Brevet FR2732011A1 — publié le 19960927

La présente invention concerne un nouveau procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine, de préférence l'isobutane ou l'isopentane, par au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule. On sait que, pour alimenter les moteurs à combustion interne et à allumage commandé, et notamment les moteurs à taux de compression élevé, il est particulièrement intéressant de disposer de carburants à hauts indices d'octane, c'est-à-dire constitués essentiellement par des hydrocarbures paraffiniques fortement ramifiés. L'alkylation des isoparaffines (isobutane et/ou isopentane) par les oléfines contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule permet d'obtenir de tels produits. Cette réaction nécessite la mise en oeuvre de catalyseurs très acides, dans le but notamment de réduire les réactions parasites telles que les réactions d'abstraction d'hydrure de l'oléfine et de polymérisation qui fournissent des hydrocarbures peu ramifiés de faible indice d'octane et des hydrocarbures insaturés, les réactions de craquage et les réactions de dismutation. Les procédés existant pour la production d'hydrocarbures par alkylation de l'isobutane par les oléfines utilisent soit l'acide sulfurique soit l'acide fluorhydrique comme catalyseur. Dans ces procédés le catalyseur acide constitue une phase liquide qui est mise en contact avec le mélange isobutane-oléfine liquide pour former une émulsion. Ces procédés sont coûteux et posent d'importants problèmes vis-à-vis de la sécurité des personnes et de l'environnement. Afin de remédier à ces problèmes, des systèmes catalytiques différents des acides sulfurique et fluorhydrique en phase liquide ont été recherchés. La présente invention concerne un procédé d'alkylation catalytique d'isobutane et/ou d'isopentane au moyen d'une oléfine, en présence d'un catalyseur solide, acide, renfermant un support de nature amorphe, qui permet d'obtenir au moins un produit par exempte appartenant au groupe constitué par les diméthylbutanes, les triméthylpentanes, les triméthylhexanes et les triméthylheptanes. Le procédé selon la présente invention permet d'améliorer la durée de vie des catalyseurs d'alkylation de l'isobutanc par les oléfines Il est en particulier caractérisé en ce que l'oléfine(s), en présence d'une quantité stoechiométrique d'isoparaffine, est tout d'abord adsorbée sur le catalyseur pour former un complexe constitué du catalyseur et de l'oléfine. Ce complexe est ensuite injecté dans une zone de réaction R où il est mis en contact avec un excès d'isoparaffine provenant d'une zone de séparation (S) isobutanealkylat. La réaction dudit complexe avec l'isoparaffine donne naissance à un alkylat. Le catalyseur est utilisé dans la zone de réaction sous forme d'un lit agité, d'un lit bouillonnant ou lit expansé. Le catalyseur reste donc dans la zone de réaction mais ne circule pas à travers elle. Une fraction du catalyseur présent dans la zone de réaction (R) est en permanence soutirée de la dite zone de réaction (R) et renvoyée vers la zone de réaction (par exemple par au moins une conduite) ; la formation dudit complexe est réalisée précisément dans une de ces conduites, en dehors donc du réacteur (R). Le procédé selon l'invention est donc caractérisé en ce que l'oléfine(s) n'est pas introduite directement dans la zone de réaction (R) ou tout au moins n'y est pas introduite à l'état frais mais sous forme d'un complexe. La réaction d'alkylation de l'isoparaffine par les oléfines est caractérisée par une forte exothermicité (environ 83,6 kJ/M de butène transformé, soit enciron 20 kcal/M de butène transformé). La zone de réaction (R) du procédé selon la présente invention permet de réaliser dans les meilleures conditions la réaction d'alkylation de l'isoparaffine par au moins une oléfine, et en particulier d'obtenir une bonne homogénéité de température et de concentration en réactifs. Dans le procédé d'alkylation de l'isoparaffine (isobutane et/ou isopentane) selon la présente invention, les conditions opératoires dans la zone de réaction (R), et plus particulièrement la température et la pression, sont choisies de façon à ce que le mélange constitué par l'isoparaffine et les produits de la réaction soit liquide. De plus, il est important que le catalyseur solide baigne dans ledit liquide de façon à assurer partout un bon contact liquide-solide. Ce faisant on évite l apparition de zones sèches dans le réacteur, lesquelles zones pourraient être responsables d'un manque de stabilité thermique, ces zones sèches pouvant atteindre des températures élevées du fait de la réaction qui peut se dérouler entièrement en phase gazeuse à ces endroits.Aussi a-t-on proposé diverses techniques, utilisant une phase liquide continue, le catalyseur pouvant être utilisé sous forme de suspension, sous forme de lit bouillonnant ou sous forme dc lit expansé. La mise en contact de la fraction du catalyseur qui est extraite en continu de la zone de réaction (R) avec l'oléfine peut être réalisée dans des conditions de température et de pression semblables ou différentes, de préférence différentes, de celles de la zone réactionnelle (R). En particulier, la température à laquelle s'effectue la formation du complexe catalyseuroléfine peut avantageusement et de façon préférée être inférieure à la température de la zone de réaction (R). Plusieurs brevets revendiquent la mise en oeuvre de catalyseurs hétérogènes (alumine associée à BF3 par exemple) dans des réacteurs agités du type Grignard (W0 92/03395, US-A-4918255, US-A-3655813). Cette mise en oeuvre du catalyseur présente plusieurs inconvénients, dont la destruction du catalyseur par attrition au cours du temps. De plus l'obtention de temps de séjour courts des hydrocarbures dans le réacteur est difficile à réaliser. L'utilisation en lit(s) fixe(s) de catalyseurs hétérogènes d'alkylation est décrite dans les brevets EP-A-0433954, US-A-3852371 et US-A-3976713. Dans ce cas l'obtention d'une dilution de l'oléfine très élevée au voisinage des grains de catalyseur est difficile. De plus, I'utilisation de catalyseurs présentant une faible granulométrie s'accompagne de pertes de charges importantes. Le brevet US-A-5157196 revendique l'utilisation de catalyseurs d'alkylation en lit circulant, ladite invention est en particulier caractérisée en cc qu une zone de lavage du catalyseur est présente et fonctionne en lit fluide, de plus les temps de séjour des hydrocarbures dans le réacteur est court (1 seconde à 5 minutes). Dans le procédé selon la présente invention, le catalyseur présent dans la zone (R) est choisi parmi les catalyseurs solides connus de l'homme du méticr. De préférence, le catalyseur est choisi parmi les catalyseurs suivants * un catalyseur comprenant au moins de l'acide sulfurique imprégné sur un support poreux organique ou minéral, tels les catalyseurs décrits dans les demandes de brevet européens EP-A-55951 1, EP-A-539277, EP-A-542612, EP A-542620 et les demandes de brevets français 94/05490, 94/05491, 93/14994 et 93/15047. * un catalyseur comprenant le mélange contenant d'une part au moins un halogénure de composé choisi dans le groupe formé par l'aluminium et le bore et d'autre part au moins un halogénure d'ammonium quaternaire et/ou halo hydrate d'amine, tel par exemple que le catalyseur décrit dans la demande de brevet européen EP-A-553009. Le catalyseur utilisé dans la présente invention, renferme de préférence, de la silice et de l'acide sulfurique, la silice étant imprégnée totalement par l'acide sulfurique. La silice est caractérisée en ce que son volumc poreux total est supérieur à 0,5 cm3/g. Le catalyseur obtenu après imprégnation est caractérisé en ce que la teneur pondérale en acide sulfurique est supérieure à 45%, et de préférence supérieur à 75%. La silice peut contenir des impuretés comme par exemple les oxydes, les alcalins, les alcalino-terreux, les composés d'aluminium ou toute autre impureté connue de l'homme du métier, la quantité totale de ces impuretés n'excédant pas 2 % en poids par rapport à la silice. La concentration de l'acide sulfurique est avantageusement comprise entre 90 et 100 % en poids, de préférence entre 97 et 100 % en poids et de manière encore plus préférée entre 98 et 100 % en poids. Il est possible d'ajouter dans la phase acide H2SO4, avant l'imprégnation, des additifs visant à améliorer les performances catalytiques. Parmi ces additifs on peut citer à titre d'exemple les acides triSuocométhanesulfonique eF3S03H et H8(SO4H)4, et de préférence l'acide borique Bu3113 ou l'anhydride borique. Les catalyseurs préférés utilisés pour la présente invention (du type acide sulfurique sur silice, dopé de préférence par un composé du bore) donnent des résultats supérieurs à ceux que l'on obtiendrait avec des catalyseurs plus conventionnels du type silice dopée par SbF3 ou SbFs. Le diamètre moyen des particules du catalyseur, principalement constitué de grains sensiblement sphériques, utilisé dans le procédé selon la présente invention est compris entre 0.1 et 200 microns (1 micron = 10-6 m), de préférence entre 10 à 80 microns et d'une façon encore plus préférée entre 10 et 60 microns. Le procédé de la présente invention est un procédé d'alkylation dans lequel on traite une charge comprenant un mélange stoechiométrique d'une part d'au moins une isoparaffine, laquelle de préférence est choisie dans le groupe formé par l'isobutane et l'isopentane, de manière encore plus préférée l'isobutane, et d'autre part d'au moins une oléfine contenant de préférence de 3 à 6 atomes de carbone par molécule, en présence d'un catalyseur solide d'alkylation renfermant généralement en partie un suppon amorphe, ledit procédé comprenant a) la mise en contact d'une suspension de catalyseur définie ci-après en (c) avec la charge à traiter, mise en contact au cours de laquelle l'oléfine de la charge est adsorbée par le catalyseur et forme avec ce dernier un complexe, b) I'introduction de la suspension du catalyseur complexé par l'oléfine et de l'isoparaffine provenant de la charge (i) et de la suspension définie en (c) (I'cnsemble de ce mélange est appelé (ii)) dans au moins une zone de réaction dans laquelle le catalyseur se présente sous la forme généralement d'un lit agité ou d'un lit bouillonnant ou expansé. Le catalyseur séjourne ainsi en majeure partie dans la zone de réaction jusqu'à la fin de la réaction d'alkylation en particulier. c) le soutirage périodique ou en continu hors de la zone réactionnelle (R) d'une partie de la suspension de catalyseur et le recyclage (renvoi) d'au moins une partie de cette suspension (de préférence la totalité) vers la zone réactionnelle après l'avoir mise en contact avec la dite charge (i) de façon à ce que le catalyseur adsorbe l'oléfine de la charge. Le catalyseur ainsi recyclé est soutiré du réacteur en suspension dans un mélange contenant généralement de l'isoparaffine, une normale paraffine et une partie de l'alkylat. L'ensemble "suspension-charge (i) constitue le mélange (ii) évoqué ci-dessus à l'étape (b). d) le soutirage hors de la zone réactionnelle R d'un effluent liquide exempt de catalyseur et l'envoie de cet effluent au moins en majeure panie dans une zone de séparation (S) où l'on recueille au moins une fraction riche en isoparaffine, au moins un fraction riche en n-paraffine et au moins un alkylat, (e) le recyclage vers la zone de réaction d'au moins une partie, de préférence la totalité de la fraction riche en isoparaffine recueillie dans la zone de séparation (S), la fraction recyclée ainsi dans la zone de réaction (S) étant appelée (iii). Généralement le procédé se termine par l'obtention d'un alkylat à titre de produit soutiré de la partie inférieure dans la zone (S), et, éventuellement l'obtention de normal-butane à titre de purge de la zone (S). Selon une mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention, il est possible d'introduire la suspension de catalyseur complexé par l'oléfine et l'isoparaffine de la charge c'est-à-dire le composé (ii) décrit en b), en plusieurs points de la zone de réaction (R). Ces différents points d'injection du composé (ii) sont répanis le long de la zone (R), et au moins un de ces points d'injection est l'entrée de ladite zone (R). Selon une mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention le mélange catalyseur-oléfine est effectué dans au moins une des conduites de recyclage de la suspension de catalyseur (soutiré de la zone de réaction (R)) vers la zone de réaction (R) il est alors possible d'introduire la charge, c'est-à-dire le composé (i), en plusieurs points de la conduite où s'effectue l'adsorption de l'oléfine. Ces différents points d'injection du composé (i) sont répartis le long de la conduite, et un de ces points d'injection est l'entrée de ladite conduite. Selon une autre mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention. il est possible d'introduire le composé (iii) décrit en (e), en plusieurs points de la zone (R). Ces différents points d'injection du composé (iii) sont répartis par exemple le long de la zone réactionnelle. et un de ces points d'injection est l'entrée de ladite zone. Ladite répanition se fait de façon la plus avantageuse pour le déroulement de la réaction, selon les conditions opératoires et les composés présents dans la zone (R). Dans une mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention, la zone réactionnelle comprend au moins un réacteur fonctionnant en lit agité, bouillonnant ou expansé, ou fluide. Dans la dite mise en oeuvre, le catalyseur est agité par le mélange décrit en (e). L'un des avantages de cette mise en oeuvre préférée est que la vitesse du liquide dans la zone réactionnelle R règle la hauteur du lit catalytique c'est-à-dire par exemple son expansion. D'autres avantages de ladite mise en oeuvre sont la facilité avec laquelle on peut soutirer ou ajouter du catalyseur dans ladite zone (R), I'élimination possible dans le liquide par entraînement des grains de catalyseurs qui ont perdu de la matière par attrition et l'obtention d'une bonne agitation au voisinage des grains de catalyseurs tout en limitant les chocs des grains entre eux. La température dans la zone réactionnelle (R) est généralement comprise entre -30 et +5 C, de préférence entre -15 et +50C, et la pression est telle que tout produit injecté dans la zone (R), à quelque niveau d'injection que ce soit, est liquide à l'injection dans ladite zone. L'élimination des calories sera réalisée d'une manière préférée par un échangeur de chaleur situé sur la conduite décrite en b) où est réalisée l'adsorption de l'oléfine. La température dans la conduite externe au réacteur et où est réalisée l'adsorption de l'oléfine est généralement comprise entre -20 et OOC, de préférence entre -15 et 0 C. et la pression est telle que tout produit injecté dans la conduite, à quelque niveau d'injection que ce soit, est liquide à l'injection dans ladite zone. De préférence, la charge a été séchée sur tamis moléculaire et hydrogénée sélectivement avant son introduction dans la conduite où est réalisée l'adsorption de l'oléfine sur le catalyseur de manière à éliminer les composés très fortement insaturés susceptibles d'inhiber la phase catalytique. Généralement, la teneur pondérale en alkylat dans l'effluent liquide qui alimente la zone de séparation isoparaffine-normale paraffine-alkylat. est comprise entre 1 et 50%, de préférence entre 5 et 40%. Le rapport du débit massique du catalyseur et de l'oléfine entrant en contact pour complexer l'oléfine est compris entre 10 et 100. Les réactifs sont introduits de façon à ce que la vitesse spatiale horaire, exprimée en poids d'oléfine(s) introduite(s) dans la zone de réaction par unité de poids du catalyseur présent dans la zone (R) et par heure, soit généralement comprise entre 0,01 et 10 h-l, de préférence entre 0,02 et 2 h1, et de manière encore plus préférée entre 0,025 et 1 h-1. Le rapport du débit massique du catalyseur et de l'oléfine de la charge et par exemple du catalyseur présent dans la conduite où est réalisée l'adsorption de l'oléfine sur le catalyseur et du débit d'oléfine(s) présent dans la charge à traiter (composé (i)) est généralement compris entre 10 et 1000, de préférence entre 20 et 500 et d'une manière encore plus préférée entre 100 ct 500. Le temps de séjour du catalyseur dans la conduite où est réalisée l'adsorption de l'oléfine sur le catalyseur est généralement compris entre I et 5 secondes. Le temps de séjour du catalyseur dans la zone de réaction (R) est généralement compris entre 3 minutes et 2 heures. Une ou plusieurs zones de réaction peuvent être utilisées dans le procédé selon l'invention. Dans le cas où l'on utilise plusieurs réacteurs en série, chaque zone de réaction est précédée d'une conduite d'adsorption. Dans ce cas, il est avantageux d'introduire l'isoparaffine provenant de la zone de séparation (S) (composé (iii)) uniquement à l'entrée de la première zone de réaction, L'oléfine pouvant être alors introduite à l'entrée de chacune des conduites d'adsorption de l'oléfine, en vue de former le complexe recherché avec une partie au moins du catalyseur recyclé en provenance de chaque zone de réaction.Ainsi donc dans le procédé, I'isoparaffine (iii) en provenance de la zone de séparation est recyclée en totalité dans la première zone de réaction, la charge étant fractionnée en autant de fractions qu'il y a de zones de réaction, L'oléfine de chaque fraction étant complexée par une suspension dc catalyseur en provenance d'au moins la zone de réaction vers laquelle sera dirigé le complexe catalyseur-oléfine. Si l'on utilise des zones de réaction en parallèle, chaque zone de réaction est précédée d'une conduite d'adsorption et chacune des zones de réaction reçoit une partie de l'effluent (iii) de recyclage ainsi que les quantités appropriées d'oléfine et d'isoparaffine (frais et recyclé depuis la tête de la colonne à distiller (S)) et ceci au travers de systèmes de répartition bien connus de l'homme de l'art. Ici encore, dans les conduites d'admission de l'oléfine dans chaque zone d'adsorption, se produit le contact avec une partie au moins du catalyseur recyclé en provenance d'au moins une des zones de réaction. Ainsi dans le procédé l'isoparaffine (iii) en provenance d'une zone de séparation est fractionnée en autant de fraction qu'il y a de zones de réaction, chaque fraction étant recyclée vers chacune des zones de réaction, la charge étant également fractionnée en autant de fractions qu'il y a de zones de réaction, L'oléfine de chaque fraction étant complexée par une suspension de catalyseur en provenance d'au moins la zone de réaction vers laquelle sera dirigée le complexe catalyseur-oléfine. Dans le cas de l'emploi de plusieurs zones de réaction (disposées en série ou en parallèle), L'oléfine admise dans chaque zone de réaction n'est pas complexée obligatoirement avec du catalyseur soutiré de la zone de réaction correspondante mais peut être complexée avec du catalyseur provenant de l'une ou l'autre des autres zones de réaction. Dans le cas de réacteurs en parallèle, on peut utiliser une zone de séparation par zone de réaction. La figure jointe illustre une des mises en oeuvre préférées du procédé selon l'invention. Le mélange en phase liquide, comprenant de l'isoparaffine et au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule, est introduit par la ligne (I) dans une conduite (2) dans laquelle circule un mélange de catalyseur en suspension dans un effluent liquide composé d un mélange d'isoparaffine, de normale paraffine et d'alkylat provenant du réacteur R. Le mélange constitué par les lignes (1) et (2) est introduite via la ligne (3) dans le réacteur (R) Un échangeur de chaleur (E), situé sur la ligne (2), permet de refroidir la suspension de catalyseur soutirée du réacteur avant sa mise en contact avec l'effluent de la ligne (1).Cet échangeur permet d'éliminer la chaleur dégagée par la réaction d'adsorption de I'oléfine sur le catalyseur et par conséquent de maintenir la température du liquide dans le réacteur à la valeur désirée. Un effluent liquide, ne contenant pas de catalyseur en suspension, sortant de la zone (R) par la ligne (4) est envoyé vers une zone (S) de séparation isoparaffine/normale paraffinelaîkylat. L'alkylat séparé dans la zone (S) est extrait de l'unité à titre de produit par la ligne (7). La normale paraffine est extraite latéralement de la zone (S) par la ligne (6) à titre de purge. La fraction liquide riche en isoparaffine extraite en tete de la zone (S) est recyclée généralement au moins en partie vers l'entrée de la zone réactionnelle (R) par la ligne (5). L'exemple suivant illustre l'invention sans toutefois en limiter la portée. ExemDle Composition du catalyseur Le catalyseur est composé de 17% poids d'une silice de diamètre moyen des particules égal à 90 microns et d'une phase acide contenant 60% poids d'acide sulfurique anhydre et 40% poids du composé HB(HSO4)4. Unité de production d'alkylat On désire produire 187.5 gjh d'alkylat à partir d'une charge dont la composition pondérale est la suivante propane 0,84 n-butane : 12,00 isobutane : 44,34 butène 17,16 butène-2 24,98 isobutène 0,68 On utilise 4 réacteurs en série fonctionnant tous en lit expansé. La totalité de l'isobutane recyclé depuis la sortie de la zone (S) est injectée à l'entrée du premier réacteur, 4 parts égales de la charge à traiter sont introduites à l'entrée de chacun des réacteurs. Chaque réacteur a une volume de 350 ml et contient 300 g de catalyseur. La vitesse superficielle du liquide (charge+isobutane recyclé+produits) est voisine de 0,5 cm/s, vitesse suffisante pour expanseur le catalyseur avec un taux d'expansion égal à environ 30%. L'effluent liquide contenant l'isobutane en excès et les produits de la réaction est envoyé vers un déisobutaniseur. L'isobutane en excès, condensé en tête du déisobutaniseur est recyclé vers l'entrée du premier réacteur. Un débutaniseur est utilisé pour éliminer le n-butane présent dans l'alkylat en fond de déisobutaniseur. Le débit d'isobutane recyclé est égal à 286 g/h. Chaque réacteur est équipé d'une conduite externe qui met en connexion, par l'extérieur du réacteur, la partie haute et basse du lit expansé. Un débit de catalyseur en suspension dans la phase hydrocarbure liquide du réacteur égal à 470 g/h circule dans cette conduite. Pour chaque réacteur, la charge à traiter (un quan de la charge totale) décrite ci avant est introduite par l'intermédiaire d'une connexion dans ladite conduit de façon à réaliser l'adsorption de l'oléfine sur le catalyseur. Le débit de charge introduite dans la conduite de chaque réacteur est égal à 89,5 ml/h. Le rappon pondérai débit de catalyseur/débit d'oléfine à la mise en contact catalyseur-charge dans la conduite est égal à 15. La conduite est équipée d un échangeur de chaleur qui permet d'obtenir une température égal à -100C à la sortie de la conduite d'adsorption de l'oléfine. Le temps de résidence du catalyseur dans la conduite est égal à 5 secondes. La pression totale dans la conduite ainsi que dans le réacteur est égale à 5 bar. La composition pondérale de l'alkylat obtenu, après élimination du butane est la suivante iC5 1,24 iC6 : 1,89 iC7 1,43 TMPs 84 DMHs 8 iCg : 0,25 iC10+ : 3,19 Les indices d'octane moteur et recherche sont respectivement égaux à 95,7 et 99,2. REVENDICATIONS 1/ Procédé d'alkylation d'au moins une isoparaffine par au moins une oléfine, consistant à traiter une charge (i) comprenant un mélange stoechiométrique d'une part d'au moins une isoparaffine et d'autre part au moins une oléfine, en présence d'un catalyseur solide d'alkylation, le dit procédé comprenant (a) la mise en contact d'une suspension de catalyseur, définie ci-après en (c), avec la charge à traiter, mise en contact au cours de laquelle l'oléfine de la charge est adsorbée par le catalyseur et forme avec ce dernier un complexe, (b) l'introduction de la suspension du catalyseur complexé par l'oléfine et de l'isoparaffine provenant de la charge et de la suspension définie en (c) (l'ensemble de ce mélange étant appelé (ii)) dans au moins une zone de réaction dans laquelle le catalyseur séjourne au moins en majeure partie, (c) le soutirage hors de la zone de réaction d'une partie de la suspension de catalyseur et le renvoie de cette suspension vers la zone réactionnelle après l'avoir mise en contact avec la dite charge (i) de façon à adsorber l'oléfine de la charge, I'ensemble "suspension-charge (i)" constituant le mélange (ii) (d) le soutirage hors de la zone réactionnelle d'un effluent liquide exempt de catalyseur et l'envoie de cet effluent au moins en majeure partie dans une zone de séparation où l'on recueille au moins une fraction riche en isoparaffine, au moins une fraction riche en n-paraffine et au moins un alkylat, (e) le recyclage vers la zone de réaction d'au moins une partie de la fraction riche en isoparaffine recueillie dans la zone de séparation. fraction appelée (iii). 2/ Procédé selon la revendication I dans lequel la suspension de catalyseur complexé par l'oléfine de la charge et l'isoparaffine de la charge, c'est-à-dire le composé (ii), est introduit en plusieurs points de la zone de réaction, au moins un point correspondant à l'entrée de la zone de réaction. 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 dans lequel le mélange catalyseur-oléfine est réalisé dans au moins une des conduites de recyclage de la suspension de catalyseur soutirée de la zone de réaction et renvoyée vers cette zone de réaction. 4/ Procédé selon la revendication 3 dans lequel le dit mélange est réalisé en plusieurs points d'une des dites conduites de recyclage. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel le composé (iii) de l'étape (c) est recyclé en plusieurs points de la zone de réaction. 6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la teneur pondérale en alkylat dans l'effluent liquide qui alimente la zone de séparation isoparaffine-normale paraffine-alkylat. est comprise entre 1 et 50%, de préférence entre 5 et 40%. 7/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la vitesse spatiale horaire, exprimée en poids d'oléfine introduite dans la zone de réaction par unité de poids du catalyseur présent dans cette zone et par heure est comprise entre 0,01 et 10 h-l. 8/ Procédé selon l'une des revendications I à 7 dans lequel le rapport du débit massique du catalyseur et de l'oléfine entrant en contact pour complexer l'oléfine est compris entre 10 et 100. 9/ Procédé selon la revendication 3 dans lequel le rappon de débit massique du catalyseur présent dans la dite conduite où est réalisée l'adsorption de l'oléfine sur le catalyseur et du débit d'oléfine présent dans la charge à traiter composé (i) est compris entre 10 et 1000. 10/ Procédé selon la revendication 9 dans lequel le dit rapport est compris entre 20 et 500. 11/ Procédé selon l'une des revendications 9 et 10 dans lequel le temps de séjour du catalyseur dans la dite conduite est compris entre 1 et 5 secondes, le temps de séjours du catalyseur dans le zone de réaction étant compris entre 3 minutes et 2 heures. 12/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel on utilise plusieurs zones de réaction disposées en série. 13/ Procédé selon la revendication 12 dans lequel l'isoparaffine (iii) en provenance de la zone de séparation est recyclée en totalité dans la première zone de réaction, la charge étant fractionnée en autant de fractions qu'il y a de zones de réaction, L'oléfine de chaque fraction étant complexée par une suspension de catalyseur en provenance d'au moins la zone de réaction vers laquelle sera dirigé le complexe catalyseur-oléfine. 14/ Procédé selon l'une de revendications 1 à 11 dans lequel on utilise plusieurs zones de réaction disposées en parallèle 15/ Procédé selon la revendication 14 dans lequel l'isoparaffine (iii) en provenance d'une zone de séparation est fractionnée en autant de fractions qu'il y a de zones de réaction, chaque fraction étant recyclée vers chacune des zones de réaction, la charge étant également fractionnée en autant de fractions qu'il y a de zones de réaction, L'oléfine de chaque fraction étant complexée par une suspension de catalyseur en provenance d'au moins la zone de réaction vers laquelle sera dirigé le complexe catalyseur-oléfine. 16/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 15 dans lequel le soutirage de la suspension de catalyseur hors d'une zone de réaction est effectué périodiquement en continu. 17/ Procédé selon l'une des revendications I à 16 dans lequel, dans la zone de réaction, le catalyseur séjourne sous la forme d'un lit agité, d'un lit bouillonnant, d'un lit expansé ou de tout lit équivalent 18/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 17 dans lequel le catalyseur solide renferme en partie un support amorphe 19/ Procédé selon l'une des revendications I à 18 dans lequel l'isoparaffine est l'isobutane ou l'isopentane et l'oléfine contient de 3 à 6 atomes de carbone par molécule