Brevet FR2716139A1 — publié le 19950818

La présente invention se rapporte à une feuille de métal dont les deux faces sont revêtues par placage d'une pellicule de résine thermoplastique et qui convient pour la production d'une boîte en deux pièces ayant une paroi mince ayant été formée par un processus de réduction d'épaisseur comprenant un étirage, sans utilisation d'un lubrifiant ou agent réfrigérant à base d'eau. Les boîtes en deux pièces sont en général réalisées par ERE (boîtes ayant subi un emboutissage et un réemboutissage ou emboutissage de reprise) et par EEP (boîtes ayant subi un emboutissage et un étirage de la paroi) et sont produites à partir d'une feuille d'acier comportant un placage d'étain, d'une feuille d'aluminium, d'une feuille d'un alliage d'aluminium ou d'ARCE (acier comportant un revêtement de chrome effectué par électrolyse) et des boîtes réalisées par ERA (emboutissage et réemboutissage d'amincissement) ont été récemment produites. Les boîtes produites par ERE ont une paroi relativement épaisse qui s'amincit proportionnellement à leur hauteur par suite de l'emboutissage et du réemboutissage. Elles sont donc utilisées lorsqu'elles doivent avoir une relativement faible hauteur, par raison d'économie. Les matériaux utilisés pour i'ERE sont i'ARCE, des feuilles d'acier comportant un placage d'étain ou des feuilles en alliage d'aluminium. D'un autre côté, le procédé d'EEP peut être utilisé rentablement pour une boîte ayant une grande hauteur, car l'épaisseur de sa paroi peut être réduite à un tiers de celle de la feuille initiale. Les matériaux utilisés actuellement pour i'EEP sont des feuilles d'acier comportant un placage d'étain ou des feuilles d'un alliage d'aluminium. Mais il y a une grande différence entre l'ERE et l'EEP, car les boîtes réalisées par le premier procédé et formées par emboutissage sont faites d'une feuille de métal préalablement enduite d'un revêtement organique, tandis que celles réalisées par le second procédé et ayant subi un formage par étirage sont revêtues après le formage. Ceci résulte du fait que l'importance de la réduction de la paroi et que l'effort subi pendant le traitement sont bien différents entre les procédés d'ERE et d'EEP. L'utilisation d'une feuille de métal recouverte d'un revêtement organique pour le procédé d'EEP, suivant lequel l'importance de la réduction de la paroi de la boîte et la pression superficielle exercée sur cette paroi sont extrêmement grandes, n'a pas encore pu être effectuée en pratique en raison du grippage du revêtement organique sur les matrices ou des dégâts des revêtements organiques sur la surface extérieure et la surface intérieure de la boîte. D'un autre côté, les boîtes réalisées par ERA (par emboutissage et réemboutissage d'amincissement) subissent un formage par amincissement de la paroi et qui comprend le pliage et le rabattement vers l'arrière dans l'angle de faible rayon de la matrice d'emboutissage et l'exercice d'un très grand effort de traction. La boîte réalisée par ERA et qui subit un formage semblable à un emboutissage a une paroi d'une épaisseur légèrement inférieure à celle de la feuille initiale, car la paroi de la boîte subit un allongement. De plus, la forte pression superficielle n'est pas exercée sur la paroi qui est située entre la matrice et le poinçon dans le procédé d'ERA, à la différence d'étirage, de sorte que le revêtement organique est fortement endommagé et donc une feuille de métal recouverte d'un revêtement organique ne peut pas être utilisée pour l'ERA. L'acier revêtu de chrome par électrolyse et recouvert d'une pellicule de résine thermoplastique est utilisé actuellement dans l'industrie. Mais avec le procédé d'ERA, la boîte risque de se déchirer pendant le formage, car celui-ci est produit par un effort de traction et donc l'épaisseur de la paroi ne peut être que d'environ 80 % de celle de la feuille initiale et elle est plus épaisse que celle résultant de i'EEP. A cet égard, les feuilles d'aluminium n'ont pas encore été utilisées en tant que substrat pour l'ERA, car elles sont moins capables de subir le processus d'amincissement par pliage et rabattement vers l'arrière que l'acier revêtu de chrome par électrolyse. Comme mentionné ci-dessus, il y a des avantages et des inconvénients dans les processus d'ERE, d'EEP ou d'ERA et dans leur mise en oeuvre. Donc, la présente invention a pour objet de produire une feuille de métal dont les deux faces sont revêtues par placage d'une pellicule de résine thermoplastique et qui convient pour la production d'une boîte ayant une hauteur qui est à peu près égale au double de son diamètre et qui a une paroi mince dont l'épaisseur correspond à 30 - 70 % de l'épaisseur initiale de la feuille, par le procédé d'EEP. L'objectif le plus important réside dans la production d'une feuille de métal revêtue par placage d'une pellicule de résine thermoplastique et qui peut être mise en forme d'une boîte sans l'utilisation d'un lubrifiant en émulsion ou hydrosoluble qui est actuellement utilisé pour le refroidissement et la lubrification dans le procédé d'EEP. L'utilisation d'une feuille de métal préalablement revêtue par placage d'une pellicule de résine thermoplastique peut éliminer le revêtement et la cuisson dans le processus de production de la boîte, empêcher la diffusion de solvant et éliminer le rinçage et le séchage ultérieurs ainsi que le rebut d'eau usée. Il n'existe aucune publication se rapportant à une feuille de métal comportant un placage d'une pellicule de résine thermoplastique et dont une boîte ayant une grande hauteur et une paroi mince peut être produite sans un tel lubrifiant ou agent réfrigérant à base d'eau, ni à une telle boîte, ni à un procédé pour sa production. Il existe toutefois les publications suivantes de l'art antérieur et dont les objets diffèrent de ceux de l'invention. La demande de brevet japonais mise à l'Inspection Publique sous le n Sho. 62-275172 se rapporte à une feuille de métal recouverte d'un revêtement organique et destinée à une boîte en deux pièces et son objet réside dans l'augmentation de la rétention d'un agent réfrigérant (agent lubrifiant et de refroidissement à base d'eau) à la surface extérieure d'une boîte au cours du procédé d'EEP. Ce procédé dépend en effet de l'utilisation d'un agent lubrifiant et de refroidissement à base d'eau et il est donc différent de celui de la présente invention. W089/03303 se rapporte à une feuille de métal utilisable dans un procédé d'EEP et dont une ou les deux faces sont recouvertes d'une pellicule de résine de polyester, mais le procédé de production de boîtes réalisées par EEP et réalisées à l'aide de cette feuille de métal revêtue par placage comprend l'utilisation d'un stratifié convenablement lubrifié pour le processus d'emboutissage et il est admis que le processus de rinçage ne peut pas être totalement éliminé. Ce procédé nécessite donc encore un faible rinçage au lieu d'un grand lavage de la boîte. Il est très différent de l'élimination du processus de rinçage de la présente invention. Le brevet japonais publié sous le n Hei 4-91825 se rapporte à une feuille de métal recouverte d'une résine thermoplastique et dont une boîte ayant une paroi mince est formée par pliage et rabattement vers l'arrière à l'aide d'un lubrifiant qui se volatilise à température élevée, mais sans agent de lubrification et refroidissement à base d'eau. Il se rapporte à i'ERA, mais comme le montrent ses exemples, le rapport de réduction de l'épaisseur de la paroi de la boîte est d'environ 20 % et donc plus faible que le rapport de réduction visé par la présente invention. Dans la présente invention, la hauteur de la boîte augmente en proportion de l'augmentation du rapport de réduction de sa paroi, qui est de 30 à 70%. Ceci entre dans le cadre du but recherché par la présente invention, mais plus le rapport de réduction de l'épaisseur de la paroi de la boîte est grand, plus il est probable que la paroi extérieure grippe sur la matrice et plus il est probable que la couche de résine soit endommagée et que la paroi se déchire. Il résulte de l'absence d'un agent de lubrification et de refroidissement à base d'eau que des dégâts de la couche de résine se trouvant sur la paroi extérieure de la boîte et que la déchirure de la paroi qui est ainsi provoquée risquent de se produire et donc l'objet le plus important de l'invention est d'empêcher l'apparition de ces problèmes. Un autre objectif important réside dans l'obtention d'une adhérence suffisamment forte entre la feuille de métal et la couche de résine déposée par placage, car elle diminue proportionnellement à l'importance de la réduction de la paroi de la boîte. La présente invention a pour objet la production d'une feuille d'aluminium revêtue par placage d'une résine thermoplastique et à partir de laquelle une boîte en deux pièces ayant une paroi mince peut être facilement réalisée par formage à sec, la boîte ayant une résistance à la pression, une résistance à la corrosion et une adhérence entre la feuille d'aluminium et la couche déposée de résine suffisantes à la fin du formage. On entend désigner ci-après par le terme "aluminium", "l'aluminium et un alliage d'aluminium qui consiste en plus de 90 % d'aluminium et moins de 10 % au total d'autres métaux tels que manganèse, magnésium, etc.". La composition chimique, les autres caractéristiques mécaniques et physiques et le profil de la surface de la feuille d'aluminium utilisée sont déterminés dans une plage spécifique afin d'améliorer l'aptitude au formage à sec et d'obtenir la résistance recherchée de la boîte selon la présente invention. La feuille d'aluminium subit aussi un traitement électrolytique dans une solution de chromate afin de rendre l'adhérence suffisante entre la feuille d'aluminium et la couche de résine déposée par placage. La résine thermoplastique est de préférence une résine de polyester et très avantageusement une résine de téréphtalate de polyéthylène ou d'un copolyester composée principalement d'un motif de téréphtalate d'éthylène et ayant une épaisseur de 10 à 30 gm et une température de fusion de à 260 C. L'excellente aptitude au formage à sec et l'excellente résistance à la corrosion peuvent s'obtenir en déterminant ces facteurs dans une plage spécifique. De plus, le revêtement d'un lubrifiant qui se volatilise à température élevée à la surface du placage de résine peut améliorer l'aptitude au formage à sec et le lubrifiant peut être éliminé par chauffage de la boîte après le formage et ainsi le dégraissage, le rinçage ou le processus de séchage peuvent être éliminés. Il est aussi avantageux d'utiliser un procédé convenable de formage pour la présente invention pour mettre en oeuvre le formage à sec avec un rapport élevé de réduction sans aucune difficulté. Le procédé combiné qui consiste en un emboutissage et un étirage dans des conditions spécifiques, c'est à dire le processus d'amincissement de la paroi au cours duquel la résine déposée sur les deux faces d'une boîte n'est pas endommagée et la paroi de la boîte ne se déchire pas, permet d'atteindre très efficacement l'objet de la présente invention. L'invention va être décrite plus en détail en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe transversale d'une feuille d'aluminium comportant un placage de résine conforme à la présente invention; les figures 2A à 2E sont des vues schématiques concernant un mode de mise en oeuvre du procédé suivant lequel une boîte ayant une paroi mince est produite par f ormage à sec d'une feuille d'aluminium comportant un placage de résine selon la présente invention; la figure 3 est une coupe transversale partielle représentant le procédé combiné consistant en un emboutissage et un étirage et qui convient à la production d'une boîte ayant une paroi mince et une grande hauteur par formage à sec d'une feuille d'aluminium comportant un placage de résine selon la présente invention; la figure 4 est une coupe transversale d'une boîte produite à l'aide d'une feuille d'aluminium comportant un placage de résine selon la présente invention; et la figure 5 est un graphique représentant un profil d'une épaisseur de paroi d'une boîte produite à l'aide d'une feuille d'aluminium comportant un placage de résine conforme à la présente invention. Comme le montre la figure 1 et conformément à la présente invention, une feuille d'aluminium 1, recouverte d'une couche 2 consistant en un oxyde de chrome hydraté et dont les deux faces comportent un placage de résine thermoplastique 3 revêtu d'un lubrifiant 4 qui se volatilise à température élevée, doit subir une réduction à une faible épaisseur par formage à sec avec un rapport élevé de réduction. Les difficultés telles que la chaleur générée par le traitement, le ramollissement ou la fusion du placage de résine en raison de la chaleur générée, le contact direct résultant de la base d'aluminium avec la matrice de formage et la déchirure de la paroi doivent être surmontées. La chaleur générée par le traitement est due à la déformation de la feuille d'aluminium et au frottement. La génération de chaleur due à la déformation diminue lorsque le taux de réduction de la paroi de la boîte et la résistance à la déformation sont faibles et, au cours de l'étirage du procédé combiné de la présente invention, la génération de chaleur due au frottement en proportion de la (pression superficielle) x (coefficient de frottement) diminue lorsque la résistance à la déformation est faible. De plus, lorsque la résine est chauffée, les dégâts causés à la couche de résine déposée par placage diminuent lorsque la pression superficielle est faible. Les dégâts causés à la couche de résine diminuent donc lorsque la résistance à la déformation est la plus faible possible. Lorsque le stratifié est embouti et réembouti avant qu'il soit étiré comme montré sur la figure 3, il est souhaitable que le durcissement dû au traitement soit aussi faible que possible. Pour les raisons mentionnées ci-dessus, une feuille d'aluminium est choisie pour former le substrat métallique de la feuille métallique comportant un placage d'une pellicule de résine selon la présente invention. Si la boîte achevée est utilisée avec mise sous une pression positive ou négative, il faut que son fond et sa paroi aient la résistance nécessaire pour supporter cette pression. En particulier, lorsqu'une boîte est soumise à une pression positive, la résistance à la pression du fond de la boîte prend une importance déterminante. La résistance à la pression étant approximativement en proportion de (l'épaisseur de la feuille) 2 x (la résistance à la flexion), elle dépend de l'épaisseur de la feuille et de la résistance à la flexion. La limite inférieure de la résistance à la flexion, de la résistance à la traction et de l'épaisseur de la feuille d'aluminium est déterminée sur la base de la résistance à la pression. D'un autre côté, la limite supérieure de la résistance à la flexion et de la résistance à la traction est déterminée sur la base du degré d'endommagement de la couche de résine déposée par placage pendant l'étirage. Lorsque ces résistances sont dans une plage supérieure à la limite supérieure, la paroi de la boîte risque de se déchirer du fait des dégâts causés à la couche de résine. Dans le cas de la présente invention, les plages préférées de résistance à la flexion et de résistance à la traction sont respectivement de 15 à 50 kg/mm2 et de 15 à kg/mm2. De plus, le rapport de résistance ou d'élasticité représenté par (résistance à la flexion/résistance à la traction) est déterminé comme devant être compris entre 0,7 et moins de 1, car une forte résistance à la flexion qui affecte la résistance du fond de la boîte et une faible résistance à la déformation au cours du traitement, qui influe sur les dégâts causés à la couche de résine pendant l'étirage sont préférables pour atteindre les objets de la présente invention. La limite supérieure de l'épaisseur de la feuille est déterminée comme devant être de 0,5 mm sur la base de la résistance à la pression de la boîte ayant subi le formage (une épaisseur de plus de 0,5 mm est rarement nécessaire) et aussi pour la diminution du prix. La limite inférieure de l'épaisseur de la feuille est déterminée comme devant être de 0,15 mm sur la base de l'objectif d'une production stable continue et à grande vitesse de la feuille d'aluminium ayant une épaisseur uniforme, mais cette limite peut ne pas être imposée. Par ailleurs, la résine 3 que représente la figure 1 et qui est déposée par placage sur la feuille d'aluminium est une résine thermoplastique, de préférence un polyester cristallin ayant une épaisseur de l'ordre de 5 à 50 gm et une température de fusion de 180 à 260 C. Au cours du formage à sec conforme à la présente invention, la résine thermoplastique, qui est déposée par placage sur la feuille d'aluminium, peut rendre l'effet de lubrification plus efficace pendant l'étirage. Lorsque la résine est ramollie par la chaleur produite par le frottement entre la surface extérieure d'une boîte et la matrice d'étirage pendant le processus correspondant, l'effet de lubrification apparaît. Plus la température de la matrice est élevée, plus efficacement apparaît l'effet de lubrification. Toutefois, plus la température de la matrice monte, plus la résine se ramollit dans la matrice d'étirage et alors la résine est endommagée par la pression superficielle en proportion de la résistance à la déformation de la feuille d'aluminium. Lorsque la feuille d'aluminium entre directement en contact avec la matrice d'étirage, la paroi de la boîte se déchire. Donc, un ramollissement excessif de la résine thermoplastique n'est pas avantageux et la température de la matrice d'étirage est maintenue de préférence dans une plage convenable, très avantageusement comprise entre 25 C et la température de transition vitreuse du placage de résine thermoplastique. De plus, une résine thermoplastique qui se ramollit à basse température n'est pas avantageuse et celle qui a une température de fusion (utilisée en indice qui représente la sensibilité au ramollissement) qui est supérieure à 180 C est utilisée de préférence, car elle améliore l'aptitude au formage à sec qui est l'objet de la présente invention. Dans la production industrielle, l'emboutissage et l'étirage sont mis en oeuvre successivement et la température de la paroi de la boîte peut parfois monter jusqu'à plus de 100 C. A ce moment, lorsque la résine thermoplastique a une basse température de fusion, elle se ramollit ou elle fond et l'apparence de la boîte mise en forme est dégradée ou l'aluminium est mis à nu dans la boîte et alors la résistance à la corrosion est affaiblie. De plus, la résine thermoplastique se grippe sur les outils de formage et il n'est pas possible d'effectuer une production en continu. Pour cette raison, la résine thermoplastique a une température de fusion supérieure à 180 C. Par ailleurs, lorsqu'une telle résine a une température de fusion supérieure à 260 C, la lubrification qui est due au ramollissement de la résine pendant le formage n'a pas suffisamment lieu. Pour ces raisons décrites plus haut, la température de fusion de la résine thermoplastique est de préférence déterminée comme étant comprise entre 180 et 260 C. De plus, l'épaisseur de la résine thermoplastique déposée par placage sur la feuille d'aluminium est déterminée comme devant être de 5 à 50 gm. Si l'épaisseur de la résine est inférieure à 5 Hm, il est possible que la matrice d'étirage entre en contact directement avec la feuille d'aluminium sur la surface extérieure de la boîte pendant l'étirage et alors la paroi peut se déchirer. Il est aussi possible que la résistance à la corrosion de la surface intérieure de la boîte soit réduite. De plus, il est difficile de déposer par placage la résine thermoplastique sur la feuille d'aluminium en continu et régulièrement. La limite supérieure de l'épaisseur de la résine est déterminée comme devant être de 50 gm en vue d'éviter les ondulations produites pendant l'étirage et aussi pour diminuer les frais. Parmi les résines thermoplastiques ayant une température de fusion de 180 à 260 C, une résine de polyester, en particulier le téréphtalate de polyéthylène, le téréphtalate de polybutylène, une résine d'un copolyester composée principalement d'un motif de téréphtalate d'éthylène ou une résine de polyester composée d'un mélange de ces résines sont avantageusement utilisées pour la présente il invention. En particulier, une résine d'un copolyester composée de 75 moles % de téréphtalate de polyéthylène et de moles % d'isophtalate de polyéthylène, de sébacate de polyéthylène ou d'adipate de polyéthylène ou une résine de polyester composée de téréphtalate de polyéthylène ou une résine de polyester mentionnée plus haut et mélangée avec du téréphtalate de polybutylène. Les résines de polyester décrites ci-dessus peuvent être déposées par placage sur la feuille d'aluminium par l'un des procédés suivants: 1) une résine de polyester fondue est directement extrudée sur les deux faces d'une feuille d'aluminium. 2) Une pellicule non orientée ou orientée de résine de polyester produite par une technique classique est déposée par placage thermique sur les deux faces d'une feuille d'aluminium. Les deux procédés peuvent être utilisés pour la production de la feuille d'aluminium comportant un placage de résine selon la présente invention, mais une pellicule ayant une orientation bi-axiale et formée d'une résine de polyester est utilisée de préférence en vue d'obtenir les caractéristiques nécessaires de la boîte ayant subi un formage, telles que la résistance aux chocs de la couche de résine déposée par placage et la résistance à la pénétration du contenu corrosif. Dans un tel cas, il est préférable de déposer par placage une pellicule de résine de polyester ayant une orientation bi-axiale sur la feuille d'aluminium afin que la couche intérieure (qui est directement en contact avec la surface d'aluminium) de la pellicule de résine ait un coefficient d'orientation planaire de 0,00 à 0,05 et que la couche extérieure (celle qui est éloignée de la surface d'aluminium, donc qui est exposée) de la pellicule de résine ait un tel coefficient de 0,01 à 0,10. Lorsque le coefficient d'orientation planaire de la surface intérieure est supérieur à 0,05, la pellicule de résine déposée par placage risque de se détacher pendant le traitement et elle n'est pas utilisable. D'un autre côté, lorsque le coefficient d'orientation planaire de la couche extérieure est inférieur à 0,01, l'orientation bi-axiale de l'ensemble de la pellicule de résine a presque disparu. Lorsque la feuille d'aluminium comportant un placage effectué avec une telle pellicule de résine subit un processus la transformant en une boîte emboutie et étirée par formage à sec, des criques sont parfois produites dans la couche de résine de polyester déposée par placage et alors elle ne peut pas être utilisée pour une boîte devant recevoir un contenu corrosif. De plus, lorsque le coefficient d'orientation planaire de la couche extérieure est supérieur à 0,10, la pellicule de résine déposée par placage a une aptitude insuffisante à être étirée et alors des criques sont parfois produites dans la résine déposée par placage sous l'effet d'un traitement rude. Il est donc préférable, dans la feuille d'aluminium comportant un placage de résine selon la présente invention, que le coefficient d'orientation planaire de la couche extérieure soit maintenu dans une plage de 0,01 à 0,10 et que celui de la couche intérieure soit maintenu dans une plage de 0,00 à 0,05. Le placage d'une pellicule de résine de polyester sur une feuille d'aluminium par dépôt d'un adhésif entre la pellicule de résine et la feuille d'aluminium convient pour la surface intérieure d'une boîte lorsque celle-ci doit recevoir un contenu corrosif. Dans ce cas, le réglage du coefficient d'orientation planaire de la pellicule de résine déposée par placage, tel que décrit ci-dessus, n'est pas nécessaire. Un adhésif connu peut être appliqué et une résine thermodurcissable contenant un groupe époxy dans sa structure moléculaire est avantageuse. Elle peut être déposée sur un côté de la pellicule de résine devant être déposée par placage sur la surface d'aluminium ou sur les deux côtés de la feuille d'aluminium. Le coefficient d'orientation planaire défini comme étant l'orientation de la couche intérieure et de la couche extérieure de la pellicule de résine de polyester déposée par placage est déterminé dans chaque cas par le procédé suivant. Tout d'abord, la pellicule de résine de polyester déposée par placage est enlevée de la feuille d'aluminium par trempage du stratifié dans une solution diluée d'acide chlorhydrique qui ne dissout que la feuille d'aluminium. Après rinçage à l'eau et séchage de la pellicule, les indices de réfraction dans les directions de la longueur, de la largeur et de l'épaisseur des couches des deux côtés (la couche intérieure et la couche extérieure) de la pellicule de résine de polyester sont mesurés à l'aide d'un réfractomètre. Ensuite, le coefficient d'orientation planaire est déterminé dans chaque cas d'après l'équation suivante: A = (B + C) / 2 - D équation dans laquelle A représente le coefficient d'orientation planaire de la pellicule de résine de polyester, B est l'indice de réfraction dans la direction de la longueur de la pellicule de résine de polyester, C est l'indice de réfraction dans la direction de la largeur de la pellicule de résine de polyester, D est l'indice de réfraction dans la direction de l'épaisseur de la pellicule de résine de polyester. Les indices de réfraction mesurés par le procédé décrit ci-dessus ont une valeur moyenne de 5 gm depuis la couche extérieure (des deux côtés de la pellicule de résine) et il est alors possible de diviser le coefficient d'orientation planaire de la couche intérieure par celui de la couche extérieure. De plus, conformément à la présente invention, le dépôt d'une pellicule en couche double à orientation bi-axiale, composée d'une pellicule supérieure et d'une pellicule inférieure (ayant des températures différentes de fusion) est aussi possible afin que le coefficient planaire des deux côtés de la pellicule puisse être facilement réglé dans une plage avantageuse. Par ailleurs, dans la présente invention, la viscosité intrinsèque (indice IV) de la pellicule de résine de polyester est aussi l'un des facteurs importants. L'indice IV, qui est aussi fonction du poids moléculaire de la résine, affecte considérablement la rigidité et l'aptitude au formage de la pellicule de résine. Lorsque la pellicule de résine a un indice IV inférieur à 0,50, la couche de résine se trouvant sur la boîte emboutie et étirée a une mauvaise résistance aux chocs, même si le coefficient d'orientation planaire de la pellicule de résine déposée par placage est maintenu dans la plage avantageuse. De nombreuses microfissures sont alors provoquées dans la couche de résine de polyester à l'intérieur de la zone de chocs et alors le substrat d'aluminium est à découvert. D'un autre côté, une pellicule de résine ayant une viscosité IV supérieure à 0,70 offre une forte résistance de viscosité pendant le processus d'étirage, ce qui cause parfois des problèmes en pratique. Suivant la présente invention, le dépôt par placage d'une pelliculepigmentée de résine thermoplastique sur le côté d'une feuille d'aluminium qui doit être à l'extérieur de la boîte est aussi un facteur important du point de vue esthétique. Il est ainsi possible d'ajouter un pigment blanc à base de bioxyde de titane à la résine pendant le processus de production de la résine afin d'améliorer le contraste de l'impression du motif placé sur le côté extérieur d'une boîte. Un pigment minéral ou organique ou un pigment qui n'est pas blanc peut être utilisé et sélectionné suivant les utilisations. Le contraste avantageux d'impression peut s'obtenir par addition de 1 à 20% de pigment. Par ailleurs, conformément à l'invention, une autre résine thermoplastique, telle que le polycarbonate de bisphénol A, l'une des résines de polyamide choisies parmi le Nylon 6, le Nylon 6,6, le copolymère de Nylon 6-6,6, le Nylon 6,10, le Nylon 7 et le Nylon 12 et le naphtalate de polyéthylène peut aussi être utilisée. Ces résines peuvent être utilisées seules ou être co-extrudées avec d'autres résines et être utilisées en couche supérieure ou en couche intermédiaire d'une pellicule en couche double ou en couche triple. De plus, une résine composée de l'une des résines de polyester mentionnées ci-dessus et mélangée avec ces résines thermoplastiques peut être utilisée. Et par ailleurs, une pellicule en couche double composée d'une couche supérieure de résine de polyester mentionnée ci-dessus et d'une couche inférieure d'une résine mélangée telle que mentionnée ci-dessus peut être utilisée. Dans certains cas, des additifs tels qu'un anti-oxydant, un stabilisant, un agent antistatique, un lubrifiant et un inhibiteur de la corrosion sont ajoutés à condition qu'ils ne détériorent pas d'autres caractéristiques nécessaires pendant le processus de fabrication de la résine de polyester utilisée pour la présente invention. La dimension des grains et la rugosité moyenne arithmétique de la rugosité de la surface de la feuille d'aluminium ont aussi un effet sur l'adhérence de la résine thermoplastique déposée sur elle par placage et sur la résistance à la corrosion. La dimension des grains est définie comme suit: la dimension des grains est définie comme étant la valeur moyenne mesurée des dimensions des trois grains les plus grands choisis parmi ceux qui sont observés dans un champ visuel de 3 cm x 3 cm avec un grossissement de 200 (superficie réelle: 150 gm x 150 1m) dans une coupe parallèle à la direction de laminage de la feuille d'aluminium. La dimension de chaque grain est la valeur moyenne de la largeur la plus grande et de celle qui est la plus faible, mesurée au travers du grain. La largeur la plus grande est définie comme étant la longueur du plus long segment de ligne passant par le centre du grain et la largeur la plus courte est celle qui est définie comme étant le segment de ligne passant par le centre du grain et aussi perpendiculaire au segment de ligne le plus long. La définition de la dimension des grains qui est tirée des dimensions mesurées dans les grains les plus grands comme mentionné ci-dessus est fonction de ce qui suit: en supposant que tous les grains d'aluminium sont composés de sphères ayant le même diamètre, les coupes des grains sont observées comme étant des cercles ayant des diamètres différents. Le diamètre le plus grand de ces cercles ayant des diamètres différents est un diamètre de la sphère, c'est à dire la dimension réelle du grain. Pour les raisons mentionnées plus haut, la dimension des grains d'aluminium est définie en fonction de celles des grains les plus grands. Lorsque la dimension des grains est supérieure à gm, la rugosité de surface est produite pendant l'emboutissage et amoindrit l'adhérence de la résine thermoplastique. Des défauts de la pellicule sont aussi provoqués et la résistance à la corrosion est amoindrie. Par ailleurs, lorsque la dimension des grains est inférieure à 10 gm, la feuille d'aluminium durcit et doit être rapidement chauffée lorsqu'elle est produite. La rugosité moyenne arithmétique est définie comme suit: Etant donné la longueur 1 de la courbe mesurée de rugosité, lorsque la direction de la ligne centrale de la courbe mesurée de rugosité est définie comme étant l'axe des X et que la direction longitudinale (direction de la hauteur de crête de la courbe mesurée de rugosité) est définie comme étant l'axe des Y, la courbe de rugosité est donnée par la formule suivante: y = f(x) et la rugosité moyenne arithmétique (Ra) est donnée par la formule suivante: R(a) = ef(x)edxn m o (Ra est exprimé en m) Lorsque la rugosité moyenne arithmétique de la rugosité de surface est supérieure à 0,7 #m, il y a certains cas dans lesquels l'adhérence de la pellicule de résine thermoplastique déposée par placage sur la feuille d'aluminium est amoindrie selon les conditions de formage. La limite supérieure de la rugosité moyenne arithmétique de la rugosité de surface est donc définie comme étant de 0,7 gm. Par ailleurs, sa limite inférieure est définie non pas en fonction des caractéristiques avantageuses de la feuille d'aluminium, mais par le fait qu'il est difficile de produire une feuille d'aluminium ayant une rugosité moyenne arithmétique de la rugosité de surface qui est inférieure à 0,05 gm. A cet égard, la limite inférieure est de préférence de 0,05 Mm. Comme le montre la figure 1, la surface de la feuille d'aluminium 1 est traitée et la couche traitée 2 est formée sur elle de manière que l'adhérence à la couche 3 de résine thermoplastique déposée par placage soit suffisamment bonne. Le traitement est choisi dans le groupe consistant en un traitement chimique, un traitement électrochimique dans une solution de chromate et une oxydation par anodisation. Les traitements chimiques comprennent un traitement par chromate, un traitement par un phosphate et un chromate et un traitement sans chromate. Il faut faire la sélection en tenant compte des conditions de formage, de la manière dont le traitement est effectué, etc. Le poids du revêtement est de préférence de 5 à 100 mg/m2, selon le type de traitement chimique. Le traitement électrochimique dans une solution de chromate ou l'oxydation par anodisation est de préférence effectué lorsqu'une très bonne adhérence est exigée. Un lubrifiant 4 que représente la figure 1, qui se volatilise à température élevée et qui est déposé sur la résine thermoplastique, joue un rôle important lorsque le formage à sec, c'est à dire l'une des idées principales de la présente invention, est exécuté en grande série et à grande vitesse. Le lubrifiant est de préférence tel qu'il se volatilise à plus de 50% lorsqu'une boîte ayant subi un formage est chauffée pendant quelques minutes à environ 2000C à la fin du formage et il est choisi parmi des substances simples constituées de paraffine liquide, de paraffine synthétique ou de cire naturelle ou d'un mélange de celles-ci, en raison des conditions de traitement et des conditions de chauffage à la fin du formage. Un lubrifiant ayant des caractéristiques telles qu'une température de fusion de 25 à 80 C et une température d'ébullition de 180 à 400 C est de préférence déposé conformément à la présente invention. Le poids du revêtement est de préférence de 5 à mg/m2 et très avantageusement de 30 à 60 mg/m2. Le poids du revêtement doit être déterminé sur la base de la surface revêtue d'une boîte (la surface intérieure ou la surface extérieure), etc. Une feuille d'aluminium qui convient à la production d'une boîte ayant une hauteur qui est à peu près le double de son diamètre et dont l'épaisseur de la paroi correspond à 40 à 70 % de l'épaisseur initiale de la feuille peut être obtenue de la manière expliquée plus haut par la détermination des propriétés mécaniques et physiques de la feuille d'aluminium et de celles de la résine thermoplastique et par le dépôt d'un lubrifiant qui se volatilise à température élevée sur la résine thermoplastique, etc. Le processus d'étirage va être expliqué. L'objet de la présente invention peut par ailleurs être atteint efficacement par mise en oeuvre d'un processus combiné consistant en un processus de réemboutissage simultanément avec un processus d'étirage pour amincir la paroi d'une boîte. Les figures 2A- 2E représentent un exemple d'un procédé combiné se composant d'un emboutissage et d'un processus d'étirage qui convient à la production d'une boîte ayant une paroi mince et une grande hauteur par formage à sec d'une feuille d'aluminium comportant un placage de résine et conforme à la présente invention. Tout d'abord, comme le montre la figure 2A, un flan 5 est découpé à l'emporte-pièce dans une feuille d'aluminium portant un placage de résine et telle que représentée sur la figure 1. Il est ensuite embouti de manière qu'il forme une boîte 6 telle que représentée sur la figure 2B, puis il est réembouti pour prendre la forme de la boîte 7 que représente la figure 2C et qui a un diamètre plus petit que celui de la boîte 6 et ensuite il subit un nouveau réemboutissage et un étirage simultanés (le processus combiné) pour devenir la boîte 8 que représente la figure 2D et ayant un diamètre encore plus petit que celui de la boîte 7 ayant subi un réemboutissage. Ensuite, la partie 11 du bord supérieur de la boîte 8 subit un dressage et la boîte prend la forme de celle qui porte la référence 12 sur la figure 2E, ensuite le bord supérieur de la boîte 12 subit un traitement par formage d'un col et d'un rebord et finalement la boîte est mise à sa forme finale représentée sur la figure 4. Le procédé combiné qui est esquissé sur la figure 3 joue un rôle important dans la production d'une boîte ayant une grande hauteur et une paroi mince selon la présente invention. La boîte 7 ayant subi un réemboutissage est maintenue sous pression par une matrice de réemboutissage 14 et un support de flan 17. Un poinçon 13 est avancé dans le sens indiqué par une flèche 18 afin qu'il forme une boîte ayant une grande hauteur. Simultanément, la paroi 10 de la boîte subit un étirage au moyen d'une matrice d'étirage 15 qui amincit la paroi 10 afin de former une paroi mince 9 pendant que le poinçon 13 avance dans le sens de la flèche 18. Lorsque l'étirage est effectué avec imposition d'une traction efficace vers l'arrière sur la partie de la feuille d'aluminium ayant subi l'étirage, la couche de résine devant être à l'extérieur d'une boîte est à peine endommagée. La longueur L de la paroi 10 de la boîte, qui est comprise entre la partie de réemboutissage et la partie d'étirage, est déterminée sur la base de l'épaisseur nécessaire pour le formage ultérieur du col. Par ailleurs, il est judicieux pour la présente invention que les températures de la matrice de réemboutissage 14 et de la matrice 15 d'étirage soient comprises dans la plage allant de 25 C à la température de transition vitreuse de la résine déposée par placage. La figure 5 représente un exemple d'un profil d'une épaisseur de paroi (de la feuille d'aluminium seule après que la pellicule de résine déposée par placage a été éliminée) dans la direction de la hauteur d'une boîte dressée 12 et produite à l'aide d'une feuille d'aluminium comportant un placage de résine thermoplastique, ayant une épaisseur initiale de 0,25 mm, au cours du processus représenté sur les figures 2A à 2E. Comme le montre la figure 5, l'épaisseur du corps de la boîte est faible (d'environ 0,14 mm, ce qui représente 56 % de l'épaisseur initiale de la feuille) et celle de la partie supérieure de cette boîte est plus grande (d'environ 80 % de l'épaisseur initiale de la feuille) et elle convient pour le processus suivant de formage du col. On observe que, dans le processus que représente la figure 3, dans les cas dans lesquels le poinçon d'étirage qui est utilisé a des diamètres qui sont les mêmes dans la partie correspondant à la paroi 9 du corps de la boîte et dans la partie correspondant à celle du bord supérieur 10, l'épaulement formé par la différence d'épaisseur entre la partie du corps 9 de la boîte et le bord supérieur 10 est formé de manière plus visible sur le côté extérieur d'une boîte, à la différence d'un EEP dans lequel l'épaulement est sur le côté intérieur. Les figures 2A à 2E représentent un cas dans lequel l'épaulement est formé sur le côté extérieur. Par ailleurs, il va de soi que dans le cas de l'utilisation d'un poinçon d'étirage dont le diamètre de la partie correspondant au bord supérieur 10 est plus petit que celui de la partie correspondant à la paroi 9 du corps de la boîte, l'épaulement formé par la différence d'épaisseur se trouve à l'intérieur de la boîte. L'extérieur de la boîte est à peine affecté par l'épaulement formé sur le côté extérieur et l'aptitude au décrochage du poinçon d'étirage est à peine affectée par l'épaulement formé sur le côté intérieur de la boîte. Il n'y a donc aucun problème pour la qualité de la boîte ni pour le processus de formage, que l'épaulement soit formé sur le côté intérieur ou sur le côté extérieur de la boîte. L'invention va être expliquée plus en détail à l'aide des exemples suivants: Exemple 1 6 genres de feuilles métalliques, dont les propriétés sont indiquées dans le tableau 1, ont été chauffées à 240 C et revêtues de résines thermoplastiques comme suit. Tout d'abord, une pellicule de résine de copolyester à orientation bi-axiale, composée de 88 moles % de téréphtalate de polyéthylène et de 12 moles % d'isophtalate de polyéthylène (épaisseur: 25 Mm, coefficient d'orientation: 0,126 (sur les deux côtés de la pellicule) et température de fusion: 229 C) a été déposée par placage sur un côté de la feuille de métal devant se trouver à l'intérieur d'une boîte et une pellicule, colorée en blanc, d'une résine de copolyester à orientation bi-axiale, ayant la même composition chimique que la pellicule mentionnée ci-dessus et pigmentée à l'aide de bioxyde de titane (épaisseur: 15 Mm) a été déposée par placage simultanément sur l'autre côté devant être à l'extérieur d'une boîte, puis elles ont été immédiatement trempées dans de l'eau et refroidies. Après placage, les stratifiés ont été séchés et revêtus sur les deux côtés d'une cire à base de paraffine à raison d'environ 50 mg/m2, puis ils ont été traités comme suit. Tout d'abord, ils ont été découpés à l'emporte-pièce en flans ayant un diamètre de 160 mm, puis ces flans ont été emboutis en boîtes ayant un diamètre de 100 mm. Ensuite, ils ont été réemboutis et mis à la forme de boîtes ayant un diamètre de 80 mm et ensuite ils ont été traités pour être mis à la forme de boîtes embouties et ayant subi un étirage, ayant un diamètre de 66 mm, par le processus combiné se composant du réemboutissage et de l'étirage simultané. Le procédé combiné a été exécuté dans des conditions dans lesquelles la distance entre la partie de réemboutissage et celle d'étirage (le bord supérieur d'une boîte) était de 20 mm, le rayon de l'angle de la matrice de réemboutissage correspondant à une fois et demie l'épaisseur de la feuille, l'intervalle de jeu entre la matrice de réemboutissage et le poinçon étant le même que l'épaisseur de la feuille et l'intervalle de jeu entre la partie d'étirage et le poinçon étant de 50 % de l'épaisseur initiale de la feuille. Pendant tous les processus mentionnés ci-dessus, aucun agent de lubrification et de refroidissement à base d'eau n'a été utilisé et le formage à sec a été effectué au cours de chaque processus. Les boîtes ayant subi le formage ont été examinées pour observer la déchirure de la paroi, l'apparence extérieure, la mise à nu du métal à l'intérieur et l'adhérence de la couche de résine déposée par placage sur le substrat d'aluminium. Le processus a été exécuté dans le sens de la flèche 18 de la figure 3 et le formage a été achevé au moment auquel la partie de rebord subsistait sur le bord supérieur de la boîte et ensuite la boîte traitée a été éjectée dans le sens inverse à celui de la flèche par traction vers l'arrière du poinçon 13. Ensuite, la partie supérieure de la boîte a été dressée, traitée par formage d'un col et d'un rebord, et la boîte finie que représente la figure 4 avait une grande hauteur et une paroi mince et se trouvait à l'état dans lequel son extrémité pouvait être fixée sur elle. Les boîtes ayant subi le formage ont subi un examen concernant la déchirure de la paroi, l'apparence extérieure, le dénudage du métal à l'intérieur et l'adhérence de la couche de résine déposée par placage sur le substrat de métal, sur la base des normes suivantes: 1) rapport de rupture de la paroi de la boîte (évalué par le rapport du nombre de boîtes dont les parois ont été déchirées à celui de la totalité des boîtes mises en forme) excellent: 0%, bon: 10% ou 30% 2) l'apparence extérieure de la boîte (évaluée par le rapport du nombre de boîtes dont le côté extérieur a été endommagé pendant la formation à celui de la totalité des boîtes mises en forme) excellent: 0%, bon: 10% ou 30% 3) métal à nu à l'intérieur d'une boîte (exprimé par la valeur donnée par un appareil d'évaluation de vernis (VEV: mA), la VEV ayant été mesurée comme suit: une boîte formée a été remplie d'une solution de chlorure de sodium et le courant a été mesuré en milliampères sous une tension de 6,3 V)) excellent: >0 mA % ou 0,05 mA ou 0,5 mA ou 5 mA 4) l'adhérence de la couche de résine déposée par placage à la fin du formage (évaluée par le degré de décollement après le formage du col) excellent: aucun décollement, bon: léger décollement, mais aucun problème pour la mise en oeuvre, correct: décollement visible, mauvais: décollement dans toute la partie supérieure d'une boîte. Exemple 2 Des feuilles de métal A et E, dont les propriétés sont indiquées dans le tableau 1, ont été chauffées à 240 C et recouvertes d'un placage de résines thermoplastiques comme suit: une pellicule de résine de copolyester à orientation bi-axiale, composée de 88 moles % de téréphtalate de polyéthylène et de 12 moles % d'isophtalate de polyéthylène (épaisseur: 6 gm, coefficient d'orientation: 0,126 (sur les deux côtés de la pellicule) et température de fusion: 229 C) a été déposée par placage sur l'un des côtés de ces feuilles métalliques devant se trouver à l'intérieur d'une boîte et une pellicule de résine de copolyester, colorée en blanc, à orientation bi-axiale, ayant la même composition chimique que la pellicule mentionnée ci-dessus et pigmentée par du bioxyde de titane (épaisseur: 8 gm) a été déposée simultanément par placage sur l'autre côté devant être le côté extérieur de la boîte, puis elles ont été immédiatement trempées dans de l'eau et refroidies. Après le placage, les stratifiés ont été séchés et revêtus des deux côtés d'une cire à base de paraffine à raison d'environ 50 mg/m2, puis ils ont été traités dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1. Exemple 3 Des feuilles métalliques A et C, dont les propriétés sont indiquées dans le tableau 1, ont été chauffées à 235 C et recouvertes par placage de résines thermoplastiques comme suit: une pellicule 2 de résine de copolyester à orientation bi-axiale et en deux couches, consistant en une couche supérieure composée de 88 moles % de téréphtalate de polyéthylène et de 12 moles % d'isophtalate de polyéthylène (épaisseur: 15 gm et température de fusion: 229 C) et en une couche inférieure composée d'une résine mélangée qui consiste en 45% en poids de résine de copolyester composée de 84 moles % de téréphtalate de polyéthylène et de 6 moles % d'isophtalate de polyéthylène et de 55% en poids de téréphtalate de polybutylène (épaisseur: gm et température de fusion: 226 C), et ayant un coefficient d'orientation: 0,123 (sur le côté supérieur de la pellicule) et 0,083 (sur le côté inférieur de la pellicule) a été déposée par placage sur le côté de ces feuilles de métal devant être à l'intérieur d'une boîte et une même pellicule de résine de copolyester à orientation bi-axiale et colorée en blanc (épaisseur: 15 gm) que dans l'exemple 1 a été déposée simultanément par placage sur l'autre côté devant être à l'extérieur d'une boîte, puis elles ont été immédiatement trempées dans de l'eau et refroidies. A la fin du placage, les stratifiés ont été séchés et revêtus sur les deux côtés d'une cire à base de paraffine à raison d'environ 50 mg/m2, puis ils ont été traités dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1. Exemple 4 Des feuilles métalliques A et E, dont les propriétés sont indiquées dans le tableau 1, ont été chauffées à 240 C et revêtues par placage de résines thermoplastiques comme suit: une pellicule de résine de copolyester à orientation bi-axiale, composée de 88 moles % de téréphtalate de polyéthylène et de 12 moles % d'isophtalate de polyéthylène (épaisseur: 25 im, coefficient d'orientation: 0,126 (sur les deux côtés de la pellicule) et température de fusion: 229 C) et préalablement revêtue d'une résine époxy-phénolique (poids du revêtement après séchage: 0,5 g/m2) sur le côté devant être déposé par placage sur la feuille de métal a été fixée par placage sur le côté de ces feuilles métalliques devant se trouver à l'intérieur d'une boîte et une pellicule de résine de copolyester à orientation bi-axiale, colorée en blanc et ayant la même composition chimique que la pellicule mentionnée plus haut et pigmentée par du bioxyde de titane (épaisseur: 10 gm) a été fixée simultanément par placage sur l'autre côté devant être le côté extérieur d'une boîte, puis elles ont été immédiatement trempées dans de l'eau et refroidies. A la fin du placage, les stratifiés ont été séchés. Ensuite, certains d'entre eux ont été revêtus des deux côtés d'une cire à base de paraffine à raison d'environ 50 mg/m2 et d'autres n'ont été revêtus d'aucune cire sur aucun côté, puis ils ont été traités dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1. Les évaluations des résultats sont indiquées dans les tableaux 2, 3 et 4. On observe d'après les résultats que la feuille d'aluminium recouverte d'un placage de résine et conforme à la présente invention convient pour la production d'une boîte par formage à sec, ayant une grande hauteur et une paroi mince. TABLEAU I N N A B C D E F Feuille Alliage Alliage Alliage Alliage Acier (T-4CA') Acier plaqué & métallique d'aluminium d'aluminium d'aluminium d'aluminium traité par voie l'étain (T- (Code N ) (JIS 3004 H19) (JIS 3004 H19) (JIS 5052 H38) (JIS 5052 H38) électrochimique 4CA) (Sn: 2,8 dans un chromate g/m') Epaisseur de la 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 feuille (mm) Résistance à la 28,5 28,5 26,0 30,0 41,5 41,5 flexion (kg/mm') Résistance à la 29,5 29,5 29,5 36,0 43,5 43,5 traction (kg/mm') Rugosité de 0,15 1,1 0,15 0,15 0,18 0,18 surface ( TABLEAU 2 Exemple N Exe le 1 Métal No A A B C D E F F Différenciation des Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple exemples comparatif comparatif comparatif comparatif comparatif Surface comportant un Intérieure Intérieure Intérieure Intérieure Intérieure Intérieure Intérieure Intérieure placage de résine et et et et et extérieure extérieure extérieure extérieure extérieure Rupture de la paroi de Excellente Mauvaise Bonne Excellente Excellente Mauvaise Bonne Mauvaise la boite Dégâts causés à la Excellent. Bon Excellent Excellent - Bon - résine du côté extérieur Métal à nu sur le c8té Excellent Excellent Bon Excellent Excellent Excellent Bon Bon intérieur A Excellente - Mauvaise Excellente Excellente - Mauvaise - l'extérieur Adhérence A Excellente Excellente Mauvaise Excellente Excellente Excellente Mauvaise Mauvaise l'intérieur Remarque - : Impossible à évaluer elUO lODxa quelTaoDxs laTTBllDXZ eluellaoxs anaTalauTl Ve eluelleoDx equelleDXs eluelle0xa aquaTTODXH aneaZ91aiTal aDUaagqpv ana6 agluF ZUeTTeDXa quaTTGDX uo U uoX D el ans leanp flipnuaTf anaTlagixe D lUelleoXs queeleDxs sBeAnew uog 99oD np auTB99el8 segsneo sie$a aqU8IISODXS eu9U9DXa esTeAnew GuuoE aqoq el ap Toavd el ap anqdnH ealneIagxe ealneaglxe GaAneaglxa ainaTIaaxe ou'Isea a a8naaflgUI a uinflaI9UI n oanagauI e ana auI op 96vDeld un juvlodwoD aDe;ans TJledwooD lIdwexa aldwexa Dldwa1x aldwexa saldwaxe sep UOTIeTouaa9;Ta DV HV oN IT9N ú dlaxa Z al Idwaxz oN aIdw9xS ú flvaHiaEvi TABLEAU 4 Exemple N Exemple 4 Métal N A A E E Différenciation des exemples Exemple Exemple Exemple Exemple comparatif comparatif Surface comportant un placage de Intérieure et Intérieure et Intérieure et Intérieure et résine extérieure extérieure extérieure extérieure Lubrifiant Revêtu Non revêtu Revêtu Non revêtu Rupture de la paroi de la boite Excellent Bon Moyen Mauvais Dégâts causés à la résine sur le Excellent Bon Moyen Mauvais côté extérieur Dénudage du métal sur le côté Excellent Excellent Excellent Excellent intérieur à l'extérieur Excellente Excellente Excellente Excellente Adhérencetérieur l'interieur Excellente Excellente Excellente Excellente REVENDICATIONS 1. Feuille comportant un placage, destinée à la fabrication d'une boîte par emboutissage et étirage, produite par formage à sec, caractérisée en ce qu'elle consiste en une feuille métallique d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium ayant des surfaces opposées, une résistance à la flexion de à 50 kg/mm2, une résistance à la traction de 15 à 55 kg/mm2, une rugosité moyenne arithmétique de la rugosité superficielle de 0,05 à 0,7 #m et une épaisseur de 0,15 à 0,50 mm, une résine thermoplastique ayant été déposée par placage sur ces deux surfaces et ayant une épaisseur de 5 à gm, un lubrifiant revêtant ladite résine thermoplastique et étant un lubrifiant sec ayant une température de volatilisation inférieure à la température de fusion de la résine thermoplastique. 2. Feuille comportant un placage selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite feuille métallique a une dimension de grains cristallins de 10 à 50 gm et un rapport d'élasticité compris entre 0,7 et 1,0. 3. Feuille comportant un placage selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite résine thermoplastique est une résine de polyester cristallin. 4. Feuille comportant un placage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend par ailleurs une couche d'adhésif entre ladite feuille métallique et ladite résine thermoplastique. 5. Procédé de fabrication d'une boîte à l'aide d'une feuille comportant un placage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il consiste à emboutir la feuille pour la mettre en forme de boîte d'un certain diamètre, à réemboutir ladite boîte de manière à former une boîte ayant un diamètre inférieur à celui de ladite boîte emboutie, puis à effectuer simultanément un réemboutissage ainsi qu'un étirage de ladite boîte réemboutie de manière à produire une boîte ayant un diamètre inférieur à celui de la boîte réemboutie, d'une hauteur qui est environ le double de son diamètre et ayant une épaisseur de paroi de à 70 % de l'épaisseur de ladite feuille comportant un placage avant son emboutissage, et finalement à chauffer ladite boîte ainsi réemboutie et étirée à une température supérieure à ladite température de volatilisation dudit lubrifiant sec.