Brevet FR2707421A1 — publié le 19950113

POUDRE ADDITIVE POUR LA FABRICATION D'AIMANTS FRITTES TYPE Fe-Nd-B, METHODE DE FABRICATION ET AIMANTS CORRESPONDANTS L'invention concerne la mise en oeuvre d'une poudre additive et les aimants permanents frittés, de préférence anisotropes, obtenus à partir d'un mélange d'une poudre de base TR-MT-B avec cette poudre additive, elle-même obtenue à partir du mélange de deux poudres de composition chimique différente. Dans ce texte, TR désigne une ou plusieurs terres rares, MT désigne un (ou plusieurs) métal (métaux) de transition tels que Fe, Co et B désigne le bore. Sauf en ce qui concerne les formules chimiques, les compositions ou proportions sont données en valeurs pondérales. Dans la demande de brevet français n 92-14995, la demanderesse décrit et revendique un procédé de production de poudres et la fabrication d'aimants permanents, à partir du mélange de deux poudres initiales (A) et (B) de composition chimique et de granulométrie différentes. Cependant, la demanderesse s'est aperçue que la coercitivité, la rémanence et l'énergie spécifique, bien que satisfaisantes, pouvaient encore être améliorées, par le procédé selon l'invention, lequel consiste à obtenir la poudre (B) par un mélange de deux poudres (C) et (D), sans affecter les autres propriétés d'emploi des aimants frittés, en particulier la résistance à l'oxydation et à la corrosion atmosphérique et l'usinage aux tolérances par rectification. De plus, la demanderesse s'est aperçue qu'un choix adapté de la poudre (D) permettait de réduire sensiblement la température et la durée du frittage. Selon l'invention, la poudre additive (B) est obtenue par le mélange de deux poudres grossières (C) et (D) d'alliages de nature différente et broyées simultanément. Par poudre grossière on entend une poudre dont les particules passent au tamis de 1 mm. a) la poudre (C) est riche en TR et contient du Co et a la composition pondérale suivante: TR 52-70 %; comprenant au moins 40 % (en valeur absolue) d'une (ou plusieurs) terre(s) rare(s) légère(s) choisie(s) dans le groupe constitué par les éléments: La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu; Co 20-35 %; Fe 0-20 %; B 0-0,2 %; A1 0,1-4 %; et des impuretés inévitables. De préférence, elle est pratiquement exempte de B (teneur en B inférieure à 0,05 %). La poudre grossière (C) est obtenue à partir d'alliages, qui sont traités sous hydrogène dans les conditions suivantes: mise sous vide, application d'une pression de gaz inerte comprise entre 0,1 et 0,12 MPa, élévation de la température à une vitesse située ente 100 C/h et 500 C/h jusqu'à atteindre une température comprise entre 350 et 450 C, application d'une pression partielle absolue d'hydrogène comprise entre 0,01 et 0,12 MPa et maintien de ces conditions de 1 à 4 heures, mise sous vide et application d'une pression d'un gaz inerte de 0,1 à 0,12 MPa, refroidissement jusqu'à la température ambiante à une vitesse comprise entre 5 C/h et 100 C/h. De plus, il est préférable que l'opération ci-dessus soit précédée d'un traitement à l'hydrogène préalable dans les conditions suivantes: maintien de l'alliage initial sous une pression partielle absolue d'hydrogène comprise entre 0,01 et 0,12 MPa pendant 1 à 3 heures, à la température ambiante. Si nécessaire, les opérations de traitement à l'hydrogène préalable ou final indiquées ci-dessus, sont répétées 1 ou 2 fois. Le gaz inerte utilisé est de préférence l'argon ou l'hélium ou un mélange de ces 2 gaz. b) La poudre (D) peut être obtenue à partir d'un alliage contenant du bore allié à un ou plusieurs des éléments de la série (A1, Si, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Nb, Mo) et contenant entre 5 % et 70 % en poids de bore, avec les impuretés inévitables. Elle est constituée de préférence par des alliages à base de Fe contenant du bore compris entre 5 % et 30 % (en poids), du cuivre jusqu'à 10 %, de l'aluminium jusqu'à 10 % en poids, du silicium jusqu'à 8 %. Cette poudre (D) est pratiquement exempte de terres-rares (teneur totale S 0,05%). Ces alliages élaborés selon les procédés classiques sont ensuite broyés grossièrement par voie humide ou à sec avec des broyeurs mécaniques ou à jet de gaz, cette poudre (D) grossière est ensuite mélangée avec la poudre grossière (C) ayant subi un des traitements d'hydruration afin que la teneur finale en bore du mélange (B) = (C)+(D) soit comprise entre 0,05 et 1,5 % et de préférence entre 0,4 et 1,2 %. Le mélange (C)+(D) homogénéisé est ensuite broyé jusqu'à une granulométrie Fisher de 2,5 à 3,5 #m. Cette poudre (B) donnant essentiellement naissance à une phase secondaire, il est souhaitable que la température de fusion complète (liquidus) de celle-ci soit inférieure à 1050 C. Il est préférable que la poudre (B) ait une granulométrie Fisher inférieure d'au moins 20% par rapport à la poudre (A). c) la poudre (A) est constituée de grains de structure quadratique TR2MT14B (en at.), MT étant essentiellement du fer avec Co/Fe granulométrie Fisher comprise entre 3,5 et 5 um. Sa teneur totale en TR est comprise entre 26,7 et 30 % et de préférence entre 28 et 29 %; la teneur en Co est de préférence limitée à 5 % maximum, et même 2 %. La teneur en A1 est de préférence comprise entre 0,2 et 0,5 %, ou mieux entre 0,25 et 0,35 %; la teneur en Cu est tenue de préférence entre 0,02 et 0,05 %, et plus particulièrement entre 0,025 et 0,035 %. La teneur en B est comprise entre 0,95 et 1,05 % et de préférence 0,96-1,0 %. Le reste est constitué par du Fe. Sa composition globale peut être très proche de TR2MT14B, le Cu et l'AI étant assimilés à des métaux de transition. La poudre (A) peut être obtenue à partir d'un alliage élaboré par fusion (lingots) ou par co-réduction (poudre grossière), les lingots ou les poudres grossières étant de préférence soumis à un traitement sous H2 dans les conditions suivantes: mise sous vide ou balayage de l'enceinte, application d'une pression de gaz inerte comprise entre 0,1 et 0,12 MPa, élévation de la température à une vitesse située entre 10 C/h et 500 C/h jusqu'à atteindre une température comprise entre 350 et 450 C, application d'une pression partielle absolue d'hydrogène comprise entre 0,01 et 0,12 MPa et maintien de ces conditions de 1 à 4 heures, mise sous vide et application d'une pression d'un gaz inerte de 0,1 à 0,12 MPa, refroidissement jusqu'à la température ambiante à une vitesse comprise entre 5 C/h et 100 C/h. Le gaz inerte utilisé est de préférence l'argon ou l'hélium ou un mélange de ces 2 gaz. La poudre (A) est ensuite broyée finement à l'aide d'un broyeur à jet de gaz, de préférence de l'azote, amené à une pression (absolue) comprise entre 0,4 et 0,8 MPa en ajustant les paramètres de sélection granulométrique de façon à obtenir une poudre dont la granulométrie Fisher est comprise entre 3,5 et 5 gm. d) les poudres (A) et (B) ainsi obtenues sont ensuite mélangées de façon à obtenir la composition finale de l'aimant. Pour celle-ci, la teneur des terres rares (TR) est généralement comprise entre 29,0 % et 32,0 % et de préférence entre 29 et 31 %, la teneur en bore est comprise entre 0,93 % et 1,04 %, la teneur en cobalt est comprise entre 1,0 % et 4,3 % en poids, la teneur en aluminium est comprise entre 0,2 et 0,5 % en poids, la teneur en cuivre est comprise entre 0,02 % et 0,05 % en poids, le reste étant le fer ainsi que les inévitables impuretés. La teneur en 02 de la poudre magnétique issue du mélange (A)+(B) est en général inférieure à 3500 ppm. La proportion pondérale de poudre (A) dans le mélange (A)+(B) est comprise entre 88 et 95 %, et de préférence entre 90 et 94 %. Le mélange des poudres (A) et (B) est ensuite orienté sous un champ magnétique parallèle (//) ou perpendiculaire (1) à la direction de compression puis compacté par tout moyen adapté, par exemple compression à la presse ou compression isostatique et les comprimés ainsi obtenus, dont la masse spécifique est comprise, par exemple, entre 3,5 et 4,5 g/cm3, sont frittés entre 1050 C et 1110 C et traités thermiquement de manière habituelle. La masse spécifique obtenue est comprise entre 7,45 et 7,65 g/cm3 et la teneur en oxygène inférieure à 3500 ppm. Les aimants peuvent ensuite subir toutes les opérations habituelles d'usinage et de revêtements de surface si nécessaire. Les aimants selon l'invention qui appartiennent à la famille TR-MT-B o TR désigne au moins une terre rare, MT au moins un élément de transition tel que Fe et/ou Co, B, le bore, pouvant contenir éventuellement d'autres éléments mineurs, sont essentiellement constitués de grains de phase quadratique TR2Fe14B dite "TI", d'une phase secondaire contenant essentiellement des terres rares, et d'autres phases mineures éventuelles. Ces aimants possèdent les caractéristiques très élevées suivantes: rémanence: Br > 1, 25 T (en compression //) rémanence: Br k 1,32 T (en compression 1) et même t 1,35 T champ coercitif intrinsèque HcJ t 1150 kA/m (a 14,3 kOe). De façon plus précise, ils possèdent une structure constituée de grains de phase T1, représentant plus de 94 % de la structure, et de taille sensiblement uniforme comprise entre 2 et 20 km. Ceux-ci sont entourés d'un liseré fin et continu de phase secondaire riche en TR, d'épaisseur sensiblement uniforme, ne présentant pas, localement, une largeur 2 5 mm. Cette phase secondaire contient plus de 10 % de cobalt. L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants: - Les 2 alliages (A) dont la composition est reportée au Tableau I ont été préparés de la façon suivante: - coulée des lingots sous vide - traitement à l'hydrogène dans les conditions suivantes: 25. mise sous vide introduction d'Argon sous une pression absolue de 0,1 MPa chauffage à 50 C/h jusqu'à 400 C remplissage par un mélange Argon + hydrogène sous les pressions partielles absolues de 0,06 MPa (H2) et 0,07 MPa (Ar) et maintien durant 2 h mise sous vide remplissage d'Argon sous 0,1 MPa et refroidissement à la température ambiante à 10 C/h - broyage avec broyeur à jet de gaz sous azote jusqu'aux granulométries Fisher indiquées au Tableau V. - Les 2 alliages (C), dont la composition est reportée au Tableau II, ont été préparés de la façon suivante: - fusion sous vide de lingots - traitement à l'hydrogène À mise sous vide application d'un mélange Ar+H2, sous les pressions partielles absolues de 0,06 MPa (H2) et 0,07 MPa (A) à la température ambiante pendant 2 H chauffage à 400 C à raison de 50 C/h dans la même atmosphère et maintien pendant 2 h mise sous vide 10. remplissage d'argon sous 0,1 MPa absolu et refroidissement à la température ambiante à 10 C/h La taille maximale de la poudre grossière ainsi obtenue est inférieure à 900 mm. - L'alliage (D) dont la composition est reportée au Tableau III a été traité de la façon suivante: - concassage mécanique d'un lingot sous atmosphère particulière d'azote jusqu'à une granulométrie granulométrie - Les 8 mélanges (B) de (C)+(D) dont les compositions sont reportées dans le Tableau IV ont été préparés de la façon suivante: - mélange des poudres grossières (C) et (D) dans les proportions pondérales réparties dans le Tableau IV - homogénéisation dans un mélangeur rotatif - broyage avec un broyeur à jet de gaz sous azote jusqu'aux granulométries indiquées au Tableau V. Les poudres (A) et (B) ainsi obtenues ont été mélangées dans les proportions pondérales indiquées au Tableau VI, puis elles ont été ensuite comprimées sous champ (1), frittées et traitées dans les conditions reportées au Tableau VII, o figurent également les caractéristiques magnétiques obtenues sur les aimants. Les aimants M7-M8; Mll-M12; M23-M24; M27; M28 correspondent à l'invention, les autres exemples sortent du domaine de l'invention pour les raisons suivantes: M13 à M16 et M29 à M32 proviennent d'alliage (B) à trop forte teneur en B M1 - M2 - M3 - M4, M17 - M18 - M19 - M20 sont issus de mélanges dans lesquels la poudre (B) ne contient pas d'addition de poudre (D). La conséquence est que la valeur de rémanence des aimants ainsi obtenus est toujours plus faible que pour des compositions identiques d'aimants issus de l'invention. Bien qu'issus de poudres (B) contenant la poudre (D), les exemples M5 - M6 - M9 - M10 - M13 - M14 - M21 - M22 - M25 - M26 - M29 - M30 sont issus de poudre (A) dont la teneur en bore est élevée (1,06 %) et leur rémanence est inférieure à 1,32 T. Les exemples M31 et M32 correspondent à des cas o bien qu'issus de poudre (B) contenant de la poudre (D) et de poudre (A) à faible teneur en bore (0,98 % poids), les aimants présentent une rémanence légèrement inférieure à 1,32 T, car la poudre (B) a une teneur en B > 1,5%. Les aimants selon l'invention possèdent les mêmes caractéristiques structurales que ceux de la demande FR 92-14995: absence de phase Ndl+ Fe4B4, structure homogène de grains en taille et en forme peu anguleuse, phase secondaire uniformément répartie en fins liserés et o le cobalt se localise préférentiellement. Le procédé, objet de l'invention présente les avantages suivants: - Par comparaison avec l'art antérieur (FR 92-14995) on obtient donc une meilleure densification avec un frittage réalisé à plus basse température et/ou pour une durée moindre, ce qui améliore l'induction rémanente et la coercitivité. - La poudre additive (B) contient tous les éléments d'addition permettant, au cours de l'opération de frittage, pratiquée à basse température (10500C - 10700C), de former la phase riche en TR, liquide, contenant du cobalt et d'autres éléments tels que l'aluminium, le cuivre, le silicium et impuretés et au cours du refroidissement après frittage de donner naissance à la formation de phase magnétique TR2Fe14B additionnelle, sans nécessiter la dissolution difficile de la phase TR1+,_ Fe4B4 nécessaire dans l'art antérieur, et conduisant ainsi a l'obtention de propriétés magnétiques très élevées. - On constate par ailleurs que l'aimant fritté selon l'invention ne contient pas de phase TRi+, Fe4B4. - le traitement d'hydruration de la poudre (C) permet, comme dans l'art antérieur, l'obtention d'une fine et homogène dispersion de ses constituants et de faciliter ainsi la densification lors du frittage à basse température même pour les basses teneurs en TR et l'obtention de propriétés magnétiques élevées (Br, Hcj) ainsi qu'une meilleure résistance à la corrosion. - l'adjonction de la poudre (D) contenant le bore dans la poudre (C) permet un ajustement fin de la teneur finale de cet élément afin de maximaliser la rémanence de l'aimant final. TABLEAU I Compositions (A) (en poids %) Nd Dy B Al Cu Si Fe A1 27,0 1,5 1,06 0,3 0,03 0,05 reste A2 27,0 1,5 0,98 0,3 0,03 0,05 reste TABLEAU II Compositions (C) (en poids %) Nd Dy B Co Al Cu Si Fe Ci 59,1 1,5 0 32,0 0,3 0,03 0, 05 reste C2 59,1 1,5 0,2 32,0 0,3 0,03 0,05 reste TABLEAU III Composition (D) (en poids %) B Al Cu Si Fe DI 17,0 2,0 0,5 0,5 reste TABLEAU IV Composition (B) = mélanges (C)+(D) (en poids %) M1.add t-Ifll - B B i i11Ia 'C 1-''- I ^1- eSr IMél.additifl (C) il (C) II.. (D) I(C)* II (Di* lI Nd Il y B I Co il A1 i Cu Il Si Il Fe I Ili "i........ B1 IL........ Bi51 I Ci I D1 II 100 I 0 O- 59,11 I 1,5 0II 32,0...I 0,3 0,03 II 0,05 t reste II 'B2 II Cl II oD II 97 II 3 II 57,3 II 1,5 II 0,50 II 31,0 II 0,4 II 0,04 II 0,o06 II " II II B3 CIIC II D1 II 94 II 6 II 55,6 II 1,4 II 1,00 II 30,0 II 0,4 II 0,06 II 0,08 II " II U B4 II Cl I Dl II 90 II 10 B 53,2 II 1,4 II 1,70 II 29,0 II 0,5 II 0,08 II 0,08 II " II II B II C2 II o 100 I o II 59,1 II 1,5 II 0,20 II 32, 0 II 0,3 II 0,03 II 0,05 II " I B6 II C2 II D1 II 98 II 2 II 57,9 II 1,5 II 0,50 II 31,4 I 0,3 II 0,04 II 0,06 II " II II B7 II C II C II II 5 II 56,1 II 1,4 I 1,04 II 30,4 II 0,4 II 0,06 II 0,08 II " II II B8 II C2 I o II 90 II 10 II 53,2 II 1,4 II 1,88 II 29,0 I o0,5 II 0,08 II 0,08 II " II iLP......e.Il.....po I.I.. L......... __ I.l dans....!.lg L I.I * Proportions en poids % de (C) ou (D) dans le mélange (B) = (C)+(D). TABLEAU V Caractéristiques des poudres fines Repères FSSS* 02ppm A1 4,1 2 800 A2 4,2 3 100 B1 3,0 4 300 B2 2,8 5 500 B3 3,3 4 600 B4 3,1 4 800 BS 2,8 4 700 B6 2,5 6 200 B7 3,1 5 000 B8 2,9 5 100 *FSSS Fisher Sub Size Sieve in im TABLEAU VI Composition (M): mélanges (A)+(B) (M) (A) (B) % (A) % (B) Nd DY B Co A Cu si Fe 02* M1 A1 B1 94 6 28,9 1,5 1,00 1,92 0,3 0,03 0,05 reste 3300 M2 A1 B1 90 10 30,2 1,5 0,95 3,20 0,3 0,03 3200 M3 A2 B1 94 6 28,9 1,5 0,92 1,92 l" 0,03 3500 M4 A2 BI 90 10 30,2 1,5 0,88 3,20 0,03 3000 M5 A1 B2 94 6 28,8 1,5 1,03 1,86 3100 M6 A1 B2 90 10 30,0 1,5 1,00 3,10 3500 M7 A2 B2 94 6 28,8 1,5 0,95 1,86 3200 M8 A2 B2 90 10 30,0 1,5 0,93 3,10 3400 M9 A1 B3 94 6 28,7 1,5 1,06 1,80 2900 M1O A1 B3 90 10 29,9 1,5 1,09 3,00 2800 Mll A2 B3 94 6 28,7 1,5 1,10 1,80 2700 M12 A2 B3 90 10 29,9 1,5 0,98 3,00 3000 M13 A1 B4 94 6 28,6 1,5 1,10 1,74 3100 M14 A1 B4 90 10 29,6 1,5 1,12 2,90 3" " 3400 M15 A2 B4 94 6 28,6 1,5 1,02 1,74 3200 M16 A2 B4 90 10 29,6 1,5 1,05 2,90 " 3000 M17 A1 B5 94 6 28,9 1,5 1,00 1,92 2900 M18 A1 B5 90 10 30,2 1,5 0,97 3,20 3400 M19 A2 B5 94 6 28,9 1,5 0,93 1,92 3200 M20 A2 B5 90 10 30,2 1,5 0,90 3,20 3300 M21 A1 B6 94 6 28,9 1,5 1,03 1,88 2800 M22 A1 B6 90 10 30,1 1,5 1,00 3,14 2900 M23 A2 B6 94 6 28,9 1,5 0,95 1,88 3000 M24 A2 B6 90 10 30,1 1,5 0,93 3,14 " 3100 M25 AI B7 94 6 28,7 1,5 1,06 1,82 3400 M26 A1 B7 90 10 29,9 1,5 1,06 3,04 " 3200 M27 A2 B7 94 6 28,7 1,5 0,98 1,82 3000 M28 A2 B7 90 10 29,9 1,5 0,99 3,04 3100 M29 A1 B8 94 6 28,6 1,5 1,11 1,74 " 3000 M30 A1 B8 90 10 29,6 1,5 1,03 2,90 " 2900 M31 A2 B8 94 6 28,6 1,5 1,03 1,74 " 3300 M32 A2 B8 90 10 29,6 1,5 1,07 2,90 3100 * ppm. TABLEAU VII - Caractéristiques des aimants * Conditions de frittage Conditions de Conditions de d Br HcJ (BH)mrax C - heures recuit C-heures revenu- C-heures (T) (kA/m) (KJ/m3) M1 1080 - 4 800 - 1 580 - 1 7,37 1,30 1100 320 M2 1070 - 4 7,31 1,27 1140 304 M3 1060 - 4 " 7,55 1,30 960 320 M4 1060 - 4 7,58 1,28 1100 309 M5 1060 - 4 7,37 1,30 1080 320 M6 1050 - 4 7,38 1,28 1190 309 M7 1060 -4 7,58 1,36 1200 350 M8 1050 - 4 7,56 1,32 1250 330 M9 1060 - 4 7,33 1,29 1050 314 MlO 1050 - 4 7,37 1,27 1120 304 Mll 1060 - 4 7,58 1,35 1150 333 M12 1050 - 4 7,58 1,32 1250 330 M13 1060 - 4 7,40 1,30 980 320 M14 1050 - 4 7,42 1,28 1200 309 M15 1060 - 4 7,35 1,30 1200 320 M16 1050 - 4 7,43 1,29 1280 314 M17 1060 - 4, 7,36 1,30 1000 320 M18 1050 - 4 7,39 1,28 1080 309 M19 1060 - 4,i l 7,38 1,31 1130 330 M20 1050 - 4 7,40 1,26 950 300 M21 1060 - 4 7,39 1,30 1100 320 M22 1050 - 4 7,39 1,28 1200 309 M23 1060 - 4 7,58 1,35 1200 344 M24 1050 - 4 7,56 1,32 1150 330 M25 1060 - 4 7,41 1,30 1090 320 M26 1050 - 4 7,36 1,27 1080 304 M27 1060 - 4 7,58 1,35 1160 344 M28 1050 - 4 7,57 1,32 1150 330 M29 1060 - 4 7,41 1,37 960 320 M30 1050 - 4 7,30 1,27 1020 304 M31 1060 - 4 7,35 1,30 1180 320 M32 1050 - 4 7,55 1,31 1100 323 * Compression perpendiculaire. REVENDICATIONS 1) Poudre additive (B) pour la fabrication d'aimants frittés de la famille TR-MT-B o TR désigne au moins une terre rare, MT au moins un élément de transition tel que Fe et/ou Co, B le bore, contenant éventuellement d'autres éléments mineurs et possédant une structure essentiellement constituée de grains de phase quadratique TR2MT14B, d'une phase secondaire contenant essentiellement des TR, et d'autres phases mineures éventuelles, caractérisée en ce que cette poudre. additive est constituée par le mélange de poudres (C) et (D): a) la poudre (C) étant riche en TR et contenant du Co, ayant la composition pondérale suivante: TR 52-70 %, comprenant au moins 40 % (en valeur absolue) d'une (ou plusieurs) terre(s) rare(s) légère(s) choisie(s) dans le groupe constitué par La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu; Co 20-35 %; Fe 0-20 %; B 0-0,2 %; Al 0,1-4 %; et impuretés inévitables. b) la poudre (D) étant composée de B allié avec au moins un des éléments suivants: Al, Si, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Nb, Mo, et contenant entre 5 % et 70 % en poids de bore avec les impuretés inévitables. ces poudres (C) et (D) grossières étant mélangées de manière à obtenir une teneur en B comprise entre 0,05 et 1,5 % et broyées simultanément pour obtenir une granulométrie Fisher comprise entre 2,5 et 3,5 gm. 2) Poudre additive (B) selon la revendication 1 caractérisée en ce que la teneur en B est comprise entre 0,4 et 1,2 %. 3) Poudre magnétique constituée d'un mélange de 88 à 95 % en poids de poudre (A) et 5 à 12 % de la poudre (B) selon l'une des revendications 1 ou 2, la poudre (A) étant constituée de grains de structure quadratique TR2MT14B, T étant essentiellement du fer avec Co/Fe 1 8 % contenant de 0,95 à 1,05% B et pouvant également contenir jusqu'à 0,5 % A1, jusqu'à 0,05 % Cu, et jusqu'à 4 % au total d'au moins un élément du groupe constitué par V, Nb, Hf, Mo, Cr, Ti, Zr, Ta, W et des impuretés inévitables, de granulométrie Fisher comprise entre 3,5 et 5 mm. 4) Poudre additive (B) selon l'une des revendications 1, 2 et 3 caractérisée en ce que la poudre (C) riche en TR est pratiquement exempte de bore. 5) Poudre additive (B) caractérisée en ce que la température de son liquidus est inférieure ou égale à 1050 C. 6) Poudre additive (B) caractérisée en ce qu'elle est mise en oeuvre par mélange avec une poudre (A) très proche de la composition de la phase magnétique TR2MT14B. 7) Poudre magnétique selon la revendication 6 caractérisée en ce que la granulométrie de la poudre (B) est inférieure d'au moins 20 % à celle de la poudre (A). 8) Aimant permanent fritté contenant de 29 à 32% TR, de 0,93 à 1,04% B, de 1 à 4,3% Co, de 0,2 à 0,5% A1, de 0,02 à 0,05% Cu, le reste étant constitué par du Fe et les impuretés inévitables, caractérisé en ce qua la rémanence est supérieure à 1,32 T. 9) Aimant permanent selon la revendication 8 caractérisé en ce que la rémanence est supérieure à 1,35 T. ) Aimant permanent selon l'une des revendications 8 ou 9 caractérisé en ce que la coercitivité intrinsèque est supérieure à 1150 kA/m. 11) Aimant permanent selon l'une des revendications 8 à 10 caractérisé en ce que la teneur en oxygène est inférieure à 3500 ppm.