Brevet FR2689884A1 — publié le 19931015

La présente invention concerne une composition productrice de gaz gui peut être introduite, par exemple, dans un récipient pour agent producteur de gaz afin de gonfler un sac à air d'une automobile ainsi qu'un procédé pour sa préparation. De façon classique, les agents producteurs de gaz connus destinés au gonflage d'un sac à air sont constitués principalement d'azoture de sodium et de différents types d'agents oxydants, et sont conditionnés en pastilles Cet agent producteur de gaz est incorporé dans un récipient pour agent producteur de gaz, et produit de l'azote gazeux lorsqu'on le brûle Cet agent générateur de gaz est très souhaitable, étant donné qu'il produit uniquement un gaz sans danger quand on le brûle. Toutefois, le résidu de sodium et de composés du sodium, qui sont des sous-produits obtenus par combustion, sont dangereux Par conséquent, il est souhaitable que les agents producteurs de gaz, devant être développés, aient une composition dans laquelle les produits secondaires en tant que résidus, peuvent être transformés en substances ne présentant pas de danger ou être modifiés, par voie chimique, de sorte auels puissent être facilement recueillis par un "dispositif de filtration" tel qu'un treillis métallique ou un filtre incorporé dans le récipient pour agent producteur de gaz. A cet égard, certaines tentatives ont été faites pour mélanger du dioxyde de silicium ou analogue dans les compositions productrices de gaz, afin de convertir le résidu en silicates sans danger et, en même temps, en verre présentant un bas point de fusion, qui peut être facilement recueilli par un dispositif de filtration. Par exemple, la publication du brevet japonais No.20920/1983 décrit un agent producteur de gaz constitué d'un azoture de métal et d'un agent oxydant Cet agent producteur de gaz contient du dioxyde de silicium ou analogue qui réagit avec le produit secondaire résiduel afin de former un verre à bas point de fusion pour convertir le résidu en substances sans danger. Le brevet des Etats-Unis No 4 547 235 décrit une composition constituée de 60 à 68 % en poids d'azoture de sodium, de 18 à 24 % en poids de dioxyde de silicium, de 8 à 20 % en poids de nitrate de potassium, de 2 à 20 % en poids de dioxyde de molybdène et de 2 à 4 % en poids de soufre Il est spécifié que la composition est appropriée en tant qu'agent producteur de gaz devant être introduit dans un récipient pour agent producteur de gaz, étant donné que le résidu peut être facilement recueilli et que la vitesse de combustion est susceptible d'être contrôlée. En outre, la publication du brevet japonais Ne 1076/1978 décrit un exemple d'agent générateur de gaz constitué d'un eutectoîde à grains fins, qui peut être obtenu en mélangeant un dioxyde de silicium à grains fins avec une solution aqueuse d'une composition renfermant un azoture et sel de type nitrate ou un perchlorate et en mélangeant ensuite le mélange résultant avec un solvant organique soluble dans l'eau Il est spécifié que, dans cette composition, le résidu peut être converti, de façon efficace, en verre à bas point de fusion sans affecter le pouvoir de combustion de celui-ci, étant donné que les composants de la composition sont mélangés de façon homogène. Toutefois, les compositions productrices de gaz décrites dans la publication du brevet japonais N 0.20920/1983 et dans le brevet des Etats-Unis N 04 547 235, mentionnés ci- dessus, présentent l'inconvénient que le dioxyde de silicium ou analogue peut être incorporé selon un rapport élevé de mélange de façon à faciliter le recueil du résidu, ce qui se traduit par une réduction des vitesses de combustion des agents producteurs de gaz Afin de compenser cela, un agent fortement oxydant tel que le nitrate de potassium est nécessaire Cependant, un agent producteur de gaz, qui renferme un agent oxydant tel que le nitrate de potassium, présente une température de combustion élevée et produit des gaz chauds En outre, à mesure que le rapport de mélange du dioxyde de silicium devient important, le rapport de mélange de l'azoture de sodium diminue en conséquence, de sorte que la quantité d'agent producteur de gaz que l'on doit introduire dans un récipient unique pour agent producteur de gaz doit être augmentée Il en résulte que le récipient devient plus lourd et plus grand. De plus, lorsque le dioxide de silicium en tant qu'additif est mis à réagir avec le résidu obtenu par la réaction entre l'azoture de sodium et l'agent oxydant, un verre adhésif à bas point de fusion, tel que le silicate de sodium, se forme Etant donné que ce verre a un bas point de fusion et est facilement recueilli par un dispositif de filtration, il est vraisemblable qu'il provoque un colmatage local du dispositif de filtration. Un tel colmatage provoque une montée en pression à l'intérieur du récipient pour agent producteur de gaz au moment o l'agent producteur de gaz est brûlé Cette pression de combustion peut provoquer une combustion anormale de l'agent producteur de gaz lui-même Afin de supprimer ce phénomène, le dispositif de filtration doit avoir une structure spécialement conçue Cette mesure complique la technique de fabrication du récipient pour agent producteur de gaz Si le dispositif de filtration n'est pas spécialement conçu, le carter du récipient pour agent producteur de gaz doit avoir une résistance à la pression suffisamment élevée pour faire face à la pression élevée de combustion Ceci se traduit par un accroissement de la dimension et du poids du récipient pour agent producteur de gaz et peut nécessiter une certaine amélioration dans la technique de fabrication. Par ailleurs, l'agent générateur de gaz décrit dans la publication du brevet japonais N 01076/1978 renferme une petite quantité de dioxyde de silicium, de sorte que le résidu peut être recueilli, de façon efficace, sans que ne se produise une chute trop élevée de la vitesse de combustion, de façon avantageuse D'autre part, le rapport de lleutectoide à grains fins, obtenu en mélangeant le mélange de dioxyde de silicium à grains fins, d'azoture et d'un sel de type nitrate ou d'un perchlorate avec un solvant organique soluble dans l'eau, est inférieur à %, et le rendement est très faible. La présente invention a été réalisée en fonction des problèmes précités, et un objet principal de la présente invention est de proposer une composition productrice de gaz dans laquelle le résidu peut être recueilli, de façon efficace, avec une petite quantité d'additif tout en conservant une vitesse de combustion élevée, et ceci sans craindre d'accroissement de la pression de combustion, même si un dispositif de filtration, spécialement conçu, n'est pas utilisé. Un autre objet de la présente invention est de proposer une composition productrice de gaz, qui peut contribuer à réduire la dimension et le poids du récipient pour agent générateur de gaz et qui peut être fabriquée avec un rendement élevé, ainsi qu'un procédé pour sa préparation. Afin de réaliser les objets qui précèdent ainsi que d'autres et selon la finalité de la présente invention, la composition productrice de gaz selon la présente invention comporte de l'azoture de sodium et un agent oxydant en tant que composants principaux, ainsi que de 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium. Les caractéristiques de la présente invention, qui sont considérées comme nouvelles, sont exposées en particulier dans les revendications annexées L'invention, conjointement avec ses objets et avantages, peut être mieux comprise en se référant à la description qui va suivre de formes de réalisation actuellement préférées conjointement avec les dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe transversale destinée à illustrer un récipient pour agent producteur de gaz qui est rempli d'une composition productrice de gaz selon la présente invention; la figure 2 est un graphique représentant la relation entre la température de combustion et la surface spécifique relative à l'aluminate de magnésium qui est utilisé dans cette invention; et la figure 3 est un graphique montrant un diagramme d'onde de pression de combustion pendant le fonctionnement du récipient pour agent producteur de gaz et la relation entre le temps et la pression de combustion. La composition productrice de gaz selon la présente invention comporte de l'azoture de sodium et un agent oxydant, en tant que constituants principaux, et 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium L'azoture de sodium est le composant principal le plus typique de l'agent producteur de gaz qui est introduit dans un récipient pour agent producteur de gaz La dimension moyenne des particules souhaitable d'azoture de sodium est de 20 pm ou plus petite afin d'obtenir une vitesse de combustion élevée. Comme agent d'oxydation, utilisé conjointement avec l'azoture de sodium, on emploie un type connu de façon classique; par exemple un perchlorate tel que le perchlorate de potassium et le perchlorate d'ammonium, un nitrate tel que le nitrate de potassium et le nitrate de sodium, et un oxyde métallique tel que l'oxyde de cuivre, l'oxyde de fer et le dioxyde de manganèse sont utilisés de préférence Parmi ceux-ci, le dioxyde de manganèse est particulièrement avantageux du fait de sa faible température de combustion, de sa vitesse de combustion élevée et de sa bonne stabilité chimique lorsqu'on le mélange avec de l'azoture de sodium, ainsi que pour son caractère non onéreux Le dioxyde de manganèse a, de préférence, une dimension de particules de 10 pm ou plus petite afin d'obtenir une vitesse élevée de combustion. Il est bien connu que l'azoture de sodium forme un azoture de métal lourd instable lorsqu'on le mélange ou lorsqu'on le met en contact avec un métal lourd tel que le cuivre et le plomb En conséquence, l'agent oxydant ou analogue, qui est mélangé avec l'azoture de sodium, devra renfermer une quantité aussi faible que possible d'impureté à base de métal lourd. Actuellement, de nombreux types de dioxydes de manganèse sont fabriqués à l'échelle industrielle. Cependant, il est souhaitable que le dioxyde de manganèse devant être utilisé selon la présente invention soit suffisamment purifié, si l'on se base sur les raisons spécifiées ci-dessus Dans le procédé de purification du dioxyde de manganèse, ce dernier est, en règle générale, réduit temporairement en monoxyde de manganèse qui est soluble dans l'acide sulfurique, le manganèse seul étant oxydé de façon sélective dans un bain d'acide sulfurique. Ce procédé de purification est préféré du fait que l'impureté à base de métal lourd peut être éliminée jusqu'à un niveau de 10 ppm ou au-dessous L'utilisation d'un bain d'acide sulfurique fait, cependant, que le produit purifié renfermera inévitablement 4 à 5 % d'eau, c'est-à-dire une humidité adhésive et l'eau de liaison. La composition productrice de gaz, qui renferme du dioxyde de manganèse, qui est préparée par le procédé de purification ci-dessus, et de l'azoture de sodium en tant que composants principaux, présente une vitesse de combustion relativement élevée et une excellente stabilité à la chaleur, mais cette composition présente l'inconvénient que le gaz formé après sa combustion renferme une quantité importante de gaz ammoniac dangereux Afin de surmonter cet inconvénient, le dioxyde de manganèse est cuit, de préférence, ente 250 et 5000 C pendant au moins deux heures Une température de cuisson inférieure à 2500 C n'est pas avantageuse, étant donné que l'eau ne peut être éliminée de façon suffisante. Si la température de cuisson dépasse 5000 C, le dioxyde de manganèse est décomposé en trioxyde de di-manganèse (Mn 2 03) avec libération d'oxygène, bien que l'eau puisse être presque complètement évacuée Ce trioxyde de di-manganèse agit moins comme agent oxydant que le dioxyde de manganèse, et ne peut procurer de vitesse de combustion suffisamment élevée lorsqu'on le mélange avec de l'azoture de sodium Ainsi, une température de cuisson supérieure à 5000 C n'est pas avantageuse. Le rapport de mélange optimal entre l'agent oxydant et l'azoture de sodium diffère en fonction du type d'agent oxydant utilisé L'agent oxydant est ajouté, de façon 31 appropriée, dans l'intervalle de 25 à 60 % en poids, tandis que l'azoture de sodium est ajouté en une quantité de 40 à 75 % en poids. L'aluminate de magnésium (Mg Al 204) dans la présente invention est préparé de la manière suivante En fonction de différents paramètres, tels que le p H, la température et la vitesse d'agitation, déterminés auparavant, l'aluminate de magnésium est co-précipité à partir d'une solution aqueuse d'un sel d'aluminium et d'un sel de magnésium Le produit de co-précipitation est lavé avec de l'eau, séché et pulvérisé ensuite jusqu'à une dimension souhaitée des particules L'aluminate de magnésium résultant a, de préférence, une dimension de particules de pm ou plus petite. La teneur en aluminate de magnésium doit être de 2 à 8 % en poids Si la teneur en aluminate de magnésium est inférieure à 2 % en poids, le rapport de l'aluminate de magnésium au résidu avec lequel il doit réagir, sera trop faible pour recueillir suffisamment de résidu Par ailleurs, si la teneur est supérieure à 8 % en poids, la vitesse de combustion chutera rapidement. Lorsque la vitesse de combustion est trop faible, il est nécessaire d'augmenter la surface spécifique de l'agent producteur de gaz, à l'état de pastilles, afin de compenser cette réduction Le fait d'accroître la surface spécifique des pastilles exige que ces pastilles soient réalisées de façon plus fine, en diminuant ainsi la résistance mécanique des pastilles Les pastilles, qui présentent une résistance mécanique réduite, peuvent être fendillées ou cassées en morceaux lorsque le récipient pour agent producteur de gaz est soumis à de fortes vibrations dans une automobile et est exposé à des conditions sévères d'environnement avec d'importantes différences de température pendant des années Ceci se traduira par une pression élevée de façon inattendue dans la chambre de combustion du récipient pour agent producteur de gaz lorsque ce dernier est brûlé. En outre, si le rapport de mélange d'azoture de sodium diminue, la quantité d'agent producteur de gaz nécessaire par récipient s'accroit de façon à assurer une quantité prédéterminée d'azoture de sodium Ceci se traduit par une augmentation du poids et de la dimension du récipient pour agent producteur de gaz Compte tenu de ce qui précède, la quantité d'aluminate de magnésium dans le mélange doit chuter à l'intérieur de l'intervalle mentionné ci-dessus de 2 à 8 %. Même si l'aluminate de magnésium présente une dimension constante des particules, sa surface spécifique varie, dans une large mesure, en fonction de la structure cristalline La figure 2 représente le changement de surface spécifique lorsque de l'aluminate de magnésium présentant une dimension moyenne des particules de 3,2 pm est cuit à des températures différentes Un pic dans la surface spécifique apparaît pour une température de cuisson dans la gamme de 300 à 9000 C On considère que ce phénomène se produit du fait que la structure cristalline revêt temporairement un état amorphe dans la transition à partir de la structure bialite jusqu'à la structure de spinelle. L'aluminate de magnésium utilisé dans la composition productrice de gaz de la présente invention présente une action plus manifeste losqu'il se trouve à l'état amorphe, c'est-à-dire lorsque la surface spécifique se situe entre et 250 m 2/g Cette gamme de surfaces spécifiques peut être mise en oeuvre lorsque la dimension des particules d'aluminate de magnésium est de 10 jim ou moins. Avec une surface spécifique inférieure à 100 m 2/g, le rendement de récupération du résidu est faible; tandis que si elle est supérieure à 100 m 2/g, le rendement peut être amélioré de façon significative Il est difficile de fabriquer, à l'échelle industrielle, de l'aluminate de magnésium présentant une surface spécifique supérieure à 250 m 2/g Compte tenu de ce qui précède, la surface spécifique optimale de l'aluminate de magnésium se situe entre 100 m 2/g et 250 m/g. La composition productrice de gaz, qui renferme de 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium, présente l'avantage suivant outre son rendement élevé de récupération du résidu Avec une composition productrice de gaz qui renferme de 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium, un colmatage sévère par le résidu du dispositif de filtration survient rarement En conséquence, la pression de combustion est supprimée à un niveau inférieur à celle d'une composition qui renferme d'autres additifs pour la récupération du résidu, tels que du dioxyde de silicium et un sel du type silicate. Les objets mentionnés ci-dessus de la présente invention peuvent être atteints de façon plus efficace si la composition productrice de gaz renferme de 4 à 10 % en poids d'une silice dérivée d'une silice colloidale outre l'azoture de sodium et un agent oxydant comme composants principaux, et de 2 à 6 % en poids d'aluminate de magnésium. La silice colloïdale est une dispersion aqueuse stable de silice amorphe, qui présente une dimension de particules d'environ 5 à 100 m; ( 1 mra = 1/1000 de j) Ceci est obtenu en laissant croître la silice, qui est formée par hydrolyse ou analogue de verre soluble, d'un ester d'acide silicique ou d'un halogénure de silicium, jusqu'à la taille de la dimension colloïdale. La quantité de silice colloïdale devant être mélangée à la composition productrice de gaz se situe entre 4 et 10 % en poids en terme de silice ou en terme de poids sec lorsque la silice colloidale est séchée pour obtenir une silice Lorsque ce taux de mélange est inférieur à 4 % en poids, le résidu ne peut être récupéré dans une mesure suffisante D'autre part, si le taux de mélange est supérieur à 10 % en poids, le mélange chute soudainement et le rapport de mélange de l'azoture de sodium diminue en conséquence, en augmentant ainsi la pression de combustion, de même que surgissent les il problèmes mentionnés ci-dessus. Les plus importantes caractéristiques de la présente invention résident dans le fait que la combinaison d'aluminate de magnésium et de silice colloïdale, ajoutée à la présente composition, peut en outre améliorer le rendement de récupération du résidu tout en-supprimant l'augmentation de pression de combustion, plutôt que lorsque soit du silicate de magnésium, soit de la silice colloïdale est uniquement utilisé Dans ce cas, la quantité totale d'aluminate de magnésium et de silice dans la silice colloïdale est de préférence de 6 à 12 % en poids et le rapport du premier à la dernière est de préférence de 1:1 à 1:3. Ce qui suit est un procédé approprié pour la fabrication d'une composition productrice de gaz selon la présente invention. Afin de maintenir une silice colloïdale à l'état stable sous forme de sol, le p H, la concentration, l'électrolyte coexistant, etc doivent être pris en compte Par exemple, lorsqu'une silice colloïdale disponible dans le commerce, présentant une concentration en silice de 20 à 40 % en poids, est purement ajoutée à l'agent sec producteur de gaz constitué d'azoture de sodium et d'un agent oxydant, la silice colloïdale est instantanément solidifiée (gélifiée). Cependant, selon le présent procédé pour la fabrication d'une composition productrice de gaz, les agents producteurs de gaz peuvent être fabriqués selon un rendement élevé tout en supprimant cette gélification. Afin de réaliser ce qui précède, il est d'abord nécessaire de préparer une silice colloïdale présentant une concentration en silice de 3 à 15 % en poids Etant donné que la concentration de silice dans une silice colloïdale disponible dans le commerce est, en règle générale, de 20 à 40 % en poids, cette silice colloïdale est diluée dans de l'eau désionisée ou analogue afin de préparer la silice colloïdale mentionnée ci-dessus qui présente une concentration en silice de 3 à 15 % en poids Dans cette silice colloïdale diluée, le reste des composants devant être mélangés, à savoir l'azoture de sodium, un agent oxydant et, facultativement, de l'aluminate de magnésium sont ajoutés puis mélangés pour obtenir une suspension pratiquement homogène. Lorsque la concentration de silice dans la silice colloïdale dépasse 15 % en poids, la viscosité de la suspension ainsi préparée augmente rapidement jusqu'à atteindre un état de gel Ceci diminue le rendement de la composition productrice de gaz de façon indésirable Par ailleurs, lorsque la concentration de silice dans la silice colloïdale est inférieure à 3 % en poids, la suspension se sépare facilement en un composant solide et en un composant liquide Ceci diminue le rendement de la composition productrice de gaz comme dans le premier cas et provoque des variations indésirables des propriétés. Afin de maintenir une silice colloïdale à l'état de sol stable, le p H optimal de la suspension se situe dans la gamme de 8 à 10 Avec un p H inférieur à 8, la gélification de la suspension se produit facilement, de façon indésirable Avec un p H supérieur à 10, la silice colloidale devient, de façon indésirable, une solution de silicate alcalin. A l'intérieur de la gamme de p H mentionnée ci-dessus, la surface de chaque particule de silice dans la silice colloïdale a absorbé des ions hydroxy devant être chargés négativement En conséquence, une substance qui est chargée positivement dans l'eau, par exemple l'oxyde ferrique, n'est pas avantageuse, du point de vue basique, comme agent oxydant, étant donné qu'elle affectera de façon nuisible la stabilité de la silice colloïdale Ceci signifie qu'une substance, telle que le dioxyde de manganèse, qui est chargée négativement dans l'eau à l'intérieur de la gamme de p H mentionnée ci-dessus, est préférable. La composition productrice de gaz de la présente invention est mélangée de façon homogène sous la forme d'une suspension en utilisant, par exemple, un dispositif homogénéiseur qui met en oeuvre un courant d'injection La composition productrice de gaz homogénéisée est mise sous forme de pastilles dans une technique postérieure Afin d'améliorer l'efficacité de la technique de mise sous forme de pastilles, la compostion obtenue doit être granulée, puis séchée Afin de granuler et de sécher un agent producteur de gaz en suspension, comme celui de la présente invention, il est préférable de réaliser un séchage-granulation par pulvérisation, c'est-à-dire pulvériser l'agent producteur de gaz en suspension sous forme de gouttelettes dans une colonne de séchage dans laquelle on introduit de l'air chaud afin de réaliser simultanément la granulation et le séchage de la suspension en une courte période de temps Une technique de granulation fine et de séchage peut être facilement mise en oeuvre en utilisant un dispositif de séchage par pulvérisation ainsi décrit. Dans la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon la présente invention, une quantité donnée d'eau est d'abord introduite dans un réservoir que l'on utilise pour préparer une suspension productrice de gaz Cete quantité d'eau est déterminée de façon que la somme de cette eau et l'eau dans la silice colloïdale devant être ajoutée par la suite fait que la silice colloidale présente une concentration en silice de 3 à 15 % en poids. Ensuite, l'azoture de sodium en poudre, un agent oxydant et l'aluminate de magnésium sont ajoutés à l'eau dans le réservoir La composition obtenue est ensuite mélangée en utilisant un dispositif de mélange tel qu'un homogénéiseur, afin d'obtenir une suspension homogène A ce moment, l'ordre d'addition de l'azoture de sodium, de l'agent oxydant et de l'aluminate de magnésium n'est pas particulièrement restrictif. La suspension productrice de gaz ainsi mélangée de façon pratiquement homogène est introduite dans la colonne de séchage d'un dispositif de séchage par pulvérisation au moyen d'une pompe à liquide ou analogue, et est pulvérisée sous forme de gouttelettes au moyen d'une buse ou d'un atomiseur rotatif Les gouttelettes sont transformées en granulés puis séchées pendant le séjour dans la colonne de séchage, en obtenant une poudre (granulé) de composition productrice de gaz. La dimension des particules de la poudre productrice de gaz ainsi obtenue est de 50 à 300 pm, la quantité d'eau résiduelle étant de 1 % en poids ou moins Le rendement est de 90 % ou davantage, ce qui est considérablement élevé La poudre productrice de gaz est soumise à un moulage par compression afin d'obtenir une forme désirée, par exemple une pastille ou une rondelle, avant d'être introduite dans un récipient pour agent producteur de gaz. Une description est maintenant donnée d'un récipient pour agent producteur de gaz, dans lequel la composition productrice de gaz de la présente invention est introduite. Comme représenté sur la figure 1, une chambre d'allumage 2 est munie, en son centre, d'un récipient pour agent producteur de gaz 1, une chambre de combustion 3 étant conçue pour entourer la chambre d'allumage 2 Une chambre de refroidissement 4 est, en outre, prévue, de façon concentrique, autour de la chambre de combustion 3. Une charge d'amorçage 6 reliée à des fils conducteurs 5 est montée dans la chambre d'allumage 2, un dispositif d'amorçage 7 étant prévu dans la partie supérieure de cette chambre 2 Une composition productrice de gaz 8, à l'état de pastille, est introduite dans la chambre de combustion 3, tandis qu'un filtre annulaire de refroidissement 9, qui est constitué d'un treillis métallique et d'une fibre minérale, est disposé dans la chambre de refroidissement 4. Des orifices 10, il sont prévus pour faire communiquer la chambre d'amorçage 2 et la chambre de combustion 3 ainsi que la chambre de combustion 3 et la chambre de refroidissement 4, respectivement Des orifices d'évacuation 12 sont pratiqués autour de la périphérie supérieure de la chambre de refroidissement 4 Un filtre annulaire 13 opposé aux orifices 11 est disposé dans la chambre de combustion 3 au niveau de la partie inférieure. Lorsque la charge d'amorçage 6 est mise à feu par le courant qui est alimenté par l'intermédiaire du fil conducteur 5, le dispositif d'amorçage 7 est mis à feu La flamme produite par l'amorçage s'introduit par les orifices 10 dans la chambre de combustion 3 En conséquence, la composition productrice de gaz 8 est brûlée de façon à produire de l'azote gazeux L'azote gazeux passe à travers le filtre et les orifices 11 dans la chambre de refroidissement 4, et est évacué par les orifices d'évacuation 12 tout en étant refroidi à travers le filtre de refroidissement 9 L'azote gazeux ainsi évacué gonfle alors un sac à air (non représenté). La composition productrice de gaz selon un aspect de la présente invention est constituée d'azoture de sodium et d'un agent oxydant en tant que constituants principaux, et de 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium. L'aluminate de magnésium réagit avec le résidu de la composition brûlée productrice de gaz, afin de former un produit présentant une dimension importante de particules, qui est considéré comme présentant un faible pouvoir adhésif En conséquence, le résidu est facilement et soigneusementrécupéré par le dispositif de filtration sans colmatage de ce dernier. La composition productrice de gaz selon un autre aspect de la présente invention comprend de l'azoture de sodium et un agent oxydant en tant que composants principaux, de 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium et de 4 à 10 % en poids de silice dérivée d'une silice colloïdale. Etant donné que la silice colloïdale assure une forme de grains actifs fins, elle peut jouer son rôle dans une mesure suffisante, si elle est ajoutée en une quantité de 4 à 10 % en poids, en terme de silice, à la différence de la technique antérieure La plupart du résidu récupéré par le filtre est converti en substances sans danger. Etant donné que l'on produit une quantité prédéterminée de verre à bas point de fusion, il est possible de laisser le résidu adhérer physiquement à la surface du verre. La composition productrice de gaz, dans laquelle sont incorporés à la fois l'aluminate de magnésium et la silice colloïdale, peut permettre de filtrer le résidu de façon plus efficace, sans accroître la pression de combustion, que dans une composition productrice de gaz dans laquelle est uniquement incorporé de l'aluminate de magnésium. Bien que l'aluminate de magnésium et la silice colloïdale soient utilisés dans la composition productrice de gaz de la présente invention, leurs quantités sont faibles Ainsi, la vitesse de combustion de la composition chute fortement par comparaison avec celle d'une composition ne renfermant pas ces substances, et le rapport de mélange de l'azoture de sodium ne diminue pas pour autant En conséquence, un fort agent oxydant, tel qu'un sel de sulfate ou un perchlorate, ne doit pas être nécessairement utilisé pour compenser une chute quelconque de la vitesse de combustion En outre, une importante quantité de gaz est produite. De plus, dans le procédé pour la préparation de la composition productrice de gaz selon la présente invention, la silice colloidale peut être mélangée de façon homogène avec d'autres composants sans provoquer de gélification Selon ce procédé, une quantité importante de composition productrice de gaz peut être préparée avec un rendement élevé en soumettant la composition à un séchage par pulvérisation des granulés. Des exemples de réalisation de la présente invention vont maintenant être décrits en comparaison avec des exemples comparatifs Dans la description suivante des exemples individuels, l'expression "% en poids", qui est l'unité pour les quantités de chaque agent ainsi que le taux de mélange de ceux-ci sera désignée simplement par ilil. Exemple 1 on ajoute une quantité appropriée d'un mélange eau/acétone à une composition renfermant 59 % d'azoture de sodium, 39 % de dioxyde de manganèse et 2 % d'aluminate de magnésium, et on malaxe le mélange obtenu pendant environ minutes au moyen d'un mélangeur Shinagawa (un produit de Kabushiki Kaisha Sanei Saisakusyo) On tamise l'agent humide résultant à travers un filet de soie de 32 mesh afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension de particules d'environ 0,5 mm Après avoir séché l'agent granulé, des pastilles cylindrique de 7 mm de diamètre et de 4 mm d'épaisseur sont préparées en utilisant une machine rotative à fabriquer des comprimés Incidemment, on utilise comme aluminate de magnésium, un produit qui a été cuit à 4000 C pendant 4 heures sous un environnement atmosphérique. Environ 90 g de pastilles sont chargés dans la chambre de combustion 3 du récipient pour agent producteur de gaz 1 mentionné ci-dessus, représenté sur la figure 1. Ce récipient pour agent producteur de gaz 1 est fixé à un réservoir de 60 litres et fonctionne de façon à mesurer la pression de combustion et la quantité de résidu (sodium) évacuée dans le réservoir La pression de combustion est la pression dans la chambre de combustion 3, qui est mesurée par un capteur de pression fixé à un alésage de montage (non représenté) ménagé dans la chambre de combustion 3 En outre, le temps de combustion est mesuré à partir du diagramme d'onde représentant la modification de la pression de combustion en fonction du temps. Un diagramme d'onde typique de pression de combustion est représenté sur la figure 3 En se référant à la figure 3, la pression de combustion est relevée pendant la période de combustion se situant du début de l'allumage au point o la pression de combustion chute jusqu'à 1/10 de la pression maximale de combustion P Le tableau 1 illustre les résultats de la mesure La quantité de résidu non récupérée est seulement de 293 mg La pression de combustion est de 66 kg/cm 2. Comme cela ressort de ce qui précède, la teneur en aluminate de magnésium aussi faible que 2 % dans la composition productrice de gaz de cet exemple réagit bien avec le résidu, et le produit obtenu présente une faible adhérence Le résidu peut ainsi être récupéré de façon efficace à travers les filtres de refroidissement 8 et 9 sans provoquer de colmatage En conséquence, la pression de combustion n'augmentera pas même si on n'utilise pas de dispositif de filtration spécialement conçu De plus, il est possible de conserver une quantité suffisante de gaz produit et de réduire le poids de l'agent producteur de gaz nécessaire pour la conception d'un récipient pour agent producteur de gaz Ceci contribue à réduire la taille, le poids et le prix de fabrication d'un récipient pour agent producteur de gaz En outre, la caractéristique mentionnée ci-dessus facilite la fabrication du récipient pour agent producteur de gaz. Du fait d'une faible pression de combustion, comme décrit ci-dessus, le comportement de résistance à la pression du récipient pour agent producteur de gaz peut être réglé à un faible niveau, ce qui contribue également à la réduction de poids du récipient pour agent producteur de gaz. Exemples 2 et 3 Conformément aux compositions des exemples 2 et 3 données dans le tableau 1, les compositions productrices de gaz sont préparées de la même manière que dans l'exemple 1, et les propriétés des compositions sont évaluées de la même manière que dans l'exemple 1 Il faut remarquer que la quantité de pastilles chargées dans le récipient pour agent producteur de gaz est réglée de façon que la quantité d'azoture de sodium par récipient puisse être cohérente Le tableau 1 donne également les résultats de cette évaluation Etant donné que la pression de combustion est légèrement plus élevée que celle de l'exemple 1, la quantité de résidu est réduite en fonction de l'accroissement de la quantité d'aluminate de magnésium ajoutée. Exemples comparatifs 1 à 3 Conformément aux compositions des exemples comparatifs 1 à 3 données dans le tableau 1, les compositions productrices de gaz sont préparées de la même manière que dans l'exemple 1, et les propriétés des compositions individuelles sont évaluées de la même manière que dans l'exemple 1 Il faut remarquer que la quantité de pastilles chargées dans le récipient pour agent générateur de gaz est réglée de façon que la quantité d'azoture de sodium par récipient puisse être cohérente Le tableau 1 donne également les résultats de l'évaluation Etant donné que l'aluminate de magnésium est ajouté dans chaque exemple comparatif en une quantité hors de l'intervalle de 2 à 8 %, non seulement une importante quantité de résidu est évacuée, mais également le temps de combustion est augmenté. Dans le tableau 1, un produit de Toyo Kasei Kogyo Kabsuhiki Kaisha (désigné ci-après Toyo Kasei Kogyo K K) est utilisé en tant qu'azoture de sodium La dimension moyenne de particules de cet azoture de sodium est de 9,6 j m Par ailleurs, un dioxyde de manganèse électrolytique "FMH" (dénomination commerciale, fabriqué par Tosoh K K) a été utilisé en tant que dioxyde de manganèse En outre, en tant qu'aluminate de magnésium, on a utilisé un produit de Tomita Seiyaku K K La dimension moyenne des particules d'aluminate de magnésium est de 3,2 pm, et la surface spécifique de celui-ci est mesurée comme étant 170 m 2/g par la technique BET. Exemple 4 Une quantité appropriée d'un mélange eau/acétone est ajoutée à une composition renfermant 58 % d'azoture de sodium, 34 % de dioxyde de manganèse et 8 % d'aluminate de magnésium présentant une surface spécifique de 127 m 2/g et le mélange obtenu est malaxé pendant environ 20 minutes dans un mélangeur Shinagawa L'agent humide obtenu est tamisé à travers un filet de soie de 32 mesh afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension de particules d'environ 0,5 -mm Après avoir séché l'agent granulé, des pastilles cylindriques de 7 mm de diamètre et de 3,5 mm d'épaisseur sont préparées en utilisant une machine rotative à fabriquer les comprimés. Environ 92 g des pastilles sont chargés dans la chambre de combustion 3 du récipient pour agent producteur de gaz 1 représenté sur la figure 1 Ensuite, la quantité de résidu et la pression de combustion sont mesurées afin de déterminer le temps de combustion à partir du diagramme d'onde de pression de combustion, de la même manière que dans l'exemple 1 Le tableau 2 donne les résultats de la mesure Les propriétés physiques individuelles telles que la quantité de résidu sont presque les mêmes que celles de l'exemple 2. Exemples 5 et 6 En utilisant la même composition que dans l'exemple 4 sauf que l'aluminate de magnésium présente des valeurs de surface spécifique (exemples 5 et 6) comme indiqué dans le tableau 2, les compositions productrices de gaz ont été préparées de la même manière que dans l'exemple 4 afin d'évaluer les propriétés des compositions individuelles de la même façon Le tableau 2 indique également les résultats de l'évaluation Aucune modification particulière n'est observée, sauf que la quantité de résidu est diminuée en fonction de l'accroissement de la surface spécifique. Exemple comparatif 4 Conformément à la composition de l'exemple 4, sauf que l'aluminate de magnésium présente une valeur de surface spécifique (exemple comparatif 4) comme indiqué dans le tableau 2, une composition productrice de gaz est préparée de la même manière que dans l'exemple 4 afin d'évaluer les propriétés de la composition de la même manière que dans l'exemple 4 Le tableau 2 indique également les résultats de l'évaluation La quantité de résidu dans l'exemple 4 est accrue par comparaison à celle des exemples 4 à 6. Dans le tableau 2, un produit de Toyo Kasei Kogyo K.K a été utilisé en tant qu'azoture de sodium La dimension moyenne des particules de cet azoture de sodium était de 9,6 jm Par ailleurs, un dioxyde de manganèse électrolytique "FMIH" (dénomination commerciale, fabriqué par Tosoh K K) a été utilisé en tant que dioxyde de manganèse En outre, comme aluminate de magnésium, on a utilisé un produit de Tomita Seiyaku K K La dimension moyenne des particules de l'aluminate de magnésium était de 3,2 jim, et la surface spécifique de celui- ci a été mesurée par la technique BET. Exemple 7 On ajoute une quantité appropriée d'un mélange eau/acétone à une composition renfermant 74 % d'azoture de sodium, 21 % de perchlorate de potassium et 8 % d'aluminate de magnésium présentant une surface spécifique de 170 m 2/g,, et on malaxe le mélange obtenu pendant environ 20 minutes au moyen d'un mélangeur Shinagawa On tamise l'agent humide résultant à travers un filet de soie de 32 mesh afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension de particules d'environ 0,5 mm. Après avoir séché l'agent granulé, des pastilles cylindrique de 7 mm de diamètre et de 4,5 mm d'épaisseur ont été préparées en utilisant une machine rotative de fabrication des comprimés L'azoture de sodium et l'aluminate de magnésium utilisés ici sont les mêmes que ceux de l'exemple 1, et comme perchlorate de potassium, on a utilisé un produit de Nihon Karitto K K Ce perchlorate de potassium présente une dimension moyenne des particules de 8,8 gm. Environ 72 g de pastilles sont chargés dans la chambre de combustion 3 du récipient pour agent producteur de gaz représenté sur la figure 1 Les techniques de ltexemple 1 sont répétées de façon analogue afin de mesurer la quantité de résidu, la pression de combustion et le temps de combustion à partir du diagramme d'onde de pression de combustion Comme indiqué sur le tableau 2, les résultats sont excellents: 121 mg de résidu, une pression de compression de 78 kg/cm 2 et un temps de combustion de 64 ms. Exemple comparatif 5 On ajoute une quantité appropriée d'un mélange eau/acétone à une composition renfermant 58 % d'azoture de sodium, 34 % de dioxyde de manganèse et 8 % de dioxyde de silicium, et on malaxe le mélange obtenu pendant environ minutes au moyen d'un mélangeur Shinagawa On tamise l'agent humide résultant à travers un filet de soie de 32 mesh afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension de particules d'environ 0,5 mm Après avoir séché l'agent granulé, des pastilles cylindrique de 7 mm de diamètre et de 4,0 mm d'épaisseur ont été préparées en utilisant une machine rotative de fabrication des comprimés L'azoture de sodium et le dioxyde de manganèse utilisés ici sont les mêmes que ceux de l'exemple 1, et comme dioxyde de silicium, on a utilisé "AEROSIL- R 972 ", un produit de Nippon Aerosil K K. Environ 92 g des pastilles sont introduits dans la chambre de combustion 3 du récipient pour agent producteur de gaz 1 représenté sur la figure 1 Les techniques de l'exemple 1 sont répétées de façon analogue afin de mesurer la quantité de résidu, la pression de combustion et le temps de combustion Bien que les résultats soient excellents: 130 mg de résidu pour un temps de combustion de 59 ms, comme indiqué dans le tableau 2, la pression de combustion est de 106 kg/cm 2, ce qui est plus élevé que celle des exemples. Exemple comparatif 6 On ajoute une quantité appropriée d'un mélange eau/acétone à une composition renfermant 58 % d'azoture de sodium, 34 % de dioxyde de manganèse et 8 % de silicate- aluminate de magnésium, et on malaxe le mélange obtenu pendant environ 20 minutes au moyen d'un mélangeur Shinagawa On tamise l'agent humide résultant à travers un filet de soie de 32 mesh afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension de particules d'environ 0,5 mm. Après avoir séché l'agent granulé, des pastilles cylindrique de 7 mm de diamètre et de 4,0 mm d'épaisseur ont été préparées en utilisant une machine rotative de fabrication des comprimés L'azoture de sodium et le dioxyde de manganèse utilisés ici sont les mêmes que ceux de l'exemple 1 En outre, en tant que silicate- aluminate de magnésium, on a utilisé un produit de Tomita Seiyaku K.K La dimension moyenne des particules de silicate-aluminate de magnésium était de 2,8 jam. Environ 92 g des pastilles ont été introduits dans la chambre de combustion 3 du récipient pour agent producteur de gaz 1 représenté sur la figure 1 Les techniques de l'exemple 1 sont répétées de façon analogue afin de mesurer la quantité de résidu, la pression de combustion et le temps de combustion Bien que les résultats soient excellents: 151 mg de résidu pour un temps de combustion de 62 ms, comme indiqué dans le tableau 2, la pression de combustion est de 103 kg/cm 2, ce qui est plus élevé que celle des exemples. Exemple 8 on introduit une silice colloïdale à 40 % dans un récipient renfermant une quantité donnée d'eau désionisée puis diluée de manière à obtenir une silice colloidale à 4 % A la silice colloïdale ainsi préparée, on ajoute des quantités prédéterminées d'azoture de sodium, de dioxyde de manganèse et d'aluminate de magnésium Le rapport azoture de sodium/dioxyde de manganèse/aluminate de magnésium/ silice colloidale est tel que spécifié dans le tableau 3 Le mélange résultant est malaxé à l'aide d'un dispositif d'homogénéisation afin d'obtenir une suspension homogène Cette suspension est ensuite soumise a une granulation par pulvérisation puis à un séchage en utilisant un séchage par pulvérisation du type pour deux fluides afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension moyenne de particules d'environ 100 jm Le rendement est d'environ 97 % Des pastilles de 7 mm de diamètre et de 4,9 mm d'épaisseur sont préparées à partir de l'agent granulé en utilisant une machine rotative de fabrication des comprimés Après avoir introduit 92 g de pastilles dans le récipient pour agent producteur de gaz 1, représenté sur la figure 1, le récipient est monté sur un dispositif d'essai à réservoir de 60 litres, afin de déterminer la pression de combustion et la quantité de sodium évacuée dans le récipient pour agent producteur de gaz pendant le fonctionnement. D'autre part, un produit moulé en forme de baguette (désigné dans ce qui suit par "brin") de 5 mm x 8 mm x mm est préparé à partir de l'agent granulé mentionné ci-dessus en utilisant un moule spécial et une machine de compression manuelle de type hydraulique La vitesse de combustion est déterminée de la manière suivante La surface cylindrique du brin est revêtue d'une résine époxy afin d'éviter la combustion sur la totalité de la surface, et deux petits trous y sont formés selon un intervalle approprié dans la direction longitudinale en utilisant un foret de 0,5 mm de diamètre, trous dans lesquels sont insérés des fusibles destinés à mesurer le temps d'allumage Cette échantillon en forme de brin est disposé sur un montage donné et est mis à feu par l'intermédiaire d'un fil en nickel chrome à une de ses extrémités sous une pression de 30 atm, et l'instant auquel la fusion se produit au moment o la surface de combustion passe par les fusibles est mesuré électriquement La distance entre les deux trous est divisée par la différence de temps afin d'obtenir une vitesse de combustion linéaire Le tableau 3 donne le résultat de la mesure. Exemples 3 à 9 Conformément aux compositions des exemples 9 à 13 données dans les tableaux 3 et 4, les compositions productrices de gaz sont préparées de la même manière que dans l'exemple 8 afin d'évaluer les propriétés des compositions individuelles de la même manière que dans l'exemple 8 Il faut noter que la concentration de la silice colloidale diluée est réglée entre 3 et 15 % et que la quantité de pastilles introduite dans le récipient pour agent producteur de gaz est réglée de façon que la quantité d'azoture de sodium par récipient puisse être cohérente L'épaisseur des pastilles est réglée aux valeurs comme indiqué dans le tableau 3 selon les vitesses de combustion respectives Les tableaux 3 et 4 illustrent les résultats de l'évaluation. Exemple 14 et exemples comparatifs 7 à 11 Conformément aux compositions de l'exemple 14 et des exemples comparatifs 7 à 11, spécifiés dans les tableaux 3 et 4, des compositions productrices de gaz sont préparées de la même manière que dans l'exemple 8 afin d'évaluer les propriétés des compositions individuelles de la même manière que dans l'exemple 8 Le rapport de la teneur en solide à l'eau dans la suspension productrice de gaz est maintenu à 1:1 en termes de rapport de poids, de façon que la concentration obtenue de silice colloidale diluée soit de O à 12 % Il est à noter que la quantité de pastilles chargée dans le récipient pour agent producteur de gaz est réglée de façon que la quantité d'azoture de sodium par récipient puisse être cohérente L'épaisseur des pastilles est réglée aux valeurs telles que représentées dans les tableaux 3 et 4 selon les vitesses de combustion respectives Les tableaux 3 et 4 illustrent les résultats de l'évaluation. Dans les tableaux 3 et 4, un produit de Toyo Kasei Kogyo K K, Ltd présentant une dimension moyenne de particules de 9,6 jm est utilisé en tant qu'azoture de sodium, tandis qu'un dioxyde de manganèse électrolytique "FMH" (dénomination commerciale, fabriqué par Tosoh K K) qui est cuit à 400 'C pendant 3 heures dans un four électrique sous environnement atmosphérique, est utilisé en tant que dioxyde de manganèse En outre, comme aluminate de magnésium, on a utilisé un produit de Tomita Seiyaku K K La dimensions moyenne des particules de l'aluminate de magnésium est de 3,2 jm, et la surface spécifique de celui-ci est mesurée comme étant 170 m 2/g par la technique BET Du "Snowtex 40 (solution à 40 %)"I, un produit de Nissan Kagaku Kogyo K K est utilisé comme silice colloidale Les taux de silice dans les tableaux sont calculés en terme d'anhydride silicique. Il ressort des tableaux 3 et 4 que lorsque le taux de silice est accru alors que la quantité d'aluminate de magnésium est maintenue constante, la quantité de sodium que l'on doit évacuer diminue et la pression s'acroit (voir les exemples 8, 9, 10 et 13, et les exemples comparatifs 9 et 10) Lorsque la teneur en silice dépasse %, la pression s'élève beaucoup trop pour être appropriée en pratique (voir l'exemple comparatif 9) Avec une teneur en silice inférieure à 4 %, la quantité de sodium devant être évacuée s'accroit rapidement, ce qui n'est pas approprié en pratique (voir l'exemple 10 et l'exemple comparatif 10) Lorsque la teneur en aluminate de magnésium est inférieure à 2 %, la quantité de sodium devant être évacuée s'accroit L'aluminate de magnésium peut être utilisé de façon appropriée en une quantité de 8 % ou moins. Exemple 14 De la silice colloïdale à 40 % est introduite dans un récipient renfermant une quantité déterminée d'eau désionisée puis diluée de façon à préparer une silice colloidale à 6 % A la silice colloïdale ainsi préparée, on ajoute des quantités prédéterminées d'azoture de sodium, de dioxyde de manganèse et d'aluminate de magnésium Le rapport azoture de sodium/dioxyde de manganèse/aluminate de magnésium/silice est tel que spécifié dans le tableau 5 Le mélange obtenu est mélangé sous agitation dans un dispositif homogénéiseur afin d'obtenir une suspension homogène Cette suspension est ensuite soumise à une granulation par pulvérisation puis à un séchage en utilisant un dispositif de séchage par pulvérisation du type à deux buses pour fluide afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension moyenne de particules de 90 pim Le rendement est d'environ 95 % Des pastilles de 7 mm de diamètre et de 4,8 mm d'épaisseur sont préparées à partir de cet agent granulé en utilisant une machine rotative à fabriquer des comprimés. Lorsque 77 g de pastilles ont été chargés dans le récipient producteur de gaz 1 représenté sur la figure 1, ce récipient est monté sur un dispositif d'essai à réservoir de 60 litres afin de déterminer la pression de combustion et la quantité de sodium évacuée dans le réservoir pendant le fonctionnement du récipient producteur de gaz D'autre part, un brin présentant une dimension de 5 mm x 8 mm x 50 mm est préparé à partir de l'agent granulé mentionné ci-dessus, en utilisant un moule spécial et une machine à presser hydraulique de type manuel La vitesse de combustion est déterminée en tant que vitesse de combustion linéaire de la même manière que dans l'exemple 8 Le tableau 5 illustre le résultat de la mesure. Exemple 15 Conformément à la composition de l'exemple 15 donnée dans le tableau 5, une composition productrice de gaz a été préparée de la même manière que dans l'exemple 14 afin d'évaluer la proportion de compositions individuelles de la même manière que dans l'exemple 14 Il faut remarquer que la concentration de la silice colloïdale diluée est réglée à 4 % et que l'épaisseur des pastilles est réglée à 4,5 mm Le tableau 5 donne les résultats de l'évaluation. Exemples comparatifs 12 et 13 Conformément aux compositions des exemples comparatifs 12 et 13 données dans le tableau 5, les compositions productrices de gaz ont été préparées de la même manière qu'à l'exemple 14 afin d'évaluer les propriétés des compositions individuelles de la même manière que dans l'exemple 14 Le rapport entre la teneur en solides et l'eau dans la suspension productrice de gaz est maintenu à 1:1 en terme de rapport en poids, de sorte que les concentrations obtenues de la silice colloidale diluée sont de 8 % et de O %, respectivement L'épaisseur des pastilles est réglée selon des valeurs telles que représentées dans le tableau 5 en fonction des vitesses de combustion respectives Le tableau 5 donne les résultats de l'évaluation et du réglage. Lorsque la teneur en azoture de sodium est aussi élevée que 71 % et que l'on ajoute de l'aluminate de magnésium ou de la silice, la quantité de sodium qui doit être évacuée s'accroit, ce qui n'est pas approprié en pratique. Dans le tableau 5, un produit de Toyo Kagaku Kogyo K.K présentant une dimension moyenne de particules de jm est utilisé comme azoture de sodium Par ailleurs, un produit de Nihon Karitto K K, qui a été passé à travers un tamis de 250 mesh, est utilisé en tant que perchlorate de potassium En outre, les mêmes aluminate de magnésium et silice colloïdale employés dans l'exemple 1 sont également utilisés. Exemple 16 De la silice colloïdale à 40 % est introduite dans un récipient renfermant une quantité déterminée d'eau désionisée puis y est diluée de façon à préparer une silice colloïdale à 3 % A la silice colloidale ainsi préparée, on ajoute des quantités prédéterminées d'azoture de sodium, de dioxyde de manganèse et d'aluminate de magnésium Le rapport azoture de sodium/dioxyde de manganèse/aluminate de magnésium/silice est tel que spécifié dans le tableau 6 Le mélange obtenu est mélangé sous agitation dans un dispositif homogénéiseur afin d'obtenir une suspension homogène Cette suspension est ensuite soumise à une granulation par pulvérisation puis à un séchage en utilisant un dispositif de séchage par pulvérisation du type à deux buses pour fluide afin d'obtenir un agent granulé présentant une dimension moyenne de particules de 100 jim Le rendement est d'environ 97 % comme indiqué dans le tableau 6 Les matières premières utilisées sont les mêmes que celles de l'exemple 8. Exemple 17 à 19 et exemples comparatifs 14 à 17 Conformément aux compositions des exemples 17 et 19 données dans le tableau 6, les compositions productrices de gaz ont été préparées de la même manière qu'à l'exemple 16 afin de déterminer les rendements Il est à noter que les concentrations de la silice colloïdale diluée sont réglées aux valeurs comme spécifiées dans le tableau 6 Les résultats des mesures sont donnés dans le tableau 6. Il ressort, d'après le tableau 6, que lorsque la concentration en silice dans la silice colloïdale est modifiée tandis que la composition de l'agent producteur de gaz est maintenue constante, le rendement de l'agent producteur de gaz décroît à l'intérieur de l'intervalle de concentration en silice de 3 % à 15 %. Tableau 1 , - Exemple Composition productrice ou de gaz % Quantité Pression de Temps de exemple de combustion combustion comparatif AzotureDioxyde Aluminate résidu de de de (kg/am') sodium manganèse magnésium (mg) (ms) Exemple comp 1 60 40 10 R 7 64 50 Exemple comp 2 60 39 1 720 66 52 _ _ Ex 1 59 39 2 293 66 52 Ex 2 57 38 5 129 71 55 Ex 3 55 37 ____ __ 845 71 62 Exemple comp 3 54 36 10 21 78 83 Tableau 2 Exemple Composition productrice Aire Quantité Pression de Temps de ou exemple de gaz (%) spécifique de combustion combustic Comparatif Azoture Dioxyde Aluminate de l'aluminate résidu (kg/ci 2) de de de de magnésium (m M) sodium manganèse magnésium (m'/Y) Ex 4 58 34 8 127 182 73, 63 lx 5 5834 8 196 60 75 64 Ex 6 58 34 8 245 39 79 64 Exemple comp 4 59 34 9 32 401568 66 Exemple comp 5 58 34 8 ' 130 106 59 Exemple comp 6 58 34 8 " 151 103 5 _ 62 = 7 74 2 l'__ 170 121 78 64 * Dioxyde de silicium ** Silicate-aluminate de magnésium ***Perchlorate de potassium Tableau 3 Exemple et exemple comparatif CE 7 E 8 E 9 E 13 E 11 C, 7 I Azoture de sodium 59 59 50 56 56 ___________ 56 56 Composition Dioxyde de productrice manganèse 5 5 34 de gaz 3535 3,4, 32 3 de gaz - _ Aluminate de magnésium O 2 2 2 3 Silice 6 4 6 10 9 Vitesse de combustion du brin (m/s) 5 o 49 46 39 __ _ Epaisseur des pastilles (rm) 5,0 4,9 4,6 3,9 3,8 Quantité de sodium évacuée (mg) ___ _ 1 _ 6089 44 8 Presion de combustion(kq/Cnm 2) 84 62 78 101 95 E: Exemples 8 14 CE: Exemples comparatifs 7 10 Tableau 4 Exemple et exemple comparatif O E 10 CE 9 CE 8 E 12 E 14 Azoture de sodium 58 54 59 6 55 Composition Dioxyde de productrice manganèse de gaz 35 34,30 35 32 31 ( %) Aluminate de magnésium 4 4 6 4 4 ___ 4 I 6 6 8 Silice 2 4 12 O 6 ,,,,241066 Vitesse de combustion du brin -.(mm/s) 48 42 21 46 36 24 Epaisseur des pastilles (mnun) 48 42 2 1 4,6 3 6 2 4 Quantité de sodium évacué _(mg) 131 33 20 147 7 6 Pression de combustion(kg/cn:) 61 70 24 56 83 90 Exemple et exemple comparatif E 14 E 15 CE 12 CE 13 Composition Azoture de sodi 71 71 71 productrice Dioxyde de de gaz manganèse 21 21 21 21 ( %) Aluminate de magnesium 2 4 8 Silice 4 Vitesse de combustion du brin (Mmm/) 48 45 49 33 Epaisseur des pastilles(Im) 4 8 45 4,9 3,3 Quantité de sodium évacué 88 95 175 167 Prep sion de combustion (kg/cmz) 85 80 119 71 w G, al ____: -_ __ ___ __ - Exemple et exemple comparatif CE 14 E 16 E 17 CE 16 CE 15 E 18 E 19 CE 17 Azoture Composition de sodium 57 57 57 7 56 ' 5656 5 6 565 productrice Diodium de gaz Dioxyde de de gaz manganèse 33 _ 33 _ 33 33 32 32 32 32 Aluminate de magnésium magnésium 6 6 2 2 2 2 silice silice t 4 4 4 4 10 10 10 10 Concentration de silice dans la silice colloidale (, 2 3 15 17 2 3 15 17 Reindeinent () 83 97 94 80 82 97 78 83 97 94 80 82 97 192 78 REVENDICATIONS 1 Composition productrice de gaz, caractérisée en ce que ladite composition productrice de gaz comprend un azoture de sodium et un agent oxydant comme composants principaux, et de 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium. 2 Composition productrice de gaz, caractérisée en ce que la composition productrice de gaz comprend un azoture de sodium et un agent oxydant comme composants principaux, de 2 à 8 % en poids d'aluminate de magnésium et de 4 à 10 % en poids d'une silice dérivée d'une silice colloïdale. 3 Composition productrice de gaz selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ledit aluminate de magnésium présente une surface spécifique de 100 à 250 m 2 /g. 4 Composition productrice de gaz selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ledit agent oxydant est le dioxyde de manganèse. Composition productrice de gaz selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'agent oxydant est le dioxyde de manganèse cuit entre 250 et 5000 C. 6 Composition productrice de gaz selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que la quantité totale dudit aluminate de magnésium et de ladite silice dérivée de la silice colloïdale est de 6 à 12 % en poids. 7 Composition productrice de gaz selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisée en ce que le rapport dudit aluminate de magnésium à ladite silice dérivée de la silice colloïdale est de 1:1 à 1:3 en terme de rapport pondéral. 8 Procédé de préparation d'une composition productrice de gaz, comprenant les étapes suivantes consistant: à ajouter un azoture de sodium, un agent oxydant et de l'aluminate de magnésium à une silice colloïdale ayant une concentration en silice de 3 à 15 % en poids et à mélanger le mélange obtenu afin de former une suspension; et à granuler et à sécher ladite suspension afin d'obtenir une composition productrice de gaz. 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le p H de ladite suspension est compris entre 8 et 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que ledit agent oxydant est une substance qui est chargée négativement à l'intérieur de ladite suspension. 11 Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le taux de silice dérivée de la silice colloïdale par rapport à ladite composition protectrice de gaz est de 4 à 10 % en poids. 12 Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le taux dudit aluminate de magnésium par rapport à ladite composition productrice de gaz est de 2 à 8 % en poids. 13 Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que la quantité totale dudit aluminate de magnésium et de ladite silice dérivée de la silice colloïdale est de 6 à 12 % en poids. 14 Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que le rapport dudit aluminate de magnésium à ladite silice dérivée de la silice colloïdale est de 1:1 à 1:3 en termes de rapport pondéral. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que ledit agent oxydant est le dioxyde de manganèse. 16 Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que ledit agent oxydant est le dioxyde de manganèse cuit entre 250 et 5000 C. 17 Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 16, caractérisé en ce que ledit aluminate de magnésium a une surface spécifique de 100 à 250 m 2/g.