Brevet FR2732619A1 — publié le 19961011

Le domaine de laprssente invention relève de la problématique générée par le stockage et la manipulation de composts liquides ayant pour caractéristiques d'etre volatils. Plus précisément, la présente invention proche de la récupération des vapeurs emises par de tels composés volatils, organiques ou minéraux. Plus précisément encore, la présente invention a pour objet un procédé et une installation pour la récupération et le recyclage de vapeurs de composés volatils (VCV), telles que les vapeurs de carburants ou de solvants entre autres. C'est un fait établi que l'émission de vapeurs par les composés volatils constitue un réel problème pour l'industrie pétrolière et chimique. En effet, lorsqu'ils sont stockés dans des conteneurs à volume fixe, ces composés volatils dégagent des vapeurs qui s'accumulent et qui saturent l'espace libre du conteneur. Cela forme, en quelque sorte, une poche de gaz qui ne manque pas de s'échapper à l'ouverture du conteneur et lors du prélèvement des composés volatils, notamment en vue de leur transfert dans un autre conteneur.On conçoit aisément que de telles pertes de composés volatils, sous la forme de vapeurs, constituent un grave préjudice, à la fois économique et écologique. Cela concerne les dZôts pétroliers de carburants (e. g. essence, gazole, kérosène), les dépôts de solvants organiques (e. g. benzène, toluène, acétone, éther, alcool ...), les stockages de composés volatils minéraux (e. g. HCl, NH,, SO2, Su,, ...), ainsi que toutes les citernes de transport de tels composés volatils (CV). S'agissant des répercussions néfastes de ces composés organo-volatils sur l'environnement, il est important de souligner que ces VCV font partie des principaux responsables de l'effet de serre. Pour tenter d'apporter une solution à ce grave problème, il a été proposé d'intervenir au niveau du stockage en fournissant des réservoirs à toit flottant, qui limitent la production de VCV. Mais une telle solution n'est pas pleinement satisfaisante, tout d'abord parce qu'elle est contraignante sur le plan de la sécurité (risques d'explosion). En outre, elle ne supprime pas totalement la volatilisation au sein du réservoir et ne permet évidemment pas d'éviter les pertes lors du transfert du CV. Pour minimiser les pertes par volatilisation, le système selon le brevet GB n 2 139 598 propose de prélever la vapeur produite dans le réservoir de stockage de compose volatil liquide et d'emmagasiner cette vapeur faite de gaz porteur et de VCV dans un réservoir auxiliaire. Cette vapeur est comprimée et refroidie à basse tempture (- 20 C). Un tel système est trop complexe pour être économique. Un autre système, décrit dans le brevet FR-A-2 421 123, est fondé sur le principe de l'aspiration des vapeurs produites lors du transfert de comburant d'une pompe de station-service à un réservoir de véhicule. Ce système est d'application limitée. En particulier, il ne peut pas être mis en oeuvre lorsque les réservoirs sont à volume vaaiable (e. g. à chapeau flottant), qui ne permettent pas une réinjection de vapeur à l'intérieur. Au lieu de chercher à minimiser l'inéluctable vaporisation, une autre approche en cours dans l'art antérieur consiste à récupérer et à recycler les VCV dissipées dans une phase gazeuse constituant l'atmosphère ambiante du lieu de stockage, à savoir, le plus souvent, l'air. On connatt ainsi plusieurs techniques de récupération de VCV, qui reposent sur des principes physiques de changement d'état et/ou d'absorptionladsorption sur liquides/solides. Un premier type de technique connue relève du traitement thermique d'un gaz chargé en VCV. Plus précisément, ce dernier est soumis à une cryogénation à l'issue de laquelle les VCV se condensent et peuvent ainsi être aisément s4 > arées du gaz vecteur. Cette technique met en oeuvre des équipements sophistiqués et donc coûteux. En outre, il est clair que la maintenance de tels équipements est elle aussi une lourde charge financière. Enfin, il s'avère que cette technique de cryogénation/condensation ne bénéficie pas d'un bilan énergétique avantageux. Le deuxième type de technique selon l'art antérieur est basé sur le principe d'adsorption/absorption sur support solide/liquide, respectivement, des VCV. S'agissant de l'adsorption sur support solide, on connaît bien l'adsorption sur charbon actif qui fait intervenir deux lits dans le cadre d'un fonctionnement en continu. Ces deux lits sont, alternativement, en adsorption et en régénération à l'aide d'un solvant de lavage apte à extraire les VCV de l'adsorbant. Cette régénération impose, également, un retraitement du solvant. En tout état de cause, cette technique génère des déchets gênants. En définitive, cette technique est donc relativement lourde à mettre en oeuvre. Elle est, de plus, relativement onéreuse, tant en ce qui concerne l'investissement initial que la maintenance. On notera, également, que son efficacité n'est pas constante dans le temps et que son bilan énergétique n'est pas avantageux.Enfin, l'adsorption sur charbon actif présente, également, l'inconvénient de ne pas permettre la récupération d'un large évantail de VCV car certains composés ne sont pas adsorbables et de présenter des risques d'explosion. n existe différentes variantes de l'absorption sur support liquide. De manière classique, le gaz chargé en VCV est mis en contact avec un contrecourant d'huile de lavage (liquide d'absorption). Après transfert des VCV du gaz à l'huile, cette dernière est régénérée par désorption ou "stripping" à l'aide d'un gaz approprié, que l'on fait circuler à contrecourant de l'huile chargée en VCV. L'huile d'absorption peut être, par exemple, du gazole et le gaz de désorption, e. g. de la vapeur d'eau. Cette technique ne donne pas satisfaction quant aux performances de récupération de VCV. Elle n'est donc pas rentable. Selon une variante, l'absorption sur liquide à contre-courant, dénommée également abattage, est assortie d'une étape préalable de compression qui vise à enrichir, en VCV, le gaz qui en est chargé. Cet enrichissement doit être conduit audelà d'une limite supérieure explosive. Cela pose des problèmes de sécurité. En outre, cette variante est relativement coûteuse. Enfin, la réduction de la teneur en VCV n'est pas optimale, puisqu'il en reste classiquement 34 % dans les évents de ce procédé. Lorsque la part de VCV dans le gaz porteur est supérieure à 40 96, il est d'usage de recourir à une variante qui combine les moyens d'extraction à l'aide de pièges solides et liquides. n s'agit de la technique d'absorption / absorption / absorption. Elle présente le lourd handicap de cumuler les inconvénients mentionnés supra des deux méthodes d'absorptionladsorption. Une autre variante d'absorption est celle décrite dans la demande de brevet FR nv 93-02213. La technique, divulgée par cette dernière, consiste en une récupération de VCV par compression adiabatique des vapeurs et lavage à contre-courant (abattage) à l'aide d'essence. Selon cette technique, on prévoit, de préférence, deux étages d'abattage. Pour une concentration en VCV de 30 % au part, cette technique ne permet d'atteindre en final que 3 % de VCV dans les évents rejetés. Or, pour atteindre la norme de non pollution requise, il serait nécessaire de réduire ce taux jusqu'à 1 % au moins. Par ailleurs, étant donné l'élévation de température entraînée par la compression adiabatique, le gros volume d'essence nécessaire, pour réaliser l'abattage et pour refroidir, est un élément pénalisant pour cette technique. Un autre inconvénient est que l'essence du contrerourant se sature en air, d'où d'importants risques de bullage dans le réservoir de récupération. ll ressort dc cette revue de l'art antérieur, qu'aucune des propositions techniques connues n'apporte de solution technique convenable au problème des pertes de composés volatils par émission de vapeurs (VCV), notamment lors du transfert d'un CV d'un conteneur à un autre. Dans ce contexte, l'un des objectifs essentiels de la présente invention est de fournir un procédé de récupération de VCV contenues dans une phase gazeuse, qui soit économique, aisé à mettre en oeuvre et performant et qui possède un large spectre d'application, notamment quant à la variété des CV récupérables. Un autre objectif essentiel de l'invention est de founir une installation de récupération de VCV qui soit l'une de celles susceptibles d'étire utilisées pour la mise en oeuvre du procddé visé supra et qui concorde avec celui-ci, quant aux spécifications attendues. Ces objectifs, parmi d'autres, sont atteints par la présente invention qui concerne, tout d'abord, un procédé de récupération de Vapeurs de Composés Volatils (ci-après désignés par VCV) contenues dans une phase gazeuse, caractérisé en ce qu'il consiste, essentiellement: 1- à comprimer cette phase gazeuse en présence d'une phase liquide, de manière à permettre le transfert d'au moins une partie des VCV de la phase gazeuse dans la phase liquide, cette dernière étant choisie de telle sorte qu'elle soit apte à piéger les VCV transférées, 2- à séparer la phase gazeuse de la phase liquide, 3 - à recueillir la phase liquide ayant piégé les VCV transférées et se présentant, au moins en partie, condensées en liquide, 4 - à soumettre la phase gazeuse, en partie épurée en VCV, à au moins un traitement d'abattage à l'aide d'un solvant dont la tension de vapeur à température d'utilisation est inférieure à celle des Coins Volatils et qui est apte à extraire, au moins partiellement, les VCV de la phase gazeuse, 5 - et, à régénérer par désorption, le solvant d'abattage chargé en VCV, au moins en partie condensées, de préférence par désorption à l'aide d'au moins un gaz permettant le lavage du solvant d'abattage à contrecourant, ce gaz étant, de préférence, au moins en partie constitué par les évents refoulés à l'abattage. La présente invention a, par ailleurs, pour objet une installation de récupération de vapeurs de composés volatils (VCV) contenus dans une phase gazeuse, ladite installation étant susceptible d'être utilisée pour la mise en oeuvre, notamment, du procédé visé ci-dessus. Cette installation est caractérisée en ce qu'elle comporte, essentiellement: au moins un conteneur de recueil des VCV récupérées et se présentant, au moins en partie, condensées sous forme liquide, À des moyens de compression de la phase gazeuse, en présence d'une phase liquide, lesdits moyens étant aptes à permettre le transfert d'au moins une partie des VCV de la phase gazeuse dans la phase liquide, cette dernière étant choisie de telle sorte qu'elle soit apte à piéger les VCV transférées, À au moins une unité de séparation de la phase gazeuse et de la phase liquide comprimées, cette unité comprenant, d'une part, un ou plusieurs conduits d'acheminement au conteneur de la phase liquide ayant piégé les VCV transférées et se présentant, au moins en partie, condensées en liquide et, d'autre part, une ou des canalisation(s) de transfert de la phase gazeuse issue de la -ration vers au moins un autre élément de l'installation, À au moins un organe d'abattage de cette phase gazeuse, au moins en partie épurée en VCV, ledit organe d'abattage faisant intervenir un solvant dont la tension de vapeur à température d'utilisation est inférieure à celle des composés volatils (CV) et qui est apte à extraire, au moins partiellement, les VCV de la phase gazeuse, À et des moyens de régénération du solvant d'abattage chargé en VCV au moins en partie condensées, lesdits moyens étant, de préférence, des moyens de désorption qui, de manière plus préférée encore, sont du type de ceux procédant par lavage du solvant à l'aide d'un contre courant de gaz, ce dernier étant, avantageusement, au moins en partie constitué par les évents d'abattage. La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la description qui suit, d'un exemple non limitatif d'un mode de réalisation de l'installation qu'elle concerne, en référence à la fig. 1 annexée qui représente un schéma général synoptique d'une telle installation. L'exemple de réalisation, symbolisé par cette fig. 1, servira de support à la description du procédé. Par ailleurs, la description qui suit fera bien ressortir tous les avantages et les variantes de réalisation et de mise en oeuvre du procédé et de l'installation selon l'invention. L'installation de récupération de vapeurs de composés volatils, montrée sur la f. 1, comprend: - un conteneur 1 de recueil des VCV récupérées, - des moyens de compression 2 de la phase gazeuse, - une unité 3 de s4aratdon phase gazeuse/phase liquide, - un organe d'abattage 4 formé par une colonne, - et des moyens de régénération S du solvant d'abattage, lesdits moyens étant eux aussi, en l'espèce, constitués par une colonne 2 de désorption par un gaz ("stripping"). La collecte de la phase gazeuse, formée par exemple par un mélange d'air et de vapeurs de composés volatils VCV, est effectuée par l'intermédiaire de deux conduits collecteurs 6 et 7 qui prennent fin au niveau des moyens de compression 2. Le conduit collecteur 6 est destiné à acheminer la phase gazeuse provenant d'un réservoir, d'une citerne ou d'une source quelconque de mélange gazeux contenant des VCV. Le conduit collecteur 7 provient du conteneur de recueil 1. Plus précisément, le conduit collecteur 7 est connecté à un pot de dégazage 8 relié au conteneur 1. Un tel pot de dégazage 8 a vocation à éviter les phénomènes de bullage à l'intérieur du conteneur 1. Ainsi, les VCV produites dans ce conteneur 1 se retrouvent dans une phase gazeuse, qui transite par le pot de dégazage 8 et le conduit collecteur 7 avant d'arriver aux moyens de compression 2. Ce conteneur de recueil 1 comporte, naturellement, une canalisation 9 de récupération des VCV contenues dans la phase gazeuse traitée. Ces VCV récu-es se présentent, au moins en partie, sous forme liquide condense et, de préférence, essentiellement sous cette forme liquide. Cette canalisation 9 de récupération traverse le pot de dégazage 8. n est également prévu une autre canalisation de récupération 9' de VCV condensées qui sont normalement exemptes de gaz, ce qui peut donc permettre la connexion directement au conteneur de recueil i, sans passer par le pot dc dégazage 8. Le conteneur de recueil 1 présente, également, un conduit de sortie 10 qui le relie aux moyens de compression 2. Une pompe d'alimentation 11, des moyens de compression en composés volatils liquides, est interposée sur ce conduit de sortie 10. Conformément à l'invention, les moyens de compression 2 sont, de préférence, constitués par un dispositif permettant la compression de la phase gazeuse en présence d'un liquide (avantageusement le CV à l'origine des VCV). En pratique, un compresseur à anneau liquide ayant de préférence un taux de compression important (e.g. > 2) s'est avéré particulièrement approprié dans le cadre de l'installation selon l'invention. Le compresseur à anneau liquide sélectionné est un de ceux aptes à effectuer une compression isotherme ou quasi isotherme. Ce compresseur à anneau liquide 2 assure ainsi la circulation des flux gazeux, caractéristiques du procédé selon l'invention. Outre les conduits 6, 7 de collecte de phase gazeuse et le conduit 10 d'amenée de phase liquide, le compresseur à anneau liquide 2 présente une autre entrée reliée à une canalisation de recyclage 12, d'une partie (mais d'une partie seulement) d'une phase gazeuse comprenant des VCV non récu-es en queue d'installation ou de procédé. La phase mixte liquidelgazeuse comprimée, obtenue au sortir du compresseur à anneau liquide 2, est destinée à être prise en charge par l'unité de séparation 3. L'unité de sparation 3 peut comprendre une ou plusieurs chambres de séparation. Dans le présent exemple, elle est composée d'une cellule 31 constituant un premier étage de s4aration et d'une chambre 32 formant un deuxième étage de séparation. Avantageusement, la cellule du premier étage 31, dans laquelle débouche la canalisation 13, est disposée à proximité immédiate des moyens de compression 2. Plus prccisément encore, cette cellule 31 fait partie intégrante du compresseur à anneau liquide 2, comme expliqué supra. Ce premier étage 31 présente au moins une sortie S1 - en l'occurrence une - par laquelle la phase liquide sparè est susceptible d'être évacuée de la cellule 3, jusqu'au conteneur de recueil 1 par l'intermédiaire d'un conduit d'acheminement Cl relié à la canalisation de récupértion 9.La cellule 31 comporte, également, au moins une autre sortie S2 - en l'occurrence une par laquelle la phase gazeuse, au moins partiellement épurée - i. e. débarrassée d'une partie des VCV - et mélangée avec la phase liquide, est susceptible d'être transférée, par l'intermédiaire d'un second conduit d'acheminement C2, vers au moins un autre étage - en l'occurrence le deuxième et dernier - de sparation 32. Ce dernier comprend au moins une sortie S3 - en l'occurrence une - par laquelle la phase liquide séparée est susceptible d'être évacuée jusqu'au conteneur de recueil 1, par l'intermédiaire d'un conduit d'acheminement Ç,, qui se prolonge par la canalisation de récupération 9' décrite ci-dessus.Ladite chambre (deuxième étage) 32 comprend au moins une - en l'occurrence une - autre sortie 54 par laquelle la phase gazeuse au moins partiellement épurée en VCV - est susceptible d'être amenée jusqu'à l'organe d'abattage 4 par l'intermédiaire d'une canalisation d'amenée C4. Selon une disposition facultative, mais néanmoins avantageuse, de l'invention, il est prévu au moins un élément de refroidissement du mélange phase gazeuse/phase liquide lors de son transfert entre le premier 31 et le deuxième 32, étage de sZaration. LRS chambres de séparation, ainsi que les colonnes 4, 5 d'abattage et de strippings sont des éléments classiques de dispositifs de génie chimique. ll n'est donc pas utile de les darne plus longuement et l'homme du métier sera parfaitement à même de choisir les équipements appropriés pour la mise en oeuvre de l'invention. La canalisation C4, provenant de la sortie S4 supérieure de la chambre de séparation 32, est connectée à la base de la colonne d'abattage 4, au niveau de laquelle la phase gazeuse, -rée et chargée en VCV, est destinée à se déverser. Ladite base comporte, en outre, un conduit 15 de régénération du solvant d'abattage, qui relie cette base à la tête de colonne de désorption par un gaz ("stripping"), utile pour la régénération du solvant d'abattage. Ce circuit 15 est équipé d'un module 16 de réchauffement du solvant à régénérer. Ce module 16 est, avantageusement, un échangeur thermique, de tout type connu et approprié, par exemple un serpentin ou une plaque, dont le fluide caloporteur est, préférablement, constitué par la phase mixte liquidelgaz, émanant de la sortie S1 du premier étage 31 de l'unité de séparation 3. La tête de colonne d'abattage 4 est pourvue d'au moins une sortie - en l'occurrence une - pour les évents gazeux épurés en VCV après abattage. Cette sortie est, de préférence, reliée à la colonne de désorption ("stripping") 5 par l'intermédiaire d'un conduit 16, qui est équipé d'une vanne manuelle 17 et qui est branché à la base de la colonne 5. Cette modalité préférée, mais non limitative de l'invention, permet l'utilisation des évents d'abattage épurés à titre de gaz de lavage pour la désorption ("stripping"). Le gaz de désorption est au moins partiellement constitué- de préférence totalement - par ces évents d'abattage épurés en VCV. Ces évents peuvent, également, être rejets dans l'atmosphère par la canalisation 18. La base de la colonne de désorption 5 par un gaz ("stripping") est connectée à la tête de colonne d'abattage au moyen d'une canalisation 19 destinée à acheminer le solvant lavé et désorbé jusqu'à la colonne 4 où il doit jouer son rôle d'absorbant des VCV non condensées. Cette canalisation 19 est équipée d'une pompe 20 de mise en circulation du solvant lavé, ainsi que d'un moyen de refroidissement 21 dudit solvant. Ce refroidisseur peut, par exemple, être du type aéroréfrigérant. Le gaz de désorption ("stripping") chargé en VCV est évacué hors de la colonne par l'intermédiaire de la canalisation 12 connectée à la tête de la colonne S. Cette canalisation 12 permet un recyclage de ces gaz de désorption ("stripping") en tête d'installation, au niveau des moyens de compression 2. Cette connexion est une disposition préférée, mais non obligatoire, de l'installation selon l'invention. Le recyclage préconisé est au moins partiel. Suivant une variante du procédé selon l'invention, la désorption visant à régénérer le solvant d'abattage, peut être effectuée par voie thermique en complément ou à la place de la désorption par un gaz ("stripping"). Le procédé selon l'invention peut etre mis en oeuvre à l'aide d'une installation du type de celle décrite supra. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, les composés volatils (CV) considérés peuvent entre: À organiques, de préférence choisis dans le groupe des solvants légers et, mieux encore, parmi les produits suivants hydrocarbures (e. g. essence, gazole, kérogène), aromatiques (en particulier benzène, toluène), solvants chlorés, cétones (en particulier acétone), alcools (en particulier méthanol, éthanol), éthers et leurs mélanges, À etiot' minéraux, de préférence choisis parmi les composés suivants: HCI, Cl2, NH,, SO2, SO3, Br2. Ce sont les vapeurs de tels composés qui sont susoeptibles de former l'une des composantes d'une phase gazeuse à traiter et qui comprend, en outre, un gaz porteur ou un gaz support, avantageusement choisi dans la liste suivante: air, azote, C, vapeur d'eau et leurs mélanges. Une telle phase gazeuse est collectée par les conduits 6 et 7 qui l'emmène jusqu'aux moyens de compression 2, qui servent de siège à la première étape du procédé, à savoir : compression de la phase gazeuse en présente d'une phase liquide, de manière à permettre le transfert d'au moins une partie des VCV de la phase gazeuse dans la phase liquide, cette dernière étant choisie de telle sorte qu'elle soit apte à piéger les VCV transférées. De préférence, la phase liquide est au moins en partie formée par le (ou les) Composés) Volatil(s) concerné(s) à l'état liquide et/ou par un liquide ou un mélange de liquides miscibles avec les CV à l'état liquide et, de préférence, sélectionné dans la liste de composés suivants: O les hydrocarbures et de préférence: les essences, les gazoles, les kérogènes, les naphtas, les aromatiques, les solvants chlorés, les cétones, les alcools, les éthers ou leur mélanges; O l'eau; O les huiles silicones; O les solutions minérales; O et leurs mélanges. En pratique, la phase liquide est, e.g., constituée uniquement par le (ou les) CV concerné(s). De manière privilégiée, l'étape 1 consiste à mélanger la phase liquide et la phase gazeuse comprenant les VCV et à les comprimer, simultanément ou non, de manière isotherme ou quasi isotherme et, de préférence, à l'aide d'au moins un compresseur à anneau liquide. Lors de l'étape 1, la compression du mélange phase gazeuse/phase liquide s'effectue jusqu'à des valeurs de compression comprises entre 0,2 et 2 MPa, de préférence entre 0,5 et 0,8 MPa, cette pression s'établissant plus préférentiellement encore autour de 0,7 MPa. La phase gazeuse peut être également constituée par au moins une partie du gaz de lavage du solvant d'abattage refoulé à la désorption et comportant des VCV. n est souhaitable, conformément à l'invention, que la part de recyclage soit limitée à une quantité inférieure ou égale à 50 % en poids et, plus préférentiellement encore, å 1S X en poids. La phase liquide, mise en oeuvre à l'étape 1, est acheminée du conteneur de recueil 1 au compresseur à anneau liquide 2, gracie à la canalisation 10 et à la pompe 11. La compression provoque la condensation d'au moins une partie des VCV qui passent de la phase gazeuse à la phase liquide, laquelle est recueillie et transportée jusqu'au conteneur de recueil 1 par les conduits (Cl, 9) et (C3, 9'). L'étape qui suit la compression est celle de su on gaz/liquide (étape 2). Cette séparation peut se dérouler selon une méthodologie faisant intervenir un ou plusieurs étages de séparation. I1 est en effet parfaitement envisageable de séparer en une seule fois et sur un seul site, mais on peut également répartir la séparation sur deux ou plusieurs étages. En l'occurence, il est prévu deux étages de séparation. Le premier étage est conçu pour entrer en fonction immédiatement après l'étape 1 de compression, de manière à séparer au moins une partie de la phase liquide, le reste du mélange phase liquide/phase gazeuse étant ensuite pris en charge par le deuxième étage. Dans le présent exemple, les deux étages sont matérialisés par la cellule 3, et la chambre 32- Dans les cas où la compression entraîne un échauffement du milieu liquide etlou gaz et/ou liquide/gaz, il peut être intéressant de prévoir au moins un refroidissement, notamment du mélange phase gazeuse/phase liquide avant, pendant ou après l'étape 2 de séparation. En pratique, le refroidissement s'effectue, de préférence, entre le premier et le deuxième étage de séparation à l'aide du refroidisseur 14, e. g. aéroréfrigérant. En tête de chambre de séparation 32, émerge sous pression une phase gazeuse débarrassée seulement d'une partie des VCV et que l'on soumet à un abattage au moyen de la colonne 4. L'alimentation en phase gazeuse à traiter s'effectue à la base de la colonne 4 dans laquelle on entretient un contre-courant de solvant d'abattage qui est injecté sous pression en tête de colonne. Ce solvant d'abattage est, de préférence, sélectionné parmi les produits suivants: les gazoles, les alkylnaphtalènes, avantageusement le dibutylnaphtalène, les esters phtaliques et les mélanges de ces produits. Après s'être chargé en VCV et après avoir été évacué de la colonne 4, le solvant d'abattage est réchauffé. Le rXchauffage du solvant d'abattage (chargé en VCV, au moins en partie, condensées) intervient en préalable à sa régénération par désorption gazeuse. Ce réchauffage est, de préférence, au moins en partie réalisé à l'aide de calories fournies par au moins l'un des fluides sortants de l'étape 2 de s4aration, à savoir, avantageusement, une phase liquide épurée, un mélange phase gazeuse/phase liquide ou une phase gazeuse. On amène ensuite le solvant d'abattage chargé en VCV et réchauffé en tête de colonne de désorption ("stripping") 5 et l'on met en place un contre courant d'un gaz de désorption, qui pénètre à la base de ladite colonne S par l'intermédiaire du conduit 16, la vanne 17 ayant, à cette fin, été placée en position ouverte. llaétévu supra que ce gaz de désorption par "stripping" est, de préférence, formé par les évents gazeux épurés en VCV provenant de la colonne d'abattage. On réinjecte ensuite le solvant d'abattage débarrassé des VCV, en tête de colonne d'abattage 4, au moyen de la canalisation 19 et de la pompe 20. Dans la mesure où il est préférable que la température d'abattage corresponde à peu près à la température ambiante, il est possible de refroidir, au besoin, le solvant d'abattage régénéré, grece au refroidisseur 21. A noter qu'il est toujours possible, au besoin, de procéder à un appoint en solvant d'abattage pour optimiser les performances de cette étape du procédé. Un tel procédé est particulièrement performant, puisqu'il permet d'atteindre des taux de récupération de VCV de l'ordre de 99 %. A titre d'illustration, on peut mentionner le cas d'une phase gazeuse constituée par de l'air saturé en vapeur d'essence à hauteur de 33 % en volume. Le traitement de cet air par le procédé selon l'invention a permis de réduire à 1 % la teneur en VCV mesurée en sortie de colonne de "stripping". Parmi les autres avantages dont bénéficie l'invention, on peut citer le coût raisonnable de l'installation, les frais de maintenance réduit, le bilan énergétique avantageux, la rentabilité d'exploitation et l'absence de déchets à retraiter. Le procédé et l'installation permettent, par exemple, de traiter, de manière quasi isotherme (à température du liquide chargé) et à une pression de 0,7 MPa absolus dans la colonne d'abattage 4, des débits pouvant aller de 150 à 1 500 Nm3. On peut, par ailleurs, faire varier les débits dans l'installation d'un facteur 1 à 8. Grince à des recirculations appropriées, il est possible de travailler à débit constant, dans un souci d'efficacité maximale. n est également à noter que l'installation est relativement peu encombrante. n s'ensuit que le procédé et l'installation selon l'invention peuvent trouver de nombreuses applications dans le domaine de la récupération de VCV et, notamment, dans des d4 > Ôts et/ou des réservoirs de carburant, de préférence essence, gazole, kérosène ou de solvants organiques, notamment à l'occasion de transfert de ces CV d'un conteneur à un autre. Pour compléter l'illustration du présent exposé, on a réalisé un essai pratique de récupération de vapeurs d'essence dans une phase gazeuse constituée d'air saturé en essence (usqu'à 13 % en mole). La fig. 2 annexée montre un schéma explicatif de cet essai. Le compresseur à anneau liquide 2 est alimenté en air saturé en essence, provenant, soit du recyclage, soit du conteneur de recueil 1. On injecte, par ailleurs, dans ce compresseur 2, de l'essence sous une pression de 0,7 MPa absolu. En sortie de compresseur, la pression du flux est de 0,75 MPa absolu. Elle se maintient sensiblement à cette valeur dans l'unité de séparation et dans la colonne d'abattage, pour ce qui concerne le flux gazeux ascendant, le contre-flux descendant de solvant d'abattage, ayant une pression de 0,7 MPa absolu. L'air saturé en vapeurs d'essence refoulées en sortie de '.stripping" est acheminé vers le compresseur pour recyclage, sous une pression de 0,1 MPa absolu. L'air pur à 99 % poids, produit en sortie d'abattage, est réutilisé en partie pour la désorption sous pression atmosphérique. Le solvant d'abattage à régénérer est enrichi en sortie de colonne 4 par 20 % en volume d'essence. Le schéma de la fig. 2 annexée montre les différents flux S1 à S, et S11 à S22 répartis à différents endroits de l'installation et correspondant aux différentes phases du procédé. Différents paramètres quantitatifs des conditions réactionnelles ont été mesurs pour chacun de ces flux Sl à S, et Sll à S22. Le tableau 1 ci-après présente les données obtenues dans le cadre de cet essai. TABLEAU 1 BILAN MATIERE PROCEDE NOM DU FLUX S@ @ flux à S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 traiter d'air saturé sa @@scace Phase * G L/G L L L G L L/G Masse totale KG/HR 162.004105 4381.88281 4200.00049 4226.56397 247.470963 135.297333 253.906433 4381.8833 Taux de vapeur m3/HR 0.195858 5.610426 5.38993 5.426403 0.257963 0.156096 0.26711 5.610426 Température C 12.399561 25.133509 19.999994 42.836266 36.623619 22.847101 41.745323 19.999994 Pression MP@ 0.1 0.75 0.7 0.74 0.1 0.7 0.7 0.71 Densité de liquide kg/m3 - 771.929321 776.413391 754.425354 944.980591 - 933.128906 775.925842 Densité de vapeur kg/m3 1.396386 9.193228 - - - 8.341831 - 8.808012 Composition pondérale 2 BNP ** 0 0.000076 0 0.000079 96.841667 0.000643 94.388397 0.000076 Air 77.003975 3.15417 0 0.103501 0.012692 97.959335 0.095443 3.15417 Essence 22.996027 96.845757 100 99.896423 3.145641 2.040018 5.516157 96.845757 Composition molaire 2 BNP 0 0 0 0 0.932971 0.000001 0.863748 0 Air 0.879801 0.108323 0 0.003864 0.000778 0.990013 0.005555 0.108323 Essence 0.120199 0.891677 1 0.996136 0.066251 0.009986 0.130697 0.891677 LÉGENDE : * G = gazeuse L = liquide L/G = mélange liquide/gazeuse ** 2 BNP = 2 Butyl-Naphtalène TABLEAU 1 (SUITE) BILAN MATIERE PROCEDE NOM DU FLUX S9 S11 S12 S13 S14 S15 S16 Phase * G G L/G L/G G L L/G Masse totale kg/HR 155.319366 19.965218 253.906433 4226.56397 142.407654 4239.47559 4381.8833 Taux de vapeur m3/HR 0.184023 0.024757 0.26711 5.426403 0.166128 5.444299 5.610426 Température C 42.836266 41.740074 42.83596 43.860222 18.230219 18.230219 44.920738 Pression MPa 0.74 0.1 0.69 0.72 0.7 0.7 0.72 Densité de liquide kg/m3 - - 932.374023 757.010254 - 775.007385 756.134766 Densité de vapeur kg/m3 8.819101 1.331156 7.91589 - 8.681726 - 8.630696 Composition pondérale 2 BNP ** 0 0.016587 94.388397 0.000079 0 0.000078 0.000076 Air 86.169235 67.440117 0.095443 0.103501 93.218117 0.128845 3.15417 Essence 13.830762 32.543297 5.516157 99.896423 6.781883 99.871078 96.845757 Composition molaire 2 BNP 0 0.000031 0.863748 0 0 0 0 Air 0.931256 0.809927 0.005555 0.003864 0.966773 0.004797 0.108323 Essence 0.068744 0.190042 0.130697 0.996136 0.033227 0.995202 0.891677 LÉGENDE : * G = gazeuse L = liquide L/G = mélange liquide/gazeuse ** 2 BNP = 2 Butyl-Naphtalène TABLEAU 1 (FIN) BLAN MATIERE PROCEDE NOM DU FLUX S17 S18 S19 S20 S21 S22 Phase * L G G G G L Masse totale KG/HR 246.283386 13.529737 181.883438 121.767586 13.529737 246.799637 Taux de vapeur m3/HR 0.256545 0.01561 0.220496 0.140486 0.01561 0.257083 Température C 36.632469 21.39654 15.762262 22.847101 22.847101 19.999994 Pression MPa 0.8 0.1 0.1 0.7 0,7 0.8 Densité de liquide kg/m3 946.495239 - 836.68573 - - 957.717712 Densité de vapeur kg/m3 - 1.195912 1.387164 8.341831 8.341831 Composition pondérale 2 BNP ** 97.106728 0.000643 0.001826 0.000643 0.000643 97.106728 Air 0.012666 97.959335 75.989357 97.959335 97.959335 0.012666 Essence 2.880604 2.040018 24.00882 2.040018 2.040018 2.880604 Composition molaire 2 BNP 0.937603 0.000001 0.000003 0.000001 0.000001 0.937603 Air 0.000778 0.990013 0.872655 0.990013 0.990013 0.000778 Essence 0.061619 0.009986 0.127342 0.009986 0.009986 0.061619 LÉGENDE : * G = gazeuse L = liquide L/G = mélange liquide/gazeuse ** 2 BNP = 2 Butyl-Naphtalène REVENDICATIONS: 1 - Procddé de récupération de Vapeurs de Composés Volatils (ci-après désignés par VCV) contenues dans une phase gazeuse, caracrisé en ce qu'il consiste, essentiellement: 1 - à comprimer cette phase gazeuse en présence d'une phase liquide, de manière à permettre le transfert d'au moins une partie des VCV de la phase gazeuse dans la phase liquide, cette dernière étant choisie de telle sorte qu'elle soit apte à piéger les VCV transférées, 2 - à séparer la phase gazeuse de la phase liquide, 3 - à recueillir la phase liquide ayant piégé les VCV transférées et se présentant, au moins en partie, condensées en liquide, 4- à soumettre la phase gazeuse, en partie épurée en VCV, à au moins un traitement d'abattage à l'aide d'un solvant dont la tension de vapeur à température d'utilisation est inférieure à celle des Composés Volatils et qui est apte à extraire, au moins partiellement, les VCV de la phase gazeuse, 5 - et, à régénérer, par désorption, le solvant d'abattage chargé en VCV, au moins en partie condensées, c'est-à dire par lavage du solvant à contre-courant à l'aide d'un gaz, de préférence, au moins en partie, constitué par les évents refoulés à l'abattage. 2-Procédéselonlarevendication 1, caractérisé en ce que l'étape 1 consiste à mélanger la phase liquide et la phase gazeuse comprenant les VCV et à les comprimer, simultanément ou non, de manière isotherme ou quasi isotherme et, de préférence, à l'aide d'au moins un compresseur à anneau liquide. 3 - ProcFdé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, lors de l'étape 1, on comprime le mélange phase gazeuse/phase liquide jusqu'à une pression absolue comprise entre 0,2 et 2 MPa, de préférence entre 0,5 et 0,8 MPa et, plus préférentiellement encore, est de l'ordre de 0,7 MPa 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il est prévu au moins un refroidissement du mélange phase gazeuse/phase liquide, avant, pendant ou après l'étape 2 de séparadon, cette dernière se déroulant, selon une méthodologie faisant intervenir au moins un ou plusieurs étages de séparation. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il est prévu deux étages de séparation, le premier étage étant conçu pour entrer en fonction immédiatement après l'étape 1 de compression, de manière à séparer au moins une partie de la phase liquide, le reste du mélange phase liquide/phase gazeuse étant ensuite pis en charge par le deuxième étage et en ce que le reste du mélange phase liquide/phase gazeuse est refroidi lors de son transfert entre le premier et le deuxième étage de séparation. 6 - Procédé selon l'une quelconqueaes revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on réchauffe le solvant d'abattage chargé en VCV, au moins en partie condensées, en préalable à sa régénération par désorption, ce réchauffage étant, de préférence, au moins en partie réalisé à l'aide de calories fournies par au moins l'un des fluides sortants de l'étape 2 de séparation à savoir, avantageusement, une phase liquide épurée, un mélange phase gazeuse/phase liquide ou une phase gazeuse. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le gaz de lavage du solvant d'abattage, refoulé à la désorption et comportant des VCV, est recyclé en tête de procédé avant compression, la part de recyclage étant, de préférence inférieure ou égale à 50 % poids et, plus préférentiellement encore, à 15 %. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé: À en ce que les composés volatils considérés sont: O organiques, de préférence choisis dans le groupe de solvants légers et, mieux encore, parmi les produits suivants: hydrocarbures (en particulier essence, gazole, kérozène), aromatiques (en particulier benzène, toluène), solvants chlorés, cétones (en particulier acétone), alcools (en particulier méthanol, éthanol), éthers et leurs mélanges, O et/ou minéraux, de préférence choisis parmi les composes suivants :: HCl, Cl2, NH3, SO2, SO3, Br2, À en ce que la phase gazeuse comprend, I'air, l'azote, le CO2, la vapeur d'eau et leurs mélanges, et en ce que la phase liquide est au moins en partie formée par le (ou les) composés volatil(s) concerné(s) à l'état liquide, et/ou par un liquide ou un mélange de liquides miscibles avec les CV à l'état liquide et, de préférence, sélectionné dans la liste des composés suivants: O les hydrocarbures et de préférence : les essences, les gazoles, les kérogènes, les naphtas, les aromatiques, les solvants chlorés, les cétones, les alcools, les éthers ou leur mélanges; O l'eau; O les huiles silicones; O les solutions minérales; O et leurs mélanges. 9 - Procédé selon lune quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le solvant d'abattage est sélectionné parmi les produits suivants: les gazoles, les alkylnaphtalènes, avantageusement le dibutylnaphtalène, les esters phtaliques et les mélanges de ces produits. 10 - Installation de récupération de Vapeurs de Composés Volatils (VCV) contenues dans une phase gazeuse, ladite installation étant susceptible d'être utilisée pour la mise en oeuvre, notamment, du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comporte, essentiellement:: À au moins un conteneur (2) de recueil des VCV récupérées et se présentant, au moins en partie, condensées sous forme liquide, À des moyens de compression (2) de la phase gazeuse, en présence d'une phase liquide, lesdits moyens (2) étant aptes à permettre le transfert d'au moins une partie des VCV de la phase gazeuse dans la phase liquide, cette dernière étant choisie de telle sorte, qu'elle soit apte à piéger les VCV transférées, À au moins une unité de séparadon (3) de la phase gazeuse et de la phase liquide comprimées, cette unité (3) étant formée d'une ou plusieurs chambres et comprenant, d'une part, un ou plusieurs conduits (C1,9, C3, 9') d'acheminement au conteneur (2) de la phase liquide ayant piégé les VCV transférées et se présentant, au moins en partie, condensées en liquide et, d'autre part, une ou des canalisation(s) (C3 de transfert de la phase gazeuse issue de la séparation vers au moins un autre élément de l'installation, À au moins un organe d'abattage (4) de cette phase gazeuse, au moins en partie épurée en VCV, ledit organe d'abattage faisant intervenir un solvant dont la tension de vapeur à température d'utilisation est inférieure à celle des composés volatils (CV) et qui est apte à extraire, au moins partiellement, les VCV de la phase gazeuse, À et des moyens de régénération (5) du solvant d'abattage chargé en VCV au moins en partie condensées, lesdits moyens (5) étant, de préférence, des moyens de désorption qui, de manière plus préférée encore sont du type de ceux procédant par lavage du solvant à l'aide d'un contre avantageusement, au moins en partie constitué par les évents d'abattage. 11 - Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que les moyens de compression sont constitués par au moins un compresseur (2) isotherme ou quasi isotherme, de préférence du type de ceux à anneau liquide. 12 - Installation selon la revendication 10 ou 11, caractérisée: À en ce que l'unité de sZaration (3) est composée: # d'une cellule (31)constituant un premier étage de séparation, avantageusement disposé à proximité immédiate des moyens de compression (2), ce premier étage (3,) présentant:: O au moins une sortie (S3 par laquelle la phase liquide séparée est susceptible d'être évacuée jusqu'au conteneur de recueil par l'intermédiaire d'un conduit d'acheminement (Cl), O et au moins une autre sortie (S2) par laquelle la phase gazeuse, au moins partiellement épurée et mélange à de la phase liquide, est susceptible d'être transférée, par l'intermédiaire d'un conduit d'acheminement (C), vers au moins un autre étage (de préférence deuxième et dernier) de sZaration (32), comportant au moins une sortie (S3) par laquelle la phase liquide séparée est susceptible d'être évacuée jusqu'au conteneur de recueil (2) par l'intermédiaire d'un conduit d'acheminement (C3), O et au moins une autre sortie (S3 par laquelle la phase gazeuse séparée, au moins partiellement épurée, est susceptible d'être amenée jusqu'à l'organe d'abattage (4) par l'intermédiaire d'une canalisation d'amenée (C), et en ce qu'il est, éventuellement, prévu au moins un élément de refroidissement du mélange phase gazeuse/phase liquide, lors de son transfert entre le premier (31) et le deuxième (32) étage de séparation. 13 - Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend une colonne d'abattage (4) et une colonne (S) de désorption pour la régénération du solvant d'abattage: la colonne d'abattage (4) comprenant au moins une sortie permettant l'évacuation du solvant chargé en VCV vers la colonne (5) de désorption et une sortie pour les évents gazeux épurés en VCV, laquelle sortie est, de préférence, reliée à la colonne (5) de désorption, de manière à ce que ces évents épurés jouent au moins partiellement le rôle de gaz de lavage pour la désorption, des moyens de chauffage (16) du solvant d'abattage à régénérer étant avantageusement prévus entre la colonne (4) d'abattage et la colonne (S) de désorption, la la colonne (S) de désorption présentant, d'une part, une sortie pour ces refoulements gazeux chargés en VCV, cette sortie étant, de préférence, connectée aux moyens de compression (2), en vue de recycler, au moins en partie, les susdits refoulements gazeux et, d'autre part, une sortie communiquant avec la colonne d'abattage (4), de façon à permettre le retour du solvant régénéré dans cette colonne (4). 14 - Application du procédé et de l'installation selon l'une quelconque des revendications précédentes pour la récupération de VCV dans des dépôts et/ou des réservoirs de carburant, de préférence essence, gazole, rosene ou de solvants organiques, notamment à l'occasion du transfert de ces CV d'un conteneur à un autre.