Brevet FR2713985A1 — publié le 19950623

L'invention concerne une forme d'impression pour la typographie, notamment pour l'impression flexographique. Les procédés typographiques incluent également le procédé d'impression flexographique, pour lequel on utilise des formes d'impression élastiques, des clichés en caoutchouc ou des formes d'impression photopolymères. La forme d'impression élastique permet non seulement l'impression sur des supports absorbants tels que du papier ou du carton, mais également sur des matériaux non absorbants, comme une matière plastique, des feuilles ou un métal. On utilise également des formes d'impression flexographique pour le vernissage en ligne dans des machines offset. Pour les vernissages de surface comportant des blancs, on utilise des blanchets en caoutchouc découpés, alors que ces derniers ne sont pas appropriés pour des vernissages à mouchetures et pour des vernissages décoratifs, de sorte qu'on utilise à cet effet des plaques d'impression flexographique photopolymères flexibles en tant que plaques à vernis. La technologie classique de la fabrication des formes d'impression flexographiques comprend la fabrication de clichés en caoutchouc, qui pour leur part sont formés à partir d'une matrice. Lors de la fabrication des plaques d'impression flexographiques photopolymères, on fait l'économie de l'étape opératoire de la fabrication de matrices; on fabrique les plaques d'impression flexographiques par exposition, lavage des emplacements ne formant pas d'image, séchage ultérieur et exposition ultérieure. En outre, il existe également des clichés en caoutchouc gravés par laser. Ces procédés d'impression sont connus d'après "Technik des Flexodrucks", (publication J. Paris, St. Gallen, 1986, 2-ème édition). Les procédés classiques de la fabrication de formes d'impression pour l'impression typographique et notamment pour l'impression à plat sont par conséquent basés sur le fait que les parties non imprimantes sont éliminées. Les procédés requièrent souvent plusieurs étapes opératoires comme par exemple la fabrication de matrices ou plusieurs étapes photographiques, et sont par conséquent complexes. Dans les différents domaines de l'industrie, par exemple dans la fabrication de textiles, du cuir, des tapis, des revêtements de sol et analogues, on utilise des revêtements pouvant être amenés à l'état de mousse. Par exemple, d'après DE-19 37 474, on connaît un polymère pouvant être amené à l'état de mousse, du polychlorure de vinyle, en liaison avec un agent moussant (azidocarbonamide) et un activateur et qui convient pour la fabrication d'une moquette. La présente invention a pour but d'indiquer un nouveau dispositif pour le procédé d'impression typographique, notamment pour le procédé d'impression flexographique. Le problème est résolu par l'intermédiaire d'un dispositif comportant une forme d'impression effaçable, notamment pour un procédé d'impression flexographique, sur un cylindre porte-cliché, notamment au sein d'une machine à imprimer, comportant un dispositif de revêtement, un dispositif de dépôt à jet d'encre et un dispositif d'effacement, dispositif dans lequel peut être déposé au moyen du dispositif de revêtement un matériau pouvant être amené à l'état de mousse, qui contient une pâte formée d'un polymère et un produit moussant et qui est contenu dans une couche ou dans au moins une couche à l'intérieur d'une suite de couches superposées, et dans lequel les parties imprimantes peuvent être soulevées. Un avantage particulier de l'invention réside dans le fait que l'on peut utiliser une forme d'impression fabriquée conformément à l'invention dans une unité de vernissage, aussi bien pour la fabrication de vernis de surface comportant des évidements ainsi que des vernis à mouchetures et des vernis décoratifs. Il est avantageux d'utiliser un tel dispositif dans une machine d'impression, étant donnée que le cylindre porte-cliché ne doit pas être retiré de cette machine. Il est avantageux que le dispositif selon l'invention présente des moyens d'application de chaleur grâce auxquels le matériau peut être soulevé par application de chaleur au niveau des parties imprimantes. Les moyens d'application de chaleur peuvent inclure une électrode en forme de tige pouvant être chauffée, ou un laser, notamment un laser YAG ou un laser au CO2, grâce auxquels le matériau peut être amené à l'état de mousse, le matériau contenant notamment un matériau absorbant, notamment de la suie. L'invention a également pour objet l'utilisation d'un matériau pouvant être amené à l'état de mousse, tel que décrit précédemment, dans un dispositif comportant une forme d'impression effaçable pour la typographie, utilisation dans laquelle on applique un agent d'inhibition au matériau au niveau des parties non imprimantes, notamment au moyen du procédé à jet d'encre, et dans laquelle, dans le cas d'un échauffement au niveau de l'ensemble de sa surface extérieure, notamment au moyen d'une irradiation par un rayonnement infrarouge, le matériau est amené à l'état de mousse uniquement au niveau des parties imprimantes, au niveau desquelles n'est pas ajouté l'agent d'inhibition. On peut en outre envisager une autre application du matériau, selon laquelle on applique un agent d'activation au matériau au niveau des parties imprimantes, notamment au moyen du procédé à jet d'encre, et selon laquelle, dans le cas d'un échauffement au niveau de l'ensemble de la surface extérieure, notamment au moyen d'une irradiation par un rayonnement infrarouge, le matériau est amené à l'état de mousse uniquement au niveau des parties imprimantes, au niveau desquelles est ajouté l'activateur. Ci-après on va expliquer de façon plus détaillée l'invention sur la base d'exemples de réalisation en référence aux dessins. Les figures 1 à 4 représentent des couches pouvant être expansées, avant et après l'expansion, la figure 5 représente un dispositif pour fabriquer et effacer une forme d'impression sur un cylindre porte-cliché, la figure 6 représente la structure en couches d'une forme d'impression sur un substrat. Des revêtements polymères, notamment des revêtements polymères thermoplastiques, telle qu'une couche 1 (figure 1) sur un substrat 8, peuvent être expansés par addition de substances instables. Ces substances se décomposent en entraînant un accroissement de volume important, lorsqu'elles sont excitées physiquement ou chimiquement ou notamment physiquement avec une assistance chimique. Grâce à une excitation en fonction d'une image et par conséquent à une décomposition, conformément à une image, de ces substances 3, on obtient des parties surélevées 4, qui forment les parties imprimantes. L'excitation des substances instables, qui seront désignés ci-après sous l'expression agent moussant, s'effectue de préférence au moyen d'une énergie thermique. L'application, conformément à une image, d'une énergie thermique peut être réalisée par exemple au moyen d'un laser 5 (figure 1, figure 3) ou bien au moyen d'une électrode en forme de tige 6 pouvant être chauffée (figure 4). Les lasers utilisés pour la formation d'une mousse conformément à une image, sont par exemple les lasers à C02 ou les lasers YAG. Les lasers YAG se caractérisent par une meilleure résolution en raison de leur meilleure capacité de focalisation. Ils requièrent en général l'adjonction de particules de suie 7 (figure 3). De préférence, les particules de suie possèdent un diamètre inférieur à 0,1 gm, de manière à fournir une dispersibilité optimale et par conséquent une absorption optimale. L'addition des particules de suie 7 peut assurément avoir un effet nuisible sur le degré d'expansion pouvant être obtenu. C'est pourquoi, il faut évaluer lequel du degré d'expansion ou de la résolution de l'image à imprimer a une importance supérieure. Cependant, on peut également utiliser d'autres types de sources de lumière. Le polymère pouvant être amené à l'état de mousse dans la couche 1 est par exemple du polychlorure de vinyle. Dans le cas général, il est nécessaire d'utiliser une pâte thermique prégélifiée, c'est-à-dire un polymère thermoplastique. En dehors d'un apport direct, en fonction de l'image, d'une énergie thermique et par conséquent une décomposition en fonction de l'image, on peut amener à l'état de mousse de tels revêtements polymères selon l'invention également au moyen du procédé utilisant un agent d'inhibition ou au moyen du procédé utilisant un activateur. Dans le cas du procédé utilisant un agent d'inhibition, on ajoute aux polymères non seulement un agent moussant, mais également un agent de stabilisation (kicker). En fonction des zones devant être imprimées, on enfonce dans la surface extérieure 10 (figure 1) de la couche 1, une pâte contenant un agent d'inhibition, qui désactive l'agent de stabilisation et empêche par conséquent un moussage au niveau des zones imprimées. L'application, en fonction d'une image, de la pâte contenant l'agent d'inhibition s'effectue par exemple à l'aide d'un procédé à jet d'encre. Le moussage du revêtement au niveau des parties imprimantes est obtenu au moyen d'une application de chaleur sur toute la surface, par exemple au moyen d'une irradiation par un rayonnement infrarouge. La couche 1 ne mousse pas au niveau des zones dans lesquelles est appliqué l'agent d'inhibition, étant donné que ce dernier désactive le kicker. Selon un autre procédé, on recouvre la couche 1 par un activateur, conformément à une image. On dépose l'activateur par exemple au moyen du procédé à jet d'encre. On imprime par conséquent la pâte thermoplastique, prégélifiée, qui contient l'agent moussant qui forme la couche 1, avec un activateur (kicker), de sorte que lors d'un apport ultérieur de chaleur sur toute la surface, par exemple au moyen d'un émetteur de rayonnement infrarouge, la pâte subit une expansion plus importante au niveau des zones imprimées qu'au niveau des zones non imprimées. Afin de rendre la forme d'impression fabriquée selon l'un des procédés décrits plus haut, comme représenté sur la figure 6, encore plus résistante vis-à-vis d'une contrainte mécanique ou d'une attaque chimique, par exemple vis-à-vis d'un solvant ou d'une usure par frottement ou d'un éclatement de pores dans la zone située au-dessous de la surface 10, on peut déposer sur la couche 1 une couche de revêtement 9, avant que la couche 1 ne mousse sous l'action de la chaleur. La couche de revêtement 9 contient de préférence le même système de liant que la couche 1, mais peut cependant être également constituée d'une autre manière dans le cas d'exigences particulières du point de vue pression. Pour accroître la solidité de la liaison, une couche adhésive 2 peut être présente entre la couche 1 et le substrat 8. Le dépôt de la couche adhésive 2, de la couche 1 ainsi que de la couche de revêtement 9 sur le substrat 8 peut s'effectuer au moyen de technologies de revêtement connues. Il est particulièrement approprié d'utiliser un dispositif pour déposer les différentes couches au moyen de rouleaux qui sont montés rotatifs dans un tambour également rotatif. Un tel dispositif de revêtement peut être disposé avantageusement à l'intérieur de la machine d'impression, par exemple une presse rotative 11 (figure 5). La presse rotative 11 possède un cylindre porte-cliché 12, qui est appliqué contre un cylindre de pression antagoniste 13, de manière à imprimer une bande de matériau imprimé 14. L'encre d'impression est déposée sur le cylindre porte-cliché 12 au moyen d'une unité d'encrage court comportant une racle 15 à chambres, et un cylindre 16 de dépôt de trame. Une fois que la forme d'impression déposée sur le cylindre porte-cliché 12 est imprimée à la fin d'un processus d'impression, elle peut être éliminée au moyen d'un dispositif d'effacement 17. Il existe différentes possibilités pour effacer la forme d'impression, par exemple au moyen d'une élimination par fusion, par dissolution ou bien par fragilisation. Tout d'abord, on ramolit la forme d'impression par exemple par voie thermique ou chimique, et on l'élimine au moyen de jets d'eau à haute pression. Un autre procédé consiste à fragiliser par refroidissement la forme d'impression et à la dégager ensuite mécaniquement, par exemple au moyen de jets de C02-glace sèche, c'est-à- dire par projection de pastilles de glace sèche. Si la nouvelle forme d'impression devant être appliquée doit être constituée par la couche adhésive 2, la couche 1 ainsi que la couche de revêtement 9, il est nécessaire d'utiliser un dispositif de revêtement 18 comportant trois unités de dépôt 181, 182, 183. Chacune des différentes unités de dépôt 181 à 183 est réalisée de préférence sous la forme d'un cylindre rotatif qui est immergé dans un récipient rempli par le matériau de la couche devant être déposée et qui peut être serré contre la surface respective du cylindre porte-cliché de manière à recouvrir ce dernier par le matériau respectif. Chacune des unités de dépôt 181 à 183 est disposée pour sa part sur un tambour rotatif 180 de sorte que sous l'effet de la rotation des tambours 180, les unités de dépôt 181 à 183 peuvent être serrées successivement contre la surface du cylindre porte- cliché 12. Un séchoir 19, par exemple une source de chaleur à rayonnement infrarouge, permet de sécher la couche respectivement déposée. Dans la mesure o en dehors des unités de dépôt 181 à 183, il est en outre prévu un dispositif de dépôt à jet d'encre 20, on peut apposer, à l'aide de ce dispositif et comme cela a été décrit précédemment, un activateur ou un agent d'inhibition sur la surface extérieure de la couche 1 de sorte que cette dernière est ensuite amenée à l'état de mousse au moyen du séchoir 19. Au lieu d'amener à l'état de mousse la couche 1 sur la base du procédé utilisant un agent d'inhibition ou du procédé utilisant un activateur, on peut amener cette couche à l'état de mousse au niveau des parties imprimantes également au moyen d'un laser 20. L'épaisseur de dépôt de la pâte devant être amenée à l'état de mousse dépend du soulèvement désiré du matériau. Le soulèvement du matériau doit correspondre à la profondeur d'estampage usuelle dans la pression flexographique et qui est comprise entre au moins au minimum 0,39 mm et au maximum 3,5 mm. Pour l'impression de surfaces lisses, il est usuel d'avoir des profondeurs comprises entre 0,39 et 1,10 mm, alors que dans le cas de substances à imprimer non planes, comme du carton ondulé, il est usuel d'avoir des profondeurs d'estampage comprises entre 3,0 et 3,5 mm. Les agents moussants disponibles dans le commerce possèdent des grains d'une taille minimale d'environ 10 gm et des degrés d'expansion de 20 à 200 ml/g. De ce fait, il est possible d'avoir une élévation du matériau sur une hauteur comprise approximativement entre le triple et le sextuple de l'épaisseur de dépôt du matériau préséché. Pour obtenir la différence de hauteur, usuelle, dans le cas de l'impression flexographique, entre les parties imprimantes et les parties non imprimantes de la surface extérieure 10 de la couche 1, égales approximativement à 0,8 mm, il est par conséquent nécessaire de prévoir une épaisseur de dépôt du matériau préséché, égale en moyenne à 200 pm. Pour fabriquer la couche 1, le revêtement contient comme constituants principaux, un ou plusieurs agents polymères de formation de pellicules, qui sont expansés grâce à l'addition d'agents moussants appropriés. Les caractéristiques des matériaux d'agents de formation de pellicules et d'agents moussants doivent être accordées soigneusement entre elles pour permettre une expansion aussi forte et uniforme que possible de l'agent moussant ainsi que du revêtement. Pour le revêtement selon l'invention, on utilise de préférence des thermoplastes tels que du polychlorure de vinyle, des polyoléfines, des copolymères éthylène- acétate de vinyle, du polystyrène, du polyamide, des copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène ou des élastomères thermoplastiques (matières plastiques) ou des élastomères (caoutchouc). Ces groupes de polymères présentent, en dehors des bonnes caractéristiques désirées de formation d'images et d'impression, également la caractéristique selon laquelle elles peuvent être aisément éliminées par fusion, dissolution ou fragilisation, à l'aide du dispositif 17. On ajoute à ces matériaux de revêtement, des agents moussants, dont le pourcentage dans la masse de revêtement est choisi de telle sorte que lors du déclenchement d'une expansion du revêtement, on obtient également une hauteur uniforme prédéterminée de la forme d'impression, usuelle dans le cas de l'impression flexographique. Pour produire des zones d'impression finement structurées avec une stabilité optimale des parties expansées, la distribution de l'agent moussant et la taille des particules de l'agent moussant sont un point très important. Plus les bulles de gaz sont petites dans le revêtement, plus le réseau de liaison est étroit et par conséquent stable. La distribution de l'agent moussant doit par conséquent être très uniforme, et de préférence on utilise des agents moussants très finement divisés, ayant des particules d'un diamètre compris entre 5 et 10 Em. Des agents moussants appropriés sont notamment des agents moussants chimiques solides. Il convient d'utiliser par exemple de l'azidocarbonamide, de l'azo-isobutyro- dinitrile, du toluène-sulfohydrazide et du 4,4'-oxy-bis- benzène-sulfohydrazide. De tels agents moussants organiques à base d'hydrazide et de composés azo sont exothermiques. Des agents moussants minéraux tels que le carbonate hydrogéné de sodium ou la carbonate d'ammonium en liaison avec des acides organiques faibles comme par exemple l'acide citrique, réagissent d'une manière endothermique. Par conséquent, pour la présente invention, il convient d'utiliser notamment les agents moussants organiques et exothermiques. Le pourcentage d'agents moussants dans le matériau de revêtement est compris entre 1 et 25%. Dans le cas du procédé utilisant un activateur, on ajoute en outre un activateur (identique à un kicker) au matériau de revêtement. A cet effet, il convient d'utiliser des composés de plomb, de zinc et de cadmium, tel que PbO, ZnO, de l'oxyde de cadmium ou de l'acétate de cadmium et/ou l'isophorondiamine et/ou la dodécylamine; habituellement on ajoute 0,5 à 5% de l'agent de stabilisation. Pour le procédé utilisant un agent d'inhibition, on utilise, en liaison avec l'azodicarbonamide, des agents d'inhibition tels que l'acide fumarique, l'acide maléïque, l'acide oxalique, l'hydroquinone, la thiourée, l'anhydride de l'acide trimellitique ou une méthyléthylcétone. L'utilisation de telles substances est connue par exemple d'après DE-19 37 474, GB-2 067 005 et DE-30 43 202. En outre, on peut ajouter d'autres substances additives au matériau de revêtement. Par exemple, la suie accroît la sensibilité au laser, étant donné qu'elle absorbe très bien la lumière laser dans une gamme étendue de longueurs d'onde. En fonction du type du laser utilisé, la teneur en suie peut varier dans une gamme de 0,1 à 10%. Grâce à l'introduction de suie, on peut régler l'absorption des longueurs d'onde dans le matériau de revêtement et par conséquent la décomposition de l'agent moussant, d'une manière précise ponctuellement. Comme le montre la comparaison entre la source laser 5 sur la figure 3 et l'électrode en forme de tige 6 sur la figure 4, lors de l'excitation avec une lumière laser, on peut obtenir un relief 4a pour les parties imprimantes, qui est beaucoup plus pentu que le relief 4b obtenu lors de l'échauffement au moyen de l'électrode en forme de tige 6. Dans ce dernier cas, la chaleur pénètre dans la surface de la couche et par conséquent il se produit une propagation uniforme de la chaleur dans toutes les directions par conduction thermique dans la couche 1, comme le montre la répartition des lignes pointillées figurant les isothermes. Dans le cas du laser 5, l'excitation thermique agit simultanément dans l'ensemble de la zone irradiée et on suppose que la répartition et la concentration du matériau absorbant, comme par exemple des particules de suie, sont optimales. L'excitation de l'agent moussant au moyen de la conduction thermique est réduite dans le cas de l'exposition avec un laser. C'est pourquoi on 11. obtient des bords plus pentus 4a des reliefs et des tailles plus uniformes des pores à partir de l'agent moussant. A nouveau ceci conduit à des caractéristiques avantageuses du revêtement expansé, en ce qui concerne la stabilité et le pouvoir de résolution. En outre, la couche 1 peut également contenir d'autres substances de remplissage minérales, qui augmentent la stabilité mécanique des zones expansées poreuses. Pour améliorer le comportement de réception de la couleur, on ajoute des substances qui améliorent les caractéristiques de surface de la forme d'impression. Une forme d'impression fabriquée sur la base de ce principe peut être utilisée pour d'autres procédés typographiques et peut être utilisée pour le procédé d'impression flexographique, lorsqu'on utilise des matériaux qui possèdent la dureté nécessaire respectivement requise. Conformément à l'invention, on utilise un matériau apte à être amené à l'état de mousse, qui contient une pâte polymère et un agent moussant et qui est contenu dans une couche 1 ou au moins une couche 1 faisant partie d'une suite de couches superposées 9, 1, 2, pour fabriquer une forme d'impression pour un procédé typographique, notamment pour le procédé d'impression flexographique, par élévation des parties imprimantes. Le procédé peut être mis en oeuvre, de façon préférée, dans une machine d'impression 11 au moyen d'un dispositif de revêtement 18, qui possède plusieurs unités de dépôt 181 à 183. La forme d'impression, qui est fabriquée de ce fait sur la surface d'un cylindre porte- plaque 12, peut être soulevée par moussage, par exemple par un laser 20, en fonction de l'image à imprimer, au niveau des parties imprimantes. La forme d'impression imprimée peut être à nouveau éliminée à la fin du processus d'impression, au moyen d'un dispositif d'effacement 17. La forme d'impression effaçable conforme à l'invention peut être utilisée sur un cylindre porte-cliché 12 d'une unité de vernissage réalisée de manière analogue au dispositif représenté à la figure 5. Comme unité de vernissage, on utilisera la dernière unité d'impression d'une machine à imprimer pour l'impression directe ou indirecte d'un matériau cintré ou en forme de bande. On connait, par le DE-39 06 648 Al, une unité d'impression comportant un cylindre porte-cliché, dans laquelle seulement certaines parties prédéterminées d'un matériau d'impression, comme par exemple des boîtes pliantes, sont vernies. L'unité de vernissage conforme à l'invention, qui inclut les dispositifs représentés à la figure 5, le dispositif de revêtement 18, le dispositif d'effacement 17, ainsi qu'un laser 20, convient à la fabrication de vernis de surface comportant des évidements ainsi que des vernis à mouchetures et des vernis décoratifs. REVENDICATIONS 1. Dispositif comportant une forme d'impression effaçable, notamment pour un procédé d'impression flexographique, sur un cylindre porte- cliché(12), notamment au sein d'une machine à imprimer, comportant un dispositif de revêtement (18), un dispositif de dépôt à jet d'encre (20) et un dispositif d'effacement (17), dispositif dans lequel peut être déposé, au moyen du dispositif de revêtement (18) un matériau pouvant être amené à l'état mousse qui contient une pâte formée d'un polymère et un produit moussant et qui est contenu dans une couche (1) ou dans au moins une couche (1) à l'intérieur d'une suite de couches superposées (2, 1, 9); et dans lequel les parties imprimantes peuvent être soulevées. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente des moyens d'application de chaleur, grâce auxquels le matériau peut être soulevé par application de chaleur au niveau des parties imprimantes. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens d'application de chaleur incluent une électrode en forme de tige (6) pouvant être chauffée, ou un laser (5), notamment un laser YAG ou un laser au C02, grâce auxquels le matériau peut être amené à l'état de mousse, le matériau contenant notamment un matériau absorbant, notamment de la suie. 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le dispositif de revêtement (18) présente plusieurs unités de dépôt (181 à 183) permettant le dépôt du matériau de revêtement sur le cylindre porte-cliché (12), qui peuvent pivoter sur un tambour (180). 5. Utilisation du matériau dans un dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'on applique un agent d'inhibition au matériau au niveau des parties non imprimantes, notamment au moyen du procédé à jet d'encre, et que dans le cas d'un échauffement au niveau de l'ensemble de sa surface extérieure (10), notamment au moyen d'une irradiation par un rayonnement infrarouge, le matériau est amené à l'état de mousse uniquement au niveau des parties imprimantes, au niveau desquelles n'est pas ajouté l'agent d'inhibition. 6. Utilisation du matériau dans un dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'on applique un agent d'activation au matériau au niveau des parties imprimantes, notamment au moyen du procédé à jet d'encre, et que dans le cas d'un échauffement au niveau de l'ensemble de la surface extérieure (10), notamment au moyen d'une irradiation par un rayonnement infrarouge, le matériau est amené à l'état de mousse uniquement au niveau des parties imprimantes, au niveau desquelles est ajouté l'activateur. 7. Utilisation du matériau dans un dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le matériau est constitué par un thermoplaste, tel que du polychlorure de vinyle, des polyoléfines, des copolymères éthylène-acétate de vinyle, du polystyrène, du polyamide, des copolymères acrylonitrile-butadiènestyrène, ou par des élastomères thermoplastiques (matières plastiques) ou des élastomères (caoutchouc). 8. Utilisation du matériau dans un dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'il contient un agent organique tel que de l'azodicarbonamide, de l'azo-isobutyro-dinitrile, du toluène- sulfohydrazide ou du 4,4'-oxy-bis-benzène-sulfohydrazide ou un agent moussant minéral tel que du carbonate de sodium hydrogéné ou du carbonate d'ammonium en liaison avec un acide organique faible, notamment de l'acide citrique. 9. Utilisation du matériau selon la revendication , caractérisée en ce qu'il contient, comme agent d'inhibition, l'acide fumarique, l'acide maléïque, l'acide oxalique, l'hydroquinone, la thio-urée, l'anhydride de l'acide trimellitique ou une méthyléthylcétone. 10. Utilisation du matériau selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'il contient, en tant qu'activateurs, des composés du plomb, du zinc et du cadmium tels que l'oxyde de plomb, l'oxyde de zinc, l'oxyde de cadmium ou l'acétate de cadmium et/ou une isophosphorondiamine et/ou une dodécylamine. 11. Utilisation du dispositif selon l'une des revendications 1 à 4 dans une unité de vernissage, caractérisée en ce qu'on utilise la forme d'impression aussi bien pour la fabrication de vernis de surface avec des évidements, que de vernis à mouchetures et de vernis décoratifs.