Brevet FR2725644A1 — publié le 19960419

Tube, notamment pour radiateur de véhicule automobile L'invention concerne un tube, notamment pour radiateur de véhicule automobile. On connaît, des tubes pour radiateurs ou plus généralement pour échangeurs de chaleur de véhicules automobiles, qui comprennent au moins une paroi métallique conformable présentant une face interne et une face externe et comportant une partie centrale terminée de part et d'autre un premier et un second bords longitudinaux munis chacun d'une face d'extrémité et propres à coopérer, soit entre eux, soit avec des premier et second bords d'une autre paroi préférentiellement analogue. Actuellement, deux modes de réalisation sont utilisés : un premier mode dans lequel on utilise une unique paroi que l'on conforme selon la forme désirée, et un second mode dans lequel on utilise deux parois identiques conformées puis installées en regard l'une de l'autre. Des tubes de ce type sont connus notamment d'après le Brevet français No 972 714 de la Société Anonyme des usines CHAUSSON, lequel décrit un premier type de tube comprenant une unique paroi repliée selon un plan sensiblement médian et dont l'un des bords longitudinaux est conformé de telle sorte qu'il puisse coopérer avec le second bord longitudinal, et un second type de tube comprenant deux parois identiques légèrement concaves et en regard l'une de l'autre, de telle sorte que les bords longitudinaux d'une paroi soient superposés aux bords longitudinaux de l'autre paroi. Dans ces deux modes de réalisation particuliers, les parties jointives des bords longitudinaux se recouvrent à plat et sont soudées, dans une première étape, tout au long de la jointure, ce qui réalise un tube. Une fois que tous les tubes du radiateur sont soudés, on effectue dans une seconde étape le brasage des ailettes sur les tubes soudés et assemblés. En général, cette seconde étape est réalisée dans un four prévu à cet effet. Afin d'optimiser la seconde étape, l'homme de l'art effectue, avant même la première étape, un placage préalable des faces externes des parois des tubes. Ainsi, le brasage des ailettes sur les tubes est assuré automatiquement dans le four, sans traitement particulier desdits tubes entre les première et seconde étapes. Or, lorsque l'on effectue la soudure des bords de chaque tube, on supprime tout ou partie du placage le long de ladite soudure. Cela a pour conséquence d'entraîner une perte d'adhérence des ailettes sur les tubes au niveau desdites soudures, et donc cela diminue notablement les échanges thermiques entre les tubes et les ailettes. L'invention a notamment pour but de remédier à cet inconvénient. Elle propose à cet effet un tube, notamment pour radiateur de véhicule automobile, du type défini précédemment, dans lequel les premier et second bords longitudinaux sont repliés vers l'intérieur de la face interne en formant respectivement de première et seconde parties coudées, et dans lequel le premier bord longitudinal d'une première paroi est propre à s'appuyer par sa face d'extrémité sur la face externe du second bord longitudinal de la première paroi, ou du second bord longitudinal d'une seconde paroi en regard de la première paroi. Ainsi la jointure entre les premier et second bords longitudinaux s'effectue par appui de la face d'extrémité (ou tranche) du premier bord longitudinal sur la face externe du second bord longitudinal, et non pas par recouvrement à plat de leur face interne et/ou externe comme dans la technique antérieure évoquée précédemment. Selon une autre caractéristique de l'invention, la seconde partie coudée d'un second bord longitudinal comprend une première sous-partie sensiblement identique à la première partie coudée d'un premier bord longitudinal, et une seconde sous-partie prolongeant ladite première sous-partie en formant partie extrémale sensiblement linéaire apte à servir d'appui à la face d'extrémité d'une première partie coudée. De plus les faces d'extrémités des première et seconde parties coudées sont perpendiculaires aux faces interne et externe d'une paroi et forment un angle d'environ 45" avec la partie centrale de ladite paroi. Cela permet donc à un premier bord et au second bord sur lequel ledit premier bord s'appuie de former un angle sensiblement droit. De la sorte, l'appui est particulièrement efficace puisqu'il est réalisé par des surfaces parallèles. Dans un premier mode de réalisation de l'invention, le tube comprend une paroi dont la partie centrale est repliée selon un plan médian en définissant une demi-paroi inférieure comprenant le premier bord longitudinal, une demi-paroi supérieure comprenant le second bord longitudinal, et une paroi latérale reliant les deux demi-parois dont les faces internes respectives sont en regard l'une de l'autre. Dans ce premier mode de réalisation, le premier bord longitudinal de la paroi s'appuie par sa face d'extrémité sur la face externe de la partie extrémale du second bord longitudinal de ladite paroi. Par ailleurs, de façon particulièrement avantageuse, la paroi latérale est sensiblement perpendiculaire aux deux demi-parois, et la hauteur de ladite paroi latérale est égale à la somme des hauteurs des premier et second bords longitudinaux de la paroi. Ainsi, on réalise un tube de section sensiblement rectangulaire. Dans un second mode de réalisation de l'invention, le tube comprend deux parois identiques formant première et seconde paroi disposées en regard l'une de l'autre. Dans ce second mode de réalisation, le premier bord longitudinal de la première paroi s'appuie par sa face d'extrémité sur la face externe de la partie extrémale du second bord longitudinal de la seconde paroi, et le premier bord longitudinal de la seconde paroi s'appuie par sa face d'extrémité sur la face externe de la partie extrémale du second bord longitudinal de la première paroi. Avantageusement, les parties centrales respectives des parois sont sensiblement planes et parallèles entre elles. Ainsi, on réalise un tube, de section sensiblement rectangulaire, à deux parois identiques propres à être soudées ou brasées ensemble. Selon une dernière caractéristique de l'invention, la face externe et les faces d'extrémités d'une paroi sont recouvertes, avant pliage, d'un placage. Cela permet de souder ou braser en une seule étape à l'intérieur d'un four, d'une part, une face d'extrémité d'une première partie coudée d'un premier bord longitudinal sur l'extrémité de la face externe d'une seconde partie coudée d'un second bord longitudinal, et d'autre part des intercalaires métalliques formant ailettes sur ladite face externe. Ainsi, le contact thermique entre les tubes et les ailettes est optimisé. Dans la description qui suit faite seulement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'une paroi selon l'invention; - la figure 2 est une vue schématique en coupe transversale d'un tube conformément à une première forme de réalisation de l'invention; et - la figure 3 est une vue schématique en coupe transversale d'un tube conformément à une seconde forme de réalisation de 1' invention. On se réfère tout d'abord à la figure 1 qui illustre une paroi 1 métallique conformable selon l'invention. La paroi 1 est de préférence constituée d'une plaque métallique prédécoupée aux dimensions choisies et présentant une face interne 2 et une face externe 3. La face externe est recouverte d'un placage 13 (représenté uniquement sur la figure 2) dont l'utilité ressortira dans ce qui suit. Ladite paroi 1 comprend une partie centrale 4 sensiblement plane qui est terminée de part et d'autre par un premier bord longitudinal 5 et un second bord longitudinal 6. Chaque bord longitudinal 5 et 6 est muni d'une face d'extrémité respectivement 7 et 8 qui est sensiblement perpendiculaire aux faces interne 2 et externe 3. Ces bords longitudinaux 5 et 6 sont conformés de telle sorte qu'ils soient repliés vers l'intérieur de la face interne 2 en formant respectivement une première partie coudée 9 et une seconde partie coudée 10. La seconde partie coudée 10 d'un second bord longitudinal 5 comprend deux sous-parties dans le prolongement l'une de l'autre. La première sous-partie 10a constitue la partie coudée du second bord longitudinal 6. Elle prolonge donc la partie centrale 4. Sa forme (longueur et courbure) est sensiblement identique à la première partie coudée 9 formant le premier bord longitudinal. La seconde sous-partie 10b qui prolonge la première sous-partie 10a, en formant partie extrémale du second bord longitudinal, est sensiblement linéaire. Sa longueur est sensiblement égale, par valeur supérieure à l'épaisseur de la paroi 4. La seconde partie coudée 10 est en conséquence plus longue que la première partie coudée 9. La courbure des première 5 et seconde 6 parties coudées est choisie de telle sorte que leur face d'extrémité respective 7 et 8 est orientée à environ 45" par rapport à la partie centrale 4 de la paroi. De plus, étant donné que la face d'extrémité 8 est perpendiculaire aux faces interne et externe, la face externe de la partie extrémale 10b est également orientée à 45" par rapport à la partie centrale 4, ce qui fait qu'elle se trouve sensiblement parallèle à la face d'extrémité 7 du premier bord longitudinal 5. Pour décrire le premier mode de réalisation du tube selon l'invention, il est fait référence à la figure 2. On réalise un tube à partir de la paroi 4 décrite ci-dessus, en la conformant par pliage selon un plan médian de sorte qu'elle définisse une demi-paroi inférieure 4A comprenant le premier bord longitudinal 5 et une demi-paroi supérieure 4B comprenant le second bord longitudinal 6, et une paroi latérale 11 reliant les deux demi-parois 4A et 4B. Les demi-parois 4A et 4B sont sensiblement planes, parallèles entre elles et en regard l'une de l'autre. D'autre part, ces deux demi-parois sont sensiblement de même longueur, ce qui permet au premier bord longitudinal 5 de s'appuyer par sa face d'extrémité 7 sur la face externe de la partie extrémale 10b du second bord longitudinal 6. Comme indiqué précédemment, la longueur de la partie extrémale lOb a été calculée pour recevoir ladite face d'extrémité 7. Les deux bords présentent ainsi une surface de contact égale à la surface d'une face d'extrémité. Le premier bord longitudinal 9 forme donc, avec la partie extrémale 10b du second bord longitudinal 10 sur laquelle elle s'appuie, un angle droit. Enfin, la hauteur de la paroi latérale 11 est sensiblement égale à la somme des hauteurs des premier 5 et second 6 bords longitudinaux. Cela permet à ladite paroi latérale d'être sensiblement perpendiculaire aux deux demi-parois 4A et 4B. Ainsi pliée, la paroi 1 réalise une structure fermée et de section sensiblement rectangulaire, prête à être brasée ou soudée. Pour décrire le second mode de réalisation du tube selon l'invention, il est fait référence à la figure 3. On réalise un tube en utilisant deux parois 1 identiques à celle illustrée figure 1 et décrite ci-dessus. Ces parois 11 et 1-2 sont disposées en regard l'une de l'autre, leurs faces internes 2 se faisant face, et de telle sorte que la première partie coudée 9-1 de la première paroi 1-1 s'appuie par sa face d'extrémité 7-1 sur la face externe de la partie extrémale 10b-2 de la seconde partie coudée 6-2 de la seconde paroi 1-2, et la première partie coudée 9-2 de la seconde paroi 1-2 s'appuie par sa face d'extrémité 7-2 sur la face externe de la partie extrémale 10b-1 de la seconde partie coudée 6-1 de la première paroi 1-1. Chaque premier bord longitudinal 9-1 (ou 9-2) d'une paroi 11 (ou 1-2) forme donc, avec la partie extrémale 10b-2 (ou 10b-1) du second bord longitudinal de la seconde paroi 1-2 (ou 1-1) sur laquelle elle s'appuie, un angle droit. On réalise ainsi une structure fermée de section sensiblement rectangulaire, dont la largeur est donnée par la somme des hauteurs des première et seconde parties coudées superposées, et prête à être brasée ou soudée. Les tubes décrits par les deux modes de réalisation cidessus sont assemblés les uns à côté des autres pour former un radiateur. On les entoure d'intercalaires 12 (figure 2) formant ailettes, destinés, comme cela est parfaitement connu de l'homme du métier, à réaliser l'échange thermique entre le tube et, par exemple, l'air qui circule entre lesdites ailettes. L'ensemble est alors introduit dans un four de brasage. La température interne du four permet au placage 13 initialement déposé de façon homogène sur la face externe d'une paroi ainsi que sur les faces d'extrémité 7 et 8 des bords longitudinaux de braser en une unique étape à la fois les faces d'extrémités 7 sur les parties extrémales 10-b et les ailettes 12 sur les faces externes 3 des tubes. De plus, une partie du placage 13 des bords longitudinaux 5 et 6 flue au niveau de l'angle droit réalisé au point d'intersection desdits bords 5 et 6, ce qui permet de combler l'espace ainsi formé, renforçant ainsi le contact thermique entre les ailettes 12 et les tubes 1. Cela permet de supprimer l'étape de soudage ou brasage des tubes, ou, lorsque celle-ci n'existe pas, de réaliser un brasage optimale des ailettes sur les tubes puisque le placage reste parfaitement déposé sur l'ensemble des faces externes des tubes. L'invention ne saurait se limiter à ces deux modes de réalisation. Tout type de tube peut être réalisé selon ce principe d'appuie d'un bord conformé par sa face d'extrémité sur la face externe d'un autre bord conformé. En conséquence, la forme des parties coudées sera adaptée à la forme de tube désirée. De même, on peut parfaitement envisager de fabriquer des parois dont les faces d'extrémités ne seraient pas perpendiculaires aux faces externe et interne. En conséquence, l'orientation des faces d'extrémités par rapport aux faces internes des parois n'est pas limitée à 45". I1 suffit donc que la face d'extrémité qui s'appuie sur une partie extrémale soit parallèle à ladite partie extrémale après conformation de la paroi. Revendications 1. Tube, notamment pour radiateur de véhicule automobile comprenant au moins une paroi métallique (1) conformable présentant une face interne (2) et une face externe (3) et comportant une partie centrale (4) terminée de part et d'autre par un premier (5) et un second (6) bords longitudinaux munis chacun d'une face d'extrémité (7, 8) et propres à coopérer, soit entre eux, soit avec des premier et second bords d'une autre paroi, caractérisé en ce que les premier (5) et second (6) bords longitudinaux sont repliés vers l'intérieur de la face interne (2) en formant respectivement de première (10) et seconde (9) parties coudées, en ce que le premier bord longitudinal (5) d'une première paroi (1, 1-1) est propre à s'appuyer par sa face d'extrémité (7, 7-1) sur la face externe du second bord longitudinal (6) de la première paroi, ou du second bord longitudinal (6-2) d'une seconde paroi (1-2) en regard de la première paroi (1-1). 2. Tube selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde partie coudée (10) d'un second bord longitudinal (6) comprend une première sous-partie (lova) sensiblement identique à la première partie coudée (9) d'un premier bord longitudinal (5), et une seconde sous-partie (lOb) prolongeant ladite première sous-partie (10a) en formant partie extrémale sensiblement linéaire apte à servir d'appui à la face d'extrémité (7) d'une première partie coudée (9). 3. Tube selon la revendication 2, caractérisé en ce que la longueur de la partie extrémale (lOb) d'une seconde partie coudée (10) est sensiblement égale à l'épaisseur d'une paroi (1). 4. Tube selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les faces d'extrémités ( 7, 8) des première (9) et seconde (10) parties coudées sont perpendiculaires aux faces interne (2) et externe (3) d'une paroi (1) et forment un angle d'environ 45" avec la partie centrale (4) de ladite paroi, ce qui permet à un premier bord (5) et au second bord (6) sur lequel ledit premier bord s'appuie de former un angle sensiblement droit. 5. Tube selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend une paroi (1) dont la partie centrale (4) est repliée selon un plan médian en définissant une demiparoi inférieure (4A) comprenant le premier bord longitudinal (5), une demi-paroi supérieure (4B) comprenant le second bord longitudinal (6), et une paroi latérale (11) reliant les deux demi-parois dont les faces internes (2) respectives sont en regard l'une de l'autre, et en ce que le premier bord longitudinal (5) de la paroi s'appuie par sa face d'extrémité (7) sur la face externe de la partie extrémale (lOa) du second bord longitudinal (6) de ladite paroi, ce qui permet de réaliser une structure fermée à une seule paroi propre à être soudée ou brasée. 6. Tube selon la revendication 5, caractérisé en ce que la paroi latérale (11) est sensiblement perpendiculaire aux deux demi-parois (4A, 4B), et en ce que la hauteur de ladite paroi latérale (11) est égale à la somme des hauteurs des premier (5) et second (6) bords longitudinaux de la paroi, ce qui permet de réaliser un tube de section sensiblement rectangulaire. 7. Tube selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend deux parois (1) identiques formant première (1-1) et seconde (1-2) parois disposées en regard l'une de l'autre, et en ce que le premier bord longitudinal (5-1) de la première paroi (1-1) s'appuie par sa face d'extrémité (7-1) sur la face externe de la partie extrémale (10b-2) du second bord longitudinal (6-2) de la seconde paroi(l-2), et le premier bord longitudinal (5-2) de la seconde paroi (1-2) s'appuie par sa face d'extrémité (7-2) sur la face externe de la partie extrémale (10b-1) du second bord longitudinal (6-1) de la première paroi (1-1), ce qui permet de réaliser une structure fermée à deux parois identiques propres à être soudées ou brasées ensembles. 8. Tube selon la revendication 7, caractérisé en ce que les parties centrales (4) respectives des parois (1) sont sensiblement planes et parallèles entre elles, ce qui permet de réaliser un tube de section sensiblement rectangulaire. 9. Tube selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la face externe (3) et les faces d'extrémités (7, 8) d'une paroi (1) sont recouvertes, avant pliage, d'un placage (13), ce qui permet de souder ou braser en une seule étape, d'une part, une face d'extrémité (7) d'une première partie coudée (9) d'un premier bord longitudinal (5) sur la face externe de la partie extrémale (lOb) d'une seconde partie coudée (10) d'un second bord longitudinal(6), et d'autre part des intercalaires métalliques (12) formant ailettes sur ladite face externe.