Brevet FR2710875A1 — publié le 19950414

" Procédé de fabrication en continu d'un matériau composite notamment d'un revêtement intérieur ou extérieur, par exemple revêtement de sol, de mur ou de façade, ainsi que matériau composite obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé La présente invention a pour objet un procédé de fabrication en continu d'un matériau composite notamment d'un revêtement intérieur ou extérieur, par exemple d'un revêtement de sol, de mur ou de façade. I1 a déjà été proposé, dans le cadre des industries du bâtiment, de revêtir les sols ou les murs des pièces d'habitation avec des mortiers constitués par des agglomérats artificiels de grains minéraux ou synthétiques, notamment de grains de quartz, le cas échéant colorés, réunis par une résine élastomère, notamment époxyde modifiée polyuréthanne ou autre. De tels revêtements peuvent être fabriqués à partir de grains de quartz dits "extra-silicieux" obtenus à partir de sable épuré et lavé de façon à obtenir une pureté de l'ordre de 98 % correspondant à celle du verre. On retiendra essentiellement deux modes de réalisation consistant, d'une part, à couler un mortier de résine et à l'étaler à l'aide d'outils sur une première couche de résine et, d'autre part, à déposer une couche de résine et à projeter les agrégats à la pelle ou par des moyens mécaniques, attendre la polymérisation, enlever le surplus et recommander l'opération afin d'obtenir l'épaisseur désirée. On obtient ainsi des revêtements industriels et décoratifs dont l'esthétique a reçu un accueil très favorable auprès du public ; ils sont en particulier utilisés en remplacement des moquettes et carrelages, et présentent l'avantage d'être monolithiques et andidérapants et de posséder les caractéristiques physiques et chimiques des résines et des agrégats utilisés. A côté de leurs avantages susmentionnés, ces revêtements présentent l'inconvénient d'exiger pour leur pose un processus de mise en oeuvre à la fois long et incommode, ce qui augmente dans une large mesure leur prix de revient, et limite en conséquence leur développement. Pour remédier à ces inconvénients, on a déjà proposé de présenter de tels revêtements sous forme de dalles épaisses dures ou semi-rigides. De telles dalles ne sont cependant pas elles non plus de nature à donner entière satisfaction compte tenu du fait qu'elles sont cassantes ; de plus les dalles dures doivent être chauffées au moment de leur pose pour pouvoir épouser les irrégularités du sol. Or, il est impossible de surmonter cette difficulté en remplaçant la résine thermodurcissable dure ou semi-rigide couramment mise en oeuvre par une résine plus souple de nature à épouser les irrégularités du sol compte tenu du fait que les dalles ainsi obtenues auraient une résistance notablement insuffisante. On a déjà proposé, conformément à la demande de brevet non publiée FR-93 00 358, une dalle composite dont l'aspect esthétique est similaire à celui des dalles épaisses ou revêtements réalisés par dépose d'agrégats, mais qui n'est pas cassante et peut être facilement mise en place sur le sol ou sur un mur sans se heurter à des problèmes liés à la présence d'irrégularités sur le support. Cette dalle composite se distingue en ce qu'elle est constituée par l'association, d'une part, d'une couche supérieure constituée par un agglomérat artificiel de grains minéraux ou synthétiques, notamment de grains de quartz réunis par une résine synthétique et, d'autre part, d'une couche inférieure en un élastomère souple. De telles dalles ont immédiatement été très appréciées par les consommateurs, et le corollaire de ce succès est que pour suivre la demande, il conviendrait d'adapter leur fabrication à l'échelle industrielle, c'est-à-dire de les fabriquer en continu. Or, les tentatives qui ont, jusqu'à présent, été effectuées dans ce but, n'ont pas été couronnées de succès. La présente invention a pour objet de combler cette lacune en proposant un procédé simple économiquement rentable, et satisfaisant du point de vue de l'esthétique, permettant la fabrication en continu d'un matériau composite notamment d'un revêtement assimilable à la couche supérieure, la couche inférieure ou même aux deux couches constitutives des dalles composites objet de la demande de brevet non publiée susmentionnée FR93 00 358. Selon l'invention, ce procédé est caractérisé en ce que - on déroule une bande support anti-adhérente telle qu'une bande de papier siliconé ou une bande téflonée préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation, - on dépose par enduction une couche d'élastomère liquide de préférence thermodurcissable, notamment d'une résine époxyde modifiée polyuréthanne latex ou autre sur l'une des faces ou première face de la bande support, - on dépose une couche d'agrégats sur la première face ainsi recouverte d'élastomère de la bande support, et - on entrepose le rouleau ainsi obtenu le temps de la polymérisation à température ambiante. Dans le cas le plus fréquent, la bande support est séparée de l'agglomérat résine/agrégats après l'étape de polymérisation et ce dernier est enroulé sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande avant d'être utilisé pour le revêtement d'un support quelconque, ou d'être soumis à un traitement ultérieur. Un tel revêtement peut, à titre d'exemple, être posé sur une façade ou un sol notamment en béton, soit "tel quel" à la manière d'une moquette soit préalablement découpé en dalles, puis être enduit in situ d'une seconde couche de résine formant une couche de finition, de jointoiement et éventuellement d'étanchéité. Une autre possibilité, conforme à l'invention, consiste à utiliser en tant que résine d'enduction une résine souple ayant un effet autocollant et à n'enlever la bande support que lors de l'utilisation : on peut ainsi obtenir un revêtement auto-adhésif. Il est à noter que selon le type d'agrégats utilisés (nature et dimensions), les produits obtenus peuvent présenter un aspect en relief plus ou moins marqué et peuvent avoir une structure plus ou moins dense ou poreuse. Pour obtenir une plus grande densité, on peut presser le matériau obtenu entre deux cylindres chauds, lorsque la nature des agrégats mis en oeuvre le permet. Dans certains cas, si l'on souhaite atténuer un relief produit par certains agrégats, on peut procéder par ponçage ou usinage. Selon une première variante de l'invention, après dépose de la couche d'agrégats sur la première face de la bande support - on fait passer la bande dans un tunnel de chauffage de façon à provoquer la polymérisation de la résine, - on enduit à nouveau d'une résine souple de préférence thermodurcissable la première face de la bande support portant les agrégats, - on fait repasser la bande support dans un tunnel de chauffage de façon à provoquer la polymérisation de la résine formant la seconde couche ou couche de finition, - on sépare, le cas échéant, la bande support et on enroule l'agglomérat résine/agrégats constituant le produit fini sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande. En une passe la bande de matériau composite ainsi obtenue a une épaisseur variable de l'ordre de 0,5 à 3 mm. L'épaisseur dépend de la couche d'élastomère déposée et de la dimension des agrégats. Il convient de noter que les opérations susmentionnées peuvent être répétées plusieurs fois de façon à augmenter l'épaisseur du revêtement ; à chaque nouvelle opération, il suffit de transférer le rouleau de stockage au lieu et place du rouleau d'alimentation et d'enrouler la bande constituant le revêtement en cours de fabrication sur un rouleau de stockage vierge ; un tel processus n'est en fait limité que par le fait que l'épaisseur doit être suffisamment faible pour permettre l'enroulement de la bande (30 mm environ). Les agrégats peuvent bien entendu être d'origine quelconque sans pour cela sortir du cadre de 1 invention. Ils peuvent à titre d'exemple être constitués par des grains minéraux ou synthétiques, notamment des grains de quartz le cas échéant colorés. Une superposition de passes résine/quartz permet d'obtenir l'épaisseur équivalente à celle de la couche supérieure d'une variante des dalles composites susmentionnées. De la même façon, la superposition des passes avec des particules d'un élastomère, notamment à titre d'exemple de caoutchouc recyclé permet d'obtenir une couche inférieure de différentes épaisseurs. Il convient, en outre, de noter que les résines utilisées pour la première ou la seconde couches peuvent être similaires ou différentes ; il est même possible dans certains cas particuliers de relier par accrochage mécanique grâce à l'interface constituée par les agrégats deux résines non compatibles entre elles. Selon une autre caractéristique de l'invention, on dépose les agrégats à partir d'une trémie d'alimentation coopérant, d'une part, avec deux rouleaux d'entraînement situés de part et d'autre de celle-ci et, d'autre part, avec une bande de recyclage à bords relevés, placée en dessous, entre les deux rouleaux d'entraînement. En début de processus, c'est-à-dire lorsque la traction est amorcée par le rouleau de stockage, on dépose sur la bande support un excès d'agrégats, de façon à créer une poche au niveau de la bande de recyclage et dont le poids applique une pression de la bande support sur les rouleaux d'entraînement qui deviennent ainsi tracteurs. La dépose des agrégats s'effectue à l'aide d'une ouverture réglable de la trémie et forme un angle avec la bande support enduite. La largeur de la trémie est légèrement supérieure à celle de la bande support. Une partie des agrégats adhère immédiatement ; une autre partie tombe au fond de la poche et entretient l'effet de roulement des agrégats créé par l'avancement de la bande support. Cet effet de roulement complète la couverture de la résine, par les agrégats. On obtient ainsi une couche d'agrégat régulière. Le surplus d'agrégats est recyclé par un jeu de tapis à bords relevés et à godets et ramené vers la trémie, on peut le cas échéant prévoir un tamis à l'entrée de cette dernière. Au cas où les agrégats sont suffisamment légers pour ne pas créer une poche stable un ou plusieurs galets presseurs maintiennent la forme de la poche, de chaque côté de la bande support. La première et/ou la seconde étape d'enduction peuvent bien entendu être mises en oeuvre de façon quelconque sans pour cela sortir du cadre de 1 invention. L'expérience a néanmoins permis de constater qu'il peut être avantageux de faire simplement passer la bande support au droit d'un bac rempli de résine, muni d'un cylindre enducteur connu en lui même et coopérant avec une racle en caoutchouc permettant de régler l'épaisseur de la couche de résine. Celle-ci qui est, en fait, fonction de la granulométrie des agrégats déposés, est en moyenne de l'ordre de 2 mm ; la taille moyenne de ces derniers est de l'ordre de 2 mm. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, avant la mise en oeuvre de la première étape d'enduction, on applique sur la première face de la bande support une bande d'armature en un matériau à base de fibres, naturelles et/ou synthétiques, tissées ou non tissées. Cette bande d'armature est préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation annexe largement similaire au rouleau d'alimentation sur lequel est enroulée la bande de papier siliconé, et est appliquée sur celle-ci notamment grâce à une paire de galets presseurs montés directement à la sortie des rouleaux d'alimentation. La bande support peut être quelconque sans pour cela sortir du cadre de l'invention, et on peut, à titre d'exemple, mentionner des fibres en coton, polyester, polyamide ou encore des fibres de verre. L'utilisation d'un matériau non tissé peut s' avérer particulièrement intéressante sur le plan de l'esthétique car celui-ci, essentiellement transparent, est pratiquement indécelable sur le produit fini ; en revanche, l'utilisation d'un matériau tissé peut s'avérer préférable lorsqu'on recherche plus particulièrement un revêtement ayant une grande résistance. Le revêtement susmentionné qui fait l'objet de l'invention peut être fourni tel quel ou collé sur tout support tel qu'à titre d'exemple toile ou caoutchouc reconstitué de toutes épaisseurs. Selon une seconde variante de l'invention, après avoir déposé la couche d'agrégats sur une première face de la bande d'armature - on sépare la bande support, - on enroule la bande d'armature dont la première face porte l'agglomérat résine/agrégats sur un rouleau de stockage intermédiaire entraîné en rotation par un moteur de commande, - on dépose sur la seconde face de la bande d'armature correspondant à la surface extérieure du rouleau de stockage intermédiaire, une seconde couche d'agrégats similaires ou non aux premiers agrégats préalablement déposés sur la première face de la bande d'armature, et - on transfère le rouleau de stockage intermédiaire dans une pièce tempérée. La polymérisation de la résine se fait pendant la période de stockage. On peut accélérer la polymérisation en passant par un étuvage. Cette variante pour laquelle on utilise de préférence un matériau d'armature tissé permet d'obtenir un revêtement ayant largement les caractéristiques d'au moins une des variantes des dalles objet de la demande de brevet non publiée susmentionnée FR-93 00 358 si l'on dépose des grains de quartz sur la première face et des grains de caoutchouc de récupération sur la seconde. Dans ce cas, il est essentiel d'effectuer la seconde dépose d'agrégats au niveau du rouleau de stockage intermédiaire pour ne pas risquer de polluer la couche d'agrégats (quartz) déposée en premier lieu. Conformément à cette seconde variante, les étapes de dépôt d'agrégats et d'enduction peuvent, bien entendu, avantageusement être mises en oeuvre d'une manière similaire à celles prévues conformément à la première variante. Il convient de noter que, suite à l'opération d'enduction, la couche d'armature se trouve imbibée de résine sur ses deux faces, permettant ainsi d'effectuer la seconde dépose après enlèvement de la bande support anti-adhérente ; bien entendu, compte tenu du fait que la résine n'est alors pas polymérisée, une certaine quantité de celle-ci reste sur la bande support, mais ceci est sans importance pour la suite du procédé. Selon une autre caractéristique de l'invention, après polymérisation de la résine - on déroule la bande d'armature préalablement enroulée sur le rouleau de stockage intermédiaire et on dépose par enduction sur l'une de ses faces une résine élastomérique de préférence thermodurcissable sur laquelle on plaque à l'aide d'un rouleau presseur un autre papier siliconé et on laisse polymériser à température ambiante pendant le stockage. - on fait passer la bande ainsi enduite dans un tunnel de chauffage de façon à accélérer la polymérisation de la résine formant une couche de finition, - on enroule la bande sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande. Il est à noter que dans le cas général il suffit d'effectuer cette étape d'application d'une couche de finition sur la première face de la bande d'armature correspondant à la face supérieure du produit fini ; la seconde face n'a, en effet, pour fonction que de faire office de couche d'accrochage mécanique et son esthétique est par suite moins importante. Bien entendu conformément à cette seconde variante de l'invention, on peut également déposer sur les deux faces de la bande d'armature des granulats de même nature en particulier des grains de silice, ou encore des grains de caoutchouc de récupération de façon à obtenir un tapis de granulats pouvant servir de couche intermédiaire destinée à recevoir un revêtement superficiel autre, conforme ou non à l'invention. Une caractéristique essentielle du revêtement conforme à l'invention est liée au fait qu'il peut être découpé par tous les moyens usuels tels que cutter, jet d'eau, disque abrasif . ce qui permet de faciliter dans une large mesure sa mise en place, et les possibilités de créations décoratives et de signalisations. L'invention se rapporte également à un matériau composite notamment un revêtement intérieur ou extérieur, par exemple un revêtement de sol, de mur ou de façade, caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé susmentionné. De tels revêtements peuvent donner lieu à un graphisme personnalisé grâce à la dépose de grains de couleur variable suite à l'utilisation de buses à ouverture télécommandée associées à un système de table traçante. Il est essentiel de noter que le domaine d'application de l'invention n'est pas limité à des revêtements tels qu'à titre d'exemple décrits dans la demande de brevet non publiée FR-93 00 358 mais est, en fait, beaucoup plus étendu compte tenu de la multiplicité et de la diversité des différents types d'agrégats (compounds, paillettes, billes, etc...) en matériaux variés qui sont actuellement proposés sur le marché dans les domaines de la décoration et des charges. On peut, à titre d'exemple, noter la possibilité de mettre en oeuvre des agrégats obtenus après triage, broyage ou déchiquetage à partir de déchets de l'industrie qui étaient jusqu'à présent le plus souvent mis au rebut ; en conséquence, l'invention permet ainsi de rentabiliser des déchets jusqu'à présent inutilisés et parallèlement de sauvegarder l'environnement. Bien entendu, chaque type d'agrégat implique l'obtention de matériaux composites différents dont les caractéristiques mécaniques, physiques ou esthétiques peuvent différer dans une large mesure, correspondant à des domaines d'application qui peuvent être très différents. A titre d'exemple, l'invention permet, avec un très faible investissement et une bonne rentabilité, de fabriquer à partir de granulats de récupération des tapis en caoutchouc dont la fabrication impliquait jusqu'à présent des investissements lourds engendrés par des installations de mélange, pressage, calandrage relativement sophistiquées et en outre beaucoup d'énergie. Le produit obtenu suite à la mise en oeuvre de l'invention peut, à titre d'exemple, être utilisé pour la réalisation d'aires de jeux, de sols sportifs, de revêtements antidérapants, insonorisants, antivibratoires, en finition ou en sous-couche, notamment sous des carrelages. Dans l'industrie, un tel matériau peut remplacer certaines applications du caoutchouc classique. On peut de même obtenir, par un procédé identique, des matériaux reconstitués pouvant servir en tant que planchers de travail, barrières, minigrilles, plafond suspendus, etc... De même, on peut, selon l'invention, obtenir en utilisant des granulats de bois, des matériaux en rouleaux intéressants à la fois pour leur aspect esthétique et leur caractéristique d'isolation. Les caractéristiques du procédé ainsi que du matériau composite qui font l'objet de l'invention, seront décrites plus en détail en se référant aux dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 est un schéma illustratif de la mise en oeuvre du procédé conforme à la première variante de l'invention dans le cas où on interpose une bande d'armature, - la figure 2 est un schéma similaire à celui représenté sur la figure 1 mais correspondant à la seconde variante de l'invention. Selon la figure 1, la première étape du procédé conforme à 1 invention consiste à dérouler selon les flèches I, à partir de deux rouleaux de stockage 1 et 2 entraînés en rotation par un moteur non représenté, selon les flèches II, d'une part une bande support anti-adhérente A préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation 10 et, d'autre part, une bande d'armature B en un matériau tissé ou non tissé préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation annexe 20. Deux galets presseurs 3 permettent d'appliquer l'une contre l'autre les deux bandes A et B. Comme il a déjà été indiqué, le procédé pourrait être mis en oeuvre sans prévoir de bande d'armature B sans pour cela sortir du cadre de l'invention. L'étape suivante du procédé consiste à faire passer l'ensemble constitué par les deux bandes A et B appliquées l'une contre l'autre au droit d'un premier poste d'enduction C équipé d'un bac 4 rempli d'une résine thermodurcissable 5 et dans lequel se déplace un cylindre enducteur 6 d'un type connu en lui même celui-ci permet d'appliquer sur la face libre b de la bande d'armature B une couche de résine 5 dont l'épaisseur est réglée au moyen d'une racle en caoutchouc 7. Après avoir quitté le premier poste d'enduction C, l'ensemble constitué par les deux bandes A et B appliquées l'une contre l'autre parvient au droit d'un poste de dépose d'agrégats D où on dépose sur la face b enduite de résine 5 une couche d'agrégats 8 préalablement contenus dans une trémie d'alimentation 9. Outre la trémie 9, le poste de dépose D est équipé de deux rouleaux d'entraînement 11 et 12 situés de part et d'autre de cette dernière ainsi que d'un tapis de recyclage à bords relevés 13 situé entre les deux rouleaux 11 et 12 légèrement en aval de la trémie 9 dans le sens d'avancement I des bandes A et B. Le tapis de recyclage 13 représenté schématiquement est susceptible de ramener, dans la trémie 9, selon la flèche III et au travers d'un tamis 15, les agrégats pouvant tomber sur lui. En début de processus, c'est-à-dire lorsque le déroulement des rouleaux d'alimentation 10 et 20 est amorcé par le moteur d'entraînement des rouleaux de stockage 1 et 2, l'ensemble constitué par les deux bandes A et B se déplace au droit du poste de dépose d'agrégats D comme représenté en pointillés, c'est-àdire sans reposer sur les rouleaux d'entraînement 11 et 12. Cependant, de façon quasi simultanée, on dépose sur la face b de la bande d'armature B, selon la flèche IV, un excès d'agrégats 8 qui vient se rassembler entre les deux rouleaux 11 et 12 de façon à créer une poche 16 à l'intérieur du tapis 13 ; le poids de celle-ci a pour conséquence l'application de l'ensemble formé par les bandes A et B sur les rouleaux d'entraînement 11 et 12 qui deviennent ainsi tracteurs. Au cas ou les agrégats sont suffisamment légers pour ne pas créer une poche stable, un ou plusieurs galets presseurs maintiennent la forme de la poche de chaque côté de la bande support. La dépose d'agrégats selon la flèche IV se poursuit alors, mais avec un débit moindre de façon à obtenir, à la sortie du poste de dépose D, une bande dont la face b est enduite d'une couche de résine 5 sur laquelle adhère une couche régulière de granulats 8. Au niveau du tapis 13, les granulats 8 qui tombent de la poche 16 selon les flèches V se rassemblent automatiquement sur le tapis de recyclage 14 qui permet de les ramener dans la trémie 9. A la sortie du poste de dépose d'agrégats D, l'ensemble constitué par la bande support A et par la bande d'armature B enduite de résine 5 et portant une couche d'agrégats 8 passe dans un tunnel de chauffage E au niveau duquel on effectue la polymérisation de la résine 5. L'ensemble constitué par les bandes A et B est ensuite transféré au droit d'un second poste d'enduction C1 largement similaire au premier poste d'enduction C, c'est-à-dire équipé d'un bac 4 rempli d'une résine termodurcissable 51 pouvant ou non être similaire à la résine 5 et dans lequel se déplace un cylindre enducteur 61. Ce dernier permet d'appliquer sur la face b de la bande d'armature B déjà enduite une première fois d'une couche de résine 5 et portant une couche de granulats 8, une couche de finition en résine 51 dont l'épaisseur est réglée au moyen d'une racle en caoutchouc 71. Un second passage dans un tunnel de chauffage E1 pouvant, le cas échéant, correspondre au premier tunnel E permet d'accélérer la polymérisation de la résine 51. Il ne reste alors plus qu'à séparer la bande d'armature B portant l'agglomérat résines 5, 51/agrégats 8 de la bande support A et d'enrouler ces deux bandes sur les rouleaux 2 et 1. Le revêtement enroulé sur le rouleau 2 est alors prêt à être utilisé en tant que produit fini. Selon la figure 2, conformément à la seconde variante de l'invention, le procédé est mis en oeuvre d'une manière exactement similaire à celle correspondant à la première variante (figure 1) jusqu'à la sortie du poste de dépose d'agrégats D. Toutefois, la bande support A est alors immédiatement séparée de la bande d'armature B et les deux bandes sont enroulées individuellement sur des rouleaux de stockage moteurs 1 et 2' selon les flèches II sans qu'il n'y ait eu polymérisation préalable de la couche de résine 5 appliquée sur la première face b de la couche d'armature au niveau du poste d'enduction C. Conformément à la figure 2, le rouleau de stockage 2' est associé à un second poste de dépose d'agrégats D' largement similaire au premier poste D au niveau duquel on dépose sur la seconde face b' opposée à la face b de la bande d'armature B portant déjà une couche d'agrégats 8, une seconde couche d'agrégats 8' similaire ou non aux agrégats 8 et préalablement contenus dans une trémie 9'. Cette seconde couche d'agrégats peut adhérer à la bande d'armature B de manière satisfaisante compte tenu de la faible épaisseur et du caractère perméable de celle-ci qui font que la couche de résine 5 appliquée sur la face b au niveau du poste d'enduction C imbibe complètement la bande et atteint, en conséquence, la face b'. Il est essentiel, conformément à l'invention, que cette seconde étape de dépose soit mise oeuvre au niveau de la surface externe du rouleau de stockage 2' pour ne pas risquer de "polluer" la face b déjà traitée de la bande d'armature B, en particulier lorsque les agrégats 8 et 8' sont de nature différente. Selon la figure 2, le second poste de dépose d'agrégats D' est également équipé d'un tapis de recyclage 13' susceptible de recevoir les granulats 8' en excès tombant de la bande B représenté schématiquement qui est susceptible de ramener ces granulats dans la trémie 9' selon la flèche III' au travers d'un tamis 15'. Conformément à cette variante de l'invention, lorsque la totalité de la bande d'armature B préalablement enroulée sur le rouleau d'alimentation 20 a été transférée sur le rouleau de stockage 2', la polymérisation de la résine 5 appliquée au niveau du poste d'enduction C n'a toujours pas été effectuée et doit donc l'être. A cet effet, et de manière non représentée sur les figures, on transfère alors le rouleau de stockage 2' dans son ensemble dans une pièce tempérée ou une étuve pour accélérer la polymérisation. De façon également non représentée, ce rouleau peut alors être repris et monté à la place du rouleau d'alimentation 20 pour permettre l'enduction sur l'une de ses faces d'une couche de finition en une résine thermodurcissable au niveau d'un poste d'enduction similaire au poste C ou C1. A la sortie du tunnel de chauffage, deux cylindres chauffants peuvent comprimer certaines fabrications pour atténuer l'effet de relief et augmenter la densité du produit. REVENDICATIONS 1") Procédé de fabrication en continu d'un matériau composite notamment d'un revêtement intérieur ou extérieur par exemple d'un revêtement de sol, de mur ou de façade, caractérisé en ce que - on déroule une bande support anti-adhérente (A), notamment une bande de papier siliconé préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation (10), - on enduit d'un polymère souple (5) de préférence thermodurcissable, notamment d'une résine époxyde modifiée, polyuréthanne ou autre, l'une des faces ou première face de la bande support (A), - on dépose une couche d'agrégats sur la première face ainsi enduite de la bande support (A), et la bande support étant, le cas échéant, séparée de l'agglomérat résine/agrégats avant ou après l'étape de polymérisation. 2") Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après dépose de la couche d'agrégats (8) sur la première face de la bande support (A) - on fait passer la bande dans un tunnel de chauffage (E) de façon à accélérer la polymérisation du polymère souple (5), - on enduit à nouveau d'un polymère souple (51) de préférence thermodurcissable la première face de la bande support (A) portant les agrégats (8), - on fait repasser la bande support (A) dans un tunnel de chauffage (E1) de façon à provoquer la polymérisation de la résine (51) formant la seconde couche ou couche de finition, - on sépare, le cas échéant, la bande support (A) et on enroule l'agglomérat résines (5, 51)/agrégats (8) constituant le produit fini sur un rouleau de stockage (2) entraîné en rotation par un moteur de commande. 3 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications l et 2, caractérisé en ce que les agrégats (8) sont constitués par des grains minéraux ou synthétiques, notamment des grains de quartz, le cas échéant colorés. 4 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les agrégats (8) sont constitués par des particules d'un matériau thermoplastique ou élastomère, notamment de caoutchouc déchiqueté. 5 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on dépose les agrégats (8) à partir d'une trémie d'alimentation (9) coopérant, d'une part, avec deux rouleaux d'entraînement (11, 12) situés de part et d'autre de celle-ci et, d'autre part, avec un tapis de recyclage (13) situé légèrement en aval dans le sens de déplacement de la bande support (A), entre les deux rouleaux d'entraînement (il, 12), et en ce que, en début de processus, on dépose sur la bande support (A) un excès d'agrégats (8) de façon à créer une poche (16) située à l'intérieur du tapis de recyclage (13) et dont le poids entraîne l'application de la bande support (A) sur les rouleaux d'entraînement (il, 12) qui deviennent ainsi tracteurs, les agrégats (8) tombant de la bande support (A) pouvant être récupérés à la partie inférieure du tapis de recyclage (13). 6") Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tapis de recyclage (13) est susceptible de ramener dans la trémie (9) les agrégats (8) tombés de la bande support (A), le cas échéant au travers d'un tamis (15). 70) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, lors de la première et/ou de la seconde étape d'enduction, on fait passer la bande support (A) au droit d'un bac (4, 41) rempli de résine (5, 51) muni d'un cylindre enducteur (6, 61) et coopérant avec une racle en caoutchouc (7, 71) permettant de régler l'épaisseur de la couche de résine appliquée. 80) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, avant la mise en oeuvre de la première étape d'enduction, on applique sur la première face de la bande support (A) une bande d'armature (B) en un matériau à base de fibres naturelles ou synthétiques, tissées ou non tissées, cette bande d'armature (B) étant préalablement enroulée sur un rouleau d'alimentation annexe (20). 9") Procédé selon les revendications 1 et 8, caractérisé en ce que, après dépose de la couche d'agrégats (8) sur une première face de la bande d'armature (B) - on sépare la bande support (A), - on enroule la bande d'armature (B) dont la première face (b) porte l'agglomérat résine (5)/agrégats (8) sur un rouleau de stockage intermédiaire (21) entraîné en rotation par un moteur de commande, - on dépose sur la seconde face (b') de la bande d'armature (B) correspondant à la surface extérieure du rouleau de stockage intermédiaire (2'), une seconde couche d'agrégats (8') similaires ou non aux premiers agrégats (8) préalablement projetés sur la première face (b) de la bande d'armature (B), et - on transfère le rouleau de stockage (2') intermé diaire dans une pièce tempérée ou étuve de façon à accélérer la polymérisation de la résine (5). 100) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, après polymérisation de la résine (5) - on déroule la bande d'armature (B) préalablement enroulée sur le rouleau de stockage intermédiaire (2') et on enduit au moins l'une de ses faces (b, b') d'une résine de préférence thermodurcissable, - on fait passer la bande ainsi enduite dans un tunnel de chauffage de façon à accélérer la polymérisation de la résine formant une couche de finition, - on enroule la bande sur un rouleau de stockage entraîné en rotation par un moteur de commande. 110) Procédé selon l'une quelconque des revendications l à 10, caractérisé en ce que l'on augmente la densité des produits obtenus en comprimant ces derniers entre deux cylindres chauffants. 12") Matériau composite notamment revêtement intérieur ou extérieur, par exemple revêtement de sol, de mur ou de façade, caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.