Brevet FR2687920A1 — publié le 19930903

PERFECTIONNEMENT POUR TETE DE CLUB DE GOLF ET PROCEDES POUR SA REALISATION La présente invention concerne un perfectionnement pour tête de clubs de golf et plus particulièrement celles du type à face de frappe rapportée Lors de la pratique du jeu, le joueur frappe sa balle pour la déplacer, en la propulsant avec un club de golf constitué par un manche appelé communément par son terme anglais "shaft" qui comprend à son extrémité inférieure, une tête, tandis que son extrémité supérieure est équipée d'une poignée appelée souvent par son terme anglais "grip". Actuellement, les clubs utilisés par les joueurs de golf au départ du "tee" ou zone de départ pour porter la balle pour les longues distances, sont appelés les "bois" A l'origine, les "bois" étaient construits intégralement dans des matériaux en "bois" comme le persimon, ou d'autres variétés similaires Ces clubs sont toujours appréciés par de nombreux joueurs, mais sont peu tolérants, étant donné la faible densité du matériau utilisé, et sa répartition homogène en arrière de la face d'impact de la tête du club. Pour pallier à cet inconvénient, est apparu le "bois-métal", club reprenant la forme du "bois", mais dont la tête est construite intégralement en acier Etant donné la forte densité du matériau employé et les contraintes de masse imposées, le bois-métal comprend généralement une tête creuse en acier, réalisée généralement par fonderie à la cire perdue Dans ce type de construction, la masse, qui est principalement répartie à la périphérie de la face d'impact, confère au club une tolérance bien supérieure à celle des "bois" classiques Cette tolérance concerne aussi bien l'angle de départ de la balle, définissant la trajectoire verticale de la balle, que la déviation de la balle, c'est-à-dire la trajectoire latérale de la balle. Un premier inconvénient des bois-métal concerne les sensations désagréables ressenties par le joueur lors de l'impact, dû au contact métallique de la face sur la balle. Un autre inconvénient provient du fait que la raideur de la face d'impact en acier, dont l'épaisseur doit être suffisante pour supporter le choc lors du coup, n'est pas optimum On peut démontrer qu'une diminution de la raideur de face augmente la vitesse de restitution générant ainsi une distance de vol supérieure Or on peut démontrer que la rigidité de la face dépend de l'épaisseur de la face d'impact et du module d'élasticité du matériau A module d'élasticité donné, la diminution de la rigidité est donc directement liée à une diminution de l'épaisseur de cette face Or il apparaît aujourd'hui que le point optimum de rigidité de la face d'impact d'un bois-métal correspond à une épaisseur trop faible, inférieure à 3 millimètres, entraînant sa déformation irréversible. Selon une disposition bien connue, la face de frappe des têtes de clubs du type "bois" n'est pas constituée par un plan, comme cela l'est pour les fers, mais est bombée à la fois dans des coupes verticales et dans des coupes horizontales Ces courbures ont pour intérêt de corriger la trajectoire de la balle, plus particulièrement quand le point d'impact lors du coup, n'est pas situé exactement au centre de la face Du fait de ces courbures et de la conception actuelle des clubs traditionnels, leur comportement lors des coups, sont irréguliers et le golfeur ne peut que s'en plaindre. Le but de la présente invention consiste donc à proposer une tête de club de golf de construction nouvelle, notamment de type "bois" procurant au joueur de bonnes sensations lors de l'impact et permettant un bon travail de la balle Un autre but est de proposer une tête dont la tolérance est identique à celle d'une tête d'un club de même type de construction actuelle, notamment de bois-métal, mais dont la raideur peut être choisie de façon optimum, permettant ainsi d'accroître le temps de contact de la balle sur la face d'impact, et ainsi simultanément la vitesse de départ et la sensation de contrôle de la balle Par ailleurs, la conception du club selon l'invention permet d'obtenir une régularité parfaite de la force d'impact dont on maîtrise parfaitement les formes et les dimensions. Ainsi la tête de club de golf selon l'invention comprend une coque prolongée latéralement par un cou, ladite coque étant constituée par un ensemble de parois métalliques formant une cavité interne et dont la paroi avant comprend une surface d'appui sur laquelle est solidarisée une paroi de frappe réalisée en matériau plastique ou composite, et est caractérisée en ce que la face d'appui de la paroi avant est une surface convexe vers l'avant, et en ce que la paroi de frappe qui lui est associée, est telle que sa paroi arrière en appui sur la face d'appui a une forme complémentaire, tandis que la face de frappe est une surface convexe vers l'avant. Selon une caractéristique complémentaire, la paroi de frappe a une épaisseur sensiblement constante et est telle que les différentes intersections de sa face de frappe avec des plans verticaux et horizontaux sont des courbes, qui sont avantageusement des portions de cercles. Selon une autre caractéristique, l'épaisseur de la paroi de frappe est sensiblement constante. La tête de club de golf selon l'invention est fabriquée selon un procédé qui consiste à réaliser une coque comprenant un ensemble de parois, dont la paroi avant a une face d'appui convexe vers l'avant, et à venir rapporter sur cette dite paroi avant, la face de frappe d'épaisseur sensiblement constante. Selon un mode préféré du procédé, l'on réalise la coque par un ensemble de parois métalliques, tandis que la paroi de frappe est réalisée en matériau composite et est collée en appui sur la face d'appui de la paroi avant de ladite coque. Selon une mode d'exécution du procédé, on réalise la paroi de frappe par un empilage de plusieurs nappes tissées de fibres de carbone et/ou aramide imprégnées de résine, et par exemple on place contre la face d'appui de la paroi de frappe, un empilage constitué d'une succession de plusieurs nappes tissées de fibres pré-imprégnées d'une résine, et ensuite on comprime en chauffant cet empilage contre la paroi avant, pour donner à la paroi de frappe sa forme définitive telle que sa face de frappe soit convexe vers l'avant. Selon une autre variante, on découpe la paroi de frappe dans une plaque de base polymérisée, constituée de l'empilage de plusieurs nappes imprégnées de résine thermodurcissable, puis on place ladite paroi de frappe contre la face d'appui, et ensuite on réalise l'étape de compression-moulage pour déformer ladite paroi de frappe et lui donner sa forme définitive tout en la collant contre ladite face d'appui. Selon une autre variante, la paroi de frappe est réalisée séparément dans ses formes et ses courbures définitives, puis est collée contre la face d'appui de la paroi avant. On comprendra que le club selon l'invention permet donc une homogénéité de sa paroi de frappe et les différentes courbures sont reproduites fidèlement car définies par la paroi d'appui métallique dont on contrôle parfaitement la réalisation L'homogénéité de la paroi ainsi que la régularité de ses formes donnent confiance au joueur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. Les figures 1 à 9 représentent un mode de réalisation d'une tête de club de golf selon l'invention. La figure 1 est une vue de face de la tête de club selon l'invention. La figure 2 est une vue latérale selon F de la figure 1. La figure 3 est une vue de dessus. La figure 4 est une coupe verticale selon IV-W de la figure 1. La figure 5 est une coupe horizontale selon V-V de la figure 2. La figure 6 est une vue en perspective. La figure 7 est une vue en perspective de la tête sans sa paroi de frappe. Les figures 8 et 9 sont des vues en perspective illustrant plus particulièrement comment est constituée la face de frappe rapportée. Les figures 10 à 20 illustrent les différents procédés de réalisation. La figure 10 représente une étape préalable commune à tous les procédés. Les figures 11 à 14 illustrent un premier procédé dans ses différentes étapes. Les figures 15 à 17 illustrent un deuxième procédé. Les figures 18 à 20 montrent un autre procédé selon l'invention. La figure 21 et une coupe transversale des couvercles des moules montrant un perfectionnement. La tête de club selon l'invention est du type "bois" et comporte, comme cela est illustré aux figures 1 à 9, une coque ( 1) comprenant une face de frappe ( 2) et qui est prolongé latéralement et vers le haut par un cou ( 3) destiné à recevoir le manche du club La coque ( 1) proprement dite est formée par une enveloppe ( 4) métallique, constituée par un ensemble de parois, une paroi supérieure ( 5), une paroi inférieure ( 6), une paroi périphérique ( 7) et une paroi avant ( 8) Ces différentes parois formant par ailleurs un corps creux fermé, constituant une cavité interne ( 9) avantageusement remplie d'une mousse ( 10), telle que par exemple une mousse de polyuréthane. Selon une des caractéristiques de l'invention la paroi avant ( 8) est telle que sa face d'appui avant ( 11) est une surface convexe vers l'avant (AV), donc courbe dans toutes les directions Ainsi, les différentes intersections de la face d'appui ( 11) de la paroi avant ( 8) avec des plans verticaux (Vi, V 2, V 3,) sont des courbes (CV 1, CV 2, CV 3,) de rayon Ri. De même, les différentes intersections de ladite face d'appui ( 11) avec des plans horizontaux (Hl, H 2, H 3,) sont des courbes (CH 1, CH 2, CH 3, ) de rayon R 2 avec avantageusement R 2 égal à R 1 Notons aussi que la paroi supérieure ( 5), la paroi inférieure ( 6) et la paroi périphérique ( 7) sont aussi des parois courbes, comme cela est connu en soi. Avantageusement, la paroi avant comprend un petit rebord périphérique ( 12) formant saillie vers l'avant, formé par un rebord supérieur ( 13), un rebord inférieur ( 14), un rebord interne ( 15) et un rebord externe ( 16) constituant avec la face d'appui ( 11), un logement avant ( 17) destiné à recevoir selon l'invention, une paroi de frappe ( 18) rapportée. La paroi de frappe ( 18) est selon l'invention une pièce indépendante en matériau composite, d'épaisseur sensiblement constante "el", et son assemblage sur la face d'appui ( 11) de la paroi avant ( 8) est réalisé par collage, vissage ou tout autre moyen, comme nous l'expliquerons plus loin Ainsi, dans sa position assemblée représentée aux figures 4, 5 et 6, la face de frappe ( 2) de la paroi de frappe ( 18) est une surface courbe dans toutes les directions pour être bombée et convexe vers l'avant (AV) Ainsi les différentes intersections de la face de frappe ( 2) de la paroi de frappe ( 18) avec des plans verticaux (Vl, V 2, V 3,) sont des courbes (C'V 1, C'V 2, C'V 3,) de rayon R 3 De même, les différentes intersections de ladite face de frappe ( 2) avec des plans horizontaux (Hl, H 2, H 3,) sont des courbes (C'Hl, C'H 2, C'H 3,) de rayon R 4 avec avantageusement R 3 égal à R 4 Bien entendu, la face arrière ( 19) de la paroi de frappe ( 18) a une courbure identique à la face d'appui ( 11) contre laquelle elle se trouve associée par collage. Par matériau composite, la demanderesse entend utiliser des nappes tissées de fibres de carbone et/ou aramide imprégnée d'une matière de résine thermoplastique ou thermodurcissable Parmi les fibres préférées par la demanderesse, figurent les fibres longues de carbone de haute résistance mécanique et dont le module d'élasticité peut varier de 230 à 590 G Pa et la résistance à la rupture de 2 450 à 7 000 M Pa De telles valeurs sont bien entendu supérieures à celles des aciers classiquement connus Les matrices ou résines peuvent être du type sulfure de polyphénylène (PPS), polyether imide (PEI), polyether-ether- ketone (PEEK), ou époxyde. La paroi de frappe ( 18) est de préférence constituée par un empilage de plusieurs nappes tissées de fibres, par exemple bidirectionnelles L'orientation particulière des fibres constituant chaque nappe tissée est représentée à titre d'exemple à la figure 9 Selon cet exemple de réalisation, la paroi comprend des premières nappes ( 20, 21, 22, 23, 24) dont les fibres sont orientées d'une part selon l'axe horizontal (XX) et d'autre part selon l'axe vertical (YY') La paroi comprend aussi des secondes nappes ( 25, 26, 27, 28, 29) orientées de façon décalée de + 45 et de -45 par rapport à l'axe horizontal (XX') De façon préférentielle, la paroi comprend un empilage successif de 10 à 25 nappes ( 20, 25) de fibres. De façon à optimiser la résistance de la paroi ( 18), la demanderesse a défini une séquence particulièrement avantageuse des premières nappes ( 20) et des secondes nappes ( 25), selon un mode représenté à la figure 8 La paroi comprend donc une séquence d'une première couche externe ( 20 a) de premières nappes ( 20) dont les fibres sont orientées selon les axes (XX') et (YY'), d'une seconde couche intermédiaire de secondes nappes ( 25) dont les fibres sont orientées à + 45 et -450 de l'axe (XX'), et d'une troisième couche interne ( 20 b) de premières nappes ( 20) dont les fibres sont orientées selon l'axe (XX") et l'axe (YY') La seconde couche intermédiaire comprend entre 3 et 9 nappes environ. La première couche externe ( 20 a) est destinée à résister aux efforts de compression dus au choc de la balle et la troisième couche interne ( 20 b) est destinée à résister aux efforts de traction Les efforts sont principalement orientés selon les axes (XX') et (YY') La seconde couche intermédiaire ( 25) est destinée à résister aux efforts de cisaillement au niveau de la fibre neutre, principalement orientés à + 45 et -45 par rapport à l'axe (XX'). On peut donner un exemple de construction d'une paroi ( 18) résistante en matériau composite et ses caractéristiques mécaniques. La paroi est constituée d'un empilage de nappes tissées de fibres en carbone, de façon équilibrée et de résine époxyde Le rapport volumique fibres/résine est égal à 1 L'épaisseur d'une nappe est égale à 0,2 mm Les fibres ont un module d'élasticité égal à 230 G Pa et une résistance à la rupture égale à 4 410 M Pa (fibre du type T 300 J de chez TORAYO). L'empilement est constitué d'une première couche externe ( 20 a) de 6 nappes tissées de fibres orientées selon les axes (XX') et (YY') (orientation dite à " O , 90 "), d'une seconde couche intermédiaire ( 25) de nappes tissées de fibres orientées à + 45 , -45 de l'axe (XX') et d'une troisième couche interne ( 20 b) de 6 nappes tissées de fibres orientées à 00, 900. On peut également préciser qu'une construction comprenant une seconde couche intermédiaire de 3 nappes ou moins de fibres seulement au niveau de la fibre neutre ne résiste pas suffisamment au choc de la balle et conduit à une rupture de la paroi ( 18) ce phénomène de rupture est également constaté dans une construction comprenant une seconde couche intermédiaire de 9 nappes tissées ou plus de fibres à + 450, -45 en remplacement partiel de nappes tissées de fibres à 00, 90 . La coque ( 1) et spécifiquement sa paroi avant ( 8) participe à la résistance mécanique et à la rigidité de la paroi de frappe ( 18) et donne à la face de frappe ( 2) ses courbures définitives Mais en plus, la paroi avant ( 8) sert de support de collage à la paroi de frappe ( 18) L'épaisseur "e 2 " de la paroi avant ( 8) peut être comprise entre 1 et 3,5 mm environ. L'épaisseur "el" de la paroi de frappe ( 18) en composite peut être comprise entre 1 et 5 mm environ Enfin, pour éviter un surdimensionnement entraînant une augmentation de masse de la paroi de frappe, l'épaisseur totale "e" égale à la somme de "el" et "e 2 " ne doit pas être supérieure à 7 mm environ dans le cas o "el" est compris entre 3 et 5 mm, et "e" ne doit pas être supérieur à 5,5 mm dans le cas o "el" est compris entre 1 et 2 mm seulement. La tête selon l'invention peut être réalisée selon différentes procédés que nous allons décrire ci-après. Dans une étape préalable (figure 10) commune aux différents procédés, on réalise en acier, l'enveloppe ( 4) de la tête avec son cou ( 3). Lors de cette étape, on moule séparément un sous-ensemble supérieur ( 30) et la paroi inférieure ( 6) Ledit sous-ensemble supérieur ( 30) étant constitué par la paroi supérieure ( 5), la paroi avant ( 8), la paroi périphérique ( 7) et le cou ( 3) La paroi inférieure ( 6) étant ensuite soudée audit sous-ensemble supérieur pour constituer la coque de la tête proprement dite (figure 10). Dans un premier procédé de fabrication illustré par les figures 11 à 14, on réalise la paroi de frappe ( 18) et on la solidarise avec la paroi avant ( 8) en la moulant par chauffage et compression directement sur la face d'appui ( 11) de l'enveloppe ( 4) Préalablement à l'étape de moulage proprement dite, on prépare (figure 11) les différentes nappes ( 20, 21, 22, 23, 24 25, 26, 27, 28, 29) telles que définies précédemment et pré- imprégnées de résine non polymérisée Puis on empile (figure 12) sur la face d'appui ( 11), les différentes nappes dans les conditions décrites précédemment, et ensuite, grâce à un moule ( 31), on réalise l'étape de moulage-compression proprement dite (figures 13 et 14) Le moulage se faisant de façon connue en soi par chauffage et compression assurant par polymérisation de la résine, d'une part la solidarisation des différentes nappes entre elles et d'autre part, la solidarisation de la paroi de frappe ( 18) ainsi constituée sur la face d'appui ( 11) de la paroi avant ( 8) Par ailleurs le couvercle ( 31) du moule est tel que sa surface de moulage ( 32) présente la courbure définitive de la face de frappe ( 2) de ladite paroi de frappe ( 18) Bien entendu, il est aussi possible de prévoir un film de collage ( 33) intermédiaire, tel que représenté en traits interrompus à la figure 12, et qui pourrait par exemple être constitué par une couche en matériau thermofusible à base de polymère ou copolymère greffé Une fois la polymérisation terminée, la tête avec sa paroi de frappe, est sortie du moule. Dans un deuxième procédé de fabrication possible, illustré aux figures 15 à 17, on découpe (figure 15) la paroi de frappe ( 18) dans un plaque de base ( 34) plane et d'épaisseur "e 3 ", et qui est préalablement fabriquée et polymérisée Celle-ci étant bien entendu et par exemple formée d'un empilage constitué des différentes nappes, tel que prévu précédemment Dans une étape suivante (figure 16), l'élément de plaque ( 180) destiné à constituer la paroi de frappe ( 18) est disposé contre la face d'appui ( 11) de la tête dans le logement avant ( 17) prévu à cet effet; puis on réalise l'étape de compression-moulage proprement dite, comme illustrée à la figure 17 Le moulage se faisant par exemple par chauffage et compression à une température au-delà de la température de transition vitreuse, permettant le ramollissement de la résine, assurant ainsi le formage de la paroi de frappe ( 18) Bien entendu, il est prévu un film de collage ( 33) intermédiaire assurant l'adhésion de la paroi de frappe Par ailleurs le couvercle ( 31) du moule est tel que sa surface de moulage ( 32) présente la courbure définitive de la face de frappe ( 2) de ladite paroi de frappe Une fois le moulage terminé, la pièce est retirée du moule. Dans un autre procédé illustré aux figures 18 à 20, la paroi de frappe ( 18) est réalisée séparément dans un moule pour lui donner ses formes et ses courbures définitives Ladite paroi de frappe ( 18) ainsi réalisée étant alors par exemple collée contre la face d'appui ( 11) de la paroi avant Le moulage de la face de frappe ( 18) se faisant grâce à un empilage ( 30) de nappes pré-imprégnées dans un moule ( 35) (figure 18). Le moulage se faisant par chauffage et compression (figure 19) assurant la polymérisation de la résine d'imprégnation La paroi ( 18) ainsi moulée à sa forme définitive grâce à la forme de l'empreinte du moule, est ensuite retirée dudit moule pour être collée sur la face d'appui ( 11) de l'enveloppe. Il va de soi que les rainures parallèles que doit comporter la face de frappe ( 2), peuvent être réalisées soit pendant le moulage- compression de la paroi de frappe, soit lors d'une étape ultérieure par usinage Dans un mode préféré, on réalise ces rainures lors de l'étape de moulage et à cet effet, le dessous du couvercle du moule comprend une succession de nervures parallèles en saillie ( 310), comme cela est représenté à la figure 21. La paroi de frappe ( 18) peut aussi être en matériau plastique et réalisée séparément dans ses formes et ses dimensions définitives, par exemple par injection d'un thermoplastique La face de frappe ainsi produite étant ensuite collée sur la face d'appui correspondante Par ailleurs, la plaque prévue dans le procédé illustré aux figures 15 à 17 peut être en matériau plastique, et dans ce cas, l'élément de plaque ( 180) peut il être formé par thermoformage pour lui donner les courbures déterminées. On peut aussi réaliser l'empilage des nappes de façon déséquilibrée, de façon à ce que le formage, dans ses courbures définitives de la paroi de frappe, se fasse naturellement lors du chauffage de celle-ci par simple déformation. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés à titre d'exemples, mais elle comprend aussi tous les équivalents techniques ainsi que leurs combinaisons. REVENDICATIONS 1 Tête de club de golf comprenant une coque ( 1), prolongée latéralement par un cou ( 3), ladite coque étant constituée par un ensemble de parois métalliques ( 4) formant une cavité interne ( 9) et dont la paroi avant ( 8) comprend une surface d'appui ( 11) sur laquelle est solidarisée une paroi de frappe ( 18) réalisée en matériau plastique ou composite, caractérisée en ce que la face d'appui ( 11) de la paroi avant ( 8) est une surface convexe vers l'avant, et en ce que la paroi de frappe ( 18) qui lui est associée, est telle que sa paroi arrière ( 19) en appui sur la face d'appui ( 11) a une forme complémentaire, tandis que la face de frappe ( 2) est une surface convexe vers l'avant. 2 Tête de club de golf selon la revendication 1, caractérisée en ce que les différentes intersections de la face d'appui (i 1) de la paroi avant ( 8) avec des plans verticaux (Vi, V 2, V 3,) sont des courbes (CV 1, CV 2, CV 3,) et les intersections avec des plans horizontaux (Hi, H 2, H 3,) sont des courbes (C Hi, CH 2, CH 3,). 3 Tête de club de golf selon la revendication 2, caractérisée en ce que les courbes (CV 1, CV 2, CV 3,) sont des portions de cercle de rayon Ri et les courbes (C Hi, CH 2, CH 3,) sont des portions de cercle de rayon R 2. 4 Tête de club de golf selon la revendication 3, caractérisée en ce que les rayons Rl et R 2 sont égaux. Tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la paroi de frappe ( 8) a une épaisseur "el" sensiblement constante. 6 Tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la paroi de frappe ( 18) est telle que les différentes intersections de la face de frappe ( 2) avec des plans verticaux (Vi, V 2, V 3,) sont des courbes (C'V 1, C'V 2, C'V 3, ) sont des courbes et les intersections avec des plans horizontaux (Hi, H 2, H 3,) sont des courbes (C'H 1, C'H 2, C'H 3,). 7 Tête de club de golf selon la revendication 6, caractérisée en ce que les courbes (C'V 1, C'V 2, C'V 3,) sont des portions de cercle de rayon R 3 et les courbes (C'H 1, C'H 2, C'H 3,) sont des portions de cercle de rayon R 4. 8 Tête de club de golf selon la revendication 7, caractérisée en ce que les rayons R 3 et R 4 sont égaux. 9 Tête de club de golf selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'épaisseur "e 2 " de la paroi de frappe ( 18) est sensiblement constante. Tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la tête est du type "bois" et la coque ( 1) comprend un ensemble de parois métalliques ( 4) dont la cavité ( 9) est remplie d'une mousse ( 10). 11 Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser une coque ( 1) comprenant un ensemble de parois métalliques ( 4), dont la paroi avant ( 8) a une face d'appui ( 11) convexe vers l'avant, et à venir rapporter sur cette dite paroi avant ( 8) une face de frappe ( 18) d'épaisseur sensiblement constante. 12 Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on réalise la coque ( 1) par un ensemble de parois métalliques ( 5, 6, 7, 8), tandis que la paroi de frappe ( 18) est réalisée en matériau plastique ou en matériau composite. 13 Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 12, caractérisé en ce que la face de frappe ( 18) est collée en appui sur la face d'appui ( 11) de la paroi avant de la coque ( 1). 14 Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on réalise la paroi de frappe ( 18) par un empilage de plusieurs nappes tissées de fibres de carbone et/ou aramide imprégnées de résine. Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on place contre la face d'appui ( 11) de la paroi de frappe ( 8) un empilage constitué d'une succession de plusieurs nappes tissées de fibres pré-imprégnées d'une résine ( 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29) et ensuite on comprime en chauffant cet empilage contre la paroi avant pour donner à la paroi de frappe ( 18) sa forme définitive telle que sa face de frappe ( 2) soit convexe vers l'avant. 16 Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on découpe la paroi de frappe ( 18) dans une plaque de base ( 34) polymérisée, constituée de l'empilage de plusieurs nappes de fibres tissées imprégnées de résine thermodurcissable, puis on place ladite paroi de frappe contre la face d'appui ( 11) et ensuite on réalise l'étape de compression-moulage pour déformer ladite paroi de frappe ( 18) et lui donner sa forme définitive tout en la collant contre ladite face d'appui ( 11). 17 Procédé de fabrication d'une tête de club de golf selon la revendication 14, caractérisé en ce que la paroi de frappe ( 18) est réalisée séparément dans ses formes et ses courbures définitives, puis est collée contre la face d'appui ( 11) de la paroi avant ( 8).