Brevet FR2716692A1 — publié le 19950901

La présente invention a pour objet la fabrication d'un carrelage ou pavage mince à base de mortier de ciments minéraux. Depuis le milieu du XIXème sciècle, on a fabriqué des carrelages de mortiers de ciment comprimés par un procédé breveté par Mr LARMANDE.( Brevet nO 17.22I du 20 septembre I853) La technique consistait à couler dans un moule en acier un coulis liquide de ciment et sable fin coloré, à le recouvrir d'une couche de ciment en poudre permettant d'absorber l'eau excédentaire, puis à ajouter une couche de mortier fin très sec. L'ensemble pouvait créer des effets décoratifs moulés dans la première couche dite de décor; ces motifs étant obtenus par l'usage de cloisons appelées diviseurs, cloisons amovibles utilisées pour compartimenter lors de la première couche des mortiers colorés de couleurs différentes. Ces cloisons étaient retirées après coulé de la couche décorative, elle même suivie d'une couche de mortier de structure très épaisse, et l'ensemble était pressé et immédiatement démoulé. L'ensemble des trois couches : décor, saupoudrage, puis mortier fin étaient préssées sous forte pression. Cette pression ayant pour but d'assurer une diffusion de l'eau chargée de ciment et des sels solubles, à travers les trois couches. Cette pression était généralement supérieure à 100 Kg/cm2, voir 150 Kg/cm2. Elle servait à compacter les couches, à les associer défintivement, et à mettre en place le mortier de structure appliqué en dernier et coulé très sec. I1 fallait appliquer cette pression un certain temps afin de permettre à l'eau de percoler à travers ce mortier, et à l'eau excédentaire d'être chassée et évacuée, par ce serrage, à travers les joints des moules. Après pressage, carreau par carreau, les pièces étaient démoulées et manipulées à la main encore humides et molles; c'est à dire avant la prise hydraulique propre aux ciments, prise qui suivie de la réaction d'hydratation très lente, donnait aux carreaux leur solidité. Des attentes de l'ordre de 6 semaines permettant une hydratation totale réalisée en atmosphère trés humide donnaient le carreau final. Cependant, le procédé de fabrication décrit ci-dessus est constitué essentiellement d'étapes manuelles et très lentes. Du fait de la forte pression utilisée, la fabrication se faisait dans de lourds moules en fonte, onéreux et difficiles à manipuler. Du fait du démoulage immédiat avant la prise, de nombreuses pièces étaient déformées, voilées, écornées ou brisées lors de leur démoulage et manutention. Le pressage à haute pression était lent, chaque carreau nécessitant pour son moulage de 3 à 5 minutes en immobilisant la presse pendant ce temps. Aussi la production de ces carreaux a périclité dans nos pays industrialisés, et on la retrouve dans des pays où la main d'oeuvre est très bon marché. Ce procédé de fabrication relève plus d'un artisanat que d'une production industrielle. Ces carreaux étaient fabriqués avec des matières premières simples, rustiques, peu élaborées, conduisant autrefois à des épaisseurs fortes de l'ordre de 20 à 25 mm, donnant des carreaux trés lourds à manipuler au transport comme sur chantiers. A l'heure actuelle, il se fabrique encore de ces carreaux par le procédé traditionnel (dans certains pays d'Afrique du Nord par exemple). Tous ces produits, même optimisés, conduisent à des carreaux ayant au minimum 15 à 20 millimètres d'épaisseur pour les sols les carreaux minces de 10 mm étant trop fra- giles pour être utilisables pour les sols et étant réservés aux carrelages verticaux des murs. La fabrication par la technique de démoulage immédiat empèche l'utilisation des concepts de mortiers formulés, en particulier parce que les produits formulés sont trop liquides, ne peuvent être démoulés en se tenant par eux-même avant prise sans la présence du moule, et que les formules comportant des additifs de chimie organique ou des ajouts organiques collent aux outils, ne permettant pas le démoulage immédiat. En conséquence ce procédé ne permet pas de progresser dans la qualité des produits, donc ne permet pas d'en diminuer les épaisseurs et le poids. Le prix excessif de chaque outil ne permet pas de réaliser des sytèmes de démoulage différé qui mobiliseraient ces outils pendant plusieurs heures. Par voie de conséquence cette industrie pourtant Française d'origine, a périclité, les procédés de fabrication trés manuels, le matériel lourd, le pressage lent conduisant à des fabrications toujours artisanales. La présente invention a pour but la fabrication d'un carrelage mince de mortier de ciment qui reprend la même richesse et qualité décorative que l'art ancien, tout en associant un produit de hautes performances qui peut sans difficultés être réalisé en couches minces, inférieures à 20 mm : par exemple de 8 à 12 millimètres . Ce carreau ne sera plus fabriqué par la technique du démoulage immédiat après moulage sous haute pression mais par une coulée économique qui accompagnera le produit avant sa prise, ce qui permettra à la fois les faibles épaisseurs et l'allègement des pièces obtenues. Il est dans l'objet de la présente invention de réaliser un carreau dont la composi- tion relève de celle des matrices composites minérales formulées, ce qui permet d'obtenir de hautes performances, à la fois, en dureté superficielle, en résistance à l'impact, à la flexion tout en étant des produits minces. Par formulations composites à hautes performances, on entend des composites associant des sables et des farines minérales de courbes granulométriques bien étudiées, de façon à laisser le moins de vides possibles entre les grains. Comme liant , on utilise du ciment silico-calcaire de type PORTLAND, dans des proportions pondérables allant de 10 à 60 % de la formule totale. On peut utiliser aussi des ciments plus rapides soit des ciments Prompts, soit des ciments de la famille des Aluminates de Calcium comme les ciments Alumineux réfractaires dont les résistances mécaniques se développent plus vite que celles des ciments du type Portland. On peut aussi dans l'esprit de l'invention utiliser des combinaisons de ciments Portland et Alumineux, qui donnent des temps de prise réglables à volonté. On peut aussi utiliser des mélanges ternaires de ciments de Portland, d'Alumineux et de sulfates et/ou de Carbonates qui donnent aussi de hautes résistances dans des temps très courts. Ces mélanges sont connus et décrits dans la littérature. Dans ltesprit de l'invention, on ajoutera des additifs chimiques qui permettent une mise en place facile et un bon écoulement sans avoir la nécessité d'ajouter trop d'eau nuisible à des performances élevées. On sait , en effet, que plus la quantité d'eau utilisée pour gâcher un mortier est faible, plus élevées seront les résistances. On trouve de tels additifs chimiques dans le commerce, sous les noms de caséine par exemple, et on sait que la caséine extraite du lait est un agent d'étalement remarquable des mortiers. Mais, on trouve aussi des additifs de synthèse dérivés des ligno-sulfonates, de certains phosphonates ou des aminoplastes solubles dans l'eau tels l'additif appellé MELMENT (marque déposée). Ces additifs sont bien connus et très utilisés dans les bétons dits à Hautes Performances et à Très Hautes Performances utilisés sur certains grands chantiers. Ces additifs permettent de réduire la quantité de gâchage d'eau de gâchage dans des proportions telles que les mortiers réalisés ne contiennent plus, après durcissement des ciments, de porosité excédentaire autre que celle très fine laissée libre entre les propres cristaux des liants. Ces porosités laissées ouvertes ont des dimensions de l'ordre des microns et de ce fait, ne laissent peu ou pas l'eau ou les solvants entrer. Ainsi, les mortiers obtenus ne sont pas sensibles aux tâches. On a découvert avec surprise , dans le cadre de la présente invention, que en utilisant de telles compositions de mortiers fins à hautes performances, il est possible de remplir facilement et sans défauts des moules sans avoir recours à la haute pression de mise en place. Dans l'esprit de l'invention on associera ces formulations très liquides et de hautes performances à des moules simples et économiques faits dans des matières telles que: . le bois les matières plastiques les alliages légers Il a également été découvert que bien que n'ayant pas recours å ía~ ute profession, on obtenait des produits dont les résistances mécaniques étaient supérieures à celles des produits de fabrication traditionnelle. L'emploi de moules simples et économiques, par exemple en polystyrène, PVC, acrylique..., permet de réaliser des carreaux dans de très nombreux petits moules individuels. Ces carreaux sont ensuite conservés dans les dits moules économiques pendant le temps nécessaire à ce que le mortier ait fait prise et ait acquis des résistances suffisantes pour que les carreaux puissent être démoulés sans risque et manutentionnés facilement. Pour faciliter la mise en place du mortier dans ces moules, on pourra utiliser les techniques classiques aidant à la mise en place des mortiers et bétons, à savoir la compression simple et rapide, la vibration, la vibro-compression, le roulage ou le calendrage, etc.. La vibration aura pour avantage supplémentaire d'évacuer d'éventuelles bulles qui seraient restées à la surface lors de la coulée. Le procédé selon l'invention permet aussi de réaliser facilement des effets décoratifs riches et nombreux selon la méthode traditionnelle en utilisant des cloisons amovibles appelées diviseurs ou sortes de compartiments , bien connus de la profession, qui sont utilisés dans le moule pour couler les diverses couleurs de la première couche tout en étant retirées par la suite. Parmi les préparations privilégiées de l'invention, on retiendra A- pour la couche de décor, d'épaisseur de I à 5 mm, de préférence de 2 à 4 mm, des compositions basées sur les formulations du type: 1- sables silicieux et/ou calcaires de granulométries fines inférieures au millimètre environ, ... de 500 à 900 parties en poids. on pourra ajouter des éléments granulaires plus gros introduits à de faibles proportions, de l'ordre de quelques % destinés à créer des effets décoratifs. Ces éléments pourront être des minéraux, des minéraux enrobés colorés, des morceaux de métaux, des bouts de matières plastiques, de verre, des roches nobles de type porphyre, marbre, minérais ... ( ces éléments n'éxcédant toutefois pas les tailles de quelques millimètres) .11 est aussi possible d'utiliser comme granulats des granules ou poudres fines de métaux tels que les bronzes, cuivres et aciers notamment inox, fontes métalliques afin d'obtenir des effets métalliques en décor. 2- Ciment de type définis PORTLAND et/ou ALUMINEUX et/ou SULFO ou CALCO ALUMINEUX de préférence fins et de hautes résistances dans des proportions de I00 à 500 parties en poids. Pour les teintes claires ou vives, les ciments blancs seront utilisés. 3- des additifs réducteurs d'eau utilisés par la profession, tels les dérivés de la mélamine, dérivés lignosulfonates, dérivés des phosphates, etc.... On peut aussi utiliser la caséine ou des protéines naturelles ou de synthèse. Ces éléments sont présents dans des proportions allant de 0,1 à 4 % du poids du ciment, de préférence de 0,2 à 2% 4- Des oxydes métalliques destinés à donner la couleur, la plupart des couleurs étant facilement réalisables (oxydes de fer, de chrome, de zinc, de titane, de vanadium, de cobalt, ect ...) à raison de quelques pourcents. On trouve facilement de tels oxydes dans le commerce. On peut aussi utiliser des sables naturels colorés, des ocres, des terres qui donneront de trés beaux effets naturels. 5- On peut ajouter d'autres additifs usuels dans les mortiers, tels les hydrofuges comme les stéarates de zinc, magnésie, ou des sels d'acides gras solubles ou compatibles dans l'eau, ou encore des silicones hydrofuges, ces produits étant présents à raison de 0,05 à 1 % du poids total. 6- On peut aussi utiliser des utiliser des résines thermoplastiques en émulsions ou en poudre émulsifiables comme il est connu de le faire dans les mortiers et bétons résistants. On trouve de tels produits dans le commerce sous le noms tels les SIKALATEX (marque déposée) de la société SIKA, les RHODOPAS (marque déposée) de la société RHONE POULENC, les VINNAPAS (marque déposée) de la société VINNAMUL, etc.. Ces résines sont généralement ajoutées dans des proportions de 0,3 à 5 % de sec par rapport au poids total, de préférence de 0,5 à 2 %. B- Pour des compositions de la couche de structure, on peut encore utiliser les ciments blancs, mais l'économie conduit à utiliser des ciments gris de type Hautes Résistances telles les CPA 55, dopés ou non avec des ciments alumineux comme les ciments fondus réfractaires ou les ciments réfractaires compatibles. On peut utiliser une couche de mortier de 5 à 15 mm d'épaisseur, de préférence de 7 à 10 mm. Ce mortier aura pour composition une formulation à hautes résistances en particulier à la flexion et à l'impact comportant: - des sables naturels lavés ou broyés de finesse inférieure à 3 mm, dans des pro portions de 500 à 900 parties en poids. - du ciment comme indiqué dans des proportions de 500 à I00 parties en poids - un plastifiant réducteur d'eau comme indiqué dans des proportions de 0,2 à 3% du poids du ciment On pourra utiliser des ajouts classiques de renforts tels des résines comme indiqué ci-avant, des fibres courtes minérales, végétales organiques ou métalliques afin d'accroître les performances mécaniques, fibres usuelles aux industries des mortiers et bétons, par exemple des fibres courtes de polypropylène étiré, ou acryliques, ou de verre, de longueur maximale de 5 millimètre, de préférence de l'ordre du millimètre . On peut aussi pour renforcer les résitances à l'impact des carreaux ajouter des voiles ou des grilles de fibres longues ou armatures telles des fibres de verre, des fibres acryliques, des fibres de polyaramides, etc.... disposées ne fond de moule, ou dans les trois premiers millimètres inférieurs du carrelage. Elles peuvent être disposées sous forme de tissus, ou sous forme de grilles non tissées mais collées, de mailles de quelques millimètres. Moules : Comme matières pour les moules, on pourra utiliser - des moules en bois - des moules en métal qui ne corrode pas, inoxydable ou traité contre la corso sion. - ou en matières plastiques rigides et dures issues de plaques que l'on usine et découpe en autant d'éléments qu'il est nécessaire pour réaliser les moules. On peut aussi les faire fabriquer en résine polyester, tels les polyesters armées de fibres de verre moulés à chaud, dits "préimprégnés" - ou en mousses rigides et dures de matières plastiques comme la mousse de polyuréthane. EXEMPLES Exemple I - On va utiliser des moules constitués de barres et de plaques de PVC (polychlorure de vinyle) lisse assemblées selon le modèle en forme de moules rectangulaires. Ces moules définissent des espaces de 30 X 20 cm de dimensions horizontales et de lcm de hauteur. Le PVC est huilé soigneusement, nettoyé et huilé à nouveau après chaque usage. On prépare un mortier fin de couleur verte par exemple, en opérant une gachée dans laquelle on introduit dans l'ordre les éléments suivants en parties en poids (p enp): - sable siliceux broyé F I5 de la Société Silice et Kaolin = 300 p en p - farine calcaire BL 24 de la société OMYA = 395 p. en p. - Ciment PORTLAND CPA55 blanc = 300 p. en p. - Superplastifiant MELMENT ( marque déposée) = 4,5 p. en p. - Oxyde vert de Chrome Vert GN de la société BAYER: = 5 p. en p. - Eau de gachage = 84 p. en p. Le rapport quantitatif de l'eau par rapport au ciment est donc ici de 0,28 pour I et malgré ce faible taux, le mortier est très liquide. Le tout est gaché avec énergie pendant trois minutes dans un malaxeur planétaire à mortier et coulé dans le moule sur une épaisseur de 3 mm environ. Une fois en place, le moule et son mortier sont vibrés pendant 20 secondes avec un petit vibrateur à béton. Ensuite, on gache un mélange comportant: - sable silico-calcaire gros 0,5 à 1,5 mm = 400 p. en p - sable calcaire fin 0,2â 0,5 mm = 350 p. en p - ciment gris CPA 55 = 250 p. enp - Superplastifiant MELMENT = 0,4 p. en p - eau = 85 p. en p Malgré le faible rapport eau/ciment, le produit est assez liquide et coule sans difficulté dans les moules. On coule cette seconde préparation sur une épaisseur de 7 mm dans le moule sur la première couche pas encore durcie et on vibre de nouveau pendant 20 secondes les deux couches. On constate que le mélange est beaucoup trop liquide pour être utilisé dans le procédé traditionnel, et que si on veut le démouler ainsi, il colle au moule, se désagrège si l'on retire les parois du moule, et que ce qui reste du carreau s'étale en une pâte sans forme si on veut le démouler. Ainsi le procédé traditionnel ne convient pas. Puis, après une heure de repos, le niveau supérieur est estampé avec un poinçon métallique comportant de légères ondulations parallèles d'amplitude 5 mm, pronfondeur I mm et l'inscription de la marque de fabrique. Le mortier ( deux couches) est conservé dans le moule qui est envoyé dans une enceinte chaude ( 25 "C) et humide (95% à 100% HR) pendant 24 heures. Le nouveau carreau bien dur est démoulé sans difficultés. Le moule est nettoyé, recyclé et le carreau est envoyé en conservation sous l'eau pendant 5 jours vers 400C. Après ce temps, il est sorti de l'eau et envoyé à sécher lentement dans une salle d'hygrométrie moyenne vers 60 à 70% HR, température 20 C pour achever son durcissement et sécher régulièrement. Un carreau de couleur verte est obtenu. Exemple n" 2: Couche décorative: Mortier décor moulé en pâte très liquide sous une épaisseur de 4 mm. On introduit successivement dans le malaxeur: 1- marbre broyé de la Sté OMYA , nom DURCAL I30, de 50 à 300 microns = 30 parties en poids 2- farine calcaire inférieure à I00 microns DURCAL 40 (de la Sté OMYA) 30 p. en p. 3-ciment blanc CPA 55 = 40 p. en p. 4- oxyde coloré BAYFEROX 920 de BAYER = 2 p. en p. 5- stéarate de zinc hydrofuge = 0,3 p. en p. 6- réducteur d'eau MELMENT = 0,8 p. en p. 7- résine SIKALATEX marque déposée SIKA = 2 p. enp. 8- eau pour obtenir un coulis fluide = 12 p. en p. L'ensemble après gachage de 5 minutes est coulé dans un moule compartimenté de plaques de polyéthyléne ajustées pour former un carré de 25 X 25 cm et sur une épaisseur de 4 mm. Le coulis est ensuite recouvert d'un mortier fin constitué à base de ciment gris, obtenu par gachage énergique et dont la formule est pour cet exemple: Couche de structure renforcée de composition: - sable silico-calcaire de O,IOO à 2 mm = 75 p. en p. - ciment gris CPA 55 = 25 p. enp. - ciment alumineux FONDU de la société Lafarge = I p en p - résine SIKALATEX (SIKA) = 3 p. en p. - fibres de verre coupées à 3 mm = I,5 p. en p. - eau de gachage = 8 p. en p. - additif réducteur d'eau lignosulfonate = 0,4 p. en p. (référence Galloryl Sté CPFI) Ce mélange est gâché avec énergie pendant cinq minutes. On coule 5 mm de ce mortier sur la couche décorative précédemment décrite encore non prise, puis on place à plat sur ce mortier une grille de verre de mailles de I cm, par exemple la grille CHOMARAT référence WG 2IO, de 220 g/m2, coupée en un carré de dimensions égales à celles du carreau, soit ici 20 X 20 cm, et une fois placée sur ce mortier, on la presse avec un piston en acier, et on on effectue une vibro-compression de une minute. Puis, le poinçon de compression est retiré et on conserve le dessous et les parois du moule. L'ensemble est envoyé dans une salle chaude (vers 50-60"C) et très humide ( à saturation) pendant I4 heures. Le carreau est devenu dur et démoulable. On le démoule, le moule est nettoyé, recyclé et le carreau est empilé avec d'autres éléments fabriqués à la suite puis mis en conservation dans la même salle pendant 5 jours jusqu'à obtenir un durcissement élevé. Le carreau ainsi obtenu est très solide. La résistance à l'impact est testée de la fa çon suivante : le carreau est scellé sur une plaque de béton de 10 cm d'épaisseur au moyen d'un mortier-colle du commerce. On laisse sécher 7 jours à 20 C, puis on le place au sol, à l'horizontale et on fait tomber sur lui une bille d'acier d'un poids de 300 grammes d'une hauteur de chute de 50 cm. On constate que le carreau ne se fend pas. Exemple n" 3 Lors de la fabrication du carreau selon l'exemple I, on vient ,derrière et sur le mortier de structure encore mou, placé dans son moule, appliquer un morceau prédécoupé à la dimension exacte du dit carreau, d'un intissé de fibres de polymères, et/ou de verre. Dans cet exemple, on applique un élément pré-découpé de l'intissé Rotaflex 809 A de la Société Chomarat, de poids I40 grammes par m2. On le presse sur le mortier humide, et on le roule pour le faire pénétrer dan.c le dit mortier. Cet intissé comporte un voile aiguilleté de fibres de polyester, et une grille de fibres longues de verre . Après durcissement, cet intissé est à peine visible. Mais on constate que sa présence multiplie par un coefficient de I,5 la résistance à l'impact du dit carreau mis en position d'usage et collé à un support par une colle à carreau classique, comparativement à un témoin. On constate aussi que, si lors de son emploi, un tel carreau vient à être cassé, la présence de ce renfort non tissé retient entre eux solidaires de l'ensemble d'éventuels morceaux fracturés. Ainsi, ce produit peut être appliqué contre les murs et en cas de rupture éventuelle d'un morceau, on évite des chutes à terre suscep tibles de blesser. Un tel avantage peut être utile comme produit anti-sysmique: en cas de tremblement de terre, des éclats ne seront pas projettés sur les habitants. D'une manière plus générale, l'invention couvre les onjets suivants: - Formulation de carreaux de sols à base de mortiers cimentaires fins comportant de 40 à 90 parties en poids de sables fins inférieurs à 5 mm, de 10 à 60 parties en poids de ciment de type Portland et /ou alumineux, 0,2 à 3 parties en poids du ciment d'additifs fluidifiants, de O à 5 % du total compté en sec d'émulsions de résines polymères compatibles avec les ciments, de O à 5 % en poids des fibres courtes minérales, métalliques et/ou de veme et/ou polymériques inférieures à 5 mm de longueur, de O à 1% d'hydrofuges pour compositions cimentaires, de l'eau de gachage en quantité suffisante mais de préférence avec une quantité d'eau par rapport au ciment inférieure ou égale à 0,35 en poids, tout en étant assez fluide pour permettre un bon étalement et un bon remplissage des mortiers dans des moules économiques qui accompagneront le carreau jusqu'à son temps de prise, temps à partir duquel le carreau peut être manipulé sans risque. - Carreau durcis ainsi obtenus constitués d'un seul mortier de couleur homogène et d'épaisseur allant de 6 à 20 mm - Carreau durcis ainsi obtenus constitués de deux couches, une couche décorative de couleur variée, unie ou pouvant reproduire des effets décoratifs variés selon le procédé de cloisonnage usuels à la profession et d'épaisseur 1 à 6 mm et d"une couche de structure placée derrière d'épaisseur 2 à 19 mm. - Carreau durcis ainsi obtenus, constitués de trois couches successives: une couche de mortier fin de décor, une couche de mortier plus gros de structure et une couche de mortier fin cimentier fibrée résistante à la traction , comportant des fibres courtes tissées, maillées, ou intissées, ou présentées en grilles, introduites lors de la confection et noyées dans la masse ou appliquées sur la surface inférieure du carreau. REVENDICATIONS 1 - Carrelage mince formé de plaques préfabriquées de toutes largeurs ou formes, et d' épaisseur inférieure à 20 millimètres, pour sols et murs, constitué de mortiers de ciment et sables aux riches effets décoratifs, caractérisés par le fait que l'on associe des mortiers cimentaires de hautes performances utilisant des fluidifiants, plastifiants et superplastifiants avec un procédé de démoulage différé utilisant des moules économiques qui accompagnent le carreau dans son durcissement. 2- Carrelage selon la revendication n l, caractérisé par le fait que la composition utilisée est à base de mortiers cimentaires fins comportant de 40 à 90 % en poids de sables fins inférieurs à 5 mm, de 10 à 60 % en poids de ciment de type PORT LAND et/ou alumineux, de 0,2 à 3% en poids du ciment d'additifs fluidifiants, de 0 à 5 % du total compté en sec d'émulsions de résines polymères compatibles avec les ciments, de 0 à 5 % en poids de fibres courtes minérales et/ou métalliques et/ou de verre et/ou polymériques inférieures à 5 mm de longueur, de O à 1 % d'- hydrofuges pour composition cimentaires, de l'eau de gachage en quantité suffisante mais de préférence avec une quantité d'eau par rapport au ciment inférieure ou égale à 0,35 en poids tout en étant assez fluide pour permettre un bon étalement et un bon remplissage des mortiers dans des moules économiques qui accompagneront le carreau au moins jusqu'à son temps de prise, temps à partir duquel le carreau peut-être manipulé sans risque. 3- Carrelage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il contient dans sa structure des fibres longues, placées sous forme de tissus ou de grilles à larges mailles, ou d'intissés à mailles de quelques millimètres, par exemple de 1 cm , et possèdant ainsi une résistance accrue à la flexion et aux chocs, et une diminution des risques lors des ruptures, utiles en particuliers dans les revètements anti-sismiques. 4- Procédé nouveau de fabrication de carreau de sols et de murs selon les revendications précédentes caractérisé en ce que le fait d'utiliser des formulations à hautes performances permet de remplir facilement par simple écoulement avec ou sans vibration, des moules économiques qui accompagnent le carreau pendant tout le temps de son durcissement. 5- Carrelage obtenu selon l'une des revendications 1 à 3, ou obtenu par le procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'il est constitué d'un seul mortier de couleur homogène et d'épaisseur allant de 6 à 20 mm. 6- Carrelage obtenu selon l'une des revendications de 1 à 3, ou obtenu par le procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'il est constitué de deux couches, une couche décorative de couleur variée, unie ou pouvant reproduire des effets décoratifs variés selon le procédé de cloisonnage usuel à la profession et d'épaisseur 1 à 6 mm, et d'une couche de structure, placée derrière, d'épaisseur 2 à 19 mm. 7- Carrelage obtenu selon l'une des revendications I à 3, ou obtenu par le procédé selon la revendication 4, constitué de trois couches successives : une couche de mortier fin de décor, une couche de mortier plus gros de structure et une couche de mortier fin cimentier fibrée résistante à la traction, comportant des fibres courtes tissées, maillées, ou intissées, ou des fibres longues présentées en grilles ou tissus, introduites lors de la confection et noyées dans la masse ou appliquées sur la surface inférieure du carreau. 8- Carrelage décoratif obtenu selon l'un des revendications de I à 3, ou obtenu par le procédé selon la revendication 4, et dont l'effet décoratif est obtenu par l'emploi dans la formulation de la couche décor, de granulats métalliques de fer, d'acier inox, de bronzes, de fontes, et développant des effets métalliques appropriés.