Brevet FR2711936A1 — publié le 19950512

La présente invention concerne un appareil de coupe au moyen duquel une feuille ou une pile de matière en feuilles supportée sur un lit à dépression imperméable à l'air est attirée, par un vide qui lui est appliqué, contre la surface de support du lit, et elle concerne en outre un système au moyen duquel un vide est appliqué dans des zones choisies du lit en anticipation d'un déplacement de la tête de l'installation de coupe vers une zone qui n'est pas actuellement occupée par la tête de l'installation de coupe au cours d'une opération de coupe, afin de maximiser ainsi l'efficacité d'aspiration de la pompe à vide qui dessert le système. Dans des lits d'installations de coupe, dans lesquels une feuille ou une pile de feuilles de matière est supportée sur un lit de vide afin d'attirer la feuille ou la pile de feuilles contre le lit dans la région localisée de l'installation de coupe, on a tenté de limiter strictement à la région ou zone immédiate occupée par l'installation de coupe la zone à laquelle le vide est appliqué. Une telle tentative est décrite dans le brevet des Etats-Unis 4 485 712 de Joseph Gerber du 4 décembre 1984, intitulé METHOD AND APPARATUS FOR HOLDING SHEET MATERIAL IN A SECTION VACUUM BED c'est-à- dire Procédé et un appareil de maintien d'une matière en feuilles dans un lit de vide à sections. L'appareil qui y est décrit prévoit qu'une série de plongeurs s'étendant latéralement sont disposés dans le lit et qu'ils peuvent venir en contact avec un collecteur de vide, ou interrompre ce contact, afin de régler l'application de vide dans une zone donnée en réponse à l'établissement d'un contact au moyen d'une came, positionnée sur la tête du chariot d'installation de coupe, au fur et à mesure que ce chariot passe à l'emplacement du plongeur impliqué. Ainsi, chaque plongeur est normalement dans sa condition d'extension vers l'extérieur et il est déplacé, par le déplacement du chariot, vers une condition qui ferme l'écoulement de manière à ouvrir sa zone associée au vide qui lui est appliqué par la source de vide. Cependant, le vide n'est appliqué à une zone que lors de l'arrivée du chariot à la zone, et non auparavant. Ceci ne permet pas une stabilisation de l'étoffe lorsque le vide est appliqué, et ne prend pas en compte non plus le temps d'actionnement de la vanne. De plus, couper une feuille d'une pile implique souvent de couper une ligne qui traverse une limite de zone de vide, ou, en d'autres termes, c'est-à-dire que la découpe qui est effectuée s'étend dans deux zones qui sont commandées par des vannes séparées. Dans ce cas, le chariot de la tête d'installation de coupe se déplace en succession rapide entre des points situés dans des zones respectives adjacentes, en activant donc les zones en alternance, ou avec emballement. On définit ici l'emballement par une activation et une désactivation répétées de la même zone à l'intérieur d'un laps de temps bref, ce qui applique, sur le système, des efforts qu'il serait, par ailleurs, souhaitable d'éviter. Dans le brevet des Etats-Unis 4 730 526, intitulé CONVEYOR VACUUM TABLE FOR FEEDING SHEET MATERIAL, c'est-à-dire Table de vide de transporteur pour l'amenée de matière en feuilles, de Pearl et al. du 15 mars 1988, il est décrit une table de transporteur à plusieurs fenêtres ou zones qui définissent des superficies généralement rectangulaires dans lesquelles un vide est appliqué et interrompu selon l'emplacement o la tête de l'installation de coupe est déplacée. L'ouverture et la fermeture sélectives de zones sont réalisées en disposant des actionneurs qui sont reliés à un dispositif de commande numérique dans le but d'activer en sens direct et en sens inverse les actionneurs de façon réglable, afin que le vide ne soit appliqué qu'à une région qui entoure la tête de l'installation de coupe, par exemple au moins environ 600 mm, ou 2 pieds dans les directions positives ou négatives le long de la longueur de table. Alors que l'appareil décrit dans le brevet des Etats-Unis 4 730 526 utilise un zonage commandé par ordinateur, il n'est prévu, par exemple, d'utiliser un temps de stabilisation, ou une vitesse d'avance du couteau comme paramètres pour définir des contours. Par conséquent, c'est un but de la présente invention que de réaliser un système de zonage de vide au moyen duquel un dispositif de commande est responsable du zonage de régions de données de vide sur une table de coupe en fonction de déplacements anticipés de la tête de l'installation de coupe, avant que la tête d'installation de coupe ne se déplace effectivement vers une zone. C'est un autre but encore de la présente invention que de réaliser un appareil du type mentionné ci-dessus dans lequel un zonage se produit dans un lit d'installation de coupe de façon à permettre une stabilisation de la pile de matière en feuilles avant que la lame de l'installation de coupe ne coupe la pile. C'est un autre but encore de l'invention que de fournir un procédé au moyen duquel une donnée utilisée dans la création de contour, dans une opération de coupe, est aussi employée pour commander le séquencement en fonction et hors fonction d'un zonage et pour créer une fenêtre coulissante de zones qui suivent le trajet de la tête de l'installation de coupe. Un autre but encore de la présente invention est de réaliser un système de commande de zonage au moyen duquel un recouvrement de zones se produit, là o une ligne de coupe s'étend au voisinage immédiat du point d'origine de la zone adjacente suivante. Un autre but de la présente invention est de réaliser un système de commande de vide du type mentionné ci-dessus dans lequel la puissance d'un générateur de vide est réduite pendant des périodes o il n'est pas utilisé dans une procédure de découpe, afin de permettre des économies d'énergie. Ces buts sont atteints, selon un premier aspect de l'invention, grâce à un procédé de commande du vide dans des zones spécifiques de lit d'une installation de coupe du type incluant une surface perméable de support comprenant un lit en crins de brosse incluant une surface perméable de support d'une superficie donnée définie par une dimension de longueur et une dimension de largeur, ledit procédé comprenant les étapes consistant à diviser la superficie donnée en zones d'une première dimension qui s'étendent en parallèle à la dimension de largeur et d'une deuxième dimension s'étendant parallèlement à la dimension de longueur du lit, réaliser une source de vide et relier de façon réglable la source de vide à chacune desdites zones à l'aide de moyens séparés de conduits, le procédé étant en outre caractérisé par les étapes consistant à: installer des moyens de vannes associés à chacun desdits moyens de conduit afin de régler le passage du vide entre ladite source du vide et chacune des zones de la série respectivement, fournir des données correspondant à des commandes de mouvement de la tête de l'installation de coupe au-dessus de la surface de coupe et utiliser lesdites données pour actionner l'ouverture et la fermeture de vannes respectives parmi lesdites vannes, d'une manière telle que des zones soient activées, soit parce que l'installation de coupe est située directement au-dessus de la zone impliquée, soit parce que la tête de l'installation de coupe s'approche d'une zone adjacente qui est disposée immédiatement adjacente à la zone actuellement occupée par l'installation de coupe, et utiliser lesdites données pour actionner automatiquement l'ouverture et la fermeture de vannes respectives parmi lesdites vannes conformément aux commandes de mouvement de la tête d'installation de coupe au-dessus de la surface de support. Ladite donnée de commande de mouvement peut être utilisée pour déterminer le point d'origine et le point final de segments d'un contour impliqué, et déterminer ensuite si la zone dans laquelle existe l'emplacement du point d'origine est la même zone que la zone dans laquelle est situé le point final ou si elles sont différentes. La zone dans laquelle le point final du contour est situé peut alors être activée, immédiatement avant que l'installation de coupe n'entre dans cette zone, si elle est différente de la zone du point d'origine. Dans ce cas, la détermination de segments entre le point d'origine et le point final d'un contour donné peut impliquer d'assigner à chaque segment une valeur de vitesse associée à l'origine d'un premier segment et à la fin d'un autre, et de déterminer s'il existe, entre segments successifs, une différence quelconque de vitesse aux points d'origine et de fin. L'étape consistant à déterminer si des variations d'accélération se produisent entre des segments successifs d'un contour peut alors inclure en outre l'étape consistant à: déterminer à l'intérieur d'un contour donné la position à la variation suivante d'accélération sur la base de la position actuelle de ladite installation de coupe. Dans ce cas, le procédé peut inclure en outre l'étape consistant à: anticiper, le long d'un contour donné, les intervalles uniformes afin de déterminer l'emplacement o la variation suivante d'accélération se produit le long du contour et de noter le point de la variation suivante d'accélération comme emplacement d'une nouvelle fenêtre. Le procédé peut alors prévoir en outre une fenêtre coulissante qui suit le couteau et ouvre et ferme des zones à temps pour l'arrivée du couteau à la zone afin d'effectuer une stabilisation de la matière sur la surface de support. Le procédé peut alors prévoir en outre: d'installer une vanne de décharge disposée immédiatement entre le générateur de vide et les conduits de la zone de manière à mettre à l'atmosphère le vide et de faire basculer de façon réglable la vanne de commande entre des positions en fonction et hors fonction en réponse au vide exigé nécessité par l'ouverture et la fermeture choisies de zones. Il est alors intéressant d'installer, pour le générateur de vide, un deuxième niveau de puissance de vide qui correspond à une condition de plus faible aspiration, et de permettre au générateur de vide de fonctionner au réglage inférieur pendant une condition d'attente qui correspond à une période pendant laquelle aucune coupe n'est effectuée sur la pile qui est située sur le lit et/ou pendant laquelle la pile est avancée et éloignée de la table. Dans ce cas, la zone immédiatement adjacente à l'extrémité de décharge de la table peut être désactivée, les zones restantes sur la table restant activées, pendant qu'une pile est déchargée de la table vers une surface de décharge. On peut prévoir alors de réaliser des zones de recouvrement telles que la tête de l'installation de coupe, bien qu'elle ne soit pas entrée dans la zone adjacente, reste suffisamment proche pour provoquer une activation de la zone adjacente. On peut dès lors: prévoir un intervalle de référence et anticiper le point suivant de variation d'accélération afin de voir s'il existe à l'intérieur de l'intervalle donné un renvoi vers la zone actuellement occupée. Selon un deuxième aspect, l'invention réalise un système de commande du vide destiné à activer et désactiver de façon réglable des zones spécifiques d'un lit d'une installation de coupe du type comprenant un lit de crins de brosse incluant une surface perméable de support d'une superficie donnée définie par des dimensions de longueur et de largeur, ledit système comprenant un moyen qui divise la superficie donnée en zones dont une première dimension s'étend en parallèle à la dimension de largeur et dont une deuxième dimension s'étend en parallèle à la dimension de longueur du lit, une source de vide reliée de façon réglable à chacune desdites zones par l'intermédiaire de moyens séparés de conduit, des moyens de vannes associés à chacun desdits moyens de conduit pour régler le passage du vide entre ladite source de vide et chacune de la série des zones, respectivement, le système étant en outre caractérisé par un moyen de commande relié auxdits moyens de vannes pour fournir des données qui correspondent à des commandes de mouvement de la tête de l'installation de coupe au-dessus de la surface de coupe et utiliser ladite donnée pour actionner l'ouverture et la fermeture de vannes respectives parmi lesdites vannes d'une manière telle que des zones soient activées, soit parce que la tête de l'installation de coupe est située directement au-dessus de la zone impliquée, soit parce qu'elle s'approche d'une zone adjacente qui est disposée immédiatement adjacente à la zone occupée par l'installation de coupe. Ces buts, particularités et avantages de la présente invention ainsi que d'autres ressortiront mieux de la description qui suit du mode de réalisation préféré, en se référant aux dessins dans lesquels: La Fig. 1 est une vue en perspective de l'installation de coupe incorporant la présente invention. La Fig. 2 est une vue fragmentaire d'une table d'installation de coupe dont les surfaces de support de crins de brosse ont été enlevées pour représenter les collecteurs de fenêtre. La Fig. 3 est une coupe verticale de l'installation de coupe de la Fig. 1 représentant l'ensemble de vanne à plongeur. La Fig. 4 est un schéma fonctionnel du système de logiciel du dispositif de commande. La Fig. 5 représente le trajet suivi le long d'un trajet de coupe donnée, y compris les points utilisés selon la particularité d'anticipation. La Fig. 6 illustre un profil de vitesse pour le contour de la Fig. 5. La Fig. 7 illustre la particularité de recouvrement de zones selon la présente invention, et La Fig. 8 qui correspond à la Fig. 4 de la demande de brevet antérieure déposée aux U.S.A. le 30 mars 1993 sous le n 08/040 160, représente schématiquement le processus de création d'un arc entre deux segments rectilignes de coupe. On va maintenant décrire un mode de réalisation préféré de la présente invention. La Fig. 1 illustre l'appareil employé dans la présente invention. L'appareil désigné généralement par 2 inclut une table 10, un châssis 12, un transporteur 14 incluant un lit de poils de brosse perméable à l'air pour supporter et transporter une matière en feuilles 13, un système 16 de maintien par le vide servant à maintenir sur le transporteur 14 une matière en feuilles, un ensemble 20 d'installation de coupe pour couper la matière en feuilles 13 et un dispositif de commande 8 incluant un ordinateur pour actionner des moteurs d'entraînement et des actionneurs appropriés reliés au transporteur et à l'ensemble d'installation de coupe pour coordonner les déplacements entre ceux-ci. Le dispositif de commande comprend un processeur de contrôle 20 et une carte 22 de commande de mouvement qui contient un ordinateur 42 de commande de mouvement qui est responsable de la génération de contours de mouvement et des déplacements immédiats effectués par la tête d'installation de coupe, et qui est de plus responsable du zonage de vide sur la table de support et de l'avance de la matière en feuilles par le transporteur 14. Comme représenté à la Fig. 2, le système de vide 16 comprend une pompe à vide 30 dont l'admission communique avec le lit en crins de brosse par l'intermédiaire d'un collecteur de vide 36 et d'un conduit de vide 35 qui fait partie du châssis 12 et qui relie le collecteur de vide à la pompe. Le collecteur de vide 36 comprend un conduit 38 o sont ménagées des ouvertures de fenêtre 66, 66 tournées vers le lit de crins de brosse et exposant l'intérieur du collecteur. Comme illustré au mieux à la Fig. 3, l'application d'une pression négative entre les fenêtres et le conducteur est commandée par une série d'obturateurs à plongeur 68, 68 qui sont utilisés pour fermer de façon étanche individuellement chaque fenêtre associée à la zone respective et qui sont reliés dans ce but à la table à des actionneurs pneumatiques ou électriques 44, 44 de manière à déplacer les obturateurs entre des positions fermées et ouvertes. Les fenêtres sont des ouvertures généralement allongées qui s'étendent dans la direction de leurs longueurs en parallèle à la direction de la coordonnée X indiquée de la table. Les fenêtres définissent essen- tiellement la largeur w d'une séries de zones Z1/ Z2/ z3, 7 4, Z 5 dont les côtés courts s'étendent en parallèle à la dimension de longueur de la table et dont les côtés longs s'étendent en parallèle à la dimension de largeur de la table. Ainsi, pour une table dont la longueur est de l'ordre de 1,76 m, ou 5,8 pieds, on réalise cinq zones de vide séparées d'une longueur approximative de 35,6 cm ou 14 pouces, cette dimension n'étant mentionnée qu'à titre d'illustration et ne pouvant pas être considérée comme limitative puisque des configurations différentes de zones peuvent être adaptées par un logiciel applicable, par exemple, pour tenir compte d'un plus grand nombre de zones de dimensions unitaires plus petites. Pour une description plus complète du système de vide de l'exemple illustré, on peut se référer au brevet des Etats-Unis 4 730 526 de Pearl et al. mentionné ci- dessus, brevet qui est incorporé ici par référence. En se référant maintenant à la Fig. 4 et de façon générale au dispositif de commande 8, il faut voir que le dispositif de commande accepte une information venant d'un générateur 40 de marqueurs (système de dessin assisté par ordinateur) qui engendre des informations concernant des configurations de marqueurs et les agencements des configurations l'une par rapport à l'autre. Le dispositif de commande comprend un ordinateur de commande de mouvement, incluant un processeur 42 générateur de contour afin de communiquer avec des chargeurs qui actionnent des moteurs d'axes X, Y et C et des actionneurs d'obturateurs de plongeur, et le processeur 20 de contrôle qui communique des informations entre le générateur de marqueurs et le générateur de contour. Chacun des moteurs d'axes x, Y et C 34, 33 et 32 et des actionneurs 44, 44 est respectivement lié à une unité d'asservissement associée qui commande directement, soit le positionnement de la lame, soit les conditions d'ouverture et de fermeture de l'actionneur. Le générateur de contour comprend en outre un chargeur XY qui engendre des ordres de position de ligne droite envoyés à des unités d'asservissement 51, 53, un chargeur d'arc 52 afin d'engendrer des ordres de position de lignes incurvées envoyés à chacune des unités de commande d'asservissement, un chargeur C 54 pour engendrer des ordres de position de données destinés au déplacement selon l'axe C et envoyés à l'unité d'asservissement 55, et un chargeur d'arrêt XYC 56 pour engendrer des ordres de position d'arrêt envoyés à chacune des unités d'asservissement responsables des déplacements selon les axes X, Y et C et un processeur d'intelligence de vide 60 qui est responsable de commander les conditions activées ou désactivées des actionneurs 44, 44 au moyen d'un activateur 57 d'actionneur. Un ou plusieurs chargeurs responsables d'engendrer un déplacement donné reçoivent des instructions d'un analyseur 46 d'ordres qui indique à des chargeurs désignés parmi les chargeurs indépendants séparés d'émettre des ordres de commande de mouvement et/ou des ordres d'activation ou de désactivation pour les divers éléments actionnés. Chacun des chargeurs XY- et C- est responsable d'engendrer des ordres de position, de vitesse et d'accélération à des intervalles uniformes tandis que le chargeur d'arrêt XYC engendre des commandes de mouvement de ralentissement progressif pour tous les déplacements avec arrêts impliqués dans le profil de vitesse. Le chargeur de zones de vide qui prend également ses instructions à l'analyseur est actionné par les mêmes ordres de position et d'accélération que ceux qui sont utilisés pour actionner les autres chargeurs. Le générateur de contour engendre des contours sur la base de variables, par exemple la vitesse maximale ou des vitesses de production, Vma:, et un angle maximal de rotation en déplacement, Ama:.:, qui sont entrés dans l'ordinateur à l'origine d'un travail. puis, un contour donné est identifié par les segments qui le définissent. Chaque contour est défini par un point d'origine et un point final que l'on appelle des interruptions qui correspondent à des conditions d'arrêt de la tête de l'installation de coupe. Un examen ultérieur de la donnée de coupe qui est chargée est également effectué pour déterminer si des interruptions additionnelles sont nécessaires. Par exemple, tous les ordres qui ne concernent pas un déplacement et qui apparaissent le long d'un trajet de coupe sont explorés en interrogeant des instructions, par exemple, un choix d'outils, un abaissement ou une élévation d'outils, une avance de transporteur, un arrêt d'aiguisage de couteau, tout autre ordre qui amènerait la tête de l'installation de coupe à s'arrêter le long d'un trajet donné dans un contour. Si on trouve qu'il existe un tel ordre, une interruption est créée à ce point le long de deux segments adjacents. De plus, la donnée de coupe est ensuite vérifiée par rapport à l'angle maximal prédéterminé entré Ama: pour déterminer si l'angle existant entre deux segments consécutifs de ligne est supérieur à l'angle maximal prédéterminé Ama:.:. Si l'angle existant entre deux segments consécutifs est supérieur à Ama,:, une interruption est engendrée à ce point et un ordre ultérieur, par exemple de rotation de lame et/ou d'élévation et de rotation de lame et un ordre ultérieur de plongée est engendré en ce point afin de négocier le coin à partir d'une condition d'arrêt. Si l'angle Amax est situé à l'intérieur de paramètres acceptables, un coin uniforme ou congé est créé selon les indications données dans la demande de brevet des Etats- Unis déposée sous le N' 08/040 160 le 30 mars 1993, intitulée CONTOUR BUILDER ou Générateur de contour, demande qui est ainsi incorporée par référence dans la présente demande et dont les éléments essentiels seront repris à la fin de la présente description. Après la création d'interruptions et/ou d'arcs ajustés à l'intérieur d'un contour, un profil de vitesse est créé pour chaque contour en utilisant les segments qui constituent le contour en tant que points distincts du profil de vitesse. Ce processus est commandé par une séquence d'étapes qui créent ensemble l'accroissement ou la diminution progressifs du profil de vitesse et, si ceci est applicable, un plateau intermédiaire de ce profil qui sont engendrés conformément aux paramètres du système. Selon la représentation de la Fig. 5, le trajet P de la pièce à couper 1 est défini par quatre contours respectivement C1, C2, C3 et C4 qui incluent chacun respectivement un segment de ligne droite unique. Pour chaque segment linéaire du contour, donc chaque segment linéaire qui constitue un contour dans le cas de celui représenté à la Fig. 5, une vitesse de pointe et une vitesse finale sont déterminées comme exposé dans la demande de brevet des Etats-Unis mentionnée ci-dessus N' de série 08/040 160. Toute variation de vitesse en fonction du temps, c'est-à-dire toute accélération, signifie soit une modification de la direction, soit l'approche d'un point final ou d'une interruption. La raison en est que, pour différents déplacement du couteau le long d'arcs ou de congés très étroits, les vitesses autour de ces points doivent être bien inférieures à la vitesse maximale en ligne droite qui est donnée par les paramètres mécaniques qui doivent être pris en considération. Selon la présente invention, le profil de vitesse illustré représenté à la Fig. 6 correspond au trajet P suivi par la tête de l'installation de coupe illustrée à la Fig. 5, et ce profil est utilisé par le processeur 42 pour déterminer s'il faut ouvrir une nouvelle zone ou des nouvelles zones. En d'autres termes, pendant la coupe, le processeur utilise ses connaissances tant de la position actuelle du faisceau que de la position future prévue du faisceau pour créer une fenêtre à zones coulissantes de dimensions variables. Pendant la découpe, une fenêtre coulissante constituée d'une à trois zones adjacentes peut être activée. Dans un but d'illustration, le chemin suivi entre les points Pl et P2 par la lame de couteau représentée à la Fig. 5 amène la création d'une fenêtre W1 telle que le vide soit appliqué aux zones Z3 et z2. Entre les points P2 et P3 est créée une nouvelle fenêtre W2 qui inclut les zones Z2, Z3 et Z4. Lors du déplacement entre les points P3 et P4, est créée une fenêtre W3 qui correspond à l'activation des seules zones Z4 et Z5, tandis que les zones Z2 et Z3 qui étaient préalablement activées sont désactivées. Une telle interruption d'activation de la zone qui est quittée est effectuée conformément à une fonction d'anticipation afin de limiter des emballements inutiles ainsi qu'il ressortira de ce qui suit. Une fenêtre finale W4 qui inclut les zones Z5, Z4 et Z3 est créée entre les points P4 et Pl. Ainsi, seules les zones que la tête d'installation de coupe occupe actuellement ou occupera ou viendra presque occuper pendant la course de coupe d'une ligne de contour sont activées. Comme il ressort de ce qui précède, chaque fenêtre comprend la zone située directement au-dessous de la tête d'installation de coupe ainsi qu'un nombre de zones additionnelles d'anticipation qui peut atteindre deux, ces zones étant celles que l'on prévoit nécessaires dans le proche future. Le processeur 42 utilise une information venant de ses algorithmes de commande de mouvement pour anticiper et déterminer quand le couteau sortira de la zone actuelle et entrera dans une nouvelle zone. Ces zones d'anticipation sont ajoutées à la fenêtre coulissante à temps pour l'arrivée du couteau dans la nouvelle zone, la zone précédemment occupée étant désactivée conformément à un paramètre entré. La nouvelle zone ou les nouvelles zones ne sont pas activées dès qu'il est déterminé que la tête d'installation de coupe se déplacera dans le nouveau domaine. La synchronisation d'avance de l'activation des zones d'anticipation dépend de l'actionnement des vannes et du temps de réaction du système de zonage: par exemple, l'activation de zone dure de 0,1 à 0,5 seconde, ce qui tient compte du temps de réaction de l'actionnement de vanne augmenté du temps de réaction nécessaire pour aspirer de l'air à travers la vanne. En se référant maintenant au procédé au moyen duquel le zonage d'anticipation est réalisé par le système, il faut voir que le processeur 42 utilise le profil de vitesse pour une ligne de contour donnée ou pour un segment d'une telle ligne afin d'établir, le long de cette ligne ou de ce segment, des points o un ajustement de fenêtre de zone peut être effectué. Comme illustré au mieux à la Fig. 6, les points a', b', c', et d' du profil de vitesse pour le patron représenté à la Fig. 5, correspondent tous à des vitesses progressivement décroissantes, ou décélérations du système, qui peuvent être identifiées par le processeur et qui signifient l'existence d'une modification de direction ou d'une condition d'arrêt de la tête de l'installation de coupe. Le processeur utilise ces points en tant que repères dans sa procédure d'anticipation afin d'établir l'emplacement de la position suivante de fin de déplacement de la tête d'installation de coupe, et donc la création d'une nouvelle fenêtre. Par exemple, l'origine du processus de coupe étant au point Pl situé à l'intérieur de la zone z3,la fonction d'anticipation du processeur détermine que le point P2 est situé à l'intérieur d'une zone différente, c'est-à-dire la zone z2, et il crée donc une fenêtre Wl qui inclut les zones Z3 et Z2, ou toutes zones intermédiaires qui pourraient exister entre elles. La nouvelle zone adjacente Z2 n'est pas activée immédiatement, et elle ne le sera pas avant que la tête de l'installation de coupe ne se déplace vers une position qui est voisine de la nouvelle zone et qui est déterminée par le paramètre de synchronisation d'avance. Les instructions synchronisées de commande de mouvement sont utilisées pour déterminer la position relative de la tête d'installation de coupe par rapport à l'origine de la zone suivante et le système peut, en utilisant cette donnée, envoyer à l'actionneur de la zone z2 l'ordre d'activation à temps pour l'arrivée de l'installation de coupe à cette zone. Il faut noter que le point final P2 est, pour la commodité de l'illustration, le point final de la ligne de contour Cl, mais qu'il pourrait tout aussi bien n'être qu'un point final d'un segment intermédiaire de la ligne de contour. Le système ne détecte, sur une ligne ou un segment de contour donné, que les points o une décélération se produit. C'est une particularité de la présente invention que le processeur ne désactive la zone quittée, lorsque la tête d'installation de coupe quitte une zone et entre dans une zone suivante, que si l'on s'attend à ce que l'installation de coupe ne revienne pas dans la zone quittée à l'intérieur d'un intervalle de temps donné. Ainsi, pendant la coupe, le système active ou désactive des zones de vide en temps réel d'une manière telle que seul un nombre minimal de zones doit être ouvert à un instant particulier quelconque. La particularité d'anticipation du processeur est utilisée ici aussi pour déterminer s'il faut s'attendre à un retour vers la zone quittée à l'intérieur d'un intervalle de temps donné. Cet intervalle est lui aussi déterminé de façon à prendre en compte un temps de réaction de vanne et un comportement de réponse du vide. Comme illustré au mieux à la Fig. 7, dans le cas o le trajet PP à prendre par la tête d'installation de coupe chevauche de façon répétée une ligne 73 entre zones, le temps de déplacement entre les points numérotés impairs et pairs est tel qu'il se produirait un "emballement" entre les zones zl et z2 si ce paramètre n'était pas mis en oeuvre. Le système offre aussi une particularité de recouvrement de zones qui est activée lorsque l'installation de coupe est déplacée à l'intérieur de marges prescrites 80 et 82 le long de la frontière 73 qui coïncide avec le bord final d'une zone et l'origine d'une autre. L'ampleur du recouvrement peut être configuré par logiciel, ce qui ne serait pas possible, en revanche, dans des systèmes dans lesquels des commutateurs mécaniques sont utilisés pour déclencher des conditions d'activation ou de désactivation d'une zone donnée. Ceci assure que l'aspiration de vide nécessaire autour de l'outil de coupe est appliquée, malgré le bord final de la zone en cours. De plus, pendant toutes les opérations dites de morsure, c'est-à-dire lorsque des segments de matière en feuilles sont avancés segments par segments, toutes les zones à l'exception de la première zone Zl adjacente à l'extrémité de décharge sont activées pour l'enlèvement de matière. C'est une autre particularité de l'invention que de réaliser un système de commande de niveau de vide qui assure une commande relativement stable du niveau, quel que soit le nombre de zones de vide qui sont utilisées. Le système permet d'appliquer des niveaux différents de vide pendant une session de coupe afin d'améliorer, par exemple, le rendement énergétique. En effet, le système est susceptible de maintenir un niveau de vide pendant la coupe et un autre niveau différent pendant l'avance de la pile et un troisième niveau pendant des périodes d'attente qui correspondent aux périodes pendant lesquelles la pile est supportée sur la table mais l'opération de coupe a été suspendue temporairement pour une raison quelconque. Dans ces buts, le système comporte un capteur 61 de niveau de vide qui est relié à une entrée analogique de la carte de commande 22. La carte de commande inclut à cet effet un convertisseur analogique et numérique qui est ensuite interrogé par un sous-processeur 42 de la carte de commande afin d'établir le niveau de vide de temps réel dans le collecteur. Le système 16 inclut en outre une vanne de commande de débit de vide 70 à deux positions qui est utilisée pour régler le niveau de vide dans toute la table, est située à l'intérieur du collecteur et met en communication un passage d'évacuation 71 et le collecteur de vide d'une manière telle que, lorsque la vanne est ouverte, le vide est appliqué librement à travers le collecteur tandis que cette liaison du vide est étranglée lorsque la vanne est fermée, et le vide est appliqué au passage d'évacuation 71. L'installation inclut un système de commande de niveau de vide et emploie une boucle de rétroaction de commande qui surveille en continu le niveau de vide à l'aide du capteur 61 et qui ouvre et ferme la vanne d'évacuation 70 afin de maintenir une pression souhaitée dans le collecteur de manière à compenser le processeur de zonage. La capacité totale de génération de vide de la source 30 est suffisante pour effectuer l'aspiration dans toutes les zones de la table. Le système est susceptible d'entrer automatiquement dans un mode d'économie d'énergie dans lequel le générateur de vide est en fonction mais les opérations de découpe du système ne sont pas effectuées. Dans cette condition, la vanne de commande de vide est déplacée vers sa position fermée de façon à étrangler la liaison entre le vide et l'atmosphère en réduisant ainsi la consommation d'énergie et le bruit. Le système n'entre dans le mode de conservation d'énergie que lorsqu'un intervalle donné s'écoule sans qu'une coupe ou un autre effet se produise. Comme exemple de période o le mode d'attente est utilisé, on peut citer les périodes o le système est mis en oeuvre à l'origine, ou lorsqu'il se passe un intervalle quand le système a achevé le traitement d'un marqueur ou d'une morsure manuelle, ou lorsqu'il s'est écoulé un intervalle quand une erreur s'est produite. Le système n'entre cependant jamais dans le mode d'économie d'énergie lorsqu'il est arrêté au milieu d'un marqueur. Le but est d'assurer que l'alignement est maintenu entre la pile telle qu'elle a été trouvée à l'origine et l'orientation prise après une interruption quelconque de l'opération de coupe. IL faut noter qu'un bref laps de temps est prévu pour permettre une application croissante progressive du vide et une stabilisation de la matière d'étoffe chaque fois que le système passe du mode d'économie d'énergie vers un mode de coupe. Dans ce qui précède, on a décrit à titre d'exemple un système de commande du vide par zonage dans un lit d'installation de coupe. Il est possible d'y apporter des modifications et des substitutions sans s'écarter de l'esprit de l'invention. Par exemple, alors que l'on a décrit dans l'exemple illustré un réseau de cinq zones, toute variante de ce nombre peut être utilisée pour effectuer, par exemple, une résolution plus élevée de zones de commande en prévoyant un plus grand nombre de zones. Par conséquent, la présente demande a été décrite à titre d'illustration et non à titre limitatif. On va maintenant décrire les moyens essentiels de la demande de brevet antérieure USSN 08/040 160 qui est incorporée par référence dans la présente description; Comme cela est illustré surla Fig. 8 annexée, qui correspond à la Fig. 4 de la demande USSN 08/040 160, si l'angle existant entre deux segments rectilignes successifs S,S' est inférieur ou égal à une valeur Amax, un arc est défini entre les deux segments. Cet arc ou élément de liaison, comme illustré par la ligne incurvée référencée f s'étend tangentiellement entre deux points, qui coïncident respectivement avec l'un des deux segments S,S' au niveau de points de tangence t,t'. Le point t est dénommé pour l'exposé "point de départ" puisqu'il correspond au point que quitte la lame de coupe à partir d'un autre trajet rectiligne autour de l'angle g, tandis que le point t' est dénommé "point de retour" puisqu'il correspond au point du segment S' sur lequel retourne la lame de coupe à partir du trajet incurvé f. Ces points de tangence t,t' sont déterminés le long du contour en calculant une dimension L prise à partir du point d'angle g, vers l'arrière en direction du premier point de départ t et vers l'avant à partir du point d'angle g vers le point de retour t'. Comme on peut le voir sur la Fig. 8, l'arc f laisse un intervalle ou espacement de dimension h mesuré à partir du point de l'arc f le plus proche du point d'angle g. L'intervalle h correspond en réalité à une erreur dans l'angle de coupe de la pièce, mais cependant il est fixé dans des tolérances accceptables dans l'industrie, qui selon le mode de réalisation préféré sont de l'ordre de 0,0127 cm (0,005 pouce). La longueur de la dimension L est déterminée à partir de la géométrie des points de tangence et de l'angle theta (0) entre les segments considérés par l'équation: r L ( ' () tan( Une fois que la longueur L est déterminée, et connaissant l'angle theta (0) du contour, le centre CP et le rayon R de l'arc f sont déterminés. Ces calculs pouvant être longs et complexes à réaliser en temps réel, on utilise de préférence une table stockée en mémoire et accessible une fois que l'angle theta (0) est trouvé pour remplir le paramètre spécifié. Une telle table peut lister les données suivantes par incrément de demi-angles, comme suit: TABLEAU A Angle L R Longueur Temps Vitesse max degrés cm cm d'arc, cm d'arc (Vmax) cm/sec msec 0,5 0,182 41,61 0,363 0,5 784,3 9,5 0,306 3,68 0,611 8,8 69,59 Arnax Comme indiqué précédemment, les données définies dans cette table comprennent une vitesse maximum d'arc (Vmax) en cm/sec. (ou pouce/sec.) qui est respectée par la tête de coupe lorsqu'elle se déplace sur l'arc. La vitesse maximum pour un angle donné est déterminée de façon empirique comme une fonction de la capacité de charge dynamique de la tête de coupe lorsqu'elle se déplace sur l'arc f. Afin d'assurer que l'arc s'adapte entre les segments concernés S,S', l'amplitude de la dimension L est contrôlée pour garantir qu'elle est inférieure à la longueur du segment S et inférieure à la moitié de la longueur du segment S'. Si la valeur L respecte cette condition, elle est utilisée et toutes les données qui lui sont associées, sur la même ligne, dans la table précitée sont également utilisées pour les calculs. En revanche, si la valeur L ne respecte pas ce paramètre, la valeur L est considérée comme étant égale à la plus petite valeur prise parmi la longueur du segment S ou la moitié de la longueur du segment S'. En utilisant la nouvelle valeur calculée pour L, le rayon R et la vitesse maximale Vmax, pour l'arc sont déterminés sur la base des valeurs de la table A précitée qui sont situées sur la même ligne que la nouvelle valeur calculée L. Une fois déterminé, Vmax pour le segment est sauvegardée afin de référence ultérieure dans le processus de détermination du profil de vitesse pour le contour. On comprendra que la valeur de vitesse maximale Vmax établie précédemment, correspond à la combinaison de deux vecteurs Vy et Vx. Le vecteur Vy est défini par l'expression: Vy = (Vmax) (sin c). Le vecteur Vx est défini par l'expression: Vx = (Vmax Dans ces relations alpha (X) est égal à (co)(t) et o représente la vitesse angulaire prescrite, tandis que la valeur t représente l'intervalle (tl,t2,t3...) pour lequel de nouvelles commandes de déplacement sont envoyées aux moteurs de positionnement pour déplacer la tête de coupe sur l'arc f, intervalle qui selon le mode de réalisation préféré est de l'ordre de 1 msec. La valeur de alpha (c) évolue en fonction de t jusqu'au dernier intervalle tg pour lequel la valeur alpha (a) est égale à celle de theta (0). Ainsi, on comprendra que du point t au point t' il n'existe pas d'entrée système de durée limitée et à force élevée répétée, mais plutôt des commandes d'entrée de durée importante et à faible force correspondant à des fonctions de courbe en sinus et cosinus. Ainsi on élimine les chocs ou jerks imposés au système par servo-moteurs répondant aux évolutions par étape des directions de composantes de direction vectorielle. On notera qu'à chaque intervalle, le bord avant du couteau est déplacé par incréments rectilignes, mais ces incréments sont suffisamment petits pour donner au déplacement de la lame l'apparence d'un déplacement sur un trajet incurvé, aidé en cela par le moment de la tête de coupe. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits mais s'étend à toute variante conforme à son esprit. REVENDICATIONS 1. Procédé de commande du vide dans des zones spécifiques (Zl à Z5) du lit (14) d'une installation de coupe (20) du type incluant une surface perméable de support (14) comprenant un lit (14) en crins de brosse incluant une surface perméable de support d'une superficie donnée définie par une dimension de longueur et une dimension de largeur, ledit procédé comprenant les étapes consistant à diviser la superficie donnée en zones (Zl à Z5) d'une première dimension qui s'étendent en parallèle à la dimension de largeur et d'une deuxième dimension s'étendant parallèlement à la dimension de longueur du lit (14), réaliser une source de vide (30) et relier de façon réglable la source de vide (30) à chacune desdites zones (Zl à Z5) à l'aide de moyens séparés de conduits, le procédé étant en outre caractérisé par les étapes consistant à: installer des moyens (44) de vannes associés à chacun desdits moyens de conduit afin de régler le passage du vide entre ladite source de vide (30) et chacune des zones (Zl à z5) de la série respectivement, fournir des données (Fig. 6) correspondant à des commandes de mouvement de la tête de l'installation de coupe (20) au-dessus de la surface de coupe et utiliser lesdites données pour actionner l'ouverture et la fermeture de vannes respectives parmi lesdites vannes (44), d'une manière telle que des zones (Z1 à Z5) soient activées, soit parce que l'installation de coupe (20) est située directement au-dessus de la zone impliquée (Zl à Z5), soit parce que la tête de l'installation de coupe (20) s'approche d'une zone adjacente (zl à z5) qui est disposée immédiatement adjacente à la zone actuellement occupée par l'installation de coupe, (Fig. 5) et utiliser lesdites données pour actionner automatiquement (44) l'ouverture et la fermeture de vannes respectives parmi lesdites vannes (44) conformément aux commandes de mouvement de la tête d'installation de coupe (20) au-dessus de la surface de support (14). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en outre par l'étape consistant à: utiliser ladite donnée de commande de mouvement pour déterminer le point d'origine (Pl, P2, P3) et le point final (P2, P3, P4) de segments (Cl à C4) d'un contour impliqué (Pl, P2, P3, P4), et déterminer ensuite si la zone (Z1 à Z5) dans laquelle existe l'emplacement du point d'origine (Pl, P2, P3) est la même zone que la zone dans laquelle est situé le point final (P2, P3, P4) ou si elles sont différentes (fenêtres Wl, W2, W3, W4). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en outre par l'étape consistant à: activer, immédiatement avant que l'installation de coupe (20) n'entre dans cette zone, la zone dans laquelle le point final du contour (P2, P3, P4) est situé, si elle est différente de la zone du point d'origine (Pl, P2, P3). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en outre en ce que la détermination de segments (Cl à C4) entre le point d'origine (P1, P2, P3) et le point final (P2, P3, P4) d'un contour donné implique d'assigner à chaque segment (Cl à C4) une valeur de vitesse associée à l'origine d'un premier segment et à la fin d'un autre, et de déterminer s'il existe, entre segments successifs (Cl à C4), une différence quelconque de vitesse aux points d'origine et de fin (Fig. 6). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en outre en ce que l'étape consistant à déterminer si des variations d'accélération se produisent entre des segments successifs (Cl à C4) d'un contour inclut en outre l'étape consistant à: déterminer à l'intérieur d'un contour donné (C1 à C4) la position à la variation suivante d'accélération sur la base de la position actuelle de ladite installation de coupe (20). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en outre par l'étape consistant à: anticiper, le long d'un contour donné (Cl à C4), les intervalles uniformes afin de déterminer l'emplacement o la variation suivante d'accélération se produit le long du contour et de noter le point de la variation suivante d'accélération comme emplacement d'une nouvelle fenêtre (Wl à W4). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en outre par l'étape consistant à: prévoir une fenêtre coulissante (Wl à W4) qui suit le couteau et ouvre et ferme des zones (Zl à Z5) à temps pour l'arrivée du couteau à la zone afin d'effectuer une stabilisation de la matière (13) sur la surface de support (14). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en outre par l'étape consistant à: installer une vanne de décharge (70) disposée immédiatement entre le générateur de vide (30) et les conduits de la zone de manière à mettre à l'atmosphère (71) le vide et faire basculer de façon réglable la vanne de commande (70) entre des positions en fonction et hors fonction en réponse au vide exigé nécessité par l'ouverture et la fermeture choisies de zones (zl à Z5). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en outre par l'étape consistant à installer, pour le générateur de vide (30), une deuxième niveau de puissance de vide qui correspond à une condition de plus faible aspiration, et permettre au générateur de vide (30) de fonctionner au réglage inférieur pendant une condition d'attente qui correspond à une période pendant laquelle aucune coupe n'est effectuée sur la pile (13) qui est située sur le lit (14) et/ou pendant laquelle la pile (13) est avancée et éloignée de la table (10). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en outre en ce que la zone immédiatement adjacente à l'extrémité de décharge de la table (10) est désactivée et les zones (Z1 à z5) restantes sur la table (10) restent activées pendant qu'une pile (13) est déchargée de la table (10) vers une surface de décharge. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en outre par l'étape consistant à: réaliser des zones (Zl à Z5) de recouvrement telles que la tête de l'installation de coupe (20), bien qu'elle ne soit pas entrée dans la zone adjacente, reste suffisamment proche pour provoquer une activation de la zone adjacente. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en outre par l'étape consistant à: prévoir un intervalle de référence (73, 81 et 82) et anticiper le point suivant de variation d'accélération afin de voir s'il existe à l'intérieur de l'intervalle donné (73, 81 et 82) un renvoi vers la zone actuellement occupée (Zl, z2) 13. Système de commande du vide destiné à activer et désactiver de façon réglable des zones spécifiques (Zl à Z5) d'un lit (14) d'une installation de coupe (20) du type comprenant un lit (14) de crins de brosse incluant une surface perméable de support d'une superficie donnée définie par des dimensions de longueur et de largeur, ledit système comprenant un moyen (66) qui divise la superficie donnée en zones (Zl à Z5) dont une première dimension s'étend en parallèle à la dimension de largeur et dont une deuxième dimension s'étend en parallèle à la dimension de longueur du lit (14), une source de vide (30) reliée de façon réglable à chacune desdites zones (Z1 à Z5) par l'intermédiaire de moyens séparés de conduit, des moyens de vannes (60, 57, 44) associés à chacun desdits moyens de conduit pour régler le passage du vide entre ladite source de vide (30) et chacune de la série des zones (Zl à Z5), respectivement, le système étant en outre caractérisé par un moyen de commande (42) relié auxdits moyens de vannes pour fournir des données qui correspondent à des commandes de mouvement de la tête de l'installation de coupe (20) au-dessus de la surface de coupe (14) et utiliser ladite donnée pour actionner l'ouverture et la fermeture de vannes respectives parmi lesdites vannes (44) d'une manière telle que des zones (Zl à Z5) soient activées, soit parce que la tête de l'installation de coupe (20) est située directement au-dessus de la zone impliquée, soit parce qu'elle s'approche d'une zone adjacente qui est disposée immédiatement adjacente à la zone occupée par l'installation de coupe (20).