Brevet FR2719577A1 — publié le 19951110

PROCEDE DE REALISATION DE PIECES DE TOLERIE COMPLEXES EN MATERIAU COMPOSITE PAR PRESSAGE MULTIAXIAL ISOSTATIQUE, OUTILTLaE POUR SA MISE EN OEUVRE ET STRUCTURES AINSI OBTENUES La présente invention a trait à la tôlerie complexe en matériau composite et plus précisément à la réalisation de structures ou pièces monoblocs formées d'une ou plusieurs parties d'épaisseur relativement mince, incurvées et/ou 5 planes et pouvant former entre elles divers angles, droits ou non, la paroi desdites parties étant formée d'une ou plusieurs couches de fibres noyées dans une matrice vitreuse ou vitro-céramique. On sait déjà réaliser des plaques planes ou bombées en matériau composite du type à matrice vitreuse ou vitro- céramique renforcée de fibres, par exemple des fibres de verre, de silice, de carbone ou des fibres céramiques, pré- imprégnées, disposées en couches simples ou multiples, par exemple sous forme d'un drapage de tissus dans une forme,15 puis soumises à un pressage uniaxial à haute température dans un four-presse approprié. Les structures composites ainsi obtenues sont susceptibles de résister à des contraintes mécaniques et thermiques très élevées.20 Cette technique ne permet cependant pas de réaliser des pièces de tôlerie complexes ou profilées, c'est-à-dire des pièces présentant des éléments disposés dans plusieurs plans, telles que, par exemple, des éléments plans à bords rabattus, à nervures de renfort ou à caissons. Dans la demande de brevet français N 94 03612 déposée au nom de la Demanderesse, on propose une technique de réalisation de telles pièces de tôlerie par pressage sous haute température, à l'aide d'un four- presse à pressage mécanique uniaxial, des différentes parties suivant un axe de pressage perpendiculaire à ces parties. A cet effet, on décompose l'effort uniaxial de pressage à l'aide d'un jeu de pièces à surfaces en coin dont les faces actives sont planes ou légèrement incurvées. Cette technique ne permet cependant pas de réaliser des structures compartimentées complexes et présentant des parties à courbures accusées ou évolutives. La présente invention vise précisément à proposer une technique notamment appropriée à de telles structures complexes. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation de pièces de tôlerie complexes en matériau composite, constituées d'un élément monobloc comportant une ou plusieurs parties d'épaisseur relativement mince, incurvées et/ou planes et pouvant former entre elles divers angles, caractérisé en ce qu'il consiste: - à réaliser par drapage sur un support approprié une pré-forme de la pièce à obtenir, à l'aide de fibres pré- imprégnées d'une résine vitreuse ou vitro-céramique, - à compacter sous vide les fibres drapées, puis effectuer une pyrolyse pour éliminer les liants de la résine, ensuite, à soumettre la pré-forme enfermée dans une enceinte à paroi déformable à une élévation contrôlée de la température jusqu'à une valeur pouvant atteindre 1500 C et de la pression jusqu'à une valeur pouvant atteindre 1000 bars, en sorte de plaquer la pré-forme contre une forme correspondant à la pièce finale,30 - puis, à ramener les pression et température aux valeurs ambiantes de manière contrôlée en sorte d'obtenir une vitrification ou céramisation optimale, - et enfin, à démouler la pièce ainsi obtenue. Suivant un premier mode de mise en oeuvre du procédé au cours duquel on utilise un hyperclave (on entend par hyperclave une presse isostatique à haute température et haute pression) ne permettant pas de faire le vide, le drapage desdites fibres s'effectue sur une forme en graphite ou analogue, la forme et les fibres drapées 3 sont placées dans une vessie pour réaliser lesdits compactage et pyrolyse, puis la pré-forme en matériau composite est ensuite placée sur une forme correspondant à la pièce finale, soit disposée dans ladite enceinte à paroi déformable, soit 5 constituant une partie de cette enceinte, et l'ensemble est mis dans l'hyperclave et soumis à ladite élévation contrôlée de température et de pression en sorte de plaquer la pré- forme sur ladite forme. Suivant un autre mode de mise en oeuvre faisant appel à un hyperclave capable de faire le vide, le drapage desdites fibres est effectué directement sur une forme non déformable constituant une partie de ladite enceinte à paroi déformable, on complète ladite enceinte par le recouvrement de la préforme par une paroi déformable, on réalise une jonction15 étanche entre la forme et la paroi déformable tout en ménageant une liaison entre l'intérieur de ladite enceinte et l'extérieur et l'on place l'ensemble dans ledit hyperclave en vue d'y effectuer lesdits compactage, pyrolyse puis plaquage à hautes température et pression de la pré-forme sur la forme. Suivant une variante de mise en oeuvre utilisant un tel hyperclave capable de faire le vide, on drape les fibres sur une forme non déformable, on place l'ensemble dans une enceinte, une liaison étant ménagée entre l'intérieur de25 l'enceinte et l'extérieur, et l'on place le tout dans l'hyperclave en vue d'y effectuer lesdits compactage, pyrolyse puis plaquage à hautes température et pression de la pré- forme sur la forme. Suivant une autre variante utilisant un tel hyperclave produisant du vide, le drapage desdites fibres est effectué sur un support déformable constituant une partie de ladite enceinte à paroi déformable, ou complète ladite enceinte par le recouvrement de la pré-forme par une paroi non déformable constituant ladite forme correspondant à la pièce finale, on35 réalise une jonction étanche entre cette forme et ledit support déformable tout en ménageant une liaison entre l'intérieur de ladite enceinte et l'extérieur et l'on place l'ensemble dans ledit hyperclave en vue d'y effectuer lesdits compactage, pyrolyse puis plaquage à hautes température et40 pression de ladite pré- forme sur ladite forme. Suivant encore une autre variante appliquée à la réalisation de pièces à compartiments ouverts ou fermés, pour chaque compartiment est réalisé un drapage sur un support déformable constituant une partie d'une enceinte déformable 5 et les supports drapés sont disposés côte à côte et assemblés avec une paroi non déformable de manière à constituer autant d'enceintes déformables que de compartiments. De préférence, la pré-forme est disposée par rapport à la forme de façon que le plaquage s'effectue en expansion centrifuge. Les fibres utilisables conformément à l'invention sont par exemple des fibres de verre, de silice, de carbone, de SiCO, de SiCN, des fibres céramiques, ou autres. La matrice vitreuse ou vitro- céramique peut être constituée par exemple d'au moins un oxyde de type SiO2, A1203, ZrO2, B203, ou d'oxydes alcalins ou alcalino-terreux. La pré-forme est constituée d'une ou plusieurs couches de fibres longues ou courtes, agencées suivant des structures de tout type, par exemple des tissus, des mats, des mèches,20 des feutres, etc... A titre d'exemple, les fibres utilisées pour constituer une pré-forme sont des tissus de fibres de SiC pré-imprégnées de verre. L'invention concerne également des outillages spéciaux pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. L'invention permet ainsi de réaliser des structures en matériau composite et à parois densifiées suivant des épaisseurs et des taux de compression pré-déterminés, d'une tenue remarquable mécaniquement et en température, de manière rapide, précise, sûre et à l'aide d'un outillage qui peut être presqu'entièrement réutilisable. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre du procédé et de divers outillages pour sa mise en oeuvre, description donnée à titre35 d'exemple uniquement et en regard des dessins annexés sur lesquels: - Figure 1 est une vue en coupe axiale d'un outillage de réalisation d'une pré-forme cylindrique; - Figure 2 est une vue en coupe axiale d'un outillage de mise en oeuvre du procédé de l'invention, suivant un premier mode, à partir de la pré-forme de la figure 1; - Figure 3 est une vue en coupe axiale d'un outillage de mise en oeuvre du procédé de l'invention, suivant un autre mode; - Figures 4 à 7 sont des vues en perspective de diverses pièces réalisables avec le procédé de l'invention; - Figures 8 et 9 illustrent deux stades de la réalisation de la pièce de la figure 4; Figures 10 et 11 illustrent deux stades de la réalisation de la pièce de la figure 5; - Figures 12 et 13 illustrent deux stades de la réalisation d'une variante de la pièce de la figure 5; - Figure 14 est une vue partielle illustrant la réalisation d'une pièce cylindrique à nervure de renfort interne; - Figure 15 est une vue schématique en coupe illustrant la réalisation d'une pièce cintrée suivant une autre variante du procédé de l'invention, et, - Figure 16 illustre la technique de la figure 15 appliquée à la réalisation d'une pièce cylindrique. La figure 1 illustre, selon un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention dans lequel on utilise un hyperclave ne permettant pas de produire un vide, la réalisation d'une pré-forme cylindrique, désignée par la référence 1. Cette pré-forme 1 est obtenue par dépose au contact ou drapage sur30 la face interne d'un cylindre 2 constitué par l'assemblage de trois secteurs en graphite maintenus aux extrémités par un cerclage 3. Les fibres drapées sont par exemple du tissu de fibres de carbure de silicium pré-imprégnées de verre, disposé suivant plusieurs couches jusqu'à l'obtention d'un cylindre d'épaisseur de paroi désirée. Le drapage des tissus se fait de manière à obtenir les orientations de fibres voulues. L'ensemble est ensuite mis sous une vessie 4, à la manière connue, pour réaliser un compactage par exemple sous 6 une pression de 1 bar, obtenue par mise sous vide de la vessie 4, à une température de 120 C environ. Ensuite, la vessie 4 est retirée et une pyrolyse de la pré-forme 1 sur son outillage 2,3 est effectuée, toujours à la manière 5 connue, pour éliminer les liants qui maintenaient la poudre de verre sur les tissus. La pièce 1 est alors retirée de l'outillage 2,3 et introduite dans un manchon cylindrique 5 (figure 2) d'un outillage selon l'invention destiné à l'hyperclave ci-dessus10 ne produisant pas de vide. Le manchon 5 comporte une paroi épaisse, d'une dizaine de millimètres par exemple d'un matériau métallique approprié, tel qu'un alliage de molybdène pour hautes températures, de l"Inconel" ou de l'acier inoxydable, selon15 la température de fusion du verre de la matrice du matériau composite. Le diamètre interne de la pièce 5 est légèrement supérieur au diamètre interne du cylindre de graphite 2 afin de faciliter l'insertion de la pré-forme 1 dans le manchon 5.20 A l'intérieur du manchon 5, aux deux extrémités, est introduite une pièce annulaire 7 en même matériau que le manchon 5, dont l'extrémité interne est biseautée en 8, l'épaisseur des anneaux 7 étant légèrement supérieure à celle de la pré-forme 1.25 En outre, l'un des anneaux 7 est muni d'un perçage 9 reliant la face biseautée 8 à l'extérieur, ledit perçage 9 étant relié à un conduit à vide 10. Enfin, une chemise métallique mince 11, en même matériau que le manchon 5, est enfilée à l'intérieur de l'ensemble 5- 1-7 et les pièces 5,1,7 sont montées ensemble sur leur face externe comme illustré en 12, afin d'assurer l'étanchéité de l'espace o se trouve la pré-forme 1. Le vide est fait dans ledit espace, le tube 10 est pincé et soudé pour l'obturer et l'ensemble de l'outillage représenté en figure 2 est placé dans ledit hyperclave. La température dans l'hyperclave est montée jusqu'à la température de ramollissement de la poudre de verre. A ce moment, on exerce dans l'hyperclave la pression nécessaire au plaquage de la paroi mince déformable 11 contre la pré-forme40 1, ce qui permet son écrasement contre la paroi interne du 7 manchon 5. L'épaisseur de paroi de la pré- forme 1 peut ainsi passer par exemple de 6 à 2 mm. On a représenté en 6 sur la figure 2 la pièce après pressage. Les températures et pressions mises en jeu dépendent de la nature de la matrice 5 vitreuse ou vitro-céramique du matériau composite et des nature et dimension de la chemise mince interne 11. Ensuite, on contrôle les descentes en pression et en température de façon à maîtriser la vitrification ou céramisation de la matrice.10 A la fin de la vitrification ou céramisation, la pièce 6 est retirée de l'outillage, après usinage des zones de soudure 12 et retrait des pièces 7 et 11 et la pièce 6 est usinée à ses extrémités aux dimensions de la pièce finale. Il est à noter que l'outillage (5, 7) peut être réutiliser avec une nouvelle chemise interne 11. Suivant une variante du procédé ci-dessus utilisée dans le cas o l'on dispose d'un hyperclave capable d'engendrer également un vide, on ne passe pas par l'étape préalable de la figure 1, mais on réalise directement la pré-forme 1 sur la face interne du manchon 5. Les pièces 7,11 sont ensuite mises en place, l'ensemble est placé dans l'hyperclave afin de réaliser, par mise sous vide de l'appareil, lesdits compactage et pyrolyse, le tube 10 étant bien entendu non obturé. Ensuite, on continue à monter en température jusqu'au ramollissement de la poudre de verre. A ce moment, on exerce, comme dans le cas précédent, la pression nécessaire pour plaquer la chemise déformable 11 contre la pré-forme 1. La vitrification ou céramisation de la matrice du matériau composite est contrôlée comme précédemment et la pièce en forme 6 est retirée puis usinée aux dimensions. L'outillage 5,7 est bien entendu réutilisable. Il est préférable de disposer la pré-forme 1 à l'intérieur du manchon 5 plutôt qu'à l'extérieur, car il vaut mieux exercer sur les fibres de la préforme cylindrique 1 une pression centrifuge qu'une pression centripète qui risquerait de provoquer des plis dans les tissus. Une expansion centrifuge des tissus présente en outre l'intérêt de tendre les fibres. La pièce finale obtenue présente une paroi densifiée d'égale épaisseur, le degré de densification dépendant de la valeur de la pression créée dans l'hyperclave. La figure 3 illustre une variante de réalisation de l'outillage de la figure 2, dans laquelle la forme sur laquelle est plaquée la pré-forme 1, à savoir le manchon 5, est constituée par un cylindre en graphite 13 dont le fond est percé. La pré-forme 1 est drapée directement sur la face interne du cylindre 13 et l'ensemble 1-13 est enfermé de manière étanche dans une enveloppe 14 à paroi mince déformable, de forme générale toroïdale, par exemple une enveloppe de verre. Ainsi, l'une des faces (15) de l'enveloppe 14 se trouve en regard de la pré-forme 1.15 L'intérieur de l'enveloppe 14 est relié à l'extérieur par un conduit en verre 16 analogue au conduit 10. Cet outillage s'utilise exactement comme celui de la figure 2 en étant placé dans un hyperclave capable de créer aussi bien une pression qu'un vide.20 L'enveloppe 14 en se contractant plaque par sa paroi 15 la pré-forme 1 contre la forme de graphite 13, la pièce pressée étant représentée en 6 sur la figure 3. Avec un tel type d'hyperclave, l'outillage, à savoir l'ensemble 5,7,11 (figure 2) ou l'enveloppe 14 (figure 3), agit comme une vessie. Dans le cas de la figure 2, la vessie est constituée pour partie par la forme non déformable 5 et pour partie par la chemise déformable 11 et, dans le cas de la figure 3, la vessie est indépendante de la forme 13 qui est alors seule récupérable pour réutilisation.30 Les figures 4 à 7 illustrent différents types de pièces réalisables avec le procédé de l'invention. La figure 4 représente une pièce profilée, creuse, compartimentée, de forme générale parallélépipédique. Pour réaliser cette pièce, on drape (figure 8) indépendamment sur des profilés creux minces 17 à 23 de forme correspondant aux compartiments distincts 17' à 23' de la pièce de la figure 4, des fibres pré-imprégnées 24. Les profilés drapés 17 à 23, convenablement placés côte à côte (figure 9), sont entourés sur leurs flancs d'une paroi épaisse non déformable 25 en sorte de laisser libre les 9 extrémités des profilés 17 à 23 qui sont par exemple dans le même métal que la chemise 11. Auxdites extrémités de profilés 17 à 23 sont réalisées des cordons de soudure 26 entre les profilés ainsi qu'entre ceux-ci et l'enveloppe externe 25. Un conduit 27 fait communiquer l'extérieur avec l'espace interstitiel entre la face interne de l'enveloppe 25 et les faces externes des divers profilés. L'outillage de la figure 9 s'utilise exactement comme celui de la figure 2 dans un hyperclave à pression et vide. Les parois des profilés 17 à 23 plaquent les différentes parties des drapages 24, soit contre une paroi 25, soit contre une paroi de profilé antagoniste, en sorte de densifier simultanément, en une seule opération et de manière15 homogène, l'ensemble des différentes parties ou cloisons de la pièce profilée de la figure 4. La pièce de la figure 5 est constituée d'un panneau fortement cintré 28 et muni de nervures internes de renfort 29.20 Les figures 10 et 11 représentent un outillage selon l'invention adapté à cette pièce. Cet outillage comprend des profilés ouverts 30 en correspondance avec les compartiments ouverts ménagés sur la face interne du panneau 28. Sur la face externe des profilés25 30, sont drapés des tissus de fibres pré-imprégnées 31. L'ensemble est placé à l'intérieur d'une partie externe non déformable 32 correspondant au panneau 28. L'étanchéité des zones o se trouvent les drapages 31 est assurée par des cordons de soudure 33 le long des bords des profilés 30 et entre ces derniers et la partie externe 32 ainsi que des pièces d'extrémité 34. Enfin, un conduit 35 relie l'extérieur à l'espace interne occupé par les fibres pré-imprégnées. Les pièces 30, 32, 34 sont par exemple du même matériau que les pièces 17 à 23 et 25 de la figure 9. Les figures 12 et 13 illustrent une variante de l'outillage des figures 10 et 11 pour la réalisation d'une pièce analogue à celle de la figure 5 mais avec des nervures internes transversales qui obligent à adjoindre, pour40 réaliser ces nervures transversales, des éléments complémentaires 36 dans le prolongement des profilés 37 destinés aux autres nervures. En outre, les extrémités en regard des éléments et profilés 36,37 comportent des bords relevés 38 pour définir lesdites nervures transversales. 5 Les éléments 36,37 sont drapés (39) sur leur face externe et sur la face externe des bords 38 et l'ensemble est placé dans un dispositif 40 à 43 correspondant respectivement au dispositif 32 à 35 de la figure 11. Les figures 6 et 7 représentent en 1' respectivement une pièce cylindrique et un panneau, munis intérieurement de nervures de renfort 44. La figure 14 illustre une variante de l'outillage de la figure 2 pour la réalisation de telles pièces 1' à nervures internes 44. A cet effet, après drapage des tissus de la ou15 des nervures 44 et mise en place d'un pré-forme 1" à l'intérieur du manchon 5, puis des anneaux 7, la chemise interne est constituée à l'aide de plusieurs parties lla,llb, lla,lld, rapportées et soudées pour épouser de manière étanche toutes les faces visibles de la pré-forme. Le20 manchon 5, les anneaux 7 et la chemise interne sont ensuite soudés en 12. Ainsi, les diverses parties de la chemise interne comprimeront toutes les parties de la paroi de la pré-forme 1" y compris les nervures 44. Les divers éléments lia à lld sont conformés et dimensionnés en fonction de la morphologie des nervures 44. Les figures 15 et 16 illustrent des variantes de réalisation d'outillage dans lesquelles la forme 45,46 sur laquelle est écrasée la pré-forme respectivement 47,48 est une pièce en graphite et l'ensemble pré-forme + forme est30 enfermé dans une vessie métallique respectivement 49,50 réalisée à l'aide de feuilles minces métalliques soudées bord & bord, un conduit 51 étant prévu pour faire le vide dans la vessie. A la périphérie de la pré-forme 47,48 sont disposées des entretoises 52,53 à extrémité interne biseautée en 54,55. Ces entretoises ont le même rôle que les anneaux 7, à savoir éviter à la fois le pincement des bords de la pré- forme et le déchirage de la paroi mince appliquée contre la pré-forme. là Le procédé de l'invention permet bien entendu de réaliser des pièces plus simples de forme. Les pièces obtenues conformément au procédé sont des pièces composites dites "chaudes" pouvant être utilisées en continu à des températures de l'ordre de 1000 C et conservant & ces températures des caractéristiques mécaniques élevées. Enfin, l'invention n'est évidemment pas limitée aux modes de mise en oeuvre représentés et décrits ci-dessus, mais en couvre au contraire toutes les variantes, notamment10 en ce qui concerne les formes, dimensions, complexité des pièces susceptibles d'être réalisées et des outillages nécessaires à leur obtention conformément au procédé de l'invention. R E V E N D I C A T I ON S =+=+=+=+=+=+=+=+=+=+=+=+=+= 1. Procédé de réalisation de pièces de tôlerie complexes en matériau composite, constituées d'un élément monobloc comportant une ou plusieurs parties d'épaisseur relativement mince, incurvées et/ou planes et pouvant former entre elles 5 divers angles, caractérisé en ce qu'il consiste: - à réaliser par drapage sur un support approprié (2,5,13,17 à 23, 30,37,38,45,46) une pré-forme (1,1",24,31, 39, 44 à 46) de la pièce à obtenir, à l'aide de fibres pré- imprégnées d'une résine vitreuse ou vitro-céramique, - à compacter sous vide les fibres drapées, puis effectuer une pyrolyse pour éliminer les liants de la résine, - ensuite à soumettre la pré-forme (1,1") enfermée dans une enceinte à paroi déformable (5,11; 14,15; 17 à 23,25; ,32; 37,38,40; 49; 50) à une élévation contrôlée de la température jusqu'à une valeur pouvant atteindre 1500 C et de la pression jusqu'à une valeur pouvant atteindre 1000 bars, en sorte de plaquer la pré-forme (1,1") contre une forme (5,13,25,32,40,45,46) correspondant à la pièce finale, - puis à ramener les pression et température aux valeurs ambiantes de manière contrôlée en sorte d'obtenir une vitrification ou céramisation optimale, - et enfin, à démouler la pièce ainsi obtenue (6). 2. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel on utilise un hyperclave ne produisant pas de vide, caractérisé en ce que le drapage desdites fibres s'effectue sur une forme (2) en graphite ou analogue, la forme (2) et les fibres drapées (1) sont placées dans une vessie (4) pour réaliser lesdits compactage et pyrolyse, puis la pré-forme en matériau composite (1) est ensuite placée sur une forme (5,13)30 correspondant à la pièce finale, soit disposée dans ladite enceinte à paroi déformable (14,15), soit constituant une partie (5) de cette enceinte, et l'ensemble est mis dans l'hyperclave et soumis à ladite élévation contrôlée de température et de pression en sorte de plaquer la pré-forme35 (1) sur ladite forme (5,13). 3. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel on utilise un hyperclave produisant du vide, caractérisé en ce 13 que le drapage desdites fibres est effectué directement sur une forme non déformable (5) constituant une partie de ladite enceinte à paroi déformable, on complète ladite enceinte par le recouvrement de la pré-forme (1) par une paroi déformable 5 (11), on réalise une jonction étanche entre la forme (5) et la paroi déformable (11) tout en ménageant une liaison (10) entre l'intérieur de ladite enceinte et l'extérieur et l'on place l'ensemble dans ledit hyperclave en vue d'y effectuer lesdits compactage, pyrolyse puis plaquage à hautes10 température et pression de la pré-forme (1) sur la forme (5). 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'on drape les fibres sur une forme non déformable (13,45,46), on place l'ensemble dans une enceinte déformable (14,15; 49; 50), une liaison (16, 51) étant ménagée entre l'intérieur de l'enceinte et l'extérieur, et l'on place le tout dans l'hyperclave en vue d'y effectuer lesdits compactage, pyrolyse puis plaquage à hautes température et pression de la pré-forme (1) sur la forme (13,45,46). 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'enceinte déformable est une enceinte (14,15) à paroi en matériau susceptible de devenir malléable à la température mise en jeu dans l'hyperclave. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que ledit matériau est un verre. 7. Procédé suivant la revendication 1 dans lequel on utilise un hyperclave produisant du vide, caractérisé en ce que le drapage desdites fibres est effectué sur un support déformable (17 à 23; 30; 37,38) constituant une partie de ladite enceinte à paroi déformable, ou complète ladite30 enceinte par le recouvrement de la pré-forme (24,31, 39) par une paroi non déformable (25,32,40) constituant ladite forme correspondant à la pièce finale, on réalise une jonction étanche entre cette forme et ledit support déformable tout en ménageant une liaison (27,35,43) entre l'intérieur de ladite enceinte et l'extérieur et l'on place l'ensemble dans ledit hyperclave en vue d'y effectuer lesdits compactage, pyrolyse puis plaquage à hautes température et pression de ladite pré- forme sur ladite forme. 8. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, de préférence, la pré-forme (1,1",24, 31,39,44 à 46) est disposée par rapport à la forme (5,13,25,32,40,45,46) de façon que le plaquage s'effectue en expansion centrifuge. 9. Procédé suivant la revendication 7 appliqué à la réalisation de pièces à compartiments ouverts ou fermés, caractérisé en ce que pour chaque compartiment est réalisé un drapage sur un support déformable (17 à 23; 30; 36,37) constituant une partie d'une enceinte déformable et les supports drapés sont disposés côte à côte et assemblés avec10 une paroi non déformable (25,32,40) de manière à former autant d'enceintes déformables que de compartiments. 10. Outillage pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est constitué d'une enceinte à paroi déformable, reliée à15 l'extérieur par un conduit à vide (10,16,27,35,43,51) et agencée pour recevoir une pré- forme (1,1") et pour permettre par écrasement de l'enceinte le plaquage de ladite pré-forme contre une forme (5,13,25,32,40,45,46). 11. Outillage suivant la revendication 10, caractérisé en ce que ladite enceinte comprend une partie non déformable (5,25,32,40) constituant ladite forme et une partie déformable (11,17 à 23, 30, 36,37). 12. Outillage suivant la revendication 10, caractérisé en ce que ladite enceinte (14,15; 49, 50) est tout entière déformable et enveloppe la forme (13,45,46) contre laquelle est placée la pré-forme (1,47,48). 13. Outillage suivant la revendication 12, caractérisé en ce que l'enceinte est une enveloppe en verre (14,15). 14. Outillage suivant la revendication 12, caractérisé en ce que l'enceinte est constituée de feuilles métalliques soudées (49,50). 15. Outillage suivant la revendication 10, plus particulièrement destiné à la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que ladite35 enceinte est constituée d'une pluralité de parois minces déformables (17 à 23; 30; 36,37) associées à une paroi non déformable commune (25,32,40). 16. Outillage suivant la revendication 11 ou 15, caractérisé en ce que la ou les parois déformables (11,17 à 23; 30, 36,37) sont des parois métalliques minces et la paroi non déformable (5,25,32,40) est une paroi métallique épaisse, lesdites parois étant assemblées par soudage (12,26,33,41) le long de leurs bords. 17. Pièce de tôlerie en matériau composite obtenue conformément au procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.