Brevet FR2705276A1 — publié le 19941125

1. La présente invention concerne de façon générale un appareil de distribution d'un matériau visqueux sur une surface à travers un écran ayant plusieurs orifices, et elle concerne plus précisément un appareil de sérigraphie destiné à l'impression d'une pâte de soudure sur une surface d'une carte de circuit imprimé à travers l'écran qui est utilisé pour la production de cartes de circuit destinées à la technologie du montage en surface et qui peuvent être utilisées dans des produits de haute technologie. On connaît déjà un appareil de sérigraphie qui a une raclette flexible analogue à une spatule destinée à se déplacer en translation le long de deux rails de guidage et à être soulevée et abaissée par rapport aux rails de guidage. Cet appareil d'impression est destiné à être en contact sous pression avec une surface supérieure de l'écran lorsqu'il est abaissé et placé dans une position inférieure dans laquelle une pâte de soudure est imprimée sur une surface d'une carte de circuit imprimé, par l'intermédiaire de l'écran. Ce type d'appareil de sérigra- phie est décrit dans le brevet japonais n 1-55 597 publié le 27 novembre 1989. Dans ce type d'appareil, une quantité considérable de pâte de soudure est appliquée manuellement sur l'écran avant la commande de l'appareil, et la pâte de soudure appliquée sur l'écran de cette manière est imprimée à la surface de la carte de circuit par déplacement alter- natif de la raclette, lorsque son extrémité inférieure est repoussée contre l'écran de manière que la pâte de soudure pénètre dans les orifices de l'écran. Des inconvénients importants de ce type d'appareil de sérigraphie sont dus au fait que, étant donné qu'une quantité considérable de pâte de soudure est placée sur l'écran et reste exposée à l'air jusqu'à ce que l'appareil soit mis en fonctionnement, elle a tendance à se solidifier par évaporation du flux contenu et/ou par oxydation car elle contient des éléments oxydables tels que le plomb. Comme l'impression de la pâte de soudure est réalisée par déplacement alternatif de la raclette, la pâte de soudure a tendance à être imprimée en quantité excessive à la surface de la carte de circuit. En conséquence, les films ou dépôts5 imprimés ont tendance à se déformer à la surface de la carte de circuit et, en outre, un effet uniforme d'impres- sion ne peut pas être obtenu à chaque cycle d'impression. Il est difficile d'empêcher à la pâte de soudure de pré- senter des changements tels qu'une solidification, une10 oxydation, etc., même si elle est fréquemment malaxée sur l'écran par travail manuel au cours de la période dans laquelle l'appareil ne fonctionne pas. L'utilisation d'une telle pâte de soudure solidifiée et/ou oxydée présente un effet d'impression indésirable. Pour cette raison, elle doit être retirée de l'écran et remplacée par de la nou- velle pâte de soudure. Cela signifie qu'une quantité considérable de pâte de soudure devient inutilisable et doit être abandonnée. En outre, le remplacement de la pâte de soudure non seulement nécessite de la main d'oeuvre, mais aussi nécessite l'interruption de l'opération d'impression pendant une certaine période. Ceci provoque des pertes pécuniaires et une exposition des ouvriers au plomb, qui pose un problème sanitaire. On connaît un autre appareil de sérigraphie qui comporte un distributeur d'alimentation automatique en matériau visqueux du type ayant un boîtier à boîte fermée dans lequel une chambre est destinée à contenir le matériau et ûne ouverture inférieure en forme de fente communique avec cette chambre, la chambre ayant un côté avant délimité par une paroi avant et un côté arrière délimité par une paroi arrière et étant destinée à être normalement fermée et à être maintenue ouverte afin qu'elle transmette automa- tiquement une quantité prédéterminée du matériau à la surface d'une carte pendant l'impression. Ce type d'appa- reil de sérigraphie est décrit dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique n 2 027 102 et dans la demande de brevet japonais n H2419 135, publiée en 1992. Dans ce type d'appareil connu, le distributeur a une paroi arrière flexible ou souple qui est utilisée comme raclette qui chasse le matériau transmis par le distributeur sur une face supérieure d'un écran et dans les orifices de cet écran. Un autre appareil de sérigraphie analogue à ce type d'appareil connu et dans lequel une ouverture inférieure en forme de fente d'un boîtier n'est pas destinée à être fermée et ouverte, est aussi connu. Ce type d'appareil est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 622 239. L'appareil décrit dans ce brevet a une paire de lames flexibles comme lames de raclage qui sont fixées à un boîtier et dépassent de celui-ci sur les côtés opposés de l'ouverture inférieure afin qu'elles soient au contact d'un écran. Une caractéristique commune de ces appareils connus du type ayant un distributeur d'alimentation automatique en matériau visqueux est qu'une ou deux raclettes utilisées par le distributeur sont formées d'un caoutchouc d'uré- thanne ou analogue. Cette caractéristique tend à présenter des inconvénients lorsque le distributeur est utilisé pour la sérigraphie d'une pâte de soudure sur une surface d'une carte de circuit imprimé comme décrit dans la suite. Une autre caractéristique commune à ces appareils connus du type précité est que le distributeur n'a pas de dispositif d'ajustement de la pression de contact d'une raclette destinée à être appliquée contre la face supé- rieure de l'écran. L'absence d'un tel dispositif présente aussi des inconvénients, comme décrit dans la suite. La figure 13(a) représente l'état dans lequel une raclette flexible N utilisée par un appareil classique de sérigraphie est en contact sous pression avec un écran métallique 1. Comme représenté, l'extrémité inférieure de la raclette dépasse partiellement par déformation dans un orifice 1A formé dans l'écran. En conséquence, comme l'indique la figure 13(b), la pâte 4 de soudure qui est imprimée sur une région métallisée d'une carte P de circuit imprimé se déforme à une configuration concave, si bien que l'uniformité d'épaisseur de la pâte imprimée ne peut pas être obtenue. Lors de l'impression d'une pâte de soudure 4 qui a normalement une viscosité élevée avec une raclette flexible N, la raclette subit des forces élevées de cisaillement, provoquant une séparation de la pâte en éléments consti- tuants (par exemple en particules de soudure et en un flux visqueux de maintien en suspension) et un mince film du flux se forme sur l'écran 1. Le film de flux qui reste sur l'écran forme un résidu de pâte qui est nuisible à une impression de haute qualité d'une pâte de soudure sur la carte P de circuit imprimé. L'amplitude de pénétration de la raclette flexible N dans un orifice lA est d'autant plus grande que la surface de l'orifice est grande, si bien qu'une impression de grande qualité n'est pas possible. Au cours d'une sérigraphie, une impression est réalisée de manière répétée si bien que, lorsque la pres- sion de contact d'une raclette appliquée contre un écran est trop grande, l'écran peut être détérioré par abrasion. Si le matériau visqueux à imprimer est une pâte de soudure qui contient des particules de soudure, le frottement abrasif entre l'écran et la raclette augmente car les particules sont poussées vers l'avant sous pression. Inversement, lorsque la pression de contact est faible, une partie du flux et une partie des particules de soudure passent sous la raclette et restent sous forme d'un résidu de pâte de soudure. En outre, il est impossible que la raclette introduise une quantité suffisante de pâte de soudure dans chacun des orifices de l'écran, et elle empêche ainsi une impression convenable. En outre, la pâte de soudure imprimée, lorsqu'elle a été appauvrie en flux, a tendance à rester dans les orifices de l'écran et à poser un problème de bouchage des orifices. Il est impossible, avec les distributeurs classiques, d'ajuster la pression de contact de la raclette ou des raclettes qui doivent être appliquées contre l'écran, en fonction des besoins. La présente invention est destinée à éliminer les inconvénients de la technique antérieure, telle que décrite précédemment, et elle concerne un appareil perfectionné d'impression d'un matériau visqueux, tel qu'une pâte de5 soudure, sur une surface d'une carte, par exemple de circuit imprimé, à l'aide d'un écran ayant des orifices et qui permet l'exécution d'une sérigraphie précise et de haute qualité et convient particulièrement bien à des composants à montage en surface tels que des pastilles10 semi-conductrices, des résistances et des condensateurs, etc., sur les cartes de circuit imprimé. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion ressortiront mieux à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue de l'arrière d'un mode de réalisation de l'invention, la figure 2 est une vue en élévation latérale du mode de réalisation dans l'état dans lequel le distributeur effectue une opération de sérigraphie, la figure 3 est une vue en élévation latérale de l'appareil de la figure 1 représentant l'état dans lequel le distributeur est soulevé lorsqu'il a fini une sérigraphie, la figure 4 est une vue en perspective du distributeur, la figure 5 est une vue en perspective d'une paroi arrière du distributeur, la figure 6 est une vue éclatée en perspective d'une partie de la paroi arrière, la figure 7 est une vue éclatée en perspective de la paroi arrière, la figure 8 est une vue éclatée en perspective d'un mécanisme d'un dispositif réglable en hauteur du distributeur, la figure 9 est une vue éclatée en perspective d'une partie du dispositif réglable en hauteur, la figure 10 est une coupe verticale du distributeur, la figure 11 est une vue en élévation frontale du distributeur, la figure 12 est une coupe verticale partielle du distributeur, représentant un état dans lequel une ouver- ture inférieure du distributeur est ouverte, la figure 13(a) représente un état dans lequel une raclette flexible utilisée dans un appareil classique de sérigraphie est en contact sous pression avec un écran métallique, la figure 13(b) représente l'état dans lequel une pâte de soudure imprimée par une raclette flexible est déformée, la figure 14(a) représente l'état dans lequel la raclette métallique utilisée selon l'invention est en contact sous pression avec un écran métallique, la figure 14(b) représente un état dans lequel la pâte de soudure est convenablement imprimée sur la carte de circuit par la raclette métallique, et la figure 15 représente un état dans lequel le distributeur selon la présente invention exécute une impression, alors que l'extrémité inférieure de la raclette est repoussée contre l'écran avec une pression relativement grande. On se réfère aux figures 1, 2, 3, 10 et 12 qui représentent un appareil de sérigraphie dans un mode de réalisation de la présente invention. L'appareil comporte un distributeur S d'une pâte de soudure destiné à être déplacé de manière alternative le long d'une paire de rails de guidage et à être soulevé et abaissé par rapport aux rails de guidage. Le distributeur S comprend un boîtier A en forme de boîte ayant une chambre 5 destinée à contenir une pâte 4 de soudure destinée à être imprimée à la surface d'une carte de circuit imprimé P à travers un écran 1 formé d'une plaque métallique, par exemple d'une plaque d'acier inoxydable, et une ouverture inférieure 3 en forme de fente réalisée à la partie inférieure du boîtier A et communi- quant avec la chambre 5. Deux plaques métalliques relative- ment minces 2A, 2B dépassent sous le boîtier A de part et d'autre de l'ouverture inférieure 3 et sont destinées à5 être au contact de la face supérieure de l'écran 1 au cours de l'impression. L'écran 1 a des orifices 1A et est placé sur la carte de circuit P disposée sur une table 42 d'impression de l'appareil. Le boîtier A comprend deux parois latérales qui sont sensiblement parallèles l'une à l'autre et distantes l'une de l'autre, orientées dans la direction de déplacement du distributeur S, et une paroi avant 7 fixée aux faces internes des parties avant des parois latérales 6A, 6B est disposée perpendiculairement à ces parois. La paroi avant 7 est dirigée vers l'arrière et vers le bas et, à sa partie la plus basse, elle possède une paroi inférieure 7A ayant une partie dirigée vers l'arrière et vers le bas. Le boîtier A possède aussi une paroi arrière 8 comprenant un tronçon supérieur 8A fixé aux faces internes des parties arrière des parois latérales 6A, 6B et perpendiculaire à celles-ci et un tronçon inférieur 8B de volet ayant une partie inférieure dirigée vers l'arrière et vers le bas. Comme l'indique la figure 12, dans les modes de réalisation représentés, la lame métallique 2A qui constitue la lame avant est fixée à une surface interne d'une partie de la paroi inférieure 7A de la paroi avant 7 qui est tournée vers l'arrière et vers le bas et la lame métallique 2B, formant la lame arrière, utilisée comme lame de raclage, est fixée à la partie inférieure du tronçon inférieur 8B de volet par un dispositif 8B' de serrage. Le tronçon inférieur 8B de volet est raccordé au tronçon supérieur fixe 8A dont il dépasse vers le bas et auquel il est raccordé afin qu'il puisse pivoter et coulis- ser, si bien qu'il peut pivoter en se rapprochant et en s'éloignant de la paroi avant 7 afin qu'il ferme et ouvre l'orifice inférieur 3 formé entre la paroi inférieure 7A dont dépasse la lame avant 2A et la partie inférieure du tronçon inférieur 8B de volet dont dépasse la lame de raclage 2B et, simultanément, il peut être déplacé en direction verticale de façon générale, dans une plage prédéterminée, afin que sa hauteur puisse être ajustée. 5 Dans le mode de réalisation représenté, le tronçon supérieur 8A, comme indiqué sur les figures 5 à 7, comprend un organe supérieur 8A1 de paroi, un organe intermédiaire 8A2 de paroi fixé de manière démontable à l'organe précé- dent, et un organe inférieur de paroi 8A3 qui est fixé de manière démontable au précédent. Comme l'indique la figure 7, l'organe intermédiaire 8A2 est une plaque allongée de section rectangulaire, utilisée comme paroi de raccordement des organes supérieur 8A1 et inférieur 8A3 de paroi. Ces organes 8A1 et 8A3 de paroi sont raccordés par l'organe intermédiaire 8A2 de manière qu'une partie supérieure de l'organe intermédiaire 8A2 soit maintenue par friction dans une gorge 8A1' formée à la partie inférieure de l'organe supérieur 8A1 dans la direction longitudinale de celui-ci et une partie inférieure de l'organe intermédiaire 8A2 est aussi maintenue par friction dans une gorge 8A3' formée à la partie supérieure de l'organe inférieur 8A3, suivant sont axe longitudinal. Comme l'indiquent les figures 5 à 7 et 10, le tronçon inférieur 8B de volet est un bloc conformé ayant une partie 8Bb de bloc qui est relativement épaisse et une partie supérieure 8Ba qui est relativement mince, avec une partie arrondie 8Ba' disposée le long de l'axe longitudinal du tronçon 8B de volet. D'autre part, l'organe inférieur 8A3 a une forme générale d'organe à paroi en T comprenant deux joues 8A3a, 8A3b qui dépassent horizontalement en sens opposés. La joue 8A3B qui dépasse vers l'avant a une gorge 12 ayant pratiquement une forme en U retourné disposée le long de la gorge 8A3' et qui peut loger la partie arrondie 8Ba' du tronçon inférieur 8B de manière qu'elle puisse coulisser. Ainsi, lorsque le tronçon 8B de volet est raccordé à l'organe inférieur 8A3 du tronçon supérieur 8A par logement de la partie arrondie 8Ba' dans la gorge 12, le tronçon 8B de volet qui dépasse au-dessous peut pivoter de manière qu'il se rapproche de la paroi avant 7 ou s'en écarte. Dans le mode de réalisation représenté, le tronçon inférieur 8B coopère avec deux dispositifs de manoeuvre B montés sur les parois latérales 6A, 6B du boîtier A et destinés à fermer l'ouverture 3 lorsque le distributeur S est en position sans impression, et à ouvrir l'ouverture afin qu'une quantité prédéterminée de pâte 4 de soudure10 contenue dans la chambre 5 soit appliquée à l'écran 1 par l'ouverture 3 lorsque le distributeur S est en position d'impression. Chaque dispositif de manoeuvre B comporte un organe pneumatique de manoeuvre 20 monté à la face externe de chacune des parois latérales 6A, 6B, à leur partie avant, et un mécanisme 21 de liaison assurant la connexion entre l'organe de manoeuvre 20 et le tronçon inférieur 8B de volet par l'intermédiaire d'un organe cylindrique 11 disposé transversalement et auquel est fixée une partie arrière évidée formée sur la face arrière du tronçon 8B de volet, par des organes de fixation. L'organe cylindrique 11 est supporté à ses parties opposées 11A d'extrémité afin qu'il soit mobile par des fentes 10A, 0lB disposées vers l'avant et vers le bas et qui sont formées aux parties inférieures des parois latérales 6A, 6B du boîtier A. Le mécanisme 21 de liaison comprend un levier coudé 21A monté de manière articulée sur chaque paroi latérale 6A, 6B par un axe 21' et raccordé de manière articulée à une première extrémité à une tige 20A de piston du vérin pneumatique 20, et un bras 21B de liaison dont une première extrémité est raccordée de manière articulée à l'autre extrémité du levier coudé 21A et dont l'autre extrémité est articulée sur chacune des extrémités opposées de l'organe cylindrique 11 qui dépasse à l'extérieur des parois latérales 6A, 6B par les fentes 10A, 10B. Ainsi, grâce au mécanisme de manoeuvre décrit précédemment, lorsque le levier coudé 21A est tiré par la tige 20A alors que le distributeur S est au repos et l'orifice inférieur 3 est fermé comme indiqué sur la figure 3, l'organe cylindrique 11 est poussé vers l'arrière par le bras de liaison 21B, si bien que le tronçon inférieur 8B de volet pivote en s'écartant de la paroi avant 7 et en ouvrant l'ouverture inférieure 3 comme indiqué sur la figure 2. Inversement, lorsque le levier coudé 21A est poussé par la tige 20A de piston lorsque l'ouverture 3 est ouverte, l'organe cylindrique 11 est tiré par le bras de liaison 21B si bien que le tronçon 8B de volet peut pivoter vers la paroi avant 7 et peut fermer l'orifice inférieur 3. La référence 22 désigne une paire de dispositifs qui peuvent être commandés manuellement et réglables en hau- teur, montés respectivement sur les parois latérales 6A, 6B du boîtier A et destinés à ajuster la hauteur du tronçon inférieur 8B de volet ayant une lame arrière 2B comme lame de raclage. Chacun des dispositifs de réglage en hauteur 22 comporte, comme indiqué sur les figures 4, 8 et 9, une plaque rectangulaire 24 de montage fixée horizontalement à chacune des parois latérales 6A, 6B par des dispositifs de fixation 23, un boulon 25 de réglage traversant verticale- ment la plaque de montage 24 et une plaque 27 d'ajustement, mobile verticalement et dont la partie supérieure a un trou taraudé 26 qui coopère par vissage avec le boulon 25 d'ajustement. Cette plaque 27 d'ajustement a, à sa partie supérieure, une fente relativement petite 28 disposée verticalement, le long d'un axe vertical et, à une partie inférieure, une fente relativement large 30 dirigé vers l'avant et vers le bas et qui correspond pratiquement aux fentes 10A, lOB des parois latérales 6A, 6B. Les parties opposées 10A d'extrémité de l'organe cylindrique 11 dépassent à l'extérieur par les fentes 10A, 10B. Une petite fente verticale 31 analogue à la petite fente 28 est aussi formée dans la plaque 27 d'ajustement dans la partie qui se trouve au-dessous de la fente plus grande 30 et un axe 32 fixé à chaque paroi latérale 6A, 6B dépasse à l'extérieur dans la petite fente inférieure 31. Un ressort 33 de compression est monté coaxialement sur une partie filetée du boulon 25 d'ajustement entre la plaque 24 de montage et la plaque 27 d'ajustement. La tête 25A du boulon 25 d'ajus- tement comporte, à sa surface périphérique, des marques 25B d'échelle qui rendent possible, pour l'utilisateur, une mesure facile de la hauteur du tronçon inférieur 8B de volet par lecture des marques et qui facilitent le réglage fin de la hauteur du tronçon 8B. Lors de la manipulation de chacun des dispositifs ajustables en hauteur 22, lorsque le boulon 25 d'ajustement est tourné manuellement dans le sens des aiguilles d'une montre et dans le sens contraire, la plaque 27 d'ajustement qui coopère par vissage avec lui est déplacée vers le haut ou vers le bas et l'organe cylindrique 11 est déplacé vers le haut ou vers le bas par la plaque 27 d'ajustement sur une distance qui correspond de façon générale à l'amplitude de déplacement de la plaque 27 d'ajustement le long d'une partie inclinée de la fente 10A, 0lB dans la paroi latérale 6A, 6B, si bien que le tronçon inférieur 8B de volet fixé à l'organe cylindrique 11 se déplace en direction générale verticale, vers le haut ou vers le bas, sur une distance qui correspond de façon générale à l'amplitude de déplace- ment de l'organe cylindrique 11, avec la lame de raclage 2B qui est fixée au tronçon 8B de volet. Dans le mode de réalisation représenté, chacun des dispositifs ajustables en hauteur 22 est réalisé afin qu'il puisse ajuster la hauteur du tronçon 8B de volet sur une distance de 2,0 mm. Les lames avant et arrière 2A, 2B sont de préférence formées d'une plaque d'acier relativement mince ayant d'excellentes propriétés de rigidité et d'élasticité, par exemple d'acier au carbone, d'acier allié, etc., utilisé comme matériau pour la fabrication d'un ressort plat. De préférence, l'épaisseur de chacune des lames métalliques 2A, 2B est inférieure à 0,5 mm. Cependant, l'épaisseur peut être comprise entre 0, 05 mm et 0,1 mm, dans la mesure o une telle plaque d'acier est utilisée pour la fabrication des lames de ressort. Dans le mode de réalisation repré- senté, les extrémités inférieures 2A', 2B' des lames 2A, 2B sont arrondies comme l'indiquent les figures 12 et 15, si bien que, lorsque le distributeur S effectue une opération d'impression, le frottement produit entre les extrémités inférieures et la surface supérieure de l'écran 1 peut être réduit au minimum. Lorsqu'une lame métallique est utilisée comme lame avant 2A, elle peut être utilisée comme lame efficace de nettoyage destinée à retirer un résidu 4' de pâte de soudure 4 pouvant rester à la surface supérieure de l'écran 1 lors du passage précédent du distributeur S. La référence 34 désigne un orifice qui traverse le tronçon supérieur fixe 8A de la paroi arrière 8 pour la transmission de pâte de soudure à la chambre 5 depuis l'extérieur du distributeur lorsque la quantité de pâte 4 qui reste dans la chambre a diminué. La référence 35 désigne des orifices de transmission d'un gaz inerte dans la chambre 5 depuis l'extérieur du distributeur S afin que la pâte de soudure 4 placée dans la chambre ne s'oxyde pas. La référence 36 désigne une paroi formant une cloison qui divise l'espace interne du boîtier A, formé par les parois 6A, 6B, 7, 8 et la paroi supérieure 9 montée sur les parois précédentes, en chambre 5 et espace 38 destiné à contenir un dispositif d'ajustement de la température de la pâte 4 contenue dans la chambre 5. Ce dispositif 37 d'ajus- tement de température comprend un organe électronique de chauffage 37A et un organe 37B de soufflage d'air destiné à refroidir la pâte 4. Cet organe ou ventilateur 37B est destiné à refroidir la pâte lorsque sa température dépasse une plage prédéterminée, par exemple comprise entre 24 et 26 C, à la suite d'un signal de détection transmis par un capteur 37' de température placé dans la chambre 5 et destiné à détecter la température de la pâte 4 afin que les variations de la pâte 4 puissent être réduites. Le distributeur S comporte en outre deux organes rotatifs 13, 14 sous forme de rouleaux cylindriques desti- nés à malaxer la pâte 4 placée dans la chambre 5 afin que la pâte 4 puisse avoir un degré voulu de viscosité pour l'impression. Ces organes 13, 14 sont disposés entre les parois latérales 6A, 6B du boîtier A et sont destinés à être entraînés en rotation par des moteurs réversibles 17, 18 supportés par de petits boîtiers 15, 16 qui sont montés à l'intérieur des parois latérales 6A, 6B respectivement. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 8, la rotation de chaque moteur 17, 18 est transmise à chacun des organes rotatifs 13, 14 par une courroie 19 de transmission placée dans une fente verticale large 6' formée dans chacune des parois latérales 6A, 6B. La fente 6' est recouverte par un couvercle amovible 6". La référence 39 de la figure 10 représente un organe déflecteur formé d'un ressort plat, supporté par un organe de support disposé entre les deux rouleaux 13, 14 et repoussé élastiquement contre les surfaces de ceux-ci du côté tourné vers le tronçon inférieur 8B. La référence 41 désigne aussi un organe réflecteur formé en une seule pièce avec la lame métallique avant 2A et repoussé élastiquement contre une surface du rouleau inférieur 14, à sa partie inférieure. Sur les figures 1 à 3, la référence 43 désigne deux supports destinés à supporter l'écran 1, la référence 44 désigne deux rails de guidage, la référence 45 désigne un chariot supporté par les rails de guidage de façon qu'il soit mobile, la référence 46 désigne un vérin pneumatique monté sur le chariot 45 et destiné à soulever et abaisser le distributeur S, la référence 47 désigne une transmission à courroie destinée à déplacer en translation le chariot 45 et le distributeur S le long des rails 44 de guidage, et la référence 48 désigne deux vérins pneumatiques de suspension montés sur le chariot 45 et raccordés au distributeur S. Ces vérins 48 sont utilisés comme amortisseurs qui absorbent le choc produit lorsque le dispositif S est abaissé et vient au contact de l'écran 1 et ils sont aussi utilisés comme organes d'équilibrage du distributeur S pendant l'impression. Lors du fonctionnement, le distributeur S, lorsqu'il est au repos, occupe une position initiale qui n'est pas représentée et à partir de laquelle il est abaissé et placé dans une seconde position, non représentée, pour le début de l'impression. Lorsque le distributeur S occupe cette position, l'ouverture inférieure 3 en forme de fente est5 ouverte par déplacement du tronçon inférieur 8B de volet de la paroi arrière 8 afin qu'il s'écarte de la paroi avant 7 et puisse transmettre de la pâte de soudure 4 contenue dans la chambre 5 du distributeur à la face supérieure de l'écran 1. Simultanément, les rouleaux 13, 14 sont entrai- nés en rotation afin qu'ils malaxent la pâte 4. Dans ce cas, il est préférable que le rouleau supérieur 13 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre et que le rouleau inférieur 14 tourne dans le sens contraire des aiguilles d'une montre sur la figure 10 si bien que la pâte 4 peutêtre malaxée efficacement. Le distributeur S est alors déplacé vers l'avant, c'est-à-dire dans le sens de la flèche X de la figure 2, l'extrémité inférieure 2A', 2B' des lames métalliques avant et arrière 2A, 2B étant en contact glissant avec la face supérieure de l'écran 1. Lorsque le distributeur S commence l'impression, il est souhaitable que le rouleau inférieur 14 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre afin que la transmission de la pâte 4 à l'écran 1 puisse être facilitée. Lorsque la lame de raclage 2B passe au niveau des orifices 1A de l'écran 1, une quantité prédéterminée de pâte de soudure provenant de la chambre 5 est appliquée et chassée dans les orifices 1A par la lame de raclage 2B, si bien que les orifices 1A sont remplis de la pâte 4. Après passage de la lame de raclage 2B sur tous les orifices 1A et lorsqu'elle a atteint une troisième position dans laquelle l'impression est terminée, l'ouverture 3 est fermée, la rotation des rouleaux 13, 14 est interrompue et la carte P de circuit imprimé est déplacée vers le bas avec la table d'impression 42 si bien que l'écran 1 et la carte de circuit P sont séparés l'un de l'autre et les dépôts de pâte de soudure imprimée, ayant un dessin correspondant aux dessins des orifices 1A de l'écran, restent dans les régions métallisées de la carte P. Après que l'ouverture 3 a été fermée, le distributeur S est soulevé et déplacé vers l'arrière, c'est-à-dire dans le sens de la flèche Y de la figure 3, afin qu'il revienne en position initiale depuis la troisième position, et termine ainsi un cycle d'impression. Il est souhaitable que, après la fin du premier cycle d'impression, le fonctionnement du distributeur S soit interrompu et que l'opérateur vérifie le résultat de l'impression réalisée pendant le premier cycle d'impres- sion. Si le résultat de l'impression ne correspond pas aux conditions fixées ou ne donne pas satisfaction et si on a constaté qu'un tel résultat indésirable était dû au fait que la pression de contact de l'extrémité inférieure 2B' de la lame de raclage 2B contre la face supérieure de l'écran 1 était insuffisante ou non convenable, l'opérateur peut facilement ajuster la pression à la valeur voulue par manipulation des deux dispositifs 22 de réglage en hauteur. On se réfère à la figure 13(a) qui représente un état dans lequel une raclette flexible N utilisée dans un appareil classique de sérigraphie est en contact sous pression avec un écran métallique 1. Comme représenté, l'extrémité inférieure de la raclette N dépasse partielle- ment dans un orifice 1A de l'écran. En conséquence, comme l'indique la figure 13(b), la pâte de soudure 4 qui est imprimée dans une région métallisée de la carte de circuit imprimé P est déformée si bien que sa face supérieure est concave. On se réfère maintenant à la figure 14(a) qui représente l'état dans lequel la raclette métallique 2B utilisée selon la présente invention est en contact sous pression avec l'écran métallique 1. On note sur le dessin que la lame 2B formant la raclette métallique ne dépasse pas dans l'ouverture 1A de l'écran 1. En conséquence, l'épaisseur de la pâte imprimée 4 est réglée avec précision par l'épaisseur de l'écran 1 comme l'indique la figure 14(b). On se réfère maintenant à la figure 15 qui repré- sente l'état dans lequel la lame métallique 2A de raclage utilisée selon l'invention est repoussée contre la face supérieure de l'écran 1 avec une pression considérable. On note que l'épaisseur de pâte imprimée est encore inva- riable, même avec une telle pression accrue. A cet égard, il faut noter que, comme l'extrémité inférieure 2B' de la lame de raclage 2B est arrondie, la lame 2B peut être déplacée progressivement sur l'écran 1 et peut aussi protéger l'écran 1 contre l'abrasion. Les parois périphériques 6A, 6B, 7 et la paroi supérieure 9 du boîtier A peuvent être formées d'un alliage d'aluminium ou d'une résine de synthèse. La paroi 36 formant la cloison est de préférence formée de laiton qui possède une excellente conductibilité thermique. Les lames avant et arrière 2A, 2B peuvent aussi être formées d'un matériau dur, tel qu'une résine de synthèse, ayant une excellente résistance mécanique ainsi que d'excellentes propriétés de résistance aux produits chimiques, par exemple du "Nylon" armé ou analogue, ayant une dureté Vickers supérieure à 10. Il faut noter que l'épaisseur du film ou dépôt imprimé est essentiellement déterminée par l'épaisseur de l'écran, alors que les dimensions de celui-ci sont déter- minées essentiellement par la dimension de l'orifice 1A formé dans l'écran et que, dans le cas d'une raclette flexible classique ayant une épaisseur relativement grande, il est en général difficile d'imprimer une pâte de soudure de viscosité élevée par passage dans l'orifice lA de très petite dimension, par exemple de diamètre égal à 30 pm. Avec le distributeur S ayant les dispositifs préci- tés réglables en hauteur 22 et les lames précitées 2A, 2B, les difficultés de la technique antérieure peuvent être efficacement supprimées. Dans le distributeur S selon l'invention, la pression de contact de la raclette 2B destinée à être appliquée contre l'écran 1 peut être ajustée convenablement, le cas échéant, en fonction du matériau visqueux utilisé et de l'épaisseur de l'écran utilisé. En outre, l'intérieur du distributeur S peut être facilement nettoyé par enlèvement de la paroi arrière démontable 8 du boîtier A. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux appareils de sérigraphie qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Appareil de sérigraphie destiné à l'impression d'un matériau visqueux sur une surface d'une carte à l'aide d'un écran ayant des orifices qui le traversent, l'appareil comprenant un distributeur (S) du matériau visqueux du type qui comprend un boîtier (A) en forme de boîte dans lequel une chambre (5) est destinée à contenir le matériau (4) et une ouverture inférieure (3) en forme de fente communique avec la chambre et a un côté avant et un côté arrière, caractérisé en ce que deux lames (2A, 2B) sont formées d'un matériau dur et dépassent sous le boîtier (8) sur les côtés pratiquement opposés de l'ouverture inférieure (3) afin qu'elles soient au contact de la surface supérieure de l'écran (1), en ce qu'une paroi arrière (8) du boîtier (A) a un tronçon supérieur fixe (8A) de paroi et un tronçon inférieur (8B) de volet qui lui est raccordé afin qu'il puisse pivoter et coulisser, dépassant au-dessous et délimitant le côté arrière de l'ouverture inférieure (3), en ce que la plus en arrière (2B) des lames (2A, 2B) qui est utilisée comme lame de raclage est fixée au tronçon de volet (8B), en ce que le tronçon de volet (8B) est raccordé à deux dispositifs (22) réglables en hauteur à la main, montés sur le boîtier (A) et destinés à ajuster la hauteur du tronçon de volet (8B) afin que, par ajustement de la hauteur à l'aide des dispositifs (22) réglables en hauteur, la pression de contact de l'extrémité inférieure (2B') de la lame arrière (2B) destinée à être appliquée à la surface supérieure de l'écran (1) puisse être ajustée à volonté, et en ce que le tronçon de volet (8B) coopère en outre avec deux dispositifs de manoeuvre (B) montés sur le boîtier (A) et destinés à fermer l'ouverture (3) lorsque le distribu- teur (S) est en position sans impression et destiné à l'ouvrir de manière qu'une quantité prédéterminée du matériau soit transmise à la chambre (5) sur l'écran (1) par l'intermédiaire de l'ouverture (3) lorsque le distribu- teur (S) est dans une position d'impression. 2. Appareil de sérigraphie selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau visqueux est une pâte de soudure destinée à être imprimée sur une carte de circuit imprimé pour le montage de composants à semi-conducteur5 et/ou d'autres composants électroniques. 3. Appareil de sérigraphie selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un organe rotatif au moins est destiné à malaxer la pâte de soudure (4) contenue dans la chambre (5). 4. Appareil de sérigraphie selon la revendication 2, caractérisé en ce que le boîtier (A) est de type fermé et est divisé afin qu'il forme ladite chambre (5) et une chambre (38) destinée à loger un dispositif (37) de réglage de la température de la pâte de soudure (4) contenue dans la chambre à l'aide d'une paroi formant une cloison (36). 5. Appareil de sérigraphie selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des lames (2A, 2B) est formée d'une bande d'acier relativement mince et l'extrémité inférieure de chacune des lames est arrondie. 6. Appareil de sérigraphie selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'épaisseur de chacune des lames est inférieure à 0,5 mm. 7. Appareil de sérigraphie selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'écran (1) est formé d'acier inoxydable. 8. Appareil de sérigraphie selon la revendication 1, caractérisé en ce que le distributeur (S) est raccordé à un chariot (45) qui est supporté sur deux rails de guidage (44) afin qu'il soit mobile, par l'intermédiaire d'un vérin pneumatique (46) destiné à soulever et abaisser le distri- buteur et d'une paire de vérins pneumatiques de suspension (48). 9. Appareil de sérigraphie selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des dispositifs de manoeuvre (B) comporte un vérin pneumatique (20) et un mécanisme de liaison (21) qui raccorde le vérin (20) au tronçon infé- rieur de volet (8B) de la paroi arrière (8). 10. Appareil de sérigraphie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plus en avant (2A) des lames (2A, 2B) est utilisée, à chaque passage du distributeur (S), comme lame de raclage du résidu du matériau visqueux (4), afin qu'elle retire le résidu adhérant à la face supérieure de l'écran (1) à la suite du passage précédent du distributeur.