Brevet FR2727978A1 — publié le 19960614

L'invention a pour objet un produit liquide ou un gel colloïdal d'entretien et d'obturation pour les trous de crevaison de bandages pneumatiques et son procédé d'obtention. L'invention s'applique notamment aux pneus de véhicules automobiles, vélocipèdes, motocyclettes et de camions, ainsi que d'engins utilitaires avec applications civiles ou militaires. Le produit mis en place par injection dans un pneu rempli d'air, à l'aide d'une pompe et à travers la valve ou par le flanc, permet de supprimer la perte d'air par porosité de la gomme, d'éliminer la rouille et de réparer par cicatrisation les crevaisons jusqu'à un certain diamètre (trous, déchirures, balles). Ce produit permet également l'auto-équilibrage du pneumatique par création d'un volant cinétique et la lutte contre l'échauffement par création d'un pont thermique permettant d'évacuer les calories de la bande de roulement, via le flanc, vers la zone radiale. Il rechappe le pneumatique par l'intérieur en saturant les couches internes, qui, en vieillissant, se bakélisent avec création de micro-fissures, ce qui permet un lissage interne.Il s' ensuit que les pneumatiques, ainsi traités consomment moins de gomme et que les véhicules, ainsi équipés, consomment moins d'énergie (gas-oil, essence,...). L'usure est alors régulière. L'état de la technique peut être défini par deux types de produits - les bombes de réparation curatives, et - les produits d'entretien préventifs. Les bombes de réparation ne sont pas faites pour empêcher le pneu de se dégonfler ou de crever, mais elles ont pour but de réutiliser le pneu et ce, à titre provisoire, pour gagner la station service la plus proche. Il n'y a donc pas de prévention, mais simplement une réparation provisoire. Les documents FR-A-2.581.935 et FR-A-2.571.312 décrivent des dispositifs à produit de vulcanisation pour la réparation de pneumatiques, de vélos, motocycles et automobiles et de camions. Les produits d'entretien actuels, qui agissent à titre préventif, ont obtenu peu de succès. Ces produits ne sont pas au point sur le plan technique. Ainsi, ces produits d'entretien, du fait de leur mauvaise composition, entraînent des dégâts du pneu, notamment en ce qui concerne le développement de la rouille et provoquent des vibrations. Ces produits conservent mal leurs propriétés. Avec le temps, la composition ne reste pas homogène et les produits se séparent. Lorsque cette séparation des composants se produit, la composition n'est plus homogène, et par là même, devient inefficace pour réparer et boucher une quelconque perte d'air. De plus, ces produits, dont la composition n'est pas stable dans le temps, forment des boules qui entraînent des vibrations dans les roues par déséquilibrage de celles-ci. Tous ces inconvénients expliquent que les produits actuels n'aient pas eu de succès. D'autres produits utilisent, dans leur composition organique, principalement des fibres longues d'amiante qui ont tendance à moutonner, ce qui rend le produit inefficace, et qui sont dangereuses pour la santé. Le document FR-A-2.433.552 a trait à une composition lubrifiante destinée à être appliquée à l'intérieur d'un pneumatique qui comprend un polybutène, un gélifiant tel qu'un polymère acrylique ou un polyéthylène, ainsi qu'une matière solide en particules, telles que miettes de caoutchouc non traitées ou sciure de bois, pour le colmatage des crevaisons. Le document US-A-4.045.362 propose une composition qui comprend des agents anti-gel, anti-oxydant et épaississants. Néanmoins, ces compositions et surtout celle du document américain ont pour effet de diminuer fortement le degré de friction sur les parois internes d'un pneu lors d'un sous-gonflage ou d'un dégonflage. L'éventuelle possibilité d'un colmatage de trou sur l'enveloppe pneumatique n'est que vaguement citée, sans explication et sans exemple. Il est à noter aussi, que certains composés entrant dans la fabrication de ces produits constituent une grosse différence avec la présente invention. Ainsi, il y a utilisation de fibres courtes, de produits lubrifiants comme un oxyde de polyéthylène et d'un agent mouillant. Les documents FR-A-2.633.556 et FR-A-2.642.698 ont pour objet un produit liquide d'entretien et d'obturation pour les trous de crevaison de bandages pneumatiques et son procédé d'obtention. Ce produit a une composition plus efficace. Cette composition ne moutonne pas comme par exemple certains produits utilisant, comme agent de colmatage, des fibres longues. Cette composition ne contient pas de solvant corrosif envers le pneu. Néanmoins, les résultats ne sont pas parfaitement concluants, le produit introduit dans le pneumatique crevé ne fonctionne que pour des pressions de pneumatique comprises entre 2,2 à 2,5 kg et pour des trous jusqu'à 6 mm. Cette formulation ne convient que pour des petits engins utilitaires. Le plus souvent, les autres produits actuels ne donnent pas satisfaction aux températures extrêmes comprises entre -50 C à +140'C auxquelles les pneumatiques sont soumis, ce qui n'est pas le cas pour le produit selon l'invention. Souvent les conditions typiques d'utilisation des pneumatiques font que les substances cicatrisantes coulent et sont chassées à l'extérieur par le trou laissé par un objet perforant et ce, pour les produits actuels. Le produit selon l'invention n'est pas chassé à l'extérieur du trou. Les compositions obturantes actuelles sont trop faibles et lorsqu'un clou pénètre dans le pneu, la pointe du clou soulève la couche de produit ; les fibres de cellulose créent une pelote autour du clou, qui normalement doit se décrocher à terme. La couche peut également se rompre, ce qui rend dans les deux cas, les produits actuels inefficaces. L'état de la technique permet de mettre en évidence l'intérêt de ces produits pour obturer les trous pour les crevaisons de bandages pneumatiques. Au grand nombre de brevets décrivant des compositions qui bouchent le trou par vulcanisation, on peut citer ainsi les brevets suivants : 2.451.279, 2.455.993, 2.455.994, 2.455.995, 2.431.379, 2.433.380, 2.489.347 et 2.495.335. D'autres brevets décrivent l'utilisation d'une barrière mécanique disposée dans ou à l'intérieur du bandage pneumatique. Cette barrière fait office de blindage. Certains produits sont utilisés dans des bombes aérosols. Le document FR-A-2.256.047 décrit un produit qui utilise un latex, une émulsion polybutène, un agent tensioactif et un antigel. D'autres brevets tels que FR-2.356.530 et surtout FR2.297.146 utilisent des produits de gonflement, des fibres d'amiante, de l'éthylène glycol, un agent anti-rouille et un agent épaississant. Selon un autre mode de réalisation, la composition utilise des fibres de verre, notamment pour les pneus de grande dimension. Les brevets FR-2.399.923 et FR-2.399.924 décrivent un produit pour obturer des trous de crevaison contenant un lubrifiant constitué d'un polybutène, il contient un agent tensioactif qui facilite l'élimination dudit produit d'obturation du pneumatique par emploi de l'eau dans un traitement ultérieur de rechapage du pneumatique. La présente invention résout l'ensemble des problèmes cidessus énumérés. A cet effet, l'invention propose un produit d'entretien et d'obturation pour les trous de crevaison de bandages pneumatiques du type composé essentiellement d'eau déminéralisée, d'un agent de colmatage tel que des particules de caoutchouc et/ou cellulose, d'un agent de nappage colloïdal, tel que du silicate d'aluminium et de magnésium, d'un agent épaississant tel que du xanthane, d'un solvant organique qui permet l'expansion de l'agent de colmatage et d'un anti-gel tel que du monoéthylène glycol, caractérisé par le fait que le solvant organique est un mélange de toluène et/ou de xylène et de terpène(s). Ce produit comporte un anti-rouille tel que du nitrate de sodium, un catalyseur tel que de la soude et/ou un bactéricide tel que du Parmétol (marque déposée). La composition du produit en pourcentage de poids est de 50 à 60% d'eau déminéralisée, 3 à 5% d'agent de colmatage, 1 à 1,5% d'agent de nappage colloïdal, 0,1 à 0,5% d'agent épaississant, 1 à 5% de solvant organique et 30 à 40% d'anti-gel. L'agent de colmatage est formé en pourcentage de poids de 30 à 50% de particules de caoutchouc, et 50 à 80% de particules de cellulose. Le solvant organique est formé en pourcentage de poids de 60 à 80% de toluène et/ou de xylène et 20 à 40% de terpène(s). La composition du produit comporte des additifs en pourcentage de poids dans la proportion de 0,1 à 0,5% d'antirouille, 0,5 à 2% de catalyseur et 0,1 à 0,5% de bactéricide. La composition du produit en pourcentage de poids contient de 1 à 10% de produits marquants, tels que du bleu de méthylène ou d'éosine, ayant des fonctions de cicatrisant, d'antiseptique et de réactif. Selon un premier mode de réalisation, les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre 0 et 0,8 mm pour des trous de crevaison jusqu'à 8mm, pour des pressions pneumatiques jusqu'à 4 kg/cm3 et pour des vitesses inférieures à 120 km/h appliquées à des véhicules légers à quatre roues, de sorte que les véhicules ne subissent ni balourd, ni vibration, ni sorte shimmy. Selon un deuxième mode de réalisation, les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre 0 et 0,8 mm pour des trous de crevaison jusqu'à 6 mm pour des pressions pneumatiques jusqu'à 3,5 kg/cm3 et pour des vitesses inférieures à 130 km/h appliquées à des véhicules légers de type deux roues. Selon un troisième mode de réalisation, les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre 0 et 1,2 mm pour tous les trous de crevaison jusqu'à 8 mm pour des pressions pneumatiques jusqu'à 4,5 kg/cm3 pour des vitesses inférieures à 130 km/h appliquées à des véhicules légers à quatre roues de type utilitaire ou de tourisme. Selon un quatrième mode de réalisation, les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre 0 et 1,8 mm pour tous les trous de crevaison jusqu'à 12 mm, pour des pressions pneumatiques jusqu'à 8 kg/cm3 et pour des vitesses inférieures à 130 km/h appliquées à des véhicules très lourds ou engins de travaux publics. Les particules de cellulose ajoutées aux particules de caoutchouc sont constituées à 50 % de particules de 1 à 5 mm de côté, et 50 % de bandes de 1 à 2 mm sur 40 à 80 mm, pour des trous de crevaison jusqu'à 50 mm et pour des pressions pneumatiques jusqu'à 10 kg/cm3 appliquées à des véhicules lourds spéciaux de type engins de génie civil, véhicules militaires blindés. Les produits marquants sont expulsés dès qu'une nouvelle crevaison apparaît, de sorte que si cette crevaison est le fait d'un acte humain volontaire, le délinquant est marqué par coloration. Un gaz neutralisant peut éventuellement être ajouté. Le procédé de fabrication du produit, dont les caractéristiques techniques viennent d'être énumérées, consiste à mélanger les particules de caoutchouc avec une partie du solvant dans un conteneur hermétiquement clos, à laisser l'ensemble au repos pendant plusieurs jours, et à remuer le contenu à intervalles de temps réguliers.Ce procédé est caractérisé en ce qu'il consiste - à verser de l'eau déminéralisée dans trois récipients en acier vitrifié, - à ajouter dans le premier récipient, tout en remuant à vitesse constante l'eau déminéralisée qui s'y trouve, le catalyseur puis l'antirouille, - à ajouter dans le deuxième récipient, tout en remuant à vitesse croissante et après chauffage à une température comprise entre 50 et 85 degrés Celsius ('C) de l'eau déminéralisée qui s'y trouve, l'agent épaississant, jusqu'à homogénéité de la solution, - à ajouter dans le troisième récipient, tout en remuant à vitesse constante l'eau déminéralisée qui s'y trouve, l'agent de nappage colloïdal, - à charger dans un décanteur de l'eau déminéralisée qui est agitée, alors que le contenu du premier récipient est ajouté, puis le bactéricide, l'antigel, la cellulose et la partie de terpène(s) non encore utilisée, - à mettre en route la pompe de circulation, - à diminuer l'agitation dans le deuxième récipient et à mettre les deuxième et troisième récipients sous azote, - à transférer la moitié du troisième récipient dans le décanteur et l'autre moitié dans le second récipient, - à transférer le contenu du second récipient vers le décanteur, tout d'abord sous pression puis par gravité, - à ajouter le caoutchouc expansé et le solvant utilisé pour cette expansion, - à arrêter la pompe de circulation, et - à agiter le tout durant plusieurs heures. Les terpènes sont utilisés dans une proportion de 40 à 80% pour la décantation et 20 à 60% pour l'expansion des particules de caoutchouc. La solution d'eau déminéralisée, du catalyseur et de l'antirouille, contenue dans le premier récipient, reçoit une quantité d'acide tel que de l'acide chlorhydrique, afin d'obtenir un potentiel d'hydrogène (pH) neutre. L'eau déminéralisée est utilisée initialement dans une proportion de environ 3 à 6 % dans le premier récipient, 18 à 22 % dans le deuxième récipient, 18 à 32 * dans le troisième récipient, et 35 à 48 * dans le décanteur. Les produits marquants sont ajoutés en fin de procédé après l'ajout de caoutchouc expansé et de solvant et avant l'arrêt de la pompe de circulation. Les explications ci-après sont données à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs. Elles illustrent des modes de réalisation préférentiels de la présente invention. Elles permettront de comprendre aisément ladite invention. La présente invention a pour objet principal d'offrir une gamme la plus large possible de possibilités de réparation pour des crevaisons appliquées sur des bandages pneumatiques. Ainsi et contrairement à l'état de la technique, il est possible de traiter les pneumatiques dépassant des pressions de 2,5 kg pour aller jusqu'à 10 kg de pression et pour cicatriser des trous supérieurs à 6 mm jusqu'à 50 mm. Pour ce faire, il a fallu se distinguer de la demande de brevet FR-A-2.642.698 par des formulations qui sont différentes. De plus, le procédé d'obtention de tels produits est également différent. Même si ce produit d'entretien et d'obturation pour les trous de crevaisons de bandages pneumatiques est du même type que celui du brevet cité précédemment, c'est-à-dire qu'il contient de l'eau déminéralisée, un agent de colmatage, un agent de nappage colloïdal, un agent épaississant, un agent organique, un anti-gel, il est caractérisé par la présence d'un solvant organique issu d'un mélange de toluène et/ou de xylène et de terpène(s). Comme ctétait le cas avec ce document de l'état de la technique, l'agent de colmatage était composé, soit de particules de caoutchouc, soit de particules de cellulose, soit d'un ensemble de particules de caoutchouc et de cellulose. L'agent de nappage colloïdal tel que le silicate d'aluminium et de magnésium, peut être utilisé. L'agent épaississant est constitué de xanthane. Le solvant organique est utilisé pour permettre l'extension de l'agent de colmatage. Enfin, un anti-gel tel que le monoéthylène glycol est utilisé. L'innovation essentielle de la présente invention consiste donc dans la nature du solvant organique qui est un mélange de toluène et/ou de xylène et de terpène(s). Néanmoins, à tous ces produits, il est possible d'associer un anti-rouille tel que du nitrate de sodium, un catalyseur tel que de la soude et/ou un bactéricide tel que le Parmétol. Quel que soit le mode de réalisation du produit, la composition de celui-ci en pourcentage de poids est sensiblement de 53 à 558 d'eau déminéralisée, 3,5 à 4,5 d'agent de colmatage, 1 à 1,5% d'agent de nappage colloïdal, environ 0,53% d'agent épaississant, 1,5 à 3% de solvant organique et 35 à 37% d'antigel. En fait, l'agent de colmatage est formé, dans le mode préférentiel de réalisation du produit, de 30 à 50% de particules de caoutchouc et de 50 à 80% de particules de cellulose. Pour sa part, le solvant est formé de 70 à 80% en pourcentage de poids de toluène et/ou de xylène, le reste étant constitué par des terpènes. Enfin, l'ensemble des additifs est d'un pourcentage faible. I1 y a environ 0,3 d'anti-rouille, 1% de catalyseur et 0,15% de bactéricides. Selon un mode particulier de réalisation, le produit contient 2% de produits marquants tels que bleu de méthylène ou d'éosine, ayant des fonctions de cicatrisant, d'antiseptique et de réactif. Ces produits permettent, d'une part de faciliter le colmatage des trous de crevaison et de lutter contre les bactéries, et d'autre part, de réticuler les particules de la formulation au niveau du trou de crevaison ou de l'entaille. Le mode préparatoire du produit utilise un appareillage qui est constitué, de façon non limitative ni restrictive, d'un réacteur G21W de 370 litres de capacité en acier vitrifié, dans lequel une agitation en vitesse fixe de type impeller avec contre-pale à une vitesse de 130 tours par minute (tr/mn), peut être réalisée à l'aide d'un dispositif de chauffage et de refroidissement pouvant faire varier la température en son sein entre -25'C et +180 C. I1 y a également un réacteur G23W de 160 litres de capacité, également en acier vitrifié, dont l'agitation, elle, est variable et s'effectue à l'aide d'une ancre avec contre-pale, la vitesse peut varier de 20 à 115 tr/mn. I1 comporte un tube plongeant et un dispositif de chauffage/refroidissement pour des températures identiques à celles du réacteur G21W.Le troisième réacteur est de type Buchi ; il s'agit d'un modèle CR25K de capacité de 25 litres en acier vitrifié avec agitation variable de type impeller, dont la vitesse d'agitation est comprise entre O et 600 tr/mn avec un moyen de chauffage/refroidissement identique aux précédents. I1 y a également un décanteur T2W de capacité de 1500 litres en inox dont l'agitation est variable, qui est équipé d'une pompe de circulation extérieure avec pistolet de remplissage. I1 y a de plus, une roue Röhn de 200 litres, une pompe à air, un ph-mètre et une balance. Dans un premier mode opératoire, le premier jour, on met dans la roue Rôhn de 200 litres, soixante douze heures avant l'obtention du produit final, la poudre de caoutchouc dans une quantité de 18,5 kg en particules fines, puis on ajoute les terpènes, soit 3 kg et enfin le toluène et/ou le xylène pour un total de 15,7 kg ; on ferme, on met en mouvement, l'étanchéité doit être vérifiée. La durée de cette opération est d'une à deux heures. Une fois cette opération terminée, on stoppe le mouvement tout en laissant la roue fermée, l'ouverture de la roue étant dirigée vers le haut. Le deuxième jour, on met en mouvement la roue Rohn deux ou trois fois pour une durée d'une à deux heures. Le troisième jour, on met en mouvement cette roue deux ou trois fois également pour une durée d'une à deux heures. L'opération durant ces trois premiers jours consiste à mettre en présence les particules de caoutchouc et le solvant, ce qui va permettre l'expansion du caoutchouc. Le quatrième jour, dans le réacteur Buchi de 25 litres, on met de l'eau distillée dans la proportion de 33 kg pour une température de 15 à 20'C. L'agitation est mise en route à une vitesse de 300 tr/mn. On ajoute de l'hydroxyde de sodium en perle pour une quantité de 0,36 kg, puis le nitrite de sodium pour 3,5 kg dont la température est de 15 à 20 'C et pour une durée d'environ 10 minutes. A l'aide du pH-mètre, on ajuste la valeur du potentiel d'hydrogène qui est actuellement de 10 à 11. Cet ajustement est effectué à l'aide d'acide chlorhydrique à 32* dont la quantité va varier en fonction de la quantité à ajouter pour aboutir à un pH d'environ 7. On peut également ajouter de l'acide chlorhydrique à environ 10% qui a été dilué avec de l'eau déminéralisée. Quoi qu'il en soit, il est nécessaire que le pH soit stabilisé entre 7 et 7,5 ; la durée de cette opération est d'environ une heure. Dans le réacteur G23W, dont la double enveloppe est raccordée au circuit vapeur, on place de l'eau déminéralisée pour une quantité de 135 kg à 15 ou 20'C, que l'on met en agitation à une vitesse de 60 tr/mn, puis on chauffe pendant environ 35 minutes à une température comprise entre 50 et 85 C. On augmente ensuite l'agitation jusqu'à une vitesse de 100 tr/mn et la chauffe est coupée pour permettre l'addition en pluie du xanthane dont la quantité est de 3,8 kg à la température précédente ; cette opération s'effectue en 5 minutes. Ensuite, on augmente encore la vitesse d'agitation jusqu'à atteindre le maximum, soit entre 80 et 120 tr/mn. Cette agitation s'effectue jusqu'à l'homogénéisation à une température de 60-70 C, la durée de cette opération doit être d'une heure. Simultanément à cette opération, on réalise dans le réacteur G21W, un mélange entre, d'une part, 200 kg d'eau déminéralisée mise en agitation et, d'autre part, un agent de nappage colloïdal, dont la masse est de 14 kg, cet agent de nappage est chargé en pluie. La durée de cette opération est de 5 minutes et la température des deux composants, c'est-à-dire eau déminéralisée et agent de nappage colloïdal, est de 15 à 20'C. Ensuite, on agite pendant environ une heure, toujours à cette même température jusqu'à homogénéité. Durant l'heure de préparation des gels homogènes de xanthane et d'agent de nappage colloïdal, on charge dans le décanteur en inox de l'eau distillée pour 290 kg, toujours pour une température de 15 à 20'C, on met en route l'agitation à une vitesse minimum.Ensuite, on ajoute à l'aide d'une pompe à air le contenu du récipient Buchi dont le pH est toujours de 7 à 7,5 cette opération s effectue en 5 minutes environ. Ensuite, on ajoute 1,75 kg de Parmétol, on charge ensuite avec la pompe à air le monoéthylène glycol dont la quantité est de 440 kg, à une température de 15 à 25 C ; la durée de cette opération est de 15 à 20 minutes. On agite fortement tout en mettant en route la pompe de circulation extérieure. Ensuite, sont ajoutés 40 kg de cellulose en l'espace de 5 à 15 minutes ; on continue ensuite l'agitation jusqu'à obtention d'un milieu homogène de température 23 C. On charge ensuite les terpènes qui restent, soit 4,4 kg, opération qui se fait très rapidement. Ensuite, il convient de mettre le réacteur G23W sous azote, la pression étant égale à 1 bar et la température à environ 60'C. Ensuite, on transfert le contenu, c'est-à-dire le gel de xanthane dans le décanteur qui est refroidi à l'eau. Sa température est alors de 23 à 36 C, cette température étant atteinte entre 5 et 10 minutes. Ensuite, on agite le gel homogène blanc qui prend naissance dans le décanteur D2W dont la température est de 33-36'C au bout d'une durée de 10 minutes. Le réacteur G21W est ensuite mis sous azote à une pression de 1 bar pour une température de 15 à 20'C. On transfert ensuite la moitié de son contenu, qui contient du gel, d'agent de nappage colloïdal de couleur marron clair dans le réacteur G23W afin d'éliminer les traces de xanthane.Cette opération sous pression d'azote permet le transfert d'agent de nappage colloïdal contenu dans le réacteur G23W jusque dans le décanteur D2W. On renouvelle ensuite cette opération avec l'autre moitié du gel d'agent de nappage colloïdal restant dans le réacteur G21W ; cette opération s'effectue entre 10 et 15 minutes. Maintenant, le décanteur D2W comporte une masse à 30-33'C qui est agitée. On ajoute ensuite la poudre de caoutchouc qui a été traitée, soit 37,2 kg de particules fines. Ces particules proviennent de la préparation du premier jour et sont composées, pour mémoire, de terpènes dans la proportion de 3 kg, de poudre de caoutchouc pour 18,5 kg sous forme de particules fines et de toluène et/ou de xylène pour 15,7 kg ; la durée de cette opération est de 10 à 15 minutes. On agite ce mélange pendant une durée d'une heure et demie, on arrête ensuite la pompe de circulation extérieure, on agite ensuite pendant 2 à 3 heures. La réalisation a lieu pendant la nuit, la température est alors comprise entre 17 et 40 C. Le cinquième jour, on remet en route l'agitation et la pompe de circulation extérieure. On agite ainsi pendant une heure à une température de 20 à 30'C. Ensuite, il n'y a plus qu'à décharger le produit obtenu en fûts plastiques. La masse totale de produit ainsi obtenue est théoriquement de 1182,14 kg. De manière très classique, la préparation se termine par un nettoyage des réacteurs G21W, G23W et du décanteur D2W et enfin de la pompe à air. Néanmoins, selon la nature des véhicules pour lesquels le produit devra être utilisé, il existe trois types de poudre de caoutchouc, compte tenu de la granulométrie des particules. Pour les particules les plus fines, la granulométrie n' excède pas 0,4 mm ; dans ce cas, les trous de crevaison ne pourront pas excéder 8 mm et les pressions pneumatiques ne pourront pas excéder 4 kg/cm3. Les vitesses maximales réalisées par des véhicules ainsi équipés ne seront pas supérieures à 120 km/h. De telles particules très fines peuvent être appliquées à des véhicules légers à quatre roues, de sorte que les véhicules ne subissent plus le balourd, les vibrations et le shimmy.Les particules de caoutchouc peuvent avoir une granulométrie identique pour des trous jusqu'à 6 mm, ce qui va permettre d'obtenir des pressions pneumatiques allant jusqu'à 3,5 kg/cm3, pour des vitesses inférieures à 130 km/h. Un tel produit peut être appliqué à des véhicules très légers de type deux roues. Les particules de caoutchouc peuvent avoir également une granulométrie inférieure à 8 mm. Les crevaisons peuvent aller jusqu'à 8 mm et les pressions jusqu'à 4,5 kg/cm3. Les vitesses atteintes par de tels véhicules légers, à quatre roues, de type utilitaire ou de tourisme, ne pourront excéder 130 km/h. Enfin, dans un dernier mode de réalisation, les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre O et 1,2 mm. Les trous de crevaison réparés avec ce type de particules vont jusqu'à 12 mm pour des pressions pneumatiques allant jusqu'à 8 kg/cm3, les vitesses sont toujours inférieures à 130 km/h. L'application est effectuée sur des véhicules très lourds de type poids lourds ou engins de travaux publics. Ce travail effectué sur les particules de caoutchouc peut également être réalisé sur les particules de cellulose. Néanmoins, celles-ci sont constituées généralement par 50% de particules plates, de forme sensiblement carrée, d'environ 2 mm de côté et de 50% de bandes plates d'environ 2 mm sur 60 mm. Les trous de crevaison pourront atteindre dans ces cas 50 mm et les pressions pneumatiques pourront aller jusqu'à 10 kg/cm3. L'application est celle qui est faite à des véhicules lourds spéciaux de type engins de génie civil, véhicules militaires blindés. Comme on l'a vu précédemment, la composition du produit peut contenir 2% de produits marquants. Ces produits peuvent avoir, en plus de leur fonction de cicatrisant et d'antiseptique, la fonction de marquer le délinquant qui a sciemment effectué le perçage du pneumatique. Ces formulations peuvent être intéressantes en vue d'éviter tout acte de vandalisme. Dans un deuxième mode opératoire sensiblement identique au précédent, les masses de produits utilisés sont différentes; ainsi, on peut utiliser 26 kg de toluène et/ou de xylène, 30 kg de poudre de caoutchouc, dont, par exemple, 20 kg sont de granulométrie inférieure à 0,4 mm et 10 kg dont la granulométrie est comprise entre 0,4 et 0,8 mm. L'eau déminéralisée totale peut être de 658 kg. Le catalyseur, c'est-à-dire l'hydroxyde de sodium, peut être de 0,36 kg comme dans la précédente composition. Idem pour le nitrate de sodium faisant office d'anti-rouille qui est en proportion de 3,5 kg. L'acide chlorhydrique qui sert à ajuster la valeur de pH peut être présent dans la proportion de 1 kg. On utilise également 1,75 kg de Parmétol, 440 kg de monoéthylène glycol, 3,8 kg de xanthane, 14 kg d'agent de nappage colloïdal, 40 kg d'agent de colmatage et 7,6 kg de terpènes. REVENDICATIONS 1. Produit d'entretien et d'obturation pour les trous de crevaison de bandages pneumatiques du type composé essentiellement - d'eau déminéralisée, - d'un agent de colmatage tel que des particules de caoutchouc et/ou de cellulose, - d'un agent de nappage colloïdal, tel que du silicate d'aluminium et de magnésium, - d'un agent épaississant, tel que du xanthane, - d'un solvant organique qui permet l'expansion de l'agent de colmatage, et - d'un antigel tel que du monoéthylène glycol, caractérisé par le fait que le solvant organique est un mélange de toluène et/ou de xylène et de terpène(s). 2. Produit selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comporte - un antirouille tel que du nitrate de sodium, - un catalyseur tel que de la soude, et/ou - un bactéricide tel que le Parmétol. 3. Produit selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la composition du produit en pourcentage de poids est de - 50 à 60 % d'eau déminéralisée, - 3 à 5 % d'agent de colmatage, - 1 à 1,5 % d'agent de nappage colloïdal, - 0,1 à 0,5 % d'agent épaississant, - 1 à 5 % de solvant organique, et - 30 à 40 % d'antigel. 4. Produit selon l'une quelconque des revendications 1 ou 3, caractérisé par le fait que l'agent de colmatage est formé en pourcentage de poids de - 30 à 50 % de particules de caoutchouc, et - 50 à 80 % de particules de cellulose. 5. Produit selon l'une quelconque des revendications 1 ou 3, caractérisé par le fait que le solvant organique est formé en pourcentage de poids de - 60 à 80 % de toluène et/ou de xylène, et - 20 à 40 % de terpène(s). 6. Produit selon les revendications 2 et 3, caractérisé par le fait que la composition du produit comporte des additifs en pourcentage de poids dans la proportion de - 0,1 à 0,5 % d'antirouille, - 0,5 à 2 % de catalyseur, et - 0,1 à 0,5 % de bactéricide. 7. Produit selon l'une quelconque des revendications 3 ou 6, caractérisé par le fait que la composition du produit en pourcentage de poids contient 1 à 10 % de produits marquants, tels que bleu de méthylène ou d'éosine, ayant des fonctions de cicatrisant, d'antiseptique et de réactif. 8. Produit selon l'une quelconque des revendications 1, 3 ou 4, caractérisé par le fait que les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre O et 0,8 millimètre (mm) pour des trous de crevaison jusqu'à 8 mm, pour des pressions pneumatiques jusqu'à 4 kilogrammes par centimètre cube (kg/cm3) et pour des vitesses inférieures à 120 kilomètres par heure (km/h) appliquées à des véhicules légers à quatre roues, de sorte que les véhicules ne subissent ni balourd, ni vibration, ni shimmy. 9. Produit selon l'une quelconque des revendications 1, 3 ou 4, caractérisé par le fait que les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre 0 et 0,8 mm pour des trous de crevaison jusqu 6 mm, pour des pressions pneumatiques jusqu'à 3,5 kg/cm3 et pour des vitesses inférieures à 130 km/h appliquées à des véhicules légers de type deux roues. 10. Produit selon l'une quelconque des revendications 1, 3 ou 4, caractérisé par le fait que les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre O et 1,2 mm pour tous les trous de crevaison jusqu'à 8 mm pour des pressions pneumatiques jusqu'à 4,5 kg/cm3 et pour des vitesses inférieures à 130 km/h appliquées à des véhicules légers à quatre roues de type utilitaire ou de tourisme. 11. Produit selon l'une quelconque des revendications 1, 3 ou 4, caractérisé par le fait que les particules de caoutchouc ont une granulométrie comprise entre O et 1,8 mm pour tous les trous de crevaison jusqu'à 12 mm, pour des pressions pneumatiques jusqu'à 8 kg/cm3 et pour des vitesses inférieures à 130 km/h appliquées à des véhicules très lourds du type poids lourds ou engins de travaux publics. 12. Produit selon la revendication 11, caractérisé par le fait que les particules de cellulose ajoutées aux particules de caoutchouc sont constituées à - 50 % de particules de 1 à 5 mm de côté, et - 50 % de bandes de 1 à 2 mm sur 40 à 80 mm, pour des trous de crevaison jusqu'à 50 mm et pour des pressions pneumatiques jusqu'à 10 kg/cm3 appliquées à des véhicules lourds spéciaux de type engins de génie civil, véhicules militaires blindés. 13. Produit selon la combinaison des revendications 7 et 11, caractérisé par le fait que les produits marquants sont expulsés dès qu'une nouvelle crevaison apparaît, de sorte que si cette crevaison est le fait d'un acte humain volontaire, le délinquant est marqué par coloration. 14. Procédé de fabrication du produit selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, qui consiste - à mélanger les particules de caoutchouc avec du solvant dans un conteneur hermétiquement clos, - à laisser l'ensemble au repos pendant plusieurs jours, et - à remuer le contenu à intervalles de temps réguliers caractérisé en ce que qu'il consiste - à verser de l'eau déminéralisée dans trois récipients en acier vitrifié, - à ajouter dans le premier récipient, tout en remuant à vitesse constante l'eau déminéralisée qui s'y trouve, le catalyseur puis l'antirouille, - à ajouter dans le deuxième récipient, tout en remuant à vitesse croissante et après chauffage à une température comprise entre 50 et 85 degrés Celsius ('C) de l'eau déminéralisée qui s'y trouve, l'agent épaississant, jusqu'à homogénéité de la solution, - à ajouter dans le troisième récipient, tout en remuant à vitesse constante l'eau déminéralisée qui s'y trouve, l'agent de nappage colloïdal, - à charger dans un décanteur de l'eau déminéralisée qui est agitée, alors que le contenu du premier récipient est ajouté, puis le bactéricide, l'antigel, la cellulose et la partie de terpène(s) non encore utilisée, - à mettre en route la pompe de circulation, - à diminuer l'agitation dans le deuxième récipient et à mettre les deuxième et troisième récipients sous azote, - à transférer la moitié du troisième récipient dans le décanteur et l'autre moitié dans le second récipient, - à transférer le contenu du second récipient vers le décanteur, tout d'abord sous pression puis par gravité, - à ajouter le caoutchouc expansé et le solvant utilisé pour cette expansion, - à arrêter la pompe de circulation, et - à agiter le tout durant plusieurs heures. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le ou les terpène(s) sont utilisés dans une proportion de - 40 à 80 % pour la décantation, et - 20 à 60 % pour l'expansion des particules de caoutchouc. 16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la solution d'eau déminéralisée, du catalyseur et de l'antirouille, contenue dans le premier récipient, reçoit une quantité d'acide tel que de l'acide chlorhydrique, afin d'obtenir un potentiel d'hydrogène (pH) neutre. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 ou 16, caractérisé en ce que l'eau déminéralisée est utilisée initialement dans une proportion de - 3 à 6 % dans le premier récipient, - 18 à 22 % dans le deuxième récipient, - 18 à 32 % dans le troisième récipient, et - 35 à 48 % dans le décanteur. 18. Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que les produits marquants sont ajoutés en fin de procédé après l'ajout de caoutchouc expansé et de solvant et avant l'arrêt de la pompe de circulation.