Brevet FR2740371A1 — publié le 19970430

La présente invention concerne un procédé de fabrication pour la production de préformes soudées par diffusion de pales creuses de forme aérodynamique à partir de plaque de métal, ou de matériau de plaque, avant de les former de manière superplastique de manière à obtenir des formes de pales creuses. Il est particulièrement applicable à la production de pales de soufflante pour des turboréacteurs double flux mais il est également applicable à la production d'autres types de pales de rotor ou d'aubes de stator pour des turbomachines, ou des propulseurs. Le soudage par diffusion d'un empilement de pièces métalliques, telles que des stratifiés ou des feuilles, sur des zones choisies de leur interface, suivi par un formage superplastique de la structure monobloc résultante par soufflage de gaz entre les matrices, a été identifié comme étant un procédé de fabrication efficace, en coût et en poids pour les pales de soufflante de turboréacteurs double flux. Toutefois, la façon par laquelle les parties de composants de l'empilement ont été fabriquées a également une grande influence sur le coût total et l'intégrité structurelle de la pale de soufflante finie. Par exemple, pendant tout processus d'usinage ou de formage avant l'incorporation des composants dans l'empilement, il est important de minimiser les déchets du matériau en feuille ou en plaque à partir duquel les composants ont été réalisés. Par conséquent, la présente invention fournit dans son expression la plus large un procédé de fabrication pour la production d'une préforme d'une pale creuse de forme aérodynamique, la préforme étant un empilement soudé par diffusion de composants de pales métalliques comprenant des premier et second composants de flancs de pale, chaque composant de flanc comprenant une partie de pied qui dans la pale finie sert à la fixation de la pale dans un disque de rotor et une partie aérodynamique s'étendant à partir de la partie de pied vers un bout radialement externe, le procédé pour produire les préformes comprenant les étapes de: 2 2740371 (a) produire des pièces de matériau métallique de forme générale parallélépipédique, les parallélépipèdes ayant chacun une longueur d'au moins la longueur de la préforme à partir du pied jusqu'au bout, (b) couper chaque parallélépipède dans le sens longitudinal le long d'un plan incliné pour former deux panneaux séparés d'épaisseur s'évasant longitudinalement, (c) produire des composants de flancs de pale à partir des panneaux en formant les panneaux sur leurs surfaces coupées, ou leurs surfaces non coupées, pour former sur elles un profil tridimentionnel qui dans la pale finie produira un intérieur creux de la pale, (d) assembler l'empilement de composants de pale avec les surfaces des composants de flancs de pale qui n'ont pas été coupées dans l'étape (b) tournées l'une vers l'autre, et (e) souder ensemble par diffusion les composants dans l'empilement selon un motif de soudage prédéfini pour créer ainsi la préforme de pale avec une structure interne définie par le motif de soudage. La préforme ainsi produite peut être gonflée à des températures de formage superplastique en injectant un gaz inerte dans sa structure interne pour produire une forme de pale creuse aérodynamique. Le profilage tridimentionnel des côtés dans l'étape (c) permet la production de préformes de pales qui ne requièrent aucun autre usinage avant gonflage. Le terme "pale" dans cette description de l'invention, et dans les revendications, est utilisée dans un sens non limitatif et devrait être compris comme couvrant les pales de propulseurs, de compresseurs et de rotor de turbine, ou des aubes de stator. Dans les pales de rotor finies, il y a des épaulements de transition là o les profils aérodynamiques rencontrent les parties de pied plus épaisses des pales. Par conséquent, il est pratique si il y a une étape additionnelle entre les étapes (a) et (b), comprenant d'usiner deux canaux sur 3 2740371 chaque parallélépipède, un canal étant usiné à proximité de chaque extrémité du parallélépipède sur un des côtés opposés, les canaux s'étendant dans le sens de la largeur du parallélépipède pour ainsi définir préalablement les parties de pied des composants de flancs de pale. Nous réalisons les canaux suffisamment larges pour permettre à des moyens de coupage appropriés tels qu'une scie à ruban, de pénétrer dans un des canaux, de découper le parallélépipède dans le sens de la longueur le long du plan incliné, comme décrit ci-dessus, et d'émerger dans le canal de l'autre côté du parallélépipède. De préférence, les parallélépipèdes ont chacun une épaisseur d'au moins l'épaisseur maximale des parties de pied des composants de flancs de pale immédiatement avant l'étape (e). Selon une forme de réalisation préférée, pour des raisons d'économies de production et les propriétés mécaniques améliorées des plaques métalliques minces par rapport aux plaques métalliques épaisses, les parallélépipèdes ont chacun une épaisseur qui est sensiblement inférieure à la moitié de l'épaisseur des parties de pied de la préforme après l'étape (e). L'épaisseur excédentaire requise pour les parties de pied de la préforme étant obtenues en assemblant au moins un autre composant dans l'empilement de composants de pale dans l'étape (d), ledit au moins un autre composant comprend au moins une plaque superposée sur la partie de pied d'au moins un des composants de flancs de pale, ladite au moins une plaque étant ensuite soudée par diffusion à la partie de pied pendant l'étape (e). Afin de produire des préformes de pales capables d'être réalisés sous la forme d'une pale creuse avec une structure de noyau renforcée pour une haute résistante et intégrité, nous plaçons une feuille métallique pouvant être formée de manière superplastique entre les deux composants de flancs de pale dans l'étape (d), les composants de flancs de pale 4 2740371 étant soudés ensuite par diffusion à des côtés opposés de la feuille pendant l'étape (e). La présente invention fournit également un procédé de fabrication pour la production d'une préforme d'une pale creuse de forme aérodynamique, la préforme étant un empilement soudé par diffusion de composants de pales métalliques comprenant des premier et second composants de flancs de pales, chaque composant de flanc comprenant une partie de pied qui dans la pale finie sert à la fixation de la pale dans un disque de rotor et une partie aérodynamique s'étendant à partir de la partie de pied vers un bout radialement extérieur, le procédé pour produire les préformes comprenant les étapes de: (a) produire des pièces de matériau métallique de forme générale parallélépipédique, les parallélépipèdes ayant chacun une longueur d'au moins la longueur de la préforme à partir du pied jusqu'au bout, (b) couper chaque parallélépipède dans le sens longitudinal le long d'un plan incliné pour former deux panneaux séparés s'évasant longitudinalement, (c) produire des composants de flancs de pales à partir de deux des panneaux en formant les panneaux sur leurs surfaces coupées pour former sur celles-ci un profil tridimentionnel qui dans la pale finie produira un intérieur creux de la pale, (d) placer ensemble les composants de flancs de pale en concordance les uns avec les autres pour produire l'empilement de composants de flancs de pale, dans lequel les surfaces des composants de flancs de pale qui n'ont pas pas coupées dans l'étape (b) sont tournées l'une vers l'autre, et (e) souder ensemble par diffusion les composants dans l'empilement selon un motif de soudage prédéfini pour ainsi créer la préforme de pale avec une structure interne définie par le motif de soudage et qui peut être 2740371 formé de manière superplastique pour produire la pale creuse de forme aérodynamique. Des exemples de modes de réalisation de la présente invention seront maintenant décrits en référence aux dessins joints, sur lesquels: - la figure 1 est un schéma représentatif d'une pale de soufflante à écoulement axial pour un turboréacteur double flux, une section transversale partielle radiale et une section transversale dans le sens de la corde de la pale étant superposée pour montrer la structure interne, - les figures 2 à 8 montrent des étapes dans la production d'une préforme de pale selon la présente invention, et - les figures 9 et 10 représentent une variante pour produire la même préforme de pale. La pale de soufflante 1 représentée sur la figure 1 est un grand composant rotatif métallique (de préférence en alliage de titane) de forme aérodynamique. Elle comprend une partie de pied 2 pour fixer la pale dans un disque de rotor (non représenté) et une partie aérodynamique 3 qui agit pour activer de l'air avant qu'il passe vers d'autres composants du turboréacteur en aval de la pale de soufflante. La partie aérodynamique 3 présente une torsion progressive entre son extrémité radialement interne o elle est reliée à la partie de pied 2 et son extrémité radialement externe ou bout 4. Elle a une dimension de corde Ct plus large au bout de la pale que la dimension de corde Cr à proximité du pied 2. La partie aérodynamique 3 de la pale 1 est creuse sur la majeure partie de sa longueur, mais est intérieurement contreventée pour une résistance et une intégrité maximum par une structure du type poutre Warren. Cette structure est constituée par une feuille de noyau métallique expansé 5 comme décrit ci-dessous. La pale est réalisée à partir d'un premier composant de flanc de pale 6, un second composant de flanc de pale 7 et 6 2740371 une feuille de noyau 5 qui est.prise en sandwich entre les premier et second composants de flanc 6 et 7. Chaque composant de flanc de pale 6, 7 comprend une partie aérodynamique 8, 9 et une partie de pied 10, 11 et ensemble ils réalisent la totalité de la forme externe de la pale 1. Bien que dans un but pratique de représentation, la pale de soufflante finie 1 est représentée comme si elle comprenait trois composants différents 5, 6 et 7, en fait pendant l'opération de soudage par diffusion décrit ci-après, les interfaces entre les trois composants disparaissent en réalité et la pale devient une structure unitaire, ou monobloc. Comme déjà mentionné, la pale 1 est réalisée selon un processus impliquant un formage superplastique d'une préforme soudée par diffusion, tel que la préforme 80 qui est représentée sur la figure 8. Le soudage par diffusion de la préforme 80 a lieu à des endroits choisis aux interfaces entre la feuille de noyau 5, avant qu'elle soit dans son état expansé, et les composants de flancs de pale 6, 7. Cette partie du procédé est décrite plus en détail ci-après. En se référant maintenant à la figure 2, le début du procédé de fabrication d'une préforme de pale, telle que celle représentée sur la figure 8, est la production de pièces de matériau d'alliage métallique en plaque 20. Ces pièces formeront plus tard les composants de flancs de pale 6 et 7 de la pale finie représentée sur la figure 1. Un alliage métallique bien connu qui est particulièrement adapté pour la production de pale de soufflante de haute intégrité par processus de soudage par diffusion/formage superplastique a une composition (en % en poids) d'environ 6% d'aluminium, 4% de vanadium, de très faibles quantités contrôlées d'autres éléments résultant principalement du traitement, et le reste de titane. Les pièces 20 peuvent être produites par découpage de matériau en plaque de titane laminée d'une épaisseur T en quadrilatère ou forme similaire. Le procédé de laminage 7 2740371 résulte en des pièces 20 dont les faces principales de dessus et de dessous 21, 22 sont sensiblement planes et parallèles l'une à l'autre. Après chaque équarrissage et nettoyage nécessaire, les faces 21, 22 peuvent être utilisées en tant que donnée de référence pour les étapes d'usinage ultérieures. Du fait de notre type de traitement ultérieur spécifique choisi, nous préférons découper le matériau en plaque en rectangle pour produire des prismes rectangulaires ou des parallélépipèdes. Bien sur, les pièces ne doivent pas être parallélépipèdiques en forme si cela n'est pas nécessaire par les besoins des étapes ultérieures dans le procédé. Toutefois, l'épaisseur T des pièces 20 devrait correspondre au moins à l'épaisseur maximale requise des parties de pieds des composants de flancs de pale 6, 7, alors que leur longueur L devrait être au moins égale à la longueur requise des composants de flancs de pale à partir du pied jusqu'au bout. Ayant ainsi obtenu une pièce parallélépipèdique 20, la première étape dans le procédé préféré est d'utiliser une toupilleuse ou une fraise à queue 23 pour usiner deux canaux 24, 25 sur chaque parallélépipède. Un canal 24 est usiné sur la face 21 à une distance D à partir de l'extrémité 26 du parallélépipède et l'autre canal 25 est usiné à la même distance D à partir de son autre extrémité 27 sur la face opposée 22 de la pièce à partir du premier canal 24. Les canaux 24, 25 s'étendent dans le sens de la largeur du parallélépipède 20 et de manière préliminaire, définissent les épaulements des parties de pied 10, 11 (figure 1) des futurs composants de flancs de pale 6, 7. Lorsqu'ils sont découpés, les canaux 24, 25 ont une section à fond et à côtés plats comme représenté sur la figure 3. Les faces de fond 30, 31 des canaux sont inclinées avec un angle A par rapport aux faces de dessus et de dessous 21, 22 du parallélépipède 20. Les canaux sont suffisamment larges pour recevoir une scie à ruban 32, qui pénètre dans un des canaux 24, découpe la pièce 8 2740371 parallélépipédique 20 dans le sens de la longueur le long d'un plan incliné 33 parallèle aux faces de fond 30, 31 du canal et émerge dans l'autre canal 25. Ceci forme deux panneaux séparés identiques s'évasant longitudinalement 40, 41 qui sont représentés sur la figure 4. En raison de l'angle avec lequel ils sont découpés par la scie à ruban, ces panneaux s'évasent longitudinalement avec un angle de A sur ces parties du panneau qui deviendront les parties aérodynamiques 8, 9 des composants de flancs de pale 6, 7 représentés sur les figures 1 et 8. Il n'est pas essentiel pour les canaux d'avoir un fond plat, la seule chose requise étant que les canaux soient suffisamment larges pour permettre à la lame de la scie à ruban d'être insérée dans les canaux et que le côté du canal soit perpendiculaire à la direction de déplacement de la scie à ruban, c'est-à-dire perpendiculaire au plan 33. La prochaine étape dans le procédé permet la production de préformes de pales qui ne nécessite pas d'autres usinages avant formage superplastique entre les matrices. Comme représenté sur les figures 5 à 7, chaque panneau évasé, par exemple 40, est fraisé en forme sur sa face comportant le canal de manière à profiler ce côté en trois dimensions. La première étape dans le profilage, représentée sur la figure 5, consiste à utiliser une fraise 50 pour agrandir le reste du canal 24 dans le panneau 40. la fraise 50 est formée de manière à produire un rayon d'épaulement 51 au niveau de la transition entre la partie aérodynamique 8 et la partie de pied 10 de la préforme 80 (figure 8) et de manière à étendre la face de fond 30 du canal 24 davantage en direction de l'extrémité de bout du panneau 40. un autre fraisage est effectué si nécessaire pour réduire l'épaisseur du restant du panneau et produire un profil évasé intermédiaire, comme représenté sur la figure 6, sur cette partie du panneau qui deviendra la partie aérodynamique 8 du composant de flanc de pale 6. 9 2740371 La seconde étape dans le profilage, comme représenté sur la figure 7, consiste à utiliser une variété de fraises, tel que la fraise 70, pour terminer le procédé de profilage. Celle-ci retire sélectivement du matériau additionnel à partir des parties de la surface évasée du panneau 40 pour produire le composant de flanc de pale fini 6. Le résultat est une partie de bord évasé plus fine 71 et une poche profilée 72 dans la surface évasée. La prochaine étape dans le procédé consiste à revêtir les faces 21, 22 des composants de flancs de pale 6, 7 avec un motif désiré de matériau de masquage afin de définir des zones sur ces surfaces o le soudage par diffusion entre elles et la couche de noyau 5 n'aura pas lieu. Le masquage empêche les surfaces métalliques adjacentes de réaliser un contact métallurgique entre elles pendant le procédé de soudage par diffusion. Un matériau adapté est de l'yttria sous forme de poudre dans un liant et un solvant, vendu en tant que, par exemple, "Stopyt 62A", par GTE Service Corporation, 100 Endicott Street, Danvers, MA 01923, Etats- Unis. Celui-ci permet d'appliquer le motif de masquage aux faces 21, 22 par un simple procédé de sérigraphie. Des paires de composants de flancs de pale 6, 7 sont ensuite empilées avec la feuille de noyau plus fine comme indiqué sur la figure 8. La feuille de noyau est également produite par un procédé de laminage avec un nettoyage ultérieur des surfaces laminées. Un positionnement précis des trois couches dans l'empilement les unes par rapport aux autres est obtenu à l'aide de types connus de dispositifs de positionnement. Ceux-ci peuvent être des chevilles (non représentés) pénétrant dans des parties de bord de l'empilement qui plus tard dans le procédé de fabrication de pale seront retirées. Il est visible que les surfaces planes non découpées revêtues de masquage 21, 22 se font face, la feuille de noyau 5 étant interposée entre elles après qu'elle a été ajustée à la forme correcte. 2740371 Pour terminer la préforme 80 de la forme de pale finie, les bords des trois couches 5, 6, 7 dans l'empilement sont d'abord soudés l'un à l'autre autour de la périphérie de l'empilement de manière à sceller hermétiquement son intérieur. Une technique de soudage appropriée est le soudage TIG (électrode de tungstène en atmosphère de gaz inerte) autour des bords exposés des trois couches dans l'empilement. Un petit conduit d'alésage 81 est ensuite adapté aux bords de l'empilement en forant un petit trou 82 et en soudant le conduit à l'intérieur de ce petit trou. En variante, une partie de bord de la feuille de noyau 5 et une partie de bord adjacente d'une des faces 21, 22 des composants de flancs de pale pourrait être retirée pour définir entre elles un trou pour recevoir le conduit. Une extrémité du conduit pourrait être alors fixée en position entre elles pendant l'assemblage de l'empilement. Le conduit pourrait alors être soudé en position en même temps que les bords des composants de l'empilement sont soudés ensemble. Dans chaque cas, le conduit dans son trou connecte une rainure 83 prévue dans la feuille de noyau 5 et la rainure à son tour connecte une zone de matériau de masquage sur une des faces revêtues 21, 22. dans la conception de l'assemblage de l'empilement, il est assuré que toutes les zones de masquage sont connectées au conduit 81 par d'autres zones contiguës de matériau de masquage et/ou par des fentes dans l'épaisseur de la feuille de noyau 5. Pour terminer les préparatifs pour l'étape de soudage par diffusion, l'empilement a été complètement scellé autour de sa périphérie, excepté l'entrée prévue pour le conduit 81. L'ensemble est ensuite placé dans un autoclave et chauffé à une température entre 250 C et 350 C de manière à faire "évaporé par cuisson" le solvant du matériau de masquage qui a été répandu à travers le tamis. Ceci est réalisé sous évacuation continue à travers le conduit 81 afin d'assurer le retrait des contaminants qui seraient préjudiciables à la qualité du procédé de soudage par diffusion et la préforme de pale en résultant. Après quoi, le conduit est scellé pour maintenir un vide à l'intérieur de l'ensemble tandis qu'il est chauffé dans l'autoclave sous une température entre 900 C et 950 C, de préférence 925 C, et la pression d'argon dans l'autoclave est montée à une pression entre 20,26 x 105 Nm- 2 (294 livres/pouce2) et 30,39 x 105 Nm-2 (441 livres/pouce2). On maintient cette température et cette pression pendant environ deux heures. La température et la pression peuvent alors être réduites aux valeurs atmosphériques et l'ensemble est retiré, le soudage par diffusion ayant été réalisé dans ces zones o aucun masquage n'est présent. Par définition, les interfaces entre les composants de flancs de pale 6, 7 et la couche de noyau 5 disparaissent effectivement là o un soudage par diffusion réussi a eu lieu fournissant un article unitaire avec une structure intérieure définie par le motif du matériau de masquage. La préforme de pale 80, prête pour un formage superplastique ultérieur, a maintenant été produite. Brièvement décrit, le procédé de formage superplastique implique un chauffage de la préforme de pale 80 à une température de formage superplastique et de la maintenir entre des matrices dont les surfaces définissent une forme externe souhaitée pour la pale. Ces parties de sa structure interne au niveau des interfaces qui n'ont pas été soudées par diffusion sont expansées en injectant un gaz inerte approprié, tel que de l'argon, à haute pression à l'intérieur de la pale à travers un nouveau petit conduit d'alésage qui est adapté au même endroit que le conduit 81. Les composants de flancs de pale 6, 7 sont ainsi expansés vers l'extérieur contre les surfaces de matrice et adoptent la forme désirée. En procédant ainsi, ils tirent avec eux ces parties de la feuille de noyau 5 auxquelles ils sont soudés, les tirant ainsi en direction opposée pour les expanser de manière superplastique et former la structure de 12 2740371 noyau expansé désirée. En raison de l'expansion contre les surfaces de matrice, les profils externes des composants de flancs de pale, y compris les poches profilés 72, sont transférés à l'intérieur de la pale produisant ainsi l'espace creux souhaité. La préforme de pale expansée 80 peut ensuite être soumise à des opérations finales de taillage et d'usinage pour produire la pale finie. Afin de produire la torsion dans le profil aérodynamique, la structure monobloc produite pendant le soudage par diffusion est transférée à une machine de torsion. Le pied de la pale est courbé et la partie aérodynamique est tordue avant que la pale soit expansée de manière superplastique comme décrit dans notre demande de brevet européen publiée EP-0 568 201, dont le contenu est incorporé ici à titre de référence, et ce document devrait être consulté pour une description plus complète de la procédure de torsion. Bien que la description ci-dessus se soit concentrée sur la production d'une préforme de pale comprenant des composants de flancs de pale opposés avec une seule feuille de noyau entre les deux composants de flancs, l'invention peut facilement être appliquée à des préformes de pales sans une telle feuille de noyau là o une structure de pale creuse finie ne nécessite pas de contreventement par une structure de noyau expansée. Clairement, le procédé de fabrication sera similaire. Toutefois, le matériau de masquage sera appliqué uniformément sur une zone prédéterminée de la face non découpée d'un des composants de flancs de pale. Cette zone de masquage définira bien entendu l'étendue de l'intérieur creux non soudé de la partie aérodynamique de la pale finie. Une autre forme de réalisation de l'invention est représentée sur les figures 9 et 10 dans lequel l'épaisseur T des pièces 20 du matériau de plaque est inférieure à l'épaisseur maximale des parties de pied du flanc de pale. 13 2740371 L'épaisseur T est supérieure à l'épaisseur de flanc de pale. Uniquement une très faible profondeur de canal 24, 25 est découpée dans les faces 21, 22 des pièces 20 du matériau, ou si possible, aucun canal du tout n'est découpé dans les faces 21, 22. La scie à ruban découpe les pièces 20 en deux pièces évasées 40, 41 soit à partir des petits canaux soit directement à partir de la face 21. Dans cet exemple, il est nécessaire de fournir des blocs additionnels 50 de matériau pour former l'épaisseur totale requise pour les parties de pied des flancs de pale. Ces blocs additionnels 50 de matériau sont soudés par diffusion aux pièces 40, 41 aux extrémités 26, 27 comme représenté sur la figure 10 pendant le procédé de soudage par diffusion pour former des pieds monobloc. Les pièces 40 sont assemblées en empilement et sont soudées l'une à l'autre autour de la périphérie des empilements de manière à sceller hermétiquement son intérieur. Une technique de soudage appropriée est le soudage TIG autour des bords exposés des trois couches dans l'empilement. Un petit conduit d'alésage est ensuite adapté aux bords de l'empilement en forant un petit trou et en soudant le conduit à l'intérieur. Les blocs 50 sont ensuite assemblés dans l'empilement et la périphérie des blocs 50 est soudée aux extrémités 26 et l'espace entre le bloc 50 et la pièce 40 est scellé hermétiquement. L'espace entre le bloc 50 et les pièces 40 est aussi évacué soit à travers un conduit séparé soit à travers un passage foré à travers l'extrémité 26 pour connecter le conduit principal à l'espace entre les pièces 40. L'avantage de cette forme de réalisation réside dans le fait qu'elle est plus économique avec l'utilisation de matériau et elle permet l'utilisation de matériau plus fin qui a des propriétés mécaniques améliorées. Alors que le mode de réalisation illustré représente un procédé de fabrication dans lequel une scie à ruban coupe entre des canaux usinés dans les côtés du parallélépipède, 14 2740371 il serait clairement dans le cadre de l'invention de couper le long de la totalité de la longueur de panneaux de dimensions appropriées avec la scie à ruban le long d'un plan incliné et définir les épaulements des parties de pied ensuite si cela est nécessaire. Bien que l'invention se soit référée à l'utilisation d'un scie à ruban pour produire deux panneaux séparés s'évasant longitudinalement, il serait également possible d'utiliser un découpage au fil, un usinage électrolytique ou n'importe quel autre procédé approprié. Bien que l'invention se soit référée à l'usinage de poches sur les surfaces extérieures des panneaux pour former ensuite l'intérieur creux de la pale par le procédé de formage superplastique, il serait également possible d'usiner les poches sur les surfaces intérieures des panneaux pour former l'intérieur creux de la pale simplement par soudage par diffusion des panneaux, tel que cela est décrit dans les documents US-3 628 226 et US-3 588 980. 2740371 Revendications: 1.- Procédé de fabrication pour la production d'une préforme (80) d'une pale creuse de forme aérodynamique (1), la préforme (80) étant un empilement soudé par diffusion de composants de pales métalliques (5, 6, 7) comprenant des premier et second composants de flancs de pale (6, 7), chaque composant de flanc (6, 7) comprenant une partie de pied (10, 11) qui dans la pale finie (1) sert à la fixation de la pale (1) dans un disque de rotor et une partie aérodynamique (8, 9) s'étendant à partir de la partie de pied (10, 11) vers un bout radialement externe (4), le procédé pour produire les préformes comprenant les étapes de: (a) produire des pièces (20) de matériau métallique de forme générale parallélépipédique, les parallélépipèdes ayant chacun une longueur d'au moins la longueur de la préforme (80) à partir du pied jusqu'au bout, (b) caractérisé par le fait de couper chaque parallélépipède (20) dans le sens longitudinal le long d'un plan incliné (33) pour former deux panneaux séparés (40, 41) d'épaisseur s'évasant longitudinalement, (c) produire des composants de flancs de pale (6, 7) à partir des panneaux (40, 41) en formant les panneaux (40, 41) sur leurs surfaces coupées, ou leurs surfaces non coupées (21, 22), pour former sur elles un profil tridimentionnel qui dans la pale finie (1) produira un intérieur creux de la pale (1), (d) assembler l'empilement de composants de pale (6, 7) avec les surfaces (21, 22) des composants de flancs de pale (6, 7) qui n'ont pas été coupées dans l'étape (b) tournées l'une vers l'autre, et (e) souder ensemble par diffusion les composants (6, 7) dans l'empilement selon un motif de soudage prédéfini pour créer ainsi la préforme de pale (80) avec une structure interne définie par le motif de soudage. 16 2740371 2.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il y a une étape additionnelle entre les étapes (a) et (b), comprenant d'usiner deux canaux (24, ) sur chaque parallélépipède (20), un canal (24, 25) étant usiné à proximité de chaque extrémité du parallélépipède (20) sur des côtés opposés, les canaux (24, 25) s'étendant dans le sens de la largeur du parallélépipède (20) pour ainsi définir préalablement les parties de pied (10, 11) des composants de flancs de pale (6, 7). 3.- Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que dans l'étape (b) des moyens de coupage pénètrent un des canaux (24), coupent le parallélépipède (20) dans le sens de la longueur le long du plan incliné (33), et émergent dans l'autre canal (25) pour terminer l'étape de coupage. 4.- Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les parallélépipèdes (20) ont chacun une épaisseur d'au moins l'épaisseur maximale des parties de pied (10, 11) des composants de flancs de pale (6, 7) immédiatement avant l'étape (e). 5.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les parallélépipèdes (20) ont chacun une épaisseur qui est sensiblement inférieure à la moitié de l'épaisseur des parties de pied (10, 11) de la préforme (80) après l'étape (e). 6.- Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au moins un autre composant (60) qui est assemblé dans l'empilement de composants de pales (6, 7) dans l'étape (d) pour obtenir l'épaisseur requise des parties de pied de la préforme, ledit au moins un autre composant (60) comprenant au moins une plaque superposée sur la partie de pied (10, 11) d'au moins un des composants de flancs de pale (6, 7), ladite au moins une plaque étant 17 2740371 soudée par diffusion à la partie de pied (10, 11) pendant l'étape (e). 7.- Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les moyens de coupage (32) consistent en une scie à ruban. 8.- Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans l'étape (d), une feuille métallique (5) pouvant être formée de manière superplastique est placée entre les deux composants de flancs de pale (6, 7), les composants de flancs de pale (6, 7) étant alors soudés par diffusion à des côtés opposés de la feuille (5) pendant l'étape (e) pour produire ainsi des préformes de pale (80) capables d'être formées de manière superplastique sous la forme d'une pale creuse (1) avec une structure de noyau expansé pour une haute résistance et intégrité. 9.- Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il y a une étape additionnelle entre les étapes (c) et (d) comprenant d'appliquer un matériau de masquage selon un motif prédéfini sur la surface non coupée (21, 22) d'au moins un des deux composants de flancs de pale (6, 7) pour empêcher un soudage par diffusion des surfaces non coupées (21, 22) à l'endroit des zones autres que le motif de soudage prédéfini. 10.- Préforme de pale fabriquée par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes. 11.- Procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par une étape additionnelle, après l'étape (e), de formage superplastique de la préforme de pale (80) pour produire une pale creuse (1) avec une structure interne. 12.- Pale de forme aérodynamique réalisée par formage superplastique de la préforme de pale revendiquée dans la revendication 11. 18 2740371 13.- Procédé de fabrication pour la production d'une préforme (80) d'une pale creuse de forme aérodynamique (1), la préforme (80) étant un empilement soudé par diffusion de composants de pales métalliques (5, 6, 7) comprenant des premier et second composants de flancs de pales (6, 7), chaque composant de flanc (6, 7) comprenant une partie de pied (10, 11) qui dans la pale finie sert à la fixation de la pale (1) dans un disque de rotor et une partie aérodynamique (8, 9) s'étendant à partir de la partie de pied (10, 11) vers un bout radialement extérieur (4), le procédé pour produire les préformes comprenant les étapes de: (a) produire des pièces (20) de matériau métallique de forme générale parallélépipédique, les parallélépipèdes ayant chacun une longueur d'au moins la longueur de la préforme (80) à partir du pied jusqu'au bout, (b) caractérisé par le fait de couper chaque parallélépipède (20) dans le sens longitudinal le long d'un plan incliné (33) pour former deux panneaux séparés (40, 41) s'évasant longitudinalement, (c) produire des composants de flancs de pales (6, 7) à partir de deux des panneaux (40, 41) en formant les panneaux (40, 41) sur leurs surfaces coupées pour former sur celles-ci un profil tridimentionnel qui dans la pale finie (1) produira un intérieur creux de la pale (1), (d) placer ensemble les composants de flancs de pale (6, 7) en concordance les uns avec les autres pour produire l'empilement de composants de flancs de pale (6, 7), dans lequel les surfaces (21, 22) des composants de flancs de pale (6, 7) qui n'ont pas pas coupées dans l'étape (b) sont tournées l'une vers l'autre, et (e) souder ensemble par diffusion les composants (6, 7) dans l'empilement selon un motif de soudage prédéfini pour ainsi créer la préforme de pale (80) avec une structure interne définie par le motif de soudage et qui peut être 19 2740371 formé de manière superplastique pour produire la pale creuse de forme aérodynamique (1). 14.- Procédé de fabrication selon la revendication 13, caractérisé par une étape additionnelle, après l'étape (e), de formage superplastique de la préforme de pale (80) pour produire une pale creuse (1) avec une structure interne.