Brevet FR2705809A1 — publié le 19941202

PROCEDE DE RECONNAISSANCE DE FORME La présente invention concerne un procédé de reconnaissance de forme pour reconnaître la forme d'un objet, représentée par une rangée de points sur un plan bidimensionnel, par collationnement avec un modèle de forme servant de norme. D'une façon générale, dans la formation d'un joint ou assemblage d'angle à l'aide d'une paire de plaques de fer, ou autres éléments analogues formant plaques, soudées mutuellement, il est nécessaire de mesurer tout épaulement ou tout décrochement formé entre les bords du joint des deux éléments formant plaques et on a suggéré d'utiliser un traitement d'image utilisant un cisaillement optique pour effectuer cette mesure de dimension et de position tandis qu'il est nécessaire d'utiliser le cisaillement optique pour ce type d'objectif afin de réaliser un graphique linéaire qui représente une forme en coupe de la surface d'un objet que l'on obtient par le cisaillement optique. Pour le procédé de reconnaissance de la forme du graphique linéaire, on a suggéré un procédé de concordance de dessins tel que celui décrit dans la Demande de Brevet Japonais publiée n 1-161487, dans lequel on utilise comme norme un modèle de forme décrivant des données du graphique linéaire représenté comme une combinaison de segments, à savoir les positions des segments, leur longueur, leur inclinaison par rapport à une ligne de référence, le degré de parallélisme entre les segments respectifs, etc., à l'intérieur du plan bidimensionnel, on compare une particularité ou caractéristique du segment extrait de la forme de l'objet donnée dans le graphique linéaire avec la particularité ou caractéristique du segment décrit dans le modèle de forme pour chaque segment, et on détecte successivement les segments qui concordent mutuellement. Dans ce procédé, on effectue un collationnement mutuel des segments au moyen d'un jugement binaire dans lequel on estime si oui ou non une différence dans la particularité se trouve dans une tolérance déterminée. Dans ce type de procédé de collationnement, il est toutefois nécessaire de fixer les tolérances à une valeur aussi faible que possible dans le but d'obtenir une précision élevée de reconnaissance et un problème se pose en ce sens que le procédé est difficile à être appliqué à un cas o la caractéristique de la forme de l'objet implique une variation relativement importante. Comme mesure pour résoudre le problème mentionné ci-dessus, on a suggéré, dans la Demande de Brevet Japonais publiée n 3-1729, un procédé pour juger si la forme de l'objet concorde ou non avec le modèle de forme en agrandissant et en réduisant le modèle de forme tout en collationnant de façon répétée la forme de l'objet avec le modèle de forme. En outre, les brevets US N 3.979.722, 4.015.239 et 5.065.439, par exemple, décrivent des inventions concernant la reconnaissance de forme mais ces inventions restent encore au même niveau technique que celui de l'art connu précité et les mêmes problèmes restent non résolus. Par contre, dans le procédé dans lequel on effectue le collationnement ou comparaison du modèle de forme avec la forme de l'objet tandis que l'on agrandit et que l'on réduit le modèle, un problème se pose dans le cas o il existe dans la particularité une variation prononcée dans le procédé utilisant le cisaillement optique o les données d'entrée de la forme de l'objet sont obtenues successivement dans le temps, de telle sorte que la fréquence de collationnement entre la forme de l'objet et le modèle de forme augmente pour finalement se traduire par une augmentation du temps de traitement nécessaire. En outre, ce type de procédé soulève un problème par le fait qu'il ne peut pas être appliqué à un cas o la forme de l'objet présente une variation partielle. C'est pourquoi, la présente invention a pour objet principal d'éliminer le problème mentionné ci-dessus et, de ce fait, de fournir un procédé de reconnaissance de forme dans lequel on peut effectuer le collationnement sans modifier le modèle de forme même dans le cas o les données d'entrée relatives à la forme de l'objet sont fournies successivement dans le temps et o la forme de l'objet varie considérablement parmi les objets respectifs. Selon la présente invention, on peut parvenir à l'objet ci-dessus de la présente invention au moyen d'un procédé de reconnaissance de forme pour détecter la forme d'un objet par un collationnement avec un modèle de forme géométrique, ce procédé comprenant les étapes consistant à représenter le modèle de forme, pour la forme de l'objet donnée par une rangée de points sur un plan bidimensionnel, sous la forme d'un ensemble d'un nombre limité de points nodaux et d'éléments linéaires reliant successivement les points nodaux respectifs, à établir une valeur de norme et une tolérance impliquant la valeur de norme en ce qui concerne la particularité des éléments linéaires respectifs, et à évaluer le degré de coïncidence de la forme de l'objet avec le modèle de forme sur la base de toute différence vis-à-vis de la valeur de norme et de la relation vis-à-vis de la tolérance en ce qui concerne la rangée de points de la forme de l'objet. Du fait que la présente invention est conçue ainsi de manière à représenter la forme de l'objet par une rangée de points et le modèle de forme par l'ensemble d'un nombre limité de points nodaux et les éléments linéaires, on comprendra que pour établir la valeur de norme et la tolérance impliquant cette valeur de norme en ce qui concerne la particularité ou caractéristique des éléments linéaires respectifs et pour évaluer le degré de coincidence de la forme de l'objet avec le modèle de forme en se basant sur la différence de la valeur de norme et en relation avec la tolérance en ce qui concerne la forme de l'objet, il est possible d'absorber, tant que le degré de coïncidence est jugé élevé dans les limites de la tolérance établie, toute composante de fluctuation apparaissant dans la caractéristique de la forme de l'objet qui fluctue. D'autres objets et avantages de la présente invention apparaîtront clairement dans la description donnée ci-après pour laquelle on se référera aux dessins annexés, sur lesquels: la figure i est une vue explicative schématique d'un dispositif servant à mettre en oeuvre le procédé de reconnaissance de forme selon la présente invention; la figure 2 est un organigramme servant à expliquer un mode de réalisation du procédé de reconnaissance de forme selon la présente invention; la figure 3 est un diagramme servant à expliquer le concept d'une quantité de déformation dans le mode de réalisation de la figure 2; la figure 4 est un diagramme explicatif destiné à montrer un exemple d'un traitement de concordance du mode de réalisation de la figure 2; la figure 5 est un organigramme du traitement de concordance du mode de réalisation de la figure 2; les figures 6a à 6d sont des diagrammes montrant un procédé pour obtenir la rangée de points à l'aide du dispositif représenté sur la figure 1; les figures 7a à 7d sont des diagrammes montrant le concept d'un traitement d'approximation par lignes polygonales dans le mode de réalisation de la figure 2; la figure 8 est un diagramme montrant un exemple de la rangée de points dans le mode de réalisation de la figure 2; la figure 9 est un diagramme montrant un exemple du modèle de forme utilisé dans le mode de réalisation de la figure 2; les figures lOa et lO0b sont des diagrammes servant à expliquer une transformation de Hough utilisée dans un autre mode de réalisation selon la présente invention; la figure 11 est un diagramme montrant un exemple du modèle de forme utilisé dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; les figures 12a et 12b sont des diagrammes servant à expliquer un traitement d'interpolation de la rangée de points dans un autre mode de réalisation selon la présente invention; les figures 13a à 13c sont des diagrammes servant à montrer le concept des étapes de traitement dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; la figure 14 est un diagramme montrant les étapes de traitement dans le mode de réalisation des figures 13a à 13c; les figures 15a à 15c sont des diagrammes servant à montrer le concept des étapes de traitement dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention; la figure 16 est un organigramme montrant les étapes de traitement dans le mode de réalisation des figures 15a à 15c; la figure 17 est un diagramme montrant le modèle de forme utilisé dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; la figure 18 est un diagramme montrant un exemple d'un autre mode de réalisation encore de la figure 17; les figures 19a et 19b sont des diagrammes servant à expliquer le concept de la quantité de déformation dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; la figure 20 est une vue en perspective partielle d'un exemple d'application d'un autre mode de réalisation selon la présente invention; les figures 21a et 21b sont des diagrammes servant à expliquer le concept des étapes de traitement dans le mode de réalisation de la figure 20; la figure 22 est un diagramme servant à expliquer le mode de réalisation de la figure 20; la figure 23 est un organigramme servant à montrer les étapes de traitement dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; la figure 24 est un diagramme servant à expliquer le concept du résultat de traitement d'un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; les figures 25a à 25d sont des diagrammes servant à montrer le concept des étapes de traitement dans le mode de réalisation de la figure 24; la figure 26 est un organigramme montrant les étapes de traitement complètes dans le mode de réalisation de la figure 24; la figure 27 est un organigramme montrant les étapes de traitement d'une partie principale du mode de réalisation de la figure 24; la figure 28 est un organigramme montrant les étapes de traitement d'une autre partie principale également du mode de réalisation de la figure 24; les figures 29a et 29b sont des diagrammes explicatifs pour un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; les figures 30a à 30e sont des vues explicatives pour un autre mode de réalisation selon la présente invention; la figure 31 et les figures 32a et 32b sont des diagrammes servant à expliquer le concept des étapes de traitement dans un autre mode de réalisation selon la présente invention; la figure 33 est un organigramme montrant les étapes de traitement dans le mode de réalisation des figures 31, 32a et 32b; les figures 34a à 34c sont des diagrammes explicatifs pour un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; les figures 35 et 36 sont des diagrammes montrant des exemples d'application du mode de réalisation des figures 1 à 9; la figure 37 est un organigramme montrant les étapes de traitement d'un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; la figure 38 est un diagramme montrant un exemple du modèle de forme utilisé dans un autre mode de réalisation selon la présente invention; les figures 39a et 39b sont des diagrammes montrant le concept des étapes de traitement du mode de réalisation de la figure 38; la figure 40 est un diagramme montrant un exemple du modèle de forme dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention; la figure 41 est un diagramme montrant le concept des étapes de traitement dans le mode de réalisation de la figure 40; et la figure 42 est un diagramme montrant un autre exemple du modèle de forme dans le mode de réalisation de la figure 40. On va maintenant décrire de façon détaillée la présente invention. Dans un des divers modes de réalisation selon la présente invention, comme on le comprendra lorsque l'on se référera aux figures 1 à 9, on a recours à une mesure faisant appel au cisaillement optique pour obtenir la forme en coupe ou de profil d'un assemblage d'angle dans lequel une paire d'éléments formant plaques sont disposés l'un contre l'autre à leurs bords, sensiblement à angle droit l'un par rapport à l'autre. Dans le cisaillement optique, comme on peut le voir sur la figure 1, on projette une fente lumineuse à partir d'une source lumineuse 12 sur un objet 11 se présentant sous la forme d'un assemblage d'angle tel que mentionné ci-dessus, cela à sa partie coudée comme représenté sur la figure 1, on prend une image du dessin lumineux projeté de la fente lumineuse à l'aide d'un moyen 13 de saisie d'image, tel qu'une caméra à CCD, dans une direction différente de celle dans laquelle la fente lumineuse est projetée, et on soumet l'image saisie par le moyen 13 de saisie d'image à un traitement tel que celui que l'on va décrire ci- après pour qu'une rangée de points correspondant à la forme de l'objet 11 soit extraite. En d'autres termes, les positions des points de mesure respectifs sur une ligne d'intersection de la fente lumineuse par rapport à un plan de coupe transversal à la partie coudée de l'objet 11 sont représentées par des coordonnées dans un plan bidimensionnel. Une image visible clair-obscur Q1 saisie par le moyen 13 de saisie d'image (figure 6a) est mémorisée immédiatement dans une mémoire d'image 21, et l'image visible mémorisée Q1 est introduite dans un moyen 22 de traitement par codage binaire o la concentration des éléments d'image respectifs est comparée de façon appropriée avec une valeur de seuil et est codée en binaire, et on obtient une image visible binaire Q2 telle que celle représentée sur la figure 6b. Ensuite, on élimine la composante de bruit de cette image binaire Q2 à l'aide d'un éliminateur de bruit 23. Ici, du fait qu'il est normal qu'un graphique linéaire 12 obtenu à l'aide de l'image binaire Q2 ait une largeur égale à une multiplicité d'éléments d'image, "un noyau", tel qu'une ligne centrale du graphique linéaire 12 dans l'image binaire Q2 est extrait par un extracteur 24 de noyau, et on obtient une image visible linéaire Q3 constituée par des données d'un graphique linéaire 13 ayant une largeur égale à un élément d'image, comme représenté sur la figure 6c. Le graphique linéaire 13 est une rangée d'éléments d'image ayant la largeur d'un seul élément d'image, et un dispositif 25 de formation de rangée de points permet d'obtenir une rangée de points représentant la forme de la partie coudée de l'objet 11. Au niveau du dispositif 25 de formation de rangée de points, on obtient les données de position de la rangée de points en relevant successivement les coordonnées de position des éléments d'image respectifs du graphique linéaire I3, depuis le côté gauche de l'écran d'affichage d'image dans sa direction horizontale. Ici, tandis que l'ensemble des éléments d'image du graphique linéaire 13 est désigné comme étant la rangée de points, il est possible d'obtenir les coordonnées de position en ce qui concerne une progression sur une pluralité d'éléments d'image dans la direction horizontale de l'écran ou en ce qui concerne une valeur de représentation pour une pluralité d'éléments d'image en tant que coordonnées de position, dans le cas o la résolution peut être diminuée. De cette façon, il est possible d'obtenir une rangée S de points telle que celle représentée sur la figure 6d en se basant sur le graphique linéaire 13. Cette rangée de points S est un rang successif des éléments d'image le long de l'axe des abscisses de l'image visible et est utilisée pour le traitement après avoir été mémorisée dans la mémoire. Alors que la rangée S de points, obtenue de la manière décrite ci-dessus, est considérée comme étant la forme de l'objet qui est comparée avec le modèle de forme, la comparaison en ce qui concerne la forme de la rangée S de points, telle qu'elle est, demande beaucoup de temps pour l'exécution du traitement de concordance et il est nécessaire d'effectuer une approximation de la forme particulière de la rangée S de points à l'aide de lignes polygonales. On a suggéré divers procédés pour rapprocher la rangée S de points par des lignes polygonales, mais on utilise ici un procédé connu comme étant un procédé de traçage. En d'autres termes, comme représenté sur la figure 7, on suppose que les points respectifs Pj (j = 0, 1,..., n) contenus dans la rangée S de points qui est l'objet de l'approximation à l'aide de lignes polygonales sont disposés successivement depuis le côté gauche, on considère un point de départ P0 comme étant l'un Pj1 des points d'extrémité tandis qu'un autre point Pj contenu dans la rangée S de points est considéré comme étant l'autre Pj2 des points d'extrémité, et un segment reliant les deux points d'extrémité Pj1 et Pj2 doit être établi. Si ce segment est maintenu entre deux lignes tangentielles X1,J2-l et X2,J2-1 passant par le point d'extrémité Pj1 parmi plusieurs lignes tangentielles d'un cercle Ci2_1 ayant un rayon s avec juste un seul point de 1l progression Pj2_1 depuis le point d'extrémité Pj2, la distance entre le point Pj2-1 et le segment est inférieure à s. Par conséquent, le point d'extrémité PjI est fixe mais l'autre point d'extrémité Pj2 varie dans l'ordre de la rangée et on juge si oui ou non la distance entre le point Pj2-1 et le segment est inférieure à s. De cette manière, on sélectionne le segment le plus long de la distance entre le point Pj2-1 et le segment inférieure à s. En d'autres termes, dans l'exemple de la figure 7, il est satisfait à une condition selon laquelle la distance entre le point Pj2-1 et le segment est inférieure à s en partant de J1 = O, J2 = 2 et jusqu'à J2 = 8, comme sur la figure 7b, mais cette condition n'est plus satisfaite à J2 = 9, de sorte qu'un segment est considéré comme étant le segment le plus long. Ensuite, le dernier point d'extrémité Pj2 (P8 dans l'exemple ci-dessus) satisfaisant à la condition ci-dessus est considéré comme étant le point d'extrémité fixe Pjl, et on obtient au cours des mêmes étapes le segment le plus long de la distance entre le point Pj2-1 et le segment inférieure à s. En d'autres termes, dans l'exemple de la figure 7, on répète le traitement précédent en partant de Jl = 8, J2 = 10, comme sur la figure 7c. On effectue de cette façon l'opération de sélection du segment jusqu'à ce que le point final Pj2 atteigne le point terminal Pn et, finalement, il est possible de faire une approximation de la rangée de points S à l'aide des lignes polygonales combinant les segments respectifs , comme représenté sur la figure 7d. Avec une figure ainsi obtenue par approximation de la rangée S de points au moyen des lignes polygonales de la manière décrite ci-dessus, il est possible de représenter la caractéristique ou particularité de la forme en coupe ou profil de l'objet 11 au moyen des positions des points des coudes et des éléments linéaires (lignes droite et courbe) reliant les points de coude respectifs et contrairement au cas o Ia rangée de points S d'une forme telle que celle représentée sur la figure 8 est collationnée avec le modèle de forme, il est possible de réduire de façon remarquable le nombre de données et d'accélérer l'opération ou traitement de concordance. Du fait que, dans la présente invention, la forme en coupe ou profil de l'objet 11 est sensiblement celle d'un M, on peut utiliser comme modèle de forme une forme qui, comme on peut le voir sur la figure 9, est représentée par quatre éléments linéaires (segments) SO à S3 reliant cinq points nodaux P0 à P4. Pour la particularité ou caractéristique du modèle de forme, la longueur 1k (k = 0 à 3) des éléments linéaires respectifs SO à S3 ainsi que l'inclinaison Ok (k = 0 à 3) des éléments linéaires respectifs sO à s3 par rapport à l'axe des abscisses du plan bidimensionnel (image) et, en outre, en ce qui concerne la particularité ou caractéristique correspon- dante, la tolérance [lmink, lmaxk] ainsi que [0mink, Omaxk] et les valeurs standard 1stk et Ostk sont établies (k = 0 à 3). Comme il apparaîtra clairement d'après la définition, la relation suivante se trouve satisfaite: lmink lmaxk) 0 (lmink lmink) Dsk = 0k - Omaxk (0k>0maxk) 0 (0mink 0mink) En outre, les sommes respectives El et EO de la composante Dlk de déformation de longueur et la composante Dsk de déformation angulaire sont représentées respecti- vement par les formules suivantes: El = E(Dlk), EO = Y(Dsk) Ici, k est compris entre O et 3 dans le cas du modèle de forme représenté sur la figure 9 en ce qui concerne le nombre des segments. Quand la composante Ep de déformation potentielle et les sommes respectives El et EO de la composante Dlk de déformation de longueur et la composante Dsk de déformation angulaire sont obtenues, alors on obtient une somme pondérée des composantes respectives Ep, El et EO en tant que quantité de déformation Etotal, que l'on peut représenter par la formule ci-après avec des coefficients de poids respectifs en ce qui concerne les composantes respectives Ep, El et EO traitées pour être Wp, W1 et WO: Etotal = Wp x Ep + W1 x El + WO x EO Le procédé de sélection relatif aux points nodaux, dans lequel on obtient, à partir de la forme de l'objet, la quantité de déformation Etotal, telle que définie ci- dessus, en ce qui concerne toutes les combinaisons d'un procédé de sélection relatif aux points nodaux à partir de la forme de l'objet et on fait en sorte que la quantité de déformation Etotal soit minimale (la valeur minimale de la quantité de déformation Etotal sera appelée par la suite: la quantité de déformation minimale) est considérée comme étant la sélection optimale. Sur la figure 2, les étapes de collationnement précédentes ont été représentées. Du fait que dans le présent mode de réalisation tel qu'on vient de le décrire on effectue le traitement de concordance en calculant la quantité de déformation en ce qui concerne les combinaisons possibles de sélection du même nombre de points nodaux en tant que modèles de forme parmi les formes de l'objet, il est possible de reconnaître un événement o, comme représenté sur la figure 35, la rangée S de points est amenée à mettre en jeu des informations non nécessaires par les supports H servant à supporter les éléments formant plaques devant être soudés et présents dans la ligne de vision du moyen 13 de saisie d'image, par exemple, ou un événement dans lequel, comme représenté sur la figure 36, une discontinuité G apparaît dans la rangée S de points par suite d'un trou débouchant en point adjacent à une ligne de soudure, et il est possible d'extraire facilement une forme voulue pour la reconnaissance. Le résultat obtenu à l'aide du traitement de concordance ci-dessus est considéré comme étant le but de la reconnaissance de forme. On va maintenant supposer que le résultat du traitement de concordance a pris une forme telle qu'il est représenté par les points nodaux Bpo à Bp4 et les segments reliant les points nodaux Bpo et Bp4. Sur la figure 4, la forme en coupe de l'objet 11 est représentée superposée au résultat du traitement de concordance. Ici, la relation de position ou autre relation d'une paire d'éléments formant plaques Ml et M2 lors de la formation de l'assemblage d'angle à l'aide des éléments soudés l'un à l'autre doit être mesurée et on suppose que l'épaisseur t des éléments formant plaques M1 et M2 est connue. Dans le présent cas, comme représenté sur la figure 4, on peut obtenir tout décrochement présent dans l'assemblage par la différence entre une dimension A et l'épaisseur t des éléments formant plaques, tandis que l'on peut obtenir toute différence de niveau existant dans l'assemblage comme une dimension B et on peut obtenir la position de l'assemblage par les coordonnées d'un point C sur cette figure 4. En bref, on peut mesurer la forme du joint par une séquence telle que celle représentée sur la figure 5. Bien que dans le mode de réalisation précédent de la figure 2, on ait comprimé la forme de l'objet au moyen de l'approximation par lignes polygonales de la rangée S de points qui est la forme d'objet entrée, on a eu recours dans un autre mode de réalisation de la présente invention à un arrangement pour obtenir la forme de l'objet en effectuant une transformation de Hough en ce qui concerne la rangée S de points. En d'autres termes, on applique les lignes droites Li (i = 0 à 5) à la rangée S de points telle que celle représentée sur la figure l0a au moyen de la transformation de Hough et on utilise les points d'intersection des lignes droites respectives Li et les points d'extrémité de la rangée S de pointscomme points nodaux Bki (i = 0 à 6), tandis que les points d'intersection des lignes Li qui ne se trouvent pas au voisinage de la rangée S de points sont supprimés et les points nodaux utilisés Bki sont limités au plus à deux pour chaque ligne droite Li de sorte qu'aucun point nodal inutile n'est obtenu. Ici, on va expliquer brièvement le procédé d'application de la ligne droite au moyen de la transformation de Hough qui est bien connue. Il est connu qu'une courbe de Hough dans un espace polaire (espace paramétrique) obtenu par exécution de la transformation de Hough en ce qui concerne chaque point de la rangée S de points comporte un seul point d'intersection quand chaque point est présent sur chaque ligne droite. Quand on obtient un point qui peut être considéré comme étant le point d'intersection de la courbe de Hough, ce point est destiné à représenter la ligne droite Li représentant la rangée S de points présente sensiblement sur une seule ligne droite, et on peut appliquer les lignes droites Li à la rangée S de points en obtenant les points d'intersection de la courbe de Hough. Lorsque les points nodaux Bki ont été obtenus, on peut appliquer la même opération que celle du mode de réalisation représenté sur la figure 2 en obtenant les éléments linéaires si reliant successivement les points nodaux Bki. En d'autres termes, il est également possible de comprimer la quantité de données de la rangée S de points même quand on utilise la transformation de Hough. Quant aux autres aspects de ce mode de réalisation, ils sont identiques à ceux du mode de réalisation précédent de la figure 2. Alors que dans le mode de réalisation ci-dessus, les points nodaux respectifs Pk du modèle de forme ne sont reliés qu'au moyen des segments, un autre mode de réalisation encore de la présente invention utilise concurremment une partie d'une ellipse comme élément de ligne reliant les points nodaux. En d'autres termes, alors que le modèle de forme du mode de réalisation représenté sur la figure 9 (voir également figure 2) comprend les lignes polygonales reliant les points nodaux P0-pl-p2-P3- P4, on relie, dans le présent mode de réalisation, les points nodaux Pl et P2 avec un élément linéaire S1 qui fait partie d'une ellipse (ellipse partielle) ayant un grand axe et un petit axe qui sont les prolongements des segments so et s2. Dans ce cas, en ce qui concerne la partie comprise entre les deux points nodaux Pl et P2, la longueur de l'élément linéaire est définie par le grand rayon 12 et par le petit rayon l1, et, en ce qui concerne l'inclinaison de l'élément linéaire, celle-ci est définie par l'inclinaison 01 du grand axe par rapport à l'axe des abscisses. En ce qui concerne l'aplatissement de l'ellipse (= petit rayon/grand rayon), on établit une valeur de norme ainsi qu'une tolérance. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 9 (voir également la figure 2). Dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention, on utilise un procédé de traitement pour un cas dans lequel la rangée S de points obtenue sous forme d'une image de l'objet 11 comporte une discontinuité DS et une absence de données VC, cas dans lequel on effectue une interpolation pour obtenir une continuité de la rangée S de points comme en figure 12b, avant d'obtenir la forme de l'objet par l'approximation par lignes polygonales de la rangée S de points (sur la figure 12b, les parties interpolées sont désignées par CP). L'interpolation est un traitement consistant à relier avec une ligne droite les points d'extrémité de la partie discontinue, et cette interpolation que l'on effectue permet d'obtenir la forme de l'objet par l'approximation par lignes polygonales dans la même séquence que dans le mode de réalisation de la figure 2. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Alors que dans le mode de réalisation de la figure 2, on utilise le procédé de traçage pour effectuer l'approximation par lignes polygonales en ce qui concerne la forme de l'objet, il est possible que, dans un cas o la forme de l'objet présente une fluctuation, le nombre des points nodaux Bpi obtenus en ce qui concerne la forme de l'objet soit inférieur à celui des points nodaux P1 du modèle de forme et le problème réside dans le fait que le traitement de concordance ne peut pas être effectué quand le nombre de points nodaux Bpi obtenus pour la forme de l'objet n'est pas en conformité avec le nombre de points nodaux P1 du modèle de forme. C'est pourquoi, dans un autre mode de réalisation de la présente invention, on adopte une mesure par laquelle, dans le cas o le nombre de points nodaux Bpi (i = 0 à 4) obtenus comme résultat de l'approximation par lignes polygonales, comme représenté sur la figure 13a, est inférieur au nombre de points nodaux Pl du modèle de forme, l'arrangement est effectué de façon telle que la distance de la rangée S de points entre une paire de points nodaux adjacents Bpi et Bpi+, en ce qui concerne un élément linéaire Bsi reliant les deux points nodaux Bpi et Bpi+l, et un point Cpi comme étant la distance maximale si est obtenu en tant que point nodal candidat. Apres avoir obtenu les points nodaux candidats Cpi en ce qui concerne les éléments linéaires respectifs Bsi, on utilise les points nodaux candidats Cpi du nombre insuffisant comme points nodaux Bpi de la forme de l'objet successivement depuis celui correspondant à la distance maximale si la plus grande et, comme on peut le voir sur la figure 13c, on détermine les points nodaux Bpi (i = O à 5) dont le nombre est supérieur à celui des points nodaux Pi. On va résumer les étapes ci-dessus en se référant à la figure 14. Après avoir initialisé les étapes (pour rendre i égal à 0), on relie les paires adjacentes de points nodaux Bpi et Bpi+, obtenus par l'approximation par lignes polygonales respectivement de façon successive à chacun des éléments linéaires (segments) Bsi, et on recherche le point nodal candidat Cpi se trouvant à la distance maximale si de l'élément linéaire Bsi parmi la rangée S de points entre les deux points nodaux d'extrémité Bpi et Bpi+l de l'élément linéaire Bsi. On obtient ainsi les points nodaux candidats Cpi en ce qui concerne tous les éléments linéaires Bsi en répétant les étapes ci-dessus jusqu'à ce que i soit égal au nombre moins 2 de points nodaux Bpi, et on sélectionne le nombre requis de points nodaux candidats Cpi dans l'ordre de la grandeur de la distance maximale si depuis les points nodaux candidats Cpi devant être ajoutés aux points nodaux Bpi. En effectuant les étapes décrites ci-dessus, il devient possible d'augmenter le nombre de points nodaux Bpi jusqu'à un maximum (2N-l) quand le nombre de points nodaux Bpi obtenus initialement est N. En outre, quand le nombre de points nodaux Bpi ainsi augmenté au moyen du point nodal candidat Cpi est encore insuffisant par rapport au nombre des points nodaux Pi du modèle de forme, il est possible d'augmenter le nombre des points nodaux Bpi en utilisant de nouveau les étapes ci- dessus en ce qui concerne les points nodaux Bpi comprenant les points nodaux candidats Cpi. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention, on a représenté un exemple de mesure pour le cas o le nombre de points nodaux Bki obtenus à partir de la forme de l'objet est insuffisant en ce qui concerne les points nodaux Pi d'une façon similaire au mode de réalisation de la figure 13 et on fait en sorte que les points nodaux Bki soient obtenus à partir de la forme de l'objet au moyen de la transformation de Hough par les étapes du mode de réalisation de la figure 10. Dans l'obtention des points nodaux Bki au moyen de la transformation de Hough, on obtient les lignes droites Li en réponse aux points correspondant aux points d'intersection de la courbe de Hough dans l'espace converti (espace de coordonnées polaires) et on utilise les points d'intersection mutuels des lignes Li et les points d'extrémité de la rangée S de points comme points nodaux Bki, ainsi qu'on peut le voir sur la figure 15a, de sorte que les points nodaux Bki ne sont jamais en conformité avec les points contenus dans la rangée S de points. C'est pourquoi, dans le présent mode de réalisation, au lieu d'utiliser les points d'intersection entre les lignes droites Li comme points nodaux Bki, on utilise parmi les points Pi contenus dans la rangée S de points les points les plus proches des points d'intersection des lignes droites Li comme points nodaux Bpi. Les étapes suivantes sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 13, dans lequel on fait en sorte que les points contenus dans la rangée S de points se trouvant à la distance maximale si de l'élément linéaire Bsi reliant les points nodaux adjacents Bpi et Bpi+, soient les points nodaux candidats Cpi et on sélectionne dans l'ordre de grandeur de la distance maximale si certains de ces points du nombre par lequel les points nodaux sont insuffisants par rapport au nombre de points nodaux Pi du modèle de forme et on les ajoute aux points nodaux Bki. De cette manière, il est possible de déterminer les points nodaux Bki du modèle de forme de manière que leur nombre soit supérieur au nombre de points nodaux Pi du modèle de forme, comme sur la figure 15c. Un résumé des étapes ci-dessus est représenté sur la figure 16 o la différence par rapport au mode de réalisation représenté sur la figure 14 (voir également la figure 13) réside dans l'étape d'obtention du point Pi contenu dans la rangée S de points au voisinage des points d'intersection des lignes droites Li obtenues par la transformation de Hough avant l'initialisation, le point Pi étant utilisé comme point nodal initial Bpi. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 10. Dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention, on a réalisé un procédé pour effectuer le traitement de concordance d'une combinaison des modèles de forme ayant respectivement une forme relativement plus simple en ce qui concerne la forme de l'objet, le collationnement avec les modèles de forme étant effectué pour chaque partie de la forme de l'objet. En d'autres termes, comme on peut le voir sur la figure 17, un segment S2 relie les blocs Bo10 et B11 des modèles de forme. Dans ce cas, le segment S2 est traité de la même manière que les autres segments et on détermine la valeur de norme ainsi que les tolérances en ce qui concerne la longueur et l'inclinaison. En déterminant le modèle de forme de la manière décrite ci-dessus, il devient possible d'effectuer le traitement de concordance par rapport à la forme de l'objet avec les deux modèles de forme utilisés. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Alors que dans le mode de réalisation précédent de la figure 2, on détermine la composante Dlk de déformation de longueur et la composante Dsk de déformation angulaire de manière qu'elle ait une valeur nulle tant que la longueur 1k et l'inclinaison Ok se trouvent dans les limites de la tolérance, comme sur la figure 19a, on fait en sorte, dans l'obtention de la composante Dlk de déformation de longueur et la composante Dsk de déformation angulaire par collationnement de la forme de l'objet avec le modèle de forme, l'agencement soit tel, comme sur la figure 19b, qu'une valeur proportionnelle à la différence par rapport à la valeur de norme soit donnée pour autant que les composantes se trouvent dans les limites de la tolérance mais en dehors de la valeur de norme. En d'autres termes, la composante Dlk de déformation de longueur et la composante Dsk de déformation angulaire doivent donner des valeurs proportionnelles à la valeur de norme qu'elles se trouvent ou non à l'intérieur ou à l'extérieur de la tolérance tandis que l'on détermine le coefficient de proportionnalité de manière qu'il soit inférieur à l'intérieur de la tolérance à sa valeur à l'extérieur de la tolérance. En faisant en sorte que la valeur soit en conformité avec la différence par rapport à la valeur de norme même à l'intérieur de la tolérance, il est alors possible d'évaluer de façon plus stricte la différence par rapport à la valeur de norme que dans le mode de réalisation de la figure 2. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans le mode de réalisation précédent de la figure 2, on fixe la tolérance par rapport au modèle de forme de telle sorte que ce modèle de forme puisse être déformable quant à sa forme. Même lorsque la forme de l'objet est fortement différente dans le cas o les points nodaux qui rendent la quantité de déformation Etotal minimale lors de l'exécution du traitement de concordance, il existe toujours une combinaison des points nodaux qui minimise Etotal et le modèle de forme sera en conformité avec la forme de l'objet. Toutefois, dans ce cas, la fluctuation du modèle de forme devient importante de telle sorte que la valeur de Etotal devient grande. C'est pourquoi, dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention, on s'est aperçu que la quantité de déformation minimale donne une indication de la grandeur de la différence de la forme de l'objet par rapport au modèle de forme, l'agencement étant fait de telle sorte que l'on utilise la quantité de déformation minimale comme un indice du degré de coïncidence entre la forme de l'objet et le modèle de forme. En d'autres termes, on détermine une valeur de seuil en ce qui concerne la quantité de déformation minimale et il convient de juger si le degré de coïncidence entre la forme de l'objet et le modèle de forme est faible pour autant que la quantité de déformation minimale dépasse la valeur de seuil. On suppose que, comme représenté sur la figure 20, par exemple, l'objet 11 est un assemblage ou joint d'angles formé par soudage d'une paire d'éléments formant plaques M1 et M2 et que la rangée S de points et les points nodaux Bpi obtenus à partir de la rangée S de points dans le cas o les lignes de sectionnement sont formées par le cisaillement optique à l'endroit des lignes a et b en traits interrompus sur la figure 20 sont tels que représentés respectivement sur les figures 21a et 2lb. Ici, lors du collationnement avec le modèle de forme de la figure 9, la forme de l'objet de la figure 21b n'exige pratiquement pas de déformation du modèle de forme mais la forme de l'objet de la figure 21a exige une déformation prononcée du modèle de forme. En d'autres termes, la forme de l'objet de la figure 21a présente une quantité de déformation minimale notablement grande contrairement à la forme de l'objet de la figure 21b. Ainsi, dans le cas o l'assemblage ou joint d'angle de la figure 20 est balayé verticalement depuis le côté supérieur jusqu'au côté inférieur à l'endroit des lignes de sectionnement au moyen du cisaillement optique et le point initial de l'assemblage d'angle doit être détecté, on peut déterminer une valeur de seuil Es en ce qui concerne la quantité de déformation minimale de sorte que la position initiale de l'assemblage d'angle est jugée au moment o la quantité de déformation minimale devient inférieure à la vealeur de seuil Es. Ici, les positions de a et de b sur la figure 22 correspondent aux positions de a et de b sur la figure 20. Quand on fixe la valeur de seuil Es à une valeur élevée, il est possible de détecter une position plus près de la position de a sur la figure 20 que ne l'est le point initial de l'assemblage d'angles et, si la valeur de seuil est fixée à une valeur faible, il est possible de détecter une position plus éloignée de la position a sur la figure 20 que ne l'est le point initial de l'assemblage d'angle. C'est pourquoi, en ce qui concerne la valeur de seuil Es, on doit déterminer une valeur qui permet au point initial de l'assemblage d'angle d'être détecté convenablement sur la base d'un résultat expérimental. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Alors que l'utilisation d'une quantité de déformation minimale telle que celle du mode de réalisation de la figure 20 permet d'évaluer le degré de coïncidence en général entre la forme de l'objet et le modèle de forme, la quantité de déformation Etotal est obtenue sous la forme d'une somme pondérée des trois composantes types et il existe une possibilité que l'on ne puisse pas évaluer d'une manière stricte toute différence locale de forme. De ce fait, dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention, on utilise le fait que, comme on l'a décrit à propos des figures 3 et 4 en ce qui concerne le mode de réalisation de la figure 2, la relation de dimension de l'objet 11 est obtenue comme résultat du collationnement des points nodaux Pi du modèle de forme avec les points nodaux Bpi de la forme de l'objet, l'agencement étant tel que le degré de coïncidence entre le modèle de forme et la forme de l'objet est évalué par comparaison au moins d'une partie des valeurs numériques révélant la relation de position de l'objet 11 en tant que valeur d'évaluation avec une norme d'évaluation prédéterminée. En se référant à un cas o la soudure doit être effectuée avec une reconnaissance de la forme de l'assemblage d'angle, par exemple, on évalue les dimensions A et B obtenues à l'aide des étapes de la figure 5 et représentées sur la figure 4 et, quand la tolérance selon laquelle la soudure peut être effectuée pour ces dimensions A et B sans mauvais résultat est connue en tant que résultat d'essais comme étant: Amin dimensions A et B s'écartent de la tolérance. On peut résumer les étapes ci-dessus comme indiqué sur la figure 23. En d'autres termes, la forme de l'objet est tout d'abord collationnée avec le modèle de forme et on obtient les dimensions A et B qui doivent être les valeurs d'évaluation en se basant sur le résultat du collationnement. Ensuite, on évalue si oui ou non les dimensions A et B se trouvent dans les limites de la tolérance et on juge si la forme de l'objet et le modèle de forme sont mutuellement en conformité quand les dimensions A et B s'écartent de l'une ou l'autre des limites supérieure et inférieure de la tolérance. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Du fait que dans le procédé du mode de réalisation precédent de la figure 2, la quantité de déformation Etotal doit être obtenue par rapport à toutes les combinaisons permettant de sélectionner le même nombre de points nodaux que le nombre de ceux du modèle de forme quant à la forme de l'objet, il arrive que le temps de traitement requis augmente dans le cas o le nombre de points nodaux contenus dans la forme de l'objet est important. C'est pourquoi, dans un autre mode de réalisation selon la présente invention, on utilise une programmation dynamique comme mesure pour réduire l'augmentation du temps de traitement. En d'autres termes, au lieu d'optimiser tous les points nodaux à la fois, comme dans le mode de réalisation de la figure 2, on effectue l'optimisation étape par étape de manière à essayer de diminuer la quantité de calcul. Comme sur la figure 24, le collationnement doit être effectué au cours de la programmation dynamique en ce qui concerne les points nodaux P0 à P4 du modèle de forme et les points nodaux Bpo à Bp8 de la forme de l'objet. Ici, la valeur de Etotal qui doit être l'indice du degré de coïncidence en ce qui concerne la forme est la somme de valeurs d'une fonction d'évaluation obtenue en ce qui concerne chaque segment du modèle de forme et la valeur d'une fonction d'évaluation en ce qui concerne un certain segment est déterminée quelle que soit la concordance des autres segments (une telle caractéristique de la fonction d'évaluation est considérée comme étant la caractéristique de Markov et est une condition pour l'application de la programmation dynamique) de sorte qu'il est possible d'optimiser séquentiellement chaque segment avec la programmation dynamique utilisée. Dans les étapes de traitement auxquelles on va se référer ci-après, on contrôle tout d'abord la concordance en ce qui concerne le segment entre les points nodaux P0 et P1. En d'autres termes, comme représenté sur la figure 25a, dans les cas respectifs o les points nodaux Bpl à Bp5 sont amenés en conformité avec le point nodal P1, on choisit une seule des sélections possibles de P0 qui permet à un segment d'être le plus près du modèle de forme (ce traitement est évalué au moyen de la fonction évaluation). Lorsque, par exemple, le point nodal Bp5 est amené en conformité avec P1 sur la figure 25a, le point nodal devant être amené en conformité avec P0 est l'un des points nodaux Bpo à Bp4, et on sélectionne un point qui minimise la fonction évaluation, c'est-à-dire Bpl. En ce qui concerne les autres points Bpl à Bp4 également, on ne sélectionne qu'un des points nodaux susceptibles de coïncider avec P0 et qui minimise la fonction évaluation. Ensuite, également en ce qui concerne P2, le point nodal qui minimise la fonction évaluation est sélectionné chaque fois parmi des sélections possibles des points nodaux coïncidant avec P1 en ce qui concerne chacun des points nodaux Bp2 à Bp6 coïncidant avec P2. En d'autres termes, on effectue de façon séquentielle le traitement pour sélectionner un seul point nodal qui coïncide avec Pi-1 en ce qui concerne chacun des points nodaux coïncidant avec Pi (1 que la somme pondérée en tant que quantité de déformation. Les points nodaux Bpo à Bp8 qui rendent minimale la quantité de déformation sont considérés comme étant les points nodaux recherchés. Les figures 27 et 28 montrent l'optimisation du premier segment et de la combinaison des premier et second segments, respectivement. Grâce à l'exécution du traitement de concordance précédent, il est alors possible de réduire considérablement la quantité de calcul et d'effectuer un traitement rapide. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention, on a recours à une mesure permettant de réduire la quantité de calcul appliquée dans le traitement de concordance par détermination d'une valeur de seuil en ce qui concerne la quantité de déformation. En d'autres termes, au moment o l'on obtient la quantité de déformation au cours du traitement de concordance du mode de réalisation de la figure 2 ou la quantité de déformation accumulée au cours des étapes du traitement de concordance du mode de réalisation de la figure 25 a dépassé un seuil predéterminé, on juge qu'une combinaison des points nodaux sélectionnés à partir de la forme de l'objet n'est pas une combinaison qui coïncide avec les points nodaux du modèle de forme, on arrête le calcul en cours et on calcule celui des points nodaux qui est le suivant. Du fait que l'on arrête l'opération de cette façon en ce qui concerne la combinaison des points nodaux trouvés comme n'étant pas adaptables pendant le calcul de la quantité de déformation, on diminue la quantité de calcul et on peut accélérer le traitement. Ici, on détermine la valeur de seuil en ce qui concerne la quantité de déformation de manière que cette valeur soit aussi faible que possible compte tenu d'une distribution de la quantité de déformation obtenue par des traitements de concordance antérieurs relatifs à une pluralité de formes d'objet. En outre, dans le cas o une combinaison qui fournit une quantité de déformation plus faible que la valeur de seuil établie, on peut utiliser cette quantité de déformation comme valeur de seuil au cours du traitement de concordance. Dans une variante, il est également possible de déterminer une plage limitée pour la longueur et l'inclinaison du modèle de forme de sorte que, lorsque la longueur et l'inclinaison obtenues à partir de la forme de l'objet au cours du calcul de la quantité de déformation lors de la sélection des points nodaux à partir de la forme de l'objet dépassent cette plage limitée, on arrête le calcul et on peut exécuter le calcul de la quantité de déformation en ce qui concerne les points nodaux sélectionnés suivants. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, on a recours à une mesure consistant à utiliser la connaissance du modèle de forme pour réduire la quantité de calcul dans le traitement de concordance. Quand on sait, en ce qui concerne le modèle de forme, représenté par exemple sur la figure 9, que (1) "les points nodaux PO et p4 correspondent aux deux extrémités latérales des données", (2) "le point nodal P3 se trouve à la position la plus élevée", et (3) "le point nodal po se trouve toujours à une position plus basse que le point nodal Pl", il est possible de réduire le nombre des combinaisons en sélectionnant, à partir de la forme de l'objet, les points nodaux correspondant aux points nodaux du modèle de forme. En utilisant les informations connues (1) et (2) ci-dessus, il est possible de sélectionner des points nodaux tels que les points Bpo, Bp3 et Bp4 de la figure 29a. En outre, quand on utilise les connaissances (3), il devient possible de faire en sorte que la plage de sélection du point nodal Bp2 soit plus petite en ce qui concerne en ce qui concerne le point nodal Bp, de la figure 29b. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention, on adopte un procédé préférable de détermination de la valeur de norme et de la tolérance dans le modèle de forme, procédé dans lequel on utilise les résultats d'une pluralité de concordances antérieures, et on prend comme valeur de norme la valeur moyenne de la longueur et de l'inclinaison des segments respectifs et on fait en sorte que la valeur de norme (valeur prédéterminée x écart-type) constitue la tolérance. En déterminant lavaleur de norme et la tolérance en se basant sur des résultats de concordance antérieurs de cette façon, il est possible de déterminer un modèle de forme excellent. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans un autre mode de réalisation encore de la présente invention, on adopte une mesure consistant à reconnaître tout d'abord une forme générale de l'objet 11 et, ensuite, une forme locale détaillée, mesure dans laquelle, en exécutant le traitement d'approximation en ce qui concerne la forme globale de l'objet 11, on reconnaît la forme globale en collationnant la forme de l'objet obtenue par une approximation grossière avec le modèle de forme représentant la forme globale et, en outre, on reconnaît la forme locale détaillée en collationnant la forme de l'objet obtenue par une approximation précise en ce qui concerne une partie requise avec un modèle de forme locale. En ce qui concerne une rangée de points S telle que celle représentée sur la figure 30a, on effectue une approximation grossière ainsi que son traitement de concordance avec un modèle de forme ayant d'une façon générale un profil en M comme sur la figure 30b. Ensuite, comme indiqué sur la figure 30c, on effectue une approximation précise de la forme de l'objet par rapport à la rangée S de points entre les points nodaux P0 et P2 du modèle de forme et on exécute le traitement de concordance au moyen du modèle de forme ayant une forme telle que sur la figure 30d. A l'aide de ce traitement, il est possible de reconnaître une forme localement détaillée telle que celle représentée sur la figure 30e. En utilisant ce procédé de traitement par étapes, on peut réduire les coûts du traitement en comparaison de la reconnaissance d'une forme détaillée par rapport à la forme globale de l'objet 11 tout en permettant de reconnaître la forme détaillée de n'importe quelle partie voulue. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Alors que dans le mode de réalisation ci-dessus de la figure 30, on a recours à un traitement par étapes, il peut arriver que, selon la forme de l'objet, les étapes du mode de réalisation de la figure 30 ne puissent pas être utilisées. De ce fait, en ce qui concerne au moins un point parmi les points nodaux Bpi obtenus de la manière indiquée sur la figure 31, on sélectionne successivement, comme représenté sur la figure 32a, pour en faire respectivement les points nodaux candidats Cpi, les points existant dans une plage prédéterminée au voisinage des points nodaux Bpi, et on obtient les quantités de déformation minimale au moment o les points nodaux candidats respectifs Cpi sont utilisés comme points nodaux. Quand on trouve de cette façon un point nodal candidat Cpi dont la quantité de déformation minimale est la plus faible, on utilise ce point nodal candidat Cpi comme point nodal Bpii à la place du point nodal Bpi afin d'effectuer le traitement de concordance par rapport au modèle de forme. Du fait que les points nodaux Bpi obtenus par cette approximation par lignes polygonales au moyen d'un procédé de traçage tel que celui du mode de réalisation de la figure 2 présentent une tendance à une déviation dans la direction de traçage par rapport à la position angulaire vraie, le point nodal Bpl représenté sur la figure 31 se trouve dans une position o il a dévié dans la direction de traçage (vers la droite) par rapport à la position vraie. De ce fait, après avoir effectué une fois le traitement de concordance avec le point nodal obtenu Bpl utilisé, on sélectionne comme points nodaux candidats Cpi dans la rangée S de points un nombre prédéterminé de points disposés sur le côté opposé (côté gauche) par rapport à la direction de traçage telle que vue depuis le point nodal Bp, et on calcule la quantité de déformation Etotal au moment o la forme de l'objet est collationnée en Bp0o - Cpi -Bp2 - Bp3 - Bp4 avec le modèle de forme. Grâce à cette opération, s'il existe un point nodal candidat Cpi dont la quantité de déformation Etotal devient plus petite que dans le cas o le point nodal Bp, est sélectionné, on utilise ce point nodal candidat Cpi comme nouveau point nodal Bpi,, et on utilise comme point nodal Bpi, le point nodal Cpi dont la quantité de déformation Etotal est la plus petite. Grâce à ce traitement, il est possible de sélectionner des points nodaux plus précis Bpi pour la forme de l'objet. On peut résumer les étapes particulières comme indiqué sur la figure 33. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention, on adopte une mesure pour reconnaître individuellement une pluralité des objets 11 ayant respectivement des formes différentes, mesure dans laquelle, comme représenté sur la figure 34b, on prépare une pluralité de types de modèles de forme en vue du collationnement avec la forme d'objet obtenue à partir des objets 11, et on sélectionne à partir de ces modèles de forme un seul modèle de forme montrant la quantité de déformation minimale et il devient possible d'obtenir le modèle de forme optimal ajusté même lorsque la pluralité des objets de reconnaissance sont présents de façon mélangée. En d'autres termes, comme représenté sur la figure 34b, les modèles de forme sont représentés par A pour des joints à recouvrement et par B pour le joint d'angle, par C pour un joint bout-à-bout et par D pour un joint en T et on soumet la rangée S de points représentée sur la figure 34a au traitement de concordance avec les modèles de forme respectifs. Ici, on sélectionne le modèle de forme dont la quantité de déformation est le minimum obtenu entre les modèles de forme des quatre types différents et la rangée S de points, il est alors possible de réaliser la reconnaissance avec le ou les modèles de forme optimaux. Ainsi, comme représenté sur la figure 34c, on sélectionne le modèle de forme B pour l'assemblage d'angle, comme on peut le voir sur cette figure 34c, et on peut discriminer le type de l'assemblage au moyen d'une information selon laquelle un des modèles de forme a été sélectionné. Par conséquent, on peut obtenir une application dans laquelle un seul robot de soudage peut effectuer le soudage d'une pluralité de types différents. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Dans le mode de réalisation décrit à propos de la figure 34, le temps de traitement requis risque d'être plus long par suite de l'application d'une pluralité de types de modèles de forme à la forme unique de l'objet. De ce fait, dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention, on adopte une mesure dans laquelle, on établit l'ordre de priorité pour les modèles de forme respectifs, on effectue le traitement de concordance en fonction de cet ordre de priorité des modèles de forme en ce qui concerne la forme de l'objet, on arrête la sélection du modèle de forme au moment ou la quantité de déformation actuelle Etotal est devenue inférieure à la valeur de seuil fixée préalablement et on prend le modèle de forme, obtenu à ce moment, comme modèle pour le collationnement avec la forme de l'objet. Lorsque la fréquence d'apparition des quatre modèles de forme représentés sur la figure 34 est élevée, dans l'ordre A, B, C et D, par exemple, on effectue dans cet ordre le collationnement des modèles de forme respectifs avec la forme de l'objet représenté sur la figure 34a, on détermine une valeur de seuil pour la quantité de déformation au moment du collationnement et on compare la quantité de déformation minimale obtenue pour chaque modèle de forme avec la valeur de seuil. Selon le résultat de cette comparaison, on effectue le traitement de concordance avec le modèle de forme dont la quantité de déformation minimale est inférieure à la valeur de seuil, que l'on utilise comme modèle de forme optimal tandis que, dans le cas o la quantité de déformation minimale comparée concernant tous les modèles de forme n'est pas inférieure à la valeur de seuil, on utilise le dernier modèle de forme sélectionné. Dans l'exemple de la figure 34, la quantité de déformation minimale a la plus petite valeur quand le modèle de forme de B est utilisé, de sorte que lorsque le seuil est fixé à une valeur légèrement supérieure à une valeur prévue de la quantité de déformation minimale en ce qui concerne le modèle de forme B, il est alors possible d'utiliser le modèle de forme B sans choisir d'autres modèles de forme. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'effectuer le traitement de concordance ni d'obtenir la quantité de déformation minimale en ce qui concerne les modèles de forme C et D et le temps de traitement nécessaire se trouve raccourci. La présente invention est particulièrement efficace dans le cas o les modèles de forme sont nettement différents. En outre, dans le cas o la forme de l'objet est entrée de façon successive en séries temporelles et la probabilité de la création de la forme de l'objet correspondant aux types respectifs du modèle de forme est faussée, on détermine l'ordre de priorité des modèles de forme à la lumière des résultats de collationnements antérieurs, on peut réduire alors le nombre de sélections requis pour les modèles de forme respectifs et on peut obtenir un raccourcissement du temps de traitement. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Alors que dans les modes de réalisation respectifs precédents, on effectue le collationnement entre la forme de l'objet et le modèle de forme dans le plan bidimensionnel, dans un autre mode de réalisation selon la présente invention on adopte une mesure plus large dans laquelle on effectue le collationnement entre la forme de l'objet et le modèle de forme dans l'espace tridimensionnel. En d'autres termes, l'élargissement à l'espace tridimensionnel est effectué fondamentalement par augmentation du type de la particularité devant faire l'objet d'un collationnement. Dans le présent mode de réalisation, comme on peut le voir sur la figure 38, on détermine un plan de référence R (plan XY sur le dessin) à l'intérieur de l'espace tridimensionnel et on utilise comme particularité les inclinaisons Ok (k = 0 à 2) par rapport à l'axe des Y des projections, sur le plan de référence R, des segments respectifs sk (k = 0 à 2) reliant les points nodaux Pk (k = 0 à 3), les inclinaisons Ok (k = 0 à 2) des segments respectifs sk par rapport au plan de référence R, et la longueur 1k (k = 0 à 2) des segments respectifs sk (k = 0 à 2). En outre, de même que la particularité dans le plan bidimensionnel, on détermine les tolérances [lmink, lmaxk], t0mink, Omaxk] [4mink, maxk] ainsi que les valeurs de norme lstk, Ostk et stk- Il va sans dire que les valeurs normalisées lstk, Ostk et $stk présentent la relation suivante: lmink la partie de coin correspondant au point nodal po. Même dans le cas o le collationnement est effectué dans l'espace tridimensionnel comme dans le présent mode de réalisation, il est possible d'utiliser l'ellipse partielle comme un élément linéaire sk de la même manière que dans le mode de réalisation de la figure 11, tandis que l'on peut utiliser le grand axe et le degré d'aplatissement comme la longueur 1k de l'élément linéaire sk et on peut utiliser comme l'inclinaison Ok de la projection de l'élément linéaire sk sur le plan de référence R et l'inclinaison *k de l'élément linéaire sk par rapport au plan de référence R, l'inclinaison d'une projection du grand axe ou du petit axe sur le plan de référence R et l'inclinaison du grand axe ou du petit axe par rapport au plan de référence R. Les autres dispositions sont identiques à celles du mode de réalisation de la figure 2. Alors que dans les modes de réalisation précédents respectifs on a supposé que les coordonnées des images de la forme de l'objet et du modèle de forme étaient sensiblement en conformité, il faut soumettre la forme de l'objet à un déplacement parallèle ou à une rotation par rapport au modèle de forme en fonction de la position de l'objet 11. Dans le cas du déplacement parallèle, la longueur 1k et l'inclinaison Ok de l'élément linéaire sk ne varient pas et on peut collationner la forme de l'objet avec le modèle de forme uniquement par le déplacement parallèle mais, dans le cas de la rotation, il n'est pas possible de spécifier la quantité de rotation d'une ligne de référence et on ne peut pas obtenir l'inclinaison Ok de l'élément linéaire. En d'autres termes, lorsque la forme de l'objet a tourné par rapport au modèle de forme, il peut arriver que le collationnement entre la forme de l'objet et le modèle de forme soit difficile à effectuer même quand on utilise la caractéristique précédente. Dans un autre mode de réalisation encore selon la présente invention, on adopte une mesure destinée à éliminer ce problème, mesure dans laquelle, comme représenté sur la figure 40, on utilise un angle 4k (k = 0 à 2) défini par une paire d'éléments linéaires adjacents sk comme particularité ou caractéristique. Du fait que cet angle 4k ne varie jamais même si la forme de l'objet est soumise à une rotation, il devient possible de collationner la forme de l'objet avec le modèle de forme. Ici, pour la particularité, la tolérance [lmink, lmaxk] et [rmink, maxk] ainsi que les valeurs de norme 1stk et stk présentent la relation suivante: lmink négative en sens inverse des aiguilles d'une montre. Le concept technique du présent mode de réalisation peut être appliqué à un collationnement dans l'espace tridimensionnel, tel que décrit dans le mode de réalisation de la figure 38, concept dans lequel le modèle de forme est représenté, à la place de l'inclinaison Ok de la ligne droite projetée des éléments linéaires respectifs sk sur le plan de référence (plan XY), par l'angle k défini par une paire de lignes droites adjacentes l'une à l'autre de part et d'autre du point nodal po et, à la place de l'inclinaison 4k des éléments linéaires respectifs sk par rapport au plan de référence R, par une différence 5k de l'inclinaison ck entre chaque paire des éléments linéaires sk. En d'autres termes, on peut obtenir la différence 8k dans l'inclinaison Xi ou fj des deux éléments linéaires si et sj comme étant âk = fi et 4j, sauf que, pour obtenir la différence âk, l'inclinaison 4k est pourvue d'un code négatif lorsque l'élément linéaire sk se trouve sur le côté négatif par rapport au plan de référence R. Dans un exemple représenté sur la figure 42, l'élément linéaire S3 reliant les points nodaux po et P3 est positionné sur le côté négatif par rapport au plan de référence R et son inclinaison 3 a un code négatif de telle sorte que, lorsque l'on obtient la différence 53 par rapport à l'inclinaison t1 de l'élément linéaire si se trouvant sur le côté positif par rapport au plan de référence R, 83 = +3 - 11 = 41 + 431 doit être satisfaite. En ce qui concerne la particularité ou caracté- ristique respective, on détermine la tolérance [lmink, lmaxk], [4mink, 4maxk] et [6mink, 3maxk] et les valeurs de normes lstk, 4stk et âstk, ces valeurs de normes présentant la relation suivante de façon similaire aux autres modes de réalisation: lmink requise. Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des variantes ou des modifications peuvent y être apportées dans le cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de reconnaissance de forme pour reconnaître la forme d'un objet représentée par une rangée (S) de points sur un plan bidimensionnel par collation- nement avec un modèle de forme géométrique, caractérisé en ce que l'on représente le modèle de forme par un ensemble d'un nombre limité de points nodaux (Bpi) et d'éléments linéaires reliant successivement lesdits points nodaux, on établit en ce qui concerne une particularité ou caractéristique de chacun desdits éléments linéaires une valeur de norme et une tolérance mettant en jeu ladite valeur de norme, et on évalue le degré de coïncidence de la forme de l'objet avec le modèle de forme en se basant sur toute différence par rapport à ladite valeur de norme et sur la relation, vis-à-vis de ladite tolérance, de la rangée de points de la forme de l'objet. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément linéaire est au moins un segment ou une ellipse partielle, ladite particularité relative audit segment en tant qu'élément linéaire étant au moins la longueur du segment ou l'inclinaison de ce segment par rapport à une ligne de référence prédéterminée, et ladite particularité relative à ladite ellipse partielle en tant qu'élément linéaire étant au moins le grand axe et le degré d'aplatissement de l'ellipse partielle ou l'inclinaison dudit grand axe par rapport à ladite ligne de référence. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément linéaire est au moins un segment ou une ellipse partielle, ladite particularité relative à deux segments adjacents desdits segments, situés de part et d'autre dudit point nodal, étant au moins la longueur desdits segments ou l'angle d'intersection mutuel de ces segments, ladite particularité relative à deux ellipses adjacentes desdites ellipses partielles, situées de part et d'autre du point nodal, étant au moins le grand axe et le degré d'aplatissement des ellipses respectives ou l'angle d'intersection des directions desdits grands axes des deux ellipses précitées, et ladite particularité relative audit segment et à ladite ellipse partielle mutuellement adjacents étant au moins la combinaison de la longueur du segment avec le grand axe et le degré d'aplatissement de l'ellipse partielle ou l'angle d'intersection du segment et du grand axe. 4. Procédé de reconnaissance de forme pour reconnaître la forme d'un objet par un collationnement avec un modèle de forme géométrique, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à représenter ledit modèle de forme de ladite forme d'objet donnée par une rangée de points sur un espace tridimensionnel comme un ensemble d'un nombre limité de points nodaux et d'éléments linéaires reliant succes- sivement lesdits points nodaux, à déterminer une valeur de norme et une tolérance mettant en jeu ladite valeur de norme en ce qui concerne une particularité de chacun desdits éléments linéaires, et à évaluer le degré de coïncidence de la forme de l'objet avec le modèle de forme en se basant sur toute différence par rapport à ladite valeur de norme et sur la relation, vis-à-vis de ladite tolérance, de ladite rangée de points de la forme de l'objet. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit élément linéaire est au moins un segment ou une ellipse partielle, ladite particularité relative audit segment en tant qu'élément linéaire étant au moins la longueur du segment ou l'inclinaison de ce segment par rapport à une ligne de référence prédéterminée, et ladite particularité relative à ladite ellipse partielle en tant qu'élément linéaire étant le grand axe et le degré d'aplatissement de ladite ellipse partielle ou les inclinaisons dudit grand axe et d'un petit axe par rapport audit plan de référence. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit élément linéaire est au moins un segment ou une ellipse partielle, laquelle ellipse comporte lesdits points nodaux à une extrémité de chacun de ses grand et petit axes, ladite particularité relative à deux segments adjacents desdits segments, situés de part et d'autre du point nodal étant au moins la longueur des segments ou l'angle d'intersection mutuel de ces segments, ladite particularité relative à deux ellipses partielles adjacentes, situées de part et d'autre du point nodal, étant au moins les grands axes et le degré d'aplatissement des deux ellipses partielles ou les angles d'intersection des grands axes et des petits axes des deux ellipses précitées, et ladite particularité relative audit segment et à ladite ellipse partielle mutuellement adjacents étant au moins une combinaison de la longueur du segment avec le grand axe et le degré d'aplatissement de l'ellipse partielle ou l'angle d'intersection de l'un des grand ou petit axes de l'ellipse avec le segment. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits éléments linéaires relient lesdits points nodaux qui sont sélectionnés à partir de toutes les combinaisons permettant de sélectionner à partir de ladite forme de l'objet le même nombre de points nodaux que celui des points nodaux dudit modèle de forme, une valeur moyenne de la distance de tous les points de la forme de l'objet et du modèle de forme est obtenue en tant que composante de déformation potentielle, une somme de l'un des surplus et des insuffisances de ladite particularité de l'élément linéaire en ce qui concerne ladite tolérance est obtenue en tant que composante de déformation caractéristique, une somme pondérée desdites composantes de déformation potentielle et caractéristique est obtenue en tant que quantité de déformation, et les points nodaux ainsi sélectionnés pour rendre ladite quantité de déformation minimale sont considérés comme étant les points nodaux coïncidant avec ceux du modèle de forme. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits éléments linéaires relient lesdits points nodaux sélectionnés parmi toutes les combinaisons permettant de sélectionner à partir de ladite forme de l'objet le même nombre de points nodaux que celui des points nodaux dudit modèle de forme, une valeur moyenne de la distance entre tous les points se trouvant sur la forme de l'objet et tous les points se trouvant sur le modèle de forme est obtenue en tant que composante de déformation potentielle, la somme de la valeur de l'un des surplus et des insuffisances de ladite particularité des éléments linéaires en ce qui concerne la tolérance multipliée par une première constante proportionnelle et une valeur de toute différence de la particularité par rapport à ladite valeur de norme dans les limites de la tolérance multipliée par une seconde constante proportionnelle est obtenue en tant que composante de déformation caractéristique, ladite première constante proportionnelle étant déterminée de manière à être plus grande que ladite seconde constante proportionnelle, une somme pondérée desdites composantes de déformation potentielle et caractéristique étant obtenue en tant que quantité de déformation, et les points nodaux sélectionnés de manière à rendre minimale ladite quantité de déformation sont considérés comme étant les points nodaux coïncidant avec ceux du modèle de forme. 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on soumet ladite rangée de points de la forme de l'objet à une approximation par lignes polygonales et on utilise les points de jonction des lignes polygonales de ladite approximation comme points nodaux pour ledit collationnement avec ledit modèle de forme. 10. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on soumet ladite rangée de points de ladite forme de l'objet à une approximation par lignes polygonales, on utilise les points de jonction des lignes polygonales de ladite approximation comme lesdits points nodaux pour ledit collationnement avec ledit modèle de forme, on considère comme étant un point nodal candidat (Cpi) d'un autre point nodal de la forme de l'objet se situant à l'intérieur d'une plage prédéterminée voisine d'un point nodal de la forme de l'objet correspondant à au moins un point nodal parmi les points nodaux utilisés pour le collationnement de la forme de l'objet, et on utilise comme point nodal de la forme de l'objet à la place du point nodal initial ledit point nodal candidat dont la quantité de déformation est minimale. 11. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on soumet ladite rangée de points de ladite forme de l'objet à une transformation de Hough, on extrait des segments devant être ajustés à la rangée de points au moyen d'une courbe de Hough correspondant à des points obtenus à l'aide de ladite transformation de Hough, et on effectue ledit collationnement avec ledit modèle de forme au moyen de points nodaux formés par les points d'intersection desdits segments et les points d'extrémité de la rangée de points. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet ladite rangée de points de la forme de l'objet à une approximation par lignes polygonales, on extrait les points nodaux candidats lorsque le nombre de points nodaux est inférieur au nombre des points nodaux du modèle de forme au moment o l'on extrait en tant que points nodaux les jonctions coudées des lignes polygonales respectives servant à l'approximation, lesdits points nodaux candidats étant extraits respectivement comme points de la rangée de points entre une paire de points nodaux adjacents se trouvant à la distance maximale du segment situé entre ladite paire de points nodaux, et on soumet les points nodaux candidats extraits à une sélection dans l'ordre de la grandeur de ladite distance à l'aide du nombre correspondant à la différence entre les points nodaux de la forme de l'objet et les points nodaux du modèle de forme, et on ajoute les points nodaux candidats ainsi sélectionnés aux points nodaux de la forme de l'objet. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet ladite rangée de points de la forme de l'objet à une transformation de Hough pour extraire des segments devant être adaptés à la rangée de points au moyen d'une courbe de Hough correspondant aux points respectifs obtenus à l'aide de la conversion, on extrait les points nodaux candidats lorsque le nombre des points nodaux est inférieur au nombre des points nodaux du modèle de forme au moment o l'on extrait en tant que points nodaux les points d'intersection des segments obtenus et les points d'extrémité de la rangée de points, lesdits points nodaux candidats étant extraits respectivement en tant que points de la rangée de points entre une paire de points nodaux adjacents dont la distance depuis le segment situé entre ladite paire de points nodaux est maximale, et on soumet les points nodaux candidats extraits à une sélection dans l'ordre de la grandeur de ladite distance à l'aide du nombre correspondant à une différence entre les points nodaux de la forme de l'objet et les points nodaux du modèle de forme, les points nodaux candidats ainsi sélectionnés étant ajoutés aux points nodaux de la forme de l'objet. 14. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on effectue ledit collationnement de la forme de l'objet avec le modèle de forme après avoir effectué une interpolation en ce qui concerne une lacune dans la rangée de points de la forme de l'objet. 15. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on établit une pluralité de modèles de forme en ce qui concerne ladite forme de l'objet réalisée sous forme de blocs pour chaque partie, on détermine ladite tolérance de ladite particularité en ce qui concerne les segments reliant les points d'extrémité desdits modèles de forme respectifs, et on utilise uniquement ladite composante de déformation caractéristique pour obtenir ladite quantité de déformation en ce qui concerne lesdits segments. 16. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on répète la reconnaissance de forme, ladite tolérance de ladite particularité pour le modèle de forme étant modifiée automatiquement sur la base des résultats antérieurs du collationnement. 17. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on effectue le collationnement de la forme de l'objet avec le modèle de forme par une programmation dynamique. 18. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on détermine une valeur de seuil en ce qui concerne ladite quantité de déformation de manière que, lorsque la quantité de déformation dépasse cette valeur de seuil au cours du calcul de la quantité de déformation par sélection des points nodaux à partir de la forme de l'objet, on arrête ce calcul de la quantité de déformation et on calcule la quantité de déformation pour la sélection suivante. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'au cours dudit calcul de la quantité de déformation, on utilise en tant que ladite valeur de seuil, la quantité de déformation minimale antérieure pendant ce calcul. 20. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on sélectionne les points nodaux à partir de la rangée de points de la forme de l'objet en connaissant au moins un point nodal du modèle de forme. 21. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on détermine une plage limitée pour la particularité du modèle de forme de telle sorte que, lorsque la quantité de déformation dépasse cette plage limitée au cours du calcul de la quantité de déformation par sélection des points nodaux à partir de la forme de l'objet, on arrête ce calcul de la quantité de déformation et on calcule la quantité de déformation pour la sélection suivante. 22. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que, après avoir effectué le collationnement de la forme complète de l'objet avec le modèle de forme, on effectue le collationnement avec le modèle de forme en ce qui concerne une partie voulue de la forme de l'objet. 23. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on détermine une valeur de seuil en ce qui concerne la valeur minimale de la quantité de déformation de manière que, lorsque la valeur minimale de la quantité de déformation est supérieure à ladite valeur de seuil, on considère comme étant faible le degré de coïncidence de la forme de l'objet avec le modèle de forme. 24. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que le degré de coïncidence de la forme de l'objet par rapport au modèle de forme est jugé par une comparaison de relation de position d'au moins deux des points nodaux de la forme de l'objet avec une norme d'évaluation établie préalablement. 25. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on établit une pluralité de modèles de forme ayant des formes mutuellement différentes, on collationne les modèles de forme respectivement avec la forme de l'objet, et on sélectionne comme modèle de forme coïncidant avec la forme de l'objet le modèle de forme dont la quantité de déformation est minimale parmi les modèles de forme respectifs. 26. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on établit une pluralité de modèles de forme ayant des formes mutuellement différentes, on collationne les modèles de forme respectifs avec la forme de l'objet dans l'ordre établi préalablement, et on sélectionne en tant que modèle de forme coïncidant avec la forme de l'objet le premier des modèles de forme respectifs dont la quantité de déformation se révèle être inférieure à une valeur de seuil établie préalablement.