Brevet FR2728694A1 — publié le 19960628

La présente invention concerne le domaine des câbles à fibres optiques, en particulier des câbles destinés aux réseaux de distribution d'abonnés. Les futurs réseaux de distribution à fibres optiques devront être construits au moyen de câbles adaptés au génie civil existant. Ces câbles devront, en particulier, être modulaires, compacts, et présenter une grande facilité d'installation et de raccordement. Le coût global du câble installé devra être concurrentiel par rapport aux solutions "cuivre" existantes. La petite dimension des fibres optiques et le moment d'inertie réduit en résultant, ainsi que le coefficient de dilatation faible de la silice sont à l'origine de sa grande sensibilité aux agressions mécaniques et thermiques. Afin de maintenir un niveau d'atténuation bas, il est nécessaire de ménager à la fibre un environnement qui l'isole vis à vis de ces agressions. Deux types principaux de structures ont été développées pour les liaisons longues distances (terrestres et sous-marines): la structure libre et la structure serrée. La structure libre consiste à disposer la (ou les) fibre(s) à l'intérieur d'un tube ou d'une rainure formée dans un jonc en maintenant la fibre en légère surlongueur afin d'éviter que les efforts de traction ou les accroissements de température ne mettent la fibre en extension. Les tubes ou rainures sont généralement constitués de matériau polymère (module d'Young de l'ordre de 1000 à 500N0MPa; coefficient de dilatation de l'ordre de 10-4 à 10-5sC-1. Ces tubes et joncs sont renforcés par des éléments à fort module (généralement supérieur à 50GPa) et à faible coefficient de dilatation (de l'ordre de 10-6 C-1). Les espaces entre la fibre et le matériau polymère sont le plus souvent remplis au moyen de gels (seuil d'écoulement de l'ordre de 10 à 60Pa). La structure serrée consiste à entourer la fibre individuelle par un matériau souple recouvert d'une couche plus rigide jusqu'à une épaisseur d'environ 900um. Les fibres serrées sont ensuite disposées hélicoïdalement autour d'un renfort. Dans les deux cas, l'ensemble est ensuite gainé. Pour les liaisons longue distance, les contenances sont généralement comprises entre 6 et 144 fibres. Les procédés de fabrication de ces structures comportent plusieurs étapes. Pour les câbles à tube, le procédé de fabrication comprend généralement les étapes suivantes: 1) extrusion des N tubes (à n fibres), 2) assemblage de ceux-ci autour d'un renfort, 3) gainage intermédiaire, 4) renforcement périphérique et gainage externe. Pour les câbles à jonc, le procédé de fabrication comprend généralement les étapes suivantes 1) extrusion du jonc, 2) dépôt des N.xn fibres, 3) gainage ou rubanage intermédiaire, 4) renforcement périphérique et gainage externe. Pour les câbles à structure serrée, le procédé de fabrication comprend généralement les étapes suivantes 1) extrusion des couches souple et rigide, 2) assemblage autour d'un renfort, 3) gainage ou rubanage intermédiaire, 4) renforcement périphérique et gainage externe. Pour les câbles à tube, les câbles à jonc et les câbles à structure serrée, les phases 2 et 3 sont souvent réalisées simultanément. On a également proposé une structure monotube dans laquelle des torons de n fibres (n généralement de l'ordre de 6) ou des rubans (de 12 ou 18 fibres) ou des microgaines sont déposés. Le procédé de fabrication d'une telle structure comprend généralement les étapes suivantes 1) fabrication du toron, du ruban ou de la microgaine, 2) dépôt des fibres et extrusion du tube, 3) renforcement et extrusion de la gaine extérieure. Bien qu'ayant déjà rendu de grands services, les structures antérieures connues présentent différents inconvénients. En particulier, les câbles classiques sont peu denses généralement de 0, 3 à 1 fibre par mm2 pour les câbles de ligne et de l'ordre de 0,1 fibre par mm2 pour les câbles de terminaison. En outre, on peut citer les points suivants: - les fibres des câbles classiques nécessitent souvent un retubage en extrémité dès qu'elles sont désolidarisées de la structure de câble, - les câbles type "jarretière" ou de station présentent très souvent un mauvais module de compression, ce qui ce traduit par un comportement thermique parfois médiocre, - la sucession d'étapes de fabrication et l'utilisation de matériaux de base généralement techniques induisent des coûts élevés pour la fibre câblée, les technologies actuelles se prêtent mal à l'intégration des fabrications fibres et micromodules. On pourra trouver des exemples de réalisation de microcâbles à fibres optiques dans les documents suivants: a) "Newly developped, small diameter optical link cord using compound glass fiber", Tatsuhiko Machida et al., International Wire & Cable Symposium Proceedings 1992, page 401, b) uBlends based on thermotropic liquid crystalline polymers (TLCP) as primary coating of optical fibers", F. Cocchini et ai., International Wire & Cable Symposium Proceedings 1993, page 674, c) "Liquid crystal polymer coated fibers with thermally stable delay time characteristics", A. Sano et ai., International Wire & Cable Symposium Proceedings 1993, page 680. Par ailleurs le document EP-A-0 473 350 décrit un module comprenant une fibre optique, un revêtement primaire qui entoure la fibre optique et un revêtement secondaire rigide qui entoure le revêtemement primaire, dans lequel le revêtement primaire est de préférence choisi dans la famille des matériaux thermoplastiques comprenant des matériaux amorphes et semi-cristallins, des matériaux fusibles à chaud, des matériaux réticulables à chaud, des polyuréthanes réactifs, des silicones, des copolymères séquences par des huiles et des matériaux de type graisse, tandis que le revêtement secondaire est formé d'un tube métallique. Le module décrit dans ce document est destiné à être utilisé dans des systèmes de guidage de véhicules filoguidés, tels que des missiles ou torpilles. Pour celà le module est conditionné sous forme d'une bobine. Le document EP-A-0 473 350 se préoccupe essentiellement de limiter les contraintes appliquées sur la fibre lors de l'enroulement et du déroulement. De plus pour obtenir un ensemble stable, le document EP-A-0 473 350 préconise de placer un enrobage adhésif sur la périphérie extérieur du revêtement secondaire. La présente invention a maintenant pour but de perfectionner les câbles à fibres optiques connus et d'améliorer leur fabrication. Un but principal de la présente invention est de proposer un module ou micromodule optique comportant au moins une fibre optique autorenforcée remplissant les fonctions d'un câble, adapté pour présenter une atténuation réduite. Un but important de l'invention est également de proposer un module optique permettant un découplage efficace entre la fibre et une coque rigide formée d'un microrenfort. Un autre but important de la présente invention est de proposer des moyens permettant d'obtenir un module ou micromodule de faible dimension transversale, en particulier de section plus faible que celle susceptible d'être obtenue avec des gaines secondaires métalliques, comme décrit par exemple dans le document EP-A-0 473 350. Ces buts sont atteints dans le cadre de la présente invention, grâce à un module comprenant au moins une fibre optique, un revêtement primaire qui entoure la ou les fibre(s) optique(s) et un revêtement secondaire rigide formant microporteur, qui entoure le revêtement primaire, caractérisé par le fait que le revêtement secondaire est formé à base de mêches enduites de résine. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, le revêtement secondaire est formé par pultrusion. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, le revêtement primaire est formé d'un agent de découplage à base de polymère thermoplastique. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de ce module comprenant les étapes qui consistent à: - former un revêtement primaire qui entoure au moins une fibre optique, - former un revêtement secondaire rigide formant microporteur qui entoure le revêtement primaire, caractérisé par le fait que l'étape de formation du revêtement secondaire consiste à réaliser un enrobage à base de mêches enduites de résine. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention le revêtement secondaire est réalisé par pultrusion ou extrusion. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, le revêtement primaire est formé d'un agent de découplage à base de polymère thermoplastique, et le procédé comprend en outre l'étape consistant à chauffer le polymère thermoplastique composant le revêtement primaire, après formation de celui-ci, pour supprimer les contraintes mécaniques appliquées à la ou aux fibres lors de la formation du revêtement secondaire. La présente invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé précité. D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels: - la figure 1 représente une vue schématique en coupe transversale d'un module optique conforme à un mode de réalisation de l'invention, - les figures 2, 3 et 4 représentent des vues en coupe transversale similaire de modules optiques conformes à trois variantes de la présente invention, et - la figure 5 représente une vue schématique d'une installation de fabrication d'un tel module conforme à la présente invention. On a représenté sur la figure 1 annexée, un module optique 10 conforme à une variante de l'invention comprenant une fibre optique unique 12. Comme on l'a indiqué précédemment, selon l'invention, cette fibre optique 12 est entourée d'un revêtement primaire 14, lequel revêtement primaire 14 est lui-même entouré d'un revêtement secondaire rigide 16 formant microporteur. Selon l'invention, le revêtement secondaire 16 est formé à l'aide de mèches et de résine, de préférence par pultrusion. Le revêtement primaire 14 est de préférence constitué d'un agent de découplage à base de polymère thermoplastique. A titre d'exemple non limitatif, le diamètre extérieur du module , c'està-dire le diamètre extérieur du revêtement secondaire 16 peut être de l'ordre de 0,65mm. L'agent de découplage 14 formé à base de polymère thermoplastique a pour but de permettre le déplacement relatif de la fibre 12 par rapport au microporteur 16. L'agent de découplage 14 doit intervenir durant toute la vie du cable. Il doit en particulier faciliter l'extraction de la fibre 12 lors du raccordement et ne pas répercuter les dilatations du microporteur 16 sur le revêtement de la fibre. L'agent de découplage 14 doit également permettre le glissement de la fibre 12 lors du retrait de polymérisation du microporteur 16 au cours du processus de fabrication. Dans le cadre de la présente invention, l'expression "polymère thermoplastique" doit être comprise comme englobant tout polymère qui sous l'action de la chaleur fond ou, tout au moins, se ramollit ou se fluidifie suffisamment pour pouvoir être mis en forme. Dans une matière thermoplastique, les macromolécules ne sont reliées entre elles que par des liaisons secondaires; elles sont linéaires mais peuvent être ramifiées. Diverses types de matériaux peuvent être utilisés, dans le cadre de l'invention, pour former l'agent de découplage 14. A titre d'exemple non limitatif, on peut envisager d'utiliser les matériaux choisis dans le groupe suivant: polyamide-élastomères, polyester-élastomères, acrylique-élastomères, polychlorure de vinyl- élastomères, styrène éthylène butadiène styrène, éthylen vinyl acétate, styrène butadiene styrène, silicone non réticulé, ou tout produit équivalent. De préférence, le polymère thermoplastique formant l'agent de découplage 14, présente les propriétés suivantes - il est assez fluide et non adhérent à la température d'un retraitement qui sera défini par la suite, pour permettre le glissement de la fibre 12 et son extraction aisée; néamoins, étant donné sa faible épaisseur (typiquement de l'ordre de 10 à 20v), il peut présenter une viscosité importante. Une formulation présentant un seuil d'écoulement inférieur à 200Pa à la température de retraitement donne des résultats très probants; - il est assez visqueux ou solide pour ne pas couler sur l'ensemble de la plage d'utilisation du câble. Sur ce point, un seuil d'écoulement supérieur à 5 Pa à température ambiante semble satisfaisant; - il présente un module d'Young faible à -30'C, typiquement un module inférieur à quelques dizaines de MNIPa; - Il est non miscible à la résine du microporteur 16 et non agressif vis à vis du revêtement de la fibre 12. Bien entendu, la présente invention peut faire l'objet de nombreuses variantes. On a ainsi représenté sur la figure 2 annexée, une variante de micromodule 10 comprenant deux fibres 12 entourées d'un revêtement primaire 14 formé d'un agent de découplage à base de polymère thermoplastique et d'un revêtement secondaire rigide 16 formant microporteur. De préférence, l'agent de découplage 14 entoure respectivement chaque fibre 12, de sorte que du polymère thermoplastique soit placé entre les deux fibres 12 adjacentes. On a représenté sur la figure 3, une variante de réalisation d'un micromodule conforme à la présente invention à N fibres 12, avec N > 2, en l'espèce N = 7. Le micromodule de la figure 3 comprend également un revêtement primaire 14 à base de polymère thermoplastique qui entoure les fibres 12 et un revêtement secondaire rigide formant microporteur 16 qui entoure le revêtement primaire 14. Selon une variante de la figure 3, un microgainage 15 peut être formé entre le revêtement primaire 14 à base de polymère thermoplastique et le revêtement secondaire 16 formant microrenfort. Un tel microgainage 15 peut être formé par exemple d'un gainage en matière plastique présentant un fort module pour assurer une limitation géométrique de l'ensemble des fibres optiques 12. Le diamètre extérieur du module de la figure 3, soit le diamètre extérieur du revêtement secondaire 16 peut être typiquement de l'ordre de 2mm. On a représenté enfin sur la figure 4, une variante de réalisation conforme à la présente invention comprenant une fibre optique unique 12 entourée d'un revêtement primaire 14 formé d'un agent de découplage à base de polymère thermoplastique, un revêtement secondaire rigide 16 formant microrenfort qui entoure l'agent de découplage, et un gainage polymère extérieur 18. Le diamètre extérieur du gainage polymère 18 peut être typiquement de l'ordre de lmm. On va maintenant décrire l'installation et le procédé pour la fabrication de tels modules conformes à la présente invention, en regard de la figure 5. Sur cette figure, on a représenté une ligne de fabrication 100 qui comprend: - un système d'approvisionnement en fibre(s) optique(s), par exemple un dérouleur 110 de fibres optiques, permettant d'ajuster la tension de la ou des fibres 12, - un système 120 d'enduction de l'agent de découplage 14, - un éventuel système 130 de traitement de l'agent de découplage 14 (fusion...), - un ensemble 140 de dévidage de mêches de renfort 142 destinées à former le revêtement secondaire 16; (ces mèches de renfort 142 peuvent être formées par exemple de verre, carbone, aramide ou produits équivalents), - un bac 150 d'imprégnation de résine associée aux mèches de renfort 142 - un système 155 de durcissement de cette résine, formé par exemple d'un four thermique ou ultra-violet, - un système 160 de post-traitement de l'agent de découplage 14, formé avantageusement d'un four thermique à défilement, - une éventuelle gaineuse thermoplastique 165, - un système de tirage à vitesse constante 170, et - un enrouleur à tension constante 180 conçu pour recevoir le câble ainsi formé. De façon classique, les tensions respectives de la fibre 12 en sortie du syvtème d'approvisionnement (dérouleur) 110 d'une part, et des mèches de renfort 142 en sortie de l'ensemble 140 d'autre part, sont ajustées pour égaliser les allongements relatifs. L'agent de découplage 14 formé d'un polymère thermoplastique est enduit sur la fibre optique 12 au travers d'une filière intégrée au système d'enduction 120. Dans cette filière, qui reçoit la fibre 12, l'agent de découplage 14 est chauffé à une température telle qu'il soit suffisamment fluide. Le diamètre de la filière règle l'épaisseur du dépôt de l'agent de découplage 14 sur la périphérie de la fibre optique 12. Le microporteur 16 est réalisé, de préférence par pultrusion, à l'aide de mèches de renfort 142 enduites de résine thermoplastique ou thermodurcissable. Par "pultrusion" on entend toute opération de passage de l'ensemble formé à travers une filière de calibrage. En variante, le microporteur 16 peut également être réalisé par extrusion directe d'un matériau thermoplastique à module élevé (tel qu'un polymère à cristaux liquides...) associé à des mèches ( par exemple de verre, carbone, aramide ou produits équivalents) sur la fibre optique 12. La distance entre le bac d'enduction 120 de l'agent de découplage et le bac 150 d'imprégnation de la résine doit être suffisante, en fonction de la vitesse de fabrication, pour que l'agent de découplage 14 ait le temps de se refroidir et de repasser à l'état solide avant que la fibre 12 ne soit assemblée avec les mèches de renfort 142 enduites de résine. On évite ainsi que cette résine ne se mélange à l'agent de découplage 14. Bien entendu, cet agent de découplage doit être choisi pour éviter qu'il ne puisse migrer dans la résine d'imprégnation et la gaine de la fibre 12. L'ensemble formé de la fibre 12 enduite d'agent de découplage 14 dans le poste 120 et pourvu du revêtement secondaire 16 formé de mèches imprégnées de résine dans le bac 150 est ensuite dirigé dans le système de durcissement de la résine 155 formé par exemple d'un four à utra- violet. C'est ce durcissement du revêtement secondaire 16, lié à un retrait de la résine, qui peut provoquer des contraintes aléatoires sur la fibre 12 au travers du matériau de découplage 14 et qui peut entrainer une augmentation d'atténuation parfois élevée. Ainsi, selon l'invention, ces contraintes aléatoires sont éliminées par un post-traitement thermique, et de préférence en ligne, du matériau de découplage 14, dans le four thermique 160. La refusion ou refluidification du matériau constituant l'agent de découplage permet ainsi à la fibre optique 12 de trouver sa place dans la structure porteuse et de ne plus subir de contraintes amenées classiquement par la fabrication du microrenfort 16. Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 5, cette station de post-traitement thermique 160 est constituée d'un four disposé en aval de la station de durcissement 155 de la résine de microrenfort. Cependant, en variante, lorsque la température et le temps de traitement dans la station 155 permettent un post-traitement adéquat de l'agent de découplage 14, la station additionnelle avale 160 peut être supprimée. Dans ce cas, la station de durcissement de la résine 16 et de post-traitement de l'agent de découplage 14 sont réunies sous forme d'une entité unique composée par le four thermique ou ultra-violet 155. Une extrudeuse en ligne 165 peut permettre de gainer le micromodule et de constituer ainsi en une seule opération un microcâble, lequel est dirigé par l'intermédiaire du système de tirage à vitesse constante 170 sur l'enrouleur 180 à tension constante. Une telle ligne de fabrication peut également être associée directement à une ligne de fibrage. Dans ce cas de préférence la ligne de fabrication du module ne s'étend pas horizontalement comme illustré schématiquement sur la figure 5, mais verticalement, à la base de la ligne de fibrage. La chaine ne comprend plus de dérouleur, comme illustré sur la figure 5, mais ce dernier est remplacé par la sortie de la ligne de fibrage. La présente invention peut permettre d'utiliser une fibre optique 12 formée d'un simple noyau, par exemple un noyau de silice de l'ordre de 125 im de diamètre, dépourvu de gaine, mais pourvu directement du revêtement primaire 14 à base de polymère thermoplastique, notamment dans le cas d'une préparation directement à la sortie de la ligne de fibrage comme indiqué ci-dessus. On peut également associer plusieurs lignes de fabrication en parallèle en vue d'un assemblage simultané. L'installation et le procédé de fabrication conformes à la présente invention permettent l'obtention d'une fibre (ou un assemblage de fibres) autorenforcée(s) remplissant les fonctions d'un câble. Un tel module peut être utilisé en l'état ou gainé, seul ou assemblé et ce en un point quelconque d'un réseau, notamment dans les parties transports, distribution ou terminaison du réseau. il La résine utilisée pour la fabrication du microrenfort 16 peut être choisie en particulier dans le groupe comprenant les résines époxy, uréthane acrylate, époxy acrylate, polyester, vinylester... les fibres ou mèches 142 étant de préférence choisies dans le groupe comprenant le verre, le carbone, l'aramide, les matériaux polymères, ou une combinaison de ceux-ci. Par rapport aux câbles à fibres optiques existant antérieurement, la présente invention offre les avantages suivants. La présente invention permet la réalisation d'un revêtement secondaire 16 de faible section. La présente invention permet également la réalisation d'un agent de découplage 14 de faible épaisseur, typiquement de l'ordre de 10 à Stm seulement, soit environ 10 fois plus faible que l'épaisseur des revêtements primaires classiques (de l'ordre de 100 à plusieurs centaines de im). La présente invention permet par conséquent d'obtenir des câbles complets de faible diamètre, typiquement de l'ordre de 1,2mm ou moins. La présente invention permet d'obtenir une augmentation d'atténuation de la fibre quasiment nulle ou négligeable. La présente invention permet d'obtenir un rayon de courbure du câble réduit (de l'ordre de 10 à 15mm pour un rayon classique de l'ordre O50mm selon l'état de la technique) avec des mêches renforçantes classiques et sans traitement particulier. La présente invention permet d'obtenir d'excellents comportements thermiques et mécaniques (traction, compression...). La présente invention permet de faciliter l'installation en aérien du fait de la légèreté du câble obtenu et en conduite, le câble pouvant être poussé sans difficulté. La présente invention permet un raccordement aisé, puisqu'elle autorise un dénudage de la fibre en quelques secondes. La présente invention permet une fabrication intégrée sur une ligne de fibrage. Enfin, la présente invention permet de réaliser une ligne de câblage à faible coût d'investissement. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation particuliers qui viennent d'être décrits mais s'étend à toute variante conforme à son esprit. REVENDICATIONS 1. Module pour câble à fibre optique comprenant au moins une fibre optique (12), un revêtement primaire (14) qui entoure la ou les fibres optiques et un revêtement secondaire (16) rigide formant microporteur, qui entoure le revêtement primaire (14), caractérisé par le fait que le revêtement secondaire (16) est formé à base de mèches (142) enduites (150) de résine. 2. Module selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le revêtement secondaire (16) est réalisé par pultrusion. 3. Module selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le revêtement secondaire (16) est réalisé par extrusion. 4. Module selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les mêches sont choisies dans le groupe comprenant le verre, le carbone, l'aramide, les matériaux polymères, ou une combinaison de ceux- ci. 5. Module selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la résine du revêtement secondaire (16) est choisie dans le groupe comprenant les résines époxy, uréthane acrylate, époxy acrylate, polyester, vinylester. 6. Module selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé par le fait que le revêtement primaire (14) est formé d'un agent de découplage à base de polymère thermoplastique. 7. Module selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'agent de découplage (14) à base de polymère thermoplastique est adapté pour permettre un déplacement relatif de la fibre (12) par rapport au microporteur (16) durant la vie du câble. 8. Module selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique composant le revêtement primaire (14) est choisi dans le groupe comprenant: les polyamide-élastomères, les polyester-élastomères, les acrylique-élastomères, les polychlorure de vinyl-élastomères, le styrène éthylène butadiene styrène, l'éthylène vinyl acétate, le styrène butadiene styrène, le silicone non réticulé, et les produits équivalents. 9. Module selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique composant l'agent de découplage (14) est assez fluide et/ou non adhérent à une température de retraitement pour permettre le glissement de la fibre (12) et son extraction aisée. 10. Module selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique composant l'agent de découplage (14) présente un seuil d'écoulement inférieur à 200 Pa à une température de retraitement. 11. Niodule selon l'une des revendications 6 à 10, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique (14) présente un seuil d'écoulement supérieur à 5 Pa. 12. Module selon l'une des revendications 6 à 11, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique composant l'agent de découplage (14) présente un module d'Young inférieur à quelques dizaines de MNIPa à une température de moins 30'C. 13. Module selon l'une des revendications 6 à 12, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique composant l'agent de découplage (14) est non miscible à la résine du microporteur (16) et non agressif vis à vis du revêtement de la fibre (12). -0 14. Module selon l'une des revendications 6 à 13, caractérisé par le fait qu'il comprend plusieurs fibres (12) entourées du revêtement primaire (14). 15. Module selon la revendication 14, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique formant agent de découplage (14) entoure chaque fibre optique (12). 16. NModule selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait qu'un microgainage (15) entoure le revêtement primaire (14). 17. NIodule selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait qu'un gainage polymère (18) entoure le revêtement secondaire (16). 18. NModule selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le revêtement secondaire (16) est formé par extrusion directe d'un matériau thermoplastique à module élevé, tel qu'un polymère à cristaux liquides. 19. Procédé de fabrication d'un module conforme à l'une des revendications 1 à 18, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes qui consistent à: - former un revêtement primaire (14) qui entoure au moins une fibre optique (12), - former un revêtement secondaire (16) rigide formant microporteur qui entoure le revêtement primaire (14), caractérisé par le fait que l'étape de formation du revêtement secondaire (16) consiste à former un enrobage à base de résine et de mèches. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que le revêtement secondaire (16) est réalisé par pultrusion. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que l'étape de pultrusion consiste à tirer l'ensemble constitué par la fibre optique (12) munie du revêtement primaire (14) lui même entouré par les mèches (142) enrobées de résine pour former le revêtement secondaire (16), à travers une filière de calibrage. 22. Procédé selon la revendication 19, caractérisé par le fait que le revêtement secondaire (16) est réalisé par extrusion, de préférence par extrusion directe d'un matériau thermoplastique à module élevé, tel qu'un polymère à cristaux liquides, associé à des mèches. 23. Procédé selon l'une des revendications 19 à 22, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape de durcissement, de préférence à chaud et/ou par exposition aux ultra-violets, de la résine composant le revêtement secondaire (16). 24. Procédé selon l'une des revendications 19 à 23, caractérisé par le fait que: - le revêtement primaire (14) est formé d'un agent de découplage à base de polymère thermoplastique, et par le fait que - le procédé comprend en outre l'étape consistant à chauffer le polymère thermoplastique composant le revêtement primaire (14), après formation de celui-ci, pour supprimer les contraintes mécaniques appliquées à la ou aux fibres optiques (12) lors de la formation du revêtement secondaire (16). 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé par le fait que I'étape de chauffage du polymère thermoplastique (14) composant le revêtement primaire, après formation de celui-ci, est réalisée après passage du module dans un poste (155) de durcissement de la résine composant le revêtement secondaire (16). 26. Procédé selon la revendication 24, caractérisé par le fait que l'étape de chauffage du polymère thermoplastique composant le revêtement primaire (14), après formation de celui-ci, est réalisée au cours d'une étape de durcissement (155) de la résine du revêtement secondaire (16). 27. Procédé selon l'une des revendications 24 à 26, caractérisé par le fait que la distance séparant un poste (120) d'enduction du polymère thermoplastique formant le revêtement primaire (14) et un bac (150) d'imprégnation de la résine formant revêtement secondaire (16) est suffisante pour que l'agent de découplage (14) ait le temps de se refroidir et de repasser à l'état solide avant que la fibre (12) ne soit assemblée avec des mêches de renfort (142) enduites de résine formant le revêtement secondaire (16). 28. Installation pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 19 à 27, caractérisée par le fait qu'elle comprend - un système d'approvisionnement (110) de fibre(s) optique(s) (12), - un système (120) d'enduction d'un agent de découplage (14) à base de polymère thermoplastique sur la fibre optique (12), - un ensemble de dévidage (140) de mêches de renfort, - un bac (150) d'imprégnation de résine associé aux mêches de renfort (142), - un système (155) de durcissement de cette résine, - un système (160) de post-traitement de l'agent de découplage (14), - un système (170) de tirage à vitesse constante, et - un enrouleur (180) à tension constante. 29. Installation selon la revendication 28, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre un système (130) de pré-traitement de l'agent de découplage (14) avant réalisation du revêtement secondaire (16). 30. Installation selon l'une des revendications 28 ou 29, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre une gaineuse thermoplastique (165) en aval de la station de post-traitement (160) de l'agent de découplage (14). 31. Installation selon l'une des revendications 28 à 30, caractérisée par le fait que le système de durcissement de la résine (155) associée aux mèches de renfort (142) et le système de post- traitement de l'agent de découplage (14) sont formés d'une entité unique. 32. Installation selon l'une des revendications 28 à 31, caractérisée par le fait que le système d'approvisionnement en fibre(s) optique(s) (110) est formé d'une ligne de fibrage. 33. Installation selon l'une des revendications 28 à 31, caractérisée par le fait que le sy stème d'approvisionnement en fibre(s) optique(s) (110) est formé d'un dérouleur adapté pour permettre d'ajuster la tension de chaque fibre.