Brevet FR2737429A1 — publié le 19970207

PANNEAU MÉTALLIQUE, NOTAMMENT LAME DE PERSIENNE, FORMÉ D'UNE PARTIE CENTRALE PLANE ET DE BORDURES EN SURÉPAISSEUR, OBTENUES EN UNE SEULE PIECE PAR PLIAGE D'UNE TôLE I1 est fréquent de devoir disposer de panneaux, plaques et analogues ayant une partie essentiellement plane et au moins une bordure plus épaisse, notamment pour raidir un bord afin qu'il soit rigide et ne se déforme pas. Dans le cas particulier des lames de persiennes, le renforcement des bords n'a pas pour seul but de les rigidifier, car deux bords adjacents de deux lames voisines doivent en plus coopérer pour se recouvrir en partie afin d'assurer la continuité des lames en supprimant tout espace qui pourrait laisser filtrer la lumière et, surtout, constituerait un point d'appui propice à la fracture de la persienne au moyen d'un outil manipulé par un malfaiteur. Quelle que soit l'application envisagée, les bordures en surépaisseur sont toujours rapportées et fixées par soudure ou rivetage, ces bordures étant constituées de pièces en forme, souvent obtenues par laminage, et distinctes de la partie centrale ou "voile" qui est mince par nature. On comprend que le fait de disposer de tôles d'une part et de pièces distinctes d'autre part est une complication génante : approvisionnement, stock, manutention jusqu'aux machines d'assemblage, positionnement, soudure ou rivetage, etc. Outre que cela nécessite une opération industrielle supplémentaire coûteuse, la fixation par soudure suppose que les pièces métalliques, partie centrale plane et bordures, ne soient pas traitées préalablement, notamment en vue de leur protection contre l'oxydation et la corrosion. C'est donc après fixation que l'ensemble partie plane-bordures est soumis à une opération de protection sablage, décapage, lavage, revêtement, peinture, et autres traitements de surface. L'expérience montre que toutes les opérations postérieures à la fixation des bordures sont imparfaites, car il est impossible de garantir que le but de ces opérations est atteint dans toutes les parties de l'ensemble, y compris les plus reculées, c'est-à-dire celles qui sont rendues inaccessibles par leur recouvrement total ou partiel. I1 est bien connu, par exemple, qu'un revêtement atteint difficilement les arêtes en creux des pièces qui forment un angle entre elles. L'inaccessibilité est encore plus flagrante quand on pense aux faces plaquées l'une contre l'autre et soudées ensemble. Or, un traitement de protection, surtout contre la rouille, devrait intéresser absolument toutes les parties, aussi fines, petites et dissimulées qu'elles soient, ce qui ne peut pas être le cas en pratique. La rouille, en effet, peut prendre naissance à n'importe quel endroit de l'ensemble et, surtout, là où de l'humidité peut s'infiltrer de manière insoupçonnable car cette humidité y séjourne longtemps et agit impunément sur les parties non protégées. Les reprises et les réparations sont sans fin car on ne peut agir que sur les parties accessibles par décapage et peinture, sans jamais atteindre les foyers de corrosion. I1 ressort de ces explications que l'obtention de pièces en métal par fixation de bordures à une partie plane présente des inconvénients graves que la présente invention se propose de supprimer. A cette fin, l'invention a pour objet un panneau métallique, notamment lame de persienne, comprenant une partie centrale sustantiellement plane et au moins une bordure en surépaisseur, caractérisé en ce que la partie centrale et les bordures sont en une seule pièce, chaque bordure étant constituée par des plis formés sur une marge de la partie centrale. Selon d'autres caractéristiques de ce panneau - les plis de la marge sont appliqués les uns contre les autres, sans intervalles perceptibles; - certains au moins des plis de la marge sont séparés par un espace; - l'ensemble partie centrale-bordure(s) présente un traitement de surface intégral, c'est-à-dire sur toutes ses parties, apparentes ou pas; - le panneau est réalisé en un matériau difficile, voire impossible, à souder; Le panneau est en aluminium, pur ou en alliage. L'invention a également pour objet un procédé pour la fabrication d'un panneau métallique, notamment une lame de persienne, comprenant une partie centrale sustantiellement plane et au moins une bordure en surépaisseur, caractérisé en ce que l'on plie hors de son plan d'origine au moins l'une des marges d'un tôle, parallèlement à l'un de ses bords, puis l'on plie cette marge, toujours parallèlement au même bord, autant de fois de suite que cela est nécessaire pour créer une bordure dont l'épaisseur est au moins égale à deux fois l'épaisseur de la tôle. Selon d'autres caractéristiques de ce procédé - avant pliage, on soumet la tôle à un traitement de surface sur ses deux faces; - on applique le traitement de surface aux grandes faces et au moins à l'arête, ou aux arêtes, de la ou des marges devant être pliées ultérieurement; - on applique le traitement de surface aux grandes faces et à toutes les arêtes de la tôle; - après pliage, on soumet la bordure à des efforts de compression propres à créer des arêtes aussi vives que possible à la place de certains au moins d'arrondis provenant du pliage de la tôle. L'invention sera mieux comprise par la description détaillée ci-après faite en référence au dessin annexé. Bien entendu, la description et le dessin ne sont donnés qu'à titre d'exemple indicatif et non limitatif La figure 1 est une vue schématique en perspective d'un panneau conforme à l'invention, dont la partie centrale substantiellement plane présente, en une seule pièce, deux bordures longitudinales formées par pliage. La figure 2 est une vue schématique en coupe transversale du panneau de la figure 1 avant formation de ses bordures. Les figures 3 à 5 sont des vues schématiques partielles en coupe illustrant trois exemples de réalisation d'une bordure longitudinale du type de celle du bord gauche du panneau de la figure 1. Les figures 6 à 2 sont des vues schématiques partielles en coupe illustrant trois exemples de réalisation d'une bordure longitudinale du type de celle du bord droit du panneau de la figure 1. Les figures 9 a 11 sont des vues schématiques partielles en coupe illustrant un mode de réalisation de l'invention selon lequel certains plis qui forment les bordures sont serrés les uns contre les autres et d'autres sont séparés par un espace. La figure 12 est une vue schématique en coupe transversale d'un panneau conforme à l'invention, dont toutes les faces, y compris les arêtes, présentent un traitement de surface, avant formation de bordures par pliage. La figure 13 est une vue schématique partielle en coupe montrant un panneau conforme à l'invention dont une bordure est formée par pliage après traitement de surface. La figure 14 est une vue schématique partielle montrant deux lames de persiennes conformes à l'invention, devant coopérer entre elles par l'un de leurs bordures, lesquelles, en outre, présentent des angles vifs. Les figures 15 à 17 illustrent deux phases intermédiaires et la phase finale de pliage d'une marge d'une tôle pour obtenir la bordure de la figure 5. - Les figures 18 à 21 illustrent trois phases intermédiaires et la phase finale de pliage d'une marge d'un tôle pour obtenir la bordure de la figure 8. En se reportant au dessin, on voit un panneau conforme à l'invention qui est réalisé ici dans une tôle rectangulaire plane 1 ayant deux bords longitudinaux 2 et 3. A l'origine, la tôle 1 se présente comme une tôle standard, mais sa largeur est nettement supérieure à celle qu'elle doit avoir pour l'usage auquel elle est destinée. Elle doit présenter au moins une bordure et ici on a prévu deux bordures parallèles, longitudinales. I1 va de soi que dans la pratique l'invention s'applique aux autres cas, à savoir une seule, deux, trois ou quatre bordures pour une tôle de départ quadrangulaire, deux bordures parallèles, deux bordures adjacentes, deux bordures parallèles et une bordure adjacente aux deux autres, une ou deux bordures transversales (et non plus longitudinales) etc. En outre, les bordures que l'on va décrire ci-après sont continues et s'étendent d'une extrémité 4 de la tôle à l'extrémité opposée 5. Mais, notamment lorsque deux bordures sont adjacentes, elles peuvent être interrompues à une certaine distance de l'extrémité de la tôle. La bordure 10 correspondant au bord 2, est formée de plis serrés les uns contre les autres (figures 1 et 5) un pli 11 provient du redressement de la tôle hors de son plan d'origine à une distance du bord qui détermine une marge 12 (figure 2), par rapport à une partie centrale 13. Puis, un pli 14 appliqué contre le pli 11 est formé en sens inverse du précédent et est prolongé par un pli 15 appliqué sous la partie centrale 13 et précédant un pli 16 qui revient contre le pli 15 et qui se poursuit par un pli remontant 17 appliqué contre le pli 14. Le pli 17 est suivi par un pli 18 créant une aile dans un plan parallèle au plan de la partie centrale 13, qui est le plan d'origine de la tôle, aile qui est doublée par un pli 19 qui se termine par un pli 20 ramené contre le premier pli 11 et dont l'arête d'extrémité est le bord 2. On a ainsi entièrement plié la marge 12 dont la largeur 11 est évidemment calculée pour que le pli 20 constitue l'une des deux limites latérales de la largeur 12 voulue pour la partie centrale 13. Les plis 11 et 14 à 20 donnent à la bordure 10 des figures 1 et 5, des formes et épaisseurs déterminées par les nécessités d'usage et de résistance dictées par l'application envisagée qui, ici, est une lame de persienne devant présenter une aile 18-19 située au-dessus du plan de la partie centrale 13. On note, en particulier, que la bordure 10 présente trois épaisseurs différentes - l'épaisseur el est égale à trois fois l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la superposition de trois épaisseurs : celle de la partie centrale 13 et celles des deux plis de renfort 15 et 16; - l'épaisseur e2 est égale à deux fois seulement l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la superposition de deux épaisseurs : celles des plis 18 et 19 formant une aile; - l'épaisseur e3 est égale à quatre fois l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la juxtaposition de quatre épaisseurs : celle du pli 20, celle du pli 11 et celles des plis 14 et 17. Sur les figures 3 et 4, on a représenté des versions simplifiées de la bordure 10 qui garde ses formes essentielles d'un renfort latéral perpendiculaire au plan de la partie centrale 13 (plis 20, 11, 14 et 17) et d'une aile surélevée (plis 18 et 19) mais dont les épaisseurs sont moindres, ce qui nécessite une marge moins large et, donc, économise de la matière. Sur la figure 3, le pli 14 se poursuit directement par le pli 17, c'est-à-dire que l'on supprime les plis 15 et 16 qui constituent, sur les figures 1 et 5, un renforcement de la partie centrale 13. Sur la figure 4, on désire conserver un renfort de la partie centrale 13, mais d'une épaisseur seulement, alors que l'on souhaite conserver les quatre épaisseurs o3 et les deux épaisseurs e2. I1 faut alors effectuer des plis différents : le pli 11 précède toujours le pli 14 mais celui-ci précède un pli redressé 21 qui se prolonge par un pli horizontal 22, lui-même suivi d'un pli de doublage 23 appliqué contre le pli 22. Les plis 22 et 23 forment ensemble une aile équivalente à celle formée par les plis 18 et 19 des figures 1 et 5. Le pli de doublage 23 est suivi par un pli descendant 24 et un pli 25 appliqué jusqu'à la face inférieure de la partie centrale 13 dont il constitue un renfort. Comme dit plus haut, le panneau ici décrit comporte deux bordures longitudinales et l'on va maintenant décrire l'autre bordure 30 en regard des figures 1 et 8. La bordure 30 correspondant au bord 3 est formée de plis serrés les uns contre les autres : un pli 31 provient du redressement de la tôle hors de son plan d'origine à une distance du bord qui détermine une marge 32 (figure 2), par rapport à la partie centrale 13. Puis, un pli 34 appliqué contre le pli 31 est formé en sens inverse du précédent et est prolongé par un pli 35 appliqué sous la partie centrale 13 et précédant un pli 36 qui revient contre le pli 35 et qui se poursuit jusqu'au-delà du pli vertical 34 pour former une aile dans un plan parallèle au plan de la partie centrale 13, qui est le plan d'origine de la tôle, aile qui est doublée par un pli 37 qui est suivi d'un pli vertical 38 appliqué contre le pli 34 et prolongé par un segment enveloppant 39 qui se termine par un pli 40 ramené contre le premier pli 11 et dont l'arête d'extrémité est le bord 3. On a ainsi entièrement plié la marge 32 dont la largeur 13 est évidemment calculée pour que le pli 40 constitue l'autre limite latérale de la largeur 12 voulue pour la partie centrale 13. Les plis 31 et 34 à 40 donnent à la bordure 30 des figures 1 et 8, des formes et épaisseurs déterminées par les nécessités d'usage et de résistance dictées par l'application envisagée qui, ici, est une lame de persienne devant présenter une aile 36-37 située à une épaisseur au-dessous du plan de la partie centrale 13. On note, en particulier, que la bordure 30, comme la bordure 10, présente trois épaisseurs différentes - l'épaisseur el est égale à trois fois l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la superposition de trois épaisseurs : celle de la partie centrale 13 et celles des deux plis de renfort 35 et 36; - l'épaisseur e2 est égale à deux fois seulement l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la superposition de deux épaisseurs : celles des plis 36 et 37 formant une aile; - l'épaisseur e3 est égale à quatre fois l'épaisseur nominale de la tôle puisqu'elle résulte de la juxtaposition de quatre épaisseurs : celle du pli 40, celle du pli 31 et celles des plis 34 et 38. Sur les figures 6 et 7, on a représenté des versions simplifiées de la bordure 30 qui garde ses formes essentielles d'un renfort latéral perpendiculaire au plan de la partie centrale 13 (plis 40, 31, 34 et 38) et d'une aile (plis 36 et 37) mais dont les épaisseurs sont moindres, ce qui nécessite une marge 32 moins large et, donc, économise de la matière. Sur la figure H, le pli 34 se poursuit par un pli vertical de retour 41, c'est-à-dire que l'on supprime les plis 35 et 36 qui constituent, sur les figures 1 et 8, un renforcement de la partie centrale 13. Le pli 41 est suivi d'un pli 42 rabattu verticalement contre le pli 41 et prolongé par l'extrémité de la marge 32 qui forme une aile 43 de simple épaisseur, dans le plan de la partie centrale 13 et dont l'extrémité est le bord 3. Cette solution extrêmement simple est économique revient à créer seulement un renfort latéral perpendiculaire au plan de la partie centrale 13 (plis 31, 34, 41 et 42), car l'aile 43 n'est que le prolongement de la partie centrale 13. Sur la figure 7, on désire conserver un renfort de la partie centrale 13, mais d'une épaisseur seulement, alors que l'on souhaite conserver les quatre épaisseurs e3 et les deux épaisseurs 02. La solution consiste à prévoir une marge 32 plus large, afin que le pli 43 puisse être prolongé par un pli inférieur 44 qui revient jusqu'au dessous de la partie centrale 13 dont ils constitue un renfort. Le pli 44 permet donc à la fois le doublement d'épaisseur de l'aile 43 et le renforcement de la partie centrale 13. On note également que le bord extérieur de l'aile 43 n'est plus le bord 3 de la tôle, qui pourrait être coupant, mais un arrondi 45 inoffensif, résultant du raccordement des plis 43 et 44 créé lors du pliage. Il ressort de la description ci-dessus que l'invention permet de réaliser, à partie d'une tôle simple, des formes et des épaisseurs variées. Néanmoins, la variation des épaisseurs est toujours un nombre entier : une, deux, trois, quatre épaisseurs, etc. De plus, la nature même de l'invention qui ne fait appel qu'au pliage d'un tôle, a pour conséquence que certaines formes imposent un épaisseur supplémentaire, si l'on doit former un pli en retour, car l'épaisseur de celuici s'ajoute nécessairement a celle du pli précédent. Or, il se présente des cas où l'on pourrait désirer une épaisseur totale qui soit différente de la simple addition d'épaisseurs nominales. Ce problème est résolu comme on va le décrire maintenant en regard des figures 9 à 11, c'est-à-dire en ménageant des espaces entre certains plis. Sur la figure 9, on voit une variante selon laquelle le pli 11 rejoint directement le pli 18 de l'aile horizontale, lequel se poursuit par le pli supérieur 19 et le pli final 20 dont le bord 2 est situé très près de la partie centrale 13. Ici, el est égale à une seule épaisseur nominale (partie centrale 13), e2 est égale à deux fois l'épaisseur nominale (plis 18 et 19) et e3 est égale à l'addition des épaisseurs des plis 11 et 20 et de la largeur de l'espace 26 que l'on ménage lors de la formation du pli final 20. Comme on peut choisir librement cette largeur, on peut ajuster la valeur de e3 indépendamment de l'épaisseur nominale de la tôle. Sur la figure 10, on a représenté une variante selon laquelle on ajoute à la structure de la figure 9 un renforcement de la partie centrale 13. On voit, en effet, que la marge 12 de la tôle au lieu d'être d'abord redressée pour former le pli 11 des figures 1 à 5 et 9, est repliée sur elle-même pour former directement le pli 15, puis les plis 16, 17, 18, 19 et 20, de sorte que l'on a finalement supprimé les plis 11 et 14. L'espace 27 créé entre les plis parallèles 17 et 20 a ici une largeur supérieure à celle de l'espace 26 de la figure 9 et, comme déjà dit ci-dessus, de valeur quelconque, non nécessairement égale à un nombre entier d'épaisseurs. En prévoyant de séparer des plis par un espace alors que l'un de ces plis est celui qui se termine par le bord de la tôle (ici le bord 2), on donne à ce pli une liberté de déformation puisque sous l'effet d'un effort extérieur exercé sur lui, ce pli peut céder vers l'intérieur, vers l'espace Cela peut être une qualité recherchée qui est à mettre à l'actif de la présente invention. Mais cela peut aussi être un défaut, de. sorte que l'on doit donner à la structure une morphologie telle que l'espace en cause soit limité par des plis tenus à leurs deux extrémités et non pas un pli se terminant par un bord libre. On a illustré cette solution par le figure 11 qui montre une bordure 30 du même type que celle de la figure 7. On y retrouve le pli 31 et le pli 42, mais ces deux plis sont reliés directement par un segment supérieur 46. Entre les deux plis parallèles 31 et 42, se trouve un espace 47 délimité par quatre plis différents : 31, 46, 42 et 44. Ici encore, la largeur de l'espace 47 peut être quelconque, et l'épaisseur e3 est égale à l'addition des épaisseurs des plis 31 et 42 et de la largeur de l'espace 47. Les épaisseurs el et e2 sont égales puisque l'épaisseur du pli 44 s'ajoute d'une part à l'épaisseur du pli 43 et d'autre part à l'épaisseur de la partie centrale 13. On constate qu ici les deux flans 31 et 42 de l'espace 47 sont tenus à leurs deux extrémités, ce qui leur donne une excellente rigidité. Compte tenu des forces mises en oeuvre lors de l'utilisation normale de persiennes, on comprend que la résistance du relief 31-46-42 est équivalente à celle du relief 31-34-41-42 de la figure 7, de sorte qu'à qualités égales la solution de la figure 11 est plus économique puisqu'elle nécessite moins de matière. Un avantage important de l'invention résulte de la possibilité de soumettre la tôle de départ à un traitement de surface, avant de former les bordures par pliage. Sur la figure 12, on a représenté schématiquement une tôle plane 50, avant pliage, présentant un revêtement 51 qui couvre toutes les parties extérieures de la tôle 50, en 52 et 53 pour ses grandes faces, en 54 et 55 pour ses bords longitudinaux 2 et 3 et également sur ses extrémités 4 et 5 non visibles sur la figure 12. La tôle 50 est donc entièrement protégée, par des opérations effectuées en usine, c'est-à-dire dans des conditions optimales d'efficacité. La protection de la tôle 50 est à la portée de l'Homme de Métier qui sait adopter la solution la mieux adaptée à chaque cas, choisie parmi de nombreuses solutions bien connues : décapage, sablage, bain d'acide, galvanisation, revêtement, pulvérisation, enduit, peinture, film plastique, etc. Etant donné les caractéristiques de l'invention, il faut choisir les solutions qui permettent de conserver intactes les qualités données à la tôle 50 par le traitement retenu, malgré les opérations de pliage qui sont, ainsi que cela est bien connu en soi, réalisées au moyen de galets rotatifs convenablement alignés et orientés pour contraindre la tôle à ployer convenablement. Sur la figure 13 on a représenté la bordure 30 des figures 1 et 8 à plus grande échelle, réalisée avec la tôle 50 et son revêtement 51. On constate qu'après formation de la bordure 30, aucune de ses parties apparentes ou cachées n'est démunie du revêtement 51, de sorte que l'oxydation ou la corrosion ne trouvent nulle part un endroit propice à leur développement, même dans le creux longitudinal 56 qui est créé lors des pliages qui forment les plis 34, 35, 36, 37 et 38. On voit en effet que ce creux 56 est entièrement recouvert par le revêtement 52 de la face supérieure de la tôle 50. Si l'extrémité supérieure de la lame de persienne finie (extrémité 4 ou 15 du panneau de la figure 1) n'est pas recouverte par un élément de fermeture, l'eau de pluie peut s'infiltrer facilement dans le creux 56 qui s'étend continûment d'une extrémité à l'autre. Avec la structure de la figure 13, cette infiltration n'a aucune importance car l'eau qui pourrait séjourner dans le creux 56 ne rencontrerait que des parties protégées. Quant au bord 3 situé très près de la face supérieure de la partie centrale 13, il laisse subsister un espace qui réunirait toutes les conditions de développement d'une oxydation due à la stagnation d'eau, mais ici encore cette eau ne peut être qu'au contact de parties protégées (52 et 55). On observe que le pliage d'un tôle crée entre deux plis voisins des arrondis qui n'existent évidemment pas lorsque les bordures sont réalisées par laminage ou par soudure d'éléments plats car on obtient alors des arêtes vives. Pour certaines applications, ces arrondis conviennent parfaitement et les bordures des figures 1, 3 à 11 et 13 peuvent être considérées comme terminées. Pour d'autres applications, dont les persiennes, ces arrondis sont déconseillés. Sur la figure 14 on a représenté la partie centrale d'une persienne, là où se rencontrent les deux vantaux d'extrémité. Chaque vantail comprend une partie centrale 13 substantiellement plane et deux bordures, seules étant visibles celles qui coopèrent entre elles lors de la fermeture de la persienne, comme cela est évoqué par la flèche F1. Le vantail de gauche possède une bordure 10 du type représenté sur la figure 4, et le vantail de droite possède une bordure 30 du type représenté sur la figure 7, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de les décrire à nouveau. Cette figure 14 montre qu'après avoir soumis ces bordures à des outils mécaniques puissants, les arrondis ont disparu, du fait qu'ils ont éte écrases par pincement. Il en résulte que toutes les arêtes visibles 60, 61, 62, 63, 64, 65, pour la bordure 10 et 66, 67, 68, 69, 70, 71 pour la bordure 30, sont maintenant à angle vif, qu'il s'agisse d'angles rentrants (60, 64, 68 et 71) ou saillants (61, 62, 63, 65, 66, 67, 69 et 70)). Les arrondis voisins sont aplatis, ce qui fait disparaître la petite dépression qui les séparait et qui est remplacée par une simple ligne très peu visible 72 pour la bordure 10 et 73 pour la bordure 30. Le pliage des marges 12 et 32 se fait en engageant le panneau de la figure 2 sous des galets d'une machine de type connu en soi et à la portée de l'homme de métier. On va maintenant décrire un exemple du processus de pliage de la bordure 10, puis de la bordure 30. Il va de soi que cet exemple est donné à titre de simple indication, selon quelques étapes typiques, car la réalisation concrète de ces pliages dépend de nombreux facteurs pratiques : complexité des formes à obtenir, du nombre d'empilages, de l'épaisseur de la tôle, de la rigidité du matériau constitutif et des dimensions finales. L'Homme de Métier sait, pour chaque cas particulier, adopter les meilleures méthodes à sa disposition. Sur la figure 15, on voit que les galets ont déjà formé des plis différenciés sauf les plis 14-15 et 16-17. Sur la figure 16, tous les plis sont différenciés mais ne sont pas encore rabattus et serrés les uns contre les autres. Sur la figure 17, le pliage est accompli, la bordure 10 est terminée et il ne reste plus, le cas échéant, qu'à créer des arêtes vives, comme expliqué plus haut. On voit que dès le début du pliage, le redressement du pli ll crée un plan de référence Pl immuable qui détermine, comme déjà expliqué plus haut, la largeur finale 12 de la partie centrale 13, compte tenu de l'épaisseur de pli final 20 qui vient recouvrir le pli 11. Sur la figure 18, on voit que les galets ont déjà formé des plis différenciés, sauf les plis 34-35 et 36-37. Sur la figure 19, tous les plis sont différenciés mais ne sont pas encore rabattus et serrés contre les autres. Sur la figure 20, le pliage est accentué mais non encore terminé. Sur la figure 21, le pliage est accompli, la bordure 30 est terminée et il ne reste plus, le cas échéant, qu'à créer des arêtes vives, comme expliqué plus haut Ici aussi, le redressement initial du pli 31 crée un plan de référence P2 immuable, en tenant compte, ici, de l'épaisseur du pli final 40 qui vient recouvrir le pli 31. La largeur 12 de la partie centrale 13 du panneau terminé s'étend donc entre les plans de référence P1 et P2 sur toute la distance qui sépare ces deux plans, diminuée de deux fois l'épaisseur initiale de la tôle, celle du pli 20 et celle du pli 40. I1 ressort de la description ci-dessus que l'invention permet d'obtenir des panneaux ayant des bordures de formes et diemsnions diverses, dépendant des applications envisagées, le tout sans soudures. L'invention rend donc possible l'emploi de matériaux difficiles, voire impossibles à souder. "Difficile" signifie que la soudure de ces matériaux nécessite des installations spéciales ou coûteuses qui ne font pas partie des moyens courants disponibles dans les ateliers des entreprises spécialisées dans un domaine donné. Par exemple, un fabricant de persiennes en acier possède tous les moyens et toutes les compétences pour travailler l'acier et ne possède donc pas, normalement, les moyens voulus pour effectuer des soudures sous atmosphère contrôlée ou avec des apports de matières particulières, pas plus qu'il ne dispose du personnel ayant les compétences et l'expérience nécessaires à la mise en oeuvre de ces soudures spéciales. En supposant même qu'il puisse se procurer ces moyens et recruter le personnel compétent, le prix de revient des produits fabriqués atteindrait de telles sommes que ces produits ainsi réalisés dans un nouveau matériau de départ ne seraient plus compétitifs. Ce serait le cas, par exemple, de persiennes réalisées en aluminium dont le prix dissuasif ne provient pas de celui de la matière première mais du coût de fabrication et, en particulier des soudures. "Impossible" signifie que la soudure de ces matériaux est tout simplement hors de portée des moyens de l'industrie et des contraintes qu'elle subit, même Si en théorie cette soudure est scientifiquement possible, par exemple en laboratoire, ou à des prix astronomiques. L'invention permettant d'éviter totalement les soudures quelles qu'elles soient, rend possible le choix de matériaux nouveaux. C'est le cas, en particulier, des persiennes et autres structures de fermeture qui sont traditionnellement en acier et que l'on peut maintenant réaliser en métaux légers tels que l'aluminium et ses alliages. REVENDICATIONS 1- Panneau métallique, notamment lame de persienne, comprenant une partie centrale sustantiellement plane et au moins une bordure en surépaisseur, caractérisé en ce que la partie centrale (13) et les bordures (10 et 30) sont en une seule pièce, chaque bordure (10-30) étant constituée par des plis formés sur une marge (12-32) de la partie centrale (13). 2- Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les plis (11, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25 - 31, 34, 35, 36, 37, 38, 40, 41, 42, 43, 44) de la marge (12-32) sont appliqués les uns contre les autres, sans intervalles perceptibles. 3- Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que certains au moins des plis (11 et 20, 17 et 20, 31 et 42) de la marge (A2 - 32) sont séparés par un espace (26-2747). 4- Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ensemble partie centrale (13)-bordure(s)(l0 et 30) présente un traitement de surface intégral (51), c'est-à-dire sur toutes ses parties, apparentes ou pas. 5- Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est réalisé en un matériau difficile, voire impossible, à souder. 6- Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est en aluminium, pur ou en alliage. 7- Procédé pour la fabrication d'un panneau métallique, notamment une lame de persienne, comprenant une partie centrale sustantiellement plane et au moins une bordure en surépaisseur, caractérisé en ce que l'on plie hors de son plan d'origine au moins l'une des marges (12-32) d'un tôle, parallèlement à l'un de ses bords (2-3), puis l'on plie cette marge (12-32), toujours parallèlement au même bord (2-3), autant de fois de suite que cela est nécessaire pour créer une bordure (10-30) dont l'épaisseur (e2 ou e3) est au moins égale à deux fois l'épaisseur de la tôle. 8- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce su'avant pliage, on soumet la tôle (50) à un traitement de surface sur ses deux faces. 9- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on applique le traitement de surface aux grandes faces et au moins à l'arête, ou aux arêtes (2 et 3), de la ou des marges (12-32) devant être pliées ultérieurement. 10- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on applique le traitement de surface (51) aux grandes faces et à toutes les arêtes de la tôle (50). 11- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'après pliage, on soumet la bordure (10-30) à des efforts de compression propres à créer des arêtes (60, 61, 62, 63, 64, 65 - 66, 67, 68, 69, 70 et 71) aussi vives que possible à la place de certains au moins d'arrondis provenant du pliage de la tôle.