Brevet FR2721597A1 — publié le 19951229

Arrière-Dlan de l'invention Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé pour préparer un hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal et un oxyde métallique en fines particules comprenant de l'oxyde d'aluminium comme constituant principal. Plus précisément, elle concerne un procédé pour préparer un hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal et un oxyde métallique en fines particules comprenant de l'oxyde d'aluminium comme constituant principal, avec un rendement élevé à l'échelle industrielle et sans tendance à produire des particules grossières. Description de la technique antérieure La réaction d'hydrolyse des alcoxydes métalliques a été l'objet d'un intérêt croissant comme procédé pour préparer un sol, un gel et de fines particules constituant des précurseurs pour céramiques, en raison des avantages suivants: (1) les alcoxydes métalliques sont facilement hydrolysés à la tempé- rature ambiante pour produire des hydroxydes métalliques et (2) il n'est pas possible que le produit soit contaminé par des impuretés constituées par des anions et de nombreux articles sur cette réaction ont été publiés [voir par exemple Amer. Ceram. Soc. Bull., 54, 286 (1975) et Nippon Ceramics Kyokai Gakujutsu Ronbunshi, 99 (10), 1036-1046 (1991)]. Lorsqu'on utilise comme matière première un alcoxyde de silicium ou un alcoxyde de titane, il est possible de préparer facilement par hydrolyse des particules sphériques monodispersées ne contenant pas de particules grossières (voir par exemple J. Colloid and Interface Sci., ô, 62 (1968) et J. Am. Ceramic Soc., 65, C199 (1982)). Cependant, lorsqu'on utilise un alcoxyde d'aluminium comme matière première, un gel colloïdal ou un précipité analogue à un gel a tendance à se former à cause de sa vitesse d'hydrolyse plus élevée. En consé- quence, on a considéré qu'il était difficile de produire des particules monodis- persées de taille uniforme et exemptes de particules grossières. Un oxyde métallique comprenant de l'oxyde d'aluminium comme constituant principal, produit par calcination d'hydroxyde métallique en poudre comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal est un produit largement utilisé comme matière première à calciner et comme divers types de charges. Pour obtenir d'excellentes propriétés, il est souhaitable de produire un oxyde métallique comprenant de l'oxyde d'aluminium comme constituant principal, présentant une granulométrie étroite et facile à disperser. Dans la synthèse de l'hydroxyde d'aluminium par hydrolyse d'un alcoxyde d'aluminium, de nombreuses inventions et recherches ont été faites pour préparer des particules fines monodispersées dans certaines conditions spécifiques (voir JP-A-Sho 62-158116 et J. Am. Ceram. Soc., 74, 2263 (1991). Ces approches font intervenir la réaction d'hydrolyse à basse concen- tration de la matière première dans un milieu de réaction auquel on ajoute un solvant différent de l'alcool dont dérive l'alcoxyde d'aluminium. Bien que l'on puisse produire par ces procédés des particules monodispersées ne contenant pas de particules grossières, le rendement est faible à l'échelle industrielle. En outre, l'alcool utilisé comme solvant doit être purifié avant son recyclage à la synthèse de l'alcoxyde d'aluminium. En outre, on connaissait comme oxyde d'aluminium ayant une gra- nulométrie étroite un oxyde d'aluminium produit par hydrolyse en phase vapeur dans laquelle le chlorure d'aluminium anhydre est évaporé et hydrolysé par combustion dans une flamme oxhydrique. L'oxyde d'aluminium produit par ce procédé a l'inconvénient que dans l'utilisation comme divers types de charges, il est corrosif à cause du chlore présent comme impureté inévitable. En outre, l'oxyde d'aluminium en particules produit par pulvérisation, broyage ou analogue d'oxyde d'aluminium contenant des particules grossières a également l'inconvénient qu'il a une granulométrie large et qu'il est susceptible de se réagglomérer. Résumé de l'invention Un objet de la présente invention est de proposer un procédé pour préparer un hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal, ayant un rendement élevé à la chaîne industrielle et pas de tendance à produire des particules grossières. Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé pour préparer un oxyde métallique en fines particules comprenant de l'oxyde d'alumi- nium comme constituant principal, ayant un rendement élevé à l'échelle indus- trielle et pas de tendance à produire des particules grossières. Après des recherches poussées sur les procédés pour préparer un hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal et un oxyde métallique comprenant de l'oxyde d'aluminium comme constituant principal, les présents inventeurs ont découvert que l'objet ci-dessus peut être atteint en effectuant l'hydrolyse d'un alcoxyde d'aluminium en présence d'un alcoxyde métallique spécifique et dans des condi- tions d'agitation spécifiques et que l'objet peut être atteint plus efficacement en séchant l'hydroxyde métallique produit dans des conditions spécifiques; ces découvertes ont conduit à la présente invention. En conséquence, la présente invention concerne un procédé pour préparer un hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal, qui comprend l'apport continu d'eau et d'un mélange d'un alcoxyde d'aluminium et d'au moins un alcoxyde d'un métal choisi parmi Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr dans une zone d'agitation à taux de cisaillement élevé et un procédé pour préparer un oxyde métallique en fines particules comprenant de l'oxyde d'aluminium comme constituant principal qui comprend le séchage et ensuite la calcination dudit hydroxyde métallique à 500- 1 500.C. Brève description des dessins La figure 1 représente schématiquement un mode de mise en oeuvre du séchoir à transport pneumatique (Flash Jet Dryer) utilisé dans la présente invention. La figure 2 représente schématiquement un mode de mise en oeuvre d'un séchoir éclair utilisé dans la présente invention. Description détaillée de l'invention La présente invention est expliquée plus en détail dans la description qui suit. L'hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal peut être obtenu par hydrolyse continue par apport séparé d'eau et d'un mélange d'un alcoxyde d'aluminium et d'au moins un alcoxyde d'un métal choisi parmi Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr dans une zone d'agitation à taux de cisaillement élevé. Dans la présente invention, l'hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal (dénommé également ci-après "ledit hydroxyde") contient habituellement au total 0,1 à mol%, de préférence 1 à 10 mol%, d'un constituant métallique choisi parmi Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr par rapport au constituant aluminium [(moles du total de Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr)/(moles d'Al)]. Il peut également contenir un composé ayant un groupe alcoxy ou un groupe modifié chimiquement dérivé des modificateurs chimiques décrits plus loin à la place d'une partie des groupes hydroxyles dans l'hydroxyde d'aluminium ou dans l'hydroxyde d'un autre métal, aussi longtemps qu'il est formé dans le précipité dudit hydroxyde lorsque le mélange d'un alcoxyde d'aluminium et d'au moins un alcoxyde d'un métal choisi parmi Mg, Ca, Fe, Si, Ti et Zr est hydrolysé par mélange avec l'eau selon la présente invention. Les alcoxydes d'aluminium utilisés dans la présente invention peuvent être représentés par la formule générale: AI(OR')3 dans laquelle R' est un groupe alkyle normal ou ramifié. Des exemples de R' comprennent les groupes éthyle, n-propyle, isopropyle, n-butyle, sec-butyle, t-butyle et ainsi de suite. Des exemples de ces alcoxydes comprennent ceux ayant habi- tuellement 1 à 8 atomes de carbone et de préférence 2 à 4 atomes de carbone, tels qu'éthylate d'aluminium, n-propylate d'aluminium, isopropylate d'aluminium, n- butylate d'aluminium, sec-butylate d'aluminium, t-butylate d'aluminium et ainsi de suite. L'alcoxyde d'un métal choisi parmi Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr (également dénommé ci-après "ledit autre alcoxyde métallique") à utiliser dans la présente invention comprend les alcoxydes métalliques représentés par les formules générales: Mg(OR)2, Ca(OR)2, La(OR)3, Fe(OR)2, Si(OR)4, Ti(OR)4, Zr(OR)4 dans lesquelles R est un groupe alkyle et/ou les dérivés des alcoxydes métalliques, dénommés "alcoxydes métalliques modifiés chimiquement", formés par remplace- ment d'une partie des groupes alcoxyles des alcoxydes métalliques par au moins un modificateur chimique (également dénommé ci-après "ledit modificateur chimique") tels que les dicétones, les cétoesters, les diesters, les acides carboxy- liques, les diols, les cétoalcools, les aldéhydes, les aminoacides, les acétates de polyalcools, les amines, les polyéthers et similaires. Le rapport molaire de l'alcoxyde métallique audit modificateur chimique dans la préparation dudit alcoxyde métallique modifié chimiquement est de plus de 0,25 et de préférence de 1 à 30. R comprend les groupes alkyles à chaîne normale ou ramifiée contenant habituellement 1 à 8 atomes de carbone, de préférence 2 à 4 atomes de carbone, tels que les groupes éthyle, n-propyle, isopropyle, n-butyle, sec-butyle, t-butyle, et similaires. Des exemples spécifiques des modificateurs chimiques sont les dicétones telles que le diacétyle, l'acétylbenzoyle, le benzile, l'acétylacétone, la benzoylacétone, le dibenzoylméthane, la trifluoroacétylacétone, l'hexafluoro- acétylacétone, le dipivaloylméthane, la pivaloyltrifluoroacétone, etc., les cétoesters tels que l'acétoacétate de méthyle, l'acétoacétate d'éthyle, etc., les diesters tels que le malonate de diméthyle, le malonate de diéthyle, le phtalate de diméthyle, le phtalate de diéthyle, le phtalate de dibutyle, le phtalate de dioctyle, l'adipate de dioctyle, l'adipate de diisodécyle, l'oxalate de diméthyle, l'oxalate de diéthyle, etc., les diols tels que l'éthylèneglycol, le propylèneglycol, le triméthylèneglycol, le butane-1,3-diol, le pentane-1,5-diol, l'hexane-1,6-diol, l'éthylèneglycol, l'heptanediol, l'octanediol, le nonanediol, le décanediol, le pinacol, le diéthylèneglycol, etc., les cétoalcools tels que l'acétol, l'acétoine, l'acétoéthanol, le diacétone-alcool, l'alcool phénacylique, la benzoïne, etc., les aldéhydes tels que le salicylaldéhyde, etc., les acides carboxyliques tels que l'acide formique, l'acide acétique, l'acide butyrique, l'acide valérique, l'acide caproïque, l'acide énanthique, l'acide caprylique, l'acide pélargonique, l'acide caprique, l'acide undécylique, acide laurique, l'acide tridécylique, l'acide myristique, l'acide pentadécylique, l'acide palmitique, l'acide heptadécylique, l'acide stéarique, l'acide oxalique, l'acide citrique, l'acide fumarique, l'acide iminodibutyrique, l'acide octylique, l'acide oléique, etc, les aminoacides tels que la glycine, les acétates de polyols tels qu'acétate d'éther monoéthylique de diéthylèneglycol, acétate d'éther mono- butylique de diéthylèneglycol, etc., les amines telles que l'éthylènediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, le tétraacétate d'éthylènediamine, etc., et les polyéthers tels que l'éther mono- méthylique de diéthylèneglycol, éther diméthylique de diéthylèneglycol, éther monoéthylique de diéthylèneglycol, éther diéthylique de diéthylèneglycol, éther dibutylique de diéthylèneglycol, éther diméthylique de triéthylèneglycol, éther diméthylique de tétraéthylèneglycol, éthylcellosolve, éther diméthylique de dodécanediol, éther diméthylique de décanediol, éther diméthylique d'hexanediol, éther diéthylique d'hexanediol, éther monobutylique de diéthylèneglycol, éther diméthylique de dipropylèneglycol, éther butylique-méthylique de diéthy- lèneglycol, etc. On peut utiliser lesdits autres alcoxydes métalliques isolément ou en mélange d'au moins deux d'entre eux. Des exemples spécifiques desdits autres alcoxydes métalliques sont les suivants: diéthylate de magnésium, diisopropylate de magnésium, diéthylate de calcium, diisopropylate de calcium, tétraéthylate de silicium, tétraisopropylate de silicium, tétra-n-butylate de silicium, tétraméthylate de titane, tétra-n-propylate de titane, tétraéthylate de titane, tétraisopropylate de titane, tétra-n-butylate de titane, tétraéthylate de zirconium, tétra-n-propylate de zirconium, tétraisopropy- late de zirconinium, tétra-n-butylate de zirconium, triéthylate de fer, triisopropy- late de fer, triéthylate de lanthane, triisopropylate de lanthane, diméthylate de magnésium, di-n-propylate de magnésium, tétrakis(2éthylhexyloxy)titane, tétrastéryloxytitane, diisopropoxybis(acétylacétonato)titane, di-nbutoxybis- (triéthanolaminato)titane, dihydroxybis(lactato)titane, propanedioxytitane (acéto- acétate d'éthyle), acétylacétonate de propanedioxytitane, isopropoxyoctylène- glycolate de titane, lactate de titane, titanate de butyle dimère, propanedioxytitane (acétoacétate d'éthyle), dipavoloylméthanate de calcium et ainsi de suite. Les alcoxydes d'aluminium et lesdits autres alcoxydes de métaux sont en général des solides ou des liquides visqueux à la température ambiante et on préfère utiliser un mélange comprenant un alcoxyde d'aluminium et ledit autre alcoxyde métallique (ci-après également dénommé "ledit mélange") sous la forme d'une solution dans un solvant pour la commodité de manipulation. Le solvant est habituellement un alcool. Des exemples spécifiques d'alcools comprennent l'éthanol, le n-propanol, l'isopropanol, le n-butanol, le sec-butanol, le t-butanol et ainsi de suite. On préfère du point de vue pratique utiliser le même alcool que celui produit par hydrolyse du groupe alcoxy de l'alcoxyde d'aluminium ou dudit autre alcoxyde métallique, par exemple l'isopropanol lorsqu'on utilise l'isopropylate d'aluminium et l'isopropylate de titane, parce que la distillation fractionnée ou une autre purification peut être éliminée ou fortement réduite lorsqu'on envisage le recyclage et la réutilisation du solvant. Afin de former un dérivé dudit autre alcoxyde métallique en utilisant ledit modificateur chimique, on peut utiliser n'importe quelle technique aussi longtemps que ledit autre alcoxyde métallique peut être modifié chimiquement. On préfère mélanger une solution dudit autre alcoxyde métallique dans l'alcool et ledit modificateur chimique ou une solution dudit modificateur chimique dans l'alcool à une température comprise entre la température ambiante et la température d'ébullition du solvant et ensuite on agite le mélange pendant environ 1 h. On peut utiliser comme alcoxyde d'aluminium un dérivé de l'alcoxyde d'aluminium dans lequel une partie des groupes alcoxy de l'alcoxyde d'aluminium est remplacé par au moins un desdits modificateurs chimiques dit "alcoxydes métalliques modifiés chimiquement". Le procédé de préparation de ce dérivé peut être mis en oeuvre de la même manière que celui dudit autre alcoxyde métallique. Le procédé pour former le mélange comprenant l'alcoxyde d'alumi- nium et ledit autre alcoxyde métallique n'est pas particulièrement limité et peut habituellement être mis en oeuvre en combinant une solution d'alcoxyde d'alu- minium dans un alcool et ledit autre alcoxyde métallique ou une solution dudit autre alcoxyde métallique dans un alcool à une température entre la température ambiante et la température d'ébullition du solvant. Ou bien encore, lorsque l'on utilise un alcoxyde de magnésium comme ledit autre alcoxyde métallique, ledit mélange peut être obtenu en ajoutant du magnésium à une solution d'alcoxyde d'aluminium dans un alcool et en chauffant au reflux pour dissoudre le magnésium. Le rapport molaire dudit autre alcoxyde métallique à l'alcoxyde d'aluminium [(moles du total desdits autres alcoxydes métalliques)/(moles d'alcoxyde d'aluminium)] est habituellement de 0, 1 à 15 mol%, de préférence de 1 à 10 mol%. Si la quantité dudit autre alcoxyde métallique est trop faible, l'effet de micronisation pour ledit hydroxyde obtenu n'est pas suffisant. La concentration de l'alcoxyde d'aluminium dans la solution dudit mélange n'est pas particulièrement limitée et elle peut dépendre de la solubilité des composés respectifs dans le solvant. Habituellement, la concentration calculée en alcoxyde d'aluminium est d'environ 30 à environ 90% en poids. Dans la présente description, on entend par concentration calculée en alcoxyde d'aluminium la concentration obtenue en convertissant l'alcoxyde d'aluminium modifié chimique- ment en alcoxyde d'aluminium non modifié, dans le cas o on utilise l'alcoxyde d'aluminium modifié chimiquement. Lorsque la concentration est trop faible, la concentration dudit hydroxyde dans la suspension résultante est également faible de sorte qu'on doit distiller un excès d'alcool afin d'obtenir ledit hydroxyde à partir de la suspension. Au contraire, lorsque la concentration est trop élevée, certains alcoxydes d'aluminium de faible solubilité tendent à précipiter, ou bien une réagglomération peut se produire à cause de la concentration trop élevée dudit hydroxyde dans la suspension résultante pendant et/ou après l'hydrolyse. Dans la présente invention, l'expression "agitation à taux de cisaille- ment élevé" désigne une agitation par énergie mécanique par exemple sous l'effet d'une contrainte de cisaillement, d'une variation de pression, d'une cavitation, d'une force de collision, d'un noyau de potentiel, qui sont produits entre une turbine ou rotor tournant habituellement à une vitesse périphérique d'environ 1 à environ m/s et un stator pour la turbine ou un écran pour le rotor d'un mélangeur spécial connu sous le nom générique d'homomixeur ou homogénéiseur, qui comprend une turbine ou rotor de conception spéciale qui tourne à grande vitesse et un stator ou écran prévu autour de la turbine ou rotor avec habituellement un écartement de 2 mm ou moins. La zone d'agitation à taux de cisaillement élevé (ci-après également dénommée "ladite zone d'agitation") désigne la zone dans laquelle est produit l'état d'agitation à taux de cisaillement élevé. Des exemples de ces mélangeurs pour agitation à taux de cisaillement élevé (dénommés ci-après "mélangeurs à taux de cisaillement élevés") sont le T.K. Homomixer (fabriqué par Tokushu Kika Kogyo Kabushikikaisha), le Cleamix (fabriqué par M Technique Kabushiki Kaisha), l'homogénéiseur Polytron et l'homogénéiseur Megatron (tous deux fabriqués par KINEMATICA), le Supraton (fabriqué par Tsukichima Kikai Kabushiki Kaisha) et analogues. Les conditions pour l'agitation à taux de cisaillement élevé peuvent être exprimées par un taux de cisaillement représenté par la formule: x/y x 103 s-1 dans laquelle x est la vitesse périphérique (m/s) de la turbine (rotor) qui tourne à grande vitesse et y est l'écartement (mm) entre la turbine (rotor) et le stator (écran). Dans le procédé selon la présente invention, l'agitation à taux de cisaillement élevé doit produire normalement un taux de cisaillement d'au moins 3 000 s-1, de préférence, d'au moins 5 000 s-I, de préférence encore d'au moins 8 000 s-1. Lorsque le taux de cisaillement est inférieur à 3 000 s-1, le mélange dudit mélange et de l'eau et la dispersion mécanique desdites particules d'hy- droxyde produites sont insuffisants, de sorte que des particules grossières ont tendance à se former. Dans la réaction d'hydrolyse dudit mélange par l'eau et la précipitation subséquente dudit hydroxyde, le gel d'hydroxyde d'aluminium est précipité ins- tantanément à cause de la vitesse de réaction plus élevée de l'alcoxyde d'alumi- nium. En conséquence, les agitateurs du type tournant à vitesse faible ou moyenne représentés par ceux du type à palette ou du type à vis, ainsi qu'un mélangeur immobile tel qu'un mélangeur statique, ne sont pas appropriés pour l'utilisation dans la présente invention du fait que l'on ne peut pas éviter la production de particules grossières de quelques dizaines de /am. Dans le procédé de la présente invention, le temps de séjour, durée entre l'instant d'apport dudit mélange et de l'eau dans ladite zone d'agitation à l'instant de décharge dudit hydroxyde de ladite zone d'agitation, est habituellement d'environ 5 s à environ 15 min, de préférence d'environ 30s à environ 8 min. Lorsque le temps de séjour dans la zone d'agitation est trop court, la réaction n'est pas totale dans cette zone de sorte que les particules déchargées de la zone d'agi- tation sont polymérisées ou agglomérées, les particules étant ainsi réagglomérées ou insuffisamment dispersées. Lorsque le temps de séjour dans la zone d'agitation est trop long, le rendement peut être abaissé. Concernant le réacteur continu pour les buts de la présente invention, il est possible d'utiliser tout type de réacteur continu tel qu'un réacteur continu de type réservoir ou un réacteur continu de type tubulaire. La réaction dans le réacteur continu de type réservoir est conduite par apport continu dudit mélange et d'eau dans un réservoir équipé d'un mélangeur à taux de cisaillement élevé et par évacuation continue d'une quantité de mélange réactionnel égale à celle du liquide fourni pour produire lesdites particules d'hydroxyde. La réaction dans le réacteur continu de type tubulaire est conduite par apport dudit mélange et d'eau au mélangeur à taux de cisaillement élevé qui est prévu dans le réacteur tubulaire. Comme la réaction continue peut donner un rendement plus élevé et rendre les conditions de précipitation des particules plus uniformes qu'une réaction discontinue, il est possible de produire ledit hydroxyde ayant une granulométrie uniforme et ne contenant pas de particules grossières. Pour les buts de la présente invention, on préfère effectuer la réaction à un rapport molaire constant d'apport dudit mélange et de l'eau afin d'unifier le degré d'achèvement de l'hydrolyse et les propriétés telles que la forme cristalline et analogues dudit hydroxyde. Le rapport molaire eau/Al est de préférence d'environ 1,5 à environ 6,0. En outre, l'eau peut être fournie sous n'importe quelle forme désirée, par exemple, telle quelle ou sous forme d'une solution avec l'alcool, aussi long- temps que le rapport molaire (eau/AI) est dans l'intervalle décrit cidessus. La température de réaction n'est pas limitée. Habituellement, la réaction est effectuée dans un intervalle de températures de la température ambiante à la température d'ébullition du solvant. La pression de réaction est de préférence de 0,1 bar au manomètre ou plus. Lorsque la pression de réaction est inférieure à 0,1 bar au manomètre, des bulles ont tendance à être piégées dans la dite zone d'agitation, ce qui peut augmenter la perte d'énergie mécanique. Pour améliorer la dispersion des particules précipitées et éviter l'agglo- mération des particules dans la suspension résultante, on peut ajouter dans la réaction d'hydrolyse un régulateur de charges de surface tel qu'un acide ou une base ou un tensioactif tel qu'un dispersant ou un émulsifiant. Des exemples d'acides sont l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, l'acide acétique et ainsi de suite et des exemples de bases sont l'ammoniaque, la triéthylamine et ainsi de suite. Des exemples de tensioactifs sont les tensioactifs non ioniques tels que monooléate de sorbitan, triolétate de sorbitan, monolaurate de sorbitan, trioléine, éther de phényle de polyéthylèneglycol et ainsi de suite; les tensioactifs anioniques tels qu'alkyldiphényledisulfonates de sodium, dialkylsulfo- succinates de sodium et ainsi de suite; les tensioactifs cationiques tels qu'oléates de N-alkyltriméthylènediamines et ainsi de suite. Ladite suspension d'hydroxyde préparée par le procédé de la présente invention peut être séparée en solide et liquide par un traitement tel qu'évaporation, séchage et filtration. Comme modes de mise en oeuvre particulièrement appropriés de la séparation solide-liquide, on préfère le procédé utilisant un séchoir à transport pneumatique (également dénommé ci-après "ledit procédé de séchage à transport pneumatique") et le procédé comprenant le chauffage de ladite suspension d'hydroxyde à la température d'ébullition du liquide sous pression atmosphérique ou au-dessus et la pulvérisation de ladite supsension d'hydroxyde chauffée sous pression depuis une buse en utilisant un séchoir éclair (également dénommé ci- après "ledit procédé de séchage éclair"), car ledit hydroxyde peut être efficacement isolé sans agglomération. Les séchoirs sont en général classés en 8 sortes, selon leur mécanisme, à savoir: 1. séchoirs du type à matière fixe, 2. séchoirs du type à transfert de matière, 3. séchoirs du type à agitation de matière, 4. séchoirs du type à transport par air chaud, 5. séchoirs cylindriques, 6. séchoirs à infrarouges, 7. séchoirs par congélation et 8. séchoirs à haute fréquence. (référence: "Kagaku Kogaku Binran", 5ème édition, page 683, publié par Maruzen). Le séchoir à transport pneumatique fait partie des séchoirs du type à transport par air chaud et le séchoir éclair n'entre pas dans la classification classique et utilise l'évaporation éclair. Le séchoir à transport pneumatique agit par dispersion instantanée et séchage de poudres humides telles qu'une suspension dans un courant d'air à température élevée et à vitesse élevée. Le séchoir peut être fabriqué et installé dans une usine o le séchoir est utilisé ou bien il peut être un séchoir commercialisé par Kurimoto Ltd. ou par Kabushiki Kaisha Seishin Kigyo (nom commercial: Flash Jet Dryer). Les conditions dudit procédé de séchage par transport pneumatique ne sont pas particulièrement limitées et ledit hydroxyde en fines particules à bonne dispersion de poudre est obtenu par exemple en réglant la pression, le débit d'air, les températures à l'entrée et à la sortie du séchoir et la quantité de suspension introduite. Le séchoir éclair produit des particules solides par évaporation du liquide de la suspension par pulvérisation, sous pression, de la suspension chauffée à la température d'ébullition du liquide ou au-dessus sous la pression atmosphérique, depuis une buse. Les conditions dudit procédé de séchage éclair ne sont pas particuliè- rement limitées et ledit hydroxyde en fines particules à bonne dispersion de poudre est obtenu par exemple en réglant la température de séchage, la durée de séchage, le temps de séjour, la pression de pulvérisation et ainsi de suite. La température pour le séchage n'est pas particulièrement limitée et elle peut être comprise entre le point d'ébullition du liquide et juste au-dessous du point de décomposition d'un des constituants dans le liquide. Dans le cas o l'on applique ledit procédé de séchage par transport pneumatique ou ledit procédé de séchage éclair, ladite suspension d'hydroxyde est pulvérisée sous pression ou les particules sont séchées dans un jet à température et sous pression élevées. Par conséquent, le liquide entre les particules est évaporé instantanément et ledit hydroxyde en fines particules peut être obtenu parce que les particules peuvent passer très rapidement à travers la zone de granulation. Lesdits hydroxydes obtenus de la manière ci-dessus sont de fines particules ayant une dimension moyenne de particules d'environ 5 /m ou moins et habituellement d'environ 3 /im ou moins, et sont pratiquement exempts de particules grossières de 10,um ou plus. Ils peuvent être utilisés de la même manière que l'hydroxyde d'aluminium en fines particules comme charges pour diverses résines, les papiers et les textiles. En particulier, le procédé de séchage par transport pneumatique et le procédé de séchage éclair ci-dessus sont efficaces non seulement pour la sépara- tion solide-liquide dudit hydroxyde, mais aussi pour celle de l'hydroxyde d'alumi- nium obtenu par hydrolyse continue dans la zone d'agitation à taux de cisaillement élevé de la même manière que la présente invention, sauf que l'on utilise un alcoxyde d'aluminium seul et/ou son dérivé (ayant un rapport molaire de l'alcoxyde d'aluminium audit modificateur chimique de plus de 0,33 et de préférence de 1 à 30) dans lequel les groupes alcoxy de l'alcoxyde d'aluminium sont partiellement remplacés par ledit modificateur chimique, dits alcoxydes d'aluminium modifiés chimiquement, au lieu dudit mélange et ils sont donc capables d'éviter l'agglomération de l'hydroxyde d'aluminium pendant le séchage. Ledit hydroxyde d'aluminium obtenu de la manière ci-dessus est en fines particules ayant une dimension moyenne de particules d'environ 5,um ou moins et habituellement de 3,um ou moins, et il est pratiquement exempt de particules grossières de 10,um ou plus. Lorsque l'on utilise l'alcoxyde d'aluminium et le dérivé d'alcoxyde d'aluminium, l'hydroxyde d'aluminium obtenu a en outre les caractéristiques suivantes surface spécifique BET de 300 à 1 000 m2/g et de préférence 400 à 800 m2/g; volume de pores de 0,1 à 2,0 cm3/g et de préférence 0,3 à 1,0 cm3/g; et volume de micropores (moins de 10 ) de 0,1 à 2,0 cm3/g. En conséquence, lesdits procédés de séchage sont d'excellents procédés largement applicables pour le séchage de ces hydroxydes métalliques. Par calcination dudit hydroxyde à environ 500 à environ 1 500 C, on obtient un oxyde métallique en fines particules comprenant de l'oxyde d'alumi- nium y, 6, 0 et/ou ac comme constituant principal (également dénommé ciaprès "ledit oxyde en fines particules") qui est utilisé convenablement comme l'alumine y, È, 0 et/ou ct en fines particules comme charge pour différentes résines telles que les films de PET ou les résines époxy, comme charge de couchage des papiers et des textiles pour l'impression par jet d'encre, comme support de catalyseurs ou comme matière première pour monocristaux, comme abrasifs ou comme matières premières pour frittage. Ledit oxyde en fines particules contient habituellement au total 0,1 à mol% de préférence 1 à 10 mol% d'un autre ou d'autres constituants métalliques d'oxyde ou d'oxydes métalliques dérivés dudit ou desdits autres alcoxydes métalliques par rapport au constituant d'aluminium (moles du total de Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr)/(moles d'Al)]. La durée de calcination dépend du procédé de calcination et dans la pratique est elle est choisie expérimentalement de manière à obtenir la forme cristalline désirée. La durée est habituellement dans l'intervalle de quelques secondes à 100 h. Le procédé de calcination n'est pas particulièrement limité et peut être un procédé classique utilisant un four rotatif, un four de calcination éclair, un four de calcination du type à garnissage, un four de calcination à fluidisation, un four tunnel, un four à vide, un four à navette et ainsi de suite. Habituellement, un procédé utilisant un four rotatif, un four tunnel, un four à navette et analogues est approprié du point de vue du rendement et de la résistance à la chaleur des maté- riaux. Dans le cas o l'on calcine ledit hydroxyde, obtenu par hydrolyse dudit mélange comprenant un alcoxyde de titane et un alcoxyde d'aluminium et ensuite séchage du produit, la calcination est activée en comparaison avec le cas de l'alcoxyde d'aluminium seul. Autrement dit, lorsque l'on recherche ledit oxyde en fines particules ayant une certaine surface spécifique, ledit oxyde en fines parti- cules contenant Ti convient du point de vue industriel parce qu'il peut être préparé par calcination à une température plus basse que l'oxyde d'aluminium seul. Ledit oxyde en fines particules comprenant de l'oxyde d'aluminium comme constituant principal obtenu ci-dessus a une dimension moyenne de par- ticule d'environ 5 um ou moins et habituellement environ 3 um ou moins, il est pratiquement exempt de particules grossières de 10,um ou plus. L'hydroxyde d'aluminium obtenu comme décrit ci-dessus en utilisant au moins un composé choisi parmi l'hydroxyde d'aluminium et un dérivé d'hydroxyde d'aluminium qui est préparé par modification chimique de l'alcoxyde d'aluminium par ledit ou lesdits modificateurs chimiques peut être appliqué pour la production d'oxyde d'aluminium de la même manière que celle dudit oxyde en fines particules en utilisant ledit hydroxyde. L'oxyde d'aluminium ainsi obtenu ci-dessus a une dimension moyenne de particules d'environ 5 mn ou moins et habituellement d'environ 3 /m ou moins, et il est pratiquement exempt de particules grossières de 10,umn ou plus. Comme décrit en détail, selon la présente invention, l'hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal et exempt de particules grossières ou agglomérées peut être obtenu efficacement et avec un bon rendement à l'échelle industrielle par hydro- lyse continue d'un mélange comprenant un alcoxyde d'un métal spécifique et un alcoxyde d'aluminium avec l'eau dans des conditions d'agitation spécifiques et ensuite en combinant un procédé de séchage spécifique, ledit hydroxyde peut être obtenu plus efficacement. En outre, par calcination dudit hydroxyde, on peut obtenir un oxyde métallique en fines particules comprenant de l'oxyde d'alumi- nium comme constituant principal et exempt de particules grossières ou agglomé- rées. Modes de mise en oeuvre préférés de l'invention La présente invention est illustrée plus en détail par les exemples non limitatifs suivants. Dans les exemples suivants, la forme cristalline et les tailles de parti- cules D50 (taille cumulée à 50%) et D90 (taille cumulée à 90%) ont été mesurées de la manière suivante: Forme cristalline: la forme cristalline a été mesurée au moyen d'un appareil de diffraction des rayons X dans les poudres (Geiger Flex RAD Series fabriqué par Rigaku Kogyo Kabushiki Kaisha). Taille de particules: la taille de particules est mesurée avec l'analyseur de taille de particules MICROTRACK MK II (SPA Modèle 7997-20 fabriqué par Nikkiso Kabushiki Kaisha). La surface spécifique BET et le volume de pores ont été mesurés de la manière suivante: Appareil: analyseur par absorption/désorption de gaz "Omunisorb 360" (fabriqué par COULTER LTD.), Méthode d'analyse: un échantillon a été dégazé sous sa forme initiale, pendant une nuit à 130C, sous moins de 2 x 10-5 torr et on a analysé l'absorption et la désorption par la méthode à volume continu en utilisant de l'azote. Exemple 1 Dans un récipient de 1 600 cm3 résistant à une pression de 10,5 bar (pression de travail: 0,5 bar) on a installé un mélangeur à taux de cisaillement élevé Cleamix CLM-L 3.7S (fabriqué par M Technique Kabushiki Kaisha), ayant un rotor de 57 mm de diamètre maximum et 25 mm de diamètre minimum de manière à laisser un écartement de 0,3 mm. Avec un gradient de vitesse de 43 700 à 100 000 s-1, on a mélangé un mélange de 75% en poids d'isopropylate d'aluminium et d'isopropanol et un mélange de tétraisopropylate de titane et d'isopropanol. On a introduit en continu et séparément dans le mélangeur le mélange de tétraisopropylate de titane, d'isopropylate d'aluminium et d'isopropanol, dans lequel le rapport molaire du titane à l'aluminium est de 3 mol%, la concentration de l'isopropylate d'aluminium est de 60% en poids, et de l'isopropanol aqueux dans lequel la concentration d'eau est de 30% en poids, avec un temps de séjour de 8 min à un rapport molaire eau/isopropylate d'aluminium constant de 2,7, et on a hydrolysé à une température de 40 à 70 C pour obtenir un hydroxyde métallique comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal, qui était amorphe et avait une D50 de 1,3,um et une D90 de 2, 7 gm. Exemple comparatif 1 Un ballon démontable de 2 1 a été muni d'un agitateur ayant des pales d'agitation d'un diamètre maximum de 145 mm et d'un diamètre minimum de mm, qui étaient conçues de manière que l'écartement entre la paroi interne du ballon et les extrémités des pales soit d'environ 5 mm. Ensuite, on a introduit en continu et séparément dans le ballon un mélange de 75% en poids d'isopropylate d'aluminium et d'isopropanol et un mélange d'eau et d'isopropanol contenant 30% en poids d'eau, dans un rapport molaire eau/isopropylate d'aluminium de 2,0, et on a hydrolysé à une température de 40 à 70 C pendant 60 min tandis que les pales d'agitation tournaient à 100 tr/min, ce qui correspond à un taux de cisaillement d'environ 10 à environ 150 s- 1, pour obtenir un hydroxyde d'aluminium qui était amorphe et qui avait une D50 de 9,9,um et une D90 de 21,6 unm. Exemple 2 On a effectué la préparation comme à l'exemple 1, sauf que la teneur molaire en titane rapportée à l'aluminium a été portée à 6 mol% et ledit mélange a été hydrolysé pour obtenir le dihydroxyde en fines particules qui était amorphe et qui avait une D50 de 1,5,um et une D90 de 3,1,uamn. Exemple 3 On a effectué la préparation comme à l'exemple 1, sauf que le tétra- isopropylate de titane a été remplacé par le silicate d'éthyle et que la teneur molaire en silicium rapportée à l'aluminium était de 2 mol% et l'on a hydrolysé ce mélange pour obtenir ledit hydroxyde en fines particules qui était amorphe et qui avait une D50 de 1,2 fn et une D90 de 2,7 nm. Exemple 4 On a effectué la préparation comme à l'exemple 1, sauf que l'on a remplacé le tétraisopropylate de titane par le silicate d'éthyle et que la teneur molaire du silicium rapportée à l'aluminium était de 1 mol% et l'on a hydrolysé ce mélange pour obtenir ledit hydroxyde en fines particules qui était amorphe et qui avait une D50 de 1,6,um et une D90 de 5,1 /m. Exemple 5 Dans un récipient de 1 600 cm3 résistant à une pression de 10,5 bar (pression de travail: 0,5 bar), on a installé un mélangeur à taux de cisaillement élevé Cleamix CLM-L 3.7S fabriqué par M Technique Kabushiki Kaisha, ayant un rotor d'un diamètre maximum de 57 mm et un diamètre minimum de 25 mm de manière à laisser un écartement de 0,3 mm. Avec un taux de cisaillement de 43 700 à 100 000 s-1, on a introduit en continu dans le mélangeur une solution d'isopropylate d'aluminium partiellement modifié par l'acétoacétate d'éthyle dans l'isopropanol ayant une concentration de 60% en poids calculée en isopropylate d'aluminium (rapport molaire isopropylate d'aluminium/acétoacétate d'éthyle 5,0) et de l'isopropanol aqueux à une concentration en eau de 30% en poids pendant un temps de séjour de 8 min à un rapport molaire eau/isopropylate d'aluminium constant de 2,7 et on a hydrolysé à une température de 40 à 70 C pour obtenir une suspension contenant de l'hydroxyde d'aluminium. La suspension obtenue a été séchée dans un séchoir à transport pneumatique (nom commercial: Flash Jet Dryer FJD- 4, fabriqué par K.K. Seishin Kigyo) à une température de séchage d'environ 270-C à l'entrée et environ 130C à la sortie pendant un temps de séjour d'environ 0,7 s sous une pression d'environ 3.104 Pa (0,3 bar, pression manométrique) avec un débit d'air de 14 m3/min et un débit d'alimentation de la suspension de 114 kg/h pour obtenir de l'hydroxyde d'aluminium pulvérulent qui était amorphe et qui avait une D50 de 0,6, um, une D90 de 1,1 /m dans le filtre à sacs et une D50 de 2,6/um et une D90 de 5,7 fum dans le cyclone du séchoir et qui ne contenait pas de particules grossières. L'hydroxyde d'aluminium pulvérulent obtenu (mélange amorphe de la poudre du filtre à sacs et de la poudre du cyclone dans le mélange 1:1, D50: 2,4 num et D90: 5,6 um) avait une surface spécifique BET de 490 m2/g, un volume de pores de 0,6 cm3/g et un volume de micropores (moins de 10 ) de 0,2 cm3/g. Exemple 6 L'hydroxyde d'aluminium pulvérulent obtenu à l'exemple 5 (mélange amorphe de la poudre dans le filtre à sacs et de la poudre dans le cyclone 1:1, D50: 2,4/am et D90: 5,6/um) a été calciné à 950C pendant 3 h pour obtenir un oxyde d'aluminium en fines particules qui était amorphe et qui avait une D50 de 1,3 um et une D90 de 3,6,umn et ne contenait pas de particules grossières de 10,6,um ou plus. Exemple 7 Dans un récipient de 16 000 cm3 résistant à une pression de 1,05.104 Pa (10,5 bar) (pression de travail 0,5 bar), on a installé un mélangeur à taux de cisaillement élevé Cleamix CLM-L 3.7S (fabriqué par M Technique Kabushiki Kaisha), ayant un rotor de 57 mm de diamètre maximum et 25 mm de diamètre minimum de manière à laisser un écartement de 0,3 mm. Avec un taux de cisaillement de 43 700 à 100 000 s-1, on a introduit en continu et séparément dans le mélangeur un mélange de 60% en poids d'isopropylate d'aluminium et d'isopropanol et un mélange de 30% en poids d'eau et d'isopropanol pendant un temps de séjour de 8 min par un rapport eau/isopropylate d'aluminium constant de 2,7 et on a hydrolysé à une température de 40 à 70 C pour obtenir une suspension contenant de l'hydroxyde d'aluminium. La suspension ainsi obtenue a été séchée dans un séchoir à transport pneumatique (nom commercial: Flash Jet Dryer FJD- 4, fabriqué par K.K. Seishin Kigyo) à une température de séchage d'environ 270 C à l'entrée et environ 130'C à la sortie pendant un temps de séjour d'environ 0,7 s sous une pression d'environ 3.104 Pa (0,3 bar) au manomètre avec un débit d'air de 14 m3/min et un débit d'alimentation de la suspension de 114 kg/h pour obtenir un hydroxyde d'aluminium pulvérulent (mélange de la poudre du filtrat sacs et de la poudre du cyclone 1:1, D50: 3,1 pm et D90: 6,7,um, pseudobochmite) qui a été calciné à 950C pendant 3 h pour donner de l'oxyde d'aluminium. L'oxyde d'aluminium obtenu avait une forme cristalline de l'alumine y, une D50 de 3,0/m et une D90 de 6,0 /m et ne contenait pas de particules grossières de 10,6 /m ou plus. Bien que l'invention ait été décrite en référence à ses modes de mise en oeuvre préférés, il est évident que l'homme de l'art peut y apporter diverses modifications et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour préparer un hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal, caractérisé en ce qu'il comprend l'apport continu d'eau et d'un mélange comprenant un alcoxyde d'aluminium et au moins un alcoxyde d'un métal choisi parmi Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr, dans une zone d'agitation à taux de cisaillement élevé pour former une suspension d'hydroxyde métallique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur molaire en alcoxyde métallique rapportée à l'alcoxyde d'aluminium est de 0,1 à mol%. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur molaire en alcoxyde métallique rapportée à l'alcoxyde d'aluminium est de 1 à mol%. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone d'agitation à taux de cisaillement élevé est une zone d'agitation produisant un taux de cisaillement d'au moins 3 000 s-1. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone d'agitation à taux de cisaillement élevé est une zone d'agitation produisant un taux de cisaillement d'au moins 5 000 s-1. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone d'agitation à taux de cisaillement élevé est une zone d'agitation produisant un taux de cisaillement d'au moins 8 000 s-1. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport molaire de l'eau à l'alcoxyde d'aluminium est de 1,5 à 6. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le rapport molaire est constant pendant le procédé. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone d'agitation à taux de cisaillement élevé est une zone d'agitation produite en utilisant un appareil d'agitation ayant un écran fixé autour d'un rotor ou un stator fixé autour d'une turbine. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la durée entre l'instant d'apport dudit mélange et d'eau dans la zone d'agitation à taux de cisaillement élevé et l'instant d'évacuation dudit hydroxyde métallique est de 5 s à 15 min. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la durée entre l'instant d'apport dudit mélange et d'eau dans la zone d'agitation à taux de cisaillement élevé et l'instant d'évacuation dudit hydroxyde métallique est de 30 s à 8 min. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alcoxyde métallique est un dérivé dans lequel une partie des groupes alcoxy de l'alcoxyde métallique est remplacée par au moins un modificateur chimique choisi parmi les dicétones, les cétoesters, les diesters, les acides carboxyliques, les diols, les cétoalcools, les aldéhydes, les aminoacides, le acétates de polyalcools, les amines et les polyéthers. 13. Procédé selon la revendication 1 ou 12, caractérisé en ce que le métal de l'alcoxyde est Ti ou Si. 14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre le séchage de l'hydroxyde métallique par un procédé utilisant un séchoir à transport pneumatique ou un procédé comprenant le chauffage de ladite suspension d'hydroxyde métallique à la température d'ébullition du liquide ou au-dessus sous la pression atmosphérique et la pulvérisation de ladite suspension d'hydroxyde métallique chauffée sous pression depuis une buse. 15. Procédé pour préparer un oxyde métallique en fines particules comprenant de l'oxyde d'aluminium comme composant principal, caractérisé en ce qu'il comprend (1) une étape de préparation d'un hydroxyde métallique en fines particules comprenant de l'hydroxyde d'aluminium comme constituant principal par l'apport continu d'eau et d'un mélange comprenant un alcoxyde d'aluminium et au moins un alcoxyde d'un métal choisi parmi Mg, Ca, La, Fe, Si, Ti et Zr, dans une zone d'agitation à taux de cisaillement élevé pour former une suspension d'hydroxyde métallique, (2) une étape de séchage de l'hydroxyde métallique et (3) une étape de calcination de l'hydroxyde métallique séché à 500 à 1 500C. 16. Procédé pour préparer un hydroxyde d'aluminium en fines particules, caractérisé en ce qu'il comprend l'apport continu d'eau et d'au moins un composé choisi parmi un alcoxyde d'aluminium et au moins un dérivé d'alcoxyde d'aluminium qui est préparé par modification chimique de l'alcoxyde d'aluminium par au moins un modificateur chimique, dans une zone d'agitation à taux de cisaillement élevé pour former une suspension d'hydroxyde d'aluminium et ensuite le séchage de la suspension d'hydroxyde d'aluminium par un procédé utilisant un séchoir à transport pneumatique ou un procédé comprenant le chauffage de la suspension d'hydroxyde d'aluminium à la température d'ébullition du liquide ou au-dessus sous la pression atmosphérique ou plus et la pulvérisation de la suspension d'hydroxyde d'aluminium chauffée sous pression depuis une buse. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit modificateur chimique est choisi parmi les dicétones, les cétoesters, les diesters, les acides carboxyliques, les diols, les cétoalcools, les aldéhydes, les aminoacides, les acétates de polyalcools, les amines et les polyéthers. 18. Procédé pour préparer un oxyde d'aluminium en fines particules, caractérisé en ce qu'il comprend (1) une étape d'apport continu d'eau et d'au moins un composé choisi parmi un alcoxyde d'aluminium et un dérivé d'alcoxyde d'aluminium qui est préparé par modification chimique d'un alcoxyde d'aluminium par au moins un modificateur chimique, dans une zone d'agitation à taux de cisaillement élevé pour former une suspension d'hydroxyde d'aluminium, (2) une étape de séchage de la suspension d'hydroxyde d'aluminium par un procédé utilisant un séchoir à transport pneumatique ou un procédé comprenant le chauffage de la suspension d'hydroxyde d'aluminium à la température d'ébullition du liquide ou au-dessus sous la pression atmosphérique et la pulvérisation de la suspension d'hydroxyde d'aluminium chauffée sous pression depuis une buse, (3) une étape de calcination de l'hydroxyde d'aluminium en fines particules séché à 500-1 500C.