Brevet FR2732504A1 — publié le 19961004

La présente invention concerne un procédé pour fabriquer un isolateur composite qui comprend un élément formant noyau et un boîtier formé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau, qui réduit au maximum l'apparition d'un défaut entre l'élément formant noyau et le boîtier, et qui présente une excellente caractéristique d'isolation. L'expression "isolateur composite" utilisée dans la description de la présente invention désigne à la fois un "isolateur composite creux" et un "isolateur composite massif'. L'expression "isolateur composite" désigne un dispositif comprenant un élément formant noyau massif ou creux formé de FRP (matière plastique 1o renforcée par des fibres) ou analogue et un boîtier formé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau et réalisé en un matériau polymère isolant tel que du EPDM, du caoutchouc siliconé, du caoutchouc éthylène-propylène, du caoutchouc éthylène-propylène-diène. Comme dans le cas d'un isolateur en porcelaine, l'isolateur composite doit posséder une propriété d'isolation élevée. Etant donné que l'isolateur composite possède une structure dans laquelle le boîtier constitué par le matériau polymère isolant, tel que du EPDM, est disposé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau formé de FRP ou analogue, un intervalle peut être formé au niveau d'une interface entre l'élément formant noyau et le boîtier, en raison d'une adhérence insuffisante. La formation d'un tel intervalle fait apparaître un défaut électrique dans l'isolateur en raison d'une propriété d'isolation insuffisante au niveau de l'interface entre l'élément formant noyau et le boîtier. C'est pourquoi, pour empêcher le défaut électrique dû à l'intervalle indiqué précédemment, on réunit actuellement l'élément formant noyau et le boîtier par l'intermédiaire d'un adhésif ou d'une couche d'accrochage appliquée à l'interface entre l'élément formant noyau et le boîtier pendant le moulage. Cependant, la Demanderesse a trouvé que, même si l'élément formant noyau et le boîtier sont réunis l'un à l'autre par l'intermédiaire de l'adhésif ou de la couche d'accrochage appliqué à l'interface entre l'élément formant noyau et le boîtier pendant le moulage, conformément au mode classique indiqué précédemment, l'adhérence entre l'élément formant noyau et le matériau polymère isolant du boîtier ne peut pas être garantie de façon satisfaisante, et par conséquent le défaut électrique provoqué par cet intervalle ne peut pas être empêché d'une manière suffisante. La Demanderesse a examiné ce problème, 2 2732504 en a étudié les causes et finalement a mis au point la présente invention. Ci- après, on va donner des détails sur la manière dont la présente invention a été finalement mise au point. Après avoir étudié de façon minutieuse le problème mentionné précédemment, la Demanderesse a trouvé que si le boîtier est formé autour de l'élément formant noyau dans l'état dans lequel l'une ou l'autre des extrémités de l'élément formant noyau n'est pas particulièrement limitée, le boîtier est formé avec le matériau polymère à l'intérieur d'un moule, mais on ne peut pas obtenir une bonne adhérence entre l'élément formant noyau et le matériau 0o polymère isolant reliés l'un à l'autre par l'intermédiaire de la couche d'accrochage ou d'adhésif, notamment au niveau des extrémités opposées du boîtier, en raison des forces de cisaillement et de compression agissant sur les extrémités opposées du boîtier, étant donné que les extrémités opposées de l'élément formant noyau peuvent se dilater librement par voie thermique dans leurs directions axiales. La Demanderesse a trouvé également que si le boîtier est formé autour de l'élément formant noyau dans l'état dans lequel les extrémités opposées de l'élément formant noyau sont limitées, le matériau polymère est moulé à l'intérieur du moule spécifique, et l'élément formant noyau ne peut pas se dilater thermiquement dans les directions axiales au niveau de ses extrémités opposées de sorte que l'élément formant noyau se déforme et par conséquent qu'une bonne adhérence ne peut pas être nécessairement réalisée entre l'élément formant noyau et le matériau polymère isolant. En outre, étant donné que l'adhérence entre l'élément formant noyau formé de FRP ou analogue et le matériau polymère isolant tel que du EPDM n'est pas satisfaisante, comme mentionné précédemment, la couche d'accrochage ou l'adhésif est appliqué à la périphérie extérieure de l'élément formant noyau de manière à réunir entre eux par une forte adhérence l'élément formant noyau et le matériau polymère isolant. Par conséquent, l'élément formant noyau est réuni étroitement au matériau polymère isolant par l'intermédiaire de la couche d'accrochage ou de l'adhésif. Dans ce cas, bien que le matériau polymère isolant soit moulé et vulcanisé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau, sur lequel la couche d'accrochage ou l'adhésif est appliqué de façon préliminaire, certaines couches d'accrochage ou certains adhésifs actuellement utilisés à cet effet peuvent entraîner une 3 2732504 altération dans la liaison s'ils sont chauffés au préalable à une température finale de moulage. C'est pourquoi, si on utilise une telle couche d'accrochage ou un tel adhésif, la température est réglée, à un stade initial de moulage, à un niveau qui n'entraîne aucune détérioration de l'activité de la couche d'accrochage ou de l'adhésif, et par conséquent, le matériau polymère isolant est réglé à une température finale de moulage après le démarrage du moulage du matériau polymère isolant. C'est pourquoi, la durée de moulage peut être réduite en ce qui concerne l'application pratique. Cependant, la Demanderesse a établi que le problème mentionné précédemment peut être résolu au moyen 0o d'un préchauffage efficace de l'élément formant noyau avant le moulage, ce qui n'était pas fait dans la technique antérieure. Dans le cadre des considérations données précédemment, la présente invention a pour but d'éliminer les problèmes mentionnés précédemment et, de fournir un procédé pour fabriquer un isolateur composite constitué par un élément formant noyau formé de FRP ou analogue et un boîtier formé d'un matériau polymère isolant disposé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau, ledit procédé établissant entre l'élément formant noyau et le boîtier une adhérence qui est maintenue d'une manière excellente et qui empêche l'apparition d'un défaut électrique dû à la formation d'un intervalle entre l'élément formant noyau et le boîtier. Pour atteindre l'objectif indiqué précédemment, le procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention comprend l'étape consistant à former de façon monobloc le boîtier formé du matériau polymère isolant autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau en forme de tige formé par exemple par du FRP (une matière plastique renforcée par des fibres) en utilisant un moule dans l'état dans lequel l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (5 - a) ou plus, ô étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage. Dans la présente invention, les expressions "dans l'état dans lequel l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (ô - a) ou plus, ô étant une longueur de dilatation linéaire 4 2732504 axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage", "5" et "a" signifient ce qui suit. En effet on a, (1) ô = al x (t1 - to) x k1 o a1 est la longueur au niveau de l'interface de jonction du boîtier pour une température donnée to, t1 est la température finale de moulage et k1 est un coefficient de dilatation thermique linéaire; et (2) act = a2 x (t1 - t2) x k2 o a2 est une longueur au niveau de l'interface de liaison de l'élément formant noyau pour une température donnée t1 et k2 est un coefficient de dilatation thermique linéaire du moule. On préchauffe le moule à la température t2 pour réduire la durée de moulage. L'expression "ou plus" dans la phrase "essen-tiellement (È - a) ou plus" est censée signifier le cas o l'élément formant noyau est dilaté de manière faiblement excessive au-delà de la longueur (ô - a) pourvu que l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier n'en soit pas affectée de façon nuisible. Une telle quantité faiblement excessive est déterminée par les matériaux constituant le matériau FRP, l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier, la résistance à la rupture de l'élément formant noyau, etc. L'expression "dans l'état dans lequel l'élément formant noyau est dilaté axialement mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (ô - a) ou plus, signifie que "l'élément formant noyau est dilaté axialement essentiellement de (S - a) ou plus à la température to indiquée précédemment. On peut dilater mécaniquement un élément formant noyau en saisissant fermement les parties d'extrémité opposées de l'élément formant noyau à l'aide de moyens appropriés de saisie et en tirant ces parties d'extrémité opposées dans des directions axiales opposées. Sinon, on peut dilater thermiquement l'élément formant noyau en plaçant ce dernier dans un four de chauffage après ou avant que l'adhésif ou la couche d'accrochage soit appliqué à la périphérie extérieure de l'élément formant noyau, et en chauffant l'élément formant noyau à une température donnée. D'autre part, si l'isolateur composite comprend un boîtier en caoutchouc formé d'un matériau tel qu'il permet au boîtier d'être fixé directement à l'élément formant noyau sans l'utilisation de la couche d'accrochage ou de l'adhésif, l'élément formant noyau constitué par le matériau FRP ou analogue est dilaté sous l'effet de son chauffage préliminaire à 2732504 proximité de la température de moulage, sans qu'il soit dilaté mécaniquement au préalable, puis est placé à l'intérieur du moule. Par cette simple action, il est possible d'empêcher l'apparition d'une interface à adhérence peu satisfaisante. Le moule devant être utilisé dans le procédé de fabrication de l'isolateur composite selon la présente invention peut être n'importe quel moule utilisé dans le moulage par injection, le moulage par transfert et le moulage par compression. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre avantageusement en utilisant n'importe laquelle des techniques de moulage par injection, de moulage par transfert et de moulage par compression. Etant donné que le matériau polymère isolant est moulé et vulcanisé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau dans l'état dans lequel l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (ô - ac) ou plus et est maintenu tel quel, ô désignant la longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à la température de moulage, l'élément formant noyau conserve cet état dilaté et n'est pas sensiblement plus dilaté même lorsque la température augmente jusqu'à la température finale de vulcanisation. C'est pourquoi, une contrainte substantielle ne peut pas être appliquée axialement à l'interface entre le matériau polymère et l'élément formant noyau, réunis l'un à l'autre par l'intermédiaire de la couche d'accrochage ou de l'adhésif pendant l'intervalle de temps pendant lequel le matériau polymère est moulé et vulcanisé dans le moule. Il en résulte que l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier de l'isolateur composite résultant peut être maintenue d'une manière excellente, de sorte qu'il ne se forme aucun intervalle entre l'élément formant noyau et le boîtier. De ce fait, ceci permet d'empêcher l'apparition d'un défaut électrique. Les paragraphes (1) à (5) indiqués ci-après peuvent être mentionnés comme correspondant à des formes de réalisations préférées de l'isolateur composite selon la présente invention. En dehors des caractéristiques suivantes, n'importe quelle combinaison des carac- téristiques données ci-après peut être incluse en tant que combinaisons préférées dans le cadre de la présente invention, dans la mesure o il n'apparaît aucune contradiction. 6 2732504 (1) Avant que la réaction de liaison entre l'élément formant noyau et le matériau du boîtier soit achevée, l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (ô - act) ou plus, 5 étant une longueur linéaire de dilatation axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et ax étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage. Ce faisant l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier peut être maintenue de meilleure façon, ce qui permet d'empêcher 1o efficacement la formation d'un quelconque intervalle entre ces parties et l'apparition d'un quelconque défaut électrique accidentel. (2) Pendant un intervalle de temps T1o mesuré au rhéomètre pour le matériau polymère constituant le boîtier, l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (ô - a) ou plus, 5 étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à la température de moulage. L'intervalle de temps TO10 indiqué précédemment est mesuré au moyen d'un rhéomètre tel que "CURELASTOMETER "fabriqué par la société: Japan Synthetic Rubber Co., Ltd. Pendant l'intervalle de temps T1o mesuré au rhéomètre pour le matériau polymère constituant le boîtier, le matériau polymère constituant le boîtier possède encore une fluidité suffisante et la réaction de liaison ne se déroule pas d'une manière étendue, l'allongement de l'élément formant noyau pendant cet intervalle de temps n'a aucune influence nuisible sur l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier. Par conséquent, l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier peut être maintenue d'une manière excellente. Il en résulte, que, étant donné que l'élément formant noyau peut être relié de façon excellente au boîtier constitué par le matériau polymère isolant, la probabilité d'apparition d'un quelconque défaut électrique dans le matériau composite isolant est fortement réduite. (3) L'élément formant noyau est dilaté mécaniquement au moyen de l'application axiale de forces à l'élément formant noyau à partir de l'extérieur du moule pour le moulage de l'isolateur composite essentiellement de (8 - a) 7 2732504 ou plus, ô étant la longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage. Dans ce cas, le moule existant peut être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, sans grande modification de conception. (4) Des éléments de tirage sont fixés à des parties d'extrémité opposées de l'élément formant noyau et sont agencés de telle sorte que, lorsque l'élément io formant noyau est placé dans le moule et que le moule est fermé, les éléments de tirage sont positionnés à l'intérieur du moule de telle sorte qu'entre une face d'extrémité, extérieure du point de vue axial, de chacun des éléments de tirage et une face opposée du moule existe un jeu permettant une dilatation axiale linéaire essentiellement de (5 - a) ou plus, lorsque l'élément formant noyau est chauffé à la température finale de moulage du boîtier, ô étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à la température de moulage. De ce fait, étant donné que l'élément formant noyau est chauffé à la température finale de moulage du boîtier, le matériau de moulage du boîtier comprime axialement mécaniquement vers l'extérieur les éléments de tirage et, par conséquent, produit une dilatation axiale linéaire de l'élément formant noyau, essentiellement de (ô - act) ou plus. Dans ce cas, la force axiale de fluage du matériau polymère isolant peut être utilisée, et le moule lui-même peut être utilisé d'une manière efficace. (5) Dans (4) ci-dessus, la longueur axiale du jeu peut être réglable. De ce fait, on peut sélectivement rendre optimum ce jeu en fonction du type de matériau de moulage, etc., de sorte que l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier formé du matériau polymère isolant peut être optimisée. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée ci-après faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: La figure 1 représente une vue en coupe partielle d'une première forme de réalisation d'un dispositif de moule pour la mise en oeuvre du procédé de 8 2732504 fabrication d'un isolateur composite conformément à la présente invention, par moulage par injection; La figure 2 représente une vue de face d'un élément de tirage devant être utilisé dans la première forme de réalisation; La figure 3 représente une vue en coupe partielle d'une seconde forme de réalisation d'un dispositif de moule pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention, par moulage par injection; et La figure 4 est une vue en coupe partielle d'une troisième forme de réalisation d'un dispositif de moule pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention, par moulage par injection. Ci-après, on va expliquer de façon plus détaillée la présente invention en référence aux dessins annexés. Bien que l'on explique le procédé selon la présente invention par des formes de réalisation indiquées ci- après en rapport avec le moulage par injection, le spécialiste de la technique comprendra que ces modes de mise en oeuvre s'appliquent au processus de moulage par transfert et au procédé de moulage par compression, moyennant les modifications nécessaires. Les figures 1 et 2 représentent un premier dispositif de moulage devant être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention. La figure 1 représente une vue en coupe d'un moule A fermé. Le moule A est constitué par une unité de moule supérieure 1 et une unité de moule inférieure 2 et chaque unité de moule est pourvue d'un renfoncement 4 pour la formation d'un boîtier devant être disposé autour de la périphérie extérieure d'un élément formant noyau 3 de l'isolateur composite, et est constitué par des parties en forme de cloches et une partie formant gaine. Des parties d'extrémité opposées de l'élément formant noyau 3 font saillie à l'extérieur du moule A, et un gabarit de tirage 5 est monté sur chacune des parties d'extrémité opposées. Comme représenté sur les figures 1 et 2, le gabarit de tirage 5 comprend un couple d'éléments de montage supérieur et inférieur 6 et 7 et des boulons de serrage 8 pour la fixation de l'élément formant noyau entre les éléments de montage 6, 7, par serrage des éléments de montage 6, 7 à l'aide des boulons 8. Chacun des éléments de montage possède un renfoncement ayant une forme en coupe semi-circulaire, 9 2732504 qui est adaptée à la périphérie extérieure de l'élément formant noyau. Le gabarit de tirage 5 est tiré dans une direction latérale par des moyens de tirage appropriés non représentés.Bien que ceci ne soit pas représenté, l'un des gabarits de tirage de droite et de gauche peut venir en contact avec une extrémité du moule A. Dans ce cas, l'élément formant noyau peut être dilaté axialement d'une longueur donnée par tirage uniquement de l'autre gabarit de tirage. En utilisant ce dispositif de moule, on fabrique l'isolateur composite selon la présente invention au moyen des étapes consistant à (1) appliquer une couche d'accrochage ou un adhésif à la périphérie extérieure de l'élément i0 formant noyau en forme de tige formé de FRP ou analogue, (2) placer l'élément formant noyau à l'intérieur du moule A, (3) après ou avant que le moule A soit fermé, dilater mécaniquement linéairement, de façon préliminaire, l'élément formant noyau essentiellement de ( - at) ou plus, ô étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et act étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage, (4) former un boîtier avec le matériau de formation du boîtier constitué par un matériau polymère isolant autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau, par injection dans l'état o le moule A est fermé, et (5) vulcaniser le matériau polymère isolant. Sur la figure 1, le chiffre de référence B désigne un dispositif d'injection servant à injecter le matériau polymère isolant formant le boîtier, dans le renfoncement 4 du moule autour de l'élément formant noyau 3. La figure 3 représente un second dispositif de moule devant être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention. Sur la figure 3, les éléments constitutifs identiques ou semblables à ceux de la figure 1 sont désignés par les mêmes chiffres de référence. Les différences entre les dispositifs de moule des figures 1 et 3 résident dans le fait que dans la forme de réalisation des figures 1 et 2, les moyens de tirage sont prévus au niveau des parties d'extrémité de l'élément formant noyau, qui sont situées à l'extérieur du moule, alors que dans la seconde forme de réalisation de la figure 3, ces éléments de tirage sont montés sur des extrémités opposées de l'élément formant noyau à l'intérieur du moule. 2732504 Dans ce qui suit, on va expliquer de façon détaillée cette seconde forme de réalisation. Un renfoncement 10 est prévu dans chacune des extrémités opposées de chacun des moules supérieur et inférieur 1 et 2. Ce renfoncement 10 se poursuit par un renfoncement 4b de formation de la partie formant gaine, du renfoncement 4 de formation du boîtier, et possède un diamètre intérieur supérieur à celui du renfoncement 4b de formation de la partie formant gaine. Le renfoncement 10 est défini par une face tronconique semi-annulaire 10a située sur un côté intérieur du point de vue axial et inclinée dans une direction centrale tournée axialement vers l'intérieur, et une première face plane verticale 1Ob située sur un côté extérieur du point de vue axial, une face semi- cylindrique lOc raccordant la face tronconique semi-annulaire 10a à la face plane verticale lob, et une face semi-cylindrique 10d prolongeant une extrémité, intérieure du point de vue radial, de la face plane verticale lob s'étendant axialement à l'extérieur et débouchant dans une face d'extrémité du moule. Dans le renfoncement 10 est monté un élément de tirage 11 fixé à une partie d'extrémité de l'élément formant noyau 3. L'élément de tirage 1 1 comprend une partie de grand diamètre 12 possédant un diamètre extérieur sensiblement égal au diamètre intérieur de la face semi-cylindrique 10Oc, et une partie de diamètre inférieur 13 possédant un diamètre extérieur sensiblement égal au diamètre intérieur de la face semi-cylindrique 10Od. Un renfoncement 14 est prévu dans une partie centrale d'une face d'extrémité intérieure de l'élément de tirage, et une partie d'extrémité de l'élément formant noyau est étroitement montée dans et fixée à ce renfoncement 14 à l'aide de moyens formant vis appropriés. Une face d'extrémité 12, intérieure du point de vue axial, de la partie de grand diamètre 12 est tronconique de manière à s'adapter aux faces cylindriques 10Oa des unités de moule supérieure et inférieure, et est agencée de telle sorte que, lorsque l'élément formant noyau 3 fixé aux éléments de tirage 11 est placé dans le moule et que le moule est fermé, la face d'extrémité 12a, intérieure du point de vue axial, est écartée des faces cylindriques respectivement opposées 10a. La face d'extrémité 12b, extérieure du point de vue axial, de la partie de grand diamètre 12 possède une forme plane verticale de manière à s'adapter à la face plane verticale lob. Lorsque l'élément formant noyau 3 fixé aux éléments de tirage 1 1 est placé dans le moule et que le moule est fermé, chacune des faces d'extrémité 12b, extérieure il 2732504 du point de vue axial, des parties de grand diamètre 12 est écartée de la face plane verticale opposée 1Ob, d'une distance d > (8 - a)/2, 8 et ac ayant les mêmes significations que celles indiquées précédemment. En utilisant ce second dispositif de moule, on forme un isolateur composite conformément à la présente invention au moyen des étapes consistant à (1) appliquer la couche d'accrochage ou l'adhésif à la périphérie extérieure de l'élément formant noyau 3 en forme de tige, formé de FRP ou analogue, (2) fixer les parties d'extrémité de l'élément formant noyau 3 dans les renfoncements respectifs 14 des éléments de tirage 11, (3) placer l'élément 1o formant noyau dans le moule A, (4) fermer le moule de manière que les éléments de tirage 11 soient situés dans les renfoncements respectifs 10, tandis que chacune des faces d'extrémité 12b, extérieure du point de vue axial, est écartée de la face plane verticale opposée 1Ob par une distance d > (5 -ct)12, (5) former, dans cet état, un boîtier autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau 3 par injection du matériau de formation du boîtier dans le renfoncement 4 de formation du boîtier du moule autour de l'élément formant noyau 3, (6) dilater l'élément formant noyau 3, et (7) vulcaniser le matériau de formation du boîtier. Lors de l'étape (6) indiquée précédemment dedilatation de l'élément formant noyau, le matériau de formation du boîtier injecté dans le renfoncement 4 du moule A décale axialement linéairement les éléments de tirage vers l'extérieur sur une longueur d > ( - a)/2 dans chacune des directions axiales opposées, c'est-à-dire que le matériau injecté de formation du boîtier dilate d'une manière axialement linéaire l'élément formant noyau, d'une longueur complète 2d > (5 - a), 8 étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à la température de moulage. Dans ce cas, il est préférable de commander les conditions de moulage et de vulcanisation de telle sorte que l'élément formant noyau soit dilaté mécaniquement, d'une manière axialement linéaire, essentiellement de ( -a)) ou plus pendant un intervalle de temps, lorsque le matériau de formation du boîtier présente la valeur T1o fournie par le rhéomètre, T étant un couple du matériau polymère isolant pour la formation du boîtier, T10 représentant 10% du couple, que présente le matériau polymère isolant presque complètement 12 2732504 vulcanisé. Dans le second dispositif de moule, chacun des éléments de tirage 1 1 situés aux extrémités opposées de l'élément formant noyau est disposé à l'intérieur du renfoncement 10 du moule de telle sorte que chacune des faces d'extrémité 12b, extérieure du point de vue axial, des éléments de tirage 11 soit également espacée de la face plane verticale opposée 10b, et ce de la distance d > (ô - act)/2. Sinon, chacun des éléments de tirage 11 situés sur les extrémités opposées de l'élément formant noyau peut être situé à l'intérieur du renfoncement 10 du moule de telle sorte que les faces d'extrémité 12b, extérieures du point de vue axial, des éléments de tirage 1 1 sont espacées des o0 faces planes verticales respectivement opposées 10b, de la distance totale 2d > (5 - a). En outre, il peut s'avérer que bien que l'un des éléments de tirage soit fixé axialement par rapport au moule, seul l'autre est agencé de manière à être déplaçable axialement de (ô - a) ou plus, par rapport au moule. !15 La face 10b et la face 12b, qui définissent le jeu permettant à l'élément formant noyau d'être déplacé axialement de (8 - a) ou plus, ne sont pas limitées à la forme plane verticale, mais peuvent avoir n'importe quelle forme dans la mesure o elles définissent un jeu permettant le déplacement axial de l'élément formant noyau comme mentionné précédemment. Dans le cas du procédé de moulage par transfert, le procédé de fabrication de l'isolateur composite selon la présente invention peut être aisément réalisé en utilisant un dispositif de moule à transfert, dans lequel les éléments de tirage sont situés à l'intérieur ou à l'extérieur d'un moule, comme dans le cas des dispositifs de moule expliqués précédemment. Le procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention peut être aisément exécuté dans le cas du moulage par compression, de la même manière que dans les cas du procédé de moulage par injection et du procédé de moulage par transfert, sauf qu'avant ou après que les éléments de tirage sont montés sur les parties d'extrémité opposées de l'élément formant noyau, une préforme cylindrique de formation du boîtier est formée autour de l'élément formant noyau, l'ensemble résultant constitué par l'élément formant noyau et la préforme de formation du boîtier, formé autour de l'élément formant noyau, est disposé entre les moules supérieur et inférieur, et un boîtier est formé autour de l'élément formant noyau, au moyen de la fermeture des moules supérieur et inférieur. 1i3 2732504 Bien que l'on ait expliqué les dispositifs de moule 1 des figures 1 à 3 en référence aux unités de moule supérieure et inférieure intégrées, naturellement le procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention peut être appliqué à un moule constitué par des unités de moule supérieure et inférieure du type à segments. C'est-à-dire que chacune des unités de moule supérieure et inférieure est constituée par l'empilage d'un nombre nécessaire de segments de moule possédant chacun un renfoncement de formation d'une partie formant gaine et un ou plusieurs renfoncements de formation de parties en forme de cloches, les uns sur les autres, et par serrage axial ferme de ces segments de moule au moyen de boulons ou analogues. Dans les formes de réalisation mentionnées précédemment, il peut s'avérer qu'un jeu, qui est formé entre la face d'extrémité axialement extérieure de l'élément de tirage et la face opposée du moule lorsque l'élément formant noyau fixé aux éléments de tirage est placé à l'intérieur du moule et que le moule est fermé, peut être ajusté de telle sorte que l'élément formant noyau peut être dilaté mécaniquement de façon appropriée de (ô -a) ou plus, étant donné que les éléments de tirage sont repoussés axialement vers l'extérieur par le matériau de formation du boîtier, 3 étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et ac étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à la température de moulage. Comme moyens de réglage du jeu, par exemple on peut rendre mobile la face du moule opposée à la face d'extrémité, extérieure du point de vue axial, de l'élément de tirage. Sinon, on peut régler le jeu à l'aide de moyens, prévus séparément, de réglage de la position axiale, comme par exemple des boulons. La figure 4 représente une forme de réalisation d'un dispositif de moule du type à segments, équipé de tels moyens de réglage de position axiale. Dans cette forme de réalisation, une unité de moule supérieure est constituée par un nombre nécessaire de segments de moule 1-1, 1-2, 1-3,... 1-n, et une unité de moule inférieure est constituée par un nombre nécessaire de segments de moule 2-1, 2-2, 2-3,..., 2-n. Les segments de moule de chaque unité de moule sont serrés intégralement par les boulons de serrage et des écrous désignés par 20. Le chiffre de référence 21 désigne un élément plat, qui est déplaçable axialement dans une direction axiale à l'intérieur du renfoncement, au moyen 14 2732504 d'un bloc vissé au segment de moule 1-1, 2-1, 1-n, 2-n au niveau de la partie d'extrémité du moule, et fixé à la surface extérieure du point de vue axial, de l'élément plat. Etant donné que le reste de l'agencement de la forme de réalisation de la figure 4 est presque identique à celui de la figure 3, on ne donnera pas d'explication de la forme de réalisation de la figure 4. Dans ce qui suit, on va décrire des exemples de travail du procédé de fabrication de l'isolateur composite selon la présente invention. (Exemple de travail 1) On a utilisé un dispositif de moule possédant essentiellement la même io structure que celle du dispositif de moule de la figure 1. On a réglé une température finale de moulage du boîtier à 170 C et on a fabriqué un isolateur composite à partir de caoutchouc siliconé en formant un boîtier constitué de caoutchouc siliconé autour de la périphérie extérieure d'un élément formant noyau en forme de tige formé de FRP. Comme couche d'accrochage, on a utilisé le " PRIMER " C fabriqué par Tore Dow Coming Co., Ltd. En rapport avec chacun des isolateurs composites ainsi produits, on a indiqué dans le tableau 1 une valeur ô et une valeur a conjointement avec une valeur (3 a). Le fait qu'un intervalle était ou non formé entre les parties d'extrémité du boîtier et l'élément formant noyau en forme de tige, a été confirmé en rapport avec tous les isolateurs composites ainsi fabriqués. Les résultats sont indiqués dans le tableau 2. Dans le tableau 2, O montre qu'aucun intervalle n'était formé dans l'isolateur composite et X indique qu'un intervalle était formé dans l'isolateur composite. Tableau 1 Valeur ô &valeur ct longueur de l'élément formant noyau 3m 4m 5m 6m valeur ô 1,68 2,24 2,80 3,36 valeur a 0,72 0,96 1,20 1,44 - act 0,96 1,28 1,60 1,92 2732504 Coefficient de dilatation thermique du matériau FRP de la tige: 7 x 106/ C Gamme de températures: 90 - 170 C Coefficient de dilatation thermique du moule: 2 x 10-6/ C Gamme de températures: 150 170 C Tableau 2 Longueur de l'élément formant noyau 3m 4m Sm 6m 0,0 mm X X X X Distance de dila- 1,0 mm O X X X tation mécanique 1,3 mm O O X X 1,6mm O O O X 2,0 mm O O O O O: Aucun intervalle formé X: Intervalle formé. Dans l'exemple de travail précédent, on voit que, lorsque le boîtier a été formé d'un seul tenant avec le matériau polymère isolant de formation du boîtier autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau dans l'état dans lequel l'élément formant noyau était dilaté mécaniquement axialement à l'intérieur de la gamme spécifiée dans la présente invention, aucun intervalle n'était formé entre l'une ou l'autre des parties d'extrémité du boîtier et l'élément formant noyau. (Exemple de travail 2) On va décrire ci-après un exemple de travail du procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention, dans lequel un élément formant noyau a été de façon préliminaire, dilaté axialement par préchauffage. On a utilisé un dispositif de moule possédant essentiellement la même structure de moule que celui de la forme de réalisation de la figure 1, sauf qu'on a retiré les éléments de tirage 5. Une température finale de moulage du boîtier a été réglée à 140 C. On a placé un élément formant noyau en forme de 16 2732504 tige formé de FRP à l'intérieur d'un moule après l'avoir préchauffé à une température donnée, et on a fabriqué un isolateur composite en formant un boîtier à partir d'un caoutchouc siliconé du type à addition, qui peut durcir à la température ambiante (caoutchouc siliconé RTV) fabriqué par la société: Shin-Etsu Silicone Co. Ltd., sous la dénomination KE1800 (A.B.C) autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau en forme de tige. Le fait qu'un intervalle a été formé ou non entre les parties d'extrémité du boîtier et l'élément formant noyau en forme de tige a été confirmé en rapport avec tous les isolateurs composites ainsi fabriqués. Les résultats sont indiqués o0 dans le tableau 3. Dans le tableau 3, O montre qu'aucun intervalle n'a été formé dans l'isolateur composite, et X montre qu'un intervalle a été formé dans l'isolateur composite. Tableau 3 Longueur de l'élément formant noyau 3m 4m Sm 6m 120 X X X X O X X X Température de 130 O O X X préchauffage 135 O O O X O O O O O: Pas d'intervalle formé X: Intervalle formé Coefficient de dilatation thermique du matériau FRP de la tige 7 x 10-6/ C Coefficient de dilatation thermique du moule: 12 x 10-6/ C. Comme cela a été indiqué précédemment, conformément au procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la présente invention, le boîtier est formé du matériau polymère isolant servant à la formation du boîtier, puis est vulcanisé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau en forme de tige moyennant l'utilisation du moule dans l'état o l'élément formant 17 2732504 noyau est dilaté mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (ô - a) ou plus, 6 étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et a étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage, une contrainte de compression ou une contrainte de traction excessive n'est pas appliquée à l'interface entre l'élément formant noyau et le boîtier réunis de façon fixe à la couche d'accrochage ou à l'adhésif pendant l'intervalle de temps lorsque le boîtier est formé d'un seul 1o tenant et vulcanisé autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau. Par conséquent, aucun intervalle n'est formé au niveau de l'interface entre l'élément formant noyau et le boîtier de sorte qu'on peut obtenir un isolateur composite possédant de bonnes propriétés d'isolation. En outre, même si l'isolateur composite est réalisé au moyen de l'une des s5 techniques de moulage par injection, de moulage par transfert et de moulage par compression, le procédé de fabrication de l'isolateur composite selon la présente invention peut être mis en oeuvre en utilisant le dispositif de moule simple. Dans le cas o avant que la réaction de liaison entre l'élément formant noyau et le matériau du boîtier est achevée, l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement d'une longueur nettement supérieure à (8 - ao) ou plus, la liaison entre l'élément formant noyau et le boîtier peut être réalisée de manière à être plus solide. Dans le cas o pendant l'intervalle de temps TO10 fourni par le rhéomètre pour le matériau polymère constituant le boîtier, l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement essentiellement de (3 - ax) ou plus comme mentionné précédemment, on peut obtenir l'isolateur composite possédant une meilleure propriété d'isolation. Dans le cas o l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement par des forces s'appliquant axialement sur l'élément formant noyau à partir de l'extérieur du moule utilisé pour le moulage de l'isolateur composite, essentiellement de ( - a) ou plus comme mentionné précédemment, le procédé de fabrication de l'isolateur composite selon la présente invention peut être aisément mis en oeuvre en utilisant un dispositif de moule existant 18 2732504 sensiblement sans changement ou modification, conjointement avec les simples éléments de tirage et le moyen de tirage. Dans le cas o les éléments de tirage sont montés sur des parties d'extrémité opposées de l'élément formant noyau et sont agencés de telle sorte que, lorsque l'élément formant noyau est placé dans le moule et que le moule est fermé, les éléments de tirage sont positionnés à l'intérieur du moule de telle sorte qu'entre une face d'extrémité, extérieure du point de vue axial, de chacun des éléments de tirage et une face opposée du moule existe un jeu permettant à l'élément formant noyau de se dilater axialement linéairement, essentiellement 1o de (ô - a) ou plus comme mentionné précédemment, lorsque l'élément formant noyau est chauffé à la température finale de moulage du boîtier, et lorsque l'élément formant noyau placé à l'intérieur du moule est chauffé à la température finale de moulage du boîtier, le matériau de moulage du boîtier repousse mécaniquement et axialement vers l'extérieur les éléments de tirage et, par conséquent, dilate d'une manière linéaire axialement l'élément formant noyau, essentiellement de ( - a) ou plus, les forces de fluage axial, vers l'extérieur, du matériau polymère isolant formant le boîtier, qui pénètrent à l'intérieur du moule, peuvent être utilisées d'une manière efficace de telle sorte que le procédé de fabrication de l'isolateur composite selon la présente invention peut être exécuté aisément. Dans ce cas la longueur axiale du jeu peut être réglable. De ce fait, le jeu peut être rendu sélectivement optimum en fonction du type du matériau de moulage, etc., de sorte que l'adhérence entre l'élément formant noyau et le boîtier formé du matériau polymère isolant peut être optimisée, et la formation d'un intervalle au niveau de l'interface entre le boîtier et l'élément formant noyau peut être empêchée même si on change le matériau polymère isolant formant le boîtier. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation représentés et décrits en détails et diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. 19 2732504 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un isolateur composite, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à former le boîtier avec le matériau polymère isolant servant à former le boîtier, puis exécuter une vulcanisation autour de la périphérie extérieure de l'élément formant noyau en forme de tige moyennant l'utilisation d'un moule, dans l'état dans lequel l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement ou thermiquement essentiellement de (ô - a) ou plus, ô étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont l'élément formant noyau 0o est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage pour le boîtier, et ac étant une longueur de dilatation linéaire axiale, dont le moule est augmenté par dilatation thermique s'il est chauffé à une température de moulage. 2. Procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'isolateur composite est fabriqué selon l'une quelconque des techniques suivantes: moulage par injection, moulage par transfert et moulage par compression. 3. Procédé de fabrication d'un isolateur composite selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'avant l'achèvement de la réaction de liaison entre l'élément formant noyau et le matériau du boîtier, l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement de ladite valeur égale sensiblement à (ô - at) ou plus. 4. Procédé de fabrication d'un isolateur composite selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que pendant l'intervalle de temps TO10 mesuré par rhéomètre pour le matériau polymère contenu dans le boîtier, l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement essentiellement de (ô a) ou plus. 5. Procédé de fabrication d'un isolateur composite selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement par application de forces axiales à cet élément de noyau à 2732504 partir de l'extérieur du moule utilisé pour le moulage de l'isolateur composite, et ce essentiellement de (ô - ac) ou plus. 6. Procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'élément formant noyau est dilaté mécaniquement par application de forces axiales à cet élément de noyau à partir de l'extérieur du moule utilisé pour le moulage de l'isolateur composite, et ce essentiellement de (5 - ") ou plus. 7. Procédé de fabrication d'un isolateur composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que des éléments de tirage sont disposés sur des parties d'extrémité opposées de l'élément formant noyau et sont agencés de telle sorte que lorsque l'élément formant noyau est placé dans le moule et que le moule est fermé, les éléments de tirage sont positionnés à l'intérieur du moule de telle sorte qu'entre une face d'extrémité, extérieure dans le sens axial, de chacun des éléments de tirage et une face opposée du moule existe un jeu permettant une dilatation linéaire dans le sens axial de l'élément formant noyau, lorsque ce dernier est chauffé jusqu'à la température finale de moulage du boîtier, et ce essentiellement de la valeur (8 - a) ou plus, et, lorsque l'élément formant noyau est placé à l'intérieur du moule chauffé jusqu'à la température finale de moulage du boîtier, le matériau de moulage du boîtier repousse mécaniquement et ce, axialement vers l'extérieur, les éléments de tirage et, par conséquent, dilate linéairement dans le sens axial l'élément formant noyau, et ce essentiellement de (6 - ca) ou plus. 8. Procédé de fabrication d'un isolateur composite selon la revendication 7, caractérisé en ce que la longueur axiale dujeu est réglable.