Brevet FR2736000A1 — publié le 19970103

PROCEDE DE TRAITEMENT D'UN SUBSTRAT L'invention concerne un procédez de traitement d'un substrat en vue, notamment, de son recyclage. ll peut s'appliquer, par exemple, au traitement des substrats usages et/ou revêtus tel que les polymères constituant les parechocs de véhicule. L'invention concerne également les produits obtenus à l'aide d'un tel procédé. ETAT DE LA TECHNIOUE On utilise actuellement, pour traiter un substrat en vue, en particulier, d'enlever le revêtement dont il est pourvu, des méthodes dites physiques ou des méthodes dites chimiques. Les méthodes physiques consistent généralement à projeter un jet d'air ou d'eau comprenant des particules sur le substrat à traiter. Les particules peuvent avoir une nature abrasive ou présenter une relative dureté et des formes ayant des angles vifs. Différentes techniques ont été proposes jusqu'à ce jour pour la mise en oeuvre de ces méthodes. Une des plus récentes fait l'objet de la demande internationale n" WO 94/16834: elle consiste à projeter, sur une surface solide, un milieu abrasif, au moyen d'un courant de fluide sous pression afin d'arracher les revêtements ou les autres contaminants de ladite surface, ledit milieu abrasif comprenant des particules abrasives hydrosolubles et un additif de rinçage apte à réduire la quantité de résidus de milieu abrasif restant sur ladite surface solide. Ces méthodes physiques présentent de nombreux inconvénients parmi lesquels on peut citer la lourdeur de l'appareillage nécessaire pour leur mise en oeuvre, les précautions à prendre pour protéger les opQateurs, etc... C'est pourquoi on a de plus en plus recours actuellement aux méthodes chimiques, lesquelles consistent globalement à appliquer sur le revêtement à traiter, une composition chimique, à laisser agir cette composition et à l'éliminer ensuite. Dans cette optique, de nombreuses compositions chimiques ont été proposées jusqu'à présent. La demande internationale n" WO 93/18101 donne un exemple de telles compositions chimiques : il s'agit d'une composition comprenant au moins une lactone et au moins un ester autre que l'acétate d'éthyle. Mais ces méthodes chimiques ne sont pas sansaisantes, car elles font appel à des composés chimiwes qui présentent encore l'un au moins, en général plusieurs, des inconvénients suivants. - ils sont toxiques, - ils ne sont pas réutilisables, - ils doivent etre traités avant leur élimination afin de ne pas entrainer de pollution de l'environnement, - ils sont difficiles à entièrement éliminer du substrat traité, - ils sont trop volatils, - ils sont trop inflammables, - ils réagissent trop lentement. n existe donc un iel besoin d'une technique innovante qui ne présenterait pas la majorité au moins de ces inconvénients. EXPOSE SOMMAIRE DE L'INVENTION ET DESCRIPIlON SOMMAIRE DE LA FIGURE Les inventeurs ont mis au point un procédé de traitement d'un substrat qui consiste à soumettre le substrat sous forme de morceaux à une agitation en présence d'un milieu d'abrasion comprenant au moins un agent d'abrasion sous forme de particules et au moins un liquide. Ce procédé ne présente pas la plupart au moins des inconvénients des procédés de l'état de la technique. En outre, comme il fait appel à un milieu d'abrasion comprenant un liquide, il ne produit pas de poussières, et est de ce fait plus acceptable sur le plan industriel. De plus, le milieu d'abrasion utilisé est recyclable au moins en partie. D'autres avantages de ce procédé ressortiront à la lecture de la suite de la description à laquelle est annexée à titre illustratif et non limitatif, une figure unique représentant schématiquement un réacteur dans lequel le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre. EXPOSE DETAILLE DE L'INVENTION Le procédé selon l'invention peut être qualifié de physicechimique. En effet, il semble bien d'une part, que le milieu d'abrasion ramollisse les couches supercielles du substrat etlou, le cas échéant, de son revetement, et d'autre part, que l'agitation, gdk c à l'agent d'abrasion, exerce un frottement ou un raclement de la surface du substrat etlou, le cas échéant, de son revêtement, c'est-àZire une opération physique. Le milieu d'abrasion intervenant dans le procédé selon l'invention comprend au moins un liquide et au moins un agent d'abrasion sow la forme de particules. Le liquide comprend en général au moins un alcool. Comme alcool, on utilise de préférence un alcool dont la structure chimique comprend au moins un noyau aromatique. Comme exemple d'un tel alcool, on peut citer l'alcool beneylique, méthyl4 > enzylique, diméthyl-benzylique, méthoxy- benzylique, triméthoxy-benzylique, benzyl-isopropylique,etc... On peut bien évidemment utiliser un mélange d'alcools. ll semblerait que les alcools donnant facilement des alcoolates en présence d'une base conduisent aux meilleurs résultats. Pour des raisons de sécurité, il est souhaitable que le liquide comprenne également de l'eau. De très bons résultats sont en général obtenus lorsque le liquide contient au moins une base selon Brnsted, préférentiellement une base forte. On peut choisir, en particulier, une base hydroxylée comme l'hydroxyde de sodium ou de potassium ou une base azotée comme une amine telle que l'ammoniac. ll peut être envisagé dans certains cas, notamment lorsque le liquide risque de comporter deux phases liquides, d'ajouter au moins un agent compatibilisant et/ou au moins un agent mouillant et/ou au moins un agent dispersant. L'agent compatibilisant a pour fonction de permettre l'obtention d'une seule phase liquide lorsque la base est insoluble ou trop peu soluble dans l'alcool ou dans le mélange alcool/eau. Cet agent compatibilisant peut être un alcool gras linéaire ou ramifié ayant de 4 à 15 atomes de carbone, un produit organique phosphoné, sulfaté ou sulfoné, un composé oxyéthylé, un tensio-actif, de préférence non moussant, tel que les tensio-actifs à base acrylique, etc... L'agent mouillant est en général un tensio actif. ll a pour fonction d'améliorer le mouillage de la surface du substrat, c'est-a-dire de modifier sa tension superficielle. Certains agents compatibilisants peuvent jouer en plus de leur rôle d'agent compatibilisant, le rôle d'agent mouillant L'agent dispersant peut entre ajouté pour améliorer la tenue en suspension dans le liquide des particules d'agent d'abrasion. Le liquide peut aussi comprendre un solvant ou un mélange de solvants tels que le diméthylformamide (DMF), les solvants fluorés, les solvants chlorés comme le perchloréthylène, le dichlorométhane, le trichloréthylène, le chlorobenzène,etc... La composition générale du liquide en pourcentages pondéraux est de préférence la suivante: -5à100%d'alcool, - 0 à 70% d'eau, - 0 à 50% base, - O à 5% d'agent compatibilisant et/ou d'agent mouillant etlou d'agent dispersant, - 0 à 50% de solvant, la somme des pourcentages choisis pour 'tous ces composants étant bien sûr égale à 100X. Les particules d'agent d'abrasion doivent être insolubles ou quasiment insolubles dans ledit liquide. Elles doivent présenter une grande dureté et une résistance importante à l'éclatement. Elles peuvent par exemple être constituées d'au moins un matériau choisi parmi les charges minérales telles que le carbonate de calcium, le kaolion, le talc, la silice, l'alumine, le corindon, l'émeri, la zircone, etc... On utilise de préférence, le carbonate de calcium, le kaolin ou le talc. Les particules d'agent d'abrasion correspondent généralement à une courbe granulométrique ayant une coupe à 1 mm maximum et un diamètre médian entre 0,05 et 1 mm. De préférence, elles correspondent à la coupe 30S500zm et ont un diamètre médian de 50 à 200 m déterminé à l'aide d'un appariez connu sous l'appellation CILAS 850 et commercialisé par la société ALCATL. Certains matériaux trop abrasifs devraient être évités car il pourraient être trop agressifs vis-à-vis du matériel intervenant lors de la mise en oeuvre du pr-dé ou être gênants pour les éventuelles transformations ultérieures du produit traité selon l'invention. Selon l'invention, le substrat doit se présenter sous la forme de morceaux. Les dimensions de ces derniers sont généralement inférieures à 10 cm et de préférence comprises entre 0,5 et 3 cm. Le procédé peut, bien entendu, être précédé d'une étape de broyage du substrat afin que ce substrat se présente sous la forme de morceaux ayant les dimensions nécessaires à une mise en oeuvre du procédé selon l'invention dans les conditions les plus favorables. Le substrat peut être composé de matériaux divers. n est généralement constitué de morceaux rigides provenant par exemple de pièces injectées, extrudées ou soufflées. Le procédé selon l'invention convient particulièrement au traitement de substrats composés d'au moins un polymère. Ce dernier est préférentiellement un thermoplastique qui peut étire choisi par exemple parmi les polyoléfines, les polyamides, les polyéthers blocs amides (PEBA), le polystyrène et ses copolymères, les polymères acryliques, les polyvinyliques, le chlorure de polyvinyle (PVC), et les polymères spéciaux. Le polymère thermoplastique peut également être un mélange ou un alliage de polymères compatibles ou incompatibles, comprenant ou non un tiers corps compatibilisant. Ce peut aussi être un polymère à base de réseaux interpénétrés, c'est-à dire résultant de la polymérisation et/ou polycondensation et/ou polyaddition tridimensionnelle combinée de plusieurs monomères, ou un polymère à base de réseaux semi-interpenétrés, c'est-à-dire résultant de la combinaison d'un réseau interpénétré tel que défini ci-dessus, avec un polymère linéaire, greffé ou non. Les polyoléfines peuvent être des polyéthylènes, des polypropylènes, des polybutènes, des polyméthylpentènes, des copolymères éthylène-acétate de vinyle (EVA), des copolymères propylène-éthylène ou des ter-polymères éthylènepropylène-butylène. Les polyamides peuvent être le polyamide 6, le polyamide 6-6, le polyamide 610, le polyamide 11, le polyamide 12 ou des polyamides semi-aromatiques. Les polymères spéciaux peuvent être des polymères fluorés, des caoutchoucs thermoplastiques, des polyesters saturés, des polyuthanes, des polycarbonates, des polyacétals, des polyoxydes de phénylène, des polysulfures de phénylène, des polysulfones, des polyimides et assimilés ou des polymères ayant subi une irradiation. Les polyesters saturés peuvent être, par exemple, du polyréphtalate d'éthylène ou du polytréphtalate de butylène. De préférence le procédé selon l'invention est utilisé pour traiter du polypropylène, du polyéthylène ou du polystyrène. Pour l'obtention de résultats satisfaisants lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les proportions pondérales semblent être de: - 40 à 7096 de substrat, - 10 à 30% d'agent d'abrasion et - 20 à 50% de liquide. la somme de tow les pourcentages choisis étant bien évidemment égale à 100%. Les particules d'agent d'abrasion peuvent être en suspension dans le milieu d'abrasion lorsque celui est au repos ou bien elles peuvent être mises en suspension uniquement par l'effet de l'agitation. Cette dernière doit être énergique. C'est pourquoi elle est de préférence réalisée dans une chambre de broyage ou dans un mélangeur. Elle peut parfois s'apparenter à un malaxage. L'agitation, lors du traitement du substrat a normalement pour conséquence une augmentation de la tempéature qui est avantageuse car elle facilite le traitement. I1 n'est donc généralement pas nécessaire de chauffer le milieu d'abrasion. En général, un équilibre thermique est atteint en dessous de 200"C. La température d'équilibre dépend de nombreux facteurs tels que la viscosité du milieu d'abrasion, sa composition, la taille des particules, etc... Dans certains cas, il peut être nécessaire de refroidir le milieu d'abrasion pour éviter que sa température n'atteigne des valeurs trop élevées. Par exemple, lorsque le substrat est constitué de polypropylène, il est impératif d'éviter que la température atteigne la température de ramollissement de ce polypropylène qui est d'environ 1500. La température idéale semble être de 7s100 C lorsque le substrat est essentiellement composé de polypropylène. En règle générale, le procédé selon l'invention est mis en oeuvre à une température inférieure à 1500C, et de préférence comprise entre 70 et 1000 C. La durée du traitement est fonction de la nature du milieu d'abrasion, dc la température, de l'intensité de l'agitation, de la nature du substrat et bien sûr, du but visé. A cet égard, le traitement du substrat n'a pour objectif en général, que d'élimina ses couches superficielles. Toutefois, si le substrat présente des parties non revêtues et des parties revêtus, le traitement est utilisé de préférence pour enlever : - sur les parties non revêtues, les couches superficielles du substrat, - et sur les parties revêtues, à la fois le revêtement et les couches superficielles du substrat qui se trouvaient sous ce revelement. Lorsque la température d'équilibre thermique est atteinte, une durée de traitement comprise entre 15 et 45 mn et en particulier entre 20 et 30 mn, est généralement suffisante. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre en continu ou en discontinu (batch). Le traitement du substrat en continu peut être réalisé dans un réacteur tel que celui représenté schématiquement sur la figure annexée. Ce réacteur comprend en général plusieurs cuves de forme généralement sensiblement cylindnque 1,2 ouvertes à leur sommet et communiquant entre elles par l'intermédiaire d'un couloir 3. La cuve 1 est en général alimentée, au niveau du bec d'alimentation 4, par trois phases: -unepremière phase qui est liquide et comprend au moins un alcool - une deuxième phase qui est composée des particules d'agent d'abrasion et est destinée à former avec la première phase, ledit milieu d'abrasion, - et une troisième phase solide constituée par les morceaux de substrat traiter. L'agitation au sein de la cuve 1 provoque le mélange desdits trois phases. Elle est produite par la rotation d'au moins deux pales s et 6. L'une de ces pales, la pale 5, a pour fonction d'entraîner le milieu d'abrasion et les morceaux de substrat vers le fond de la cuve 1, suivant la flèche F, et l'autre pale, la pale 6, de diamètre supérieur à la pale 5, est orientée de fanon à créer un courant se dirigeant vers le haut de la cuve 1, suivantlaflècheG. Le brassage exercé par les pales 5 et 6 est rendu plus efficace par la présence de contrepales 7 et 8 contre lesquelles se heurtent le milieu d'abrasion et le substrat. Au sommet et sur un côté de la cuve 1 se trouve une ouverture 9 donnant sur le sommet du couloir 3. Le bas du couloir 3 débouche au fond de la cuve 2 grâce à une ouverture 10. L'alimentation continue de la cuve 1 permet le débordement de son contenu dans le couloir 3 et par conséquent l'alimentation de la cuve 2. L'agitation dans la cuve 2 est obtenue par la rotation d'au moins deux pales 11 et 12 dont l'orientation permet globalement la création d'un courant dirigé vers le haut de la cuve 2. Des contre-pales 13 et 14 améliorent le brassage dans la cuve 2. Un orifice de sortie 15 situé au sommet et sur un côté de la cuve 2 et auquel est rattaché un conduit 16 permet l'évacuation du substrat traité. Le mouvement global du substrat tout au long de son traitement est illustré par les flèches H,I,J,K,L. Le conduit 16 amène généralement le substrat sur une grille (non représentée) où il subit un rinçage très poussé. La solution de rinçage retourne ensuite à l'entrée de la cuve. Un des avantages du procédé selon l'invention est que le substrat traité peut être fla vilement débarassé des restes de milieu d'abrasion. Le substrat traité, lavé, peut ensuite être centrifugé et séché. ll peut alors être réutilisé. Lorsque le substrat était, avant le traitement, revêtu, la qualité des résultats du traitement peut être évaluée visuellement, c'est-aiire par la constatation de l'absence de taches de revêtement sur le substrat traité ou, s'il reste des taches, par la mesure de la surface des taches. La qualité des résultats peut aussi être déduite indirectement, par exemple, par déterination des propriétés mécaniques que possède le produit après le traitement selon l'invention, suivi d'une extrusion, et d'une mise, par injection, en forme d'éprouvettes ayant les dimensions requises par les normes d'essai. De nombreux paramètres que l'homme du métier connaît bien, peuvent être modifiés pour obtenir la qualité de traitement souhaitée. Ce sont par exemple, le débit de circulation du substrat, l'efficacité de l'agitation (qui est liée au nombre des pales et des contre-pales, à leur forme, à la vitesse de rotation des pales, à la puissance de fonctionnement du moteur, ainSi qu'aux formes des cuves), la température, la composition du milieu d'abrasion, les dimensions des particules d'agent d'abrasion, etc.......... Par exemple, le milieu d'abrasion ne doit pas être trop fluide sinon l'efficacité de l'agitation est faible et le substrat doit sddourner longtemps dans les cuves pour atteindre un niveau de qualité acceptable. Le milieu d'abrasion ne doit pas non plus être trop visqueux sinon l'agitation est difficile à baliser et la circulation du substrat est lente. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre dans des cuves fermées, notamment si l'on souhaite travailler sous pression, ou avec des produits très volatils ou dangereux. Le procédé selon l'invention peut être employé pour ôter tout revêtement pouvant être éliminé par une opération d'abrasion. ll peut avantageusement être mis à profit pour traiter des substrats oxydés superficiellement tels que les pare chocs de véhicule non peints, en vue d'ôter les couches de polymère oxydées. ll peut également sir à éliminer la peinture et les aêpréts recouvrant certains substrats tels que les pare chocs peints de véhicule. Le procédé selon l'invention requiert en général une consommation d'énergie d'environ 50 à 300 kWh pour le traitement d'une tonne de substrat. Les produits obtenus par le procédé selon l'invention peut être ensuite être de nouveaux utilisés soit seuls, soit en mélange avec des substrats vierges. On peut donc réaliser, grâce au procédé selon l'invention, des produits tels que des parechocs, des bacs de batterie, d'autres pièces automobiles, des containers horticoles ou toute pièce transformée par injection, extrusion ou soufflage, qui sont au moins en partie préparés à partir d'un polymère traité selon l'invention. Ainsi, le procédé selon l'invention permet un recyclage peu coûteux des pare- chocs de véhicule. EXEMPLE a) Lors du traitement en discontinu d'un substrat constitué de polypropyldne provenant de parechocs de voiture revêtus avec une peinture du type pol-thane à deux composants, on a constaté que le procédé était particurment efficace lorsque la cuve contenait: - 60% de polypropylène - 10% d'agent d'abrasion et - 30% de liquide dont la composition pondérale était approximativement la suivante: -31% potasse - 1% d'éthanol-aminc -33% d'eau et - 35% d'alcool. L'agent d'abrasion était constitué de particules de carbonate de calcium commercialisee5 par la société OMYA sous la dénomination DURCAL 130 correspondant à une courbe granulométrique ayant une taille maximum de 400ym et un diamètre médian de 130 m. b) Un deu%ième essai à été réaL4isé en continu avec le même liquide, le même substrat et des particules de carbonate de calcium plus grossières ayant un diamètre moyen de 0,3 mm commercialisées par la soété OMYA sous la dénomination GRANICALCIUM. Les proportions de substrat, d'agent d'abrasion et de liquide était les mêmes qu'au a). c) Un troisième essai a également été réalisé en continu avec les particules de carbonate de calcium DURCAL 130 mentionnées ci-dessus et un liquide dont la composition pondérale était approximativement la suivante: - 3396 de potasse - 34X d'eau - 33% d'alcool. La cuve contenait 50% de propylène, 10% de carbonate de calcium et 40% dudit liquide. Dans les trois essais a), b) et c), l'énergie spécifique nécessaire au traitement était d'environ 150 kWh par tonne de substrat traitée. On a constaté avec surprise que le substrat traité, puis lavé, centrifugé, seche et extrudé présentait une tenue à la lumière et une aptitude au moulage et à être peint semblables à celles d'un polypropylène de première fusion. Par conséquent, le polymère traité selon l'invention présente des propriétés physico-chimiques sensiblement identiques à celles d'un polymère vierge. Bien évidemment, l'invention n'est en aucune façon limitée par les particularités qui ont été précisées dans ce qui prééde ou par les détails des modes de réalisation ou des exemples choisis pour l'illustrer. Nombre de modifiations peuvent être apportes aux réalisations particules et aux exemples qui ont été décrits à titre d'illustration et à leurs éléments constitutifs sans sortir pour autant du cadre de l'invention. Cette dernière englobe par conséquent tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leur combinaison. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement d'un substrat, caractérisé en ce qu'on soumet ce substrat sous forme de morceaux à une agitation en présence d'un milieu d'abrasion comprenant au moins un agent d'abrasion sous forme de particules et au moins un liquide. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit liquide comprend au moins un alcool. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit alcool comprend au moins un noyau aromatique. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit alcool est l'alcool bezizylique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que ledit liquide comprend en outre de l'eau. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que ledit liquide comprend en outre au moins une base. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite base est choisie dans le groupe constitué par les bases fortes. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite base forte est l'hydroxyde de sodium ou de potassium. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ledit liquide comprend en outre au moins un agent compatibilisant et/ou au moins un agent mouillant. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caRrisX en ce que ledit liquide comprend en outre au moins un solvant. 11. Procédé selon la revendication 10, caraatérisé en ce que la composition pondéraleduditliquideestlasuivante: -5à 100% d'alcool, -0à70% d'eau, - 0 à 50% base, - O à 5% d'agent compatibilisant bizou d'agent mouillant et/ou d'agent dispersant, - 0 à 50X de solvant, la somme des pourcentages de tous les composants étant égale à 100%. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que lesdites particules d'agent d'abrasion sont constitués de charges minérales. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que lesdites particules d'agent d'abrasion sont choisi dans le groupe formé par le carbonate de calcium, le kaolin, le talc, la silice, l'alumine, le corindon, l'émeri, et leurs mélanges. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ledit agent d'abrasion se présente sous la forme de particules correspondant à une courbe granulométique ayant une coupe maxi de 1 mm avec un diamètre médian entre 0,05 et 1 mm. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdites particules correspondent à une courbe granulométrique ayant une coupe maxi de 300 à 500ym avec un diamètre médian entre 50 et 200 zm. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit substrat se présente sous la forme de morceaux ayant des dimensions inférieures à 10 cm et de préférence comprises entre 0,5 et 3 cm. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérsé en ce que ledit substrat est composé d'au moins un polymère. 18. Procédé selon la revendication 17, cars en ce que ledit polymère est un thermoplastique. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ledit thermoplastique est choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines, les polyamides, les polyéthers blocs amides (PEBA), le polystyrène et ses copolymères, les polymères acryliques, les polyvinyliques, le chlorure de polyvinyle (PVC), les polms tciaux et leurs mélanges. 20. Procédé selon la revendication 18, caractssisé en ce que ledit thermoplastique est le polypropylène, le polyéthylène ou le polystyrène. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20 caractérisé en ce que ledit substrat est au moins partiellement revêtu. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit substrat est au moins partiellement revêtu de peinture. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est mise en oeuvre avec les proportions pondérales suivants: -40à70% de substrat - 10 à 30 % d'agent d'abrasion et - 20 å 50% de liquide. la somme de tous les pourcentages étant égale à 100%. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre à une température inférieure à 150"C, et de préférence comprise entre 70 et 1000C. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 24, caractérisé en ce qu'il est précédé d'une étape de broyage du substrat. 26. Produit obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 25. 27. Parechocs, bac de batterie, autre pièce automobile, container horticole ou toute pièce transformée par injection, extrusion ou soufflage, caractérise en ce qu'il ou elle est prZaré(e), au moins partiellement, à partir du produit selon la revendication 26.