Brevet FR2720324A1 — publié le 19951201

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un motif comportant au moins une zone en relief sur l'endroit d'un panneau souple, notamment d'un matériau non thermoformable destiné à la confection de vêtements, consistant à appliquer à l'envers du panneau une couche d'un matériau thermoformable et à thermoformer cette couche, avec le panneau, en provoquant ou en préservant une solidarisation mutuelle, pour créer et stabiliser ladite zone en relief. Un tel procédé est décrit dans le brevet franchais N" 2 614 577, et mis en oeuvre selon un mode consistant à appliquer la couche de matériau thermoformable soit sur la totalité de l'envers du panneau, soit sous forme de larges aplats dont chacun correspond à un motif et couvre totalement l'emplacement de ce dernier, à savoir aussi bien l'emplacement de ses zones non déformées que l'emplacement de ses zones mises en relief lors du thermoformage. n en résulte un gaspillage de matériau thermoformable, ce qui grève considérablement le prix des panneaux obtenus, ainsi qu'un manque de souplesse de ces derniers et, lorsqu'ils sont destinés à la confection de vêtements susceptibles d'être portés à même la peau, un grand inconfort de port par contact du matériau thermoformable avec la peau. Par contre, ce procédé présente l'avantage de permettre la réalisation de reliefs stables même sur des matériaux a priori non formables, comme le mentionne le brevet français précité, et autorise ainsi des effets esthétiques attrayants. Le but de la présente invention est, tout en conservant cet avantage, de remédier aux inconvénients précités du procédé indiqué en préambule, tel qu'il est actuellement pratiqué. A cet effet, la présente invention propose d'apporter à ce procédé le perfectionnement caractérisé en ce qu'on limite la couche de matériau thermoformable à l'emplacement de ladite zone, en relief, du motif. Un Homme du métier comprendra aisément que cette limitation de la couche de matériau thermoformable n'entraîne aucune limitation quant aux possibilités de thermoformer la zone à mettre en relief; par contre, la quantité de matériau thermoformable s'en trouve considérablement réduite, ce qui entraîne une réduction conséquente du prix de revient d'un panneau, et l'absence de matériau thermoformable en dehors de l'emplacement de la zone en relief, ou de chaque emplacement de zone en relief, permet de préserver pour l'essentiel la souplesse du matériau constitutif du panneau. En outre, on peut réaliser ainsi des panneaux de vêtements destinés à être portés à même la peau, sans contact substantiel entre la peau et le matériau thermoformable, dans la mesure où, de façon également caractéristique de la présente invention, on obtient par la mise en oeuvre du procédé un panneau souple, notamment d'un matériau non thermoformable destiné à la confection de vêtements, présentant un motif comportant au moins une zone en relief sur son endroit et une couche d'un matériau thermoformable sur son envers, caractérisé en ce que la couche de matériau thermoformable est localisée dans un creux correspondant à ladite zone. A l'endroit du panneau, le matériau constitutif de celui-ci peut rester tel quel, le cas échéant décoré par exemple par sérigraphie, et être directement exposé y compris dans la zone en relief, de même que le panneau peut comporter également sur son endroit une autre couche d'un matériau thermoformable, dans cette zone en relief et par exemple de façon localisée dans celles afin de préserver la souplesse du panneau. A cet effet, la présente invention propose un mode de mise en oeuvre du procédé caractérisé en ce qu'on applique également à l'endroit du panneau, à l'emplacement de ladite zone en relief, une autre couche d'un matériau thermoformable et en ce que l'on thermoforme cette autre couche, avec ladite couche et le panneau, en provoquant ou en préservant une solidarisation mutuelle, pour créer et stabiliser ladite zone en relief. De préférence, on limite l'autre couche de matériau thermoformable à l'emplacement de ladite zone en relief. n est bien entendu que l'on doit considérer comme entrant dans le cadre de la présente invention tout mode d'application d'un matériau thermoformable à l'envers ou à l'endroit du panneau, de même que tout mode de thermoformage. En particulier, la notion de couche de matériau thermoformable devra être interprétée largement, et englober non seulement une couche consistante, pouvant dépasser un millimètre d'épaisseur, qu'une couche pelliculaire, par exemple d'une épaisseur de l'ordre de quelques micromètres, la solidalisation de cette couche avec le matériau constitutif du panneau souple pouvant relever du collage, sans pénétration, ou de l'imprégnation ou encore d'autres moyens assurant une solidarisation de préférence aussi uniforme que possible. Ainsi, on pourra réaliser la couche de matériau thermoformable par dépôt localisé, sur le panneau, d'un matériau thermofusible finement divisé, c'est-à-dire à l'état de poudre, puis pénétration forcée de ce matériau thermofusible dans le matériau constitutif du panneau et chauffage pour provoquer la fusion de ce matériau thermofusible, préalablement ou concomitamment au thermoformage, effectué de façon connue par emprisonnement entre un poinçon et une matrice et chauffage. On pourra également appliquer ladite couche, respectivement ladite autre couche, en utilisant un moule présentant une empreinte en creux reproduisant ladite zone à l'endroit, respectivement à l'envers, en emplissant l'empreinte d'un matériau thermofusible à l'état divisé, en tant que matériau thermoformable, en accolant le panneau par son envers, respectivement par son endroit, au moule et en provoquant la fusion ou gélification du matériau thermofusible, puis sa prise avec solidarisation vis-à-vis du panneau. On remarquera que ces procédés d'application de la ou chaque couche de matériau thermoformable peuvent aisément être mis en oeuvre sur des panneaux individuels, déjà prêts à intégrer à un ensemble tel qu'un vêtement, ce qui autorise la fabrication de petites séries, voire de produits totalement individualisés, de même qu'ils peuvent s'appliquer à des échantillons de petites dimensions afin de réaliser des essais ; il s'agit de possibilités particulièrement avantageuses que n'offrent pas les modes de mise en oeuvre impliquant une enduction intégrale du matériau constitutif du panneau, lesquels ne peuvent guère s'appliquer qu'en continu, sur de grandes longueurs de matériau et en grande lèse, avant découpage de panneaux individuels. Il devient ainsi possible d'utiliser des modes de chauffage particulièrement souples pour provoquer la fusion ou gélification du matériau thermofusible, et notamment d'utiliser à cet effet une émission haute fréquence, dont il est facile de régler les effets le cas échéant après quelques essais. Un Homme du métier comprendra aisément que, par ailleurs, la présente invention n'implique aucune limitation quant aux effets esthétiques susceptibles d'être obtenus, de même qu'aucune limitation quant au choix du matériau constitutif des panneaux ou au choix du matériau thermoformable, en comparaison avec les modes de mise en oeuvre précédemment connus. En particulier, on peut choisir, de façon préférée notamment lorsque le panneau est destiné à la réalisation des vêtements, un matériau thermoformable souple après thermoformage, par exemple choisi dans un groupe comportant le polyuréthane, le polyéthylène et le chlorure de polyvinyle, le cas échéant sous forme expansée, et l'on peut choisir en particulier comme matériau constitutif du panneau, dans une large gamme de possibilités, un matériau textile. Ces exemples ne sont toutefois nullement limitatifs, et de nombreux autres matériaux peuvent être choisis sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention. Celle-ci sera mieux comprise si l'on se réfère à présent à la description ci-dessous, relative à un certain nombre d'exemples non limitatifs mis en oeuvre, ainsi qu'aux dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. - La figure 1 montre une vue en perspective d'un panneau souple selon l'invention, par son endroit. - Les figures 2 et 3 montrent, également en des vues en perspective, deux phases de la réalisation d'une ébauche de ce panneau. - Les figures 4 et 5 illustrent, sous forme d'une section d'une zone à mettre en relief et des zones adjacentes, respectivement une phase finale de la réalisation de cette ébauche et cette ébauche. - La figure 6 montre une vue de cette ébauche en perspective, par l'envers du panneau à réaliser. - Les figures 7 et 8 montrent, en des vues en perspective analogues à celles des figures 1, 2, 3, 6, deux phases de la réalisation du panneau selon l'invention à partir de l'ébauche illustrée aux figures 5 et 6. - Les figures 9 et 10 illustrent, en des vues analogues à celles des figures 4 et 5, respectivement une phase finale de la réalisation de ce panneau et ce panneau lui-même, selon un premier exemple de réalisation. - Les figures 11 et 12 illustrent, en des vues analogues à celles des figures 4 et 5, respectivement une phase finale de la réalisation de ce panneau et ce panneau lui-même, selon un deuxième exemple de réalisation. - Les figures 13 et 14 illustrent, en des vues analogues à celles des figures 4 et 5, respectivement une phase finale de la réalisation de ce panneau et ce panneau lui-même, selon un troisième exemple de réalisation. - Les figures 15 et 16 illustrent, en des vues analogues à celles des figures 4 et 5, respectivement une phase finale de la réalisation de ce panneau et ce panneau lui-même, selon un quatrième exemple de réalisation. Ces différents exemples, non limitatifs, de mise en oeuvre du procédé selon l'invention sont décrits en référence à la réalisation d'un exemple également non limitatif de produit 1 selon l'invention, illustré à la figure 1. Ce produit 1 se compose essentiellement d'un panneau souple 2 par exemple destiné à la confection de vêtements, ou encore à la maroquinerie, la sellerie, la bourrelerie, la tapisserie, et par exemple constitué d'un matériau textile tissé, non tissé, tricoté, thermoformable ou non thermoformable, ou encore d'un matériau présentant la forme d'une feuille continue, tel qu'un cuir synthétique, ces exemples n'étant nullement limitatifs. Ce panneau 2 présente un endroit 3 et un envers 4, et porte sur son endroit 3 un motif 5, par exemple sérigraphié et comportant deux zones 6 en relief, c'est-à-dire en saillie sur l'endroit 3 du panneau 2. Naturellement, d'autres motifs 5 pourraient être choisis sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention, dès lors que ces motifs présenteraient au moins une zone en relief 6 sur l'endroit 3 du panneau 2. Conformément à la présente invention, les zones en relief 6 sont obtenues par thermoformage localisé conjoint du panneau 2, restant par ailleurs plat, et d'un matériau d'apport appliqué sur son envers 4, et le cas échéant sur son endroit 3, de façon étroitement localisée à l'emplacement de chacune des zones en relief 6, sans débordement ou pratiquement sans débordement autour de l'emplacement de ces zones en relief 6. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées à cet effet et on a illustré aux figures 2 à 16 une méthode actuellement préférée, en raison notamment de la large gamme de possibilités qu'elle offre quant à l'épaisseur des zones en relief 6 par rapport au reste de l'endroit 3 du panneau 2, c'est-à-dire notamment quant au choix de l'épaisseur du matériau thermoformable d'apport appliqué au panneau 2 de façon localisée à l'emplacement des zones en relief 6 avant réalisation de ces dernières par thermoformage, conformément à la présente invention. Selon cette méthode et comme le montre la figure 2, on commence par réaliser, par tout procédé approprié et en utilisant tout matériau approprié, un moule 7 présentant, en saillie sur un fond plat 8 et de façon solidaire de ce fond plat 8, deux zones en relief 9 reproduisant les zones en relief 6 à créer sur l'endroit 3 du panneau 2, initialement intégralement plat, mais à l'envers quant à leur forme et leur position relative. Ensuite, comme le montre la figure 3, on réalise un contre-moule 10 de ce moule 7, lequel contre-moule 10 présente en creux, dans une face plane 11, deux empreintes 12 directement complémentaires des zones en relief 9, c'est-à-dire reproduisant à l'endroit, dans leur forme et leur position relative, les zones en relief 6 du produit 1 à réaliser, mais en creux. Ce contre-moule est utilisé de la façon illustrée aux figures 3 et 4, en tant que moule, pour réaliser un produit intermédiaire ou ébauche 17 illustré aux figures 5 et 6. A cet effet, on emplit les deux empreintes 12 d'un matériau divisé 13, pouvant se présenter à l'état de poudre ou de granulé et choisi panni les matériaux thermofusibles, notamment gélifiables et le cas échéant expansibles par chauffage, compatibles avec l'utilisation envisagée pour le produit 1 à réaliser ; on peut notamment citer, à titre d'exemple non limitatif d'un tel matériau, le chlorure de polyvinyle, le polyuréthane, le polyéthylène, ces exemples n'étant nullement limitatifs. Ensuite, comme le montre la figure 3, on dépose le panneau 2 à munir des zones en relief 6, par son envers 4, à plat sur la face plane 1 1 du contre-moule 10 dans une position relative convenablement repérée. En fonction des natures respectives du matériau thermoplastique 13 et du matériau constitutif du panneau 2, il peut être nécessaire d'interposer entre l'envers 4 du panneau 2 et la face plane 11 du contre-moule 10 une pellicule 14 de colle thermofusible, étant entendu que cette pellicule 14, dont l'épaisseur ne dépasse pas quelques micromètres, ne peut être en aucune façon comparée à l'enduction actuellement pratiquée sur la totalité de l'envers 4 d'un panneau 2 lorsqu'on désire aménager les zones en relief 6, par thermoformage, sur son endroit 3, et peut d'ailleurs se limiter à l'emplacement des empreintes 12. Ensuite, comme le montre la figure 4, un plateau presseur 15 est appliqué à plat sur l'endroit 3 du panneau 2 reposant lui-même à plat, par son envers 4, sur la face 1 1 du contre-moule 10, le cas échéant avec interposition de la pellicule 14, et l'on soumet l'ensemble à un chauffage, par exemple par exposition à une émission d'ondes haute fréquence ou micro-ondes, comme on l'a schématisé à la figure 4 par des flèches 16. n en résulte une fusion de la matière thermoplastique 3, qui s'ancre sur l'envers 4 du panneau 2, le cas échéant par l'intermédiaire de la pellicule 14 elle-même devenue collante. On laisse ensuite refroidir l'ensemble, puis on en dégage le produit intermédiaire 17 illustré aux figures 5 et 6, formé du panneau 2 dont l'endroit 3 est encore démuni de relief, mais dont l'envers 4 présente deux zones en relief 18, formées d'une couche de la matière thermoplastique 3 et reproduisant à l'envers les zones en relief 6 à réaliser sur l'endroit 3 du panneau 2. En parallèle de la réalisation du moule 7 et du contre-moule 10, on réalise un moule 19 illustré à la figure 7, et un contre-moule 20 de ce moule 19, illustré à la figure 8. Le moule 19 reproduit à l'endroit et à l'identique, quant à leur forme et leur position relative, en saillie sur un fond plat 21, les zones en relief 6 du produit à réaliser, sous forme de deux zones en relief 22. Le contre-moule 20, réalisé à partir de ce moule 19, présente par conséquent en creux, dans une face plane 23, deux zones en creux ou empreintes 24 étroitement complémentaires des zones en relief 22, quant à leur forme et leur position relative, c'est-à-dire reproduisant à l'envers et en creux les zones en relief 6 du produit 1 à réaliser. Lorsque le contre-moule 20 et le produit intermédiaire 17 ont été réalisés, on procède comme le montre la figure 8, en déposant le produit intermédiaire 17 à plat, par l'endroit 3 du panneau 2, sur la face plane 23 du contre-moule 20, en superposant exactement aux zones en creux 24 de celui-ci les zones en relief 18 de l'envers 4 du panneau 2. Ensuite, comme le montrent les figures 9 et 11, on effectue un pressage du produit intermédiaire 17 sur le contre-moule 20 dans des conditions de chauffage, par exemple par rayonnement haute fréquence, schématisé par des flèches respectivement 25 et 26 aux figures 9 et 11, propres à fluidifier ou gélifier, c'est-à-dire rendre thermoformable, la matière thermofusible constituant les zones en relief 18 de l'envers 4 du panneau 2. Dans le cas du mode de mise en oeuvre illustré à la figure 9, on utilise pour effectuer ce pressage, au cours duquel le contre-moule 20 sert de matrice ou de moule, un poinçon 30 en tout point comparable au moule 7, c'est-à-dire présentant en relief sur une face plane 31, que l'on amène progressivement en contact, à plat, avec l'envers 4 du panneau 2, des zones en relief 32 identiques aux zones en relief 9 et que l'on fait coïncider, par repérage approprié, avec les zones en relief 18 de l'envers 4 du panneau 2 et les zones en creux ou empreintes 24 de la face 23 du contre-moule 20. Ainsi, au fur et à mesure que la matrice 30 approche de ce dernier, les zones en relief 32 venant au contact des zones en relief 18 fluidifiées obligent ces dernières, et avec elles le matériau constitutif du panneau 2, à pénétrer dans les empreintes 24 et à épouser ces dernières, par l'endroit 3 du panneau 2. Selon le mode de mise en oeuvre illustré à la figure 11, on utilise comme poinçon un simple plateau 33 présentant vers le produit intermédiaire 17 et le contre-moule 20 une face plane 34, que l'on amène progressivement à plat contre l'envers 4 du panneau 2, ce qui provoque le même mouvement de pénétration progressive, dans les empreintes 24, du matériau constitutif du panneau 2 et du matériau constitutif des zones 18, convenablement fluidifié. A la fin de ce pressage, le matériau constitutif du panneau 2 épouse les empreintes 24. Dans l'un et l'autre cas, il en résulte une saillie localisée du matériau constitutif du panneau 2, par rapport à l'endroit 3 de celui-ci, selon une forme reproduisant fidèlement, complémentairement, la forme des empreintes 24 alors qu'il en résulte à l'envers 4 du panneau 2 la formation d'une cavité respective 35, 36, doublée d'une couche 37 du matériau constitutif des zones en relief 18, elle-même en creux par rapport au reste de l'envers 4 du panneau 2 dans le cas du mode de mise en oeuvre illustré à la figure 10, ou d'une couche 38 de ce même matériau, affleurant le reste de l'envers 4 du panneau 2, dans le cas du mode de mise en oeuvre illustré aux figures 11 et 12. Dans l'un et l'autre cas, après refroidissement, c'est-à-dire après solidification du matériau constitutif des zones en relief 18, on sépare le poinçon 30 ou 33 du contre-moule 20 et on dégage le produit obtenu, qui constitue le produit 1 illustré à la figure 1, dont les zones en relief 6 sur l'endroit 3 du panneau 2 conservent l'aspect du matériau constitutif de ce dernier, si l'on excepte l'éventuelle sérigraphie précitée. On notera que le mode de mise en oeuvre illustré aux figures 9 et 10 présente sur le mode de mise en oeuvre illustré aux figures 1 1 et 12 un avantage en ce que le matériau constitutif des zones en relief 18 est placé en retrait par rapport aux zones de l'envers 3 du panneau 2 adjacentes aux emplacements des zones en relief 6, ce qui permet d'utiliser sans inconvénient le panneau obtenu pour la confection de vêtements portés à même la peau. Dans l'un et l'autre cas, les zones en relief 6 sont rendues durables du fait de la présence du matériau constitutif des zones en relief 18 du matériau intermédiaire 17, qui reste solidaire du matériau constitutif du panneau 2. On peut également, lors de l'étape décrite en référence à la figure 8, emplir les empreintes 24 d'un matériau thermofusible, à l'état divisé, préalablement au dépôt, sur la face 23 du contre-moule 20, du produit intermédiaire 17 par l'endroit 3 du panneau 2, afin que les zones en relief 6, telles qu'elles apparaissent lorsqu'on observe l'endroit 3 du panneau 2 sur le produit à terminer, ne soient pas constituées par le matériau constitutif de ce dernier, mais par une couche de ce matériau thermofusible. Comme le comprendra aisément un Homme du métier, il peut être utile d'interposer alors, entre l'endroit 3 du panneau 2 du produit intermédiaire 17 et la face 23 du contre-moule 20, au moins à l'emplacement des empreintes 24 de celui-ci, une pellicule thermocollante en tout point analogue à la pellicule 14, de façon non illustrée. La superposition du produit intermédiaire 17 au contre-moule 20, avec coïncidence des zones en relief avec les empreintes 24, s'effectue alors dans les conditions décrites en référence à la figure 8, et on pratique ensuite, sous un chauffage par exemple par rayonnement haute fréquence schématisé par des flèches 39 à la figure 13 et 40 à la figure 15, dans des conditions propres à gélifier le matériau constitutif des zones en relief 18 et fondre le matériau thermofusible 41 placé dans les empreintes 24, un pressage soit au moyen du poinçon 30 décrit en référence à la figure 9, soit au moyen du poinçon 33, en forme de plateau, décrit en référence à la figure 11. I1 en résulte les phénomènes décrits en référence aux figures 9 et 11, respectivement, si ce n'est qu'en outre, le matériau thermofusible 41 reste intercalé, à l'intérieur des empreintes 24 qui le moulent, entre le matériau constitutif du panneau 2 et le contre-moule 20. Après refroidissement et dégagement du poinçon 30 ou 33, on peut ensuite dégager du contre-moule 20 le produit 1 qui, considéré par l'envers 4 du panneau 2, présente respectivement dans le cas des figures 14 et 16 les aspects décrits respectivement en référence aux figures 10 et 12, caractérisés respectivement par une conformation en creux de la couche 37 de matériau constitutif des zones en relief 18 du produit intermédiaire 17 et par un affleurement de la couche 38 de ce matériau constitutif, dans l'un et l'autre cas en référence aux zones de l'envers 4 du panneau 2 extérieures à l'emplacement des zones en relief 6. Au niveau de ces dernières, sur l'endroit 3 du panneau 2, apparaît la matière thermofusible 41, alors solidifiée sous forme d'une couche 42, qui permet de donner aux zones en relief 6 un aspect différent du reste de l'endroit 3 du panneau 2, indépendamment de la mise en oeuvre d'une sérigraphie éventuelle de cet endroit 3. Un Homme du métier comprendra aisément que les identités, précédemment décrites, entre les formes, notamment les dimensions, des zones en relief 6, 9, 18, 22, 32 et des zones en creux ou empreintes 12, 24 doivent être considérées comme approximatives, dans les limites nécessitées par l'interposition du panneau 2, de la matière thermoplastique 13 et éventuellement de la matière thermoplastique 41 entre certaines de ces zones en relief et certaines de ces zones en creux, au cours de la mise en oeuvre de l'un ou l'autre des procédés précédemment décrits. Un Homme du métier comprendra en outre aisément que les modes de mise en oeuvre de l'invention qui viennent d'être décrits ne constituent que des exemples non limitatifs, par rapport auxquels on pourra prévoir de nombreuses variantes sans sortir pour autant du cadre de cette invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un motif comportant au moins une zone en relief (6) sur l'endroit (3) d'un panneau (2) souple, notamment d'un matériau non thermoformable destiné à la confection de vêtements, consistant à appliquer à l'envers (4) du panneau (2) une couche (18) d'un matériau thermoformable et à thermoformer cette couche (18), avec le panneau (2), en provoquant ou en préservant une solidansation mutuelle, pour créer et stabiliser ladite zone en relief (6), caractérisé en ce qu'on limite la couche (18) de matériau thermoformable à l'emplacement de ladite zone en relief (6). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique également à l'endroit (3) du panneau (2), à l'emplacement de ladite zone (6), une autre couche (42) d'un matériau thermoformable et en ce que l'on thermoforme cette autre couche (42), avec ladite couche (18) et le panneau (2), en provoquant ou en préservant une solidarisation mutuelle, pour créer et stabiliser ladite zone en relief (6). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on limite l'autre couche (42) de matériau thermoformable à l'emplacement de ladite zone (6). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on applique ladite couche (18), respectivement ladite autre couche (42), en utilisant un moule (10, 20) présentant une empreinte en creux (12, 24) reproduisant ladite zone en relief (6) à l'endroit, respectivement à l'envers, en emplissant l'empreinte (12, 24) d'un matériau thermofusible (13, 41) à l'état divisé, en tant que matériau thermoformable, en accolant le panneau (2) par son envers (4), respectivement par son endroit (3), au moule (10, 20) et en provoquant la fusion ou gélification du matériau thermofusible (13, 41), puis sa prise avec solidansation vis-à-vis du panneau (2). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on provoque la fusion du matériau thermofusible (13, 41) par émission haute fréquence. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le matériau thermoformable est souple. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on utilise comme matériau thermoformable un matériau choisi dans un groupe comportant le polyuréthane, le chlorure de polyvinyle et le polyéthylène. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le panneau (2) est en matériau textile. 9. Panneau souple, notamment d'un matériau non thermoformable destiné à la confection de vêtements, présentant un motif (5) comportant au moins une zone en relief (6) sur son endroit (3) et une couche (18) d'un matériau thermoformable sur son envers (4), caractérisé en ce que la couche (18) de matériau thermoformable est localisée dans un creux (35, 36) correspondant à ladite zone (6). 10. Panneau selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte également sur son endroit (3) une autre couche (42) d'un matériau thermoformable, dans ladite zone en relief (6). 11. Panneau selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'autre couche (42) de matériau thermoformable est localisée dans ladite zone en relief (6). 12. Panneau selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le matériau thermoformable est souple. 13. Panneau selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le matériau thermoformable est choisi dans un groupe comportant le polyuréthane, le chlorure de polyvinyle et le polyéthylène. 14. Panneau selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que le panneau (2) est en matériau textile.