Brevet FR2714399A1 — publié le 19950630

L'invention concerne le domaine des étoffes non tissées pour une utilisation durable ou non. Les étoffes non tissées sont fabriquées suivant un grand nombre de procédés, depuis plusieurs décennies. Leurs utilisations ont été nombreuses, par exemple comme composants de changes, de tissus de nettoyage à jeter, de produits pour hygiène féminine, de blouses chirurgicales et de champs opératoires, de tissus de nettoyage industriels, de matériaux de nettoyage de coulures d'huile et du mobilier et même pour10 des applications dans le domaine de l'ameublement et de l'habillement. Un inconvénient que présentaient les étoffes non tissées appliquées à des vêtements était que ces étoffes non tissées n'offraient pas le toucher, l'élasticité ou l'aspect esthétique visuel d'un textile, analogues à ceux des étoffes tissées ou des tissus à mailles. Les étoffes non tissées étaient en général liées par points, de sorte qu'elles étaient relativement plates, peu attractives sur le plan visuel et relativement rugueuses par comparaison avec des textiles plus coûteux. Un grand nombre de traitements ont été développés en vue d'assouplir les étoffes non tissées, tels que des lavages multiples, des traitements chimiques ou un étirage. Alors que ces techniques ont réussi à assouplir quelque peu des étoffes non tissées, aucune ne s'est révélée entièrement satisfaisante pour les applications dans le domaine de l'habillement. En conséquence, un but de cette invention est de fournir une étoffe non tissée ayant le toucher, l'élasticité et l'aspect visuel d'un textile. Ce but est atteint en ce sens que l'invention fournit un procédé de production d'une étoffe non tissée côtelée semblable à un textile comprenant les étapes consistant à: fournir une nappe non tissée constituée de fibres ou de filaments de polymère thermoplastique ayant une longueur de coupe ou plus longs et présentant un motif de zones de liaison par fusion, dans laquelle le motif possède un Espace et une Largeur Unitaire, telle que définis ci-après, dans un rapport d'au moins 0,30, puis à étirer la nappe jusqu'à un point inférieur au point de rupture des fibres ou des filaments, dans au moins une direction. Eventuellement, le procédé selon l'invention peut en outre comprendre l'étape consistant à permettre à ladite nappe de se détendre sous une tension faible ou nulle après étirage. Le produit qui est ainsi fabriqué est une étoffe non tissée côtelée semblable à un textile comprenant une nappe de polymère thermoplastique constituée de fibres ou de filaments ayant une longueur de coupe ou plus longs, qui présente un motif de zones liées par fusion, le motif présentant un Espace et une Largeur Unitaire dans un rapport d'au moins 0,30, l'étoffe ayant été étirée jusqu'à un point inférieur au point de rupture des fibres ou des filaments, dans au moins une direction, de façon à produire des côtes. L'étoffe selon l'invention peut être utilisée pour toutes les applications des non tissés mentionnées ci-dessus. L'étirage peut être accompagné d'un chauffage par des procédés connus dans l'art, à une température comprise entre la température de transition alpha du polymère et une température inférieure d'environ 10% au commencement de la fusion à une fraction de liquide de 5%. Dans les dessins: la figure 1 illustre un procédé de traitement d'une étoffe non tissée; la figure 2 est une photographie agrandie 7,2 fois d'une étoffe non tissée qui a été liée suivant un motif conforme à la présente invention; la figure 3 est une photographie agrandie 7,2 fois de l'étoffe non tissée de la figure 2 après étirage; la figure 4 est une photographie agrandie 3,6 fois, représentant une partie de chandail tricoté classique; la figure 5 est une photographie agrandie 7,2 fois d'une étoffe non tissée qui a été liée suivant un motif non conforme à la présente invention; la figure 6 est une photographie agrandie 7,2 fois de l'étoffe non tissée de la figure 5 après étirage; la figure 7 est une photographie agrandie 7,2 fois d'une étoffe non tissée qui a été liée suivant un motif selon l'invention; la figure 8 est une photographie agrandie 7,2 fois de l'étoffe non tissée de la figure 7 après étirage; la figure 9 est une photographie agrandie 7,2 fois d'une partie de chandail tricoté classique; les figures 10 et 11 illustrent des motifs de liaison qui ne sont pas conformes à l'invention; et les figures 12 à 17 illustrent des motifs de liaison selon l'invention. Telle qu'utilisée ici, l'expression "nappe ou étoffe non tissée" identifie une nappe ayant une structure de fibres, de filaments ou de fils individuels qui sont intercalés, mais pas d'une manière identifiable. Les étoffes ou nappes non tissées ont été formées suivant de nombreux procédés tels que, par exemple, les procédés de fusion- soufflage, les procédés de filage-nappage et les procédés de cardageliage. Tel qu'utilisé ici, le terme "microfibres" identifie des fibres de faible diamètre ayant un diamètre moyen qui n'est pas supérieur à environ 100 Mm, par exemple ayant un diamètre moyen qui va d'environ 0,5 pm à environ 50 Mm ou, plus particulièrement, les microfibres peuvent convenablement avoir un diamètre moyen compris entre environ 2 pm et environ &m. Telle qu'utilisée ici, l'expression "fibres obtenues par fusion-soufflage" identifie des fibres formées par extrusion d'un matériau thermoplastique fondu à travers une pluralité de capillaires minces, généralement circulaires, de filières, sous forme de filets ou de filaments fondus, en présence d'un courant de gaz (par exemple d'air) à grande vitesse, généralement chauffé, qui amincit les filaments de matériau thermoplastique fondu pour réduire leur diamètre, par exemple jusqu'au diamètre d'une microfibre. Les fibres 5 obtenues par fusion-soufflage sont ensuite transportées par le courant de gaz à grande vitesse et sont déposées sur une surface collectrice pour former une nappe de fibres obtenues par fusion- soufflage à distribution aléatoire. Un tel procédé est divulgué par exemple dans le brevet US 3 849 241 au nom de Buntin. Telle qu'utilisée ici l'expression "fibres liées au filage" désigne des fibres de faible diamètre qui sont formées par extrusion d'un matériau thermoplastique fondu sous forme de filaments à partir d'une pluralité de capillaires minces, généralement circulaires, d'une filière pour filaments, le diamètre des filaments extrudés étant ensuite rapidement réduit comme, par exemple, dans le brevet US 4 340 563 au nom de Appel et al et le brevet US 3 692 618 au nom de Dorschner et al. Telle qu'utilisée ici, l'expression "sens machine" se réfère au sens de formation de la nappe obtenue par fusion- soufflage ou de la nappe liée au filage. Puisque de telles nappes sont généralement extrudées sur une bande transporteuse mobile ou "toile de formation", le sens de formation de telles nappes (sens machine) est le sens du déplacement de la toile de formation. L'expression "sens travers" identifie un sens qui est sensiblement perpendiculaire au sens machine. Telle qu'utilisée ici, l'expression "à deux composants" se réfère à des fibres qui ont été formées à partir d'au moins deux polymères extrudés depuis des extrudeuses séparées mais filés ensemble pour former une fibre. La configuration d'une telle fibre à deux composants peut être par exemple une disposition noyau/gaine, dans laquelle un polymère est entouré par un autre polymère, ou bien il peut s'agir d'une disposition côte-à-côte. Tel qu'utilisé ici le terme "polymère" comprend généralement, mais n'est pas limité à, des homopolymères, des copolymères, tels que par exemple des copolymères séquences, greffés, aléatoires et alternés, des terpolymères, etc.,5 ainsi que leurs mélanges et variantes. En outre, sauf indication contraire, le terme "polymère" comprend toute configuration géométrique possible du matériau. Ces configurations comprennent, mais ne sont pas limitées à, les symétries isotactique, syndiotactique et aléatoire. Tel qu'utilisé ici, le terme "récupération" se réfère à une contraction d'un matériau étiré, qui se produit lors du relâchement d'une force de sollicitation, ultérieurement à l'étirage du matériau par application de la force de sollicitation. Par exemple, si un matériau qui possède une longueur à l'état détendu et non sollicité de 1 cm est allongé de 50% par étirage, jusqu'à une longueur de 1,5 cm, le matériau est allongé de 50% et a une longueur étirée égale à 150% de sa longueur détendue. Si ce matériau étiré, utilisé à titre d'illustration, se contractait, c'est-à- dire s'il retrouvait une longueur de 1,1 cm après relâchement de la force de sollicitation et d'étirage, le matériau aurait récupéré 80% (0,4 cm) de son allongement. Tel qu'utilisé ici, le terme "striction" se réfère à un procédé d'allongement d'une étoffe non tissée, en général dans le sens machine, afin de réduire sa largeur de façon maîtrisée et jusqu'à un point désiré. L'étirage maîtrisé peut être effectué à basse température, à température ambiante ou à des températures supérieures et l'étirage est limité à une augmentation de dimension globale dans le sens d'étirage égale à l'allongement nécessaire pour rompre l'étoffe, qui est dans la plupart des cas d'environ 1,2 à 1,4 fois. De tels procédés sont divulgués par exemple dans le brevet US 4 443 513 au nom de Meitner et Notheis, le brevet US 4 965 122 au nom de Morman et le brevet US 5 320 891. Telle qu'utilisée ici, l'expression "Largeur Unitaire" se réfère à la distance séparant le début d'une colonne de points de liaison du début de la colonne immédiatement suivante de points de liaison, mesurée dans le sens travers. Une telle mesure comprendra nécessairement la largeur d'une colonne individuelle de points de liaison et la largeur de la distance non liée entre la colonne incluse de points de liaison et la colonne suivante de points de liaison. Sur les figures, la Largeur Unitaire est désignée selon le cas par W, W1 ou W2. Le terme "Espace" se réfère à la largeur de la zone non liée séparant deux colonnes voisines de points de liaison. Sur les figures, l'Espace est désigné selon le cas par S, S1 ou S2. Tel qu'utilisé ici, le terme "côte" se réfère à une arête en relief, à un câblé ou à une colonne dans une étoffe. Un exemple de côte est constitué par les arêtes parallèles à la surface d'une étoffe, tel que du velours côtelé. Tel qu'utilisé ici, le terme "vêtement" se réfère à tout type d'habillement qui peut être porté. Cela inclut les changes, les culottes d'apprentissage de la propreté, les produits pour incontinents, les blouses chirurgicales, les vêtements et salopettes de travail, les sous-vêtements, les pantalons, les chemises, les vestes, etc. Le domaine des étoffes non tissées est un domaine très varié qui englobe des produits absorbants tels que des changes, des tissus d'essuyage et des produits d'hygiène féminine, ainsi que des produits de protection, tels que des blouses chirurgicales et des champs opératoires, des housses pour voitures et des pansements. Les non tissés sont également utilisés pour des applications plus durables, telles que des vêtements, bien que l'aspect esthétique visuel, l'élasticité et le toucher des non tissés aient limité l'accueil favorable des non tissés dans ce domaine. Un produit et un procédé de fabrication du produit ont été développés, pour obtenir une étoffe non tissée côtelée semblable à un textile et étirable, qui est tout à fait similaire aux matériaux tissés ou tricotés. Les fibres à partir desquelles l'étoffe de cette invention est fabriquée peuvent être produites par les procédés de fusion-soufflage ou de filagenappage qui sont bien connus dans l'art. Ces procédés mettent généralement en oeuvre une extrudeuse qui fournit un polymère thermoplastique fondu à une filière pour filaments dans laquelle le polymère est transformé en fibres qui peuvent avoir une longueur de coupe ou une longueur supérieure. Les fibres sont ensuite étirées, en général de façon pneumatique, puis déposées sur un mat ou une bande poreuse ou perforée pour former l'étoffe non tissée. Les fibres produites par les procédés de fusion- soufflage et de filage-nappage sont des microfibres telles que définies ci-dessus. L'étoffe utilisée dans le procédé de cette invention peut être une variante monocouche ou un stratifié multicouche comprenant au moins une couche d'étoffe non tissée selon l'invention et au moins une autre couche. Un tel stratifié multicouche peut être une variante dans laquelle certaines des couches sont liées au filage et certaines sont obtenues par fusion-soufflage, telles qu'un stratifié "nappe liée au filage"/"nappe obtenue par fusion-soufflage"/"nappe liée au filage" (en abrégé, d'après la nomenclature anglaise spunbond/melblown/spunbond, SMS), divulgué dans le brevet US 4 041 203 au nom de Brock et al et le brevet US 5 169 706 au nom de Collier et al. Un tel stratifié peut être fabriqué par dépôt séquentiel sur une bande de formation mobile d'une couche d'étoffe liée au filage, dans un premier temps, puis d'une couche d'étoffe obtenue par fusion-soufflage et enfin d'une autre couche liée au filage, puis en liant le stratifié de la façon décrite ci-dessous. Selon une autre possibilité, les couches d'étoffe peuvent être fabriquées individuellement, collectées sous forme de bobines puis combinées dans une étape de liaison séparée. De telles étoffes ont en général un poids de base qui va d'environ 6 à environ 400 g/m2. Le procédé de cette invention peut également produire une étoffe qui a été stratifiée avec des films, des fibres de verre, des fibres courtes, du papier et d'autres matériaux sous forme de nappe. Les étoffes non tissées sont en général liées d'une manière ou d'une autre lorsqu'elles sont produites, afin de leur conférer une intégrité structurelle suffisante pour résister aux rigueurs d'un traitement ultérieur les transformant en un produit fini. La liaison peut être réalisée suivant de nombreux procédés, par exemple par enchevêtrement hydraulique, aiguilletage, liaison par ultrasons, liaison par un adhésif et liaison thermique. La liaison thermique est le procédé préféré dans cette invention. La liaison thermique d'un non tissé peut être réalisée en faisant passer l'étoffe non tissée entre les cylindres d'une machine de calandrage. Au moins l'un des cylindres de la calandre est chauffé et au moins l'un des cylindres, pas nécessairement le même que celui qui est chauffé, a un motif qui s'imprime sur l'étoffe non tissée lorsqu'elle passe entre les cylindres. Lorsque l'étoffe passe entre les cylindres, elle est soumise à une pression ainsi qu'à un chauffage. La combinaison de chaleur et de pression appliquée suivant un motif particulier résulte en la création de zones de liaison par fusion dans l'étoffe non tissée, les liaisons sur l'étoffe correspondant au motif des points de liaison sur le cylindre de calandre. La température et la pression exactes de la calandre destinées à lier la nappe non tissée dépendent du ou des matériau(x) thermoplastique(s) constituant la nappe. En général, pour les polyoléfines, les températures préférées sont comprises entre 66 et 177 C (150 et 350 F) et la pression entre 54 et 180 kg/cm (300 et 1000 livres/pouce linéaire). Plus particulièrement, dans le cas du polypropylène, les températures préférées sont comprises entre 132 et 160 C (270 et 320 F) et la pression entre 72 et 144 kg/cm (400 et 800 livres/pouce linéaire). Les polymères thermoplastiques qui peuvent être utilisés pour la mise en oeuvre de cette invention peuvent être tout polymère connu de l'homme du métier, utilisé couramment dans les procédés de fusion- soufflage et de filage-nappage. De tels polymères comprennent les polyoléfines, les polyesters, les polyamides et leurs mélanges, plus particulièrement les polyoléfines telles que le polyéthylène, le polypropylène, le polybutène, les copolymères de l'éthylène, les copolymères du propylène, les copolymères du butène. Différents motifs ont été développés pour les cylindres de calandre. Un exemple est le motif Hansen et Pennings dilaté qui réalise une surface de liaison de 15% environ avec environ 15,5 liaisons par cm2 (100 liaisons par pouce2) et est enseigné dans le brevet US 3 855 046 aux noms de Hansen et Pennings. Un autre motif courant est le motif en losanges dont les losanges se répètent et sont légèrement décentrés. On a découvert qu'il est critique pour la formation de côtes dans une étoffe non tissée que le motif de liaison ait des colonnes de zones non liées qui s'étendent le long de l'étoffe. Dans un motif de ce type, les zones liées sont alignées assez régulièrement les unes sous les autres sur une longueur donnée d'étoffe et il en est de même des zones non liées. Il n'est pas nécessaire, cependant, que les zones liées soient alignées exactement les unes sous les autres sur la longueur donnée d'étoffe, c'est-à-dire qu'il n'est pas nécessaire que les colonnes soient exactement perpendiculaires à la direction d'étirage, mais seulement qu'elles fournissent une colonne de zones non liées ouvertes. En effet, de nombreux motifs qui satisfont aux exigences de cette invention sont orientés obliquement, selon un angle allant jusqu'à 5 par rapport à la direction de production de la nappe non tissée (sens machine). Un tel motif légèrement oblique, quoiqu'essentiellement perpendiculaire, est compris dans les limites de cette invention. Un procédé de définition du type de motif nécessaire à la mise en oeuvre de cette invention consiste à calculer le rapport de l'espace ouvert entre les colonnes de points de liaison (c'est-à-dire l'Espace tel que défini précédemment) à la distance séparant le début d'une colonne de points de liaison d'une autre colonne (c'est-à-dire la Largeur Unitaire telle que définie précédemment) dans des étoffes non tissées ayant un motif en colonnes. Nous avons découvert que le rapport de l'Espace à la Largeur Unitaire doit être d'au moins 0,3 pour mettre en oeuvre cette invention et que des étoffes qui satisfont à ce critère formeront des côtes dans la zone non liée au cours de l'étirage. Par conséquent, le motif illustré à la figure 10, o le rapport Espace/Largeur Unitaire S/W est de l'ordre de 14-26%, ne convient pas. Des exemples de motifs de liaison conformes à l'invention peuvent être observés sur les figures 12 à 17 o: figure 12: S1/W1 = environ 0,50 et S2/W2 = environ 0,70 (avec S1=S2) figure 13: S/W = environ 0,50 figure 14: S/W = environ 0,45 figure 15: S/W = environ 0,50 figure 16: S/W1 = environ 0,21 mais S/W2 = environ 0,50 (avec S = S1-S2) figure 17: S/W = environ 0,40. Il convient également de noter que de nombreux motifs ont plus d'un Espace et/ou d'une Largeur Unitaire (voir par exemple les figures 12 et 16); il faut et il suffit que le rapport d'au moins un Espace à au moins une Largeur Unitaire soit d'au moins 0,3 pour mettre en oeuvre cette invention. Le motif en losanges en quinconce "gauchi" de la figure 11 fournit des rangées de losanges qui ne sont pas alignés les uns au-dessus des autres dans le sens machine, comme le montre clairement la droite tracée sur ladite figure 11. Par suite, les zones non liées ne sont pas en colonne et de telles étoffes non tissées liées selon une telle répartition particulière de losanges ne produisent pas, par étirage, des il étoffes non liées côtelées semblables à un textile. Un tel motif est discuté dans l'exemple comparatif 1 ci-dessous. Après que le non tissé ait été lié suivant un motif, il est soumis à une striction. La striction est connue dans l'art pour assouplir ou étirer une étoffe non tissée ou en augmenter le bouffant. De tels procédés sont divulgués, par exemple, dans le brevet US 4 443 513 aux noms de Meitner et Notheis et un autre procédé dans le brevet US 4 965 122 au nom de Morman. La striction peut être effectuée pendant la fabrication de l'étoffe ou peut constituer une opération secondaire mise en oeuvre un certain temps après la fabrication de l'étoffe non tissée liée. Au cours de la striction, l'étoffe est étirée dans le sens machine jusqu'à un point inférieur au point de rupture des filaments ou des fibres qui constituent l'étoffe. Plus particulièrement, l'étoffe peut être étirée jusqu'à 140% de sa longueur d'origine. L'étirage peut être accompagné d'un chauffage ou peut être effectué à la température ambiante ou à une température inférieure. Un procédé particulièrement convenable d'étirage de la nappe non tissée est expliqué en détail dans le brevet US 5 320 891. Dans ce procédé, préalablement à l'étirage, la nappe non tissée est chauffée jusqu'à une température comprise entre la température de transition alpha du polymère et une température qui est d'environ 10% inférieure au commencement de la fusion à une fraction de liquide de 5%. Une estimation grossière de la température approchant la limite supérieure d'un tel chauffage est obtenue en multipliant la température de fusion du polymère (exprimée en degrés Kelvin) par 0,95. Selon une autre possibilité, le non tissé peut être étiré à température ambiante puis chauffé à l'état étiré pour "fixer" l'étirage dans l'étoffe (comme dans le brevet US 4 965 122). Le chauffage d'une nappe non tissée peut être effectué en faisant passer la nappe sur une série de cylindres à vapeur ou en chauffant celle-ci au moyen d'ondes infra- rouges, de micro-ondes, d'énergie par ultrasons, d'une flamme, de gaz chauds (par exemple dans un four), de liquides chauds, etc.5 L'étoffe non tissée liée étirée peut être enroulée sous forme de bobine pour être transportée vers une étape de traitement ultérieure, ou elle peut être utilisée directement. La liaison thermique suivant un motif décrit ci-dessus et la striction ultérieure produisent une étoffe non tissée qui présente des côtes le long des colonnes de zones non liées. Les côtes constituent un facteur important dans la création d'une étoffe présentant le toucher et l'aspect d'un textile. Un exemple illustrant la production d'une nappe non tissée côtelée semblable à un textile selon cette invention est donné, ainsi qu'un exemple comparatif d'une nappe non tissée ne présentant pas un caractère textile aussi souhaitable. Exemple 1 Un stratifié composé d'une nappe thermoplastique obtenue par fusionsoufflage intercalée entre deux nappes thermoplastiques liées au filage (ou SMS) a été fabriqué avec un poids de base de 47,6 g/m2 (1,4 once/yard2), selon les procédés décrits dans le brevet US 4 307 143 aux noms de Meitner et Notheis. Le stratifié avait une couche obtenue par fusion-soufflage de 13,6 g/m2 (0,4 once/yard2) et des couches liées au filage de 17 g/m2 (0,5 once/yard2) chacune. Cette nappe a été fabriquée dans un premier temps par extrusion de polypropylène fondu à partir d'une pluralité de fins capillaires circulaires d'une filière pour filaments (filage- nappage) sur une toile de formation, pour former une couche de fibres de faible diamètre, puis par dépôt d'une couche de microfibres de polypropylène, obtenues par fusion-soufflage, sur celle-ci et, finalement, par dépôt d'une autre couche de fibres de polypropylène liées au filage sur la couche obtenue par fusion-soufflage. Le polypropylène utilisé dans les couches liées au filage était du polypropylène PD 9355 fourni par Exxon Chemical Company, Baytown, Texas, USA et la couche obtenue par fusion-soufflage était du type PD 3495G, fournie par la même Société. La nappe a été liée suivant un motif illustré à la figure 2, dans des conditions de chaleur et de pression de 146 C (2950F) et de 32,2 kg/cm2 (430 livres/pouce2) avec des cylindres d'un diamètre de 51 cm (20 pouces). Ce motif présentait une surface liée d'environ 11% avec environ 31 liaisons par cm2 (200 liaisons par pouce2). Cette nappe a ensuite été étirée en utilisant le procédé illustré à la figure 1. Comme le montre la figure 1, le matériau ou la nappe non tissé 12 a été déroulé depuis une bobine d'alimentation 14 et transporté dans la direction indiquée par la flèche associée à ladite bobine lorsque celle-ci a été mise en rotation dans la direction de ladite flèche. Le matériau 12 a traversé l'espace de pression 28 d'un ensemble de cylindres 30, suivant le trajet indiqué par les flèches de direction de rotation associées aux cylindres superposés 32 et 34. A partir de l'ensemble de cylindres 30, le matériau 12 est passé sur une série de tambours chauffés (par exemple de cylindres à vapeur 16 à 26 formant une série de boucles en S inversé. Les cylindres à vapeur 16 à 26 avaient un diamètre d'environ 61 cm (24 pouces), bien que d'autres tailles de cylindres puissent être utilisées. Le temps de contact ou de séjour du matériau 12 sur les cylindres à vapeur 16 à 26 était suffisant pour élever la température du matériau 12 à environ 117 C (242 F). Le matériau rétrécissable par striction chauffé 12 est ensuite passé dans l'espace de pression 36 d'un ensemble de cylindres d'entraînement 38, formé par les cylindres d'entraînement 40 et 42. Du fait que la vitesse linéaire périphérique des cylindres de l'ensemble de cylindres 30 est maîtrisée de façon à être inférieure à la vitesse linéaire périphérique des cylindres de l'ensemble de cylindres d'entraînement 38, le matériau rétrécissable par striction chauffé 12 a été mis en tension, grâce à quoi il a rétréci en largeur de façon désirée, puis il a été maintenu dans cet état de tension et de striction tout en étant refroidi. Dans cet exemple, le matériau 12 a été étiré de 19% dans le sens machine, à une vitesse de 15 m/mn (50 pieds/mn). La figure 2 représente la nappe de cet exemple avant étirage et la figure 12 représente les rapports Espace/Largeur Unitaire de ce motif. Après étirage, la nappe non tissée, rétrécie en largeur et liée qui est obtenue est représentée sur la figure 3 et son aspect visuel est celui d'un textile. La figure 4 est une photographie d'un matériau tricoté classique. On peut observer l'aspect visuel du matériau de la figure 3, qui est semblable à celui d'un textile, en comparant la figure 3 et la figure 4, qui montre que la nappe non tissée rétrécie en largeur présente des côtes de caractère textile qui caractérisent un matériau tricoté. Exemple comparatif 1 Une nappe stratifiée non tissée de type SMS a été fabriquée selon le mode opératoire de l'exemple 1. Le polymère utilisé pour la couche obtenue par fusion-soufflage était le même que dans l'exemple 1. Le polymère utilisé dans les couches liées au filage était du PF301, disponible auprès de Himont Chemical Company. Avant étirage, le motif de liaison était un motif en losanges, tel qu'illustré à la figure 5. Ce motif présentait une surface de liaison d'environ 15% avec environ 31 liaisons/cm2 (200 liaisons/pouce2), et il consistait en un motif répété de zones liées et non liées disposées de façon à obtenir des colonnes de zones liées adjacentes à des colonnes de zones non liées, dans lequel le rapport de l'Espace à la Largeur Unitaire est inférieur à 0,3. Ce motif est également représenté à la figure 10. La nappe de type SMS liée en losanges a été étirée de la manière décrite dans l'exemple 1. La nappe de type SMS liée en losanges et rétrécie en largeur est représentée à la figure 6. Comme on peut le voir à la figure 6, la nappe ne présente pas l'aspect visuel d'un textile de la nappe de l'exemple 1, comme on peut le voir à la figure 3. Exemple 2 Un stratifié de nappes thermoplastiques de type SMS a été fabriqué et étiré selon le mode opératoire de l'exemple 1. On a utilisé les mêmes polymères que dans l'exemple 1, avec pour seule différence que la couche obtenue par fusion- soufflage avait un poids de base de 17 g/m2 (0,5 once/yard2) pour obtenir un poids de base total de stratifié de 51 g/m2 (1,5 once/yard2). Le motif de liaison était celui représenté à la figure 14 et connu sous le nom de "armure de toile". Ce motif présente un rapport Espace/Largeur Unitaire d'environ 0,45 ou 45%, avec une surface de liaison d'environ 15% et environ 46,5 liaisons/cm2 (300 liaisons par pouce2). La nappe liée non étirée est représentée à la figure 7 et la nappe étirée à la figure 8. La figure 9 représente une partie de chandail tissé serré servant d'élément de comparaison. Comme on peut le voir, l'étoffe liée étirée à armure de toile produit également les côtes caractéristiques d'un tricot. Il ressort donc des exemples ci-dessus qu'une étoffe non tissée côtelée semblable à un textile peut être fabriquée en utilisant un motif de liaison tel que décrit ci-dessus, puis en soumettant l'étoffe à une striction. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'une étoffe non tissée côtelée semblable à un textile comprenant les étapes consistant à: fournir une nappe non tissée (12) de polymère thermoplastique constituée de fibres ou de filaments ayant une longueur de coupe ou plus longs et présentant un motif de zones de liaison par fusion, lequel possède au moins un Espace (S,S1,S2) et au moins une Largeur Unitaire (W,W11,W2) dans un rapport (S/W, S1/Wl et/ou S2/W2) d'au moins 0,30; et à étirer ladite nappe (12) dans au moins une direction jusqu'à un point inférieur au point de rupture des fibres ou filaments. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étoffe est étirée jusqu'à une longueur inférieure à environ 140% de sa longueur d'origine. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à permettre à ladite nappe (12) de se détendre sous une tension nulle ou faible, après étirage. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport Espace/Largeur Unitaire (S/W ou S1/W1 ou S2/W2) est compris entre 0,40 et 0,70. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à créer un motif comportant plus d'un Espace (S1,S2) et/ou plus d'une Largeur Unitaire (W1,W2), l'un au moins des rapports Espace/Largeur Unitaire (S1/Wl, S2/W2 ou S-S2/W1 ou S1-S2/W2) étant supérieur à 0,3. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite nappe (12) est chauffée jusqu'à une température comprise entre la température de transition alpha du polymère et une température qui est inférieure d'environ 10% au début de la fusion à une fraction de liquide de 5%, préalablement à l'étirage de ladite nappe (12). 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite nappe (12) est chauffée jusqu'à une température comprise entre environ 66 et environ 177 C. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite nappe (12) est chauffée selon un procédé choisi dans le groupe consistant en un chauffage par rayonnement infra-rouge, par cylindre à vapeur (16 à 26), par micro- ondes, par ultrasons, par une flamme, par des gaz chauds et par des liquides chauds. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à chauffer ladite nappe (12) jusqu'à une température comprise entre la température de transition alpha du polymère et une température qui est inférieure d'environ 10% au début de la fusion à une fraction de liquide de 5%, après étirage de ladite nappe (12). - Etoffe non tissée côtelée semblable à un textile, comprenant une nappe (12) de polymère thermoplastique constituée de fibres ou de filaments ayant une longueur de coupe ou plus longs et présentant un motif de zones de liaison par fusion, lequel possède au moins un Espace (S,S1,S2) et au moins une Largeur Unitaire (W,W1,W2) dans un rapport (S/W, S1/W1 S2/W2) d'au moins 0,30, ladite étoffe ayant été étirée jusqu'à un point inférieur au point de rupture des fibres ou filaments, dans au moins une direction, de façon à produire des côtes. 11 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite nappe (12) a été chauffée à une température comprise entre la température de transition alpha du polymère et une température qui est inférieure d'environ 10% au début de la fusion à une fraction de liquide de 5%, préalablement à l'étirage de ladite nappe (12). 12 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite nappe (12) a été chauffée jusqu'à une température comprise entre environ 66 et environ 177 C. 13 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite nappe (12) a été chauffée selon un procédé choisi dans le groupe consistant en un chauffage par rayonnement infra-rouge, par cylindres à vapeur (16 à 26), par micro-ondes, par ultrasons, par une flamme, par des gaz chauds et par des liquides chauds. 14 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce que le rapport Espace/Largeur Unitaire (S/W ou S1/W1 ou S2/W2) est compris entre 0,40 et 0,70. 15 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle présente un motif comportant plus d'un Espace (S1,S2) et/ou plus d'une Largeur Unitaire (W1,W2), l'un au moins des rapports Espace/Largeur Unitaire (Sl/Wl, S2/W2 ou S1-S2/W1 ou Sl-S2/W2) étant supérieur à 0,3. 16 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle est incorporée à des articles choisis dans le groupe consistant en des vêtements, des tissus d'essuyage jetables, des produits pour hygiène féminine, des champs opératoires, des tissus de nettoyage industriels, des matériaux pour le nettoyage de coulures d'huile et du mobilier. 17 Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce que ledit polymère thermoplastique est choisi dans le groupe consistant en les polyoléfines, les polyamides et les polyesters. 18 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce que ledit polymère thermoplastique est choisi dans le groupe consistant en le polyéthylène, le polypropylène, le polybutène, les copolymères de l'éthylène, les copolymères du propylène, les copolymères du butane et leurs mélanges. 19 - Etoffe selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite étoffe non tissée a un poids de base qui va d'environ 6 à environ 400 g/m2. - Matériau multicouche comprenant au moins une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 10 et au moins une autre couche.