Brevet FR2729322A1 — publié le 19960719

PROCEDE DE SCELLEMENT PAR BRASAGE D'ELEMENTS A BASE DE CARBONE ET ASSEMBLAGES AINSI OBTENUS La présente invention se rapporte au scellement par brasage d'éléments à base de carbone et plus précisément le scellement d'un élément à base de carbone à un élément métallique, céramique ou un autre élément à base de carbone. Par élément à base de carbone, on entend une pièce ou une structure dont le matériau est entièrement en carbone tel que les graphites polycristallins ou les pyrographites ou un composite carbone-carbone. Les assemblages par scellement de matériaux à base de carbone sont réalisés jusqu'à maintenant, soit à l'aide de résines organiques, chargées ou non, soit à l'aide de colles spéciales, soit par brasage. Le brasage consiste à assembler des pièces de même nature ou non à laide d'un métal d'apport fusible à une température inférieure à la température de fusion des matériaux assemblés. Les procédés connus de scellement par brasage de matériaux carbonés, par exemple un composite carbone-carbone ou un graphite, nécessitent des équipements lourds de maniement difficile et donc peu pratiques, car l'ensemble des pièces traitées doit être chauffé par des moyens de chauffage extérieurs et les pièces doivent être pressées l'une contre l'autre. Ces équipements sont coûteux et, de ce fait, ne permettent que le traitement de pièces de petite taille qui ne requièrent que des enceintes sous vide de volume restreint. La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant une technique de scellement par brasage ne nécessitant ni la soumission de l'ensemble des éléments à assembler à des conditions de température, ni l'application de pression de contact entre lesdits éléments. Plus précisément encore, l'invention vise à obtenir par un tel procédé des assemblages de pièces, notamment de deux pièces en matériau composite carbone-carbone ou d'une pièce à base de carbone avec une pièce métallique, capables de résister à des températures élevées pouvant atteindre ou dépasser 1400 OC tout en conservant une partie des propriétés mécaniques des matériaux à base de carbone. L'invention vise enfin à proposer une technique permettant l'assemblage de pièces de grandes dimensions, notamment de pièces sur des ensembles ou sous-ensembles déjà réalisés, impossibles, de par leurs dimensions et/ou du fait qu'ils incorporent des éléments ou dispositifs sensibles à la chaleur, d'être placés en autoclave pour y être traités par brasage suivant les techniques connues. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de scellement par brasage d'éléments à base de carbone, notamment d'un élément à base de carbone à un autre élément à base de carbone, ou à un élément métallique ou céramique, à l'aide d'un métal d'apport approprié, caractérisé en ce qu'il consiste - à placer deux éléments à assembler en contact ou à faible distance l'un de 1' autre dans la zone de j onction, - à porter la partie contiguë à la jonction d'au moins l'un des éléments à une température, dite d'accrochage du métal d'apport, dans une plage de l'ordre de 400 à 8000C selon la nature dudit métal d'apport et/ou de l'élément chauffé partiellement, l'apport de chaleur étant effectué sous atmosphère neutre, - à déposer, dès l'atteinte de ladite température d'accrochage et en maintenant ladite atmosphère neutre, le métal d'apport dans une phase liquide sur au moins l'élément chauffé, dans la zone en contact avec l'autre élément ou immédiatement voisine de ce dernier, - et, enfin, à refroidir de manière lente l'assemblage ainsi réalisé. Avantageusement, les éléments à assembler sont préparés, avant assemblage, dans la zone de jonction, en façonnant, de part et/ou d'autre du plan de jonction, la périphérie d'au moins l'un des éléments, en sorte de définir entre les deux éléments un ou plusieurs espaces en forme de coin facilitant la réception et la retenue du métal d'apport à l'état liquide. Suivant un mode préféré de mise en oeuvre du procédé, le chauffage pour atteindre ladite température d'accrochage et pour le dépôt sous forme liquide du métal d'apport est réalisé à l'aide d'un dispositif de soudage à l'arc électrique avec balayage de gaz neutre de type conventionnel, le métal d'apport étant sous forme de braguette. Le métal d'apport est un métal réfractaire conventionnel choisi de préférence dans le groupe comprenant des alliages à base de nickel tels que Ni-Fe, Ni-B et du titane ou des alliages de celui-ci tels que Ag-In-Cu-Ti. Le procédé de l'invention permet de réaliser des assemblages par exemple de pièces en forme de plaque mince, plane ou non, bout-à-bout ou l'une rapportée -sur le flanc de l'autre, suivant toute incidence, ou encore de pièces allongées de section à contour curviligne ou polygonal placées bout à bout, ou encore de pièces de dimensions relativement réduites placées en superposition sur d'autres pièces ou parties d'ensembles ou de structures simples ou complexes. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de modes de mise en oeuvre du procédé de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement et en regard des dessins annexés sur lesquels - Figure 1 est un schéma illustrant une mise en oeuvre du procédé de 1' invention par soudage à l'arc électrique de deux plaques bout à bout, et - Figures 2 à 10 illustrent différents types d'assemblages réalisables conformément à l'invention. Sur la figure 1, on a représenté très schématiquement un poste de soudure électrique équipé d'un balayage argon comprenant une table de travail 1 conductrice de l'électricité, mise à la terre et portant deux plaques minces planes 2 et 3 à assembler. Les plaques 2 et 3 sont par exemple des plaques de matériau composite carbone-carbone, placées bord à bord. Le générateur électrique de soudage, par exemple du type TIG (Tungstène Inert Gas), est symbolisé en 4. Le générateur, qui est mis à la terre, est relié à une cathode en tungstène thorié 5. Le générateur 4 est capable de fournir une intensité variable, entre 2 et 350 ampères en courant continu et est susceptible par ailleurs de fournir un courant haute fréquence indispensable à un amorçage de l'arc évitant tout contact entre l'électrode 5 et les plaques 2, 3. En outre, le générateur 4 est programmable à la fois pour la séquence d'amorçage et pour la séquence d'évanouissement de l'arc en fin de soudure, comme on le verra plus loin. Le générateur 4 est enfin muni d'un balayage de type pré-gaz et post-gaz à gaz neutre, l'argon en l'occurrence. On a représenté symboliquement en 6 la zone se trouvant localement en atmosphère confiné d'argon lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Les plaques à assembler 2 et 3, par exemple en matériau composite carbone-carbone du type thermo-structural tissé haute densité, ont une épaisseur de quelques millimètres et sont placées côte à côte le long d'un de leurs bords, ce bord étant de préférence préparé en vue de l'assemblage, par un chanfreinage approprié. La jonction des plaques 2, 3 est du type illustré par la figure 2, c'est-à-dire un assemblage bord à bord, les deux plaques étant en contact par une simple arête 7, les bords en regard des plaques étant chanfreinés à 450 sur les deux faces des plaques. Les chanfreins obtenus de chaque côté de l'ensemble 2, 3 définissent deux rigoles, respectivement 8 et 9, dont les flancs sont à 900. On va maintenant décrire un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention appliqué à l'assemblage des plaques 2 et 3 des figures 1 et 2, avec un alliage de nickel et de fer (Ni 98 %, Fe 2 %) comme métal d'apport en baguette. Après avoir disposé sur la table 1 les plaques 2 et 3 comme illustré par la figure 1, on chauffe localement l'une des plaques, qui fait alors office d'anode, au voisinage de la jonction, à l'aide du dispositif de soudure à l'arc 4,5. A cet effet, préalablement à l'amorçage de l'arc, un balayage d'argon est effectué sur la zone de soudure, à savoir, l'une des rigoles réalisées par chanfreinage. L'amorçage est effectué en régime haute fréquence du générateur 4, puis ce dernier passe en continu pour porter la température locale de la plaque chauffée, par exemple la plaque 2, au seuil d'accrochage prédéterminé, le balayage d'argon étant bien entendu poursuivi pendant tout ce temps. La zone de la plaque 2 qu'il est nécessaire de chauffer peut être celle réduite strictement à l'étendue couverte par le chanfrein concerné, c'est à dire la zone appelée à être en contact avec le métal d'apport. Compte tenu de la nature de ce métal, un alliage nickelfer, ladite température d'accrochage appropriée est de l'ordre de 650 OC, Dès qu'approximativement cette température locale est atteinte, une telle détection pouvant être effectuée par tous moyens appropriés, y compris l'appréciation visuelle si l'opérateur est un soudeur expérimenté, la baguette de métal d'apport est amenée dans l'arc électrique pour obtenir la fusion de l'extrémité de la baguette. Les gouttelettes de métal d'apport fondu tombent dans la rigole 8 qui est chargée, d'une part, de les canaliser et les retenir et, d'autre part, d'augmenter la surface de contact entre le métal d'apport et les deux plaques à assembler. Dès que les gouttelettes de métal d'apport entrent en contact avec le matériau des plaques 2, 3 qui se trouve à au moins ladite température d'accrochage, elles s'accrochenta la paroi du matériau composite et commencent à se solidifier. La dépose du métal d' apport provoque bien entendu une élévation locale de la température qui peut atteindre en fin de soudage environ 9000C. Dès que, localement, la quantité désirée de métal d'apport est déposée, l'arc est déplacé en sorte de combler progressivement la rigole 8 sur toute sa longueur, comme lors d'un assemblage par soudage ordinaire, avec ou sans métal d'apport. Lorsque la rigole 8 est comblée, et si seulement celle ci doit l'être, l'arc est éteint, mais suivant un évanouissement progressif à la manière connue, pour éviter les chocs thermiques et le balayage d'argon de la zone soudée est maintenu un temps suffisant pour que la température soit redescendu en dessous du seuil, de l'ordre de 5000C, d'oxydation ou de dégradation des qualités mécaniques du matériau composite. Ce seuil est apprécié dans les mêmes conditions que celles exposées plus haut à propos de la température d'accrochage. A partir de l'arrêt de l'arc électrique, commence la phase de refroidissement du scellement. Conformément à l'invention, ce refroidissement est conduit de manière contrôlée et régulière, à savoir à une vitesse lente, de l'ordre de 15 à 25 OC par minute. A cet effet, l'assemblage peut être par exemple enfoui dans un matériau isolant réfractaire particulaire tel que de la vermiculite. Le temps de refroidissement est par exemple de l'ordre de 15 à 25 mn. Si l'on veut également déposer du métal d'apport dans 1'autre rigole, lorsque la rigole 8 est comblée et avant d'entrer dans la phase de refroidissement du métal d'apport qui vient d'y être déposé, l'assemblage des plaques 2, 3 est retourné pour aussitôt combler l'autre rigole 9. Le matériau composite des parois de la rigole 9 étant déjà à une température supérieure à ladite température d'accrochage, on procède directement à la dépose du métal d'apport. Ce n'est qu'après le comblement de la rigole 9 que l'on procédera à l'extinction de l'arc et au refroidissement, conformément aux explications données plus haut. L'assemblage final présente l'aspect d'un assemblage par brasage habituel, les rigoles 8 et 9 étant comblées par un cordon de brasure symbolisé en B sur la figure 2. La figure 3 illustre une variante de préparation de l'interface des éléments à assembler. Les deux plaques représentées, 12 et 13, sont aboutées et chanfreinées de manière à conserver un méplat 14 de largeur plus ou moins importante et qui délimitera une surface de contact cormraine entre les deux plaques 12 et 13, si ces dernières sont mises en contact, car il est possible bien entendu de laisser entre les deux plaques, comme illustré par la figure 3, un léger intervalle pendant l'opération de scellement, cet intervalle étant rempli par le métal d'apport. Les chanfreins réalisés sur les plaques 12, 13 sur leurs bords opposés sont par exemple à 450. La figure 4 illustre le scellement de deux pièces tubulaires 22, 23, par exemple en matériau composite carbonecarbone. Les deux pièces, de mêmes dimensions, sont aboutées. Des chanfreins, par exemple à 450, réalisés de part et d'autre du plan de jonction dans les extrémités en regard des pièces déterminent une rigole circulaire périphérique 24 qui recevra le métal d'apport. La figure 5 illustre l'assemblage d'une plaque 32 par sa tranche contre l'une des faces d'une seconde plaque 33. Dans ce cas, la plaque 32 est chanfreinée par exemple comme l'une des plaques 12, 13 et placée contre la plaque 33 à angle droit. Les chanfreins définissent de part et d'autre de la plaque 32 une rigole 34 de réception du métal d'apport. La figure 6 illustre un assemblage du- même type que celui de la figure 5, avec des plaques 42, 43, mais formant entre elles un angle différent de 900, par exemple un angle de 450. Au niveau du plan de jonction, la plaque 42 peut, comme les plaques 32, 33 d'ailleurs, ne pas être chanfreinée sur ses bords comme illustré par la figure 6. Le métal d'apport est déposé directement dans l'angle du dièdre formé par les deux faces concernées des plaques. Sur la figure 7, les plaques 52, 53 sont mises bord à bord en formant entre elles en angle droit. Les tranches des deux plaques sont biseautées en 54 et 55 pour définir une rigole 56 de réception du métal d'apport. La figure 8 illustre un aboutage de deux plaques 62, 63 dont les tranches en regard sont biseautées en U de manière complémentaire, un léger intervalle 64 étant conservé entre les plaques pour recevoir le métal d'apport. Les deux plaques ou éléments à assembler des figures 1 à 8 sont dans le même matériau composite carbone-carbone ou non. L'un peut être en composite carbone-carbone et l'autre en métal, du cuivre ou de l'acier inoxydable par exemple, ou en graphite ou en céramique. Les deux peuvent être en graphite, sous réserve toutefois que sa conductivité électrique soit suffisante, par exemple du graphite présentant une densité au moins égaie à 1,8. Le métal d'apport dépend de la nature des éléments à assembler et des tenues mécanique et en température attendues de l'assemblage. Outre l'alliage nickel-fer, on peut utiliser du titane dont la température dite d'accrochage est de l'ordre de 5000C, soit légèrement inférieure à celle de l'alliage Nickel-fer. Le titane a la particularité de bien mouiller mais, dans le cas de matériau à base de carbone, il peut se produire au delà de 500 à 6000C des oxydations avec formation de dérivés tels que du carbure de titane. Le métal d'apport peut être aussi un alliage à base de titane, notamment l'alliage Argent 62, 25 % - Indium 9,5 % Cuivre 27 % - Titane 1,25 %, dont la température d'accrochage est encore plus basse, de l'ordre de 500 OC ou en deçà. Un tel métal sera préféré en présence notamment de matériau composite carbone-carbone, car plus les températures mises en oeuvre au cours du scellement seront basses et moins seront dégradées les qualités mécaniques du matériau composite. Le métal d'apport peut également être un alliage de nickel-bore dont la température d'accrochage est toutefois sensiblement plus élevée, de l'ordre de 800 OC. Dans le cas d'assemblage de matériau à base de carbone et d'acier inoxydable, il suffit de chauffer le matériau carboné car l'acier inoxydable accroche le métal d'apport à toute température. Les pièces ou éléments à assembler ne nécessitent pas, au préalable, de préparation chimique ou physique particulière, si ce n'est, éventuellement, la réalisation de chanfreins conne on l'a vu plus haut. Le procédé de l'invention s'applique à des plaques relativement minces de l'ordre de quelques millimètres, planes ou non et de formes simples ou complexes. Une plaque mince peut être assemblée à une pièce massive. il est possible également d'assembler des pièces massives, sous réserve toutefois de pouvoir amener toute la masse de la zone de scellement aux températures requises et, ce, de manière relativement homogène. Pour le comblement progressif d'une extrémité à l'autre des rigoles de réception du métal d'apport, on peut avantageusement recourir à des machines à souder automatiques classiques. D'autres moyens de chauffage localisé que l'arc électrique peuvent être envisagés. Par exemple, on pourrait utiliser une torche à plasma d'argon pour le pré-chauffage ainsi que la fusion du métal d'apport, ce moyen de chauffage étant aussi localisé que l'arc électrique et permettant en outre de mettre en oeuvre le procédé sur des graphites peu conducteurs. Lorsque les pièces à assembler sont de petites dimensions, le temps de pré-chauffage sera très court. Par contre, dans le cas de pièces ou structures massives à assembler, où des masses relativement importantes doivent être amenées à ladite ladite température d'accrochage, on pourra recourir à un moyen de pré-chauffage de nature différente de celui assurant la fusion du métal d'apport. C'est ainsi que, dans un tel cas, ledit pré-chauffage pourra être assuré par induction électro-magnétique ou par émission infra-rouge, grâce à un four électrique mobile. Une bobine d'induction mobile peut permettre d'obtenir localement et en profondeur les températures désirées, la bobine suivant progressivement, avec la baguette de métal d'apport, le tracé de la rigole à combler. Dans le cas de pré-chauffage aux infra-rouges, les pièces portées à la température désirée seront extraites progressivement de la zone chaude du four mobile afin d'être assemblées. Les éléments à assembler, ou l'un deux, peuvent être une pièce déjà réalisée, dont les dimensions et la complexité peuvent être plus ou moins grandes. Le procédé permet ainsi de réparer ou monter in situ une structure, cest-a-dire sans être obligé de l'amener dans un lieu particulier. Ceci est actuellement impensable avec les techniques connues de brasage qui nécessitent de placer l'ensemble des pièces à assembler dans une enceinte chauffante. La technique de 1' invention permet de conserver à l'assemblage sa conductivité électrique et sa tenue aux hautes températures, la résistance mécanique étant toutefois substantiellement réduite par rapport aux qualités intrinsèques notamment des matériaux composites de type carbone-carbone. La figure 9 illustre un exemple de réalisation d'un assemblage comprenant en superposition une plaquette de cuivre 72 de dimensions 14 mm x 14 Tin x 4 mm, sur un bloc 73 de matériau composite carbone-carbone du type thenno- structural tissé haute densité, de dimensions 14 UKEL x 14 mm x 22 mm. Une rigole périphérique 74 est ménagée par chanfreinage à 450, à hauteur du plan de jonction entre les deux éléments 72, 73 superposés. Le métal d'apport à été une baguette de Ni 98 % - Fe 2 %. La montée en température du pré-chauffage a été effectuée préférentiellement sur l'élément en cuivre 72, jusqu'à 700 OC, avant de mettre le métal d'apport. A l'extinction de l'arc, le flux d'argon a été maintenu sur le cordon de métal dans la rigole 74 pendant quelques secondes, puis l'assemblage a été enfoui iuinédiatement dans des copeaux de vermiculite. Le refroidissement a duré une vingtaine de minutes. La température au cours des opérations de dépose du métal d'apport a oscillé entre 700 OC et 900 C environ. La figure 10 illustre un second exemple d'assemblage bord à bord réalisé à l'aide d'une plaquette 82 en matériau composite carbone-carbone similaire à celui de l'élément 72 et de dimensions 20 mm x 10 mm x 3 mm et d'une plaquette 83 en acier inoxydable de type 18-10 de dimensions 20 un x 10 mm x 2mm. Le métal d'apport était identique à celui de l'exemple de la figure 9. Une rigole périphérique 84 a été ménagée par chanfreinage à 450 des éléments 82, 83 au niveau de leur jonction. Le pré-chauffage a été effectué uniquement sur l'élément composite 82 jusqu'à une température située entre 600 et 7000C. Le balayage d'argon après dépose du métal d'apport et le refroidissement ont été effectués dans les mêmes conditions que dans 1' exemple précédent. Conformément au procédé de l'invention, des éprouvettes ont été réalisées par assemblage du type de la figure 2 entre deux éléments plats de même matériau que celui de la figure 2, les éprouvettes ayant une épaisseur de trois millimètres, une longueur entre talons de 38 millimètres et une largeur de 14 millimètres, le métal d'apport étant un alliage Ni 98 g - Fe 2 W. Des essais en traction sur de telles éprouvettes ont révélé des résistances à la rupture pouvant atteindre 12 a 19 MPa à l0000C et de 5 à 8 MPa entre 1300 et 14000C. On rappellera pour mémoire que l'alliage NI-Fe fond à 1440 C. Enfin, l'invention n'est évidewnent pas limitée aux modes de mise en oeuvre décrits ci-dessus mais en couvre au contraire toutes les variantes, à la fois en ce qui concerne les nature, forme et dimensions des éléments à assembler et la nature du métal d'apport, et en ce qui concerne les modalités, notamment du pré-chauffage de l'un des éléments à sceller, ou des deux, de dépose du métal 'd'apport et de refroidissement. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé de scellement par brasage d'éléments à base de carbone, notamment d'un élément a base de carbone a un autre élément à base de carbone, ou à un élément métallique ou céramique, à laide d'un métal d'apport approprié, caractérisé en ce qu'il consiste - à placer deux éléments à assembler (2,3) en contact ou à faible distance l'un de l'autre dans la zone de jonction, - à porter la partie contiguë à la jonction d'au moins l'un des éléments (2) à une température, dite d'accrochage du métal d'apport, dans un plage de l'ordre de 400 à 8000C selon la nature dudit métal d'apport et/ou de l'élément chauffé partiellement, l'apport de chaleur étant effectué sous atmosphère neutre, - à déposer, dès l'atteinte de ladite température d'accrochage et en maintenant ladite atmosphère neutre, le métal d'apport dans une phase liquide sur au moins l'élément chauffé, dans la zone en contact avec l'autre élément ou immédiatement voisine de ce dernier, - et, enfin, à refroidir de manière lente l'assemblage ainsi réalisé. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments à assembler (2,3) sont préparés, avant assemblage, dans la zone de jonction, en façonnant, de part et/ou d'autre du plan de jonction, la périphérie d'au moins l'un des éléments, en sorte de définir entre les deux éléments un ou plusieurs espaces en forme de coin facilitant la réception et la retenue du métal d'apport à l'état liquide. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le chauffage pour atteindre ladite température d'accrochage et pour le dépôt sous forme liquide du métal d'apport est réalisé à l'aide d'un dispositif de soudage à l'arc électrique avec balayage de gaz neutre (4, 5, 6) de type conventionnel, le métal d'apport étant sous forme de baguette 4.Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'un balayage à l'argon est effectué sur la zone d'assemblage préalablement audit chauffage pour atteindre ladite température d'accrochage, en ce qu'à la fin de la dépose du métal d'apport, l'arc électrique est éteint suivant un processus d'évanouissement déterminé et en ce qu'après l'extinction de l'arc le balayage d'argon est maintenu jusqu' à ce que la température du matériau à base de carbone soit redescendu en dessous d'un seuil déterminé. 5. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le métal d'apport est un métal réfractaire choisi dans le groupe comprenant des alliages à base de nickel tels que Ni-Fe, Ni-Bo et du titane ou des alliages de celui-ci tels que Ag-In-Cu-Ti. 6. Procédé suivant lune des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit refroidissement de l'assemblage est effectué à une vitesse de l'ordre de 15 à 25 OC par minute. 7. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le chauffage pour atteindre ladite température d'accrochage et pour ledit dépôt sous forme liquide du métal d'apport est réalisé à l'aide d'une torche à plasma d'argon. 8. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le chauffage pour atteindre ladite température d'accrochage est réalisé à l'aide d'une bobine d'induction électromagnétique ou par émission infra-rouge. 9. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2 et la revendication 8, caractérisé en ce que, dès l'atteinte de ladite température d'accrochage, le métal d'apport est déposé à laide d'un dispositif de soudage à l'arc électrique avec balayage de gaz neutre ou d'une torche à plasma d'argon. 10. Assemblage obtenu conformément au procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 11. Assemblage suivant la revendication 10, comprenant deux plaques (2, 3 ; 12, 13) relativement minces, planes ou non, dont au moins l'une est en matériau composite carbonecarbone, scellées bout à bout, le métal d'apport étant déposé dans des rigoles (8,9) ménagées par chanfreinage des bords desdites plaques, ces dernières étant en contact ou à faible distance l'une de l'autre. 12. Assemblage suivant la revendication 10, comprenant deux plaques (32, 33 ; 42, 43 ; 52, 53) relativement minces, planes ou non, dont au moins l'une est en matériau composite carbone-carbone, scellées en formant lune par rapport à l'autre un angle, droit ou non, des chanfreins étant éventuellement réalisés sur au moins l'une des plaques pour recevoir le métal d'apport. 13. Assemblage suivant la revendication 10, comprenant deux éléments tubulaires (22, 23) dont au moins l'un est en matériau composite carbone-carbone, scellés bout à bout, lesdits éléments étant en contact ou à faible distance l'un de 1' autre et munis d'un chanfrein périphérique externe définissant une rigole (24) de réception du métal d'apport.