Brevet FR2742818A1 — publié le 19970627

L'invention concerne un procédé de fixation imperdable d'une première pièce de forme tubulaire vissée sur une partie d'extrémité filetée de la surface extérieure d'une seconde pièce tubulaire et en particulier un procédé de fixation d'un cône de guidage sur la manchette thermique d'un adaptateur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. Les réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent une cuve dans laquelle est disposé le coeur du réacteur nucléaire. La cuve de forme générale cylindrique disposée avec son axe vertical est fermée à sa partie supérieure par un couvercle de forme bombée qui est traversé par des pénétrations tubulaires permettant d'avoir accès au coeur du réacteur nucléaire, par exemple pour déplacer des barres de commande de la réactivité à l'intérieur du coeur ou pour effectuer des mesures de température. Les pièces de traversée du couvercle de la cuve de forme tubulaire, appelées adaptateurs, sont soudés dans des ouvertures traversant le couvercle de cuve, dans une disposition telle que leur axe soit vertical et aligné avec l'axe d'un assemblage de combustible nucléaire du coeur disposé dans la cuve. A l'intérieur de chacun des adaptateurs est disposée de manière coaxiale, avec un certain jeu radial, une pièce tubulaire, appelée manchette thermique. Les manchettes thermiques comportent une partie inférieure en saillie par rapport à l'adaptateur, en-dessous du couvercle de la cuve, cette partie des manchettes thermiques se trouvant à l'intérieur de la cuve lorsque le couvercle a été mis en place.La partie inférieure en saillie des manchettes thermiques comporte une extrémité filetée sur une certaine longueur permettant la fixation par vissage, à l'extrémité inférieure de la manchette, d'un cône de guidage réalisé sous la forme d'une pièce tubulaire cylindro-tronconique dont la partie cylindrique comporte un taraudage interne qui vient se visser sur la partie filetée de la surface extérieure de la manchette. Les cônes de guidage des manchettes thermiques des adaptateurs servent en particulier à réaliser le guidage des prolongateurs de barres de commande à l'intérieur des manchettes thermiques, lors de la remise en place du couvercle de la cuve, par exemple après un rechargement du coeur du réacteur nucléaire. Lors de la conception et de l'exploitation des réacteurs nucléaires, il est extrêmement important de s'assurer que toutes les pièces venant en contact avec le fluide de refroidissement primaire du réacteur et en particulier toutes les pièces des composants du réacteur disposées à l'intérieur de la cuve ne puissent se détacher pour devenir des corps migrants qui seraient entraînés à grande vitesse par le fluide de refroidissement du réacteur. Dans le cas des cônes de guidage des manchettes thermiques des adaptateurs, il s'est avéré souhaitable de réaliser une liaison totalement imperdable entre le cône et l'extrémité de la manchette. Il est bien évident qu'une simple liaison vissée ne peut assurer une totale imperdabilité des cônes des manchettes d'adaptateurs. D'autre part, il est peu envisageable de compléter la liaison vissée par des points de soudure assurant un blocage en rotation du cône sur l'extrémité filetée de la manchette. En effet, les manchettes et cônes de guidage sont généralement réalisés en alliage de nickel ou acier inoxydable difficilement soudables, et le soudage risquerait de fragiliser le métal et nécessiterait un contrôle de la manchette de l'adaptateur. Les adaptateurs assurant le passage de thermocouples à travers le couvercle de la cuve comportent à leur extrémité supérieure, au-dessus du couvercle de la cuve, un cône de guidage fixé par vissage. Il peut être souhaitable de rendre le cône de guidage imperdable. De manière plus générale, il peut s'avérer très utile, dans le cas de la construction des réacteurs nucléaires ou dans d'autres domaines de la construction mécanique, de prévoir des moyens de fixation imperdable entre deux pièces tubulaires vissées l'une sur l'autre. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de fixation imperdable d'une première pièce de forme tubulaire vissée sur une partie d'extrémité filetée de la surface extérieure d'une seconde pièce tubulaire, de telle manière que les pièces ne puissent se séparer par dévissage. Dans ce but, on prévoit une cavité annulaire dans une partie interne de l'alésage de la première pièce tubulaire venant dans la position vissée de la première pièce, en vis-à-vis d'une partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire et on réalise, par l'intérieur des pièces, une expansion radiale d'une partie au moins de l'extrémité de la seconde pièce tubulaire à l'intérieur de la cavité de la première pièce tubulaire. L'invention s'applique en particulier à la fixation de cônes de guidage à l'extrémité inférieure de manchettes thermiques d'adaptateurs de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression et de cônes de guidage à l'extrémité supérieure d'adaptateurs de passage de thermocouples. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de réalisation du procédé suivant l'invention. La figure 1 est une vue en coupe axiale d'une partie d'extrémité d'une manchette thermique et d'un cône de guidage dont la fixation imperdable a été réalisée par le procédé suivant l'invention. La figure 1A est une vue agrandie du détail A de la figure 1. La figure 1B est une vue agrandie du détail B de la figure 1A. Les figures 2A et 2B sont des vues en coupe par un plan axial de la partie d'extrémité d'une manchette thermique d'un adaptateur et d'un cône de guidage pendant deux phases successives du procédé de fixation suivant l'invention et suivant un premier mode de réalisation. La figure 3 est une vue en coupe axiale de la partie inférieure d'une manchette thermique et d'un cône de guidage, pendant une phase de la mise en oeuvre du procédé de fixation suivant l'invention et suivant un second mode de réalisation. La figure 4 est une vue en coupe axiale de la partie inférieure d'une manchette thermique d'adaptateur et d'un cône de guidage, pendant une phase du procédé de fixation suivant l'invention et suivant un troisième mode de réalisation. La figure 5 est une vue en coupe axiale d'une partie d'extrémité d'une manchette thermique d'adaptateur et d'un cône de guidage, pendant une phase du procédé suivant l'invention et suivant un quatrième mode de réalisation. Sur la figure 1, on voit une manchette thermique 2 d'un adaptateur de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression qui est constituée par une pièce tubulaire de forme cylindrique. La manchette thermique 2 est disposée coaxialement à l'intérieur de l'adaptateur qui est engagé dans une ouverture traversant le couvercle de la cuve du réacteur nucléaire (non représenté) et soudé sur le couvercle au niveau de l'ouverture de traversée. Une partie de la manchette thermique se trouve en saillie par rapport à l'extrémité inférieure de l'adaptateur, en-dessous du couvercle de la cuve. La partie de la manchette thermique 2 représentée sur la figure 1 constitue la partie d'extrémité inférieure de la manchette dont l'axe 3 est vertical dans la position de service du couvercle de la cuve. La partie inférieure de la manchette 2 comporte un filetage 2a sur sa surface extérieure pour assurer le montage et la fixation d'un cône de guidage 1 dans une disposition coaxiale à l'extrémité de la partie inférieure de la manchette. Le cône de guidage 1 est constitué par une pièce de forme cylindro-tronconique dont la partie supérieure cylindrique comporte un alésage taraudé la dont les caractéristiques correspondent à celles de la partie filetée 2a de l'extrémité de la manchette 2, de manière qu'on puisse réaliser le vissage de la partie cylindrique du cône de guidage 1, autour de l'axe commun à la manchette 2 et au cône de guidage 1, sur l'extrémité de la manchette 2, comme représenté sur la figure 1. Lorsqu'on a réalisé un vissage complet du cône de guidage 1 sur la partie d'extrémité de la manchette 2, l'extrémité inférieure de la manchette 2 vient en butée sur un épaulement lb situé dans la partie de jonction entre la partie cylindrique et la partie tronconique du cône de guidage 1. Selon l'invention, comme il est visible sur la figure 1 et surtout sur la figure 1A, l'alésage intérieur de la partie cylindrique du cône de guidage 1 comporte entre l'épaulement lb et le taraudage la, une cavité annulaire 4 en saillie radiale vers l'extérieur par rapport au taraudage la dans lequel est engagée la partie filetée 2a de la manchette thermique 2. Selon l'invention, après avoir réalisé le vissage du cône de guidage 1, on réalise la fixation imperdable du cône de guidage 1 sur la partie d'extrémité de la manchette, en effectuant un sertissage de la partie d'extré mité inférieure de la manchette 2 située en vis-à-vis de la cavité annulaire 4, à l'intérieur de la cavité. On peut réaliser le sertissage en plusieurs points tels que 5a et 5b répartis autour de l'axe 3 sur la périphérie interne de l'extrémité de la manchette 2. Par exemple, on peut réaliser le sertissage de l'extrémité de la manchette 2 en trois points tels que 5a et 5b répartis à 1200 autour de l'axe 3. Comme il est visible sur la figure 1A et sur la figure 1B, en chacun des points où est réalisé le sertissage l'extrémité de la manchette est repoussée par expansion radiale à l'intérieur de la cavité annulaire 4, de telle manière que le sertissage de l'extrémité de la manchette en trois points dans la cavité 4 du cône de guidage 1 assure une fixation imperdable du cône de guidage 1 sur la manchette 2. Sur la figure 1B, on voit que la partie d'extrémité de la manchette 2 comportant l'extrémité du filetage 2a constitue une zone 6a déformée par compression qui est repoussée à l'intérieur de la cavité 4, de sorte que le cône de guidage 1 devienne ainsi indémontable par dévissage. Le sertissage en plusieurs points (au moins deux points) de l'extrémité de la manchette 2 peut être réalisé en utilisant le dispositif 7 représenté sur les figures 2A et 2B. Sur la figure 2A, le dispositif a été représenté dans une phase initiale du sertissage alors que sur la figure 2B, le dispositif 7 a été représenté dans une phase finale du sertissage. L'outillage 7 de sertissage comporte un corps 8 de forme sensiblement cylindrique ayant une partie d'extrémité dont le diamètre est légèrement inférieur au diamètre intérieur minimal du cône de guidage 1 et de la partie d'extrémité inférieure de la manchette 2. Le corps 8 de l'outillage est traversé par une ouverture axiale 9 dans laquelle est engagé un poussoir 10 mobile dans la direction axiale 3. Le poussoir 10 comporte trois cavités telles que 10a réparties à 120C autour de l'axe 3 de l'outil. Dans chacune des cavités telles que 10a, et dans une cavité correspondante 9a du corps 8 de l'outil de direction radiale communiquant avec l'ouverture centrale 9 et la cavité 10a à l'une de ses extrémités, est disposé un pion 11 ayant une première extrémité en forme de calotte sphérique engagée à l'intérieur de l'ouverture 10a et une seconde extrémité en contact avec une bille 12 logée dans une partie d'extrémité de l'ouverture 9a débouchant sur la surface extérieure du corps 8 de l'outil 7. L'ouverture 9a qui est évasée vers l'intérieur en direction de l'ouverture centrale 9 du corps de l'outil 8 permet de recevoir le pion 11 dans une première position représentée sur la figure 2A, lorsque le poussoir 10 est dans sa position reculée ou position basse représentée sur cette figure. Le pion 11 est alors dans une position inclinée par rapport à un plan perpendiculaire à l'axe 3 de l'outil et vient reposer sur la surface inférieure de l'ouverture évasée 9a. La bille 12 est alors dans une position rétractée à l'intérieur de la partie de sortie de l'ouverture 9a. Comme il est visible sur la figure 2B, le déplacement du poussoir 10 vers une position haute produit un pivotement du pion 11, jusqu'au moment où le pion 11 parvient dans une position dans laquelle son axe se trouve dans un plan perpendiculaire à l'axe 3. Le déplacement du pion 11 entre sa première et sa seconde positions produit par le déplacement du poussoir 10 fait passer la bille 12 de sa position rétractée, représentée sur la figure 2A, à une position extraite représentée sur la figure 2B. Le déplacement de la bille est obtenu par poussée du pion 11 agissant comme une biellette, dans une direction radiale.Lors de son déplacement dans la direction radiale, la bille vient en contact avec la surface intérieure de la partie d'extrémité de la manchette 2 et réalise localement le repoussage et le sertissage de la partie d'extrémité de la manchette 2 à l'intérieur de la cavité 4 du cône de guidage 1. Du fait que l'outil comporte trois ensembles identiques comportant chacun un pion 11 et une bille 12, ces trois ensembles étant disposés à 1200 autour de l'axe de l'outil confondu avec l'axe 3 de la manchette et du cône de guidage 1, lorsque l'outil est en position de service, on réalise simultanément le sertissage de l'adaptateur en trois points à l'intérieur de la cavité annulaire 4. On a rendu ainsi le cône de guidage imperdable, en une seule opération. I1 est bien évident qu'au lieu de réaliser le sertissage en plusieurs points isolés (au moins deux points) répartis à la périphérie de l'adaptateur, on peut réaliser un sertissage de l'adaptateur suivant toute sa circonférence, par exemple en utilisant un outil de dudgeonnage comportant des galets de formage venant en contact avec la surface intérieure de la partie d'extrémité de la manchette thermique dans sa zone située en vis-à-vis de la cavité 4 et dont on assure progressivement un déplacement radial vers l'extérieur pendant la rotation de l'outil portant les galets. Sur les figures 3, 4 et 5, on a représenté trois modes de réalisation différents d'un outil permettant de réaliser l'expansion radiale de l'extrémité d'une manchette à l'intérieur d'une cavité annulaire de l'alésage intérieur d'un cône de guidage vissé sur la manchette. Les éléments correspondants sur les figures 3, 4 et 5 d'une part et sur les figures 1, 2A et 2B d'autre part portent les mêmes repères. Sur la figure 3, on a représenté un outillage 14 permettant de réaliser l'expansion diamétrale de la partie d'extrémité de la manchette 2 dans la cavité 4 par formage électrohydraulique. L'outil comporte un premier bouchon 15 et un second bouchon 16 dont l'écartement, par rapport au bouchon 15, suivant la direction de l'axe 3 commun à la manchette et au cône de guidage 1 dans lequel est introduit l'outil 14 est maintenu par des entretoises 17, à une valeur correspondant sensiblement à la longueur de la partie d'extrémité de la manchette 2 à déformer par expansion radiale dans la cavité 4. Le bouchon 15 vient s'engager sans jeu, de manière sensiblement étanche à l'eau dans la partie de l'alésage interne du cône de guidage 1 située entre la partie cylindrique et la partie tronconique de cet alésage. Le bouchon 16 vient s'engager également sans jeu à l'intérieur de l'alésage intérieur de la manchette 2, au-dessus de la partie inférieure de la manchette située en vis-à-vis de la cavité 4. Les bouchons 15 et 16 sont généralement équipés de joints d'étanchéité annulaires venant en contact avec la surface intérieure du cône de guidage 1 et avec la surface intérieure de la manchette 2, respectivement. L'espace ménagé entre les bouchons 15 et 16, à l'intérieur de la manchette 2 est rempli d'un liquide qui est habituellement de l'eau. Le bouchon 15 est percé d'une ouverture dans sa partie centrale dans laquelle est engagée de manière étanche une électrode 19 dirigée suivant la direction de l'axe 3. De même, le bouchon 16 comporte dans sa partie centrale une ouverture traver sante dans laquelle est engagée une électrode 20, dans la direction de l'axe 3. Les électrodes 19 et 20 comportent des parties en pointe ou tronconiques dirigées l'une vers l'autre, à l'intérieur de l'espace entre les bouchons 15 et 16, suivant la direction de l'axe 3. Les parties d'extrémité en vis-à-vis suivant la direction de l'axe 3 des électrodes 19 et 20 sont reliées par un fil métallique 21 constituant un fil fusible d'amorçage d'un arc entre les électrodes 19 et 20. Les électrodes 19 et 20 sont reliées par des conducteurs électriques correspondants 19' et 20' à un générateur électrique pouvant fournir un courant de forte intensité, sous une haute tension, sous forme d'impulsions. Lorsqu'une impulsion de courant est envoyée sur les électrodes 19, 20, le fil d'amorçage 21 parcouru par le courant fond et un arc électrique se forme entre les électrodes. L'arc électrique qui s'établit entre les électrodes 19 et 20 pendant la décharge électrique produit, dans l'espace entre les bouchons 15 et 16, des ondes de pression qui sont transmises à la partie d'extrémité de la manchette 2, par l'eau remplissant cet espace. Les ondes de pression provoquent une déformation radiale par expansion de la partie d'extrémité de la manchette 2 qui est ainsi introduite à l'intérieur de la cavité 4. Sur la figure 4, on a représenté un outillage 22 permettant de réaliser l'expansion radiale de la partie d'extrémité de la manchette 2 dans la cavité 4 du cône de guidage 1 par magnétoformage. Le dispositif de magnétoformage est constitué par une bobine 22 comportant un support isolant 23 ayant une bonne résistance mécanique, autour duquel est disposé un enroulement 24 comportant plusieurs spires d'un fil métallique ayant un diamètre de l'ordre de 3 mm. L'enroulement 24 est revêtu extérieurement par une couche de métal, constituée par exemple d'aluminium ou de cuivre ayant une épaisseur de l'ordre de 0,5 mm. L'enroulement 24 est relié par des câbles d'alimentation en courant électrique 26 à un générateur de courant électrique pouvant fournir un courant sous forme d'impulsions de forte intensité, sous une tension élevée. On peut utiliser un générateur de courant identique au générateur utilisé pour le formage électrohydraulique. Lorsque l'outillage 22 est introduit à l'intérieur de l'alésage de la manchette 2, comme représenté sur la figure 4, la couche de couplage 25 recouvrant la surface externe de l'enroulement 24 vient en contact avec l'alésage intérieur de la manchette 2 dans sa zone d'extrémité et avec l'alésage intérieur du cône de guidage 1 dans sa partie de jonction entre la partie cylindrique et la partie tronconique et assure un couplage sans entrefer entre l'enroulement 24 de la bobine 22 et la partie d'extrémité de la manchette 2. En alimentant l'enroulement 24 de la bobine avec le générateur d'impulsions, on produit un courant qui circule dans l'enroulement 24 sous la forme d'une décharge décroissante. Le courant circulant dans les spires de l'enroulement 24 induit un courant dans le métal de la partie d'extrémité de la manchette 2 qui est couplée magnétiquement à l'enroulement 24 de la bobine 22. Le courant induit circule dans une direction circonférentielle et dans un sens opposé au courant circulant dans l'enroulement 24 qui lui a donné naissance. I1 en résulte des forces d'origine électromagnétique de direction radiale dirigées vers l'extérieur qui s'exercent sur la partie d'extrémité de la manchette 2. On réalise ainsi une expansion radiale de l'extrémité de la manchette 2, suivant toute sa périphérie, à l'intérieur de la cavité 4. Sur la figure 5, on a représenté un dispositif 27 de formage par explosion introduit dans l'alésage intérieur de la manchette 2, au voisinage de la zone d'extrémité de la manchette placée en vis-à-vis de la cavité annulaire 4 du cône de guidage 1. L'outillage 27 de formage par explosion comporte un support 28 en polyéthylène de forme sensiblement cylindrique dont le diamètre extérieur est sensiblement égal au diamètre intérieur de la manchette 2. Une cavité 29 est usinée dans la partie périphérique externe du support 28, sous la forme d'un tore dont la section circulaire présente un diamètre voisin de 8 mm. La cavité 29 est remplie d'explosif qui peut être constitué par du BETN ou du TACOT. Un circuit 30 d'allumage électrique est relié à la masse de l'explosif disposé dans la cavité 29. Par allumage électrique, on provoque l'explosion de la matière explosive contenue dans la cavité 29 qui est en contact avec la surface intérieure de la manchette 2 située en vis-à-vis de la cavité 4. On réalise par explosion l'expansion radiale de la partie d'extrémité de la manchette 2 à l'intérieur de la cavité 4. Dans tous les cas, on réalise en une seule opération de courte durée, l'expansion radiale de la manchette dans la cavité du cône de guidage permettant d'obtenir une fixation imperdable du cône de guidage sur la manchette. Cette fixation imperdable est obtenue sans mettre en oeuvre d'opérations de soudage risquant d'entraîner une fragilisation de l'extrémité de la manchette et/ou du cône de guidage. On peut donc supprimer pratiquement tout risque de séparation d'un cône de guidage et d'une manchette thermique à l'intérieur du réacteur nucléaire, par une opération d'une mise en oeuvre simple et rapide, après le montage du cône de guidage sur la manchette thermique. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut imaginer d'autres procédés de formage mécanique ou d'autres types pour réaliser l'expansion radiale de la partie d'extrémité de la manchette thermique, à l'intérieur de la cavité du cône de guidage. Le procédé selon l'invention peut être utilisé également pour réaliser la fixation imperdable d'un cône de guidage sur la partie supérieure d'un adaptateur de passage de thermocouples à travers le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire, disposée à l'extérieur de la cuve. Enfin, le procédé de fixation imperdable suivant l'invention peut être utilisé pour réaliser la fixation imperdable de deux pièces quelconques vissées l'une sur l'autre dans un réacteur nucléaire ou dans tout autre installation nécessitant une fixation permanente extrêmement sûre des pièces vissées. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fixation imperdable d'une première pièce (1) de forme tubulaire vissée sur une partie d'extrémité filetée (2a) de la surface extérieure d'une seconde pièce tubulaire (2), caractérisé par le fait qu'on prévoit une cavité annulaire (4) dans une partie interne de l'alésage de la première pièce tubulaire (1) venant, dans la position vissée de la première pièce (1) en vis-à-vis d'une partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2) et qu'on réalise, par l'intérieur des pièces (1, 2), une expansion radiale d'une partie au moins de l'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2), à l'intérieur de la cavité (4) de la première pièce tubulaire (1). 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on réalise une expansion radiale de l'extrémité de la seconde pièce (2), à l'intérieur de la cavité (4) de la première pièce tubulaire (1), en plusieurs points de sertissage (5a, 5b) séparés, répartis à la périphérie de la partie d'extrémité de la seconde pièce (2), autour d'un axe (3) commun à la première pièce (1) et à la seconde pièce (2) autour duquel on réalise le vissage de la première pièce (1) sur la seconde pièce (2). 3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qu'on réalise la déformation radiale de la seconde pièce (2) en plusieurs points de sertissage (5a, 5b), par repoussage de la partie d'extrémité de la seconde pièce (2) dans des directions radiales par des billes (12) sur lesquelles on exerce des forces dans des directions radiales. 4.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on exerce simultanément des forces radiales sur au moins deux billes (12) de repoussage du métal de la seconde pièce (2), par l'intermédiaire d'un poussoir (10) et de pions (11) intercalés chacun entre le poussoir (10) et une bille (12), le poussoir (10) étant déplacé dans la direction axiale et les pions (11) constituant des biellettes transmettant des forces radiales aux billes (12) pendant le déplacement du poussoir (10). 5.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on réalise l'expansion radiale de la partie d'extrémité de la seconde pièce (2) à l'intérieur de la cavité (4) de la première pièce tubulaire (1), sur toute la périphérie de la partie d'extrémité de la seconde pièce (2). 6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait qu'on réalise l'expansion radiale de la partie d'extrémité de la seconde pièce (2) par formage électrohydraulique, avec formation d'un arc électrique entre deux électrodes (19, 20) situées en vis-à-vis dans un espace intérieur de la première pièce tubulaire (1) et de la seconde pièce tubulaire (2) adjacent à la cavité (4) de la première pièce tubulaire (1), rempli d'un liquide de transmission d'ondes de pression, telle que de 1 'eau. 7.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que l'expansion diamétrale de la partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2) à l'intérieur de la cavité annulaire (4) de la première pièce tubulaire (1) est réalisée par magnétoformage à l'aide d'un enroulement (24) d'une bobine (22) ayant un support isolant (23) et une couche externe métallique de couplage (25), introduit à l'intérieur de la partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2) et alimenté en courant électrique sous forme d'une impulsion produisant une décharge décroissante. 8.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que l'expansion radiale de la partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2) à l'intérieur de la cavité annulaire (4) de la première pièce tubulaire (1) est réalisée par explosion, un anneau d'explosif étant mis en contact avec la surface intérieure de la partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2) et allumé de manière qu'une explosion se produise au contact de la partie d'extrémité de la seconde pièce annulaire (2), en vis-à-vis de la cavité (4) de la première pièce annulaire (1). 9.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que l'expansion radiale de la partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2) à l'intérieur de la cavité annulaire (4) de la première pièce tubulaire (1) est réalisée par dudgeonnage de la partie d'extrémité de la seconde pièce tubulaire (2) par l'intérieur de la première pièce tubulaire (1) et de la seconde pièce tubulaire (2). 10.- Utilisation d'un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9 pour réaliser la fixation imperdable d'un cône de guidage (1) à l'extrémité d'une manchette thermique (2) d'un adaptateur de traversée du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression. 11.- Utilisation d'un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, pour réaliser la fixation imperdable d'un cône de guidage sur l'extrémité supérieure, extérieure à la cuve, d'un adaptateur de passage de thermocouples à travers le couvercle d'une cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression.