Brevet FR2716215A1 — publié le 19950818

SOL PERFECTIONNE COMPRENANT UNE COUCHE D'USURE NON ADHERENTE SUR UN SUPPORT EN BETON ET PROCEDE POUR LA REALISATION D'UN TEL SOL L'invention a trait à un sol perfectionné composé d'au moins deux couches e une première couche en béton, dite ci-après "support en béton", dans laquelle un phénomène de retrait est susceptible de se manifester ou de s'être manifesté au moment de la prise ou du durcissement e et au moins une autre couche, dite ci-après "couche d'usure ou revêtement" désolidarisée du support en béton. Cette seconde couche peut être de préférence obtenue à partir d'une composition à base d'au moins un liant hydraulique et/ou d'au moins un liant organique. L'invention se rapporte encore à un procédé pour la réalisation d'un tel sol perfectionné. Plus particulièrement, l'invention s'adresse à la fabrication d'un sol industriel. Par l'expression "sol industriel", on entend un sol sur lequel repose toute l'activité économique des bâtiments industriels d'activités très variées : usines, entrepôts, ateliers, laboratoires, ... Le sol industriel est dès lors destiné à recevoir des charges statiques et dynamiques importantes. Alors que le revêtement est directement en contact avec les contraintes extérieures mécaniques, le support en béton a pour rôle de les recevoir, les transmettre ou les répartir dans le sol afin que le revêtement ne se dégrade pas rapidement et que le sol industriel ne nécessite pas des opérations de rénovation trop fréquentes. Du fait de l'évolution de la technique, les contraintes extérieures auxquelles les sols industriels sont soumis sont de plus en plus importantes : à cet égard, on peut citer le trafic intense des engins de manutention, le stockage en grande hauteur, ... Parallèlement à cette évolution de la technique, on exige de plus en plus d'un sol industriel qu'il conserve durablement une grande planéité et une surface lisse et non glissante (i.e. exempte de trous, saillies, fissures ou autres obstacles) pour . permettre une circulation facile et en toute sécurité des personnes et des engins, notamment de manutention, et en conséquence, pour ne pas être à l'origine d'accidents du travail e offrir des qualités de confort, d'esthétique voire d'aspect décoratif et de facilité d'entretien pour l'amélioration du cadre de travail e limiter les travaux de réfection qui peuvent entraîneur un arrêt de l'entreprise. C'est pourquoi, on exige notamment des sols industriels qu'ils assurent au moins l'ensemble des caractéristiques mécaniques suivantes . une résistance au roulage suffisante pour résister au trafic des engins ainsi qu'à leur poids . une résistance au poinçonnement sous l'action de fortes charges par l'intermédiaire de surfaces réduites tels que structure de stockage, etc. e des résistances en compression et en flexion/traction pour résister aux charges lourdes ; . une résistance aux chocs suffisante pour faire face sans éclatement ou fissuration à des chocs prévisibles et quantifiés lors de la conception du sol, du type dépose brutale d'éléments lourds, chute d'objets e et, le cas échéant, une résistance aux contraintes thermiques découlant de la température d'utilisation (par exemple, risque de gel du sol industriel) ou des variations thermiques qu'il peut subir. Egalement, pour des raisons économiques essentiellement, le choix d'un type de sol industriel se détermine en fonction du délai de réalisation (en l'espèce, préparation ou exécution du support en béton, exécution du revêtement et délai nécessaire avant la mise en service), de la situation et des conditions climatiques, etc. Pour satisfaire à ces exigences, on prévoit le plus souvent sur les supports en béton un revêtement sous la forme d'une chape incorporée (i.e. une couche d'usure mise en place sur un béton frais) ou d'une chape rapportée (i.e. une couche d'usure mise en place sur un béton durci). Plus particulièrement dans le cas d'une chape rapportée, la surface supérieure du support en béton est prévue rugueuse et, si nécessaire, est recouverte d'un enduit afin de réaliser un pont d'adhérence entre le support et le revêtement. Mais ces sols industriels dans lequel le revêtement adhère au support en béton, doivent, pour la plupart, comporter des joints en nombre important et suffisant, sinon il y a un risque non négligeable d'apparition de fissures aléatoires sur la surface visible du sol. En effet, ces joints servent essentiellement à prendre en compte les phénomènes de dilatation différentielle entre le support et le béton, à isoler une partie du sol (notamment autour des poteaux et des socles de machines) pour permettre les mouvements verticaux provoqués par les pressions différentes exercées sur le sol et à prendre en compte les phénomènes du retrait du béton lors de la prise. Ainsi, le béton est un matériau qui, lors de sa prise et de son durcissement, diminue de volume : il s'agit du phénomène de retrait. Le retrait se mesure en microns par mètre : pour les bétons ordinaires, il peut aller au-delà de 1000 microns par mètre. Le retrait a pour conséquence l'apparition quasi inévitable de fissurations dans le béton. En outre, les supports en béton coulé, du fait de leurs dimensions linéaires importantes, conduisent à des retraits importants en valeur absolue. Lutter contre les causes profondes de l'apparition des phénomènes de retrait n'est pas toujours industriellement envisageable, car elles sont nombreuses et si certaines d'entre elles sont assez bien connues, d'autres sont encore maintenant mal appréhendées. Tous ces phénomènes de retrait et dès lors, d'apparition de fissures dans le béton pendant ou après la fin de prise, entraînent, selon l'importance des fissures, des obligations de réparation souvent coûteuses et un aspect inesthétique. Comme indiqué plus haut, vu qu'il n'est pas possible d'éviter le retrait dans des conditions économiques acceptables, on cherche à le diriger et à le conformer de telle sorte que ses effets néfastes soient minimisés. Ainsi, pour diriger et conformer la fissuration due au retrait, dès que le béton présente une consistance suffisante, on prescrit, dans - le Bulletin du ciment n05 de mai 1990 (chapitre intitulé "Les chapes - Structures de revêtement de sol, Chapes à base de ciment. Directives pour le projet et l'exécution") - et le Document Technique Unifié (D.T.U.) de septembre 1982 (cahier 1794, n026.2, intitulé "Chapes et dalles à base de liants hydrauliques) la découpe de joints de retrait, qui sont exécutés - tous les 25 m2 et au plus tous les 8 m si la surface est destinée à rester nue ou à recevoir un film de peinture - tous les 50 m2 et au plus tous les 10 m dans les autres cas. En pratique, l'homme du métier sait qu'il doit prévoir des joints de retrait, de dilatation et d'isolement - au plus tous les 5 m pour limiter les phénomènes de fissuration aléatoire ; - et dans toutes les régions où des concentrations de tension peuvent conduire à une fissuration aléatoire, comme par exemple les discontinuités d'épaisseur ou les interruptions de la continuité de la surface par suite de la présence d'un pilier, d'un regard, d'une porte ou d'un angle saillant. En effet, comme rappelé plus haut, outre leur utilité à l'égard des phénomènes de retrait, les joints sont classiquement ménagés dans les sols industriels de grande surface pour limiter l'apparition de tensions de cisaillement, résultantes des dilatations différentielles entre le support en béton et le revêtement. Ces dilatations ont généralement pour origine soit des variations thermiques et hygrométriques, soit des déformations mécaniques dues aux efforts auxquels est soumis le sol industriel, notamment lors de son chargement. Les rainures sont faites là où on imagine que les joints seront les moins gênants, voire là où ils nuisent le moins à l'esthétique. Ces joints peuvent être ménagés aux reprises de coulage du béton et/ou en fonction de la configuration des ouvrages. Ainsi, la présence d'un pilier, de section carrée ou rectangulaire oblige à prévoir autour de ce pilier des joints car les angles saillants du pilier sont hautement générateurs de fissures. Classiquement, les joints sont exécutés à sec, c'està-dire 2 à 3 jours après le coulage du béton, et le plus souvent par sciage mécanique. Selon le cas, la profondeur des joints correspond à la hauteur de la couche de béton ou à une partie de cette hauteur avec un minimum de 3 cm prescrit par le D.T.U. de septembre 1982 cité plus haut. La découpe des joints a pour effet de créer une section de moindre résistance dans le béton qui de ce fait se fissurera préférentiellement. L'autre effet recherché est l'aspect net et droit de la fissure en surface, ce qui permet de la traiter par diverses méthodes connues profilés, enduits de remplissage, etc. On connaît par le brevet anglais n"2,185,046 un procédé de fabrication de sols neufs consistant à induire une ou plusieurs fissures à des endroits déterminés, en positionnant sous le support en béton, avant de couler le béton, un ou plusieurs profilés de section en "V" inversé, capables de générer une fissuration du béton au-dessus de chaque profilé, la fissure prolongeant le profilé sur toute la hauteur du sol. Cette technique permet de localiser précisément les zones de fissuration. Mais l'aspect de la surface supérieure d'un tel sol n'est pas esthétique car la partie visible des fissures se présente alors sous la forme d'une ligne brisée formée de zigzags. De plus, la forme de cette fissuration induite en complique singulièrement le traitement, par exemple au moyen d'un enduit de jointoiement. Dans le but d'améliorer l'aspect esthétique de la surface apparente du sol, le brevet anglais nO 2,185,046 propose d'exécuter une rainure sur la zone de fissuration induite par le profilé, et ensuite de combler cette rainure au moyen d'un produit de jointoiement. Une autre technique bien connue pour diminuer, voire éliminer la remontée des fissures du support en béton au revêtement consiste à prévoir entre eux une couche intermédiaire pour rendre le revêtement non-adhérent au support en béton. Dans un tel cas, le revêtement (ou chape d'usure) est dit "flottant". Le problème principal découlant de cette technique réside dans les faibles performances mécaniques du revêtement "flottant". En effet, sous l'action de charges du type de celles rencontrées dans une activité industrielle, tel que le trafic des engins de manutention, ce type de revêtement présente une forte propension à fissurer. Une solution à ce problème pourrait être de prévoir des revêtements de forte épaisseur(au moins 5-6 cm), mais ceci équivaut à former une nouvelle dalle de caractéristiques mécaniques similaires à celles du support en béton. Cette dernière solution n'est pas satisfaisante d'une part pour des raisons économiques et d'autre part en raison de la surélévation du niveau final du sol qui en résulte. C'est pourquoi, l'utilisation d'une chape flottante est habituellement réservée à la réalisation des sols résidentiels ou piétonniers, c'est à dire de sols destinés à subir des contraintes extérieures d'intensité modérée à faible. La présente invention a pour objectif de pallier tous les inconvénients précités des techniques connues de réalisation des sols, en particulier celles des sols industriels. Plus particulièrement, l'invention vise à diminuer, voire éliminer l'apparition des fissurations aléatoires en surface d'un sol, ces fissurations pouvant résulter des contraintes d'ordre mécanique normales et d'intensité élevée rencontrées dans un milieu industriel et/ou du fait que le support, préparé à l'aide d'un béton, est susceptible de manifester un phénomène de retrait et ultérieurement des variations dimensionnelles différentes de celles du revêtement. Egalement, dans certains cas particuliers, comme par exemple - les sols localisés dans des bâtiments assujettis à de faibles variations hygrométriques et/ou thermiques ; - les sols supportant peu ou pas de charges concentrées tels que les parkings; - les sols présentant peu ou pas de discontinuités, tels que des poteaux, des regards, etc. L'invention vise à limiter le nombre de joints nécessaires pour qu'un sol ne fissure pas, voire à les éliminer. DEFINITION GENERALE DE L'INVENTION A cet effet, l'invention propose un sol perfectionné comprenant au moins une couche de revêtement sur un support en béton, neuf ou existant, caractérisé en ce que le revêtement est désolidarisé du support en béton et en ce que la face supérieure du support en béton est recouverte successivement de a) au moins une couche d'un produit autolissant destiné à rendre suffisamment lisse la face supérieure du support en béton (ci-après désignée par couche de lissage), cette couche de lissage devant en outre adhérer au support en béton; b) au moins un moyen pour rendre non adhérente la première couche de revêtement de la couche de lissage (ci-après désigné "moyen de désolidarisation") c) une (ou plusieurs) couche de revêtement armé sur toute la surface à traiter que l'on vient couler sur le moyen de désolidarisation. A l'opposé des techniques habituellement employées pour la réalisation des sols industriels, la demanderesse préconise la désolidarisation du revêtement d'avec le support en béton après lissage de sa face supérieure à l'aide d'un produit autolissant et adhérent au béton. On a en effet trouvé que la forte propension à fissurer des revêtements (ou chapes) flottants sous l'action essentiellement des contraintes d'ordre mécanique rencontrées dans une activité industriel le ne résultaient pas seulement de l'éventuel manque d'appuis du revêtement flottant au droit des fissures du support en béton, mais surtout de l'irrégularité de la surface de contact entre le support et son revêtement, et par conséquent du fait que, soit le revêtement n'est pas complètement en appui sur le support, soit ces irrégularités provoquent des concentrations de tension localisées qui amorcent des fissures dans le revêtement. Grâce à l'invention, on améliore la surface supérieure du support en béton et, dès lors, la régularité des contacts entre le support et le revêtement sous réserve qu'il s'agisse de contacts entre des matériaux durs, c' est-à-dire que les modules d'élasticité dynamique des matériaux formant le support, et surtout le support, soient suffisamment élevées (i.e. généralement de l'ordre de 7000 MPa ou supérieur). De ce fait, on a observé que le support en béton est alors en mesure de recevoir et de répartir les contraintes d'ordre mécanique subies par le revêtement grâce à ses performances mécaniques élevées, et de s'opposer efficacement à l'apparition de fissurations aléatoires et déformations diverses sur la face apparente du sol industriel. Comme indiqué plus haut, l'invention concerne aussi bien la réalisation d'un sol à partir d'un support en béton existant et rénové que celle d'un support en béton neuf. Dans un souci de simplification, on désignera par "sol neuf" un sol comportant un support neuf, par opposition à un "sol rénové" comportant un support rénové. Selon une forme avantageuse de réalisation de l'invention, applicable uniquement au sol neuf, on dispose sur les fondations du support en béton un ou plusieurs profilés, choisis dans un matériau adhérant peu ou pas avec le béton, lesdits profilés, en réduisant la hauteur du support en béton au-dessus des profilés, permettent d'induire une fissure sensiblement verticale au-dessus de chaque inducteur si les tensions dans le béton résultant du retrait sont suffisantes ; puis on coule le béton sur les fondations du support en béton et lesdits profilés, pour former le support en béton. Cette forme avantageuse de réalisation de l'invention permet de densifier la distribution des fissures induites dues au retrait du béton et de mieux les distribuer sur les surfaces. Dès lors, on peut envisager un accroissement notable des distances entre les joints découpés sur le support en béton, voire leur élimination totale, car il est ainsi possible de garantir la bonne performance mécanique du revêtement à la verticale des fissures induites, d'une part par la présence de l'armature, d'autre part par la maîtrise de la largeur des fissures induites qui est, dans ce cas, limitée. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La composition précise du béton, dont est constitué le support, n'est pas critique. Mais on comprend aisément que l'invention est utile dès lors que la nature du béton, les conditions opératoires et climatiques lors de la fabrication du sol et les conditions d'utilisation du sol rendent prévisibles l'apparition des phénomènes de retrait et de variations dimensionnelles dans cette couche. L'invention est particulièrement bien adaptée aux compositions de béton normalisées dans lesquelles on trouve essentiellement au moins un liant hydraulique, des granulats aux proportions bien dosées selon les règles de l'art, et divers adjuvants minéraux ou organiques. L'invention proposée ne dispense pas le respect des règles de l'art traditionnelles en ce qui concerne les fabrications du béton et sa mise en oeuvre. Ainsi, il est recommandé de respecter les normes de fabrication du béton, en particulier s'agissant des rapports eau/ciment, des courbes granulométriques du béton, les coefficients de forme des granulats, le temps de malaxage, et la température. En outre, il est fortement recommandé, dans le cas d'un sol industriel, de choisir une composition de béton permettant au support d'atteindre à la fois . une résistance en compression de l'ordre de 10 MPa ou supérieure, de préférence au moins égale à 20 MPa (selon la norme EN 196-1 de Mars 1990) , et . une résistance en flexion/traction au moins de l'ordre de 2,2 MPa ou supérieure, de préférence au moins égale à 2,5 MPa e un bon état de surface (faible rugosité, absence de laitances) de sorte que la résistance à l'arrachement du revêtement soit de l'ordre de 1-1,5 MPa, voire au mieux de l'ordre de 2 MPa. Dans le cas d'un sol neuf renfermant un ou plusieurs profilés (se reporter à la forme avantageuse de réalisation de l'invention précitée), la présence des profilés permet de bien distribuer les fissurations sur toute la surface du sol. C'est pourquoi, dans ce cas, on peut plus facilement employer des compositions de béton incorporant des composés accélérateurs de la prise et du durcissement, qui tendent à intensifier les phénomènes de retrait. Selon une première caractéristique importante de l'invention, la face supérieure du support en béton est tout d'abord recouverte d'une couche de lissage. Pour former la couche de lissage, on utilise une composition d'un matériau capable à la fois de former une surface lisse et d'adhérer au support en béton. I1 est, par ailleurs, recommandé de prévoir une composition permettant d'atteindre, une fois durcie, une résistance en compression minimale de l'ordre de 10 MPa, de préférence au moins égale à 20 MPa. De préférence encore, on choisit une composition cimentière autolissante classique. L'épaisseur de la couche de lissage est normalement de l'ordre de 3 mm ou supérieure. Si nécessaire, pour parfaire l'aspect lisse de la surface supérieure de la couche de lissage, avant de couler le produit autolissant, on effectue le dépôt d'une couche pour améliorer l'adhérence et réguler la porosité de la surface du support au moyen d'un produit d'imprégnation faisant également office de bouche pore et désigné par les spécialistes sous les appellations "primaire d'accrochage" ou "primaire d'adhérence. Ce produit d'imprégnation permet aussi de prévenir l'apparition des laitances de surface. A titre de produit d'imprégnation, on utilise le plus souvent une composition en phase aqueuse ou d'un solvant autorisé d'une résine (homo-, co-, voire terpolymère) qui peut être un acétate de vinyle, un versatate, un dérivé éthylénique, un époxy, un polyuréthane, un néoprène, un styrène-butadiène, un styrène-acrylique, etc. Selon une seconde caractéristique importante de l'invention, sur le support en béton, neuf ou rénové, une fois que le produit autolissant a été déposé, on procède successivement au dépôt de 1. un (ou plusieurs) moyen de désolidarisation pour rendre non adhérente la couche d'usure (ou revêtement) à la couche de lissage. De la sorte, le revêtement ne subit quasiment pas de tension ayant pour origine les variations dimensionnelles susceptibles de se produire dans le support quelles qu'en soient les causes (fissures, variations hygrométriques et/ou thermiques, sollicitations extérieures importantes). La diminution du frottement d'avec le support est, en outre, rendue possible du fait de l'absence de points d'accrochage sur le support dont la face supérieure a été rendue lisse grâce à la couche de lissage. A titre de moyen de désolidarisation, on utilise de préférence des produits qui sont soit non adhérents à la couche de lissage, soit non adhérents à la couche d'usure, ou encore qui n'adhèrent à aucune de ces deux couches. Conviennent comme produits de désolidarisation les paraffines, les silicones, les cires d'origine pétrolière, les stéarates tels que les stéarates de magnésie et tout autre produit, généralement essentiellement organique, à la condition qu'il ne puisse quasiment pas renfermer d'air et, de la sorte, conduire à un aspect de surface irrégulier et affecter les résistances mécaniques du sol. L'épaisseur de la couche formée avec le (ou les) moyen de désolidarisation est adaptée pour assurer la non adhérence du revêtement avec la couche de lissage : il est recommandé de prévoir une épaisseur minimale de 100 ssm et n'excédant pas, selon le cas, 2 à 3 mm. Dès que la couche lissage est apte à supporter un opérateur et les machines utiles à la fabrication du sol sans endommager le lissage, on peut y appliquer les produits de non-adhérence manuellement ou mécaniquement (par exemple, par pulvérisation). On peut également utiliser, à titre de moyen de désolidarisation, des films fins de produits non adhérents, par exemple les films réalisés avec des polyoléfines comme le polyéthylène ou tous autres matériaux susceptibles d'être déposés en larges surfaces sur le support lissé, à la condition qu'ils n'adhèrent pas au support lissé ou au revêtement. Toutefois, quand il est sous la forme d'un film fin, le moyen de désolidarisation doit être déposé avec beaucoup de précaution pour ne pas créer d'irrégularité de surface tels que des plis ou des poches d'air. C'est pourquoi, il est recommandé de le tirer et de le coller sur la couche de lissage. 2. une ou plusieurs couches de revêtement que l'on vient couler sur le moyen de désolidarisation. En pratique, premièrement on recouvre le moyen de désolidarisation d'une armature, puis on coule dessus l'enduit pour former le revêtement armé. Le principal critère de choix de l'armature réside dans sa capacité à conférer une bonne répartition des tensions qui résultent des sollicitations auxquelles est soumis le revêtement. Egalement, pour que la couche de revêtement bénéficie pleinement des effets techniques procurés par l'armature, cette dernière est avantageusement posée sur des moyens permettant de surélever l'armature, en partie ou totalement, au-dessus de la couche de désolidarisation, ces moyens faisant partie intégrante ou non de l'armature. De la sorte, l'armature est bien noyée dans la masse de la couche formant le revêtement. L'armature est généralement en forme de treillis et peut être faite en tout matériau compatible avec les matériaux du sol dès lors qu'elle présente des résistances à la traction suffisantes. A titre d'exemple, on peut citer les grilles métalliques ou en fibres de verre traité, qui peuvent être sous le forme de grandes plaques ou de larges bandes. Dans le cas où le revêtement est composé de plusieurs couches superposées, l'armature est intégrée dans la couche de plus forte épaisseur. Le format et la dimension des mailles dessinées par l'armature en forme de treillis peuvent également varier. Ils sont souvent la conséquence du type de matériau constituant l'armature en raison des techniques de fabrication. Toutefois, on veillera à ce que les dimensions des mailles de l'armature soient supérieures aux dimensions des particules et/ou des fibres que renferme la composition de revêtement pour éviter un effet de tamisage de cette composition. Enfin, le choix de la densité des mailles et du matériau de l'armature est bien entendu fait en fonction du niveau de résistance à la traction que l'on souhaite voir développer par l'armature. Une fois que l'armature est posée la dernière étape pour former le sol selon l'invention consiste à couler une ou plusieurs couches pour former le revêtement. I1 est recommandé de prévoir, pour le revêtement, une épaisseur au moins égale à 10 mm car, en deçà, les résistances mécaniques en flexion du sol industriel risquent d'être insuffisantes. L'épaisseur de la couche de revêtement peut atteindre jusqu'à 30 mm. Mais, pour des raisons économiques essentiellement, on préfère retenir une épaisseur de l'ordre de 15 mm. La composition précise de la couche de revêtement n'est pas critique. Le choix de cette composition se fait essentiellement en fonction des caractéristiques que l'on souhaite donner à la couche de revêtement (en particulier retrait minimum) et à l'usage, qui sera fait du sol fini. Néanmoins, on préfère utiliser des compositions de couche de revêtement comprenant au moins un liant hydraulique et au moins un liant organique, car dans ces conditions, le procédé selon l'invention s'est révélé être très performant (absence de fissuration sur la surface supérieure du dallage). A l'issue de cette dernière étape, dès que le revêtement est suffisamment durci, on obtient un sol multicouches que l'on peut utiliser en l'état ou éventuellement recouvrir d'une ou de plusieurs couches de finition. Conformément à la forme avantageuse de réalisation de l'invention indiquée plus haut, on retient le principe connu de diriger les fissurations, mais avec une modification importante : l'induction de la fissuration se fait par le bas du sol au moyen des profilés, et elle est dirigée vers le haut, dans un plan sensiblement vertical, au-dessus des profilés, contrairement à la découpe des joints de retrait, dont l'induction est faite de la surface vers le bas du dallage. Ainsi, on fragilise le support en béton en réduisant sa hauteur au-dessus des profilés : dès lors, si les tensions résultant du retrait sont suffisantes, la fissuration se fera précisément audessus des profilés. Ensuite, conformément à l'invention, on vient déposer à même le béton, dès qu'il a atteint des résistances suffisantes pour supporter des charges légères comme le poids d'un ou de plusieurs opérateurs, de préférence avant l'apparition de la fissuration induite, successivement au moins une couche de lissage, au moins d'un moyen de désolidarisation, une armature en forme de treillis et au moins une couche pour former le revêtement. Avantageusement, le support en béton est fragilisé de sorte à former une fissuration induite au droit de la majorité, voire de la totalité des profilés et empêcher ainsi la formation de rares et larges fissures. Malgré l'apparition probable des fissures dans le support du fait du retrait qui, dans le cas des bétons, dans les conditions normales, commence à se faire généralement 2 à 3 jours après le coulage, la demanderesse a observé l'absence d'apparition de fissures visibles à la surface du revêtement. Il ressort que la désolidarisation du revêtement du support lissé, associée à la présence des profilés sous le support en béton, permet au revêtement de ne pas se fissurer quand il prend appui sur un support lisse et fissuré à des endroits déterminés et suffisamment rapprochés pour limiter la largeur des fissures induites. Pour ce faire, on espace de préférence les profilés les uns des autres d'une distance allant de 1 mètre à 10 mètres environ. De préférence encore, on suit les prescriptions du D.T.U. de septembre 1982 (précisées plus haut), ce qui conduit à disposer les profilés au moins tous les 5 mètres, de telle sorte qu'ils définissent des surfaces non supérieures à 25 m2. En outre, on veillera à disposer les profilés dans toutes les régions où des concentrations de tension peuvent conduire à une fissuration indésirable, comme par exemple les discontinuités d'épaisseur ou les interruptions de la continuité de la surface par suite de la présence d'un pilier, d'un regard, d'une porte ou d'un angle saillant. Les tensions de traction induites dans le revêtement par l'existence d'une fissuration induite dans le support neuf en béton peuvent être facilement adaptées aux tensions supportables par le revêtement par un espacement plus ou moins grand des profilés, inducteurs de fissuration. En effet, plus leur espacement sera petit, plus les tens hauteur des profilés est au moins égale à la moitié de la hauteur du support. Les autres aspects du format ne sont pas critiques, et ne se destinent qu'à faciliter la pose et/ou la fixation sur les fondations du sol, le transport ou bien le fractionnement dans la longueur pour l'ajustement des dimensions. Selon une première variante avantageuse, le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "V" que l'on inverse sur les fondations du sol industriel, ceci afin que l'angle saillant du "V" soit dirigé vers la surface supérieure du support. Selon une seconde variante avantageuse, le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "T" que l'on inverse sur les fondations du sol industriel, ceci afin que la barre verticale du "T" soit disposée verticalement et dirigée vers la surface supérieure du support. Selon une troisième variante avantageuse, le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "I". De préférence encore, le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "Y", que l'on dispose de façon stable sur les fondations du sol industriel, de telle sorte que l'une des branches du "Y" soit disposée verticalement et dirigée vers la surface supérieure du support. Comme indiqué précédemment, une fois que les inducteurs de fissures profilés sont posés, et de préférence fixés sur les fondations du sol industriel à l'aide d'un moyen de fixation approprié tel que des pointes, on coule le béton afin de former le support, puis, dès que le support a atteint des résistances mécaniques suffisantes, on recouvre ce dernier successivement d'au moins une couche de lissage, d'au moins un moyen de désolidarisation, d'une armature en forme de treillis, puis, d'au moins une couche pour former le revêtement. AVANTAGES DE L'INVENTION De façon surprenante, l'invention permet de donner au revêtement désolidarisé du support en béton des performances d'ordre mécanique de niveau industriel, par conséquent très supérieures à celles rencontrées dans le cas des sols résidentiels et piétonniers connus, et ainsi de transférer tous les avantages de cette technique de construction de revêtement aux milieux industriels. Les avantages de l'invention sont, dès lors, les suivants 1. l'interruption de la transmission des fissures anarchiques du support à la surface du revêtement. 2. le pontage des joints de retrait du support par le revêtement sans dommage pour ce dernier sous réserve que ces joints soient bien calculés, c'est-à-dire que l'amplitude de leurs mouvements soit prévisible et limitée. Dans le cas des sols industriels neufs, la technique d'induction des fissures de retrait par des profilés s'associe à la technique de fabrication de sol préconisée dans la présente invention. I1 en résulte la possibilité de réaliser des sols industriels sans fissurations anarchiques, avec des espacements entre joints largement augmentés. I1 est à remarquer toutefois que l'espacement entre les joints dépend, comme pour le support entre autres, des conditions de travail du sol, des charges en place et des variations thermiques et hygrométriques du milieu. Dans le cas où ces contraintes sont habituelles (i.e. degré hygrométrique de l'ordre de 30 % ou supérieur et variations thermiques inférieures à 30OC) des surfaces supérieures à 1000 m2 sans joints peuvent être envisagées. Par opposition à la technique du sciage, la technique d'induction des fissures par pose de profilés permet d'accélérer considérablement la vitesse de réalisation du support en béton. Des cadences supérieures à 2000 m2/ jour sont ainsi facilement atteintes. De plus, l'évolution de la technique est telle que, pour mieux répondre aux contraintes de planéité, finition et de performances des sols en général, en particulier des sols industriels, on est amené aujourd'hui à déposer une couche de finition aux caractéristiques distinctives du béton du support. Cette technique de fabrication de sols se marie donc sans inconvénient aucun à cette tendance technologique. APPLICATIONS INDUSTRIELLES En raison du niveau élevé de leurs performances mécaniques, l'invention convient particulièrement bien aux sols industriels pour les besoins par exemple des parkings, des bâtiments industriels ou commerciaux. En outre, l'invention convient aussi à la réalisation des sols résidentiels et piétonniers (par exemple, ceux des bâtiments hospitaliers ou scolaires). L'invention est maintenant illustrée au travers de deux modes de réalisation particuliers. EXEMPLES Fabrication d'un sol industriel neuf sans joint. de 200 m2. dans un local industriel gui sert d'entrepôt et recoit couramment des charges de 7 tonnes au m2 (palettes gerbées), par temps froid avec des variations allant de O à 70C. Les fondations Les fondations du sol industriel sont une couche de tout venant faite à partir d'un mélange de granulats bruts de carrière, et les fondations comprennent en outre une feuille plastique isolante sous les fondations, compactée au rouleau. Le support en béton I1 est en béton non armé et sa hauteur est de 17 cm. Sur les fondations, on place tous les 5 mètres, afin de réaliser un quadrillage de "mailles" de 25 m2 de surface, des profilés commercialisés par la société MIERS sous la dénomination "CONCRACK" : ces profilés, qui possèdent une section en forme de "Y", ont une hauteur de 50 mm et sont prévus en polypropylène rigide. Les profilés "CONCRACK" sont fixés sur les fondations à l'aide de pointes. L'emplacement des profilés est précisément repéré. Ensuite, on procède à la mise en place du béton avec une règle manuelle sans rail. Le béton coulé comprend - sable : 820 kg/m3 dont 191 kg/m3 de sable fin ; - gravillon : 938 kg/m3 ; - liant hydraulique (ciment Portland CPA 55), 370 kg/m3 - eau de gâchage : 197 +/- 7 kg/m3 - un fluidifiant : 0,25 % du poids du liant hydraulique. Un tel béton garantit une résistance caracteristique a 28 jours selon la norme NF P 18305 de 35 MPa. La prise du béton est rapide. I1 est en effet possible de marcher sur le béton dix heures après le coulage. Pendant la préparation du support, la température a varié de 3 à 50C. Un primaire d'adhérence est alors appliqué sur toute la surface du support en une seule couche. Ce primaire est constitué d'une dispersion en phase aqueuse de copolymères vinyliques. On laisse sécher ce primaire pendant deux heures. La consommation est de l'ordre de 200 g par m2 de surface. On applique ensuite la couche de lissage sur la face supérieure du support pour la rendre lisse et en éliminer tous les points d'accrochage éventuels. Le produit appliqué est un enduit de lissage à base essentiellement de ciment, commercialisé par la société OMNIPLASTIC sous la dénomination OMNIPLAN. Cet enduit est choisi en raison du niveau de ses caractéristiques mécaniques qui lui permettent de supporter la charge indirecte des contraintes mécaniques industrielles. Ce produit est rapidement appliqué à l'aide de la pompe d'application de dénomination commerciale SERVAPLAN, décrite dans la demande de brevet européen n" 92420025.6 en épaisseur moyenne de 3 à 4 mm. On laisse alors durcir le produit de lissage pendant 24 heures, temps suffisant pour qu'il puisse supporter un trafic piétonnier. On revêt alors d'un produit liquide visqueux la couche de lissage, qui permettra la non-adhérence de la couche d'usure et de la couche de lissage. Ce produit créé un film étanche, résistant, et totalement non-adhérent. Il s'agit de dérivés pétroliers en dispersion aqueuse commercialisés sous la dénomination ELVECURE par la société CHRYSO. La consommation de ce produit est de 150 grammes au m2. On laisse ce produit sécher pendant 4 heures pour le rendre apte à supporter la marche d'un homme. Après 4 heures, on répartit, à intervalles réguliers, sur le moyen de désolidarisation, espacés de 40 cm environ, des petits éléments permettant de soutenir le treillis. Il s'agit ici d'un treillis métallique galvanisé à maille de 10 mm x 10 mm et de diamètre de fil de 1 mm. Ce treillis est déroulé sur toute la surface à traiter. Le revêtement ou couche d'usure On coule alors 2 cm de revêtement destiné à former la couche d'usure. On utilise, pour ce faire, la pompe automatique SERVAPLAN. L'application dure environ 2 heures. L'enduit servant à former la couche d'usure est composé de - ciment Portland : 18 % à 25 % - ciment alumineux : 1 % à 10 % - fillers : 5 % à 25 % - sables siliceux : 35 % à 65 % - liant organique : 0,5 % à 5 % - fluidifiant : 0,05 % à 1 % - régulateur de prise : 0,01 % à 0,3 % D'autres composants peuvent être ajoutés à cette formulation, en vue d'améliorer les caractéristiques et les performances de l'enduit (colorants, durcisseurs, retardateurs, etc.). On laisse le revêtement en l'état pendant 18 heures, puis on applique un produit liquide permettant d'inhiber l'évaporation de l'eau du revêtement hydraulique et, par là, sa fissuration précoce. Ce produit, dit de cure, est spécialement étudié pour permettre l'application ultérieure de tous autres revêtements esthétiques peintures, textiles, plastiques ou autres. Le sol est laissé hors passage pendant 48 heures, puis remis à la circulation lourde sous 5 jours sans aucun dommage : stockage de palettes de 1,2 tonnes sur 5 niveaux, manutention par chariots élévateurs à roues à bandage plein. Aucune fissuration n'est apparue à quelque endroit que ce soit 28 jours après le coulage. Autre exemPle de chantier : fabrication d'un sol industriel rénové sans joint. de 150 m2. par temps froid avec des variations allant de + 1"C à + 15 OC. Le suPPort Le support de la couche d'usure est un béton âgé, de caractéristiques convenables, sec, possédant une cohésion correcte, mais comportant des fissures irrégulièrement réparties. L'ensemble est stabilisé. Préparation du support L'ensemble du béton ancien est raboté, puis soigneusement aspiré afin d'éliminer toute partie non adhérente et d'homogénéiser la surface. Un primaire d'adhérence est alors appliqué sur toute la surface en une seule couche. Ce primaire est constitué d'une dispersion en phase aqueuse de copolymères vinyliques. On laisse sécher ce primaire pendant deux heures. La consommation est de l'ordre de 200 g par m2 de surface. On applique ensuite la couche de lissage sur la face supérieure du support pour la rendre lisse et en éliminer tous les points d'accrochage éventuels. Le produit appliqué est un enduit de lissage à base essentiellement de ciment, commercialisé par la société OMNIPLASTIC sous la dénomination OMNIPLAN. Cet enduit est choisi en raison du niveau de ses caractéristiques mécaniques qui lui permettent de supporter la charge indirecte des contraintes mécaniques industrielles. Ce produit est rapidement appliqué à l'aide de la pompe d'application de dénomination commerciale SERVAPLAN, décrite dans la demande de brevet européen nO 92420025.6 en épaisseur moyenne de 3 à 4 mm. On laisse alors durcir le produit de lissage pendant 24 heures, temps suffisant pour qu'il puisse supporter un trafic piétonnier. On revêt alors d'un produit liquide visqueux la couche de lissage, qui permettra la non-adhérence de la couche d'usure et de la couche de lissage. Ce produit créé un film étanche, résistant, et totalement non-adhérent. Il s'agit de dérivés pétroliers en dispersion aqueuse commercialisés sous la dénomination ELVECURE par la société CHRYSO. La consommation de ce produit est de 150 grammes au m2. On laisse ce produit sécher pendant 4 heures pour le rendre apte à supporter la marche d'un homme. Après 4 heures, on répartit, à intervalles réguliers, sur le moyen de désolidarisation, espacés de 40 cm environ, des petits éléments permettant de soutenir le treillis. I1 s'agit d'un treillis de verre à maille de 1 cm. Ce treillis est déroulé sur toute la surface à traiter. Ce treillis autocollant adhère par endroit au sol et sa remontée intempestive est ainsi empêchée. Le revêtement ou couche d'usure On coule alors 2 cm de revêtement destiné à former la couche d'usure. On utilise, pour ce faire, la pompe automatique SERVAPLAN. L'application dure environ 2 heures. L'enduit servant à former la couche d'usure est composé de - ciment Portland : 18 % à 25 % - ciment alumineux : 1 % à 10 % - fillers : 5 % à 25 % - sables siliceux : 35 % à 65 % - liant organique : 0,5 % à 5 % - fluidifiant : 0,05 % à 1 % - régulateur de prise : 0,01 % à 0,3 % D'autres composants peuvent être ajoutés à cette formulation, en vue d'améliorer les caractéristiques et les performances de l'enduit (colorants, durcisseurs, retardateurs, etc.). On laisse le revêtement en l'état pendant 18 heures, puis on applique un produit liquide permettant d'inhiber l'évaporation de l'eau du revêtement hydraulique et, par là, sa fissuration précoce. Ce produit, dit de cure, est spécialement étudié pour permettre l'application ultérieure de tous autres revêtements esthétiques peintures, textiles, plastiques ou autres. Le sol est laissé hors passage pendant 48 heures, puis remis à la circulation lourde sous 5 jours sans aucun dommage : stockage de moteurs électriques de 1 tonne, manutention par chariots élévateurs à roues à bandage plein. Aucune fissuration n'est apparue à quelque endroit que ce soit 28 jours après le coulage. REVENDICATIONS 1. Sol comprenant au moins une couche de revêtement sur un support en béton neuf ou existant, caractérisé en ce que le revêtement est désolidarisé du support en béton et en ce que la face supérieure du support en béton est recouverte successivement de a) au moins une couche d'un produit autolissant destiné à rendre suffisamment lisse la face supérieure du support en béton (ci-après désignée "couche de lissage"), cette couche de lissage devant en outre adhérer au support en béton; b) au moins un moyen pour rendre non adhérente la première couche de revêtement de la couche de lissage (ci-après désigné "moyen de désolidarisation") c) au moins une couche de revêtement accolée au moyen de désolidarisation, le revêtement étant armé sur toute la surface traitée. 2. Sol selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résistance en compression du support en béton est de l'ordre de 10 MPa ou supérieure, de préférence au moins égale à 20 MPa (selon la norme EN 196-1 de Mars 1990), en ce que sa résistance en flexion/traction est au moins de l'ordre de 2,2 MPa ou supérieure, de préférence au moins égale à 2,5 MPa, et en ce que son état de surface est tel que la résistance à l'arrachement du revêtement est de l'ordre de 1-1,5 MPa, de préférence de l'ordre de 2 MPa. 3. Sol selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche de lissage est réalisé au moyen d'un matériau, permettant d'atteindre, une fois durci, une résistance en compression minimale de l'ordre de 10 MPa, de préférence au moins égale à 20 MPa. 4. Sol selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de lissage est de l'ordre de 3 mm ou supérieure. 5 Sol selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce l'épaisseur de la couche formée avec le (ou les) moyen de désolidarisation du revêtement de la couche de lissage est au moins égale à 100 ssm et n'excède pas, selon le cas, 2 à 3 mm. 6. Sol selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'armature est posée sur des moyens permettant de la surélever, en partie ou totalement, au-dessus de la couche de désolidarisation, ces moyens faisant partie intégrante ou non de l'armature. 7. Sol selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce la couche de revêtement est faite d'une composition comprenant au moins un liant hydraulique et au moins un liant organique. 8. Sol selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, préalablement au dépôt de la couche de lissage sur le support en béton, on recouvre la face supérieure du support d'une couche d'un produit d'imprégnation pour améliorer l'adhérence et pour réguler la porosité du support en béton et, le cas échéant, prévenir l'apparition des laitances de surface. 9. Sol selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que, dans la fabrication d'un sol neuf, on dispose sur les fondations du support en béton, un ou plusieurs profilés choisis dans un matériau adhérant peu ou pas avec le béton, lesdits profilés, en réduisant la hauteur du support en béton au-dessus des profilés, permettant d'induire une fissure sensiblement verticale au-dessus de chaque inducteur si les tensions dans le béton résultant du retrait sont suffisantes ; puis on coule le béton sur les fondations du support en béton et lesdits profilés, pour former le support en béton. 10. Sol selon la revendication 9, caractérisé en ce que les profilés sont disposés dans toutes les régions où des concentrations de tension peuvent conduire à une fissuration indésirable. 11. Sol selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "V" que l'on inverse sur les fondations du sol, ceci afin que l'angle saillant du "V" soit dirigé vers la surface supérieure du support en béton. 12. Sol selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "T" que l'on inverse sur les fondations du sol, ceci afin que la barre verticale du "T" soit disposée verticalement et dirigée vers la surface supérieure du support. 13. Sol selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "Y", que l'on dispose de façon stable sur les fondations du sol, de telle sorte que l'une des branches du "Y" soit disposée verticalement et dirigée vers la surface supérieure du support. 14. Sol selon la revendication 9 ou 10 caractérisé en ce que le profilé a une section sensiblement de la forme d'un "I". 15. Sol selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que les inducteurs de fissure profilés sont espacés les uns des autres d'une distance allant de 1 mètre à 10 mètres environ, et préférentiellement d'au moins 5 mètres. 16. Sol selon l'une des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que la hauteur du profilé est au moins égale à 1/6 de la hauteur du support en béton, de préférence au moins égale à 1/3 de la hauteur du support en béton, de préférence encore au moins égale à la moitié de la hauteur du support en béton. 17. Utilisation du sol défini dans l'une des revendications 1 à 16 à titre de sol industriel.