Brevet FR2694654A1 — publié le 19940211

i L'invention concerne un procédé d'usinage avec enlèvement de matière sur une profondeur contrôlée, de la surface interne cylindrique d'une pièce tubulaire et en particulier de la surface intérieure d'un adaptateur traversant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléai- re. Les réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent généralement une cuve renfermant le coeur du réacteur qui est plongé dans l'eau sous pression de refroidissement du réacteur La cuve du réacteur de forme générale cylindrique comporte un couvercle de forme hémisphérique qui peut être rapporté sur sa partie supé- rieure. Le couvercle est percé d'ouvertures au niveau de chacune desquelles est fixée par soudure une pièce tubu- laire de traversée constituant un adaptateur assurant le passage et la commande de déplacement d'un prolongateur d'une grappe de contrôle de la réactivité du coeur ou un passage de traversée d'un moyen de mesure à l'intérieur du coeur, tel qu'une colonne de thermocouple. Sur les parties d'extrémité de chacun des adaptateurs, sont fixés les mécanismes de commande de déplacement des grappes de contrôle de la réactivité du coeur. A l'intérieur de chacune des traversées tubulai- res du couvercle de cuve est fixée, dans une position coaxiale par rapport à la pièce tubulaire de traversée et avec un certain jeu radial, une manchette thermique qui comporte une partie élargie diamétralement venant reposer sur une portée d'appui élargie diamétralement située à la partie supérieure de l'alésage de la pièce tubulaire de traversée; la manchette thermique est montée libre en rotation à l'intérieur de la traversée. Les prolongateurs des barres de commande de la réactivité du réacteur nucléaire et les colonnes de thermocouples traversent le couvercle de cuve à l'inté- rieur des manchettes thermiques qui sont elles-mêmes disposées coaxialement à l'intérieur des adaptateurs des barres de commande ou plus généralement à l'intérieur des pièces tubulaires de traversée du couvercle. De manière à accroître la fiabilité et la sûreté de fonctionnement des réacteurs nucléaires et pour prolon- ger la durée de vie de ces réacteurs, les exploitants sont amenés à effectuer des contrôles de plus en plus nombreux des différents éléments constituant le réacteur nucléaire et, le cas échéant, des réparations de défauts qui ont pu être décelés. En particulier, il peut être nécessaire de contrôler l'état des pièces de traversée du couvercle de la cuve pour s'assurer de l'intégrité de ces pièces après un certain temps de fonctionnement du réacteur, en parti- culier dans la zone o ces pièces de traversée sont soudées sur le couvercle de cuve. Dans le cas o des défauts sont décelés sur la surface interne d'une pièce de traversée, ces défauts doivent être réparés, par exemple en déposant une couche d'un métal tel que du nickel sur la surface interne de la pièce de traversée, dans la zone présentant les défauts, ou encore en réalisant un affouillement sur une certaine profondeur, par usinage avec enlèvement de matière, de la zone présentant des défauts et un rechargement de cette zone par un métal de remplacement exempt de défaut. Les opérations de contrôle et/ou de réparation des adaptateurs du couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire doivent être effectuées par l'intérieur de l'alésage de la pièce de traversée et nécessitent en conséquence un démontage de la manchette thermique, pour accéder à la surface intérieure de l'alésage de la traver- sée. Ces contrôles et réparations doivent être effectués lors d'un arrêt du réacteur nucléaire, le couvercle de la cuve étant démonté. Le démontage de la manchette thermique nécessite des opérations complexes dans la mesure o l'élargissement de la manchette thermique reposant sur une portée d'appui disposée à la partie supérieure de l'adaptateur interdit un démontage de la manchette par traction vers le bas, sur sa partie inférieure accessible en-dessous du couvercle. En outre, il n'est pas possible non plus de démonter la manchette par traction vers le haut dans la mesure o les mécanismes de commande de grappes qui sont fixés par vissage et par soudage sur les parties supérieu- res des adaptateurs interdisent le passage de la manchette thermique. On a donc proposé dans la demande de brevet N O 92-02405 déposée aux noms de FRAMATOME et ELECTRICITE DE FRANCE Service National, le 28 février 1992, de réaliser le contrôle de la surface interne de la pièce de traversée et éventuellement la réparation de cette pièce, dans le cas o des défauts sont décelés, à travers une fente de direction longitudinale usinée dans la manchette thermique et traversant sa paroi. Dans le cas o la réparation est réalisée par dépôt d'une couche de nickel sur la surface intérieure de l'adaptateur, dans la zone présentant des défauts, cette réparation nécessite obligatoirement le démontage de la manchette thermique En outre, le dépôt électrolytique de nickel en lui-même est une opération longue et donc coû- teuse La durée d'intervention sur les adaptateurs d'un couvercle de cuve pour effectuer des réparations ou éven- tuellement un traitement préventif par dépôt de nickel sur la surface intérieure de l'adaptateur au niveau de la zone de soudure est de l'ordre de dix jours. En outre, la réparation ou le traitement préven- tif ainsi effectué ne réalise pas une élimination du métal fissuré et des contraintes pouvant entraîner une fissura- tion sous le revêtement de nickel. Dans le cas o la réparation est réalisée par affouillement et rechargement, il peut être possible dans certains cas d'effectuer ces opérations à travers une fente usinée dans la manchette thermique et utilisée pour le contrôle de la surface intérieure de l'adaptateur. Cependant, on ne connaît pas jusqu'ici de procédé et de dispositif qui permettent de réaliser de manière simple, rapide et parfaitement contrôlée, avec un excellent état de surface, l'affouillement de la surface présentant des défauts, c'est-à-dire l'élimination du matériau de la pièce sur une profondeur limitée et parfaitement contrôlée de manière à générer une nouvelle surface exempte de défauts. On ne connaît pas non plus de procédé qui permette de réaliser simultanément l'élimination de la matière présentant des défauts et le détensionnement de la pièce sur une certaine profondeur. De manière plus générale, on ne connaissait pas de procédé d'usinage d'une surface interne cylindrique d'une pièce tubulaire en particulier d'une pièce métalli- que qui soit à la fois rapide et efficace et qui permette d'obtenir une nouvelle surface ayant des caractéristiques géométriques et physiques parfaitement définies ainsi qu'un détensionnement de la pièce en-dessous de la surface usinée. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé d'usinage de la surface interne cylindrique d'une pièce tubulaire telle qu'un adaptateur fixé sur le couver- cle de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pres- sion, avec enlèvement de matière sur une profondeur contrôlée, pour générer une nouvelle surface présentant des caractéristiques géométriques et physiques détermi- nées, par érosion sous l'effet d'un jet de liquide à grande vitesse renfermant une matière abrasive pulvérulen- te, procédé qui soit rapide, efficace et qui permette d'obtenir un excellent état de surface et un détensionne- ment du métal en-dessous de la surface usinée. Dans ce but, on dirige le jet de liquide vers la surface de la pièce avec un angle d'incidence avec la surface de la pièce compris entre 30 et 90 , on déplace le jet de manière à balayer la surface interne de la pièce tubulaire et on réalise aux moins deux passes successives d'usinage, la vitesse de balayage de la surface de la pièce étant croissante d'une passe à la suivante. Le procédé suivant l'invention peut être utilisé en particulier, pour réaliser des réparations ou des trai- tements préventifs de la surface intérieure d'un adapta- teur traversant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de mise en oeuvre d'un procédé suivant l'invention. La figure 1 est une vue schématique d'un outil d'usinage par jet d'eau avec balayage d'une surface. La figure 2 est une vue en plan de la surface de la pièce montrant la trajectoire de balayage d'un jet d'usinage. La figure 3 est une vue en coupe axiale d'un adaptateur et d'un dispositif d'usinage au jet de la surface interne de l'adaptateur, suivant un premier mode de réalisation. La figure 4 est une vue en coupe axiale d'un adaptateur et d'un dispositif d'usinage au jet de la sur- face interne de l'adaptateur, suivant un second mode de réalisation. Sur la figure 1, on voit un outil constitué par une buse 1 dont le canon d'éjection d'un jet d'eau sous pression 3 est dirigé vers la surface d'une pièce métalli- que 2 sur laquelle on réalise une opération d'usinage par enlèvement d'une couche superficielle généralement dési- gnée par les techniciens sous l'appellation de "pelage". La buse 1 comporte un corps la ayant une cavité centrale communiquant avec l'alésage du canon 3 consti- tuant la pièce de sortie de la buse 1 par l'intermédiaire d'une ouverture calibrée De l'eau sous très forte pres- sion est introduite dans la cavité du corps la de la buse, de manière qu'un jet 4 à très grande vitesse se forme à la sortie du canon 3 et vienne frapper la surface de la pièce 2 en vis-à-vis de laquelle est située l'extrémité du canon 3. De manière à régler l'opération d'usinage d'une couche superficielle de la pièce 2 ou pelage, plusieurs paramètres doivent être choisis en fonction de l'opération à réaliser et de la nature de la pièce 2. Ces paramètres sont relatifs en particulier au liquide constituant le jet 4 qui est généralement de l'eau contenant des particules abrasives solides. Ces paramètres sont la pression du liquide destiné à constituer le jet 4, la vitesse du jet de liquide déterminant l'énergie d'impact au contact de la pièce 2, le débit massique de particules transportées par le liquide et la nature de ces particules. D'autres paramètres de définition du procédé sont relatifs à la forme et à la position de la buse 1. Un paramètre important est constitué par l'angle a d'inclinaison de la buse par rapport à la surface de la pièce 2 au point d'impact; l'angle a est toujours compris entre 30 et 900 (incidence normale); un second paramètre est la distance d de l'extrémité de la buse à la surface de la pièce 2. D'autres paramètres sont relatifs au balayage de la pièce Comme il sera expliqué plus loin, on peut envisager divers types de balayage avec un nombre de passes quelconque et généralement avec un certain recou- vrement. Parmi les paramètres relatifs au balayage on prend en compte en particulier la vitesse V de balayage de la surface qui est la vitesse de déplacement de la buse parallèlement à la surface de la pièce 2. Dans le cas d'une pièce en un alliage de nickel telle qu'un adaptateur du couvercle de cuve d'un réacteur nucléaire, la vitesse du jet d'eau est fixée à une valeur voisine de 600 m/s, la pression d'eau est de 3500 bars et le débit massique des particules dans le jet d'eau est compris entre 400 et 800 g/mn. La distance d est fixée à une valeur de quelques millimètres et la vitesse V est supérieure à 0,1 m/mn et de préférence comprise entre 1 et 10 m/mn. Selon l'invention, on effectue l'usinage en au moins deux passes successives caractérisées par une vitesse de balayage de la pièce qui est réglée de manière à obtenir des conditions d'usinage et en particulier la profondeur d'usinage voulues La vitesse de balayage est croissante d'une passe d'usinage à la suivante. Les paramètres sont réglés de manière à réaliser en au moins deux passes l'usinage de la couche superfi- cielle de la pièce 2, sur une profondeur qui peut être de l'ordre de 1 à 2 mm, et avec un excellent état de la surface résultant de l'usinage. Il est nécessaire que la vitesse du jet d'eau soit fixée à une valeur suffisante et dans tous les cas cette vitesse doit être supérieure à 100 m/s. La pression du liquide destiné à constituer le jet peut être réglée dans un certain intervalle mais cette pression ne doit pas être inférieure à 2000 bars. Le débit massique, la nature et la granulométrie des particules solides transportées par le jet de liquide peuvent être modifiés d'une passe d'usinage à la suivante dans tous les cas, le débit massique se traduit par une concentration très faible des particules dans le jet de liquide, comme il sera expliqué plus loin. Les particules peuvent être constituées par des matières telles que l'alumine, le carbure de silicium, le zircon, l'olivine ou le grenat. La taille des particules peut être comprise entre 100 et 1000 pm. Le jet de liquide peut être plat ou circulaire et, suivant les cas, sa largeur ou son diamètre peut être compris entre 1 et 2 mm. La vitesse de balayage doit être fixée à une valeur de plusieurs mètres par minute dans le cas de l'usinage de la couche superficielle d'une pièce en Inconel Du fait des dimensions réduites des surfaces des pièces à traiter, il est nécessaire de réaliser un ba- layage périodique, pour obtenir la vitesse de déplacement souhaitée et pour traiter l'ensemble de la surface voulue de la pièce. Sur la figure 2, on a représenté la surface 5 d'une pièce sur laquelle on réalise l'élimination d'une couche superficielle par le procédé suivant l'invention. La surface 5 est la développée de la surface intérieure d'un adaptateur traversant le couvercle de cuve d'un réacteur nucléaire. Le balayage de la zone de la surface 5 dans laquelle on réalise l'usinage par jet d'eau est effectué suivant des bandes de longueur L et suivant la direction d'avance A qui correspond à la direction circonférentielle de la paroi intérieure, d'une pièce tubulaire telle qu'un adaptateur. La buse et le jet d'eau sont déplacés à la vitesse de coupe V, dans une direction perpendiculaire à la direction d'avance A et successivement dans un sens et dans l'autre, de manière à couvrir la bande de largeur L. Entre deux déplacements dans des sens différents, la buse est avancée d'un pas de largeur a dans la direction A. On obtient ainsi des bandes successives juxtapo- sées 6 a, 6 b, 6 c de largeur a dans lesquelles la couche superficielle de la pièce a été creusée par le jet d'eau chargé en particules abrasives. La largeur active 1 du jet d'eau correspond à la largeur de la zone d'impact du jet sur la surface 5 de la pièce. Le balayage à vitesse V est réalisé suivant la direction axiale de l'adaptateur, dans une zone de lon- gueur L et l'avance est réalisée par déplacement circonfé- rentiel de la buse par pas de largeur a. L'intervalle de temps nécessaire pour effectuer le balayage suivant la longueur L dans les deux sens est appelé fréquence de balayage f. Les paramètres relatifs au jet de liquide et à son pouvoir d'érosion ainsi que les paramètres relatifs au balayage sont interdépendants et sont fixés de manière à obtenir des caractéristiques géométriques (forme et état de surface) et des caractéristiques physiques (dureté, état de contrainte) de la surface usinée qui soient satisfaisantes. Il est à remarquer que la vitesse de balayage ou vitesse de coupe peut être fixée à une valeur importante du fait du balayage alternatif, ce qui est favorable en ce qui concerne la vitesse et la qualité de l'usinage. L'usinage par enlèvement de matière est réalisé suivant des sillons en creux successifs qui se recouvrent latéralement pour constituer les bandes 6 a, 6 b, 6 c visibles sur la figure 2 Le taux de recouvrement peut être variable suivant les caractéristiques de l'usinage recherchées et l'usinage peut être réalisé en une ou plusieurs passes. En plus de ces avantages, le procédé suivant l'invention permet la mise en compression d'une couche superficielle (jusqu'à environ 500 pm de profondeur) du métal usiné, ce qui permet de détensionner le métal de la pièce, de la même façon que lors d'une opération de martelage par des particules en suspension dans un gaz. Un tel traitement permet de réduire la tendance à la fissuration du métal. Dans le cas d'un adaptateur traversant le cou- vercle de cuve d'un réacteur nucléaire, il est ainsi possible de réaliser simultanément l'enlèvement d'une couche superficielle comportant des fissures et le traite- ment préventif de la zone de l'adaptateur située au voisi- nage de la soudure de fixation sur le couvercle pour permettre son détensionnement et améliorer sa résistance à la fissuration. Le balayage de la surface de la pièce peut être réalisé non seulement de la manière qui a été décrite, avec déplacement par pas successifs de la buse par rapport à la surface de la pièce dans la direction A pour obtenir des zones usinées juxtaposées de forme rectangulaire mais encore avec un déplacement continu dans la direction A, de manière à obtenir une zone usinée de forme sinusoïdale ou de forme pseudo-sinusoïdale. Dans le cas de l'usinage de la surface inté- rieure d'un adaptateur à travers une fente réalisée dans la manchette thermique de l'adaptateur, l'usinage complet de la zone à traiter peut être obtenu soit par un déplace- ment hélicoïdal engendré par un déplacement rectiligne de la buse selon la longueur de la fente combiné à une rota- tion de la manchette thermique autour de son axe, soit par des déplacements verticaux successifs de la buse au tra- il vers de la fente de la manchette thermique associés à un mouvement lent de rotation de la manchette. L'état de surface de la paroi de l'adaptateur et l'état de contrainte du métal sous la surface usinée peu- vent être ajustés en fixant les conditions relatives au balayage. Il est à remarquer que les débits massiques de particules abrasives entraînées par le jet de liquide sous pression se traduisent par une densité très faible des particules solides à l'intérieur du jet de liquide, du fait de la très grande vitesse et du débit important de ce jet de liquide. En moyenne, la densité est d'une particule pour quelques millimètres de longueur linéaire du jet de liquide Du fait que la distance entre l'extrémité de la buse et la surface de la pièce à traiter est de l'ordre de quelques millimètres, les particules abrasives ne sont pas susceptibles de perturber des mesures par ultrasons qui peuvent être effectuées en utilisant le jet d'eau sous pression lui-même comme liquide de couplage Il est donc possible d'associer un transducteur ultrasonore à la buse d'éjection du jet de liquide, de manière à effectuer des mesures telles que des mesures très précises de profondeur d'usinage en utilisant le liquide du jet abrasif comme liquide de couplage. Il est également possible de prévoir un second jet parallèle au jet d'usinage pour effectuer le couplage d'un transducteur ultrasonore avec la surface en cours d'usinage. Dans tous les cas on peut obtenir des mesures très précises concernant la profondeur et la régularité d'usinage. Il est donc possible soit de prérégler les paramètres du jet et les paramètres du balayage pour obtenir l'usinage voulu, soit de réguler certains de ces paramètres en cours d'usinage, par exemple en fonction d'une mesure de profondeur d'usinage. Il est à remarquer qu'il est possible d'effec- tuer un usinage à une profondeur variable, avec un profil parfaitement déterminé, en modulant certains des paramè- tres d'usinage, tels que des paramètres du jet ou des paramètres du balayage. On va maintenant décrire, en se référant à la figure 3, un adaptateur traversant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire et l'application du procédé suivant l'invention à l'élimination d'une couche superfi- cielle interne de cet adaptateur, en particulier dans sa zone de soudure sur le couvercle. Sur la figure 3, on a représenté un adaptateur 10 traversant le couvercle 11 d'une cuve de réacteur nucléaire Le couvercle 11 est traversé par une ouverture 12 à l'intérieur de laquelle est fixée une pièce tubulaire 13 constituant un adaptateur permettant le passage d'un prolongateur assurant le déplacement d'une grappe de contrôle à l'intérieur de la cuve du réacteur nucléaire. L'adaptateur 13 de forme tubulaire comporte une partie courante 13 a dont le diamètre correspond au diamè- tre de l'ouverture 12 et qui est fixée par un cordon de soudure annulaire 14 sur la face interne inférieure du couvercle 11 et une partie supérieure élargie diamétrale- ment 13 b située à l'extérieur et au-dessus du couvercle de cuve 11. Une manchette thermique 15 de forme tubulaire est disposée coaxialement à l'intérieur de l'alésage interne de l'adaptateur 13. La manchette thermique 15 comporte une partie supérieure 15 a élargie diamétralement venant reposer sur une surface d'appui 16 a de forme tronconique constituant la partie supérieure de l'alésage interne 16 de l'adapta- teur tubulaire 13. La manchette 15 est montée avec un certain jeu radial et reste libre en rotation à l'intérieur de l'adap- tateur 13. Le mécanisme de commande de l'adaptateur 13 (non représenté) permettant le déplacement du prolongateur et de la grappe de commande traversant le couvercle à l'inté- rieur de l'adaptateur est fixé sur la partie supérieure élargie 13 b de l'adaptateur 13. La manchette thermique 15 est solidaire à sa partie inférieure, endessous du couvercle de cuve et de la partie inférieure de l'adaptateur 13, d'un cône de centrage permettant, lors de la pose du couvercle 11 sur la cuve du réacteur, le centrage des extrémités des tiges de commande de grappes constituant des prolongateurs de ces grappes engagés dans la direction verticale à l'inté- rieur du coeur du réacteur disposé dans la cuve. Après un certain temps de fonctionnement du réacteur, il est souhaitable de vérifier l'état des adap- tateurs 13 traversant le couvercle de cuve et en particu- lier de la partie des adaptateurs au niveau de laquelle est réalisée la fixation sur le couvercle de cuve par l'intermédiaire d'une soudure annulaire telle que 14. Ce contrôle visant essentiellement la surface interne de l'alésage 16 de l'adaptateur dans la zone de soudure 14 peut être réalisé par un procédé ultrasonore en utilisant un faisceau d'ultrasons émis par une sonde disposée en vis-à-vis de la surface intérieure de l'alé- sage de l'adaptateur. On a proposé, dans une demande de brevet 92- 02405 déposée par les Sociétés FRAMATOME et ELECTRICITE de FRANCE Service National, de réaliser le contrôle de la zone de soudure 14 de l'adaptateur 13 en réalisant une fente telle que 20 à travers la paroi de la manchette thermique 15 et sur une certaine longueur axiale. L'usinage de la fente peut être effectué en utilisant un jet abrasif, en plusieurs passes successives et en fixant la capacité d'usinage du jet à une valeur faible pendant la dernière passe, au cours de laquelle le jet débouche en vis-à-vis de l'adaptateur. Le contrôle peut être réalisé en utilisant une sonde à ultrasons dont le faisceau traverse la fente pour parvenir à la surface intérieure de l'adaptateur Le balayage de la surface interne de l'adaptateur est réalisé en déplaçant la sonde dans la direction longitudinale de la fente et en déplaçant la chemise thermique en rotation autour de son axe à l'intérieur de l'adaptateur. Dans le cas o des défauts sont décelés par le contrôle ultrasonore, une réparation doit être effectuée. Comme indiqué plus haut, cette réparation peut être réalisée en usinant la couche superficielle de l'adaptateur dans la zone défectueuse, par le procédé suivant l'invention utilisant un jet abrasif à très grande vitesse. Sur la figure 3, on voit un dispositif d'usinage désigné de manière générale par le repère 30 et permettant d'effectuer l'usinage au jet selon le procédé de l'inven- tion, d'une partie de la surface interne de l'adaptateur 13, à travers la fente 20. Le dispositif 30 comporte un tube externe 31 et un tube interne 32 monté à l'intérieur du tube externe 31 dans une disposition coaxiale Le tube interne 32 comporte une partie supérieure à l'extérieur du tube externe 31 dont l'extrémité supérieure est fixée de manière étanche sur le tube interne 32. Une buse 33 du type représenté sur la figure 1 est fixée à l'extrémité supérieure du tube 31 de manière à pouvoir être alimentée en liquide à très haute pression par l'intermédiaire de l'espace annulaire compris entre les tubes 31 et 32. Un bouchon étanche 34 comportant un joint 35 est engagé et fixé à l'intérieur de la manchette thermique 15, au-dessus de la fente 20. Le tube interne 32 est engagé de manière étanche dans le corps du bouchon 34, par sa partie située à l'extérieur du tube 31, de façon que l'ensemble constitué par les tubes 31 et 32 soit monté glissant à l'intérieur de la manchette thermique 15 suivant la direction de l'axe de la manchette et solidaire de la manchette entraînée en rotation à l'intérieur de l'adaptateur 13. L'extrémité de la buse 33 est dirigée vers la fente 20. Le balayage alternatif de la surface interne de l'adaptateur 13 par le jet de liquide abrasif sous pres- sion est réalisé par déplacement de la buse 33 le long de la fente 20 et par déplacement en rotation autour de son axe de la manchette 15 à l'intérieur de l'adaptateur. Les deux déplacements sont réglés de manière à obtenir des conditions de balayage telles que décrites plus haut en référence à la figure 2 ou telles qu'indi- quées dans l'exemple qui sera décrit plus loin. L'eau circulant dans le tube interne 32 s'écoule dans la partie supérieure de la manchette au-dessus du bouchon étanche 34 et remplit la manchette jusqu'à son extrémité supérieure 15 a avant de s'écouler dans l'espace annulaire existant entre la manchette 15 et l'adaptateur 13. On évite ainsi la remontée de particules abrasi- ves du liquide d'usinage dans la partie supérieure de l'adaptateur, au-dessus de la zone en cours d'usinage Au contraire, les particules abrasives sont entraînées vers le bas et récupérées à la partie inférieure de l'adapta- teur. L'usinage de la surface interne de l'adaptateur 13 dans la zone de la soudure 14, afin d'éliminer les fissures qui ont pu être décelées et de générer une sur- face sans défaut, doit être réalisé en plusieurs passes successives comme il sera indiqué dans l'exemple décrit ci-dessous. Exemple La surface interne d'un adaptateur de traversée d'un couvercle de cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression en alliage de nickel présentant des fissures dans la zone de raccordement par soudure a été usinée au jet en trois passes successives avec un balayage alternatif de la pièce tel que décrit de manière générale en référence à la figure 2. La première et la seconde passes sont des passes d'usinage au jet avec abrasif et la troisième passe est une passe de nettoyage au jet d'eau pure sous haute pres- sion. La première passe d'usinage ou passe d'ébauche est réalisée dans les conditions suivantes: Balayage alternatif sur une longueur L = 100 mm Vitesse de balayage: 2,5 m/mn Pas d'avance: 0,5 mm Débit d'abrasif: 750 g/mn Nature de l'abrasif: olivine de granulométrie Profondeur moyenne d'usinage: 0,824 mm Taux d'enlèvement de matière: 0,97 cm 3/mn Volume d'effluents liquides 3,5 dm 3/cm 3 usinés Volume d'effluents solides 0,42 dm 3/cm 3 usinés Temps d'usinage 2 mn 32 s *Surface couverte 11,84 cm 2/mn. La seconde passe d'usinage ou passe de finition est réalisée dans les conditions suivantes: Balayage alternatif sur une longueur L = 100 mm Vitesse de balayage: 10 m/mn Pas d'avance: 0,5 mm Débit d'abrasif: 750 g/mn Nature de l'abrasif: olivine de granulométrie Profondeur moyenne d'usinage: 0,242 mm Taux d'enlèvement de matière: 1,14 cm/mn Volume d'effluents liquides 2,98 dm 3/cm 3 usinés Volume d'effluents solides 0,36 dm 3/cm 3 usinés Temps d'usinage: 38 s Surface couverte: 47,36 cm 2/mn. La troisième passe est une passe de nettoyage au jet d'eau, permettant d'éliminer les particules d'abrasif éventuellement incrustées dans la surface usinée. Le paramètre essentiel est la vitesse de ba- layage qui est fixée à une valeur quatre fois plus forte pendant la passe de finition que pendant la passe d'ébau- che. L'usinage en plusieurs passes qui permet d'opti- miser les conditions d'usinage et d'obtenir une surface usinée de grande qualité est donc réalisé de manière que la vitesse de balayage soit croissante d'une passe d'usi- nage à la suivante. Pour éviter des incrustations de grains d'abra- sif sur la surface de la pièce usinée, il est préférable, au moins pendant les passes de finition d'utiliser un abrasif ne renfermant pas de silice. La lumière 20 à travers la manchette peut être elle-même réalisée par usinage au jet d'eau chargé d'abra- sif Il peut être avantageux de protéger la surface inté- rieure de l'adaptateur pendant l'usinage, en utilisant un feuillard en tungstène placé entre la manchette et l'adap- tateur bien que des traces d'usinage sur la surface de l'adaptateur ne présentent pas réellement un inconvénient dans la mesure o la surface de l'adaptateur doit être réusinée. En outre, on réalise de préférence, l'usinage de la fente en plusieurs passes Au cours de la dernière passe, le jet traverse la manchette et débouche en vis-à- vis de la surface de l'adaptateur L'usinage et effectué de manière que l'épaisseur restante de la paroi de la manchette à l'issue de l'avantdernière passe soit la plus faible possible. La capacité d'usinage du jet définie par les paramètres tels que vitesse du jet, débit massique d'abra- sif et vitesse de balayage est fixée à une valeur faible, pendant la dernière passe d'usinage. Sur la figure 4, on a représenté un adaptateur de traversée d'un couvercle de cuve dans lequel on réalise un usinage par le procédé de l'invention en utilisant un dispositif suivant une variante de réalisation. Les éléments correspondants sur les figures 3 et 4 sont désignés par les mêmes repères. La partie inférieure de la manchette thermique a été tronçonnée et extraite de l'adaptateur 13 En- dessous de la partie restante de la manchette 15, on a placé un bouchon étanche 39. Le dispositif d'usinage 40 qui est déplacé en rotation autour de l'axe de l'adaptateur et en translation suivant cet axe dans la zone de la soudure 14, comporte un tube alimenté en liquide d'usinage à l'extrémité duquel est fixée une buse 41. Les conditions d'usinage et de balayage par le jet abrasif sont fixées comme précédemment; en particu- lier, l'usinage est réalisé en au moins deux passes suc- cessives La vitesse de balayage est croissante d'une passe d'usinage à la suivante. Le procédé suivant l'invention permet de réali- ser l'usinage à une profondeur contrôlée sous la surface d'une pièce tubulaire avec une très grande régularité et une très grande rapidité d'exécution, pour obtenir une nouvelle surface d'une grande précision et d'une très bonne qualité métallurgique. Le détensionnement de la pièce permet dans cer- tains cas de supprimer la nécessité de déposer une couche de rechargement sur la pièce après l'usinage superficiel. Des profils variés d'usinage peuvent être obtenus en modulant les paramètres de l'usinage qui sont relatifs au jet lui-même ou à son déplacement par rapport à la surface de la pièce Dans le cas de l'application du procédé suivant l'invention à l'affouillement et à la réparation de la surface intérieure d'un adaptateur traversant le couvercle de cuve d'un réacteur nucléaire, le procédé peut être mis en oeuvre à travers une fente dans la paroi de la man- chette thermique de l'adaptateur, ce qui évite un démon- tage long et coûteux ou un tronçonnage de cette manchette. En outre, les conditions d'usinage au jet peuvent être parfaitement contrôlées, par exemple en utilisant un transducteur ultrasonore qui est couplé à la surface de la pièce par l'intermédiaire du jet de liquide sous pression. Le procédé suivant l'invention présente égale- ment l'intérêt de produire une relaxation des contraintes à l'intérieur de la pièce, par mise en compression de cette pièce par une opération semblable au martelage. L'invention ne se limite pas aux modes de réali- sation qui ont été décrits. C'est ainsi que le mode de balayage de la surface à usiner et les différents paramètres relatifs au jet et à son déplacement par rapport à la surface de la pièce peuvent être différents de ceux qui ont été indi- qués Le nombre de passes d'usinage peut être supérieur à deux. On peut utiliser également des particules solides dans des proportions différentes de celles qui ont été données, ces particules solides pouvant avoir une nature chimique et une granulométrie différente de celles qui ont été indiquées ci-dessus. Enfin, le procédé suivant l'invention s'applique non seulement à l'usinage d'une couche superficielle défectueuse à l'intérieur d'un adaptateur traversant le couvercle de la cuve d'un réacteur nucléaire, mais égale- ment à l'usinage de la surface interne de pièces métalli- ques tubulaires de tout type pour générer une nouvelle surface ayant des caractéristiques géométriques et physi- ques définies Cet usinage peut être réalisé uniquement au niveau de défauts isolés tels que des fissures avant un rechargement en métal sain du métal fissuré ou suivant l'ensemble d'une surface de la pièce. On peut effectuer un usinage suivant le procédé de l'invention sur une surface d'une pièce avant de la soumettre à un traitement de mise en compression et de détensionnement par martelage. On peut réaliser la mise à nu et la préparation de toute surface métallique à l'intérieur d'un tube avant un traitement ou encore le conditionnement d'une surface non suivi de traitement pour la rendre résistante à l'usure ou à la corrosion. Le procédé suivant l'invention peut également être adapté au cas de l'usinage superficiel de pièces tubulaires non métalliques. Le dispositif d'usinage utilisé peut être différent des dispositifs décrits ci-dessus En particu- lier, on peut utiliser des dispositifs comportant plu- sieurs buses d'éjection de liquide abrasif ayant des directions différentes, de manière à diriger sur la surface à usiner, plusieurs jets simultanément. REVENDICATIONS 1. Procédé d'usinage de la surface interne cylindrique d'une pièce tubulaire ( 13) telle qu'un adapta- teur fixé sur le couvercle ( 11) de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, avec enlèvement de matière sur une profondeur contrôlée, pour générer une nouvelle surface présentant des caractéristiques géométriques et physiques déterminées, par érosion sous l'effet d'un jet ( 4) de liquide à grande vitesse renfermant une matière abrasive pulvérulente, caractérisé par le fait qu'on dirige le jet de liquide vers la surface de la pièce ( 13) avec un angle d'incidence avec la surface de la pièce compris entre 30 et 900, qu'on déplace le jet de manière à balayer la surface interne de la pièce tubulaire ( 13) et qu'on réalise aux moins deux passes successives d'usinage, la vitesse de balayage de la surface de la pièce ( 13) étant croissante d'une passe à la suivante. 2. Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait qu'on réalise successivement: une première passe d'usinage par un jet ( 4) de liquide renfermant une matière pulvérulente abrasive à une première vitesse de balayage, une seconde passe d'usinage par un jet de liquide renfermant une matière pulvérulente à une seconde vitesse de balayage supérieure à la première vitesse de balayage, et une troisième passe de nettoyage par un jet de liquide sous haute pression sans introduction de matière abrasive dans le jet de liquide. 3 Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 et 2, caractérisé par le fait que le jet ( 4) de liquide est déplacé sur la surface ( 5, 7, 16) de la pièce à une vitesse comprise entre 1 m/mn et 10 m/mn. 4. Procédé suivant la revendication 2, caracté- risé par le fait qu'au cours de la première passe d'usi- nage ou passe d'ébauche le jet 4 est déplacé à une vitesse voisine de 2, 5 m/mn et qu'au cours de la seconde passe d'usinage, ou passe de finition, le jet ( 4) est déplacé à une vitesse voisine de 10 m/mn. 5 Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 4, caractérisé par le fait que la vitesse du liquide dans le jet ( 4) est voisine de 600 m/s. 6. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 5, caractérisé par le fait que la pression du liquide du jet ( 4) est voisine de 3500 bars. 7. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 6, caractérisé par le fait que le débit massique de matière pulvérulente abrasive dans le jet ( 4) est compris entre 400 et 800 g/mn. 8 Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 7, caractérisé par le fait que le déplace- ment du jet ( 4) au contact de la surface ( 5) de la pièce ( 2) est un balayage alternatif suivant des bandes rectili- gnes ( 6 a, 6 b, 6 c) juxtaposées avec ou sans recouvrement. 9 Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 8, pour l'usinage de la surface intérieure cylindrique d'un adaptateur ( 13) traversant le couvercle ( 11) de la cuve d'un réacteur nucléaire et comportant une manchette thermique ( 15) disposée coaxialement à l'inté- rieur de l'adaptateur ( 13), caractérisé par le fait que le jet ( 4) est dirigé sur la surface intérieure ( 16) de l'a- daptateur ( 13), depuis l'intérieur de la manchette ( 15) à travers une fente ( 20) traversant la paroi de la manchette thermique ( 15). 10 Procédé suivant la revendication 9, carac- térisé par le fait qu'on déplace le jet ( 4) à l'intérieur de la fente ( 20) et qu'on déplace la manchette ( 15) en rotation autour de son axe à l'intérieur de l'adaptateur ( 13) pour réaliser un balayage de la surface intérieure ( 16) de l'adaptateur ( 13) dans une zone défectueuse. 11. Procédé suivant la revendication 9 caracté- risé par le fait qu'on découpe une partie de la manchette de manière à rendre accessible la surface interne de l'adaptateur ( 13) et qu'on déplace le jet en rotation et en translation à l'intérieur de l'adaptateur. 12. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 9 et 10, caractérisé par le fait que la fente ( 20) est réalisée par usinage de la paroi de la manchette thermique ( 15) par un jet sous pression ( 4). 13 Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 12, caractérisé par le fait qu'on réalise un contrôle de l'épaisseur de la couche superficielle élimi- née par le jet ( 4), par une mesure ultrasonore, en utili- sant le jet ( 4) comme liquide de couplage entre un trans- ducteur ultrasonore et la surface de la pièce métallique ( 2). 14. Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 à 13, caractérisé par le fait que la matière pulvérulente abrasive est constituée par des particules solides en un matériau tel que le grenat ou l'olivine et présente une granulométrie comprise entre 100 et l OO Opm. 15. Dispositif d'usinage de la surface interne d'un adaptateur ( 13) fixé sur le couvercle ( 11) de la cuve d'un réacteur nucléaire à eau sous pression et dans lequel est disposée une manchette thermique ( 15) en position coaxiale, caractérisé par le fait qu'il comporte une buse ( 33, 41) montée mobile en translation dans la direction de l'axe de l'adaptateur ( 13) et en rotation autour de l'axe de l'adaptateur ( 13), dirigée vers la surface interne de l'adaptateur ( 13) et reliée à des moyens ( 31) d'alimenta- tion en liquide abrasif sous pression. 16. Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé par le fait que la buse ( 33) est fixée sur un ensemble tubulaire ( 30) comportant un tube externe ( 31) et un tube interne coaxial ( 32) ayant une partie saillante à l'extérieur du tube externe ( 31) et qu'il comporte en outre un bouchon ( 34) fixé de manière étanche dans la manchette thermique ( 15) de l'adaptateur ( 13) dans lequel l'ensemble tubulaire ( 30) est monté mobile en translation et en rotation autour de l'axe de l'adaptateur ( 13) par l'intermédiaire de la partie saillante du tube interne ( 32), la buse ( 33) communiquant avec l'espace annulaire entre les tubes externe ( 31) et interne ( 32) qui est alimenté en liquide abrasif sous pression. 17 Dispositif suivant la revendication 16, caractérisé par le fait que le tube interne ( 32) est alimenté en liquide et ouvert à une extrémité débouchant du côté du bouchon ( 34) opposé à la buse ( 33).