Brevet FR2699498A1 — publié le 19940624

i PALE EN COMPOSITE THERMOPLASTIQUE, NOTAMMENT POUR ROTOR ARRIERE CARENE D'HELICOPTERE, ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne une pale, essentiel- lement réalisée en matériau composite, pour un rotor de giravion, et l'invention se rapporte plus précisément à une telle pale dont les éléments essentiels sont en matériau composite à matrice constituée d'une résine synthétique de rigidification, renforcée de fibres, minérales ou organi- ques, à haute résistance mécanique. Dans une application particulièrement avantageuse, une telle pale est destinée à l'équipement d'un rotor multi- pales à pas variable et à pales démontables individuelle- ment, le rotor étant utilisable, en particulier, comme rotor arrière, de préférence caréné, d'un hélicoptère. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une telle pale. Par les brevets français FR-2542695 et FR-2616409, on connait déjà de telles pales, du type comprenant: une coque rigide composite, à profil aérodynami- que, allongée longitudinalement selon l'envergure de la pale, et dont une extrémité longitudinale, destinée à être tournée vers le moyeu du rotor, présente un pied de pale, ladite coque comportant au moins une couche de fibres de renfort agglomérées par une matrice en une résine synthéti- que de rigidification, au moins un longeron, dont au moins une partie est logée sensiblement longitudinalement dans la coque, et comportant au moins un faisceau composite allongé, de fibres de renfort continues et unidirectionnelles agglomérées par une matrice en une résine synthétique de rigidification, et au moins un corps de remplissage, disposé dans la coque entre cette dernière et au moins un longeron. Alors que dans FR-2 542 695, chaque corps de remplissage est constitué d'une masse de matière synthéti- que, cellulaire ou en mousse, et de préférence adhésive, dans un exemple de pale décrit dans FR-2 616 409, chaque corps de remplissage est également un corps composite, comportant des fibres de renfort agglomérées par une matrice en une résine synthétique de rigidification. Par ailleurs, on sait que l'adoption d'un rotor multi-pales, à pas variable et caréné, comme rotor arrière d'hélicoptère est très favorable pour un hélicoptère d'une masse totale allant notamment de 2 à 2,5 tonnes, puisqu'un tel rotor caréné peut offrir des performances au moins identiques à celles d'un rotor arrière classique, ayant un diamètre deux fois plus important que le rotor caréné, ce dernier présentant en outre des avantages prédominants tant au niveau des utilisations civiles, aux plans de la sécuri- té, de la fiabilité et de l'entretien, que militaires, puisqu'il offre une faible vulnérabilité et une faible signature radar. A l'effet d'être démontable individuellement et à pas variable, chaque pale décrite dans les brevets français précités comporte une partie d'emplanture, destinée à être déformée en torsion autour d'un axe sensiblement parallèle à l'axe longitudinal de la pale, et par laquelle cette dernière est rattachée au moyeu du rotor Cette partie d'emplanture comporte au moins un faisceau composite, allongé et torsible, qui prolonge longitudinalement, hors de la coque, au moins un faisceau composite d'au moins un longeron, en traversant le pied de pale, qui est tubulaire, l'extrémité du faisceau torsible de la partie d'emplanture qui est située du côté opposé à la coque étant conformée en boucle entourant une bobine fixée de manière amovible au moyeu par un boulon En outre, le pied de pale tubulaire comporte un manchon, métallique ou composite, dont les extrémités axiales sont entourées chacune par l'une de deux collerettes coaxiales permettant l'encastrement et le montage en rotation du pied de pale dans deux ouvertures coaxiales ménagées dans deux parois du moyeu de rotor, le manchon présentant de plus, entre ces deux collerettes, un levier de commande de pas, en saillie radiale vers l'exté- rieur, et destiné à être articulé à un dispositif de commande collective du pas des pales A l'intérieur du manchon, le pied de pale est constitué en partie par des prolongements des couches de fibres agglomérées de résine constituant la coque rigide de la pale, éventuellement par des prolongements de couches de fibres de renfort agglomé- rées par une résine synthétique, venant renforcer la coque dans sa partie voisine du pied de pale, et en partie d'éléments de remplissage et/ou de couches de tissu de fibres ou nappes de fibres agglomérées de résine synthétique pour renforcer le pied de pale. Dans les deux brevets français précités, tous les éléments composites, en particulier la coque, le ou les longerons, la partie d'emplanture, au moins partiellement le pied de pale tubulaire, et, éventuellement, le ou les corps de remplissage, sont réalisés dans des matériaux composites, à base de matrices organiques polymérisables, constituées de résines synthétiques thermodurcissables, par exemple des résines époxydes Les fibres de renfort de ces matériaux composites sont, pour chaque pale, de différentes espèces, et en général de verre, de carbone, ou encore des fibres aramides, et, en outre, ces pales peuvent comporter certains éléments constitués en des matériaux synthétiques, mais non composites, tels que des mousses de polyuréthane. Il en résulte un certain nombre d'inconvénients. Tout d'abord, sur une même pale, on peut être amené à utiliser plusieurs résines thermodurcissables, chacune étant adaptée à des fibres de renfort particulières, ainsi, éventuellement, qu à des éléments synthétiques non com- posites Cependant, ces différentes résines thermodurcis- sables doivent être compatibles entre elles De plus, les matrices thermodurcissables, sous l'effet de la température et/ou du temps, subissent une transformation chimique appelée polymérisation Cette réaction créé une modification du réseau moléculaire, qui devient tridimensionnel, in- fusible et irréversible Au cours de ce cycle thermique, ces matrices thermodurcissables passent successivement par trois étapes: liquide, gel, solide Les pièces à base de matrices thermodurcissables prennent leur forme définitive au cours de la montée en température, juste avant la gelification de la matrice Par exemple, pour une matrice de la classe des polymérisations dites à 1800 C, cet état est obtenu à environ 1600 C Au-delà, la matrice devient solide, et la pièce a pris sa forme définitive Cet état est irréversible. Ce caractère irréversible et infusible de l'état résultant d'une polymérisation est à l'origine de nombreuses difficultés d'industrialisation de ces pales En effet, le taux de rebuts est important, car les procédés de fabrica- tion de ces pales, faisant intervenir une telle polymérisa- tion, sont d'une mise en oeuvre délicate et parfois longue, et conduisent à l'obtention de pales qui ne présentent pas toujours les caractéristiques dimensionnelles requises Du fait de l'irréversiblité de la polymérisation, les recycla- ges des rebuts sont impossibles, et les réparations, pour remise au standard, sont longues, coûteuses et délicates, lorsqu'elles sont possibles La réaction chimique de polymérisation peut être à l'origine de dégagements gazeux toxiques, et le caractère réactif des produits impliqués pose des problèmes de péremption et de stockage de ces produits Enfin, il est connu que les matériaux composites à matrices thermodurcissables présentent de médiocres tenues à la fatigue, aux chocs et impacts, en température, et une sensibilité au vieillissement humide. Le problème à la base de l'invention est de remédier aux inconvénients précités des pales de l'état de la technique, et de proposer des pales qui leur soient sub- stituables, en étant d'un coût de fabrication et d'un coût de fonctionnement diminués, tout en présentant une fiabilité améliorée. Un autre but de l'invention est de proposer une pale dont la structure et la réalisation au niveau du pied de pale tubulaire sont extrêmement simplifiées par rapport aux exemples de réalisation décrits dans le brevet FR-2 616 409 précité. A cet effet, l'invention propose une pale, essen- tiellement en matériau composite, pour rotor de giravion, du type présenté ci-dessus et tel que décrit dans le brevet FR-2 616 409 précité, c'est-à-dire du type comprenant une coque rigide composite, au moins un longeron comprenant au moins un faisceau composite allongé, et au moins un corps de remplissage composite, et qui se caractérise en ce que la résine des matrices de la coque, de chaque corps de remplis- sage et de chaque faisceau de chaque longeron est une résine thermoplastique, assurant l'assemblage et la cohésion entre eux de la coque, de la partie de chaque longeron logée dans la coque, et de chaque corps de remplissage. Les pièces à base de matrices thermoplastiques prennent leurs formes définitives au moment de la fusion de la matrice, sur une plage de température d'environ 200 C au- dessous de la température de fusion proprement dite Au refroidissement, la matrice revient à son état initial solide, et la pièce prend sa forme définitive Ce phénomène est réversible. On comprend donc que le mode de transformation des matériaux composites à matrices thermoplastiques, par simple fusion ou ramollissement de celles-ci sous l'effet d'un chauffage, et sans modification chimique, permet des cadences de fabrication plus élevées de pales réalisées à l'aide de ces matériaux Il en est d'autant plus ainsi que l'opération de polymérisation, que les composites à matrices thermodurcissables subissent, après drapage et mise en place dans un moule comme décrit dans les procédés faisant l'objet des deux brevets français précités, peut varier dans une plage de 4 à 90 heures, suivant la nature et/ou l'épaisseur des composites Au contraire, les composites à matrices thermoplastiques, qui ne connaissent pas de réaction chimique ni exothermique pendant leur transformation, et ce quelle que soit leur épaisseur, peuvent être mis en oeuvre rapidement, et de manière réversible, par un procédé élémentaire, qui, réduit à sa plus simple expression, consiste à chauffer ces composites pour fondre la matrice, à presser ces composites pour les compacter et/ou mettre en forme, et ensuite à les refroidir pour consolider leur matrice Ces composites thermoplastiques peuvent donc être transformés à grande cadence Leur caractère réversible, tel que mentionné ci-dessus, offre des possibilités de répara- tion, par chauffage puis remise en forme, des pales non conformes aux spécifications, par exemple dimensionnelles, ainsi que des possibilités de recyclage des matériaux utilisés Il en résulte une diminution des rebuts De plus, la matrice adhère à chaud sur elle-même Cette propriété est particulièrement avantageuse puisqu'elle permet non seule- ment de procéder à des réparations localisées mais égale- ment, comme expliqué ci-dessous, la fabrication des pales par un procédé consistant à assembler, par fusion de la matrice et sous pression, des pièces élémentaires préfabri- quées par une grande diversité de techniques de transforma- tion et d'assemblage (compactage, estampage, pultrusion et injection notamment), à partir de demi-produits réalisés en composites à matrices thermoplastiques et disponibles dans le commerce. De plus, l'absence de réaction chimique et de réaction exothermique permet de s'affranchir des problèmes de climatisation des ateliers de fabrication des pales et de leurs composants, ainsi que des problèmes de stockage et de péremption des matériaux concernés. Tous ces facteurs concourent à une réduction des coûts de fabrication et de fonctionnement des pales. Pour réaliser les pales selon l'invention, on sélectionne avantageusement une résine thermoplastique qui est une résine de poly- ether-ether-cétone (PEEK), et les fibres de renfort, notamment de la coque, du ou des longerons, et du ou des corps de remplissage, sont choisies parmi les fibres de carbone ou de verre, mais, de préféren- ce, sont toutes de même nature, et en particulier en carbone. On utilise ainsi avantageusement des composites thermoplastiques dits "PEEK/carbone", qui, par rapport aux composites thermodurcissables des pales de l'état de la technique, présentent de plus les avantages d'un bon comportement mécanique général en statique, et d'une meilleure tenue à la fatigue, d'une bonne tolérance aux dommages et d'une grande résistance à l'environnement, et en particulier une insensibilité au vieillissement humide, une très bonne tenue en température, ainsi qu'aux chocs et impacts. De plus, le choix d'une matrice PEEK permet d'obte- nir un bon comportement au fluage et améliore la tenue en fatigue, qui est au moins deux fois supérieure à celle des diverses autres matrices thermoplastiques hautes performan- ces connues et utilisées pour la réalisation de matériaux composites dans d'autres applications Le choix d'une seule et même résine PEEK comme matrice et de fibres de renfort uniquement en carbone, ou éventuellement uniquement en verre, pour réaliser les différents éléments composites de la pale, évite toute disparité au niveau des résines d'agglomération et tout risque d'incompatibilité entre les différents constituants, contrairement aux pales décrites dans le brevet FR-2 616 409 précité, dans lequel chaque résine thermodurcissable utilisée est adaptée à la nature des fibres de renfort, en verre, carbone ou aramide, qu'elle agglomère, ainsi qu'à la nature du ou des matériaux syn- thétiques, par exemple la mousse de polyuréthane, avec lequel ou lesquels elle est mise en contact. Les composites thermoplastiques PEEK/carbone présentent donc des avantages de comportement en utilisation qui résultent de propriétés thermomécaniques remarquables, au moins du même ordre de grandeur, mais souvent même supérieures à celles de nombreux matériaux composites à matrices thermodurcissables utilisées pour la réalisation des pales de l'état de la technique. On comprend ainsi que l'on aboutisse à une réduction du coût de fabrication et d'entretien ainsi qu'à une amélioration des pales selon l'invention par rapport à celles de l'état de la technique. Afin de simplifier la réalisation de la pale à partir de pièces élémentaires préfabriquées, en matériau composite de même nature, il est avantageux que, de plus, chaque corps de remplissage de la pale soit composite et constitué de fibres de renfort continues et unidirectionnel- les, avantageusement orientées sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal de la pale, et de préférence en carbone, agglomérées par ladite résine thermoplastique, de préférence une résine PEEK. En particulier, lorsque la pale conserve une corde sensiblement constante dans sa partie à profil aérodynami- que, comme cela est en général le cas des pales des rotors arrière carénés d'hélicoptère, chaque corps de remplissage est avantageusement un profilé pultrudé desdites fibres continues et unidirectionnelles dans ladite résine ther- moplastique. Comme déjà connu par les brevets français précités, la coque de la pale peut comporter des revêtements d'extrados et d'intrados stratifiés s'étendant du bord d'attaque au bord de fuite de la pale Dans ce cas, chaque revêtement stratifié comprend avantageusement plusieurs couches superposées de fibres de renfort, dont chaque couche est un tissu de fibres ou une nappe de fibres continues et unidirectionnelles, agglomérées dans la résine thermoplasti- que. En particulier, dans un mode préféré de réalisation, offrant un bon compromis entre la rigidité de la coque et le coût et le volume des matériaux constitutifs, chaque revêtement stratifié comprend, de l'intérieur vers l'extéri- eur de la coque, deux nappes de fibres longues et unidirec- tionnelles, orientées sensiblement selon l'axe longitudinal de la pale, et recouvertes d'au moins une couche de tissu de fibres, dont les directions des fils de trame et de chaîne sont orientées sensiblement à 450 par rapport à l'axe longitudinal de la pale. De même, lorsque le pied de pale est tubulaire, et, comme connu par les brevets français précités, prolonge la coque sensiblement axialement, il est avantageux, afin de réaliser ce pied de pale plus simplement que dans les brevets français précités, que, selon l'invention, le pied de pale tubulaire est, au moins en partie, constitué de deux demi-coquilles complémentaires, dont chacune est constituée par un prolongement de l'un respectivement des deux revête- ments stratifiés. Dans ce cas, afin de permettre une bonne liaison rigide du pied de pale tubulaire, d'une part, au reste de la pale, et, d'autre part, aux autres composants montés au niveau du pied de pale pour la transmission du couple de commande de pas à la coque de la pale, chaque revêtement stratifié est avantageusement renforcé, au niveau dudit prolongement correspondant, par au moins une couche sup- plémentaire de tissu de fibres, dont l'une des directions des fils de chaîne et de trame est sensiblement orientée selon l'axe longitudinal de la pale. De même, comme déjà connu par les brevets français précités, au moins un faisceau composite allongé d'au moins un longeron, mais de préférence chaque faisceau de chaque longeron, est constitué d'au moins une lame formée par agglomération par la résine et côte-à-côte ou en superposi- tion de plusieurs nappes de fibres continues et unidirec- tionnelles orientées sensiblement selon l'axe longitudinal de la pale Il est alors avantageux que ladite lame ne soit pas vrillée dans la coque selon l'envergure, et autour dudit axe longitudinal de la pale, et qu'elle présente une section transversale sensiblement rectangulaire, au moins dans sa partie adjacente au pied de pale et interne à la coque. Une telle réalisation, dans laquelle la plus grande dimension de la section transversale de la lame du longeron s'étend dans le plan de rotation du rotor, permet de faciliter la réalisation des moyens de fixation et d'attache du longeron au moyeu, sans empêcher, dans une certaine limite, une position angulaire particulière des revêtements profilés de la coque par rapport à la lame rectiligne de longeron. Mais cette lame du longeron peut également présenter une section transversale cruciforme, sur une partie de sa longueur interne à la coque et adjacente au bout de pale. Ceci permet le vrillage de la coque de la pale sans déforma- tion du longeron à ce niveau Une telle section en croix permet de stabiliser les revêtements d'intrados et d'extra- dos sur les deux faces extrêmes de la lame du longeron, lors de l'opération d'assemblage des différents éléments de la pale. Que la lame soit de section cruciforme ou rectan- gulaire, son caractère non vrillé selon l'envergure est favorable pour la fabrication de la pale, tout en offrant les raideurs requises au niveau de cette lame, qui est entourée de la coque et du ou des corps de remplissage, lesquels sont avantageusement vrillés autour de l'axe longitudinal de changement de pas de la pale, situé à environ 40 % sur la corde à partir du bord d'attaque de la pale Ainsi, l'axe de pas de la pale est également un axe de vrillage des sections de pales profilées autour d'une lame de longeron non vrillée On peut ainsi donner à la pale la loi d'évolution du profil aérodynamique souhaité autour d'un longeron à lame(s) non vrillée(s), dont la fabrication ne s'en trouve pas compliquée. Comme déjà mentionné ci-dessus, la pale selon l'invention est essentiellement destinée à être substituable aux pales décrites dans les brevets français précités De ce fait, cette pale est en particulier destinée à équiper un rotor multi-pales, à pales démontables individuellement, et il utilisable comme rotor arrière, de préférence caréné, d'hélicoptère A cet effet, la pale peut être du type qui comporte une partie d'emplanture de pale, comprenant au moins un faisceau d'attache de pale qui est allongé, composite, et torsible autour de son axe longitudinal, et qui prolonge, à l'extérieur de la coque, en traversant le pied de pale tubulaire, au moins un faisceau composite d'au moins un longeron d'axe longitudinal sensiblement parallèle à celui de la pale, l'extrémité de chaque faisceau d'attache, du côté opposé à la coque, étant aménagée en attache de liaison à un moyeu de rotor Dans ce cas, la pale selon l'invention se caractérise en ce que chaque faisceau d'attache de la partie d'emplanture est d'une seule pièce avec le faisceau composite du longeron, et constitué des mêmes fibres de renfort agglomérées par la même résine thermoplastique. Dans une première variante, au moins un longeron est constitué d'un écheveau de fibres de renfort continues et unidirectionnelles, agglomérées par ladite résine ther- moplastique, et qui présente deux parties sensiblement parallèles l'une à l'autre et à l'axe longitudinal de la pale, qui constituent deux faisceaux de longeron reçus dans la coque, et reliés l'un à l'autre par une partie en boucle sensiblement aplatie, qui constitue la partie d'emplanture, dont l'extrémité enroulée en boucle forme une attache en boucle de liaison au moyeu, pour entourer une douille par laquelle la pale est destinée à être individuellement rattachée, de manière amovible, au moyeu par un boulon, ladite attache en boucle étant reliée auxdits faisceaux de longeron reçus dans la coque par deux parties d'écheveau formant deux faisceaux d'attache torsibles de la partie d'emplanture. Cette première variante comporte ainsi une attache en boucle, ou enroulée, géométriquement analogue à celle des pales décrites dans les deux brevets français précités, de sorte que la pale selon l'invention leur est directement substituable, sur un moyeu de rotor tel que décrit dans FR-2 542 695. Selon une seconde variante, l'attache de liaison au moyeu d'au moins un faisceau d'attache est une attache feuilletée, comprenant au moins deux éléments feuilletés entre lesquels une portion d'extrémité de liaison du faisceau d'attache, du côté opposé à la coque, est prise en sandwich et solidarisée, chaque élément feuilleté comprenant un empilement d'au moins deux couches des mêmes fibres de renfort que celles du faisceau d'attache, agglomérées par ladite résine thermoplastique, qui solidarise lesdits éléments feuilletés à ladite portion d'extrémité de liaison, l'attache feuilletée étant conformée pour venir en butée, vers la coque, contre des moyens amovibles de retenue de l'attache feuilletée et de la pale au moyeu. Cette seconde variante correspond à une pale munie d'une attache feuilletée identique dans son mode de fonctionnement et dans sa structure de base, et même, éventuellement, dans sa géométrie, à celle décrite dans la demande conjointe de brevet au nom de la demanderesse intitulée "Dispositif de liaison pale-moyeu à attache feuilletée, pale de rotor munie d'une telle attache, et rotor équipé de telles pales" On comprend ainsi que les pales selon cette seconde variante de l'invention sont substituables à celles décrites dans les deux brevets français précités, sous réserve d'apporter au moyeu et aux moyens de liaison et de retenue des pales sur le moyeu, les aménagements qui sont décrits à cet effet dans la demande conjointe de brevet précitée. L'invention permet ainsi une alternative de réalisa- tion des attaches de liaison à l'extrémité des faisceaux torsibles de la partie d'emplanture des pales. Lorsque la pale comporte une attache de liaison feuilletée, il est avantageux, pour faciliter la réalisation de la partie d'emplanture et du longeron correspondant, que chaque faisceau d'attache comprenne au moins une lame pultrudée de fibres continues et unidirectionnelles dans ladite résine thermoplastique, lesdites fibres étant orientées sensiblement selon l'axe longitudinal du faisceau d'attache, et chaque élément feuilleté de l'attache feuil- letée comprend un empilage de plusieurs nappes croisées de fibres continues et unidirectionnelles et/ou couches de tissus de fibres, de sorte que les directions des fibres soient sensiblement à 450 par rapport à l'axe longitudinal du faisceau d'attache. Dans un exemple préféré de réalisation selon cette variante, la partie d'emplanture de la pale comprend au moins deux faisceaux torsibles, qui s'écartent progressive- ment l'un de l'autre en direction d'une attache feuilletée commune, et à partir d'un unique faisceau de longeron logé dans la coque Par rapport à la variante à attache en boucle ou enroulée, telle que mentionnée ci-dessus, cette réalisa- tion à deux faisceaux torsibles présente l'avantage de permettre de minimiser l'écart entre les faisceaux, d'o une réduction substantielle, d'un facteur de l'ordre de 2, et liée également à l'emploi, de préférence, de fibres de renfort en carbone dans une matrice thermoplastique en PEEK, de l'effort de commande nécessaire pour assurer les varia- tions de pas ou d'incidences aérodynamiques de la pale, sur l'ensemble de la plage de pas. Afin de faciliter la réalisation de cet exemple préféré, chacun des faisceaux torsibles est de préférence constitué par une partie de la longueur de l'une respective- ment de plusieurs lames pultrudées de fibres continues et unidirectionnelles agglomérées dans ladite résine ther- moplastique, ces différentes lames étant appliquées les unes contre les autres sur le reste de leur longueur, avec interposition d'au moins une nappe des mêmes fibres de renfort continues et unidirectionnelles, ayant la même orientation selon l'axe de la lame, et agglomérées par la même résine, entre deux lames adjacentes, pour former la partie de longeron logée dans la coque. Lorsque la pale selon l'invention est destinée à équiper un rotor multipales, dont les pales sont de plus à pas variable, elle est avantageusement d'un type connu par les deux brevets français précités, et tel que le pied de pale comporte un palier d'encastrement et de rotation du pied de pale sur un moyeu, ledit palier comprenant un manchon de pied de pale qui comporte, en saillie radiale vers l'extérieur, un levier de commande du pas, destiné à être articulé à un dispositif de commande collective du pas des pales du rotor Mais, selon l'invention, afin de simplifier la réalisation de ce palier, le manchon est un manchon tubulaire moulé en composite de fibres courtes de renfort, en verre ou carbone, noyées dans la même matrice thermoplastique que les autres composants composites de la pale, ce manchon ayant de préférence, sur au moins une partie de sa longueur, une forme générale interne et externe tronconique à grande base tournée vers la coque Bien entendu, il est également possible d'utiliser un manchon métallique, par exemple en alliage léger, rapporté et collé ou fretté autour du pied de pale tubulaire, mais l'utilisation d'un manchon moulé en fibres courtes de carbone par exemple dans une résine PEEK permet un gain de masse trèsappréciable sans diminution conséquente des caractéristiques mécaniques Pour améliorer la rotation du palier d'encastrement du pied de pale sur le moyeu, le manchon est de préférence solidairement entouré, au niveau de chacune de ses parties d'extrémité axiales, par l'une respectivement de deux bagues métalliques ou en céramique, formant des portées de rotation du manchon sur le moyeu. Afin de donner au pied de pale toute la rigidité en torsion nécessaire pour une bonne transmission des efforts de commande de pas, il est avantageux que le pied de pale comporte également une manchette de renfort interne, également moulée en composite de fibres courtes de renfort, en verre ou carbone, noyées dans la même résine thermoplas- tique, le passage central de ladite manchette, traversé par la partie d'emplanture de la pale, étant alors de préférence de forme tronconique à petite base tournée vers la coque. Cette forme du passage interne de la manchette permet à cette dernière d'occuper un volume relativement grand à l'intérieur du pied de pale sans interférer cependant avec les mouvements en torsion et éventuellement flexion de la partie d'emplanture qui la traverse. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de la pale faisant l'objet de la présente demande, et telle que présentée ci-dessus. Au niveau du procédé, l'idée à la base de l'invention consiste à tirer parti de la propriété de réversibilité d'une matrice thermoplastique, c'est-à-dire qu'il suffit de la chauffer pour fondre la matrice, puis de la refroidir pour la solidifier, et ceci autant de fois qu'on le souhaite, et également de tirer parti de la propriété des matrices thermoplastiques d'adhérer sur elles- mêmes lorsqu'elles sont fondues, pour réaliser une pale essentiellement en matériau composite à matrice thermoplas- tique par assemblage, en une seule opération, de tous les composants en composite thermoplastique de la pale, ces composants ayant chacun été préalablement fabriqués. Plus précisément, le procédé de fabrication d'une pale selon l'invention, dont la coque composite est cons- tituée d'un revêtement d'intrados et d'un revêtement d'extrados stratifiés, se caractérise en ce qu'il comprend les étapes suivantes, consistant: à réaliser chacun des composants en composite thermoplastique de la pale sous la forme d'une pièce élémentaire préfabriquée, à disposer les pièces élémentaires préfabriquées dans un moule d'assemblage par chauffage sous pression, comprenant une partie de moule inférieure et une partie de moule supérieure comportant des empreintes internes com- plémentaires, présentant respectivement la forme de la partie d'intrados et de la partie d'extrados de la pale, de sorte que lesdites pièces élémentaires préfabriquées occupent dans le moule les positions respectives qu'elles occupent dans la pale, à fermer le moule et à chauffer lesdites pièces à une température suffisante pour fondre la matrice ther- moplastique, sous une pression suffisante pour assurer la continuité de la matrice thermoplastique entre lesdites pièces et leur assemblage par fusion sous pression, à refroidir le moule, pour assurer la solidifica- tion de la matrice thermoplastique et la rigidification de l'ensemble des pièces élémentaires ainsi assemblées, à démouler la pale ainsi obtenue, et à rapporter des bagues, par collage ou par frettage, autour d'un manchon de pied de pale, lui-même rapporté, par collage ou frettage, autour dudit pied de pale s'il n'est pas en composite thermoplastique et déjà assemblé par fusion sous pression aux autres pièces élémentaires préfabriquées de la pale. Le procédé peut également comprendre une étape consistant à fixer, par exemple par collage, une protection de bord d'attaque, par exemple en titane, sur la pale démoulée Mais, en variante, la protection de bord d'attaque peut être introduite dans le moule d'assemblage par chauf- fage sous pression, avant la fermeture de ce dernier, et être fixée à la pale par adhérence, suite à la fusion puis au refroidissement de la matrice thermoplastique. Les différentes pièces élémentaires préfabriquées peuvent être réalisées sous la forme d'éléments rigides, ayant un aspect cartonneux, ou semirigides, ayant l'aspect de feuilles ou plaques, sans pégosité, éventuellement à partir de demi-produits composites thermoplastiques dis- ponibles dans le commerce, tels que des tissus ou nappes de fibres continues ou longues et unidirectionnelles de verre ou de préférence de carbone, agglomérées par une résine thermoplastique, de préférence une résine PEEK, ou de plaques obtenues par superposition puis compactage de plusieurs couches de tels tissus ou telles nappes, ou encore de granulés de fibres de renfort courtes contenues à l'état sec dans une matrice thermoplastique, par exemple de fibres courtes de carbone dans une matrice PEEK, ces granulés constituant un matériau composite injectable à l'état fondu de la matrice. Ainsi, que la pale selon l'invention comprenne un ou plusieurs corps de remplissage, en composite thermoplastique et logés dans la coque, entre cette dernière et au moins un longeron, le procédé selon la demande comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire cor- respondant à chaque corps de remplissage par pultrusion d'un profilé de fibres continues et unidirectionnelles, de préférence en carbone, agglomérées dans une matrice ther- moplastique, de préférence PEEK. Concernant la réalisation de chacun des revêtements d'intrados et d'extrados de la coque, le procédé selon l'invention comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire correspondant à un revêtement stratifié d'intrados ou d'extrados de la coque par mise en forme par estampage, entre deux parties de moule maintenues à une température inférieure à la température de fusion de la matrice, et présentant des empreintes complémentaires correspondant à la forme du revêtement stratifié considéré, d'un panneau préchauffé à une température de fusion de la matrice, ayant la forme développée à plat du revêtement stratifié considéré, et découpé dans une plaque précompac- tée, obtenue par empilage de plusieurs couches de tissus et/ou de nappes de fibres continues et unidirectionnelles de renfort agglomérées par la matrice, sous pression et à une température de fusion de la matrice, puis rigidification en plaque par solidification de la matrice par refroidissement. Pour fabriquer une pale selon l'invention, dont le pied de pale est équipé d'un manchon de commande de pas, également en composite à matrice thermoplastique, le procédé selon l'invention comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant le manchon par moulage par injection, dans un moule chauffé à une tempéra- ture inférieure à la température de fusion de la matrice, d'un matériau composite constitué de fibres courtes de renfort, de préférence en carbone, noyées dans une matrice thermoplastique en fusion, de préférence une matrice PEEK. De même, pour fabriquer une pale selon l'invention, dont le pied de pale tubulaire est renforcé par une manchette de renfort interne, également en composite à matrice thermoplastique, le procédé selon l'invention comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant la manchette par moulage par injection, dans un moule chauffé à une température in- férieure à la température de fusion de la matrice, d'un matériau composite constitué également de fibres de renfort courtes, de préférence en carbone, noyées dans une matrice thermoplastique en fusion, de préférence une matrice PEEK. Afin de mouler par injection le manchon de commande de pas et/ou la manchette de renfort du pied de pale, le matériau composite à fibres courtes de renfort noyées dans une matrice thermoplastique en fusion est avantageusement obtenu en chauffant jusqu'à la fusion de ladite matrice, des granulés des fibres courtes contenues à l'état sec dans ladite matrice, laquelle est chargée à environ 30 % en masse des fibres courtes, le chauffage des granulés étant, de préférence, effectué après étuvage des granulés à une température de l'ordre de 1500 C pendant au moins trois heures On peut ainsi avantageusement réaliser le manchon et/ou la manchette à partir des granulés, qui constituent des demi-produits disponibles dans le commerce. Bien que le manchon de commande de pas et la manchette de pied de pale en composite injecté sont avantageusement assemblés par fusion sous pression aux autres composants en composite thermoplastique de la pale, par le procédé propre à l'invention et mentionné ci-dessus, il est également possible que ces deux éléments soient rapportés par collage sur les autres composants assemblés de la pale. Pour fabriquer une pale selon l'invention, ayant au moins un longeron en composite thermoplastique, dont une partie externe à la coque constitue une partie d'emplanture de pale à deux faisceaux d'attache formant une attache en boucle de liaison au moyeu et prolongeant au moins un faisceau de longeron logé dans la coque, le procédé selon l'invention comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant ledit longeron par enroule- ment d'un ruban de fibres de renfort continues et unidirec- tionnelles agglomérées dans ladite matrice thermoplastique, en plusieurs couches et sous tension mécanique autour de deux bobines, puis par mise en forme dans un moule par compactage de l'enroulement sous pression et à une tempéra- ture de fusion de la matrice, suivi d'un refroidissement de solidification de la matrice, et d'une découpe d'une partie d'extrémité de l'enroulement du côté opposé à l'attache en boucle. Par contre, pour fabriquer une pale selon l'invention ayant l'autre type d'attache de liaison au moyeu, tel que présenté ci-dessus, c'est-à- dire une pale ayant au moins un longeron en composite thermoplastique, dont une partie externe à la coque constitue une partie d'emplanture de pale à au moins un faisceau d'attache, dont une portion d'extrémité de liaison au moyeu est munie d'une attache feuilletée, également en composite thermoplastique, et prolongeant un faisceau de longeron logé dans la coque, le procédé selon l'invention comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant ce longeron en réalisant chaque faisceau d'attache et le faisceau de longeron qu'il prolonge sous la forme d'une lame de fibres de renfort continues et unidirectionnelles agglomérées dans ladite matrice thermoplastique, obtenue par pultrusion à une température de fusion de la matrice, de plusieurs nappes de fibres continues et unidirectionnelles agglomérées dans cette matrice, et, si ladite partie d'emplanture comprend au moins deux faisceaux d'attache, dont chacun prolonge respectivement un faisceau de longeron, à superposer des parties des lames correspondantes destinées à former la partie de longeron logée dans la coque, avec interposition d'au moins une nappe des fibres continues et unidirectionnelles agglomérées dans ladite matrice entre des parties superposées de lames adjacentes, et à mettre en place un outillage amovible, en forme de coin, entre des parties à maintenir espacées l'une de l'autre de deux lames voisines, pour former deux faisceaux d'attache de la partie d'emplanture, puis à disposer la ou les lames dans un moule, et à intercaler chaque portion d'extrémité de liaison d'une lame pultrudée entre deux éléments feuilletés de l'attache, de façon à superposer tous les éléments feuilletés de ladite attache, à fermer le moule et à compacter son contenu sous pression et à une température de fusion de ladite matrice thermoplastique, à solidifier ensuite la matrice par refroidissement pour rigidifier le longeron ainsi obtenu avec l'attache feuilletée solidarisée à sa partie d'emplanture. Dans ce dernier cas, le procédé selon l'invention consiste de plus à réaliser chaque élément feuilleté de l'attache feuilletée en composite thermoplastique en empilant plusieurs couches de tissus et/ou de nappes de fibres continues et unidirectionnelles agglomérées dans ladite matrice thermoplastique, en compactant l'empilage ainsi obtenu sous pression et à une température de fusion de la matrice, en solidifiant la matrice par refroidissement pour obtenir une plaque compactée, et en découpant ledit élément feuilleté dans ladite plaque compactée. L'invention sera mieux comprise, et d'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description donnée ci-dessous d'un exemple de réalisation, décrit à titre non limitatif et en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en élévation latérale d'une pale pour rotor multi-pales, à pas variable, arrière et caréné d'hélicoptère, la figure 2 est une vue en plan, selon la flèche F de la figure 1, de cette pale, les figures 3 à 7 sont des vues en coupe transver- sale respectivement selon III-III, IV-IV, V-V, VI-VI et VII- VII de la figure 2, la figure 8 est une vue schématique en coupe axiale du pied de la pale des figures 1 et 2, la figure 9 est une vue partielle en perspective du pied de pale, de la partie d'emplanture et de l'attache feuilletée de la pale des figures 1 et 2, la figure 10 est une vue analogue à la figure 9 d'une variante de réalisation, dans laquelle le longeron de la pale a été modifié pour que sa partie d'emplanture présente une attache en boucle, à la place de l'attache feuilletée, la figure 11 est une vue en plan d'une plaque précompactée dans laquelle sont découpés des panneaux de revêtement d'intrados et d'extrados de la coque de la pale des figures 1 à 9, les figures 12 et 13 représentent schématiquement deux étapes de la réalisation par estampage des revêtements d'intrados et d'extrados, la figure 14 représente schématiquement un revêtement estampé en élévation latérale, la figure 15 représente ce revêtement en plan selon la flèche F de la figure 14, les figures 16, 17 et 18 représentent des vues en coupe transversale respectivement selon XVI-XVI, XVII-XVII, XVIII-XVIII de la figure 15, la figure 19 représente en plan une plaque précompactée dans laquelle sont découpés des éléments feuilletés de l'attache feuilletée de la pale selon les figures 1 à 9, les figures 20 et 21 représentent schématiquement des étapes de la fabrication du longeron avec attache feuilletée de la pale selon les figures 1 à 9, les figures 22 et 23 représentent schématiquement, respectivement en plan et en élévation latérale, le longeron fabriqué, les figures 24, 25 et 26 représentent des vues en coupe transversale, respectivement selon XXIV-XXIV, XXV-XXV, XXVI-XXV Ide la figure 23, et la figure 27 représente schématiquement la mise en place des différents composants en composite thermoplastique de la pale des figures 1 à 9 dans un moule d'assemblage par fusion sous pression, pour la réalisation de la pale à partir de composants préfabriqués. La pale 1 des figures 1 à 9 est une pale dont la partie courante ou profilée 2 se prolonge, du côté opposé au bout de pale 3, par un pied de pale 4 tubulaire, qui est traversé par une partie d'emplanture 5, par laquelle la pale 1 est destinée à être reliée à un moyeu de rotor (non représenté), et qui est constituée par une partie externe à la partie courante 2, d'un longeron 7 s'étendant sur toute l'envergure de la pale 1. Dans sa partie courante 2, la pale 1 comprend une coque rigide 6, ayant la forme du profil aérodynamique souhaité, et allongée longitudinalement selon l'envergure de la pale, le longeron 7, dont une partie rectiligne est logée longitudinalement dans la coque 6, selon l'envergure de la pale, et qui est sensiblement centré sur l'axe longitudinal A-A de la pale, qui est l'axe de changement de pas de la pale, à environ 40 % en corde à partir du bord d'attaque 8 de la pale, un corps de remplissage avant 9, logé dans la coque 6, entre le longeron 7 et le bord d'attaque 8 de la pale, et un corps de remplissage arrière 10 logé dans la coque 6, entre le longeron 7 et le bord de fuite 11 de cette pale. Dans sa partie courante 2, la pale peut également comprendre une coiffe (non représentée), en titane ou acier inoxydable, pour la protection du bord d'attaque 8 de la pale. La partie du longeron 7 logée dans la coque 6 présente une section transversale de forme sensiblement rectangulaire, dont la plus grande dimension est dirigée selon la corde de la pale, ou contenue sensiblement dans le plan de rotation de la pale et perpendiculaire à l'axe longitudinal A-A de la pale, et ceci au moins dans la partie de longeron 7 interne à la coque 6 et voisine du pied de pale 4, comme représenté sur les figures 3 et 5, bien que cette partie de longeron 7 puisse présenter une telle section transversale rectangulaire jusqu'au bout de pale 3. Cependant, comme représenté sur la figure 4, et au moins au voisinage du bout de pale 3, le longeron 7 peut présenter une section transversale cruciforme Comme la coque rigide 6 est constituée d'un revêtement d'intrados 6 a et d'un revêtement d'extrados 6 b, qui s'étendent chacun du bord d'attaque 8 au bord de fuite Il de la pale, la section en croix du longeron 7 permet de stabiliser les revêtements 6 a et 6 b sur les deux faces extrêmes du longeron 7 qui sont directement en regard de ces revêtements 6 a et 6 b, lors de l'opération d'assemblage par fusion sous pression des différents composants de la pale, comme décrit ci- dessous en référence notamment à la figure 27 Que sa section soit sensiblement rectangulaire ou cruciforme, le longeron 7 n'est pas vrillé selon l'envergure de la pale, et autour de l'axe de changement de pas A-A de la pale, ce qui est favorable pour sa fabrication tout en permettant de lui donner les raideurs requises Par contre, la section profilée des revêtements 6 a et 6 b ainsi que des corps de remplissage avant 9 et arrière 10 est progressivement vrillée autour de l'axe A-A de la pale, pour donner à cette dernière la loi de vrillage souhaitée, depuis la portion de partie courante 2 adjacente au pied de pale 4 jusqu'au bout de pale 3, et comme cela est schématiquement représenté sur les figures 3 et 4 Ainsi, le précalage de la pale 1 est très facile à créer par rapport au plan de rotation du rotor. Chaque revêtement 6 a ou 6 b de la coque 6 est stratifié et constitué, de l'intérieur vers l'extérieur de la coque 6, avantageusement d'un empilement de deux couches de nappes de fibres continues et unidirectionnelles de carbone, orientées sensiblement selon l'axe longitudinal A-A de la pale, et agglomérées dans une matrice de polyether- ether-cétone communément appelée résine PEEK, et d'une couche de tissu de fibres de carbone, agglomérées dans la même résine PEEK, et dont les directions des fils de chaîne et de trame sont orientées sensiblement à 450 par rapport à l'axe longitudinal de la pale La résine PEEK est un polymère thermoplastique à structure aromatique, comportant peu d'atomes d'hydrogène, et présentant une structure cristalline, une température de transition vitreuse d'envi- ron 150 OC, et une température de fusion de l'ordre de 3900 C. Ce polymère est utilisé notamment comme matrice pour des composites thermoplastiques à renfort essentiellement en fibres de carbone, et accessoirement en fibres de verre, qui sont disponibles sur le marché sous la forme de demi- produits tels que des nappes de fibres de renfort continues ou longues et unidirectionnelles agglomérées par la résine PEEK, et présentant un taux volumique de renfort de l'ordre de 50 %, de tissus de fibres de renfort agglomérées par cette résine PEEK, ou encore de granulés de cette résine dans laquelle sont noyées des fibres courtes de carbone, ces demi-produits étant plus précisément décrits ci-dessous en relation avec le procédé de fabrication de la pale. * En variante, chacun des revêtements stratifiés 6 a et 6 b de la coque 6 peut être constitué d'un empilement comprenant plus d'une couche de tissu de fibres de carbone, par dessus les deux couches de nappes de fibres de carbone unidirectionnelles Quel que soit le nombre des couches de fibres formant l'empilement stratifié de chaque revêtement 6 a ou 6 b, l'ensemble de ces couches est aggloméré par la résine PEEK rigidifiée, de façon à former un caisson assurant, avec son remplissage, la rigidité en torsion de la pale 1. Les corps de remplissage avant 9 et arrière 10 sont chacun constitués d'un profilé pultrudé de fibres continues et unidirectionnelles de carbone, orientées sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal A-A de la pale, et agglomérées par la résine PEEK. Le longeron 7 est constitué d'un unique écheveau composite et allongé de fibres de carbone continues et unidirectionnelles, orientées longitudinalement selon l'axe A-A de la pale, et agglomérées également par de la résine PEEK Cet écheveau est agencé, dans la coque 2, en une lame allongée de section pleine, ayant, comme déjà dit, une forme rectangulaire ou cruciforme dans une portion plus ou moins longue, du côté du bout de pale 3, mais toujours rectan- gulaire dans sa portion adjacente au pied de pale 4 Par les faces supérieure et inférieure de cet écheveau, le longeron 7 est rigidement lié, soit directement, soit par l'intermédiaire des corps de remplissage composites de même nature 9 et 10, à la coque rigide 6 dans laquelle il est reçu Cet écheveau se prolonge axialement à l'extérieur de la coque 6, en traversant le pied de pale tubulaire 4, et forme ainsi, par sa partie qui sort de la partie profilée 2 de la pale 1, la partie d'emplanture 5 de cette pale Au niveau de la zone de transition 12, par laquelle la coque 2 se raccorde au pied de pale tubulaire 4, qui la prolonge axialement, l'écheveau composite allongé de section rectan- gulaire du longeron 7 se subdivise en deux faisceaux égaux 13 a et 13 b, ayant chacun également la forme d'une lame de section transversale rectangulaire, qui s'écartent progres- sivement l'un de l'autre dans une direction perpendiculaire à la plus grande dimension de leurs sections rectangulaires, ainsi qu'à celle de la partie rectangulaire du longeron 7 dans la coque 6 Au niveau de l'extrémité axiale de la partie d'emplanture 5, du côté opposé au pied de pale 4, les deux faisceaux en lame rectangulaire 13 a et 13 b de cette partie d'emplanture 5 présentent chacun une portion d'extré- mité de liaison 14 a ou 14 b, parallèle à la portion d'extrémité de liaison de l'autre faisceau 13 a ou 13 b, et par laquelle chacun des faisceaux 13 a et 13 b est solidarisé à une attache feuilletée commune 15, qui constitue l'attache de liaison de la partie d'emplanture 5 à un moyeu (non représenté) de rotor Les deux faisceaux d'attache de pale 13 a et 13 b de la partie d'emplanture 5, qui sont allongés sensiblement dans le prolongement longitudinal de la coque 6 et de la partie de longeron 7 interne à cette coque, ont donc chacun la même structure composite que la partie de longeron 7 interne à la coque 6, avec laquelle ils sont d'une seule pièce, et chacun des faisceaux en lame 13 a et 13 b est torsible autour de son axe longitudinal, de sorte que la partie d'emplanture 5 est elle-même torsible autour de l'axe longitudinal A-A de la pale 1. Une telle pale, avec une partie d'emplanture constituée de plusieurs faisceaux composites allongés et torsibles, dont les portions d'extrémité de liaison au moyeu sont solidaires d'une même attache feuilletée, pour la liaison à un moyeu de rotor dont la structure comprend des moyens adaptés à la retenue d'une telle attache feuilletée, est plus précisément décrite dans la demande conjointe précitée de la demanderesse, à laquelle on se reportera pour davantage de précisions sur la réalisation de l'attache feuilletée ainsi que sur la structure du moyeu et le montage de l'attache feuilletée sur le moyeu. On rappelle que l'attache feuilletée 15 comprend un élément feuilleté inférieur 15 a, un élément feuilleté supérieur 15 b et un élément feuilleté intercalaire 15 c, qui sont disposés à l'aplomb les uns audessus des autres, de sorte que la portion d'extrémité de liaison 14 a de la lame inférieure 13 a est prise en sandwich entre les éléments feuilletés inférieur 15 a et intercalaire 15 c, et que la portion d'extrémité de liaison 14 b de la lame supérieure 13 b est prise en sandwich entre les éléments feuilletés inter- calaire 15 c et supérieur 15 b Chacun des éléments feuilletés a, 15 b et 15 c est constitué d'un empilement de plusieurs couches de tissu de fibres de carbone agglomérées par de la résine PEEK, et dont les directions des fils de chaîne et de trame sont orientées sensiblement à 450 par rapport à l'axe longitudinal de la lame 13 a ou 13 b, ou d'un empilement de plusieurs couches de nappes de fibres continues et unidirec- tionnelles de carbone agglomérées par de la résine PEEK, les nappes étant alternativement croisées les unes par rapport aux autres dans l'empilement, de sorte que la direction des fibres unidirectionnelles d'une nappe soit sensiblement perpendiculaire à la direction des fibres de la ou des nappes adjacentes, l'orientation des nappes de l'empilement étant telle que les fibres unidirectionnelles des différen- tes nappes s'étendent sensiblement à 450 par rapport à l'axe longitudinal de la lame de faisceau 13 a ou 13 b Par exemple, chacun des éléments feuilletés inférieur 15 a et supérieur b peut être constitué par l'empilement de neuf couches de tissu ou de seize nappes, ou encore, en variante, d'un empilement comprenant des couches de tissu et des couches de nappes L'élément feuilleté intercalaire 15 c est un empile- ment constitué des mêmes couches de tissu et/ou couches de nappes, mais dont l'épaisseur est double de celle des éléments feuilletés inférieur 15 a et supérieur 15 b, l'élément intercalaire 15 c étant par exemple réalisé en superposant deux éléments feuilletés tels que les éléments inférieur 15 a ou supérieur 15 b. Comme représenté sur la figure 2 et, de manière plus détaillée, sur la figure 9, les trois éléments feuilletés 15 a, 15 b et 15 c présentent, vus en plan, la même forme évasée latéralement des deux côtés des portions d'extrémité de liaison 14 a et 14 b, lesquelles sont de forme sensiblement rectangulaire dans le prolongement et à l'extrémité des lames 13 a et 13 b. La forme évasée latéralement des deux côtés que présente chaque élément feuilleté 15 a, 15 b et 15 c par rapport aux portions d'extrémité de liaison 14 a et 14 b est délimitée par les faces latérales de ces éléments, qui sont en saillie latérale par rapport aux portions d'extrémité 14 a et 14 b, et qui présentent, dans la partie de chaque élément feuilleté qui est tournée vers la coque 6 de la pale, une zone concave 16, à concavité tournée latéralement d'un côté ou de l'autre de la pale et vers la coque 6, tandis que dans la partie d'extrémité des éléments feuilletés 15 a, 15 b et c qui est tournée du côté opposé à la coque 6, les faces latérales de ces éléments feuilletés présentent des zones planes 17 qui convergent l'une vers l'autre, en délimitant sur les éléments feuilletés une partie d'extrémité de forme sensiblement trapézoïdale. Afin de combler l'espace délimité entre deux éléments feuilletés 15 a, 15 b et 15 c voisins, par les parties de ces deux éléments voisins qui sont en saillie par rapport aux portions d'extrémité de liaison 14 a et 14 b, l'attache feuilletée 15 comprend également quatre éléments feuilletés de remplissage latéral, dont deux, 18 a (voir figure 9) sont disposés chacun en appui contre ltune des faces latérales de la portion d'extrémité de liaison 14 a, et en sandwich entre les parties latérales saillantes des éléments feuilletés inférieur 15 a et intercalaire 15 c, et dont les deux autres 18 b sont disposés chacun en appui contre l'une des faces latérales de la portion d'extrémité de liaison 14 b et pris en sandwich entre les parties latéralement saillantes des éléments feuilletés intercalaire 15 c et supérieur 15 b Les éléments feuilletés de remplissage latéral 18 a et 18 b sont d'une structure feuilletée analogue à celle des autres éléments feuilletés 15 a, 15 b, 15 c, donc en composite PEEK/carbone, et leur face latérale opposée à celle par laquelle ils sont chacun appliqués contre l'une des portions d'extrémité de liaison 14 a et 14 b présente également, comme les faces latérales des éléments feuilletés 15 a, 15 b et 15 c, une zone concave 19, qui est dans le prolongement des zones concaves 16 des éléments feuilletés 15 a, 15 b et 15 c, ainsi qu'une zone plane 20, qui est dans le prolongement des zones planes 17 des éléments feuilletés 15 a, 15 b, 15 c, et qui est donc convergente avec la zone plane 20 de l'autre élément feuilleté de remplissage latéral 18 a ou 18 b correspondant. La solidarisation de tous les éléments feuilletés a, 15 b, 15 c, 18 a, 18 b de l'attache feuilletée 15 aux portions d'extrémité de liaison 14 a et 14 b des deux lames torsibles 13 a et 13 b de la partie d'emplanture 5 de la pale 1 est assurée par la rigidification de la résine PEEK, qui agglomère toutes les fibres de renfort en carbone, en couches de nappes de fibres unidirectionnelles ou de tissu, qui constituent les éléments feuilletés de l'attache 15 ainsi que les lames torsibles 13 a et 13 b et leurs portions d'extrémité de liaison 14 a, 14 b. Afin de faciliter la réalisation du longeron 7, à partie d'emplanture 5 intégrée, l'unique écheveau composite du longeron 7 est formé de deux faisceaux de même nature, constitués chacun par une lame pultrudée comprenant plusieurs nappes superposées de fibres continues et unidirectionnelles de carbone orientées selon l'axe A-A de la pale, et agglomérées par la résine PEEK, les différentes nappes de fibres superposées de chaque lame pouvant être obtenues par superposition d'un nombre égal de mêmes longueurs découpées dans un ruban de composite PEEK/carbone, à fibres de carbone unidirectionnelles et longitudinales. Les deux lames pultrudées sont maintenues espacées l'une de l'autre sur une partie de leur longueur, qui forme la partie d'emplanture 5, grâce à l'attache feuilletée 15, dont elles sont solidaires par leur extrémité correspondante, tandis que sur le reste de leur longueur, ces deux lames pultrudées sont superposées, avec interposition de trois nappes de fibres de carbone unidirectionnelles et longitudinales agglomérées par la résine PEEK, pour constituer la partie du longeron 7 reçue dans la coque 6. En service, les efforts centrifuges qui s'exercent sur la pale 1 sollicitent le longeron 7 longitudinalement, de sorte que son attache feuilletée 15 vient en butée, par les évidements concaves formés latéralement des deux côtés par les faces latérales 16 et 19 de ses éléments feuilletés, contre des douilles, dont une au moins est amovible pour permettre le démontage individuel de la pale, qui sont solidarisées sur le moyeu, et situées chacune sur l'un des côtés de la partie d'emplanture 5, en s'étendant dans une direction sensiblement perpendiculaire au plan de rotation de la pale, lequel plan de rotation est sensiblement parallèle aux grandes faces supérieure et inférieure des éléments feuilletés et des lames torsibles de la partie d'emplanture 5. Le pied de pale tubulaire 4, représenté schématique- ment en coupe sur la figure 8, comprend deux demi-coquilles complémentaires 21 a et 21 b, dont chacune a la forme de la moitié d'un tube, de section variable, découpé axialement par un plan diamétral, et ces deux demi-coquilles 21 a et 21 b sont aboutées l'une contre l'autre par leurs bords lon- gitudinaux, de manière à reconstituer le tronçon de tube, et sont chacune constituée par un prolongement axial de l'un respectivement des deux revêtements stratifiés 6 a et 6 b de la coque 6 de la pale Chaque demi-coquille 21 a ou 21 b est stratifiée et comprend non seulement les différentes couches de tissu et nappes de fibres agglomérées par la résine PEEK qui constituent le revêtement 6 a ou 6 b qu'elle prolonge, mais au moins une couche supplémentaire de renfort, locali- sée au niveau de ce prolongement, et qui est par exemple une couche de tissu PEEK/carbone, dont les directions des fils de chaîne et de trame sont l'une sensiblement parallèle et l'autre sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal A- A de la pale, cette ou ces couches de renfort supplémen- taires venant par-dessus les autres couches du revêtement. Afin de rigidifier le pied de pale 4 en lui donnant une épaisseur suffisante, ces deux demi-coquilles 21 a et 21 b sont intérieurement renforcées par une manchette 22 tubulai- re Cette manchette 22 présente un passage axial et central 23, qui est traversé par les deux lames 13 a et 13 b de la partie d'emplanture 5, à proximité et au niveau de leur subdivision à partir de la lame de longeron 7 dans la coque 6, et ce passage central 23 est délimité par une surface latérale interne de forme générale sensiblement tronconique, à petite base tournée vers la coque 6 La manchette 22 présente de plus une surface latérale externe de forme générale également sensiblement tronconique, mais à grande base tournée vers la coque 6, donc à conicité inversée par rapport à celle du passage interne 23 La manchette 22, qui est entourée des demi-coquilles 21 a et 21 b dont la forme correspond à celle de la surface latérale externe de la manchette 22 contre laquelle elles sont appliquées, s'amin- cit de la sorte progressivement de son extrémité adjacente à la coque 6 jusqu'à son extrémité tournée vers l'attache feuilletée 15. Les demi-coquilles 21 a et 21 b et la manchette interne de renfort 22 du pied de pale 4 sont entourées et solidaires d'un palier d'encastrement et de rotation du pied de pale sur un moyeu, lequel palier est constitué par un manchon 24 de commande du pas de la pale Ce manchon 24, non représenté sur la figure 9 mais visible sur les figures 1, 2 et 8, présente une forme générale sensiblement tronconi- que, à grande base tournée vers la coque 6, au niveau de ses surfaces latérales interne et externe La conicité de son passage central correspond sensiblement à celle des demi- coquilles 21 a et 21 b et de la surface externe de la manchette interne de renfort 22 Pour permettre son ar- ticulation à un dispositif de commande collective du pas des pales d'un moyeu multi-pales à pas variable comprenant une pluralité de pales telle que la pale 1, le manchon 24 comporte, en saillie radiale vers l'extérieur, un levier de commande de pas 25 Ce levier 25 est percé d'une ouverture 26 pour le logement d'une articulation à rotule de liaison au dispositif de commande collective du pas, d'une manière décrite dans la demande conjointe précitée, ainsi que dans les brevets français précités, auxquels on se reportera pour davantage de précisions sur ce montage et sur la structure du dispositif de commande collective de pas. Ce manchon 24 peut être un manchon métallique, comme décrit en référence à la figure 14 du brevet FR-2 616 409 précité, et son montage peut correspondre à la représenta- tion de la figure 16 du même brevet, le manchon métallique 24 étant alors rapporté par collage ou frettage sur le pied de la pale assemblée De manière connue, le montage par frettage est assuré en chauffant le manchon 24, en l'emmanchant sur le pied de pale, puis en le refroidissant. Mais, dans un exemple préféré de réalisation qui assure un gain de masse, le manchon 24, comme d'ailleurs la manchette interne de renfort 22, est une pièce moulée par injection en composite de fibres courtes de renfort en carbone, noyées dans la matrice PEEK, laquelle est chargée à 30 % environ en masse des fibres de renfort. Enfin, le manchon 24 est solidaire et entouré, au niveau de chacune de ses extrémités axiales, d'une bague 27 ou 28, réalisée en métal ou en céramique, qui constitue une portée de rotation du manchon 24 sur le moyeu, ces bagues 27 et 28 étant solidarisées au manchon 24 par collage ou frettage. La pale 1 est ainsi telle que tous ses composants, à l'exception des bagues 27 et 28 et, éventuellement, du manchon 24, sont réalisés en composite PEEK/carbone, l'assemblage des différents composants et la cohésion de la pale étant assurés par la résine PEEK. Une variante de cette pale est représentée sur la figure 10 La pale 31 selon cette variante ne diffère essen- tiellement de celle des figures 1 à 9 que par la structure de sa partie d'emplanture 35, qui n'est plus munie d'une attache feuilletée, mais d'une partie d'emplanture 35 à boucle de liaison Dans cette variante, le longeron 37 est également constitué d'un écheveau de fibres de renfort continues et unidirectionnelles de carbone, agglomérées par la résine PEEK, et qui présente deux parties parallèles l'une à l'autre et accolées l'une à l'autre, le long de l'axe longitudinal de la pale 31, pour constituer deux faisceaux de longeron accolés et reçus dans la coque 36 en partie courante ou profilée 32 de la pale 31 Ces deux faisceaux du longeron 37 sont reliés l'un à l'autre par une partie en boucle sensiblement aplatie, qui constitue la partie d'emplanture 35 proprement dite, et dont l'extrémité externe à la coque 36 est enroulée en boucle 38 et forme une attache en boucle de liaison au moyeu (non représenté) pour entourer une douille par laquelle la pale 31 est destinée à être individuellement rattachée de manière amovible au moyeu, par un boulon, de la manière décrite dans les brevets français précités Cette attache en boucle 38 est reliée au deux faisceaux du longeron 37 reçus dans la coque 36 par deux parties d'écheveau formant deux faisceaux d'attache torsibles 37 a et 37 b de la partie d'emplanture 35 Pour le reste de la structure de cette pale 31, on retrouve dans la coque 36 un corps de remplissage avant (non représenté) et un corps de remplissage arrière 40 qui sont des profilés pultrudés en composite PEEK/carbone à fibres longues et unidirectionnelles, la coque 36 est réalisée comme la coque 6 de la pale 1, le pied de pale 34, représenté sur la figure sans le manchon de commande de pas et ses bagues de rotation, comprend également des demi-coquilles stratifiées 41 a et 41 b prolongeant les revêtements stratifiés d'intrados et d'extrados de la coque 36, avec au moins une couche supplémentaire de tissu de renfort PEEK/carbone, et une manchette de renfort interne 42, moulée par injection en composite PEEK/carbone à fibres courtes de renfort. Le procédé de fabrication de la pale des figures 1 à 9 comprend une étape essentielle d'assemblage par fusion sous pression des composants en composite PEEK/carbone de la pale, après que ces composants aient été préfabriqués sous la forme de pièces élémentaires. Pour réaliser chaque revêtement d'intrados ou d'extrados 6 a ou 6 b sous la forme d'une pièce élémentaire préfabriquée en composite PEEK/carbone, on commence par réaliser une plaque 50 (voir figure 11) constituée par la superposition d'autant de couches rectangulaires planes à l'état semi-rigide de fibres de carbone agglomérées par de la résine PEEK, que les revêtements 6 a et 6 b comprennent de couches, et de même nature, c'est-à-dire, pour l'exemple considéré, de deux couches de nappes de fibres continues et unidirectionnelles de carbone, orientées selon la largeur de la plaque 50, dont la direction correspond à la direction longitudinale ou envergure de la coque 6, et qui est supérieure à deux fois l'envergure de cette coque 6, et d'au moins une couche supérieure de tissu de fibres de carbone agglomérées par la résine PEEK et dont les directions des fils de trame et de chaîne sont inclinées à 450 par rapport à la largeur de la plaque 50 L'empilement comprend égale- ment au moins une bande de renfort 51, également à l'état semi-rigide, de tissu de fibres de carbone agglomérées par de la résine PEEK mais dont les directions des fils de chaîne et de trame sont orientées l'une selon la largeur et l'autre selon la longueur de la plaque 50, cette bande ou ces bandes 51 s'étendant longitudinalement au travers de la partie centrale de la plaque 50, laquelle partie centrale est destinée à former les prolongements en demi-coquilles 21 a et 21 b des revêtements 6 a et 6 b de la coque 6. L'empilage de ces couches et bandes est chauffé à une température de fusion de la matrice PEEK, de l'ordre de 4000 C, et mis sous une faible pression, de l'ordre de 0,1 à 0,5 M Pa, dans un moule de compactage, pour assurer la liaison entre les différentes couches et bandes de fibres par la matrice PEEK Puis l'empilement est refroidi et on obtient par solidification de la résine PEEK une plaque 50 précompactée, en composite PEEK/carbone à l'état sensible- ment rigide, dans laquelle on découpe ensuite, par jet de fluide, des panneaux tels que 52 a et 52 b, disposés sensible- ment bout à bout selon la largeur de la plaque 50, et tournés l'un vers l'autre par les prolongements destinés à former les demi-coquilles 21 a et 21 b du pied de pale, et chacun de ces panneaux 52 a et 52 b présentant la forme développée à plat respectivement du revêtement d'intrados 6 a et d'extrados 6 b. Chaque panneau plat 52 a ou 52 b est ensuite conformé à la forme souhaitée du revêtement d'intrados 6 a ou d'extra- dos 6 b correspondant par estampage dans un moule d'estampage. L'estampage est un procédé connu de transformation utilisé pour les composites à matrice thermoplastique et à fibres de renfort longues ou continues, et permet d'obtenir des cadences de réalisation très élevées A partir du découpage, si nécessaire, du flan à emboutir dans une plaque, nappe ou bande de plus grande dimension du composite thermoplastique, ce procédé consiste à chauffer le flan, par exemple aux infra-rouges ou par passage dans un four tunnel à air chaud pulsé, puis à transférer le flan préchauffé à une température suffisante pour ramollir ou fondre la matrice sur une presse comportant des outillages formant poinçon, d'une part, et, d'autre part, matrice, puis à fermer la presse avec un temps de refroidissement de quelques dizaines de seconde pour permettre la solidifica- tion de la matrice après mise en forme du flan entre poinçon et matrice, puis enfin à démouler et éventuellement à ébavurer la pièce ainsi conformée. Ce procédé d'estampage est mis en oeuvre comme représenté schématiquement sur les figures 12 et 13, dans un moule d'estampage comportant une partie de moule inférieure 53 a, formant matrice, et une partie de moule supérieure 53 b, formant poinçon, qui présentent chacune l'une respectivement de deux empreintes complémentaires 54 a et 54 b correspondant aux formes interne et externe du revêtement stratifié 6 a ou 6 b que ce moule d'estampage 53 permet de réaliser. A titre d'exemple, le moule d'estampage 53 des figures 12 et 13 permet la mise en forme des revêtements d'intrados 6 a L'empreinte 54 a interne à la partie de moule inférieure 53 a correspond ainsi à la forme externe du revêtement d'intrados 6 a, tandis que l'empreinte 54 b interne à la partie de moule supérieure 53 b correspond à la forme interne de ce même revêtement d'intrados 6 a Sur la figure 12, entre les deux parties de moule 53 a et 53 b écartées l'une de l'autre, et maintenues chacune à une température inférieure à la température de fusion de la matrice PEEK, par exemple de l'ordre de 1500 C, on dispose le panneau plat 52 a ayant la même structure que le revêtement d'intrados 6 a mais la forme de ce dernier telle que développée à plat Ce panneau 52 a est disposé dans le moule 53 après préchauffage à une température de l'ordre de 400 C, puis les deux demi- moules 53 a et 53 b sont fermés, comme représenté sur la figure 13, pour assurer la mise en forme au profil souhaité du revêtement d'intrados 6 a Après refroidissement dans le moule 53 fermé, la matrice PEEK se solidarise, le moule 53 est ouvert et le revêtement d'intrados 6 a peut être démoulé, comme représenté sur les figures 14 et 15 Les sections des figures 17 et 18 représentent l'évolution du vrillage de ce revêtement d'intrados 6 a dans la partie courante 2 de la pale, et la section de la figure 16 montre la demi-coquille 21 a formée dans le prolongement axial du revêtement d'intra- dos 6 a. Le revêtement d'extrados 6 b est réalisé de la même manière par estampage d'un panneau 52 b dans un moule d'estampage analogue au moule 53, et dont les empreintes des deux parties de moule correspondent respectivement à la forme externe et à la forme interne de ce revêtement d'extrados 6 b. La pièce élémentaire constituant la manchette de renfort interne 22 en composite PEEK/carbone est réalisée par moulage par injection. On sait que le moulage par injection est un procédé de moulage dans lequel une partie ou la totalité de la matière à mouler est introduite sous forme fluide, par l'intermédiaire d'un dispositif de pression, dans un moule préalablement fermé Ce procédé permet de réaliser, à des cadences élevées, des pièces de formes géométriques très variées avec un bon respect des tolérances dimensionnelles. Il est connu de réaliser des pièces en thermoplastique renforcé de fibres par injection à partir d'un demi-produit sous forme de poudre ou de granulés sur une machine spécifi- que appelée presse à injecter Il est également connu que le cycle de fabrication comporte cinq étapes principales: à savoir, la plastification de la matière, la fermeture du moule, le remplissage du moule sous pression, le refroidis- sement, et le démoulage de la pièce La fermeture de la presse est assurée par exemple par des vérins hydrauliques ou des systèmes mécaniques, avec une force de fermeture qui peut être très élevée La plastification de la matière et l'alimentation du moule s'effectuent par l'intermédiaire d'une unité d'injection, qui comporte un système doseur, un ensemble vis-fourreau et un vérin hydraulique La vis mise en rotation entraîne la matière délivrée par le système de dosage, de sorte que la matière s'échauffe à la fois par friction et par contact avec le fourreau, qui comporte un dispositif de chauffage La matière fluidifiée par chauffage est ensuite injectée dans le moule, par un mouvement de translation de la vis, qui fonctionne comme un piston, ce mouvement de translation étant assuré par un vérin de l'unité d'injection Le refroidissement du moule s'effectue ensuite soit naturellement, après arrêt du chauffage, soit par circulation d'un fluide (eau, huile) dans le moule Le démoulage est ensuite obtenu, après ouverture du moule, et peut comporter une phase d'éjection, qui s'effectue automatiquement au moyen d'éjecteurs mécaniques ou pneumati- ques. L'ensemble de ces dispositifs étant connu, l'outillage de moulage par injection de la manchette 22 ne sera pas davantage décrit dans le présent mémoire, car il ne présente aucune originalité, compte tenu de la géométrie simple de la manchette 22 (pièce tubulaire à surfaces latérales interne et externe généralement tronconiques, pouvant facilement être moulée d'une seule pièce ou en deux moitiés). On indique cependant que la manchette 22 est moulée par injection d'un matériau composite à base de granulés de matrice PEEK dans laquelle sont noyées des fibres courtes de carbone Ces granulés de composite thermoplastique PEEK/car- bone sont des demi-produits disponibles, par exemple, sous les références commerciales 150 CA 30 ou 450 CA 30 auprès de la société britannique ICI ou de ses filiales Il s'agit de granulés de 2 à 4 mm de longueur et de 1 à 3 mm de diamètre, de résine PEEK chargée à environ 30 % en masse de carbone en fibres courtes contenues à l'état sec dans la résine PEEK. Avant toute utilisation, ces granulés sont étuvés à une température d'environ 150 C pendant au moins trois heures. Puis ces granulés sont chauffés à une température de fusion de la matrice PEEK, de l'ordre de 4000 C, et le matériau composite fluidifié par fusion de sa matrice est ensuite injecté dans le moule, maintenu à une température comprise entre environ 1500 C et environ 2000 C, mais de préférence voisine de 150 'C Après refroidissement et solidification de la résine PEEK, la manchette 22 peut être démoulée Les caractéristiques mécaniques du matériau composite injectable à chaud ainsi constitué sont très satisfaisantes, puisque, dans des conditions d'utilisation à température ambiante de 230 C, par exemple, le module d'YOUNG en traction est de 24000 M Pa, et la résistance à rupture en traction statique voisine de 200 M Pa On constate que ces valeurs sont du même ordre de grandeur que celles d'un tissu de verre équilibré, c'est-à-dire à même pourcentage de fibres dans les sens chaîne et trame, par exemple un tissu de verre de type E à % de fibres en masse, dont le module d'YOUNG et la résistance en traction statique sont respectivement de l'ordre de 20000 M Pa et 300 M Pa Le matériau composite PEEK/carbone résultant de l'injection à chaud à partir des granules décrits ci-dessus présente donc des caractéristi- ques remarquables pour un matériau injecté A titre complé- mentaire, ces granulés contiennent 24 % en volume de fibres et 76 % en volume de résine PEEK, et leur masse volumique est de l'ordre de 1, 41 à 1,44 kg/dm 3 La matrice PEEK a elle-même une résistance à la traction de l'ordre de 90 à M Pa, un allongement à rupture de 70 %, un module d'YOUNG de l'ordre de 4000 M Pa, une température de transition vitreuse de 1430 C et une température de fusion de 3900 C Les fibres de renfort sont des fibres de carbone haute résis- tance de dénomination commerciale "XAS" de la société britannique COURTAULDS, d'une longueur de l'ordre de 0,1 à environ 0,5 mm Le composite thermoplastique PEEK/carbone injectable ainsi obtenu possède de très bonnes caractéristi- ques mécaniques en statique, une bonne tenue thermique et aucune sensibilité au vieillissement humide accéléré. Lorsque le manchon 24 de commande de pas n'est pas un manchon métallique mais un composant en composite thermoplastique PEEK/carbone de la pale, la pièce élémen- taire qui le constitue est réalisée, comme la manchette 22, par moulage par injection, dans un moule (non représenté car de forme très simple puisque correspondant à la forme tronconique du manchon 24) chauffé à une température de l'ordre de 1500 C, d'un matériau composite à fibres courtes de carbone noyées dans une matrice PEEK en fusion, obtenu en chauffant à une température de l'ordre de 4000 C des granulés tels que décrits ci-dessus. La pièce élémentaire constituant chacun des corps de remplissage avant 9 et arrière 10 en composite PEEK/carbone de la pale 1 est réalisée par pultrusion d'un profilé de fibres continues et unidirectionnelles de carbone ag- glomérées par la résine PEEK. On sait que la pultrusion est un procédé de fabrica- tion par extrusion par étirage qui est spécifique aux matériaux composites à matrice organique, et qui permet de réaliser en continu des profilés pleins ou creux et de section constante Ce procédé est donc bien adapté à la réalisation des corps de remplissage avant 9 et arrière 10 de la pale 1 puisque la corde de cette dernière est sensi- blement constante Ce procédé consiste essentiellement à tirer des fibres continues de renfort, sous la forme de stratifils de carbone, à travers un bac d'imprégnation en résine, puis une filière chauffée, dans laquelle s'effectue la mise en forme par compactage du profilé pultrudé de résine PEEK enveloppant les stratifils de carbone Ces profilés pultrudés peuvent présenter des taux élevés, de l'ordre de 40 à 60 %, de fibres de renfort en volume, et donc de bonnes performances mécaniques dans le sens longitu- dinal La pultrusion permet également de mouler en continu des profilés en stratifiés, les profilés étant élaborés par étirage de nappes de fibres imprégnées à travers une filière Au cours du passage dans la filière chauffée, les nappes sont compactées et forment, en sortie, un profilé aux dimensions précises et d'un bon aspect de surface Ce procédé permet donc de réaliser des profilés pleins en résine PEEK et renfort en fibres continues et unidirection- nelles de carbone qui constituent les corps de remplissage avant 9 et arrière 10 de la pale La ligne de pultrusion qui permet de réaliser ces profilés est classique, et n'est donc pas décrite en détail On se contente de rappeler ci-dessous qu'elle comprend quatre éléments de base à savoir la cantre, le dispositif d'imprégnation, la filière et le système de traction La cantre constitue la partie amont de la ligne de pultrusion et a pour but de regrouper toutes les mèches ou fibres nécessaires au renforcement du profilé, en assurant une parfaite distribution des fibres vers le dispositif d'imprégnation Ce dernier comprend généralement un bac de résine dans lequel l'imprégnation s'effectue généralement au trempé A la sortie du bac, les fibres imprégnées sont dirigées vers la filière, qui exerce un compactage des nappes imprégnées, et à la sortie de laquelle la résine PEEK est suffisamment refroidie et solidifiée pour conserver sa forme au profilé Le dispositif de traction, situé à la sortie de la filière, peut être d'un type dit "à chenille" ou "à serrage alternatif", et étire l'ensemble du profilé et des nappes de fibres avec une bonne précision de vitesse Ce procédé permet de réaliser des profilés présentant une équitension des fibres, une optimisation du taux de fibres par exemple à 60 % en volume, une excellente précision des cotes, qui peut être inférieure au dixième de millimètre, les profilés étant fabriqués en continu en garantissant une qualité répétitive De tels profilés pultrudés, d'une excellente stabilité dimensionnelle, présentent une rigidité remarquable ainsi qu'une bonne absorption des vibrations lorsqu'ils sont soumis à des efforts de fatigue Ces profilés pultrudés sont donc appropriés pour être utilisés comme corps de remplissage dans des pales très sollicitées mécaniquement et thermiquement pendant de longues durées de vie. La pièce élémentaire en composite PEEK/carbone, qui constitue le longeron 7 avec partie d'emplanture 5 intégrée à attache feuilletée 15, est réalisée de la manière suivan- te On réalise d'abord une plaque 55 (voir figure 19) en empilant par exemple seize couches rectangulaires à l'état rigide de nappes de fibres de carbone continues et unidirec- tionnelles agglomérées par la résine PEEK, les nappes étant croisées d'une couche à l'autre dans l'empilement de sorte que l'orientation des fibres d'une couche soit perpen- diculaire à celle des fibres de la couche ou des couches voisines dans l'empilement, et que les orientations des fibres des différentes nappes soient sensiblement à 450 par rapport à la direction de la longueur ou de la largeur de la plaque 55 On compacte ensuite l'empilement dans un autoclave de compactage, dans lequel l'empilement est porté à une température de l'ordre de 4000 C pour fondre la résine PEEK, et on le soumet à une pression de l'ordre de 0,1 à environ 0,5 M Pa, exercée par une presse dans l'autoclave ou par la technique du "sac à vide", c'est-à-dire que l'empile- ment est disposé dans une vessie étanche en un film de polyimide, par exemple de dénomination commerciale UPILEX S, supportant la température de fusion de la matrice PEEK, cette vessie étant reliée à une source de dépression, qui permet de faire un vide relatif dans la vessie pour com- pacter l'empilement Puis, après refroidissement et solidification de la résine PEEK qui solidarise toutes les couches de l'empilement, on obtient une plaque 55 précompac- tée, dans laquelle on découpe par jet de fluide des éléments feuilletés 56, dont chacun a une forme et une structure lui permettant de constituer l'élément feuilleté inférieur 15 a ou supérieur 15 b de l'attache feuilletée 15, tandis que deux éléments feuilletés 56 superposés sont nécessaires pour constituer l'élément feuilleté intercalaire 15 c de cette attache feuilletée 15. En variante, la plaque 55 peut être constituée par compactage de neuf couches de tissu de fibres de carbone agglomérées par la résine PEEK et dont les directions des fils de trame et de chaîne sont inclinées à 450 par rapport à la largeur ou la longueur de la plaque 55. Les éléments feuilletés de remplissage latéral 18 a et 18 b de l'attache feuilletée 15 sont également découpés par jet de fluide dans la plaque 55, ou, si nécessaire, dans une autre plaque précompactée analogue et d'épaisseur appropriée. Le longeron 7 proprement dit est essentiellement constitué de deux lames réalisées par pultrusion en fibres de carbone continues et unidirectionnelles agglomérées par la résine PEEK Chaque lame est un profilé pultrudé, fabriqué de la même manière que les corps de remplissage avant 9 et arrière 10, par le procédé connu et à l'aide d'un dispositif connu tels que mentionnés ci-dessus, à partir de rubans ou nappes de fibres continues, unidirectionnelles et longitudinales de carbone agglomérées par de la résine PEEK, par passage dans une filière portée à une température de 400 'C environ pour faire fondre la matrice PEEK Chacune des deux lames pultrudées identiques 57 a et 57 b du longeron 7 est par exemple constituée d'un profilé pultrudé de seize nappes de telles fibres Comme représenté sur la figure 20, les deux lames pultrudées 57 a et 57 b sont disposées dans un moule 60 de compactage du longeron 7 qui comprend une partie inférieure de moule 60 a et une partie supérieure de moule b présentant chacune une empreinte interne ayant respec- tivement la forme de la partie inférieure et de la partie supérieure du longeron 7 fabriqué, sauf au niveau de l'attache feuilletée 15, pour laquelle l'empreinte cor- respondante est essentiellement ménagée dans la partie inférieure de moule 60 a Les deux lames 57 a et 57 b sont superposées, le long de la partie de leur longueur qui doit être reçue dans la coque 6 de la pale, avec interposition entre elles de trois nappes 58, à l'état semi- rigide, de fibres continues et unidirectionnelles de carbone, orientées longitudinalement, et agglomérées par de la résine PEEK. Afin de maintenir écartées l'une de l'autre les parties de la longueur des deux lames 57 a et 57 b qui doivent constituer les lames torsibles 13 a et 13 b de la partie d'emplanture 5, un outillage en forme de coin en acier 59 est interposé entre ces parties des lames 57 a et 57 b Puis chacune des portions d'extrémité de ces parties séparées des lames 57 a et 57 b, laquelle portion d'extrémité est destinée à former la portion d'extrémité de liaison 14 a ou 14 b de la lame torsible 13 a ou 13 b correspondante, est disposée en sandwich entre deux éléments feuilletés 56 préfabriqués, tels que découpés dans la plaque précompactée 55 de la figure 19 Les deux éléments feuilletés 56 ainsi directement superposés l'un à l'autre, entre les portions d'extrémité des parties écartées des deux lames 57 a et 57 b, sont disposés directe- ment derrière le coin en acier 59, sur les faces duquel un démoulant en aérosol, par exemple du type connu sous la dénomination "FREKOTE", est vaporisé avant mise en place. Cette couche de démoulant a pour effet de faciliter le retrait de l'outillage amovible constitué par le coin en acier 59 après le compactage du longeron Ce compactage est assuré par fermeture du moule, comme représenté sur la figure 21, alors que tous les éléments composites contenus dans le moule sont échauffés à une température de l'ordre de 400 'C pour assurer la mise en fusion de la matrice PEEK, et que ces composants sont simultanément soumis à une pression de l'ordre de 0,6 M Pa Les trois nappes de fibres unidirec- tionnelles 58, qui sont disposées en regard de l'extrémité du coin amovible 59, et qui sont intégrées dans le longeron 7 par l'opération de compactage, ont pour rôle d'éviter toute déformation en épaisseur des lames 57 a et 57 b du longeron, au niveau de l'extrémité du coin métallique 59, du fait que cette extrémité ne peut être d'une épaisseur rigoureusement nulle Ainsi, la matrice PEEK assure la solidarisation des quatre éléments feuilletés 56 aux extrémités des parties écartées des deux lames 57 a et 57 b du longeron, ainsi que la solidarisation des deux éléments feuilletés 56 directement superposés pour constituer l'élément feuilleté intercalaire 15 c de l'attache feuilletée 15, et également la solidarisation entre elles des parties superposées des deux lames 57 a et 57 b et des trois nappes intercalaires de fibres 58 Après refroidissement et solidification de la résine PEEK, le moule 60 est ouvert et le longeron 7 compacté et fabriqué d'une seule pièce est démoulé et présente la structure représentée sur les figures 22 et 23 et telle que déjà décrite ci-dessus En par- ticulier, chacune des deux lames pultrudées 57 a et 57 b du longeron 7 constitue, d'une part, un faisceau de longeron reçu dans la coque 6 et solidaire du faisceau correspondant de l'autre lame, et, d'autre part, un faisceau d'attache de pale 13 a ou 13 b, relié à l'autre par sa portion d'extrémité de liaison 14 a ou 14 b par l'intermédiaire de l'attache feuilletée commune 15. Tous les composants en composite thermoplastique PEEK/carbone de la pale 1 ayant été réalisés sous la forme de pièces élémentaires préfabriquées, ces composants, à l'exception du manchon de commande de pas 24, sont disposés dans un moule d'assemblage par fusion sous pression de la pale, schématiquement représenté sur la figure 27, ce moule 61 comprenant une partie de moule inférieure 61 a et une partie de moule supérieure 61 b qui comportent des empreintes internes complémentaires présentant, respectivement, la forme de la partie d'intrados et de la partie d'extrados de la pale, les pièces élémentaires préfabriquées étant disposées dans ce moule de sorte qu'elles occupent dans ce dernier les positions respectives qu'elles occupent dans la pale 1 Cette opération consiste essentiellement à disposer d'abord le revêtement d'intrados 6 a dans la partie de moule inférieure 61 a, puis à disposer sur le revêtement d'intrados 6 a les corps de remplissage avant 9 et arrière 10 de part et d'autre du longeron 7, avec mise en place de la manchette de renfort interne 22, en une seule pièce ou en deux pièces complémentaires, autour de la partie d'emplanture 5, qui, avec l'attache feuilletée 15, sont de préférence position- nées dans ce moule par un outillage de positionnement qui les entoure et remplit notamment le passage interne 23 de la manchette 22, autour des lames 13 a et 13 b qui la traverse. Les pièces élémentaires préfabriquées ainsi disposées sont chauffées à une température de l'ordre de 400 'C, pour faire fondre la matrice PEEK, et le moule 61 est fermé pour exercer sur ces pièces une pression suffisante afin d'assu- rer la continuité de la matrice PEEK entre les différentes pièces et leur assemblage par fusion sous pression, en une seule opération, une pression convenable pouvant être de l'ordre de 1 M Pa Le refroidissement du moule et de son contenu assure ensuite la solidification de la matrice PEEK et la rigidification de l'ensemble des pièces élémentaires ainsi assemblées, et la pale ainsi obtenue peut être ensuite démoulée par ouverture du moule Pour terminer la fabrica- tion de la pale, les bagues métalliques ou céramiques 27 et 28 sont rapportées par collage ou frettage sur le manchon 24, et ce dernier, s'il est métallique, est lui-même ensuite rapporté par collage ou frettage autour des demi-coquilles 21 a et 21 b et de la manchette de renfort interne 22 du pied de pale 4. Si le manchon 24 est lui-même une pièce moulée par injection en composite thermoplastique PEEK/carbone, il peut éventuellement être assemblé aux autres composants en com- posite PEEK/carbone de la pale lors de l'opération de moulage, sous réserve d'aménager les empreintes du moule en conséquence. De même, la coiffe de protection du bord d'attaque, en titane ou acier inoxydable par exemple, peut être rapportée par collage sur la pale après démoulage, ou solidarisée à la pale au cours du moulage, en même temps que l'assemblage de tous les éléments composites de la pale, si les empreintes du moule sont aménagées en conséquence et que la coiffe est mise en place dans le moule avant sa fermeture en position appropriée par rapport aux autres éléments qu'il contient. Le procédé de fabrication de la variante de pale représentée sur la figure 10 ne diffère de celui qui vient d'être décrit que par l'étape de réalisation de la pièce élémentaire préfabriquée destinée à constituer le longeron 37 ayant une partie d'emplanture 35 à attache de liaison en boucle 38 Un tel longeron 37 peut être réalisé selon le procédé décrit en référence à la figure 9 du brevet français 2 616 409 précité qui est appliqué à d'autres matériaux. Selon ce procédé, cette pièce élémentaire est réalisée par enroulement d'un ruban de fibres de carbone continues, unidirectionnelles et longitudinales agglomérées par de la résine PEEK, en plusieurs couches et sous tension mécanique autour de deux bobines, d'axes parallèles mais espacées l'une de l'autre d'une distance supérieure à l'envergure de la pale La tension mécanique à l'enroulement peut être obtenue en soumettant l'une des deux bobines à une traction qui tend à l'écarter de l'autre au cours de l'enroulement du ruban On obtient ainsi un écheveau enroulé en boucle allongée et fermée, qui est mis en forme par compactage sous pression et à une température de fusion de la matrice PEEK, de l'ordre de 4000 C, dans un moule comportant un noyau pour maintenir écartées les deux parties de l'écheveau destinées à constituer les deux faisceaux d'attache 37 a et 37 b reliés l'un à l'autre par l'extrémité en boucle 38 du longeron 37. Après solidification de la matrice PEEK par refroidissement du moule de compactage et de son contenu, la partie d'extré- mité de l'enroulement située du côté opposé à l'attache en boucle 38 est découpée, pour ramener la longueur du longeron 37 ainsi obtenu à la longueur souhaitée selon l'envergure de la pale. Le longeron 37 ainsi réalisé sous forme de pièce élémentaire préfabriquée est ensuite mis en place avec les autres composants préfabriqués en composite PEEK/carbone de la pale dans un moule d'assemblage final par fusion sous pression, comme décrit ci-dessus pour la pale des figures 1 et 9. Dans cet exemple également, les bagues du pied de pale, ainsi, éventuellement, que le manchon de commande de pas sont montés sur la pale par collage ou frettage, après le moulage de cette dernière. Un autre avantage de la pale et du procédé de l'invention est que le moulage d'un thermoplastique est obtenu sans salissure du moule Il n'est donc pas nécessaire de déposer une couche de colle dans le moule pour obtenir un état "fini" des revêtements de la pale, comme cela est le cas lors du moulage de composite thermodurcissable des pales de l'état de la technique. REVENDICATIONS 1 Pale essentiellement en matériau composite, pour rotor de giravion, et comprenant: une coque rigide ( 6, 36) composite, à profil aérodynamique, allongée longitudinalement selon l'envergure de la pale ( 1, 31) et dont une extrémité longitudinale, destinée à être tournée vers un moyeu du rotor, présente un pied de pale ( 4, 34), ladite coque ( 6, 36) comportant au moins une couche de fibres de renfort agglomérées par une matrice en une résine synthétique de rigidification, au moins un longeron ( 7, 37) dont au moins une partie est logée sensiblement longitudinalement dans la coque ( 6, 36), et comportant au moins un faisceau composite allongé, de fibres de renfort continues et unidirectionnel- les agglomérées par une matrice en une résine synthétique de rigidification, et au moins un corps de remplissage ( 9, 10; 40) disposé dans la coque ( 6, 36) entre cette dernière et au moins un longeron ( 7, 37), et comportant également des fibres de renfort agglomérées par une matrice en une résine synthétique de rigidification, caractérisée en ce que la résine des matrices de la coque ( 6, 36), de chaque corps de remplissage ( 9, 10; 40) et de chaque faisceau de chaque longeron ( 7, 37) est une résine thermoplastique, assurant l'assemblage et la cohésion entre eux de la coque ( 6, 36), de la partie de chaque longeron ( 7, 37) logée dans la coque ( 6, 36), et de chaque corps de remplissage ( 9, 10; 40). 2 Pale selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine thermoplastique est une résine de poly-ether- ether-cetone (PEEK) et les fibres de renfort sont choisies parmi les fibres de carbone et de verre. 3 Pale selon la revendication 2, caractérisée en ce que les fibres de renfort de la coque ( 6, 36), de chaque corps de remplissage composite ( 9, 10; 40) et de chaque faisceau composite de chaque longeron ( 7, 37) sont de même nature, et sont de préférence en carbone. 4 Pale selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que chaque corps de remplissage ( 9, 10; ) de la pale ( 1, 31) est composite et constitué de fibres de renfort continues et sensiblement unidirectionnelles agglomérées par ladite résine thermoplastique. Pale selon la revendication 4, caractérisée en ce que chaque corps de remplissage ( 9, 10; 40) est un profilé pultrudé desdites fibres continues et unidirectionnelles et de ladite résine thermoplastique. 6 Pale selon l'une des revendications 1 à 5, dont la coque ( 6, 36) comporte des revêtements d'extrados ( 6 b) et d'intrados ( 6 a) strafifiés s'étendant du bord d'attaque ( 8) au bord de fuite ( 11) de la pale ( 1, 31), caractérisée en ce que chaque revêtement stratifié ( 60, 66) comprend plusieurs couches superposées de fibres de renfort, dont chaque couche est un tissu de fibres ou une nappe de fibres continues et unidirectionnelles, agglomérées par la résine thermoplasti- que. 7 Pale selon la revendication 6, caractérisée en ce que chaque revêtement stratifié ( 60, 66) comprend, de l'intérieur vers l'extérieur de la coque ( 6), deux couches de nappes de fibres longues et unidirectionnelles, orientées sensiblement selon l'axe longitudinal dela pale ( 1), et recouvertes d'au moins une couche de tissu de fibres, dont les directions des fils de trame et de chaîne sont orientées sensiblement à 450 par rapport à l'axe longitudinal (A) de la pale ( 1). 8 Pale selon l'une des revendications 6 et 7, dont le pied de pale ( 4, 34) est tubulaire et prolonge la coque ( 6, 36) sensiblement axialement, caractérisée en ce que le pied de pale tubulaire ( 4, 34) est, au moins en partie, constitué de deux demi- coquilles complémentaires ( 21 a, 21 b; 41 a, 41 b), dont chacune est constituée par un prolongement de l'un respectivement des deux revêtements stratifiés ( 6 a, 6 b). 9 Pale selon la revendication 8, caractérisée en ce que chaque revêtement stratifié ( 6 a, 6 b) est renforcé, au niveau dudit prolongement correspondant, par au moins une couche supplémentaire ( 51) de tissu de fibres, dont l'une des directions des fils de chaine et de trame est sensible- ment orientée selon l'axe longitudinal (A) de la pale ( 1). Pale selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que au moins un faisceau composite allongé d'au moins un longeron ( 7, 37) est constitué d'au moins une lame formée par agglomération par la résine et côte-à-côte ou en superposition de plusieurs nappes de fibres continues et unidirectionnelles orientées sensible- ment selon l'axe longitudinal de la pale ( 1, 31), ladite lame n'étant pas vrillée dans la coque ( 1, 31) selon l'envergure, et autour dudit axe longitudinal (A) de la pale, et présentant une section transversale sensiblement rectangulaire, au moins dans sa partie adjacente au pied de pale ( 4, 34) et interne à la coque ( 6, 36). 11 Pale selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite lame présente une section transversale cruciforme, sur une partie de sa longueur interne à la coque ( 6, 36) et adjacente au bout de pale ( 3). 12 Pale selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisée en ce que ladite lame non vrillée est entourée de la coque ( 6, 36) et du ou des corps de remplissage ( 9, ; 40) lesquels sont vrillés autour de l'axe longitudinal (A) de changement de pas de la pale ( 1, 31), situé à environ % sur la corde à partir du bord d'attaque ( 8) de la pale ( 1, 31). 13 Pale selon l'une des revendications 1 à 12, pour rotor multi-pales, à pales démontables individuellement, utilisable comme rotor arrière, en particulier caréné, d'hélicoptère, et du type qui comporte une partie d'emplanture ( 5, 35) de pale ( 1, 31) comprenant au moins un faisceau d'attache ( 13 a, 13 b; 37 a, 37 b) de pale qui est allongé, composite, et torsible autour de son axe lon- gitudinal, et qui prolonge, à l'extérieur de la coque ( 6, 36) en traversant le pied de pale tubulaire ( 4, 34) au moins un faisceau composite d'au moins un longeron ( 7, 37) d'axe longitudinal sensiblement parallèle à celui (A) de la pale ( 1, 31), l'extrémité de chaque faisceau d'attache ( 13 a, 13 b; 37 a, 37 b), du côté opposé à la coque ( 6, 36), étant aménagée en attache de liaison à un moyeu de rotor, caractérisée en ce que chaque faisceau d'attache ( 13 a, 13 b; 37 a, 37 b) de la partie d'emplanture ( 5, 35) est d'une seule pièce avec le faisceau composite du longeron ( 7, 37), et constitué des mêmes fibres de renfort agglomérées par la même résine ther- moplastique. 14 Pale selon la revendication 13, caractérisée en ce que au moins un longeron ( 37) est constitué d'un écheveau de fibres de renfort continues et unidirectionnelles, agglomérées par ladite résine thermoplastique, et qui présente deux parties sensiblement parallèles l'une à l'autre et à l'axe longitudinal de la pale, qui constituent deux faisceaux de longeron ( 37) reçus dans la coque ( 6), et reliés l'un à l'autre par une partie en boucle sensiblement aplatie, qui constitue la partie d'emplanture ( 35), dont l'extrémité enroulée en boucle forme une attache en boucle ( 38) de liaison au moyeu, pour entourer une douille par laquelle la pale ( 31) est destinée à être individuellement rattachée, de manière amovible, au moyeu par un boulon, ladite attache en boucle étant reliée auxdits faisceaux de longeron ( 37) reçus dans la coque ( 36) par deux parties d'écheveau formant deux faisceaux d'attache torsibles ( 37 a, 37 b) de la partie d'emplanture ( 35). 15 Pale selon la revendication 13, caractérisée en ce que l'attache de liaison au moyeu d'au moins un faisceau d'attache ( 13 a, 13 b) est une attache feuilletée ( 15), comprenant au moins deux éléments feuilletés ( 15 a, 15 b, 15 c) entre lesquels une portion d'extrémité de liaison ( 14 a, 14 b) du faisceau d'attache ( 13 a, 13 b), du côté opposé à la coque ( 6), est prise en sandwich et solidarisée, chaque élément feuilleté ( 15 a, 15 b, 15 c) comprenant un empilement d'au moins deux couches des mêmes fibres de renfort que celles du faisceau d'attache ( 13 a, 13 b), agglomérées par ladite résine thermoplastique, qui solidarise lesdits éléments feuilletés ( 15 a, 15 b, 15 c) à ladite portion d'extrémité de liaison ( 14 a, 14 b), l'attache feuilletée ( 15) étant conformée pour venir en butée, vers la coque ( 6), contre des moyens amovibles de retenue de l'attache feuilletée ( 15) et de la pale ( 1) au moyeu. 16 Pale selon la revendication 15, caractérisée en ce que chaque faisceau d'attache ( 13 a, 13 b) comprend au moins une lame pultrudée ( 57 a, 57 b) de fibres continues et unidirectionnelles dans ladite résine thermoplastique, lesdites fibres étant orientées sensiblement selon l'axe longitudinal du faisceau d'attache ( 13 a, 13 b), et chaque élément feuilleté ( 15 a, 15 b, 15 c) de l'attache feuilletée ( 15) comprend un empilage de plusieurs couches de nappes croisées de fibres continues et unidirectionnelles et/ou couches de tissus de fibres, de sorte que les directions des fibres soient sensiblement à 450 par rapport à l'axe longitudinal du faisceau d'attache ( 13 a, 13 b). 17 Pale selon l'une des revendications 15 et 16, caractérisée en ce que sa partie d'emplanture ( 5) comprend au moins deux faisceaux torsibles ( 13 a, 13 b), qui s'écartent progressivement l'un de l'autre en direction d'une attache feuilletée commune ( 15), et à partir d'un unique faisceau de longeron ( 7) logé dans la coque ( 6), chacun des faisceaux torsibles ( 13 a, 13 b) étant constitué par une partie de la longueur de l'une respectivement de plusieurs lames pultrudées ( 57 a, 57 b) de fibres continues et unidirection- nelles agglomérées par ladite résine thermoplastique, qui sont appliquées les unes contre les autres sur le reste de leur longueur, avec interposition d'au moins une nappe ( 58) des mêmes fibres de renfort continues et unidirectionnelles, ayant la même orientation selon l'axe de la lame ( 1), et agglomérées par la même résine, entre deux lames ( 57 a, 57 b) adjacentes, pour former la partie de longeron ( 7) logée dans la coque ( 6). 18 Pale selon l'une des revendications 13 à 17, pour rotor multi-pales dont les pales sont de plus à pas variable, et du type dont le pied de pale ( 4) comporte un palier d'encastrement et de rotation du pied de pale sur un moyeu, ledit palier comprenant un manchon ( 24) de pied de pale qui comporte, en saillie radiale vers l'extérieur, un levier ( 25) de commande du pas, destiné à être articulé à un dispositif de commande collective du pas des pales ( 1) du rotor, caractérisée en ce que le manchon ( 24) est un manchon tubulaire moulé en composite de fibres courtes de renfort, en verre ou carbone, noyées dans la même matrice thermoplas- tique que les autres composants composites de la pale ( 1), ce manchon ( 24) ayant, sur au moins une partie de sa longueur, une forme générale interne et externe tronconique à grande base tournée vers la coque ( 6). 19 Pale selon la revendication 18, caractérisée en ce que le manchon ( 24) est solidairement entouré, au niveau de chacune de ses parties d'extrémité axiales, par l'une respectivement de deux bagues ( 27, 28) métalliques ou en céramique, formant des portées de rotation du manchon ( 24) sur le moyeu. Pale selon l'une des revendications 18 et 19, caractérisée en ce que le pied de pale ( 4) comporte égale- ment une manchette de renfort interne ( 22), également moulée en composite de fibres courtes de renfort, en verre ou carbone, noyées dans la même résine thermoplastique, le passage central de ladite manchette ( 22), traversé par la partie d'emplanture ( 5) de la pale ( 1), étant de forme tronconique à petite base tournée vers la coque ( 6). 21 Procédé de fabrication d'une pale selon l'une des revendications 1 à 20, dont la coque ( 6, 36) composite est constituée d'un revêtement d'intrados ( 6 a) et d'un revêtement d'extrados ( 6 b) stratifiés, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes, consistant: à réaliser chacun des composants en composite thermoplastique de la pale ( 1, 31) sous la forme d'une pièce élémentaire préfabriquée, à disposer les pièces élémentaires préfabriquées dans un moule ( 61) d'assemblage par chauffage sous pression, comprenant une partie de moule inférieure ( 61 a) et une partie de moule supérieure ( 61 b) comportant des empreintes internes complémentaires, présentant respectivement la forme de la partie d'intrados et de la partie d'extrados de la pale ( 1, 31), de sorte que lesdites pièces élémentaires préfabriquées occupent dans le moule ( 61) les positions respectives qu'elles occupent dans la pale ( 1, 31), à fermer le moule ( 61) et à chauffer lesdites pièces à une température suffisante pour fondre la matrice thermoplastique, sous une pression suffisante pour assurer la continuité de la matrice thermoplastique entre lesdites pièces et leur assemblage par fusion sous pression, à refroidir le moule ( 61), pour assurer la solidification de la matrice thermoplastique et la rigidifi- cation de l'ensemble des pièces élémentaires ainsi as- semblées, à démouler la pale ( 1, 31) ainsi obtenue, et à rapporter des bagues ( 27,28), par collage ou par frettage, autour d'un manchon ( 24) de pied de pale, lui-même rapporté, par collage ou frettage, autour dudit pied de pale ( 4, 34) s'il n'est pas en composite thermoplastique et déjà assemblé par fusion sous pression aux autres pièces élémen- taires préfabriquées de la pale ( 1, 31). 22 Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant chaque corps de remplissage ( 9, 10; 40) par pultrusion d'un profilé de fibres continues et unidirectionnelles, de préférence en carbone, agglomérées dans une matrice thermoplastique, de préférence PEEK. 23 Procédé selon l'une des revendications 21 et 22, caractérisé en ce qu'il comprend plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant un revêtement stratifié d'intrados ( 6 a) ou d'extrados ( 6 b) de la coque ( 6) par mise en forme par estampage, entre deux parties ( 53 a, 53 b) de moule ( 53) maintenues à une température inférieure à la température de fusion de la matrice, et présentant des empreintes complémentaires ( 54 a, 54 b) correspondant à la forme du revêtement stratifié considéré ( 6 a, 6 b), d'un panneau ( 52 a) préchauffé à une température de fusion de la matrice, ayant la forme développée à plat du revêtement stratifié considéré ( 6 a, 6 b), et découpé dans une plaque précompactée ( 50), obtenue par empilage de plusieurs couches de tissus et/ou de nappes de fibres continues et unidirec- tionnelles de renfort agglomérées par la matrice, sous pression et à une température de fusion de la matrice, puis rigidification en plaque par solidification de la matrice par refroidissement. 24 Procédé selon l'une des revendications 21 à 23, pour fabriquer une pale ( 1), dont le pied de pale ( 4) est équipé d'un manchon ( 24) de commande de pas, également en composite à matrice thermoplastique, caractérisé en ce qu'il comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant le manchon ( 24) par moulage par injection, dans un moule chauffé à une température in- férieure à la température de fusion de la matrice, d'un matériau composite constitué de fibres courtes de renfort, de préférence en carbone, noyées dans une matrice ther- moplastique en fusion, de préférence une matrice PEEK. Procédé selon l'une des revendications 21 à 24, pour fabriquer une pale ( 1), dont le pied de pale tubulaire ( 4) est renforcé par une manchette de renfort interne ( 22), également en composite à matrice thermoplastique, carac- térisé en ce qu'il comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant la manchette ( 22) par moulage par injection, dans un moule chauffé à une température inférieure à la température de fusion de la matrice, d'un matériau composite constitué de fibres de renfort courtes, de préférence en carbone, noyées dans une matrice thermoplastique en fusion, de préférence une matrice PEEK. 26 Procédé selon l'une des revendications 24 et 25, caractérisé en ce que ledit matériau composite à fibres courtes de renfort noyées dans une matrice thermoplastique en fusion est obtenu en chauffant jusqu'à la fusion de ladite matrice, des granulés des fibres courtes contenues à l'état sec dans ladite matrice, laquelle est chargée à environ 30 % en masse des fibres courtes, le chauffage des granulés étant, de préférence, effectué après étuvage des granulés à une température de l'ordre de 150 'C pendant au moins trois heures. 27 Procédé selon l'une des revendications 21 à 26, pour fabriquer une pale ( 31), ayant au moins un longeron ( 37) en composite thermoplastique, dont une partie externe à la coque ( 36) constitue une partie d'emplanture ( 35) de pale à deux faisceaux d'attache ( 37 a, 37 b) formant une attache en boucle ( 38) de liaison au moyeu et prolongeant au moins un faisceau de longeron ( 37) logé dans la coque ( 36), caractérisé en ce qu'il comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire constituant ledit longeron ( 37) par enroulement d'un ruban de fibres de renfort con- tinues et unidirectionnelles agglomérées par ladite matrice thermoplastique, en plusieurs couches et sous tension mécanique autour de deux bobines, puis par mise en forme dans un moule par compactage de l'enroulement sous pression et à une température de fusion de la matrice, suivi d'un refroidissement de solidification de la matrice, et d'une découpe d'une partie d'extrémité de l'enroulement du côté opposé à l'attache en boucle ( 38). 28 Procédé selon l'une des revendications 21 à 26, pour fabriquer une pale ( 1) ayant au moins un longeron ( 7) en composite thermoplastique, dont une partie externe à la coque ( 6) constitue une partie d'emplanture ( 5) de pale à au moins un faisceau d'attache ( 13 a, 13 b), dont une portion ( 14 a, 14 b) d'extrémité de liaison au moyeu est munie d'une attache feuilletée ( 15), également en composite thermoplas- tique, et prolongeant un faisceau de longeron ( 7) logé dans la coque ( 6), caractérisé en ce qu'il comprend de plus l'étape consistant à réaliser la pièce élémentaire con- stituant le longeron ( 7) en réalisant chaque faisceau d'attache ( 13 a, 13 b) et le faisceau de longeron ( 7) qu'il prolonge sous la forme d'une lame ( 57 a, 57 b) de fibres de renfort continues et unidirectionnelles agglomérées par ladite matrice thermoplastique, obtenue par pultrusion à une température de fusion de la matrice, de plusieurs nappes de fibres continues et unidirectionnelles agglomérées par cette matrice, et, si ladite partie d'emplanture comprend au moins deux faisceaux d'attache ( 13 a, 13 b), dont chacun prolonge respectivement un faisceau de longeron ( 7), à superposer des parties des lames ( 57 a, 57 b) correspondantes destinées à former la partie de longeron ( 7) logée dans la coque ( 6), avec interposition d'au moins une nappe ( 58) des fibres continues et unidirectionnelles agglomérées par ladite matrice entre des parties superposées de lames ( 57 a, 57 b) adjacentes, et à mettre en place un outillage amovible ( 59), en forme de coin, entre des parties à maintenir espacées l'une de l'autre de deux lames voisines ( 57 a, 57 b), pour former deux faisceaux d'attache ( 13 a, 13 b) de la partie d'emplanture ( 5), puis à disposer la ou les lames ( 57 a, 57 b) dans un moule ( 60), et à intercaler chaque portion d'extrémité de liaison ( 14 a, 14 b) d'une lame pultrudée ( 57 a, 57 b) entre deux éléments feuilletés ( 56) de l'attache ( 15), de façon à superposer tous les éléments feuilletés ( 56) de ladite attache ( 15), à fermer le moule ( 60) et à compacter son contenu sous pression et à une température de fusion de ladite matrice thermoplastique, à solidifier ensuite la matrice par refroidissement pour rigidifier le longeron ( 7) ainsi obtenu avec l'attache feuilletée solidarisée à sa partie d'emplanture ( 5). 29 Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il consiste de plus à réaliser chaque élément feuilleté ( 56) de l'attache feuilletée ( 15) en composite thermoplastique en empilant plusieurs couches de tissu et/ou de nappes de fibres continues et unidirectionnelles ag- glomérées par ladite matrice thermoplastique, en compactant l'empilage ainsi obtenu sous pression et à une température de fusion de la matrice, en solidifiant la matrice par refroidissement pour obtenir une plaque compactée ( 55), et en découpant ledit élément feuilleté ( 56) dans ladite plaque compactée ( 55).