Brevet FR2698693A1 — publié le 19940603

PROCEDE ET APPAREIL POUR DETECTER LA POSITION DE DEFAUTS DANS UN MODULE DE MEMBRANE A FIBRES CREUSES La présente invention concerne un procédé et un appareil pour tester un module de membrane à fibres creuses microporeuses, pour détecter la présence ou l'absence d'un défaut. L'invention concerne plus particulièrement un procédé et un appareil dans lesquels, en présence d'un défaut quelconque, la position bidimensionnelle du défaut est détectée pour permettre une réparation appropriée. Des modules de membrane à fibres creuses sont largement utilisés dans divers buts tels que la filtration de fluides aqueux ou gazeux, l'ultrafiltration de matières sous forme de particules et la dialyse du sang. De façon générale, un module de membrane à fibres creuses comprend un faisceau de fibres creuses microporeuses disposées dans une enveloppe tubulaire, comme représenté par exemple dans la publication de brevet japonais n0 2-14084. Dans une forme, le faisceau de fibres est courbé en U avec les extrémités de fibres respectives supportées par une cloison en résine d'enrobage fixée à l'enveloppe. La résine d'enrobage qui forme la cloison a pour fonction de remplir hermétiquement les interstices entre les fibres, dans une configuration dans laquelle les canaux intérieurs de fibres respectives débouchent sur la surface extérieure de la cloison.Dans une autre forme, on utilise des fibres rectilignes avec leurs extrémités opposées fixées à des cloisons séparées. Des défauts peuvent occasionnellement être présents pour diverses raisons dans les modules de membrane à fibres creuses qui viennent d'être fabriqués. Par exemple, pendant le filage par extrusion des fibres creuses, des trous d'épingle ou des fissures peuvent se former accidentellement dans la membrane microporeuse qui forme les fibres creuses. En outre, les fibres creuses peuvent être endommagées pendant une manipulation ultérieure. De plus, des vides et des cavités formés à travers la cloison pendant le moulage de la résine dtenrobage, ainsi qu'une liaison insuffisante entre des fibres et la résine d'enrobage peuvent conduire à la formation de courts-circuits de fluide en dérivation par rapport aux micro-pores des fibres creuses. La publication de brevet japonais n0 2-14084 décrit un procédé de test d'un module de membrane à fibres creuses pour la détection d'un défaut, dans lequel on aspire à travers le module de l'air contenant des particules fines en suspension, et on dirige cet air vers un compteur de particules pour compter le nombre de particules qui ont traversé le module. On règle la sensibilité du compteur de particules de façon à compter seulement les particules qui ont une taille supérieure à un niveau prédéterminé. Si des particules quelconques sont comptées, on considère que le module est défectueux. Bien que ce procédé permette l'inspection des modules pour détecter la présence ou l'absence d'un défaut, la réparation de modules défectueux est impossible, du fait que la position spécifique d'un défaut n'est pas identifiée. Par conséquent, les modules défectueux doivent être rejetés globalement, sans réparation, même si une seule fibre est défectueuse. Ceci diminue le rendement de fabrication et conduit à un gaspillage de matières et de ressources. La publication de brevet japonais n0 53-134776 décrit un procédé de détection de la position d'une partie défectueuse d'un module de membrane à fibres creuses. Le procédé comprend l'opération qui consiste à fournir un gaz sous pression au côté non filtré du module, pour donner lieu à une fuite de gaz à travers le défaut. La vitesse de fuite du gaz à travers une partie défectueuse sera plus élevée que le débit à travers des fibres non défectueuses, ce qui fera apparaître une anomalie de réfraction dans la partie défectueuse. Cette anomalie de réfraction est visualisée par un système optique conformément au procédé Schlieren, et la position de la partie défectueuse est identifiée.Une fois que la position du défaut est déterminée, on peut appliquer un adhésif pour obturer la partie défectueuse, comme décrit dans la publication de brevet japonais n0 54-138874. Il est cependant souvent difficile avec ce procédé de distinguer de façon fiable les anomalies de réfraction, du fait qu'à cause de la fluctuation de la résistance à l'écoulement à travers des fibres creuses respectives, la vitesse du gaz qui sort des canaux intérieures de fibres respectives varie considérablement d'une fibre à une autre. En outre, il est extrêmement difficile de trouver les anomalies de réfraction qui résultent de défauts microscopiques qui ont une taille de l'ordre de quelques micromètres ou moins, et qui affecteraient néanmoins la qualité du module. La présente invention a donc pour but de procurer un procédé et un appareil perfectionnés pour tester un module de membrane à fibres creuses pour détecter la présence ou l'absence d'un défaut et pour détecter, en présence d'un défaut, la position bidimensionnelle de celui-ci. Un autre but de l'invention est de procurer un procédé et un appareil avec lesquels la position bidimensionnelle d'un défaut soit identifiée avec un degré élevé de fiabilité et de précision. Un autre but de 11 invention est de procurer un procédé et un appareil avec lesquels on puisse déterminer aisément la position bidimensionnelle d'un défaut. Un but supplémentaire de l'invention est de procurer un procédé et un appareil qui soient capables de détecter et d'identifier des défauts microscopiques, pour permettre d'obtenir un module de membrane à fibres creuses de qualité élevée. Conformément au procédé et à l'appareil de l'invention, le module à tester est placé à l'intérieur d'une enceinte pratiquement exempte de poussière et de préférence obscure. On fait circuler de force à travers le module, du côté non filtré vers le côté filtré de celuici, un fluide gazeux contenant des particules fines d'une matière diffusant la lumière, ayant une taille de particules supérieure à la taille de pores effective des micropores des fibres creuses. La taille des particules est de préférence de l'ordre d'une fraction de micromètre, pour permettre de détecter des défauts d'une taille inférieure au micromètre. Dans ce but, on peut utiliser des particules fines de polystyrène. Selon une variante, on peut tout à fait utiliser des poussières en suspension dans l'air ambiant. Si des défauts quelconques d'une taille supérieure à celle des micropores de la membrane sont présents, les particules ou les poussières en suspension dans l'air passeront du côté filtré du module. Pendant que l'on fait passer de force le fluide gazeux ou l'air à travers le module, un système optique projette des rayons lumineux dans un plan parallèle et étroitement adjacent à la face d'extrémité de la cloison du module, pour illuminer des particules qui sont passées à travers des défauts quelconques dans le module. La projection de rayons lumineux peut être effectuée soit en projetant constamment des rayons lumineux correspondant à de la lumière ayant traversé une fente, soit en communiquant à un faisceau un mouvement de balayage cyclique sur la face d'extrémité. On utilise de préférence un faisceau laser pour produire des rayons lumineux diffusés d'intensité élevée. Sous l'effet de l'illumination, les particules ou les poussières fines, à l'échelle microscopique, qui sont habituellement invisibles à l'oeil, diffuseront les rayons lumineux, et seront donc visualisées. La scène des rayons lumineux diffusés est d'une nature relativement instantanée, du fait que les particules en suspension dans l'air et en mouvement traverseront rapidement le plan des rayons lumineux projetés. Cependant, en observant visuellement en temps réel la scène des rayons lumineux diffusés, on peut aisément identifier la position bidimensionnelle de défauts quelconques se manifestant sur la face d'extrémité de la cloison.En effet, les particules qui proviennent d'un défaut dans le module peuvent être aisément distinguées à l'oeil vis-à-vis des particules qui ne proviennent pas d'un défaut, du fait que la diffusion des rayons lumineux se produit de façon répétée et relativement régulière pour un point défectueux particulier, lorsque les particules proviennent d'un défaut. Par analogie, les particules illuminées qui proviennent d'un défaut ressemblent à une série de bulles d'air qui sont émises consécutivement par une buse dans de l'eau, tandis que le comportement de particules secondaires qui ne proviennent pas directement du défaut est tout à fait aléatoire. L'utilisation de particules fines ou de poussières en suspension dans l'air et leur visualisation au moyen de rayons lumineux diffusés, sont particulièrement efficaces pour détecter des défauts extrêmement petits et pour identifier de façon précise la position des défauts. L'intensité des rayons lumineux diffusés est très faible du fait que les particules sont extrêmement fines et ont généralement une taille de particule inférieure au micromètre, de l'ordre d'une fraction de micromètre. Compte tenu de ceci, il est préférable d'intensifier la scène des rayons lumineux diffusés, au moyen d'un intensificateur d'image. L'image intensifiée peut être présentée pour l'inspection visuelle par un opérateur, de façon à déterminer la position du défaut. Selon une variante, l'image intensifiée peut en outre être appliquée à une caméra vidéo classique, pour la visualisation sur un moniteur vidéo, pour permettre à l'opérateur d'inspecter l'image et de travailler sur un écran agrandi. Selon une autre possibilité, les signaux vidéo provenant de la caméra vidéo peuvent être appliqués à un appareil de traitement de données, pour déterminer de façon statistique la position bidimensionnelle du défaut. Les données résultantes indiquant la position bidimensionnelle du défaut peuvent être visualisées sur un moniteur vidéo, pour permettre à l'opérateur de marquer les défauts sur la face d'extrémité du module, ou bien elles peuvent être transférées à une table X-Y, pour l'utilisation dans un but de réparation. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs. La suite de la description se réfère aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une représentation en coupe schématique d'un module de membre à fibres creuses de type caractéristique, montrant divers défauts à détecter; La figure 2 est une représentation schématique de l'appareil de détection conforme au premier mode de réalisation de l'invention, avec l'intensificateur d'image et la caméra vidéo dissociés de l'enceinte obscure; La figure 3 est une vue en plan de dessus schématique montrant le faisceau laser balayant la face d'extrémité du module dans l'appareil de la figure 1; La figure 4 est une représentation schématique montrant un poste de réparation;; Les figures SA et 5B sont respectivement des représentations schématiques en perspective et en coupe, montrant le module défectueux après réparation; La figure 6 est un diagramme illustrant le mode de traitement d'image, dans lequel la colonne de gauche montre divers stades de traitement, la colonne centrale montre les images obtenues aux différents stades, et la colonne de droite montre des signaux vidéo à certains stades; La figure 7 est un diagramme similaire à la figure 6, mais montrant un autre mode de traitement d'image; La figure 8 est une vue en plan schématique de dessus, montrant une forme modifiée du système optique qui est représenté sur la figure 2; La figure 9 est une vue en plan schématique de dessus montrant un autre mode de réalisation de 1 'inven- tion; et La figure 10 est un schéma synoptique du circuit de détection qui est représenté sur la figure 9. En se référant tout d'abord à la figure 1 qui représente schématiquement un exemple du module de membrane à fibres creuses classique, on note que le module 10 comprend un faisceau 12 de fibres creuses microporeuses 14, en un nombre allant par exemple de quelques dizaines à dix mille. Comme il est bien connu, la paroi tubulaire définissant chacune des fibres creuses 14 remplit la fonction d'une membrane de filtration, et elle comporte donc des micropores, non représentés, dont la taille peut varier de dix micromètres à une fraction de micromètre, en fonction de l'utilisation prévue du module. Par exemple, des modules de haute qualité qui sont utilisés pour la purification de l'eau ont normalement une taille de pores inférieure au micromètre, de l'ordre d'une fraction de micromètre.De façon caractéristique, les fibres creuses 14 sont disposées dans une enveloppe tubulaire 16 d'une manière telle que leurs extrémités soient supportées de façon hermétique par une cloison 18 en résine d'enrobage fixée à l'enveloppe, avec les canaux intérieurs 20 de fibres 14 respectives débouchant sur la face d'extrémité extérieure 22 de la cloison. Pendant l'utilisation, un fluide à filtrer ou à traiter est appliqué au côté non filtré 24 du module, et il peut circuler à travers la cloison de la membrane pour pénétrer dans les canaux intérieurs 20 de fibres 14 respectives, de façon que le fluide filtré soit collecté du côté filtré 26. Comme décrit par exemple dans la publication de brevet japonais n0 3-169320, on peut fabriquer le module en introduisant le faisceau 12 dans l'enveloppe 16, en injectant une certaine quantité de matière d'enrobage non polymérisée, telle qu'une résine de polyuréthane, à une extrémité de l'enveloppe 16, par le procédé de moulage classique, et en coupant le produit le long d'un plan de coupe pour former la face d'extrémité 22. Le module 10 qui est fabriqué peut être défectueux à cause de la présence de trous d'épingles ou de fissures 28 apparaissant dans certaines des fibres 14, de vides ou de cavités 30 formés dans la cloison 18 pendant le moulage de celle-ci, ou de fissures ou de décollements 32 qui résultent d'une mauvaise liaison entre les fibres et la cloison. La position bidimensionnelle de ces défauts, telle qu'elle apparaît sur la face d'extrémité 22, est détectée conformément à l'invention, et les modules défectueux sont réparés. En se référant maintenant à la figure 2 qui représente l'appareil 40 destiné à détecter la position bidimensionnelle d'un défaut, conformément au premier mode de réalisation, on va décrire la structure et le mode de fonctionnement de cet appareil, ainsi que le procédé conforme à l'invention. L'appareil 40 comprend une chambre obscure 42 qui est conçue pour recevoir le module de membrane à fibres creuses 10, qui peut être fixé de façon appropriée sur la paroi inférieure de la chambre. La paroi inférieure de la chambre comporte une entrée d'air qui est raccordée de préférence à un système d'alimentation en air 44 conçu pour fournir de l'air sec contenant des particules en suspension ayant une taille de particules connue prédéterminée.On peut citer à titre d'exemple approprié du système d'alimentation en air 44 le système d'alimentation en air de test KG-05, fabriqué par Rion K.K., Tokyo, Japon, qui est conçu pour fournir de l'air séché dans lequel des particules de latex de polystyrène d'une taille sélectionnée sont suspendues de façon uniforme. On peut sélectionner la taille des particules de façon qu'elle soit supérieure à la taille de pore effective des micropores du module à tester. Dans le cas du module ayant une taille de pore effective d'environ 0,1 micromètre ou moins, il est préférable d'utiliser des particules ayant une taille d'environ 0,2-0,3 micromètre. Bien que l'utilisation de particules de latex de polystyrène ayant une taille de particule connue sélectionnée soit préférable, ceci n'est pas obligatoire.Ainsi, dans le cadre de l'invention, on peut parfaitement utiliser, à titre de source de particules en suspension dans l'air, de l'air ambiant contenant des poussières en suspension ayant diverses tailles de particules indéterminées. La sortie 46 de la chambre est reliée à une pompe à vide 48 pour aspirer de l'air à travers le module 10, comme l'indiquent les flèches, pour faire en sorte que les particules en suspension dans l'air traversent des défauts éventuels dans le module. Selon une variante, l'air qui provient du système d'alimentation 44 peut être mis sous pression, pour le forcer à traverser le module. La vitesse de circulation de l'air préférable est de 0,1 à 1 m/s. L'appareil 40 comprend également une source de faisceau de rayons lumineux, telle qu'un laser 50, et un système optique 52 pour projeter le faisceau laser 54 selon un plan parallèle et étroitement adjacent à la face d'extrémité 22 du module 10, dans la chambre 42, afin d'illuminer et de visualiser par les rayons lumineux diffusés les particules qui sont passées à travers les défauts éventuels dans le module 10. De façon générale, l'intensité de la lumière qui est diffusée par une particule est proportionnelle à la sixième puissance de la taille de la particule, mais elle est inversement proportionnelle à la quatrième puissance de la longueur d'onde de la lumière incidente.Compte tenu de la taille extrêmement faible des particules, il est donc souhaitable que la longueur d'onde du faisceau laser soit aussi courte que possible, pour obtenir de la lumière diffusée ayant une intensité suffisamment élevée. Dans ce but, il est préférable d'utiliser un laser à l'argon qui est capable de produire un faisceau laser ayant une longueur d'onde de 351 à 514 nanomètres, et qui a une puissance allant d'environ 10 mW à 20 W. Dans le mode de réalisation qui est représenté, le système optique 52 comprend un miroir polygonal 56, tournant sous l'action d'un moteur électrique, non représenté, et un système de lentilles de collimation 58 qui est conçu de façon à balayer le faisceau laser 54 de manière cyclique sur la face d'extrémité 22 du module, comme représenté sur la figure 3. Lorsque le faisceau laser accomplissant un balayage tombe sur les particules qui sortent des défauts dans le module, les particules diffusent le faisceau incident pour présenter une scène dans laquelle les particules sont visualisées par les traces de rayons lumineux diffusés. Le faisceau laser restant est capté et atténué par un bloc de réception de faisceau 60. Pour identifier de façon précise la position des défauts, et pour éviter la formation de traces de lumière diffusée résultant de particules en suspension dans l'air qui ne proviennent pas directement des défauts, il est souhaitable que le plan dans lequel le faisceau laser est projeté soit aussi proche que possible de la face d'extrémité 22 du module 10. On notera cependant que si le faisceau laser était projeté trop près de la face d'extrémité 22 du module, la face d'extrémité 22 serait inutilement illuminée, ce qui fait que l'intensité lumineuse du fond se trouvant derrière la scène des rayons lumineux diffusés serait augmentée. Ceci est indésirable du fait que le contraste de la scène de la lumière diffusée, visà-vis de son fond, est diminué, ce qui rend difficile la mise en évidence des particules.Pour ces raisons, il est préférable que le plan de projection du faisceau laser soit espacé de la face d'extrémité 22 d'une faible distance, de l'ordre de 10 mm. La scène des rayons lumineux diffusés qui sont générés par les particules illuminées, peut être observée visuellement et être directement être inspectée par un opérateur à travers une fenêtre d'observation 62 formée sur la paroi supérieure de la chambre obscure 42, pour l'identification de la position bidimensionnelle des défauts. Cependant, conformément au mode de réalisation préféré qui est représenté, l'appareil 40 est conçu de façon que l'intensité lumineuse de la scène soit augmentée pour produire une image intensifiée qui est ensuite convertie en signaux vidéo pour subir un traitement d'image ultérieur. Dans ce but, un intensificateur d'image 64, ayant un objectif 66, est monté de manière à être fermement appliqué contre la paroi supérieure de la chambre 42, pour observer la scène de rayons lumineux diffusés qui sont produits dans la chambre obscure. L'intensificateur d'image à sensibilité élevée V2025, commercialisé par Hamamatsu Photonics K.K., Shizuoka, Japon, est un exemple préféré de l'intensificateur d'image 64. Cet intensificateur d'image comprend une lentille électronique qui intensifie les rayons lumineux incidents pour former sur un écran fluorescent de l'intensificateur une image au point qui a été intensifiée. L'image intensifiée qui est ainsi mise au point sur l'écran de l'intensificateur d'image est observée par une caméra vidéo classique 68 du type comportant un capteur d'image bidimensionnel formé par un dispositif à couplage de charge (ou CCD), qui fournit de la manière classique des signaux vidéo analogiques correspondant à l'image intensifiée.On notera cependant que l'image intensifiée peut être présentée telle quelle pour l'inspection par l'opérateur, pour la détermination de la position bidimensionnelle des défauts. Dans le mode de réalisation qui est représenté, la configuration est telle que les signaux vidéo qui sont obtenus par la caméra vidéo 68 sont dirigés vers un dispositif de traitement de données 70 pour effectuer un traitement d'image que l'on décrira ultérieurement en relation avec les figures 6 et 7. Les signaux vidéo peuvent par ailleurs être fournis sans traitement à un moniteur vidéo classique 72, pour la visualisation en temps réel de l'image intensifiée, pour permettre l'inspection par un opérateur. Le dispositif de traitement de données 70 peut être constitué par un ordinateur universel classique équipé de façon appropriée d'un adaptateur de traitement d'image classique. Le présent inventeur a utilisé avec succès un ordinateur personnel universel compatible IBM dans lequel est installé l'adaptateur de traitement d'image rapide universel qui est commercialisé par Ezel Sharp Semiconductor Inc., Tokyo, Japon. L'adaptateur comprend une première carte de circuit "GPB-1" pour le traitement d'image et la mémoire, et une seconde carte de circuit "INCARD" pour la conversion analogique-numérique (A/N) de signaux vidéo. Ces cartes de circuit sont conçues pour être montées dans un ordinateur compatible IBM par simple insertion. L'adaptateur comprend également un progiciel "GUI" pour faire fonctionner la carte GPB-1. L'homme de l'art pourrait aisément mettre en oeuvre le progiciel en l'installant sur un disque dur de l'ordinateur. Comme on le décrira ultérieurement, le dispositif de traitement de données 70 traite les signaux vidéo provenant de la caméra vidéo 68 pour fournir une information concernant la position bidimensionnelle de défauts quelconques dans le module 10. L'information bidimensionnelle est visualisée sur le moniteur vidéo 72 et elle est également dirigée vers une table XY 74 d'un poste de réparation 76 représenté sur la figure 4. Le poste de réparation 76 peut comprendre une buse d'injection fixe 78 qui est conçue pour fournir une quantité dosée d'un agent d'obturation non polymérisé, telle qu'une résine d'enrobage. Le module 10 défectueux est placé sur la table XY 74 dans une orientation appropriée, basée sur une marque de référence appropriée qui est fixée au module. La table XY est ensuite actionnée pour amener. successivement chacune des parties défectueuses du module au-dessous de la buse d'injection 78. La buse 78 est activée en synchronisme avec la table XY 74, pour appliquer une certaine quantité d'agent d'obturation 80 sur la face d'extrémité 22 du module, comme représenté sur les figures SA et 5B, à chaque point auquel un défaut est indiqué. Par exemple, lorsqu'une fibre creuse particulière est défectueuse à cause de la présence d'un trou d'épingle ou d'une fissure 28 (figure 1), les particules apparaîtront aux deux extrémités ouvertes du canal intérieur 20 de cette fibre particulière, ce qui fait que l'appareil de test et de détection 40 indiquera que le module est défectueux en deux points. Par conséquent, les deux extrémités ouvertes du canal intérieur 20 de la fibre particulière sont obturées comme représenté sur les figures SA et 5B.Lorsque la cloison 18 est défectueuse à cause de la présence d'une cavité 30 ou d'une fissure 32, il suffira d'obturer la face d'extrémité à un seul emplacement. Dans tous les cas, l'agent d'obturation peut être appliqué de façon à couvrir une surface suffisante entourant la position défectueuse. On décrira le mode de traitement de données que met en oeuvre le dispositif de traitement de données 70 en se référant à la figure 6. Sur la figure 6, divers stades de traitement sont représentés dans la colonne de gauche, tandis que la colonne centrale montre les images correspondant à des stades respectifs, et la colonne de droite montre des signaux vidéo à différents stades. Comme il est bien connu, la caméra vidéo classique 68 fournit généralement des signaux vidéo analogiques série à une cadence de 30 prises de vue par seconde, chaque prise de vue formant une image qui comprend 525 lignes de balayage horizontales. Les signaux vidéo analogiques sont convertis en signaux numériques binaires dans lesquels l'intensité lumineuse de chaque élément dans l'image est représentée par exemple par l'un de 256 niveaux de lumière.Dans l'image d'origine f. correspondant à une prise de vue, les traces de rayons lumineux diffusés qui sont produits par les particules ayant traversé des défauts apparaîtront de la manière qui est représentée dans la seconde colonne de la figure 6. La colonne de droite de la figure 6 montre un exemple de signaux vidéo numériques appartenant à une seule ligne de balayage. Ensuite, les images d'origine qui sont obtenues par exemple pendant 5 secondes de test (150 prises de vue), sont sommées pour produire une image d'addition l fi, en sommant les données numériques pour chaque élément dans l'image. Dans l'image d'addition Efi, une trace de rayons lumineux diffusés provenant d'un défaut particulier apparaîtra sous la forme d'un ensemble d'éléments d'image adjacents, comme représenté dans la colonne centrale de la figure 6. Les signaux numériques sommés appartenant à une seule ligne de balayage sont représentés sur la figure 6 à droite de l'image d'addition. Ensuite, les signaux vidéo additionnés sont soumis à une conversion en binaire dans laquelle les signaux vidéo sommés sont comparés avec un niveau de discrimination donné, et ils sont convertis en signaux à deux valeurs, comme représenté dans la colonne de droite de la figure 6. Les signaux convertis en binaire résultants sont ensuite soumis à une opération d'élimination de bruit pour éliminer des signaux de bruit inutiles liés à des points isolés qui consistent en un ensemble d'un nombre limité d'éléments d'image, et qui ne représentent donc pas correctement le défaut.Les traces illuminées restantes dans l'image après élimination du bruit représenteront les positions des défauts dans le module avec un niveau de fiabilité élevé. 'Ensuite, le centre de gravité est calculé pour chacune des traces illuminées, et la position bidimensionnelle dans les coordonnées XY est calculée pour chaque défaut. Les données représentant la position bidimensionnelle des défauts sont fournies à la table XY 74 et au moniteur vidéo 72, comme décrit précédemment. La figure 7 illustre un autre mode de traitement d'image. Dans ce mode, les signaux vidéo analogiques provenant de la caméra vidéo 68 font l'objet d'une conversion analogique-numérique avant la mise en fonction de la pompe à vide 48, pour élaborer des signaux vidéo numériques représentant l'image de fond gO dans laquelle peuvent apparaître la configuration circulaire du module ainsi que des régions éventuelles de la face d'extrémité 22 du module qui sont illuminées.Lorsque la pompe à vide 48 est mise en fonction pour aspirer des particules à travers des défauts dans le module, les signaux vidéo numériques représentant l'image d'origine f. des rayons lumineux diffusés sont obtenus, et l'image de fond gO est soustraite de l'image d'origine f. pour former une image différentielle fi-gO. Ensuite, les images différentielles sont sommées pour un nombre prédéterminé de prises de vue, pour produire une image différentielle d'addition (fi-gO), qui est ensuite soumise à une conversion en binaire et à un traitement ultérieur d'une manière similaire à celle décrite en relation avec la figure 6. Ce mode est avantageux dans la mesure où l'image d'addition contient moins de signaux de bruit, du fait que l'image de fond qui affecterait la qualité de l'image d'addition a été éliminée préalablement. La figure 8 illustre une forme modifiée du système optique 52 représenté sur la figure 2. Dans la configuration modifiée 82, le laser 50 est aligné avec une lentille cylindrique 84, un assemblage de lentilles de collimateur 86 et le module 10. La lentille cylindrique concave 84 transforme le faisceau laser 54 provenant du laser 50 en un faisceau qui diverge en direction horizontale, et ce faisceau est ensuite collimaté par le collimateur 86 dans la direction horizontale ainsi que dans la direction verticale, pour former une nappe de lumière collimatée 88 qui est ensuite projetée dans le plan étroitement adjacent à la face d'extrémité 22 du module 10 à tester. On forme une image avec la scène des rayons lumineux diffusés, et on traite cette image d'une manière similaire à celle décrite en relation avec le mode de réalisation précédent.La configuration modifiée permet avantageusement de détecter les défauts plus rapidement, du fait que les particules qui proviennent des défauts sont illuminées chaque fois qu'elles traversent le plan de la nappe de lumière. En outre, on peut donner une structure simple à l'appareil de détection 40, du fait que le système de miroir de balayage n'est pas nécessaire. Les figures 9 et 10 illustrent un autre mode de réalisation de l'invention. Brièvement, la caractéristique de ce mode de réalisation est la suivante : à la place de la combinaison de l'intensificateur d'image 64 et de la caméra vidéo 68 que l'on utilise dans le mode de réalisation représenté et décrit en relation avec la figure 2, on utilise un dispositif photosensible tel qu'un tube photomultiplicateur 90, qui est conçu pour détecter simplement la présence ou l'absence des rayons lumineux diffusés. Du fait que le tube photomultiplicateur 90 est incapable de détecter la position bidimensionnelle de la trace de rayons lumineux diffusés, le système optique est conçu de façon à balayer le faisceau laser dans les directions X et Y. En se référant à la figure 9, on note que le système optique comprend des premier et second miroirs polygonaux 92 et 94 qui sont mis en rotation par des moteurs électriques, non représentés. Le faisceau laser 54 qui provient du laser 50 est divisé en deux par un miroir semi-réfléchissant 96 et il est dirigé simultanément vers les premier et second miroirs. Les miroirs 92 et 94 sont synchronisés de façon que le faisceau laser accomplisse alternativement un balayage au-dessus de la face d'extrémité 22 du module 10 à tester. Les miroirs polygonaux 92 et 94 sont respectivement connectés à des premier et second codeurs angulaires 98 et 100 du type classique, qui fournissent des signaux sous forme d'impulsions à un circuit de détection 102, sous l'effet de la rotation des miroirs associés.De façon similaire au premier mode de réalisation représenté sur la figure 2, on produit une circulation forcée d'air contenant des particules de polystyrène de taille déterminée, à travers le module 10, dans la chambre obscure, et les rayons lumineux diffusés sont détectés par le tube photomultiplicateur 90 qui est monté sur la paroi supérieure de la chambre obscure 42. On décrira le fonctionnement de ce mode de réalisation en se référant à la figure 10. Les signaux de sortie sous forme d'impulsions qui proviennent des premier et second codeurs angulaires 98 et 100 sont respectivement appliqués à des premier et second compteurs d'impulsions des circuits de détection 102, pour compter le nombre d'impulsions qui sont produites lorsque les miroirs polygonaux 92 et 94 ont tourné à partir d'une position angulaire initiale. Les données de comptage sont émises vers des circuits de mémorisation associés. Le tube photomultiplicateur 90 détecte les rayons lumineux diffusés lorsque le faisceau laser provenant du premier ou du second miroir polygonal 92 ou 94 illumine une particule qui a traversé un défaut dans le module 10. Sous l'effet de la détection de la lumière diffusée, le tube photomultiplicateur 90 produit un signal qui est appliqué à un comparateur.Le comparateur compare le niveau du signal de sortie avec un niveau de seuil, et si le signal qui provient du tube photomultiplicateur 90 est supérieur au seuil, il déclenche les circuits de mémorisation pour mémoriser les données de comptage. Les données de comptage d'impulsions sont appliquées à un discriminateur qui contrôle la position angulaire des premier et second miroirs 92 et 94, et qui détermine le miroir qui projette le faisceau laser au moment présent. Ensuite, le discriminateur émet les données de comptage d'impulsions vers une mémoire pour les enregistrer. Chaque fois que le balayage du faisceau laser est achevé par l'un ou l'autre des miroirs 92 et 94, le dispositif de traitement de données 70 accède à la mémoire et il lit les données enregistrées. Ensuite, le dispositif de traitement de données 70 calcule l'angle du faisceau laser au moment auquel les rayons lumineux diffusés ont été détectés, et il calcule la position du défaut dans les coordonnées XY. Les données obtenues peuvent être visualisées sur le moniteur vidéo 72 et dirigées vers la table XY 74, d'une manière similaire au premier mode de réalisation. Bien que l'on ait décrit l'invention en considérant des modes de réalisation spécifiques de celle-ci, il faut noter que ceci ne limite pas l'invention et qu'il est possible d'effectuer divers changements et modifications sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, au lieu d'utiliser la caméra vidéo 68, on peut détecter la position bidimensionnelle d'un défaut au moyen d'un détecteur à semiconducteurs sensible à la position. REVENDICATIONS 1. Procédé de détection d'une position bidimensionnelle d'un défaut (28, 30, 32) dans un module de membrane à fibres creuses (10), ce module comprenant un ensemble de fibres creuses microporeuses (14) ayant au moins une extrémité fixée hermétiquement à une cloison (18) et supportée par cette dernière, avec les canaux intérieurs des fibres débouchant dans une face d'extrémité (22) de la cloison, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : (a) on place un module (10) à l'intérieur d'une enceinte (42) ne contenant pratiquement pas de poussière; (b) on fait circuler de force un fluide gazeux à travers le module (10), d'un côté non filtré vers un côté filtré du module, ce fluide contenant, en suspension, des particules fines de matière diffusant la lumière, ces particules ayant une taille de particules supérieure à une taille de pores effective des micropores des fibres creuses (14), de façon qu'en présence d'un défaut (28, 30, 32), ces particules soient entraînées par le fluide de façon à traverser le défaut, et à être amenées en aval de la face d'extrémité (22); (c) on projette des rayons lumineux (54) dans un plan parallèle et étroitement adjacent à la face d'extrémité (22) pour illuminer les particules pendant qu'elles traversent ce plan, ces particules diffusant les rayons lumineux incidents lorsqu'elles sont illuminées, pour produire une scène visualisée de rayons lumineux diffusés; et (d) on identifie la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) telle qu'elle se manifeste sur la face d'extrémité (22), conformément à la scène de rayons lumineux diffusés. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'intérieur de l'enceinte (42) est maintenu pratiquement obscur. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la taille des particules est d'une fraction de micromètre. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les particules sont des particules de polystyrène calibrées. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide gazeux est de l'air contenant des poussières en suspension. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide gazeux est de l'air ambiant contenant des poussières en suspension. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on identifie la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) en inspectant visuellement en temps réel la scène de rayons lumineux diffusés. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on identifie la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) lorsqu'un nombre prédéterminé d'apparitions de rayons lumineux diffusés a été observé pour un défaut particulier. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on intensifie la scène de rayons lumineux diffusés, au moyen d'un intensificateur d'image (64), pour produire une image intensifiée de rayons lumineux diffusés, et en ce qu'on identifie la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) en inspectant visuellement l'image intensifiée, en temps réel. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on identifie la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) lorsqu'un nombre prédéterminé d'apparitions de rayons lumineux diffusés a été observé pour un défaut particulier. 11. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d'identification de la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) est accomplie en intensifiant la scène de rayons lumineux diffusés, au moyen d'un intensificateur d'image (64), pour produire une image intensifiée de rayons lumineux diffusés, en visualisant sur un moniteur vidéo (72) l'image intensifiée de rayons lumineux diffusés, et en inspectant visuellement, en temps réel, une image qui est visualisée sur le moniteur vidéo (72). 12. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on accomplit l'étape d'identification de la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) en intensifiant la scène de rayons lumineux diffusés, pour produire une image intensifiée de rayons lumineux diffusés, en convertissant cette image intensifiée de rayons lumineux diffusés en signaux vidéo correspondant à l'image intensifiée, et en traitant ces signaux au moyen d'un dispositif de traitement de données, pour déterminer la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32). 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on accomplit l'étape de projection de rayons lumineux en balayant un faisceau laser collimaté (54) dans le plan précité. 14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on accomplit l'étape de projection de rayons lumineux en projetant une nappe de lumière (88) d'un faisceau laser (54) dans le plan précité. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la nappe de lumière (88) est collimatée. 16. Procédé de réparation d'un module de membrane à fibres creuses (10) ayant un défaut, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : on détecte une position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) conformément au procédé de la revendication 1; et on applique un agent d'obturation (78, 80) sur la face d'extrémité (22) du module (10), sur une région dans laquelle le défaut se manifeste. 17. Appareil pour tester un module de membrane à fibres creuses (10), pour détecter la présence ou l'absence d'un défaut et pour détecter la position bidimensionnelle d'un défaut, en cas de présence de celui-ci, ce module (10) comprenant un ensemble de fibres creuses microporeuses (4) dont au moins une extrémité est fixée de manière hermétique à une cloison (18) et est supportée par cette dernière, avec les canaux intérieurs des fibres débouchant sur une face d'extrémité (22) de la cloison, caractérisé en ce qu'il comprend : une enceinte obscure et ne contenant pratiquement pas de poussière (42), conçue pour recevoir le module (10); une source (44) de fluide gazeux contenant des particules fines ayant une taille de particules supérieure à la taille de pores effective des micropores des fibres creuses (14); des moyens pour faire circuler le fluide de force à travers le module (10), à partir d'un côté non filtré vers un côté filtré du module, pour qu'en présence d'un défaut (28, 30, 32), les particules précitées traversent ce défaut et apparaissent du côté aval de la face d'extrémité (22); des moyens optiques (50, 52, 82) pour projeter des rayons lumineux (54, 88) dans un plan parallèle et étroitement adjacent à la face d'extrémité (22) du module dans l'enceinte (42), afin d'illuminer les particules lorsqu'elles traversent le plan précité, pour que ces particules soient visualisées par des rayons lumineux qu'elles diffusent; un intensificateur d'image (64) disposé en regard de la face d'extrémité (22) pour produire une image intensifiée de particules visualisées; une caméra vidéo (68) associée à l'intensificateur d'image (64) pour produire des signaux vidéo correspondant à l'image intensifiée; et un moniteur vidéo (72) qui réagit aux signaux vidéo en visualisant en temps réel une image des particules diffusant la lumière, pour permettre à un opérateur d'identifier visuellement la position bidimensionnelle du défaut se manifestant sur la face d'extrémité (22). 18. Appareil pour tester un module de membrane à fibres creuses (10), pour détecter la présence ou l'absence d'un défaut et pour détecter la position bidimensionnelle d'un défaut, en cas de présence de celui-ci, ce module (10) comprenant un ensemble de fibres creuses microporeuses (4) dont au moins une extrémité est fixée de manière hermétique à une cloison (18) et est supportée par cette dernière, avec les canaux intérieurs des fibres débouchant sur une face d'extrémité (22) de la cloison, caractérisé en ce qu'il comprend : une enceinte obscure et ne contenant pratiquement pas de poussière (42), conçue pour recevoir le module (10); une source (44) de fluide gazeux contenant des particules fines ayant une taille de particules supérieure à la taille de pores effective des micropores des fibres creuses (14); des moyens pour faire circuler le fluide de force à travers le module (10), à partir d'un côté non filtré vers un côté filtré du module, pour qu'en présence d'un défaut (28, 30, 32), les particules précitées traversent ce défaut et apparaissent du côté aval de la face d'extrémité (22); des moyens optiques (50, 52, 82) pour projeter des rayons lumineux (54, 88) dans un plan parallèle et étroitement adjacent à la face d'extrémité (22) du module dans l'enceinte (42), afin d'illuminer les particules lorsqu'elles traversent le plan précité, pour que ces particules soient visualisées par des rayons lumineux qu'elles diffusent; un intensificateur d'image (64) disposé en regard de la face d'extrémité (22) pour produire une image intensifiée de particules visualisées; une caméra vidéo (68) associée à l'intensificateur d'image (64) pour produire des premiers signaux vidéo correspondant à l'image intensifiée; des moyens de traitement d'image (70) pour traiter les premiers signaux vidéo de façon à produire des seconds signaux vidéo représentant une image de rayons lumineux diffusés apparaissant un nombre de fois prédéterminé; et un moniteur vidéo (72) qui réagit aux seconds signaux vidéo en visualisant la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) se manifestant sur la face d'extrémité (22). 19. Appareil pour tester un module de membrane à fibres creuses (10), pour détecter la présence ou l'absence d'un défaut et pour détecter la position bidimensionnelle d'un défaut, en cas de présence de celui-ci, ce module (10) comprenant un ensemble de fibres creuses microporeuses (4) dont au moins une extrémité est fixée de manière hermétique à une cloison (18) et est supportée par cette dernière, avec les canaux intérieurs des fibres débouchant sur une face d'extrémité (22) de la cloison, caractérisé en ce qu'il comprend : une enceinte obscure et ne contenant pratiquement pas de poussière (42), conçue pour recevoir le module (10); une source (44) de fluide gazeux contenant des particules fines ayant une taille de particules supérieure à la taille de pores effective des micropores des fibres creuses (14); des moyens pour faire circuler le fluide de force à travers le module (10), à partir d'un côté non filtré vers un côté filtré du module, pour qu'en présence d'un défaut (28, 30, 32), les particules précitées traversent ce défaut et apparaissent du côté aval de la face d'extrémité (22); une source (50) de rayons lumineux; des moyens optiques (52, 82) pour projeter des rayons lumineux (54, 88) dans un plan parallèle et étroitement adjacent à la face d'extrémité (22) du module (10) dans l'enceinte (42), pour illuminer les particules lorsqu'elles traversent ce plan, pour faire en sorte que ces particules soient visualisées par des rayons lumineux qu'elles diffusent; un intensificateur d'image (64) disposé en regard de la face d'extrémité (22) pour produire une image intensifiée de particules visualisées; une caméra vidéo (68) associée à l'intensificateur d'image (64) pour produire des signaux vidéo correspondant à l'image intensifiée; et des moyens de traitement d'image (70) pour traiter les signaux vidéo de façon à élaborer une information concernant la position bidimensionnelle du défaut se manifestant sur la face d'extrémité (22). 20. Appareil selon la revendication 19, caractérisé en ce que la source (50) de rayons lumineux est un laser. 21.Appareil pour tester un module de membrane à fibres creuses (10), pour détecter la présence ou l'absence d'un défaut et pour détecter la position bidimensionnelle d'un défaut, en cas de présence de celui-ci, ce module (10) comprenant un ensemble de fibres creuses microporeuses (4) dont au moins une extrémité est fixée de manière hermétique à une cloison (18) et est supportée par cette dernière, avec les canaux intérieurs des fibres débouchant sur une face d'extrémité (22) de la cloison, caractérisé en ce qu'il comprend : une enceinte obscure et ne contenant pratiquement pas de poussière (42), conçue pour recevoir le module (10); une source (44) de fluide gazeux contenant des particules fines ayant une taille de particules supérieure à la taille de pores effective des micropores des fibres creuses (14); des moyens pour faire circuler le fluide de force à travers le module (10), à partir d'un côté non filtré vers un côté filtré du module, pour qu'en présence d'un défaut (28, 30, 32), les particules précitées traversent ce défaut et apparaissent du côté aval de la face d'extrémité (22); une source (50) de faisceau (54) de rayons lumineux; des moyens de balayage (92, 94) pour balayer le faisceau (54) dans un plan parallèle et étroitement adjacent à la face d'extrémité (22) du module (10) dans l'enceinte (42), pour illuminer les particules lorsqu'elles traversent le plan précité, pour faire en sorte que ces particules diffusent le faisceau incident, ces moyens de balayage comprenant un premier miroir de balayage (92) pour balayer le faisceau dans une première direction et un second miroir de balayage (94) pour balayer le faisceau dans une seconde direction perpendiculaire à la première direction; des codeurs angulaires (98, 100) respectivement associés aux premier et second miroirs de balayage (92, 94), pour fournir des signaux représentatifs des positions angulaires du faisceau; des moyens photosensibles (90) qui réagissent aux rayons lumineux diffusés par les particules en fournissant un signal sous l'effet de la détection des rayons lumineux diffusés; et des moyens de traitement de données (102) qui réagissent aux signaux provenant des codeurs (98, 100) et des moyens photosensibles (90), de façon à détecter la position bidimensionnelle du défaut (28, 30, 32) se manifestant sur la face d'extrémité.