Brevet FR2732128A1 — publié le 19960927

PROCEDE DE CONTROLE THERMIQUE D'UN REACTEUR DISCONTINU POLYVALENT A PARTIR D'UNE PLURALITE DE SOURCES DE FLUIDES THERMIQUES, ET DISPOSITIF DE MISE EN OEUVRE DE CE PROCEDE L'invention concerne un procédé de contrôle thermique d'un réacteur discontinu polyvalent tel qu'un réacteur destiné à l'industrie de la chimie fine de préparation ou de transformation de produits pharmaceutiques, cosmétiques, colorants, ..., ou à l'industrie de la fabrication des polymères, ainsi qu'un dispositif de contrôle thermique d'un tel réacteur pour la mise en oeuvre de ce procédé. On désigne dans toute la présente demande par "réacteur discontinu", tout réacteur dans lequel on place un milieu dénommé "milieu réactionnel" pendant un temps de séjour lors duquel une réaction ou toute autre opération physique et/ou chimique (extraction, séparation, mélange, ...) se développe, et on recueille les produits de la réaction ou de ladite opération à la fin du temps de séjour. Le terme "réacteur discontinu" inclut donc les réacteurs et les autres dispositifs mélangeurs, extracteurs, séparateurs, ... discontinus ou semidiscontinus. Les réacteurs discontinus sont largement utilisés dans l'industrie de la chimie fine pour la préparation ou la transformation de produits divers tels que les produits pharmaceutiques, cosmétiques, colorants, ou autres et dans l'industrie de la fabrication des polymères. En général, les réacteurs utilisés doivent être polyvalents, c' est-à-dire non dédiés à une réaction déterminée ou à une catégorie particulière de réactions. Néanmoins, pour assurer la qualité des produits et la reproductibilité des procédés chimiques, les réacteurs doivent être contrôlés du point de vue thermique de façon précise. Or, les procédés de contrôle thermique de tels réacteurs posent encore divers problèmes. Tout d'abord, le procédé doit être polyvalent, comme le réacteur, c'est-à-dire applicable avec la même efficacité quelle que soit la réaction ou l'opération physique et/ou chimique à contrôler dans le réacteur. Egalement, dans les procédés discontinus, les procédures de démarrage et d'interruption sont fréquentes, et la réaction chimique à l'intérieur du réacteur peut subir ou nécessiter des modifications fréquentes des paramètres thermiques. On connaît déjà trois principaux types de procédé de contrôle thermique de tels réacteurs (cf. "Adaptive control of a multipurpose and flexible semi-batch pilot plant reactor" Rafalimanana et al., Computers Chemical Engineering - Vol. 16, nO 9 pages 837-848 - 1992). Le premier type de procédé connu dit "monofluide" consiste à faire circuler un fluide thermique unique obtenu à partir d'une seule source de fluide à l'intérieur d'une double enveloppe du réacteur selon un débit constant et à ajuster la température de ce fluide grâce à des échangeurs et/ou des injections de ce fluide chaud ou froid dans le circuit. Le problème qui se pose alors est celui du choix et de la mise au point du fluide thermique à utiliser. En effet, ce fluide doit pouvoir être porté à des températures très différentes (classiquement de - 200 C à 2000 C ou plus) en conservant ses propriétés thermiques. De plus, les fluides caloporteurs organiques parfois utilisés sont toxiques, inflammables et visqueux à froid. Egalement, le transfert thermique est de médiocre qualité et dépend de la température. Lorsque l'on utilise un fluide aqueux, l'installation comporte en général une boucle décentralisée avec un échangeur électrothermique simple ou double flux. Le contrôle thermique du réacteur nécessite alors une installation lourde, sophistiquée, complexe, dont le coût est important et dont la logique de pilotage est mal maîtrisée, notamment si le réacteur est polyvalent. Le deuxième type de contrôle thermique connu consiste à faire circuler un fluide chaud dans une double enveloppe et un fluide froid dans un serpentin immergé dans le réacteur. Le contrôle de la température est assuré en agissant sur l'un et/ou autre des débits du fluide chaud et du fluide froid. Néanmoins, un tel procédé nécessite une installation complexe et onéreuse compte-tenu de la nécessité de prévoir à la fois un serpentin et une double enveloppe. Egalement, un tel procédé induit une dépense d'énergie prohibitive qui en limite l'application aux expériences de laboratoire. Ainsi, ces procédés du deuxième type ne sont pas utilisés en pratique avec les réacteurs de taille industrielle. Le troisième type de procédé de contrôle thermique connu, le plus répandu, dit "multifluide", consiste à faire circuler dans une double enveloppe du réacteur alternativement et directement l'un des fluides thermiques froid ou chaud disponible sur le site, chaque fluide étant fourni par une source distincte à température prédéterminée. Le contrôle thermique du réacteur est obtenu en choisissant le fluide thermique approprié, et en agissant sur son débit à l'intérieur du circuit de la double enveloppe. Les procédés multifluides présentent de nombreux inconvénients. Ainsi, les réglages du débit en fonctionnement et plus généralement la gestion dynamique du procédé, sont délicats et complexes. En effet, les coefficients d'échange thermique dépendent des caractéristiques de l'écoulement du fluide, de sorte que la corrélation entre les choix retenus quant à la nature du fluide utilisé et à son débit et les effets produits par ces choix, dépend de nombreux facteurs et est difficile à maîtriser. De plus, il est nécessaire de purger complètement le circuit de la double enveloppe à chaque changement de fluide. Or, ces purges intégrales fréquentes du circuit de contrôle thermique affectent la réaction en cours dans le réacteur, limitent considérablement les performances dynamiques du procédé, et diminuent le rapport de la durée totale des réactions effectuées dans le réacteur sur la durée totale de non fonctionnement du réacteur. L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un nouveau type de procédé de contrôle thermique des réacteurs discontinus, qui présente tout à la fois les avantages des procédés multifluides (possibilité d'utiliser des fluides thermiques non spécifiques disponibles sur le site, par exemple de l'eau liquide à température ambiante, de l'eau glycolée ou de la saumure et de la vapeur d'eau), et ceux des procédés monofluides (performances dynamiques élevées, continuité thermique du contrôle, ...). L'invention vise également à proposer un tel procédé dans lequel il n'est pas nécessaire de purger le circuit de contrôle thermique dans les phases de fonctionnement les plus courantes du réacteur. L'invention vise également à proposer un tel procédé dont la logique de pilotage est simple et peut être aisément maîtrisée. L'invention vise également à proposer un tel procédé pouvant être mis en oeuvre avec un dispositif simple et peu onéreux. L'invention vise également à proposer un dispositif pour la mise en oeuvre d'un tel procédé. L'invention vise en outre à proposer un tel procédé et un tel dispositif qui sont compatibles avec les contraintes économiques et pratiques de l'industrie, et notamment qui peuvent être utilisés avantageusement avec des réacteurs de taille industrielle. Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de contrôle thermique d'un réacteur discontinu polyvalent dans lequel - on utilise une pluralité de sources Si de fluide thermique aptes à délivrer chacune un fluide thermique Fi à une température Ti et selon un débit nominal Qin prédéterminés, - on fait circuler un fluide de contrôle Fc obtenu à partir des sources Si dans un circuit de contrôle thermique disposé au contact du réacteur ou des produits en réaction dans le réacteur, caractérisé en ce que on sélectionne, en temps réel et en fonctionnement, un fluide thermique Fi ou un mélange de fluide(s) thermique(s) Fi pour former le fluide de contrôle Fc, on ajuste la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique selon un mode de contrôle choisi en fonctionnement, en fonction de la nature du(des) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, parmi un premier mode de contrôle dans lequel on ajuste le débit du fluide de contrôle Fc dans le circuit de contrôle thermique, et un deuxième mode de contrôle pour lequel le fluide de contrôle Fc est à l'état liquide, et dans lequel on maintient le débit du fluide de contrôle Fc supérieur à une valeur prédéterminée et on ajuste sa température Te à l'entrée du circuit de contrôle thermique. Selon l'invention, on active le premier mode de contrôle (ajustement du débit) lorsque le fluide de contrôle Fc est constitué d'un seul fluide thermique Fi. Et on active le deuxième mode de contrôle (ajustement de la température et débit maintenu au-dessus d'une valeur prédéterminée) lorsque le fluide de contrôle Fc est constitué ou peut être constitué d'un mélange de plusieurs fluides thermiques Fi de températures Ti distinctes, et on ajuste la température du fluide de contrôle Fc en ajustant le débit d'au moins l'un des fluides thermiques Fi constituant le mélange, le débit d'au moins un autre fluide thermique Fi, à l'état liquide, étant maintenu supérieur à une valeur prédéterminée. En outre, selon l'invention, on sélectionne en fonctionnement le(les) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc en fonction d'un signal de consigne C pour la température Tr du milieu réactionnel dont la valeur et l'évolution sont prédéterminées, et d'un signal de mesure Trm de la température du milieu réactionnel, de façon à minimiser le nombre de changements de fluide(s) thermique(s) Fi au cours du procédé. Ainsi, un procédé selon l'invention est du type multifluide en ce sens qu'on utilise une pluralité de sources, à savoir en général les sources de fluides thermiques généralement disponibles sur le site industriel concerné, mais également du type monofluide dans la mesure où le contrôle thermique est effectué à débit constant et par ajustement de la température du fluide thermique Fc lorsque le deuxième mode de contrôle est actif, notamment pendant la majeure partie de la réaction. En particulier, avantageusement et selon l'invention, le fluide de contrôle Fc est formé d'un mélange de plusieurs fluides thermiques Fi de températures Ti distinctes, et on active le deuxième mode de contrôle en ajustant la température du mélange pendant la majeure partie de la durée de la réaction, de sorte que le nombre de changements de sélection et de modes de contrôle est minimisé. En outre, on bénéficie, pour la plus grande partie du temps de réaction, des avantages d'un contrôle thermique de type monofluide. Selon l'invention, on sélectionne le(les) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc selon une sélection choisie dans un groupe de sélections possibles comprenant au moins les trois sélections distinctes suivantes - un fluide thermique F1 froid uniquement, - un fluide thermique F3 chaud uniquement, - un fluide thermique F2 tiède liquide de débit constant mélangé à un débit ajustable d'au moins un autre fluide thermique Fj de température Tj distincte de celle T2 du fluide thermique F2 tiède, de sorte que la température Te du fluide de contrôle Fc est ajustée selon le deuxième mode de contrôle, par ajustement du débit utilisé du fluide thermique Fj. Avantageusement et selon l'invention, on utilise dans cette dernière sélection, le fluide thermique F3 chaud et/ou le fluide thermique F1 froid mélangé au fluide thermique F2 tiède. Avantageusement et selon 1 invention, le fluide thermique F2 tiède est un liquide principalement constitué d'eau liquide, notamment à température ambiante, et on utilise de la vapeur d'eau à titre de fluide thermique mélangé au fluide thermique F2 tiède. En outre, cette vapeur d'eau fait aussi office de fluide thermique F3 chaud (première sélection sus-mentionnée) utilisé seul pour former le fluide de contrôle Fc lorsque la puissance calorifique de celui-ci doit être élevée. Selon l'invention, on élabore en temps réel la valeur d'un signal de commande R en fonction du signal de consigne C et du signal de mesure Trm de la température du milieu réactionnel, et on ajuste la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc au moins en fonction de la valeur élaborée du signal de commande R. Selon l'invention, pour chaque sélection de fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, on détermine en temps réel en fonction de la(des) température(s) Ti et du(des) débit(s) nominal(aux) Qin du(des) fluide(s) thermique(s) Fi, une borne inférieure Ra et/ou une borne supérieure Rb de valeur du signal de commande R au-dessus et/ou respectivement endessous de laquelle le fluide de contrôle Fc peut être constitué du(des) même(s) fluide(s) thermique(s) (c'est-à-dire de la même sélection).Selon l'invention, on ne change la sélection de fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, que lorsque le signal de commande R devient inférieur et/ou respectivement supérieur à la borne inférieure Ra et/ou supérieure Rb pour obtenir la puissance calorifique correspondante, et à condition que celle-ci puisse être obtenue à partir d'une sélection différente de fluide(s) thermique(s) Fi. Il est à noter que, lorsque le fluide de contrôle Fc est constitué du mélange d'eau liquide tiède F2 et de vapeur d'eau F3 (contrôle selon le deuxième mode), si le signal de commande R évolue au-delà de la borne extrême (en général la borne supérieure Rb), correspondant à la puissance calorifique maximum de fluide de contrôle Fc formé par ce mélange, il n'est pas nécessaire de purger le circuit de contrôle thermique pour passer à la sélection dans laquelle la vapeur d'eau F3 est utilisée seule (selon le premier mode de contrôle). Il suffit en effet d'interrompre l'introduction de l'eau dans le circuit. En outre, dans le cas où la sélection active est le fluide thermique F1 froid seul (qui est par exemple de l'eau glycolée ou de la saumure à basse température), si le signal de commande R évolue au-delà de la borne extrême (en général, la borne inférieure Ra) correspondant à la puissance calorifique minimum (ou à la puissance frigorifique maximum) procurée par le débit nominal Qln délivré par la source S1 de ce fluide F1, on ne change pas de sélection ni de mode de contrôle puisqu'il n'existe pas de sélection procurant la puissance calorifique appropriée à ce signal de commande R.Il en va de même dans le cas où la sélection active est le fluide thermique F3 chaud seul si le signal de commande R évolue au-delà de la borne extrême (en général borne supérieure Rb) correspondant à la puissance calorifique maximum procurée par le débit nominal Q3n délivré par la source S3 de ce fluide F3. Dans un procédé selon l'invention - on mesure la température Trm régnant à l'intérieur du réacteur, la température Tem du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique, la température Tsm du fluide de contrôle Fc à la sortie du circuit de contrôle thermique, - on fournit les valeurs mesurées de ces températures Trm, Tem, Tsm à des moyens formant régulateur aptes à élaborer un signal électrique de régulation dont la valeur dépend du signal de consigne C qu'il reçoit, desdites valeurs mesurées, et de l'évolution de ces valeurs au cours du temps, - et on utilise directement le signal électrique de régulation élaboré par le régulateur à titre de signal de commande R. Par exemple, le signal de commande R est le signal électrique de régulation fournit par un régulateur PID standard ou auto-ajustable. Dans un procédé selon l'invention, on purge le circuit de contrôle thermique uniquement lorsque le signal de commande R évolue en passant par une des bornes extrêmes Ra et/ou Rb de l'intervalle (Ra, Rb] du signal de commande correspondant à la sélection en cours de fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, et lorsque cette valeur du signal de commande R nécessite l'utilisation d'une sélection de fluide(s) non miscibles avec la sélection de fluide(s) active. Ainsi, on diminue considérablement le nombre de purges nécessaires. Un procédé de contrôle thermique selon l'invention peut faire l'objet de deux variantes selon que l'on recycle ou non le fluide de contrôle Fc circulant dans le circuit de contrôle thermique. Dans une première variante on évacue hors du circuit de contrôle thermique la totalité du fluide de contrôle Fc à la sortie du circuit de contrôle thermique. Dans une deuxième variante, on recycle au moins partiellement un débit Qr de fluide de contrôle Fc. Il est à noter que dans un procédé selon l'invention, lorsque le deuxième mode de contrôle est actif, le débit de liquide dans le circuit de contrôle thermique reste supérieur à un débit prédéterminé et les coefficients d'échange thermique entre le fluide de contrôle Fc et le réacteur restent sensiblement constants, et en tout cas maîtrisés. On peut ainsi améliorer la précision et la dynamique du contrôle thermique. Avantageusement et selon l'invention lorsque le deuxième mode de contrôle est actif, on maintient le débit du fluide de contrôle Fc liquide à une valeur constante. Plus exactement, dans la variante sans recyclage et lorsque la sélection active est le mélange des fluides F2 et F3, on maintient constant à sa valeur nominale Q2n le débit du fluide thermique tiède F2 à l'état liquide délivré par la source S2, et on fait varier la valeur du débit Q3e du fluide thermique chaud F3 à l'état gazeux introduit dans le circuit de contrôle thermique en fonction de la température Te du fluide de contrôle Fc souhaitée à l'entrée du circuit.Ainsi, pour une température Te faible correspondant à la valeur Ra minimum du signal de commande R dans l'intervalle [Ra, Rb], on n introduit pas de fluide F3 à l'état gazeux (Q3e = 0) et le fluide thermique Fc est constitué du fluide F2 à l'état liquide à la température T2. On comprend que plus on mélange de fluide à l'état gazeux F3 à la température T3 à ce fluide F2, plus la température de la phase liquide du fluide thermique Fc augmente. Néanmoins, le fluide F3 est immédiatement condensé par mélange dans le fluide F2 liquide de sorte que le fluide de contrôle Fc conserve au moins substantiellement sa nature et son débit, seule la température étant ajustée en fonction de la valeur du signal de commande R. Dans la variante avec recyclage, on ajuste les débits Q2e et/ou Q3e des fluides F2 et F3 pour ajuster la température Te du mélange Fc. Ainsi, on introduit du fluide F2 à l'état liquide et à la température T2 pour refroidir le fluide de contrôle Fc, et on introduit au contraire du fluide F3 à l'état gazeux à la température T3 pour augmenter la température du fluide de contrôle Fc. Par ailleurs, selon l'invention, on utilise directement la valeur élaborée en temps réel du signal de commande R pour ajuster la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique. Pour ce faire, dans une première variante, le signal de commande R élaboré est représentatif, selon le mode de contrôle actif, de l'ouverture d'une vanne de contrôle du débit du fluide de contrôle Fc (premier mode de contrôle) ou d'un fluide thermique Fj permettant d'ajuster la température Te du fluide de contrôle Fc (deuxième mode de contrôle). Dans une deuxième variante, le signal de commande R élaboré est directement représentatif du flux thermique qui doit être échangé entre le milieu réactionnel et le fluide de contrôle Fc. L'invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon 1' invention. Ainsi, 1 invention concerne un dispositif de contrôle thermique d'un réacteur discontinu polyvalent tel qu'un réacteur destiné à l'industrie de la chimie fine, de synthèse ou de transformation de produits pharmaceutiques, cosmétiques, colorants, polymères, ..., à partir d'une pluralité de sources Si de fluide thermique aptes à délivrer chacune un fluide thermique Fi à une température Ti et selon un débit nominal Qin prédéterminés comprenant - des moyens adaptés pour faire circuler un fluide de contrôle Fc obtenu à partir des sources Si dans un circuit de contrôle thermique disposé au contact du réacteur ou des produits en réaction dans le réacteur, caractérisé en ce qu'il comporte - des moyens aptes à sélectionner et à introduire un fluide thermique Fi ou un mélange de fluide(s) thermique(s) Fi dans le circuit de contrôle thermique, - des moyens de détermination en temps réel et en fonctionnement . d'une sélection de fluide(s) thermique(s) circulant dans le circuit de contrôle thermique pour former le fluide de contrôle Fc, d'un mode de contrôle thermique choisi en fonction de la nature du(des) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, parmi un premier mode de contrôle dans lequel on ajuste le débit du fluide de contrôle Fc dans le circuit de contrôle thermique, et un deuxième mode de contrôle pour lequel le fluide de contrôle Fc est à l'état liquide, et dans lequel on maintient le débit du fluide de contrôle Fc supérieur à une valeur prédéterminée et on ajuste sa température Te à l'entrée du circuit de contrôle thermique, - des moyens d'ajustement de la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique selon le mode de contrôle élaboré par les moyens de détermination. Selon l'invention, les moyens de détermination comportent des moyens formant régulateur aptes à élaborer en temps réel un signal électrique de commande R dont la valeur dépend d'un signal de consigne C pour la température Tr du milieu réactionnel dont la valeur et l'évolution sont prédéterminées, et d'au moins la valeur mesurée Trm de la température du milieu réactionnel et de l'évolution de cette valeur au cours du temps. En outre, selon l'invention, les moyens de détermination comportent des moyens informatiques de calcul programmés pour déterminer en temps réel, en fonction de la(des) température(s) Ti et du(des) débit(s) nominal(aux) Qin du(des) fluide(s) thermique(s) Fi, une borne inférieure Ra et/ou une borne supérieure Rb de valeur du signal de commande R au-dessus et/ou respectivement en-dessous de laquelle le fluide de contrôle Fc peut être constitué du(des) même(s) fluide(s) thermique(s) Fi. Avantageusement et selon 1 invention, le dispositif comprend - des moyens de mesure de la température Trm régnant à l'intérieur du réacteur, - des moyens de mesure de la température Tem du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique, - des moyens de mesure de la température Tsm du fluide de contrôle Fc à la sortie du circuit de contrôle thermique. Selon 1 invention, les moyens formant régulateur élaborent en temps réel le signal de commande R en fonction du signal de consigne C, des valeurs mesurées Trm, Tem, Tsm, délivrées par lesdits moyens de mesure et de l'évolution de ces valeurs au cours du temps. Selon l'invention, les moyens de détermination commandent les moyens d'ajustement de la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc en fonction de la valeur du signal de commande R élaborée par les moyens formant régulateur. Avantageusement, et selon l'invention, le dispositif comporte un manifold interposé entre les différentes sources Si et le circuit de contrôle thermique, et ce manifold comprend pour chaque source Si, une vanne de réglage proportionnel du débit Qie de fluide thermique Fi introduit dans le circuit de contrôle thermique entre une valeur nulle et la valeur maximum correspondant au débit nominal Qin du fluide thermique Fi délivré par la source Si. Dans un dispositif selon l'invention, les moyens de détermination élaborent un signal de commande d'ouverture de chaque vanne du manifold en fonction de la valeur du signal de commande R élaborée par les moyens formant régulateur. Ainsi, le dispositif selon l'invention est particulièrement simple, peu onéreux et fiable. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles - la figure 1 est un schéma de principe d'un dispositif selon une première variante de l'invention où le fluide thermique Fc n'est pas recyclé, - les figures 2a à 2c sont des logigrammes illustrant les étapes d'un procédé selon la première variante de l'invention, - la figure 3 est un schéma de principe d'un dispositif selon une deuxième variante de l'invention où le fluide thermique Fc est au moins partiellement recyclé, - la figure 4 est un diagramme illustrant des profils de consigne et de température du réacteur obtenus dans un procédé selon 1 'invention, - la figure 5 est un diagramme illustrant les variations au cours du temps des flux thermiques maximum et minimum véhiculés par les fluides thermiques et du signal de commande R représentant le flux thermique à échanger entre le milieu réactionnel et le fluide de contrôle Fc dans un procédé selon l'invention. Le dispositif représenté à la figure 1 comporte un réacteur discontinu 15 en forme générale de cuve apte à contenir des produits en réaction, et doté de moyens de mélange 16. La cuve du réacteur 15 est entourée par une double enveloppe formant un circuit de contrôle thermique 17 doté de deux bouches d'alimentation/évacuation 18, 19 dont l'une 18 est à l'extrémité supérieure du circuit du contrôle thermique formé par la double enveloppe tandis que l'autre 19 est à l'extrémité opposée inférieure de ce circuit. Une source S1 fournit un fluide thermique F1 froid, par exemple de l'eau glycolée ou de la saumure, à une température T1 qui est par exemple de l'ordre - 150 C selon un débit nominal Q1n. Une source S2 fournit un fluide thermique F2 tiède, par exemple de l'eau liquide à température T2 ambiante (par exemple de l'ordre de 200 C) selon un débit Q2n nominal. Une source S3 fournit un fluide thermique F3 chaud, par exemple de la vapeur d'eau sous pression à la température T3 et selon un débit nominal Q3n. Une source S4 fournit de l'air comprimé pour accélérer les opérations de purge du circuit 17 de la double enveloppe. Les sources de fluides S1, S2, S3, S4 peuvent être constituées d'extrémités de conduites d'un réseau d'eau glycolée ou de saumure, d'eau, de vapeur et d'air comprime. Le dispositif selon l'invention comporte également un manifold 20 interposé entre les sources S1, S2, S3, S4 et le circuit de contrôle thermique 17. Ce manifold 20 est composé de vannes 1 à 13 adaptées pour alimenter de façon sélective le circuit de contrôle thermique 17 en fluides F1 (eau glycolée ou saumure), et/ou F2 (eau liquide à température ambiante) et/ou F3 (vapeur d'eau) et/ou F4 (air comprimé). Les différentes vannes 1 à 13 du manifold 20 sont pilotées par une carte de commande électronique 21 élaborant des signaux électriques de commande pour ces vannes. Cette carte 21 de commande est contrôlée par un dispositif informatique 22 de calcul auquel elle est reliée.Le manifold 20 comprend pour chaque source S1, S2, S3 de fluide thermique F1, F2, F3, au moins une vanne 1, 2, 3, 4 commandée de réglage proportionnel du débit Qle, Q2e, Q3e, du fluide thermique F1, F2, F3 introduit dans le circuit de contrôle thermique 17 entre une valeur nulle et la valeur maximum correspondant au débit nominal Qln, Q2n, Q3n du fluide thermique F1, F2, F3 délivré par la source S1, S2, S3. Chaque circuit d'alimentation de fluide thermique F1, F2, F3 entre la source S1, S2, S3 et le circuit de contrôle thermique 17 est équipé d'un débitmètre dont le signal est transmis à une carte 61 d'acquisition et au dispositif informatique 22. Un manomètre associé à la source S3 de vapeur fournit aussi un signal électrique représentatif de la pression. Sur la figure 1, seuls les signaux de commande pour ces vannes proportionnelles 1 à 4 sont représentés, mais il est entendu que la carte de commande 21 est également reliée aux autres vannes 5 à 13 commandées de type tout ou rien (bistables) du manifold 20. Le dispositif selon l'invention comporte également des moyens 23 formant régulateur. Ces moyens 23 peuvent être constitués d'un régulateur électronique matériel. Ils peuvent aussi être réalisés en tout ou partie sous forme logicielle, et donc être incorporés dans le dispositif informatique 22 programmé à cet effet. Le régulateur 23 élabore un signal de commande R à partir d'un profil de consigne C représentant l'évolution au cours du temps souhaitée pour la température Tr du milieu réactionnel, et de la mesure Trm de la température du milieu réactionnel et de son évolution au cours du temps. Avantageusement, le régulateur 23 est un régulateur PID (proportionnel intégral dérivé), ou un système de régulation et de commande avancé, par exemple du type prédictif et/ou auto-adaptatif tel que GPC. Un tel régulateur GPC tient compte de l'évolution passée et future pour élaborer le signal et est capable de modifier ses paramètres en fonction des caractéristiques dynamiques du procédé. Un tel régulateur 23 est connu en soi, et on peut utiliser par exemple le régulateur décrit dans la publication "Adaptative control of a multipurpose and flexible semi-batch pilot plant reactor", A. Rafalimanana, M. Cabassud, M.V. Le Lann, G. Casamatta, Computers Chem. Engng, Vol. 16, N 9, Pages 837-848, 1992. Des sondes de température 24, 25, 26 permettent de mesurer respectivement la température Trm régnant à l'intérieur du réacteur, la température Tsm du fluide thermique Fc à la bouche d'alimentation/évacuation supérieure 18 et la température Tem du fluide thermique Fc à la bouche d'alimentation/évacuation inférieure 19. Ces sondes de température 24, 25, 26 sont reliées à une carte d'acquisition 61 à laquelle elles délivrent les signaux correspondants. Cette carte d'acquisition 61 est reliée au dispositif informatique 22 auquel elle transmet les valeurs mesurées après conversion sous forme numérique. Le signal de commande R élaboré par les moyens 23 de régulation peut être considéré directement représentatif de l'ouverture d'une vanne 1, 2, 3 de contrôle du débit d'un fluide thermique introduit dans le circuit 17. En variante, le signal de commande R élaboré peut être considéré comme représentatif d'un flux thermique à échanger entre le milieu réactionnel et le fluide de contrôle Fc circulant dans le circuit 17. Dans ce cas, le dispositif informatique 22 est programmé pour calculer en temps réel, en fonction de la nature du(des) fluide(s) thermique(s) sélectionné(s) pour le fluide de contrôle Fc et du signal R, la nature et la valeur de la commande à appliquer sur le manifold 20 pour obtenir le flux thermique recherché. Ce calcul prend en compte les coefficients d'échange thermique du réacteur 15. Le manifold 20 définit des circuits d'alimentation/évacuation de chacun des fluides F1, F2, F3, F4 entre les sources S1, S2, S3, S4 et le circuit de contrôle thermique 17. Le circuit d'eau glycolée ou de saumure (fluide F1) comporte une conduite d'alimentation 27 qui est reliée à la source S1 en eau glycolée et, à l'opposé à la bouche inférieure 19 qui constitue la bouche d'alimentation en eau glycolée. Entre la source S1 et la bouche 19, la conduite 27 comporte une vanne tout ou rien 11 et une vanne proportionnelle 3. Une conduite d'évacuation 28 est reliée entre la bouche d'évacuation formée de la bouche supérieure 18 et une conduite commune d'évacuation 29 par l'intermédiaire d'une vanne tout ou rien 8. La vanne 3 proportionnelle permet d'ajuster le débit Qle d'eau glycolée introduit à l'intérieur du circuit de contrôle thermique 17. Le circuit en eau à température ambiante (fluide F2) comporte une conduite 30 d'alimentation qui est reliée à la source S2 et, à l'opposé, à un mélangeur 63 lui-même relié à la bouche d'alimentation inférieure 19 par une conduite 64 d'alimentation. La conduite 30 comporte une vanne tout ou rien 12 et une vanne proportionnelle 1. Une conduite d'évacuation 31 relie la bouche supérieure d'évacuation 18 à la conduite commune d'évacuation 29 par l'intermédiaire d'une vanne tout ou rien 13. La vanne proportionnelle 1 permet d'ajuster le débit Q2e d'eau introduit à l'entrée du circuit de contrôle thermique 17 par la bouche d'alimentation 19. Le circuit de vapeur (fluide F3) comporte une conduite d'alimentation 32 reliée à la source S3 de vapeur et qui comprend, en aval de celle-ci, une vanne tout ou rien 10. En aval de cette vanne tout ou rien 10, la conduite 32 est dédoublée en une conduite 33 reliée par l'intermédiaire d'une vanne proportionnelle 2 au mélangeur 63 qui permet le mélange de la vapeur et de l'eau, et en une conduite 34 reliée, par l'intermédiaire d'une vanne proportionnelle 4, à la bouche d'alimentation supérieure 18. La source S4 en air comprimé est reliée à la bouche supérieure 18 par une conduite 60 comprenant une vanne tout ou rien 9. Une conduite d'évacuation 35 relie également la bouche inférieure 19 à la conduite commune d'évacuation 29 par l'intermédiaire d'une vanne tout ou rien 7 située en amont du raccordement des conduites d'évacuation 28 en eau glycolée et 31 en eau à température ambiante à la conduite commune 29. La conduite d'évacuation commune 29 est dédoublée à son extrémité aval opposée en une conduite 36 reliée par l'intermédiaire d'une vanne tout ou rien 6 à une évacuation indépendante 37 en eau glycolée, et en une conduite 38 reliée par l'intermédiaire d'une vanne tout ou rien 5 à une évacuation 39 à l'égout. La figure 2a illustre les étapes d'un procédé de contrôle thermique selon l'invention mis en oeuvre par le dispositif de la figure 1 lorsque le fluide de contrôle Fc comprend de l'eau à température ambiante (fluide F2). Les vannes 1 et 12 d'alimentation en eau à température ambiante sont ouvertes et cet état est détecté dans l'étape 40. L'étape 41 subséquente correspond à la mesure de la température Trm à l'intérieur du réacteur 15. Le régulateur 23 élabore en temps réel et à chaque période d'échantillonnage, le signal de commande R en 42 à partir du signal de consigne C qui lui est fourni en 43 par le dispositif informatique 22. Ce dispositif informatique 22 élabore en temps réel en 44 les valeurs limites Ra et Rb de l'intervalle [Ra, Rb] dans lequel le signal de commande R peut évoluer sans changement de la sélection des fluides formant le fluide de contrôle Fc, en fonction de l'interprétation qui en est faite et du(des) fluide(s) thermique(s) constituant le fluide de contrôle Fc. Ainsi, les valeurs Ra et Rb extrêmes sont les valeurs limites pouvant être atteintes avec la sélection de fluide(s) thermique(s) en cours et avec le mode de contrôle associé. Dans le cas de la figure 2a, la sélection est un mélange d'eau (F2) et de vapeur (F3) et on ajuste la température de l'eau grâce au débit de vapeur. On compare ensuite en temps réel en 46 la valeur du signal de commande R élaborée en 42 aux valeurs limites Ra et Rb. Lorsque la valeur du signal de commande R est comprise dans l'intervalle tRa, Rb] on conserve la même sélection de fluides thermiques (eau et vapeur). Lorsque le signal de commande R est représentatif du flux thermique, on détermine en 47 la température Te du fluide de contrôle Fc correspondant à ce flux thermique. La valeur du signal R doit correspondre d'une part à la variation de puissance calorifique entre l'entrée et la sortie du circuit 17 de la double enveloppe, et d'autre part à l'échange thermique entre le milieu réactionnel et le fluide de contrôle Fc. On tire de ces bilans thermiques les équations permettant d'effectuer le calcul itératif de la température Te. Ce calcul utilise la valeur des coefficients d'échange caractéristiques de l'installation (réacteur 15 et circuit de contrôle thermique 17). On ajuste et on maintient en 48 le débit Q2e d'eau introduit dans le circuit de contrôle thermique 17 à une valeur supérieure à une valeur Qlmin prédéterminée. Avantageusement, ce débit Q2e est maintenu égal au débit nominal Q2n délivré par la source S2 d'eau à température ambiante. On ajuste ensuite en temps réel en 49 la valeur du débit Q3e de vapeur introduit dans le circuit de contrôle thermique 17 en agissant sur la vanne proportionnelle 2 d'alimentation en vapeur, ce qui permet d'ajuster la température Te du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique 17. Ce faisant, le débit Q3e de vapeur est mélangé au débit Q2e d'eau dans le mélangeur 63 et ce mélange est introduit à l'entrée de la bouche d'alimentation 19 inférieure. La valeur Q3e de ce débit est calculée par le dispositif informatique 22 en fonction de la différence entre la température Te déterminée par calcul à partir du signal de commande R, et la température T2 de l'eau à l'entrée. L'ajustement du débit de vapeur Q3e permet ainsi d'ajuster la température Te d'entrée du fluide de contrôle Fc de la valeur du signal R. Le fluide de contrôle Fc résultant du mélange de l'eau et de la vapeur qui sort de la bouche d'évacuation 18 après circulation dans le circuit 17 est évacué en dehors du circuit de contrôle thermique 17 par la conduite d'évacuation 31. La valeur extrême inférieure Ra est la puissance calorifique minimum du fluide de contrôle Fc. Lorsqu'on utilise la sélection formée du mélange d'eau et de vapeur, cette valeur Ra est en pratique le flux thermique véhiculé par le débit nominal Q2n d'eau, le débit de vapeur étant nul. La valeur extrême supérieure Rb est la puissance calorifique maximum du fluide de contrôle Fc, c'est-à-dire le flux thermique véhiculé par le mélange du débit nominal Q2n d'eau et d'un débit Q3e de vapeur maximum admissible pour cette sélection, correspondant à une température de l'ordre de 700 C pour le mélange. Si l'on détermine dans l'étape de comparaison 46 que la valeur du signal de commande R est inférieure à la borne inférieure Ra de l'intervalle [Ra, Rb], il est nécessaire de changer la sélection pour un fluide thermique plus froid. On effectue une étape de purge 50 du circuit de contrôle thermique 17 en fermant toutes les vannes à l'exception de la vanne 9 d'alimentation en air comprimé et des vannes 7 et 5 d'évacuation. On referme les vannes 5, 7 et 9, et on alimente ensuite le circuit de contrôle thermique en eau glycolée ou saumure conformément au procédé décrit ci-après et représenté à la figure 2c, en ouvrant les vannes 11 et 3 d'alimentation en eau glycolée et les vannes 8 et 6 d'évacuation lors de l'étape 51. Si l'on détecte en 46 que la valeur du signal de commande R est supérieure à la borne supérieure Rb de l'intervalle [Ra, Rb], on doit aussi modifier la sélection et utiliser un fluide thermique plus chaud. Pour ce faire, on alimente le circuit de contrôle thermique 17 en vapeur uniquement en ouvrant les vannes d'alimentation 10 et 4 en vapeur dans la bouche supérieure 18 et les vannes d'évacuation 7 et 5, et en refermant les autres vannes lors de l'étape 52. On contrôle ensuite le réacteur par le procédé décrit ci-après et représenté sur la figure 2b. Lorsque l'on détecte l'ouverture des vannes d'alimentation 10, 4 en vapeur (par exemple par l'étape 52), le procédé représenté figure 2b reprend les étapes 41 à 45 préalablement décrites lors desquelles on élabore à chaque instant en temps réel la valeur du signal de commande R et les bornes inférieure Ra et supérieure Rb de l'intervalle (Ra, Rb]. Avec cette sélection (vapeur seule), la borne inférieure Ra est égale à zéro, et correspond à la puissance calorifique d'un débit nul de vapeur. La borne supérieure Rb correspond à la puissance calorifique du débit nominal Q3n de vapeur seule. On compare ensuite en 53 la valeur du signal R à la borne inférieure Ra de l'intervalle [Ra, Rb]. Si cette valeur R est supérieure à la borne inférieure Ra, on ne modifie pas la sélection de fluide thermique, et on ajuste en 54 le débit Q3e de vapeur introduit dans la bouche d'alimentation supérieure 18 en agissant sur la vanne proportionnelle 4. Dans le cas où le signal R représente le flux thermique, on calcule le débit Q3e de façon itérative à partir des bilans thermiques et des coefficients d'échange thermique de l'installation. Si au contraire, la valeur du signal de commande R est inférieure à la borne inférieure Ra, il est nécessaire de modifier la sélection de fluide(s) thermique(s) utilisé(s), de façon à former un fluide de contrôle Fc plus froid. Pour ce faire, on passe à l'étape 40 de sélection du mélange d'eau et de vapeur en introduisant un débit Q2e d'eau à température ambiante par ouverture des vannes 12 et 1. On revient ensuite à l'étape 41 et aux étapes subséquentes du procédé préalablement décrites en référence à la figure 2a. Pour ce faire, on ferme la vanne 4 et on ouvre les vannes 1, 12 et 2 comme indiqué précédemment. Il est à noter que lorsque le circuit de contrôle thermique 17 est alimenté uniquement en vapeur, le fluide de contrôle Fc constitué de vapeur circule depuis la bouche supérieure 18 vers la bouche inférieure 19. Au contraire, lorsque le fluide de contrôle Fc est liquide, notamment lorsqu'il est constitué du mélange d'eau et de vapeur, il est introduit dans la bouche inférieure 19 et évacué par la bouche supérieure 18, c'est-à-dire en sens contraire. Lorsque de l'eau glycolée ou de la saumure (fluide Fi froid) circule dans le circuit de contrôle thermique 17, par exemple à la suite de l'étape 51, le procédé suivi est celui représenté à la figure 2c. On effectue encore les étapes 41 à 45 permettant d'élaborer la valeur du signal de commande R et les valeurs des bornes inférieure et supérieure de l'intervalle (Ra, Rb]. La valeur Ra inférieure correspond au flux thermique véhiculé par le débit nominal Qln maximum d'eau glycolée où le fluide de contrôle Fc véhicule le plus de puissance frigorifique. La valeur Rb supérieure est nulle et correspond au flux thermique d'un débit nul d'eau glycolée. On compare ensuite en 55 la valeur du signal R à la borne supérieure Rb de l'intervalle [Ra, Rb]. Tant que le signal de commande R reste inférieur à cette borne supérieure Rb, on ajuste en 56 le débit Qle d'eau glycolée introduit dans le circuit de contrôle thermique 17 en réglant l'ouverture de la vanne proportionnelle 3 d'alimentation en eau glycolée. Dans le cas où le signal R représente un flux thermique, on calcule le débit Qle d'eau glycolée (ou saumure) introduit dans le circuit 17 de façon itérative à partir des bilans thermiques et des coefficients d'échange thermique de 1' installation. Si au contraire, le signal de commande R devient supérieur à la borne supérieure Rb, on réalise une nouvelle étape de purge 57 à l'air comprimé, puis on introduit de l'eau à température ambiante lors de l'étape 40 subséquente en ouvrant les vannes d'alimentation en eau 12 et 1. Le procédé suit ensuite les étapes représentées à la figure 2a. Le dispositif informatique 22 est programmé de façon appropriée pour réaliser l'ensemble de ces étapes. Le tableau 1 suivant donne l'état des vannes de 1 à 13 dans les différents modes de fonctionnement du manifold 20 rencontrés au cours du procédé selon l'invention. Les vannes sont identifiées par leurs références numériques représentées sur les figures. TABLEAU 1 Sélection en cours Vannes Type Action I II III IV V 1 Proportionnelle Débit eau X - - - 2 Proportionnelle Débit vapeur pour le mélange à l'eau X - - - 3 Proportionnelle Débit eau glycolée - - X - 4 Proportionnelle Débit vapeur seule - X - - 5 Tout ou rien Sortie vers égout X X - - X 6 Tout ou rien Sortie eau glycolée vers évacuation - - X X 7 Tout ou rien Canalisation évacuation vers égout - X - xx X 8 Tout ou rien Evacuation eau glycolée - - X xx 9 Tout ou rien Entrée air comprimé - - - X X 10 Tout ou rien Entrée vapeur X X - - 11 Tout ou rien Entrée eau glycolée - - X - 12 Tout ou rien Entrée eau X - - - 13 Tout ou rien Sortie eau vers égout X - - - - : Vanne fermée X : Vanne ouverte xx : Ouverture de la vanne temporisée I : Alimentation en eau et vapeur II : Alimentation en vapeur seule III: Alimentation en eau glycolée IV : Purge de l'eau glycolée (étape 57) V : Purge de l'eau (étape 50) La figure 4 est un diagramme illustrant un exemple de profil de température Tr pouvant être obtenu dans un procédé selon l'invention. Sur cette figure, la courbe en pointillés représente le profil de consigne C de la température Tr souhaitée au cours du temps.La courbe en trait plein représente le profil de la température mesurée Trm du milieu réactionnel qui a pu être obtenu par un modèle de simulation de réacteur discontinu tel que celui décrit dans la publication "A Général Simulation Model Of Batch Chemical Reactors For Thermal Control Investigations", Michel CABASSUD, Marie-Véronique LE LANN, Boaz ETTEDGUI and Gilbert CASAMATTA, Chem. Eng. Technol. 17 (1994) 255-268. Le modèle décrit dans cette publication pour un procédé multi-fluide a cependant été adapté à un procédé conforme à l'invention. Le profil de température est donc formé dans cet exemple d'une montée linéaire jusqu'à 600 C en 1 750 s, d'un palier à 600 C de 4 000 s, puis d'un refroidissement progressif jusqu'à 300 C en moins de 1 500 s. La figure 5 représente un exemple de la valeur du signal de commande R élaboré par un régulateur GPC, ainsi que les puissances calorifiques extrêmes (minimum et maximum) pouvant être obtenues respectivement avec chaque sélection de fluides thermiques, à savoir : la puissance calorifique maximum Rb(F3) du débit Q3n de vapeur seule ; la puissance calorifique maximum Rb(F2+F3) du mélange d'eau et de vapeur ; la valeur nulle correspondant aux puissances calorifiques maximum Rb(F1) de l'eau glycolée et minimum Ra(F3) de la vapeur seule ; la puissance calorifique minimum Ra(F2+F3) du mélange d'eau et de vapeur ; la puissance calorifique minimum Ra(F1) de l'eau glycolée. On constate que le procédé selon l'invention n'impose qu'un nombre minimum de changement de sélections et deux purges P1 et P2 du circuit.Au démarrage, le circuit est alimenté en vapeur seule et selon le premier mode de contrôle. En C1, le signal R passe en dessous de Ra(F3). Le procédé passe alors à la sélection du mélange eau et vapeur selon le deuxième mode de contrôle, et ce jusqu'en C2 où R devient supérieur à Rb(F2+F3) et où l'on repasse à la sélection de vapeur seule. En C3, le signal R devient à nouveau inférieur à Ra(F3) et on passe à nouveau au mélange eau et vapeur. En P1, le signal R devient inférieur à Ra(F2+F3) de sorte que l'on passe a l'eau glycolée et au premier mode de contrôle, et ce jusqu'en P2 où R devient supérieur à Rb(F1). La figure 3 représente une autre variante d'un dispositif selon l'invention dans laquelle le fluide Fc circulant dans le circuit de contrôle thermique 17 est au moins partiellement recyclé. Le dispositif de la figure 3 diffère de celui de la figure 1 par le fait que la conduite d'évacuation 31 de l'eau à température ambiante à partir de la bouche supérieure 18 n'est plus connectée à la conduite d'évacuation commune 29 mais est reliée par l'intermédiaire de la vanne tout ou rien 13 et d'une pompe 58 au mélangeur 63, immédiatement en amont de la bouche inférieure 19 de façon à recycler le fluide thermique Fc. Une conduite d'évacuation 59 est connectée à l'aval de la pompe 58 et comprend une vanne 14 de purge ou un purgeur permettant de stabiliser le débit du fluide thermique Fc en compensant le débit de fluide thermique (eau ou vapeur) introduit dans le circuit pour ajuster la température. Cette conduite 59 est reliée à l'égout 39. Le procédé mis en oeuvre dans ce dispositif est identique à celui préalablement décrit dans la première variante à l'exception de l'étape 48 qui est supprimée et de l'étape 49 qui est modifiée. En effet, on ajuste alors le débit Q3e de vapeur et/ou le débit Q2e de l'eau à température ambiante à l'entrée du circuit de contrôle thermique 17 selon que l'on souhaite réchauffer ou refroidir le fluide de contrôle Fc circulant dans le circuit. Les valeurs des débits Q2e et Q3e sont calculées par le dispositif informatique 22 en fonction de la différence entre la température Te déterminée par calcul à partir du signal de commande R, et la température Tsm du fluide de contrôle Fc mesurée en sortie à la bouche d'évacuation 18 par la sonde thermique 25. Le tableau 2 ci-après est un tableau similaire au tableau 1 correspondant à cette deuxième variante de l'invention. TABLEAU 2 Sélection en cours Vannes Type Action I II III IV V 1 Proportionnelle Débit eau X - - - 2 Proportionnelle Débit vapeur pour le mélange à l'eau X - - - 3 Proportionnelle Débit eau glycolée - - X - 4 Proportionnelle Débit vapeur - X - - 5 Tout ou rien Sortie vers égout - X - - X 6 Tout ou rien Sortie eau glycolée vers évacuation - - X X 7 Tout ou rien Canalisation évacuation vers égout - X - xx X 8 Tout ou rien Evacuation eau glycolée - - X xx 9 Tout ou rien Entrée air comprimé - - - X X 10 Tout ou rien Entrée vapeur X X - - 11 Tout ou rien Entrée eau glycolée - - X - 12 Tout ou rien Entrée eau X - - - 13 Tout ou rien Réticulation X - - - 14 Tout ou rien Sortie eau (purge) vers égout xx - - - - : Vanne fermée X : Vanne ouverte xx :Ouverture de la vanne temporisée I : Alimentation en eau et vapeur II : Alimentation en vapeur seule III: Alimentation en eau glycolée IV : Purge de l'eau glycolée (étape 57) V : Purge de l'eau (étape 50) La vanne 14 de purgeur ou le purgeur permet de maintenir le débit Ql de la phase liquide dans le circuit de contrôle thermique 17 au moins sensiblement constant en évacuant hors de ce circuit un débit Qls de liquide correspondant au débit du liquide introduit par le débit Q2e d'eau et/ou Q3e de vapeur à l'entrée du circuit de contrôle thermique 17. Cette variante avec recyclage du fluide de contrôle Fc permet de réaliser des économies d'énergie substantielles. D'autres variantes de l'invention sont possibles. En particulier, on peut utiliser une sélection d'un mélange d'un fluide froid F1 et d'un fluide tiède F2, selon le deuxième mode de contrôle, à la place ou en plus de la sélection du mélange d'eau (F2) et de vapeur (F3), dans les applications où un fluide froid F1 et un fluide tiède F2 sont disponibles à moindre coût sur le site. Dans le cas où le fluide froid F1 est de l'eau glycolée, dont le prix est élevé, on évite cependant de mélanger ce fluide aux autres fluides F1 et/ou F3. Le choix des composants des dispositifs décrits et représentés et la programmation du dispositif informatique 22, qui n' est qu'un simple micro-ordinateur, peuvent être effectués selon les applications de façon traditionnelle, notamment à partir des algorithmes décrits dans les publications sus-mentionnées. REVENDICATIONS - - Procédé de contrôle thermique d'un réacteur discontinu polyvalent dans lequel - on utilise une pluralité de sources Si de fluide thermique aptes à délivrer chacune un fluide thermique Fi à une température Ti et selon un débit nominal Qin prédéterminés, - on fait circuler un fluide de contrôle Fc obtenu à partir de l'une au moins des sources Si dans un circuit de contrôle thermique (17) disposé au contact du réacteur (15) ou du milieu réactionnel dans le réacteur, caractérisé en ce que on sélectionne, en temps réel et en fonctionnement, un fluide thermique Fi ou un mélange de fluide(s) thermique(s) Fi pour former le fluide de contrôle Fc, on ajuste la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique (17) selon un mode de contrôle choisi en fonctionnement, en fonction de la nature du(des) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, parmi un premier mode de contrôle dans lequel on ajuste le débit du fluide de contrôle Fc dans le circuit de contrôle thermique (17), et un deuxième mode de contrôle pour lequel le fluide de contrôle Fc est à l'état liquide, et dans lequel on maintient le débit du fluide de contrôle Fc supérieur à une valeur prédéterminée et on ajuste sa température Te à l'entrée du circuit de contrôle thermique (17). 2/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on active le premier mode de contrôle lorsque le fluide de contrôle Fc est constitué d'un seul fluide thermique Fi. 3/ - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on active le deuxième mode de contrôle lorsque le fluide de contrôle Fc est constitué ou peut être constitué d'un mélange de plusieurs fluides thermiques Fi de températures Ti distinctes, et en ce qu'on ajuste la température du fluide de contrôle Fc en ajustant le débit d'au moins l'un des fluides thermiques Fi constituant le mélange, le débit d'au moins un autre fluide thermique Fi à l'état liquide étant maintenu supérieur à une valeur prédéterminée. 4/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on sélectionne en fonctionnement le(les) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc en fonction d'un signal de consigne C pour la température Tr du milieu réactionnel dont la valeur et l'évolution sont prédéterminées et d'un signal de mesure Trm de la température du milieu réactionnel, de façon à minimiser le nombre de changements de fluide(s) thermique(s) Fi au cours du procédé. 5/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on sélectionne le(les) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc selon une sélection choisie dans un groupe de sélections possibles comprenant au moins les trois sélections distinctes suivantes - un fluide thermique F1 froid uniquement, - un fluide thermique F3 chaud uniquement, - un fluide thermique F2 tiède liquide de débit constant mélangé à un débit ajustable d'au moins un autre fluide thermique Fj de température Tj distincte de celle T2 du fluide thermique F2 tiède, de sorte que la température Te du fluide de contrôle Fc est ajustée selon le deuxième mode de contrôle, par ajustement du débit utilisé du fluide thermique Fj. 6/ - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on utilise le fluide thermique F3 chaud et/ou le fluide thermique F1 froid mélangé au fluide thermique F2 tiède. 7/ - Procédé selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le fluide thermique F2 tiède est un liquide au moins principalement constitué d'eau liquide et en ce qu'on utilise de la vapeur d'eau à titre de fluide thermique Fj mélangé au fluide thermique F2 tiède. 8/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on élabore en temps réel la valeur d'un signal de commande R en fonction du signal de consigne C et du signal de mesure Trm de la température du milieu réactionnel, et en ce qu'on ajuste la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc au moins en fonction de la valeur élaborée du signal de commande R. 9/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que pour chaque sélection de fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, on détermine en temps réel en fonction de la(des) température(s) Ti et du(des) débits nominal(aux) Qin du(des) fluide(s) thermique(s) Fi, une borne inférieure Ra et/ou une borne supérieure Rb de valeur du signal de commande R au-dessus et/ou respectivement en-dessous de laquelle le fluide de contrôle Fc peut être constitué du(des) même(s) fluide(s) thermique(s), et en ce qu'on ne change la sélection du(des) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, que lorsque le signal de commande R devient inférieur et/ou respectivement supérieur à la borne inférieure Ra et/ou supérieure Rb, pour obtenir la puissance calorifique correspondante, et à condition que celle-ci puisse être obtenue à partir d'une sélection différente de(s) fluide(s) thermique(s) Fi. 10/ - Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que - on mesure la température Trm régnant à l'intérieur du réacteur (15), la température Tem du fluide de contrôle Fc à l'entrée (19) du circuit de contrôle thermique (17), la température Tsm du fluide de contrôle Fc à la sortie (18) du circuit de contrôle thermique (17), - on fournit les valeurs mesurées de ces températures Trm, Tem, Tsm à des moyens (23) formant régulateur aptes à élaborer en temps réel un signal électrique de régulation dont la valeur dépend du signal de consigne C qu'il reçoit, desdites valeurs mesurées, et de l'évolution de ces valeurs au cours du temps, - et en ce qu'on utilise directement le signal électrique de régulation élaboré par le régulateur à titre de signal de commande R. 11/ - Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le signal de commande R élaboré est représentatif de l'ouverture d'une vanne (1, 2, 3) de contrôle du débit du fluide de contrôle Fc ou d'un fluide thermique Fj permettant d'ajuster la température Te du fluide de contrôle Fc. 12/ - Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le signal de commande R élaboré est représentatif du flux thermique qui doit être échangé entre le milieu réactionnel et le fluide de contrôle Fc. 13/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on évacue hors du circuit de contrôle thermique (17) la totalité du fluide de contrôle Fc à la sortie du circuit de contrôle thermique (17). 14/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on recycle au moins partiellement un débit Qr de fluide de contrôle Fc. 15/ - Dispositif de contrôle thermique d'un réacteur discontinu polyvalent tel qu'un réacteur destiné à l'industrie de la chimie fine, de synthèse ou de transformation de produits pharmaceutiques, cosmétiques, colorants, polymères, ..., à partir d'une pluralité de sources Si de fluide thermique aptes à délivrer chacune un fluide thermique Fi à une température Ti et selon un débit nominal Qin prédéterminés comprenant - des moyens (20) adaptés pour faire circuler un fluide de contrôle Fc obtenu à partir des sources Si dans un circuit de contrôle thermique (17) disposé au contact du réacteur (15) ou des produits en réaction dans le réacteur (15), caractérisé en ce qu'il comporte - des moyens (20) aptes à sélectionner et à introduire un fluide thermique Fi ou un mélange de fluide(s) thermique(s) Fi dans le circuit de contrôle thermique (17), - des moyens (22, 23) de détermination en temps réel et en fonctionnement . d'une sélection de fluide(s) thermique(s) circulant dans le circuit de contrôle thermique (17) pour former le fluide de contrôle Fc, d'un mode de contrôle thermique choisi en fonction de la nature du(des) fluide(s) thermique(s) Fi constituant le fluide de contrôle Fc, parmi un premier mode de contrôle dans lequel on ajuste le débit du fluide de contrôle Fc dans le circuit de contrôle thermique (17), et un deuxième mode de contrôle pour lequel le fluide de contrôle Fc est à l'état liquide, et dans lequel on maintient le débit du fluide de contrôle Fc supérieur à une valeur prédéterminée et on ajuste sa température Te à l'entrée du circuit de contrôle thermique (17), - des moyens (20, 21) d'ajustement de la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc à l'entrée du circuit de contrôle thermique (17) selon le mode de contrôle élaboré par les moyens (22, 23) de détermination. 16/ - Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que les moyens (22, 23) de détermination comportent des moyens (23) formant régulateur aptes à élaborer en temps réel un signal électrique de commande R dont la valeur dépend d'un signal de consigne C pour la température Tr du milieu réactionnel, dont la valeur et l'évolution sont prédéterminées et d'au moins la valeur mesurée Trm de la température du milieu réactionnel, et de l'évolution de cette valeur au cours du temps. 17/ - Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que les moyens (22, 23) de détermination comportent des moyens (22) informatiques de calcul programmés pour déterminer en temps réel, en fonction de la(des) température(s) Ti et du(des) débit(s) nominal(aux) Qin du(des) fluide(s) thermique(s) Fi, une borne inférieure Ra et/ou une borne supérieure Rb de valeur du signal de commande R au-dessus et/ou respectivement en-dessous de laquelle le fluide de contrôle Fc peut être constitué du(des) même(s) fluide(s) thermique(s) Fi. 18/ - Dispositif selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisé en ce qu'il comprend - des moyens (24) de mesure de la température Trm régnant à l'intérieur du réacteur (15), - des moyens (26) de mesure de la température Tem du fluide de contrôle Fc à l'entrée (19) du circuit de contrôle thermique (17), - des moyens (25) de mesure de la température Tsm du fluide de contrôle Fc à la sortie (18) du circuit de contrôle thermique (17), en ce que les moyens (23) formant régulateur élaborent le signal de commande R en fonction du signal de consigne C, des valeurs mesurées Trm, Tem, Tsm délivrées par les moyens (24, 25, 26) de mesure et de l'évolution de ces valeurs au cours du temps. 19/ - Dispositif selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que les moyens (22, 23) de détermination commandent les moyens (20, 21) d'ajustement de la puissance calorifique du fluide de contrôle Fc en fonction de la valeur du signal de commande R élaborée par les moyens (23) formant régulateur. 20/ - Dispositif selon l'une des revendications 15 à 19, caractérisé en ce qu'il comporte un manifold (20) interposé entre les sources Si et le circuit de contrôle thermique (17), ce manifold (20) comprenant pour chaque source Si, au moins une vanne (1 à 4) de réglage proportionnel du débit Qie de fluide thermique Fi introduit dans le circuit de contrôle thermique (17) entre une valeur nulle et la valeur maximum correspondant au débit nominal Qin du fluide thermique Fi délivré par la source Si. 21/ - Dispositif selon l'une des revendications 16 à 20, caractérisé en ce que les moyens (22, 23) de détermination élaborent un signal de commande d'ouverture de chaque vanne (1 à 14) du manifold (20) en fonction de la valeur du signal de commande R élaborée par les moyens (23) formant régulateur.