Brevet FR2725660A1 — publié le 19960419

La présente invention a pour objet un procédé pour la fabrication d'implant intraoculaire comportant une optique souple, c'est-à-dire une optique susceptible d'être pliée. Les implants intraoculaires connaissent un développement important. Ils constituent un système correcteur de la vision humaine qui peut dans un certain nombre de cas se substituer à des lentilles coméennes ou à des verres correcteurs externes. Un implant intraoculaire se compose essentiellement d'une partie optique de forme générale circulaire ou légèrement ovalisée qui constitue le système optique correcteur proprement dit, et par une partie haptique qui sert à la mise en place, à la fixation et au maintien en position correcte de la partie optique à l'intérieur de l'oeil. Les implants intraoculaires les plus récents ont une structure monobloc en PMMA, c'est-à-dire que l'optique et la partie haptique sont taillées dans un même bloc de ce matériau. Le plus souvent la partie haptique consiste en deux anses courbes et flexibles qui s'étendent de part et d'autre de la partie optique en étant raccordées à celle-ci en deux points de sa périphérie sensiblement diamétralement opposés. Pour assurer une correction optique convenable, la partie optique présente un diamètre de l'ordre de 5 à 6 mm. Compte tenu du fait que le matériau utilisé est rigide, du moins dans la partie constituant l'optique, il est nécessaire de pratiquer dans la cornée du patient une incision dont la dimension est au moins égale à 6 mm et en fait supérieure à cette dimension en raison de la présence des parties haptiques. En outre, il faut souligner que de très nombreux implants de ce type ont été développés, notamment ceux décrits dans les demandes de brevet français Nos. 2 676 358 et 2 676 357, ces implants différant essentiellement par la forme et les caractéristiques dimensionnelles des anses formant la partie haptique, ces caractéristiques étant adaptées notamment au desiderata des praticiens assurant la mise en place de ces implants dans l'oeil des patients. En d'autres termes, la définition en particulier des anses de ces implants, leurs propriétés mécaniques, notamment de flexion, et la stabilité dans le temps de ces caractéristiques mécaniques sont maintenant très bien maîtrisées par les fabriquants d'implants intraoculaires.L'opération d'ablation du cristallin, opération le plus souvent préalable à la mise en place d'un implant, du moins pour un implant en chambre postérieure, nécessitait une incision de la cornée de grande dimension, les implants monoblocs en PMMA étaient très bien adaptés dans la mesure où l'incision pratiquée du fait même de l'opération de la cataracte était de dimension bien suffisante. L'opération de la cataracte se pratique maintenant le plus souvent selon la technique opératoire dite de phaco-émulsification. Cette technique permet l'ablation du cristallin opaque par l'introduction dans l'oeil d'une sonde à ultrasons disposant d'un système d'irrigation/aspiration. Par l'action combinée des ultrasons et du flux de BSS, on vient retirer le cristallin par émulsification. Cette technique opératoire présente l'avantage, notamment par rapport aux techniques antérieures, de ne nécessiter que la réalisation d'une incision de dimension réduite dans la cornée grâce à un couteau précalibré à 3,2 mm pour introduire dans l'oeil les instruments nécessaires à cette ablation. On comprend dès lors qu'il est intéressant de disposer d'implants qui puissent être introduits dans l'oeil par l'incision effectuée pour l'opération de phaco-émulsification, c'est-àdire par une incision dont la longueur est de l'ordre de 3 ou 4 mm. On comprend également que les implants monoblocs en PMMA étant rigides ne répondent pas à la question posée. Cest pourquoi on a commencé à développer des implants intraoculaires dits souples qui sont réalisés ou du moins dont la partie optique est réalisée à l'aide d'un matériau souple, la partie optique pouvant ainsi être pliée avant son introduction dans l'oeil par l'incision, la partie optique reprenant sa forme initiale après sa mise en place dans l'oeil. Actuellement, deux grands types de produits sont utilisés pour réaliser les optiques souples. Ces produits sont habituellement désignés sous le nom générique, d'une part, d'acryliques souples et, d'autre part, de gel de polysiloxane. Ces produits présentent les propriétés optiques requises pour la réalisation du système optique et par ailleurs sont bio-compatibles. Lors de la réalisation d'implants intraoculaires à optique souple, I'un des points cruciaux est la réalisation de la partie haptique et, en particulier, la solidarisation de cette partie haptique avec la partie optique. Parmi les solutions qui ont déjà été utilisées pour résoudre ce problème, on trouve d'une part des solutions dans lesquelles, lors de la réalisation de la partie optique souple, on ménage des orifices dans celle-ci pour venir engager ultérieurement une extrémité de chaque élément de la partie haptique et solidariser cette extrémité avec la partie optique. Une autre solution consiste à réaliser la partie optique par moulage après avoir mis en place dans le moule les éléments de partie haptique de telle façon que les extrémités des parties haptiques constituent l'équivalent d'inserts dans la cavité du moule. Ces différentes techniques présentent l'inconvénient majeur de ne pas permettre la réalisation de parties haptiques conformes à celles qu'on trouve dans les implants monoblocs en PMMA. En effet, ces parties haptiques -sont réalisées à l'aide de fils le plus souvent en polypropylène dont les formes possibles sont limitées. En outre, ces parties haptiques ont des comportements mécaniques qui ont été expérimentés depuis longtemps sans grand succès. En d'autres termes, la longue expérience résultant de la fabrication d'implants monoblocs à partie haptique en PMMA n'est plus utilisable. En outre, dans le premier type de procédé, des opérations supplémentaires sont nécessaires, ce qui accroît bien sûr le coût de la réalisation de l'implant. Pour résoudre ce problème, on a très récemment proposé de réaliser l'implant de la manière suivante. Dans un premier temps, on réalise un cylindre dont le diamètre est égal à celui de la partie optique et réalisé en un premier matériau souple. Dans un deuxième temps, on place ce cylindre dans un moule dont la cavité définit un espace annulaire autour de ce cylindre. On moule sur ce cylindre une couche annulaire en un deuxième matériau qui sera de préférence du PMMA. Le premier matériau est choisi de telle manière que, lors de l'opération de moulage, on réalise une interpénétration de réseaux entre le premier et le deuxième matériau, ce qui est sensé réaliser une liaison physicochimique suffisamment résistante du point de vue mécanique pour assurer la liaison entre la partie optique qui sera usinée dans le cylindre et la partie haptique qui sera usinée dans la couche de PMMA entourant ce cylindre. Cette technique présente cependant l'inconvénient d'être relativement complexe et de ne pouvoir être mise en oeuvre qu'avec certains types de matériaux souples, typiquement les matériaux connus sous la désignation d'hydrogels. Un objet de la présente invention est de fournir un procédé de réalisation d'un implant intraoculaire à optique souple qui soit d'une mise en oeuvre simple tout en permettant d'obtenir une partie haptique en PMMA ou en matériau similaire qui peut prendre toute forme souhaitée permettant ainsi de bénéficier de l'expérience antérieure des implants intraoculaires monoblocs en PMMA ou matériau similaire. Pour atteindre ce but, le procédé de réalisation d'un implant intraoculaire comprenant une partie optique définie par deux portions de surfaces et par une périphérie limitée par deux contours fermés, chaque contour fermé limitant une desdites surfaces et réalisée en un premier matériau souple et une partie haptique en un deuxième matériau relativement rigide par rapport audit premier matériau, se caractérise en ce qu'il comprend les étapes suivantes:: on fournit un moule présentant une première et une deuxième partie de moule présentant chacune une face interne définissant une surface limitée par un contour fermé; on fournit une plaque du deuxième matériau présentant un évidement central dont la périphérie a des dimensions au moins égales à celles de la périphérie de la partie optique envisagée; on dispose ladite plaque entre lesdites première et deuxième parties de moule de telle manière que les contours fermés desdites parties de moule soient en regard de ladite plaque, lesdites surfaces de parties de moule étant définies de telle manière que le volume limité par lesdites surfaces et ledit évidement de la plaque contienne au moins la forme de la partie optique envisagée;; on applique avec pression lesdites parties de moule sur ladite plaque, dans cette position lesdites surfaces des parties de moule définissant un volume dont la forme est au moins égale à celle de la partie optique à réaliser, et on dispose dans le volume limité par au moins ledit évidement et ladite surface de la partie inférieure du moule un volume dudit premier matériau sous forme liquide; on applique audit premier matériau un traitement pour que celui-ci prenne son état solide; on démoule la pièce ainsi obtenue; on usine ladite plaque pour obtenir la forme de partie haptique souhaitée ; et on usine ledit premier matériau pour lui donner la forme souhaitée d'optique. On comprend que, si ce procédé est mis en oeuvre avec un matériau qui peut présenter une réduction de volume significative lors de l'opération de transformation le faisant passer à sa forme finale, la forme définitive de la partie optique devra être obtenue par un usinage ultérieur. En effet, dans le cas d'un matériau présentant un retrait, la cavité du moule définie notamment par les deux parties de moule est telle que, même après retrait, la masse de matériau destinée à constituer la partie optique est une enveloppe de la forme finale de la partie optique. On comprend également que la plaque du deuxième matériau qui pourra de préférence être du PMMA peut être usinée par les techniques utilisées antérieurement pour la réalisation des implants intraoculaires monoblocs réalisés en un matériau du type PMMA. En d'autres termes, le fabricant pourra bénéficier de la longue expérience de la définition des formes et dimensions des parties haptiques, notamment des anses haptiques réalisées antérieurement. Selon la nature des deux matériaux utilisés, la liaison mécanique pourra être obtenue dans un premier cas en prévoyant dans l'évidement central de la plaque des extensions formant insert qui sont ainsi noyées dans la partie optique. Dans un deuxième mode de réalisation, on peut utiliser deux matériaux qui sont choisis pour réaliser une interpénétration de réseaux entre ces deux matériaux lors de la transformation du premier matériau dans le moule, cette interpénétration ne devant pas modifier la rigidité du premier matériau. La réalisation par moulage de la partie optique peut se faire de deux manières différentes. Dans un premier cas, les deux parties du moule sont appliquées avec pression sur la plaque et le matériau, sous forme liquide, est injecté dans la cavité du moule. Dans un deuxième cas, avant la mise en place de la partie supérieure du moule, on dépose en excès dans l'évidement formé par la partie inférieure du moule et l'orifice de la plaque le matériau destiné à former la partie optique, puis on met en place la partie supérieure du moule et on applique avec pression les deux parties du moule sur la plaque. Le choix du procédé se fait en fonction de l'état initial liquide ou relativement visqueux du matériau. On comprend également que ce procédé permet, dans le cas où le premier matériau présente un faible retrait et est injecté, de limiter les opérations d'usinage pour obtenir la forme d'implant finale à l'usinage de la plaque du deuxième matériau qui est de préférence du PMMA, cette technique étant parfaitement maîtrisée par les fabricants d'implants intraoculaires et à la suppression dans la partie optique des traces d'injection. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit de plusieurs modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux figures annexées sur lesquelles: - la figure 1 est une vue en coupe verticale d'un moule dans sa première position lors de l'élaboration de l'implant selon un premier mode de mise en oeuvre; - la figure 2 est une vue similaire montrant la mise en place de la deuxième partie du moule; - la figure 3 montre le moule en position fermée; - la figure 4 illustre le produit obtenu à la fin de l'étape de moulage et montre en partie l'opération d'usinage de la partie haptique; et - les figures 5 et 6 montrent en coupe verticale une variante de réalisation du moule pour la mise en oeuvre du procédé. Avant de décrire en détails des modes préférés de mise en oeuvre du procédé de fabrication de l'implant intraoculaire selon l'invention, on va en exposer le principe. Le principe du procédé, selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention, consiste à fournir une plaque d'un deuxième matériau destiné à constituer la partie haptique qui est par exemple du PMMA. Cette plaque comporte un évidement central dont la périphérie a au moins les dimensions de la périphérie de la partie optique. En d'autres termes, la périphérie de la partie optique à réaliser doit être contenue dans l'évidement central de la plaque pour des raisons qui seront explicitées ultérieurement. Cette plaque a des dimensions suffisantes pour permettre l'usinage de l'ensemble de la partie haptique selon les techniques en elles-mêmes connues. Cette plaque est disposée entre les deux parties d'un moule qui définissent en particulier des surfaces enveloppes des deux surfaces limitant la partie optique.On introduit dans la cavité constituée par l'évidement de la plaque et les deux parties du moule un premier matériau sous forme liquide qui présente les propriétés optiques requises et qui peut être transformé pour atteindre un état final solide. Ce matériau peut présenter un phénomène de retrait lors de cette transformation. Après avoir réalisé la transformation du matériau et avoir démoulé le produit ainsi obtenu, il suffit d'usiner la plaque pour ne laisser subsister de celle-ci que la partie haptique désirée et le matériau destiné à constituer la partie optique pour lui donner la forme voulue. Typiquement, dans le cas plus particulièrement considéré, il s'agit de deux anses identiques, ces anses pouvant être usinées exactement comme dans le cas de la réalisation d'implants intraoculaires monoblocs en PMMA. En se référant maintenant plus particulièrement aux figures 1 à 4, on va décrire en détails un premier mode de mise en oeuvre du procédé de fabrication de l'implant intraoculaire. Comme on l'a déjà indiqué, l'implant intraoculaire est essentiellement réalisé par une opération de moulage. Le moule est essentiellement constitué par une bague annulaire cylindrique 12, par une partie inférieure 14 et par une partie supérieure 16. La partie inférieure 14 présente une portion centrale dont la face supérieure est limitée par une portion de surface S1 qui est une enveloppe d'une des faces de l'optique de l'implant à réaliser. La portion de surface S1 est limitée par un contour fermé C1. Au-delà du contour fermé Ci, la partie inférieure 14 du moule comporte une portion périphérique dont la face supérieure est, par exemple, définie par une portion de cône ou une surface tronconique S'1 qui peut être en retrait par rapport au contour C1 ou être plane. Comme le montre la figure, la périphérie externe 18 de la partie de moule 14 a le même diamètre que la face interne de la bague cylindrique 12. Selon l'invention, pour réaliser l'implant, on vient placer à l'intérieur de la bague 12 et entre la partie inférieure 14 et la partie supérieure 16 une plaque 20 qui est réalisée dans un matériau apte à former la partie haptique de l'implant. Typiquement, pour les raisons déjà indiquées précédemment, ce matériau est de préférence du PMMA. Cependant on pourrait utiliser d'autres types de matériaux. Le contour externe de la plaque 20 a le même diamètre que le diamètre interne de la bague 12. La plaque 20 comporte un orifice central 22 dont le diamètre D est au moins égal au diamètre de la partie optique à réaliser. L'orifice 22 est donc entouré par une périphérie 24, cette périphérie étant limitée elle-même par un premier contour fermé inférieur C'1 et par un deuxième contour fermé supérieur C'2. Dans le cas particulier de la figure, ces contours sont circulaires, de diamètre au moins égal à D et ils sont disposés dans des plans parallèles. Pour réaliser d'autres types d'optiques, on pourrait avoir des dispositions différentes. En outre, il faut remarquer que le contour inférieur C'1 de la plaque 20, de préférence, coïncide exactement avec le contour fermé C1 de la partie inférieure du moule 14.La périphérie 24 de l'orifice 22 présente une épaisseur e qui est au moins égale à l'épaisseur du contour de la partie optique à réaliser. La partie courante de la plaque 20, qui porte la référence 26, présente une épaisseur e' sensiblement supérieure e de la paroi 24. Cette épaisseur e' est suffisante pour permettre le taillage ultérieur des parties haptiques. On sait en effet que le plus souvent les parties haptiques ou anses haptiques présentent une certaine angulation par rapport au plan de l'optique de l'implant. De préférence également, la périphérie 24 de l'orifice 22 est raccordée à la partie courante 26 de la plaque par deux surfaces 28 et 30 qui peuvent être planes. Dans l'étape suivante représentée par la figure 2, on vient disposer à l'intérieur de la bague cylindrique 12 la deuxième partie 16 du moule. Cette partie 16 comporte une face inférieure présentant une partie centrale qui définit une surface S2 limitée par un contour fermé C2. La surface S2 est une enveloppe de la deuxième face de la partie optique à réaliser et le contour C2, de préférence, coïncide avec le deuxième contour supérieur C'2 de la plaque. La partie 16 du moule comporte également une zone périphérique qui est de préférence limitée par une surface conique ou tronconique S'2. En outre, la partie supérieure 16 comporte au moins un orifice d'injection 50 et au moins un évent 52. Le ou les orifices d'injection ainsi que le ou les évents pouraient également être disposés dans la partie inférieure du moule ou dans la plaque. La partie supérieure du moule 16 est alors abaissée de telle manière que son contour fermé C2 vienne en regard du contour C2 de la plaque et on applique une pression sur les parties 14 et 16 du moule de telle façon que la cavité interne 49 limitée par les surfaces S1 et S2 et par la périphérie 24 de l'orifice 22 de la plaque 20 soit étanche. Pour améliorer encore l'étanchéité, il est possible d'interposer deux joints annulaires d'étanchéité entre la plaque 20 et les parties 14 et 16 du moule. Cest ce qu'on a représenté en 53 et 55 sur la figure 3. On injecte alors par l'orifice 50 dans la cavité 49 le matériau 32 destiné à constituer la partie optique. Ce matériau est sous forme liquide. Dans un exemple préféré, ce matériau est un hydrogel qui, dans cette phase, est sous la forme liquide d'une solution de monomères. On sait que ce matériau présente un retrait non négligeable lors de sa transformation ou "prise" pour passer de l'état liquide à l'état solide. Le matériau est soumis au traitement convenable pour provoquer sa solidification. On comprend que la bague 12 sert seulement au guidage et au positionnement relatif des deux parties du moule de telle façon que les contours fermés C1, C2, C'1 et C'2 soient effectivement en regard. La bague n'a aucune fonction d'étanchéité. L'étanchéité de l'empreinte du moule est réalisée par le contact avec pression des contours fermés.Comme on l'a déjà indiqué, l'étanchéité peut être améliorée par des joints. Selon la nature du matériau utilisé, le traitement peut consister en un traitement thermique ou en un bombardement par des photons ou par des particules telles que des électrons. Dans le cas du matériau considéré dans cet exemple, celui-ci présente un retrait. Cest ce qu'on a représenté en 35 sur la figure 3. Lorsque ce traitement est terminé, il suffit de démouler la pièce ainsi obtenue. Cest ce qui est représenté sur la figure 4. La pièce obtenue est donc constituée par la plaque 22 et par la zone optique 36 constituée par le matériau 32. Pour assurer la liaison mécanique entre la périphérie de l'optique 36 et la périphérie de l'orifice 22 de la plaque 20, c'est-à-dire entre la partie haptique et la partie optique, différentes techniques sont envisageables selon la nature des matériaux utilisés. Il est possible de choisir des matériaux qui, lors de la transformation du premier matériau destiné à constituer l'optique, réalisent entre ces deux matériaux un phénomène d'interpénétration de réseaux. Si la plaque 20 est en PMMA, on peut utiliser comme premier matériau du PHEMA. Cette interpénétration s'accompagne le plus souvent d'une rigidification de la périphérie de la partie optique 36. Une autre solution ou une solution complémentaire consiste à prévoir à l'intérieur de l'orifice 22 de la plaque 20 deux extensions de cette plaque telles que 42 et 44 qui joueront le rôle d'insert lors de la réalisation de la partie optique par moulage. Pour terminer la pièce, il faut procéder à l'usinage du bloc de matériau destiné à constituer la partie optique et de la plaque 20. Cet usinage consiste d'abord à donner à la partie optique 36 la forme requise en usinant ses deux surfaces S1 et S2. Il consiste également à usiner la plaque 20 afin de définir les anses 38 et 40 dans l'exemple particulier décrit. Cet usinage comporte de plus, dans le cas où il y a interpénétration de réseau entre les deux matériaux, l'étape de découper la périphérie de la partie optique 36 selon la ligne 45 pour éliminer la zone d'interpénétration qui peut être rigide. Cette découpe présente le diamètre D' qui est celui de la partie optique à réaliser. Cest la raison pour laquelle le diamètre D de l'évidement central 22 de la plaque est supérieur à celui de la partie optique. Une troisième solution ou solution complémentaire consiste à apprêter la surface de l'orifice 22 ou des extensions 42 et 44 de façon à obtenir une adhésion entre les deux matériaux. Il faut ajouter que même si le premier matériau présente un retrait négligeable et qu'il n'y a pas de réaction entre les deux matériaux, il peut être intéressant de taillier le matériau constituant l'optique, par exemple pour supprimer les traces d'injection. Dans tous les cas, on obtient un implant intraoculaire comportant: - d'une part, des anses taillées dans la partie 20, typiquement dans du PMMA, - d'autre part, une optique usinée dans le matériau 32 injecté à l'intérieur du moule. L'optique sera souple, soit parole que le matériau choisi est hydrophile et, dans ce cas, c'est son hydratation qui aura un rôle plastifiant ; soit parce que le matériau choisi a une température de transition vitreuse inférieure à la température ambiante et, dans ce cas, il aura été usiné en dessous de cette température. Les figures 5 et 6 illustrent une variante de moule pour la réalisation d'un implant intraoculaire, cette variante concernant la façon dont le matériau est disposé à l'intérieur de la cavité du moule, cette introduction n'étant plus réalisée par injection. Dans ce mode de mise en oeuvre, la partie inférieure 14 du moule et la bague annulaire 12 sont identiques à celles qui sont représentées sur la figure 1. Il est donc inutile de les décrire à nouveau. Dans l'étape suivante représentée par la figure 5, on vient déposer dans la cavité constituée par la surface S1 de la partie inférieure 14 du moule et par l'orifice 22 de la plaque 20 un volume 32 du matériau destiné à constituer l'optique. Dans un exemple préféré, typiquement ce matériau peut être un acrylique qui, dans cette phase, est sous la forme liquide d'une solution de monomères. Cette solution aura pu être prépolymérisée pour obtenir un sirop ayant une viscosité compatible avec la dépose d'une goutte 32 de ce produit. On sait que ce matériau présente un retrait non négligeable lors de sa transformation ou "prise" pour passer de l'état liquide à l'état solide. Le volume 32 déposé est sensiblement supérieur au volume de l'optique à réaliser.On vient alors disposer à l'intérieur de la bague cylindrique 12 la deuxième partie 16 du moule. Cette partie 16 comporte une face inférieure présentant une partie centrale qui définit une surface S2 limitée par un contour fermé C2. La surface S2 est une enveloppe de la deuxième face de la partie optique à réaliser et le contour C2, de préférence, coïncide avec le deuxième contour supérieur C2 de la plaque. La partie 16 du moule comporte également une zone périphérique qui est de préférence limitée par une surface conique ou tronconique S'2. La partie supérieure du moule 16 est alors abaissée de telle manière que son contour fermé C2 vienne en regard du contour C'2 de la plaque Durant cette opération, l'excès de matériau 32 est chassé dans le volume résiduel annulaire s'étendant entre la plaque et la surface conique S'2 de la partie supérieure 16 du moule. L'abaissement est réalisé de telle manière qu'aucune bulle d'air ne reste dans le matériau. Pour faciliter la sortie de l'excès du matériau 32, l'angle au sommet a de la portion tronconique 28 de la plaque est supérieur à l'angle au sommet b de la surface tronconique S'2 de la partie supérieure 16 du moule. Eventuellement, on peut prévoir dans la bague cylindrique 12 et plus précisément dans sa face interne des canaux verticaux tels que 34 d'évacuation de l'air. Dans le moule on maintient sous pression l'empilage constitué par la partie inférieure 14, la plaque 20 et la partie supérieure 16. On comprend que la bague 12 sert seulement au guidage et au positionnement relatif des deux parties du moule de telle façon que les contours fermés C1, C2, C1 et C2 soient effectivement en regard. La bague n a aucune fonction d'étanchéité. L'étanchéité de l'empreinte du moule est réalisée par le contact avec pression des contours fermés. En outre, la surface de contact étant très réduite, on évite la formation, dans la pièce moulée, de parties parasites dans les deux plans de joint.On soumet alors l'ensemble du moule à un traitement pour provoquer la transformation du matériau 32 depuis son état liquide initial jusqu a son état final stable à la température ambiante. Selon la nature du matériau utilisé, le traitement peut consister en un traitement thermique ou en un bombardement par des photons ou par des particules telles que des électrons. Dans le cas du matériau considéré dans cet exemple, celui-ci présente un retrait. Cest ce qu'on a représenté en 35 sur la figure 6. Lorsque ce traitement est terminé, il suffit de démouler la pièce ainsi obtenue. Cest ce qui est représenté sur la figure 4. La pièce obtenue est donc constituée par la plaque 22 et par la zone optique 36 constituée par le matériau 32. On procède alors à l'usinage de la partie optique et de la partie haptique comme indiqué précédemment. Cette solution n'est intéressante que lorsque le matériau servant à réaliser la partie optique présente dans son état initial une certaine viscosité. Cette condition est remplie dans le cas des gels de polysiloxanes. Dans le cas des acryliques, on peut réaliser un début de polymérisation du produit pour l'amener dans l'état visqueux requis. Dans le cas où le matériau injecté présente un retrait important, par exemple dans le cas d'un acrylique, l'usinage qui devra être réalisé ultérieurement est identique à celui qui a été décrit en liaison avec la figure 4. Dans le cas d'un matériau présentant un retrait négligeable, il est possible, en donnant aux parties 14 et 16 du moule la forme exacte de l'optique à réaliser et en limitant les plans de joint du moule à des contacts de surface limitée correspondant aux contours fermés C1, C2, C1, C2, d'obtenir directement la partie optique par moulage par injection. L'usinage de la partie optique se limitera à la suppression des traces, sur la surface de la pièce, du ou des points d'injection et du ou des évents. 11 faut bien sûr que ce matériau, en outre, soit usinable à la température ambiante ou à une température proche de la température ambiante, ce qui n'est pas le cas des gels de silicone. Dans l'exemple plus particulièrement décrit, l'optique à réaliser est limitée par les surfaces S1 et S2 qui sont des portions de calotte sphérique afin de définir la lentille. En conséquence, les contours fermés C1, C2, C1, C2 sont circulaires. Il va de soi que les surfaces S1 et S2 peuvent être quelconques, notamment concaves ou convexes, et présenter le rayon de courbure souhaité. Il va également de soi que l'une des surfaces S1 pourrait en fait être plane. Il va encore de soi que, dans le cas où l'on veut réaliser un implant, par exemple du type multifocal, les surfaces S1 et S2 pourraient être plus complexes. On comprend que la forme des surfaces S1 et S2 ne modifie en rien les différentes étapes du procédé. Dans le cas où le matériau utilisé présente un retrait non négligeable, il est nécessaire de procéder à un usinage de la partie optique. La forme de l'empreinte dans le moule, et l'importance des surfaces de contact entre les deux parties du moule et la plaque ne sont donc pas critiques. Lorsqu'on accepte un retrait significatif du matériau et qu'on recherche un effet d'interpénétration de réseaux entre les matériaux constituant la partie optique et la partie haptique, on peut utiliser avantageusement les matériaux désignés communément sous les termes de pHEMA, d'hydrogel ou de tout autre copolymère d'acrylique souple, la plaque 20 étant elle réalisée en PMMA. Les documents EP-A-0 485 197 et EP-A-0 514 096 décrivent des acryliques souples utilisables pour la mise en oeuvre de l'invention. Les documents US-A-4 997442, US-A-5 133 745, WO-A-90/09768 et EP-A-0 492 126 décrivent des hydrogels également utilisables pour la mise en oeuvre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un implant intraoculaire comprenant une partie optique définie par une première et une deuxième surface et par une périphérie limitée par des premier et deuxième contours fermés, chacun desdits contours limitant une desdites surfaces, ladite partie optique étant réalisée en un premier matériau souple diminuant de volume lors de sa transformation de l'état liquide à l'état solide, et une partie haptique réalisée en un deuxième matériau relativement rigide par rapport audit premier matériau, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes:: on fournit un moule présentant une première et une deuxième partie de moule présentant chacune une face interne définissant une surface limitée par un contour fermé; on fournit une plaque du deuxième matériau présentant un évidement central dont la périphérie a des dimensions supérieures ou éventuellement égales à celles de la périphérie de la partie optique envisagée; on dispose ladite plaque entre lesdites première et deuxième parties de moule de telle manière que les contours fermés desdites parties de moule soient en regard de ladite plaque, lesdites surfaces de parties de moule étant définies de telle manière que le volume limité par lesdites surfaces et ledit évidement de la plaque contienne au moins la forme de la partie optique envisagée;; on applique avec pression lesdites parties de moule sur ladite plaque, dans cette position lesdites surfaces des parties de moule définissant un volume dont la forme est une enveloppe de la partie optique à réaliser, et on dispose dans le volume défini par au moins ledit évidement et la surface de la partie inférieure du moule un volume dudit premier matériau sous forme liquide; on applique audit premier matériau un traitement pour que celui-ci prenne son état solide; on démoule la pièce ainsi obtenue; on usine ladite plaque pour obtenir la forme de partie haptique souhaitée ; et on usine ledit premier matériau pour lui donner la forme souhaitée d'optique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une desdites parties du moule et/ou ladite plaque comporte au moins un orifice d'injection, en ce qu'on applique avec pression lesdites parties du moule sur ladite plaque de telle manière que l'évidement de ladite plaque et les surfaces des parties du moule forment une cavité étanche, et en ce qu'on injecte ledit premier matériau sous forme liquide dans ladite cavité à travers ledit orifice d'injection. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins une desdites parties du moule et/ou ladite plaque comprend au moins un évent. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit premier matériau présente une diminution de volume lors de sa transformation de l'état liquide à l'état solide et en ce que les surfaces des parties de moule sont des enveloppes des surfaces définissant la partie optique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'usinage dudit premier matériau comprend l'usinage desdites première et deuxième surfaces définissant la partie optique. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit premier matériau présente avec le deuxième matériau un phénomène d'interpénétration de réseau à leur interface et en ce que les dimensions de la périphérie de l'évidement de ladite plaque sont au moins égales à celles de la périphérie de la partie optique. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'usinage dudit premier matériau comprend la suppression, à la périphérie dudit premier matériau, de la zone annulaire ayant été le siège de phénomènes d'interpénétration de réseau entre les deux matériaux à I'exception des zones de raccordement de la partie haptique sur la périphérie de la partie optique. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise un premier matériau présentant une diminution de volume négligeable lors de sa transformation de l'état liquide à l'état solide, en ce que lesdites surfaces des parties de moule sont identiques aux première et deuxième surfaces définissant la partie optique et la périphérie de l'évidement de ladite plaque est identique à la périphérie de la partie optique. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'usinage dudit premier matériau consiste au moins dans l'enlèvement du ou des points d'injection dudit matériau dans ladite cavité et du ou des évents. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit deuxième matériau est du PMMA et le premier matériau est un composé acrylique hydrophile. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit deuxième matériau est du PMMA et le premier matériau est un composé acrylique dont la température de transition vitreuse est suffisamment inférieure à la température ambiante. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que ledit deuxième matériau comprend un agent de filtrage anti-UV lié par covalence. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ladite plaque comprend en outre au moins une extension d'ancrage faisant saillie à l'intérieur de l'évidement de ladite plaquette. 14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit premier matériau est disposé dans ladite cavité avant l'application desdites parties de moule sur ladite plaque, le volume dudit matériau étant supérieur à celui de la cavité résultant de l'application des parties de moule sur ladite plaque. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite plaque (20) présente au moins une portion d'ancrage (42, 44) faisant saillie à l'intérieur dudit évidement (22), par quoi ladite portion d'ancrage forme un insert à l'intérieur de ladite partie optique après la transformation dudit premier matériau. 16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdits premier et deuxième matériaux sont choisis pour réaliser une interpénétration de réseau entre lesdits matériaux lors de la transformation dudit premier matériau, par quoi on obtient une solidarisation de la périphérie de l'évidement de ladite plaque avec la périphérie de ladite partie optique. 17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que lesdits premier et deuxième matériaux sont choisis pour réaliser une interpénétration de réseau entre lesdits matériaux lors de la transformation dudit premier matériau, par quoi on obtient une solidarisation de la périphérie de l'évidement de ladite plaque avec la périphérie de ladite partie optique et desdites portions d'ancrage dans ledit premier matériau. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape d'apprêter la périphérie (24) de l'évidement (22) de ladite plaque (20) pour réaliser l'adhérence des premier et deuxième matériaux. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisé en ce qu'on apprête lesdites portions d'ancrage pour réaliser l'adhérence des premier et second matériaux.