Brevet FR2716897A1 — publié le 19950908

l PROCEDE DE FABRICATION D'UN PRODUIT PLAT EN ALLIAGE DE ZIRCONIUM OU EN ALLIAGE DE HAFNIUM COMPRENANT UNE POURSUITE DU LAMINAGE A CHAUD APRES RECHAUFFAGE PAR INFRA-ROUGES ET SES UTILISATIONS La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une tôle ou d'une bande ou d'un feuillard en alliage de zirconium ou en alliage de hafnium comprenant un dégrossissage à chaud en ébauche à partir d'un lingot, puis un laminage à chaud de cette ébauche dans le domaine alpha, ce laminage à chaud comportant plusieurs passes succédant à un ou plusieurs réchauffages en four à une ou des température(s) donnant chacun à l'ébauche une amélioration de sa formabilité, puis un laminage à froid ne comportant un ou plusieurs cycles "écrouissage par laminage/traitement thermique". Un tel procédé est connu par le brevet de la demanderesse FR-B-2599049 = EP-B-0246986 = US-A-4775428 et US-A-4881992. Ce brevet divulgue la fabrication par laminage d'un feuillard en Zircaloy 4 de 0,43 mm en partant d'une bande laminée à chaud d'épaisseur 6 mm. Dans le laminage à froid de ce feuillard, il y a cinq séquences de laminage à froid avec des recuits intermédiaires, et chaque séquence comprend en fait plusieurs passes de laminage à froid. Le choix de l'arrêt du laminage à chaud à 6 mm est dicté par des considérations de qualité. Mais l'inconvénient est évidemment la longueur de la fabrication et son coût. On connait par ailleurs par FR-A-2303865 = GB-A-1537930 un procédé dans lequel une tôle en alliage de zirconium pour usage en réacteur nucléaire, par exemple en Zircaloy 4 d'épaisseur 4 mm, est réchauffée jusqu'à au moins 900 C par induction haute fréquence. Le réchauffage de la tôle est superficiel. L'utilisation d'une fréquence plus faible permet le réchauffage de la tôle dans toute son épaisseur mais avec des gradients de température importants et des déformations lors d'un refroidissement rapide succédant à ce réchauffage. La seule température de réchauffage donnée en exemple est "900 C", correspondant au domaine (alpha + bêta) dans le cas du Zircaloy 2 ou 4. La demanderesse a tenté de trouver une manière plus économique de conduire le laminage à chaud tout en préservant ou en améliorant la qualité des produits obtenus. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention a pour objet le procédé connu par le premier document cité, caractérisé en ce qu'on fait suivre une passe de laminage à chaud succédant au dernier réchauffage en four d'un réchauffage de l'ébauche laminée à chaud d'au moins 100 C et à plus de 4 C/s par des moyens de réchauffage infra-rouge de longueur d'onde comprise entre 0,8 et 5 micromètres, et en ce qu'on poursuit alors le laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de fin de laminage à chaud inférieure ou égale à 0,8 fois l'épaisseur de ladite ébauche laminée à chaud. L'étude des conditions de laminage antérieures a montré l'empêchement physique qui empêchait de réchauffer à nouveau pour poursuivre le laminage à chaud, empêchement lié à la dimension des produits, par exemple une bande de zirconium de largeur 550 à 600 mm, de longueur environ 6 mètres, d'épaisseur 6 mm et pesant 130 à 140 kilos. A côté de cette difficulté de transporter une bande chaude jusqu'à un four de réchauffage et depuis ce four sans refroidissement excessif, il y a aussi des inconvénients métallurgiques importants lorsqu'on tente de poursuivre le laminage car la déformabilité diminue assez rapidement avec la température et devient insuffisante en-dessous de 500 C. L'utilisation des infra-rouges pour réchauffer à ce stade, typiquement pour obtenir à nouveau une température comprise entre 550 et 700 C dans une bande en alliage de zirconium ou une température comprise entre 800 et 1000 C dans une bande en alliage de hafnium, a deux avantages très grands: le matériel de chauffage aux infra-rouges est peu encombrant et peut être amené à proximité des cylindres de laminage et le chauffage aux infra-rouges peut être très rapide, en tout cas réchauffer l'alliage de zirconium ou l'alliage de hafnium à plus de 4 C/s et de préférence plus de 5 C/s, ce qui donne par exemple une différence de température de 150 à 250 C en un temps de réchauffage inférieur à 1 minute. La bande d'alliage de Zr ou Hf étant sur son parcours normal peut être relaminée à chaud immédiatement, et dans le laminage, lorsque les passes sont suffisantes, la température évolue faiblement de sorte qu'on peut avoir par exemple trois ou quatre passes conduisant à une épaisseur de fin de laminage à chaud inférieure à 0,8 fois l'épaisseur de l'ébauche laminée à chaud et réchauffée aux infra-rouges, et atteindre 0,4 à 0,6 fois cette épaisseur en réchaufant plusieurs fois aux infra-rouges. Il est en effet souvent préféré pour les bandes d'alliage de Zr ou de Hf d'effectuer un ou plusieurs réchauffages intermédiaires aux infra-rouges pendant les poursuites du laminage à chaud, particulièrement lorsque l'épaisseur est réduite pour atteindre finalement 0,4 à 0,6 fois ladite épaisseur de l'ébauche laminée à chaud qui a subi le premier réchauffage aux infra-rouges. La rapidité des réchauffages aux infra- rouges, par exemple de plus de 50 C en dix secondes, vient alors compenser de façon étonnante la rapidité du refroidissement de la bande qui augmente beaucoup avec sa diminution d'épaisseur. Comme on le verra plus loin, le réchauffage aux infra-rouges permet dans le cas de l'invention une bonne maîtrise des différences de températures dans l'ébauche, de sorte qu'on évitera les inconvénients connus par exemple dans la pratique du chauffage par induction, c'est-à- dire dans le cas du deuxième document cité. Ainsi le chauffage aux infra- rouges qui est connu en lui-même fournit des avantages étonnants lorsqu'il est utilisé selon l'invention pour des produits en alliage de zirconium ou de hafnium spécifiquement destinés à des usages nucléaires. Pour effectuer le réchauffage avec des moyens de chauffage infra-rouge, on peut se placer soit au défilé sur l'ébauche en train de sortir de la passe de laminage à chaud succédant au dernier réchauffage en four, soit en statique, les moyens de manutention ne devant pas alors entraîner de temps mort supérieur à 30 secondes entre le réchauffage et le passage de laminage à chaud qui lui succède. En effet, comme on l'a déjà signalé, pendant le laminage à chaud on peut avoir un maintien de la température par friction interne des produits en train de se déformer, mais à ce niveau d'épaisseur, dès qu'on arrête le laminage, on a un refroidissement rapide source de difficultés déjà signalées ou d'impossibilité de poursuivre le laminage. De façon typique, l'ébauche laminée après réchauffage aux infra-rouges a une épaisseur comprise entre 5 et 8 mm, une largeur comprise entre 250 et 600 mm et une longueur de plusieurs mètres par exemple de 3 à 8 m. Dans tout ce qui précède, on a remarqué que, moyennant des conditions de fabrication ne détruisant pas le revêtement d'oxyde thermique d'une bande ou ébauche laminée à chaud, celui-ci était favorable à la vitesse de chauffage aux infra-rouges de la bande lorsque ce revêtement d'oxyde thermique soit de zirconium, soit de hafnium, a une épaisseur comprise ú entre 1 et 20 micrométres, ce qui peut être obtenu avec une transformation à chaud ne râclant pas les surfaces de la bande. Le ou les réchauffage(s) aux infra-rouges peut ou peuvent alors être fait(s) à plus de 6 C/s sans difficulté. Avec le réchauffage aux infra-rouges on réchauffe l'ébauche ou la bande avec des écarts de température dans le sens de l'épaisseur inférieurs à C et des écarts de température dans le sens de la largeur inférieurs à 7 C par 100 mm de largeur. Les différences de température travers peuvent être divisées par un facteur de 1,5 à 3 en utilisant pour le ou les réchauffage(s) des tubes à infra-rouges disposés selon la direction longitudinale de l'ébauche ou de la bande, chaque tube étant piloté individuellement en température. Les alliages de zirconium et de hafnium sont des antagonistes vis-à-vis des neutrons, mais ce sont des jumeaux sur le plan métallurgique avec seulement un décalage assez important dans leurs températures de transformation. Dans le cas des alliages de zirconium, la demanderesse s'intéresse particulièrement aux alliages Zircaloy 2 et Zircaloy 4. Les compositions de ces alliages Zircaloy 2 et Zircaloy 4 sont données par les spécifications ASTM B 352-85, ces alliages y correspondant respectivement aux nuances R 60804 et R 60802. La demanderesse s'intéresse aussi aux mêmes alliages modifiés par abaissement de la teneur en Sn jusqu'à un minimum de 0,5%, à l'alliage Zr-Fe-V décrit par le brevet FR-B-2624136 = US-A-4981527 de la demanderesse, ainsi qu'aux alliages de Zr-Nb contenant jusqu'à 3% de Nb, tel que l'alliage correspondant à la nuance R 60 901 de la spécification ASTM B 352-85. Pour les alliages de zirconium une condition typique est celle o la tôle ou la bande a une température de réchauffage en four (TR) comprise entre 600 et 800 ó, l'ébauche laminée ayant, avant son réchauffage aux infra-rouges, une température encore comprise entre 350 et 5000C et étant portée par ledit réchauffage aux infra-rouges à une température comprise entre 550 et 700 C. Les alliages de hafnium auxquels s'intéresse la demanderesse sont en particulier des alliages contenant 0,5 à 6% de zirconium et plus précisément les alliages du type Hf avec 1% de Zr et Fe inférieur à 500 ppm et du type Hf avec Fe inférieur à 500 ppm et Zr inférieur à 4,5% en masse. Dans le cas o la tôle, bande ou feuillard est en alliage de hafnium, cet alliage comprenant au moins 90% en masse de hafnium, la température de réchauffage en four (TR) est comprise typiquement entre 850 et 1000 C et l'ébauche laminée a avant son réchauffage aux infra-rouges une température comprise entre 600 et 800 C et est portée par ce réchauffage aux infra-rouges à une température comprise entre 800 et 1000 C pour la poursuite du laminage à chaud. Avec les modalités ci-dessus, les épaisseurs typiques de fin de laminage à chaud sont pour les alliages de zirconium inférieures à 4 mm et supérieures ou égales à 2 mm et pour les alliages de hafnium comprises entre 2 et 5 mm. Dans tout ce qui précède pour l'exécution pratique du laminage à chaud on effectue de préférence le réchauffage aux infra-rouges de l'ébauche laminée entre un ensemble de tubes infra-rouges irradiant une face endroit de l'ébauche et un ou des réfractaires blancs regardant la face envers de l'ébauche et situés à moins de 30 mm de cette face envers. Il est plus efficace de disposer de chaque côté de la bande un ensemble de tubes à infra-rouges, mais ce n'est pas toujours économique ni pratique. Lorsqu'on a un laminoir à cylindre(s) entrainé(s) de façon réversible, on peut avantageusement et de façon très simple faire passer la bande devant un ensemble de tubes infra-rouges à chaque aller et retour, au fur et à mesure de la réduction d'épaisseur de cette bande. Le procédé décrit est utilisé dans la fabrication de pièces en alliage de zirconium de fixation et d'espacement pour réacteurs nucléaires à eau pressurisée et à eau bouillante, le laminage à froid ayant été alors exécuté jusqu'à une épaisseur comprise entre 0,4 et 3,5 mm. Le procédé est aussi utilisé dans la fabrication de pièces absorbeuses de neutrons en alliage à au moins 90% de hafnium, le laminage à froid ayant été alors exécuté jusqu'à une épaisseur comprise entre 0,5 et 3,5 m. Les avantages de l'invention sont: - Obtention plus aisée d'une texture en T favorable à une bonne formabilité des tubes en alliage de zirconium laminées à froid (brevet US-A-5223055 = FR-A- 2664907 de la demanderesse par diminution du nombre de cycles de laminage à froid - Economie dans les coûts de transformation par diminution des cycles de déformation à froid, encore plus importante dans le cas du hafnium. EXEMPLES La figure 1 représente une disposition d'essais de chauffage statique par infra-rouges de tôles en Zircaloy 4. La figure 2 représente l'emplacement des thermocouples dans l'essai de chauffage statique. La figure 3 représente le relevé des températures pendant les essais de chauffage statique. La figure 4 représente une disposition pratique de réchauffage d'une tôle de Zircaloy 4 en cours de laminage à chaud. 1 ) Essais de réchauffage statique d'une plaque en Zircaloy 4. 1.1. Installation (figure 1) Elle comporte des tubes à infra-rouges "courts" (longueur d'onde 1 à 3 micromètres) avec filament en tunsgtène porté à 2100 C environ. Alimentation en courant alternatif 230 V, puissance électrique de 3 kW par tube. Les connexions des tubes ne devant pas dépasser 350 C, elles sont refroidies par un soufflage d'air important: 13 m3 par heure et par connexion. On peut aussi utiliser des tubes avec circulation d'eau. Le panneau de chauffage 1 comporte 6 tubes, soit une puissance totale de 18 kW. Il developpe une densité de puissance P d'environ 180 kW/m2 à une distance '"d" de la tôle 2 de 40 mm, et de 200 kW/m2 à "d" = 20 mm. La tôle 2 de largeur 250 mm est disposée à l'écartement "d" des tubes sur une sole 3 qui déborde de la tôle 2 avec une largeur "1" de 300 min. 1.2. Essais de chauffage statique On a voulu étudier la rapidité de chauffage d'une tôle de 6 mm et les hétérogénités de température qui résulteraient de ce chauffage compte tenu de la conductivité thermique relativement faible du zirconium. On a placé des thermocouples en différents points de la tôle à savoir au milieu de cette tôle de 250 x 250 mm sur sa face inférieure et à 8 mm d'un bord au-dessus et au-dessous et à mi-épaisseur de la tôle. La mesure de température à mi-épaisseur était faite grâce à un perçage dans lequel s'engageait le thermocouple. Les repères des points de mesure dans l'ordre o ils viennent d'être cités sont a, b, c et d (figure 2). On avait étudié préalablement le réglage de la distance d du panneau infra-rouge à la tôle et l'influence de la qualité du réfractaire. De passer de 40 mm à 20 mm de distance de la tôle aux infra-rouges entraine une augmentation de la vitesse de montée en température de la tôle de 40 à 60%. Dans les essais on a choisi une distance de 20 mm. D'autre part un réfractaire blanc réfléchit la plus grande partie de l'énergie thermique rayonnée par la face du dessous de la tôle et pour un chauffage infra-rouge constant ce réfractaire blanc permet par lui-même d'obtenir une vitesse de montée en température du produit plat 1,2 fois plus élevée qu'un réfractaire de couleur sombre. Là encore on a choisi la solution la meilleure pour l'essai de chauffage statique, c'est-à-dire un réfractaire de couleur claire. Dans l'essai de chauffage statique proprement dit, on a opéré les stades suivants - chauffage jusque vers 500 C puis refroidissement jusque vers 350 C, ce refroidissement étant ici accéléré par le soufflage d'air du panneau radiant 1, puis reprise du chauffage jusqu'à 620 à 720 C simulant le réchauffage en cours de laminage à chaud objet de l'invention. Les résultats obtenus aux différents points de mesure de température figurent sur le diagramme de la figure 3, les courbes des prélèvements de température b, c, d situées près d'un bord de la tôle sont pratiquement confondues à 5 près. On remarque que, vis à vis de l'étape de réchauffage entre 350 C environ et 650 C, tout se passe comme s'il y avait deux essais distincts. En effet le bord de la tôle a pris au chauffage initial un retard de température par rapport au milieu et ce retard augmente au refroidissement qui suit puis reste constant au nouveau réchauffage. Ce qui est important c'est le fait que la montée en température du bord est parallèle à la montée en température du milieu, ce qui montre bien que le réchauffage aux infra-rouges n'introduit pas de variations significatives de température transversales. Ce qui est important aussi c'est de noter que la vitesse de montée en température est élevée en moyenne de 300 C en 30 s, avec une température qui restera homogène dans la situation réelle o il n'y a pas de variation importante de température d'un point à l'autre de la tôle. Il est important de noter également qu'une disposition adéquate des moyens de réchauffage par infra-rouge et leur pilotage individuel permet de rattraper des différences de température entre bord et centre de la tôle. On peut encore voir sur cette figure 3 la vitesse du refroidissement naturel succédant au réchauffage à 650 C environ (entre 620 à 720 C selon les différentes courbes). Cette vitesse est importante et montre bien l'intérêt de faire les traitements et les laminages sans perdre de temps entre les étapes successives. Elle fait comprendre aussi que de faire une manutention de la tôle laminée à chaud pour revenir dans un four de réchauffage éloigné dans l'atelier, entraînerait une situation de reprise du laminage à chaud quasiment incontrôlable du fait de la vitesse de refroidissement de la tôle qui a été réchauffée. Au cours des essais, on a relevé une très faible inertie du dispositif de réchauffage. Le panneau aux infra-rouges atteint son régime de fonctionnement en quelques dizièmes de seconde à peine, de même lorsqu'on coupe l'alimentation de ce panneau 1 une fois dépassé la température de réchauffage visée le panneau refroidit très rapidement. Cette faible inertie entraîne une grande souplesse de pilotage du système et une bonne réponse à un système de régulation tel qu'il va être présenté à la figure 4. 2 ) Disposition de réchauffage en cours de laminage à chaud (figure 4) Dans le cas représenté la tôle laminée à chaud vient de subir une dernière passe qui l'a porté à une épaisseur de 6 mm, cette tôle 2 n'étant plus susceptible d'être réchauffée par les moyens conventionnels par suite de sa grande longueur et de l'installation de l'atelier. La tôle 2 d'épaisseur 6 mm et qui est encore entre 530 et 500 C passe directement à la sortie du laminage à chaud sous un panneau à infra-rouges 1 et au-dessus d'un réfractaire blanc 3. Une mesure de température 4 est faite sur la tôle laminée à chaud au moment o elle va s'engager sous le panneau infra-rouge et cette mesure de température 4 qui en même temps signale le passage de la tôle est utilisée pour piloter avec des moyens 5 le fonctionnement du panneau infra-rouge et la puissance de chauffage de ce panneau. A la suite de ce réchauffage la tôle réchauffée s'engage dans une nouvelle passe de laminage pour laquelle les cylindres de laminage sont situés à moins de 2 mètres et à 10 à 15s de la sortie du panneau infra- rouge. 3 ) Exemple d'utilisation du réchauffage aux infra- rouges selon l'invention Dans le ler document cité, on trouve une gamme de laminage d'un feuillard d'épaisseur 0,43 mm qui est la suivante: - laminage à chaud + épaisseur 6 mm - recuit statique à plat 3 à 4 heures à 650/700 C, puis les séquences de laminage à froid (LAF) suivantes: Premier LAF à épaisseur 3,5 mm puis recuit au défilé 3 à 4 minutes à 650/700 C, puis deuxième LAF jusqu'à épaisseur 1,85 mm recuit au défilé 3 min à 700 C, puis troisième LAF jusqu'à épaisseur 1, 45 mm recuit au défilé 3 min à 700 C, puis quatrième LAF à épaisseur 0, 75 mm recuit 2,5 min à 700 C au défilé un peu plus vite qu'avant, cinquième LAF épaisseur 0,43 mm, puis traitement thermique final sous argon. Selon l'invention, après le laminage à chaud jusqu'à 6 mm et en enchaînement on réchauffe aux infra-rouges jusqu'à 680 C, puis on fait une poursuite du laminage à chaud en plusieurs passes avec réchauffages intermédiaires aux infra-rouges jusqu'à 2,7 mm d'épaisseur. On a alors un recuit au défilé, puis un premier LAF jusqu'à 1,45 mm d'épaisseur suivi d'un recuit, puis un deuxième LAF jusqu'à 0,75 mm d'épaisseur suivi lui aussi d'un recuit au défilé, puis un dernier LAF jusqu'à épaisseur 0,43 mm suivi soit d'un recuit, soit d'une trempe depuis le domaine béta, cette trempe depuis le domaine bêta pouvant être aussi substituée au recuit qui précède. il La trempe dans le domaine bêta peut faire l'objet d'un réchauffage dans le domaine bêta par infra-rouge, réchauffage qui est particulièrement avantageux par l'homogénéité de température obtenue. On peut voir que la simplification apportée par l'invention est considérable, deux cycles de laminage à froid/recuit ont été supprimés et une amélioration de l'homogénéité des épaisseurs et des structures est obtenue. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une tôle ou d'une bande ou d'un feuillard en alliage de zirconium ou en alliage de hafnium, comprenant un dégrossissage à chaud en ébauche à partir d'un lingot, puis un laminage à chaud de cette ébauche dans le domaine alpha, ce laminage à chaud comportant plusieurs passes succédant à un ou plusieurs réchauffages en four à une ou des température(s) (TR) donnant chacun à l'ébauche une amélioration de sa formabilité, puis un laminage à froid comportant un ou plusieurs cycles "écrouissage par lamiDage/traitement thermique", caractérisé en ce qu'on fait suivre le laminage à chaud succédant au dernier réchauffage en four d'un réchauffage de l'ébauche laminée (2) à chaud d'au moins 100 C et à plus de 4 C/s par des moyens de chauffage infra-rouge (1) de longueur d'onde comprise entre 0,8 et 5 micromètres, et en ce qu'on poursuit alors le laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de fin de laminage à chaud inférieure ou égale à 0,8 fois l'épaisseur de ladite ébauche laminée à chaud. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on effectue au moins un réchauffage intermédiaire aux infra-rouges de la bande pendant la poursuite du laminage à chaud. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on exécute ledit réchauffage de l'ébauche laminée à chaud (2) par des moyens de chauffage infra-rouge (1): au défilé sur ladite ébauche (2) en train de sortir de ladite passe de laminage à chaud succédant au dernier réchauffage en four. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 3, dans lequel l'ébauche laminée (2) réchauffée aux infra-rouges a une épaisseur comprise entre 5 et 8 mm, une largeur comprise entre 250 et 650 mm et une longueur de plusieurs mètres. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite ébauche laminée (2) qui est réchauffée aux infra-rouges comporte avant ce réchauffage un revêtement d'oxyde thermique respectivement de Zr ou de Hf d'épaisseur comprise entre 1 et 20 micromètres, ledit réchauffage aux infra-rouges étant fait à plus de C/s. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendicatioons 2 ou 3, dans lequel on réchauffe aux infra-rouges ladite ébauche (2) ou la bande avec des écarts de température dans le sens de l'épaisseur inférieurs à 10 C, et des écarts de température dans le sens de la largeur inférieurs à 7 C par 100 mm de largeur. 7. Proédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on effectue ledit ou lesdits réchauffage(s) aux infra-rouges de l'ébauche (2) avec des tubes à infra-rouges (1) disposés selon la direction longitudinale de ladite ébauche ou bande, chaque tube étant piloté individuellement. 8. Procédé selon la revendication 4, dans lequel, dans le cas o la tôle, bande ou feuillard est en alliage de zirconium ladite température de réchauffage en four (TR) est comprise entre 600 et 800 C, l'ébauche laminée (2) a avant son réchauffage aux infra-rouges une température comprise entre 350 et 500 C et est portée par ledit réchauffage aux infra-rouges à une température comprise entre 550 et 700 C. 9. Procédé selon la revendication 4, dans lequel, dans le cas o la tôle, bande ou feuillard est en alliage de hafnium, ledit alliage comprenant au moins 90% en masse de hafnium, ladite température de réchauffage en four (TR) est comprise entre 850 et 1000 C, l'ébauche laminée a avant son réchauffage aux infra-rouges une température comprise entre 600 et 800 C et est portée par ledit réchauffage aux infra-rouges à une température comprise entre 800 et 10000 C. 10. Procédé selon la revendication 8, dans lequel ladite épaisseur de fin de laminage à chaud est inférieure à 4 mm et supérieure ou égale à 2 mM. 11. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ladite épaisseur de fin de laminage à chaud est comprise entre 2 et 5 mm. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel on effectue le ou lesdits réchauffage(s) aux infra-rouges de l'ébauche laminée (2) entre un ensemble de tubes infra-rouges (1) irradiant une face endroit de l'ébauche et un ou des réfractaire(s) blanc(s) (3) regardant la face envers de ladite ébauche et situés à moins de 30 mm de cette face envers. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel on effectue ledit réchauffage aux infra-rouges entre deux ensembles de.Lubes infra-rouges. 14. Utilisation du procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 8 ou 10 dans la fabrication de pièces en alliage de zirconium de fixation et d'espacement de réacteurs nucléaires à eau pressurisée ou à eau bouillante, ledit laminage à froid, ayant été exécuté jusqu'à une épaisseur comprise entre 0,4 et 3,5 mm. 15. Utilisation du procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 7 ou 9 ou ll dans la fabrication de pièces absorbeuses de neutrons en alliage à au moins 90% de hafnium, ledit laminage à froid ayant été exécuté jusqu'à une épaisseur comprise entre 0,5 et 3,5 mm.