Brevet FR2711982A1 — publié le 19950512

CANAL DE TRANSFERT ET DE CONDITIONNEMENT DE VERRE EN FUSION L'invention concerne un canal d'écoulement pour le transfert et le conditionnement de verre en fusion d'une zone de fusion/affinage de verre fondu alimentée en ma-15 tières vitrifiables à une zone de formage de verre plat. Un tel canal s'insère plus spécialement dans la structure des dispositifs appelés communément fours de fu- sion et qui sont destinés à fournir en continu en verre fondu des installations de formage de verre plat du type20 installations float. Pour fondre les matières vitrifiables puis condi- tionner le verre fondu afin qu'il présente la qualité re- quise, et notamment une bonne homogénéité chimique et thermique, de tels fours se présentent sous la forme de25 compartiments successifs débouchant les uns dans les autres et ayant chacun des fonctions bien précises. Il est ainsi connu du brevet EP-B-0 304 371 un four comprenant un premier compartiment o s'effectue la fusion des matières vitrifiables, compartiment suivi d'un autre,30 formant goulot d'étranglement, désigné sous le terme de corset et qui débouche dans un compartiment appelé braise destiné à conditionner le verre. Ce compartiment déverse ensuite le verre ainsi homogénéisé dans un canal d'écoule- ment dont la fonction se cantonne à transférer le verre35 vers l'installation de formage. Un tel type de four, s'il permet de fournir un verre de qualité élevée, n'est cependant pas dépourvu de certains inconvénients: D'une part sa structure même n'est pas très simple de conception puisqu'elle implique pas moins de 2 qdtre compartiments distincts de dimensions très diffé- rentes. D'autre part, le compartiment appelé braise o s'effectue le conditionnement du verre est dimensionné de manière à générer volontairement une courroie de recircu- 5 lation convective du verre dans le compartiment de fusion, c'est-à-dire un courant dit "de retour" qui, s'il optimise le conditionnement du verre en augmentant son temps de sé- jour dans le four, implique également un effort de chauffe considérable au niveau du compartiment de fusion, o reci-10 rcule en permanence du verre de température moins élevée provenant de la braise. Il est par ailleurs connu du brevet US-3 294 512 un four dont le compartiment de fusion débouche dans un com- partiment assurant à la fois le transfert et le condition-15 nement du verre fondu et dont les dimensions définissent une profondeur de verre suffisamment restreinte pour empê- cher la formation d'un courant de verre convectif. On peut cependant se demander si le conditionnement du verre ainsi réalisé est suffisant; ce four étant cependant conçu de20 manière à favoriser la création de courants convectifs au sein du verre mais dans le compartiment de fusion, à proximité de la jonction avec le compartiment de condi- tionnement. Le but de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un nouveau type de conditionnement de verre en fusion, qui garantisse la fourniture d'un verre de qualité élevée et qui ne soit cependant pas pénalisant en termes de coût de construction et/ou de coût de fonctionnement du four au sein duquel s'effectue ledit conditionnement.30 L'invention a pour objet un canal d'écoulement et de conditionnement de verre fondu comprenant chenal et super- structure et destiné à transférer le verre d'une zone de fusion/élaboration alimentée en matières vitrifiables à une zone de formage afin d'amener le verre de sa température de35 fusion à sa température de formage. Ledit canal est conçu de manière à comporter une pluralité de zones successives disposées substantiellement transversalement par rapport à son axe longitudinal, chaque zone ayant sa fonction propre, étant régulée thermiquement de manière autonome et étant salée des zones adjacentes sur une partie de sa hauteur par des moyens de séparation. Ces moyens peuvent notamment prendre la forme d'écrans suspendus à la voûte, de murs d'ombre, d'arcs sur-baissés ou même de barrages suspendus immergés partiellement dans la profondeur du verre fondu. Cette succession de zones comprend avantageusement au moins une zone de transition, au moins une zone de drainage destinée à extraire du verre toute impureté du type verre pollué par la présence d'infondus ou d'inclusions provenantI0 de matériau réfractaire. Est également à prévoir au moins une zone de refroi- dissement destinée à diminuer globalement la température du verre provenant de la zone de fusion, ceci afin de lui conférer la température appropriée pour alimenter l'ins-15 tallation de formage. Le canal en question comprend également au moins une zone d'homogénéisation thermique et/ou chimique destinée à réduire la présence de gradients de température dans le verre et/ou la présence de différentes "veines" de verre20 légèrement différentes chimiquement les unes des autres. La zone spécifique dite de transition peut être dis- posée entre le reste du canal et le compartiment "amont" qui débouche dans celui-ci, compartiment "amont" notamment constitué du compartiment de fusion/affinage. Cette zone de25 transition peut ainsi permettre, de par ses caractéristi- ques structurelles, d'optimiser la vitesse du verre prove- nant de ce compartiment amont et qui arrive dans le canal. De fait, la conception d'un four avec un tel canal reste, de manière globale, relativement simple, puisque l'on peut faire déboucher le compartiment de fusion di- rectement dans ce canal, canal qui assure conjointement le transfert et le conditionnement du verre. Par ailleurs, segmenter ce canal en différentes zones permet de rationaliser le conditionnement. Le conditionne- ment se trouve en effet décomposé en plusieurs opérations complémentaires, telles qu'un refroidissement, une égali- sation thermique, une homogénéisation chimique, un drainage ou une optimisation de la vitesse d'écoulement du verre, chacune des zones du canal étant affectée spécifiquement à ! moins une de ces opérations. Chacune de ces opérations peut être ainsi maîtrisée, ajustée au mieux, indépendamment des autres, ce qui rend le conditionnement du verre très modulable et souple suivant 5 les besoins, ce caractère modulable étant renforcé par le fait que les zones ont chacune une régulation thermique indépendante et sont partiellement "étanches" par rapport aux autres, au moins en ce qui concerne l'atmosphère défi- nie dans chacune des zones entre le niveau de verre et la10 voûte. Avantageusement, les dimensions du canal sont sélec- tionnées de manière à éviter la formation d'une courroie de recirculation convective du verre dans la zone de fusion, notamment en limitant la profondeur de verre dans le canal.15 L'absence de cette courroie de recirculation permet d'envisager une réduction sensible du coût énergétique de fonctionnement du four, puisqu'elle supprime de fait le problème de la pénétration de verre "plus froid" dans le compartiment de fusion provenant du compartiment de condi-20 tionnement, ce qui nécessite un apport thermique considé- rable au niveau du compartiment de fusion accompagné d'ef- forts de calorifugeage importants. Il est à noter également qu'on diminue ainsi notablement l'inertie du four et que l'on peut passer beaucoup plus rapidement de la fabrication25 d'un verre à l'autre, par exemple d'un verre clair à un verre nettement plus foncé. Cependant, les avantages économiques liés à cette ab- sence de courroie de recirculation ne s'obtiennent pas au détriment de la qualité du conditionnement du verre, grâce30 à la segmentation en zones fonctionnalisées spécifiques du canal, segmentation qui permet de contrôler le condition- nement et d'intervenir très vite au niveau de chacune de ces zones pour l'ajuster au mieux. Structurellement, le canal selon l'invention présente de préférence une paroi inférieure sensiblement plane et ne présentant ainsi pas de seuil entre les diverses zones qui le composent. Il présente également de préférence au moins une, et notamment seulement une, modification de section, modification de section qui peut être localisée à la jOnction entre la zone la plus "amont" du canal et la zone suivante. Cette modification, notamment une réduction, de section est souhaitable tout particulièrement pour per- mettre d'optimiser la vitesse d'écoulement du verre entrant dans le canal. Cependant, le canal selon l'invention reste globalement simple de conception. Les termes "amont" ou "aval" se rapportent dans toute la présente description au sens d'écoulement du flux de verre traversant le canal.10 Le canal selon l'invention comporte avantageusement une zone "la plus amont" appelée ci-après "avant- canal", dont la fonction principale est de contrôler la vitesse du verre entrant dans le canal. Pour ce faire, et comme pré- cédemment évoqué, elle présente une section plus importante15 que celle des zones suivantes. Sa section peut ainsi se trouver être de taille "intermédiaire" entre celle des zones plus aval du canal et celle du compartiment de fusion placé juste en amont. De fait, elle fait un peu office de zone "tampon" régulatrice, qui évite tout phénomène d'as-20 piration trop rapide du verre fondu provenant du comparti- ment de fusion dans le canal, ceci afin d'éviter toute perturbation dans le système d'écoulement du verre dans le compartiment qui se trouve en amont du canal, notamment le compartiment de fusion/affinage.25 L'avant-canal peut en outre être muni de premiers moyens de drainage, notamment de drainage de surface, dis- posés dans l'avant-canal et conçus de manière à affecter tout particulièrement les veines latérales du flux de verre. Il peut s'agir de niches d'écrémages associées à des30 drains de surface et placées avantageusement aux extrémités de deux branches d'écoulement disposées de part et d'autre de l'avant-canal, ces branches pouvant également faire éventuellement office de déversoirs de trop-plein. Si le canal a notamment pour but d'abaisser glo- balement la température du verre pour le rendre apte au formage, par exemple de l'ordre d'au moins 150 C, ce re- froidissement doit être progressif et la température du verre est donc soigneusement contrôlée tout au long du ca- nal. Pdr ailleurs, la température du verre conditionne au moins en partie l'importance et la nature des courants de convection qui l'animent. Ainsi, l'avant-canal qui, comme déjà mentionné, est une zone de transition entre le compartiment de fusion et le reste du canal, est avantageusement muni de moyens de chauffe auxiliaires. Ces moyens sont notamment constitués de brûleurs disposés en deux rangées symétriques par rap- port à l'axe longitudinal du canal, brûleurs dont on peut10 moduler la puissance de chauffe selon les besoins. Le canal comporte aussi au moins une zone de drainage, drainage supplémentaire à celui effectué dans l'avant- canal. Cette zone de préférence succède à l'avant-canal et est munie de moyens de drainage qui peuvent avantageusement15 être conçus de manière à affecter plus particulièrement la veine centrale du flux de verre et, de fait, compléter ainsi le drainage des veines latérales effectué auparavant dans l'avant-canal. Les moyens de drainage comportent un drain de surface avantageusement associé à un dispositif d'entraînement à rotation lente immergé dans la profondeur du verre et à un barrage déflecteur apte à être au moins partiellement im- mergé dans la profondeur du verre. De fait, la configura- tion optimale pour obtenir un drainage efficace consiste à25 placer le barrage, de préférence incliné d'un angle diffé- rent de 90 par rapport à l'axe longitudinal du canal, en aval du drain et du dispositif d'entraînement dont on choisit de manière adéquate le sens et la vitesse de mou- vement de rotation: le dispositif d'entrainement tend30 ainsi à accumuler le verre pollué de surface dans un des angles que fait le barrage avec les parois latérales du canal, zone bien localisée d'o il sera facile de le pré- lever par le drain de surface. Le canal comprend également au moins une zone affectée spécifiquement au refroidissement du verre, et de préfé- rence en comporte trois successivement. Leur rôle est, comme déjà évoqué, d'abaisser la température du verre en supprimant, ou au moins en réduisant, les gradients ther- miques qui peuvent exister tout particulièrement selon un 7 j-e perpendiculaire à l'axe d'écoulement du verre. En effet, le verre a tendance naturellement à pré- senter une température moins élevée "sur ses bords", c'est-à-dire à proximité des parois latérales du canal. Le 5 mieux est donc de concentrer le refroidissement sur la partie médiane du flux de verre et de refroidir de manière beaucoup plus modérée ou même de réchauffer ses parties latérales. Pour refroidir le verre dans sa partie médiane, cha- cune des zones de refroidissement peut utiliser un ou plu- sieurs des moyens de refroidissement suivants, chacun ayant ses avantages spécifiques: Un premier moyen consiste à ventiler la zone de refroidissement, en introduisant par la voûte, à l'intérieur du canal, un gaz comme de l'air à température pré-déter- minée. Le gaz est ensuite de préférence amené à circuler suivant un trajet sensiblement parallèle à l'axe longitu- dinal du canal, afin d'agir surtout sur la partie médiane du verre. Cependant, il est préférable qu'il n'y ait pas de20 contact trop direct et brutal entre le gaz de refroidisse- ment et le verre, et donc de le faire circuler le plus possible à une certaine distance du niveau de verre. On peut ainsi utiliser, en les adaptant si besoin est, les moyens de ventilation longitudinale décrits dans le brevet FR-2 220 480. On peut également prévoir un autre moyen de refroi- dissement, sans recourir à une ventilation conduisant à l'introduction de gaz perturbateurs dans l'atmosphère du canal. Ainsi, la voûte peut être refroidie de l'extérieur,30 par exemple par circulation d'un fluide refroidissant, gaz ou liquide, dans son épaisseur même. Le circuit de circu- lation du fluide dans la voûte est conçu par exemple avec une pluralité de points d'injection dans la paroi externe de la voûte et situés de préférence sur son axe médian,35 chacun de ces points d'injection étant relié par des con- duits à des orifices d'évacuation également pratiqués dans la paroi externe de la voûte. Faire ainsi circuler le fluide de refroidissement dans l'épaisseur d'au moins une paroi du canal, tout 8 particulièrement la voûte, à l'intérieur d'une structure alvéolaire disposée dans son épaisseur permet de refroidir le verre non plus par convection, mais par rayonnement: il s'agit en effet d'un refroidissement agissant sur la voûte 5 elle-même qui répercute en partie cet abaissement de tem- pérature sur le verre par rayonnement. La circulation du fluide en question dans l'épaisseur de la paroi peut par exemple se faire soit selon un axe sensiblement parallèle à l'axe longitudinal du canal, soit10 selon un axe sensiblement perpendiculaire à celui-ci, en affectant cependant essentiellement la veine centrale du verre, et non ses bords. Chacun des modes de refroidissement, ventilation ou refroidissement de paroi "externe", présente des avantages: Ventiler permet un refroidissement du verre rapide, effi- cace, mais qui peut risquer d'être un peu brutal. Par con- tre, refroidir de l'extérieur les parois est beaucoup plus progressif et permet de contrôler totalement la teneur de l'atmosphère au-dessus du verre fondu dans le canal (ce qui20 peut s'avérer très intéressant lorsqu'on fabrique les verres spéciaux). Cependant, ce refroidissement "externe" présente une certaine inertie, ce qui n'est pas toujours favorable si les conditions de fabrication sont amenées à se modifier dans le temps assez fréquemment.25 Le mieux est alors de combiner ces deux modes de refroidissement. On gagne ainsi en souplesse en pouvant les "activer" plus ou moins, en alternance ou simultanément. On peut équiper chaque zone de refroidissement d'un mode de re- froidissement donné ou les équiper des deux modes de re- froidissement à la fois. Toutes les combinaisons sont pos- sibles. Par ailleurs, au moins une des zones de refroidisse- ment est munie avantageusement de moyens de réchauffage latéraux, moyens disposés soit au niveau des parois laté- rales du chenal, soit sur les bords de la voûte. Ils peu- vent prendre la forme des brûleurs standards dits "de rive" qui en général peuvent réchauffer des largeurs de verre de l'ordre du centimètre ou au plus de la dizaine de 9 centimètres. Il peut aussi s'agir de brûleurs dits à flamme plate qui sont conçus de manière à former des flammes qui vont longer les parois o ils sont installés plutôt que frapper directement la surface du flux de verre. Les 5 brûleurs réchauffent ainsi indirectement le verre par rayonnement des parois et peuvent aisément le réchauffer sur une largeur beaucoup plus significative, par exemple de plusieurs dizaines de centimètres de chaque côté. On peut aussi choisir d'utiliser des tubes radiants, débouchant par exemple d'ouvertures pratiquées dans les parois latérales et que l'on peut "enfoncer" plus ou moins profondément dans le canal afin de moduler la largeur de verre soumise à la chauffe. Peuvent aussi être utilisés des moyens de chauffe électriques, par exemple des électrodes15 immergées sur les bords du flux de verre, ou tout autre moyen. L'intérêt de ces différents dispositifs est que soit ils sont complètement dépourvus de flammes, soit ils gé- nèrent des flammes mais qui ne frappent pas directement le20 verre. Qu'il s'agisse de refroidir ou de réchauffer le verre localement, il est ainsi préférable que cette modification de température s'opère de manière non brutale, essentiel- lement par rayonnement des parois.25 La ou les zones de refroidissement sont avanta- geusement suivies d'une zone d'égalisation en température destinée à supprimer les gradients thermiques qui ont sub- sisté ou qui auraient été créés par le refroidissement opéré dans les zones précédentes. C'est dans cette zone que30 sont utilisés judicieusement les moyens de refroidissement et/ou de réchauffage du type de ceux déjà décrits. On peut ainsi, par exemple, combiner l'utilisation d'une ventila- tion par de l'air plus ou moins préchauffé et éventuelle- ment l'utilisation de moyens de réchauffage latéraux si le35 besoin s'en fait sentir. On peut noter que si l'on choisit dans l'ensemble du canal à la fois un mode de refroidisse- ment sans ventilation et un mode de chauffage sans flammes du type tubes radiants, on peut alors contrôler complète- ment l'atmosphère du canal, par exemple imposer une tmosphère d'azote, ce qui est avantageux pour pouvoir fa- briquer des verres dits "spéciaux". Dans la partie la plus "aval" du canal, est prévue de préférence une zone finale de drainage, notamment pour la veine de verre inférieure au contact de la sole, et d'homogénéisation, de manière à assurer une dernière purification du verre avant qu'il ne s'écoule par une lèvre de déversement hors du canal, lèvre de section plus réduite. Cette zone est ainsi équipée d'un drain de fond tel qu'une10 fente pratiquée dans la sole. Pour rendre la purge plus efficace, le drain est avantageusement disposé juste en amont d'un talon disposé sur la sole qui permet de col- lecter au mieux les impuretés. En aval de ce drain de fond, sont disposés avantageusement une pluralité d'agitateurs15 destinés à parfaire l'homogénéité du verre. Cette zone d'homogénéisation peut également comporter, en aval du drain de fond et des agitateurs, un moyen de régulation de perte de charge induite par le flux de verre. Il s'agit par exemple d'un barrage dont on peut régler à20 volonté la profondeur d'immersion dans le verre. De manière globale, le canal selon l'invention peut donc se trouver dans un four de fusion, directement ou non entre le compartiment de fusion/affinage et la zone de formage.25 L'avant-canal, zone de transition, peut à la fois présenter une section intermédiaire, comme déjà mentionné, et se trouver, ainsi que le reste du canal, sur- élevé par rapport au compartiment de fusion. Le compartiment de fusion en lui-même peut être à flammes. Un moyen de chauffe peut ainsi consister en une plu- ralité de brûleurs à oxygène, sans fonctionnement en in- version ni utilisation de régénérateurs, la combustion à l'oxygène offrant un meilleur rendement thermique qu'une35 combustion avec des brûleurs conventionnels utilisant l'air comme carburant, diminuant le volume des fumées de combus- tion ainsi que la quantité de gaz polluants à retraiter du type NOx. Dans ce cas, il est préférable que, si ce com- partiment débouche directement dans le canal selon 11 l'invention, les brûleurs qui peuvent équiper l'avant-canal soient eux aussi des brûleurs à oxygène. Ainsi, lorsqu'il n'y a pas de moyen pour étanchéifier totalement l'atmo- sphère du compartiment de fusion/affinage par rapport à 5 celle de l'avant-canal, on élimine le risque de voir de l'air pénétrer dans le compartiment de fusion/affinage provenant de l'avant-canal. Notamment dans le cas o sont prévus dans les zones de refroidissement du canal selon l'invention des moyens de refroidissement par ventilation,10 il est aussi important de prévoir des moyens pour étanché- ifer l'atmosphère de ces zones, et du canal en général, par rapport à celle du compartiment de fusion/affinage. Ces moyens peuvent prendre la forme d'écrans suspendus à la voûte et affleurant le niveau de verre ou, mieux, d'un15 barrage suspendu partiellement immergé dans le verre. Le barrage-déflecteur précédemment décrit pour faciliter le drainage de la veine centrale du verre dans la zone de drainage adjacente à l'avant-canal peut très avanta- geusement remplir ce rôle. 20 Un mode de chauffe différent du compartiment de fusion/affinage peut également être envisageable, notamment en prévoyant un compartiment intermédiaire approprié entre le compartiment de fusion/affinage et le canal selon l'in- vention.25 L'utilisation du canal, et du four qui le comporte, est particulièrement indiquée pour alimenter en verre fondu une installation de formage de verre plat du type installation float. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description complémentaire ci-après d'un mode de réalisation non limitatif, à l'aide des fi- gures suivantes qui représentent: - figure 1: une vue en coupe longitudinale du canal, - figure 2: une vue en plan du canal, - figure 3: une vue en coupe longitudinale d'une zone de refroidissement du canal, figure 4: une vue en coupe transversale d'une zone de refroidissement du canal. - figure 5: une vue en plan d'une zone d'homogénéisation du canal. Les figures 1 et 2 représentent de manière très sché- matique un canal 1 de transfert et de conditionnement con- forme à l'invention. Ce canal comporte un chenal délimité % par une sole 2, des parois latérales 3, 4 et une voûte 5. Le verre s'y écoule selon l'axe longitudinal X du canal. Il provient d'un compartiment de fusion 6 dont seule l'extré- mité "aval" est représentée, et se déverse dans la zone la plus "aval" du canal Y par une lèvre de déversement 7 ali- mentant en continu en verre fondu un dispositif de formage de verre plat telle qu'une installation float, non repré- senté. La sole 2 du canal 1 est approximativement plane et horizontale tout au long de ce dernier. Les parois laté- rales 3, 4 sont substantiellement verticales. La voûte 5 est plane ou cintrée. Le niveau de verre fondu dans le canal 1 est indiqué par la ligne Y en traits discontinus. La section du canal 1 est approximativement constante sur toute sa longueur sauf dans sa zone 8 la plus aval dite avant-canal, qui présente une section, et notamment une largeur, intermédiaire entre celle du compartiment de fu- sion 6 et celle du reste du canal 1. Sa hauteur mesurée entre sole et clé de voûte est également intermédiaire. 25 Cet avant-canal 8 constitue la première zone du canal 1, qui, de part ses dimensions, est apte à optimiser la vitesse d'écoulement de verre entrant dans le canal 1. Par ailleurs, cet avant-canal 18, et plus généralement l'en- semble du canal 1, présente un seuil, sa sole se trouvant30 sur-élevée par rapport à celle du compartiment de fusion 6. Un choix approprié dans tous ces dimensionnements permet de supprimer tout courant convectif de retour du verre dans le canal 1 vers le compartiment de fusion 6, ce qui génère des économies énergétiques significatives au niveau du compar- timent de fusion 6 et ce qui réduit l'inertie du four. On décrit maintenant une à une les différentes zones 8 à 14 du canal 1, de l'amont vers l'aval en référence au sens d'écoulement du verre indiqué par l'axe X: L'avant-canal 8 est isolé du compartiment de fusion 8 13 et de la zone 9 suivante du canal 1 par des écrans 15 sus- pendus à la voûte et dont la partie la plus basse est pro- che du niveau de verre fondu Y. Toutes les zones 9 à 14 du canal qui suivent sont également séparées les unes des au- 5 tres par ce type d'écran 15. Cet avant-canal 8 est muni de deux branches d'écoule- ment 16 transversales par rapport à l'axe X, o se logent des niches d'écrémage 17 de forme appropriée associées à des drains de surface.10 Ce drainage de surface s'avère particulièrement effi- cace pour éliminer des veines latérales du flux de verre, tous les infondus ou verre pollué ou léger qui se trouvent en surface. En effet, les branches d'écoulement 16 sont disposées dans l'avant- canal 18 juste en amont de la jonc-15 tion de cet avant-canal avec la zone suivante, c'est-à-dire juste avant la diminution brusque de section du canal. C'est donc principalement le verre qui se trouve "sur les bords" et non la veine centrale, qui va être principalement entraîné, "poussé" vers les branches d'écoulement puis20 drainé, grâce aux niches d'écrémage 17, du fait même de la géométrie de la section du canal dans cette zone. L'impor- tance de la diminution de la section dans la jonction entre ces deux zones va donc dicter la largeur de verre, qui de chaque côté de l'axe X, va se trouver soumise à ce drainage25 de surface. Cet avant-canal est en outre muni de brûleurs stan- dards, par exemple des brûleurs fuel-air, qui ne sont pas représentés, et qui sont disposés au niveau des parois la- térales, à une distance suffisante du niveau de verre pour30 éviter tout contact direct entre flammes et verre. Ces brûleurs peuvent également fonctionner à l'oxygène dans le cas o la chauffe dans le compartiment de fusion 6 est également assurée par des brûleurs à oxygène. La zone 9 est une zone de drainage complémentaire, équipée d'un barrage 18 suspendu à la voûte 5 et qui pénè- tre partiellement dans la profondeur du flux de verre. Les matériaux qui constituent le barrage sont choisis de ma- nière à être particulièrement résistants à la corrosion et son mode de fixation est adapté pour que l'on puisse le 14 substituer par un autre, si nécessaire, rapidement. Ce barrage 18 est légèrement incliné par rapport à la trans- versale à l'axe du canal 1. Juste en amont sont disposés un dispositif d'entraînement à mouvement de rotation lente 5 dans le sens trigonométrique 19 et un drain de surface 20. Les impuretés de surface qui n'auraient pas été drainées dans l'avant- canal 8 par les niches d'écrémage 17, du fait de leur présence dans la veine centrale du flux de verre, se trouvent ainsi "piégées" de manière efficace: le10 dispositif 19, par son mouvement de rotation lent dans un sens bien spécifique, entraîne ces impuretés contre le barrage 18, de manière à ce que ces impuretés s'accumulent dans l'angle aigu que forme le barrage 18 avec l'une des parois latérales du canal, zone d'o il sera facile de les15 prélever par le drain de surface 20. Il est ainsi très avantageux de prévoir successivement plusieurs moyens de drainage complémentaires qui agissent chacun sur une portion donnée du flux de verre, de manière à garantir une élimination optimale de toutes les impuretés de surface. Les trois zones 10, 11, 12 qui suivent sont des zones dites de refroidissement dont la fonction est de réduire, en final, la température moyenne du verre de l'ordre de 150 à 250 C, à la fois de manière la plus efficace et la moins "perturbante" possible, afin de ne pas créer des défauts ou des inhomogénéités thermiques supplémentaires. Ces zones sont équipées chacune d'au moins un des moyens de refroidissements suivants, à l'aide des figures 3 et 4, moyens destinés à refroidir essentiellement la partie30 médiane du flux de verre, soit la partie qui présente une température en général plus élevée que le reste du flux de verre. Un premier moyen est une ventilation par introduction de gaz, par exemple de l'air à température ambiante ici, comme montré à la figure 3: l'air est introduit par un conduit 19, pratiqué dans la voûte, conduit coudé de ma- nière à ce que l'air injecté circule de préférence à proximité de la voûte 5, selon le sens d'écoulement du verre. L'air est ensuite évacué par des ouvertures 20 :ujours pratiquées dans la voûte 5, évacuation facilitée par le fait que ces ouvertures se trouvent juste en amont de l'écran suspendu 15 qui fait ainsi office de barrage aux gaz entre deux zones adjacentes. Ce courant d'air est donc 5 si possible tenu à distance de la surface du verre, et re- froidit à la fois directement le verre par convection et la voûte qui, par contre-coup, tend à refroidir le verre par rayonnement. Un second moyen de refroidissement dit "extérieur" consiste à refroidir la voûte 5 en faisant circuler dans son épaisseur un fluide de refroidissement, ici de l'air à température ambiante. A la figure 4, on voit aussi qu'on peut injecter de l'air dans un conduit 21 médian, conduit qui fait circuler l'air dans la voûte avant de l'évacuer15 par des orifices extérieurs 22 latéraux disposés soit sur le même axe transversal que le point d'injection 21, soit beaucoup plus en aval que celui-ci. Peut être également prévue une circulation longitudinale ou transversale de fluide de refroidissement au travers de toute structure20 alvéolaire, structure favorisant les échanges thermiques entre fluide et voûte. De manière optimale, on équipe les zones de refroi- dissement chacune à la fois avec un moyen de ventilation et un moyen de refroidissement externe de la voûte. En les25 mettant en oeuvre conjointement ou en alternance, on peut moduler au mieux l'intensité du refroidissement selon la tirée, le type de verre, etc... Chaque zone de refroidissement peut aussi être af- fectée à un type de refroidissement donné. Au moins une des zones de refroidissement est égale- ment munie de moyens de réchauffage des "bords" du flux de verre, c'est-à-dire du verre qui se trouve proche de cha- cune des parois latérales 3, 4 du canal 1. Ces moyens sont par exemple des brûleurs standards dits de rive et placés35 au niveau des parois latérales, ou des tubes radiants qui débouchent également à ce niveau. Ils peuvent aussi être des brûleurs dits à flamme plate disposés sur les bords de la voûte 5, brûleurs conçus de manière à ce que les flammes restent tangentielles à la voûte. Les brûleurs à flamme plate et les tubes radiants adéquats sont commercialisés par exemple par les sociétés Four Industriel Belge F. B.I et Pyronics. Ces moyens peuvent bien sûr être combinés. En effet, ils ont chacun leurs avantages: les brûleurs de rive sont simples et bien connus mais en général ont une capacité de chauffe limitée. Les brûleurs à flamme plate peuvent chauffer une largeur de verre plus importante, et les tubes radiants sont les plus modulables de manière simple: il10 suffit de régler leur taille et, de l'extérieur, de les enfoncer plus ou moins profondément dans le canal au-dessus du niveau de verre grâce à des ouvertures pratiquées dans les parois latérales 3, 4. La zone 13 qui suit est une zone d'égalisation ther- mique dont le but est de supprimer tout gradient thermique résiduel dans le verre, notamment transversalement par rapport à son axe d'écoulement. Son isolation thermique est renforcée, notamment au niveau de la voûte. Peuvent y être installés tous les moyens de refroidissement et/ou ré-20 chauffage précédemment décrits, seuls ou en combinaison, leur fonctionnement étant ajusté en permanence en fonction des besoins, besoins qui sont pris en compte par des ins- truments de mesure, notamment thermique, permettant d'éva- luer la température du verre en différents points à tout25 moment. De préférence, cette zone est équipée de moyens de ventilation ou de refroidissement utilisant des fluides dont la température est modulable, et de moyens de ré- chauffage latéraux comme des tubes radiants.30 La zone 14 est la zone d'homogénéisation finale. Elle est munie d'un drain de fond constitué par une fente 24 transversale ménagée dans la sole, placée juste en amont d'un talon 25 fixé à la sole 2. Les impuretés du type in- clusions provenant de matériau réfractaire se trouvent35 ainsi bloquées par ce talon et efficacement prélevées de ce fait au niveau de la fente 24 servant de purge. Sont éga- lement prévus éventuellement des moyens de réchauffage ainsi qu'au moins une rangée transversale d'agitateurs 26. Tout agitateur de type connu peut être utilisé; notamment 17 on peut prévoir des agitateurs suspendus à la voûte, sous forme de manivelles constituées d'une partie active formée de cylindres verticaux placés au bout de bras issus d'axes verticaux, agitateurs connus sous le terme anglais "sti- 5 rrer". Peuvent aussi être utilisés, seuls ou en combinaison avec les précédents, d'autres agitateurs comme ceux connus sous le terme anglais "blender" qui, de par leur concep- tion, confèrent au verre un mouvement non plus circulaire mais hélicoïdal, donc plus efficace puisqu'agissant sur la10 profondeur du flux de verre. Les agitateurs 26 sont mis en rotation à l'aide de moteurs non représentés, ils sont placés après le drain de fond 24 afin de ne pas perturber l'opération de drainage. En dernier lieu, cette zone est équipée en aval du drain 24 et des agitateurs 26 d'un barrage 27 qui plonge dans le verre sur une profondeur réglable, ceci afin de réguler la perte de charge due à l'écoulement du verre, notamment en fonction de la tirée à obtenir. Donc, en fin de parcours du canal 1, le verre fondu, homogène thermiquement et chimiquement et drainé au fond, en surface et sur toute sa largeur, se déverse avec le dé- bit voulu par la lèvre de déversement 7 de section réduite. En termes de dimensions, toutes les zones ont de pré- férence des longueurs à peu près similaires, sauf la pre- mière zone 8 dite avant-canal qui peut être un peu plus longue. En termes de matériaux de construction de ce canal, on sélectionne de manière la plus adéquate le type de maté- riaux réfractaires selon les différentes zones de ce canal30 et selon la température du verre qui y circule. Ainsi, c'est dans l'avant-canal qu'il faut prévoir les matériaux réfractaires les plus résistants à la corrosion, aux hautes températures, tandis que dans les zones plus aval d'autres considérations peuvent être prises en compte.35 Ce canal peut faire suite à tout type de compartiment de fusion, à flammes ou à fusion électrique, directement ou par l'intermédiaire de compartiments de transition. Cepen- dant, le compartiment de fusion peut avantageusement dé- boucher directement dans le canal selon l'invention, 18 puisque ce canal assure à la fois transfert et condition- nement. En conclusion, le canal selon l'invention est de fonctionnement très économique car il autorise une absence de courant de retour sans diminuer la qualité du verre, l'inertie du four s'en trouvant diminuée. Sa conception est relativement simple et le condi- tionnement qui y est réalisé est extrêmement modulable et s'adapte à la fabrication de tout type de verre, notamment10 de verres spéciaux puisqu'il permet de contrôler éventuel- lement très précisément la composition de l'atmosphère au-dessus du niveau de verre. Toutes les précautions sont prises pour assurer un conditionnement au moins aussi bon qu'avec une structure du type corset/braise/canal. On peut noter d'ailleurs que la longueur du canal de l'invention peut être choisie très voisine de celle de la structure prémentionnée, ce qui peut permettre de moderniser des fours actuels à braise sans avoir à les remodeler entièrement.20 REVENDICATIONS 1. Canal (1) d'écoulement/conditionnement de verre fondu, comprenant chenal et superstructure (5), et destiné à transférer le verre fondu d'une zone de fusion/affinage (6) de matières vitrifiables vers une zone de formage de verre fondu afin de l'amener de sa température de fusion à sa température de formage, caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité de zones successives (8, 9, 10, 11, 12, 13, 14) disposées substantiellement transversalement par rap- port à son axe longitudinal, chaque zone ayant sa fonction propre, étant régulée thermiquement de manière autonome et étant isolée sur une partie de sa hauteur par rapport aux zones adjacentes par des moyens de séparation (15), lesdi- tes zones comprenant au moins une zone (8) de transition,15 au moins une zone de drainage (9), au moins une zone de refroidissement (10, 11, 12) et au moins une zone (13, 14) d'homogénéisation thermique et/ou chimique. 2. Canal (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ses dimensions sont choisies de manière à éviter la formation d'une courroie de recirculation convective de verre fondu en direction de la zone (6) de fusion/affinage. 3. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que les moyens de séparation (15) entre zones sont choisis parmi les écrans suspendus, les25 murs d'ombre, les arcs sur-baissés et les barrages sus- pendus partiellement immergés dans le verre fondu. 4. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que la sole (2) du chenal (1) est sensiblement disposée selon un plan horizontal.30 5. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce qu'il présente au moins une mo- dification de section suivant son axe longitudinal, notam- ment à la jonction entre la zone la plus amont dite avant- canal qui est la zone de transition (8) et les zones sui-35 vantes (9). 6. Canal (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la section de la zone de transition dite avant-canal (8), et notamment sa largeur, est supérieure à celle des zones suivantes (9). 7 S'al (1) se1o l'rune des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que l'avant-canal (8) est muni de moyens de drainage, moyens tels que des niches d'écrémage (17) du flux de verre fondu et notamment ses veines latérales, as- 5 sociées à des drains de surface et notamment disposées à l'extrémité de branche(s) d'écoulement (16) prévues de part et d'autre de l'avant-canal. 8. Canal (1) selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que l'avant-canal (8) est muni de moyens de chauffe, notamment de brûleurs disposés en rangées sy- métriques par rapport à l'axe longitudinal du canal (1). 9. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce qu'il comporte une zone (9) dite de drainage, qui succède notamment à la zone dite avant-15 canal (8) et qui est munie de moyens de drainage du flux de verre fondu, notamment sa veine centrale, comprenant un drain de surface (20) éventuellement disposé à proximité d'un dispositif d'entraînement (19) immergé à mouvement de rotation lent.20 10. Canal (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que la zone de drainage 9 comporte un barrage (18) par- tiellement immergé dans le verre fondu, notamment incliné d'un angle différent de 90 par rapport à l'axe longitudi- nal du canal (1), et disposé juste en aval du drain de25 surface (20). 11. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une zone de refroidissement, de préférence trois zones (10, 11, 12) de refroidissement successives.30 12. Canal (1) selon la revendication 11, caractérisé en ce que au moins une des zones (10, 11, 12) de refroi- dissement est ventilée, notamment par introduction puis circulation de gaz extérieur dans sa partie médiane, le long de l'axe longitudinal du canal.35 13. Canal (1) selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que, au moins dans une des zones de re- froidissement (10, 11, 12), au moins une des parois, no- tamment la voûte (5), est munie de moyens de refroidisse- ment extérieurs sans ventilation. i4. Canal (1) selon la revendication 13, caractérisé en ce que la voûte (5) est refroidie par circulation d'un fluide, notamment de gaz, dans son épaisseur, notamment par cheminement dans une structure alvéolaire. 5 15. Canal (1) selon la revendication 14, caractérisé en ce que la circulation du fluide de refroidissement dans l'épaisseur de la voûte (5) s'effectue par au moins un point d'injection (21) extérieur approximativement au mi- lieu de la voûte relié par des conduits à au moins deux10 points (22) d'évacuation. 16. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce qu' au moins une des zones qui le composent, et notamment au moins une des zones de refroi- dissement (10, 11, 12), est munie de moyens de réchauffage15 latéraux, notamment disposés soit sur les parois latérales, soit sur les côtés de la voûte. 17. Canal (1) selon la revendication 16, caractérisé en ce que les moyens de réchauffage sont choisis parmi les brûleurs, comme les brûleurs dits de rive ou les brûleurs20 dits à flamme plate, et les tubes radiants. 18. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que la ou les zones de refroi- dissement (10, 11, 12) sont suivies par au moins une zone (13) d'homogénéisation thermique à isolation thermique renforcée, zone munie de moyens de conditionnement thermi- que visant à supprimer tout gradient thermique transver- salement à l'axe longitudinal du canal (1). 19. Canal (1) selon la revendication 18, caractérisé en ce que les moyens de conditionnement thermique com- portent un système de ventilation par un gaz à température régulée de manière appropriée. 20. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce qu'il comporte une zone (14) d'homogénéisation chimique et de drainage du verre, de35 préférence disposée le plus en aval du canal. 21. Canal (1) selon la revendication 20, caractérisé en ce que la zone d'homogénéisation (14) chimique et de drainage comporte un drain de fond, notamment constitué par :ne fente pratiquée dans la sole de préférence placée juste en amont d',in talon disposé sur la sole, 22. Canrial (1) selon la revendication 21, caractérisé en ce que la zone d'homogénéisation (14) comporte une plu- S ralité d'agitateurs disposés en aval du drain de fond. 23 Canal (1) selon la revendication 21 ou 22, carac- térisé en ce que la zone d'homogénéisation (14) comporte un moyen de régulation de la perte de charge due à l'écoule- ment du verre, moyen constitué notamment d'un barrage dont'0 la profondeur d'immersion dans le verre est réglable et disposé en aval du drain de fond et des agitateurs. 24. Canal (1) selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce qu'il s'achève par une lèvre (7) de distribution de section réduite.15 25. Four pour la fusion de matières vitrifiables com- portant une zone (6) de fusion/affinage de matières vitri- fiables et un canal (1) pour le transfert du verre vers la zone de formage afin de l'amener de sa température de fu- sion à sa température de formage, caractérisé en ce que20 ledit canal est un canal conforme à l'une des revendica- tions précédentes. 26. Four selon la revendication 25, caractérisé en ce que la zone la plus amont dite avant-canal (8) du canal (1) présente une section intermédiaire entre celle du compar-25 timent de fusion/affinage (6) et celle du reste du canal (9), et est séparée de ce dernier par un écran thermique (15). 27. Four selon l'une des revendications 25 ou 26, ca- ractérisé en ce que l'ensemble de la sole (2) du canal est sur-élevé par rapport à celle du compartiment (6) de fu- sion/affinage. 28. Four selon l'une des revendications 25 à 27, ca- ractérisé en ce que la chauffe dans le compartiment (6) de fusion/affinage est assurée par une pluralité de brûleurs35 fonctionnant à l'oxygène et sans inversion. 29. Utilisation du canal selon l'une des revendica- tions 1 à 24 ou de four selon l'une des revendications 25 à 28, pour l'alimentation d'une installation de formage de verre plat du type float.