Brevet FR2699429A1 — publié le 19940624

La présente invention concerne un catalyseur à base d'un support poreux minéral ou organique et du mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres, et son utilisation en alkylation catalytique d'isobutane et/ou d'isopentane au moyen d'une oléfine, qui permet d'obtenir au moins un produit par exemple dans le groupe constitué par les diméthylbutanes, les triméthylpentanes, les triméthylhexanes et les triméthylheptanes. On sait que, pour alimenter les moteurs à combustion interne et à allumage commandé, et notamment les moteurs à taux de compression élevé, il-est particulièrement intéressant de disposer de carburants à hauts indices d'octane, c'est-à-dire constitués essentiellement par des hydrocarbures paraffiniques fortement ramifiés L'alkylation des isoparaffines (isobutane et/ou isopentane) par les oléfines contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule permet d'obtenir de tels produits Cette réaction nécessite la mise en oeuvre de catalyseurs très acides, dans le but notamment de réduire les réactions parasites telles que les réactions d'abstraction d'hydrure de l'oléfine et de polymérisation qui fournissent des hydrocarbures peu ramifiés de faible indice d'octane et des hydrocarbures insaturés, les réactions de craquage et les réactions de dismutation. Les procédés existant pour la production d'hydrocarbures par alkylation de l'isobutane par les oléfines utilisent soit l'acide sulfurique soit l'acide fluorhydrique comme catalyseur Dans ces procédés le catalyseur acide constitue une phase liquide qui est mise en contact avec le mélange isobutane-oléfine liquide pour former une émulsion Ces procédés sont coûteux et posent d'importants problèmes vis-à-vis de la sécurité des personnes et de l'environnement Afin de remédier à ces problèmes, des systèmes catalytiques différents des acides sulfurique et fluorhydrique en phase liquide ont été recherchés. Pour catalyser les réactions d'alkylation des isoparaffines par les oléfines, on a déjà proposé de mettre au point des catalyseurs acides à partir de nombreux solides acides de natures différentes Parmi les familles de catalyseurs acides on peut citer les tamis moléculaires (voir par exemple US-A-3 236762, US-A-3 251 902, US-A-3 644 565, US-A-4 377 721, US-A-4 384 161 et US-A-4 300 015), les résines macroréticulaires éventuellement associées avec BF 3 (voir par exemple US-A-3 855 342, US- A-3 855 343, US-A-3 862 258 et US-A-3 879 489), les résines perfluorées de type 2 2699429 NAFION (voir par exemple US-A-4 056 578 et US-A-4 038 213), les acides de Lewis et/ou de Bronsted déposés sur divers supports inorganiques (voir par exemple US-A-3 975 299, US-A-3 852 371 et US-A-3 979 476), les alumines chlorées (voir par exemple US-A-3 240 840, US-A-3 523 142, US-A- 3 607 859, US-A-3 523 142, US-A-4 066 716, US-A-4 083 800 et US-A-4 066 716), les graphites intercalés par des acides de Lewis et/ou de Bronsted (voir par exemple US-A-4 083 885, US-A-4 116 880, US-A-4 128 596 et US-A-3 976 714) et les anions déposés sur supports oxydes tels que Zr O 2/SO 4 (voir par exemple J-01288329, J-011245854-A, J-01245953, J-61242641-A et J-61242641) Ces solides conduisent à la production d'isoparaffines ramifiées mais souffrent de plusieurs défauts majeurs, parmi lesquels on peut citer l'utilisation de rapports molaires isobutane/oléfine souvent très élevés pour limiter l'importance des réactions secondaires et la faible stabilité dans le temps de l'activité catalytique (inhibition du catalyseur par dépôt d'oligomères insaturés); ces catalyseurs doivent alors être fréquemment régénérés De plus, la faible acidité de certains solides acides, tels que les tamis moléculaires par exemple, impose l'utilisation de températures de réaction élevées ce qui est préjudiciable à l'obtention d'hydrocarbures d'indices d'octane élevés. Le brevet EP-A-0433954 A 1 revendique l'utilisation d'acides fluorosulfoniques, dont les acides FSO 3 H et CF 3 SO 3 H, pour la réaction d'alkylation de l'isobutane par les oléfines en lit fixe Les auteurs montrent, dans un exemple dudit brevet, que l'acide sulfurique mis en oeuvre dans les conditions selon ladite invention conduit à de très mauvais résultats. La demande de brevet français 91/13 303 décrit un catalyseur comprenant de la silice et de l'acide sulfurique à l'état solide, la silice étant imprégnée par une solution contenant de l'acide sulfurique et éventuellement par un additif dont l'acide trifluorométhanesulfonique CF 35 O 3 H. Dans la présente invention, on a découvert un catalyseur de composition particulière permettant d'obtenir des composés paraffiniques à hauts degrés de ramification et hauts indices d'octane par alkylation de l'isobutane et/ou de l'isopentane avec des oléfines comprenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule Ce catalyseur est avantageusement mis en oeuvre dans un procédé o l'oléfine et/ou un mélange d'oléfines est introduit(e) dans le réacteur en phase liquide et en mélange avec l'isoparaffine et/ou un mélange d'isoparaffines Le catalyseur est de préférence mis en oeuvre en lit expansé comme cela est décrit dans le demande de brevet français FR 92/10222. Le catalyseur de la présente invention renferme un support poreux minéral, de préférence la silice, ou organique et le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres, ledit support poreux minéral ou organique étant imprégné partiellement ou totalement par ledit mélange Dans le cas o la silice est utilisée comme support, elle peut contenir des impuretés comme par exemple les oxydes, les alcalins, les alcalinoterreux, les composés d'aluminium ou toute autre impureté connue de l'homme du métier, la quantité totale de ces impuretés n'excédant pas 2 % en poids par rapport à la silice La surface spécifique du support poreux minéral ou organique doit être comprise entre 0,01 et 1500 m 2/g, de préférence entre 0,01 et m 2/g et de manière souvent plus préférée entre 0,01 et 50 m 2/g Le volume poreux total du support minéral ou organique doit être compris dans l'intervalle de valeurs suivant: de 0,005 à 1,5 cm 3/g, de préférence de 0,005 à 1 cm 3/g et de manière souvent plus préférée de 0,005 à 0,8 cm /g D'une façon préférée, ledit poreux support minéral ou organique est constitué de grains sensiblement sphériques de diamètres compris entre et 900 ptm, et de préférence entre 50 et 150 gm. Lors de l'imprégnation du support poreux minéral ou organique, la solution constituée du mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres doit occuper une fraction du volume poreux total égale à au moins 5 % et au plus 100 % Le catalyseur ainsi obtenu est caractérisé par une surface spécifique comprise 9 2 entre 0,01 et 500 mr/g, de préférence entre 0,01 et 150 cm /g et de manière encore plus préférée entre 0,01 et 40 m'/g. Le procédé de préparation du catalyseur selon l'invention comprend trois étapes. Dans une première étape, le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres est préparé par addition lente et sous agitation d'acide trifluorométhane sulfonique anhydre dans la totalité de l'acide sulfurique anhydre La durée totale d'injection de l'acide trifluorométhanesulfonique est habituellement comprise en quelques minutes et 1 heure La préparation de ce mélange, ainsi que sa conservation, doivent être effectuées à l'abri de l'humidité. 4 2699429 * Dans une seconde étape le support poreux minéral ou organique est calciné à une température supérieure à 50 O C, de préférence supérieure à 80 'C et de manière encore plus préférée comprise entre 200 et 1000 'C, par exemple égale à environ 500 'C La durée de cette étape de calcination est habituellement comprise entre 10 minutes et 50 heures La calcination peut être effectuée en présence d'air ou de mélange air/azote, de débit compris entre 0,001 et 10 1/h/g. * La troisième étape consiste en l'imprégnation du support poreux minéral ou organique calciné par la solution constituée par le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres Pour réaliser cette étape on peut utiliser toutes les techniques bien connues de l'homme du métier Conservé à l'abri de l'humidité, le catalyseur selon la présente invention est ainsi constitué d'un support poreux minéral ou organique imprégné par le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres. Le procédé utilisé pour mettre en oeuvre le catalyseur de la présente invention est décrit dans la demande de brevet français FR 92/10222 dont une description est donnée ci-après Le catalyseur est utilisé dans un procédé d'alkylation dans lequel on traite une charge comprenant d'une part au moins une isoparaffine, de préférence au moins un élément choisi dans le groupe formé par l'isobutane et l'isopentane, de manière encore plus préférée l'isobutane, et d'autre part au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule, en présence du catalyseur constitué par un support minéral ou organique imprégné par le mélange équimolairé constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres; ledit procédé comprend: a) l'introduction et la mise en contact avec le catalyseur présent dans une zone réactionnelle R comprenant de préférence un réacteur fonctionnant en lit fluide des composés suivants: (i) ladite charge (de préférence introduite au moins à l'entrée de la zone R), (ii) au moins une partie de l'effluent liquide décrit en c), ladite partie étant introduite au moins à l'entrée de la zone R, et, (iii) au moins la majeure partie (c'est-à-dire au moins 60 % en volume) de l'effluent liquide décrit en e) (de préférence introduite au moins à l'entrée de la zone R), 2699429 b) l'introduction de la majeure partie de l'effluent sortant de la zone R dans une zone de séparation gaz-liquide SGL, c) le recyclage d'une partie de l'effluent liquide de la zone SGL en zone R, d) l'introduction de la majeure partie de l'effluent gazeux de la zone SGL dans une zone de condensation C, e) le recyclage de la majeure partie de l'effluent liquide sortant de la zone C en zone R, f) l'introduction d'une autre partie de l'effluent liquide de la zone SGL dans une zone de séparation gaz-alkylat SGA, g) le recyclage de la majeure partie de l'effluent gazeux de la zone SGA en zone C, et, h) l'obtention d'un alkylat à titre de produit, soutiré de la partie inférieure dans la zone SGA. Selon une mise en oeuvre de l'invention, il est possible d'introduire dans la partie de l'effluent liquide décrit en c) qui est recyclée vers la zone R (composé (ii)), en plusieurs points de la zone réactionnelle R Ces différents points d'injection du composé (ii) sont répartis le long de la zone réactionnelle, et un de ces points d'injection est l'entrée de ladite zone Ladite répartition se fait de façon la plus avantageuse pour le déroulement de la réaction, selon les conditions opératoires et les composés présents dans la zone R, laquelle est sensiblement verticale et de forme allongée. Selon une autre mise en oeuvre de l'invention, indépendante ou non de la mise en oeuvre décrite précedemment, il est possible d'introduire la charge, c'est-à-dire le composé (i) décrit en a), en plusieurs points de la zone R Ces différents points d'injection du composé (i) sont répartis le long de la zone réactionnelle, et un de ces points d'injection est l'entrée de ladite zone Ladite répartition se fait de façon la plus avantageuse pour le déroulement de la réaction, selon les conditions opératoires et les composés présents dans la zone R, laquelle est essentiellement de forme allongée. Selon une mise en oeuvre de l'invention, il est possible d'introduire dans la partie de l'effluent liquide décrit en e) qui est recyclée vers la zone R (composé (iii)), en plusieurs points de la zone réactionnelle R Ces différents points d'injection du composé (iii) sont répartis le long de la zone réactionnelle, et un de ces points d'injection est l'entrée de ladite zone Ladite répartition se fait de façon la plus avantageuse pour le déroulement de la réaction, selon les conditions opératoires et les composés présents dans la zone R, laquelle est sensiblement verticale et de forme allongée. De préférence, les fractions des composés (i) à (iii) décrits en a) qui sont introduites dans la zone R sont mélangées ensemble en partie ou en totalité, de préférence en totalité, avant d'être introduites dans ladite zone. Selon une autre mise en oeuvre préférée de l'invention, la majeure partie de l'effluent gazeux décrite en d) et la majeure partie de l'effluent gazeux décrite en g) sont mélangées ensemble en partie ou en totalité, de préférence en totalité, avant d'être envoyées en zone de condensation C. La zone réactionnelle comprend, de préférence, un réacteur fonctionnant en lit fluide. Dans ladite mise en oeuvre, le catalyseur est fluidisé par le mélange décrit en a) et on utilise un taux de recyclage de la partie de l'effluent liquide de la zone SGL décrite en c) précisée ci-dessous L'un des avantages de cette mise en oeuvre préférée est que la vitesse du mélange dans la zone réactionnelle R règle la hauteur du lit catalytique D'autres avantages de ladite mise en oeuvre sont la facilité avec laquelle on peut soutirer ou ajouter du catalyseur dans ladite zone R, l'élimination possible dans le liquide par entraînement des grains de catalyseurs qui ont perdu de la matière par attrition et l'obtention d'une bonne agitation au voisinage des grains de catalyseurs tout en limitant les chocs des grains entre eux. La température dans la zone réactionnelle R est généralement comprise entre -30 et + 50 C, de préférence entre 15 et 00 C, et la pression est telle que tout produit injecté dans la zone R, c'est-à-dire une fraction de composé (i) et/ou une fraction de composé (ii) et/ou une fraction de composé, est liquide à l'injection dans ladite zone. De préférence, la charge a été séchée sur tamis moléculaire et hydrogénée sélectivement avant son introduction dans la zone réactionnelle R de manière à éliminer les composés très fortement insaturés susceptibles d'inhiber la phase catalytique. Généralement, le rapport molaire (isobutane et/ou isopentane) / oléfine(s) dans la charge décrit en a) est compris entre 1 et 100, de préférence entre 3 et 50 et de manière encore plus préférée entre 5 et 15. Le rapport des débits massiques de la partie de l'effluent liquide de la zone SGL recyclée décrite en c) et de la charge est généralement compris entre 2 et 1000, de 1 O préférence entre 5 et 100. La vitesse de la phase liquide dans ladite zone est généralement comprise entre 0,1 et mm/s selon la densité de grains et le diamètre des grains du catalyseur de façon à assurer la fluidisation Dans ce cas, le rapport hauteur de lit de catalyseur/diamètre interne 1 5 du réacteur au repos, c'est-à-dire avant fluidisation, est généralement compris entre 0,5 et , de préférence entre 1 et 20 Les réactifs sont introduits de façon à ce que la vitesse spatiale horaire, exprimée en poids d'oléfine(s) introduite(s) par unité de poids du catalyseur et par heure, soit généralement comprise entre 0,001 et 10 h-l, de préférence entre 0,002 et 2 h-l, et de manière encore plus préférée entre 0,015 et 0,1 h-1. La figure jointe illustre l'invention, et plus précisement une des mises en oeuvre préférées du procédé selon l'invention, sans en limiter la portée. Le mélange en phase liquide, comprenant au moins une isoparaffine, de préférence au 2 5 moins un élément choisi dans le groupe formé par l'isobutane et l'isopentane, au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule, et éventuellement du propane, est introduit par la ligne ( 11) Ledit mélange, après mélange avec le contenu de la ligne ( 6) (ce qui donne la conduite( 7)) puis avec le contenu de la ligne( 3), est introduit par la ligne ( 1) dans la zone réactionnelle R L'effluent liquide sortant de la zone R par la ligne ( 2) est 3 O introduit dans une zone de séparation liquide-gaz SGL La même partie de l'effluent liquide contenu dans la zone SGL est recyclée vers la zone R par la ligne ( 3) puis par la ligne ( 1) après mélange avec la majeure partie de l'effluent liquide sortant par la conduite ( 7) de la zone C définie ci-dessus La partie gazeuse contenue dans la zone SGL est envoyée par la ligne ( 4) puis par la ligne ( 5) après mélange avec l'effluent gazeux 3 5 provenant par ( 10) d'une unité SGA définie ci-dessous, vers une zone de condensation- refroidissement C L'effluent liquide de la zone C est 8 2699429 recyclé par la ligne ( 7) après mélange avec la charge (ligne ( 1)) et après mélange avec l'effluent de la ligne ( 3) vers la zone R Une autre partie de l'effluent liquide contenu dans la zone SGL est envoyée par la ligne ( 8) vers une zone de séparation gaz-alkylat SGA. L'alkylat ainsi séparé dans la zone SGA est extrait de l'unité par la ligne ( 9) La partie gazeuse contenue dans la zone SGA est extraite de ladite zone par la ligne ( 10) puis mélangée avec le contenu de la ligne ( 4), le mélange ainsi obtenu étant envoyé par la ligne ( 5) dans la zone C. Lorsque l'isoparaffine utilisée est l'isobutane, la partie gazeuse contenue dans la zone SGL est riche en isobutane et éventuellement en propane si on a introduit du propane en zone R Dans ce cas, la fraction du liquide contenu dans la zone SGL recyclée en zone R par la ligne ( 3) est constituée essentiellement d'isobutane et d'un alkylat et la partie gazeuse contenue dans la zone SGA extraite de ladite zone par la ligne ( 10) est riche en isobutane. Le catalyseur selon la présente invention, permet de procéder à l'alkylation de l'isobutane et/ou de l'isopentane à basse température, ce qui permet de limiter les réactions secondaires et en particulier l'oligomérisation des oléfines. D'une façon surprenante, avec le catalyseur selon l'invention constitué d'un support poreux minéral ou organique contenant le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres, les sélectivités en alkylation de l'isobutane par les butènes sont très nettement supérieures à celles obtenues, en utilisant le même procédé, avec un catalyseur contenant un même imprégné par de l'acide sulfurique De plus, la stabilité, donc la productivité, du catalyseur selon l'invention sont nettement améliorées par rapport au catalyseur contenant de l'acide sulfurique. Lorsque les conditions de travail du catalyseur sont judicieusement choisies (en particulier la température), le catalyseur selon l'invention permet la production de produits d'alkylation des paraffines par les oléfines qui sont intéressants comme carburants pour les moteurs et constituants d'essence et qui comprennent par exemple au moins 90 % moles de paraffines possédant 8 atomes de carbone par molécule et moins de 1 % moles de composés non saturés, les paraffines comprenant 8 atomes de carbone par molécule comprenant 95 à 98 % en moles de triméthylpentanes. 9 2699429 Un autre avantage du catalyseur selon la présente invention est la possibilité d'alkyler, à basse température, l'isobutane avec des mélanges d'oléfines comportant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule, o la proportion d'oléfines comportant plus de 4 atomes de carbone par molécule est très importante. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple I Préparation du catalyseur selon l'invention: catalyseur A On active 14 g de silice macroporeuse de surface spécifique égale à 55 m 2/g et de volume poreux total égal à 1,2 cm 3/g, par calcination sous air pendant 4 heures à 500 'C. La silice ainsi activée est conservée sous argon. Dans un récipient de type Erlen Meyer on introduit, sous débit d'argon sec, successivement et sous agitation 6,92 g d'acide sulfurique anhydre (soit 0,0707 mole) et ,6 g d'acide trifluorométhanesulfonique anhydre (soit 0,0707 mole) L'acide trifluorométhanesulfonique anhydre est ajouté en 5 minutes Le mélange ainsi obtenu est homogénéisé sous agitation pendant 1 heure. On procède alors à une imprégnation à sec de 12,6 g de ladite silice par 17,4 g du mélange équimolaire constitué par les acides sulfurique et trifluorométhanesulfonique anhydres Le solide ainsi obtenu est conservé sous argon jusqu'à utilisation. Préparation du catalyseur non conforme à l'invention: catalyseur B Le catalyseur est préparé en effectuant une imprégnation à sec de 15 g d'une silice caractérisée par un volume poreux total de 1,2 cm 3/g, une surface spécifique égale à 55 m 2/g, et ayant été calcinée sous air à 500 'C pendant 4 heures, par 12 cm 3 d'une solution d'acide sulfurique à 96,5 % en poids Le catalyseur ainsi obtenu contient 15 g de silice et 22 g d'acide sulfurique et est conservé à l'abri de l'air jusqu'à utilisation. 2699429 Exemple 2 conditions de test catalytique d'alkvlation de l'isobutane Pour alkyler l'isobutane par le butène-1, on utilise un réacteur tubulaire de diamètre interne égal à 2 cm et de hauteur égale à 30 cm Ce réacteur, qui contient la totalité de l'un ou l'autre des catalyseurs préparé selon l'exemple 1, est alimenté par le bas par une phase liquide dont la vitesse linéaire, dans le réacteur vide est égale à 1,6 mm/sec, vitesse suffisante pour assurer la fluidisation du catalyseur (la vitesse minimum de fluidisation de ce catalyseur est voisine 0,1 mm/sec) En sortie du réacteur, les effluents liquides sont envoyés dans une zone de séparation gaz liquide d'un volume égal à 85 cm 3 Une pompe de type Lewa (pompe à membrane) prélève du liquide de ce séparateur gaz liquide pour alimenter le réacteur, le débit de la pompe est de 1,8 1/h Un mélange d'isobutane et de butène-1, contenant 11,5 % en poids de butène- 1, est continuement injecté dans la partie inférieure du séparateur gaz liquide avec un débit qui correspond à 0,04 g de butène-1 par g de catalyseur et par heure On extrait en continu, de ce même séparateur une phase liquide composée d'isobutane et d'alkylat à un débit égal au débit d'injection de la charge isobutane-butène-l, cette phase liquide est introduite dans un second séparateur gaz liquide duquel on extrait en tête du séparateur un gaz contenant environ 98 % en poids d'isobutane et en bas du séparateur un liquide constitué d'isoparaffines de 5 à 12 atomes de carbone par molécule que l'on appelle alkylat. La température, mesurée au sein du lit de catalyseur est égale à -20 C, la pression du réacteur est égale à 5 bar. résultats La durée totale du test catalytique est de 24 heures, la composition pondérale des l'alkylats récupérés, selon que l'on utilise l'un ou l'autre des catalyseurs préparés selon l'exemple 1 est indiquée dans le tableau 1 ci-après: 1 1 Tableau I TM Ps/C 8: teneur en triméthylpentanes dans la coupe C 8. Le catalyseur selon la présente invention est nettement plus sélectif vis à vis de la production de composés à 8 atomes de carbone par molécule et plus particulièrement des triméthylpentanes dont les indices d'octane sont les plus élevés. catalyseur non conforme B catalyseur conforme A conversion du butène-1 100 % 100 % C 5-C 7 1,75 % 15,1 % C 8 96,6 % 60,5 % Cg+ 1,65 % 24,4 % TM Ps/C 8 95,8 % 86 % REVENDICATIONS 1 Catalyseur comprenant un support poreux minéral ou organique et le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et l'acide sulfurique anhydres, le support poreux minéral ou organique étant imprégné par le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres et ayant une surface spécifique comprise entre 0,01 et 1500 m 2/g et un volume poreux total compris entre 0,005 et 1,5 cm i/g. 2 Catalyseur selon la revendication 1 tel que le support minéral ou organique, est la silice. 3 Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 2 dans lequel le support minéral ou organique est principalement constitué de grains sensiblement sphériques de diamètre compris entre 20 et 900 gm. 4 Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 tel que le support minéral ou organique est calciné puis imprégné par le mélange équimolaire constitué par les acides trifluorométhanesulfonique et sulfurique anhydres. Utilisation du catalyseur du catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 ou préparé selon la revendication 4 dans un procédé d'alkylation dans lequel on traite une charge comprenant d'une part au moins une isoparaffine et d'autre part au moins une oléfine contenant de 3 à 6 atomes de carbone par molécule; ledit procédé comprenant: a) l'introduction et la mise en contact avec le catalyseur présent dans une zone réactionnelle R fonctionnant en lit fluide ou en lit fixe des composés suivants: (i) ladite charge (ii) au moins une partie de l'effluent liquide décrit en c), ladite partie étant introduite au moins à l'entrée de la zone R, et, (iii) au moins 60 % en volume de l'effluent liquide décrit en e), b) l'introduction de la majeure partie de l'effluent sortant de la zone R dans une zone de séparation gaz-liquide SGL, c) le recyclage d'une partie de l'effluent liquide de la zone SGL en zone R, 1 '3 c) le recyclage d'une partie de l'effluent liquide de la zone SGL en zone R, d) l'introduction de la majeure partie de l'effluent gazeux de la zone SGL dans une zone de condensation C, e) le recyclage de la majeure partie de l'effluent liquide sortant de la zone C en zone R, f) l'introduction d'une autre partie de l'effluent liquide de la zone SGL dans une zone de séparation gaz-alkylat SGA, g) le recyclage de la majeure partie de l'effluent gazeux de la zone SGA en zone C, et, h) l'obtention d'un alkylat à titre de produit, soutiré de la partie inférieure de la zone SGA. 6 Procédé selon la revendication 5 dans lequel l'isoparaffine est choisie dans le groupe formé par l'isobutane et l'isopentane. 7 Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6 dans lequel au moins un des composés (i) à (iii) est introduit dans la zone R en plusieurs points, dont l'entrée de ladite zone R. 8 Procédé selon l'une des revendications 5 à 7 dans lequel les fractions des composés (i) à (iii) décrits en a) qui sont introduites à l'entrée de la zone R sont mélangées ensemble, en totalité ou en partie, avant d'être introduites dans ladite zone. 9 Procédé selon l'une des revendications 5 à 8 dans lequel la majeure partie de l'effluent gazeux décrite en d) et la nmajeure partie de l'effluent gazeux décrite en g) sont mélangées ensemble, en totalité ou en partie, avant d'être envoyées en zone C. 10 Procédé selon l'une des revendications 5 à 9 dans lequel la zone réactionnelle fonctionne en lit fluide. 11 Procédé selon l'une des revendications 5 à 10 dans lequel la température de la réaction est comprise entre -15 et O C.