Brevet FR2732672A1 — publié le 19961011

La présente invention concerne des installations de transport automatique de conteneurs pour produits s'écoulant par gravité, destinées, en particulier, à l'industrie pharmaceutique. On connaît des usines pharmaceutiques de type horizontal, dans lesquelles les divers équipements et locaux réservés au processus de fabrication sont essentiellement disposés sur un seul et même niveau. Dans de telles usines, les matières premières et les produits aux divers stades de leur élaboration, sont transportés dans des conteneurs de type quelconque (fûts, sacs, boîtes,...) posés en général sur palettes et déplacés par des engins de type élévateur à fourches, conduits par un opérateur. Aujourd'hui, de tels concepts d'usines sont considérés comme dépassés car ils ne permettent plus de satisfaire aux exigences modernes de séparation des divers circuits de personnes et des flux de matières, d'absence de contamination croisée et de protection des opérateurs. Il existe aussi des types d'usines plus récents, que la littérature professionnelle dénomme couramment les "Lhoest Type Plants", disposés en plusieurs étages. Dans ces usines, un ou plusieurs étages sont réservés à la production ou au traitement de produits pharmaceutiques dans lesquels des exigences de propreté très strictes, voire de stérilité, sont respectées. Ces étages de production sont pris en sandwich entre des étages dits "techniques" qui servent non seulement à la distribution des fluides et des énergies, mais surtout au transport et au stockage des matières premières et des produits en cours de fabrication. Dans ce cas, lesdits matières et produits ci-dessus sont enfermés de façon étanche, dans des conteneurs standardisés, spécialement conçus à cette fin et qui permettent d'alimenter les appareils de production, en utilisant les forces de gravité, grâce à des stations d'alimentation spécialement conçues et situées dans le plafond. De façon semblable, les produits élaborés par les appareils de production s'écoulent par gravité, à travers des stations de réception situées dans le plancher, dans des conteneurs standardisés situés à l'étage inférieur. Ces concepts d'usines s'appliquent aussi bien à la fabrication de formes pharmaceutiques en vrac (tablettes, capsules, granules, comprimés enrobés, pellets, sirops, gouttes, pommades,...) qu'à leur conditionnement et à leur emballage. Ces usines multi-étages répondent aux exigences les plus strictes. Elles sont en général automatisées, et pilotées par ordinateur. Dans de telles usines, les produits dans leurs conteneurs étanches standardisés, sont déplacés à l'aide d'engins de manutention automatiques, en particulier des véhicules guidés automatiquement, appelés ci-dessous A.G. V. (de l'anglais "Automated Guided Vehicle") couplés parfois à des transtockeurs. En dépit de nombreux avantages, les A.G.V. présentent néanmoins d'importants inconvénients: ils sont chers et lourds (1 à 3 tonnes à vide, 2 à 5 tonnes en charge); ils ne peuvent se déplacer que sur sols spécialement conçus, parfaitement plans, doués d'une conductivité électrique et d'une rugosité bien précises. Leur technologie est complexe et délicate. Leur circulation exige des corridors et espaces de manoeuvre non négligeables. Enfin, de par leur masse, ils conduisent à une structure de dalles et de bâtiments plus lourds. Par conséquent, dans l'ensemble, leur utilisation est relativement couteuse. Le nouveau système de manutention faisant l'objet de la présente invention est à la base d'un nouveau concept d'usines. Il permet de conserver tous les avantages techniques, financiers, légaux,... qu'apportent les usines multi-étages ci-dessus, mais, en outre, il permet de simplifier les concepts, d'abaisser les coûts de construction (15-25%), d'obtenir des cycles de production plus courts et d'éliminer les inconvénients liés à l'utilisation des A.G.V. Il est connu de la demande de brevet européen EP-0 619 254 du même demandeur un dispositif de transfert de produits s'écoulant par gravité, de conteneurs ou conduits supérieurs, vers des conteneurs ou conduits inférieurs, par l'intermédiaire d'une station de déchargement. Le dispositif permet de réaliser, à tout moment, et en particulier durant les phases de connexion du conteneur à la station de déchargement et durant les phases de transfert du produit, une étanchéité aussi complète que possible. Tout danger de pollution, tant de l'atmosphère ambiante que du produit transféré est ainsi écarté. Ce dispositif peut, en particulier, être appliqué à l'industrie pharmaceutique. Il est également connu, suivant un système conventionnel, un magasin de stockage automatique comportant un couloir disposé entre deux structures métalliques (ou "racks"). Ces structures métalliques sont divisées en cases (ou "logettes"), destinées à recevoir des produits qui sont rangés, dans la plupart des cas, sur des palettes. Dans le couloir, un moyen de levage peut se déplacer dans le plan horizontal, sur des rails. Ce moyen de levage, appelé "transtockeur", comporte un mât dont la hauteur équivaut approximativement à la hauteur du bâtiment. Le transtockeur est muni d'une nacelle pouvant se déplacer dans le plan vertical. Cette nacelle, comportant généralement des fourches télescopiques, est destinée à introduire dans les racks des palettes venant de l'extérieur ou à aller chercher une palette dans une logette pour la changer de place, la sortir ou pour la mettre sur un convoyeur pour la transporter vers un lieu de traitement. Dans certains cas, la structure métallique a une profondeur égale à la dimension de plusieurs palettes. Dans ce cas, la nacelle n'est pas munie de fourches, mais _. - comporte un satellite communément dénommé "furet", un petit chariot de faible hauteur (généralement vingt centimètres environ), guidé par deux rails. Celui-ci s'introduit sous la palette, dans les logettes de la structure métallique, soulève la palette désirée et l'emporte. Un tel furet est généralement alimenté électriquement à l'aide d'un câble qui reste lié à la nacelle et donc au moyen de levage. Il prend donc sa puissance sur le transtockeur. Ceci veut dire que, pendant que le furet se trouve dans une logette de la structure métallique, le transtockeur doit l'attendre, ce qui constitue une perte de temps, donc d'efficacité. Par ailleurs ce système est limité à la manutention d'objets stockés sur palettes. On connaît également, de la demande de brevet EP-A-0 133 472, un dispositif pour l'emmagasinage vertical de conteneurs, comprenant, à chaque étage d'un bâtiment, un couloir central de chaque côté duquel se trouve une pluralité de compartiments de stockage ou d'entreposage aptes à recevoir des conteneurs. Les couloirs sont munis de chemins de roulement horizontaux équipés de chariots qui permettent de déplacer les conteneurs le long du couloir, et de les placer dans les compartiments ou de les en retirer. Au moins une extrémité du couloir est pourvue d'un moyen de levage. Celui-ci comporte ses propres moyens de préhension des conteneurs. Ce dispositif est apte à stocker des conteneurs, mais pas à les transporter vers des stations de transfert du produit qu'ils contiennent, o, dans ce cas, le conteneur doit être connecté de manière extrêmement précise à la station de transfert. Cette connexion est d'autant plus importante lorsque le produit à transférer est toxique ou est un produit pharmaceutique et qu'il est alors primordial d'éviter toute contamination de l'atmosphère par le produit et d'éviter toute contamination du produit lui-même. Le dispositif décrit dans la demande de brevet EP-A-0 133 472 n'est pas muni de moyens de positionnement du conteneur. La présente invention a pour but de fournir un nouveau concept d'usine automatique, basé sur un nouveau moyen de transport et de transfert de conteneurs pour produits s'écoulant par gravité. En particulier, la présente invention a pour but de fournir une installation de transport de conteneurs dans un complexe industriel disposé en plusieurs étages. La présente invention a encore pour but de fournir une telle installation de transport qui puisse être adaptée notamment aux dispositifs de transfert de produits s'écoulant par gravité décrits dans la demande de brevet européen n 0 619 254. Installation de transport automatique de conteneurs pour produits s'écoulant par gravité, ces conteneurs étant pourvus d'au moins un orifice obturable, ladite installation comportant - des stations de transfert du contenu du conteneur, - au moins un organe satellite comportant une cage de forme parallélipipédique, ouverte à ses parties inférieure et supérieure, ledit organe satellite étant apte à porter un conteneur et apte à lever et descendre ledit conteneur, grâce à un dispositif de translation verticale, de manière à permettre son accouplement aux dites stations, - au moins un couloir équipé de moyens de manutention comportant au moins un engin de levage et au moins un organe de guidage suivant l'axe du couloir, lesdits moyens de manutention étant aptes à porter l'organe satellite et aptes à transporter cet organe satellite horizontalement et verticalement dans le couloir vers une position choisie, - des moyens de guidage débouchant latéralement sur au moins un côté du dit couloir, ces moyens de guidage étant aptes à guider l'organe satellite vers lesdites stations, - un système d'accouplement d'un conteneur aux stations de transfert, - un système d'automation apte à gérer l'ensemble des mouvements du au moins un organe satellite et des -6- conteneurs. Ledit système d'accouplement permet de réaliser un transfert du contenu des conteneurs sans contamination, ni de l'atmosphère, ni de contenu des conteneurs. Suivant un premier mode de réalisation de l'invention, le couloir comporte un organe de guidage, sur lequel au moins un engin de levage, généralement appelé transtockeur, peut se déplacer. Avantageusement, ce moyen de guidage comporte un rail inférieur et éventuellement un rail supérieur. Suivant un autre mode de réalisation, le couloir comporte plusieurs organes de guidage disposés en différents étages, et au moins un engin de levage fixé à au moins un endroit dans ledit couloir. D'une manière préférée, un engin de levage est disposé à une extrémité du couloir ou aux deux extrémités. D'une manière particulière, l'organe satellite comporte une cage de forme parallélipipédique comportant au minimum deux parois sensiblement rectangulaires. D'une manière avantageuse, chaque paroi de la cage consiste en un ensemble de profilés formant un cadre. En particulier, l'organe satellite comporte des moyens de préhension des conteneurs et les conteneurs comportent des moyens de suspension aptes à coopérer avec lesdits moyens de préhension. D'une manière avantageuse, le dispositif de translation verticale de l'organe satellite comporte au moins un châssis coulissant le long de vis sans fin. Suivant un mode d'exécution préféré, l'organe satellite comporte des roues aptes à être guidées par au moins un rail et d'une manière encore préférée par deux rails parallèles. Avantageusement, les stations de transfert du contenu du conteneur sont, soit des stations d'alimentation par l'intermédiaire desquelles le contenu du conteneur est transféré, du conteneur, vers un local de traitement ou de -7- pesée, soit des stations de réception par l'intermédiaire desquelles le contenu du conteneur est transféré d'un local de traitement ou de pesée vers un conteneur. L'installation selon l'invention comporte, avantageusement, plusieurs stations de réception et plusieurs stations d'alimentation. Dans le cas d'un local de pesée, la station de réception doit être désolidarisée pour ne pas influer l'opération de pesée. D'une manière particulière, l'installation comporte aussi des zones de parking, o sont placés un ou plusieurs conteneurs en attente. Suivant une réalisation avantageuse de l'invention, le moyen de levage comporte une nacelle apte à se déplacer verticalement le long du mât, cette nacelle pouvant comporter des moyens pour transporter l'organe satellite, tels un double rail de roulement ou des fourches. Avantageusement, outre l'organe satellite, la nacelle est également apte à transporter, simultanément ou non, des palettes. Suivant un mode particulier de réalisation de l'invention, le système comporte des détecteurs de positionnement des conteneurs par rapport aux stations. Suivant un mode de réalisation de l'invention, les conteneurs comportent un orifice supérieur apte à s'engager dans une station de réception et un orifice inférieur apte à s'engager dans une station d'alimentation. Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, les conteneurs sont réversibles. Il comportent alors un orifice unique apte à s'engager dans une station de réception ou dans une station d'alimentation. Bien entendu, l'installation selon l'invention peut comporter, à la fois des conteneurs à deux orifices et des conteneurs réversibles, à un seul orifice. La présente invention a encore pour objet un dispositif apte à se déplacer de manière autonome, comportant des moyens de préhension d'un conteneur pour produits s'écoulant par gravité, comportant une cage de forme parallélipipédique, ouverte à ses parties inférieure et supérieure, et comportant un dispositif de translation verticale apte à lever ou descendre le conteneur. Ce dispositif comporte, avantageusement, des roues mises en mouvement par un système d'entraînement et un système d'actionnement porté à bord du dispositif lui-même. Le dispositif de translation vertical comporte, en particulier, des vis sans fin mises en mouvement à l'aide d'un moteur et d'un ensemble de mécanismes d'entraînement, et un châssis muni des dits moyens de préhension du conteneur et apte à se déplacer verticalement le long des vis sans fin. Le déplacement vertical du châssis est, avantageusement, guidé par des coulisses. Suivant un mode particulier de réalisation de l'invention, le dispositif est alimenté par batterie embarquée à bord du dispositif lui-même. Suivant un autre mode de réalisation, le dispositif est alimenté électriquement à partir de frotteurs glissant le long d'un rail d'alimentation électrique. Divers caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, d'une forme possible de réalisation, référence étant faite aux dessins annexés, dans lesquels: la Fig. 1 est une vue générale schématique d'une coupe suivant un plan vertical d'une installation selon l'invention; la Fig. 2 est une vue de côté d'un organe satellite, portant un conteneur, guidé par des rails latéraux; la Fig. 3 est une vue de derrière analogue à celle de la Fig. 2; la Fig. 4 est une coupe suivant la ligne III-III de la Fig. 2; -9- les Figs. 5 et 6 sont des vue de détails du moyen de translation verticale; la Fig. 7 est une vue détaillée d'un moyen de préhension d'un conteneur; la Fig. 8 montre une variante de réalisation d'un moyen de préhension d'un conteneur et d'un moyen d'appui du conteneur sur l'organe satellite; la Fig. 9 est une vue avec cassure de la Fig. 8 selon le plan de section IV- IV; la Fig. 10 est une vue en plan d'une variante de réalisation d'un organe satellite transportant un conteneur (organe satellite à entrée bilatérale); la Fig. 11 est une vue similaire à celle de la Fig. 1 d'une variante de réalisation d'une installation (Celle- ci utilise un organe satellite similaire à celui de la Fig. 10 fonctionnant entre deux zones de production); la Fig. 12 est une vue similaire à celle de la Fig. 2 d'un organe satellite portant un conteneur et transféré sur les moyens de guidage latéraux à l'aide de fourches montées sur le transtockeur; la Fig. 13 est une vue de détail d'un rail latéral et d'une roue de l'organe satellite; la Fig. 14 est une vue d'un conteneur situé au-dessus d'une station d'alimentation; la Fig. 15 est une vue d'un conteneur connecté à une station d'alimentation; la Fig. 16 est une vue de la partie supérieure d'un conteneur connecté à une station de réception; La figure 1 est une vue générale d'une coupe suivant un plan vertical d'une installation de transport automatique 10 de conteneurs 210 pour produits s'écoulant par gravité selon la présente invention. L'installation 10 comporte au moins un couloir principal 20 pourvu d'un rail longitudinal (ici perpendiculaire au plan de coupe), sur lequel un moyen de levage 150 (généralement appelé transtockeur) est apte à se déplacer. Ce moyen de levage 150 - 10 - a une hauteur qui équivaut sensiblement à la hauteur du bâtiment. Il est guidé à sa partie haute par un rail 27. Il comporte une base 160 apte à se déplacer sur le rail 25, un mât vertical 170 (ou éventuellement deux mâts) et une nacelle 180 apte à se déplacer verticalement le long du mât 170. Le mouvement horizontal du moyen de levage 150 et le mouvement vertical de la nacelle 180 sur le mât 170 permettent à ladite nacelle 180 d'atteindre n'importe quelle position dans un plan vertical. L'installation selon l'invention est particulièrement adaptée à des complexes industriels comportant plusieurs étages. Dans l'exemple illustré à la Fig. 1, le bâtiment comporte cinq étages. Les étages supérieur, central et inférieur sont des étages techniques 470 destinés notamment au transport des conteneurs 210 et à la distribution des fluides. Les deux étages situés respectivement entre l'étage supérieur et l'étage central et entre l'étage central et l'étage inférieur comportent différents locaux destinés à la pesée et au traitement des produits. Cette disposition convient particulièrement bien à l'industrie pharmaceutique o le traitement des produits doit être réalisé dans des conditions de propreté et voire même de stérilité très strictes, en évitant toute contamination de l'atmosphère par les produits fabriqués et toute contamination croisée des produits entre eux. Les locaux de traitement sont, dans le cas d'une industrie pharmaceutique, par exemple, une salle de granulation 482 (cf. Fig. 1), une salle de compression 483, une salle d'enrobage 484, ou une salle de pesée 481. Dans les différents étages techniques 470, des rails latéraux 40 sont disposés, perpendiculairement au couloir principal 20, d'un côté de ce couloir principal 20. L'autre côté du couloir 20 peut alors être occupé par un rack métallique 115 de stockage de palettes ou de conteneurs 210. Cette disposition permet, sans sacrifier la sécurité, - 11 - de disposer d'une capacité de stockage importante, très proche du lieu de production et met les produits à la disposition des opérateurs de production en un temps record. Selon une variante de réalisation de l'installation selon l'invention, illustrée à la Fig. 11, on peut toutefois prévoir des rails latéraux 40 des deux côtés du couloir principal 20, si la conception de l'usine le justifie. Dans l'exemple illustré à la Fig. 1, le rail 25 effectue un trajet en forme de U et passe de part et d'autre d'un rack central 115. Des étages techniques 470 et des locaux de traitement sont disposés de part et d'autre du couloir central 20. Les rails latéraux 40 permettent d'acheminer les conteneurs 210 vers des endroits o leur contenu doit être manipulé ou vers des postes de stockage. Les endroits o le contenu des conteneurs doit être manipulé sont pourvus de stations 11Oa,b, o le conteneur 210 reste immobilisé pendant un certain temps. Lesdites stations 11Oa,b peuvent être soit des stations d'alimentation llOa, o le contenu d'un conteneur 210 est transféré dans un local de traitement, soit des stations de réception 110b, o un produit venant du local de traitement est récupéré dans un autre conteneur 210. Pour la construction des étages techniques, une structure de poutrelles pourvue de simples passerelles métalliques (pour la maintenance) peut suffire. Cela permet de réaliser de sérieuses économies lors de la construction du bâtiment. D'autres moyens de guidages latéraux peuvent également être prévus, tels des convoyeurs à rouleaux ou des convoyeurs à chaînes. Les figures 2 et 3 montrent un conteneur 210 pour produits s'écoulant par gravité, maintenu par un organe satellite 290, se trouvant dans un étages technique. En général, le conteneur 210 comporte une paroi - 12 - frontale 220, deux parois latérales 230, une paroi arrière 240, un orifice supérieur 250 dirigé vers le haut et un orifice inférieur 260 dirigé vers le bas, ainsi qu'une trémie 265 pour le déchargement du produit. L'organe satellite 290 comporte une cage de forme parallélipipédique dont la face supérieure, la face inférieure et au moins une face latérale sont ouvertes. Selon une forme d'exécution, la cage présente une section horizontale en forme d'un C, l'ouverture du C étant dirigée vers la paroi frontale 220 du conteneur 210. Dans ce cas, la cage comporte trois parois sensiblement rectangulaires, une paroi arrière 310 et deux parois latérales 320. Pour diminuer les coûts dus aux matériaux utilisés, ces parois 310, 320 peuvent se réduire à un assemblage de profilés formant un cadre rigide. Dans certains cas, par exemple lorsque l'installation comporte une structure multi-étage de part et d'autre du couloir principal 20 (cf. fig. 11), la cage peut être conçue de manière telle que sa paroi arrière 310 soit supprimée. Dans ce cas, la structure formée par les parois latérales doit être renforcée en conséquence. La fig. représente un organe satellite réalisé suivant cette variante. La section horizontale de la cage de l'organe satellite n'a alors plus la forme d'un C, mais la forme de deux barres. Ceci a comme avantage que les conteneurs 210 peuvent entrer d'un côté de l'organe satellite, et en sortir de l'autre côté, si souhaité. L'organe satellite 290 comporte un dispositif de translation vertical 360. Dans le mode de réalisation décrit aux figures 4 à 6, ce dispositif 360 comporte quatre vis sans fin 340, 350 s'étendant verticalement sur toute la hauteur de l'organe satellite 290. Ces quatre vis sans fin 340, 350 sont placées à l'intérieur de la cage, à proximité de ses quatre coins (Fig. 4). Les deux vis sans fin 340 situées à proximité de la paroi arrière 310 de l'organe satellite 290 sont reliées à l'aide de courroies - 13 - d'entraînement 400 à un moteur 390 associé à un réducteur (on peut alors parler d'un moto-réducteur 390). Chacune des vis 340 est également reliée à l'aide d'une courroie d'entraînement crantée 410, à la vis sans fin 350 qui est placée à proximité du bord libre de la paroi 320 opposé au bord attenant à la paroi 310. De cette manière les quatre vis 340, 350 tournent à la même vitesse lorsque le moto-réducteur 390 est mis en marche. La figure 6 montre de manière plus détaillée que le dispositif de translation verticale 360 comporte un châssis 380 en deux parties disposées chacune parallèlement à une paroi latérale 320 de l'organe satellite 290 et aptes à se déplacer verticalement le long des vis 340, 350 par l'intermédiaire de quatre manchons filetés 370. Pour éviter des torsions du dispositif de translation verticale 360, le châssis 380 est guidé par des coulisses verticales 375 dans les coins de l'organe satellite 290. Des roulements à billes 377 disposés aux quatre coins de chaque partie du châssis 380 guident son déplacement dans des coulisses 375. Lorsque les quatre vis sans fin 340, 350 sont mises en rotation, les deux châssis 380 sont déplacées vers le haut ou vers le bas, selon le sens de rotation des vis 340, 350. Les vis 340, 350 doivent, bien entendu, tourner à la même vitesse pour que les deux châssis 380 se déplacent de manière uniforme. Ce dispositif de translation verticale 360 permet de monter ou descendre un conteneur 210 d'une hauteur d'environ 1 mètre, (ou plus si la disposition de l'installation le justifie), de manière à approcher ce conteneur 210 soit d'une station de réception 11Ob, soit d'une station d'alimentation 11Oa. C'autres dispositifs de translation verticale peuvent être envisagés tels des dispositifs comportant moins de quatre vis ou des dispositifs fonctionnant au moyen de câbles, de chaînes, de vérins ou de crémaillères. - 14 - Des ergots de positionnement 450, (cf. Fig.7) dirigés vers le haut, sont fixés à chaque partie du châssis 380. Une surface d'appui 460 s'étend horizontalement tout autour de chaque ergot 450. Le conteneur 210 comporte quatre plaques de renforcement 420 fixées à l'extérieur de ses deux parois latérales 230 aux endroits correspondants à l'emplacement des ergots 450. Sur chacune de ces plaques de renforcement 420 est fixé un fourreau 430 fermé à sa partie supérieure, apte à s'engager sur l'ergot 450 correspondant du châssis 380. Un jeu d'environ 1 mm est ménagé entre le bord extérieur de l'ergot 450 et le bord intérieur du fourreau 430 lorsque celui-ci est engagé sur l'ergot 450. Le bord inférieur 440 du fourreau 430 est apte à reposer sur la surface d'appui 460 disposée autour de chaque ergot 450. D'autres systèmes de positionnement sont encore possibles, comme par exemple celui illustré aux figures 8 et 9 et qui sera décrit plus loin. Au lieu d'être actionnées par des courroies 400, 410, les quatre vis 340, 350 peuvent être actionnées de façon similaire par des chaînes, par un engrenage à vis sans fin ou par une transmission par engrenages coniques. Il est à la portée de l'homme du métier de remplacer ces organes mécaniques par tout autre dispositif approprie. Dans la forme d'exécution de l'invention illustrée aux Fig. 1, 2, 3, 11, 12, les rails latéraux 40 sont fixés à la partie supérieure des étages techniques. L'organe satellite 290 comporte alors à sa partie supérieure, des roues 100 aptes a s'engager dans les double rails 40. Suivant un mode d'exécution illustré à la figure 13, les doubles rails 40 des étages techniques 470 ont, en section verticale, la forme d'un L, dont l'angle entre la branche 50 dirigée vers le haut et la branche 60 placée horizontalement, est obtus. Cette forme permet de guider les roues 100 vers la bonne position. - 15 - Une nervure 70 est ménagée sur la branche horizontale 60 du rail 40 et une gorge 90 de forme correspondante est prévue sur le pourtour des roues 100 pour assurer un bon maintien des celles-ci sur les rails 40. Suivant le mode particulier d'exécution de l'invention illustré aux figures 2 et 3, la nacelle 180 du transtockeur 150 comporte des doubles rails 200, fixés à sa partie inférieure, auxquelles l'organe satellite peut être suspendu par l'intermédiaire de ses roues 100. Une palette peut également être transportée sur la nacelle 180 (Fig. 1). Lorsqu'un conteneur 210 saisi par l'organe satellite 290 doit être amené par la nacelle 180 du moyen de levage 150 vers un étage technique 470 préalablement indiqué, la nacelle 180 est amenée d'une manière extrêmement précise à une distance d'environ 20 millimètres du rails latéral 40 de telle sorte que les rails 200 de la nacelle soient situés dans le prolongement des rails 40. De la sorte, les roues 100 de l'organesatellite 290 peuvent passer des doubles rails 200 de la nacelle 180 aux doubles rails 40. Dès lors, ces roues 100 sont actionnées par un système d'actionnement qui se trouve sur l'organe satellite 290 lui-même. Ce système d'actionnement est ici un moteur électrique 325 associé à un variateur de vitesse et commandé par un automate programmable 330 généralement appelé PLC (Programmable Logic Computer), ou par d'autres circuits électriques classiques, que l'organe satellite 290 porte à son bord. L'organe satellite 290 est alimenté en électricité soit à partir d'une batterie embarquée soit à partir de frotteurs glissants le long d'un rail d'alimentation. La figure 12 montre un autre mode d'exécution de l'invention o la nacelle 180 comporte des fourches télescopiques 205 sur lesquelles l'organe satellite 290 peut reposer. L'organe satellite 290, portant le conteneur 210, - 16 - est amené par les fourches 205 de la nacelle 180 vers un étage techniques 470. Les roues 100 qui se trouvent à la partie supérieure de l'organe satellite 290 sont placées sur les rails 40, après quoi le processus se déroule de la même façon qu'expliqué ci-dessus. L'organe satellite 290 portant un conteneur 210 se déplace, suspendu aux rails 40 jusqu'à ce qu'il arrive à une station 11Oa ou 11Ob appropriée. Une fois arrivé juste au dessus d'une station d'alimentation 11Oa ou en-dessous d'une station de réception 11Ob, les quatre vis sans fin 340, 350 sont actionnées. Un circuit logique 330 monté à bord de l'organe satellite 290 est programmé pour détecter si le conteneur 210 est amene vers une station d'alimentation 110a, ou vers une station de réception 11Ob. Selon le cas, il donne instruction de faire tourner les vis 340, 350 à gauche ou à droite, pour faire lever ou descendre le dispositif de translation verticale 360, et donc le conteneur 210. La figure 14 montre un conteneur 210 situé juste au dessus d'une station d'alimentation 11Oa fermée, et la figure 15 montre le conteneur accouplé de manière tout à fait étanche à un station d'alimentation 11Oa. Le local de traitement situé sous la station 110a possède, dans le plafond, une trappe 120 faisant partie de la station d'alimentation 11Oa. Elle peut être ouverte manuellement par un opérateur se trouvant dans le local de traitement. Le conteneur 210, fermé à sa partie inférieure par une vanne 270 et par un couvercle 140, est positionné par des moyens de repérage connus (non représenté) juste au- dessus de la station 110a. Ces moyens peuvent être par exemple des détecteurs optiques, infrarouges, magnétiques etc. Avant que le conteneur 210 n'arrive à la station d'alimentation 110a, celle-ci est fermée par un couvercle 500 maintenu dans sa position supérieure par un système de - 17 - ressorts. Le conteneur 210, dès qu'il est correctement positionné, est descendu par le dispositif de translation verticale 360. Le moyen d'ouverture 275 de ce conteneur appuie alors progressivement sur les tiges 490 du système de ressorts (voir figures 14 et 15). Ces tiges 490 descendent, et font descendre ainsi le couvercle 500 qui fermait la station d'alimentation 11Oa. L'orifice inférieur 260 du conteneur 210 peut être introduit dans la station 11Oa, et le conteneur 210 peut continuer à descendre jusqu'à ce qu'une collerette 280, entourant la partie inférieure du conteneur 210, vienne fermer l'ouverture de la station 11Oa. Pour diminuer le plus possible la contamination éventuelle de l'atmosphère et du produit, de l'air filtré ou un gaz inerte est soufflé dans la station 11Oa de manière à en extraire toute poussière ou impureté. La trappe 120 et le couvercle 500 de la station étant transparentes, un opérateur se trouvant dans le local de traitement 480 près de la trappe 120 peut vérifier si le conteneur 210 amené est bien celui qu'il lui faut, pour autant que des informations concernant le contenu du conteneur 210 soient inscrites sur le couvercle 140 du conteneur 210, ou sur la collerette 280. Tant que la station 11Oa est considérée comme potentiellement contaminée, la trappe 120 ne peut pas être ouverte. Un verrouillage automatisé est prévu. Après passage de l'air filtré ou du gaz inerte, le verrouillage automatisé se débloque et la trappe 120 peut être ouverte manuellement. Le couvercle 500 de la station est facile à enlever manuellement, tout comme le couvercle 140 du conteneur 210. La connexion entre l'orifice inférieur 260 du conteneur 210 et un conduit (non représenté) amenant le produit vers son lieu de traitement peut être effectuée. Après ouverture de la vanne 270, le produit peut s'écouler vers son lieu de traitement. Après transfert du produit, le conteneur 210 peut - 18 - être retiré et la station 11Oa peut être refermée en effectuant un ensemble d'opérations inverses à celles décrites ci-dessus. Le couvercle 500 est remis en place et, les tiges 490 étant connectées à des ressorts 485, ce couvercle 500 reprendra automatiquement sa place initiale quand le moyen d'ouverture 275 n'appliquera plus de pression sur les tiges 490. Un principe similaire s'applique pour la connexion du conteneur 210 à une station 11Ob de réception du produit, sous le local de traitement 480 (figure 15). Cette fois ci, le local de traitement 480 possède une trappe dans le sol, faisant partie de la station de réception 11Ob qui est apte à recevoir l'orifice supérieur 250 du conteneur 210. Le conteneur 210 est soulevé par le dispositif de translation verticale 360. Le couvercle 500b de la station est tenu dans sa position inférieure par la gravité. Au moins trois pieds cylindriques 510 sont fixés sur le couvercle supérieur 140b du conteneur 210. Ils créent un espace entre le couvercle 140b du conteneur 210 et le couvercle 500b de la station quand le conteneur 210 est levé par le dispositif de translation verticale 360. Le conteneur 210, muni de quatre ailerons 520 (voir figure 16), est soulevé par le dispositif de translation vertical 360 jusqu'à ce qu'il se trouve quelques millimètres sous la station de réception 11Ob. Les ailerons sont des plaques verticales placées radialement à la partie supérieure du conteneur 210. Ils ont une échancrure 550 dans laquelle peut s'engager une barre de levage 530. Cette barre de levage 530 soulève le conteneur 210 par rotation d'un axe horizontal 540, jusqu'à ce que la collerette supérieure 285b du conteneur 210 vienne fermer l'ouverture de la station de réception 11Ob. Le conteneur 210 est maintenu dans sa position supérieure grâce à ses ailerons 520 et à la barre de levage 530. Ce système de blocage du conteneur 210 est actionné par un système mécanique. Ici aussi de l'air filtré ou un gaz inerte est - 19 - soufflé dans la station 11Ob de manière a en retirer toute poussière ou impureté. La trappe 120b et le couvercle 500b étant également transparents, un opérateur se trouvant dans le local de traitement 480 peut vérifier si c'est le bon conteneur 210 qui est amené, et il peut faire des actions similaires pour connecter le conteneur 210 et un conduit (non représenté), et pour faire écouler le produit dans le conteneur 210. Pour enlever le conteneur 210, un ensemble d'opérations inverses à celles décrites ci-dessus doit être effectué. De nombreuses variantes d'exécution pourraient être imaginées par l'homme de métier. Divers moyens d'appui du conteneur sur l'organe satellite 290 peuvent être envisagés. Les Figs. 8 et 9 montrent une variante d'exécution de ces moyens d'appui. Sur chaque plaque de renforcement 420 du conteneur est fixé un profilé 465 s'étendant horizontalement le long des parois latérales du conteneur 210 et auquel est fixé une plaque de guidage 466 s'étendant également horizontalement et dont le bord longitudinal libre est dirigé vers le bas en s'écartant légèrement du conteneur 210. Le profilé 465 et la plaque de guidage 466 forment ainsi une gouttière horizontale 467 s'évasant vers le bas. Le dispositif de translation vertical 360 comporte alors un organe de préhension 385 de forme correspondante, apte à s'engager dans la gouttière 467 du conteneur 210. Cet organe de préhension 385 est constitué d'un profilé horizontal et de section rectangulaire dont les extrémités repliées fixées au châssis 380 et dont les deux bords longitudinaux sont orientés l'un vers le haut et l'autre vers le bas. Comme le montrent les figures 8 et 9, cet organe de préhension 385 est constitué par un profilé horizontal. Le conteneur peut encore comporter une seconde plaque de guidage 468 similaire fixée à la partie supérieure - 20 - du profilé 465 et dont le bord longitudinal libre est dirigé vers le haut. Cette seconde plaque de guidage 468 forme une seconde gouttière 469 s'évasant vers le haut. Cette seconde gouttière 469 est apte à recevoir le même organe de préhension de l'organe satellite 290 décrit ci-dessus, lorsque le conteneur est retourné de 180. En effet, il peut être avantageux d'utiliser des conteneurs n'ayant qu'un seul orifice. Cet orifice sera dirigé vers le bas lorsque le conteneur doit décharger son contenu par l'intermédiaire d'une station d'alimentation lla. Lorsque le conteneur devra réceptionner un produit par l'intermédiaire d'une station de réception 110b, le conteneur sera retourné de 1800 pour que son orifice unique soit dirigée vers le haut. A l'opposé de l'orifice, le conteneur peut comporter un accès permettant son nettoyage aisé. Un tel conteneur réversible a comme avantage qu'il n'y a qu'une seule face a n'importe quelle station, et que l'étiquette du système d'identification indiquant le contenu du conteneur, qui apparait sur la collerette, peut être lue des deux stations. Par rapport aux usines horizontales, l'objet de l'invention consomme moins de terrain, la gravité peut être utilisée comme système de transport, et on a besoin de liaisons plus courtes (gaines de conditionnement d'air, distribution des fluides, lignes électriques, couloirs pour le personnel,...). Par rapport aux complexes industriels pharmaceutiques, disposés en plusieurs étages, l'objet de l'invention a comme avantage que les coûts de construction sont réduits par rapport aux installations précédentes, parce que le poids de l'AGV (on parle de 3 à 4 tonnes par AGV) ne doit plus être supporté par chaque endroit du bâtiment. Le poids du conteneur est réparti sur toute la longueur d'un rail. Le sol ne doit plus comporter aucune finition particulière. - 21 - R E V E N D I C AT I O N S 1.- Installation de transport automatique (10) de conteneurs (210) pour produits s'écoulant par gravité, ces conteneurs (210) étant pourvus d'au moins un orifice obturable (250, 260), ladite installation (10) comportant - des stations (11Oa, b) de transfert du contenu du conteneur (210), - au moins un organe satellite (290) comportant une cage de forme parallélipipédique, ouverte à ses parties inférieure et supérieure, ledit organe satellite (290) étant apte à porter un conteneur (210) et apte à lever et descendre ledit conteneur (210), grâce à un dispositif de translation verticale (360), de manière à permettre son accouplement aux dites stations (11Oa,b), - au moins un couloir (20) équipé de moyens de manutention comportant au moins un engin de levage et au moins un organe de guidage suivant l'axe du couloir (20), lesdits moyens de manutention étant aptes à porter l'organe satellite (290) et aptes à transporter cet organe satellite (290) horizontalement et verticalement dans le couloir (20) vers une position choisie, - des moyens de guidage (40) débouchant latéralement sur au moins un côté du dit couloir (20), ces moyens de guidage (40) étant aptes à guider l'organe satellite (290) vers lesdites stations (11Oa, b), - un système d'accouplement d'un conteneur (210) aux stations de transfert (11Oa, b), - un système d'automation apte à gérer l'ensemble des mouvements du au moins un organe satellite (290) et des conteneurs (210). 2.- Installation (10) suivant la revendication précédente, caractérisée en ce que le couloir (20) comporte un organe de guidage (25) le long duquel au moins un engin de levage (150) peut se déplacer. 3.- Installation suivant la revendication 1, - 22 - caractérisée en ce le couloir comporte plusieurs organes de guidage disposés en différents étages, et au moins un engin de levage fixé à au moins un endroit dans le couloir. 4.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la cage de l'organe satellite (290) comporte au minimum deux parois (320) sensiblement rectangulaires. 5.- Installation (10) suivant la revendication 4, caractérisée en ce que chaque paroi (310, 320) de la cage consiste en un ensemble de profilés formant un cadre. 6.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'organe satellite (290) comporte des moyens de préhension (385, 450, 460) des conteneurs (210) et les conteneurs (210) comportent des moyens de suspension (430, 440, 467, 469) aptes à coopérer avec lesdits moyens de préhension (385, 450, 460). 7.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de translation verticale (360) de l'organe satellite (290) comporte au moins un châssis (380) coulissant le long de vis sans fin (340, 350). 8.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'organe satellite (290) comporte des roues (100) aptes à * être guidées par au moins un rail (40). 9.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la station est une station d'alimentation (11Oa) par laquelle le contenu du conteneur (210) est transféré vers un local de traitement (482, 483, 484) ou de pesée (481). 10.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la station est une station de réception (11Ob) par laquelle le contenu du conteneur (210) est transféré d'un local de traitement (482, 483, 484) ou de pesée (481) vers le conteneur (210). - 23 - 11.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte aussi des zones de parking, o sont placés un ou plusieurs conteneurs (210) en attente. 12.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'engin de levage (150) comporte une nacelle (180) apte à se déplacer verticalement et comportant des moyens (200, 205) pour transporter l'organe satellite (290). 13.- Installation (10) suivant la revendication 12, caractérisée en ce que les moyens pour transporter l'organe satellite (290) comportent un double rail (200). 14.- Installation suivant la revendication 12, caractérisée en ce que les moyens pour transporter l'organe satellite (290) comportent des fourches (205). 15.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisée en ce que, outre l'organe satellite (290), la nacelle (180) est apte à transporter, simultanément ou non des palettes (116). 16.- Installation (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte un système de positionnement des conteneurs (210) par rapport aux stations (11Oa,b). 17.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le conteneur (210) comporte un orifice supérieur (250) apte à s'engager dans la station de réception (11Ob) et un orifice inférieur (260) apte à s'engager dans la station d'alimentation (11Oa). 18.- Installation (10) suivant l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisée en ce que le conteneur est réversible et comporte un orifice unique apte à s'engager dans une station de réception (11Ob) et dans une station d'alimentation (11Oa). 19.- Dispositif (290) apte à se déplacer de manière autonome comportant des moyens (385, 450, 460) de - 24 - préhension d'un conteneur (210) pour produits s'écoulant par gravité et comportant une cage de forme parallélipipédique, ouverte à ses parties inférieure et supérieure, et comportant un dispositif de translation verticale (360) apte à lever ou descendre le conteneur (210). 20.Dispositif (290) suivant la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comporte des roues (100) mises en mouvement par un système d'entraînement (325) et un système d'actionnement (330) porté à bord du dispositif (290) lui-même. 21.- Dispositif (290) suivant l'une quelconque des revendications 19 et 20, caractérisé en ce que le dispositif de translation vertical (360) comporte - des vis sans fin (340, 350) mises en mouvement à l'aide d'un moteur (390) et d'un ensemble de mécanismes d'entraînement (400, 410), - un châssis (380) muni des dits moyens de préhension (385, 450, 460) du conteneur (210) et apte à se déplacer verticalement le long des vis sans fin (340, 350). 22.- Dispositif (290) suivant la revendication 21, caractérisé en ce que le déplacement vertical du châssis (380) est guidé par des coulisses (375). 23.- Dispositif (290) suivant l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce qu'il est alimenté par batterie embarquée à bord du dispositif (290) lui-même. 24.Dispositif (290) suivant l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce qu'il est alimenté électriquement à partir de frotteurs glissant le long d'un rail d'alimentation électrique.