Brevet FR2707527A1 — publié le 19950120

L'invention concerne un catalyseur comprenant un assemblage d'au moins un fil contenant du fer, du chrome et éventuellement de l'aluminium, sur lequel au moins un métal choisi dans le groupe formé par le platine, le rhodium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, l'or et l'argent est déposé, l'assemblage consistant en une réunion du ou des fil(s) de telle façon que ladite réunion forme un ensemble solidaire mécaniquement qui a été mis en forme de façon organisée, c'est-à-dire de façon non aléatoire. Ainsi, si l'assemblage comprend au moins deux fils, chaque fil est en contact avec au moins un autre fil de façon organisée et solidaire. L'invention concerne de préférence le cas o ledit assemblage a été fait par tricotage et/ou tissage. L'invention concerne aussi l'utilisation dudit catalyseur pour la catalyse de combustion ou de post-combustion. Les catalyseurs de combustion ou de post- combustion comprennent des supports à base de céramique, lesquels ont l'avantage de présenter une résistance à la température importante (jusqu'à 1 400 à 1 500'C) mais une résistance mécanique faible, ou des supports à base métallique, lesquels ont l'avantage de présenter une résistance mécanique importante mais une résistance à la température un peu plus faible (jusqu'à 1200 à 1300 C seulement). Le support à base métallique peut se présenter sous forme de feuillards métalliques qui sont mis en forme soit par enroulement, soit par empilement, de façon à former un substrat qui subit généralement un brasage ou un soudage puis l'enduction d'au moins un oxyde tel que un oxyde d'aluminium ou un oxyde de cérium avant le dépôt d'au moins un métal qui catalyse les réactions de combustion ou de postcombustion. Le support à base métallique tel que décrit dans les brevets US-A-4 330 436 et US-A-4 397 772 est constitué d'au moins un fil de surface relativement lisse mis sous forme tridimensionnelle aérée (spire ou hélice), le contact entre les différentes parties du fil étant évité au maximum et une couche comprenant au moins un élément catalytique ayant été partiellement déposée sur la surface du fil mis en forme. Les fils sont réunis de telle façon que des fils voisins ne s'interpénètrent pas, et la réunion des fils juxtaposés est répartie dans un récipient qui possède des ouvertures d'entrée et de sortie de gaz, les dimensions de chaque fil étant très petites par rapport aux dimensions du récipient. Une mise en forme préférée de fil est la forme hélicoïdale qui permet plusieurs possibilités d'assemblages ultérieurs. Le catalyseur utilisé dans la présente invention comprend un support comprenant au moins un fil à base de fer, de chrome et éventuellement d'aluminium sur lequel a été déposé au moins un métal possédant une activité catalytique en combustion ou en post-combution. Ledit métal est choisi dans le groupe formé par le platine, le rhodium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, l'or et l'argent. Le dépôt dudit métal peut éventuellement être précédé ou accompagné du dépôt sur ledit assemblage d'une couche de matériaux poreux dite couche d'enduction constituée essentiellement d'au moins un composé choisi dans le groupe formé par les oxydes d'aluminium, les oxydes de cérium, les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de vanadium, ladite couche comprenant éventuellement au moins un composé d'un élément choisi dans le groupe formé par le lanthane, le baryum, le fer et le zirconium. Le fil utilisé pour l'assemblage comprend, en % poids, de 60 à 90go %, de préférence de 70 à 80 % de fer, de 10 à 25 %, de préférence de 15 à 23 % de chrome, et de 0 à 6 %, de préférence de 0 à 5 % d'aluminium. Le contour extérieur de la section du fil est inclus dans la couronne définie comme l'aire comprise entre un cercle de diamètre O9 jim et un cercle de diamètre 5 mm. De préférence, le fil a une section de forme sensiblement circulaire, mais il peut aussi avoir une section de forme plus ou moins aplatie, par exemple de forme sensiblement elliptique. Dans le cas d'une forme sensiblement elliptique, le grand axe de l'ellipse a ainsi une longueur au maximum égale à 5 mm. Le fil a une longueur au moins égale à 20 cm, de préférence au moins égale à 50 cm, de façon à pouvoir réaliser l'assemblage. Dans le cas o l'assemblage comprend au moins deux fils, chaque fil compris dans l'assemblage peut être identique ou différent de chacun des autres fils compris dans l'assemblage. Par assemblage de fils, on entend la réunion d'au moins un fil, de telle façon que ladite réunion forme un ensemble solidaire mécaniquement qui a été mis en forme de façon organisée, c'est-à-dire de façon non aléatoire. Il peut s'agir de la réunion d'au moins deux fils ensembles de telle sorte que chaque fil est en contact avec au moins un autre fil de façon organisée, c'est-à-dire de façon non aléatoire, et solidaire, et que ladite réunion de fils forme un ensemble solidaire mécaniquement. Mais il se peut aussi que l'assemblage soit constitué d'un seul fil auquel on donne une structure organisée à deux ou trois dimensions, solidaire mécaniquement, grâce à un tricotage par exemple. Dans le cas o l'assemblage comprend au moins deux fils, il consiste donc principalement en une mise en forme de l'ensemble des fils préalablement séparés, de telle façon que des fils voisins, c'est-à-dire des fils qui sont en contact au moins partiellement, puissent s'interpénétrer. Une simple juxtaposition de fils séparés, chaque fil étant éventuellement mis préalablement en forme par exemple sous forme de spire ou d'hélice, telle que l'on exclut quasiment que des fils voisins puissent s'interpénétrer au moins partiellement, n'entre donc pas dans le cadre de la présente invention. Un des assemblages préférés de la présente invention est le tissage d'au moins un fil de façon à obtenir un tissu qui est une structure organisée plus ou moins plane ainsi qu'il est connu dans le domaine du textile. Dans le cas de l'utilisation d'au moins deux fils, ce tissage peut être réalisé par exemple avec des fils sensiblement identiques, droits ou ondulés, et sensiblement de même diamètre dans le cas de fils de section sensiblement circulaire. Il est possible ensuite de faire subir au moins une modification audit tissu telle que un gaufrage partiel, c'est-à-dire un modelage de façon à ce que le tissu sous forme plus ou moins plane présente des aspérités ou des rugosités apparentes sur au moins une de ses faces, ces aspérités ou rugosités pouvant être de forme quelconque. Il est possible que l'assemblage ne soit que partiellement un tissage. Un autre des assemblages préférés de la présente invention est le tricotage d'au moins un fil de façon à obtenir une structure à deux et/ou à trois dimensions. Par exemple, il est possible d'obtenir une structure relativement plane ou une structure en forme de "chaussette", c'est-à-dire une structure pouvant au moins en partie habiller une forme cylindrique. Dans le cas de l'utilisation d'au moins deux fils, ce tricotage peut par exemple être réalisé avec des fils sensiblement identiques, droits ou ondulés, et sensiblement de même diamètre dans le cas de fils de section sensiblement circulaire. Il est possible que l'assemblage ne soit que partiellement un tricotage. Pour les deux assemblages préférés de la présente invention, c'est-à- dire le tissage et le tricotage, dans le cas de l'utilisation d'au moins deux fils, les fils utilisés ont de préférence une section de taille voisine. En effet, le contour extérieur de chaque section de fil peut être considéré comme compris dans la couronne définie comme l'aire comprise entre un cercle de petit diamètre etun cercle de grand diamètre. Dire que les fils ont une "section de taille voisine" signifie que les deux points suivants sont vérifiés: 1) la longueur du plus petit diamètre de petit cercle de fil appartenant à l'ensemble des fils utilisés n'est pas inférieure à 50 o% de la longueur du plus grand diamètre de petit cercle de fil appartenant audit ensemble, et, 2) la longueur du plus petit diamètre de grand cercle de fil appartenant audit ensemble n'est pas inférieure à 50 % de la longueur du plus grand diamètre de grand cercle de fil appartenant audit ensemble. Il se peut de plus que l'on alterne lors de la mise en forme des fils de section de taille voisine mais différente; dans le cas du tissage par exemple il peut être préférable, pour assurer lors de l'utilisation une meilleure distribution de gaz, d'avoir un tissu comportant périodiquement (une fois sur cinq par exemple) un fil de section de taille différente des autres fils qui ont des sections sensiblement identiques. Dans le cas de l'utilisation d'au moins deux fils, toute combinaison de fils lors de la mise en forme telle que tout fil soit au moins réuni à un autre fil de façon solidaire est comprise dans la présente invention. L'assemblage selon l'invention peut être précédé d'un dépôt d'aluminium sur au moins une partie dudit assemblage. Cette étape n'est pas obligatoire, mais, si la teneur en aluminium du fil est inférieure à 3 % en poids, une des voies préférées de préparation du catalyseur utilisé selon l'invention est de procéder à ladite étape. Le dépôt d'aluminium se fait à partir d'un fil de composition définie ci-dessus, de préférence dégraissé et séché. Le fil, propre de préférence, est trempé en continu dans un bain d'aluminium en fusion, puis retréfilé à travers une filière. Ces opérations permettent l'enrobage sur le coeur du fil d'une couche de 1 O à 50 jim d'aluminium. Le retréfilage est réalisé dans des conditions telles qu'il y a un début d'ancrage de l'aluminium dans la couche supérieure du fil. Le dépôt d'au moins un métal possédant une activité catalytique est effectué partout procédé connu de l'homme du métier. Il peut être effectué par imprégnation. Il est possible par exemple d'imprégner une solution d'au moins un composé de métal choisi dans le groupe formé par le platine, le rhodium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, l'argent et l'or tel que par exemple le dinitrosodiammino platine, le nitrate de palladium, le nitrate de palladium diammine, le dinitrosodiammino palladium, le nitrate de rhodium, le trinitrosotriammino rhodium. L'imprégnation est effectuée par trempage de l'assemblage dans une solution comprenant au moins un composé tel que décrit ci-dessus, suivi d'un égouttage pour éliminer l'excédent de solution et d'un traitement thermique à une température maximale généralement comprise entre 250 et 650 C, de préférence entre 400 et 600 C. Afin d'augmenter la concentration totale de métal déposé pour améliorer l'efficacité du catalyseur, il peut être préférable de déposersurl'assemblage, avant le dépôt de métal tel que décrit ci- dessus, une couche de matériaux poreux à base d'au moins un composé choisi dans le groupe formé parles oxydes d'aluminium, les oxydes de cérium, les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de vanadium, et éventuellement d'au moins un composé d'un élément choisi dans le groupe formé parle lanthane, le baryum, le fer et le zirconium. Ce dépôt est obtenu par tout procédé connu de l'homme du métier Il peut être préalable au dépôt d'au moins un métal possédant une propriété catalytique, mais il peut aussi être effectué au cours dudit dépôt de métal. Il peut par exemple être obtenu par trempage de l'assemblage dans une suspension aqueuse d'au moins une poudre de composé tel que défini ci-dessus. La densité, le pH, la viscosité de la suspension et la granulométrie de la fraction sèche sont ajustés pour obtenir un bon écoulement de la suspension sur le ou les fil(s) compris dans l'assemblage. Après trempage, on procède à l'égouttage de la fraction excédentaire, puis l'assemblage subit au moins un traitement thermique à une température maximale comprise entre 350 et 800 C, de préférence entre 400 et 600 C. L'assemblage enduit peut être avantageusement imprégné par au moins une solution comprenant au moins un métal possédant une propriété catalytique tel que décrit ci-dessus, de façon à obtenir une concentration totale de métal déposé comprise entre 0,032 et 3g par litre d'assemblage, de préférence entre 0,1 et 1,5g par litre d'assemblage. Préalablement à l'étape de dépôt de métal tel que décrit ci-dessus, éventuellement précédé et/ou accompagné du dépôt d'une couche d'enduction, l'assemblage est éventuellement soumis à une succession d'étapes de traitements, dans le cas de l'utilisation en combustion ou en post-combustion selon l'invention. Plusieurs successions d'étapes possibles sont envisagées dans le cadre de la présente invention. Une première succession possible d'étapes comprend au moins les étapes successives décrites ci-après. Elle s'applique au cas o l'assemblage comprend de l'aluminium, c'est-6-dire au cas o au moins un des fils compris dans l'assemblage comporte de l'aluminium ou au cas o au moins un des fils compris dans l'assemblage a été soumis 6 un dépôt d'aluminium suivi de retréfilage ainsi que cela a été décrit précédemment. Elle s'applique aussi au cas o l'assemblage comprend ou non de l'aluminium et o il a été procédé 6 une étape intermédiaire supplémentaire de dépôt d'aluminium sur l'assemblage selon tout procédé connu de l'homme du métier dans la succession d'étapes décrite ci-après. Cette étape supplémentaire peut se dérouler entre les étapes a) et b) décrites ci-après et/ou entre les étapes b) et c) décrites ci-après, dans le cas o l'étape b) est réalisée. Elle peut se dérouler entre les étapes a) et c) décrites ci-après dans le cas o l'on ne procède pas à l'étape b). Elle permet d'augmenter ainsi de façon notable la quantité d'alumine présente sur le catalyseur prêt 6 l'emploi selon l'invention, en particulier dans le cas o au moins un des fils compris dans l'assemblage comprend initialement de l'aluminium et o il n'a pas été procédé 6 un dépôt préalable d'aluminium sur le ou les fil(s) compris dans l'assemblage avant le dépôt de métal possédant une activité catalytique. La première succession d'étapes telle que précisée ci-dessus comprend au moins les étapes successives suivantes: a) au moins un assemblage est enroulé de manière 6 obtenir au moins un cylindre. L'enroulement de l'assemblage est réalisé en considérant que l'un des bords de l'assemblage est l'axe autour duquel on procède 6 l'enroulement dans le cas o l'assemblage 6 partir duquel on fait l'enroulement peut être grossièrement considéré comme une structure 6 deux dimensions. Dans le cas o ledit assemblage est plutôt considéré de façon grossière comme une structure à trois dimensions, on essaie de définir un axe d'enroulement qui est au moins une droite tangente audit assemblage; il peut être préférable d'aplatir en partie cette structure 6 trois dimensions en une structure que l'on peut grossièrement considérer comme une structure 6 deux dimensions avant de procéder 6 l'enroulement. Par exemple, dans le cas d'un tricotage sous la forme d'une chaussette, il est possible d'aplatir au moins partiellement la structure avant de procéder 6 l'enroulement, mais il est aussi possible de procéder 6 l'enroulement directement 6 partir de la forme 6 trois dimensions. Selon l'intensité de la force avec laquelle on procède 6 l'enroulement, le cylindre obtenu a une fraction de vide totale plus ou moins importante. Mais il peut aussi avoir une fraction de vide hétérogène, par exemple lorsque la force avec laquelle on a procédé 6 l'enroulement a varié au cours du temps; par exemple la fraction de vide peut décroître de l'extérieur 6 l'intérieur dudit cylindre. Il est aussi possible de superposer plusieurs structures, c'est-6-dire au moins deux structures, de façon 6 les enrouler simultanément. Selon un mode de réalisation préféré, deux tissus peuvent être superposés et enroulés simultanément, l'un légèrement gaufré, l'autre quasiment plan; on obtient ainsi un support à canaux communiquant entre eux latéralement. Le cylindre obtenu a de préférence soit une forme allongée de longueur comprise entre 50 et 250 mm, et dont la section a un contour extérieur compris dans la couronne définie comme l'aire comprise entre un petit cercle de diamètre compris entre 60 et 1 00 mm et un grand cercle de diamètre compris entre 1 00 et 200 mm, soit un cylindre de longueur comprise entre 50 et 250 mm ayant une section circulaire de diamètre compris entre 25 et 200 mm. Toute sorte de forme 6 trois dimensions peut être obtenue. On utilise la dénomination cylindre en raison de la forme particulière obtenue lorsque l'on enroule un tissu plat et rectangulaire autour de l'un de ses bords, mais la notion de cylindre envisagée dans la présente invention déborde largement le cadre de la stricte définition géométrique de ce mot. Si l'on considère que la fraction de vide obtenue 6 l'issue de l'étape a) est convenable (9 1 6 99 % par exemple), il n'est pas nécessaire de procéder 6 l'étape b) telle que décrite ci-après. b) éventuellement au moins un cylindre est compressé de manière 6 accroître la densité du matériau au sein de l'assemblage et 6 réduire la fraction de vide jusqu'6 obtenir finalement une fraction de vide comprise entre g i et 9gg %. Il est possible que la fraction de vide obtenue décroisse, même après compression, de l'extérieur 6 l'intérieur du cylindre. La forme cylindrique obtenue après compression est de préférence soit une forme allongée de longueurcomprise entre 50 et 250 mm, et dont la section a un contour extérieur compris dans la couronne définie comme l'aire comprise entre un petit cercle de diamètre compris entre 60 et 1 O0 mm et un grand cercle de diamètre compris entre 100 et 200 mm, soit un cylindre de longueur comprise entre 50 et 250 mm ayant une section circulaire de diamètre compris entre 25 et 200 mm. Le taux de compression, que l'on définit comme le rapport entre le volume de l'assemblage avant compression et le volume de l'assemblage après compression, est compris entre 1 et 1 0, de préférence entre 1 et 2; un taux de compression égal à 1 correspond en fait au cas o l'assemblage n'est pratiquement pas comprimé. c) au moins un cylindre éventuellement compressé subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium compris dans l'assemblage, généralement entre 10 et 80 % en poids de l'aluminium compris dans l'assemblage, en alumine. Le traitement peut être un traitement thermique ou un traitement par une base en solution aqueuse voire un traitement d'oxydation en présence de mercure; mais tout traitement connu de l'homme du métier peut aussi être utilisé. Le traitement thermique est essentiellement un traitement sous air sec ou humide, qui peut comprendre deux phases. La première phase éventuelle consiste à porter l'assemblage à une température généralement comprise entre 500 et 900 C, l'atmosphère de traitement étant exempte d'oxygène (i.e. moins de 102 Pa d'oxygène), la pression totale pouvant être inférieure à la pression atmosphérique. Dans une seconde phase, l'assemblage est porté à une température comprise entre 800 et 100 C, l'atmosphère de traitement contenant plus de 5 102 Pa d'oxygène. Cette seconde phase peut constituer l'intégralité du traitement thermique. L'attaque de l'aluminium peut aussi être effectuée par introduction de l'assemblage dans une solution aqueuse basique, de pH compris entre 9 et 14, de préférence de pH compris entre 1 O et 13, contenant par exemple au moins un hydroxyde alcalin ou alcalino-terreux et/ou de l'ammoniaque. Le traitement est effectué à une température comprise entre 10 et 1 0 C, de préférence à une température comprise entre 20 et 50 C, pour une durée de 1 à 50 heures, de préférence de 2 à 20 heures. Après le traitement, l'assemblage est avantageusement lavé dans au moins un bain d'eau désionisée. Ainsi, on obtient au moins un cylindre éventuellement compressé et dont une certaine partie de l'aluminium s'est transformée en alumine. d) au moins un cylindre éventuellement compressé et contenant de l'alumine est introduit dans un tube adéquat en veillant à éliminer les espaces vides trop importants entre la paroi du tube et ledit cylindre, qui pourraient constituer des passages préférentiels de gaz lors de l'utilisation du pot catalytique ainsi constitué. L'axe du cylindre et l'axe du tube sont sensiblement parallèles, de préférence sensiblement identiques. La forme adéquate du tube est de préférence soit une forme allongée de longueur comprise entre 50 et 250 mm, et dont la section a un contour extérieur compris dans la couronne définie comme l'aire comprise entre un petit cercle de diamètre compris entre 60 et 1 O0 mm et un grand cercle de diamètre compris entre 1 O0 et 200 mm, soit un cylindre de longueur comprise entre 50 et 250 mm ayant une section circulaire de diamètre compris entre 25 et 200 mm. Le tube comporte un axe qui est sensiblement un axe de symétrie, ainsi que deux ouvertures, sensiblement disposées suivant ledit axe, l'une pour l'entrée des gaz devant être transformés au sein dudit tube comportant le catalyseur selon l'invention et l'autre pour la sortie desdits gaz. Dans le cas de l'introduction d'au moins deux cylindres dans le tube, les cylindres sont disposés de telle façon que les axes du tube et des cylindres introduits dans le tube sont sensiblement parallèles. Dans une mise en oeuvre préférée, lesdits axes sont sensiblement identiques, c'est-à-dire que les cylindres se succèdent les uns derrière les autres selon l'axe du tube. Dans une mise en oeuvre encore plus préférée, les cylindres se succèdent les uns derrière les autres de telle façon que de l'ouverture destinée à l'arrivée des gaz à l'ouverture destinée à la sortie des gaz la fraction de vide des cylindres aille en décroissant, par exemple de 99 à g l %, de préférence de 97 à 94 %. Le nombre de cylindres ainsi introduits dans le tube est compris entre 2 et 1 0, de préférence entre 2 et 5. Cet aménagement permet aux particules solides éventuellement présentes dans les gaz et plus spécialement aux suies de ne pas être bloquées dès l'entrée dans le tube mais de pouvoir diffuser plus profondément à l'intérieur du catalyseur. La tortuosité des canaux dans lesquels ces particules solides peuvent progresser augmente la probabilité qu'elles ont de heurter les fils du solide et de subir une combustion ou une post-combustion catalytique. Un tel dispositif est plus particulièrement adapté au traitement des gaz d'échappement issus des moteurs Diesel. e) l'assemblage contenu dans le tube est rendu cohérent par au moins une des opérations suivantes: brasage, soudage, frittage. En effet, les gaz exercent une poussée à l'intérieur du tube qui peut provoquer une déformation de la structure au cours de l'utilisation. Une opération de brasage et/ou soudage et/ou frittage, selon toute technique connue de l'homme du métier, permet donc d'éviter une déformation excessive de l'assemblage pendant l'utilisation. L'opération de brasage peut être menée de la façon suivante: l'ensemble comprenant l'assemblage et le tube est mis en contact, généralement au niveau des extrémités dudit tube, avec une poudre ou une pâte à braser comprenant au moins 50 % en poids de nickel, puis ledit ensemble est traité, sous vide, à une température comprise entre 900 et 1 200 C, pendant une durée comprise entre 1 minute et 1 O heures, de préférence comprise entre 10 minutes et 1 heure. Une deuxième succession d'étapes possible comprend au moins les étapes successives décrites ci-après. Elle s'applique au cas o l'assemblage comprend de l'aluminium, c'est-à-dire au cas o au moins un des fils compris dans l'assemblage comporte de l'aluminium ou au cas o au moins un des fils compris dans l'assemblage a été soumis à un dépôt d'aluminium suivi de retréfilage ainsi que cela a été décrit précédemment. Elle s'applique aussi au cas o l'assemblage comprend ou non de l'aluminium et o il a été procédé à une étape intermédiaire supplémentaire de dépôt d'aluminium sur l'assemblage selon tout procédé connu de l'homme du métier dans la succession d'étapes décrite ci-après. Cette étape supplémentaire peut se dérouler entre les étapes d) et e) décrites ci-après. Elle permet d'augmenter ainsi de façon notable la quantité d'alumine présente sur le catalyseur prêt à l'emploi selon l'invention, en particulier dans le cas o au moins un des fils compris dans l'assemblage comprend initialement de l'aluminium et o il n'a pas été procédé à un dépôt préalable d'aluminium sur le ou les fil(s) compris dans l'assemblage avant le dépôt de métal possédant une activité catalytique. La deuxième succession d'étapes telle que précisée ci-dessus comprend au moins les étapes successives suivantes: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre. Cette étape est identique à l'étape a) de la première succession d'étapes. b) éventuellement au moins un cylindre est compressé. Cette étape est identique à l'étape b) de la première succession d'étapes. c) au moins un cylindre éventuellement compressé est introduit dans un tube adéquat. L'introduction d'au moins un cylindre dans ledit tube se fait de la même façon que l'introduction d'au moins un cylindre décrite dans l'étape d) de la première succession d'étapes. d) l'assemblage contenu dans le tube est rendu cohérent par au moins une des opérations suivantes: brasage, soudure, frittage. Cette étape se fait de manière identique à l'étape e) de la première succession d'étapes. e) l'ensemble formé par le tube comprenant au moins un cylindre éventuellement compressé subit un traitement visant à transformer la majeure partie de l'aluminium compris dans l'assemblage en alumine. Le traitement se fait de la même façon que le traitement décrit dans l'étape c) de la première succession d'étapes. Finalement, l'invention concerne un catalyseur caractérisé en ce qu'il comprend un assemblage d'au moins un fil qui comprend au moins, en % poids, entre et 90 % de fer, entre 10 et 25 % de chrome, et entre 0 et 6 % d'aluminium, au moins un métal choisi dans le groupe formé parle platine, le rhodium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, l'or et l'argent ayant été déposé sur l'assemblage, le contour extérieur de la section du fil étant inclus dans la couronne dont l'aire est comprise entre un cercle de diamètre 90 jim et un cercle de diamètre 5 mm, la longueur du fil étant au moins égale à 20 cm, et l'assemblage étant solidaire mécaniquement. Il se peut que l'assemblage soit enduit avant le dépôt de métal ou au cours dudit dépôt, la couche d'enduction étant constituée principalement d'au moins un composé choisi dans le groupe formé parles oxydes d'aluminium, les oxydes de cérium, les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de vanadium et éventuellement comprenant au moins un composé d'un élément choisi dans le groupe formé par le lanthane, le baryum, le fer et le zirconium. Il est aussi possible qu'au moins une partie de l'assemblage ait été soumise, préalablement à l'assemblage, à un dépôt d'aluminium suivi d'un retréfilage. Une forme préférée de l'invention concerne un catalyseur tel que, dans le cas o l'assemblage comprend de l'aluminium, l'assemblage est soumis, préalablement à l'étape éventuelle d'enduction ou à l'étape de dépôt demétal, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine c) au moins un cylindre contenant de l'alumine est introduit dans un tube d) l'assemblage contenu dans le tube est rendu cohérent par une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage, une étape intermédiaire supplémentaire de compression du cylindre ayant été éventuellement effectuée entre les étapes a) et b) décrites ci-dessus. Ladite forme préférée de l'invention concerne aussi un catalyseur tel que l'assemblage est soumis, préalablement à l'étape éventuelle d'enduction ou à l'étape de dépôt de métal, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre est soumis à un dépôt d'aluminium c) au moins un cylindre ayant été soumis à un dépôt d'aluminium subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine d) au moins un cylindre contenant de l'alumine est introduit dans un tube e) l'assemblage contenu dans le tube est rendu cohérent par une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage, une étape intermédiaire supplémentaire de compression du cylindre ayant été éventuellement effectuée entre les étapes a) et b) et/ou entre les étapes b) et c) décrites ci-dessus. Ainsi, une forme préférée de l'invention concerne donc un catalyseur à base d'au moins un fil renfermant du fer, du chrome et de l'aluminium (ledit aluminium étant présent initialement ou étant déposé en cours de préparation du présent catalyseur), le fil étant assemblé par tricotage et/ou tissage, puis, après enroulement et compression éventuelle, l'assemblage étant traité de façon à ce qu'une certaine partie de l'aluminium soit transformée en alumine; ensuite, après mise en forme dans un tube, l'assemblage est rendu cohérent par brasage et/ou/soudage et/ou frittage; enfin, après dépôt éventuel d'une couche d'enduction, un métal possédant une activité catalytique est déposé sur l'assemblage. Une autre forme préférée de l'invention concerne un catalyseur tel que, dans le cas o l'assemblage comprend de l'aluminium, l'assemblage est soumis, préalablement l'étape d'enduction ou à l'étape de dépôt de métal, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre est introduit dans un tube c) l'assemblage présent dans le tube est rendu cohérent parl'une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage d) l'assemblage présent dans le tube subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine, une étape intermédiaire supplémentaire de compression du cylindre ayant été éventuellement effectuée entre les étapes a) et b) décrites ci-dessus. Ladite autre forme préférée de l'invention concerne aussi un catalyseur tel que, l'assemblage est soumis, préalablement à l'étape d'enduction ou à l'étape de dépôt de métal, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre est introduit dans un tube c) l'assemblage présent dans le tube est rendu cohérent par l'une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage d) l'assemblage cohérent présent dans le tube est soumis à un dépôt d'aluminium e) l'assemblage présent dans le tube et ayant été soumis à un dépôt d'aluminium subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine, une étape intermédiaire supplémentaire de compression du cylindre ayant été éventuellement effectuée entre les étapes a) et b) décrites ci- dessus. Ainsi, une autre forme préférée de l'invention concerne aussi un catalyseur à base d'au moins un fil renfermant du fer, du chrome et de l'aluminium (ledit aluminium étant présent initialement ou étant déposé en cours de préparation du présent catalyseur), le fil étant assemblé par tricotage et/ou tissage, puis, après enroulement et compression éventuelle, l'assemblage est mis en forme dans un tube et rendu cohérent par brasage et/ou soudage et/ou frittage; ensuite, l'assemblage est traité de façon à ce que une certaine partie de l'aluminium soit transformé en alumine; enfin, après dépôt éventuel d'une couche d'enduction, un métal possédant une activité catalytique est déposé surl'assemblage. Enfin, un des assemblages préférés selon l'invention est au moins partiellement un tricotage. Un autre des assemblages préférés selon l'invention est au moins partiellement un tissage. Une utilisation du catalyseur selon l'invention concerne la catalyse de combustion. Une autre utilisation du catalyseur selon l'invention concerne la catalyse de post-combustion. L'utilisation du pot catalytique dont des formes préférées selon l'invention sont décrites ci-dessus, grâce à l'obtention d'un écoulement des gaz plus turbulent que pour les utilisations de pots catalytiques décrits dans l'art antérieur, permet d'obtenir une meilleure conversion des polluants. Les figures ci-jointes illustrent partiellement l'invention sans toutefois en limiter la portée. La figure 1 représente un des assemblages préférés de la présente invention qui correspond à une structure tricotée ( 1) sous forme de "chaussette". Les fils ont éventuellement été préalablement retréfilés. Les fils utilisés pour le tricotage de ladite chaussette ont dans le cas de la figure 1 sensiblement une taille identique. La figure 2 présente une vue de profil d'un autre des assemblages préférés de la présente invention, à savoir deux tissus (2) et (3) dont l'un, (2), a subi un gaufrage partiel. Les figures 3 et 4 présentent deux cylindres avant compression selon l'invention, l'un, (4), ayant été réalisé par enroulement de la chaussette de la figure l, et l'autre, (5), ayant été réalisé à partir des tissus (2) et (3) qui ont été superposés (voir la figure 2) puis enroulés simultanément. La figure 5 présente la façon dont on peut disposer plusieurs cylindres du type du cylindre (4) de la figure 3 au sein d'un tube (non représenté ici). Les cylindres sont disposés de préférence de telle sorte que les gaz rencontrent au cours de leur passage au sein du tube des cylindres à fraction de vide décroissante. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple l) Un fil de section circulaire et formé d'alliage fer-chrome- aluminium à 80 % de fer, 18 % de chrome et 2 % d'aluminium, de diamètre 0,4 mm, est tricoté sous forme d'un cylindre creux et ouvert de diamètre 1 00 mm. Ce cylindre est aplati entre deux rouleaux pour former une bande de largeur environ 140 mm. Cette bande est coupée à une longueur telle que sa masse soit de 238 g. Elle est ensuite enroulée sur elle-même à partir d'une extrémité pour former un cylindre de longueur 140 mm et de diamètre 1 00 mm soit un volume de 1 1 00 cm3. La fraction de vide de ce cylindre est de 97 %. Ce cylindre est placé dans un tube en alliage fer-chrome, à 17 % de chrome, de diamètre intérieur 1 00 mm, de longueur 150 mm et de 1,5 mm d'épaisseur, de telle sorte que chaque extrémité du tube dépasse le cylindre de environ 5 mm. Une pâte de brasure au nickel est déposée aux extrémités du cylindre. L'ensemble est ensuite introduit dans un four de traitement sous vide, dont la pression résiduelle est inférieure à 1 00 Pascal. La température est portée à l1 00 C en 1,5 heure, puis maintenue à cette valeur pendant 1,5 heure. Elle est ensuite ramenée à 950 C en 1 heure et maintenue à cette valeur pendant 6 heures. Dans cette dernière étape, lorsque la température atteint 950 C, de l'air est progressivement introduit dans le four, de sorte que la pression partielle atteint la pression atmosphérique ambiante. Le four est ensuite refroidi jusqu'à la température ambiante, la pression d'air étant maintenue égale à la pression ambiante. On prépare une suspension par introduction de 600 g de poudre d'alumine à m2/g dans 1400 g d'eau, et acidification par l'acide acétique jusqu'à pH 4,5. La granulométrie moyenne de la suspension est ramenée de 1 5 à 2, 5 pm par broyage dans un broyeur à billes. Le tube contenant le cylindre de fils et ayant subi le brasage et les traitements thermiques précédemment décrits, est plongé dans la suspension, puis égoutté et soufflé pour chasser l'excès de suspension mal fixé. Il est ensuite introduit dans un four qui est porté à une température de 500 C en 2 heures, puis maintenu à cette température pendant 4 heures. L'opération est répétée deux fois de sorte que la masse d'alumine enduite atteigne 52g. La pièce enduite est ensuite plongée dans une solution de dinitrosodiammino platine, puis enlevée de la solution, égouttée et soufflée. Elle est ensuite introduite à l'air dans un four dont la température est portée à 500 C en 2 heures puis maintenue à cette température pendant 4 heures. Après refroidissement le tube contenant le cylindre de fils revêtu d'alumine et imprégné de platine constitue un pot catalytique contenant 1,165 g de platine et référencé A. Exemple 2) Un fil d'alliage fer-chrome à 78 % de fer, 20 % de chrome et 2 % d'aluminium, de diamètre 0,2 mm est tissé sous forme d'une bande de largeur mm. Cette bande est gaufrée par passage entre deux molettes créant des ondulations de profondeur 2 mm, espacées de 10 mm. Cette bande est pliée en trois pour obtenir une nouvelle bande de largeur environ 50 mm formée de trois couches superposées. Cette nouvelle bande est coupée à une longueur telle que la masse de la partie coupée soit de 57 g; elle est enroulée sur elle-même à partir d'une extrémité pour former un cylindre de diamètre 1 00 mm et de longueur environ 50 mm, soit un volume de environ 393 cm3. La fraction de vide de ce cylindre est de 98 %. Deux autres cylindres sont préparés de manière identique mais la masse de la partie coupée est pour chacun d'eux de 85 g correspondant à une porosité de 97 %. Ces trois cylindres sont successivement introduits dans un tube en alliage fer-chrome à 17 % de chrome, de diamètre intérieur 100 mm, de longueur 160 mm et de 1,5 mm d'épaisseur, de sorte que les extrémités du tube dépassent celles des cylindres de environ 5 mm. Le cylindre de fraction de vide 98 % est placé à une extrémité du tube. La pièce ainsi fabriquée est ensuite traitée comme dans l'exemple 1, tout d'abord par application d'une pâte de brasure au nickel, puis traitement thermique à 1100 et 950 C sous vide puis en présence d'air. Comme dans l'exemple I on prépare une suspension d'alumine dans de l'eau acidifiée par de l'acide acétique et on enduit la pièce contenant les trois cylindres. L'opération est répétée deux fois de sorte que la masse d'alumine enduite atteigne 88 g. Comme dans l'exemple 1, la pièce enduite est ensuite imprégnée par une solution de dinitrosodiammino platine, puis traitée sous air à 500 C pendant 2 heures. Le tube contenant les cylindres de fils revêtu d'alumine et imprégné de platine constitue un pot catalytique contenant 1,664 g de platine, et référencé B. Exemple 3) Un fil d'alliage fer-chrome à 80 % de fer et 20 % de chrome, de diamètre 0,2 mm est tissé sous forme d'une bande de largeur 150 mm. Comme dans l'exemple 2, cette bande est pliée en trois pour obtenir une nouvelle bande de largeur mm. Celle-ci est trempée dans un bain d'aluminium fondu, puis gaufrée par passage entre deux molettes créant des ondulations de profondeur2 mm, espacées de 10 mm. La composition élémentaire de la bande est alors 76,2 % de fer, 1 9,0 % de chrome et 4,8 % d'aluminium. Cette bande est coupée à une longueur telle que sa masse soit de 56 g, puis enroulée pour former un cylindre de diamètre 1 O0 mm et de longueur environ 50 mm, soit un volume de environ 393 cm3. La fraction de vide de ce cylindre est de 98 %. Deux autres cylindres sont préparés de manière identique mais la masse de la partie coupée est pour chacun d'eux de 84 g correspondant à une porosité de environ 97 %. Comme dans l'exemple 2, ces trois cylindres sont successivement introduits dans un tube en alliage fer-chrome de diamètre intérieur l O0 mm, de longueur 160 mm, le cylindre de fraction de vide 98 %. étant placé à une extrémité du tube. Comme dans l'exemple 1 on prépare une suspension d'alumine dans de l'eau acidifiée par de l'acide acétique et on enduit la pièce contenant les trois cylindres. L'opération est répétée deux fois de sorte que la masse d'alumine enduite atteigne 86 g. La pièce est ensuite imprégnée par une solution de dinitrosodiammino platine de manière identique à la pièce décrite dans l'exemple 2, pour obtenir un pot catalytique contenant 1,664 g de platine référencé C. Exemple 4) Comme dans l'exemple 3 on prépare à partir d'un fil en alliage fer-chrome de diamètre 0,2 mm une bande de 1 50 mm de largeur, qui est pliée en trois, trempée dans un bain d'aluminium fondu, puis gaufrée. Cette bande est coupée à trois longueurs différentes correspondant à des masses de l 12,84 et 56 g, conduisant après enroulement sous forme de cylindre de mm de diamètre et de 50 mm de longueurs des fractions de vide respectivement de 96, 97 et 98 %. Comme dans l'exemple 2, ces trois cylindres sont successivement introduits dans un tube en alliage fer-chrome de diamètre intérieur 100 mm et de longueur mm, le cylindre de fraction de vide 97 % étant placé entre les deux autres. Comme dans l'exemple 1 on prépare une suspension d'alumine dans de l'eau acidifiée par de l'acide acétique et on enduit la pièce contenant les trois cylindres. L'opération est répétée deux fois de sorte que la masse d'alumine enduite atteigne 84 g. La pièce est ensuite imprégnée par une solution de dinitrosodiammino platine de manière identique à la pièce décrite dans l'exemple 2, pour obtenir un pot catalytique contenant 1,664 g de platine, référencé D. Exemple 5) Comme dans l'exemple 4 on prépare à partir d'un fil en alliage fer-chrome de diamètre 0,2 mm une bande de 150 mm de largeur, qui est pliée en trois pour obtenir une nouvelle bande de 50 mm de largeur qui est trempée dans un bain d'aluminium fondu, puis gaufrée. Cette bande est coupée à une longueur correspondant à une masse de 27,4 g, conduisant après enroulement sous forme de cylindre de 70 mm de diamètre et de mm de longueur à une fraction de vide de 98 %. Ce cylindre est introduit dans un tube en alliage fer-chrome de diamètre intérieur 70 mm, de longueur 60 mm. Comme dans l'exemple 1, l'ensemble est brasé puis traité sous vide à 1 1 00'C puis sous air à 950 C. On prépare une suspension par introduction de 500 g poudre d'alumine à 200 m2/g et de 100 g de poudre de cérine dans 1400 g d'eau, et acidification par l'acide acétique jusqu'à pH 4,5. La granulométrie moyenne de la suspension est ramenée de 18 jim à 2,5 jlim par broyage dans un broyeur à billes. Comme dans l'exemple 1, le tube contenant les cylindres de fils est plongé dans la suspension, puis soufflé et porté à une température de 500 C pendant 4 heures. L'opération est répétée deux fois de sorte que la masse du revêtement d'alumine et de cérine atteigne 56 g. La pièce est ensuite plongée dans une solution de dinitrosodiammino platine et de nitrate de rhodium, puis enlevée de la solution, égouttée et soufflée. Comme dans l'exemple 1, elle est ensuite introduite dans un four dont la température est portée à 500'C, puis maintenue à cette température pendant 4 heures. Après refroidissement on obtient un pot catalytique référencé E contenant 0,226 g de platine et 0,045 g de rhodium. Exemple 6) Les performances des pots catalytiques A à D sont déterminées sur un banc moteur équipé d'un moteur Diesel de 1,9 1 de cylindrée fonctionnant à un régime de 2500 tours/min et une puissance de 1 5 kW. Les pots catalytiques sont implantés sur la ligne d'échappement à 1,5 mètre du collecteur. La température à l'entrée des pots catalytiques est de 320 C. La conversion des polluants est exprimée par le rapport de la différence des concentrations entre l'amont et l'aval du catalyseur sur la concentration en amont du catalyseur. Elle nécessite la mesure de la concentration en polluants en amont et en aval du catalyseur. La concentration en hydrocarbures est déterminée à l'aide d'un analyseur à ionisation de flamme. La concentration en particules est déterminée à partir de la prise de poids d'un filtre maintenu à 52 C et balayé par un mélange de gaz d'échappement et d'air préparé dans un microtunnel de dilution. La détermination de la concentration des particules est faite à laide d'un microtunnel de dilution et d'un filtre thermostaté. Une partie du gaz d'échappement est mélangée à de l'air dans le microtunnel de dilution puis envoyée sur le filtre dont la prise de poids permet de remonter au débit massique de particules et à leur concentration. Le tableau suivant présente les résultats obtenus pour les 4 pots catalytiques AÀ à D. Référence du pot Conversion Conversion catalytique des HC des particules A 66 % 25 % B 71% 28 % C 71 % 27% D 67% 25 % Exemple 7) Le pot catalytique E est monté à 0,80 mètre du collecteur, surla ligne d'échappement d'un moteur à allumage commandé de cylindrée 1, g 1 fonctionnant en régulation bouclée de richesse. Les performances du pot catalytique sont déterminées par la mesure des conversions du monoxyde de carbone (CO), des oxydes d'azote (NOx) et des hydrocarbures (HC) au travers du pot catalytique, le moteur fonctionnant en conditions stationnaires à un régime de 2500 t/min et une puissance de 1 O kW. La température des gaz d'échappement est de 530 C à l'entrée du catalyseur. Les conversions sont calculées à partir des concentrations mesurées en amont et en aval du pot catalytique à l'aide d'un analyseur infra-rouge pour le CO, d'un analyseur à chimiluminescence pour les NOx et d'un analyseur à ionisation de flamme pour les HC. Le tableau suivant indique les conversions de CO, NOx et HC. Polluant CO NOx HC Conversion 98 % 85 % 96 % Ces performances sont très bonnes compte tenu de la petite taille du pot catalytique. REVENDICATIONS 1 - Catalyseur caractérisé en ce qu'il comprend un assemblage d'au moins un fil qui comprend au moins, en % poids, entre 60 et 90 % de fer, entre 1 0 et 25 % de chrome, et entre O et 6 % d'aluminium, au moins un métal choisi dans le groupe formé parle platine, le rhodium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, l'or et l'argent ayant été déposé sur l'assemblage, le contour extérieur de la section du fil étant inclus dans la couronne dont l'aire est comprise entre un cercle de diamètre 90 jpm et un cercle de diamètre 5 mm, la longueur du fil étant au moins égale à 20 cm, et l'assemblage étant solidaire mécaniquement. 2- Catalyseur selon la revendication 1 tel que l'assemblage est enduit avant le dépôt de métal ou au cours dudit dépôt, la couche d'enduction étant constituée principalement d'au moins un composé choisi dans le groupe formé par les oxydes d'aluminium, les oxydes de cérium, les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de vanadium et éventuellement comprenant au moins un composé d'un élément choisi dans le groupe formé parle lanthane, le baryum, le fer et le zirconium. 3- Catalyseur selon l'une des revendications 1 ou 2 tel que au moins une partie de l'assemblage est soumis, préalablement à l'assemblage, à un dépôt d'aluminium suivi d'un retréfilage. 4- Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 tel que, dans le cas o l'assemblage comprend de l'aluminium, l'assemblage est soumis, préalablement à l'étape de dépôt de métal de la revendication 1 ou à l'étape d'enduction de la revendication 2, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine c) au moins un cylindre contenant de l'alumine est introduit dans un tube d) l'assemblage contenu dans le tube est rendu cohérent par une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage. - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 tel que, dans le cas o l'assemblage comprend de l'aluminium, l'assemblage est soumis, préalablement à l'étape de dépôt de métal de la revendication 1 ou à l'étape d'enduction de la revendication 2, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre est introduit dans un tube c) l'assemblage présent dans le tube est rendu cohérent par l'une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage d) l'assemblage présent dans le tube subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine. 6- Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 tel que l'assemblage est soumis, préalablement à l'étape de dépôt de métal de la revendication 1 ou à l'étape d'enduction de la revendication 2, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre est soumis à un dépôt d'aluminium c) au moins un cylindre ayant été soumis à un dépôt d'aluminium subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine d) au moins un cylindre contenant de l'alumine est introduit dans un tube e) l'assemblage contenu dans le tube est rendu cohérent par une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage. 7- Catalyseur selon l'une des revendications I à 3 tel que l'assemblage est soumis, préalablement à l'étape de dépôt de métal de la revendication 1 ou à l'étape d'enduction de la revendication 2, à la succession d'étapes suivante: a) au moins un assemblage est enroulé de manière à obtenir au moins un cylindre b) au moins un cylindre est introduit dans un tube c) l'assemblage présent dans le tube est rendu cohérent par l'une au moins des opérations suivantes: brasage, soudage ou frittage d) l'assemblage cohérent présent dans le tube est soumis à un dépôt d'aluminium e) l'assemblage présent dans le tube et ayant été soumis à un dépôt d'aluminium subit un traitement visant à transformer une certaine partie de l'aluminium en alumine. 8- Catalyseur selon l'une des revendications 4 à 7 tel que l'on procède à une étape intermédiaire supplémentaire de compression du cylindre au milieu des deux étapes successives choisies dans le groupe formé par: les étapes a) et b) de la revendication 4, les étapes a) et b) de la revendication 5, les étapes a) et b) de la revendication 6, les étapes b) et c) de la revendication 6, les étapes a) et b) de la revendication 7. 9- Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8 tel que l'assemblage est partiellement l'une des mises en forme suivantes: tricotage, tissage. 1 O- Utilisation du catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9 pour la catalyse de combustion ou de post-combustion.