Brevet FR2717457A1 — publié le 19950922

Matrice pour assembler par adhérence un rembourrage avec une housse de siège de véhicule La présente invention concerne, d'une manière générale, une matrice de pressage destinée à être utilisée pour assembler par adhérence une housse avec un rembourrage ou une matelassure en mousse préformé(e) afin de réaliser un siège de véhicule. L'invention concerne en particulier une matrice destinée à assembler par adhérence sous pression avec la housse les faces extérieures d'un rembourrage en mousse du type ouvert d'un côté et comportant un creux, pour réaliser ce siège. La figure 1 montre un rembourrage ou une matelassure en mousse A du type ouvert d'un côté et creux, traditionnel constituant l'un des éléments d'un dossier de siège de véhicule. Ce type de rembourrage en mousse est, comme on peut le voir, préformé pour adopter une configuration conforme à une forme extérieure voulue du dossier de siège de véhicule, comportant, au niveau de sa face arrière, une zone ouverte 0 et, en elle, des zones creuses internes Xl, X2, X3. D'une manière générale, le rembourrage en mousse A comprend une partie formant corps ou une partie formant paroi avant 10 qui correspond à une face avant du dossier de siège de véhicule sur lequel s'appuie le dos d'un utilisateur, quatre parties formant parois latérales 12a, 12b, 12c, 12d qui s'étendent vers l'arrière par rapport à la partie formant paroi avant 10, trois parties formant parois arrière 11A, 11B, 11C qui s'étendent depuis leurs parties formant parois latérales 12a, 12b, 12c, 12d respectives dans une direction orientée vers l'intérieur du rembourrage A et, d'une manière générale, parallèlement à la partie formant paroi avant 10, pour se terminer par des bords sensiblement en forme de U qui définissent la zone ouverte 0 susmentionnée, et une partie formant paroi pliable 13 qui fait saillie depuis la partie formant paroi latérale avant ou inférieure 12d et qui est tournée vers la première partie formant paroi latérale ou la partie formant paroi latérale supérieure 12a, d'une manière opposée. Toutes ces parties sont préformées d'une seule pièce les unes avec les autres au cours d'un processus d'expansion prédéterminé, à l'aide d'un procédé de moulage. Par conséquent, lorsque l'on considère la figure 1, on peut voir que la zone interne supérieure du rembourrage A est entourée par l'ensemble des parties formant parois avant, arrière et latérales 10, 11A, liB, 11C, 12a, 12b, 12c, 12d et comporte ainsi une zone creuse supérieure Xl, et qu'en outre, deux zones creuses latérales X2, X3 sont respectivement définies dans les deux parties latérales du corps du rembourrage, par les parties formant parois latérales droite et gauche 12b, 12c et les parties formant parois arrière droite et gauche 11B, 11C correspondantes en coopération avec la partie formant paroi avant 10. D'une manière conventionnelle, dans cette structure du rembourrage A, deux fentes Y espacées l'une de l'autre sont réalisées par découpage de la partie formant paroi arrière supérieure 11A dans la direction verticale du corps du rembourrage, à des fins qui seront définies plus loin. La figure 2 illustre une opération d'assemblage par adhérence sous pression conventionnelle à l'aide d'une matrice de pressage supérieure en forme de plaque lA conventionnelle et d'une matrice inférieure 4 présentant une surface de matrice active dont la forme épouse celle des faces avant du rembourrage en mousse A susmentionné afin d'assembler par adhérence sous pression ce rembourrage A comportant les deux fentes Y avec une housse B formant une surface de recouvrement du siège du véhicule. La matrice de pressage supérieure 1A est fixée à un vérin hydraulique 6 et peut être déplacée verticalement grâce à l'action du vérin 6 en direction et à distance de la matrice inférieure 4. Cette matrice de pressage lA est réalisée suivant des dimensions sensiblement égales à celles de l'ensemble d'un volume creux défini dans le rembourrage A par la surface arrière intérieure de la partie formant paroi avant 10 et les trois zones creuses Xl, X2, X3 susmentionnées, prises collectivement, afin que la matrice 1A puisse être encastrée à l'intérieur du rembourrage A et que la partie formant paroi avant du rembourrage A être, dans sa totalité, soumise à une pression suffisante de la part de la matrice lA et pressée d'une manière uniforme contre la matrice inférieure 4. En fonctionnement, la housse B est tournée à l'envers et placée sur la matrice inférieure 4. Puis, un opérateur prend le rembourrage A et replie vers le haut une portion de la partie formant paroi arrière supérieure 11A de celui-ci entre les deux fentes Y, comme indiqué par la flèche sur la figure 2, pour ouvrir la zone creuse supérieure Xl en élargissant ainsi l'ouverture O dans le sens de la longueur du rembourrage A. L'opérateur peut ensuite procéder facilement à l'insertion de la matrice supérieure 1A dans les parties creuses Xl, X2, X3 en tirant vers le haut les autres parties formant parois arrière 11B, 11C. De cette manière, le rembourrage A est assujetti à la matrice supérieure 1A, comme illustré sur la figure 2. Il convient de noter que la portion de la partie formant paroi arrière supérieure 11A, ainsi repliée vers le haut entre les deux fentes Y revient évidemment naturellement dans son plan horizontal normal, comme sur la figure 1, pour coïncider avec les autres parties formant parois 11B, 11C, grâce à la nature du rembourrage en mousse A proprement dit qui lui permet de récupérer élastiquement sa forme initiale. Un adhésif AD approprié est ensuite appliqué à la face avant 10 du rembourrage A et, sous l'action du vérin 6, la matrice supérieure lA est abaissée en direction de la matrice inférieure 4, comme illustré sur la figure 2, afin que le rembourrage A soit pressé contre l'envers de la housse B disposée sur la matrice inférieure 4 et assemblé par adhérence avec celui-ci. Une fois terminée l'opération d'assemblage par adhérence sous pression, la matrice supérieure 1A est, sous l'effet d'une nouvelle action du vérin 6, relevée à distance de la matrice inférieure 4, et l'opérateur replie à nouveau vers le haut la même portion de la partie formant paroi supérieure 11A du rembourrage pour ôter celui-ci de force de la matrice supérieure 1A. On a cependant constaté que ce rembourrage A conventionnel et cette opération d'assemblage par adhérence à l'aide de la matrice de pressage 1A conventionnelle comportent des défauts en ce sens que les deux fentes Y créent des zones irrégulières ou non uniformes indésirables sur la face plane de la partie formant paroi arrière supérieure 11A correspondante, ce qui se traduit par la formation d'une zone non uniforme inesthétique, et éventuellement de plis inacceptables sur la surface tendue d'une manière uniforme de la housse B fixée par adhérence sur le rembourrage A, et pose un problème en ce qui concerne l'aspect extérieur inesthétique du siège obtenu. En outre, l'opérateur a du mal à insérer rapidement la matrice supérieure 1A dans les parties creuses du rembourrage A du fait de cette nécessité fastidieuse qui l'oblige à replier vers le haut la zone découpée du rembourrage entre les deux fentes Y en question. De plus, la matrice supérieure en forme de plaque 1A donnée est limitée quant à son utilisation à un rembourrage particulier présentant une longueur de sa partie intérieure creuse sensiblement égale à la longueur de la matrice supérieure 1A, ce qui rend difficile l'adaptation de la matrice lA à un autre rembourrage présentant une longueur de sa partie intérieure creuse différente, auquel cas il est également difficile de positionner avec précision le rembourrage A sur la matrice supérieure 1A par rapport à la matrice inférieure 4. Compte tenu des inconvénients décrits ci-dessus, la présente invention a pour but principal de proposer une matrice perfectionnée pour assembler par adhérence un rembourrage avec une housse d'un siège de véhicule, permettant d'assembler par adhérence sous pression un rembourrage dépourvu de fentes avec la housse. Pour atteindre ce but, il est proposé, conformément à la présente invention, une matrice pour assembler par adhérence sous pression un rembourrage en mousse avec une housse afin de réaliser un siège de véhicule, le rembourrage en mousse étant du type ouvert d'un côté et possédant une paroi intérieure et une zone creuse, laquelle matrice comporte un premier moyen formant matrice auquel est assujetti le rembourrage en mousse; et un second moyen formant matrice sur lequel est placée la housse; le premier moyen formant matrice comprenant une partie de matrice principale destinée à presser une partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse, à l'exception de la zone creuse, contre la housse placée sur le second moyen formant matrice; et un élément de matrice mobile relié d'une manière articulée à la partie de matrice principale de manière à pouvoir être déplacé vers une direction dans laquelle la partie de matrice principale est pressée contre la partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse, de telle manière que, lorsque le rembourrage en mousse est assujetti au premier moyen formant matrice, l'élément de matrice mobile est inséré dans la zone creuse, et que, lorsque le premier moyen formant matrice est actionné en direction du second moyen formant matrice pour presser le rembourrage en mousse contre la housse, l'élément de matrice mobile est déplacé à l'intérieur du rembourrage en mousse vers une position située sur la même ligne horizontale que la partie de matrice principale. Par conséquent, cette mobilité de l'élément de matrice mobile permet une insertion facile du premier moyen formant matrice à l'intérieur du rembourrage en mousse sans nécessiter la formation de fentes dans le rembourrage, et également l'adoption d'une configuration plane horizontale par le premier moyen formant matrice à l'intérieur du rembourrage afin de presser d'une manière uniforme le rembourrage en mousse contre la housse disposée sur le second moyen formant matrice en vue d'un assemblage par adhérence efficace. En outre, la mobilité de l'élément de matrice mobile facilite les opérations qui consistent à assujettir le rembourrage au premier moyen formant matrice et à ôter le rembourrage de celui-ci. De préférence, les premier et second moyens formant matrices peuvent consister respectivement en une matrice supérieure et une matrice inférieure, et l'élément de matrice mobile peut être normalement incliné dans une direction orientée vers le bas sous l'effet de la gravité par rapport à la partie de matrice principale en coopérant avec un moyen d'arrêt qui limite un angle d'inclinaison vers le bas de l'élément de matrice mobile par rapport à la partie de matrice principale. La présente invention a pour autre but de faire en sorte que le premier moyen formant matrice soit placé et retenu à l'intérieur du rembourrage en mousse au niveau d'une position prédéterminée, indépendamment d'une légère différence de longueur entre le premier moyen formant matrice et le rembourrage en mousse ou la zone creuse de celui-ci, afin de permettre un positionnement du rembourrage au niveau d'une position donnée par rapport à la housse placée sur le second moyen formant matrice. A cet effet, le rembourrage en mousse peut comporter au moins un trou traversant qui communique avec sa zone creuse et sa paroi intérieure, tandis qu'il est prévu, au niveau du premier moyen formant matrice, au moins un élément saillant qui fait saillie vers l'extérieur depuis ce dernier et est adapté pour être inséré dans le trou traversant du rembourrage en mousse. Ainsi, même si le premier moyen formant matrice a une longueur relativement plus faible que le rembourrage en mousse ou la zone creuse de celui-ci, ou encore si le rembourrage en mousse ou sa partie creuse a une longueur relativement plus importante que le premier moyen formant matrice, l'élément saillant reste inséré dans le trou traversant, ce qui maintient le premier moyen formant matrice positionné au niveau d'une position donnée à l'intérieur du rembourrage, pour que, par conséquent, le rembourrage puisse être placé et retenu dans une position donnée par rapport à la housse placée sur le second moyen formant matrice. Ce qui précède, ainsi que d'autres buts, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description détaillée suivante d'un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue en perspective schématique d'un rembourrage en mousse conventionnel; la figure 2 est une vue en coupe schématique montrant en l'expliquant un procédé pour assembler par adhérence sous pression le rembourrage en mousse conventionnel avec une housse, à l'aide d'un ensemble de matrices de pressage conventionnel; la figure 3 est une vue en perspective schématique, réalisée partiellement en traits discontinus, d'une matrice supérieure pourvue d'un élément de matrice mobile, conforme à un mode de réalisation préféré de la présente invention; la figure 4 est une vue en coupe partielle réalisée suivant la ligne IV-IV de la figure 3; la figure 5 est une vue en coupe schématique montrant en l'expliquant un procédé pour assembler par adhérence sous pression un rembourrage en mousse avec une housse placée sur une matrice inférieure, à l'aide de cette matrice supérieure pourvue de l'élément de matrice mobile, conforme à la présente invention; la figure 6 est une vue en coupe schématique montrant le rembourrage en mousse assujetti à la matrice supérieure tout en étant assemblé par adhérence sous pression avec la housse placée sur la matrice inférieure; et la figure 7 est une vue en perspective schématique du rembourrage en mousse destiné à être soumis au procédé d'assemblage par adhérence sous pression conformément à la présente invention. En référence aux figures 3 à 7, on peut voir illustré l'un des modes de réalisation préférés d'une matrice d'assemblage par adhérence sous pression et des opérations d'assemblage par adhérence sous pression selon la présente invention. Comme le montrent les figures 3 et 4, il est prévu, conformément à l'invention, une matrice supérieure de pressage U comportant une partie de matrice principale 1 réalisée à partir d'un matériau métallique en plaque, un élément de matrice mobile verticalement 2 relié d'une manière pivotante par l'intermédiaire de deux charnières 3 & l'extrémité avant de la partie de matrice principale 1, et une partie de matrice arrière verticale la qui s'étend d'une manière continue et vers le haut depuis l'extrémité arrière de la partie de matrice principale 1. Cette matrice supérieure U est reliée par l'intermédiaire de deux tiges 5a à un vérin hydraulique 6 connu, semblable à celui indiqué dans la description ci-dessus de l'art antérieur, et peut coopérer avec la matrice inférieure 4 qui a été décrite en relation avec l'art antérieur. Par conséquent, une action du vérin 6 oblige, de la même manière, la matrice supérieure U à se déplacer en direction ou à distance de la matrice inférieure 4 pour réaliser le même assemblage par adhérence sous pression. L'élément de matrice mobile verticalement ou pliant 2 illustré est conçu pour avoir une épaisseur supérieure à celle de la partie de matrice principale 1 et est articulé en 3 de manière à pouvoir pivoter verticalement entre une position d'utilisation horizontale indiquée par une ligne en traits pleins et une position d'insertion inclinée vers le bas indiquée par une ligne en traits mixtes sur les deux figures 3 et 4. Le numéro de référence 5 désigne un organe d'arrêt présentant une surface inclinée 5b, qui joue le rôle d'une limite à l'encontre de l'inclinaison vers le bas de l'élément de matrice pliant 2. Lorsqu'il est placé dans la position d'utilisation horizontale, l'élément de matrice mobile 2 s'étend sur la même ligne horizontale que l'axe longitudinal de la partie de matrice principale 1, car ces deux éléments de matrice 1, 2 sont articulés l'un à l'autre par les deux charnières 3 de telle façon que leurs faces arrière respectives coïncident l'une avec l'autre, comme on le comprend mieux en considérant la figure 4, ce qui oblige l'extrémité arrière de l'élément de matrice pliant 2 à venir en butée contre l'extrémité avant de la partie de matrice principale 1. Dans ce cas, l'extrémité avant de la partie de matrice principale 1 sert par conséquent à limiter le mouvement de pivotement vers le haut de l'élément de matrice mobile 2 et à maintenir celui-ci horizontalement sur le même axe longitudinal que la partie de matrice principale 1. D'autre part, lorsqu'il est dans la position d'insertion inclinée vers le bas, l'élément de matrice mobile 2 est incliné vers le bas par rapport à l'extrémité avant de la partie de matrice principale 1 et conserve son angle d'inclinaison grâce à la présence de l'organe d'arrêt 5 susmentionné qui a pour fonction de permettre l'insertion facile de la matrice supérieure U proprement dite dans un rembourrage A, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. De préférence, la surface inclinée 5b de l'organe d'arrêt 5 doit être conformée pour présenter un angle d'inclinaison vers le bas d'environ 30 à 45 degrés par rapport à l'axe longitudinal de la partie de matrice principale 1, afin d'ajuster correctement la plage d'angles d'inclinaison vers le bas e de l'élément de matrice mobile 2. La figure 6 montre le rembourrage en mousse A destiné à être assujetti à la matrice supérieure U décrite ci-dessus. Conformément à la présente invention, le rembourrage A utilisé présente la même structure que celle décrite précédemment en relation avec l'art antérieur, étant donné que la présente invention concerne le rembourrage A particulier du type ouvert d'un côté et creux, représenté sur les figures 1 et 2. Cependant, le rembourrage A visible sur la figure 6 ne comporte pas les deux fentes Y que l'on trouve dans le rembourrage de l'art antérieur. On comprendra, que dans un souci de simplification de la description, le rembourrage A ne sera pas décrit d'une manière plus détaillée, et que toutes les références indiquées ci-après correspondent à celles utilisées pour désigner les mêmes éléments dans la description de l'art antérieur en relation avec les figures 1 et 2. Il en va de même pour la matrice inférieure 4 et la housse B, puisqu'elles sont normalement requises dans le procédé d'assemblage par adhérence sous pression pour réaliser un siège de véhicule. D'une manière fondamentale, comme dans le procédé d'assemblage par adhérence sous pression conventionnel illustré sur les figures 1 et 2, la housse B est tournée à l'envers et placée sur la matrice inférieure 4, tandis que le rembourrage en mousse A est assujetti à la matrice supérieure U. Toutefois, à ce stade, comme on peut le comprendre à partir de la figure 4, avant l'assujettissement du rembourrage A à la matrice supérieure U, l'élément de matrice mobile 2 est, du fait de son poids et de la gravité qui s'exerce sur lui, normalement incliné vers le bas par rapport aux points d'articulation 3 et retenu dans cette position par l'organe d'arrêt 5. Par conséquent, la partie avant de la matrice supérieure U, qui correspond à l'élément de matrice mobile 2, présente une zone inclinée qui s'étend en biais vers le bas depuis la partie de matrice principale 1. Puis, un opérateur commence par enfiler manuellement la partie supérieure du revêtement A sur cet élément de matrice 2 incliné vers le bas 2 en insérant ledit élément de matrice 2 dans la zone creuse supérieure Xl du rembourrage A, et continue à enfiler la partie inférieure restante du rembourrage A sur la partie de matrice principale 1 en insérant respectivement les deux faces latérales de cette partie de matrice principale 1 dans les deux zones creuses latérales X2, X3, du rembourrage A. Par conséquent, le corps principal du rembourrage A est assujetti à la matrice supérieure U en pendant depuis celle-ci, comme illustré sur la figure 5. A cet égard, on peut se rendre compte que la position inclinée vers le bas de l'élément de matrice mobile 2 permet une insertion facile de cet élément de matrice 2 proprement dit dans la zone creuse supérieure Xl du rembourrage A, ce qui facilite l'opération d'assujettissement de la partie supérieure du rembourrage A à l'élément de matrice 2 et permet une insertion aisée continue des deux faces latérales de la partie de matrice principale 1 dans les deux zones creuses latérales X2, X3 respectives du rembourrage A. C'est la raison pour laquelle il n'est pas nécessaire de prévoir dans le rembourrage A les fentes Y ou i11 des moyens similaires, comme dans le rembourrage de l'art antérieur. Pour augmenter encore ces avantages concernant l'insertion, il est préférable, comme cela a été indiqué précédemment, que la surface inclinée 5b de l'organe d'arrêt 5 soit conformée pour présenter un angle d'inclinaison vers le bas se situant dans la plage de 30 à 45 degrés par rapport à la partie de matrice principale 1. Ensuite, un adhésif AD est appliqué à la surface du rembourrage A et, sous l'action du vérin 6, la matrice supérieure U comportant le rembourrage A assujetti à elle est contrainte à se déplacer vers le bas dans une direction orientée vers la matrice inférieure 4 sur laquelle est placée la housse B. Puis, comme cela est illustré sur la figure 5, le rembourrage A est pressé contre le revers de la housse B et assemblé par adhérence avec celui-ci, l'élément de matrice mobile 2 étant ramené vers le haut par pivotement jusqu'à une position située sur la même ligne horizontale que la partie de matrice principale 1, tandis que la partie verticale arrière la de cette dernière est logée dans la partie de paroi pliable 13 du rembourrage A, moyennant quoi la matrice supérieure U est rendue plane et est entièrement insérée à l'intérieur de la totalité du creux du rembourrage A, en agissant pour impartir une force de pressage orientée vers le bas sur la majorité des zones de la partie formant paroi avant 10. Grâce au fait que la pression est ainsi répartie d'une manière uniforme, la surface du rembourrage A est entièrement assemblée par adhérence avec les zones correspondantes de la housse B. La matrice supérieure U construite comme indiquée ci- dessus peut, de préférence, être réalisée suivant des dimensions sensiblement égales à celles de la zone intérieure de la partie formant paroi avant 10 du rembourrage A, et, de même, l'élément de matrice mobile 2 peut, de préférence, avoir des dimensions sensiblement égales au volume de la zone creuse supérieure Xl du rembourrage A. Toutefois, en référence à la figure 7, le rembourrage A peut être conçu pour comporter deux trous traversants 14 espacés l'un de l'autre, qui sont définis à travers sa partie formant paroi supérieure 12a et en communication ouverte avec sa zone creuse supérieure Xl, tandis que, comme le montre les figures 3, 5 et 6, deux tiges saillantes 20 espacées l'une de l'autre sont formées ou fixées au niveau de la partie d'extrémité située le plus à l'avant de l'élément de matrice mobile 2, les tiges 20 ayant respectivement une longueur sensiblement égale à celle des trous traversants 14. Dans le cas de ce mode de réalisation, lorsque le rembourrage en mousse A est assujetti à la matrice supérieure U, les deux tiges saillantes 20 sont respectivement insérées dans les deux trous traversants 14 comme illustré sur la figure 5. Par conséquent, même si la matrice supérieure U a une longueur relativement plus faible que le rembourrage A ou les zones creuses Xl, X2, X3 de celui-ci, ou encore si le rembourrage A ou ses zones creuses Xl, X2, X3 ont une longueur relativement supérieure à celle de la matrice supérieure U, les tiges saillantes 20 restent toujours insérées dans les trous traversants 14 respectifs, pour ainsi maintenir la matrice supérieure U positionnée au niveau d'une position donnée à l'intérieur du rembourrage A, ce qui permet par conséquent de placer et de maintenir le rembourrage A dans une position donnée par rapport à la housse B placée sur la matrice inférieure 4. Ceci évite par conséquent d'avoir à préparer plusieurs matrices supérieures de longueurs différentes correspondant à des rembourrages de longueurs différentes. La condition requise à cet égard est évidemment que la longueur du rembourrage ou des zones creuses de celui- ci ne doit pas permettre aux tiges saillantes 20 de la matrice supérieure de sortir des trous traversants 14 respectifs du rembourrage. Une fois terminé l'assemblage par adhérence sous pression ci-dessus entre les matrices supérieure et inférieure U et 4, l'ensemble assemblé par adhérence du rembourrage A et de la housse B est assujetti à la matrice inférieure 4 à l'aide d'un organe de fixation approprié (non représenté), prévu au niveau de la matrice inférieure 4 et puis, lorsque la matrice supérieure U est relevée par rapport à la matrice inférieure 4 grâce à l'action du vérin 6, l'élément de matrice mobile 5 pivote à nouveau vers le bas par rapport aux points d'articulation 3 sous l'effet de la gravité et revient dans la position inclinée vers le bas, indiquée par la ligne en traits pleins sur la figure 4, moyennant quoi l'élément de matrice 2 de la matrice supérieure U présente une surface inclinée vers le bas. Cette surface inclinée permet alors d'extraire facilement l'élément de matrice mobile 2 de la zone creuse supérieure Xl du rembourrage A, tandis que, simultanément les deux faces latérales de la partie de matrice principale 1 sont déplacées vers le haut, en provoquant un retournement élastique des parties formant parois arrière droite et gauche llb, llc du rembourrage A, et sont extraites aisément des parties creuses droite et gauche X3, X2 respectives de celui-ci. De cette manière, l'ensemble de la matrice supérieure U est extrait du rembourrage A assemblé par adhérence avec la housse B. A ce stade, l'ensemble assemblé par adhérence du rembourrage et de la housse peut naturellement être maintenu manuellement par l'opérateur sur la matrice inférieure 4. A partir de la description qui précède, on peut se rendre compte que le fait de prévoir l'élément de matrice mobile verticalement 2 dans la matrice supérieure U supprime la nécessité de former les fentes Y dans la face arrière du rembourrage A, comme c'était le cas dans l'art antérieur, et permet d'insérer facilement la matrice supérieure U dans le rembourrage A et de l'extraire aussi facilement de celui-ci. Par conséquent, le problème de l'existence de zones non uniformes inacceptables sur la surface du siège obtenu dans l'art antérieur, ne se pose pas. En ce qui concerne les trous traversants 14, ils peuvent être remplacés par un ou des trous traversants d'appui-tête préformés, comme il en existe dans la plupart des rembourrages de sièges de véhicule équipés d'appuis-tête, auquel cas, il n'est pas nécessaire de former spécialement les trous traversants 14 dans le rembourrage A. Bien que la description précédente ait porté sur un mode de réalisation préféré de la présente invention, il est bien entendu que celle-ci n'est pas limitée à l'exemple particulier décrit et illustré ici,et l'homme de l'art comprendra aisément qu'il est possible d'y apporter de nombreuses variantes et modifications sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1- Matrice pour assembler par adhérence sous pression un rembourrage en mousse (A) avec une housse (B) afin de réaliser un siège de véhicule, le rembourrage en mousse (A) étant du type ouvert d'un côté, qui présente une paroi intérieure et comportant, définie en lui, une zone creuse (Xl), la matrice comprenant un premier moyen formant matrice (U) auquel est assujetti le rembourrage en mousse (A); et un second moyen formant matrice (4) sur lequel est placée la housse (B); et étant caractérisée en ce que le premier moyen formant matrice (U) comprend une partie de matrice principale (1) destinée à presser une partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse (A), à l'exception de la zone creuse (Xl), contre la housse (B) placée sur le second moyen formant matrice (4); et un élément de matrice mobile (2) relié d'une manière articulée (3) à la partie de matrice principale (1) de manière à pouvoir être déplacé vers une direction dans laquelle la partie de matrice principale (1) est pressée contre la partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse (A); et en ce que, lorsque le rembourrage en mousse (A) est assujetti au premier moyen formant matrice (U), l'élément de matrice mobile (2) est inséré dans la zone creuse (Xl), tandis que, lorsque le premier moyen formant matrice (U) est actionné en direction du second moyen formant matrice (4) pour presser le rembourrage en mousse (A) contre la housse (B), l'élément de matrice mobile (2) est déplacé à l'intérieur du rembourrage en mousse (A) vers une position située sur la même ligne horizontale que la partie de matrice principale (1). 2- Matrice selon la revendication 1, caractérisée en ce que le rembourrage en mousse (A) comporte au moins un trou traversant (14) qui communique avec sa zone creuse (Xl) et une partie de sa paroi intérieure, et en ce que l'élément de matrice mobile (2) du premier moyen formant matrice (U) est pourvu d'au moins un élément saillant (20) qui fait saillie vers l'extérieur depuis le premier moyen formant matrice (U), le moyen saillant (20) étant adapté pour être inséré dans le trou traversant (14) du rembourrage en mousse (A). 3- Matrice selon la revendication 2, caractérisée en ce que le premier moyen formant matrice (U) a des dimensions faibles par rapport à un volume de la zone creuse (Xl) et d'une partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse (A). 4- Matrice selon la revendication 1, caractérisée en ce que le premier moyen formant matrice (U) a des dimensions sensiblement égales à celles de la zone creuse (Xl) et de la partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse (A). - Matrice selon la revendication 1, caractérisée en ce que la partie de matrice principale (1) présente une configuration sensiblement identique à une configuration définie dans la partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse (A), et en ce que l'élément de matrice mobile (2) a des dimensions sensiblement égales à un volume de la zone creuse (Xl) du rembourrage en mousse (A). 6- Matrice selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'il est prévu un moyen d'arrêt (5) destiné à limiter une plage à l'intérieur de laquelle l'élément de matrice mobile (2) est déplacé vers la direction dans laquelle la partie de matrice principale (1) est pressée contre la partie de la paroi intérieure du rembourrage en mousse (A). 7- Matrice selon la revendication 1, caractérisée en ce que le premier moyen formant matrice est une matrice supérieure (U) et le second moyen formant matrice une matrice inférieure (4), et en ce que la matrice supérieure (U) peut être actionnée pour être déplacée en direction et à distance de la matrice inférieure (4). 8- Matrice selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élément de matrice mobile (2) est relié d'une manière articulée (3) à l'une des extrémités de la partie de matrice principale (1) de manière à être normalement incliné dans une direction orientée vers le bas sous l'effet de la gravité par rapport à la partie de matrice principale (1) en coopérant avec un moyen d'arrêt (5) qui limite un angle d'inclinaison vers le bas de l'élément de matrice mobile (2) par rapport à la partie de matrice principale (1).