Brevet FR2725397A1 — publié le 19960412

CONTEXTE DE L'rNVENTION La présente invention concerne un nouveau procédé pour préparer, à un faible coût, une structure alvéolaire carbonée qui subit seulement une légere diminution de résistance même dans des conditions très humides et qui peut être fabriquée en série. La structure alvéolaire comprend des matériaux en vrac plans constitués de cellules prismatiques creuses, tandis que la structure alvéolaire thermorésistante est utilisée, par exemple, dans la machinerie et les outils périphériques de moteurs d'avions. des panneaux sandwich utilisés à des parties qui sont exposées à une haute température. et dans des éléments structuraux utilisés, par exemple, dans les avions et la machinerie et les outils spatiaux et ayant une haute thermorésistance pendant une longue période de temps dans un environnement ou à une température de service normale, de l'ordre de 260 C. En tant que matériaux de base pour les structures alvéolaires ayant un poids léger et une haute résistance mécanique et excellents quant à la résistance spécifique par rapport au poids, on utilise conventionnellement, par exemple, des feuilles d'aluminium et du papier kraft, tandis qu'en tant que tels matériaux de base excellents aussi quant à la thermorésistance, il a été développé, par exemple, ceux produits en formant des feuilles métalliques telles que des feuilles d'acier inoxydable et de titane en des structures alvéolaires puis en soumettant les structures alvéolaires à un traitement de brasage; ceux préparés en faisant adhérer des résines thermorésistantes telles que des résines résol- phénol à des fibres de verre et des fibres de carbone servant de matériaux de base; et ceux préparés en faisant adhérer des résines thermorésistantes telles que des résines résol-phénol à un papier en polyamide aromatique synthétique thermorésistant, servant de matériaux de base. Toutefois, il a été indiqué que les structures alvéolaires thermorésistantes conventionnelles soufflrent des inconvénients suivants. Les structures alvéolaires fabriquées en formant des feuilles métalliques telles que des feuilles d'acier inoxydable et de titane en des structures de type alvéolaire puis en soumettant les structures alvéolaires à un traitement de brasage peuvent être utilisées à une température de service normale très élevée, de l'ordre de 1000 C, mais le procédé pour leur production est vraiment compliqué et ne permet pas une production en série aisée. Les structures alvéolaires 2 2725397 obtenues sont très coûteuses. En outre, les structures alvéolaires fabriquées en faisant adhérer des résines thermorésistantes telles que des résines résol-phénol a des fibres de verre et des fibres de carbone servant de matériaux de base peuvent être utilisées a une température de service normale de l'ordre de 120 C, mais l'utilisation d'un préimprégné en tant qu'ingrédient rend compliqué le traitement pour faire adhérer les matériaux de base, le procédé ne permettant pas, par conséquent, une production en série aisée et le produit obtenu étant très coûteux. En plus, les structures alvéolaires produites en revêtant un papier en polyamide aromatique thermorésistant synthétique, servant de matériaux de base, avec des résines thermorésistantes telles que les résines résol-phénol absorbent l'humidité dans des conditions de haute humidité et provoquent ainsi une réduction de résistance et, par conséquent, leurs domaines d'application sont limités. En outre, celles fabriquées en imprégnant une base support en fibres de carbone avec une résine polyimide, en durcissant la résine pour former une structure alvéolaire puis en immergeant la structure alvéolaire dans une solution de résine polyimide souffrent de divers problèmes tels que des vides qui se forment à cause de la production de gaz lors du durcissement de la résine, le nombre d'étapes d'immersion qui augmente car on ne peut pas utiliser pour l'immersion une solution ayant une haute concentration, des bavures qui se forment lors de la découpe de la structure alvéolaire, l'effet d'amélioration de la résistance obtenu par l'immersion qui est faible car les solutions d'immersion utilisées pendant et après les étapes d'immersion secondaires sont susceptibles d'être éliminées, et le coût de fabrication qui est élevé car les matériaux utilisées sont coûteux. RESUME DE L'INVENTION Par conséquent, un objet de la présente invention est de fournir un procédé pour préparer une structure alvéolaire peu coûteuse qui subit seulement une légère diminution de résistance même dans un environnement à haute température de l'ordre de 120 C et dans des conditions très humides, qui peut être soumise à une utilisation ordinaire et peut être fabriquée en seérie. Les inventeurs de cette invention ont effectué diverses recherches pour résoudre les problèmes liés aux structures alvéolaires conventionnelles, et ont découvert que l'utilisation d'une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde et un prépolymère de résine phénolique en tant que constituant pour 3 2725397 l'imprégnation est tout à fait efficace pour accomplir l'objet ci-dessus et ont ainsi réalisé la présente invention. Selon un aspect de la présente invention, il est fourni un procédé pour préparer une structure alvéolaire carbonée, qui comprend les étapes consistant à empiler alternativement plusieurs feuilles ondulées, dont chacune est fabriquée en ondulant une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde puis en durcissant le prépolymere, et plusieurs feuilles plates, dont chacune est préparée en imprégnant une base support en fibres de carbone avec un prépolymère de résine époxyde puis en durcissant le prépolymere, au moyen d'un adhésif de liaison nodale; a durcir l'adhésif pour former une structure alvéolaire; à immerger la structure alvéolaire obtenue dans une solution d'un prépolymère de résine phénolique dans un solvant; à évaporer le solvant; puis à durcir le prépolymere de résine phénolique; à répéter ces traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement pour revêtir la structure alvéolaire avec une quantité prédéterminée de la résine phénolique; et à découper la structure alvéolaire, portant la résine phénolique durcie, à une épaisseur prédéterminée. Selon un deuxième aspect de la présente invention, il est fourni un procédé pour préparer une structure alvéolaire carbonée, qui comprend les étapes consistant à empiler plusieurs feuilles ondulées, dont chacune est fabriquée en ondulant une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde puis en durcissant le prépolymère, au moyen d'un adhésif de liaison nodale; à durcir l'adhésif pour former une structure alvéolaire; à immerger la structure alvéolaire obtenue dans une solution d'un prépolymere de résine phénolique dans un solvant; à évaporer le solvant; puis à durcir le prépolymère de résine phénolique; à répéter ces traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement pour revêtir la structure alvéolaire avec une quantité prédéterminée de la résine phénolique; et à découper la structure alvéolaire, portant la résine phénolique durcie, à une épaisseur prédéterminée. Selon un troisième aspect de la présente invention, il est fourni un procédé pour préparer une structure alvéolaire carbonée par la technique dite d'expansion, qui comprend les étapes consistant à appliquer un adhésif de liaison nodale sur une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde; à empiler plusieurs des bases supports; à durcir l'adhésif; puis à expanser les bases empilées et durcir le prépolymère de résine époxyde en chauffant pour former une 4 2725397 structure alvéolaire; à immerger ensuite la structure alvéolaire obtenue dans une solution de prépolymere de résine phénolique dans un solvant; à évaporer le solvant puis à durcir le prépolymère de résine phénolique; à répéter ces traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement pour revêtir la structure alvéolaire avec une quantité prédéterminée de résine phénolique; et à découper la structure alvéolaire, portant la résine phénolique durcie, à une épaisseur prédéterminée. DESCRIPTION DES MODES DE MISE EN OEUVRE PREFERES La présente invention est expliquée ci-après plus en détail. Les bases supports en fibres de carbone utilisées dans la présente invention peuvent être, par exemple, des tissés, des matériaux formant des mailles et des non tissés, plus spécifiquement, des tissés uni 1K en fibres de carbones. La base support a, de façon appropriée, une épaisseur allant généralement d'environ 0,1 à 0,5 mm et une largeur allant d'environ 250 à 350 minm Comme base support en fibres de carbone selon la présente invention, on utilise de préférence une base support en fibres de carbone polyacrylonitrile. La base support en fibres de carbone est imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde. La quantité de celui-ci devant être imprégnée dans la base support va, de façon appropriée, de 30 à 40 % en poids, exprimée en teneur solide de celui-ci. Des exemples préférés de tels prépolymères de résine époxyde sont ceux représentés par la formule générale (1) suivante: CH, OH CH, G o C O-CH-CH,-C C OG CH, CH, n o\ G: -CH2,- CH- CH, o n est une valeur numérique allant de 1 à 2. D'abord, le premier procédé selon la technique d'ondulation est détaillé ci- dessous. La base support en fibres de carbone imprégnée avec le prépolymere de résine époxyde est soumrise à une ondulation en utilisant des rouleaux ondulés selon le procédé habituel. La hauteur et la largeur de chaque ondulation de la feuille ondulée obtenue vont, de façon appropriée, de 2 à 3 mm, et le pas de celle-ci va, de façon appropriée, de 8 à 9 mm. La base support ainsi formée est chauffée à une température allant, par exemple, d'environ 170 à 220 C pendant environ 60 à 120 minutes pour durcir le prépolymère de résine époxyde et former ainsi une feuille ondulée. Séparément, une feuille plate est préparée en durcissant un prépolymere de résine époxyde qui est imprégné dans un matériau à base de fibres de carbone Ensuite, plusieurs (par exemple, environ 150 à 400 feuilles de chaque) des feuilles ondulées auxquelles un adhésif de liaison nodale adhère sur les parties de crête des ondulations, en une quantité allant d'environ 120 à 200 g/m2, et des feuilles plates (exemptes d'ondulations) sont alternativement empilées puis les feuilles empilées obtenues sont chauffées à une température allant d'environ 220 à 280 C pendant environ 1 à 3 heures tout en appliquant une pression d'environ 0,5 à 2 kg/cm2 pour durcir l'adhésif et former une structure alvéolaire. Des exemples de solvants utilisés dans l'adhésif de liaison nodale sont de préférence la N-méthyl-2-pyrrolidone et le diméthylformamide. Ensuite, le deuxième procédé de préparation selon la technique d'ondulation est détaillé ci-dessous. La base support en fibres de carbone imprégnée avec le prépolymère de résine époxyde est soumis à un traitement d'ondulation en utilisant des rouleaux ondulés selon le procédé habituel. La hauteur et la largeur de chaque ondulation de la feuille ondulée obtenue va, de façon appropriée, de 2 à 3 mm et le pas de celle-ci va, de façon appropriée, de 8 à 9 mm. La base support ainsi formée est chauffée à une température allant, par exemple, d'environ 170 à 220 C pendant environ 60 à 120 minutes, pour durcir le prépolymère de résine époxyde et former ainsi une feuille ondulée. Ensuite, plusieurs (par exemple, environ 150 à 400 feuilles) des feuilles ondulées, auxquelles un adhésif de liaison nodale adhère sur les parties de crête des ondulations en une quantité allant d'environ 120 à 200 g/m2, sont alternativement empilées puis les feuilles empilées obtenues sont chauffées à une température allant d'environ 220 à 280 C pendant environ 1 à 3 heures tout en appliquant une pression d'environ 0,5 à 2 kg/cm2 pour durcir l'adhésif et former une structure alvéolaire. Des exemples de solvants utilisés dans 6 2725397 l'adhésif de liaison nodale sont de préférence la N-méthyl-2-pyrrolidone et le diméthyl- formamnide. Dans les premier et deuxième procédés ci-dessus, les feuilles empilées durcies, a savoir la structure alvéolaire préparée ci- dessus, sont ensuite immergées dans une solution de prépolymere de résine phénolique dans un solvant, puis le solvant est évaporé et le prépolymère de résine phénolique est ensuite durci. Des exemples de solvants utilisés pour préparer la solution du prépolymere de résine phénolique sont de préférence l'acétone et la méthyléthylcétone. Ces traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement sont répétés jusqu'à ce que la quantité du prépolymere appliqué atteigne environ 30 à 120 kg/m3, exprimée en teneur solide en celui-ci. Il est suffisant que l'évaporation du solvant soit effectuée à une température allant de 60 à 100 C pendant environ 10 à 60 minutes et que le traitement de durcissement soit effectué à 150 à 200 C pendant environ 30 à 60 minutes. La solution d'immersion du prépolymere de résine phénolique a une faible viscosité et, par conséquent, une solution ayant une concentration relativement haute peut être utilisée dans le traitement d'immersion. Cela permet de réduire le nombre de répétition des traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement ci-dessus à environ 5 à 10 fois, par rapport à ce qu'il faut lorsqu'on utilise le prépolymere conventionnel (15 à 20 fois). Ensuite, la structure alvéolaire obtenue ainsi préparée est découpée à une épaisseur souhaitée, par exemple 0,5 à 3 pouces (12 à 38 mm) pour donner la structure alvéolaire carbonée de la présente invention. Ensuite, le traitement d'expansion est expliqué plus en détail cidessous. Un adhésif de liaison nodale, tel qu'un adhésif de type résine époxyde durcissant à froid ou résine résorcinol/formaldéhyde durcissant à froid, est appliqué sur une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde, puis on empile plusieurs (par exemple, 300 à 400 feuilles) bases supports imprégnées avec l'adhésif on durcit l'adhésif puis on expanse les bases empilées, on durcit le prépolymère de résine époxyde en chauffant pour former une structure alvéolaire, on immerge la structure alvéolaire dans une solution de prépolymère de résine phénolique dans un solvant, on évapore le solvant, on durcit le prépolymère, puis on répète les traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement en l'espace d'un temps prédéterminé pour 7 2725397 revêtir ainsi la structure alvéolaire avec la résine phénolique, en une quantité prédéterminée définie ci-dessus en rapport avec les premier et deuxième procédés, et on la découpe en une épaisseur prédéterminée pour donner une structure alvéolaire carbonée. La présente invention utilise une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde, et un prépolymère de résine phénolique en tant que constituant pour le revêtement. Par conséquent, la structure alvéolaire obtenue de l'invention a une thermorésistance légèrement basse, mais nécessite un faible coût pour les matériaux, montre une réduction seulement légère de la résistance, en particulier de la résistance dans des conditions très humides, et est excellente quant à la thermo- formabilité, par rapport à la structure alvéolaire obtenue en utilisant une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prepolymère de polyimide. En outre, on peut utiliser une solution d'immersion ayant une haute concentration et, de ce fait, le nombre d'étapes requises pour l'immersion peut être sensiblement réduit. En outre, la solution d'immersion n'est jamais éliminée, même si les étapes d'immersion sont effectuées à plusieurs reprises. En plus, seule une petite quantité de bavures se forme lors de la découpe de la structure alvéolaire carbonée après le traitement de durcissement final. La structure alvéolaire carbonée de la présente invention ne peut pas du tout être pliée à température ambiante, mais si on la chauffe à une température d'environ 320 C, la résine se ramollit et la structure peut ainsi être fermée en un article ayant une surface courbée. La présente invention est ci-après décrite plus en détail en faisant référence aux exemples de réalisation non limitatifs suivants, et les effets atteints dans la pratique par l'invention sont aussi décrits en détail en comparaison avec l'exemple comparatif EXEMPLE 1 Une base support en fibres de carbone (tissé uni 1K; densité (compte de fils). 906/m pour les directions chaîne et trame; épaisseur: 0,16 mm) ayant une largeur de 325 mm et une longueur de 1700 mm a été imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde (liquide) représenté par la formule (1) en une quantité telle que la teneur en prépolymère dans la base soit de 35 % en poids. La base support en fibres de carbone imprégnée avec le prépolymère de résine époxyde a été soumise à un traitement ondulant en utilisant des rouleaux ondulés selon le procédé habituel. La hauteur et la largeur des ondulations de la feuille ondulée obtenue étaient réglées à 3 mm et leur pas était réglé à 8 2725397 9 mm. La feuille ainsi formée a été chauffée à 200 C pendant 60 minutes pour durcir le prépolymère et donner une feuille ondulée. Séparément, la même base support en fibres de carbone (largeur: 325 mm; longueur: 1240 mm) a été imprégnée avec le même prépolymère de résine époxyde par le même procédé que celui utilisé ci-dessus, puis durcie par le même procédé que celui utilisé ci-dessus, pour donner une feuille plate. Ensuite, un adhésif de liaison nodale de type polyimide a été appliqué sur les ondulations de la feuille ondulée, en une quantité de 200 g/m2, et plusieurs (350 feuilles de chaque) des feuilles ondulées et des feuilles plates (sans ondulations) ont été alternativement empilées, puis chauffées à 250 C pendant 2 heures tout en appliquant une pression de 1 kg/cm2 pour durcir l'adhésif et former une structure alvéolaire. La structure alvéolaire durcie ainsi préparée a ensuite été immergée dans une solution de prépolymere de résine phénolique (solution à 40 % en poids dans de racétone) (37 cps: à 25 C), puis chauffée à 90 C pendant 30 minutes pour évaporer ainsi le solvant et chauffée à 180 C pendant 45 minutes pour durcir le prépolyrnère. Ces étapes d'immersion, d'évaporation et de durcissement ont été répétées 8 fois, de sorte que la quantité du prépolymère atteigne 70 kg/m3, exprimée en teneur solide en celui-ci. Le prépolymère de résine phénolique utilisé ici était le "Phenolite 5900" (nom commercial d'un produit disponible auprès de Dainippon Ink and Chemicals, Inc.). Le produit obtenu a été découpé à une épaisseur de 12,7 mm pour donner une structure alvéolaire carbonée selon la présente invention. EXEMPLE 2 Une base support en fibres de carbone (tissé uni 1K; densité (compte de fils) 906/m pour les directions chaîne et trame; épaisseur: 0,16 mm) ayant une largeur de 325 mm et une longueur de 1700 mm a été imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde (liquide) représenté par la formule (1) en une quantité telle que la teneur en prépolymère soit de 35 % en poids. Le matériau de base en fibres de carbone imprégnée avec le prépolymère de résine époxyde (liquide) a été soumise à un traitement ondulant en utilisant des rouleaux ondulés selon le procédé habituel. La hauteur et la largeur des ondulations de la feuille ondulée obtenue étaient réglées à 3 mm et leur pas était réglé à 9 min. La feuille ainsi formée a été chauffée à 200 C pendant 60 minutes pour durcir le prépolymère et donner une feuille ondulée. Ensuite, un adhésif de liaison nodale de type polyimide a été appliqué sur les ondulations des feuilles ondulées, en une quantité de g/m2, et 350 feuilles des feuilles ondulées ont été alternativement empilées tout en déplaçant d'un demi-pas pour chaque feuille, de sorte que les crêtes des ondulations soient jointes avec les creux de la feuille ondulée voisine, puis on a chauffé à 250 C pendant 2 heures tout en appliquant une pression de 1 kg/cm2 pour durcir l'adhésif et former une structure alvéolaire. La structure alvéolaire durcie ainsi préparée a ensuite été immergée dans une solution d'un prépolymere de résine phénolique (solution à 40 % en poids dans de l'acétone) (37 cps: a 25 C), puis chauffée à 90 C pendant 30 minutes pour évaporer ainsi le solvant et chauffée à 180 C pendant 45 minutes pour durcir le prépolymére. Ces étapes d'immersion, d'évaporation et de durcissement ont été répétées 8 fois, de sorte 3 c que la quantité du prépolymère atteigne 70 kg/m3, exprimée en teneur solide en celui-ci. Le prépolymère de résine phénolique utilisé ici était le "Phenolite 5900" (nom commercial d'un produit disponible auprès de Dainippon Ink and Chemicals, Inc.). Le produit obtenu a été découpé à une épaisseur de 12,7 mm pour donner une structure alvéolaire carbonée selon la présente invention. EXEMPLE COMPARATIF On a répété les mêmes modes opératoires que ceux utilisés dans l'exemple 1, sauf que l'anhydride carboxylique aromatique représenté par la formule (2) suivante et un prépolymère de polyimide obtenu à partir de la diamine représentée par la formule (3) 2 0 suivante ont remplacé l'adhésif de liaison nodale et la solution de résine pour l'immersion [à savoir, "Phenolite 5900" (nom commercial d'un produit disponible auprès de Dainippon Ink and Chemicals, Inc.)] utilisés dans l'exemple 1, respectivement, pour donner des structures alvéolaires comparatives. 0 0 O O (2) 3 0 H. N C H. NH, (3) 2725397 Les structures alvéolaires préparées dans l'exemple 1 et l'exemple comparatif sont excellentes quant à la résistance à la corrosion (changement de poids dans l'essai de pulvérisation de sel), la résistance a la compression et la résistance à la flexion (résistance observée après avoir laissé au repos à 60 C, 85 % de HR pendant 30 jours), par rapport aux structures alvéolaires conventionnelles (structures alvéolaires hexagonales normales de 1/8 pouce) d'aluminium et de Nomex (papier mixte d'un polyamide aromatique). En outre, la structure alvéolaire préparée dans l'exemple 1 est excellente quant à la résistance à la compression et la résistance à la flexion par rapport à celle préparée dans l'exemple comparatif. Les résultats sont résumés dans le tableau suivant. Tableau Résistance Résistance Résistance 'à la compression à la flexion à la corrosion Exemple 1 A A A Exemple comparatif A B B Structure alvéolaire AI C B B Structure alvéolaire B C C Nomex A: excellente; B: médiocre; C: pas bonne REVENDICATIONS 1. Procédé pour préparer une structure alvéolaire carbonée, comprenant les étapes consistant à empiler alternativement plusieurs feuilles ondulées, dont chacune est fabriquée en ondulant une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde puis en durcissant le prépolymère, et plusieurs feuilles plates, dont chacune est préparée en imprégnant une base support en fibres de carbone avec un prépolymère de résine époxyde puis en durcissant le prépolymere, au moyen d'un adhésif de liaison nodale; à durcir l'adhésif pour former une structure alvéolaire, a immerger la structure alvéolaire obtenue dans une solution d'un prépolymere de résine phénolique dans un solvant; à évaporer le solvant; puis à durcir le prépolymère de résine phénolique; à répéter ces traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement pour revêtir la structure alvéolaire avec une quantité prédéterminée de la résine phénolique; et à découper la structure alvéolaire, portant la résine phénolique durcie, à une épaisseur prédéterminée. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la base support en fibres de carbone est une base support en fibres de carbone polyacrylonitrile. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la base support en fibres de carbone est un tissé. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le prépolymère de résine époxyde comprend un motif représenté par la formule générale (1) suivante: CH3 OH CH3 I II G --O C O-CH-CH2 O C CG 2 5 CH3 CH3 n /0o G -CH- CH - CH2 (1) o n est une valeur numérique allant de 1 à 2. 5. Procédé pour préparer une structure alvéolaire carbonée, comprenant les étapes consistant à empiler plusieurs feuilles ondulées, dont chacune est fabriquée en ondulant une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde puis en durcissant le prépolymère, au moyen d'un adhésif de liaison nodale à durcir l'adhésif pour former une structure alvéolaire; à immerger la structure alvéolaire obtenue dans une solution d'un prépolymère de résine phénolique dans un solvant à évaporer le solvant; puis à durcir le prépolymère de résine phénolique; a répéter ces traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement pour revêtir la structure alvéolaire avec une quantité prédéterminée de la résine phénolique; et à découper la structure alvéolaire, portant la résine phénolique durcie, à une épaisseur prédéterminée 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la base support en fibres de carbone est une base support en fibres de carbone polyacrylonitrile. 7. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la base support en fibres de carbone est un tissé. 8. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le prépolymère de résine époxyde comprend un motif représenté par la formule (1) selon la revendication 4. 9. Procédé pour préparer une structure alvéolaire carbonée, comprenant les étapes consistant à appliquer un adhésif de liaison nodale sur une base support en fibres de carbone imprégnée avec un prépolymère de résine époxyde; à empiler plusieurs des bases supports; à durcir l'adhésif; puis à expanser les bases empilées et durcir le prépolymère de résine époxyde en chauffant pour former une structure alvéolaire à immerger ensuite la structure alvéolaire obtenue dans une solution de prépolymère de résine phénolique dans un solvant; à évaporer le solvant; puis à durcir le prépolymère de résine phénolique; à répéter ces traitements d'immersion, d'évaporation et de durcissement pour revêtir la structure alvéolaire avec une quantité prédéterminée de résine phénolique; et à découper la structure alvéolaire, portant la résine phénolique durcie, à une épaisseur prédéterminée. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la base support en fibres de carbone est une base support en fibres de carbone polyacrylonitrile. 11. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la base support en fibres de carbone est un tissé. 13 2725397 12. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le prépolymere de résine époxyde comprend un motif représenté par la formule générale (1) selon la revendication 4.