Brevet FR2726774A1 — publié le 19960515

La présente invention concerne un catalyseur d'oxydation non-sélective et son utilisation dans la combustion catalytique d'hydrocarbures, de monoxyde de carbone, d'hydrogène ou de leurs mélanges. La combustion conventionnelle. réalisée en présence d'une flamme, habituellement utilisée dans les procédés de combustion d'hydrocarbures. tels que le méthane, est un processus difficilement contrôlable. Elle se produit dans un domaine de concentrations air/hydrocarbure bien déterminé et conduit, outre à la formation de dioxyde de carbone et d'eau, à la production de polluants comme le monoxyde de carbone et les oxydes d'azote. En revanche. la combustion catalytique produit peu de polluants tels que NOx et CO. De plus, l'introduction d'un catalyseur autorise un meilleur contrôle de l'oxydation totale dans un large domaine des valeurs du rapport air/hydrocarbure. Celles-ci peuvent se situer en dehors des limites d'inflammabilité de la combustion classique. Par ailleurs. la combustion catalytique permet de brûler une très grande variété de composés. Les catalyseurs de combustion, sont généralement préparés à partir d'un substrat monolithique, en céramique ou en métal. sur lequel on dépose une fine couche de support constituée d'un ou plusieurs oxydes réfractaires de surface et de porosité supérieures à celles du substrat monolithique. Sur cet oxyde est dispersée la phase active composée essentiellement des métaux du roupe du platine. La stabilité thermique. l'activité catalytique à basse température. et la stabilité de l'activité catalytique constituent généralement les trois principaux critères de sélection du catalyseur. Il existe des catalyseurs de combustion plus résistants à haute température. Dans certains procédés de combustion, les catalyseurs peuvent être soumis à des températures très élevées qui sont souvent supérieures à 1000 C. Mais, au cours de leur utilisation à ces températures élevées, il s'avère que les catalyseurs subissent une dégradation qui diminue leurs performances catalytiques. Le frittage du support ainsi que le frittage de la phase active et/ou son encapsulation par le support font partie des causes les plus couramment citées pour expliquer cette dégradation. Dans le cas de tels catalyseurs fonctionnant à haute température, la résistance thermique peut devenir le critère prédominant au détriment de l'activité catalytique. Les supports de ces catalyseurs sont généralement à base d'alumine. Il est connu de l'homme de l'art que l'on peut stabiliser efficacement la chute de surface spécifique par un dopant approprié. Les terres rares et la silice sont souvent cités parmi les stabilisants les plus performants de l'alumine. Les catalyseurs préparés par cette technique sont décrits entre autre dans le brevet US-A- 4 220 559. Dans ce document. le catalyseur comprend des métaux du groupe du platine ou des métaux de transition déposés sur de l'alumine, un oxyde d'un métal choisi dans le groupe constitué par le barnum, le lanthane et le strontium et un oxyde d'un métal choisi dans le groupe constitué par l'étain. le silicium, le zirconium et le molybdène. En outre, afin de limiter le frittage de la phase métallique active. il a été proposé d'ajouter divers stabilisants à base essentiellement d'oxydes de métaux de transition. Les catalyseurs préparés par cette technique sont décrits notarnment: dans le brevet américain US-A- 4 857 499. dans lequel le catalyseur comprend un support poreux dont le diamètre des pores est compris entre 150 et 300,. une phase active incluant au moins 10%- en poids. rapporté au support poreux, d'un métal précieux choisi dans le groupe formé par le palladium et le platine; un premier promoteur incluant au moins un élément choisi dans le groupe constitué par le lanthane, le cérium, le praséodyme. le néodyme, le baryum, le strontium. le calcium et leurs oxydes dont la proportion en poids rapporté au support poreux est comprise entre et 20%; un deuxième promoteur incluant au moins un élément choisi dans le groupe formé par le magnésium, le silicium et leurs oxydes dont la proportion en poids rapporté à la phase active est inférieure ou égale à 10%c et un troisième promoteur incluant au moins un élément choisi dans le groupe constitué par le nickel. le zirconium, le cobalt. le fer et le manganèse et leurs oxydes dont la proportion en poids rapporté à la phase active est inférieure ou égale à 10c%; -dans le brevet américain US - A -4 793 797. dans lequel le catalyseur comprend un support inorganique choisi dans le groupe constitué par les oxydes, les carbures et les nitrures d'éléments appartenant aux groupes IIa, Illa et IV de la classification périodique des éléments ou choisi dans le groupe constitué par La-3A1203. Nd-53- A1203, Ce-3-A1203 ou Pr-53-A1203, au moins un métal précieux choisi dans le groupe constitué par le palladium, le platine, le rhodium et le ruthénium, et d'au moins un oxyde d'un métal de base sélectionné dans le groupe constitué par le magnésium, le manganèse, le cobalt, le nickel, le strontium, le niobium, le zinc. l'étain. le chrome et le zirconium tel que le ratio atomique du métal de base sur le métal précieux soit compris entre 0,1 et 10. Ces catalyseurs présentent, pour certains, une durabilité accrue par rapport à la phase métallique active seule. Mais les dopants utilisés sont adaptés à des conditions de température très sévères qui peuvent dépasser 1000 C. Ils ne permettent pas de limiter efficacement la dégradation des performances du catalyseur intervenant à des températures modérées, qui peut avoir des causes diverses et différentes de celles à l'origine de la dégradation à des températures élevées. Par ailleurs, il a été également proposé des catalyseurs de combustion à base d'hexaaluminates contenant du manganèse. présentant un bon compromis activité catalytique/stabilité thermique ainsi que décrit. notamment, dans le brevet américain US-A- 4 788 174. Le catalyseur d'oxydation ainsi proposé peut être représenté par la formule: Al- zCzBxAl12-yOl9-ox, dans laquelle A est au moins un élément choisi dans le groupe formé par Ba, Ca et Sr avec (0,0 catalyseurs, ainsi que décrit, notamment, dans le brevet américain US-A- 4 959 339. Le catalyseur ainsi proposé est peut être représenté par la formule: A 1-zCzBxDuAll 12-y-uO 19-a dans laquelle A est au moins un élément choisi dans le groupe formé par Ba, Ca et Sr avec (0,0 accrue par rapport à un catalyseur sans phase métallique. Il a été également proposé de juxtaposer plusieurs catalyseurs différents dans un réacteur à étages catalytiques; les premiers catalyseurs étant plus spécifiquement dédiés à l'amorçage de la réaction de combustion. les suivants servant à stabiliser la réaction de combustion à haute température. le nombre d'étages (ou de zones) catalytiques étant ajusté en fonction des conditions imposées par l'application envisagée. Ainsi sont connus les systèmes suivants: lère zone catalytique: Pd et Pt et NiO: et 2ème zone catalytique: Pt et Pd: par exemple. ainsi que décrit dans la demande de brevet européen EP-A-198 948. lère zone catalytique: Pd et/ou Pt: 2ème zone catalytique: Sr0. 8La0.2MnAI11019-ct et 3ème zone catalyutique:Sr0.8La0.2,nA 11 109- JP-A-04/197 443. lère zone catalytique: Pd et (Pt ou Ag): 2èrme zone catalytique:Pd et (Pt ou Ag'): et 3ème zone catalytique: pérovskite ABO3 ou oxyde de métal du groupe V(Nb ouV), du groupe VI (Cr) ou du groupe VIII (Fe, Co, Ni): par exemple. ainsi que décrit dans les demandes de brevet international WO-A-92/9848 et WO-A-92/9849. Malgré les nombreux travaux de perfectionnement déjà réalisés. il reste intéressant de rechercher des catalyseurs avant une activité et une stabilité accrues notamment à basse température. En effeL les solutions proposées telles que les formulations à base d'hexaaluminates dopées par un métal précieux ou la mise en oeuvre de différentes formulations dans un réacteur à plusieurs étages catalytiques ne résolvent pas le problème de stabilité de la phase active à basse température également responsable de la dégradation des performances. Parmi les causes envisagées pour cette dégradation des performances à basse température. le frittage et/ou l'empoisonnement de la phase métallique ainsi que la modification de l'état d'oxydation de la phase active font partie de celles les plus couramment citées. On connaît par ailleurs, selon le brevet européen EP-B-27069. des catalyseurs pour le traitement des gaz d'échappement de moteur à combustion interne comportant du fer et du cérium associés à des métaux du groupe du platine déposés sur un oxyde inorganique réfractaire. Les travaux de recherche menées par la demanderesse l'ont conduite à découvrir que, de façon surprenante. des catalyseurs contenant à la fois du fer. du cérium et des métaux précieux, tout en remédiant aux inconvénients présentés par les catalyseurs de l'art antérieur, s'avèrent présenter une excellente activité ainsi qu'une stabilité remarquable au cours du temps. La présente invention propose donc un catalyseur de combustion caractérisé en ce qu'il comporte un support poreux à base doxvde inorganique réfractaire et une phase active constituée de cérium, de fer et d'au moins un métal choisi dans le groupe formé par le palladium et le platine. caractérisé en ce que ladite phase active comprend en poids rapporté au support poreux: - de 0.3 à 20% de cérium; - de 0. 01 à 3.5% de fer: et - de 0,1 % à 10% de palladium et/ou de platine. Selon des caractéristiques préférées du catalyseur de la présente invention. ladite phase active comprend en poids rapporté au support poreux: - de 0. 3 à 4,4% de cérium; -de 0,1 à2%defer;et - de 1% à 10% de palladium et/ou platine. L'invention propose d'utiliser comme support poreux des billes ou des extrudés en alumine sur lesquels sont déposés au moins du cérium et du fer sous formes d'oxydes et au moins un métal choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium. Selon une variante de l'invention, on propose également d'utiliser ces catalyseurs déposés sur divers substrats céramiques ou métalliques. Ces substrats peuvent être des monolithes à structure cellulaire en céramique ou métallique (enroulement, empilement de feuillards métalliques ou encore association de fibres métalliques ou de fils métalliques sous la forme d'un monolithe à structure fibreuse). Les catalyseurs selon l'invention apportent des performances améliorées spécialement dans les procédés de combustion catalytique d'hydrocarbures, de monoxyde de carbone, d'hydrogène ou de leurs mélanges. Mais ils sont également utilisables dans tous les procédés d'oxydation catalytique opérant à des températures élevées. La préparation et la mise en forme du support peuvent constituer la première étape de la préparation de ces catalyseurs Le support à base d'oxvde réfractaire mis en oeuvre selon l'invention est généralement choisi dans le groupe formé par les oxydes réfractaires des métaux des Groupes ia. IIlia. IVa et IVb de la classification périodique des éléments et leurs mélanges en toutes proportions. Le plus souvent. l'oxyde d'aluminium de formule générale A1203. nH2O est utilisé. Sa surface spécifique est comprise entre 10 et 500 m2/g. Cet oxyde dans lequel n est compris entre 0 et 0.6. est classiquement obtenu par déshydratation contrôlée d'hydroxydes dans lesquels l 250 m2/g et en particulier l'alumine gamma et/ou delta. Afin d'augmenter la stabilité thermique de ce ou ces oxydes. divers composés peuvent être incorporés au support poreux, soit directement sous la forme de pigments. soit sous la forme de composés précurseurs d'oxydes. Les terres rares, les métaux alcalino-terreux et la silice qui sont parmi les stabilisants les plus performants de l'alumine peuvent être avantageusement incorporés au support poreux. D'une manière générale, ces supports mis en oeuvre selon la présente invention peuvent avoir avantageusement été traités, ainsi qu'il est bien connu de l'homme de l'art, par des agents porogènes tels que ceux à base de cellulose, naphtaline. gormnes naturelles ou polymères synthétiques, de façon à leur conférer des propriétés de porosité désirée. La teneur en métal du groupe constitué par le platine et le palladium du catalyseur selon l'invention varie entre 1%c et 10%c en poids par rapport au support poreux. Si la teneur en métal précieux est inférieure à 1%. l'activité catalytique n'est pas suffisamment élevée pour satisfaire aux exigences d'un procédé de combustion. A l'opposé, lorsque la teneur en métaux précieux dépasse 10%c. une augmentation ultérieure de la teneur en métal précieux ne permet pas d'accroître de façon sig nificative l'activité catalytique. La présence de fer et de cérium déposés simultanément sur le ou les oxydes inorganiques réfractaires permet de renforcer l'activité et la stabilité du catalyseur au cours du temps. La teneur en fer des catalyseurs selon l'invention est comprise entre 0, 01 et 3,5% en poids par rapport au support et plus particulièrement entre 0.1 et 2%. Si la teneur en fer est inférieure à 1c%. celui-ci ne promeut pas de façon satisfaisante l'activité catalytique. Au contraire. si la teneur en fer dépasse 3,5%, le fer alors peut accélérer fortement la chute de surface spécifique du support poreux à base d'alumine. La teneur en cérium des catalyseurs de la présente invention est comprise entre 0,3 et 20 % en poids par rapport au support. L'invention propose d'utiliser comme support des billes ou des extrudés en alumine sur lesquels sont déposés au moins du cérium et du fer et au moins un métal choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium. L'invention propose également d'utiliser ces catalyseurs déposés sur divers substrats céramiques ou métalliques. Ces substrats peuvent être des monolithes à structure cellulaire en céramique ou métallique (enroulement. empilement de feuillards métalliques ou encore association de fibres métalliques ou de fils métalliques sous la forme d'un monolithe à structure fibreuse). La céramique employée peut être de la mullite, de la cordierite. de l'alumine oa. de la zircone. du titanate d'alumine. du carbure de silicium, du nitrure de silicium ou leurs mélanges. Les alliages métalliques employés doivent présenter de préférence des propriétés réfractaires. Ils peuvent par exemple être composés de fer. chrome, d'aluminium et de cérium ou d'yttrium tels que l'acier Gilphal 135 de la société Imphy. Le substrat métallique peut être préalablement soumis à un traitement oxydant à une température comprise entre 700 C et 1200 C, de préférence entre 800 et 1000 C. La préparation de ces catalyseurs déposés sur un substrat consiste en une étape d'enduction au cours de laquelle le substrat est plongé dans une suspension contenant les précurseurs des composants du catalyseur. puis est séché et calciné après évacuation de l'excès de ladite suspension. Une deuxième étape dite d'imprégnation permet de déposer les métaux actifs. Pour cela, on met en contact le substrat enduit avec une ou plusieurs solutions du des précurseurs des métaux actifs. Après avoir éventuellement égoutté, le substrat ainsi enduit et imprégné est séché et subit un traitement thermique. Le dépôt de fer et de cérium sur le support de catalyseur de la présente invention est réalisable selon toutes les techniques connues de l'homme de l'art et peut intervenir à tout moment lors de la préparation du catalyseur. Ils peuvent être introduits sous forme de composés solides (oxydes, hydroxydes. carbonates. hydroxycarbonates ou encore sels insolubles) ou de composés solubles (nitrates, sulfates, chlorures, alcoolates) dans la suspension d'enduction, et/ou pré-imprégnés sur l'un des constituants de la suspension d'enduction, et/ou déposés sur le support poreux avant l'imprégnation des métaux, et/ou coimprégnés avec les métaux selon la technique envisagée. Dans le cas o le fer et le cérium sont déposés après la mise en forme des alumines contenant éventuellement d'autres métaux, les méthodes employées peuvent être par exemple l'imprégnation à sec, l'imprégnation par excès de solution ou l'échange ionique. Sur un support déjà mis en forme, une méthode préférée d'introduction de cet élément additionnel est l'imprégnation en milieu aqueux en utilisant un excès de solution. Afin d'éliminer le solvant d'imprégnation, cette imprégnation est suivie d'un séchage et d'une calcination sous air à une température comprise entre 300 et 900 C. Selon un mode de mise en oeuvre particulier. on imprègne successivement le support avec une solution contenant des composés contenant du fer et du cérium puis avec une ou des solutions contenant des composés des métaux précieux que l'on souhaite introduire. Comme composés du fer et du cérium que l'on peut mettre en oeuvre. on citera notamment les sels de fer et de cérium et plus particulièrement le nitrate ferrique. le citrate de fer ammoniacal. le chlorure ferrique et le nitrate céreux. l'acétate céreux. le chlorure céreux et le nitrate cérique ammoniacal. Les précurseurs des métaux du groupe formé par le platine et le palladium sont ceux classiquement utilisés pour la préparation des catalyseurs. en particulier les chlorures, les complexes chlorés, les nitrates, les complexes amminés. les acétylacétonates. A titre d'exemple. on peut citer l'acide chloroplatinique. le chlorure de palladium, le chlorure de platine tétrammine, le dinitrodiamminoplatine et le nitrate de palladium. La profondeur d'imprégnation peut être avantageusement réglée par l'utilisation de méthodes connues de l'homme de l'art et en particulier par ajout dans la solution des métaux précieux d'une certaine quantité d'acide minéral ou organique. On utilise couramment les acides nitrique, chlorhydrique et fluorhydrique ou les acides acétique, citrique et oxalique. Les catalyseurs selon l'invention apportent des performances améliorées spécialement dans les procédés de combustion catalytique d'hydrocarbures tels que du méthane, de monoxyde de carbone, d'hydrogène ou de leurs mélanges. Mais ils sont également utilisables dans tous les procédés catalytiques nécessitant des températures élevées. Par ailleurs, les réacteurs de combustion catalytique peuvent comporter un ou plusieurs étages catalytiques dont les formulations peuvent être différentes. Les catalyseurs de la présente invention peuvent être utilisés dans des réacteurs à un étage ou à plusieurs étages catalytiques. Dans ce dernier cas, ils sont utilisés de façon préférentielle dans le (ou les) étage(s) catalytique(s) qui fonctionne(nt) à des températures inférieures à 1100 C. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois la limiter: Les divers précurseurs employés sont des produits commerciaux de PROLABO . La composition élémentaire des catalyseurs a été déterminée par fluorescence X (PHILIPS PW 1480 ). EXEMPLE 1:Préparation d'un catalyseur Cl selon l'invention. On dépose du fer et du cérium sur de l'alumine gamma par imprégnation de 700g d'alumine par une solution aqueuse de nitrate céreux et de nitrate ferrique. Cette solution contient l'équivalent de 45g d'oxyde de cérium (CeO2) et de 15 g d'oxyde de fer (Fe203). L'alumine imprégnée est ensuite séchée à 150 C puis calcinée sous air à 6000C durant 3 heures. On prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique, 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de fer et de cérium et de 140 g de pseudo-boehmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Dans une première étape dite d'enduction. un monolithe céramique (cordiérite) de 0,84 litre présentant 62 cellules par cm2 est immergé dans la suspension, puis égoutté avant que l'excès de suspension soit éliminé par soufflage. Le support est ensuite séché puis calciné dans un four dont la température est maintenue à 600 C pendant deux heures. Ces étapes d'immersion, soufflage et calcination sont répétées une deuxième fois afin de déposer l'équivalent de 1208 de couche poreuse par litre de catalyseur (substrat). Dans une seconde étape dite d'imprégnation, le monolithe enduit est immergé dans une solution de nitrate de palladium de telle manière que la quantité de palladium fixée après séchage et calcination à 500 C pendant deux heures soit de 3%c en poids de palladium par rapport au support poreux. Ce catalyseur CI ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4,13% de cérium, 1,31%c de fer et 3% de palladium. EXEMPLE 2 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C2 Afin de montrer l'effet du cérium sur l'activité catalytique. on prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique, 600 g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de fer et de 140 g de pseudo-boehmite à 72%c de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,84 litre est enduit par cette suspension d'alumine, selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120e de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3% de palladium par rapport au support poreux enduiLt Ce catalyseur C2 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 1,31% de fer et 3% de palladium. EXEMPLE 3 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C3 Afin de montrer l'effet du fer sur l'activité catalytique, on prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau déisonisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique. 6008 d'alumine de type gamma préalablement imprégnée uniquement de cérium et de 140g de pseudoboehmite à 72%7 de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0.84 litre est enduit par cette suspension d'alumine, selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3% de palladium par rapport au support poreux enduit. Ce catalyseur C3 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4,15% de cérium et 3% de palladium. EXEMPLE 4 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C4 Afin de montrer l'effet du fer et du cérium sur l'activité catalytique. on prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique, 600g d'alumine de type gamma sans fer ni cérium et de 140 g de pseudo-boehmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,84 litre est enduit par cette suspension d'alumine. selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120g d'alumine par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3% de palladium par rapport au support poreux enduit. EXEMPLE 5: Préparation d'un catalyseur C5 selon l'invention. On prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'éqluivalent de 12g d'acide nitrique, 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de cénrium et de fer et de 140g de pseudo-boehrmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0.84 litre est enduit par cette suspension d'alumine. selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3% de palladium par rapport au support poreux enduit. Ce catalyseur C5 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 8.15% de cérium. 1.3% de fer et 3% de palladium. EXEMPLE 6 (comparatif): Préparation d'un caâalvseur C6 On prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique, 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de cérium et de 1408 de pseudoboehrmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0.84 litre est enduit par cette suspension d'alumine. selon le procédé de l'exemple 1. de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3% de palladium par rapport au support poreux enduit. Le catalyseur C6 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux % de cérium et 3% en poids de palladium. EXEMPLE 7: Activité catalytique des catalyseurs Cl à C6 Les performances des catalyseurs sont comparés pour la réaction de combustion du méthane, principal constituant du gaz naturel. Dans les catalyseurs préparés (références Cl à C6). on découpe des cylincdres de 1,5 cm de diamètre et de 5 cm de long, dans le sens longitudinal des canaux. Les tests sont réalisés dans un réacteur de laboratoire comportant un tube dans lequel est introduit le catalyseur. Ce tube est placé au centre d'un four cylindrique pouvant être porté à une température de 1500 C. Un mélange air-méthane à 3.5 %c en volume de méthane est préparé à l'aide de régulateurs de débit massique et envoyé à l'entrée du réacteur. Le débit horaire des gaz est 50 000 fois supérieur au volume du substrat (VVH= 50 OOOh-l). La concentration en méthane à l'entrée et à la sortie du réacteur est déterminée à l'aide d'un détecteur à ionisation de flamme (analyseur JUM engineering modèle FID 3- 300). La conversion en méthane est le rapport en pourcentage entre la différence de concentration en mérhane entre l'entrée et la sortie et la concentration en entrée. Après une montée en température sous mélange réactionnel à 5 C/min de 250 C jusqu'à 530 C. on fixe la température d'entrée du rmélange réactionnel à cette température. On détermine la conversion du méthane après 36 heures de fonctionnement en rédgime stabilisé. Cette durée permet de discriminer de façon significative les formulations en fonction de leur aptitude à stabiliser la combustion du méthane. Le tableau I rassemble les compositions élémentaires des catalyseurs Cl à C6 et les conversions obtenues après 36 heures de fonctionnement en régime établi. Le tableau 1 montre clairement l'effet de synergie entre le fer et le cérium qui conduit à une meilleure stabilité de l'activité catalytique pour les catalyseurs préparés selon l'invention. Numéro de Référence Teneur Teneur Teneur Conversion en% l'exemple du catalyseur en Ce en Fe en Pd après 36 heures de (%) (%) (%) fonctionnement Exemple 1 Ci 4.13 1,31 3 >95 selon l'invention Exemple 2 C2 0 1,31 3 45 (comparatif) Exemple 3 C3 4,15 0 3 85 (comparatif) Exemple 4 C4 0 0 3 45 (comparatif) Exemple 5 C5 8.15 1.3 3 >90 selon l'invention Exemple 6 C6 40 0 3 45 (comparatif) Tableau 1: Composition élémentaire des catalyseurs Cl à C6 et conversions de ces catalyseurs obtenues après 36 heures de fonctionnement en ré2ime établi. EXEMPLE 8: Préparation d'un catalyseur C7 selon l'invention. On prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique. 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de fer et de cérium selon le protocole décrit dans l'exemple I et de 140g de pseudo-boehmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,84 litre est enduit par cette suspension. selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 10% de palladium par rapport au support poreux enduiL 16 2726774 Le catalyseur C7 ainsi préparé ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4,13% de cérium, 1,31%c de fer et 10% de palladium. EXEMPLE 9 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C8 selon l'art antérieur. On prépare un catalyseur C8 selon le protocole opératoire de l'exemple I du brevet US-A- 4 857 499 contenant en poids rapporté au support poreux 4.13%c de cérium. 1,31% de fer et 10% de palladium. EXEMPLE 10: Activité catalytique des catalyseurs C7 et C8 Dans les catalyseurs préparés (références C8 et C7). on découpe des cylindres de 1.5 cm de diamètre et de 5 cm de long, dans le sens longitudinal des canaux. La procédure d'évaluation de l'exemple 7 est reprise afin de comparer les catalyseurs C7 et C8. Le tableau 2 rassemble les compositions élémentaires des catalyseurs C7 et C8 et les conversions obtenues après 36 heures de fonctionnement en rédgime établi. Référence Teneur Teneur Teneur Conversion en % du en Ce en Fe en Pd après 36 heures de catalyseur (%) (%c) (%) fonctionnement C7 4.13 1,31 10 >95 C8 4,13 1.31 10 75 Tableau 2: Composition élémentaire des catalyseurs C7 et C8 et conversions de ces catalyseurs obtenues après 36 heures de fonctionnement en régime établi. EXEMPLE 11: Préparation de catalyseur C9, CO10 et C 11 selon l'invention. Une nouvelle suspension est préparée à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique. 600g d'alumine de type gamma et de 140 g de pseudo-boehmite à 72% de matière sèche. Trois monolithes en céramique de 0,84 litre sont enduits par cette suspension de façon à déposer 120g par litre de catalyseur (substrat). Chaque monolithe enduit est alors imprégné par une solution aqueuse de nitrate céreux et de nitrate ferrique. Il est ensuite séché à 120C et calciné à 500 C pendant deux heures. On imprègne alors chaque monolithe séparément par une solution de palladium de façon à déposer respectivement 10%c. 5%c et 1%c en poids de palladium rapport à la couche enduite imprégnée. Les catalyseurs C9. C10 et C11 ainsi préparés contiennent en poids rapporté à la couche enduite imprégnée 4.13%c de cérium, 1.31% c de fer et respectivement 10c de palladium pour C9, 5c% de palladium pour CO10 et 1% de palladium pour C1I1. EXEMPLE 12 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C12 selon l'art antérieur Un monolithe de 0.84 litre est enduit par une suspension d'alumine selon le protocole opératoire de l'exemple 11 de façon à déposer 120g d'alumine par litre. Ce monolithe est ensuite imprégné par du fer. du cérium selon la procédure décrite dans l'exemple 11. On imprègne alors le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer 0.5%c en poids de palladium par rapport à la couche enduite imprégnée. Le catalyseur C12 ainsi préparé contient en poids rapporté à la couche enduite imprégnée 4,13%c de cérium, 1,31% de fer et 0.5% de palladium. EXEMPLE 13: Activité catalytique des catalyseurs C9 à CI 2 Dans les catalyseurs préparés (références C9 à C 12). on découpe des cylindres de 1.5 cm de diamètre et de 5 cm de long, dans le sens longitudinal des canaux. La procédure d'évaluation de l'exemple 7 est reprise afin de comparer les catalyseurs C9 à C12 présentant des teneurs en palladium différentes. Le tableau 3 rassemble les compositions élémentaires des catalyseurs C9 à C12 et les conversions obtenues après 36 heures de fonctionnement en régime établi. Référence Teneur Teneur Teneur Conversion en,% du catalyseur en Ce en Fe en Pd après 36 heures de (%) (%) (%) fonctionnement C9 4.13 1,31 10 >95 CIO 4,13 1.31 5 >95 Cll 4.13 1.31 1 >85 C12 4.13 1.31 0.5 50 Tableau 3: Composition élémentaire des catalyseurs C9 à C12 et conversions de ces catalyseurs obtenues après 36 heures de fonctionnement en régime établi. Ce tableau montre clairement qu'une teneur en métal précieux supérieure à celles couramment utilisées en post-combustion est nécessaire pour satisfaire aux exigences d'un procédé de combustion catalytique. A l'opposé. une teneur trop élevé en métal précieux n'améliore pas de façon significative les performances. EXEMPLE 14 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C13 Afin d'observer l'effet du lanthane. bon inhibiteur du frittage de l'alumine. sur la stabilité de l'activité catalytique. on prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique. 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de lanthane et de 140g de pseudo- boehmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,84 litre est enduit par cette suspension, selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). 19 /2726774 On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3% de palladium par rapport au support poreux enduit. Le catalyseur C13 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 3% de La,203 et 3% en poids de palladium EXEMPLE 15 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C14 selon l'art antérieur Afin d'observer l'effet de la silice, bon inhibiteur du frittage de l'alumine. sur la stabilité de l'activité catalytique. on prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique. 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de silice et de 140g de pseudo- boehmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0.84 litre est enduit par cette suspension. selon le procédé de l'exemple 1. de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3%c de palladium par rapport au support poreux enduit. Le catalyseur C14 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4%c de SiO2 et 3% en poids de palladium EXEMPLE 16 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C15 Afin d'observer l'effet du baryum, bon inhibiteur du fritta-e de l'alumine. sur- la stabilité de l'activité catalytique. on prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique. 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de baryum et de 140g de pseudo- boehmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. 2726774 Un monolithe céramique de 0.841 est enduit par cette suspension, selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 3%cc de palladium par rapport au support poreux enduit. Le catalyseur C15 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 3%c de BaO et 3% en poids de palladium EXEMPLE 17: Activité catalytique des catalyseurs Cl et C13 à C15 Dans les catalyseurs préparés ( références C13 à C15). on découpe des cylindres de 1,5 cm de diamètre et de 5 cm de long. dans le sens longitudinal des canaux. La procédure d'évaluation de l'exemple 7 est reprise afin de comparer les catalyseurs C1 et C13 à C15 afin d'évaluer l'effet des stabilisants de l'alumine sur la stabilité de l'activité catalytique en régime établi. Le tableau 4 rassemble les compositions élémentaires des catalyseurs Cl et C13 à C15 et les conversions obtenues après 36 heures de fonctionnement en réinime établi. Référence Teneur Teneur Teneur Teneur en Conversion en -c du en Ce en Fe en Pd oxyde stabilisantaprès 36 heures de catalyseur (%c) (%c (%) (%c) fonctionnement C1 4.13 1.31 3 O >95 C13O O 3 1 La03 3 3%,) 46 C14O O 3 SiO2(4%) 69 C15O 0 3 BaO (3%) 45 Tableau 4: Composition élémentaire des catalyseurs CI et C13 à C15 et conversions de ces catalyseurs obtenues après 36 heures de fonctionnement en régime établi. 21 2726774 Le tableau 4 montre clairement que les promoteurs à base de terre rare, de métaux alcalino-terreux ou de silice adaptés pour inhiber le frittage de l'alumine à haute température ne permettent pas de limiter efficacement la chute d'activité catalytique observé en régime établi (catalyseurs C13 à C15). En revanche, le catalyseur Cl conserve son activité. EXEMPLE 18: Préparation d'un catalyseur C16 selon l'invention. On prépare une suspension d'enduction à partir de deux litres d'eau désionisée additionnée de l'équivalent de 12g d'acide nitrique, 600g d'alumine de type gamma préalablement imprégnée de fer et de cérium selon le protocole décrit dans l'exemple 1 et de 140g de pseudo-boehmite à 72% de matière sèche. Cette suspension est broyée de telle manière que la taille des particules soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,84 litre est enduit par cette suspension, selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer 120g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite le monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 5%c de palladium par rapport au support poreux enduit. Le catalyseur C16 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4,13% de cérium. 1,31% de fer et 5% de palladium. * EXEMPLE 19 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C17 Un monolithe céramique de 0,84 litre est enduit par une suspension préparée comme décrit dans l'exemple 18, selon le procédé de l'exemple 1, de façon à déposer g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite ce monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 5% de palladium par rapport au support poreux enduit. Le premier catalyseur C17 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4% de La2O03 et 5% en poids de palladium. 22 2726774 EXEMPLE 20 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C18 Un monolithe céramique de 0,84 litre est enduit par une suspension préparée comme décrit dans l'exemple 18, selon le procédé de l'exemple 1. de façon à déposer g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite ce monolithe par une solution de palladium de façon à déposer en poids 5%c de palladium par rapport au support poreux enduit. Dans une deuxième étape, on imprègne ce monolithe enduit et imprégné par une solution de nitrate de manganèse de façon à déposer en poids 5%c de manganèse par rapport au support poreux enduit. Le catalyseur C18 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4% de La203, 5% en poids de palladium et 5%c de manganèse. EXEMPLE 21 (comparatif): Préparation d'un catalyseur C19 Un monolithe céramique de 0.84 litre est enduit par une suspension préparée comme décrit dans l'exemple 18. selon le procédé de l'exemple 1. de façon à déposer g de suspension par litre de catalyseur (substrat). On imprègne ensuite ce monolithe par une solution de palladium de facon à déposer en poids 5% de palladium par rapport au support poreux enduiLt Dans une deuxième étape. on imprègne ce monolithe enduit et imprégné par une solution de nitrate de zinc de façon à ce que la teneur en zinc déposé soit égale à 5c en poids rapporté à la couche enduite. Le catalyseur C19 ainsi préparé contient en poids rapporté au support poreux 4% de La203, 5% en poids de palladium et 5% de zinc. 23 2726774 EXEMPLE 22: Activité catalytique des catalyseurs C16 à C19 Dans les catalyseurs préparés (références C16 à C18). on découpe des cylindres de 1,5 cm de diamètre et de 5 cm de long, dans le sens longitudinal des canaux. La procédure d'évaluation de l'exemple 7 est reprise afin de comparer les catalyseurs C16 à C18 en vue d'évaluer l'effet des stabilisants de la phase métallique sur la stabilité de l'activité catalytique. Le tableau 5 rassemble les compositions élémentaires des catalyseurs C16 à C18 et les conversions obtenues après 36 heures de fonctionnement en régime établi. Référence Teneur Teneur Teneur Teneur en Teneur en Conversion en % du en Ce en Fe en Pd La203 stabilisant après 36 heures de catalyseur (%) (%) (%) (/%)C (%) fonctionnement C16 4.18 1.31 5 0 0 >95 C17 0 0 5 3%q 0 69 C18 0 0 5 3%c NI (5%,) 60 C19 0 0 5 3%, Zn(5%c) 60 Tableau 5. Composition élémentaire des catalyseurs C16 à C19 et conversions de ces catalyseurs obtenues après 36 heures de fonctionnement en régime établi. Le tableau 5 montre clairement que les dopants stabilisateurs de la phase métallique qui conviennent pour inhiber le frittage de la phase métallique à haute température ne permettent pas de limiter efficacement la chute d'activité catalyvtique observée en régime établi (catalyseurs C17 à C19). En revanche, le catalyseur C16 conserve son activité. 24 2726774 Revendications 1.Catalyseur de combustion comprenant un support poreux à base d'oxyde inorganique réfractaire et une phase active constituée de cérium. de fer et d'au moins un métal choisi dans le groupe formé par le palladium et le platine. caractérisé en ce que ladite phase active comprend en %poids par rapport au support poreux: - de 0,3 à 20%'c de cérium: - de 001 à 3.5%c de fer; et - de 1% à 10% de palladium et/ou de platine 2.Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support poreux à base d'oxyde inorganique réfractaire est choisi dans le groupe formé par l'alumine alpha. l'alumine delta, l'alumine éta, l'alumine gamma, l'alumine kappa. l'alumine khi. l'alumine rhô, l'alumine théta, la silice. les silices-alumines. l'oxyde de titane. la zircone et leurs mélanges. 3.Catalyseur selon la revendication 2. caractérisé en ce que ledit support poreux présente une surface spécifique comprise entre 20 et 250 m-/g. 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3. caractérisé en ce que ledit support a été stabilisé thermiquement par introduction d'au moins un élément choisi dans le groupe formé par les terres rares trivalentes. les métaux alcalinoterreux et la silice. 5. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est mis sous forme de billes ou d'extrudés. 6. Catalyseur de combustion selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un substrat sur lequel est déposé ledit support poreux à base d'oxyde inorganique réfractaire et ladite phase active. 7. Catalyseur selon la revendication 6. caractérisé en ce que ledit substrat est métallique ou céramique. 2726774 8. Catalyseur selon l'une des revendications 6 à 7. caractérisé en ce que ledit substrat est de forme monolithique à structure cellulaire. 9.Catalyseur selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ledit support poreux et ladite phase active représentent une quantité comprise entre 20 et 200 g/ de substrat et de façon préférée entre 80 et 150 g/I. 10. Procédé de combustion catalytique d'au moins un comburant choisi parmi les hydrocarbures. le monoxyde de carbone, l'hydrogène ou leurs mélanges en toutes proportions, caractérisé en ce qu'on utilise un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9. 11. Procédé de combustion catalytique d'au moins un comburant choisi parmi les hydrocarbures, le monoxyde de carbone. l'hydrogène ou leurs mélanges en toutes proportions, ledit procédé comprenant plusieurs étages catalytiques dont au moins un fonctionne à des températures inférieures à 1100 C. caractérisé en ce que. dans ledit (lesdits) étage(s). on utilise un catalvseur selon l'une des revendications I à 9.