Brevet FR2734569A1 — publié le 19961129

PROCEDE D'EXTRACTION ET DE PRODUCTION DE POLYMERES HYDROCOLLOIDES A PARTIR DE MATIERE VEGETALE OU ANIMALE La présente invention a pour objet un procédé d'extraction et de production de polymères hydrocolloïdes à partir de matière végétale ou animale. L'invention peut concerner divers secteurs techniques, aussi bien dans le cadre de la mise en oeuvre que des applications du procédé d'extraction proprement dit et de la production, qui comporte diverses étapes, depuis le broyage de la matière première elle-même jusqu'au séchage du produit obtenu à travers différentes étapes spécifiques telles que décrites ci-après. En effet, de nombreuses applications de l'invention sont envisageables et possibles et la présente description en développe plus particulièrement une des principales, qui concerne l'obtention de polysaccharides hydrosolubles, à partir de matières végétales ou animales dont on peut les extraire, telles que la pectine, le guar, le caroube et surtout les carraghenanes et/ou l'Agar-Agar, à partir d'algues. I1 pourrait également être envisagé d'obtenir suivant le procédé de l'invention, par exemple des protéines végétales ou animales telles que la gélatine ou le collagène. En ce qui concerne plus particulièrement 1 'Agar-Agar ou Gélose, il s'agit d'un phycocolloïde situé dans la paroi cellulaire des algues rouges du genre Gracilaria, Gelidium et/ou Pterocladia pour l'essentiel ; le terme Agar-Agar désigne une substance qui abandonne à l'eau bouillante un mucilage qui se prend en gelée en refroidissant : on obtient ainsi un gel en solution à froid en dessous de 40*C qui ne peut reformer une solution qu'une fois reporté à l'ébullition. Une telle caractéristique est utilisée dans divers domaines tels que pour la solidification de milieux de cultures bactériologiques, dans l'alimentaire pour préparer des confitures, des crèmes expresses, des sauces etc..., dans l'industrie du papier, dans celle des tissus pour réaliser des apprêts, en pharmacie comme agent émulsionnant ou comme laxatif... La propriété de ce colloïde d'avoir un point de fusion éloigné de son point de gélification, qui s'appelle hystérésis, est utilisée également pour réaliser son extraction des tissus algaux dans de l'eau portée au moins à ébullition en bac ou en cuve ; pour obtenir ensuite un extrait sec, la solution refroidie prenant en masse, on utilise à ce jour, préalablement au séchage, différentes techniques qui vont du pressage à la congélation / décongélation en passant par la centrifugation, afin de réduire les quantités d'eau à évaporer. L'élimination de l'eau de cette façon s'appuie sur une autre caractéristique du gel qui consiste à évacuer un excédent d'eau lors du processus de gélification qu'on appelle synérèse. Un séchage par lit fluidisé est alors réalisé et les rendements généralement observés se situent dans la fourchette de 16 à 20 % de quantité d'extraits d'Agar récupéré par rapport à la quantité d'algues sèches utilisées lors du traitement. On connaît en effet, et de nombreuses sociétés ont développé et continuent à s'intéresser à divers modes opératoires et phases de procédés d'extraction et de production sur la base de ceux connus à ce jour, afin d'essayer en particulier d'améliorer un tel rendement. Ainsi, par exemple, on peut relever que KOGIMA et al, en 1960, et GUISELEY, en 1968, ont utilisé une température plus élevée et en pression en autoclavage pour réduire la durée de chauffage MATSUHASHI, en 1971, ajoute des phosphates pour améliorer l'extraction ; SAN MARTIN et al, en 1988, décrit l'effet de la oellulase pour améliorer les rendements d'extraction ; et VERDUGO au Chili en 1993, préconise un prétraitement de gonflement pour atteindre des rendements annoncés mais non vérifiés de 50 à 75 %. La congélation /décongélation des extraits gélifiés qui permet en particulier d'éliminer un certain nombre d' impuretés et de réduire la quantité d'eau à évaporer de la solution, est apparemment une option largement retenue à ce jour. On peut relever également dans ce domaine la demande de brevet FR 2.584.010 publiée le 9 janvier 1987, de l'INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE, concernant un procédé d'obtention d'Agar-Agar à partir de jus d'extraction d'algues et utilisant une combinaison de résines échangeuses d'ions, et un filtre en tissu serré à travers lequel on presse le gel obtenu. On relève également la demande FR 2.635.951 publiée le 9 mars 1990, de l'INSTITUT NATIONAL DE LA RECHERCHE AGRONOMIQUE - I.N.R.A., concernant l'obtention et l'utilisation de produits riches en parois végétales, issus de végétaux supérieurs, autres éventuellement que des algues et pouvant enfermer une fraction de polysaccharides hydrosolubles, en soumettant le produit dilué à un effort de cisaillement avant extrusion. En ce qui concerne le séchage, celui-ci est souvent réalisé par courant d'air chaud sur lit fluidisé ; un sécheur sur cylindre est décrit par MYSLABODSKI, qui a édité une revue en 1990 sur les diverses méthodes d'extraction d'Agar dans le monde ; la la société SANOFI BIOINDUSTRIES a développé avec la société NOVELECT un dispositif de séchage par tunnel à micro-ondes mais, partant d'un produit titrant déjà seulement 25 à 30 % d'humidité, ceci n'est pas très réaliste car très éloigné de ceux relevés au cours des phases d'extraction préalable de l'Agar, telles que celles citées cidessus. Ainsi, le procédé d'extraction et de production le plus généralement utilisé à ce jour, combine différentes étapes qui sont, en ce qui concerne la phase d'extraction proprement dite, des systèmes par autoclave et vapeur, puis en ce qui oenoerne la concentration des systèmes de congélation / décongélation, et pour le séchage des dispositifs à lits fluidisés; les différentes variantes en fonction du type d'algues utilisé, portent sur les adjuvants d'extraction, tels qu'acides, bases, décolorants etc... Cependant, les procédés évoqués ci-dessus, connus et utilisés à ce jour, outre le fait qu'ils sont assez consommateurs d'énergie, soit de l'ordre de 10 kWh et 150 kWh par kilo d'Agar obtenu respectivement, soit pour la première étape d'extraction proprement dite initiale, soit pour la totalité des phases jusqu'en fin de production, posent de nombreux problèmes dans la réalisation et le processus industriel ; en effet, la dilution et le chauffage en cuve de type autoclave pour extraire le produit proprement dit de la matière première, est, d'une part une opération discontinue, et d' autre part, ne permet pas une véritable homogénéité du traitement sur l'ensemble de la matière, et cela pour deux raisons - les algues en solution dans l'eau sont en effet plus denses que celle-ci, ce qui provoque d' importants phncmènes de sedimentation, rendant évidemment hétérogène le traitement des particules solides, - pour éviter une telle sédimentation et améliorer la bonne répartition du chauffage, on peut agiter les cuves mais malgré cela le transfert de chaleur qui s'effectue, soit par l'intermédiaire d'une double enveloppe, soit à l'aide de serpentins plongés dans la cuve, ne permet jamais une homogénéité de température dans 1 'ensemble de la masse de celle-ci, la température étant bien sûr plus élevée près des parois d'échange et beaucoup plus faible au centre de la cuve par exemple. Le problème posé est donc de pouvoir extraire et produire des polymères hydrocolloïdes à partir de matières végétales ou animales, telles que les polysaccharides hydrosolubles, dont les carraghénanes et/ou l'Agar-Agar, en optimisant en particulier les deux paramètres d'extraction que sont la température et la quantité d'eau pour améliorer à la fois le rendement de la quantité de produit extrait par rapport à la quantité d'algues sèches utilisées lors du traitement, ainsi que le bilan économique de cette extraction puis de la production, dont en particulier le bilan énergétique ; de plus, ceci doit permettre de réduire le volume, l'importance et l'entretien des équipements nécessaires pour une telle extraction et faciliter leur mise en oeuvre et leur contrôle. En particulier, celle-ci se faisant au-dessus de lOOC, l'élévation de température de la masse d'eau est coûteuse en énergie, puis le but étant d'obtenir en final une poudre, ce même volume d'eau doit bien sûr être évaporé. Une solution au problème posé est un procédé et un dispositif permettant de mettre en oeuvre ce procédé, tel que représenté schématiquement sur la figure unique jointe, d'extraction de polymères hydrocolloides de matière végétale ou animale 4, tel que - on broie 2 ladite matière végétale ou animale suivant une granulométrie donnée en fonction de cette matière, pour obtenir une surface d'échange de celle-ci, dans les étapes suivantes du procédé, qui soit la plus élevée possible et de préférence au-dessus d'une valeur minimum qui est au moins de 1 'ordre de celle admise dans les procédés utilisés à ce jour, - on dilue 5 ladite matière ainsi broyée dans de l'eau, suivant un taux fonction également de cette matière, - on fait circuler 1 en continu ladite matière ainsi diluée à une vitesse suffisante pour que les particules de matière restent en suspension, dans des tubes chauffants 16 à une température donnée, et dont la dimension maximum de section interne est définie pour assurer une uniformité de température dans toute cette section, - on chauffe 1 ainsi la matière diluée, dont les polymères hydrocolloïdes se dissolvent alors dans l'eau, pendant une durée minimum donnée de séjour dans lesdits tubes, pour assurer ladite dissolution et déterminant la longueur des tubes chauffants 16 par rapport à la vitesse de circulation, - on sépare 9 ensuite les résidus 10 de matière du jus contenant lesdits polymères, que l'on concentre 13, 14 par tout moyen, jusqu'à obtenir un taux donné pour un produit final voulu 15. Dans un mode de réalisation préférentiel, on sélectionne toute matière végétale contenant des polysaccharides hydrosolubles, qu'on broie pour obtenir des particules de 0,1 à 5 millimètres ; on mélange ces particules à de l'eau en proportion de 1/15ème à 1/25ème et on fait circuler ledit mélange dans lesdits tubes chauffants, qui le portent à une température de 9OC à 145su, pendant 10 à 40 minutes. Selon une des applications principales de l'invention évoquée precédemment, on sélectionne comme dites matières végérales, des algues contenant de l'Agar-Agar. On choisit alors comme critères optima d'extraction une dilution de ladite matière telle que les algues, dans une proportion de 1/20ème environ, un chauffage du mélange obtenu à une température de 135'C environ dans lesdits tubes chauffants, et une durée de circulation dans ceux-ci de 20 minutes environ. Suivant ce que l'on veut ensuite obtenir comme produit final, on peut utiliser différents modes de séparation 9 des résidus 10 de matière par rapport au jus ou solution d'extraction obtenue contenant lesdits polymères, et pour concentrer 13 ensuite ceux-ci on peut citer à titre d'exemple, pour la séparation des résidus 10, la centrifugation 9 continue, et pour la oencentration desdits polymères hydrocolloïdes, l'évaporation 13 sous vide pour porter la concentration initiale de la solution qui est de 2 % environ à au moins 10 % et même 20 %, et enfin pour le séchage 14 du produit obtenu contenant lesdits polymères, tels que le polysaccharide hydrosoluble dont 1'Agar-Agar, pour obtenir un produit final sous forme de poudre, les tours d'atomisation 14.L'ensemble de ces dispositifs ou équipements pouvant être placés en série les uns derrière les autres pour constituer une installation d'extraction et de production complète, comme représenté sur la figure jointe chaque équipement où est ainsi réalisé en continu un traitement suivant une étape du procédé suivant l'invention, est alimenté par des canalisations de fluide oelui-ci est le jus produit par l'équipement amont, dans lequel un autre traitement spécifique, correspondant à 1 'étape précédente du procédé, a été effectuée ; le jus est fourni ensuite après traitement à l'équipement en aval, correspondant à 1 'étape suivante du procédé suivant l'invention ; et cela ainsi de suite jusqu'au traitement et à l'équipement final tel que par exemple le séchage 14, suivi éventuellement d'un refroidissement 18.Suivant l'application et le type de produit que l'on veut utiliser plus ou moins purifié et plus ou moins oencentré et/ou séché, on peut utiliser le jus à la sortie de tout équipement situé après celui permettant bien sûr 1 'extraction par dilution et chauffage, sans passer au traitement par le ou les équipements suivants, ou en utilisant d'autres types de traitement et/ou d'équipement. Le résultat est un nouveau procédé d'extraction et de production de polymères hydrocolloïdes à partir de matière végétale ou animale, qui répond au problème posé en apportant de nouveaux avantages, que ne présentent pas les dispositifs et procédés connus à ce jour. En effet, le procédé suivant l'invention présente tout d'abord tous les avantages reconnus d'un procédé continu, à savoir la souplesse d'utilisation, un réglage simple et immédiat des conditions opératoires, telles que le débit et donc le temps de séjour de la matière dans les tubes chauffants, ainsi que la température de chauffage elle-même, la limitation des arrêts de production par l'existence par exemple d'un ou de plusieurs bacs de lancement en amont des tuyaux chauffants, permettant une alimentation permanente etc.. Un autre avantage important du procédé suivant l'invention est l'homogénéité du traitement subi par le produit, puisque dans lesdits tubes chauffants, la température au sein du produit qui y circule, est identique en tous points de ce produit, dans la mesure où la dimension interne de section des tuyauteries est suffisamment petite, telle que par exemple de 1 'ordre de 20 millimètres ; une telle faiblesse de dimensions permet également une bonne régulation de la température qui peut être maintenue par exemple à 1 degré près par rapport à la température voulue grâce à la disposition des différents systèmes de sondes de préférence externes à la section de passage par exemple, alors que dans les systèmes à cuve connus à ce jour, un tel contrôle et régulation de température, en plus des problèmes d'homogénéité, est très difficile à obtenir ; or, si on augmente trop la température au-dessus d'une température donnée, on risque de détruire le produit qu'on veut extraire, et si au contraire, la température est trop faible, on ne l'extraie plus assez, ce qui explique sans doute en partie la faiblesse de rendement obtenu à ce jour dans les installations connues. L'homogénéité du produit dissous ainsi que du traitement, est renforcée également par la présence de nombreux coudes ou changements de direction des tuyauteries que l'on peut réaliser dans l'installation, jouant en quelque sorte un rôle de mélangeur de produit et dthomogénéificateur de température. De tels tubes chauffants peuvent être réalisés en éléments de tuyauterie, disposés en série et/ou en parallèle, et chauffés par tout moyen tel que par exemple des résistances électriques, évitant alors la présence d'une chaudière et d'un fluide caloporteur, réduisant ainsi les coûts de consommation et les problèmes inhérents à l'utilisation de la vapeur par exemple. De plus, le choix de résistances électriques, qui peuvent être de type à effet Joule ou suivant tout autre type de montage, permet des arrêts et des reprises de production aisément, ainsi qu'une très bonne régulation du procédé, par rapport à un fluide calo-porteur, ainsi qu'une rapidité de montée en température de l'ordre de quelques minutes. On peut également noter, puisque ceci est un des objectifs de la présente invention, une réduction de la consommation d'énergie évoquée precedemment, grâce au procédé de l'invention : en effet, 1'énergie consommée est, pour la première phase d'extraction proprement dite, la somme de celle correspondant à la puissance de pompage et de celle nécessaire au chauffage des tubes, avec éventuellement celle de refroidissement nécessaire pour amener le produit en-dessous de lOO*C à la sortie de ces tubes chauffants, pour les traitements suivants, mais il est également possible suivant la présente invention, de se passer d'un tel refroidisseur. On peut ainsi comparer 1 'énergie nécessaire pour un kilo d'Agar dissous suivant la première phase d'extraction proprement dite du procédé de l'invention, qui est de 5,60 kWh, alors que pour un procédé utilisant un chauffage par autoclave à vapeur, il est nécessaire de consommer plus de 9 kWh. En effet, les pertes thermiques sont par ailleurs négligeables et le temps de séjour du produit dans les tubes chauffants est bref, et de toute façon inférieur aux systèmes classiques utilisés à ce jour, qui sont de une à deux heures. On pourrait citer bien sûr l'augmentation du rendement d'extraction obtenu, tel que pour de l'Agar-Agar, à plus de 50 % du produit de base contenant cette forme d'extrait, grâce en particulier au choix de dilution du produit de base, de l'ordre de 20 fois. Enfin, on pourrait citer d'autres avantages de la présente invention, tels que la géométrie de préférence tubulaire des tubes chauffants, permettant un nettoyage rapide et aisé de l'installation ; le fait que la durée totale du traitement de chauffage dans lesdits tubes est réduite et donc moins dégradante pour les molécules , que 1 'ensemble du processus suivant l'invention, non seulement au niveau du chauffage pour la dilution, mais également au niveau de la séparation, telle que par centrifugation, de l'évaporation sous vide et du séchage par atomisation, peut être réalisé entièrement et toujours en liquide, donc en continu, permettant un contrôle plus efficace et une plus grande rapidité, et nécessitant moins de volume d'installation ;; ainsi que le fait que le produit restant toujours dans une conduite permet de préserver un produit initial jusqu'au stade final, toujours stérile, avec une amélioration du transfert de masse et de l'énergie. L'ensemble de ces avantages ainsi que ceux développés précédemment en montrent déjà suffisamment pour en prouver la nouveauté et l'intérêt. La description et les exemples ci-après décrivent des modes de réalisations et d'application particulière de l'invention, mais n'ont aucun caractère limitatif ; d'autres exemples et d'autres modes de réalisation sont possibles dans le cadre de la portée et de l'étendue de cette invention, en particulier en changeant la matière de base dont est extrait le produit voulu, tel que peut l'être l'Agar-Agar, mais également tout autre polymère hydrocolloïde ou polysaccharide hydrosoluble : des choix différents de matière de base et de produit à extraire, amèneront bien sûr à optimiser sans doute à des valeurs différentes de celles évoquées, les critères de traitement que sont au moins la granulométrie de broyage, le taux de dilution, la température de chauffage et la durée de chauffage. Nous citerons dans l'ensemble des exemples ci-après, creux retenus pour l'extraction de l'Agar-Agar à partir d'algues lesdites algues utilisées dans le procédé suivant l'invention sont de préférence et préalablement lavées 3, puis broyées 2 pour obtenir des particules d'une taille pouvant varier de 0,1 à 5 millimètres, mais de préférence plutôt supérieur à 1 millimètre pour autoriser ensuite leur décantation, facilitant les opérations de séparation liquides et solides ; la granulométrie ci-dessus obtenue par broyage 2, doit permettre cependant une surface d'échange suffisante pour permettre la dilution de l'Agar-Agar suivant le procédé de l'invention. Ces particules une fois broyées, sont alors mélangées à de l'eau en proportion de 1/15 à 1/25 et de préférence 1/20 en poids, et éventuellement préchauffées à 60*C. Pour effectuer un tel mélange et dilution, on peut utiliser une pompe volumétrique 63 assurant l'admission des algues à partir d'un premier bac de lancement 8 et une autre 64 pour ltentrée d'eau, de sorte que le mélange soit entraîné soit directement sans risque de décantation pour le procédé suivant l'invention dans le ratio choisi, tel que 1/20ème, et au débit voulu en fonction de la dimension de l'installation et de la production souhaitée, soit après un bac de dilution 5 de faible volume tampon disposant d'un système d'agitation 71. La taille des particules citées ci-dessus et le ratio d'algues sèches par rapport au volume d'eau permettent d' optimiser la libération du colloïde dans l'eau lors de son extraction pour solubiliser un maximum de celui-ci dans un minimum d'eau. Cependant, les algues ayant une densité relativement forte comparativement à celle de 1 'eau, ont tendance à faible débit à tapisser le fond des tubes 16 et à ne pas parcourir l'ensemble de l'installation 1 ceci peut être évité avec des vitesses de circulation suffisamment élevées, telles qu'en particulier avec un fort débit dans des canalisations de petit diamètre, ce qui est en général le cas des installations industrielles, et assurant une vitesse de 1 'ordre d'au moins un mettre par seconde. L'extracteur 1 d'Agar-Agar par chauffage permettant la dilution de celui-ci est donc suivant la présente invention un système tubulaire 16, c'est-à-dire un ensemble de tuyaux chauffants disposés en parallèle et en série, tels que par effet joule ou par résistance électrique, susceptibles de porter le mélange réactionnel entre 90iC et 145vu, et de préférence à 135*C pendant 10 à 40 minutes, et de préférence 20 minutes. Ainsi, de façon inattendue, car ceci n'était pas prévisible du fait des expériences et des essais réalisés jusqu'à présent, qui détournaient même de réaliser des essais, tels que ceux décrits ciaprès, et personne n'ayant imaginé, décrit ou évoqué un procédé tel que celui de la présente invention, on s' aperçoit que chaque particule d'algue en suspension subit exactement le traitement voulu autorise un maximum d'extraction de 50 % de rendement d 'Agar-Agar par rapport au poids de l'algue sèche initiale, alors que les systèmes en cuves utilisés à ce jour, ne permettent pas un temps de contact dans les conditions idéales et donc une telle optimisation, à la fois du rendement par rapport au poids d'algues initial et de l'énergie totale consommée. Le choix du diamètre de canalisation doit être également optimal, pour d'une part, ne pas créer de perte de charge trop importante et risquer l'obturation et d'autre part, garder une vitesse d'écoulement suffisamment importante pour les raisons évoquées ci-dessus. Pour un type de fluide chargé de particules d'algues suivant les caractéristiques précédentes, un diamètre de l'ordre de 15 à 40 millimètres, peut être un bon compromis, tel que 18 millimètres, assurant alors pour un débit de 1 m par heure, une vitesse de circulation de l'ordre de 1 mètre par seconde. Un autre important problème qui doit être résolu dans la présente invention lors du traitement, est celui de la contrepression dans l'installation : en effet, oelle-ci est indispensable pour éviter toute vaporisation de l'eau et du produit, surtout quand on opère à des températures au-dessus de lOO-C, telles que de l'ordre de 120 à 130in, sachant que, pour obtenir une température du produit de 125il en sortie de l'installation, les températures de parois des tubes chauffants doivent être plus élevées, telles que de 130 à 140il, dépendant des conditions de débit.La pression dans l'installation doit donc être suffisante pour qu'il n'y ait aucun risque de vaporisation ; pour cela, il faut donc que la surpression aussi bien à 1 'entrée qu'en sortie de l'installation soit supérieure à celle de la pression de vaporisation, soit pour 120C, 0,194 MPa et à 130'C, 0,268 MPa. Pour avoir donc une certaine marge de sécurité, il faut maintenir dans l'installation 1 une pression toujours supérieure et de l'ordre de 3 bar, qui peut être créée naturellement par un écoulement du fluide dans des canalisations de longueur et de diamètre choisi, pour obtenir une perte de charge égale à 0,3 MPa.A titre d'exemple, pour un débit de 1000 litres par heure, à une température supérieure à lOOC et un diamètre de 18 millimètres, tel qu évoqué ci-dessus, il faut une longueur nécessaire de canalisation de 469 mètres, ou pour un diamètre de 15 millimètres, une longueur de 346 mètres, ou pour un diamètre de 12 millimètres, une longueur de 267 mètres Par ailleurs, une autre contrainte à respecter dans le procédé suivant l'invention, est le temps de séjour des particules d'algues diluées, dans la partie chauffée qui doit être de l'ordre de 20 minutes environ, ce qui pour un débit de 1000 litres par heure, nécessite un volume total de chambre tubulaire de 335 litres.Or, une canalisation de 469 mètres de diamètre en 18 millimètres, ne représente que 119 litres : il est donc nécessaire, pour avoir à la fois la contre-pression suffisante et le volume souhaité, de disposer d'un premier ensemble tubulaire de plus gros diamètre satisfaisant aux impératifs de volume, suivi d'un ensemble tubulaire de plus petit diamètre pour créer la perte de charge minimum voulue définie ci-dessus, tels que par exemple 322 mètres d'un tube de 36 millimètres, suivi de 267 mètres d'un tube de 12 millimètres ou encore 166 mètres d'un tube de 48 millimètres, suivi de 346 mètres d'un tube de 15 millimètres. On peut noter cependant qu 'une autre solution pour assurer la compression de l'installation 1, consiste à placer une deuxième pompe 62 en série après l'installation 1 tubulaire pour relever la pression dans celle-ci au-dessus de ladite valeur désirée de 0,3 MPa. A la sortie dudit ensemble tubulaire 1 chauffant, pouvant être défini comme comportant un premier étage que l'on peut qualifier de chauffeur, à effet joule, pour monter le produit à la température optimum voulue, suivi d'un deuxième étage, dit chambreur, à gros diamètre et maintenant le produit à la température souhaitée pendant la durée minimum voulue, et enfin un troisième étage, dit restricteur, de conduits de plus faible diamètre, assurant la contre-pression suffisante, l'ensemble de la solution passe alors dans un moyen de séparation 9 des résidus, afin de récupérer le jus contenant les polymères hydrocolloïdes tels que 1'Agar-Agar, tel que dans une essoreuse centrifuge 9 en continu autodébourbeuse, dimensionnée proportionnellement au réacteur 1 précédent, les résidus précipités 10 ayant une masse finale égale à trois fois celle initiale. Si la forcie de gravité centrifuge appliquée aux particules est suffisante, telle que celle créée par une vitesse de rotation de l'ordre de 7000 T/mn, la clarification du jus est excellente et permet une opération en continu, comme dans 1 'extracteur-réacteur 1 précédent. La solution obtenue, contenant alors de l'Agar de 1,5 à 2,5 % environ de dilution, peut être acheminée par exemple vers une cuve 12, de stockage agitée 72, pour éviter la prise en masse du volume total et servant de tampon avant les étapes suivantes. Suivant les utilisations ultérieures, une filtration 11 sur filtre à bougie peut être alors recommandée après l'essoreuse centrifuge 9, en particulier pour les utilisations en biologie. Un blanchiment peut être également recommandé dans des modes de réalisation particuliers, tel que sur résines échangeuses 17 d'ions cationiques, sous forme par exemple NH4, permettant une déminéralisation du jus d'extraction et anioniques, sous forme par exemple Co3-, permettant la décoloration proprement dite ; lesdites résines étant dans un rapport de poids par rapport au volume de la solution de colloïdes, de 1/6ème et le flux étant ascendant. L'avantage d'utiliser des ions ammonium et carbonate, est que ceux ci sont vaporisables lors du séchage, l'Agar résultant étant alors déssalé. D'autres techniques de blanchiment peuvent être utilisées. Le jus ainsi obtenu peut être ensuite concentré tel que dans un évaporateur 13 sous vide, pour porter sa titration qui est de l'ordre de 1,5 à 2,5 % comme indiqué ci-dessus, soit par exemple 2 %, jusqu'à au moins 10 %, soit de préférence aux alentours de 20 % en rapport de poids-volume. Suivant l'utilisation que l'on recherche, il peut être nécessaire ensuite de sécher le produit ainsi obtenu pour obtenir une poudre conditionnable, telle que dans une tour d'atomisation 14 ou autre moyen permettant de réduire le taux d 'humidité de la poudre obtenue jusqu'à un taux de l'ordre de 5 à 10 %. Les phases de séparation de résidus et de concentration jusqu'au séchage éventuellement nécessaire suivant l'application, et suivant le procédé de l'invention, sont de préférence ceux indiqués ci-dessus, bien que d'autres moyens peuvent être retenus ; creux préférentiellement décrits er représentés sur la figure unique jointe permettent de rester en production et en traitement continu, toujours sous forme de liquide, à la suite de la phase d'extraction proprement dite par dilution 5 puis chauffage 1 pour l'extraction de l'Agar-Agar, à partir des algues broyées 2, même si ces s étapes de procédé ont un bilan énergétique moins bon que dans d'autres méthodes, telles que la concentration par congélation/décongélation, mais qui ne permet pas un procédé continu. Différents essais ont été réalisés suivant le procédé de la présente invention et leurs résultats peuvent être cités à titre d'exemple pour confirmer l'optimisation obtenue, tels que - des algues Chondrus et Hypnea ont été ainsi traitées pour extraire du carraghénane alors que ces espèces traitées traditionnellement à l'eau chaude entre 90*C et lOOPC pendant plus de 15 heures, ne permettent d'obtenir que de l'ordre de 3 kilos de carraghénanes pour 10 kilos d'algues initiales, chacune de ces espèces traitée dans le système tubulaire suivant le procédé de l'invention avec une dilution de 5 % ou 1/20 en rapport poids volume, à 90il, ont permis d'obtenir respectivement 6,6 kilos et 5,2 kilos de carraghénanes. Le procédé de la présente invention peut être également appliqué à des résidus d'algues ayant déjà servi lors d'une première extraction suivant un procédé connu, afin d'en extraire encore ce qui resterait dans lesdites algues, et ainsi compléter le rendement de production : des essais selon le procédé décrit précédemment ont été réalisés sur des résidus d'algues Gélidium ayant donc déjà été traités pour l'extraction d'Agar dans une usine d'un groupe industriel européen ; 5 kilos de tels résidus après circulation alors suivant le procédé de l'invention dans le réacteur tubulaire avec un volume de 100 litres d'eau, après un traitement de 20 minutes à 135il, ont permis de récupérer encore 0,650 grammes d'Agar, soit environ 13 % du poids sec de résidus de départ.Compte tenu du fait qu'environ 20 % d'Agar avaient été déjà probablement extraits, hors perte en cours de traitement, il apparaît que plus 16,5 % d'Agar étaient donc extractibles dès l'origine, Si l'opération suivant la présente invention, avait été réalisée ainsi. Différentes expériences et essais ont pu également être réalisés suivant la présente invention à différentes températures, telles que 115il avec un ratio de dilution de 1/22ème : la quantité d'Agar dissous était de 1,74 % et le rendement moyen de 37 %, compte tenu de la quantité d'algues au départ. Une autre expérience réalisée à 125*C à un ratio de dilution de 1/20ème a donné une titration encore plus faible mais avec un excellent rendement de 42 %. Une autre expérience à l35C avec un ratio de dilution de 1/15me a donné une titration excellente de 2,4 % mais avec un mauvais rendement de 37 %, eu égard la quantité d'algues traitées. Une autre expérience combinant les conditions les plus favorables de titration et de rendement ci-dessus, à 135su avec un ratio de 1/20ème, ont permis d'obtenir des titrations et des rendements maximum de 2,34 % et 47 % respectivement. En ce qui concerne les étapes de concentration 13 et de séchage 14, des essais ont été réalisés avec 300 litres de solution d'Agar titrant 2,5 %, maintenus à 80iC dans une cuve thermostatée cette solution est pompée pour être amenée au sommet d'une tour d'évaporation 13 installée en circuit descendant. Un vide progressivement réalisé autour de -0,04 MPa, permet une température d'ébullition aux environs de 75iC de la solution, et la température de la vapeur d'entrée est quant à elle limitée à 105 C. Le taux de condensation récupéré en fin d'expérience est mesuré à 262,5 litres, soit une concentration finale de la solution initiale portée à 20 %. Cette solution maintenue en permanence à plus de 70-C reste suffisamment fluide pour être injectée ensuite dans un atomiseur 14, par une buse pulvérisant la solution au sommet de l'appareil. L'air entrant est réglé à 135 C et la température de sortie est de 85 C ; une poudre très fine non colorée, titrant 5 % d'humidité est recueillie, pesée à 7,2 kilos et peut être alors considérée comme le produit final 15 voulu suivant l'application recherchée après avoir été refroidie 18. REVENDICATIONS 1. Procédé d'extraction et de production de polymères hydrocolloides de matière végétale ou animale, tel que - on broie (2) ladite matière végétale ou animale (4) suivant une granulométrie donnée en fonction de cette matière, pour obtenir une surface d'échange minimum de celle-ci dans les étapes suivantes du procédé, - on dilue (5) ladite matière ainsi broyée dans de l'eau, suivant un taux fonction également de cette matière, - on fait circuler (1) en continu ladite matière ainsi diluée à une vitesse suffisante pour que les particules de matière restent en suspension, dans des tubes chauffants (16) à une température donnée, et dont la dimension maximum de la section interne est définie pour assurer une uniformité de température dans toute cette section, - on chauffe (1) ainsi la matière diluée, dont les polymères hydrocolloïdes se dissolvent alors dans l'eau, pendant une durée minimum donnée de séjour dans lesdits tubes, pour assurer ladite dissolution et déterminant la longueur des tubes chauffants (16) par rapport à la vitesse de circulation, - on sépare (9) ensuite les résidus (10) de matière du jus contenant lesdits polymères, que l'on concentre (13, 14) par tout moyen, jusqu'à obtenir un taux donné pour un produit final voulu (15). 2. Procédé d'extraction suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 1 'on détermine les dimensions des tubes chauffants (16) pour obtenir une perte de charge minimum, créant une surpression dans ces tubes (16), supérieure à la pression de vaporisation de l'eau à la température de chauffage. 3. Procédé d' extraction suivant 1 'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que - on sélectionne toute matière végétale oontenant des polysaccharides hydrosolubles qu'on broie (2) pour obtenir des particules de 0,1 à 5 millimètres, - on mélange (5) ces particules à de 1 'eau en proportion de 1/15ème à 1/25ème et on fait circuler ledit mélange dans lesdits tubes chauffants (16), qui le portent à une température de 90*C à 145'C pendant 10 à 40 minutes. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on dilue (5) ladite matière dans une proportion de 1/20ème environ, on la chauffe (1) à une température de 135su environ dans lesdits tubes chauffants (16), et on la fait circuler (1) dans ceuxci pendant 20 minutes environ. 5. Procédé d' extraction suivant 1 'une quelconque des revendications 3 à 4, caractérisé en ce qu'on sélectionne comme dites matières végétales (4), des algues contenant de 1 'Agar-Agar. 6. Procédé d'extraction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on sépare lesdits résidus (10) de matière par centrifugation (9) continue pour récupérer le jus contenant les polymères hydrosolubles dissous. 7. Procédé d' extraction suivant 1 'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on blanchit (11) le jus obtenu sur résine cationique pour le déminéraliser, et anionique pour le décolorer. 8. Procédé d'extraction suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu 'on concentre lesdits polymères hydrocolloïdes dans ledit jus, par évaporation (13) sous vide, portant la concentration initiale de 2 % la solution, au moins à lO %. 9. Dispositif d'extraction et de production de polymères hydrocolloides de matière végétale ou animale, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un ensemble tubulaire (1) chauffant, dans lequel circule en continu ladite matière végétale ou animale préalablement broyée et diluée, à une vitesse suffisante pour que les particules de matière restent en suspension, et un séparateur (9) de résidus (10) de matière du jus contenant lesdits polymères, placés en série après ledit ensemble tubulaire (1). 10. Dispositif d'extraction suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend en série de circulation continue du jus produit par le séparateur (9), une tour d'atomisation (14) produisant de la poudre de polymères hydrocolloïdes.