Brevet FR2717836A1 — publié le 19950929

La présente invention concerne un appareil et un procédé pour former une couche de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe fibreuse. Plus particulièrement, la présente invention concerne un appareil et un procédé de formation d'une couche séparée de particules fortement absorbantes à l'intérieur d'un tampon absorbant constitué de fibres hydrophiles. Les articles absorbants, tels que les changes jetables pour nourrissons, les produits d'hygiène intime féminine, les vêtements pour incontinents et analogues, ont inclus dans leur tampon absorbant des particules fortement absorbantes pour augmenter la capacité d'absorption de l'article et pour réduire l'encombrement de l'article. Des modèles d'articles absorbants particuliers ont concentré des particules fortement absorbantes dans des régions choisies du tampon absorbant. Par exemple, le brevet US-5 030 314 au nom de Lang décrit un appareil qui comprend un cylindre pourvu de dentelures séparées destiné à recevoir un matériau particulaire et à transférer sélectivement le matériau vers une nappe. Dans certaines dispositions classiques, les particules fortement absorbantes, telles que des polymères superabsorbants, ont été mélangées sensiblement uniformément avec les fibres absorbantes situées à l'intérieur des couches choisies. Dans d'autres dispositions, les particules fortement absorbantes ont été sensiblement isolées dans des couches, des zones ou des poches à l'intérieur du tampon absorbant, les particules fortement absorbantes n'étant sensiblement pas mélangées avec les fibres absorbantes. Différents dispositifs et procédés ont été utilisés pour fabriquer les articles absorbants. Les techniques de formation à l'air destinées à former des nappes de fibres hydrophiles, telles que des fibres de pâte de bois, sont bien connues dans l'art. De plus, il est bien connu que des particules fortement absorbantes, telles que des polymères superabsorbants, peuvent être mélangées avec les fibres hydrophiles au cours du procédé de formation d'une nappe absorbante par dépôt à l'air. Il est également bien connu que les particules fortement absorbantes peuvent être limitées à une portion prédéterminée de l'épaisseur de la nappe absorbante. Les appareils et les procédés classiques pour former des nappes absorbantes, tels que ceux décrits ci-dessus, ne se sont pas révélés suffisamment satisfaisants. Par exemple, ces dispositifs peuvent être excessivement complexes et coûteux et peuvent être inaptes à former des couches séparées10 à motifs ou intermittentes de matériaux particulaires. Le débit et la consistance de distribution du matériau particulaire peuvent ne pas être convenablement maîtrisés et les systèmes peuvent être excessivement sensibles à la modification des variables du procédé. En réponse aux difficultés et aux problèmes discutés, qui ont été rencontrés dans l'art antérieur, un nouvel appareil et un nouveau procédé de formation d'une couche de matériau particulaire dans une nappe composite fibreuse ont été découverts. Selon un aspect, la présente invention propose un appareil pour former une couche séparée de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse. L'appareil comprend une première chambre de formation et des moyens d'alimentation pour envoyer un écoulement d'un matériau fibreux choisi dans la première chambre de formation. Une seconde chambre de formation est située sélectivement à l'intérieur de la première chambre de formation pour diviser sélectivement l'écoulement du matériau fibreux. Des moyens de transport transportent un matériau particulaire jusque dans la seconde chambre de formation. Des moyens de dépôt sont situés à l'intérieur de la seconde chambre de formation et distribuent sélectivement le matériau particulaire. Une surface de formation perforée est disposée de façon mobile à l'intérieur de la première chambre de formation et est configurée pour recevoir l'écoulement de matériau fibreux et le matériau particulaire distribué. La surface de formation perforée est construite pour recevoir une formation d'une première couche fibreuse, pour recevoir ledit matériau particulaire distribué sur la première couche fibreuse et pour recevoir une seconde couche fibreuse formée sur le matériau particulaire, de façon à former la couche séparée de matériau particulaire dans la nappe composite fibreuse. Selon une autre forme d'exécution de l'appareil selon l'invention, lesdits moyens de dépôt comprennent une grille de formation qui est pourvue d'au moins une ouverture de grille, configurée pour distribuer ledit matériau particulaire sur ladite première couche fibreuse selon un motif choisi. Selon une autre forme d'exécution de l'appareil de l'invention, lesdits moyens de dépôt comprennent un tambour rotatif qui présente une chambre intérieure et au moins une ouverture de tambour. Le tambour rotatif est configuré pour recevoir ledit matériau particulaire dans ladite chambre intérieure et pour distribuer de façon intermittente ledit matériau particulaire à travers ladite ouverture de tambour tandis que ledit tambour rotatif tourne, de telle sorte que ledit matériau particulaire est distribué par intermittence sur ladite première couche fibreuse, en des emplacements espacés le long de la longueur de ladite nappe composite fibreuse. Selon un autre aspect, la présente invention fournit un procédé de formation d'une couche séparée à motifs de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse. Un écoulement d'un matériau fibreux choisi est envoyé dans une première chambre de formation. Un écoulement d'un matériau particulaire est envoyé dans une seconde chambre de formation qui est située sélectivement à l'intérieur de la première chambre de formation. La seconde chambre de formation divise sélectivement l'écoulement du matériau fibreux à l'intérieur de la première chambre de formation. Le matériau fibreux et le matériau particulaire sont déposés sur une surface de formation perforée mobile qui est située à l'intérieur de la première chambre de formation. Tandis que la surface de formation perforée se déplace, une première couche fibreuse est formée sur la surface de formation perforée. Le matériau particulaire est déposé sur la première couche fibreuse selon un motif choisi. Une seconde couche fibreuse est formée sur le matériau particulaire de façon à former la couche séparée à motifs de matériau particulaire à l'intérieur de la nappe composite fibreuse. Un autre aspect encore de l'invention propose un procédé de formation d'une couche séparée intermittente de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse. Un écoulement d'un matériau fibreux choisi est envoyé dans une première chambre de formation. Un écoulement d'un matériau particulaire est envoyé dans une seconde chambre de formation qui est sélectivement située à l'intérieur de la première chambre de formation. La seconde chambre de formation divise sélectivement l'écoulement du matériau fibreux à l'intérieur de la première chambre de formation en une première portion et une seconde portion. La première portion du matériau fibreux est déposée sur une surface de formation perforée mobile située à l'intérieur de la première chambre de formation pour fournir une première couche fibreuse. Le matériau particulaire est déposé par intermittence sur la première couche fibreuse. La seconde portion du matériau fibreux est déposée sur le matériau particulaire pour fournir une seconde couche fibreuse, de façon à former la couche séparée intermittente de matériau particulaire à l'intérieur de la nappe composite fibreuse. Selon une forme d'exécution particulière de l'invention, le matériau particulaire peut être déposé par intermittence au moyen d'un tambour rotatif qui est pourvu d'une chambre intérieure et d'au moins une ouverture de tambour. Le tambour reçoit le matériau particulaire dans la chambre intérieure et distribue sélectivement le matériau particulaire à travers l'ouverture de tambour, tandis que le tambour tourne, de sorte que le matériau particulaire est déposé par intermittence en des emplacements espacés le long d'une longueur de la nappe composite fibreuse. La présente invention, dans ses différentes formes d'exécution, fournit avantageusement un appareil et un procédé qui, par comparaison avec les dispositifs classiques, produisent plus efficacement une couche séparée de matériau particulaire à l'intérieur de régions choisies d'une nappe composite fibreuse et positionnent le matériau particulaire d'une manière qui est généralement indépendante de l'écoulement du matériau fibreux utilisé pour former la nappe. Par suite, la présente invention fournit avantageusement une nappe composite fibreuse dans laquelle le matériau particulaire peut être placé en des emplacements choisis sans que de plus grandes proportions de matériau fibreux soient simultanément placées en ces emplacements. L'appareil peut également être moins complexe et moins coûteux tout en offrant la possibilité d'être suffisamment commandé pour obtenir des couches séparées à motifs ou intermittentes voulues de matériau particulaire dans une nappe composite fibreuse. La présente invention sera mieux comprise et d'autres avantages ressortiront par référence à la description détaillée suivante de l'invention et aux dessins annexés. Les dessins illustrent simplement l'invention et n'ont pas pour but de limiter la portée des revendications annexées. Dans les dessins: les figures 1A et lB représentent une vue en plan du dessus et une vue en élévation du côté, respectivement, d'une nappe composite fibreuse ayant une couche séparée à motifs de matériau particulaire formée selon l'invention; les figures 1C et 1D représentent une vue en plan du dessus et une vue en élévation du côté, respectivement, d'une nappe composite fibreuse ayant une couche séparée intermittente de matériau particulaire formée selon l'invention; la figure 2 représente une vue en élévation du côté d'une forme d'exécution d'un appareil de la présente invention pour former une couche séparée à motifs d'un matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse; les figures 3A et 3B représentent des vues en plan du dessus de deux formes d'exécution différentes de la grille de formation de la présente invention; la figure 4 représente une vue en élévation du côté d'une forme d'exécution d'un appareil de la présente invention pour former une couche séparée intermittente de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse; la figure 4A représente une vue en plan du dessus d'un exemple de l'appareil illustré à la figure 4; la figure 5 représente une vue en élévation du côté d'une autre forme d'exécution d'un appareil de la présente invention pour former une couche séparée intermittente de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse; les figures 6A et 6B représentent des vues en perspective d'un tambour rotatif de la présente invention pourvu d'une chambre intérieure et d'une ouverture de tambour, configurée selon deux motifs différents; les figures 7A à 7D représentent d'autres configurations de l'ouverture de tambour ménagée dans le tambour rotatif de la présente invention; la figure 8 est une représentation schématique d'un système de commande de la mise en phase utilisé dans la présente invention; et la figure 9 représente un article absorbant possédant un noyau absorbant qui comprend une nappe composite fibreuse formée selon la présente invention. La description détaillée suivante sera faite dans le cadre de la formation d'une couche de particules fortement absorbantes à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse qui peut être utilisée comme noyau absorbant dans un change jetable. Il est bien entendu, cependant, que la présente invention peut également être utilisée pour former une couche d'autres types de matériaux particulaires à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse. De plus, il est bien entendu que la nappe composite fibreuse de la présente invention peut également être utilisée comme noyau absorbant pour d'autres types d'articles absorbants tels que, par exemple, des culottes d'apprentissage de la propreté, des produits d'hygiène intime féminine, des vêtements pour incontinents et analogues. Toutes ces autres configurations entrent dans le cadre de la présente invention. L'invention est particulièrement utile pour former une couche de particules d'un matériau organique ou inorganique fortement absorbant (par exemple superabsorbant) dans une nappe composite fibreuse. Des matériaux inorganiques fortement absorbants convenables comprennent, par exemple, les argiles absorbantes et les gels de silice. Les matériaux organiques fortement absorbants peuvent comprendre des matériaux naturels tels que l'agar-agar, la pectine, la gomme de guar et la sphaigne, ainsi que des matériaux synthétiques, tels que les polymères hydrogels synthétiques. De tels polymères hydrogels comprennent par exemple la carboxyméthylcellulose, des sels de métaux alcalins des poly (acides acryliques), les polyacrylamides, les poly(vinyléthers), l'hydroxypropylcellulose, la polyvinylmorpholinone, les polymères et les copolymères de l'acide vinylsulfonique, les polyacrylates, et la polyvinylpyridine. D'autres polymères hydrogels convenables comprennent l'amidon greffé à l'acrylonitrile hydrolysé, l'amidon greffé à l'acide acrylique, les copolymères d'isobutylène et d'anhydride maléique et leurs mélanges. Les polymères hydrogels sont de préférence légèrement réticulés pour conférer des niveaux souhaités d'insolubilité dans l'eau au matériau. La réticulation peut être, par exemple obtenue par irradiation ou par liaison covalente, ionique, de Van der Waals, ou hydrogène. Des matériaux convenables sont disponibles habituellement auprès de diverses sources commerciales telles que Dow Chemical Company, Hoechst Celanese Corporation, Allied-Colloids, ou Stockhausen. Habituellement, le matériau fortement absorbant est capable d'absorber au moins 15 fois environ son poids d'eau et, de préférence, il est capable d'absorber au moins 25 à 50 fois environ son poids d'eau. Les particules de matériau fortement absorbant peuvent avoir des formes régulières ou irrégulières, telles que des formes allongées. Par exemple, les particules de matériau fortement absorbant peuvent être configurées sous forme de granules, de flocons, de fibres et analogues. Les particules mesurent habituellement environ 50 à 1.000 Mm et, de préférence, elles mesurent d'environ 100 à 800 Mm. Une nappe composite fibreuse, renfermant une couche de matériau particulaire formée avec l'appareil et selon le procédé de la présente invention, est illustrée sur les figures 1A et lB. Une nappe composite fibreuse similaire, renfermant une couche séparée intermittente de matériau particulaire formé avec l'appareil et selon le procédé de la présente invention, est illustrée sur les figures 1C et 1D. Une nappe composite fibreuse 12, telle qu'une nappe constituée de fibres de duvet de pâte de bois, comprend une couche de matériau particulaire 14 constituée, par exemple, de particules de matériau fortement absorbant. De préférence, la couche de matériau particulaire 14 est formée entre une première couche fibreuse 16 et une seconde couche fibreuse 18. La couche de matériau particulaire 14 peut être pourvue de motifs comme illustré sur les figures 1A et lB, et intermittente ou espacée comme illustré sur les figures 1C et 1D. Si l'on se réfère à la figure 2, un exemple d'appareil et de procédé selon l'invention sont configurés pour former une couche de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse. L'appareil 20 comprend une première5 chambre de formation 22 et des moyens d'alimentation 30, tels qu'un broyeur à marteaux pour dépastiller, qui fournissent un écoulement de matériau fibreux 32 dans la première chambre de formation 22. Une seconde chambre de formation 40 est située à l'intérieur de la première chambre de formation 22. La seconde chambre de formation 40 divise sélectivement l'écoulement de matériau fibreux 32 à l'intérieur de la première chambre de formation 22. Des moyens de transport 50, tels qu'une conduite convenable, transportent un matériau particulaire 52, tel que des particules de matériau fortement absorbant, jusque dans la seconde chambre de formation 40. Des moyens de dépôt 60, qui sont situés à l'intérieur de la seconde chambre de formation 40, distribuent sélectivement le matériau particulaire 52. Une surface de formation perforée , qui est disposée de façon mobile à l'intérieur de la première chambre de formation 22, est configurée pour recevoir l'écoulement de matériau fibreux 32 et la distribution de matériau particulaire 52 sur celui-ci. Tandis que la surface de formation perforée 90 se déplace dans le sens machine 150, l'écoulement de matériau fibreux 32 est sélectivement divisé par la seconde chambre de formation 40, de sorte qu'une première couche fibreuse 16 (figures 1A à 1D) se forme sur la surface de formation perforée 90. En variante, une couche de tissu peut être prévue sur la surface de formation perforée 90, de façon à ce que la première couche fibreuse 16 se forme sur la couche de tissu. Le matériau particulaire 52 est déposé sur la première couche fibreuse 16 et une seconde couche fibreuse 18 est formée sur le matériau particulaire 52, de façon à former une couche de matériau particulaire 14 (figures 1A à 1D) à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse 12. Comme représenté à la figure 2, la première chambre de formation 22 comprend des parois latérales 24 et des parois d'extrémité 26 et 28 qui sont construites et disposées pour délimiter un volume généralement clos. Les parois d'extrémité 26 et 28 présentent des orifices d'entrée et de sortie appropriés, formés à travers celles-ci, pour permettre l'admission de la surface de formation perforée 90 et l'extraction de la nappe composite fibreuse 12 depuis la première chambre de formation 22. Les parois latérales 24 et les parois d'extrémité 26 et 28 peuvent être connectées les unes aux autres par tout moyen connu de l'homme du métier. Par exemple, les parois peuvent être soudées, fixées mécaniquement à l'aide de vis, de boulons, d'agrafes et analogues ou fixées par adhésif les unes aux autres. Les parois latérales 24 et les parois d'extrémité 26 et 28 peuvent être constituées de tout matériau qui permet d'obtenir un volume généralement clos et étanche. Par exemple, les parois latérales 24 et les parois d'extrémité 26 et 28 peuvent être constituées d'acier, d'aluminium, ou d'un polycarbonate tel que LexanR qui est fabriqué par General Electric Company. Les moyens d'alimentation 30 peuvent comprendre l'un quelconque d'un grand nombre de types de dispositifs classiques pour fournir un écoulement de matériau fibreux. Des exemples de tels dispositifs comprennent les mécanismes de dépastillage. Par exemple, des feuilles de matériau fibreux peuvent être introduites dans un mécanisme de dépastillage et désintégrées en un matériau fibreux 32. Le matériau fibreux 32, qui comprend une pluralité de fibres individuelles, est injecté ou introduit d'une autre manière dans la première chambre de formation 22. Habituellement, le matériau fibreux 32 est constitué de fibres de pâte de bois absorbantes, couramment appelées duvet. Le matériau fibreux 32 peut également être constitué de fibres courtes, de fibres de polymère, de fibres cellulosiques et de mélanges de celles-ci, ainsi que de mélanges de fibres absorbantes et de fibres généralement hydrophobes. Le matériau fibreux 32 peut éventuellement être traité pour lui conférer des niveaux souhaités d'hydrophilicité, à l'aide de techniques bien connues dans l'art.5 Comme représenté à la figure 2, la seconde chambre de formation 40 est située sélectivement à l'intérieur de la première chambre de formation 22 pour diviser l'écoulement de matériau fibreux 32. La seconde chambre de formation 40 comprend une paire de parois d'extrémité 42 et 44 qui sont reliées aux parois latérales 24 de la première chambre de formation 22 et l'une à l'autre pour délimiter un volume généralement clos. De préférence, les parois d'extrémité 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40 sont disposées de façon à être inclinées l'une vers l'autre et à s'intersecter pour former une configuration en tipi, comme représenté à la figure 2, afin de diviser efficacement l'écoulement de matériau fibreux 32 dans la première chambre de formation 22 en une première portion et une seconde portion. La seconde chambre de formation 40 isole également le matériau particulaire 52 de l'écoulement de matériau fibreux 32. Par conséquent, le matériau particulaire 52 ne se mélange pas à l'écoulement de matériau fibreux 32. En variante, la seconde chambre de formation 40 peut être configurée selon une forme ou une taille quelconques qui permettent d'obtenir la nappe composite fibreuse 12 voulue. Les parois d'extrémité 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40 sont pourvues d'ouvertures d'entrée et de sortie convenables formées à travers celles- ci pour permettre l'admission et l'extraction de la nappe composite fibreuse 12 partiellement formée. Les parois d'extrémité 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40 peuvent être connectées aux parois latérales 24 de la première chambre de formation 22, et l'une à l'autre, par tout moyen connu de l'homme du métier. Par exemple, les parois d'extrémité peuvent être soudées, fixées mécaniquement à l'aide de vis, de boulons, d'agrafes et analogues ou fixées par adhésif aux parois latérales 24 de la première chambre de formation 22. Les parois d'extrémité 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40 peuvent être constituées de tout matériau convenable, tel que, par exemple, un polycarbonate commercialisé sous la dénomination LexanR. Selon une autre possibilité, la seconde chambre de formation 40, illustrée à la figure 4A, peut comprendre une paire de parois latérales qui sont connectées aux parois d'extrémité 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40 pour délimiter un volume clos à l'intérieur de la première chambre de formation 22. Ces parois latérales de la seconde chambre de formation 40 seraient situées et espacées vers l'intérieur depuis les parois latérales 24 de la première chambre de formation 22. Par conséquent, suivant cette configuration alternative, la seconde chambre de formation 40 définirait un volume généralement clos qui est espacé des parois latérales 24 et des parois d'extrémité 26 et 28 de la première chambre de formation 22. Il s'ensuit que le matériau fibreux 32 ne serait sélectivement divisé que le long d'une portion de la nappe composite fibreuse 12 correspondant à la taille et à la position relative de la seconde chambre de formation 40 à l'intérieur de la première chambre de formation 22. Par exemple, le matériau fibreux 32 ne serait pas sélectivement divisé par la seconde chambre de formation dans la région espacée comprise entre les parois latérales de la seconde chambre de formation 40 et les parois latérales 24 de la première chambre de formation 22. Comme illustré à la figure 2, l'appareil et le procédé de la présente invention comprennent en outre des moyens de transport 50 pour transporter le matériau particulaire 52, tel que des particules fortement absorbantes d'un polymère hydrogel superabsorbant, jusque dans la seconde chambre de formation 40. Les moyens de transport 50 peuvent comprendre une conduite de transport 54 pour transporter le matériau particulaire 52 jusque dans la seconde chambre de formation 40. Le matériau particulaire 52 peut s'écouler à travers la conduite de transport 54 sous l'effet de la gravité. En variante, les moyens de transport peuvent comprendre un courant de gaz de transport qui est contenu à l'intérieur de la conduite de transport 54 et fourni par une souffleuse de transport. Le matériau particulaire 52 peut être distribué dans la conduite de transport 54 par tout procédé convenable connu de l'homme du métier. Par exemple, la présente invention peut comprendre des moyens de régulation 56 des particules pour fournir un débit d'écoulement massique choisi du matériau particulaire 52 dans la conduite de transport 54 et dans la seconde chambre de formation 40. Il est bien entendu que la quantité de matériau particulaire 52 distribuée dans la seconde chambre de formation 40 dépend du débit de formation souhaité de la nappe composite fibreuse 12 et du pourcentage pondéral de matériau particulaire 52 que l'on souhaite introduire dans la nappe composite fibreuse 12. Dans la forme d'exécution illustrée, le moyen de transport 50 comprend des moyens de régulation des particules 56 qui sont construits et configurés pour fournir un débit d'écoulement massique des particules compris dans la gamme d'environ 20 à 155 g/s. Différents types de moyens de régulation des particules peuvent être utilisés en relation avec la présente invention. Par exemple, les moyens de régulation des particules 56 peuvent faire intervenir la gravité pour fournir le débit d'écoulement massique de matériau particulaire 52 dans la conduite de transport 54. De préférence, l'invention met en oeuvre un moyen de régulation des particules du type "à perte de poids", de telle sorte que la quantité de matériau particulaire 52 qui est distribuée dans la conduite de transport 54 peut être régulée. Ce dispositif peut ainsi contribuer à maîtriser la distribution des quantités voulues de matériau particulaire 52 dans la seconde chambre de formation 40 et sur la nappe composite fibreuse 12. Dans la forme d'exécution illustrée, les moyens de régulation des particules 56 sont constitués d'un dispositif à vis d'alimentation qui utilise la gravité pour réguler l'écoulement de matériau particulaire 52 dans la conduite de transport 54. En variante, les moyens de régulation des particules 56 peuvent être des moyens d'alimentation LWF3-35 fabriqués par K-tron Corp. Pitmnan, New Jersey, USA. D'autres dispositifs équivalents peuvent également être utilisés dans la présente invention. Si l'on souhaite utiliser un courant de gaz de transport, différents types de dispositifs de soufflage disponibles dans le commerce peuvent être utilisés dans la présente invention. Par exemple, le courant de gaz de transport peut être fourni par une souffleuse VB-019 fabriquée par Spencer Turbine, Windsor, Connecticut, USA. La souffleuse peut fournir un courant de gaz de transport ayant une vitesse comprise entre environ 1.370 m/s (environ 4.500 pieds/s) et environ 2.135 m/s (environ 7.000 pieds/s). La conduite de transport 54 peut ensuite transporter le mélange de particules et de gaz, constitué du matériau particulaire 52 entrainé dans le courant de gaz de transport, dans la seconde chambre de formation 40. Comme illustré à la figure 2, la conduite de transport 54 s'étend jusque dans la seconde chambre de formation 40, de sorte que le matériau particulaire 52 est transporté jusque dans la seconde chambre de formation 40. Par exemple, la conduite de transport 54 peut s'étendre à travers la paroi d'extrémité 26 de la première chambre de formation 22 et à travers la paroi d'extrémité 42 de la seconde chambre de formation 40. En variante, comme représenté sur les figures 4 à 5, la conduite de transport54 peut s'étendre à travers une paroi latérale 24 de la première chambre de formation 22 et se prolonger directement dans la seconde chambre de formation 40. Comme illustré à la figure 2, l'appareil et le procédé de la présente invention comprennent en outre des moyens de dépôt 60 qui sont situés à l'intérieur de la seconde chambre de formation 40. Les moyens de dépôt 60 distribuent sélectivement le matériau particulaire 52. Les moyens de dépôt 60 peuvent être configurés pour distribuer le matériau particulaire 52 de telle sorte que la quantité et l'emplacement du matériau particulaire 52 dans la nappe composite fibreuse 12 peuvent varier à la fois dans le sens machine, dans le sens travers et dans la direction Z. En un emplacement particulier quelconque le long de l'appareil ou du procédé, le sens machine est le sens dans lequel la nappe fibreuse 12 se déplace. Le sens travers est perpendiculaire au sens machine et parallèle au plan de la nappe fibreuse 12. La direction Z est perpendiculaire au plan de la nappe fibreuse 12. Par exemple, selon une forme d'exécution de l'invention représentée à la figure 2, les moyens de dépôt 60 peuvent comprendre une grille de formation 62. La grille de formation 62 s'étend dans le sens machine 150 entre les parois d'extrémité 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40. La grille de formation 62 peut être reliée aux parois d'extrémité 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40 par tout moyen connu de l'homme du métier. Par exemple, la grille de formation 62 peut être soudée, fixée mécaniquement à l'aide de vis, de boulons, d'agrafes et analogues ou fixée par adhésif aux parois d'extrémités 42 et 44 de la seconde chambre de formation 40. De préférence, la grille de formation 62 est également reliée par tout moyen convenable aux parois latérales 24 de la première chambre de formation 22. La grille de formation 62 peut être constituée de tout matériau convenable tel que, par exemple, un polycarbonate commercialisé sous la dénomination LexanR tel que décrit précédemment. Comme le montrent les figures 3A et 3B, la grille de formation 62 présente au moins une ouverture de grille 64. L'ouverture de grille 64 est configurée pour distribuer sélectivement et déposer le matériau particulaire 52 sur la première couche fibreuse 16 (figure 1A et lB) selon un motif choisi. Le nombre et la taille des ouvertures de grille 64 varieront en fonction de la configuration souhaitée du matériau particulaire 52 à l'intérieur de la nappe composite fibreuse 12. Par exemple, comme représenté sur les figures 3A et 3B, la grille de formation 62 peut être pourvue de deux ouvertures de grille 64 ou plus, configurées sous forme de canaux 66, de sorte que, en fonctionnement, le matériau particulaire 52 est déposé sur la première couche fibreuse 16 selon des bandes séparées le long d'une longueur de ladite nappe composite fibreuse 12. Un exemple d'une nappe composite fibreuse 12, possédant une couche séparée de matériau particulaire 14 configurée sous forme de bandes séparées entre lesquelles se trouvent des espaces vides, est représenté sur les figures 1A et lB. Ainsi, dans cette configuration, l'emplacement du matériau particulaire 52 varie dans le sens travers. La taille de l'ouverture 64 peut également déterminer l'épaisseur et la position dans la direction Z du matériau particulaire 52. Par exemple, une petite ouverture 64 peut résulter en une couche plus épaisse de matériau particulaire 14 à l'intérieur de la nappe composite fibreuse 12, par comparaison avec une grande ouverture, dans le cas o la même quantité de matériau particulaire 52 est déposée sur la nappe composite fibreuse 12. Selon une autre forme d'exécution de l'invention illustrée sur les figures 4 à 5, les moyens de dépôt 60 peuvent comprendre un tambour rotatif 70. Le tambour rotatif est situé à l'intérieur de la seconde chambre de formation 40. Les figures 6A et 6B constituent une illustration plus détaillée d'exemples représentatifs du tambour rotatif 70. Le tambour rotatif 70 comprend des extrémités opposées, une chambre intérieure 72 et au moins une ouverture de tambour 74. Au moins un arbre 80 est relié à une extrémité du tambour rotatif 70. L'arbre 80 peut être relié au tambour rotatif 70 par tout moyen convenable connu de l'homme du métier, tel que, par exemple, par soudure. L'arbre 80 du tambour rotatif peut être monté, mobile en rotation, sur une paroi latérale 24 de la première chambre de formation 22, par exemple au moyen d'un palier convenable monté sur ladite paroi latérale 24. En variante, la paroi latérale 24 de la première chambre de formation 22 peut présenter une ouverture circulaire, de sorte que l'arbre 80 du tambour rotatif 70 s'étend à travers l'ouverture circulaire. L'arbre 80 et le tambour rotatif 70 peuvent être supportés et entraînés par tout moyen connu de l'homme du métier. Par exemple, l'arbre et le tambour rotatif 70 peuvent être entraînés depuis un arbre de renvoi primaire de l'appareil 20 ou depuis un autre élément quelconque de l'appareil 20, tel que la surface de formation perforée 90. En variante, l'arbre 80 peut être directement entraîné par un moteur électrique. Il est souhaitable que l'extrémité du tambour rotatif qui est opposée à l'extrémité connectée à l'arbre 80 présente une ouverture de particules 82 pour permettre à la conduite de transport 54 des moyens de transport 50 de s'étendre jusque dans la chambre intérieure 72 du tambour rotatif 70. Par exemple, comme le montrent les figures 4 à 5, la conduite de transport 54 des moyens de transport 50 peut s'étendre à travers une paroi latérale 24 de la première chambre de formation 22 et à travers l'ouverture de particules 82 située à l'extrémité du tambour rotatif 70, de sorte que le matériau particulaire 52 peut être transporté jusque dans la seconde chambre de formation 40 et dans la chambre intérieure 72 du tambour rotatif 70. Dans une telle configuration, le tambour rotatif 70 est supporté sur un arbre en porte-à-faux, une extrémité de l'arbre étant supportée dans un palier convenable monté sur la paroi latérale 24 de la première chambre de formation 22 ou à une structure de support appropriée. Par conséquent, le tambour rotatif 70 est configuré pour recevoir le matériau particulaire 52 dans la chambre intérieure 72 et est configuré pour distribuer par intermittence le matériau particulaire 52 à travers l'ouverture de tambour 74 (figures 6A et 6B) tandis que le tambour rotatif 70 tourne. Ainsi, en fonctionnement, le matériau particulaire 52 est déposé par intermittence sur la première couche fibreuse 16 en des emplacements espacés le long d'une longueur de la nappe composite fibreuse 12. Un exemple d'une nappe composite fibreuse 12 possédant une couche intermittente de matériau particulaire 14 formé selon la présente invention est représenté sur les figures 1C et 1D. Selon une forme d'exécution de l'invention, l'ouverture de tambour 74 ménagée dans le tambour rotatif 70 peut être configurée de telle sorte que le matériau particulaire 52 qui est distribué par intermittence à travers l'ouverture de tambour 74 est déposé sur la première couche fibreuse 16 (figures 1C et 1D) selon un motif choisi. La distribution du matériau particulaire 52 peut varier le long à la fois du sens machine 150 et du sens travers de la nappe composite fibreuse 12 résultante, et également le long de la direction Z ou de l'épaisseur de la nappe composite fibreuse 12. Comme illustré sur les figures 6A, 6B et 7A à 7D, l'ouverture de tambour 74 peut être configurée selon de nombreux autres motifs, en fonction de la configuration voulue pour le matériau particulaire déposé sur la première couche fibreuse 16 (figures 1C et 1D). Par exemple, l'ouverture de tambour 74 ménagée dans le tambour rotatif 70 peut être configurée selon un motif elliptique. De préférence, l'ouverture de tambour 74 a une largeur d'ouverture 82, comme représenté à la figure 7C, qui est telle que le matériau particulaire 52 est déposé à l'intérieur de la portion centrale de la nappe composite fibreuse 12. La portion centrale de la nappe composite fibreuse 12 est située entre deux portions externes qui sont de préférence sensiblement exemptes de matériau particulaire 52. Comme illustré à la figure 7A, la configuration de l'ouverture de tambour 74 peut varier le long d'une longueur circonférencielle 76 et d'une largeur de tambour 78 du tambour rotatif 70. De plus, le tambour rotatif 70 peut avoir plus d'une ouverture de tambour 74, comme illustré sur les figures 6B, 7B et 7D. Comme le montrent les figures 2 et 4 à 5, les différentes formes d'exécution de la présente invention comprennent en outre une surface de formation perforée 90. La surface de formation perforée 90 peut être constituée d'un tamis de formation perforé configuré en une bande sans fin qui se déplace autour d'une paire de cylindres de support 92 et 94, comme représenté sur les figures 2 et 4. Un moyen d'entraînement convenable, tel qu'un moteur électrique 96, peut être prévu opérationnellement pour déplacer la surface de formation perforée 90 à travers la première chambre de formation 22 à une vitesse choisie dans le sens machine 150.10 Le matériau fibreux 32 et le matériau particulaire 52 sont déposés sur la surface de formation perforée 90 pour former la nappe composite fibreuse 12 qui peut éventuellement être utilisée comme noyau absorbant à l'intérieur d'un article absorbant. Puisque la surface de formation perforée 90 se déplace généralement depuis la paroi d'extrémité 26 de la première chambre de formation 22 vers l'ouverture de sortie formée à travers la paroi d'extrémité 28 de la première chambre de formation 22, la profondeur ou l'épaisseur de la nappe composite fibreuse 12 sur une section particulière de la surface de formation perforée 90 augmente progressivement tandis que cette section de surface de formation traverse la première chambre de formation 22. Le débit de dépôt des fibres sur la surface de formation perforée 90 et la vitesse du déplacement de la surface de formation perforée peuvent être réglés convenablement pour maîtriser l'épaisseur finale de la nappe composite fibreuse 12. En outre, une couche de tissu peut être placée entre la surface de formation perforée et la première couche fibreuse 16, de façon à ce que le matériau fibreux et le matériau particulaire soient déposés sur la couche de tissu. Selon une autre possibilité, la surface de formation perforée 90 peut être constituée d'un tamis de formation perforé, configuré sur une surface circonférencielle externe d'un tambour de formation 98, comme représenté à la figure 5. Des moyens d'entraînement convenables, tel qu'un moteur électrique 96, font tourner le tambour de formation 98 pour déplacer la surface de formation perforée 90 à travers la première chambre de formation 22. L'appareil et le procédé des différentes formes d'exécution de la présente invention peuvent en outre comprendre des moyens pour faire le vide 100 comme représenté sur les figures 2 et 4, lesquels sont destinés à entraîner le matériau fibreux 32 et le matériau particulaire 52 jusque sur la surface de formation perforée 90. Les moyens pour faire le vide 100, tels qu'un dispositif de soufflage classique, sont habituellement situés au-dessous de la surface de formation perforée 90 pour créer un écoulement d'air qui est généralement dirigé depuis les moyens d'alimentation 30, à travers la première chambre de formation 22, et au- delà de la surface de formation perforée 90. Cet écoulement d'air contribue à diriger et à maîtriser le dépôt du matériau fibreux 32 et du matériau particulaire 52 sur la surface de formation perforée 90. Selon une autre forme d'exécution, l'appareil et le procédé selon l'invention peuvent comprendre des moyens de mise en phase. Par exemple, l'invention, telle qu'illustrée sur les figures 4 et 5, peut comprendre en outre des moyens de mise en phase pour maîtriser correctement la rotation du tambour rotatif 70 et réaliser des séquences de celle-ci pour que la couche intermittente de matériau particulaire 14 (figures 1C et 1D) soit placée de façon voulue à l'intérieur de la nappe composite fibreuse 12. Les moyens de mise en phase commandent la rotation du tambour rotatif 70 pour que la couche intermittente de matériau particulaire 14 coïncide de la façon désirée avec une région de dépôt choisie le long du sens machine 150 ou de la longueur de la nappe composite fibreuse 12. Une forme d'exécution particulière de l'invention comprend les moyens de mise en phase représentés à la figure 8. Un moyen de mise en phase 110, destiné à déterminer la position de la machine et les impulsions, peut par exemple incorporer un codeur d'arbre de renvoi classique 112 qui est opérationnellement connecté à l'arbre de renvoi primaire 114 de l'appareil 20. De plus, un générateur de signal de référence 116 est opérationnellement connecté à l'arbre de renvoi primaire 114 pour générer une impulsion de référence pour chaque section individuelle de produit qu'il est prévu de transformer à partir de la nappe composite fibreuse 12. La sortie du générateur d'impulsions de référence 116 et celle du codeur d'arbre de renvoi 112 sont dirigées vers un dispositif de commande programmable 118, tel qu'un ordinateur, par l'intermédiaire de lignes de transmission de signaux appropriées. Le dispositif de commande programmable 118 permet d'entrer manuellement des paramètres de commande variables, par exemple par l'intermédiaire d'un clavier classique. Le dispositif de commande programmable 118 commande à son tour sélectivement la rotation du tambour rotatif 70 pour que la couche intermittente de matériau particulaire 14 (figures lC et 1D) coïncide avec l'emplacement voulu à l'intérieur de la nappe composite fibreuse 12. Selon une forme d'exécution particulière de l'invention, le dispositif de commande programmable 118 peut commander directement un moteur électrique qui fait tourner l'arbre 80 du tambour rotatif 70. En variante, le dispositif de commande programmable 118 peut commander la rotation de l'un quelconque des autres éléments de l'appareil 20 qui, à son tour, commande la rotation du tambour rotatif 70. Par exemple, le dispositif de commande programmable 118 peut commander la rotation de la surface de formation perforée 90 qui, à son tour, commande la rotation du tambour rotatif 70. Dans la forme d'exécution illustrée, le codeur d'arbre de renvoi 112 peut être un dispositif 63-P-MEF-2000-T-O-OOGH fabriqué par Dynapar Corp. , Gurnee, Illinois, USA. Le codeur d'arbre de renvoi peut par exemple être configuré pour générer 2.000 impulsions par révolution. Le générateur de signal de référence 116 peut par exemple être constitué d'un commutateur de proximité B15-G18-ANGX fabriqué par TURCH, Minneapolis, Minnesota, USA. Un dispositif de commande programmable 118 convenable peut par exemple être constitué d'un dispositif fabriqué et désigné par PME 68-23 CPU par Radstone Technology, Pearl River, New York, USA. Les différentes formes d'exécution de l'appareil et du procédé de l'invention peuvent également comprendre un mécanisme pour ajouter un agent de liaison à la nappe composite fibreuse 12, afin de délimiter davantage la couche séparée de matériau particulaire 14 (figures lA à 1D). Par exemple, un agent de liaison peut être pulvérisé sur le10 matériau particulaire avant que la seconde couche fibreuse 18 soit formée sur la couche de matériau particulaire 14. Tout agent de liaison qui permet de délimiter de façon voulue la couche séparée de matériau particulaire 14 peut être utilisé dans la présente invention. Par exemple, l'agent de liaison peut comprendre de l'eau ou un adhésif, tel qu'un latex ou un adhésif fusible. Le pourcentage d'agent de liaison ajouté peut varier en fonction de la nappe composite fibreuse 12 souhaitée. Par exemple, l'agent de liaison peut être de l'eau qui est ajoutée en quantité d'environ 0 à environ 20% en poids par rapport au poids total du matériau particulaire 52 dans la nappe composite fibreuse 12. La nappe composite fibreuse des différentes formes d'exécution de la présente invention a la configuration structurale d'un composite formé d'un matériau fibreux déposé à l'air et d'un matériau particulaire déposé à l'air. Comme représenté sur les figures 1A et lB, la nappe composite fibreuse 12 peut comprendre une couche de matériau particulaire 14 disposée entre une première couche fibreuse 16 et une seconde couche fibreuse 18. En variante, comme le montrent les figures 1C et 1D, la nappe composite fibreuse 12 peut comprendre une couche intermittente de matériau particulaire 14 disposée entre une première couche fibreuse 16 et une seconde couche fibreuse 18. De préférence, la couche de matériau particulaire 14 est sensiblement isolée à l'intérieur d'une couche séparée et est sensiblement exempte de matériau fibreux 32. En outre, la première couche fibreuse 16 et la seconde couche fibreuse 18 peuvent être sensiblement exemptes de matériau particulaire 52. La nappe composite fibreuse 12 des différentes formes d'exécution de la présente invention peut contenir des pourcentages pondéraux variables de matériau particulaire par rapport au poids total de la nappe composite fibreuse. Par exemple, la nappe composite fibreuse peut contenir de 25 à % en poids de matériau particulaire et elle comprend de préférence d'environ 30 à 60% en poids de matériau particulaire par rapport au poids total de la nappe composite fibreuse. Dans les formes d'exécution illustrées de l'invention, la seconde chambre de formation 40 peut être sélectivement configurée et située à l'intérieur de la première chambre de formation 22, comme illustré sur la figure 2 et les figures 4 à 5, pour faire varier les pourcentages pondéraux du matériau fibreux présent dans les première et seconde couches fibreuses par rapport au poids total du matériau fibreux présent dans la nappe composite fibreuse. Par exemple, la première couche fibreuse 16 (figures 1A-1D) peut comprendre d'environ 35 à environ 65% en poids de matériau fibreux, par rapport au poids total de matériau fibreux présent dans la nappe composite fibreuse, et la seconde couche fibreuse 18 (figures 1A-1D) peut contenir d'environ 35 à environ 65% en poids de matériau fibreux, par rapport au poids total de matériau fibreux présent dans la nappe composite fibreuse 12. Il est souhaitable que la première couche fibreuse 16 contienne d'environ 40 à environ 60% en poids de matériau fibreux et que la seconde couche fibreuse 18 contienne d'environ 40 à environ 60% en poids de matériau fibreux par rapport au poids total de matériau fibreux présent dans la nappe composite fibreuse 12. Selon une autre possibilité, la seconde chambre de formation 40 peut être située au voisinage ou à proximité de la paroi d'extrémité 26 ou de la paroi d'extrémité 28 de la première chambre de formation 22, de sorte que le matériau particulaire 52 est déposé directement sur, ou à proximité de, la surface de formation perforée 90 ou bien sur le dessus du matériau fibreux 32 ou à proximité de celui-ci, pour former la nappe composite fibreuse 12. Par exemple, si la5 seconde chambre de formation est située à proximité de la paroi d'extrémité 26, la première couche fibreuse peut contenir de 0 à environ 25% en poids de matériau fibreux par rapport au poids total de matériau fibreux présent dans la nappe composite fibreuse 12. En variante, si la seconde10 chambre de formation est située à proximité de la paroi d'extrémité 28, la première couche fibreuse peut contenir d'environ 75 à 100% en poids de matériau fibreux par rapport au poids total de matériau fibreux présent dans la nappe composite fibreuse 12. Par conséquent, la position dans la15 direction Z de la couche de matériau particulaire peut varier d'un côté à l'autre de l'épaisseur de la nappe composite fibreuse 12 en faisant varier la position de la seconde chambre de formation 40 à l'intérieur de la première chambre de formation 22. La nappe composite fibreuse résultante peut comprendre une distribution particulière de matériau particulaire qui varie sélectivement le long à la fois du sens machine et du sens travers de la nappe composite fibreuse. En outre, on peut également faire varier la distribution de matériau particulaire le long de la direction Z ou de l'épaisseur de la nappe composite fibreuse en faisant varier la position de la seconde chambre de formation à l'intérieur de la première chambre de formation. Par exemple, le pourcentage pondéral moyen de matériau particulaire peut ne pas être distribué uniformément le long du sens machine et du sens travers de la nappe composite fibreuse. Les figures 3A et 3B représentent deux motifs différents que la grille de formation de la présente invention peut présenter, lesquels peuvent être utilisés pour faire varier les distributions de matériau particulaire à l'intérieur de la nappe composite fibreuse. Les figures 6A, 6B et 7A-7D représentent plusieurs configurations différentes de l'ouverture de tambour ménagée dans le tambour rotatif de la présente invention, lesquelles peuvent également être utilisées pour fournir des distributions variables de matériau particulaire à l'intérieur de la nappe composite fibreuse. La présente invention peut donc avantageusement fournir une couche séparée de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse. La présente invention peut également fournir une couche séparée intermittente de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse, dans laquelle la couche de matériau particulaire est située en des emplacements espacés le long de la longueur de la nappe composite fibreuse. La couche de matériau particulaire peut être située en des emplacements espacés le long de la longueur de la nappe composite fibreuse sans qu'une proportion correspondante et plus grande (ou plus faible) de matériau fibreux soit également située en ces emplacements espacés. Ainsi, la concentration de matériau particulaire en un emplacement particulier peut être configurée pour être sensiblement indépendante de la quantité (par exemple du poids de base) du matériau fibreux en cet emplacement. La présente invention fournit également une couche de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse, dans laquelle la couche de matériau particulaire est configurée suivant un motif choisi. En variante, l'appareil et le procédé des différentes formes d'exécution de la présente invention peuvent mettre en oeuvre deux chambres de formation secondaires ou plus, situées à l'intérieur de la première chambre de formation, pour fournir des couches multiples de matériau particulaire. Les couches multiples de matériau particulaire peuvent être configurées suivant des motifs variables, déposées par intermittence ou combiner ces caractéristiques pour obtenir la nappe composite fibreuse voulue. Un article absorbant, tel qu'un change jetable, qui renferme la nappe composite fibreuse de la présente invention comme noyau absorbant, est représenté à la figure 9. L'article absorbant 200 définit une portion avant 202, une portion arrière 204 et une portion d'entrejambe 206 reliant la portion avant 202 et la portion arrière 204. L'article absorbant 200 comprend une doublure côté corporel 210, une enveloppe extérieure 212 et un noyau absorbant 214 situé entre la doublure côté corporel 210 et l'enveloppe extérieure 212. Telle qu'utilisée ici, l'expression "portion avant" se réfère à la partie de l'article absorbant qui est généralement située sur l'avant du porteur en cours d'utilisation. L'expression "portion arrière" se réfère à la portion de l'article généralement située à l'arrière du porteur en cours d'utilisation et l'expression "portion d'entrejambe" se réfère à la portion qui est généralement située entre les jambes du porteur en cours d'utilisation. La portion d'entrejambe 206 présente des portions latérales longitudinales opposées 208 qui comprennent une paire de tours de jambe 216 élastiques s'étendant longitudinalement. Les tours de jambe 216 sont généralement ajustés autour des jambes d'un porteur en cours d'utilisation et servent de barrière mécanique contre l'écoulement latéral d'exsudats corporels. Les tours de jambe 216 sont élastiques par une paire d'élastiques de jambe 218. L'article absorbant comprend en outre un élastique de ceinture avant 220 et un élastique de ceinture arrière 222. La portion arrière 204 de l'article absorbant 200 comprend en outre des moyens d'attache, tels qu'une paire d'attaches à ruban 224. Les attaches à ruban 224 ont pour but de maintenir l'article absorbant 200 autour de la taille du porteur en cours d'utilisation. La doublure côté corporel 210 de l'article absorbant , telle qu'illustrée à la figure 9, présente convenablement une surface tournée vers le porteur qui est adaptée au corps du porteur, a un toucher doux et souple et n'est pas irritante vis-à-vis de la peau du porteur. En outre, la doublure côté corporel 210 peut être moins hydrophile que le noyau absorbant 214 pour présenter une surface relativement sèche au porteur et peut être suffisamment poreuse pour être perméable aux liquides, de façon à permettre aux liquides de pénétrer facilement à travers son épaisseur. Une doublure côté corporel 210 convenable peut être fabriquée à partir d'un grand choix de matériaux en nappe, tels que des mousses poreuses, des mousses réticulées, des films plastiques perforés, des fibres naturelles (par exemple des fibres de bois ou de coton), des fibres synthétiques (par exemple des fibres de polyester ou de polypropylène) ou une combinaison de fibres naturelles et synthétiques. La doublure côté corporel 210 est convenablement utilisée pour contribuer à isoler la peau du porteur des liquides retenus dans le noyau absorbant 214. Différentes étoffes tissées et non tissées peuvent être utilisées pour la doublure côté corporel 210. Par exemple, la doublure côté corporel peut être constituée d'une nappe obtenue par fusion-soufflage ou liée au filage en fibres de polyoléfine. La doublure côté corporel peut également être une nappe cardée-liée constituée de fibres naturelles et/ou synthétiques. La doublure côté corporel peut être constituée d'un matériau sensiblement hydrophobe et le matériau hydrophobe peut éventuellement être traité avec un tensioactif, ou traité d'une autre manière, pour lui conférer un niveau souhaité de mouillabilité et d'hydrophilicité. Dans une forme d'exécution particulière de la présente invention, la doublure côté corporel 210 comprend une étoffe non tissée en polypropylène lié au filage, constituée de fibres d'environ 0,31 tex (2,8 deniers) à 0,35 tex (3,2 deniers), transformée en une nappe ayant un poids de base d'environ 2 3 22 g/m et une masse spécifique d'environ 0,06 g/cm L'étoffe est traitée en surface avec environ 0,28% en poids d'un tensioactif disponible dans le commerce auprès de Rohm and Haas Co. sous la dénomination commerciale Triton X-102. L'enveloppe extérieure 212 de l'article absorbant 200, comme le montre la figure 9, peut convenablement être constituée d'un matériau qui est soit perméable aux liquides, soit imperméable aux liquides. On préfère en général que l'enveloppe extérieure 212 soit formée d'un matériau qui est sensiblement imperméable aux liquides. Par exemple, une enveloppe extérieure classique peut être fabriquée à partir d'un film plastiquemince ou d'un autre matériau flexible imperméable aux liquides. Par exemple, l'enveloppe extérieure 212 peut être formée d'un film en polyéthylène ayant une épaisseur d'environ 0,012 mm (0,5/1000 pouce) à environ 0,051 mm (2/1000 pouce). Si l'on souhaite que l'enveloppe extérieure 212 présente un toucher ressemblant davantage à celui d'un textile, l'enveloppe extérieure 212 peut comprendre un film en polyéthylène possédant une nappe non tissée stratifiée avec la surface extérieure de celui-ci, telle qu'une nappe liée au filage en fibres de polyoléfine. Par exemple, un film en polyéthylène ayant une épaisseur d'environ 0,015 mm (0,6/1000 pouce) peut être stratifié thermiquement avec une nappe liée au filage en fibres de polyoléfine, lesquelles fibres ont une épaisseur d'environ 0,17 à 0,28 tex (1,5 à 2,5 deniers) par filament, laquelle nappe non tissée a un poids de base d'environ 24 g/m2 (0,7 once/yard2). Des procédés de formation de telles enveloppes extérieures semblables à un textile sont connus de l'homme du métier. En outre, l'enveloppe extérieure 212 peut être formée d'une couche de nappe fibreuse tissée ou non tissée qui a été totalement ou partiellement construite ou traitée pour lui conférer un niveau souhaité d'imperméabilité aux liquides en des régions choisies qui sont voisines ou proches du noyau absorbant 214. En outre encore, l'enveloppe extérieure 212 peut éventuellement être constituée d'un matériau "respirant microporeux qui permet à la vapeur de s'échapper du noyau absorbant 214 tout en évitant que des exsudats liquides traversent l'enveloppe extérieure 212. Le noyau absorbant 214 de l'article absorbant 200, comme le montre la figure 9, peut convenablement être constitué de la nappe composite fibreuse 12 des différentes formes d'exécution de la présente invention, telle qu'illustrée sur les figures lA-1D. La couche de matériau particulaire 14 de la nappe composite fibreuse 12 comprend avantageusement un matériau fortement absorbant. En règle générale, le matériau fortement absorbant est présent dans le noyau absorbant 214 en quantité allant d'environ 5 à environ % en poids, par rapport au poids total du noyau absorbant, pour obtenir une performance améliorée. Le noyau absorbant 214 peut revêtir un grand nombre de formes. Par exemple, le noyau absorbant peut être rectangulaire, en forme de I ou en forme de T. On préfère en général que le noyau absorbant soit plus étroit dans la portion d'entrejambe 206 de l'article absorbant 200 que dans la portion avant ou arrière 202 ou 204, respectivement. Dans des formes d'exécution particulières de l'invention, la couche de matériau particulaire de la nappe composite fibreuse de la présente invention peut être configurée suivant un motif ou déposée par intermittence en des emplacements espacés pour améliorer la performance du noyau absorbant. Par exemple, la couche de matériau particulaire peut être déposée en des bandes séparées, comme représenté sur les figures 1A et lB, pour améliorer les caractéristiques de drainage de la nappe composite fibreuse. Sans vouloir être lié par une théorie particulière, on pense que les caractéristiques de drainage améliorées de la nappe composite fibreuse résultent de la moindre survenue de "blocage par gel" qui se produit lorsqu'on utilise des matériaux fortement absorbants ou superabsorbants, comme cela est bien connu de l'homme du métier. Dans des formes d'exécution particulières de l'invention, l'appareil et le procédé de la présente invention peuvent être configurés de façon à ce qu'au moins % en poids environ, et pas plus de 95% en poids environ, de la quantité totale de particules fortement absorbantes soient situés dans les 50% avant de la longueur globale du noyau absorbant 214. De préférence, environ 55 à 85% en poids et, mieux, environ 60 à 85% en poids, de la quantité totale de particules fortement absorbantes sont situés dans les 50% avant de la longueur globale du noyau absorbant. De tels pourcentages pondéraux de particules fortement absorbantes peuvent cependant ne pas être associés à des pourcentages pondéraux correspondants similaires de la quantité totale de matériau fibreux dans le noyau absorbant 214. Par exemple, les 50% avant de la longueur du noyau absorbant 214 peuvent comprendre de 60 à 80% en poids de la quantité totale de matériau fortement absorbant mais comprendre seulement 55% en poids de la quantité totale de matériau fibreux. Selon un autre exemple, les 50% avant du noyau absorbant peuvent comprendre de 60 à 80% en poids de la quantité totale de15 matériau fortement absorbant mais comprendre seulement de 40 à 50% en poids de la quantité totale de matériau fibreux. Dans d'autres formes d'exécution de l'invention, des pourcentages pondéraux relativement plus élevés de matériau particulaire peuvent être sélectivement situés en des emplacements prédéterminés le long de la longueur du noyau absorbant. Par exemple, de 50 à 60% en poids de la quantité totale de matériau fibreux peuvent être situés dans les 45% avant du noyau absorbant alors que 50 à 80% en poids de la quantité totale de matériau particulaire sont situés dans 30% de la portion centrale du noyau absorbant. Ainsi, la région possédant le pourcentage pondéral maximal de matériau fibreux peut être décalée longitudinalement par rapport à la région possédant le pourcentage pondéral maximal de matériau particulaire. L'enveloppe extérieure 212 et la doublure côté corporel 210 adhèrent généralement l'une à l'autre de façon à former une poche dans laquelle le noyau absorbant 214 est situé. Par conséquent, les tours de jambe 216 sont convenablement constitués de portions d'enveloppe extérieure 212 et/ou de doublure côté corporel 210 qui s'étendent au-delà des bords longitudinaux du noyau absorbant 214. Naturellement, les tours de jambe 216 peuvent également être formés à partir de matériaux séparés qui sont fixés à l'enveloppe extérieure 212 et/ou à la doublure côté corporel 210. Les tours de jambe 216, comme illustré à la figure 9, comprennent des élastiques de jambe 218. Des matériaux appropriés à la formation d'élastiques de jambe 218 sont connus de l'homme du métier. Des exemples de tels matériaux sont les brins ou rubans de matériau polymère élastomère qui adhèrent à l'article absorbant 200 au niveau des tours de jambe 216 une fois en position étirée ou qui sont fixés à l'article absorbant tandis que l'article est plissé, de telle sorte que des forces de retenue élastiques sont conférées aux tours de jambe 216. De façon similaire, des élastiques de ceinture 220 et 222 et des attaches à ruban 224, comme illustré à la figure 9, sont connus de l'homme du métier. Une grande diversité de configurations de changes, ainsi que de culottes d'apprentissage de la propreté, de vêtements pour incontinents et de structures analogues, sont appropriés à l'utilisation de la nappe composite fibreuse de la présente invention. Des changes à jeter sont décrits avec davantage de détails dans le brevet européen n 0 532 002 au nom de Kimberly-Clark Corporation. REVENDICATIONS 1 - Appareil (20) pour former une couche séparée de matériau particulaire (14) à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse (12) comprenant: 5 (a) une première chambre de formation (22); (b) des moyens d'alimentation (30) pour fournir un écoulement d'un matériau fibreux choisi (32) dans ladite première chambre de formation (22); (c) une seconde chambre de formation (40) qui est sélectivement située a l'intérieur de ladite première chambre de formation (22) pour diviser sélectivement ledit écoulement dudit matériau fibreux (32); (d) des moyens de transport (50) pour transporter un matériau particulaire (52)jusque dans ladite seconde chambre de formation (40); (e) des moyens de dépôt (60) situés à l'intérieur de ladite seconde chambre de formation (40) pour distribuer sélectivement ledit matériau particulaire (52); et (f) une surface de formation perforée (90) qui est disposée de façon mobile à l'intérieur de ladite première chambre de formation (22) et qui est configurée pour recevoir ledit écoulement dudit matériau fibreux (32) et dudit matériau particulaire (52) distribué; ladite surface de formation perforée (90) étant construite pour recevoir une formation d'une première couche fibreuse (16), pour recevoir ledit matériau particulaire (52) distribué sur ladite première couche fibreuse (16) et pour recevoir une seconde couche fibreuse (18) formée sur ledit matériau particulaire (52), de façon à former ladite couche séparée de matériau particulaire (14) à l'intérieur de ladite nappe composite fibreuse (12). 2 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de dépôt (60) comprennent une grille de formation (62) qui est pourvue d'au moins une ouverture de grille (64), configurée pour distribuer ledit matériau particulaire (52) sur ladite première couche fibreuse (16) selon un motif choisi. 3 - Appareil selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite ouverture de grille (64) comprend au moins deux canaux (66) configurés pour distribuer ledit matériau particulaire (52) sur ladite première couche fibreuse (16) en des bandes séparées le long de la longueur de ladite nappe composite fibreuse (12). 4 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de dépôt (60) comprennent un tambour rotatif (70) qui présente une chambre intérieure (72) et au moins une ouverture de tambour (74). - Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit tambour rotatif (70) est configuré pour recevoir ledit matériau particulaire (52) dans ladite chambre intérieure (72) et pour distribuer de façon intermittente ledit matériau particulaire (52) à travers ladite ouverture de tambour (74) tandis que ledit tambour rotatif (70) tourne, de telle sorte que ledit matériau particulaire (52) est distribué par intermittence sur ladite première couche fibreuse (16) en des emplacements séparés le long d'une longueur de ladite nappe composite fibreuse (12). 6 - Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite ouverture de tambour (74) varie d'un côté à l'autre d'une largeur (78) et d'une longueur circonférencielle (76) dudit tambour rotatif (70). 7 - Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite ouverture de tambour (74) est configurée suivant un motif elliptique. 8 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite surface de formation perforée (90) est un tamis de formation perforé configuré en une bande sans fin. 9 - Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite surface de formation perforée (90) est un tamis de formation perforé configuré sur une surface circonférencielle externe d'un tambour de formation (98). - Appareil selon la revendication 1, comprenant en outre des moyens pour faire le vide (100) destinés à entraîner ledit matériau fibreux (32) et ledit matériau particulaire (52) jusque sur ladite surface de formation perforée (90). 11 - Appareil selon la revendication 5, comprenant en outre des moyens de mise en phase (110) pour commander une rotation dudit tambour rotatif (70) pour que lesdits emplacements séparés et une région de dépôt choisie coïncident de façon désirée le long d'une longueur de ladite nappe composite fibreuse (12). 12 - Procédé de formation d'une couche séparée (14) à motifs d'un matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse (12), ledit procédé comprenant les étapes consistant à: (a) fournir un écoulement d'un matériau fibreux choisi (32) dans une première chambre de formation (22); (b) fournir un écoulement d'un matériau particulaire (52) dans une seconde chambre de formation (40) qui est sélectivement située à l'intérieur de ladite première chambre de formation (22) pour diviser sélectivement ledit écoulement dudit matériau fibreux (32); et (c) déposer ledit matériau fibreux (32) et ledit matériau particulaire (52) sur une surface de formation perforée (90) mobile située à l'intérieur de ladite première chambre de formation (22), procédé dans lequel, tandis que ladite surface de formation perforée (90) se déplace, une première couche fibreuse (16) est formée sur ladite surface de formation perforée (90), ledit matériau particulaire (52) est déposé sur ladite première couche fibreuse (16) suivant un motif choisi et une seconde couche fibreuse (18) est formée sur ledit matériau particulaire (52), de façon à former ladite couche séparée (14) à motifs de matériau particulaire à l'intérieur de ladite nappe composite fibreuse (12). 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, dans l'étape (c), à former ladite première couche fibreuse (16) de façon à ce qu'elle contienne d'environ 35 à environ 65% en poids dudit matériau fibreux (32) par rapport au poids total de matériau fibreux présent dans ladite nappe composite fibreuse (12). 14 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, dans l'étape (b), à fournir ledit matériau particulaire (52) en une quantité allant d'environ 25 à environ 75% en poids par rapport au poids total de ladite nappe composite fibreuse (12). - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, dans l'étape (b), à fournir, comme matériau particulaire (52), un matériau fortement absorbant. 16 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, dans l'étape (c), à maintenir ladite première couche fibreuse (16) et ladite seconde couche fibreuse (18) sensiblement exemptes dudit matériau particulaire (52). 17 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, dans l'étape (c), à maintenir ladite couche séparée (14) à motifs de matériau particulaire sensiblement exempte dudit matériau fibreux (32). 18 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, dans l'étape (c), à prévoir une grille de formation (62) qui est située à l'intérieur de ladite seconde chambre de formation (40) et présente au moins une ouverture de grille (64), de sorte que ledit matériau particulaire (52) est sélectivement déposé sur ladite première couche fibreuse (16) suivant ledit motif choisi. 19 - Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir au moins deux canaux (66) dans ladite grille de formation (62) pour que ladite ouverture de grille (64) soit telle que ledit matériau particulaire (52) est déposé sur ladite première couche fibreuse (16) selon des bandes séparées le long d'une longueur de ladite nappe composite fibreuse (12). 20 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, en outre, à créer un vide (100) pour entraîner ledit matériau fibreux (32) et ledit matériau particulaire (52) jusque sur ladite surface de formation perforée (90). 21 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il consiste, en outre, à ajouter un agent de liaison à ladite nappe composite fibreuse (12) pour délimiter davantage ladite couche séparée (14) à motifs de matériau particulaire. 22 - Procédé de formation d'une couche séparée (14) intermittente de matériau particulaire à l'intérieur d'une nappe composite fibreuse (12), ledit procédé comprenant les étapes consistant à: (a) fournir un écoulement d'un matériau fibreux choisi (32) dans une première chambre de formation (22); (b) fournir un écoulement d'un matériau particulaire (52) dans une seconde chambre de formation (40) qui est sélectivement située à l'intérieur de ladite première chambre de formation (22) pour diviser sélectivement ledit écoulement dudit matériau fibreux (32) en une première portion et une seconde portion; (c) déposer ladite première portion dudit matériau fibreux (32) sur une surface de formation perforée (90) mobile située à l'intérieur de ladite première chambre de formation (22) pour obtenir une première couche fibreuse (16); (d) déposer par intermittence ledit matériau particulaire (52) sur ladite première couche fibreuse (16); et (e) déposer ladite seconde portion dudit matériau fibreux (32) sur ledit matériau particulaire (52) pour obtenir une seconde couche fibreuse (18) de façon à former ladite couche séparée intermittente (14), de matériau particulaire à l'intérieur de ladite nappe composite fibreuse (12). 23 - Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il consiste, dans l'étape (d), à prévoir un tambour rotatif (70) qui est situé à l'intérieur de ladite seconde chambre de formation (40) et présente une chambre intérieure (72) et au moins une ouverture de tambour (74), ledit tambour (70) recevant ledit matériau particulaire (52) dans ladite chambre intérieure (72) et distribuant sélectivement ledit matériau particulaire (52) à travers ladite ouverture de tambour (74) tandis que ledit tambour (70) tourne, de sorte que ledit matériau particulaire (52) est déposé par intermittence en des emplacements espacés le long d'une longueur de ladite nappe composite fibreuse (12). 24 - Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir ladite ouverture de tambour (74) de telle sorte que ledit matériau particulaire (52) est déposé par intermittence à l'intérieur d'une portion centrale de ladite nappe composite fibreuse (12) qui est située entre deux portions externes de ladite nappe composite fibreuse (12), lesdites portions externes de ladite nappe composite fibreuse étant sensiblement exemptes dudit matériau particulaire (52). - Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir ladite ouverture de tambour (74) selon un motif choisi, de sorte que ledit matériau particulaire (52) est déposé par intermittence sur ladite première couche fibreuse (16) suivant une configuration à motifs. 26 - Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il consiste, en outre, à créer un vide (100) pour entraîner ledit matériau fibreux (32) et ledit matériau particulaire (52) jusque sur ladite surface de formation perforée (90). 27 - Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il consiste, en outre, à ajouter un agent de liaison à ladite nappe composite fibreuse (12) pour délimiter davantage ladite couche séparée (14) intermittente de matériau particulaire.