Brevet FR2738179A1 — publié le 19970307

A La présente invention concerne un procédé pour extruder un polyéthylène mélangé avec et/ou contenant un gaz réactif. Les températures auxquelles est soumis le polyéthylène dans une extrudeuse sont généralement élevées et peuvent atteindre localement 300 C. Si aucune précaution n'est prise, l'oxygène entraîné avec le polyéthylène peut provoquer toutes sortes de dégradations non contrôlées du polyéthylène, telles qu'un jaunissement, une réticulation ou une modification de la masse moléculaire du polyéthylene. Pour réduire les phénomènes d'oxydation et de dégradation, généralement deux mesures sont prises: on ajoute des agents antioxydants au polyéthylène et on soumet le polyéthylène à un balayage par un gaz inerte tel que l'azote. Il est connu de réaliser le balayage du polyéthylène par un gaz inerte tel que l'azote dans la trémie d'alimentation de l'extrudeuse. Ce procédé a cependant l'inconvénient de mettre en oeuvre des quantités importantes de gaz inerte pour obtenir les teneurs désirées en oxygène, par exemple de 1 à 3 k en volume d'oxygène, dans le mélange gazeux refoulé dans les zones de transport solide ou de fusion de l'extrudeuse. On a en effet observé que le balayage dans la trémie d'alimentation est très souvent insuffisant pour éliminer l'oxygène notamment contenu dans les pores du polyéthylène lorsque celui-ci se présente sous la forme d'une poudre poreuse. Par ailleurs, on a noté que l'augmentation progressive de la masse volumique apparente du polyéthylène pendant son écoulement depuis la trémie d'alimentation jusqu'à la filière de sortie de l'extrudeuse, crée un contre- courant de gaz qui s'échappe de l'extrudeuse généralement par la trémie d'alimentation. Ce contre- courant rend difficile le balayage du polyéthylène et finalement le dégazage de celui-ci, et nécessite pour être efficace de mettre en oeuvre des quantités importantes et coûteuses de gaz inerte. On a trouvé maintenant un procédé permettant d'extruder un polyéthylène sous une atmosphère contrôlée en gaz inerte, mettant en oeuvre des quantités substantiellement réduites de gaz inerte. Par ailleurs, le procédé permet d'extruder le polyéthylène en présence d'une quantité plus faible d'agent antioxydant. Le procédé est particulièrement utile lorsque le polyéthylène préalablement à son extrusion a été mis en contact avec un gaz réactif, en particulier avec de l'oxygène, par exemple l'oxygène contenu dans l'air, notamment lors d'opération de dégazage, de transport pneumatique ou de stockage du polyéthylène. Le procédé convient notamment pour transformer un polyéthylène sous forme d'une poudre poreuse en granulés, ou directement en objets finis. Dans le premier cas, l'extrudeuse est une granulatrice, dans le second cas elle peut être du type extrusion-soufflage ou encore une extrudeuse de profilés. D'autre part, le procédé de l'invention présente l'avantage d'améliorer les propriétés organoleptiques du polyéthylène extrudé. La présente invention a donc pour objet un procédé pour extruder sous une atmosphère contrôlée en gaz inerte, un polyéthylène notamment sous forme d'une poudre poreuse, mélangé avec et/ou contenant un gaz réactif tel que l'oxygène, susceptible de réagir avec le polyéthylène dans les conditions d'extrusion, dans une extrudeuse alimentée en polyéthylène par une trémie d'alimentation, procédé caractérisé en ce qu'un gaz inerte de balayage est introduit dans l'extrudeuse dans une zone o le polyéthylène n'est pas complètement fondu et à une distance de la trémie d'alimentation telle que le gaz inerte de balayage introduit forme un mélange gazeux avec le gaz réactif entraîné avec le polyéthylène dans l'extrudeuse, puis est refoulé en direction de la trémie d'alimentation à contre-courant de l'écoulement du polyéthylène et est évacué hors de l'extrudeuse. La Figure 1 représente un graphique exprimant en ordonnée un pourcentage d'oxygène en volume dans le mélange gazeux refoulé dans l'extrudeuse utilisé ultérieurement dans l'Exemple, et en abscisse le débit d'azote de balayage en Nl/h. Le procédé de l'invention consiste donc à traiter thermomécaniquement le polyéthylène dans une extrudeuse sous certaines conditions spécifiques. L'extrudeuse comporte généralement une, deux ou plusieurs vis et différentes zones telles que décrites aux pages 108 à 116 du " Précis de Matières Plastiques, Structures, Propriétés, Mise en oeuvre et normalisation", 5ème édition (1993), publié par AFNOR et NATHAN (Paris-La- Défense-France). En particulier, ces zones peuvent être dans le sens d'écoulement du polyethylène dans l'extrudeuse depuis une trémie d'alimentation en polyéthylène jusqu'à une filière de sortie du polyéthylène, successivement: (a) une zone d'alimentation qui communique avec la trémie d'alimentation, dans laquelle le polymère est entièrement solide, notamment sous forme de granulés ou de poudre, et est transporté à l'état solide, plus ou moins compacté, par la ou les vis, cette zone étant également connue sous le nom de zone de transport solide, (b) une zone de plastification ou de fusion dans laquelle coexistent le polymère solide et le polymère fondu, et qui peut comporter une zone de blocs de malaxage ou une zone de compression et éventuellement une zone de décompression, et enfin, (c) une zone de pompage ou de transport fondu dans laquelle le polymère est totalement fondu et est transporté à l'état fondu, en présence éventuellement de moyens de malaxage et de cisaillement, vers une tête d'extrusion constituée essentiellement d'une filière qui donne au polymère extrudé la forme de la section voulue. La température du polyéthylène à la sortie de l'extrudeuse, c'est-à-dire à la filière, peut être de à 260 C, de préférence de 190 à 250 C, en particulier de 200 à 230 C. L'élément essentiel de l'invention est l'introduction dans l'extrudeuse d'un gaz inerte de balayage, de préférence l'azote, préalablement à la fusion complète du polyéthylène. En effet, lorsque le polyéthylène devient totalement fondu et se trouve alors dans la zone de transport fondu, la masse du polyéthylène en fusion forme une barrière étanche au passage de tout gaz. En introduisant le gaz inerte de balayage dans une zone o le polyéthylène n'est pas complètement fondu, le mélange gazeux réalisé par le gaz inerte de balayage et le gaz réactif peut alors être facilement refoulé à contre-courant de l'écoulement du polyéthylène. Il permet alors de balayer à contre-courant le polyéthylène encore en partie solide et de le dégazer en extrayant notamment le gaz réactif tel que l'oxygène. Le mélange gazeux ainsi refoulé est évacué hors de l'extrudeuse à contre- courant du polyéthylène, notamment à travers la zone de transport solide et/ou la trémie d'alimentation. Dans la trémie d'alimentation on peut en outre introduire un gaz inerte supplémentaire de balayage, identique ou différent de celui introduit dans l'extrudeuse. Plus particulièrement, le gaz inerte de balayage peut être introduit dans toute partie de l'extrudeuse o il peut s'échapper vers la trémie d'alimentation à contre courant du polyéthylène. Ainsi, il peut être introduit dans toute partie de l'extrudeuse, à l'exception de la zone de pompage ou de transport fondu. L'introduction peut être réalisée en un ou plusieurs points dans la zone d'alimentation ou de transport solide de l'extrudeuse. Elle peut aussi être réalisée en un ou plusieurs points dans la zone de fusion ou de plastification de l'extrudeuse o le polyéthylène est en partie fondu, mais non totalement fondu. Elle peut également se faire en un ou plusieurs points, simultanément dans la zone de fusion et dans la zone de transport solide. D'une manière très avantageuse, elle peut se faire à la fin de la zone de transport solide en particulier dans la deuxième moitié, de préférence dans le dernier tiers de cette zone de transport et/ou au début de la zone de fusion, en particulier dans la première moitié, de préférence dans le premier tiers de cette zone de fusion, dans le sens d'écoulement du polyéthylène. Dans le cas particulier d'une extrudeuse bivis notamment co-rotative, l'introduction du gaz inerte de balayage est de préférence réalisée dans la zone des blocs de malaxage o le polyéthylène est progressivement fondu avant d'atteindre sa fusion totale,ou en particulier juste avant cette zone, par exemple dans la dernière moitié ou de préférence le dernier tiers de la zone de transport solide située juste avant la zone des blocs de malaxage dans le sens d'écoulement du polyèthylène. Dans le cas d'une extrudeuse monovis munie d'une zone de compression, l'introduction est avantageusement réalisée dans la zone de compression, notamment dans la première moitié ou de préférence le premier tiers de cette zone dans le sens d'écoulement du polyéthylène, ou de préférence dans la deuxième moitié ou notamment le dernier tiers de la zone de transport solide située juste avant la zone de compression dans le sens d'écoulement du polyéthylène. D'une façon très avantageuse, le gaz inerte de balayage introduit dans l'extrudeuse peut être préchauffé à une température proche ou supérieure à la température de fusion du polyéthylène, par exemple à une température comprise entre la température de fusion du polyéthylène et la température du polyéthylène au point d'introduction du gaz inerte de balayage dans l'extrudeuse, par exemple une température comprise entre 20 C et 260 C, de préférence entre 130 C et 250 C. Le gaz inerte de balayage peut être introduit sous une pression supérieure à la pression atmosphérique par exemple sous une pression de 0,01 à MPa, de préférence de 0,1 à 10 MPa. Selon le procédé de l'invention, le polyéthylène est soumis à un traitement thermomécanique réalisé à l'état fondu dans l'extrudeuse dans des conditions telles que l'extrudeuse peut fournir au polyéthylène une énergie mécanique spécifique de 0,15 à 0,5, de préférence de 0,17 à 0,30, en particulier de 0,18 à 0,22 kWh par kilogramme de polyéthylène. L'énergie mécanique spécifique de l'extrudeuse peut être généralement calculée par le quotient de la puissance mécanique effective (en kW) de l'extrudeuse par le débit du polyéthylène (en kg/h) dans l'extrudeuse. L'appareillage pour réaliser le procédé de l'invention comprend donc une extrudeuse comportant une, deux ou plusieurs vis disposées à l'intérieur d'un fourreau, qui est munie d'une conduite d'alimentation en un gaz inerte de balayage qui traverse en un ou plusieurs points le fourreau et qui débouche dans une zone o le polymère n'est pas encore totalement fondu. Plus particulièrement, la conduite d'alimentation en gaz inerte de balayage peut déboucher dans toute partie de l'extrudeuse, à l'exception de la zone de pompage ou de transport fondu. Ainsi, l'extrudeuse peut être munie d'une ou plusieurs conduites d'alimentation en gaz qui débouchent dans la zone d'alimentation ou de transport solide de l'extrudeuse. Elle peut aussi être munie d'une ou plusieurs conduites qui débouchent dans la zone de fusion ou de plastification de l'extrudeuse o le polyéthylène est en partie fondu, mais non totalement fondu. Elle peut également être munie à la fois, d'une ou plusieurs conduites d'alimentation qui débouchent dans la zone de fusion, et d'une ou plusieurs conduites qui débouchent dans la zone de transport solide. D'une manière très avantageuse, elle peut être munie d'une ou plusieurs conduites d'alimentation qui débouchent à la fin de la zone de transport solide en particulier dans la deuxième moitié, de préférence le dernier tiers de cette zone de transport et/ou au début de la zone de fusion, en particulier dans la première moitié, de préférence dans le premier tiers de cette zone de fusion, dans le sens d'écoulement du polyéthylène. La conduite d'alimentation est avantageusement munie d'un dispositif de préchauffage du gaz inerte de balayage. L'appareillage peut aussi comporter avantageusement un dispositif d'analyse du mélange gazeux refoulé circulant à contre-courant de l'écoulement du polyéthylène, dispositif comprenant notamment une prise d'échantillon dudit mélange gazeux située entre la trémie d'alimentation en polymère et le ou les points d'introduction du gaz inerte de balayage, par exemple dans la zone de transport solide ou la zone de fusion. L'appareillage peut également comporter avantageusement une conduite d'éventage du mélange gazeux refoulé, conduite qui traverse le fourreau de l'extrudeuse de préférence dans la zone de transport solide, par exemple à proximité de la trémie d'alimentation. On préfère utiliser une extrudeuse bivis notamment co-rotative comprenant une conduite d'alimentation en gaz inerte de balayage qui traverse en un ou plusieurs points le fourreau dans la zone des blocs de malaxage, c'est à dire avant la fusion totale du polyéthylène, de préférence dans la première moitié ou le premier tiers de cette zone dans le sens d'écoulement du polyéthylène, ou de préférence la dernière moitié ou notamment le dernier tiers de la zone de transport solide située juste avant la zone des blocs de malaxage, dans le sens d'écoulement du polyéthylène. De bons résultats sont en outre obtenus lorsque l'extrudeuse est une granulatrice transformant de la poudre en granulés, notamment une extrudeuse ou granulatrice à double-vis, par exemple une extrudeuse à double-vis sans interpénétration de filets, encore connue sous le nom d'extrudeuse à double-vis tangentes, ou bien une extrudeuse à double-vis aux filets interpénétrants et tournant soit dans le même sens, c'est-à-dire à vis co-rotatives, soit en sens contraire c'est-à-dire à vis contra-rotatives. On préfère une extrudeuse ou granulatrice à double-vis co-rotatives aux filets interpénétrants. La trémie d'alimentation peut être une trémie simple dans laquelle le polymère s'écoule notamment par gravité vers la zone d'entrée de la vis, c'est-à-dire vers l'entrée de la zone d'alimentation de l'extrudeuse. La trémie peut comporter un système à agitateur rotatif ou un dispositif à vibrations. On peut aussi utiliser une trémie d'alimentation à dispositif de forçage, tel qu'une vis de forçage à filet profond tournant dans l'axe de la trémie. On peut également utiliser une trémie d'alimentation à dispositif de dosage tel qu'une vis auxiliaire à pas et profondeur de canal constants placée en fond de trémie parallèlement à la ou aux vis d'extrusion, ou un couloir oscillant ou un couloir vibrant placé en fond de trémie. Le procédé convient particulièrement pour transformer en granulés ou en objets finis des poudres de polyéthylène qui ont été mises en contact au préalable avec de l'oxygène ou de l'air, par exemple lors de leur dégazage, leur transport et/ou leur stockage. Il convient aussi bien pour un polyéthylène de haute densité ayant une densité allant de 0,935 à 0,970, que pour un polyéthylène de basse densité linéaire ayant une densité allant de 0,900 à 0,935. Le polyéthylène peut aussi bien être un homopolyéthylène qu'un copolymère d'éthylène avec au moins une alpha- oléfine notamment de C3 à C8, par exemple le propylène, le butène-1, l'hexène-1, le méthyl-4 pentène-1 ou l'octène-1. Le polyéthylène peut être préparé par un procédé de polymérisation en suspension ou, de préférence en phase gazeuse. Il peut être préparé en présence d'un catalyseur de type Ziegler-Natta notamment à base d'un composé de titane, de vanadium, de chrome ou de zirconium, de préférence un composé halogéné de ces métaux, ou à base d'un composé métallocène notamment des métaux de transition tel que le titane, le zirconium ou l'hafnium, ou encore un catalyseur à base d'oxyde de chrome activé thermiquement et éventuellement modifié par du titane, de l'aluminium et/ou du fluor. On préfère utiliser en particulier un polyéthylène préparé dans un procédé de polymérisation en phase gazeuse notamment dans un lit fluidisé. Le procédé de l'invention peut en outre permettre d'éliminer les oligomères d'oléfines éventuellement présents dans le polyéthylène en particulier lorsqu'il est obtenu par un procédé de polymérisation en phase gazeuse. Cette élimination des oligomères permet d'améliorer les propriétés du polyéthylène, en particulier les propriétés organoleptiques. Le polyéthylène peut avoir une distribution des masses moléculaires telle que le rapport de la masse moléculaire moyenne en poids, Mw, à celle en nombre, Mn, est de 1 à 40, de préférence de 3 à 25. La distribution des masses moléculaires peut être de type bimodal. Par aileurs le polyéthylène peut avoir un indice de fluidité (IF21,6) mesuré selon la norme ASTM- D-1238, condition F, allant de 1 à 1500, de préférence de 5 à 1000, et en particulier de 10 à 500 g/10 minutes. L'invention est particulièrement adaptée pour extruder des polyéthylènes de basse densité linéaires ayant une densité allant de 0,900 à 0935 et un indice de fluidité (IF21,6) allant de 10 à 100 g/10 minutes et fabriqués selon un procédé de polymérisation en phase gazeuse. Le procédé de l'invention convient notamment lorsque le polyéthylène est utilisé sous forme d'une poudre poreuse, pouvant avoir une masse volumique apparente au repos de 0,30 à 0,55, de préférence de 0,33 à 0,55 g/cm3, mesurée sous la norme ASTM-D- 1889/89. Si l'on utilise un polyéthylène sous forme de poudre constituée de particules poreuses, la porosité du polyéthylène à la température ambiante(+200C) peut être caractérisée par un volume poreux allant de 0, 05 à 0,4, de préférence 0,1 à 0,2 cm3/g, mesuré par porosité au mercure et/ou par une surface spécifique (BET) allant de 0,05 à 1, de préférence de 0,1 à 0,5 m2/g. Les particules de polyéthylène peuvent avoir un diamètre moyen en masse allant de 300 à 3000 gm, de préférence allant de 500 à 2000 im, en particulier de 600 à 1500 im. La présente invention permet de diminuer la quantité mise en oeuvre d'agent de stabilisation de type antioxydant, généralement connu sous le nom d'"agent antioxydant process" ou "agent antioxydant à court terme", tel qu'un phosphite. Ainsi, on peut utiliser une quantité relativement faible d'agent antioxydant à court terme, par exemple une quantité allant de 0 à 1000, de préférence de 0 à 800 ou de 0 à 500, en particulier de 0 à 200 parties en poids par million (ppm) par rapport au polyéthylène. L'agent antioxydant à court terme peut être introduit dans la zone d'alimentation ou de fusion de l'extrudeuse, ou de préférence dans la trémie d'alimentation de l'extrudeuse. Selon le procédé de l'invention, l'agent antioxydant à court terme peut être mis en contact avec le polyéthylène lorsque ce dernier est déjà à l'état fondu, en particulier après sa fusion complète et avant sa sortie de l'extrudeuse. Dans ce cas, l'agent antioxydant à court terme peut être introduit dans la zone de pompage ou de transport fondu de l'extrudeuse, notamment dans la deuxième moitié de cette zone dans le sens d'écoulement du polyéthylène, c'est à dire située vers la sortie de l'extrudeuse, en particulier vers la filière. Le procédé de l'invention peut, par ailleurs, être réalisé en présence d'agent antioxydant à long terme, tel que des phénols encombrés, et d'autres additifs ou charges habituellement utilisés, tels que des agents glissants, des agents antibloquants, des agents antistatiques, des agents collants et des pigments. Il peut aussi être réalisé en présence de 100 à 2000 ppm de stéarate de zinc pour améliorer la blancheur du polyéthylène. L'exemple suivant illustre la présente invention. Exemple Un polyéthylène de haute densité linéaire fabriqué selon un procédé de polymérisation en phase gazeuse, vendu sous la référence commerciale "Rigidex HD 5301 FB" par BP Chemicals et constitué par un copolymère d'éthylène et de butane-1 sous la forme d'une poudre poreuse a été stocké sous air ambiant. Il a été mélangé au préalable avec les additifs suivants: - 0,1% de stéarate de calcium, - 0,1% de stéarate de zinc, - 0,1% d'IRGANOX 1010 vendu par CIBA-GEIGY, et - 0,1% d'IRGAFOS PEPQ vendu par CIBA-GEIGY. Le polyéthylène ainsi mélangé alimente selon un débit constant de 100 kg/h une granulatrice bivis corotative tournant à 180 tours/minute vendue par APV Baker Limited sous la référence "MP 2065" . Un trou a été aménagé à travers le fourreau de la granulatrice pour laisser passer une conduite d'alimentation en azote de balayage. Le trou se situe sur la génératrice supérieure du fourreau à une distance L mesurée à partir de l'extrémité de la double vis située du côté de la trémie d'alimentation telle que le rapport L/D est égal à 5,5, D étant le diamètre nominal de la double vis. La granulatrice est munie de blocs de malaxage commençant à une distance 1 mesurée à partir de l'extrémité de la double vis située du côté de la trémie d'alimentation, telle que le rapport l/D est égal à 6. L'introduction d'azote de balayage se situe dans la fin de la zone de transport solide du polyéthylène, notamment dans le dernier tiers de la zone de transport solide dans le sens d'écoulement du polymère, o par exemple moins de 1% du polymère est à l'état fondu. Un second trou a été aménagé dans le fourreau sur la génératrice supérieure de la granulatrice à une distance L' mesurée à partir de l'extrémité de la double vis située du côté de la trémie d'alimentation telle que le rapport L'/D est égal à 1. Le second trou permet de prélever des échantillons du mélange gazeux refoulé à contre-courant de l'écoulement du polyéthylène, afin de mesurer la teneur en oxygène dans ledit mélange. On a ainsi mesuré le pourcentage en volume d'oxygène dans le mélange gazeux refoulé pour différents débits d'azote de balayage. Les résultats des mesures apparaissent dans le Tableau 1 et sont comparés à des mesures réalisées dans des conditions identiques, excepté le fait que l'azote de balayage n'est pas introduit dans la zone de fusion de la granulatrice à L/D = 5,5, mais dans la trémie d'alimentation au ras de la double vis (c'est à dire à L/D = 0), et selon divers débits d'azote. Les résultats du Tableau 1 sont rapportés sur un diagramme exprimant un pourcentage en oxygène (en volume) dans le mélange gazeux refoulé en fonction du débit d'azote de balayage (en Nl/h): dans la Figure 1 deux courbes apparaissent selon l'introduction d'azote de balayage réalisée soit dans la zone de fusion (à L/D = 5,5) selon l'invention, soit dans la trémie d'alimentation (à L/D = 0). Ces courbes montrent clairement que pour obtenir un pourcentage en oxygène donné dans le mélange gazeux refoulé, le débit d'azote de balayage est environ 2 fois plus faible dans le procédé de la présente invention que dans le procédé comparatif introduisant l'azote dans la trémie d'alimentation. Par ailleurs, les propriétés organoleptiques du polyéthylène sont améliorées dans le procédé de l'invention. Tableau 1: % Oz (en vol.) dans le mélange gazeux refoulé en fonction du débit d'azote de balayage. selon les deux types d'introduction Introduction dans la zone de fusion à L:D = 5,5 (selon l'invention) % 02 (en vol.) dans le mélange 8,0 % 4,5 % 4,0 % 1,0 % gazeux refoulé Débit d'azote de balayage 450 650 800 1700 (en NI/h) Introduction dans la trémie d'alimentation (à titre de comparaison) % 02 (en vol.) dans le 9,5 % 7,5 % 2,5 % mélange gazeux refoulé Débit d'azote de balayage 650 800 1900 (en NI/h) REVENDICATIONS 1. Procédé pour extruder sous une atmosphère contrôlée en gaz inerte, un polyéthylène mélangé avec et/ou contenant un gaz réactif, susceptible de réagir avec le polyéthylène dans les conditions d'extrusion, dans une extrudeuse alimentée en polyéthylène par une trémie d'alimentation, procédé caractérisé en ce qu'un gaz inerte de balayage est introduit dans l'extrudeuse dans une zone o le polyéthylène n'est pas complètement fondu et à une distance de la trémie d'alimentation telle que le gaz inerte de balayage introduit forme un mélange gazeux avec le gaz réactif entraîné avec le polyéthylène dans l'extrudeuse, puis est refoulé en direction de la trémie d'alimentation à contre-courant de l'écoulement du polyéthylène et est évacué hors de l'extrudeuse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz inerte est l'azote. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que le gaz inerte est préchauffé avant son introduction dans l'extrudeuse à une température proche ou supérieure à la température de fusion du polyéthylène. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le gaz inerte est introduit dans l'extrudeuse sous une pression supérieure à la pression atmosphérique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le gaz inerte est introduit dans la zone de transport solide et/ou dans la zone de fusion de l'extrudeuse. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'introduction de gaz inerte s'effectue dans la dernière moitié de la zone de transport solide et/ou dans la première moitié de la zone de fusion de l'extrudeuse dans le sens d'écoulement du polyéthylène. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le polyéthylène est un polyéthylène de haute densité ayant une densité allant de 0,935 à 0,970 ou un polyéthylène de basse densité linéaire ayant une densité allant 0,900 à 0,935. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le polyéthylène est préparé par un procédé de polymérisation en phase gazeuse. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le polyéthylène est sous forme d'une poudre poreuse. 10. Pocédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'extrudeuse est une granulatrice à double vis.