Brevet FR2703270A1 — publié le 19941007

PROCEDE DE REVETEMZNT DE SURFACES PUS OU MOINS COIJXES, MATéRIAUX POUR SA MISE EN OEUVRE ET PRODUITS OBTENUS Il y a de nombreux cas où il est utile, voire nécessaire, de recouvrir des surfaces au moyen de produits de protection ou de décoration. Il est rare que le revêtement fasse appel à un unique produit, susceptible à lui seul de satisfaire à la fois les nécessités du revêtement supposé en place et les modalités d'application. C'est pourquoi, la plupart du temps, les revêtements sont effectués à partir de mélanges. Or, quand un mélange convient parfaitement au revêtement d'une surface donnée, il est parfois inadapté aux méthodes rationnelles d'application ou vice versa, c'est-à-dire que l'on se trouve souvent en face de produits offrant de grandes qualités d'application mais ne donnant que des résultats insuffisants une fois mis en place. I1 est clair que l'on doit choisir un bon produit et non un mauvais, de sorte que l'on s'efforce de minorer les difficultés de mise en place. C'est ainsi que l'on préfère appliquer trop de produit que de risquer des manques. Outre que cela conduit à une augmentation de prix de revient, on n'obtient pas nécessairement un revêtement correct et l'on cumule alors tous les inconvénients à la fois : trop de produit et mauvais revêtement. La présente invention apporte une solution nouvelle qui ouvre de nouveaux domaines aux revêtements, du fait que l'on peut utiliser des produits qu'il est impossible d'envisager actuellement. A cette fin, l'invention a pour objet un procédé pour le revêtement de surfaces au moyen de plusieurs composants, caractérisé en ce que l'on applique d'abord sur la surface une couche de résine de nature durcissable, puis que l'on projette au moins un matériau de nature fluide sur la résine avant que celle-ci n'ait durci. Selon d'autres caractéristiques de ce procédé - on renouvelle les opérations d'application et de projection au moins une fois sur une même surface afin d'obtenir sur celle-ci au moins deux couches de résine séparées par une épaisseur de matériau et au moins deux épaisseurs de matériau séparées par une couche de résine; - le matériau est solide; - le matériau solide est minéral; - le matériau solide et minéral est métallique; - le matériau solide est végétal; - le matériau solide est synthétique; - le matériau se présente sous forme de fragments de granulométrie quelconque entre celle d'une fine poudre et celle d'un sable grossier; - le matériau est pâteux; - le matériau est liquide; - le matériau est fibreux; - on dépose la couche de résine par projection; - on pulvérise la résine sous forme liquide au moyen d'une pompe à pression mécanique;; - on projette le matériau le matériau au moyen d'un pulvérisateur pneumatique; - on applique la résine par projection de type électrostatique; - on applique le matériau par projection de type électrostatique; - les matériaux de différentes couches sont de natures différentes; - la surface est celle d'un matériau isolant. L'invention a également pour objet un produit dont une partie au moins de la surface présente un revêtement obtenu au moyen de plusieurs composants, caractérisé en ce que le revêtement comprend au moins une couche de résine durcie et au moins une couche d'un matériau distinct et solidaire de la résine. Selon d'autres caractéristiques de ce produit - le matériau est de nature électriquement isolante; - le matériau est électriquement conducteur; - le matériau électriquement conducteur est de nature magnétisable; - le produit est lui-même en matériau électriquement isolant; - le produit est lui-même en matériau irradié; - le produit est individuel; - le produit est formé de plusieurs éléments lui donnant des formes complexes dont les surfaces sont revêtues au moins en partie; - le produit est lui-même de nature souple tandis que le revêtement est rigide. L'invention sera mieux comprise par la description détaillée ci-après donnée à titre d'exemple indicatif et non limitatif. I1 est nécessaire d'employer des mélanges de matières pour revêtir des supports quand, notamment, on doit apporter à une résine des propriétés qu'elle ne peut pas avoir elle-même, ce qui oblige à lui adjoindre des agrégats ou charges choisis en fonction du but poursuivi. Pour réduire la densité d'une résine donnée ou pour donner au revêtement terminé des qualités d'isolation thermique ou phonique, on incorpore à la résine des particules creuses. Au contraire, pour augmenter le poids volumique de la résine ou pour donner au revêtement terminé des qualités d'absorption acoustique, on ajoute à la résine des charges de haute densité. Après avoir effectué un mélange, on doit l'appliquer sur le support à revêtir, soit par enduction manuelle à la brosse ou au rouleau, soit par projection au moyen d'un matériel comprenant un compresseur, un réservoir, des buses, etc. On comprend que cette méthode d'application soit incompatible avec certains mélanges - si les particules ajoutées à la résine sont trop grosses, le mélange n'est plus projetable; - si les particules ajoutées sont très légères, elles flottent à la surface de la résine au lieu de se mélanger de manière homogène; - si les particules ajoutées sont très lourdes elles séjournent au fond du récipient dans lequel on effectue le mélange; - si les particules ajoutées et la résine ont un différentiel de densité très grand, les particules sont trop lourdes pour rester à la place qu'elles occupent lors de la projection sur une surface verticale et, en glissant vers le bas, elles provoquent le phénomène de fluage de la résine. En procédant selon l'invention, on applique séparément la résine et les ajouts, de sorte que l'on peut opérer différemment sur les divers matériaux mis en oeuvre. Le matériau appliqué séparément, doit être de nature fluide pour pour pouvoir se disposer en couche. Le mot "fluide" doit être pris dans son acception la plus large puisque le matériau peut être liquide, pâteux, pulvérulent de différentes granulométries, fibreux etc. Les particules peuvent être régulières ou irrégulières sphériques, polyédriques, en écailles, en billes, en grains ou en fibres. On peut projeter la résine avec une pompe dite "airless" c'est-à-dire une pompe, de type connu en soi, qui transmet au matériau à projeter une pression de fluide par l'intermédiaire d'un piston ou autre organe mécanique qui isole le matériau du fluide moteur. Ce fluide peut lui-même être de l'air comprimé, un fluide hydraulique, etc. Ainsi poussé mécaniquement, le matériau atteint une buse qui le pulvérise en très fines particules et celles-ci se déposent selon un film mince de meilleure qualité que celui obtenu par projection pneumatique car l'air a des effets négatifs sur le film tout entier. Ayant mis la résine en place, on peut projeter les charges au moyen de pistolets pneumatiques et, bien entendu, par tout autre moyen aussi puisque l'opération est distincte de celle de la mise en place de la résine. En ajustant le temps qui sépare la mise en place de la résine et la projection des charges, on peut choisir les meilleures conditions d'application en fonction du temps de durcissement. Selon les caractéristiques thixotropiques de la résine, c'est-à-dire selon sa capacité à reprendre sa structure après avoir été pulvérisée (les gels, en particulier, sont cassés) on peut fortement diminuer, voire supprimer, le temps d'attente entre la fin de mise en place de la couche de résine et le début de mise en place de la couche de charge. Dans ce cas, on travaille pratiquement en continu. Après avoir réalisé le revêtement complet : une couche de résine puis une couche de matériau complémentaire, on peut renouveler l'opération autant de fois que cela est nécessaire jusqu'à obtention de la quantité voulue de matière appliquée sur le support. On obtient ainsi, alternativement, une couche de résine, une couche de matériau, une autre couche de résine, une autre couche de matériau etc. On peut agir de la sorte avec une même résine et un même matériau pour obtenir une forte épaisseur finale d'un seul et même ensemble alors qu'il serait pratiquement impossible d'atteindre un bon degré de qualité en essayant de projeter en une seule fois la quantité désirée. On peut aussi adopter des matériaux différents, avec une même résine ou avec des résines différentes. Par exemple, il est possible de réaliser un revêtement de très bonnes performances en isolation acoustique en réalisant des couches, ou strates, de matériaux différents, absorbant des vibrations acoustiques inégales afin de couvrir un spectre de fréquences très étendu ou très ciblé, selon les cas, de manière beaucoup plus efficace que ce que l'on peut obtenir actuellement. Cela peut être obtenu, par exemple, avec une couche de résine, une couche de poudre de plomb, une couche de résine, une couche d'isolants minéraux, une couche de résine, une autre couche de poudre de plomb, etc. Il est possible de créer des revêtements conducteurs de l'électricité sur des supports eux-mêmes électriquement isolants, en projetant sur la résine un matériau à base de poudre d'aluminium dont les particules se touchent et ne sont pas entièrement enrobées de résine. Comme déjà indiqué plus haut, on peut superposer plusieurs couches alternées pour obtenir plusieurs zones électriquement conductrices parallèles dans une masse de résine. Le revêtement peut aussi présenter des qualités magnétiques en choisissant comme matériau appliqué sur la résine des poudres de fer ou d'oxyde de fer de tout type connu. Pour donner au revêtement des qualités anticondensation, d'isolation thermique et/ou phonique, on choisit comme matériau additionnel un ou plusieurs produits connus pour ces qualités : vermiculite, mousse de matière synthétique (polyuréthane, polystyrène expansé et autres), billes de verre creuses, pierre ponce pulvérisée, argile expansé, etc. Parmi les nombreuses applications de l'invention, on peut citer - l'usage de matériaux inertes au goût, comme des écailles de verre pour les cuves et autres contenants destinés à des produits alimentaires tels que le vin; - l'usage de matériaux à faible coefficient de frotttement tels que le polytétrafluoréthylène ou le polyéthylène dont les qualités de "glisse" et d'antiadhérence peuvent être particulièrement recherchées, en particulier pour recouvrir des moules destinés au coffrage de béton quand on souhaite décoffrer rapidement sans pour autant étuver le béton, opération connue qui permet de décoffrer plus rapidement mais qui est une complication coûteuse; - l'usage de matériaux anti--usure : carbure de silicium, oxyde de zirconium, diverses matières céramiques et d'autres; - l'usage de matériaux choisis pour leurs propriétés chimiques tels que l'or dont on connaît la grande résistance à tous les acides isolés, dont l'acide sulfurique par exemple; - l'usage de matériaux électriquement isolants pour recouvrir, enrober, des éléments conducteurs comme des fils, des câbles, des barres, etc. - l'usage de matériaux esthétiques permettant d'employer des supports laids mais utiles et bon marché puis de les recouvrir par une fine couche de finition qui les masque et leur donne un aspect attrayant et, le cas échéant, anti-poussière; - l'usage de particules décoratives distinctes du revêtement proprement dit pour donner un aspect de surface particulier : paillettes, poudres et autres. Une application particulièrement intéressante de l'invention concerne le démantellement (ou la maintenance, la réparation) d'installations nucléaires. En effet, il faut garantir une bonne protection biologique au personnel susceptible d'être en contact avec des objets irradiés afin d'éviter une contamination hors des sites protégés. Lorsque l'on doit démonter et retirer des pièces irradiées, l'invention permet de les enrober complétement au moyen de résine et de matériaux lourds (plomb en particulier) en autant de couches que cela est nécessaire pour donner au cocon ainsi formé l'épaisseur voulue pour absorber les rayonnements ionisants jusqu'à élimination complète des objets. L'application de la résine puis d'une poudre métallique colle les produits de contamination sur l'objet et bloque cette contamination en surface sous-jacente. L'objet à traiter peut être individuel, c'est-àdire un corps aux formes relativement simples : tuyau, réservoir, container etc. ou bien, au contraire, être formé de plusieurs éléments que l'on veut conserver assemblés une vanne et son mécanisme de manoeuvre, un distributeur comprenant plusieurs brides de raccordement à des conduites, etc. Après traitement comme on vient de le décrire, on obtient un produit conforme à l'invention qui est, pour l'essentiel, recouvert d'un revêtement protecteur, ou cocon, permettant de l'extraire d'un site protégé, de le manipuler, de le stocker et de le transporter avec une sécurité considérablement accrue par comparaison avec ce que l'on peut espérer des méthodes connues jusqu'à ce jour, hormis les procédés lourds, complexes et coûteux qui sont malcommodes et longs à mettre en oeuvre. L'invention permet un intervention à distance car on peut automatiser individuellement les deux modes d'application différents : l'un pour la résine, l'autre pour le matériau additionnel. On parvient ainsi à isoler, des objets simples ou complexes, contaminés, irradiés, en utilisant une ou plusieurs résines et une ou plusieurs couches de charge à base de plomb, toutes choses impossibles à réaliser de manière aussi simple et économique avec les moyens actuels. En appliquant le revêtement par pulvérisation électrostatique on peut réaliser un cocon de protection tout autour d'objets de formes complexes et/ou d'accès difficile : tubes, structures diverses, échelles, coffrets, appareils, moteurs, vérins, chaînes etc. car ce procédé, connu en soi, permet aux particules de résine et de matériau additionnel de contourner les objets et de se déposer aussi bien sur leurs parties avant que sur leurs parties arrière, et aussi bien extérieurement qu'intérieurement lorsque les objets ne sont pas excessivement longs. A noter que l'invention permet une telle application électrostatique contrairevent aux méthodes connues qui ne peuvent pas mettre en oeuvre un procédé électrostatique avec des résines fortement additionnées de charges lourdes, à masse volumique élevée. Comme l'invention est applicable aussi bien au cas où le support est conducteur qu'celui où le support est isolant, on peut mettre en place un revêtement électriquement conducteur sur un support neutre (bois, béton ou autre) pour réaliser une cage de Faraday qui présente l'avantage de protéger une installation contre les risques de foudre ou d'assurer la qualité de transmissions hertziennes. La mise en place de la résine d'abord et d'un matériau électriquement conducteur ensuite, permet d'obtenir des effets différents : par exemple étanchéité (qui est une part importante de l'opération dite de "tropicalisation" d'un matériel), et conductibilité électrique. L'invention permet aussi d'obtenir des produits ayant des caractéristiques mécaniques complexes, alliant des qualités différentes de la matière du support de base, de résines et de matériaux additionnels. I1 y a des cas où l'on souhaite disposer d'un élastomère souple mais rigidifie. S'il était enfermé dans un boîtier rigide, ses qualités d'élasticité seraient perdues. Utilisé en l'état, il reste un élastomère flexible et déformable. Actuellement, on ne peut réaliser cette combinaison qu'en noyant des charges dans la résine (mais on ne peut plus appliquer le mélange au pistolet) ou en incorporant à la résine une armature telle qu'un grillage, un tissu de fibres de verre et analogues. Ce résultat est médiocre car il est toujours obtenu au détriment d'au moins une des qualités des matériaux de base. Avec l'invention, on applique sur l'élastomère une résine, puis on projette sur la- résine non encore complétement durcie un agrégat très fin tel que de la poudre de silice à saturation. Cet agrégat pénètre légèrement dans la résine, puisque l'on peut tenir compte de manière très précise de sont état de dureté, et crée une armature en surface (et non plus au coeur de la résine) due à la forte densité des particules d'agrégat, ce qui procure une coque dont la rigidité est exactement celle que l'on désire, sans définitivement neutraliser les qualités de l'élastomère. Une autre application intéressante de l'invention concerne les banches, panneaux ou assemblages de structures devant servir de coffrage à des ouvrages ou des objets coulés en béton. Souvent faits en bois, ces éléments sont des panneaux légers qui permettent de réaliser facilement des structures devant créer des formes et assemblages complexes. Mais ces panneaux, surtout en bois, présentent des inconvénients - le béton en séchant laisse s'écouler de l'eau mélangée à des résidus minéraux (nommée "laitance" en raison de sa couleur blanchâtre) qui crée des épaufrures et rend difficile le démoulage du béton, celui-ci devant subir des traitements mécaniques ultérieurs : ponçage, meulage, ragréage; - des clous sont utilisés pour maintenir les panneaux en bois et l'absence d'étanchéité qu'ils créent provoque des gonflements des panneaux et leur dégradation rapide, de sorte que l'on tente de retarder ces inconvénients en plaçant du mastic sur les clous, ne serait-ce que pour obtenir un meilleur aspect du béton après démoulage; - les panneaux peuvent être revêtus d'un film protecteur collé, notamment sous forme d'une feuille chargée d'ébonite, mais alors on ne peut plus y planter de clous car ils font éclater le film protecteur et provoquent par conséquent une rupture de l'étanchéité; - les structures complexes présentent des angles et, à l'endroit de ces angles, le béton est nettement marqué par les panneaux, ce qui oblige à des reprises pour corriger les défauts d'aspect;; - pour éviter que le béton ne colle aux panneaux de bois, on enduit ceux-ci avec des produits dits "de démoulage" de nature huileuse, qui se fixent par adsorption en créant des irrégularités, ce qui est l'une des causes du "bullage" du béton ainsi nommé en raison de la présence d'excroissances en forme de bulles (l'air de la vibration du béton cause aussi le bullage); Les irrégularités de surface (telles que le bullage) et les traces huileuses rendent difficile une application ultérieure d'un enduit. Elles provoquent des altérations de couleur sur les bétons architectoniques qui restent apparents bruts de décoffrage, précisément parce qu'ils sont conçus pour avoir une apparence agréable sans nécessiter la pose d'un enduit de finition. Conformément à l'invention, on applique une résine directement sur le bois convenablement nettoyé, afin d'obtenir après durcissement un film protecteur résistant aux chocs, impacts et frottements, film qui est en outre étanche, anti-adhérent du béton et clouable sans éclatement. On choisit pour cela des résines qui sont régénérables et réparables sur les chantiers en cas de détérioration accidentelle ou d'usure importante due aux contraintes de service. Grâce à l'étanchéité du bois, on élimine les épaufrures du béton et l'on assure la stabilité dimensionnelle des panneaux. La résine recouvre les clous et les cadres métalliques en éliminant les possibilités d'infiltration. Sa surface extrêmement lisse- donne au béton une qualité d'aspect excellente. Résistante aux chocs, la résine n'éclate pas lors de la mise en place de clous et permet de conserver l'étanchéité de l'ensemble. On peut choisir une résine. ayant de bonnes qualités thixotropiques grâce auxquelles on peut compenser les lignes aiguës des angles de structures complexes en déposant, là où c'est nécessaire, une quantité de résine plus importante. La présence de ce film rend inutile le recours à des produits de démoulage huileux puisque la résine de base est anti-adhérente vis-à-vis du béton. On obtient, par conséquent, une meilleure finition du béton coulé, un aspect excellent puisque le béton n'est pas imprégné de produits huileux et une plus grande longévité des panneaux car leur dégradation vient essentiellement des défauts d'étanchéité et des chocs. On connaît tous les avantages de la projection électrostatique et l'on a indiqué plus haut que ce procédé est inutilisable avec des mélanges de type connu comprenant une résine et une charge, notamment parce que la charge est souvent trop lourde pour les appreils de projection ou inapte à la charge électrique de ses particules. La présente invention permet de généraliser l'emploi de la projection de substances par voie électrostatique. La résine obtenue pouvant recevoir une charge électrique, se met en place aussi bien que le permet le procédé de la projection électrostatique de type connu. Elle se dépose sous forme d'un film mince et continu, sans microporosité, d'épaisseur régulière, grâce au brouillard de fines particules créées lors de la projection et qui se placent sur le support en occupant les vides subsistant entre les particules déjà déposées car les particules de même signe se repoussent. I1 faut que le support soit de signe contraire à celui des particules chargées de la résine pour attirer ces particules. Lorsqu'il est de nature conductrice, on le met à la masse tandis que les particules sont chargées électriquement. Quand il est de nature électriquement isolante, ou bien quand il a une structure ou une surface incompatible avec sa polarisation, on le soumet à un traitement préalable qui consiste à l'enduire au moyen d'une solution d'un agent conducteur dissous dans un liquide tel que de l'eau, à raison de quelques grammes par litre (10 g/l par exemple) puis à laisser s'évaporer le liquide afin que seul l'agent conducteur subsiste sous forme d'un film extrêmement mince, mesuré en angström, c'est-à-dire ayant une épaisseur de l'ordre de grandeur de molécules. Après ce traitement sur le support isolant, celui-ci peut recevoir un revêtement électrostatique comme on l'a décrit ci-dessus. Cependant, un tel traitement n'est pas toujours nécessaire si l'on prête attention à l'humidité du support devant être recouvert. Un degré d'humidité relativement élevé donne au support une conductivité électrique suffisante pour l'application électrostatique. Avec ou sans mise en oeuvre de ce traitement, on peut appliquer un revêtement sur des articles en bois mobilier, huisseries, planchers, etc. pour obtenir soit un effet utilitaire tel qu'étanchéité, protection antiparasites et autres, soit également esthétique et, notamment, un revêtement de courtes fibres appelées "flocs", les caractéristiques d'un tel flocage étant bien connues en elles-mêmes de l'homme de métier. Cela permet de créer des meubles d'extérieur particulièrement résistants aux conditions atmosphériques agressives : pluie, neige, soleil, même en utilisant un matériau de départ de qualités modeste tel que du carton, des éléments de particules, etc. Le revêtement peut, ensuite, consolider le support et lui donner un aspect flatteur. Un matériau minéral dont les particules ont une granulométrie assez forte peuvent, par exemple, donner à -X:'article revêtu une très grande rigidité et un bel aspect de pierre. On peut aussi appliquer ce traitement préalable non plus au support lui-même mais, par exemple, à une couche de matériau. La généralisation de l'application par pulvérisation électrostatique à tous les supports et dans les circonstances les plus difficiles, donne des possibilités nouvelles. Comme on l'a indiqué plus haut, on peut recouvrir des objets contaminés ou irradiés même s'ils sont isolants, en vue de leur manipulation et de leur évacuation, dans l'industrie nucléaire, dans l'industrie chimique ou dans l'industrie biologique, c'est-à-dire chaque fois que l'on doit manipuler des objets dangereux nécessitant leur neutralisation préalable et cela, quelle que soit la complexité de leurs formes ou leur difficulté d'accès. L'invention rend possible le revêtement de très grandes surfaces telles que des terrasses. Pour cela, on dispose d'abord, au rouleau ou à la brosse, une résine rendue conductrice et assurant l'étanchéité, puis on projette un matériau additionnel au moyen de pistolets à charge électrostatique. La mise en place électrostatique permet d'utiliser comme matériau additionnel des produits fibreux tels que ceux connus sous le nom de "flocs" dont la charge permet de les disposer automatiquement dans une direction perpendiculaire au plan du support auquel ils donnent un aspect et un toucher velouté. Le flocage ayant en outre des qualités antidérapantes, l'invention permet de l'utiliser en tous lieux tels que cuisines, salles d'eau, laboratoires et ateliers et sur des objets ne devant pas être glissants. L'application électrostatique d'un revêtement conforme à l'invention sur un support poreux, caverneux, c'est-à-dire présentant en surface des alvéoles provenant de sa constitution en cellules ouvertes, présente cette particularité que la résine et le matériau se déposent préférentiellement en surface et non dans les parties creuses. On peut ainsi déposer un revêtement esthétique, anti-poussières, sur un support d'aspect médiocre. REVENDICATIONS 1- Procédé pour le revêtement de surfaces au moyen de plusieurs composants, caractérisé en ce aue l'on applique d'abord sur la surface une couche de résine de nature durcissable, puis que l'on projette au moins un matériau de naturel fluide sur la résine avant que celle-ci n'ait durci. 2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce pue l'on renouvelle les opérations d'application et de projection au moins une fois sur une même surface afin d'obtenir sur celle-ci au moins deux couches de résine séparées par une épaisseur de matériau et au moins deux épaisseurs de matériau séparées par une couche de résine. 3- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce pue le matériau est solide. 4- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau solide est minéral. 5- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce crue le matériau solide et minéral est métallique. 6- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau solide est végétal. 7- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau solide est synthétique. 8- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce crue le matériau se présente sous forme de fragments de granulométrie quelconque entre celle d'une fine poudre et celle d'un sable grossier. 9- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce pue le matériau est pâteux. 10- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce pue le matériau est liquide. 11- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce pue le matériau est fibreux. 12- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce pue l'on dépose la couche de résine par projection. 13- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce pue l'on pulvérise la résine sous forme liquide au moyen d'une pompe à poussée mécanique. 14- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce pue l'on projette le matériau le matériau au moyen d'un pulvérisateur pneumatique. 15- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce crue l'on applique la résine par projection de type électrostatique. 16- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce crue l'on applique le matériau par projection de type électrostatique. 17- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce crue les matériaux de différentes couches sont de natures différentes. 18- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce crue la surface est celle d'un matériau isolant. 19- Produit dont une partie au moins de la surface présente un revêtement obtenu au moyen de plusieurs composants, caractérisé en ce pue le revêtement comprend au moins une couche de résine durcie et au moins une couche d'un matériau distinct et solidaire de la résine. 20- Produit selon la revendication 19, caractérisé en ce crue le matériau est de nature électriquement isolante. 21- Produit selon la revendication 19, caractérisé en ce pue le matériau est électriquement conducteur. 22- Produit selon la revendication 49 caractérisé en ce aue le matériau électriquement conducteur est de nature magnétisable. 23- Produit selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il est lui-même en matériau électriquement isolant. 24- Produit selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il est lui-même en matériau irradié. 25- Produit selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il est individuel. 26- Produit selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il est formé de plusieurs éléments lui donnant des formes complexes dont - les surfaces sont revêtues au moins en partie. 27- Produit selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il est lui-même de nature souple tandis que le revêtement est rigide.