Brevet FR2722726A1 — publié le 19960126

PERFECTIONNEMENTS AUX PROCEDES ET DISPOSITIFS DE MOULAGE DE MATELASSURES COMPOSITES EN MOUSSE. La présente invention est relative aux procédés et dispositifs de moulage de matelassures composites en mousse, c'est-à-dire de matelassures qui sont constituées de plu- sieurs parties formées dans des mousses souples ayant des caractéristiques différentes, en particulier dans des mousses ayant des souplesses différentes, ces matelassures étant destinées à équiper des assises ou dossiers de sièges, notamment pour véhicules. Le document DE-A-35 13 651 décrit un dispositif de moulage pour mouler une matelassure présentant des parties constituées de mousses souples différentes, ce dispositif comportant: - un moule qui présente d'une part une partie inférieure dite cuve, qui est dotée d'une ouverture supé- rieure, et d'autre part une partie supérieure dite couver- cle, qui est mobile par rapport à la cuve entre une position ouverte o il dégage l'ouverture supérieure de la cuve et une position fermée o il obture ladite ouverture supérieu- re, la cuve et le couvercle délimitant ensemble, lorsque le couvercle est dans sa position fermée, une cavité de moulage qui présente un fond et une face supérieure sensiblement horizontaux, et quatre faces latérales qui définissent une épaisseur de la matelassure à mouler, - et au moins une paroi de séparation sensiblement rigide et lisse, qui est mobile par rapport à la cuve entre une position de moulage et une position de démoulage, cette paroi de séparation, lorsqu'elle est dans sa position de moulage, s'étendant sensiblement horizontalement selon une direction dite longitudinale à partir d'une des faces latérales de la cavité de moulage, la paroi de séparation présentant une partie arrière au voisinage de cette face latérale et ladite paroi de séparation étant supportée à partir de cette partie arrière. Ce dispositif présente les inconvénients suivants: - d'une part, la paroi de séparation présente des bords latéraux verticaux qui s'étendent sur toute leur longueur au contact du fond et/ou de la face supérieure de la cavité de moulage, de sorte qu'il est nécessaire de retirer la paroi de séparation de la cavité de moulage pendant que la mousse est en train de se former dans ladite cavité de moulage, mais bien avant que la formation de la mousse ne soit terminée, afin que la matelassure moulée au moyen de ce dispositif ne présente pas de fentes verticales découpées dans ses faces principales (faces de plus grande surface), ce qui lui ôterait toute cohésion: ce dispositif est donc particulièrement délicat à utiliser, dans la mesure o le retrait de la paroi de séparation, s'il est effectué trop tôt, peut conduire à un mélange non souhaité des mélanges réactionnels disposés dans le moule, et s'il est effectué trop tard, peut conduire à la formation d'une matelassure dont les faces principales sont fendues, ce qui lui ôte toute cohésion, - et d'autre part, la paroi de séparation est retirée de la cavité de moulage par coulissement au travers d'une fente ménagée dans les parois du moule, de sorte que cette paroi doit forcément présenter un profil longitudinal rectiligne, ce qui limite les formes possibles de la surface de séparation entre les parties de la matelassure qui sont constituées de mousses différentes. La présente invention a notamment pour but de remédier à ces inconvénients. A cet effet, selon l'invention, un dispositif de moulage du genre en question est essentiellement caractérisé en ce que la paroi de séparation traverse l'ouverture supérieure de la cuve du moule lorsqu'elle est déplacée entre sa position de moulage et sa position de démoulage, la paroi de séparation, lorsqu'elle est dans sa position de moulage, n'étant pas en contact avec le fond ni avec la face supérieure de la cavité de moulage, et la paroi de sépara- tion, lorsqu'elle est dans sa position de démoulage, étant suffisamment relevée au-dessus de la cuve pour permettre qu'une matelassure précédemment moulée puisse être déboitée de la paroi de séparation selon la direction longitudinale de ladite paroi de séparation en éloignant la matelassure de la partie arrière de la paroi de séparation, la paroi de séparation ayant un profil longitudinal compatible avec ce déboîtement compte tenu de la souplesse des mousses consti- tuant la matelassure. Ainsi, la paroi de séparation n'a pas besoin d'être retirée hors de la cavité de moulage pendant la formation de la mousse de la matelassure, et la fente qui est laissée dans l'épaisseur de la matelassure après son déboîtement de la paroi de séparation ne modifie pas sensiblement les caractéristiques mécaniques de la matelassure. D'autre part, du fait de la souplesse relative des mousses constituant la matelassure, le profil longitudinal de la paroi de séparation peut être choisi relativement librement en fonction des caractéristiques mécaniques finales souhaitées pour la matelassure, le déboîtement de la matelassure par rapport à la paroi de séparation restant possible même si le profil longitudinal de ladite paroi de séparation n'est pas rectiligne ou ne présente pas un rayon de courbure constant. Dans des modes de réalisation préférés du dispositif selon l'invention, on a recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes: la paroi de séparation est montée pivotante par rapport à la cuve; - la paroi de séparation présente un profil longitu- dinal courbe; - le dispositif comporte trois parois de séparation juxtaposées dont les directions longitudinales sont sensi- blement parallèles et qui s'étendent toutes dans la cavité de moulage à partir de la même face latérale de ladite cavité de moulage lorsque lesdites parois de séparation sont dans leur position de moulage, ces trois parois de sépara- tion comprenant une paroi centrale relativement large et deux parois latérales relativement étroites qui sont disposées respectivement le long de deux faces latérales opposées de la cavité de moulage; - les trois parois de séparation sont montées pivotantes autour d'un axe commun; - la paroi de séparation comporte des moyens de chauffage. L'invention a également pour objet un procédé pour mouler une matelassure présentant des parties constituées de mousses souples différentes au moyen d'un dispositif tel que décrit ci-dessus, ce procédé comportant les étapes suivan- tes: a/ injecter un premier mélange réactionnel moussant sur le fond de la cavité de moulage, tandis que le couvercle du moule est en position ouverte, b/ injecter un deuxième mélange réactionnel moussant sur chaque paroi de séparation tandis qu'elle est dans sa position de moulage, c/ fermer le couvercle du moule pendant le moussage des premier et deuxième mélanges réactionnels jusqu'à l'obtention de la matelassure, d/ ouvrir le couvercle du moule, e/ démouler la matelassure, tout en déplaçant chaque paroi de séparation de sa position de moulage à sa position de démoulage, f/ déboîter la matelassure de la ou des parois de séparation par translation de cette matelassure dans la direction longitudinale de ladite ou desdites parois de séparation, en éloignant ladite matelassure de la partie arrière de la ou des parois de séparation. L'étape a/ de ce procédé peut être conduite pendant que la ou les parois de séparation sont dans leur position de démoulage, ladite ou lesdites parois de séparation étant ensuite placées dans leur position de moulage avant l'étape b/ ci-dessus. En variante, l'étape a/ ci-dessus peut également être conduite avec la ou les parois de séparation déjà en position de moulage, mais laissant des espaces libres autour d'elles, l'injection du premier mélange réactionnel sur le fond de la cavité de moulage étant effectué à travers ces espaces libres. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion apparaîtront au cours de la description suivante d'une de ses formes de réalisation, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints. Sur les dessins: - la figure 1 est une vue en perspective d'un moule selon une forme de réalisation de l'invention, en position ouverte, - la figure 2 est une vue en coupe longitudinale du moule de la figure 1, pendant l'injection d'un premier mélange réactionnel dans le fond de ce moule, la figure 2A est une vue similaire à la figure 2, illustrant une variante du procédé d'injection du premier mélange réactionnel dans le fond du moule, - la figure 3 est une vue similaire à la figure 2, dans une étape d'injection d'un deuxième mélange réactionnel au-dessus des parois de séparation du moule, - la figure 4 est une vue similaire à la figure 3, le moule étant fermé et la mousse étant en formation à l'intérieur de la cavité de moulage, - la figure 5 est une vue du moule de la figure 4, en coupe transversale selon la ligne V-V de la figure 4, - et la figure 6 est une vue en coupe longitudinale illustrant le mode de démoulage d'une matelassure après sa fabrication. Sur les différentes figures, on a représenté les étapes successives de fabrication d'un coussin ou matelas- sure en mousse au moyen d'un moule 1, cette matelassure étant ici plus particulièrement destiné à une assise de siège automobile, bien que l'invention s'applique également à des matelassures de dossiers de siège automobile, ou à tout autre type de matelassure en mousse. Comme on peut le voir en particulier sur les figures 1, 2 et 5, le moule 1 est constitué d'une cuve inférieure 2 fixe, sur laquelle est monté un couvercle 3 pivotant, au moyen d'une articulation 4. La cuve 2 est évidée et présente une ouverture supérieure 2a qui peut étre fermée par le couvercle 3. Lorsque le couvercle est ainsi en position fermée, il définit avec la cuve une cavité de moulage 5 qui détermine la forme extérieure des matelassures qui peuvent être réalisées au moyen du moule. Cette cavité de moulage présente un fond 5a sensi- blement horizontal, une face supérieure 5b également sensiblement horizontale, et quatre faces latérales 5c, 5d, f, 5g. Dans l'exemple représenté, le fond 5a détermine la forme de la face supérieure de la matelassure d'assise de siège, la face 5b détermine la forme de la face inférieure de cette matelassure, les faces 5c et 5d correspondent respectivement aux bords avant et arrière de ladite matelas- sure, et les faces 5f et 5g correspondent aux deux bords latéraux de cette matelassure. Dans tous les cas, quel que soit le type de matelassure réalisé, les faces 5a et 5b correspondent aux deux faces principales de la matelassure, c'est-à-dire les deux faces de plus grande surface, qui sont destinées à recevoir la charge appliquée à la matelassure (poids de l'utilisateur pour une matelassure d'assise, appui du dos pour une matelassure de dossier). Comme on peut le voir en particulier sur la figure , dans l'exemple particulier représenté sur les dessins, le fond 5a de la cavité de moulage présente deux renfoncements latéraux longitudinaux au voisinage des deux faces latérales 5f et 5g de ladite cavité de moulage. Ces renfoncements 5h sont destinés à former des bourrelets sur les bords latéraux de la matelassure d'assise. Afin d'optimiser les caractéristiques mécaniques des matelassures de siège, et notamment afin qu'elles fournis- sent à la fois un bon confort et un bon maintien à l'utili- sateur, il est souvent souhaitable de les rendre composites, c'est-à- dire de faire en sorte qu'elles soient constituées de plusieurs parties constituées dans des mousses ayant des souplesses différentes. Par exemple, il est souvent souhaitable que les parties latérales de la matelassure soient plus fermes que la partie centrale, qui constitue la zone d'assise ou la zone d'appui du dos. De plus, il est également souvent souhaitable que la face de la matelassure qui présente la zone d'assise ou la zone d'appui du dos de l'utilisateur soit plus souple que la face opposée, ceci afin d'optimiser le confort de l'utilisateur. Pour cela, le moule 1 est doté de trois parois de séparation 6, 7, savoir une paroi de séparation centrale 6 et deux parois de séparation latérales 7, qui permettent le moulage de la matelassure avec des parties constituées de mousses de duretés différentes, comme il sera expliqué ci- après. Les parois de séparation 6, 7 présentent une surface lisse et elles sont formées dans un matériau relativement rigide tel que métal, matière plastique, matériau composite, etc. Eventuellement, le dispositif pourrait comporter uniquement la paroi de séparation centrale 6, ou uniquement les deux parois de séparation latérales 7, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Chaque paroi de séparation 6, 7 s'étend longitudina- lement entre un bord arrière, respectivement 6a, 7a, et un bord avant, respectivement 6b, 7b, et elle est supportée à son bord arrière par un bras de support 9 qui s'étend sensiblement dans le prolongement de ladite paroi de séparation et qui est monté pivotant sur la cuve 2 au moyen d'une articulation 8. Cette articulation 8 permet le pivotement des différentes parois de séparation 6, 7 autour d'un axe de pivotement 8a commun, cet axe commun pouvant être matéria- lisé par une pièce mécanique commune aux différentes parois de séparation ou bien représentant simplement la direction d'alignement des points de pivotement des différentes parois de séparation. L'articulation 8 des parois de séparation 6, 7, peut être disposée à l'extérieur de la cuve 2, comme représenté sur les dessins, mais également à l'intérieur de la cavité de moulage 5. L'axe de pivotement 8a des parois de séparation 6, 7, peut également être commun avec l'axe de pivotement du couvercle 3, ou encore les parois de séparation peuvent être articulées sur le couvercle 3, sur un porte-moule auquel est fixée la cuve 2, ou sur tout autre élément faisant partie intégrante du moule. Grâce aux articulations 8, chaque paroi de sépara- tion 6, 7 est mobile entre une position dite de moulage, o elle est disposée à l'intérieur de la cavité de moulage 5 (figures 2A, 3, 4, 5), et une position de démoulage, o elle est disposée au-dessus de la cuve 2 lorsque le couvercle 3 est ouvert (figures 1, 2, 6). Chaque paroi de séparation 6, 7, présente un profil longitudinal qui peut être adapté suivant l'effet recherché, par exemple un profil rectiligne, un profil qui suit sensiblement la forme du fond 5a de la paroi de moulage, ou encore un profil intermédiaire comme représenté sur les dessins. Ce profil longitudinal peut être choisi avec une grande liberté, sous réserve de permettre le dégagement des matelassures par déboîtement lors de leur démoulage, comme il sera expliqué ci-après. Le profil transversal des parois de séparation 6, 7, est sensiblement horizontal, c'est-à-dire éventuellement incliné, mais avec une inclinaison assez faible pour éviter l'écoulement, vers le fond 5a de la cavité de moulage, des mélanges réactionnels que l'on injecte au-dessus des parois de séparation, comme il sera expliqué ci-après. Ce profil transversal peut être rectiligne, ou bien il peut former une cuvette, arrondie ou non, dont la concavité est tournée vers le haut. Par ailleurs, les parois de séparation 6, 7 présen- tent une largeur constante sur toute leur longueur, ou éventuellement une largeur décroissante depuis leur bord arrière vers leur bord avant, pour permettre le déboîtement de la matelassure après son moulage, comme il sera expliqué ci-après. Lorsque les parois de séparation 6, 7 sont dans leur position de moulage (figures 2A, 3, 4, 5), elles sont disposées avec leurs directions longitudinales sensiblement horizontales, les bras de support 9 pénétrant dans des gorges 10 formées dans la face supérieure de la cuve 2, et les bords arrières, respectivement 6a, 7a des différentes parois de séparation venant en contact avec une même face latérale 5c de la cavité de moulage, afin que la matelassure formée dans la cavité de moulage ne présente pas de mousse entre les bords arrières 6a, 7a des parois de séparation et la face latérale 5c de la cavité de moulage: autrement dit, les bords arrières 6a, 7a peuvent venir s'appuyer contre la face latérale 5c, comme représenté sur les dessins, ou bien lesdits bords arrières peuvent pénétrer sur une certaine distance dans les parois du moule à l'interface entre la cuve et le couvercle. Lorsque les parois de séparation 6, 7 sont dans leur position de moulage, elles peuvent s'étendre longitudinale- ment uniquement sur une partie de la longueur de la cavité de moulage 5 à partir de sa face latérale 5c, ou bien encore elles peuvent s'étendre sur toute la longueur de ladite cavité de moulage, les bords avant, respectivement 6b, 7b des parois de séparation venant alors en contact avec la face latérale 5d de la cavité de moulage. Dans la position de moulage, les parois de sépara- tion latérales 7 sont disposées au voisinage des faces latérales 5f et 5g de la cavité de moulage, c'est-à-dire dans l'exemple représenté, au-dessus des renfoncements 5h du fond de ladite cavité de moulage. Dans cette position, lesdites parois de séparation latérales peuvent être séparées des faces latérales 5f, 5g, par un espace, ou bien être en contact avec lesdites faces latérales 5f, 5g sur toute leur longueur, comme représenté sur la figure 5. Dans tous les cas, lorsque les parois de séparation sont dans leur position de moulage, elles ne sont pas en contact avec le fond 5a de la cavité de moulage, ni avec sa face supérieure 5b lorsque le couvercle 3 est fermé, afin de ne pas laisser de fente dans les faces principales des matelassures formés dans le moule. Eventuellement, la paroi de séparation centrale 6 et/ou les parois de séparation latérales 7 peuvent comporter des moyens de chauffage intégrés, par exemple une résistance chauffante 18 représentée uniquement sur la paroi 6 dans le cas particulier représenté sur la figure 1. Cette résistance chauffante peut être noyée dans le matériau constitutif de la paroi de séparation, en particulier lorsque la paroi de séparation est en matière plastique ou en matériau composi- te. Pour réaliser une matelassure composite au moyen du moule qui vient d'être décrit, on peut procéder comme suit: a) le couvercle 3 du moule étant en position ouverte et les parois de séparation 6, 7 étant dans leur position de démoulage (figures 1 et 2), on injecte un premier mélange réactionnel 12 sur le fond 5a de la cavité de moulage, au moyen d'une tête d'injection 11; ce mélange réactionnel peut être par exemple un mélange moussant de polyuréthane, qui est destiné à former une mousse relativement souple; b) le couvercle 3 du moule étant toujours en position ouverte, on rabat les parois de séparation 6, 7 dans leur position de moulage (figure 3) et un deuxième mélange réactionnel 13, par exemple un autre mélange moussant de polyuréthane destiné à former une mousse plus ferme que le premier mélange réactionnel, est injecté au- dessus des différentes parois de séparation 6, 7, au moyen d'une tête d'injection 11 qui peut être ou non la même que celle employée pour déposer le premier mélange réactionnel 12; c) on ferme le couvercle 3 et on laisse se dérouler la réaction de moussage des mélanges réactionnels 12 et 13, éventuellement en chauffant la cuve 2 et/ou le couvercle 3 et/ou les parois de séparation 6, 7 (figures 4 et 5): au cours de cette réaction, les parois de séparation 6 et 7 délimitent précisément les zones d'expansion respectives des premier et deuxième mélanges réactionnels 12 et 13; d) lorsque la réaction de moussage est terminée, on ouvre le couvercle 3; e) on démoule la matelassure 14 obtenu en le soulevant en même temps qu'on déplace les parois de sépara- tion 6, 7 dans leur position de démoulage; f) puis on déboîte la matelassure 14 des parois de séparation 6, 7 en tirant sur cette matelassure dans la direction de la flèche 17, c'est-à-dire dans la direction longitudinale des parois de séparation et en éloignement par rapport au bord arrière 6a, 7a desdites parois de sépara- tion: grâce à la souplesse des mousses constituant les différentes parties 14a, 14b de la matelassure, ce déboîte- ment se déroule sans endommagement de la matelassure, compte tenu du fait que la largeur des parois de séparation n'augmentent pas de leur bord arrière vers leur bord avant et compte tenu également du fait que le bord arrière desdites parois de séparation débouche sur toute sa largeur sur un des côtés de la matelassure. La matelassure 14 ainsi formée présente une fente permanente dans son épaisseur, ce qui n'est pas gênant pour ses caractéristiques mécaniques, les différentes parties 14a et 14b de la matelassure étant par ailleurs solidarisées dans les zones correspondant aux espaces 15 et 16 o les mousses se sont formées l'une au contact de l'autre. En variante, comme représenté sur la figure 2A, le premier mélange réactionnel 12 peut éventuellement être injecté sur le fond 5a de la cavité de moulage pendant que les parois de séparation 6, 7 sont déjà dans leur position de moulage, l'injection s'effectuant alors par les espaces , 16 laissés libres entre les parois de séparation 6 et 7, et entre lesdites parois de séparation et les faces latéra- les de la cavité de moulage. Eventuellement, le mélange réactionnel injecté au- dessus de la paroi de séparation centrale 6 pourrait être différent du mélange réactionnel injecté au-dessus des parois de séparation latérales 7. REVENDICATIONS 1. Dispositif pour mouler une matelassure (14) présentant des parties (14a, 14b) constituées de mousses souples différentes, ce dispositif comportant: - un moule (1) qui présente d'une part une partie inférieure dite cuve (2), dotée d'une ouverture supérieure (2a), et d'autre part une partie supérieure dite couvercle (3), qui est mobile par rapport à la cuve entre une position ouverte et une position fermée, la cuve (2) et le couvercle (3) délimitant ensemble, lorsque le couvercle est dans sa position fermée, une cavité de moulage (5) qui présente un fond (Sa) et une face supérieure (5b) sensiblement horizon- taux, et quatre faces latérales (5c, 5d, 5f, 5g) qui définissent une épaisseur de la matelassure à mouler, - et au moins une paroi de séparation (6, 7) sensiblement rigide et lisse, qui est mobile par rapport à la cuve (2) entre une position de moulage et une position de démoulage, cette paroi de séparation, lorsqu'elle est dans sa position de moulage, s'étendant sensiblement horizonta- lement selon une direction dite longitudinale à partir d'une (5c) des faces latérales de la cavité de moulage, la paroi de séparation (6, 7) présentant une partie arrière (6a, 7a) au voisinage de cette face latérale et ladite paroi de séparation étant supportée à partir de cette partie arrière, caractérisé en ce que la paroi de séparation traverse l'ouverture supérieure (2a) da la cuve du moule lorsqu'elle est déplacée entre sa position de moulage et sa position de démoulage, la paroi de séparation (6, 7), lorsqu'elle est dans sa position de moulage, n'étant pas en contact avec le fond (5a) ni avec la face supérieure (5b) de la cavité de moulage, et la paroi de séparation, lorsqu'elle est dans sa position de démoulage, étant suffisamment relevée au-dessus de la cuve pour permettre qu'une matelassure précédemment moulée puisse être déboitée de la paroi de séparation selon la direction longitudinale de ladite paroi de séparation en éloignant la matelassure de la partie arrière de la paroi de séparation. 2. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel la paroi de séparation (6, 7) est montée pivotante par rapport à la cuve (2). 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 1 et 2, dans lequel la paroi de séparation (6, 7) présente un profil longitudinal courbe. 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, comportant trois parois de séparation (6, 7) juxtaposées dont les directions longitudinales sont sensiblement parallèles et qui s'étendent toutes dans la cavité de moulage (5) à partir de la même face latérale (5c) de ladite cavité de moulage lorsque lesdites parois de séparation (6, 7) sont dans leur position de moulage, ces trois parois de séparation comprenant une paroi centrale (6) relativement large et deux parois latérales (7) relativement étroites qui sont disposées respectivement le long de deux faces latérales opposées (5f, 5g) de la cavité de moulage. 5. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel les trois parois de séparation (6, 7) sont montées pivotan- tes autour d'un axe commun (8a). 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, dans lequel la paroi de séparation (6, 7) comporte des moyens de chauffage (18). 7. Procédé pour mouler, au moyen d'un dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, une matelassure (14) présentant des parties (14a, 14b) consti- tuées de mousses souples différentes, ce procédé comportant les étapes suivantes: a/ injecter un premier mélange réactionnel moussant (12) sur le fond (Sa) de la cavité de moulage tandis que le couvercle (3) du moule est en position ouverte, b/ injecter un deuxième mélange réactionnel moussant (13) sur chaque paroi de séparation (6, 7) tandis qu'elle est dans sa position de moulage, c/ fermer le couvercle (3) du moule pendant le moussage des premier et deuxième mélanges réactionnels jusqu'à l'obtention de la matelassure (14), d/ ouvrir le couvercle (3) du moule, e/ démouler la matelassure (14), tout en déplaçant chaque paroi de séparation (6, 7) de sa position de moulage à sa position de démoulage, f/ déboîter la matelassure (14) de la ou des parois de séparation par translation de cette matelassure dans la direction longitudinale de ladite ou desdites parois de séparation, en éloignant ladite matelassure de la partie arrière de la ou des parois de séparation. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel, au cours de l'étape a/, la ou les parois de séparation (6, 7) sont dans leur position de démoulage, puis sont déplacées dans leur position de moulage avant l'étape b/. 9. Procédé selon la revendication 7, dans lequel, au cours de l'étape a/, la ou les parois de séparation (6, 7) sont dans leur position de moulage, mais laissent des espaces libres (15, 16) autour d'elles, l'injection du premier mélange réactionnel sur le fond (5a) de la cavité de moulage étant effectué à travers ces espaces libres.