Brevet FR2713242A1 — publié le 19950609

La présente invention a pour objet la récupéra- tion de métaux de valeur à partir de minerais à base de sulfures réfractaires et de sulfures carbonés réfractaires. L'or est un des métaux les plus rares sur terre. Les minerais d'or peuvent être classés en deux types: minerais libres et minerais réfractaires. Les minerais libres sont ceux qui peuvent être traités par des techniques simples par gravité ou bien par cyanuration directe. Les minerais réfractaires, d'autre part, ne sont pas susceptibles d'être10 soumis à un traitement classique de cyanuration. Ces minerais sont souvent réfractaires en raison de leur teneur excessive en sulfures métalliques (par exemple pyrite) et/ou en matière carbonée organique. Un grand nombre de minerais réfractaires consis- tent en minerais avec un métal précieux tel que l'or occlus dans des particules de sulfure de fer. Les particules de sulfure de fer consistent principalement en pyrite et arséniopyrite. Les métaux précieux sont fréquemment occlus à l'intérieur du minéral consistant en un sulfure. Par exemple, l'or est souvent présent sous forme de particules sous- microscopiques finement disséminées à l'intérieur d'un hôte du type sulfure réfractaire consistant en pyrite ou arsénio- pyrite. Si l'or reste occlus à l'intérieur de l'hôte consis- tant en un sulfure, même après broyage, les sulfures doivent alors être oxydés pour libérer les métaux précieux encapsulés et rendre ces métaux susceptibles d'être soumis à l'action d'un agent de lessivage (ou agent de lixiviation). Un certain nombre de procédés pour l'oxydation des minéraux consistant en sulfures afin de libérer les métaux précieux sont bien connus dans la pratique. Un procédé connu d'oxydation des sulfures métalliques présents dans le minerai consiste à utiliser des bactéries, telles que Thiobacillus ferrooxidans, des espèces du genre Sulfolobus, des espèces du genre Acidianus et des bactéries thermophiles facultatives lors d'un prétraitement avec des micro- organismes. Les micro-organismes précités oxydent les particules de sulfure de fer en provoquant la solubilisation du fer sous forme de fer ferrique, et du sulfure sous forme d'ion sulfate.5 Si le minerai réfractaire traité est un minerai à base de sulfures carbonés, des étapes supplémentaires de traitement peuvent alors être requises après le prétraitement avec des micro-organismes pour empêcher la soustraction du complexe d'aurocyanure ou d'autres complexes métal précieux-10 agent de lixiviation par la matière carbonée naturelle lors du traitement avec un agent de lixiviation. Telle qu'elle est utilisée dans la présente invention, il est entendu que l'expression "minerai à base de sulfures" ou "minerai à base de sulfures réfractaires" désigne également les minerais à base de sulfures carbonés réfractaires. Un procédé connu pour le lessivage biologique de minerais à base de sulfures carbonés est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 729 788, délivré le 8 mars 1988, qui est ainsi incorporé à titre de référence. Suivant le procédé décrit, des bactéries thermophiles, telles que des bactéries du genre Sulfolobus et des bactéries thermophiles facultatives, sont utilisées pour oxyder les constituants du type sulfure présents dans le minerai. Le minerai ayant subi un lessivage biologique est ensuite traité avec un suppresseur pour inhiber la tendance à la soustrac- tion par le constituant carboné du minerai. Les métaux précieux sont ensuite extraits du minerai en utilisant un agent classique de lixiviation à base d'un cyanure ou de thiourée. Un autre procédé connu de lessivage biologique de minerais à base de sulfures carbonés est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 127 942, délivré le 7 juillet 1992, qui est incorporé ici à titre de référence. Suivant ce procédé, le minerai est soumis à un lessivage biologique oxydatif pour oxyder le sulfure présent dans le minerai et libérer les métaux précieux. Puis le minerai est ensemencé avec un ensemble de bactéries en présence de substances nutritives appropriées pour favoriser la crois-5 sance de l'ensemble de bactéries, l'ensemble de bactéries étant caractérisé par la propriété de désactiver la tendance à la soustraction présentée par la matière carbonée dans le minerai. En d'autres termes, l'ensemble de bactéries joue le rôle d'un suppresseur protecteur biologique. Après traitement avec l'ensemble de micro- organismes capable de désactiver le carbone ayant un effet d'adsorption des métaux précieux, le minerai est lessivé avec un agent de lixiviation approprié pour provoquer la dissolution du métal précieux présent dans le minerai. Cependant, il existe des problèmes avec l'utili- sation de procédés de lessivage biologique dans un milieu de lessivage en tas. Ces problèmes comprennent l'accès aux substances nutritives, l'accès à l'air et l'accès à l'anhy- dride carbonique pour rendre le procédé plus efficace et, ainsi, faire de ce procédé une option de traitement intéres- sante. En outre, pour l'oxydation biologique, les temps d'induction concernant les oxydants biologiques, les cycles de croissance, la viabilité des bactéries, etc., sont des considérations importantes car les variables telles que l'accessibilité, le diamètre des particules, la sédimenta- tion, le compactage, etc., sont économiquement irréversibles, une fois formé un tas. En résultat, les tas ne peuvent être régénérés une fois formés, sauf de manière limitée. Les minerais qui possèdent une haute teneur en argiles et/ou fines posent particulièrement des problèmes lors du traitement dans un procédé de lessivage en tas ou d'oxydation biologique en tas. Cela est dû au fait que l'argile et/ou les fines peuvent migrer à travers le tas et colmater les canaux de passage de l'air et des liquides, ayant pour résultat un tassement, un cheminement, un épuise- ment en substances nutritives, en anhydrique carbonique ou en oxygène, une distribution irrégulière de l'oxydant biologi- que, etc. En résultat, de grandes surfaces du tas peuvent être soustraites et lessivées de manière inefficace. Cela constitue un problème usuel dans le lessivage avec un cyanure et cela conduit à des procédés d'agglomération de particules avec un ciment pour un lessivage avec un cyanure à pH élevé et avec des polymères pour un lessivage biologique à pH bas. Il est possible également d'utiliser dans des environnements10 à pH élevé des adjuvants d'agglomération polymériques, qui sont utilisés de manière courante pour le lessivage des métaux précieux, après lessivage biologique oxydatif des sulfures de fer présents dans le minerai. L'oxydation biologique de minerais à base de sulfures réfractaires est particulièrement sensible au blocage des canaux de percolation par les argiles et les fines mobiles car les bactéries ont besoin de grandes quantités d'air ou d'oxygène pour se développer et effectuer l'oxydation biologique des particules de sulfure de fer20 présentes dans le minerai. Un courant d'air est également important pour dissiper la chaleur engendrée par la réaction d'oxydation biologique exothermique, car une chaleur exces- sive peut tuer les bactéries en croissance dans un tas volumineux mal ventilé. Des minerais à basses teneurs en sulfures ou en pyrite, ou des minerais à hautes teneurs en matières consom- mant de l'acide telles que le carbonate de calcium ou d'autres carbonates, peuvent également poser des problèmes lors de leur traitement dans une opération d'oxydation biologique en tas. Cela est dû au fait que l'acide engendré par ces minerais à basses teneurs en pyrite est insuffisant pour maintenir un pH bas et une forte concentration de fer requis pour la croissance des bactéries. Un objectif de la présente invention consiste à proposer un procédé de lessivage biologique en tas du type décrit ci-dessus, dans lequel le minerai à base de sulfures réfractaires est rendu plus sensible à l'oxydation biologi- que, ce qui permet une récupération améliorée des métaux précieux présents dans le minerai. Le procédé de la présente5 invention permet d'atteindre cet objectif en éliminant les argiles et/ou les fines du minerai à base de sulfures réfractaires après son broyage à des dimensions appropriées pour un procédé de lessivage en tas. Puis le tas peut être formé sans se préoccuper du colmatage des canaux de passage10 d'air et de liquides dans le tas. En outre, si l'argile et/ou les fines séparées possèdent une teneur suffisamment élevée en métaux précieux, elles peuvent être traitées séparément pour récupérer les métaux précieux qui s'y trouvent. Les objectifs, caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à l'homme de l'art dans la description suivante des formes de réalisation préférées. La figure 1 est un schéma d'un diagramme de mise en oeuvre de procédé suivant une forme préférée de réalisa- tion de la présente invention; la figure 2 est un graphique illustrant le pourcentage de fer lessivé au cours du temps pour diverses fractions granulométriques de minerais; la figure 3 est un graphique illustrant le pourcentage de fer lessivé par jour en fonction du temps pour diverses fractions granulométriques de minerai; la figure 4 est un graphique illustrant le pourcentage d'or récupéré à partir d'un concentré de pyrite broyé de manière à passer à travers un tamis à mailles de 0,074 mm en fonction de son pourcentage d'oxydation biologi- que; la figure 5 est un graphique illustrant la variation de valeur de Eh d'une colonne de minerai de +6,35 mm en fonction du temps; la figure 6 est un graphique illustrant la variation du pH en fonction du temps pour une colonne de minerai de +6,35 mm; et la figure 7 est un graphique illustrant la variation de concentration en fer dans l'effluent d'une colonne de minerai de +6,35 mm en fonction du temps. Par le procédé suivant la forme de réalisation de la présente invention, des minerais à base de sulfures réfractaires peuvent être rendus plus sensibles à une oxydation biologique dans un procédé de lessivage en tas. Cela est réalisé en séparant les argiles et/ou fines du minerai à base de sulfures réfractaires après son broyage à des dimensions appropriées pour le lessivage en tas. Dans la forme de réalisation de la présente invention, le procédé de séparation est le criblage par voie humide. Cependant, il sera manifeste pour l'homme de l'art que n'importe quel autre procédé pour la séparation des argiles et/ou des fines du minerai réfractaire peut être utilisé. Par exemple, le criblage à sec et le calibrage en cyclone sont bien connus de l'homme de l'art. Par élimination des fines et des argiles du minerai à base de sulfures réfractaires, l'écoulement de l'air et des liquides à travers le tas est amélioré. Cela réduit le temps requis pour parvenir à une oxydation biologi- que suffisante des particules de sulfures de fer présentes dans le minerai afin de libérer les métaux précieux et de rendre ceux-ci susceptibles d'une lixiviation ultérieure avec un cyanure ou la thiourée, de préférence un cyanure. En plus d'une oxydation biologique plus rapide, dans un tas bien ventilé présentant un écoulement efficace des fluides, il devient plus aisé de faire varier le pH d'un pH acide de 1,0 à 2,0 qui convient mieux à l'oxydation biologique à un pH basique égal ou supérieur à 10,0 requis pour le lessivage avec un cyanure sans reformer ou remonter le tas. Le minerai à base de sulfures réfractaires est de préférence broyé à une valeur cible de diamètre maximal comprise dans l'intervalle d'approximativement 6,35 à 25,4 mm. Des valeurs cibles appropriées du diamètre maximal de particules comprennent des valeurs de 6,35, 9,5, 12, 7 et ,4 mm. Si le diamètre des particules du minerai correspond à ces valeurs cibles, ce minerai est susceptible d'être soumis à un lessivage biologique. Cependant, plus le diamètre de particules est petit, plus grande est la surface des particules de sulfures dans le minerai et, bien entendu, plus rapide sera l'oxydation biologique des particules de sulfu- res. Une récupération accrue des métaux précieux devrait également en résulter. Cependant, cela doit être mis en balance avec le coût supplémentaire de broyage du minerai à un plus petit diamètre de particules. La quantité supplémen- taire de métal précieux récupérée peut ne pas justifier le coût supplémentaire. Bien entendu, si la masse de minerai à base de sulfures réfractaires qui est traité possède déjà un diamètre approprié pour le lessivage en tas, aucun broyage supplémen- taire n'est requis. Des fines sont produites naturellement au cours du procédé de broyage. Le diamètre des fines et des argiles séparées du minerai broyé doit être compris dans l'intervalle d'environ moins de 0,250 mm, comme limite supérieure minima- le, à environ moins de 3,175 mmn, comme limite supérieure maximale. Après séparation des argiles et des fines de la masse du minerai, un tas est formé avec le minerai. Le tas peut être ensuite traité par un procédé classique de lessi- vage biologique pour oxyder les particules de sulfures de fer dans le minerai et libérer les métaux précieux occlus, de préférence l'or. La plus grande partie des argiles et des fines ayant été éliminée, l'obstruction des canaux d'écoule- ment de l'air et de liquide par ces matières ne pose plus de problème, ce qui permet d'améliorer le lessivage par percola- tion du minerai. Après oxydation biologique, le métal précieux présent dans le minerai prétraité peut être extrait en utilisant un agent de lixiviation classique tel qu'un cyanure5 ou la thiourée, de préférence un cyanure. Cependant, bien entendu, comme le reconnaîtra l'homme de l'art, si le minerai à base de sulfures réfractaires est également réfractaire en raison de la matière carbonée présente dans le minerai, les étapes supplémentaires de traitement doivent être utilisées pour réduire la tendance à la soustraction du minerai avant lixiviation. Un certain nombre de ces procédés sont bien connus dans la pratique. Par exemple, les procédés utilisés dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 729 788 et le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 127 942, l'un et l'autre ayant déjà été cités à titre de référence dans le présent mémoire, peuvent être utilisés. En outre, le procédé utilisant des miro-organismes pour le traitement de minerais carbonés, décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 162 105 délivré le 10 novembre 1992, cité ici à titre de référence, peut également être utilisé. Les fines qui ont été séparées peuvent contenir de grandes quantités de métaux précieux. En effet, la valeur économique de ces métaux précieux peut être suffisamment grande pour justifier le traitement supplémentaire de ces matières afin de récupérer la quantité supplémentaire de métaux de valeur. Dans une forme de réalisation particulière- ment avantageuse de la présente invention, les fines séparées sont soumises à un traitement supplémentaire pour récupérer au moins une partie des métaux précieux qui s'y trouvent. Pour récupérer les métaux précieux à partir des fines, les fines sont de préférence traitées par un procédé de broyage pour séparer les particules de sulfure de fer des particules d'argile et de sable. La raison à cela est le fait que, de la manière décrite ci-dessus, les métaux précieux, notamment l'or, sont souvent présents sous forme de particu- les microscopiques finement disséminées à l'intérieur des particules de sulfure de fer. En conséquence, ces particules de sulfure fines contiennent fréquemment une portion impor-5 tante de la quantité totale des métaux précieux. En outre, un pourcentage relativement élevé des métaux précieux dans le minerai étant associé à cette fraction du minerai, ces particules peuvent être traitées de manière économique par un procédé de broyage.10 Comme le reconnaîtra l'homme de l'art, divers procédés peuvent être utilisés pour séparer les particules de sulfure de fer du reste des fines. Ces procédés comprennent, à titre d'exemple seulement la séparation par gravité et la flottation. Si cela est désiré, les particules de sulfure de fer peuvent être soumises à un broyage supplémentaire avant flottation. Les techniques de séparation par gravité qui peuvent être utilisées comprennent des tables à secousses, des hydrocyclones et des classificateurs hélicoïdaux. Le concentré de sulfure de fer, s'il est réfrac- taire, est de préférence soumis à un lessivage biologique avec des bactéries par un procédé mis en oeuvre dans un réservoir ou un broyeur pour libérer les métaux précieux occlus. En variante, le concentré de sulfure peut être rajouté au tas pour permettre un processus d'oxydation biologique en tas plus lent. Cependant, les particules étant habituellement plus volumineuses et plus hydrophobes que des particules d'argiles, elles tendent à adhérer plus aisément aux particules plus volumineuses présentes dans le tas et, ainsi, le problème d'obstruction des canaux de percolation n'est pas rencontré. Le concentré de sulfure de fer peut également être traité par divers autres procédés bien connus dans la pratique, tels que le grillage, l'oxydation sous pression et l'oxydation chimique. La concentration d'or et d'autres métaux précieux étant relativement forte dans cette fraction de minerai et le volume total de cette fraction étant faible, tous ces procédés mis en oeuvre dans un broyeur peuvent être utilisés de manière économique. Si le concentré de sulfure de fer est seulement partiellement réfractaire, il peut alors être lessivé directement avec un agent de lixiviation tel qu'un cyanure pour séparer l'or non réfractaire. Le résidu de ce procédé de lessivage peut ensuite être débarrassé du cyanure par lavage et ajouté au tas pour l'oxydation biologique afin de libérer l'or réfractaire restant ou d'autres métaux précieux.10 Les fines séparées du minerai à base de sulfures réfractaires par calibrage, et dont les particules de sulfure de fer ont été déjà éliminées, peuvent contenir encore des métaux de valeur consistant en or ou autres métaux précieux. En outre, ces fines sont susceptibles d'être moins réfractai- res que les autres matières à base de sulfure de fer si le calibrage a conduit à une oxydation. En conséquence, l'agglo- mération de cette matière avec un ciment ou d'autres adju- vants d'agglomération qui peuvent être utilisés à un pH élevé peut permettre de bonnes récupérations si le lessivage est effectué directement avec un cyanure. Les fines peuvent renfermer une quantité d'or suffisante dans le cas d'un minerai de haute qualité pour mériter un procédé de lessivage en broyeur, tel que le procédé carbone-dans-pâte ou la décantation à contre-courant. Une forme de réalisation plus récemment appréciée de la présente invention est décrite à présent en rapport avec le diagramme de mise en oeuvre du procédé représenté sur la figure 1. Comme la référence à la figure 1 permet de le constater, un minerai à base de sulfures réfractaires renfermant des métaux précieux est de préférence broyé à une valeur cible de diamètre maximal comprise dans l'intervalle d'approximativement 6,35 à 25,4 mm au poste de broyage 10. De préférence, le minerai est broyé à une valeur cible du diamètre maximal des particules de 6,35, 9,5, 12,7 ou 19,05 mm. Bien entendu, si la masse de minerai à base de sulfures réfractaires traité possède déjà des particules d'un diamètre approprié pour le lessivage en tas, aucun broyage supplémentaire n'est requis.5 Dans la forme de réalisation de la présente invention, le métal précieux à séparer du minerai est habituellement l'or. Cependant, comme le reconnaîtra aisément l'homme de l'art, le procédé conforme à la présente invention peut être appliqué de la même manière à la récupération d'autres métaux précieux, comprenant l'argent et le platine, à partir de minerais à base de sulfures réfractaires. Après broyage au diamètre approprié du minerai à base de sulfures réfractaires renfermant de l'or, les fines présentes dans le minerai sont séparées du minerai broyé au poste de séparation 12. De préférence, les fines sont séparées en utilisant un procédé de criblage par voie humide ou par voie sèche. Pour garantir un bon écoulement de l'air et des liquides dans le tas, les fines plus petites que les mailles de tamis d'approximativement 2,00 à 0,59 mm (série de tamis Tyler) doivent être séparées au niveau du poste de séparation 12. La fraction grossière du minerai 14, qui correspond au minerai ayant des particules d'un diamètre supérieur approximativement aux mailles des tamis de 2,00 à 0, 50 mm, contient habituellement une quantité égale ou supérieure à approximativement 50 % de l'or présent dans le minerai total et représente environ 50 à 75 % du poids du minerai. Les fines 16 qui ont été séparées contiennent habituellement approximativement 30 à 50 % de l'or et représentent approximativement 25 à 50 % du poids du minerai initial. En raison de la quantité importante d'or habi- tuellement présente dans les fines 16, les fines sont soumises à un traitement supplémentaire pour récupérer au moins une partie des métaux précieux qui sont présents. Cela est réalisé de préférence en produisant un concentré 20 de minéraux consistant en pyrites réfractaires à partir des fines 16 dans le circuit de concentration de pyrites 22. Le concentré de pyrites 20 représente habituellement environ 5 à 10 % du poids initial du minerai et comprend environ 15 à 30 % de l'or présent dans le minerai. Si le minerai contient des minéraux consistant en arséniopyrites réfractaires, le concentré de pyrites réfrac- taire 20 contient alors également ces minéraux. En raison du fait que, à titre de règle générale, les particules de pyrite dans le concentré de pyrites 20 sont plus volumineuses et plus hydrophobes que les particules d'argiles présentes dans les fines 16, le concentré de pyrites 20 peut être associé à la fraction grossière du minerai 14 au cours de la construction du tas sans entraver15 notablement l'écoulement des fluides et de l'air à l'inté- rieur du tas au cours du lessivage biologique. Cela est dû au fait que les particules de pyrite dans le concentré de pyrites 20 tendent à adhérer aux particules plus volumineuses dans la fraction grossière du minerai, au lieu de migrer à travers le tas et de provoquer le blocage des canaux d'écou- lement. Le concentré de pyrites 20 peut également être ajouté à la partie supérieure du tas avant ou après évolution du processus d'oxydation biologique. L'oxydation bactérienne de la pyrite engendre du sulfate ferreux et de l'acide sulfurique dans la réaction totale résumée par l'équation (1). Cette réaction totale peut être scindée en deux réactions distinctes, consistant en les équations (2) et (3), l'équation (2) étant la réaction aérobie catalysée par l'activité bactérienne et l'équation (3) étant la réaction anaérobie se produisant à la surface du minéral consistant en sulfure. L'équation (4) est une réaction anaérobie similaire se produisant à la surface de minéraux du type arséniopyrite. (1) FeS2 + 7/202 + H20 FeSO4 + H2SO4 (2) 14FeSQ,4 + 7H2S04 + 7/202 = + 7H20 + 7Fe2(SO4)3 (3) 7Fe2(SO4)3 + FeS2 + 8H20 = 15FeSO,4 + 8H2S04 (4) 13Fe2(SO4)3 + 2FeAsS + 16H20 = 20FeSO,4 + 2H3AsO4 + 13H2SO4 Un avantage de l'addition du concentré de pyrites au tas 18 est le fait qu'une pyrite finement broyée est plus aisément émoxydée que les particules de pyrite présentes dans le minerai grossier 14; ainsi, l'acide produit par l'oxydation du concentré de pyrite peut être utilisé pour permettre d'abaisser plus rapidement le pH du minerai grossier dans le tas. Ceci est particulièrement intéressant lorsque cela concerne des minerais qui sont des matières consommant une forte quantité d'acide, telles que le carbonate de calcium ou d'autres carbonates. En outre, par addition du concentré de pyrites à la partie supérieure du tas 18, les ions ferriques produits au cours de l'oxydation biologique de ce concentré migrent à la partie inférieure du15 tas au niveau de laquelle la croissance bactérienne peut être inhibée par la présence de toxines, qui n'ont pas été éliminées du minerai par lessivage initialement dans le procédé d'oxydation biologique, ou bien en raison de l'absen- ce d'oxygène. En résultat, l'oxydation biologique des minéraux consistant en pyrites dans la partie inférieure du tas s'effectue même si la croissance bactérienne n'est pas favorisée dans cette région. L'addition du concentré de pyrites 20 à un tas 18 qui a subi une oxydation biologique pendant une longue période présente également un avantage. Dans les derniers stades de l'oxydation biologique, la plus grande partie des sulfures exposés et réactifs a déjà été oxydée, avec pour résultat un ralentissement de la vitesse d'oxydation biologi- que. Ce ralentissement de la vitesse d'oxydation biologique peut conduire à une chute des teneurs en fer et à une élévation du pH à l'intérieur du tas 18. L'addition d'un concentré de sulfure réactif peut rétablir un processus d'oxydation biologique actif pouvant accroître le lessivage5 chimique indirect des minéraux consistant en sulfures inclus en raison des hautes teneurs en ion ferrique engendrées par l'oxydation biologique du concentré de sulfure. Les procédés préférés de production du concentré de pyrites 20 sont expliqués en détail ci-dessous en rapport avec le circuit de concentration de pyrite 22. Après construction du tas 18, ce tas peut être prétraité en utilisant un procédé classique d'oxydation biologique en tas pour oxyder les particules de sulfure de fer dans le minerai et libérer les métaux précieux occlus. En15 outre, la plus grande partie des argiles et des fines ayant été éliminée, l'obstruction des canaux d'écoulement de l'air et des liquides par ces matières est fortement réduite, avec pour résultat une amélioration du lessivage par percolation du minerai. Si la solution du produit de lessivage biologique est recyclée au cours du procédé d'oxydation biologique, la vitesse d'oxydation biologique peut être améliorée en utilisant le procédé de traitement en solution décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique intitulée "Procédé pour améliorer la vitesse d'oxydation biologique en tas de particules de minerais à base de sulfures réfractaires qui sont soumises à une oxydation biologique en utilisant une solution de produit de lessivage biologique recyclée", qui a été déposée le 25 octobre 1994 par William J. Kohr, Chris Johannason, John Shields, et Vandy Shrader, dont le texte est ainsi incorporé dans son intégralité à titre de référence au présent mémoire. En se référant de nouveau à la figure 1, le circuit de concentration de pyrites 22 est décrit à présent. Trois procédés de production de concentré de pyrites 20 sont illustrésdans le circuit de concentration de pyrites 22. Ces procédés peuvent être utilisés en association ou séparément. Les fines 16 comprennent classiquement de très fines particules d'argiles, habituellement de moins de 5 à 20 #m; des particules de sable; et des particules de sulfures réfractaires. Les particules d'argiles sont très petites et très hydrophiles comparativement aux particules de sable et aux particules de sulfures réfractaires, ce qui les rend particulièrement néfastes pour les procédés de lessivage biologique en tas, car elles tendent à migrer à travers le tas et à colmater les canaux d'écoulement lorsqu'elles gonflent par absorption d'eau. En conséquence, les particules d'argiles sont de préférence éliminées des fines 16 de manière à produire un concentré de particules de sulfures réfractaires pouvant être ajouté de manière sûre au tas 18 avec une obstruction minimale des canaux d'écoulement présents dans le tas. Ainsi, de la manière illustrée sur la figure 1, la première étape dans chacun des procédés préférés de production du concentré de pyrites 20 consiste en l'élimi- nation des particules d'argiles des fines en utilisant le dispositif d'élimination d'argiles 24, qui est de préférence un hydrocyclone ou un réservoir de décantation. Cependant, bien entendu, si le minerai est un minerai à basse teneur en argiles, cet étape peut être omise. Le point de référence pour les particules de diamètre maximal séparées dans le dispositif d'élimination d'argiles 24 dépend de la distribution des diamètres des particules d'argiles dans les fines 16. Si le point de référence pour le dispositif d'élimination d'argiles est fixé à moins d'environ 10 gm, l'utilisation d'un réservoir de décantation constitue le procédé de séparation préféré car les hydrocyclones ne peuvent actuellement effectuer des séparations efficaces à des diamètres de particules inférieu- res à environ 10 gm. g Dans un minerai à haute teneur en argiles, les argiles 26 séparées des fines 16 représentent habituellement environ 10 % du poids initial du minerai et comprennent environ 5 à 10 % de l'or présent dans ce minerai. En outre,5 en raison de leur nature faiblement réfractaire, les argiles 26 peuvent être soumises à un traitement supplémentaire pour récupérer l'or qu'elles renferment en utilisant un procédé classique de lessivage par broyage avec un cyanure, tel qu'une décantation à contre-courant ou un procédé carbone- dans-pâte. Avant le traitement des argiles 26 dans un de ces procédés classiques de lessivage par broyage avec un cyanure, la densité de la pâte des argiles doit être accrue en utilisant un épaississant 28 jusqu'à ce que soit atteinte une densité de pâte d'environ 30 à 40 %. Après élimination des argiles des fines 16, les particules de pyrites réfractaires sont également séparées pour former le concentré de pyrites réfractaires 20, qui peut être ajouté au tas 18 de la manière expliquée ci-dessus. Les particules de pyrites réfractaires sont de préférence séparées des fines 30 appauvries en argiles en utilisant la flottation ou une technique de séparation par gravité. Trois procédés préférés pour séparer les particu- les de sulfures réfractaires des fines 30 appauvries en argiles sont décrits à présent. Le premier procédé comprend le broyage fin des fines 16 appauvries en argiles jusqu'à ce que soit atteint un diamètre de particules inférieur à environ 0,074 mm. Cela est de préférence réalisé dans le broyeur à boulets 34. Les pyrites réfractaires sont ensuite séparées de la matière 30 en utilisant une cuve de flottation 36 avec un réactif collecteur consistant en xanthate. Les pyrites soumises à la flottation dans la cuve de flottation 36 forment le concentré de pyrites 20. Un deuxième procédé de production du concentré de pyrites 20 à partir de la matière 30 comprend la séparation de la matière 30 en deux fractions en utilisant un hydro- cyclone 38: la première fraction, comprenant la matière 40 en particules de moins de 0,074 mm, et la seconde fraction comprenant des particules de sable grossières, ayant un diamètre supérieur à environ 0,074 mm, ainsi que des particu-5 les de pyrites plus lourdes. La matière qui possède un diamètre inférieur à 0,074 mm est soumise à un traitement supplémentaire dans la cuve de flottation avec un xanthate 36 pour séparer les sulfures réfractaires. Les sulfures réfrac- taires soumis à la flottation et les particules de sable10 grossières et la pyrite plus lourde sont ensuite associés pour former le concentré de pyrites 20. Ce procédé diffère du premier procédé de concentration de pyrites par le fait que, au lieu de broyer la totalité de la matière 30 à un diamètre de particules inférieur à 0,074 mm, les particules de sable15 ayant un diamètre de plus de 0,074 mm et les minéraux consistant en pyrites plus lourdes dans la matière 30 sont séparées simplement de la matière 30, puis ajoutés à la pyrite soumise à la flottation, provenant de la matière 40 ayant des particules d'un diamètre inférieur à 0,074 mm. Le troisième procédé de production du concentré de pyrites 20 à partir des fines 30 appauvries en argiles comprend l'utilisation d'une technique de gravité telle que l'utilisation d'un classificateur hélicoidal ou d'une table à secousses pour séparer les minéraux consistant en sulfures plus lourds du reste de la matière 30. Le résidu 32, qui reste après séparation de la fraction de sulfures réfractaires des fines 30 appauvries en argiles, représente approximativement 20 à 30 % du poids initial du minerai et comprend environ 5 à 10 % de l'or présent dans ce minerai, dont approximativement 85 % peuvent être récupérés dans un procédé classique de lessivage par broyage avec un cyanure, tel que la décantation à contre- courant ou le procédé carbone-dans-pâte. Ainsi, le résidu 32 n'est pas très réfractaire et peut être traité avec une argile 26 dans un procédé classique de lessivage par broyage avec un cyanure pour faciliter l'amélioration du rendement total du procédé. Après l'oxydation biologique du tas 18, le métal précieux présent dans le minerai prétraité peut être extrait en utilisant un agent de lixiviation classique tel qu'un cyanure ou la thiourée, de préférence un cyanure. Cependant, bien entendu, comme le reconnaîtra l'homme de l'art, si le minerai à base de sulfures réfractaires est également réfractaire en raison de la matière carbonée présente dans le10 minerai, des étapes supplémentaires de traitement doivent être utilisées pour réduire la tendance à la soustraction du minerai avant lixiviation, de la manière expliquée ci-dessus. Exemple i Un échantillon de 16 kg d'un minerai à base de sulfures réfractaires renfermant approximativement 1,13 g d'or/tonne et 3,5 % de soufre sous forme de sulfures a été broyé en particules de moins de 6,35 mm. Puis l'échantillon de minerai a été séparé par criblage par voie humide en fractions de plus de 3,175 à moins de 6,35 mm, puis de plus de 0,59 à moins de 3,175 mm et de moins de 0,59 mm. La matière de moins de 0,59 mm a été séparée en outre en une fraction de pyrite, une fraction de sable et une fraction d'argile par séparation par gravité. La fraction de sable a été soumise à un traitement supplémentaire par broyage des fines dans un broyeur à boulets pendant environ une heure. Puis cette matière a été soumise à une flottation avec un xanthate servant de réactif collecteur. Chaque fraction a été ensuite séchée, pesée et analysée pour déterminer la teneur en or. La matière en particules de plus de 3,175 à moins de 6, 35 mm représentait 51 % du poids et 18 % de l'or à 0,48 millionième de Au. La matière de plus de 0,59 à moins de 3,175 mm représentait 28 % du poids et 32 % de l'or, à 1,47 millionième de Au. La quantité totale de pyrite, comprenant à la fois la pyrite séparée par gravité et le concentré de pyrite provenant de la flottation du sable, représentait 4, 7 % du poids et 35 % de l'or, à 9,8 millionième de Au. Le résidu restant de flotta- tion du sable et l'argile représentaient 16 % du poids et 14,6 % de l'or, à environ 1,2 millionième de Au. La matière de plus de 3,175 à moins de 6,35 mm et la matière de plus de 0,59 mm à moins de 3,175 mm ont été réunies en fonction de leurs pourcentages en poids. La matière totale a été soumise à un ajustement du pH à une valeur de 2,0 avec de l'acide sulfurique à 10 % en solution à 30 ml/kg. Puis le mélange a été versé dans une colonne et aéré par la partie inférieure avec au moins 15 1 d'air/min/m2 et des solutions diluées à 0,04 g/l de (NH4)2S04, 0,04 g/l de MgSO4.7H20 et 0,004 g/l de KH2PO4 ont été ajoutées à la partie supérieure, à une vitesse d'environ 15 ml/heure. Des bactéries Thiobacillus ferrooxidans ont été ajoutées à la partie supérieure de la colonne et introduites dans la colonne par lavage avec le courant de liquide. Le mode opératoire a permis un bon écoulement de l'air et un bon écoulement des liquides ainsi qu'une migration des bactéries à travers la colonne. Au bout d'environ 1 mois, l'effluent de la colonne a présenté un lessivage biologique efficace du fer à environ 0,1 % par jour. Exemple 2 Un deuxième échantillon de minerai provenant de la même mine que dans l'exemple 1 a été broyé en particules de moins de 9,5 mm. Quatre portions de 23 kg de cet échantil- lon ont été réunies et criblées par voie humide en une fraction de plus de 6,35 mm, une fraction de plus de 3,175 à moins de 6,35 mm, une fraction de plus de 2,00 à moins de 3,175 mm, une fraction de plus de 1,19 à moins de 2,00 mm, une fraction de plus de 0,59 à moins de 1,19 mm, une fraction de plus de 0,250 à moins de 0,59 mm et une fraction de moins de 0,250 mm. La fraction de plus de 0,250 à moins de 0,59 mm et la fraction de moins de 0,250 mm ont été utilisées pour évaluer un certain nombre de séparations par gravité pour une fraction de pyrites, une fraction de sable et une fraction d'argiles. Les poids secs de chaque fraction de dimensions de particules ont été utilisés pour calculer le pourcentage pondéral de la fraction de dimensions de particules. Chaque5 fraction de dimensions de particules a été également analysée pour déterminer la quantité d'or présente, la quantité de fer et la quantité d'or extraites par un lessivage classique avec un cyanure (voir tableau 1). Les cinq fractions de dimensions de particules de plus de 0,59 mm ont été introduites dans des colonnes distinctes pour l'oxydation biologique. Des bactéries et des substances nutritives ont été ajoutées comme dans l'exemple 1 et de l'air a été injecté à partir du fond ou de la partie supérieure de la colonne. L'évolution de l'oxydation biologi- que a été contrôlée en mesurant la quantité de fer lessivée à partir du minerai en utilisant l'analyse par absorption atomique de la solution de substances nutritives passant à travers la colonne. La quantité totale approximative de fer dans chaque fraction de dimensions de particules du minerai a été calculée à partir du poids de la fraction de dimension de particules et de l'analyse du fer d'un échantillon représentatif du minerai. Le pourcentage de fer lessivé et le pourcentage moyen de fer lessivé par jour sont représentés graphiquement en fonction du temps pour l'ensemble des cinq fractions de dimensions de particules sur les figures 2 et 3, respectivement. TABLEAU 1: ANALYSE DES FRACTIONS DR DIMENSION DE PARTICULES DB MINERAI Pourcentage de r6cup6ra- % de Au tion par SEPARATION PAR Au % d e récupér oxydation I en GRAVITE (ppm) biologique Dimensions poids ( n poids) +6,35m 20,9 0,57 2,4 24,3 50,6 (15) 13,175 - 6,3S m32,3 0,78 2,6 38,8 62,7 (24) 2,00 - 3,175 _4,89 0,52S 3,8 47,3 76,1 (40) 1,18 - 2,00 m8,49 1,22 3,8 44,3 74,7 (46) 0,59 - 1,19 9,36 1,92 5,8 37,3 14,4 (53) 0,250-0,59 _ 6,65 pyrite 1,6% 13,56 47,1 sable5,02% 0,43 75,3 -0,250 _ 17,3 pyrite 2,68% 7,81 69,9 argile 14,62% 1,40 86, 5 Au (ppm) = Concentration d'or dans la fraction de dimen- sions de particules % de Fe = Concentration de Fe dans la fraction de dimensions de particules, en pourcentage en poids % de récupéraPourcentage récupéré à partir de la fraction tion de Au = de dimensions de particules en effectuant un essai classique de lessivage avec un cyanure sans oxydation biologique préalable du mine- rai. % de récupéra- Pourcentage d'or récupéré par lessivage tion par avec un cyanure après oxydation oxydation biologique. Le pourcentage d'oxydation bio- biologique logique pour chaque échantillon est mentionné entre parenthèses. Après plusieurs mois d'oxydation biologique, des échantillons ont été prélevés dans chaque colonne et le pourcentage de fer lessivé a été noté. Le minerai ayant subi une oxydation biologique partielle a été ensuite lessivé avec un cyanure de la même manière que les échantillons non oxydés initiaux. L'extraction d'or de l'échantillon non oxydé et celle de l'échantillon ayant subi une oxydation biologique sont comparées sur le tableau 1. Le pourcentage d'oxydation biologique pour chaque fraction de dimensions de particules est indiqué entre parenthèses sur le tableau 1. On constate5 d'après ces résultats que les fractions de plus petites dimensions de particules ont subi une oxydation biologique à une plus grande vitesse. En outre, toutes les fractions de dimensions de particules ont présenté une augmentation de l'extraction de l'or après leur oxydation biologique.10 La fraction de dimensions de particules de plus de 0,250 à moins de 0,59 mm et la fraction de dimensions de particules de moins de 0,250 mm ont été également analysées en ce qui concerne l'extraction de l'or. Le résidu de sable obtenu par séparation sur une table à secousses de la pyrite réfractaire de la fraction de dimensions de particules de plus de 0,250 à moins de 0,59 mm possédait une teneur relati- vement faible en or, mais l'or était extractible avec un cyanure sans oxydation biologique (75 %). Le sable et l'argile en particules très fines provenant de la fraction de moins de 0,250 mm possédaient une plus haute teneur en or et présentaient une plus forte extraction en or (86 %). Cela indique qu'aucune oxydation supplémentaire du sable et de l'argile en particules très fines dans cette fraction de dimensions de particules n'était nécessaire. La séparation des fractions de petites dimensions de particules (c'est-àdire les fractions de dimensions de particules ayant un diamètre de particules inférieur à 0,59 mm) comprenant la fraction d'argile a permis un excel- lent écoulement d'air dans toutes les colonnes. Les colonnes alimentées avec le minerai brut ou avec le minerai brut avec agglomération ont subi souvent un colmatage, inhibant l'écoulement de l'air. Ainsi, par séparation des fines et des argiles, il est possible de construire des tas à grande échelle sans devoir utiliser de plus grands diamètres de particules obtenues par broyage (c'est-à-dire égaux ou supérieurs à 19, 05 mm) pour parvenir à un bon écoulement de l'air. Les fractions de pyrites de la fraction de particules de moins de 0,59 mm et de la fraction de particu- les de moins de 0,250 mm présentaient l'une et l'autre une haute teneur en or et étaient réfractaires au lessivage avec un cyanure. Ces fractions de pyrites ont été réunies, puis broyées en particules de moins de 0,074 mm dans un broyeur à boulets. Le concentré de pyrites en particules de moins de10 0,074 mm a été utilisé dans des expériences puis dans des fioles d'agitation par secousses pour déterminer la quantité d'or extraite en fonction du pourcentage d'oxydation biologi- que (voir figure 4). Dans la préparation de ces essais, 75 ml d'une solution à 500 millionièmes d'un cyanure ont été ajoutés à 30 g du concentré de pyrites. La solution et le minerai ont été ensuite agités par roulement à 10 tr/min pendant 96 heures avant de tester la solution de cyanure pour déterminer la quantité d'or extraite. Une partie de la pyrite provenant des fines séparées par gravité a été soumise à un traitement supplémen- taire par broyage en particules de moins de 0,074 mm et flottation avec un xanthate pour former un concentré de plus de 50 % de pyrite. Un échantillon de ce concentré, pesant 500 g, a été ensuite mélangé à 500 ml d'une solution conte- nant des bactéries oxydant le fer, à plus de 108 cellules par ml, et 3000 millionièmes de sulfate ferrique. Au bout d'un temps d'une heure, l'échantillon de 500 g de concentré de pyrite en suspension dans 500 ml de solution ferrique de bactéries a été versé directement à la partie supérieure de la colonne de minerai en particules de plus de 6,35 mmn, contenant environ 15 kg de minerai. Cela a été effectué après évolution pendant plus de 300 jours de l'oxydation biologique du minerai présent dans la colonne. Le liquide noir s'est étendu rapidement vers le bas de la colonne, la plus grande partie du concentré de pyrite étant retenue par la colonne. La petite quantité de concentré de pyrite qui est passée à travers la colonne a été reversée à la partie supérieure de la colonne et a été retenue par la colonne lors du second passage. Il s'est révélé que la pyrite était distribuée5 uniformément dans la totalité de la colonne et n'a pas inhibé l'écoulement de l'air. On a fait s'écouler le liquide à pH 1,8 à la partie supérieure de la colonne, comme cela avait été effectué dans toute l'expérience. La vitesse d'écoulement10 était égale à environ 200 ml par jour. Le liquide collecté au bout de trois jours a présenté une chute de Eh d'environ 650 mV à 560 mV. Le pH était encore égal à approximativement 1, 8, valeur ayant été maintenue pendant une longue période. La concentration de fer dans le liquide était égale à 2800 millionièmes, valeur qui était juste légèrement inférieure à la concentration en fer de la solution de bactéries ajoutée. Deux jours après l'addition du concentré de pyrite à la colonne, la concentration de fer dans la solution de sortie avait augmenté à 4000 millionièmes et le pH était tombé à 1,6, ce qui indique le commencement de l'oxydation biologique de la pyrite. Les figures 5, 6 et 7 illustrent les variations de Eh, de pH et de concentration en fer de l'effluent de colonne, respectivement, au cours du temps. Bien que la présente invention ait été décrite par référence à des formes de réalisation préférées et des exemples spécifiques, l'homme de l'art notera aisément que de nombreuses modifications et adaptations de l'invention sont possibles sans s'écarter de l'esprit et du cadre de l'inven- tion, telle qu'elle est revendiquée ci-après. Par exemple, bien que les procédés conformes à la présente invention aient été décrits en termes de récupération de l'or de minerais à base de sulfures réfractaires ou de sulfures carbonés réfractaires, les procédés peuvent être appliqués de la même manière à d'autres métaux précieux présents dans ces mine- rais, tels que l'argent et le platine. REVENDICATIONS 1. Procédé pour récupérer des métaux précieux à partir de minerais à base de sulfures réfractaires, caracté- risé en ce qu'il comprend:5 a. la séparation des fines d'un minerai broyé à base de sulfures réfractaires; b. la formation d'un tas avec ledit minerai à base de sulfures réfractaires; c. le lessivage biologique de ce tas pour oxyder ainsi les sulfures de fer qui y sont présents; d. le traitement hydrométallurgique du minerai ayant subi un lessivage biologique pour récupérer les métaux précieux; et e. le traitement des fines séparées pour récupé- rer les métaux précieux qui y sont présents. 2. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que le traitement comprend: a. la séparation de particules de sulfure de fer contenant des métaux précieux des fines; b. l'oxydation desdites particules de sulfure de fer; et c. le traitement hydrométallurgique desdites particules de sulfure de fer oxydées contenant des métaux précieux pour récupérer les métaux précieux. 3. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que le traitement comprend: a. la séparation des particules de sulfure de fer contenant des métaux précieux des fines; b. le traitement hydrométallurgique desdites particules de sulfure de fer pour récupérer les métaux précieux non réfractaires; c. l'oxydation desdites particules de sulfure de fer; et d. le traitement hydrométallurgique desdites particules de sulfure de fer oxydées pour récupérer une quantité supplémentaire de métaux précieux. 4. Procédé suivant la revendication 2, caractéri- sé en ce qu'il comprend en outre: a. l'agglomération des fines après séparation des particules de sulfure de fer; et b. le traitement hydrométallurgique desdites fines agglomérées pour récupérer les métaux précieux. 5. Procédé suivant la revendication 3, caracté- risé en ce qu'il comprend en outre: a. l'agglomération des fines après séparation des particules de sulfure de fer; et b. le traitement hydrométallurgique desdites fines agglomérées pour récupérer les métaux précieux. 6. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que le traitement hydrométallurgique comprend le lessivage du tas avec un agent de lixiviation choisi dans le groupe consistant en un cyanure et la thiourée. 7. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que le minerai broyé à base de sulfures réfrac- taires possède un diamètre maximal de particules compris dans l'intervalle d'approximativement 6,35 mm à 25,4 mmn, et les fines possèdent un diamètre maximal de particules d'approxi- mativement 0,250 mm à 3,175 mm. 8. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que le métal précieux récupéré consiste en au moins un métal choisi dans le groupe consistant en l'or, l'argent et le platine. 9. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que le métal précieux récupéré est l'or. 10. Procédé suivant la revendication 2, caracté- risé en ce que les particules de sulfure de fer séparées sont oxydées par oxydation biologique. 11. Procédé suivant la revendication 3, dans lequel les particules de sulfure de fer séparées sont oxydées par oxydation biologique. 12. Procédé pour récupérer des métaux précieux à partir de minerais à base de sulfures réfractaires, caracté- risé en ce qu'il comprend: a. la séparation des fines d'un minerai broyé à base de sulfures réfractaires; b. la formation d'un tas avec ledit minerai à base de sulfures réfractaires; c. le production d'un concentré de minéraux à base de sulfures réfractaires à partir des fines séparées; d. l'addition du concentré de minéraux à base de sulfures réfractaires au tas; e. l'oxydation biologique du tas; et f. le traitement hydrométallurgique du minerai ayant subi une oxydation biologique pour récupérer les métaux précieux. 13. Procédé suivant la revendication 12, caracté- risé en ce que le traitement hydrométallurgique comprend le lessivage du tas avec un agent de lixiviation choisi dans le groupe consistant en un cyanure et la thiourée. 14. Procédé suivant la revendication 12, caracté- risé en ce que le métal précieux récupéré consiste en au moins un métal choisi dans le groupe consistant en l'or, l'argent et le platine. 15. Procédé suivant la revendication 12, caracté- risé en ce que le métal précieux récupéré est l'or. 16. Procédé suivant la revendication 12, caracté- risé en ce que les fines sont séparées du minerai broyé par un procédé choisi dans le groupe consistant en le criblage par voie humide et le criblage par voie sèche. 17. Procédé pour récupérer des métaux précieux à partir de minerais à base de sulfures réfractaires, caracté- risé en ce qu'il comprend: a. la séparation des fines d'un minerai broyé à base de sulfures réfractaires; b. la formation d'un tas avec ledit minerai à base de sulfures réfractaires; c. l'élimination des particules d'argiles des fines séparées; d. la production d'un concentré de minéraux à base de sulfures réfractaires et d'un résidu provenant des fines appauvries en argiles; e. le traitement hydrométallurgique des particu- les d'argiles et du résidu pour récupérer les métaux précieux qui s'y trouvent; f. l'addition du concentré de minéraux à base de sulfures réfractaires au tas; g. l'oxydation biologique du tas; et h. le traitement hydrométallurgique du minerai ayant subi une oxydation biologique pour récupérer les métaux précieux. 18. Procédé suivant la revendication 17, caracté- risé en ce que le traitement hydrométallurgique du minerai ayant subi une oxydation biologique comprend le lessivage du tas avec un agent de lixiviation choisi dans le groupe consistant en un cyanure et la thiourée. 19. Procédé suivant la revendication 17, caracté- risé en ce que le traitement hydrométallurgique des particu- les d'argiles et du résidu comprend un procédé de lessivage avec un cyanure dans un broyeur, choisi dans le groupe consistant en la décantation à contre-courant et le procédé carbone-dans-pâte. 20. Procédé suivant la revendication 17, caracté- risé en ce que le métal précieux récupéré consiste en au moins un métal choisi dans le groupe consistant en l'or, l'argent et le platine. 21. Procédé suivant la revendication 17, caracté- risé en ce que le métal précieux récupéré est l'or. 22. Procédé suivant la revendication 17, caracté- risé en ce que les fines sont séparées du métal broyé par un procédé choisi dans le groupe consistant en le criblage par voie humide et le criblage par voie sèche. 23. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le concentré de minéraux à base de sulfures réfractaires est produit par flottation à partir des fines appauvries en argiles. 24. Procédé suivant la revendication 17, caracté- risé en ce que le concentré de minéraux à base de sulfures réfractaires est produit par séparation par gravité à partir10 des fines appauvries en argiles.