Brevet FR2745595A1 — publié le 19970905

L'invention concerne un entoilage thermocollant et son procédé de fabrication. Il est connu de réaliser des entoilages thermocollants comprenant un support textile sur lequel est déposée, par enduction, une couche de polymères thermo- adhésifs répartie en points. Ces entoilages sont spécifiquement destinés à être contrecollés sur un autre textile, par exemple une draperie, de manière à constituer un complexe dont les propriétés physiques, tenue, nervosité, souplesse, toucher, volume, main,... peuvent être maîtrisées. Ces propriétés du complexe résultent de la nature de la draperie, de la nature du support textile, de l'entoilage, et aussi, de la nature de la composition et du mode d'application de la couche thermo-adhésive. Après avoir été fabriqué, l'entoilage thermocollant doit pouvoir supporter un stockage à température ambiante. Il est alors nécessaire que les différentes couches de ce produit, généralement stocké en rouleaux, n'adhèrent pas les unes avec les autres. L'entoilage thermocollant ne doit pas présenter un effet poisseux et des propriétés adhésives à température ambiante ("tack"). L'entoilage thermocollant est ultérieurement contrecollé sur les draperies de manière à obtenir le complexe recherché. Le plus souvent, ce contrecollage est réalisé à l'aide d'une presse fonctionnant à des températures comprises entre 90 C et 160 C, sous des pressions de quelques décibars à quelques bars, pendant des temps relativement courts, de l'ordre de 10 à 30 secondes. Au cours de cette phase, les polymères thermo- adhésifs de l'entoilage dpivent au moins partiellement retrouver leurs propriétés d'adhésion. Egalement au cours de cette opération, il faut éviter que ces polymères thermo-adhésifs ne transpercent la draperie ou ne produisent des retours, c'est-à-dire transpercent le support textile de l'entoilage. Mais aujourd'hui, tous les entoilages thermocollants sont prévus pour ne pas avoir de transpercements côté draperie. En effet, de tels transpercements et retours produiraient un effet inesthétique, en rendant l'entoilage impropre à l'utilisation ou, pour le moins, donneraient au complexe des propriétés néfastes contraires à celles recherchées. Ces transpercements ont essentiellement pour conséquences: -de provoquer la migration d'une partie des polymères thermofusibles sur la face opposée à celle initialement thermocollante du textile Entoilage. Ce phénomène a pour effet négatif de faire adhérer l'envers de l'entoilage thermocollant sur le textile de doublage (la doublure, revers, etc...) au cours de l'opération de repassage, pressage du vêtement. -du fait de la pénétration des polymères dans le support textile, de le rigidifier par le collage des fibres et/ou des fils entre-eux. Dès l'origine de l'utilisation de l'entoilage thermocollant, les phénomènes de traversée et retour ont été constatés et de nombreuses tentatives ont été faites depuis pour éviter ces défauts. Ainsi, le document FR-A-2 177 038 a proposé de réaliser un entoilage en déposant successivement deux couches d'adhésif sur un support textile. La première couche est réalisée par enduction d'une dispersion visqueuse (pâte) contenant des polymères à haute viscosité et/ou à haut point de fusion supérieur à celui de la température nécessaire au thermocollage, directement sur le support textile au moyen d'un cadre d'impression sérigraphique. La deuxième couche est réalisée par saupoudrage d'une poudre de polymères thermocollants de viscosité et/ou de point de fusion inférieurs à ceux de la première couche. Les points de pâte de la première couche, du fait de la nature et de la composition des composés la constituant, ont leur surface adhésive jusqu'à la phase ultérieure de séchage. Ainsi, le matériau thermo- adhésif dispersé sous forme de poudre fine au-dessus du support textile enduit se dépose par gravité sur l'ensemble du support, mais adhère plus solidement au point de pate. Les matériaux utilisés pour la sous-couche ayant un point de fusion supérieur à ceux de la couche thermo- adhésive forme ainsi un écran, l'adhésif ne flue théoriquement pas à travers le support textile lorsque l'entoilage est contrecollé à une draperie. Toutefois, les points de la sous-couche étant de forme sphérique ou ellipsoXdale, les particules de matériau thermo-adhésif se collent sur toute la surface du point de pâte, notamment au point de contact entre le point de pâte et le support textile; avec pour conséquence que le matériau thermo-adhésif présent au point de contact flue à travers le support textile sans que la sous-couche puisse faire écran lors du contrecollage, des traversées apparaissant alors. D'autre part, la sous-couche pénètre plus ou moins dans le support textile, lors de l'enduction directe, du fait de sa surface irrégulière. Ainsi, la surface adhésive de la sous-couche est variable, et, par conséquent, la quantité de particules également, avec des conséquences néfastes sur les forces d'adhésion entre l'entoilage et la draperie, et particulièrement sur l'inhomogénéité de ces forces d'adhésion. Un premier objet de la présente invention est de proposer en entoilage thermocollant et son procédé de fabrication qui pallie les limites ou les inconvénients de ceux connus de l'état de la technique. Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de proposer un entoilage thermocollant avec lequel la matière thermo- adhésive ne flue pas à travers le support textile lors de son application sur une draperie. Un autre objet de la présente invention est de proposer un entoilage thermocollant et son procédé de fabrication dans lequel l'adhésif n'est pas en contact avec le support textile, mais uniquement avec la partie supérieure de la sous-couche. A cet effet, l'invention concerne tout d'abord un procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant dans lequel un support textile reçoit une enduction de polymères thermocollants répartis en points, caractérisé en ce que successivement: - on dépose, au moyen d'un cadre d'impression sérigraphique sur un support de transfert comportant une surface régulière et lisse, une sous-couche de polymères en pâte réticulable ou en dispersion dans un solvant dont le point de fusion est supérieur à une température de thermocollage prédéterminée; - on transfère les points de surface plane ainsi obtenus sur le support textile; - on applique des particules de polymères thermocollants sur la sous-couche; - on fait défiler l'entoilage thermocollant ainsi obtenu dans une enceinte de chauffage et/ou de rayonnement, de manière à assurer la réticulation et/ou la mise en fusion de la pâte ou de la dispersion. Le support de transfert peut être un cylindre ou un tapis sans fin. Selon un mode de réalisation, on applique les particules de polymères thermocollants par saupoudrage puis on aspire les particules de polymères n'étant pas en contact direct avec les points de la sous-couche. Selon un autre aspect, l'invention propose également un entoilage thermocollant caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront clairement à la lecture de la description qui suit faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique d'un dispositif illustrant le procédé de fabrication d'un entoilage selon l'invention; - la figure 2 est une vue schématique d'un autre mode de réalisation du dispositif illustrant le procédé de fabrication d'un entoilage selon l'invention; - la figure 3 est une vue schématique, en coupe transversale, d'un entoilage thermocollant obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication conforme à l'invention; - la figure 4 est une vue schématique, en coupe transversale, d'un entoilage thermocollant de l'état de la technique. Selon l'invention, on fabrique un entoilage thermocollant 1 qui comprend un support textile 2 comportant sur une de ses faces externes des points 3 de polymères thermo-adhésifs. Le support textile 2 peut être connu en soi. Il est de même nature que ceux conventionnellement mis en oeuvre dans le domaine de l'entoilage. Il peut s'agir d'un textile tissé ou tricoté ou d'un non-tissé. Le plus souvent, ces textiles sont transformés, puis soumis à des opérations de finissage avant d'être utilisés comme support d'enduction. Deux couches d'enduction de polymères réparties en points 5, 10 sont successivement appliquées sur le support textile 2. A cet effet, on dépose tout d'abord la sous-couche de polymères sous forme de pâte ou de dispersion dans un solvant tel que l'eau sous forme de points répartis sur un support de transfert 6, 7, plan ou convexe et comportant une surface régulière et lisse. Le point de fusion de ces polymères est supérieur à la température du thermocollage et donc au point de fusion des polymères thermocollants. Le support de transfert 6, 7 peut être un cylindre 6 ou bien un tapis de transfert 7, qui forme de préférence une boucle fermée, circulant sur des cylindres de transport 8a, 8b. Le dépôt de cette sous-couche formant écran est effectué au moyen d'un cadre d'impression sérigraphique 4. Ce cadre rotatif, en lui-même connu, coopère avec une racle 4a, d'une part, et avec un contre-cylindre qui, selon le cas, est le cylindre de transfert 6 ou le cylindre de transport 8a du tapis de transfert 7. Les axes du cadre sérigraphique 4 et du cylindre de transfert 6 ou du cylindre de transport 8a sont parallèles entre eux et perpendiculaires à la direction de défilement du support textile 2. Le cadre sérigraphique 4 permet la mise en oeuvre de procédés d'enduction sous forme de pate ou en dispersion dans un solvant tel que l'eau. Dans le cas des procédés d'enduction par voie humide dans lesquels des poudres très fines de polymères, en dispersion aqueuse, sont appliquées sur le support par une racle creuse installée à l'intérieur du cylindre rotatif qui a une paroi mince perforée. La racle 4a produit le passage de la pâte à trayers les ouvertures du cylindre sérigraphique 4. La composition de la sous-couche 5 est variable selon les applications. Dans certains cas, on utilise des matériaux finement broyés dont le point de fusion est supérieur à celui des particules thermocollantes 10, par exemple les polyéthylènes. Dans d'autres cas, on utilise des matières réactives chimiquement afin que leur réactivité les porte à une fusibilité également supérieure aux particules thermocollantes 10, tels que résines aminoplastes, acryliques, et les uréthanils-acrylates, les polyuréthannes, les époxydiques. Afin de réaliser une pâte d'enduction avec ces polymères, on les utilise finement broyés en dispersion dans de l'eau. Pour obtenir un état pâteux de ce mélange, on ajoute éventuellement des épaississants. Cette pâte est alors déposée sur le cylindre de transfert 6 ou le tapis de transfert 7 et subit ensuite des transformations visant à transformer le solvant en tout ou partie, et/ou mettre en fusion le polymère finement broyé ou à activer par rayonnements des polymères sensibles à des sources de rayonnement (tels que U.V., E.B.,...). Ce prétraitement 16 de la sous-couche 6, préalablement à son transfert, lui permet d'être plus homogène, plus cohérente de manière à faciliter son transfert. L'étape suivante consiste à transférer le réseau de points de la souscouche 5 sur le support textile 2. Pour permettre le transfert, le support textile 2 est pressé, selon le mode de réalisation représenté à la figure 1 entre le cylindre de transfert 6 et un cylindre de contre- pression 9; et selon le mQde de réalisation représenté à la figure 2, le support textile 2 est pressé entre le cylindre de transport 8b du tapis de transfert 7 et le cylindre de contre-pression 9. Le support de transfert 6, 7 est tangent respectivement au cadre sérigraphique 4 en une zone 14 et au support textile 2 en une zone 15, lesdites zones 14, 15 étant dans un même plan ou dans des plans parallèles. Le ou les plans contenant les axes de rotation du cadre sérigraphique 4, du cylindre de transfert 6 ou du tapis de transfert 7, et du cylindre de contre-pression 9 sont perpendiculaires au plan du support textile 2. Le support textile 2 est tangent à chacun des deux cylindres 6, 9 respectivement 8b, 9 entre lesquels il défile, à la zone 14, respectivement 15. Par conséquent, du fait que l'énergie d'adhésion sous-couche 5/support textile 2 est supérieure à celle de la sous-couche 5/support de transfert 6, 7, la localisation du transfert s'opère au point de contact entre le support de transfert 6, 7 et le support textile 2. Les points de la sous-couche 5 ainsi transférés ont une surface plane et une faible épaisseur et sont disposés à la surface du support textile 2. D'autre part, leur surface est adhésive. Un dispositif permet alors de disperser les particules de polymères thermocollants 10 sur le support textile 2 enduit de la sous- couche 5. De cette manière, les particules 10 adhèrent à la surface des points de la sous- couche 5 adhésive. Ces particules de polymères thermocollants 10 peuvent être des particules de polyamide ou de polyester dont la granulométrie est comprise entre 60 Mm et 200 Mm. Ces dernières se collent & la surface plane des points de la sous-couche 5 transférée, pour une part, l'autre restant en contact mais n'adhérant pas à la surface du support textile 2. Afin de débarrasser le support textile 2 de l'excédent de particules 10, et ne garder que les particules 10 collées à la surface plane des points de la sous-couche 5, l'ensemble est soumis à une dépression 11 et à un battage violent. Le support textile 2 enduit des points 3 de polymères thermocollants, traverse ensuite une enceinte 12 de chauffage et/ou de rayonnement afin notamment d'évaporer le solvant contenu dans la sous-couche 5 si nécessaire, de transformer cette dernière pour que son point de fusion soit supérieur au matériau thermo-adhésif 10 et de mettre en fusion les particules thermo-adhésives 10. L'invention concerne également un entoilage thermocollant 1 obtenu par la mise en oeuvre du procédé qui vient d'être décrit. Les propriétés avantageuses de l'entoilage thermocollant 1 proviennent de la disposition particulière il des particules de polymères thermocollants 10 vis-à-vis de la sous-couche 5. Cette dernière fait écran totalement aux particules thermocollantes 10. C'est-à-dire que ces particules 10 ne sont pas en contact avec le support textile 2, mais uniquement avec la partie supérieure de la sous-couche 5 fine et parfaitement plane (figure 3). Par conséquent, lorsque l'entoilage 1 est contrecollé sur une draperie, les particules thermocollantes 10 ne fluent pas, sous l'effet de la température et de la pression, dans le support textile 2 puisque la souscouche coïncide exactement avec les points de particules thermocollantes 10. Ce n'était pas le cas avec l'entoilage issu de la technique antérieure, car la dispersion de particules sur des points de sous-couche directement enduits par un cadre sérigraphique sur un support textile, laissait la possibilité à certaines particules de se coller à la périphérie des points de sous-couches (figure 4). De ce fait, la substance thermo-adhésive 10 pouvait fluer à travers le support textile 2 au niveau des zones de fluage 17. Alors que cette possibilité n'existe pas pour l'entoilage thermocollant 1 conforme à l'invention, car la sous-couches est transférée. L'invention sera décrite maintenant au moyen de deux exemples donnés à titre indicatif mais non limitatif. EXEMPLE I Cadre sérigraphique: - réseau de points: 75 trous par cm2 - diamètre des trous du cadre: 300 4m Matériau de sous-couche: Polyéthylène Constitution de la pâte - poudre de polyéthylène dont la granulométrie 25 % est inférieure & 80 Nm - eau 60% - adjuvants 10% - épaississant 5 Matériau thermocollant: Polyamide, en poudre d'une granu- lométrie comprise entre 60 Mm et 200 Mm support textile: textile tricoté, chaInette, simple en polyester avec trame en polyester texture. poids de 30 g/m2 Entoilage thermocollant: poids total: 42 g/m2 dont 4 g représente le poids de sous-couche et 8 g de polyamide. EXEMPLE II Cadre sérigraphique: 45 trous par cm2 diamètre des trous: 320 Mm Matériau de sous-couche: Polymère acrylique et aminoplaste Composition de la pâte: Polymère acrylique 50 % Aminoplaste 15 % Eau 25 % Divers 10 % Matériau thermocollant Polyamide en particules de 60 à pm EXEMPLE III Cadre sérigraphique - 45 trous par cm2 - diamètre des trous: 320 Mm Composition de la pâte: - uréthanne-acrylate Matériau thermo-collant: polyamide en particules de 60 à 200 Mm Support textile - textile tricoté, avec trame en polyester texture. REVEINDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant (1) dans lequel un support textile (2) reçoit une enduction de polymères thermocollants répartie en points (3), caractérisé en ce que successivement: - on dépose, au moyen d'un cadre d'impression sérigraphique (4) sur un support de transfert (6, 7) comportant une surface régulière et lisse, une sous-couche (5) de polymères en pate réticulable ou en dispersion dans un solvant dont le point de fusion est supérieur & une température de thermocollage prédéterminée; - on transfère les points de surface plane et de faible épaisseur ainsi obtenus sur le support textile (2); - on applique des particules de polymères thermocollants (10) sur la sous-couche (5); - on fait défiler l'entoilage thermocollant (1) ainsi obtenu dans une enceinte (12) de chauffage et/ou de rayonnement de manière à assurer la réticulation et/ou la mise en fusion de la pate ou de la dispersion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique les particules de polymères thermocollants (10) par saupoudrage puis on aspire les particules de polymères thermocollants (10) n'étant pas en contact direct avec les points de la sous-couche (5). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le support de transfert est un cylindre (6). 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le support de transfert est un tapis sans fin (7). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le polymère de la sous-couche (5) est choisi parmi ceux ayant un point de fusion supérieur & celui des particules thermo-adhésives (10). 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère de la sous-couche (5) est un polyéthylène. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère de la sous-couche (5) est choisi dans le groupe constitué par les mélanges aminoplastes, les résines acryliques, les résines aminoplastes, les polyuréthannes. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on fait subir, préalablement à son transfert, un prétraitement à la sous-couche (5) de manière à la rendre plus homogène. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le support de transfert (6, 7) est tangent respectivement au cadre sérigraphique (4) en une zone (14) et au support textile (2) en une zone (15), lesdites zones (14, 15) étant dans un même plan ou dans des plans parallèles. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les particules thermocollantes (10) ont une granulométrie comprise entre 60 et 200 Mm. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les particules thermo-adhésives (10) sont des particules de polyamide, de polyester, de polyuréthanne ou de polyethylene. 12. Entoilage thermocollant caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 11.