Brevet FR2705339A1 — publié le 19941125

La présente invention concerne un revêtement protecteur calorifuge, hydrofuge, anti corrosion, et son procédé de fabrication. Ce revêtement protecteur calorifuge, hydrofuge et anti corrosion est constitué principalement : de laine de roche, de chaux vive, de silicate, de perlite, de terre, de Terre Rare ,de terre de porcelaine et d'eau. Les proportions de tous ces composants doivent être de 3 à 6% pour la laine de roche, 1 à 4% pour la chaux vive, 1 à 2% pour le silicate, 1 à 7 % pour la perlite, 1 à 5 % de terre, moins de 0,011% de Terre Rare, moins de 87% d'eau , et de 0,5 à 3% de Terre de porcelaine. De préférence, nous préconisons la formulation et les constituants suivants Laine aérée de roche: 4% Chaux vive: 2% Fibre Silicate d'Aluminium : 1 % Perlite à dilatation: 4% 'Terre absorbeuse d'eau : 1% Terre Rare complexe 0,01% Eau magnétisée: 86,99% Terre de Porcelaine: : 1% Le procédé de préparation de la composition consiste - à mélanger en premier lieu la laine de roche avec l'eau pendant une période de dix à vingt minutes, puis - à transférer le mélange dans un mélangeur, en y ajoutant la chaux vive, le silicate la perlite, le terre absorbeuse d'eau, la terre rare et la terre de porcelaine. Ce mélange se fait à température ambiante pendant un temps de dix à vingt minutes; Le mélange sort sous une forme colloïdale, et - est transféré dans une cuve et mis au repos pendant vingt à quarante minutes, puis - est stocké dans des récipients hermétiques de différentes contenances (en règle générale trente kilos ), ou envoyé en préparation dans des moules afin de prendre les formes souhaitées : plaques ou demi coquilles, de différentes épaisseurs et de différents diamètres. Nous préconisons pour le procédé de préparation de la composition ci-dessus - de mélanger en premier lieu la laine aérée de roche avec l'eau magnétisée pendant une période de quinze minutes, puis - de transférer ce mélange dans un mélangeur, en y ajoutant la chaux vive, la fibre de silicate d'aluminium , la perlite à dilatation, le terre absorbeuse d'eau, la terre rare complexe, et la terre de porcelaine. Ce mélange se fait à température ambiante pendant quinze minutes; Le mélange sort sous une forme colloïdale, et - est transféré dans une cuve et mis au repos pendant trente minutes, puis - est stocké dans des récipients hermétiques de différentes contenances (en règle générale trente kilos ), ou envoyé en préparation dans des moules afin de prendre les formes souhaitées : plaques ou demi coquilles, de différentes épaisseurs et de différents diamètres. Les caractéristiques principales du produit sont les suivantes 1) Economie de matière, car masse légère, conductivité thermique basse (0,018), épaisseur utilisée faible (1/10 à 1/5 de celle des matières traditionnelles). 2) Prix de revient plus faible que les matières traditionnelles, à qualité égale. 3) Forte puissance agglutinante, sans se dépouiller ni se fendre après emploi. Même utilisation pour corps en rotation et équipements chargés de chocs. 4) Larges domaines d'utilisation. Très utilisé pour des équipements et des tuyaux de moins 70"C à plus 800"C. Ce produit intéresse tout particulièrement les Industries métallurgiques, pétro-chimiques, pharmaceutiques, de génie civil, de transports, et de toutes autres industrie de transformation. II est très recommandé pour les équipements ou il est difficile de travailler avec les matières traditionnelles, comme pots en boule, corps de soupape, tuyaux à diamètres variables, et toutes formes spéciales. 5) Facilité à l'exécution : on peut enduire sans arrêter le travail, pas besoin d'enroulage par enveloppe. 6) Résistance contre corrosion par soude, acide et huile, sans vieillissement, hydrofuge (degré de résistance > 98%), non toxique, non nuisible au corps humain ni pollution aux alentours. 7) Longue durée de service : étant deux à trois fois plus longue que celle des matières traditionnelles. 8) Apparence polie et belle : possibilité d'une coloration quelconque selon les besoins des utilisateurs. 9) Epaisseurs conseillées pour les utilisations calorifuges: à 100 : 8mm, à 200" : l6mm , à 3000 : 25mm, à 4000 : 33mm, à 5000 : 42mm, à 6000 : 50mm, à 7000 : 55mm, à 8000 : 65mm. REVENDICATIONS 1) La composition du revêtement protecteur calorifuge, hydrofuge et anti corrosion, est caractérisée par le fait qu'elle renferme les composants ci-après la laine de roche, la chaux vive, le silicate , la perlite, la terre, la Terre Rare , la terre de porcelaine et de l'eau. 2) La composition du revêtement protecteur calorifuge, hydrofuge et anti corrosion, selon la revendication 1, est caractérisée par le fait qu'elle renferme les composants dans les proportions suivantes : 3 à 6% pour la laine de roche, 1 à 4% pour la chaux vive, 1 à 2% pour le silicate, 1 à 7 % pour la pente, 1 à 5 % de terre, moins de 0,011% de Terre Rare, moins de 87% d'eau, et de 0,5 à 3% de Terre de porcelaine. 3) La composition du revêtement protecteur calorifuge, hydrofuge et anti corrosion, selon les revendications 1 et 2, est caractérisé par le fait qu'elle répond à la formulation préconisée suivante Laine aérée de roche: 4% Chaux vive: 2% Fibre Silicate d'Aluminium: 1% Perlite à dilatation: 4% Terre absorbeuse d'eau : 1% 'Terre Rare complexe 0,01% Eau magnétisée: 86,99% Terre de Porcelaine: 1% 4) Le procédé de fabrication de la composition du revêtement protecteur calorifuge, hydrofuge et anti corrosion, selon les revendications 1, 2 et 3, est caractérisé en ce qu'il consiste: - à mélanger en premier lieu la laine de roche avec l'eau pendant une période de dix à vingt minutes, puis - à transférer le mélange dans un mélangeur, en y ajoutant la chaux vive, le silicate, la perlite, la terre absorbeuse d'eau, la terre rare , et la terre de porcelaine. Ce mélange se fait à température ambiante pendant dix à vingt minutes;le mélange sort sous une forme colloïdale, et - est transféré dans une cuve et mis au repos pendant vingt à quarante minutes, puis - est stocké dans des récipients hermétiques de différentes contenances (en règle générale trente kilos ), ou envoyé en préparation dans des moules afin de prendre les formes souhaitées : plaques ou demi coquilles, de différentes épaisseurs et de différents diamètres. s) Le procédé de fabrication de la composition du revêtement protecteur calorifuge, hydrofuge et anti corrosion, selon la revendication 4, est caractérisé en ce qu'il consiste - à mélanger en premier lieu la laine aérée de roche avec l'eau magnétisée pendant une période de quinze minutes, puis - à transférer le mélange dans un mélangeur, en y ajoutant la chaux vive, la fibre de silicate d'aluminium , le perlite à dilatation, le terre absorbeuse d'eau, la terre rare complexe, et la terre de porcelaine. Ce mélange se fait à température ambiante pendant quinze minutes. Le mélange sort sous une forme colloïdale, et - est transféré dans une cuve et mis au repos pendant trente minutes, puis - est stocké dans des récipients hermétiques de différentes contenances (en règle générale trente kilos ), ou envoyé en préparation dans des moules afin de prendre les formes souhaitées : plaques ou demi coquilles, de différentes épaisseurs et de différents diamètres.