Brevet FR2706581A1 — publié le 19941223

La présente invention concerne une machine automatique de contrôle d'état et de tri des chapeaux de bouteilles de gaz usagées du type "butane" ou "propane". Lorsque des bouteilles de gaz usagées reviennent de la clientèle au centre emplisseur, il est nécessaire de trier les chapeaux de ces bouteilles car il est fréquent que les chapeaux ne soient pas de même origine et présentent alors des formes, des couleurs différentes. En outre, il se peut que ces chapeaux comportent ou non des anses. Le tri des chapeaux a pour but de dégager, parmi tous les chapeaux, ceux qui sont conformes et qui peuvent alors être réutilisés. Actuellement, le contrôle et le tri des chapeaux est effectué manuellement par un opérateur qui, pour trier les chapeaux conformes et non conformes appliquent des consignes de contrôle et de tri bien déterminées. Ainsi, il peut dégager des chapeaux dits conformes et les reposer par la suite sur des bouteilles de gaz recyclées et remplies. Cette opération de contrôle et de tri des chapeaux s'insère généralement dans une installation de traitement des bouteilles de gaz et plus particulièrement des chapeaux. Le fait que les opérations de contrôle et de tri soient effectuées par un opérateur pose un certain nombre d'inconvénients. Tout d'abord, l'emploi d'un opérateur est relativement coûteux et ne permet pas d'obtenir des cadences de contrôle et de tri très élevées. De plus, la manipulation des chapeaux par l'opérateur lors du contrôle et du tri nécessite le respect de règles de sécurité pour éviter la chute des chapeaux. Enfin, il est à noter que plus la cadence demandée à l'opérateur est élevée, plus les risques d'erreurs et de chute deviennent importants. Afin de résoudre les problèmes précités de la technique antérieure, l'invention propose une machine automatique de contrôle d'état et de tri des chapeaux de bouteilles de gaz, qui permet d'effectuer automatiquement les opérations suivantes sur les chapeaux - réception et centrage d'un chapeau sur un plot, - orientation de l'anse d'un chapeau en position voulue, - contrôle de la couleur du chapeau, - contrôle des formes intérieure et extérieure du chapeau, - tri par éjection du chapeau. Plus particulièrement, l'invention propose une machine automatique de contrôle d'état et de tri comportant un plateau horizontal entraîné en rotation pas à pas par l'intermédiaire d'un axe central de rotation perpendiculaire audit plateau, ce plateau comportant une pluralité de plots verticaux aptes à recevoir des chapeaux, lesdits plots étant répartis à intervalles réguliers sur une circonférence autour de l'axe central de rotation, ladite machine comprenant en outre une pluralité de postes autonomes de contrôle et de tri dont au moins successivement un poste de pose d'un chapeau, un poste d'orientation du chapeau, un poste de contrôle de la couleur du chapeau, un poste de contrôle des formes extérieure et intérieure du chapeau et un poste d'éjection du chapeau, les postes autonomes de contrôle et de tri étant disposés à intervalles réguliers autour de l'axe central de rotation du plateau, de telle manière que ledit plateau tournant pas à pas présente chaque plot successivement à tous les postes de contrôle et de tri. Cette machine automatique de contrôle d'état et de tri des chapeaux de bouteilles de gaz s'insère facilement dans une installation de traitement des chapeaux de bouteilles de gaz usagées comportant essentiellement des postes de traitement automatisés. La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. La figure 1 est une vue schématique de dessus d'un premier mode de réalisation de l'installation de traitement des chapeaux selon l'invention. La figure 2 est une vue schématique de côté en coupe longitudinale d'un dispositif de dépose et de pose selon l'invention. . Les figures 3 à 6, représentent les différentes étapes de dépose et de pose d'un chapeau à l'aide du dispositif de la figure 2. La figure 7 est une vue schématique de côté d'une machine de contrôle et de tri selon l'invention. La figure 8 est une vue selon la flèche A de la machine de la figure 7. La figure 9 est une vue schématique de côté en coupe longitudinale du poste de pose de la machine de la figure 7. . La figure 10 est une vue schématique de côté du poste d'orientation de la machine de la figure 7. La figure 1 1 est une vue schématique de côté en coupe longitudinale du poste d'orientation de la machine de la figure 7. Les figures 12 et 13 sont une vue en coupe selon le plan A-A du poste d'orientation de la figure 11 dans deux positions différentes. La figure 14 est une vue schématique de côté du poste de contrôle de la couleur de la machine de la figure 7. Les figures 15 et 16 sont une vue partielle schématique de dessus du poste de contrôle de la couleur de la figure 14 dans deux positions différentes. La figure 17 est une vue schématique de côté en coupe longitudinale du poste de contrôle des formes de la machine de la figure 7. Les figures 18 à 20 représentent le principe du contrôle de forme extérieure d'un chapeau au poste de contrôle de la figure 17. Les figures 21 et 22 représentent le principe du contrôle de forme intérieure d'un chapeau au poste de contrôle de la figure 17. Les figures 23 et 24 représentent une vue schématique de côté en coupe longitudinale du poste d'éjection en position repos et en position d'éjection de la machine de la figure 7. La figure 25 est une vue schématique de dessus d'un deuxième mode de réalisation de l'installation de la figure 1. . La figure 26 est une vue schématique de dessus d'un troisième mode de réalisation de l'installation de la figure 1. La figure 27 est une vue de détail d'une palette de l'installation de transfert et de stockage palettisés en rangée de l'installation de la figure 26. La figure 28 est une vue de dessus d'une variante de réalisation du dispositif de transfert et de stockage de l'installation selon l'invention. . La figure 29 est une vue schématique partielle de côté du dispositif de la figure 28. Les figures 30 et 31 sont une vue schématique de côté du dispositif de transfert dans deux positions différentes du dispositif de la figure 28. La figure 32 est une vue schématique de dessus d'un quatrième mode de réalisation de l'installation selon l'invention. Préliminairement, on notera que d'une figure à l'autre, des éléments identiques et/ou similaires seront référencés dans la mesure du possible par les mêmes numéros de référence et ne seront pas décrits à chaque fois. Sur la figure 1, on a représenté une installation automatique de traitement des chapeaux de bouteilles de gaz usagées. Cette installation comporte un premier convoyeur 20 du type convoyeur à chaînes, qui présente ici un trajet rectiligne sur lequel, à une extrémité, sont déposées les bouteilles de gaz usagées 10. Lesdites bouteilles 10 sont alors positionnées verticalement sur leur base les unes à la suite des autres sur ce premier convoyeur 20. En outre, l'installation de la figure 1 comporte un poste de dévissage composé suivant la cadence requise d'une ou de deux machines de dévissage 100 identiques, positionnées l'une à la suite de l'autre sur le trajet des bouteilles de gaz en défilement sur le premier convoyeur 20. Ces machines de dévissage 100, bien connues de l'homme du métier, comprennent respectivement une tête dévisseuse (non représentée) en dessous de laquelle défilent les bouteilles de gaz 10. Les deux têtes dévisseuses sont aptes à dévisser automatiquement les chapeaux il des bouteilles de gaz 10 en défilement. En particulier, chacune desdites machines de dévissage 100 dévisse le chapeau 11 d'une bouteille de gaz 10 sur deux de telle sorte qu'à la sortie du poste de dévissage chaque bouteille de gaz 10 porte son chapeau 1 1 dévissé et recouvrant son robinet. A la suite du poste de dévissage l'installation comporte, sur le trajet des bouteilles de gaz 10 en défilement sur le premier convoyeur 20, un poste de dépose constitué par un dispositif de dépose et de pose 200 qui permet d'une part d'enlever automatiquement chaque chapeau dévissé 11 maintenu sur le robinet de chaque bouteille de gaz 10 et d'autre part de déposer automatiquement ledit chapeau enlevé, dans une machine automatique de contrôle d'état et de tri 300 des chapeaux 11. Le dispositif de dépose et de pose 200 ainsi que la machine de contrôle d'état et de tri 300 seront décrits plus en détail ultérieurement. A la sortie du poste de dépose, les bouteilles de gaz 10 ne comportent plus de chapeaux, et elles sont convoyées jusqu'à un poste de fermeture de robinet 30. A ce poste, une machine bien connue de l'homme du métier permet de fermer les robinets desdites bouteilles et de détecter, éventuellement, les capsules et les chapeaux qui n'ont pas été déposés au poste précédent. A la sortie de ce poste de fermeture 30, les bouteilles de gaz non conformes sont dérivées pour traitement par un opérateur. Par ailleurs, comme on peut le voir sur la figure 1, l'installation comporte un bac de rebut 400 dans lequel la machine de contrôle d'état et de tri 300 évacue les chapeaux non conformes, et un dispositif de stockage et de transfert 500 présentant une entrée raccordée à ladite machine de contrôle et de tri 300. Ainsi, la machine de contrôle et de tri 300 transfert automatiquement les chapeaux conformes pour recyclage audit dispositif de transfert 500 apte à emmener lesdits chapeaux jusqu'à un poste de chapeautage 600 constitué par une machine de pose et de prévissage. Selon le mode de réalisation de l'installation représentée sur la figure 1, le dispositif de stockage et de transfert 500 comprend un convoyeur 501 du type à palettes dont l'entrée est raccordée à une sortie de la machine de contrôle et de tri 300 et dont la sortie se situe au niveau du poste de chapeautage 600. Ce convoyeur 501 présente ici un trajet coudé afin de limiter l'encombrement total de l'installation de traitement. Ainsi, la machine de contrôle et de tri 300 place automatiquement les chapeaux conformes, tête en haut, les uns après les autres sur le convoyeur 501, et ceux-ci avancent au pas jusqu'au poste de chapeautage, puis s'accumulent les uns derrière les autres sur ledit convoyeur, avant d'être lâchés un par un et pris par la tête non représentée de la machine de pose et de prévissage. I1 convient de noter que, selon le mode de réalisation décrit, l'accumulation des chapeaux seuls Il sur le convoyeur 501 ne peut être importante. Ledit convoyeur permet de stocker seulement vingt cinq à trente chapeaux au poste de chapeautage. Au-dessus de trente chapeaux en stockage sur le convoyeur, lesdits chapeaux peuvent, sous la poussée, se chevaucher et basculer du convoyeur. Aussi, afin de pallier cet inconvénient précité, l'installation de traitement représentée sur la figure 1, comporte un bac de stockage tampon 700 dans lequel la machine de contrôle et de tri 300 éjecte en vrac les chapeaux 1 1 conformes après contrôle dans le cas où la longueur d'accumulation des chapeaux sur le convoyeur de transfert 501 devient trop importante. Ceci permet de résorber rapidement le bourrage dudit convoyeur puisqu'aucun chapeau conforme n'est placé par ladite machine de tri sur ledit convoyeur 501 tant que l'accumulation est trop importante. Dans ce bac de stockage tampon 700, les chapeaux 11 conformes sont placés en attente et ils pourront par la suite en fonction des cadences de traitement désirées, être remis manuellement sur ledit convoyeur 501. On notera que cette installation peut facilement s'intégrer dans une implantation existante. Par ailleurs, comme on peut le voir sur la figure 1, l'installation comporte un convoyeur 21 rectiligne sur lequel sont placées des bouteilles de gaz recyclées déchapeautées 10'. Ces bouteilles déchapeautées défilent au poste de chapeautage 600 les unes à la suite des autres et la machine de pose et de prévissage pose automatiquement un chapeau conforme ll' sur chaque robinet libre de chaque bouteilles de gaz recyclée 10'. Cette machine permet aussi de prévisser chaque chapeau sur chaque robinet. Sur la figure 2, on a représenté un mode de réalisation préféré du dispositif de dépose et de pose 200 de chapeaux. Ce dispositif de dépose et de pose comporte un bâti fixe 201 par exemple en forme de cadre, disposé ici au poste de dépose de l'installation, d'un côté du convoyeur 20, le long de ce dernier. En outre, le dispositif représenté sur la figure 2, comporte un arbre vertical de pivotement 221 d'axe central 221a, qui est monté pivotant à chaque extrémité, dans deux paliers prévus respectivement dans les parties supérieure 201a et inférieure 201b du bâti fixe 201. Le pivotement de l'arbre vertical 221 autour de son axe central 221a est réalisé au moyen d'un vérin rotatif 1800, 230 solidaire de la partie supérieure 201a du bâti 201. L'arbre vertical de pivotement 221 porte deux barres verticales 222, symétriques par rapport à l'axe central 221a dudit arbre 221 et sur lesquelles coulissent respectivement deux dispositifs de translation verticale 220 identiques. Le dispositif de dépose et de pose 200 comporte ici deux têtes de préhension verticale 210 symétriques par rapport à l'axe central 221a et solidaires respectivement des deux dispositifs de translation verticale 220. Chaque tête de préhension 210 comporte une cloche 211 de forme intérieure essentiellement cylindrique et ouverte vers le bas. Cette cloche 211 destinée à recouvrir chaque chapeau 11 à déposer, présente une hauteur et une section intérieure supérieures à celles du chapeau. En outre, chaque cloche 211 contient une enceinte gonflable de serrage 212 à l'intérieur de laquelle le chapeau est positionné lorsque ladite cloche 211 recouvre ce dernier. Cette enceinte 212 présente ici la forme d'un manchon cylindrique, les parois extérieures de ladite enceinte étant solidaires des parois intérieures de la cloche 211. De plus, chaque enceinte 212 comprend une partie 212a qui émerge à l'extérieur de chaque cloche 211 en traversant perpendiculairement la paroi de chaque cloche, située à l'extérieur par rapport à l'arbre de pivotement 221. Cette partie 212a qui présente une ouverture à l'extérieur forme ainsi un tuyau de gonflage et de dégonflage par l'extérieur de chaque enceinte 212. Par ailleurs, on distingue sur la figure 2 que chaque cloche 211 comporte une partie extérieure de prolongement latérale 211a qui s'étend à partir de la partie supérieure de chaque cloche 211, perpendiculairement aux parois latérales de celle-ci, en direction de l'arbre de pivotement 221. Cette partie extérieure de prolongement latérale 211a porte une butée 213 verticale positionnée parallèlement aux parois latérales extérieures de la cloche 211, entre cette dernière et l'arbre de pivotement 221. Plus particulièrement, ladite partie extérieure de prolongement latérale 21 la est solidaire de la butée 213 qui est montée coulissante, comme on le verra ultérieurement, dans une embase 213a verticale. Chaque butée 213 s'étend à partir de chaque partie latérale 211a vers le bas au-delà de la cloche 211. Chaque embase verticale 213a de chaque tête de préhension 210 est solidaire d'une pièce support 214a qui comporte une partie verticale qui s'étend vers le haut en direction opposée à la butée 213, et une partie supérieure horizontale qui s 'étend vers l'extérieur par rapport à l'arbre de pivotement 221. Ainsi, chaque pièce support 214a présente la forme d'un L retourné de telle sorte que la partie horizontale du L se trouve en regard de la partie latérale de prolongement 211a de chaque cloche 211. Chaque partie verticale de chaque pièce support 214a est solidaire de chaque dispositif de translation 220 et chaque partie horizontale de chaque pièce support 214a porte verticalement un dispositif amortisseur 214 du type vérin. En référence aux figures 3 à 6, nous allons décrire le fonctionnement du dispositif de dépose et de pose 200 de la figure 2, et plus particulièrement le fonctionnement d'une tête de préhension 210. I1 est à noter que la tête de préhension 210 représentée sur les figures 3 à 6, est une variante de celle représentée sur la figure 2 dans le sens où elle comporte deux butées 213 disposées symétriquement de part et d'autre de la cloche 211. Sur la figure 3, on a représenté la tête de préhension 210 en position de repos. Dans cette position, le dispositif de translation verticale 220, ici non -représenté, maintient ladite tête en position haute pour permettre l'arrivée d'une bouteille de gaz 10 munie de son chapeau 11 dévissé. L'enceinte de serrage 212 est alors dégonflée. Sur la figure 4, on a représenté la phase de descente de la tête de préhension 210. Lorsqu'une bouteille de gaz 10 arrive en dessous de la tête de préhension 210, celle-ci descend à l'aide du dispositif de translation verticale 220, non représenté, de manière que les butées 213 viennent au contact du dôme de ladite bouteille. Alors que les butées 213 arrivent au contact du dôme de la bouteille de gaz 10, la tête 210 continue sa descente à l'aide du dispositif de translation de telle sorte que les butées coulissent dans les embases 213a. Ainsi, la cloche vient recouvrir le chapeau 11 et remonte de façon à ajuster sa position sur celui-ci. En remontant, la partie de prolongement latérale 211a de la cloche 211 vient en butée contre le dispositif d'amortissement 214 qui freine la pose de la cloche 211 sur le chapeau 11. L'enceinte 212 de la cloche 211 reste à ce stade à l'état dégonflé. Sur la figure 5, on a représenté la tête de préhension 210 en position de dépose du chapeau 11. Comme on peut le voir sur cette figure, la tête de préhension 210 est en position basse de telle manière que les embases 213a sont positionnées contre des rebords 213b prévus sur chaque butée 213. La position de ces rebords 213b sur les butées 213 est déterminée de façon que lorsque les embases 213a sont contre celles-ci, la cloche 211 a une position ajustée sur le chapeau 11. On gonfle alors l'enceinte 212 par l'intermédiaire du tuyau 212a de telle sorte que les parois intérieures de l'enceinte 212 viennent au contact du chapeau. A l'état gonflé, l'enceinte 212 serre le chapeau 1 1 afin de le maintenir tandis que le dispositif de translation verticale remonte la tête de préhension 210 munie du chapeau. Sur la figure 6,on a représenté la tête de préhension 210 en position de pose du chapeau sur la machine de contrôle et de tri. Pour arriver dans cette position, la tête de préhension 210 a pivoté d'un demi-tour, en position haute, autour de l'axe central 221a par l'intermédiaire de arbre de pivotement 221 non représenté, afin d'être positionnée au-dessus d'un plot de réception 301. Puis la tête de préhension 210 descend à l'aide du dispositif de translation verticale de la même façon que lors de la dépose décrite à la figure 4, pour poser le chapeau 11 sur le plot 301. Les butées 213 et le dispositif d'amortissement 214 permettent l'approche sans choc du chapeau 11 sur le plot 301. Puis, on dégonfle l'enceinte 212 de façon à lâcher le chapeau 11. Par la suite, la tête de préhension remonte et pivote d'un demi-tour autour de l'axe central du dispositif de dépose et de pose, pour revenir en position de repos, prête pour une nouvelle prise de chapeau. I1 convient de noter que selon le mode de réalisation du dispositif de dépose et de pose représenté sur la figure 2, les deux têtes de préhension 210 fonctionnent en alternance, comme décrit précédemment, c'est-à-dire que lorsqu'une tête est en position de dépose, l'autre est en position de pose. Les montée et descente, ainsi que leurs pivotements, sont coordonnés. Ainsi, la cadence de dépose et de pose des chapeaux Il est doublée par rapport à celle d'une simple tête. En référence tout d'abord aux figures 7 et 8, on a représenté un mode de réalisation préféré de la machine de contrôle d'état et de tri selon l'invention. Cette machine de contrôle et de tri 300 comporte un plateau circulaire horizontal 300a, monté à rotation sur un arbre central de rotation 300b perpendiculaire audit plateau et relié à un moteur 300c disposé en dessous dudit plateau 300a. Comme le montre mieux la figure 8, le plateau 300a est équipé de plots verticaux de réception 301 identiques des chapeaux 11, ici huit plots, répartis à intervalle régulier sur la plus grande circonférence du plateau 300a. En outre, la machine de contrôle et de tri 300 comporte ici huit postes autonomes de contrôle et de tri 310,320,330,340,350,360,370,380, placés respectivement aux emplacements des huit plots de réception 301 du plateau 300a. Ces postes autonomes sont chacun spécialisés pour une opération particulière. Le plateau 300a tourne pas à pas, ici dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, de façon à présenter chaque plot successivement à tous les postes de contrôle et de tri. Plus particulièrement, la machine de contrôle et de tri 300 comporte ici tout d'abord un poste de pose du chapeau 310, puis un poste d'orientation 320, un poste de contrôle de la couleur 330, un poste de contrôle des formes extérieure et intérieure 340, trois postes d'éjection 350,360,370, et enfin un poste libre 380. Sur la figure 9, on a représenté le poste de pose du chapeau 310. En référence à cette figure, nous allons tout d'abord décrire un plot de réception 301. Chaque plot 301 présente une forme générale symétrique par rapport à un axe vertical Y-Y' et comporte une tête de réception 302 d'un chapeau, qui émerge en position sortie verticalement de la surface supérieure du plateau 300a. Cette tête de réception 302 est solidaire d'un gabarit horizontal 303 qui permet, comme on le verra ultérieurement, le contrôle de la forme intérieure du chapeau. Ce gabarit 303 positionné en dessous de la tête 302, dans l'épaisseur du plateau 300a, est solidaire d'un axe vertical de manoeuvre 304 qui s'étend suivant l'axe de symétrie Y-Y' en dessous du plateau 300a. A l'extrémité inférieure de cet axe de manoeuvre 304 se trouve un petit galet horizontal 305. En dessous du gabarit 303, un ressort d'équilibrage et de rappel 306 est positionné autour de l'axe vertical de manoeuvre 304. Ce ressort est lié au gabarit 303. L'ensemble tête, gabarit et axe vertical de manoeuvre muni du ressort de rappel, est monté coulissant dans un corps 307 monté tournant autour de l'axe Y-Y' dans un palier 308 prévu dans l'épaisseur du plateau 300a. Le corps 307 comporte à son extrémité inférieure un galet d'entraînement 308a. En outre, le corps 307 comporte au niveau de la surface supérieure du plateau 300a, deux réflecteurs 309 pour des cellules optiques du poste de l'orientation des anses des chapeaux. Au poste de pose 310 de la machine de contrôle et de tri 300, la tête 302 du plot 301 reçoit un chapeau posé par exemple par la tête de préhension 210 du dispositif de dépose et de pose 200. Puis le plateau 300a tourne de façon à présenter ce plot muni d'un chapeau au poste d'orientation 320. En référence aux figures 10 à 13, on a représenté le poste d'orientation 320 de la machine de contrôle et de tri 300. Ce poste permet d'orienter correctement l'anse de chaque chapeau et de détecter les chapeaux sans anse. Le poste d'orientation comporte un dispositif d'entraînement en rotation du plot 301 situé en dessous du plateau 300a. Ce dispositif d'entraînement comprend un premier galet moteur 324 monté à rotation libre sur un axe vertical et destiné à coopérer avec le galet 308a du corps 307 du plot 301, un deuxième galet 326 entraîné en rotation sur un axe vertical par un moteur 326a, ce deuxième galet 326 entraînant ledit premier galet moteur 324 en rotation par l'intermédiaire d'une courroie 325. L'ensemble constitué par les deux galets moteurs 324,326 et le moteur d'entraînement 326a, est monté sur un support 327 horizontal comportant un levier 327a vertical actionné par un vérin 328 fixé à un deuxième support fixe de telle sorte que ledit support 327 pivote autour d'un axe fixe vertical 329 afin de prendre deux positions, une position débrayée et une position embrayée. En outre, le poste d'orientation 320 comporte un dispositif de contrôle des anses et d'arrêt de l'orientation, constitué par deux cellules optiques 322,323 montées sur un support 321 au-dessus du plot 301 muni du chapeau 11, et positionnées de'part et d'autre dudit chapeau, symétriquement par rapport à l'axe Y-Y' du plot 301, de telle sorte que chacune des cellules se trouve en regard de chaque réflecteur 309 du plot 301. Ainsi, lorsqu'un plot arrive au poste d'orientation 320, le vérin 328 se déclenche afin de faire pivoter ledit support 327 et l'amener de la position débrayée à la position embrayée dans laquelle le premier galet moteur 324 vient au contact du galet 308a dudit plot 301. De cette façon, le plot est entraîné en rotation autour de son axe Y-Y'. Parallèlement, au cours de la rotation du plot, les cellules optiques contrôlent le passage de l'anse. Lorsque les deux réflecteurs sont masqués par l'anse (voir figure 9), celle-ci est correctement orientée et l'ordre est donné au vérin 328 de remettre le support 327 en position débrayée. Une temporisation non représentée limite le temps d'orientation du chapeau et permet de déceler les chapeaux sans anse ou mal orientés si l'ordre d'arrêt n'est pas intervenu entre temps. Dans ce cas, un signal de défaut est positionné. Lorsque le contrôle d'orientation est effectué le plateau tourne et présente le plot au poste de contrôle de la couleur 330. Sur les figures 14 à 16, on a représenté le poste de contrôle de la couleur 330 des chapeaux 11. Ce poste comporte un ensemble émetteur/ récepteur à fibres optiques 331 monté sur un premier support 332. Cet ensemble émetteur/récepteur 331 est positionné en dehors du plateau 300a, face au plot 301 muni du chapeau orienté 11. L'ensemble émetteur/récepteur 331 est relié à un coffret électronique 333 d'analyse des couleurs transmises. Ainsi, lorsque le plot 301 muni du chapeau orienté 11 arrive au poste de contrôle de la couleur, l'ensemble émetteur/récepteur 331 émet un signal lumineux en direction du chapeau. La lumière émise par les fibres optiques est récupérée par celles-ci après réflection sur le chapeau et transmise au coffret électronique 333. Ce coffret électronique 333 analyse le signal lumineux réfléchi et positionne un signal de défaut si la couleur du chapeau n'est pas celle souhaitée. I1 est à noter que le premier support 332 de l'ensemble émetteur/ récepteur 331 est monté pivotant sur un deuxième support fixe 334, et est équipé d'un système de sécurité à effacement si l'anse du chapeau mal orienté venait à son contact. Lorsque le contrôle de la couleur est réalisé, le plateau tourne d'un pas et présente le plot 301 au poste de contrôle des formes 340. Sur la figure 17, on a représenté le poste de contrôle des formes 340. Ce poste permet le contrôle des formes extérieure, intérieure et de la hauteur des chapeaux. Plus particulièrement, ce poste comprend un support vertical fixe 340a positionné en dehors du plateau 300a. Ce support fixe 340a porte une unité de translation verticale 342 qui s'étend horizontale ment au-dessus du plot muni du chapeau. Cette unité de translation 342 se déplace verticalement à l'aide d'un système du type vérin solidaire du support fixe 340a. En outre, le poste de contrôle 340 comporte un gabarit de contrôle de forme extérieure 341 solidaire de l'unité de translation verticale 342 et positionné au droit du plot 301 muni du chapeau Il. Ce gabarit 341 présente la forme extérieure négative du chapeau conforme et est muni d'un doigt de détection 341a. Ce doigt de détection 341a comprend une tige verticale montée coulissante dans ledit gabarit et un système de détection solidaire de l'unité de translation verticale 342, la tige étant apte par coulissement à venir actionner le système de détection. En outre, le poste de contrôle des formes 340 comporte un dispositif de détection réglable pour le contrôle de la hauteur qui comprend un support réglable en hauteur 343 monté sur le support fixe 340a et servant de butée pour l'unité de translation verticale 342 du gabarit 341 et un capteur de position 344. Le poste de contrôle 340 comporte également un dispositif de manoeuvre du gabarit de contrôle de forme intérieure 303. Ce dispositif de manoeuvre comprend une fourchette 345 disposée en dessous du p Dans le cas contraire, le capteur de position 344, positionne un signal de défaut. Comme on peut mieux le voir sur les figures 18, 19 et 20, lorsque le gabarit de contrôle de forme extérieure 341 est en position sur un chapeau conforme (figure 18), celui-ci épouse parfaitement la forme extérieure du chapeau qui s'encastre dans le gabarit 341 et vientzactionner le doigt de détection. Dans les deux autres cas (figures 19 et 20), le doigt de détection n'est pas actionné et un signal de défaut est positionné. Lorsque le contrôle de forme extérieure est terminé, le gabarit 341 est remonté en position haute. Le contrôle de forme intérieure s'effectue simultanément au contrôle de forme extérieure. La fourchette de manoeuvre 345 est remontée sous l'action du vérin 346, ce qui entraîne la remontée de l'axe vertical de manoeuvre 304 et donc celle du gabarit de contrôle intérieur 303. Si la forme intérieure du chapeau est conforme, le gabarit 303 ne pénètre pas à l'intérieur du chapeau. Par contre, si le gabarit pénètre à l'intérieur du chapeau, la fourchette 345 vient au contact du capteur de position 347 qui transmet un signal de défaut. Cette détection permet de signaler une usure importante du filetage du chapeau ou un diamètre intérieur trop grand. Lorsque le contrôle intérieur est terminé, la fourchette 345 redescend afin de remettre l'axe vertical de manoeuvre 304 du plot 301 dans sa position initiale. Par la suite, le plateau tournant pivote de façon à présenter le plot 301 à un des postes d'éjection. Sur les figures 23 et 24, on a représenté un poste d'éjection 350,360,370 de la machine de contrôle et de tri 300. On notera que ladite machine comporte trois postes d'éjection identiques qui peuvent évacuer les chapeaux conformes ou non. Ce poste d'éjection 350 comporte un support vertical 351 positionné en dehors du plateau 300a. Ce support vertical 351 porte une unité de transfert 352 positionnée au-dessus du plot 301 muni du chapeau 11. Cette unité de transfert 352 comprend une rampe horizontale 352a sur laquelle coulisse un poussoir 352b. Le poussoir 352b vertical est apte à venir au contact du chapeau 11 pour l'évacuer. En outre, le poste d'éjection 350 comporte en dessous du plateau tournant 300a, au niveau de l'axe de manoeuvre 304 du plot 301, une fourchette 353 solidaire d'un vérin de manoeuvre vertical 354 fixé sur un support horizontal. Lorsque le plot 301 muni d'un chapeau 11 arrive au poste d'éjection 350, ce dernier est en position "repos" (voir figure 23). Dans cette position, le poussoir 352b est placé au bout de la rampe 352a, au-dessus du plateau 300a, de telle sorte qu'il se trouve positionné derrière ledit chapeau 11. De plus, la fourchette 353 est mise en position haute, à l'aide du vérin 354 en position sortie, de telle sorte que la partie inférieure de l'axe de manoeuvre 304 du plot 301 s'engage dans la fourlchette 353. Sur un signal d'éjection, le poste d'éjection 350 passe en position "d'éjection" (voir figure 24). Le vérin de manoeuvre 354 rentre en abaissant la fourchette 353. Celle-ci tire vers le bas l'axe de manoeuvre 304 du plot 301, par l'intermédiaire du petit galet 305 qui vient contre les rebords de la fourchette 353. Ainsi, la tête de réception 302 rentre à l'intérieur du corps 307, en comprimant le ressort de rappel. Le chapeau 11 est alors posé librement sur le plateau 300a, le poussoir 352b avance alors sur la rampe 352a et pousse le chapeau 11 pour l'évacuer hors du plateau. Puis le poste d'éjection 350 revient en position "repos". I1 convient de préciser que le premier poste d'éjection 350 de la machine de contrôle et de tri 300 permet d'évacuer les chapeaux non conformes vers le stockage-rebut 400, le deuxième poste d'éjection 360 permet de transférer les chapeaux coformes sur le dispositif de transfert et de stockage 500 et le troisième poste d'éjection 370 évacue les chapeaux conformes dans un bac de stockage tampon en cas de bourrage du dispositif de transfert et de stockage, l'ordre de ces postes pouvant être modifié sujivant la configuration du site d'implantation. Le tri des chapeaux est effectué en fonction des signaux d'anomalies provenant des postes de contrôle précédent. En effet, si un chapeau reçoit un signal d'anomalie à un des postes précédents, il est évacué vers le stockage-rebut. Sinon, le premier poste d'éjection 350 n'est pas activé au passage du chapeau conforme et l'un des autres postes d'éjection 360,370 est activé au passage dudit chapeau. Par ailleurs, la machine de contrôle et de tri 300 comporte un poste tampon 380 vide, placé entre le dernier poste d'éjection 370 et le poste de poste 310. Sur la figure 25, on a représenté une première variante de l'installation représentée sur la figure 1. Suivant cette variante, le dispositif de stockage et de transfert 500 comporte un premier convoyeur 502 du type à palettes dont une extrémité est raccordée au poste d'éjection 360 de la machine de contrôle et de tri 300. L'autre extrémité du premier convoyeur 502 est raccordée à l'entrée d'un poste de stockage tampon 503 où les chapeaux 1 1 conformes sont rangés par exemple manuellement. Ainsi, le premier convoyeur 502 amène les chapeaux conformes de la machine de contrôle et de tri jusqu'au poste de stockage tampon 503. De plus, le dispositif de transfert et de stockage comporte un deuxième convoyeur 504 du type à palettes positionné entre le poste de stockage tampon 503 et le poste de chapeautage 600. De ce fait, les chapeaux conformes stockés au poste de stockage tampon 503, sont disposés par exemple manuellement, en fonction de la cadence désirée, sur ledit convoyeur 504 et avancent au pas les uns derrière les autres jusqu'au poste de chapeautage. Ils viennent alors se positionner en attente les uns à la suite des autres. Ce dispositif de transfert et de stockage présente une plus grande capacité de stockage par rapport à celui représenté sur la figure 1. En effet, lorsque la file d'attente des chapeaux sur le deuxième convoyeur 504 est trop grande, on arrête de disposer des chapeaux sur ce deuxième convoyeur tandis que la machine de contrôle et de tri peut continuer à évacuer les chapeaux conformes sur le premier convoyeur 502, ceux-ci étant alors stockés au poste de stockage tampon 503. La capacité du poste de stockage tampon 503 est telle qu'elle permet d'attendre que le deuxième convoyeur 504 se vide, sans pour cela provoquer un bourrage du premier convoyeur 502. Sur la figure 26, on a représenté une deuxième variante du dispositif de transfert et de stockage 500. Suivant cette variante, ce dispositif comporte un convoyeur de transfert 510 du type à palettes qui démarre ici à partir du poste d'éjection 360 de la machine de contrôle et de tri 300 et qui arrive jusqu un manipulateur de dépose et de pose 5.20 par exemple du type décrit précédemment. Ce convoyeur de transfert 510 présente un tracé défini en fonction de la configuration du site d'implantation. Ainsi, le convoyeur de transfert 510 amène le chapeaux pas à pas jusqu'au manipulateur de dépose et de pose 520. Là les chapeaux sont disposés les uns derrière les autres formant une file d'attente avant d'être pris par ledit manipulateur. Comme nous l'avons déjà décrit aux figures 1 et 2, le manipulateur de dépose et de pose 520 est disposé sur un côté du convoyeur de transfert 510. En outre, le dispositif de transfert et de stockage 500 comprend une installation de transfert et de stockage sur palettes 530 des chapeaux 11. Cette installation 530 comporte un premier convoyeur de transfert en ligne des palettes 531. Ce premier convoyeur de transfert de palettes 531 transporte les palettes 50 disposées les unes à la suite des autres, en ligne, afin d'amener une à une les palettes vides jusqu'au manipulateur de dépose et de pose 520 pour que ce dernier les remplisse de chapeaux. A la suite de ce premier convoyeur de transfert en ligne de palettes 531, l'installation comporte un premier convoyeur de transfert et de stockage en rangée 532 des palettes pleines 50. Sur ce convoyeur de stockage 532, les palettes pleines 50 sont stockées en rangée et sont amenées pas à pas jusqu a un deuxième convoyeur de transfert en ligne des palettes 533. Le convoyeur de transfert et de stockage en rangée 532 permet ici de stocker huit palettes. Le deuxième convoyeur de transfert en ligne 533 permet d'amener en ligne les palettes pleines 50 les unes à la suite des autres jusqu'au poste de chapeautage où la machine de prévissage prend un à un les chapeaux pour les poser sur des bouteilles de gaz recyclées, et vide ainsi lesdites palettes. Puis, les palettes vides sont amenées en ligne jusqu'à un deuxième convoyeur de transfert et de stockage en rangée 534 des palettes vides 50. Ce deuxième convoyeur de transfert et de stockage en rangée 534 a ici une capacité de stockage de huit palettes et amène pas à pas les palettes vides 50 jusqu'au premier convoyeur de transfert en ligne 531. Comme on peut mieux le voir sur la figure 27, chaque palette 50 comporte des plots verticaux 51 sur lesquels sont posés verticalement les chapeaux 11. Afin de pouvoir être manipulée par un opérateur, chaque palette, équipée de poignées de préhension permettant la manipulation et le gerbage de ces palettes, comporte environ dix chapeaux. Il convient de préciser que cette installation de transfert et de stockage en palettes 530 permet le stockage d'environ 200 chapeaux. Ce nombre peut bien entendu être augmenté, en augmentant la capacité des convoyeurs de transfert et de stockage en rangée, ou bien en créant des stockages en rangée superposés avec des ascenceurs et des descenceurs de palettes. En référence aux figures 28 à 31, on a représenté une variante de l'installation de transfert et de stockage sur palettes 530. Suivant cette variante, l'installation comporte un convoyeur supérieur de transfert et de stockage de palettes 535. Ce convoyeur supérieur 535 présente ici un trajet en lacets entre le manipulateur de dépose et de pose, ici non représenté, et le poste de chapeautage, également non représenté. Le convoyeur supérieur 535 comporte des palettes individuelles 52 sur lesquelles le dispositif de dépose et de pose, pose des chapeaux 11. Ledit convoyeur supérieur 535 transporte et stocke alors lesdites palettes munies de chapeaux, afin de les amener les unes derrière les autres jusqu'au poste de chapeautage où la machine de pose et de prévissage prend un à un les chapeaux. En outre, l'installation de transfert et de stockage 530 comporte un convoyeur inférieur de transfert et de stockage 536 des palettes individuelles 52 vides identiques au convoyeur supérieur. Les deux convoyeurs supérieur et inférieur sont superposés et présentent ici le même trajet. Le convoyeur inférieur 536 permet de ramener les palettes individuelles 52 jusqu'au départ du convoyeur supérieur 535. Enfin, l'installation comporte deux dispositifs de transfert 537 des palettes vides 52 entre les deux convoyeurs supérieur et inférieur 535,536. Ces deux dispositifs de transfert 537 identiques sont placés respectivement en tête et en queue des deux convoyeurs superposés. Chaque dispositif de transfert 537 est constitué par deux vérins vertical et horizontal 537a,537b qui fonctionnent en alternance. Lorsqu'une palette individuelle déchargée de son chapeau 1 1 arrive au bout du convoyeur supérieur 535, elle est transférée automatiquement sur le plateau du vérin vertical 537a en position sortie, puis celui-ci redescend jusqu'au niveau du convoyeur inférieur 536 où le vérin horizontal 537b, positionné au niveau du convoyeur inférieur, pousse alors ladite palette vide sur le convoyeur inférieur 536. De la même façon, lorsqu'une palette vide arrive au bout du convoyeur inférieur 536, elles est tranférée sur le plateau du vérin vertical 537a en position rentrée, puis celui-ci remonte la palette jusqu'au niveau du convoyeur supérieur 535 où le vérin horizontal 537b, positionné au niveau du cpnvoyeur supérieur pousse ladite palette sur ledit convoyeur supérieur. I1 convient de préciser que chaque palette individuelle est constituée par un plot de réception monté sur une embase dont les dimensions sont supérieures au diamètre d'un chapeau. Cette installation permet d'une part l'accumulation des palettes en éliminant les risques de chevauchement et de basculement des chapeaux, et d'autre part d'adapter le tracé des convoyeurs supérieur et inférieur à la place disponible pour l'ensemble de l'installation. Sur la figure 32, on a représenté une autre variante du dispositif de transfert et de stockage 500 qui comporte uniquement une installation du type décrite aux figures 28 à 31. Suivant cette variante, le convoyeur supérieur 535 et le convoyeur inférieur 536 sont prolongés jusqu'à la machine de contrôle et de tri 300. Ainsi, on a directement entre ladite machine de tri et le poste de chapeautage, les deux convoyeurs supérieur et inférieur 535, 536. Ceci permet de simplifier l'ensemble du dispositif de transfert et de stockage en supprimant le premier convoyeur de transfert du type à palettes et le manipulateur de dépose et de pose. On a alors une manutention continue des chapeaux entre la machine de tri et le poste de chapeautage. REVENDICATIONS 1. Machine automatique de contrôle d'état et de tri (300) des chapeaux (11) de bouteilles de gaz (10), caractérisée en ce qu'elle comporte un plateau horizontal (300a) entraîné en rotation pas à pas par l'intermédiaire d'un axe central de rotation (300b) perpendiculaire audit plateau (300a), ce plateau (300a) comportant une pluralité de plots verticaux (301) aptes à recevoir des chapeaux (11), lesdits plots (301) étant répartis à intervalles réguliers sur une circonférence autour de l'axe central de rotation (300b) et en ce qu'elle comprend une pluralité de postes autonomes de contrôle et de tri dont au moins successivement un poste de pose (310) d'un chapeau (11), un poste d'orientation (320) du chapeau (11), un poste de contrôle de la couleur (330) du chapeau (11), un poste de contrôle des formes extérieure et intérieure (340) du chapeau (11) et un poste d'éjection (350) du chapeau (11), les postes autonomes de contrôle et de tri étant disposés à intervalles réguliers autour de l'axe central de rotation (300b) du plateau (300a) de telle manière que ledit plateau (300a) tournant pas à pas présente chaque plot (301) successivement à tous les postes de contrôle et de tri. 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les plots (301) sont identiques et chaque plot (301) présentant une forme symétrique par rapport à un axe vertical Y-Y', comporte une tête de réception (302) qui, en position sortie, émerge verticalement de la surface supérieure du plateau, et qui est solidaire d'un gabarit horizontal (303), disposé en dessous de ladite tête de réception (302) et destiné au contrôle de la dimension intérieure (contrôle d'un ss du chapeau (11), ledit gabarit horizontal étant solidaire d'un axe de manoeuvre (304) qui s'étend en dessous du plateau (300a) suivant l'axe vertical de symétrie Y-Y', l'ensemble constitué par la tête de réception (302), le gabarit horizontal (303) et l'axe de manoeuvre (304) étant monté de manière coulissante suivant l'axe Y-Y' dans un corps (307) monté pivotant autour de l'axe Y-Y' dans un palier (308) prévu dans l'épaisseur du plateau (300a) et comportant à son extrémité inférieure un galet horizontal (308a). 3. Machine selon la revendication 2, caractérisée en ce que chaque plot (301) comporte un ressort d'équilibrage et de rappel (306) postionné autour de l'axe de manoeuvre (304), dans le corps (307) pivotant. 4. Machine selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que chaque plot (301) comporte deux réflecteurs (309) disposés symétriquement de part et d'autre de la tête de réception (302) au niveau de la surface supérieure du plateau (300a), et solidaire du corps (307). 5. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le poste d'orientation (320) comporte d'une part un dispositif d'entraînement en rotation de chaque plot (301) constitué par deux galets moteurs (324,326) reliés par une courroie (325) et entraînés en rotation par un moteur (326a), lesdits galets moteurs (324,326) étant montés sur un support (327) orientable apte à prendre deux positions, une position embrayée dans laquelle un des deux galets moteurs (324) est en contact avec le galet (308a) du corps (307) du plot (301) et une position débrayée dans laquelle les deux galets moteurs (324,326) sont libres, et d'autre part un dispositif de contrôle des anses comprenant au moins deux cellules optiques (322,323) positionnées au-dessus du plot (301) de part et d'autre du chapeau (11) en regard des deux réflecteurs (309) du plot (301), pour contrôler le passage de l'anse lors de la rotation du chapeau. 6. Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que le support orientable (327) des deux galets moteurs (324,326) est actionné par un vérin (328). 7. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le poste de contrôle de la couleur (330) comporte un ensemble émetteur/récepteur (331) de signaux lumineux positionné face au chapeau (11), un coffret électronique (333) relié audit ensemble émetteur/ récepteur, apte à analyser les signaux lumineux transmis par ledit émetteur/récepteur (331). 8. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le poste de contrôle des formes (340) comporte d'une part un gabarit de contrôle de forme extérieur (341) présentant la forme extérieure négative du chapeau conforme, positionné au-dessus dudit chapeau (11) et apte à translater verticalement de manière à venir en contact avec ce dernier, ledit gabarit (341) comportant un doigt de détection (341a) qui émet un signal de défaut quand le chapeau n'est pas conforme, et d'autre part un dispositif de manoeuvre du gabarit de contrôle de forme intérieur (303) du plot (301) apte à translater verticalement ledit gabarit de contrôle de forme intérieur (303). 9. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le poste d'éjection (350) comporte d'une part un dispositif de manoeuvre du plot (301) destiné à translater le plot verticalement de manière à rentrer la tête de réception (302) à l'intérieur du plateau (300a) pour libérer le chapeau (11) et d'autre part, un poussoir (352b) apte à translater horizontalement et positionné de telle sorte qu'au cours de sa translation, il pousse le chapeau (11) libéré hors du plateau. 10. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 caractérisée en ce qu'elle comporte huit plots verticaux (301), et huit postes de contrôle et de tri dont un poste de pose (310), un poste d'orientation (320), un poste de contrôle de la couleur (330), un poste de contrôle des formes (340), trois postes d'éjection identiques (350,360,370) et un poste libre (380).