Brevet FR2690375A1 — publié le 19931029

i DISPOSITIF DE COMPACTAGE A CHAUD POUR LA FABRICATION DE PIECES NECESSITANT DES MONTEES EN PRESSION ET EN TEMPERATURE SIMULTANEES. DESCRIPTION L'invention concerne un dispositif de compacta- ge à chaud, conçu pour être utilisé lors de la fabrica- tion de pièces nécessitant des montées en pression et en température simultanées, telles que des pièces en matériau thermodurcissable ou thermoplastique. L'invention s'applique avantageusement à la fabrication de pièces en matériau composite comprenant une matrice de résine organique classique (phénolique ou époxyde), une matrice de résine thermoplastique. Cependant, l'invention n'est pas limitée à cette applica- tion et couvre plus généralement la fabrication par moulage de toute pièce nécessitant simultanément une montée en pression et une montée en température. Les pièces en matériau composite sont générale- ment fabriquées par moulage à partir d'une ébauche de pièce Au cours du moulage, il est nécessaire d'appli- quer sur l'ébauche une pression permettant sa mise en forme et de chauffer cette ébauche selon un cycle de température préétabli, afin de permettre le compactage et, dans certains cas, la polymérisation. Le plus souvent, cette opération de moulage est réalisée en autoclave, ce qui permet de fabriquer des pièces de relativement grandes dimensions. Pour fabriquer des pièces de plus petites dimensions, on effectue aussi parfois le moulage des pièces sous presse. L'évolution des matériaux utilisés dans les matrices des matériaux composites se traduit par la nécessité de plus en plus fréquente d'accroître la pres- sion appliquée sur l'ébauche de pièce lors du moulage. Ainsi, certaines résines thermoplastiques doivent être compactées sous 50 bars de pression et la pression de compactage d'une matrice métallique peut être égale et même supérieure à 200 bars. Dans ces conditions, l'utilisation d'un auto- clave pour effectuer le moulage est pratiquement impossi- ble à envisager pour des raisons de sécurité, notamment lors de la fabrication de pièces de grandes dimensions. En effet, un autoclave présentant par exemple un volume utile d'environ 1000 m 3 représente lorsqu'il est pressu-10 risé à 15 ou 20 bars un risque majeur pour l'environne- ment. Par ailleurs, s'il est théoriquement possible d'effectuer un moulage sous presse sous de telles pres- sions, cette technique doit aussi être rapidement reje-15 tée, lorsque les dimensions des pièces augmentent, en raison de l'encombrement et du coût considérables atteints par les éléments extérieurs à l'outillage de moulage et permettant d'appliquer la pression. L'invention a précisément pour objet un dispo- sitif de compactage à chaud dont la conception originale lui permet d'envisager la fabrication de pièces nécessi- tant des montées en pression et en température simulta- nées, quelles que soient les dimensions de ces pièces et pour des valeurs de pression pouvant atteindre et même dépasser 200 bars, sans poser de problèmes de sécu- rité particuliers et sans entraîner de surcoûts notables. Conformément à l'invention, ce résultat est obtenu au moyen d'un dispositif de compactage à chaud, pour la fabrication de pièces nécessitant des montées30 en pression et en température simultanées, comprenant un moule chauffant apte à recevoir une ébauche de la pièce à fabriquer, et des moyens de compactage aptes à presser l'ébauche contre le moule chauffant, par l'in- termédiaire d'une vessie de compactage, caractérisé par le fait que les moyens de compactage comprennent une zone anti-convection, apte à recevoir un produit à l'état vapeur, interposée entre la vessie de compactage et une paroi semi-étanche, étanche au produit à l'état liquide et perméable au produit à l'état vapeur, et une zone d'alimentation, apte à recevoir ledit produit à l'état liquide, située d'un côté de la paroi opposé à la zone anti-convection. Dans un tel dispositif, la pression est appli- quée sur l'ébauche par le produit à l'état de vapeur surchauffée qui se trouve dans la zone anti-convection. Le volume de vapeur sous pression reste donc très faible, même lorsque la pièce à réaliser est de très grandes dimensions Par conséquent, il devient possible d'attein- dre de très fortes pressions de compactage en éliminant15 tout risque industriel majeur. La zone anti-convection est remplie d'un maté- riau poreux et réfractaire permettant d'éviter les échanges thermiques par convection On obtient ainsi un gradient de température dans la couche de vapeur, qui permet de contrôler séparément la température appli- quée sur la pièce (qui correspond à la température de compactage) et la pression appliquée sur la pièce (déter- minée par la température à l'interface liquide-vapeur, c'est-à-dire à l'emplacement de la paroi semi-étanche). La pression semi-étanche et la vessie de compactage sont sensiblement parallèles et définissent entre elles une zone anti-convection de faible épaisseur. Dans le cas o la pièce à fabriquer a la forme d'un tube, la paroi semi-étanche, la vessie de compactage et la zone anti-convection sont disposées coaxialement à l'intérieur du moule. Afin que l'épaisseur du produit à l'état liqui- de qui se trouve en contact avec la paroi semi-étanche soit aussi faible que possible, la zone d'alimentation35 est généralement délimitée à l'opposé de cette paroi par un contre-moule s'étendant sensiblement parallèlement à ladite paroi. Lorsque le dispositif est appliqué à la fabri- cation d'un tube, le contre-moule est également disposé coaxialement à l'intérieur du moule. Dans un premier mode de réalisation de l'inven- tion, la pression appliquée sur la pièce peut être régu- lée par des moyens de régulation de température intégrés au contre-moule. Dans un deuxième mode de réalisation de l'in- vention, éventuellement combiné avec le premier, la régulation de la pression appliquée sur la pièce est assurée par un circuit d'alimentation qui communique avec la zone d'alimentation Ce circuit comprend des moyens pour faire circuler le produit à l'état liquide dans la zone d'alimentation, des moyens pour refroidir le produit en dessous de sa température de vaporisation et des moyens de mesure de pression agissant sur les moyens pour faire circuler le produit, afin de donner au produit à l'état vapeur contenu dans la zone anti- convection la pression désirée. Afin d'éviter toute vaporisation du produit à l'extérieur de la zone d'alimentation, les moyens pour refroidir le produit comprennent des réfrigérants placés à l'entrée et à la sortie de cette zone. Avantageusement, le circuit d'alimentation comprend de plus des vannes de fermeture placées à l'en- trée et à la sortie de la zone d'alimentation et dont la fermeture permet d'assurer la montée en pression au début de l'opération de moulage. En outre, le démoulage de la pièce lorsque l'o- pération de moulage proprement dite est terminée est facilité en prévoyant un circuit de mise en dépression de la zone anti-convection. on décrira à présent, à titre d'exemples non limitatifs, différents modes de réalisation de l'in- vention, en se référant aux dessins annexés, dans les- quels: la figure 1 illustre de façon schématique un dispositif de compactage à chaud conforme à l'invention; la figure 2 est une vue en coupe à plus grande échelle de l'ensemble de moulage utilisé dans le dispositif de la figure 1; la figure 3 illustre, dans le cas de l'eau, l'évolution de la pression absolue P (en bars) en fonc- tion de la température T de vaporisation (en OC); la figure 4 est une vue en coupe transversale illustrant la fabrication d'une pièce cylindrique de grand diamètre à l'aide d'un dispositif conforme à l'in- vention; et la figure 5 est une vue en coupe longitudina- le illustrant l'application du dispositif selon l'inven- tion à la fabrication d'un tube de petit diamètre. On décrira tout d'abord en se référant à la figure 1 un mode de réalisation préféré d'un dispositif de compactage à chaud conforme à l'invention Ce disposi- tif se compose essentiellement d'un ensemble de moulage, désigné de façon générale par la référence 10, et d'un circuit d'alimentation extérieur 11, permettant d'intro- duire dans l'ensemble de moulage 10 un produit tel que de l'eau, dont le passage à l'état de vapeur surchauffée, à l'intérieur de l'ensemble 10, assure l'application de la pression nécessaire au moulage sur une ébauche de pièce A. Les différents éléments constituant l'ensemble de moulage 10 vont à présent être décrits en se référant à la figure 2. Cet ensemble de moulage 10 comprend un moule chauffant 12, dont la surface active 12 a tournée vers le bas sur la figure 1 est complémentaire de la surface extérieure de la pièce à réaliser Ce moule chauffant 12 est équipé de moyens de chauffage tels que des résis- tances électriques chauffantes 14 dont la température peut être régulée à volonté Ce moule 12 présente des caractéristiques mécaniques lui permettant de résister à la pression de compactage Si la tenue mécanique de la partie chauffante du moule est insuffisante pour résister à cette pression, une structure complémentaire assurant cette tenue mécanique peut être placée autour du moule 12 et séparée de ce dernier par un isolant thermique. Dans la majorité des cas, à l'exception de celui qui sera décrit par la suite en se référant à la figure 5, l'ensemble de moulage 10 comprend égale- ment un contre-moule 16 dont la face active 16 a, tournée vers le moule 12 est orientée parallèlement à la surface active 12 a de ce dernier Comme le moule 12, le contre- moule 16 est réalisé en un matériau résistant à la pres- sion engendrée à l'intérieur de l'ensemble de moulage lors de la mise en oeuvre du dispositif. L'espace ménagé entre le moule 12 et le contre- moule 16 présente une épaisseur constante qui n'excède que de très peu (par exemple, environ 12 mm) l'épaisseur présentée initialement par l'ébauche de pièce A A l'in-25 térieur de cet espace, l'ensemble de moulage 10 comprend essentiellement une zone anti-convection 18, ou zone de surchauffe de vapeur, interposée entre une vessie de compactage étanche 20, du côté du moule 12 et une paroi semi-étanche 22, du côté du contre-moule 16. La zone anti-convection 18 est remplie d'un matériau poreux et réfractaire permettant d'éviter que des échanges thermiques par convection de gaz puissent se faire entre la vessie 20 et la paroi 22 A titre d'exemple nullement limitatif, ce matériau poreux et35 réfractaire peut être constitué par un mélange de fibres réfractaires et de silice pyrogénée. La vessie de compactage 20 est reliée de façon étanche à la paroi 22, aux extrémités de la zone anti- convection 18 situées au-delà des parties actives du moule 12 Cette vessie 20 peut notamment être réalisée en acier inoxydable Elle a pour fonction d'appliquer sur l'ébauche de pièce A la pression de compactage engen- drée dans la zone 18, lorsque l'ébauche A est placée entre la vessie et le moule 12 Comme dans les disposi- tifs de moulage traditionnels, le moule 12 est agencé de façon à permettre la mise en place de l'ébauche A dans l'emplacement considéré, c'est-à-dire qu'il peut être réalisé au moins en deux parties lorsqu'il présente une forme fermée. A titre d'exemple nullement limitatif, la zone anti-convection 18 peut présenter une épaisseur uniforme d'environ 10 mm. La paroi semi-étanche 22 qui est placée sur la zone anti-convection 18 du côté du contre-moule 16 est réalisée en un matériau choisi de façon à être étanche au produit injecté dans l'ensemble de moulage 10 par le circuit d'alimentation 11, lorsque ce produit est à l'état liquide, tout en étant perméable à ce même produit lorsqu'il est à l'état vapeur Ce produit est avantageusement constitué par de l'eau Dans certains cas particuliers, on peut toutefois choisir d'autres liquides vaporisables, en particulier lorsque le refroi- dissement de la pièce moulée nécessite de descendre à une température inférieure à 00 C. L'espace séparant la paroi semi-étanche 22 du contre-moule 16 forme une zone d'alimentation 24, avec laquelle communique le circuit d'alimentation 11 L'é- paisseur, de préférence constante, de cette zone d'ali- mentation 11 peut être très faible, par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm Le circuit 11 permet d'introduire dans cette zone d'alimentation 24 le produit précité à l'état liquide. Dans l'ensemble de moulage 10 illustré sur la figure 2, la surface active 12 a du moule 12, la vessie de compactage 20, la paroi semi- étanche 22 et la surface active 16 a du contre-moule 16 sont sensiblement parallè- les entre elles. Le circuit d'alimentation 11 est disposé géomé- triquement en dessous de l'ensemble de moulage 10 et il communique avec la zone d'alimentation 24 avec une ou plusieurs tuyauteries d'entrée 26 et une ou plusieurs tuyauteries de sortie 28 Ces tuyauteries peuvent égale- ment présenter des sections très faibles (par exemple, un diamètre intérieur de 1 ou 2 mm) Entre les tuyaute- ries d'entrée 26 et de sortie 28, le circuit d'alimenta- tion 11 comprend une pompe haute pression 30, un radia- teur 32 et un réservoir haute pression 34 contenant la quantité de produit à l'état liquide nécessaire afin d'appliquer sur l'ébauche de pièce A la pression désirée. En outre, à proximité immédiate de l'ensemble de moulage 10, des vannes haute pression 36 et 38 et des réfrigérants 40 et 42 sont placés dans la tuyaute- rie de sortie 28 et dans la tuyauterie d'entrée 26, respectivement Les vannes 36 et 38 sont mises en oeuvre au cours du moulage, d'une manière qui sera décrite par la suite Les réfrigérants 40 et 42 permettent d'évi- ter que la température du produit dans le circuit d'ali- mentation 11 n'excède sa température de vaporisation, c'est-à-dire 100 'C dans le cas de l'eau Le radiateur 32 contribue, de façon facultative, à abaisser la tempé- rature du produit en deçà de cette valeur. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1, un manomètre détendeur 44 est monté en dériva- tion dans la canalisation de sortie 28 Ce manomètre détendeur est relié électriquement par des câbles 46 au moteur électrique de commande de la pompe haute pres- sion 30 Cet agencement permet, comme on l'expliquera par la suite, de réguler la pression appliquée sur l'ébauche de pièce A, lorsque cette pression a atteint la valeur désirée. Dans un autre mode de réalisation illustré en traits mixtes sur la figure 2, cette régulation de pression est assurée par des moyens de régulation de température 43, montés dans le contre-moule 16 et assu- rant le maintien de ce dernier à une température constan- te, lorsque la pression désirée est atteinte. Le dispositif de compactage à chaud illustré sur la figure 1 comprend également un circuit 48 de mise en dépression de la zone anti-convection 18, qui communi- que avec cette zone et comporte une vanne 49 et des moyens de pompage tels qu'une pompe à vide 50 Ce circuit de mise en dépression 48 est utilisé lors du refroidis- sement de la pièce après son moulage, afin d'accélérer ce refroidissement et de faciliter le démoulage. Enfin, le dispositif comprend un circuit de dégazage 52 (figure 1) qui communique avec l'espace clos délimité entre la vessie 20 et le moule 12 Ce circuit, qui comporte des moyens de pompage tels qu'une pompe à vide 54, assure le dégazage de l'ébauche A lors du moulage. Lors de la mise en oeuvre du dispositif de compactage à chaud illustrée sur la figure 1, l'ébauche de pièce A est mise en place par ouverture du moule 12, comme dans les dispositifs de moulage traditionnels. Dans l'exemple considéré, de l'eau à l'état liquide est alors introduite dans la zone d'alimentation 24, en fermant la vanne 36 et en actionnant la pompe 30. Les moyens de chauffage 14 du moule 12 sont alors mis en oeuvre, de même que le circuit de dégazage 52. Lorsque l'on atteint la température de vapori- sation de l'eau, c'est-à-dire 1000 C, la vapeur d'eau formée dans la zone d'alimentation 24 pénètre dans la zone anti-convection 18 au travers de la paroi semi- étanche 22 Etant donné que le volume de la zone anti-convection est constant, l'augmentation de tempéra- ture à l'intérieur du moule se traduit par une augmenta- tion de la pression de la couche de vapeur contenue dans cette zone Dans le cas de l'eau, la figure 3 illus- tre l'évolution de la pression absolue (en bars) de la vapeur contenue dans la zone anti-convection 18, en fonction de la température de vaporisation (en 'C), c'est-à-dire de la température à l'interface liquide- vapeur, qui se trouve localisée sur la paroi semi-étanche 22. La pression ainsi engendrée dans la zone anti- convection 18 est appliquée sur l'ébauche de pièce A par l'intermédiaire de la vessie déformable 20 Elle est également transmise au produit à l'état liquide contenu dans l'espace d'alimentation 24 par la paroi semiétanche 22. Comme l'illustre la figure 3, la pression appliquée augmente d'autant plus rapidement que la tempé- rature de la paroi semi-étanche 22 est élevée En parti- culier, l'augmentation de la pression devient particuliè- rement rapide au-delà de 2000 C. Grâce au matériau poreux contenu dans la zone anti-convection 18 tout transfert de vapeur par convec- tion entre la vessie 20 et la paroi 22 est évité, en empêchant les mouvements dynamiques de la vapeur Un gradient de température s'établit donc dans cette couche de vapeur statique, entre la température atteinte par la vessie de compactage 20 chauffée par le moule 12 et la température de la paroi semi-étanche 22 Par consé- quent, il est possible de piloter séparément la tempéra- ture de chauffage de la pièce, à l'aide des résistances il chauffantes 14 intégrées au moule 12, et la pression appliquée sur la pièce, qui dépend comme on l'a vu, de la température de la paroi semi-étanche 22. Lorsque la pression nécessaire au moulage de la pièce est atteinte, il convient soit de mettre en mar- che les moyens de régulation de pression du circuit d'alimentation 11, soit de mettre en marche les moyens de régulation de température 43 du contre-moule 16. Dans le premier cas, on ouvre la vanne 36. Le manomètre détendeur 44 commande alors la pompe haute pression 30, dès que la pression dépasse un seuil prédé- terminé La pompe 30 injecte alors de l'eau relativement froide dans la zone d'alimentation 24, jusqu'à ce que la pression chute en dessous d'un deuxième seuil prédé- terminé, ce qui a pour effet d'arrêter la pompe 30. On maintient ainsi la paroi semi-étanche à une températu- re de vaporisation correspondant, sur la courbe de la figure 3, à la pression que l'on désire obtenir. Dans le cas o la régulation de la pression appliquée sur l'ébauche de pièce A au cours du moulage est effectuée en régulant la température du contre-moule 16 grâce aux moyens de régulation 43, on maintient direc- tement la température de la paroi semi-étanche 22 à une température de vaporisation correspondant à la pres- sion désirée dans la zone anti-convection 18 Dans ce cas, les vannes 36 et 38 peuvent être maintenues fermées. Lorsque le cycle de chauffage et d'application de pression désiré est terminé, on procède au refroidis- sement de la pièce avant son démoulage. Dans un premier temps, ce refroidissement est assuré en laissant le moule 12 se refroidir par l'exté- rieur jusqu'à la température de rigidification de la matrice, lorsque celle-ci est une résine thermoplastique. Au cours de ce refroidissement, les vannes haute pression 36 et 38 sont fermées, de façon à conserver une pression de vapeur jusqu'à ce que le matériau compacte soit rigi- difié. Ensuite, on procède à un refroidissement inter- ne de la pièce par chute de pression et mise sous vide de la zone anti-convection 18, en ouvrant la vanne 49 et en activant la pompe 50 Etant donné que la température d'ébullition de l'eau sous vide est inférieure à 20 C, ce refroidissement est très efficace De plus, il permet d'utiliser les différences de contractions thermiques, pour faciliter le démoulage de la vessie et de la pièce réalisée. Dans la pratique, la température et la pression atteintes lors du moulage dépendent des matériaux consti- tuant l'ébauche de pièce à mouler et, plus précisément,15 du matériau constituant la matrice dans le cas d'une pièce en matériau composite. Ainsi, la température est régulée au niveau nécessaire pour permettre le compactage et, dans certains cas, la polymérisation de l'ébauche de pièce Cette20 température est d'environ 200 'C pour les résines organi- ques classiques (phénoliques ou époxydes) et d'environ 300 'C pour les résines thermoplastiques de type "PEEK". Par ailleurs, le point de ramolissement des matrices métalliques est d'environ 6000 C pour l'aluminium et25 9000 C pour le titane. A titre d'illustration, dans le cas d'un maté- riau devant être compacte à 6000 C sous 200 bars de pres- sion, l'équilibre liquide/vapeur s'établit à environ 3600 C Il convient alors de maintenir la paroi semi- étanche 22 à 360 'C pour obtenir la pression de compactage désirée de 200 bars Simultanément, le moule 12 est chauffé à 600 'C. Par ailleurs, dans le cas d'un matériau devant être compacté à 3000 C sous 50 bars de pression, l'équili- bre liquide/vapeur s'établit à 2600 C Il convient alors de maintenir la paroi semi-étanche 22 à 2600 C pour obte- nir la pression de compactage de 50 bars Simultanément, le moule 12 est chauffé à 3000 C. Bien que le dispositif de compactage à chaud selon l'invention puisse être utilisé pour fabriquer des pièces de formes très variées, il est particulièrement adapté à la fabrication de pièces cylindriques ou tubu- laires C'est pourquoi on décrira successivement la forme prise par l'ensemble de moulage 10 lorsque la pièce à fabriquer est une pièce cylindrique de grand diamètre et lorsque la pièce à fabriquer est un tube de petit diamètre. Comme l'illustre la figure 4, lorsque l'ensem- ble de moulage 10 est conçu pour fabriquer une pièce cylindrique de grand diamètre, les différents éléments qui le constituent sont agencés de façon concentrique autour d'un axe longitudinal Ainsi, le moule 12 présen- te dans ce cas la forme d'un cylindre, avantageusement réalisé en deux parties, et dans lequel sont disposés de façon concentrique l'ébauche de pièce A, la vessie de compactage 20, la zone anti-convection 18, la paroi semi-étanche 22, la zone d'alimentation 24 et le contre- moule 16 Ce dernier se présente alors sous la forme d'un noyau ou mandrin de moulage. Comme l'illustre la figure 5, lorsque l'ensem- ble de moulage 10 est conçu pour permettre la fabrication de tubes de petit diamètre, le moule 12 est ici encore un moule cylindrique dans lequel sont disposées coaxiale- ment dans cet ordre l'ébauche de pièce A, la vessie30 de compactage 20, la zone anti-convection 18, la paroi semi-étanche 22 et la zone d'alimentation 24 Cette dernière est alors délimitée en totalité par la paroi semi-étanche 22, qui se présente dans ce cas sous la forme d'un tube de petit diamètre (par exemple, 1 mm à 3 mm) Etant donné qu'il n'y a pas de contre-moule, le contrôle de la pression de moulage s'effectue alors impérativement au moyen du circuit d'alimentation exté- rieur 11. Comme on l'a également représenté sur la figu- re 5, il est possible dans ce cas, comme dans les précé- dents, de placer entre l'ébauche de pièce A et la vessie une feuille de clinquant 56, par exemple en acier inoxydable, destinée à faciliter le démoulage de la pièce achevée.10 On a aussi représenté sur la figure 5 des flexibles 58, interposés entre chaque extrémité du moule 12 et les tubulures d'entrée et de sortie du circuit d'alimentation 11 Ces flexibles, réalisés par exemple en acier inoxydable, assurent l'étanchéité de l'espace dans lequel est reçue l'ébauche de pièce A, tout en autorisant les dilatations différentielles. Le dispositif de compactage à chaud conforme à l'invention permet de réaliser des pièces de dimensions quelconques, en limitant le volume compressible de vapeur d'eau surchauffée à la zone anti-convection 18, de faible épaisseur, délimitée entre la vessie 20 et la paroi semi-étanche 22, qui se trouve à l'intérieur de l'ensem- ble de moulage 10 Tous les circuits situés à l'exté- * rieur de cet ensemble contiennent de l'eau à l'état liquide, donc incompressible, de telle sorte que le risque industriel est quasiment nul, même lorsque la pression de compactage est très élevée (jusqu'à environ bars). Par ailleurs, l'obtention d'une pression élevée est assurée sans qu'il soit nécessaire d'avoir recours à des systèmes encombrants et coûteux à l'extérieur de l'ensemble de moulage, puisque cette pression est engendrée à l'intérieur même de cet ensemble. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits à titre d'exemples, mais en couvre toutes les variantes On no- tera en particulier que les formes et les dimensions des pièces qui peuvent être réalisées à l'aide du dispositif de compactage à chaud selon l'invention peuvent être quelconques Par ailleurs, lorsque l'ensemble de moulage comprend un contre-moule équipé de moyens de refroidisse- ment assurant la régulation de la température de la paroi semi-étanche et, par conséquent, de la pression de compactage, le circuit de remplissage peut être simplifié ou même supprimé. REVENDICATIONS 1 Dispositif de compactage à chaud, pour la fabrication de pièces nécessitant des montées en pression et en température simultanées, comprenant un moule chauf-5 fant ( 12) apte à recevoir une ébauche de la pièce à fabriquer, et des moyens de compactage aptes à presser l'ébauche contre le moule chauffant, par l'intermédiaire d'une vessie de compactage ( 20), caractérisé par le fait que les moyens de compactage comprennent une zone10 anti-convection ( 18) apte à contenir un produit à l'état vapeur, interposée entre la vessie de compactage et une paroi semi-étanche ( 22), étanche au produit à l'état liquide et perméable au produit à l'état vapeur, et une zone d'alimentation ( 24), apte à recevoir ledit produit15 à l'état liquide, située d'un côté de la paroi ( 22) opposé à la zone anti-convection. 2 Dispositif selon la revendication 1, carac- térisé par le fait que la zone anti-convection ( 18) est remplie d'un matériau poreux.20 3 Dispositif selon l'une quelconque des reven- dications 1 et 2, caractérisé par le fait que la paroi semi-étanche ( 22) et la vessie de compactage ( 20) sont sensiblement parallèles. 4 Dispositif selon la revendication 3, carac- térisé par le fait que, la pièce à fabriquer étant un tube, la paroi semi-étanche ( 22), la vessie de compactage ( 20) et la zone anti-convection ( 18) sont disposées coaxialement à l'intérieur du moule ( 12). Dispositif selon l'une quelconque des reven- dications précédentes, caractérisé par le fait que la zone d'alimentation ( 24) est délimitée à l'opposé de la paroi semi-étanche ( 22) par un contre-moule ( 16) s'étendant sensiblement parallèlement à cette paroi. 6 Dispositif selon les revendications 4 et 5 combinées, caractérisé par le fait que le contre-moule ( 16) est également disposé coaxialement à l'intérieur du moule ( 12). 7 Dispositif selon l'une quelconque des reven- dications 5 et 6, caractérisé par le fait que des moyens de régulation de température ( 43) sont montés dans le contre-moule ( 16). 8 Dispositif selon l'une quelconque des reven- dications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend un circuit d'alimentation ( 11) communiquant10 avec ladite zone d'alimentation ( 24) et comportant des moyens ( 30) pour faire circuler le produit à l'état liquide dans la zone d'alimentation, des moyens ( 32,40, 42) pour refroidir le produit en dessous de sa températu- re de vaporisation et des moyens de mesure de pression ( 44) agissant sur les moyens ( 30) pour faire circuler le produit, afin de donner au produit à l'état vapeur contenu dans la zone anti-convection ( 18) une pression donnée. 9 Dispositif selon la revendication 8, carac- térisé par le fait que les moyens pour refroidir le produit comprennent des réfrigérants ( 40,42) placés à l'entrée et à la sortie de la zone d'alimentation ( 24). 10 Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé par le fait que le circuit d'alimentation ( 11) comprend de plus des vannes de fermeture ( 36,38) placées à l'entrée et à la sortie de la zone d'alimentation ( 24). 11 Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend de plus un circuit de mise en dépression ( 48) de la zone anti-convection ( 18).