Brevet FR2701040A1 — publié le 19940805

NAPPE DE COTON HYDROPHILE ET PRODUITS OBTENUS A PARTIR DE LA TRANSFORMATION D'UNE TELLE NAPPE L'invention concerne généralement une nappe de coton hydrophile et les nouveaux produits obtenus à partir de la transformation de cette nappe, en particulier de sa découpe. Les nappes selon l'invention, constituées à cent pour cent de fibres de coton, sont utilisées pour préparer des produits découpés ou prédécoupés sous forme paquetée c'est-à-dire sous la forme d'une bande pliée en accordéon et emballée dans un sachet, que l'on extrait à la demande. Ce type de produit est destiné principalement aux soins dermatologiques et chirurgicaux. La nappe peut être aussi découpée sous la forme de tampons ou formats individualisés du type disques ou rondelles, ou encore carrés, destinés aux soins du visage tels que le démaquillage, ou à la toilette des bébés. De nombreux produits à base de coton hydrophile existent actuellement sur le marché. La Demanderesse commercialise elle-même des produits de coton hydrophile sous la marque enregistrée LOTUS pour du coton paqueté prédécoupé ou en formats. Pour les produits de coton sous forme paquetée, le procédé usuel de fabrication de la nappe consiste à soumettre du coton écru en balles à des opérations de nettoyage et d'ouvraison, à un traitement en batch, consistant à enlever les graisses, les cires, au moyen d'une solution de débouillissage à base de soude pour rendre le coton hydrophile, suivi d'un rinçage et exprimage, puis à un traitement de blanchiment, toujours en "bath", au moyen par exemple d'eau oxygénée ou peroxyde d'hydrogène. Le coton blanchi est le cas échéant traité au moyen de lubrifiants et/ou d'adoucissants (ensimages). Le coton est séché avant d'être transformé par des cardes qui alignent les fibres pour former des voiles. On forme la nappe en associant plusieurs voiles de carde, préalablement pliés dans le sens de production pour avoir la largeur désirée.Enfin, on plie la nappe en accordéon pour être empaquetée. Cette nappe peut être éventuellement prédécoupée avant conditionnement. Le produit obtenu est volumineux. Les nappes ont un grammage d'environ 400 à 600 g/m2. Les emballages sont de grande taille ce qui entraîne des problèmes de stockage et de présentation dans les rayonnages lors de leur mise en vente. Le produit de coton ainsi fabriqué a un aspect très pelucheux et s'effiloche facilement. De plus, la nappe prédécoupée ou découpée se délamine facilement, les voiles de carde se désolidarisent les uns des autres, notamment dans le cas de coton non prédécoupé. En ce qui concerne les produits de coton en formats, le procédé de traitement des fibres est identique à celui décrit ci-dessus (traitement chimique et séchage). Puis on mélange à ce coton traité, des fibres synthétiques dans un rapport fibres synthétiques-fibres de coton d'environ 5:95 à environ 30:70. Les fibres synthétiques sont des fibres thermofusibles, par exemple de polyéthylène, de polypropylène, ou des fibres bicomposantes. Elles sont incorporées aux fibres de coton dans des mélangeuses ou ouvreuses-mélangeuses. La nappe est ensuite formée sur un nappeur pneumatique et/ou sur des cardes. Elle passe dans un four du type à "air chaud traversant" dont la température est suffisante pour fondre les fibres synthétiques. Lorsqu'elles fondent, ces fibres forment un liant entre les fibres de coton et procurent à la nappe après refroidissement une cohésion. Après refroidissement de la nappe, celle-ci est découpée pour réaliser des formats. Un autre procédé de fabrication d'une nappe destinée à des produits en formats est décrit dans la demande de brevet français n0 2 552 120. Ce procédé consiste à effectuer le traitement chimique de débouillissage et de blanchiment sur une nappe écrue déjà formée, enroulée sur un cylindre creux comportant des perforations sur sa surface, le cylindre étant ensuite placé dans un corset. On fait circuler les liquides de traitement radialement au travers des spires de la bobine formée par la nappe dans un autoclave, de manière telle qu'il s'établisse une pression différentielle entre le liquide entrant dans la bobine et le liquide en sortant. Cette pression différentielle a pour conséquence d'augmenter la cohésion de la nappe. Celle-ci est ensuite rincée. Puis elle est découpée en formats sous forme de rondelles. Au vu de ce qui précède, les nappes de coton sont fabriquées de manière différente en fonction de leur utilisation : produit paqueté ou en formats. Par ailleurs, les produits de coton hydrophile, actuellement sur le marché, ne sont généralement pas entièrement satisfaisants pour les consommatrices qui recherchent un produit très doux, ayant une excellente tenue, résistant à la délamination et ayant un excellent état de surface. La présente invention a pour but de pallier l'ensemble des inconvénients précités en fournissant une nappe de coton hydrophile, constituée à cent pour cent de fibres de coton, qui présente une excellente cohésion et une très bonne résistance à la délamination. L'invention a de plus pour objet une nappe de coton hydrophile, qui tout en présentant une excellente cohésion, reste très douce au toucher. L'invention a encore pour objet une nappe de coton hydrophile, qui a un très bel aspect et état de surface, ne s'effiloche pas en surface et présente une résistance au peluchage nettement améliorée par rapport aux produits de l'art antérieur. L'invention a également pour objet une nappe de coton hydrophile compacte, permettant un gain considérable de volume pour l'emballage et le stockage. En outre, l'invention a pour objet une nappe de coton hydrophile utilisable à la fois pour des produits paquetés et des produits en formats, sans traitement supplémentaire de la nappe autre que la découpe ou la prédécoupe. L'invention a par ailleurs pour objet les nouveaux produits de coton obtenus par découpe ou prédécoupe de la nappe. Selon l'invention, la nappe de coton hydrophile est caractérisée en ce qu'elle est du type complexe et comprend trois couches de coton présentant une cohésion entre elles, les couches extérieures entourant la couche centrale étant des voiles de carde. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, les voiles de carde précités sont sensiblement isotropes et obtenus de préférence au moyen d'une carde de type pêle-mêle, connue en soi. Selon une autre caractéristique de l'invention, chaque couche extérieure a un grammage compris dans l'intervalle allant d'environ 5 à environ 80 g/m2, et de préférence d'environ 15 à environ 30 g/m2. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, la couche centrale a un grammage compris dans l'intervalle allant d'environ 60 à environ 400 g/m2. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture détaillée de la description qui suit en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente une coupe transversale schématique de la nappe de coton hydrophile selon l'invention, - la figure 2 représente schématiquement une coupe transversale d'un produit de coton selon l'invention, découpé, tel qu'une rondelle, - la figure 3 est une série de carrés de coton prédécoupés reliés par des points d'attache, - les figures 4a et 4b sont des microphotographies du bord d'une rondelle de coton selon l'invention, à un grossissement respectivement de 20 et 200 fois, - les figures Sa et 5b sont des microphotographies de la coupe transversale d'une rondelle selon l'invention, au niveau respectivement de chacune des faces de la rondelle à un grossissement de 66 fois, - la figure 6 est une microphotographie d'une des surfaces de la rondelle selon l'invention, à un grossissement de 200 fois, - les figures 7a et 7b sont des microphotographies du bord d'une rondelle témoin B cent pour cent coton, commercialisée sous la marque enregistrée DEMAK'U à un grossissement respectivement de 20 et 200 fois, - les figures 8a et 8b sont des microphotographies de la coupe transversale d'une rondelle témoin B, au niveau de chacune de ses faces, à un grossissement respectivement de 100 et 66 fois - la figure 9 est une microphotographie d'une surface d'une rondelle témoin B, à un grossissement de 200 fois - la figure 10 est une microphotographie d'une coupe transversale d'une autre rondelle témoin C obtenue à partir d'une nappe comprenant des fibres synthétiques, à un grossissement de 66 fois, et - la figure 11 est une microphotographie d'une surface d'une rondelle témoin C, à un grossissement de 200 fois. La nappe selon l'invention est fabriquée suivant le procédé en continu décrit ci-après. Un mélange de fibres de coton de diverses origines et qualités subit un traitement d'ouvraison et de nettoyage. On forme une nappe de grammage comprise entre 100 et 600 g/m2 par tout moyen approprié mécanique, tel qu'une carde, et/ou un nappeur pneumatique. Dans le cas présent, on superpose trois couches. La première couche est constituée d'un voile de carde obtenu par exemple au moyen d'une carde de coton classique, et de préférence au moyen d'une carde de type pêle-mêle connue en soi. La carde de type pêle-mêle est une machine mécanique qui se distingue par la sortie du voile, qui permet aux fibres de n'être plus parallélisées dans le sens de production (voiles de fibres brouillées). Le terme carde de type pêle-mêle englobe ici aussi bien les cardes pêle-mêles classiques que des cardes pêle-mêles munies d'une sortie pneumatique, comme par exemple des cardes pêle-mêles commercialisées par Fehrer. La seconde couche est obtenue par voie pneumatique, notamment sur une machine du type Rando. Au moyen de cette dernière, les fibres sont projetées par un tambour garni de dents dans un courant d'air et sont aspirées sur un tapis ou tambour au travers duquel on crée une dépression. Les fibres sont réparties au hasard dans toutes les directions. Dans la pratique de l'invention, on observe une structure de type stratifié pour la couche sortie de cette machine. Les fibres de la couche déposée par voie pneumatique sont en effet orientées de manière sensiblement oblique par rapport aux plans inférieur et supérieur horizontaux de la nappe. La troisième couche est constituée d'un voile de carde similaire à la première couche. L'ensemble forme ainsi une nappe de type complexe comprenant trois couches superposées (nappe "sandwich"). Cette nappe est ensuite entraînée par un tapis support sans fin, perméable aux liquides, vers les différents postes de traitement en ligne continue. On imprègne la nappe en déversant par gravité une solution de débouillissage contenant de la soude, sur la nappe, sous la forme d'une lame liquide transversale à la direction de déplacement de celle-ci. On crée, au moyen d'une fente d'aspiration disposée sous la toile, une dépression suffisante pour permettre à au moins une partie de la solution de traverser la nappe. On contrôle en même temps la quantité de liqueur retenue par la nappe en réglant le vide créé au niveau de la fente aspirante. On introduit la nappe dans un vaporiseur chauffé à une température voisine de 1000C dans lequel elle séjourne, tout en restant continue, pendant un temps donné notamment en fonction du débit matière (kg/h de coton). On rince ensuite la nappe, on extrait le jus de débouillissage au moyen d'une deuxième lame liquide et d'une fente à vide associée à un vide moyen. On imprègne la nappe débouillie hydrophile, avec une solution de blanchiment contenant par exemple du chlorite, de l'hypochlorite de sodium ou de préférence de l'eau oxygénée, de la même manière que pour le traitement de débouillissage. On introduit ensuite la nappe dans un vaporiseur chauffé à une température d'environ 1000C pour que le blanchiment soit effectif. On rince ensuite la nappe au moyen d'une succession de lames liquides associées à des fentes aspirantes. Ce traitement de la nappe confère une adhérence entre les couches la constituant et une très bonne cohésion à l'ensemble. Après séchage, cette nappe peut être utilisée directement pour la préparation de coton hydrophile paqueté ou en formats. Cette étape de transformation implique une opération de découpe réalisée au moyen d'une presse de type alternatif ou d'un outil rotatif. Comme l'illustre la figure 1, la nappe de coton hydrophile 1, 100 % coton, se compose de trois couches : une couche centrale 2 et deux couches extérieures ou de surface 3 et 4 entourant la couche centrale 2. La couche centrale 2 est la plus épaisse. Elle a un grammage variant dans l'intervalle allant d'environ 60 à environ 400 g/m2. Lorsque le grammage de la couche centrale est situé vers la limite inférieure de l'intervalle, par exemple 150 g/m2, la nappe très compacte est utilisée de préférence pour un produit de coton du type en formats. Lorsque le grammage de cette couche centrale tend vers la limite supérieure de l'intervalle, la nappe est utilisée de préférence pour un produit de coton de type paqueté, plus volumineux. Cette couche centrale est caractérisée par ses fibres de coton stratifiées, orientées de manière sensiblement oblique entre les deux plans formés par les couches latérales. Cette orientation des fibres découle de la fabrication de cette couche centrale par voie pneumatique, au moyen d'une machine de type Rando. Les couches extérieures ou de surface 3 et 4 sont des voiles de cardes obtenus au moyen d'une carde du type pêle-mêle. Chaque couche extérieure a un grammage compris dans l'intervalle allant d'environ 5 à environ 80 g/m2 et de préférence d'environ 15 à environ 30 g/m2. Ces voiles sont sensiblement isotropes. Ils comprennent des fibres orientées à la fois dans le sens marche et dans le sens travers. Les fibres de coton pour les voiles de carde, sont choisies parmi les belles et longues fibres. Les couches 3 et 4 confèrent à la nappe un état de surface exceptionnel. En effet, la nappe ne peluche pas, ne s'effiloche pas non plus, comparativement aux produits cent pour cent coton actuellement distribués sur le marché, du fait de l'orientation des fibres de surface qui sont disposées dans deux directions orthogonales ou de manière isotrope. Les voiles de carde forment un écran, masquent les fibres de la couche centrale et retiennent ces dernières. De ce fait, lors de leur utilisation, par exemple sur la peau, les produits de coton hydrophile selon l'invention, ne se désagrègent pas et ne laissent pas de fibres adhérant sur la peau. La nappe est ensuite découpée ou prédécoupée. Les produits de coton ainsi obtenus à la différence des produits découpés de l'art antérieur, ont la particularité d'être sertis au cours de cette étape de découpage qui peut être effectuée dans une machine de découpe à l'emporte-pièce. Comme l'illustre la figure 2, le produit de coton découpé, ici la rondelle 5, comporte des bords 6 d'épaisseur réduite d'environ 0,2 millimètre, alors que l'épaisseur au centre de la rondelle est de 1,5 millimètre ou plus. Le produit de coton découpé comporte à sa périphérie des fibres liées mécaniquement par des forces de compression ou d'écrasement exercées lors de la coupe. Le produit serti comporte une enveloppe scellée correspondant aux deux couches 3 et 4 de surface, liées entre elles. Cette caractéristique renforce la cohésion déjà existante de la couche centrale 2 avec chacune des couches extérieures 3 et 4. Un tel produit serti peut s'utiliser sur la tranche sans risque de délamination et offre un aspect plus net. il est à noter que l'obtention de la nappe selon l'invention ne nécessite pas de traitement d'ensimage. Les produits paquetés ou en formats peuvent être découpés de manière à laisser des points de fixation entre les différents formats ou rectangles d'une bande de coton paqueté. Ce nouveau produit est illustré à la figure 3. Les différents formats, ici carrés, sont reliés entre eux par des points de fixation 8 facilement déchirables. Les formats reliés entre eux peuvent être empaquetés sous forme de bandes pliées en accordéon. Ce produit est de fabrication plus simple et plus rapide que les produits en formats. La nouvelle nappe de coton selon l'invention présente de nombreux avantages dont certaines caractéristiques tout à fait inattendues. On mesure certaines propriétés de la nappe ou des produits obtenus à partir de la transformation de cette nappe, et on les compare aux propriétés de produits de l'art antérieur. Plus précisément, on prépare d'une part, une nappe selon l'invention (I) blanchie et découpée en bandes, et d'autre part une nappe témoin. Cette nappe témoin (A) est une nappe cent pour cent coton, où les fibres de coton sont traitées chimiquement de manière classique. Elle est obtenue par cardage de bourre. Ces différentes nappes : nappe selon l'invention (I), nappe témoin (A) sont prédécoupées en formats de 50 millimètres sur 100 millimètres, reliés entre eux par des points d'attache. On utilise également des rondelles cent pour cent coton que l'on trouve sur le marché sous la marque enregistrée DEMAK'UP~ Ces rondelles seront référencées ci-après témoin B. Pour chacun des tests décrits ci-après, on effectue les mesures sur 5 échantillons de produit (nappe, formats ou rondelles) selon l'invention et sur 5 échantillons de produit témoin. Les valeurs mentionnées pour les différents tests sont les moyennes des mesures. Caractéristiques de la nappe. On mesure pour chaque nappe - le grammage, - l'épaisseur sous une pression de 20 g/m2 exercée sur la nappe, et - le bouffant correspondant à l'épaisseur de la nappe sans pression notable exercée sur la nappe (en toute rigueur une pression très faible de 2 g/m2 est appliquée). Et on calcule la densité apparente par le rapport du grammage sur le bouffant. Les résultats sont rapportés dans le tableau ci-après | Grammage | Epaisseur t Bouffant | Densité apparente I | g/m2 | mm | mm | kg/m3 I I t t t I I | 232 | 2,5 - 3,0 | 4 1 55 I t t t A | 434 | 5 | 8 | 54 | Ce tableau montre que les densités apparentes des deux types de nappes sont quasiment identiques. Densité apparente des rondelles. La densité apparente est mesurée d'une part pour des rondelles obtenues par découpe de la nappe selon l'invention et d'autre part pour des rondelles témoins B. Les valeurs rapportées dans le tableau ci-après sont données pour un grammage de rondelle équivalent. t Densité apparente t | kg/m3 I t I | 65 | B | 49 | Ceci montre que les produits découpés selon l'invention, du type rondelle, sont beaucoup plus compacts que les produits témoins B. Ceci peut s'expliquer par le sertissage qui renforce le compactage du produit, par rapport aux produits classiques qui ne sont pas sertis, en l'occurrence ici le produit témoin B. Ces produits plus compacts sont bien appréciés des utilisatrices. Par ailleurs, comme la nappe est très compacte et sa densité augmentant (à masse identique, le volume de la nappe diminue), les produits obtenus sont beaucoup moins volumineux que les produits classiques. En conséquence, le gain de place dans les emballages comme dans le stockage et dans les rayonnages, est considérable. La réduction de volume est d'environ 25 % ou plus. Les paquets de coton diminuent ainsi par exemple en hauteur. Séparation des formats prédécoupés Les formats prédécoupés sont reliés entre eux par des points d'attache. On mesure ici la force nécessaire pour séparer deux formats l'un de l'autre, c'est-à-dire pour rompre les points d'attache. Le test est réalisé sur un appareil Instron. Les caractéristiques pour ce test sont les suivantes - vitesse de l'lnstron : 100 mm/mn - Ecart entre les mâchoires de l'lnstron : 50 mm - Largeur de l'éprouvette : 95 mm. Les résultats sont résumés dans le tableau ci-après. Force de séparation I Force rapportée à 100 g/m2 N N I N I t I i I | 12 t 5,17 t t | A | 7 | 1,61 | On peut donc observer que la force nécessaire pour séparer deux formats est beaucoup plus grande dans le cas des formats obtenus à partir de la nappe selon l'invention bien que cette dernière soit beaucoup plus légère. Cette caractéristique est tout à fait inattendue. Le produit est alors plus résistant à la déformation. On peut détacher les formats les uns des autres en exerçant une force de traction plus énergique, tout en gardant un produit (un format) non déformé, prêt à être utilisé. Résistance à la rupture des nappes On mesure la résistance à la rupture (Rr) de chaque nappe dans le sens marche et dans le travers sur un appareil Instron, en tirant sur la nappe jusqu'à la rupture de celle-ci. Les caractéristiques pour ce test sont les suivantes - Vitesse de l'lnstron : 100 mm/mn - Largeur éprouvette : 100 mm - Ecart entre les mâchoires de l'lnstron : 25 mm Les résultats sont rapportés ci-après | Rr | Rr sens marche | Rr | Rr sens travers | |sens marche|rapportée à 100g/m2|sens travers|rapportée à 100g/m2| | N | N | N | N | 7 I i I | 32 1 13,8 1 7,6 1 1,75 I I t | A | 49 | 11,3 | 1,03 | 0,24 | On peut noter à partir des valeurs du tableau ci-dessus, que la résistance à la rupture dans le sens marche, ramenée à 100 g/m2, est de manière surprenante plus grande pour la nappe selon l'invention. L'augmentation de la résistance dans le sens travers est encore plus marquée. Ceci se traduit par un produit plus solide, ayant une meilleure tenue. La résistance à la rupture dans le sens travers peut s'expliquer par le procédé utilisé dans la présente invention. En effet, la nappe étant formée de manière pneumatique sur une machine de type Rando, les fibres sont orientées dans deux et même trois dimensions. Certaines fibres sont orientées dans une direction diagonale par rapport au sens marche. Les procédés utilisés pour fabriquer les nappes de l'art antérieur, forment des nappes où les fibres sont parallèles et où les fibres ne présentent aucun moyen de liaison entre elles. Par conséquent, ces nappes ont une très mauvaise résistance à la rupture dans le sens travers. Délamination de la nappe et des produits selon l'invention Dans ce test, on compare la résistance à la délamination d'une nappe ni découpée, ni prédécoupée avec un produit découpé, plus précisément, une rondelle. Ces produits se distinguent par le fait que la nappe présente des bords qui ne sont pas sertis, et les rondelles présentent un contour serti, comme l'illustre la figure 2. Le test est réalisé sur un appareil Instron. Les caractéristiques du test sont les suivantes - Vitesse de l'lnstron : 20 mm/mn - Largeur de l'éprouvette : 50 mm - Ecartement entre les mâchoires : 50 mm Les nappes utilisées ont un grammage de 200 g/m2. Les valeurs de résistance à la délamination sont données ci-après t Nappe non sertie j Rondelle sertie j t Résistance j Résistance cN I | cN I t I I 1 10 1 12 Au vu des mesures exposées ci-dessus, le sertissage améliore la résistance à la délamination. Ce phénomène de sertissage n'apparaît dans le cas de la nappe selon l'invention, que lorsque le traitement d'ensimage n'existe pas, et procure des effets inattendus. Cet effet vient se surajouter à la nappe non sertie qui présente déjà une certaine résistance à la délamination. De ce fait, la nappe de coton de par sa cohésion obtenue par le traitement chimique spécifique et par le sertissage des produits découpés, permet aux produits obtenus d'être résistants à la délamination, de manière très surprenante. Des rondelles de coton de ce type, empaquetées dans un sachet s'individualisant très bien lorsqu'elles sont extraites du sachet. Et lors de leur utilisation, elles ne se séparent pas en plusieurs couches comme le font des produits classiques. Malgré une cohésion importante et donc des produits très compacts, ces derniers gardent une très grande douceur d'utilisation. Autres caractéristiques Dans la nappe et les produits selon l'invention, l'équilibre absorption-résistance à l'arrachement est tout à fait satisfaisant. Le nombre de noeuds (neps) dans la nappe selon l'invention est faible comparé aux produits connus jusqu'alors. Résistance au peluchage On mesure par le test du Pilling, le peluchage des produits selon l'invention en comparaison avec les produits actuellement sur le marché. Le test est réalisé sur des rondelles découpées. Il consiste à poser ou appliquer un matériau adhésif sur la surface de la rondelle, à retirer ce matériau adhésif, et à comparer la quantité de fibres retirées du produit. Le produit selon l'invention peluche peu comparativement aux autres. Cette caractéristique peut être reliée à la caractéristique de densité apparente du produit, qui est plus grande dans le cas de l'invention. Ceci contribue à l'aspect visuel du produit qui est excellent. Le fini et la tenue du produit sont également largement appréciés lors de l'utilisation des produits. Certaines caractéristiques de la nappe et des produits obtenus à partir de la transformation de celle-ci, mentionnées dans le texte qui précède, ont également pu être observées et comparées avec des produits de l'art antérieur, à partir des microphotographies en annexe. Les produits de l'art antérieur sont illustrés ci-après, d'une part, par les rondelles témoins B, cent pour cent coton, correspondant aux rondelles DEMAK'UP commercialisées par VP SCHICKEDANZ SA en Erance, et d'autre part, par des rondelles témoins C obtenues à partir d'une nappe de coton comprenant des fibres synthétiques liantes apportant une certaine cohésion à la nappe. Les différentes photos de rondelle ont été prises en microscopie électronique. Les figures 4a-4b et 7a-7b correspondent à des vues du bord de chacune des rondelles. Les figures 5a-5b, 8a-8b et 10 correspondent à des coupes transversales réalisées dans la partie centrale de chaque rondelle. Et les figures 6, 9 et 11 correspondent à des vues de surface des rondelles. La photo de la figure 4a montre clairement une ligne nette horizontale de sertissage. Les produits selon l'invention présentent un bord d'épaisseur très réduite et délimité par cette ligne de sertissage. La photo de la figure 4b montre la soudure des fibres de coton entre elles. Cet effet est obtenu par la découpe de la rondelle. En comparaison, la rondelle témoin B représentée en figure 7a, comporte plusieurs lignes discontinues irrégulières au niveau du bord de la rondelle. il n'y a pas de ligne unique précise de sertissage. Un effet "mille-feuilles" est obtenu. La photo 7b montre quant à elle que les fibres ne sont pas toutes liées entre elles. Quant à la rondelle témoin C, aucune photo du bord n'est rapportée puisqu'il n'y a pas de sertissage. Les figures 5a-5b et 8a-8b correspondent respectivement à des coupes de rondelles de la nappe selon l'invention et de rondelles témoins B, où les fibres sont orientées dans trois dimensions. Dans le cas de l'invention, cette orientation des fibres découle de la formation de la nappe sur un nappeur pneumatique. Plus précisément, la figure 5b illustre cette répartition des fibres par une disposition des fibres en quadrillage, provoquée ici sur une face de la rondelle par le séchoir. La figure 10 représentant la coupe d'une rondelle témoin C, illustre la répartition bidimentionnelle des fibres, résultant des voiles de carde et de leur superposition dans la nappe. On peut également observer sur la figure 10, la présence de fibres rondes et lisses qui sont des fibres synthétiques liantes (rondelle témoin C). Sur la figure 6 qui est une photo de la surface de la rondelle selon l'invention, on peut remarquer la répartition régulière et équilibrée des fibres. Les états de surface des rondelles témoins B et C illustrées respectivement par les microphotographies des figures 9 et 11 sont plus irréguliers. On peut également observer sur la figure 9, la présence de nombreuses fibres de "coton mort" correspondant aux fibres très fines, et sur la figure 11, la présence de fibres synthétiques. Les rondelles selon l'invention illustrées par les microphotographies ont de manière générale un plus bel aspect fini comparativement aux rondelles obtenues à partir des nappes de l'art antérieur. L'invention comprend tous les moyens équivalents ou supplémentaires à la portée de l'homme du métier, qui ne sont pas décrits précédemment. REVENDICATIONS 1) Nappe de coton hydrophile (1) constituée à cent pour cent de fibres de coton, caractérisée en ce qu'elle est de type complexe et comprend trois couches de coton présentant une cohésion entre elles, les couches extérieures (3) et (4) entourant la couche centrale (2) étant des voiles de carde. 2) Nappe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les voiles de carde précités sont sensiblement isotropes et obtenus de préférence au moyen d'une carde du type pêle-mêle. 3) Nappe selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la couche centrale (2) précitée comprend des fibres de coton stratifiées orientées de manière sensiblement oblique entre les deux plans formés par les couches latérales. 4) Nappe selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche centrale (2) précitée est obtenue par voie pneumatique, au moyen d'une machine du type Rando. 5) Nappe selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque couche extérieure (3) et (4) a un grammage compris dans l'intervalle allant d'environ 5 à environ 80 g/m2, et de préférence d'environ 15 à environ 30 g/m2. 6) Nappe selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche centrale (2) a un grammage compris dans l'intervalle allant d'environ 60 à environ 400 g/m2. 7) Nappe selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est sous une forme sertie après découpe et présente des bords (6) de très faible épaisseur par exemple d'environ 0,2 millimètre pour une nappe de 2 millimètres d'épaisseur. 8) Nappe selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle n'a subi aucun traitement d'ensimage. 9) Produit de coton hydrophile sous forme paquetée, caractérisé en ce qu'il est obtenu par découpe ou prédécoupe de la nappe selon l'une des revendications précédentes. 10) Produit de coton hydrophile en formats, caractérisé en ce qu'il est obtenu par découpe ou prédécoupe de la nappe selon l'une des revendications 1 à 8. 11) Produit selon la revendications 10, caractérisé en ce que le produit est une rondelle ou un carré de coton, et est destiné au démaquillage ou à la toilette des bébés. 12) Produit selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que la nappe est prédécoupée de manière à délimiter des rectangles ou formats maintenus entre eux par des points de fixation.