Brevet FR2701885A1 — publié le 19940902

Procédé de formage de joints, et dispositif pour mettre en oeuvre ce procédé. L'invention est relative à un procédé de formage d'un joint souple constitué d'un profilé en élastomère, présentant, vu en section transversal, une forme déterminée et de faible épaisseur. Il s'agit notamment d'un joint d'étanchéité. Un tel joint est réalisé de façon classique par moulage, ce qui occasionne plusieurs inconvénients. L'un d'eux consiste en ce que, pour chaque forme et dimensions particulières du joint, un outillage complet et spécifique doit être réalisé, ce qui conduit à des couts importants de production. Par ailleurs, ces outillages présentent nécessairement des plans de jonction créant sur les pièces moulés une ligne continue de bavures qui doit être arasée mais dont la trace subsiste plus ou moins selon l'usure ou l'ajustement plus ou moins correct des parties du moule, cette trace pouvant engendrer des fuites en utilisation. D'autre part, lors des fermetures des moules, des pincements de matière se produisent au niveau des plans de jonction entraînant, si les mouvements d'excédents de matière lors du moulage sont importants, des cisaillements des tissus de renforts fréquemment utilisés dans la fabrication de ce types de joints, amenant des déchets préjudiciables. Le problème que vise à résoudre l'invention est donc de proposer un procédé de formage de joints permettant d'éviter l'utilisation des moules traditionnels, supprimant ainsi les inconvénients ci-dessus mentionnés. A cet effet, le procédé selon l'invention consiste à réaliser un noyau rigide ayant une longueur au moins égale à celle du joint à obtenir et présentant, vu en section transversale, un contour extérieur de forme correspondant à celle de la section du joint ; réaliser une bande de joint à partir dudit matériau à l'état non vulcanisé, dans lequel doit être réalisé le joint, présentant une longueur et une épaisseur voisines de celles du joint à réaliser, et la disposer autour du noyau entourer la bande de joint d'un tapis de formage souple et sensiblement inextensible, incorporant des moyens de chauffage ;; tout en immobilisant le noyau, effectuer une traction sur ledit tapis de formage de façon à appliquer intimement la bande de joint contre le noyau tout en actionnant lesdits moyens de chauffage pendant un temps déterminé pour provoquer la vulcanisation de la bande de joint ; et dégager du tapis de formage et du noyau le joint ainsi réalisé. Ainsi, selon l'invention, l'outillage nécessaire ne comporte qu'un noyau spécifique à chaque type de joint et coopérant avec un tapis de formage s'adaptant, lui, à toutes sortes de formes de joint. De plus, le joint réalisé présente une surface parfaitement lisse permettant d'obtenir les meilleures performances d'étanchéité. Par ailleurs, le tapis de formage est en contact essentiellement avec la bande de joint elle-même, et non avec des masses métalliques importantes : il s'ensuit que la chaleur transmise par celui-ci profite directement à la bande de joint, ce qui permet de limiter d'une part l'inertie thermique du processus de formage, d'autre part les pertes de chaleur. Ce procédé peut être perfectionné pour former un joint comprenant, vue en section transversale, une portion de forme non plane prolongée par une portion de forme plane, ce procédé comprenant les étapes consistant à réaliser ledit noyau rigide en lui donnant un contour extérieur de forme correspondant à celle de ladite portion non plane ; réaliser le tapis de formage de façon qu'il entoure ladite portion de joint non plane et ladite portion de joint plane ; lors de la vulcanisation de la bande de joint, effectuer une traction sur le tapis de formage de façon à appliquer intimement ladite portion de joint non plane sur le noyau, tout en appliquant à force le tapis de formage contre ladite portion de joint plane, d'un côté et de l'autre de celle-ci. Tandis que la portion de joint non plane est aisément formée au moyen du noyau et du tapis de formage, la portion de joint plane peut être également formée facilement en raison de sa forme simple, au moyen par exemple de deux plateaux de presse plans qui viennent pincer cette portion de joint plane. L'invention concerne aussi un dispositif pour former un joint du type mentionné au début de l'expose à partir d'une bande de joint constituée dudit matériau destiné à former le joint, à l'état non vulcanisé, et présentant une longueur et une épaisseur voisines de celles du joint à réaliser, ce dispositif comprenant une presse incluant un plateau inférieur et un plateau supérieur monté mobile par rapport au plateau inférieur de façon à pouvoir se déplacer parallèlement et perpendiculairement à celuici ; un noyau rigide ayant une longueur au moins égale à celle du joint à obtenir et présentant, vu en section transversale, un contour extérieur de forme correspondant à celle de la section du joint ; des moyens de serrage pour immobiliser le noyau sur le plateau inférieur de la presse ; et un tapis de formage souple et sensiblement inextensible, incorporant des moyens de chauffage et présentant deux bords longitudinaux respectivement fixés sur toute leur longueur au plateau inférieur (2) et au plateau supérieur (20), ce tapis de formage ayant des dimensions suffisantes pour entourer le noyau (60). Avantageusement, au moins l'un desdits bords longitudinaux du tapis de formage est fixé sur le plateau correspondant selon l'une de plusieurs positions parallèles. Cette disposition permet d'ajuster facilement la largeur du tapis de formage en fonction de l'encombrement du noyau à habiller. Avantageusement, chaque plateau de la presse porte, dans des régions de coopération avec le tapis de formage, des garnitures électriquement et thermiquement isolantes. Cette disposition permet d'isoler les masses métalliques formant habituellement les plateaux de presse, à la fois du point de vue électrique compte tenu des dangers que peut engendrer l'utilisation d'un tapis de formage conducteur de l'électricité, et également du point de vue thermique de façon à éviter la mise en chauffe inutile des plateaux de presse. Dans le cas où le dispositif est destiné à former un joint comprenant, vu en section transversale, une portion de forme non plane prolongée par une portion de forme plane, la portion de forme plane étant reliée à la portion de forme non plane par une zone de raccordement de forme déterminée, ce dispositif est agencé de façon qu'un plateau de la presse, et le cas échéant les deux plateaux, présente un bord longitudinal agencé pour coopérer avec le tapis de formage dans ladite zone de raccordement et présentant une forme adaptée à celle-ci. Cet agencement permet de former de façon simple la zone de raccordement, par une adaptation mineure du ou des plateaux de presse, d'autant plus qu'il a été constaté qu'un même profil de bord longitudinal permet de former des joints de forme identique, mais de dimensions différentes. D'autres détails et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante d'une forme de réalisation préférée mais non limitative, en ragard des dessins annexés, sur lesquels la figure 1 est une vue de côté, partiellement en coupe, d'une presse prototype selon l'invention, observée selon la ligne I-I de la figure 4 ; la figure 2 est une vue partielle, correspondant à la figure 1, montrant les plateaux éloignés l'un de l'autre ; la figure 3 est une vue de détail agrandie de la figure 1, montrant les plateaux de la presse enserrant le joint à réaliser ; la figure 4 est une vue de dessus de la presse, à la même échelle que celle de la figure 1 les figures 5 et 6 sont des vues partielles, en coupe selon les lignes V-V et VI-VI de la figure 4 ; la figure 7 est un chronogramme du procédé de formage selon l'invention ;; la figure 8 est une vue de face en élévation d'une presse industrielle selon l'invention la figure 9 en est une vue de côté ; et les figures 10, lia, llb, et 12 à 14 présentent des variantes de réalisation concernant la forme du noyau et du joint. La presse prototype selon l'invention, représentée sur les figures 1 et 4, comprend une table de presse 1 plane, sensiblement rectangulaire, sur laquelle repose un plateau inférieur 2 de façon à pouvoir se déplacer par glissement sur celle-ci, en translation selon un axe longitudinal de la table de presse 1. A cet effet, la table de presse porte deux glissières longitudinales 3,4 contre lesquelles glissent deux parois latérales du plateau inférieur 2. Le plateau inférieur 2 présente une longueur légèrement inférieure à celle de la table de presse 1 et une largeur égale environ à la moitié de celle de la table de presse 1. Deux tiges de butée filetées 5,6 limitent le déplacement longitudinal du plateau inférieur 2. Elles sont montées respectivement sur deux pattes 7,8 fixées perpendiculairement à la table de presse 1, les tiges de butée étant vissées dans des trous taraudés de ces pattes. Une extrémité des tiges de butée éloignée du plateau inférieur 2 porte deux méplats 11 facilitant leur manoeuvre en rotation. Un écrou 12 monté sur chaque tige de butée 5,6 permet de bloquer celle-ci en rotation, par serrage de l'écrou contre la patte correspondante 7,8. Une face avant du plateau inférieur 2, qui ne coopère pas avec les tiges de butée 5,6 est recouverte d'une plaquette isolante 13 en polytétrafluoréthylène destinée à assurer une isolation électrique et thermique du plateau inférieur. De plus, une face supérieure du plateau inférieur 2, éloignée de la table de presse 1, est recouverte d'une feuille isolante 14 du même matériau que la plaquette isolante 13 (figure 3). Au-dessus du plateau inférieur 2, sont disposées deux potences 15,16 éloignées l'une de l'autre, s'étendant parallèlement au plan de la table de presse 1 et orientées perpendiculairement à l'axe longitudinal de celle-ci. A leurs extrémités, les potences 15, 16 sont supportées respectivement par deux paires de supports 17 faisant saillie perpendiculairement sur la table de presse, chacun portant une tige de guidage filetée 18. Chaque potence 15,16 possède, à chaque extrémité, un trou traversant lisse 21 traversé avec jeu par la tige de guidage 18 correspondante. Chaque tige de guidage 18 porte un écrou 22 du côté de son extrémité libre. Un plateau supérieur de presse 20 s'étend longitudinalement sur la table de presse 1, au-dessus du plateau inférieur 2. I1 présente une longueur égale à celle du plateau inférieur 2, une largeur égale à environ la moitié de la largeur de celui-ci, et une épaisseur égale à celle du plateau inférieur. Le plateau supérieur 20 est suspendu aux deux potences 15,16 par deux paires d'étriers 23,24 chevauchant respectivement celles-ci. Chaque étrier 23,24 est en forme générale de U et est fixé par des vis 25 sur le plateau supérieur 20. Un étrier 23 de chaque paire d'étrier porte une plaquette de butée 26. Chaque potence 15,16 porte, sur un flanc situé du côté de ladite plaquette de butée 26, une patte 27 supportant une tige de butée filetée 28. Chaque tige de butée 28 s'étend parallèlement à la potence 15,16 et coopère avec un trou taraudé de la patte 27 ; elle est de constitution semblable à celles 5,6 coopérant avec le plateau inférieur 2 mais orientée dans le sens opposé. Elle peut être bloquée par un écrou 31. Chaque tige de butée 28 est destinée à prendre appui sur la plaquette de butée 26 de l'étrier correspondant 23. Le plateau supérieur 20 présente, sur toute sa longueur, un évidement 32 situé, tel que vu en section, dans un angle entre une face inférieure 33 du plateau supérieur et une face avant 34 tournée vers les tiges de butée 5,6 du plateau inférieur 2 (figure 3). Cet évidement 32 comporte un flanc 35 partant de la face inférieure 33 en direction de l'intérieur du plateau supérieur, de façon à former un coin 36 définissant un angle d'environ 600 avec cette face. Le plateau supérieur 20 porte une plaquette 37 en polytétrafluoréthylène recouvrant une face arrière de celui-ci et une feuille isolante 38, constituée du même matériau et recouvrant sa face inférieure 33 et le flanc 35 du coin 36. Les plaquettes isolantes 13,37 sont fixées sur les plateaux respectifs 2,20 au moyen de vis 41, tandis que les feuilles isolantes 14,38 sont fixées par collage. Sur la plaquette isolante 13,37 de chaque plateau de presse, est fixé un sabot 42,43 s'étendant sur sensiblement toute la longueur du plateau et sur une largeur voisine de celle de la plaquette isolante. Chaque sabot 42,43 comporte une pluralité de trous oblongs 44 répartis sur sa longueur et disposés chacun perpendiculairement au sabot. Dans un angle situé du côté de l'autre sabot et contre la plaquette isolante 13,37, chaque sabot porte, sur toute sa longueur, un évidement 45 de section rectangulaire. Chaque sabot 42,43 est fixé au moyen de vis 46 traversant chacune un trou oblong 44 et coopérant avec un taraudage pratiqué dans le plateau correspondant. Chaque vis 46 prend appui sur une douille 47 logée dans le trou oblong et possédant une collerette 48 de largeur supérieure à celle du trou oblong. Un tapis de formage 50 est fixé entre les plateaux inférieur 2 et supérieur 20. Il s'agit d'un tissu chauffant, réalisé en une matière souple, capable de résister à une température élevée de l'ordre de 2500C, et dont la température de fonctionnement est comprise entre 130 et 2000C. Dans cet exemple, le tapis de formage est constitué d'un tissu de Kevlar (marque déposée) enduit de silicone, ce dernier comportant des charges de carbone le rendant conducteur de l'électricité. Le tapis de formage 50 est rectangulaire et s'étend sur une longueur sensiblement égale à celle des plateaux de la presse. Deux barres conductrices 51 en cuivre, de longueur égale à celle du tapis de formage 50, sont logés dans les évidements 45 pratiqués dans les sabots 42,43 deux bords longitudinaux du tapis de formage entourant trois faces des barres conductrices 51 disposées en contact avec le sabot 42,43 et la plaquette isolante 37 respectifs. Les barres conductrices 51 assurent non seulement la fixation du tapis de formage mais aussi son alimentation en énergie électrique : à cet effet, elles sont reliées à une source d'énergie électrique, d'une manière non représentée sur les dessins. Des vis 52, réparties le long des sabots 42,43, traversent ceuxfei en face des évidements 45 et coopèrent avec des taraudages pratiqués dans les barres conductrices 51, assurant ainsi la fixation de celles-ci. Le tapis de formage 50 est disposé de façon à former une boucle à l'intérieur de laquelle est introduit un noyau 60. Celui-ci est constitué d'un barreau métallique, de section circulaire et s'étendant sur une longueur un peu supérieur à celle de la presse. Préalablement à son insertion à l'intérieur de la boucle du tapis de formage 50, le noyau 60 est recouvert d'une bande de joint 61 destinée à former le joint final. Cette bande de joint est constituée d'une ou plusieurs couches, chacune étant composée d'un tissu enrobé dans une matrice élastomère. Dans cet exposé le terme vulcanisation" est employé pour désigner l'opération de cuisson d'un élastomère cru. Elle présente une longueur sensiblement égale à celle du tapis de formage 50, mais une largeur inférieure, suffisante toutefois pour entourer complètement le noyau 60 par une boucle 62 et présenter deux bords latéraux 63,64 accolés, prolongeant de part et d'autre la boucle 62, et s'étendant sur une certaine largeur. Le caractère non-vulcanisé de la bande de joint 61 rend celle-ci suffisamment collante pour adhérer au noyau 60, et pour que ses bords latéraux 63,64 adhèrent entre eux. L'épaisseur du joint définitif à obtenir est essentiellement définie par l'épaisseur propre et le nombre des couches formant la bande de joint. Si nécessaire, le nombre de couches peut être différent pour la boucle 62 et pour les bords latéraux 63,64 de la bande de joint. En complément, l'épaisseur du joint est ajustée en fonction de la tension du tapis de formage 50 pour ce qui est de la boucle 62, et de l'effort de pression entre les plateaux de presse 2,20 pour ce qui est des bords latéraux 63,64 de la bande de joint. L'un des bords latéraux 63 de la bande de joint 61, disposé au-dessus de l'autre bord latéral 64, forme avec la boucle 62 un rebroussement définissant un angle rentrant et une arête 65 disposée sous le noyau 60, de façon à limiter au mieux les dimensions d'un espace 66 situé entre le noyau 60, le bord latéral inférieur 64 et l'arête 65 de la bande de joint 61. Quant à l'autre bord latéral 64, il est tangent à la boucle 62. Aux deux bouts de la table de presse 1, et du côté extérieur des glissières 3,4, sont montées deux mâchoires 81,82 de façon à pouvoir coulisser le long des glissières. Elles sont destinées à pincer les deux extrémités non recouvertes du noyau 60 de façon à maintenir celui-ci pendant l'opération de formage du joint (figure 3). La presse représentée sur les figures 8 et 9 constitue une réalisation industrielle de la presse prototype ci-dessus décrite. Elle comprend un bâti 70 s'étendant sur une grande longueur, par exemple sur 4 à 5 mètres. Ce bâti supporte un plateau inférieur 71 et une potence 72 sur laquelle est monté un plateau supérieur 73. Les plateaux supérieur et inférieur sont de constitution équivalente à celle des plateaux de la presse prototype et sont mobiles selon les mêmes mouvements, mais au moyen de vérins pneumatiques non représentés en détail. Un noyau 74, de longueur un peu inférieure à celle du bâti, est posé sur le plateau inférieur 71, et un tapis de formage correspondant 75 est fixé entre les deux plateaux 71,73. Un carter de protection 76 en forme de cloche allongée est monté le long du bâti, de façon à être mobile verticalement entre une position haute représentée sur les figures, dans laquelle un opérateur peut accéder aux plateaux 71,73, et une position basse dans laquelle il coiffe ces plateaux et en interdit l'accès à l'opérateur. Un boîtier électrique de commande 77 est fixé à la potence 72, devant le carter 76 et permet de commander les différentes fonctions de la presse. Le procédé de formage de joints au moyen de la presse selon l'invention va maintenant être exposé. Dans un état initial, les sabots 42,43 sont disposés dans une position déterminée par rapport aux plaquettes isolantes 13,37 de façon à régler une fois pour toutes la longueur du tapis de formage 50 en fonction d'une série de noyaux 6, compris dans une plage de diamètres déterminée. Par ailleurs, le plateau inférieur 2 est disposé dans une position déterminée de coulissement, différente pour chaque diamètre de noyau : en effet, cette position détermine la largeur de la partie du tapis de formage 50 en contact avec la boucle 62 et le bord latéral inférieur 64, largeur qui dépend donc directement du diamètre du noyau. Quant au plateau supérieur 20, il est dans une position haute, éloignée du plateau inférieur (figure 2). Par ailleurs, les mâchoires 81,82 sont ouvertes. A proximité de la presse, est diposée une série de noyaux recouverts d'une bande de joint, en attente d'être introduits dans la presse. La figure 7 représente un cycle complet de formage d'un joint au moyen de la presse industrielle des figures 8 et 9, qui dure dans cet exemple 3 minutes et dont les phases successives sont dessinées en proportion de leur durée d'exécution respective. Une première phase 101 consiste à disposer manuellement un premier noyau 60 sur le plateau inférieur 2. La phase suivante 102 consiste, pour l'opérateur, à appuyer sur un bouton de commande en vue de fermer les mâchoires 81,82 sur le noyau 60, fermeture qui intervient durant la phase 103. Suit alors une phase 104 dans laquelle l'opérateur vérifie visuellement le bon positionnement du noyau 60, et celui de la bande de joint 61. La phase suivante 105 consiste, dans le cas de la presse industrielle, à appuyer sur un bouton de commande de déclenchement de l'opération de formage proprement dite, la phase suivante 106 consistant en une descente du carter de protection 76. Dans la phase suivante 107, le plateau supérieur 20 se rapproche du plateau inférieur 2 en un mouvement combiné de descente vers la table de presse 1, et d'avance vers le noyau 60. La situation finale est représentée sur les figures 1 et 3 : le coin 36 du plateau supérieur 20 vient s'appliquer entre le noyau 60 et les bords latéraux 63,64 de la bande de joint, de façon à combler l'angle rentrant existant entre ceux-ci. Ceci a pour effet de plaquer intimement le tapis de formage 50 tout autour et tout le long de la bande de joint 61, avec pour conséquence de plaquer la boucle 62 de bande de joint contre le noyau 60, de souder l'un contre l'autre les bords latéraux 63,64 de la bande de joint, et de combler l'espace 66 défini entre le noyau 60 et la bande de joint 61 par fluage de la matière constituant cette dernière. La phase suivante 108 est la vulcanisation de la bande de joint 61 par chauffage de celle-ci au moyen du tapis de formage 50, qui dure deux minutes dans cet exemple. Suivent alors la phase 109 de remontée du plateau supérieur 20, la phase 110 d'ouverture des mâchoires 81,82, la phase 111 de remontée du carter de protection 76, la phase 112 d'extraction manuelle de l'ensemble noyau-joint. Une phase finale 113 est prévue pour modifier éventuellement le positionnement du plateau inférieur 2, dans le cas où le formage des joints exige l'utilisation d'un noyau de diamètre différent de celui utilisé dans le cycle précédent. Tandis qu'un nouveau cycle de formage s'effectue, l'opérateur retire le noyau 60 de la bande de joint 61, laquelle constitue désormais un joint entoilé homogène dit "en note de musique", possédant une surface parfaitement lisse. La presse selon l'invention est équipée de jauges de contrainte permettant de contrôler l'effort de serrage imprimé à la bande de joint 61, et de sondes de température contrôlant l'échauffement de celle-ci. La réalisation d'un joint de taille différente s'effectue simplement en utilisant un noyau de diamètre adapté à ce joint, et en modifiant la position relative des plateaux inférieur et supérieur lors de l'opération de formage, de façon à modifier la longueur de la partie de tapis de formage réservée au formage de la boucle 62 de la bande de joint. Il a été constaté qu'il n'était pas nécessaire de modifier la valeur de l'angle du coin 36 du plateau supérieur 20 pour s'adapter à une série de noyaux de diamètres différents : dans cet exemple, un angle d'environ 600, ctest-à-dire compris entre 59 et 650, s'adapte # ayant e correctement à une série de noyaux dont les diamètres sont compris entre 5 et 30 mm. Les figures 10 à 14 présentent des variantes de réalisation de l'invention dans lesquelles le noyau et/ou le joint présentent des formes différentes de celles décrites ci-dessus. Sur la figure 10, le noyau 120 est de section polygonale et le plateau supérieur de la presse présente un angle obtus 121 coopérant avec le tapis de formage 122 et la bande de joint 123. Sur la figure îîa, le joint à réaliser est de section en forme de V et le noyau 124 présente une arête longitudinale 125 correspondante. On notera que, dans cet exemple, seul le noyau constitue un outillage coopérant directement avec la bande de joint 129. En effet, les plateaux supérieur 126 et inférieur 127 de la presse n'ont pas besoin de coopérer directement avec la bande de joint 129 : il suffit qu'ils exercent une traction horizontale sur les bords longitudinaux du tapis de formage 128 pour que celui-ci plaque la bande de joint 129 contre le noyau 124. La figure llb constitue une légère variante de la figure îîa, le joint présentant une forme de V incluant une zone médiane plane 130. Sur la figure 12, et à la différence des figures îîa et llb, la bande de joint 131 recouvre deux faces supérieure et inférieure du noyau 132 : néanmoins, la traction exercée sur le tapis de formage 133 est suffisante pour former et vulcaniser correctement le joint dans celui régions. Sur la figure 13, le noyau 134 est un tube de faible épaisseur, et non plus un barreau plein. Enfin, sur la figure 14, les bords latéraux 135, 136 de la bande de joint s'étendent dans un plan passant sensiblement par l'axe du noyau 137. Par ailleurs, le bord latéral inférieur 136 de la bande de joint est raccordé extérieurement à la boucle 138 de celle-ci, non pas par un angle, mais par un arrondi 139 : ceci est obtenu en ménageant un arrondi de forme correspondante sur le plateau inférieur de la presse. REVENDICATIONS 1. Procédé de formage d'un joint souple constitué d'un profilé en élastomère présentant, vu en section transversale, une forme déterminée et de faible épaisseur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à - réaliser un noyau rigide (60) ayant une longueur au moins égale à celle du joint à obtenir et présentant, vu en section transversale, un contour extérieur de forme correspondant à celle de la section du joint - réaliser une bande de joint (61) à partir dudit matériau à l'état non vulcanisé, dans lequel doit être réalisé le joint, présentant une longueur et une épaisseur voisines de celles du joint à réaliser, et la disposer autour du noyau (60) ; - entourer la bande de joint (61) d'un tapis de formage (50) souple et sensiblement inextensible, incorporant des moyens de chauffage ;; - tout en immobilisant le noyau (60), effectuer une traction sur ledit tapis de formage (50) de façon à appliquer intimement la bande de joint (61) contre le noyau (60) tout en actionnant lesdits moyens de chauffage pendant un temps déterminé pour provoquer la vulcanisation de la bande de joint (61) ; et - dégager du tapis de formage (50) et du noyau (60) le joint ainsi réalisé. 2. Procédé selon la revendication 1, adapté pour former un joint comprenant, vu en section transversale, une portion de forme non plane (62) prolongée par une portion de forme plane (63,64), procédé comprenant les étapes consistant à : - réaliser ledit noyau rigide (60) en lui donnant un contour extérieur de forme correspondant à celle de ladite portion non plane (62) - réaliser le tapis de formage (50) de façon qu'il entoure ladite portion de joint non plane (62) et ladite portion de joint plane (63,64) ; - lors de la vulcanisation de la bande de joint (61), effectuer une traction sur le tapis de formage (50) de façon à appliquer intimement ladite portion de joint non plane (62) sur le noyau (60), tout en appliquant à force le tapis de formage contre ladite portion de joint plane (63,64), d'un côté et de l'autre de celle-ci. 3. Dispositif de formage d'un joint souple constitué d'un profilé en un matériau déterminé, présentant, vu en section transversale, une forme déterminée et de faible épaisseur, à partir d'une bande de joint (61) constituée dudit matériau à l'état non vulcanisé et présentant une longueur et une épaisseur voisines de celles du joint à réaliser, caractérisé en ce qu'il comprend - une presse comprenant un plateau inférieur (2) et un plateau supérieur (20) monté mobile par rapport au plateau inférieur de façon à pouvoir se déplacer parallèlement et perpendiculairement à celui-ci - un noyau rigide (60) ayant une longueur au moins égale à celle du joint à obtenir et présentant, vu en section transversale, un contour extérieur de forme correspondant à celle de la section du joint - des moyens de serrage (82) pour immobiliser le noyau (60) sur le plateau inférieur (2) de la presse ; et - un tapis de formage (50) souple et sensiblement inextensible, incorporant des moyens de chauffage et présentant deux bords longitudinaux respectivement fixés sur toute leur longueur au plateau inférieur (2) et au plateau supérieur (20), ce tapis de formage ayant des dimensions suffisantes pour entourer le noyau (60). 4. Dispositif selon la revendication 3, dans lequel au moins l'un desdits bords longitudinaux du tapis de formage (50) est fixé sur le plateau correspondant selon l'une de plusieurs positions parallèles. 5. Dispositif selon la revendication 3 ou 4, dans lequel chaque plateau (2,20) de la presse porte, dans des régions de coopération avec le tapis de formage (50), des garnitures (13,14 ; 37,38) électriquement et thermiquement isolantes. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, destiné à former un joint comprenant, vu en section transversale, une portion de forme non plane (62) prolongée par une portion de forme plane (63,64), la portion de forme plane étant reliée à la portion de forme non plane par une zone de raccordement (65) de forme déterminée, dispositif dans lequel un plateau de la presse, et le cas échéant les deux plateaux, présente un bord longitudinal (36) agencé pour coopérer avec le tapis de formage (50) dans ladite zone de raccordement et présentant une forme adaptée à celle-ci. 7. Dispositif selon la revendication 6, destiné à former un joint dit "en note de musique" dans lequel ladite portion de forme non plane (62) est circulaire et ladite portion de forme plane (63,64) est tangente à la portion de forme non plane, dispositif dans lequel le plateau supérieur (20) de la presse présente- un bord longitudinal en forme de coin (36) définissant un angle aigu avec un plan destiné à coopérer avec le plateau inférieur.