Brevet FR2704243A1 — publié le 19941028

Cette invention concerne une étoffe non tissée gaufrée de motifs, et plus particulièrement des matériaux formant barrière aux liquides tels que l'enveloppe extérieure d'articles absorbants d'hygiène intime qui comportent une couche d'étoffe non tissée gaufrée de motifs. Les étoffes non tissées sont utiles dans une grande diversité d'applications, y compris les produits absorbants d'hygiène intime, les vêtements, les articles pour applications médicales et les articles pour applications de nettoyage. Les produits d'hygiène intime non tissés comprennent les articles d'hygiène pour nourrissons tels que les changes, les articles d'hygiène pour enfants tels que les culottes d'entraînement à la propreté, les articles d'hygiène féminine tels que les serviettes hygiéniques, et les articles d'hygiène pour adultes tels que les produits pour incontinents. Les vêtements non tissés comprennent les vêtements protecteurs pour le travail et les vêtements médicaux tels que les blouses chirurgicales. D'autres applications médicales des non-tissés comprennent les pansements non tissés pour blessures et chirurgie. Les non-tissés pour applications de nettoyage comprennent les serviettes et les torchons. D'autres utilisations encore des étoffes non tissées sont bien connues. La liste précitée n'est donc pas exhaustive. Diverses propriétés des étoffes non tissées déterminent leur aptitude à différentes applications. Les étoffes non tissées peuvent être conçues pour offrir différentes combinaisons de propriétés et satisfaire à des besoins différents. Des propriétés variables des étoffes non tissées comprennent des propriétés de comportement vis-à- vis des liquides, telles que la mouillabilité, la distribution et le pouvoir absorbant, des propriétés de résistance telles que la résistance à la rupture par traction et la résistance au déchirement, des propriétés de douceur, des propriétés de durabilité telles que la résistance à l'abrasion, et des propriétés esthétiques. La fabrication des étoffes non tissées est une technique fortement développée. En général, les étoffes non tissées et leur fabrication impliquent la formation de filaments ou de fibres et le dépôt des filaments ou des fibres d'une manière telle qu'il s'ensuive le chevauchement ou l'emmêlement des filaments ou des fibres. Selon le degré de l'intégrité voulue pour la nappe résultante, les filaments ou les fibres de la nappe peuvent ensuite être liés par adhésif, par application de chaleur ou de pression, ou des deux, par des techniques de liaison sonique, par emmêlement hydraulique et analogues. Il existe plusieurs procédés entrant dans cette description générale; cependant, un procédé couramment utilisé est connu sous le nom de liaison au filage et l'étoffe non tissée résultante est connue sous le nom d'étoffe liée au filage. En bref, le procédé de fabrication d'étoffe non tissée liée au filage consiste à extruder un matériau thermoplastique au travers d'une filière et à entraîner le matériau extrudé en filaments à l'aide d'un courant d'air à grande vitesse pour former une nappe aléatoire sur une surface de récupération. Un tel procédé est appelé fusion-filage. Les procédés de liaison au filage sont généralement définis dans de nombreux brevets comprenant par exemple US- A-4.692.618 au nom de Dorschner, et al.; US-A-4.340.563 au nom de Appel, et al.; US-A-3.338.992 au nom de Kinney; US-A-3.341.394 au nom de Kinney; US-A-3.502.538 au nom de Levy; US-A-3.502.763 au nom de Hartmann; US-A-3.909.009 au nom de Hartmann; US-A-3.542.615 au nom de Dobo et al.; et CA-A-803.714 au nom de Harmon. D'autres procédés de fabrication d'étoffes non tissées impliquent la formation de nappes fibreuses à partir de fibres discontinues. Tels qu'utilisés ci-dessus, les termes fibres et filaments polymères se réfèrent généralement à des brins polymères. Par filaments on entend des brins continus de matériau, et par fibres on entend des brins coupés ou discontinus ayant une longueur définie. Des fibres discontinues peuvent être conformées en nappes emmêlées par des procédés classiques tels que le cardage, l'étalement à l'air, et analogues. Bien que les propriétés des étoffes non tissées telles que les propriétés de comportement vis-à-vis des liquides, les propriétés de résistance, les propriétés de douceur et les propriétés de durabilité ont normalement une importance primordiale dans la conception des étoffes non tissées, l'aspect et le toucher d'étoffes non tissées sont souvent critiques pour le succès d'un produit en étoffe non tissée. L'aspect et le toucher d'étoffes non tissées sont particulièrement importants pour les étoffes non tissées qui forment les parties visibles des produits. Par exemple, il est souvent souhaitable que les enveloppes extérieures des produits en étoffe non tissée aient un toucher semblable à celui d'un tissu et un dessin décoratif plaisant. Les enveloppes extérieures des produits d'hygiène intime agissent habituellement comme barrière aux liquides et ils incluent normalement un film plein de matériau thermoplastique tel qu'un film de polyéthylène plutôt qu'une étoffe non tissée. Par suite, de tels matériaux ont souvent une surface extérieure lisse et ferme alors qu'il serait plus souhaitable que de tels matériaux aient un toucher plus semblable à celui d'un tissu. Un procédé d'application d'un dessin décoratif sur des produits non tissés consiste à imprimer un dessin décoratif sur l'enveloppe extérieure à l'aide d'encre. Cependant, l'impression ne modifie pas le toucher du matériau. Le gaufrage est un procédé qui permet de modifier le toucher des étoffes non tissées et d'ajouter un dessin décoratif. On connaît différents procédés de gaufrage d'étoffes non tissées et de films. Certains procédés de liaison sont conçus fondamentalement pour affecter les propriétés de résistance de l'étoffe et ne sont pas capables de conférer un dessin décoratif particulier à l'étoffe. Un tel exemple est le procédé décrit dans US-A-4.592.943 au nom de Cancian et al. Selon ce procédé, une nappe non tissée est chauffée tandis que la nappe passe entre deux grilles de façon que les grilles confèrent un motif tracé de zones densifiées rectangulaires à la nappe. Bien que ce procédé soit efficace pour modifier les propriétés de résistance de l'étoffe, son utilisation en matière d'application d'un motif décoratif à l'étoffe est limitée car le dessin possible des grilles est limité. Un procédé plus souple de gaufrage d'étoffes non tissés et de films est un gaufrage par rouleau à motifs. Par exemple, US-A-4.774.124 au nom de Shimalla et al. décrit un procédé dans lequel une paire de rouleaux gaufreurs à motifs sont utilisés pour gaufrer une étoffe non tissée. En dépit des progrès de l'art décrits ci-dessus, il existe toujours un besoin en étoffes non tissées à motifs améliorées et en procédés permettant leur fabrication. En particulier, il existe un besoin en matériaux d'enveloppes extérieures formant barrière aux liquides ayant un aspect et un toucher améliorés et en procédés améliorés pour la fabrication de tels matériaux. En conséquence, un but de la présente invention est d'apporter une étoffe non tissée à motifs améliorée. Un autre but de la présente invention est d'apporter un procédé plus efficace et économique de fabrication d'une étoffe non tissée à motifs. Un autre but de la présente invention est d'apporter une étoffe non tissée gaufrée de motifs relativement détaillés et des procédés de fabrication d'une telle étoffe. Un autre but encore de la présente invention est d'apporter des matériaux améliorés d'enveloppes extérieures formant barrière aux liquides pour étoffes non tissées. Un autre but de la présente invention est d'apporter un procédé efficace et économique de fabrication de matériaux d'enveloppes extérieures à motifs formant barrière aux liquides. Un autre but encore de la présente invention est d'apporter des matériaux d'enveloppes extérieures formant barrière aux liquides ayant des motifs gaufrés relativement détaillés et des procédés de fabrication de tels matériaux. Un autre but encore de la présente invention est d'apporter des matériaux d'enveloppes extérieures formant barrière aux liquides ayant un toucher semblable à celui d'un tissu et des propriétés esthétiques améliorées. Ainsi, l'invention apporte une étoffe non tissée à motifs constituée de brins polymères qui comprennent un composant polymère primaire et sont liés ensemble avec un composant polymère adhésif activé à la chaleur qui fait adhérer ensemble les composants primaires respectifs sans compression. L'étoffe a un tracé gaufré de zones densifiées séparées par des zones fortement élevées. De préférence, l'étoffe non tissée est stratifiée sur un film formant barrière aux liquides pour former un matériau d'enveloppe extérieure pour des produits tels que des articles absorbants d'hygiène intime et analogues. Selon un aspect de la présente invention, l'étoffe non tissée comprend des filaments polymères continus. Selon un autre aspect de la présente invention, l'étoffe non tissée comprend des brins polymères frisés. Des procédés de fabrication de ces matériaux sont également visés par la présente invention. L'étoffe non tissée selon la présente invention a un toucher semblable à celui d'un tissu même lorsqu'il est stratifié sur un film formant barrière. En outre, du fait que l'étoffe a une élévation relativement importante, lorsqu'elle est gaufrée, elle offre un motif relativement distinct du fait de la profondeur du motif qui est formé entre les zones fortement élevées. En outre, du fait que l'étoffe non tissée est liée par adhésif et sans compression avant le gaufrage, les zones fortement élevées sont plus durables et ont moins tendance à s'effilocher que si le matériau était simplement gaufré. Lorsque l'étoffe non tissée est faite de fibres ou de filaments frisés, l'élévation des zones non gaufrées est encore plus grande et le motif est encore plus distinct. Selon une forme d'exécution, l'étoffe non tissée selon la présente invention est constituée de filaments polymères continus s'étendant continuellement le long de la longueur de l'étoffe. Chaque filament comporte un composant polymère primaire s'étendant continuellement le long de la longueur du filament. Les filaments sont liés ensemble sans utilisation de compression mais, au lieu d'une telle compression, ils sont liés par un composant polymère adhésif activé à la chaleur qui fait adhérer les composants primaires respectifs entre eux. L'étoffe est ensuite gaufrée selon un motif de zones densifiées séparées par des zones fortement élevées. La présente invention vise également un procédé de fabrication d'une étoffe non tissée telle que l'étoffe non tissée décrite ci-dessus avec des filaments polymères continus. Ce procédé comporte les étapes suivantes: la fusion-filage de filaments polymères continus liés au filage; l'entraînement des filaments continus; la trempe des filaments; puis, la récupération des filaments étirés sur une surface de formation mobile pour former une nappe d'étoffe non tissée constituée de filaments continus; la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un adhésif polymère activable à la chaleur pour donner de l'intégrité à la nappe sans application de pression; et le gaufrage de la nappe selon un motif de zones densifiées séparées par des zones fortement élevées. Ce procédé continu permet la production de l'étoffe non tissée selon la présente invention selon une ligne de fabrication unique. Selon une autre forme d'exécution, l'étoffe non tissée selon la présente invention est constituée de brins polymères (fibres ou filaments, ou les deux) qui sont frisés. De préférence, les brins ont une frisure hélicoïdale naturelle qui ajoute du bouffant à l'étoffe. De préférence, les brins comportent environ 5 à environ 15 frisures par 2, 54 cm (par pouce) de brin tendu, en s'appuyant sur la définition de "frisure" donnée dans la norme ASTM-3937. Selon cette norme, une frisure est caractérisée par un changement dans la direction de rotation d'une ligne tangente à la fibre tandis que le point de tangence progresse le long de la fibre. Deux tels changements de rotation constitue une frisure. La présente invention vise également un procédé de fabrication de l'étoffe non tissée décrite ci-dessus constituée de brins polymères frisés. Le procédé comporte les étapes suivantes: la formation d'une nappe de brins polymères frisés ayant un composant polymère primaire; la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un adhésif polymère activé à la chaleur pour donner de l'intégrité à la nappe sans application de pression; et le gaufrage de la nappe selon un motif de zones densifiées séparées par des zones fortement élevées. L'étoffe non tissée selon la présente invention est liée par chauffage de la nappe. L'étoffe peut être chauffée en faisant passer à force de l'air chauffé au travers de la nappe. Il y a plusieurs procédés convenables pour appliquer à la nappe le polymère adhésif activable à la chaleur. Selon un procédé, le polymère adhésif activable à la chaleur est ajouté sous la forme d'une poudre polymère et la nappe est chauffée pour activer la poudre adhésive et lier les fibres ou les filaments ensemble. Un autre procédé convenable d'adjonction à l'étoffe du polymère adhésif activable à la chaleur consiste à ajouter à la nappe des brins de polymère adhésif activable à la chaleur, puis à chauffer la nappe pour activer les brins adhésifs. Un autre procédé encore d'adjonction à l'étoffe du polymère adhésif activable à la chaleur consiste à inclure des brins à composants multiples dans l'étoffe. Les brins à composants multiples comprennent le composant polymère primaire et le composant adhésif activable à la chaleur. Les composants primaires et adhésifs sont disposés dans des zones sensiblement distinctes selon la section transversale des brins à composants multiples et ils s'étendent continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples. Le composant adhésif constitue au moins une portion de la surface périphérique des brins à composants multiples continuellement le long de la longueur des brins. Les brins à composants multiples sont liés par chauffage de la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif des brins mais est inférieure à la 5 température de fusion du composant polymère primaire des brins. Par suite, les brins à composants multiples fusionnent à leur point de contact. Un autre avantage d'utiliser des brins à composants multiples est que les brins à composants multiples peuvent être fabriqués avec un fort de degré de frisure hélicoïdale naturelle lorsque les composants respectifs sont convenablement disposés. I1 est particulièrement avantageux, lorsque l'on fabrique le tissu selon la présente invention à partir de filaments continus à composants multiples au cours d'un procédé de liaison au filage continu, d'activer la frisure hélicoïdale latente des filaments avant que les filaments soient recueillis sur la surface de formation. Il en résulte une nappe d'étoffe volumineuse et il s'agit d'un procédé relativement peu coûteux. De préférence, l'étoffe selon la présente invention est gaufrée en faisant passer la nappe d'étoffe au travers de la zone de pression entre une paire de rouleaux gaufreurs, l'un au moins des rouleaux étant chauffé. La surface gaufrée totale de l'étoffe est de préférence comprise entre environ 5 et environ 30% de la surface de l'étoffe. Selon encore un autre aspect de la présente invention, celle-ci apporte un matériau composite comprenant une couche d'étoffe non tissée stratifiée sur un film polymère. La couche d'étoffe non tissée est constituée de brins polymères qui comprennent un composant polymère primaire. Les brins sont liés ensemble comme il est décrit ci-dessus, avec un composant polymère adhésif activé à la chaleur qui fait adhérer ensemble les composants primaires respectifs des brins, sans compression. L'étoffe a un motif gaufré de zones densifiées séparées par des zones fortement élevées comme il est décrit ci-dessus. De préférence, le film polymère est un film formant barrière aux liquides lorsque le matériau composite selon la présente invention est utilisé pour fabriquer l'enveloppe extérieure de produits tels que des produits absorbants d'hygiène intime. La couche d'étoffe et le film polymère peuvent être stratifiés à l'aide d'un adhésif ou ils peuvent être stratifiés pendant l'étape de gaufrage en faisant passer simultanément le film polymère et l'étoffe non tissée ensemble au travers de la zone de pression entre une paire de rouleaux gaufreurs, l'un au moins des rouleaux étant chauffé. L'étoffe non tissée selon la présente invention peut être utilisée pour fabriquer une diversité de produits, y compris des articles d'hygiène intime tels que des changes pour nourrissons, des produits pour adultes incontinents, des produits absorbants pour l'hygiène féminine et des culottes d'entraînement à la propreté. L'étoffe non tissée selon la présente invention est également utile pour fabriquer des vêtements, des produits médicaux et des produits de nettoyage. Le matériau composite selon la présente invention est particulièrement utile comme matériau d'enveloppe extérieure formant barrière aux liquides pour des articles d'hygiène intime tels que des changes pour nourrissons. Le matériau composite selon la présente invention donne un matériau d'enveloppe extérieure qui a un toucher semblable à celui d'un tissu et un motif esthétique. D'autres buts et exemples du vaste champ d'applications de la présente invention ressortiront à l'évidence, pour l'homme de l'art, des détails donnés plus loin. Cependant, on doit comprendre que la description détaillée des formes d'exécution préférées de la présente invention n'est donnée qu'à titre d'illustration car diverses variations et modifications peuvent lui être apportées. Dans les dessins: La Figure 1 est une représentation schématique d'une ligne de fabrication d'une forme d'exécution préférée de la présente invention. La Figure 2A est un schéma illustrant la coupe transversale d'un filament fait selon une forme d'exécution préférée de la présente invention avec les composants polymères A et B disposés côte à côte. La Figure 2B est un schéma illustrant la section transversale d'un filament fait selon une forme d'exécution préférée de la présente invention avec les composants polymère A et B disposés selon un arrangement gaine/noyau excentrique. La Figure 2C est un schéma illustrant la section transversale d'un filament fait selon une forme d'exécution préférée de la présente invention avec les composants polymères A et B disposés selon un arrangement gaine/noyau concentrique. La Figure 3 est une vue en perspective de rouleaux gaufreurs en cours d'utilisation pour faire une forme d'exécution préférée selon la présente invention. La Figure 4 est une vue en plan d'un change pour nourrisson fait selon une forme d'exécution préférée de la présente invention. Comme indiqué ci-dessus, la présente invention apporte une étoffe non tissée à motifs ayant un toucher semblable à celui d'un tissu et un dessin décoratif esthétique. L'étoffe est constituée de brins polymères qui comprennent un composant polymère primaire et sont liés par un composant polymère adhésif activé à la chaleur qui colle les composants primaires respectifs ensemble sans utilisation de compression. Le dessin décoratif est réalisé par un motif gaufré de zones densifiées séparées par des zones fortement élevées. La présente invention vise également un matériau composite comprenant une couche de l'étoffe décrite ci-dessus stratifiée sur un film polymère et des procédés de fabrication de l'étoffe non tissée et du matériau composite. L'étoffe et le matériau composite selon la présente invention sont particulièrement utiles pour fabriquer des articles d'hygiène intime, des matériaux de vêtement, des produits médicaux et des produits de nettoyage. Les articles d'hygiène intime comprennent les articles de soins pour nourrissons tels que des changes pour nourrissons, des articles de soins pour enfants tels que des culottes d'entraînement à la propreté et des articles de soins pour adultes tels que des produits pour incontinents et des produits d'hygiène féminine. Des vêtements convenables comprennent les vêtements médicaux, les vêtements de travail, et analogues. L'étoffe selon la présente invention comprend de préférence des filaments polymères continus à composants multiples, et un procédé de fabrication d'une telle forme d'exécution est représentée à la Figure 1 et est décrite en détail ci-dessous. De préférence, l'étoffe selon la présente invention comprend des filaments polymères à deux composants o les deux composants polymères sont le composant polymère primaire et le composant polymère adhésif. Cependant, on doit comprendre que l'étoffe selon la présente invention peut également être faite de fibres discontinues à deux composants qui sont formés en une nappe par cardage classique ou par des techniques d'étalement à l'air ou analogues. Une grande diversité de fibres discontinues à deux composants peut être utilisée pour faire l'étoffe selon la présente invention. Des fibres discontinues convenables disponibles dans le commerce comprennent les fibres à deux composants polyéthylène basse densité/polypropylène ES (gaine/noyau excentriques) disponibles auprès de Danaclon A/S de Varde, Danemark, et les fibres à deux composants polyethylène haute densité/poly(téréphtalate d'éthylène) (gaine/noyau excentriques), disponibles auprès de BASF Corporation, Fiber Division, de Greensboro, North Carolina (USA). Les fibres ou filaments utilisés pour faire l'étoffe selon la présente invention sont de préférence frisés pour donner un volume supérieur. Le type de frisure est de préférence une frisure hélicoïdale naturelle. Les fibres et filaments à deux composants ayant une configuration gaine/noyau côté à côte ou excentrique peuvent être frisés hélicoïdalement comme décrit ci-dessous. De préférence, les fibres ou filaments ont environ 5 à environ 15 frisures par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue, en s'appuyant sur la définition de "frisure" donnée dans la norme ASTM-3937. Lorsque la frisure est inférieure à environ 5 frisures par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue et que l'étoffe a un faible poids de base, le bouffant de l'étoffe a tendance à être trop faible pour former un motif gaufré distinct dans l'étoffe, et lorsque la frisure est supérieure à environ 15 frisures par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue, l'étoffe a tendance à avoir une densité non uniforme. Les filaments et les fibres ayant une frisure moyenne (5 à 15 frisures par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue se traduisent par une fibre ayant un bouffant et une uniformité suffisants. Après la formation de la nappe d'étoffe, soit par des techniques de liaison au filage continu, soit par des techniques de fibres discontinues, les filaments de la nappe sont liés ensemble avec l'adhésif polymère activé à la chaleur pour donner une intégrité à la nappe sans application de pression. Le procédé préféré de liaison des filaments ou des fibres consiste en une liaison par soufflage transversal o de l'air chauffé est passé au travers de la nappe. La liaison par soufflage transversal est décrite ci-dessous avec davantage de détails. Les filaments peuvent être également liés par d'autres moyens d'application de chaleur tels que par chauffage aux infrarouges, chauffage dans un four, ou analogues. En liant la nappe avec un adhésif activé à chaud plutôt que par une quelconque liaison sous pression, la nappe conserve son volume et elle offre une intégrité tout au long du reste du procédé et ne se désintègre pas pendant le gaufrage ou le transfert ou les étapes de traitement ultérieures. Après que les fibres ou les filaments aient été liés ensemble, la nappe est gaufrée selon un motif de zones densifiées. De préférence, le gaufrage est mis en oeuvre à l'aide de rouleaux gaufreurs, dont l'un au moins est chauffé. Lorsque l'on utilise des rouleaux gaufreurs, l'étoffe peut être gaufrée selon des motifs très compliqués qui sont clairement visibles dans l'étoffe. La température des rouleaux gaufreurs peut varier en fonction des polymères utilisés, des composants polymères des fibres ou filaments, du poids de base de l'étoffe, de la vitesse de ligne de fabrication, et d'autres facteurs, mais elle doit être suffisante pour provoquer une liaison par fusion à froid entre les fibres ou les filaments. La surface densifiée qui résulte du gaufrage représente environ 5 à environ 30% de la surface de l'étoffe. Lorsque la surface densifiée est inférieure à environ 5%, la résistance à l'abrasion de l'étoffe est trop faible. Lorsque la surface densifiée de l'étoffe est supérieure à environ 30%, l'étoffe tend à être trop raide. La nappe d'étoffe est de préférence stratifiée sur un film polymère, tel qu'un film formant barrière aux liquides pour fabriquer des matériaux d'enveloppe extérieure imperméable aux liquides destinés à des vêtements, des articles absorbants d'hygiène intime, et analogues. La nappe d'étoffe peut être simultanément gaufrée et stratifiée sur le film polymère en faisant passer la nappe d'étoffe et le film polymère simultanément entre les rouleaux gaufreurs. La température des rouleaux gaufreurs devient particulièrement importante lorsque les étapes de gaufrage et de stratification sont mises en oeuvre simultanément. Là encore, la température appropriée des rouleaux gaufreurs dépend des polymères particuliers utilisés et d'autres facteurs mais, si la température des rouleaux gaufreurs est trop faible, il se produit une stratification insuffisante entre la nappe d'étoffe et le film polymère et si la température des rouleaux gaufreurs est trop élevée, des trous d'épingle se forment dans le film polymère, lequel peut alors permettre des fuites. Le film polymère peut également être stratifié sur l'étoffe par d'autres moyens tels que par liaison à l'aide d'un adhésif. Des adhésifs convenables comprennent les adhésifs fondus à chaud, les adhésifs à base d'eau et les adhésifs à base de solvant. Après que la nappe de fibres a été gaufrée, la nappe peut être collée au film polymère avec l'adhésif en pulvérisant l'adhésif sur l'étoffe ou sur le film et en faisant passer l'étoffe et le film dans la zone de pression entre deux rouleaux de compression. Des films polymères convenables pour le matériau composite selon la présente invention comprennent le film de polypropylène ou de polyéthylène soufflé souple XBPP-4. disponible auprès de Consolidated Thermoplastics Company de Schaumburg, Illinois (USA). Bien que l'étoffe selon la présente invention soit de préférence faite de filaments continus à deux composants, ou de filaments discontinus à deux composants, l'étoffe selon la présente invention peut également être faitede fibres ou de filaments à composant unique. Au lieu d'avoir le composant polymère primaire et le composant polymère adhésif contenu dans une fibre unique comme c'est dans le cas pour les fibres à deux composants, le composant polymère primaire et le composant polymère adhésif peuvent être des fibres ou des filaments séparés intégrés dans une nappe unique. Selon un autre procédé, l'adhésif polymère peut être ajouté à une nappe de fibres ou de filaments sous la forme d'une poudre adhésive polymère. Dans l'un ou l'autre cas, la nappe d'étoffe est liée de la même manière que lorsque la nappe d'étoffe comprend des fibres ou des filaments à composants multiples. L'étoffe selon la présente invention a un poids de base d'au moins 13,60 g/m2 [0,4 once par yard carré (osy)] et une épaisseur, dans les zones fortement élevées, d'au moins 0,51 mm (20 millièmes de pouce). Lorsque l'épaisseur des zones fortement élevées est inférieure à environ 0,51 mm (20 millièmes de pouce), le motif gaufré devient moins visible. De préférence également, les composants polymères des fibres ou filaments et le degré de gaufrage sont tels que les zones densifiées de l'étoffe gaufrée ont un lustre qui contraste avec l'aspect plat des zones fortement élevées de telle sorte que le motif gaufré de l'étoffe est clairement visible. Comme discuté plus haut, une forme d'exécution préférée de la présente invention est une étoffe polymère comprenant des filaments continus à deux composants. Les filaments à deux composants sont constitués d'un composant polymère primaire A et d'un composant polymère adhésif B et ils ont une section transversale, une longueur et une surface périphérique. Les composants primaire A et adhésif B sont disposés dans des zones sensiblement distinctes d'un côté à l'autre de la section transversale des filaments à deux composants et ils s'étendent continuellement le long de la longueur des filaments à deux composants. Le composant adhésif B constitue au moins une partie de la surface périphérique des filaments à deux composants continuellement le long de la longueur des filaments à deux composants. Les composants A et B sont disposés soit selon une disposition côte à côte comme le montre la Figure 2A, soit selon une disposition gaine/noyau excentrique comme le montre la Figure 2B lorsque l'on désire que les filaments aient une frisure hélicoïdale naturelle. Lorsque l'on désire des filaments non frisés, les composants A et B peuvent être disposés selon une disposition gaine/noyau concentrique comme le montre la Figure 2C. Le composant polymère primaire A constitue le noyau du filament et le composant polymère adhésif B constitue la gaine dans la disposition gaine/noyau. Des procédés d'extrusion de filaments polymères à composants multiples dans de telles dispositions sont bien connus de l'homme de l'art. Une grande diversité de polymères conviennent à la mise en oeuvre de la présente invention y compris les polyoléfines (tels que le polyéthylène et le polypropylène), les polyesters, les polyamides, les polyuréthanes, et analogues. Le composant polymère primaire A et le composant polymère adhésif B doivent être choisis de telle sorte que le filament à deux composants résultant soit capable de développer une frisure hélicoïdale naturelle. De préférence, le composant polymère adhésif B a une température de fusion qui est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire A. De préférence, le composant polymère primaire A est constitué de polypropylène ou d'un copolymère aléatoire de propylène et d'éthylène. Le composant polymère adhésif B est de préférence constitué de polyéthylène ou de copolymère aléatoire de propylène et d'éthylène. Les polyéthylènes préférés comprennent le polyéthylène basse densité linéaire et le polyéthylène haute densité. De plus, le composant polymère adhésif B peut renfermer des additifs pour accroître la frisure hélicoïdale naturelle des filaments, abaissant la température de fusion des filaments et augmentant la résistance à l'abrasion, la résistance générale et la douceur de l'étoffe résultante. Lorsque le polypropylène constitue le composant primaire A et que le polyethylène constitue le composant adhésif B, les filaments à deux composants peuvent renfermer d'environ 20 à environ 80% en poids de polypropylène et d'environ 20 à environ 80% de polyethylène. Mieux, les filaments sont constitués d'environ 40 à environ 60% en poids de polypropylène et d'environ 40 à environ 60% en poids de polyethylène. Si l'on en vient à la Figure 1, on y voit l'illustration d'une ligne de fabrication 10 pour la préparation d'une forme d'exécution préférée de la présente invention. La ligne de fabrication 10 est conçue pour produire des filaments continus à deux composants, mais on doit comprendre que la présente invention vise également les étoffes non tissées faites de filaments à composants multiples ayant plus de deux composants. Par exemple, l'étoffe selon la présente invention peut être faite de filaments ayant trois ou quatre composants. La ligne de fabrication 10 comprend une paire d'extrudeuses 12a et 12b pour extruder séparément le composant polymère primaire A et le composant polymère adhésif B. Le composant polymère A est fourni à l'extrudeuse respective 12a depuis une première trémie 14a et le composant polymère B est fourni à l'extrudeuse respective 12b depuis une seconde trémie 14b. Les composants polymères A et B sont acheminés depuis les extrudeuses 12a et 12b au travers des conduits de polymère respectifs 16a et 16b vers une filière 18. Les filières d'extrusion de filaments à deux composants sont bien connus de l'homme de l'art et elles ne seront donc pas décrites en détail. D'une façon générale, la filière 18 comprend un logement contenant une ensemble de filage qui comprend une série de plaques empilées les unes sur les autres avec un motif d'ouvertures disposé pour créer des voies d'écoulement pour diriger les composants polymères A et B séparément au travers de la filière. La filière 18 comporte des ouvertures disposées selon une ou plusieurs rangées. Les ouvertures de filière forment un rideau descendant de filaments lorsque les polymères sont extrudés au travers de la filière. Pour les buts de la présente invention, la filière 18 peut être disposée de façon à former des filaments à deux composants côte à côte, à gaine/noyau excentriques, ou à gaine/noyau concentriques illustrés aux Figures 2A, 2B et 2C. La ligne de fabrication 10 comporte également un ventilateur de trempe 20 disposé au voisinage du rideau de filaments provenant de la filière 18. L'air émis par le ventilateur à air de trempe 20 trempe les filaments provenant de la filière 18. L'air de trempe peut être dirigé depuis un côté du rideau de filaments comme représenté à la Figure 1, ou des deux côtés du rideau de filaments. Un ensemble d'entraînement ou aspirateur de fibres 22 est disposé audessous de la filière 18 et il reçoit les filaments trempés. Les ensembles d'entraînement ou aspirateurs de fibres destinés à être utilisés dans la fusion-filage de polymères sont bien connus comme indiqué plus haut. Les ensembles d'entraînement de fibres convenables pouvant être utilisés dans le procédé de la présente invention comprennent par exemple un aspirateur de fibres linéaire du type représenté dans US-A-3.802.817 et des pistolets qui en découlent du type représenté dans US-A-3.692.618 et 3.423.266. On doit comprendre cependant que d'autres types d'ensembles d'entraînement de fibres peuvent être utilisés pour mettre en oeuvre la présente invention, tels que l'ensemble d'entraînement de fibres décrit dans US-A-4.340.563. En bref, l'ensemble d'entraînement de fibres 22 comprend un passage vertical allongé au travers duquel les filaments sont entraînés par de l'air d'aspiration pénétrant depuis les côtés du passage et s'écoulant vers le bas au travers du passage. Un chauffage 24 fournit de l'air chaud d'aspiration à l'ensemble d'entraînement de fibres 22. L'air chaud d'aspiration entraîne les filaments et attire l'air ambiant au travers de l'ensemble d'entraînement de fibres. Une surface de formation poreuse sans fin 26 est disposée au-dessous de l'ensemble d'entraînement de fibres 22 et elle reçoit les filaments continus provenant de l'ouverture de sortie de l'ensemble d'entraînement de fibres. Les filaments forment une nappe non tissée 27 sur le dessus de la surface de formation 26. La surface de formation 26 se déplace autour de rouleaux-guides 28. Une chambre à vide 30 disposée au-dessous de la surface de formation 26 sur laquelle se déposent les filaments entraîne les filaments contre la surface de formation. La ligne de fabrication 10 comprend en outre un rouleau de compression 32 qui, en coopération avec celui des rouleaux-guides 28 qui est le plus en avant, reçoit la nappe tandis que la nappe est enlevée de la surface de formation 26. En outre, la ligne de fabrication comprend un appareil de liaison sans compression tel qu'un dispositif de liaison par soufflage transversal 36. Les dispositifs de liaison par soufflage transversal sont bien connus de l'homme de l'art et ils ne seront pas décrits ici en détail. En bref, le dispositif de liaison par soufflage transversal 36 comprend un tambour perforé 38 qui reçoit la nappe et un capot 40 entourant le tambour perforé. Une paire de rouleaux gaufreurs qui comprend un rouleau à motifs 42 et un rouleau enclume 44 simultanément gaufrent la nappe d'étoffe non tissée 27 et stratifient la nappe sur un film polymère 46 pour former un matériau composite 48. Des rouleaux 41 et 43 guident l'étoffe non tissée 27 et le film 26 vers la zone de pression entre les rouleaux gaufreurs 42 et 44. Enfin, la ligne de fabrication 10 comprend une bobine d'enroulement 50 pour recueillir le matériau composite fini 48. Les rouleaux gaufreurs 42 et 44 sont mieux représentés à la Figure 3. Le rouleau à motifs 42 comporte des motifs en saillie détaillés 52 qui créent des zones densifiées correspondantes 56 dans la nappe non tissée 27. Les zones densifiées 56 sont séparées par des zones fortement élevées 58 qui ne sont pas gaufrées. Pour faire fonctionner la ligne de fabrication 10, les trémies 14a et 14b sont remplies des composants polymères respectifs A et B. Les composants polymères A et B sont fondus et extrudés par les extrudeuses respectives 12a et 12b au travers des conduits de polymère 16a et 16b et la filière 18. Bien que les températures des polymères fondus puissent dépendre des polymères utilisés, lorsque l'on utilise du polypropylène et du polyethylène respectivement comme composants A et B, les températures préférées pour ces polymères vont d'environ 188 à 277 C (environ 370 à environ 530 F) et de préférence entre 204 et environ 232 C (entre 400 et environ 450 F). Tandis que les filaments extrudés s'écoulent au-dessous de la filière 18, un courant d'air provenant du ventilateur de trempe 20 trempe au moins partiellement les filaments pour développer une frisure hélicoïdale latente dans les filaments. L'air de trempe s'écoule de préférence dans une direction sensiblement perpendiculaire à la longueur des filaments à une température d'environ 7,2 à environ 32,2 C (environ 45 à environ 90 F) et une vitesse d'environ 30,5 à environ 122 m (environ 100 à environ 400 pieds) par minute. Après la trempe, les filaments sont entraînés dans le passage vertical de l'unité d'entraînement de fibres 22 par un courant d'air chaud provenant du chauffage 24 au travers de l'ensemble d'entraînement de fibres. L'ensemble d'entraînement de fibres est de préférence disposé 76 à 152cm (30 à 60 pouces) au-dessous du bas de la filière 18. La température de l'air fourni depuis le chauffage 24 est suffisante pour que, après un certain refroidissement dû au mélange avec l'air ambiant plus froid aspiré en même temps que les filaments, l'air chauffe les filaments à une température voulue pour activer la frisure latente. La température nécessaire pour activer la frisure latente des20 filaments est comprise entre environ 43,30C (110 F) et une température maximale inférieure au point de fusion du composant ayant le point de fusion le plus bas qui, pour les matériaux liés par soufflage transversal, est le second composant B. La température de l'air provenant du chauffage 24, et donc la température à laquelle les filaments sont chauffés, peut être variée pour obtenir différents degrés de frisure. En général, une température d'air plus élevée produit un nombre plus élevé de frisures. Les filaments frisés sont déposés depuis l'ouverture de sortie de l'ensemble d'entraînement de fibres 22 sur la surface de formation 26 en déplacement. La chambre à vide 30 attire les filaments contre la surface de formation 26 pour former une nappe non liée et non tissée 27 de filaments continus. La nappe 27 est ensuite légèrement comprimée par le rouleau de compression 32, puis est liée par soufflage transversal dans le dispositif de liaison par soufflage transversal 36. Dans le dispositif à soufflage transversal 36, de l'air ayant une température supérieure au point de fusion du composant B et inférieure à la température de fusion du composant A est dirigé depuis le capot 40, au travers de la nappe 27 et jusque dans le tambour perforé 38. L'air chaud fait fondre le composant polymère adhésif B et forme ainsi des liaisons entre les filaments à deux composants pour donner une intégrité à la nappe 27. Lorsque l'on utilise du polypropylène et du polyéthylène respectivement comme composants polymères A et B,, l'air s'écoulant au travers du dispositif de liaison par soufflage transversal a de préférence une température comprise entre environ 110et environ 138 C (environ 230 et environ 280 F) et une vitesse d'environ 30,5 à environ 152 m (environ 100 à environ 500 pieds) par minute. Le temps de séjour de la nappe dans le dispositif de liaison par soufflage transversal est de préférence inférieur à 6 secondes. On doit comprendre cependant que les paramètres du dispositif de liaison par soufflage transversal dépendent de facteurs tels que le type de polymères utilisés et l'épaisseur de la nappe. Après avoir été liée par soufflage transversal, la nappe 27 est dirigée par un rouleau-guide 41 vers la zone de pression entre les rouleaux gaufreurs 42 et 44 en même temps que le film polymère formant barrière aux liquides 46 qui est dirigé par un rouleau-guide 43. Enfin, la nappe finie est enroulée sur la bobine d'enroulement 50 et elle est prête pour un traitement ultérieur ou une utilisation. Bien que le procédé préféré de mise en oeuvre de la présente invention consiste à mettre en contact les filaments à composants multiples avec de l'air d'aspiration chauffé, la présente invention vise d'autres méthodes d'activation de la frisure hélicoïdale latente des filaments continus avant que les filaments soient formés en une nappe. Par exemple, les filaments à composants multiples peuvent être mis en contact avec de l'air chauffé après la trempe mais en amont de l'aspirateur. En outre, les filaments à composants multiples peuvent être mis en contact avec de l'air chauffé entre l'aspirateur et la surface de formation de nappe. De plus, les filaments peuvent être chauffés par des méthodes autres que de l'air chauffé comme par exposition des filaments à de l'énergie électromagnétique telle que des micro-ondes ou un rayonnement infrarouge. Les Exemples 1 à 3 suivants ont pour but d'illustrer des formes d'exécution particulières de la présente invention et d'enseigner à l'homme de l'art la façon de mettre en oeuvre ladite invention. EXEMPLE 1 Une nappe cardée liée ayant un poids de base de 23,8 g/cm2 (0,7 osy) constituée de fibres discontinues frisées à deux composants polyéthylène basse densité/polypropylène ES de 0,22 tex (2 deniers) disponibles auprès de Danaklon A/S de Varde, Danemark, a été faite en utilisant une machine de cardage Cardmaster 19724 disponible auprès de John Hollingsworth On Wheels, Inc., de Greenville, South Carolina (USA). Les fibres avaient une longueur moyenne de 3,81 cm (1,5 pouce) et une configuration gaine/noyau excentrique 50:50. Les fibres avaient une frisure hélicoïdale naturelle allant d'environ 10 à environ 15 frisures par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue, en s'appuyant sur la définition de "frisure" donnée dans la norme ASTM-3937. La vitesse de la ligne de fabrication de la machine de cardage était de 30,5 m (100 pieds) par minute. La nappe cardée a été liée par soufflage transversal et la température de l'air dans le dispositif de liaison à soufflage transversal était de 128,3 C (263 F). La nappe cardée liée par soufflage transversal a ensuite été gaufrée par une paire de rouleaux gaufreurs. Le rouleau à motifs avait une température de 140,5 C (285 F) et le rouleau enclume avait une température de 121 C (250'F). Les rouleaux appliquaient une pression de 2,41.105 Pa (35 livres/pouce carré) à l'étoffe et la vitesse de la ligne de fabrication au niveau de l'étape de gaufrage était de 9,1 m (30 pieds) par minute. L'étoffe a été simultanément gaufrée et stratifiée thermiquement sur un film de polypropylène soufflé souple XBPP-4,0 disponible auprès de Consolidated Thermoplastics Company, de Schaumburg, Illinois (USA). Le film de polypropylène avait une épaisseur de 0,015 mm (0,6 millième de pouce). L'étoffe a été gaufrée selon le motif décoratif détaillé représenté à la Figure 3. Le motif représentait une surface liée de 13%. EXEMPLE 2 Une nappe cardée liée ayant un poids de base de 27,2 g/m2 (0,8 osy) constituée de fibres discontinues à deux composants polyéthylène/poly(téréphtalate d'éthylène) de 0,20 tex (1,8 denier) disponibles auprès de BASF Corporation, Fiber Division, Greensboro, North Carolina (USA), a été fabriquée. Les fibres avaient une longueur de 3,81 cm (1,5 pouce) et une configuration gaine/noyau excentrique 50:50. Les fibres avaient une frisure hélicoïdale naturelle d'environ 12 frisures par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue, en s'appuyant sur la définition de "frisure" donnée dans la norme ASTM-3937. La nappe a été cardée sur une machine de cardage Cardmaster 19724 disponible auprès de John Hollingsworth On Wheels, Inc., de Greenville, South Carolina (USA). La nappe cardée a été liée par soufflage transversal à une température de 134 C (273 F) à une vitesse de ligne de fabrication de 36,5 m (120 pieds) par minute. La nappe cardée liée a ensuite été gaufrée selon un motif détaillé similaire à celui représenté à la Figure 3. La température du rouleau à motifs était de 114,4 C (238 F) et la température du rouleau enclume était de 99 C (210 F). La vitesse de la ligne de fabrication de l'étape de gaufrage était de 5,48 m (18 pieds) par minute et la pression dans l'espace entre les rouleaux gaufreurs était de 2,20.105 Pa (32 livres par pouce carré). Après le gaufrage, l'étoffe a été stratifiée sur un film de polyéthylène de 0,0254 mm (1,0 millième de pouce) disponible auprès de Consolidated Thermoplastics Company, de Schaumburg, Illinois (USA). L'étoffe a été stratifiée sur le film avec un adhésif fondu à chaud H2096 disponible auprès de Findley Company, de Wauwatosa, Wisconsin (USA), en pulvérisant l'adhésif fondu à chaud sur le film de polyéthylène à raison de 2 g par mètre carre, puis en faisant passer l'étoffe et le film entre une paire de rouleaux de compression. EXEMPLE 3 Une nappe d'étoffe non tissée ayant un poids de base de 27,2 g/cm2 (0,8 osy) constituée de filaments continus à deux composants a été faite par le procédé illustré à la Figure 1 et décrit ci-dessus. La configuration des filaments était côte à côte, le rapport pondéral d'un côté à l'autre étant de 1:1. La géométrie des trous de la filière était de 0,6 mm D avec un rapport L/D de 4:1 et la filière avait 525 orifices disposés de telle sorte qu'il y ait 50 orifices par 2,54 cm (par pouce) dans le sens machine. La composition du composant A était de 100% en poids de propylène PD-3445 provenant de Exxon, de Houston, Texas (USA), et la composition du composant B était de 95% en poids de polyéthylène ASPUN 6811A provenant de Dow Chemical Company, de Midland, Michigan (USA). La température de fusion de l'ensemble de filage était de 232 C (450 F) et le débit des trous de filière était de 0,5 à 0,6 g/trou/mn. La vitesse d'écoulement de l'air de trempe était de 835 dm3 (29,5 pieds cubiques standard) par minute et la température de l'air de trempe était la température ambiante d'environ 18 C (65 F). La température de l'alimentation de l'aspirateur était de 121 C (250'F) et la pression du répartiteur était de 0,2068 à 0,2758.105 Pa (3 à 4 livres par pouce carré). La hauteur de formation était de ,4 cm (10 pouces). Les filaments avaient une frisure hélicoïdale naturelle allant d'environ 3 à environ 15 frisures par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue, en s'appuyant sur la définition de "frisure" donnée dans la norme ASTM- 3937. La nappe résultante a été liée par soufflage transversal et une température de 125 C (257 F) avec une vitesse de ligne de fabrication de 61 m/mn (200 pieds par minute). La nappe a été gaufrée selon un motif détaillé similaire à celui représenté à la Figure 3, avec des températures de liaison rouleau à motifs/rouleau enclume de 127/93,3 C (260/200 F), une pression de 1,3790.105 Pa (20 livres par pouce carré) et une vitesse de ligne de fabrication de 7,6 m/mn (25 pieds/minute). Le motif de liaison représentait une surface de liaison totale de 13%. La nappe gaufrée a ensuite été stratifiée avec un adhésif fondu à chaud sur un film de polyethylene de 0,0254 mm (1,0 millième de pouce) disponible auprès de Consolidated Thermoplastics, de Schaumburg, Illinois (USA). L'adhésif fondu à chaud était le même que celui utilisé à l'Exemple 2 et il a été appliqué de la même manière. La résistance et l'intégrité de la barrière aux liquides des matériaux composites issus des Exemples 1 à 3 a été mesurée. La résistance de la stratification a été mesurée en mesurant la force d'adhésion entre les deux couches du matériau composite. Pour chaque exemple, on a mesuré la force d'adhésion d'un échantillon de 5,1 cm x 10,2 cm (2 pouces x 4 pouces) en utilisant un transducteur de force AccuForce Cadet Gage Model #544 fourni par Ametek, Inc., U.S. Gauge Division, de Sellersville, Pennsylvania (USA). La force minimum requise pour séparer les deux épaisseurs est exprimée en kilogrammes. L'intégrité du film formant barrière aux liquides a été mesurée en mesurant la colonne d'eau hydrostatique qui est une résistance de l'étoffe à la pénétration de l'eau sous pression statique. Dans des conditions contrôlées, un échantillon est soumis à la pression de l'eau qui augmente à une vitesse constante jusqu'à ce qu'une fuite apparaisse à la surface inférieure du matériau. La pression de l'eau est mesurée comme étant la hauteur de la colonne d'eau hydrostatique atteinte au premier signe de fuite. Les valeurs sont enregistrées en centimètres d'eau. Un nombre élevé indique une plus forte résistance à la pénétration de l'eau. Les forces d'adhésion des échantillons issus des Exemples 1 à 3 sont, respectivement, de 2,4 kg, 4,0 kg, et 4,3 kg et la colonne d'eau hydrostatique des échantillons issus des Exemples 1 à 3 est, respectivement, de 110 cm, >110 cm, et >110 cm. Si l'on en vient à la Figure 4, on voit un article 100 du type change à jeter fait selon une forme d'exécution préférée de la présente invention. Le change 100 comprend une section de panneau de ceinture avant 112, une section de panneau de ceinture arrière 114, et une section intermédiaire 116 qui interconnecte les sections de ceinture avant et arrière. Le change est constitué d'une couche 120 d'enveloppe extérieure sensiblement imperméable aux liquides, faite selon une forme d'exécution préférée de la présente invention telle que décrite ci- dessus, une couche 130 de doublure perméable aux liquides, et un corps absorbant 140 disposé entre la couche d'enveloppe extérieure et la couche de doublure. Des moyens de fixation, tels que des rubans adhésifs 136 sont utilisés pour fixer le change 100 sur un porteur. La doublure et l'enveloppe extérieure 120 sont liées l'une à l'autre et au corps absorbant 140 par des lignes et tracés d'adhésif, tel que d'un adhésif fondu à chaud et sensible à la pression. Des éléments élastiques 160, 162, 164 peuvent être configurés au voisinage des bords du change pour réaliser une adaptation étroite au corps du porteur. Il est souhaitable que tant la couche de doublure 130 que le corps absorbant 140 soient hydrophiles pour absorber et retenir les liquides aqueux tels que l'urine. Bien que cela ne soit pas représenté à la Figure 4, le change à jeter peut comprendre des couches de traitement de liquide additionnelles, telles qu'une couche de réception des afflux, une couche de transfert ou une couche de distribution. Ces couches peuvent être des couches séparées ou être d'un seul tenant avec la couche de doublure 120 ou avec le tampon absorbant 140. Bien que l'article absorbant 100 représenté à la Figure 4 soit un change à jeter, on doit comprendre que l'étoffe non tissée et le matériau composite selon la présente invention peuvent être utilisés pour fabriquer une diversité d'articles absorbants et d'autres produits identifiés ci-dessus. REVENDICATIONS 1 - Etoffe non tissée ayant une longueur et comprenant des filaments polymères continus s'étendant continuellement le long de la longueur de l'étoffe, chaque filament ayant une longueur et un composant polymère primaire (A) s'étendant continuellement le long de la longueur du filament, les filaments étant liés ensemble sans utilisation de compression et à l'aide d'un composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur qui fait adhérer ensemble les composants primaires respectifs, l'étoffe ayant un motif gaufré de zones densifiées (56) séparées par des zones fortement élevées(58). 2 - Etoffe non tissée selon la revendication 1, dans laquelle les filaments continus ont une frisure. 3 - Etoffe non tissée selon la revendication 1, dans laquelle les filaments continus ont une frisure hélicoïdale naturelle. 4 - Etoffe non tissée selon la revendication 3, dans laquelle les filaments continus présentent au moins environ 3,0 frisures hélicoïdales naturelles par 2, 54 cm (par pouce) de longueur tendue. - Etoffe non tissée selon la revendication 1, dans laquelle les filaments polymères continus sont constitués de filaments à composants multiples, les filaments à composants multiples comprenant le composant polymère primaire (A) et le composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur, et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes selon la section transversale des filaments à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une partie de la surface périphérique des filaments à composants multiples continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples. 6 - Etoffe non tissée selon la revendication 5, dans laquelle les filaments à composants multiples ont une frisure hélicoïdale naturelle. 7 - Etoffe non tissée selon la revendication 6, dans laquelle les filaments continus à composants multiples présentent au moins environ 3, 0 frisures hélicoïdales naturelles par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue. 8 - Matériau composite comprenant une couche d'étoffe (27) selon la revendication 1 stratifiée sur un film polymère (46). 9 - Etoffe non tissée comprenant des brins polymères qui incluent un composant polymère primaire (A) et qui sont frisés, les brins étant liés ensemble sans utilisation de compression et avec un composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur qui fait adhérer ensemble les composants primaires respectifs, l'étoffe ayant un motif gaufré de zones densifiées (56) séparées par des zones fortement élevées (58). - Etoffe non tissée selon la revendication 9, dans laquelle les brins ont une frisure hélicoïdale naturelle. 11 - Etoffe non tissée selon la revendication 10, dans laquelle les brins présentent au moins environ 3,0 frisures hélicoïdales naturelles par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue. 12 - Etoffe non tissée selon la revendication 9 dans laquelle les brins sont constitués de brins à composants multiples, les brins à composants multiples comprenant le composant polymère primaire (A) et le composant polymère adhésif(B) activé à la chaleur, et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes selon la section transversale des brins à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une partie de la surface périphérique des brins à composants multiples continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples. 13 - Etoffe non tissée selon la revendication 12, dans laquelle les brins à composants multiples ont une frisure hélicoïdale naturelle. 14 - Etoffe non tissée selon la revendication 13, dans laquelle les brins à composants multiples présentent au moins environ 3,0 frisures hélicoïdales naturelles par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue. 15 - Matériau composite comprenant une couche d'étoffe (27) selon la revendication 9 stratifiée sur un film polymère (46). 16 - Matériau composite comprenant: une couche d'étoffe non tissée (27) comprenant des brins polymères qui incluent un composant polymère primaire (A), les brins étant liés ensemble sans l'utilisation de compression et avec un composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur qui fait adhérer ensemble les composants primaires respectifs des brins, l'étoffe ayant un motif gaufré de zones densifiées (56) séparées par des zones fortement élevées (58); un film polymère (46) stratifié sur la couche d'étoffe (27). 17 - Matériau composite selon la revendication 16, dans lequel le film polymère (27) est un film formant barrière aux liquides. 18 - Matériau composite selon la revendication 16, dans laquelle les brins ont une frisure. 19 - Matériau composite selon la revendication 16, dans laquelle les brins ont une frisure hélicoïdale naturelle. - Matériau composite selon la revendication 19, dans laquelle les brins présentent au moins environ 3,0 frisures hélicoïdales naturelles par 2, 54 cm (par pouce) de longueur tendue. 21 - Matériau composite selon la revendication 16, dans lequel les brins polymères sont constitués de brins à composants multiples, les brins à composants multiples comprenant le composant polymère primaire (A) et le composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur, et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes selon la section transversale des brins à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une partie de la surface périphérique des brins à composants multiples continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples. 22 - Matériau composite selon la revendication 21, dans lequel les brins à composants multiples ont une frisure hélicoïdale naturelle. 23 - Matériau composite selon la revendication 22, dans lequel les brins à composants multiples présentent au moins environ 3,0 frisures hélicoïdales naturelles par 2,54 cm (par pouce) de longueur tendue. 24 - Article d'hygiène intime ayant une enveloppe extérieure comprenant le matériau composite (48) selon l'une quelconque des revendications 8, 15 et 16. - Change pour nourrisson ayant une enveloppe extérieure comprenant le matériau composite (48) selon l'une quelconque des revendications 8, 15 et 16. 26 - Produit pour incontinent adulte ayant une enveloppe extérieure comprenant le matériau composite (48) selon l'une quelconque des revendications 8, 15 et 16. 27 - Produit absorbant d'hygiène féminine ayant une enveloppe extérieure comprenant le matériau composite (48) selon l'une quelconque des revendications 8, 15 et 16. 28 - Culotte d'entraînement à la propreté ayant une enveloppe extérieure comprenant le matériau composite (48) selon l'une quelconque des revendications 8, 15 et 16. 29 - Vêtement ayant une enveloppe extérieure comprenant le matériau composite (48) selon l'une quelconque des revendications 8, 15 et 16. - Procédé de fabrication d'une étoffe non tissée comprenant les étapes suivantes: a. la fusion-filage continue de filaments polymères liés au filage; b. l'entraînement des filaments continus; c. la trempe des filaments; d. puis la récupération des filaments entrainés sur une surface de formation mobile pour former une nappe d'étoffe non tissée de filaments continus; e. la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un adhésif polymère activable à la chaleur pour donner de l'intégrité à la nappe sans application de pression; et f. le gaufrage de la nappe selon un motif de zones densifiées (56) séparées par des zones fortement élevées (58). 31 Procédé selon la revendication 30, dans lequel les filaments polymères continus sont constitués de filaments à composants multiples, les filaments à composants multiples comprenant le composant polymère primaire (A) et le composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur, et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes selon la section transversale des filaments à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une partie de la surface périphérique des filaments à composants multiples continuellement le long de la longueur des filaments à composants multiples. 32 - Procédé selon la revendication 30, comprenant en outre l'étape de frisage des filaments continus avant l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation. 33 - Procédé selon la revendication 30, dans lequel les filaments continus comprennent un composant polymère primaire (A), ledit procédé comprenant en outre l'étape de sélection du composant polymère primaire de telle sorte que les filaments continus développent une frisure hélicoïdale naturelle avant l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation. 34 - Procédé selon la revendication 30, dans lequel les filaments continus ont une longueur et sont constitués d'un composant polymère primaire (A) s'étendant continuellement le long de la longueur des filaments, l'étoffe non tissée ayant une température de fusion, et dans lequel l'étape de liaison comprend l'étape de chauffage de la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif (B) et qui est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire (A) des filaments. - Procédé selon la revendication 31, dans lequel le composant polymère primaire (A) a une température de fusion et dans lequel l'étape de liaison comprend l'étape de chauffage de la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif (B) et qui est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire des filaments. 36 - Procédé selon la revendication 31, qui comprend en outre les étapes suivantes: la sélection du composant polymère primaire (A) et du composant adhésif (B) de telle sorte que les filaments continus à composants multiples soient capables de développer une frisure hélicoïdale naturelle latente; et antérieurement à l'étape de collecte des filaments sur la surface de formation, à tremper au moins partiellement les filaments à composants multiples de telle sorte que les filaments aient une frisure hélicoïdale latente et à activer la frisure hélicoïdale latente. 37 - Procédé de fabrication d'un matériau composite comprenant les étapes suivantes: la production d'une étoffe non tissée (27) selon le procédé de la revendication 30; et la stratification d'un film polymère (46) sur l'étoffe non tissée. 38 - Procédé de fabrication d'étoffe non tissée comprenant les étapes suivantes: a. la formation d'une nappe de brins polymères frisés ayant un composant polymère primaire; b. la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un composant polymère adhésif (B) activable à la chaleur pour donner de l'intégrité à la nappe sans application de pression; et c. le gaufrage de la nappe selon un motif de zones densifiées (56) séparées par des zones fortement élevées (58). 39 - Procédé selon la revendication 38, dans lequel les brins polymères continus sont constitués de brins à composants multiples, les brins à composants multiples comprenant le composant polymère primaire (A) et le composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur, et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes selon la section transversale des brins à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une partie de la surface périphérique des brins à composants multiples continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples. 40 - Procédé selon la revendication 38 ou 39, dans lequel les brins ont une frisure hélicoïdale naturelle. 41 - Procédé de fabrication d'un matériau composite comprenant les étapes suivantes: la production d'une étoffe non tissée (27) selon le procédé de la revendication 30 ou 38; et la stratification d'un film polymère (46) sur l'étoffe non tissée. 42 - Procédé de fabrication d'un matériau composite selon la revendication 37 ou 41, dans lequel l'étape de stratification comprend l'étape de collage du film polymère sur l'étoffe non tissée à l'aide d'un adhésif. 43 - Procédé de fabrication d'un matériau composite selon la revendication 37 ou 41, dans lequel les étapes de gaufrage et de stratification sont mises en oeuvre simultanément en faisant passer le film polymère et l'étoffe non tissée ensemble au travers de la zone de pression entre une paire de rouleaux gaufreurs (42,44), l'un au moins desdits rouleaux étant chauffés. 44 - Procédé de fabrication d'un matériau composite comprenant les étapes suivantes: a. la formation d'une nappe de brins polymères ayant un composant polymère primaire (A); b. la liaison ensemble des filaments de la nappe avec un composant polymère adhésif (B) activable à la chaleur pour donner de l'intégrité à la nappe sans application de pression; c. le gaufrage de la nappe selon un motif de zones densifiées séparées (56) par des zones fortement élevées (58); et d. la stratification de la nappe (27) sur un film polymère (46). - Procédé selon l'une quelconque des revendications , 38 ou 44, dans lequel l'étape de gaufrage comporte une étape de passage de la nappe (27) au travers de la zone de pression entre une paire de rouleaux gaufreurs (42,44). 46 - Procédé selon l'une quelconque des revendications , 38 ou 44, dans lequel l'étape de liaison comprend une étape de passage forcé d'air chauffé (36) au travers de la nappe. 47 - Procédé selon l'une quelconque des revendications , 38 ou 44, dans lequel le polymère adhésif activé à la chaleur est constitué d'une poudre polymère et l'étape de liaison comprend l'étape d'adjonction à la nappe du polymère (B) activable à la chaleur et le chauffage de la nappe pour activer la poudre adhésive. 48 - Procédé selon l'une quelconque des revendications , 38 ou 44, dans lequel le polymère adhésif activé à la chaleur est constitué de brins de polymère adhésif (B) activable à la chaleur et l'étape de liaison comprend les étapes d'adjonction à la nappe des brins d'adhésif et le chauffage de la nappe pour activer les brins adhésifs. 49 - Procédé selon la revendication 44, dans lequel les brins polymères continus sont constitués de brins à composants multiples, les brins à composants multiples comprenant le composant polymère primaire (A) et le composant polymère adhésif (B) activé à la chaleur, et ayant une section transversale, une longueur et une surface périphérique, les composants primaire et adhésif étant disposés dans des zones sensiblement distinctes selon la section transversale des brins à composants multiples et s'étendant continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples, le composant adhésif (B) constituant au moins une partie de la surface périphérique des brins à composants multiples continuellement le long de la longueur des brins à composants multiples. 50 - Procédé selon la revendication 44, qui comprend en outre l'étape de frisage des brins avant l'étape de formation de la nappe. 51 - Procédé selon la revendication 49, qui comprend en outre l'étape de frisage des brins à composants multiples avant l'étape de formation de la nappe. 52 - Procédé selon la revendication 38 ou 44, dans lequel les brins continus ont une longueur et sont constitués d'un composant polymère primaire s'étendant continuellement le long de la longueur des brins, le composant polymère primaire (A) ayant une température de fusion, et dans lequel l'étape de liaison comprend l'étape de chauffage de la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif (B) et qui est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire (A) des brins. 53 - Procédé selon la revendication 39 ou 49, dans lequel le composant polymère primaire (A) a une température de fusion et dans lequel l'étape de liaison comprend l'étape de chauffage de la nappe à une température qui est suffisante pour activer le composant adhésif (B) et qui est inférieure à la température de fusion du composant polymère primaire (A) des brins. 54 - Procédé selon la revendication 44, dans lequel le film polymère (46) est sensiblement imperméable à l'eau. - Procédé selon la revendication 44, dans lequel les étapes de gaufrage et de stratification sont mises en oeuvre simultanément en faisant passer le film polymère (46) et l'étoffe non tissée (27) ensemble au travers de la zone de pression entre une paire de rouleaux gaufreurs (42, 44), l'un au moins desdits rouleaux étant chauffés.