Brevet FR2730015A1 — publié le 19960802

Roue d'hélice centrifuge La présente invention se rapporte à une roue d'hélice centrifuge et à la méthode de fabrication de ladite roue. Les roues d'hélice centrifuge sont bien connues dans l'art. Elles comprennent généralement plusieurs pales allongées, disposées autour d'un cercle primitif et se prolongeant dans la direction axiale afin de définir un cylindre droit de révolution. L'air est aspiré dans une extrémité ouverte du cylindre défini par les pales de l'hélice, puis expulsé radialement au fur et à mesure de la rotation de l'hélice. Afin d'obtenir cet effet, chaque pale est légèrement inclinée par rapport à son sens de rotation. Les pales de l'hélice peuvent être reliées les unes aux autres à chaque extrémité par des pièces annulaires respectives. Plusieurs pièces radiales se prolongent à partir d'un moyeu axial, prévu pour recevoir un arbre d'entraînement, jusqu'aux deux pièces annulaires. En variante, le moyeu peut être raccordé à une seule pièce annulaire, et via une pièce de raccordement qui s'étend sur tout le pourtour du moyeu et de la circonférence intérieure de l'hélice. Pour optimiser le fonctionnement, la sortie des pales de l'hélice c'est-à-dire l'espacement entre les pales dans le sens de la circonférence - doit être de dimension aussi importante que possible, afin de minimiser l'impédance au passage de l'air. Par contre, il est également nécessaire d'assurer la résistance mécanique des pales, ce qui exige, au contraire, une augmentation de l'épaisseur des pales, et par conséquent, la réduction de la sortie des pales. La structure de base d'une roue d'hélice centrifuge se prête bien à sa fabrication dans des matières plastiques. Celle-ci se fait fréquemment par moulage par injection. Une roue à hélice centrifuge connue est moulée par injection à l'aide d'un outil de moulage en deux parties comportant une cavité et un poinçon. La roue d'hélice centrifuge connue est fabriquée à l'aide d'un outil dont la cavité présente une forme circulaire- cylindrique lisse. Le poinçon de l'outil qui est cylindrique, comporte des fentes ouvertes sur sa périphérie se prolongeant dans la direction axiale, afin de recevoir et de mouler le matériau des pales. Ainsi, les pales sont formées dans le poinçon de l'outil, une partie de la circonférence extérieure étant délimitée par la paroi de la cavité de l'outil. Cette roue d'hélice centrifuge connue, qui compte 44 pales, est utilisée comme base pour la présente invention, mais elle engendre un certain nombre de problèmes. Pendant le processus de moulage, il est possible que l'emboîtement du poinçon de l'outil dans la cavité ne fournisse pas une étanchéité parfaite entre les deux pièces, ce qui signifie que les matières plastiques du moulage risquent de s'étaler dans le sens circonférentiel depuis la périphérie extérieure d'une ou de plusieurs pales sous la forme d'une bavure mince en forme d'arc. Il est possible que cette bavure bouche ou tout au moins restreigne l'ouverture périphérique entre deux pales. Le poids de la bavure risque aussi de déséquilibrer l'hélice, tandis que la fermeture ou la restriction de l'espacement entre les parties périphériques de deux pales restreindra défavorablement le passage de l'air. Par conséquent, il est nécessaire d'effectuer un traitement ultérieur de l'hélice afin d'éliminer toute bavure éventuelle. Etant donné que la partie périphérique de chaque pale est formée au niveau de l'interface avec la partie de la paroi circulaire de la cavité de l'outil, il est probable que des discontinuités pointues se produisent entre la partie de la pale moulée sur le poinçon de l'outil, et la partie périphérique. Les extrémités pointues des pales produisent un bruit indésirable, symptôme additionnel de la perte de rendement. Une pièce annulaire, ci-après désignée sous le nom d'anneau de soutien, est formée pendant le processus de moulage afin de soutenir la partie axiale extrême par ailleurs libre de chacune des pales. Dans la roue d'hélice centrifuge connue, l'anneau de support a une étendue axiale relativement importante, ce qui est nécessaire pour assurer le soutien adéquat des pales. Par conséquent, l'un des objets de la présente invention est d'atténuer au moins partiellement les problèmes mentionnés ci- dessus. Un autre objet de la présente invention est de fournir une roue perfectionnée de l'hélice centrifuge. Dans d'autres hélices centrifuges connues, moulées par injection, la cavité de l'outil comporte plusieurs fentes axiales ouvertes sur la périphérie intérieure de l'outil afin de former une partie extérieure des pales de l'hélice. Le poinçon de l'outil comporte également des fentes correspondantes ouvertes sur l'extérieur pour le moulage de la partie intérieure des pales. Pendant le moulage, l'outil est assemblé, le poinçon étant à l'intérieur de la cavité et les fentes étant alignées; le matériau de moulage est injecté. Après la solidification du matériau de moulage, le poinçon de l'outil est retiré et la roue de l'hélice centrifuge est enlevée, en la faisant glisser dans la direction axiale, soit en dehors de la cavité, soit hors du poinçon de l'outil. Dans la pratique, les roues d'hélice centrifuge moulées selon cette méthode présentent certains inconvénients dus à la technique de moulage. En particulier, chaque fente de la cavité de l'outil s'amincit légèrement dans le sens longitudinal vers l'intérieur depuis l'ouverture de l'outil, et chaque fente du poinçon s'amincit légèrement dans le sens longitudinal dans la direction opposée, afin de pouvoir faire glisser la roue d'hélice centrifuge finie, respectivement en dehors de la cavité et hors du poinçon de l'outil. En conséquence, chaque pale présente une partie radiale- externe épaisse à une extrémité de l'hélice et relativement mince à l'autre, tandis que la partie radiale-interne est mince à une extrémité de l'hélice et relativement épaisse à l'autre. La transition entre les parties épaisses et minces prend la forme d'un palier dans la direction radiale le long de chaque pale. A une extrémité de l'hélice, en se déplaçant radialement vers l'extérieur le long de chaque pale, il y aura un palier descendant au niveau de la transition entre une partie radialeinterne épaisse et une partie radiale-externe mince. A l'autre extrémité de l'hélice, il y aura un palier ascendant au niveau de la transition entre une partie radiale-interne mince et une partie radiale- externe épaisse. Chacun de ces paliers perturbe le passage d'air de l'intérieur vers l'extérieur de l'hélice. Dans des conditions normales, l'effet du palier vers l'intérieur (qui se produit de chaque côté de chaque pale de l'hélice) risque de provoquer des turbulences. Si le palier est ascendant, l'effet est de limiter le passage de l'air. On désigne cette réduction globale du rendement de l'hélice sous le terme de désadaptation de l'outil. Par ailleurs, un problème supplémentaire de cette technique tient au fait que, pour faciliter le dégagement hors de la cavité de l'outil, les extrémités des pales sont normalement relativement pointues. Cette seconde technique présente cependant l'avantage que l'anneau de soutien mentionné ci-dessus peut avoir une portée axiale réduite sans entraîner d'affaiblissement. Selon un premier aspect de la présente invention, l'hélice centrifuge moulée par injection ainsi obtenue est munie de plusieurs pales s'étendant dans la direction axiale et disposées autour d'un axe afin de produire un courant radial qui varie le long de la longueur axiale de la pale. Chaque pale comporte une partie radiale-externe formée en utilisant la cavité de l'outil de moulage et une seconde partie radiale- interne formée dans le poinçon de l'outil de moulage. La partie externe, au niveau de l'interface avec la partie interne, s'amincit graduellement vers le bas dans la direction axiale d'une extrémité de l'hélice à l'autre, et la partie interne, au niveau de l'interface avec la partie externe, s'amincit graduellement de ladite autre extrémité de l'hélice à ladite extrémité de l'hélice. Ainsi, il existe un point de la pale o la partie interne et la partie externe ont la même épaisseur à l'interface entre les deux parties. Ce point est situé dans une zone à passage d'air radial maximal. De préférence, chaque pale est une pièce en général concave- convexe présentant une première surface convexe et une deuxième surface concave avec une partie de surface de transition interne courbe. Les pales sont disposées sur un cercle primitif centré à l'axe de l'hélice et les pales de l'hélice sont alignées sur le cercle de façon à ce qu'un rayon du cercle primitif passant par un point situé sur la périphérie radialeinterne de la pale de l'hélice, point o la périphérie interne de la pale de l'hélice est perpendiculaire audit rayon, ne croise pas la surface concave. Un avantage est que l'épaisseur de chaque pale diminue vers la pointe de la pale, afin de lui conférer un profil globalement aérodynamique. Avantageusement, chacune des surfaces concave et convexe est définie par un arc respectif d'un cercle respectif. Selon un second aspect de la présente invention, l'hélice centrifuge comporte plusieurs pales s'étendant dans la direction axiale, chaque pale étant une pièce en général concave-convexe avec une première surface convexe et une seconde surface concave avec une partie de surface de transition interne courbe. Les pales sont disposées sur un cercle primitif centré à l'axe de l'hélice et les pales de l'hélice sont alignées sur le cercle de façon à ce qu'un rayon du cercle primitif passant à travers un point sur la périphérie radiale-interne de la pale de l'hélice, point o la périphérie interne de la pale de l'hélice est perpendiculaire audit rayon, ne croise pas la surface concave sur laquelle l'épaisseur de chaque pale diminue vers l'extrémité de la pale, afin de lui conférer un profil globalement aérodynamique. L'invention sera maintenant décrite, seulement à titre d'exemple, en regard des dessins annexés, sur lesquels: La Figure 1 est une vue le long de l'axe d'un mode de réalisation de la roue d'hélice centrifuge de l'invention prise depuis l'extrémité d'admission; La Figure 2 est une vue de côté de la roue de l'hélice centrifuge de la Figure 1; La Figure 3 est une coupe transversale de la roue de l'hélice centrifuge de la Figure 1, prise le long des lignes III-III'; La Figure 4 est une coupe transversale de l'une des pales de la Figure 1; La Figure 5 représente la coupe transversale à travers la cavité du premier outil de moulage; La Figure 6 représente la coupe transversale à travers le poinçon du premier outil de moulage; La Figure 7 représente la coupe transversale à travers une pale fabriquée en utilisant l'outil illustré aux Figures 5 et 6; La Figure 8 représente la coupe transversale à travers la cavité d'un deuxième outil de moulage; La Figure 9 représente la coupe transversale à travers le poinçon d'un deuxième outil de moulage; La Figure 10 représente la coupe transversale à travers une pale fabriquée en utilisant le deuxième outil de moulage, à une première extrémité de la pale; La Figure 11 représente la coupe transversale de la pale illustrée à la Figure 10, à l'autre extrémité de la pale; La Figure 12 est une coupe axiale schématique à travers une pale de l'hélice le long de l'interface entre les parties radiale- interne et radiale-externe; et La Figure 13 est une vue analogue à celle de la Figure 12, mais représentant une pale de l'hélice conformément à l'invention. Dans les figures, des références analogues désignent des parties analogues. Par référence aux Figures 1, 2 et 3, la roue 1 de l'hélice centrifuge comporte plusieurs pales allongées 2, au nombre de quarante-quatre dans l'exemple montré à la Figure 1, les diverses pales étant disposées sur un cercle primitif autour d'un moyeu central 3. A une première extrémité axiale, les pales sont raccordées les unes au autres par un anneau de soutien 4, comme cela est illustré très clairement à la Figure 3. L'anneau de soutien 4 est une pièce annulaire, généralement dans un plan, et le plan de l'anneau de soutien est situé dans le prolongement axial du moyeu 3. Une pièce de soutien 5 s'étend dans les directions transversale et axiale depuis le point axial du milieu du moyeu 3 à la deuxième extrémité axiale des pales, c'est-à-dire l'extrémité éloignée de l'anneau de soutien 4. La pièce de soutien en coupe transversale décrit une forme générale en S tel qu'il est possible de le voir clairement à la Figure 3. La pièce de soutien 5 s'étend sur 360 autour du moyeu 3 afin de dessiner une pièce d'une forme générale de bol inversé (tel que représenté). Dans la pièce en forme de bol définie par la pièce de soutien 5, plusieurs nervures de renforcement 6 s'étendent depuis la périphérie externe du moyeu 3 à la périphérie interne de la pièce de soutien 5. Comme le montre la Figure 1, dans le mode particulier, on dénombre huit nervures de renforcement 6 disposés symétriquement autour du moyeu 3, de telle sorte que l'espacement angulaire entre les lignes médianes des deux nervures de renforcement adjacentes est chaque fois de 45 . Le moyeu dessine un trou central 7 disposé dans la direction axiale prévu pour un arbre d'entraînement, non représenté. La description suivante de la forme de la pale 2 se rapporte à la Figure 4: La pale 2 est une pièce en général concave-convexe ayant une première surface convexe 41 et une deuxième surface concave 42. Une partie 43 interne dans la direction axiale de la pale 2, c'est-à- dire la partie raccordant les surfaces 41 et 42 est courbe. La pale 2 est disposée de façon à ce qu'un premier rayon 400 de l'hélice croise la pièce de pale 2, entrant à la partie interne 43 et ressortant à travers la surface convexe 41 sans passer à travers la surface concave 42. Le point d'intersection du rayon 400 avec la partie interne 43 est placé à une distance radiale rl du centre de symétrie de l'hélice. Dans les hélices centrifuges connues ayant fait l'objet de discussions préalables, le rayon passant à travers la partie interne de la périphérie de chaque pale ressort à travers la surface concave, avant d'entrer à nouveau dans la pale. Cette forme connue de pale a un "effet de concavité" sur l'air, nettement désavantageux par rapport à l'hélice centrifuge décrite dans ce document. La surface convexe 41 est définie par l'arc d'un cercle ayant un rayon R2, et un centre 44 défini par l'intersection d'un rayon r3 de l'hélice et d'une ligne 401 parallèle au premier rayon 400 de l'hélice et espacée du premier rayon 400 de l'hélice par une distance dl. La surface concave 42 est définie par un arc d'un autre cercle, ayant un rayon R4, et un centre 45. La position du centre 45 est définie par l'intersection d'un autre rayon r5 de l'hélice et d'une ligne 402 parallèle au premier rayon 400 de l'hélice, et espacée du premier rayon de l'hélice par une distance d2. La pale 2 a une partie radiale 46 de la surface la plus extérieure qui est courbe et la partie radiale 46 de la surface la plus extérieure est raccordée à la partie convexe 41 de la surface par une première partie 47 de la surface de transition, et à la partie concave 42 de la surface par une deuxième partie 48 de la surface de transition. La première partie 47 de la surface de transition est un arc d'un cercle ayant un rayon R6, et un centre 49 défini par l'intersection d'encore un autre rayon de l'hélice r7 et d'une ligne 404 parallèle au rayon 400, et espacée par un espacement d3 du premier rayon 400 de l'hélice. La deuxième partie 48 de la surface de transition est intensément courbe. Dans ce mode de réalisation, les relations suivantes sont en application: R2 > d2 > R4 > dl > d3 > R6. r7 > r5 > r3 > rl > R2. Le mode de réalisation de l'hélice centrifuge décrit ci-dessus présente un avantage par rapport à l'art antérieur, car il fournit une pointe de pale amincie graduellement qui présente un profil globalement aérodynamique. Cela présente un avantage dans le sens o la restriction du passage d'air est réduite étant donné que le passage entre chaque paire de pales est moins restreint. En outre, en incorporant des rayons à la place des coins et des bords aigus des hélices centrifuges fabriquées selon l'art antérieur, le bruit causé par l'air est réduit. Comme cela a été expliqué précédemment, les hélices centrifuges moulées par injection peuvent être entièrement formées avec les pales de l'hélice sur le poinçon d'un outil de moulage. En se référant à la Figure 5, la cavité d'un premier outil de moulage se compose d'un corps 50 dessinant une cavité circulaire- cylindrique 51. La cavité a des parois essentiellement lisses pour travailler en coordination avec le poinçon correspondant. En se référant à la Figure 6, le poinçon du premier outil de moulage se compose d'un corps cylindrique 60 comportant un certain nombre de fentes 61 s'étendant dans la direction axiale, une fente seulement étant représentée à des fins de clarté. Chacune des fentes 61 est ouverte à la périphérie du corps 60 et correspond aux ouvertures d'injection du matériau de moulage (non représentées). Pendant le moulage, le poinçon 60 est inséré dans la cavité 51 et l'hélice centrifuge est formée par l'injection du matériau de moulage dans le moule. Les pales de l'hélice sont formées dans les fentes 61, se conformant à la forme de la fente et délimitées à leur périphérie externe par la paroi interne de la cavité 51. En se référant à la Figure 7, une pale 70 présente une première partie de surface concave 71, une partie radiale-interne 72 de la surface de transition et une partie de surface convexe 73. Chacune de ces parties de surface 71, 72 et 73 est formée par l'interaction entre le matériau de moulage et la ou les parois de la fente dans le poinçon 60. La pale 70 présente également une surface radiale-externe qui est formée par la conformité du matériau de moulage avec la paroi interne de la partie à cavité 51. Il faut noter, à partir de la Figure 7, que les angles entre la surface radiale-externe 74 et les surfaces adjacentes 71 et 73 sont relativement aigus. En particulier, des discontinuités ont tendance à se former au niveau de ces angles qui, pendant le moulage, produisent du bruit et mènent à des pertes de rendement. L'un des désavantages de l'utilisation d'un outil de moulage agencé comme sur les Figures 5 et 6 est qu'il n'est pas possible de produire une courbe entre la partie radiale-externe 73 de la surface et les parties concave ou convexe de la surface 71 et 73. Par ailleurs, il faut tenir compte de l'inconvénient supplémentaire suivant. Sauf si l'espacement entre le poinçon 60 et les parois de la cavité 51 est extrêmement réduit, le matériau de moulage risque de s'écouler dans l'espacement entre le poinçon et la paroi de la cavité pour former ce que l'on appelle "une bavure". En se référant maintenant aux Figures 8 et 9, un deuxième outil de moulage sera maintenant décrit: La Figure 8 montre la cavité d'un outil de moulage se composant d'un corps 18 présentant une paroi dessinant la cavité 81. La paroi de la cavité 81 est en général circulaire, mais contient plusieurs fentes 82, dont une seule fente est représentée à des fins de clarté. Chaque fente 82 est façonnée afin de former une partie radiale-externe d'une pale de l'hélice centrifuge. En se référant maintenant à la Figure 9, le poinçon de l'outil consiste en un poinçon 90 d'une forme en général cylindrique mais doté de plusieurs fentes 91 disposées dans la direction axiale, de la même façon que la fente 61 dans le poinçon 60 décrit en se référant à la Figure 6. Les fentes 91 ne s'étendent pas autant dans la direction radiale du poinçon 90 que les fentes 61 dans le poinçon 60. Pendant le moulage, le poinçon 90 de l'outil est inséré dans la cavité 81, chaque fente 91 étant alignée avec une fente correspondante 82. Chaque paire de fentes 82 et 91 en face l'une de l'autre est ensuite utilisée afin de former une pale respective de l'hélice centrifuge. Le matériau de moulage est alors injecté dans le moule et s'écoule dans les paires de fentes respectives, formant ainsi une hélice centrifuge complète à plusieurs pales disposées autour d'un axe central. Afin de vider le moule, le poinçon 90 est extrait de la cavité 81. Pour démouler le produit moulé des deux parties du moule, un mouvement de vaet-vient entre le produit moulé et les parties de l'outil est effectué dans les deux sens. En premier lieu, le produit est déplacé relativement au poinçon dans un sens, et, en second lieu, le produit est déplacé relativement à la cavité dans le sens contraire. Quoique l'uniformité de l'épaisseur des pales de l'hélice le long de leur longueur axiale soit désirable du point de vue des performances de l'hélice, le processus de moulage, tel que décrit ci-dessus, exige que la partie de chaque pale moulée dans la fente 91 ait une première direction d'amincissement graduel le long de sa longueur axiale, afin de permettre le retrait du poinçon hors du produit, et que la partie de chaque pale moulée dans la fente 82 ait un amincissement graduel dans la direction opposée, afin de permettre le retrait du produit hors de la cavité 81. On en trouvera une représentation schématique à la Figure 12. En se référant à la Figure 12, qui représente une coupe à travers une pale le long de l'interface entre la partie moulée à l'aide de la cavité, et la partie moulée à l'aide du poinçon, 121 montre la face située à l'extrémité de la partie radiale-externe de la pale, cette partie ayant été moulée dans la fente 82. Comme l'indique la Figure 12, la largeur de la partie externe 121, qui correspond à l'épaisseur de la pale, présente sa largeur la plus importante en haut de la pale. Les parois s'étendant dans la direction axiale 122 et 123 de la partie externe s'amincissent graduellement vers l'extrémité du bas de la pale 124. Cet agencement permet à l'hélice finie d'être retirée de la cavité de l'outil dans la direction montrée par la flèche A. Par contre, la partie radiale-interne 125 de chaque pale, cette partie ayant été moulée dans les fentes 91 du poinçon de l'outil, présente sa largeur la plus importante en bas de la pale 124. Les parois latérales 126, 127 s'amincissent graduellement vers l'intérieur en direction de la partie supérieure de la pale. Cet agencement permet à l'hélice finie d'être déplacée vers le bas dans la direction B pour l'extraire du poinçon de l'outil 90. La Figure 12 est une vue prise depuis le centre de l'hélice radialement, vers l'extérieur. A noter, par conséquent, que, tandis que l'air dans la partie supérieure de l'hélice se déplace vers l'extérieur le long des pales, il rencontre une discontinuité ou palier vers l'extérieur. Par opposition, dans la moitié inférieure de la pale, l'air se déplaçant vers l'extérieur rencontre un palier interne à l'interface entre les moitiés interne et externe des pales. La vue de la Figure 12 est très exagérée, mais toute personne versée dans les règles de l'art comprendra que les meilleures conditions de passage se situent dans la zone 128 le long de la longueur axiale de la pale, o le palier, dans chaque direction, est relativement petit. Les pires conditions se produisent vers les deux extrémités axiales de chaque pale, comme l'indiquent les Figures 10 et 11. La Figure 10 montre une coupe transversale en haut d'une pale, ayant une partie externe 100 et une partie interne 101, et la Figure 11 montre une coupe transversale de la partie inférieure de la pale. En se référant encore une fois à la Figure 3, on voit que la pièce de soutien 5 est relativement éloignée des pales de l'hélice 2 du côté moyeu, et est relativement rapprochée des pales du côté pale de la pièce de soutien. Cette disposition de la pièce de soutien 5 signifie que le passage vers le bas des pales est relativement restreint, tandis que le passage d'air vers le haut des pales est relativement ouvert. Ainsi, dans l'hélice montrée à la Figure 3, il est vraisemblable que le passage le plus important d'air se fera vers la partie supérieure axiale (tel que montré à la Figure 3) de l'hélice. Par conséquent, la zone 128 de transition entre les épaisseurs de la pale est située de façon avantageuse vers le haut de la pale, plutôt que vers le milieu de la pale tel que montré à la Figure 12. Pour obtenir cet effet, on pourrait modifier ce que l'on appelle l'angle de courant d'air de l'amincissement graduel des pales de l'hélice. Cependant, pour réaliser cet effet, on préfère augmenter l'épaisseur de la partie interne de chaque pale, tel que montré à la Figure 13. En se référant à la Figure 13, la zone 128 de transition de la Figure 12 a été déplacée vers le haut de la pale. Cela permet à une perturbation minimale du passage d'air de sortir radialement le long des surfaces de pale. Quoique le mode particulier décrit ci-dessus soit celui d'une hélice centrifuge à 44 pales, si les conditions acoustiques jouent un rôle très important, il est préférable de substituer un nombre premier de pales, c'est-à-dire de disposer, par exemple, de 43 pales. La raison en est qu'un nombre premier de pales fournit les conditions les moins favorables pour la production de résonances acoustiques. De telles résonances peuvent être dues à un certain nombre de raisons, mais il est particulièrement probable que celles-ci se produisent quand l'entraînement est assuré par un moteur électrique en courant continu. Ces moteurs ont des collecteurs segmentés qui causent des variations de couple, qui, à leur tour, peuvent provoquer l'excitation acoustique des pales. D'autres mesures telles que des châssis-supports élastiques, et la modification des supports de montage pourront également être requises afin de réduire la transmission des vibrations acoustiques du montage de l'hélice à la structure environnante. Avec un moulage soigneux, une hélice centrifuge conforme à l'invention peut être auto-équilibrée. Autrement dit, une hélice convenablement équilibrée peut être produite directement à partir du moule, sans nécessité de traitement ultérieur. La technique de moulage décrite permet aux pales d'être bien raccordées par leurs zones les plus épaisses au moyeu et à l'anneau de soutien. Par opposition, les pales des hélices centrifuges connues sont raccordées par leurs parties minces. REVENDICATIONS 1. Roue d'hélice centrifuge moulée par injection ayant plusieurs pales (2) s'étendant dans la direction axiale et disposées autour d'un axe pour produire un courant d'air radial qui varie le long de la longueur axiale de la pale, caractérisé en ce que chaque pale a une partie radiale-externe formée en utilisant la cavité (51,81) d'un outil de moulage et une deuxième partie radiale-interne formée en utilisant le poinçon (60,90) de l'outil de moulage, dont la partie externe, au niveau de l'interface avec la partie interne, s'amincit graduellement dans la direction axiale d'une extrémité de l'hélice à l'autre, et dont la partie interne, au niveau de l'interface avec la partie externe, s'amincit graduellement de ladite autre extrémité de l'hélice à ladite extrémité de l'hélice, de manière à ce que un point, o les parties interne et externe ont la même épaisseur à l'interface entre les deux parties, est situé dans une zone de passage de courant d'air radial maximal. 2. Roue d'hélice centrifuge moulée par injection selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque pale (2) est une pièce en général concave-convexe ayant une première surface convexe (41) et une deuxième surface concave (42) avec une partie de surface de transition interne courbe, les pales (2) étant disposées sur un cercle primitif centré à l'axe de l'hélice, et en ce que les pales (2) sont alignées sur le cercle d'une façon telle qu'un rayon du cercle primitif passant à travers un point sur la périphérie radiale-interne de la pale de l'hélice, point o la périphérie interne de la pale de l'hélice est perpendiculaire audit rayon, ne croise pas la surface concave. 3. Roue d'hélice centrifuge moulée par injection selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'épaisseur de chaque pale (2) diminue vers la pointe de la pale, afin de lui conférer un profil globalement aérodynamique. 4. Roue d'hélice centrifuge moulée par injection selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chacune des surfaces concave et convexe est définie par un arc respectif d'un cercle respectif. 5. Roue d'hélice centrifuge moulée par injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'un nombre premier de pales (2) est fourni. 6. Roue d'hélice centrifuge ayant plusieurs pales (2) s'étendant dans la direction axiale, caractérisé en ce que chaque pale est une pièce en général concave-convexe ayant une première surface convexe (41) et une deuxième surface concave (42) avec une partie de surface de transition interne courbe, les pales étant disposées sur un cercle primitif centré à l'axe de l'hélice et en ce que les pales sont alignées sur le cercle d'une façon telle qu'un rayon du cercle primitif passant à travers un point sur la périphérie radiale-interne de la pale de l'hélice, point o la périphérie interne de la pale de l'hélice est perpendiculaire audit rayon, ne croise pas la surface concave dans laquelle l'épaisseur de chaque pale diminue vers la pointe de la pale, afin de lui conférer un profil globalement aérodynamique.