Brevet FR2733443A1 — publié le 19961031

La présente invention concerne un procédé pour tirer un matériau en bande enroulé sous la forme d'une bobine et pour amener ledit matériau en bande à un dispositif de traitement, le début de bande étant pris à la bobine par un propulseur et transféré, par le propulseur, au dispositif de traitement en le tirant de la bobine, une boucle de bande étant formée dans la région située entre la bobine et le dispositif de traitement. L'invention concerne en outre une installation servant à tirer du matériau en bande enroulé en bobine, et à amener le matériau en bande à un dispositif de traitement, en particulier pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, cette installation comprenant un dévidoir qui reçoit la bobine, ainsi qu'un propulseur permettant de transférer le début de bande au dispositif de traitement, et de tirer le matériau en bande de la bobine, ainsi que de former de préférence une boucle de bande entre la bobine et le dispositif de traitement. Pour alimenter certaines machines de traitement, telles que par exemple des presses à découper et/ou à mouler, on amène le matériau de départ sous la forme de bandes. Ce matériau en bandes, principalement en métal, peut être 2 2733443 très rigide, très inflexible, car l'on traite par exemple des matériaux en bandes ayant une largeur jusqu'à 1200 mm et une épaisseur jusqu'à 5 mm. Le matériau en bande est enroulé en bobine et est placé sur un dévidoir agencé en amont de la machine de traitement respective en vue de pouvoir tirer la bande de la bobine et l'amener à la machine de traitement. A cause de son enroulement en bobine, la bande doit être guidée, avant son traitement, à travers un dispositif de redressement pour redresser la courbe due à l'enroulement. Etant donné que les machines de traitement engendrent habituellement un transport pas-à-pas du matériau en bande, fonction des cycles de traitement (par exemple opérations de découpe), on forme généralement entre la bobine et la machine de traitement une boucle de bande en arc qui sert de longueur de réserve. Le tirage de la bobine peut ainsi être effectué en continu, à vitesse sensiblement constante. Ce faisant, l'amenée initiale du début de bande à la machine de traitement est assez problématique, car cette opération ne peut être effectuée manuellement que sous certaines conditions, étant donné la rigidité parfois très grande du matériau en bande. En outre, l'opérateur risque toujours de se blesser. Pour cette raison, on connaît déjà des dispositifs automatiques avec lesquels il est possible de prendre le début de bande à la bobine, de l'amener à la machine de traitement, et de le transférer dans celle-ci. La boucle de bande mentionnée doit y être aussi formée automatiquement. Par le brevet DE-GM 92 13 634, on connaît par exemple un "dispositif de redressement de matériaux en bande enroulés en bobine et d'introduction de ce matériau dans un dispositif d'avancement d'une machine de traitement": Un moyen de redressement, agissant en tant que "propulseur" y est agencé à l'extrémité libre d'une bielle oscillante qu'on peut faire pivoter autour de l'axe 3 2733443 d'enroulement du dévidoir qui reçoit la bobine. On peut en outre faire pivoter le moyen de redressement lui-même, disposé sur l'extrémité libre de la bielle oscillante, autour d'un deuxième axe de pivotement. Ainsi, l'on peut faire pivoter le moyen de redressement entre une position appelée "position d'accueil du début de bande" o le début de bande est pris en charge à la bobine par le moyen de redressement, et une position appelée "position de transfert du début du matériau en bande" o le moyen de redressement peut mener le début libre de la bande sur une table de transfert et de là, vers un dispositif d'avancement de la machine de traitement. Le moyen de redressement est ensuite ramené par pivotement dans une "position de redressement" déterminée, o il tire le matériau en bande de la bobine, le transporte, tout en le redressant, dans la direction de la machine de traitement et forme, en avançant la bande, également une boucle de matériau en bande qui, pour des raisons de place, doit être ici expressément orientée vers le haut. Toutefois, ce genre de formation d'une boucle est très problématique, surtout pour un matériau en bande très rigide et à grande section transversale, et n'est possible, de toute façon, que lorsqu'il existe une distance assez grande entre la bobine et la machine de traitement. Le but de la présente invention est par conséquent de pouvoir former automatiquement une boucle de bande d'allure quasi-arbitraire, même dans un matériau en bande très rigide, et de pouvoir ainsi réduire encore l'espace nécessaire entre la bobine et le dispositif de traitement respectif, la bande devant en outre être traitée avec ménagement de sa surface pour éviter un endommagement de la surface ou de revêtements éventuels. Selon la technique du procédé, ce but est d'abord atteint par le fait que, selon l'invention, le matériau en bande est formé de force en boucle grâce à un parcours défini du propulseur, adapté à l'allure souhaitée de la boucle de bande, et opposé à la direction de tirage, le début de la bande étant fixé dans la région du dispositif de traitement. 4 2733443 Grâce à cette mesure selon l'invention, il est possible de former des boucles de bande d'allure quasi-arbitraire. Car le propulseur est ramené sur le matériau en bande, ou par rapport à cette bande, en décrivant la forme en arc choisie, ce qui force la matériau en bande passant par le propulseur à adopter la forme en arc correspondante. A cause d'un rallongement de la boucle de bande qui se produit alors, la bande est tirée en conséquence de la bobine. De cette manière, il est possible de former des boucles de bande de très faible longueur ou de petites boucles, même dans un matériau en bande très rigide, ce qui permet, lorsque la place est exiguë, de former des boucles de taille adaptée en exploitant les conditions spatiales données. Les boucles de bandes peuvent ainsi s'étendre dans n'importe quelle direction, même "vers le bas", dans la direction du sol d'un local, car l'espace disponible peut être exploité très précisément grâce à l'invention. Bien entendu, il est également possible de former des boucles de bandes s'étendant "vers le haut". Une installation préférée permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est caractérisée en ce que le propulseur est guidé de manière mobile telle qu'il peut se déplacer, dans la région située entre le dévidoir et le dispositif de traitement, le long de trajets (quasi) arbitraires et qu'on peut le faire pivoter librement dans une région déterminée autour d'un axe de pivotement éventuellement "imaginaire", parallèle à l'axe de rotation du dévidoir. Ainsi, en effectuant des parcours ou des mouvements de pivotement appropriés, le propulseur peut forcer le matériau en bande à adopter pratiquement n'importe quelle allure. Toutefois, on peut aussi utiliser le dispositif selon l'invention indépendamment du procédé de l'invention, par exemple pour amener le début du matériau en bande au dispositif de traitement en suivant un parcours pratiquement libre, en particulier un parcours sensiblement droit, "direct" ou un parcours dont la courbure particulière est adaptée aux propriétés du matériau en bande, 2733443 particulièrement à sa courbure et à sa rigidité, et pour former ensuite aucune boucle, ou pour former la boucle de bande de manière connue en soi en avançant le matériau en bande (par "poussée"). D'autres mesures et caractéristiques de l'invention sont décrites dans la description qui suit. On décrira ci-après l'invention plus en détail à propos de plusieurs modes d'exécution d'une installation selon l'invention, illustrés dans le dessin annexé, dans lequel: La figure 1 est une vue latérale schématique (selon la flèche I de la figure 2) d'une installation selon l'invention; La figure 2 est une vue de dessus de l'installation selon la flèche II de la figure 1; La figure 3 est une vue latérale (selon la flèche III de la figure 4) analogue à celle de la figure 1, d'une deuxième forme d'exécution de l'installation selon l'invention, plusieurs positions différentes d'un propulseur étant représentées pour illustrer le mouvement de celui-ci; La figure 4 est une vue de dessus de l'installation selon la flèche IV de la figure 3; et La figure 5 est une vue, analogue à celle de la figure 3, d'une troisième forme d'exécution, particulièrement avantageuse, de l'installation selon l'invention. 6 2733443 Dans les différentes figures du dessin, les parties et composantes identiques ou de fonction correspondante portent toujours la même référence et ne sont décrites en règle générale qu'une seule fois. Une installation selon l'invention servant à tirer du matériau en bande 4 enroulé en bobine 2 et à amener le matériau en bande 4 à un dispositif de traitement 6, comporte un dévidoir 8 qui reçoit la bobine 2, ainsi qu'un propulseur 10 guidé de manière mobile, au moyen duquel le début de bande est amené au dispositif de traitement 6 et qui tire par la suite le matériau en bande 4 de la bobine 2. Ce faisant, on forme habituellement une boucle de bande 12 dans la région entre la bobine 2 et le dispositif de traitement 6, telle qu'indiquée dans les figures 3 et 5. Le dispositif de traitement 6 peut par exemple être constitué par une presse à découper ou à mouler. Le dispositif de traitement 6 comporte une machine de redressement 14, de préférence stationnaire, agencée en amont de la presse, qui élimine la courbure due à l'enroulement du matériau en bande 4 et redresse celui-ci. Le propulseur 10 sert à prendre le début de la bande à la bobine 2 et à l'amener au dispositif de traitement 6 ou à la machine de redressement 14 pour y effectuer le transfert. En outre, on forme, de préférence également grâce au propulseur 10, la boucle de bande 12, et le propulseur effectue aussi par la suite le tirage et le transport sensiblement en continu du matériau en bande 4 "vers l'intérieur de la boucle 12". A cet effet, selon l'invention, il est prévu que le propulseur 10 soit mobile et puisse être entraîné de manière à pouvoir se déplacer dans la région située entre le dévidoir 8 et le dispositif de traitement 6 ou la machine de redressement 14, le long de trajets quasiment libres, dans un champ très large, et à pouvoir en outre être pivoté dans une certaine région librement autour d'un 7 2733443 axe de pivotement 18 parallèle à l'axe de rotation 16 du dévidoir 8 ou de la bobine 2. Comme on l'a illustré dans la figure 1, le propulseur 10 peut ainsi exécuter des mouvements de parcours et/ou de pivotement pratiquement libres. Cela permet des mouvements de va-et-vient entre le dévidoir 8 et le dispositif de traitement 6, mouvements illustrés dans la figure 1 par des flèches en lignes interrompues 20, et en outre des mouvements sensiblement verticaux vers le haut et le bas (cf. la flèche double en lignes interrompues 22). Enfin, le propulseur 10 peut aussi exécuter des mouvements de pivotement (flèche double en lignes interrompues 24) autour de l'axe de pivotement 18 éventuellement imaginaire. Par une combinaison ou superposition appropriée de ces mouvements possibles du propulseur 10, ce dernier peut être déplacé dans la région entre le dévidoir 8 et le dispositif de traitement 6 pratiquement le long de n'importe quel trajet. A l'intérieur de son boîtier 26, le propulseur 10 comporte un moyen de serrage et de transport 30, formé en particulier par deux cylindres antagonistes 28, par lequel on peut fixer par la force (serrer) le matériau en bande 4 et, d'autre part, l'entraîner par rotation dans la direction longitudinale de la bande. Ce faisant, et grâce à la possibilité de pivotement autour de l'axe de pivotement 18, le propulseur 10 peut toujours être orienté par rapport au matériau en bande 4 de manière à ce que le serrage entre les cylindres 28 ait lieu sensiblement perpendiculairement au matériau en bande, même lorsque ce dernier est arqué. Dans les modes d'exécution représentés dans les figures 1 à 4 de l'installation selon l'invention, le propulseur 10 est fixé sur un premier bras de pivotement 34 par une articulation 32 définissant l'axe de pivotement 18. Ce premier bras de pivotement 34 est relié à son tour à un deuxième bras de pivotement 40 par une articulation 38 définissant un deuxième axe de pivotement 36 parallèle au premier axe de pivotement 18. Ce deuxième bras de pivotement 40 est à son 8 2733443 tour supporté de manière stationnaire par une articulation 44 définissant un troisième axe de pivotement 42 parallèle au premier et deuxième axes de pivotement 18, 36. Ainsi, les bras de pivotement 34, 40 sont formés à la manière d'un bras de pelleteuse. Il existe de nombreuses possibilités pour supporter de manière stationnaire le deuxième bras de pivotement 40 à l'aide de l'articulation 44. Selon les figures 1 et 2, l'articulation 44 qui supporte de manière stationnaire le deuxième bras de pivotement 40 peut être fixée sur un contre-appui agencé au voisinage du dévidoir 8, ou, selon les figures 3 et 4, au voisinage du dispositif de traitement 6. Mais un agencement de l'appui stationnaire "n'importe o" dans la région intermédiaire est également possible. Ainsi, l'articulation 44 du deuxième bras de pivotement 40 peut également être fixée sur le sol du local ou au plafond de celui-ci. Pour le pivotement du propulseur 10 autour du premier axe de pivotement 18, on a prévu, entre le boîtier 26 du propulseur et le premier bras de pivotement 34, un premier vérin à agent de pression 46. De plus, pour permettre un pivotement relatif, un deuxième vérin à agent de pression 50 est disposé entre le premier bras de pivotement 34 ou un prolongement de levier 48 s'étendant au-delà de l'articulation 38, et le deuxième bras de pivotement 40. Enfin, pour faire pivoter le deuxième bras de pivotement 40 autour du troisième axe de pivotement 42, ou autour de l'articulation 44, un troisième vérin à agent de pression 52 est agencé entre le deuxième bras de pivotement 40 et un appui stationnaire. Tous les vérins à agent de pression 46, 50, 52 sont montés articulés des deux côtés. Selon l'invention, on a également prévu un dispositif de commande 54 indiqué dans les figures 1, 2 et 4, qui est en particulier programmable et muni d'une mémoire et sert à commander en particulier les mouvements du propulseur 10 et les fonctions du dispositif de serrage et de transport 30. De préférence, le dispositif de commande 54 commande aussi le dévidoir et le dispositif de traitement ou la machine de redressement 14 disposée en amont, au moins en 9 2733443 ce qui concerne les fonctions de transfert du début de bande entre la bobine 2 et le propulseur 10, ainsi qu'entre le propulseur 10 et le dispositif de traitement 6 ou la machine de redressement 14, de manière à ce que toutes les fonctions puissent être exécutées automatiquement sans intervention manuelle. Dans la figure 5, on a représenté un mode d'exécution particulièrement avantageux de l'installation selon l'invention. Le propulseur y est monté par une articulation 62 qui définit l'axe de pivotement 18 sur un bras télescopique 64 de longueur variable, formé ou actionné avantageusement par une unité à piston et cylindre. Le bras télescopique 64 est formé par une première portion montée par une articulation 66 de manière stationnaire sur un contre-appui 68, et par une deuxième portion 74 mobile longitudinalement par rapport à la première portion dans la direction de la flèche double 72. L'articulation 66 est réalisée de manière à ce que le bras télescopique 64 puisse être pivoté dans la direction de la flèche double 78 autour d'un axe de pivotement 76 parallèle au premier axe de pivotement 18 du propulseur 10. Entre le propulseur 10 et un élément de contre-appui 80 de la deuxième portion de bras 74, un élément d'ajustement 82 de longueur variable (flèche double 81), en particulier une unité à piston et cylindre, est articulé de manière à pouvoir provoquer les mouvements de pivotement du propulseur 10 autour de l'axe de pivotement 18 (flèche double 24). De manière particulièrement avantageuse, le contre-appui 68 du bras télescopique 64 est formé par un élément de base pouvant être posé (ou suspendu) de manière simple de préférence dans la région entre le dévidoir 8 et le dispositif de traitement 6. Ceci permet un équipement particulièrement simple, rapide et économique de dispositifs de traitement 6 existants avec l'installation selon l'invention. Le champ de pivotement du bras télescopique 64 est prévu tel que le bras télescopique 64 puisse être pivoté dans les deux sens en partant du contre-appui 64 disposé sensiblement dans la région centrale. Il 2733443 est facile de visualiser les possibilités de mouvement en se référant à la figure 5 et aux flèches 78. Avantageusement, le bras télescopique 64 présente en outre, dans une région terminale s'étendant au-delà de l'articulation 66 et de l'axe de pivotement 76, un contrepoids 84 servant à équilibrer l'agencement à bras télescopique. Dans ce mode d'exécution préféré selon la figure 5, le propulseur 10 peut aussi se déplacer selon des trajets quasi-arbitraires, par exemple pour former la boucle de bande 12 indiquée. Les mouvements libres résultent de mouvements superposés de manière adéquate selon les flèches doubles 24(81) et/ou 72 et/ou 78. Particulièrement dans le mode d'exécution selon la figure 5, et grâce à la grande stabilité et à la cinématique favorable du bras télescopique 64, le propulseur 10 peut avantageusement avoir la forme d'une unité propulseur/redresseur 90, la machine de redressement 14 stationnaire traditionnelle pouvant donc éventuellement être supprimée. Dans l'exemple représenté, le propulseur 10 est combiné avec un dispositif de redressement 92 agencé en amont pour former l'unité 90. Le poids supérieur de l'unité 90 n'est pas un problème pour le bras télescopique 64, en particulier à cause de la possibilité de l'équilibrage des masses par le contrepoids 84. Alternativement à la représentation dans la figure 5, on peut aussi prévoir le dispositif de redressement 92 seulement, sans propulseur séparé, le dispositif de redressement assurant alors également la fonction de propulseur. Par la suite, on décrira le déroulement du procédé selon l'invention et la fonction de l'installation selon l'invention. il 2733443 D'abord, le début de bande de la bobine 2 posée sur le dévidoir 8 est pris en charge et fixé par le propulseur 10. Ceci est effectué par une rotation brève de la bobine 2 à l'aide du dévidoir 8, jusqu'à ce que le début de bande ait été inséré dans le propulseur 10 placé devant la bobine 2 et fixé dans celui-ci, entre les cylindres de transport 28. Maintenant, le dévidoir est commuté en fonction "tirage" o la bobine 2 est freinée sans entraînement. Ainsi, la bobine 2 est avantageusement toujours "fermée" lors du tirage consécutif, ce qui évite des mouvements relatifs et des frottements entre les différents enroulements de la bobine et ainsi des endommagements de surfaces. Grâce aux cylindres d'avancement fermés 28 du propulseur 10, le début de bande est maintenu serré et amené par un déplacement du propulseur 10 le long d'un trajet, au fond quelconque dans cette direction, par exemple sensiblement droit, "direct", vers une admission du dispositif de traitement 6 ou de la machine de redressement 14. Là, le matériau en bande 4 est introduit par avancement, au moyen du dispositif de transport 30 du propulseur 10, sur des cylindres de transport de la machine de redressement 14 et fixé dans celle-ci. Puis, on forme de force, de préférence selon le procédé de l'invention, la boucle de bande 12 dans le matériau en bande 4, grâce à un parcours prédéterminé du propulseur 10, de préférence programmé, adapté à l'allure désirée de la boucle 12, et opposé à la direction de tirage. Ce processus est illustré dans la figure 3 à l'aide de flèches 56. Tel qu'illustré dans cette figure, la boucle de bande 12 peut avoir la forme d'un arc orienté vers le bas par rapport au plan d'amenée 58 du dispositif de traitement 6, à savoir vers le sol du local. Alternativement, il est bien entendu également possible de produire une boucle de bande 12 orientée vers le haut, en faisant suivre au propulseur 10 un parcours approprié. Le propulseur 10 est alors agencé dans une région voisine de la bobine 2, dans une position appelée "position de tirage", désignée par A dans la figure 3. Dans cette position de tirage, le propulseur 10 provoque, par entraînement des cylindres 28, l'avancement du matériau en bande 4 et le tirage de la bobine 2, en particulier à une vitesse de tirage et d'avancement continue et constante, la position de pivotement du propulseur 10 étant adaptée à l'allure de la boucle de bande 12 12 2733443 de manière à ce que la direction de pression des cylindres 28 soit sensiblement perpendiculaire au plan de la bande. La matériau en bande 4 "est poussé dans la boucle de bande 12", le matériau en bande 4 pouvant ainsi être avancé par le dispositif de traitement 6 pas-à-pas de façon intermittente. Il convient de mentionner en outre qu'au cours de la formation de la boucle (flèches 56 de la figure 3), l'entraînement interne du propulseur 10, c'est-à- dire le dispositif de serrage et de transport 30 ou les cylindres 28 de celui-ci, est guidé sur le matériau en bande 4 avec un frottement de roulement, l'entraînement correspondant à la vitesse de mouvement du propulseur 10. Cela aussi contribue à un traitement avec ménagement du matériau en bande 4. On peut en outre utiliser l'installation selon l'invention pour faire ramener par le propulseur 10, par un trajet déterminé, la fin d'une bande d'une bobine non encore totalement utilisée en l'enroulant de nouveau sur celle-ci, lors d'un changement de matériau en bande 4 ou à la fin du fonctionnement du dispositif de traitement 6, après que la bande ait été libérée du dispositif de traitement 6. Cela signifie "qu'on va pratiquement chercher" la fin de bande, ce qui évite avantageusement des mouvements incontrôlés de la fin de bande lors du réenroulement qui pourraient entraîner un danger de blessure de personnes se trouvant au voisinage. Selon l'invention, les étapes décrites du procédé sont commandées automatiquement, en particulier électroniquement (par commande programmable à mémoire). On y exerce de préférence aussi une surveillance et un maintien automatiques de la boucle de bande 12, un moyen de détection approprié 60, représenté dans la figure 3, étant prévu à cet effet. Il peut par exemple s'agir d'un agencement à barrage photoélectrique ou analogue. Ce moyen de détection 60 forme ainsi partie d'une commande automatique de la boucle de bande, par laquelle on règle la vitesse de tirage du propulseur 10, en particulier à l'aide d'une vanne hydraulique ou analogue. 13 2733443 Mentionnons à ce sujet qu'au moins les moyens d'entraînement des cylindres de tirage sont de préférence hydrauliques (moteurs hydrauliques). L'invention apporte des avantages essentiels. Elle permet le tirage mécanique automatique d'une bobine, d'un matériau en bande, même lourd et très rigide, sans intervention manuelle. La même chose s'applique à l'insertion et la poussée du matériau en bande dans le dispositif de traitement 6 et au retour automatique éventuel de la bande et son réenroulement sur la bobine 2. On obtient une solution de faible encombrement. L'installation mise en oeuvre est en particulier prévue pour les matériaux en bandes ayant une épaisseur maximum jusqu'à 6 mm et une largeur jusqu'à 400 mm. Avantageusement, des dispositifs de traitement existants peuvent être très facilement équipés avec l'installation selon l'invention, surtout avec le mode d'exécution selon la figure 5. Le matériau en bande peut être tiré de la bobine au choix depuis le haut ou depuis le bas, les deux sens de rotation de la bobine étant donc possibles. 14 2733443 Revendications 1. Procédé pour tirer du matériau en bande (4) d'une bobine (2) et pour amener le matériau en bande (4) à un dispositif de traitement (6), le début de la bande étant pris en charge à la bobine (2) par un propulseur (10) et transféré par le propulseur (10), en le tirant de la bobine (2), vers le dispositif de traitement (6) et fixé dans celui-ci, une boucle de bande (12) étant formée dans la région entre la bobine (2) et le dispositif de traitement, caractérisé en ce que, pour former la boucle de bande (12), le matériau en bande (4) est formé de force en boucle (12) grâce à un parcours défini du propulseur (10) adapté à l'allure souhaitée de la boucle de bande (12) et opposé à la direction de tirage, le début de bande étant fixé du côté du dispositif de traitement (6). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la boucle de bande (12) est formée avec un arc orienté vers le bas en se référant à un plan d'amenée du dispositif de traitement (6). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, lorsque le dispositif de traitement (6) fonctionne, la boucle de bande (12) est maintenue par un mouvement continu de tirage et de poussée du matériau en bande (4) provoqué par le propulseur (10), le propulseur (10) étant maintenu dans la région voisine à la bobine (2) dans une position de tirage adaptée à l'allure de la boucle de bande (12). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la prise en charge du début de bande à la bobine (2) par le propulseur (10) est effectuée en entraînant la bobine (2) jusqu'à ce que le début de bande soit inséré et fixé dans le propulseur (10), et qu'au cours du tirage consécutif du matériau en bande (4) par le propulseur (10), la bobine est freinée sans être entrainée. 2733443 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le transfert du début de bande du propulseur (10) au dispositif de traitement (6) est effectué par un entraînement interne, agissant sur le matériau en bande (4), du propulseur (10) positionné dans la région en amont du dispositif de traitement (6), jusqu'à ce que le début de bande soit inséré et fixé dans le dispositif de traitement (6). 6. Procédé selon l'une des revendications I à 5, caractérisé en ce qu'au cours du trajet défini parcouru par le propulseur (10) pour former la boucle de bande (12), l'entraînement interne du propulseur (10) est guidé avec frottement de roulement sur le matériau en bande (4). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, lorsqu'on met fin au fonctionnement du dispositif de traitement (6) ou lors d'un changement de matériau en bande (4), la fin de la bande, une fois libérée du dispositif de traitement (6), est ramenée par le propulseur (10) vers la bobine le long d'un trajet défini et en la réenroulant. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les différentes étapes du procédé sont commandées automatiquement, en particulier électroniquement, une surveillance et un maintien automatiques de la boucle de bande (12) étant effectuées. 9. Installation pour tirer un matériau en bande (4) enroulé en bobine (2), et pour amener le matériau en bande (4) à un dispositif de traitement (6), en particulier pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, cette installation comportant un dévidoir (8) recevant la bobine (2), ainsi qu'un propulseur (10) pour amener le début de bande au dispositif de traitement (6) et pour tirer le matériau en bande (4) de la bobine (2), ainsi qu'en particulier pour former une boucle de bande (12) entre la bobine (2) et le dispositif de traitement (6), 16 2733443 caractérisée en ce que le propulseur (10) est mobile de manière à pouvoir se déplacer librement dans la région entre le dévidoir (8) et le dispositif de traitement (6) le long de n'importe quel trajet, et qu'on puisse le faire pivoter librement, dans une région déterminée, autour d'un axe de pivotement (18) parallèle à l'axe de rotation (16) du dévidoir (8). 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le propulseur (10) est monté sur un premier bras pivotant (34) par une articulation (32) définissant l'axe de pivotement (18), le premier bras de pivotement (34) étant relié à un deuxième bras de pivotement (40) par une articulation (38) définissant un deuxième axe de pivotement (36) parallèle au premier axe de pivotement (18), et que le deuxième bras de pivotement (40) est supporté de manière stationnaire par une articulation (44) définissant un troisième axe de pivotement (42) parallèle aux premier et deuxième axes de pivotement (18, 36). 1. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'articulation (44) supportant de manière stationnaire le deuxième bras de pivotement (40) est fixée au voisinage du dévidoir (8) ou du dispositif de traitement (6). 12. Installation selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisée en ce que, pour provoquer le pivotement du propulseur (10) autour du premier axe de pivotement (18), un premier vérin à agent de pression (46) est agencé entre le propulseur (10) et le premier bras de pivotement (34). 13. Installation selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que, pour le mouvement respectif du propulseur (10), d'une part, un vérin à agent de pression (50) est disposé entre le premier bras de pivotement (34) et le deuxième bras de pivotement (40) et, d'autre part, un troisième vérin à agent de pression (52) est disposé entre le deuxième bras de pivotement (40) et un support stationnaire. 17 2733443 14. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le propulseur (10) est monté par une articulation (62) sur un bras télescopique (64) de longueur variable, la région opposée au propulseur (10) du bras télescopique (64) étant articulée sur un contre- appui stationnaire (68) de manière à pouvoir être pivotée autour d'un axe de pivotement (76) parallèle à l'axe de pivotement (18) du propulseur (10). 15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le bras télescopique (64) est formé par une unité à piston et cylindre actionnée par un agent sous pression. 16. Installation selon la revendication 14 ou 15, caractérisée en ce que, entre le propulseur (10) et un élément de contre-appui (80) d'une portion (74) mobile longitudinalement du bras télescopique (64), un élément d'ajustement (82) de longueur variable ayant en particulier la forme d'un vérin à agent sous pression est agencé de manière à ce que le propulseur (10) puisse être pivoté par rapport au bras télescopique (64) autour de son axe de pivotement (18), au moyen de l'élément d'ajustement (82). 17. Installation selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que le bras télescopique (64) comporte, dans une région terminale opposée au propulseur (10) s'étendant au-delà de l'axe de pivotement (76), un contrepoids d'équilibrage (84). 18. Installation selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisée en ce que le propulseur (10) comporte un dispositif de serrage et de transport (30) formé en particulier par deux cylindres antagonistes (28), au moyen duquel le matériau en bande (4) peut être fixé par force et entraîné par rotation dans la direction longitudinale de la bande. 18 2733443 19. Installation selon l'une des revendications 9 à 18, caractérisée par un dispositif de commande (54), en particulier programmable et muni d'une mémoire, pour commander au moins les mouvements du propulseur (10) et les fonctions du dispositif de serrage et de transport (30). 20. Installation selon l'une des revendications 9 à 19, caractérisée en ce que le dispositif de traitement (6) comporte une machine de redressement (14) de préférence stationnaire vers laquelle le propulseur (10) amène le matériau en bande (4). 21. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce qu'un dispositif de traitement, en particulier une presse à découper et/ou à mouler est agencé en aval de la machine de redressement (14). 22. Installation selon l'une des revendications 9 à 21, caractérisée en ce que le propulseur (10) a la forme d'une unité propulseur/dispositif de redressement (90) pour redresser le matériau en bande (4) et exercer la fonction de propulseur.