Brevet FR2728696A1 — publié le 19960628

PROCEDE D'ALIMENTATION ELECTRIQUE D'UN VITRAGE ELECTROCOMMANDABLE La présente invention est relative aux systèmes électrocommandables à coloration variable du type électrochrome. Elle concerne plus particulièrement les vitrages électrochromes et notamment leur procédé d'alimentation électrique. Les vitrages électrochromes sont en effet des vitrages à transmission énergétique et/ou lumineuse électrocommandée, autrement dit des vitrages dont on peut modifier la transmission dans certaines longueurs d'onde du rayonnement électromagnétique, notamment dans l'infrarouge et/ou dans le visible sous l'effet d'une alimentation électrique. De tels vitrages sont particulièrement intéressants pour équiper bâtiments ou véhicules afin de contrôler l'apport solaire à l'intérieur des pièces ou habitacles. On peut aussi s'en servir pour constituer des cloisons internes dans des bâtiments ou même les associer à des miroirs du type rétroviseurs pour éviter les phénomènes d'éblouissement. Les systèmes électrochromes entrant dans le cadre de la présente invention sont tous les systèmes basés sur une réaction électrochimique impliquant le passage d'un courant électrique qui doit être fourni au système au moins pour un des sens de la réaction ou le plus souvent dans les deux sens de réaction. Certains de ces systèmes sont des systèmes basés sur l'insertion réversible de cations dans des oxydes métalliques. Par la suite, et pour plus de clarté, il sera fait essentiellement référence à de tels systèmes pour évoquer les difficultés qui se présentent mais l'invention ne doit pas pour autant être considérée comme limitée à ce type de systèmes électrochromes. En outre, l'invention s'applique aussi bien à des systèmes électrochromes utilisés comme vitrages qu'à des systèmes utilisés comme batteries. Leur principe de fonctionnement est le suivant. Ils comportent une couche d'un matériau à propriété électrochrome, qui est capable d'insérer de manière réversible des cations, notamment des protons H+ ou des cations d'un métal alcalin comme le lithium Li+, et de ce fait passer d'un degré d'oxydation à un autre, chacun des degrés d'oxydation correspondant à un état de coloration différent. Ainsi, le trioxyde de tungstène, pratiquement incolore dans son état oxydé (a), est d'une coloration bleu-nuit soutenue dans son état réduit (b) obtenu en insérant des cations M+ selon la réaction suivante: W03 (a) + x M + x e- MXWO3 (b) ou M+ = Li+, H+ La réaction d'insertion suppose une source de cations et une source d'électrons. D'autre part, dans un système complet, l'obtention d'une bonne réversibilité, du moins pour un grand nombre de cycles d'insertion/désinsertion, est subordonné à la présence d'une contre- électrode, capable elle aussi d'insérer et de désinsérer des cations de façon réversible et complémentaire par rapport à l'électrode principale. C'est la raison pour laquelle les vitrages électrochromes sont usuellement constitués par deux substrats, usuellement en verre, entre lesquels on dispose deux couches électroconductrices transparentes munies d'amenées de courant, couches séparées successivement par une électrode constituée d'un matériau électrochrome cathodique tel que W03, un électrolyte apte à assurer un transfert de cations et enfin une contre-électrode insérant ou désinsérant les cations symétriquement par rapport à l'électrode. De préférence, la contre-électrode est également en un matériau électrochrome, un matériau électrochrome anodique comme l'oxyde d'iridium ou l'oxyde de nickel étant associé à un matériau électrochrome cathodique comme le W03. Un tel matériau électrochrome anodique est incolore à l'état réduit (ou état inséré) et coloré à l'état oxydé (ou désinséré). De ce fait, il permet de renforcer le contraste de coloration du vitrage. Un fonctionnement idéal d'un vitrage électrochrome consisterait à permettre à l'utilisateur, par commande électrique, de faire passer le vitrage à volonté d'un degré de coloration à un autre dans une gamme de transmission lumineuse donnée et/ou dans une gamme de transmission énergétique donnée, de façon reproductible, avec des temps de commutation (c'est-à-dire de modification de coloration) raisonnables, quelles que soient les conditions d'utilisation du vitrage et quelle que soit sa taille. Or c'est un objectif qui n'est pas aisé à atteindre, dans la mesure o interviennent en fait beaucoup de paramètres et de contraintes liés aux matériaux constitutifs mêmes des vitrages électrochromes, d'o tous les efforts actuellement menés pour mettre au point des systèmes d'alimentation électrique adaptés. Ainsi, le brevet EP-408 427 a proposé un système d'alimentation utilisant un générateur de tension du type potentiostat et un montage à 3 électrodes qui permet d'augmenter sensiblement les vitesses de commutation des vitrages électrochromes sans cependant risquer de leur imposer des tensions susceptibles de provoquer en leur sein des réactions parasites préjudiciables pouvant par exemple conduire à la formation de bulles par dégagement gazeux. Le brevet EP-475 847 propose en outre d'ajuster les profils de tension appliqués aux vitrages en fonction de leur température, dans la mesure o leur " réponse " électrochimique sous l'application d'un champ électrique dépend assez étroitement de ce paramètre, du fait notamment des variations de conductivité de l'électrolyte disposé entre les deux couches de matériaux électrochromes et assurant le transfert de cations de l'une à l'autre. Le système d'alimentation prévu dans le brevet européen EP-0 568 457 consiste à déterminer la " charge " du vitrage électrochrome à un moment donné ainsi que la charge qu'il faut lui apporter pour obtenir la modification de coloration voulue, et ceci en fonction du potentiel à l'abandon du vitrage et d'un potentiel de consigne. Enfin, la demande de brevet FR-94/05948 déposée en FRANCE le 16 mai 1994 choisit d'alimenter les vitrages électrochromes non plus avec un générateur de tension, mais avec un générateur d'intensité, apte à délivrer des intensités déterminées en fonction du nombre de charges à transférer pour obtenir le changement de coloration voulu et en fonction du temps de commutation choisi. Un tel système permet d'affranchir dans une certaine mesure la commande électrique des fluctuations du comportement des vitrages électrochromes, notamment lorsque leur température d'utilisation varie. Cependant, il existe toujours le besoin d'une commande électrique pour vitrages électrochromes qui puisse répondre de manière plus globale à toutes les contraintes de fonctionnement de ce type de vitrages, quelques soient leurs caractéristiques intrinsèques ou leurs conditions d'utilisation. Le but de l'invention est alors l'optimisation d'un système de commande pour vitrages électrochromes qui puisse s'adapter à tout type de vitrage et tout type de condition d'utilisation, et qui parvienne, notamment, à concilier au mieux fiabilité, performances et longévité du vitrage d'une part, simplicité de fonctionnement pour l'utilisateur d'autre part. L'invention a pour objet un procédé d'alimentation électrique d'au moins un vitrage électrocommandable du type électrochrome, afin d'en faire varier l'état de coloration, et qui utilise pour ce faire un circuit de commande électrique comportant différents éléments, dont des moyens de connexion électrique à relier aux couches électroconductrices du ou des vitrages. Ledit circuit comporte également un générateur d'électricité pour alimenter le ou les vitrages électrochromes ainsi connectés, sous la consigne d'une unité de contrôle munie d'une interface-utilisateur. Cette unité de contrôle, pour définir sa consigne d'alimentation, utilise différents moyens dont un moyen de décompte du temps et des moyens de mesure et/ou de calcul de caractéristiques physiques du circuit et du (des) vitrage(s). Ces moyens comprennent au moins un moyen de mesure de la tension électrique aux bornes du vitrage ou d'au moins un des vitrages, ainsi qu'un moyen de mesure de l'intensité électrique et un moyen de mesure de " l'état de coloration " du vitrage, ou d'au moins un des vitrages. Le procédé de l'invention met en oeuvre un circuit de ce type en prévoyant un certain nombre d'étapes, dont les étapes suivantes: - On effectue une initialisation de l'unité de contrôle par les données de fonctionnement caractéristiques du (des) vitrage(s)et du circuit, dont les deux limites de la gamme d'états de coloration possibles. Cette étape est importante, dans la mesure o elle consiste à " informer " au départ l'unité de contrôle de tous les paramètres susceptibles d'influer sur sa consigne d'alimentation. Il peut s'agir notamment de la prise en compte de la nature de matériaux électrochromes ou de l'électrolyte choisis, de la dimension du vitrage en question, des plages de fonctionnement en tension, et/ou des déperditions ohmiques dues au système de câblage adopté dans le circuit électrique. Une donnée essentielle reste cependant, comme précédemment mentionné, la détermination de la gamme de coloration possible selon le vitrage, les deux limites de cette gamme permettant de définir son contraste maximum. Il peut aussi être important d'informer l'unité de contrôle de " l'état de coloration " dans lequel se trouve le vitrage au moment de sa connexion au circuit de commande électrique. Cette étape consiste donc en des pré-réglages qui sont du domaine d'un opérateur spécialisé. - Une fois les vitrages connectés et le circuit électrique en conditions de fonctionnement normal, l'utilisateur peut alors, à l'aide de l'interface-utilisateur de l'unité de contrôle, actionner une commande de modification d'état de coloration, donc soit une commande de coloration, soit une commande de décoloration, quel que soit l'état de coloration du vitrage au moment de la commande. - L'unité de contrôle enregistre alors la commande et déclenche une consigne d'alimentation au générateur pour une réponse adaptée. Cette consigne dépend à la fois des données de fonctionnement avec lesquelles l'unité de contrôle a été initialisée et des mesures des caractéristiques physiques du circuit et/ou du vitrage, dont la mesure effective de "l'état de coloration " du vitrage lors de l'actionnement de la commande ou la lecture de cet " état de coloration " mémorisé par l'unité de contrôle, notamment à la fin de la consigne d'alimentation déclenchée par la commande de modification de coloration précédente. - Tant que le générateur délivre de l'électricité sous consigne de l'unité de contrôle, celle-ci " suit " la modification de l'état de coloration du vitrage, par le moyen de mesure adapté. Pour garantir le bon déroulement de la commutation du vitrage, l'unité de contrôle vérifie, à une fréquence donnée, le respect d'un certain nombre de critères de sécurité, à partir des données de fonctionnement avec lesquelles elle a été initialisée qu'elle compare à la (ou les) caractéristique(s) physique(s) fournie(s) par le ou les moyens de mesure et de calcul du circuit. Ces critères seront détaillés par la suite. C'est dans une large mesure par ces vérifications systématiques que l'on s'assure de la fiabilité, et surtout de la longévité du vitrage électrochrome. (De préférence, l'unité de contrôle vérifie ces critères au moins une fois après enregistrement d'une commande, avant même de déclencher une consigne d'alimentation, afin de bloquer le processus d'alimentation en électricité dès le départ en cas de non-respect). - L'unité de contrôle modifie en effet sa consigne d'alimentation et/ou avertit l'utilisateur en cas de non- respect d'au moins un de ces critères de sécurité, afin d'éviter de placer le(s) vitrage(s) dans un état dégradant, par exemple en cas de dysfonctionnement propre au vitrage ou aux éléments du circuit (du type déconnexion accidentelle) ou en cas d'événements extérieurs du type conditions climatiques extrêmes. - Le procédé prévoit également un arrêt de la consigne d'alimentation de l'unité de contrôle au générateur, provoqué par deux situations: soit il s'agit d'une interruption volontaire de la commande de modification de coloration au niveau de l'interface utilisateur par l'utilisateur, pour " arrêter " le vitrage dans un état de coloration intermédiaire; soit l'unité de contrôle, en " suivant " l'état de coloration du vitrage, détermine que l'objectif de coloration fixé par la commande est atteint. L'unité de contrôle se remet alors, dans les deux cas, en situation d'attente de commande. Ainsi, en fonctionnement normal, entre deux phases de commutation commandées par l'utilisateur (ou de manière automatisée, comme on le verra par la suite), l'unité de contrôle coupe de préférence toute alimentation en électricité par le générateur, ne serait-ce que dans un souci d'économie d'énergie, puisque les vitrages électrochromes présentent la propriété de pouvoir garder leur état de coloration pendant longtemps sans alimentation. Avantageusement, la modification précédemment évoquée de la consigne d'alimentation en cas de non-respect de l'un des critères de sécurité peut simplement consister en ce que l'unité de contrôle actionne l'ouverture immédiate du circuit électrique. Reste ensuite à prévoir une remise en position d'attente normale de l'unité de contrôle, soit par ré- enclenchement automatique au bout d'une période déterminée initialisée au départ à l'aide du moyen de décompte du temps, soit par ré-enclenchement manuel par un opérateur. En fonctionnement normal, quand les critères de sécurité sont respectés, l'arrêt de la consigne d'alimentation par l'unité de contrôle pour atteindre l'objectif de coloration fixé à la commande peut s'opérer en imposant notamment deux conditions, de préférence alternatives: - L'une consiste à mesurer l'intensité circulant dans le circuit, aux bornes du (des) vitrages ou du générateur, et à arrêter la consigne dès qu'elle atteint une valeur minimale initialisée, valeur que l'on peut choisir par exemple entre 0,1 et 10 mA. - L'autre consiste à suivre la modification " d'état de coloration " du (des) vitrage(s), et à arrêter la consigne dès que ledit " état de coloration " atteint l'une ou l'autre des deux limites de la gamme de coloration possible (ou tout état de coloration intermédiaire entre ces deux limites). Ce suivi de l'état de coloration du vitrage peut être fait de différentes façons, de manière directe ou indirecte. On peut notamment faire un suivi de la variation de la transmission lumineuse TL propre au vitrage, à l'aide d'un capteur adapté fixé à celui-ci, par exemple du type cellule photoélectrique associée à une petite surface réfléchissante. Les deux limites de la gamme de coloration possible se déclinent alors en valeur de TeLd), par exemple d'environ 50% à l'état le plus décoloré et en valeur de TLC:, par exemple d'environ 5% à l'état le plus coloré. Mais on peut préférer faire un suivi de " l'état de charge " du vitrage, en mesurant la quantité de charges transférées aux bornes du (des) vitrage(s), par exemple à l'aide d'un intégrateur de courant du type coulomètre. Les deux limites de la gamme de coloration sont alors Q(d) à l'état le plus décoloré, et QN à l'état le plus coloré. Ces valeurs Q(d> et Q cl sont en fait à déterminer en fonction de nombreux paramètres, notamment la taille du (des) vitrages, le type de circuit de câblage ou encore s'il n'y a qu'un vitrage ou plusieurs, montés en série ou en parallèle... Cet état de charge ainsi mesuré est en fait représentatif du taux d'insertion de cations dans le matériau électrochrome cathodique du type W03. Une dernière manière d'opérer consiste à faire le suivi de l'état de coloration par mesure du potentiel à l'abandon aux bornes du (des) vitrages, à l'aide d'un moyen du type voltmètre aux bornes du (des) vitrage(s), en adaptant notamment la technique décrite dans le brevet précité EP-0 568 457. Le procédé d'alimentation est bien sûr apte à alimenter à l'aide d'un seul générateur une pluralité de vitrages électrochromes, notamment au moins deux vitrages. Ils sont montés de préférence er. parallèle si l'on choisit un générateur du type générateur de tension, et de préférence en série si l'on choisit un générateur du type générateur d'intensité. S'ils sont de caractéristiques identiques, les mesures nécessaires peuvent n'être effectuées qu'aux bornes d'un seul des vitrages. Par ailleurs, le procédé selon l'invention peut en outre comporter une étape de déclenchement automatique, à l'aide du moyen de décompte du type horloge, d'une consigne d'alimentation de l'unité de contrôle au générateur destinée à décolorer le (les) vitrage(s) dès que ceux-ci ont été maintenus dans un état de coloration, quel qu'il soit, pendant un temps au moins égal à une durée déterminée dont la valeur a été initialisée par exemple de l'ordre de 5 à 8 heures, ou à heure fixe initialisée ou encore à une fréquence donnée, également initialisée. Cette étape a l'intérêt de prendre en compte, de manière pragmatique, le fait que les vitrages électrochromes actuels ne présentent qu'une capacité limitée à conserver un état de coloration donné en l'absence de toute alimentation. Quand le vitrage n'est plus soumis à un champ électrique sous l'effet d'une commande, les matériaux électrochromes ont en effet tendance à retourner dans leur état le plus stable, et, notamment, le W03 tend à la longue à retourner dans son état " désinséré ", c'est-à- dire à son état décoloré. Un passage obligé à l'état décoloré au bout d'un certain temps peut permettre d'éviter de perdre le contrôle sur la modification de coloration du vitrage, notamment quand il n'y a pas mesure directe de la transmission lumineuse du vitrage pour " suivre " son état de coloration. Il autorise aussi, éventuellement, une fois le vitrage ainsi complètement décoloré, un ré-enclenchement également automatisé par l'unité de contrôle d'une consigne d'alimentation en vue d'une recoloration du vitrage. Par cette décoloration automatique, on s'assure de la cohérence, entre " l'état de coloration " effectif du vitrage à un instant donné, lorsqu'il n'est pas soumis à une consigne d'alimentation par le générateur, et " l'état de coloration " que l'unité de contrôle a pu mémoriser à la fin de la consigne d'alimentation de la dernière commande de modification de coloration enregistrée. Cette étape n'est qu'optionnelle. Elle n'est notamment pas nécessaire dans le cas o l'on peut à tout moment faire une mesure effective de " l'état de coloration " du vitrage, notamment quand on a recours à un capteur de transmission lumineuse pour cela. Le procédé d'alimentation de l'invention, par ailleurs, permet avantageusement, en fonctionnement normal, l'actionnement de la commande de modification de coloration de manière manuelle par un utilisateur non spécialisé, notamment à l'aide de trois commandes: coloration / décoloration / arrêt. Ces commandes peuvent prendre la forme de trois boutons de réglage distincts ou d'un unique bouton de sélection ou curseur permettant à l'utilisateur de choisir un état de coloration donné entre 0 et 100% de la plage d'états de coloration possibles. Mais il peut aussi prévoir que l'unité de contrôle déclenche elle-même la commande de modification de coloration par une régulation automatisée. Ainsi, cette régulation peut être asservie à la mesure par exemple de l'éclairement à l'intérieur d'une pièce ou d'un habitacle, ou du flux solaire reçu par le vitage, par des capteurs appropriés. Ainsi, quand les vitrages électrochromes sont destinés à équiper des façades de bâtiment, la régulation peut prévoir une coloration d'autant plus forte que l'éclairement à l'intérieur de la pièce ou le flux solaire reçu par le vitrage est importante, ou, au contraire, si les vitrages doivent avoir un " effet-volet ", prévoir une coloration maximale la nuit. Peut aussi être prévue une complète décoloration du vitrage la nuit, notamment lorsqu'il s'agit de vitrages de véhicule. Venons-en maintenant à un critère de sécurité qu'il est important que l'unité de contrôle vérifie, en règle générale, lorsque le générateur alimente le vitrage. Il s'agit de mesurer l'intensité électrique par un ampèremètre aux bornes du générateur et/ou du (des) vitrage(s). Elle doit être différente de zéro, car en cas contraire, cela signifie qu'il y a eu coupure accidentelle du circuit faussant complètement la détermination de la consigne d'alimentation par l'unité de contrôle. Un premier mode de réalisation consiste à choisir un générateur qui soit un générateur de tension apte à délivrer, sous consigne de l'unité de contrôle, une tension U(g) telle que la tension U (v) mesurée aux bornes du (d'au moins un des) vitrage(s) soit égale à une tension U (c) de consigne dont le profil est fonction de la commande actionnée et de la température. L'unité de contrôle a accès à la température soit directement par un capteur du type thermocouple fixé au vitrage ou à proximité, soit indirectement à l'aide d'une impulsion électrique u (imp.) délivrée par le générateur de tension préalablement, notamment en adaptant la technique décrite dans le brevet précité EP-0 475 847. Quatre critères de sécurité peuvent être avantageusement pris en compte avec ce mode d'alimentation, o le générateur délivre une tension, notamment: - imposer que la température mesurée reste dans une gamme de températures initialisée, notamment allant d'environ -20 C à +80 C. Tout dépend évidemment du choix des matériaux du vitrage et de ses performances, mais une mise sous tension à trop haute température peut engendrer des détériorations, tandis qu'une température extrêmement basse tend non pas tant à détériorer véritablement le vitrage qu'à provoquer un allongement difficilement acceptable des temps de commutation. - imposer que la différence en valeur absolue [U(c)-U(v)] reste inférieure ou égale à une valeur donnée, initialisée au départ, notamment d'environ 25 mV. On s'assure ainsi de la similarité entre le potentiel de consigne et celui effectivement mesuré, et on se prémunit contre toute déconnection accidentelle du voltmètre aux bornes du vitrage. - imposer que, après mesure de la température T, et calcul de sa dérivée T' par rapport au temps, ladite dérivée reste inférieure ou égale à une valeur donnée initialisée, notamment d'environ 1 K/s. On prémunit ainsi le vitrage de l'impact préjudiciable que pourrait avoir une rupture intempestive du circuit du moyen de mesure de la température du type thermocouple. - enfin, imposer que la différence en valeur absolue [U(g)-U(c)] reste inférieure ou égale au produit de l'intensité i mesurée dans le circuit, par exemple aux bornes du générateur, par une valeur r équivalente à une résistance, valeur initialisée. Ce produit est en effet une approximation de la valeur maximale que peut atteindre la somme des chutes ohmiques du circuit électrique dans son ensemble, excepté celles dues au(x) vitrage(s) électrochrome(s) lui-même (eux- mêmes). Il va de soi qu'il n'est pas indispensable de vérifier systématiquement l'ensemble de ces critères, et que l'on peut ne conserver que ceux qui peuvent se révéler effectivement importants en fonction notamment de l'application envisagée du vitrage (notamment s'il est monté en intérieur ou en extérieur). Un second mode de réalisation consiste à choisir plutôt un générateur d'intensité, apte à délivrer, sous consigne d'alimentation reçue de l'unité de contrôle, une intensité de profil adapté à la commande actionnée. Des précisions sur un tel choix de générateur peuvent être apportées par la lecture de la demande de brevet FR-94/05948 précitée. Dans ce cas, un critère de sécurité spécifique à ce mode d'alimentation peut consister en ce que, au moins quand la commande de modification de coloration est une décoloration, l'unité de contrôle impose une diminution de l'intensité délivrée au générateur (notamment d'un facteur 2). On supprime ainsi le risque de voir la tension dépasser la plage de fonctionnement en tension du vitrage, en adaptant l'intensité délivrée. Dans ce même but, ce critère de sécurité peut aussi consister à diminuer l'intensité délivrée quand la dérivée de la tension par rapport au temps du/dt atteint une valeur- seuil donnée. Enfin, un dernier critère peut, pour garantir ce maintien dans la plage de fonctionnement en tension du vitrage, prévoir une diminution de l'intensité délivrée par le générateur (notamment encore d'un facteur 2) quand le calcul de la dérivée-seconde de la tension mesurée aux bornes du vitrage par rapport au temps d2U(v)/dt2 atteint une valeur-seuil donnée: il s'agit toujours d'éviter la dérive de la tension aux bornes du vitrage vers des valeurs qui pourraient dégrader le système électrochrome. Il peut être prévu d'avoir deux valeurs-seuils distinctes, l'une valable en coloration, l'autre en décoloration, à chaque fois. Un autre critère de sécurité peut consister à imposer que la différence en valeurs absolues entre l'intensité de consigne d'alimentation i(c) et l'intensité effectivement mesurée aux bornes du vitrage reste inférieure à une valeur donnée initialisée. On s'assure ainsi de la similarité entre intensité de consigne et intensité effective. On se prémunit aussi d'éventuels problèmes avec l'ampèremètre. On peut aussi appliquer certains des critères de sécurité évoqués précédemment dans le cas o l'on utilise un générateur de tension, et plus particulièrement celui imposant le maintien de la température mesurée dans une plage de températures initialisées. Le procédé d'alimentation selon l'invention s'adapte très aisément à la commande de vitrage(s) électrochrome(s) varié(s), d'applications diverses, notamment des vitrages pour véhicules du type vitrages latéraux, arrières ou vitrages de toit-ouvrant, éventuellement bombés, mais aussi des vitrages intérieurs ou extérieurs pour bâtiment. Il peut ainsi s'agir de vitrages électrochromes de structure feuilletée à usage extérieur, comportant une première feuille de verre extérieure, une couche de polymère organique d'assemblage filtrant les ultraviolets, une seconde feuille de verre intermédiaire et une troisième feuille de verre intérieure entre lesquelles sont disposées les couches de l'empilement du système électrochrome dont deux couches électroconductrices margées munies chacune d'une piste sérigraphiée conductrice reliée à une arrivée de courant externe. La seconde feuille est de préférence de taille inférieure aux deux autres, délimitant ainsi une gorge périphérique dans laquelle est disposé un joint ou un double- joint d'étanchéité, affleurant leurs chants ou les encapsulant. Ces vitrages peuvent être conçus mobiles par rapport à un châssis fixe du type encadrement de fenêtre ou baie de carrosserie de véhicule, avantageusement sans interruption de connexion électrique avec le circuit de commande quelle que soit leur position par rapport à leur châssis. Une structure feuilletée comme décrite précédemment peut êtreavantageusement complétée par une quatrième feuille de verre associée à la troisième par une lame de gaz intercalaire pour constituer un vitrage multiple du type isolant, comme cela est par exemple décrit dans le brevet européen EP-575 207. Les détails et caractéristiques avantageuses de l'invention vont maintenant ressortir de la description détaillée ci-après faite en référence aux figures annexées qui représentent: figure 1: une représentation en coupe schématique d'un vitrage électrochrome, figure 2: une représentation très schématique d'un organigramme de commande, dans le cas d'une alimentation par générateur de tension, figure 3: une représentation très schématique d'un organigramme de commande, dans le cas d'une alimentation par générateur d'intensité. Le vitrage représenté en coupe en figure 1, sans respecter les proportions afin d'en faciliter la lecture, est destiné à être monté en toit-ouvrant dans une voiture. Il comporte trois substrats 1, 2, 3 de verre clair silico-sodo- calcique du type float, le premier d'environ 1,5 à 1,7 mm d'épaisseur, le second d'environ 1,8 à 2 mm d'épaisseur et le troisième, également d'environ 1,8 à 2 mm d'épaisseur. Les substrats sont à peu près rectangulaires, les verres 1 et 3 ayant une dimension d'environ 40 x 80 cm. C'est le verre 1 qui est destiné à être disposé du côté extérieur du véhicule. Conventionnellement, on numérotera ci-après chacune des faces des verres de 1 à 6 en commençant par le verre 1 extérieur. Les trois verres sont légèrement bombés, et le second, un peu plus petit que les deux autres, permet de délimiter une gorge périphérique entre les verres 1 et 3 d'une profondeur d'environ 5 à 9 mm, dans laquelle sont disposés les joints 4, 5. Le premier joint est en butyl, le second en polysulfure ou en polyuréthane. Le double-joint peut être affleurant, ou, comme l'indiquent les pointillés, débordant ou encore encapsulant la périphérie des verres 1 et 3. Les verres 1 et 2 sont assemblés par une couche de polyvinylbutyral PVB 7 contenant des additifs anti- ultraviolet, d'une épaisseur d'environ 0,3 à 1 mm. Entre les verres 2 et 3 se trouve l'empilement électrochrome 8, du type de celui décrit dans les brevets précités auxquels on se rapportera pour plus de détails: une couche électroconductrice du type ITO ou SnO2:F sur les faces 4 et , chacune margée sur une distance d'environ 5 à 10 mm sur leur longueur, de façon à ce que lesdites marges soient diamétralement opposées (le margeage s'effectue lors du dépôt par masquage, ou après dépôt par décapage chimique ou mécanique du type sablage). Cette précaution est utile pour éviter que des courts-circuits significatifs préjudiciables se produisent directement d'une couche électrochrome à l'autre par l'intermédiaire du joint 4, quand celui-ci se trouve être éventuellement un peu conducteur électriquement. Entre les deux couches électroconductrices, sont disposées une couche électrochrome d'IrOz et une couche électrochrome de W03 séparées par une couche d'électrolyte polymérique à base de solution solide de polyoxyéthylène et d'acide phosphorique. Dans ce cas précis, il s'agit donc d'un système électrochrome fonctionnant par transfert protonique. (Mais il va de soi que l'on peut tout aussi bien utiliser un vitrage électrochrome fonctionnant par transfert d'ions lithium, par exemple en substituant de l'oxyde de nickel à l'oxyde d'iridium et en adoptant un autre type d'électrolyte comme du polyoxyéthylène dopé au triflate de lithium, ou tout autre système électrochrome). Les deux pistes de pâte à l'argent sérigraphiées 6, 10 sont recouvertes d'un émail isolant, là encore pour éviter tout court-circuit accidentel. Elles servent de bandes d'amenée de courant aux couches conductrices, sont diamétralement opposées l'une à l'autre, et sont connectées par soudure à l'argent à des fils métalliques 9 du type ruban de cuivre " sortant " du vitrage en face 2 ou 6 pour l'un, 5 ou 6 pour l'autre, avec éventuellement cheminement sur le chant d'une des feuilles de verre. Leur fixation est assurée alors par soudure à l'argent et/ou collage sur verre. Prenons le premier mode de réalisation de la commande électrique d'un tel vitrage monté en parallèle avec un second vitrage identique, et qui consiste à choisir un générateur de tension comme source d'électricité. La structure du système de commande est alors, schématiquement la suivante: - Aux bornes d'un des deux vitrages muni d'amenées de courant, on mesure la tension U(v) à l'aide d'un voltmètre,et on mesure l'intensité i (v) aux bornes du générateur à l'aide d'un ampèremètre relié à un moyen d'intégrateur de courant Q du type coulomètre. Le circuit comporte aussi une horloge, des moyens électroniques de calcul, une unité de contrôle munie d'une interface-utilisateur et un moyen de mesure de température du type thermocouple associé à l'un des vitrages. Le mode de pilotage du vitrage est schématiquement représenté en figure 2 sous forme d'un organigramme simplifié présentant la suite logique des opérations déclenchées par les commandes. Il est le suivant: - Un opérateur règle tout d'abord l'unité de contrôle notamment en introduisant: 30. la quantité de charges Q(c) = -100 C correspond à " l'état de charge " des vitrages dans leur état de coloration maximale, (Tde l'ordre de 5%) et la quantité de charge Q(d) = 0 correspond à " l'état de charge " nul des vitrages dans leur état de décoloration maximale (TL de l'ordre de 30%), la plage de fonctionnement en températures: -20 C à +80 C. les valeurs de tension de consigne Us(T), en coloration et en décoloration, choisies selon le type de vitrage électrochrome et en dépendance de la température de fonctionnement inclue dans la plage de température précédente, l'intensité minimale Imrl choisie entre 0,1 et mA, pouvant circuler dans le circuit, le temps tax à décompter par l'horloge, notamment de 1 à 24 heures, le réglage d'une valeur de déperdition ohmique r, de 0,1 à 1 ohm, la tolérance sur les écarts de tension entre tension de consigne et tension mesurée: 25 mV, 20. " l'état de charge " Qi du vitrage au moment de sa connexion au circuit. - un utilisateur peut ensuite actionner 3 boutons de commande au niveau de l'interface: A1 correspondant à une coloration, A2 à un arrêt, A3 à une décoloration. S'il actionne une coloration (A), l'unité de contrôle enregistre la commande et vérifie d'abord que le capteur de température du vitrage mesure une température comprise dans la gamme de stabilité, et met en mémoire cette valeur de température. Elle lit l'état de charge Qi mesuré par le coulomètre à la fin de la consigne d'alimentation due à la commande précédente, et qu'elle a mémorisé. Elle le compare à l'état de charge à atteindre. Elle déclenche ensuite une alimentation par le générateur d'une tension U (g) définie telle que la tension U (v) aux bornes du vitrage soit la plus proche possible de la tension U (c) consigne qu'elle a déterminée par la mesure de la température effectuée au départ par le thermocouple. L'unité de contrôle stoppe l'alimentation et se remet en position d'attente (avec notamment remise à zéro du coulomètre) dès que la valeur Q mesurée atteint la valeur QcJ initialisée ou que la mesure de l'intensité i atteint la valeur IMIN initialisée au départ. Sinon, l'alimentation en électricité est poursuivie par un bouclage sur des mesures successives de Q et i. En parallèle, à chaque " boucle ", tant que l'une ou l'autre de ces valeurs Q(c> et IMIN ne sont pas atteintes, le générateur vérifie, à une fréquence de quelques millisecondes par exemple, les critères de sécurité suivants:(non représentés à la figure 2) 1. la température mesurée reste entre -20 et + 80 C, 2. la dérivée par rapport au temps de celle-ci reste supérieure en valeur absolue à 1 K/s, 3. l'écart entre U (c)- U (v) mesuré est inférieur à 25 mV en valeur absolue, 4. l'écart entre la tension délivrée U (g) et la tension de consigne U (c) est inférieur en valeur absolue au produit de r, valeur initialisée, par la valeur d'intensité i mesurée, 5. l'intensité mesurée est non nulle. On peut noter, concernant ce dernier critère, que l'unité de contrôle le vérifie aussi lorsqu'on " sort " du processus de bouclage, quand l'intensité i franchit le seuil de Imin. Il faut en effet vérifier aussi à ce niveau si le franchissement de ce seuil est bien dû au fait que la coloration voulue est atteinte, ou s'il s'agit d'une déconnexion accidentelle. Si un des critères n'est pas respecté, l'unité de contrôle arrête le processus d'alimentation, ouvre le circuit électrique (sur la figure 2: mode " alarme"). Il peut alors être prévu un voyant lumineux ou sonore avertissant l'utilisateur d'un dysfonctionnement, nécessitant un ré- enclenchement manuel soit accessible à l'utilisateur même, soit exclusivement accessible à un opérateur spécialisé, suivant la gravité du non-respect du critère de sécurité en question. L'utilisateur peut aussi interrompre à tout moment le processus de coloration par la commande A2, qui coupe l'alimentation électrique (comme si l'objectif de coloration maximal avait été atteint). De manière similaire à la commande A, de coloration, l'utilisateur peut actionner la commande A3 de décoloration, avec lecture de l'état de charge actuel Q pour le comparer cette fois à Q(d)=0 et une consigne d'alimentation en tension de signe opposé, toujours fonction de la température mesurée et adaptée cette fois à une décoloration. Le " bouclage " s'effectue comme précédemment avec vérification des mêmes critères de sécurité jusqu'à ce que la charge Q atteigne la valeur Q'd)=O ou que i atteigne la valeur IMIN. Dès que l'objectif de décoloration (ou de coloration de façon identique) est atteint ou que l'utilisateur a interrompu le processus par la commande A2, l'horloge se met à décompter le temps et informe l'unité de contrôle dès que le temps t initialisé, par exemple de 8 heures, est écoulé. L'unité de contrôle déclenche alors automatiquement, elle- même, une commande de décoloration A3 pour remettre le vitrage, qui se trouve dans un état de coloration intermédiaire ou maximal, à l'état complètement décoloré. Les trois commandes A,, A2, A3 sont prévues exclusives entre elles. Prenons maintenant le second mode de réalisation de la commande électrique de l'invention, ayant recours à un générateur d'intensité, avec les mêmes deux vitrages montés cette fois en série. On conserve le voltmètre, l'ampèremètre, le coulomètre et le thermocouple utilisés précédemment, ainsi que l'horloge, des moyens électroniques de calcul et la même unité de contrôle munie d'une interface-utilisateur. Le pilotage en intensité est représenté schématiquement en figure 3 sous la forme d'un organigramme simplifié. Son fonctionnement est le suivant: - un opérateur règle l'unité de contrôle, notamment en introduisant les mêmes valeurs de Qc, Q'd plage de températures, IMIN en valeur absolue, tmx et Qi que précédemment. Il introduit également: les valeurs-seuils de la dérivée seconde de la tension par rapport au temps, en coloration U''(c), et en décoloration U'',d choisies, en valeur absolue, entre 0,1 et mV/s2, notamment d'environ 0,5 mV/sz, 25. la tolérance sur les écarts d'intensité entre intensité de consigne et intensité mesurée: 0,1 mA, la valeur d'intensité de coloration I(c) = -100 mA la valeur d'intensité de décoloration I(d) = +200 mA. L'utilisateur a toujours les mêmes commandes: AI, A2 ou A3. Si l'utilisateur actionne une coloration AI, comme précédemment, l'unité de contrôle enregistre la commande, vérifie par le thermocouple que l'on est dans la plage de températures de fonctionnement initialisé et lit l'état de charge Q mémorisé. Elle déclenche ensuite une alimentation par le générateur d'intensité i(c) adaptée à la commande. Comme précédemment, l'alimentation est poursuivie tant que l'intensité mesurée aux bornes d'un des vitrages n'a pas atteint la valeur Imin ou que l'état de charge Q n'a pas atteint la valeur Q., En parallèle, à chaque " boucle " le générateur vérifie, les critères de sécurité suivants: 1. La température mesurée par le thermocouple reste dans la plage -20 C +80 C, 2. l'écart en valeur absolue entre l'intensité mesurée aux bornes du vitrage et l'intensité de consigne i(c)> reste inférieur ou égal à 0,1 mA, 3. la dérivée seconde de la tension mesurée aux bornes du vitrage par rapport au temps U'' reste supérieure strictement à la valeur-seuil initialisée Uc,'' 4. l'intensité mesurée aux bornes du vitrage est non nulle. Si l'un des critères 1, 2 ou 4 n'est pas respecté, l'unité de contrôle interrompt la consigne d'alimentation. Il y a ouverture du circuit et mise en mode "alarme" comme précédemment. La même remarque concernant le critère 4 faite précédemment s'applique: l'unité de contrôle doit aussi vérifier ce critère lorsqu'on " sort " de la boucle. Si c'est le critère 3 qui n'est pas respecté, l'unité de contrôle diminue par 2 la valeur d'intensité i(c) de consigne imposée au générateur, ce qui a pour effet d'éviter que la tension aux bornes du vitrage n'atteigne des valeurs qui pourraient être dégradantes, sans pour autant stopper le processus de coloration. On pourra se reporter à ce sujet notamment à la demande de brevet FR-94/05948 précitée. A noter que l'on peut prévoir une temporisation sur le calcul de U'' après chaque diminution de l'intensité d'un facteur 2, afin de laisser la tension se stabiliser aux bornes du vitrage suite à cette modification d'alimentation. La consigne de coloration s'opère de manière symétrique. L'horloge remplit la même fonction que précédemment. REVENDICATIONS 1. Procédé d'alimentation électrique d'au moins un vitrage électrocommandable du type électrochrome afin d'en faire varier l'état de coloration, caractérisé en ce qu'il prévoit un circuit de commande électrique comprenant des moyens de connexion électrique pour relier les couches électroconductrices du (des) vitrage(s) audit circuit, un générateur d'électricité pour alimenter le(s) vitrage(s) électrochrome(s) sous la consigne d'une unité de contrôle munie d'une interface-utilisateur, et utilisant un moyen de décompte du temps et des moyens de mesure et de calcul de caractéristiques physiques du circuit et du (des) vitrage(s) dont au moins un moyen de mesure de la tension électrique aux bornes du (d'au moins un des) vitrage(s), un moyen de mesure de l'intensité électrique et un moyen de mesure de " l'état de coloration " du (d'au moins un des) vitrage(s), ledit procédé comportant les étapes suivantes: - initialisation de l'unité de contrôle par des données de fonctionnement caractéristiques du (des) vitrage(s) et du circuit, dont les deux limites de la gamme d'état de coloration possible, - actionnement d'une commande de modification d'état de coloration à l'aide de l'interface-utilisateur, - enregistrement de la commande par l'unité de contrôle, - déclenchement d'une consigne d'alimentation de l'unité de contrôle au générateur pour une réponse adaptée à la commande, consigne dépendant des données de fonctionnement initialisées et des mesures de caractéristiques physiques, dont la mesure ou la lecture d'une mesure mémorisée de " l'état de coloration " du (des) vitrage(s), - suivi de la modification de " l'état de coloration " du (des) vitrage(s) par l'unité de contrôle sous l'effet de l'alimentation électrique aux bornes du (des) vitrage(s) par le générateur et vérification par l'unité de contrôle, à une fréquence donnée, du respect d'au moins un critère de sécurité déterminé par les données initialisées et/ou la mesure d'au moins une caractéristique physique du circuit ou du (des) vitrage(s), modification de la consigne d'alimentation par l'unité de contrôle au générateur en cas de non-respect d'au moins un critère de sécurité,et éventuellement avertissement de l'utilisateur, - arrêt de la consigne d'alimentation de l'unité de contrôle au générateur, par interruption volontaire de la commande au niveau de l'interface utilisateur ou par atteinte de l'objectif de coloration fixé par la commande, et remise en " situation d'attente " de commande de l'unité de contrôle. 2. Procédé d'alimentation électrique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la modification de la consigne d'alimentation de l'unité de contrôle en cas de non- respect d'un des critères de sécurité consiste à ce que l'unité de contrôle commande l'ouverture du circuit électrique. 3. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'arrêt de la consigne d'alimentation de l'unité de contrôle par atteinte de l'objectif de coloration fixé à la commande s'opère dès que l'intensité électrique mesurée circulant dans le circuit atteint une valeur minimale initialisée, notamment choisie en valeur absolue entre 0,1 et 10 mA, ou que " l'état de coloration " du (des) vitrage(s) mesuré atteint l'une ou l'autre des deux limites de la gamme d'états de coloration possibles, initialisés également. 4. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le suivi de " l'état de coloration " du (des) vitrage(s) se fait par mesures de son état de charge par un moyen de mesure de l'état de charges Q aux bornes du (d'au moins un des) vitrage(s), du type intégrateur de courant tel qu'un coulomètre. 5. Procédé d'alimentation électrique selon la revendication 4, caractérisé en ce que les deux limites de la gamme d'états de coloration possible initialisées sont Q(d)=0 à l'état le plus décoloré et QN: à l'état le plus coloré. 6. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le suivi de " l'état de coloration " du (des) vitrage(s) se fait par mesures de la transmission lumineuse TL du (des) vitrage(s), à l'aide d'un capteur adapté fixé audit vitrage, avec notamment comme deux limites de la gamme d'états de coloration possibles TL: - 50% à l'état décoloré et TL(C) -5% à l'état coloré. 7. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le suivi de " l'état de coloration " du (des) vitrage(s) se fait par mesures du potentiel à l'abandon à l'aide d'un moyen du type voltmètre aux bornes du (des) vitrage(s). 8. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le circuit permet d'alimenter en électricité au moins deux vitrages électrochromes, notamment montés en parallèle si le générateur est un générateur de tension ou montés en série si le générateur est un générateur d'intensité. 9. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte aussi une étape de déclenchement automatique, à l'aide du moyen de décompte du temps du type horloge, d'une consigne d'alimentation de l'unité de contrôle au générateur pour décolorer le (les) vitrage(s) quand ceux-ci ont été maintenus dans un état de coloration maximal ou intermédiaire pendant un temps au moins égal à une durée déterminée dont la valeur a été initialisée, notamment une durée comprise entre 1 et 24 heures, ou à une fréquence donnée initialisée, ou encore à heure fixe initialisée. 10. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'actionnement de la commande de modification d'état de coloration s'effectue manuellement et/ou par régulation automatisée, notamment asservie à la mesure de l'éclairement ou du flux solaire, par des capteurs appropriés. 11. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un des critères de sécurité est que l'intensité électrique mesurée par un ampèremètre aux bornes du générateur et/ou du (des) vitrage(s) doit être différente de zéro. 12. Procédé d'alimentation selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un critère de sécurité est que la température mesurée quand le générateur délivre une tension aux bornes du (des) vitrage(s) reste dans une gamme de températures initialisée, notamment allant d'environ -20 C à +80 C. 13. Procédé d'alimentation selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on mesure la température du vitrage soit directement par un capteur du type thermocouple fixé à celui-ci ou placé à proximité, soit indirectement à l'aide d'une impulsion électrique délivrée par le générateur. 14. Procédé d'alimentation électrique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le générateur est un générateur de tension apte à délivrer, sous consigne d'alimentation reçue de l'unité de contrôle, une tension U (g) telle que la tension U (v) mesurée aux bornes du (d'au moins un des) vitrage(s) soit égale à une tension U (c) de consigne dont le profil est fonction de la commande actionnée et de la température. 15. Procédé d'alimentation selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'un critère de sécurité consiste à vérifier, quand le générateur délivre une tension aux bornes du (des) vitrage(s), que la différence en valeurs absolues U(c)-U(v) reste inférieure ou égale à une valeur de tension donnée initialisée, notamment d'environ 25 mV. 16. Procédé d'alimentation selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce qu'un critère de sécurité consiste à mesurer la température puis à calculer, quand le générateur délivre une tension aux bornes du (des) vitrage(s), la dérivée de la température par rapport au temps, pour vérifier que ladite dérivée reste inférieure ou égale à une valeur donnée initialisée, notamment d'environ 1 K/s. 17. Procédé d'alimentation selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisé en ce qu'un critère de sécurité consiste à vérifier, quand le générateur délivre une tension aux bornes du (des) vitrage(s), que la différence en valeur absolue [U(g) - U (c)] est inférieure ou égale au produit de l'intensité i mesurée aux bornes du générateur par une valeur r équivalente à une résistance initialisée. 18. Procédé d'alimentation selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le générateur est un générateur d'intensité apte à délivrer, sous consigne d'alimentation reçue de l'unité de contrôle, une intensité de profil adapté à la commande actionnée. 19. Procédé d'alimentation selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'un critère de sécurité consiste à ce que, au moins quand la commande de modification de coloration est une décoloration, l'unité de contrôle impose une diminution de l'intensité délivrée par le générateur, notamment d'un facteur 2, quand la dérivée-seconde par rapport au temps de la tension mesurée aux bornes du (des) vitrage(s) atteint une valeur-seuil initialisée, notamment proche de 0,5 mV/s2 en valeur absolue. 20. Procédé d'alimentation selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce qu'un critère de sécurité consiste à ce que la différence en valeur absolue entre l'intensité de consigne et l'intensité effectivement mesurée reste inférieure ou égale à une valeur initialisée, notamment d'environ 0,1 mA. 21. Application du procédé de commande selon l'une des revendications précédentes à la commande de vitrages électrochromes équipant des véhicules, notamment des vitrages latéraux, des vitrages arrière et des vitrages de toits- ouvrants de voiture. 22. Application du procédé de commande selon l'une des revendications 1 à 20 à la commande de vitrages électrochromes équipant des bâtiments comme vitrages intérieurs ou extérieurs. 23. Vitrage(s) électrochrome(s) de structure feuilletée à usage extérieur, comportant une première feuille de verre (1) extérieure, une couche (7) de polymère organique d'assemblage filtrant les rayons ultraviolets, une seconde feuille (2) de verre intermédiaire et une troisième feuille (3) de verre intérieure entre lesquelles sont disposées les couches de l'empilement du système électrochrome (8) dont deux couches électroconductrices margées et munies chacune d'une piste sérigraphiée (6, 10) conductrice reliée à une amenée (9) de courant externe, caractérisé(s) en ce qu'il(s) est (sont) commandé(s) selon le procédé d'alimentation d'une des revendications 1 à 20. 24. Vitrages selon la revendication 23, caractérisés en ce que la seconde feuille (2) est de taille inférieure aux deux autres (1, 3), avec pose dans la gorge périphérique ainsi délimitée entre ces dernières d'un joint ou d'un double-joint (4, 5) affleurant leurs chants ou les encapsulant. 25. Vitrages selon la revendication 23 ou 24, caractérisés en ce qu'ils sont conçus pour être montés mobiles par rapport à un châssis fixe du type encadrement de fenêtre ou baie de carrosserie de véhicule sans interruption de connexion électrique avec le circuit de commande quelle que soit leur position par rapport audit châssis. 26. Vitrages selon l'une des revendications 23 à 25, caractérisés en ce qu'ils associent une quatrième feuille de verre à la troisième par une lame de gaz intercalaire pour constituer un vitrage multiple du type isolant.