Brevet FR2694897A1 — publié le 19940225

ENSEMBLE DE DEUX PLAQUES METALLIQUES, DONT L'UNE EST ENCASTREE DANS L'AUTRE PAR ESTAMPAGE, ET SON PROCEDE DE FABRICATION. La présente invention concerne un ensemble de deux plaques métalliques dont l'une est encastrée dans l'autre par estampage, du type utilisé par exemple pour réaliser des plaques d'immatriculation ou de signalisation à caractères en relief. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel ensemble. On sait la grande vogue que connaissent les plaques d'immatriculation pour véhicules automobiles, qui comportent des caractères faisant saillie par rapport à une surface de fond d'une couleur différente de celle de ces caractères. On utilise également de plus en plus fréquemment des panneaux de signalisation du même type. De nombreux procédés de fabrication de telles plaques ont été proposés dans la technique, mais le plus couramment utilisé, actuellement, consiste à partir de deux plaques planes métalliques distinctes appliquées l'une contre l'autre et, de préférence, assemblées entre elles, l'une de ces plaques ayant la coloration désirée pour le fond de la plaque d'immatriculation, tandis que la face externe de la plaque disposée au-dessous de la précédente a la teinte désirée pour les caractères en relief.Pour réaliser ces caractères, on procède à un emboutissage de la plaque destinée à porter des caractères à l'aide d'un poinçon de forme appropriée et d'une matrice disposée en regard de l'autre plaque, cet emboutissage étant réalisé de façon telle que les parties en relief de la plaque emboutie traversent la seconde plaque pour former les caractères désirés, tandis que les chutes de cette seconde plaque aux emplacements des caractères sont récupérées dans la matrice. Cet emboutissage est habituellement effectué par des garagistes, dans des stations-services ou même dans des hypermarchés ou des magasins spécialisés, à l'aide d'une petite presse manuelle, et la réalisation des plaques à la demande du client s'effectue donc d'une façon particulièrement aisée, pour un coût très modique. Les ensembles de plaques prêts à être emboutis sont habituellement livrés préassemblés par le fabricant, l'une des plaques, de plus petites dimensions, étant encastrée par estampage dans la seconde plaque. Ce mode d'assemblage assure en général une solidarisation parfaitement satisfaisante des plaques entre elles, que renforce encore le matriçage réalisé lors de la formation des caractères en relief. Les plaques utilisées sont habituellement en aluminium ou en un alliage d'aluminium, la plaque de base, destinée à être emboutie pour former les caractères en relief, ayant une épaisseur de l'ordre de 10 à 12 dixièmes de millimètres, tandis que la plaque qui traversent les caractères a une épaisseur d'environ 3 dixièmes de millimètres. Chacune des deux plaques est prédécoupée aux dimensions désirées et leur assemblage par estampage est en général effectué à la presse par un ouvrier, qui les a préalablement appliquées l'une contre l'autre. On a naturellement cherché à limiter les coûts de fabrication de ces ensembles de plaques, d'une part, en réduisant le quantité du métal utilisée, d'autre part, en simplifiant le processus d'assemblage. Il a toutefois été constaté que, si l'on réduit l'épaisseur des plaques, leur rigidité devient insuffisante et leur assemblage par estampage est insatisfaisant, avec pour conséquence un risque sérieux de désolidarisation des plaques. La présente invention vise à remédier à cet inconvénient en proposant un ensemble de telles plaques dont les épaisseurs respectives sont nettement inférieures à celles des plaques des ensembles usuels et dont la rigidité, la tenue mécanique et la résistance d'assemblage n'en sont pas moins comparables à celles des ensembles connus réalisés à partir de plaques plus épaisses. L'invention a également pour but de proposer un procédé de fabrication en continu d'un tel ensemble qui soit plus simple et moins coûteux que les procédés de la technique antérieure, et qui puisse être automatisé pour une grande partie de ses opérations. L'invention a enfin pour but de proposer un procédé de ce type qui se prête à la fabrication en continu de tels ensembles comportant une feuille additionnelle superficielle d'un matériau apte à réfléchir la lumière, en vue de la réalisation de plaques d'immatriculation ou de signalisation réfléchissantes, qu imposent de plus en plus fréquemment les législations. A cet effet, l'invention a pour premier objet un ensemble de deux plaques métalliques, de dimensions différentes, dont l'une, de plus petites dimensions, est encastrée par estampage dans la seconde plaque, cet ensemble étant caractérisé en ce que les faces en contact mutuel des deux plaques sont réunies par collage au voisinage de leur périphérie, et en ce que la plaque de plus grandes dimensions présente, à 11 extérieur de l'autre plaque, deux nervures de renforcement sensiblement parallèles. Le collage des deux plaques s'effectuera de préférence suivant au moins deux lignes de collage parallèles, réalisées par des filets de colle ou, de préférence, à l'aide de bandes d'un ruban à deux faces adhésives interposé entre les deux plaques. Les nervures de renforcement pourront être avantageusement parallèles aux lignes de collage. De préférence, les nervures de renforcement s'étendront sensiblement suivant toute la périphérie de l'ensemble des plaques. Il pourra en être de même des lignes de collage. Ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus, l'ensemble des plaques métalliques conforme à 11 invention convient plus particulièrement pour la réalisation de plaques d'immatriculation à caractères en relief et, dans cette application, il pourra comporter deux plaques d'épaisseurs différentes, l'une d'une épaisseur d'au plus 10 dixièmes de millimètre, constituant la plaque de plus grandes dimensions et étant destinée à être emboutie pour former les caractères en relief, tandis que la seconde plaque aura une épaisseur d'au plus deux dixièmes de millimètre. Dans cette application, la plaque la plus mince pourra avantageusement être revêtue sur sa face externe, de façon connue en soi, d'un ruban adhésif présentant une face externe réfléchissant la lumière (ruban adhésif dit rétroréfléchissant). Dans l'ensemble de plaques conforme à l'invention, la plaque destinée à être emboutie pourra avoir une épaisseur maximum de l'ordre, généralement, de huit dixièmes de millimètres, mais pouvant être abaissée jusqu'à 65 centièmes de millimètres, tandis que le film réfléchissant aura de façon connue une épaisseur d'environ un dixième de millimètre. Le coût des matières premières de ces ensembles sera donc considérablement abaissé par rapport à la technique connue, sans que leurs propriétés mécaniques et, notamment, la qualité de leur assemblage en soient affectées. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un ensemble de deux plaques métalliques, de dimensions différentes, dont l'une, de plus petites dimensions, est encastrée par estampage dans la seconde plaque, caractérisé en ce que l'on déroule à partir d'un rouleau un feuillard métallique destiné à former la plaque de plus petites dimensions, en ce que l'on déroule à partir de deux rouleaux deux rubans à deux faces adhésives que l'on applique en parallèle, de manière à y adhérer, contre une face du feuillard au voisinage de ses côtés longitudinaux, en ce que l'on découpe transversalement le feuillard à la longueur désirée pour obtenir des plaques successives destinées à former une plaque de plus petites dimensions de l'ensemble, en ce-que l'on applique la face de ces plaques équipée des portions de rubans à deux faces adhésives, de manière à y adhérer, contre une seconde plaque plus large que les plaques précédentes, en ce que l'on transfère l'ensemble des deux plaques ainsi réunies par les rubans à deux faces adhésives vers un poste d'estampage, où elles sont assemblées de façon connue par encastrement de la plaque de plus petites dimensions dans la plaque de plus grandes dimensions, au moins deux nervures de renforcement parallèles étant pratiquées par estampage dans la partie de la plaque de plus grandes dimensions, débordant à l'extérieur de l'autre plaque, soit simultanément au dit poste d # d'estampage, soit à un poste distinct, en amont ou en aval du poste d'estampage. On notera que toutes ces opérations peuvent être réalisées en continu, jusqu'à l'opération d'assemblage par estampage, qui, elle, peut éventuellement être différée et suivre un stockage des plaques pré-assemblées par collage. Ceci apporte un gain de temps et de personnel considérable, par rapport aux opérations usuelles, où l'on assemble par sertissage deux plaques prédécoupées en deux postes distincts aux dimensions désirées, l'opérateur devant ensuite prélever ces plaques dans deux magasins et les superposer au-dessous de la presse d'emboutissage, alors que, dans le cas présent, il n'a à prélever et à mettre en place qu'un ensemble de deux plaques préassemblées par collage. On notera que le feuillard peut être gainé d'une laque de la teinte désirée, sur la face opposée à celle à laquelle adhèrent les rubans à deux faces adhésives, ce qui évite d'avoir recours à la sérigraphie, pour teinter postérieurement la face externe de l'ensemble des plaques. L'application des deux rubans à deux faces adhésives contre le feuillard métallique pourra être effectuée à l'aide de rouleaux ; la pellicule de protection non adhésive dite ("liner") qui équipe l'une des faces du ruban, en l'occurrence celle qui n'est pas appliquée contre le feuillard, sera ensuite décollée de chacun des rubans et enroulée autour d'une bobine. Les plaques découpées dans le feuillard et/ou les plaques prédécoupées pourront être transférées les unes contre les autres à l'aide d'un système de transfert à ventouses connectées à un moyen d'aspiration et les plaques ainsi appliquées l'une contre l'autre pourront passer ensuite dans un laminoir à rouleaux pour assurer leur solidarisation à l'aide des rubans à deux faces adhésives. Dans le cas où l'on désire que la plaque de plus petites dimensions de l'ensemble ainsi réalisé porte sur sa face externe une pellicule en un matériau apte à réfléchir la lumière, un tel film comportant une face adhésive pourra être déroulé en continu à partir d'une bobine et appliqué par sa face adhésive contre la face du feuillard métallique non destinée à porter les rubans à double face adhésive. Cette opération pourra être effectuée avant l'application des rubans à deux faces adhésives, après celle-ci ou, de préférence, en même temps que celle-ci, de façon à utiliser un même jeu de rouleaux pour appliquer le film réfléchissant et les rubans à deux faces adhésives. La pellicule de protection non adhésive équipant la face adhésive du film réfléchissant sera décollée avant l'application contre le feuillard et réembobinée en continu sur un rouleau. Il est clair que, dans le cas de l'utilisation d'un film réfléchissant, le procédé conforme à l'invention se révèle encore plus avantageux, puisque la mise en place en continu de ce film s'intègre de façon simple dans le procédé. Le procédé conforme à l'invention présente en outre l'avantage de pouvoir être mis en oeuvre à grande cadence, puisqu'avec un unique ensemble de fabrication, la Demanderesse a pu porter sa cadence de fabrication à 2400 ensembles de plaques par heure. Les dessins annexés, qui n'ont pas de caractère limitatif, illustrent une forme de mise en oeuvre de l'invention. Sur ces dessins la figure 1 est une vue en perspective éclatée d'un ensemble de plaques conformes à l'invention, les plaques étant vues par leur face arrière la figure 2 est une vue schématique illustrant une partie de la fabrication d'un tel ensemble la figure 3 est une vue schématique illustrant le préassemblage par collage des plaques de l'ensemble. Comme on le voit sur la figure 1, l'ensemble de plaques métalliques conforme à l'invention comprend, dans cette réalisation, deux plaques rectangulaires superposées, 1 et 2, par exemple en aluminium, et une mince pellicule 3 d'un matériau réfléchissant la lumière par sa face extérieure, collé sur l'ensemble. Cet ensemble est destiné, par exemple, à réaliser des plaques minéralogiques réfléchissantes, à caractères en relief. La plaque 1, d'une épaisseur de huit dixièmes de millimètre, par exemple, est plus longue et plus large que la plaque 2, dont l'épaisseur est par exemple de deux dixièmes de millimètre. La plaque 2 est encastrée de façon connue par estampage dans la plaque 1. Pour éviter tout risque de désolidarisation des deux plaques du fait de leurs épaisseurs très inférieures à la normale, et pour faciliter le processus de fabrication de l'ensemble, comme on le verra ci-après, deux bandes 4 à deux faces adhésives sont interposées entre les plaques et adhèrent à celles-ci, parallèlement à leurs plus grands côté et au voisinage de ceux-ci. Pour rigidifier l'ensemble et lui conserver des caractéristiques mécaniques comparables à celles des ensembles usuels réalisés avec des plaques d'épaisseur plus grande, deux nervures 5 venues d'emboutissage sont pratiquées dans la plaque 1, parallèlement à ses grands côtés, à l'extérieur de la plaque 2. La pellicule réfléchissante 3 est simplement collée contre la face externe de la plaque 2, avec sa face réfléchissante tournée vers l'extérieur. Un tel ensemble peut être réalisé en continu, de façon simple, par le procédé qui va être décrit maintenant en référence aux figures 2 et 3. Un feuillard 10, destiné à former les plaques 2 les plus minces, est déroulé en continu à partir d'un rouleau 11. Ce feuillard 10 peut comporter une surface laquée de la teinte désirée. A partir des rouleaux 12, deux rubans adhésifs 13 dits "double-face", ctest-à-dire à deux faces adhésives, destinés à former les bandes 4 décrites ci-dessous, sont déroulés en continu et, après passage sur un rouleau de renvoi 14, viennent s'appliquer en parallèle par une de leurs faces adhésives contre le feuillard 10, tandis que leur autre face reste protégée par une pellicule de protection 15 non adhésive, dite "liner", qui sera éliminée ultérieurement. Un film 16 est déroulé simultanément en continu à partir d'une bobine 17. Ce film présente une face réfléchissant la lumière et est destiné à former la pellicule 3 décrite ci-dessus. Sur son autre face est collée une pellicule de protection 18 non adhésive, qui est décollée en continu du film 16 et enroulée sur une bobine 19. La face adhésive du film 16 vient s'appliquer contre la face du feuillard 10 opposée à celle qui reçoit simultanément les rubans 13 et le feuillard passe entre deux rouleaux 20, qui appliquent fermement contre lui les rubans 13 et 16. Le feuillard passe ensuite à nouveau entre deux rouleaux de laminage 21, avant de passer à un poste 22 de découpe par cisaillement, où il est sectionné à la longueur désirée pour la réalisation ultérieure des plaque 2. Avant passage au poste de découpe, la pellicule 15 de protection des rubans 13 à double face adhésive est décollée de ceux-ci en continu et enroulée sur une bobine 23. Les plaques 28 résultantes, équipées sur une face de la pellicule réfléchissante provenant du ruban 16 et sur leur autre face des bandes à deux faces adhésives provenant des rubans 13, sont alors acheminées par un convoyeur à rouleaux 24 jusqu'à un porte 25, où un système de transfert, utilisant de façon bien connue des ventouses connectées à un système d'aspiration, prélève alternativement, d'une part, sur une pile d'un magasin adjacent des plaques 29, prédécoupées aux dimensions désirées pour les plaques 1, pour les déposer sur un système de convoyage 26, et, d'autre part, les plaques 28 de largeur inférieure précédemment réalisées, qui sont appliquées par leur face équipée des bandes adhésives contre les plaques 28. le convoyeur fait ensuite passer cet ensemble entre deux rouleaux de laminage 27 et l'ensemble conforme à l'invention peut ensuite être acheminé à un poste d'estampage (non représenté, éventuellement après un emmagasinage momentané, pour assembler les deux plaques par estampage, les découper aux formes désirées et réaliser simultanément la ou les nervures de renforcement de la plaque 1. Naturellement, cette ou ces nervures pourraient être réalisées à un autre poste, si nécessaire, en aval ou en amont du poste d'estampage. Le procédé qui vient d'être décrit est donc d'une conception particulièrement simple et conduit à la réalisation d'un ensemble de plaques conforme à l'invention, qui simplifie de façon appréciable les opérations ultérieures d'estampage et d'emboutissage. REVENDICATIONS 1. Ensemble de deux plaques métalliques, de dimensions différentes, dont l'une (2), de plus petites dimensions, est encastrée par estampage dans la seconde plaque (1), cet ensemble étant caractérisé en ce que les faces en contact mutuel des deux plaques (1, 2) sont réunies par collage au voisinage de leur périphérie, et en ce que la plaque (1), de plus grandes dimensions, présente, à l'extérieur de l'autre plaque (2), deux nervures de renforcement sensiblement parallèles. 2. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que les plaques (1, 2) sont réunies par au moins deux filets de colle parallèles ou au moins deux rubans (4) parallèles à deux faces adhésives. 3. Ensemble selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les nervures de renforcement (5) et/ou les lignes de collage s'étendent suivant sensiblement toute la périphérie des deux plaques. 4. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la plaque (2) de plus petites dimensions a une épaisseur d'au plus deux dixièmes de millimètre. 5. Ensemble selon la revendication 4, caractérisé en ce que la plaque (1) de plus grandes dimensions a une épaisseur d'au plus 10 dixièmes de millimètres. 6. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, sur la face externe de la plaque (2) de plus petites dimensions, est collée une pellicule (3) dont la face tournée vers l'extérieur est apte à réfléchir la lumière. 7. Procédé de fabrication d'un ensemble de deux plaques métalliques, de dimensions différentes, dont l'une, de plus petites dimensions, est encastrée par estampage dans la seconde plaque, caractérisé en ce que l'on déroule à partir d'un rouleau (11) un feuillard métallique (îo) destiné à former la plaque de plus petites dimensions, en ce que l'on déroule à partir de deux rouleaux (12) deux rubans (13) à deux faces adhésives que l'on applique en parallèle, de manière à y adhérer, contre une face du feuillard (11) au voisinage de ses côtés longitudinaux, en ce que l'on découpe transversalement le feuillard (11) à la longueur désirée pour obtenir des plaques successives (28) destinées à former une plaque de plus petites dimensions de l'ensemble, en ce que l'on applique la face de ces plaques (28) équipée des portions de rubans à deux faces adhésives, de manière à y adhérer, contre une seconde plaque (29) plus large que les plaques précédentes (28), en ce que l'on transfère l'ensemble des deux plaques (28, 29) ainsi réunies par les rubans à deux faces adhésives vers un poste d'estampage, où elles sont assemblées de façon connue par encastrement de la plaque (28) de plus petites dimensions dans la plaque (29) de plus grandes dimensions, au moins deux nervures de renforcement parallèles étant pratiquées par estampage dans la partie de la plaque de plus grandes dimensions, débordant à l'extérieur de l'autre plaque, soit simultanément au dit poste d'estampage, soit à un poste distinct, en amont ou en aval du poste d'estampage. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on déroule en continu à partir d'une bobine (17) un film (16) comportant une face apte à réfléchir la lumière et une face opposée adhésive, qui est appliquée en continu de manière à y adhérer contre la face du feuillard (10) opposée à cette qui reçoit les rubans (13) à deux faces adhésives. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les pellicules de protection (15, 18) des rubans adhésif (13) et, éventuellement, du film (16) apte à réfléchir la lumière sont décollées en continu de leur support et sont enroulés en continu sur des bobines (19, 23).