Brevet FR2731442A1 — publié le 19960913

i PROCEDE POUR REALISER UN REVETEMENT SUR UNE TOLE EN ACIER ELECTRIQUE ET TOLE OBTENUE. La présente invention concerne un procédé pour réaliser un revêtement sur une tôle en acier électrique dans lequel on dépose sur la tôle un préhydrolysat composé d'un précurseur, d'un solvant et d'un catalyseur, on chauffe le préhydrolysat à une température pour l'obtention d'un revêtement sec. Il existe des procédés de revêtement de type organique sur un support o10 métallique à base de fer. Les revêtements organiques obtenus par ces procédés présentent une bonne adhérence et protègent efficacement la surface du support contre la corrosion. Cependant, ils résistent mal à un traitement thermique à températures élevées et ne supportent pas une température supérieure à 300 C en continu. Il existe également des procédés de revêtement de type minéral. Les revêtements obtenus présentent une bonne stabilité thermique mais une adhérence médiocre. Il est connu du brevet US 4,032,675, un revêtement organo-minéral déposé sur un acier électrique, sous la forme d'une émulsion constituée d'une dispersion de particules dans une résine, la résine étant compatible avec une solution à base d'acide chromique. Les revêtements organo-minéraux réalisés à base de chromates adhérents et isolants présentent une grande toxicité et nécessitent donc des installations d'enduction et de dépollution très coûteuses pour la protection des lieux de travail et de l'environnement. Dans le brevet U.S. 4,554,213, il est décrit un revêtement organo- minéral déposé sur un acier et composé de phosphate et de résine compatible avec les ions phosphates acides. Ce revêtement organo-minéral à base de phosphate non toxique présente une isolation électrique réduite après traitement thermique. Cette isolation électrique réduite peut être augmentée par un apport de pigments par exemple minéraux, ce qui entraîne les inconvénients d'une augmentation notable de l'usure des outils de découpe et de l'apparition d'un poudrage dans le cas de revêtement épais. L'invention a pour but la réalisation d'un revêtement organo-minéral sur une tôle d'acier magnétique dit électrique, revêtement qui posséde les qualités d'adhérence d'un revêtement organique et une bonne isolation électrique assurant un dépôt d'épaisseur réduite garantissant un facteur de foisonnement amélioré et une bonne aptitude à la découpe. L'invention a pour objet un procédé pour réaliser un revêtement sur une tôle en acier électrique dans lequel on dépose sur la tôle un préhydrolysat composé d'un précurseur, d'un solvant et d'un catalyseur, on chauffe le préhydrolysat à une température pour l'obtention d'un revêtement sec. Le procédé se caractérise en ce que: - on dépose sur au moins une face de la tôle en acier électrique un préhydrolysat comprenant dans sa composition, un précurseur choisi parmi un monomère alkoxysilane ou ORMOSIL, un solvant composé d'eau et d'un alcool choisi parmi l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, l'alcool butylique, lo0 l'isopropanol, et un catalyseur acide ou basique, - on chauffe le préhydrolysat à une température inférieure à 400 C pour obtenir un film sec puis la polymérisation du préhydrolysat qui génère un revêtement du type vernis silicone. Les autres caractéristiques de l'invention sont: - le catalyseur est choisi parmi l'acide nitrique, l'acide sulfurique, l'acide phosphorique, I'acide chlorhydrique, les acides organiques; - le préhydrolysat a un pH compris entre 2 et 3; - le préhydrolysat comprend en outre dans sa composition une résine organique hydrosoluble; - la résine hydrosoluble est choisie parmi une polyvinylpyrrolidone, un polymère acrylique, un polyéthylène glycol, un polypropylène glycol, un acide polyacrylique (PAA), pris seuls ou en combinaison; - le film sec, après polymérisation du préhydrolysat, comprend une proportion de résine inférieure à 40 %; le préhydrolysat comprend en outre des particules solides hydrophiles; les particules solides hydrophiles sont choisies parmi la silice pyrogénée, l'alumine, la magnésie; - la silice pyrogénée a une granulométrie comprise entre 5 et 100 nm et une surface spécifique comprise entre 5 et 500 m2ig; 3 0 - le préhydrolysat comprend en outre, un pigment organique ou minéral; - après obtention du revêtement du type vernis silicone, on découpe la tôle en éléments qui par empilement forment un circuit magnétique; - la tôle revêtue du vernis silicone ou le circuit magnétique obtenu par découpe de la tôle revêtue du vernis en éléments et empilement desdits éléments est soumis à un traitement thermique de recuit à une température supérieure à 400 C; - le traitement de recuit est effectué sous air; - le traitement thermique de recuit comprend: une montée en température avec un gradient de température inférieur à 100 C/heure, sous air; un palier de température compris entre 400 C et 600 C dont la durée est comprise entre 1 heure et 2 heures, sous air; 5. un refroidissement sous azote sec ou humide; - le traitement thermique de recuit comprend: une montée en température avec un gradient de température inférieur à 100 C/heure sous air; un premier palier de température compris entre 400 C et 600 C dont la durée est comprise entre 1 heure et 2 heures sous air, une remontée en température sous atmosphère d'azote sec ou humide; un second palier de température dit palier supérieur compris entre 700 C et 850 C d'une durée comprise entre 1 heure et 4 heures, sous une atmosphère d'azote sec ou humide; un refroidissement sous azote sec ou humide; -le vernis de type silicone est transformé en silice amorphe isolante. L'invention concerne également une tôle d'acier magnétique dite tôle électrique contenant dans sa composition du silicium, obtenue par le procédé et utilisable notamment pour la réalisation de transformateurs, de machines tournantes d'appareillages électriques industriels et domestiques. La tôle selon l'invention se caractérise en ce que: - elle comporte un revêtement du type vernis silicone, de silice amorphe ou de céramique; le revêtement du type vernis silicone contient en outre des particules solides de silice pyrogénée et/ou d'alumine et/ou de magnésie; La description qui suit et les figures annexées, le tout donné à titre d'exemple non limitatif fera bien comprendre l'invention. La figure 1 est un diagramme représentant les différentes étapes du procédé selon l'invention. La figure 2 est une courbe représentant l'évolution, dans l'épaisseur du revêtement, du rapport des aires des bandes d'absorption infrarouge des groupements [ CH] / [ Si-O-Si], dans l'exemple de réalisation d'une tôle d'acier électrique de type "Fully process", comportant une addition de PAA dans le préhydrolysat. La figure 3A présente un cycle de température pour un traitement de recuit dans une application par exemple du type "fully process" après revêtement de la tôle par un vernis silicone modifié préalablement polymérisé, pour la transformation du revêtement organo-minéral en silice ou en céramique. La figure 3B présente un cycle de température pour un traitement de recuit dans une réalisation d'une tôle électrique par exemple du type "semi s process" après le revêtement de la tôle par un vernis silicone modifié préalablement polymérisé, pour la formation d'un revêtement de type céramique. L'invention concemrne un procédé pour réaliser un revêtement sur une tôle d'acier électrique à partir d'un dépôt d'un vernis silicone sur la tôle. ic Les vernis silicones ont des structures caractérisées par des enchaînements du type siloxane: !! (-Si -0 - Si -0 -). !! Ils présentent l'avantage d'avoir une excellente stabilité thermique et une grande inertie chimique en raison de l'énergie de liaison élevée de la liaison Si-O. De plus, la présence de groupements organiques fixés sur le silicium par des liaisons Si-C apporte au réseau du vernis une bonne flexibilité ainsi que des propriétés hydrofugeantes. Selon l'invention, le revêtement silicone est formé à partir de siloxane contenant des liaisons Si-OH ou Si-OR, R désignant un groupement, de préférence, de type alkyl, de préférence de type éthyl, assurant la réticulation. Dans une forme de l'invention on emploie les précurseurs du type alkoxysilane. Ces derniers présentent l'intérêt de conserver une bonne stabilité au préhydrolysat et polymérisent selon les réactions d'hydrolyse et de condensation suivantes: -Si-OR + H20 ≥-Si-OH + ROH -Si-OH + HO-Si-≥-Si-O-Si- + H20 -Si-OH + RO-Si- -> -Si- O-Si- + ROH Selon l'invention, le revêtement est réalisé à partir d'un préhydrolysat contenant par exemple, un monomère alkoxysilane, un solvant polaire, un catalyseur. Le monomère alkoxysilane est un ORMOSIL, ("organically modified silicate"), de formule générale Si (OR)n R' (4-n); n étant égal à 2 ou 3. R' désigne un groupement alkyl (de préférence de type méthyl) ou aryl (de type phényl). Le groupement méthyl assure une stabilité thermique à des températures inférieures à 400 C, le groupement phényl apporte une bonne thermoplasticité au vernis silicone. Dans le cas o n est égal à 2 le monomère silane conduit à un polymère linéaire, alors que si n est égal à 3, le polymère résultant forme un réseau tridimensionnel. Le solvant utilisé est un mélange solvant polaire/eau o l'eau participe à la réaction en hydrolysant les liaisons Si-OR pour former des liaisons silanols Si-OH qui réagissent à leur tour par polycondensation pour former le réseau io siloxane. Un solvant polaire est nécessaire pour éviter la gélification du préhydrolysat et il est possible de faire varier la durabilité de la solution en variant la concentration dudit solvant. Le solvant choisi est généralement un alcool de faible masse moléculaire et, pour des raisons de toxicité, l'éthanol est préférable au méthanol. Deux types de catalyses sont possibles: la catalyse basique et la catalyse acide. La catalyse basique posant le problème de la gélification du préhydrolysat, on lui préfère le plus souvent la catalyse acide. Le catalyseur acide est un acide minéral dont la nature dépend du substrat à recouvrir. Le rôle de l'acide est double, d'une part, il initie la réaction entre les différents constituants du mélange et d'autre part, son rôle oxydant permet l'accrochage du dépôt sur la surface ferreuse. Pour un support ferreux, l'acide nitrique est plus indiqué. Le pH du préhydrolysat est compris entre 2 et 3. Le tableau 1 suivant donne une composition d'un préhydrolysat selon l'invention. Tableau 1: Préhydrolysat Nombre de moles monomère silane 1 H20 pour n=2 3 H20 pour n=3 4,5 Ethanol 4 HNO3 0,003 Des variations de ces valeurs de l'ordre de 5 à 10 % n'influent pas sur le procédé mais la teneur en chacun des constituants a une influence sur la cinétique réactionnelle et l'aspect de surface du revêtement. Le nombre de molécules d'eau par liaison Si-OR sur le monomère silane est compris entre 1 et 2 et l'optimum est de 1,5 (voir tableau 1). Ce rapport garantit une hydrolyse complète de tous les groupements Si-OR. La teneur pondérale en silane dans le film humide du préhydrolysat est de l'ordre de 30 %. La préparation du préhydrolysat se fait selon le mode opératoire suivant: Le monomère silane est additionné au mélange solvant polaire et eau sous agitation puis on ajoute I1 catalyseur acide avec précaution car la réaction est exothermique. Le dépôt du préhydrolysat sur l'acier électrique, ferreux, se fait par enduction sous rouleaux, sur une ou deux faces à la température ambiante, permettant ainsi de contrôler l'épaisseur déposée. Le dépôt est séché et polymérisé immédiatement après enduction sur une tôle électrique, support ferreux de l'ordre de 0,5 millimètres, à une température comprise entre 200 et lo 400 C pendant un temps compris entre 30 secondes et 2 minutes, conditions nécessaires pour une polymérisation complète du dépôt formant le revêtement Au préhydrolysat peut éventuellement être adjointe une résine pour améliorer la flexibilité du réseau du vernis et pour constituer un lubrifiant vis à vis des outils de découpe. Parmi les types de résines mises en oeuvre dans ce but, il est préférable d'utiliser la polyvinylpyrrolidone et les résines acryliques. D'autres résines organiques compatibles avec le préhydrolysat peuvent être additionnées afin d'accentuer certaines caractéristiques du revêtement organo-minéral. Ainsi, le polypropylène glycol et le polyéthylène glycol améliorent la faculté de glisser de la surface du revêtement et pour optimiser répaisseur du préhydrolysat, une augmentation de sa viscosité est possible par ajout de résines acryliques ou de polyéthylène glycol. Les proportions des divers mélanges de résines organiques doivent être ajustées afin de garantir leur compatibilité avec le préhydrolysat. La quantité de résines organiques dans le préhydrolysat est ajustée de façon à ce que sa teneur dans le film sec soit comprise entre 0 et 40%. Ces limites de la composition donnent un bon compromis entre l'adhérence et la tenue en température du revêtement organo-minéral final qui est un vernis silicone modifié. Le vernis silicone modifié présente une faible rugosité. Il est possible d'augmenter cette rugosité pour une éventuelle amélioration de la soudabilité du revêtement par addition de particules organiques ou inorganiques au préhydrolysat. Selon l'invention, on introduit dans le préhydrolysat des particules de silice pyrogénée. Les particules de silice pyrogénée sont fortement solidaires du réseau car elles comportent de nombreux groupements silanols ---Si-OH surfaciques qui réagissent avec les groupements silanols formés par l'hydrolyse des groupements -Si-OEt du silane. Les liaisons chimiques qui se forment entre la charge minérale et le revêtement accroissent la cohésion du réseau. Différents types de silice pyrogénée existent, différenciées par la taille des particules et leurs surfaces spécifiques. Plus la surface spécifique de la silice est élevée, plus les particules ont tendance à s'agglomérer et les agglomérats résultant augmentent fortement la rugosité du revêtement. Si une faible augmentation de rugosité est visée, il est préférable d'employer des lo particules de silice pyrogénée de grande taille, c'est à dire de quelques dizaines de nm, et de faible surface spécifique, c'est à dire de quelques dizaines de mètres carrés par gramme. Il est également possible de mélanger plusieurs types de silice pyrogénée de facçon à obtenir une répartition plus homogène des particules et une rugosité contrôlée plus régulière. L'addition de _5 silice pyrogénée a, en outre, pour effet, d'augmenter l'épaisseur et l'isolation électrique du revêtement. Il est possible de pigmenter le revêtement transparent par addition au préhydrolysat de pigments organiques ou minéraux, ces pigments pouvant améliorer la tenue à la corrosion et l'isolation électrique du revêtement. La partie organique du revêtement organo-minéral est constituée des radicaux fixés sur les atomes de silicium et du polymère organique pouvant être additionné au préhydrolysat, la partie minérale étant formée du réseau siloxane et de la silice pyrogénée éventuellement présente dans le revêtement. Un tel revêtement possède une résistance thermique à des températures supérieures à 300 C. Un recuit à une température supérieure à 400"C à l'air transforme le vernis silicone en silice. Au cours du traitement thermique, les groupements organiques sont détruits avec dégagement de divers produits, en particulier, CO, CO2, et H20. Le vernis est soumis à une oxydation qui remplace les liaisons Si-C par des liaisons Si-O. La dégradation des groupements organiques crée une porosité du revêtement, cette porosité dépendant de la proportion en groupements organiques. La proportion en groupements organiques est liée à la teneur en polymères organiques dans le film et à la nature du monomère silane employé. Ainsi, les monomères conduisant à la formation d'un réseau méthylsiloxane entraînent, lors d'un recuit à haute température à l'air, une porosité plus faible que les monomères formant un réseau phénylsiloxane. La présente invention préconise de préférence, l'emploi de monomères contenant des radicaux méthyl lorsqu'un traitement thermique à température supérieure à 400 C est envisagé. De plus, la nature du polymère a aussi une influence sur la décarburation du revêtement. L'énergie de la liaison C-C est de 343 kJ/mol, celle des liaisons C=C de 598 kJ/mol, et celle des liaisons C-C de 782 kJ/mol. Il est préférable d'employer des polymères saturés qui nécessitent une plus faible énergie pour se dégrader. Par ailleurs, si le rapport du nombre d'atomes d'oxygène par rapport au nombre d'atomes de carbone dans le polymère est plus faible, l'apport d'oxygène nécessaire pour la décarburation du revêtement o10 est élevé. De préférence, selon l'invention, on emploie des polymères saturés ayant un rapport entre le nombre d'atomes d'oxygène et le nombre d'atomes de carbone le plus élevé possible et de préférence supérieur à 2. La porosité créée par le dégagement des produits issus de la dégradation des groupements organiques permet la diffusion de l'oxygène à travers le revêtement avec formation de FeO et Fe304 au cours de la montée en température, puis de Fe203, lors du refroidissement. L'oxydation de la tôle électrique, substrat ferreux, nuit à l'aspect du revêtement. Un recuit à une température supérieure à 400 C sous atmosphère neutre, par exemple de l'azote, empêche la transformation de la silicone en silice mais protège la surface de la tôle substrat contre l'oxydation. Les groupements organiques sont détruits, mais, en raison de l'absence relative d'oxygène, la formation d'oxyde de carbone est limitée. Il se produit une graphitisation par piégeage du carbone dans le revêtement. Selon l'invention, on effectue l'élimination du carbone du revêtement par traitement thermique à l'air entre 400 et 600 C pour éviter l'oxydation du métal de la tôle. Si on effectue le recuit sous atmosphère d'azote humide, on ne parvient pas à décarburer totalement le revêtement, et cela, même à des températures supérieure à 600 C et avec un point de rosée élevé. Comme représenté sur le diagramme de la figure 1, deux types de traitements thermiques successifs peuvent être réalisés sur la tôle électrique comportant un vernis silicone, notamment, chargé en silice pyrogénée: -un traitement thermique à une température supérieure à 400 C, permettant la transformation de la silicone en réseau silicique non fissuré présentant une bonne résistance d'isolation électrique sous faible épaisseur. Dans le cas d'un revêtement pigmenté, ce traitement thermique permet la formation d'une céramique.On désigne par céramique un mélange de silice et d'au moins un autre oxyde. -un traitement thermique sous gaz neutre à une température supérieure à 700 C permet la relaxation des contraintes, la décarburation de la tôle, le grossissement des grains. Les traitements thermiques de recuit décrits comprennent les cinétiques de montée en température et le refroidissement dudit recuit. Dans le cas o seule une transformation de la silicone en silice est souhaitée, le recuit est réalisé de la façcon suivante: - une montée en température avec un gradient de température inférieur à 1 00 C/heure sous air, 1o - un palier de température compris entre 400 C et 600 C à l'air, dont la durée est comprise entre 1 heure et 2 heures, -un refroidissement sous azote avec éventuellement un point de rosée permettant l'élimination complète du carbone du revêtement. Au cours d'un tel traitement thermique, la dégradation des groupements organiques se produit avec dégagement de CO, CO2, H20, tandis que le silicone se transforme en silice pure. Dans le cas o la relaxation des contraintes, la décarburation de l'acier, le grossissement des grains sont souhaités, le recuit comprend: - une montée en température avec un gradient de température inférieur à 2 o 100 C/heure sous air, - un premier palier de température compris entre 400 C et 600 C sous air, dont la durée est comprise entre 1 heure et 2 heures, - une remontée en température sous atmosphère d'azote avec un gradient de tempétature inférieur àl 00 C/heure, - un second palier de température dit palier supérieur compris entre 700 C et 850 C d'une durée comprise entre 1 heure et 2 heures, sous une atmosphère contrôlée d'azote, avec éventuellement un point de rosée supérieur à + 30 C pour assurer la décarburation de la tôle et le grossissement des grains, -un refroidissement sous azote sec ou humide. Ce traitement thermique peut être effectué sur un empilage de tôles. En effet, il est nécessaire de rappeler deux procédés de réalisation de tôles magnétiques dites aussi tôles électriques. Dans un procédé de réalisation d'une tôle électrique dit "fully-process", la tôle est obtenue à partir d'une bobine laminée à chaud. La bobine est ensuite laminée à froid, en une ou plusieurs étapes de laminage à froid, les étapes de laminages à froid pouvant comporter évernuellement au moins un recuit préalable et au moins un recuit intermédiaire. Après les étapes de laminage à froid, la bobine est soumise à un recuit final, statique ou au défilé, qui a pour but, une décarburation, une recristallisation et une croissance de grains. Après découpage de la bobine, les éléments réalisés sont assemblés par empilement pour former des circuits magnétiques qui peuvent subir un recuit d'élimination des contraintes internes générées par le découpage. Ce traitement thermique de recuit n'est généralement pas prodigué pour des applications courantes car, après découpage des éléments de circuit et empilement, le circuit conserve un niveau de qualité satisfaisant. Un recuit o d'élimination des contraintes internes confère aux circuits, des propriétés exceptionnelles qui peuvent être désirées pour des applications nécessitant de très faibles niveaux de pertes magnétiques. Dans un procédé de réalisation d'une tôle magnétique dit "semi- process", la bobine est soumise après laminage à froid à un recuit dit de recristallisation. La bobine est ensuite soumise à un laminage du type "skin pass", consistant en un laminage à froid avec un taux de réduction faible, variant de 1 à 12 %. A ce stade du procédé, la bobine est découpée pour la réalisation d'éléments, qui, assemblés par empilement, forment des circuits magnétiques. Ces circuits subissent un recuit statique qui a pour but, une décarburation, un grossissement des grains, l'isolation des éléments dans les circuits. Avec les types de recuits utilisés, connus, la résistance d'isolement des éléments de circuit est relativement faible, c'est à dire d'environ 0,5 Q.cm2 pour une épaisseur moyenne de 3 pm. Cette isolation électrique est le résultat de la formation d'une couche d'oxydes qui provoque un bleuissage de la surface des tôles. Le procédé de l'invention permet par les recuits envisagés, la transformation complète du revêtement organo-minéral en un revêtement de silice amorphe non fissuré ou en une céramique. Dans un exemple 1 d'application, le revêtement est élaboré à partir du préhydrolysat suivant: TABLEAU 2: Composé Nbre de mol Masse Teneur pondérale 103 kg % MTES I 178 32,77 H20 4,5 81 14,91 ETHANOL 4 284 52,28 HNO3 0,003 0,2 0,04 Dans une solution contenant 81 kg de H20 et 284 kg d'éthanol, on ajoute 178 kg de méthyltriéthoxysilane (MTES), (CH3)Si(OC2H5)3, sous agitation. On ajoute ensuite 0,2 kg d'acide nitrique qui amène le pH de la solution à une valeur comprise entre 2 et 3. Ce préhydrolysat est appliqué par enduction sous rouleaux sur une ou deux faces sur la bande de tôle d'acier électrique, l'acier ayant une teneur en silicium comprise entre 0 et 3,2 %, l'épaisseur de la bande variant de 0,2 à 1,5 millimètre. Le revêtement est soumis à une température de 350 C pendant une durée variant de 30 secondes à 1 minute selon l'épaisseur de la tôle. Le revêtement de faible épaisseur réalisé présente de bonnes propriétés d'isolation électrique. Pour une épaisseur de revêtement de l'ordre de 1 pm, la résistance électrique surfacique est supérieure à 5 Q.cm2- L'aptitude au découpage, caractérisée par l'énergie locale en KJ/mm, dissipée par frottement utilisée comme critère de résistance à l'usure, est identique pour un acier du type "fully process" à 0,3 % de Si revêtu du revêtement organo-minéral et pour le même acier revêtu d'un vernis polyester connu pour une épaisseur de revêtement comprise entre 1 et 2 pm. Dans un exemple 2 d'application, on ajoute progressivement diverses 3 0 quantités d'une résine, sous la forme d'un polymère organique, au préhydrolysat décrit à l'exemple 1, de façon à améliorer la flexibilité et l'adhérence du revêtement organo-minéral. Ce revêtement est déposé dans les mêmes conditions que définies précédemment sur un support identique. Le polymère que nous utilisons dans cet exemple est l'acide polyacrylique (Polyacrylic Acid dit PMAA), copolymère de l'acide méthacrylique et du méthacrylate de méthyle de masse molaire comprise entre 500.000 et 1.000.000 g. Les masses de polymère additionnées au préhydrolysat défini au tableau 2 sont présentées ci-dessous: TABLEAU 3: Teneur en polymère Masse de polymère présente dans le film sec.(%) dans le préhydrolysat.(kg) 7,5 16,75 o10 30 28,75 44,65 La masse de PAA permettant d'obtenir la teneur en polymère dans le film sec est dissoute dans 81 kg d'eau. A cette solution sont additionnés sous agitation 284 kg d'éthanol puis 178 kg de MTES et enfin le catalyseur à raison de 0,2 kg d'acide nitrique. Plus la teneur en PMAA est élevée dans le film sec, meilleure est son adhérence. Il est présenté dans le tableau 4 les caractéristiques d'adhérence du revêtement organo-minéral obtenu sur une tôle d'acier électrique support, de 0,5 mm d'épaisseur. L'échelle de valeur utilisée est la suivante: I: adhérence insuffisante; A: adhérence acceptable; E: adhérence excellente. Tableau 4: Teneur PAA Test adhésif Test de pliage Test de pliage film sec (%) répété répété (10 fois sur cylindre + test adhésif de diamètre 5mm) 0 A A I E A I E E A E E E 40 E E E Le test adhésif s'effectue en collant un ruban adhésif normalisé ayant une adhésivité comprise entre 6 et 7,5 N/cm sur une tôle revêtue puis on délamine le ruban de la tôle et on observe le délaminage du revêtement de la tôle. Afin de garantir de bonnes propriétés d'adhérence, d'isolation électrique et de tenue en température, la teneur en PAA doit être comprise entre 20 et 40 %. Une teneur inférieure à 20% apporte une faible amélioration de l'adhérence tandis que pour une teneur supérieure à 40%, on observe des hétérogénéités lors de l'étalement du film humide qui se traduisent par des défauts à la surface du revêtement. Comme représenté sur la figure 2, une analyse du revêtement par spectrométrie infrarouge en réflexion spéculaire montre que le polymère acrylique vient couvrir le vernis silicone et limite le délaminage du film. En effet, une indexation du rapport de la surface des pics caractéristiques des groupements CH et des ponts Si-O-Si montre une évolution du rapport de l'intensité de ces deux bandes dans l'épaisseur du revêtement. La figure 2 présente l'évolution du rapport des aires des bandes infrarouge caractéristiques des groupements CH et Si-O- Si dans l'épaisseur du revêtement. On constate que ce rapport diminue lorsqu'on se rapproche de la surface de la tôle électrique support. Il est à noter que la teneur en polymère organique ne dégrade pas l'isolation électrique du revêtement organo-minéral puisque la résistance d'isolation à l'épaisseur de 1 pm est conservée. 50 % des valeurs de résistance surfacique sont supérieure à 25 Q.cm2, 80% des valeurs sont supérieures à Q.cm2. A l'épaisseur de 2 pm, la résistance d'isolation mesurée est multipliée d'un facteur 10. Les revêtements présentés dans les exemples 1 et 2 d'application possèdent une faible rugosité de surface. Pour un revêtement crd'épaisseur d'environ 1 pm, sur une tôle électrique support à grains non orientés à 2,9% de Si et de 0,5 mm d'épaisseur, la rugosité moyenne Ra mesurée sur une distance d'évaluation de 0,8 mm est inférieure à 0,18 pm. Il peut être intéressant pour certaines utilisations telles que la soudabilité d'un empilage sur tranche, d'avoir une rugosité contrôlée du revêtement organominéral. Cette rugosité peut être nécessaire pour favoriser le dégazage de la partie organique du revêtement lorsqu'on effectue le cordon de soudure de façon à ne pas dégrader le revêtement. A cet effet, on peut ajouter au préhydrolysat des quantités variables de particules de silice comme par exemple de silice pyrogénée de taille et de surface spécifique contrôlées. La rugosité peut être ajustée en fonction de la teneur en silice et en fonction de la taille des particules. Ainsi pour des particules de taille moyenne de 12 nm et de surface spécifique de 200 m2/g, l'accroissement de la rugosité est notable, tandis qu'il est moins important pour des particules de taille moyenne de 40 nm et de surface spécifique de 50 m2/g. Les types de silice pyrogénée hydrophile utilisés dans cet exemple ont une surface spécifique de 200 m21g, avec un diamètre moyen de 12 nm et une surface spécifique de 50 m2/g, avec un diamètre moyen de 40 nm. La quantité de silice pyrogénée additionnée, fonction de la rugosité recherchée, est dispersée par agitation dans un mélange de 81 kg d'eau et de 284 kg d'éthanol. A ce mélange sont additionnés 178 kg de MTES et 0,2 kg de 1o HNO3 pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 2 et 3. Le revêtement est appliqué par enduction au moyen de rouleaux sur les deux faces de la tôle électrique et soumis aux mêmes conditions de traitement de cuisson que dans les exemples 1 et 2 précédents. Le tableau 5 présente les caractéristiques de rugosité obtenues en fonction du type de revêtement. TABLEAU 5: revêtement rugosité Ra (micron) Sans silice pyrogénée 0,18 % en poids de silice pyrogénée de surface spécifique 200 m2/g. 0,50 5 % en poids de silice pyrogénée de surface spécifique 50 m2/g. 0,30 % en poids de silice pyrogénée de surface spécifique 50 m2/g. 0,50 La silice pyrogénée n'est pas retirée par un test d'adhérence au ruban adhésif normalisé ou par pliages répétés sur cylindre de 5 mm de diamètre, ce qui prouve la formation de liaisons entre le réseau siloxane et les particules. Afin de mettre en évidence l'effet des traitements thermiques de recuit, on utilise une tôle enduite avec le revêtement d'une épaisseur de 1,5 pm élaboré selon l'exemple 2. Ce revêtement organo-minéral qui contient 30 % de PAA dans le film sec est soumis à un traitement thermique selon le cycle présenté sur la figure 3A. Au cours de ce traitement thermique, la partie organique de revêtement organo-minéral est totalement dégradée et le carbone est éliminé sous la forme de CO et de CO2. Le revêtement obtenu est formé de silice amorphe non fissurée. Le refroidissement sous un point de rosée de + 30 C permet, dans le s cas de revêtements épais d'environ 2 pm, ou dans le cas de vernis silicones phénylsiloxanes, de parachever la décarburation du revêtement et d'éviter la graphitisation. Les conditions opératoires doivent donc être adaptées à chaque cas particulier. Des tôles électriques du type "fully process" contenant dans leur lo composition 2 % de silicium sont enduites sur les deux faces avec un revêtement organo-minéral élaboré selon l'exemple 2. Le revêtement contient 30 % de PAA et a une épaisseur de 1,5 pm. Les tôles sont découpées, empilées, introduites dans un four puis soumises à un traitement thermique de relaxation des contraintes selon le cycle présenté sur la figure 3B. Ce traitement thermique présente deux paliers, un premier palier à une température moyenne comprise entre 400 et 600 C, servant à décarburer le revêtement et transformer le vernis silicone modifié en silice, un second palier à une température comprise entre 700 et 850 C, permettant le traitement de relaxation de la tôle et la densification du réseau de silice amorphe. La vitesse de montée en température, comprise entre 50 et 100 C/heure et une durée de chacun des paliers comprise entre une heure et deux heures dépendent de l'épaisseur du revêtement et des conditions opératoires telles que, empilage de tôles, nature du silane employé. La durée du maintien à 800 C peut éventuellement être augmentée si on souhaite décarburer l'acier et faire grossir les grains. Trois températures ont été utilisées pour le premier palier. Pour des températures de 300 et 400 C, le revêtement présente une graphitisation importante dans la matrice de silice et un taux de fissuration modéré lors de l'usage du palier à 300 C. Cette fissuration est due à la thermoplasticité du vernis silicone. A une température inférieure à 300 C, seul le polymère organique se dégrade et le vernis silicone n'est pas suffisamment plastique pour combler les lacunes créées par la dégradation du PAA. A une température inférieure ou égale à 400 C, la graphitisation est due au piégeage du carbone provenant à la fois du PAA et des radicaux organiques de la silicone. A l'issue d'un cycle comprenant un palier à 500 C à rair ainsi qu'un palier à 800 C sous azote, le revêtement final est constitué de silice amorphe. L'épaisseur de ce revêtement de silice est inférieure à I pIm et sa résistance électrique d'isolation surfacique est de l'ordre de quelques dizaines d' Q.cm2.Après un recuit de relaxation des contraintes, un revêtement phosphatant d'épaisseur équivalente, inférieure à 1rpm présente une résistance d'isolement comprise entre 1 et 5 f.cm2: Dans un exemple 3 d'application, on ajoute 28,75 kg de PAA à la composition du préhydrolysat décrite dans le tableau 2. Le préhydrolysat ainsi obtenu est déposé sur une tôle électrique du type "Semi-process" ayant une teneur en silicium de 5.10-3 % et une teneur en carbone de 50. 10-3 %, et une épaisseur de 0,5 mm. lo Le traitement thermique de séchage et polymérisation est effectue à 350 C pendant I mn, le vernis ayant après séchage une épaisseur d'environ l pm. La tôle est ensuite découpée pour la réalisation d'éléments qui sont empilés pour former un circuit magnétique. Le circuit est soumis à un traitement thermique comprenant: - un premier palier sous air à une température de 500 C d'une durée de 2 heures qui assure la transformation du revêtement organominéral en silice, - un second palier à une température de 800 C d'une durée de 4 heures sous atmosphère d'azote humide qui assure la décarburation de l'acier et le grossissement des grains de la tôle. Après refroidissement, la teneur résiduelle en carbone des éléments situés au coeur du circuit et de 1.1 0-3 %. Du point de vue grosseur, le diamètre moyen des grains de la tôle est d'environ 150 pm pour un diamètre moyen de grains initial de 10 pm. La résistance d'isolement du revêtement sur le support est de quelques Q.cm2. Cette valeur est à comparer avec la résistance d'isolement inférieure à 0,5 n.cm2 pour une épaisseur d'environ 3 pm de la couche d'oxydes obtenue après recuit statique des tôles de type "Semi-process". REVENDICATIONS 1. Procédé pour réaliser un revêtement sur une tôle en acier électrique dans lequel on dépose sur la tôle un préhydrolysat composé d'un précurseur, d'un solvant et d'un catalyseur, on chauffe le préhydrolysat à une température pour l'obtention d'un revêtement sec, caractérisé en ce que: - on dépose sur au moins une face de la tôle en acier électrique un préhydrolysat comprenant dans sa composition, un précurseur choisi parmi un monomère alkoxysilane ou ORMOSIL, un solvant composé d'eau et d'un alcool lo choisi parmi l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, I'alcool butylique, l'isopropanol, et un catalyseur acide ou basique, - on chauffe le préhydrolysat à une température inférieure à 400"C pour obtenir un film sec puis la polymérisation du préhydrolysat qui génère un revêtement du type vernis silicone. 2. procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur est choisi parmi l'acide nitrique, l'acide sulfurique, I'acide phosphorique, l'acide chlorhydrique, les acides organiques. 3. procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le préhydrolysat a un pH compris entre 2 et 3. 4 Procédé selon les revendications I à 3, caractérisé en ce que le préhydrolysat comprend en outre dans sa composition une résine organique hydrosoluble. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la résine hydrosoluble est choisie parmi une polyvinylpyrrolidone, un polymère acrylique, un polymère glycol, un polypropylène glycol, un acide polyacrylique (PAA), pris seuls ou en combinaison. 6. Procédé selon les revendications 4 et 5, caractérisé en ce que le film sec, après polymérisation du préhydrolysat, comprend une proportion de résine inférieure à 40 %. 7. Procédé selon les revendications I à 3, caractérisé en ce que le préhydrolysat comprend en outre des particules solides hydrophiles. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les particules solides hydrophiles sont choisies parmi la silice pyrogénée, l'alumine, la magnésie. 9. Procédé selon les revendications 7 et 8, caractérisé en ce que la silice pyrogénée à une granulométrie comprise entre 5 et 100 nm et une surface spécifique comprise entre 5 et 500 m2ig. 10. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le 1o préhydrolysat comprend en outre, un pigment organique ou minéral. 11. Procédé selon les revendications I à 9, caractérisé en ce qu'après obtention du revêtement du type vernis silicone, on découpe la tôle en éléments qui par empilement forment un circuit magnétique. 12. Procédé selon les revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la tôle revêtue du vernis silicone ou le circuit magnétique obtenu par découpe de la tôle revêtue du vernis en éléments et empilement desdits éléments est soumis à un traitement thermique de recuit à une température supérieure à 400 C. 13. Procédé selon les revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le traitement de recuit est effectué sous air. 14. Procédé selon les revendications I à 13, caractérisé en ce que le traitement thermique de recuit comprend: - une montée en température avec un gradient de température inférieur à C/heure sous air, - un palier de température compris entre 400 C et 600 C dont la durée est 3 o comprise entre 1 heure et 2 heures sous air, - un refroidissement sous azote sec ou humide. 15. Procédé selon les revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le traitement thermique de recuit comprend: - une montée en température avec un gradient de température inférieur à C/heure sous air, - un premier palier de température compris entre 400 C et 600*C dont la durée est comprise entre 1 heure et 2 heures sous air, - une remontée en température sous atmosphère d'azote sec ou humide, - un second palier de température dit palier supérieur compris entre 700 C et 850 C d'une durée comprise entre 1 heure et 4 heures sous une atmosphère d'azote sec ou humide, - un refroidissement sous azote sec ou humide. 16. Procédé selon les revendications 14 et 15, caractérisé en ce que le vernis de type silicone est transformé en silice amorphe isolante ou en céramique. 17. Tôle d'acier magnétique dite tôle électrique contenant dans sa composition du silicium, obtenue par le procédé selon les revendications 1 à , et utilisable notamment pour la réalisation de transformateurs, de machines tournantes d'appareillages électriques industriels et domestiques, caractérisée en ce qu'elle comporte un revêtement du type vernis silicone, de silice amorphe ou de céramique. 18. Tôle selon la revendication 17, caractérisé en ce que le revêtement du type vernis silicone contient en outre des particules solides de silice pyrogénées ettou d'alumine et/ou de magnésie.