Brevet FR2717558A1 — publié le 19950922

ELEMENT STRUCTURAL ET SON PROCEDE DE FABRICATION. La présente invention a trait à des éléments structuraux, et également au procédé de fabrication de ces éléments structuraux. Des éléments structuraux creux et réalisés par extrusion sont très largement 1s utilisés; ceux-ci peuvent être en aluminium ou en matière plastique. Les profilés sont habituellement réalisés à des longueurs allant jusqu'à 5 ou 6 mètres. Ces éléments structuraux sont utilisés largement dans la construction de serres, par exemple. Lorsqu'ils sont utilisés en tant que supports de vitrage (longueur normalisée de l'ordre de seulement 2,8 à 3,0 m) pour le toit d'une serre, un cintrage vers le bas du support de vitrage est souvent inacceptable par suite (a) de la longueur du support et (b) du poids du vitrage (celui-ci pouvant être en verre, ou, par exemple, en polycarbonate), ledit poids constituant un problème considérable lorsque des éléments à double vitrage sont utilisés. La chute de neige, le vent et des tractions violentes vers le bas aggravent ce fait. De plus, dans d'autres édifices, ces éléments structuraux sont utilisés en tant que constituants de parois verticales o l'effet du vent peut provoquer un cintrage vers l'intérieur ou vers l'extérieur de meneaux et de linteaux en fonction de la direction du vent par rapport à la face particulière de l'édifice comportant ladite paroi verticale. De plus, dans le domaine d'édifices domestiques et industriels, les toits comportent des fermes qui comprennent elles-mêmes des chevrons; les chevrons servant à supporter le poids des tuiles ou d'autres matériaux de toit. Les chevrons peuvent, dans le temps, fléchir sous le poids du matériau de toit uniquement et, plus encore, lors d'une 2 2717558 chute de neige ou lorsqu'une pression de vent est exercée sur le toit périodiquement pendant plusieurs années. Les chevrons peuvent être arrachés. Le problème de barres fléchissant de façon inacceptable en raison de la rigidité inhérente (raideur) des longueurs extrudées des matériaux précités n'est pas suffisamment élevée, et le but principal de la présente invention est de tenter d'accroître la rigidité (raideur) des éléments structuraux sans accroissement inacceptable de leur poids. Conformément à la présente invention, un élément structural comporte un élément structural creux réalisé en un premier matériau et dont la rigidité inhérente (raideur) a été améliorée par l'inclusion, à l'intérieur de la cavité de la section creuse, dun corps allongé sensiblement de la même longueur que l'élément structural, ledit élément allongé remplissant tout ou partie de ladite cavité et comprenant un second matériau de densité inférieure à celle du premier matériau, et ledit élément allongé comprenant en outre au moins un élément de renfort qui est sensiblement de même longueur que l'élément structural et qui est réalisé en un troisième matériau et solidarisé audit second matériau. L'élément structural peut être rectiligne ou peut présenter une courbure. Le second matériau peut être une matière plastique sous forme de mousse; par exemple du chlorure de polyvinyle, du polyuréthane ou du styrène, et peut être du type se transformant en mousse en résultat de l'action de l'humidité de l'air ambiant ou en résultat de l'interaction des constituants d'un mélange chimique à deux constituants. D'autres matériaux appropriés peuvent être utilisés tels que (a) des copeaux de bois (ou sciure) solidarisés par une colle et (b) des copeaux de bois (ou sciure) plus ciment/béton et aérés. L'élément de renfort peut être, par exemple, réalisé en métal ou en fibres de carbone et de préférence possède un module d'élasticité élevé pour le matériau concerné, ainsi pour l'aluminium le module serait typiquement 70 G.Pa et pour l'acier typiquement 204 G.Pa, une valeur appropriée étant utilisée pour d'autres matériaux. Quatre éléments de renfort peuvent être prévus dont chacun est de section angulaire, le corps allongé ayant la forme en coupe d'un rectangle et lesdits éléments de renfort étant situés à ou à proximité des sommets du rectangle du corps. Dans un autre mode de réalisation, deux éléments de renfort en forme de L peuvent être utilisés, disposés l'un par rapport à l'autre pour former, en coupe, une forme rectangulaire dont les côtés sont parallèles aux parois délimitant la cavité de l'élément structural. Dans d'autres modes de 3 2717558 réalisation, au moins un couple d'éléments de renfort sous forme de bande peuvent être disposés à ou à proximité d'un couple opposé de faces sur les parois intérieures dudit élément à section creuse. La présente invention englobe également un élément structural tel qu'exposé ci-dessus qui est supporté dans une ou plusieurs directions sur sa longueur. Le corps allongé peut être un élément préformé qui est introduit dans ladite cavité. En variante, ledit élément allongé peut être lié à l'élément structural à la suite d'un traitement effectué in situ dans la cavité. La présente invention comprend également un procédé de fabrication d'un élément structural comportant le remplissage de tout ou partie d'un élément structural à section creuse réalisé en un premier matériau avec un corps allongé sensiblement de la même longueur que l'élément structural à section creuse et en un second matériau de densité inférieure au premier matériau, et l'incorporation dans ledit élément allongé d'un élément de renfort sensiblement de la même longueur que le corps allongé et réalisé en un troisième matériau, et la liaison dudit élément de renfort audit second matériau. Ainsi, le procédé peut comprendre les étapes consistant à extruder un élément creux, à préformer ledit corps allongé avec une surface en coupe qui est sensiblement la même qu'une cavité dans ledit élément à section creuse et à incorporer au moins un élément de renfort à l'intérieur, et l'introduction dudit corps allongé dans ladite cavité dudit élément à section creuse. Un autre procédé de mise en oeuvre de l'invention comprend les étapes consistant à extruder un élément à section creuse et à créer à l'intérieur une cavité dans ledit élément a section creuse un corps allongé pour remplir sensiblement ladite cavité et à prévoir un élément de renfort. Un autre but de la présente invention est de résoudre le problème exposé dans les paragraphes d'introduction d'une manière différente de celles déjà suggérées. Ainsi, au lieu de tenter d'améliorer la rigidité inhérente (raideur) d'un élément structural à section creuse existant déjà et qui peut, par exemple, avoir été acheté chez un fournisseur de ces éléments structuraux et de fabriquer un élément structural dès le début. Ainsi, le procédé peut comporter les étapes consistant à: (1) amener continûment et simultanément dans une tête d'extrusion; 4 2717558 (a) une matière plastique chauffée (b) au moins un élément de renfort, et (c) un autre matériau dont la densité est inférieure à celle de la matière plastique et de l'élément de renfort; (2) extruder ladite matière plastique pour former un élément structural à section creuse à l'intérieur de la cavité duquel le ou chaque élément de renfort est placé; (3) refroidir le profilé au moyen d'une chemise de refroidissement qui constitue une partie de la tête d'extrusion; et (4) introduire ensuite ledit autre matériau dont la densité est inférieure à celle de la matière plastique et du ou de chaque élément de renfort dans la cavité afin de remplir celle-ci et de le lier à la fois à la matière plastique au ou à chaque élément de renfort. Le procédé comprend également la flexion ou la formation de l'élément structural à section creuse pour former une ou des courbes dans l'une ou plusieurs directions sur sa longueur avant le remplissage avec ledit corps allongé. Des exemples de réalisation d'un élément structural à section creuse selon la présente invention, et d'un procédé de fabrication d'un tel élément, seront à présent décrits à titre d'exemple et en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels: la Figure 1 représente une coupe d'un élément structural typique de matériau extrudé (par exemple PVC) avec un élément de renfort en forme de U placé dans sa cavité la Figure 2 représente le positionnement idéal à l'intérieur de la cavité d'un élément structural, qui est le même que celui représenté sur la Figure 1, de quatre éléments de renfort; la Figure 3 représente la même coupe que la Figure 2 mais après injection d'une matière plastique sous forme de mousse; la Figure 4 représente schématiquement un moule fendu pour la fabrication d'un corps allongé préformé; la Figure 5 représente le corps préformé après retrait du moule fendu; la Figure 6 représente le même élément structural typique de PVC extrudé comme ci-dessus et dans la cavité duquel sont placés deux éléments de renfort; 2717558 - les Figures 7 à 8 représentent en élévation et en coupe, respectivement, un des éléments de renfort représenté sur la Figure 6; la Figure 9 représente une manière dont deux éléments de renfort peuvent être disposés à l'intérieur de la cavité d'un élément structural par une entretoise avant l'injection de la matière plastique sous forme de mousse dans la cavité; la Figure 10 représente une élévation latérale d'une telle entretoise, à l'extérieur de l'élément structural, avec les deux éléments de renfort appliqués; la Figure 11 représente le même élément structural typique que ci-dessus, cette fois renforcé dans des plans distincts X-X et Y-Y par des éléments de renfort incorpores disposes par paires; la Figure 12 représente schématiquement un élément structural supporté par dessous avant injection de la matière plastique sous forme de mousse; la Figure 13 représente le même type d'élément structural que représenté sur la Figure 12, mais soumis à une force ascendante et à deux forces descendantes; la Figure 14 est une représentation schématique d'un dispositif de fabrication d'un élément structural selon l'invention; et la Figure 15 est une vue en coupe selon la droite XV-XV de la Figure 14. La Figure 1 représente un élément structural selon l'invention qui comporte un élément structural à section creuse sous la forme d'un profilé 10 (par exemple, en PVC) pour une utilisation en tant qu'élément de support de vitrage ou autre élément structural de section creuse et présente une cavité principale 11 (d'autres petites cavités, si elles existent, étant ignorées). Afin de renforcer le profilé 10, un corps allongé est réalisé de la manière suivant: Un élément de renfort 12 réalisé de section en forme de U appropriée est positionné dans la cavité 1I1 dans la position représentée; l'élément de renfort 12 est constitué d'éléments parallèles 13, 14 et d'une pièce de liaison 15 qui maintient les éléments 13, 14 espacés. Lorsque l'élément de renfort 12 est positionné, une matière plastique sous forme de mousse (non représentée) est injectée dans la cavité 11 afin de remplir celle-ci et de créer ledit corps allongé. La matière plastique sous forme de mousse est liée au profilé 10 et à l'élément de renfort 12. Ainsi, la mousse constitue un second matériau de densité inférieure à celle du premier matériau du profilé 10 et l'élément de renfort 12 réalisé en métal, par exemple en aluminium ou acier, ou en matière plastique 6 2717558 renforcée à l'aide de fibres de carbone (RCP), constitue un troisième matériau. L'élément de renfort est disposé pour présenter un module d'élasticité élevée, qui est par exemple, dans le cas de l'aluminium, typiquement de 70 G.Pa ou dans le cas d'acier, typiquement 204 G.Pa, et une valeur appropriée pour d'autres matériaux. La raideur ou rigidité inhérente du profilé 10, qui peut être de 3 m de longueur ou plus, est grandement accrue par le corps allongé qui comporte l'élément de renfort 12 et la matière plastique sous forme de mousse. La Figure 2 représente un profilé 20 possédant une cavité 21 dans laquelle sont disposés quatre éléments de renfort 22 dans les positions représentées, une matière plastique sous forme de mousse 23 (Figure 3) est injectée dans la cavité de manière à la remplir et ainsi créer un corps allongé comportant les éléments 22 et la matière plastique sous forme de mousse 23. La matière plastique sous forme de mousse entoure certains des éléments 22 ou pousse la totalité ou certains de ceux-ci dans les sommets adjacents du profilé 20. Les éléments de renfort 22 sont supportés par une succession d'entretoises (non représentées sur les Figures 2 et 3), dont le rôle est de permettre aux longueurs voulues d'éléments de renfort d'être introduites dans le profilé dans leurs positions appropriées dans lesquelles ils seront maintenus avant l'injection de mousse. Les entretoises peuvent être placées par exemple, à des intervalles de lm ou 0,5m. La Figure 4 représente, sous forme schématique, un moule fendu 30 dans lequel quatre éléments de renfort 31 ont été disposés en utilisant une série d'entretoises (non représentées) dans le même but que décrit cidessus. Le moule 30 est ensuite fermé et une matière plastique sous forme de mousse est injectée dans le moule avec pour résultat que ledit matériau, désigné par le chiffre de référence 32, soit, entoure certains des éléments 31, soit pousse la totalité ou certains d'entre eux dans les sommets adjacents du moule 30. Le produit résultant, lorsqu'il est retiré du moule 30, est un corps allongé préformé 33 (Figure 5) qui comporte quatre éléments de renfort 31 qui ont été incorporés dans et liés à la matière plastique sous forme de mousse 32. Le produit est réalisé à la même longueur que celle du profilé devant être renforcé, et est introduit dans la cavité dudit profilé (par exemple, une cavité similaire à la cavité 11 du profilé 10). Le produit est réalisé dans un moule de manière à assurer que le produit présente une forme en coupe et 7 2717558 une surface en coupe qui est la même que celles de la cavité du profilé devant être renforce. La Figure 6 représente un profilé 40 possédant une cavité 41 dans laquelle sont positionnés deux éléments de renfort 42. Chaque élément de renfort 42 est sous la forme représentée sur les Figures 7 et 8, à savoir, une forme approximative de L en coupe et ayant des perforations 43 dans la branche 44 de celui-ci. La matière plastique sous forme de mousse, après injection, entourera complètement les branches 44 des éléments 42 en traversant les perforations 43. Les perforations 43 assurent la légèreté des éléments 42 et permettent également une intégration satisfaisante desdits éléments avec la matière io plastique sous forme de mousse. La même chose s'applique si les éléments de renfort 42 sont disposés dans un moule fendu du type représenté sur la Figure 4. La Figure 9 représente un profilé 50 possédant une cavité dans laquelle sont disposés deux éléments de renfort 51; lesdits éléments sont supportés par une succession d'entretoises 52 (cf également Figure 10) qui sont placées à des intervalles de 0,5 m le long des éléments 51. Les entretoises 52, qui peuvent être moulées ou fabriquées différemment à bas prix, assurent que les éléments de renfort distincts 51 sont maintenus approximativement dans leurs positions finales voulues. Chaque entretoise 52 possède une grande ouverture 53 de sorte que la matière plastique sous forme de mousse peut s'écouler librement à travers la cavité et créer un corps allongé. La Figure 11 représente un profilé 60 possédant une cavité dans laquelle sont placés quatre éléments de renfort 61, 62, 63, 64, lesdits éléments ayant été incorporés (in situ ou dans un moule fendu) dans la matière plastique sous forme de mousse 65 pour créer un corps allongé. Les paires d'éléments de renfort sur les faces opposées du corps allongé renforcent le profilé dans deux plans différents X-X et Y-Y. La Figure 12 représente un profilé 70 qui est supporté sur une surface plane avant injection d'une matière plastique sous forme de mousse dans sa cavité 71. Si des éléments de renfort ont été disposés dans la cavité de la manière décrite ci-dessus en référence aux Figures 1 à 3 et 6 à 11 avant injection de mousse, le profilé renforcé sera (après injection de mousse) un profilé renforcé rectiligne. L'élément structural peut cependant être réalisé avec une ou plusieurs courbures sur sa longueur. 8 2717558 Pour certaines applications, cependant, il peut être considérablement avantageux pour le profilé renforcé de présenter une courbure dans le but de pouvoir supporter une forte charge; si une charge quelconque s'exerçant sur un profilé renforcé qui est courbé vers le haut est telle qu'une déviation vers le bas du profilé se produit, cette déviation se traduirait uniquement dans le profilé renforcé courbé vers le haut par un profilé renforcé rectiligne (ou légèrement moins incurvé). Ceci est représenté, très exagéré, sur la Figure 13 sur laquelle un profilé 80 est soumis à une force vers le haut F2 à ou près de son point milieu et à des forces dirigées vers le bas F1 à ou près de ses extrémités. Si le profilé préalablement courbé (qui possède déjà de préférence à l'intérieur de sa cavité un agencement connu ou formé d'éléments de renfort comme décrit ci-dessus en référence, par exemple, soitsur la Figure 2 soit aux Figures 9/10) et avec une matière plastique sous forme de mousse injectée dans sa cavité pour créer un corps allongé, le profilé 80 conserve sa courbure (complètement ou partiellement) lorsque les forces sont supprimées. Une variante d'obtention du même effet est de fabriquer, en utilisant un moule fendu courbé de façon appropriée, un produit similaire à celui représenté sur la Figure 5 mais courbé longitudinalement; un produit ainsi courbé est ensuite glissé dans le profilé préalablement courbé et ledit profilé conserve sa courbure (complètement ou partiellement) lorsque les forces qui ont créé la courbure du profilé non renforcé sont supprimées. En référence au paragraphe précédent et à l'explication de la Figure 13 en particulier, l'accent doit être mis sur le fait que presqu'une courbure prédéterminée quelconque peut être provoquée en modifiant le nombre et l'amplitude (et les points d'application) des forces exercées sur le profilé. La Figure 14 représente la structure d'une tête d'extrusion pour un moule qui peut être commodément utilisée pour fabriquer un élément structural selon l'invention. La tête d'extrusion 100 est alimentée en matière plastique fondue 101 qui est délivrée continûment sous pression. La matière plastique moulée sous pression s'échappe par l'intermédiaire d'une ouverture 102 et, dans le cas d'un profilé creux 103, celle-ci est pratiquée entre la face 104 de la tête d'extrusion et un élément de pont 105. Simultanément à l'extrusion de la matière plastique fondue 101 depuis l'ouverture façonnée 102, des éléments de renfort 106 sont délivrés continûment à travers la tête et à travers l'ouverture 102 simultanément à la matière plastique extrudée. Les 9 2717558 éléments de renfort 106 sont guidés intérieurement (non représentés) de sorte qu'ils revêtent les intérieurs des faces des parois extrudées 107 du profilé 103. Lorsque la combinaison du profilé semi-fondu 103 et des éléments de renfort 106 progresse à travers et hors de la tête d'extrusion 100, elle traverse un ou plusieurs postes de refroidissement désignés par le chiffre de référence 108 (seul un poste étant représenté). En un point approprié à l'intérieur du profilé 103 après solidification de la matière plastique, umatatériau liquide 109 est injecté sous pression dans le centre du profilé 103, par l'intermédiaire d'un tube d'alimentation 110 s'étendant directement à i0 travers la tête d'extrusion 100. Ce liquide change d'état pour devenir une âme sous forme de mousse 111 en un point plus éloigné le long de la combinaison de mousse de renfort de profilé, ce point étant représenté par le chiffre de référence 112. La Figure 15 représente une coupe à travers le matériau terminé qui comprend une paroi extérieure en matière plastique rigide 107 contenant des renforts 106 (deux étant représentés) et de la mousse durcie 111 solidarisés pour former un ensemble homogène. On remarquera que les renforts 106 sont délivrés par l'intermédiaire de moyens d'étanchéité 113 disposés dans la paroi de la tête d'extrusion 100. Bien que des profilés de vitrage aient été décrits ci-dessus, on comprendra que d'autres éléments, par exemple des meneaux, des linteaux et des chevrons ou autres éléments structuraux peuvent être réalisés selon la présente invention, que ces éléments structuraux supportent un vitrage ou autre chose, et que ces éléments structuraux soient extrudés ou moulés. Bien que les structures précitées fassent usage d'une matière plastique sous forme de mousse pour la création du corps allongé, d'autres matériaux (par exemple, des copeaux de bois/sciure solidarisés par une colle, ou des copeaux de bois/sciure aérés plus colle/béton déjà mentionnés) peuvent être utilisés pour donner des résultats satisfaisants. De plus, tel qu'utilisé dans la présente description, le mot "courbé" englobe non seulement ce qui est représenté et donné à titre d'exemple sur la Figure 13, mais également ce qui n'est pas représenté et qui consiste en trois ou plusieurs parties rectilignes réunies (un toit à la Mansard est un exemple bien connu d'un toit courbé qui, tel que vu en coupe, consiste en trois parties de toit rectilignes réunies). Le fait de conférer une courbure à des éléments structuraux afin de la réaliser courbés (comme défini ci-dessus) est important pour ces éléments qui sont placés horizontalement et non seulement pour ceux qui sont placés autrement qu'horizontalement. Certains des avantages obtenus par la mise en oeuvre de la présente invention sont: pour des serres, (a) l'invention permet l'utilisation de toute la longueur d'une barre de vitrage extrudée qui, lorsqu'elle est renforcée de façon traditionnelle, se "courberait" de façon inacceptable sous l'action de son propre poids; (b) la présente invention propose une barre de vitrage sensiblement plus légère que le procédé classique, facilitant ainsi un ajustage et un usinage; (c) l'invention permet l'utilisation d'unités hermétiques en verre avec des portées plus importantes, grâce à la précontrainte de la barre de vitrage pour compenser le poids de l'unité de verre, ainsi, lorsque l'unité hermétique est fixée dans les barres de vitrage, l'aspect du toit est de niveau en regardant vers l'avant et vers l'arrière, quelque soit le pas auquel est fixé le toit (par exemple 10 ou 30 ); (d) au moins lorsqu'une matière plastique sous forme de mousse est utilisée, la mousse qui lie les éléments de renfort au profilé présente des qualités d'isolation excellentes, améliorant ainsi la valeur "u" de toits de serres et en ce qui concerne particulièrement la condensation. Pour une paroi verticale, à présent, le support d'un système de paroi verticale en pvc exige une sous- structure importante en acier, mais le renfort de meneaux en pvc selon la présente invention procure non seulement des meilleures propriétés de déviation, mais également des meilleures propriétés d'isolation, par suite du fait qu'il n'y a pas d'acier de l'avant vers l'arrière. REVENDICATIONS 1. Elément structural, caractérisé en ce qu'il comporte un élément structural à section creuse (10; 107; 20; 40; 50; 60; 70; 80) réalisé en un premier matériau et dont la rigidité inhérente (raideur) a été améliorée par l'inclusion, à l'intérieur de la cavité (11; 21; 41; 71) de la section creuse, d'un corps allongé (111; 23; 32) sensiblement de la même longueur que l'élément structural, ledit corps allongé remplissant tout ou partie de ladite cavité et comprenant un second matériau de densité inférieure à celle du premier matériau, et ledit corps allongé comprenant en outre au moins un élément de renfort (12, 13, 14; 106; 22; 31; 42; 51; 61, 62, 63, 64) qui est sensiblement de la même longueur que l'élément structural et qui est réalisé en un troisième matériau et qui est lié audit second matériau. 2. Elément structural selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit second matériau est une matière plastique sous forme de mousse. 3. Elément structural selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite matière plastique sous forme de mousse est du chlorure de polyvinyle, du polyuréthane ou du styrène. 4. Elément structural selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé en ce que ladite matière plastique est du type se transformant en mousse en résultat de l'action de l'humidité de l'air ambiant ou en résultat de l'interaction des composants d'un mélange chimique à deux composants. 5. Elément structural selon l'une quelconque des revendications 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que ledit élément de renfort est incorporé dans et lié à ladite matière plastique sous forme de mousse. 6. Elément structural selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit second matériau est des copeaux de bois ou de la sciure liés par une colle ou des copeaux de bois ou de la sciure plus de la colle/béton et aéré. 7. Elément structural selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit élément de renfort est réalisé en métal ou en fibres de carbone. 8. Elément structural selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit élément de renfort possède un module d'élasticité élevée pour le matériau concerné. 9. Elément structural selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte quatre éléments de renfort (22; 31) dont chacun est de section angulaire. 10. Elément structural selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit corps allongé présente une surface en coupe rectangulaire, lesdits éléments de renfort étant situés à ou à proximité des sommets du rectangle du corps. 11. Elément structural selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte deux éléments de renfort en forme de L (42) qui sont disposés pour former en coupe un rectangle dont les côtés sont parallèles aux parois définissant ladite cavité de l'élément structural. 12. Elément structural selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte une paire d'éléments de renfort sous forme de bande (106; 51) qui sont disposés à ou à proximité d'une paire opposée de faces sur les parois intérieures dudit élément à section creuse. 13. Elément structural selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit corps allongé est une unité préformée qui a été introduite dans ladite cavité. 14. Elément structural selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ledit corps allongé est lié à l'élément structural à la suite de la formation in situ dans ladite cavité. 15. Elément structural selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est supporté dans l'une ou plusieurs directions sur sa longueur. 16. Procédé de fabrication d'un élément structural, caractérisé en ce qu'il comporte le remplissage de tout ou partie d'un élément structural à section creuse réalisé en un premier matériau avec un corps allongé sensiblement de la même longueur que l'élément structural à section creuse et d'un second matériau de densité inférieure au premier matériau, et l'incorporation dans ledit corps allongé d'un élément de renfort sensiblement de la même longueur que le corps allongé et constitué d'un troisième matériau, et la liaison dudit élément de renfort audit second matériau. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend l'extrusion d'un élément creux, le préformage dudit corps allongé avec une surface en coupe sensiblement identique à celle d'une cavité dans ledit élément à section creuse et l'incorporation d'au moins un élément de renfort intérieur, et l'introduction dudit corps allongé dans ladite cavité dudit élément à section creuse. 18. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à extruder un élément à section creuse et à créer à l'intérieur d'une cavité dudit élément à section creuse un corps allongé pour remplir sensiblement ladite cavité et la prévision d'un élément de renfort. 19. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à (1) délivrer continûment et simultanément dans une tête d'extrusion (a) une matière plastique chauffée (b) au moins un élément de renfort, et (c) un autre matériau dont la densité est inférieure à celle de la matière plastique et de l'élément de renfort; (2) extruder ladite matière plastique pour former un élément structural à section creuse à l'intérieur de la cavité duquel est disposé le ou chaque élément de renfort; (3) refroidir le profilé au moyen d'une chemise de refroidissement qui fait partie de la tête d'extrusion; et (4) introduire ensuite ledit autre matériau dont la densité est inférieure à celle de la matière plastique et du ou de chaque élément de renfort dans la cavité afin de remplir ladite cavité et de le solidariser à la fois à la matière plastique et au ou à chaque élément de renfort. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation d'une matière plastique sous forme de mousse en tant que dit second matériau. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que ladite matière plastique sous forme de mousse est du chlorure de polyvinyle, du polyuréthane ou du styrène. 22. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation de copeaux de bois ou de sciure liés par une colle ou des copeaux de bois ou de la sciure plus du ciment/béton et aéré. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 22, caractérisé en ce que ledit élément de renfort est réalisé en métal ou en fibres de carbone. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que ledit élément de renfort présente un module d'élasticité élevé pour le matériau concerné. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 24, caractérisé en ce que quatre éléments de renfort sont prévus, disposés de manière à se trouver à ou à o0 proximité des sommets du rectangle de la cavité de l'élément à section creuse, cavité qui est rectangulaire en coupe. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 24, caractérisé en ce que deux éléments de renfort en forme de L sont prévus qui sont disposés pour former en coupe un rectangle dont les côtés sont parallèles aux parois délimitant ladite cavité de l'élément structural. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 24, caractérisé en ce qu'une paire d'éléments de renfort sous forme de bande sont prévus qui sont disposés à ou à proximité d'une paire opposée de faces sur les parois intérieures dudit élément à section creuse. 28. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend la flexion ou le formage de l'élément structural à section creuse pour former une ou des courbes dans l'une ou plusieurs directions sur sa longueur avant remplissage avec ledit corps allongé. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il comprend la flexion de l'élément structural en une courbe ou des courbes en appliquant des forces appropriées et ensuite le remplissage par ledit corps allongé. 30. Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce que lesdites forces de flexion sont appliquées avec le ou lesdits éléments de renfort en position avant le remplissage avec ledit corps allongé.