Brevet FR2704564A1 — publié le 19941104

La présente invention concerne des étoffes non tissées conformées ou tridimensionnelles qui comportent une disposition de caractéristiques superficielles telles que des projections, des orifices ou les deux. Les étoffes non tissées sont utiles dans une grande diversité d'applications, y compris les produits absorbants d'hygiène intime, les vêtements, les articles pour applications médicales et les articles pour applications de nettoyage. Les produits d'hygiène intime non tissés comprennent les articles d'hygiène pour nourrissons tels que les changes, les articles d'hygiène pour enfants tels que les culottes d'entraînement à la propreté, les articles d'hygiène féminine tels que les serviettes hygiéniques, et les articles d'hygiène pour adultes tels que les produits pour incontinents. Les vêtements non tissés comprennent les vêtements protecteurs pour le travail et les vêtements médicaux tels que les blouses chirurgicales. D'autres applications médicales des non-tissés comprennent les pansements non tissés pour blessures et chirurgie. Les non-tissés pour applications de nettoyage comprennent les serviettes et les torchons. D'autres utilisations encore des étoffes non tissées sont bien connues. La liste précitée n'est donc pas exhaustive. Diverses propriétés des étoffes non tissées déterminent leur aptitude à différentes applications. Les étoffes non tissées peuvent être conçues pour offrir différentes combinaisons de propriétés et satisfaire à des besoins différents. Des propriétés variables des étoffes non tissées comprennent des propriétés de comportement vis-à-vis des liquides, telles que la mouillabilité, la distribution et le pouvoir absorbant, des propriétés de résistance telles que la résistance à la rupture par traction et la résistance au déchirement, des propriétés de douceur et de souplesse, des propriétés de durabilité telles que la résistance à l'abrasion, et des propriétés esthétiques. La forme physique d'une étoffe non tissée affecte également la fonctionnalité et les propriétés esthétiques de l'étoffe non tissée. Les étoffes non tissées sont initialement faites en feuilles qui, lorsqu'elles sont étalées sur une surface plate, peuvent avoir une surface sensiblement plane, dépourvue de caractéristiques, ou peuvent avoir une disposition de caractéristiques superficielles telles que des orifices ou des projections ou les deux. Les étoffes non tissées ayant des orifices ou des projections sont souvent appelées étoffes non tissées tridimensionnelles ou conformées. La présente invention concerne de telles étoffes non tissées tridimensionnelles ou conformées. La fabrication des étoffes non tissées est une technique fortement développée. En général, les étoffes non tissées et leur fabrication impliquent la formation de filaments ou de fibres et le dépôt des filaments ou des fibres sur un support d'une manière telle qu'il s'ensuive le chevauchement ou l'emmêlement des filaments ou des fibres. Selon le degré de l'intégrité voulue pour la nappe résultante, les filaments ou les fibres de la nappe peuvent ensuite être liés par adhésif, par application de chaleur ou de pression, ou des deux, par des techniques de liaison sonique, par emmêlement hydraulique et analogues. I1 existe plusieurs méthodes de productions de fibres ou de filaments entrant dans cette description générale; cependant, deux procédés couramment utilisés sont connus sous le nom de liaison au filage et fusion-soufflage et les étoffes non tissées résultantes sont connues respectivement sous le nom d'étoffes liées au filage et obtenues par fusion-soufflage. Telles qu'utilisées ici, les expressions "fibres et filaments polymères" désignent génériquement des brins polymères. Par filaments on entend des brins continus de matériaux et par fibres on entend des brins coupés ou discontinus ayant une longueur définie. Décrit d'une façon générale, le procédé de fabrication d'étoffes non tissées liées au filage comprend l'extrusion d'un matériau thermoplastique au travers d'une filière et l'entraînement du matériau extrudé en filaments par un courant d'air à grande vitesse pour former une nappe aléatoire sur une surface de récupération. Un tel procédé est appelé fusion-filage. Les procédés de liaison au filage sont définis généralement dans de nombreux brevets y compris par exemple US-A-4 692 618 au nom de Dorschner et al; US-A4 340 563 au nom de Appel et al ; US-A-3 338 992 au nom de Kinney ; US-A-3 341 394 au nom de Kinney ; US-A-3 502 538 au nom de Lévy; US-A-3 502 763 au nom de Hartmann ; US-A3 909 009 au nom de Hartmann ; US-A-3 542 615 au nom de Dobo et al, et CA-A-803 714 au nom de Harmon. D'un autre côté, les étoffes non tissées obtenues par fusion-soufflage sont faites en extrudant un matériau thermoplastique au travers d'une ou plusieurs filières, en soufflant un courant d'air à haute vitesse le long des filières d'extrusion pour générer un rideau de fibres obtenues par fusion-soufflage convoyées par l'air et en déposant le rideau de fibres sur une surface de récupération pour former une nappe non tissée aléatoire. Les procédés de fusion-soufflage sont généralement décrits dans de nombreuses publications y compris par exemple un article intitulé "Superfine Thermoplastic Fibers" par Wendt dans Industrial And Engineering Chemistry, Vol 48, Na 8, (1956), pages 13421346, qui décrit le travail fait au Naval Research Laboratories de Washington D.C. USA; Naval Research Laboratories Report 111437 du 15 Avril 1954; US-A-4 041 203 ; 3 715 251 ; 3 704 198 ; 3 676 242 et 3 595 245 ; et GB-A1 217 892. Les étoffes non tissées liées au filage et obtenues par fusion-soufflage peuvent habituellement être distinguées les unes des autres par le diamètre et l'orientation moléculaire des filaments ou fibres qui forment les étoffes. Le diamètre des filaments ou fibres liés au filage et obtenus par fusionsoufflage est la dimension moyenne en coupe transversale. Les filaments ou fibres liés au filage ont des diamètres moyens supérieurs à 6 microns et ils ont souvent des diamètres moyens dans la gamme allant de 15 à 40 microns. Les fibres obtenues par fusion-soufflage ont habituellement des diamètres moyens inférieurs à 6 microns. Cependant, du fait que de plus grosses fibres obtenues par fusion-soufflage, ayant des diamètres d'au moins 6 microns, peuvent également être produites, on peut utiliser l'orientation moléculaire pour distinguer les filaments et fibres liés au filage et obtenus par fusion-soufflage de diamètres similaires. Pour une taille et un polymère donné de fibres ou de filaments, l'orientation moléculaire d'une fibre ou d'un filament lié au filage est habituellement plus grande que l'orientation moléculaire d'une fibre obtenue par fusion-soufflage. L'orientation moléculaire relative des fibres ou filaments polymères peut être déterminée en mesurant la résistance à la rupture par traction et la biréfringence des fibres ou filaments ayant le même diamètre. La résistance à la rupture par traction des fibres et filaments est une mesure de l'effort requis pour étirer la fibre ou le filament jusqu'à ce qu'il casse. Les valeurs de biréfringence sont calculées selon le procédé décrit dans le numéro printemps 1991 de INDA Journal of Nonwovens Research, Vol 3, N"2 page 27. La résistance à la rupture par traction et les valeurs de biréfringence des fibres et filaments polymères dépendent du polymère particulier et d'autres facteurs; cependant, pour une taille et un polymère donné de fibres ou filaments, la résistance à la rupture par traction d'une fibre ou d'un filament lié au filage est habituellement supérieure à la résistance à la rupture par traction d'une fibre obtenue par fusion-soufflage et la valeur de biréfringence d'une fibre ou d'un filament lié au filage est généralement supérieure à la valeur de biréfringence d'une fibre obtenue par fusion-soufflage. Un certain nombre de brevets décrivent des procédés de fabrication d'étoffes non tissées conformées ou tridimensionnelles. Par exemple, US-A-5 098 764 au nom de Drelich et al, décrit une étoffe non tissée semblant être faite de fils qui a une structure semblable à un filet ayant des orifices. L'étoffe est formée en étalant une nappe de fibres discontinues sur une surface ayant une disposition de trous et de projections et en pulvérisant la nappe à l'aide d'eau sous forte pression pour former des orifices dans la nappe et emmêler les fibres. US-A-4 741 941 au nom de Engelbert et al décrit des nappes non tissées ayant, dans l'étoffe, des orifices ou des projections s'étendant depuis l'étoffe ou les deux. Dans ce brevet, les nappes non tissées sont faites en les formant par fusion-soufflage ou par liaison au filage sur une surface qui comporte des orifices ou des projections ou les deux. En outre, US-A-4 488 928 au nom de Alikhan et al décrit une nappe non tissée ayant des régions ballonnées formées en faisant passer une nappe préformée entre deux tamis à mailles ouvertes et en liant thermiquement la nappe. Malgré ces progrès antérieurs apportés à l'art tels que décrits ci-dessus, il existe toujours un besoin en étoffes non tissées améliorées ayant des caractéristiques de surface telles que des orifices ou des projections ou les deux et en procédés de formation de tels matériaux. En conséquence, un but de la présente invention est d'apporter une étoffe non tissée conformée améliorée et un procédé de fabrication d'une telle étoffe. Un autre but de la présente invention est d'apporter une étoffe non tissée conformée améliorée faite de filaments liés au filage et un procédé de fabrication d'une telle étoffe. Un autre but de la présente invention est d'apporter une étoffe non tissée améliorée ayant des orifices ou des projections, ou les deux, et un procédé de fabrication d'une telle étoffe. Un autre but encore de la présente invention est d'apporter une étoffe non tissée ayant des propriétés de comportement améliorées vis-à-vis des fluides. Un autre but encore de la présente invention est d'apporter des articles non tissés conformés améliorés, tels que des articles d'hygiène intime, des vêtements, des articles médicaux, des articles de nettoyage et analogues. Ainsi, la présente invention apporte une étoffe non tissée conformée, un procédé de fabrication de l'étoffe non tissée et des articles faits à l'aide d'une telle étoffe. L'étoffe non tissée selon la présente invention est faite en faisant directement passer à l'état de nappe des filaments liés au filage au cours d'un procédé unique et elle comporte une disposition de caractéristiques superficielles séparées, tels que des orifices ou des projections ou les deux. Les filaments liés au filage sont liés ensemble à l'aide d'un composant polymère adhésif de telle sorte que la forme de l'étoffe est conservée. L'étoffe selon la présente invention peut être conçue pour offrir des propriétés de traitement de fluide particulières. Les caractéristiques superficielles de l'étoffe peuvent être conçues pour diriger un écoulement dans l'étoffe selon les trois dimensions. Les caractéristiques de l'étoffe peuvent également être conçues pour augmenter la résistance, la résilience, les propriétés abrasives et les propriétés esthétiques de l'étoffe. L'étoffe selon la présente invention peut également être conçue pour servir de couche de séparation dans diverses applications aux fins d'offrir un contact sec amélioré à la peau d'un porteur. D'autres avantages de l'étoffe selon la présente invention sont expliqués ci-dessous. Plus particulièrement, l'étoffe non tissée selon la présente invention comprend des filaments polymères continus, obtenus par fusion-filage, liés au filage et entraînés, filaments qui s'détendent sensiblement continuellement le long de la longueur de l'étoffe. Les filaments ont un diamètre efficace moyen compris entre environ 6 et environ 40 microns et ils forment une disposition de caractéristiques superficielles séparées dans l'étoffe. Chaque filament comporte un composant polymère primaire qui s 'étend continuellement le long de la longueur du filament. Les filaments sont liés ensemble sans utilisation de compression et à l'aide d'un composant polymère adhésif qui fait adhérer ensemble les composants primaires respectifs des filaments de telle sorte que l'étoffe est sensiblement non comprimée. Comme indiqué ci-dessus, les caractéristiques de l'étoffe selon la présente invention peuvent comprendre des orifices ou des projections ou les deux. De préférence, les caractéristiques superficielles de l'étoffe selon la présente invention ont une taille minimum qui est mesurée dans un plan s'étendant entre les régions planes voisines. En d'autres termes, chacune des caractéristique superficielle a une région en section transversale qui s'étend entre des régions planes voisines, et de préférence, la région en section transversale d'au moins quelques caractéristiques superficielles individuelles de l'étoffe a une dimension minimale d' au moins 0,76 mm (0,03 pouce). Par exemple, si la région en section transversale de la caractéristique est rectangulaire, la dimension minimale est la longueur du côté le plus court du rectangle. Lorsque les caractéristiques superficielles de l'étoffe comprennent des projections saillant à partir de l'étoffe, les projections sont sensiblement non comprimées du fait que les filaments sont liés ensemble à l'aide du composant polymère adhésif et ne sont pas liés sous compression. En fonction du procédé particulier de formation de l'étoffe, le poids de base peut varier d'un côté à l'autre de l'étoffe. Dans une forme d'exécution où le poids de base varie, les projections sont sensiblement remplies de filaments continus. Dans cette forme d'exécution, les projections sont de préférence séparées par des régions planes et elles ont un poids de base supérieur au poids de base des régions planes voisines. Dans une forme d'exécution plus particulière, dans laquelle les projections ont un poids de base supérieur au poids de base des régions planes, les régions planes de l'étoffe ont des portions de plus forte densité que d'autres portions de plus faible densité et les portions de plus forte densité comprennent des filaments alignés connectant des projections voisines. Dans cette forme d'exécution plus particulière, l'étoffe a des zones offrant des propriétés de comportement différentes vis-à-vis des fluides. Les zones ouvertes de plus faible densité des régions planes conviennent au prélèvement de fluides, les zones de densité plus forte des régions planes conviennent pour exercer un effet de mèche sur le fluide, et les projections saillant depuis l'étoffe sont utiles pour collecter le liquide et le transférer au travers de l'étoffe et séparer l'étoffe de la surface voisine. Cette forme d'exécution particulière est utile comme doublure ou comme couche doublure/couche de réception d'afflux dans un article d'hygiène intime. Dans une forme d'exécution de la présente invention ayant des projections, le poids de base des projections est de préférence d'au moins 30 % supérieur au poids de base des régions planes voisines. Plus particulièrement, dans une telle forme d'exécution, la longueur et la largeur de l'étoffe définissent une région de surface de référence et les projections ont chacune une région en section transversale qui fait partie de la région de surface de référence et qui s'étend entre des régions planes voisines. De préférence, les régions en section transversale des projections représentent au total d'environ 10 à environ 95 % de la région de surface de référence. Plus particulièrement, les régions en section transversale des projections totalisent d'environ 25 à environ 50 % de la région de surface de référence. Mieux, les projections ont une hauteur d'au moins environ 1,25 mm (0,05 pouce). Les filaments liés au filage dans l'étoffe selon la présente invention ont de préférence une frisure hélicoïdale naturelle pour ajouter de l'élévation et de la résilience à l'étoffe. De préférence, ces filaments continus ont au moins environ 3,0 frisures hélicoïdales naturelles par 2,54 cm de longueur tendue (par pouce) telles que mesurées selon la norme ASTM D 3937-90. Dans une forme d'exécution particulièrement préférée, les filaments polymères continus liés au filage sont des filaments à composants multiples. Les filaments à composants multiples comprennent le composant polymère primaire des filaments et le composant polymère adhésif. Les composants primaire et adhésif sont disposés dans des zones sensiblement distinctes d'un côté à l'autre de la section transversale des filaments à composants multiples et ils s'étendent continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples. Le composant adhésif constitue au moins une portion de la surface périphérique des filaments à composants multiples continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples. Lorsque les composants polymères sont convenablement sélectionnés et disposés, les filaments à composants multiples développent une frisure hélicoïdale naturelle. Les filament continus de l'étoffe selon la présente invention ont de préférence un diamètre efficace moyen d'environ 6 à environ 40 microns. De tels filaments polymères continus dans l'étoffe selon la présente invention ne sont pas des fibres obtenues par fusion-soufflage, bien que l'étoffe non tissée selon la présente invention puisse renfermer des fibres polymères obtenues par fusion-soufflage en tant que composant adhésif ou comme moyen d'emmêlement des filaments liés au filage. Décrit d'une façon générale, le procédé selon la présente invention comprend la formation directe de filaments polymères liés au filage sur une surface de formation conformée, de telle sorte que l'étoffe non tissée ait une forme qui corresponde à la forme de la surface de formation, et la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un adhésif pour donner de l'intégrité à la nappe sans application d'une pression de liaison. Avec le procédé selon la présente invention, l'étoffe non tissée liée au filage conformée conserve une forme qui correspond à celle de la surface de formation. Plus particulièrement, le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes: a) la fusion-filage des filaments polymères continus liés au filage ; b) l'entraînement des filaments continus ; c) la trempe des filaments ; d) puis, la collecte des filaments entraînés sur une surface de formation mobile pour former une nappe d'étoffe non tissée constituée de filaments continus, la surface de formation étant au moins partiellement poreuse et présentant une disposition de caractéristiques superficielles séparées; e) concurremment avec la collecte des filaments entraînés sur la surface de formation, le passage à force d'air au travers des filaments et de la surface de formation pour répartir les filaments en une nappe qui présente une disposition de caractéristiques superficielles correspondant à la disposition de caractéristiques superficielles de la surface de formation; f) la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un adhésif pour donner de l'intégrité à la nappe sans application de pression; et g) avant ou après l'étape f, la séparation de la nappe ayant une telle intégrité, d'avec la surface de formation. Les filaments liés au filage peuvent être suffisamment trempés avant d'être collectés sur la surface de formation de sorte que les filaments puissent être répartis par l'air forcé passant au travers des filaments et de la surface de formation. La trempe des filaments réduit leur caractère collant de telle sorte que les filaments n'adhèrent pas les uns aux autres trop étroitement avant d'être liés et peuvent donc être déplacés ou répartis sur la surface de formation. Selon une forme d'exécution, les filaments liés au filage sont liés après que la nappe ait été séparée de la surface de formation. Dans une telle forme d'exécution, les filaments liés au filage doivent être formés en une nappe ayant une intégrité suffisante sans liaison adhésive pour pouvoir être séparée de la surface de formation puis être liés sans désintégrer les caractéristiques superficielles de l'étoffe. Un procédé permettant d'aboutir à ce résultat consiste à combiner des fibres polymères obtenues par fusionsoufflage avec les filaments liés au filage pour former la nappe grâce à quoi les filaments liés au filage et les fibres obtenues par fusion-soufflage sont suffisamment emmêlés pour que la disposition de caractéristiques superficielles de la nappe reste intacte pendant les étapes de séparation et de liaison. Selon une autre forme d'exécution, les filaments liés au filage sont liés avant l'étape de séparation de telle sorte que les filaments sont liés tandis qu'ils sont encore sur la surface de formation. Un procédé convenable consiste à combiner des fibres adhésives obtenues par fusion-soufflage avec les filaments continus liés au filage avant la collecte des filaments liés au filage sur la surface de formation et à lier les filaments par chauffage de la nappe résultante pour activer les fibres adhésives. Un autre procédé convenable consiste à combiner une poudre polymère adhésive activable à la chaleur avec les filaments et à lier les filaments en chauffant la nappe pour activer la poudre adhésive. Un autre procédé convenable consiste à combiner des brins séparés de composants adhésifs activables à la chaleur avec les filaments liés au filage continus avant la collecte des filaments liés au filage sur la surface de formation et à lier les filaments en chauffant la nappe pour activer les brins adhésifs. La nappe est de préférence chauffée en forçant de l'air chaud au travers de la nappe et de la surface de formation. Un procédé préféré de liaison de la nappe comprend celui dans lequel les filaments polymères continus sont des filaments à composants multiples décrits plus haut. Un tel procédé consiste à chauffer la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif et qui est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire des filaments. De préférence, le composant polymère primaire et le composant adhésif sont choisis de telle sorte que les filaments à composants multiples soient capables de développer une frisure hélicoïdale naturelle latente. Avant l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation, les filaments à composants multiples sont au moins partiellement trempés de telle sorte que les filaments ont une frisure hélicoïdale latente puis la frisure hélicoïdale latente est activée. Les filaments sont frisés avant l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation. Cependant, on doit comprendre qu'il n'est pas nécessaire que les filaments soient des filaments à composants multiples pour être frisés. Encore plus particulièrement, les caractéristiques superficielles de la surface de formation ont chacune une section transversale s'étendant entre des régions planes voisines et les sections transversales d'au moins quelques unes des caractéristiques superficielles individuelles de la surface de formation ont une dimension minimale d'au moins 0,76 mm (0,03 pouce). Une telle disposition forme des caractéristiques superficielles dans l'étoffe ayant la dimension minimale correspondante. Lorsqu'il est souhaitable de fabriquer une étoffe ayant des projections, la surface de formation présente des évidements de telle sorte que les projections de 1 l'étoffe correspondent à la forme des évidements. Lorsqu'il est souhaitable de fabriquer une étoffe dont le poids de base varie d'un côté à l'autre de l'étoffe, les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des évidements perméables à l'air séparés par des régions planes moins perméables à l'air de telle sorte que, pendant l'étape de forçage de l'air au travers des filaments et de la surface de formation, la chute de pression d'un côté à l'autre des régions planes est supérieure à la chute de pression d'un côté à l'autre des évidements et les filaments sont entraînés dans les évidements de la surface de formation. De préférence, la surface de formation a une longueur et une largeur qui définissent une région de surface de référence et les évidements ont chacun une région en section transversale ouverte qui fait partie de la région de surface de référence et qui s'étend entre des régions planes moins poreuses voisines. Les régions en section transversale ouverte des évidements totalisent de préférence d'environ 10 à environ 95 % de la région de surface de référence et plus particulièrement, d'environ 25 à environ 50 % de la région de surface de référence. On préfère également que les évidements ait une profondeur d'au moins environ 0,13 mm (0,05 pouce). De plus, la région en section transversale des évidements a de préférence une dimension minimale d'au moins 0,13 mm (0,05 pouce). L'étoffe non tissée résultante présente des projections ayant des régions en section transversale qui correspondent aux dimensions des régions en section transversale des évidements de la surface de formation. Lorsque l'on désire fabriquer une étoffe non tissée perforée, les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des projections non poreuses séparées par des régions poreuses. Les projections ont, en section transversale, une forme telle que, pendant les étapes concurrentes de collecte des filaments sur la surface de formation et de passage forcé d'air au travers des filaments et de la surface de formation, les filaments sont entraînés le long des projections en direction des régions planes poreuses de la surface de formation de telle sorte que les caractéristiques superficielles de l'étoffe sont constituées d'orifices qui correspondent à la forme des sections transversales des projections. La région en section transversale des projections a de préférence une dimension minimale d'au moins 0,08 mm (0,03 pouce). L'étoffe non tissée selon la présente invention peut être utilisée pour fabriquer une diversité d'articles comprenant des articles absorbant d'hygiène intime tels que des changes pour nourrissons, des produits pour adultes incontinents, des produits absorbants pour l'hygiène féminine et des culottes d'entraînement à la propreté. L'étoffe selon la présente invention peut également être utilisée pour fabriquer des vêtements, des produits médicaux tels que des pansements pour blessures, des produits de nettoyage tels que des serviettes et des torchons. D'autres buts encore ainsi que le vaste domaine d'applicabilité de la présente invention apparaîtront à l'homme de l'art à partir des détails donnés ci-après. Cependant, on doit comprendre que la description détaillée des formes d'exécution préférées de la présente invention ntest donnée qu'à titre d'illustration sans aucun caractère limitatif, diverses modifications et variantes pouvant leur être apportées. Dans les dessins: La figure 1A est un schéma d'une ligne de fabrication d'une forme d'exécution de la présente invention. La figure 1B est un schéma d'une ligne de fabrication d'une autre forme d'exécution de la présente invention. La figure 1C est un schéma d'une ligne de fabrication pour la fabrication d'une autre forme d'exécution encore de la présente invention. La figure 2A est un schéma illustrant la coupe transversale d'un filament fait selon une forme d'exécution de la présente invention avec le composant primaire A et le composant adhésif B disposés selon une relation côte à côte. La figure 2B est un schéma illustrant la coupe transversale d'un filament à composants multiples fait selon la présente invention avec le composant primaire A et le composant adhésif B selon une disposition gaine/noyau excentrique. La figure 2C est un schéma illustrant la coupe transversale d'un filament à composants multiples fait selon une forme d'exécution de la présente invention avec le composant primaire A et le composant adhésif B selon une disposition gaine/noyau concentrique. La figure 3A est une vue en perspective partielle d'une surface de formation pour fabriquer une forme d'exécution de la présente invention. La figure 3B est une coupe transversale de la surface de formation représentée à la figure 3A. La figure 4A est une vue en perspective partielle d'une étoffe fabriquée en utilisant la surface de formation représentée à la figure 3A. La figure 4B est une coupe transversale de l'étoffe représentée à la figure 4A. La figure 5 est une vue en perspective partielle d'une surface de formation pour fabriquer une autre forme d'exécution de la présente invention. La figure 6 est une vue en perspective partielle d'une étoffe fabriquée en utilisant la surface de formation représentée à la figure 5. La figure 7 est une vue en perspective partielle d'une surface de formation pour fabriquer encore une autre forme d'exécution de la présente invention. La figure 8 est une vue en perspective partielle d'une étoffe faite avec la surface de formation représentée à la figure 7. La figure 9A est une vue en perspective partielle d'une surface de formation pour fabriquer encore une autre forme d'exécution de la présente invention. La figure 9B est une coupe transversale de la surface de formation représentée à la figure 9A. La figure 10A est une Comme indiqué ci-dessus, la présente invention apporte une étoffe non tissée conformée, directement réalisée sur un surface de formation conformée, à l'aide de filaments continus liés au filage au cours d'un procédé de formation unique. L'étoffe selon la présente invention revêt une forme qui correspond à la forme de la surface de formation et elle présente donc des caractéristiques telles que des projections, des orifices, ou les deux. La présente invention vise également un procédé relativement efficace et économique de fabrication d'une telle étoffe et d'articles faits à partir d'une telle étoffe. L'étoffe selon la présente invention est particulièrement utile dans la fabrication d'articles d'hygiène intime, de vêtements, de produits médicaux et de produits de nettoyage. Une forme d'exécution préférée de l'étoffe selon la présente invention comprend des filaments polymères continus à composants multiples constitués d'un composant polymère primaire et d'un composant polymère adhésif. Plus particulièrement, cette forme d'exécution comprend des filaments continus à deux composants constitués d'un composant polymère primaire A et d'un composant polymère adhésif B. Les filaments à deux composants ont une section transversale, une longueur et une surface périphérique. Les composants primaire A et adhésif B sont disposés dans des zones sensiblement distinctes d'un côté à l'autre de la section transversale des filaments à deux composants et ils s'étendent continuellement le long de la longueur des filaments à deux composants. Le composant adhésif B constitue au moins une partie de la surface périphérique des filaments à deux composants continuellement le long de la longueur des filaments à deux composants. Les filaments liés au filage à deux composants ont un diamètre moyen allant d'environ 6 à environ 40 microns, et de préférence d'environ 15 à environ 40 microns. Les composants A et B sont disposés soit selon une disposition côte à côte comme le montre la Figure 2A, soit selon une disposition gaine/noyau excentriques comme le montre la Figure 2B lorsque l'on désire que les filaments aient une frisure hélicoïdale naturelle. En variante, lorsque l'on désire des filaments peu ou pas frisés, les composants A et B peuvent être disposés selon une disposition gaine/noyau concentriques comme le montre la Figure 2C. Le composant polymère primaire A constitue le noyau du filament et le composant polymère adhésif B constitue la gaine dans la disposition gaine/noyau. Des procédés d'extrusion de filaments polymères à composants multiples dans de telles dispositions sont bien connus de l'homme de l'art. Une grande diversité de polymères conviennent à la mise en oeuvre de la présente invention y compris les polyoléfines (tels que le polyéthylène, le polypropylène et le polybutylène), les polyesters, les polyamides, les polyuréthanes, et analogues. Le composant primaire A et le composant adhésif B doivent etre choisis de telle sorte que le filament à deux composants résultant soit capable de développer une frisure hélicoïdale naturelle. De préférence, le composant polymère primaire A a une température de fusion qui est supérieure à la température de fusion du composant polymère adhésif B. De préférence, le composant polymère primaire A est constitué de polypropylène ou d'un copolymère aléatoire de propylène et d'éthylène. Le composant polymère adhésif B est de préférence constitué de polyéthylène ou de copolymère aléatoire de propylène et d'éthylène. Les polyéthylènes préférés comprennent le polyéthylène basse densité linéaire et le polyéthylène haute densité. De plus, le composant polymère adhésif B peut renfermer des additifs pour accroître la frisure hélicoïdale naturelle des filaments, abaissant la température de fusion des filaments et augmentant la résistance à l'abrasion, la résistance générale, la douceur et la souplesse de l'étoffe résultante. Des matériaux convenables pour préparer les filaments à composants multiples de l'étoffe selon la présente invention comprennent le polypropylène PD-3445 disponible auprès de Exxon de Houston, Texas (USA), le copolymère aléatoire de propylène et d'éthylène disponible auprès de Exxon, le polyéthylène linéaire basse densité ASPUN 6811A et 2553 disponibles auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan, USA, et le polyéthylène haute densité 25355 et 12350 disponible auprès de Dow Chemical Company. Lorsque le polypropylène constitue le composant primaire A et que le polyéthylène constitue le composant adhésif B, les filaments à deux composants peuvent renfermer d'environ 20 à environ 80% en poids de polypropylène et d'environ 80 à environ 20% de polyéthylène. Mieux, les filaments sont constitués d'environ 40 à environ 60% en poids de polypropylène et d'environ 60 à environ 40% en poids de polyéthylène. Si l'on en vient à la Figure lA, on y voit l'illustration d'une ligne de fabrication 10 pour la préparation d'une forme d'exécution préférée de la présente invention. La ligne de fabrication 10 est conçue pour produire des filaments continus à deux composants, mais on doit comprendre que la présente invention vise également les étoffes non tissées faites de filaments à composants multiples ayant plus de deux composants. Par exemple, l'étoffe selon la présente invention peut être faite de filaments ayant trois ou quatre composants. La ligne de fabrication 10 comprend une paire d'extrudeuses 12a et 12b pour extruder séparément le composant polymère primaire A et le composant polymère adhésif B. Le composant polymère A est fourni à l'extrudeuse respective 12a depuis une première trémie 14a et le composant polymère B est fourni à l'extrudeuse respective 12b depuis une seconde trémie 14b. Les composants polymères A et B sont acheminés depuis les extrudeuses 12a et 12b au travers des conduits de polymère respectifs 16a et 16b vers une filière 18. Les filières d'extrusion de filaments à deux composants sont bien connues de l'homme de l'art et elles ne seront donc pas décrites en détail. D'une façon générale, la filière 18 comprend un logement contenant une ensemble de filage qui comprend une série de plaques empilées les unes sur les autres avec un motif d'ouvertures disposé pour créer des voies d'écoulement pour diriger les composants polymères A et B séparément au travers de la filière. La filière 18 comporte des ouvertures disposées selon une ou plusieurs rangées. Les ouvertures de filière forment un rideau descendant de filaments lorsque les polymères sont extrudés au travers de la filière. Pour les buts de la présente invention, la filière 18 peut être disposée de façon à former des filaments à deux composants côte à côte ou à gaine/noyau illustrés aux Figures 2A, 2B et 2C. La ligne de fabrication 10 comporte également un ventilateur de trempe 20 disposé au voisinage du rideau de filaments provenant de la filière 18. L'air émis par le ventilateur à air de trempe 20 trempe les filaments provenant de la filière 18. L'air de trempe peut être dirigé depuis un côté du rideau de filaments comme représenté à la Figure lA, ou des deux côtés du rideau de filaments. Un ensemble d'entraînement ou aspirateur de fibres 22 est disposé au-dessous de la filière 18 et il reçoit les filaments trempés. Les ensembles d'entraînement ou aspirateurs de fibres destinés à être utilisés dans le filage à l'étant fondu de polymères sont bien connus comme indiqué plus haut. Les ensembles d'entraînement de fibres convenables pouvant être utilisés dans le procédé de la présente invention comprennent par exemple un aspirateur de fibres linéaire du type représenté dans US-A-3.802.817 et des pistolets qui en découlent du type représenté dans US-A-3.692.618 et 3.423.266. En bref, l'ensemble d'entraînement de fibres 22 comprend un passage vertical allongé au travers duquel les filaments sont entraînés par de l'air d'aspiration pénétrant depuis les côtés du passage et s'écoulant vers le bas au travers du passage. Lorsque l'on désire activer la frisure hélicoïdale latente des filaments, un chauffage 24 fournit de l'air chaud d'aspiration à l'ensemble d'entraînement de fibres 22. L'air chaud d'aspiration entraîne les filaments et l'air ambiant au travers de l'ensemble d'entraînement de fibres et active la frisure hélicoïdale latente. Une surface de formation conformée, au moins partiellement poreuse, sans fin 26 est disposée au-dessous de l'ensemble d'entraînement de fibres 22 et elle reçoit les filaments continus provenant de l'ouverture de sortie de l'ensemble d'entraînement de fibres. La surface de formation 26 est une bande qui se déplace autour de rouleaux-guides 28. Une caisse aspirante 30 disposée au-dessous de la surface de formation 26 sur laquelle se déposent les filaments entraîne les filaments contre la surface de formation. Bien que la surface de formation 26 soit représentée sous la forme d'une bande à la figure lA, on doit comprendre que la surface de formation peut revêtir d'autres formes, par exemple celle d'un tambour. Des détails concernant les surfaces de formation conformées particulières seront données plus loin. La ligne de fabrication 10 comprend en outre un ou plusieurs dispositifs de liaisons tels que les dispositifs de liaison à soufflage transversal 34 et 36. Les dispositifs de liaison à soufflage transversal sont bien connus de l'homme de l'art et on ne les décrira pas ici en détail. En bref, le premier dispositif de liaison à soufflage transversal 34 dirige l'air chaud via une buse à l'encontre de la nappe de filaments sur la surface de formation 26. L'air chaud provenant de la buse du premier dispositif de liaison à soufflage transversal 34 s'écoule au travers de la nappe et de la surface de formation et il lie ensemble les filaments de la nappe. Le second dispositif de liaison par soufflage transversal 36 est un dispositif de liaison par soufflage transversal plus classique qui comprend un tambour perforé 38 recevant la nappe et un capot 40 entourant le tambour perforé. Un convoyeur 37 transfère la nappe depuis la surface de formation vers le second dispositif de liaison par soufflage transversal. Enfin la ligne de fabrication 10 comprend une bobine de collecte 42 pour recevoir l'étoffe terminée. On doit comprendre cependant que d'autres arrangements de dispositifs de liaison par soufflage transversal conviennent à la mise en oeuvre de l'invention. Par exemple, lorsque la surface de formation est une bande, la surface de formation peut être acheminée directement au travers d'un dispositif de liaison par soufflage transversal plus classique au lieu de l'être sous le premier dispositif de liaison par soufflage transversal 34 décrit ci-dessus. En variante, lorsque la surface de formation est un tambour, le dispositif de liaison par soufflage transversal peut être incorporé dans le même tambour de telle sorte que la nappe est formée et liée sur le même tambour. Pour faire fonctionner la ligne de fabrication 10, les trémies 14a et 14b sont remplies des composants polymères respectifs A et B. Les composants polymères A et B sont fondus et extrudés par les extrudeuses respectives 12a et 12b au travers des conduits de polymère 16a et 16b et la filière 18. Bien que les températures des polymères fondus puissent dépendre des polymères utilisés, lorsque l'on utilise du polypropylène et du polyéthylène respectivement comme composants primaire A et adhésif B, les températures préférées pour ces polymères vont d'environ 188 à 277"C (environ 370 à environ 530"F) et de préférence entre 204 et environ 232"C (entre 400 et environ 450"F). Tandis que les filaments extrudés s'écoulent au-dessous de la filière 18, un courant d'air provenant du ventilateur de trempe 20 trempe au moins partiellement les filaments pour développer une frisure hélicoïdale latente dans les filaments. L'air de trempe s'écoule de préférence dans une direction sensiblement perpendiculaire à la longueur des filaments à une température d'environ 7,2 à environ 32,2"C (environ 45 à environ 90"F) et une vitesse d'environ 30,5 à environ 122 m (environ 100 à environ 400 pieds) par minute. Les filaments doivent être suffisamment trempés avant d'être recueillis sur la surface de formation 26 de telle sorte qu'ils puissent être répartis par l'air forcé passant au travers des filaments et de la surface de formation. La trempe des filaments réduit leur caractère collant de telle sorte qu'ils n'adhèrent pas les uns aux autres trop étroitement avant d'être liés et qu'ils puissent être déplacés ou répartis sur la surface de formation pendant la collecte des filaments sur la surface de formation et la formation de la nappe. Après la trempe, les filaments sont entraînés dans le passage vertical de l'unité d'entraînement de fibres 22 par un courant d'air chaud provenant du chauffage 24 au travers de l'ensemble d'entraînement de fibres. L'ensemble d'entraînement de fibres est de préférence disposé 76 à 152 cm (30 à 60 pouces) au-dessous du bas de la filière 18. Lorsque l'on désire des filaments frisés, la température de l'air fourni depuis le chauffage 24 est suffisante pour que, après un certain refroidissement dû au mélange avec l'air ambiant plus froid aspiré en même temps que les filaments, l'air chauffe les filaments à une température voulue pour activer la frisure latente. La température nécessaire pour activer la frisure latente de la plupart des filaments à deux composants est comprise entre environ 43,3"C (110 F) et une température maximale inférieure au point de fusion du composant adhésif. La température de l'air provenant du chauffage 24, et donc la température à laquelle les filaments sont chauffés, peut être variée pour obtenir différents degrés de frisure. En général, une température d'air plus élevée produit un nombre plus élevé de frisures. La capacité de maîtriser le degré de frisure des filaments est particulièrement avantageuse car elle permet de modifier la densité résultante, la distribution de taille de pores et l'aptitude au drapé de l'étoffe simplement en ajustant la température de l'air dans l'unité d'entraînement des fibres. Bien que le procédé préféré de mise en oeuvre de la présente invention comprenne le contact entre les filaments à composants multiples avec l'air d'aspiration chauffé, la présente invention vise d'autres procédés d'activation de la frisure hélicoïdale latente des filaments continus avant que les filaments soient formés en une nappe. Par exemple, les filaments à composants multiples peuvent être mis en contact avec l'air chauffé après la trempe mais en amont de l'aspirateur. En outre, les filaments à composants multiples peuvent être mis en contact avec l'air chauffé entre l'aspirateur et la surface de formation de la nappe. De plus, les filaments peuvent être chauffés par des moyens autres que de l'air chauffé tels qu'en les exposant à de l'énergie électromagnétique comme des micro-ondes ou à un rayonnement infra-rouge. Les filaments sont déposés depuis l'ouverture de sortie de l'ensemble d'entraînement de fibres 22 sur la surface de formation 26 conformée, en déplacement et, tandis que les filaments arrivent au contact de la surface de formation, la caisse aspirante 20 les attire contre la surface de formation 26 pour former une nappe non liée et non tissée de filaments continus qui assume une forme correspondant à la forme de la surface de formation. Comme décrit ci-dessus, du fait que les filaments sont trempés, ils ne sont pas trop collants et le vide peut les déplacer et les répartir sur la surface de formation tandis qu'ils sont recueillis sur ladite surface et formés en une nappe. Si les filaments sont trop collants, ils collent les uns aux autres et ne peuvent pas être répartis sur la surface pendant la formation de la nappe. Après que les filaments aient été récupérés sur la surface de formation, ils sont tout d'abord liés par le premier dispositif de liaison par soufflage transversal 34 tandis que la nappe est au repos sur la surface de formation 26 de telle sorte que la nappe conserve la forme donnée par la surface de formation lorsque la nappe est enlevée de ladite surface de formation. Le premier dispositif de liaison par soufflage transversal 34 dirige un courant d'air ayant une température supérieure à la température de fusion du composant adhésif B au travers de la nappe et de la surface de formation. De préférence, l'air chaud vient au contact de la nappe sur toute la largeur de la nappe. L'air chaud fait fondre le composant adhésif B ayant le point de fusion plus bas et donc forme des liaisons entre les filaments à deux composants pour donner de l'intégrité à la nappe. Lorsque l'on utilise du polypropylène et du polyéthylène respectivement comme composants polymères A et B, l'air provenant du premier dispositif de liaison par soufflage transversal a de préférence une température, au niveau de la surface de la nappe, comprise entre environ 110 C (230"F) et environ 260"C (500"F) et une vitesse, au niveau de la surface de la nappe, allant d'environ 305 m (1000 pieds) à environ 1524 m (5000 pieds) par minute. Cependant, la température et la vitesse de l'air provenant du premier dispositif de liaison par soufflage transversal 34 peut varier en fonction de facteurs tels que les polymères formant les filaments, l'épaisseur de la nappe, la région de la surface de la nappe avec laquelle le courant d'air vient en contact, et la vitesse de la ligne de fabrication au niveau de la surface de formation. En outre, lorsque l'on utilise un dispositif de liaison par soufflage transversal plus classique au lieu du premier dispositif de liaison par soufflage transversal 34, la température de l'air et sa vitesse peuvent varier de celles indiquées pour le premier dispositif de liaison par soufflage transversal. Après avoir été liée par le premier dispositif de liaison par soufflage transversal 34, l'étoffe est transférée depuis la surface de formation 26 vers le second dispositif de liaison par soufflage transversal 36 au moyen d'un convoyeur 37 pour réaliser une liaison plus soigneuse. Dans le second dispositif de liaison par soufflage transversal 36, de l'air ayant une température supérieure à la température de fusion du composant adhésif B est dirigé depuis le capot 40, au travers de la nappe, et jusque dans le tambour perforé 38. Comme avec le premier dispositif de liaison par soufflage transversal 34, l'air chaud dans le second dispositif de liaison par soufflage transversal 36 fait fondre le composant polymère adhésif B qui fond à une température plus basse et ainsi l'air chaud crée des liaisons entre les filaments à deux composants pour donner de l'intégrité à la nappe. Lorsque l'on utilise du polypropylène et du polyéthylène respectivement comme composants polymères A et B, l'air s'écoulant au travers du second dispositif de liaison par soufflage transversal a de préférence une température comprise en entre environ 110 C (230"F) et environ 138"C (280"F) et une vitesse comprise entre environ 30,5 m (100 pieds) et environ 152 m (500 pieds) par minute. Le temps de séjour de la nappe dans le second dispositif de liaison par soufflage transversal 36 est de préférence inférieur à environ 6 secondes. On doit comprendre cependant que les paramètres du second dispositif de liaison par soufflage transversal 36 dépendent également de facteurs tels que le type de polymères utilisés et l'épaisseur de la nappe. Lorsqu'elle est utilisée pour fabriquer des articles absorbant les liquides, l'étoffe selon la présente invention peut être soumise à des traitements de surface classiques ou contenir des additifs polymères classiques pour améliorer la mouillabilité de l'étoffe. Par exemple, l'étoffe selon la présente invention peut être traitée avec des siloxanes et des silanes modifiés par des polyalkylènes-oxydes, tels que le polydiméthyl-siloxane modifié à l'aide d'un polyalkylèneoxyde décrit dans US-A-5 057 361. Un tel traitement de surface augmente la mouillabilité de l'étoffe. Enfin, la nappe finie est enroulée sur une bobine de collecte 42 et elle est prête pour un traitement ultérieur ou pour une utilisation. Lorsque les filaments liés au filage sont frisés, l'étoffe selon la présente invention présente de façon caractéristique une élévation relativement élevée et elle est relativement résiliente. La frisure hélicoïdale des filaments crée une structure de nappe ouverte avec des portions vides substantielles entre les filaments et les filaments sont liés aux points de contact entre les filaments. Bien que l'étoffe décrite ci-dessus soit faite à l'aide de filaments à deux composants, on doit comprendre que l'étoffe selon la présente invention peut être faite à partir de filaments liés au filage à composant unique. Les filaments liés au filage à composant unique peuvent être faits de même manière qu'il a été décrit ci-dessus en référence à la figure 1A excepté que la filière est adaptée à fabriquer des filaments à composant unique. Les filaments liés au filage à composant unique ont un diamètre moyen compris entre environ 6 et environ 40 microns, et de préférence entre environ 15 et environ 40 microns. La nappe est ensuite liée en ajoutant un composant polymère adhésif d'une autre manière. Un procédé de fabrication de l'étoffe selon la présente invention à partir de filaments liés au filage à composant unique consiste à combiner une poudre de liant polymère avec les filaments liés au filage pendant la collecte des filaments liés au filage sur la surface de formation et de lier les filaments tandis que la nappe est au repos sur la surface de formation. Un autre procédé convenable pour la fabrication de l'étoffe selon l'invention à partir de filaments liés au filage à composant unique consiste à filer simultanément des filaments adhésifs liés au filage avec les filaments à composant unique primaires. Un autre procédé consiste à combiner des fibres adhésives discontinues à composant unique avec les filaments liés au filage primaires pendant la collecte des filaments liés au filage primaires sur la surface de formation. Que l'on utilise l'une ou l'autre méthode, la nappe est ensuite liée de la même manière que dans le cas des filaments à composants multiples. Un autre procédé encore de fabrication d'une forme d'exécution de la présente invention consiste à combiner des fibres obtenues par fusion-soufflage avec les filaments polymères continus liés au filage. Les fibres obtenues par fusion-soufflage peuvent contribuer à lier les filaments liés au filage de deux manières. Selon une manière, les filaments liés au filage peuvent être liés après que la nappe ait été séparée de la surface de formation. Dans ce mode de mise en oeuvre, les filaments liés au filage doivent être formés en une nappe ayant suffisamment d'intégrité sans liaisons adhésives pour pouvoir être séparée de la surface de formation puis liée sans que les caractéristiques superficielles de l'étoffe se désintègrent. Cela est accompli en combinant des fibres polymères obtenues par fusionsoufflage avec les filaments liés au filage pour former la nappe, grâce à quoi les filaments liés au filage et les fibres obtenues par fusion-soufflage sont suffisamment entremêlés pour que la disposition de caractéristiques superficielles de la nappe restent intactes pendant les étapes de séparation et de liaison. Selon une autre technique de liaison utilisant des fibres obtenues par fusionsoufflage, les filaments liés au filage peuvent être liés avant ou après l'étape de séparation. Selon ce procedé, des fibres obtenues par fusion-soufflage adhésives sont combinées avec les filaments continus liés au filage et la nappe résultante est chauffée pour activer les fibres adhésives. Si l'on en vient à la figure lB, on voit une configuration pour la production d'une forme d' exécution préférée de la présente invention par combinaison de fibres obtenues par fusion-soufflage avec les filaments liés au filage. Des techniques de fusion-soufflage convenables sont décrites dans US-A-4 041 203. Ce brevet cite les publications suivantes à propos des techniques de fusion-soufflage : un article intitulé "Superfine Thermoplastic Fibers" publié dans Industrial Engineering Chemistry, Vol 48, n 8, pages 13421346 qui décrit des travaux faits au Naval Research Laboratories de Washington D.C., USA ; Naval Research Laboratories Report 111437 du 15 avril 1954 ; US-A3 715 251 ; 3 704 198 ; 3 676 242 et 3 595 245 et GB-A1 217 892. La figure 1B montre l'appareil 10 de formation de nappe liée au filage de la figure 1A excepté que des filières de fusion-soufflage 50 et 52 sont positionnées, de façon symétrique, de chaque côté du rideau 55 de filaments liés au filage. L'aspirateur 22 de l'unité de liaison au filage est disposé le long d'un plan central D, lequel plan définit la position du rideau 55 de filaments liés au filage. La sortie 58 de l'aspirateur 22 est disposée à une distance A de la surface de formation 26. Cette distance A est de 50,8 cm (20 pouces) ou moins et elle est appelée hauteur de formation de liaison au filage. Les filières de fusion-soufflage 50 et 52 ont respectivement des pointes de filière 60 et 62. Les pointes d'extrudeuse 60 et 62 sont écartées de distances égales, respectivement B et C, du plan central D. Les distances B et C sont comprises dans la gamme allant de 1,3 cm (0,5 pouce) à 17,8 cm (7 pouces) par rapport au plan central D contenu dans le rideau 55 de filaments liés au filage. Les pointes de filière de fusion-soufflage 60 et 62 sont disposées au-dessus de la surface de formation 26 respectivement d'une distance J et H. Les filières de fusionsoufflage 50 et 52 génèrent des rideaux 66 et 68 de fibres obtenues par fusion-soufflage transportés par de l'air, rideaux dont les plans centraux respectifs sont désignés par E et F. Ces rideaux de fibres obtenues par fusion-soufflage percutent le rideau 55 de filaments liés au filage de telle sorte que les angles 70 et 72 formés entre les plans centraux respectifs (D et E et D et F) sont égaux. Ces angles 70 et 72 ont des valeurs qui vont de 90 (pour un impact maximal) à un peu inférieur à 5" (pour obtenir une convergence des fibres dans une structure pratiquement laminaire). Les filaments liés au filage et les fibres obtenues par fusion-soufflage se réunissent dans une zone de mélange 74 pour former un mélange de fibres 76 contenu dans un écoulement confluent ou rideau 78 qui a un plan central G. Le plan central G du mélange de fibres 76 peut dévier d'un angle 80 vers la position G' ou d'un angle 82 vers la position G" depuis le plan central initial D du rideau 55 de fibres liées au filage. Les angles 80 et 82 peuvent aller de 0 jusque 20o. Le mélange de fibres 76 est ensuite déposé sur la surface de formation 26. Comme avec l'appareil représenté à la figure lA, le dépôt des fibres sur la surface de formation 26 est aidé par une caisse aspirante 30 située au-dessous de la surface de formation. Comme il est décrit ci-dessus, la combinaison de fibres obtenues par fusion-soufflage avec les filaments liés au filage permet la liaison des filaments après la séparation de la nappe d'avec la surface de formation. Une quantité suffisante de fibres obtenues par fusion-soufflage doit être ajoutée pour réaliser un emmêlement suffisant des filaments liés au filage de telle sorte que la nappe puisse être séparée de la surface de formation puis liée tandis que les caractéristiques superficielles de la nappe restent intactes. Cependant, la teneur en fibres obtenues par fusion-soufflage de la nappe ne doit pas être si grande qu'elle empêche le mouvement des filaments liés au filage pendant la collecte et la répartition des filaments sur la surface de formation. Autrement, les filaments liés au filage ne seront pas capables de prendre une forme qui corresponde à celle de la surface de formation. Comme également indiqué plus haut, les fibres obtenues par fusion-soufflage peuvent être ajoutées en tant que composant adhésif de la nappe pour lier les filaments liés au filage par collage. Pour cela, le polymère obtenu par fusion-soufflage doit avoir un Une autre configuration pour la production d'une forme d'exécution selon la présente invention est représentée à la figure 1C où les mêmes références numériques et lettres identifient des parties similaires à celles représentées aux figures 1A et 1B. La configuration représentée à la figure 1C incorpore les caractéristiques de la figure 1B excepté que le rideau 55 de filaments liés au filage et son plan central D sont orientés selon un angle aigu 90 par rapport à la surface de formation 26 par suite de l'usage d'une section courbe 92 voisine de la sortie 58 de l'aspirateur de liaison au filage 22. La filière de fusion-soufflage 50 forme un rideau 66 de fibres obtenues par fusion-soufflage ayant une ligne centrale E. La pointe 60 de la filière de fusion-soufflage est disposée au-dessus du rideau 55 de filaments liés au filage de telle sorte que la distance A entre la pointe 60 de la filière de fusion-soufflage et la surface de formation 26 est inférieure à 50,8 cm (20 pouces). Le plan central D du rideau 55 de filaments liés au filage est positionné à une distance B de la pointe 60 de filière de fusion-soufflage. Cette distance B représente la plus courte distance entre le plan central D et la pointe 60 de filière de fusion-soufflage et elle est comprise entre 1,27 cm (0,5 pouce) et 17,8 cm (7 pouces). La sortie 58 de l'aspirateur de liaison au filage est positionnée au-dessus de la surface de formation 26 à une distance K. Le rideau 66 de fibres obtenues par fusionsoufflage fait impact sur le rideau 55 de filaments liés au filage de telle sorte que l'angle 70 formé par les plans centraux D et E est compris entre 90 (pour un impact maximal) à un peu moins de 5" (pour faire converger les fibres selon une structure presque laminaire). Les filaments liés au filage et les fibres obtenues par fusion-soufflage se mélangent dans une zone de mélange 74 pour former un mélange de fibres 76 contenu dans un flot confluent ou rideau 78 ayant une ligne centrale G. La ligne centrale G du mélange de fibres 76 peut dévier d'un angle 80 pour être situé selon G' ou d'un angle 82 pour être situé selon G" à partir de la ligne centrale initiale E du rideau 50 de fibres obtenues par fusion-soufflage. Les angles 80 et 82 sont compris entre 0 et 30 . Les filaments liés au filage et les fibres obtenues par fusion-soufflage réunies sont déposées sur une surface de formation poreuse de la même manière que précédemment décrit. Du fait que le rideau 50 de fibres obtenues par fusionsoufflage se déplace à une plus grande vitesse que le rideau 55 de filaments liés au filage, et que l'introduction du rideau de filaments liés au filage se fait depuis le côté du rideau 66 de fibres obtenues par fusion-soufflage par la section de sortie courbe 92, le dépôt des fibres obtenues par fusion-soufflage et des filaments liés au filage sur la surface de formation 26 est plus maîtrisé que dans la configuration représentée à la figure 1B où les rideaux de fibres obtenues par fusion-soufflage à grande vitesse sont introduits depuis les côtés du rideau de filaments liés au filage. La surface de formation 26 représentée aux figures 1A et 1B peut prendre de nombreuses configurations pour la mise en oeuvre de l'invention. En bref, la surface de formation utilisée selon la présente invention est conformée de telle sorte que la surface de formation présente une disposition de caractéristiques superficielles séparées. Les caractéristiques superficielles peuvent être des évidements ou des projections. La nappe non tissée formée sur les caractéristiques superficielles prend une forme qui correspond à la forme de la surface de formation. Ainsi, lorsque les caractéristiques superficielles de formation sont des évidements, l'étoffe résultante présente des projections et lorsque les caractéristiques superficielles de formation sont des projections, l'étoffe résultante présente des orifices. Les caractéristiques superficielles des surfaces de formation utilisées pour fabriquer l'étoffe selon la présente invention ont chacune une section transversale s'étendant entre des régions planes voisines et les sections transversales d'au moins quelques caractéristiques superficielles individuelles de la surface de formation ont une dimension minimale d'au moins 0,76 mm (0,03 pouce). Ainsi, lorsque l'étoffe non tissée est formée sur une telle surface de formation, les caractéristiques superficielles de l'étoffe ont la dimension minimale correspondante. Par exemple, lorsque les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des évidements, la surface de formation a une longueur et une largeur qui définissent une région de surface de référence et les évidements ont chacun une région en section transversale ouverte qui fait partie de la région de surface de référence et s'étend entre des régions planes voisines. Les régions en section transversale ouverte des évidements totalisent de préférence d'environ 10 à environ 95% de la région de surface de référence et mieux d'environ 25 à environ 50% de la région de surface de référence. Les évidements ont de préférence une profondeur d'au moins environ 1,27 mm (0,05 pouce). La section transversale des évidements s'étendant entre des régions planes voisines a de préférence une dimension minimale d'au moins 1,27 mm (0,05 pouce). Les exemples de surfaces de formation et d'étoffes faites sur de telles surfaces selon une forme d' exécution préférée de l'invention sont représentées aux figures 3A, 3B, 4A et 4B. La surface de formation 100 représentée à la figure 3A comprend un matelas de caoutchouc 102 collé à une toile support 104 à fines mailles. Le matelas de caoutchouc est embouti selon un motif d'ouvertures rectangulaires qui forme une disposition d'évidements rectangulaires 106 dans la surface de formation 100. Les évidements 106 sont ouverts à une extrémité et liés sur l'autre extrémité à la toile support 104. Si la profondeur des évidements est suffisante pour que les filaments ne puissent atteindre le côté inférieur du matelas de caoutchouc, et si le matelas de caoutchouc est suffisamment rigide pour constituer une surface de formation de niveau, la toile support peut être éliminée. Le matelas de caoutchouc peut être fait d'un caoutchouc ayant un point de fusion supérieur à la température de l'air chaud utilisé pour lier la nappe d'étoffe sur le dessus de la surface de formation. Des caoutchoucs convenables comprennent le caoutchouc de silicone, le caoutchouc modifié éthylène-propylène-diène, et analogues. Le matelas de caoutchouc 102 est collé sur la toile support poreuse à l'aide d'un adhésif convenable. Les évidements 106 ménagés dans la surface de formation 100 sont séparés par des régions planes 108. La surface de formation 100 a une région de surface de référence définie par la longueur L' et la largeur W'. La région de surface de référence est située dans le plan entre les flèches X' et Y' représentées à la figure 3B. Les évidements 106 ont une section transversale qui s'étend entre des régions planes voisines 108 et qui fait partie de la région de surface de référence. Les évidements ont une dimension minimale de M' comme le montrent les figures 3A et 3B. C'est cette dimension minimale M' qui est de préférence d'au moins environ 1,27 mm (0,05 pouce). Les évidements 106 ont également une profondeur 110 d'au moins environ 1,27 mm (0,05 pouce). Pour former une étoffe ayant un poids de base non uniforme, les régions planes 108 de la surface de formation 100 sont moins perméables à l'air que les évidements. De préférence, les régions planes 108 sont non poreuses et les évidements 106, étant ouverts à l'exception de la toile de formation située au-dessous, sont poreux. Par suite, lorsque l'étoffe est formée sur le dessus de la surface de formation 100, les filaments continus sont entraînés par la caisse aspirante située sous la surface de formation jusque dans les évidements 106 car la chute de pression d'un côté à l'autre de ces évidements est inférieure à la chute de pression d'un côté à l'autre des régions planes. Ainsi, l'étoffe résultante 112 représentée aux figures 4A et 4B a une forme qui correspond à la surface de formation 100 et les projections de l'étoffe sont sensiblement remplies de filaments ce qui signifie que le côté de l'étoffe opposé aux projections est sensiblement plan et ne présente pas de creux ou d'évidements qui pénètrent à l'intérieur des projections. Comme la surface de formation 100, l'étoffe 112 produite sur ladite surface présente des régions planes 114. Les régions planes 114 de l'étoffe 112 correspondent aux régions planes 108 de la surface de formation 100. L'étoffe 112 présente également des projections 116 formées dans les évidements 106 de la surface de formation 100. Les projections 116 sont séparées par les régions planes 114 de l'étoffe. Du fait que les filaments de l'étoffe 112 sont attirés dans les évidements 106 de la surface de formation 100 pendant la formation de la nappe, les projections 116 de l'étoffe ont un poids de base supérieur à celui des régions planes voisines 114. De préférence, les projections ont un poids de base qui est au moins environ 30 % supérieur à celui des régions planes. Comme la surface de formation 100, l'étoffe 112 à une région de surface de référence définie par la longueur L" et la largeur W" de l'étoffe. Cette région de surface de référence est située dans le plan s'étendant entre les flèches X" et Y" représentées à la figure 4B. Les projections 116 et l'étoffe 112 ont chacune une région de section transversale qui s'étend entre les régions planes voisines 114 et qui forme une partie de la région de surface de référence de l'étoffe. Les projections 116 de l'étoffe 112 ont une dimension minimale M" qui est d'au moins environ 1,27 mm (0,05 pouce). Comme la surface de formation 100, les sections transversales des projections 116 de l'étoffe 112 totalisent de préférence d'environ 10 à environ 95 % de la région de surface de référence de l'étoffe, et mieux d'environ 25 à environ 50 % de la région de surface de référence de l'étoffe. Une autre surface de formation 130 pour fabriquer une autre forme d'exécution de l'invention est représentée à la figure 5 et l'étoffe 132 faite sur cette surface de formation est représentée à la figure 6. La surface de formation 130 est constituée d'une série de bandes de caoutchouc 136 parallèles et espacées, collées sur une toile support poreuse 138. Les bandes de caoutchouc espacées 136 forment des régions planes 140 et, entre elles, des évidements 142 en forme de canaux. De préférence, les bandes de caoutchouc 140 sont non poreuses et les évidements 142 en forme de canaux sont poreux du fait que la toile de formation 138 est exposée entre les bandes de caoutchouc mais, comme dans la forme d'exécution précédente, les régions planes peuvent avoir un certain degré de perméabilité à l'air pour autant que la perméabilité à l'air des évidements soit supérieure à la perméabilité à l'air des régions planes. Comme avec la surface de formation représentée à la figure 3A, lorsque l'étoffe 132 est formée sur la surface de formation 130, les filaments continus sont entraînés dans les évidements 142 par la caisse aspirante située sous la surface de formation 130. Par suite, l'étoffe 132 comporte des projections 144 qui correspondent aux évidements 142 prévus dans la surface de formation 130 et des régions 146 qui correspondent aux régions planes 140 de la surface de formation. Les projections 144 sont sensiblement remplies de filaments. Encore une autre surface de formation 160 est représentée à la figure 7 et une étoffe 162 faite sur cette surface de formation est représentée à la figure 8. Cette surface de formation comprend un matelas de caoutchouc non poreux 164 collé à une toile support poreuse 166. Des trous sont perforés dans le matelas de caoutchouc 164 pour former une disposition d'évidements poreux 168 dans la surface de formation 160. Les évidements 168 sont circulaires en coupe transversale. Lorsque l'étoffe non tissée 162 est faite sur la surface de formation 160, les filaments continus liés au filage sont entraînés dans les évidements circulaires 168 de la surface de formation 160. L'étoffe résultante présente une disposition de projections 170 séparées par des régions planes 172. Les projections 170 correspondent aux évidements circulaires 168 de la surface de formation 160 et les régions planes 172 correspondent aux régions planes 169 de la surface de formation. Là encore, les projections 170 sont sensiblement remplies de filaments. L'étoffe 162 représentée à la figure 8 illustre l'hétérogénéité structurelle de l'étoffe liée au filage qui peut être faite selon la présente invention. Comme expliqué plus haut, le procédé selon l'invention peut déboucher sur la fabrication d'étoffe ayant des zones offrant différentes propriétés de comportement visà-vis des liquides. Plus particulièrement, le procédé selon la présente invention peut maîtriser la capacité de l'étoffe résultante à diriger un écoulement le long des trois dimensions de l'étoffe : le long de la longueur de l'étoffe coplanaire avec les régions planes, le long de la largeur de l'étoffe coplanaire avec les régions planes, et au travers de l'épaisseur ou de la profondeur de l'étoffe. Ces zones de différentes capacités de traitement vis-à-vis des liquides sont créées par des régions de poids de base et densités différents et par l'orientation des filaments. Dans la forme d'exécution représentée à la figure 8, le poids de base des projections 170 de l'étoffe est supérieur au poids de base des régions planes voisines 172 du fait que les filaments liés au filage de l'étoffe 162 sont attirés dans les évidements 168 de la surface de formation 160 et les projections résultantes dans l'étoffe sont sensiblement remplies de filaments. En outre, tandis que les filaments sont attirés dans les évidements 168 de la surface de formation 160, certains filaments deviennent alignés en faisceaux 174 reliant les projections 170. Les faisceaux 174 ont une plus grande densité que les régions de faible densité adjacentes 176 des régions planes 172. Les filaments dans les faisceaux 174 tendent à être orientés unidirectionnellement dans le plan des régions planes 172 et les filaments dans les projections 170 tendent à être orientés multidirectionnellement avec une directionnalité accrue selon la profondeur des projections. La différence de poids de base entre les régions planes 172 et les projections 170 et le degré d'orientation des filaments peuvent être accrus en augmentant l'écoulement et la pression de l'air aspiré par la caisse aspirante 30 au-dessous de la surface de formation 160, et également être maîtrisées en faisant varier la taille, la forme et l'espacement des évidements 168 dans la surface de formation 160. En outre, l'orientation des filaments en faisceaux 174 entre les projections peut être modifiée en formant des rainures dans la surface de formation 160 entre les évidements 168. De plus, les propriétés de comportement de l'étoffe 162 vis-à-vis des liquides sont également affectées par un gradient de densité dans les projections de l'étoffe. Du fait que l'écoulement de l'air au travers des filaments pendant la formation de l'étoffe 162 décroît tandis que les filaments s'accumulent sur la surface de formation, les filaments ont tendance à être plus denses en direction de la surface de formation 160 et de la toile support. Cet effet peut être maîtrisé en faisant varier le vide au cours de la formation et en jouant sur la profondeur des évidements 168. Lorsque l'étoffe 162 est utilisée dans un article absorbant, les zones de plus faible densité 176 des régions planes 172 conviennent à la collecte du fluide, les zones de plus forte densité 174 des régions planes conviennent pour exercer un effet de mèche sur le fluide d'un côté à l'autre des régions planes entre les projections 170 se projetant à partir de l'étoffe, et les projections se projetant à partir de l'étoffe sont utiles pour collecter le fluide et le transférer au travers de la profondeur de l'étoffe, et pour séparer l'étoffe d'une surface voisine. Bien que les surfaces de formation décrites ci-dessus comprennent des matelas ou des bandes de caoutchouc fixées à un support à mailles, il existe d'autres procédés de fabrication de telles surfaces de formation. Par exemple, toute la surface de formation peut être faite d'une toile de formation en métal conformé ayant des régions planes rendues non poreuses en les colmatant à l'aide d'un matériau tel qu'un caoutchouc ou une peinture au latex. En outre, la surface de formation peut être faite par thermoformage d'un tamis en matière plastique tel qu'un tamis en polyester en une configuration dans laquelle le tamis présente une disposition de projections séparées par des régions planes. De même, les régions planes peuvent être rendues non poreuses en les colmatant à l'aide d'un matériau tel qu'un caoutchouc ou une peinture au latex. Lorsque l'on désire fabriquer une étoffe non tissée perforée, les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des projections non poreuses séparées par des régions poreuses. Les projections ont une forme telle que, pendant l'étape de passage d'air forcé au travers de la nappe sur la surface de formation, les filaments sont entraînés le long des projections en direction des régions planes de la surface de formation, de sorte que les caractéristiques superficielles correspondantes de l'étoffe présentent des ouvertures qui correspondent à la forme de la section transversale des projections. Les projections de la surface de formation ont chacune une section transversale s'étendant entre des régions planes poreuses voisines et les sections transversales d'au moins quelques projections séparées de la surface de formation ont une dimension minimale d'au moins 0,76 mm (0,03 pouce). De préférence la surface de formation a une longueur et une largeur définissant une région de surface de référence qui comprend les régions planes poreuses et les sections transversales des projections s'étendant entre les régions planes. Les projections font saillies depuis la région de surface de référence et les régions en section transversale des projections totalisent d'environ 10 à environ 95% de la région de surface de référence. Les projections ont de préférence une hauteur d'au moins environ 2,54 mm (0,10 pouce) et elles présentent une surface extérieure lisse et une pointe acérée. Une étoffe ressemblant davantage à un filet peut être faite à l'aide d'une surface de formation ayant des projections relativement plus grandes et rapprochées, une étoffe plus semblable à un tissu peut être faite avec une surface de formation ayant des projections relativement plus petites et plus rapprochées, et un matériau formant couche de séparation peut être fait avec une surface de formation ayant un nombre relativement petit de projections largement espacées. Un exemple d'une surface de formation 180 ayant des projections 182 et l'une étoffe 184 faite sur cette surface de formation sont représentés aux figures 9A et l0A. La surface de formation 180 comprend une disposition de projection 182 saillant depuis une toile de formation poreuse 186. La toile de formation 186 forme les régions planes de la surface de formation 180. Les projections 182 sont des aiguilles métalliques non poreuses et lisses très acérées. Pendant la formation de l'étoffe 184 sur la surface de formation 180, les filaments continus sont entraînés le long des projections 182 vers les régions planes 186. Par suite, l'étoffe 194 est sensiblement plane et elle présente une disposition d'orifices 188 séparée par des régions planes 190. La surface de formation 180 a une région de surface de référence définie par la longueur LL' et la largeur WW'. La région de surface de référence comprend les régions planes 186 de la surface de formation et les sections transversales des projections 182. La région de surface de référence de la surface de formation est située dans le plan entre les flèches U' et V' représentées à la figure 9B. Les projections 182 ont une dimension minimale N' qui est d'au moins 0,76 mm (0,03 pouce). De même, l'étoffe 184 produite sur la surface de formation 180 a une région de surface de référence définie par la longueur LL" et la largeur WW" de l'étoffe. La région de la surface de référence de l'étoffe 184 est située dans le plan entre les flèches U" et V" représentées à la figure 10B. La région de surface de référence de l'étoffe 184 comprend les régions planes 190 de l'étoffe et les régions de section transversales ouvertes des orifices 188 s'étendant entre les régions planes. Les orifices 188 ont des régions de section transversale ayant une dimension minimale N" qui est d'au moins 0,76 mm (0,03 pouce). Les dimensions des orifices 188 de l'étoffe 184 correspondent aux dimensions des projections 182 de la surface de formation 180. Bien que la surface de formation 180 représentée à la figure 9A comprenne des aiguilles 182 se projetant au travers d'une toile 190, la surface de formation peut également être faite d'une toile métallique conformée ou d'une toile de polyester comme indiqué plus haut en ce qui concerne les surfaces de formation présentant des évidements. Cependant, dans ce cas, les projections de la toile sont rendues non poreuses en les colmatant avec un matériau tel qu'un caoutchouc ou une peinture au latex et les régions planes sont laissées ouvertes. Les exemples suivants ont pour but d'illustrer des formes d'exécution particulières de la présente invention et d'enseigner à l'homme de l'art comment la mettre en oeuvre. EXEMPLE 1 On a fabriqué une nappe d'étoffe non tissée formée de filaments continus à deux composants selon le procédé illustré à la figure lA et décrit ci-dessus. La configuration des filaments était côte à côte et le rapport pondéral d'un côté à l'autre de 1:1. La géométrie des trous de filière était de 0,6 mm de diamètre avec un rapport L/D de 4:1 et la filière avait 50 ouvertures par 2,54 cm (par pouce) dans le sens machine. La composition du composant primaire A était de 98 % en poids de polypropylène 3445 disponible auprès de Exxon de Houston, Texas (USA) et de 2 % en poids de dioxyde de titane. Le composition du composant adhésif B était de 98 % en poids de polyéthylène basse densité linéaire ASPUN 6811A disponible auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan (USA) et 2 % en poids de dioxyde de titane. La température de fusion dans l'ensemble de filage était de 226,7"C (440 F) et le débit des trous de filière était de 0,7 g/trou/mn. La hauteur de formation était de 25,4 cm (10 pouces). Le débit d'écoulement de l'air de trempe était de 906 dm3 (32 pieds cubiques standard/mn) et la température de l'air de trempe était de 11,7"C (53"F). La température de l'alimentation de l'aspirateur était de 176,7"C (350"F) et la température de sortie de l'air de l'aspirateur était de 104,4"C (220"F). La pression du répartiteur de l'aspirateur était de 0,248.105 Pa (3,6 livres/pouce2). La température du courant d'air sortant du premier dispositif de liaison par soufflage transversal était de 232,2"C (450"F) au niveau dudit premier dispositif de liaison par soufflage transversal et de 176,6"C (350"F) au niveau de la nappe. Le vide sous la toile de formation était de 38,1 cm (15 pouces) d'eau. La température de l'air chauffé dans le deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal était de 123,9"C (255"F) et la différence de pression dudit deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal entre le capot et le tambour perforé était de 1,78 cm (0,7 pouce) d'eau. La surface de formation était du type représenté à la figure 3A et elle était constituée d'une feuille modifiée d'éthylène propylène diamine de 3,17 mm (1/8 pouce) d'épaisseur, emboutie d'un motif d'évidements rectangulaires. Chaque évidement avait 4,76 mm (3/16 pouce) de large et 19,05 mm (3/4 pouce) de long, et la séparation entre évidements bout à bout était de 4,76 mm (3/16 pouce). Les lignes d'évidements côte à côte étaient espacées de 9,52 mm (3/8 pouce). La feuille de caoutchouc était attachée à une toile support continue en polyester. EXEMPLE 2 On a fabriqué une nappe d'étoffe non tissée formée de filaments continus à deux composants selon le procédé illustré à la figure 1A et décrit ci-dessus. La configuration des filaments était côte à côte et le rapport pondéral d'un côté à l'autre de 1:1. La géométrie des trous de filière était de 0,6 mm de diamètre avec un rapport L/D de 4:1 et la filière avait 50 ouvertures par 2,54 cm (par pouce) dans le sens machine. La composition du composant primaire A était de 98 % en poids de polypropylène 3445 disponible auprès de Exxon de Houston, Texas (USA) et de 2 % en poids de dioxyde de titane. Le composition du composant adhésif B était de 98 % en poids de polyéthylène basse densité linéaire ASPUN 6811A disponible auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan (USA) et 2 % en poids de dioxyde de titane. La température de fusion dans l'ensemble de filage était de 226,7"C (440 F) et le débit des trous de filière était de 0,7 g/trou/mn. La hauteur de formation était de 19,05 cm (7,5 pouces). Le débit d'écoulement de l'air de trempe était de 906 dm3 (32 pieds cubiques standard/mn) et la température de l'air de trempe était de 11,7"C (53"F). La température de l'alimentation de l'aspirateur était de 176,7"C (350"F) et la température de sortie de l'air de l'aspirateur était de 104,4"C (220"F). La pression du répartiteur de l'aspirateur était de 0,345.105 Pa (5,0 livres/pouce2). La température du courant d'air sortant du premier dispositif de liaison par soufflage transversal était de 232,2"C (450"F) au niveau dudit premier dispositif de liaison par soufflage transversal et de 176,6"C (350"F) au niveau de la nappe. Le vide sous la toile de formation était de 43,2 cm (17 pouces) d'eau. La température de l'air chauffé dans le deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal était de 123,9"C (255"F) et la différence de pression dudit deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal entre le capot et le tambour perforé était de 1,78 cm (0,7 pouce) d'eau. La surface de formation était du type représenté à la figure 3A et elle était constituée d'une feuille modifiée d'éthylène propylène diamine de 3,17 mm (1/8 pouce) d'épaisseur, emboutie d'un motif d'évidements rectangulaires. Chaque évidement avait 4,76 mm (3/16 pouce) de large et 19,05 mm (3/4 pouce) de long, et la séparation entre évidements bout à bout était de 4,76 mm (3/16 pouce). Les lignes d'évidements côte à côte étaient espacées de 4,76 mm (3/16 pouce). La feuille de caoutchouc était attachée à une toile support continue en polyester. EXEMPLE 3 On a fabriqué une nappe d'étoffe non tissée formée de filaments continus à deux composants selon le procédé illustré à la figure lA et décrit ci-dessus. La configuration des filaments était côte à côte et le rapport pondéral d'un côté à l'autre de 1:1. La géométrie des trous de filière était de 0,6 mm de diamètre avec un rapport L/D de 4:1 et la filière avait 50 ouvertures par 2,54 cm (par pouce) dans le sens machine. La composition du composant primaire A était de 98 % en poids de polypropylène 3445 disponible auprès de Exxon de Houston, Texas (USA) et de 2 % en poids de dioxyde de titane. Le composition du composant adhésif B était de 98 % en poids de polyéthylène basse densité linéaire ASPUN 6811A disponible auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan (USA) et 2 % en poids de dioxyde de titane. La température de fusion dans l'ensemble de filage était de 204"C (400"F) et le débit des trous de filière était de 0,6 g/trou/mn. La hauteur de formation était de 14 cm (5,5 pouces). Le débit d'écoulement de l'air de trempe était de 906 dm3 (32 pieds cubiques standard/mn) et la température de l'air de trempe était de 11,7"C (53"F). La température de l'alimentat liaison par soufflage transversal était de 123,9"C (255"F) et la différence de pression dudit deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal entre le capot et le tambour perforé était de 1,78 cm (0,7 pouce) d'eau. La surface de formation était du type représenté à la figure 3A et elle était constituée d'une feuille modifiée d'éthylène propylène diamine de 3,17 mm (1/8 pouce) d'épaisseur, emboutie d'un motif d'évidements rectangulaires. Chaque évidement avait 4,76 mm (3/16 pouce) de large et 19,05 mm (3/4 pouce) de long, et la séparation entre évidements bout à bout était de 4,76 mm (3/16 pouce). Les lignes d'évidements côte à côte étaient espacées de 9,52 mm (3/8 pouce). La feuille de caoutchouc était attachée à une toile support continue en polyester. EXEMPLE 4 On a fabriqué une nappe d'étoffe non tissée formée de filaments continus à deux composants selon le procédé illustré à la figure 1A et décrit ci-dessus. La configuration des filaments était côte à côte et le rapport pondéral d'un côté à l'autre de 1:1. La géométrie des trous de filière était de 0,6 mm de diamètre avec un rapport L/D de 4:1 et la filière avait 50 ouvertures par 2,54 cm (par pouce) dans le sens machine. La composition du composant primaire A était de 98 % en poids de polypropylène 3445 disponible auprès de Exxon de Houston, Texas (USA) et de 2 % en poids de dioxyde de titane. Le composition du composant adhésif B était de 98 % en poids de polyéthylène basse densité linéaire ASPUN 6811A disponible auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan (USA) et 2 % en poids de dioxyde de titane. La température de fusion dans l'ensemble de filage était de 226,7"C (440 F) et le débit des trous de filière était de 0,7 g/trou/mn. La hauteur de formation était de 25,4 cm (10 pouces). Le débit d'écoulement de l'air de trempe était de 906 dm3 (32 pieds cubiques standard/mn) et la température de l'air de trempe était de 11,7"C (53"F). La température de l'alimentation de l'aspirateur était de 176,7"C (350"F) et la température de sortie de l'air de l'aspirateur était de 104,4"C (220"F). La pression du répartiteur de l'aspirateur était de 0,241.105 Pa (3,5 livres/pouce2). La température du courant d'air sortant du premier dispositif de liaison par soufflage transversal était de 232,2"C (450"F) au niveau dudit premier dispositif de liaison par soufflage transversal et de 176,6"C (350"F) au niveau de la nappe. Le vide sous la toile de formation était de 38,1 cm (15 pouces) d'eau. La température de l'air chauffé dans le deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal était de 123,9"C (255"F) et la différence de pression dudit deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal entre le capot et le tambour perforé était de 1,78 cm (0,7 pouce) d'eau. La surface de formation était du type représenté à la figure 5 et elle était constituée de bandes de caoutchouc de silicone de 6,35 mm (1/4 pouce) d'épaisseur fixées dans le sens de la longueur à une toile support en acier inoxydable d'ouverture de mailles &num;30 et espacées les unes des autres de 6,35 mm (1/4 pouce). Les échantillons d'étoffe issus des exemples 1 à 4 ont été analysés et les résultats sont indiqués au tableau 1. Comme on peut le voir, le poids de base des étoffes varie d'un échantillon à l'autre. Le poids de base des projections était significativement supérieur au poids de base des régions planes. Le poids de base a été déterminé en divisant le poids de l'étoffe par la surface occupée respective dans le plan de l'étoffe. Par exemple, le poids de base des projections a été déterminé en divisant le poids des projections par la surface de la section transversale des projections dans le plan de l'étoffe. TABLEAU 1 Exemple: 1 2 3 4 Tex par filament 0,33 0,28 0,28 0,36 (Denier/filam.) (3,0) (2,5) (2,5) (3,2) Degré de frisure fort moyen faible fort Poids 2de base en g/m (osy*) Total 55,4 58,5 58,5 95,9 (1,63) (1,72) (1,72) (2,82) Projections 146,2 84,3 154,4 140,1 (4,30) (2,48) (4,54) (4,12) Rég. plan. 29,2 32,7 33,7 57,8 (0,86) (0,96) (0,99) (1,70) Calibre en mm (mils**) Total 1,45 1,30 1,37 5,77 (57) (51) (54) (227) Projections 1,45 1,30 1,37 5,77 (57) (51) (54) (227) Rég. plan. 0,81 0,66 0,76 1,60 (32) (26) (30) (63) Masse spécifique (g/cm3) Projections 0,101 0,065 0,112 0,024 Rég. plan. 0,036 0,049 0,044 0,036 * = once par yard2 ** = millième de pouce Rég. plan = régions planes EXEMPLE 5 On a fabriqué une nappe d'étoffe non tissée formée de filaments continus à deux composants selon le procédé illustré à la figure 1A et décrit ci-dessus. La configuration des filaments était gaine/noyau concentriques et le rapport pondéral gaine:noyau de 1:1. La géométrie des trous de filière était de 0,6 mm de diamètre avec un rapport L/D de 4:1 et la filière avait 50 ouvertures par 2,54 cm (par pouce) dans le sens machine. La composition du composant primaire A était de 100 % en poids de polypropylène 3445 disponible auprès de Exxon de Houston, Texas (USA). Le composition du composant adhésif B était de 100 % en poids de polyéthylène basse densité linéaire ASPUN 6811A disponible auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan (USA). La température de fusion dans l'ensemble de filage était de 221"C (430"F) et le débit des trous de filière était de 0,8 g/trou/mn. La hauteur de formation était de 18,4 cm (7,25 pouces). Le débit d'écoulement de l'air de trempe était de 566 dm3 (20 pieds cubiques standard/mn) et la température de l'air de trempe était de 15,6"C (60"F). L'aspirateur était alimenté en air ambiant. La pression du répartiteur de l'aspirateur était de 0,207.105 Pa (3,0 livres/pouce2). La nappe a tout d'abord été comprimée à l'aide d'un rouleau chauffé au lieu d'être soumise au premier dispositif de liaison par soufflage transversal. Le vide sous la toile de formation était de 10,2 cm (4 pouces) d'eau. La température de l'air chauffé dans le deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal était de 127"C (260"F). La surface de formation était du type représenté à la figure 7 et elle était constituée d'une feuille métallique de 1,59 mm (1/16 pouce) d'épaisseur, emboutie d'un motif d'évidements circulaires. Chaque évidement avait un diamètre de 4,76 mm (3/16 pouce). La feuille métallique était attachée à une toile support continue en polyester. L'étoffe résultante avait une structure semblable à celle illustrée à la Figure 8 avec des faisceaux de filaments alignés reliant les projections et des régions planes de plus faible poids de base entre les faisceaux. EXEMPLE 6 On a fabriqué une nappe d'étoffe non tissée formée de filaments continus à deux composants selon le procédé illustré à la figure 1A et décrit ci-dessus. La configuration des filaments était côte à côte et le rapport pondéral d'un côté à l'autre de 1:1. La géométrie des trous de filière était de 0,6 mm de diamètre avec un rapport L/D de 4:1 et la filière avait 50 ouvertures par 2,54 cm (par pouce) dans le sens machine. La composition du composant primaire A était de 98 % en poids de polypropylène 3445 disponible auprès de Exxon de Houston, Texas (USA) et de 2 % en poids de dioxyde de titane. Le composition du composant adhésif B était de 98 % en poids de polyéthylène basse densité linéaire ASPUN 6811A disponible auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan (USA) et 2 % en poids de dioxyde de titane. La température de fusion dans l'ensemble de filage était de 221"C (430"F) et le débit des trous de filière était de 0,7 g/trou/mn. La hauteur de formation était de 24,4 cm (9 pouces 5/8). Le débit d'écoulement de l'air de trempe était de 850 dm3 (30 pieds cubiques standard/mn) et la température de l'air de trempe était de 13,3"C (56"F). La température de l'alimentation de l'aspirateur était de 176,7"C (350"F) et la température de sortie de l'air de l'aspirateur était de 104,4"C (220"F). La pression du répartiteur de l'aspirateur était de 0,234.105 Pa (3,4 livres/pouce2). La température du courant d'air sortant du premier dispositif de liaison par soufflage transversal était de 210"C (410"F) au niveau dudit premier dispositif de liaison par soufflage transversal et de 166"C (330"F) au niveau de la nappe. Le vide sous la toile de formation était de 22,9 cm (9 pouces) d'eau. La température de l'air chauffé dans le deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal était de 161,6"C (259"F) et la différence de pression dudit deuxième dispositif de liaison par soufflage transversal entre le capot et le tambour perforé était de 1,78 cm (0,7 pouce) d'eau. La surface de formation était du type représenté à la figure 9A et elle était constituée d'une disposition de clous polis de 4,2 mm (1/6 pouce) de diamètre saillant au travers d'une toile support continue en polyester et se projetant de 12,7 mm (1/2 pouce) au-dessus de la surface de formation. L'étoffe résultante présentait une disposition d'orifices correspondant à la disposition des clous. EXEMPLE 7 Une nappe d'étoffe non tissée formée de filaments liés au filage et de fibres obtenues par fusion-soufflage a été faite par le procédé illustré à la figure 1B. Les filaments liés au filage étaient trilobaux et étaient constitués de 100 % en poids de polypropylène PD-3445 disponible auprès de Exxon Chemical Corporation de Houston, Texas, USA. Le débit des trous de filières était de 0,45 gramme/trou/minute et la force d'étirement était suffisante pour que les filaments liés au filage aient des diamètres effectifs finaux compris entre 20 et 30 microns. Si l'on se réfère à la figure 1B, les pointes 60 et 62 de filière de fusion-soufflage, la sortie 54 de l'appareil 22 d'entraînement de liaison au filage et la surface de formation poreuse 26 utilisées dans cet exemple étaient comme suit. La hauteur de formation (A) était de 43,2 cm (17 pouces), la distance depuis la pointe 60 jusqu'au rideau (B) de filaments liés au filage était de 17,8 cm (7 pouces), la distance de la pointe 62 au rideau (C) de filaments liés au filage était de 17,8 cm (7 pouces), la distance des pointes 60 et 62 à la surface de formation 26 (J et H) était de 27,9 cm (11 pouces) et les angles (70 et 72) des pointes 60 et 62 était de 45 . Les fibres obtenues par fusion-soufflage ont été formées de polyéthylène fondu à partir d'un mélange 50/50 en poids de ASPUN 6814 disponible auprès de Dow Chemical Company de Midland, Michigan (USA) et de NA-601-04 disponible auprès de Quantum Chemical, USI Division de Cincinnati, Ohio (USA). Le polyéthylène fondu a été extrudé à 254"C (425"F) au travers de pointes de filière de fusion-soufflage à un débit de 0,20 kg (0,44 livres) de polymère par 2,54 cm (par pouce) de longueur de pointe de filière et par heure. Les forces d'étirement sur le polymère extrudé ont été variées en maîtrisant le volume métrique d'écoulement de l'air chaud (chauffé entre 323"C (550"F) et 351"C (600"F)) venant frapper le polyéthylène fondu extrudé au travers des capillaires de la pointe. Les fibres obtenues par fusion-soufflage formées avaient des diamètres compris entre 4 et 6 microns. Les fibres obtenues par fusion-soufflage provenant des pointes 60 et 62 de filière de fusion-soufflage étaient entraînées en rideaux de fibres obtenues par fusion-soufflage par la dilatation et la décélération de jets d'air (utilisés pour les étirer à l'état fondu) en direction du rideau de filaments liés au filage et elles ont été combinées avec les filaments liés au filage à une hauteur d'approximativement 10,2 cm (4 pouces) au-dessus de la surface de formation. Les filaments liés au filage ont également été entraînés en direction de la surface de formation en un rideau de filaments liés au filage par un jet d'air se dilatant et décélérant (initialement utilisé pour obtenir un étirement). Le mélange de ces rideaux de fibres portant les fibres respectives au-dessus de la surface de formation se traduit par un distribution des fibres obtenues par fusion-soufflage au sein des filaments liés au filage en un rideau de fibres combinées qui a été ensuite entraîné en direction de la surface de formation poreuse. La caisse aspirante au-dessous de la surface de formation fait que l'air passe au travers de la surface poreuse à une vitesse de 610 m (2000 pieds) à 915 m (3000 pieds) par minute. La nappe non tissée renfermait approximativement 30% de fibres obtenues par fusion-soufflage et 70% de filaments liés au filage. La surface de formation était une grille flexible et elle était constituée d'une feuille de caoutchouc de mousse de silicone de 79,4 mm (3/8 pouce) d'épaisseur, présentant une disposition d'orifices. Les orifices étaient en forme de carrés de 10,2 x 10,2 cm (0,4 pouce x 0,4 pouce) espacés les uns des autres de 4,57 mm (0,18 pouce). La grille était collée à la surface d'une toile support. La nappe non tissée résultante avait un poids de base de 44,2 gramme/mètre2 (1,3 ost). La nappe non tissée résultante avait des projections qui correspondaient aux carrés découpés de 10,2 mm (0,4 pouce) de côté du motif de grille et des régions planes qui correspondaient aux régions planes de la surface de formation. Pour évaluer l'étendue de la concentration dans les projections, on a déterminé le poids de base moyen des projections de l'étoffe en pesant ces régions séparément des régions planes. Les projections avaient un poids de base de 51 gramme par mètre2. On a de même déterminé le poids de base des régions planes. Les régions planes avaient un poids de base de 34 grammes par mètre2. Comme on le voit, la différence de poids de base entre les régions planes et les projections de l'étoffe contenant des fibres obtenues par fusion-soufflage est inférieure à la différence obtenue lorsque l'on n'emploie que des filaments liés au filage. On pense que cela est dû à la présence des fibres obtenues par fusion-soufflage qui diminuent la répartition des filaments liés au filage pendant la collecte des filaments sur la surface de formation. Comme indiqué plus haut, l'étoffe selon la présente invention peut être utilisée pour fabriquer une diversité de produits utiles tels que des produits d'hygiène intime, des vêtements, des produits médicaux et des produits de nettoyage. La construction de tels matériaux à partir de non-tissés est bien connue de l'homme de l'art et chacun de ces matériaux ne sera pas décrit en détail. Cependant, à titre d'exemple, un change 250 comprenant une couche d'étoffe faite selon la présente invention est représenté à la figure 11 et décrit ci-dessous. Le change 250 comprend une section de panneau de ceinture avant 251, une section de panneau de ceinture arrière 252 et une section intermédiaire 254 qui interconnecte les sections de ceinture avant et arrière. Le change comporte une couche d'enveloppe extérieure 256 sensiblement imperméable aux liquides, une couche de doublure 258 perméable aux liquides et un corps absorbant 264 disposé entre la couche d'enveloppe extérieure et la couche de doublure. Des moyens d'attache, tels que des rubans adhésifs 262 sont utilisés pour attacher le change 250 sur un porteur. La doublure 258 et l'enveloppe extérieure 256 sont liées l'une à l'autre et au corps absorbant 264 par des lignes ou des motifs d'adhésifs, tel que d'un adhésif fusible sensible à la pression. Des éléments élastiques 268, 270 et 272 peuvent être configurés au voisinage des bords du change pour réaliser une adaptation plus étroite au porteur. La couche d'enveloppe extérieure 256 est composée d'un matériau sensiblement imperméable aux liquides tel qu'un film polymère formé de polyéthylène, de polypropylène ou analogues. La couche d'enveloppe extérieure 256 peut en variante être constituée d'une nappe de fibres non tissées conçue pour offrir le degré voulu d'imperméabilité aux liquides. La couche de doublure 258 est de préférence constituée de l'étoffe non tissée conformée selon la présente invention. La couche de doublure 258 présente un motif de projection 260 rectangulaire qui dirige l'écoulement de liquide d' un côté à l'autre de la couche de doublure et sépare l'absorbant de la peau du porteur. Dans la configuration représentée à la figure 11, les projections allongées 260 dirigent davantage de liquides le long de la longueur des projections que le long de la largeur de la couche de doublure 258. Il est souhaitable que tant la couche de doublure 258 que le corps absorbant 264 soient hydrophiles pour absorber et retenir des fluides aqueux tels que l'urine. Bien que non représenté à la figure 11, le change à jeter 250 peut comporter des couches supplémentaires de traitement de fluides, telles qu'une couche de réception d'afflux, une couche de transfert ou une couche de distribution. Ces couches peuvent être des couches séparées ou elles peuvent être d'un seul tenant avec la couche de doublure 256 ou avec le tampon absorbant 264. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une étoffe non tissée comprenant les étapes suivantes: a. la fusion-filage (18) de filaments polymères continus liés au filage; b. l'entraînement des filaments continus; c. la trempe (20) des filaments; d. puis la collecte des filaments entraînés sur une surface de formation mobile (26) pour former une nappe d'étoffe non tissée de filaments continus, la surface de formation étant au moins partiellement poreuse et offrant une disposition de caractéristiques superficielles séparées; e. concurremment avec la collecte des filaments entraînés sur la surface de formation, le passage à force d'air (30) au travers des filaments et de la surface de formation pour répartir les filaments en une nappe qui présente une disposition de caractéristiques superficielles correspondant à la disposition des caractéristiques superficielles de la surface de formation; f. la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un adhésif pour donner de l'intégrité à la nappe sans application de pression; et g. avant ou après l'étape f., la séparation de la nappe intégrée d'avec la surface de formation (26). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de séparation est mise en oeuvre après l'étape de liaison. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de liaison est mis en oeuvre après l'étape de séparation et en ce qu'il comprend en outre l'étape de combinaison de fibres polymères obtenues par fusion-soufflage (66,68) avec les filaments liés au filage (55) pour former la nappe (76), grâce à quoi les filaments liés au filage et les fibres obtenues par fusion-soufflage sont suffisamment entremêlés pour que la disposition de caractéristiques superficielles de la nappe reste intacte pendant les étapes de séparation et de liaison. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'adhésif est activé à chaud et en ce que l'étape de liaison comprend le passage à force d'air chauffé au travers de la nappe. 5. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'étape de combinaison des fibres obtenues par fusionsoufflage (66) et des filaments liés au filage (55) consiste à diriger un rideau de fibres obtenues par fusion-soufflage en direction de la surface de formation (26) à partir d'une filière de fusion-soufflage (50) positionnée au-dessus de la surface de formation (26) et à diriger un rideau de filaments liés au filage (55) en direction du rideau de fibres obtenues par fusion-soufflage (66) et de la surface de formation (26) depuis la sortie courbe (92) d'un aspirateur, le rideau de filaments liés au filage (55) ayant un plan central (D) orienté selon un angle aigu (90) par rapport à la surface de formation (26). 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les filaments ont un diamètre moyen compris entre environ 6 et environ 40 microns. 7. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les caractéristiques superficielles (106 ; 142 ; 169 ; 186) de la surface de formation (26) ont chacune une section transversale s'étendant entre des régions planes (108 ; 140 ; 169 ; 186) voisines, la section transversale d'au moins quelques caractéristiques superficielles individuelles de la surface de formation ayant une dimension minimale d'au moins 0,76 mm (0,03 pouce). 8. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'adhésif est activé à la chaleur et en ce que l'étape de liaison consiste à forcer de l'air chauffé au travers de la nappe et de la surface de formation tandis que la nappe est sur la surface de formation. 9. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de formation consiste à combiner des fibres adhésives obtenues par fusion-soufflage (66, 68) activables à chaud, avec les filaments polymères continus liés au filage (55) avant la collecte des filaments liés au filage sur la surface de formation (26) et dans lequel l'étape de liaison consiste à forcer de l'air chauffé au travers de la nappe. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l'étape de combinaison des fibres obtenues par fusionsoufflage (66, 68) et des filaments liés au filage (55) consiste à diriger un rideau de fibres obtenues par fusionsoufflage en direction de la surface de formation (26) à partir d'une filière de fusion-soufflage (50) positionnée audessus de la surface de formation (26) et à diriger un rideau de filaments liés au filage (55) en direction du rideau de fibres obtenues par fusion-soufflage (66) et de la surface de formation (26) depuis la sortie courbe (92) d'un aspirateur, le rideau de filaments liés au filage (55) ayant un plan central (D) orienté selon un angle aigu (90) par rapport à la surface de formation (26). 11. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'adhésif est constitué d'une poudre polymère, l'étape de formation comprenant l'adjonction de la poudre polymère adhésive à la nappe et l'étape de liaison comprenant le chauffage de la nappe pour activer la poudre adhésive. 12. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'adhésif est constitué de brins de polymère adhésif activable à chaud, l'étape de formation comprenant la combinaison des brins adhésifs avec les filaments continus liés au filage et l'étape de liaison comprenant le chauffage de la nappe pour activer les brins adhésifs. 13. Procedé selon la revendication 1, dans lequel les filaments polymères continus sont constitués de filaments à composants multiples, les filaments à composant multiples comprenant un composant primaire (A) et un composant adhésif (B) activable à chaud et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes le long de la section transversale des filaments à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une portion de la surface périphérique des filaments à composants multiples continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples. 14. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre l'étape de frisage des filaments continus avant l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation. 15. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les filaments continus comprennent un composant polymère primaire, ledit procédé comprenant en outre l'étape de sélection du composant polymère primaire de telle sorte que les filaments continus développent une frisure hélicoïdale naturelle avant l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation. 16. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les filaments continus ont une longueur et comprennent un composant polymère primaire (A) s'étendant continuellement le long de la longueur des filaments, le composant polymère primaire ayant une température de fusion, et l'étape de liaison comprenant le chauffage de la nappe a une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif (B) et est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire (A) des filaments. 17. Procédé selon la revendication 13, dans lequel le composant polymère primaire (A) a une température de fusion et l'étape de liaison comprend le chauffage de la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif (B) et est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire (A) des filaments. 18. Procédé selon la revendication 13, comprenant en outre les étapes suivantes: la sélection du composant polymère primaire (A) et du composant adhésif (B) de telle sorte que les filaments continus à composant multiples soient capables de développer une frisure hélicoïdale naturelle latente; et avant l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation, la trempe au moins partielle des filaments à composants multiples de telle sorte que les filaments aient une frisure hélicoïdale latente et l'activation de ladite frisure hélicoïdale latente. 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel le composant polymère primaire (A) a une température de fusion et l'étape de liaison comprend le chauffage de la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif (B) et est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire (A) des filaments. 20. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de passage forcé de l'air au travers des filaments et de la surface de formation est mise en oeuvre à l'aide d'une caisse aspirante (30) disposée au-dessous de la surface de formation (26). 21. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des évidements (106 ; 142 ; 168) grâce à quoi les caractéristiques superficielles de l'étoffe présentent des projections (116 ; 144 ; 170) qui correspondent à la forme des évidements. 22. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des évidements (106 ; 142 ; 168) perméables à l'air séparés par des régions planes (108 ; 140 ; 169), les régions planes étant moins perméables à l'air que les évidements de telle sorte que la chute de pression de l'air passant au travers de la surface de formation est plus grande d'un côté à l'autre des régions planes que d' un côté à l'autre des évidements, l'évidement ayant une forme telle que, au cours de l'étape de passage forcé de l'air au travers de la nappe et de la surface de formation, les filaments sont entraînés dans les évidements de la surface de formation, grâce à quoi les caractéristiques superficielles de l'étoffe comprennent des projections (116 ; 144 ; 170) qui correspondent à la forme des évidements. 23. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des évidements poreux (106 ; 140 ; 168) séparés par des régions planes (108 ; 142 ; 169) non poreuses, les évidements ayant une forme telle que, au cours de l'étape de passage forcé de l'air au travers de la nappe et de la surface de formation, les filaments sont entraînés dans les évidements de la surface de formation, grâce à quoi les caractéristiques superficielles de l'étoffe comprennent des projections (116 ; 144 ; 170) qui correspondent à la forme des évidements. 24. Procédé selon la revendication 22, dans lequel la surface de formation a une longueur (L') et une largeur (W') qui définissent une région de surface de référence, les évidements (106 ; 142 ; 168) ayant chacun une région de section transversale ouverte qui fait partie de la région de surface de référence et qui s'étend entre des régions non poreuses voisines (108 ; 140 ; 169), les régions de sections transversales ouvertes des évidements totalisant d'environ 10 à environ 95 % de la région de surface de référence. 25. Procédé selon la revendication 23, dans lequel les régions de sections transversales ouvertes des évidements totalisent d'environ 25 à environ 50 % de la région de surface de référence. 26. Procédé selon la revendication 23, dans lequel les évidements ont une profondeur d'au moins environ 1,27 mm (0,05 pouce). 27. Procédé selon la revendication 23, dans lequel les évidements (106 ; 142 ; 168) de la surface de formation ont chacun une section transversale s'étendant entre des régions (108 ; 140 ; 169) non poreuses voisines, la section transversale d'au moins quelques évidements ayant une dimension minimale d'au moins 1,27 mm (0,05 pouce). 28. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des projections (182) ayant une forme telle que les caractéristiques superficielles (188) de l'étoffe correspondent à la forme des projections. 29. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les caractéristiques superficielles de la surface de formation comprennent des projections non poreuses (182) séparées par des régions poreuses (186), les projections ayant une section transversale dont la forme est telle que, pendant l'étape de passage forcé de l'air au travers de la nappe et de la surface de formation, les filaments sont entraînés le long des projections en direction des régions planes de la surface de formation, grâce à quoi les caractéristiques superficielles de l'étoffe comprennent des orifices (188) qui correspondent à la forme des sections transversales des projections (182). 30. Etoffe non tissée ayant une longueur et une surface et comprenant des filaments polymères obtenus par fusion filage et liés au filage , continus, s'étendant sensiblement continuellement le long de la longueur de l'étoffe, les filaments formant une disposition de caractéristiques superficielles séparées dans l'étoffe, les filaments liés au filage ayant un composant polymère primaire (A) s'étendant continuellement le long de la longueur des filaments, les filaments liés au filage étant liés ensemble sans utilisation de compression et avec un composant polymère adhésif (B) qui fait adhérer ensemble les composants primaires respectifs des filaments liés au filage, grâce à quoi l'étoffe est sensiblement non comprimée. 31. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle les filaments liés au filage ont un diamètre moyen compris entre environ 6 et environ 40 microns. 32. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle le composant polymère adhésif comprend des fibres obtenues par fusion-soufflage. 33. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle les caractéristiques superficielles (116 ; 144 170 ; 188) de l'étoffe ont chacune une région de section transversale s'étendant entre des régions planes (114 ; 146 ; 172 ; 190) adjacentes, la région de section transversale d'au moins quelques caractéristiques superficielles individuelles de l'étoffe ayant une dimension minimale d'au moins 0,76 mm (0,03 pouce). 34. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle les filaments continus liés au filage ont une frisure hélicoïdale naturelle. 35. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle les filaments continus liés au filage ont au moins environ 3,0 frisures hélicoïdales naturelles par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue. 36. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle les filaments continus polymeres liés au filage sont constitués de filaments à composants multiples, les filaments à composants multiples comprenant le composant polymère primaire (A) et le composant adhésif (B) et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes le long de la section transversale des filaments à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une portion de la surface périphérique des filaments à composants multiples continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples. 37. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle les caractéristiques superficielles de l'étoffe comprennent des projections (116 ; 144 ; 170) saillant depuis l'étoffe, les projections étant sensiblement non comprimées. 38. Etoffe non tissée selon la revendication 37, dans laquelle les projections (116 ; 144 ; 170) sont sensiblement remplies de filaments continus. 39. Etoffe non tissée selon la revendication 38, dans laquelle les projections (116 ; 144 ; 170) sont séparées par des régions planes (114 ; 146 ; 172), les projections ayant un poids de base et les régions planes ayant un poids de base, le poids de base des projections étant supérieur au poids de base des régions planes voisines. 40. Etoffe non tissée selon la revendication 39, dans laquelle les régions planes de l'étoffe ont des portions de plus forte densité (174) que d'autres portions de densité plus faible (176), les portions de densité plus forte comprenant des filaments alignés les uns avec les autres et formant des faisceaux (174) de filaments reliant les projections voisines. 41. Etoffe non tissée selon la revendication 37, dans laquelle les projections ont une hauteur et un gradient de densité le long de la hauteur de projection. 42. Etoffe non tissée selon la revendication 39, dans laquelle le poids de base des projections est de 30 % supérieur au poids de base des régions planes voisines. 43. Etoffe non tissée selon la revendication 39, dans laquelle l'étoffe a une longueur et une largeur qui définissent une région de surface de référence, les projections ayant chacune une région de section transversale qui fait partie de la région de surface de référence et qui s 'étend entre des régions planes voisines, les régions de section transversales des projections totalisant d'environ 10 à environ 95 % de la région de surface de référence. 44. Etoffe non tissée selon la revendication 43, dans laquelle les régions de section transversale de projection totalisent d'environ 25 à environ 50 % de la région de surface de référence. 45. Etoffe non tissée selon la revendication 39, dans laquelle les projections ont une hauteur d'au moins environ 1,27 mm (0,05 pouce). 46. Etoffe non tissée selon la revendication 30, dans laquelle les caractéristiques superficielles de l'étoffe comprennent des orifices (188). 47. Etoffe non tissée selon la revendication 46, dans laquelle les régions planes ont un poids de base, le poids de base des régions planes étant sensiblement uniforme. 48. Article absorbant d'hygiène intime comprenant une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 30. 49. Change pour nourrisson comprenant une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 30. 50. Produit pour adulte incontinent comprenant une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 30. 51. Produit absorbant d'hygiène féminine comprenant une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 30. 52. Culotte d'entraînement à la propreté comprenant une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 30. 53. Pansement pour blessure comprenant une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 30. 54. Vêtement comprenant une couche d'étoffe non tissée selon la revendication 30.