Brevet FR2721452A1 — publié le 19951222

"Stator bobiné à encoches pour machine électrique tournante, procédé de réalisation d'un tel stator et machine comprenant un tel stator', La présente invention concerne un stator bobiné à encoches pour machine électrique tournante et un procédé de réalisation d'un tel stator. Elle concerne aussi une machine comprenant un tel stator. Dans de nombreuses machines électriques tournantes, moteurs ou générateurs de courant, le stator a une forme extérieure cylindrique, ce stator étant constitué de tôles en forme de disque empilées bord à bord. Cette structure présente certains inconvénients. En premier lieu, comme les tôles sont généralement découpées dans un rouleau ou une plaque de métal rectangulaire, la découpe de tôles circulaires génère une importante perte de matière. En deuxième lieu, ce type de stator est difficile à refroidir extérieurement puisque la surface d'échange, constituée par le pourtour extérieur du stator, c'est-à-dire les tranches des tôles placées bord à bord, est très réduite par rapport à la masse à refroidir. Des structures de stator ont été imaginées pour tenter de pallier ces inconvénients. L'une d'elles propose de donner aux tôles une forme carrée de sorte que l'on réduit les pertes de matière à la découpe de façon très significative, et de décaler de 45" suivant l'axe du stator les tôles ou les groupes de tôles. La surface d'échange s'accroit donc de la surface de chaque partie de tôles en saillie sur le pourtour. Cependant, l'inconvénient qui en résulte est que le stator devient très volumineux par rapport à sa portion effectivement utile au plan magnétique. De plus, la forme octogonale du profil du stator est encombrante. La présente invention vise donc à proposer un stator qui permette de réaliser une importante économie de matière à la découpe, qui puisse être facilement refroidi, soit également peu encombrant par sa forme et peu volumineux par rapport au flux magnétique qui le traverse effectivement. La présente invention vise donc un stator bobiné à encoches pour machine électrique tournante, constitué de tôles métalliques superposées ou de groupes superposés de tôles métalliques superposées bord à bord, les tôles ou les groupes étant sensiblement identiques. Selon l'invention, ce stator est caractérisé en ce que chaque tôle ou groupe de tôles est décalé d'un angle constant suivant l'axe du stator par rapport à la tôle ou au groupe précédent, la mesure de cet angle étant sensiblement différente d'un multiple de 45O. Cette formulation sous-entend que 45O est considéré ici comme étant un multiple de lui-même, le terme multiple étant pris au sens large. Cette valeur de 45" est donc également exclue pour l'angle de décalage. En effet, alors qu'on pourrait a priori croire que l'angle de décalage multiple de 45" constitue la solution la plus avantageuse, c'est au contraire un angle non-multiple de 45O qui procure le meilleur compromis face aux inconvénients précités. On peut notamment utiliser un angle de 30 , de 22,5 , ou de 150, En utilisant par exemple des tôles de forme carrée ou rectangulaire pour réaliser l'économie de matière escomptée, l'angle utilisé dans l'invention procure un décalage des tôles ou des groupes de tôles qui génère une importante surface de refroidissement constituée par les portions en saillie des tôles.On constate notamment que les machines électriques tournantes ainsi constituées chauffent beaucoup moins que les machines à stator rigoureusement cylindrique. Elles sont donc d'autant plus faciles à refroidir. De plus, leurs performances (plage de fonctionnement, conditions extérieures du milieu, ...) peuvent être sensiblement étendues. Néanmoins, cet angle n'étant pas un multiple de 45 , la forme du profil du stator cesse d'être un octogone (pour des tôles carrées) et se rapproche de celle du cercle à mesure que l'on choisit un angle faible. Le profil du stator devient celui d'un polygone régulier par exemple à 12, 16 ou 20 côtés respectivement pour les angles de 30, 22,5 et 150. La forme du stator se rapproche alors d'autant plus de celle du cylindre, ce qui le rend moins encombrant. De plus, le recouvrement de deux tôles ou groupes successifs de tôles demeure important si bien que la masse de matière contribuant effectivement à transporter le flux magnétique est importante. Le rapport de la masse utile au plan magnétique sur la masse totale se rapproche d'autant plus de 1 que l'angle se réduit. Par ailleurs, le décalage angulaire des tôles ou groupes réduit moins que l'on pourrait le croire la portion du paquet de tôles qui est utile au plan magnétique: le diamètre magnétique équivalent du paquet ainsi constitué est sensiblement supérieur au diamètre de la partie de l'empilement commune à toutes les tôles en vue axiale du paquet de tôles. En effet, le diamètre magnétique équivalent, grandeur classiquement utilisée par l'homme du métier, est déterminé en calculant d'abord le profil du contour magnétique. Ce calcul consiste à faire la moyenne, par rapport à l'axe du paquet de tôles, des contours des tôles en fonction de la position angulaire par rapport à l'axe de la machine. Le diamètre du cercle maximum inscrit à l'intérieur du profil magnétique ainsi défini est le diamètre magnétique équivalent. Le calcul montre qu'avec un paquet de tôles présentant un décalage angulaire selon l'invention, le diamètre magnétique est sensiblement supérieur au diamètre de la portion du profil commune à toutes les tôles. Autrement dit, la portion du paquet de tôles utile au plan magnétique est sensiblement supérieure à la partie en recouvrement commune à toutes les tôles. Le décalage des tôles ne provoque donc pas une réduction trop importante du diamètre magnétique. Dans le stator rigoureusement cylindrique de l'état de la technique, le diamètre magnétique est sensiblement égal au diamètre du stator. Par conséquent, d'une certaine façon, on tire un meilleur parti au plan magnétique de la matière constituant le paquet de tôles dans le cas de l'invention que dans le cas d'un stator strictement cylindrique. Le fait que le diamètre magnétique soit supérieur au diamètre de la partie en recouvrement commune à toutes les tôles s'interprète en considérant en quelque sorte que le flux magnétique traversant l'empilement au voisinage des bords des tôles "saute" du bord d'une tôle au bord de la tôle contiguë ou du bord d'un groupe au bord du groupe contigu, même si ces bords ne sont pas en recouvrement. L'invention permet donc de réduire les pertes de matière, d'améliorer le refroidissement extérieur du stator sans rendre le stator encombrant, et de conserver un rapport masse utile au plan magnétique sur masse totale important. On peut avantageusement mettre en oeuvre l'invention en constituant le stator avec des tôles carrées ou rectangulaires mais on peut aussi au besoin donner aux tôles d'autres formes ( polygonales, irrégulières, elliptique, ...). Selon une version avantageuse de l'invention, sur chaque tôle, chacune des parties les plus éloignées de l'axe du stator a son bord sensiblement en forme d'arc de cercle centré sur l'axe, le rayon du cercle pour chaque partie étant identique pour toutes les tôles. En arrondissant les angles du profil du stator, cette version rapproche davantage la forme du pourtour du stator d'une forme cylindrique et réduit donc encore son encombrement. Cette version permet aussi de disposer facilement sur le pourtour du stator des canaux de ventilation comme on le verra plus loin. Selon une version préférée de l'invention, pour chaque partie, le rayon du cercle est sensiblement supérieur au rayon du cercle géométriquement inscrit dans le pourtour des tôles, ce rayon étant suffisamment faible pour que sur deux tôles successives, les arcs de cercle homologues constituent un arc de cercle sensiblement continu en vue axiale du stator. Cette version permet de facilement relier les tôles entres elles par des cordons de soudure du fait de la proximité voire du recouvrement des arcs de cercle consécutifs. Selon une version préférée de l'invention, les tôles sont reliées entre elles de sorte que chaque tôle ou groupe de tôles est fixé à la tôle ou au groupe contigu par au moins deux points de soudure réalisés sur lesdits arcs de cercle. Cette structure peut être mise en oeuvre en réalisant les points de soudure un à un, ou sous la forme de cordons de soudure continus et convenablement disposés. Il apparaît effectivement que l'on peut se contenter de réaliser la soudure de chaque tôle à la suivante au moyen d'au moins deux points de soudure, par exemple trois ou quatre. Lorsque ce soudage a été réalisé, l'empilement de tôles se déforme de façon élastique comme un ressort si on le soulève par sa partie supérieure avec son axe vertical. Il reprend exactement sa forme une fois reposé sur son support. Pour immobiliser totalement les tôles les unes par rapport aux autres, il suffit donc de serrer axialement l'ensemble du paquet de tôles par des moyens adaptés. Ultérieurement, l'imprégnation de l'ensemble du paquet de tôles ainsi constitué, opération classique consistant à plonger le paquet de tôles dans un bain d'une substance adaptée, vient encore renforcer la cohésion du paquet de tôles. On introduit ainsi dans la disposition des tôles une périodicité qui entraîne que, sous réserve que le paquet contienne un nombre de tôles suffisant, la position angulaire des tôles se reproduit à l'identique le long de l'axe du stator. Par exemple, avec un angle de décalage de 22,5 , on trouve une tôle occupant la même position angulaire, toutes les quatre tôles pour des tôles de forme carrée, toutes les huit tôles pour des tôles de forme rectangulaire, toutes les seize tôles pour des tôles de forme non symétrique. Il en est de même pour des groupes de plusieurs tôles. Cette disposition facilite la mise en place de cordons de soudure de fixation des tôles entre elles, ces cordons pouvant par exemple être rectilignes et parallèles à l'axe du paquet de tôles. Selon une version préférée de l'invention, les tôles ont une forme générale de polygone régulier. En effet, si les tôles peuvent avoir une forme de polygone irrégulier, voire des bords très arrondis, il est avantageux, notamment pour disposer les cordons de soudure, de constituer le stator avec des tôles en forme de polygone régulier. Les angles des tôles décalées forment alors des hélices sur le pourtour du stator, le nombre d'hélices étant égal à celui des angles du polygone. Selon une version préférée de l'invention, ladite mesure de l'angle, exprimée en degrés, est un multiple de 360/nombre d'encoches du stator. On peut ainsi découper les encoches en préalable à la réalisation de l'empilement, le décalage des tôles ne venant pas altérer l'alignement des encoches. Selon une version préférée de l'invention, le stator présente à l'une au moins de ses extrémités une plaque axiale réalisée en un matériau relativement mou, isolant et étanche, notamment en matière plastique, ayant un rayon intérieur sensiblement égal au rayon du pourtour intérieur du stator, la plaque étant fixée à la tôle ou au groupe de tôles d'extrémité du stator par des moyens traversant l'épaisseur de cette tôle ou de ce groupe. En effet, la fixation d'une telle plaque à une extrémité du paquet de tôles est facilitée par le décalage mutuel des tôles ou groupes de tôles qui permet de fixer la plaque aux parties de la tôle ou du groupe non recouvertes par la tôle ou le groupe suivant, et ainsi rendues accessibles. L'invention vise également un procédé de réalisation d'un stator selon l'invention. Selon l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives consistant à: - empiler les tôles pour former le stator; - souder en déplaçant une ou des têtes de soudage activées relativement au stator à la surface du stator suivant des trajectoires continues non orthogonales à l'axe, ces trajectoires étant agencées pour souder entre elles en au moins deux points distincts les tôles contiguës; et - serrer les tôles axialement les unes contre les autres depuis les extrémités axiales du stator par des moyens adaptés. Ce procédé permet de fabriquer de façon rapide et économique le stator selon l'invention. Notamment, il permet de réaliser avantageusement les cordons de soudure nécessaires à la fixation des tôles entre elles. Il suffit de disposer sur le pourtour du stator le nombre de cordons minimal pour fixer entre elles en au moins deux points les tôles contiguës. On constitue ainsi un paquet de tôles se comportant comme un ressort comme précité. Le serrage final de l'ensemble assure sa cohésion. Le nombre de cordons de soudure nécessaire dépend de la forme des tôles et de l'angle de décalage choisi. Par exemple, pour des tôles sensiblement carrées à angles arrondis comme précité, et décalées d'un angle de 22,5O, huit cordons de soudure régulièrement espacés sur le pourtour du stator suffisent pour relier entre elles les tôles contiguës en deux points diamétralement opposés, comme on le verra dans la description ci-après. Selon une version avantageuse de l'invention, le nombre n de trajectoires étant pair et double de celui des têtes de soudage, le procédé comprend les étapes successives consistant à: - souder en déplaçant simultanément les n/2 têtes activées relativement au stator à la surface du stator suivant les n/2 premières trajectoires ; - éloigner de l'axe les têtes relativement au stator ; - déplacer les têtes relativement au stator en rotation d'un angle donné autour de l'axe du stator - rapprocher les têtes jusqu'à la surface du stator ; et - souder en déplaçant simultanément les têtes activées relativement au stator à la surface du stator suivant les n/2 dernières trajectoires. Cette version permet de réaliser les cordons de soudure de façon particulièrement rapide. Selon une version préférée de l'invention, le serrage des tôles entre elles est assuré par les gaines isolantes de fond d'encoche du stator. Ces gaines ont pour fonction d'isoler les tôles du stator des bobines installées à l'intérieur des encoches. Les tôles sont maintenues serrées entre elles compte tenu du serrage des gaines entre les bobines et la paroi interne du stator, du nombre important de gaines portées par le stator et de la fixation des extrémités de gaine aux tôles d'extrémité du paquet de tôles. L'invention vise également une machine électrique tournante. Cette machine est caractérisée en ce qu'elle comprend un stator selon l'invention. Selon une version avantageuse de l'invention, la machine comprend des moyens constituant sur le pourtour du stator des canaux longitudinaux sensiblement parallèles à l'axe, ces canaux étant ouverts du côté du stator et étant par ailleurs en communication directe avec une arrivée ou une sortie de fluide de refroidissement. Le décalage des tôles entraîne que certaines parties du bord des tôles, les parties en saillie, ne sont pas recouvertes par les tôles contiguës comme on l'a vu plus haut. La disposition de canaux sur le pourtour du stator comme précité permet de forcer un fluide de refroidissement, notamment de l'air, à circuler entre ces parties en saillie, suivant une direction tangentielle au pourtour du stator et sensiblement parallèle aux tôles. Selon une version préférée de l'invention, au moins certains des canaux sont en communication directe avec l'arrivée ou la sortie de fluide par au moins une extrémité du canal. Selon une version préférée de l'invention, les canaux sont espacés les uns des autres. Selon une version préférée de l'invention, la portion de stator située entre deux canaux immédiatement voisins est au moins partiellement en contact avec le milieu ambiant de la machine. Le fluide de refroidissement circule donc à chaque passage dans un seul canal, en passant sous la paroi du canal entre les portions en saillie des tôles, en étant aspiré ou rejeté. Le trajet du fluide de refroidissement est alors particulièrement court. Selon une autre version préférée de l'invention, les canaux sont adjacents et les canaux d'un premier groupe et les autres canaux, constituant un deuxième groupe, sont en communication directe respectivement avec une arrivée et une sortie de fluide de refroidissement. Cette fois, le fluide entre par un canal et sort par un canal adjacent en passant sous la paroi du canal entre les portions en saillie des tôles. Selon une version préférée de l'invention, les canaux sont en communication par une première extrémité respectivement avec lesdites arrivée et sortie et sont obturés à une deuxième extrémité opposée à la première extrémité. On peut par exemple faire en sorte que les extrémités obturées de canaux contigus occupent des positions opposées suivant la direction axiale du stator. Selon une version préférée de l'invention, au moins une portion de la paroi des canaux est constituée par la paroi du carter. Par exemple, on peut configurer les canaux de sorte que la face des canaux opposée au stator est constituée par la paroi du carter. On évite ainsi la mise en place d'une paroi supplémentaire. Cela facilite l'échange thermique entre le fluide à l'intérieur du canal et l'extérieur du carter. On réalise aussi une économie de matière. Selon une version avantageuse de l'invention, la sortie de fluide de refroidissement est associée à des moyens de dépression du fluide. En effet, pour de nombreuses configurations du circuit de refroidissement externe du carter, on constate que la mise en circulation du fluide, notamment de l'air, s'effectue plus efficacement en créant une dépression plutôt qu'une surpression. Cela est particulièrement vrai pour la circulation dans les canaux précités. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description qui va suivre de plusieurs modes préférés de réalisation. Aux dessins annexés données à titre d'exemples nonlimitatifs: - la figure 1 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation du stator selon l'invention; - la figure 2 est une vue axiale du stator de la figure 1; - la figure 3 est une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation du stator selon l'invention; - la figure 4 est une vue axiale du stator de la figure 3; - la figure 5 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation de la machine selon l'invention; - la figure 6 est une vue en coupe transversale de la machine de la figure 5; - la figure 7 est une vue en coupe longitudinale suivant les plans VII-VII de la machine de la figure 6; - la figure 8 est une vue en perspective du carter de la machine de la figure 5; - la figure 9 est une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation de la machine selon l'invention;; - la figure 10 est une vue en coupe transversale de la machine de la figure 9; - la figure 11 est une vue en coupe longitudinale de la machine suivant les plans XI-XI de la figure 10; - la figure 12 est une vue analogue à la figure 11 d'un troisième mode de réalisation de la machine; - la figure 13 est une vue en perspective du carter d'un quatrième mode de réalisation de la machine; et - les figures 14 et 15 sont respectivement des vues en élévation et en plan montrant schématiquement l'opération de soudage des tôles dans un mode de réalisation du procédé selon l'invention. Les figures 1 et 2 présentent un stator 1 bobiné à encoches pour machine électrique tournante, selon l'invention. Ce stator fait partie d'un moteur mais il pourrait aussi s'agir d'un stator pour générateur de courant. Le stator 1 est constitué de tôles métalliques superposées 2. Néanmoins, le stator peut alternativement être constitué de groupes superposés de deux tôles métalliques superposées bord à bord. Tout ce qui va être exposé pour les tôles est donc également valable alternativement pour des groupes de deux tôles. Les groupes peuvent comporter plus de deux tôles. L'effet d'augmentation du diamètre magnétique diminue lorsqu'on augmente le nombre de tôles par groupe. La surface d'échange thermique entre les tôles et le fluide de refroidissement diminue aussi dans ces conditions. Dans ces deux cas, les tôles ou les groupes sont sensiblement identiques entre eux. Les tôles 2 ont une forme générale de polygone régulier. Dans le présent exemple, ce polygone est un carré. Sur chaque tôle 2, chacune des parties les plus éloignées de l'axe 4 du stator, ici chacun des quatres coins 5 de la tôle 2, a son bord 6 sensiblement en forme d'arc de cercle centré sur l'axe 4. Le rayon de ce cercle pour chaque coin 5 est identique pour toutes les tôles. Ici, ce rayon est même identique pour tous les coins 5 des tôles. Chaque tôle 2 est décalée d'un angle a constant suivant l'axe 4 du stator par rapport à la tôle précédente. La mesure de cet angle est sensiblement différente d'un multiple de 45". De plus, la mesure de cet angle a est une fraction d'un multiple de 360O et on peut en outre choisir cette mesure de sorte que cette mesure de l'angle, exprimée en degrés, soit un multiple de 360/nombre d'encoches du stator. Dans le présent exemple, l'angle a vaut 22,5 et remplit ces conditions. Pour chaque coin 5 des tôles 2, le rayon du cercle précité constituant le bord 6, est sensiblement supérieur au rayon du cercle géométriquement inscrit dans le pourtour carré des tôles. De plus, ce rayon est suffisamment faible pour que sur deux tôles 2a et 2b successives quelconques, les arcs de cercle homologues 7a et 7b constituent un arc de cercle sensiblement continu en vue axiale du stator comme sur la figure 2. Dans le mode de réalisation de la figure 2, on peut distinguer une très fine séparation 11 entre deux arcs de cercle 7a, 7b homologues. Les figures 3 et 4 montrent un autre mode de réalisation du stator selon l'invention. Dans ce mode de réalisation, le stator 3 est identique au précédent sauf que le rayon du cercle constituant le bord 6 des coins 5 des tôles est plus faible que dans le précédent mode. De la sorte, les arcs de cercle 14a, 14b constituant le bord 6 des coins 5 des tôles se chevauchent en partie mutuellement deux à deux et forment tous ensemble un cercle continu en vue axiale du stator comme le montre la figure 4. En référence aux figures 1 et 3, le décalage des tôles 2 d'un angle a constant donne donc au stator 1 une forme générale cylindrique, les angles a des tôles décalées créant quatres hélices 10 sur le pourtour du stator. Lorsque l'empilement et le décalage des tôles a permis de constituer le paquet de tôles, les tôles sont reliées entre elles de sorte que chaque tôle ou groupe de tôles est fixé à la tôle ou au groupe précédent par au moins deux points de soudure réalisés sur lesdits arcs de cercle 7a, 7b ou 14a, 14b. On peut réaliser ces points de soudure point par point. Toutefois, il est avantageux de les réaliser en mettant en place des cordons de soudure comme dans le procédé selon l'invention dont un mode de réalisation va être exposé ci-après. Suivant une version préférée de l'invention, un procédé de réalisation d'un stator selon l'invention comprend plusieurs étapes successives. Une étape consiste d'abord à empiler les tôles 2 pour former le stator 1 ou 3 comme on vient de le voir; En référence aux figures 14 et 15, une étape suivante consiste à souder en déplaçant une ou des têtes de soudage activées 70 relativement au stator 1 la surface du stator 1 suivant des trajectoires 15a, 15b continues non orthogonales à l'axe 4. Ces trajectoires 15a, 15b sont agencées pour souder entre elles en au moins deux points distincts les tôles 2 contiguës et sont représentées pour le présent exemple en traits mixtes sur les figures 1 et 2. L'opération de soudage est mise en oeuvre sur une machine classique présentant plusieurs têtes de soudage 70 mobiles simultanément verticalement par rapport à une platine 72 sur laquelle est disposé le stator avec son axe 4 vertical. La platine 72 est mobile en rotation autour de son axe. La machine comprend notamment un mandrin cylindrique non représenté qui assure le centrage et l'indexage des tôles entre elles. Elle comprend aussi des moyens de pressage non représentés permettant d'exercer un effort axial sur le paquet de tôles durant le soudage. Dans le présent exemple, les trajectoires 15a, 15b sont rectilignes et parallèles à l'axe 4 du paquet de tôles. Compte tenu de la forme générale carrée des tôles et de la valeur de 22,5 choisie pour l'angle a, les trajectoires 15a, 15b sont ici au nombre de huit, ce qui permet de relier par deux points de soudure les tôles contiguës. La machine utilisée pour cette opération présente ici quatre têtes de soudage 70. Dans le présent exemple et de façon générale, lorsque le nombre n de trajectoires 15a, 15b est pair, ici huit, et double de celui des têtes de soudage 70, ici quatre, le procédé comprend les étapes successives consistant à: - souder en déplaçant simultanément les n/2 têtes activées 70 relativement au stator 1 à la surface du stator suivant les n/2 premières trajectoires 15a ; - éloigner de l'axe les têtes 70 relativement au stator 1 ; - déplacer les têtes 70 relativement au stator 1 en rotation d'un angle ss donné autour de l'axe 4 du stator ; - rapprocher les têtes 70 jusqu'à la surface du stator 1 ; et - souder en déplaçant simultanément les têtes activées 70 relativement au stator 1 à la surface du stator suivant les n/2 dernières trajectoires 15b. Ici, l'angle ss est égal à l'angle a et vaut 22,50. On peut faire en sorte que les têtes 70 parcourent les premières trajectoires 15a dans un premier sens suivant la direction axiale du stator 1, par exemple suivant un mouvement ascendant, et parcourent les dernières trajectoires 15b dans le sens opposé au premier sens, par exemple suivant un mouvement descendant. La rotation des têtes de soudage 70 relativement au stator est obtenue en tournant la platine 72 de l'angle B, soit 22,50, autour de son axe. On pourrait aussi utiliser une machine à huit têtes de soudage afin de mettre en place les huit cordons de soudure en un seul passage. Une étape suivante du procédé consiste à serrer les tôles 2 axialement les unes contre les autres depuis les extrémités axiales du stator 1 par des moyens adaptés. Ici, le serrage des tôles entre elles est assuré par les gaines isolantes de fond d'encoche du stator (non représentées) qui sont bien connues dans le domaine des machines électriques tournantes, chaque gaine s'étendant suivant toute la longueur du stator. Les bobines sont installées de façon classique dans les encoches. En référence aux figures 1 à 4, on installe ensuite les pièces d'extrémité 16 qui sont classiques et n'ont pas été représentées en détail. Elles renferment les têtes de bobine du stator 1. Ces pièces ne sont en fait nécessaires que dans certaines applications dans lesquelles les têtes de bobines doivent être protégées du fluide de refroidissement. Les figures 5, 6 et 7 représentent une machine, ici un moteur 17, comprenant un stator identique à celui des figures 1 et 2. I1 pourrait alternativement comprendre un stator comme celui des figures 3 et 4. Ce moteur 17 comprend notamment un carter 18, représenté sur la figure 8, un rotor 19 et un arbre de sortie 20. Le moteur 17 a pour axe l'axe 4 du stator 1. Le moteur 17 comprend des moyens constituant sur le pourtour du stator 1 quatre canaux longitudinaux 21 sensiblement parallèles à l'axe 4 et régulièrement répartis sur le pourtour du moteur 1 comme le montre la figure 6. Les canaux 21 sont espacés les uns des autres. Une portion 22 de la paroi des canaux 21 est constituée par la paroi du carter 18 et la portion restante 24 est constituée par le pourtour du stator 1. Les canaux 21 sont donc ouverts du côté du stator. Les canaux 21 sont par ailleurs en communication directe avec une sortie de fluide de refroidissement qui est ici de l'air. Ils pourraient aussi être en communication directe avec une arrivée de fluide de refroidissement. Les canaux 21 sont en communication directe avec la sortie de fluide par leurs deux extrémités 23a, 23b, au voisinage des flasques d'extrémité respectifs 25a, 25b du moteur. En référence aux figures 5, 6 et 8, chaque portion 96 de stator située entre deux canaux 21 immédiatement voisins est au moins partiellement en contact avec le milieu ambiant du moteur, ici l'air atmosphérique. Pour cela, le carter 18 présente entre deux canaux voisins 21 trois orifices ovales 26 à travers lesquels on aperçoit les tôles 2 du stator 1. La sortie de l'air est associée à des moyens de dépression. Pour cela, le moteur 17 comprend deux ventilateurs 27a et 27b logés dans les flasques respectifs 25a et 25b, solidaires de l'axe 20 du moteur et communiquant avec des ouvertures 29 des flasques 25a et 25b. Le moteur est agencé de sorte que les ventilateurs 27a, 27b créent une dépression aux extrémités respectives 23a, 23b des canaux 21. Grâce à cette dépression, de l'air ambiant rentre dans les canaux 21 par les orifices ovales 26, directement au contact des tôles 2 du stator 1. L'air circule ensuite entre les coins 5 des tôles 2 comme le montrent les flèches 75 de la figure 6 pour aboutir dans les canaux 21. L'air circule dans les canaux jusqu'aux ventilateurs 23a et 23b et est ensuite rejeté par les ouvertures 29. La circulation de l'air est représentée au moyen des flèches 75 et 30. Dans un autre mode de réalisation du moteur selon l'invention représenté sur les figures 9 à 11, le moteur 90 comprend des canaux 31, 32 adjacents. Ils sont constitués ici encore par la paroi 80 du carter et le pourtour 81 du stator. Les canaux 31 d'un premier groupe et les autres canaux 32, constituant un deuxième groupe, sont en communication directe respectivement avec une arrivée et une sortie d'air constituées par des ouvertures 83 dans les flasques d'extrémités respectifs 35a et 35b du moteur. Les canaux 31 et 32 sont en communication par une première extrémité 40 respectivement avec l'arrivée et la sortie d'air. Ils sont obturés à une deuxième extrémité 41 opposée à la première extrémité 40. Pour cela, le stator présente à l'une au moins de ses extrémités une plaque axiale 36a, 36b réalisée en un matériau relativement mou, isolant et étanche, notamment en matière plastique. Ces plaques 36a, 36b, ici au nombre de deux, ont un rayon intérieur sensiblement égal au rayon du pourtour intérieur du stator. Chaque plaque 36a, 36b est fixée à la tôle 2 ou le cas échéant au groupe de tôles d'extrémité du stator 2, par des moyens adaptés traversant l'épaisseur de cette tôle ou de ce groupe. Par exemple, les plaques 36a, 36b peuvent être boulonnées. Les plaques s'étendent en certains endroits 38 au-delà du pourtour extérieur du stator afin de constituer les obturations aux extrémités 41 précitées des canaux 31, 32. Les extrémités obturées 41 de canaux contigus occupent des positions opposées suivant la direction axiale du stator. De plus, les canaux appartiennent aux premier et deuxième groupes de canaux suivant une alternance spatiale des canaux comme on le voit sur la figure 10. Le moteur 90 comprend dans le prolongement du flasque 35b, à l'extérieur du carter, un ventilateur 91 solidaire de l'arbre 20 et agencé pour créer une dépression suffisant à faire circuler l'air dans le circuit de ventilation qui vient d'être décrit. Un déflecteur 92 entourant et protégeant le ventilateur 91 renvoie l'air sortant du ventilateur vers le pourtour du carter. Le circuit de l'air est donc le suivant. La dépression créée par le ventilateur 91 provoque une entrée d'air par les ouvertures 83 à l'extrémité 40 des canaux 31. Ceux-ci étant obturés à leur deuxième extrémité 41, l'air s'engouffre entre les tôles 2 sur le pourtour du stator pour atteindre les canaux 32 contigus. Ceux-ci sont obturés à leur extrémité 41 mais ouverts à leur extrémité 40 par laquelle l'air réchauffé s'échappe en direction du ventilateur 91. L'air est finalement évacué par le déflecteur 92. La circulation de l'air est représentée par les flèches 95. La figure 12 présente un autre mode de réalisation du moteur. Le moteur 28 de la figure 12 est proche de celui de la figure 11 mis à part qu'il comprend deux capots circulaires 50a et 50b reliant respectivement les plaques d'extrémité 36a et 36b aux roulements Sla et 5lob. Ces derniers relient chacun un flasque d'extrémité 35a, 35b à une extrémité 54a, 54b de l'arbre 20 du moteur. Les capots 50a, 50b sont configurés pour assurer une isolation étanche du rotor 19 et des extrémités du stator comprenant les pièces 16 et les têtes de bobine, par rapport au circuit de refroidissement par air du pourtour du stator. Les capots 50a et 50b sont réalisés en un matériau adapté, par exemple en métal ou en plastique. La figure 13 présente un autre mode de réalisation du carter du moteur selon l'invention. Le carter 60 comprend intérieurement douze bandes 61 sensiblement parallèles à l'axe du carter, espacées les unes des autres et disposées pour avoir leur surface tangente au pourtour du stator (non représenté) et pour être en contact avec celui-ci une fois celui-ci installé dans le carter 60. Chaque bande 61 est reliée à la paroi du carter par un support 62 ayant la même longueur que la bande 61 considérée. Les bandes 61 et les supports 62 sont continus et étanches au fluide de refroidissement externe du stator, ici de l'air. De nombreuses modifications et améliorations pourront être apportées à l'invention sans sortir du cadre de celle-ci défini par les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Stator (1; 3) bobiné à encoches pour machine électrique tournante (17; 90; 28), constitué de tôles métalliques (2) superposées ou de groupes superposés de tôles métalliques superposées bord à bord, les tôles (2) ou les groupes étant sensiblement identiques, ce stator (1; 3) étant caractérisé en ce que chaque tôle (2) ou groupe de tôles est décalé d'un angle (a) constant suivant l'axe (4) du stator par rapport à la tôle (2) ou au groupe précédent, la mesure de cet angle (a) étant sensiblement différente d'un multiple de 45". 2. Stator (1; 3) selon la revendication 1, caractérisé en ce que, sur chaque tôle (2), chacune (5) des parties les plus éloignées de l'axe (4) du stator a son bord (6) sensiblement en forme d'arc de cercle (7a, 7b; 14a, 14b) centré sur l'axe, le rayon du cercle pour chaque partie (5) étant identique pour toutes les tôles (2). 3. Stator (1; 3) selon la revendication 2, caractérisé en ce que, pour chaque partie (5), le rayon du cercle est sensiblement supérieur au rayon du cercle géométriquement inscrit dans le pourtour des tôles (2), ce rayon étant suffisamment faible pour que sur deux tôles (2) successives, les arcs de cercle homologues (7a, 7b; 14a, 14b) constituent un arc de cercle sensiblement continu en vue axiale du stator. 4. Stator (1; 3) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les tôles (2) sont reliées entre elles de sorte que chaque tôle (2) ou groupe de tôles est fixé à la tôle ou au groupe précédent par au moins deux points de soudure réalisés sur lesdits arcs de cercle (7a, 7b; 14a, 14b). 5. Stator (1; 3) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la mesure dudit angle (a) est une fraction d'un multiple de 360". 6. Stator (1; 3) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les tôles (2) ont une forme générale de polygone régulier. 7. Stator (1; 3) selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite mesure de l'angle (a), exprimée en degrés, est un multiple de 360/nombre d'encoches du stator. 8. Stator (1; 3) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le stator présente à l'une au moins de ses extrémités une plaque axiale (36a, 36b) réalisée en un matériau relativement mou, isolant et étanche, notamment en matière plastique, ayant un rayon intérieur sensiblement égal au rayon du pourtour intérieur du stator (1; 3), la plaque (36a, 36b) étant fixée à la tôle (2) ou au groupe de tôles d'extrémité du stator par des moyens traversant l'épaisseur de cette tôle. 9. Procédé de réalisation d'un stator (1; 3) selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives consistant à: - empiler les tôles (2) pour former le stator (1; 3); - souder en déplaçant une ou des têtes de soudage (70) activées relativement au stator (1; 3) à la surface du stator (1; 3) suivant des trajectoires (15a, 15b) continues non orthogonales à l'axe (4), ces trajectoires étant agencées pour souder entre elles en au moins deux points distincts les tôles (2) contiguës; et - serrer les tôles (2) axialement les unes contre les autres depuis les extrémités axiales du stator (1; 3) par des moyens adaptés. 10. Procédé de réalisation selon la revendication 9, caractérisé en ce que, le nombre n de trajectoires (15a, 15b) étant pair et double de celui des têtes de soudages (70), le procédé comprend les étapes successives consistant à - souder en déplaçant simultanément les n/2 têtes (70) activées relativement au stator (1; 3) à la surface du stator suivant les n/2 premières trajectoires (15a) ; - éloigner de l'axe les têtes (70) relativement au stator (1; 3) ; - déplacer les têtes (70) relativement au stator (1; 3) en rotation d'un angle (ss) donné autour de l'axe (4) du stator ; - rapprocher les têtes (70) jusqu'à la surface du stator (1; 3) ; et - souder en déplaçant simultanément les têtes (70) activées relativement au stator (1; 3) à la surface du stator suivant les n/2 dernières trajectoires (15b). 11. Procédé de réalisation selon la revendication 10, caractérisé en ce que les têtes (70) parcourent les premières trajectoires (15a) dans un premier sens suivant la direction axiale du stator (1; 3) et parcourent les dernières trajectoires (15b) dans le sens opposé au premier sens. 12. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que les trajectoires (15a, 15b) sont rectilignes et parallèles à l'axe (4). 13. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le serrage des tôles (2) entre elles est assuré par les gaines isolantes de fond d'encoche du stator (1; 3). 14. Machine électrique tournante (17; 90; 28) caractérisée en ce qu'elle comprend un stator (1; 3) selon l'une des revendications 1 à 8. 15. Machine selon la revendication 14, caractérisée en ce que la machine comprend des moyens constituant sur le pourtour du stator des canaux (21; 31, 32) longitudinaux sensiblement parallèles à l'axe (4), ces canaux (21; 31, 32) étant ouverts du côté du stator et étant par ailleurs en communication directe avec une arrivée ou une sortie de fluide de refroidissement. 16. Machine selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'au moins certains des canaux (21; 31, 32) sont en communication avec l'arrivée ou la sortie de fluide par au moins une extrémité (40) du canal. 17. Machine selon l'une des revendications 15 à 16, caractérisée en ce que les canaux (21) sont espacés les uns des autres. 18. Machine selon la revendication 17, caractérisée en ce que la portion (96) de stator située entre deux canaux (21) immédiatement voisins est au moins partiellement en contact avec le milieu ambiant de la machine. 19. Machine selon l'une des revendications 15 à 16, caractérisée en ce que les canaux (31, 32) sont adjacents et en ce que les canaux (31) d'un premier groupe et les autres canaux (32), constituant un deuxième groupe, sont en communication directe respectivement avec une arrivée et une sortie de fluide de refroidissement. 20. Machine selon la revendication 19, caractérisée en ce que les canaux (31, 32) sont en communication par une première extrémité (40) respectivement avec lesdites arrivée et sortie et sont obturés à une deuxième extrémité (41) opposée à la première extrémité (40). 21. Machine selon la revendication 20, caractérisée en ce que les extrémités obturées (41) de canaux (31, 32) contigus occupent des positions opposées suivant la direction axiale du stator 22. Machine selon l'une des revendications 19 à 21, caractérisée en ce que les canaux (31, 32) appartiennent aux premier et deuxième groupes suivant une alternance spatiale des canaux (31, 32). 23. Machine selon l'une des revendications 15 à 22, caractérisée en ce qu'au moins une portion (22; 80) de la paroi des canaux (21; 31, 32) est constituée par la paroi du carter. 24. Machine selon l'une des revendications 15 à 23, caractérisée en ce que la sortie de fluide de refroidissement est associée à des moyens (23a, 23b; 91) de dépression du fluide.