieur de l'article 2 un gradient de température que l'on peut considérer comme un gradient entre l'interface 14 et l'extrémité de base 4, la température au niveau d'un emplacement donné à l'intérieur de l'article 2 diminuant depuis l'interface 14 jusqu'à l'extrémité de base 4. Le gradient de température & l'intérieur d'un article donné 2 est fonction de la température du matériau fondu 12, de la conductivité thermique de l'article 2, de la configuration, y compris les passages internes dans l'article 2, de la vitesse d'extraction de l'article 2 ainsi que d'autres facteurs, comprenant la configuration de l'appareil utilisé pour mettre en oeuvre ce procédé et la présence de sources de chauffage ou de refroidissement extérieures qui peuvent être appliquées à l'article 2 pendant ces étapes. Comme il est bien connu dans la technique de la solidification des matériaux fondus, tels que les superalliages, le gradient thermique de l'interface o se produit la solidification affecte la microstructure de l'article résultant. Pour les superalliages, des gradients thermiques relativement peu prononcés, de l'ordre de 10 C/cm ont tendance à produire une orientation moins directionnelle et des structures de grains plus équiaxes, par suite des perturbations qui entraînent un flux de chaleur non-unidirectionnel. Des gradients thermiques plus prononcés allant, par exemple, de C/cm à 150 C/cm ont tendance à produire, au niveau de l'interface, des conditions qui favorisent la solidification dendritique du matériau fondu 12 à l'interface 14. Le gradient de température à l'intérieur de l'article 2, et particulièrement au niveau de l'extrémité formant prolongement et au voisinage de l'interface 14, affecte également la nature de la croissance dendritique, y compris l'espacement des dendrites principale et secondaire. Le réglage du gradient de température à l'interface 14 est particulièrement important quand il est souhaitable d'obtenir des morphologies et des orientations directionnelles particulières, soit une solidification polycristalline directionnelle, soit une croissance monocristalline, au sein du prolongement. Le procédé de la présente invention peut aussi comprendre l'utilisation d'étapes facultatives destinées à modifier le gradient de température dans l'article 2. Ces étapes peuvent comprendre: un chauffage 600 de l'extrémité, formant prolongement, de l'article à l'aide d'un moyen de chauffage extérieur (autre que par conduction à partir du matériau fondu 12), l'évacuation de la chaleur 700 depuis l'article en utilisant un moyen extérieur pour refroidir l'article, ou simultanément un chauffage de l'extrémité, formant prolongement, de l'article avec un moyen de chauffage extérieur et un refroidissement 800 de l'article avec un moyen extérieur pour un refroidissement à un endroit autre que l'extrémité formant prolongement. On peut utiliser ces étapes facultatives avec n'importe laquelle ou la totalité des étapes de plongée, de maintien et d'extraction décrites dans le présent exposé. Les moyens de chauffage extérieurs sont bien connus, comme par exemple l'utilisation d'une bobine d'induction séparée disposée de manière à chauffer l'extrémité, formant prolongement, de l'article. Les moyens de refroidissement extérieurs sont aussi bien connus dans la technique de solidification, ces moyens comprenant l'utilisation d'éléments de refroidissement brusque, tels que des éléments de refroidissement refroidis par l'eau, des plaques métalliques de refroidissement brusque ou autres moyens analogues. On fixe habituellement de tels moyens de refroidissement à l'extrémité de base 4 ou à la partie de transition 6 de l'article 2, mais un élément de refroidissement brusque peut aussi être fixé à l'extrémité formant prolongement dans le cas o un moyen de chauffage n'est pas utilisé dans cette portion de l'article. On peut utiliser ces étapes pour régler le gradient de température tant à l'interface qu'à l'intérieur de l'article. Il peut être souhaitable, pour certaines configurations de l'article 2 et certaines combinaisons des étapes de ce procédé, de répéter les étapes de plongée 300, de maintien 400 et d'extraction 500 de l'article 2, avec le même matériau fondu ou une composition d'alliage différente, en plus de la répétition des étapes facultatives mentionnées d'enlèvement de matière et/ou de chauffage ou de refroidissement conjointement avec ces étapes. En référence de nouveau aux figures 2A et 2B, les techniciens versés dans la technique de solidification à partir d'un matériau fondu comprendront que le prolongement formé en utilisant ce procédé a, en général, une forme non finie et nécessite souvent, par conséquent, l'utilisation d'étapes supplémentaires d'enlèvement de matière et de finition de surface, comme par exemple des étapes de meulage, d'usinage, de polissage ou autre enlèvement de matière et/ou de finition de surface pour produire un prolongement fini. ExemDle 1 On a utilisé comme article dans le but de former un prolongement selon le procédé de la présente invention un élément d'aubage existant se présentant sous la forme d'une aube de turbine formée à partir d'une composition d'alliages comprenant, en pourcentages atomiques, 13,7 Ni, 7,9 Al, 12,3 Cr, 2,1 Co, 0,1 Ta, 0,9 B, 1,6 Mo, 0,9 W, 0,6 Re, 0,5 C et des impuretés à l'exception de Hf. On a voulu ajouter un prolongement à la partie profil d'aile d'une aube de turbine pour simuler la réparation d'un bout d'aube, comme représenté sur les figures 3-10 et comme décrit dans le présent exposé. La microstructure de cette aube moulée comprenait une pluralité de grains solidifiés de façon directionnelle, ayant une orientation similaire à celles illustrées sur la figure 4. Le matériau utilisé pour obtenir le matériau fondu avait aussi la même composition chimique d'alliage. On a placé une charge de ce superalliage à base de Ni dans un creuset en cuivre refroidi par eau, que l'on avait placé a l'intérieur d'une chambre adaptée pour être remplie de gaz argon. On a rempli la chambre avec de l'argon et on a fait fondre l'alliage dans le creuset. On a fait fondre la charge de superalliage dans le creuset en utilisant un moyen de chauffage par induction et on a chauffé cette charge jusqu'à une température de 1400 C. On a placé l'article dans un moyen de maintien ou de support comprenant un boulon auquel on avait soudé l'article et qui était lui-même fixé à un moyen d'entraînement comprenant une tige d'entraînement filetée, munie d'un dispositif de codage numérique, pour plonger, maintenir et extraire l'article. Le moyen d'entraînement était interconnecté avec un moyen destiné à commander le mouvement du moyen d'entraînement et comprenant un dispositif de commande à base d'ordinateur qui était adapté pour régler la profondeur d'insertion de l'extrémité, formant prolongement, de l'article dans le matériau fondu, le temps de maintien et la vitesse d'extraction. On a alors abaissé l'aube dans le bain de fusion jusqu'à une profondeur d'environ 1-5 mm et on l'y a maintenue pendant 5 minutes. Pendant cette période, il s'est produit une interaction entre l'aube et le bain de fusion sous la forme d'une rétrofusion de la partie insérée. En outre, l'aube s'est alors comportée comme un germe de croissance orienté pour solidifier le prolongement à partir du bain de fusion en superalliage. On a ensuite extrait l'aube en la déplaçant vers le haut, hors du bain de fusion, à une allure d'environ 10 mm/minute. On a prolongé l'extraction et la solidification directionnelle jusqu'à ce qu'un prolongement d'environ 6 mm/minute se solidifie. Ceci a permis de solidifier un prolongement ayant la même structure polycristalline de cristal solidifié de façon directionnelle en tant qu'aube. Le prolongement était continu et faisait partie intégrante de l'extrémité, formant prolongement, de l'article. L'article obtenu par la mise en oeuvre de la présente invention comprenait une base et une partie profil d'aile partiellement creuse présentant une certaine section transversale extérieure. Il ne contenait pas de bout d'aile du type décrit dans le présent exposé uniquement en raison du fait qu'il ne comportait pas de paroi d'extrémité. Toutefois, la configuration était telle que la paroi de la partie profil d'aile avait une épaisseur d'environ 6 mm qui se rapprochait étroitement de celle du bord périphérique d'une aube de turbine typique comportant une paroi d'extrémité telle que décrite dans le présent exposé. Par conséquent, la microstructure de cet exemple se rapproche étroitement de la microstructure et de la géométrie des bouts d'aubes de turbines typiques et sert à démontrer l'utilisation du procédé de la présente invention pour la croissance ou la réparation de tels bouts d'aubes. L'article utilisé avait, dans la section profil d'aile, une structure cristalline comprenant une pluralité de grains allongés orientés selon une même direction et une première structure métallurgique basée sur la composition d'alliages de l'article. Un prolongement, ayant une seconde structure cristalline continuant la première structure cristalline de la partie profil d'aile et compatible avec cette première structure cristalline et comportant aussi une seconde structure métallurgique qui continuait aussi la première structure métallurgique et était compatible avec cette première structure métallurgique mais s'en différenciant quelque peu en raison de l'espacement légèrement différent des ramifications dendritiques provenant de gradients thermiques différents utilisés pour faire croltre l'article initial et la nouvelle extrémité d'aube, faisait partie intégrante de la partie profil d'aile et prolongeait cette partie profil d'aile. La partie interface entre la partie profil d'aile et le prolongement est différente de celles mentionnées pour les procédés de la technique correspondante, comme par exemple la liaison mutuelle par diffusion d'éléments distincts appariés et produits séparément. Elle était similaire, en certains points, à l'interface décrite dans les brevets précités qui concernent la technique correspondante et qui décrivent le moulage continu de bouts d'aube. Toutefois, si on utilise le procédé décrit dans le présent exposé, il n'existe aucun risque d'une contamination par des particules de céramique provenant des moules en céramique et des prolongements moulés obtenus avec des procédés de la technique correspondante. De plus, dans le procédé de la présente invention, aucun moyen d'application de fluide sous pression au matériau fondu n'est nécessaire. La différence principale entre la présente invention et la plupart des procédés de la technique correspondante se situe au niveau de l'interface. Dans le présent exemple, on peut faire croître de façon épitaxiale le prolongement en déposant, sur la surface de l'article, une couche d'atomes après une autre couche d'atomes à partir du matériau fondu choisi pour le prolongement. Ainsi, les grains du prolongement peuvent être continus avec ceux de l'article au droit de l'interface entre ces grains. Le procédé de la présente invention permet, en outre, une croissance de l'orientation des grains secondaires (dendrites) contrairement aux techniques de liaison d'interfaces de l'art antérieur dans lesquelles il est difficile de faire concorder dans la direction transversale cette orientation des grains secondaires. Il est possible de former par croissance épitaxiale une région, ou une zone réparée, dont la structure ou l'orientation concorde avec celle de la structure métallurgique initiale ou orientation des grains de l'article, non seulement dans la direction principale, mais également dans la direction secondaire. L'avantage sur la plupart des procédés de réparation concernés o des grains équiaxes se trouvent à l'interface et dans la zone réparée est important du point de vue des propriétés mécaniques et métallurgiques étant donné que la structure de grains métallurgiques de l'article initial ne concorde pas avec celle du prolongement ou de la zone réparée quand on a recours à la plupart des procédés de la technique concernée. Même si on sélectionne des alliages différents pour le corps et pour le prolongement, on peut s'attendre à ce qu'il se produira, d'une façon générale, une gradation dans la structure métallurgique au sein de la région d'interface par suite d'un mélange rapide d'espèces atomiques dans le liquide adjacent à la structure solidifiée. Même si la plupart des procédés de la technique concernée sont mis en oeuvre avec beaucoup de soin, il existe une forte probabilité pour qu'entre le corps et un prolongement séparé il apparaisse des irrégularités locales de surface et de petits défauts d'alignement qui peuvent se traduire par une certaine sorte de joints à faible inclinaison entre les deux parties. De même, il existe une forte probabilité que la matière contaminante sur l'une et/ou l'autre partie se trouve emprisonnée dans l'interface, ce qui affaiblit le joint. De plus, les pratiques de la technique concernée pour la réparation d'un tel article entraînent habituellement et de façon désavantageuse la fermeture des passages, car le métal fondu pénètre dans ces derniers et s'y solidifie. Des opérations d'usinage supplémentaires sont alors nécessaires pour réouvrir les passages. L'exemple précédent a montré que l'on peut effectuer une croissance contrôlée de prolongements, du type qui serait nécessaire dans la réparation des bouts d'aube à profil d'aile ayant une section transversale similaire à celle du profil d'aile parent. Bien que cet exemple ne concernait qu'un seul prolongement, on comprendra que la présente invention peut être élargie au point de comprendre la croissance conjointe de prolongements multiples, telle que celle de multiples bouts d'aube de turbine. La présente invention peut aussi être utilisée pour la réparation d'autres articles orientés selon une même direction et comportant des passages, comme par exemple les ailettes à profil d'aile. On remarquera également dans les brevets précités, que bien que l'on ait conclu que la structure cristalline du prolongement devrait être sensiblement identique à celle de l'article existant, on s'est aperçu, de façon surprenante, qu'une variation considérable dans la structure métallurgique, notamment une composition d'alliage, entre le prolongement et l'article existant est permise et peut même être préférable dans certains cas. Ce résultat peut aussi trouver une application dans l'utilisation du procédé de l'invention de la Demanderesse. Le procédé de la présente invention présente, sur de nombreux points, des avantages inespérés sur les procédés correspondants utilisés pour former des prolongements destinés à des articles, tels que des profils d'aile. Les prolongements soudés doivent avoir des compositions, des caractéristiques de fusion, des caractéristiques d'écoulement et virtuellement d'autres propriétés qui facilitent l'utilisation des procédés de soudage utilisés pour les former et, de ce fait, ont souvent des compositions qui diffèrent des compositions des articles auxquels ils sont ajoutés. De plus, les prolongements soudés présentent, de façon typique, une microstructure équiaxe en raison de la nature des traitements de soudage utilisée pour les former et, de ce fait, ne donnent pas les microstructures orientées selon une même direction qu'il est possible d'obtenir avec le procédé de la présente invention. Les prolongements "soudés" par diffusion ou "soudés" autrement sont connus et leurs interfaces contiennent fréquemment des défauts, tels que des cavités et/ou des joints de grains à faible inclinaison, comme décrit dans le présent exposé. De ce fait, l'interface entre le prolongement et l'article peut être moins résistante que ce qui est souhaitable pour certaines applications. Les procédés apparentés de moulage de prolongements qui sont également mentionnés dans le présent exposé, utilisent différents procédés de formage qui nécessitent l'utilisation de dispositifs supplémen- taires tels que des moules en céramique, des prolongements de moule et des moyens pour mettre sous pression le bain fondu à partir duquel ces prolongements sont formés, moyens qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser avec le procédé de la présente invention. Le fait que l'on peut former des prolongements présentant les caractéristiques microstruc- turales recherchées, décrites dans le présent exposé, sans utiliser de tels dispositifs supplémentaires, ce qui réduit le prix de la formation de tels prolongements et évite la possibilité d'une contamination par de tels dispositifs, est un avantage important et inespéré sur ces procédés de la technique concernée de formation de prolongements moulés. Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des variantes ou des modifications peuvent y être apportées sans sortir pour autant du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former sur une extrémité d'un article un prolongement intégré à cette extrémité, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant: - à sélectionner (100) un article (2) comportant une extrémité de base (4), une partie de transition (6), une extrémité formant prolongement (8) et présentant une certaine forme de section transversale, une microstructure orientée selon une même direction et une composition de superalliage, la partie de transition reliant l'extrémité de base et l'extrémité formant prolongement; - à préparer (200) un matériau fondu (12) ayant une composition d'alliage qui est compatible avec la composition de superalliage de l'article; - à plonger (300) l'extrémité, formant prolongement, de l'article dans le matériau fondu; - à maintenir (400) l'extrémité, formant prolongement, de l'article en contact avec le matériau fondu pendant un temps suffisant pour permettre à une portion de l'extrémité formant prolongement d'être chauffée par le matériau fondu et d'interagir avec ce matériau fondu comme un germe de croissance de microstructure; et - à extraire (500) du matériau fondu l'extrémité formant prolongement, à une vitesse qui a pour effet qu'au niveau de l'interface entre ce prolongement et ce matériau fondu le matériau fondu se solidifie sous forme d'un prolongement intégré ayant une microstructure qui est compatible avec la microstructure de l'article orientée selon une même direction, grâce à quoi, pendant l'étape d'extraction, l'article présente un gradient de température tel que la température diminue entre l'interface et l'extrémité de base. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape d'agitation du matériau fondu ou de l'article pendant les étapes de plongée ou de maintien. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape (600) de chauffage de l'extrémité, formant prolongement, de l'article avec un moyen de chauffage extérieur pendant n'importe laquelle des étapes de plongée, de maintien ou d'extraction, grâce à quoi il est possible de régler le gradient de température au niveau de l'interface et à l'intérieur de l'article. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape (700) de refroidissement de l'article avec un moyen de refroidissement extérieur pendant n'importe laquelle des étapes de plongée, de maintien ou d'extraction, grâce à quoi il est possible de régler le gradient de température au niveau de l'interface et à l'intérieur de l'article. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, des étapes de chauffage de l'extrémité, formant prolongement, de l'article avec un moyen de chauffage extérieur tout en refroidissant aussi l'article à un endroit autre que l'extrémité, formant prolongement, de l'article avec un moyen de refroidissement extérieur pendant n'importe laquelle des étapes de plongée, de maintien et d'extraction, grâce à quoi il est possible de régler le gradient de température au niveau de l'interface et à l'intérieur de l'article. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le prolongement intégré a une microstructure orientée selon une même direction. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la microstructure, orientée selon une même direction, du prolongement intégré est essentiellement un prolongement épitaxial de la microstructure, orientée selon une même direction, de l'extrémité, formant prolongement, de l'article. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, avant l'étape de plongée, une étape de fixation sur l'extrémité, formant prolongement, de l'article d'un matériau sacrifiable qui est compatible avec le matériau fondu et fond dans ce matériau fondu et qui est adapté pour découvrir une portion de l'extrémité, formant prolongement, de l'article sur laquelle le prolongement intégré doit se solidifier jusqu'au matériau fondu. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, avant l'étape de plongée, une étape de fixation sur l'extrémité, formant prolongement, de l'article d'un matériau formant barrière ayant un point de fusion plus élevé que celui du matériau fondu et qui est adapté pour découvrir une portion de l'extrémité, formant prolongement, de l'article sur lequel le prolongement intégré doit se solidifier jusqu'au matériau fondu. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau fondu et l'article ont la même composition.