Brevet FR2728115A1 — publié le 19960614

L'invention concerne un rotor, notamment un rotor extérieur, destiné à une machine électrique, par exemple un moteur électrique ou un générateur électrique, dans laquelle le rotor est monté en rotation autour d'un axe de rotation, par rapport à un stator de la machine. Dans le cas de machines électriques usuelles, susceptibles d'être utilisées en tant que moteur électrique ou en tant que générateur, et comportant un rotor extérieur à aimants permanents, telles que celles divulguées par exemple par le document DE 38 06 760 Al, le rotor comprend un ensemble de moyeu réalisé en métal, qui forme, à sa périphérie, un élément d'enveloppe de forme tubulaire cylindrique. Dans l'élément d'enveloppe sont disposés de manière alternée et de manière répartie en direction périphérique, des aimants permanents en forme de barreau, et des éléments de transmission du flux également en forme de barreau. Les forces centrifuges agissant en cours de fonctionnement, sur les aimants permanents et les éléments de transmission de flux, sont absorbées par un bandage en matière plastique renforcée de fibres entourant l'élément d'enveloppe. Les fibres de verre, les fibres de carbone ou éléments similaires renforçant la matière plastique, s'étendent essentiellement dans la direction périphérique. Notamment dans le cas de machines à rotor extérieur à vitesses de rotation élevées, à puissance élevée et à couple de démarrage élevé, les modes de construction usuels conduisent à un poids relativement élevé et à un moment d'inertie de rotation élevé. Le but de l'invention consiste à fournir un rotor, notamment un rotor extérieur pour une machine électrique, qui soit d'une fabrication relativement simple et présente une résistance élevée. L'invention se base sur un rotor, notamment un rotor extérieur, qui comprend: - un élément d'enveloppe sensiblement de forme tubulaire cylindrique, qui, au moins dans une première zone de section transversale, est réalisé en une matière plastique renforcée par un matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils s'étendant sensiblement dans la direction périphérique, - au moins un élément de flasque lié de manière fixe à l'élément d'enveloppe en faisant saillie de l'élément d'enveloppe, radialement vers l'intérieur en direction de l'axe de rotation, et - un grand nombre d'aimants permanents, qui sont disposés dans l'élément d'enveloppe les uns à côté des autres dans la direction périphérique, et dont les faces polaires formées, le cas échéant, par des moyens de transmission de flux magnétique, définissent en commun une surface périphérique de l'élément d'enveloppe, notamment sa surface périphérique intérieure. Dans le cas d'un tel rotor, l'amélioration conforme à l'invention réside dans le fait que l'élément d'enveloppe, dans une seconde zone de section transversale également réalisée en matière plastique, est renforcé par un matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, qui s'étend selon plusieurs directions d'étendue se croisant, et de manière oblique, sous un angle inférieur à 45', par rapport à la direction périphérique. Un élément d'enveloppe du type de celui précité, non seulement permet d'atteindre des vitesses de rotation d'éclatement très élevées, mais est également très rigide en flexion dans la direction axiale. Ceci est particulièrement avantageux dans le cas de rotors extérieurs, parce que dans ce cas, l'élément d'enveloppe est en règle générale, soutenu en porte-à faux axial, latéralement à l'élément de flasque. L'évasement du bord libre de l'élément d'enveloppe par les forces centrifuges, peut conduire à des sollicitations de flexion élevées de l'élément d'enveloppe. L'armature de la seconde zone de section transversale assure une amélioration de la résistance à la flexion. La première zone de section transversale forme avantageusement une zone de bordure de l'élément d'enveloppe, et les deux zones de bordure sont de préférence renforcées par une armature sensiblement uniquement dans la direction périphérique, de sorte qu'il en résulte une construction symétrique en section transversale. Selon une configuration avantageuse, la seconde zone de section transversale, au moins sur une partie de son étendue axiale, est disposée radialement entre deux premières zones de section transversale. Il s'est avéré intéressant que les directions d'étendue dans la seconde zone de section transversale, en se référant à la direction périphérique, s'étendent sensiblement de manière symétrique inverse, en vue d'obtenir des propriétés de contraintes uniformes dans l'élément d'enveloppe, en cas de sollicitations centrifuges. Les directions d'étendue du matériau d'armature, dans la seconde zone de section transversale s'étendent de préférence obliquement par rapport à la direction périphérique, sous un angle entre 5' et 25'. Un angle compris entre 10 et 20 s'est avéré particulièrement favorable. La contrainte admissible pour l'élément d'enveloppe, dans la direction périphérique, est de ce fait plus grande d'un ordre de grandeur, que dans la direction axiale. Mais les valeurs pouvant être obtenues dans la direction axiale suffisent à obtenir une amélioration sensible de la capacité de sollicitation en flexion de l'élément d'enveloppe. Le matériau d'armature peut, notamment lorsqu'il s'étend essentiellement dans la direction périphérique, être enroulé à partir d'un matériau sans fin. De manière correspondante, l'armature dans la seconde zone de section transversale, peut également être réalisée par couches successives, à la manière d'un enroulement croisé. La fabrication peut être simplifiée lorsqu'en variante, au moins la seconde zone de section transversale est renforcée par plusieurs couches d'un mat d'armature préfabriqué, dans lequel le matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils est disposé selon plusieurs directions d'étendue prédéterminées, de manière alternée de couches en couches, ou de manière croisée à l'intérieur des couches individuelles. Les mats d'armature peuvent présenter des fibres ou fils orientés de manière sensiblement unidirectionnelle, lorsqu'ils sont mis en oeuvre avec une direction de fibres s'étendant obliquement par rapport à la direction périphérique de l'élément d'enveloppe. Les couches qui se succèdent sont alors mises en oeuvre alternativement avec des directions de fibres, différentes, avantageusement avec des directions de fibres symétriques inverses, relativement à la direction périphérique. La fabrication est simplifiée davantage encore, lorsque l'on utilise des mats d'armature à structure en treillis. A partir de tels mats d'armature, il est relativement aisé de former des enroulements. L'aspect de l'invention, qui vient d'être explicité, concerne l'élément d'enveloppe portant les aimants permanents. Un autre aspect de l'invention, qui peut être mis en oeuvre indépendamment des améliorations évoquées précédemment, et présente donc également un côté inventif indépendant, concerne l'élément de flasque qui porte l'élément d'enveloppe et en fait saillie radialement vers l'intérieur. L'élément de flasque est de préférence relié d'un seul tenant à l'élément d'enveloppe, de sorte qu'il peut être fabriqué en une seule opération de travail, par exemple par moulage par injection, en commun avec l'élément d'enveloppe. Conformément au second aspect de l'invention, l'élément de flasque est réalisé en matière plastique, qui, dans une première zone de coupe axiale longitudinale, est armé d'un empilement de mats d'armature sensiblement superposés à plat et dont chacun comporte du matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, qui, à l'intérieur du mat d'armature est réparti de manière environ uniforme, et s'étend en étant orienté selon une direction d'étendue prédéterminée ou selon plusieurs directions d'étendue prédéterminées se croisant mutuellement selon des angles sensiblement égaux, et au moins une partie des mats d'armature sont disposés, relativement aux directions d'étendue du matériau d'armature, de manière angulairement décalés autour de l'axe de rotation. Un tel élément de flasque sensiblement en forme de disque, peut être renforcé de manière très simple, par des mats d'armature préfabriqués, par exemple par des mats d'armature également en forme de disque. Selon une caractéristique de l'invention, les directions d'étendue se croisant dans les mats d'armature de la première zone de coupe axiale longitudinale, forment entre-eux un angle différent de 90'. Les mats d'armature ou groupes de tels mats d'armature, sont, de préférence, disposés de manière angulairement décalée autour de l'axe de rotation, selon un modèle de décalage périodique se complétant à 360 , de sorte qu'il en résulte des propriétés de résistance sensiblement uniformes dans la direction périphérique. Ici, il est également possible d'utiliser des mats présentant des fibres disposées sensiblement de manière unidirectionnelle. Mais sont à nouveau plus spécialement bien adaptés, des mats d'armature en forme de treillis, dont les directions d'étendue des fibres forment entre-elles un angle différent de 90 . Les mats d'armature présentent ainsi une direction préférentielle dans laquelle ils peuvent être sollicités très fortement, tandis que transversalement à cette direction, la capacité de sollicitation est plus petite de par exemple un ordre de grandeur. Cette capacité de sollicitation moindre dans cette direction est toutefois suffisante pour assurer une répartition très uniforme dans la direction périphérique, des contraintes radiales admissibles, dans un élément de flasque renforcé par un tel empilement de mats. Un mode de construction dit "en sandwich" s'est également avéré intéressant pour l'élément de flasque. Selon une configuration de l'invention, la première zone de coupe axiale longitudinale forme une zone de bordure d'une seconde zone de coupe axiale longitudinale de l'élément de flasque, également réalisée en matière plastique, mais présentant une structure d'armature qui diffère de celle de la première zone de coupe axiale longitudinale. La seconde zone de coupe axiale longitudinale, au moins sur une partie de son étendue radiale, s'étend entre deux premières zones de coupe axiale longitudinale. Conformément à une caractéristique de l'invention, la seconde zone de coupe axiale longitudinale de l'élément de flasque est également renforcée par un empilement de plusieurs mats d'armature superposés sensiblement à plat, et dont chacun comporte du matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, qui est uniformément réparti à l'intérieur du mat d'armature, et s'étend en étant orienté dans une ou plusieurs directions d'étendue prédéterminées, qui se croisent. Les directions d'étendue du matériau d'armature dans les mats d'armature de la seconde zone de coupe axiale longitudinale, se croisent sensiblement à angle droit. Ainsi, la première zone de coupe axiale longitudinale dans laquelle les mats d'armature sont empilés en étant décalés angulairement, forme avantageusement au moins une zone de bordure de l'élément de flasque, mais de préférence toutefois les deux zones de bordure, c'est à dire les deux zones de face latérale. Dans la zone de coupe axiale longitudinale située entre les deux précédentes, il est donc possible de prévoir une matière plastique présentant une structure d'armature différente. Dans certains cas particuliers, il est également possible de renoncer totalement à une armature, dans cette zone. Toutefois, dans ce cas également, il est avantageux de disposer de mats d'armature comportant des fibres d'armature ou des fils s'étendant à la manière d'un treillis croisé. Dans la seconde zone de coupe axiale longitudinale, il est toutefois suffisant que les mats forment un treillis croisé à angle droit ou, soient réalisés en tant que mats à fibres embrouillées. Le matériau d'armature noyé dans la matière plastique de l'élément d'enveloppe ou/et de l'élément de flasque, lors de la fabrication du rotor, est avantageusement réalisé sous la forme d'un corps d'armature moulé à l'avance, qui n'a plus qu'à être déposé dans le moule de moulage par injection définissant la forme extérieure du rotor. Le corps d'armature de l'élément d'enveloppe peut ici être distinct du corps d'armature de l'élément de flasque, mais se raccorde de préférence d'un seul tenant à ce dernier. Les mats d'armature individuels ou similaires sont ici reliés les uns aux autres par des mesures de fixation mécanique appropriées, en vue de pouvoir déposer sans problème, le corps d'armature dans le moule de moulage par injection. Une matière plastique particulièrement bien adaptée est constituée par une matière plastique susceptible d'être moulée par un procédé de moulage par injection à deux composants, dit procédé de moulage par injection et réaction. Un autre aspect de l'invention, qui de manière générale simplifie la fabrication du rotor, notamment son adaptation à différentes applications, prévoit que dans l'élément de flasque est encastré par moulage, une pièce de moyeu en métal, notamment de forme annulaire. La pièce de moyeu présente une surface de raccordement dégagée, axiale ou/et radiale, et forme uniquement un "adaptateur" sur lequel peut être bridé, conformément à l'application considérée, un embout de palier, un arbre, ou un élément analogue. La pièce de moyeu forme avec ses surfaces de raccordement dégagées, uniquement une portée, sur laquelle est centrée et fixée la pièce de liaison. Selon une configuration préférée, la pièce de moyeu comporte, de manière répartie en direction périphérique, au moins un élément d'ancrage noyé dans la matière plastique de l'élément de flasque, et radialement à l'intérieur du cercle d'agencement des organes d'ancrage, dans une surface de raccordement dégagée, plusieurs organes de fixation, notamment plusieurs trous de fixation traversant axialement. La pièce de moyeu s'étend donc globalement, uniquement sur une partie de la hauteur radiale de l'élément de flasque. Il est évident qu'en guise de matériau d'armature, il est possible de mettre en oeuvre tous les matériaux d'armature usuels en forme de fibres ou de fils. Les fibres de verre ou les fibres de carbone sont particulièrement bien adaptées. L'épaisseur des premières zones de section transversale formant les zones de bordure de l'élément d'enveloppe, et des premières zones de coupe axiale longitudinale formant les zones de bordure de l'élément de flasque, est de préférence comprise entre 1/5 et 1/3 de l'épaisseur totale de la zone en matière plastique respective de l'élément d'enveloppe et de l'élément de flasque. Finalement, l'invention concerne un procédé de fabrication particulièrement adapté au mode de construction précédemment évoqué, d'un rotor d'une machine électrique, mais qui peut également être mis en oeuvre dans le cas de rotor renforcés différemment et devant être fabriqués en matière plastique. Le procédé est caractérisé en ce que a) sur un corps de positionnement pourvu de surfaces de centrage, d'un moule de moulage par injection en plusieurs parties, on amène en appui sur les surfaces de centrage, les aimants permanents, y compris les éventuels moyens de transmission de flux magnétique, b) on met en place le matériau d'armature, et c) on ferme le moule de moulage par injection, et on injecte la matière plastique. Dans un tel procédé, les aimants permanents, y compris les moyens de transmission de flux magnétique, sont fixés par la matière plastique de l'élément d'enveloppe, injectée autour d'eux. On évite ainsi des problèmes de fixation, tels que ceux apparaissant par exemple dans le cas du collage des aimants permanents et des moyens de transmission de flux magnétique, sur des rotors en matière plastique, préfabriqués. Le procédé de moulage par injection et réaction déjà évoqué est particulièrement bien adapté. Le corps de positionnement formant les surfaces de centrage peut faire partie intégrante d'un des corps de moule du moule de moulage par injection. Mais il est plus favorable sur le plan de la technique de fabrication, que dans l'étape a), les aimants permanents et les éventuels moyens de transmission de flux magnétique soient montés préalablement sur un corps de positionnement de forme tubulaire, pouvant être extrait totalement du moule de moulage par injection, et soient insérés, en commun avec le corps de positionnement, dans un premier corps de moule de plusieurs corps de moule du moule de moulage par injection. Les aimants permanents et les moyens de transmission de flux magnétique peuvent ainsi être montés préalablement à l'extérieur de la machine de moulage par injection, et être insérés en tant que module dans le moule de moulage par injection. Avantageusement, le corps de positionnement est constitué au moins partiellement, en un matériau magnétiquement conducteur, par exemple de l'acier doux, de sorte que les aimants permanents, et pour une configuration appropriée des coins de transmission de flux, ceux-ci également sont fixés sur le corps de positionnement, par les forces magnétiques des aimants permanents. Un autre avantage réside dans le fait que la surface de centrage directe du corps de positionnement est réalisée en un matériau magnétiquement non conducteur, de préférence un acier du type V4A, pour d'une part réduire les forces d'adhérence magnétique, et d'autre part ne pas endommager les aimants permanents lors du démoulage, en raison de forces d'adhérence magnétique élevées. Dans la mesure o les aimants permanents sont montés sous forme d'ébauches non magnétisées, qui ne sont magnétisées qu'après avoir été enveloppées par la matière plastique, les corps magnétiques et les moyens de transmission de flux magnétique peuvent également être fixés différemment, par exemple par des bandages annulaires ou éléments analogues, montés en supplément dans le moule. Selon une configuration particulièrement avantageuse, à partir du matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, on moule à l'avance un ensemble de corps d'armature, qui comprend au moins un corps d'armature de forme annulaire, qui est positionné relativement par rapport au corps de positionnement au cours de l'étape b). Le corps de positionnement pourvu des aimants permanents peut être inséré, en commun avec l'ensemble de corps d'armature, dans le moule de moulage par injection; avantageusement, l'ensemble de corps d'armature est toutefois inséré, relativement au corps de positionnement, seulement après que le corps de positionnement ait été inséré dans le premier corps de moule, dans le moule de moulage par injection. L'ensemble de corps d'armature peut être constitué d'un seul corps d'armature de forme annulaire, qui comprend aussi bien le matériau d'armature à intégrer dans l'élément d'enveloppe, que le matériau d'armature à intégrer dans l'élément de flasque; les matériaux d'armature pour l'élément d'enveloppe et pour l'élément de flasque peuvent toutefois également être moulés au préalable en corps d'armature distincts, de forme annulaire. Dans la suite, l'invention va être explicitée plus en détail au regard des dessins annexés, qui montrent: Fig. 1 une coupe axiale longitudinale d'un rotor extérieur destiné à une machine électrique, au cours de sa fabrication; Fig. 2 une vue de détail d'un élément d'enveloppe du rotor extérieur, selon la flèche II de la figure 1; Fig. 3 une vue de détail d'un élément de flasque du rotor extérieur, selon la flèche III de la figure 1; Fig. 4 une vue de face d'un mat d'armature utilisé pour la fabrication de l'élément de flasque; Fig. 5 une vue de face d'une pièce de moyeu encastrée par moulage dans l'élément de flasque; et Fig. 6 une coupe axiale longitudinale de la pièce de moyeu, selon la ligne VI-VI de la figure 5. La figure 1 montre un rotor extérieur 1 destiné à une machine électrique, par exemple un moteur électrique ou un générateur électrique, au cours d'une phase de son processus de fabrication, avant le démoulage d'un moule de moulage par injection 3 utilisé pour sa fabrication. Le rotor extérieur 1 est du type à aimants permanents, tel qu'il est par exemple décrit, quant à son principe, dans le document DE- A-38 06 760, et comprend un élément d'enveloppe 7 tubulaire cylindrique, qui est concentrique à un axe de rotation 5 du rotor extérieur 1, et qui, dans la zone de l'une de ses deux extrémités axiales, se raccorde d'un seul tenant à un élément de flasque 9 sensiblement en forme de disque et s'étendant radialement vers l'intérieur, en direction de l'axe de rotation 5. Dans la machine électrique non représentée plus en détail, au rotor extérieur 1 est associé un stator, par rapport auquel le rotor extérieur 1 peut tourner autour de l'axe de rotation 5. Le stator s'engage dans l'espace intérieur enserré par l'élément d'enveloppe 7, et possède à sa périphérie extérieure, un grand nombre de pôles pourvus d'enroulements et se succédant dans la direction périphérique. En regard des pôles sont agencés, à faible distance radiale, des aimants permanents 11 du rotor extérieur 1, qui se succèdent avec des polarités alternées, dans la direction périphérique de l'élément d'enveloppe 7. Les aimants permanents présentent une forme de barreau, et s'étendent sensiblement de manière parallèle à l'axe de rotation 5. Dans la direction périphérique, ils sont séparés par des coins de transmission de flux 13 en un matériau magnétiquement conducteur, qui définissent pour les aimants permanents respectifs voisins en direction périphérique, une face polaire 15 commune sur la surface périphérique intérieure de l'élément d'enveloppe 7, tel que cela est décrit, par exemple, également dans le document DE-A-38 06 760. Pour la fixation du rotor extérieur 1 à un embout de palier ou à un flasque, ou encore à un arbre de la machine électrique, non représentés plus en détail, l'élément de flasque 9 est relié de manière fixe, dans sa zone radialement intérieure, à une pièce de moyeu 17 en forme de disque annulaire, qui s'étend uniquement sur une partie de la hauteur radiale de l'élément de flasque 9, et qui est encastrée par moulage par injection, dans la matière plastique du rotor extérieur 1, de manière similaire aux aimants permanents 11 et aux coins de transmission de flux 13. Aussi bien l'élément d'enveloppe 7, que l'élément de flasque 9, sont renforcés par du matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, par exemple sous la forme de fibres de verre ou notamment de fibres de carbone. Les figures 2 à 4 montrent des détails de cette armature. Les armatures sont d'une conception en "sandwich", et présentent dans les zones de bordure des parties en matière plastique, une structure d'armature qui diffère de celle de la zone centrale. Cela permet d'obtenir une résistance plus élevée, et ainsi des vitesses de rotation d'éclatement également plus élevées. La figure 2 montre la structure d'armature de l'élément d'enveloppe 7. Dans une zone de bordure extérieure 19, ainsi que dans une première zone de bordure intérieure 21 entourant les aimants 11 et les coins de transmission de flux 13, tout comme dans une seconde zone de bordure intérieure 23 se raccordant axialement aux faces polaires 15 des aimants 11 et des coins de transmission de flux 13, les fibres d'armature s'étendent parallèlement les unes aux autres, exclusivement sensiblement dans la direction périphérique. Entre la zone de bordure extérieure 19 et les zones de bordure intérieures 21, 23, s'étend une zone centrale 25, qui enserre les aimants permanents 11 et les coins de transmission de flux 13, à leurs extrémités frontales axiales 27, 29 (figure 2), en les fixant par complémentarité de forme, aussi bien axialement que radialement. Dans la zone centrale 25, les fibres d'armature s'étendent de manière croisée, sous un angle de 100 à 20 par rapport à la direction périphérique. La structure d'armature de l'élément d'enveloppe 7 peut être fabriquée par un enroulement piloté des fibres d'armature, l'enroulement s'effectuant sensiblement dans la direction périphérique dans les zones de bordure 19 à 23, tandis que dans la zone centrale 25 est réalisé un enroulement croisé présentant un angle d'obliquité par rapport à la direction périphérique, alternativement positif et négatif, couche après couche. Au moins la zone centrale peut toutefois également être réalisée par la mise en place d'un mat d'armature en treillis, dans lequel les fils de treillis s'étendent de manière à former entre- eux un angle différent de 90 . Dans ce cas également, le mat d'armature est mis en place de façon à ce que les fibres d'armature forment un angle de 10 à 20 par rapport à la direction périphérique. Les mats d'armature peuvent être mis en place sous forme de couches individuelles, en présentant des joints décalés les uns par apport aux autres dans la direction périphérique; mais le mat d'armature est avantageusement réalisé sous forme de bande, qui est enroulée selon le nombre de couches souhaitées. Il est également possible d'envisager que dans la zone centrale 25, les fibres d'armature soient totalement embrouillées. Tandis que les zones de bordure 19 à 23 en premier lieu peuvent absorber des contraintes périphériques les plus élevées, la zone centrale 25 peut également absorber des contraintes d'orientation axiale, et augmente ainsi la résistance à la flexion de l'élément d'enveloppe 7 maintenu en porte-à-faux sur l'élément de flasque 9. Les épaisseurs radiales des zones de bordure 19 et 21 sont comprises entre environ 1/5 et 1/3 de l'épaisseur totale de l'élément d'enveloppe 7, dans la zone radialement directement au-dessus des aimants permanents 11 et des coins de transmission de flux 13. L'épaisseur radiale des zones de bordure 19 et 23 dans la zone du raccordement à l'élément de flasque 9, est de la même manière comprise entre environ 1/5 et 1/3 de l'épaisseur totale. Comme le laisse entrevoir le détail de la figure 3, l'élément de flasque 9 est renforcé par un empilement de mat d'armature en treillis en forme de disque circulaire. Dans les zones de bordure de l'élément de flasque 9, sont prévus des mats d'armature 33 conformes à la figure 4, dans lesquels les groupes de fibres d'armature s'étendant parallèlement à l'intérieur du mat d'armature, se croisent en formant entre-eux un angle inférieur à 90'. L'angle de croisement aigu 35 représenté sur la figure 4, se situe entre 20* et 40'. Les mats d'armature 33 des zones de bordure 31 présentent donc une direction privilégiée 37 de grande résistance à la traction, s'étendant dans la direction de la bissectrice de l'angle de croisement aigu 35, tandis que la direction 39 s'étendant dans la direction de la bissectrice de l'angle de croisement obtus, présente une résistance moindre à la traction. Dans la plage angulaire indiquée, la résistance aux contraintes dans la direction 37 est donc à nouveau plus grande d'un ordre de grandeur, par exemple dix fois, que dans la direction 39. Pour obtenir une répartition uniforme en direction périphérique, de la capacité de sollicitation en traction de l'élément de flasque 9, dans les zones de bordure 31, les mats d'armature en treillis 33 sont agencés en étant décalés angulairement les uns par rapport aux autres, de manièrepériodique, de façon à ce qu'il en résulte un modèle de décalage se complétant à 3600. Les zones de bordure 31 comportent donc, par exemple, au moins trois mats d'armature 33 décalés de les uns par rapport aux autres. Lorsque le nombre de mats d'armature 33 insérés dans les zones de bordure 31 augmente, l'angle de décalage diminue. L'élément de flasque 9 présente également une zone centrale 41 enserrée en sandwich entre les zones de bordure 31. La zone centrale 41 peut, si cela est souhaité, être de même configuration que les zones de bordure 31; mais elle peut également être totalement sans armature, ou être renforcée par des fibres artificielles relativement courtes ou analogues. Il s'est avéré intéressant de renforcer également la zone centrale 41, à l'aide d'un empilement de mats d'armature en treillis, les fibres d'armature se croisant toutefois à angle droit dans cette zone. Dans ce cas également, les mats d'armature peuvent, quant à la direction de leurs fibres, être mis en place de manière angulairement décalée les uns par rapport aux autres, ou de manière générale être constitués de fibres embrouillées. L'épaisseur axiale des zones de bordure 31 est, de manière similaire à l'élément d'enveloppe 7, également comprise entre 1/5 et 1/3 de l'épaisseur axiale totale de l'élément de flasque 9. Les figures 5 et 6 montrent des détails de la pièce de moyeu 47. Dans l'exemple de réalisation représenté, elle présente une forme de disque circulaire, et présente un corps de base annulaire 43 de plus forte épaisseur, dont l'épaisseur correspond sensiblement à l'épaisseur de l'élément de flasque 9. Du corps de base 43 fait saillie radialement vers l'extérieur, un flasque d'ancrage 45, axialement plus mince, qui dans la direction périphérique, est pourvu d'un grand nombre d'ouvertures d'ancrage 47 décalées les unes par rapport aux autres. Alors que le flasque d'ancrage 45 est traversé par la matière plastique de l'élément de flasque 9, et est au moins partiellement noyé dans celui-ci, le corps de base 43 est situé en- dehors de la zone en matière plastique. Le corps de base 43 forme ainsi des surfaces axiales 49 dégagées, et des surfaces de portée radiales 51, dégagées, de forme annulaire, qui peuvent être mises à profit pour le centrage et la fixation d'organes de liaison non représentés plus en détail, tels que par exemple, des embouts de palier, des parties de flasque ou éléments analogues, suivant le cas d'utilisation considéré. Des ouvertures de fixation pour la fixation de ces composants de liaison, sont prévues radialement & l'intérieur du flasque d'ancrage 45, en 53. Par ailleurs, il est également possible d'envisager d'insérer un arbre fini ou un insert de palier ou élément analogue, directement sous la forme d'un insert complet. La figure 1 montre par ailleurs, des détails du moule de moulage par injection 3 utilisé pour la fabrication du rotor extérieur 1. Ce moule comprend deux corps de moule 55, 57 complémentaires, délimitant une cavité qui définit la forme extérieure du rotor extérieur 1, l'un de ces corps de moule, ici le corps de moule 55, comportant des surfaces de guidage 59 pour le positionnement centré et axial d'un corps de positionnement 61 de forme tubulaire. Le corps de positionnement 61 est réalisé en acier doux, de manière générale en un matériau magnétiquement conducteur, et porte sur sa surface extérieure, une couche 63 en un matériau magnétiquement non conducteur, par exemple de l'acier inoxydable. Pour la fabrication du rotor extérieur 1, les aimants 11 et les coins de transmission de flux 13 sont montés et positionnés sur le corps de positionnement 61 ayant été extrait hors du moule de moulage par injection 3, dans un gabarit distinct du moule de moulage par injection 3, non représenté. Les forces de maintien radiales sont ici produites par les forces magnétiques des aimants permanents 11. La couche 63 magnétiquement non conductrice, prévue entre les aimants permanents 11 et le corps de positionnement 63 magnétiquement conducteur, limite les forces de maintien des aimants permanents relativement puissants, à une valeur facilitant le démoulage du rotor extérieur 1 achevé, hors du moule de moulage par injection 3. Après l'insertion du corps de positionnement 61 muni des aimants permanents 11 et des corps de transmission de flux 13, dans le corps de moule 55, on met en place les structures d'armature précédemment évoquées, ainsi que la pièce de moyeu 17. Il est naturellement également possible d'envisager, le cas échéant, de mettre en place, au moins partiellement, les structures d'armature, également avant l'insertion du corps de positionnement 61 équipé, dans le corps de moule 55, ce qui peut être avantageux, notamment dans le cas de structures d'armature devant être enroulées in situ. De préférence, les structures d'armature sont toutefois préfabriquées en au moins un corps d'armature annulaire, fermé, qui est suffisamment durci pour être mis en place ou être déposé axialement, en une seule opération de travail. Après la mise en place de l'armature, et l'insertion de la pièce de moyeu 17, le second corps de moule 57 est rapporté, et le moule de moulage par injection est fermé. Par l'intermédiaire de canaux d'injection non représentés, on injecte, selon le procédé de moulage par injection par réaction, une matière plastique à deux composants, qui traverse la matrice des fibres d'armature et remplit la cavité du moule. Les aimants permanents 11 et les coins de transmission de flux 13, sont enserrés par moulage, y compris sur leurs contre- dépouilles, exception faite de leurs faces polaires 15 dégagées. Les matériaux adaptés au moulage par injection par réaction, sont connus. Sont par exemple adaptés des matériaux du type polyamides à base de capro-lactame. Après durcissement de la matière plastique, les corps de moule 55, 57 sont séparés, et le rotor 1 est extrait. REVENDICATIONS. 1. Rotor, notamment un rotor extérieur, destiné à une machine électrique, dans laquelle le rotor est monté en rotation autour d'un axe de rotation, par rapport à un stator de la machine, et comprenant: - un élément d'enveloppe (7) sensiblement de forme tubulaire cylindrique, qui, au moins dans une première zone de section transversale (19, 21, 23), est réalisé en une matière plastique renforcée par un matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils s'étendant sensiblement dans la direction périphérique, - au moins un élément de flasque (9) lié de manière fixe à l'élément d'enveloppe (7) en faisant saillie de l'élément d'enveloppe (7), radialement vers l'intérieur en direction de l'axe de rotation (5), et un grand nombre d'aimants permanents (11), qui sont disposés dans l'élément d'enveloppe (7) les uns à côté des autres dans la direction périphérique, et dont les faces polaires (15) formées, le cas échéant, par des moyens de transmission de flux magnétique (13), définissent en commun une surface périphérique de l'élément d'enveloppe (7), notamment sa surface périphérique intérieure, caractérisé en ce que l'élément d'enveloppe (7), dans une seconde zone de section transversale (25) également réalisée en matière plastique, est renforcé par un matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, qui s'étend selon plusieurs directions d'étendue se croisant, et de manière oblique, sous un angle inférieur à 45 , par rapport à la direction périphérique. 2. Rotor selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première zone de section transversale (19, 21, 23) forme une zone de bordure de l'élément d'enveloppe. 3. Rotor selon la revendication 2, caractérisé en ce que la seconde zone de section transversale (25), au moins sur une partie de son étendue axiale, est disposée radialement entre deux premières zones de section transversale (19, 21, 23). 4. Rotor selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les directions d'étendue dans la seconde zone de section transversale (25), en se référant à la direction périphérique, s'étendent sensiblement de manière symétrique inverse. 5. Rotor selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les directions d'étendue dans la seconde zone de section transversale (25) s'étendent obliquement par rapport à la direction périphérique, sous un angle entre 5 et 25 , notamment entre 10' et . 6. Rotor selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au moins la seconde zone de section transversale (25) est renforcée par plusieurs couches d'un mat d'armature préfabriqué, dans lequel le matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils est disposé selon plusieurs directions d'étendue prédéterminées, de manière alternée de couches en couches, ou de manière croisée à l'intérieur des couches individuelles. 7. Rotor selon la revendication 6, caractérisé en ce que le mat d'armature forme un enroulement. 8. Rotor selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'élément de flasque (9) est réalisé en matière plastique, qui, dans une première zone de coupe axiale longitudinale (31), est armé d'un empilement de mats d'armature (33) sensiblement superposés à plat et dont chacun comporte du matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, qui, à l'intérieur du mat d'armature (33) est réparti de manière environ uniforme, et s'étend en étant orienté selon une direction d'étendue prédéterminée ou selon plusieurs directions d'étendue prédéterminées se croisant mutuellement selon des angles sensiblement égaux, et en ce qu'au moins une partie des mats d'armature (33) sont disposés, relativement aux directions d'étendue du matériau d'armature, de manière angulairement décalés autour de l'axe de rotation (5). 9. Rotor selon la revendication 8, caractérisé en ce que les directions d'étendue se croisant dans les mats d'armature (33) de la première zone de coupe axiale longitudinale (31) forment entre-eux un angle différent de 90 . 10. Rotor selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que les mats d'armature (33) ou groupes de tels mats d'armature, sont disposés de manière angulairement décalée autour de l'axe de rotation (5), selon un modèle de décalage périodique se complétant à 360 . 11. Rotor selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la première zone de coupe axiale longitudinale (31) forme une zone de bordure d'une seconde zone de coupe axiale longitudinale (41) de l'élément de flasque (9), également réalisée en matière plastique, mais présentant une structure d'armature qui diffère de celle de la première zone de coupe axiale longitudinale. 12. Rotor selon la revendication 11, caractérisé en ce que la seconde zone de coupe axiale longitudinale (41), au moins sur une partie de son étendue radiale, s'étend entre deux premières zones de coupe axiale longitudinale (31). 13. Rotor selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la seconde zone de coupe axiale longitudinale (41) de l'élément de flasque (9) est également renforcée par un empilement de plusieurs mats d'armature superposés sensiblement à plat, et dont chacun comporte du matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, qui est uniformément réparti à l'intérieur du mat d'armature, et s'étend en étant orienté dans une ou plusieurs directions d'étendue prédéterminées, qui se croisent. 14. Rotor selon la revendication 13, caractérisé en ce que les directions d'étendue du matériau d'armature dans les mats d'armature de la seconde zone de coupe axiale longitudinale (41), se croisent sensiblement à angle droit. 15. Rotor selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que dans l'élément de flasque (9) est encastré par moulage, une pièce de moyeu (17) en métal, notamment de forme annulaire. 16. Rotor selon la revendication 15, caractérisé en ce que la pièce de moyeu (17) présente une surface de raccordement (49, 51) dégagée, axiale ou/et radiale. 17. Rotor selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que la pièce de moyeu (17) comporte, de manière répartie en direction périphérique, au moins un élément d'ancrage (45, 47) noyé dans la matière plastique de l'élément de flasque (9), et radialement à l'intérieur du cercle d'agencement des organes d'ancrage (45, 47), dans une surface de raccordement dégagée (49, 51), plusieurs organes de fixation (53), notamment plusieurs trous de fixation traversant axialement. 18. Rotor selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le matériau d'armature noyé dans la matière plastique de l'élément d'enveloppe (7) ou/et de l'élément de flasque (9), est réalisé sous la forme d'un corps d'armature moulé à l'avance. 19. Rotor selon la revendication 18, caractérisé en ce que le corps d'armature de l'élément d'enveloppe (7) se raccorde d'un seul tenant au corps d'armature de l'élément de flasque (9). 20. Rotor selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que la matière plastique est une matière plastique susceptible d'être moulée par un procédé de moulage par injection à deux composants. 21. Procédé de fabrication d'un rotor, notamment un rotor extérieur d'une machine électrique dans laquelle le rotor est monté en rotation autour d'un axe de rotation, par rapport à un stator de la machine, le rotor comprenant un élément d'enveloppe (7) sensiblement de forme tubulaire cylindrique, au moins un élément de flasque (9) lié de manière fixe à l'élément d'enveloppe (7) en faisant saillie de l'élément d'enveloppe (7), radialement vers l'intérieur en direction de l'axe de rotation, et un grand nombre d'aimants permanents (11), qui sont disposés dans l'élément d'enveloppe (7) les uns à côté des autres dans la direction périphérique, et dont les faces polaires (15) formées, le cas échéant, par des moyens de transmission de flux magnétique (13), définissent en commun une surface périphérique de l'élément d'enveloppe (7), au moins une partie du rotor étant réalisée en matière plastique renforcée d'un matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, notamment pour la fabrication d'un rotor selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que a) sur un corps de positionnement (61) pourvu de surfaces de centrage, d'un moule de moulage par injection (3) en plusieurs parties, on amène en appui sur les surfaces de centrage, les aimants permanents (11), y compris les éventuels moyens de transmission de flux magnétique (13), b) on met en place le matériau d'armature, et c) on ferme le moule de moulage par injection (3), et on injecte la matière plastique. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que dans l'étape a), les aimants permanents (11) et les éventuels moyens de transmission de flux magnétique (13) sont montés préalablement sur un corps de positionnement (61) de forme tubulaire, pouvant être extrait totalement du moule de moulage par injection (3), et sont insérés, en commun avec le corps de positionnement (61), dans un premier corps de moule (55) de plusieurs corps de moule (55, 57) du moule de moulage par injection (3). 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le corps de positionnement (61) est constitué au moins partiellement, en un matériau magnétiquement conducteur, et fixe les aimants permanents (11) de manière magnétique. 24. Procédé selon l'une des revendications 21 à 23, caractérisé en ce qu'à partir du matériau d'armature en forme de fibres ou/et de fils, on moule à l'avance un ensemble de corps d'armature, qui comprend au moins un corps d'armature de forme annulaire, qui est positionné relativement par rapport au corps de positionnement (61) au cours de l'étape b). 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que l'ensemble de corps d'armature est inséré relativement au corps de positionnement (61), après que le corps de positionnement (61) ait été inséré dans le premier corps de moule (55).