Brevet FR2714627A1 — publié le 19950707

La présente invention concerne un procédé d'assemblage général des constituants (sous-ensembles) d'une carrosserie automobile. En matière d'assemblage de carrosserie automobile, le but recherché est d'assurer et maintenir les différents constituants à assembler d'une part dans une position relative définie avec précision et d'autre part dans une position par rapport aux outils de traitement également définie avec une précision moindre. Les chaînes ou lignes d'assemblage général connues proposent des solutions pour atteindre ce but qui cependant ne donnent pas totalement satisfaction. Selon une première méthode connue, on réalise un préassemblage d'une partie au moins de ces composants sur un outil de base qui est utilisé pour d'une part, transporter ce préassemblage d'une zone de confection à une zone d'assemblage définitif de la ligne et d'autre part, constituer un moyen d' indexation (localisation) de ce préassemblage dans un système de référence fixe. Ce système de référence fixe comporte un support de référence d'outils destinés à fixer la géométrie du préassemblage dans une configuration définitive parfaitement définie dans le système de référence fixe. Les outils de traitement sont alors actionnés pour réaliser l'assemblage définitif. Pour chaque type différent de carrosserie ou du moins pour des versions différentes d'un même véhicule (possédant par exemple une même base mais des éléments de carrosserie avant et arrière différents), certains au moins les outils de géométrie (souvent les outils supérieurs et/ou latéraux) sont différents. Les supports du référentiel fixe sont à cet effet équipés de moyens pour accueillir plusieurs outils différents, qui lui sont présentés tour à tour par un dispositif de manutention extérieur au référentiel. La confection de chaque version de véhicule demande au moins un réglage initial de la position finale des outils de mise en géométrie dans le référentiel fixe. Ce réglage doit être opéré dans ce référentiel ou peut être réalisé à l'extérieur de la ligne, mais à l'intérieur d'un référentiel identique à celui de la ligne. L'inconvénient important de ce premier type de machine réside dans le fait que le référentiel auquel se rapportent toutes les indexations est une structure importante et fixe. S'il s'agit d'augmenter la cadence de travail, il faut dupliquer cette structure importante et chère car exécutée avec soin et précision. S'il s'agit de procéder aux réglages initiaux, pour des véhicules de versions différentes, on doit les réaliser sur chacun de ces postes de mise à géométrie (avec en conséquence une immobilisation de la ligne) ou les réaliser sur un poste de mise à géométrie "de référence" qu'il a fallu construire en-dehors de la ligne (surcoût devant être répercuté sur le prix de revient du fonctionnement de la ligne) et transférer les paramètres de ces réglages à chacun des automatismes de commande des outils de mise à géométrie de la ligne et des organes de soudure qu'ils comportent. ("apprentissage" du mouvement par les robots par exemple). On s'est rendu compte que réaliser une indexation dans un repère fixe (qui est celui des robots de traitement) de divers outils indépendants laisse malgré tout subsister des incertitudes quant à la mise en géométrie finale, qui sont génératrices de défaut. On a donc proposé une amélioration de cette machine dans laquelle les outils de mise à géométrie sont indexés les uns par rapport aux autres sans lien avec un référentiel fixe mais toujours dans un poste de mise à géométrie qui lui est fixe et qui possède les moyens d'amenée et d'évacuation des outils de géométrie (inférieurs, supérieurs et/ou latéraux). Ces outils sont localisés les uns par rapport aux autres avec précision au moyen d'éléments de centrage et de bridage qu'ils comportent et l'ensemble ainsi interverrouillé est "calé dans le poste fixe, en général au moyen du seul outil inférieur de géométrie, avec une précision qui est celle des outils de traitement (robots de soudure). On a réussi par là à obtenir la précision de la mise en géométrie de la caisse du véhicule sans avoir à mettre en oeuvre une structure fixe à laquelle chaque outil est rapporté pour sa mise en référence par rapport aux autres outils mais sans pour autant avoir résolu tous les handicaps présentés par la ligne précédente. En effet, si les outils sont interverrouillés, ils sont manipulés avant et après leur interverrouillage par une structure de manutention présente au poste de traitement et qui l'encombre, limitant ainsi les possibilités d'accès des outils de traitement. Dans une troisième machine on a proposé un autre procédé de confection d'une caisse automobile avec mise en géométrie des éléments qui la constituent, faisant intervenir une démarche différente. En effet au lieu de présenter au poste de mise en géométrie une structure sommairement assemblée, on réalise, selon ce procédé, un montage de sousensembles (planchers et côtés notamment) dont les éléments constitutifs sont disposés précisément et maintenus dans des cadres ou palettes que l'on apporte dans un poste pourvu de moyens pour la mise en place de ces cadres les uns par rapport aux autres afin de placer les sous-ensembles dans une position spatiale correspondant à la géométrie définitive de la structure et à les maintenir précisément dans cette position. L'intérêt de ce procédé réside dans l'existence de ces palettes qui forment une interface relativement standard avec les moyens de mise en référence du poste fixe tout en pouvant être porteuses de modèles de véhicules différents. La présente invention entend remédier aux inconvénients rappelés ci-dessus des machines d'assemblage connues d'une part, en prévoyant des moyens pour procéder, sur une même ligne, à l'assemblage de plusieurs modèles de carrosserie de véhicule et d'autre part, en réduisant au maximum les organes du poste fixe participant à la mise en géométrie de la caisse, de sorte qu'il soit possible de multiplier assez facilement et à moindre coût les postes d'une ligne d'assemblage général pour autoriser à cette ligne des variations de capacité importantes ou pour dédier des postes à un type particulier d'outils d'assemblage (soudage par point, soudage à l'arc, collage, agrafage...) afin de résoudre plus facilement et de manière plus homogène les problèmes liés à chaque type d'outil en ce qui concerne leur commande, leur déplacement, leur mode opératoire spécifiques. En outre l'invention permet de réaliser entre deux sous-ensembles à assembler une chaîne de cotes courte sans passer par une structure fixe de référence, augmentant ainsi la précision géométrique de l'assemblage. Par ailleurs, l'invention profite du fait que les sous-ensembles sont constitués et portés par des cadres ou des palettes pour éviter tout démoulage notamment au moment de l'assemblage général et ainsi préserver leur intégrité géométrique. L'invention concerne de plus l'avantage d'une possibilité de réglage et mise au point en dehors de la ligne de production. A cet effet l'invention a pour objet un procédé d'assemblage général d'une carrosserie de véhicule automobile à partir de sous-ensembles préconstitués et maintenus en géométrie dans des palettes, au moyen d'outils d'assemblage appartenant à au moins un poste fixe d'une ligne d'assemblage général selon lequel on procède à l'accostage des palettes en les approchant latéralement les unes des autres par rapport à la direction générale de la ligne d'assemblage, on réalise la mise en géométrie de la carrosserie en maintenant ces palettes dans une position relative déterminée, on réalise à chaque poste fixe dans lequel sont repérés et évoluent les outils d'assemblage, la liaison des sous-ensembles entre eux, et on dévêtit au moins un sous-ensemble de la palette qui lui est associée Selon la caractéristique principale de l'invention, l'accostage consiste à lier les palettes entre elles au moyen d'articulations d'axes parallèles à la direction générale de la ligne d'assemblage, la mise en géométrie étant réalisée dans chaque poste fixe de la ligne en fixant la position des palettes autour de leurs articulations au moyen d'un organe appartenant au poste fixe et coopérant avec l'une des palettes. Le principal avantage de ce procédé réside dans la simplification de la constitution de chacun des postes fixes d'une ligne d'assemblage général. Il ne reste plus en effet, à chacun de ces postes, qu'un dispositif inférieur permettant de désolidariser la palette inférieure du système de manutention (élévation de la palette ou escamotage inférieur de la manutention) que des organes de mise en référence en X (la direction de la ligne d'assemblage), en Y (transversalement à cette direction) et en Z (en altitude) de la palette inférieure et un portique pouvant être réduit à une potence pour porter de manière mobile l'organe réglable et ses moyens de manoeuvre. Il n'y a à cet égard nul besoin de construire une structure très rigide pour porter cet organe car les références peuvent être dématérialisées (détection optique) et la position de l'organe dans l'espace, asservie à cette référence optique. La légèreté des installations fixes de la ligne d'assemblage général améliore sensiblement la gestion de l'espace autour de la carrosserie et facilite la mise en place des outils d'assemblage et leur trajectoire en opération. En outre, les palettes sont totalement dépourvues de moyens de verrouillage, ce qui allège considérablement leur structure avec tous les avantages qui en résultent à savoir un coût inférieur et une manutention plus aisée. Par ailleurs, l'organe réglable en position peut être piloté en permanence pour prendre en compte toutes les déformations engendrées notamment par les opérations d'assemblage ou autre cause extérieure, et procéder à une autocorrection de la géométrie de la carrosserie en cours d'élaboration. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description d'un exemple de réalisation de l'invention donnée ci-après à titre non limitatif. Il sera fait référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue de dessus schématique d'une ligne d'assemblage général d'une carrosserie de véhicule automobile réalisée en application du procédé selon l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe transversale d'un poste d'assemblage de cette ligne, - la figure 3 est une vue latérale de ce poste, - la figure 4 illustre une variante de réalisation possible de l'invention, - les figures 5 et 6 illustrent par des vues latérales deux variantes de réalisation d'une palette inférieure. A la figure 1 on a représenté schématiquement une ligne d'assemblage général pour carrosserie automobile qui est définie par un sens A de circulation des produits le long duquel trois zones sont définies. La zone amont 1 comporte un dispositif de manutention 2 pour une palette inférieure 3 portant le soubassement de la caisse. Une zone médiane 4 comportant quatre postes 5, 6, 7, 8 est traversée par un autre système de manutention commun 9. Une troisième zone 10 prolonge la zone médiane en aval et comporte un dernier système de manutention 11 pour des palettes inférieures 12 qui sont les palettes inférieures 3 portant cette fois la totalité de la structure de carrosserie. La zone médiane 4 est la zone d'assemblage de la carrosserie. Le poste 5 est un poste de mise en place et d'accostage de la palette 3 avec par exemple des palettes de côtés de caisse 13, 14 et d'une palette supérieure 15 apportée au poste 5 par un convoyeur 16. Au poste 6 les sous-ensembles portés par les palettes 3, 13, 14 et 15 sont maintenus en géométrie et sont assemblés par des outillages prévus à cet effet (par exemple des robots de soudure) . Ces opérations d'assemblage peuvent être poursuivies au poste 7 dans lequel on peut également agir sur les palettes et où des outils d'assemblage sont également prévus. Ces outils peuvent être du même type que ceux existants au poste 6 ou d'un autre type tel que des outils de collage, des outils d'agrafage,. Le dernier poste de la zone centrale 4, c'est à dire le poste 8, est un poste où les palettes latérales 13, 14 et la palette supérieure 15 sont dissociées de la structure de carrosserie qui a été achevée et transportées en retour par des convoyeurs appropriés dans des zones de préparation séparées de la ligne d'assemblage général. On aura noté que la palette supérieure est reprise en charge par le convoyeur 16 qui l'a amenée au poste 5. Dans cette zone centrale, le convoyeur 9 est différent du convoyeur 2 puisque destiné à supporter des charges de l'ordre de 6 tonnes alors qu'en amont le convoyeur 2 manipule des charges dont le poids est inférieur à une tonne. De même le convoyeur 11 de la zone aval 10 est différent de celui de la zone centrale car la masse à convoyer est inférieure, de l'ordre de 1,5 tonne, puisque les sous-ensembles assemblés au soubassement sont dépouillés des palettes 13, 14 et 15. Les figures 2 et 3 illustrent schématiquement un poste tel que celui 6 ou 7 de la zone centrale 4 de la ligne d'assemblage général. On y retrouve certains des éléments précédemment décrits, en particulier les palettes 3, 13, 14 et 15 ainsi que le convoyeur 9. Brièvement décrite, la palette 3 comporte deux parties superposées à savoir une embase 20 et un berceau 21. L'embase 20 comporte des moyens (des surfaces et des orifices) pour pouvoir coopérer avec le convoyeur 9 et notamment des surfaces supérieures et des doigts d'indexation tels que ceux 22 représentés. L'embase 20 comporte également en partie inférieure des moyens pour coopérer avec les outils appartenant aux postes 6 ou 7 pour localiser l'embase par rapport au référentiel du poste et des outils d'assemblage. A cet effet, cette embase 20 comporte un chemin de roulement 23 alors que la structure fixe du poste 6 ou du poste 7 comporte des galets 24 qui définissent l'altitude de la palette inférieure lorsque les chemins de roulement reposent sur les galets 24. En outre, la structure fixe 25 qui porte les galets 24, comporte au moins deux galets latéraux 26 et qui peut coopérer avec une surface verticale 27 solidaire de l'embase 20 pour fixer la position transversale de la palette inférieure dans le poste 6 ou le poste 7. L'indexation selon l'axe de transfert de la palette (direction A) qui est perpendiculaire au plan de la figure, est assurée par des moyens du genre butées ou doigts, non représentés, permettant d'immobiliser la palette 3 dans une position précise le long de cette direction de transfert. En outre, en partie supérieure, l'embase 20 par des organes de référence 20a maintient le soubassement 30 de la carrosserie du véhicule. La palette comporte un berceau 21 qui est équipé d'organes 28 latéraux qui constituent des moyens d'accueil pour des articulations inférieures portées par les palettes de côtés de caisse 13 et 14. Ces organes 28 permettent un pivotement des palettes 13 et 14 par rapport à la palette 3 autour d'un axe parallèle à la direction A (longitudinale) de la ligne tout en assurant une immobilisation de ces palettes 13 et 14 dans la direction longitudinale A de la ligne d'assemblage. Ces moyens 28 ne sont pas représentés dans le détail et leur réalisation relève de connaissances classiques pour l'homme de métier. Chacune des palettes 13 et 14 supporte un sousensemble appelé côté de caisse 31, 32, qui est maintenu appliqué contre des références géométriques précises 33. Chacune des palettes 13, 14 est représentée à la figure 3 par une ossature métallique en forme de poutre à treillis dont l'une des faces porte les organes de référence 33 et dont les extrémités longitudinales supérieure et inférieure sont pourvues d'organes 29 (tronçons d'axes) pour coopérer, pour les organes inférieurs, avec les organes 28 de la palette de soubassement et, pour les organes supérieurs avec des organes d'articulation prévus en correspondance sur la palette 15 qui est la palette supérieure portant par exemple le pavillon et ses traverses. La palette 15 comporte également des organes de référence 34 pour le maintien du sous-ensemble 35 qu'elle est destinée à placer en géométrie avec les côtés de caisse et le soubassement. Cette palette comporte également des organes inférieurs et latéraux 36 pour accueillir en rotation les organes d'articulation 29 situés à la partie supérieure des palette 13 et 14. Au poste 5, la palette inférieure 3 a été mise en position par rapport à l'infrastructure 25 et a été équipée d'abord des palettes latérales 13 et 14 qui ensuite ont été coiffées par la palette 15. L'ensemble ainsi constitué par les quatre palettes est auto-stable car les éléments de carrosserie 30, 31, 32 et 35 s'appuient les uns sur les autres et sont suffisamment rigides pour interdire aux articulations 28, 29 et 29, 36 de débattre sur des amplitudes trop importantes. Le convoyeur 9 prend ensuite en charge la palette inférieure 3 en la dégageant des moyens de référence du poste 5 pour placer cette palette inférieure 3 ainsi équipée des autres palettes en engagement avec les moyens de référence du poste 6 tel qu'ils sont représentées à la figure 2 (chemin de roulement 23, galets 24 et 26, surface 27). La palette 15 comporte sur son côté opposé à celui équipé des organes de référence 34 et du sous-ensemble de pavillon 35, un taquet 37. L'infrastructure du poste 6 et du poste 7 comporte un élément fixe supérieur 38 disposé sensiblement horizontalement dans un plan transversal au sens d'avancement A de la ligne d'assemblage. Ce support fixe 38 constitue un rail de guidage pour un chariot 39 porteur de deux galets inférieurs 40 entre lesquels le taquet 37 peut s'engager sans jeu. Le chariot 39 est accouplé à un organe moteur 41 grâce auquel il peut être déplacé le long de la poutre guide 38 et donc, lorsque les galets 40 sont en prise avec le taquet 37, entraîner latéralement la palette supérieure 15. Le taquet 37 et le chariot 39 motorisés permettent d'ajuster la position relative des palettes inférieure et supérieure avec la précision requise. La position finale de la palette supérieure 15 peut être asservie à un dispositif de pilotage du moteur 41. Par exemple, comme représenté schématiquement à la figure 2, un émetteur capteur 42 d'un faisceau optique 43 est disposé en partie inférieure de l'infrastructure 25. Le faisceau optique est dirigé vers une cible 44 porté par la palette 15, un miroir par exemple, réfléchissant le faisceau émis en direction du récepteur intégré dans le boîtier émetteur-récepteur 42. La réception du faisceau réfléchi fournira l'information selon laquelle la palette 15 est dans sa position finale par rapport à la palette 3, le moteur 41 étant alors coupé. L'un des avantages de cette disposition réside dans la possibilité de procéder à des autocorrections au cours même de l'assemblage des sous-ensembles. En effet, sur la figure 2 et la figure 3, on a représenté un certain nombre de pinces de soudage 45 en traits mixtes, au moyen desquelles des points sont réalisés entre les différents sous-ensembles pour les maintenir en une structure cohérente et stable. L'action de ces outils 45 n'est pas neutre sur les sousensemble et engendre des effort qui peuvent se traduire par des déformations des sous-ensembles pouvant entraîner des déplacements relatifs des palettes. Ces déplacements se traduisent inévitablement par un déplacement de la palette 15 par rapport à la palette de base 3 qui provoque sinon une perte du moins une atténuation du faisceau réfléchi qui est détecté et utilisé pour réactiver le moteur 41 d'asservissement afin de retrouver la position de base. La carcasse de la carrosserie est alors reconformée pour contrer les déformations dues aux outils d'assemblage et, comme les points de soudure ne sont pas tous réalisés simultanément, la poursuite des opérations peut s'opérer correctement. On aura noté que la coopération des galets 40 avec le taquet 37 ne s'oppose pas à un déplacement de la palette 15 dans le sens A. On mentionnera également que la correction permise par l'invention concernera aussi les déformations nées de causes extérieures telles que la dilatation ou la prise en compte des dispersions dimensionnelles des sous-ensembles à assembler. Au poste 7 l'ensemble des quatre palettes est de nouveau indexé dans le référentiel des outils que ce poste comporte et, de la même manière, le taquet 37 permet de reproduire la géométrie souhaitée pour la carrosserie du véhicule. On notera qu'à ce poste 7 les outils d'assemblage peuvent être du même type que ceux présents au poste 6, dans la mesure où par exemple, le nombre de points à réaliser est trop important pour un seul poste, ou peuvent être d'un type différent tels que des outils d'encollage ou d'agrafage pour réaliser d'autres types de liaisons entre les éléments des sous-ensembles à assembler. Au poste 8, la carrosserie assemblée est dévêtue des palettes 13, 14 et 15, tandis que la palette de base 3 est transférée du convoyeur 9 à un convoyeur 11 pour la poursuite du traitement de la caisse. A la figure 4 on a représenté une variante de réalisation de l'invention pour ce qui concerne les moyens d'ajustement de la géométrie de la caisse dans des postes tels que 6 ou 7. La structure fixe comporte dans ce cas une potence 46 au sommet de laquelle une mâchoire 47 mobile transversalement grâce à un dispositif d'actionnement pneumatique, électrique ou autre 48 coopère avec un taquet 37a de la palette supérieure 15, ce taquet étant alors placé sur un bord latéral de cette palette. La figure 5 est une vue semblable à celle de la figure 3 d'une variante de réalisation d'une palette inférieure 3. Ici, au lieu d'être monobloc en comportant une embase 20 et un berceau 21 portant les moyens d'articulation 28, la palette 3 est constituée par l'embase 20 qui forme le cadre de constitution et de maintien en géométrie du soubassement de la caisse du véhicule, ce soubassement étant dépourvu d'arceaux. Une plate-forme 50 comporte des éléments 51 d'articulation pour recevoir les organes 29 des palettes de côté de caisse, de la même manière que les éléments 28 décrits ci-dessus. Le cadre 20 est associé à la plate-forme 50 dans un poste de la ligne d'assemblage général situé en amont du poste 5. Cette association est réalisée avec des tolérances précises pour assurer une position relative précise entre les éléments d'articulation 51 et le soubassement de caisse porté par le cadre 20. L'intérêt d'avoir conçu la palette inférieure en deux parties réside d'abord dans le fait qu'au sortir de la ligne d'assemblage général, lorsque la caisse est dévêtue de la palette inférieure, seul le cadre 20 est recyclé dans la ligne de fabrication du soubassement. Ce cadre est plus léger que la palette 3 décrite en regard des figures précédentes et est "désencombré" des éléments de berceau 21 qui sont une gêne à l'exécution de l'assemblage du soubassement dans la palette. La plate-forme 50 est recyclée en amont de la zone 4 donc sur un circuit de recyclage court pour y être associée à un autre cadre 20, sur un trajet de recyclage plus court. Alors qu'à la figure 5, la plate-forme 50 est monobloc, à la figure 6 elle est en deux parties 52, 53, distantes l'une de l'autre de la direction A de la ligne d'assemblage générale. Chacune de ses deux parties porte un élément 51 et le cadre 20 forme l'élément qui les relie. Outre les avantages cités ci-dessus d'une plate-forme associée à un cadre, cette variante de réalisation permet un ajustement automatique de la plate-forme aux différents cadres donc modèles de soubassement. Cette conception permet de mettre en oeuvre des éléments de plate-forme standardisés et plus légers ce qui est favorable pour leur manutention de recyclage. Bien entendu la liaison de ces deux parties 52 et 53 au cadre 20 est réalisée avec une précision garantissant celle de la position relative des éléments d'articulation 51 et du soubassement supporté par le cadre 20. L'invention n'est pas limitée à ces modes de réalisation et on peut concevoir que l'action de réglage de la géométrie finale de la caisse puisse s'opérer en agissant non plus sur la palette supérieure mais sur une palette latérale. Dans ce cas ce sera cependant toujours la position relative des palettes inférieure et supérieure qui sera contrôlée. Par ailleurs, ce n'est pas sortir du cadre de l'invention que de prévoir, à l'inverse de ce qui est décrit, le taquet comme organe d'entraînement mobile par rapport à la structure fixe du poste et une mâchoire ou un jeu de galets sur la palette supérieure. Dans ce qui est décrit ci-dessus, on procède grâce à l'invention à un ajustement variable de la position relative des palettes inférieure et supérieure. Ce n'est bien entendu pas sortir du cadre de l'invention que de prévoir des machines telles que 40 ou 47 fixe dans le référentiel du poste. Dans ce cas la position relative de ces moyens et de ceux inférieurs du poste coopérant avec la palette inférieure doivent être traités avec la précision requise. Enfin une telle réalisation exclut tout dispositif d'asservissement tel que celui 42 à 44 décrit. REVENDICATIONS 1. Procédé d'assemblage général d'une carrosserie de véhicule automobile à partir de sous-ensembles (30, 31, 32, 35) préconstitués et maintenus en géométrie dans des palettes (3, 13, 14, 15), au moyen d'outils d'assemblage (45) appartenant à au moins un poste fixe (6, 7) d'une ligne d'assemblage général selon lequel on procède à l'accostage des palettes (3, 13, 14, 15) en les approchant latéralement les unes des autres par rapport à la direction générale (A) de la ligne d'assemblage, on réalise la mise en géométrie de la carrosserie en maintenant ces palettes (3, 13, 14, 15) dans une position relative déterminée, on réalise à chaque poste fixe (6, 7) dans lequel sont repérés et évoluent les outils d'assemblage (45), la liaison des sous-ensembles entre eux, et on dévêtit au moins un sous-ensemble (31, 32, 35) de la palette (13, 14, 15) qui lui est associée, caractérisé en ce que l'accostage consiste à lier les palettes entre elles au moyen d'articulations (28, 29 - 29, 36) d'axes parallèles à la direction générale (A) de la ligne d'assemblage, la mise en géométrie étant réalisée dans chaque poste fixe (6, 7) de la ligne en fixant la position des palettes autour de leurs articulations (28, 29 - 29, 36) au moyen d'un organe (40, 47) appartenant au poste fixe (6, 7) coopérant avec l'une (15) des palettes (13, 14, 15). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'organe (40, 47) est réglable en position dans une direction transversale à l'axe des articulations. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, appliqué à l'assemblage d'une carrosserie au moyen d'une palette inférieure (3), de deux palettes (13, 14) latérales et d'une palette supérieure (15), caractérisé en ce qu'on indexe dans chaque poste la palette inférieure (3) et en ce que l'organe (40, 47) coopère avec la palette supérieure (15) pourvue à cet effet d'un taquet (37). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le déplacement de l'organe (40, 47) et du taquet (37) est asservi à un dispositif de contrôle de la position relative des palettes inférieure (3) et supérieure (15), dans chaque poste de géométrie (6, 7) de la ligne. 5. Dispositif pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la palette inférieure (3) est en au moins deux parties (20, 50), l'une (20) formant cadre de constitution et de maintien en géométrie d'un sous-ensemble, l'autre (50) formant plate-forme de support de ce cadre (20) équipée des moyens (51) pour recevoir de manière articulée les palettes latérales (13, & 4). 6. Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que la plate-forme est en deux parties (52, 53) distantes l'une de l'autre dans la direction générale (A) de la ligne d'assemblage, le cadre (20) formant moyen de liaison rigide de ces deux parties (52, 53).