Brevet FR2736196A1 — publié le 19970103

La présente invention se situe dans le domaine des dosages biochimiques et des méthodes ou procédés de détection, et l'invention concerne en particulier des écrans luminescents ou luminophores servant à l'enregistrement d'images autoradiographiques. La détection et la formation d'images de macromolécules constituent une partie essentielle de nombreux modes opératoires effectués dans des laboratoires de biologie moléculaire, comme des dosages de protéines, du séquençage de l'acide désoxynucléique (ADN) et la cartographie de gènes. La détection et l'obtention d'images sont des opérations que l'on effectue en général en marquant à l'aide d'une substance ou espèce radioactive les molécules intéressantes et en enregistrant, sur une pellicule ou un écran, l'émission radioactive provenant des molécules. Des écrans luminescents ou luminophores, qui ont récemment été introduits comme milieux ou supports d'enregistrement en vue de remplacer des films d'enregistrement de rayons X, offrent la possibilité d'être soumis à du balayage. Cela permet à l'opérateur de conserver les données enregistrées sur des milieux ou supports magnétiques ou optiques, comme du disque dur d'ordinateur, des disquettes et des mémoires mortes sur disques compacts "CD ROMs". L'information ainsi enrgistrée peut ensuite être transmise par voie électronique et analysée et traitée ou manipulée par un ordinateur pour donner des informations obtenues avec un niveau élevé de détails. On forme couramment des écrans luminescents en appliquant, sur un substrat solide, une suspension de particules luminescentes dispersées dans une résine liquide, puis en faisant durcir la résine pour former une couche solidifiée. La qualité de l'image qui est ensuite enregistrée dans la couche luminescente va dépendre de l'intervalle existant entre l'échantillon et la suYrface de la couche et de la qualité de la surface elle-même. En limitant l'intervalle, on peut rendre maximale la netteté de l'image en limitant le degré auquel le signal émis par l'échantillon s'étale avant d'atteindre la surface luminescente. En ce qui concerne la surface,tous lesécarts éventuels par rapport à une surface plane et lisse peuvent affecter les images enregistrées en provenance de signaux à faible énergie, puisque ces signaux ne pénètrent que sur un petit nombre de micromètres dans la couche luminescente. Pour un signal émis par "4C, par exemple, les 20 pm supérieurs de la couche vont retenir 90 % du signal, cependant que, pour un signal provenant de 3H, la même proportion va se situer dans les 2 gm supérieurs. Ainsi, des irrégularités de la surface vont affecter la qualité de l'image, quelle que soit la profondeur de la couche luminescente, et l'effet de ces irrégularités est amplifié à mesure que l'intervalle entre l'échantillon et la surface devient plus étroit. Un autre facteur influant sur la sensibilité de l'écran réside dans la taille des particules des substances luminescentes, de grandes particules ayant une plus grande sensibilité que de plus petites particules. Les particules les plus sensibles sont celles ayant des diamètres égaux ou supérieurs à 10 pm. Les particules ayant cette taille ou ayant une taille encore plus grande tendent à produire une surface rugueuse et inégale. De même, ces particules sont facilement délogées de la surface, ce qui augmente l'inégalité ou la non-homogénéité de la surface. Dans le mode opératoire de coulée, traditionnel et décrit ci-dessus, les particules se déposent au hasard à mesure que la suspension sèche. La surface de la couche luminescente résultante est variable, selon la taille des particules et leur uniformité, la viscosité et la consistance de la résine car celle-ci affecte le comportement de dépôt des particules, et selon la manière dont la suspension est séchée. Des irrégularités dans le contour de surface proviennent des particules luminescentes ayant des bords déchiquetés, dentelés et pointus'faisant saillie de la surface. En plus d'obscurcir l'image, ces irrégularités rendent difficile l'application d'un film protecteur sur la surface. Des films protecteurs protègent la surface contre l'humidité, qui rend les substances luminescentes sensibles à une détérioration chimique, et contre une abrasion physique, qui contamine la surface par des débris qu'il faut enlever avant de pouvoir utiliser l'écran à son effet maximal. Des particules faisant saillie de la surface tendent à percer le film protecteur, ce qui crée des passages que l'humidité atmosphérique peut emprunter pour pénétrer dans la pellicule et parvenir à la couche luminescente sous-jacente. En outre, de grosses particules en saillie présentes à la surface risquent d'être délogées et de créer ainsi à la fois de grandes discontinuités dans le contour de la surface et de grandes fissures ou grands intervalles dans le film. Même lorsque le film protecteur recouvre complètement la couche luminescente, des techniques destinées à appliquer le film ne compensent pas les déformations de la surface luminescente. Des creux existant dans la surface luminescente tendent à recevoir de plus grandes quantités du film déposé, par rapport à des régions élevées, et la différence d'épaisseur de film peut varier d'une quantité pouvant atteindre 10 à 20 pm. Pour des émetteurs très faibles, comme 3H, une variation d'épaisseur de film de 1,0 pm peut provoquer une atténuation du signal de plus de 50 %. Pour résumer l'invention>on peut indiquer qu'il vient d'être découvert que l'on peut former un écran luminescent, comportant une couche luminescente à surface plane et lisse,grâce à une variante du mode opératoire de coulée de l'art antérieur. Selon cette variante ou cette modification, la couche luminescente est appliquée sur une feuille sur laquelle elle peut être solidifiée et qui va adhérer de manière amovible sans coller. La feuille à surface lisse est de préférence en position sensiblement horizontale et la couche de substance luminescente, notamment sous forme de suspension, est appliquée sur la surface supérieure de cette feuille à surface lisse. La surface exposée de la couche est alors collée à un substrat qui va former le support de l'écran luminescent final. La feuille adhérant à la surface opposée de la couche luminescente est retenue comme couverture protectrice jusqu'à utilisation de l'écran, et, à ce moment, on enlève facilement la feuille. On effectue l'application de la couche luminescente en appliquant la substance luminescente sous forme fluide sur la feuille, de préférence sous forme de suspension comme dans l'art antérieur, et le dépôt des particules luminescentes sur la feuille de coulée aboutit à l'obtention d'une interface essentiellement lisse de particules régulières et homogènes à la surface de la feuille. Cette interface devient la surface exposée de la couche luminescente lorsque le substrat est collé sur l'autre côté et que la feuille est enlevée. La surface exposée peut alors servir en étant ou non revêtue d'un film protecteur, lequel se formera facilement en ayant une épaisseur essentiellement uniforme de film. Ces caractéristiques et avantages de l'invention, et d'autres encore, sont décrits en détail ci-après ou ressortent de la description ci-après, faite en regard des dessins annexés sur lesquels: La figure 1 est une coupe d'une couche luminescente appliquée sur une feuille revêtue d'un agent facilitant la séparation. La figure 2 est une coupe de la couche luminescente présente sur la feuille, une fois cette couche solidifée. La figure 3 est une coupe de la couche luminescente, comportant une feuille selon la figure 2 et qui est appliquée sur un film de matière plastique comportant un adhésif sur ses deux faces et qui est recouvert de chemisages facilitant la séparation, l'un des chemisages facilitant la séparation! utilisé dans le procédé étant enlevé. La figure 4 est une coupe dela couche luminescente à dos comportant une feuille et inversée, reliée par stratification au film de matière plastique, l'autre chemisage, facilitant la séparation et que l'on utilise danb le procédé, ayant été enlevé. La figure 5 est une coupe du stratifié selon la figure 4, appliqué encore sur une plaque de support de stratifié, la feuille recouvrant la surface luminescente, utilisée dans le procédé, ayant été enlevée. La figure 6 est une coupe du stratifié selon la figure ,comportant un film protecteur placé par-dessus la surface luminescente. Voici maintenant une description plus détaillée de l'invention, avec indication de formes préférées pour sa mise en oeuvre. On effectue l'application de la couche luminescente sur la feuille amovible, en utilisant une forme fluide de la substance luminescente. Des fluides préférés sont des suspensions de particules luminescentes dans des liquides aqueux ou organiques. On préfère particulièrement des suspensions dans des résines liquides que l'on peut faire durcir ou solidifier d'une autre façon pour qu'elles servent de liants transparents, une fois le fluide apliqué sur la feuille. Le choix de la résine n'a pas une importance fondamentale ou critique, et l'on dispose d'un très large choix possible. Les exemples en sont des polyesters, des polyalkylènes, des polyacrylates, des esters polyacryliques, des polyvinylacétals, des poly(alcool vinyliques), du polyvinylbutyral, des polycarbonates, du triacétate de cellulose, du polystyrène, des polyuréthanes, des polyamides, des polyurées, des époxydes, des résines de type phénoxy, des polycaprolactones, du polyacrylonitrile, des copolymères du chlorure de vinyle avec de l'éther- oxyde isobutylique ou avec du propionate vinylique, et des copolymères du styrène avec de l'acrylate, de l'acrylonitrile ou du chlorure d'éthylène. On préfère les esters polyacryliques, du poly(méthacrylate de méthyle), du poly(méthacrylate d'éthyle) et du polyvinylbutyral. La résine peut, avant l'application de la suspension sur la feuille, être partiellement durcie et elle peut être liquide ou rendue liquide par un chauffage modéré ou bien par sa dissolution dans un solvant inerte. En variante, la résine peut être entièrement durcie avant son application et elle peut être rendue liquide à l'aide d'un solvant inerte. L'enlèvement du solvant peut être réalisé par des moyens traditionnels, notamment par une évaporation, avec chauffage si nécessaire. On peut utiliser n'importe quel solvant traditionnel répondant à ces exigences, le choix optimal dépendant de la résine. Des exemples en sont représentés par 1 ' e a u, l'éthanol, le propanol, du méthylcellosolve, l'éthylcellosolve, le toluène, le xylène, du chlorobenzène, l'acétone, la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone, le tétrahydrofuranne, le dioxanne, l'éther monométhylique de l'éthylèneglycol, l'acétate d'éther monométhylique de l'éthylèneglycol, l'éther monométhylique du butylèneglycol, l'acétate d'éther monométhylique du butylèneglycol, l'éther monométhylique du propylèneglycol, l'acétate d'éther monométhylique du propylèneglycol, le chloroforme et du trichloréthylène. Les substances luminescentes utiles dans la présente invention sont constituées par n'importe lesquelles des matières faisant partie d'une large gamme de substances capables de présenter de la phosphorescence ou de la luminescence. Parmi ces matières, il y a des matières minérales naturelles et des composés biologiques ainsi que des matières préparées par synthèse et leurs mélanges. Des exemples sont représenté par des halogénophosphates de métal comme Cas(PO4)3(F,Cl):Sb(III), Mn(II), Sr5(PO4)3(Cl):Eu(II), Srs(PO4)3(F,Cl):Sb(III), Mn(II) et [SrEu(II)]5(PO4)3(Cl); d'autres substances luminescentes ou phosphorescentes activées par des terres rares comme Y203:Eu(III), SrB407:Eu(II), BaMg2Al16027:Eu(II), Y(VO4):Eu(III), Y(VO4)PO4:Eu(III), Sr2P207:Eu(II), SrMgP207:Eu(II), Sr3(PO4)2:Eu(II), SrsSi4C16010:Eu(II), Ba2MgSi2O07:Eu(II), GdOS:Tb(III), LaOS:Tb(III), LaOBr:Tb(III), LaOBr:Tm(III) et Ba(F, Cl)2:Eu(II); d'autres substances luminescentes ou phosphorescentes à hôte aluminate tomme Ce06.Tb0.35MgA11O19; des substances luminescentes ou phosphorescentes à hôte de silicate comme Zn2SiO4:Mn(II); et des substances luminescentes ou phosphorescentes à hôte de fluorure comme Y0o.79Yb0o20Er0o.01F3, La086Yb012Er002F3, et Y0, 639Yb035Tm0001F3. D'autres matières encore sont constituées par des sulfures et séléniures de métaux alcalino-terreux. Ces matières sont éventuellement additionnées par des éléments de dopage tels que du samarium, de l'europium, du cérium ou une combinaison de ces éléments ainsi que leurs oxydes, sulfures ou fluorures. Un autre ingrédient facultatif est constitué par un sel fusible comme du fluorure de lithium, du sulfate de baryum, ou les deux, pour servir de fondant au flux. La taille des particules des substances luminescentes ou phosphorescentes présentes dans la suspension peut varier mais, comme indiqué ci-dessus, la sensibilité va augmenter à mesure que la taille des particules augmente. L'invention est applicable dan son sens large à des particules luminescentes dont les diamètres se situent entre environ 10 pm et environ pm et de préférence à des particules dont la taille se situe entre environ 15 gm et environ 75 pm et encore mieux à des particules dont la taille se situe entre environ 20 pm et environ 45 pm. La suspension peut également contenir des ingrédients supplémentaires, comme des dispersants, pour éviter un dépôt de sédimentation rapide des particules luminescentes, ainsi que des plastifiants pour obtenir une couche luminescente présentant moins de risques de comporter des craquelures et de la séparation des couches(ou"délamination"). On peut utiliser pour cela n'importe laquelle des diverses matières connues en pratique pour servir dans ce but. Des exemples de dispersants sont constitués par des esters phosphoriques, des polyacrylates, des polyméthacrylates, des polymaléates, des phosphates condensés, des polysulfonates, des polycondensats sulfonés, des tannins, des lignines, des glucosides et des alginates. Des exemples de plastifiants sont représentés par de l'adipate de diisobutyle, l'adipate de di-n-hexyle, l'adipate de bis(2-éthylexyle), 'l'adipate de bis-(2- butoxyéthyle), l'azélate de bis(2-éthylhexyle), le dibenzoate de diéthylèneglycol, le citrate de tri-n-butyle, le dipélargonate de diéthylèneglycol, du glycolate de méthyle, de phtalyle et d'éthyle, du glycolate de butyle, de phtalyle et de butyle, des terphényles hydrogénés, de la paraffine chlorée, de l'isophtalate de bis(2- éthylhexyle), l'oléate de butyle, le phosphate tributylique, le phosphate triphénylique, le phosphate d'isopropylphényle et de diphényle, du polyphosphonate chloré, du phtalate de diméthyle, du phtalate de dibutyle, du phtalate de dioctyle, du phtalate de butyle et de cyclohexyle, un polyester de l'acide adipique, un polyester de l'acide azélaïque, du ricinoléate de méthyle, du sébacate de bis(2-éthylhexyle), du stearate de n-butyle, de l'acétate- isobutyrate de saccharose, du N-éthyl-(o,p)-toluène sulfonamide, du tartrate de dibutyle, du téréphtalate de bis(2-éthylhexyle), du trimellitate de tris(2-éthylhexyle) et du camphre. Dans un exemple d'une formulation de suspension de la substance luminescente, la substance luminescente est "RD-55", qui est du sulfure de strontium activé par du cérium et par du samarium, ayant une taille particulaire de 20 à 45 pi; le liant est du liant "Acryloid A-1OS" ou "B-72", un liant acrylique dissous dans de l'acétate d'éther monométhylique de propylèneglycol à une teneur en des solides (ou en extrait sec) de 30 à 40 % en poids (produit disponible chez Rohm and Haas Co., Philadelphie, Pennsylvanie, Etats- Unis d'Amérique); le solvant supplémentaire est de l'acétate d'éther monométhylique de propylèneglycol; le dispersant est "Triton"R X-100 (Union Carbide Corporation, Danbury, Connecticut, Etats-Unis d'Amérique) ou "Witco"R PS-21A (Witco Corp., New York, New York, Etats- Unis d'Amérique) et le plastifiant est du phtalate de dioctyle. Une formulation typique sans dispersant ni plastifiant peut contenir 80 parties en poids de la substance luminescente et 20 parties en poids de la solution du liant et 20 parties en poids du solvant ajouté. En cas de présence'd'un dispersant et d'un plastifiant, une formulation typique peut contenir 80 parties en poids de la substance luminescente, 14 parties en poids de la solution de liant et 14 parties en poids du solvant ajouté, 0,4 partie en poids du dispersant et 0,8 partie en poids du plastifiant. Ces proportions ne constituent que de simples exemples, d'autres formulations apparaîtront facilement à l'homme du métier. La feuille amovible, sur laquelle est appliquée la substance luminescente sous forme fluide, peut être une feuille en une matière choisie parmi une grande gamme de matières, à la condition seulement que la matière de la feuille soit inerte, qu'elle puisse supporter n'importe quelle condition nécessaire pour faire durcir le liant et qu'elle ne colle pas au liant ou qu'elle soit revêtue d'un agent ne collant pas au liant. La feuille est de préférence une feuille flexible pour en permettre un enlèvement facile par pelage. La feuille est de préférence en papier ou en une matière plastique, et l'on peut utiliser une large gamme de matières plastiques. Des exemples sont constitués par des polymères acryliques (notamment du poly(méthacrylate de méthyle)), des matières cellulosiques (comme de l'acétate de cellulose, du triacétate de cellulose, de l'acéto- butyrate de cellulose et de l'acétate-propionate de cellulose, des matières fluoroplastiques (comme du poly(fluorure de vinyle), du poly(fluorure de vinylidène), des copolymères de polytrifluorochloroéthylène, et du poly(tétrafluoroéthy- lène)), des résines ionomères, des résines vinyliques (comme du poly(chlorure de vinyle), du poly(alcool vinylique), du poly(fluorure de vinyle), des copolymères chlorure de vinyle/alcool vinylique, et du poly(chlorure de vinylidène)), des polyesters (notamment du poly(téréphtalate d'éthylène)), des polyuréthanes, du polybutylène, du polycarbonate, du polyéthylène, des polyimides, du polypropylène et du polystyrène. L'épaisseur de la feuille n'a pas une importance fondamentale ou critique, à la condition seulement que la feuille soit assez épaisse pour permettre l'application de la substance luminescente fluide, mais soit assez mince pour assurer une souplesse ou flexibilité suffisante pour permettre de l'enlever facilement une fois la couche de substance luminescente appliquée par stratification sur le substrat. Une épaisseur typique est de 50 à 125 pm (2 à 5 millièmes de pouce). Des agents facilitant une séparation ultérieure qui conviennent pour servir ici comprennent n'importe laquelle des matières très diverses connues dans ce but. Des exemples en sont des silicones (notamment des polymères du diméthylsiloxane), des cires (comme des cires de pétrole, des cires de Carnauba, du spermaceti, du stéarate de zinc, du stéarate de calcium et du stéarate de magnésium), des fluorocarbones (sous forme d'huiles, de cires et de dispersions), certaines formes liquides (comme des solutions) de polymères comme du poly(acétate de vinyle) et du S15 poly(alcool vinylique) et des matières solides comme du talc, du mica, de la silice fondue, du kaolin et de l'attapulgite. L'application de la substance luminescente sous forme fluide sur la feuille peut être réalisée par n'importe quelle méthode traditionnelle, par exemple par utilisation de machines pour coulée sur des rubans, utilisant des racles ou "docteurs" pour régler l'épaisseur du revêtement. Une fois le revêtement appliqué, on laisse le fluide se solidifier, ce qui peut impliquer un séchage, une évaporation du ou des solvants organiques, un durcissement ou une combinaison de ces opérations. Une fois la couche luminescente solidifiée, la surface exposée de la couche est collée à un substrat qui va finalement servir de support de l'écran luminescent. Le substrat peut être constitué par n'importe quelle matière rigide, et le collage peut être réalisé par n'importe quelle méthode assurant une liaison de collage permanente. Des matières préférées comme support sont de la matière plastique, du verre, du papier, du métal, et des composés de métaux comme les oxydes. On préfère particulièrement des métaux comme l'aluminium, l'acier et le magnésium, l'aluminium étant très spécialement préféré. Des exemples d'adhésifs pour coller la couche luminescente au substrat sont représentés par des colles époxydes, des résines phénoliques, des résines acryliques et des uréthannes. Une méthode particulièrement commode pour appliquer l'adhésif consiste à utiliser une feuille intermédiaire dont les deux côtés sont revêtus d'adhésif, et à appliquer la couche luminescente revêtue d'un film sur le substrat, la feuille revêtue de l'adhésif étant intercalée entre la substance luminescente et le substrat. La feuille luminescente revêtue du film peut également servir sans substrat rigide, pour des applications dans lesquelles de la flexion ou de la flexibilité de la feuille luminescente constitue une caractéristique souhaitable. Une fois le stratifié obtenu par application de la couche luminescente revêtue d'un film, sur le substrat, on peut enlever le film de revêtement, en laissant la surface luminescente lisse. Si l'on souhaite protéger cette surface, la surface peut être revêtue d'un revêtement protecteur destiné à protéger les particules luminescentes contre une abrasion et une exposition à l'humidité. Des films protecteurs, formés de diverses matières, ont été décrits, ce qui comprend du dioxyde de silicium ou silice (Si202), de l'alumine (A1203), de l'oxyde d'indium (InO2), des polyesters (comme "Mylar"R, DuPont de Nemours Co., Wilmington, Delaware, Etats-Unis d'Amérique), de l'acétate de cellulose, du poly(méthacrylate de méthyle), du poly(téréphatlate d'éthylène), du polyéthylène et des parylènes. Des exemples de parylènes sont constitués par du poly(1,4- diméthylbenzène),du poly(2-chloro-1,4-diméthylbenzène)et du poly(1,5dichloro-2,4-diméthylbenzène). Le film peut être appliqué par n'importe quel moyen traditionnel. Un revêtement à l'aide d'un plasma constitue une méthode particulièrement efficace. Une méthode pour mettre en oeuvre les concepts de la présente invention est représentée sur les dessins. La figure 1 montre l'application, à l'aide d'une racle ou docteur 13, d'unesuspension 11 de particules luminescentes sur un film 12 de support. La suspension 11 comprend une phase fluide 14 consistant en une résine, un agent dispersant, un plastifiant, et un solvant pour chacun de ces trois constituants, plus des particules solides 15 d'une substance luminescente dispersées uniformément dans toute la suspension. Le film 12 de support est revêtu d'un agent 16 facilitant une séparation (agent de décollage). Comme exemple, on peut citer l'utilisation d'une épaisseur de revêtement comprise entre 203 pim (0,008 pouce) et 712 pm (0,028 pouce), bien que l'épaisseur optimale varie selon divers autres paramètres du système. La figure 2 montre le film 12 de support comportant la couche 21, solide, de substance luminescente et de résine résultant de l'évaporation du solvant et du durcissement de la résine. Un revêtement ayant l'épaisseur indiquée ci-dessus peut être séché par exemple sous un courant d'azote durant 1 h environ, puis laissé durcir pendant une période supplémentaire de 12 h. Pendant ce temps, les particules 15 de la substance luminescente se sont partiellement déposées sur le fond de la couche 21 de résine, en formant une concentration élevée à l'interface entre la couche 21 de résine et la surface du film de support. Sur la figure 3, une feuille intermédiaire 30, revêtue d'adhésif, est placée par-dessus la couche 21 de substance luminescente solidifiée, le film 12 de support adhérant encore à la couche luminescente. La feuille intermédiaire 30 consiste en un film 31 de matière plastique revêtu, sur ses deux faces, de couches d'adhésif 32, 33 qui sont à leur tour protégées par des chemisages 34, 35 facilitant une séparation (chemisages pour décollement). Un exemple de ce type de film de matière plastique est représenté par un film de polyester appelé "DFM- 200C", provenant de Flexcon Co., Inc., Spencer, Massachussetts, Etats- Unis d'Amérique, dont les deux faces sont revêtues d'un adhésif acrylique de contact V-23 et par du papier revêtu de silicone constituant des doublures ou chemisages pour décollement. La doublure supérieure 34 de chemisage pour décollement est enlevée avant application du film à la couche 21 luminescente, et la couche d'adhésif 32 exposée est placée directement par-dessus la surface exposée 36 de la couche luminescente, c'est-à-dire la surface opposée à l'interface o les particules luminescentes se sont concentrées par suite de leur dépôt par sédimentation qui s'est produit au cours de l'étape de durcissement. La couche 21 luminescente et le film 30 de matière plastique revêtu d'un adhésif sont pressés ensemble par un rouleau presseur pour former un stratifié, en formant ainsi le stratifié présenté sur la figure 4. Le stratifié est ensuite découpé à la taille et à la forme voulues, et la doublure inférieure 35 de chemisage de décollement qui était sur le film de matière plastique est ensuite enlevée, comme montré par la flèche, en exposant la couche adhésive inférieure 33. La couche adhésive inférieure 33 est ensuite mise au contact de la surface d'une plaque plate en aluminium anodisé, comme représenté sur la figure 5, et la plaque est collée, à l'aide de l'adhésif, au film 31 de matière plastique et à la couche luminescente 21, en formant un stratifié. L'écran résultant est séché à 50 'C durant 48 h. Le film 12 de support est ensuite enlevé par pelage, comme montré par la flèche sur la figure 5, en mettant à nu ou en exposant une surface lisse 41 de la couche luminescente, c'est-à-dire la surface sur laquelle les particules luminescentes sont concentrées. Le film protecteur 42 est ensuite appliqué par-dessus la surface luminescente lisse. L'exposé ci-dessus est présenté principalement à des fins d'illustration. L'homme du métier comprendra facilement que les matières, les dimensions, les proportions, les étapes opératoires et d'autres paramètres du procédé et d'autres caractéristiques du stratifié que l'on décrit ici peuvent faire encore l'objet de modifications ou de remplacement, de diverses façons, sans que l'on s'écarte de l'esprit et de la portée ou du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former un écran luminescent pour formation d'images, cet écran présentant une surface luminescente essentiellement plane et le procédé comprenant: (a) la formation d'une couche luminescente sur une feuille (12) à surface lisse, en opérant de manière à obtenir une adhérence mais non pas un collage, par application d'une substance luminescente sous forme fluide (11) et solidification de la substance luminescente ainsi appliquée, en formant ainsi une couche luminescente présentant une face exposée et une face protégée par la feuille (12), (b) le collage de ladite face ou dudit côté exposé de la couche luminescente à un substrat pour former un stratifié d'une substance luminescente protégée par une feuille/substrat; et (c) l'enlèvement de ladite feuille à surface lisse dudit stratifié comportant la substance luminescente protégée par de la feuille sur un substrat, ce qui laisse une surface sensiblement plane de la substance luminescente (36). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (a) comprend l'application de ladite substance luminescente sous forme d'une suspension (11) de particules luminescentes dans une solution de liant et de solvant volatil pour former un revêtement sur ladite feuille à surface lisse, et l'évaporation dudit solvant pour l'enlever dudit revêtement. 3. Procédé selon la revendication 2,caractérisé en ce qu'on effec- tue l'étape (a) en ayant ladite feuille à surface lisse en position essentiellement horizontale et avec ladite suspension appliquée sur la surface supérieure de ladite feuille à surface lisse. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites particules luminescentes ont un diamètre moyen compris entre environ 10 pm et environ 100 pm. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit substrat est un solide rigide et l'étape (b) comprend le collage, à l'aide d'un adhésif polymère, de ladite couche luminescente au substrat solide. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape (b) comprend le placement de ladite couche luminescente sur ledit solide rigide, avec intercalation d'une feuille intermédiaire, ladite feuille intermédiaire étant prérevêtue dudit adhésif sur ses deux faces. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre (d) l'étape consistant à appliquer sur ladite surface luminescente sensiblement plane un revêtement protecteur transmettant les rayonnements ou perméable aux rayonnements. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit revêtement protecteur est un polymère de parylène, choisi dans l'ensemble consistant en du poly(1-4- diméthylbenzène), du poly(2-chloro-1,4-diméthylbenzène) et du poîy(1,5-dichloro-2,4-diméthylbenzène). 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit revêtement protecteur est choisi dans l'ensemble consistant en du dioxyde de silicium, de l'alumine et de l'oxyde d'indium. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite substance luminescente comprend un corps choisi dans l'ensemble consistant en les sulfures et séléniures de métaux alcalins.