Brevet FR2705084A1 — publié le 19941118

La présente invention a trait à une palette de manutention comportant un plancher supérieur reposant sur au moins deux chevrons. Sont connues un grand nombre de palettes de manutention telles que décrites dans la norme française homologuée No NF H 50-001 comportant un plancher supérieur qui repose sur trois chevrons qui laissent suffisamment de lumière entre eux pour permettre l'introduction de fourches des machines de manutention. Ce type de palettes couramment utilisées pour le transport et le stockage de matériaux et de marchandises de toutes sortes, sont traditionnellement fabriquées en bois de façon à réaliser le plancher en un certain nombre de planches parallèles avec ou sans espace entre elles, planches qui sont clouées généralement sur trois traverses essentiellement de même épaisseur que les planches du plancher, traverses qui sont disposées en alignement des deux extrémités de chaque planche respectivement ainsi que au milieu entre ces extrémités. En dessous de ces traverses se trouvent les chevrons qui peuvent être exécutés en poutrelles massives ou, pour réduire le poids et le coût de ces palettes, les chevrons peuvent être exécutés en un nombre de plots individuels pour chaque chevron. En dessous des plots peuvent s'étendre de façon parallèle aux planches du plancher, des planches inférieures qui relient les plots de chaque chevron du côté opposé à leurs côtés qui sont reliés aux traverses. La prévision des planches inférieures augmente la stabilité des chevrons exécutés en plots séparés. Ce type de palettes a donné entièrement satisfaction quant au transport et au stockage d'un grand nombre de matériaux et marchandises variés, toutefois, pour des raisons d'hygiène le bois et en particulier la façon de connexion des différents planches, traverses et plots, n'est pas acceptable pour la manutention de produits alimentaires non emballés car la surface du bois ainsi que les interstices qui existent forcément entre les planches qui sont clouées ensemble, ne permettent pas un nettoyage absolument hygiénique de ces palettes car des microbes s installent et prolifèrent dans les interstices ainsi que dans la surface du bois lui-même. Il a été proposé de produire des palettes de cette sorte en un matériau autre que le bois qui permet un nettoyage de sa surface impeccable, toutefois, reste le problème de la prolifération des microbes dans les interstices entre les planches qui ne peut pas être éliminé par un changement de la nature du matériau simplement. Pour résoudre ce problème restant, il a été proposé de fabriquer des palettes de manutention pour usage pour des produits alimentaires en une forme géométrique identique à celle décrite ci-dessus à ltexception que le plancher ne consiste pas en une pluralité de planches parallèles mais en un seul plateau, cette palette étant fabriquée par moulage en polyéthylène autour d'une armature métallique ou en bois, entièrement immergée dans le polyéthylène. Lors de l'utilisation de ce type de palettes durant des cycles répétitifs d'utilisation séparés par des cycles de nettoyage, on a trouvé que l'incompatibilité des propriétés physiques comme la dilatation thermique ou la rigidité des matériaux de l'armature et du plastique moulé est telle qu'après un certain nombre de cycles d'utilisation, des fissures se forment à certains endroits stratégiques de la palette, fissures qui produisent de nouveau des endroits propices à la prolifération des microbes sans permettre leur nettoyage car ces fissures sont trop fines pour permettre un nettoyage efficace. La présente invention a pour but de palier les inconvénients de l'art antérieur et de créer une palette qui peut être fabriquée à un coût raisonnable, c'est-à-dire moins cher que les palettes injectées, et qui répond à toutes les exigences hygiéniques de l'industrie alimentaire. En outre le type de palettes que l'on cherche à réaliser par l'invention doit être produit par un procédé permettant facilement des variations des dimensions pour l'adapter aux changements des exigences de l'utilisateur. Une telle adaptation n'est que difficilement possible avec des palettes injectées, et seulement pour un coût élevé. Selon la présente invention, une telle palette comporte un plancher supérieur reposant sur au moins deux chevrons et elle est caractérisée en ce que le plancher ainsi que les chevrons sont formés, par exemple en polyéthylène ou en polypropylène et en ce que l'assemblage du plancher et des chevrons est effectué par un procédé comportant une étape de fusion de la matière au niveau des parties des éléments de la palette susceptibles d'être posées l'une contre l'autre, fusion qui est obtenue par une technique de chauffage par miroir chauffant ou par soudage par vibration linéaire ou par soudage à micro-ondes ou à ultrason. Selon une forme de réalisation de la présente invention, le plancher peut être une plaque rectangulaire et les chevrons peuvent consister en plusieurs plots par chevron ou en une seule poutrelle par chevron. Selon une forme de réalisation alternative de la présente invention, le plancher peut consister en plusieurs planches parallèles reposant sur des traverses qui relient les chevrons entre eux. Dans la forme de réalisation dans laquelle chaque chevron est constitué de plusieurs plots, ces derniers sont reliés entre eux par une planche inférieure fixée sur les plots du côté opposé au plancher. De façon avantageuse, les palettes selon l'invention peuvent être traitées après la polyfusion du plancher et des chevrons par une étape de traitement supplémentaire qui enlève les bavures de la polyfusion. La présente invention a trait également à un procédé de fabrication d'une palette comme décrite ci-dessus, procédé qui comporte les étapes suivantes - préparation des éléments individuels d'une palette à partir des plaques et/ou des barres en polyéthylène ou polypropylène par coupage, ou par moulage; - chauffage jusqu a la fusion de parties de surface de ces éléments, parties qui sont destinées à être reliées à des parties également chauffées d'autres éléments; - mise en face d'au moins une première partie chauffée et d'au moins une seconde partie chauffée; - application d'une pression prédéterminée entre les deux éléments dont les deux parties chauffées respectivement ont été mises en face l'une de l'autre; - refroidissement des parties chauffées sous maintien de ladite pression. De façon avantageuse, le procédé selon l'invention peut comporter également une étape d'enlèvement des bavures formées par l'application de pression contre les parties chauffées. Typiquement, la température à laquelle les parties de surface sont chauffées est comprise entre la gamme de 100 à 3000 C. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en se référant aux dessins dont, La figure 1 montre une forme de réalisation d'une palette selon l'invention, et La figure 2 montre schématiquement une étape de fabrication de la palette selon l'invention, étape qui concerne la technique de fusion par miroir chauffant. En se référant maintenant à la figure 1, on distingue une palette de manutention 1 dont le plancher supérieur 2 consiste en sept planches parallèles 4, 4a à 4f, planches qui sont alignées en laissant des interstices 4' entre elles de façon à former essentiellement un plancher plat d'une configuration rectangulaire, dont la largeur et la longueur peuvent être normalisées. Des traverses 5a, 5b et 5c s'étendent de façon perpendiculaire en-dessous des planches 4 à 4f de façon à ce que la traverse 5a relie des premières extrémités des planches 4 à 4f, alors que la traverse 5c relie les autres extrémités desdites planches et la traverse 5b s'étend essentiellement de façon centrée entre les deux autres traverses. Les planches 4 à 4f sont reliées de façon fixe aux traverses 5a à 5c par un procédé de polyfusion qui produit non pas seulement une adhésion entre les planches 4 et 4f et les traverses 5a à 5c, mais effectivement une fusion de 1 l'interface entre les planches et les traverses afin d'éliminer de façon fiable et durable toute possibilité de création d'interstices qui pourraient être propices à la prolifération de microbes. Comme expliqué lors de la discussion de l'art antérieur, des plots 3a, 3b et 3c formant des chevrons 3, sont arrangés en dessous des travers 5a, 5b et 5c et ces plots sont reliés aux surfaces inférieures des traverses également par polyfusion pour produire une connexion entre les plots et les traverses qui réponde également aux mêmes exigences hygiéniques que les connexions entre les planches 4 à 4f et les traverses 5a à 5c. En dessous des plots 3a à 3c se trouvent les planches inférieures 6a, 6b et 6c qui sont reliées aux surfaces inférieures des plots 3a à 3c également par polyfusion. De cette façon, à partir d'éléments individuels comme les planches 4a à 4f, les traverses 5a à 5c, les plots 3a à 3c et les planches inférieures 6a à 6c, le procédé selon la présente invention permet de fabriquer une palette qui satisfait les exigences hygiéniques de l'industrie alimentaire. La figure 2 montre schématiquement l'exécution de la polyfusion par miroir chauffant entre une planche 4 et les trois traverses 5a, 5b et 5c, qui sont arrangées sur une socle de travail 10. Les traverses 5a à 5c sont disposées sur ce socle de travail dans une orientation et un espacement qui correspond à la géométrie de la palette terminée, et un moyen de matrice chauffante 8 sera posé sur les traverses 5a à 5c. Cette matrice chauffante comporte un corps principal 20 plus ou moins isolant thermiquement, et des éléments chauffants 8a', 8b' et 8c' à la surface inférieure de ce corps principal 20 sont disposés de façon à correspondre aux emplacements des traverses 5a, 5b et 5c. De la même façon, des éléments chauffants 8a, 8b et 8c sont disposés à la surface supérieure du corps principal 20 du moyen de chauffage 8 dont les emplacements correspondent également à la position des traverses 5a, 5b et 5c. Le circuit d'alimentation d'énergie ainsi que la nature des éléments chauffants ne font pas partie de la présente invention et ne sont donc pas illustrés en détails. A titre d'exemple, les éléments 5a à 5c, etc. sont en polypropylène et les parties fusionnées sont amenées à une température entre 215-2350C. La dimension de ces éléments de chauffage 8a à 8c' s'étendant dans une direction perpendiculaire au plan de dessin correspond à la largeur de la planche 4 afin de permettre de chauffer les parties géométriquement correspondantes au croisement de la surface inférieure de la planche 4 ainsi que des traverses 5a à 5c jusqu'à la fusion, après quoi la matrice de chauffage 8 est retirée et la planche 4 est descendue afin de mettre en contact les parties chauffées de la planche 4 et les parties chauffées des traverses 5a à 5c. Ensuite on applique une pression suffisante pour garantir que la planche 4 soit rendue solidaire parfaitement des traverses 5a à 5c au niveau des croisements de ces éléments, et on attend le refroidissement des parties chauffées en maintenant la pression afin de garantir une qualité irréprochable des interfaces de connexion des éléments et on procède ensuite optionnellement à l'enlèvement des bavures qui seront formées par l'écrasement sous pression du matériau fondu au niveau des endroits chauffés. D'autres techniques d'assemblage par fusion partielle seront à la portée de l'homme du métier. La présente invention a été décrite ci-dessus en se référant à une forme de réalisation seulement, étant entendu que l'invention n'est nullement limitée à la forme géométrique particulière illustrée dans les figures. La structure supérieure du plancher peut comporter une structure gaufrée en forme d'une trame qui peut être réalisée par un procédé d'impression thermique. le plancher peut également comporter une microperforation. Une telle palette trouvera notamment son utilisation dans l'industrie fromagère. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée à la forme géométrique de la palette notamment quant au nombre de chevrons ou de plots par chevron. REVEND I CAT IONS l.Palette de manutention comportant un plancher supérieur reposant sur au moins deux chevrons, caractérisé en ce que le plancher (2) ainsi que les chevrons (3) sont formés en matière plastique et en ce que l'assemblage du plancher (2) et des chevrons (3) est effectué par un procédé entraînant la fusion des parties du plancher (2) et des chevrons (3) superposées ou susceptibles de l'être. 2. Palette selon la revendication 1 caractérisée en ce que le plancher (2) est une plaque rectangulaire et en ce que les chevrons consistent de plusieurs plots (3a à 3c) par chevron (3) ou en une seule poutrelle par chevron. 3. Palette selon la revendication 1, caractérisée en ce que le plancher consiste en plusieurs planches parallèles (4a à 4f) reposant sur des traverses (5a à 5c) qui relient les chevrons (3) entre eux. 4. Palette selon la revendication 1, caractérisée en ce que les chevrons (3) consistent en plusieurs plots (3a à 3c) chacun et ce que les plots d'un chevron sont reliés entre eux par une planche (6a à 6c) du côté opposé au plancher (2). 5. Palette selon la revendication 1, caractérisée en ce que la polyfusion du plancher (2) et des chevrons (3) est suivie par une étape d'enlèvement des bavures. 6. Palette selon l'une quelconque des revendications 1 - 5, caractérisée en ce que la surface supérieure du plancher comporte un gaufrage formé par un procédé d'impression thermique et le plancher comporte optionnellement une microperforation. 7. Palette selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en polyéthylène ou en polypropylène. 8. Procédé de fabrication d'une palette selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes - préparation des éléments individuels d'une palette à partir de plaques et/ou de barres en matériau plastique par coupage, ou par moulage; - chauffage jusqu'à la fusion de parties de surface de ces éléments, parties qui sont destinées à être reliées à des parties également chauffées d'autres éléments; - mise en face d'au moins une première partie chauffée à au moins une seconde partie chauffée; - application d'une pression prédéterminée entre les deux éléments dont deux parties chauffées respectivement ont été mises en face l'une de l'autre; - refroidissement des parties chauffées sous maintien de ladite pression. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'enlèvement des bavures formées par l'application d'une pression sur les parties chauffées. 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la température à laquelle les parties de surface sont chauffées est comprise dans la gamme de 100 à 3000C. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les surfaces supérieures des planches (4-4f) sont soumises à une étape d'impression thermique d'un gaufrage en forme de trame, avant la polyfusion. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à il, caractérisé en ce que les planches (4-4f) subissent une étape de microperforation. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que la fusion des parties de surface des éléments est effectuée par application d'une technique de miroir chauffant, de soudage par vibration linéaire ou par soudage par ultrason ou par micro-ondes.