Brevet FR2741899A1 — publié le 19970606

PANNEAUX DE CONSTRUCTION, PROCEDE DE FABRICATION ET MODE D'ASSEMBLAGE DE TELS PANNEAUX La présente invention est relative à des panneaux de construction destinés à l'édification de bâtiments divers. En outre, I'invention conceme également un procédé de fabrication de tels panneaux basé sur l'utilisation d'une presse adaptée ; ainsi qu'un mode d'assemblage de tels panneaux permettant de respecter des critères d'étanchéité définis, tout en minimisant les coûts de montage sur site. Ces panneaux sont utilisés notamment pour l'édification de bâtiments collectifs, d'habitations, de bâtiments publics, et généralement pour toute construction où les aspects délais et coûts de fabrication sont primordiaux. On connaît de tels panneaux de construction se présentant sous la forme de deux plaques de matériau rigide entre lesquelles est injectée une matière expansive telle que de la mousse, la rigidité du panneau étant assurée par des armatures noyées dans celle-ci. Ces armatures sont généralement disposées sur une des plaques et maintenues solidaires de celle-ci par des moyens de fixation, tels que des vis ou des boulons. Cette opération, réalisée préalablement à l'injection, est grande consommatrice de temps et induit ainsi une majoration du coût de revient par panneau. De plus, de tels panneaux de construction actuellement disponibles sont généralement de taille modeste, excédant rarement 10 m2. Ainsi, lors de la construction d'un bâtiment, ie nombre de panneaux mis en oeuvre est élevé, ce qui entraîne l'apparition de nombreux plans de joints entre chacun d'eux, et nécessite donc la réalisation d'autant de joints ayant des caractéristiques pointues relatives à l'étanchéité. De ce fait également, les coûts de construction sont nettement majorés par le nombre élevé de panneaux individuels à fabriquer, à assembler et de joints à réaliser. Les techniques connues de production de tels panneaux de construction utilisent des presses de taille moyenne, en rapport avec la taille des panneaux aujourd'hui utilisés, et possédant un seul orifice d'injection de la matière expansive entre les deux plaques constituant le panneau. Cet unique orifice d'injection impose entre autres de fixer les armatures comme décrit précédemment ; en effet, le caractère unidirectionnel du jet induit provoquerait le déplacement des armatures pendant l'injection si celles-ci n'étaient pas fixées. En outre, les presses connues permettent le plus souvent de ne fabriquer dans une configuration donnée qu'un seul type de panneau, et chaque changement de modèle de panneau à réaliser implique d'effectuer des modifications substantielles sur la presse elle-même. D'autre part, les modes d'assemblage existants de tels panneaux, si nombreux et divers soient-ils, ne donnent pas entière satisfaction quant aux critères de facilité de mise en oeuvre, de précision et de respect des spécifications d'étanchéité. De plus, certains modes d'assemblage sont sensibles aux conditions atmosphériques, d'autres conviennent uniquement aux murs ou aux sols et plafonds, d'autres encore nécessitent la réalisation d'inserts ou de réservations dans les armatures constituant le panneau préalablement à sa fabrication. Le but de la présente invention est de remédier aux problèmes cités précédemment en proposant des panneaux de construction de grande dimension, de conception simple, aisés à fabriquer et à mettre en oeuvre, ainsi qu'un procédé de fabrication de tels panneaux permettant une industrialisation rapide et précise, aisément modulable en fonction du type et de la taille des panneaux à réaliser, et un mode d'assemblage permettant un montage sur site précis, indépendant des conditions climatiques et permettant de respecter les conditions d'étanchéité inhérentes aux constructions concernées. En outre, la conception des panneaux et leur mode d'assemblage doivent permettre une utilisation indifférenciée pour les murs et les sols ou plafonds. Les coûts de constructions réalisées à l'aide des panneaux selon l'invention sont minorés. Ces buts sont atteints grâce à des panneaux de construction comprenant une première et une seconde plaques rigides séparées par une matière réactive expansive injectée dans laquelle est noyée une armature. Selon un mode de réalisation préféré, cette armature est constituée de montants et traverses maintenus contre l'une des plaques par la seule matière réactive expansive, ce qui permet d'éviter de les fixer ; une gorge est ménagée dans cette matière réactive expansive, sur les bords latéraux ou sur la face inteme des panneaux respectivement. De préférence, la largeur de la plaque contre laquelle est appliquée l'armature est inférieure à la largeur de l'autre plaque de telle sorte à laisser apparaître le montant extrême. De manière avantageuse, les montants et traverses sont assemblés et positionnés les uns par rapport aux autres au moyen de pièces de liaison mises en place par pression, ce qui évite, là aussi, une fixation exigeant des éléments rapportés. Ces pièces de liaison comprennent au moins une rainure longitudinale et au moins une rainure transversale, chacune de ces rainures étant destinée à accueillir une protubérance des montants et traverses en correspondance respective. Selon des dispositions préférentielles, le procédé de fabrication de tels panneaux de construction comprend un tablier inférieur fixé verticalement sur lequel sont disposés les éléments du panneau à réaliser, et un tablier supérieur en correspondance mobile verticalement sous l'action de vérins commandés par des moyens hydrauliques. Dans ce procédé de fabrication, I'injection de matière réactive expansive a lieu en de multiples points répartis de manière équilibrée sur tout le pourtour du panneau à réaliser. Avantageusement, le procédé de fabrication comprend deux tabliers inférieurs mobiles longitudinalement ou transversalement, et chacun des tabliers est disposé tour à tour en correspondance sous le tablier supérieur. Cette configuration permet de préparer en temps masqué un panneau à réaliser pendant qu'un autre panneau est fabriqué. Utilement, ce procédé de fabrication permet de réaliser d'un seul tenant un panneau de construction de surface supérieure à 20 m2, ce qui optimise la durée du processus et assure une uniformité dans la structure du panneau en évitant une fabrication par étapes. Selon un mode de réalisation préféré, afin d'assembler deux panneaux de construction ainsi conçus et fabriqués, on installe dans l'espace ménagé par deux gorges en correspondance un tube de répartition présentant sur toute sa hauteur et sur deux lignes diamétralement opposées des orifices de diffusion orientés dans le plan de jointure, et on injecte par ce tube une matière réactive expansive constituant un joint de raccordement entre les panneaux. De préférence, ces orifices de diffusion sont répartis régulièrement, et un nombre supérieur de tels orifices est ménagé sur la face du tube orientée vers l'armature. Avantageusement, ces orifices de diffusion sont de section progressive, leur plus petite section se situant proche du point d'entrée dans le tube de la matière réactive constituant le joint. Avantageusement encore, ces orifices de diffusion sont répartis selon un espacement progressif, I'intervalle entre chacun d'eux étant le plus élevé à proximité du point d'entrée dans le tube de la matière réactive constituant le joint. Ces diverses configurations ont pour but d'optimiser la diffusion de la matière réactive expansive et ainsi de réaliser un joint homogène. De préférence, la liaison entre deux panneaux et leur maintien en position sont effectués par le biais de moyens de liaison disposés sur toute la hauteur des panneaux à la jonction entre deux panneaux. Ces moyens de liaison, se présentant sous la forme d'une bande métallique ou d'une équerre métallique suivant l'assemblage à réaliser, sont solidaires de l'armature par le biais de moyens de fixation autoperçants. Altemativement, la liaison entre deux panneaux et leur maintien en position sont effectués par le biais d'une ou plusieurs soudure(s) ménagée(s) sur la jonction externe entre deux armatures mitoyennes et répartie(s) sur toute la hauteur des panneaux. Dans l'un ou l'autre des modes de liaison, aucune réservation ou aucun perçage préalable au montage n'est nécessaire lors de la réalisation de tels panneaux de construction. La présente invention sera mieux comprise à l'étude d'un mode de réalisation non limitatif et illustré dans les figures suivantes: - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un premier modèle de panneau de construction selon l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe transversale d'un second modèle de panneau de construction selon l'invention, - la figure 3 est une vue en perspective d'une armature comprise dans le panneau de construction selon l'invention, - la figure 4 est une vue en perspective de deux types de pièces de liaison entre les montants et les traverses de l'armature de la figure 3, - la figure 5 est une vue de face de la presse destinée à fabriquer les panneaux selon l'invention, - la figure 6 est une vue de face élargie de la presse selon la figure 5 avec ses deux tabliers inférieurs mobiles, - la figure 7 est une vue de côté de la presse selon la figure 5, - la figure 8 décrit un mode d'assemblage de panneaux selon l'invention disposés côte à côte, - la figure 9 décrit un mode d'assemblage de panneaux selon l'invention disposés à angle droit, - la figure 10 décrit un autre mode d'assemblage de panneaux selon l'invention disposés côte à côte, - la figure 11 décrit un autre mode d'assemblage de panneaux selon l'invention disposés à angle droit, - la figure 12 représente les orifices de diffusion sur un tube de répartition selon deux vues diamétralement opposées, - la figure 13 représente deux modes de réalisation des orifices de diffusion sur le tube de répartition. Tel qu'illustré sur la figure 1, le panneau de construction 1 selon l'invention comprend une première plaque rigide telle qu'un stratifié à base de plâtre 2, une armature 3 visible sur la figure 3 comprenant un ensemble de montants 4 et traverses 5 sous forme de profilés métalliques en U disposés sur le stratifié 2, une seconde plaque rigide telle qu'un stratifié à base de bois et de ciment 8 et une matière réactive expansive 6 entre les stratifiés 2 et 8. Sur la face frontale du stratifié 8, un enduit monocouche non représenté est disposé sur une épaisseur de l'ordre du centimètre. Les montants 4 extrêmes coïncident avec les bords latéraux du panneau 1. Sur chaque côté du panneau et sur toute sa hauteur, une gorge 7 en demi-cercle est ménagée dans la matière réactive expansive entre le stratifié 8 et le montant 4.Le stratifié 2 est coupé de chaque côté sur toute sa hauteur à une distance L1 et présente donc une largeur sensiblement plus faible que le stratifié 8. La figure 2 décrit un panneau de construction 10 de conception similaire au panneau 1 mais de structure différente. Dans cette réalisation, le stratifié 18, similaire au stratifié 8 de la figure 1, est disposé de plus sur toute la hauteur de chacun des côtés du panneau. L'enduit monocouche est disposé sur la face extérieure des deux éléments de stratifiés 18. Le stratifié 12, similaire au stratifié 2 de la figure 1, est moins large dans la mesure où il est coupé dans sa hauteur à ses deux côtés à une distance L2 sensiblement plus importante que L1. Les montants extrêmes 4 sont disposés dans le même sens que sur la figure 1 mais de manière à ménager un espace pour la gorge 7, cette fois-ci réalisée sur la face inteme du panneau, dans la matière réactive expansive 6. Le nombre, la position et la structure des montants 4 et traverses 5 de l'armature 3 est fonction de l'utilisation du panneau à réaliser, et incidemment, des contraintes qui vont s'appliquer sur lui. Ces profilés 4 et 5 sont positionnés et maintenus solidaires par le biais des pièces de liaison 20, telles que décrites sur la figure 3. Ces pièces de liaison, dont deux types sont illustrés sur la figure 4, présentent une partie supérieure comprenant au moins une rainure longitudinale destinée à s'emboîter dans une branche du montant 4 en correspondance, et une partie inférieure comprenant au moins une rainure transversale destinée à s'emboîter dans une branche de la traverse 5 en correspondance. La largeur des rainures est fonction de l'épaisseur des branches protubérantes en correspondance de manière à réaliser un ajustement serré ; le nombre de rainures longitudinales et transversales ménagées sur chaque pièce de liaison 20 est fonction de la structure et du poids des profilés 4 et 5. Ces pièces de liaison 20, mises en place et ajustées par pression et sans moyens de fixation annexes, permettent un ajustement précis et rapide de l'armature 3 sans avoir à réaliser de perçages ou autres réservations dans les profilés métalliques 4 et 5. Une presse 30 utilisée pour le procédé de fabrication de tels panneaux est illustrée sur la figure 5. Cette presse 30 comprend un sommier inférieur 34 et un sommier supérieur 32. Des poutrelles intermédiaires 36, régulièrement réparties transversalement sur toute la longueur des sommiers et disposées en vis-à-vis, sont solidaires de chacun d'eux. Des plaques d'appui supérieure 33 et inférieure 35 sont disposées et maintenues solidaires de l'autre face des poutrelles respectives 36. Cet assemblage permet de définir un tablier supérieur et un tablier inférieur. Des vérins 60, répartis régulièrement longitudinalement et selon deux rangées transversalement, comme visible sur la figure 7, sont fixés à la traverse supérieure 40 et viennent agir sur le tablier supérieur, lui imprimant un mouvement vertical. Les vérins 60 sont commandés par la pompe hydraulique 70. Le tablier inférieur, fixe verticalement, est mobile longitudinalement par le biais des roulettes 52 agissant sur les rails longitudinaux 50. Comme bien visible sur la figure 6, le procédé de fabrication de panneaux de construction selon l'invention utilise deux tabliers inférieurs, disposés tour à tour à l'intérieur de la presse en correspondance du tablier supérieur. Les rails longitudinaux 50 sont donc présents de part et d'autre de la presse 30. Il est à noter que, de manière similaire, les deux tabliers inférieurs peuvent être mobiles transversalement sur des rails transversaux. Afin de simplifier, nous considérerons dans la suite de l'exposé la première configuration décrite. Cette presse 30 possède au moins un dispositif de maintien à l'horizontale 72 du tablier supérieur mobile verticalement. Ce dispositif comprend deux roues dentées 74 qui interagissent chacune avec une crémaillère 76 disposée verticalement sur la face inteme de chacun des montants 45 de la presse. Ces roues sont reliées par un arbre et deux renvois d'angle respectifs. Tel que décrit précédemment, la réalisation d'un panneau de construction 1 selon l'invention s'effectue de la manière suivante. On dispose sur le tablier inférieur situé à l'extérieur de la presse 30 dans un premier temps le stratifié 2; suit la mise en place de l'armature métallique 3. On dispose tout d'abord sur le stratifié 2 les montants 4 et traverses 5, puis on incorpore les pièces de liaison 20 assurant le maintien en position de cette armature. Celles-ci sont mises en place de préférence au moyen d'un marteau. On dispose ensuite le stratifié 8 sur des entretoises non représentées constituées de matière analogue à la matière réactive expansive 6 injectée par la suite : ces entretoises permettent de définir l'épaisseur du panneau. Des conformateurs, non représentés, sont disposés sur tout le pourtour de ce montage, et permettent la mise en position et le maintien des différents éléments. De plus, ces conformateurs présentent des protubérances adaptées de manière à réaliser la gorge 7 en demi-cercle et pour tenir compte de la plus faible largeur du stratifié 2. En outre, de tels conformateurs peuvent être placés à l'intérieur de ce montage afin de délimiter les espaces nécessités par des ouvertures dans le panneau à réaliser. Sur tout le pourtour de ce montage, une pluralité de buses d'injection est disposée à travers les conformateurs. Chaque buse constitue un point d'injection de la matière réactive expansive du panneau. II est à noter qu'un film plastique est déposé sur les surfaces supérieure et inférieure du montage et sur tout son pourtour, assurant ainsi une protection lors du démoulage ultérieur. Ce montage, représentant une surface supérieure à 20 m2, est dirigé sous le tablier supérieur de la presse 30 en faisant translater le tablier inférieur sur les rails 50 jusqu'à ce que celui-ci soit en correspondance sous le tablier supérieur. Par l'action des vérins 60, le tablier supérieur vient exercer une pression sur le montage ci-dessus décrit. Pendant cette phase, I'injection de la matière réactive expansive 6 a lieu par le biais de chacune des buses disposées sur le pourtour du montage. Une fois cette injection réalisée, le panneau de construction obtenu est maintenu sous pression pendant une durée dépendant de la formule de la matière réactive et de la nature du panneau. Pendant cette phase, un autre panneau est préparé en temps masqué comme décrit précédemment sur le tablier inférieur situé hors de la presse. Une fois le temps d'attente ci-dessus mentionné écoulé, le tablier sous la presse translate, le panneau obtenu est démoulé, et l'autre tablier inférieur prend alors place dans la presse comme précédemment. Ce processus se poursuit ainsi de manière répétitive et sans temps mort. II est à noter que les panneaux de construction 10 sont réalisés de manière tout à fait similaire ; lors de la phase de préparation hors de la presse, on utilise d'autres types de conformateurs présentant des protubérances adaptées de manière à réaliser la gorge 7 en demi-cercle sur la face inteme du panneau et pour tenir compte de la plus faible largeur du stratifié 12. De nombreuses remarques sont à formuler concernant ce mode de préparation et de réalisation du panneau de construction. Tout d'abord, les éléments du panneau sont montés très rapidement, les montants 4 et traverses 5 de l'armature 3 étant posés sans être fixés sur les stratifiés 2,12 et maintenus en position par le biais d'une pièce de liaison 20 simplement incorporée à force, de préférence au moyen d'un marteau. Ce mode de réalisation permet d'assurer une précision optimale sans effectuer de réservations sur les profilés eux-mêmes. Cette armature 3 étant simplement positionnée sur les stratifiés 2,12, I'injection multi-points de la matière réactive permet d'assurer le maintien en position de cette armature lors de la phase d'injection puisque celle-ci est soumise à des forces égales dans toutes les directions. De plus, cette injection multi-points permet de générer un processus beaucoup plus rapide. Les panneaux ainsi constitués, d'une surface supérieure à 20 m2, sont réalisés en une seule fois dans la presse 30. Cette presse, par sa conception, revêt un fort caractère modulable. En effet, celle-ci peut être adaptée sans modification à des réalisations de panneaux de plus faibles dimensions et, moyennant un surdimensionnement, à des réalisations de panneaux de plus grandes hauteurs sans modification du principe de fonctionnement. De plus, cette presse est capable de réaliser des panneaux d'épaisseurs variables, dans la limite de la course des vérins, en changeant seulement les entretoises et les conformateurs. En outre, dans le cas de réalisations de panneaux de très grandes épaisseurs, un agrandissement de la capacité de la presse peut être réalisé aisément, des réservations étant prévues sur les montants 45 pour recevoir directement des éléments de montants permettant d'obtenir l'ouverture désirée. Le mode de fonctionnement ne différerait alors en rien de celui tel que décrit. En outre, le mode de préparation du panneau et le procédé de fabrication permettent de réaliser des panneaux de structures différentes sans aucune adaptation de la presse. Le mode d'assemblage de deux panneaux de construction selon l'invention afin de réaliser une surface plane est décrit sur la figure 8. Ce mode de réalisation utilise deux panneaux 1 entre les bords desquels est installé sur toute la hauteur un tube de répartition 90 prenant place dans chacune des gorges 7 en correspondance. Ce tube de répartition 90 sert à la réalisation du joint de raccordement 95. Il possède à cet effet sur deux lignes diamétralement opposées et sur toute sa hauteur des orifices judicieusement répartis destinés à permettre une diffusion optimale de la matière réactive injectée constituant le joint. Notamment, ces orifices sont orientés dans le plan de jointure. Comme illustré sur la figure 12, les orifices de diffusion dirigés vers le stratifié 2 sont répartis régulièrement sur toute la hauteur du tube 90 et présentent une section constante. Les mêmes orifices dirigés vers le stratifié 8 sont également de section constante mais répartis régulièrement sur toute la hauteur du tube 90 selon une fréquence deux fois plus faible que sur la face diamétralement opposée. En outre, les orifices de diffusion peuvent avoir une section non régulière, ou être diversement espacés, comme illustré sur la figure 13. II est à noter que la matière réactive injectée pour la réalisation du joint remplit également l'intérieur du tube 90. Les deux panneaux sont rendus solidaires au moyen d'une bande de liaison 80 prenant place dans l'espace ménagé entre les stratifiés 2 et fixés par le biais de moyens de fixation 82 tels que des vis autoperçantes à chacun des montants 4 en correspondance. De même, un mode d'assemblage de deux panneaux de construction selon l'invention afin de réaliser un angle droit est illustré sur la figure 9. Ce mode d'assemblage utilise un panneau 1 et un panneau 10, un tube de répartition 90 disposé sur toute la hauteur entre ces panneaux et permettant de réaliser le joint de raccordement 95. Plus précisément, ce tube 90 est disposé entre un bord latéral du panneau 1 et le bord inteme du panneau 10, et prend place dans chacune des gorges 7 en correspondance. Une équerre de liaison 100 est installée dans l'espace ménagé entre les stratifiés 2 et 12, et contre les montants 4. Cette équerre de liaison 100 est fixée à chacun des montants en correspondance par le biais des moyens de fixation 82 tels que des vis autoperçantes. Pour la réalisation de bâtiments, I'assemblage de panneaux de construction selon l'invention s'effectue de la manière suivante. Pour réaliser une surface plane, on utilise deux panneaux de construction 1 disposés côte à côte et séparés par le tube de répartition 90. Plus précisément, on met en place un premier panneau, le tube de répartition 90 dans la gorge 7 de celui-ci en s'assurant que les orifices de diffusion diamétralement opposés ménagés sur sa surface dépassent du bord du panneau pour se retrouver dans le plan de jointure. Ensuite, on approche le deuxième panneau dont la gorge 7 vient correspondre avec la surface opposée du tube de répartition 90. Un espace est alors présent entre les côtés de chacun des panneaux. Sur toute la hauteur des panneaux, on dispose dans l'évidement généré entre les stratifiés 2 une bande de liaison 80 qui est fixée sur les montants 4 en correspondance par le biais des moyens de fixation 82 tels que des vis autoperçantes. Une bande adhésive est mise en place à la jonction entre les stratifiés 8, sur leurs surfaces externes et sur toute la hauteur de cette jonction, afin d'éviter l'échappement de matière lors de la fabrication du joint. On injecte alors par le tube de répartition 90 une matière réactive expansive identique à celle comprise dans les panneaux, cette matière venant réaliser un joint de raccordement 95 dans l'espace ciaessus mentionné et remplir l'intérieur du tube. Postérieurement à la mise en place de la bande de liaison, il y a lieu de reboucher l'espace généré par l'évidement entre les stratifiés 2 afin de définir un plan continu entre leurs deux surfaces externes. Cet espace étant relativement large, il y a lieu de procéder en deux phases : une première consistant à effectuer un rebouchage initial avec du plâtre, puis une seconde phase consistant en un rebouchage final classique au moyen de mastic et de bande de pontage, opération communément appelée "calicotage". De manière analogue, afin de réaliser un angle droit, on utilise un panneau de construction 1 et un panneau de construction 10 disposés selon l'assemblage de la figure 9. Comme précédemment, on met en place un premier panneau, le tube de répartition 90 dans la gorge 7 de celui-ci en s'assurant que les orifices de diffusion diamétralement opposés ménagés sur sa surface dépassent du bord du panneau, et on approche le deuxième panneau dont la gorge 7 vient correspondre avec la surface opposée du tube de répartition 90. Un espace est alors présent entre le côté du panneau 1 et la face interne du panneau 10. Par contre, cette fois-ci, on dispose non pas une bande mais une équerre de liaison 100 dans l'évidement généré entre les stratifiés 2 et 12, sur toute la hauteur des panneaux. Cette équerre est fixée par le biais de moyens de fixation tels que des vis autoperçantes aux montants 4 en correspondance. A la jonction des stratifiés 8 du panneau 1 et 18 du panneau 10, une bande adhésive est mise en place sur toute la hauteur de cette jonction. On injecte alors comme précédemment une matière réactive expansive telle que celle comprise dans les panneaux par le biais du tube de répartition 90, afin de générer le joint de raccordement 95. Postérieurement à la mise en place de l'équerre de liaison, il y a lieu de reboucher l'espace généré par l'évidement entre les stratifiés 2 et 12 afin de définir un angle droit continu entre leurs deux surfaces extemes. Cet espace étant relativement important, il y a lieu, là aussi, de procéder en deux phases, comme précédemment décrit. Ce mode d'assemblage est très rapide, précis et commode. En effet, outre sa fonction de diffusion de la matière expansive constituant le joint, le tube de répartition 90 définit également l'écartement entre les panneaux, la bande ou l'équerre de liaison assurant quant à elle l'alignement entre ceux-ci et leur maintien en position. Un mode d'assemblage altematif de panneaux de construction selon l'invention est décrit en figures 10 et 11, les panneaux étant placés dans les mêmes configurations que dans les figures 8 et 9. Dans cette altemative, I'assemblage n'est plus effectué au moyen de bande ou d'équerre de liaison associée à un mode de fixation annexe, mais par soudure. Cet assemblage est alors réalisé sur toute la hauteur de la jonction entre deux montants 4, soit par une soudure continue, soit par points de soudure généralement d'une longueur d'environ 50 mm, espacés de 600 à 800 mm, et répartis sur toute cette hauteur. Pour l'assemblage de deux panneaux côte à côte, tel qu'illustré sur la figure 10, on effectue une soudure continue ou plusieurs points de soudure 110 en lieu et place de la bande de liaison 80. De même, pour l'assemblage de deux panneaux à angle droit, tel qu'illustré sur la figue 11, on effectue une soudure continue ou plusieurs points de soudure d'angle 120 en lieu et place de l'équerre de liaison 100. Dans l'un ou l'autre des cas, I'opération de soudure a lieu impérativement avant l'injection de la matière réactive expansive générant le joint de raccordement 95, ceci afin d'éviter les risques d'inflammation de cette matière. Celle-ci sera donc injectée une fois l'opération de soudure effectuée. Ce demier mode d'assemblage par soudure présente un avantage significatif sur le premier décrit : en effet, I'encombrement d'une soudure est très faible en largeur, en tout cas bien inférieur à celui d'une bande ou d'une équerre de liaison. Ainsi, les distances L1 et L2, sur lesquelles sont respectivement coupés les stratifiés 2 et 12 des panneaux 1 et 10, peuvent être sensiblement réduites, ce qui a pour effet de diminuer corrélativement l'évidement entre deux stratifiés 2 et entre deux stratifiés 2 et 12. Ainsi, I'opération de rebouchage subséquente à la soudure, portant sur une surface modeste, ne nécessite plus l'utilisation préalable de plâtre comme c'était le cas précédemment, mais peut se faire directement par calicotage, ce qui permet un gain de temps considérable. En outre, dans l'un ou l'autre des modes d'assemblage précédemment décrits, le tube de répartition 90 est simplement amené sur chacun des côtés du panneau, ce qui permet un assemblage aisé sur site, de même qu'une application possible aussi bien pour la réalisation de murs ou de sols et plafonds. Ce n'est pas le cas des modes d'assemblage existants, notamment ceux qui utilisent un moyen de répartition qu'il est nécessaire par sa conception d'insérer par le haut de chacun des panneaux. De plus, I'un ou l'autre des modes d'assemblage selon l'invention permet l'injection de la matière constituant le joint dans toutes les positions, et cette injection peut avoir lieu indifféremment avant la mise en place sur site ou après le montage partiel ou complet de l'ossature de la construction. De nombreuses améliorations peuvent être apportées à cette invention dans le cadre des revendications. REVENDICATIONS 1. Panneaux de construction (1,10) comprenant une première plaque rigide (2,12) et une seconde plaque rigide (8,18) séparées par une matière réactive expansive (6) injectée dans laquelle est noyée une armature (3), caractérisés en ce que l'armature (3) est constituée de montants (4) et traverses (5) maintenus contre l'une des plaques (2,12; 8,18) par la seule matière réactive expansive (6), et en ce qu'une gorge (7) est ménagée dans la matière réactive expansive (6) sur les bords latéraux ou sur la face inteme des panneaux (1,10) respectivement. 2. Panneaux de construction selon la revendication 1, caractérisés en ce que la largeur de la plaque contre laquelle est appliquée l'armature (3) est inférieure à la largeur de l'autre plaque de telle sorte à laisser apparaître le montant (4) extrême. 3. Panneaux de construction selon la revendication 1 ou 2, caractérisés en ce que les montants (4) et traverses (5) sont assemblés et positionnés les uns par rapport aux autres au moyen de pièces de liaison (20) mises en place par pression. 4. Panneaux de construction selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisés en ce qu'au moins une rainure longitudinale et au moins une rainure transversale sont ménagées dans la pièce de liaison (20), chacune de ces rainures étant destinée à accueillir une protubérance des montants (4) et traverses (5) en correspondance respective. 5. Procédé de fabrication de panneaux de construction selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant un tablier inférieur fixe verticalement sur lequel sont disposés les éléments du panneau à réaliser et un tablier supérieur en correspondance mobile verticalement sous l'action de vérins (60) commandés par des moyens hydrauliques (70), caractérisé en ce que l'injection de matière réactive expansive (6) a lieu en de multiples points répartis de manière équilibrée sur tout le pourtour du panneau (1,10) à réaliser. 6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend deux tabliers inférieurs mobiles longitudinalement ou transversalement, et en ce que chacun des tabliers est disposé tour à tour en correspondance sous le tablier supérieur. 7. Procédé de fabrication de panneaux de construction selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'un panneau (1,10) de surface supérieure à 20 m2 est fabriqué d'un seul tenant. 8. Mode d'assemblage de panneaux de construction selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on installe dans l'espace ménagé par deux gorges (7) en correspondance un tube de répartition (90) présentant sur toute sa hauteur et sur deux lignes diamétralement opposées des orifices de diffusion orientés dans le plan de jointure, et en ce qu'on injecte par ce tube (90) une matière réactive expansive constituant un joint de raccordement (95) entre les panneaux. 9. Mode d'assemblage selon la revendication 8, caractérisé en ce que les orifices de diffusion sont répartis régulièrement, et en ce qu'un nombre supérieur d'orifices de diffusion est ménagé sur la face du tube (90) orientée vers l'armature. 10. Mode d'assemblage selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que les orifices de diffusion sont de section progressive, leur plus petite section se situant proche du point d'entrée dans le tube de la matière réactive constituant le joint (95). 11. Mode d'assemblage selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les orifices de diffusion sont répartis selon un espacement progressif, I'intervalle entre chacun d'eux étant le plus élevé à proximité du point d'entrée dans le tube de la matière réactive constituant le joint (95). 12. Mode d'assemblage selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la liaison entre deux panneaux et leur maintien en position sont effectués par le biais de moyens de liaison (80,100) disposés sur toute la hauteur des panneaux à la jonction entre deux panneaux, et solidaires de l'armature (3) par le biais de moyens de fixation autoperçants (82). 13. Mode d'assemblage selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que les moyens de liaison se présentent sous la forme d'une bande métallique (80) ou d'une équerre métallique (100) suivant l'assemblage à réaliser. 14. Mode d'assemblage selon l'une des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que la liaison entre deux panneaux et leur maintien en position sont effectués par le biais d'une ou plusieurs soudure(s) (110,120) ménagée(s) sur la jonction exteme entre deux armatures (3) mitoyennes et répartie(s) sur toute la hauteur des panneaux.