Brevet FR2732624A1 — publié le 19961011

L'invention concerne un procédé pour récupérer, en fonction du type, des matières plastiques à partir de morceaux de départ d'un matériau composite formé de plusieurs matériaux, selon lequel on réalise tout d'abord une fragmentation mécanique des morceaux de départ pour obtenir des particules d'une taille compatible avec la technique opératoire, on désagrège le matériau composite de ces particules, on forme un mélange de différents matériaux et on isole les différents matériaux de ce mélange de matériaux, du type considéré comme connu par exemple d'après la demande de brevet allemand DE 41 16 638 A1. Dans le domaine de la construction aéronautique et de plus en plus également dans le domaine de la construction automobile et de la construction d'équipements de sport, des exigences particulières sont imposées aux caractéristiques des matériaux utilisés, ce qui peut être satisfait grâce à l'utilisation de matériaux composites formés de fibres, qui sont en partie très chers, ce qu'on appelle des préimprégnés. Ces matériaux préimprégnés sont constitués la plupart du temps par des tissus formés de fibres de carbone, qui sont préimprégnées par une matière plastique formant matrice. De préférence, on utilise comme matières plastiques formant matrice, des résines époxy ou des résines phénoliques hautement adhésives. Comme autre exemple pour de tels matériaux composites plastiques auto- adhésifs, on peut citer des tissus formés de fibres de verre, qui sont également imprégnés par une résine phénolique. Pour permettre le stockage, le transport et le découpage à longueur du tissu adhésif, on applique aux deux faces de ce tissu des feuilles de protection en polyéthylène ou en un papier imprégné. Lors du traitement de tels préimprégnés livrés sous la forme de bandes en rouleaux, par exemple lors de la fabrication de mécanismes de gouvernails de direction pour avions, il apparaît des découpures non durcies de ces préimprégnés coûteux. Les découpures doivent être éliminées, ce qui est actuellement coûteux, sous la forme de déchets particuliers. En raison de la valeur élevée de ce matériau et de l'élimination coûteuse des restes de découpage, il existe un besoin urgent de disposer de possibilités de récupération et de réutilisation de ces matériaux. D'une part le maintien de la structure de tissu sur une surface la plupart du temps étendue, mais surtout le maintien de la structure fibreuse doivent être garantis, c'est-à-dire qu'il faut éviter un endommagement des fibres, et d'autre part il faut éviter une modification chimique de la résine active et par conséquent une modification résiduelle du pouvoir adhésif du tissu. Jusqu'alors, il n'existait que des procédés manuels pour diviser et séparer des feuilles flexibles auto-adhésives, d'un matériau à support flexible. Cependant, une séparation des feuilles protectrices des restes d'imprégnés manuelle est très coûteuse et rend inintéressant du point de vue économique un procédé de récupération assistée manuellement. La diminution des réserves de matières premieres et la réduction des surfaces de décharge pour l'élimination des déchets ont conduit au développement de multiples procédés de recyclage. La réutilisation de matériaux composites impose des exigences particulières dans de tels procédés. Tout d'abord, il faut fragmenter le matériau composite et, lors d'une étape ultérieure, il faut séparer les particules alors présentes du matériau composite en leurs matériaux constitutifs individuels et les extraire d'un éventuel mélange. Les procédés utilisés actuellement pour fragmenter ou diviser le matériau composite formé de différents matériaux sont basés sur le détachement sélectif de constituants individuels du matériau composite ou des adhésifs [MANG, T; Umwelt 24, pages 152-153, 1994] ou sur la fragmentation sélective de constituants individuels du matériau composite, voir par exemple la demande de brevet allemand DE 42 16 638 A1 citée plus haut indiquant le type de procédé. Cette fragmentation sélective est possible quelquefois uniquement moyennant un refroidissement à la température de l'azote liquide (-196 C), ce à quoi est liée une fragilisation du matériau [BURMESTER, F; MUll Abfall 16(6), pages 183-186, 1984]. De tels procédés ne sont pas applicables lorsque..le ou les constituants à réutiliser du matériau composite ne doivent pas être endommagés. Lors de la séparation ultérieure de mélanges de matériaux, on utilise aujourd'hui la plupart du temps des différences de densité des différents constituants du mélange. A titre d'exemples, on peut citer ici la séparation du mélange de matière plastique au moyen de procédé techniques à sec, comme par exemple l'élutriation [MELCHIORRE, M., GULDENPFENNIG, M., LOHR, L., ZURN, J.; Chemie-Ingenieur-Technik 66(5), pages 661-670, (1994)] ou à l'aide de procédés techniques par voie humide comme par exemple la séparation gravimétrique à immersion, ou au moyen d'hydrocyclone [BAHR, A.; Erzmetall 33, pages 324 - 330, (1980)]. En dehors de la dépendance du point de vue densité, les procédés indiqués en premier et en dernier présentent également des modalités de mise en oeuvre permettant de tenir compte d'influences de la forme et des tailles des particules lors de la sélection. Pour une application du procédé de flottation gravimétrique, il faut disposer d'un liquide homogène ayant une densité appropriée, par exemple une solution ou une dispersion ou une émulsion. Dans le cas particulier ici considéré du tri de mélanges plastiques possédant des surfaces adhésives et/ou réactives du point de vue chimique, la possibilité de sélection du milieu liquide de séparation est fortement limitée. Les procédés techniques à sec indiqués ne peuvent pas être utilisés pour un tri de matériaux fortement adhésifs. Etant donné que le matériau découpé, qui doit être présentement traité, se présente avec des formes et des tailles différentes et la plupart du temps avec une taille supérieure à la taille maximale de particules convenant pour des hydrocyclones, ne peut pas utiliser ces derniers. Un autre procédé pour la séparation de mélanges de matériaux est la flottation [voir par exemple la demande de brevet européen, EP 535 419 AI]. Dans ce procédé on utilise la mouillabilité de la surface des particules, à la place de la densité, comme caractéristique de sélection. On utilise cette caractéristique de sélection lors de la flottation par le fait qu'on met en suspension le mélange fragmenté, dans un liquide (habituellement de l'eau) et qu'on le soumet à un courant de bulles de gaz montantes (habituellement de l'air). Ces bulles de gaz se fixent de façon sélective aux constituants du mélange, en fonction de la mouillabilité de ces derniers. Une bonne mouillabilité de la surface des particules par le liquide de la suspension conditionne une mauvaise fixation des bulles et inversement. Des constituants du mélange, qui fixent une quantité suffisante de bulles, remontent vers la surface; les autres constituants restent dans la suspension. Dans les mélanges qui apparaissent dans la réalité, il n'existe pas une différence suffisante entre les mouillabilités de leurs constituants, pour permettre un tri au moyen de la flottation. C'est pourquoi, la mouillabilité des constituants du mélange doit être modifiée de façon sélective par ce qu'on appelle le conditionnement, c'est-à- dire par l'adjonction de produits chimiques tensio-actifs dans la suspension. Dans le présent cas particulier du tri de mélange de matières plastiques possédant des surfaces adhésives et/ou réactives du point de vue chimique, la possibilité du choix de tels réactifs de conditionnement est fortement limitée. L'invention a pour but de diviser automatiquement de tels matériaux composites auto-adhésifs, comme ceux représentés par les restes de découpage indiqués plus haut, plaqués de feuilles, de bandes de préimprégnés ou de bandes autoadhésives similaires, en les différents constituants, en tenant compte des limitations mentionnées et d'isoler, c'est-à-dire de séparer les matériaux du mélange ainsi obtenu. Ce problème est résolu conformément à l'invention grâce au fait que les étapes opératoires suivantes pour la récupération de morceaux de tissus préimprégnés constitués par des découpures flexibles, dont une face au moins est doublée par des feuilles, de bandes préimprégnées ou de bandes auto-adhésives semblables en tant que morceaux de départ, consistant en ce qu'on fragmente les morceaux de départ par découpage pour former des lambeaux du matériau composite, on refroidit les lambeaux du matériau composite à une température inférieure à la température ambiante (zone de refroidissement et on les soumet à l'état froid, à une contrainte mécanique de flexion ondulée et/ou à une contrainte de cisaillement, les feuilles se détachant des morceaux de préimprégné (zone du procédé "division"), et on soumet (zone de séparation) le mélange constitué par des petits morceaux de feuilles et des morceaux de préimprégné libérés à une opération de séparation gravimétrique à immersion, qui est une séparation selon une technique humide, sélective du point de vue de la densité et analogue à une flottation, les feuilles flottant, tandis que les morceaux de préimprégné coulent. Selon ce procédé, on affaiblit tout d'abord le pouvoir adhésif de la résine, d'une manière purement physique, par refroidissement, de préférence dans un milieu aqueux. Ensuite, des contraintes de flexion alternée, de compression et/ou de cisaillement subdivisent le matériau composite affaibli en ses constituants, sous l'effet de déformations mécaniques des morceaux de tissu, de sorte que les petits morceaux de feuilles se détachent à la manière d'écailles, des morceaux de préimprégnés. Un milieu aqueux réduit de façon suffisante l'adhérence de la résine pour empêcher une adhérence des morceaux de tissu entre eux ou aux feuilles de protection ou aux parois de l'installation de préparation. Les constituants séparés (tissu préimprégné et feuilles de protection) possèdent, au moins après une accumulation d'air, des différences de densité suffisantes pour permettre une séparation densimétrique. Ainsi par exemple conformément à ce procédé on peut diviser et séparer des tissus fortement adhésifs formés de fibres de carbone et imprégnés dans une résine époxy, ou également des tissus imprégnés par une résine phénolique, des feuilles de protection en polyéthylène qui les entourent, ou d'un papier imprégné. On peut également imaginer, dans le cas de morceaux de bandes et de feuilles de placage de même densité, de prévoir à la place du procédé de séparation gravimétrique à immersion, sélective du point de vue densité, également un pur procédé de flottation, c'est- à-dire sélectif du point de vue mouillage, avec un conditionnement sélectif préalable des constituants. Lors du choix des agents de conditionnement, il faut éventuellement veiller à ce que la capacité de réaction des matériaux en forme de bande devant être récupérés ne soit pas affectée par ces agents de conditionnement. Selon une autre caractéristique de l'invention le découpage est exécuté de manière à obtenir des lambeaux d'une taille d'environ 1 à 250 cm2 et de préférence de 10 à 80 cm2. Selon une autre caractéristique de l'invention, on refroidit les lambeaux du matériau composite à une température comprise entre +5 et - 10 C, de préférence à proximité de la température, o l'eau gèle. Selon une autre caractéristique de l'invention, le refroidissement des lambeaux de matériau composite s'effectue par immersion dans un liquide de refroidissement. Selon une autre caractéristique de l'invention, la contrainte mécanique de flexion ondulée et/ou la contrainte de cisaillement appliquée aux lambeaux du matériau composite s'effectuent également dans un liquide de suspension et de refroidissement. Selon une -autre caractéristique de l'invention, le liquide de traitement pour la séparation gravimétrique à immersion, exécutée selon une technique par voie humide et analogue à une flottation (zone de séparation) est le même liquide que le liquide de suspension et de refroidissement utilisé lors de l'application de la contrainte mécanique de flexion ondulée et/ou de la contrainte de cisaillement. Selon une autre caractéristique de l'invention, le liquide de refroidissement utilisé lors du refroidissement (zone de refroidissement) des lambeaux du matériau composite est le même liquide que le liquide de suspension et de refroidissement utilisé lors de l'opération de contrainte mécanique de flexion alternée et/ou de contrainte de cisaillement (zone opératoire "division" 5). Selon une autre caractéristique de l'invention, on utilise de l'eau comme liquide de traitement. Selon une autre caractéristique de l'invention, on ajoute un produit antigel, tel que de l'éthylèneglycol, à l'eau utilisée pour le traitement. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'application de la contrainte mécanique de flexion ondulée aux lambeaux du matériau composite est exécutée au moyen d'un foulage entre des cylindres de foulage possédant des profils analogues à ceux de roues dentées. Selon une autre caractéristique de l'invention, les lambeaux du matériau composite sont introduits sur le côté entrée de la fente entre les cylindres, au moyen d'un écoulement dirigé. Selon une autre caractéristique de l'invention, les lambeaux du matériau composite sont introduits sur le côté entrée de la fente entre les cylindres, sous l'influence de la force de pesanteur. Selon une autre caractéristique de l'invention, la contrainte mécanique de flexion alternée ou les lambeaux du matériau composite s'effectue entre deux bandes sans fin souples, qui se rapprochent l'une de l'autre et enserrent entre elles les lambeaux du matériau composite et sont guidées sur un parcours commun (section de travail), d'une manière sinueuse sur une série de rouleaux de renvoi. Selon une autre caractéristique de l'invention, un liquide de traitement adhérant aux morceaux préimprégnés, qui sont exempts de restes de feuilles et sont séparés, est éliminé de ces morceaux préimprégnés au moyen d'un courant d'air. Selon une autre caractéristique de l'invention, les morceaux préimprégnés libres et ayant subi un séchage préalable sont complètement séchés avec un air stagnant ou en léger déplacement, à des températures comprises entre 20 et 50 C. Selon une autre caractéristique de l'invention, on dépose en vrac les morceaux préimprégnés libres et complètement séchés sur une bande fermée, de préférence en forme de nappe mince, et qu'on applique un laminage à ce matériau déposé en vrac, pour former un produit composite compact. Selon une autre caractéristique de l'invention, on applique un décollage interlaminaire aux morceaux de départ préimprégnés formés de plusieurs couches, tout au plus avant l'application de la contrainte mécanique de flexion alternée et/ou de la contrainte de cisaillement, pour obtenir des morceaux préimprégnés contenant au maximum deux couches et de préférence une seule couche. Selon une autre caractéristique de l'invention, on exécute le décollement interlaminaire en utilisant un jet de liquide, de préférence un jet d'eau, possédant une haute énergie et configuré en forme d'éventail, qui est dirigé parallèlement aux couches sur les bords de coupe des morceaux de départ préimprégnés à couches multiples. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après prises en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 représente une vue partielle d'un exemple de réalisation d'une installation opératoire pour la mise en oeuvre du procédé de division et de séparation, moyennant l'utilisation de deux couples de cylindres de foulage dans la zone opératoire "division"; - la figure 2 représente une vue en élévation latérale d'une unité opératoire pour la mise en oeuvre du procédé "division" sous la forme d'une bande double guidée selon une forme sinueuse; et - la figure 3 représente une coupe transversale à une échelle fortement agrandie, d'un morceau d'un tissu préimprégné dont les deux faces sont protégées par des feuilles. En ce qui concerne les matières plastiques utilisées dans le matériau composite, il s'agit de découpures de tissus préimprégnés dont les deux faces sont protégées par des feuilles (figure 3) et dans lequel un tissu 1 formé de fibres de carbone ou de verre est inséré et imprégné dans une masse de matière plastique 2, qui est durcissable mais est encore apte à entrer en réaction - une matière plastique -, la face supérieure et la face inférieure d'une structure en forme de bande produite de cette manière étant recouvertes d'une feuille adhésive 3, de manière à conférer à cette structure sa capacité de stockage et son aptitude à être manipulée. Sur la base de leur élasticité à l'état non durci, on peut également déformer mécaniquement les morceaux de tissu 1/2 sans les rompre. D'autre part, la capacité de réaction des restes de préimprégnés doit être entièrement conservée. Cependant, les découpures doivent être fragmentées pour être amenées à une taille compatible avec la technique opératoire et de ce fait admis sous une forme pouvant être préparée, c'est-à- dire uniformisée. La, taille des morceaux de tissu utilisés n'est pas particulièrement limitée vers les valeurs supérieures. Elle résulte de la taille des découpures que l'on obtient, et de la forme et de la taille uniformisées des morceaux de tissu, qui sont requises pour une réutilisation. La taille est limitée vers les valeurs inférieures par l'obtention requise de la structure du tissu. La taille appropriée des morceaux de tissu se situe entre 1 et 200 cm2 et de préférence entre 10 cm2 et 60 cm2. On obtient cette taille des morceaux de tissu utilisés en amenant à la taille désirée les découpures, qui arrivent, au moyen d'un procédé usuel de fragmentation comme par exemple un découpage ou poinçonnage, ce qui est mis en oeuvre de préférence l'état sec. Cette étape opératoire n'est pas représentée sur le dessin. Les autres étapes opératoires sont mises en oeuvre par voie humide au moins dans les exemples de réalisation représentés de l'installation de mise en oeuvre du procédé ou de leurs composants (c'est-à-dire que les particules devant être traitées sont mises en suspension dans un liquide de traitement approprié). Sur la base de la résine réactive 2 - comme cela a été indiqué - on est en soi fortement limité dans le choix d'un liquide de traitement approprié, tel qu'il est nécessaire surtout en tant que liquide de séparation pour le procédé de séparation gravimétrique à immersion décrit plus loin. Cependant de façon étonnante, la réduction du pouvoir adhésif de la résine, obtenue au moyen de l'eau froide, est totalement réversible sous l'effet d'un simple séchage des petits morceaux de préimprégné. Pour des liquides non aqueux, il faudrait établir éventuellement séparément une telle mise en évidence. La division du matériau composite formée par les morceaux de tissu auto-adhésifs et par les feuilles de protection est permise par refroidissement dans le milieu liquide. D'autre part, le milieu liquide empêche une nouvelle adhérence des morceaux de tissu entre eux ou aux feuilles de protection et aux parois de l'installation de préparation. De préférence - comme cela a été indiqué - on utilise de l'eau comme milieu liquide, étant donné que tous les constituants des matériaux composites plastiques indiqués ne réagissent pas avec l'eau, ni ne sont solubles dans cette dernière dans les gammes de température et les pour durées d'action examinées. D'autre part, l'utilisation d'eau est judicieuse pour des questions écologiques et du point de vue économique. Cependant, en principe on peut utiliser de l'eau qui contient des sels ou une solution d'eau et d'un solvant organique, par exemple l'éthylène glycole, ou un pur solvant organique, dans la mesure o on peut exclure une action endommageant les matériaux - éventuellement sur la base de faibles concentrations ou sur la base de faibles durées d'action ou pour ces deux raisons. Dans le cas de l'installation de mise en oeuvre du procédé représenté sur la figure 1, dans une zone de refroidissement 4 est prévue une goulotte de refroidissement 7, dans laquelle sont insérés les lambeaux fragmentés 18 du matériau composite. Après une durée de séjour relativement brève, ces lambeaux acquièrent la température du liquide de traitement sous-refroidi 19. Grâce à des moyens de refoulement non représentés, comme par exemple une légère déclivité, des buses d'injection, une vis convoyeuse, ou des palettes d'entraînement, on peut maintenir un écoulement au moins lent dans la goulotte de refroidissement en direction de la zone opératoire aval "division" (5). Un refroidissement suffisant du matériau composite 18 est obtenu par mise en température du milieu liquide entre 0 C et 5 C et de préférence entre 0 C et 1 C. A ces températures, en général, d'une part l'adhérence de la résine est déjà suffisamment réduite, et d'autre part les morceaux de tissu sont encore suffisamment flexibles pour subir la déformation mécanique sans endommagement mécanique, par exemple rupture ou arrachement de fibres individuelles. Si le refroidissement est exécuté, non pas dans l'eau, mais dans l'un des autres milieux liquides indiqués plus haut, des températures plus basses jusqu'à -100C sont également appropriées. A l'état refroidi, les lambeaux 18 du matériau composite atteignent la zone 5 de mise en oeuvre du procédé pour la division; dans cette zone, les morceaux de tissu sont soumis à des déformations mécaniques. En raison de cette déformation mécanique due à l'application d'une contrainte de flexion alternée, une compression et des cisaillements sont appliqués aux différents constituants du matériau composite formé de matière plastique. L'élasticité différente des constituants et le pouvoir adhésif réduit conduisent à une séparation des feuilles 3 et à un détachement, à la manière d'écailles de ces feuilles à partir des morceaux de tissu préimprégnés 1/2, de sorte que le matériau composite est divisé en ses constituants individuels. La déformation mécanique peut être appliquée de différentes manières. Il s'est avéré approprié d'utiliser des cylindres de foulage tournant en des sens opposés et profilés à la manière de roues dentées, dont la profondeur de profil et le diamètre peuvent être adaptés de façon optimum aux matériaux composites plastiques à séparer. Les couples de cylindres peuvent être disposés verticalement ou également horizontalement. De préférence on utilise des cylindres dont les axes sont disposés horizontalement, la fente entre les cylindres étant orientée au moins approximativement verticalement, avec une direction de tirage dirigée de haut en bas, étant donné que cette disposition permet grâce à l'utilisation de la force de pesanteur, un tirage autonome des éléments de tissu. Dans l'installation mise,en oeuvre du procédé, représentée sur la figure 1, deux couples de cylindres de foulage 9 et 10, qui tournent en des sens opposés et possèdent des diamètres différents et des profils différents, sont disposés horizontalement, la direction de traversée entre les couples de cylindres étant orientée selon une pente. L'insertion des morceaux de tissu est obtenue au moyen d'un écoulement dirigé sur la fente d'entrée du premier couple de cylindres de foulage 9 et qui est produit par une série de buses 8. Une chicane réglable de guidage de l'écoulement favorise également un envoi ordonné des lambeaux 18 du matériau composite dans la zone d'entrée des couples de cylindres de foulage. Pour empêcher un coincement des matériaux composites plastiques, entre la périphérie des cylindres individuels d'un couple il faut régler, en fonction du type du matériau à séparer, une distance déterminée de l'ordre de quelques millimètres, qu'il faut optimiser empiriquement. L'influence de la vitesse de rotation des cylindres sur le comportement de séparation est très faible à l'intérieur d'une zone de dispersion. Les barrettes profilées du premier couple 9 de cylindres de foulage étaient, dans l'appareil de laboratoire réalisé, rectilignes et parallèles aux génératrices, alors que le profil nettement plus fin du second couple de cylindres de foulage 10 était formé par une denture enroulée à la manière d'un filet de vis. Pour réduire l'adhérence des morceaux de tissu 1/2 qui sont en partie encore légèrement collants, sur les cylindres de foulage, en aval de la fente de travail sont disposées, sur la périphérie des cylindres de foulage, des racles fixes 11, qui éliminent par raclage les morceaux de tissu ou les morceaux de feuilles, qui adhèrent, et les renvoient dans le bain de traitement. Comme autres possibilités pour séparer le matériau composite plastique, on peut appliquer le travail de déformation nécessaire par exemple au moyen d'agitateurs ou - voir figure 2..- au moyen d'une bande double guidée selon une forme sinueuse. Dans une zone opératoire modifiée "division" 5', on peut former une telle bande double au moyen d'une bande supérieure sans fin 20 et d'une bande inférieure sans fin 21, qui sont superposées à l'intérieur de la section de travail 23 et sont guidées l'une sur l'autre en zigzag par l'intermédiaire de rouleaux de renvoi 22 disposés de façon décalée avec des rayons de renvoi relativement faibles. Les morceaux du matériau composite plastique suivent, entre les bandes 20 et 21, le déplacement du profil de déformation prédéterminé par les rouleaux 22. Les lambeaux du matériau composite sont introduits ici également au moyen d'un écoulement dirigé arrivant de la zone de refroidissement 4, dans la zone d'entrée de la fente d'introduction, de forme rétrécie, entre les bandes sans fin 20 et 21, les fentes se raccordant aux deux rouleaux de renvoi avant. Une configuration optimisée en forme de cuvette et une déviation de l'écoulement, par exemple au moyen de chicanes 16', sont plus que suffisantes. Pour éviter que les lambeaux introduits du matériau composite soient refoulés hors de la fente d'entrée de forme rétrécie, avec le liquide refoulé au niveau des bords latéraux des bandes, de façon appropriée au moins l'une des bandes sans fin est agencée de manière à être perméable, par exemple sous la forme d'un tamis ou sous la forme d'une bande perforée, de sorte que le refoulement du liquide hors de la fente d'entrée de forme rétrécie s'effectue transversalement par rapport à la bande sans fin. Pour revenir à l'installation de mise en oeuvre du procédé selon la figure 1, on va décrire maintenant la troisième partie de l'installation, à savoir la zone de séparation 6. L'écoulement sortant du couple de cylindres de foulage rotatifs 9 et 10 amène les constituants séparés les uns des autres, mais encore mélangés, à savoir des feuilles 3 et des morceaux de tissu préimprégnés 1/2 du matériau composite plastique antérieur, dans la zone de séparation 6 de l'installation de préparation. Dans l'eau, aussi bien les morceaux de tissu 2 que les feuilles deprotection 3 tombent dans le fond de la cuvette sous l'effet de leurs densités respectives. Afin de pouvoir séparer parfaitement les restes de préimprégné 1/2 des petits morceaux des feuilles 3, on utilise conformément à l'invention un nouveau procédé de séparation densimétrique, utilisant une technique par voie humide. D'une manière générale, contrairement aux procédés usuels de séparation gravimétrique à immersion, on ne règle pas la densité du liquide environnant en fonction des besoins, mais on modifie la densité des constituants du mélange d'une manière "à permettre un flottement". C'est-à-dire que cette modification s'effectue avec une certaine analogie avec le procédé de flottation, au moyen de l'accumulation de bulles d'air, mais, contrairement à la flottation, c'est de façon prépondérante la densité totale de l'ensemble composite air / particules et non la mouillabilité, qui est caractéristique pour l'opération de sélection. Les morceaux de tissu et les feuilles de protection possèdent en effet des valeurs de mouillabilité élevées semblables et que par conséquent autant de bulles d'air s'y accumulent. D'une manière conditionnée par la densité totale différente des ensembles préimprégnés / air - particules par rapport à l'ensemble feuilles / air - particules, les constituants plus lourds requièrent, par rapport aux constituants plus légers, une densité superficielle plus faible en bulles d'air accumulées, pour remonter à la surface. Ceci conduit à des temps de séjour différents et permet une séparation nette en des constituants montant et descendant du mélange. Dans la zone de séparation 6, les parties du mélange traversent un courant de bulles de gaz (habituellement de l'air). Cette application de gaz peut, comme cela est représenté par exemple sur la figure 1, s'effectuer à travers une plaque de fond poreuse 12 avec une arrivée d'air comprimé 17, mais également au moyen d'autres procédés ou dispositifs connus dans le domaine de la flottation. Les différents constituants du mélange 1/2 ou 3 fixent des quantités identiques de bulles de gaz. D'une manière conditionnée par la densité différente des constituants, le constituant plus léger doit accumuler, par rapport au constituant plus lourd, une densité superficielle plus faible de bulles d'air pour remonter à la surface. Ceci conduit à des temps de séjour différents et à une séparation nette en des constituants qui montent et en des constituants qui descendent. Autrement dit: étant donné que les feuilles plus minces 3 possèdent, par rapport aux morceaux de tissu plus épais 1/2, une surface spécifique plus grande rapportée à la masse, les feuilles fixent une quantité relativement plus importante d'air et notamment une quantité suffisante d'air pour pouvoir flotter sur le liquide de traitement. Les feuilles 3 remontent à la surface du bain, tandis que les morceaux de tissu préimprégnés 1/2 tombent en dépit de la fixation d'air. Les feuilles 3 peuvent être évacuées, par dessus une racle 24 disposée à proximité du de la surface, au moyen d'une roue à palettes 14, pour être renvoyées dans une goulotte de lavage. Dans l'installation de la figure 1, les morceaux de tissu 1/2 tombent sur une bande d'évacuation 13 perméable à l'air et dont le brin supérieur remonte et soulève les morceaux de préimprégnés jusqu'au dessus du niveau du liquide de la chambre de traitement, o leur traitement peut se poursuivre de façon appropriée. Par exemple, on peut imaginer d'appliquer au moins grossièrement un soufflage d'air comprimé sec aux morceaux de préimprégnés extraits, et ce alors qu'ils sont encore sur la bande d'évacuation 13. Une fois terminées la division et la séparation, les constituants respectifs du matériau composite peuvent être soumis de façon appropriée à d'autres étapes de traitement. En ce qui concerne la présente invention, on va indiquer ci-après quelques exemples explicatifs. Exemple 1: Dans une installation de laboratoire construite spécialement on introduit un mélange formé de morceaux de tissu préimprégnés, imprégnés d'une résine époxy, ayant pour dimension 30*30 mm à 40*80 mm sur l'une des faces desquels adhère une feuille de polyéthylène et sur l'autre face desquels adhère une feuille de papier. Dans cette installation de laboratoire, on refroidit tout d'abord les morceaux de préimprégnés à l'aide d'eau à environ 10C. Au bout d'environ 5 secondes, des morceaux de préimprégnés sont envoyés à l'aide d'un écoulement d'eau dirigé, entre deux couples de cylindres profilés, qui sont disposés verticalement l'un au-dessus de l'autre et tournent en des sens opposés. Il se produit une déformation mécanique des morceaux de préimprégnés. Lors du passage des petits morceaux refroidis de départ, la feuille se détache du morceau de préimprégné et on obtient un mélange formé de morceaux de préimprégné "nu" et de petits morceaux de feuilles. A partir de ce mélange, on sépare le préimprégné et la feuille de protection l'un de l'autre au moyen du procédé de séparation gravimétrique à immersion indiqué plus haut. Les feuilles de protection flottent à la surface et peuvent être retirées mécaniquement. Les morceaux de préimprégnés restent dans le liquide et peuvent être évacués d'une autre manière. Exemple 2: De la même manière que dans l'exemple 1, on sépare un tissu formé de fibres de verre et imprégné de résine phénolique, de ses feuilles de protection. Exemple 3: De la même manière que dans l'exemple 1, on sépare un tissu préimprégné, imprégné d'une résine époxy, de ses feuilles de protection. La déformation mécanique pour la subdivision du matériau composite est exécutée ici à l'aide de l'ensemble décrit de rouleaux. REVENDICATIONS 1. Procédé pour récupérer, en fonction du type, des matières plastiques à partir de morceaux de départ d'un matériau composite formé de plusieurs matériaux, selon lequel on réalise tout d'abord une fragmentation mécanique des morceaux de départ pour obtenir des particules d'une taille compatible avec la technique opératoire, on désagrège le matériau composite de ces particules, on forme un mélange de différents matériaux et on isole les différents matériaux de ce mélange de matériaux, caractérisé par les étapes opératoires suivantes pour la récupération de morceaux de tissus préimprégnés (1/2) constitués par des découpures flexibles, dont une face au moins est doublée par des feuilles (3), de bandes préimprégnées ou de bandes auto-adhésives semblables, en tant que morceaux de départ, consistant en ce que: - on fragmente les morceaux de départ par découpage pour former des lambeaux (18) du matériau composite, - on refroidit les lambeaux (18) du matériau composite à une température inférieure à la température ambiante (zone de refroidissement 4) et on les soumet à l'état froid, à une contrainte mécanique de flexion ondulée et/ou à une contrainte de cisaillement, les feuilles se détachant des morceaux préimprégnés (zone du procédé "division" 5), et - on soumet (zone de séparation 6) le mélange constitué par des petits morceaux de feuilles (3) et des morceaux préimprégnés libérés (1/2) à une opération de séparation gravimétrique à immersion, qui est une séparation selon une technique humide, sélective du point de vue de la densité et analogue à une flottation, les feuilles (3) flottant, tandis que les morceaux préimprégnés (1/2) coulent. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le découpage est exécuté de manière à obtenir des lambeaux d'une taille d'environ 1 à 250 cm2 et de préférence de 10 à 80 cm2. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on refroidit les lambeaux (18) du matériau composite à une température comprise entre +5 et -10 C, de préférence à proximité de la température o l'eau gèle. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le refroidissement des lambeaux du matériau composite (18) s'effectue par immersion dans un liquide de refroidissement (19). 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la contrainte mécanique de flexion ondulée et/ou la contrainte de cisaillement appliquée aux lambeaux du matériau composite s'effectuent également dans un liquide de suspension et de refroidissement (19). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le liquide de traitement (19) pour la séparation gravimétrique à immersion exécutée selon une technique par voie humide et analogue à une flottation (zone de séparation 6) est le même liquide que le liquide de suspension et de refroidissement utilisé lors de l'application de la contrainte mécanique de flexion ondulée et/ou de la contrainte de cisaillement. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le liquide de refroidissement (19) utilisé lors du refroidissement (zone de refroidissement 4) des lambeaux (18) du matériau composite est le même liquide que le liquide de suspension et de refroidissement utilisé lors de l'opération de contrainte mécanique de flexion alternée et/ou de contrainte de cisaillement (zone opératoire "division" 5). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1,5 à 7, caractérisé en ce qu'on utilise de l'eau comme liquide de traitement (19). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on ajoute un produit antigel, tel que de l'éthylèneglycol, à l'eau utilisée pour le traitement. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'application de la contrainte mécanique de flexion ondulée aux lambeaux (18) du matériau composite est exécutée au moyen d'un foulage entre des cylindres de foulage (9,10) possédant des profils analogues à ceux de roues dentées. 11. Procédé selon les revendications 5 et 6 prises dans leur ensemble, caractérisé en ce que les lambeaux (18) du matériau composite sont introduits sur le côté entrée de la fente entre les cylindres, au moyen d'un écoulement dirigé. 12. Procédé selon les revendications 5 et 10 prises dans leur ensemble, caractérisé en ce que les lambeaux (18) du matériau composite sont introduits sur le côté entrée de la fente entre les cylindres, sous l'influence de la force de pesanteur. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 5, caractérisé en ce que l'application de la contrainte mécanique de flexion alternée ou les lambeaux (18) du matériau composite s'effectue entre deux bandes sans fin souples (20,21), qui se rapprochent l'une de l'autre et enserrent entre elles les lambeaux (18) du matériau composite et sont guidées sur un parcours commun (section de travail 23), d'une manière sinueuse sur une série de rouleaux de renvoi (22). 14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un liquide de traitement adhérant aux morceaux préimprégnés, qui sont exempts de restes de feuilles et sont séparés, est éliminé de ces morceaux préimprégnés au moyen d'un courant d'air. 15. Procédé selon l'une des revendications 11 ou 14, caractérisé en ce que les morceaux préimprégnés libres et ayant subi un séchage préalable sont complètement séchés avec un air stagnant ou en léger déplacement, à des températures comprises entre 20 et 50 C. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on dépose en vrac les morceaux préimprégnés libres et complètement séchés sur une bande fermée, de préférence en forme de nappe mince, et qu'on applique un laminage à ce matériau déposé en vrac, pour former un produit composite compact. 17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique un décollage interlaminaire aux morceaux de départ préimprégnés formés de plusieurs couches, tout au plus avant l'application de la contrainte mécanique de flexion alternée et/ou de la contrainte de cisaillement, pour obtenir des morceaux préimprégnés contenant au maximum deux couches et de préférence une seule couche. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on exécute le décollement interlaminaire en utilisant un jet de liquide, de préférence un jet d'eau, possédant une haute énergie et configuré en forme d'éventail, qui est dirigé parallèlement aux couches sur les bords de coupe des morceaux de départ préimprégnés à couches multiples.