Brevet FR2691910A1 — publié le 19931210

PROCEDE DE FABRICATION D'UN CADRE DE RAQUETTE La présente invention concerne un cadre pour raquette, et plus particulièrement un procédé de fabrication d'un cadre pour raquette. Dans la fabrication de cadres pour raquettes 06 métalliques, des éléments séparés de chaque cadre de raquette métallique ont été jusqu'à ce jour interconnectés au moyen de dispositifs d'assemblage par soudure ou par vis Généralement, les joints des parties séparées sont constitués par une gorge, une tête, et/ou un arbre du cadre de la raquette De tels joints ou dispositifs d'assemblage classiques sont susceptibles de se casser sous l'effet d'une concentration de contraintes Des tentatives ont été faites pour renforcer les joints en enveloppant une couche en fibres de carbone saturée de résine autour des joints. Cependant, une adhérence effective ne peut être réalisée du fait de la répulsion électrostatique qui s'établit entre la couche en fibres de carbone saturée de résine et les parties du cadre de la raquette métallique. La présente invention a pour but de fournir un procédé de fabrication de cadre pour raquette dans lequel une partie métallique peut être effectivement collée à une autre partie faite en un plastique renforcé par des fibres de carbone Un autre ôbjet de l'lnventicil est de fôu- rnir un procédé de fabrication d'un cadre de raquette qui comporte une partie métallique et une partie en plastique renforcée par des fibres de carbone. De la sorte, un procédé suivant l'invention pour la fabrication d'un cadre de raquette comporte les étapes qui consistent: (a) à fabriquer une partie métallique comportant au moins une extrémité de joint formée avec une encoche d'emboîtement; (b) à recouvrir l'extrémité de joint de la partie métallique d'une couche contenant des fibres de verre jouant le râle de couche isolante électrique; (c) à fabriquer une partie en plastique préformée en enveloppant un matériau en fibres de carbone saturé de résine autour du moyen de tube et en prévoyant au moins une partie d'extrémité dans le moyen de tube comprenant une couche enveloppe plus mince que celle de la partie restante du moyen de tube, afin de servir d'extrémité de joint; (d) à plier la partie d'extrémité du moyen de tube pour sceller le moyen de tube; (e) à insérer la partie d'extrémité pliée du moyen de tube dans l'encoche d'emboîtement de l'extrémité de joint de la partie métallique; (f) à envelopper et à serrer l'extrémité de joint de la partie métallique et de la partie en plastique adjacente à l'extrémité de joint du moyen de tube par une couche en fibres de carbone saturée de résine; (g) à former et à chauffer la partie métallique et la partie en plastique préformée dans un moule; et (h) à envoyer de l'air sous pression dans le moyen de tube pour y créer un effort de pression prédéterminé au cours du formage et du chauffage de la partie métallique et de la partie plastique préformée. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront de la description détaillée qui va suivre de modes préférés de réalisation et en se référant aux dessins annexés dans lesquels La Figure 1 est une vue schématique d'un cadre de raquette fabriqué suivant le procédé de l'invention; la Figure 2 est une vue perspective représentant le tube de la partie en plastique devant être inséré dans la partie en encoche de la partie métallique du cadre de la raquette la Figure 3 représente l'enveloppement et le serrage de l'extrémité de joint de la partie métallique et de la partie en plastique adjacente à l'extrémité de joint du moyen de tube par une couche en fibres de carbone saturée de résine; la Figure 4 est une vue en coupe partielle du cadre de la raquette; la Figure 5 est une vue perspective représentant un deuxième mode de réalisation de la partie métallique du cadre de la raquette; la Figure 6 est une vue en coupe représentant l'extrémité de joint de la partie métallique de la Figure 5 connectée à l'extrémité de joint de la partie plastique; et la Figure 7 est une vue en coupe représentant la couche de fibres de carbone saturée de résine qui enveloppe et serre l'extrémité de joint de la partie métallique et du moyen de OS tube représentés sur la Figure 5. Les Figures 1 à 4 représentent un cadre de raquette (R) qui comprend une partie métallique ( 20) La partie métallique ( 20) est constituée par un cadre métallique de forme arquée et constitue une partie d'une tête (H) du cadre de la raquette (R) La partie métallique ( 20) comporte deux extrémités de joint ( 21), chacune comportant une partie échancrée ( 22) et deux doigts qui définissent une partie en encoche ( 23) Chaque extrémité de joint ( 21) comporte en outre une surface intérieure rendue rugueuse ( 24) Une couche en fibres de verre ( 30) qui est saturée par une résine recouvre chaque extrémité de joint ( 21) de la partie métallique ( 20) afin de servir de couche isolante électrique Le cadre de la raquette (R) comporte en outre une partie en plastique préformée ( 50) qui comprend une partie arquée ( 50 a) devant être connectée aux extrémités de joint ( 21) de la partie métallique arquée ( 20) afin de compléter cette dernière et de former la tête (H) du cadre de la raquette (R), une partie en gorge (T) en forme de Y connectée à la partie arquée ( 50 a) et une partie en arbre (S) connectée à la partie en gorge (T) en forme de Y Sur la Figure 1, un moyen de tube ( 60 a) en un matériau tel que de la cellophane comporte une paire de tubes ( 60) qui sont juxtaposés aux parties inférieures et qui se séparent et s'écartent l'un de l'autre à leur partie supérieure La partie en plastique préformée ( 50) est faite en enveloppant autour des tubes ( 60) un matériau en fibres de carbone saturé de résine ( 61) Chaque tube ( 60) comporte une partie d'extrémité ( 60 b) comprenant une couche enveloppe plus mince que celle de la partie restante du tube ( 60) afin de servir d'extrémité de joint Comme représenté sur la Figure l, les tubes ( 60) s'étendent depuis la partie en arbre (S) jusqu'aux parties d'extrémité ( 51) de la partie arquée ( 50 a) à travers la partie en gorge (T) en forme de Y La partie d'extrémité ( 60 b) de chaque tube ( 60) est pliée de manière à sceller le tube ( 60) Chaque partie d'extrémité pliée ( 60 b) du tube ( 60) est insérée dans une partie en encoche ( 23) de l'une des extrémités de joint ( 21) de la partie métallique ( 20) Ensuite, chaque extrémité de joint ( 21) de la partie métallique ( 20) et chaque partie d'extrémité ( 51) de la partie en plastique ( 50) sont enveloppées et serrées par une couche en fibres de carbone saturée de résine ( 70) La partie métallique ( 20) et la partie en plastique préformée ( 50) ainsi connectées sont placées et chauffées dans un moule, de l'air sous pression étant envoyé simultanément à l'intérieur des tubes ( 60) afin d'y créer un effort de 1 S pression prédéterminé au cours du formage et du chauffage de la partie métallique ( 20) et de la partie en plastique préformée ( 50). La couche en fibres de verre ( 30) est un matériau isolant électrique Etant donné que chaque extrémité de joint ( 21) de la partie métallique ( 20) est recouverte d'une couche en fibres de verre ( 30) il ne s'établit pas d'effet de répulsion électrostatique sur le joint entre la partie métallique ( 20) et la partie en plastique préformée ( 50), réalisant ainsi une adhérence effective entre ces deux éléments De plus, la force de pression qui s'établit dans les tubes ( 60) a pour effet que le matériau en fibres de carbone saturé de résine ( 61) est pressé intimement sur la couche adjacente ( 70) en fibres de carbone saturée de résine Etant donné que le joint entre la partie métallique ( 20) et la partie en plastique préformée ( 50) ne comporte aucun dispositif d'assemblage ou de soudure, le problème de la concentration des contraintes peut être réduit. Il y a lieu de noter que des éléments semblables sont désignés par les mêmes références numériques tout le long de la description. Les Figures 5 à 7 représentent un deuxième mode de réalisation préféré de la partie métallique ( 20) du cadre de raquette (R) Chaque extrémité de joint ( 21) de la partie métallique ( 20) est en forme de fourche et comporte deux encoches longitudinales opposées ( 26 a) et deux paires de os nervures allongées ( 26 b), et définit un espace ( 26) entre les nervures ( 26 b) La couche en fibres de verre ( 30) recouvre l'extrémité de joint ( 21) comme représenté sur la Figure 6 Les étapes suivantes du procédé de fabrication du cadre de raquette (R) selon le deuxième mode préféré de réalisation de la partie métallique ( 20) sont similaires aux étapes du procédé décrit ci-dessus La partie d'extrémité pliée ( 60 b) est insérée dans l'espace ( 26 b) et y est emboîtée La couche en fibres de carbone saturée de résine ( 70) enveloppe et serre l'extrémité de joint ( 21) de la partie métallique ( 20), et la partie d'extrémité ( 51) de la partie arquée ( 50 a) de la partie en plastique préformée ( 50) La couche en fibres de carbone saturée de résine ( 70) est en prise avec les nervures ( 26 b) au cours du formage et du chauffage de la partie métallique ( 20) et de la partie en plastique préformée ( 50) de manière à faciliter l'emboîtement de la partie d'extrémité pliée ( 60 b) dans l'espace ( 26). La partie en plastique préformée ( 50) du cadre de raquette (R) fabriqué suivant le procédé de l'invention a pour effet d'absorber les vibrations transmises depuis la partie métallique ( 20) de manière à amortir le choc qui est transmis à la main de l'utilisateur Il en résulte que celui-ci peut maintenir de façon confortable et utiliser la raquette formée à partir du cadre de raquette (R) REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication d'un cadre de raquette (R) comportant les étapes qui consistent à fabriquer une partie métallique ( 20) ayant au moins une extrémité de joint ( 21) formée avec une encoche d'emboîtement ( 23, 26); à recouvrir ladite extrémité de joint ( 21) de ladite partie métallique ( 20) d'une couche contenant des fibres de verre ( 30) servant de couche isolante électrique; à fabriquer une partie en plastique préformée ( 50) en enveloppant un matériau en fibres de carbone saturé de résine ( 61) autour d'un moyen de tube ( 60) et en prévoyant au moins 1 'une des parties d'extrémité ( 60 b) dans ledit moyen de tube ( 60) munie d'une couche enveloppe plus mince que celle de la partie restante dudit moyen de tube ( 60), afin de servir d'extrémité de joint; à plier ladite partie d'extrémité ( 60 b) dudit moyen de tube ( 60) pour sceller ledit moyen de tube ( 60); à insérer ladite partie d'extrémité pliée ( 60 b) dudit moyen de tube ( 60) dans ladite encoche d'emboîtement ( 23, 26) de ladite extrémité de joint ( 21) de ladite partie métallique ( 20); à envelopper et à serrer ladite extrémité de joint ( 21) de ladite partie métallique ( 20) et de ladite partie en plastique ( 50) adjacente à ladite extrémité de joint dudit moyen de tube ( 60) par une couche en fibres de carbone saturée de résine ( 70); à former et à chauffer ladite partie métallique ( 20) et ladite partie en plastique préformée ( 50) dans un moule et à envoyer de l'air sous pression dans ledit moyen de tube ( 60) pour y établir un effort de pression prédéterminé au cours du formage et du chauffage de ladite partie métallique ( 20) et de ladite partie en plastique préformée ( 50). 2 Procédé de fabrication d'un cadre de raquette (R) selon la revendication 1, dans lequel l'étape qui consiste à fabriquer ladite partie métallique ( 20) comporte le formage d'un tube métallique suivant une forme arquée qui constitue une partie de la tête dudit cadre de raquette (R) OS et qui comprend deux extrémités de joint ( 21) formées avec deux encoches d'emboîtement ( 23, 26) respectivement, l'étape qui consiste à fabriquer ladite partie en plastique préformée ( 50) comportant l'enveloppement par ledit matériau en fibres de carbone saturé de résine ( 61) autour des deux tubes ( 60) qui sont juxtaposés en partie puis séparés pour prendre une forme en Y. 3 Procédé de fabrication d'un cadre de raquette (R) suivant la revendication 1, comportant en outre l'étape qui consiste à rendre rugueuse la surface intérieure ( 24) de ladite extrémité de joint ( 21) de ladite partie métallique ( 20) avant l'étape de couverture.