Brevet FR2744706A1 — publié le 19970814

SYSTEME DE LIVRAISON CONTROLEE ET DE SUIVI DE LIVRAISON DE PRODUITS EN VRAC La présente invention concerne un système de livraison contrôlée, et de suivi de livraison, de produits en vrac, depuis un centre de production vers plusieurs lieux de stockage, ceci au moyen d'un véhicule-citerne, compartimenté ou non. Par la désignation "véhicule-citerne", on entendra dans la présente description, ainsi que dans les revendications qui suivent, un véhicule comportant une carrosserie pouvant présenter différentes formes telles que, par exemple : caisson parallélépipèdique rectangle, cuve cylindrique, semi-cylindrique, ou autre. On entendra par "véhicule-citerne compartimenté" un véhicule comportant une telle carrosserie divisée en plusieurs cases aptes à recevoir des produits différents. Sous le terme "système" on entendra l'ensemble des moyens qui, lorsqu'ils sont mis en oeuvre, permettent d'assurer la livraison contrôlée. Plus précisément, le système qui fait l'objet de l'invention s'adresse à un centre de production comportant un ensemble de silos distributeurs contenant chacun un produit différent, une aire de chargement du véhicule située à proximité de ces silos, et des moyens distributeurs adaptés au transfert sélectif d'une certaine quantité de produit dans la citerne du véhicule ou, si la citerne est compartimentée, dans un compartiment - ou "case" Il s'adresse également, après transport du produit contenu dans la citerne, ou dans une case du véhicule-citerne, à un centre de réception lui-même pourvu d'un ou de plusieurs réceptacles de stockage, tels que des silos par exemple, munis de moyens de remplissage. Ces derniers peuvent consister notamment en des ouvertures ménagées dans la paroi du réceptacle - par exemple en partie supérieure du silo - ou en des embouts de raccordement à un conduit de remplissage. Le transfert sélectif s'opère alors entre la citerne, ou le compartiment de citerne, et le réceptacle sélectionné. L'invention a été conçue et développée en liaison avec des camionsciternes compartimentés, pour la livraison d'aliments du bétail, les lieux de stockage étant par conséquent des élevages. Les aliments du bétail sont des produits granulaires ou pulvérulents, définis comme étant des agglomérés, des miettes, ou des farines. Il va de soi toutefois que l'invention est applicable à d'autres types de produits en vrac, granulaires, pulvérulents, voire liquides ou semi-liquides. L'amélioration des conditions de production dans les usines d'aliments du bétail a permis, au cours de ces dernières années, d'obtenir une bonne sécurité quant à la qualité de fabrication et au contrôle du cheminement des fabrications jusqu'au dernier stade de la production, à savoir la mise en réserve des aliments dans des cellules de stockage en vue de leur chargement ultérieur dans des véhicules de distribution. A partir de ce stade, les différentes opérations subséquentes sont laissées à l'initiative et au contrôle de la personne chargée de la livraison ; il s'agit généralement du chauffeur du véhicule, celui-ci ayant en charge le choix de l'organisation de sa tournée, le remplissage des différents compartiments de son véhicule avec le bon aliment, le vidage de cet aliment dans le bon silo récepteur, chez le client - à savoir l'éleveur-. On comprend immédiatement qu'une telle organisation ne permet aucun contrôle ni a priori, ni a posteriori, ce qui présente une faille importante dans la chaîne de transfert de l'aliment depuis la production jusqu'à son arrivée auprès de l'utilisateur. Selon la méthode actuelle, le chauffeur affecté à un véhicule prend habituellement connaissance de sa prochaine tournée, et répartit dans les compartiments de son camion-citerne les différents produits qu'il aura à livrer selon l'importance de chaque lot et le sens de sa tournée. Ce choix est mis en exécution, soit par le chauffeur lui-même, soit par une personne affectée à cette tâche au centre de production, couramment désignée "chargeur". Après transport, le chauffeur repère le silo dans lequel il doit livrer le produit, et place le moyen de déchargement - conduit à vis sans fin ou tuyau pneumatique - en position ad-hoc, et ouvre le compartiment où se trouve le produit ; généralement ceci consiste à ouvrir une trappe ou une vanne située au fond du compartiment, de sorte que le produit s'écoule par gravité dans un système de convoyage s'étendant en-dessous des trappes, par exemple une vis sans fin ou une chaîne à palettes racleuses, apte à transférer le produit vers un conduit orientable qui l'amène au silo. Des véhicules de transport de matériaux en vrac de ce type sont décrits par exemple dans les documents FR-B-2 679498 et FR-A-2 705 929, tous deux déposés au nom de la demanderesse. Sur d'autres véhicules, le déchargement du produit se fait par voie pneumatique, au moyen d'un tuyau souple. Après avoir pratiqué de cette manière avec l'ensemble des lots, le chauffeur rentre à l'usine. On comprend que toutes les opérations de livraison sont laissées à la bonne connaissance et à la bonne appréciation du chauffeur, et que le contrôle est uniquement réalisé par cette personne elle-même, sans aucune surveillance ni traçabilité. Au contraire, la présente invention a pour objectif d'organiser et de fiabiliser ces différentes opérations afin d'obtenir: - a priori, la sécurité de bonne livraison, sans risque - ou pratiquement sans risque - d'erreurs; - a posteriori, la possibilité de remonter les informations afin de les analyser (traçabilité). Pour atteindre cet objectif, le principe à la base de l'invention est de garantir et de sécuriser tout d'abord la relation entre chacun des silos de l'usine - ou silos distributeurs - et la citerne, ou un compartiment de la citerne du véhicule chargé de la livraison, puis la relation entre ce compartiment et le réceptacle prévu pour le recevoir sur un lieu de livraison. Dans le système de livraison qui fait l'objet de l'invention, le centre de production comprend, de manière connue, un ensemble de silos distributeurs contenant chacun un produit différent, une aire de chargement du véhicule située à proximité desdits silos, ainsi que des moyens distributeurs adaptés pour transférer sélectivement une certaine quantité de produit d'un silo dans la citerne du véhicule, tandis que chacun des lieux de stockage comporte au moins un réceptacle, tel qu'un silo récepteur, muni de moyens de remplissage, tels qu'une ouverture ou un embout de raccordement. Conformément à l'invention, le centre de production est équipé d'un système informatique adapté pour piloter et contrôler - via une interface de chargement cette distribution, des données relatives à la nature et à la quantité du produit, ou des produits, devant être chargé(s) dans la citerne et à sa (leurs) destination(s) sur les lieux de stockage étant tout d'abord saisies par ce système informatique, puis transférées sur les lieux de stockage, de telle sorte que, le véhicule se trouvant sur l'aire de chargement, le système informatique assure la distribution du (ou des) produit(s) souhaité(s) dans la citerne, puis que, sur les lieux de stockage, soit garantie la distribution du produit adéquat dans le réceptacle prévu pour le recevoir. Dans un mode de réalisation possible, il est attribué à chaque véhicule à citerne un support informatique, tel qu'une carte à mémoire par exemple, sur lequel peuvent être enregistrées ces données ; ce support assure alors le transfert des données du centre de production à chacun des lieux de stockage ; sur les lieux de stockage, le support est lu par un second système informatique, lequel est par exemple embarqué sur le véhicule. Selon un mode de réalisation, la citerne étant compartimentée, et les moyens distributeurs étant adaptés pour transférer sélectivement une certaine quantité de produit d'un silo distributeur dans un compartiment de la citerne, on saisit sur ledit système informatique du centre de production des données relatives à la répartition et à la quantité des produits qui, en fonction de la tournée de livraison prévue, doivent être chargés dans les différents compartiments de sorte que, lorsque le véhicule se trouve sur I'aire de chargement, ledit système informatique assure la distribution et la répartition des produits souhaités dans les différents compartiments. Avantageusement, I'aire de chargement est équipée d'un dispositif de mesure du poids de la charge de produit délivré dans la citerne (cas d'une citerne monocompartimentée) ou dans chaque compartiment de la citerne (multi-compartimentée). Ce dispositif est par exemple un pont-bascule ou une trémie peseuse. Il est adapté pour fournir au système informatique du centre de production des informations relatives au poids du chargement. Dans un mode de réalisation préférentiel, un élément d'identification de la citerne (mono-compartimentée), ou de chacun de ses compartiments, est associé au véhicule à citerne. II s'agit par exemple d'une étiquette fixée à la citerne et, dans le cas d'un véhicule compartimenté, de plusieurs étiquettes fixées chacune à proximité de l'ouverture de remplissage du compartiment auquel elle est affectée. Les moyens distributeurs sont équipés d'un moyen de reconnaissance, tel qu'une tête de lecture, de ladite étiquette. Dans un système de livraison conforme à l'invention, qui s'adresse plus particulièrement à un véhicule à citerne compartimentée, le centre de production comporte un ensemble de silos distributeurs contenant chacun un produit différent, une aire de chargement du véhicule située à proximité desdits silos, et des moyens distributeurs adaptés pour transférer sélectivement une certaine quantité de produit d'un silo dans un compartiment de la citerne, tandis que chacun des lieux de stockage comporte au moins un réceptacle, tel qu'un silo récepteur, muni de moyens de remplissage tels qu'une ouverture ou un embout de raccordement. Le système objet de l'invention est remarquable en ce que le centre de production est équipé d'un système informatique adapté pour piloter et contrôler - via une interface de chargement - cette distribution, tandis qu'au véhicule est attribué un support informatique - tel qu'une carte à mémoire - sur lequel peuvent être enregistrées des données relatives à la répartition et à la quantité des produits qui, en fonction de la tournée de livraison prévue, doivent être chargés dans les différents compartiments de la citerne de sorte que, le véhicule se trouvant sur l'aire de chargement, le système informatique assure la distribution et la répartition de produits souhaités dans les différents compartiments, puis que, sur les lieux de stockage, la lecture dudit support informatique garantit la distribution du produit adéquat dans le réceptacle prévu pour le recevoir. Par ailleurs, selon un certain nombre de caractéristiques additionnelles, non limitatives, de ce système: - l'aire de chargement est équipée d'un dispositif de mesure du poids de la charge de produit délivré dans chaque compartiment du véhicule-citerne, tel qu'un pont bascule ou une trémie peseuse, ce dispositif étant adapté pour fournir audit système informatique des informations relatives au poids du chargement; - à chaque compartiment du véhicule-citerne est associé un élément d'identification, tel qu'une étiquette fixée à proximité de l'ouverture de remplissage de ce compartiment, tandis que lesdits moyens distributeurs sont équipés d'un moyen de reconnaissance, tel qu'une tête de lecture de ladite étiquette;; - lesdits moyens distributeurs comportent une partie mobile, telle qu'un tapis-navette qui, au cours du chargement, est déplacée sélectivement par rapport au camion-citerne, celui-ci étant immobile sur l'aire de chargement; - lesdits moyens distributeurs comportent une partie fixe, telle qu'une trémie-peseuse qui, au cours du chargement, surplombe le camion-citerne, ce dernier étant déplacé séquentiellement sur l'aire de chargement. Dans un mode de réalisation préféré, le véhicule de livraison possède un conduit distributeur pouvant être alimenté sélectivement en produit à partir de chaque compartiment de citerne, via une trappe disposée en fond de compartiment, et dont l'ouverture et la fermeture sont contrôlées par un système de contrôle informatique embarqué sur le véhicule, qui est capable de lire les informations enregistrées sur ledit support informatique. De plus, de préférence: - sur les lieux de stockage, à chaque réceptacle est associé un élément d'identification, tel qu'une étiquette, tandis que le véhicule est équipé d'une tête de lecture de ladite étiquette, connecté audit système informatique embarqué; - I'étiquette est apposée à proximité des, ou sur les, moyens de remplissage du réceptacle, tandis que ledit lecteur d'étiquettes est porté par le conduit distributeur et est positionné sur celui-ci de telle manière qu'il vient en regard de l'étiquette avant le commencement de l'opération de déchargement, et lit l'étiquette, le résultat de cette lecture étant adressé au système embarqué qui peut ainsi identifier le réceptacle concerné;; - le système embarqué est programmé de telle manière que si la correspondance entre le compartiment dont on provoque le vidage et le réceptacle identifié n'est pas conforme aux données relatives à la répartition de la livraison, telles qu'elles sont stockées sur le support, une alarme est déclenchée et/ou l'ouverture de la trappe de ce compartiment est empêchée. Ce système est particulièrement, mais non exclusivement adapté à la livraison d'aliments du bétail, les lieux de stockage étant alors des élevages (silos de différentes fermes). Fait également partie de l'invention un camion-citerne pouvant être mis en oeuvre dans un tel système de livraison ; ce camion est remarquable en ce que, d'une part, à la citerne ou - en cas de citerne compartimentée - à chacun de ses compartiments, est associé un élément d'identification, tel qu'une étiquette, destiné à être reconnu par un dispositif de reconnaissance dont est doté le centre de production et, d'autre part, il est équipé d'un système informatique embarqué et d'un conduit distributeur muni d'un lecteur d'étiquettes connecté à ce système embarqué et apte à identifier chacun des réceptacles des lieux de stockage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description et des dessins annexés qui en représentent, à simple titre d'exemples non limitatifs, des modes de réalisation possible: - la figure 1 est une vue générale schématique d'un camion de livraison qui se trouve sur un centre de production, sur une aire de chargement; - la figure 2 est un schéma-blocs représentant le système informatique du centre de production; - la figure 3 est une vue de détail montrant l'embouchure du conduit distributeur porté par le véhicule, ainsi que la zone d'entrée d'un silo récepteur de livraison - la figure 4 est une vue schématique d'un camion de livraison sur un lieu de stockage, en cours d'opération de déchargement dans un silo récepteur;; - la figure 5 est un schéma-blocs représentant le système informatique embarqué sur le camion-citerne, ainsi que ses différents périphériques; - la figure 6 représente, très schématiquement, une variante de l'aire de chargement sur le centre de production; - la figure 7 est une vue très schématique, représentant une variante du système de déchargement sur le lieu de stockage; - les figures 8 et 9 sont des vues schématiques similaires aux figures 1 et 7 respectivement, qui illustrent les opérations de chargement et de déchargement d'un camion-citeme moncompartimenté. A la figure 1, on a représenté, vu de côté, un camion 1 comprenant une cabine de conduite 11, une citerne compartimentée 10 et des roues 12. Les compartiments de la citerne, au nombre de cinq dans l'exemple représenté, sont référencés 18A, 18B, 18C, 18D et 18E. De manière bien connue, au fond de chaque compartiment est installée une trappe 17 susceptible d'être ouverte ou fermée ; lorsque la trappe est ouverte, elle laisse s'écouler par gravité le produit contenu dans le compartiment, et celui-ci est acheminé à l'arrière de la citerne par un convoyeur (vis sans fin ou chaîne à palette racleuse notamment) pour être ensuite distribué par un système de déchargement orientable 13, comprenant notamment un conduit vertical arrière 14 et un tube pivotant 15 dont l'extrémité libre présente une goulotte d'évacuation 16. Ce type de camion-citerne est bien connu ; il est notamment décrit dans les deux documents de brevet cités plus haut. Le centre de production CP comporte un ensemble 2 de silos distributeurs juxtaposés 20, contenant chacun un produit en vrac différent, de nature et/ou de granulométrie bien déterminées, en l'occurrence des aliments pour le bétail. Dans l'exemple illustré à la figure 1, les silos sont au nombre de quatre, et sont référencés 20A, 20B, 20C et 20D. Leur orifice de sortie est obturé par une trappe 200, susceptible d'être ouverte en vue du déchargement du produit qui y est contenu. Les quatres catégories d'aliments contenus dans les silos 20A à 20D sont référencées respectivement W, X, Y et Z. L'aire de chargement AC sur laquelle est destiné à stationner le camion 1 au cours du chargement se trouve à proximité de l'ensemble 2 de silos distributeurs, en l'occurrence sensiblement en-dessous de cet ensemble. Cette aire de chargement comprend un pont-bascule 4 monté sur des capteurs de pesée 40 (du type de jauges de contraintes), susceptibles de fournir un signal électrique représentatif du poids total (chargement compris) du véhicule placé sur le pont bascule. A l'ensemble de silos 2 est associé un système de distribution de type connu, comportant des tapis convoyeurs 30, 30', une trémie réceptrice intermédiaire 31, et un tapis navette 32 mobile horizontalement, dans un sens ou dans l'autre, comme cela est schématisé par la double flèche I à la figure 1. De manière bien connue, en commandant en synchronisme les différentes trappes de silo 200 et le déplacement séquentiel du tapis navette 32, il est possible de transférer les quantités souhaitées d'aliments contenus dans les différents silos 20 dans les compartiments 18. Selon une caractéristique de l'invention, il est prévu au voisinage de chacune des ouvertures de remplissage des cases 18 un élément d'identification 19. il s'agit par exemple d'une étiquette de type code à barres ou d'une étiquette électronique fixée, par collage - ou par tout autre moyen - sur le dessus de la citerne, juste à côté de l'ouverture de la case à laquelle elle est affectée. Elle porte un code qui est propre à cette case. Le tapis-navette 32 est pourvu, à chacune de ses extrémités distributrices d'une tête de lecture 33, 33', apte à lire ce code. Cette tête est positionnée de telle sorte qu'elle vienne en regard de l'élément 19B d'une case donnée 18B, lorsque le tapis navette se trouve en position de remplissage de cette case. Elle peut alors reconnaître cette case. Elle est connectée au système informatique du centre de production, qui, au moment du chargement, connaît donc la case dans laquelle on s'apprête à introduire le produit. Le système informatique du centre de production, illustré à la figure 2, comprend une unité centrale 900 (ordinateur), avec ses périphériques usuels, à savoir un écran 902 (moniteur), un clavier 901et une imprimante 903. Cette unité est connectée à un lecteur/chargeur 90 de support d'informations, en l'occurrence d'une carte à mémoire 9 (carte à puce). Les informations provenant du lecteur d'étiquettes 33 ou 33' sont figurées par le bloc 904. Les informations (de pesée) provenant des capteurs 40 sont figurées par le bloc 905. L'unité centrale est adaptée pour commander, via une interface de chargement 906, l'actionnement à la fermeture ou à l'ouverture des différentes trappes de silo 200, ainsi que le déplacement du tapis navette 32, opération figurée par le bloc 9060. Ce système informatique est par exemple de type "PC" ou similaire, et la carte 9 est une carte de stockage de type "PCMCIA". De préférence, des informations relatives à chacun des modèles de véhicules susceptibles de se présenter à l'aire de chargement sont stockées sur le système de gestion informatique du chargement. Ces données concernent notamment le nombre de compartiments de la citerne, leurs capacités respectives et leur identification particulière. A chaque véhicule-citerne est associée une carte spécifique 9, qui contient des données des données sur celui-ci - modèle, numéro d'immatriculation, nombre de cases, leur capacité, etc -. Lorsque le chauffeur a pris connaissance de sa prochaine tournée, sa tâche première est d'établir, si cela n'a pas été déjà fait, la répartition dans les différents compartiments de son camion des produits qu'il aura à livrer, ceci en fonction de l'importance de chaque lot de produit et du sens de sa tournée. La carte à mémoire 9 ayant été introduite dans le lecteur/chargeur de cartes 90 du système informatique, le chauffeur se présente en indiquant son nom et/ou son matricule. Ces informations sont chargées en même temps que son choix, qui va être introduit via le clavier 901 dans l'unité centrale 900, afin d'être mémorisé sur la carte. Ces informations resteront enregistrées sur la carte 9 jusqu'à la fin du processus de livraison. Le camion s'étant placé sur l'aire de chargement, et plus précisément sur le pont-bascule, le chargement de sa citerne peut alors s'effectuer. Le déplacement séquentiel du tapis-navette 3 ainsi que l'actionnement des différentes trappes 200 est piloté par le système informatique, en fonction du programme prévu. Cette opération est contrôlée par le lecteur d'étiquettes 33 ou 33', qui reconnaît, de manière certaine, la case qui est approvisionnée, ainsi que par les capteurs 40, qui - après soustraction - connaît le poids du produit déversé dans ladite case. Dans la situation illustrée à la figure 1, c'est la case 18B qui est approvisionnée en produit X, à partir du silo 20B (dont la trappe est ouverte). La citerne étant chargée, le chauffeur reprend sa carte et se transporte ensuite successivement vers chacun des lieux de livraison prévus dans sa tournée. La figure 4 représente l'un des lieux de livraison, ou lieu de stockage LS. Sur ce lieu, est installé un silo vertical 5, monté sur pieds 50, pourvu en partie haute d'un orifice de remplissage 51, et en partie basse d'un orifice de vidage 52. Selon une caractéristique importante de l'invention, ce silo 5 est identifié par une étiquette 7 qui est fixée, par exemple par collage, sur la paroi du silo, à proximité de l'orifice d'entrée 51. Il s'agit par exemple d'une étiquette de type code à barres ou d'une étiquette électronique. L'étiquette porte un code qui est propre au silo 5 sur lequel elle est apposée. A proximité de la goulotte distributrice 16, disposée à l'extrémité du conduit distributeur 15 du camion, est monté un lecteur d'étiquettes 70 ; celui-ci est positionné de telle manière qu'il vienne en regard et à proximité de l'étiquette 7 lorsque la goulotte 16 se trouve correctement située dans l'orifice d'entrée 51 du silo. Dans le cas où on a affaire à des étiquettes code à barres, le lecteur 70 est par exemple du type connu sous la désignation commerciale INTERMEC ou DATALOGIC ; dans le cas d'étiquettes électroniques, il s'agit par exemple d'un lecteur BALOGH ou SIEMENS (MOBY). Ce même type de lecteur peut être utilisé pour les têtes 33, 33' précédemment mentionnées. Sur le camion est installé un système informatique de contrôle/commande embarqué, ou calculateur "intelligent" équipé par exemple d'un lecteur de carte PCMCIA, et une liaison (par exemple du type RS 232) lui permettant de se connecter au lecteur d'étiquettes 70, ainsi qu'éventuellement un système d'affichage et un clavier. Sur la figure 5, le bloc 91 représente le lecteur de carte, le bloc 910/l'unité centrale, et le bloc 911 le clavier. Les informations sur l'identification du silo par le lecteur d'étiquettes 70 sont figurées par le bloc 912. Des détecteurs (interrupteurs par exemple) ou des capteurs de position appropriés, associés aux moyens d'ouverture et de fermeture des trappes, qui peuvent être de type connu (moteur électrique ou vérin hydraulique par exemple), sont également connectés à l'unité centrale 910, de telle façon que celle-ci est en permanence informée sur l'état de fermeture ou l'importance d'ouverture de chacune des trappes 17. Ces informations sont figurées par le bloc 913. Enfin, l'unité 910 est connectée à une alarme, par exemple un gyrophare ou l'avertisseur sonore du véhicule. L'alarme est figurée par le bloc 914. Le bloc 915 représente un afficheur - par exemple un écran de moniteur qui va recevoir de l'unité centrale 910, et afficher, un ordre d'autorisation ou d'interdiction d'ouverture des trappes 17, ordre qui est destiné au chauffeur - ou autre opérateur - qui doit effectuer le déchargement du bon produit dans le bon silo. La carte 9 étant introduite dans le lecteur, le chauffeur déploie le système de déchargement 14, 15, de telle manière que la goulotte de distribution 16 vienne se positionner dans l'orifice 51 du silo 5. Supposons que ce silo doive recevoir l'aliment contenu dans le compartiment 18C. Grâce à la lecture de l'étiquette 7 l'unité centrale 910 va tout d'abord s'assurer qu'il s'agit effectivement du bon silo. Si tel n'est pas le cas, l'alarme est déclenchée, le déchargement est empêché, et le chauffeur est averti de son erreur. Au contraire, si l'on a affaire au bon silo, d'après les données qui lui sont foumies par la carte 9, le système va afficher l'autorisation d'ouverture de la trappe 17C, qui correspond au compartiment 18C. Le chauffeur actionne alors les moyens d'ouverture de cette trappe, et procède au déchargement de son contenu, opération symbolisée par les flèches H1, H2, H3 et H4 sur la figure 4. Le déchargement étant terminé, il se transporte ensuite au silo suivant, et ainsi de suite jusqu'à ce que sa tournée soit terminée. Les données relatives à chacune des livraisons, notamment l'identification des silos visités, le nom du client, son adresse, l'identification des différentes trappes qui ont été actionnées, la date et l'heure de leur ouverture et fermeture, sont stockées (sur la carte 9) pour être transférées lors du retour au point de chargement. Dans le cas où un problème est rencontré, le chauffeur peut décider de passer outre une interdiction qui lui est donnée par l'afficheur ; toutefois, dans cette hypothèse, le non respect de la consigne sera enregistrée avec les données sur la carte, ce qui permettra de conserver la traçabilité du processus, en vue par exemple de vérifications ultérieures sur la réalité du problème rencontré. Quand le chauffeur se présente au centre de production, soit en fin de journée, soit pour sa tournée suivante, il procède au transfert de données de la carte dans le système informatique du centre de production. A ce moment, sous réserve qu'il n'y a pas eu de surpassement des systèmes de sécurité, l'ensemble des opérations effectuées lors de la tournée sont stockées, ce qui permettra une vérification du bon déroulement de cette tournée et un retour sur l'information au cas où un incident apparaîtrait postérieurement. Ces informations peuvent être aussi imprimées sur papier, au moyen de l'imprimante. L'invention permet donc de vérifier que l'ensemble des livraisons se fait en toute sécurité et en conservant la possibilité, dans le temps, de remonter les informations nécessaires à l'analyse d'un incident décelé postérieurement. Dans la variante représentée à la figure 6, le chargement du véhicule se trouvant sur l'aire de chargement 1 se fait, de manière connue, au moyen d'une trémie peseuse 41 supportée par des capteurs de pesée 410. Ceux-ci, comme les capteurs 40 du pont-bascule du mode de réalisation précédemment décrit, sont connectés au système informatique du centre de production. La trémie peseuse 41 est approvisionnée de manière parfaitement sûre et contrôlée par le centre de production, à partir de l'un des silos sélectionnés de la série 2, par l'intermédiaire d'un convoyeur approprié, tel qu'un tapis mobile par exemple, symbolisé par le trait interrompu 411 à la figure 6. A la trémie est associée une tête de lecture 42, similaire à la tête 33 ou 33' du mode de réalisation précédent. Dans le mode de réalisation, le camion 1 est mobile, comme symbolisé par la double flèche J sur la figure. Le chauffeur déplace séquentiellement le véhicule sur l'aire de chargement afin d'amener successivement l'ouverture de remplissage de chaque case 18 sous l'orifice distributeur de la trémie peseuse. La tête de lecture se trouve à l'aplomb de l'étiquette 19 correspondant à cette case, et reconnaît cette dernière. Le système informatique pilote alors en conséquence, en fonction du programme de chargement, la mise en route des moyens de distribution 411-41. Dans la variante de la figure 7, le déchargement de la citerne se fait - de manière connue - au moyen d'un tuyau flexible 8, par la voie pneumatique. Ce tuyau 8 est pourvu, à son extrémité libre, d'un manchon - ou embout 80 apte à être accouplé, par raccordement rapide (par exemple du type "raccordpompier"), à un manchon complémentaire 54 monté à l'extrémité basse d'un conduit de remplissage 53 du silo 5. Dans ce cas, l'étiquette identificatrice du silo 7 peut être prévue sur le manchon 54, tandis que le lecteur d'étiquettes 70 est solidaire du manchon 80 ; la lecture de l'étiquette se fait au moment du raccordement. La transmission de l'information de la tête de lecture 70 au système embarqué peut se faire éventuellement par une liaison sans fil, par exemple par voie hertzienne, l'adaptation d'un fil sur le tuyau souple 8 étant délicate. Bien entendu, aussi bien avec la variante de la figure 6 qu'avec celle de la figure 7, le fonctionnement du système de livraison est similaire à celui précédemment décrit. Sans sortir du cadre de l'invention, on pourrait prévoir une commande automatique des trappes 17 de la citerne, dont l'actionnement serait directement piloté par le système embarqué sur le véhicule. Dans le système illustré aux figures 8 et 9, on a affaire à un véhicule à citerne 10 non compartimentée, c'est-à-dire à case unique 18. Sur ces figures, les mêmes chiffres de référence ont été utilisées pour désigner les éléments identiques ou similaires à ceux des figures 1 et 7 respectivement. Le camion-citerne 1 est destiné à recevoir, au centre de production CP, un produit déterminé, en l'occurrence le produit Z contenu dans le silo distributeur 20D pour le transférer - en tout ou partie - à un silo récepteur donné - en l'occurrence 5B - situé sur les lieux de stockage LS. Ces données, ainsi que d'autres relatives à la livraison, notamment le poids du produit Z à prélever, et le poids à transférer au silo 5B (et, éventuellement aussi à d'autres silos de stockage) sont enregistrées sur le support informatique affecté au véhicule. Au centre de production s'opère la reconnaissance du véhicule - et de son besoin - par le système d'identification à lecture d'étiquette 33, 19. Il s'ensuit un actionnement ad hoc du système distributeur 3 dont l'orifice de déchargement est mobile, et qui amène le produit adéquat Z, en quantité voulue (contrôlée par les capteurs de pesée 40) dans la citerne 18, à travers son orifice de remplissage 180 (voir figure 8). Sur les lieux de stockage LS, s'opère la reconnaissance du bon silo 5B, via le système de lecture d'étiquette 70-7B, et le transfert de la quantité voulue de produit Z dans ce silo. Si le silo n'est pas le bon, le système de vidage de la citerne, par exemple pneumatique, ne peut pas être actionné et/ou un signal d'erreur est fourni à l'opérateur. On est ainsi assuré que c'est le silo 5B qui est approvisionné en produit Z. Le lecteur d'étiquettes n'est pas forcément porté par le conduit de déchargement 15 ou 8 du camion-citerne. Dans un mode de réalisation, certes moins sûr, mais qui rentrerait également dans le cadre de l'invention, le lecteur pourrait être indépendant, par exemple portable et manipulé directement par le chauffeur. Celui-ci peut ainsi identifier le silo à proximité duquel il a placé le camion. Dans les modes de réalisation du système qui vient d'être décrit, les données concernant la livraison sont portées par un support informatique (carte à mémoire notamment) affecté à chaque véhicule. La lecture de ce support sur chacun des lieux de stockage, par le système informatique embarqué, permet de garantir que le bon produit arrive au bon réceptacle de stockage. Il va de soi qu'on ne sortirait pas du cadre de la présente invention en transférant les données informatiques du centre de production vers les lieux de stockage et, le cas échéant, également en sens contraire, par une liaison à distance. Cette liaison pourrait être assurée en particulier par le réseau téléphonique (avec et/ou sans fil), via des modems appropriés. L'invention peut être mise en oeuvre dans différentes applications, autres que celle consistant à transporter des aliments pour le bétail d'un centre de production à des lieux d'élevage. A titre d'exemple, on peut citer, comme autre application, celle consistant à transporter des composants rentrant dans la fabrication d'aliments pour le bétail depuis une usine productrice de ces composants à un centre de fabrication des aliments, cette application se trouvant par conséquent "en amont" de la précédente. De manière générale, une telle organisation de la livraison peut être mise en oeuvre pour tout produit en vrac qui ne peut bénéficier au moment de son expédition d'un marquage individualisé (au contraire par exemple d'un produit conditionné en sac). Grâce à l'invention, on réalise un marquage temporaire de la citerne, ou de chacun des compartiments de citerne, qui permet d'identifier et de connaître son chargement. REVENDICATIONS 1. Système de livraison contrôlée, et de suivi de livraison, de produits en vrac, depuis un centre de production (CP) vers plusieurs lieux de stockage (LS), au moyen d'un véhicule (1) à citerne (10), compartimentée ou non, dans lequel le centre de production comporte un ensemble de silos distributeurs (20) contenant chacun un produit différent (W, X, Y, Z), une aire de chargement (AC) du véhicule (1) située à proximité desdits silos (20), et des moyens distributeurs (200, 3 ; 411, 41) adaptés pour transférer sélectivement une certaine quantité de produit d'un silo (20) dans la citerne, tandis que chacun des lieux de stockage (LS) comporte au moins un réceptacle, tel qu'un silo récepteur (5), muni de moyens de remplissage tels qu'une ouverture (51) ou un embout de raccordement (54), caractérisé par le fait que le centre de production (CP) est équipé d'un système informatique adapté pour piloter et contrôler - via une interface de chargement - cette distribution, des données relatives à la nature et à la quantité du produit, ou des produits, devant être chargé(s) dans la citerne et à sa leur(s) destination(s) sur les lieux de stockage (LS) étant tout d'abord saisies par ce système informatique, puis transférées sur les lieux de stockage (LS), de telle sorte que, le véhicule (1) se trouvant sur l'aire de chargement (AC), le système informatique assure la distribution du (ou des) produit(s) souhaité(s) dans la citerne (10), puis que, sur les lieux de stockage (LS), soit garantie la distribution du produit (W, X, Y, Z) adéquat dans le réceptacle (5) prévu pour le recevoir. 2. Système selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'à chaque véhicule est attribué un support informatique (9) - tel qu'une carte à mémoire - sur lequel peuvent être enregistrées lesdites données, ce support assurant le transfert des données sur les lieux de stockage (LS), et que sur ces lieux, le support (9) est lu par un second système informatique, par exemple embarqué sur le véhicule (1). 3. Système selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que, la citerne (10) étant compartimentée et les moyens distributeurs (200, 3, 411, 41) étant adaptés pour transférer sélectivement une certaine quantité de produit d'un silo distributeur (20) dans un compartiment (18) de la citerne, on saisit sur ledit système informatique (9) du centre de production (CP) des données relatives à la répartition et à la quantité des produits (W, X, Y, Z) qui, en fonction de la tournée de livraison prévue, doivent être chargés dans les différents compartiments (18A, 18B, 18C, 18D, 18E) de sorte que, lorsque le véhicule se trouve sur l'aire de chargement (AC), ledit système informatique assure la distribution et la répartition des produits souhaités dans les différents compartiments (18A à 18 E). 4. Système selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'aire de chargement (AC) est équipée d'un dispositif de mesure du poids de la charge de produit délivré dans la citerne, ou dans chaque compartiment (18) du véhicule-citerne (1), tel qu'un pont-bascule (4) ou une trémie peseuse (41), ce dispositif étant adapté pour fournir audit système informatique des informations relatives au poids du chargement 5. Système selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'au véhicule à citerne, ou à chaque compartiment (18) du véhicule-citerne (1) est associé un élément d'identification, tel qu'une étiquette (19) fixée à la citerne et, dans le cas d'un véhicule compartimenté, à proximité de l'ouverture de remplissage de ce compartiment, tandis que lesdits moyens distributeurs (200, 3 ; 411, 41) sont équipés d'un moyen de reconnaissance (33, 42), tel qu'une tête de lecture de ladite étiquette (19). 6. Système de livraison contrôlée, et de suivi de livraison, de produits en vrac, depuis un centre de production (CP) vers plusieurs lieux de stockage (LS), au moyen d'un véhicule (1) à citerne (10), compartimentée ou non, dans lequel le centre de production comporte un ensemble de silos distributeurs (20) contenant chacun un produit différent (W, X, Y, Z), une aire de chargement (AC) du véhicule (1) située à proximité desdits silos (20), et des moyens distributeurs (200, 3 ; 411, 41) adaptés pour transférer sélectivement une certaine quantité de produit d'un silo (20) dans un compartiment (18) de la citerne, tandis que chacun des lieux de stockage (LS) comporte au moins un réceptacle, tel qu'un silo récepteur (5), muni de moyens de remplissage tels qu'une ouverture (51) ou un embout de raccordement (54), caractérisé par le fait que le centre de production (CP) est équipé d'un système informatique adapté pour piloter et contrôler - via une interface de chargement - cette distribution, tandis qu'au véhicule est attribué un support informatique (9) - tel qu'une carte à mémoire - sur lequel peuvent être enregistrées des données relatives à la répartition et à la quantité du produit (W, X, Y, Z), qui en fonction de la tournée de livraison prévue, doivent être chargés dans les différents compartiments (18A, 18B, 18C, 18D, 18E) de la citerne de sorte que, le véhicule (1) se trouvant sur l'aire de chargement (AC), le système informatique assure la distribution et la répartition de produits souhaités dans les différents compartiments (18A à 18 E), puis que, sur les lieux de stockage (LS), la lecture dudit support informatique (9) garantit la distribution du produit (W, X, Y, Z) adéquat dans le réceptacle (5) prévu pour le recevoir. 7. Système selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'aire de chargement (AC) est équipée d'un dispositif de mesure du poids de la charge de produit délivré dans chaque compartiment (18) du véhicule-citerne (1), tel qu'un pont-bascule (4) ou une trémie peseuse (41), ce dispositif étant adapté pour fournir audit système informatique des informations relatives au poids du chargement. 8. Système selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait qu'à chaque compartiment (18) du véhicule-citerne (1) est associé un élément d'identification, tel qu'une étiquette (19) fixée à proximité de l'ouverture de remplissage de ce compartiment, tandis que lesdits moyens distributeurs (200, 3 ; 411, 41) sont équipés d'un moyen de reconnaissance (33, 42), tel qu'une tête de lecture de ladite étiquette (19). 9. Système selon la revendication 8, caractérisé par le fait que lesdits moyens distributeurs comportent une partie mobile, telle qu'un tapis-navette qui, au cours du chargement, est déplacée sélectivement par rapport au camion-citerne (1), celui-ci étant immobile sur l'aire de chargement (AC). 1 0. Système selon la revendication 8, caractérisé par le fait que lesdits moyens distributeurs comportent une partie fixe, telle qu'une trémie-peseuse (41) qui, au cours du chargement, surplombe le camion-citerne (1), ce dernier étant déplacé séquentiellement sur l'aire de chargement (AC). 1 1. Système selon l'une des revendications 6 à 10, dont le véhicule de livraison (1) possède un conduit distributeur (1415 ; 8) pouvant être alimenté sélectivement en produit à partir de chaque compartiment de citerne (18), via une trappe (17) disposée en fond de compartiment, et dont l'ouverture et la fermeture sont contrôlées par un système de contrôle informatique embarqué sur le véhicule, et qui est capable de lire les informations enregistrées sur ledit support informatique (9). 1 2. Système selon la revendication 11, caractérisé par le fait que, sur les lieux de stockage (LS), à chaque réceptacle (5) est associé un élément d'identification, tel qu'une étiquette (7), tandis que le véhicule (1) est équipé d'une tête de lecture (70) de ladite étiquette, connecté audit système informatique embarqué. 1 3. Système selon la revendication 12, caractérisé par le fait que ladite étiquette (7) est apposée à proximité des, ou sur les, moyens de remplissage (51, 54) du réceptacle (5), tandis que ledit lecteur d'étiquettes (70) est porté par ledit conduit distributeur (14 ; 8) et est positionné sur celui-ci de telle manière qu'il vient en regard de l'étiquette (7) avant le commencement de l'opération de déchargement, et lit l'étiquette le résultat de cette lecture étant adressé au système embarqué qui peut ainsi identifier le réceptacle (5) concerné. 14. Système selon la revendication 12, caractérisé par le fait que le système embarqué est programmé de telle manière que si la correspondance entre le compartiment (18) dont on provoque le vidage et le réceptacle (5) identifié n'est pas conforme aux données relatives à la répartition de la livraison, telles qu'elles sont stockées sur le support (9), une alarme est déclenchée et/ou l'ouverture de la trappe (17) de ce compartiment est empêchée. 1 5. Système selon l'une des revendications précédentes, pour la livraison d'aliments du bétail, dans lequel les lieux de stockage (LS) sont des élevages. 16. Camion-citerne destiné à être mis en oeuvre dans un système de livraison contrôlé conforme à l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait, d'une part, qu'à la citerne ou - en cas de citerne compartimentée - à chacun de ses compartiments (18) est associé un élément d'identification tel qu'une étiquette (19), destiné à être reconnu par un dispositif de reconnaissance (33) dont est doté le centre de production (CP) et, d'autre part, qu'il est équipé d'un système informatique embarqué et d'un conduit distributeur (15 ; 8) muni d'un lecteur d'étiquettes (70) connecté à ce système embarqué et apte à identifier chacun des réceptacles (5) des lieux de stockage (LS).