Brevet FR2718464A1 — publié le 19951013

Le rendement du combustible d'un moteur à turbine à gaz s'améliore d'une manière générale lors- que les températures des gaz de la turbine augmentent. En conséquence, des éléments profilés en super alliage refroidis par l'air ont été développés pour améliorer la performance des moteurs. D'autres améliorations de la performance des turbines et de la durée des compo- sants peuvent êtée obtenues par utilisation de revête- ments protectrices dae barrière thermique qui isolent le composant et empêche i'oxydation et la corrosion à la chaleur du super alliage (l'oxydation accélérée par les impuretées du combustible et dce l'air tels que le soufre et le sel). Un revêtement en céramique d'un type parti- culier qui adhère au composant métallique mais qui toutefois résiste à l'éclatement pendant le cycle thermique est connu en tant que revêtement servant de barrière thermique en céramique à grains en forme de colonnes. La couche de revêtement en céramique a une micro- structure en grains en forme de colonnes et est it liée a la structure métallique. La porosité entre les colonnes individuelles permet au revêtement à grains en forme de colonnes de se dilater et de se- contracter sans produire des efforts suffisants pour provoquer l'éclatement. Selon la pratique actuelle, l'article métallique devant être protégé par le revêtement en céramique servant de barrière thermique doit d'abord être revêtu par une sous-couche de revêtement adhèrent à liaison MCrAlY(M = Ni, Co,Fe), qui est façonnée dans sa composition pour fournir une couche oxydée adhèren- te, en majeur partie en oxyde d'aluminium, qui empêche l'oxydation du super alliage est fourni une surface de liaison satisfaisante pour la couche de revêtement en céramique. Le coût de la sous--couche MCrAlY, qui est appliquée normalement par dépôt de vapeur ou d'autres techniques de revêtement classiques, augmente nettement le coût total du système de revêtement à barrière thermique. Les brevets US-A-4,321,311; 4,401,697; 4,405,659; 4,321,310 et 4,405,660 décrivent un système de revêtement de barrière thermique pour un super alliage, formé d'abord par application d'un revêtement de dépôt de vapeur de MCrAlY épais de 25 à 250 micromètres sur le substrat de super alliage puis par formation d'une couche d'oxyde d'aluminium (alu- mine) obtenue par croissance thermique, à laquelle le revêtement à barrière thermique en céramiqule à qrains en forme de colonnes, par exemple de la zircone sta- bilisée avec de l'oxyde d'yttrine, est appliquée. Lorsqu'on utilise des revêtements à barrière thermique du type décrit dans le brevet US-A--4,321,- 311, il est de pratique courante de revêtir aussi les passages internes à refroissement par air avec un re- vêtement d'aluminure obtenu par diffusion afin d'em- pêcher l'oxydation de ces endroits. Pendant, l'appli- cation du revêtement d'aluminure aux surfaces inter- nes, les surfaces extérieures des composants seront aussi revêtues avec une alliuminure de diffusion à moins qu'elles ne soient masquées. Le brevet US-A 4,005,989 enseigne qu'une couche de revêtement en alu- minure en dessous d'un revêtement MCrAlY va augmenter la longévité du revêtement. En conséquence, le brevet US-A 4,321,311 enseigne aussi qu'un revêtement MCrAIY sur un revêtement d'aluminure de diffusion fournira une surface acceptable pour une application subséquen- te d'une couche de revêtement de barrière thermique en céramique à grains en forme de colonnes. Le brevet US-B-31,339 (Reissue) décrit l'application d'une couche à liaison MCrAIY au substrat super alliage, par pulvérisation à plasma, suivie d'une application d'une couche d'aluminure sulr le revêtement de liaison MCrAlY, suivie par un traitement à pression isostatique à chaud de l 'assemblage. Cependant, aucun des documents précédents ne suggèrent qu'un revêtement à barriè,re thermique en céramique à grains en forme de colonnes aura des per formances satisfaisantes s'il est appliqué directement à un revêtement en aluminure obtenu par diffusion, formé sur le substrat de super alliage. Dans de nombreux cas, des revêtements d'a]u- minure obtenu par diffusion i prix de revient bas sont suffisants pour fournir la résistance requise à l'oxy- dation aux surfaces aussi bien internes qu'externes des éléments profilés de turbine. Cependant, une cou- che en céramique isolante sur les surfaces extérieures d'éléments profilés va encore améliorer la longévité du composant par réduction à la fois des températures du métal et l'intensité des efforts thermiques dans le métal. D'un autre côté, l'avantage de la couche en céramique peut être utilisé pour augmenter le rendement de la turbine par la possibilité de réduire les exigences de refroidissement d'air ou par augmen- tation des températures admises dans la turbine. Selon le brevet antérieur US-A-4,321,311 on utilise un revêtement à liaison MCrAlY pour à].a fois inhiber l'oxydation et fournir une surface de liaison à la couche céramique. Cependant, dans la plupart des applications de turbine à gaz il n'est pas nécessaire d'utiliser un revêtement onéreux MCrAly pour empêcher l'oxydation. Par la suite on a découvert que pour plu- sieurs alliages il n'était pas nécessaire d'utiliser une couche de revêtement MCrAlY pour produire une couche adhérente d'alumine, qui est nécessaire pour l'adhérence de la couche céramique. Dans de nombreux cas on a découvert qu'un revêtement d'aluminure obtenu par diffusion à bas prix de reviens pourrait produire par voie thermique une couche d'alumine ayant une adhérence suffisante pour une surface de liaison convenable. En conséquence, le coût d'un revêtement à barrière thermique peut être réduit de manière signi- ficatif dans les cas ol un revêtement d'altiminure de diffusion fournit une surface de liaison adéquate. Les aubes de turbine refroidis par l'air sont d'une manière générale recouvertes d'a]liminiulm sur leurs surfaces internes pour empêcher l'oxydation. Cependant, étant donné que le procédé de revêtement d'aluminium par diffusion est multidirectionnel, il peut fournir une couche d'aluminure sur l'aube en- tière, c'est-à--dire a]la fois ai l'intérieur et A l'extérieur, et dans de nombreux cas ce revêtement d'aluminure par diffusion fournit une résistance à l'oxydation adéquate. Selon la présente invention on a trouvé qu'un revêtement de barrière thermique en céra- mique peut être appliqué directement sur un revêtement d'aluminure obtenu par diffusion, rendant ainsi inuti- le la couche de revêtement onéreuse MCrAlY. Le revête- ment de barrière thermique en céramique, à l'opposé du procédé d'application de l'aluminure, est appliqué par un procédé selon une ligne visible qui recouvre seule- ment la portion désirée du composant, c'est--à-dire la portion extérieure de l'élément profilé. Bien que les revêtements selon l'invention aient été développés pour leurs avantages en tant que barrière thermique, d'autres utilisations peuvent aussi être prévues. En particulier des revêtements en céramiques fines (par exemple zircone stabilisée, zircon) appliqués par-dessus d'aluminures obtenus par diffusion ont en valeur potentielle dans la protection contre l'attaque par corrosion A chaud du composant par les impuretés du carburant et de l'air (par exemple soufre et sel). La densification subséquente de la surface extérieure de la couche de céramique en forme de colonnes (par exemple par vitra- ge au laser) peut augmenter la densité et la dureté de surface et fournirait ainsi une barrière pour empêcher à la fois la corrosion et l'érosion causeées par le s.- ble avalé ou par les particules de carbone produites par les combustions. La présente invention concerne un article en super alliage ayant un revêtement en ceramique, ser- vant de barrière thermique, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un substrat en super alliage, (b) un revêtement adhérent à liaison aluminure obtenu par diffusion appliqué au substrat et formant une réserve d'aluminium pour la formation d'une couche protectrice d'alumine sur le substrat revêtu d'alu- minure, et (c) un revêtement en céramique à grains en forme de colonnes lié au revêtement aluminure-alumine. L'invention sera maintenant décrite en ré- férence aux dessins annexés dans lesquels: - la Fig. 1, est une vue en coupe transversale d'un dessin schématique agrandi du revêtement selon l'invention; - la Fig. 2, est une micro-photographie d'un substrat en super alliage revêtu selon l'invention; et - la Fig. 3, est une photographie montrant des allbes de turbine revêtues selon la présente invention. La présente invention a donc pour objet un composant de turbine revêtu par une barrière thermique qui comprend deux couches interdépendantes sur le substrat de super alliage. Le métal de base otu substrat de L invention peuvent être des alliages à base de nickel, cobalt ou fer pour haute température utilisés pour des applica- tions pour éléments de turbine profilés, c'est-à-dire des aubes ou des ailettes. L'invention est en particu- lier applicable à des supers alliages contenant de hafnium et/ou zirconium tels que MAR-M247,IN-100 et MAR--M 509, dont les compositions sont indiqués dans le tableau 1 ci-après. TABLEAU I ALLIAGE Mo W AI M ln Cr ce nf v zr c B Ni Mar-M247 0,85 1l 3, 3 5S, I1os 1,4 le 114 - 0 0550 115 015 reste IN-100 3,0 - - 5,5 4,7 t,5 150O 1,0,08 0X17 0015 reste Mar-M50 - 7,03,5 - 0, 2523{4 reste- - Q050, - 10,0 Des revêtements d'aluminure obtenus par diffusion ont une adhérence à une couche d'oxyde convenable sur les super alliages contenant de l'hafnium et/ou zirconium. L'adhérence à une couche d'oxyde peut être produite pour des revêtements selon l'invention sur des super alliages qui ne contiennent pas de hafnium ou d'éléments semblables, tel que La, grâce à l'utilisation d'aluminures complexes obtenus 3O par diffusion; c'est-à-dire des revêtements d'alu- minures contenant des additions d'éléments qui favo- risent l'adhérence à la couche d'oxyde, comme Pt, Rh, Si et Hf. Le revêtement d'aluminure par diffusion utilisé selon la présente invention petit être appliqué par des procédés standards d'aluminire disponibles dans le commerce, dans lesquels on fait réagir l'al- uminium sur la surface du substrat pour former un composé intermétallique d'aluminium qui fournit un réserve pour la couche résistant à l'oxydation à base5 d'alumine. Ainsi le revêtement d'aluminure est essen- tiellement composé d'aluminium inter-métallique (par exemple des phases NiAl, CoAl, FeAl, et (Ni, Co, Fe) Al formé par réaction d'un composé d'aluminium à l'ét- at de vapeur, une poudre d'alliage ou une couche de surface riche en aluminium avec des éléments du subs- trat dans la couche externe du composant du super al- liage. Cette couche est particulièrement bien liée au substrat. L'aluminurage peut être réalisé par une ou plusieurs techniques conventionnelles de l'état de la technique, tel que le procédé de cémentation par tas- sage, la pulvérisation, le dépôt chimique de va:,: l'électrophorêse, la pulvérisation cathodique, et le frittage par suspension avec une vapeur riche en aluminium ainsi que des traitements thermiques par diffusion appropriés. La couche d'aluminurage peut être appliquée à une température allant de la tempéra- ture ambiante à 1150'C selon le procédé d'aluminurage particulier utilisé. La couche d'aluminurage selon l'invention devrait être appliquée jusqu'à une épaisseur d'environ 12 à 125)pm. D'autres éléments avantageux peuvent aussi être incorporés dans les revêtements d'aluminure ob- tenus par diffusion par un certain nombre de procédés différents. Ces éléments avantageux comprennent Pt, Si, Hf et des particules dispersés d'oxydes tels que l'alumine l'yttrine, l'oxyde d'hafnium, pour accroître l'adhérence à la couche d'alumine, Cr et Mn pour la résistance à la corrosion Aà chaud, Rh, Ta et Cb pour la stabilité à la diffusion et/ou à la résistance à l'oxydation, et Ni, Co pour accroitre les lim ites dCI ductilité ou de début de fusion. Ces éléments peuvent aussi être ajoutés à la surface du composant avant l'aluminurage par un grand nombre de procédés compre- nant la galvanisation, la segmentation par tassage, le dépôt chimique de vapeur, le dépôt de couche de poudre métallique, la pulvérisation thermique ou le dépôt physique de vapeur. Certaines méthodes de revêtements, telle que la fusion de suspension, permettent d 'ajou- ter concurremment certains ou tous les éléments de revêtements avantageux, y compris l'aluminium. D'au- tres procédés, tels que le dépôt chimique de vapeur et la cémentation par tassage, peuvent être modifiés pour appliquer concuremment des éléments tels que Si et Cr avec l'aluminium. De plus, il est évident à l'homme de l'art que les revêtements d'aluminlire obtenus par diffulsion crntiennent tous les éléments présents à la couche de surface du substrat. Dans le cas particulier de couches de revêtements d'aluminure par diffusion modifiées par du platine, les phases de revêtements adjacentes à la couche d'alumine vont être des phases d'aluminure de platine et/ou d'aluminure de platine-nickel (sur un super alliage à base de Ni). Le revêtement d ' aluminure par di f fusion selon l'invention fournit une ou des phase(s) inter-- métallique(s) riche(s) à la surface du substrat qui servent de réserve d'alulminium pour la croissance de la couche oxydée d'alumine. Une couche d'alumine est utilisée selon l'invention entre le revêtement d'alu- minure par diffusion et la couche en céramique pour fournir à la fois une résistance à l'oxydation et une surface de liaison à la couche en céramique. La couche d'alumine peut être formée avant que le revêtement de barrière thermique en céramique ne soit appliqué ou formé pendant l'application du revêtement à grains en forme de colonnes cde barrière thermique. La couche d'alumine peut aussi être formée à la suite de l'ap- plication de revêtement céramique par chauffage de l'article revêtu dans une atmosphère contenant de l'oxygène à une température compatible avec les possi- bilités de température du super alliage, ou prar expo- sition à l'environnement de la turbine. La touche d'alumine ayant une épaisseur inférieure au micron va s'épaissir à la surface de l'aluminure par chauffage du matériau dans les conditions d'exposition normales de la turbine. L'épaisseur de la couche d'alulmine est de préférence inférieur au micron (jusqu'à environ 1 micron). Le revêtement de barrièrp thermique qui est appliqué en tant que couche de revêtement final selon l'invention est un revêtement en céramique à grains en forme de colonnes qui est fermement lié à la pellicule d'alumine sous-jacente sulr le revêtement d'aluminure, qui est appliqué au substrat. Les grains en forme de colonnes sont orientés substantiellement de manière perpendiculaire à la surface du substrat avec des interstices entre les colonnes individuelles s'éten- dant de la surface du revêtement de barrière thermique jusqu'en bas oi! près (à quelques microns) de la pellicule d'alumine sur le revêtement d'aluminure. La structure à grains en forme de colonnes de ce type de revêtement de barrière thermique rend minimal tous efforts associés à la différence dans les coeficients d'expansion thermique entre le substrat et le revête- ment de barrière thermique, qui autrement causerait un défaut dans un revêtement de barrière thermique en céramique dense ou continu. Lorsqu'il est chauffé ou 1 0 refroidi, le substrat se dilate (ou se contracte) dans des proportions plus importantes que le revêtement de barrière thermique en céramique. Les ouvertures entre les grains de céramique en forme de col onnes permet-- tent aux grains de se dilater et de se contracter sans produire un effort suffisant pour produire l'éclate- ment ou la craquelure du revê_tement de barrière tler-- miqLte. Ceci limite la tension à l'interface entre le substrat et le revêtement de barrière thermique, em- pêchant ainsi les ruptures dans le revêtement céramique. Jusqu'à 2, 5im, la couche de ceramique adja- cente à la couche d'oxyde d'alumine peut avoir une mi-- cro--structure plus dense, pouvant varier de grains équi-axes à des grains en forme de colonnes, le reste du revêtement céramique ayant une micro-structure en- tièrement à grains en forme de colonnes. Le revêtement de barrière thermique 'a grains en forme de colonnes utilisé selon l'invention peut être l'une quelconque des compositions de céramique traditionnelles utilisées dans ce but. Actuellemenrt on pense que des revêtements de zircone tolérant l'effort sont particulièrement efficaces comme revêtements de barrière thermique; cependant, la présente invention est aussi bien applicable à d'autres revêtements de barrière thermique en céramique. Un revêtement de céramique préféré et le revêtement de zircone stabi- lisée par l'yttrine. Ces couches ceramiques en zircone ont une conductivité thermique d'environ une demi fois inférieur à celle d'un substrat de super alliage typi- que tel que MAR-M247. La zircone peut être stabilisée avec CaO, MgO, CeO2 aussi bien que Y203. D'autres céramiques que l'on croit être utiles dants lfs maté- riaux de revêtement du type a colonnes dai.m les ll limites de la présente invention sont l'alumine, la cérine, l'oxyde de hafnium (stabilisés par l'yttrine) la mullite, le silicate de zirconium et certains borures et nitrures, par exemple, le triborure de titane et le nitrure de silicimlln. Le matériau céramiqlle en forme de colonnes peut avoir un certain degré de solubilité solide avec la couche d'oxyde d'alumine. Ainsi, le matériau de céramique particulier choisi pour être utilisé comme revêtement de barrière thermiq,]e à grains en forme de colonnes devrait être stable dans l'environnement de hautes températures d'une turbine a gaz. La couche de céramique peut être appli.qué selon une technique de l'art antérieur qui fournit une micro-structure ouverte à colonnes, de préférence le procédé d'é vaporation par faisceaux d'électrons - dépôt physique de vapeur. L'épaisseur de la couche de céramique peut varier de X à 1000 pim mais est typiquement dans la plage de 50 à 300 pm pour des ap- plications de barrière thermique typiques. Le procédé d'évaporation par faisceaux d'é- lectrons -dépôt physique de vapeur pour appliquer le revêtement de barrière thermique est une modification25 du procédé de dépôt de vapeur standard à hauts rende-ments pour revêtements métalliques. L'énergie pour évaporer le matériau de revêtement céramique est four- nie par un canon à faisceaux d'électrons à haute éner- gie. La vapeur de zircone produite par l'évaporation30 du matériau cible en zircone se condense sur le composant élément profilé de la turbine pour former le revêtement de barriè.re thermique. Les vitesses de dépôt de revêtement de zircone sont typiquement dans la plage d'environ 0,25 à 25)lm par minute. Les par- ties devant- être recouvertes sont préchauffées dans un espace fermé ait moyen de sources de chaleur soit par rayonnement soit par faisceaux d'électrons et/ou chauffées dans une chambre de revêtement avant l'expo-- sition à la vapeur céramique. Pendant le revêtement la température du composant est en général maintenue dans la plage de 815 à 1150'C. Etant donné que la zircone devient quelque peu pauvre en oxygène à cause de la dissociation partielle pendant l'évaporati ont sous vide, l'oxygène est aussi vidé dans le nuage de vapeur de zircone stabilisée par l'yttrine pour minimiser toute déviation stoechiometrique pendant le revête-- ment. Selon la présente invention le revêtement de ! barrière thermique céramique est appliqué d.irectement au revêtement métallique d'a]lmi.nure obtenu par diffu- sion. L'invention concerne donc aussi un procédé de fabrication d'un article en super alliage ayant un revêtement adhérant à barrière thermique en céramique, caractérisé par les étapes: (a) on fournit un substrat en super alliage avec une surface propre; (b) on applique une couche d'aluminure obtenu par diffusion à la surface propre du substrat du super alliage, et (c) on applique un revêtement de céramique a grains en forme de colonnes à].a couche d'aluminure obtenue par diffusion sur le substrat de super alliage. Selon l'invention, les revêtements enri céra- mique sur les éléments profilés de turbine supportent d'importants efforts sans subir de contraintes suffi- samment importantes pour provoquer l'éclatement. Cette tolérence à l'effort est réalisé par les discontinui-- tés de micro-structure mentionnées précédemment dans la couche isolante de céramique à grains en forme de colonnes, qui permet ài l'effort de la couche céramique de s'accommoder avec une contrainte minimale sur la région de l'interfac- céramique. métal. La description en regard des dessins annexés et les exemples suivants illustrent l'invention sanls toutefois la limiter. La figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'un revêtement selon la présente inven- tion, dans laquell le rpvêtementl: 5 d'allminiro est: appliqué au substrat 6 en superal]liage et une couche oxydée 7 adhérente en alumine est formée sur le revê- tement 5 d'aluminure. La couche céramique 8 à grains en forme de colonnes recouvre la couche 7 d'aluminre. La figure 2 est une micro-photographie d'une couche isolante de zircone déposée sur un substrat. de superalliage selon la présente invention. Dans ce système de revêtement de barrière thermique une couche résistante à l'oxydation en aluminure obtenue par diffusion et déposée directement sur le substrat 12 en super alliage Mar-M247 et un revêtement 14 de barrière thermique en zircone stabilisée par l'yttrine est ap- pliqué sur le substrat. Comme on peut le voir sur la figure 2, une mince pellicule 16 d'alumine est formée entre le revêtement d'aluminure par diffusion et le revêtement de zircon. La teneur en H[f du substrat de super alliage favorise l'adhérence de la couche d'a- lumine formée sur l'aluminure et à laquelle la couche de zircone adhère. La figure 3 est une photographie d'une tur- bine d'un turbo proputlseu.r montrant des aubes de tur bine à haute pression montées en disque 20. Des aubes 22 et 24 apparaissant blanchâtres, ont été revêtues selon la présente invention avec de la zircone stabi- I 4 lisée par l'yttrine. Les aubes sont montrées après 240 heures de service dans un moteur turbo-propulseur TPE 331-10. EXEMPLE 1 Des aubes de turbine à haute pression d'un turbo-propulseur TPE 331- 10 en un alliage IN-100 ont été revêtues par un système d'alnminure obtenue par diffusion plus de la zircone stabilisée par l'yttrine EB- PVD. Le revêtement d'aluminure de nickel par diffusion obtenu par le procédé de cémentation par tassage "Chro(Dmalloy RT-21" disponible dans le commerce a été appliqué jusqu'à une épaisseur nominale de 5COm. Suivant l'application de la couche d'aluimirnure par (5 diffusion, la couche de revêtement de zircone stabi- lisée par l'yttrine (environ 20%) était appliquée à la surface des aubes revêtues d'a.1 uminure, par le procédé commercial Airco Temescal EB--PVD. L'épaisseur du revê- tement de zircone était aussi de)50 um. Le revêtement céramique était appliqué par évaporation d'un lingot de zircone stabilisée par l'yttrine par l'énergie fournie par un canon à faisceaux d'électrons à haute énergie focalisés magnétiquement sur la cible de zircone qui était la source de vapeur. Le nuage de vapeur de zircone est produit par l'évaporation du matériau de la cible de zircone et la vapeur de ce nuage est condensée sur les aubes à une vitesse d'environ 5 um/mn pour former la couche de revêtement céramique. La température du substrat pendant le revêtement était d'environ 980'C. Les aubes revêtues étaient alors montées dans le moteur TPEF.- 3 I - 10 et testées avec succès pendant les 240 heures de fonctionnement du moteur. La figure 3 montre les aubes après le test, confirmant que les aubes étaient en bonne condition après un test moteur de 240 heures. EXEMPLE 2 Un échantillon de brûl-tur en MAR--M247 a été revêtu d'aluminure obtenu par diffusion selon le pro- cédé de cémentation par tassage Chromalloy RT-21 jus-- qu'à une épaisseur nominale de 50,um, puis un revête- ment de zircone stabilisée par Y203 épais de 125 >.um appliqué selon le procédé commercial Airco Temescal EB RVn. Un second échantillon de brûleur a été revêtu d'aluminure par diffusion selon le procédé RT-22 de Chromalloy qui fournit un revêtement d'allminure modi- fié par Pt, et le même revêtement céramique à grains en forme de colonnes a été appliqué. Les échantillons de brûleur ont été soumis à un cycle de test compre- nant 4 minutes à la température de 1150'C suivi d'un refroidissement par air comprimé pendant 2 minutes. Les échantillons supportèrent 400 cycles pendant une période de plus de 40 heures. EXEMPLE 3 Des ailettes appariées en alliage MAR--M509 d'une turbine à haute pression ATF3-6 de moteur d'a vion à double flux ont été revêtues par un système d'aluminure par diffusion plus de la zircone stabilisée par l'yttrine EB-PVD selon la présente invention. Un revêtement d'aluminure de cobalt par diffusion obtenu par cémentation par tassage selon le procédé commercialement disponible Chromalloy RT-- 19 été appliqué jusqu'à une épaisseur nominale de 50 Jm. Après l'application de la couche de revêtement d'alu- minure obtenu par diffusion, la couche de revêtement de zircone stabilisée par l'yttrine (environ 20%) été appliquée à la surface de les ailettes revêtues d'a- luminure selon un procédé disponible dans le commerce Airco Temescal EB-PVD. L'épaisseur nominale de revê- tement de zircone était de 75 à 200 jim. Ces ailettes appariées revêtues de barrière thermique ont été comparées à des ailettes appariées revêtues seulement avec l'aluminure par diffusion pen-5 dant 217 heures dans un moteur d'essai ATF3-6. L'exa-- men après le test a montré que la durabilité des di- lettes revêtues de barrière thermique éte supérieure à celle des ailettes dépourvues de la couche de revête- ment isolante de zircone. REVENDICATIONS 1. Article en super alliage ayant un revête- ment de barrière thermique en céramique, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un substrat en super alliage, (b) un revêtement adhérent à liaison aluminure obtenu par diffusion appliqué au substrat et formant une réserve d'aluminium pour la formation d ' une couche protectrice d'alumine sur le substrat revêtu d'alumi- ne, et (c) un revêtement en céramique à grains en forme de colonnes lié au revêtement aluminure- alumine. 2. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement d'aluminure obtenu par diffusion a une épaisseur de 12 à 125 pm. 3. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement en céramique à une é- paisseur de 1 à 1000 um, en particulier 50 à 300 pm. 4. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement d'aluminure par diffu- sion est modifié par au moins un des éléments choisis dans le groupe comprenant Pt, Rh, Si, Hf, Cr, Mn, Ta et Cb.25 5. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement d'aluminure par diffu- sion est modifié par des particules dispersées chosies dans le groupe comprenant l'alumine, l'yttrine et l'o30 xyde de hafnium. 6. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'il comprend un revêtement supérieur de MCrAlY appliqué au substrat de super alliage sous le revêtement d'aluminure par diffusion. 7. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'une couche d'alumine adhérente est formée entre le revêtement d'aluminure et le revte- ment de céramique. 8. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement de céramique est de la zircone stabilisée par l'yttrine. 9. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement céramique est la zir cone stabilisée avec au moins un oxyde choisi dans le groupe comprenant CaO, MgO, et CeO2. 10. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement céramique est choisi dans le groupe comprenant l'alumine, la cérine, l'oxy- de hafnium stabilisé par l'yttrine, le silicate de zirconium et la mullite. 11. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le revêtement céramique est choisi dans le groupe comprenant les borures et les nitrutes. 12. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que jusqu'à 2,5 pm la couche de céramique adjacente à la couche d'oxyde d'alumine a une micro- structure plus dense, pouvant varier de grains équi- axes à des grains en forme de colonnes, le reste du revêtement céramique ayant une micro-structure entiè- rement à grains en forme de colonnes. 13. Article selon la revendication 1, carac- térisé en ce que l'extérieur du revêtement céramique est densifié par vitrage. 14. Procédé de fabricatin d'un article en super alliage ayant un revêtement adhérant à barrière thermique en céramique, caractérisé par les étapes: (a) on fournit un substrat en super alliage avec une surface propre; (b) on applique une couche d'aluminure obtenu par diffusion à la surface propre du substrat du super alliage, et (c) on applique un revêtement de céramique à grains en forme de colonnes à la couche d'aluminure obtenue par diffusion sur le substrat de super alliage.5 15. Procédé selon la revendication 14, c-a- ractérise en ce que l'on forme une couche d'alumine adhérente sur la couche d'aluminure obtenue par diffusion. 16. Procédé selon la revendicati (Don 15, caractérisé en ce que la couche d'alumine est formée sur la couche d'aluminure par traitement par chaleur de l'article revêtu de céramique dans une atmosphère contenant de l'oxygène à une température entre 815 et 15 1150'C. 17. Procédé selon la revendication 14, ca- ractérisé en ce que l 'on modifie la surface du subs- trat en applicant uin matériau choisi dans]le groupe comprenant Pt, Rh, Si, Hf, Cr, Ta, Cb, alumine, yttri-2O ne, oxyde de hafnium, ou bien une couche de surface MCrAlY avant l'aluminurage. 18. Procédé selon la revendication 14, ca- ractérisé par l'étape de densification de l'extérieur du revêtement de céramique par vitrage par faisceaux d'électrons. 19. Procédé selon la revendication 14, com- prenant l'étape de densification de l'extérieur du revêtement céramique par vitrage au laser. 30 20. Procédé selon la revendication 14, ca- ractérisé en ce que le revêtement de céramique à grains en forme de colonnes est appliqué par dépôt par vapeur.