Brevet FR2716836A1 — publié le 19950908

L'invention concerne un procédé de fabrication d'étiquettes autocollantes dont une face est susceptible d'être imprimée et dont l'autre est pourvue d'une couche d'adhésif recouverte d'un film protecteur amovible et un agencement d'étiquettes obtenu à l'aide de ce procédé. Les procédés de fabrication d'étiquettes de ce type, qui sont connus, présentent l'inconvénient majeur qu'ils ne se prêtent pas à une fabrication automatique et à grande vitesse des étiquettes. En effet, celles-ci sont fabriqués individuellement et ensuite placées amoviblement sur un support, généralement à l'aide d'un point de colle, pour être livrées à l'utilisateur. La présente invention a pour but de proposer un procédé de fabrication d'étiquettes qui assure la fabrication de celles-ci entièrement automatiquement et à grande vitesse. Pour atteindre ce but, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on réalise une bande composite souple par superposition de trois bandes souples, à savoir une première bande formée par la matière constituant les étiquettes et dont la surface inférieure est entièrement recouverte de ladite couche d'adhésif, une seconde bande constituant ledit film protecteur collée amoviblement sur la face recouverte d'adhésif de la première bande et portant sur sa face libre au moins deux zones d'adhésif en forme de bandelettes qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre dans la direction longitudinale de la bande, à une distance prédéterminée l'une de l'autre, et une troisième bande formant bande de support et fixée amoviblement sur la face libre de la seconde bande, à l'aide desdites bandelettes d'adhésif, que l'on fait passer la bande composite ainsi constituée successivement par un poste de matriçage dans lequel on effectue les deux premières bandes jusqu'à la face supérieure de la troisième bande de support, des portions comportant chacune une zone ayant la forme d'une étiquette située entre les deux bandelettes et, sur un côté longitudinal de cette zone, une zone de bandelette formant zone de retenue de la zone d'étiquette sur la bande de support et pratique dans les deux bandes une ligne de découpe perforée entre les zones de retenue et d'étiquette, et ensuite par un poste d'échenillage adapté pour enlever de la bande de support toutes les parties des deux autres bandes situées entre les portions de découpe précitées. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, la face supérieure de la première bande est imprimée avant d'effectuer les découpes. Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention, l'on pratique dans la bande supérieure dans chaque zone d'étiquette au niveau d'au moins un angle de la zone d'étiquette, avantageusement près de la ligne perforée, une ligne de découpe pour faciliter la séparation de l'étiquette du film protecteur. Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention, on recouvre entièrement la face inférieure du film de protection d'une couche d'adhésif pour y coller la troisième bande de support, puis sépare cette troisième bande de l'ensemble formé par les deux autres bandes et neutralise sur la face inférieure du film de protection l'adhésif de façon à ne laisser subsister que les bandelettes d'adhésif précitées et réas semble ensuite la bande de support au film protecteur pourvu des bandelettes d'adhésif ainsi obtenue. Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la face inférieure du film de protection comporte des bandelettes d'adhésif parallèles dont le nombre est choisi pour permettre la réalisation de plusieurs rangées juxtaposées d'étiquettes, qui s'étendent parallèlement les unes aux autres dans la direction longitudinale de la bande composite. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels - la figure 1 est une vue latérale, avec arrachement d'une bande composite selon la présente invention - la figure 2 est une vue en coupe le long de la ligne II-II de la figure 1 - la figure 3 est une vue en direction de la flèche III de la figure 2 - la figure 4 est une vue de dessus de la bande composite selon l'invention, après l'opération de matriçage - la figure 5 est une vue en coupe le long de la ligne V-V de la figure 4 - la figure 6 est une vue de dessus de la bande composite après l'opération d'échenillage ; et - la figure 7 est une vue en coupe selon la ligne VII VII de la figure 6. Le procédé de fabrication d'étiquettes autocollantes selon l'invention comporte essentiellement trois étapes, une première étape au cours de laquelle on réalise une bande composite souple, d'une configuration spécifique (figures 1 à 3) et les deux étapes respectivement de matriçage (figures 4 et 5) et d'échenillage (figures 6 et 7). Comme le montre les figures 1 et 2, la bande composite est réalisée par superposition de trois bandes, chacune en un matériau souple, à savoir une première bande 1 de la matière constituant les étiquettes, une seconde bande 2 d'une matière siloconée adaptée pour constituer un film de protection fixé amoviblement sur la face inférieure arrière de la première bande 1, qui est entièrement recouverte d'une couche d'adhésif indiquée en 3, et une troisième bande 4 d'une matière siliconée adaptée pour constituer une bande de support. Cette troisième bande est fixée amoviblement sur la face inférieure arrière du film protecteur 2, à l'aide de zones d'adhésif en forme de bandelettes 6 à 9 qui s'étendent parallèlement dans la direction longitudinale de la bande composite, à une distance prédéterminée les unes des autres, comme il ressort clairement des figures 2 et 3. L'écart indiqué en 10 entre deux bandelettes d'adhésif voisines correspond à la largeur a des étiquettes 11, comme le montre la figure 4. Etant donné que les bandes 2 et 3 sont réalisées en des matériaux siliconés, elles peuvent être séparées respectivement de la bande 1 et de la bande 2 sans détérioration de l'adhésif sur les faces arrières des couches 1 et 2, tout en assurant une bonne adhésion réciproque des différentes bandes individuelles 1, 2 et 4 de la bande composite. La bande composite ainsi constituée est déplacée successivement à travers un poste de matriçage et un poste d'échenillage, avantageusement après avoir passé une imprimante qui a imprimé sur la surface supérieure de la première bande 1 les informations que doit contenir chaque étiquette. Au cours de l'opération de matriçage, on effectue à l'aide d'un dispositif de matriçage connu en soi, dans trois zones juxtaposées sur la largeur de la bande composite, des découpes totales à travers les deux bandes 1 et 2, chaque fois le long d'une ligne b indiquée en traits pleins sur la figure 4 et des découpes de perforation à travers ces deux bandes 1 et 2 jusqu'à la bande de support 4 le long de la ligne c. On constate que la portion de ligne bl qui s'étend parallèlement à l'axe X-X de la bande composite et la ligne de découpe perforée c se trouvent au niveau des bords longitudinaux adjacents de deux bandelettes d'adhésif adjacentes, tandis que la deuxième portion de ligne b2 parallèle à l'axe longitudinal de la bande composite, est située au niveau du bord longitudinal de la bandelette d'adhésif, qui est éloigné de la zone exempte d'adhésif. I1 ressort clairement de la figure 4, que les lignes bl et c ainsi que des portions de lignes transversales b3 et b4 constituent des lignes de limitation extérieure d'une étiquette 11, tandis que la zone 12 entre les portions de ligne c, b2, b3 et b4 se trouve au dessus d'une portion de bandelette d'adhésif. C'est grâce à cette zone 12 que la portion formant étiquette reste attachée à la bande de support 4.On effectue en outre au cours de l'opération de matriçage des petites découpes en biseau d dans la bande supérieure 1 aux deux angles de la zone d'étiquette 11 au niveau de la ligne perforée c. Les découpes sont prévues pour faciliter ultérieurement l'enlèvement de l'étiquette 11 du film protecteur 2, après la séparation de l'étiquette avec son film protecteur de la zone d'attache 12, le long de la ligne c. Au cours de l'opération d'échenillage effectuée par un dispositif d'échenillage connu en soi dans le poste d'échenillage situé en aval du poste de matriçage dans le chemin de déplacement de la bande composite, on enlève de la bande de support toutes les portions à l'exception de celles formant les étiquettes 11 et leurs zones 12 d'attache à la bande de support. Les portions sont hâchurées sur la figure 4. A la sortie du poste d'échenillage la bande composite présente la configuration ressortant des figures 6 et 7. Après l'opération d'échenillage, on pourrait couper la bande composite portant trois rangées parallèles d'étiquettes en trois bandes parallèles chacune ne portant qu'une seule rangée d'étiquettes. Bien entendu de multiples modifications peuvent être apportées à l'invention telle qu'elle vient d'être décrite en se reportant aux figures 1 à 7, sans sortir du cadre de la présente invention. En effet, la forme des étiquettes, qui dans l'exemple donné est rectangulaire, pourrait être différente, par exemple triangulaire ou même circulaire. Par exemple le matériau de la bande d'étiquettes 1 pourrait être de tout genre approprié, du papier ou de la matière plastique, plus ou moins rigide. Lorsque la rigidité est trop importante de façon à risquer de provoquer un décollement des étiquettes de la bande de support dans des parties de trajet incurvées de la bande composite, on applique avantageusement sur la première bande un vernis pour assouplir le matériau. De tels vernis sont connus en soi. L'application se fait bien entendu avant le matriçage de la bande. Concernant la bande composite, les bandelettes d'adhésifs 6 à 9 sont en général réalisées lors de la constitution de la bande composite. Mais, il est également envisageable de prévoir sur la face arrière du film protecteur 2 une couche d'adhésif qui recouvre entièrement cette face et de coller sur celle-ci la couche de support 4. La bande composite ainsi constituée pourrait être livrée au lieu de fabrication des étiquettes. A celui-ci, dans une opération préalable et préparatoire, on pourrait séparer la bande de support 4 du film protecteur 2 et réaliser le motif de bandelettes d'adhésif ressortant de la figure 3 par neutralisation de l'adhésif dans des zones devant être exemptes d'adhésif. Cette neutralisation peut être obtenue en appliquant un vernis approprié sur la surface libre encollée du film protecteur et par exposition de ce vernis à un rayonnement ultraviolet. Après la formation des bandelettes d'adhésif par neutralisation de l'adhésif dans les autres zones, on reconstitue la bande composite par assemblage de la bande de support 4 au film protecteur 2. Cette formation du motif des bandelettes d'adhésifs au lieu de la fabrication des étiquettes présente l'avantage que des étiquettes de formats différents peuvent être réalisées à partir d'un même rouleau de bande composite. Dans le cas contraire, il faut un rouleau de bande composite spécifique pour chaque format d'étiquettes. Le procédé selon l'invention assure non seulement la fabrication automatique et à grande vitesse, des étiquettes mais permet en plus la pose automatique des ensembles d'étiquette sur les objets auxquels les étiquettes sont destinées. En effet du fait que l'ensemble formé par l'étiquette et son film protecteur n'adhère que par la bandelette d'adhésif 7, 8 et 9 à la bande de support 4, il est possible de l'enlever à l'aide d'un outil de cette bande, automatiquement, et de le reposer sur l'objet correspondant. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'étiquettes autocollantes dont une face est susceptible d'être imprimée et dont l'autre est pourvue d'une couche d'adhésif recouverte d'un film protecteur amovible, caractérisé en ce que l'on réalise une bande composite souple par superposition de trois bandes souples (1, 2, 4), à savoir une première bande (1) formée par la matière constituant les étiquettes (11) et dont la surface inférieure est entièrement recouverte de ladite couche d'adhésif (3), une seconde bande (2) constituant le film protecteur collé amoviblement sur la face recouverte d'adhésif de la première bande (1) et portant sur sa face libre au moins deux zones d'adhésif (6 à 9) en forme de bandelettes qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre dans la direction longitudinale de la bande, à une distance prédéterminée (10) l'une de l'autre, et une troisième bande (4) formant bande de support et fixée amoviblement sur la face libre de la seconde bande (2), à l'aide desdites bandelettes d'adhésif (6 à 9), que l'on fait passer la bande composite ainsi constituée successivement par un poste de matriçage dans lequel on découpe dans les deux premières bandes (1, 2) jusqu'à la surface supérieure de la troisième bande de support (4), des portions comportant chacune une zone ayant la forme d'une étiquette (11) située entre les deux bandelettes (6 à 9) et, sur un côté longitudinal de cette zone (11), une zone de bandelettes (12) formant zone de retenue de la zone d'étiquette sur la bande de support (4) et pratique dans ces deux bandes (1, 2) une ligne de découpe perforée (c) entre les zones de retenue (12) et d'étiquette (11), et ensuite par un poste d'échenillage adapté pour enlever de la bande de support (4) toutes les parties des autres bandes (1 et 2) situées entre les portions de découpe précitées (11, 12). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface supérieure de la première bande est imprimée avant d'effectuer les découpes (d, c). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on pratique dans la bande supérieure (1) dans chaque zone d'étiquette au niveau d'au moins un angle de ces deux zones, avantageusement près de la ligne perforée (c), une ligne de découpe en biseau (d) pour faciliter la séparation de l'étiquette du film protecteur (2). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on recouvre entièrement la face inférieure du film de protection (2) d'une couche d'adhésif pour y coller la troisième bande de support (4), puis sépare cette troisième bande (4) de l'ensemble formé par les deux autres bandes (1 et 2) et neutralise sur la face inférieure du film de protection (4) l'adhésif de façon à ne laisser subsister que les bandelettes d'adhésif (6 à 9) précitées et réassemble ensuite la bande de support (4) au film protecteur (2) pourvu de bandelettes d'adhésif ainsi obtenue. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la neutralisation précitée est obtenue par application d'un vernis sur les zones de la surface à neutraliser et par exposition de ces zones à un rayonnement ultraviolet. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la face inférieure du film de protection (2) comporte des bandelettes (6-9) d'adhésif parallèles, dont le nombre est choisi pour permettre la réalisation de plusieurs rangées juxtaposées d'étiquettes, qui s'étendent parallèlement les unes aux autres dans la direction longitudinale de la bande composite. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'lon applique à la bande d'étiquette (1) un vernis de ramolissement pour éviter un décollage accidentel des étiquettes de la bande de support (4) du à une rigidité trop importante de la bande d'étiquette (1). 8. Arrangement d'étiquettes obtenu à l'aide du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande de support (4) porte au moins une rangée longitudinale d'ensembles d'étiquette chacun formé par superposition d'une portion de la bande d'étiquette (1) et d'une portion de film protecteur (2) et en ce que chaque ensemble comporte deux zones juxtaposées, l'une formant zone d'étiquette (11) et l'autre (12) constituant la zone d'attache de l'ensemble à la bande de support (4), la zone d'attache étant recouverte d'une couche d'adhésif.