Brevet FR2701409A1 — publié le 19940819

L'invention a pour objet des perfectionnements aux installations de traitement de bandes métalliques. Pour la réalisation de bandes ou feuilles en acier ou autre métal, destinées à des usages très divers, on effectue généralement un laminage à chaud, puis l'on soumet la bande laminée à divers traitements mécaniques, chimiques ou thermiques, qui dépendent du type de produit à réaliser, mais comportent, normalement, un décapage suivi d'un laminage à froid. Le décapage est nécessaire pour éliminer des deux faces de la bande les oxydes qui se sont formés lors du laminage à chaud et du stockage. I1 s'effectue de façon continue en faisant défiler la bande, successivement, dans une série de bacs renfermant une solution de décapage, par exemple d'acide chlorhydrique ou d'acide sulfurique. Les bacs de décapage sont placés les uns à la suite des autres et sont séparés l'un de l'autre par un seuil constitué, par exemple, d'un rouleau déflecteur, placé au-dessus du niveau du bain, la bande suivant ainsi un trajet ondulé en plongeant dans les bacs successifs. Des rouleaux essoreurs sont placés à la sortie du dernier bac pour éviter l'entraînement d'acide avec la bande dans la partie suivante de l'installation. Des rouleaux ou autres organes formant un seuil sont également placés entre deux bacs successifs pour soutenir la bande et éviter l'entraînement de la solution dans le bac suivant. En sortant du dernier bac de décapage, la bande passe dans un bac de rinçage équipé d'un système de pompage et d'aspersion par un liquide de rinçage, puis dans un dispositif de séchage par évaporation du liquide restant sur les deux faces de la bande. Le laminage à froid s'effectue ensuite dans un laminoir constitué de plusieurs cages fonctionnant en tandem. Chaque cage comporte une série de cylindres, par exemple, deux cylindres de travail entre lesquels passe la bande, qui prennent appui sur deux cylindres de plus grand diamètre. Etant donné que la solution se charge en oxydes au fur et à mesure du décapage, on fait généralement passer la solution de décapage d'un bac à l'autre à contre-courant du sens de déplacement de la bande de façon que le dernier bac de décapage soit alimenté en solution neuve ou recyclée alors que le premier bac est relié à une canalisation d'évacuation de la solution acide usée qui a parcouru successivement l'ensemble des bacs. La concentration optimale en acide dépend donc de la position du bac dans la ligne et c'est pourquoi chaque bac est généralement relié, par un circuit de recyclage, à un réservoir de stockage dans lequel on peut régler la concentration en acide au niveau voulu. Mais la température de la solution a également tendance à évoluer d'un bac à l'autre car la bande arrive à la température ambiante, c'est-à-dire 10 à 25"C, dans le premier bac et s'y réchauffe au contact de la solution. Il y a donc, au moins dans le premier bac, un échange de chaleur entre la bande qui se réchauffe et la solution qui, au contraire, a tendance à se refroidir. Par ailleurs, des pertes thermiques se produisent dans tous les bacs par évaporation et rayonnement ainsi que, dans le dernier bac, par l'apport de la solution neuve froide. Mais l'opération de décapage s'effectue dans les meilleures conditions lorsque la bande et la solution se trouvent à une température de l'ordre de 75 à 85" C, la température optimale dépendant, d'ailleurs, de la concentration et, par conséquent, de la position du bac. On est donc amené à réchauffer la solution dans chacun des bacs pour la porter et la maintenir à la température de décapage désirée en tenant compte de la position du bac et en compensant les pertes thermiques. C'est pourquoi chacun des bacs est associé, normalement, à un ou plusieurs circuits de réchauffage branchés sur le réservoir de stockage où l'on prélève une partie de la solution pour la réinjecter ensuite, après filtration et réchauffage, à la bonne température. L'ajustement de la concentration peut être effectué sur le circuit de réchauffage ou bien directement dans le réservoir. Chaque circuit de réchauffage comprend donc une pompe de circulation et un organe de réchauffage, par exemple un échangeur de chaleur chauffé par circulation d'un fluide caloporteur tel que de la vapeur ou bien par des éléments chauffants tels que des résistances électriques. Généralement, le liquide de rinçage est également chauffé et sa température est maintenue d'une façon analogue. Ce réchauffage de la solution nécessite une consommation d'énergie importante et est donc onéreux. En outre, ces consommations d'énergie sont irrégulières car elles dépendent de la production. En effet, comme l'effet chimique de la solution s'exerce sur la surface de la bande, on détermine, normalement, la vitesse de défilement de façon à obtenir la durée d'immersion et, par conséquent, l'effet de décapage souhaité en tenant compte de la longueur des bacs dont on dispose, des propriétés de la solution de décapage et de sa température. Mais la quantité de chaleur absorbée par la bande dépend de sa masse et, par conséquent, de son épaisseur, et les pertes thermiques sont donc plus importantes lorsque l'épaisseur de la bande augmente et conduisent, soit à une diminution de la température et, donc, de l'efficacité du décapage, ce qui nécessite un ralentissement de la bande, soit à une augmentation de la consommation d'énergie pour maintenir la solution à la température souhaitée en compensant les pertes. L'invention apporte une solution simple à de tels problèmes grâce à des dispositions particulièrement simples permettant de diminuer, globalement, la consommation d'énergie et d'adapter, de façon très souple, l'apport d'énergie aux variations des besoins résultant notamment de changements dans le régime de production. L'invention s'applique donc d'une façon générale, à une installation de traitement de bandes métalliques comportant un laminoir à froid comprenant au moins une cage de laminage comportant une pluralité de cylindres et des moyens d'aspersion d'un fluide de laminage sur les cylindres et la bande, et une ligne de décapage constituée d'une série de bacs dans lesquels on fait passer en continu la bande métallique, lesdits bacs étant remplis d'une solution de décapage et associés à des moyens de chauffage de ladite solution. Conformément à l'invention, l'installation comprend un dispositif de chauffage du type pompe à chaleur comprenant, de façon connue, un circuit fermé de circulation d'un fluide frigorigène passant par un évaporateur, au moins un compresseur, au moins un condenseur et un détendeur, l'évaporateur étant relié à un circuit de circulation du fluide de laminage récupéré à la sortie du laminoir pour le refroidissement de celui-ci par échange de chaleur avec le fluide frigorigène, et le condenseur constituant au moins l'un des moyens de chauffage de la solution par échange de chaleur avec le fluide frigorigène. Pour le maintien de la température de la solution à un niveau dépendant de la position dans la ligne, chaque bac est associé à au moins un circuit de réchauffage passant par un échangeur parcouru par un fluide caloporteur chauffé par la pompe à chaleur. Dans un premier mode de réalisation particulièrement avantageux, le fluide caloporteur circule dans un circuit comprenant un collecteur d'alimentation branché sur la sortie du condenseur de la pompe à chaleur et un collecteur de retour branché sur l'entrée du condenseur et chaque échangeur est relié par des conduites d'entrée et de sortie, respectivement au collecteur d'alimentation et au collecteur de retour du circuit du fluide caloporteur, une vanne permettant de régler le débit du fluide caloporteur dans chaque échangeur. De plus, un échangeur constituant un moyen de chauffage supplémentaire est branché sur le collecteur d'alimentation dudit circuit du fluide caloporteur. Dans un second mode de réalisation, le fluide caloporteur de chauffage de la solution est constitué par le fluide frigorigène de la pompe à chaleur, chaque échangeur associé à chaque bac pour le réchauffage de la solution, constituant un condenseur de la pompe à chaleur ayant une entrée et une sortie reliées, respectivement, à un collecteur d'alimentation en fluide frigorigène et à un collecteur de retour branchés respectivement à la sortie du compresseur et à l'entrée du détendeur de la pompe à chaleur. Dans ce cas, chaque bac est associé à un second circuit de réchauffage comprenant un échangeur de chaleur muni de moyens de chauffage réglables. Mais l'invention couvre aussi un procédé de chauffage et de maintien en température d'une solution de décapage dans une installation comportant une ligne de décapage d'une bande métallique constituée d'une série de bacs remplis d'une solution de décapage et un laminoir à froid, et dans laquelle on fait passer en continu une bande métallique, successivement dans chaque bac puis dans le laminoir. Conformément à l'invention, après le chauffage de la solution jusqu'à la température de décapage et la mise en route de l'installation à un régime de fonctionnement stable, le maintien de la solution à la température voulue dans chaque bac est assuré par l'association de deux moyens de chauffage complémentaires, respectivement une pompe à chaleur fournissant un niveau d'énergie relativement stable et un second moyen de chauffage fournissant un niveau d'énergie complémentaire qui peut être réglé en permanence de façon à s'adapter, à chaque instant, aux variations du besoin global d'énergie résultant de changements du régime de production et que le refroidissement de l'émulsion de laminage est assuré simultanément par la pompe à chaleur et par un moyen de refroidissement additionnel permettant de diminuer la température de l'émulsion jusqu' au niveau souhaité avant son recyclage. Le système genéral de chauffage présente de nombreuses caractéristiques particulières qui font l'objet des sousrevendications. En particulier, l'installation comprend un système de régulation permettant, au cours d'un même cycle de production comportant des changements de régime en continu, d'adapter à chaque instant aux besoins l'énergie fournie par les deux moyens de chauffage. Mais l'invention sera mieux comprise par la description suivante de certains exemples de réalisation en se référant aux dessins annexés. La Figure 1 représente très schématiquement la première partie d'une installation de traitement comportant une ligne de décapage et un laminoir tandem. La Figure 2 montre schématiquement le couplage d'une ligne de décapage à un laminoir tandem, pour le chauffage de la solution, dans un premier mode de réalisation de l'invention. La Figure 3 est un diagramme représentant les puissances thermiques fournies par les différents organes pour répondre à des variations de production. La Figure 4 est un schéma analogue à celui de la Figure 2, dans un second mode de réalisation de l'invention. On sait qu'une installation de traitement de bandes métalliques pour la production de produits finis ou semi-finis de différentes sortes tels que des bobines, des tubes, des tôles, etc..., comporte plusieurs lignes permettant d'effectuer des traitements divers, mécaniques, thermiques ou chimiques, tels que recuit continu, dégraissage, planage, cisaillage, galvanisation, etc... Cependant, ces différents traitements sont précédés, généralement, par un passage dans une ligne de décapage et un laminoir à froid. Sur la Figure 1, on a donc représenté la première partie d'une telle installation comportant une ligne de décapage A, un laminoir tandem B et des accumulateurs C. La tôle à décaper vient normalement du laminoir à chaud sous forme de bobines qui sont déroulées pour passer dans les différents bacs de décapage puis de rinçage. Auparavant, la bande était réembobinée après le décapage et chaque bobine transportée jusqu'au laminoir tandem pour procéder au laminage à froid, ces opérations pouvant être réalisées dans des endroits différents et espacées dans le temps. Depuis un certain temps, cependant, on réalise de plus en plus les différentes opérations de façon continue dans des installations du type représenté sur la Figure 1. La tôle est toujours amenée en bobine à l'entrée de l'installation de décapage mais, à la sortie de celle-ci, elle est envoyée de façon continue vers le laminoir tandem en passant par un accumulateur qui permet d'absorber les à-coups de production et les différences de vitesses de défilement dans la ligne de décapage et dans le laminoir tandem qui sont ainsi couplés mécaniquement. Sur la Figure 1, le laminoir B est placé à côté de l'installation de décapage A, la bande métallique changeant de direction dans des organes adéquats D. Différentes dispositions sont possibles et, par exemple, on pourrait éviter les changements de direction en plaçant tous les appareils sur une même ligne. Mais dans tous les cas, le laminoir se trouve à une distance relativement faible de la ligne de décapage et les deux dispositifs sont couplés mécaniquement de façon à fonctionner simultanément et à la même allure. L'invention permet de mettre à profit une telle disposition. En effet, dans un laminoir, il est toujours nécessaire d'asperger les cylindres et la bande métallique d'un fluide spécial, généralement une émulsion, ayant pour objet de faciliter le laminage, d'évacuer de la bande les particules d'oxyde ou autres impuretés qui pourraient s'y incruster, mais surtout, de réguler les températures des cylindres et de la bande qui ont tendance à s'élever en raison du travail mécanique effectué. Ce fluide de laminage doit donc être récupéré, filtré et refroidi avant d'être recyclé. Or, étant donné que la bande laminée passe directement, et en continu, de la ligne de décapage à la ligne de laminage la disponibilité et le besoin en énergie sont simultanés. On a donc observé que, bien que la température du fluide de laminage ne soit pas très élevée, la disposition particulière et les conditions de fonctionnement d'une telle installation pouvaient permettre, compte tenu des débits importants, de récupérer dans le fluide de laminage suffisamment d'énergie pour assurer simultanément le refroidissement du fluide de laminage et le réchauffage de la solution de décapage et, éventuellement, des eaux de rinçage au moyen d'un dispositif de récupération et de chauffage du type pompe à chaleur. Il se trouve, en effet, que les températures respectives de la solution de décapage et du fluide de laminage sont compatibles avec les performances actuelles des pompes à chaleur. De plus, il est apparu que l'utilisation d'un tel dispositif en association avec d'autres moyens de chauffage et de refroidissement, réglables individuellement, permettaient d'assurer de façon très souple, une régulation des apports thermiques en fonction des conditions de production, conduisant aussi à des économies d'énergie importantes, comme on va le voir maintenant en se référant à deux exemples particuliers d'adaptation d'une pompe à chaleur à une installation de traitement. Sur la Figure 2, on a représenté très schématiquement le couplage thermique, selon l'invention, d'une ligne de décapage et d'un laminoir à froid pour le chauffage de la solution acide au moyen d'une pompe à chaleur et ses moyens de régulation. La ligne de décapage A comprend, comme on l'a indiqué, un certain nombre de bacs Al, A2, ... An, contenant chacun un bain 11 de solution acide dans lequel plonge la bande P qui suit un trajet ondulé 12 en passant sur des rouleaux déflecteurs et essoreurs 13 placés respectivement en amont et en aval de chaque bac. Ces bacs d'acide sont suivis, normalement, d'un bac de rinçage et d'un dispositif de séchage qui n'ont pas été représentés pour simplifier la Figure. Le laminoir tandem B, placé en aval de la ligne de décapage dans le sens de défilement de la bande P, est constitué, comme habituellement, de plusieurs cages associées 3, 3' ... comprenant chacune deux cylindres de travail 31 entre lesquels passe la bande P et associés à des cylindres d'appui 32, dans un montage Quarto. Chaque cage est munie de rampes 33 d'aspersion d'une émulsion de laminage sur la bande et les cylindres, reliées à un circuit 34 d'alimentation en émulsion. Celle-ci est recueillie par des moyens 35 reliés à un circuit de refroidissement et de recyclage 5 comprenant un collecteur 51 alimenté par les moyens de récupération 35 et un échangeur 54 parcouru par de l'eau froide et dont la sortie est branchée sur un collecteur 52 relié au circuit 34 d'alimentation en émulsion des différentes cages du laminoir tandem. Une pompe 53 assure la circulation de l'émulsion dans le circuit 5. Dans chaque bac de décapage, la solution acide doit si possible être maintenue à une température et à une concentration optimales qui dépendent de l'avancement du processus de décapage et, par conséquent, de la position du bac dans la ligne. C'est pourquoi, chaque bac tel que Al est associé à un réservoir de stockage 14 relié au bac par un circuit de recyclage non représenté et associé à des moyens de filtration et de réglage de la concentration en acide de la solution. D'autre part, chaque bac est associé à au moins un circuit 2 de réchauffage de la solution pour le maintien de la température au niveau souhaité. Chaque circuit de réchauffage 2 comprend donc au moins une conduite 23 de prélèvement d'une partie de la solution, une pompe 22 de mise en circulation, un moyen de chauffage 80 et une conduite 24 de recyclage de la solution réchauffée. Dans l'exemple représenté sur la Figure 2, chaque moyen de chauffage de la solution acide est un échangeur 80 parcouru par un fluide caloporteur tel que de l'eau chaude introduite par une conduite 81 munie d'une vanne 82 de réglage du débit et évacuée par une conduite 83. Les conduites d'entrée 81 et de sortie 83 de l'eau chaude sont reliées, respectivement, à un collecteur d'alimentation 84 et à un collecteur d'évacuation 85 constituant deux branches d'un circuit 8 de mise en circulation et de réchauffage de liteau. Selon l'invention, une partie importante de l'énergie calorifique nécessaire au réchauffage de l'eau est apportée par l'émulsion de laminage, grâce à un dispositif 4 du type pompe à chaleur comprenant, comme habituellement, un circuit fermé 41 de circulation d'un fluide frigorigène sur lequel sont placés, dans le sens de circulation, des moyens d'évaporation 42, de compression 43, de condensation 44 et de détente 45 du fluide frigorigène. la circulation de l'émulsion dans le circuit 5. L'évaporateur 42 de la pompe à chaleur 4 est branché en dérivation sur le collecteur 51 de récupération de l'émulsion de laminage, en amont de l'échangeur 54, et peut être courtcircuité par un by-pass 56 muni d'une vanne 57 qui permet donc de faire passer l'émulsion, soit dans l'évaporateur 42, soit, directement, vers l'échangeur 54. De façon analogue, le circuit 8 de circulation du fluide caloporteur passe par le condenseur 44 de la pompe à chaleur 4 dont l'entrée et la sortie sont branchées, respectivement, sur le collecteur d'évacuation 85 et le collecteur d'alimentation 84. En fonctionnement normal, l'émulsion de refroidissement passe donc par l'évaporateur 42 et cède une partie de sa chaleur au fluide frigorigène qui s'évapore et, après compression par le compresseur 43, passe dans le condenseur 44 où il cède sa chaleur, en se condensant, à l'eau circulant dans le circuit 8. L'émulsion de laminage se refroidit dans l'évaporateur 42 mais, compte tenu de son débit, ce refroidissement peut être insuffisant. C'est pourquoi un refroidissement complémentaire peut être assuré, après la sortie de la pompe à chaleur 4, par l'échangeur 54 placé sur le collecteur 52 pour ajuster la température de l'émulsion recyclée au niveau souhaité pour le laminage, le débit d'eau froide dans l'échangeur 54 étant réglé par une vanne 55. Une telle pompe à chaleur 4 servant simultanément à refroidir l'émulsion de laminage et à réchauffer la solution, fonctionne dans d'excellentes conditions car le processus de laminage qui produit le fluide à refroidir et l'énergie disponible, et le processus de décapage qui détermine la demande d'énergie pour le maintien en température de la solution, sont simultanés et la durée d'utilisation annuelle est importante. En outre, les températures sont assez stables et dans une gamme industriellement accessible. Enfin, dans une installation moderne, le laminoir est assez proche de la ligne de décapage et il n'y a donc pas à craindre des pertes thermiques trop importantes dans les circuits qui peuvent être calorifugés. Grâce à ces conditions favorables, on peut obtenir un coefficient de performance de la pompe à chaleur de 3,5 environ, soit un gain en énergie important. L'eau chaude circulant dans le circuit 8 apporte ainsi l'énergie calorifique nécessaire au réchauffage de la solution, la vanne 82 de réglage du débit d'eau chaude dans chaque échangeur 80 permettant d'ajuster l'apport de chaleur dans chaque circuit de réchauffage 2 pour régler la température au niveau voulu en fonction de la position dans la ligne du bac correspondant. Cependant, les besoins en énergie peuvent varier alors que le système de pompe à chaleur doit fonctionner à une température assez stable. C'est pourquoi l'on dispose de plusieurs moyens pour régler l'apport d'énergie dans le circuit d'eau chaude 8. Tout d'abord, il est possible, comme on l'a indiqué sur la Figure, d'utiliser une pompe à chaleur comportant plusieurs compresseurs 43, 43a, 43b, placés en parallèle sur le circuit de retour vers l'évaporateur et permettant d'adapter le débit du fluide frigorigène et, par conséquent, la quantité de chaleur prélevée sur l'émulsion de laminage dont la température finale est ajustée par l'échangeur 54. On dispose ainsi de plusieurs niveaux d'énergie fournis par la pompe à chaleur selon le nombre de compresseurs mis en route. Cependant, la marge de manoeuvre autour de chaque niveau d'énergie risque d'être insuffisante pour faire face, de façon assez souple, aux variations des besoins en énergie résultant de changements dans le régime de production. C'est pourquoi, pour permettre des ajustements assez précis de la température de la solution en fonction des besoins, la pompe à chaleur 4 est avantageusement associée à un autre moyen de chauffage, plus conventionnel, qui peut, par exemple, être constitué d'au moins un échangeur 87 placé sur le collecteur d'alimentation 84 et parcouru par une circulation de vapeur ou d'eau surchauffée, avec un débit réglable au moyen d'une vanne 88. De la sorte, il est possible, en réglant l'échangeur 87, d'apporter à l'eau chaude circulant dans le circuit 8, l'énergie calorifique qui, en s'ajoutant à l'énergie fournie par la pompe à chaleur 4, permettra de répondre exactement aux besoins. L'association de ces deux moyens de chauffage va donc permettre, à chaque instant, de s'adapter aux différentes conditions d'exploitation en faisant appel au mode de chauffage le plus rentable. En effet, la pompe à chaleur 4 fournira généralement de la façon la plus économique la majeure partie de l'énergie nécessaire, l'échangeur à vapeur ou eau surchauffée 87 permettant les ajustements voulus en fonction des besoins, en particulier lors des démarrages, et pour absorber les à-coups de production, par exemple en cas de changements des dimensions de la bande. De telles dispositions permettent donc, non seulement, une économie d'énergie très importante mais, en outre, donnent de multiples possibilités d'action sur les températures des différents circuits pour faire face à toutes les situations d'une façon optimale. A cet effet, le fonctionnement des différents organes est avantageusement commandé par un système de régulation automatique 7 comprenant plusieurs régulateurs individuels et dont le fonctionnement, au cours d'un cycle, va être décrit succinctement, en se référant au schéma de la Figure 2, ainsi qu'au diagramme de la Figure 3 qui représente les apports d'énergie fournis par les différents organes. La courbe (b), en trait plein, indique les besoins globaux d'énergie qui varient en fonction du régime de production et, par exemple, des changements de dimensions en largeur et en épaisseur de la bande traitée, qui peuvent être réalisés en continu au cours d'un même cycle de fonctionnement, dans ce type d'installation. Après un arrêt prolongé de l'installation, la solution est refroidie et doit donc, d'abord, être portée à la température souhaitée de 85"C. La pompe à chaleur 4 est alors arrêtée et court-circuitée par le by-pass 56 dont la vanne 57 a été ouverte manuellement ou bien automatiquement lors de l'arrêt précédent. Pendant cette période indiquée AB sur le diagramme, le besoin en énergie, représenté par la courbe (b), croît rapidement. Cet apport d'énergie est fourni par la vapeur ou l'eau surchauffée, par l'intermédiaire de l'échangeur 87 et du circuit 8 d'eau chaude. Bien entendu, on peut aussi utiliser un circuit particulier de chauffage préalable de la solution. Lorsque la solution a été portée à la température voulue dans l'ensemble des bacs, l'installation peut être démarrée. Le maintien en température de la solution est assuré par les échangeurs 80 parcourus par l'eau chauffée dans l'échangeur 87. Le laminoir tandem fonctionnant également, la température de l'émulsion de laminage augmente. Cette température t2, mesurée en 75 sur le collecteur de récupération 51, est affichée sur un régulateur 74 sur lequel est affiché, d'autre part, un seuil de température T2 à partir duquel il est possible de récupérer sur l'émulsion de laminage une énergie suffisante pour le fonctionnement de la pompe à chaleur 4. Tant que le seuil T2 n'est pas atteint, la pompe à chaleur 4 est court-circuitée par le by-pass 56. Le refroidissement éventuel de l'émulsion de laminage est assuré alors, uniquement, par l'échangeur 54 dont la puissance est réglée par un régulateur 76 sur lequel sont affichées, d'une part, la température T3 que l'on doit donner à l'émulsion de laminage avant son recyclage et, d'autre part, la température réelle t3 de l'émulsion mesurée en 77 sur le collecteur de recyclage 52. Lorsque la température de l'émulsion de laminage dépasse le seuil T2 et est donc jugée suffisante pour que la pompe à chaleur 4 soit utilisable, le régulateur 74 commande la fermeture de la vanne 57. L'émulsion passe alors dans l'évaporateur 42 de la pompe à chaleur 4 qui est ainsi prête à fonctionner. Lorsque l'opérateur estime que l'installation a atteint un régime de fonctionnement stable, par exemple à l'instant B du diagramme, il commande le démarrage de la pompe à chaleur 4 et met en route le nombre de compresseurs correspondant au régime de fonctionnement. Ainsi, dans l'exemple représenté, le pompe à chaleur 4 comporte trois compresseurs 43, 43a, 43b, fournissant au moins trois niveaux d'énergie qui constituent chacun un "talon" (al) (a2) (a3) comme le montre la courbe (a) indiquée en trait mixte sur la Figure 3. A l'instant B du démarrage de la pompe à chaleur, l'opérateur met en route les trois compresseurs de façon que la pompe à chaleur fournisse un niveau d'énergie relativement stable (a3) aussi proche que possible du besoin global correspondant à la courbe (b) au même instant. La pompe à chaleur 4 ayant pris le relais pour fournir l'essentiel de l'énergie nécessaire, le circuit de vapeur dans l'échangeur 87 ne fonctionne plus qu'en complément et pour s'adaptater avec souplesse aux besoins qui peuvent varier en fonction du régime de production, comme on l'a indiqué sur la courbe (b). La puissance à fournir par l'échangeur 87, pendant la période BC, est donc assez faible et est indiquée par la courbe (cl) qui, pour la période BC, correspond à la courbe (b) diminuée du talon d'énergie (a3) fourni par la pompe à chaleur. Cet apport variable de chaleur est fourni par l'échangeur à vapeur ou eau surchauffée 87 dont la puissance est adaptée exactement aux besoins grâce à la vanne 88 commandée par le régulateur 70. A cet effet, on affiche sur une entrée du régulateur 70 la température tl de l'eau chaude mesurée à l'entrée du condenseur 44, c'est-à-dire en aval des échangeurs 80 de chauffage de la solution, et cette température est comparée avec une température optimale T1 affichée sur une autre entrée du régulateur 70. Tant que le niveau d'énergie (a3) fourni par la pompe à chaleur reste inférieur aux besoins (b), le régulateur 70 commande le réglage du débit de vapeur dans l'échangeur 87 de façon à obtenir le complément d'énergie (c) nécessaire pour que la somme des quantités de chaleur apportées par la pompe à chaleur 4 et par l'échangeur 87 correspondent au besoin global d'énergie représenté par la courbe (b). Si le niveau d'énergie (a3) fourni par la pompe à chaleur 4 devient, à lui seul, supérieur aux besoins (b), comme indiqué à l'instant C du diagramme, la température mesurée tl dépasse la température optimale T1. Le régulateur 70 commande alors l'arrêt de l'un des compresseurs 43 pour rétablir l'équilibre et l'énergie fournie par la pompe à chaleur descend au niveau (a2), le débit de vapeur dans l'échangeur 87 étant immédiatement augmenté pour remonter au niveau voulu l'énergie fournie, comme l'indique la courbe (c2) pendant la période CD. L'eau chaude circulant dans le circuit 8 constitue la source de chaleur sur laquelle chaque échangeur 80 branché en dérivation peut puiser en fonction des besoins pour maintenir la température de la solution au niveau souhaité. A cet effet, le débit d'eau chaude dans le circuit de chauffage de l'échangeur 80 est réglé par une vanne 82, commandée par un régulateur individuel 72, sur lequel sont affichées, d'une part, la température de consigne Tn qui doit être maintenue dans le bac considéré et, d'autre part, la température de la solution mesurée en 73 sur la conduite d'évacuation correspondante 23. La quantité de chaleur récupérée sur l'émulsion de laminage et, par conséquent, la température de celle-ci à la sortie de l'évaporateur 42, varient en fonction du régime demandé à la pompe à chaleur 4 et le refroidissement de l'émulsion peut donc être insuffisant. L'échangeur 54, commandé par le régulateur 76, assure donc un refroidissement supplémentaire pour que la température mesurée en 77 sur le collecteur de recyclage 52 descende jusqu'au niveau T3 souhaité. De préférence, la chaudière de production de vapeur ou d'eau surchauffée alimentant l'échangeur 87 et la pompe à chaleur 4 à sa production maximale, sont prévues pour que chacune soit capable de fournir seule l'énergie calorifique nécessaire pour une production moyenne. De la sorte, si le besoin en énergie diminue rapidement , par exemple lors d'un ralentissement de la ligne de production, le système de régulation commande l'arrêt complet de la pompe à chaleur 4 et le maintien à la température voulue T1 de l'eau circulant dans le circuit 8 est assuré uniquement par l'échangeur 87 qui fournit alors, à lui seul, le niveau d'énergie (c3) nécessaire. Ce niveau correspond alors au besoin global (b) comme on l'a indiqué sur le diagramme pour la période DE. De même, le refroidissement de l'émulsion de laminage est assuré par l'échangeur 54 seul. L'installation qui vient d'être décrite permet donc d'adapter à chaque instant la production de chaleur aux besoins et de choisir la source de chaleur la plus rentable. En régime normal, l'émulsion de laminage récupérée dans le laminoir tandem est amenée, généralement, à une température de l'ordre de 50"C dans l'évaporateur 42 où elle peut être refroidie jusqu'à une température de l'ordre de 45"C. L'énergie calorifique récupérée dans le condenseur 44 et transférée à l'eau chaude circulant dans le circuit 8, permet de réchauffer la solution de décapage circulant dans chaque échangeur 80 d'une température d'environ 80"C à une température de l'ordre de 85"C. On voit donc que l'invention donne de multiples possibilités permettant de s'adapter à toutes les conditions de fonctionnement en utilisant de façon optimale les pompes à chaleur pour réduire au minimum, dans chaque cas, la consommation d'énergie. Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit, diverses variantes pouvant être envisagées sans s'écarter du cadre de protection défini par les revendications. Par exemple, on n'a représenté sur la Figure que les bacs de décapage, mais des moyens de chauffage analogues peuvent être utilisés pour assurer le rinçage et le séchage de la bande après le décapage. D'autre part, on pourrait utiliser d'autres moyens de chauffage conventionnels en association avec la pompe à chaleur, dès lors qu'ils permettent un réglage précis de la quantité de chaleur apportée. Par ailleurs, dans le mode de réalisation qui vient d'être décrit, on utilise un circuit intermédiaire de fluide caloporteur tel que de l'eau pour transférer à la solution acide l'énergie calorifique récupérée par la pompe à chaleur, ce qui permet d'employer une pompe à chaleur assez classique et des échangeurs faciles à réaliser industriellement et pouvant même se trouver dans le commerce. Il pourrait être intéressant, cependant, de simplifier le système en supprimant le circuit intermédiaire, la chaleur récupérée dans le fluide de laminage étant apporté directement à la solution acide. Le schéma d'une telle installation a été représenté à titre d'exemple sur la Figure 4. Dans ce cas, en effet, le circuit d'eau chaude 8 est supprimé et chaque échangeur 80 placé sur un circuit 2 de réchauffage de la solution dans le bac correspondant, utilise directement comme source de chaleur, le fluide frigorigène de la pompe à chaleur 4. Les échangeurs 80, qui constituent alors chacun l'un des condenseurs 46, 46a, 46n, de la pompe à chaleur 4, sont donc branchés, en parallèle, respectivement, sur un collecteur 47, alimenté par le ou les compresseurs 43, et sur un collecteur de retour 48, relié à l'entrée du détendeur 45, les deux collecteurs 47, 48 constituant donc les deux branches du circuit de circulation du fluide frigorigène. Ce dernier apporte donc directement à la solution acide circulant dans chaque condenseur 46, la chaleur récupérée dans l'évaporateur 42 de la pompe à chaleur 4 sur l'émulsion de laminage. Dans ce cas, également, la pompe à chaleur 4 fournit une quantité de chaleur relativement stable et est associée à un autre moyen de chauffage plus conventionnel tel qu'un circuit 6 de circulation de vapeur ou d'eau surchauffée produite par une chaudière 60. Chaque bac de décapage Al (An), est alors associé à deux circuits de réchauffage, respectivement un premier circuit 2 (2n), passant par un condenseur 46 (46n), de la pompe à chaleur 4, et un second circuit 20 (20n), passant par un échangeur 61 (61n), branché en dérivation sur le circuit de vapeur 6. Chaque bac est associé à un régulateur 70 (70n) sur lequel sont affichées, d'une part, la température de la solution mesurée à la sortie du bac ou du réservoir de stockage correspondant, et, d'autre part, une température de consigne Ti. Comme précédemment, on a déterminé la température optimale T1 du fluide caloporteur, c'est-à-dire du fluide frigorigène et l'on mesure la température tl de ce fluide en aval des condenseurs 46 (46n). Avant le démarrage, après un arrêt prolongé, le chauffage préalable de la solution est assuré par les échangeurs 61 (61n) parcourus par la vapeur. Lorsque la température est atteinte, l'installation est mise en route, le maintien en température de la solution étant assuré uniquement par les échangeurs 61 (61n). Le refroidissement de l'émulsion de laminage est assuré par l'échangeur 54, le circuit 5 étant constitué et fonctionnant de la façon indiquée précédemment en se référant à la Figure 2. Lorsque l'installation a atteint un régime stable, l'opérateur démarre la pompe à chaleur 4 qui prend le relais du circuit 6 pour l'essentiel de l'énergie à apporter. Le maintien de la température de la solution dans chaque bac est donc assuré par les condenseurs 46 (46n), le débit de fluide frigorigène dans chaque condenseur 46 (46n) étant réglé par le régulateur 70 (70n) en fonction de la température Tn à assurer dans le bac. Lorsque cette température ne peut pas être atteinte par le condenseur seul au débit maximal, le régulateur 70 commande la mise en route du circuit 20 et le réglage de l'échangeur 61 correspondant pour obtenir le niveau d'énergie voulu. En revanche, si l'énergie absorbée par les condenseurs 46 (46n) est insuffisante, la température tl du fluide frigorigène devient trop élevée et le régulateur 70 commande l'arrêt d'un ou plusieurs compresseurs. Le système qui vient d'être décrit présente l'avantage de la simplicité puisque la solution acide est chauffée directement par la pompe à chaleur. Toutefois, il est nécessaire d'utiliser des condenseurs susceptibles de résister, d'une part, à l'acide et, d'autre part, à la pression du fluide frigorigène. De tels condenseurs peuvent être réalisés, par exemple, en graphite. Les signes de référence, insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée. REVENDICATIONS 1. Installation de traitement de bande métallique comportant un laminoir à froid (3) comprenant au moins une cage de laminage comportant une pluralité de cylindres (31, 32) et des moyens (34) d'aspersion d'un fluide de laminage sur les cylindres et la bande, et une ligne de décapage (1) constituée d'une série de bacs (Al, A2, ...An) dans lesquels on fait passer en continu la bande métallique (P), lesdits bacs étant remplis d'une solution de décapage (11) et associés à des moyens de chauffage de ladite solution, caractérisée par le fait qu'elle comporte un dispositif de chauffage du type pompe à chaleur (4) comprenant, de façon connue, un circuit fermé de circulation d'un fluide frigorigène passant par un évaporateur (42) , au moins un compresseur (43), au moins un condenseur (44) et un détendeur (45), que l'évaporateur (42) est relié à un circuit (5) de circulation du fluide de laminage récupéré à la sortie du laminoir pour le refroidissement de celui-ci par échange de chaleur avec le fluide frigorigène, et que le condenseur (44) constitue au moins un des moyens de chauffage de la solution de décapage par échange de chaleur avec le fluide frigorigène. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait que chaque bac (Al) (An) est associé à un circuit de réchauffage (2) (2n) passant par un échangeur (80) (80n) parcouru par un fluide caloporteur chauffé par la pompe à chaleur (4). 3. Installation selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le fluide caloporteur circule dans un circuit (8) comprenant un collecteur d'alimentation (84) branché sur la sortie du condenseur (44) de la pompe à chaleur (4) et un collecteur de retour (85) branché sur l'entrée du condenseur (44) et que chaque échangeur (80) est relié au collecteur d'alimentation (84) (47) par une conduite d'entrée (81) munie d'une vanne (82) et au collecteur de retour (85) par une conduite de sortie (83). 4. Installation selon la revendication 3, caractérisée par le fait qu'un échangeur (87) constituant un moyen de chauffage supplémentaire est branché sur le collecteur d'alimentation (84) du circuit (8). 5. Installation selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le fluide caloporteur est constitué par le fluide frigorigène de la pompe à chaleur, chaque échangeur (80) associé à chaque bac pour le réchauffage de la solution, constituant un condenseur (44) de la pompe à chaleur branché en dérivation sur un collecteur d'alimentation (47) et un collecteur de retour (48) branchés respectivement à la sortie du compresseur (43) et à l'entré du détendeur (45) de la pompe à chaleur (4). 6. Installation selon la revendication 5, caractérisée par le fait que chaque bac (Al) (An) est relié par un second circuit de réchauffage (20) à un échangeur de chaleur (61) associé à des moyens de chauffage (6). 7. Installation selon l'une des revendications 3 et 5, caractérisée par le fait qu'elle est associée à un système de régulation (7) comprenant un régulateur (70) de maintien de la température mesurée sur le collecteur de retour (85) (48) du fluide caloporteur à un niveau optimal (T1) par action au moins sur le régime de fonctionnement de la pompe à chaleur (4). 8. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la pompe à chaleur (4) comprend plusieurs compresseurs (43) permettant de modifier le régime de fonctionnement de la pompe à chaleur (4) en fournissant plusieurs niveaux d'énergie (al, a2, ...), lesdits compresseurs (43) étant mis en route sélectivement, en fonction des besoins, par le régulateur (70). 9. Installation selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisée par le fait que le régulateur (70) règle, en fonction du régime de la pompe à chaleur (4), la quantité de chaleur apportée par un échangeur supplémentaire (87) placé sur la conduite d'alimentation (84) en fluide caloporteur pour le maintien de la température de celui-ci au niveau souhaité. 10. Installation selon la revendication 2, caractérisée par le fait que chaque circuit de réchauffage (2) (2n) est associé à un régulateur (72) (72n) de réglage du débit du fluide caloporteur pour le maintien de la température de la solution dans le bac à une température de consigne (Ti) affichée sur ledit régulateur (72) et dépendant de la position du bac considéré dans la ligne. 11. Installation selon les revendications 6 et 10, caractérisée par le fait que la quantité de chaleur apportée par l'échangeur (61) du second circuit de réchauffage (20) est réglée par le régulateur (72) en fonction de la température (Ti) à maintenir et de la quantité de chaleur susceptible d'être apportée par l'échangeur-condenseur (46) du premier circuit de réchauffage (2) du bac considéré. 12. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que l'évaporateur (42) de la pompe à chaleur (4) est branché sur un circuit (5) de circulation de l'émulsion de laminage, en amont d'un moyen de refroidissement (54) commandé par un régulateur (76) pour le refroidissement de l'émulsion jusqu'à une température de consigne (T3) avant son recyclage vers le laminoir tandem (B). 13. Procédé de chauffage et de maintien en température d'une solution de décapage dans une installation de traitement de bande métallique comportant un laminoir à froid comprenant au moins une cage de laminage comportant une pluralité de cylindres et des moyens d'aspersion d'un liquide de laminage sur les cylindres et la bande, et une ligne de décapage constituée d'une série de bacs remplis d'une solution de décapage et dans lesquels on fait passer en continu la bande métallique, chaque bac étant associé à des moyens de chauffage de la solution, caractérisé par le fait qu'après le chauffage de la solution et la mise en route de l'installation à un régime de fonctionnement stable, le maintien de la solution à la température voulue dans chaque bac est assuré par l'association de deux moyens de chauffage complémentaires, respectivement une pompe à chaleur (4) fournissant un niveau d'énergie (a) relativement stable et un second moyen de chauffage fournissant un niveau d'énergie complémentaire (c) qui peut être réglé en permanence de façon à s'adapter, à chaque instant, aux variations du besoin global d'énergie (b) résultant de changements du régime de production et que le refroidissement de l'émulsion de laminage est assuré simultanément par la pompe à chaleur (4) et par un moyen de refroidissement additionnel (54) permettant de diminuer la température de l'émulsion jusqu'au niveau souhaité T3 avant son recyclage. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que, pour le démarrage de l'installation après un arrêt, la solution est d'abord chauffée par le second moyen de chauffage (87) (61) jusqu'à la température de décapage, puis l'installation est démarrée, le maintien de la température de la solution étant assuré par le second moyen de chauffage (87) (61) et le refroidissement de l'émulsion étant assuré par le moyen additionnel de refroidissement (54), et, lorsque l'installation fonctionne à un régime assez stable, on commande le démarrage de la pompe à chaleur (4) qui prend le relais à la fois pour le refroidissement de l'émulsion et pour le chauffage de la solution. 15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la chaleur récupérée par la pompe à chaleur (4) est transférée à un circuit (8) (47, 48) de circulation d'un fluide caloporteur sur lequel sont branchés, en dérivation, une pluralité d'échangeurs (80) (46) associés, chacun, à un circuit (2) de réchauffage de la solution dans l'un des bacs (Al) (An) et que le transfert de chaleur est réglé par un système de régulation comprenant, d'une part, un régulateur (70) qui choisit le régime de fonctionnement de la pompe à chaleur (4) en fonction de la température du fluide caloporteur en aval des échangeurs (80) (46) et, d'autre part, pour chaque échangeur (80) (46), un régulateur individuel (72) qui règle le débit du fluide caloporteur dans ledit échangeur pour le maintien de la température de la solution dans le circuit (2) au niveau Tn désiré selon la position du bac dans la ligne.