Brevet FR2715671A1 — publié le 19950804

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE FEUILLE DE PAPIER OU DE NONTISSE EN MILIEU MOUSSE, UTILISANT UN AGENT TENSIO-ACTIF NON-IONIQUE L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une feuille de papier ou de nontissé en milieu mousse. L'invention trouve application dans l'industrie papetière pour la fabrication de papier ou nontissé, à usage domestique, ménager ou sanitaire. Selon les utilisations, les propriétés recherchées de la feuille de papier ou de nontissé sont la douceur, la résistance humide ou sèche, le bouffant, le pouvoir absorbant etc... Un équilibre entre ces différentes propriétés est recherché. Or, les produits finis obtenus par les procédés connus de fabrication de papier, en milieu mousse, ne permettent pas d'optimiser toutes les propriétés recherchées. Le terme procédé "en milieu mousse" signifie ici un procédé de fabrication de papier ou de nontissé par voie humide o l'eau est substituée par une solution aqueuse comprenant un agent tensio-actif formant une mousse. Un procédé de fabrication de papier en milieu mousse est décrit dans la demande de brevet européen N 0481 746 au nom de JAMES RIVER CORPORATION OF VIRGINIA. Ce procédé consiste à préparer une composition de fabrication sous la forme d'une dispersion moussante de fibres en mélangeant une suspension de fibres dans l'eau avec un liquide moussant comprenant un agent tensio-actif, former une nappe fibreuse sur une machine à papier, récupérer du liquide moussant, recycler une partie du liquide moussant pour la préparation de la composition de fabrication et traiter une autre partie du liquide moussant récupéré en séparant l'agent tensio-actif du liquide. De nombreux agents tensio-actifs peuvent être utilisés: des agents tensioactifs anioniques, cationiques et non-ioniques appropriés pour la formation d'une nappe fibreuse et certains agents tensio-actifs amphotères. Les brevets américains N 3 716449 et N 3 871 952 décrivent des agents tensio-actifs anioniques, cationiques et non-ioniques. Les agents tensio-actifs du type cationique tels que l'oxyde de lauramine n'ont pas été retenus car ils étaient adsorbés sur les sites anioniques présents dans la pâte à papier utilisée pour la fabrication du papier à usage ménager. Par ailleurs, parmi les différents agents tensio-actifs anioniques, un agent a été retenu et sélectionné, présentant les meilleures performances industrielles, c'est-à-dire ayant un bon pouvoir générateur de mousse, une bonne teneur en gaz (en air): environ % en volume pour la mousse formée à partir de cet agent, et un bon taux de récupération de l'agent tensio-actif dans la mousse, tout en étant un composé ne présentant aucune toxicité. Il s'agit d'un composé du type a- oléfine-sulfonate ou AOS. 2 2715671 Les autres agents connus de type non-ioniques ne procuraient pas d'aussi bons résultats que l'agent anionique mentionné ci-dessus sur le plan du procédé (taux de récupération, enrichissement en agent tensioactif, ...). L'utilisation des composés ct-oléfine-sulfonates anioniques dans les procédés de l'art antérieur présente cependant des inconvénients majeurs lorsque l'incorporation d'additifs cationiques est nécessaire pour améliorer certaines propriétés du papier telles que la douceur, la résistance à la rupture par traction à l'état humide ou sec. En effet, le problème qui se pose lorsqu'un agent cationique est ajouté au cours d'un procédé en milieu mousse utilisant un agent tensio-actif anionique, en l'occurrence l'AOS, le composé anionique et le composé cationique réagissent chimiquement l'un avec l'autre et perdent ainsi de leur efficacité. Ceci se traduit pour l'agent cationique ajouté, par une perte de son efficacité, et pour l'agent tensio-actif, par une diminution de la teneur en gaz de la mousse formée, ce qui entraîne l'addition de quantités supplémentaires importantes d'AOS dans le liquide moussant. Or, de par ses propriétés défiantes, l'incorporation excessive d'AOS conduit à un produit qui n'est plus suffisamment résistant à l'état sec. De ce fait, un raffinage plus important de la pâte ou l'incorporation d'autres additifs tels qu'un amidon modifié, pour remédier à la perte de résistance, est nécessaire. La présente invention a pour but de pallier l'ensemble des inconvénients précités rencontrés lorsqu'on utilise comme agent tensio-actif, l'AOS, tout en gardant les performances avantageuses de ce même agent tant au niveau de la mise en oeuvre du procédé que des propriétés avantageuses, mécaniques et autres, observées sur le produit issu de ce procédé. La présente invention a encore pour but de pouvoir utiliser des additifs cationiques sans incompatibilité chimique avec l'agent tensio-actif, c'est-à-dire ne réagissant pas avec ce dernier. La présente invention a pour but de fournir un procédé qui offre de meilleurs résultats en ce qui concerne la consommation en agent tensioactif et en ce qui concerne la récupération de l'agent tensio-actif au cours du recyclage, par rapport aux procédés en milieu mousse de l'art antérieur. La présente invention a pour but de fournir un procédé qui, en présence d'additifs cationiques, améliore la douceur et d'autres propriétés de la feuille de papier obtenue par ce procédé, dont notamment la résistance à la rupture par traction à l'état sec ou humide et la vitesse d'absorption en eau. L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une feuille de papier ou de nontissé en milieu mousse, dont la caractéristique essentielle est d'utiliser comme agent tensio-actif pour former la mousse, un composé non-ionique, du type alcool éthoxylé, de formule générale (I) : R-(OCH2CH2)n-OH (I) 3 2715671 dans laquelle n est un nombre entier allant de 2 à 22; et R est un groupement alkyle linéaire ou ramifié ayant de 6 à 20 atomes de carbone ou bien R a pour formule R'-X o X est un noyau aromatique et R' est un groupement alkyle linéaire ou ramifié ayant de 2 à 16 atomes de carbone. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, n varie dans l'intervalle de 4 à 20 et R est un groupement alkyle linéaire de 8 à 16 atomes de carbone. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, le procédé comprend l'incorporation d'additifs cationiques pour la fabrication du papier tels que des agents adoucissants, des agents améliorant la résistance à la rupture par traction à l'état sec, des agents améliorant la résistance à la rupture par traction à l'état humide, et/ou des agents déliants. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture détaillée de l'invention qui suit, en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 représente schématiquement un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention suivant un mode de réalisation, reprenant la figure 1 simplifiée de la demande de brevet européen N 0, 481,746; - la figure 2 représente des courbes illustrant la consommation d'agent tensio-actif nécessaire pour maintenir constante la teneur en air en fonction de la quantité d'additif cationique ajoutée; - la figure 3 représente des courbes o la force de résistance à la rupture par traction de la feuille à l'état sec est fonction de la quantité d'additif cationique ajoutée pour différents agents tensioactifs; - la figure 4 représente des courbes de la force de résistance à la rupture par traction à l'état humide en fonction de la quantité d'additif cationique ajoutée pour différents agents tensio-actifs; - la figure 5 illustre la vitesse d'absorption en eau par la feuille pour différents agents tensio-actifs; et - la figure 6 est un diagramme schématique illustrant une variante du procédé de fabrication de papier, décrite dans le brevet américain N 5 200 035. Dans la description qui suit, on utilisera les termes "résistance sèche" et "résistance humide" respectivement pour la résistance à la rupture par traction à l'état sec et à l'état humide. L'agent tensio-actif non-ionique utilisé dans l'invention, est un alcool éthoxylé répondant à la formule générale (I) ci-dessous: R-(OCH2CH2)n-OH (I) et décrite précédemment. Ce composé résulte de la condensation de l'oxyde d'éthylène et d'un alcool, d'un phénol ou d'une autre molécule à hydrogène labile. Ces composés sont encore dénommés "éthers de polyéthylène-glycols". 4 2715671 Des agents tensio-actifs appartenant à cette famille de produit ont été testés et décrits pour illustrer l'invention. Un des agents préférés est le produit commercialisé sous la marque WITCONOL SN-120, par WITCO CORPORATION, Houston, Texas, Etats-Unis. Cet agent a pour formule (I) dans laquelle n varie dans l'intervalle de 4 à 20 et R est groupement alkyle linéaire de 8 à 16 atomes de carbone. L'identification du groupement éthoxylé de ce composé a été établie par spectrométrie de masse de type FAB. Le spectre obtenu montre avec évidence que l'intervalle d'éthoxylation varie de 4 à 20 groupements éthoxy avec un pic aux environs de 8 à 9 groupements. La répartition des chaînes alkyles de ce composé est mesurée par chromatographie liquide. Cette répartition n'est pas gaussienne. Cette technique permet de montrer que le composé WITCONOL SN-120 a pour particularité de ne pas présenter de chaîne alkyle en C6 et C8 qui sont plus irritantes. En effet, les composés comportant ces chaînes alkyles en C6 et C8 se sont révélés irritants lors de test sur les yeux de lapin. La répartition des chaînes alkyles est la suivante: - chaîne carbonée en C8: 2,0 % maximum - chaîne carbonée en C10: 83-89 % - chaîne carbonée en C12 5-9 % - chaîne carbonée en C14: 3-7 % - chaîne carbonée en C16: 0,5 % maximum Le WITCONOL ) SN-120 a également pour caractéristique avantageuse de présenter une encore plus faible toxicité que les agents ct-oléfine-sulfonates (AOS). En effet, le LC50 (dose léthale pour tuer des espèces aquatiques testées) pour le WITCONOL SN-120 est au moins deux fois plus élevé que pour l'AOS. De plus, cet agent a reçu l'autorisation américaine et européenne pour être utilisé dans la fabrication de papier destiné au contact alimentaire tel que l'essuie-tout. Le WITCONOL ) SN-120 est utilisé de préférence sous la forme d'un mélange de 20 % d'eau et 80 % du composé sous forme pure, pour être liquide à température ambiante. Ce mélange est commercialisé sous la marque WITCONOL SN-120D. Un autre exemple d'agent tensio-actif non-ionique appartenant à la famille définie précédemment est le composant commercialisé sous la marque WITCONOL NP-130, par WITCO CORPORATION, Houston, Texas, Etats- Unis. Ce composant est un nonylphénol éthoxylé, c'est-à-dire de formule (I) dans laquelle n varie dans l'intervalle de 4 à 21 et R a pour formule R'-X o X est un groupement phényle et R' est un groupement alkyle ramifié de 9 atomes de carbone, dont le principal isomère nonyle a la formule suivante (II): 2715671 (H3 CH3 R = CH3 - CH2 - CH2 - CH2 - CH - C - (II) éH3 Un autre agent tensio-actif non-ionique pouvant être utilisé dans la présente invention est le produit commercialisé sous la marque DESONIC ) 12-8. Ce composé commercialisé par WITCO CORPORATION est également un alcool éthoxylé. Il diffère du WITCONOL ( SN-120 uniquement par la répartition des chaînes carbonées suivant leur longueur. En effet, pour ce composé, la proportion la plus importante est la chaîne en C12: environ 90 % alors que pour le WITCONOL SN-120, la proportion la plus importante est la chaîne en C 10 Par ailleurs, les additifs cationiques utilisés dans la présente invention sont des agents adoucissants, des agents améliorant la résistance humide ou sèche, ou encore des agents améliorant les propriétés mécaniques. Des agents adoucissants utilisés sont illustrés dans la description qui suit par des amines quaternaires, par exemple de formule (III): R' R - N+ - (CH2CH2O)2-H (III) (CH2CH20)2-H dans laquelle R et R' sont des groupements alkyles de 10 à 14 atomes de carbone. Cet additif est commercialisé sous la marque BEROCELL 595 et est utilisé comme agent adoucissant dans la fabrication du papier. On utilisera le terme "BEROL" dans le texte qui suit pour "BEROCELL ". Les agents améliorant la résistance humide ou sèche sont des additifs cationiques, et plus précisément des additifs polycationiques. L'un d'entre eux, commercialisé sous la marque KYMENE 557 H. est couramment utilisé dans la fabrication du papier comme agent augmentant les propriétés de résistance humide de la feuille de papier. C'est un produit de réaction de l'épichlorhydrine avec un poly(aminoamide) de condensation obtenue à partir de l'acide adipique et de la diéthylène triamine. Les sites cationiques sont probablement formés par conversion d'une fonction amine primaire fixée sur la chaîne de poly(aminoamide) et issue de la réaction de la diéthylène triamine, qui réagit avec l'épichlorhydrine, selon la publication "The Structure of Kymene, Matiur Rahman, Teepak, Inc., 1991 Nonwoven Conference, 299-303". Un agent cationique améliorant la résistance sèche est illustré dans le texte qui suit par un éther d'amidon cationique quaternaire commercialisé sous la marque SOLVITOSE N. Dans un premier temps, on a vérifié à l'échelle expérimentale que les agents tensio-actifs non-ioniques selon la formule (I) présentaient au moins d'aussi bonnes 6 2715671 propriétés moussantes que l'agent tensio-actif ac-oléfine sulfonate (AOS) et permettaient de réaliser des formettes de papier présentant des propriétés mécaniques au moins aussi bonnes que celles fabriquées avec l'AOS. Dans l'essai réalisé et décrit ci-après, on utilise le WITCONOL SN-120, comme agent tensio-actif pour réaliser le procédé selon l'invention, et l'on compare les formettes obtenues par ce procédé avec des formettes témoins obtenues par un procédé en milieu mousse utilisant l'AOS et avec d'autres formettes témoins obtenues par un procédé classique en milieu eau. On vérifie par ailleurs l'incorporation possible d'additifs cationiques tels que le BEROL, et d'un autre agent également cationique, la SOLVITOSE ) N, qui est ajouté pour compenser la baisse de résistance à la rupture entraînée par l'addition du BEROL, agent adoucissant et déliant. On utilise une composition papetière constituée d'un mélange 50/50 d'une pâte d'eucalyptus désintégrée et d'une pâte de résineux raffinée dans une pile Valley pendant 30 minutes. Pour les essais comportant l'incorporation de BEROL, agent déliant, ce dernier composant est ajouté dans une proportion de 2 kg/tonne de pâte sèche. Après un temps de contact d'environ 15 minutes de ce composant avec le mélange papetier, l'ensemble est dilué afin d'atteindre une concentration de l'ordre de 5 g/l. Lorsque la SOLVITOSE N (SOLVITOSE, dans le tableau qui suit) est présente, elle est ajoutée dans une quantité de 7 kg/tonne de pâte. Par ailleurs, on prépare une mousse en utilisant dans le procédé selon l'invention, le WITCONOL SN-120 (SN-120 dans le tableau qui suit) à une concentration de 200 ppm (le composant est 100 % actif) et dans le procédé témoin, I'AOS à une concentration de 200 ppm (le composant AOS n'étant actif qu'à 40 %). La mousse est formée à l'aide d'un mousseur en continu de type ERNST BENZ. Un mélange d'eau et d'agent tensio-actif à une concentration de 200 mg/l est introduit dans l'appareil. La mousse obtenue a une teneur en air de 60 % en volume. Pour réaliser une formette de papier d'un grammage de 25 g/m2, on mélange la pate à une concentration de 5 g/l pendant un temps court 1 à 2 secondes avec deux litres de mousse, dans un mixeur. Puis on utilise le mélange papetier comportant la mousse pour réaliser la formette selon la norme NF Q50-002 sur un formeur de type FRANK. Les mesures sont effectuées sur les formettes après une période de conditionnement d'au moins 48 heures à 23 C et à une humidité ambiante de 50 %. On mesure le grammage, l'épaisseur, le bouffant de chaque formette ainsi que la résitance à la rupture par traction à l'état sec, ce qui permet de déterminer la force de rupture, l'allongement et la longueur de rupture. Les mesures des différents paramètres (épaisseur, bouffant, rupture) sont rapportés dans le tableau I ci-après. TABLEAU I Formette Gramminage Epaisseur Boufant Rupture (Procédé de Tensio-actif Addititf(s) g/in2 min cm3 / g Force Allongement Longueur fabrication) cN Eau 25,1 0,2 47,7 0,8 1,9 1384 81 1,6 3676 + 214 Mousse AOS - 25,3+0,4 51 _ I 2,02 896 59 1,2 2361 163 Mousse SN-120 25,3 + 0,5 51,4 t I 2,03 970 + 53 1,3 2556 168 Eau BEROL 25,2 0,6 48, 5+ 1,2 1,92 1101 +61 1,2 2913 158 Mousse SN-120 BEROL 25 +0,4 51,3+ 1,6 2,05 715 +64 1,2 1907 + 144 Eau SOLVITOSE 25 0,5 46,5 + I 1,86 1585 55 2 4227 114 Mousse SN-120 SOLVITOSE 25,1 + 0,3 50,8 + I 2,02 1097 + 62 1,7 2914 171 Eau BEROL + SOLVITOSE 25,2 + 0, 248,4 + 0,8 1,92 1439 + 80 1,7 3807 208 Mousse SN-120 BEROL + SOLVITOSE 25,2 + 0,351,2 0,9 2, 03 898 87 1,4 2376 220 Cn 8 2715671 Il ressort du Tableau I qui précède que le WITCONOL SN-120 peut tout à fait être substitué à l'AOS sans modification des caractéristiques mécaniques des formettes. En effet, les propriétés des formettes obtenues à partir de l'agent tensio-actif WITCONOL SN-120 sont au moins aussi bonnes que celles des formettes obtenues en utilisant l'AOS. De plus, l'effet de l'additif adoucissant ou déliant: le BEROL, est mis en évidence avec l'agent tensio-actifWITCONOL SN-120. Le caractère adoucissant du BEROL induit un effet déliant qui entraîne une diminution des interactions entre fibres ayant pour conséquence une diminution de la longueur de rupture de 25 % dans le cas présent. Aucun résultat n'est rapporté quant à l'utilisation du BEROL avec l'AOS. L'agent tensio-actif anionique réagissant avec l'additif cationique, ce procédé n'est pas réalisable industriellement. Par ailleurs, l'incorporation de SOLVITOSE N, additif cationique, avec l'agent tensio-actif non-ionique est tout à fait compatible et le résultat escompté, augmentation de la résistance, est obtenu. Enfin, la combinaison WITCONOL SN-120, BEROL et SOLVITOSE N a été testée. Les résultats prouvent que la SOLVITOSE N corrige facilement la perte de résistance sèche et peut ainsi être ajouté le cas échéant dans la pratique industrielle pour compenser cette perte, afin d'obtenir un bon compromis entre les propriétés de douceur et de résistance à la rupture de la feuille de papier. D'autres caractéristiques avantageuses du procédé selon l'invention apparaissent à l'échelle industrielle au cours de la mise en oeuvre du procédé. La consommation en agent tensio-actif, le recyclage du liquide moussant, la récupération de l'agent tensio-actif rendent ce procédé très intéressant d'un point de vue économique. De plus, la feuille de papier obtenue par ce procédé présente notamment une autre propriété intéressante: la douceur. Un des procédés mousse qui peut être utilisé dans la présente invention est décrit dans le brevet européen N 0 481 746, et est résumé ci-dessous, en référence à la figure 1. Ce mode de réalisation de l'invention n'est pas limitatif et toute autre mise en oeuvre d'un procédé de fabrication du papier en milieu mousse, peut être envisagée. Dans le procédé illustré ici, la machine à papier 10 correspond à une machine du type "crescent former" décrite dans le brevet américain N 3 326 745. La partie humide formant la nappe comprend un feutre 11 perméable au liquide et une toile 12, du type utilisés dans la fabrication du nontissé. La toile 12 est supportée par des rouleaux 18 et 19 qui sont positionnés avec le rouleau de tête 15 de manière à faire converger la toile 12 sur le feutre 11 au niveau du rouleau de tête suivant un angle 9 2715671 précis par rapport au feutre 11. Le feutre 11 et la toile 12 se déplacent dans la même direction, à la même vitesse et dans la direction de rotation du rouleau de tête 15. Dans cette machine, la toile 12 et le feutre 11 convergent à la surface supérieure du rouleau de tête 15 pour former un écartement à l'intérieur duquel on projette un jet d'une dispersion moussante de fibres provenant de la caisse de tête 20. Un système multijets (bi- ou trijets) peut également être prévu pour la fabrication d'un produit stratifié. La toile 12 est tendue de manière à passer au-dessus du feutre 11 sur la surface du rouleau de tête 15, la dispersion moussante de fibres est pressée entre la toile 12 et le feutre 11 forçant le liquide à passer à travers la toile 12 dans le Bacholle 22 o le liquide moussant est récupéré. La nappe formée dans le procédé est transportée par le feutre 1l1 vers une presse aspirante 16 o elle est transférée vers le cylindre 26 d'un cylindre sécheur. La nappe formant le papier est séchée, puis crêpée par le râcle 27. Le papier est récupéré sur le rouleau cylindre récepteur 28. Une partie de l'agent tensio-actif utilisé pour préparer le liquide moussant, reste dans le papier fabriqué. Le liquide moussant, solution aqueuse comprenant l'agent tensio-actif est préparé et stocké dans le silo 30. Pour initier la formation de la mousse, on alimente le silo 30 en eau par la conduite 31. La concentration en agent tensio-actif dans le liquide moussant au niveau de la caisse de tête est de préférence dans l'intervalle d'environ 100 à environ 350 parties par million en poids. Une teneur en gaz, ici en air d'environ 55 à 75 % en volume pour la mousse formée à partir de l'agent tensio-actif non-ionique de formule (I), est préconisée pour l'ensemble du procédé et en particulier au niveau de la caisse de tête. La pâte à papier provenant de la cuve 36 est alimentée par la conduite 33 avec le liquide moussant dans la caisse de tête 20 au moyen d'une pompe à déplacement positif 32. La formation de la mousse a lieu au moment de la projection de la composition de fabrication provenant de la caisse de tête entre la toile 12 et le feutre 11 sur la face supérieure du rouleau de tête 15. La pression de la toile 12 sur le feutre 11 et la force du liquide projeté entraînent l'écoulement du liquide moussant à travers la toile 12 dans le Bacholle 22. Les forces produites par le rapprochement de la toile 12 sur le feutre 11, la vitesse linéaire et la force du jet sur la toile 12 produisent des forces de compression et de cisaillement sur le liquide suffisantes pour entraîner le transport de l'air dans la toile et ses interstices générant ainsi la mousse contenant de 55 à 75 % en volume d'air. Le liquide moussant récupéré dans le Bacholle 22, est ré-introduit par la conduite 28 dans le silo 30 contenant le liquide moussant. Et l'excès de liquide 2715671 moussant récupéré dans le Bacholle 22, est amené dans une unité de séparation du liquide 45 par la conduite 42. La décantation réalisée dans l'unité de séparation 45 conduit à la récupération d'une phase mousse enrichie en agent tensio-actif qui est séparée et récupérée par la conduite 47, à partir du liquide moussant introduit dans l'unité de séparation du liquide 45. Une phase liquide appauvrie en agent tensioactif est alors séparée de la phase mousse enrichie en agent tensio-actif et est récupérée par la conduite 56. A la sortie de l'unité de séparation 45, la phase mousse enrichie en agent tensio-actif, brisée dans l'unité 48 est ensuite recyclée dans le silo 30 pour la préparation de la composition de fabrication. La phase liquide appauvrie en agent tensio-actif à la sortie de l'unité de séparation du liquide 45 est amenée par la conduite 56 à une unité de récupération de l'agent tensio-actif. On récupère également du liquide moussant lors de l'égouttage qui a lieu au cours de la fabrication de la nappe fibreuse, au niveau de la presse aspirante 16 ou encore de la caisse aspirante 84, au moyen d'un collecteur 82. Ce liquide moussant est ensuite alimenté dans l'unité de récupération du tensio-actif 55 au moyen de la conduite 86 qui rejoint la conduite 56 d'amenée de liquide moussant déjà appauvri en tensio-actif, provenant de l'unité de séparation du liquide 45. L'unité 55 comprend des moyens spécifiques 60 pour introduire du gaz ou de l'air afin de générer de la mousse à partir du liquide moussant introduit dans cette unité de séparation 55. Ces moyens ou aérateurs 60 sont du type de ceux décrits dans la demande de brevet européen N0 0,481,746 au nom de JAMES RIVER CORPORATION OF VIRGINIA. La mousse formée est récupérée par la conduite 64 et est brisée dans l'unité 65, puis l'agent tensio-actif est recyclé dans le silo 30 par la conduite 51. Le liquide résultant encore plus appauvri en agent tensio-actif est récupéré dans la conduite 68 et peut être à nouveau traité par une autre unité de récupération 69 de l'agent tensio-actif, montée en série avec la première unité. Deux à six unités de récupération peuvent être montées en série. Le procédé selon l'invention suivant le mode de réalisation décrit cidessus, a été testé sur un appareil pilote à vitesse élevée. La machine a une configuration "crescent former". Une unité de récupération de l'agent tensio-actif a été mise en utilisation. Le liquide moussant récupéré lors de l'égouttage du feutre est envoyé dans l'unité de récupération de l'agent tensio-actif Dans un premier temps, on a vérifié que les agents tensio-actifs non-ioniques de formule (I) présentaient de bonnes performances dans le procédé en milieu mousse. il 2715671 On utilise pour ces essais, le WITCONOL ) SN-120 comme agent tensio-actif non-ionique pour le procédé selon l'invention, et pour comparaison, le procédé en milieu eau, et le procédé en milieu mousse utilisant l'AOS. Différents taux de raffinage et différentes concentrations en KYMENE 557 H, ont été testés dans les procédés en milieu mousse utilisant le WITCONOL SN-120 et l'AOS. La concentration en WITCONOL SN-120 dans la caisse de tête est d'environ 225 ppm. La mousse obtenue à partir du WITCONOL SN-120 a un aspect identique à celle obtenue à partir de l'AOS, à partir d'un examen visuel de la taille des bulles. La formation de la feuille de papier dans le cas du procédé avec WITCONOL SN-120 est similaire à celle de la feuille issue du procédé utilisant l'AOS. Comme l'illustre la courbe de la figure 2 représentant la concentration en agent tensio-actif en fonction de la quantité de KYMENE 557 H ajoutée par tonne de pâte pour la fabrication d'essuie-tout, on a pu vérifier qu'aucune interaction entre le WITCONOL SN-120 et le KYMENE n'intervenait. En outre, des résistances sèches plus élevées ont été atteintes en utilisant le WITCONOL SN-120 dans le procédé selon l'invention par rapport à l'AOS. Ceci est illustré par la courbe représentée en figure 3 o la force de résistance à la rupture de la feuille à l'état sec est fonction de la quantité de KYMENE 557 H ajoutée par tonne de pâte. Les courbes de la figure 4 représentent la force de résistance humide en fonction de la quantité de KYMENE 557 H ajoutée par tonne de pâte, pour différents agents tensio-actifs. On peut observer que la courbe de résistance humide en fonction de la quantité de KYMENE ) 557 H ajoutée dans le procédé selon l'invention utilisant le WITCONOL ) SN-120, est parallèle à la courbe de résistance humide dans le procédé en milieu eau. L'évolution de l'augmentation de résistance humide pour le procédé utilisant le WITCONOL SN-120 est donc similaire à celle du procédé en milieu eau. Par contre, l'addition de KYMENE 557 H ne procure bien sûr aucun gain en résistance humide dans le procédé utilisant l'AOS. La vitesse d'absorption initiale en eau a été également comparée, en présence de 6 kg de KYMENE 557 H par tonne de pâte. Comme le montrent les courbes de la figure 5 qui représentent la vitesse d'absorption initiale en eau en fonction d'une force de traction moyenne pour une feuille formée de 2 plis, la vitesse initiale d'absorption en eau est 25 % plus élevée pour la feuille préparée à partir du WITCONOL SN- 120 que pour la feuille préparée suivant le procédé en milieu eau. Les essais réalisés sur l'appareil pilote ont donc montré que le procédé en milieu mousse suivant l'invention, utilisant le WITCONOL SN-120, est non 12 2715671 seulement aussi performant que le procédé utilisant l'AOS, mais procure des avantages supplémentaires et inattendus. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre suivant un autre mode de réalisation qui est une variante de celui appliqué sur l'appareil pilote, qui a été décrit précédemment. Ce second mode de réalisation est illustré par le diagramme représenté en figure 6 et est décrit de manière détaillée dans le brevet américain N 5 200 035. Il diffèere du premier mode de réalisation par les étapes de préparation de la composition de fabrication introduite dans la caisse de tête. En effet, la pâte à papier issue du château de pâte 100 diluée dans une solution aqueuse, est introduite dans une presse 101. Cette dernière concentre le mélange papetier en éliminant de l'eau. Le mélange concentré passe ensuite dans un déchiqueteur à aiguilles 102. Le liquide moussant provenant du silo 103 est également alimenté dans le déchiqueteur 102. Une dispersion moussante de fibres est ainsi formée et conduite dans une pompe à déplacement positif 104, puis dans la caisse de tête 105. Ce procédé élimine l'étape de traitement de l'excès de liquide récupéré dans le Bacholle, et permet donc de supprimer l'unité de séparation. Une autre conséquence de ce dispositif pour la réalisation du procédé en milieu mousse est la diminution de la taille de l'unité de récupération. En effet, dans le premier mode de réalisation décrit précédemment, généralement six unités de récupération sont montées en série. Or, suivant ce second mode de réalisation, trois unités de récupération de la mousse sont suffisantes. On a mis en oeuvre à l'échelle industrielle le procédé selon l'invention suivant ce second mode de réalisation. On a mesuré certains paramètres de fabrication: consommation en agent tensio-actif, récupération de cet agent, etc... et on a pu observer des résultats avantageux. On a réalisé des essais en utilisant comme agent tensio-actif le WITCONOL) SN-120, plus précisément une solution de WITCONOL SN-120 active à 80 % (c'est-à-dire le mélange commercialisé sous la marque WITCONOL SN-120D), pour le procédé selon l'invention, et l'AOS, plus précisément une solution d'AOS active à %, pour le procédé temoin. On a comparé les consommations en agent tensio-actif pour le WITCONOL SN120D et l'AOS. Les résultats sont rapportés dans le tableau Il ci-dessous. 13 2715671 TABLEAU H AOS (témoin) WITCONOL SN-120D (actif à 40 %) (actif à 80%) Essai 1 2 3 Consommation agent tensio-actif pur 0,9 2,35 2, 41 2,5 kg/h Teneur en air % 57,6 57,1 57,3 57,5 1 5 Une caractéristique avantageuse de l'invention apparaît à la lecture de ce tableau. La consommation en agent tensio-actif de formule (I), ici de WITCONOL SN- 120D, pour maintenir la teneur en air dans l'intervalle souhaité, est plus faible que la consommation en AOS. Du fait de la plus faible consommation en agent tensio-actif, dans le cas du WITCONOL SN-120D, la charge à l'entrée de l'unité de récupération est nettement plus faible. On a mesuré la récupération de l'agent tensio-actif WITCONOL SN-120D que l'on a comparée à celle de l'AOS. Les résultats sont résumés dans le tableau III ci-dessous pour une teneur en air similaire. 14 2715671 TABLEAU m AOS (témoin) WITCONOL SN-120D (actif à 40 %) (actif à 80 %) Essai 1 2 3 Consommation agent tensio-actif pur 0,9 2,35 2, 41 2,5 kg/h Récupération tensio-actif 4,9 5,5 6,1 5,3 m3/h Teneur en air % 57,6 57,1 57,3 57,5 Il découle du tableau III qu'à consommation égale en agent tensio-actif, la récupération en WITCONOL SN-120D est largement supérieure à celle de l'AOS dans les mêmes conditions. Compte-tenu de cette bonne récupération en agent tensio-actif, il serait possible de supprimer avantageusement l'une des trois unités de récupération. L'eau récupérée à la sortie des unités de récupération a une concentration en agent tensio-actif non-ionique de formule (I) tel que le WITCONOL SN-120D, plus faible, au plus égale à environ 3 ppm et peut être alors rejetée ou réutilisée, n'ayant plus aucun caractère moussant. Cette caractéristique est importante au regard de la législation sur l'environnement. Par ailleurs, la concentration en agent tensio-actif résiduelle dans la feuille de papier pour le WITCONOL SN-120D diminue de 65 % par rapport à celle des produits fabriqués à partir de l'AOS. Et lorsque du BEROL est incorporé dans la pâte au cours de la fabrication, la quantité fixée de ce composant dans la feuille dans le cas du procédé en milieu mousse selon l'invention, est tout à fait identique à celle fixée dans une feuille obtenue suivant le procédé en milieu eau. On a également remarqué que la substitution de l'AOS par le WITCONOL SN120D et vice-versa dans le procédé de fabrication, ne rencontraient pas de problèmes techniques. 2715671 Enfin, les propriétés de la feuille de papier ont été mesurées sur des feuilles de papier toilette obtenues par le procédé selon l'invention utilisant du WITCONOL SN-120D et le cas échéant, l'agent adoucissant BEROL. Ces feuilles de papier sont fabriquées industriellement, toujours suivant le second mode de réalisation décrit précédemment. La propriété de douceur est appréciée par un test de mesure physique et parallèlement par un panel. Une feuille de papier, produit fini, c'est-à-dire transformée, présentant une bonne douceur suivant ce test, obtient une notation qui doit se situer dans l'intervalle de 90 à 95. Or, les feuilles des bobines-mères avant transformation, obtenues suivant le procédé selon l'invention utilisant le WITCONOL SN-120D, présentent une valeur de douceur élevée dans l'intervalle de 92 à 96. Les feuilles une fois transformées, présentent des valeurs améliorées de douceur entre 96 et 100. Lorsque l'on incorpore du BEROL dans la pâte, la feuille obtenue par le procédé présente une douceur encore plus élevée qui peut dépasser 100 pour les bobines-mères et le produit transforme. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et comprend tous les équivalents techniques à la portée de l'homme du métier. 16 2715671 REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'une feuille de papier ou de nontissé en milieu mousse, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif utilisé pour former la mousse, est un composé non-ionique, du type alcool éthoxylé, de formule générale (I): R-(OCH2CH2)n-OH (I) dans laquelle n est un nombre entier allant de 2 à 22; et R est un groupement alkyle linéaire ou ramifié ayant de 6 à 20 atomes de carbone ou bien R a pour formule R'-X o X est un noyau aromatique et R' est un groupement alkyle linéaire ou ramifié ayant de 2 à 16 atomes de carbone. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la formule (I), n varie dans l'intervalle de 4 à 20 et R est un groupement alkyle linéaire de 8 à 16 atomes de carbone. 3) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la formule (I), n varie dans l'intervalle de 4 à 21 et X est un groupement phényle et R' est un groupement alkyle ramifié de 9 atomes de carbone. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend l'incorporation d'additifs cationiques pour la fabrication du papier tels que des agents adoucissants, des agents améliorant la résistance humide, des agents améliorant la résistance sèche, et/ ou des agents déliants. 5) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit additif cationique est une polyamine quaternaire.