Brevet FR2712673A1 — publié le 19950524

Installation et dispositif pour envoyer un gaz contenant de l'oxygène dans un fourneau. La présente invention concerne une installation et un dispositif pour enflammer un combustible envoyé dans un fourneau sous forme de particules solides ou liquides ayant une taille et des caractéristiques telles que leurs trajectoires sont affectées par des écoulements de gaz dans le fourneau. L'intention est d'établir, par envoi d'un gaz contenant de l'oxygène, gaz qui peut être de l'air, des gaz malodorants (qui seront transformés en gaz compatibles avec l'environnement dans le processus de combustion) ou un gaz de fumée, un trajet d'écoulement tel qu'il intensifie le processus de combustion. Comme application typique, l'invention concerne la combustion des produits résiduels ou déchets provenant de la production de pâte à papier ou de pulpe. Par souci de clarté, on s'intéressera dans ce qui suit à la combustion des liqueurs usées provenant des traitements de réduction en pulpe ou pâte qui utilisent une matière fibreuse organique. On ne devra toutefois pas considérer que l'invention est limitée à ce seul domaine particulier. Des liqueurs usées provenant des traitements de réduction en pulpe ou pâte contiennent une matière organique qui produit de l'énergie lorsqu'elle est brûlée et, en outre, des produits chimiques inorganiques, principalement des sels de sodium. La liqueur usée est pulvérisée dans le fourneau de la chaudière dite "de récupération de liqueur noire" au moyen d'un ou de plusieurs pulvérisateurs de liqueur qui dispersent la liqueur en des gouttelettes de taille variable. Un gaz contenant de l'oxygène, habituellement de l'air, est envoyé dans le fourneau en quantité quelque peu supérieure à la valeur stoechiométrique, par des orifices spéciaux de la paroi appelés embouchures d'air. Ceux-ci sont généralement disposés en trois niveaux appelés niveaux primaire, secondaire et tertiaire. Chacun de ces niveaux consiste en une ou parfois deux rangées (une supérieure et un inférieure) horizontales ou presque auxquelles de l'air ou d'autres mélanges gazeux contenant de l'oxygène sont envoyés depuis un ou parfois deux conduits approximativement horizontaux. n y a des explications quelque peu différentes pour les fonctions des niveaux séparés. L'une des plus classiques est présentée ci-dessous. Le niveau inférieur, c'est-à-dire primaire, affecte ce qu'on appelle le lit de cendre sur le plancher (2) du fourneau. Ce lit contient des résidus solides du contenu organique du combustible ainsi que le matériau inorganique qui fond et s'écoule hors du fourneau. L'air primaire oxyde la cendre, donnant de la chaleur nécessaire aussi bien pour fondre les sels inorganiques que pour la réduction chimique du soufre en sulfure. Cette dernière réaction est nécessaire pour rendre possible la récupération du soufre dans un traitement de réduction en pâte kraft. La région dans laquelle a lieu le séchage et la pyrolyse des gouttelettes de liqueur est alimentée avec de l'oxygène nécessaire provenant du niveau secondaire. Les embouchures destinées à cet air sont habituellement situées en dessous des pulvérisateurs de liqueur. Dans les chaudières avec niveau secondaire double, le niveau supérieur est quelque fois situé au-dessus des pulvérisateurs de liqueur. Des gaz combustibles qui proviennent de la pyrolyse du combustible, encore disponibles dans les gaz se trouvant au-dessus du niveau secondaire, sont brûlés avec de l'air tertiaire. Les embouchures tertiaires sont habituellement situées sur un seul niveau. La publication de brevet FI 85187 divulgue toutefois une application dans laquelle les embouchures d'entrée de l'air secondaire sont placées en deux niveaux. La demande de brevet SU 467741 dit que "dans le futur, une amenée d'air supplémentaire au-dessus du niveau tertiaire pourra être réalisée". L'énergie cinétique du gaz contenant de l'oxygène qui est envoyé a une importance. Les flux primaire, et dans une certaine mesure secondaire également, affectent la couche de gaz la plus proche de la surface du lit et par conséquent sa combustion. On donne à l'air secondaire et tertiaire une vitesse élevée pour garantir un bon mélange de l'oxygène avec les gaz combustibles. D'autre part les injecteurs produisent souvent des trajets d'écoulement stables ou instables très compliqués, conduisant à des associations variables de résultats aussi bien favorables que défavorables. Pour enflammer une particule il est en général vrai qu'il faut lui envoyer un bon mélange de gaz contenant de l'oxygène avec du combustible tandis que l'acheminement de combustible dans la partie supérieure du fourneau n'est pas souhaitable. La combustion doit avoir lieu rapidement et complètement et, de préférence avec un net déficit stoechiométrique en oxygène pour pouvoir atteindre une réduction ou même une élimination totale des NOX (oxydes d'azote) dans le gaz de fumée. Dans le cas spécifique de la combustion des liqueurs usées, davantage de problèmes se posent. Le pouvoir calorifique de la liqueur usée est habituellement très faible, ce qui résulte en une combustion instable. Le combustible contient aussi beaucoup de soufre, ce qui résulte souvent en une teneur élevée en SO (oxydes de soufre) dans les gaz de fumée et, en outre, en de la suie qui est collante et qui va facilement s'accumuler en dépôts durs sur les surfaces de transfert thermique situées après le fourneau. Dans des chaudières dans lesquelles on fait brûler des liqueurs avec une teneur en soufre particulièrement élevée, le pH des dépôts devient si faible que la corrosion va se développer très rapidement dans certaines conditions. Il a également été établi que la pyrolyse d'une liqueur à température ambiante faible conduit à une émission élevée de soufre et vice versa. Une combustion instable (à basse température) résulte à la fois en une teneur plus élevée en SO, et en une formation plus rapide de dépôts et en des problèmes de bouchons sur les surfaces de transfert thermique. La capacité et la disponibilité de la plupart des chaudières est limitée par les températures des gaz de fumée à la sortie du fourneau. A une température donnée, qui dépend de la composition chimique réelle de la suie, celle-ci devient collante à cause de la fusion commençante. Dans ce cas, les dépôts vont se développer très rapidement; d'abord, cela nuit au transfert thermique et, ensuite, résulte en un bouchon qui empêche l'écoulement des gaz de fumée. Un déséquilibre du profil des températures à la sortie du fourneau augmente davantage les problèmes susmentionnés. Sur le côté plus chaud il y a une formation rapide de bouchon qui va progressivement s'étaler sur toute la section jusqu'à ce qu'il faille arrêter la production pour un nettoyage. Des chaudières existant en un certain nombre d'usines sont embouteillées en production. En d'autres termes, il est nécessaire d'augmenter leur capacité. Les exigences portant sur l'environnement deviennent de plus en plus astreignantes, ce qui signifie que les attentes de performance pour les chaudières aussi bien existantes que nouvelles augmentent. Pour des raisons économiques, on fait des unités de plus en plus grosses nécessitant des fourneaux de dimensions telles que l'on rencontre des difficultés de construction. il y a également des difficultés avec le traitement. Les grandes unités nécessitent des vitesses plus élevées d'air de combustion pour produire un mélange suffisant ce qui, évidemment, conduit à un entraînement plus important des particules de combustible. Rendre le processus de combustion beaucoup plus efficace pourrait, si ce n'est éliminer totalement, du moins diminuer considérablement les problèmes mentionnés. Les inconvénients de la distribution classique de l'air (rangées horizontales d'embouchures d'entrée d'air sur toute la largeur du fourneau) sont donnés dans l'article "Alternative Air Supply System", Pulp & Paper Canada 92:2 (1991). Des jets de gaz provenant des embouchures d'entrée (6) sur les parois adjacentes se réunissent en des flux diagonaux (7) qui partent de chaque coin du fourneau. Quand ces flux se rencontrent dans la région centrale (8) du fourneau, ils dévient vers le haut en un fort flux central (9) alors que le long des parois il y a un écoulement de gaz descendant (10) dont le volume augmente davantage la quantité totale de gaz qui monte au centre. Des simulations sur ordinateurs et des mesures dans des chaudières actuelles ont montré que la vitesse dans la région centrale peut s'élever jusqu'à 16 m/s dans des cas où la vitesse moyenne du gaz est normalement de 4 m/s. Pour combattre les tendances bien connues à ce jour et mentionnées ci-dessus, un certain nombre de modifications des dispositions des entrées d'air ont été proposées. La publication de brevet SF 85187 et les demandes de brevet SF 87246 et SE 467741 peuvent être citées en exemples. Les inconvénients avec une distribution classique de l'air, qui gênent encore les solutions selon les publications susmentionnées, sont dus aux rangées horizontales de jets de gaz situées très bas dans le fourneau. Les écoulements verticaux rapides qui se développent conduisent alors à un fort mélange dans la direction verticale, c'est-à-dire que l'on obtient des gradients horizontaux forts mais des gradients verticaux faibles. Par conséquent, on obtient un allongement vertical considérable de la région dans laquelle il y a de fortes températures avec une teneur en particules en suspension et en gaz qui brûle. En pratique, il est nécessaire bien sûr d'avoir pratiquement l'opposé. Il est nécessaire d'avoir une concentration maximale de la combustion et du transfert de chaleur le plus bas dans le fourneau ainsi qu'un refroidissement rapide des gaz qui montent et une combustion rapide des combustibles sans avoir toutefois d'entraînement de combustible. Un jet de gaz qui s'écoule dans le fourneau par une embouchure (6) aspire et entraîne avec lui du gaz ambiant (11). Par conséquent le gaz s'écoule depuis toutes les directions le long de la paroi vers l'embouchure (jet). S'il y a plusieurs embouchures d'entrée proches les unes des autres dans une rangée horizontale (comme dans les fourneaux de conception classique), les jets forment un jet résultant plat et horizontal. Cela va provoquer un écoulement de recirculation (10) long, plat, parallèle à la paroi depuis le dessus et un autre depuis le dessous. En fait, il n'est pas possible d'avoir des écoulements horizontaux d'aspiration importants entre les embouchures d'entrée d'air parce que chaque jet adjacent aspire dans la direction opposée. L'invention de la présente demande est fondamentalement basée sur la construction classique que l'on tourne de 900. On obtient plusieurs rangées verticales avec un grand nombre d'embouchures dans chacune (par rapport au nombre classique de niveaux). De ce fait, le modèle d'écoulement dans la chaudière est également tourné de 900. Les longs flux de recirculation vont travailler horizontalement tandis que des flux verticaux sont effectivement coupés par le grand nombre de jets verticaux (sauf l'écoulement net vers le haut). Au lieu d'un mélange vertical avec des températures et des concentrations égales dans le sens vertical, on obtient un mélange horizontal efficace. Cela donne des couches horizontales beaucoup plus nettes dans lesquelles chaque couche est remarquablement plus mince que dans les systèmes classiques et, par conséquent, des gradients verticaux plus forts aussi bien en terme de températures que de composition. Si le nombre de jets dans les rangées verticales augmente davantage, la hauteur de chaque couche diminue jusqu'à obtenir un système presque sans marches avec un nombre infini de jets. Cette valeur limite est représentée par un jet vertical et plat entièrement continu. Dans une application pratique, on obtient ce jet avec une seule embouchure d'entrée qui est très haute et étroite. Dans ce cas il n'y a bien sûr pas lieu de parler de niveaux séparés dans la région en question. Grâce au mélange horizontal plus efficace, on peut réduire l'amenée d'air dans la partie inférieure du fourneau, bien que la combustion augmente dans cette région. On obtient davantage d'effets bénéfiques parce qu'on peut réduire considérablement l'excès d'air. Cela donne des températures supérieures dans la partie inférieure du fourneau, une combustion stabilisée, de plus faibles quantités de NOX et de SO, et un écoulement net plus faible des gaz de fumée vers le haut. Ce dernier point modère davantage les tendance à l'entraînement. S'ils sont placés proches l'un de l'autre, deux ou plusieurs jets ayant approximativement la même direction se réunissent et s'écoulent comme un seul jet plus large. Par conséquent, les jets auxquels il est fait référence dans la présente peuvent être obtenus à partir d'un groupe d'embouchures d'entrée adjacentes. L'invention de la présente n'est pas destinée à couvrir les niveaux d'air inférieurs (2) qui peuvent affecter directement le lit, s'il y en a un, sur le plancher du fourneau. Dans la présente invention, des installations au moins partiellement verticales sont utilisées à la place des conduits approximativement horizontaux de la conception classique pour alimenter les embouchures avec un gaz contenant de l'oxygène. En plus d'une conception moins complexe et donc moins coûteuse, on obtient aussi une commande plus simple et plus efficace du processus. Des sections verticales séparées, dont chacun est formée de plusieurs niveaux disposés les uns au-dessus des autres, peuvent par conséquent être commandées séparément. On peut facilement corriger une asymétrie des profils de température ou de concentration dans la section du fourneau en changeant la pression du gaz contenant de l'oxygène envoyé à cette section sans nuire à l'équilibre vertical entre les jets d'air individuels. Dans la plupart des cas, les jets de gaz entrant en collision renforcent les flux verticaux et doivent par conséquent être évités. Si les embouchures d'entrée sont situées dans des parois adjacentes, dans la paroi frontale et la paroi latérale par exemple, les jets se croisent les uns les autres. Dans ce cas, le jet de gaz devra être situé de telle manière qu'il passe par dessus ou par dessous l'autre. Si les jets sont dirigés uniquement depuis des parois opposées, on peut améliorer davantage le trajet de l'écoulement. On réalise cela en laissant les jets qui se rencontrent se contourner l'un l'autre latéralement et/ou verticalement. Si ces parois opposées sont une paroi avant et une paroi arrière, on peut facilement contrôler la géométrie latérale importante du fourneau. La section des jets de gaz augmente rapidement après que le jet d'air a quitté l'embouchure. De ce fait, les jets provenant de parois opposées doivent être situés de façon espacée, ce qui autorise, dans une section sensiblement carrée et pour avoir de meilleurs résultats, à pas plus de trois jets par paroi et par niveau. Si l'on doit conserver la symétrie gauche/droite, cela signifie qu'il y aura uniquement un ou deux jets dans une des parois opposées et deux ou trois jets dans l'autre. On peut également réaliser un modèle symétrique en relation avec les deux parois latérales et les parois avant/arrière. On réalise cela en installant un ou deux jets par paroi sur les parois opposées, en appliquant le précédent principe consistant à éviter les collisions, pour que l'image miroir de l'installation sur une paroi soit symétrique de l'installation sur la paroi opposée. On peut équilibrer l'effet de cette disposition, qui est asymétrique quand on ne considère qu'un seul niveau, en concevant les autres niveaux d'après son image miroir, quand le plan du miroir vertical imaginaire passe par les axes des parois en question. On peut obtenir certains effets bénéfiques pour l'installation autour du fourneau et pour l'ergonomie si les niveaux des jets d'une paroi sont approximativement situés à mi-chemin entre les niveaux des parois opposées. La figure 1 montre une vue en coupe horizontale d'un fourneau avec amenée classique d'un gaz contenant de l'oxygène. Les jets (6) qui sont situés sur le même niveau se réunissent dans les coins pour former un flux résultant (7) qui s'écoule diagonalement vers le centre (8) du fourneau où il entre en collision avec des flux correspondants provenant des trois autres coins et tourne vers le haut, formant un fort flux vertical central (9). Le même processus est représenté à la figure 2 dans laquelle on voit également représentée une recirculation verticale (10) et un matériau (20) contenant des cendres et des matières inorganiques sur le plancher du fourneau. La figure 3 est une vue en coupe horizontale d'un fourneau qui montre comment un jet qui pénètre par une embouchure d'entrée (6) dans la paroi (22) entraîne avec lui des gaz environnants sous forme de flux de recirculation. La figure 4 est une vue en coupe verticale d'un fourneau avec un matériau (2) dans le fond et avec deux parois opposées (2) depuis lesquelles partent des jets (13) de manière à ce que les jets ou leurs prolongements (14) rencontrent le plan imaginaire (15) parallèle aux parois opposées et placé entre elles, sans que ces jets entrent en collision les uns avec les autres. La figure 5 montre en coupe verticale comment les jets (18) d'une paroi sont situés à un niveau qui se trouve à mi-chemin entre les niveaux des jets (19) de la paroi opposée. La figure 6 montre des jets dans une disposition latéralement asymétrique dans la section horizontale d'un fourneau. Les jets (23) d'une paroi (24) sont disposés symétriquement avec l'image miroir des jets (12) de la paroi opposée, quand le plan miroir imaginaire passe par les axes verticaux des parois opposées. La figure 7 montre, dans la coupe horizontale d'un fourneau, l'amenée d'un gaz contenant de l'oxygène provenant d'un conduit (21) jusqu'à des jets (20) dans la région comprise entre les coins (18) du fourneau et son axe central (19) quand l'axe central (19) lui-même est également situé dans cette région. Pour un exemple d'application de la présente invention, une grosse chaudière de récupération de liqueur noire peut être conçue de la façon suivante: un ou deux des niveaux inférieurs pour l'amenée de gaz contenant de l'oxygène sont des rangées horizontales ou quelque peu inclinées de jets de gaz à une vitesse relativement faible. Audessus de ceux-ci, des jets sont placés en rangées verticales de manière à ce que trois rangées partent de la paroi avant et deux de la paroi arrière. Pour éviter des collisions entre les jets opposés, l'une des rangées de la paroi avant est placée sur l'axe central, l'une est placée à la distance 0,12 b du coin gauche si b représente la largeur du fourneau et l'autre est placée à la même distance depuis le coin droit. Les rangées de la paroi arrière sont situées latéralement à michemin entre les rangées de la paroi avant. Le niveau de la rangée inférieure (horizontale) de jets est à une hauteur de 1,5 m au-dessus du centre du plancher du fourneau. La distance entre les niveaux de jets dans les rangées verticales est de 1,5 m jusqu'à environ 0,5 b de la sortie du fourneau. Cela signifie que dans un fourneau de 30 m de haut et 12 m de large, il y a environ 14 jets dans chaque rangée verticale. Les jets dans les rangées verticales se différencient de manière à ce que les trois jets inférieurs proviennent d'embouchures d'entrée ayant une section plus importante et soient alimentés en air à une pression plus faible que les autres jets situés au-dessus. Les jets dans les rangées verticales reçoivent leur gaz contenant de l'oxygène de conduits également verticaux, un conduit pour chaque rangée, sauf pour ce qui est des embouchures d'entrée se trouvant dans la rangée du milieu de la paroi avant. Celles-ci reçoivent leur gaz alternativement des conduits de la rangée gauche et de la rangée droite. Tous les niveaux, sauf le niveau le plus bas, ont des jets d'air dirigés légèrement vers le bas. La présente demande est destinée à couvrir également les cas où l'angle entre la projection des jets de gaz sur le plan horizontal et la paroi dont ils viennent n'est pas égal à 900. Une disposition dans laquelle les embouchures d'entrée sont si peu décalées latéralement que cela n'a pas d'impact considérable sur l'apparence du trajet d'écoulement, est également désignée comme rangée verticale. En outre, la présente invention est destinée également à couvrir les cas dans lesquels - deux au moins des niveaux au-dessus des deux plus bas sont disposés de telle manière qu'un jet au moins en un niveau et un jet au moins en l'autre sont alimentés avec du gaz dont la pression instantanée est commandée avec le dispositif de commande; - un jet au moins situé en des niveaux au-dessus des deux plus bas est disposé ou orienté de telle manièr qu'il s'écoule pratiquement sans collision au-dessus ou au-dessous de jets qu'il croise provenant de parois adjacentes; - aux niveaux au-dessus des deux plus bas, des jets sont situés au moins en un niveau provenant principalement des parois opposées; - en des niveaux au-dessus des deux plus bas, les jets sont situés au moins en un niveau provenant principalement des parois avant et arrière; - le nombre de jets par paroi et par niveau en des niveaux audessus des deux plus bas n'est pas supérieur à trois, au moins en un niveau; - en des niveaux au-dessus des deux plus bas, l'agencement latéral des jets dans la direction gauche/droite du fourneau est symétrique, au moins en un niveau latéral, et le nombre de jets dans la paroi arrière/avant est de un/deux ou de deux/trois; - en ce qu'un tiers au moins des niveaux au-dessus des deux plus bas sont situés approximativement à la même distance les uns des autres; et - en des niveaux au-dessus des deux plus bas, un ou plusieurs jets situés en un niveau sont alimentés avec du gaz provenant du même conduit qu'un ou plusieurs jets situés en un ou plusieurs autres niveaux. En outre, l'invention est destinée à couvrir l'utilisation d'un système tel que décrit ci-dessus pour envoyer du gaz contenant de l'oxygène sous forme de jets, chaque jet étant formé soit par une seule embouchure d'entrée, soit par un groupe d'embouchures adjacentes, et les jets s'étendant à des niveaux séparés de manière à ce que tous les jets qui sont situés verticalement dans une région de +/- 0,51 m soient considérés comme des jets de même niveau, jusque dans un fourneau avec des parois latérales avant et arrière approximativement plates, avec une section approximativement rectangulaire ou carrée et éventuellement avec des coins arrondis, destinée à la combustion de combustible envoyé sous forme de particules liquides ou solides, caractérisée en ce que - aux niveaux situés au-dessus des deux plus bas, la hauteur d'un jet au moins dépasse un mètre, ou - aux niveaux situés au-dessus des deux plus bas, un tiers au moins des jets d'air se trouvant dans un niveau au moins dans l'une au moins des parois est situé approximativement sur la même ligne verticale que les jets d'un autre niveau, et - au moins un niveau est à une hauteur d'au moins 13 mètres au-dessus du centre du fond du fourneau, ou - les jets provenant d'une paroi au moins sont situés au total en au moins cinq niveaux, ou bien - les jets dans les quatre parois sont situés au total en au moins sùr niveaux. REVENDICATIONS 1.Installation pour envoyer un gaz contenant de l'oxygène sous forme de jets, chaque jet étant formé soit par une seule embouchure d'entrée soit par un groupe d'embouchures adjacentes, dans un fourneau comportant des parois latérales, avant et arrière de section approximativement rectangulaire ou carrée et éventuellement avec des coins arrondis, destinée à la combustion de combustible envoyé sous forme de particules liquides ou solides caractérisée en ce que: en plus des rangées approximativement horizontales de jets d'entrée de gaz éventuellement présentes aux niveaux les plus bas, l'installation crée plusieurs rangées verticales de jets de gaz, grâce à quoi au lieu d'un mélange vertical avec des températures et des concentrations égalisées dans le sens vertical, on obtient un mélange horizontal efficace avec des gradients verticaux renforcés et un processus de combustion intensifié à des hauteurs voulues dans le fourneau. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que deux au moins des niveaux au-dessus des deux plus bas sont disposés de telle manière qu'un jet au moins en un niveau et un jet au moins en l'autre sont alimentés avec du gaz dont la pression instantanée est commandée avec le même dispositif de commande. 3. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'un jet au moins situé en des niveaux au-dessus des deux plus bas est disposé ou orienté de telle manière qu'il s'écoule pratiquement sans collision au-dessus ou au-dessous de jets qu'il croise provenant de parois adjacentes. 4. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que des jets (13) provenant de parois opposées (12), situés en au moins un niveau au-dessus des deux niveaux les plus bas, sont dirigés et/ou situés verticalement et/ou latéralement de telle manière qu'eux-mêmes ou leurs lignes de prolongement imaginaires (14) traversent, essentiellement sans entrer en collision avec les jets qu'ils rencontrent, le plan imaginaire (15) situé parallèlement et à michemin entre lesdites parois. 5. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'en des niveaux au-dessus des deux plus bas, des jets sont situés au moins en un niveau provenant principalement des parois opposées. 6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en qu'en des niveaux au-dessus des deux plus bas, les jets sont situés au moins en un niveau provenant principalement des parois avant et arrière. 7. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le nombre de jets par paroi et par niveau en des niveaux au-dessus des deux plus bas n'est pas supérieur à trois, au moins en un niveau. 8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'en des niveaux au-dessus des deux plus bas, l'agencement latéral des jets dans la direction gauche/droite du fourneau est symétrique, au moins en un niveau latéral, et le nombre de jets dans la paroi avant/arrière ou dans la paroi arrière/avant est de un/deux ou de deux/trois. 9. Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce qu'en des niveaux au-dessus des deux plus bas, le nombre de jets (13) par niveau et par paroi provenant des parois opposées (12) est, au moins en un niveau, de un, deux ou trois et l'agencement asymétrique de manière à ce que les jets d'une paroi sont disposés symétriquement avec l'image miroir des emplacements de la paroi opposée quand le plan (17) du miroir imaginaire passe par les axes centraux verticaux des parois opposées. 10. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'un tiers au moins des niveaux au-dessus des deux plus bas sont situés approximativement à la même distance les uns des autres. 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'en des niveaux au-dessus des deux plus bas, les jets dans une paroi sont situés au moins en un niveau (18) qui se situe approximativement à mi-chemin entre les niveaux (19) des jets de la paroi opposée. 12. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'en des niveaux au-dessus des deux plus bas, un ou plusieurs jets situés en un niveau sont alimentés avec du gaz provenant du même conduit qu'un ou plusieurs jets situés en un ou plusieurs autres niveaux. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'en des niveaux au-dessus des deux plus bas, le gaz est en un niveau envoyé à un ou plusieurs jets (20) situés dans la région comprise entre le coin (18) du fourneau et l'axe central de la paroi, axe éventuellement inclus, et provenant du même conduit (21) que le ou les jets situés dans la région correspondante de ladite paroi en un ou plusieurs autres niveaux. 14. Utilisation du système selon l'une quelconque des revendications précédentes pour envoyer du gaz contenant de l'oxygène sous forme de jets, chaque jet étant formé soit par une seule embouchure d'entrée, soit par un groupe d'embouchures adjacentes, et les jets s'étendant à des niveaux séparés de manière à ce que tous les jets qui sont situés verticalement dans une région de +/- 0,51 m soient considérés comme des jets de même niveau, jusque dans un fourneau avec des parois latérales avant et arrière approximativement plates, avec une section approximativement rectangulaire ou carrée et éventuellement avec des coins arrondis, destinée à la combustion de combustible envoyé sous forme de particules liquides ou solides, caractérisée en ce que: - aux niveaux situés au-dessus des deux plus bas, la hauteur d'un jet au moins dépasse un mètre, ou - aux niveaux situés au-dessus des deux plus bas, un tiers au moins des jets d'air se trouvant dans un niveau au moins dans l'une au moins des parois est situé approximativement sur la même ligne verticale que les jets d'un autre niveau, et - au moins un niveau est à une hauteur d'au moins 13 mètres au-dessus du centre du fond du fourneau, ou - les jets provenant d'une paroi au moins sont situés au total en au moins cinq niveaux, ou bien - les jets dans les quatre parois sont situés au total en au moins six niveaux. 15. Utilisation du système selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'au moins un niveau des embouchures d'entrée de gaz est situé à une hauteur minimale de 13 mètres au-dessus du point central du fond et un au moins des conduits distribuant le gaz dans les embouchures d'entrée est situé de manière à ce que l'angle entre le conduit et le plan horizontal dépasse 450.