Brevet FR2729452A1 — publié le 19960719

La présente invention est relative à un procédé d'obtention d'un matériau à base de résidus de noix de coco. Dans le document EP-A-0404679, on a décrit l'obtention d'un matériau à base de fibres de noix de coco, qui sont trempés dans une résine, groupées par paquets, mises en place et pressées dans un moule, puis soumises à un traitement de polymérisation de la résine. On trouve, autour des fibres de noix de coco, une poussière formée de petits morceaux de ce qu'on a appelé la "moelle", qui est une matière végétale qui a une consistance analogue à celle du liège, c'est-à-dire qu'elle présente une certaine élasticité à la compression, ce qui est différent des fibres. La moelle se présente en petits morceaux chacun de dimension maximale 0,2 à 2 mm environ, et de dimension minimale supérieure au tiers de leur dimension maximale. Ces petits morceaux ne peuvent pas être qualifiés de fibres. Le but de l'invention est de fournir un procédé d'obtention d'un matériau à base de résidus de noix de coco qui présente, grâce à 1'incorporation d'une certaine quantité de moelle de noix de coco, des propriétés intéressantes de résistance au feu, aux attaques de divers agents et au vieillissement, d'isolation thermique et électrique, et de légèreté, tout en étant d'un prix de revient peu élevé. Le procédé de l'invention comporte les étapes suivantes 1) préparer un composant solide divisé contenant au moins 10% en poids de moelle de noix de coco, le reste étant formé principalement d'autres résidus de noix de coco et/ou de charges solides, 2) préparer un composant liquide formé de 10 à 809 d'huile de ricin, le reste étant formé principalement d'un prépolymère de résine polyuréthanne additionné éventuellement d'un durcisseur, 3) mélanger à froid le composant solide divisé au composant liquide dans une proportion de 5 à 15 parties en poids de composant liquide pour 100 parties en poids de composant solide divisé, 4) placer le mélange obtenu dans un moule et le soumettre simultanément à une température de 100 à 2000C et à une pression supérieure à 50 bar, pendant 0,5 à 10 minutes. De préférence, le composant solide divisé contient de 40 à 80% en poids de moelle de noix de coco, pour obtenir les meilleures propriétés d'isolation et légèreté. Le reste du composant solide divisé peut contenir des fibres courtes de noix de coco et/ou des coques de noix de coco broyées à une dimension de l'ordre de 0,1 à 0,4 mm. Il s'agit de matières premières peu coûteuses, qui augmentent la résistance mécanique du produit fini. Le composant solide divisé peut contenir en outre jusqu'à 50% en poids (ce qui correspond à environ 20% en volume, de sable en grains de 0,5 à 5 mm, qui augmente la résistance à l'usure et le coefficient de frottement. Le composant solide divisé peut aussi contenir jusqu'a 50% du poids de moelle de grains de polychlorure de vinyle de 1 à 10 mm, éventuellement colorés, qui donnent un aspect granité particulièrement avantageux. L'huile de ricin améliore la tenue au feu et la résistance au vieillissement. Un excès de cette matière peut retarder la polymérisation, ce qui peut être combattu par l'addition de 0,5 à 10% de résine époxy. Le composant liquide contient de préférence 40 à 60* en poids d'huile de ricin. Le reste du composant liquide peut être formé d'une résine prépolymère de polyuréthanne, par exemple la résine "DESMODUR VL" de Bayer, additionnée éventuellement d'un durcisseur adapté, comme la résine DESMOFEN 550 U" également de Bayer. On peut mélanger ces résines en proportions égales en poids. Dans le procédé de l'invention, la proportion de durcisseur peut être réduite, et même ce durcisseur peut être supprimé, sans inconvénient majeur pour le produit fini. Une diminution de la teneur en durcisseur augmente la souplesse du produit. Une augmentation de cette teneur augmente sa dureté, et peut le rendre cassant. Les conditions de traitement par pression et température dépendent de la composition du mélange et de la forme et des dimensions du produit à obtenir. Pour un produit ayant la forme d'une plaque d'épaisseur 5 à 20 mm, on peut serrer le moule entre des pièces de forme chauffées à 200"C pendant 1 à 2 minutes. Pour un produit plus épais, les températures seront plus faibles, et les durées plus longues, à moins qu'on n'utilise un composant liquide enrichi en résine époxy. L'emploi d'un composant solide contenant une proportion relativement importante de sable ou de coques de noix de coco broyées réduit le ramollissement superficiel dans le cas d'un chauffage poussé. A titre d'exemple, on a préparé des pièces en forme de tôle ondulée destinées à servir notamment de couverture de bâtiments, d'épaisseur 7 mm, en préparant un mélange dans les conditions suivantes - composant solide divisé moelle de noix de coco 65 % fibres courtes de noix de coco 35 % - composant liquide huile de ricin 50 % résine polyuréthanne "DESMODUR VL" 50 % - rapport liquide/solide 1/20 en poids - mélange dans un mélangeur à cuve fixe et bras tournants - moulage entre des pièces de formage montées sur une presse, à surface ondulée à la forme désirée, chauffées à 200 e C, pression 200 bar, temps de formage 1 minute. Pour confectionner des tubes, on a utilisé une extrudeuse à cuve non chauffée, mais à filière chauffée. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention d'objets en un matériau à base de résidus de noix de coco, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes 1) préparer un composant solide divisé contenant au moins 10% en poids de moelle de noix de coco, le reste étant formé principalement d'autres résidus de noix de coco et/ou de charges solides, 2) préparer un composant liquide formé de 10 à 80% d'huile de ricin, le reste étant formé principalement d'un prépolymère de résine polyuréthanne additionné éventuellement d'un durcisseur, 3) mélanger à froid le composant solide divisé au composant liquide dans une proportion de 5 à 15 parties en poids de composant liquide pour 100 parties en poids de composant solide divisé, 4) placer le mélange obtenu dans un moule et le soumettre simultanément à une température de 100 à 2000C et à une pression supérieure à 50 bar, pendant 0,5 à 10 minutes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant solide divisé contient de 40 à 80% en poids de moelle de noix de coco. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le composant solide divisé contient en outre des fibres courtes de noix de coco et/ou des coques de noix de coco broyées à une dimension de l'ordre de 0,1 à 0,4 pa, 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le composant solide contient jusqu'à 50% en poids de sable en grains de 0,5 à 5 mm. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composant solide contient jusqu'à 50% en poids de grains de polychlorure de vinyle de 1 à 10 mm , 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composant liquide contient 40 à 60% en poids d'huile de ricin. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le composant liquide ne contient pas de durcisseur spécifique de la résine polyuréthanne, ou en contient moins que la quantité qui est normale quand le polyuréthanne est employé en l'absence d'huile de ricin. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le composant liquide contient 0,5 à 10% de résine époxy.