Brevet FR2734575A1 — publié le 19961129

Carburéacteur et procédé de préparation de ce carburéacteur. La présente invention concerne des carburéacteurs, ou carburants pour moteur à réaction, et leur procédé de préparation. De nombreux procédés ont été proposés pour la fabrication de carburants pour moteur à réaction, à partir d'une grande gamme de matières premières. En général, le carburant pour moteur à réaction ou carburéacteur est produit à partir d'une fraction de kérosène issue directement de la distillation atmosphérique du pétrole brut et dont les points de distillation sont compris entre 140 et 3000C et, plus typiquement, entre 150 et 270 C. Cette fraction est alors soit traitée dans une unité de désulfuration, soit traitée dans une unité de transformation des mercaptans en disulfures. Une autre voie de production est celle consistant en l'hydrocraquage d'une fraction du distillat sous vide. Le fractionnement des effluents permet d'obtenir un carburéacteur qui ne nécessite pas d'autres traitements. Toutefois, le carburéacteur ainsi obtenu possède un pouvoir lubrifiant très faible et insuffisant pour son utilisation à l'état pur dans les moteurs à réaction. De ce fait, il doit être mélangé à d'autres carburéacteurs, en particulier aux carburéacteurs de distillation directe, qui possèdent un meilleur pouvoir lubrifiant et compensent ainsi cette insuffisance. Les carburéacteurs sont destinés à alimenter les brûleurs des turboréacteurs et propulseurs d'avions. A cet effet, les carburéacteurs doivent posséder certaines caractéristiques. Notamment, le carburéacteur Jet A1, qui est le carburéacteur le plus communément utilisé dans l'aviation civile, doit impérativement avoir une teneur en soufre inférieure à 0,30 % en poids, une teneur en composés aromatiques inférieure à 22% en volume, un point d'éclair supérieur à 380C, un point de fumée supérieur à 25 mm, et un point de décongélation inférieur à - 47 OC. Selon les voies de production de l'art antérieur, les carburéacteurs ont des qualités énergétiques similaires et un pouvoir calorifique inférieur volumique dont la valeur est inférieure à 34,60 Mj/litre.D'autres caractéristiques du carburéacteur Jet A1 sont données dans le Tableau 6 apparaissant dans la suite de la présente description, après des exemples de mise de oeuvre de l'invention, ce Tableau 6 rassemblant également des caractéristiques des carburéacteurs produits dans ces exemples. Les demandes en carburéacteur sont croissantes et les moyens de production de carburéacteur sont limités au sein d'une raffinerie classique. Toutes les raffineries ne disposent pas d'un hydrocraqueur ; ces unités sont extrêmement onéreuses et les quantités de carburéacteurs issues de la distillation atmosphérique de pétrole brut sont limitées et dépendent de la qualité des pétroles bruts. Pour remédier à cette limitation, la Demanderesse a mis au point un nouveau carburéacteur respectant les caractéristiques requises pour son homologation en tant que carburéacteur Jet Al, et dont les propriétés, notamment énergétiques, permettent une consommation en volume inférieure à celle des carburéacteurs de l'art antérieur. L'invention vise également à apporter un nouveau procédé pour la fabrication de ce carburéacteur aux propriétés améliorées. Ce procédé est nouveau et original par le fait qu'il n'utilise pas les voies classiques de production de carburéacteur. Il permet ainsi une production supplémentaire de carburéacteur au sein d'une raffinerie, venant s'ajouter à celui produit par la coupe de distillation atmosphérique du pétrole brut. Le carburéacteur conforme à l'invention est caractérisé en ce qu'il possède (i) des points de distillation compris dans l'intervalle 140 à 3000 C, naphtènes (ii) un rapport - compris entre 1,2 et 2, (iii) paraffines une teneur en composés aromatiques inférieure à 22% en volume, (iv) une teneur en soufre inférieure à 100 ppm et (v) un pouvoir calorifique volumique inférieur dont la valeur est supérieure à 34,65 Mj/litre. De préférence, le carburéacteur selon l'invention a un pouvoir calorifique volumique inférieur compris entre 34,65 et 35,30 Mj/litre. Le carburéacteur selon l'invention présente des propriétés de combustion améliorées dans les moteurs à réaction. En effet, il comporte une concentration élevée en napthènes polycycliques par rapport à la concentration totale en naphtènes du carburéacteur, ce qui se traduit par un gain en énergie volumique substantiel et supérieur à 0,5%. Par conséquent, dans des conditions identiques, le volume consommé du carburéacteur conforme à l'invention sera inférieur à celui d'un carburéacteur de l'art antérieur. De plus, le carburéacteur selon l'invention a des propriétés de tenue au froid de très bonne qualité et supérieures à celle requises pour le carburéacteur Jet Al. De ce fait, le carburéacteur selon l'invention peut être avantageusement utilisé dans des conditions sévères de froid, notamment dans le domaine de l'aviation militaire. En outre, le carburéacteur de l'invention est mélangeable à d'autres bases de carburéacteurs, ce qui permet, le cas échéant, d'améliorer les propriétés de carburéacteurs, notamment leurs qualités énergétiques, tout en respectant les normes requises pour un carburéacteur Jet A1. La Demanderesse a également mis au point un procédé perfectionné pour la préparation du nouveau carburéacteur, différent des voies classiques ci-dessus mentionnées. Ce procédé permet d'obtenir un carburéacteur à partir d'une coupe provenant du fractionnement de l'effluent d'une unité de craquage catalytique. Ainsi, la valorisation en carburéacteur d'une coupe de craquage catalytique de points de distillation compris entre 140 et 300 OC est possible. Habituellement, cette coupe de craquage catalytique a une teneur en oléfines comprise entre 20 et 45% et une teneur en composés aromatiques comprise entre 40 et 70%, par rapport au volume total. Néanmoins, cette coupe issue d'une unité de craquage catalytique nécessite généralement un certain nombre de traitements spécifiques avant de devenir un carburéacteur présentant les caractéristiques requises pour son homologation. Différents traitements de la coupe de craquage catalytique peuvent être envisagés pour obtenir le carburéacteur. Toutefois, conformément à l'invention, la coupe de craquage catalytique est traitée de préférence en deux étapes : une étape d'hydrotraitement et une étape de déaromatisation. L'étape d'hydrotraitement a pour but de désulfurer, déazoter et hydrogéner les oléfines de la coupe de craquage catalytique. Si la déazotation de la charge occasionnée lors de l'étape d'hydrotraitement est faible ou insuffisante, une étape complémentaire de déazotation sera incorporée au schéma du procédé. L'étape d'hydrotraitement de la coupe de craquage catalytique est effectuée en présence d'un catalyseur disposé sous forme d'un ou plusieurs lits fixes dans un réacteur. Le catalyseur est constitué par au moins un métal hydrogénant et/ou hydrogénolysant déposé sur un support sensiblement neutre, par exemple les catalyseurs à base de nickel et molybdène tels que le catalyseur TK 525 de la société Haldor Topsoe ou le catalyseur HR 348 de la société Procatalyse. D'autres types de catalyseurs peuvent être utilisés, notamment les catalyseurs à base de cobalt et de molybdène HR 306 et HR 316 de la société Procatalyse, KF 752 de la société Akzo, et TK 524 et TK 554 de la société Haldor Topsoe. La température de réaction est généralement comprise entre 250 et 350 OC , sous une pression minimum de 30.105 Pascals (30 bars), avec une vitesse volumique horaire d'environ 1 à 5 h-1, le rapport volumique hydrogène/ hydrocarbures à l'entrée du réacteur étant compris entre 100 et 500 Nm3/m3 et, de préférence, entre 200 à 300 Nm3/m3. Avantageusement, la température est d'environ 2800C, sous une pression de 35.105 Pascals. L'étape d'hydrotraitement engendre des réactions fortement exothermiques. Afin de contrôler ce phénomène, l'homme de l'art ajustera différents facteurs, notamment, la température à l'entrée du réacteur, le rapport hydrogène/ hydrocarbures, et la quantité d'oléfines dans la charge. Un diluant tel qu'un recycle du réacteur ou, préférentiellement, du kérosène issu de la distillation atmosphérique de pétrole brut peut être optionnellement mélangé à la charge pour diminuer sa concentration en oléfines. Dans le cas d'un réacteur où le catalyseur est disposé en plusieurs lits fixes, un fluide de trempe peut être injecté entre les dits lits, sa nature, son débit et sa température étant sélectionnés pour contrôler l'exothermicité des réactions de cette étape d'hydrotraitement. Un recycle de l'unité, de l'hydrogène ou, de préférence, du kérosène de distillation atmosphérique, peuvent constituer le fluide de trempe. La réaction de déaromatisation partielle de l'effluent issu de l'unité de désulfuration est effectuée en présence d'un catalyseur disposé par exemple sous forme d'un ou plusieurs lits fixes dans un réacteur. Le catalyseur utilisé est sélectionné selon les conditions opératoires du réacteur. Le catalyseur peut être un catalyseur thiorésistant, constitué par au moins un métal noble hydrogénant déposé sur un support sensiblement acide, ce métal noble pouvant être en particulier du platine ou du palladium. A titre d'exemples, les catalyseurs thiorésistants tels que les catalyseurs LD 402 de Procatalyse, AS-100 de Critérion et TK 908 de Haldor Topsoe peuvent être utilisés à cette fin. Le catalyseur utilisé peut être également un catalyseur à base de nickel, ce qui s'avère être une voie intéressante, car plus économique que celle utilisant les catalyseurs contenant du platine ou du palladium. A titre d'exemples, les catalyseurs tels que les catalyseurs HTC 400 et HTC 500 de Crosfield et C46-7-03 et L3427 de Süd-Chemie peuvent être utilisés. De préférence, le catalyseur HTC 400 de Crosfield est employé. Dans le cas d'un catalyseur contenant un métal noble, la température de réaction est généralement comprise entre 200 et 3000C, sous une pression minimum de 30.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 à 5 h-1, le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures à l'entrée du réacteur étant compris entre 500 et 900 Nm3/m3, de préférence 600 Nm3/m3. Avantageusement, la température est d'environ 2400C, sous une pression sensiblement de 50.105 Pa. Dans le cas d'un catalyseur à base de nickel, la température de réaction est généralement comprise entre 100 et 2000C, sous une pression minimum de 30.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 à 5 h-l, le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures à l'entrée du réacteur étant compris entre 600 et 1000 Nm3/m3, de préférence égal à 800 Nm3/m3. Avantageusement, la température est d'environ 1600C, sous une pression sensiblement de 50.105 Pa. De préférence, le catalyseur de l'étape de déaromatisation est disposé en plusieurs lits, entre lesquels est injecté un fluide de trempe pour contrôler l'exothermicité de la réaction de déaromatisation. Selon les types de catalyseurs utilisés pour les deux étapes décrites ci-dessus, une étape complémentaire de déazotation peut être effectuée avant celle de déaromatisation. En effet, certains catalyseurs de déaromatisation sont sensibles à l'azote, ce qui entraîne leur désactivation. De ce fait, si le catalyseur d'hydrotraîtement sélectionné n'a pas réduit suffisamment la teneur en azote de la charge, celle-ci doit être traitée afin d'avoir une teneur en azote très faible de l'ordre de 10 ppm. Ce traitement peut être effectué par différents moyens tel qu'un piège classique à azote contenant une masse déazotante. Selon le type de catalyseur utilisé dans l'étape de déaromatisation, un lavage de l'effluent de l'étape d'hydrotraitement est nécessaire afin d'éliminer l'ammoniac et le sulfure d'hydrogène dissous qui sont des facteurs limitants ou empoisonnants pour certains types de catalyseurs de déaromatisation. Les exemples ci-après illustrent différents modes de préparation de carburéacteurs selon l'art antérieur et selon l'invention. Ils n'ont pas de caractère limitatif et sont destinés à illustrer les avantages des carburéacteurs selon l'invention. Dans ces exemples, on se réfèrera à la figure unique du dessin annexé, qui représente diverses courbes de distillation de carburéacteurs décrites dans les exemples. Exemple 1 Une charge, à points de distillation compris entre 150 et 25 OOC, provenant directement du fractionnement d'une unité de craquage catalytique, a été traitée en accord avec le procédé selon l'invention. Dans un premier temps, la charge a été traitée dans une unité d'hydrotraitement. On utilise un catalyseur à base d'alumine ayant une surface spécifique de 220 m2/g, un volume poreux de 0,5 cm3/g, renfermant, en % en poids, 4,2% d'oxyde de nickel et 16,5% de molybdène. On opère à une température moyenne de 3250C sous environ 35.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 3 h-l et un rapport hydrogène/hydrocarbures de 200 Nm3/m3. Pour l'étape de déaromatisation, on utilise le catalyseur TK 908 de Haldor Topsoe. On opère à une température moyenne de 240 OC sous environ 50.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 h-1 et un rapport hydrogène/hydrocarbures de 600 Nm3/m3. Les caractéristiques de la charge, de l'effluent après hydrotraitement et du carburéacteur obtenu après déaromatisation, sont rassemblées dans le Tableau 1 ciaprès Tableau 1 Charge Effluent Carburéacteur d ' hydrotraitement Densité à 150C 0,841 0,827 0,803 Soufre (ppm) 3000 19 0 Azote (ppm) 100 5 0 Composés aromatiques (% en volume) 45,4 44 7,2 Oléfines (% en volume) 40,3 0 0 naphtènes paraffines - 0,54 1,54 La courbe de distillation est représentée sur la figure unique annexée. Exemple 2 Un mélange massique composé à 50% d'une fraction kérosène de points de distillation compris entre 140 et 2700C issue de distillation directe de pétrole brut, et à 50% d'une charge de points de distillation de 160 et 2400C, provenant directement du fractionnement d'une unité de craquage catalytique, a été traitée en accord avec le procédé selon l'invention. Dans un premier temps, la charge a été traitée dans une unité d'hydrotraitement. On utilise un catalyseur identique à celui de l'exemple 1. On opère à une température moyenne de 3000C, sous environ 35.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 4 h-1 et un rapport hydrogène/hydrocarbures de 200 Nm3/m3. Pour l'étape de déaromatisation, on utilise le catalyseur TK 908 de Haldor Topsoe. On opère à une température moyenne de 270 OC, sous environ 50.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 3 h-l et un rapport hydrogène/hydrocarbures de 600 Nm3/m3. Les caractéristiques de la charge, de l'effluent après hydrotraitement et du carburéacteur obtenu après déaromatisation, sont rassemblées dans le Tableau 2 ciaprès Tableau 2 Mélange Effluent Carburéacteu d'hydrotraitement Densité à 150C 0,832 0,823 0,813 Soufre (ppm) 4565 62 0,1 Azote (ppm) 91 5 0 Composés aromatiques (% en volume) 38 36,1 21 Oléfines (% en volume) 13,9 0 0 naphtènes paraffines - 0,35 0,68 La courbe de distillation est reproduite sur la figure unique annexée. Cet exemple illustre l'utilisation d'une fraction kérosène issue de la distillation directe de pétrole brut comme diluant, ce qui permet à la fois de contrôler l'exothermicité des réactions d'hydrotraitement et d'améliorer les qualités de base de la dite fraction kérosène (notamment point de décongélation et pouvoir calorifique inférieur). Exemple 3 Une charge à points de distillation compris entre 150 et 270 C, provenant directement du fractionnement d'une unité de craquage catalytique, a été traitée en accord avec le procédé selon l'invention. Dans un premier temps, la charge a été traitée dans une unité d'hydrotraitement. On utilise un catalyseur à base d'alumine ayant une surface spécifique de 210 m2/g, un volume poreux de 0,6 cm3/g, et renfermant 2,8% d'oxyde de cobalt et 13,8% d'oxyde de molybdène. On opère à une température moyenne de 3250C, sous environ 35.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 3 h-1 et un rapport hydrogène/hydrocarbures de 300 Nm3/m3. Pour l'étape de déaromatisation, on utilise le catalyseur HTC 400 Crosfield. On opère à une température moyenne de 160 OC sous environ 50.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 3 h-l et un rapport hydrogène/hydrocarbures de 800 Nm3/m3. Les caractéristiques de la charge, de l'effluent après hydrotraitement, et du carburéacteur obtenu après déaromatisation sont exposées dans le Tableau 3 ci-après Tableau 3 Charge Effluent Carburéacteur d 'hydrotraitement Densité à 150C 0,827 0,819 0,805 Soufre (ppm) 3600 4,5 5 10 Azote (ppm) 91 0 0 Composés aromatique s (% en volume) 49 44 21,3 Oléfines (% en volume) 30,7 0,5 0 naphtènes paraffines - 0,60 1,28 La courbe de distillation est représentée sur la figure unique annexée. Exemple 4 Une charge à points de distillation compris entre 140 et 2500C, provenant de la distillation atmosphérique d'un pétrole brut, est traitée dans une unité d'adoucissage de mercaptans de type "KEROX", dont le principe est décrit succinctement page 877 du livre "Raffinage et génie chimique" de P. Wuithier, IFP, tome 1, édition de 1972. On opère de façon connue en soi, en présence de catalyseur à base de phtalocyanine de cobalt, à une pression de 8.105 Pa et à une température de 500C. Les caractéristiques de la charge et du carburateur obtenu sont rassemblées dans le Tableau 4 ci-après: Tableau 4 Charge Carburéacteur Densité à 150C 0,785 0,785 Soufre (ppm) 450 404 Azote(ppm) 5 Composés aromatiques (% en volume) 17,5 17,5 Oléfines (% en volume) 0 O naphtènes 0,55 0,55 paraffines La courbe de distillation est reproduite sur la figure unique annexée. Exemple 5 Une charge à points de distillation compris entre 350 et 560 OC, provenant de la distillation sous vide, est traitée dans un hydrocraqueur à double réacteur de type Unicracking, développé par UNOCAL et UOP. Pour référence, ce dispositif d'hydrocraquage est décrit succinctement page 761 du livre "Raffinage et génie chimique" de P. Wuithier, IFP, tome 1, édition de 1972. La charge de distillat sous vide est pré-traitée dans un premier réacteur en présence d'un catalyseur de déazotation. Ensuite, l'effluent obtenu est traité dans le réacteur de craquage. Les conditions opératoires sont sensiblement similaires à celles indiquées page 764 du livre "Raffinage et génie chimique" de P. Wuithier, IFP, tome 1, édition de 1972. Les caractéristiques de la charge et du carburéacteur obtenu par fractionnement sont présentées dans le Tableau 5 ci-après Tableau 5 Charge Carburéacteur Densité à 150C 0,928 0,806 Soufre (ppm) 12100 10 Azote(ppm) 866 0 Composés aromatiques (% en volume) 52,5 9 Oléfines (% en volume) 0 0 naphtènes ~ 1,14 paraffines La courbe de distillation est reportée sur la figure unique annexée. L'ensemble des caractéristiques du JET Al et des carburéacteurs des exemples 1, 2, 3, 4 et 5 est décrit dans le Tableau 6 ci-après. Les points de congélation des exemples 1 et 3 sont, en particulier, très inférieurs au minimum requis, c'est-à-dire inférieurs à -470C, et permettent donc une utilisation potentielle de ces carburéacteurs dans des conditions extrêmes de froid. De plus, on note que le pouvoir calorifique volumique inférieur des carburéacteurs obtenus selon l'invention est particulièrement élevé par rapport à ceux de l'art antérieur. Tableau 6 Caractéristiques du carburéacteur JET Al et de ceux des exemples Méthodes Caractéristiques JET Al : Limites Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 Visuelle ASPECT Clair et Limpide Clair Clair Clair Clair Clair (sams eau ni sédiments à t ambiante) ASTM COMPOSITION D1319 Aromatiques % vol. 22,0 max. 7,2 21 21,3 17,5 9,0 Oléfines % vol. 5,0 max. 0,5 0 0 0 0 Saturés % vol. 92,3 79 78,7 82,5 91,0 D2789 Paraffines % vol. 36,6 45,9 33,3 53,0 42,6 Naphtènes % vol. 56,5 31,1 42,7 29,5 48,4 Naphtènes/Paraffines 1,54 0,68 1,28 0,55 1,14 D1266 Soufre total ppm 3000 max. 0,1 0,1 0 404 0,3 VOLATILITE D86 Point Initial C Report 145,0 163,1 145 147,7 149,1 D86 10 % vol.réc. C 205 max. 164,4 184,5 156,4 170,4 171,4 D86 20 % vol. réc. C Report 171,0 191,3 162,0 177 180,5 D86 50 % vol. réc. C Report 187,6 204,8 175,9 189,6 206,9 D86 90 % vol. réc. C Report 222,1 229,3 199,9 215,7 257,6 D86 Point Final C 300 max. 250,6 246,2 222,5 235,5 277,3 D86 Résidu % vol. 1,5 max. 1,5 1,4 1,2 1,2 1,4 D86 Perte % vol. 1,5 max. 0,8 1,5 1,5 0,4 0,7 D3828 Point d'Eclair C 38 min. 39 50 38 D1298 Densité à 15 C kg/m3 775-840 803,5 813,2 804,8 785 805,7 FLUIDITE D2386 Point de disparition de cristaux C minue 47 max. -53,5 -75 -50 -51,5 COMBUSTION D3338 Pouvoir calorifique inf. MJ/kg 42,8 min. 43,256 43,09 43,07 43,40 43,39 MJ/l 34,758 35,04 34,67 34,60 34,58 D1322 Point de fumée mm 25 min. 27 25 26 ou Point de fumée mm 19 min. 21 21 et Naphtalènes % vol. 3,0 max. 0 0 CORROSION D130 Corrosion Cuivre Classification 1 max. 1 1 1 1 1 Corrosion Argent Classification 2 max. 0 0 0 0 0 STABILITE THERMIQUE (260 C) D3241 Delta P du Filtre mmHg 25,0 max. 1 1 1 1 1 Cotation Tube (Visuelle) 3 max. 0 0 0 0 0 Revendications 1. Carburéacteur présentant la combinaison de caractéristiques suivantes i) ses points de distillation sont compris dans l'intervalle 140 et 3000 C naphtènes ii) le rapport - est compris entre 1,2 et 2 paraffines iii) sa teneur en aromatiques est inférieure à 22% en volume iv) sa teneur en soufre est inférieure à 100 ppm ; et v) son pouvoir calorifique est inférieur à une valeur supérieure à 34,65 Mj/litre. 2. Carburéacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que son pouvoir calorifique inférieur est compris entre 34,65 et 35,30 Mj/litre. 3. Carburéacteur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il a été préparé à partir d'une coupe de craquage catalytique distillant entre 140 et 300 OC. 4. Procédé de préparation d'un carburéacteur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on soumet une coupe de craquage catalytique distillant entre 140 et 300 OC à une étape d'hydrotraitement, puis à une étape de déaromatisation. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la coupe de craquage catalytique distillant entre 140 et 300 OC a une teneur volumique en composés aromatiques comprise entre 40 et 70% par rapport au volume total. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la coupe de craquage catalytique distillant entre 140 et 300 OC a une teneur volumique en oléfines comprise entre 20 et 45% par rapport au volume total. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l'étape d'hydrotraitement s'effectue sur au moins un lit fixe de catalyseur contenant au moins un métal hydrogénant et/ou hydrogénolysant, à une température moyenne comprise entre 250 et 35 OOC, sous une pression minimum de 30.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 à 5 h-l et un rapport hydrogène/hydrocarbures compris entre 100 et 500 Nm3/m3. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le catalyseur contient du cobalt et du molybdène ou du nickel et du molybdène. 9. Procédé selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que l'étape de déaromatisation s'effectue en présence d'un catalyseur contenant au moins un métal noble disposé sur au moins un lit fixe, à une température comprise entre 200 et 3000C et à une pression minimum de 30.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 à 5 h-l et un rapport hydrogène/hydrocarbures compris entre 500 et 900 Nm3/m3. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le métal noble est sélectionné parmi le platine et/ou le palladium. 11. Procédé selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que l'étape de déaromatisation s'effectue en présence d'un catalyseur à base de nickel disposé sur au moins un lit fixe, à une température comprise entre 100 et 2000C et à une pression minimum de 30.105 Pa, avec une vitesse volumique horaire de 1 à 5 h-l et un rapport hydrogène/hydrocarbures compris entre 600 et 1000 Nm3/m3. 12. Procédé selon l'une des revendications 4 à 11, caractérisé en ce qu'un diluant est utilisé dans au moins une des étapes du dit procédé pour contrôler l'exothermicité de la réaction. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'un diluant est mélangé à la coupe de craquage catalytique avant hydrotraitement, ce diluant étant une fraction kérosène issue de la distillation atmosphérique de pétrole brut.