Brevet FR2731369A1 — publié le 19960913

PROCÉDÉ DE RÉNOVATION DE CONDITIONNEURS La présente invention a pour objet un procédé de rénovation de conditionneurs de gaines, conduits métalliques ou analogues, sols destiné en particulier, mais non exclusivement à la rénovation des ateliers de peinture. On sait que dans des ateliers de ce type, certains produits sont interdits pour des raisons réglementaires ou de sécurité. C'est ainsi que lors de la rénovation de gaines, il est interdit d'utiliser le sablage ou le grenaillage pouvant laisser subsister des particules nuisibles à l'obtention d'une peinture convenable des carrosseries. Hors, en raison de l'atmosphère corrosive de tels ateliers, les gaines ou conduits métalliques ont une durée de vie brève. Elles présentent rapidement des défauts d'étanchéité dus à l'oxydation des conduits eux-mêmes et à la détérioration des joints prévus entre les éléments de la gaine. Jusqu'à ce jour la seule solution consistait à remplacer les canalisations défaillantes par des canalisations neuves ce qui est une solution non seulement très onéreuse mais difficile à mettre en oeuvre, ce qui risque de provoquer des immobilisations de l'atelier. La présente invention a pour objet de pallier cet inconvénient et de permettre une rénovation satisfaisante et durable des conditionneurs sans avoir à démonter les structures existantes. Selon la présente invention, le procédé de rénovation d'une gaine ou analogue par enduction de sa surface interne est caractérisé en ce qu'il consiste à - préparer les surfaces par dégraissage, dépoussiérage, application d'une solution de dérochage - Après séchage, appliquer une couche de zingage à froid de reconstitution de la métallisation du support et à laisser sécher ; - appliquer une couche polyuréthanne monocomposant de liaison d'environ 80 p d'épaisseur et à laisser sécher - appliquer une couche d'impression de polyuréthanne bicomposant d'environ 200 d d'épaisseur et à laisser sécher - appliquer une ou deux couches de finition de 200 y d'épaisseur. L'ensemble du revêtement ayant une épaisseur comprise entre 700 p et 1 mm (à sec). Dans la région d'un joint, le procédé se caractérise en outre en ce que Après application de la couche de liaison et avant application de la couche d'impression ou après celle-ci, on dispose au niveau des joints une bande textile qui est recouverte par la couche de polyuréthanne suivante. Une bande textile, par exemple en Tergal, peut également être appliquée sur la couche d'impression, les plans de joints étant recouverts par la bande qui est noyée dans cette couche. La couche est ensuite ébullée par un rouleau ébulleur ou rouleau denté, l'ensemble est légèrement poncé et recouvert d'une ou deux couches de finition. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs. La première étape consiste à enlever les joints ou bandes adhésives qui masquent les joints et à gratter ceux-ci dans les zones de liaison entre éléments de la gaine. Après quoi, on procède à un dégraissage général par exemple, avec une pâte dégraissante HEMPEL. Après un dépoussiérage général par aspiration, on applique une solution de dérochage qui élimine les particules restantes et qui peut être une solution du type THINNER 41 ou MEC (méthyl-éthylcétone). Sur les tôles galvarisées on emploie une solution dite ETCH, solution commercialisée par ICI. Après essuyage, les joints sont colmatés par injection à l'aide d'une pompe, d'une pâte polyuréthanne qui peut être par exemple du type de celle commercialisée sous la dénomination IR2831 par la société IRETE. L'opération suivante consiste à appliquer à la brosse ou au rouleau une couche de zingage à froid du type connu sous la dénomination ZINGA fabriquée par la société ZINGA METAL. L'épaisseur de cette couche de reconstitution est d'environ 50 y. Son temps de séchage est d'environ 12 heures. Cette première application est suivie de l'application d'une couche de liaison intermédiaire d'un polyuréthanne de type IR2831 vendu par la société IRETE. Les joints peuvent être colmatés à ce moment avec le même matériau. On colle alors une bande textile sur les joints. Après 12 heures de séchage environ, on procède à une application d'une couche d'impression de résine polyuréthanne bicomposant de type IR3360 (IRETE) ou CRYLTANE AC PRIMER (LIBERT). La bande tissée est complètement fixée par le polyuréthanne bicomposant. Dans le cas d'une bande élastomère, seules les bandes latérales de fixation sont fixées par le polyuréthanne pour que la partie centrale en élastomère reste souple. On procède alors à un ébullage soigné au rouleau ébulleur et à un léger ponçage pour préparer l'application des dernières couches d'IR3360 (IRETE) ou DUROTANE (fabrique par la société LIBERT). Les couches de finition sont appliquées avec des épaisseurs de 200 M à sec suivies d'un séchage de 6 heures environ. Sur les parties verticales, on peut épaissir la solution par thyxotropie pour éviter les coulures. la présente invention peut être mise en oeuvre non seulement pour la rénovation des gaines mais également pour les plénums de cabine de peinture et plus généralement pour les autres parties métalliques tels que les encadrements des filtres, les parois de brûleurs, les ventilateurs, les tuyauteries de "SPRINKLER", les supports de chemin de câbles, les fers encastrés, sols métalliques etc.... Dans le cas de sols en béton un revêtement en polyuréthanne peut également être appliqué sur un substrat en polyéther. Après application d'un primaire d'imprégnation par exemple, AMERCOAT 813B produit par la société AMERON à raison de 200 à 300 g/m2 et séchage, on applique sur le primaire un mortier de ragréage en résine époxy, cette appication étant suivie après séchage par celle d'un revêtement autolissant de type AMERCOAT 807B. Après dégraissage et nettoyage à la solution MEC on étend sur la surface un revêtement de 150 p d'AMERCOAT, d'AMERSHIELD ou de PX 700 produits fabriqués par la société AMERON. Le conditionneur est ainsi entièrement refait à neuf et protégé vis à vis des produits corrosifs. Il va de soi que de nombreuses variantes peuvent être apportées, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10 Procédé de rénovation de gaines métalliques de conditionneurs ou analogues par enduction de sa surface interne, caractérisé en ce qu'il consiste à - préparer les surfaces par dégraissage, dépoussiérage, application d'une solution de dérochage - appliquer une couche de zingage à froid de reconstitution de la métallisation du support et à laisser sécher pendant 12 heures environ - appliquer sur la surface obtenue une couche de polyuréthanne monocomposant de liaison d'environ 80 M d'épaisseur et à laisser sécher - appliquer une couche d'impression bicomposant d'environ 200 M d'épaisseur et laisser sécher - application d'au moins une couche de finition d'un polyuréthanne bicomposant d'environ 200 M d'épaisseur. 20 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste au niveau des joints à - colmater les joints par injection d'une pâte polyuréthanne - appliquer une couche d'impression de polyuréthanne et recouvrir les joints d'une bande tissée ou élastomère fixée par la polyuréthanne sur toute ou partie de sa largeur - recouvrement par une couche ou deux couches. 30 Procédé de rénovation de sols de conditionneurs, caractérisé en ce qu'il consiste à - préparer les sols par dégraissage, dépoussiérage, application d'une solution de dérochage MEC; - appliquer un primaire d'imprégnation à raison de 2 à 300 g/m2 et laisser sécher; - appliquer un mortier de ragréage en résine époxy; - après dégraissage à la solution MEC, appliquer au moins une couche de finition de 150 microns de polyuréthanne, de polyester ou de PSX 700.