Brevet FR2702206A1 — publié le 19940909

ALUMINE, L'UN DE SES PROCEDES D'OBTENTION ET SES APPLICATIONS Le domaine de l'invention est celui de la fabrication d'alumines, oxydes d'aluminium de formule A1203 et, en particulier, d'alumines cristallisées. La présente invention concerne une alumine cristalline de transition. Traditionnellement, les formes anhydres cristallisées d'Al2O3 sont obtenues par déshydradation (pyrolyse ou calcination) d'hydrates ou d'hydroxydes d'alumine ou bien encore de sels d'aluminium (aluns, sulfates, nitrates, ...). Au cours de la décomposition thermique, ces produits de départ évoluent d'une forme amorphe vers la forme cristalline thermodynamiquement stable a et en passant par diverses variétés cristallines de transition métastables. La fig. 1 annexée est une illustration des diverses phases cristallines de transition apparaissant au cours du processus de calcination, d'une part, d'hydrates d'alumine et, d'autre part, d'alun, conduisant à l'alumine cristalline a ou corindon, qui forme le résultat de la calcination, au dessus de 1 2000 C, de toutes les autres phases cristallines de transition d'alumine. Cette fig. 1 montre, de façon simplifiée, les domaines d'existence des différentes espèces d'alumines et fait apparaître que tout évolue vers l'alumine a. Les alumines sont des produits chimiques très répandus industriellement. Elles sont très employées dans les domaines d'application suivants : catalyse, abrasion, céramique, matériaux réfractaires, additifs fonctionnels, notamment dans les polymères de synthèse, tels que le polyester employé, par exemple, comme support de milieu magnétique pour bandes audio ou vidéo. Jusqu'alors, les deux seules formes cristallines d'alumines qui ont pu être obtenues avec de hauts niveaux de pureté en une espèce cristalline donnée, sont, d'une part, les formes corindon, c'est-à-dire les alumines se présentant, essentiellement, sous une forme cristalline a et, d'autre part, les alumines de transition se présentant, essentiellement, sous forme cristalline y et/ou 6. En pratique, ces alumines a peuvent comprendre une certaine proportion de la phase cristalline de transition z etlou 6 b: alumines a/##. Les alumines a ont la particularité d'avoir une dureté relativement importante, puisque celle-ci s'élève, en effet, à 9 unités Mohs. Etant donné que la transformation #a s'accompagne d'une croissance imposée des grains des poudres considérées, les alumines a se caractérisent également par une granulométrie grossière. Les applications les plus connues des alumines ex-alun, majoritairement a, sont les céramiques translucides et les céramiques fines. En outre, ces alumines (culy) sont utilisées en fonction de leur dureté respective pour des applications en abrasion, du type polissage de précision. Les alumines majoritairement ^ n'ont été mises en oeuvre, jusqu'à une époque récente, que pour la préparation d'alumines monocristallines de type a. Mais depuis peu, il a été proposé d'utiliser des alumines de structures cristallines complexes, par exemple du type /~ ou du type , en tant qu'additifs fonctionnels dans des polymères synthétiques du type polyesters, façonnés sous forme de films et utilisés comme supports de bandes magnétiques audio ou vidéo. C'est précisément ce que décrit le brevet US-A-5 006 589 qui concerne un film polyester utile comme support d'enregistrement magnétique et dans la composition duquel on trouve 0,05 à 5 % en poids de particules inorganiques d'alumines a et/ou d'alumines z de dureté supérieure à 6 et de granulométrie comprise entre 0,05 à 1 micromètre. Les caractéristiques recherchées, pour ces particules inactives d'alumines dans cette application, peuvent être résumées par un compromis technique entre la dureté qui permet d'accroître la résistance à l'abrasion des films polyester et, d'autre part, une granulométrie telle que la poudre d'alumine possède de bonnes propriétés de dispersion dans le polymère. En effet, les films polymères (polyesters), destinés à servir de support au milieu magnétique d'enregistrement, sont soumis à de nombreuses contraintes en frottement, aussi bien au cours de leur fabrication (bobinage), que pendant la réalisation de la bande magnétique (enduction et duplication), mais également au cours de leur utilisation finale (lecture, enregistrement). La résistance à l'abrasion est donc une des qualités essentielles exigibles pour ces films polymères supports. Cette qualité est d'autant plus critique que la tendance est de chercher à obtenir des films polymères présentant un état de surface le plus plan possible, afin d'accroître les aptitudes de stockage magnétique des informations, en accroissant la quantité de matériau ou de milieu magnétique par unité de surface du film polymère. Mais, cette plus grande planéité va de pair avec une augmentation des coefficients de friction. On conçoit aisément que ce phénomène d'abrasion du polymère génère l'apparition de défauts de surface et, par suite, des bandes magnétiques de moindre qualité. Ainsi, l'alumine incorporée dans le film polymère doit être assez dure pour augmenter la résistance à l'abrasion, sans toutefois l'être trop pour ne pas générer elle-même une usure par frottement des matériels utilisés pour la fabrication: mélange, calendrage, coupe, bobinage, etc. Les alumines a, dures par nature, fournissent une bonne résistance à l'abrasion, mais engendrent une usure inacceptable des équipements. Aussi, le taux d'a alumine maximal toléré en pratique est limité à 5 % en poids par rapport à la masse totale d'alumine. Les alumines /~ ou ##a procurent une résistance à l'abrasion à peine suffisante, compte tenu des nouveaux standards de qualité imposés par les développements actuels (augmentation des vitesses de défilement, enregistrements à haute densité, ...). La granulométrie des poudres d'alumine employées comme additif dans ces films polymères est, également, un élément capital, dans la mesure où les impératifs industriels de productivité et de rentabilité imposent que l'incorporation de ces poudres dans le polymère se fasse aussi rapidement et aisément que possible. li importe donc, qu'au sortir de la calcination, l'alumine présente une granulométrie aussi fine que possible, pour limiter et simplifier, autant que faire se peut, les opérations de broyage nécessaires à l'obtention de particules de diamètre moyen inférieur ou égal à 0,05 micromètre et avec 100 % de particules ayant un diamètre inférieur à 0,1 micromètre. Ces conditions granulométriques correspondent à celles qui sont imposées par les fabricants pour ne pas pénaliser la processabilité du mélange ou de la dispersion des alumines aux polymères. Les poudres d'alumines a présentent une taille de grains trop grossière pour pouvoir satisfaire à ces conditions. S'agissant des poudres d'alumines /6 ou zlAler ex-alun, leur granulométrie est médiocre (1)50 ~ 0,7 micromètres avant désagglomération et de l'ordre de 0,4 micromètres après désagglomération, distribution jusqu'à 3 micromètres), ce qui a pour conséquence directe d'entraîner une opération de broyage-dispersion subséquente de trop longue durée : généralement supérieure à 10 heures. Or, les techniques de broyage peuvent altérer les propriétés de surface des particules, ce qui a pour effet de nuire aux qualités d'adhésion de l'additif au polymère. Cela justifie encore, si besoin était, de la nécessité de s'affranchir au maximum de cette opération de broyage-dispersion. D'autres applications, telles que le polissage de précision, sont également toujours à la recherche d'alumines offrant un compromis entre abrasion et aspect de surface. Les alumines y/~ ou ylsslez amènent une bonne finition de surface, mais sont trop fines et trop tendres et ont ainsi tendance à s'incruster dans le substrat, créant un "effet de voile" préjudiciable à l'aspect. Force est de constater que l'état de la technique n'offre pas de formes cristallines d'alumines qui satisfassent aux contraintes de dureté et de granulométrie après calcination, imposées par les applications. Aussi, l'un des objectifs de la présente invention est de fournir une nouvelle alumine dont la structure cristalline détermine une dureté et une granulométrie adaptées aux spécifications de l'application à titre d'additifs fonctionnels dans les polymères, par exemple ceux utilisés comme supports de milieux magnétiques (bandes audio vidéo) ou comme films de reprographie ... Un autre objectif de l'invention est de fournir une alumine dont les propriétés physiques et mécaniques soient telles qu'elles ouvrent de nombreuses et variées perspectives d'utilisation industrielle. Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé de synthèse d'une alumine qui réponde aux critères énoncés ci-dessus, en tenant compte du fait que ledit procédé se doit d'être de mise en oeuvre simple, rapide et économique. Ces objectifs et d'autres sont atteints par la présente invention qui concerne, tout d'abord, une nouvelle alumine caractérisée en ce qu'elle se présente, majoritairement, sous la phase cristalline de transition fi stabilisée. L'invention se rapporte, par ailleurs, à un procédé de synthèse d'alumine dont l'originalité découle du fait qu'il consiste essentiellement à soumettre un mélange d'au moins un sel d'aluminium (alun) avec au moins un élément chimique dopant, de préférence de nature cationique et présentant un rayon ionique de Pauling compris entre 0,1 et 1, de préférence, entre 0,3 et 0,8 et, plus préférentiellement encore, entre 0,4 et 0,7 A (Angström), à une pyrolyse à une température supérieure ou égale à 800, de préférence à 900 et, plus préférentiellement encore, à 1 000 C. L'alumine conforme à l'invention est une alumine majoritairement cristallisée dans le réseau monoclinique de la phase de transition fi. Au sens de l'invention, le terme "majoritairement", signifie que l'alumine contient au moins 50, de préférence au moins 55 et, plus préférentiellement encore, au moins 60 % en poids de phase cristalline fi. Cette alumine possède un faible degré d'agglomération et une bonne cristallinité. il s'ensuit qu'elle est particulièrement avantageuse, entre autres, pour des applications comme additif dans les polymères et comme agent de polissage de précision. Comme il ressort de la fig. 1, l'alumine fi était jadis localisée, uniquement dans les schémas de transition cristalline d'obtention d'alumine a à partir d'hydrates d'alumine et non pas à partir d'alun. En outre, la difficulté d'obtenir une alumine de transition donnée et de la caractériser était bien connue de l'homme de l'art. En conséquence, il est du mérite de la Demanderesse d'être parvenue, en travaillant de façon originale sur la voie alun, d'avoir pu isoler, caractériser et produire selon de hauts niveaux de pureté, de l'alumine cristalline de transition fi. Pour pouvoir appréhender cette caractéristique originale de pureté, il est possible d'évaluer la quantité de phase 8 stabilisée par rapport à la quantité de phase résiduelle en se fondant sur la méthode d'analyse par diffraction aux rayons X et en faisant des rapports entre hauteurs de raies spécifiques des différentes espèces cristallines apparaissant sur le spectre diffraction rayons X. En l'occurrence, on retient le rapport: (O), (#), 175 I,, oo ( y) sont des hauteurs de raies respectives des phases cristallines O, a etwy. I5S(0) est mesuré à d = 2,31 X et I75(a) + I100(&gamma;) est mesuré à d = 1,98 A. Conformément à une modalité avantageuse de l'invention, R r 1, de préférence à 1,5 et, plus préférentiellement encore, à 2. La teneur en phase cristalline a! de l'alumine selon l'invention, exprimée par rapport à la masse totale d'alumine, est, avantageusement, inférieure ou égale à 20 % poids, de préférence à 10 % poids et, plus préférentiellement encore, à 5 % poids. La mesure de la quantité de phase a s'effectue par étalonnage externe, en déterminant la hauteur de la raie Iloo(a) à d = 2,09 X dans un diagramme de diffraction rayons X. L'alumine selon l'invention est également originale en ce qu'elle est dopée à l'aide d'au moins un élément chimique dopant, de préférence de nature cationique et présentant un rayon ionique de Pauling compris entre 0,1 et 1, de préférence entre 0,3 et 0,8 et, plus préférentiellement encore, entre 0,4 et 0,7 A. En fait, l'élément dopant cationique se substitue en partie à l'élément aluminium dans la maille cristalline de l'alumine. A cette fin, il est nécessaire que son rayon ionique de Pauling soit relativement proche de celui de l'aluminium (0,5 A). Suivant une disposition préférée de l'invention, l'élément dopant est choisi dans la liste suivante d'éléments Molybdène (Mo) - Chrome (Cr) - Silicium (Si) Sodium (Na) - Bore (B) - Yttrium (Y) - Zirconium (Zr) le molybdène étant particulièrement préféré. Concernant le taux d'incorporation de l'élément dopant au sein de l'alumine O selon l'invention, il convient de noter que celui-ci s'établit à une valeur définie par la fraction suivante: [ nbre ions dopants J Libre ions Ad exprimée en atomes pour cent (at %). Ce taux est au moins égal à 0,1 at %, de préférence compris entre 0,2 et 2 at % et, plus préférentiellement encore, entre 0,5 et 1,5 at %. La stabilisation de la phase cristalline O procurée par l'invention se traduit par une augmentation de la cristallinité du produit, ce qui correspond à une diminution de la surface spécifique des particules constituant la poudre. Ainsi, l'alumine selon l'invention est topique en ce qu'elle possède une surface spécifique S Sp I 70, de préférence à 50 et, plus préférentiellement encore, à 30 m2/g. La surface spécifique est mesurée par la technique BET (cf. exemples). Un effet bénéfique de la stabilisation en phase 8 de l'alumine réside dans la nette diminution du taux d'agglomération de la poudre obtenue, immédiatement après la synthèse par pyrolyse d'alun. Cette granulométrie, dite "brute de calcination", c'est-à-dire obtenue directement sans opération de broyage ou de désagglomération, est avantageusement faible et, en particulier, est caractérisée par un Dso (taille moyenne des grains) inférieur ou égal à 0,5 micromètres, de préférence à 0,4 micromètres et, plus préférentiellement encore, compris entre 0,12 et 0,35 micromètres et par une distribution dD = Dso - D20 (différence entre la taille maximale de 80 % des grains et celle de 20 %, les % étant ici exprimés en poids cumulé), inférieure ou égale à 0,8 micromètres, de préférence à 0,5 micromètres et, plus préférentiellement encore, comprise entre 0,15 et 0,35 micromètres. De telles caractéristiques granulométriques correspondent à un faible degré d'agglomération, duquel découle une aptitude à une dispersion rapide et aisée, aussi bien en milieu aqueux (cas des suspensions pour polissage) qu'en milieu anhydre (cas des polymères) (monoéthylèneglycol pour les films polyesters). Pour ce qui concerne le procédé conforme à l'invention, il faut indiquer que le sel d'aluminium de départ est, de préférence, un sulfate double d'aluminium et d'ammonium de formule (NH4)2Al(SO4)2, 12 H20 (alun), tandis que l'élément chimique dopant, qui se caractérise par un rayon ionique de Pauling compris entre 0,4 et 0,7 A, est avantageusement constitué par le molybdène Xo). La forme préférée de mise en oeuvre de ce dopant est celle d'un sel facilement décomposable qui est incorporé à l'alun par chamottage (mélange à sec). La quantité de dopant employée est au moins égale à 0,1 at %, de préférence comprise entre 0,2 et 2 at % et, plus préférentiellement encore, entre 0,5 et 1,5 at %. L'étape de pyrolyse ou calcination qui suit est tout à fait traditionnelle pour le domaine technique considéré. Elle s'effectue dans les moyens techniques, du type four, appropriés et connus en eux-mêmes. La température de pyrolyse est, de façon préférée, supérieure à 1000" C, tandis que le temps de pyrolyse varie de quelques minutes à plusieurs heures, de préférence de 1 à 5 h. L'heptamolybdate d'ammonium est la forme privilégiée de mise en oeuvre du dopant molybdène car: - il permet de stabiliser la phase O dans des proportions intéressantes, - la teneur en phase or demeure faible, - la formule du sel est parfaitement compatible avec celle de l'alun, - les cristaux d'heptamolybdate d'ammonium ont une granulométrie proche de celle de l'alun, ce qui rend leur homogénéisation plus aisée. Conformément à une forme préférée de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on adjoint de l'eau au mélange de pyrolyse alun/dopant. Cette adjonction s'effectue, au plus tard, au cours de la pyrolyse. Il est, bien entendu, préférable de faire cette hydratation préalablement à l'introduction du milieu réactionnel dans le four de pyrolyse. La quantité d'eau introduite est, de préférence, supérieure ou égale à 5 % en poids par rapport à la masse totale du mélange alun/dopant et, plus préférentiellement encore, comprise entre 10 et 30 % en poids. En pratique, on ajoute, au mélange alun/dopant, 20 % d'eau environ. Cet ajout d'eau a pour effet d'accroître la quantité relative de phase cristalline de transition 8 formée dans l'alumine obtenue. La nouvelle alumine 0, obtenue par ce procédé ou par un autre, peut être, avantageusement, employée en tant qu'additif fonctionnel dans les polymères, par exemple ceux destinés à servir de support à un milieu magnétique d'enregistrement (bandes audio et vidéo) ou bien encore en tant qu'agent de polissage de précision. il va de soi qu'il ne s'agit là que d'exemples non limitatifs d'application. En tout état de cause, l'invention sera mieux comprise, ses variantes et ses avantages ressortiront bien des exemples qui suivent et qui décrivent la préparation et les propriétés de l'alumine considérée. EXEMPLES 1- PRÉPARATION D'ALUMINE MÊTIIODOLOGIE. 1.1 MATIÈRES PREMIÈRES L'alun utilisé est celui de formule (NH4)2Al(SO4)2, 12 H20 fabriqué et commercialisé par la Société BATKOWSKI CHIMIE. L'agent dopant mis en oeuvre est l'heptamolybdate d'ammonium, du type de celui commercialisé par la Société FLUKA SOUS la dénomination "Ammonium molybdate Tétrahydrate". 1.2 MATÉRIEL: Le four de pyrolyse utilisé est commercialisé par la Société HERRMANN MORITZ, sous la référence MX 70X. Il est muni d'un programmateur régulateur modèle P 2050. Le dispositif de chamottage employé est un mélangeur de marque "Turbula type T2C". 1.3 PROCÉDURE: Conformément à l'invention, l'heptamolybdate d'ammonium est mélangé par chamottage à l'alun selon une quantité donnée et des modalités techniques classiques. Le mélange ainsi réalisé est pyrolysé à une température T comprise entre 1 000 et 1 200 C pendant une durée d'isotherme t variable de 30 min à 10 heures. Il va de soi que la même procédure a été employée pour les essais comparatifs témoins de préparation d'alumine ne mettant pas en oeuvre de dopant. 1.4 CARACTÉRISATION : Après calcination, les poudres d'alumine obtenues ont été analysées à l'aide d'un appareil de diffraction des rayons X de marque "Philips type PW1730" équipé d'un tube à anticathode de cuivre de marque "Philips type PW2253", d'un goniomètre "Philips PW1050" et d'un détecteur "Philips PW1965/60". Pour l'établissement des diagrammes de diffraction, le tube a été porté à une puissance de 20 kW (50 kV, 40 mA) et les largeurs de fentes B, D, F (cf. schéma brochure goniomètre "Philips PW 1050") ajustées, respectivement, à 1,0 mm, 0,2 mm, 1,0 mm. A partir de ces diagrammes, on peut évaluer: - d'une part, le ratio R(O) des phases 8/6 + y en faisant le rapport des hauteurs de raies avec #s(0) et I7S(ss) + It ) étant, respectivement, mesurés à d = 2,31 A et à d = 1,98 A, le ratio R reflétant la proprotion de phase O stabilisée par rapport aux phases ss et ~y résiduelles, ainsi que le montre la fig. 2 établie pour un mélange de phases O + ~, - et, d'autre part, la quantité de phase a qui est mesurée par étalonnage externe en déterminant la hauteur de la raie Igloo (or) à d = 2,09 A). La surface spécifique, notée SSp, des poudres obtenues a été déterminée par la méthode BET à l'aide de l'appareil "Flowsorb Il 2300" commercialisé par la Société MICROMERITICS. La répartition granulométrique a été déterminée à l'aide d'un analyseur centrifuge de marque "Horiba type Capa 500" après dispersion par ultrasons de la poudre dans un mélange eau + hexamétaphosphate de sodium à 0,2 % en poids. Elle est représentée par - une valeur notée Dso qui représente la taille moyenne des grains, - une valeur notée dD = D80 - D20 qui représente la différence entre la taille maximum de 80 % des grains et celle de 20 % (les pourcentages étant exprimés en poids cumulé). 2- RÉSULTATS. 2.1 SYNTHÈSE DE L'ALUMINE O PAR DOPAGE AU MOLYBDÈNE / INFLUENCE DE L'EAU (ESSAIS 1 À 6): Les mélanges d'alun + heptamolybdate d'ammonium (Mo) sont calcinés simultanément dans des creusets en alumine, à raison de 40 g de mélange par creuset. Les conditions et les résultats des essais 1 à 6 sont donnés dans le tableau 1 ci-dessous. TABLEAU 1 M9 Ajout B SSp Se = ~ oe ESSAIS T T/ C / ~ (at%) -d'eau (m2gl) Urnrf ( m) R(#) 1 (%) 1125 3 0,0 0,0 120 0,70 0,0 0 2 1125 3 1,0 0,0 20 0,29 1.8 3 3 1125 3 1,0 12,5 25 0,17 2,3 0 4 1125 3 1,0 25,0 25 0,17 2,2 1 5 1125 3 1,0 37,4 22 0,20 2,5 1 6 6 1125 3 1,0 0,0 19 0,29 1,6 5 La fig. 3 annexée montre les diagrammes de diffraction X obtenus pour les essais 1, 2 et 3. La quantité de molybdène (Mo) s'entend comme la fraction cationique nombre d'atomes de molybdène/nombre d'atomes d'aluminium, exprimée en %. Ces essais 1 à 6 font apparaître l'effet positif de stabilisation de la phase 8 par le procédé selon l'invention, augmentation de R(O) de 0 à 1,6-1,8 (essais 1, 2 et 6), ainsi que l'incidence favorable de l'ajout d'eau, lors de la calcination, sur l'augmentation de la pureté en phase O : augmentation de 1,6-1,8 à 2,2-2,5. 2.2 INFLUENCE DE LA TENEUR EN Mo (ESSAIS 7 À 18): Les mélanges d'alun + heptamolybdate d'ammonium sont calcinés simultanément, à chaque température de traitement, dans des creusets en alumine, à raison de 40 g de mélange par creuset. Les essais 7 à 18, réalisés sans ajout d'eau, ont pour objet d'évaluer l'incidence de la variation du taux d'incorporation de dopant (Mo) dans l'alumine, ainsi que des conditions réactionnelles de température ('T) et de temps de calcination (t). Le tableau 2 ci-dessous donne les conditions et résultats des essais 7 à 18. TABLEAU 2 ESSAI T/ C T/h Mo/at% SSp/m2g@ D50/@m R(#) &alpha;/% 1 1140 1 0,00 115 0,70 0,0 0 2 1140 1 0,50 90 0,60 0,6 0 3 1140 1 0,70 64 0,49 1,1 1 4 1140 1 0,85 40 0,21 1,0 2 5 1140 1 1,00 23 0,22 1,5 5 6 1140 1 1,15 21 0,26 1,4 2 7 1125 3 0,70 46 0,35 1;;1 4 8 1125 3 0,85 24 0,24 1,4 8 9 1125 3 1,00 19 0,29 1,6 5 10 1125 3 1,15 19 0,28 1,7 1 11 1125 3 1,30 18 0,30 1,8 1 12 1125 3 1,50 16 0,32 1,7 2 13 1110 5 0,70 55 0,39 1,1 4 14 1 110 5 0,85 28 0,14 1,2 2 15 1110 5 1,00 21 0,28 1,7 3 16 1110 5 1,15 20 0,27 1,5 3 17 1110 5 1,30 19 0,29 1,1 2 18 1110 5 1,50 17 0,32 1,3 2 Ces essais montrent que la quantité de phase O stabilisée est fonction de la teneur en dopant et des conditions de traitement. En particulier, on note que la teneur optimale se situe entre 0,85 et 1,3 at % et que les conditions de traitement permettent d'ajuster le meilleur compromis entre taux de conversion en phase Blgranulométrielteneur en phase a. 2.3 INFLUENCE DE LA FORMATION D'ALUMINE O SUR LA RÉPARTITION GRANULOMÉTRIQUE (ESSAIS 19 À 36): Les essais 19 à 36, réalisés avec un dopage en Mo de 1,0 et % et avec ajout de 20 % d'eau, ont pour objet d'évaluer l'incidence des variations de structures cristallines sur les caractéristiques granulométriques de l'alumine. Les mélanges d'alun + heptamolybdate d'ammonium sont calcinés unitairement à chacune des conditions de traitement, dans un creuset en silice, à raison de 300 g de mélange par essai. Les essais 19 à 36 ont été effectués dans des conditions de traitement définies par des températures comprises entre 1 0750 C et 1 1550 C et des durées d'isothermes comprises entre 1 h et 3 h. La fig. 4 annexée représente l'évolution de D50 en fonction de la teneur en phase 8 stabilisée (% x 10-2 pds) pour les essais 19 à 36, chacun représenté par une lettre a ou b ou c. La fig. 5 représente l'évolution de dD (dD = Dgo - D20) en fonction de la teneur en phase 8 (% x 10.2 poids) pour les essais 19 à 36, chacun représenté par une lettre a ou b ou c. Sur chacune de ces figures, le sens des flèches marque l'augmentation de la température ou de durée d'isotherme. Le reliement des points représentant les essais 19 à 36 fait apparaître quatre segments délimités par les lettres a, b et c - le segment a proportions, de la phase y, - le segment b z c (essais 20 à 23) correspond à la disparition de la phase y au profit des phases O et ~, cette disparition entraîne une rapide diminution des caractéristiques granulométriques (D50 et dD) qui atteignent alors une valeur minimum pour une alumine composée d'environ 50 % de phase O et de 50 % de phase ~, le segment c ~ d (essais 23 à 31) correspond à la transformation de l'alumine # en alumine O, le segment d d (essais 31 à 36) correspond à la formation d'alumine ar dans des proportions variant de 5 à 95 %, cette formation occasionne une importante augmentation des caractéristiques granulométriques. Il ressort de ce qui précède que l'alumine O selon l'invention jouit d'une répartition et de caractéristiques granulométriques plus fines que les alumines # + &gamma; de l'art antérieur, cette plus grande finesse étant principalement corrélée à la disparition de la phase Ry. En particulier, le Dso s'établit environ entre 0,12 et 0,35 m pour l'alumine 8 contre 0,7 m pour l'alumine 6 + &gamma;, tandis que le dD (dD = D80 - D20) varie environ entre 0,15 et 0,30 m contre 0,9 Clm pour l'alumine a + rye REVENDICATIONS: 1- Alumine, caractérisée en ce qu'elle se présente, majoritairement, sous la phase cristalline de transition (#) stabilisée. 2 - Alumine selon la revendication 1, caractérisée par un rapport R(8) de hauteurs de raies en diffraction rayons X: supérieur ou égal à 1, de préférence à 1,5 et, plus préférentiellement encore à 2. 3 - Alumine selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que sa teneur en phase cristalline de transition a, exprimée par rapport à la masse totale d'alumine, est inférieure ou égale à 20 % poids, de préférence à 10 % poids et, plus préférentiellement encore, à 5 % poids. 4 - Alumine selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle est dopée à l'aide d'au moins un élément chimique dopant, de préférence de nature cationique et présentant un rayon ionique de Pauling compris entre 0,1 et 1,0, de préférence entre 0,3 et 0,8 et, plus préférentiellement encore, entre 0,4 et 0,7 A. 5 - Alumine selon la revendication 4, caractérisée en ce que l'élément dopant est choisi dans la liste suivante d'éléments Molybdène (Mo) - Chrome (Cr) - Silicium (Si) - Sodium (nua) - Bore (B) Yttrium (Y) - Zirconium (Zr) le molybdène étant particulièrement préféré. 6 - Alumine selon la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce que l'élément dopant est présent dans une concentration au moins égale à 0,1 at %, de préférence comprise entre 0,2 et 2 at % et, plus préférentiellement encore, entre 0,5 et 1,5 at %. 7 - Alumine selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle possède une surface spécifique inférieure ou égale à 70, de préférence à 50 et, plus préférentiellement encore à 30 m2/g. 8 - Alumine selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée par un Dso I 0,5 ym, de préférence I 0,4 tcm et, plus préférentiellement encore, compris entre 0,12 et 0,35 Clm et par une dD = Dso - D20 9- Procédé de synthèse d'alumine, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à soumettre un mélange d'au moins un sel d'aluminium avec au moins un élément chimique dopant, de préférence de nature cationique et présentant un rayon ionique de Pauling compris entre 0,1 et 1, de préférence entre 0,3 et 0,8 et, plus préférentiellement encore, entre 0,4 et 0,7 A à une pyrolyse, cette dernière s'effectuant à une température supérieure ou égale à 800, de préférence à 900 et, plus préférentiellement encore, à 1 000 C. 10 - Procédé selon la revendication 9, cacractérisé en ce que le sel d'aluminium est un sulfate double d'aluminium et d'ammonium (alun) et l'élément chimique dopant est le molybdène (Mo) mis en oeuvre, de préférence, sous forme de sel d'ammonium. 11 - Procédé selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en ce que l'on introduit de l'eau dans le milieu réactionnel, au plus tard au cours de la pyrolyse, la quantité d'eau introduite étant, de préférence, supérieure ou égale à 5 % en poids par rapport à la masse totale du mélange alun/dopant et, plus préférentiellement encore, comprise entre 10 et 30 % poids. 12 - Application de l'alumine selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 ou de l'alumine obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, à titre d'additif fonctionnel dans les polymères ou d'agent de polissage.