Brevet FR2712939A1 — publié le 19950602

ELEMENT D'ASSEMBLAGE COMPOSITE, PROCEDE DE FABRICATION ET ARTICLE COMPOSITE UTILISANT CET ELEMENT D'ASSEMBLAGE La présente invention concerne des articles composites comportant des organes au moins partiellement assemblés par des moyens mécaniques, tels que des éléments aérodynamiques d'aubes, d'ailettes, de mats, etc., de turbomachines, et elle porte plus particulièrement sur un élément d'assemblage composite renforcé par des fibres qui convient pour la fixation de matériaux composites sur des matériaux composites, ou la fixation de matériaux composites sur des métaux. L'usage croissant de matériaux composites dans la structure primaire et secondaire d'aéronefs a conduit à s'intéresser davantage à l'amélioration de la qualité générale et de l'aptitude à la maintenance à long terme, tout en conservant la légèreté. Des éléments aérodynamiques composites, qui sont souvent creux et contiennent divers types de structure de renfort, utilisent une variété de matériaux composites comprenant des matériaux graphite/époxy, graphite/verre/êpoxv, et d'autres matériaux composites similaires, renforcés par des fibres. Lorsqu'un organe de la structure est métallique, le risque de corrosion galvanique est extrêmement élevé ; des éléments d'assemblage en aluminium et même des systèmes d'assemblage en acier inoxydable peuvent être affectés. Des éléments d'assemblage en titane sont donc fréquemment spécifiés. Des éléments d'assemblage composites pour des assemblages d'éléments aérodynamiques composites ont fait l'objet de programmes de développement antérieurs. A titre d'exemple, des rivets et des boulons thermoplastiques renforcés par des fibres et moulés par injection ont été évalués dans un programme de l'organisme U.S. Air Force dont le compte-rendu est présenté dans le document Report AFML-TR 79-4044, Project IR-453-7(1), juin 1979. Le renforcement par fibres courtes, a cependant limité les propriétés de résistance à la traction de tels rivets thermoplastiques pré-formés. Il existe donc toujours un besoin portant sur le développement d'éléments d'assemblage composites simples, ayant de meilleures propriétés mécaniques, pour l'assemblage d'un matériau composite sur un matériau composite, ou l'assemblage d'un matériau composite sur un matériau métallique, dans la formation d'éléments aérodynamiques et d'autres structures d'aéronefs. La présente invention vise à satisfaire ce besoin. Un but principal de la présente invention est de procurer des éléments composites à fibres perfectionnés qu'on puisse utiliser pour définir un élément d'assemblage composite renforcé par des fibres. Un autre but principal est de procurer un procédé perfectionné pour assembler des structures composite sur composite et des structures composite sur métal. Un but supplémentaire est de procurer un article construit à partir d'un ensemble d'organes dont une partie au moins est formée par l'élément d'assemblage composite renforcé par des fibres. Brièvement, une forme de la présente invention porte sur un élément d'assemblage composite utilisable dans la construction de composants d'aéronefs ayant une structure composite, en particulier des éléments aérodynamiques. Sous l'un de ses aspects les plus larges, l'élément d'assemblage composite est fabriqué à partir d'un matériau composite en feuille renforce par des fibres parallèles ou unidirectionnelles, de type thermodurcissable ou thermoplastique, qui a une plus grande épaisseur à une extrémité et qui a été enroulé en spirale, de façon générale autour de l'axe des fibres, pour former une pièce d'élément d'assemblage composite à fibres, ayant une section allant en diminuant, avec une tête intégrée à une extrémité. Dans le procédé d'assemblage d'un matériau composite sur un matériau composite ou d'un matériau composite sur un matériau métallique, les matériaux à assembler sont traversés par un trou. Le trou peut être chanfreiné ou non, en fonction d'autres considérations de construction. Il est préférable de faire passer à travers le trou plusieurs pièces d'éléments d'assemblage composites, soit de façon caractéristique une paire, dans les deux directions, ou les directions opposées, avec l'extrémité de plus grandes dimensions, ou tête, de chaque pièce d'élément d'assemblage composite disposée aux extrémités opposées du trou de pénétration, pour former l'élément d'assemblage composite. On peut enlever le matériau en excès des pièces d'éléments d'assemblage composites. La tête de chaque pièce d'élément d'assemblage peut avantageusement remplir une cavité chanfreinée. On chauffe ensuite l'élément d'assemblage composite à fibres ayant une section allant en diminuant, jusqu a une température appropriée pour durcir le matériau thermodurcissable de la feuille composite. Dans un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, une gaine ou une poche élastique entoure un organe tel que l'élément aérodynamique construit à partir d'un ensemble d'organes qui sont fixés mécaniquement de façon temporaire par au moins une paire d'éléments d'assemblage composite à section allant en diminuant, comme décrit ci-dessus. On évacue ensuite l'air qui se trouve à l'intérieur de la gaine élastique. On applique ensuite une pression d'air ou de gaz à l'extérieur de la gaine, en même temps qu'on chauffe, par exemple pour durcir les pièces d'éléments d'assemblage composites thermodurcissables ayant une section allant en diminuant, et de préférence pour affleurer la surface de l'élément d'assemblage composite au matériau composite ou métallique adjacent. Dans une forme de réalisation, lorsque le trou n'est pas chanfreiné, on peut placer une matrice ou un outil de formage chauffé au-dessus de la tête de chaque pièce d'élément d'assemblage, pour former un élément d'assemblage à tête bombée. Les avantages de la présente invention comprennent l'obtention d'un élément d'assemblage composite ayant une conception et une structure simples, mais qui conserve néanmoins d'excellentes propriétés mécaniques au cours de l'utilisation. Un autre avantage consiste en ce qu'on peut employer les pièces d'éléments d'assemblage composites ayant une section allant en diminuant, pour assembler un matériau composite avec un autre matériau composite ou un métal, en une opération simple. Ces avantages ainsi que d'autres apparaîtront aisément à l'homme de l'art à la lecture de la description faite ici. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs. La suite de la description se réfère aux dessins annexés sur lesquels la fig. 1 est une vue de côté simplifiée d'un élément aérodynamique construit avec les éléments d'assemblage composites de l'inInvention la fig. 2 est une coupe selon la ligne 2-2 de l'élément aérodynamique de la fig. 1 les figures 3 à 5 montrent une séquence de fabrication de la pièce d'élément d'assemblage composite à fibres, ayant une section allant en diminuant, qui est fabriquée à partir de feuilles composites à fibres, parallèles et thermodurcissables les figures 6 à 8 sont des coupes partielles d'un élément aérodynamique et elles représentent respectivement les pièces d'élément d'assemblage composite après leur mise en place et après le durcissement, ainsi que la structure résultante la fig. 9 montre une autre procédure de durcissement qu'on peut employer à la place de celle de la fig. 7 la fig. 10 montre encore un autre procédé dans lequel on désire former une tête de rivet bombéesur l'élément d'assemblage composite les figures 11 à 13 montrent l'utilisation d'un seul élément d'assemblage composite dans l'assemblage de structures les figures 14 et 15 montrent l'utilisation d'un bouchon composite moulé en association avec les éléments d'assemblage composites de l'invention qui sont représentés sur les figures 11 à 13 ; et la fig. 16 est un diagramme à barres qui représente les résultats de mesures de résistance au cisaillement, pour les éléments d'assemblage composites à section allant en diminuant de l'invention, et pour des éléments d'assemblage métalliques classiques. En se référant aux figures 1 et 2, on note qu'un élément aérodynamique 10 (par exemple une pale pour un turbomoteur à soufflante non carénée) est un élément aérodynamique composite dans lequel se trouve un longeron 12 qui est prévu pour la fixation à un moyeu tour nant. Le longeron 12 peut être avantageusement en titane ou en un autre métal. Une bande en métal 14 est fixée au bord d'attaque de l'élément aérodynamique 10, pour la protection contre l'érosion et le choc de particules contenues dans l'air. La peau extérieure 16 est un matériau composite renforcé par des fibres, tel qu'un matériau graphite/époxy. L'intérieur de l'élément aérodynamique 10 contient un matériau léger et poreux, formant un noyau, comme par exemple des blocs 18 et 20 de matériau alvéolaire, situés respectivement au bord d'attaque et au bord de fuite, qui peuvent être constitués par le même matériau ou par des matériaux différents. La peau composite 16 est collée d'une manière classique sur les noyaux légers. Dans ce mode de réalisation, des boulons métalliques, par exemple des boulons en titane, 22a-d et 24a-d, sont placés en position adjacente à la partie de base de l'élément aérodynamique 10 et au longeron adjacent 12. La description précédente de l'élément aérodynamique 10 ne vise qu'à illustrer une structure parmi une variété de structures composites d'un élément aérodynamique qu'il est possible d'utiliser conformément aux principes de l'invention. Des éléments d'assemblage composites 26a-i conformes à l'invention assemblent les parties opposées de la peau composite 10 et le longeron en titane 12 disposé intérieurement, pour maintenir mécaniquement les pièces ensemble, au moins de façon partielle, afin de définir un article composite, tel qu'une pale ou une aube de turbomachine. Les figures 3-5 illustrent la fabrication d'une pièce des éléments d'assemblage composites 26 des figures 1 et 2. Des feuilles composites 28, 30, 32 et 34, dimensionnées de façon appropriée, comme il est représenté, sont constituées par un matériau composite renforcé par des fibres parallèles ou unidirectionnelles, dont les fibres sont de façon générale orientées selon un axe des fibres. Les fibres qui forment les feuilles composites peuvent être en verre, en graphite, en céramique, en un polymère, ou en un autre matériau, selon ce qui est nécessaire, souhaitable ou commode. Lorsqu'on utilise une résine thermodurcissable, la partie de résine thermodurcissable qui entre dans la composition des feuilles composites peut être constituée par n'importe quel matériau thermodurcissable, comprenant une résine époxy, une résine de polyimide, etc. . I1 est souhaitable que certaines des feuilles composites, et de préférence toutes, contiennent des fibres pratiquement parallèles ou unidirectionnelles, s'étendant en direction longitudinale sur la longueur de chaque fibre composite 28, 30, 32 et 34. Ceci conduira à une orientation longitudinale des fibres dans la pièce d'élément d'assemblage et finalement dans l'élément d'assemblage lui-même. Il faut cependant noter que l'interposition d'une feuille ayant des fibres orientées différemment, par exemple s'étendant dans une direction transversale, en particulier dans la section de tête supérieure de la forme comportant une tête, peut constituer un autre mode de réalisation utilisable pour obtenir des effets spéciaux, ou dans d'autres applications. Néanmoins, comme le montre la fig. 4, l'ensemble de feuilles composites 28, 30, 32 et 34, ayant des dimensions différentes dans la direction de la longueur "L", sont disposées avec leurs premiers bords "E" alignés, et ces feuilles sont de façon générale enroulées en spirale autour d'un axe de fibre 39 pour former une pièce d'élément d'assemblage composite à fibres, 36, ayant une section allant en diminuant, comme le montre la fig. 5. L'élément d'assemblage 36 comprend une partie de tête 35 et une partie de tige 37 qui sont définies par un ensemble de feuilles composites renforcées par des fibres enroulées en spirale, avec les fibres orientées dans la direction de l'axe longitudinal des fibres, 39. A la différence d'éléments d'assemblage composites antérieurs, qui utilisent diverses structures d'éléments d'assemblage composites durcis, la pièce d'élément d'assemblage composite à fibres, 36, ayant une section allant en diminuant, n'est pas durcie ou soumise à l'opération de thermodurcissage, avant son utilisation dans un élément d'assemblage composite, pour assembler les matériaux désirés. Les figures 6-8 montrent respectivement des étapes séquentielles d'un procédé constituant une forme de l'invention, qui comprend l'utilisation d'une paire de pièces d'élément d'assemblage composite à fibres, 36 et 38, ayant une section allant en diminuant, conformes à la présente invention, pour assembler la peau composite 40 et la peau composite 42 au longeron en titane 44, au moyen d'une ouverture telle que celle indiquée en 45 dans les dessins. On notera que les matériaux à assembler ou à réunir ne doivent pas nécessairement être dans l'ordre indiqué, ni correspondre au nombre de matériaux indiqués sur les figures 6 à 8. Les pièces d'éléments d'assemblage composites 36 et 38 peuvent ainsi assembler de façon appropriée un matériau composite à un matériau composite, ou un matériau composite à un matériau métallique, etc. Les illustrations spécifiques qui sont présentées sur les figures 6 à 8 suivent la construction de l'élément aérodynamique 10 qui est décrit ci-dessus. On notera qu'on utilise une paire de pièces d'éléments d'assemblage ayant une section allant en diminuant, pour assembler les composites 40 et 42 au longeron en titane 44. On notera qu'il serait possible d'employer plus de deux éléments d'assemblage composites ayant une section allant en diminuant, si ceci était nécessaire, souhaitable ou commode. Dans ce mode de réalisation, un chanfrein 46 est formé dans la peau composite 40 et un chanfrein 48 est formé dans la peau composite 42. Les têtes des pièces d'éléments d'assemblage 36 et 38 ont une taille adaptée pour remplir ces chanfreins. Bien entendu, l'utilisation de telles indentations n'est pas nécessaire pour la mise en oeuvre de l'invention, comme on l'examinera ultérieurement en relation avec la fig. 10. Après avoir introduit et bloqué les pièces d'élément d'assemblage composite 36 et 38 dans le trou qui traverse les peaux 40 et 42 et la pièce de métal intérieure 44, on coupe les petites extrémités, en excès, des pièces ayant une section allant en diminuant. Comme le montre la fig. 7, il est souhaitable de placer l'assemblage à l'intérieur d'une gaine ou d'une poche élastique 50, en compagnie d'un outil de formage en matière plastique 51, consistant par exemple en caoutchouc aux silicones, comme le montre la fig. 7. Sur cette figure, une pression de gaz, provenant par exemple d'un autoclave, est représentée par des flèches 53. On évacue ensuite l'air qui est contenu dans la poche. L'opération de durcissement de la partie en résine des pièces d'élément d'assemblage composite 36 et 38, pour former un élément d'assemblage composite, utilise de la chaleur provenant par exemple d'un four ou d'un autoclave, qui est capable de maintenir une température appropriée, nécessaire pour la prise ou le durcissement de cette résine. On peut également établir dans l'autoclave une pression appropriée, par exemple une pression manométrique de 350-700 kPa, tout en chauffant l'assemblage, pour densifier davantage l'élément d'assemblage durci, et pour contribuer à affleurer les têtes d'élément d'assemblage 41 et 43 aux autres surfaces des peaux composites 40 et 42, comme le montre la fig. 8. On note que l'élément d'assemblage composite durci résultant 52, conforme à l'invention, est une structure d'un seul tenant qui maintient fermement ensemble les organes de l'assemblage, au moins de façon partiellement mécanique. On a observé que si l'élément d'assemblage composite durci 52 était constitué par un même matériau, il avait de façon générale une composition homogène et une excellente résistance à la traction. On notera évidemment que les deux pièces d'élément d'assemblage composite, ou plus, qui sont utilisées dans la présente invention pour assembler les peaux composites 40 et 42 au longeron métallique 44, peuvent avoir une composition différente. Bien que le procédé décrit en relation avec les figures 6 à 8, employant une gaine ou une poche élastique 50, soit commode, on peut utiliser d'autres procédés. Par exemple, comme le montre la fig. 9, on peut utiliser une paire d'outils ou de matrices de formage chauffés, 54 et 56. Lorsqu'on ne désire pas de chanfreins dans l'une des surfaces extérieures ou dans les deux, on peut utiliser des outils ou des matrices de formage chauffées, 54 et 56, représentés sur la fig. 10, pour former une tête arrondie 55 ou un rivet à tête bombée. Les matrices comportent des cavités de forme appropriée, comme représenté, dans lesquelles ces têtes sont mises en forme pendant l'application de la pression. Les figures 11, 12, 13, 14 et 15 montrent d'autres modes de réalisation de l'invention. Ils emploient la seule pièce d'élément d'assemblage composite enroulée en spirale, 57, de la fig. 11, qui comporte des première et seconde extrémités 63A et 63B et qui est placée dans une ouverture 45. Comme représenté, les extrémités 63A et 63B sont accessibles par les extrémités de l'ouverture. On fixe ensuite la pièce 57 par l'application d'une pression, par exemple en utilisant des outils 59A et 59B de forme appropriée, comme le montre la fig. 12. Les composants à assembler sont préchauffés pour diminuer la viscosité de la matrice de résine, ou pour faire fondre la matière thermoplastique. Ceci permet aux pièces 36 et 38 de la fig. 6 de se déformer pendant le passage à travers l'ouverture 45 et permet à la résine de mouiller entièrement le trou. Ceci favorise l'adhérence de l'élément d'assemblage au trou et aux chanfreins, lorsqu'ils sont utilisés. On peut chauffer les outils 59A et B, fig. 12, ainsi que les outils 54 et 56, figures 9 et 10. Selon une variante, ces outils peuvent des outils de formage en caoutchouc aux silicones placés sous une poche sous pression, comme représenté sur la fig. 7. Comme l'indiquent les flèches 61A et 61B, ces outils sont déplacés vers les extrémités respectives de la pièce 57 pour écarter le matériau de la pièce 57, de façon qu'il remplisse les chanfreins 46 et 48, comme représenté respectivement sur les figures 12, 13 et 14, ou pour qu'il s'étende sur la surface des pièces 40 et 42, comme représenté sur la fig. 15, si on n'utilise pas de chanfrein et si on désire une tête du type bombé, comme décrit en relation avec la fig. 10. Cette action donne la configuration qui est représentée sur les figures 13 et 15, dans laquelle sont formés des rebords 62 et 64 de la pièce 57, avec formation de cavités 66A et 66B, et une épaisseur réduite pour les rebords 63 et 64 qui sont formés, comme sur la fig. 13. Si on désire remplir ces régions vides, par exemple pour des raisons aérodynamiques, on peut ajouter des bouchons composites 58 et 60 de forme appropriée, comme le montrent les figures 14 et 15, pour remplir les cavités 66A et 66B ; ces bouchons auront généralement une forme conique, du fait du remplissage d'ouvertures ayant des sections transversales qui sont de façon générale circulaires. Dans cette forme de l'invention, les bouchons 58 et 60 sont disposés dans les cavités respectives et ils sont fixés au reste de l'élément d'assemblage, par exemple par chauffage et compression, en utilisant des outils chauffés ou les procédés du type autoclave décrits ci-dessus. Selon une variante, si cela est nécessaire ou souhaitable, on peut ajouter et joindre les bouchons 58 et 60 au reste de l'élément d'assemblage pendant le processus de formation de ce dernier, comme décrit ci-dessus. A titre d'exemple, ces bouchons peuvent être des bouchons coniques composites pré-moulés, et on peut les utiliser sous la forme d'une partie des outils 59A et 59B de la fig. 12, les bouchons se séparant des outils lorsqu'on retire ces derniers lorsque l'opération est terminée. On a entrepris divers tests mécaniques pour prouver l'excellente résistance à la traction que procurent les éléments d'assemblage composites à fibres de l'invention. Le matériau spécifique utilisé pour fabriquer les pièces d'éléments d'assemblage composites renforcés par des fibres de l'invention, pour cette évaluation, consistait en Scotchply 250-E36-RC (Minnesota Mining and Manufacturing Co., Minneapolis, Minnesota). Ce matériau est un matériau pré-imprégné à fibres parallèles de verre/époxy, contenant 35 % de résine et des fibres de verre de type E, et ayant une température maximale de durcissement de 1210 C. On a également testé à titre comparatif un boulon en titane, ainsi qu'un boulon en acier traité. On a effectué un test de cisaillement comprenant les opérations suivantes : fabrication d'échantillons du type représenté sur les figures 8 et 9, puis traction conjointe des deux plaques composites extérieures 40 et 42, dans des directions mutuellement parallèles, avec traction du longeron en titane intermédiaire 44 dans la direction opposée. La fig. 16 présente le résultat de ce test de cisaillement. Sur la fig. 16, la barre A représente la charge de défaillance pour un assemblage composite assemblé au moyen d'un boulon en alliage de titane ; le mode de défaillance a été la rupture dans le boulon. La barre B représente la charge de défaillance pour un assemblage assemblé au moyen d'un boulon en acier traité ; dans ce cas, la charge de test a été limitée par l'écrasement local des matériaux composites assemblés par le boulon. Les barres C et D représentent des charges de défaillance pour des éléments d'assemblage composites de l'invention, ayant respectivement des têtes bombées et des têtes noyées dans les deux cas, la défaillance a résulté d'une défaillance de l'élément d'assemblage. On note que la résistance mécanique au cisaillement des deux types d'éléments d'assemblage composites à fibres de l'invention a dépassé celle du boulon de titane, qu'on pourrait utiliser par ailleurs pour assembler des peaux composites à du titane. La bonne résistance au cisaillement que présentent les éléments d'assemblage de l'invention se manifeste aussi bien pour les éléments d'as semblage composites à tête bombée que pour ceux à tête noyée. Une autre caractéristique importante de l'utilisation de l'invention est liée au fait que des pièces d'éléments d'assemblage composites à fibres ayant une section allant en diminuant, procurent une plus grande souplesse de conception que des assemblages boulonnés. Pour des assemblages boulonnés, les surfaces sur lesquelles portent le boulon et l'écrou doivent être parallèles, ou bien doivent être des surfaces coniques ayant le même axe. C'était le cas pour les boulons qui ont été testés et dont les résultats de test sont présentés sur la fig. 15. Cette limitation d'alignement axial de boulons métalliques peut exiger d'incorporer des caractéristiques appropriées pour les surfaces de portée, comme des chanfreins, dans des pièces telles que des pales de soufflante. L'élément d'assemblage composite de la présente invention ne présente pas de telles restrictions. En effet, les trous pour les éléments d'assemblage de pales de soufflante ont été chanfreinés sur les surfaces composites extérieures, ce qui fait que l'axe du chanfrein était perpendiculaire à la surface, mais non nécessairement parallèle à l'axe de la tige de l'élément d'assemblage. Cette souplesse de conception que procure l'utilisation des pièces d'éléments d'assemblage composites à fibres ayant une section allant en diminuant, conformes à l'invention, contribue encore à l'utilité de l'invention, par rapport à des rivets ou des boulons métalliques classiques, dans de nombreuses applications. I1 va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au dispositif et au procédé décrits et représentés, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Pièce d'élément d'assemblage composite renforcée par des fibres (36), caractérisée en ce qu'elle comprend : une partie de tête (35) et une partie de tige (37) formées en une seule pièce, qui définissent ensemble une forme allant en diminuant de la partie de tête vers la partie de tige et orientée de façon générale selon un axe longitudinal (39) ; la pièce d'élément d'assemblage (36) étant définie par un ensemble de feuilles composites superposées (28, 30, 32, 34) comportant des fibres de renfort, et les feuilles étant enroulées en spirale autour de l'axe (39). 2. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres de renfort sont orientées de façon générale dans une direction pratiquement parallèle à l'axe longitudinal (39). 3. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les feuilles superposées (28, 30, 32, 34) comprennent des feuilles de différentes tailles, et les feuilles sont positionnées de façon prédominante dans la partie de tête (35). 4. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les feuilles composites (28, 30, 32, 34) comprennent une résine thermodurcissable dans laquelle sont disposées les fibres de renfort. 5. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les feuilles composites (28, 30, 32, 34) comprennent une résine thermoplastique dans laquelle sont disposées les fibres de renfort. 6. Elément d'assemblage composite renforcé des fibres (26a-i), caractérisé en ce qu'il comprend : au moins une paire de pièces d'élément d'assemblage (36, 38) de la revendication 1, avec les parties de tête et de tige (35, 37) d'une paire de ces pièces disposées de façon opposée à travers une ouverture (45) dans un article (40, 42, 44) ; les pièces d'élément d'assemblage (36, 38) étant en contact mutuel intime pour définir ensemble l'élément d'assemblage composite avec des parties de tête opposées. 7. Elément d'assemblage selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fibres de renfort sont orientées de façon générale dans la direction longitudinale de l'élément d'assemblage. 8. Elément d'assemblage selon la revendication 6, caractérisé en ce que les feuilles composites (28, 30, 32, 34) comprennent une résine thermodurcissable dans laquelle sont disposées les fibres de renfort. 9. Elément d'assemblage selon la revendication 6, caractérisé en ce que les feuilles composites (28, 30, 32, 34) comprennent une résine thermoplastique dans laquelle sont disposées les fibres de renfort. 10. Article composite comprenant une première pièce et une seconde pièce (40, 42, 44), cet article comprenant une ouverture (45) qui traverse les première et seconde pièces, et un élément d'assemblage qui traverse l'ouverture pour assembler les première et seconde pièces, caractérisé en ce que l'élément d'assemblage est l'élément d'assemblage renforcé par fibres de la revendication 6. 11. Article composite (10) comprenant un premier matériau composite renforcé par des fibres (16), et au moins un second matériau (12) sélectionné dans le groupe qui comprend des matériaux composites et des matériaux métalliques, l'article comportant une ouverture traversant les premier et second matériaux (16, 12) et un élément d'assemblage (26a-i) qui traverse l'ouverture pour assembler les premier et second matériaux (16, 12), caractérisé en ce que l'élément d'assemblage est l'élément d'assemblage composite renforcé par des fibres de la revendication 6. 12. Article selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'élément d'assemblage est l'élément d'assemblage de la revendication 7. 13. Article composite comprenant une première pièce et une seconde pièce (40, 42, 44), cet article comportant une ouverture (45, 46, 48) qui traverse les première et seconde pièceset un élément d'assemblage (57) qui traverse l'ouverture pour assembler les première et seconde pièces, caractérisé en ce que l'élément d'assemblage comprend une seule pièce d'élément d'assemblage composite enroulée en spirale (57) ayant des première et seconde extrémités (63A, 638), les première et seconde extrémités (63A, 638) étant évasées pour fixer l'élément d'assemblage dans l'ouverture et pour fixer ensemble les première et seconde pièces. 14. Article selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'une au moins des première et seconde extrémités évasées (63A, 63B) présente une cavité à l'intérieur (66A, 66B) ; et en ce qu'un bouchon (58) est fixé dans la cavité. 15. Elément aérodynamique composite (10) comprenant un matériau composite (16) et un matériau (12) sélectionné dans le groupe qui comprend un matériau composite et un métal, cet élément aérodynamique composite étant traversé par un trou qui contient un élément d'assemblage (26a-i), caractérisé en ce que l'élément d'assemblage est un élément d'assemblage composite renforcé par des fibres et contenant une résine thermodurcissable, qui est formé à partir d'une feuille composite (28) dans laquelle les fibres sont orientées selon un axe de fibre, et qui est plus épaisse à une extrémité, la feuille étant disposée en spirale autour de l'axe de fibre pour former un élément d'assemblage composite à fibres ayant une section allant en diminuant (36). 16. Elément aérodynamique composite selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'élément d'assemblage composite à fibres ayant une section allant en diminuant (36) est formé à partir d'un ensemble de feuilles à fibres parallèles de différentes tailles (28, 30, 32, 34) de façon que la partie épaisse soit formée par plus d'une feuille. 17. Structure aérodynamique composite selon la revendication 15, caractérisée en ce que la feuille composite à fibres parallèles (28) consiste en une feuille de matériau composite à fibres parallèles du type fibre de verre/résine/époxy. 18. Elément aérodynamique composite selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend un matériau composite assemblé à un matériau composite. 19. Elément aérodynamique composite selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend un matériau composite (16) assemblé à un métal (12). 20. Elément aérodynamique composite selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'un ensemble d'éléments d'assemblage composites à fibres, ayant une section en diminuant, (36, 38) forment l'élément d'assemblage qui est placé dans le trou. 21. Elément aérodynamique composite selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'élément d'assemblage est formé par une paire d'éléments d'assemblage composites à fibres, ayant une section allant en diminuant, (36, 38), avec la partie la plus épaisse de chacun d'eux disposée sur des côtés opposés du trou. 22. Procédé de fabrication d'une pièce d'élément d'assemblage composité renforcé par des fibres (36), comportant une partie de tête (35) et une partie de tige (37) formées en une seule pièce, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes : on fournit un ensemble de feuilles composites renforcées par des fibres (28, 30, 32, 34), parmi lesquelles certaines au moins ont une longueur inférieure à celle des autres feuilles de l'ensemble ; on empile l'ensemble de feuilles (28, 30, 32, 34) les unes sur les autres, de façon que des premiers bords des feuilles soient pratiquement superposés et alignés ; et on enroule ensuite en spirale les feuilles empilées (28, 30, 32, 34), de façon générale selon un axe longitudinal orienté dans la direction de la longueur, grâce à quoi la partie de tête (35) qui se trouve à une extrémité est formée en une seule pièce avec la partie de tige (37). 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que les fibres qui renforcent les feuilles composites (28, 30, 32, 34) sont de façon générale orientées dans une direction pratiquement parallèle à l'axe longitudinal. 24. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que les feuilles composites (28, 30, 32, 34) contiennent une résine thermodurcissable. 25. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que les feuilles composites (28, 30, 32, 34) contiennent une résine thermoplastique. 26. Procédé de fabrication d'un élément d'assemblage composite renforcé par des fibres, en place à l'intérieur d'une ouverture (45) traversant un article (40, 42, 44), l'ouverture comportant des première et seconde extrémités opposées, caractérisé par les opérations suivantes : on fournit une paire de pièces d'élément d'assemblage (36, 38) conformes à la revendication 1 ; on fait passer à travers la première extrémité de l'ouverture, la partie de tige (37) d'une première des pièces de la paire ; on fait passer à travers la seconde extrémité de l'ouverture la partie de tige (37) d'une seconde des pièces de la paire ; et on presse les parties de tête (35) de la paire de pièces (36, 38) l'une vers l'autre et vers le trou, pour presser la paire de pièces (36, 38) afin d'amener les pièces en contact mutuel. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'on enlève la partie de tige (37) qui fait saillie à partir de l'ouverture et on applique de la chaleur pour agglomérer la paire de pièces (36, 38) pour former l'élément d'assemblage. 28. Procédé de fabrication d'un élément d'assemblage composite prévu pour l'utilisation dans la construction d'un élément aérodynamique composite (10), caractérisé en ce que : on superpose un ensemble de feuilles composites renforcées par des fibres (28, 30, 32, 34), qui ont différentes tailles et dans lesquelles les fibres sont liées par une résine, avec les fibres de toutes les feuilles orientées parallèlement selon un axe de fibre, et d'une manière telle que l'empilage résultant soit plus épais à une extrémité qu'à l'autre extrémité, et on enroule cet empilage en spirale autour de l'axe de fibre (39), pour former un élément d'assemblage composite à fibres ayant une section allant en diminuant (36). 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que les feuilles (28, 30; 32, 34) sont des feuilles composites qui comprennent des fibres de verre parallèles et une résine époxy. 30. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'on sélectionne les fibres dans le groupe comprenant des fibres de verre, de graphite, de céramique ou de polymère ; et on sélectionne la résine de la feuille composite (28, 30, 32, 34) dans le groupe comprenant une résine époxy, une résine thermoplastique, une résine de polyimide, un matériau de matrice de type céramique, et des mélanges de ceux-ci. 31. Procédé de fabrication d'un élément d'assemblage composite renforcé par des fibres (57), en place à l'intérieur d'une ouverture (45, 46, 48) traversant un article (40, 42, 44), l'ouverture comportant des première et seconde extrémités d'ouverture opposées, caractérisé par les opérations suivantes : on fournit une seule pièce d'élément d'assemblage composite enroulée en spirale (57) ayant des première et seconde extrémités de pièce (63A, 638) ; on place l'élé ment d'assemblage à l'intérieur de l'ouverture, de façon que les première et seconde extrémités de pièce (63A, 63B) soient accessibles aux première et seconde extrémités de l'ouverture, et on évase ensuite les première et seconde extrémités de pièce (63A, 63B) pour fixer l'élément d'assemblage dans l'ouverture. 32. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que l'opération d'évasement forme une cavité (66A, 66B) dans l'une au moins des extrémités de pièce ; et on fixe ensuite un bouchon (58) dans la cavité.