Brevet FR2709484A1 — publié le 19950310

Matériau minéral transparent ou translucide à transmission élevée dans le domaine de longueurs d'onde de 2 700 à 3 300 n m, son procéd6 de fabrication et son utilisation L'invention concerne un matériau minéral transparent ou translucide, en particulier une vitrocéramique et/ou un matériau feuilleté à faibles coefficients de dilatation thermique a500 oo0c -6 thermique - 50oC à 700o C dans la plage allant de - lx106 à -- +2x10 K, ayant la composition suivante (en % en masse): Li20 2,5-6,0; Na20 0-4,0; K20 0-4,0; Na20 + K20 0,2-4,0; MgO 0-3,0; ZnO 0-3,0; BaO 0-3,5; CaO 0-1,0; SrO 0-1,0; A1203 18- 28; SiO2 50-70; TiO2 1,0-7,0; ZrO2 0-3,5; TiO2 + ZrO2 1,0- 7,0; P205 0-8,0, éventuellement avec des composants colorants (en % en masse): V205 0-2,0; Cr203 0-2,0; MnO 0-2,0; Fe203 0-2,0; CoO 0-2,0; NiO 0-2,0, et éventuellement avec des affinants usuels tels que As203, Sb203, NaCl et Ce203, et comportant des cristaux mixtes de quartz-3 et/ou de kéa- tite en tant que phase cristalline principale, ledit maté- riau ayant une transmission ajustable et étant approprié, par exemple, à la fabrication de plaques, de tubes ou de pièces moulées, ainsi qu'un procédé pour sa fabrication, et son utilisation. Des matériaux minéraux transparents ou translucides dans la région visible du spectre et hautement résistants aux changements de température, tels que des vitro- céramiques, qui sont utilisés par exemple comme plaques -2- chauffables, sont connus et disponibles dans le commerce. Ces vitrocéramiques sont colorées au moyen d'oxydes colo- rants tels que MnO2, Fe203, NiO, CoO, Cr203, V205 et CuO. L'effet de ces oxydes colorants sur la coloration, c'est-à- dire sur l'absorption dans-la région visible du spectre, a été étudié en détail. Ainsi, DE-B-15 96 858 décrit l'effet des oxydes CoO, Cr203, NiO et Fe203 individuels ainsi que de CoO en associa- tion avec MnO2 et CuO, sur la transmission dans la région visible du spectre. US-A-3 788 865 décrit l'effet d'associations de chaque fois deux des oxydes CoO, NiO, Fe203, Cr203, MnO2, Cuo sur la transmission dans la plage de longueurs d'onde de 400 à 700 nm; cette publication décrit en outre l'effet simultané des trois oxydes NiO, CoO et Fe203 ainsi que celui de V205 sur la transmission; pour la vitrocéramique conte- nant V205, cette publication indique sa bonne transparence dans le domaine infrarouge, mais sans donner de résultats de mesures. DE-C-24 29 563 décrit l'effet commun des quatre oxydes CoO, NiO, Fe 203 et MnO2 sur la tranmission; en ce cas, on constate dans la plage de longueurs d'onde de 700 à 800 nm une transmission de plus de 70 %, qui est détermi- nante pour la nuance colorée dans la vue en épaisseur, alors que la transmission IR s'abaisse parfois au-dessous de 10 %. US-A-4 211 820 décrit une vitrocéramique brune dans laquelle la coloration est atteinte au moyen de TiO2 et V205; en outre, seul Fe203 est encore contenu en faibles quantités, en tant qu'oxyde colorant. La caractérisation de la transmission est insuffisante, et on ne peut que présumer que le brunissement doit être caractérisé par des mesures de la transmission à À = 800 nm, sur des échantillons de 5 mm d'épaisseur. Il n'y a aucune donnée sur la transmission dans le domaine IR. Enfin, d'après EP-B1-0 220 333, on connaît une vitro- céramique colorée, transparente, contenant des cristaux mixtes de quartza, qui apparaît noire vue de face et qui, en épaisseur, apparaît violette ou marron à rouge foncé, en particulier pour la fabrication de plaques chauffables, la modification du coefficient de dilatation thermique linéaire et de la transmission, due aux contraintes thermiques, étant faible, et la transmission dans le domaine IR pouvant être ajustée de façon variable entre 800 nm et 2,6 mm, et qui présente la composition suivante (en % en poids): SiO2 62-68, A1203 19.5-22.5, U20 3.0-4.0, Na2O 0-1.0, K20 0-1.0, BaO 1.5- 3.5, CaO 0-1.0, MgO 0-0.5, ZnO 0.5-2.5, TiO2 1.5-5.0, ZrO2 0-3.0, MnO2 0- 0.4, Fe2O03 0-0.2, CoO 0-0.3, NiO 0-0.3, V205 0-0.8, Cr203 0-0.2, F 0-0. 2, Sb203 0-2.0, As203 0-2.0, X Na2O+K20 0.5-1.5, ï BaO+CaO 1.5-4.0, î O102+ ZrO2 3.5-5.5, Z Sb203+As203 0.5-2.5, et la coloration étant rendue possible par association d'oxydes appartenant au groupe constitué par V205, NiO, CoO, MnO2, Fe203 et Cr203, et qui a été transformée à partir de ce verre vitrocéramisable initial par un traitement ther- mique à une température comprise entre 680 et 920 C. Comme il ressort de l'état cité de la technique, l'effet d'oxydes colorants sur la transmission dans la région visible de vitrocéramiques contenant des cristaux mixtes de quartz-p a été étudié en détail. D'après ces études, il est possible par exemple de fabriquer dans un but précis des plaques chauffables ayant les propriétés sui- vantes: des plaques d'une épaisseur d'environ 4 mm appa- raissent opaques (noires) vues de face, tandis que, vues en épaisseur, elles apparaissent violettes, marron à rouge foncé; dans le cas de l'utilisation comme surface de cuisson ou dans des applications similaires, cela conduit au fait que pendant l'utilisation les éléments de chauffe sont bien visibles, tandis qu'à l'état non utilisé, ils sont absorbés par la surface de cuisson. - 4 - Contrairement à la transmission dans la région visible du spectre, l'effet des oxydes colorants sur la transmission dans le domaine IR de longueurs d'onde de plus de 2,6 gm a été peu étudié. D'après US-A-4 057 434, on connaît une vitrocéramique non transparente, ayant un coefficient de dilatation ther- mique (20 à 7000C) de moins de 15x10- /K, ayant une excel- lente stabilité chimique, une transmission dans l'infrarouge à une longueur d'onde de 3,5 rm, à travers une plaque polie de 4,25 mm d'épaisseur, de plus de 40 %, comportant de la spodumène-1 en tant que phase cristalline unique, qui est constituée (en % en poids, sur la base des oxydes) de 2,5- 4,5 % de Li2O, 0,75-3,5 % de ZnO, 17,5-21 % de A1203, -71 % de SiO2, 3,56 % de TiO2 et est totalement exempte d'oxydes de métaux alcalino- terreux et d'oxydes de métaux alcalins, à l'exception de Li20 et de ZrO2. US-A-4 575 493 a pour objet un verre transparent à l'infrarouge, ayant un coefficient de dilatation thermique de moins de 4,24x106/ C, mesuré entre 25 et 300 C, qui est constitué (en % en moles) de ZnO 15-30, Al 203 2-10, Ta205 2-15 et GeO2 40-75. Dans le cas des vitrocéramiques disponibles dans le commerce, par exemple de la société Corning, code Corning 9632, on sait que les vitrocéramiques colorées par V205 ont dans le domaine IR de 1-2,6 Mm une transmission très élevée, à savoir d'environ 84 % pour des échantillons de 4 mm d'épaisseur; de même, les plans de cuisson en vitro- céramique commercialisés par la société Schott sous la dési- gnation de CERAN "HIGHTRANS", qui sont colorés par V205, 2 5 présentent une transmission dans l'infrarouge très élevée qui, jusqu'à X = 2,6 Mm, se situe aux environs de 80 % pour des échantillons de 3 mm d'épaisseur. Cependant, dans toutes les vitrocéramiques qui se trouvent actuellement sur le marché, la transmission dans l'infrarouge, dans le domaine des longueurs d'onde allant de - 2,7 à 3,3 um, s'abaisse parfois jusqu'à des valeurs très faibles, par exemple de moins de 5 %, à une longueur d'onde de 2,8 um et pour une plaque de vitrocéramique de 3 mm d'épaisseur. Si l'on considère par exemple des plaques chauffables dans leur application en tant que surface de cuisson, on constate toutefois que la transmission dans l'infrarouge est l'une des grandeurs déterminantes pour une bonne performance du système de cuisson, c'est-à-dire pour de courts temps de cuisson et une faible consommation d'énergie. Les corps de chauffe à serpentins chauffés ouverts, les plus largement répandus, irradient dans la région de 2,7 à 3,3 Mm avec 80 à % de leur émission maximale; précisément cette région est cependant absorbée par les matériaux qui se trouvent actuel- lement sur le marché. L'énergie qui est irradiée n'est par conséquent pas directement disponible sur le fond du réci- pient de cuisson, mais ne l'est que par conductivité ther- mique ou irradiation secondaire de la surface de cuisson chauffée. Aussi bien DE-C-24 37 026 que l'information Schott 2/84 ont démontré qu'une optimisation du système de cuisson, en particulier en raison des différentes qualités des réci- pients de cuisson, est très difficile et possible essentiel- lement, mais non seulement, par modification de la transpa- rence de la surface de cuisson aux rayons IR. De même, le développement de corps de chauffe pour vitrocéramique ne doit actuellement en aucun cas être consi- déré comme achevé. Dans le futur, il faut certainement comp- ter avec des systèmes de chauffe qui présentent une caracté- ristique de rayonnement différente de celle des corps de chauffe actuels pour surfaces de cuisson et/ou qui sont con- stitués de plusieurs zones de chauffe à températures ou caractéristiques de rayonnement variables. Dans la mise au point d'une vitrocéramique optimisée, ces systèmes de chauffe doivent être pris en considération. -6- En conséquence, les buts de la présente invention sont les suivants: 1. La fourniture de systèmes de cuisson à transport d'éner- gie amélioré, du corps de chauffe au récipient de cuis- son. En particulier dans le cas de récipients de cuisson à "mauvaises" caractéristiques en ce qui concerne la dis- sipation de la chaleur, en raison de fonds bombés de récipients, il faut améliorer le transport de l'énergie de manière que les propriétés d'utilisation ne soient pas beaucoup plus mauvaises que dans le cas de "bons" réci- pients. En même temps, les autres caractéristiques essen- tielles de la surface de cuisson doivent être maintenues. Dans la région visible, la transmission doit être ajustée de manière que les éléments de chauffe allumés soient visibles, même à faible puissance, mais que par ailleurs à pleine puissance l'oeil soit protégé contre un rayon- nement nocif et ne soit pas ébloui. La plaque doit absorber suffisamment fortement la lumière pour paraître opaque lorsqu'elle est vue dans la zone non chauffée. Les compositions de matériaux utilisées avec succès jusqu'à présent doivent à cet égard être aussi peu modifiées que possible. Afin d'atteindre la variabilité de la transmision dans la région infrarouge, il fallait jusqu'à présent étendre les combinaisons utilisées des oxydes colorants, car il était sinon impossible d'atteindre simultanément la forte absorption dans la région visible, jusqu'aux environs de 600 nm, et l'absorption variable dans la région infrarouge. Des deux oxydes colorants qui, dans des vitrocéramiques contenant des cristaux mixtes de quartz-3, absorbent fortement jusqu'aux environs de 600 nm et ont une très bonne transparence à partir d'en- viron 1 000 nm, on ne peut utiliser par exemple le Cr203 qu'en très faibles quantités, car il fait fortement mon- ter la température supérieure de dévitrification, et les verres correspondants ne peuvent pas être travaillés. Cela ne montre toutefois que l'une de nombreuses autres difficultés, qui ne seront pas examinées ici, aux- quelles on se heurte pour ajuster la transmission IR par l'association d'oxydes colorants, la possibilité d'ajus- tement étant en outre limitée au domaine de longueur d'ondes allant jusqu'à 2,6 um. 2. Un autre but est d'augmenter la transmission totale de matériaux minéraux, par exemple de vitrocéramiques, dont la transmission dans l'infrarouge proche (600 nm à 2 um) est faible, en raison de la présence d'oxydes colorants pour la coloration dans la région visible. 3. En outre, le but de l'invention est de fournir un maté- riau mineral, en particulier une vitrocéramique contenant des cristaux mixtes de quartz-P et/ou de kéatite, et sa préparation, matériau ayant une stabilité suffisante à l'égard de contraintes de température/temps, telles qu'elles apparaissent par exemple dans l'utilisation en tant que surface de cuisson, également dans des condi- tions extrêmes, ou dans le cas d'utilisation en tant que récipients de cuisson, ou en tant que couvercle pour un détecteur infrarouge sur des aéronefs. La stabilité à l'égard de la conversion mentionnée plus haut peut être spécifiée de diverses façons; dans DE-C-2 429 563, on a effectué plusieurs fois un programme déterminé de transformation en céramique, et on a déterminé la variation des coefficients de dilatation thermique liné- aire entre 20 et 700 C, a20/700' en fonction du nombre des cycles de transformation. De façon inattendue, on a pu découvrir à présent que les buts de l'invention sont atteints par la possibilité d'ajustement de la transmission IR dans le domaine spectral allant d'environ 2,7 à 3,3 Mm, lorsque les matériaux miné- raux présentent une teneur en eau inférieure à 0,03 mole/l. La transmission dans la région de 2,7 à 3,3 Mm est ainsi - 8 - fortement augmentée. Alors que les dispositions utilisées habituellement jusqu'à présent ne sont efficaces que dans le domaine spectral compris entre 1,0 et 2,5 Mm, un domaine entièrement nouveau de possibilités d'optimisation s'ouvre dans le cas présent. En conséquence, l'invention concerne un matériau minéral transparent ou translucide, en particulier une vitrocéramique et/ou un matériau feuilleté présentant un coefficient de dilatation thermique moyen a 50oc à_70poC -6 faible,dans le domaine allant de -lx10- à +2x10- K-, ayant une composition (en % en masse): Li20 2,5-6,0; Na2O 0-4,0; K20 0-4,0; Na20 + K20 0,2-4,0; MgO 0-3,0; ZnO 0-3,0; BaO 0-3,5; CaO 0-1,0; SrO 0-1,0; A1203 18- 28; SiO2 50-70; TiO2 1,0-7,0; ZrO2 0-3,5; TiO2 + Zro2 1,0- 7,0; P205 0-8,0, avec des composants colorants (en % en masse): V205 0-2,0; Cr203 0-2,0; MnO 0-2,0; Fe203 0-2,0; CoO 0-2,0; NiO 0-2,0, et éventuellement avec des affinants usuels tels que As203, Sb203, NaCl et Ce203, et comportant des cristaux mixtes de quartz-3 et/ou de kéa- tite comme phase cristalline principale, ledit matériau étant particulièrement destiné à la fabrication de plaques, de tubes ou de corps moulés, caractérisé en ce que le maté- riau minéral présente une teneur en eau inférieure à 0,03 mole/l et a une transmission élevée et ajustable de façon variable dans le domaine de longueurs d'onde allant de 2,7 à 3,3 mm. I1 est ainsi désormais possible d'ajuster dans de larges limites la transmission dans la région visible et dans la région infrarouge proche du spectre, comme indiqué plus haut, par introduction correspondante de germes cris- tallins, dopage avec des oxydes d'ions colorants et choix des paramètres de transformation en céramique, et de déter- miner et d'ajuster la transmission dans le domaine spectral au-dessus d'environ 2,5 gm, par la teneur en eau de la vitrocéramique. La tranmission élevée dans ce domaine spectral est avantageuse pour de nombreuses applications de la vitro- céramique. Ainsi, par exemple la transmission du rayonnement thermique d'un élément de chauffe classique, tel qu'il est utilisé dans des plaques chauffantes, augmente de jusqu'à % grâce à la nouveauté selon l'invention. Les compositions de vitrocéramiques usuelles pré- sentent caractéristiquement des teneurs en eau de 0,04 % en masse ou plus (= 0,06 mole/l). La teneur en eau d'un matériau minéral, tel qu'une vitrocéramique, est en ce cas déterminée au moyen de la transmission dans le domaine de longueurs d'onde compris entre 2,5 et 5,0 um, par exemple à l'aide d'un spectromètre infrarouge, modèle 682 de la société Perkin-Elmer, sur des échantillons de 3 mm d'épaisseur, par le procédé suivant (voir également figures 1 à 7): A partir de la mesure de la transmission, on déter- mine l'indice T dans les bandes de l'eau aux environs de 2,8 Mm, et on calcule l'extinction selon la formule E = 1/d x lg 1/Ti (cm 1), dans laquelle d = épaisseur de l'échantillon (cm) et T. = facteur de transmission interne, i selon Ti = T/P, P étant le facteur de réflexion. A partir de P = 2n/n2 + 1, n étant l'indice de réfraction du matériau, on calcule la teneur en eau c d'après c = E/c (mole x 1-1). Le coefficient d'extinction c en -1 (l x mole-1 x cm) peut être déduit par exemple des travaux de H. Franz, H. Scholze, Glastechn. Berichte 36, 1963, p. 350; H. Franz, Glastechn. Berichte 38, 1965, p. 57; H. Franz, J. Amer. Ceram. Soc. 49, 1966, p. 475. Il est connu que des vitrocéramiques à base de Li20-Al203-SiO2, comportant des cristaux mixtes de quartz-P en tant que phase cristalline principale, présentent une faible dilatation thermique dans des plages étendues de tem- - 10 - pératures. Pour la fabrication de cette vitrocéramique, on fait d'abord fondre un verre qui, en plus des composants principaux L20, Al203 et SiO2, requis pour la formation des cristaux mixtes de quartz-P, contient TiO2 et éventuellement ZrO2 en tant que germes pour la cristallisation ultérieure. Dans de nombreux cas, on ajoute également GeO2, MgO, ZnO et P205; l'incorporation de ces oxydes permet d'étendre ou de réduire la plage de températures pour laquelle on constate une faible dilatation thermique. L'addition des alcalis Na20 et K20 ainsi que BaO, CaO et SrO améliore la fusibilité du verre. Le verre est ensuite directement mis en forme à par- tir de la masse fondue, par exemple sous forme de plaques par laminage ou étirage, ou bien sous forme de tubes ou de barres, par étirage au moyen de buses de forme correspon- dante. Dans un second processus thermique, que l'on appelle la transformation en céramique, les cristaux de quartz-P sont formés dans le verre, et il s'ajuste ainsi une dilata- tion thermique presque nulle. Par un ajustement approprié de la densité des cristaux, au moyen de la teneur du verre en germes de cristallisation TiO2 et ZrO2, et le choix des paramètres de transformation en céramique, on peut fabriquer avec cette méthode des vitrocéramiques très transparentes. Par addition de composants colorants, tels que Fe, Ni, Co, Mn, Cr et V, on peut d'autre part ajuster des modifications désirées de la transmission et ainsi également les couleurs des vitrocéramiques. Des vitrocéramiques de ce type trouvent de larges applications dans des domaines qui requièrent une haute résistance aux changements de température et/ou une stabi- lité de forme dans des cycles thermiques. Dans le mode de réalisation préféré, on ajuste la teneur en eau de la vitrocéramique selon l'invention à des valeurs inférieures à 0,01 mole/l, en particulier infé- rieures à 0,005 mole/l, ces dispositions conduisant aux valeurs élevées de la transmission, de plus de 40 % ou de - il - plus de 60 % (pour des verres de 3 mm d'épaisseur) dans le domaine de longueurs d'onde compris entre 2 700 et 3 300 nm. Pour réduire ou éliminer dans une large mesure les ions OH présents dans les verres, qui absorbent dans le domaine de longeurs d'onde A allant d'environ 2,5 à 3,5 mm, il convient d'utiliser les procédés suivants: 1. Déshydratation chimique En ce cas, on convertit en composés volatils des groupes OH (groupes OH libres et liaisons par ponts hydrogène) inclus dans le réseau du verre. Ainsi, par exemple, par addition d'halogénures au mélange ou par incorporation d'halogénures dans le verre, on peut parvenir à une déshydratation selon le schéma suivant: I I. NaF + -Si-OH - -Si-ONa + HFT I I L'introduction d'halogènes gazeux est possible, mais techniquement difficile à réaliser. Une autre possibilité pour une déshydratation chi- mique est l'addition de carbone, par exemple sous forme de graphite, carbure ou oxalate métallique, ce par quoi les groupes OH sont séparés avec formation de composés organiques volatils, comme par exemple le méthane. En raison des conditions fortement réductrices qui en résultent, ce procédé ne peut toutefois être utilisé que pour des verres fondus qui sont dans une large mesure exempts de composants polyvalents et, en particulier, également de composants qui sont aisément réductibles jusqu'à l'état élémentaire. 2. Déshydratation physique En ce cas, on abaisse la pression partielle de la vapeur d'eau au-dessus de la matière en fusion, jusqu'à ce que la teneur en OH de la matière en fusion soit for- tement réduite par des processus de diffusion. A cet effet, on engendre une dépression sur la matière en fusion, par exemple en mettant sous vide l'in- - 12 - térieur du four. Pour des modes opératoires en continu, cela nécessite toutefois un coût élevé d'appareillage, car les processus de diffusion n'ont en majeure partie lieu qu'à la surface de la matière en fusion, c'est-à- dire que pour atteindre une déshydratation suffisante, il faut engendrer des courants de convexion dans la matière en fusion. Un autre problème du procédé de mise sous vide réside dans le fait que les composants du verre ayant une faible tension de vapeur, par exemple des oxydes de métaux alca- lins, peuvent se vaporiser au moins en partie, et la com- position du verre est ainsi altérée de façon incontrôlée. Il est par conséquent avantageux dans chaque cas de faire passer dans la matière en fusion des gaz secs, afin de la déshydrater. Par diffusion des ions OH dans les bulles de gaz ainsi produites, qui présentent une très faible pression partielle de vapeur d'eau, une matière en fusion est déshydratée très efficacement et à un coût raisonnable. En ce cas, il faut utiliser de préférence des gaz qui peuvent être éliminés à nouveau de la matière en fusion aisément et sans réaction avec les composants, comme par exemple l'oxygène et/ou des gaz rares. 3. Il est en outre également possible de combiner une déshy- dratation physique et une déshydratation chimique Ainsi, par exemple, un procédé dans lequel des gaz secs sont introduits dans la matière en fusion dopée par des halogénures est particulièrement efficace et ration- nel pour déshydrater la matière en fusion jusqu'à ce que l'absorption par les ions OH dans le domaine spectral infrarouge soit considérablement réduite. La présente invention est illustrée par les exemples descriptifs et non limitatifs ci-après. - 13 - Exemple 1 Dans un creuset en platine de 5 1, on a fait fondre à 1 580 C, à partir des matières premières usuelles, un verre de base approprié à la fabrication de vitrocéramique, con- stitué du système de verre-cristallisable Li2O-Al203-SiO2 ayant par exemple la composition suivante (en % en poids): SiO2 64; Al203 22,1; Li20 3,5; Na20 0,6; BaO 2,0; ZnO 1,7; MgO 0,5; TiO2 2,4; ZrO2 1,6; Sb203 1,3, V205 0,3. Pendant la fusion, on a fait passer dans la matière en fusion 2,5 1 de CO2 par minute, par un conduit d'alimenta- tion à plusieurs éjecteurs. Le gaz était séché au préalable au moyen de gel de silice et d'une colonne à tamis moléculaire (point de rosée: environ -70 C). Une fois le mélange totalement fondu, on a fait passer dans la matière en fusion pendant encore 2 heures 5 1 de CO2 par minute. On a ensuite effectué pen- dant 30 minutes une introduction de 02' également à 5 1/min, l'oxygène ayant été également séché au préalable. La matière en fusion a été ensuite rectifiée pendant 3 heures à 1 520 - 1 600 C. Si un recouvrement du récipient de la matière en fusion n'est possible que jusqu'à un certain point, on effectue un balayage avec un gaz de l'intérieur du four ou de la surface de la matière en fusion. Dans l'exemple, on a envoyé pendant toute la durée du traitement 8 1/minute d'argon sec (point de rosée: environ -70 C) à la matière en fusion. Après rectification, on a homogénéisé la matière en fusion, on l'a versée dans un moule et on l'a refroidie à 7oC/h. Une partie du bloc de verre refroidi a été ensuite transformée en céramique. La figure 1 montre la transmission du verre refroidi, la figure 2 montre la transmission de l'échantillon trans- formé en céramique. Les deux échantillons avaient une épais- - 14 - seur de 3 mm. Exemple 2 Dans un creuset en platine (comme dans l'exemple 1), on a fait fondre à 1 580 C, dans des conditions atmosphé- riques, des morceaux d'un Verre halogéné ayant la composi- tion suivante (en % en masse): Sio2 63; A1203 23,3; Li20 3,7; Na2O 0,5; MgO 0,5; ZnO 1, 6; BaO 2,0; TiO2 2,4; ZrO2 1,7; V205 0,3, NaCl 1,0. La suite du processus correspondait exactement à celle de l'exemple 1, mais dans le cas présent on a utilisé de l'hélium au lieu de CO2. La figure 3 montre la transmission du bloc de verre refroidi, qui a été obtenu selon ce mode opératoire; la figure 4 représente la transmission de l'échantillon trans- formé en céramique (d = 3 mm). Exemple 3 Dans un four à cuve chauffé électriquement, on a "déshydraté" (point de rosée des gaz: environ -70 C) à une température de 1 580 C, un verre de base approprié à la fabrication de vitrocéramique, ayant la composition suivante (en % en masse): Sio2 55; A1203 26,5; Li2O 3,6; K20 0,6; MgO 1,1; ZnO 1,5; TiO2 2,2; ZrO2 1,8; P2057,0; As203 0,7 et NaF 1,5, dans la partie de fusion, par introduction d'un mélange d'hélium et d'oxygène sec (à 50 % en volume) avec envoi simultané d'air sec. A cet effet, dans la partie de fusion, on a introduit dans la matière en fusion un agitateur pour introduction de gaz, comportant plusieurs éjecteurs, de manière à pouvoir répartir uniformément le gaz introduit et avec un diamètre moyen des bulles d'environ 5 mm, sur une grande partie de la cuve de fusion. La rectification subséquente de la matière * en fusion a été effectuée à la manière usuelle. La figure 5 montre la transmission du verre non céra- misé obtenu selon cet exemple, la figure 6 montre la trans- - 15 - mission de l'échantillon de vitrocéramique céramisé (d = 3 mm). La figure 7 montre la transmission (%) en fonction de la longueur d'onde (nm) d'une vitrocéramique selon l'état de la technique (CERAN "HIGHTRANS") et, par comparaison avec celle-ci, d'une vitrocéramique selon la présente invention. D'après la figure 7, on peut parfaitement voir l'aug- mentation sensible de la transmission dans le domaine de longueurs d'onde compris entre 2 500 et 3 500 nm, dans le cas de vitrocéramiques selon l'invention, par comparaison aux matériaux classiques. Alors que dans le cas des maté- riaux de vitrocéramique classiques, la transmission dans ce domaine peut s'abaisser à des valeurs inférieures à 3 % (aux environs de 2 900 nm), dans le cas de vitrocéramiques selon l'invention, la transmission reste toujours nettement supé- rieure à 60 %. Un exemple pris dans le secteur des plaques de cuis- son pour cuisinières, fabriquées à partir du matériau vitro- céramique selon l'invention, doit illustrer les avantages qui en résultent, ne serait-ce que pour cette application. Actuellement, dans le cas de cuisinières à recouvre- ment vitrocéramique, il est possible d'atteindre un court temps de cuisson, au moyen de récipients de cuisson à fond bien plan. Toutefois, si l'utilisateur possède un récipient de cuisson à fond bombé, le temps de cuisson augmente consi- dérablement. Si, avec une cuisinière selon l'état de la technique, on utilise un récipient de cuisson émaillé ayant un bombement de 4,5 mm, au lieu d'un bon récipient de cuis- son ayant un bombement inférieur à 1 mm, la durée de cuisson pour 2 litres d'eau passe de 10,4 à 12,4 minutes. Si l'on utilise une vitrocéramique selon la présente invention, grâce à la plus forte proportion de rayonnement direct, le temps de cuisson est plus court même dans le cas d'un bon récipient de cuisson; dans l'exemple, on atteint 9,7 minutes pour 2 litres d'eau. Dans le cas d'un moins bon - 16 - récipient de cuisson, l'amélioration est toutefois plus importante. En ce cas, on atteint un temps de cuisson de ,7 minutes (par rapport à 12,4 minutes; voir plus haut). Dans le cas d'utilisation d'un récipient de cuisson émaillé, la cuisinière offre ainsi une puissance pratiquement indé- pendante de la qualité du récipient. Si l'on utilise un récipient de cuisson en acier spécial, avec un temps de cuisson de 12,2 minutes, on parvient encore à une améliora- tion considérable par rapport à l'état de la technique (durée de cuisson: 13,2 minutes pour 2 litres d'eau). La dépendance du temps de cuisson à l'égard de la qualité du récipient de cuisson est réduite à 2/3. La transmission totale pour l'irradiation de barres de gril ou de serpentins de chauffe ouverts (750 à 1 000 C) peut, de 18 %, être augmentée à 25 % (et par conséquent par le facteur 1,4) selon l'invention, par exemple également pour le produit "CERAN color" du commerce. REVENDICATIONS 1. Matériau minéral transparent ou translucide, particulièrement une vitrocéramique et/ou un matériau feuilleté présentant un coefficient de dilatation thermique moyen i 50oC à 70qfC faible dans le domaine allant de -1 x 106 à +2 x 10 K, ayant une composition (en 'O en poids) de 2,5-6,0 Li20; 0-4,0 NaO; 0-4,0 K20; 0 2-4,0 NA 0 + 2 ' 2 ' 2 ' ' *2 K2O *0-,g;0-0 K20 0-3,0 MgO; 0-3,0 ZnO; 0-3,5 BaO; 0-1,0 CaO; 0-1,0 SrO; 18-28 Al203; 50-70 SiO2; 1,0-7,0 TiO2; 0-3,5 ZrO2; 1,0-7,0 TiO2 + ZrO2; 0-8,0 P205, avec des composants possédant des propriétés colorantes (en %O en poids) tels que 0-2,0 V205; 0-2,0 Cr203; 0-2,0 MnO; 0-2,0 Fe203; 0-2,0 CoO; 0-2,0 NiO, et, le cas échéant, avec des affinants usuels tels que As203, Sb203, NaCl et Ce203, avec des cristaux mixtes de P-quartz et/ou de kéatite comme phase cristalline principale, ledit matériau étant particulièrement destiné à la fabrication de plaque, de tube ou d'autres objets, caractérisé en ce que le matériau minéral présente une teneur en eau inférieure à 0,03 mol/l et possède une transmission élevée et ajustable de façon variable dans le domaine de longueur d'onde allant de 2,7 à 3,3 um. 2. Matériau minéral selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente une teneur en eau inférieure à 0, 01 mol/l, particulièrement inférieure à 0,005 mol/l. 3. Matériau minéral selon la revendication 1, caractérisé en ce que la transmission d'un corps de 3 mm d'épaisseur s'élève à plus de 10% dans l'ensemble du domaine de longueur d'onde compris entre 2700 nm et 3300 nm. 4. Matériau minéral selon la revendication 2, caractérisé en ce que la transmission d'un corps de 3 mm d'épaisseur s'élève à plus de 40%, particulièrement plus de %, dans le domaine de longueur d'onde compris entre 2700 nm et 3300 nm. 18 2709484 5. Procédé de fabrication d'un matériau minéral selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la teneur en eau est ajustée dans le matériau en fusion au moyen d'un vide appliqué audit matériau en fusion. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le vide appliqué est inférieur à 500 mbar. 7. Procédé selon les revendications 5 et 6, caractérisé en ce que l'on ajoute au mélange de composés 0,1 à 2,5% en poids d'au moins un halogène choisi parmi Cl, F, Br et I sous forme d'halogénure. 8. Procédé de fabrication d'un matériau minéral tel que défini dans les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la teneur en eau est ajustée dans le matériau en fusion par introduction dans ce matériau en fusion de gaz secs. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on introduit dans le matériau en fusion des gaz secs présentant un point de rosée inférieur à -30 C et particulièrement inférieur à -70 C. 10. Procédé selon les revendications 8 et 9, caractérisé en ce que les gaz utilisés sont CO2 et/ou N2 et/ou 02 et/ou NOx et/ou un gaz du groupe des gaz rares. x 11. Procédé selon les revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le gaz introduit dans le matériau en fusion est He et/ou 02 12. Procédé selon les revendications 8 à 11, caractérisé en ce que les gaz sont introduits dans le matériau en fusion simultanément et/ou séparément en temps et en lieu. 13. Procédé selon les revendications 8 à 12, caractérisé en ce que l'on ajoute en outre au mélange de composés 0,1 à 2,5.% en poids d'au moins un des halogènes Cl, F, Br et I sous forme d'halogénure. 14. Procédé de fabrication d'un matériau minéral tel que défini dans les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la teneur en eau est ajustée dans le matériau en fusion par adjonction au mélange de composés de 0,01 à 2% en poids de carbone, et particulièrement par l'adjonction de carbone élémentaire pur et/ou de carbure et/ou de composés carbonés organiques. 15. Utilisation d'un matériau minéral, et particulièrement d'une vitrocéramique et/ou d'un matériau feuilleté tel que défini dans les revendications 1 à 4, fabriqué selon l'un des procédés définis dans les revendications 5 à 14, comme plaque chauffante pour cuisson et pour grill, pour les appareils de chauffage, séchoirs infra- rouge, écrans pare-feu de cheminée, comme vaisselle et comme fenêtre ou couvercle de détecteurs infra-rouge.