Brevet FR2699792A1 — publié le 19940701

La présente invention se rapporte à une méthode de production de lait, soit du lait entier ou du lait écrémé, ayant une moindre teneur bactérienne, o l'on utilise une microfiltration dynamique. Le procédé bien connu de pasteurisation pour tuer les bactéries dans le lait a été utilisé depuis de nombreuses décades Malheureusement, les températures supérieures nécessaires dans le procédé de pasteurisation affectent la saveur du lait Par ailleurs, même avec l'utilisation de si hautes températures, le procédé de pasteurisation n'élimine pas toutes les bactéries non souhaitables, ce qui mène à une courte stabilité de conservation de la plupart des produits laitiers. Les bactéries prédominantes sont souvent Bacillus cereus dans le lait traité traditionnellement d'un âge relativement avancé, parce que ces bactéries peuvent survivre au procédé de pasteurisation et qu'elles se développent aux températures froides, favorisant l'avarie du lait Il existe une nécessité générale d'une méthode de réduction de la teneur en bactéries dans le lait, aussi bien entier qu'écrémé, pour améliorer la stabilité de conservation du produit et pour améliorer sa saveur par l'élimination du procédé de pasteurisation. On connaît diverses méthodes de production de lait ayant un compte bactérien réduit, par l'utilisation d'une filtration, mais aucune n'est largement acceptée Dans les méthodes de l'art antérieur, il y a généralement de mauvais débits, rendant la méthode peu économique à grande échelle ou bien elles affectent la qualité du lait, rendant le produit inacceptable pour les consommateurs. Il est alors clair que les pores des filtres pour les bactéries que l'on utilise, lesquels filtres sont efficaces pour stériliser le lait, élimineront non seulement les bactéries mais également les globules de matières grasses et au moins une partie des protéines Un tel filtre se trouve rapidement bloqué par les matières piégées; par conséquent, le débit à travers le filtre décline rapidement et il doit être fréquemment nettoyé ou remplacé Le prix élevé d'un tel procédé inefficace est généralement prohibitif Par ailleurs, comme le filtre retient les globules de matières grasses et les protéines, la qualité du lait est également affectée. De la description qui précède, il est apparent qu'il y a une nécessité continue d'une méthode perfectionnée de traitement par filtration du lait, permettant d'obtenir un produit stérile ou plus proche de l'état stérile, ayant une meilleure durée de conservation, sans affecter la qualité du lait. Certaines tentatives ont jusqu'à maintenant été faites en utilisant des dispositifs de filtration en écoulement transversal ou à écoulement tangentiel pour traiter le lait, de tels dispositifs étant connus. La filtration en écoulement transversal est sensiblement différente de la filtration en écoulement direct par le fait que le liquide fourni est introduit parallèlement à la surface du filtre et que la filtration se produit dans une direction perpendiculaire à la direction de l'écoulement fourni Dans les systèmes de filtration en écoulement transversal, généralement, comme la direction de l'écoulement fourni est tangentielle à la surface de la membrane, l'accumulation des solides filtrés sur le milieu de filtration est réduite par l'action de cisaillement de l'écoulement Ainsi, la filtration en écoulement transversal offre la possibilité d'une opération à l'état quasi-stable avec un flux presque constant lorsque la différence de pression d'entraînement est maintenue constante Les particules qui entrent initialement dans la matrice de la paroi se trouvent finalement piégées dans celle-ci, à cause de la nature irrégulière et tortueuse de la structure des pores Tandis que la microfiltration se passe, la pénétration de petites particules additionnelles dans la matrice de la paroi est inhibée par la présence de la membrane dynamique. La formation de la membrane dynamique, ainsi que le bouchage possible de la structure des pores du tube par les particules piégées ont pour résultat un déclin du flux de filtration. Dans les systèmes conventionnels, ce déclin est à peu près exponentiellement en rapport avec la durée de la filtration. La filtration en écoulement transversal du lait a été tentée mais elle n'a généralement pas été acceptée à cause des problèmes décrits ci- dessus En clair, l'utilisation d'une filtration en écoulement transversal n'a jusqu'à maintenant pas offert une méthode acceptable pour réduire la contamination bactérienne dans le lait. Un moyen pour surmonter certains des problèmes associés à la technologie classique de filtration en écoulement transversal, que l'on connait comme microfiltration dynamique, a émergé Le procédé de filtration dynamique permet de surmonter l'inconvénient de la technologie d'écoulement transversal classique parce que le liquide à filtrer n'est pas simplement guidé tangentiellement sur la surface de la membrane La surface de la membrane ou un corps solide près de la surface de la membrane est déplacé de façon que le fluide à l'interface entre le rotor et le stator soit soumis à une action de cisaillement L'action de cisaillement a tendance à "frotter" la surface de la membrane, la maintenant relativement libre de toute matière particulaire et empêchant un pain de filtration de se former sur la surface de la membrane La matière particulaire qui se rassemblerait autrement sur la surface de la membrane reste en suspension pour être finalement éliminée dans le courant secondaire, généralement appelé courant du concentré. On a déjà découvert, comme cela est pleinement décrit dans la demande de brevet US en cours No 901238 déposée le 19 Juin 1992, qu'une microfiltration dynamique du lait pouvait être accomplie avec succès, sans les problèmes posés par l'art antérieur de dégradation de la qualité du lait, de bouchage prématuré du filtre et d'élimination inadéquate des bactéries, par l'utilisation d'une microfiltration dynamique. Selon la demande ci-dessus mentionnée, le lait, qu'il soit entier ou écrémé, est d'abord homogénéisé puis est soumis à une filtration En accomplissant d'abord l'étape d'homogénéisation, la grandeur des particules des globules de matières grasses et autres grands composants en suspension dans le lait est considérablement réduite, ce qui permet une microfiltration du lait sans élimination importante ni entraînement des matières grasses et autres composants. Le lait est une émulsion de particules de matières grasses et de protéines dans l'eau L'homogénéisation offre une méthode de réduction de la grandeur des particules de l'émulsion pour permettre le passage à travers une membrane microporeuse d'une grandeur appropriée pour retenir les bactéries qui y sont contenues, sans élimination non voulue de la teneur en matières grasses et en protéines dans le lait. Le lait, après homogénéisation, est filtré par l'utilisation d'une microfiltration dynamique L'invention décrite dans la demande ci- dessus mentionnée, offre ainsi une méthode perfectionnée de production de lait ayant une teneur bactérienne diminuée, sans nécessiter de pasteurisation La portion de la fraction du lait qui est retenue par le microfiltre (la fraction du concentré) peut être remise en circulation en tant que partie de l'alimentation ou bien on peut la rejeter ou l'utiliser dans d'autres procédés. En particulier, la méthode de la demande ci-dessus mentionnée consiste à homogénéiser le lait et dans les cinq minutes après l'homogénéisation, à soumettre le lait à une microfiltration dynamique par passage du lait à travers un microfiltre ayant une grandeur moyenne des pores suffisante pour réduire la teneur bactérienne du lait le traversant, pour donner un filtrat qui a une teneur bactérienne plus faible que le lait brut initial et un concentré ayant une plus forte teneur bactérienne que le lait brut initial Le lait résultant a une très faible teneur bactérienne, comme environ 103 bactéries par millilitre ou moins, et conserve plus de composants organoleptiques que ce que l'on trouve dans le lait pasteurisé ayant la même teneur bactérienne. Bien que la méthode de la demande ci-dessus mentionnée offre un moyen utile pour atteindre le but de la filtration du lait, le tout comme décrit ci-dessus et dans ladite demande qui est incorporée ici à titre de référence, un domaine d'amélioration possible se rapportant à cette méthode concerne la baisse du débit de filtration avec le temps Bien que la méthode de cette demande permette d'atteindre un résultat qui ne pouvait être obtenu au préalable, la filtration du lait pour donner un produit sensiblement stérile avec de meilleures propriétés de conservation, de goût et d'autres, que le lait pasteurisé, la méthode pose le problème qu'avec l'augmentation de la durée de filtration, le débit du lait à travers la membrane diminue, avec pour résultat des efficacités diminuées de la méthode avec le temps Si l'on continue le procédé, l'écoulement à travers la membrane finira essentiellement par cesser Bien entendu, à un certain moment, considérablement avant cessation ultime de l'écoulement, la méthode devient non économique pour une utilisation commerciale Il peut ne pas être possible de simplement remplacer les membranes usées dans la filtration dynamique, étant donné le prix des membranes ainsi que le prix associé au changement fréquent de telles membranes. Le débit du lait, par exemple à travers un microfiltre employant une membrane de 0,45 pm diminue, en général, à une allure telle qu'au bout d'environ 9 heures de filtration du lait, le débit du lait à travers la membrane a diminué à peu près de la moitié du débit initial du lait, à une pression constante. Il existe par conséquent une nécessité d'un moyen permettant de modifier la méthode de la demande ci-dessus mentionnée afin de surmonter le problème des débits se réduisant avec le temps, pour ainsi rendre la méthode plus économiquement acceptable. On a maintenant trouvé que, par des opérations contrôlées et sélectionnées avec soin de rinçage et de nettoyage de la membrane utilisée dans la filtration dynamique du lait, il était possible de maintenir des débits relativement élevés à travers la membrane En particulier, on a trouvé qu'en utilisant de l'eau qui passe à travers la membrane, de préférence en direction directe, pendant une relativement courte période de temps, il était possible de redonner à la membrane un pourcentage important de sa capacité initiale de filtration Le fait qu'un rinçage de la membrane à l'eau soit capable d'un tel rajeunissement de la capacité de filtration de la membrane est vraiment surprenant. Cependant, l'aspect malheureux du rinçage de la membrane comme on l'a décrit ci-dessus, réside dans le fait que bien qu'une portion importante de la capacité de filtration de la membrane soit récupérée, il reste le fait qu'après chaque rinçage, il y a une partie de la capacité résiduelle qui n'est pas restaurée Par ailleurs, la quantité de capacité de filtration qui n'est pas restaurée après chaque rinçage est cumulative, donc après une séquence de plusieurs rinçages, la capacité de filtration de la membrane reste en dessous d'un niveau acceptable pour un usage commercial. Deuxièmement, on a découvert que par l'utilisation d'une étape additionnelle de nettoyage chimique, il était possible de restaurer, à un microfiltre, essentiellement la totalité de sa capacité de filtration d'origine Une telle étape de nettoyage chimique n'est cependant pas souhaitable, du point de vue temps ainsi qu'intégrité du système Le nettoyage chimique nécessite une période considérablement plus longue de temps pour atteindre le but souhaité par rapport au rinçage à l'eau Par ailleurs, le nettoyage chimique nécessite l'utilisation d'agents exogènes comme des produits caustiques, des enzymes ou d'autres additifs pour restaurer la capacité de filtration De tels agents doivent être complètement éliminés du système avant que celui-ci ne puisse être remis en utilisation pour donner du lait stérile. En conséquence, le nettoyage chimique ne peut être utilisé comme seul moyen de récupération de la capacité de filtration des microfiltres parce qu'une telle technique nécessiterait des temps importants d'arrêt pendant le fonctionnement de l'installation de traitement du lait Bien que l'on puisse employer de multiples unités de filtration en parallèle, offrant l'opportunité d'utiliser une unité de filtration alors qu'une ou plusieurs autres sont nettoyées, une telle tentative, en particulier si elle nécessite l'utilisation d'un plus grand nombre de ces unités de filtration, n'est pas souhaitable, à cause de l'investissement économique important requis dans l'achat et le maintien d'un tel équipement redondant. On a cependant découvert qu'en combinant le rinçage à l'eau au nettoyage chimique, il existait un moyen acceptable de maintien de la capacité de filtration En conséquence, selon la présente invention, quand la capacité de filtration d'une membrane dynamique a baissé en dessous d'une valeur prédéterminée, la membrane est rinçée à l'eau jusqu'à ce qu'un niveau prédéterminé de la capacité de filtration ait été restauré, moment auquel l'unité de filtration retourne à l'utilisation de filtration Quand la capacité de filtration d'une membrane a de nouveau baissé en dessous d'une valeur prédéterminée, la membrane est de nouveau rinçée à l'eau jusqu'à ce qu'il y ait restauration d'un niveau prédéterminé de la capacité de filtration Un tel cycle peut être répété jusqu'à ce que l'on ne puisse plus restaurer la capacité de filtration à une valeur minimale, moment auquel le microfiltre est soumis à un nettoyage chimique pendant une période de temps suffisante pour restaurer la capacité de filtration de la membrane, au moins à un niveau minimum prédéterminé L'unité de filtration retourne alors à l'utilisation de filtration. Ainsi, la présente invention offre une méthode pour le traitement de lait brut afin de donner du lait traité ayant une moindre teneur bactérienne que le lait brut, consistant, à peu près dans les cinq minutes après l'homogénéisation, à soumettre le lait à une microfiltration dynamique par passage du lait à travers un microfiltre dont la grandeur moyenne des pores est suffisante pour réduire la teneur bactérienne du lait qui le traverse, afin de donner un filtrat qui a une moindre teneur bactérienne que le lait brut initial et un concentré ayant une plus forte teneur bactérienne que le lait brut initial, le perfectionnement selon l'invention comprenant les étapes séquentielles de: ( 1) retirer l'unité de filtration dynamique d'une filtration normale du lait quand la capacité de filtration de la membrane a baissé en dessous d'une valeur prédéterminée et rincer le microfiltre à l'eau, ledit rinçage continuant jusqu'à ce qu'au moins un niveau prédéterminé de la capacité de filtration ait été restauré à la membrane; ( 2) reprendre la filtration normale du lait par l'unité de filtration dynamique; ( 3) répéter les étapes 1 et 2 une ou plusieurs fois; ( 4) soumettre la membrane à un nettoyage chimique pendant une période de temps suffisante pour restaurer la capacité de filtration du microfiltre au moins à un niveau minimum prédéterminé; et ( 5) remettre l'unité de filtration dynamique à la filtration normale du lait. La cause réelle d'un "encrassement" de la membrane qui se produit pendant la microfiltration dynamique du lait a très probablement plusieurs facettes On pense que, sur une certaine période de temps, les matières grasses du lait se cristallisent dans la membrane, réduisant proportionnellement l'écoulement L'application d'une haute température, par exemple, par l'utilisation d'eau chaude ou de lait chaud, en alternative, au moins partielle, à l'eau chaude, provoquera une fusion de la plus grande partie des matières grasses cristallisées, éliminant ainsi l'obstruction provoquée par ces cristaux. Certains composants du lait brut adhéreront également physiquement à la surface de la membrane, formant une couche de surface ou "plâtrage" de la surface L'application de lait ou d'eau à vitesse rapide, par rinçage, peut être employée pour rompre l'adhérence physique d'au moins une portion de ces matières à la surface de la membrane. On pense qu'une autre cause de l'encrassement de la membrane est dûe à l'enchevêtrement physique des matières particulaires dans la structure de la membrane, ces matières particulaires se trouvant simplement attrapées ou piégées dans la membrane L'application d'un écoulement très turbulent, avec de l'eau ou du lait, offre de nouveau un moyen permettant d'éliminer certaines particules entraînées. Quand les processus de rinçage tels que décrits ici ne sont pas suffisants pour restaurer une portion importante de la capacité résiduelle de filtration à la membrane, il faut employer le nettoyage chimique. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels: la figure 1 est un schéma de l'équipement employé selon la méthode de l'invention; la figure 2 est un diagramme montrant le débit en fonction du temps pour le procédé de la présente invention; la figure 3 est un autre diagramme montrant le débit en fonction du temps pour le procédé de la présente invention; la figure 4 est un autre diagramme montrant le débit en fonction du temps pour le procédé de la présente invention; la figure 5 est un autre diagramme montrant le débit en fonction du temps pour le procédé de la présente invention; la figure 6 est une représentation hypothétique des durées des cycles et des valeurs pour le procédé de la présente invention; et la figure 7 est un diagramme montrant un débit en fonction du temps pour le procédé de la présente invention. Le matériel initial est du lait frais, brut, non traité, provenant par exemple d'un animal domestique tel qu'une vache La méthode de la présente invention peut également s'appliquer à du lait traité tel que celui ayant déjà été soumis à une pasteurisation mais les pleins avantages ne pourront être atteints, comme la production de lait ayant de meilleures propriétés organoleptiques, en comparaison avec le lait qui n'a pas été pasteurisé. Le lait brut à traiter peut d'abord être dirigé à travers un échangeur de chaleur pour l'ajuster à une température appropriée et si on le souhaite, on peut alors le faire passer à travers un séparateur centrifuge pour éliminer la totalité ou une portion de la fraction de crème d'une manière conventionnelle. En résumé, le lait brut est homogénéisé et on le fait passer raisonnablement rapidement à travers un microfiltre dynamique, pour donner une fraction du filtrat et une fraction du concentré Les pores du microfiltre sont dimensionnés pour retenir au moins une portion des bactéries. Le filtrat, qui est la portion de la fraction du lait qui a traversé la surface de retenue de la membrane, se compose de lait avec une teneur bactérienne nulle ou diminuée (relativement au lait avant microfiltration), essentiellement sans changement de la teneur en matières grasses ou en protéines La fraction du filtrat peut alors être directement utilisée pour la production d'autres produits comme du lait en poudre ou bien être emballée sans plus ample traitement. La fraction du concentré, qui est la portion de la fraction du lait qui est retenue par et récupérée de la surface de la membrane de retenue, se compose de lait ayant une teneur bactérienne accrue (relativement au lait fourni avant microfiltration) et essentiellement sans changement de la teneur en globules de matières grasses ou en protéines La fraction du concentré peut subséquemment être rejetée ou utilisée dans d'autres procédés. Le filtrat peut contenir des bactéries, mais plus la teneur bactérienne est faible, plus le produit sera stable à la conservation Une pleine stérilisation est souhaitable, mais l'allure de croissance initiale d'une petite concentration résiduelle de bactéries est usuellement suffisamment faible pour donner encore une grande augmentation de la durée de conservation du produit laitier résultant. HOMOGENEISATION La fraction de lait est d'abord de préférence chauffée ou refroidie, après séparation centrifuge, si on l'emploie, et avant homogénéisation, à une température appropriée pour l'homogénéisation On fait alors passer le lait dans un homogénéiseur o la grandeur de l'émulsion des matières grasses est réduite à une grandeur suffisante pour permettre le passage à travers la membrane De préférence, la grandeur de toutes les particules en suspension est inférieure à environ 1 micron et mieux inférieure à 0,5 micron Il est important que le lait, après homogénéisation, soit filtré relativement peu de temps après De préférence, la filtration sera à moins d'environ 5 minutes et de préférence à moins d'environ 2 minutes et mieux à moins d'environ 30 secondes de l'homogénéisation. De nouveau, le facteur important n'est pas le temps avant la filtration mais plutôt le fait que la filtration se produise avant toute agglomération sensible de globules, formant un nombre sensible de particules ayant plus d'environ 1 micron. FILTRATION DYNAMIQUE. Dans la présente invention, la filtration est accomplie sous la forme d'une filtration dynamique, c'est-à-dire que le moyen de filtration luimême est maintenu en mouvement constant, donc le débit effectif du lait à travers le moyen est extrêmement élevé La forme physique particulière du filtre dynamique n'est pas critique Ainsi, la membrane peut prendre la forme de disques ou de cylindres, par exemple De tels dispositifs de microfiltration dynamique qui sont appropriés à la mise en pratique de la présente invention comprennent ceux décrits dans les références suivantes, toutes étant incoporées ici à titre de référence: brevet US Nos 5037562; 3 997 447; 4 956 102; 4 900 440; 4 427 552; 4 093 552; 4 066 554 et 3 797 662 Parmi les filtres en disque préférés, il y a ceux du type révélé dans la demande il de brevet US en cours No 812 123 déposé le 24 Décembre 1991, dont la description est incorporée ici à titre de référence. La microfiltration dynamique permet une large plage de vitesses superficielles effectives, pour le milieu de filtration, relativement au lait fourni Par exemple, une vitesse superficielle effective d'environ 3 m/s à environ m/s est utilisable, en particulier d'environ 5 m/s à environ 30 m/s et mieux d'environ 8 m/s à environ 20 m/s. Pour obtenir les vitesses souhaitées de surface, un moyen représentatif de filtration sous la forme d'un cylindre d'un diamètre d'environ 6,25 cm devra tourner à raison d'environ 1000 à environ 6000 tours par minute (t/mn), une allure d'environ 5000 t/mn étant typique. Si l'on emploie un dispositif de filtration dynamique en disque, un moyen de filtration en disque typique aura des dimensions d'environ 5,08 cm jusqu'à environ 122 cm de diamètre De tels disques peuvent, par exemple, tourner à des vitesses comprises entre environ 1000 t/mn et environ 8000 t/mn et, typiquement, entre environ 3000 t/mn et 6000 t/mn selon la forme du microfiltre dynamique particulier que l'on emploie De préférence, les taux de cisaillement de tels filtres en disque seront compris entre environ 100000 s-l et environ 400 000 S 51. Les pores des microfiltres sont dimensionnés afin de retenir les bactéries qui sont présentes dans le lait, tout en conservant un débit acceptable à travers le microfiltre. Les membranes utiles comprennent des membranes microporeuses hydrophiles ayant de bonnes propriétés d'écoulement, une distribution granulométrique étroite et une performance constante d'élimination des bactéries pour les bactéries d'intérêt La grandeur nominale des pores de la membrane du microfiltre doit être comprise entre environ 0,01 et environ ,0 microns, en déterminant par des méthodes connues telles que les tests connus sous le nom de "point de bulle" (ASTM F 316-86) et la méthode KL (brevet US No 4 340 479) De préférence, la grandeur nominale des pores sera comprise entre environ 0,1 et environ 1 micron Mieux, on emploie des membranes qui ont des grandeurs nominales des pores comprises entre environ 0,2 et environ 0,5 micron De telles membranes microporeuses sont bien connues et sont facilement disponibles. Les membranes microporeuses préférées, que l'on peut utiliser selon la présente invention, comprennent celles vendues par Pall Corporation sous les dénominations commerciales Ultipor N 660, Fluorodyne et Posidyne ; celles commercialisées par Cuno Corporation sous la dénomination commerciale Zetapor et celles vendues par Millipore sous la dénomination commerciale Durapore . Les éléments cylindriques de membrane à utiliser dans la présente invention comprennent ceux que l'on peut attacher à un support d'une manière étanche aux fuites, selon des méthodes connues. Finalement, les bactéries doivent être concentrées en un courant qui représente moins d'environ 5 % de l'alimentation et il faut que plus d'environ 95 % des solides et protéines que l'on trouve normalement dans le lait passent à travers la membrane pendant de longues périodes de temps. Le microfiltre dynamique peut fonctionner avec un seul passage sans nécessiter le recyclage du concentré Si on le souhaite, le concentré peut être recyclé vers l'alimentation. Lorsqu'on emploie un microfiltre dynamique cylindrique, on peut le faire fonctionner à divers rapports de l'écoulement du filtrat à l'écoulement total de l'alimentation (facteurs de concentration) Cependant, on fait avantageusement fonctionner le microfiltre dynamique cylindrique à des rapports du filtrat à l'alimentation supérieurs à 90 %, en particulier aux environs de 95 % et en particulier supérieurs à 98 %, afin d'obtenir de façon prédominante le filtrat à très faible teneur en bactéries en tant que produit souhaité. De même, lorsque l'on emploie un microfiltre dynamique à disque rotatif, il peut également fonctionner à divers rapports de l'écoulement du filtrat à l'écoulement total de l'alimentation Cependant, le microfiltre dynamique à disque rotatif peut fonctionner à des rapports du filtrat à l'alimentation sur une large plage La sélection d'un rapport élevé diminuera simplement le débit tandis qu'un fonctionnement à un faible rapport aura pour résultat un plus fort débit On pense qu'une opération à un rapport d'environ 40 % est avantageuse afin de maintenir un débit stable à travers le filtre bien que d'autres rapports puissent être employés. La filtration du lait fraîchement homogénéisé peut se faire à chaud entre 40 et 600 C, ce qui est à ou un peu au- delà de la température de cristallisation d'environ 400 C des composants à plus fort point de fusion des matières grasses du lait Cela est en dessous des températures employées dans la pasteurisation thermique conventionnelle Alternativement, avec une certaine dégradation du débit, le lait peut être filtré à des températures bien plus faibles, commeenviron à environ 350 C en particulier entre environ 200 et environ 250 C. RINCAGE. Comme on l'a indiqué, après une période initiale de filtration, le débit à travers la membrane baissera en dessous d'un niveau prédéterminé, moment auquel le microfiltre dynamique doit être retiré de la filtration normale du lait Le niveau prédéterminé auquel le microfiltre dynamique doit être retiré d'une utilisation et soumis à un rinçage variera selon l'appareil spécifique employé et les paramètres opérationnels en rapport En conséquence, le présent procédé peut s'appliquer à une large plage de conditions et n'est pas limité à un débit spécifique auquel il faut rincer le microfiltre Cependant, un débit supérieur à celui utilisé pour la filtration du lait doit être employé, des débits cinq à dix fois supérieurs étant préférés. Un rinçage direct du microfiltre avec de l'eau peut être accompli à tout débit et toute pression souhaités De même, on peut employer le rinçage à l'eau sur une large plage de températures Il est usuellement préférable d'utiliser de l'eau qui est à une température comprise entre 200 et environ 'C, de préférence entre environ 500 et environ 80 'C et mieux entre environ 650 et environ 800 C Le système peut également être placé à la pression superatmosphérique, si on le souhaite, pour employer un rinçage à l'eau à des températures au-delà de 1000 C, si on le souhaite Le rinçage doit être en direction directe, c'est-à-dire dans la même direction que l'écoulement normal du lait à travers le microfiltre Dans certaines conditions, un écoulement inverse peut être obtenu, permettant d'atteindre des résultats similaires Cependant, normalement, on préfère un écoulement direct de l'eau de rinçage Dans certaines conditions, il est possible de rincer la membrane avec du lait à des températures plus chaudes que la température régulière du procédé. Le rinçage continue jusqu'à ce qu'au moins un niveau prédéterminé de la capacité de filtration ait été restauré à la membrane De nouveau, le niveau prédéterminé auquel le rinçage de la membrane doit être arrêté variera selon l'appareil spécifique employé et les paramètres de fonctionnement en rapport En conséquence, le présent procédé peut s'appliquer à une large plage de conditions et n'est pas limité à un débit spécifique auquel il faut arrêter le rinçage du microfiltre. Après avoir terminé le rinçage, le microfiltre retourne alors à la filtration du lait Après une période de filtration du lait, le débit à travers la membrane diminue de nouveau jusqu'à un point en dessous d'un niveau prédéterminé et le retrait du microfiltre dynamique du service, le rinçage de la membrane et le retour du microfiltre en service sont répétés une ou plusieurs fois. En tant qu'aspect inattendu et surprenant de la présente invention, il y a le fait qu'un rinçage direct de la membrane, c'est-à- dire dans la même direction que l'écoulement du lait à travers le filtre, a pour résultat un nettoyage de la membrane D'autres techniques de nettoyage de la membrane dans d'autres domaines emploient typiquement un rinçage en direction d'écoulement inverse et non pas un rinçage en écoulement direct. Il sera possible, dans certains cas, de remplacer le rinçage à l'eau, en totalité ou partiellement, par un rinçage au lait Lorsque l'on emploie un rinçage au lait, le lait doit passer à travers la membrane à des vitesses élevées, par rapport au débit normal de filtration Un tel rinçage au lait présente l'avantage d'éliminer la possibilité d'introduire des matières exogènes dans le système Comme on emploie un rinçage direct, il est possible d'appliquer une pression supérieure à la normale aux membranes afin d'obtenir des débits supérieurs, sans risquer d'endommager la membrane. L'utilisation d'un écoulement direct signifie que la membrane continuera à être supportée de la même manière que lorsqu'il y a une filtration normale, permettant ainsi l'application de pressions bien plus élevées que si l'on employait un écoulement inverse. NETTOYAGE CHIMIQUE A un certain point, la membrane ne sera pas capable d'une régénération suffisante par le processus de rinçage. Quand ce point est atteint, il est nécessaire que le microfiltre soit soumis à un nettoyage chimique pendant une période de temps suffisante pour restaurer la capacité de filtration de la membrane, au moins à un niveau minimum prédéterminé De nouveau, le niveau prédéterminé auquel le nettoyage chimique de la membrane doit être employé variera selon l'appareil spécifique employé et les paramètres de fonctionnement en rapport En conséquence, le présent procédé est applicable sur une large plage de conditions et n'est pas limité à un débit spécifique auquel il faut commencer le nettoyage chimique de la membrane. Après avoir terminé le nettoyage chimique, la membrane est totalement rincée pour la rendre stérile et la débarrasser de tout agent contaminant puis elle retourne à une utilisation de filtration du lait Le nettoyage chimique continue jusqu'à ce qu'au moins un niveau prédéterminé de capacité de filtration ait été restauré au microfiltre dynamique De nouveau, le niveau prédéterminé auquel le nettoyage chimique de la membrane doit être arrêté variera selon l'appareil spécifique employé et les paramètres de fonctionnement en rapport. Les agents utilisés pour le nettoyage chimique peuvent largement varier et leur but est de libérer la membrane des matières entraînées, comme les matières grasses, les protéines, les glycoprotéines et autres matières organiques qui provoquent une diminution du débit à travers la membrane, comprenant les pyrogènes, les débris de cellules et analogues De ce point de vue, un traitement avec des solutions caustiques diluées, comme des solutions aqueuses d'hydrate de soude ou de potasse, est usuellement préféré. Des formules enzymatiques comme Terg-a-zyme de Alconox, Inc, et celles contenant des protéases et des lipases avec et sans produit caustique peuvent également être utilisées pour provoquer une dégradation chimique des substituants entraînés De plus, l'utilisation d'agents tensio-actifs peut peut être employée, provoquant une réduction de l'attraction de surface entre les matières entraînées et les régions des surfaces externe et interne du microfiltre. Le système et la méthode de microfiltration dynamique employés selon la présente invention présentent l'avantage de permettre un nettoyage par les formules de nettoyage caustique et enzymatique ci-dessus mentionnées De telles formules sont typiquement utilisées pour nettoyer un équipement de traitement du lait dans une laiterie et sont par conséquent disponibles pour une utilisation dans la présente méthode, sans nécessiter de dépenses additionnelles sensibles pour la laiterie. DUREES DES CYCLES Comme indiqué, les niveaux prédéterminés spécifiques auxquels le rinçage ou le nettoyage chimique du microfiltre doivent être employés varieront selon l'appareil spécifique employé et les paramètres de fonctionnement en rapport En conséquence, le présent procédé s'applique sur une large plage de conditions et n'est pas limité à un débit spécifique auquel le rinçage du microfiltre dynamique doit être arrêté. Il en résulte que les durées spécifiques des cycles ne sont pas non plus fixes. Comme exemples de durées attendue typique des cycles, si l'on emploie une membrane de 0,45 Mm, il faut s'attendre à ce que l'écoulement baisse à environ un tiers, ou moins, du flux initial au bout d'environ 3 à 4 heures pour la première utililisation de la membrane, le temps requis pour atteindre une réduction similaire du flux diminuant avec chaque rinçage Un cycle possible serait alors, par exemple, un nettoyage initial peut-être au bout de trois heures de fonctionnement, un deuxième rinçage peut-être au bout d'environ trois autres heures de fonctionnement, des troisième et quatrième rinçages aux environs de deux heures et demie après, respectivement, et des cinquième et sixième rinçages peut-être après des périodes additionnelles de deux heures à chaque fois, prenant un temps total de seize heures, comprenant le temps nécessaire pour accomplir le rinçage, ce qui sera une période normale de traitement du lait dans une laiterie. Au bout de seize heures, la membrane sera alors traitée avec un procédé de dégradation chimique, comme décrit précédemment, pour restaurer essentiellement toute sa capacité initiale de filtration, portant le débit pouvant être obtenu aux environs de 98 % ou mieux du flux initial de cette membrane Evidemment, la durée du cycle variera comme indiqué, selon l'équipement particulier et les paramètres de fonctionnement ainsi que la qualité du lait filtré. Les cycles peuvent également être considérés du point de vue pourcentage et diminution du flux et les temps de rinçage et les traitements de dégradation avec les produits chimiques peuvent être considérés du point de vue pourcentage d'augmentation du flux Ainsi, on peut considérer le temps entre le début de la filtration initiale du lait et le début du premier cycle de rinçage comme étant basé sur une diminution prédéterminée du débit du filtrat du lait. Il est préférable d'amorcer le premier rinçage à l'eau quand le débit a baissé aux environs de 60 à 70 % du débit initial Le cycle de rinçage doit continuer jusqu'à restauration d'environ 80 à 95 % du débit de la membrane, au début du dernier cycle de filtration du lait La membrane retourne en utilisation de filtration du lait o elle aura un second débit plus faible que le débit initial Le microfiltre restera en filtration du lait jusqu'à ce que son débit soit tombé aux environs de 60 à environ 70 % du débit initial au début du second cycle de filtration du lait, moment auquel on emploie une deuxième étape de rinçage jusqu'à ce qu'environ 80 à environ 95 % du débit du microfiltre au début de son dernier cycle de filtration du lait (second) ait été restauré. Les étapes ci-dessus décrites de filtration du lait et du rinçage seront répétées, selon la nécessité, jusqu'à ce que le débit de la membrane soit tel qu'il ne puisse être restauré, par rinçage, à un pourcentage minimum du débit initial du premier cycle tel que 40 % Ce débit minium est variable comme sont les pourcentages des débits auxquels on commence ou on arrête les cycles de rinçage et comme indiqué, sont principalement fonction de l'équipement et des paramètres de fonctionnement L'écoulement résiduel minimum est un compromis impliquant de nombreux facteurs Il faut considérer l'augmentation de l'écoulement que l'on peut attendre par suite d'un rinçage ou d'une étape de nettoyage chimique en fonction du temps d'arrêt de l'équipement et du prix de ce rinçage et de ce nettoyage ainsi que d'autres facteurs. Le processus précédemment décrit selon la présente invention sera mieux compris en se référant à un microfiltre hypothétique utilisé comme décrit précédemment dans la filtration du lait Dans l'exemple qui suit, on établira arbitrairement que les cycles de rinçage seront prédéterminés pour être employés quand le débit du microfiltre sera tombé à % de son débit initial du cycle antérieur et que le rinçage sera employé pour restaurer la membrane à 90 % de son flux initial de filtration du lait Enfin, la membrane sera soumise à une dégradation chimique lorsque le débit ne pourra être restauré à 50 % du débit de filtration initial du lait du premier cycle, par le rinçage Un diagramme hypothétique des cycles et des valeurs est montré à la figure 6. Comme on peut le voir à la figure 6, le débit initial pour le microfiltre était de 1000 ml par minute et ce débit a décliné à 700 ml par minute au bout de 240 minutes, moment auquel on a employé un rinçage de 20 minutes, rétablissant le débit à 900 ml par minute Au bout de 240 minutes supplémentaires de filtration du lait, le débit est tombé à 630 ml par minute, moment auquel on emploie un rinçage de 20 minutes, remettant le débit à 810 ml par minute ( 90 % du flux initial du second cycle). On continue la filtration pendant 180 minutes, moment o le niveau du flux est tombé à 570 ml par minute ( 70 % du débit au début du troisième cycle) La membrane est rincée pendant 25 minutes, moment auquel le flux est restauré à 730 ml /minute ( 90 % du débit initial du troisième cycle). Au bout de 180 minutes supplémentaires de filtration du lait, le débit tombe à 510 ml par minute ( 70 % du débit initial du quatrième cycle), moment auquel on emploie un rinçage de 25 minutes, pour remettre le débit à 660 ml par minute ( 90 % du débit initial du quatrième cycle). Au bout de 150 minutes supplémentaires de filtration du lait, le débit tombe à 460 ml par minute ( 70 % du débit initial du cinquième cycle) Comme le rinçage ne peut restaurer le débit à un niveau au-delà de 50 % du débit initial du premier cycle du microfiltre ( 500 ml par minute), il faut employer un nettoyage chimique, pendant quatre heures, moment auquel le flux du microfiltre est restauré à 1000 ml par minute. Après la microfiltration, le concentré peut être rejeté de toute manière acceptable, soumis à un plus ample traitement ou directement utilisé. On peut avantageusement employer la méthode de cette invention lorsque le produit final souhaité est soit du lait entier, du lait normalisé ou du lait écrémé. Un appareil approprié pour la mise en oeuvre de la méthode de l'invention peut être construit en interconnectant un équipement conventionnel comprenant des séparateurs centrifuges, des homogénéiseurs, des microfiltres, des unités de stérilisation, un échangeur de chaleur et des pompes Ceux qui sont compétents en la matière seront facilement capables de prévoir les vannes pour le contrôle de l'écoulement et de la pression et autres équipements nécessaires pour permettre à cet appareil de fonctionner, en apportant ensuite d'autres modifications conventionnelles à cet appareil selon les cas particuliers. Bien que la présente invention ait été décrite dans le contexte de la filtration du lait, on pense que la présente méthode peut être employée dans le traitement d'autres fluides comme le vin et la bière, essentiellement de la même manière que pour le lait comme on l'a décrit ici. Les exemples qui suivent illustreront mieux des modes de réalisation particuliers de l'invention mais ne doivent en aucun cas en limiter le cadre. On décrira maintenant l'appareil de filtration. Sur la figure 1 est montrée une configuration d'un équipement général que l'on peut utiliser pour la mise en pratique du procédé de la présente invention Bien entendu, l'équipement spécifique, son agencement spécifique ainsi que les conditions spécifiques de fonctionnement peuvent être modifiés selon la présente invention, par toute personne compétente en la matière. En se référant plus particulièrement à la figure 1, un récipient chemisé de traitement 10 est employé pour recevoir le lait avant son traitement, le récipient chemisé de traitement étant chauffé et/ou refroidi, selon ce qui est nécessaire, par des lignes 12 de chauffage et de refroidissement Le lait provenant du récipient chemisé de traitement passe vers un homogénéiseur 26, via le conduit 14 o se trouve une vanne 16 et une pompe 18 Pour effectuer l'élimination des bactéries de la présente invention, une fourniture de bactéries 20 est en communication avec le conduit 14 via un conduit 22 o se trouve une pompe 24. L'homogénéiseur 26 est à son tour connecté à un réservoir de secours 28 via un conduit 30, o se trouve une vanne 32 Le réservoir de secours est chauffé et refroidi, selon ce qui est nécessaire, par des lignes de chauffage et de refroidissement 34 Le réservoir de secours 28 est, à son tour, en communication avec un microfiltre dynamique 36 par un conduit 38 o se trouve une vanne 40 Le microfiltre dynamique est chauffé et/ou refroidi, selon ce qui est nécessaire, par des lignes de chauffage et de refroidissement 42 Le perméat sort du microfiltre dynamique par un conduit 46 o se trouve une vanne 48 et le rétentat est soit éliminé ou bien remis en recirculation par des conduits 50 et 52, en employant des pompes synchronisées 54 et 56 Une vanne de contrôle 51 régule l'écoulement respectif entre les pompes synchronisées Le rétentat en recirculation entre dans le microfiltre dynamique par le conduit 44 qui communique avec le conduit 50 De l'eau propre est retenue dans un réservoir d'eau propre 62 qui est en communication avec le conduit 38 via un conduit 60 qui est en communication avec la vanne à trois voies 40, la pompe 58 étant placée dans le conduit 60. Le réservoir d'eau propre est chauffé et/ou refroidi par des conduits de chauffage et de refroidissement 64. On décrira maintenant le microfiltre dynamique en forme de disque Le format de disque se compose d'un disque de support de membrane de 152 cm de diamètre qui est monté sur un arbre creux et qui est contenu dans un boîtier étanche aux fluides, avec les connexions requises pour l'entrée et la sortie de fluide Dans le disque de support est prévue la possibilité de sceller des feuilles de membrane à sa face, d'une manière étanche aux fuites, et des espaces de vidange sont contenus pour entraîner l'écoulement du filtrat à travers la membrane et le disque afin de sortir par l'arbre. On disposait d'une aire effective de la membrane de 0,014 m 2 et de vitesses de rotation pouvant atteindre 4500 t/mn. On peut employer, dans la mise en pratique de l'invention, toute les unités de microfiltration dynamique à disque précédemment décrites. On décrira maintenant les éléments de filtre de la membrane faits en une membrane de nylon, Ultipor N 660, commercialisé par Pall Corporation, Glen Cove, NY La grandeur des pores était de 0,45 pm Les éléments de la membrane avaient une aire superficielle de 0,014 m 2 Les membranes étaient des feuilles plates et circulaires, de forme torique, découpées pour s'adapter à la microfiltration dynamique en disque Après assemblage dans le microfiltre dynamique, la chambre du filtrat a été scellée par rapport à l'alimentation par l'utilisation de joints toriques. Méthode A: Mise en marche du filtre dynamique. Avant d'introduire le lait dans le filtre dynamique, on a fait passer de l'eau chaude, désionisée, filtrée à 0,2 micron, à travers le système, pour la mise en marche de l'équipement associé La vitesse de rotation des filtres dynamiques a été portée à la vitesse de fonctionnement avec de l'eau s'écoulant à travers le système Quand le système a atteint les conditions de fonctionnement, on a mis le lait en circulation Le lait a déplacé l'eau dans le système et la filtration a commencé. Méthode B: Fonctionnement du microfiltre en disque un élément de charge de microfiltration dynamique en disque, décrit dans la section qui précède, a été assemblé dans le filtre en disque Une stérilisation sanitaire a été entreprise en utilisant de la soude caustique à 0,1 M Après avoir observé les processus de mise en marche de la méthode A, on a pompé le lait à filtrer du réservoir le contenant vers le filtre en disque La quantité du concentré et la pression d'alimentation ont été contrôlées par une vanne placée sur l'orifice du concentré Les températures et les débits de l'alimentation, du filtrat et du concentré, ainsi que les pressions d'alimentation ont été mesurées en divers temps pendant le cours de l'expérience, typiquement à des intervalles de 10 minutes On a maintenu, pour tous les exemples, une alimentation d'environ 960 ml/mn Les flux de filtrat rapportés sont ceux acquis quand l'écoulement s'est stabilisé dans l'unité de filtration. EXEMPLES. EXEMPLE UN Du lait chauffé aux environs de 530 C a été homogénéisé et pompé dans un disque de microfiltration équipé d'une membrane Ultipor N 66 de 0,45 micron Les processus décrits aux méthodes A et B ont été suivis Un flux stable du filtrat s'est rapidement établi et on a mesuré le débit du filtrat sur une période d'environ 60 minutes Comme le montre la figure 2, le débit initial était d'environ 500 ml par minute et il a baissé aux environs de 280 ml par minute au bout d'environ 1 heure A ce moment, la filtration du lait a été arrêtée et on rincé la membrane en direction directe avec de l'eau chauffée à environ 701 C Comme le montre la figure 2, le débit initial de l'eau était d'environ 610 ml par minute et le débit a augmenté à environ 790 ml par minute au bout d'environ 20 minutes de rinçage. EXEMPLE DEUX. Du lait chauffé aux environs de 530 C a été homogénéisé et pompé dans le disque de microfiltration équipé de la même membrane Ultipor N 66 de 0,45 micron qu'à l'exemple précédent On a employé les processus indiqués à la méthode B Un flux stable du filtrat s'est rapidement établi et le débit du filtrat a été mesuré sur une période d'environ 120 minutes Comme le montre la figure 3, le débit initial était d'environ 440 ml par minute et il a baissé à environ 250 ml par minute au bout d'environ 2 heures A ce moment, la filtration du lait a été arrêtée et de l'eau chauffée aux environs de 66 à 731 C a pu rincer la membrane Comme le montre la figure 3, le débit initial de l'eau était d'environ 430 ml par minute et le débit a augmenté jusqu'aux environs de 790 ml par minute au bout d'environ 35 minutes. EXEMPLE TROIS On a homogénéisé un lait chauffé aux environs de 530 C et on l'a pompé dans le disque de microfiltration de l'Exemple 2, équipé de la même membrane Ultipor N 66 de 0,45 micron On a employé les processus indiqués à la méthode B. Un flux stable du filtrat s'est rapidement établi et le débit du filtrat a été mesuré sur une période d'environ 180 minutes Comme le montre la figure 4, le débit initial était d'environ 350 ml par minute et le flux a baissé aux environs de 200 ml par minute au bout d'environ 3 heures A ce moment, la filtration du lait a été arrêtée et on a permis à de l'eau chauffée aux environs de 66 à 730 C de rincer la membrane. Comme le montre la figure 4, le débit initial de l'eau était d'environ 430 ml par minute et il a augmenté jusqu'à aux environs de 650 ml par minute au bout d'environ 70 minutes. EXEMPLE QUATRE. Du lait chauffé aux environs de 530 C a été homogénéisé et pompé dans un disque de microfiltration équipé d'une membrane Ultipor N 66 de 0, 45 micron On a employé les processus décrits à la méthode B Un flux stable du filtrat s'est rapidement établi et le débit du filtrat a été mesuré sur une période initiale d'environ 75 minutes Comme le montre la figure 5, le débit initial était d'environ 400 ml par minute et il a baissé aux environs de 210 ml par minute au bout d'environ 75 minutes A ce moment, la filtration du lait a été arrêtée et on permis à de l'eau chauffée aux environs de 66 à 730 C de rincer la membrane Comme le montre la figure 5, le débit initial de l'eau était d'environ 400 ml par minute et il a augmenté aux environs de 850 ml par minute après une période de rinçage d'environ 20 minutes. Après la période initiale de rinçage, le microfiltre a été remis à la filtration du lait et on a pu rapidement établir un flux stable du f iltrat Le flux du f iltrat a été mesuré sur une seconde période d'environ 180 minutes Comme le montre la figure 5, le débit initial, lors du retour à la filtration du lait, était d'environ 350 ml par minute (environ 90 % du débit initial de filtration du microfiltre) et le flux a baissé aux environs de 190 ml par minute au bout d'environ 80 minutes A ce moment, la filtration du lait a été arrêtée. EXEMPLE CINQ Du lait écrémé brut chauffé aux environs de 500 C a été homogénéisé puis transféré, à raison de 1 litre/mn, sur un microfiltre dynamique en disque équipé d'une membrane Ultipor N 66 Tm de 0,45 micron On a employé les processus décrits à la méthode B L'écoulement du filtrat a été surveillé sur une période d'environ 6 heures Initialement, environ 600 ml/mn de lait ont traversé la membrane Cette valeur a diminué avec le temps Au bout de six heures de fonctionnement continu, l'écoulement était réduit aux environs de 200 ml/mn de lait à travers la membrane Le flux du filtrat en ml/mn est montré à la figure 6 Un total de 125 1 de lait a été filtré à travers la membrane dans les six heures d'opération. EXEMPLE SIX On a répété l'Expérience 5, à l'exception que l'on a entrepris le lavage avec de l'eau chaude au bout d'environ 2 heures de filtration, en utilisant le processus suivant de lavage. Processus de lavage: on a chauffé de l'eau désionisée et filtrée à 0,2 micron à 65 WC La vanne du filtrat 48 a été fermée avant la vanne de permutation 40 On a alors fourni l'eau de lavage dans le système de filtration à raison d'environ 4 1/mn On a maintenu les conditions de filtration des exemples précédents Au bout d'environ 3 minutes de rinçage, la vanne du filtrat 48 a été ouverte et on a permis à l'eau de lavage de traverser la membrane en direction directe Cela a continué pendant 6 minutes supplémentaires et ensuite l'unité de filtration a été arrêtée et le lavage à l'eau terminé En quelques minutes, le système était prêt pour une plus ample filtration du lait. Le processus de lavage a été répété au bout d'environ 5 heures et demie de filtration Les données de filtration sont montrées à la figure 7 La filtration après lavage a montré un profil de flux plus stable et l'allure du déclin de filtrat était plus lente que ce que l'on peut voir par la filtration directe de l'Exemple 5. L'effet de l'utilisation d'un rinçage à l'eau chaude peut être assez clairement apprécié par l'examen des données de la figure 7 Pendant les 120 premières minutes de fonctionnement, les deux Exemples 5 et 6 ont filtré environ 66 litres de lait Pendant la période de temps entre 140 minutes et 310 minutes, c'est-à-dire la période après le premier cycle de lavage, l'Exemple Six a permis de filtrer environ 73 litres de lait tandis que l'Exemple Cinq a permis de filtrer environ 50 litres de lait Par ailleurs, dans les 30 minutes après le second cycle de lavage, l'Exemple Six a permis de filtrer environ 13 litres de lait tandis que l'Exemple Cinq a permis de ne filtrer qu'environ 6,5 litres de lait. L'effet du lavage sur le débit du filtrat est mieux montré au Tableau 1. Tableau 1. Temps Débit filtrat, ml/mn Différence des débits mn Exemple 6 Exemple 5 ml/mn 620 610 10 498 480 18 412 400 12 premier lavage 450 372 78 460 338 122 240 415 280 135 300 370 230 140 second lavage 340 420 208 212 360 438 204 234 REVENDICATIONS 1 Procédé pour le traitement du lait brut afin de produire du lait traité ayant une teneur bactérienne plus faible que celle du lait brut, du type consistant à homogénéiser le lait et, dans les cinq minutes suivant l'homogénéisation, à soumettre le lait à une microfiltration dynamique par passage du lait à travers une membrane ayant une grandeur moyenne des pores suffisante pour réduire la teneur bactérienne du lait la traversant, afin de donner un f iltrat qui a une plus faible teneur bactérienne que le lait brut initial et un concentré qui a une plus forte teneur bactérienne que le lait brut initial, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes séquentielles de: ( 1) retirer le microfiltre dynamique de la filtration du lait quand la capacité de filtration de la membrane a baissé en dessous d'une valeur prédéterminée et rincer la membrane à l'eau, ledit rinçage continuant jusqu'à ce qu'au moins un niveau prédéterminé de capacité de filtration ait été restauré au microfiltre; ( 2) remettre le microfiltre en utilisation pour la filtration du lait; ( 3) répéter les étapes ( 1) et ( 2) une ou plusieurs fois; ( 4) soumettre la membrane à un nettoyage chimique pendant un temps suffisant pour restaurer la capacité de filtration de la membrane, au moins à un niveau minimum prédéterminé; et ( 5) remettre le microfiltre à une utilisation pour la filtration du lait. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes ( 1) et ( 2) précitées sont répétées au moins deux fois. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse effective de surface du fluide par rapport à la membrane est comprise entre environ 3 mètres par seconde et environ 50 mètres par seconde. 4 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la microfiltration est effectuée à une température du lait comprise entre environ 150 C et environ 600 C. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la filtration se produit en moins d'environ 30 secondes après l'étape d'homogénéisation. 6 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le taux de cisaillement est compris entre 100 000 s-1 et environ 400 000 s-1. 7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la membrane a une grandeur des pores comprise entre environ 0,01 et environ 5,0 microns. 8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la membrane a une grandeur des pores comprise entre environ 0,1 et environ 1 micron. 9 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la membrane a une grandeur des pores comprise entre environ 0,2 et environ 0,5 microns. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la microfiltration est effectuée à une température du lait comprise entre environ 150 C et environ 600 C. 11 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rinçage est un rinçage direct avec de l'eau chauffée à une température comprise entre environ 200 C et environ 100 OC. 12 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rinçage de l'étape ( 1) précitée est employé après chute du flux du lait à travers le microfiltre à 70 % ou moins, du débit initial. 13 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rinçage initial de l'étape ( 1) précitée restaure le microfiltre à au moins 90 % de son débit initial. 14 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nettoyage chimique est accompli en utilisant un produit caustique. 2699792 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nettoyage chimique est accompli en utilisant une enzyme.