Brevet FR2729603A1 — publié le 19960726

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un objet multicouche, notamment destiné à l'habillage intérieur des carrosseries de véhicules. Plus largement, elle trouvera son application dans tous les domaines d'activités économiques dans lesquelles on souhaite habiller une surface pour lui conférer, par exemple, un aspect esthétique et/ou un toucher agréable. En matière d'habillage intérieur de carrosserie de véhicule, on connaît différents panneaux multicouches constitués d'un insert, d'une peau et d'une couche de mousse intermédiaire, présentant des déformations en creux ou en bosses. Pour fabriquer de tels panneaux, on forme tout d'abord l'insert sur lequel on mousse ensuite, dans une étape ultérieure, un matériau thermoplastique, constituant la couche intermédiaire. Le dit insert et la dite mousse sont alors ensuite recouverts par la peau. Ce procédé présente l'inconvénient, notamment, de laisser des traces sur les faces visibles du panneau multicouche au niveau de ses déformations. Il s'agit, par exemple, de marques en forme de lignes provenant, notamment, de l'outillage utilisé. En effet, suivant de tels procédés, la tension de la peau sur l'insert et/ou la couche intermédiaire de mousse est difficile à réaliser et celle-ci est susceptible de se plisser. De plus, toujours selon ce même procédé, l'adhésion de l'insert avec la couche intermédiaire n'est pas toujours satisfaisante. En effet, les contraintes de fabrication, notamment en cas de moulage, obligent à limiter l'emploi des agents adhésifs correspondants afin de ne pas risquer d'endommager le panneau lors de sa sortie du moule. Le but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication qui pallie les inconvénients précités et permet d'obtenir un objet multicouche sans trace ni marque provenant, par exemple, de l'outillage utilisé sur sa peau. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication qui permette d'obtenir un objet multicouche présentant une peau parfaitement tendue sur son support. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un objet multicouche d'aspect esthétique et/ou de contact agréable au toucher sur sa ou ses faces visibles. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un objet multicouche qui permette de renforcer l'adhésion entre les différentes couches de l'objet. Un avantage du procédé de fabrication conforme à l'invention est qu'il permet de réduire le nombre d'opérations et d'outils. Les temps de cycle et les coûts de revient sont ainsi diminués. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la discussion qui va suivre qui n'est donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un objet multicouche, notamment destiné à l'habillage intérieur des carrosseries de véhicules, présentant des déformations en creux et/ou en bosses, plus ou moins importantes, suivant un profil déterminé, dans lequel on prévoit, entre un poinçon et une matrice d'un moule, une première couche d'un matériau constituant un insert, recouvert, au moins partiellement, d'une seconde couche, notamment textile, constituant une peau, caractérisé par le fait que: - on forme indépendamment un ou des pavés de mousse thermoplastique, - on interpose le ou lesdits pavés de mousse entre ledit insert et la dite peau, dans ledit moule, au niveau d'une ou plusieurs zones prédéterminées, localisées en fonction des déformations, - on presse ledit insert, ledit pavé de mousse et ladite peau entre ledit poinçon et ladite matrice pour obtenir ledit objet multicouche. L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la description suivante ainsi qu'aux dessins en annexe qui en font partie intégrante. La figure 1 décrit, en vue de coupe, un exemple d'objet multicouche obtenu suivant le procédé de fabrication conforme à l'invention. La figure 2 décrit, en vue de coupe, une première étape du mode particulier de mise en oeuvre du procédé de fabrication conforme à l'invention, permettant d'obtenir l'exemple d'objets multicouches représentés à la figure 1 précédente. La figure 3 décrit, en vue de coupe, une seconde étape de l'exemple particulier de mise en oeuvre du procédé de fabrication représentée à la figure 2 précédente. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un objet multicouche notamment destiné à l'habillage intérieur des carrosseries de véhicules. Plus largement, elle trouvera son application dans tous les domaines de l'activité économique, dans lesquels on souhaite habiller une surface afin, notamment, de lui conférer un aspect esthétique et un toucher agréable. Comme représenté à la figure 1, l'objet multicouche 1 obtenu par le procédé de fabrication conforme à l'invention, présente des déformations 2 en creux et/ou en bosses, plus ou moins importantes, suivant un profil déterminé. Suivant l'exemple particulier représenté, l'objet multicouche 1 constitue, par exemple, un panneau présentant un relief. Il peut s'agir, par exemple, d'un panneau de portière de véhicule, comprenant notanmmnent un accoudoir. Par panneau, il faut entendre une pièce d'épaisseur faible par rapport à sa surface totale. Quant à l'accoudoir, il constitue un exemple de déformation 2 en creux ou en bosses. Comme représenté à la figure 2, selon ie procédé conforme à l'invention, on prévoit entre un poinçon 3 et une matrice 4 d'un moule 5, une première couche d'un matériau constituant un insert 6, recouvert, au moins partiellement, d'une seconde couche, notamment textile ou autre, constituant un peau 7. Il est à noter que les termes "poinçon" et "matrice" ne présagent pas d'une orientation des éléments correspondants 3, 4 du moule 5, vis-à-vis de l'insert 6 et de la peau 7 de l'objet multicouche 1. En effet, le procédé de fabrication conforme à l'invention s'applique aussi bien à des objets présentant des déformations 7 en creux et/ou en bosses. Dans l'exemple particulier représenté, l'insert 6 est prévu en vis-à-vis du poinçon 3 et la peau 7 en vis- à-vis de la matrice 4. Pour obtenir un autre profil, une orientation différente est tout à fait envisageable. L'insert 6 joue le rôle, par exemple, de couche support. Selon l'invention, on forme indépendamment un ou des pavés de mousse thermoplastique 8 et, comme représenté à la figure 1, on interpose le ou lesdits pavés de mousse 8 entre l'insert 6 et la peau 7, dans le moule 5, au niveau d'une ou de plusieurs zones prédéterminées 9, localisées en fonction des déformations 2. Le pavé de mousse thermoplastique 8 constitue, par exemple, une pièce sensiblement plane et de faible épaisseur par rapport à sa surface totale. Sa structure en mousse lui confère des propriétés, notamment de souplesse. De plus, le matériau thermoplastique utilisé, présente, sous forme de mousse, des caractéristiques d'élasticité. Le pavé 7 offre ainsi un contact moelleux. Les zones prédéterminées 9 sont prévues sur le moule 5, par exemple, en fonction de la dimension de l'objet multicouche 1, afin d'obtenir les déformations 2 en creux et/ou en bosses aux endroits désirés suivant le profil déterminé sur ledit objet multicouche 1. Pour cela, suivant l'exemple particulier de mise en oeuvre représenté à la figure 2, la matrice 4 présente un creux et le poinçon 3, en vis-à- vis, une saillie, apte à former une bosse sur l'objet multicouche 1. Suivant l'invention, le pavé de mousse est apte à suivre le profil de la déformation 2. Il présente donc, par exemple, une surface sensiblement identique à celle de la dite déformation 2. En ce qui concerne les épaisseurs relatives de l'insert 6, de la peau 7 et du pavé de mousse thermoplastique 8, elles sont, par exemple, de même ordre de grandeur. Quant à l'amplitude des déformations 2, elle peut être très supérieure à l'épaisseur de l'objet multicouche 1. L'insert 10, la peau 7 et le pavé de mousse thermoplastique 8 étant en place, on presse ledit insert 6, ledit pavé de mousse 8 et la dite peau 7 entre le poinçon 3 et la matrice 4, selon les flèches repérées 10, pour obtenir l'objet multicouche 1. Il peut s'agir, selon un mode particulier de réalisation, d'un pressage à chaud comme une thermo- compression, les températures utilisées devant être compatibles avec les matériaux mis en oeuvre afin de ne pas risquer une détérioration, notamment de la peau 7. Comme représenté à la figure 2, on prévoit un biseau 11, au moins partiellement, sur la périphérie du pavé de mousse 8. Le dit biseau 11 est formé, notamment, par poinçonnage préalablement à l'introduction du pavé 8 dans le moule 5. Cette opération peut être effectuée à haute température afin d'améliorer le tranchant du biseau 11. Par haute temperature, on entend une température, par exemple, plus élevée que celle mise en oeuvre lors du pressage. Comme représenté à la figure 3, on prévoit également, au moins partiellement, dans le moule 5, un entrefer 12 entre la matrice 4, et le poinçon 3, modifiés au niveau de la ou des dites zones 9. On choisira ainsi, par exemple, un entrefer 12 supérieur à l'entrefer rencontré dans le moule 5, ailleurs que dans les zones prédéterminées 9. L'entrefer 12 est ainsi, par exemple, légèrement inférieur à la somme des épaisseurs de l'insert 6, de la peau 7 et du pavé de mousse 8 avant pressage. La combinaison du biseau 11 est de l'entrefer élargi 12 permet de s'affranchir d'un positionnement précis du pavé de mousse 8 par rapport aux zones prédéterminées 9. Ceci facilite la fabrication et permet de diminuer les temps de cycles. De plus, le pavé de mousse 8, après pressage, est légèrement comprimé. La mousse travaille donc en extension et permet de tendre la peau 7. L'objet multicouche 1 ne présente donc plus, contrairement aux procédés actuellement connus, de traces d'outillage, notamment à la périphérie des déformations 2 de la couche intermédiaire de mousse. Le pavé de mousse 8 contribue également, par exemple, à conférer à l'objet multicouche 1 un contact agréable et moelleux. Si l'on reporte de nouveau à la figure 2, on constate que l'on réalise la modification d'entrefer 12 par la seule modification de la côte de l'élément du moule 5 en vis-à-vis duquel est prévu l'insert 6. Selon le cas de figure représenté, il s'agit du poinçon 3. La modification d'entrefer 12 est visualisée par les pointillés repérés 13, qui représentent la côte que suivrait l'entrefer 6 si ledit entrefer 12 n'était pas élargi. La modification d'entrefer peut également, par exemple, être modulée dans les zones du moule 5 en vis-à- vis desquelles est prévu le biseau 11 du pavé de mousse thermoplastique 8. Selon l'invention, on place ledit biseau 11, par exemple, en regard de l'insert 6. Ce dernier est réalisé, notamment, préalablement au pressage, par moulage basse pression d'une résine thermoplastique. L'opération est mise en oeuvre, par exemple, dans le moule 5. Suivant un autre mode de réalisation, on réalise l'insert 6, par exemple, à partir d'une plaque de matériau composite chauffé préalablement et/ou simultanément au pressage. Il peut s'agit, notamment, d'un matériau connu de l'Homme de l'Art sous le nom de woodstock. Suivant le mode particulier de réalisation représenté, on positionne à plat la peau 7 et le pavé de mousse 8 entre le poinçon 3 et la matrice 4, préalablement au pressage. La peau 7 est également, par exemple, maintenue et/ou étirée dans un cadre non représenté. Elle peut aussi, notamment, être pré-appliquée sur l'élément du moule 5 en vis-à-vis duquel elle est positionnée. Le pavé de mousse 8 est alors placé en vis-à-vis de la dite peau 7 au niveau d'une des zones prédéterminées 9. Ce pré-assemblage a lieu par exemple à froid. Dans le cas d'un insert 6 constitué d'un panneau composite, ce dernier est également, par exemple, placé à plat, sensiblement parallèlement à la peau 7. Naturellement, dans tous les cas de figures évoqués ci-dessus, conformément à l'invention, le pavé de mousse 8 est prévu entre l'insert 6 et la peau 7. Selon l'invention, on réalise, par exemple, ledit pavé 8, à partir d'une mousse de polypropylène. Il peut s'agit également de polyéthylène ou autres. Dans le cas d'un moulage basse pression de l'insert 6, on assure l'adhésion entre ledit insert 6 et la peau 7 et/ou le pavé de mousse 8, en réalisant l'opération de pressage quand ledit insert est encore légèrement malléable. Dans le cas d'un insert 6 constitué par un matériau composite, on assure l'adhésion entre ledit insert 6, la peau 7 et/ou le pavé de mousse 8, grâce à une couche thermofusible 14 de matériau adhérent, prévu sur le dit insert 6. En ce qui concerne l'adhésion de la peau 7 et du pavé de mousse 8, elle est réalisée, par exemple, par pré-encollage de chacune de leur face placée en regard. Naturellement d'autres mises en oeuvre de la présente invention à la portée de l'Homme de l'Art auraient pu être envisagées sans pour autant sortir du cadre de la présente demande. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un objet multicouche (1), notamment destiné à l'habillage intérieur des carrosseries de véhicules, présentant des déformations (2) en creux et/ou en bosses, plus ou moins importantes, suivant un profil déterminé, dans lequel on prévoit entre un poinçon (3) et une matrice (4) d'un moule (5), une première couche d'un matériau constituant un insert (6), recouvert au moins partiellement d'une seconde couche, notamment textile, constituant une peau (7), caractérisé par le fait que: - on forme indépendamment un ou des pavés de mousse thermoplastiques (8), - on interpose le ou lesdits pavés de mousse (8) entre ledit insert (6) et la dite peau (7), dans ledit moule (5), au niveau d'une ou plusieurs zones prédéterminées (9), localisées en fonction des déformations (2), - on presse ledit insert (6), ledit pavé de mousse (8) et ladite peau (7) entre ledit poinçon (3) et ladite matrice (4) pour obtenir ledit objet multicouche (1). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on prévoit un biseau (11), au moins partiellement, sur la périphérie du pavé de mousse (8). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on forme ledit biseau (11) préalablement à l'introduction dans le moule (5), par poinçonnage. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on prévoit, au moins partiellement, dans le moule (5) un entrefer (12), entre la matrice (4) et le poinçon (3) modifiés au niveau de la ou desdites zones (9). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on réalise la modification d'entrefer (12) par la seule modification de la côte de l'élément du moule (5) en vis-à-vis duquel est prévu l'insert (6). 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on place le biseau (11) en regard de l'insert (6). 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on réalise l'insert (6) préalablement au pressage, par moulage basse pression d'une résine thermoplastique. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on réalise l'insert (6) à partir d'une plaque de matériau composite, chauffée préalablement et/ou simultanément au pressage. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on positionne à plat la peau (7) et le pavé de mousse (8) entre le poinçon (3) et la matrice (4), préalablement au pressage. 10. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que l'on réalise la pavé (8) à partir d'une mousse de polypropylène.