Brevet FR2738258A1 — publié le 19970307

La présente invention concerne une pièce coulée en alliage d'aluminium destinée à constituer des pièces de freins et des pièces de suspensions de véhicu- les automobiles ou analogues, et plus particulièrement une pièce coulée en alliage d'aluminium fabriquée au moyen d'un procédé de coulée sous haute pression, qui améliore la résistance, l'allongement et la ténacité par rapport à une pièce coulée classique en alliage d'alumi- nium, possède des propriétés équivalentes à celles d'un produit forgé et réduit de façon remarquable une varia- tion des propriétés à l'intérieur d'un produit, et un procédé pour fabriquer une telle pièce coulée en alliage d'aluminium. Il existe une tendance à utiliser, pour des pièces de suspensions de véhicules automobiles, tels que des bras supérieurs, des bras inférieurs et des bras d'articulation, des alliages d'aluminium à la place de matériaux à base d'acier, pour tenir compte de l'exigence de disposer de véhicules plus légers. Comme matériaux visant à satisfaire l'exigence indiquée précédemment, on a utilisé fréquemment des alliages de Al-Mg-Si possédant une résistance relativement satisfaisante à la corrosion et une excellente usinabilité, en particulier l'alliage JIS 6061 (c'est- à-dire un alliage de Al-Mg-Si-Cu-Cr contenant du Mg en une quantité de 1 % en poids, du Si en une quantité de 0,6 % en poids, du Cu en une quantité de 0,3 % en poids et du Cr en une quantité de 0,2 % en poids) et un alliage 6N01 (c'est-à-dire un alliage de Al- Mg-Si contenant du Mg en une quantité de 0,6 % en poids et du Si en une quantité de 0,6 % en poids), qui ont été forgés pour la fabrication de pièces de protection importantes pour l'obtention d'une haute résistance et d'une forte ténacité requises pour de telles pièces de protection. Cependant, ces matériaux présentent des inconvénients consistant en ce que le rendement est réduit et qu'un coût accru de fabrication est imposé, étant donné qu'un matériau extrudé découpé à une longueur appropriée était habituellement appliqué à ces matériaux dans la plupart des cas et était traité au moyen d'un grand nombre d'étapes opératoires telles que préformage, forgeage grossier et forgeage de finition. D'autre part, on a utilisé des alliages d'aluminium de fonderie en un pourcentage élevé pour des pièces de véhicules automobiles étant donné que les alliages d'aluminium de fonderie permettent de fabriquer des pièces ayant une forme compliquée, à un faible coût. Pour les alliages de coulée on dispose de l'alliage de A1-Cu-Mg AC1B (c'est-à-dire un alliage de Al-Cu-Mg-Ti contenant du Cu en une quantité de 4,5 % en poids, du Mg en une quantité de 0,25 % en poids et du Ti en une quantité de 0,2 % en poids), un alliage de Al-Cu-Si AC2B (c'est-à- dire un alliage de Al-Cu-Si contenant du Cu en une quantité de 3 % en poids et du Si en une quantité de 6 % en poids) et un alliage de Al-Si AC3A (c'est-à-dire un alliage de Al-Si contenant du Si en une quantité de 11,5 % en poids ou analogue). D'autre part, on a utilisé fréquemment un alliage de Al-Si-Mg AC4C (c'est-à-dire un alliage de Al- Si-Mg contenant du Si en une quantité de 7 % en poids et du Mg en une quantité de 0,3 % en poids), un alliage AC4CH (c'est-à-dire un alliage de Al-Si-Mg contenant du Si en une quantité de 7 % en poids et du Mg en une quantité de 0,35 % en poids) ou des alliages de fonderie analogues, qui améliorent les propriétés mécani- ques par addition de la faible quantité de Mg dans les alliages de Al-Si présentant une aptitude au coulage satisfaisante afin d'obtenir l'effet du traitement thermique, en ce qui concerne une haute résistance, une forte ténacité et une haute résistance à la corrosion. Cependant, ces alliages de coulée produisent fréquemment des défauts internes dans la pièce coulée, contiennent une quantité élevée de gaz hydrogène dissous dans le métal fondu de manière à produire aisément des défauts dûs au gaz, tels que des trous de soufflage et des soufflures après le traitement thermique, et ont un niveau de résistance inférieur à celui de matériaux forgés, ce qui rend difficile l'obtention de propriétés stables. C'est pourquoi, dans l'état actuel, la gamme d'utilisation de ces alliages de coulée est limitée à des cas de pièces mécaniques de véhicules automobiles, d'éléments minces tels que des capots ou éléments qui exigent une résistance relativement faible. Récemment, une tentative a été faite pour éliminer les problèmes de la coulée conformément à un procédé de coulée à haute pression afin de satisfaire aux exigences de résistance, et a été mise en oeuvre dans la pratique avec l'application d'alliages de fonderie à certaines des pièces. Cependant, ces alliages de fonderie n'ont pas encore été appliqués aux pièces de protection importantes à la place des matériaux forgés utilisés habituellement, o on n'a encore réalisé aucun produit ayant une haute résistance et une forte ténacité en tant que produit qui satisfait à une demande d'une épaisseur plus faible. Différentes recherches ont été effectuées par exemple pour utiliser du Al corroyé et des alliages de Al corroyé, dont on espère qu'ils améliorent les proprié- tés mécaniques sous l'effet d'un traitement thermique, dans un procédé de coulée à haute pression. Cependant, le Ai corroyé et les alliages de Al corroyé présentent des inconvénients consistant en ce que des fissures de coulée et des macro-ségrégations produisant une partie solidifiée en dernier lieu apparaissent aisément. En outre, dans le cas o non seulement le Ai corroyé et les alliages de Al corroyé mais également dans le cas d'alliages de fonderie usuels, une partie située au voisinage d'une partie formant carotte de coulée chargée par du métal fondu, ou une partie épaisse lentement solidifiée possède une vitesse de solidifica- tion inférieure à celle d'une extrémité avant d'une cavité ou d'une partie mince, après que chaque partie a été chargée avec le métal fondu. C'est pourquoi, la dimension de cellules dendritiques augmente et les propriétés mécaniques sont altérées. Il en résulte que, dans l'état actuel, l'intérieur d'un produit n'est pas encore homogénéisé dans son ensemble. Un but de la présente invention est d'élimi- ner les problèmes mentionnés précédemment et de façon plus spécifique de fournir une pièce moulée, qui s'appli- que à des pièces de véhicules automobiles, qui possède des propriétés mécaniques équivalentes à celles de matériaux forgés indépendamment de l'épaisseur et qui est fabriquée à un faible coût par rapport aux matériaux forgés, et un procédé pour fabriquer une telle pièce moulée, dans le cas de l'application à des pièces de véhicules automobiles. En tant que résultat de différentes recher- ches exécutées par les auteurs à la base de la présente invention sur des composants formés d'un alliage d'alumi- nium utilisé pour un procédé de coulée sous haute pression afin d'atteindre l'objectif indiqué précédem- ment, on a trouvé que l'alliage AC4CH mentionné précédem- ment (c'est-à-dire un alliage de Al-Si-Mg contenant du Si en une quantité de 7 % en poids et du Mg en une quantité de 0,5 % en poids) largement utilisé en tant qu'alliage de coulée ou de fonderie présente une excel- lente qualité interne au moment de la coulée sous haute pression, tandis que cet alliage a des propriétés mécani- ques limitées et ne permet pas d'obtenir des propriétés supérieures à celles de matériaux forgés actuellement utilisés. Ensuite, on a en outre effectué différentes recherches pour l'application de Al corroyé et d'alliages de Al corroyé, dont on espère qu'ils améliorent les pro- priétés mécaniques sous l'effet d'un traitement thermi- que, et un procédé de coulée sous haute pression, et en tant que résultat on a abouti à la présente invention. En effet, comme premier aspect de la présente invention pour atteindre l'objectif indiqué précédemment, il est prévu une pièce coulée en alliage d'aluminium pré- sentant une haute résistance et une forte ténacité, formée au moyen d'un procédé de coulée sous haute pression, caractérisée en ce qu'elle comprend un alliage d'aluminium possédant une composition contenant du Si en une quantité de 0,6 à 1 % en poids (les pourcentages en poids seront indiqués ci-après simplement par %), du Cu en une quantité de 0,6 à 1,2 %, du Mg en une quantité de 0,8 à 1,2 %, du Zn en une quantité de 0,4 à 1,2 %, du Ti en une quantité de 0,01 à 0,2 % et du B en une quantité de 0,002 à 0,015 %, le reste de l'alliage étant formé d'aluminium et d'impuretés inévitables, et dans lequel la taille maximale d'une cellule dendritique en tant que structure métallique de la pièce coulée en alliage d'aluminium est inférieure ou égale à 60 4-m. Selon un second aspect de la présente invention, il est prévu un procédé pour fabriquer un alliage d'aluminium à haute résistance et à haute ténacité au moyen d'un procédé de coulée sous haute pression, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes sui- vantes: on charge un moule d'un métal fondu formé d'un alliage d'aluminium possédant une composition contenant du Si en une quantité de 0,6 à 1 % en poids (les pourcentages seront indiqués ci- après simplement par %), du Cu en une quantité de 0,6 à 1,2 %, du Mg en une quantité de 0,8 à 1,2 %, du Zn en une quantité de 0,4 à 1,2 %, du Ti en une quantité de 0,01 à 0,2 % et du B en une quantité de 0,002 à 0, 015 %, le reste de l'alliage étant formé d'aluminium et d'impuretés inévitables, et on solidifie ultérieurement le métal fondu chargé, formé de l'alliage d'aluminium, à des pressions aussi élevées que 5.107 Pa ou plus de sorte que la taille maximale d'une cellule dendritique en tant que structure métallique de la pièce coulée en alliage d'aluminium est inférieure ou égale à 60 pm. On va maintenant indiquer les raisons pour lesquelles la composition d'alliage selon la présente in- vention est limitée à la gamme mentionnée précédemment, les pourcentages en poids étant indiqués ci-après sim- plement par %. Le Si et le Mg améliorent efficacement la résistance sous l'effet de la précipitation de Mg2Si du fait de la présence conjointe de Mg et de Si lors du traitement thermique après la coulée. Lorsque les quan- tités de Si et de Mg ajoutées sont respectivement infé- rieures à 0,6 et 0,8 %, le Si et le Mg ne fournissent pas l'effet consistant en une amélioration satisfaisante de la résistance. D'autre part, lorsque les quantités de Si et Mg ajoutées dépassent respectivement 1 et 1,2 %, on obtient la résistance satisfaisante, alors que la téna- cité et la résistance à la corrosion sont fortement réduites. C'est pourquoi, les quantités de Si et de Mg ajoutées sont limitées respectivement dans la gamme de 0,6 à 1 % et dans la gamme de 0,8 à 1,2 %. Le Cu est efficace pour améliorer la résis- tance après le traitement thermique, conjointement avec le Mg et le Si. Lorsque la quantité de Cu ajoutée est inférieure à 0,6 %, on n'obtient pas la résistance satis- faisante. D'autre part, lorsque la quantité de Cu dépasse 1,2 %, la résistance à la corrosion diminue. C'est pourquoi, la quantité de Cu ajoutéeest limitée à la gamme de 0,6 à 1,2 %. Le Zn est dissous dans une matrice et permet d'améliorer efficacement la résistance de la matrice elle- même, et de former également une cellule dendritique fine. Lorsque la quantité de Zn ajoutée est inférieure à 0,4 %, le Zn ne produit pas l'effet consistant à donner une finesse satisfaisante à la structure de la cellule dendritique. D'autre part, lorsque la quantité de Zn ajoutée dépasse 1,2 %, il apparaît aisément des fissures de solidification, et la résistance à la corrosion est réduite. C'est pourquoi, la quantité de Zn ajoutée est limitée à la gamme de 0,4 à 1,2 %. Le Ti et le B sont efficaces pour rendre une structure de coulée fine de manière à empêcher l'appari- tion de fissures de coulée sur la couche superficielle d'une pièce coulée, également pour empêcher l'apparition de macro-ségrégations au voisinage d'une partie formant carotte de coulée, qui conduit à une partie solidifiée en dernier lieu. Lorsque les quantités de Ti et B ajoutées sont respectivement inférieures à 0,01 et 0,002 %, le Ti et le B ne produisent pas les effets indiqués précédemment. D'autre part, lorsque les quanti- tés de Ti et B dépassent respectivement 0,2 et 0,04 %, il apparaît une inclusion grossière qui détériore les propriétés mécaniques. C'est pourquoi, les quantités de Ti et de B ajoutées sont limitées respectivement à la gamme de 0,01 à 0,2 % et à la gamme de 0,002 à 0,04 %. Par ailleurs, même si du Fe et du Mn sont contenus respectivement en une quantité de 0,5 % ou moins en tant qu'impuretés inévitables, le Fe et le Mn n'ont aucun effet nuisible pour la présente invention. Conformément à l'alliage d'aluminium selon la présente invention, en dehors de la limitation à la com- position d'alliage décrite plus haut, la taille maximale d'une cellule dendritique en tant que structure métallique d'une pièce coulée est inférieure ou égale à 60 pm afin d'améliorer les propriétés mécaniques. Lorsque la taille maximale des cellules dendritiques dépasse 60 gm, la pièce coulée en alliage d'aluminium selon la présente invention ne présente pas les effets indiqués précédemment. L'épaisseur de la pièce coulée varie fréquem- ment en fonction de parties d'un produit. C'est pourquoi, l'élément technique selon lequel la taille maximale des cellules dendritiques est limitée à 60 gm, signifie que la taille maximale des cellules dendritiques dans toutes les parties de la pièce coulée est limitée à 60 gm. Conformément au second aspect de la présente in- vention, le moule est chargé par le métal fondu de l'al- liage d'aluminium possédant la composition indiquée pré- cédemment, et ensuite le métal fondu chargé est soli- difié sous des pressions aussi élevées que 5.107 Pa ou plus de manière à empêcher l'apparition d'une retassure et de fissures de coulée et rendre fine la structure métal- lique de chaque partie de la pièce coulée, à savoir en vue d'améliorer les propriétés mécaniques, en parti- culier l'allongement par limitation du maximum de la dimension de la cellule dendritique à une valeur aussi faible que 60 pm ou moins. Lorsque la pression de coulée est inférieure à 5.107 Pa, la retassure et les fissures de coulée apparaissent fréquemment, ce qui altère fortement les propriétés mécaniques, en particulier l'allongement. Par ailleurs, une pression supérieure de coulée est préférable. Cependant, le moule ne peut pas supporter une pression extrêmement élevée lorsqu'elle est appliquée et il est nécessaire d'utiliser un moule coûteux. C'est pourquoi, la pression de coulée est de préférence limitée à la gamme allant de 6 à 12.107 Pa. l0 La température du métal fondu de l'alliage d'alumi- nium introduit dans le moule est de préférence limitée à la gamme appliquée normalement, c'est-à-dire la gamme al- lant d'une température de liquidus dans le plan à la température de liquidus dans le plan + 100 C pour l'alli- age de manière à obtenir de façon stable une structure de cellules dendritiques homogènes indépendamment de l'épais- seur. De façon spécifique, la température du métal fondu désigne, dans ce cas, la température du métal fondu au niveau de la partie formant carotte, juste avant que le moule soit chargé par le métal fondu. On peut imaginer que la température du métal fondu au niveau de la carotte de coulée juste avant que le moule soit chargé par le métal fondu soit maintenue de façon stable dans la gamme située entre la température de liquidus dans le plan et la température du liquidus dans le plan + 100UC conformément à un procédé d'enduction de la surface intérieure d'une poche de coulée avec un matériau isolant tel qu'une céramique, pour empêcher que la température du métal fondu ne diminue dans le cas de l'introduction du métal fondu dans un manchon de piston moyennant une étape usuelle d'introduction du métal fondu à partir de la poche de coulée. Cependant, con- formément à ce procédé, lorsque le métal fondu est introduit à partir de la poche de coulée dans le piston, une pellicule d'oxyde apparaît et, comme résultat inévitable, les propriétés mécaniques deviennent insta- bles. C'est pourquoi, comme moyen pour envoyer le métal fondu de la poche de coulée au manchon du piston, on utilise de préférence une pompe électromagnétique, une pompe à métal ou analogue, qui est robuste de manière à produire un écoulement turbulent dans le métal fondu et est à même d'introduire le métal fondu à grande vitesse. En outre, pour empêcher autant que cela est possible une réduction de la température du métal fondu avant que le moule soit chargé avec ce dernier, on utilise de préférence un manchon d'injection dont la surface intérieure est recouverte par une céramique réalisant une isolation thermique très efficace, compara- tivement à un manchon usuel d'injection d'acier. La pièce coulée en alliage d'aluminium selon la présente invention subit un traitement thermique en fonction des propriétés requises pour un produit final, les conditions de traitement thermique n'étant pas particulièrement pas limitées. En effet, la pièce coulée en aluminium selon la présente invention, fabriquée comme cela a été décrit précédemment, est soumise à un traite- ment thermique normal en solution, à un durcissement et à un vieillissement et il en résulte qu'il est possible d'améliorer fortement sa résistance, son allongement et sa ténacité. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après prise en référence aux dessins annexés, sur les- quels: - la figure 1 représente une vue en coupe transversale schématique montrant une partie essentielle d'un dispositif de coulée sous pression selon une forme de réalisation de la présente invention; et - les figures 2A et 2B représentent des photographies de microstructures (grandissement x 400) d'une pièce coulée en alliage d'aluminium, les photographies 2A représen- tant des photographies de microstructures de parties qui ont des épaisseurs respectives de 20 mm (20 t), 10 mm (10 t) et 5 mm (5 t), à titre d'exemple de la présente inven- tion, et les photographies 2B étant des photographies de microstructures de parties qui possèdent des épais- seurs respectives de 20 mm (20 t), 10 mm (10 t) et 5 mm (5 t), à titre d'exemple comparatif. On va décrire la forme de mise en oeuvre préférée. (Exemple 1) Pour la coulée, on a utilisé un dispositif de coulée représenté sur la figure 1. Ce dispositif de coulée comprend un moule 1 possédant une cavité 2, un trajet 3 d'alimentation du métal fondu, un manchon d'injection 4a, dans lequel est introduite une certaine quantité de métal fondu, et un bloc de piston 5 se dépla- çant en glissant à l'intérieur du manchon d'injection 4a pour charger la cavité avec le métal fondu et pour appli- quer une pression au métal fondu. Dans ce dispositif de coulée, la surface intérieure du manchon d'injection 4a est recouverte d'une céramique 4b afin d'empêcher une réduction de la température du métal fondu. Le moule 1 possède des canalisations 6 de refroidissement par eau disposées à certains intervalles le long de la cavité 2 et est structuré de manière à réaliser le refroidissement avec de l'eau conjointement lors de l'injection et du chargement du métal fondu. Le tableau 1 représente les compositions d'alliages d'aluminium utilisés dans l'exemple de la pré- sente invention et dans des exemples comparatifs. TABLEAU 1 No Compostion de l'alliage Remarques d'al- liageS i Fe Cu Mg Zn Ti B A[I ExempIe sela inventm ionI 0.90 0. 17 0.75 1.00 0.80 0.05 0.010 le reste 1,- invention 2 0.40 0.17 0.55 0.60 0. 03 0. 006 e reste 3 0.70 0. 17 0.30 1.00 0.02 0.004 le Correspondante i JIS 6061 Exemples comparatif 4 0.70 0. 1 7 0.75 1.00 le reste 0.90 0. 17 0.75 1.00 0.30 0.05 0.008 le reste Correspondant a 6 7.50 0. 1 7 0.35 0. 10 - e rest l'alliage elJIS AC4CH l On a fait fondre chaque alliage d'alumi- nium possédant la composition représentée dans le tableau 1 selon un procédé normal, et on l'a dégazé au moyen d'un barbotage de gaz Ar à la température de 700 du métal fondu pendant environ 20 mn. Ensuite, on a soumis l'alliage d'aluminium obtenu à une coulée sous pression dans les conditions de coulée indiquées dans le tableau 2 pour préparer une éprouvette plate possédant une épaisseur de 20 mm, une largeur de 100 mm et une longueur de 200 mm. A ce stade, on a mesuré la température du métal fondu juste avant sa coulée à l'aide d'un ther- mocouple 7 installé dans le trajet 3 d'introduction du métal fondu, après que le métal fondu ait été intro- duit dans le piston d'injection. La température du moule lors de la coulée était commandée par modifica- tion de la quantité d'eau envoyée à chaque canalisa- tion de refroidissement par eau, lors de la coulée du métal fondu. On a poli la section de chacune de ces pièces coulées en aluminium et on a constaté ensuite à l'aide d'un stéréoscope l'existence ou l'absence de défauts internes tels qu'une retassure et des fissures de coulée, et la dimension maximale de cellules d'une structure de cellules dendritiques. En outre, après avoir soumis l'éprouvette à un traitement thermique (c'est-à-dire après l'avoir soumise à un traitement thermique en solution à 540 C pendant 8 heures, avec un refroidissement ultérieur à l'eau et vieillissement à 180 C pendant 8 heures), on a prélevé une éprouvette de tension et une éprouvette pour essai Charpy à partir de l'éprouvette correspon- dant à l'extrémité avant de la cavité pour mesurer une résistance à la traction, une valeur d'élasticité, un allongement et une valeur d'impact Charpy servant d'indice de ténacité. Le tableau 2 représente les résultats de la mesure. Tableau 2 Propriétés mecaniques No No Conditions Qualité interne après traitement ther- d'é- d'al- de coulée mique prou- lia- vette ge tempe-Pres- Dimen- Présence Presence Resis- Limi- Al- Va- ratu- sion sions ou absence ou absence tance te lon- leur re du de de d'une de fissures à la élas- ge- d'im- métal cou- cel- retassure de coulée trac- tique ment pact fondu lée lules tion Char- C x105 den- py Pa driti- ques (N% (N (%) (J max mm(mm mm) (Mm) Exemples 1 1 670 750 50 Absence Absence 403 360 18 39 selon l'invention 2 1 720 1200 40 Absence Absence 405 360 18 45 3 1 670 350 45 Presence Presence - - - - (fréquemment) (fréquem- (impossible Exemples ment) d'effectuer comparatifs un test de traction) 4 2 670 750 80 Absence Absence 274 245 11 35 3 670 750 80 Absence Absence 329 303 14 37 6 4 670 750 100 Absence Présence - - - - (frequem- (impossible ment) d'effectuer un test de traction) 7 5 670 750 80 Absence Absence 380 350 12 37 8 6 670 750 120 Absence Absence 335 287 14 17 16 2738258 Comme cela ressort à l'évidence du tableau 2, en ce qui concerne les éprouvettes (N 1 et 2) préparées par coulée de l'alliage possédant la compo- sition selon la présente invention dans les conditions de coulée prédéterminées, on n'a observé aucun défaut interne, et la dimension maximale des cellules de la structure de cellules dendritiques est faible. C'est pourquoi, on a trouvé que les éprouvettes N01 et 2 présentent une résistance et une ténacité supérieures à celles fournies par la pièce coulée N 8 en alliage AC4CH, qui est utilisée auparavant pour la mise en oeuvre d'un procédé de coulée sous haute pression. D'autre part, en ce qui concerne les éprouvettes (N 4 et 7) possédant respectivement les compositions d'alliage se situant à l'extérieur de la gamme de la présente invention, on n'a pas obtenu une résistance et une ténacité satisfaisantes. En rapport avec l'éprouvette N 3 préparée en utilisant la pres- sion de coulée hors de la gamme selon l'invention, bien que la composition d'alliage de cette éprouvette se situe dans la gamme de la présente invention, on a trouvé que les défauts internes tels que la retassure et les fissures de coulée apparaissent fréquemment dans le produit et qu'il existe une tendance à une altération des propriétés mécaniques. (Exemple 2) On a fondu conformément à un procédé nor- mal chacun des alliages d'aluminium N01 à 5 possédant respectivement les compositions indiquées dans le tableau 1, et on les a dégazés à l'aide d'un barbotage de gaz Ar à la température du métal fondu de 700 C pendant environ 20 mn. Ensuite, on a soumis l'alliage d'aluminium résultant à une coulée sous pression dans les conditions de coulée indiquées dans le tableau 3 pour préparer une éprouvette plate étagée possédant une épaisseur de 5 à 20 mm, une largeur de 100 mm et une longueur de 200 mm. Après avoir appliqué un trai- tement thermique à l'éprouvette (c'est-à-dire après l'avoir soumise à un traitement thermique en solution à 540 C pendant 8 heures, avec refroidissement ulté- rieur avec de l'eau et vieillissement à 180 C pendant 8 heures), on a prélevé une éprouvette de traction à partir de chaque partie épaisse de l'éprouvette pour mesurer la résistance à la traction et l'allongement. Le tableau 3 représente les résultats de la mesure. Tableau 3 Conditions de Propriéetes mécaniques coulee No No Tempe- Pres- Epaisseur Epaisseur Epaisseur d'e- d'al- rature sion 20 mm (20t) 10 mm (lOt) 5 mm (5t) prou- lia- du me- de vette ge tal cou- Resis- Resis- Resis- fondu lée tance Allon- tance Allon- tance Allon- C x105 Pa a la gement a la gement a la gement trac- trac- trac- tion tion tion (N/mm2) (%) (N/mm2) (%) (N/mm2) (%) Exemple selon 10 1 670 750 403 18 404 30 405 19 l'invention Exemple comparatif 11 5 670 750 380 12 397 14 399 17 (n En outre, on a soumis les éprouvettes représentées dans le tableau 3 à une corrosion confor- mément à un procédé normal, et on a observé la struc- ture de cellules dendritiques dans chaque partie épaisse des éprouvettes en utilisant un microscope optique. Les figures 2A et 2B représentent les photo- graphies de microstructures de chaque partie épaisse des éprouvettes. En référence aux figures 2A et 2B, les photographies 2A représentent des photographies de microstructures (grandissements x 400) de parties qui possèdent des épaisseurs respectives de 20 mm (20t), mm (0lt), 5 mm (5t), en tant qu'exemple de la pré- sente invention, et les photographies 2B sont des photographies de microstructures de parties qui possè- dent des épaisseurs respectives de 20 mm (20t), 10 mm (10t), 5 mm (5t), à titre d'exemple comparatif. La dimension maximale de cellules dendri- tiques de la structure représentée sur les photogra- phies 2A était de 50 m (une partie d'une épaisseur de 20 mm) et la dimension maximale des cellules den- dritiques de la structure représentée sur les photo- graphies 2B était de 100 Dom (une partie possédant une épaisseur de 20 mm). Comme cela ressort à l'évidence du ta- bleau 3 et des figure 2A et 2B, en ce qui concerne l'éprouvette N 10 préparée par introduction de l'al- liage selon la présente invention dans des conditions prédéterminées de coulée, la dimension des cellules dendritiques est faible et il n'existe aucune diffé- rence importante dans la dimension des cellules den- dritiques en fonction de l'épaisseur. En outre il n'existe aucune différence importante dans les pro- priétés mécaniques, en particulier l'allongement, et il en résulte que l'on constate que l'homogénéité est *obtenue dans l'ensemble du produit. Comme cela a été décrit de façon détail- lée dans ce qui précède, conformément à la présente invention, il est possible d'obtenir la pièce coulée en alliage d'aluminium, dont la solidité et la téna- cité sont améliorées par rapport à celles de la pièce coulée en alliage d'aluminium classique. En outre, la variation des propriétés à l'intérieur du produit est fortement réduite de sorte que le moulage d'alliage d'aluminium selon la présente invention est appliquée à des pièces de suspension de véhicules automobiles (par exemple les bras supérieurs et les bras infé- rieurs ou analogues) qui exigent la fiabilité du pro- duit dans son ensemble, et également à des pièces de freins ou analogues qui requièrent une résistance à la pression. En outre, étant donné que la pièce coulée en alliage d'aluminium selon la présente invention a des propriétés équivalentes à celles de matériaux forgés, la présente invention a des effets remarqua- bles du point de vue industriel, qui consistent en une réduction du coût de fabrication, etc. REVENDICATIONS 1. Pièce coulée en alliage d'aluminium présentant une haute résistance et une forte ténacité, formée au moyen d'un procédé de coulée sous haute pression, caractérisée en ce qu'elle comprend: un alliage d'aluminium possédant une composition contenant du Si en une quantité de 0,6 à 1 % en poids, du Cu en une quantité de 0,6 à 1,2 % en poids, du Mg en une quantité de 0,8 à 1,2 % en poids, du Zn en une quantité de 0,4 à 1,2 % en poids, du Ti en une quantité de 0,01 à 0,2 % en poids et du B en une quantité de 0,002 à 0,015 % en poids, le reste de l'alliage étant formé d'aluminium et d'impuretés iné- vitables, et dans lequel la taille maximale d'une cellule dendritique en tant que structure métallique de la pièce coulée en alliage d'aluminium est infé- rieure ou égale à 60.-m. 2. Procédé pour fabriquer un alliage d'aluminium à haute résistance et à forte ténacité au moyen d'un procédé de coulée sous haute pression, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - on charge un moule d'un métal fondu formé d'un alliage d'aluminium possédant une composi- tion contenant du Si en une quantité de 0,6 à 1 % en poids, du Cu en une quantité de 0,6 à 1,2 % en poids, du Mg en une quantité de 0,8 à 1,2 % en poids, du Zn en une quantité de 0,4 à 1,2 % en poids, du Ti en une quantité de 0,01 à 0,2 % en poids et du B en une quan- tité de 0,002 à 0,015 % en poids, le reste de l'al- liage étant formé d'aluminium et d'impuretés inévita- bles; et - on solidifie ultérieurement le métal fondu chargé, formé de l'alliage d'aluminium, à des pressions aussi élevées que 5.107 Pa ou plus de sorte que la taille maximale d'une cellule dendritique en tant que structure métallique de la pièce coulée en alliage d'a- luminium est inférieure ou égale à 60rm. 3. Procédé pour fabriquer un alliage d'aluminium à haute résistance et à forte ténacité au moyen d'un procédé de coulée sous haute pression selon la revendi- cation 2, caractérisé en ce que le métal fondu formé de l'alliage d'aluminium est solidifié à des pressions aussi élevées que 6 à 12.107 Pa.