Brevet FR2702673A1 — publié le 19940923

L'invention a trait à un procédé pour l'élimination de l'H2S contenu dans un gaz en concentration inférieure à 5 % en volume avec récupération de cet H2S sous la forme de soufre. La citation FR-A-2589140 décrit un procédé pour l'élimination de l'H2S contenu dans un gaz en concentration inférieure notamment à 5 % en volume, dans lequel on fait passer le gaz renfermant H2S avec une quantité contrôlée d'un gaz renfermant de l'oxygène libre, à une température appropriée, au contact d'un catalyseur d'oxydation de l'H2S en soufre pour former un courant gazeux contenant H2S et S02 dans un rapport molaire H2S:S02 sensiblement égal à 2::1 ainsi que du soufre élémentaire en phase vapeur, puis on amène ledit courant gazeux, après refroidissement en-dessous de 160 C et éventuellement séparation du soufre qu'il contient, au contact d'un catalyseur CLAUS opérant à une température suffisamment basse pour que le soufre, se formant par réaction d'H2S sur SO2, soit retenu sur le catalyseur avec production d'un effluent gazeux résiduaire à teneur très réduite en composés soufrés que l'on soumet à une incinération avant rejet à l'atmosphère, et l'on balaie périodiquement le catalyseur CLAUS chargé de soufre à l'aide d'un gaz non oxydant ayant une température comprise entre 200 C et 500 C pour vaporiser le soufre retenu par ce catalyseur et assurer ainsi la régénération de ce dernier, puis on refroidit le catalyseur régénéré jusqu'à la température requise pour une nouvelle mise en contact avec le gaz renfermant H2S et SOZI c'est-à-dire avec le courant gazeux issu de l'oxydation. Dans un tel procédé, aussi efficace que puisse être le contrôle de la quantité du gaz renfermant de l'oxygène libre, que l'on utilise dans l'étape d'oxydation catalytique de 1'H2S en stoechiométrie CLAUS, la possibilité subsiste que de l'oxygène non converti soit entraîne dans le courant gazeux renfermant H2S et 502 issu de l'oxydation catalytique, que l'on amène au contact du catalyseur, avec comme conséquence un risque de désactivation dudit catalyseur CLAUS. De plus, l'étape ultime du processus étant la réaction de CLAUS, la qualité de l'épuration réalisée est donc tributaire de la qualité de la régulation du débit de gaz renfermant de l'oxygène libre injecté sur le réacteur d'oxydation. L'invention a pour objet un procédé d'élimination de l'H2S contenu dans un gaz en concentration inférieure à 5 % en volume avec récupération de cet H2S sous la forme de soufre, qui ne comporte pas l'étape de réaction CLAUS entre H2S et 502 du procédé précité et permet donc d'éliminer les inconvénients mentionnés plus haut. Le procédé selon l'invention est du type dans lequel on fait passer le gaz à traiter renfermant H2S, à la température appropriée, avec un gaz renfermant de l'oxygène libre en quantité propre à fournir un rapport molaire 02:H2S allant de 0,5 à 3 et de préférence de 0,5 à 1,5 au contact d'un catalyseur d'oxydation de l'H2S en soufre, et il se caractérise en ce que l'on réalise la mise en contact du gaz à traiter et du gaz renfermant de l'oxygène libre avec un catalyseur promoteur de l'oxydation sélective de 1'H2S en soufre en opérant à des températures, qui sont maintenues, pendant toute la durée de ladite mise en contact, à des valeurs prises entre 600C et 180 C, plus spécialement dans l'intervalle 80 C à 1400C et de préférence dans l'intervalle 90 C à 120 C, pour oxyder substantiellement quantitativement en soufre 1'H2S présent dans le gaz à traiter et déposer la quasi totalité du soufre formé sur le catalyseur et obtenir un courant gazeux pratiquement exempt d'H2S. En mettant en oeuvre la réaction d'oxydation catalytique de 1'H2S en soufre dans l'intervalle de température selon l'invention, 1'H2S est oxydé sélectivement en soufre sans formation de S02, même en présence d'un excès d'oxygène. En d'autres termes, dans le procédé selon l'invention, on peut travailler avec un large excès d'oxygène par rapport à la stoechiométrie de la réaction H2S + 1/2 2 ---- > H20 + S,tout en conservant une conversion quasi quantitative de 1'H2S et une excellente sélectivité en soufre, ce qui permet d'obtenir un rendement en soufre pratiquement indépendant de la qualité de la régulation du débit d'oxygène sur le catalyseur d'oxydation. L'addition de la quantité requise du gaz renfermant de l'oxygène libre au gaz à traiter renfermant H2S peut être effectuée soit au cours de la mise en contact dudit gaz avec le catalyseur d'oxydation de 1'H2S en soufre ou, de préférence, avant ladite mise en contact afin d'obtenir un milieu réactionnel très homogène lors du contact avec ledit catalyseur. Le gaz renfermant de l'oxygène libre utilisé pour l'oxydation, en soufre, de l'H2S contenu dans le gaz à traiter est généralement de l'air, bien qu'il soit possible d'employer de l'oxygène pur, de l'air enrichi en oxygène, ou encore des mélanges, en proportions variées, d'oxygène et d'un gaz inerte autre que l'azote. Comme indiqué précédemment, le gaz renfermant de l'oxygène libre est utilisé en quantité propre à fournir un rapport molaire 02:H2S allant de 0,5 à 3 et plus particulièrement de 0,5 à 1,5 dans le milieu réactionnel arrivant au contact du catalyseur d'oxydation de l'H2S en soufre. Les temps de contact du milieu réactionnel gazeux avec le catalyseur d'oxydation peuvent aller de 0,5 seconde à 20 secondes et de préférence de 1 seconde à 15 secondes, ces valeurs étant données dans les conditions normales de pression et de température. Le catalyseur d'oxydation peut être choisi parmi les divers catalyseurs susceptibles de promouvoir l'oxydation sélective de l'H2S en soufre par l'oxygène, c'est-à-dire de promouvoir la réaction H2S + 1/2 2 ---- > S + HZO, à des températures inférieures au point de rosée du soufre formé, lequel soufre se dépose alors sur le catalyseur. En particulier, le catalyseur d'oxydation peut être constitué d'une phase active, consistant en un ou plusieurs oxydes et/ou sels, d'un ou plusieurs métaux de transition tels que nickel, cobalt, fer, cuivre, argent, manganèse, molybdène, chrome, tungstène et vanadium, déposée sur un support en un matériau réfractaire tel que, par exemple, bauxite, alumine activée et/ou stabilisée, oxyde de titane, oxyde de zirconium, zéolithes, mélanges silice/alumine, mélanges silice/oxyde de titane, silice, ou bien sur un support en charbon actif. Le catalyseur d'oxydation présente un volume poreux permettant une charge en soufre importante. Avantageusement, le volume poreux du catalyseur, déterminé par la méthode de pénétration au mercure, représente 150 cm3 à 600 cm3 par litre de catalyseur. La phase active, comptée en poids de métal, représente le plus souvent 0,1 à 15 % et de préférence 0,2 à 7 % du poids du catalyseur d'oxydation. Pour conserver la sélectivité du catalyseur d'oxydation pour l'oxydation de l'H2S en soufre, il est nécessaire de maintenir ledit catalyseur à une température inférieure à 180 C tout au long de l'étape d'oxydation de 1'H2S. Si la concentration en H2S ou/et la température du gaz à traiter renfermant H2S amené au contact du catalyseur d'oxydation, sont telles que, du fait de la forte exothermicité de la réaction H2S + 1/2 O2 ,,,, > S + H2O, la température du milieu réactionnel, à l'issue de l'oxydation, est susceptible de dépasser 180 C, on évacue les calories dégagées par ladite réaction en soumettant le catalyseur à un refroidissement, par toute méthode connue. On peut, par exemple, réaliser ce refroidissement à l'aide d'un fluide froid circulant en échange indirect de chaleur avec ledit catalyseur au sein de ce dernier. On peut encore opérer en plaçant le catalyseur dans un réacteur tubulaire constitué de tubes disposés dans une calandre avec, par exemple, le catalyseur présent dans les tubes et un fluide froid circulant entre les tubes côté calandre. On peut également effectuer l'oxydation catalytique dans un réacteur à plusieurs étages de catalyseur avec refroidissement du milieu réactionnel entre les étages successifs par échange indirect de chaleur avec un fluide froid, l'échange de chaleur ayant lieu à l'intérieur ou à l'extérieur du réacteur d'oxydation. Avantageusement, l'oxydation de 1'H2S en soufre, au contact du catalyseur d'oxydation, est mise en oeuvre à des températures allant de 80 C à 1400C et plus spécialement de 90 C à 120 C. Le gaz issu de la mise en contact du gaz à traiter renfermant H2S et du gaz renfermant de l'oxygène libre avec le catalyseur d'oxydation, peut être soumis si besoin est, à une incinération thermique ou catalytique, pour transformer en SOL les traces d'H2S qu'il peut encore contenir, avant d'être rejeté à l'atmosphère. Au cours de ltoxydation de 1'H2S en soufre, le catalyseur d'oxydation se charge progressivement en soufre. Périodiquement, on procède à la régénération du catalyseur chargé de soufre par balayage dudit catalyseur à l'aide d'un gaz non oxydant en opérant à des températures comprises entre 2000C et 5000C et de préférence entre 250 C et 450 C pour vaporiser le soufre retenu sur le catalyseur, puis on refroidit le catalyseur régénéré jusqu'à une température inférieure à 1800C pour une nouvelle mise en oeuvre de la réaction d'oxydation, ce refroidissement étant réalisé au moyen d'un gaz inerte ayant une température appropriée inférieure à 180 C. Le gaz de refroidissement peut être éventuellement chargé de vapeur d'eau au moins pendant la phase finale du refroidissement du catalyseur. Le gaz de balayage, utilisé pour la régénération du catalyseur d'oxydation chargé de soufre, peut être tel que méthane, azote, C02 ou mélanges de tels gaz ou encore consister en une fraction du courant gazeux issu de l'étape d'oxydation et dirigé vers l'incinération ou en une fraction du gaz à traiter. Le gaz de balayage utilisé pour la régénération précitée peut éventuellement contenir une certaine proportion d'un composé réducteur gazeux tel que, par exemple, H2, CO ou H2S, au moins au cours de la phase finale de la régénération, c'est-à-dire après la vaporisation de la plus grande partie du soufre déposé sur le catalyseur d'oxydation, ceci pour réduire des sulfates qui auraient pu se former avec certains catalyseurs pendant la phase d'épuration. Un tel gaz de balayage peut consister notamment en une fraction du gaz à traiter renfermant de 1 'H2S. La mise en oeuvre de la réaction d'oxydation catalytique selon l'invention peut être réalisée dans une zone unique d'oxydation catalytique, qui opère alternativement en phase d'oxydation et en phase de régénération/refroidissement. Une telle mise en oeuvre est retenue lorsque le gaz à traiter renferme peu d'H2S et que, de ce fait, la régénération du catalyseur est peu fréquente. Avantageusement, la mise en oeuvre de la réaction catalytique, selon l'invention, est réalisée dans une pluralité de zones d'oxydation catalytique, qui opèrent de telle sorte que l'une au moins desdites zones opère en phase de régénération/refroidissement, tandis que les autres zones sont en phase d'oxydation catalytique. On peut encore opérer en ayant une ou plusieurs zones en phase de réaction d'oxydation catalytique, au moins une zone en phase de régénération et au moins une zone en phase de refroidissement. Le gaz utilisé pour la régénération du catalyseur d'oxydation circule de préférence en circuit fermé à partir d'une zone de chauffage, en passant successivement par la zone catalytique en cours de régénération et une zone de refroidissement, dans laquelle la majeure partie du soufre présent dans ledit gaz est séparée par condensation, pour revenir à la zone de chauffage. Bien entendu, le gaz de régénération peut également circuler en circuit ouvert. Le gaz utilisé pour le refroidissement du catalyseur d'oxydation régénéré est du même type que celui employé pour la régénération du catalyseur chargé de soufre. Les circuits de gaz de régénération et de gaz de refroidissement peuvent être indépendants l'un de l'autre. Toutefois, selon un mode de réalisation, le circuit de gaz de régénération, défini plus haut, peut également comporter une dérivation reliant la sortie de sa zone de refroidissement à l'entrée de la zone en cours de régénération en bipassant sa zone de chauffage, ce qui permet de court-circuiter ladite zone de chauffage et ainsi d'utiliser le gaz de régénération comme gaz de refroidissement. Le gaz que l'on traite selon l'invention renferme H2S comme seul composé soufré en concentration comprise entre 0,01 % et 5 % et tout spécialement entre 0,1 % et 3 % en volume. Ledit gaz renfermant H2S peut avoir des origines diverses. En particulier, un tel gaz peut être un gaz naturel à faible teneur en H2S ou encore un gaz provenant de la gazéification du charbon ou des huiles lourdes, voir même un gaz résultant de l'hydrogénation d'un gaz résiduaire, par exemple un gaz résiduaire d'usine à soufre, renfermant des composés soufrés tels que SOZ, mercaptans, COS ou CS2 et/ou soufre vapeur et/ou vésiculaire. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description donnée ci-après de l'une de ses formes de réalisation utilisant le dispositif représenté schématiquement sur la figure du dessin annexé. Ce dispositif comporte deux réacteurs d'oxydation catalytique la et lb, qui sont montés en parallèle et renferment chacun un lit, respectivement 2a et 2b, d'un catalyseur d'oxydation de 1'H2S en soufre. Chacun des réacteurs catalytiques la et lb est équipé d'un système de maintien du lit catalytique en température, ledit système pouvant être de tout type connu comme indiqué précédemment et consistant, dans le cas présent, en un serpentin, respectivement 3a et 3b, qui est disposé au sein du lit catalytique présent dans le réacteur concerné et qui est parcouru par un fluide ayant une température appropriée pour obtenir l'effet recherché, à savoir refroidissement ou chauffage. Un conduit 4 d'amenée du gaz à traiter renfermant H2S est connecté à l'entrée 6 d'un échangeur indirect de chaleur 5. Les réacteurs d'oxydation catalytique la et lb sont munis d'un premier conduit, respectivement lla et llb, et d'un second conduit, respectivement 12a et 12b, situés de part et d'autre du lit catalytique présent dans chacun desdits réacteurs. Le conduit lla du réacteur la est relié d'une part, par un conduit 13a muni d'une vanne 14a, à un conduit 8 monté à la sortie 7 de l'échangeur de chaleur 5 et d'autre part, par un conduit 16a muni d'une vanne 17a, à un conduit 18 connecté lui-même à l'orifice d'aspiration d'une soufflante 19 et sur lequel est monté un condenseur à soufre 20. De même, le conduit llb du réacteur lb est connecté d'une part, par un conduit 13b muni d'une vanne 14b, au conduit 8, et d'autre part, par un conduit 16b pourvu d'une vanne 17b, au conduit 18 en un point de ce dernier situé entre le conduit 16a et le condenseur à soufre 20.En amont de sa connexion avec le conduit 13a, le conduit 8 porte en dérivation une tubulure 9 d'addition d'un gaz renfermant de l'oxygène libre, ladite tubulure étant équipée d'un échangeur indirect de chaleur 10. Le conduit 12a du réacteur la est relié d'une part, par un conduit 22a muni d'une vanne 23a, à un conduit 24 d'évacuation du gaz résiduaire épuré vers un réacteur d'incinération non représenté et de là à l'atmosphère et d'autre part, par un conduit 25a muni d'une vanne 26a, à un conduit 27 prolongeant l'orifice de refoulement de la soufflante 19. Le conduit 27 porte un réchauffeur 28 et une dérivation 29, qui est munie d'une vanne 30 et courtcircuite le réchauffeur, et il comporte également une vanne 31 située entre le réchauffeur et la partie de la dérivation 29 en amont de ce dernier. De même le conduit 12b du réacteur lb est connecté, par un conduit 22b muni d'une vanne 23b, au conduit 24 d'évacuation du gaz résiduaire épuré et d'autre part, par un conduit 25b muni d'une vanne 26b, au conduit 27, en un point de ce dernier situé entre la dérivation 29 et le conduit 25a.Un conduit 15 muni d'une vanne 21 à débit ajustable est monté en dérivation sur le conduit 18, entre le condenseur à soufre 20 et la soufflante 19, et constitue un conduit d'amenée d'un gaz d'appoint, tandis qu'un conduit 32 muni d'une vanne 33 à débit ajustable est monté en dérivation sur le conduit 27 entre la soufflante 19 et la jonction de la dérivation 29 avec le conduit 27 en amont de la vanne 31 et constitue un conduit de purge. Le déroulement du procédé dans ce dispositif peut être schématisé comme suit On suppose que le réacteur la est en phase d'oxydation catalytique, tandis que le réacteur lb est en phase de régénération, les vannes 14a, 17b, 23a, 26b et 31 étant ouvertes, tandis que les vannes 14b, 17a, 23b, 26a et 30 sont fermées. Le gaz à traiter renfermant H2S, arrivant par le conduit 4, passe dans l'échangeur de chaleur 5, dans lequel il est porté à une température appropriée pour la mise en oeuvre subséquente de l'oxydation de 1'H2S, après quoi ledit gaz est amené, par le conduit 8, au réacteur d'oxydation la par le conduit 13a, à travers la vanne 14a, et le conduit lla, après avoir reçu par le conduit 9 une quantité contrôlée d'un courant de gaz renfermant de l'oxygène libre, notamment air, pour la réalisation de l'oxydation de 1'H2S en soufre, ledit courant étant préchauffé à la température appropriée par passage dans l'échangeur indirect de chaleur 10. Dans le réacteur la, qui tout comme le réacteur lb contient un catalyseur d'oxydation de 1'H2S en soufre et par exemple un catalyseur tel que décrit plus haut, 1'H2S est oxydé sélectivement en soufre par l'oxygène au contact du catalyseur d'oxydation selon la réaction H2S+1/2 O2-- > S+H2O. Aux températures, maintenues entre 60 C et 180 C, plus particulièrement dans l'intervalle 80 C à 140 C et avantageusement dans l'intervalle 900C à 120 C, qui sont utilisées pour la mise en oeuvre de l'oxydation, le soufre formé par l'oxydation de 1'H2S se dépose sur ledit catalyseur. Par le conduit 12a du réacteur, sort un gaz résiduaire épuré à teneur extrêmement réduite en H2S résiduel, qui est dirigé par le conduit 22a, à travers la vanne 23a, dans le conduit 24 d'évacuation acheminant ledit gaz résiduaire épuré vers un réacteur d d'incinération thermique ou catalytique non représenté. Un courant de gaz non oxydant de balayage est envoyé par la soufflante 19 dans le conduit 27 à travers la vanne 31 et le réchauffeur 28, dans lequel ce courant gazeux est réchauffé à la température appropriée pour la régénération. Le courant de gaz réchauffé, circulant dans le conduit 27, est introduit dans le réacteur lb par le conduit 25b, à travers la vanne 26b et le conduit 12b, et balaie le catalyseur d'oxydation chargé de soufre contenu dans ledit réacteur. Le courant de gaz de balayage, entraînant le soufre vaporisé, sort du réacteur lb par le conduit llb et s'écoule par le conduit 16b, à travers la vanne 17b, et le conduit 18 jusqu'au condenseur à soufre 20, dans lequel la majeure partie du soufre se sépare par condensation. A la sortie du condenseur 20, le courant de gaz de balayage est repris par la soufflante 19 pour être refoulé dans le conduit 27, comme indiqué plus haut. Après une durée suffisante de balayage du catalyseur contenu dans le réacteur lb par le gaz de balayage passant dans le réchauffeur 28 pour éliminer complètement le soufre déposé sur le catalyseur, on ouvre la vanne 30 et ferme la vanne 31 de manière à court-circuiter le réchauffeur 28 et à abaisser la température du gaz de balayage, et l'on poursuit le balayage pendant une durée appropriée en faisant circuler en même temps, si besoin est, un fluide à température appropriée dans le système 3b, pour refroidir le catalyseur régénéré contenu dans le réacteur lb. Lorsque ledit catalyseur a été refroidi à une température convenable, comprise entre 60 C et 180 C, permettant la mise en contact du catalyseur avec le courant passant dans le conduit 8 en aval de la tubulure 9, on permute les rôles joués par les réacteurs la et lb, c'est-àdire qu'on amène le réacteur lb en phase de réaction d'oxydation et le réacteur la en phase de régênération/refroidissement en fermant les vannes 14a, 17b, 23a, 26b et 30 et en ouvrant les vannes 14b, 17a, 23b, 26a et 31, puis au stade de refroidissement en fermant la vanne 31 et en ouvrant la vanne 30. Pendant la période transitoire de permutation du rôle des réacteurs d'oxydation catalytique la et lb, on amène le gaz de balayage à circuler dans un conduit non représenté bipassant ces réacteurs. Pour compléter la description précédente, on donne, ci-après, à titre non limitatif, un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. EXEMPLE: En faisant appel à un dispositif analogue à celui schématisé sur la figure du dessin annexé et fonctionnant comme décrit précédemment, on traitait un gaz acide pauvre en H2S, ledit gaz étant constitué, en volume, de 95,5 % de CO2, 4 % d'H2O et 0,5 % d'H2S. Le gaz à traiter, arrivant par le conduit 4 avec un débit de 2241 Nm3/heure et une température d'environ 30 C, était porté à 8000 après passage dans l'échangeur de chaleur 5, puis était additionné, par la tubulure 9, de 89,6 Nm3/heure d'air porté à 800C dans l'échangeur de chaleur 10 et le mélange obtenu pénétrait dans le réacteur la en phase d'oxydation avec une température sensiblement égale à 8000. Le catalyseur, utilisé dans les réacteurs d'oxydation la et lb, consistait en une alumine au nickel renfermant en poids 4% de nickel, ledit catalyseur étant obtenu par imprégnation d'une alumine activée à l'aide de la quantité appropriée d'acétate de nickel en solution aqueuse, puis séchage à 1000C de l'alumine imprégnée et enfin calcination du produit séché à 300 C pendant 3 heures. Ce catalyseur présentait un volume poreux, déterminé par la méthode de pénétration au mercure, égal à 410 cm3 par litre de catalyseur. Le temps de contact du mélange gazeux, passant dans le réacteur la d'oxydation, avec la couche de catalyseur d'oxydation, était égal à 10 secondes. Le taux de conversion de 1'H2S en soufre, dans le réacteur d'oxydation, était égal à 98%. A la sortie du réacteur la, on évacuait un courant gazeux ayant une température d'environ 106 OC et renfermant moins de 100 vpm d'H2S, ledit courant gazeux étant acheminé vers un incinérateur avant son rejet à l'atmosphère. Le gaz de balayage, injecté dans le réacteur lb, aux fins de régénération du catalyseur d'oxydation chargé de soufre, consistait en azote et était délivré par la soufflante 19 avec un débit de 12000 Nm3/h. Ledit gaz de balayage était porté, par le réchauffeur 28, à une température comprise entre 300 et 350 C avant d'être introduit dans le réacteur lb en phase de régénération. Lors de la phase de refroidissement du catalyseur régénéré, le réchauffeur 28 était bipassé et après que la température du gaz de balayage ait été abaissée à environ 125 C, un fluide à température de 800C était amené à circuler dans le serpentin 36b en poursuivant le balayage. Les réacteurs la et lb opéraient alternativement pendant 30 heures en phase d'épuration, c'est-à-dire en phase de réaction, et pendant 30 heures, dont 10 heures de refroidissement, en phase de régénération/refroidissement. REVENDICATIONS 1 - Procédé d'élimination de l'H2S contenu dans un gaz en concentration inférieure à 5 % en volume avec récupération de cet H2S sous la forme de soufre, ledit procédé étant du type dans lequel on fait passer le gaz à traiter renfermant H2S, à la température appropriée, avec un gaz renfermant de l'oxygène libre, en quantité propre à fournir un rapport molaire 02::H2S allant de 0,5 à 3 et de préférence de 0,5 à 1,5, au contact d'un catalyseur d'oxydation de 1'H2S en soufre et il se caractérise en ce que l'on réalise la mise en contact du gaz à traiter et du gaz renfermant de l'oxygène libre avec un catalyseur promoteur de 1 l'oxydation sélective de 1'H2S en soufre en opérant à des températures, qui sont maintenues, pendant toute la durée de ladite mise en contact à des valeurs choisies entre 60 C et 180 C pour oxyder substantiellement quantitativement en soufre 1'H2S présent dans ledit gaz à traiter et déposer la quasi totalité du soufre formé sur le catalyseur et obtenir un courant gazeux pratiquement exempt d'H2S. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de contact du milieu réactionnel gazeux, formé du gaz à traiter renfermant H2S et du gaz renfermant de l'oxygène libre, avec le catalyseur d'oxydation, a une valeur allant de 0,5 seconde à 20 secondes et de préférence de 1 seconde à 15 secondes, dans les conditions normales de pression et de température. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation consiste en une phase active, constituée d'un ou plusieurs oxydes et/ou sels de métaux de transition choisis parmi nickel, cobalt, fer, cuivre, argent, maganèse, molybdène, chrome, tungstène et vanadium, déposée sur un support choisi parmi bauxite, alumine, oxyde de titane, oxyde de zirconium, zéolithes, mélanges silice/alumine, mélanges silice/oxyde de titane, silice, charbon actif, ledit catalyseur ayant un volume poreux, déterminé par la méthode de pénétration au mercure, représentant 150 cm3 à 600 cm3 par litre de catalyseur. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la phase active du catalyseur d'oxydation, comptée en poids de métal, représente 0,1 à 15% et de préférence 0,2 à 7% du poids dudit catalyseur. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation, chargé de soufre, est soumis, périodiquement, à une régénération par balayage à l'aide d'un gaz non oxydant en opérant à des températures comprises entre 200 C et 500 C et de préférence entre 250 C et 450 C, pour vaporiser le soufre retenu sur le catalyseur, puis le catalyseur régénéré est refroidi juqu'à une température comprise entre 600C et 180 C pour une nouvelle mise en oeuvre de la réaction d'oxydation, ce refroidissement étant réalisé au moyen d'un gaz inerte. 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le gaz de refroidissement est chargé de vapeur d'eau au moins pendant la phase finale du refroidissement du catalyseur régénéré. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la mise en contact du gaz à traiter renfermant H2S et du gaz renfermant de l'oxygène libre avec le catalyseur d'oxydation est réalisée à des températures maintenues dans l'intervalle 80 C à 140 C et de préférence dans l'intervalle 90"C à 120 C. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le maintien de la température de mise en contact du gaz à traiter renfermant H2S et du gaz renfermant de l'oxygène libre avec le catalyseur d'oxydation est réalisé en utilisant un fluide circulant en échange indirect de chaleur avec ledit catalyseur. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le gaz à traiter renferme H2S comme seul composé soufré en concentration comprise entre 0,01 % et 5 % et de préférence entre 0,1 % et 3 % en volume.