Brevet FR2708512A1 — publié le 19950210

i PROCEDE D'INSERTION DELIMITEE D'UN DECOR DANS UN SUPPORT THERMOPLASTIQUE. La présente invention a pour objet un procédé d'insertion délimitée d'un décor dans un support thermoplastique lors d'un surmoulage basse pression, et en particulier, mais non exclusivement, le rembordement de telles pièces décorées ou gainées. On a décrit dans le brevet français N 93 03290 un procédé de décor d'un support thermoplastique par surmoulage basse pression selon lequel: - on introduit un décor dans un moule; - on injecte la matière thermoplastique à l'état fondu dans le moule au- dessous du décor; - on injecte la matière à basse pression à travers au moins une buse alors que l'on injecte simultanément un gaz inerte basse pression au moyen de buses travaillant séquentiellement pour orienter la matière fondue dans les endroits désirés du moule. Le rembordement, ou recouvrement des bords par le décor, peut être effectué dans le moule mais il nécessite, la plupart du temps, une opération ultérieure de reprise à la main. Dans la technique traditionnelle, le décor est placé du côté de la matrice du moule, puis la matière est injectée à l'état fondu contre l'envers du décor (côté poinçon). C'est la pression d'injection qui plaque le décor dans la cavité de la matrice. Le décor épouse ainsi parfaitement la cavité de la matrice mais déborde fréquemment de celle-ci. Par conséquent, il est nécessaire de couper les bords du décor après démoulage. La présente invention a pour objet de pallier cet inconvénient et de supprimer l'opération de reprise manuelle. A cet effet, le décor est inséré dans la matière thermoplastique dans des zones délimitées très précises de finition ou de semi finition pour éviter toute reprise supplémentaire. Selon l'invention, le procédé de rembordement d'une pièce thermoplastique avec un décor au cours d'une opération de surmoulage basse pression est caractérisé en ce qu'il consiste à placer le décor dans le moule et à l'orienter en bordure de pièce avec des plans de joint définis afin que le plastique passe à travers le décor dans des endroits ou zones choisis. Cette mise en place du décor permet, dans certaines zones de faire passer le matériau thermoplastique à travers le décor et d'obtenir un ensemble surmoulé dans lequel les composants sont parfaitement intégrés. Dans tous les cas, le bord du textile est inséré dans la matière plastique dans les zones de rembordement, avec éventuellement une découpe automatique du textile ou décor dans le moule. La pièce obtenue peut être utilisée telle quelle ou réinsérée dans un autre moule afin de subir un surmoulage supplémentaire dans le but d'obtenir un ensemble de plusieurs pièces. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, de modes particuliers de réalisation, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins qui représentent: - La Figure 1, un schéma de principe de l'invention; - La Figure 2, une vue d'un détail de la figure 1 à échelle agrandie; - La Figure 3, une vue d'un bord de pièce; - La Figure 4, la même vue que précédemment, avec un autre type d'insertion du textile; - La Figure 5, un autre mode de réalisation faisant appel à des cales mobiles. - La Figure 6, une vue d'un détail de la figure 5; - La Figure 7, un rembordement à 180 avec insertion du textile dans le plastique; - La Figure 8 un schéma montrant la liaison par surmoulage de deux pièces thermoplastiques rigides; - La Figure 9, un figure montrant le surmoulage d'un joint à lèvre - La Figure 10, le surmoulage d'un joint creux avec gaz. La figure 1 est un schéma en coupe verticale montrant le principe du rembordement intégré. Le décor 1 est pincé dans le plan de joint 2 de manière à être tendu, à l'intérieur de la matrice3, au cours de l'injection. Le décor est tendu dans la cavité 4 de la matrice 3 avec impossibilité d'épouser les angles vifs des parties latérales 6 et 7 c'est à dire de pénétrer dans [a cavité a, (Fig.2), par exemple. Le décor 1 est dirigé autour du profil des cales 8 et 9 ou d'une dévêtisseuse pour passer devant l'angle vif 12 et se loger dans la cavité 12a lors de l'arrivée de la matière thermoplastique sous pression, autour du poinçon 5, dans les zones choisies. L'injection pousse alors le thermoplastique fondu à travers les porosités du décor, comme cela apparaît mieux sur la figure 2, entre l'angle vif 12 du poinçon 5 et l'angle vif 11 des cales 8,9 ou sur un profil périphérique si nécessaire. Après l'injection, le moule s'ouvre, les cales mobiles restant plaquées sur la matrice 3. Le décor est sectionné mécaniquement pendant la course d'ouverture comme par un outil de découpe puisqu'il est emprisonné d'un côté contre l'angle vif 12 du poinçon 5 et, de l'autre côté, contre l'angle vif 11 de la cale 9. L'ouverture du moule se poursuit normalement comme lors d'une éjection traditionnelle. Selon le cas, il se peut que les cales mobiles 8,9 ou la dévêtisseuse se désolidarisent de la matrice pour rester sur le poinçon durant la phase d'ouverture. On obtient, par une éjection automatique, une pièce finie avec rembordement et insertion du décor dans le support thermoplastique. La chute de l'excédent de décor, y compris le petit profil de plastique moulé dans la cavité 12a (fig.2) du poinçon, est extraite séparément. Les cales mobiles 8 et 9 ou la dévêtisseuse sont replaquées contre la matrice 3 pour qu' un nouveau cycle de décoration puisse recommencer. Le procédé qui vient d'être décrit permet de produire en une seule opération une pièce thermoplastique revêtue d'un décor intégré ne nécessitant pas de reprise pour le rembordement à l'intérieur de la pièce. La liaison entre les différents matériaux est parfaitement étanche. Le transfert d'humidité par capillarité (effet de mèche) est supprimé alors que dans le cas d'un rembordement traditionnel l'humidité peut passer de la partie arrière de la pièce jusqu'à la face avant de celle-ci. Sur la figure 3, o les mêmes références désignent les mêmes éléments,, la découpe du décor n'est pas automatique. La partie latérale de la pièce 10 comporte un bec 13 traversé par le décor 1. Le décor pourrait, toutefois, être découpé mécaniquement dans le moule comme décrit précédemment. La figure 4 est identique à la figure 3 mais le bec plastique 13 est aligné avec le plan de joint 2a du moule. Comme précédemment, la découpe de l'excédent de décor peut être effectuée dans le moule. Le décor 1, tendu au- dessus de la cavité 10 a, épouse la forme de la matrice 3 et de la cale 9. Sur la figure 5, le profil désiré est obtenu à l'aide d'une cale mobile 19 incluse dans le poinçon 5 et d'un coulisseau 14 monté dans la matrice 3 et pouvant être déplacé selon la direction indiquée par la flèche F. Le moule étant ouvert, le décor 1 est disposé dans la matrice 3, le coulisseau 14 étant en position rétractée. La matrice 3 est alors rapprochée du poinçon 5 et est amenée à une distance de 0,5 à 1 mm de celui-ci. Avant fermeture complète. le décor 1 est plaqué contre le poinçon 5 à l'aide de poussoirs à ressorts 15 symbolisés par leur axe. Le coulisseau 14 est alors fermé hydrauliquement et le décor 1 est plaqué sur la cale 19. Le moule est ensuite verrouillé. Lors de l'injection, le décor est appliqué contre le fond de la matrice 3 par la pression de la matière plastique injectée. Au cours de cette opération, (FiG.6), le bec 13 de plastique traverse le décor 1 à travers les porosités de celui-ci, assurant ainsi une liaison homogène étanche des différents matériaux intégrés. Comme cela apparaît dans la zone 16, le décor 1 est comprimé et imprégné de plastique ce qui évite l'effet de mèche signalé ci-dessus. Dans l'exemple représenté le décor est constitué de deux couches 1 de textile entre lesquelles est disposée une couche la de mousse. La figure 7 représente un rembordement à 180 ; le plastique 13 pénètre dans la cavité triangulaire 10a à travers le décor 1 pendant l'injection. Cette liaison du décor rendu solidaire de la pièce plastique par le bec 13, évite l'effet de mèche. L'excédent du décor 1 est coupé mécaniquement, comme expliqué plus haut (Fig.2), lors de l'ouverture du moule, par les arêtes tranchantes 11 et 12. La figure 8 schématise la liaison par surmoulage de deux pièces (10,20 et ,20a) en matière plastique rigide, dont au moins l'une, 10, est recouverte d'un décor 1. Dans une première étape, la pièce 10 est surmoulée avec un décor 1 dans un premier moule comme indiqué précédemment. La pièce 10 comporte un centrage périphérique 17 pour son positionnement précis dans un second moule. Dans une seconde étape, la pièce 10 obtenue est positionnée dans la cavité du second moule. La matière thermoplastique, à l'état fondu, est injectée dans la cavité du second moule. La liaison entre les deux pièces 10 et 20 est obtenue par liaison chimique, le long de la surface 16 de la partie de liaison 21, entre les deux matériaux qui doivent être compatibles. Le profil 21 est suffisamment dimensionné pour conserver une température permettant de réchauffer le profil correspondant de la pièce 10 et d'assurer la liaison. Il est ainsi possible d'obtenir un ensemble homogène et solidaire de pièces multiples. Le décor 1 peut être constitué d'un textile avec ou sans mousse ou d'une moquette. Grâce à ce procédé, la pièce 20a (FiG.8) peut également être revêtue d'un décor identique 1lb, ou différent, du premier décor 1 qui est au préalable tendu dans le moule. Ce procédé permet l'insertion de plusieurs décors par réalisation d'opérations successives. Les figures 9 et 10 montrent deux autres exemples d'application du procédé ci-dessus. Sur la figure 9, un joint de matériau souple 22 est rapporté lors d'un deuxième moulage sur une autre presse. Le profil 21 de liaison des deux matériaux est prévu sur la pièce 10 déjà revêtue de son décor 1. Le joint 22 souple adhère, par liaison chimique. La figure 10, représente le surmoulage d'un joint souple 23 évidé par injection de gaz à section circulaire ou autre. Les décors peuvent être constitués comme indiqué précédemment et dans le brevet précité par des textiles recouverts ou non de mousse synthétique, par de la moquette ou par du cuir. Il est également possible par le procédé selon l'invention d'imiter un capitonnage. Il va de soi que de nombreuses variantes peuvent être apportées, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé de rembordement d'une pièce thermoplastique avec un décor au cours d'une opération de surmoulage basse pression caractérisé en ce qu'il consiste à placer le décor tendu dans le moule partiellement au- dessus de cavités (10a) de sorte qu'une partie (13) du volume de la matière injectée pénètre dans lesdites cavités en traversant le décor (1). 2 Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'ensemble matrice (3)-poinçon (5) présente des arêtes vives (11,12), en regard l'une de l'autre, avec un poinçon présentant une cavité (12a) dans laquelle est introduit le décor (1), les arêtes (11,12) venant sectionner I'excédent de décor (1) lors de l'ouverture du moule. 3 Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend une seconde étape de surmoulage, dans un second moule, la matière injectée (20, 20a) au cours de la seconde étape étant chimiquement liée à la première pièce (10) par l'un des bords (16) de celle-ci 4 Pièces thermoplastiques décorées obtenues par le procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisées en ce que les bords du décor (1) sont intégrés dans la matière thermoplastique pour garantir l'étanchéité et éviter le transfert d'humidité.