Brevet FR2741936A1 — publié le 19970606

PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN PANNEAU THERMIQUEMENT ISOLANT COMPORTANT UNE NAPPE D'ÉTANCHÉ1TE INCORPORÉE. La présente invention a trait à un procédé de fabrication d'un panneau thermiquement isolant du type de ceux qui sont utilisés pour la réalisation de cuves étanches et thermiquement isolantes intégrées dans une structure porteuse. Dans la demande de brevet français 94-11 165, on a décrit une cuve étanche et thermique ment isolante intégrée dans une structure porteuse, notamment la coque d'un navire destiné au transport par mer des gaz liquéfiés. Une telle cuve comporte deux barrières d'étanchéité successives, I'une primaire au contact du gaz liquéfié et l'autre secondaire disposée entre la barrière primaire et la structure porteuse. Entre la barrière d'étanchéité primaire et la barrière d'étanchéité secondaire d'une part, et entre la barrière d'étanchéité secondaire et la structure porteuse d'autre part, on dispose respectivement une barrière d'isolation thermique primaire et une barrière d'isolation thermique secondaire. Dans la demande de brevet français précitée, on met en oeuvre des panneaux préfabriqués comportant deux couches d'isolant thermique entre lesquelles est insérée une nappe souple constituant la barrière d'étanchéité secondaire ; en d'autres termes, ces panneaux constituent à eux seuls les deux barrières isolantes et la barrière d'étanchéité secondaire. Un tel panneau comporte sur ses deux faces externes des plaques rigides, dont l'une permet d'assurer son maintien sur la structure porteuse, et dont l'autre permet d'assurer le maintien de la barrière d'étanchéité primaire.Il a été indiqué, dans la demande de brevet français précitée, que la nappe souple peut être constituée de trois couches, les deux couches extrêmes étant des tissus de fibres de verre alors que la couche intermédiaire est une feuille métallique, par exemple une feuille d'aluminium ayant une épaisseur d'environ 0,1 mm. Il a été indiqué également que les couches d'isolant thermique des panneaux sont avantageusement constituées d'un matériau plastique alvéolaire renforcé par des feuillets de fibres de verre, notamment des toiles, tissus ou grillages, ces feuillets de fibres de verre étant sensiblement parallèles mais non nécessairement équidistants pour tenir compte des sollicitations mécaniques, auxquelles sont soumis les panneaux de la cuve. La réalisation de ces panneaux doit nécessairement être à la fois fiable et économique compte-tenu du grand nombre de panneaux destinés à la constitution d'une cuve. Il était donc souhaitable de trouver un procédé de fabrication desdits panneaux qui, d'une part, assure un positionnement précis et reproductible des feuillets de fibres de verre dans l'épaisseur du panneau et, d'autre part, permette un positionnement précis de la nappe qui constitue la barrière d'étanchéité secondaire de la cuve construite avec lesdits panneaux. La présente invention a pour but de proposer un tel procédé de fabrication. La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'un panneau sensiblement rectangulaire délimité par deux bords transversaux et deux bords longitudinaux, ledit panneau comportant, en premier lieu, une première plaque rigide portant une première couche de mousse plastique thermiquement isolante, en deuxième lieu, une nappe souple adhérant sensiblement sur toute la surface de ladite première couche, ladite nappe souple comportant au moins une fine feuille métallique continue, en troisième lieu, une deuxième couche de mousse plastique thermiquement isolante, ladite deuxième couche recouvrant au moins partiellement la nappe précitée et y adhérant, et, en quatrième lieu, une deuxième plaque rigide recouvrant la deuxième couche précitée, les deux couches de mousse comportant dans leur épaisseur des feuillets de fibres de renfort non sécants disposés sensiblement selon des plans répartis dans l'épaisseur desdites couches, caractérisé par le fait que - dans une première étape, on met en place sur une table la deuxième plaque, de façon que ses bords transversaux reposent chacun sur une platine portée par la table, on positionne sur ladite plaque une entretoise sur laquelle on dispose un feuillet de fibres, dont un bord transversal vient au droit de chaque platine et y est pincé entre deux mâchoires portées par la platine, ce qui constitue le premier étage d'un empilement, on réalise ledit empilement en positionnant sur ledit premier étage une pluralité d'étages ultérieurs constitués chacun d'une entretoise et d'un feuillet de fibres ou de la nappe souple, feuillet ou nappe dont chaque bord transversal est pincé entre deux mâchoires portées par l'une des platines, l'entretoise de l'un des étages de l'empilement supportant la nappe souple, on recouvre la dernière entretoise de l'empilement par la première plaque et on assure, au droit des platines, la solidarisation des éléments de l'empilement et le serrage des mâchoires, l'empilement ainsi réalisé ayant deux extrémités transversales définies au droit des platines;; - dans une deuxième étape, on met en place ledit empilement sur une machine de traction et l'on exerce entre ses deux extrémités transversales un effort tendant à les écarter, ledit effort n'exerçant aucune traction sur les deux plaques de l'empilement mais assurant la mise en tension des feuillets et de la nappe souple, on extrait alors les entretoises, on met en place sur les bords longitudinaux de l'empilement des rives de coffrage que l'on solidarise des extrémités transversales de l'empilement sous traction, la première des rives de coffrage comportant des trous-évents et la deuxième des orifices d'injection disposés les uns et les autres de part et d'autre de la nappe souple, on supprime l'effort généré par la machine de traction, la tension exercée sur l'empilement étant maintenue par les rives de coffrage, I'ensemble constitué par l'empilement et ses rives de coffrage étant dès lors mis sur chant de façon que la première rive de coffrage soit à la partie supérieure de l'ensemble; - dans une troisième étape, on assure le calage des plaques du panneau et on injecte par la deuxième rive de coffrage une composition qui, par réaction et polymérisation, génère la mousse plastique thermiquement isolante du panneau, l'injection s'effectuant en source de part et d'autre de la nappe souple - dans une quatrième étape, après polymérisation, on désolidarise des extrémités transversales de l'empilement les rives de coffrage, on sépare lesdites rives de l'empilement et, sur chaque bord transversal du panneau, on sépare par sciage du panneau les empilements constitués au droit des platines. Dans le cas où, comme décrit dans la demande de brevet français 9411 165, le panneau comporte une première couche de mousse présentant, sur tout son pourtour, une zone de débordement par rapport à la deuxième couche de mousse. ladite zone étant recouverte par la nappe souple, on peut avantageusement, dans la troisième étape du procédé, mettre en oeuvre des rives de coffrage présentant, en vis-àvis de l'empilement, des saillies réservant la zone de débordement sur le bord longitudinal des panneaux et, dans la quatrième étape, on sépare alors le panneau par rapport aux parties de l'empilement constituées au droit des platines, par un sciage en deux temps, le premier temps assurant la coupe de la deuxième plaque et de la deuxième couche de mousse et le deuxième temps assurant, avec le décalage correspondant à la zone de débordement, la coupe de la nappe souple, de la première couche de mousse et de la première plaque. Selon un mode préféré de mise en oeuvre, dans la première étape du procédé, on associe à chaque feuillet de fibres et à la nappe souple des mâchoires constituées d'un couple de deux plaquettes sensiblement parallèles portant chacune un bandeau, le feuillet ou la nappe étant maintenu entre les deux bandeaux d'un même couple, les plaquettes étant traversées par des vis de serrage, dont une extrémité s'appuie sur la platine et dont l'autre extrémité crée l'appui d'une plaque-couvercle, qui recouvre, d'une part, les plaquettes d'une extrémité de l'empilement et, d'autre part, le bord transversal correspondant de la deuxième plaque du panneau, lesdites plaquettes comportant, en outre, chacune au moins deux alésages permettant de les enfiler sur des broches d'alignement solidaires de la table ; pour chaque feuillet de fibres, on peut utiliser des plaquettes dont les bandeaux sont crénelés, mais pour la nappe souple, on utilise des bandeaux plats de façon à ne pas perforer la feuille métallique qui, dans la nappe souple, constitue la barrière d'étanchéité secondaire. On peut avantageusement prévoir que l'on utilise comme entretoise des structures en nid d'abeille ayant une surface moyenne plane, les parois définissant les cellules de la structure étant perpendiculaires à ladite surface moyenne ; on peut utiliser comme feuillet de fibres des grilles de fibres de verre. Dans la deuxième étape, on peut fixer les deux extrémités transversales de l'empilement sur deux éléments de la machine de traction susceptibles d'une translation relative, ladite fixation étant réalisée par des broches de traction solidaires desdits éléments et traversant toutes les plaquettes de chaque extrémité de l'empilement l'un des éléments de la machine de traction peut être fixe alors que l'autre est mobile, les alésages de l'élément mobile destinés à la mise en place des broches de traction étant oblongs. Avantageusement, on choisit comme rives de coffrage des poutres à section en I, dont l'âme est suffisamment haute pour que les deux ailes viennent de part et d'autre de l'empilement au droit des bords longitudinaux des plaques du panneau, des cales étant prévues sur la partie desdites ailes, qui est au droit des plaques, pour venir sensiblement en appui sur lesdites plaques, l'âme de la poutre en I venant en appui sur le bord longitudinal de la première plaque et la saillie, qui réserve la zone de débordement, étant rapportée sur l'âme et venant en appui sur le bord longitudinal de la deuxième plaque. De préférence, pour la troisième étape, on met en place côte à côte dans un châssis une pluralité d'ensembles (empilement/rives de coffrage), le premier ensemble ayant une de ses plaques calée contre un premier élément du chassis, deux ensembles adjacents ayant, entre leurs plaques en regard, des entretoises-cales et le dernier ensemble de ladite pluralité ayant une de ses plaques calée contre un deuxième élément du chassis, lesdits premier et deuxième éléments du chassis étant susceptibles d'un mouvement relatif pour assurer en compression le calage de toutes les plaques de la pluralité d'ensembles ; les entretoises-cales peuvent être des structures en nid d'abeille, dont la surface moyenne est plane, les parois définissant les cellules de la structure étant perpendiculaires à ladite surface moyenne.Lorsque l'on a réalisé l'injection destinée à former la mousse plastique des deux couches isolantes du panneau, la mousse se trouve directement au contact des rives de coffrage ; avant leur mise en place sur un empilement, on préfère enduire au moins partiellement lesdites rives de coffrage, sur leur face en contact avec l'empilement, avec un agent facilitant le démoulage après polymérisation de la mousse plastique. Dans la quatrième étape du procédé, il est important de réaliser le sciage avec un repérage parfait par rapport au panneau et notamment par rapport à la nappe souple pour que le sciage ne puisse endommager ladite nappe souple dans la zone où la deuxième couche isolante est en contact avec la nappe souple. Pour ce faire, dans la quatrième étape, avant d'effectuer le sciage, on préfère positionner le panneau sur une table en engageant des broches de positionnement de la table dans des alésages des plaquettes, le sciage s'effectuant avec un repérage, par rapport auxdites broches de positionnement, de la position d'une scie déplaçable portée par la table ; on effectue le premier temps de sciage, après avoir dégagé les platines et le deuxième temps de sciage, après avoir dégagé les plaquettes situées au niveau de la deuxième couche de mousse du panneau. Pour mieux faire comprendre l'objet de l'invention, on va en décrire maintenant à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, un mode de mise en oeuvre représenté sur le dessin annexé. Sur ce dessin : - la figure 1 représente, en perspective, le panneau isolant que l'on désire réaliser; - la figure 2 représente, en perspective, la table qui permet la réalisation de la première étape du procédé selon l'invention; - la figure 3 représente la table de la figure 2 portant un empilement de plusieurs étages de feuillets de fibres et d'entretoises, l'une des extrémités de l'empilement étant représentée avec un éclatement pour montrer la superposition des éléments de l'empilement; - la figure 4 représente, en coupe, I'une des extrémités de l'empilement complet; - la figure 5 représente, en perspective, le dispositif permettant le transport de l'empilement sur une machine de traction; - la figure 6 représente, en perspective, la mise en place de l'empilement sur la machine de traction; ; - la figure 7 représente une vue partielle, en perspective, correspondant au positionnement du chariot mobile de la machine de traction en vue de sa solidarisation avec une extrémité de l'empilement; - la figure 8 représente une vue partielle, en perspective, de la machine de traction lorsqu'elle exerce un effort de traction longitudinal sur l'empilement, l'une des entretoises étant représentée en position d'extraction; - la figure 9 représente la mise en place des rives de coffrage sur les bords longitudinaux de l'empilement - la figure 10 représente une coupe selon X-X de la figure 9; - la figure il représente une coupe selon XI-XI de la figure 9; - la figure 12 représente une coupe selon XII-XII de la figure 9;; - la figure 13 représente, en perspective, la machine de traction après mise en place des rives de coffrage, au moment où l'effort de traction sur l'empilement est supprimé; - la figure 14 représente en détail la zone A de la figure 13, lorsque l'effort de traction est exercé sur l'empilement par le chariot mobile; - la figure 15 représente le même détail A de la figure 13, lorsque l'effort de traction n'est plus exercé sur l'empilement par le chariot mobile; - la figure 16 représente, en perspective, la machine de traction, au moment du dégagement du chariot mobile pour permettre le transport de l'empilement et de ses rives de coffrage hors de la machine de traction; - la figure 17 représente, en perspective, la mise en place dans un châssis de l'empilement extrait de la machine de traction avec mise en place d'une entretoise-cale entre les rives de coffrage;; - la figure 18 représente, en perspective, le châssis de la figure 17 sur lequel ont été positionnés trois empilements, au moment du positionnement du quatrième empilement finissant le remplissage du châssis - la figure 19 représente, en perspective, le châssis de la figure 18 après son remplissage complet; - la figure 20 représente à grande échelle la zone B de la figure 19; - la figure 21 représente une coupe selon XXI-XXI de la figure 19; - la figure 22 représente la mise à plat d'un empilement après injection et polymérisation de la mousse et après extraction dudit empilement hors du châssis - la figure 23 représente le transport de l'empilement de la figure 22;; - la figure 24 représente la mise en place de l'empilement de la figure 23 sur une table de sciage - la figure 25 représente, en perspective, la table de sciage permettant la réalisation de la quatrième étape du procédé selon l'invention; - les figures 26 à 31 représentent l'empilement positionné sur la table de sciage, vu en coupe transversale après enlèvement des rives de coffrage; - la figure 26 montre l'empilement juste après l'enlèvement des rives de coffrage; - la figure 27 montre l'enlèvement des plaques-couvercles; - la figure 28 montre la découpe jusqu'au niveau de la nappe souple; - la figure 29 montre l'enlèvement des plaquettes des extrémités jusqu'au niveau de la nappe souple; - la figure 30 montre le deuxième temps du sciage, au-delà de la nappe souple;; - la figure 31 montre l'enlèvement des plaquettes d'extrémité pour libérer le panneau représenté sur la figure 1. En se référant au dessin, on voit que le panneau que l'on veut réaliser en vue de la construction d'une cuve, telle que celle décrite dans la demande de brevet français 9411165, a été désigné par 1 dans son ensemble. Le panneau 1 comporte une première plaque de contre-plaqué 2 surmontée d'une première couche de mousse 3, laquelle est recouverte d'une nappe souple 4. La plaque 2 est sensiblement rectangulaire et présente une zone de débordement par rapport à la première couche de mousse qui a la forme d'un parallélépipède rectangle. La nappe souple 4 est constituée de deux tissus de fibres de verre séparés l'un de l'autre par une feuille d'aluminium ayant une épaisseur d'environ 0,1 mm : une telle nappe a été décrite dans le brevet français 2 302 982.La nappe souple 4 est surmontée d'une deuxième couche de mousse 5 en forme de parallélépipède rectangle, cette deuxième couche de mousse étant légèrement en retrait sur toute sa périphérie par rapport à la nappe souple 4. La deuxième couche de mousse 5 est recouverte d'une deuxième plaque de contre-plaqué 6.Les deux couches de mousse 3 et S peuvent être constituées de mousse de polyuréthane par exemple elles comportent intérieurement, pour assurer leur renforcement mécanique, des feuillets de fibres de verre (non représentés sur la figure 1) disposés parallèlement aux plaques 2 et 6 du panneau, de part et d'autre de la nappe souple 4, ces feuillets n'étant pas nécessairement équidistants, leur espacement étant déterminé en fonction des sollicitations mécaniques auxquelles doit être soumis le panneau au cours de son utilisation pour la réalisation d'une cuve selon la demande de brevet français 9411165. Il est important que les feuillets de fibres de verre soient mis en place de façon précise à l'intérieur du panneau et que ces feuillets soient sensiblement parallèles à l'intérieur des deux couches de mousse 3 et 5. On utilise comme feuillet de fibres de verre, dans l'exemple décrit un grillage de fibres de verre constitué de fibres d'environ 0,3 mm de diamètre, le grillage définissant des mailles carrées de 15 mm de côté. Ce grillage de fibres de verre est alimenté sous forme de rouleau 7 porté par une table roulante 8, qui constitue un dévidoir. La table roulante 8 est amenée sur la bordure transversale d'une table rectangulaire 9 pour pouvoir, au moment désiré, dévider une longueur de grillage pour constituer un feuillet de fibres de verre du panneau. La table 9 porte des repères 10 pour réaliser les coupes des feuillets de fibres de verre aux longueurs désirées.La largeur de la bobine 7 correspond à la largeur des feuillets à mettre en place dans le panneau, de sorte que l'on change de table roulante entre le moment où l'on met en place les feuillets de la couche 5 et celui où l'on met en place les feuillets de la couche 3. De même, on change de table roulante au moment de la mise en place de la nappe souple 4. Tant que la table roulante 8 est associée à la table 9, elle est maintenue en appui contre la bordure transversale de la table 9 au moyen de dispositifs de blocage 11. La table 9 est munie, à son extrémité transversale opposée à celle qui vient coopérer avec la table roulante 8, de deux broches d'alignement fixes 12 et, à son extrémité opposée, de deux broches d'alignement escamotables 12a susceptibles d'être mises en place et enlevées au cours des opérations à effectuer sur la table 9. Sur la table 9 et au voisinage des broches d'alignement 12 et 12a, on positionne des platines 13 disposées transversalement; la platine 13 qui est du côté des broches 12 est positionnée sur lesdites broches, alors que l'autre vient s'appuyer contre une règlette 14 solidaire de la table 9. Les platines 13 ont une forme générale rectangulaire et comportent sur leurs bords en regard une feuillure 13a; ; on vient mettre en place dans les feuillures 13a une plaque de contre-plaqué 6 destinée à constituer la deuxième plaque d'un panneau 1.La plaque 6 est fixée sur les platines 13 par des vis 14, qui sont mises en place dans des trous oblongs des platines 13 de façon à permettre un déplacement longitudinal relatif des platines 13 par rapport à la plaque 6. Sur la plaque 6, on met en place une entretoise 15i constituée d'une plaque plane en structure de nid d'abeille réalisée en carton, les parois de la structure étant perpendiculaires au plan moyen de l'entretoise. Sur chaque platine 13, on positionne alors une plaquette 16a, qui comporte sur une de ses bordures un bandeau 17a crénelé, la surface supérieure crénelée du bandeau 17a venant au niveau de la surface supérieure de l'entretoise 15a. Chaque platine 13 comporte trois douilles filetées 18 bloquées entre la table 9 et la platine 13, les douilles 18 ne pouvant pas tourner par rapport à la platine 13. Ces douilles filetées sont destinées à coopérer avec trois tiges 19, qui sont parallèles aux broches 12 et les plaquettes 16 comportent des alésages permettant le passage des tiges 19 à travers elles. Lorsque la plaquette 16 est positionnée, la face crénelée du bandeau 17a est au niveau de la face supérieure de l'entretoise 15a et l'on dévide alors, sur cet ensemble, un feuillet de fibres de verre allant d'un bandeau 17a à l'autre, ce feuillet ayant la largeur de la plaque 6. Ce feuillet 20a est coupé en arrière du bandeau 17â qui est le plus voisin de la bobine 7. Sur la bordure de chaque plaquette 16â qui est opposée au bandeau 17â, on dispose une cale 21a, qui est percée de trous permettant le passage des broches d'alignement 12a. Au-dessus de la plaquette 16a on met en place une plaquette 22a, identique à la plaquette 16â, ladite plaquette 22g comportant également un bandeau crénelé 23a qui vient en vis-à-vis du bandeau 17a, les deux bandeaux 17a et 23a enserrant entre leurs crénelures le feuillet 20 constitué du grillage de fibres de verre. On a ainsi constitué le premier étage d'un empilement, dont on assure le bon positionnement par rapport aux platines 13 grâce aux broches d'alignement 12 et 12a. Lorsque ce premier étage d'empilement est réalisé, on assure la mise en place d'un deuxième étage, dont la réalisation est la même que celle du premier étage précédemment décrit. Les plaquettes utilisées pour le deuxième étage ont été respectivement désignées par 16k, 22k. Entre la plaquette 22b et la plaquette 16b, on interpose une cale d'espacement 24 dont l'épaisseur dépend de la distance que l'on veut établir entre le feuillet 20a déjà mis en place et le feuillet 20k qui lui est adjacent.Le deuxième étage de l'empilement est donc constitué d'une entretoise 15b, analogue à l'entretoise l5a, d'une plaquette inférieure 16k et d'une plaquette supérieure 22b enserrant entre leurs bandeaux crénelés respectifs la bordure d'un feuillet 20b dévidé à partir de la même bobine 7 que le feuillet 20a. Entre les plaquettes 16b et 22b, du côté opposé aux bandeaux crénelés, on a mis en place une cale 21k analogue à la cale 21a. L'empilement que l'on peut ainsi réaliser est donc constitué d'une pluralité d'étages superposés, les éléments constitutifs de chacun des étages ayant été désignés par les mêmes chiffres de référence, affectés d'indices a, b...., différents pour chacun des étages. Sur la figure 4, on a représenté un empilement qui, au droit de la plaque 6, comporte trois étages identiques à ceux qui viennent d'être décrits. Le quatrième étage est légèrement différent, en ce sens que la cale 24 mise en place au-dessus de chaque plaquette 22c comporte, sur toute la largeur de la table 9, une surépaisseur 25 au droit du bandeau 23ç, cette surépaisseur venant au niveau supérieur de l'entretoise 15h du quatrième étage de l'empilement.Les plaquettes 16d du quatrième étage sont moins larges que les plaquettes 16a, 16k, 16c pour tenir compte de la présence des surépaisseurs 25 et le bandeau 17d associé à chaque plaquette 164 a une surface supérieure lisse. Les plaquettes supérieures 22d de ce quatrième étage sont identiques aux plaquettes 164. Sur l'ensemble constitué par l'entretoise 15d, les surépaisseurs 25 et les bandeaux 17d, on met en place, à la place d'une feuillet de fibres de verre, une nappe souple 4 constituée comme précédemment indiqué, et l'on pince les bordures transversales de cette nappe entre les bandeaux 174 et 234 des plaquettes du quatrième étage.Comme précédemment, une cale 214 est interposée entre les plaquettes 164 et 22d au droit de chaque cale 21a pour rattraper l'épaisseur des bandeaux 174, 234, toutes les plaquettes de l'empilement étant ainsi parallèles à la table 9. L'alignement de l'empilement est assuré par les broches d'alignement 12 et 12a. On poursuit la réalisation de l'empilement au-dessus de la nappe souple 4 en utilisant la même technique que celle qui vient d'être décrite, les plaquettes associées à chaque étage ayant les mêmes dimensions que les plaquettes 16d et 22d mais ayant des bandeaux crénelés. Au-dessus de chaque entretoise d'un étage de l'empilement au-dessus de la nappe 4, on met en place un feuillet de fibres de verre qui est pincé sur ses bordures transversales entre deux bandeaux crénelés, comme c'était le cas pour le feuillet 20a. Sur la figure 4, on constate que l'on a désigné par l'indice m le dernier étage courant de l'empilement. Au-dessus de la plaquette 22ru, on met en place une cale 26 présentant des alésages pour permettre le passage des broches d'alignement 12, 12a et le passage des tiges 19.Au-dessus du feuillet 2Om, on met en place une entretoise 15n qui est surmontée par la première plaque 2 du panneau 1, cette plaque 2 ayant ses bordures transversales dans une feuillure de la cale 26, de façon que sa face supérieure soit au niveau de la face supérieure de la cale 26. Sur la cale 26, on met en place une plaque-couvercle 27, qui est vissée par des vis 28 sur la cale 26 et qui prend appui sur la bordure transversale de la plaque 2, la plaque-couvercle 27 comportant également des alésages pour permettre le passage des broches 12 et 12a. La plaque-couvercle 27 comporte également des alésages 29 pour la mise en place des têtes hexagonales 30 des tiges 19. Lorsque l'empilement est réalisé, comme il a été ci-dessus décrit, on visse les tiges 19, par action sur les têtes 30, dans les douilles 18 des platines 13, de sorte que les têtes 30, prenant appui sur les cales 26, serrent tous les éléments de l'extrémité correspondante entre la cale 26 et la platine 13. On a désigné par 101 dans son ensemble l'empilement ainsi réalisé. Pour manipuler l'empilement 101, on visse des anneaux de levage 31 dans l'axe des têtes hexagonales 30 des quatre tiges filetées 19 les plus voisines des angles de l'empilement et l'on utilise un palonnier 32 constitué par un cadre rectangulaire ayant des dimensions similaires à celles de l'empilement 101. Un filin 33 vient s'accrocher sur chaque anneau de levage 31, passe dans un anneau de guidage 34 à un angle du palonnier 32, les quatres filins 33 étant raccordés à un même oeillet 35 soumis à l'action d'un moyen de levage selon la flèche F de la figure 5. La présence du palonnier 32 permet de réduire les efforts de flexion sur l'empilement 101 et, notamment, sur les plaques 2 et 6 dudit empilement. L'empilement 101 et son palonnier 32 sont amenés au droit d'une machine de traction, désignée par 36 dans son ensemble. La machine 36 comporte un entablement 37 fixe sur le châssis 38 de la machine et un chariot mobile 39 susceptible de se déplacer en translation par rapport au châssis 38, l'organe de manoeuvre du chariot mobile 39 étant schématisé sous forme d'un volant 40, qui assure le déplacement du chariot 39 par un système vis-écrou. L'empilement 101 est amené sur cette machine de façon qu'une des extrémités de l'empilement se trouve supportée par l'entablement 37 alors que l'autre est supportée par le chariot mobile 39.Lorsque cette mise en place est réalisée et que l'on a écarté le palonnier 32 et ses filins 33, on met en place des broches de traction 41, qui traversent les extrémités de l'empilement 101 constitué par l'ensemble des plaquettes analogues à 16a et 22a, par la platine 13, la cale 26 et la plaque-couvercle 27. Ces broches 41 traversent les extrémités de l'empilement par des alésages 42 ; elles sont au nombre de quatre à chaque extrémité de l'empilement 101 et viennent s'engager dans des alésages oblongs 53 du chariot mobile 39 et dans des alésages 43 de l'entablement 37. L'entablement 37 et le chariot mobile 39 de la machine de traction 36 présentent des profils en U se faisant vis-à-vis, les ailes de chaque U venant de part et d'autre des faces supérieure et inférieure des extrémités de l'empilement 101. Pour la mise en place des broches de traction 41, on rapproche légèrement le chariot mobile 39 de l'entablement 37 après que l'empilement 101 ait été posé sur les platines horizontales de l'entablement 37 et du chariot 39 ce mouvement est schématisé par la flèche H sur la figure 7.Lorsque les broches de traction 41 ont éti mises en place, on agit sur le volant 40 pour déplacer le chariot mobile 39 dans le sens de la flèche G (voir figure 8) de façon que l'empilement 101 soit mis en traction entre les broches 41 associées respectivement à l'entablement 37 et au chariot mobile 39. Cette traction permet de tendre les feuillets de fibres de verre de l'empilement et la nappe souple 4, qui sont pincés entre les bandeaux des plaquettes superposées des extrémités de l'empilement. Néanmoins, cette traction ne s'exerce pas sur les plaques 2 et 6 de l'empilement en raison du glissement possible de la plaque 6 par rapport aux platines 13 et de la plaque 2 par rapport aux plaquescouvercles 27. On extrait alors latéralement de l'empilement 101 toutes les entretoises analogues à l'entretoise l5a, cette extraction s'effectuant selon la flèche K de la figure 8. On obtient ainsi un empilement constitué de feuillets de fibres de verre analogues au feuillet 20au, tendus parallèlement les uns aux autres, de part et d'autre d'une nappe souple 4 parallèle auxdits feuillets et aux plaques 2 et 6 qui délimitent l'empilement. On a désigné par 102 l'empilement creux ainsi obtenu. On amène alors, de part et d'autre de l'empilement 102, deux rives de coffrage 44, 45 constituées chacune par une poutrelle métallique à section en I. L'âme du I est suffisamment haute pour que les ailes du I se trouvent de part et d'autre des plaques-couvercles 27 des deux extrémités. Pour rattraper les surépaisseurs que constituent, d'une part, les plaques-couvercles 27 par rapport à la plaque 2 et, d'autre part, les platines 13 par rapport à la plaque 6, on a muni les ailes des rives de coffrage 44, 45 de cales, qui viennent en appui sur les bordures longitudinales des plaques 2 et 6 ; une cale 46 s'appuie sur la face supérieure de la plaque 2 et une cale 47 sur la face inférieure de la plaque 6 ; aux extrémités de chaque rive de coffrage, les cales 46 et 47 sont remplacées par des cales d'épaisseur moindre 46a, 47a qui viennent en appui respectivement sur les plaques-couvercles 27 et les platines 13. Par ailleurs, pour tenir compte du débordement de la nappe souple 4 par rapport à la plaque 6, les rives de coffrage 44 et 45 comportent des saillies 48 de section droite rectangulaire, ces saillies 48 s'étendant sur toute la longueur des rives de coffrage, à l'exclusion des extrémités occupées par les empilements de plaquettes. La rive de coffrage 45 est munie, en outre, d'oeillets de manutention 49 fixés perpendiculairement à son âme.Les extrémités des rives de coffrage qui se trouvent au droit des plaques-couvercles 27 et des platines 13 sont munies d'alésages 50, qui permettent le passage d'axes 51 susceptibles de traverser les extrémités de l'empilement 102 grâce à des alésages 52 pratiqués dans la plaque-couvercle 27, la cale 26, les plaquettes telles que 16 et 22a, les cales telles que 21 et la platine 13, les alésages 52 étant alignés avec les alésages permettant le passage des broches d'alignement 12, 12a. Lorsque les axes 51 sont mis en place dans les alésages 52, qui leur sont destinés, I'empilement 102 est solidaire des deux rives de coffrage 44, 45 et l'on fait alors reporter l'effort de traction exercé par le chariot mobile 39 sur les rives de coffrage 44, 45 en déplaçant légèrement le chariot mobile 39 dans le sens indiqué par la flèche R de la figure 13. Sur la figure 14, on a représenté en détail le positionnement des broches de traction 41 et des axes 51 dans leurs alésages respectifs. Les axes 51 ont un très faible jeu par rapport à leurs alésages 50. Lorsque le chariot 39 exerce un effort de traction sur l'empilement 102, les broches de traction 41 se trouvent à une extrémité des alésages oblongs 53 (extrémité droite sur la figure 14); sur la figure 14, l'effort de traction est représenté selon la flèche S.Si l'on déplace le chariot 39 dans le sens correspondant à une suppression de la traction, ce qui correspond à la flèche L sur la figure 15, l'empilement 102 tend à avoir une longueur plus petite et chaque axe 51 vient en butée contre la bordure de son alésage 50 situé du même côté que celui où s'effectuait l'appui de la broche 41 dans la position antérieure du chariot mobile 39: cette position est représentée sur la figure 15.Dès lors, l'effort de traction sur l'empilement 102 est maintenu par les rives de coffrage 44 et 45 ; le chariot 39 étant déplacé dans le sens de la flèche R (voir figure 13), il devient possible d'extraire les broches 41, ce qui permet de déplacer ensuite le chariot 39 dans le sens de la flèche T sur la figure 16 pour dégager complètement l'ensemble constitué par l'empilement 102 et ses deux rives de coffrage. On accroche deux filins 54 aux oeillets de manutention 49, les deux filins 54 étant reliés à un palonnier 55, luimême soumis à l'action d'un moyen de levage par le câble 56 ; on peut alors déplacer l'ensemble pour l'amener sur un châssis 57, représenté sur la figure 17. Les deux rives de coffrage sont identiques par leurs dimensions mais présentent des différences : la rive de coffrage 45 comporte des trous-évents 58 constitués par des fentes disposées sur toute la longueur de la rive de coffrage 45, ces fentes étant mises en place de part et d'autre du plan où se trouve la nappe souple 4 dans l'empilement 102. Au contraire, la rive de coffrage 44 présente des embouts d'injection 59 régulièrement répartis sur toute sa longueur et disposés, eux aussi, de part et d'autre du plan où se trouve la nappe souple 4 dans l'empilement 102. Les embouts d'injection qui se trouvent du côté de la nappe 4 où est placée la plaque 6, traversent les saillies 48. L'ensemble formé par l'empilement 102 et ses rives de coffrage 44 et 45 est mis en place sur chant dans le châssis 57, la rive de coffrage 45 étant disposée à la partie supérieure. On met ainsi en place dans le châssis 57, côte-à-côte, plusieurs ensembles identiques et l'on intercale entre les plaques de deux empilements adjacents deux entretoises 60 qui viennent se positionner chacune entre les ailes des rives de coffrage de chacun des deux empilements adjacents. Le châssis 57 comporte une structure formant une balustrade 57a et venant s'appuyer sur celle des plaques du premier empilement 102 mis en place dans le châssis 57, qui lui fait vis-à-vis. On met donc dans le châssis 57 plusieurs empilements 102 côte-à-côte, comme représenté sur la figure 18, la première plaque du premier empilement 102 étant en appui contre la balustrade 57a du châssis 57.Le dernier empilement 102 mis en place dans le châssis est appuyé contre les précédents par une balustrade mobile 57k qui est l'équivalent de la balustrade fixe 57â et qui s'appuie également sur celle des plaques du dernier empilement 102 mis en place dans le châssis, qui lui fait vis-à-vis. Un dispositif de vis-poussoirs 61 permet d'appuyer la balustrade 57k contre l'ensemble des empilements 102, qui sont positionnés dans le châssis 57, de sorte que toutes les plaques 2 et 6 de l'ensemble des empilements mis en place dans le châssis 57 se trouve calées entre la balustrade fixe 57â et la balustrade mobile 57k, l'effort de compression du calage étant reporté d'un empilement à l'empilement adjacent par l'intermédiaire des entretoises 60. Les entretoises 60 peuvent, avantageusement, être réalisées sous forme de feuilles à structure en nid d'abeille tout à fait analogues aux entretoises 15a précédemment décrites. On branche alors les embouts 59 de tous les empilements 102 sur une alimentation en matériau plastique polymérisable susceptible de générer une mousse, l'alimentation s'effectuant en source à l'intérieur de chacun des deux compartiments définis dans chaque empilement 102 par la nappe souple 4, l'un des compartiments étant compris entre la plaque 6 et la nappe 4 et l'autre compartiment entre la plaque 2 et la nappe 4. Une mousse, par exemple une mousse de polyuréthane, se forme donc à l'intérieur de chaque empilement 102, de part et d'autre de la nappe souple 4, cette mousse enrobant les feuillets de fibres de verre qui sont maintenus à l'état tendu dans l'empilement 102, parallèlement les uns aux autres. Les trous-évents 58 des rives de coffrage 45 laissent échapper les gaz et l'excès de mousse. Le calage en compression des plaques 2 et 6 de chaque empilement 102, grâce aux entretoises 60 et aux vis-poussoirs 61, évite toute déformation des plaques 2 et 6 pendant l'injection et la polymérisation. On ressort alors au moyen du dispositif de levage 54, 55, 56 chaque ensemble constitué par un empilement associé à ses rives de coffrage et rempli de mousse de polyuréthane, cet ensemble étant désigné par 103. L'ensemble 103 est couché, comme représenté sur la figure 22, de façon que ses plaques 2 et 6 soient horizontales et il est alors transporté sur une table de sciage 62 au moyen de pinces 63, qui saisissent les ailes supérieures des rives de coffrage 44 et 45, les pinces 63 étant associées à des filins 64 permettant de déplacer l'ensemble 103. Lorsque l'ensemble 103 est positionné sur la table de sciage 62, on écarte les pinces 63, ce qui est représenté sur la figure 24. On chasse les axes 51 selon les flèches V de la figure 24 et l'on dégage les deux rives de coffrage 44 et 45 pour les séparer de l'empilement rempli de mousse de polyuréthane.On obtient ainsi un ensemble 104. On peut faciliter la séparation des rives de coffrage en ayant pris la précaution de les enduire d'un agent de démoulage approprié avant leur mise en place sur l'empilement 102. Au moment du positionnement de l'ensemble 103 sur la table de sciage 62, on assure le positionnement et le maintien dudit ensemble ; à cet effet, la table de sciage 62 comporte, à chaque extrémité, deux broches de positionnement 65, que l'on met en place dans deux des alésages qui avaient été prévus pour le passage des broches de traction 41. De la sorte, on peut réaliser un sciage extrêmement précis au moyen d'un portique 66 qui se déplace longitudinalement par rapport à la table 62 et qui porte une scie circulaire 67 déplaçable transversalement par rapport au portique 66. La mise en place de l'ensemble 103 sur la table 62 s'effectue en disposant la plaque 6 vers le haut. Dans un premier temps, on dévisse les tiges 19 en agissant sur leurs têtes 30, ce qui permet de séparer les platines 13 par rapport à l'empilement : cette étape est représentée sur la figure 27. On procède ensuite à un premier sciage de la plaque 6 et des feuillets de fibres de verre jusqu'au niveau de nappe souple 4, ce sciage étant réalisé par la scie 67 au voisinage immédiat des bordures des bandeaux telles que 17a et 23a. Après cette première opération de sciage représentée sur la figure 28, on enlève toutes les plaquettes situées au-dessus de la nappe souple 4, y compris les cales 24 ; cette opération est représentée sur la figure 29. On procède ensuite à une deuxième opération de sciage, réalisée au voisinage immédiat des bordures des bandeaux des plaquettes telles que 16m, 22m, ce qui est représenté sur la figure 30. Ce sciage est réalisé jusqu'au niveau de la plaque 2. Dans les deux opérations de sciage, il est essentiel de réaliser la découpe jusqu'à un niveau extrêmement précis, de façon à éviter d'entamer la nappe 4 et la plaque 2. ll reste alors à enlever les plaquettes telles que 16rn, 22m ainsi que la cale 26 et le panneau 1 désiré se trouve alors prêt à l'emploi, en appui sur les plaques-couvercles 27 que l'on désolidarise pour libérer le panneau, ce qui est représenté sur la figure 31. On constate que le procédé dont la mise en oeuvre vient d'être décrite permet d'obtenir un panneau thermiquement isolant incluant une nappe souple 4, qui constitue une barrière d'étanchéité. Ce panneau comporte dans son épaisseur des feuillets de fibres de verre disposés selon des plans parallèles dont la répartition à l'intérieur de l'épaisseur du panneau est parfaitement maîtrisée. L'intérêt d'un positionnement précis de ces feuillets de fibres de verre provient du fait, qu'à l'utilisation de ces panneaux, comme indiqué dans la demande de brevet français 9411165, on réduit de façon considérable le risque de macro-fissures, de sorte que le coefficient d'isolation thermique peut être garanti. Par ailleurs, la présence des feuillets de fibres de verre permet de réduire de plus de moitié la contraction thermique de la mousse plastique d'où il résulte, au cours de la mise en froid des cuves comportant de tels panneaux, une réduction considérable des contraintes de cisaillement des liaisons collées. Enfin, il est important de remarquer que la réalisation industrielle de tels panneaux permet de réduire notablement le prix de revient des cuves étanches et thermiquement isolantes intégrées dans une structure porteuse. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un panneau (1) sensiblement rectangulaire délimité par deux bords transversaux et deux bords longitudinaux, ledit panneau (1) comportant, en premier lieu, une première plaque (2) rigide portant une première couche (3) de mousse plastique thermiquement isolante, en deuxième lieu, une nappe souple (4) adhérant sensiblement sur toute la surface de ladite première couche, ladite nappe souple (4) comportant au moins une fine feuille métallique continue, en troisième lieu, une deuxième couche (5) de mousse plastique thermiquement isolante, ladite deuxième couche (5) recouvrant au moins partiellement la nappe (4) précitée et y adhérant, et, en quatrième lieu, une deuxième plaque (6) rigide recouvrant la deuxième couche (5) précitée, les deux couches de mousse (3, 5) comportant dans leur épaisseur des feuillets (20a, 20b, ..., 20m) de fibres de renfort non sécants disposés sensiblement selon des plans répartis dans l'épaisseur desdites couches (3, 5), caractérisé par le fait que: - dans une première étape, on met en place sur une table (9) la deuxième plaque (6) de façon que ses bords transversaux reposent chacun sur une platine (13) portée par la table (9), on positionne sur ladite plaque (6) une entretoise (15t) sur laquelle on dispose un feuillet (20a) de fibres, dont un bord transversal vient au droit de chaque platine (13) et y est pincé entre deux mâchoires portées par la platine, ce qui constitue le premier étage d'un empilement (101), on réalise ledit empilement en positionnant sur ledit premier étage une pluralité d'étages ultérieurs constitués chacun d'une entretoise (lob, ..., 1511) et d'un feuillet (20b, ..., 20m) de fibres ou de la nappe souple (4), feuillet ou nappe dont chaque bord transversal est pincé entre deux mâchoires portées par l'une des platines, l'entretoise (15d) de l'un des étages de l'empilement supportant la nappe souple (4), on recouvre la dernière entretoise (15n) de l'empilement par la première plaque (2) et on assure, au droit des platines (13), la solidarisation des éléments de l'empilement et le serrage des mâchoires, l'empilement ainsi réalisé ayant deux extrémités transversales définies au droit des platines (13);; - dans une deuxième étape, on met en place ledit empilement sur une machine de traction (36) et l'on exerce entre ses deux extrémités transversales un effort tendant à les écarter, ledit effort n'exerçant aucune traction sur les deux plaques (2, 6) de l'empilement mais assurant la mise en tension des feuillets (20a, 20b, ..., 20m) et de la nappe souple (4), on extrait alors les entretoises, on met en place sur les bords longitudinaux de l'empilement des rives de coffrage (44, 45), que l'on solidarise des extrémités transversales de l'empilement sous traction, la première (45) des rives de coffrage comportant des trous-évents et la deuxième (44) des orifices d'injection (59) disposés les uns et les autres de part et d'autre de la nappe souple (4), on supprime l'effort généré par la machine de traction (36), la tension exercée sur l'empilement étant maintenue par les rives de coffrage (44, 45), l'ensemble constitué par l'empilement et ses rives de coffrage étant dès lors mis sur chant de façon que la première rive de coffrage (45) soit à la partie supérieure de l'ensemble; - dans une troisième étape, on assure le calage des plaques (2, 6) du panneau et on injecte par la deuxième rive de coffrage (44) une composition qui, par réaction et polymérisation, génère la mousse plastique thermiquement isolante du panneau, l'injection s'effectuant en source de part et d'autre de la nappe souple;; - dans une quatrième étape, après polymérisation, on désolidarise des extrémités transversales de l'empilement les rives de coffrage (44, 45), on sépare lesdites rives de l'empilement et, sur chaque bord transversal du panneau, on sépare par sciage du panneau les empilements constitués au droit des platines (13). 2 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel la première couche (3) de mousse présente, sur tout son pourtour, une zone de débordement par rapport à la deuxième couche (5) de mousse, ladite zone étant recouverte par la nappe souple (4), caractérisé par le fait que, dans la troisième étape, on met en oeuvre des rives de coffrage (44, 45) présentant en vis-à-vis de l'empilement des saillies (48) réservant la zone de débordement sur le bord longitudinal du panneau et que, dans la quatrième étape, on sépare le panneau (1) par rapport aux parties de l'empilement constituées au droit des platines (13) par un sciage en deux temps, le premier temps assurant la coupe de la deuxième plaque (6) et de la deuxième couche (5) de mousse et le deuxième temps assurant, avec le décalage correspondant à la zone de débordement, la coupe de la nappe souple (4), de la première couche (3) de mousse et de la première plaque (2). 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé par le fait que, dans la première étape, on associe à chaque feuillet (20a, 20b, ..., 20m) de fibres et à la nappe souple (4) des mâchoires constituées d'un couple de deux plaquettes (16a, 22a; 16k, 22k , ... , 16m, 22ni) sensiblement parallèles portant chacune un bandeau (17a, 23a ; 17b, 23k ; ...), le feuillet ou la nappe étant maintenu entre les deux bandeaux d'un même couple, les plaquettes étant traversées par des vis de serrage (19), dont une extrémité s'appuie sur la platine (13) et dont l'autre extrémité crée l'appui d'une plaquecouvercle (27), qui recouvre, d'une part, les plaquettes d'une extrémité de l'empilement et, d'autre part, le bord transversal correspondant de la deuxième plaque (6) du panneau, lesdites plaquettes comportant, en outre, chacune au moins deux alésages permettant de les enfiler sur des broches d'alignement (12, 12a) solidaires de la table (9). 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fit que, pour chaque feuillet de fibres, on utilise des plaquettes (17â, 23a;...) dont les bandeaux sont crénelés, alors que, pour la nappe souple (4), on utilise des bandeaux plats (176, 23h). 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'on utilise comme entretoises (15a, 15b, 15R) des structures en nid d'abeille ayant une surface moyenne plane, les parois définissant les cellules de la structure étant perpendiculaires à ladite surface moyenne. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on utilise comme feuillets (20a, 20b, .... 20m) de fibres des grilles de fibres de verre. 7 - Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé par le fait que, dans la deuxième étape, on fixe les deux extrémités transversales de l'empilement sur deux éléments (37, 39) de la machine de traction susceptibles d'une translation relative, ladite fixation étant réalisée par des broches de traction (41) solidaires desdits éléments et traversant toutes les plaquettes (16a, 22a ; 16b, 22k 16m, 22jan) de chaque extrémité de l'empilement. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que l'un (37) des éléments de la machine de traction (36) est fixe alors que l'autre (39) est mobile, les alésages (53) de l'élément mobile (39) destinés à la mise en place des broches de traction (41) étant oblongs. 9 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on choisit comme rives de coffrage (44, 45) des poutres à section en I, dont l'âme est suffisamment haute pour que les deux ailes viennent de part et d'autre de l'empilement au droit des bords longitudinaux des plaques (2, 6) du panneau, des cales (46, 47) étant prévues sur la partie desdites ailes, qui est au droit des plaques (2, 6), pour venir sensiblement en appui sur lesdites plaques, l'âme de la poutre en I venant en appui sur le bord longitudinal de la première plaque (2) et la saillie (48), qui réserve la zone de débordement, étant rapportée sur l'âme et venant en appui sur le bord longitudinal de la deuxième plaque (6). 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que, pour la troisième étape, on met en place côte à côte dans un châssis (57) une pluralité d'ensembles (empilement/rives de coffrage), le premier ensemble ayant une de ses plaques calée contre un premier élément (57a) du chassis (57), deux ensembles adjacents ayant, entre leurs plaques (2, 6) en regard, des entretoises-cales (60) et le dernier ensemble de ladite pluralité ayant une de ses plaques calée contre un deuxième élément (57k) du chassis (57), lesdits premier et deuxième éléments du chassis (57) étant susceptibles d'un mouvement relatif pour assurer en compression le calage de toutes les plaques (2, 6) de la pluralité d'ensembles. il - Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que les entretoises-cales (60) sont des structures en nid d'abeille, dont la surface moyenne est plane, les parois définissant les cellules de la structure étant perpendiculaires à ladite surface moyenne. 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que, dans la deuxième étape, avant leur mise en place sur un empilement, on enduit au moins partiellement les rives de coffrage (44, 45), sur leur face en contact avec l'empilement, avec un agent facilitant le démoulage après polymérisation de la mousse plastique. 13 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que, dans la quatrième étape, avant d'effectuer le sciage, on positionne le panneau sur une table (62) en engageant des broches de positionnement (65) de la table dans des alésages des plaquettes, le sciage s'effectuant avec un repérage, par rapport auxdites broches de positionnement (65), de la position d'une scie déplaçable (67) portée par la table (62). 14 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que, dans la quatrième étape, on effectue le premier temps de sciage, après avoir dégagé les platines (13), et le deuxième temps de sciage, après avoir dégagé les plaquettes situées au niveau de la deuxième couche (5) de mousse du panneau (1).