Brevet FR2722703A1 — publié le 19960126

La présente invention concerne un procédé de traitement par adsorption d'un gaz, notamment d'air atmosphérique, du type dans lequel le gaz à traiter est introduit via une conduite d'alimentation à une entrée d'alimentation d'un récipient contenant au moins un matériau adsorbant, et le gaz de production est soutiré via une conduite de production d'une sortie de production du récipient. L'invention concerne également une installation de traitement par adsorption adaptée pour la mise en oeuvre du procédé. La technique de l'adsorption est couramment utilisée pour la séparation des différents constituants d'un mélange gazeux, et en particulier pour séparer l'oxygène et l'azote contenus dans l'air. En outre, dans le domaine de la liquéfaction des gaz, les appareils de liquéfaction sont précédés d'une épuration des gaz à traiter. Dans le cas de l'air, l'épuration consiste essentiellement à élil,iner certaines impuretés dont la présence rendrait difficile la bonne marche des appareils, notamment la vapeur d'eau et le dioxyde de carbone. Pour procéder à l'épuration d'un gaz, notamment d'air atmosphérique, il est bien connu également d'utiliser la technique de l'adsorption. Dans les installations industrielles utilisant la technique de l'adsorption, on utilise un récipient étanche dans lequel est contenu un matériau adsorbant, et au travers duquel s'écoule un flux de gaz à traiter. Après une certaine période de fonctionnement, le matériau adsorbant est saturé et n'est plus apte à fixer de nouvelles molécules de gaz Il est alors nécessaire de procéder à la régénération de l'adsorbant en utilisant le phénomène de la désorption, c'est-à-dire la remise en phase gazeuse des molécules adsorbées, puis en évacuant cette phase gazeuse de l'adsorbeur. Diverses techniques de désorption sont utilisées, par exemple l'élévation de la température, l'abaissement de la pression, l'élution, c'est-à-dire le balayage du matériau adsorbant saturé par un gaz exempt d'impuretés, ou la combinaison de ces différentes techniques. Dans les processus industriels utilisant des procédés d'adsorption, les adsorbants contenus dans les installations d'aCsorpt;on sont très sensibles aux polluants de toute nature. En particulier, dans les installations de traitement d'air, les traces d'eau diminuent considérablement les performances des adsorbants, qui sont des tamis moléculaires. Ainsi, il est connu, dans les adsorbeurs utilisés pour la séparation ou l'épuration d'air, de disposer depuis l'entrée d'alimentation une première couche d'adsorbant adaptée pour adsorber l'eau, suivie d'une seconde couche d'adsorbant utilisée spécifiquement pour effectuer la séparation ou le reste de l'épuration désirée. La première couche est constituée soit d'alumine ou de gel de silice, soit d'une tranche de tamis moléculaire identique à celui de la seconde couche. Pourtant, on constate dans les installations industrielles, au cours du temps, une teneur croissante en eau de la seconde couche d'adsorbant, malgré la présence en amont d'une première couche spécifiquement adaptée à la rétention de l'eau. On peut expliquer cette teneur en eau anormalement élevée par des entrées d'humidité atmosphérique inévitables à travers des éléments non parfaitement étanches de l'installation comme par exemple les presseétoupes des vannes ou les brides. Ces entrées ndésirables d'humidité se produisent surtout lorsque les Dnstallations sont à l'arrêt. Lors de ces arrêtes, les récipients contenant les matériaux adsorbants sont ramenés à une pression proche de la pression atmosphérique et sont maintenus fermés. Pourtant, lors de variations de la pression ou de la température atmosphérique, des écarts de pression peuvent se produire entre l'intérieur du récipient et l'atmosphère environnante, donnant naissance à des flux gazeux au travers des éléments non parfaitement étanches du récipient. De plus, ces variations de conditions de température ou de pression, une fois transmises dans le récipient, amplifient les phénomènes d'adsorption ou de désorption et, ainsi, accroissent de manière significative la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient, conduisant à des entrées accrues d'impuretés atmosphériques et en particulier d'humidité dans celui-ci par les éléments non totalement étanches. L'eau contenue dans l'air s'adsorbe alors indifféremment sur la première ou la seconde couche d'adsorbants et donne ainsi naissance à des traces d'humidité, qui peuvent être à l'origine de défauts localisés en particulier au droit des tubulures. La seconde couche d'adsorbant, généralement non spécifiquement adaptée à la fixation de l'eau, est particulièrement exposée à de telles dégradations. La présente invention a donc pour but de proposer une solution au problème mentionné ci-dessus pendant les phases de non utilisation des installations d'adsorption, c'est-à-dire qui, de façon peu coûteuse, simple à mettre en oeuvre et ne nécessitant pas des modifications importantes des installations déjà en service, évite que l'humidité atmosphérique atteigne l'adsorbant dans la région de la sortie de production. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de traitement par adsorption du type précité, caractérisé en ce que, lors des arrêts du procédé, on isole le récipient et on met son entrée d'alimentation en communication libre avec l'atmosphère environnante. Selon certains modes de mise en oeuvre, le procédé peut comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes - avant d'isoler le récipient, on le remplit avec un gaz pratiquement sec à une pression proche de la pression atmosphérique - le gaz pratiquement sec est de l'air pratiquement sec - le gaz pratiquement sec est du gaz de production; - avant d'isoler le récipient, on régénère le ou les matériaux adsorbants contenus dans ce récipient. L'invention a également pour objet une installation de traitement par adsorption d'un gaz notamment d'air atmosphérique du type comportant un récipient contenant au moins un matériau adsorbant interposé entre une entrée d'alimentation en gaz à traiter reliée à une conduite d'alimentation, et une sortie de production d'évacuation du gaz de production reliée à une conduite de production, l'installation étant munie de moyens pour fermer lesdites conduites, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de liaison pour mettre sélectivement l'entrée du récipient en communication libre avec l'atmosphère environnante. Selon certains modes de réalisation, l'installation peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes - les moyens de liaison comprennent un piquage relié à l'entrée d'alimentation et muni d'une vanne ; - l'installation comporte en outre des moyens de remplissage du récipient avec un gaz pratiquement sec à une pression proche de la pression atmosphérique - l'installation comporte en outre un compresseur d'alimentation relié à l'entrée du récipient, et les moyens de liaison comportent une conduite de communication munie d'une vanne, reliant le refoulement du compresseur à l'atmosphère environnante - les moyens de liaison comprennent une conduite de diamètre très inférieur à celui de la conduite d'alimentation - le récipient contient un matériau adsorbant d'un seul type - le récipient contient un matériau adsorbant principal précédé d'un matériau différent destiné à adsorber 1 'humidité. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels - la figure 1 est une vue schématique d'une installation de séparation des gaz de l'air par adsorption suivant l'invention, - la figure 2 est une vue schématique d'une autre installation d'épuration de l'air par adsorption selon l'invention. Sur la figure 1, on a représenté le schéma d'une installation de séparation des gaz de l'air, adaptée pour la mise en oeuvre d'un procédé de séparation par adsorption, dit "procédé d'adsorption à variation de pression avec mise sous vide", parfois appelé "procédé VSA-02". Cette installation comporte trois récipients notés 1A, 1B, 1C. Chacun des récipients 1A, 1B, 1C présente, dans sa partie inférieure, une entrée d'alimentation en gaz à traiter 2A, 2B, 2C respectivement, et, dans sa partie supérieure, une sortie de gaz de production notée 3A, 3B, 3C. A l'intérieur de chacun de ces récipients 1A, 1B, 1C, est disposé entre ses entrée et sortie, un matériau adsorbant principal 4A, 4B, 4C, qui est un tamis moléculaire. Ce matériau adsorbant est adapté pour retenir l'azote de l'air, alors que l'oxygène de l'air, appelé gaz de production, est évacué par la sortie d'évacuation des gaz de production de chacun des récipients. De plus, il est prévu, immédiatement après l'entrée d'alimentation de chaque récipient, un matériau adsorbant spécifiquement adapté à la rétention de l'humi- dité. Ce matériau, noté 5A, 5B, 5C, est de l'alumine ou un gel de silice, ou encore une tranche supplémentaire de tamis moléculaire. Les récipients 1A, 1B, 1C sont reliés en parallèle sur une conduite d'alimentation 6 en gaz à traiter, dans le cas présent de l'air atmosphérique. Cette conduite 6 est reliée au refoulement d'une soufflante 106. Les récipients 1A, 1B, 1C sont reliés à cette conduite d'alimentation 6 depuis leurs entrées 2A, 2B, 2C par l'intermédiaire de conduites 7A, 7B, 7C équipées de vannes 8A, 8B, 8C. De même, les sorties de production 3A, 3B, 3C servant à l'évacuation du gaz de production, dans le cas présent de l'oxygène, sont reliées en parallèle à une conduite de production 9, par l'intermédiaire de conduites lOA, lOB, 10C équipées de vannes llA, llB, llC. De même, les entrées d'alimentation 2A, 2B, 2C des récipients sont reliées en parallèle, par l'intermédiaire de conduites 12A, 12B, 12C équipées de vannes 13A, 13B, 13C à une conduite 14, dite "conduite de vide", équipée d'une pompe à vide 15 permettant d'abaisser la pression dans les récipients par pompage, typiquement jusqu'à une valeur de l'ordre de 200 à 300 millibars. Les sorties 3A, 3B, 3C d'évacuation des gaz de production sont également reliées en parallèle à une conduite de repressurisation 16 elle-mame reliée à la conduite de production 9 par l'intermédiaire d'une vanne de régulation de débit 116, par des conduites 17A, 17B, 17C équipées de vannes 18A, 18B, 18C. Des piquages 19A, 19B, 19C sont ménagés sur les conduites 7A, 7B, 7C, au voisinage immédiat des entrées d'alimentation 2A, 2B, 2C des récipients d'adsorption. Ces piquages 19A, 19B, 19C sont munis d'une vanne de liaison 20A, 20B, 20C permettant de mettre sélectivement l'entrée des récipients en communication avec l'atmosphère environnante, sur laquelle ils débouchent librement. L'installation décrite ci-dessus permet la séparation des gaz de l'air, par mise en oeuvre d'un procédé d'adsorption à variation de pression du type VSA02. Ce procédé, connu en lui-même, comporte trois phases distinctes qui se déroulent successivement dans un même récipient par exemple le récipient 1A. Dans une première phase, dite phase de production, l'air à traiter est introduit dans le récipient par l'entrée d'alimentation via les conduites 6 et 7A, avec une légère surpression de l'ordre de 0,2 bar par rapport à la pression atmosphérique. L'air introduit traverse les matériaux adsorbants contenus dans le récipient, et subit de manière classique une adsorption des molécules à séparer, avant de ressortir du récipient par la sortie d'évacuation du gaz de production et via les conduites lOA et 9. Pendant cette phase de production, le matériau adsorbant se sature progressivement, le front d'adsorption progressant au cours de la phase de production depuis l'entrée du récipient, jusqu'à la sortie de celui-ci. Lorsque le front d'adsorption est proche de la sortie d'évacuation du récipient, les matériaux adsorbants contenus dans le récipient doivent être régénérés. Cette régénération des matériaux adsorbants est l'objet de la deuxième phase, appelée phase de régénération. L'opération de régénération s'effectue de manière classique, avec diminution de la pression dans le récipient, jusqu'à une valeur d'environ 200 millibars, grâce à la pompe à vide 15 reliée à l'entrée d'alimentation du récipient et via les conduites 12A et 14. Au cours de cette phase, les molécules adsorbées lors de la phase précédente sont désorbées et évacuées par l'entrée du récipient vers la pompe à vide et, de là, rejetées à l'atmosphère environnante. La phase de régénération est suivie par une phase dite de repressurisation, au cours de laquelle la pression dans le récipient est ramenée à une valeur d'environ 1,2 bar par mise en communication de la sortie de production du récipient, avec un récipient 20 contenant le gaz de production, via les conduites 16 et 17A. Cette phase de repressurisation est suivie par une nouvelle phase de production, le cycle formé par les trois phases précitées recommençant à nouveau. Les trois phases du cycle ayant des durées égales, on conçoit que pour que l'installation puisse produire en permanence, il est nécessaire de prévoir trois récipients identiques montés en parallèle, chacun d'eux se trouvant dans une phase différente du cycle. Ainsi, lorsqu'un premier récipient est en phase d'adsorption, le second est en phase de régénération alors que le troisième est en phase de repressurisation. Lorsque ces phases s'achèvent, de manière simultanée, chacun des trois récipients passe à la phase suivante du cycle, ce qui a pour conséquence qu'au moins l'un des trois récipients se trouve toujours en phase de production. Ainsi, sur l'installation de la figure 1, on suppose chacun des récipients dans une phase de fonctionnement différente. Par exemple, le récipient 1A reçoit l'air à traiter depuis la conduite 6 d'alimentation en air au travers de la vanne ouverte 8A. Le gaz de production, à savoir de l'oxygène, ressort du récipient 1A au travers de la vanne ouverte IlA puis est acheminé par la conduite de production 9 vers le récipient 20 de stockage du gaz de production. Le récipient 1A est alors en phase de production. Dans ce cas, la vanne 13A de liaison du récipient 1A avec la conduite de vide 14 est bien entendu fermée, ainsi que la vanne 18A de liaison du récipient avec la conduite de repressurisation 16. Le récipient 1B, pendant ce temps, se trouve en phase de régénération et est relié, par l'intermédiaire de la vanne ouverte 13B, à la conduite de vide 14, alors que les vannes 8B, llB et 18B sont maintenues fermées, isolant ainsi le récipient 1B des conduites d'alimentation 6, de production 9 et de repressurisation 16. La connexion sur la ligne de vide 14 produit un abaissement de la pression dans le récipient 1B, conduisant ainsi à la désorption des molécules adsorbées sur les matériaux adsorbants 4B et 5B. Le récipient 1C, quant à lui, est en phase de repressurisation. Il est relié par la sortie d'évacuation 3C, au travers de la vanne ouverte 18C à la conduite 16 de repressurisation, tandis que les vannes 8C, llC et 13C sont fermées. Ainsi, le récipient 1C est progressivement repressurisé, avec contrôle du débit par la vanne 116 avec de l'oxygène de production. Cet oxygène recyclé provient soit directement d'un récipient en phase de production, dans ce cas le récipient 1A, soit du récipient 20 de stockage d'oxygène de production. Lors du fonctionnement de l'installation, tel que décrit précédemment, les vannes 20A, 20B, 20C sont maintenues fermées. En vue d'un arrêt total de l'installation, on arrête le cycle décrit précédemment, pour chacun des récipients, à la fin d'une phase de régénération ou lors d'une phase de repressurisation. Ainsi, le matériau adsorbant contenu dans le récipient d'adsorption a été régénéré lors de la phase précédente, et le récipient va être ou est pressurisé avec de l'oxygène de production, qui a une faible teneur en constituants adsorbables et en particulier est pratiquement sec. Lorsque la pression d'oxygène de production dans le récipient est sensiblement égale à la pression atmosphérique, toutes les vannes 8A, llA, 13A et 18A reliées à l'entrée d'alimentation ou à la sortie de production du récipient sont fermées, isolant ainsi celui-ci du reste de l'installation et de l'atmosphère environnante. Seule la vanne de liaison 20A est alors ouverte, afin d'assurer la libre communication entre l'entrée d'alimentation du récipient et l'atmosphère environnante. Lors d'un arrêt complet de l'installation, chacun des trois récipients est ainsi conditionné, la vanne de liaison 20A, 20B, 20C correspondante étant laissée ouverte afin de pouvoir laisser les récipients en attente, sans que les matériaux adsorbants qu'ils contiennent ne soient détériorés. En effet, comme chaque récipient est en communication par son entrée d'alimentation avec l'atmosphère environnante, il y a, à chaque instant, équilibrage des pressions entre l'intérieur et l'extérieur de chaque réci pient. Aucune fuite d'air extérieur ne peut donc se produire au niveau des vannes et raccords reliés sur les sorties d'évacuation de gaz de production, puisque les pressions extérieures et intérieures au niveau de ces vannes sont égales à tout instant. Ainsi, chaque récipient contient de l'oxygène de production à faible teneur en constituants adsorbables et pratiquement sec, puisque ce gaz a déjà subi un traitement par adsorption au cours duquel l'eau qu'il contenait a été adsorbée. De plus, aucune entrée d'air extérieur ne pouvant avoir lieu au niveau de la sortie de prodution, le matériau adsorbant contenu dans chaque récipient au voisinage de la sortie de production est donc préservé de toute atteinte par la vapeur d'eau. Cependant, une communication étant établie dans la partie basse, de l'air extérieur pénètre dans le récipient par son entrée d'alimentation, mais l'humidité contenue dans cet air est adsorbée par le matériau adsorbant du récipient qui se trouve au voisinage de l'entrée d'alimentation en gaz à traiter, ce qui est sans risque pour l'installation. En effet, ce matériau est spécifiquement adapté à l'adsorption des impuretés et en particulier de l'eau. De plus, même s'il est légèrement dégradé, d'autres matériaux adsorbants situés en aval dans le récipient par rapport au sens d'adsorption garantissent un fonctionnement normal de l'installation. Après un arrêt, même prolongé de l'installation, un redémarrage est aisé puisque chacun des récipients contient du gaz de production ; ainsi le cycle peut être repris dans la phase de repressurisation, la pression devant être amenée d'environ 1 bar à 1,2 bar, avant d'entamer la phase de production. Sur la figure 2, on a représenté une installation d'adsorption destinée à l'épuration d'air atmosphéri que comportant deux récipients identiques 21A, 21B présentant chacun, respectivement une entrée inférieure 22A, 22B et une sortie supérieure 23A, 23B, en vue d'effectuer une distillation de cet air. Dans chacun des récipients sont disposées, depuis l'entrée, deux couches de matériaux adsorbants de natures différentes. Une première couche, notée 24A et 24B respectivement pour les récipients 21A et 21B, est disposée dans la partie basse du récipient au voisinage de l'entrée et comporte des adsorbants ayant une structure amorphe, tels que des gels de silice ou des alumines. Cette première couche a pour but principal d'adsorber l'eau contenue dans le gaz introduit dans le récipient. Une seconde couche, respectivement 25A, 25B, est disposée dans la partie supérieure du récipient et comprend des matériaux adsorbants ayant une structure cristalline qui constituent un tamis moléculaire ou zéolite. Cette seconde couche est plus spécifiquement destinée à assurer l'épuration du CO2 contenu dans l'air. D'autres types connus de matériaux adsorbants peuvent bien sûr être utilisés dans des récipients d'adsorption tels que ceux décrits ici, et en particulier, les deux couches peuvent être remplacées par une couche unique de tamis moléculaire. Les entrées 22A, 22B des récipients sont reliées à une conduite d'alimentation 26 par l'intermédiaire de conduites 27A, 27B équipées de vannes 28A et 28B. La conduite d'alimentation 26 est reliée au refoulement d'un compresseur 29 permettant d'amener sous pression typiquement sous 5 à 6 bars absolus, l'air à épurer, jusqu'aux récipients 21A et 21B. De même, les sorties d'évacuation 23A, 23B des récipients sont reliées à une conduite d'évacuation 30 vers l'appareil de distillation 31, par l'intermédiaire de conduites 32A, 32B équipées de vannes 33A et 33B. De manière classique, des moyens de régénération par élution et chauffage des matériaux adsorbants sont prévus afin d'assurer la circulation d'un fluide sec chauffé au travers des récipients, depuis la sortie vers l'entrée de ceux-ci, afin de désorber les impuretés fixées sur les adsorbants. Ainsi, une conduite 34 d'alimentation en fluide régénérant comportant un dispositif de chauffage 35, est reliée aux sorties 23A et 23B des récipients par l'intermédiaire de conduites 36A, 36B équipées de vannes 37A et 37B. Le fluide régénérant est typiquement le gaz résiduaire de l'appareil de distillation 31, sous une pression légèrement supérieure à 1 bar absolu. Les entrées 22A et 22B des récipients sont reliées à une conduite 38 d'évacuation à l'air libre du fluide régénérant par l'intermédiaire de conduites 39A, 39B équipées de vannes 40A et 40B. Un piquage 41 équipé d'une vanne 42 est par ailleurs prévu sur la conduite 26, au refoulement du compresseur 29. Ce piquage sert principalement, de façon classique, à éviter tout "pompage" du compresseur dans des conditions de fonctionnement à débit réduit. Lors du fonctionnement de l'installation, la vanne 42 est fermée, l'un des récipients, par exemple le récipient 21A, fonctionne en mode d'adsorption alors que l'autre récipient 21B fonctionne en mode de régénération. L'air à épurer est comprimé par le compresseur 29, puis acheminé vers le récipient 21A par l'intermédiaire de la vanne ouverte 28A. L'air s'écoulant au travers du récipient 21A est épuré successivement en eau et en CO2 au travers des matériaux adsorbants des couches 24A et 25A et ressort enfin du récipient par la sortie d'évacuation 23A associée à la vanne ouverte 33A avant de rejoindre la conduite 30 et l'appareil de distillation 31. Le fluide régénérant est chauffé en 35 avant d'être conduit vers la sortie 23B du récipient 21B au travers de la vanne ouverte 37B. Le flux de fluide régénérant circulant successivement au travers des couches 25B et 24B provoque la désorption des impuretés fixées, et en particulier de l'eau, de la surface des matériaux adsorbants composant ces couches. Le fluide chargé des impuretés ressort ensuite du récipient 21B par l'entrée 22B de celle-ci et est conduit au travers de la vanne ouverte 40B vers la conduite d'évacuation 38. Partant d'une configuration de fonctionnement de l'installation d'adsorption telle que celle décrite précédemment, l'arrêt de l'installation s'obtient par mise en oeuvre du procédé ci-dessous. Le cycle décrit ci-dessus est arrêté, pour un premier récipient, par exemple 21A, à la fin d'une phase de régénération, par fermeture de ses vannes 37A et 40A, puis le compresseur 29 est arrêté, l'autre récipient 21B est régénére, ses vannes 37B et 40B sont fermées, et la vanne 42 est ouverte, ainsi que les vannes 28A et 28B. Les entrées d'alimentation des récipients sont alors en communication avec l'atmosphère environnante, avec le même effet de protection des adsorbants 25A, 25B contre l'humidité que celui décrit plus haut en regard de la figure 1. De manière préférentielle, les piquages 19A à 19C (figure 1) ou 41 (figure 2) présentent un diamètre largement inférieur à celui des conduites d'entrée dans les récipients 1A à 1C ou 21A, 21B. On comprend que, dans le schéma de la figure 1, la soufflante 106 peut être équipée à son refoulement d'une conduite analogue au piquage 41, 42 de la figure 2. Dans ce cas, les éléments 19A à 19C et 20A à 20C peuvent être supprimés, la mise en communication avec l'atmosphère environnante de l'entrée des récipients 1A, lB, 1C s'effectuant alors par ouverture des vannes 8A, 8B, 8C et de la conduite précitée. En variante, dans le cas de la figure 1, on peut, lors des arrêts, supprimer la phase de remplissage de chaque récipient 1A, 1B ou 1C avec de l'oxygène et, après fermeture des conduites d'alimentation et de production du récipient, mettre directement son entrée en communication libre avec l'atmosphère via le piquage 19A, 19B ou l9C. REVENDICATIONS 1.- Procédé de traitement par adsorption d'un gaz, notamment d'air atmosphérique, du type dans lequel le gaz à traiter est introduit via une conduite d'alimentation (6 ; 26) à une entrée d'alimentation (2A, 2B, 2C ; 22A, 22B) d'un récipient (lA, lB, 1C ; 21A, 21B) contenant au moins un matériau adsorbant (4A, 4B, 4C, 5A, 5B, 5C ; 24A, 24B, 25A, 25B) et le gaz de production est soutiré via une conduite de production (9 ; 30) d'une sortie de production (3A, 3B, 3C ; 23A, 23B) du récipient, caractérisé en ce que, lors des arrêts du procédé, on isole le récipient et on met son entrée d'alimentation (2A, 2B, 2C ; 22A, 22B) en communication libre avec l'atmosphère environnante. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant d'isoler le récipient (1A, 1B, 1C; 21A, 21B), on le remplit avec un gaz pratiquement sec à une pression proche de la pression atmosphérique. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le gaz pratiquement sec est de l'air pratiquement sec. 4.- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le gaz pratiquement sec est du gaz de production. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, avant d'isoler le récipient, on régénère le ou les matériaux adsorbants contenus dans ce récipient. 6.- Installation de traitement par adsorption d'un gaz, notamment d'air atmosphérique, du type comportant un récipient (1A, 1B, 1C ; 21A, 21B) contenant au moins un matériau adsorbant (4A, 4B, 4C, 5A, 5B, 5C ; 24A, 24B, 25A, 25B) interposé entre une entrée (2A, 2B, 2C ; 22A, 22B) d'alimentation en gaz à traiter reliée à une conduite d'alimentation (6, 26), et une sortie (3A, 3B, 3C ; 23A, 23B) de production d'évacuation du gaz de production reliée à une conduite de production (9 ; 31), l'installation étant munie de moyens (7A, 7B, 7C, llA, llB, llC ; 28A, 28B, 33A, 33B) pour fermer lesdites conduites, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de liaison (20A, 20B, 20C ; 42) pour mettre sélectivement l'entrée du récipient (2A, 2B, 2C ; 22A, 22B) en communication libre avec l'atmosphère environnante. 7.- Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que les moyens de liaison comprennent un piquage (19A, 19B, 19C) relié à l'entrée d'alimentation et muni d'une vanne (20A, 20B, 20C). 8.- Installation selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'elle comporte en outre des moyens (18A, 18B, 18C ; 37A, 37B) de remplissage du récipient avec un gaz pratiquement sec à une pression proche de la pression atmosphérique. 9.- Installation selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, comportant en outre un compresseur (29) d'alimentation relié à l'entrée (2A, 2B, 2C ; 22A, 22B) du récipient, caractérisée en ce que les moyens de liaison comportent une conduite de communication (41) munie d'une vanne (42), reliant le refoulement du compresseur (29) à l'atmosphère environnante. 10.- Installation selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisée en ce que les moyens de liaison (20A, 20B, 20C ; 42) comprennent une conduite (19A, 19B, 19C ; 41) de diamètre très inférieur à celui de la conduite d'alimentation (6 ; 26). 11.- Installation selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisée en ce que le récipient (1A, 1B, 1C ; 21A, 21B) contient un matériau adsorbant d'un seul type. 12.- Installation selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisée en ce que le récipient (1A, 1B, 1C ; 21A, 21B) contient un matériau adsorbant principal (5A, 5B, 5C ; 25A, 25B) précédé d'un matériau différent (4A, 4B, 4C ; 24A, 24B) destiné à adsorber l'humidité.