Brevet FR2698312A1 — publié le 19940527

i La présente invention concerne de façon générale un appareil de durcissement d'une composition de moulage, et elle concerne plus précisément un tel appareil qui est destiné au durcissement d'une composition de moulage en feuille à l'état semi-durci (telle que les compositions de moulage constituées par les matières SMC et TMC) préparée à partir d'une résine polyester insaturée ou d'une résine époxyde qui imprègne une armature, par exemple formée de fibres de verre, de carbone, etc et d'une charge, d'un pigment, d'un agent épaississant, d'un agent de démoulage interne et d'un adjuvant tel que par exemple un agent de durcissement à haute température, par chauffage de la composition de moulage en feuille après que celle-ci a été mise en forme dans un appareil de mise en forme, à la configuration voulue avec les fibres orientées dans la direction nécessaire le cas échéant. Le cessionnaire de la présente invention a déjà suggéré dans la demande de brevet japonais mise à l'inspec- tion publique N O 5-069 450 publiée le 23 mars 1983 (ou le document EP-Al-0 503 554 publié le 16 septembre 1992) un procédé de moulage d'une matière sèche et une matière sèche appartenant à une composition, par utilisation d'une composition de moulage en feuille armée de fibres et semi- durcie, par exemple une matière SMC ou TMC destinée au moulage par pressage. L'appareil de moulage précité comprend plusieurs cylindres combinés à un moule de matrice ou un nombre correspondant de cylindres de matrice placés les uns au- dessus des autres afin qu'ils délimitent entre eux un passage de transport Lorsque la composition semi-durcie de moulage en feuille est transportée dans le passage de transport entre les cylindres et le moule de matrice ou son cylindre de matrice, les cylindres ou le moule de matrice ou les cylindres de matrice, par exemple les cylindres, sont déplacés de manière répétée afin qu'ils se rapprochent du moule de matrice ou des cylindres de matrice et com- priment la composition de moulage en feuille à l'épaisseur voulue afin que la composition de moulage en feuille soit mise à la configuration voulue et en outre que les fibres d'armature contenues soient orientées dans une direction prédéterminée La pression appliquée par les cylindres à la composition de moulage en feuille pour la compression de celle-ci varie lorsque la composition se déplace dans le passage de transport et, pour cette raison, non seulement l'orientation des fibres d'armature contenues dans la composition de moulage en feuille peut être réglée mais en outre l'orientation de ces fibres d'armature peut être réalisée d'une manière qui évite un écoulement arbitraire non uniforme de la matière pendant le moulage, si bien que la composition de moulage peut être obtenue avec la confi- guration voulue ou prédéterminée en coupe. L'appareil suggéré de moulage comporte un appareil de mise en forme qui comprend des cylindres et des cylindres de matrice placés les uns audessus des autres et destinés à mettre en forme la composition de moulage en feuille, contenant l'adjuvant, par exemple un agent de durcissement à haute température, à des températures normales pendant que la composition de moulage en feuille est à un état pratiquement semi-durci L'appareil de moulage comprend aussi un appareil de durcissement ther- mique destiné à faire durcir la composition de moulage. Ainsi, l'appareil suggéré a des caractéristiques telles que la mise en forme et le durcissement sont réalisés séparé- ment mais successivement, et l'appareil de durcissement peut fonctionner simplement afin qu'il exécute le durcissement. L'appareil de moulage décrit dans le document précité suggère le montage de deux types d'appareil de durcissement après l'appareil de mise en forme: 1) une matrice de l'appareil de mise en forme est chargée dans l'appareil de moulage alors que la composition de moulage est retenue sur la matrice, et la composition de moulage est durcie par chauffage pendant un temps prédéter- miné à l'aide d'un dispositif de chauffage tel qu'un organe de chauffage ou de l'air chaud, incorporé à l'appareil de moulage, et 2) comme l'indiquent les dessins annexés du document précité, un appareil 4 de durcissement ayant un passage 5 de transport dont la configuration en coupe est complémen- taire de celle de la composition 6, est placé avant une unité 7 de coupe et près d'un appareil 3 de mise en forme comprenant des cylindres 1 et des cylindres de matrice 2 placés les uns au-dessus des autres Cet appareil de durcissement 4 comporte une zone de guidage 4 A, une zone de durcissement primaire 4 B, une zone de durcissement secon- daire 4 C et une troisième zone de durcissement 4 D déli- mitées dans cet ordre de l'extrémité amont à l'extrémité aval Les parties respectives du passage 5 de transport formées dans les zones de guidage et de durcissement primaire 4 A et 4 B ont une dimension suffisante pour qu'elles forment un espace par rapport à la périphérie externe de la composition de moulage en feuille délimitée dans l'appareil de mise en forme, alors qu'une partie du passage 5 de transport dans la troisième zone de durcis- sement 4 D est légèrement sous-dimensionnée ou surdimen- sionnée par rapport à la périphérie externe de la composi- tion de moulage en feuille afin qu'elle permette la compen- sation de la caractéristique thermique de la composition traitée. La composition de moulage en feuille à l'état semi- durci, par exemple la matière SMC, après avoir été mise en forme dans l'appareil précité à la configuration voulue, est chauffée afin qu'elle durcisse Une série d'expériences a cependant montré que, comme l'indique la figure 11, pendant le traitement de durcissement de la composition, celle-ci a tendance à se dilater thermiquement puis à présenter un retrait, et le retrait n'a plus lieu après que la composition a subi un retrait d'une quantité prédéter- minée Comme indiqué par les traits plein, interrompu et mixte du graphique de la figure 11, l'amplitude de dilata- tion et de retrait varie avec le type de matière SMC En d'autres termes, le trait plein indique que l'amplitude maximale de dilatation thermique atteint 0,60 mm, le trait interrompu indique que l'amplitude maximale de dilatation thermique atteint 0,49 mm, et la courbe en trait mixte indique que l'amplitude maximale de dilatation thermique atteint 0,39 mm L'amplitude de dilatation thermique n'est donc pas uniforme pour toutes les compositions de moulage en feuille. L'appareil suggéré comme indiqué en ( 1) qui précède est utilisé pour la formation d'un produit ayant une longueur prédéterminée et il ne peut donc pas être utilisé pour le durcissement d'une composition longue ou continue de moulage en feuille. En outre, l'appareil suggéré en ( 2) qui précède ne peut pas être utilisé lorsque le coefficient de dilatation thermique et le coefficient de retrait thermique varient puisque la configuration en coupe du passage de transport dans lequel passe la composition est fixe Ainsi, dans le cas par exemple o le coefficient de dilatation thermique est élevé par rapport à la configuration en coupe du passage de transport, une charge excessive agit sur la composition de moulage en feuille alors que, lorsque le coefficient de retrait thermique est faible par rapport à la configuration en coupe du passage de transport, une face de moulage délimitant le passage de transport n'est pas au contact de la composition de moulage en feuille si bien que non seulement la composition de moulage en feuille est chauffée de manière insuffisante mais aussi la surface externe lisse de la composition finalement durcie ne se forme pas. La présente invention a été mise au point compte tenu des problèmes précédents et elle a pour objet la réalisation d'un appareil perfectionné de durcissement d'une composition continue de moulage en feuille, l'appa- reil permettant efficacement la compensation de la dilata- tion et du retrait thermiques de la composition de moulage en feuille pendant l'opération de durcissement, si bien qu'un chauffage uniforme est réalisé et un aspect de surface véritablement excellent est obtenu sur la composi- tion finalement durcie. A cet effet, la présente invention, dans un de ses aspects, concerne un appareil de durcissement d'une compo- sition de moulage en feuille qui comporte au moins une paire de moules disposés le long d'un trajet de transport de la composition Les moules délimitent une cavité entre eux pour le passage de la composition de moulage en feuille, celle-ci étant de façon générale à un état semi- durci et ayant été mise en forme dans un appareil qui lui a donné une forme prédéterminée, afin que la composition semi-durcie de moulage en feuille soit chauffée L'un au moins des moules est sous forme d'un moule mobile destiné à faire varier la configuration en coupe de la cavité en fonction de la dilatation et du retrait thermiques présen- tés par la composition de moulage en feuille pendant l'opération de durcissement. Dans un autre aspect, la présente invention concerne un appareil de durcissement qui comporte au moins une première, une seconde et une troisième zone de durcisse- ment, comprenant chacune des moules supérieur et inférieur supportés l'un au-dessus de l'autre La première zone de durcissement est placée près de l'appareil de mise en forme afin qu'elle reçoive la composition de moulage en feuille alors que la seconde zone de durcissement est placée entre la première et la troisième zone de durcissement Chaque zone de durcissement a une cavité délimitée entre les moules supérieur et inférieur associés afin que les cavités des trois zones de durcissement puissent coopérer à la délimitation d'un passage de transport formé dans l'appa- reil de durcissement et permettant le transport continu de la composition de moulage en feuille La cavité de la première zone de durcissement a de préférence une dimension qui varie progressivement vers la cavité de la seconde zone de durcissement L'un des moules supérieur et inférieur de la seconde zone de durcissement est supporté afin qu'il puisse se déplacer en translation par rapport à l'autre de ces moules supérieur et inférieur dans la seconde zone de durcissement. Le durcissement de la composition de moulage peut être réalisé par chauffage à l'aide d'un dispositif de chauffage placé dans les moules, à une température normale à laquelle un agent de durcissement à température normale est mélangé à la composition de moulage, ou par irradiation par des rayons lumineux Toutes ces techniques peuvent être utilisées dans le cas o la composition de moulage doit être durcie à l'intérieur des moules et sont avantageu- sement utilisées lorsque, au cours de l'opération de durcissement, la composition de moulage présente un change- ment de volume dû à la dilatation et au retrait thermiques. De préférence, la cavité de la première zone de moulage a des extrémités d'entrée et de sortie qui sont adjacentes à l'appareil de mise en forme et distantes de cet appareil respectivement, l'extrémité d'entrée de la cavité de la première zone de moulage ayant une configura- tion en coupe qui est ajustée afin qu'elle donne un espace par rapport à la feuille de la composition de moulage, l'extrémité de sortie de la cavité de la première zone de durcissement ayant une configuration en coupe qui est pratiquement analogue à la dimension nominale en coupe de la composition de moulage en feuille ou qui est légèrement supérieure à cette dimension. La première zone de durcissement est une zone dans laquelle le durcissement de la composition de moulage en feuille à l'état semi-durci est déclenché et l'amplitude de la dilatation thermique de la composition est faible, par exemple d'environ 0,2 mm à l'extrémité d'entrée de la première zone de durcissement Comme décrit précédemment, la configuration en coupe du passage de transport à l'ex- trémité d'entrée de la première zone de durcissement a une dimension suffisante pour donner un espace par rapport à la composition de moulage en feuille d'une manière telle que celle-ci peut être introduite progressivement dans la partie restante du passage de transport D'autre part, la configuration en coupe du passage de transport, dans la première zone de durcissement, diminue progressivement de l'extrémité d'entrée vers l'extrémité de sortie de la première zone de durcissement et met la face de moulage au contact de la composition durcie si bien que la configura- tion en coupe de la composition peut finalement représenter pratiquement celle de la composition de moulage totalement durcie ou peut avoir une dimension légèrement supérieure à celle de la composition totalement durcie. Etant donné la présence de l'espace à l'extrémité d'entrée de la première zone de durcissement, la composi- tion est durcie par la chaleur qui rayonne dans le cas de l'utilisation d'un dispositif de chauffage et, lorsque l'espace diminue, la composition de moulage en feuille est suffisamment chauffée au contact de la face de moulage. Comme décrit précédemment, à la place d'un dispositif de chauffage, on peut utiliser un durcissement à température normale On peut aussi utiliser un autre dispositif de chauffage pour faciliter le durcissement. La seconde zone de durcissement est une zone dans laquelle la dilatation thermique de la composition de moulage en feuille atteint une dilatation thermique maxi- male, suivie d'un retrait thermique Dans cette seconde zone de durcissement, la composition de moulage en feuille a atteint une rigidité et donc, lorsque la composition de moulage en feuille est au contact des moules tout en ayant subi la dilatation thermique, un frottement apparaît mutuellement avec une amplitude telle que la composition de moulage en feuille n'est plus déplacée par simple utilisa- tion de la force avec laquelle la composition est trans- portée Ensuite, dans la seconde zone de durcissement, l'un des moules supérieur et inférieur est supporté afin qu'il puisse se déplacer par rapport à l'autre de ces moules si bien que le moule mobile peut se déplacer par rapport au moule fixe pour compenser la dilatation thermique de la composition, en permettant à celle-ci d'être en contact glissant avec la face de moulage du moule mobile en permanence. De préférence, le moule mobile de la seconde zone de durcissement est repoussé par une pression faible ou nulle vers la cavité de la seconde zone de durcissement afin que le moule mobile puisse se déplacer à la suite du changement de volume de la matière de la composition de moulage, sans application notable d'une pression à la composition afin que celle- ci reste en contact glissant avec la face de moulage du moule mobile La face de moulage du moule mobile est de préférence au contact de l'une des surfaces opposées de la composition de moulage en feuille qui finalement forme une surface externe, si bien qu'une telle surface de la composition de moulage en feuille peut être rendue lisse afin qu'elle donne l'aspect véritablement excellent de surface. De préférence, le moule fixe de la seconde zone de durcissement comprend plusieurs cylindres juxtaposés de support, ces cylindres ayant des parties linéaires supé- rieures respectives des cylindres juxtaposés qui se trouvent dans un plan commun le long duquel se déplace la composition de moulage en feuille Ces cylindres de support peuvent être supportés élastiquement par un nombre corres- pondant d'éléments élastiques Dans cet ensemble, le frottement créé entre la composition de moulage en feuille et le moule fixe peut être réduit au minimum, et ceci est particulièrement vrai lorsque les éléments élastiques sont utilisés pour le support élastique des cylindres de support. Une partie de l'appareil de durcissement adjacente à l'extrémité de sortie de la seconde zone de durcissement constitue la troisième zone de durcissement dans laquelle la composition qui a subi un retrait thermique ne subit plus de changement de configuration et est maintenue à une configuration pratiquement constante En conséquence, les moules supérieur et inférieur de cette troisième zone de durcissement sont ajustés afin que la cavité de cette troisième zone représente une configuration de section uniforme sur toute sa longueur, tout en laissant un petit espace par rapport à la composition de moulage qui est pratiquement durcie et qui coulisse dans la cavité, dans la troisième zone de durcissement. Il faut noter que l'utilisation de la troisième zone de durcissement n'est pas toujours primordiale et que la seconde zone de durcissement peut s'étendre jusqu'à l'ou- verture de sortie de l'appareil de durcissement. De préférence, un dispositif de chauffage peut être incorporé à l'un quelconque des moules supérieur et infé- rieur de l'une quelconque des trois zones de durcissement, en combinaison avec un dispositif de réglage de température qui commande le dispositif de chauffage afin que la compo- sition transportée dans le passage de transport puisse durcir de manière réglée. La composition de moulage en feuille qui peut être utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention peut être une matière SMC (composition de moulage en feuille) qui est constituée d'une résine armée de fibres et qui est préparée par mélange d'une composition résineuse, contenant une résine polyester insaturée ou une résine époxyde mélangée à des adjuvants tels qu'une matière de charge, un agent épaississant, un agent de démoulage, des colorants et d'autres adjuvants, la composition imprégnant les fibres d'armature telles que des brins coupés, la composition résineuse armée de fibres étant ensuite placée entre des feuilles de polyéthylène afin qu'elle forme une feuille étendue, puis subissant un chauffage à une température de maturation (par exemple de 40 'C) afin que la viscosité de la composition résineuse augmente et que la feuille ne soit plus visqueuse. L'appareil de durcissement de la présente invention est avantageusement utilisé en association avec l'appareil de mise en forme décrit dans le document précité. Comme indiqué précédemment, dans l'appareil de durcissement selon la présente invention, comme la cavité de la première zone de durcissement est ajustée afin qu'elle donne une configuration en coupe suffisante pour laisser un espace par rapport à la composition de moulage en feuille, celle-ci peut être introduite progressivement dans le passage de transport formé dans l'appareil de durcissement En outre, comme l'espace peut diminuer progressivement, le chauffage par rayonnement peut être suivi d'un chauffage par contact et, en conséquence, la composition de moulage en feuille peut être suffisamment chauffée pour durcir. En outre, dans la seconde zone de durcissement dans laquelle la composition de moulage en feuille a pris une rigidité suffisante et l'amplitude de changement de volume résultant de la dilatation et du retrait thermiques de la composition est importante, le moule mobile se déplace pour compenser la dilatation et la contraction thermiques de la composition de moulage en feuille si bien qu'aucune force excessive de frottement n'existe entre elle et les moules et la composition peut donc être transportée progressi- vement En outre, comme aucune force excessive n'est appliquée à la composition pendant sa dilatation thermique, l'orientation des fibres d'armature de la composition peut être conservée telle qu'elle a été donnée de manière idéale par l'opération de mise en forme En d'autres termes, pendant le chauffage utilisé pour le durcissement de la composition de moulage en feuille, aucune orientation des fibres d'armature n'est perturbée. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe longitudinale schématique d'un appareil de durcissement dans un mode de réalisation préféré de la présente invention; la figure 2 est une coupe longitudinale de l'appa- reil de durcissement; il la figure 3 est une coupe suivant la ligne A-A de la figure 2; la figure 4 est une coupe longitudinale partielle à plus grande échelle d'une partie de l'appareil de durcissement; la figure 5 est une coupe suivant la ligne B-B de la figure 2; la figure 6 est une vue analogue à la figure 5, représentant un moule mobile qui s'est déplacé; la figure 7 est une coupe longitudinale partielle d'une partie de la figure 5 à plus grande échelle; la figure 8 est une coupe suivant la ligne C-C de la figure 2; la figure 9 est une coupe longitudinale partielle représentant une partie de la figure 8 à plus grande échelle; la figure 10 est une coupe longitudinale d'une forme modifiée d'appareil de durcissement; la figure 1 l est un graphique représentant le changement de volume observé lorsqu'une composition SMC est en cours de durcissement; et la figure 12 est une coupe longitudinale schématique représentant l'appareil de moulage de la technique antérieure. On se réfère d'abord à la figure 1 qui représente un appareil de durcissement selon l'invention sous forme d'un appareil 10 de durcissement qui est installé dans un appareil connu quelconque de moulage, tel que représenté sur la figure 12, à un emplacement de durcissement qui se trouve en aval d'un appareil 3 de mise en forme et en amont d'un ensemble 7 de découpe, dans la direction de transport d'une composition 6 de moulage en feuille continue de section générale rectangulaire L'appareil 3 de mise en forme du type utilisé dans l'appareil de moulage de la technique antérieure, représenté sur la figure 12, comprend un groupe inférieur de cylindres juxtaposés 1 et un groupe supérieur de cylindres juxtaposés de moulage 2, les groupes supérieur et inférieur de cylindres 1 et 2 étant placés l'un au-dessus de l'autre afin qu'ils délimitent un passage de transport dans lequel les compositions 6 de moulage en feuille sont transportées vers l'appareil 10 de durcissement. L'appareil 10 de durcissement possède un passage 21 de guidage ayant une configuration en coupe qui est complé- mentaire de celle de la composition 6 de moulage en feuille délimitée à l'intérieur, une première extrémité communi- quant avec le passage de transport de l'appareil 3 de mise en forme Cet appareil 10 de durcissement possède une première, une seconde et une troisième zone de durcissement Zl, Z 2 et Z 3 qui sont délimitées dans cet ordre de l'amont vers l'aval Une partie amont du passage 21 de guidage entourée par la première zone Zl de durcissement a une dimension suffisante pour laisser un espace autour de la dimension en coupe de la composition 6 de moulage en feuille de section rectangulaire, alors qu'une partie aval du passage 21 de guidage entourée par la troisième zone Z 3 de durcissement a une dimension soit pratiquement égale soit légèrement surdimensionnée par rapport à la dimension en coupe de la composition 6 de moulage en feuille, selon la caractéristique thermique de cette composition 6. L'appareil 3 de mise en forme représenté sur la figure 1 a une réalisation de laminage à quatre étages, le groupe supérieur de quatre cylindres 1 et le groupe infé- rieur de quatre cylindres de moulage 2 étant utilisés sous forme appariée Les cylindres inférieurs 1 sont couplés à un mécanisme commun d'entraînement qui les entraîne alors que les cylindres supérieurs 2 sont supportés afin qu'ils tournent Les groupes supérieur et inférieur de cylindres 1 et 2 sont disposés afin que la distance d'espacement S comprise entre les groupes inférieur et supérieur de cylindres 1 et 2 diminue progressivement d'un premier étage de mise en forme vers un étage final, dans la direction de transport de la composition 6 de moulage en feuille. La composition 6 de moulage en feuille est de préférence sous forme d'une matière SMC qui est une matière de moulage semi-durcie à base d'une résine polyester insaturée qui imprègne les fibres d'armature Lorsque cette composition 6 est transportée dans le passage de transport de l'appareil 3 de mise en forme, la composition 6 subit une compression par paliers par les cylindres 1 et 2 à des températures normales, représentant ainsi une configuration prédéterminée en coupe (par exemple complémentaire de la configuration de la cavité 12 A qui a une forme générale en U en coupe dans l'ensemble de moulage comme indiqué sur la figure 3). L'appareil 10 de durcissement a une extrémité d'entrée X et une extrémité de sortie Y délimitées près de l'appareil 3 de mise en forme et l'ensemble 7 de coupe respectivement et a aussi une première, une seconde et une troisième zone de durcissement Z 1, Z 2 et Z 3 comme décrit précédemment Cet appareil 10 de durcissement comporte des moules supérieur et inférieur 13 et 14, 15 et 16 ou 17 et 18 dans les parties amont, intermédiaire et aval, les moules étant disposés à proximité mutuellement dans la direction de transport de la composition 6 Le passage 12 de guidage va de l'extrémité d'entrée X à l'extrémité de sortie Y de l'appareil 10 de durcissement et est délimité entre les moules supérieurs 13, 15 et 17 et les moules inférieurs 14, 16 et 18. Dans l'appareil 10 de durcissement représenté sur la figure 2, les moules supérieur et inférieur 13 et 14 de la première zone de durcissement Zi et les moules supérieur et inférieur 17 et 18 de la troisième zone Z 3 de durcissement ont des positions fixes alors que, dans la seconde zone de durcissement Z 2, le moule supérieur 15 est supporté afin qu'il puisse se rapprocher et s'écarter du moule inférieur 16 qui a une position fixe. Plus précisément, comme l'indiquent les figures 2 à 9, tous les moules supérieurs et inférieurs formant l'appa- reil 10 de durcissement sont logés dans une enceinte 20 formée d'un matériau d'isolation thermique Une partie de l'enceinte 20 adjacente à l'extrémité X d'entrée a une ouverture 21 d'entrée alors qu'une partie de l'enceinte 20 adjacente à l'extrémité Y de sortie a une ouverture 22 de sortie, les ouvertures 21 et 22 étant reliées au passage 12 de guidage. Les moules inférieurs 14, 16 et 18 de l'appareil 10 sont fixés à l'enceinte 10 Cependant, les moules supé- rieurs 13 et 17 appariés respectivement aux moules infé- rieurs 14 et 18 sont fixés à des supports associés 23 et 25 de moules supérieurs fixés à l'enceinte 20, alors que le moule supérieur 15 associé au moule inférieur 16 est supporté par un organe 24 de support de moule supérieur qui est fixé à l'organe 20 de support de moule afin qu'il puisse se déplacer verticalement, c'est-à-dire qu'il se rapproche du moule inférieur associé 16 et s'en écarte. Comme mieux représenté sur les figures 3 et 4, la première zone Zl de durcissement a son moule supérieur 13 raccordé à demeure à l'organe 23 de support Ce moule 13 coopère avec le moule inférieur 14 pour la délimitation d'une cavité 12 A ayant une forme générale en U en coupe comme mieux représenté sur la figure 3, la cavité 12 A ayant une dimension uniforme sur toute sa longueur, une extrémité d'entrée a à une extrémitéde sortie b, puisque les moules 13 et 14 ont des positions fixes. Comme mieux représenté sur la figure 4, sur la longueur du moule 13, de l'extrémité d'entrée a à l'extré- mité de sortie b, le moule supérieur 13 a une face 13 a de moulage qui est inclinée vers une face 14 a de moulage qui est complémentaire et qui appartient au moule inférieur 14 afin que l'espace compris entre elle et la composition 6 de moulage qui est transportée diminue progressivement Ce résultat peut être obtenu par utilisation d'un moule supérieur 13 dont l'épaisseur augmente progressivement de l'extrémité d'entrée a vers l'extrémité de sortie b comme mieux représenté sur la figure 4. La configuration en coupe d'une partie de la cavité 12 A à proximité de l'extrémité d'entrée a est choisie afin qu'elle soit supérieure à la section de la composition 6 qui a été mise en forme dans l'appareil 3, si bien qu'un espace suffisant peut être créé En conséquence, la composition semi-durcie 6 mise en forme dans l'appareil 3 peut être introduite progressivement dans la cavité 12 A sans aucune difficulté. D'autre part, la configuration en coupe d'une autre partie de la cavité 12 A adjacente à l'extrémité de sortie b est choisie afin qu'elle soit pratiquement égale ou légère- ment supérieure à la dimension nominale en coupe de la composition 6 de moulage en feuille, alors que la composi- tion 6 peut se rapprocher des faces 13 a et 14 a de moulage. Chacun des moules supérieur et inférieur 13 et 14 et l'organe 23 de support du moule supérieur possèdent plu- sieurs organes de chauffage 26 à gaine qui sont enrobés et placés à une certaine distance les uns des autres Ces organes de chauffage 26 sont utilisés afin qu'ils chauffent les moules supérieur et inférieur 13 et 14 et l'organe 23 de support du moule supérieur à une température prédéter- minée Cependant, il faut noter que, à la place d'organes de chauffage électrique, tels que les organes de chauffage 26 à gaine, tout dispositif convenable de chauffage, par exemple une double enveloppe de circulation de vapeur d'eau sous pression ou d'huile chauffée, peut être utilisé. Comme mieux représenté sur les figures 5 à 7, dans la seconde zone de durcissement Z 2, alors que le moule inférieur 16 est fixé à l'enceinte 20, le moule supérieur 15 n'est pas fixé à l'organe 24 de support du moule supé- rieur mais est fixé aux extrémités inférieures de tiges respectives 27 de support afin que le moule supérieur 15 puisse être descendu et soulevé sélectivement par rapport au moule inférieur associé 16, afin qu'il se rapproche de l'organe 24 de support et s'en écarte Chaque tige 27 de support est disposée dans des trous 24 a et 20 d de cous- sinets formés dans l'organe 24 de support et la paroi supérieure 20 c de l'enceinte 20, afin qu'elle puisse coulisser Une extrémité supérieure de chaque tige 27 dépassant à l'extérieur de la paroi supérieure de l'en- ceinte 20 peut en outre coulisser dans un trou 28 a de coussinet formé dans une plaque 28 de support et est rendue solidaire d'un collier 27 a qui dépasse radialement à l'extérieur Un organe d'appui 31 de chaque tige 27 est aussi formé avec un collier 27 b qui dépasse radialement à l'extérieur, au-dessous de la plaque 28 de support, dans le trou 20 d de coussinet formé dans la paroi supérieure 20 c de l'enceinte 20. Chaque tige 27 a deux ressorts hélicoïdaux d'équili- brage 29 et 30 montés autour d'elle Le ressort hélicoïdal 29 d'équilibrage est placé entre le collier 27 b dans l'organe d'appui 31 à l'intérieur du trou 20 d de la paroi supérieure 20 c de l'enceinte 20 et une surface inférieure de la plaque 28 de support, alors que le ressort hélicoïdal d'équilibrage 30 est placé entre le collier 27 a, à l'extré- mité supérieure de la tige respective 27, et une surface supérieure de la plaque 28 de support Le ressort 30 repousse la tige respective 27 vers le haut avec le moule supérieur 15, alors que le ressort 29 repousse la tige respective 27 vers le bas, vers le moule supérieur 15 Les ressorts 29 et 30 d'équilibrage sont équilibrés de manière que le moule supérieur 15 puisse subir un amortissement vers le haut et vers le bas avec les tiges 27 de support par rapport à la plaque 28 de support et, simultanément, puisse se déplacer en se rapprochant du moule inférieur associé 16 et en s'en écartant. Comme les tiges 27 sont retenues par les ressorts 29 et 30 de la manière décrite précédemment, le moule supé- rieur 15 fixé aux extrémités inférieures des tiges 27 est normalement rappelé vers le moule inférieur associé 16 avec une faible pression (par exemple de 4 900 Pa dans le mode de réalisation représenté) En d'autres termes, les res- sorts d'équilibrage 29 et 30 sont choisis afin qu'ils appliquent une faible pression, par exemple de 4 900 Pa, permettant au moule supérieur 15 d'être rappelé vers le moule inférieur associé 16 Ainsi, lorsque la composition 6 de moulage en feuille transmise entre les moules supérieur et inférieur 15 et 16 subit une dilatation thermique, le moule supérieur 15 peut être déplacé vers le haut avec les tiges 27 vers une position telle que représentée sur la figure 6 et compense la dilatation thermique de la composi- tion 6 de moulage en feuille Le ressort 30 d'équilibrage peut être d'un type ayant un diamètre relativement grand et ayant une raideur de 15,5 N/mm et le ressort 29 peut être d'un type ayant un diamètre relativement petit et une raideur de 12,8 N/mm, la raideur de l'ensemble des ressorts étant de 28,3 N/mm. Comme chaque moule mobile est supporté par les deux ensembles précités et comme la raideur de chaque moule mobile est de 56,6 N/mm (= 28,3 x 2) et comme la section de la surface projetée de chaque moule mobile est égale à ( 75 x 300 mm), un déplacement de 1 mm provoque une pression de 2 520 Pa l= ( 56,6 x 1,0)/( 7,5 x 30)l. Il faut noter que le dispositif précité de rappel peut ne pas toujours être limité à des ressorts doubles, mais tout dispositif permettant efficacement au moule supérieur 15 de se déplacer vers le haut et vers le bas lors de la dilatation ou de la contraction de la composi- tion 6 de moulage en feuille peut être utilisé Cependant, à l'état normal, un espace 33 tel que représenté sur la figure 5 est formé entre une face supérieure du moule supérieur 15 et l'organe 24 de support du moule supérieur afin qu'il permette une course du moule supérieur 15 telle que la section de la cavité 12 B formée entre les faces 15 a et 16 a des moules 15 et 16 peut varier. Comme mieux représenté sur la figure 7, le moule supérieur 15 de la seconde zone Z 2 a une configuration uniforme en coupe sur toute sa longueur, d'une extrémité b' d'entrée à une extrémité c de sortie si bien que la cavité 12 B formée entre les faces 15 a et 16 a des moules supérieur et inférieur 15 et 16 a une configuration en coupe uniforme de manière analogue sur toute sa longueur de l'extrémité b' d'entrée à l'extrémité c de sortie Il faut noter que, lorsque la longueur de la seconde zone Z 2 de durcissement en direction correspondant à la direction de transport de la composition 6 de moulage en feuille est faible, un système de support ponctuel du support du moule supérieur , c'est-à-dire l'utilisation d'une seule tige 27 de support à un emplacement intermédiaire de la longueur du moule supérieur 15, peut suffire Au contraire, lorsque la seconde zone de durcissement Z 2 a une longueur importante, deux tiges 27 au moins peuvent être utilisées. Le moule inférieur 16 est formé avec une cavité rectangulaire 16 b ayant une section générale en U destinée à loger plusieurs cylindres juxtaposés 35 de support comme indiqué sur les figure 5 à 7, leurs axes longitudinaux étant perpendiculaires à la direction longitudinale du moule inférieur 16 Les cylindres 35 de support sont logés dans la cavité 16 b, les ressorts 34 étant placés entre le fond de la cavité 16 b et les cylindres 35, les ressorts 34 étant choisis afin qu'ils permettent aux points respectifs supérieurs des cylindres 35 de se trouver sur la face de moulage 16 a Ainsi, comme la composition 6 passant dans la cavité 12 B subit une dilatation thermique, les cylindres 35 de support sont déplacés vers le bas, contre la force des ressorts associés 34, et permettent ainsi la dilatation thermique de la composition 6 de moulage en feuille. Il faut noter que, dans le mode de réalisation représenté, le moule inférieur 16 a été représenté et décrit comme ayant une seule cavité rectangulaire 16 b pour le logement des cylindres juxtaposés 35 de support Cepen- dant, le moule inférieur 16 peut avoir plusieurs cavités, une par cylindre 35 de support Dans une variante, les cylindres 35 peuvent être pratiquement enrobés dans le moule inférieur 16, leurs parties supérieures étant expo- sées à l'extérieur afin qu'elles se trouvent sur la face de moulage 16 a Il faut aussi noter que la position à laquelle les cylindres 35 sont placés et/ou le nombre de cylindres de support peuvent être choisis compte tenu de l'ampli- tude du déplacement à un emplacement auquel la dilatation thermique de la composition 6 est maximale et du temps pendant lequel la composition 6 de moulage en feuille garde sa dilatation thermique maximale. Il faut en outre indiquer que, bien que les cylindres 35 de support puissent ne pas toujours être supportés par les ressorts 34, un frottement peut être considérablement réduit lorsque les cylindres 35 sont supportés sur les ressorts 34. Même dans la seconde zone de durcissement Z 2, chaque moule supérieur et inférieur 15 et 16 et l'organe 24 de support du moule supérieur possèdent plusieurs organes 26 de chauffage à gaine enrobés à l'intérieur et placés à une distance prédéterminée les uns des autres, ces organes étant destinés à chauffer les moules 15 et 16 et l'organe 24 de support à une température prédéterminée. Comme mieux représenté sur les figures 8 et 9, dans la troisième zone Z 3 de durcissement, le moule supérieur 17 est fixé à l'organe 25 de support du moule supérieur de la même manière que le moule supérieur 13 est fixé dans la première zone Zl de durcissement Ce moule supérieur 17 de la troisième zone Z 3 a une configuration uniforme sur toute sa longueur, d'une extrémité d'entrée c' à une extrémité de sortie d et en conséquence, une cavité 12 C délimitée entre les faces 17 a et i 8 a de moulage des moules 17 et 18 a une configuration uniforme sur toute sa longueur La section de la cavité 12 C dans un plan transversal à la longueur est choisie afin qu'elle soit pratiquement égale ou légèrement supérieure à la section nominale de la composition 6 de moulage en feuille qui est pratiquement durcie complète- ment, afin que cette composition puisse se déplacer dans la cavité 12 C tout en étant en contact glissant avec les faces de moulage 17 a et 18 a Il faut noter qu'un contact coulis- sant entre la composition 6 et les faces 17 a et 18 a peut ne pas être essentiel. On décrit maintenant le durcissement de la composi- tion de moulage en feuille 6 (matière SMC) par chauffage dans l'appareil 10 de durcissement ayant la construction décrite précédemment. On se réfère d'abord à la figure 1, une feuille pratiquement semi- durcie 6 de matière SMC d'épaisseur prédéterminée est transportée entre les cylindres 1 et les cylindres de moulage 2 de l'appareil 3 de mise en forme. Lorsque la feuille 6 est transportée dans l'appareil 3, elle subit une compression progressive à une section générale en U d'épaisseur prédéterminée et elle est trans- mise de façon continue à l'appareil 10 de durcissement mieux représenté sur la figure 2. La feuille 6 pénétrant par l'ouverture d'entrée 21 de l'appareil 10 passe d'abord dans la première zone Zl de durcissement Comme la section de la cavité 12 A est choisie afin qu'elle soit supérieure à celle de la feuille 6 et laisse un espace, la feuille 6 peut être transmise progres- sivement dans la cavité 12 A entre les moules supérieur et inférieur 13 et 14. Comme il existe un espace à l'extrémité d'entrée de la cavité 12 A, la feuille 6 est chauffée par rayonnement. Cependant, comme la feuille 6 transportée dans la cavité 12 A se rapproche de l'extrémité b de sortie de la zone Zl, l'espace diminue si bien que la feuille 6 est en contact glissant avec les faces 13 a et 14 a qui conduisent directe- ment la chaleur des moules à la feuille 6 qui est ainsi chauffée Etant donné le chauffage réalisé dans la première zone Zl, la feuille 6 durcit et, au moment o elle atteint l'extrémité b de sortie, la feuille 6 possède une bonne rigidité. La feuille 6 qui a circulé dans la cavité 12 A de la première zone ZI de durcissement pénètre ensuite dans la seconde zone Z 2 de durcissement dans laquelle la feuille 6 est chauffée pendant un temps prédéterminé Lorsque la feuille 6 est chauffée dans la seconde zone de durcissement Z 2, elle subit une dilatation thermique indiquée sur la figure 11 puis vient en contact glissant avec les faces respectives de moulage 15 a et 16 a des moules supérieur et inférieur 15 et 16 Comme la face 16 a de moulage du moule inférieur 16 est en position fixe alors que le moule supérieur 15 est mobile, la dilatation thermique de la feuille 6 de rigidité suffisante provoque un déplacement vers le haut du moule supérieur 15 malgré la force des ressorts hélicoïdaux d'équilibrage 29 et 30, si bien que la dilatation thermique est compensée. Lorsque le moule supérieur 15 se déplace vers le haut lorsque la dilatation thermique de la feuille 6 progresse, ce moule 15 atteint une limite de déplacement vers le haut lorsque la dilatation thermique de la feuille 6 atteint une valeur maximale, puis subit un retrait. Lorsque la feuille 6 présente un retrait, le moule supé- rieur 15 qui a atteint la limite vers le haut se déplace vers le bas sous l'effet de la force élastique composite des ressorts 29 et 30 d'équilibrage si bien que le moule supérieur 15 peut suivre le retrait de la feuille 6. Il faut noter que, comme la feuille 6 est constam- ment transportée dans la cavité 12 B entre les moules supérieur et inférieur 15 et 16, la dilatation thermique de la feuille 6 atteint la valeur maximale à un emplacement qui se trouve à une distance prédéterminée depuis l'extré- mité d'entrée et, lorsque la feuille 6 passe à cet emplace- ment, elle présente ensuite un retrait thermique, la dilatation et le retrait thermiques ayant des courbes respectives semblables Ainsi, l'amplitude du déplacement du moule supérieur 15 correspondant au changement de volume de la feuille 6 est pratiquement constante au même emplace- ment, si bien que le moule supérieur 15 peut être maintenu en position constante. Comme la feuille 6 de matière SMC a été mise en forme dans l'appareil 3 et a donc une configuration prédé- terminée, l'application d'une pression à la feuille 6 dans * l'appareil de durcissement n'est pas souhaitable Cepen- dant, dans l'appareil 10 de durcissement selon l'invention, le moule supérieur mobile 15 est rappelé avec une pression extrêmement faible ou même nulle, due aux ressorts d'équi- librage 29 et 30, si bien que le moule supérieur 15 peut se déplacer d'après le changement de volume de la feuille 6 sans appliquer à celle- ci une charge excessive En d'autres termes, le moule supérieur mobile 15, bien qu'en étant constamment en contact glissant avec la feuille 6, peut se déplacer verticalement de manière répétée en suivant le changement de volume de la feuille 6. L'une des faces opposées de la feuille 6 au contact de la face 15 a du moule supérieur 15 donne un excellent aspect de surface au produit final obtenu dans la feuille 6 totalement durcie si bien que l'aspect de surface peut être lisse grâce au contact glissant de la feuille 6 contre la face de moulage 15 a du moule supérieur mobile 15 en permanence. D'autre part, lorsque la feuille 6 présente une dilatation thermique dans la seconde zone de durcissement Z 2, une force de frottement existe entre la face 16 a du moule inférieur 16 et la feuille 6 qui est alors en contact glissant avec la face 16 a Cette force de frottement peut gêner le déplacement régulier de la feuille 6 dans la cavité 12 B En conséquence, les cylindres 35 de support sont placés dans la cavité 16 b du moule inférieur 16 le long de la face de moulage 16 a afin que les zones supé- rieures des cylindres 35 puissent être placées contre la face inférieure de la feuille 6, en contact linéaire qui réduit au minimum la création d'une force de frottement et facilite ainsi le déplacement régulier de la feuille 6 dans la cavité 12 B Ainsi, la feuille 6 peut être déplacée progressivement dans la cavité 12 B, dans la seconde zone de durcissement Z 2, lorsqu'elle est poussée depuis l'appareil 3 de mise en forme. Lorsque l'amplitude du retrait thermique de la feuille 6 atteint une valeur prédéterminée après son retrait thermique, une faible variation de volume se produit dans la feuille 6 A ce moment, la feuille 6 sort à l'extérieur de la seconde zone de durcissement Z 2 et pénètre dans la troisième zone de durcissement Z 3 comme indiqué sur les figures 8 et 9. Comme décrit précédemment, la cavité 12 C de la troisième zone Z 3 a une configuration uniforme en coupe de l'extrémité c' d'entrée à l'extrémité d de sortie Au cours du passage continu de la feuille 6 dans la cavité 12 C de la troisième zone Z 3, les surfaces opposées de la feuille 6 qui ne subissent plus de changement de volume sont mainte- nues en contact glissant avec les faces respectives de moulage 17 a et 18 a des moules supérieur et inférieur 17 et 18 afin qu'elles reçoivent de la chaleur des organes 26 de chauffage à gaine Dans cette opération, la feuille 6 subit un durcissement complet lorsqu'elle sort à l'extrémité d de sortie de la cavité 12 C dans la troisième zone de durcisse- ment Z 3, c'est-à-dire par l'ouverture de sortie 22 de l'appareil 10 de durcissement. Il apparaît ainsi, d'après la description qui précède du mode de réalisation préféré de l'invention, que, dans l'appareil de durcissement de la composition continue de moulage en feuille, par exemple une matière SMC mise en forme dans l'appareil de mise en forme, l'un au moins de certains des moules au niveau duquel la composition de moulage en feuille subit un changement de volume par dilatation et retrait thermiques cycliques est utilisé comme moule mobile permettant la compensation de cette caractéristique de la composition de moulage en feuille, si bien que la possibilité d'application d'une force excessive à cette composition peut être éliminée avantageusement En conséquence, les fibres d'armature contenues dans la composition de moulage en feuille peuvent garder leur orientation idéale sans destruction de la configuration prédéterminée de la composition de moulage en feuille donnée par l'appareil de mise en forme placé avant l'appa- reil de durcissement. En outre, il est possible de permettre à la face de moulage du moule mobile d'être en contact glissant avec la surface de la composition de moulage en feuille à tout moment si bien que, lorsque cette surface de la composition est utilisée pour son aspect de surface dans le produit finalement obtenu, l'aspect de surface réalisée est vérita- blement excellent. En outre, comme la configuration en coupe de la cavité, du côté d'entrée de l'appareil de durcissement, est supérieure à la section de la composition de moulage en feuille et laisse un espace suffisant, cette composition peut être transportée progressivement à l'intérieur lors- qu'elle est poussée Cependant, dans la seconde zone de durcissement dans laquelle la composition atteint une rigidité suffisante et subit aussi une dilatation thermique maximale, l'un des moules est supporté afin qu'il se déplace et puisse se rapprocher de l'autre moule et s'en écarter, et plusieurs cylindres de support sont utilisés si bien que le frottement entre la composition de moulage en feuille et l'un quelconque des moules peut être avantageu- sement réduit et facilite un déplacement régulier de la composition lorsqu'elle est poussée. Bien qu'on ait décrit l'invention dans les modes de réalisation préférés représentés sur les dessins annexés, il faut noter que divers changements et modifications apparaissent à l'homme du métier Ainsi, bien que, dans le mode de réalisation de l'invention décrit, les moules supérieurs 13 et 17 de la première et la troisième zone de durcissement Zl et Z 3 aient été représentés et décrits comme étant fixes, ils peuvent être supportés afin qu'ils se déplacent par rapport au moule inférieur associé 14 ou 18 par rapprochement et éloignement de la même manière que le moule supérieur 15 se déplace dans la seconde zone de durcissement Z 2, comme représenté sur la figure 10, avec ou sans cylindre de support monté dans les moules inférieurs 14 et 18, comme dans le moule inférieur 16 de la seconde zone de durcissement Z 2. En outre, l'utilisation des cylindres de support 35 dans la seconde zone de durcissement Z 2 n'est pas primor- diale pour la mise en oeuvre de l'invention. Un mécanisme de support mobile du moule supérieur dans la seconde zone Z 2 n'est pas limité au type de méca- nisme dans lequel des ressorts hélicoïdaux d'équilibrage 29 et 30 sont utilisés comme représenté et décrit, et tout mécanisme capable de permettre au moule supérieur de suivre le changement de volume de la composition de moulage en feuille dans la seconde zone de durcissement Z 2 peut être utilisé. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux appareils qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Appareil de durcissement d'une composition de moulage en feuille, caractérisé en ce qu'il comprend: au moins une paire de moules ( 15, 16) placés le long d'un trajet de transport de la composition ( 6) de moulage en feuille, les moules ( 15, 16) délimitant entre eux une cavité pour le passage de la composition de moulage en feuille qui a subi de façon générale un semi-durcissement et une mise en forme dans un appareil ( 3) de mise à une forme prédéter- minée, afin que la composition de moulage en feuille à un état général semi-durci soit chauffée, et l'un des moules au moins est sous forme d'un moule mobile ( 15) destiné à faire varier la configuration en coupe de la cavité afin qu'elle suive la dilatation et le retrait thermiques présentés par la composition de moulage en feuille ( 6) pendant l'opération de durcissement. 2 Appareil de durcissement d'une composition de moulage en feuille provenant d'un appareil ( 3) de mise en forme à un état général semidurci, caractérisé en ce qu'il comprend: au moins une première, une seconde et une troisième zone de durcissement (Zl à Z 3) comprenant chacune des moules supérieur et inférieur ( 13 à 18) supportés l'un au- dessus de l'autre, la première zone de durcissement (Zl) étant placée à proximité de l'appareil ( 3) de mise en forme afin qu'elle reçoive la composition de moulage en feuille ( 6) alors que la seconde zone de durcissement (Z 2) est placée entre la première et la troisième zone de durcis- sement (Zl, Z 3), chacune des zones de durcissement (Zl à Z 3) ayant une cavité délimitée entre les moules supérieur et infé- rieur associés ( 13 à 18), les cavités des trois zones de durcissement (Zl à Z 3) coopérant pour la délimitation d'un passage de transport dans l'appareil de durcissement, permettant un transport continu de la composition de moulage en feuille dans l'appareil, la cavité de la première zone de durcissement (Zl) ayant une dimension qui varie progressivement vers la cavité de la seconde zone de durcissement (Z 2), et l'un ( 15) des moules supérieur et inférieur ( 15, 16) de la seconde zone de durcissement (Z 2) étant supporté afin qu'il puisse se rapprocher et s'écarter de l'autre ( 16) des moules supérieur et inférieur ( 15, 16) dans la seconde zone de durcissement (Z 2). 3 Appareil selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moules supérieur ( 17) et inférieur ( 18) de la troisième zone de durcissement (Z 3) sont supportés à demeure, la cavité de la troisième zone de durcissement ayant donc une configuration en coupe qui est uniforme sur toute la longueur de la troisième zone de durcissement. 4 Appareil selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la cavité de la première zone de durcissement (Zl) a des extrémités d'entrée (a) et de sortie (b) qui sont respectivement adjacente à l'appareil ( 3) de mise en forme et distante de cet appareil, l'extré- mité d'entrée (a) de la cavité de la première zone de durcissement (Zl) ayant une configuration en coupe qui est ajustée afin qu'elle laisse un espace pour la composition de moulage en feuille, l'extrémité de sortie (b) de la cavité de la première zone de durcissement (Zl) ayant une configuration en coupe pratiquement analogue à celle de la composition de moulage en feuille ou surdimensionnée par rapport à elle. Appareil selon l'une quelconque des revendica- tions 2 à 4, caractérisé en ce que l'un ( 15) des moules supérieur et inférieur ( 15, 16) de la seconde zone de durcissement (Z 2) est supporté afin qu'il puisse se rappro- cher et s'écarter de l'autre ( 16) des moules supérieur et inférieur ( 15, 16) de la seconde zone de durcissement (Z 2), l'autre ( 16) des moules supérieur et inférieur de la seconde zone de durcissement (Z 2) ayant plusieurs cylindres juxtaposés de support ( 35) placés dans un plan commun le long duquel se déplace la composition ( 6) de moulage en feuille. 6 Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que les cylindres juxtaposés ( 35) de support sont supportés élastiquement par un nombre correspondant d'élé- ments élastiques ( 34) de manière que les parties linéaires supérieures respectives des cylindres juxtaposés ( 35) de support se trouvent dans un plan commun le long duquel se déplace la composition ( 6) de moulage en feuille. 7 Appareil selon l'une quelconque des revendica- tions 2 à 6, caractérisé en ce que l'un ( 15) des moules supérieur et inférieur ( 15, 16) de la seconde zone de durcissement (Z 2) qui est supporté afin qu'il soit mobile est rappelé par un dispositif de rappel ( 29, 30) vers la cavité de la seconde zone de durcissement afin que le moule mobile ( 15) de la seconde zone de durcissement se déplace et compense un changement de volume de la composition de moulage en feuille ( 6) sans application d'une force exces- sive à cette composition. 8 Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que le dispositif de rappel comprend un ressort héli- coïdal double ( 29, 30). 9 Appareil selon l'une quelconque des revendica- tions 2 à 8, caractérisé en ce que l'un ( 15) des moules supérieur et inférieur ( 15, 16) de la seconde zone de durcissement (Z 2) qui est supporté afin qu'il soit mobile possède une face de moulage ( 15 a) destinée à être en contact coulissant avec celle des surfaces opposées de la composition de moulage en feuille qui forme finalement une surface externe. Appareil selon l'une quelconque des revendica- tions 2 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif ( 26) de chauffage enrobé dans l'un quelconque des moules supérieur et inférieur ( 13 à 18) dans l'une quelconque des trois zones de durcissement (Zl à Z 3). 11 Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif de chauffage comprend au moins un organe de chauffage ( 26) à gaine. 12 Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif de chauffage fonctionne à l'aide de vapeur d'eau sous pression. 13 Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif de chauffage fonctionne avec une huile de chauffage. 14 Appareil selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 13, caractérisé en ce que la composition de moulage en feuille ( 6) est une matière résineuse armée de fibres.