Brevet FR2698910A1 — publié le 19940610

Description ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION 1 Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à un tambour acoustique pour l'entrée d'un moteur, conçu afim d'atténuer les fréquences dominantes engendrées par exemple par un moteur à turbine d'un avion à réaction. 2 Description de la technique apparentée Bien que l'entrée de la nacelle d'un moteur d'un avion à réaction semble être une structure simple, elle constitue en réalité une adjonction sophistiquée pour les performances du moteur Tandis que la surface intérieure de l'entrée doit être rendue aussi lisse que possible pour des raisons aérodynamiques, des considérations acoustiques exigent pour le passage d'air une surface poreuse d'une profondeur définie en arrière de la surface du passage d'air Il résulte que les constructions actuelles dans l'état de la technique incorporent de multiples cavités en arrière de la surface du passage d'air, comme par exemple celles qui peuvent être créées par une âme en nid d'abeilles Toutefois, la profondeur de l'âme requise pour une atténuation acoustique optimale n'est pas nécessairement égale à une profondeur d'âme optimale requise pour que la structure sandwich du tambour supporte toutes les charges aérodynamiques et- inertielles auxquelles elle est soumise en service. Les tambours acoustiques actuels, y compris ceux qui sont réalisés en matériaux composites avancés, comme par exemple en tissu, et/ou en bande de graphite/époxy, sont construits à partir de deux ou trois segments incurvés qui sont fixés ou éclissés ensemble afin de créer une forme pratiquement cylindrique En partant depuis la surface du passage d'air à l'entrée, les segments sont construits d'une semelle intérieure perméable, d'une âme en nid d'abeilles, et d'une semelle extérieure pleine et non perméable, qui sont fixées ensemble le long de lignes d'éclissage s'étendant dans la direction avant-arrière Les lignes d'éclissage impliquées dans de telles conceptions sont généralement réalisées en un matériau d'attache non perméable et présentent plusieurs inconvénients, parmi lesquels le fait que la ligne d'éclissage réduit la surface acoustique active totale De plus, la présence des éclisses provoque une altération des modes acoustiques produits par la turbine, vers des modes d'ordre inférieur, qui sont difficiles à atténuer et réduit ainsi l'efficacité du chemisage D'autres inconvénients des lignes d'éclissage comprennent une augmentation du poids de la structure du tambour, et des concentrations de contraintes au niveau des lignes déclissage. Des exemples de chemisages acoustiques composites pour des réacteurs sont décrits dans les brevets US nd 5 025 888, 5 014 815, 4 969 535, 4 840 093 et dans les demandes de brevet américain N O 07/611 633 et 07/670 917, qui sont tous incorporés ici par voie de référence. Le tambour schématiquement illustré à la fig la représente un tambour 1 d'une production existante à l'heure actuelle, du type décrit dans les brevets et demandes de brevet mentionnés ci-dessus Le tambour 1 comprend une éclisse 2 tous les 120 La structure d'âme 3 du tambour 1 dans la région de l'éclisse peut être effilée ou en gradin, avec des semelles 4 qui sont formées afin de faciliter de l'attachement de deux sections 5 et 6 en utilisant une bande déclissage 7 et un support 8 pour la fixation à l'intérieur d'une coque, comme montré à la fig lb, ce qui est typique d'une construction composite renforcée par des fibres En variante, la structure d'âme simplement se termine abruptement, comme montré à la fig 1 c, l'attachement étant facilité par un doublage de structure 9, une âme densifiée 10, des éclisses 11 de structure pour l'âme, et des éclisses optionnelles 12 pour l'âme, en plus des bandes d'éclissage 14 et 15 et du support 16 à l'intérieur d'une coque Cet exemple d'un tambour existant est plus typique en construction métallique La surface totale perdue par l'éclissage dans les deux figures lb et lc est indiquée par la flèche 18. Ainsi, les tambours acoustiques conventionnels construits au moyen de deux ou trois (et éventuellement plus) segments structurels en panneaux sandwich incurvés et de taille à peu près égale, sont habituellement assemblés les uns aux autres le long de lignes d'éclissage avec des éléments de fixation discrets afin de créer une forme pratiquement cylindrique Cette construction segmentée suppose que chacun des segments est conçu par lui-même afin de supporter les charges dans le plan et les charges de flexion, sous la forme d'une plaque sandwich incurvée comprenant, en partant de la surface d'entrée du passage d'air, la semelle perméable perforée mentionnée ci-dessus, une âme, éventuellement une âme en nid d'abeilles, et la semelle extérieure pleine, c'est-à-dire non perforée. Les plaques en sandwich sont fixées les unes aux autres le long d'une ligne d'éclissage courant dans la direction avant-arrière, la construction de la ligne d'écissage frontière entre panneaux étant par nécessité plus robuste que la région intérieure du sandwich Les charges dans le plan et les charges de flexion qui sont distribuées plutôt uniformément dans le champ du plan incurvé doivent être transmises le long des trajets de charge discrets des organes de fixation individuels qui relient les panneaux les uns aux autres, et dans certains cas vers la structure environnante, comme les supports internes, des bagues ou des raccords d'attachement. Les conceptions métalliques, ainsi que les conceptions sandwichs composites traditionnelles ou avancées répondent à la philosophie de structure selon laquelle toute la rigidité requise vis-à-vis de la flexion devrait être développée en amenant les semelles intérieure et extérieure à agir à la manière d'un sandwich structurel par flexion différentielle, et que le matériau de l'âme entre les semelles devrait supporter sensiblement toutes les charges de cisaillement Dans d'autres circonstances, ceci procure habituellement une structure très efficace Cependant, dans le cas de tambours acoustiques, la semelle perforée 23 au voisinage de la surface du passage d'air, qui peut être couverte de part et d'autre avec un autre matériau comme par exemple des fils tissés d'acier inoxydable, ou un matériau poreux fin similaire afin de favoriser les performances acoustiques, joue un double rôle Elle agit en tant qu'un élément d'un résonateur de Helmholtz accordé pour l'atténuation acoustique, ainsi qu'en tant que semelle du sandwich structurel qui supporte les charges en flexion différentielle. Puisque la semelle du passage d'air doit être perforée pour les performances acoustiques, son aire de section transversale à travers son épaisseur est fortement réduite dans le but de résister aux charges dans le plan dues à l'étirement direct ou à la flexion différentielle Il en résulte que l'épaisseur de la semelle perforée doit être choisie de manière à répondre aux exigences structurelles qui peuvent rentrer en conflit avec ce qui pourrait représenter un optimum pour une performance acoustique maximum En particulier, l'épaisseur de la semelle perforée doit être augmentée au-delà de celle qui est nécessaire uniquement afin de remplacer le volume du matériau enlevé des trous à cause des concentrations de contraintes autour de chaque trou Le supplément d'épaisseur requis tend également à réduire les performances acoustiques, parce qu'il augmente une propriété acoustique de l'élément perforé appelée "réactance de masse" qui est en relation avec la dynamique de vibration de l'élément d'air contenu dans le trou perforé Puisque les performances acoustiques sont sensibles à ce phénomène, il serait préférable de choisir l'épaisseur de la semelle en se basant sur des considérations acoustiques sans devoir faire des concessions aux exigences de structure De façon générale, on préfère une semelle perforée plus mince. Les modes de réalisation préférés de l'invention utilisent d'autre part une philosophie de conception en variante qui est plus rapprochée d'une construction monocoque pure et qui procure des avantages significatifs par comparaison à la technique courante La caractéristique de base d'un élément monocoque d'une seule pièce est que les charges primaires sont supportées par une coquille unique continue Tandis que l'âme et la semelle perméable supportent une partie des charges internes en raison de la compatibilité des contraintes, elles peuvent être considérées comme pratiquement parasitaires lorsqu'elles sont incorporées dans un tambour monocoque ou annulaire renforcé comme décrit ici. Les formes préférées de l'invention, qui seront décrites plus en détail ci-dessous, évitent tous les raccords et les éclisses discrets, spécialement dans la direction avant-arrière Certaines constructions d'entrée font appel à l'utilisation d'une couche micro-poreuse pour le passage d'air, tandis que d'autres systèmes d'atténuation sonore peuvent exiger uniquement l'utilisation de "peaux" perforées de façon discrète pour le passage d'air. Habituellement, ce choix est dicté par le fabriquant du moteur qui est familier avec les caractéristiques sonores du moteur Dans un cas ou dans l'autre, les formes préférées de l'invention cherchent à maintenir l'uniformité de la structure et des matériaux associés au système d'atténuation acoustique en particulier, et au système structurel entier en général. Ceci ne signifie pas que la porosité de la semelle ne puisse pas varier sur la zone entière d'une manière contrôlée prédéterminée, ou que les épaisseurs de l'âme et la taille de la cellule doivent être constantes à tout endroit En fait, il peut être désirable dans certains cas de prévoir une variabilité contrôlée Cependant, la présence de région à parois rigides, c'est-à-dire des changements abrupts depuis des régions traitées sur le plan acoustique à des régions non traitées, spécialement des bandes à l'avant et à l'arrière de zones à parois dures non traitées comme on les trouve dans les zones d'éclissage, doit être évitée, que le système inclue ou non une forme quelconque de semelle micro-poreuse La présence de bandes à parois dures (éclisses) altère les tons produits par le moteur de manière actuellement impossible à prédire et réduit l'efficacité du chemisage, essentiellement accordée, pour atténuer l'énergie sonore à des fréquences désirées. Bien que les avantages de la technologie des matériaux composites en matière de réduction du nombre de parties dans des structures d'avion sont reconnus depuis longtemps, par exemple comme décrit dans le brevet US N O 4 826 106, les avantages d'une telle conception, en 6 2698910 particulier lorsqu'on l'applique à la nacelle du moteur d'un avion, n'ont pas été appréciés Le brevet 4 826 106 propose par exemple la formation d'attaches dans un ensemble de capotage pour un moteur à réaction sous la forme de structures d'une seule pièce Dans ce brevet cependant l'expression "d'une seule pièce" se rapporte à la formation des diverses parties du capotage en utilisant "des couches de bande unidirectionnelles de graphite/époxy judicieusement placées" afin de former des structures intégrées sans jointure, mais non à l'élimination des éclisses avant/arrière. RESUME DE L'INVENTION C'est un objectif principal de l'invention de proposer un tambour d'entrée pour un moteur à réaction avec un chemisage acoustique amélioré, formé dune semelle intérieure perméable perforée, d'une structure d'âme, et d'une semelle pleine, et présentant au moins les avantages suivants: une augmentation de la surface acoustique active totale, des valeurs non altérées quant au mode acoustique, d'un poids réduit, et une réduction des concentrations de contraintes au niveau de connection de joints, en éliminant entièrement les joints. C'est un second objectif principal de l'invention de proposer un procédé pour fabriquer un tambour pour moteur à réaction avec chemisage acoustique formé d'une semelle intérieure perméable perforée, d'une structure d'âme en nid d'abeilles, et d'une semelle pleine, le tambour d'entrée résultant présentant une surface acoustique active totale augmentée, des valeurs non altérées en mode acoustique, un poids réduit, et une élimination des concentrations de contraintes au niveau des connections de joints. Ces objectifs sont remplis en proposant un tambour acoustique composite d'une seule pièce qui comporte une semelle perforée qui fait face à l'intérieur du tambour, une structure d'âme conventionnellement sous la forme d'une âme en nid d'abeilles, et une semelle extérieure non perforée, chacune d'entre elles étant formée dans une configuration d'une seule pièce de sorte qu'il n'est formé dans le produit fini aucune éclisse du tout, ou tout au plus uniquement une seule éclisse étroite avant/arrière Des modes de réalisation de l'invention dépourvus d'éclisses sont formés en faisant se recouvrir les matériaux constitutifs qui forment les couches de semelle respective, et en raccordant les extrémités respectives de la structure d'âme de telle sorte qu'il n'existe au niveau dujoint aucun intervalle ou aucun blocage. Le procédé de l'invention est accompli, dans un mode de réalisation préféré de l'invention, en enroulant une pièce continue de tissu graphite/époxy autour d'une forme d'âme sur au moins 360 , de sorte que les extrémités du tissu sont situées à une distance substantielle l'une de l'autre sur la forme, et faisant ensuite durcir le matériau graphite/époxy afin de former une structure de semelle La structure d'âme, de préférence une âme en nid d'abeilles est formée sans éclisse, par exemple en poussant les extrémités de la structure d'âme ensemble, sans connexion collée ou mécanique, jusqu'à ce que l'âme forme une unité intégrée, après quoi l'âme complétée est mise à l'intérieur de la semelle et les deux couches sont collées l'une à l'autre par réticulation La couche de semelle non perméable restante peut également être préformée et fixée à l'âme par jonction adhésive, ou elle peut être ajoutée à la structure par durcissement conjoint avec l'âme, en fonction de la viscosité du matériau de la semelle. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, la semelle extérieure non perforée, telle que montrée par les éléments 20, 21, 22, 26 et 27 est constituée afin de former des composants de structure du tambour d'entrée, comme montré dans les figs 3 et 4, qui seraient habituellement prévus sous la forme de pièces détaillées séparées, réduisant ainsi le poids total de la structure. Le but de l'invention, mise en exemple par les modes de réalisation préférés, est de minimiser dans la mesure la plus large possible tout défaut d'uniformité ou discontinuités dans les aspects acoustiques et les aspects de structure de la semelle perforée et/ou microporeuse sur le côté qui est attaqué par les ondes sonores, ainsi que de maintenir la continuité du corrélateur cellulaire, et de la feuille de semelle non poreuse/non perforée dans la direction circonférentielle Cette construction sert en premier lieu à préserver la pureté des modes acoustiques engendrés par le moteur, permettant une meilleure atténuation des bruits au moyen de l'impédance acoustique, essentiellement accordée, inhérente à la semelle de géométrie et de porosité fixées, la profondeur du noyau, etc; en second lieu d'augmenter la surface acoustique active totale; et en troisième lieu d'améliorer les performances de structure du tambour d'entrée. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La fig la est une vue d'extrémité et en coupe transversale schématique d'un tambour dentrée à chemisage acoustique conventionnel comportant une éclisse tous les 1200. Les figs lb et Ic sont des vues en coupe agrandies de constructions typiques du tambour de la fig la dans la région de l'une des éclisses. La fig 2 a est une vue d'extrémité en coupe transversale schématique d'un tambour d'entrée à chemisage acoustique d'une seule pièce et à éclisse unique, construit conformément aux principes d'un premier mode de réalisation préféré de l'invention. La fig 2 b est une vue d'extrémité et en coupe transversale schématique d'un tambour d'entrée à chemisage acoustique d'une seule pièce et dépourvu déclisses, construit conformément aux principes d'un second mode de réalisation préféré de l'invention. La fig 3 est une vue en perspective avec arrachements partiels d'une première version d'un ensemble de tambour unitaire qui incorpore les principes illustrés dans les figs 2 a et 2 b. La fig 4 est une vue en perspective avec arrachements partiels d'une variante de l'ensemble de tambour unitaire de la fig 3. La fig 5 a est une vue latérale et en coupe transversale d'une structure de nacelle conventionnelle pour un réacteur avec un chemisage acoustique de l'état de la technique. La fig 5 b est une vue latérale et en coupe transversale de l'ensemble de tambour de la fig 3. La fig 5 c est une vue latérale en coupe transversale de l'ensemble de tambour de la fig 4. DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION PREFERES Selon des modes de réalisation préférés de l'invention, un tambour d'entrée à chemisage acoustique est formée sous la forme dune pièce continue lorsqu'on l'observe en coupe transversale en faisant face à la direction longitudinale du tambour, au lieu des trois pièces avec des éclisses comme montré dans les figs la, lb et lc Ce tambour d'entrée à chemisage acoustique d'une seule pièce est figuré schématiquement dans les figs 2 a et 2 b De manière essentielle, le tambour d'entrée à chemisage montré dans les figs 2 a et 2 b est formé en fabriquant un chemisage d'une seule pièce continu, et soit en éclissant les extrémités du chemisage ensemble, au niveau de l'éclisse 21 tel que montré à la fig 2 a, ou en utilisant une variété de techniques dont le résultat est un produit fmi qui ne présente aucune éclisse, comme montré à la fig 2 b. Le chemisage d'une seule pièce 18 de la fig 2 a est sensiblement cylindrique et comprend, comme illustré plus en détail aux figs 3 et 4, une semelle perforée et/ou micro-poreuse 23, une âme à nid d'abeilles 24 et une semelle extérieure pleine 25, réalisées d'une manière conventionnelle, à l'exception du fait que la structure est continue dans la direction circonférentielle sur un angle de 360 La zone d'éclissage 19 de la fig 2 a est formée dune telle manière que l'éclisse résultante est aussi étroite que possible de sorte qu'elle approche la limite montrée à la fig 2 b dépourvue d'éclisse. Le procédé préféré pour réaliser le tambour à éclisse unique diffère du procédé enseigné dans le brevet 4 826 106 en ce qu'il est destiné à un tambour d'entrée pour un moteur au lieu du capotage avant mobile d'un moteur davion, et en ce qu'au lieu de former des sections inférieures chacune à 1800, le tambour est formé dune seule pièce qui s'étend sur un angle de 360 Tandis que les matériaux peuvent être les mêmes que ceux qui sont décrits dans le brevet 4 826 106, d'autres matériaux composites ou métalliques convenables apparaîtront aux hommes de métier et il est entendu qu'ils soient inclus dans la portée de l'invention. En pratique, la structure de modes de réalisation qui n'exigent pas d'inclure une couche micro-poreuse séparée comprendra, depuis l'intérieur, le laminé perforé 23, une couche de colle (non représentée), l'âme en nid d'abeilles 24, une couche de colle (non représentée) et la semelle extérieure 25 non poreuse et continue Les couches de colle à l'intérieur et à l'extérieur de l'âme peuvent être appliquées à l'ensemble sous la forme de couches discrètes ou, sous des conditions contrôlées, la jonction entre l'âme et l'une ou l'autre des semelles peut être réalisée avec la résine des laminés contigus. Si une semelle micro-poreuse est nécessaire, elle peut être incorporée soit en tant que (première) couche du passage d'air ou juste au-dessous de la feuille perforée du passage d'air Dans les deux cas, si la couche micro-poreuse (qui peut être réalisée par exemple en un grillage tissé et qui est utilisée afin d'obtenir des propriétés acoustiques désirées du chemisage) est uniquement disponible sous la forme de feuilles, ses extrémités doivent être jointes sur la circonférence d'une manière telle qu'il en résulte une discontinuité des propriétés physiques du matériau, c'est-à-dire une éclisse Ceci est une concession à des considérations pratiques que l'on peut devoir accepter pour des raisons de coûts, mais il existe également des méthodes pour tisser des géométries cylindriques que l'on peut employer, avec une dépense additionnelle, afin d'éviter le besoin d'une éclisse, même dans cette couche. La semelle perforée peut être un laminé renforcé par des fibres, tels que graphite/époxy, graphite/bismalyimide, verre/époxy, ou autres matériaux de ce type qui apparaîtront à l'homme de métier Les trous peuvent être moulés dans le laminé dans un processus de durcissage séparé, ou moulés dans la semelle pendant une opération de durcissement/collage simultanée qui inclut l'âme et/ou la semelle extérieure pleine Une forme de construction peut utiliser une semelle poreuse métallique qui est rendue il continue dans le sens circonférentiel par une forme quelconque de soudage et mis ensuite sous une forme pratiquement cylindrique par formage magnétique ou par d'autres procédés similaires Afin d'éliminer les raccords des semelles, on peut par exemple former les semelles en enroulant le matériau des semelles autour d'une forme sur un angle supérieur à 360 avant le durcissage La structure d'âme peut être formée en appliquant une pression aux extrémités d'un nid d'abeilles afin de les repousser de ce fait ensemble jusqu'à ce qu'aucune jointure ne soit apparente. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention montré aux figs 3 et b, des attaches intégrées sont prévues en tissant ou en tressant des fils de graphite dans une préforme, par exemple de la manière enseignée dans le brevet N O 4 826 106 Ces préformes sont alors imprégnées avec une époxy ou une autre résine, de sorte qu'elles peuvent être aisément et rapidement ajoutées à l'ensemble de tambour humide et durcies simultanément avec le sandwich acoustique afin de créer une structure continue dépourvue d'éclisse, sans qu'il soit besoin de prévoir des moyens d'attache discrets séparés Le résultat en est une structure plus légère et plus durable Celle-ci inclut une bride intégrée 20 pour le montage d'un moteur sur lequel le châssis 30 du moteur est attaché à une extrémité avant du tambour, une bride d'attache 21 pour un cadre annulaire de cloison pare-feu, et une bride 22 dattache pour un cadre annulaire L E à l'extrémité avant Les figs 3 et 5 b montrent également la semelle perforée 25, l'âme en nid d'abeilles 24, et la semelle non poreuse 23 La structure de tambour des figs 3 et 5 b peut soit comporter une éclisse unique ou ne comporter aucune éclisse Une partie de la structure a été arrachée afin de révéler le noyau 24. Dans un autre mode de réalisation préféré, il est possible d'ajouter le cadre annulaire de la cloison pare-feu et le cadre annulaire LE en réalisant les brides d'attaches, comme montré aux figs 4 et 5 c, afin de remplacer les structures annulaires conventionnelles 28 et 29 montrées aux figs 5 a et 5 b, par une bague 29 ' de cloison pare-feu et une bague 28 ' L E Il en résulte que même avec une surface acoustique augmentée, le poids du 12 2698910 tambour, y compris l'installation anti-givre, est en réalité réduit tout comme le coût, par rapport au tambour d'entrée acoustique montré à la fig 5 a, qui représente une construction de l'état de la technique avec des attaches 31 à 35 qui ne sont pas intégrées. Ayant ainsi décrit en détail des modes de réalisation préférés spécifiques de l'invention, il est néanmoins entendu que l'invention ne soit pas limitée par la description ci-dessus, mais au contraire qu'elle soit interprétée uniquement daprès les revendications ci-jointes. Revendications 1 Tambour acoustique pour l'entrée d'un moteur, de forme sensiblement cylindrique et possédant une extrémité avant et une extrémité arrière caractérisée en ce qu'il comprend, depuis le côté du passage d'air en direction de l'extérieur: une semelle intérieure d'une seule pièce ( 23); une structure d'âme d'une seule pièce ( 24); une semelle extérieure non poreuse d'une seule pièce ( 25), lesdites semelles intérieure et extérieure et ladite structure d'âme ayant au plus une éclisse ( 21) s'étendant depuis ladite extrémité avant jusqu'à ladite extrémité arrière. 2 Tambour acoustique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite semelle intérieure est poreuse ou micro-poreuse. 3 Tambour acoustique selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche micro-poreuse placée sur le côté de la semelle intérieure vers le passage d'air, ledit écran microporeux comportant au plus une éclisse. 4 Tambour acoustique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite structure d'âme et/ou ladite semelle extérieure non poreuse est dépourvue d'éclisse. Tambour acoustique selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites semelles intérieure et extérieure sont des semelles en graphite/époxy, et en ce que ladite structure d'âme est une âme du type en nid d'abeille. 6 Tambour acoustique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite semelle extérieure non poreuse comprend une bride ( 20) intégrée pour le montage du moteur et/ou une bride ( 21) intégrée pour l'attache d'une bague de cloison pare-feu, et/ou une bride ( 22) intégrée pour 14 2698910 l'attache d'une bague L E et/ou une bague intégrée ( 29 ') de cloison pare-feu et/ou une bague ( 28 ') intégrée L E. 7 Procédé de réalisation d'un tambour acoustique pour l'entrée d'un moteur, caractérisé par les étapes consistant à: (a) former une semelle extérieure non poreuse d'une seule pièce et sensiblement cylindrique ( 25) comportant au plus une éclisse; (b) former une structure d'âme d'une seule pièce et sensiblement cylindrique ( 24) ayant au plus une éclisse; et (c) former une semelle intérieure d'une seule pièce et sensiblement cylindrique ( 23) ayant au plus une éclisse. 8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on forme les semelles en enroulant un tissu de graphite/époxy autour d'une forme sur un angle supérieur à 360 avant la prise. 9 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite structure d'âme est formée en appliquant une pression aux extrémités d'une structure en nid d'abeille afin de repousser ces extrémités ensemble jusqu'à ce qu'il n'apparaisse plus de raccords. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en outre par l'opération consistant à insérer la structure d'âme dans la semelle extérieure non poreuse et à coller la structure d'âme et la semelle extérieure l'une à l'autre, et/ou par une étape consistant à insérer la semelle intérieure poreuse dans la structure d'âme et à coller la semelle intérieure poreuse et la structure d'âme l'une à l'autre. 11 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en outre par une opération consistant à faire durcir simultanément les semelles et la structure d'âme. 12 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'opération (a) comprend une opération consistant à former une monture intégrée pour le moteur, une bague de cloison pare-feu et des brides d'attaches pour des bagues L E ( 20, 21, 22), ou une cloison pare-feu intégrée et des bagues L.E intégrées ( 29 ', 28 '), en tissant ou en tressant des fils de graphite dans une préforme en graphite, et à imprégner ensuite avec de la résine afin d'inclure dans un ensemble intégré durci simultanément.