Brevet FR2695941A1 — publié le 19940325

La présente invention a pour objet la récupéra- tion de métaux précieux présents dans des minerais carbonés. La présente invention concerne plus particulièrement des techniques perfectionnées de lessivage de ces minerais. L'or est l'un des métaux les plus rares sur la terre Les minerais d'or peuvent être classés en deux catégories: les minerais de traitement aisé et les minerais réfractaires Les minerais de traitement aisé sont ceux qui peuvent être traités par des techniques simples d'extraction par gravité ou par cyanuration directe D'autre part, les minerais réfractaires sont les minerais difficiles à traiter. Les sources de minerais réfractaires peuvent consister en minerais, concentrés obtenus par flottation, résidus de traitement et d'autres réserves Dans le passé, les minerais15 réfractaires ont nécessité des traitements de précyanuration pour libérer l'or La difficulté du traitement des minerais d'or réfractaires peut être attribuée à la minéralogie de ces minerais. Un grand nombre de minerais réfractaires consiste en minerais dont le métal précieux, tel que l'or, est occlus dans des particules de sulfure de fer Les particules de sulfure de fer consistent principalement en pyrite et arséniopyrite Si l'or reste à l'état occlus, même après un broyage fin de ces minerais, les sulfures doivent alors être oxydés pour libérer le métal précieux encapsulé et rendre ce métal sensible à un agent de lessivage (ou de lixiviation). Les minerais d'or carbonés représentent une catégorie particulière de minerais réfractaires Non seule- ment l'or est présent parfois à l'état encapsulé dans des minéraux du type sulfure existant dans ces minerais, mais ces minerais contiennent également une matière carbonée qui interfère avec la récupération par cyanuration L'or présent dans les minerais carbonés peut donc être associé à des minéraux du type sulfure, une matière carbonée et/ou des35 minéraux siliceux Voir P Afenya, Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores, Minerals Engineering, volume 4, No 7- 11, pages 1043-55, 1991, cité à titre de référence dans le présent mémoire La distribution de l'or dans ces groupes de minéraux peut varier considérablement d'un minerai à l'autre.5 Les chercheurs ont déterminé que la matière carbonée présente dans ces minerais contient ( 1) un consti- tuant du type carbone activé capable d'adsorber des complexes or- chlorure et des complexes or-cyanure dans la solution, ( 2) un mélange d'hydrocarbures de haut poids moléculaire habi-10 tuellement associés aux constituants du type carbone activé; et ( 3) un acide organique, similaire à l'acide humique, contenant des groupes fonctionnels capables d'interagir avec les complexes d'or pour former des composés d'or organiques. Voir P Afenya, Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores, Minerals Engineering, volume 4, pages 1043-1055, 1991, cité ainsi à titre de référence; W Guay, The Treatment of Refractorv Gold Ores Containing Carbonaceous Material and Sulfides, Society of Mining Engineers of AIME, 81-34, pages 1-4, 1981, cité ici à titre de référence. La matière carbonée peut donc interférer directe- ment ou indirectement avec la lixiviation Une interférence directe avec la lixiviation est attribuée à l'occlusion de l'or à l'intérieur de la matière carbonée ou à la formation d'un complexe or-carbone stable similaire à un chélate Le problème le plus courant avec les minerais est cependant une interférence directe Cela se produit lorsque le complexe or- agent de lixiviation formé au cours de la lixiviation est soumis à une sorption par la matière carbonée naturelle et, en conséquence, n'est plus disponible pour une récupération en solution Ce phénomène est appelé "masquage par impré- gnation". Le masquage par imprégnation est fréquemment associé à l'utilisation d'un cyanure comme agent de lixivia- tion Cependant, il se produit également avec des complexes or-agent de lixiviation autre qu'un aurocyanure. On sait que certaines argiles telles que l'illite, le kaolin et la montmorillonite adsorbent également le complexe or-cyanure en provoquant un masquage par impré- gnation Ainsi, le degré de masquage par imprégnation que présente un minerai dépend de la quantité de matière carbonée et des matières argileuses présentes dans le minerai Telles qu'elles sont utilisées dans la présente invention, il doit être entendu que les expressions "constituant carboné" et "matière carbonée" désignent également les argiles provoquant un masquage par imprégnation, car les propriétés de masquage par imprégnation de ces matières sont fonctionnellement simi- laires à celles de la matière carbonée réellement présente dans le minerai. Bien que le masquage par imprégnation soit le plus fréquemment associé aux procédés de cyanuration, on sait que le phénomène de masquage par imprégnation se produit également avec d'autres complexes or-agent de lixiviation tels qu'un complexe or-chlorure L'inventeur a même observé un masquage par imprégnation de complexes or-thiourée lors de l'utilisation d'un agent de lixiviation à base de thiourée. Les minerais carbonés varient fortement d'un dépôt à l'autre et, même dans un même dépôt, par la quantité de matière carbonée qu'ils renferment Il a été indiqué que ces minerais contiennent une quantité de carbone allant d'approximativement 0,2 % à une valeur pouvant atteindre 5 %. P Afenya, Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores, Minerals Engineering, volume 4, pages 1043-1055, 1191. Si P représente le constituant à action de masquage par imprégnation du minerai, V représente un constituant minéral intéressant (c'est-à-dire l'or, l'argent ou le platine) et G représente les matières de la gangue présentes dans le minerai, le masquage par imprégnation peut alors être illustré par la formule générale suivante P(V 1) + G(V 2) > P(V 1 + Vx) + G(V 2 (x+y") + agent de lixiviation (VY) 3 agent de Lixiviation dans laquelle V 1 représente le métal précieux associé étroitement à la matière à action de masquage par impré- gnation présente dans les minerais, V 2 représente le métal précieux associé à la matière de la gangue, Vx représente le5 métal précieux soustrait à la solution d'agent de lixiviation par masquage par imprégnation, Vy représente les complexes métal précieux-agent de lixiviation restant en solution, et V 2 _(X+y) représente la quantité de métal précieux restant associée à la matière de la gangue après lixiviation.10 Ainsi, la quantité de métal précieux qui est associée au constituant à action de masquage par imprégnation présent dans le minerai après lixiviation est égale à la quantité de métal précieux associé initialement au consti- tuant à action de masquage par imprégnation présent dans le minerai, plus la quantité qui est soustraite à la solution d'agent de lixiviation (Vx) par masquage par imprégnation La quantité de métal précieux restant associée à la matière de la gangue (V 2-(x+y)) est égale à la quantité initiale de métal précieux (V 2) moins la quantité de métal précieux dissoute par l'agent de lixiviation (Vx + V). x y Diverses techniques ont été élaborées pour le traitement de minerais d'or carbonés réfractaires Ces techniques comprennent la flottation, la passivation par adsorption, le traitement du carbone dans une solution de lessivage, le grillage, l'oxydation chimique et le lessivage bactérien Le grillage et l'oxydation par chloration sont les deux procédés qui sont les plus élaborés et applicables au traitement de minerais carbonés Les autres pourront jouer un certain rôle dans le futur ou sont souvent confondus avec des procédés de traitement des minerais carbonés, même dans l'industrie minière, lorsqu'ils sont plus réellement aptes au traitement de minerais réfractaires à base de sulfures Les diverses techniques sont décrites ci-dessous 1 Flottation et dépression Ce procédé a été utilisé avec succès lorsque de petites quantités d'or sont associées à la matière carbonée présente dans le minerai Dans de tels cas, la matière carbonée peut être séparée par flottation et rejetée Puis le minerai restant est traité en utilisant une technique5 classique de cyanuration Cependant, cette technique ne convient pas à des minerais dans lesquels des quantités considérables d'or sont associées au constituant carboné J. Orlich, J Fuestenau & D Horne, Column Flotation of Carbon at the Royal Mt King Mine, SME Annual Meeting, Phoenix, AZ,10 février 1992. Une opération minière a consisté à essayer de produire un concentré de haute qualité pour un transport éventuel à une fonderie, et un résidu pouvant être rejeté ou cyanuré directement W Guay, The Treatment of Refractory Gold Ores Containing Carbonaceous Material and Sulfides, Society of Mining Engineers of AIME, 81-34, pages 1-4, 1981. Les concentrés contenaient à la fois des matières carbonées et de la pyrite, mais présentaient de faibles taux de récupération de l'or. Suivant le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 4 585 550, cité ainsi à titre de référence, une fraction de charbon contenant des concentra- tions économiquement intéressantes d'un élément minéral recherché peut être séparée d'un minerai carboné par flotta- tion Cependant, dans les conditions de mise en oeuvre de ce procédé, les minéraux intéressants renfermant de l'or présents dans les fractions du minerai non soumises à la flottation sont perdus; ainsi, ce procédé peut seulement être utilisé si de petites quantités d'or sont associées aux fractions non séparées. D'autres procédés de récupération de l'or ont utilisé la dépression du constituant carboné du minerai avec flottation simultanée des minéraux du type sulfure et de l'or libre P Afenya, Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores, Minerals Engineering, volume 4, pages 1043-1055, 1991. Cependant, cette technique ne peut également pas être utilisée si le constituant carboné renferme des quantités importantes d'or. En conséquence, un problème courant avec tous les procédés de flottation est le fait que l'or associé à la fraction de minerai qui doit être rejetée est perdu car sa récupération est généralement non économique En résultat, la fraction résiduelle doit contenir de très petites quantités d'or pour que les procédés existants de flottation puissent être mis en oeuvre de manière satisfaisante Cependant, la minéralogie d'un dépôt de minerai d'or carboné varie conti- nuellement En conséquence, lorsque la quantité d'or associée à la fraction de minerai qui doit être rejetée (c'est-à-dire le résidu) augmente, la quantité des minéraux renfermant de l'or qui est perdue au cours de la flottation augmente également Les procédés actuels de flottation ne sont pas suffisamment polyvalents pour compenser ces variations des minéralogies des minerais d'or carbonés La présente inven- tion permet de résoudre ce problème par concentration, au moyen d'un masquage par imprégnation, des minéraux intéres- sants renfermant l'or dans le constituant carboné du minerai avant flottation. 2 Passivation par adsorption Des agents de passivation par adsorption sont utilisés pour passiver les surfaces du carbone activé dans des minerais carbonés Les agents de passivation par adsorp- tion agissent par adsorption sélective sur la surface du carbone activé, préférentiellement aux complexes or-agent de lixiviation en solution Le kérosène, le fuel oil et le RV-2 (acide paranitrobenzole- azosalicylique) ont été utilisés comme agents de passivation par adsorption Ce procédé n'est pas applicable lorsque des quantités considérables d'or sont associées à la matière carbonée En outre, de la manière expliquée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 3 574 600, la passivation par adsorption n'est également pas applicable à des minerais qui contiennent des quantités importantes d'acides organiques comme matière carbonée Un des objectifs de la présente invention consiste à permettre le traitement de minerais carbonés quelle que soit la teneur5 naturelle en carbone et quelle que soit la quantité d'or initialement associée à la matière carbonée. 3 Carbone activé ou résine dans une solution de lessivage ou une pâte Un carbone activé ou une résine peut être ajouté à des solutions de lessivage pour l'adsorption préférentielle de l'aurocyanure Ce procédé est basé sur le principe de l'utilisation d'un adsorbant d'aurocyanure plus puissant que la matière carbonée dans le minerai P Afenya, Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores, Minerals Engineering, volume 4, pages 1043-1055, 1191 Cependant, ce procédé n'est pas efficace lorsque le minerai contient de grandes quantités de matière carbonée, car la matière carbonée naturelle possède l'aptitude à adsorber un complexe de cyanure d'or quatre fois plus rapidement que le carbone activé B J. Schneider, Relation of Mineraloay to Treatment Methods for Carbonaceous Gold Ores, Society of Mining Engineers, 87-96, pages 1-6, 1987 En outre, les procédés utilisant du carbone activé dans une solution de lessivage (CL) utilisent des particules de carbone relativement volumineuses, tandis que le minerai est finement broyé, ce qui fait que le carbone ajouté et ses minéraux intéressants adsorbés renfermant de l'or peuvent être aisément séparés du minerai par calibrage après cyanuration. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 4 188 208, cité ainsi à titre de référence, décrit un procédé de lessivage en présence de carbone à haute température (CL à chaud) Ce procédé consiste à soumettre une suspension aqueuse de minerai carboné à une étape préliminaire d'oxyda- tion Puis la pâte est chauffée à une température supérieure à 240 C et le minerai est lessivé au moyen de concentrations d'un cyanure de métal alcalin supérieures à 0,1 t Ce procédé, lorsqu'il a été testé sur une installation pilote au moyen d'un minerai contenant 9,3 g d'or/tonne de minerai, a produit un carbone activé possédant seulement une charge de5 469 g d'or/tonne et un résidu final renfermant 1,41 g d'or/tonne. Les inconvénients du procédé CL à chaud du brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 4 188 208 consistent dans le fait que les fortes concentrations de cyanure et les hautes températures utilisées dans le procédé nécessitent l'utilisa- tion d'hydroxydes de métaux alcalins plus coûteux et imposent un coût supplémentaire pour atteindre les fortes concentra- tions de cyanure et une haute température En outre, il a été établi que la charge à l'équilibre de l'or sur le carbone diminue avec la température Cette diminution de charge du carbone activé accroît davantage le coût du procédé, car cela signifie qu'une plus grande quantité de carbone doit être utilisée et régénérée par quantité unitaire d'or produite. 4 Grillage Cela constitue le procédé industriel usuel pour détruire simultanément la matière carbonée et oxyder simulta- nément les minéraux du type sulfure dans des minerais d'or carbonés réfractaires En fait, la plupart des installations de prétraitement récemment construites utilisent le grillage. Au Névada, quatre fours de grillage ont été mis en service depuis 1986, et au moins un supplémentaire est au stade de la conception. Les fours modernes de grillage utilisent un dispositif à lit fluidisé et une source classique de combus- tible pour chauffer les minerais Les, températures de grillage sont habituellement comprises dans l'intervalle de 600 à 700 'C Après grillage, le minerai est séparé de la poussière et des effluents gazeux, puis est soumis à une trempe Après la trempe, le minerai oxydé peut être traité en utilisant des techniques classiques d'extraction avec un cyanure. Pour n'importe quelle composition de minerai particulière, les installations de grillage fonctionnent dans une plage étroite de tolérances Au-dessous de la température5 optimale, le carbone présent dans le minerai n'est pas oxydé et il persiste un masquage important par imprégnation Au- dessus de la température optimale, l'or dans le minerai devient de moins en moins susceptible d'être soumis à une cyanuration ou à d'autres techniques d'extraction En raison de la diminution de la récupération de l'or avec l'élévation de la température, de nombreux fours de grillage fonctionnent vers la partie basse de l'intervalle Des agents de passiva- tion par adsorption sont ensuite ajoutés pour passiver toute matière carbonée non grillée En conséquence, le rendement des fours de grillage dans une installation tend à varier considérablement avec la variation de la charge de départ. Pendant de nombreuses années, le grillage a été le seul procédé fiable de traitement de minerais d'or carbonés réfractaires pour parvenir à une grande récupération d'or Cependant, au cours des deux dernières décennies, l'accroissement des coûts associés au grillage a augmenté l'intérêt de découvrir d'autres procédés pour le traitement de minerais d'or carboné réfractaires Les coûts du grillage sont commandés en grande partie par deux facteurs: le coût de l'énergie et les réglementations concernant l'environne- ment On utilise pour le chauffage et la régulation du procédé des sources d'énergie, telles qu'une injection d'oxygène En résultat, ce procédé est particulièrement sensible à des fluctuations des prix des combustibles Les30 réglementations concernant l'environnement constituent également un facteur important et d'augmentation du coût de fonctionnement des fours de grillage L'effluent gazeux doit être traité pour supprimer la poussière et éliminer les composés de mercure et d'arsenic extrêmement toxiques et le dioxyde de soufre Cela est souvent réalisé en utilisant des appareils de précipitation et des épurateurs électro- statiques Cependant, ces technologies de limitation de la pollution sont à la fois coûteuses et difficiles à réguler. Les réglementations concernant les émissions devenant plus strictes, les coûts du procédé de grillage augmentent considérablement Pratiquement sans exception, des études analytiques et les utilisateurs effectifs estiment que le coût du grillage est de l'ordre de 55 FF à 110 FF par tonne de minerai, bien qu'une source revendique un coût estimé de 44 FF par tonne pour une installation proposée. Oxydation chimique Actuellement, des procédés hydrométallurgiques pour le traitement de minerais d'or réfractaires font l'objet d'une intense activité de recherches et de développements. Actuellement, il existe trois techniques d'oxydation en milieu aqueux auquel la tension est portée: ( 1) l'oxydation par le chlore, ( 2) un lessivage en autoclave, et ( 3) un bio- lessivage Le biolessivage est décrit séparément. a Chloration Ce procédé constituait le procédé le plus avantageux jusqu'à ce que les conditions économiques de fonctionnement et les réglementations concernant 1 'environne- ment aient déplacé le pôle d'intérêt en faveur du grillage. Au moins deux installations de chloration fonctionnaient récemment, bien que l'une d'entre elles puisse déjà être arrêtée. Dans ce procédé, le minerai est broyé et mélangé à de l'eau pour former une suspension Du chlore gazeux est pompé dans la suspension sous pression à une vitesse d'envi- ron 30 à 60 kg/tonne, en fonction du temps de séjour, de la concentration de carbone organique dans le minerai et du pourcentage de matières solides dans la suspension Le chlore gazeux oxyde le carbone dans le minerai, ce qui rend ce minerai moins sensible à un gaspillage par imprégnation. Après traitement, l'acide hypochloreux engendré doit être il traité avec un agent réducteur pour empêcher cet acide de détruire le cyanure utilisé ultérieurement dans le procédé. Ce procédé est particulièrement sensible à la quantité de sulfure dans le minerai, car le soufre est oxydé avant le carbone Les minerais à plus haute teneur en sulfures nécessitent une beaucoup plus grande quantité de chlore gazeux Pour des minerais très réfractaires, le procédé "d'oxydation double" décrit par P Afenya, Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores, Minerals Engineering, volume 4, pages 1043-1055, 1991, cité ainsi à titre de référence, a été utilisé. Les facteurs d'environnement jouent également un rôle important dans les coûts de fonctionnement Les émis- sions gazeuses par les réservoirs doivent être piégées par des épurateurs alcalins avant leur libération pour éliminer le chlore qu'elles renferment Le chlore gazeux sous pression est extrêmement dangereux. Enfin, la mise en oeuvre du procédé est difficile à réguler et les installations sont détériorées par le gaz corrosif En résultat de tous ces facteurs, le grillage constitue un remplacement économique avantageux de l'oxyda- tion basée sur l'utilisation du chlore dans un futur prévi- sible. A titre de variante de la chloration, le Na O Cl peut être utilisé en remplacement du chlore gazeux comme agent d'oxydation En outre, le Na O Cl peut être produit in situ par électrolyse de Na Cl Le Na O Cl est utilisé de la même manière que le chlore ci-dessus pour oxyder les sulfures et la matière carbonée dans le minerai Cependant, le coût d'investissement initial pour cette technique est élevé et, à moins qu'il se produise une diminution radicale des coûts de l'énergie, ce procédé reste encore moins intéressant du point de vue économique que la chloration. b Autoclavace sous pression Ce procédé convient beaucoup mieux à l'oxydation des sulfures qui constituent le minerai réfractaire qu'à l'oxydation de la matière carbonée qui peut être présente Il est mentionné dans la présente invention à des fins de description complète Un procédé d'autoclavage sous pression5 suivi par un CL est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 4 552 589, cité ici à titre de référence. 6 Lessivage biologique Il s'agit du dernier procédé élaboré pour traiter des minerais d'or réfractaires sulfurés et carbonés Le procédé utilise des bactéries pour la dégradation biologique des minéraux du type sulfure et la libération des métaux précieux de telle sorte que ces métaux puissent être récu- pérés par des technologies classiques Les bactéries les plus couramment utilisées et étudiées pour ce procédé appartien- nent à l'espèce Thiobacillus ferrooxidans Cependant, le lessivage biologique a peu d'effet sur les caractéristiques de masquage par imprégnation d'un minerai En conséquence, un traitement du carbone dans une solution de lessivage ou une passivation par adsorption a été utilisé en plus d'un lessivage biologique pour obtenir des rendements satisfai- sants en or à partir de minerais carbonés En outre, le lessivage biologique demande plusieurs jours au lieu de plusieurs heures pour le traitement du minerai. Ainsi, puisque l'extraction de minerais d'or carbonés de basse qualité a commencé depuis plus de 40 ans, l'industrie minière a essayé à plusieurs reprises de trouver d'autres procédés de traitement des minerais carbonés Ces procédés ont tous eu pour objet d'essayer de supprimer ou de bloquer l'effet de masquage par imprégnation de ces minerais, de manière à permettre l'utilisation d'un procédé classique utilisant un cyanure pour récupérer les métaux précieux présents dans le minerai Le procédé de la présente invention constitue une voie totalement nouvelle dans laquelle la caractéristique de masquage par imprégnation, auparavant néfaste, des minerais carbonés est utilisée avantageusement pour concentrer les métaux précieux dans le minerai carboné sur le constituant de masquage par imprégnation du minerai pour une récupération ultérieure. Actuellement, il existe de grandes quantités de dépôts carbonés localisés et de réserves de minerais carbonés extraits qui ont été abandonnés car ils ne peuvent être traités de manière économique au moyen des procédés actuels. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés sur lesquels: La figure 1 est un diagramme général de fonction- nement d'une forme de réalisation de la présente invention; la figure 2 est un graphique illustrant la variation de la quantité d'or dans un minerai pendant toute la durée d'un procédé mixte de lessivage inverseflottation et de CL à chaud suivant une forme de réalisation de la présente invention; la figure 3 est un graphique illustrant la concentration d'or en fonction du temps dans un résidu de CL à chaud et dans le carbone activé utilisé dans l'étape de CL à chaud; la figure 4 est un graphique illustrant la concentration d'or en fonction du temps dans un résidu de CL à chaud pour un autre minerai; la figure 5 est un graphique illustrant la concentration d'or en fonction du temps dans un résidu de CL à chaud pour un minerai de grande qualité; la figure 6 est un graphique illustrant la concentration d'or en fonction du temps dans un résidu de CL à chaud et la concentration du carbone activé utilisé dans l'étape de CL à chaud pour un autre minerai encore; la figure 7 est un graphique illustrant l'or restant dans le résidu final en fonction de la concentration initiale de cyanure dans une étape de CL à chaud, à une température de 70 C, pendant 16 heures; la figure 8 est un graphique illustrant l'or restant dans le résidu final en fonction de la concentration finale de cyanure dans une étape de CL à chaud, à une5 température de 70 'C pendant 16 heures, la figure 9 est un graphique illustrant l'or restant dans un résidu de CL à chaud d'un minerai de haute qualité et d'un minerai de basse qualité en fonction de la concentration de cyanure frais ajouté au filtrat de l'étape10 de flottation d'un procédé suivant une forme de réalisation de la présente invention; la figure 10 est un graphique illustrant l'or restant dans un résidu d'un minerai de haute qualité et d'un minerai de basse qualité en fonction de la concentration finale de cyanure après mise en oeuvre d'un procédé conforme à la présente invention; la figure 11 est un graphique illustrant la concentration d'or dans un résidu de CL à chaud suivant un procédé de la présente invention en fonction du temps pour diverses températures de CL à chaud; la figure 12 est un graphique illustrant la concentration d'or dans un résidu de CL à chaud suivant un procédé de la présente invention en fonction du temps pour diverses températures de CL à chaud; la figure 13 est un graphique illustrant la concentration d'or adsorbée sur le carbone activé au cours de l'étape de CL à chaud d'un procédé conforme à la présente invention en fonction du temps pour diverses températures de CL à chaud; la figure 14 est un graphique illustrant le pourcentage d'or récupéré en fonction du diamètre de broyage; la figure 15 est un graphique illustrant le pourcentage de récupération d'or dans un minerai de haute qualité et un minerai de basse qualité en fonction de la concentrationinitiale de cyanure au cours de l'étape de CL à chaud d'un procédé conforme à la présente invention; et la figure 16 est un graphique illustrant l'or restant dans un minerai à haut degré de masquage par impré- gnation, non soumis à une flottation, en fonction du temps dans des traitements par CL à chaud à 300 C et 70 QC suivant une autre forme de réalisation de la présente invention. La présente invention concerne des procédés pour récupérer l'or de minerais d'or carbonés, dans lequel le constituant carboné présent dans les minerais carbonés est utilisé pour concentrer l'or pour une récupération ulté- rieure A cette fin, il est proposé un procédé de lessivage inverseflottation dans lequel un minerai carboné est mis en contact avec une solution d'un agent de lixiviation, ce qui15 provoque la formation de complexes or-agent de lixiviation et la dissolution de l'or du minerai Le constituant carboné du minerai concentre, par masquage par imprégnation, les complexes or-agent de lixiviation en solution, et est ensuite séparé de la masse de la matière de la gangue pour former un concentré Dans une forme de réalisation appréciée de la présente invention, l'or est séparé du constituant carboné. Le procédé est également applicable à la séparation d'autres métaux précieux, tels que l'argent et le platine, de minerais carbonés les contenant. Dans une forme de réalisation particulièrement appréciée de la présente invention, la matière de la gangue, ou le résidu, provenant du bac de flottation est ensuite traité dans un procédé de CL à chaud pour accroître davantage les taux de récupération Le procédé de CL à chaud de la présente invention peut également être utilisé pour obtenir de bons rendements à partir de minerais contenant du carbone sous forme de graphite, sans soumettre tout d'abord le minerai au procédé de lessivage inverse-flottation de la présente invention. En conséquence, un objectif de la présente invention consiste à proposer un procédé économique et efficace pour séparer l'or et d'autres métaux précieux de minerais carbonés au moyen des capacités inhérentes de masquage par imprégnation de ces minerais pour concentrer l'or et les autres métaux précieux dans le constituant carboné du minerai avant séparation Un autre objectif de la présente invention consiste à proposer un procédé de CL à chaud qui peut être utilisé pour accroître la récupération d'or par le procédé de lessivage inverse ou qui peut être utilisé pour traiter des minerais contenant du carbone sous forme de graphite D'autres objectifs et avantages de la présente invention apparaîtront ci-après. Les matières de départ auxquelles est destinée la présente invention ont été appelées "minerais carbonés", désignant un type spécifique de minerai d'or qui contient un constituant carboné capable d'adsorber divers complexes or- agent de lixiviation comprenant Au(C)2, Au( 52 C 2 N 4 H 6) et Au Cl 3 Bien que n'importe quel agent de lixiviation qui forme un complexe oragent de lixiviation qui est adsorbé par le constituant carboné du minerai puisse être utilisé dans le procédé de la présente invention, un cyanure est l'agent de lixiviation préféré. Conformément au procédé de la présente invention, le minerai carboné est lessivé avec une solution d'agent de lixiviation pour dissoudre l'or présent dans la masse de la matière de la gangue Puis les complexes or-agent de lixivia- tion formés par lessivage sont séparés ou sorbés, par effet de masquage par imprégnation, par le constituant carboné du minerai Après concentration de l'or sur le constituant carboné du minerai, le constituant carboné est séparé du minerai et l'or est récupéré Il est possible d'utiliser n'importe laquelle des techniques classiques de séparation connues dans la pratique, comprenant la séparation par gravitation et la flottation par la mousse La technique35 préférée de séparation consiste en la flottation par la mousse, une flottation en colonne constituant un procédé apprécié de flottation par la mousse. Des minerais carbonés qui peuvent séparer, par masquage par imprégnation, en une qualité égale ou supérieure à environ 10 gg de Au/g de minerai en un temps égal ou inférieur à 16 heures à partir d'une solution d'un cyanure additionnée de 4 millionièmes de Au sont préférés dans la mise en pratique de la présente invention Des minerais carbonés qui peuvent séparer, par masquage par imprégnation, une quantité égale ou supérieure à environ 140 gg de Au/g de minerai en un temps égal ou inférieur à 16 heures sont préférés Le minerai doit être finement broyé à un diamètre de particules d'au moins 0,074 mm avant mise en contact avec la solution additionnée de cyanure d'or.15 Dans une forme de réalisation particulièrement appréciée de la présente invention, le procédé comprend: (a) la mise en contact d'un minerai carboné broyé avec une solution d'agent de lixiviation pour former une suspension et provoquer ensuite la formation de complexes or- agent de lixiviation, ayant pour résultat la dissolution de l'or du minerai; (b) la séparation, par masquage par imprégnation, des complexes or-agent de lixiviation de la solution par passage sur le constituant carboné du minerai; (c) le conditionnement de la suspension au moyen d'un réactif collecteur; (d) l'addition d'un agent moussant à la suspen- sion conditionnée; (e) la séparation du constituant carboné de masquage par imprégnation, contenant l'or, de la masse de la matière de la gangue par flottation par la mousse; et (f) la séparation de l'or du constituant carboné. Dans cette forme de réalisation de la présente invention, le constituant carboné du minerai doit être séparé de la masse de la matière de la gangue par flottation par la mousse Le procédé préféré de flottation par la mousse consiste en une flottation en colonne Les particules les plus volumineuses présentes à l'intérieur d'une masse de particules minérales, qui doivent être séparées par flotta-5 tion par la mousse, doivent posséder un diamètre tel que les particules minérales désirées soient séparées physiquement des particules minérales non désirées (ou de la gangue) et que la masse de chacune des particules minérales désirées n'excède pas sa force d'attraction par une bulle d'air dans10 les conditions de turbulence régnant dans la suspension aqueuse de particules minérales Le constituant carboné du minerai devant être soumis à une flottation dans cette forme appréciée de réalisation de la présente invention, il est nécessaire de broyer le minerai d'or carboné suffisamment finement pour que le constituant carboné soit libéré de la gangue du minerai et que les particules résultantes de matière carbonée soient suffisamment petites pour une séparation par un procédé industriel de flottation par la mousse En général, un diamètre final de particules inférieur20 à environ 0,074 mm est adéquat Cependant, de la manière expliquée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 051 199, cité ici à titre de référence, un broyage excessif du minerai doit être évité car des petites particules carbonées qui sont de très petites dimensions (inférieures à approximativement 1 micromètre) ne flottent pas aussi bien que des particules plus volumineuses. Bien qu'un diamètre inférieur à 0,065 mm soit généralement considéré comme étant un diamètre convenable pour la flottation, la nature du minerai broyé peut néces- siter un broyage à de plus petits diamètres, par exemple inférieurs à 0, 074 mm, de préférence inférieurs à 0,037 mm, car une séparation par flottation nécessite que la matière carbonée et les matières de la gangue ou de la matrice soient présentes sous forme de particules distinctes, séparées les unes des autres. Des particules de "charbon oxydé" sont des particules de charbon qui sont hydrophiles et flottent mal. Ces particules de charbon sont hydrophiles et flottent mal car elles sont caractérisées par une forte teneur en oxygène5 (c'est-à-dire par la présence de nombreux groupes fonction- nels contenant de l'oxygène) au moins sur la surface des particules de charbon Ainsi, même si les particules carbo- nées sont déjà libérées dans le minerai introduit, les surfaces extérieures des particules de charbon constituent10 les zones les plus oxydées, ce qui rend difficile la flotta- tion des particules carbonées En outre, bien que l'intérieur des particules carbonées puisse être également très oxydé, l'intérieur est généralement moins oxydé que la surface extérieure En conséquence, le broyage des particules15 carbonées à un certain diamètre peut avoir un effet prononcé sur l'efficacité totale du procédé de la présente invention. En conséquence, en plus de la réduction du diamètre du minerai à une valeur suffisamment petite pour la flottation, c'est-à-dire inférieure à environ 0,065 mm et la20 libération de la matière carbonée des autres matières de la matrice (généralement la silice, des argiles et d'autres silicates), le broyage expose également des surfaces fraîches de la matière carbonée. Le broyage peut être réalisé par n'importe quel procédé connu pour le traitement de matières minérales, tel que l'utilisation de broyeurs à barreaux, de broyeurs à boulets, de broyeurs à attrition, etc Les technologies de broyage qui produisent une distribution étroite des diamètres de particules sont préférées Le passage dans un broyeur à boulets produit une distribution large de diamètres de particules Des hydrocyclones peuvent être utilisés pour séparer des particules plus volumineuses de la masse obtenue dans le broyeur à boulets à des fins d'un nouveau broyage avant cyanuration et flottation par la mousse Après la première flottation, des hydrocyclones peuvent également être utilisés pour séparer les particules plus volumineuses de minerai qui contiennent encore une matière carbonée qui n'a pas été débarrassée de la gangue par broyage Ces particules plus volumineuses peuvent contenir de l'or adsorbé et peuvent5 être broyées à nouveau, recyanurées et soumises à nouveau à une flottation afin de récupérer une plus grande quantité d'or. Un broyage à l'état humide ou à l'état sec peut être utilisé pour parvenir au diamètre final de particules. Cependant, si un procédé de broyage à l'état humide est utilisé, il est préféré que le broyage soit effectué en présence d'un agent de lixiviation. Une fois le broyage du minerai d'or carboné effectué, ce minerai est lessivé avec un agent de lixivia- tion L'agent de lixiviation utilisé dans la présente invention est un solvant qui est utilisé pour dissoudre l'or présent dans le minerai d'or carboné par formation de complexes solubles or-agent de lixiviation Un cyanure est l'agent de lixiviation préféré pour la mise en pratique de la présente invention Cependant, d'autres agents de lixiviation tels que l'eau régale, la thiourée, des agents de lixiviation renfermant des ions halogénure, etc, peuvent être également utilisés. Il est nécessaire d'ajouter une quantité d'agent de lixiviation suffisante pour diluer les matières solides du minerai broyé à une concentration comprise dans l'intervalle de 100 à 600 gm/kg, de préférence d'environ 400 gm/kg Bien entendu, si le minerai est broyé à l'état humide, il est nécessaire d'ajouter une plus petite quantité de solution d'agent de lixiviation, sinon aucune quantité, pour diluer les matières solides dans la plage de concentrations préci- tée La concentration appropriée d'agent de lixiviation dans la solution de lessivage dépend de l'agent de lixiviation utilisé pour solubiliser l'or dans le minerai et de la vitesse de lessivage désirée Les concentrations classiques des divers agents de lixiviation utilisées pour le lessivage de l'or sont cependant bien connues dans le domaine du lessi- vage. Les complexes or-agent de lixiviation formés au cours de la lixiviation sont adsorbés par le constituant carboné présent dans le minerai d'or carboné Cette propriété du constituant carboné du minerai a été appelée "masquage par imprégnation" Il est considéré qu'un masquage par impré- gnation se produit par des moyens physiques et chimiques.10 Dans la présente invention, le processus de masquage par imprégnation, qui a été considéré classiquement comme étant néfaste pour le traitement de ces minerais, est utilisé pour concentrer le complexe or-agent de lixiviation sur le constituant carboné du minerai pour une récupération ulté- rieure. La lixiviation est effectuée jusqu'à ce qu'un équilibre soit atteint ou pratiquement atteint entre l'or présent en solution et l'or adsorbé sur les particules de matière carbonée dans le minerai Le temps nécessaire pour parvenir à l'équilibre varie en fonction de facteurs tels que le diamètre de particules, la température, la concentration d'agent de lixiviation et la vitesse d'agitation. Naturellement, l'or qui est occlus dans le constituant carboné activé de la matière carbonée ou qui est lié chimiquement sous forme d'un chélate par le constituant du type acide organique de la matière carbonée est également récupéré lorsque la matière carbonée est ensuite séparée de la masse de la matière de la gangue. Après lixiviation, la suspension peut être transférée du récipient de lessivage à un épaississeur et la suspension peut être épaissie pour une flottation ultérieure. Des teneurs en matières solides supérieures à 100 gm/kg, de préférence supérieures à environ 300 gm/kg, du minerai peuvent être utilisées dans le procédé de flottation. Cependant, ces teneurs ne sont pas déterminantes et des teneurs plus fortes ou plus faibles peuvent souvent être utilisées. Si le minerai d'or carboné ne contient pas une quantité de matière carbonée de masquage par imprégnation suffisante pour adsorber totalement les complexes or-agent de lixiviation, l'agent de lixiviation décanté obtenu à partir de l'épaississeur peut être alors soumis à un traitement supplémentaire en le faisant passer à travers une colonne de carbone activé pour l'adsorption des complexes restants or- agent de lixiviation en solution. Dans une autre forme appréciée de réalisation de la présente invention, la matière carbonée recyclée obtenue à partir du minerai traité ou du carbone finement broyé peut être ajoutée pour augmenter la capacité de masquage par imprégnation de la matière carbonée naturelle Des matières telles que le charbon, le charbon activé, des copeaux de bois sans cendre, des résines synthétiques, etc, peuvent être utilisées comme carbone finement broyé. Si du carbone finement broyé est utilisé pour augmenter la capacité de masquage par imprégnation de la matière carbonée naturelle présente dans le minerai, il est préféré que le carbone finement broyé et la matière carbonée naturelle possèdent des diamètres de particules similaires. Un avantage de l'augmentation de la capacité naturelle de masquage par imprégnation du minerai est que la concentration de complexes or-agent de lixiviation en solution est réduite, ce qui entraîne la réaction de dissolu- tion vers l'avant et améliore la cinétique d'adsorption; ainsi, une plus grande quantité d'or est solubilisée et ensuite concentrée dans le constituant carboné du minerai En outre, cette augmentation garantit une séparation par flottation de carbone du minerai suffisante pour être économiquement utile, et une récupération totale d'or à partir de la suspension de minerai qui est suffisamment efficace pour être économiquement utile. Dans une autre forme appréciée de réalisation de la présente invention, après lixiviation, un sel consistant Na Cl, (NH 4)2 SO 4 ou Na 2 SO 4 est ajouté à la suspension de minerai et d'agent de lixiviation De préférence, du (NH 4)2 SO 4 ou Na 2 SO 4 est ajouté car le Na Cl peut provoquer une corrosion excessive de l'installation de traitement La concentration préférée en sel est égale à environ 5 % en poids Les additions de sel augmentent la polarité de l'eau dans l'agent de lixiviation Ainsi, le sel rend le consti- tuant carboné hydrophobe du minerai encore moins attiré par l'eau et plus attiré par l'air dans la cellule de flottation. Si une solution d'un cyanure est utilisée comme agent de lixiviation, elle peut être éliminée après cyanura- tion du minerai Puis le minerai peut être remis en suspen- sion dans une solution de Na OH 0,1 N avec addition de 5 % du sel consistant (NH 4)2 SO 4 ou Na 2 SO 4 La densité finale de pâte de la suspension est ajustée de manière à parvenir à une teneur en matières solides de plus de 100 gm/kg, de préfé- rence de plus d'environ 300 gm/kg, de la manière indiquée ci- dessus Le remplacement de la solution de cyanure par une solution de Na OH 0,1 N réduit au minimum le potentiel de formation d'acide cyanhydrique gazeux résiduel au cours de l'étape ultérieure de flottation Na OH peut être remplacé par Ca(OH)2 dans les solutions précitées. Avant flottation, la suspension aqueuse peut être conditionnée avec un réactif collecteur Le réactif collec- teur est un composé chimique qui accroît la nature hydrophobe de la surface des particules carbonées de telle sorte que ces particules soient attirées par l'air plutôt que par l'eau. Le réactif collecteur, qui est utilisé pour rendre hydrophobe le constituant carboné du minerai, peut être n'importe lequel des réactifs collecteurs utilisés classiquement dans l'enrichissement de la matière carbonée par flottation par la mousse Certains des réactifs collec- teurs classiques qui peuvent être utilisés comprennent: l'huile pour moteurs, l'huile de haute pureté pour pompes à vide, le kérosène, le diluant pour peintures, le fuel oil, des huiles végétales, etc Des huiles aromatiques telles que celles décrites par K Han et collaborateurs, Separation of Carbonaceous Material from Carlin Ore by Flotation, cité ici à titre de référence, peuvent également être utilisées Les réactifs collecteurs préférés du procédé de la présente invention sont l'huile de jojoba et l'huile de Limnanthes. Des activateurs, des floculants, des réactifs de conditionnement, des réactifs dispersants, des réactifs dépresseurs, etc, peuvent également être utilisés conjointe- ment avec les réactifs collecteurs utilisés dans le procédé de la présente invention. Des doses de réactif collecteur allant d'environ 50 g à environ 5000 g/tonne de minerai, de préférence d'au moins environ 250 g/tonne, peuvent être utilisées. * La mise en contact de la suspension avec le réactif collecteur utilisé conformément à la présente invention est de préférence effectuée après ajustement du p H de la suspension à une valeur d'environ 9,0 à 12,0 Bien entendu, si le p H naturel de la suspension rentre dans cet intervalle, aucun ajustement n'est nécessaire. Lorsque le réactif collecteur est ajouté à la suspension, un mélange pendant environ 0,1 à 30 minutes, de préférence environ 1 à 10 minutes, est effectué afin de garantir le contact entre les gouttelettes du réactif collecteur et les particules carbonées contenant de l'or, destinées à la flottation Le temps de conditionnement dépend de nombreuses variables, comprenant la composition et la concentration du réactif collecteur, le degré d'oxydation de la matière carbonée dans le minerai et la concentration en matières solides Le conditionnement peut être effectué dans la cellule de flottation ou dans un récipient mélangeur distinct L'agent de conditionnement peut également être ajouté au minerai lors du broyage de ce minerai au diamètre choisi. Un agent moussant est ajouté à la suspension aqueuse, puis le minerai carboné est soumis à une flottation dans une cellule de flottation appropriée Cependant, après flottation, la suspension est de nouveau conditionnée pendant un temps d'environ 0,1 à 30 minutes, de préférence d'environ 1 à 10 minutes L'agent moussant permet la production d'une mousse ayant la stabilité requise au cours de la flottation ultérieure de la suspension aqueuse Du Dowfroth 250 (éther10 méthylique de polypropylèneglycol), du MIBC ou de l'Aerofroth 88 constituent les agents moussants préférés Le Dowfroth 250 est disponible auprès de Dow Chemical à Midland, Mi, et l'Aerofroth 88 peut être acquis auprès de American Cyanamid Co., Bountiful, Ut. Au cours de la flottation de la suspension aqueuse, une mousse de la matière carbonée contenant de l'or est produite La mousse est séparée par écumage, ce qui permet de séparer la matière carbonée contenant de l'or de la masse de la matière de la gangue Toutes les particules ne flottant pas sont transférées à un épaississeur dans lequel un floculant peut être ajouté et l'agent de lixiviation peut être séparé pour une réutilisation Avant réutilisation, si le minerai contient une quantité insuffisante de matière carbonée pour l'adsorption de pratiquement la totalité du complexe or-agent de lixiviation en solution et si sa capacité de masquage par imprégnation n'est pas augmentée avec la matière carbonée recyclée ou du carbone finement broyé, l'agent de lixiviation peut être séparé de l'or en le faisant passer à travers une colonne de carbone activé. Afin de produire un concentré plus pur, le concentré de flottation provenant d'une cellule de flottation plus grossière peut être soumis à une seconde flottation dans une cellule de flottation plus fine Le concentré provenant de la cellule de flottation plus fine constitue le concentré final de matière carbonée contenant de l'or. L'or peut être séparé du concentré de matière carbonée contenant de l'or par incinération de la matière carbonée dans un four de grillage ou entraînement de l'or au moyen d'un éluant tel qu'un cyanure chaud Un tel procédé d'entraînement est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 4 188 208, cité ici à titre de référence Le procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 979 205, cité ainsi à titre de référence, peut également être utilisé pour séparer l'or du constituant carboné du minerai ayant subi une flottation. Dans un autre aspect de la présente invention, le procédé comprend en outre une technique pour le traitement de minerais d'or carbonés qui contiennent de l'or occlus dans le constituant minéral du type sulfure Si des quantités économiquement importantes d'or restent occluses dans le sulfure présent dans le minerai après broyage fin, les sulfures peuvent alors être oxydés pour libérer l'or encap- sulé et le rendre apte à une lixiviation Le prétraitement d'oxydation est effectué avant cyanuration et peut être n'importe lequel des prétraitements d'oxydation utilisés classiquement pour les minéraux du type sulfure Cependant, le prétraitement choisi doit être suffisamment doux pour éviter l'oxydation du constituant carboné du minerai De tels prétraitements d'oxydation comprennent un autoclavage et un lessivage biologiques, notamment avec Thiobacillus ferrooxidans L'autoclavage est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N O 4 610 724, cité ici à titre de référence Un procédé de lessivage biologique qui peut être utilisé dans la présente invention est décrit par Hutchins et collaborateurs, Microbial Pretreatment of Refractory Sulfide and Carbonaceous Ores Improves the Economics of Gold Recovery, Mining Engineering, Avril 1988, à la page 249, cité ici à titre de référence. En variante, le constituant du type sulfure du minerai peut être séparé du minerai carboné par flottation, puis traité séparément en utilisant des techniques bien connues telles qu'un grillage pour récupérer l'or occlus. Les exemples suivants sont présentés seulement à des fins d'illustration de la présente invention et ne doivent pas être considérés comme étant des limitations de la présente invention, sauf spécification contraire dans les revendications annexées Toutes les parties et tous les pourcentages sont exprimés en poids, sauf spécification contraire Tous les minerais carbonés utilisés dans les10 exemples possèdent une capacité de séparation, par masquage par imprégnation, d'environ 140 gg de Au/g de minerai en un temps égal ou inférieur à 16 heures à partir d'une solution de cyanure additionnée de 4 millionièmes de Au. Exemple 115 Un échantillon de minerai d'or carboné provenant de l'Est du Névada, contenant approximativement 1 % de carbone organique et approximativement 4,69 g d'or/tonne a été pulvérisé dans un broyeur à boulets à environ 60 à 70 % de matières solides Au bout de 1,25 heure à 72 tr/min, la pâte a été diluée avec de l'eau et passée à travers un tamis à mailles de 0,037 mm Le minerai qui ne passait pas à travers le tamis à mailles de 0,037 mm a été pesé et s'est révélé représenter moins de 5 % du poids total Le minerai passant à travers le tamis à mailles de 0,037 mm a été transformé en une pâte à approximativement 40 % de matières solides avec 1000 millionièmes de C ( 1,73 g de KCN/litre) et Na OH 0,1 N Le p H final de la pâte était supérieur à 12,0 La pâte minerai carboné-cyanure a été mélangée pendant 72 heures à température ambiante Puis la solution a été séparée par filtration et le minerai humide a été remis en suspension dans Na OH 0,05 N et 3 % en poids de Na Cl Le minerai traité avec un cyanure a été ensuite conditionné à une densité de pâte de 10 % dans une cellule de flottation Wemco de 600 gm avec un réactif collecteur constitué d'huile de jojoba à une concentration de 0,04 ml/litre Après 5 minutes de mélange, le même volume de Dowfroth 250 a été ajouté et mélangé pendant un temps supplémentaire de 5 minutes Puis de l'air a été introduit pour produire de la mousse contenant du noir de carbone, qui a été séparée pendant 5 minutes Le procédé5 de flottation a été répété quatre fois, avec addition d'une plus grande quantité de réactif collecteur et d'agent moussant à chaque fois Des échantillons du concentré soumis à la flottation, du minerai restant dans la cellule après achèvement de la flottation et du minerai broyé au début de l'expérience ont été tous analysés par le même procédé pour déterminer la teneur en or La récupération de l'or a été calculée à partir du poids d'or dans le minerai Le concentré de l'exemple 1 présentait une récupération de 76 % de la quantité totale d'or dans 20 % du poids total de minerai. Exemple 2 Un échantillon de minerai d'or identique à celui utilisé dans l'exemple 1 a été pulvérisé dans un broyeur à boulets à une teneur en matières solides d'environ 60 à 70 % pendant 1,25 heure à 72 tr/min pour passer à travers un tamis à maille de 0,037 mm Le minerai passant à travers le tamis à maille de 0,037 mm a été lessivé avec 1000 millionièmes de cyanure ( 1,7 g de KCN/litre) et dans du Na OH 0,1 N à 40 % de matières solides La pâte d'or et de cyanure a été mélangée pendant 72 heures à température ambiante La solution de cyanure a été séparée par filtration et le minerai humide a été mis en suspension dans Na OH 0,1 N et 3 % en poids de Na Cl Puis le minerai a été conditionné à une densité de pâte de 10 t avec un réactif collecteur constitué d'huile de Limnanthes à 0,04 ml/litre Après 5 minutesde mélange, le même volume de Dowfroth 250 a été ajouté et mélangé Puis de l'air a été introduit et la mousse a été séparée pendant 5 minutes Ce procédé a été répété quatre fois Des échantil- lons ont été analysés pour déterminer la teneur en or et le concentré contenait 74,4 % de la quantité totale d'or dans 14,4 % du poids total. Exemple 3 Un échantillon de minerai d'or identique à celui des exemples 1 et 2 a été pulvérisé de la même manière, puis lessivé avec 1000 millionièmes d'un cyanure ( 1,7 g de5 KCN/litre) dans Na OH 0,1 N à 40 t de matières solides pendant 48 heures, avec mélange à l'air libre à température ambiante. Le cyanure a été séparé par filtration et le minerai humide a été mis en suspension dans Na OH 0,1 N et 3 % de Na Cl Puis le minerai a été conditionné à une densité de pâte de 10 % avec un réactif collecteur constitué d'huile de Limnanthes à 0,04 ml/litre Un concentré a été séparé de la manière indiquée précédemment et analysé pour déterminer la teneur en or Le concentré contenait 78,3 % de l'or récupéré total dans 16,7 % du poids. Exemple 4 Le même essai a été effectué sur un minerai ayant subi un lessivage pendant 48 heures en utilisant 5 flot- tations et séparations au moyen de 0,04 ml/litre d'huile de jojoba et de Dowfroth 250 Le concentré contenait 81,4 % de l'or récupéré total dans 16 % du poids total de minerai. Exemple 5 Le même essai a été effectué sur un minerai qui a été lessivé pendant 24 heures Cinq flottations ont été effectuées avec 0,04 ml/litre d'huile de Limnanthes et de Dowfroth 250 Le concentré contenait 78 % de l'or total dans 17,8 % du poids total de minerai. Exemple 6 Le même essai a été effectué avec un minerai qui a été lessivé pendant 16 heures Le minerai filtré a été remis en suspension dans Na OH 0,1 N, avec 5 % de (NH 4)25 04, puis a été soumis à 5 flottations au moyen du procédé utilisant l'huile Meadowfoam et le Dowfroth 250 des exemples 2, 3 et 5 Le concentré contenait 84,4 % de l'or récupéré total dans 23,4 % du poids total du minerai. Exemple 7 Un échantillon de minerai d'or carboné contenant 0,25 g d'or/tonne et renfermant approximativement 1 % de carbone organique a été pulvérisé dans un broyeur à boulets pendant 30 minutes pour passer à travers un tamis à mailles de 0,074 mm Le minerai passant à travers un tamis à mailles de 0,074 mm a été lessivé avec une solution à 1000 millionièmes d'un cyanure et Na OH 0,1 N pendant 16 heures Le cyanure a été séparé et le minerai a été condi- tionné dans une solution de Na OH 0,1 N avec 5 % en poids de Na Cl au moyen d'un réactif collecteur constitué d'huile Meadowfoam ( 0,04 ml/litre) pendant 5 minutes Du Dowfroth 250 ( 0,04 ml/litre) a été ajouté et la suspension a été de nouveau conditionnée pendant 5 minutes De l'air a été introduit et la mousse noire a été séparée pendant 20 minutes Le procédé de flottation a été répété 2 fois, avec à chaque fois un temps de séparation de 10 minutes Des échantillons de concentrés ayant subi une flottation et de résidus ont été séchés et pesés, puis ont été analysés pour déterminer la teneur en or par le même procédé Le concentré contenait 65 % de l'or dans 14 % du poids Le résidu conte- nait 1,25 millionième ou 1,12 g d'or/tonne, ce qui correspond à 34,5 % de l'or dans 86 % du poids. Exemple 8 Un échantillon du même minerai que celui utilisé dans l'exemple 7 a été préparé d'une manière similaire, sauf que le minerai n'a pas été lessivé avec un cyanure Le minerai a été soumis à une flottation avec 3 additions d'huile de Limnanthes ( 0,04 ml/l) et de Dowfroth 250 N ( 0, 04 ml/l) Les temps de conditionnement étaient identiques à ceux de l'exemple 7 Le concentré contenait 43 % de l'or dans 18 % du poids du minerai Le résidu contenait 2,0 millionièmes ou 1,81 g d'or/tonne, ce qui correspond à 57 % de l'or dans 82 % du poids. En conséquence, une comparaison de cet exemple avec l'exemple 7 illustre l'aptitude de la présente invention à concentrer l'or au moyen du constituant à action de masquage par imprégnation, présent dans le minerai. Exemple 95 Un échantillon de minerai d'or carboné contenant 2,66 g d'or/tonne et environ 1 % de matière carbonée organi- que a été pulvérisé dans un broyeur à boulets pendant minutes Le minerai broyé a été passé à travers un tamis à mailles de 0,037 mm Le minerai ne passant pas à travers le tamis à mailles de 0,037 mm a été broyé de nouveau par passage dans un broyeur à boulets pendant 15 minutes, puis a été passé à travers un tamis à mailles de 0,037 mm Ce procédé a été répété jusqu'à ce qu'au moins 90 % du minerai passe à travers le tamis à mailles de 0,037 mm Le minerai passant à travers un tamis à mailles de 0,037 mm a été lessivé avec 1000 millionièmes d'un cyanure et du Na OH 0,1 N pendant 16 heures Le cyanure a été séparé et le minerai a été conditionné dans une solution de Na OH 0,1 N avec 5 % de Na Cl et soumis à une flottation avec de l'huile de Limnanthes comme réactif collecteur et avec du Dowfroth 250 comme agent moussant, comme dans les exemples 7 et 8 Des échantillons de concentrés ayant été soumis à une flottation ont été séchés, pesés et analysés pour déterminer la teneur en or Le concentré contenait 71 % de l'or dans 24 % du poids et le résidu contenait 29 % de l'or Un échantillon de résidu a été également prélevé et testé dans une cellule de flottation en colonne de laboratoire de 40 cm x 5 cm avec un fond en verre poreux dans lequel de l'air a été introduit pour former de petites bulles Après approximativement 30 minutes, le concentré noir a été séparé et analysé pour déterminer la teneur en or La flottation en colonne a permis de séparer une quantité supplémentaire de 25 % de l'or dans le résidu de la cellule de flottation Wemco, avec seulement séparation de % de la gangue. Exemple 10 Un échantillon de minerai d'or carboné contenant 2,66 g d'or/tonne a été pulvérisé dans un broyeur à boulets pendant 30 minutes On a laissé le minerai broyé se déposer pendant 10 minutes, puis on a éliminé la totalité du minerai qui ne s'était pas déposé au-delà de 36 cm du niveau initial de l'eau Ce procédé de sédimentation a été mis en oeuvre pour produire un minerai possédant des particules ayant un diamètre égal ou inférieur à approximativement 20 micro- mètres Ce procédé a été répété trois fois et le minerai ayant des particules supérieures à 20 micromètres a été broyé à nouveau pendant 30 minutes Après broyage de plus de 90 % du minerai à un diamètre inférieur à 20 micromètres, le minerai a été lessivé dans une solution à 1000 millionièmes de cyanure et de Na OH 0,1 N pendant 16 heures Le cyanure n'a pas été séparé, mais a été dilué à 500 millionièmes et une concentration de Na OH de 0,1 N avec 5 % de Na 2 SO 4 ajoutés avec de l'huile de Limnanthes ( 0,04 ml/l) pour le condition- nement La suspension a été conditionnée pendant 5 minutes avec de l'huile de Limnanthes ( 0,04 ml/l), comme dans l'exemple précédent La flottation a été effectuée avec du Dowfroth comme agent moussant, de la manière indiquée précédemment Un nombre total de 3 flottations et séparations a été effectué dans une cellule de flottation Wemco avant de prélever un échantillon du résidu pour la flottation en colonne Après séchage et pesée du résidu de la flottation en cellule Wemco et prélèvement d'un échantillon pour analyse, l'échantillon restant de 283 grammes a été lessivé de nouveau dans une solution à 1000 millionièmes de cyanure à une densité de 30 % avec 5 t de Na 2 SO 4 et du Na OH 0,1 N et gm/litre de carbone activé Au bout de 24 heures, le carbone a été séparé par filtration et le carbone et le minerai restant ont été analysés pour déterminer la teneur en or Les résultats sont énumérés ci-dessous. Tableau I Résultats des essais de flottation millionièmes grammes % d'or % en poids de Au de Au/tonne Or dans te concentré Wemco 67,83 26,4 6,72 6,09 Or dans le résidu Wemco 30,10 68,4 1,15 1,03 Or dans te concentré de co Lonne 0,46 0,26 4,55 4,12 Or dans te résidu de cotonne 1,61 4,9 0,85 0,78 Tableau II: Résultats d'essais de CL sur le résidu WEMCO Nombre total de gg % de Au à partir du mittionèmes grammes de de Au résidu Wemco de Au de Au/tonne Or dans le carbone 96,4 gg 29, 6 3,85 3,50 Or dans te résidu final 229 jg 70,4 0,82 0, 75 Une comparaison des résultats des tableaux I et II illustre une flottation en colonne ou un CL du résidu de flottation Wemco réduit la quantité d'or dans le résidu final à approximativement 0, 85 ppm ou environ 0,78 g/tonne Cela correspond ainsi à une récupération supplémentaire d'environ 25 % de l'or dans le résidu Wemco. Un procédé particulièrement apprécié de mise en pratique de la présente invention est décrit en rapport avec la figure 1 La figure 1 représente un diagramme général de mise en oeuvre du procédé suivant la forme de réalisation de la présente invention Comme la figure 1 permet de le constater, le procédé fait intervenir le procédé de lessivage inverseflottation décrit ci-dessus en association avec un traitement par CL à chaud du résidu obtenu par le procédé de flottation. Le procédé peut être divisé en trois étapes principales Les trois étapes sont ( 1) un broyage/lessivage, ( 2) une flottation du carbone naturel chargé en or, et ( 3) un lessivage par CL à chaud du résidu de flottation. L'avantage de l'association de l'étape de lessivage par CL à chaud de la forme de réalisation de la présente invention par rapport au procédé de lessivage inverse-flottation décrit ci-dessus est l'amélioration de la récupération totale d'or pour l'ensemble du procédé Cela est dû au fait que, après l'étape de flottation du procédé de10 lessivage inverse-flottation décrit ci-dessus, il existe toujours une certaine quantité d'or et de matière carbonée restant dans le résidu La quantité de matière carbonée restant dans le résidu dépend de la quantité de carbone qui a été libérée de la gangue au cours du broyage et de l'effi- cacité du procédé de flottation Cependant, la quantité de carbone restant dans le résidu après flottation du carbone est bien inférieure à la quantité de carbone utilisée habituellement dans un procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage ou un procédé de traitement de carbone dans une pâte En conséquence, en soumettant le résidu du procédé de lessivage inverse-flottation à un CL à chaud, une portion importante de l'or restant dans le résidu du procédé de lessivage inverse-flottation peut être récupé- rée Cela est illustré graphiquement sur la figure 2. Dans le procédé suivant la forme de réalisation de la présente invention, après flottation de la suspension aqueuse de minerai, le minerai restant, ou le résidu, est traité avec un cyanure ou un autre agent de lixiviation dans un procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage ou de traitement de carbone dans une pâte Aux fins de la présente description, le procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage, ou CL, désigne à la fois les procédés de traitement de carbone dans une solution de lessivage et de traitement de carbone dans une pâte Le cyanure résiduel dans la pâte après l'étape de lessivage inverse-flottation peut être suffisant pour dissoudre ou transférer l'or restant du minerai au carbone activé ajouté au cours de l'étape de traitement de carbone dans la solution de lessivage En variante, il peut être nécessaire d'ajouter5 une quantité supplémentaire de cyanure pour accroître la concentration en cyanure dans la pâte à une valeur suffisante pour dissoudre l'or restant qui est sensible à la dissolu- tion. L'étape de traitement de carbone dans une solution de lessivage doit être effectuée à une température comprise entre la température ambiante et approximativement 800 C en fonction du minerai particulier et des considérations économiques Cependant, si le procédé de traitement de carbone dans la solution de lessivage est mis en oeuvre aux températures ambiantes, le complexe or-cyanure ou un autre complexe oragent de lixiviation tend à rester avec le carbone naturel et à subir seulement un transfert très lent au carbone activé ajouté Le chauffage de la pâte de minerai augmente la vitesse à laquelle le complexe or- cyanure subit un transfert de la matière carbonée naturelle restante dans le minerai au carbonate activé ajouté. Un minerai d'or qui contient seulement une petite quantité d'or libre en particules de l'ordre du micromètre doit permettre la dissolution de l'or du minerai suffisamment rapidement pour que la plus grande partie du lessivage soit achevée au moment o la pâte atteint l'étape de CL à chaud du procédé En conséquence, de hautes teneurs en cyanure n'étant pas requises pour le transfert de l'or de la matière carbonée naturelle, qui existe déjà sous forme d'un complexe or- cyanure, au carbone activé ajouté, il n'est généralement pas nécessaire que la concentration de cyanure soit maintenue à des valeurs élevées Cependant, s'il existe de plus grandes particules d'or dans le minerai, cette étape peut demander plus de temps. Le chauffage d'une solution d'agent de lixivia- tion consistant en un cyanure pouvant entraîner un cyanure ainsi que de l'oxygène, ce qui réduirait la vitesse d'oxyda- tion ou de lessivage de l'or, il pourrait être plus commode d'effectuer un lessivage pendant plus longtemps à température5 ambiante avant d'élever la température Cela est déterminé au mieux expérimentalement. Après l'étape de flottation, le résidu résultant de l'étape de lessivage inverse-flottation, qui contient encore une certaine quantité de cyanure résiduel, est ajusté10 à une densité de pâte appropriée pour l'étape de CL à chaud. Cela peut être effectué suivant une de deux manières L'agent de lixiviation peut être séparé du résidu et le résidu peut être retransformé en pâte avant l'étape de CL à chaud, ou bien le résidu peut être simplement épaissi après flottation jusqu'à la densité de pâte appropriée L'intervalle apprécié de densité de pâte pour l'étape de CL à chaud est d'approxi- mativement 30 à 40 %, mais d'autres peuvent être utilisés. Lors de la transformation du résidu en pâte, une solution contenant de la chaud (Ca(OH)2), destinée à maintenir un p H alcalin, et une quantité supplémentaire de cyanure, si cela est requis pour accroître la concentration en cyanure, est utilisée La concentration finale en cyanure de la pâte est de préférence comprise dans l'intervalle de 50 millionièmes de CN à 500 millionièmes de CN, ce qui est l'équivalent d'approximativement 250 g à 1500 g de Na CN/tonne de minerai. Une fois la densité de pâte appropriée atteinte, du carbone activé est ajouté à la pâte La quantité de carbone activé est ajoutée et comprise de préférence dans l'intervalle d'environ 20 à 25 g/l Puis le mélange est agité ou soumis à un roulement à température élevée La plage de températures pour le procédé de CL à chaud va avantageusement de 30 'C à 83 'C, notamment de 30 C à 70 C Mieux encore, la température à laquelle le procédé de CL à chaud est mis en oeuvre est comprise dans l'intervalle de 50 C à 70 C, le procédé de CL à chaud étant de préférence mis en oeuvre à une température d'approximativement 70 'C. La figure 2 illustre la variation de la concen- tration d'or dans un minerai pendant la totalité du procédé mixte de lessivage inverseflottation et de CL à chaud Les5 résultats utilisés pour obtenir la figure 2 sont présentés sous forme du tableau III Les résultats figurant sur le tableau III montrent que l'étape de CL à chaud a permis l'extraction d'une quantité supplémentaire de 0,96 millionièmes de Au du résidu de flottation pendant 24 heures (ou 68,3 % du Au restant dans le résidu); ainsi, une portion importante de l'or restant dans le résidu après flottation a été récupérée dans l'étape de CL à chaud Cela a amélioré la récupération totale par mise en oeuvre du procédé de 56,4 % à 86,2 %. Tableau III: Teneur en Au par analyse par incinération (millionièmes) Fraction de tête du minerai 3,22 Flottation seulement 2,6 * 10 minutes 1,64 * 12 heures 1,507 * 24 heures 1,404 CL à chaud 0,445 * Le temps désigne le temps pendant lequel le minerai a été lessivé avec un cyanure avant flottation. Les résultats du tableau III ont été obtenus en utilisant un minerai de basse qualité contenant 3,22 millio- nièmes de Au comme matière de départ Un échantillon de 500 g du minerai a été broyé pour parvenir à 98 % de particules passant à travers un tamis à mailles de 0,037 mm par broyage dans un petit broyeur à boulets pendant 75 minutes Dans ce cas, le minerai a été broyé en milieu humide en présence de 250 ml d'eau et 0,25 ml d'huile de Limnanthes Aucun cyanure n'a été introduit dans le broyeur à boulets Après broyage, le minerai a été transformé en un gâteau par filtration, et le gâteau a été divisé en parts égales qui contenaient chacune approximativement 50 grammes de minerai Ces échan- tillons ont été ensuite lessivés avec une solution contenant 500 millionièmes de CN et 2,5 g/l de Ca(OH)2 Le lessivage a été effectué à 500 C pendant différents temps, allant de 10 minutes à 24 heures A la fin des temps mentionnés sur la figure 2 et le tableau III, un volume supplémentaire de 150 ml d'eau contenant 5 % en poids de Na 2 SO 4 et 20 gl de Dowfroth 250 a été ajouté à chaque échantillon de 50 g Après15 mélange énergique, chaque échantillon a été soumis à une flottation dans la cellule de flottation en colonne utilisée dans l'exemple 9 pendant au moins 20 minutes Le concentré et le résidu de flottation ont été séchés, pesés et analysés pour déterminer la teneur en or La figure 2 illustre graphiquement les valeurs de teneur en or par analyse par incinération, en millionièmes, pour l'échantillon de minerai de départ, l'échantillon de résidu de flottation en colonne sans aucun lessivage avec un cyanure, un échantillon ayant subi un lessivage pendant 10 minutes, un échantillon ayant subi un lessivage pendant 12 heures et un échantillon ayant subi un lessivage pendant 24 heures Le dernier point de la figure 2 représente la valeur de teneur en or par analyse par incinération du résidu final d'un procédé final utilisant à la fois un lessivage avec un cyanure avant flottation et un procédé de CL à chaud à 70 'C pendant 16 heures après flotta- tion. Au cours de l'étape de CL à chaud, la quantité d'or restant dans le minerai diminue rapidement tout d'abord, puis lentement à une vitesse de variation très lente Cela est représenté graphiquement sur les figures 3 à 6 Cette voie peut être utilisée pour déterminer le temps optimal pour l'étape de CL à chaud pour n'importe quel minerai carboné qui doit être traité conformément à la présente invention. L'échantillon de minerai utilisé sur la figure 3 a été tout d'abord broyé avec un cyanure et un réactif collecteur pendant le temps approprié pour atteindre un diamètre de particules choisi comme cible Puis l'échantillon de minerai a été soumis à une flottation pour produire un concentré et un résidu de flottation Le résidu de flotta- 10 tion, de la manière illustrée sur la figure 1 représente la matière de départ du procédé de CL à chaud Le temps requis pour l'étape de CL à chaud a été ensuite déterminé expérimentalement par analyse du résidu de minerai après divers temps dans le cyanure chaud avec du carbone activé.15 La figure 4 est un exemple d'un autre minerai qui a été testé pour déterminer le temps requis pour traiter le résidu de flottation dans l'étape de CL à chaud afin d'obte- nir une concentration de Au suffisamment faible dans le résidu pour rendre le procédé économique. La figure 5 est un exemple d'un troisième échantillon de minerai préparé par flottation, puis traité par CL à chaud Le minerai utilisé pour obtenir les résultats de la figure 5 était un minerai carboné du Névada de qualité supérieure à celle des minerais utilisés sur les figures 3 et 4 Ce minerai présente une chute considérable de la concen- tration de Au après approximativement 3 heures L'extraction du Au du minerai se ralentit ensuite entre 3 et 16 heures. Le graphique sur la figure 6 illustre non seulement graphiquement l'extraction d'or d'un minerai au cours de l'étape de CL à chaud, mais illustre également la quantité d'or adsorbée par le carbone activé ajouté utilisé dans la mise en oeuvre du procédé de CL à chaud La courbe représentant la charge de carbone en fonction du temps correspond à l'image dans un miroir de la courbe représentant l'extraction de l'or du résidu en fonction du temps. Plusieurs exemples sont proposés à présent pour illustrer plus en détail la présente invention, suivant la présente forme de réalisation. Exemple Il La vitesse de transfert de l'or du résidu au carbone activé ajouté dépend quelque peu de la quantité de cyanure dans l'étape de CL à chaud La figure 7 illustre la quantité d'or restant dans le résidu final du procédé en fonction de la concentration initiale de cyanure dans une étape de CL à chaud à 70 C pendant 16 heures. Pour obtenir le graphique représenté sur la figure 7, un échantillon de 500 g de minerai a été broyé de manière à obtenir plus de 90 % de particules passant à travers un tamis à mailles de 0,074 mm dans une solution contenant du Ca(OH)2 et un cyanure La concentration de Ca(OH)2 dans la solution de broyage/lessivage était égale à 2,5 g/l et le cyanure a été ajouté sous forme de KCN en une quantité égale à approximativement 1000 g de Na CN/tonne de minerai De l'huile de Limnanthes a été également ajoutée comme réactif collecteur à la solution de broyage, en une quantité de 0,5 ml/kg de minerai Après broyage, la densité de la pâte de minerai était égale à approximativement 67 %. Puis le minerai a été soumis au lessivage pendant approxima- tivement 30 minutes Après lessivage, le minerai a été dilué à une densité de pâte d'environ 20 % avec une solution de 2,5 g de Ca(OH)2/1 et 5 % en poids de Na 2 SO 4 Le minerai a été ensuite conditionné avec 0,1 ml de Dowfroth 250 pendant 5 minutes et a été soumis à une flottation Après approximati- vement 25 minutes de flottation, le résidu a été filtré pour obtenir un gâteau de minerai Des portions égales de minerai humide ont été prélevées pour obtenir l'équivalent d'approxi- mativement 50 grammes de minerai sec Chaque échantillon a été mélangé à 2,5 grammes de carbone activé ( 25 g/l) et 80 ml d'une solution à 2,5 g/l de Ca(OH)2 contenant différentes quantités d'une solution de KCN concentrée La concentration initiale de cyanure dans la solution de CL à chaud a été calculée par dilution à partir de la concentration connue de la solution de KCN A la fin de la période de 16 heures d'agitation par secousses, à 70 C, chaque échantillon a été prélevé et le carbone, le minerai et le liquide ont été séparés Puis le liquide a été analysé pour déterminer la teneur en cyanure et le minerai et le carbone ont été chacun analysés pour déterminer la teneur en or La figure 8 représente la teneur finale en or du résidu en fonction de la10 concentration finale en cyanure, en millionièmes d'ions cyanure. La figure 7 montre que, lorsque la concentration initiale en cyanure est réduite, la concentration d'or dans le résidu final est également réduite, au moins jusqu'à une concentration initiale d'approximativement 250 millionièmes de CN_ De manière similaire, la figure 8 montre que, lorsque la concentration finale en cyanure est réduite, la concen- tration d'or dans le résidu final est également réduite, au moins jusqu'à une concentration finale en cyanure d'approxi- mativement 50 millionièmes de CN- La figure 15 illustre en outre que le pourcentage de récupération de Au au cours du procédé de CL à chaud présente seulement un maximum à une concentration initiale en cyanure d'approximativement millionièmes pour le minerai de haute qualité et le minerai de basse qualité. Exemple 12 Dans l'exemple 12, un échantillon de 500 g de minerai carboné de haute qualité ( 12,6 millionièmes de Au) et un échantillon de 500 g de minerai carboné de basse qualité30 ( 3,5 millionièmes de Au) ont été chacun broyés dans une solution d'hydroxyde de calcium et d'un cyanure La concen- tration de Ca(OH)2 dans la solution de broyage/lessivage était égale à 2, 5 g/l et un cyanure a été ajouté sous forme de KCN en une quantité égale à approximativement 500 g de Na CN/tonne de minerai, ce qui a eu pour résultat une concen- tration en cyanure d'approximativement 500 millionièmes De l'huile de Limnanthes a été également ajoutée à la solution de broyage, en une quantité de 0,5 ml/kg de minerai Après broyage du minerai pendant 15 minutes, approximativement 905 % des particules du minerai passaient à travers un tamis à mailles de 0,074 mm La densité de pâte du minerai broyé était approximativement égale à 67 % Le minerai ayant une densité de pâte de 67 % a été dilué avec une solution de 2,5 g de Ca(OH)2/l et de 5 % en poids de Na 2 SO 4 jusqu'à une10 densité de pâte d'environ 20 %, puis le minerai a été conditionné dans une cellule de flottation Wemco avec 0,1 ml de Dowfroth 250 pendant 5 minutes De l'air a été ensuite introduit dans la cellule de flottation et la mousse résul- tante a été séparée pendant 20 minutes Après 20 minutes de flottation, le résidu a été de nouveau transformé en un gâteau et divisé en parts Le filtrat a été rajouté à chaque part et des quantités croissantes de cyanure frais ont été ajoutées au filtrat de chaque échantillon, de la manière illustrée sur la figure 9 Après agitation par secousses20 pendant 16 heures à 70 'C, chaque échantillon a éé analysé. Les figures 9 et 10 illustrent les valeurs finales de teneur en or de chaque échantillon de résidu ayant subi un CL à chaud en fonction des valeurs initiales et finales de teneur en cyanure, respectivement Cette expérience montre que les meilleurs résultats sont obtenus lorsque la concentration initiale en cyanure pour le procédé de CL à chaud est comprise dans l'intervalle de 100 à 300 millionièmes ou lorsque la concentration finale en cyanure du procédé de CL à chaud est comprise dans l'intervalle de 50 à 100 millionièmes Les figures 9 et 10 montrent également que la meilleure récupération est obtenue pour le minerai de haute qualité ( 12,6 millionièmes de Au) et le minerai de basse qualité ( 3,5 millionièmes de Au) dans le même inter- valle de concentration en cyanure. Exemple 13 La vitesse de transfert d'or d'un résidu de lessivage inverse- flottation à du carbone activé dépend de la température de la solution de lessivage au cours de l'étape5 de CL à chaud et peut être déterminée expérimentalement Pour illustrer ce principe, un minerai de basse qualité ( 3,5 millionièmes de Au) a éé broyé dans une solution contenant 2,5 g de Ca(OH)2/l et un cyanure Un cyanure a été ajouté sous forme de KCN en une quantité égale à approxima vement 500 g de Na CN/tonne de minerai pour produire une solution contenant approximativement 500 millionièmes de CN_. De l'huile de Limnanthes a été également ajoutée à la solution de broyage, en une quantité de 0,5 ml/kg de minerai. Un broyage a été effectué pendant 75 minutes de telle sorte que 98 % des particules du minerai passent à travers un tamis à mailles de 0,037 mm La densité de pâte après broyage était approximativement égale à 20 % Puis la pâte de minerai a été diluée avec une solution contenant 2,5 g de Ca(OH)2/l et 5 % en poids de Na 2 SO 4 jusqu'à une densité de pâte d'approximati- vement 20 % Après ajustement de la densité de pâte, le minerai a été soumis à une flottation de la manière indiquée précédemment pendant 25 minutes après conditionnement avec 0,1 ml de Dowfroth 250 pour 500 g de minerai Le résidu de flottation a été transformé en un gâteau par filtration, et des échantillons d'approximativement 30 g du résidu de minerai ont été traités avec un agent de lixiviation à base d'un cyanure, ayant une concentration de CN égale à 500 millionièmes et renfermant 2, 5 g de Ca(OH)2/l La densité de pâte au cours de l'étape de CL à chaud était approximati- vement égale à 30 % En outre, la pâte contenait approximati- vement 25 g de carbone activé par litre Des échantillons de résidu du minerai ont été testés pour déterminer la teneur en Au à 3, 6 et 24 heures pour les températures de CL à chaud suivantes: 300 C, 500 C, 70 'C et 830 C En outre, un échantil- lon a été testé à 36 heures pour le résidu de flottation lessivé à 83 C Les résultats de ces essais sont illustrés sur les figures 11, 12 et 13. Les figures 11 à 13 montrent que la température optimale pour l'extraction par CL à chaud est approximative- ment égale à 70 C En fait, les figures 12 et 13 montrent qu'il est extrait en réalité du résidu de flottation une plus petite quantité d'or à 830 C qu'à 700 C et qu'il est adsorbé par le carbone activé, par poids unitaire, une plus petite quantité d'or à 830 C qu'à 70 C.10 Exemple 14 Un minerai carboné doit être broyé suffisamment finement pour libérer le carbone naturel de la gangue ou de la matrice de telle sorte qu'il puisse être séparé ensuite par flottation Cependant, un broyage très fin peut ne pas être nécessaire pour tous les minerais Des minerais de basse qualité en raison de leur teneur en or peuvent ne pas justifier le coût d'un broyage très fin Le temps optimal de broyage pour un minerai particulier peut être déterminé par une série d'expériences de broyage dans lesquelles le minerai broyé est traité au moyen du procédé mixte de lessivage inverse-flottation et de CL à chaud. Le minerai carboné de basse qualité ( 3,5 millionièmes de Au) utilisé dans les exemples 11, 12 et 13 a été broyé dans une solution contenant du Ca(OH)2 et un cyanure La concentration de Ca(OH)2 dans la solution de broyage/lessivage était égale à 2,5 g/l et la concentration de cyanure était égale à 1000 millionièmes De l'huile de Limnanthes a été également ajoutée comme réactif collecteur à la solution de broyage, en une quantité de 0,5 ml/kg de minerai La densité de pâte du minerai broyé était approxima- tivement égale à 67 % Ce mode opératoire a été mis en oeuvre de la même manière pour cinq temps de broyage différents allant de 5 minutes à 60 minutes. Après broyage, chaque échantillon a été dilué à une densité de pâte d'approximativement 20 % avec une solution contenant de l'huile Dowfroth 250, 5 % en poids de Na 2 SO 4 et 2,5 g/l de Ca(OH)2 Les échantillons ont été ensuite soumis à une flottation. Après flottation, le résidu total a été utilisé pour un essai de CL à chaud Le minerai a été transformé en une pâte à moins de 30 % au moyen d'une solution contenant 500 ppm de CNC et 2,5 g de Ca(OH)2/1 La pâte finale conte- nait approximativement 25 g/l de carbone activé, qui a été également ajouté Après 16 heures à une température de 70 C, le carbone activé a été séparé au moyen d'un tamis à mailles de 0,250 mm Le carbone activé a été lavé à l'eau froide puis chauffé pendant au moins 24 heures à 500 C La teneur en or dans le carbone activé a été déterminée par digestion avec un acide, puis par analyse de l'or par adsorption atomique (AA).15 Les concentrés de carbone naturel obtenus par flottation ont été pesés après séchage, puis ont été grillés à une température de 450 à 5000 C pendant au moins 48 heures. Cela a oxydé à la fois le carbone naturel et les sulfures présents dans le concentré de minerai En outre, il est considéré que ce procédé est similaire à ce que serait un procédé à grande échelle pour récupérer l'or du concentré obtenu par ce procédé Le concentré oxydé a été ensuite lessivé avec un cyanure pendant au moins 16 heures, puis le concentré de carbone naturel a été analysé de la manière décrite ci-dessus pour déterminer la teneur en or. Le pourcentage de récupération d'or, tel qu'il a éé calculé au moyen d'un essai au feu et d'un essai de grillage du résidu, est représenté graphiquement en fonction du diamètre de particules estimé permettant le passage de 80 % du minerai sur la figure 14 En outre, les résultats obtenus à partir des essais sont présentés sous forme du tableau IV cidessous Les informations concernant le diamètre de particules ont été obtenues par des séparations à sec sur tamis et pesée de fractions au moyen de tamis à mailles de 0,149, 0,105, 0,074, 0,053, 0,037 et 0,030 mm. TABLEAU IV Teips jm pass mailles % pass % Ai % AI % poids AI AA % Ai dans %Au dans % Ai dans br 80 % est 0,074 mm par AA par AI conc résidu résidu carbone conc résidu 1 5 115 135 63 12 87,5 82,2 11 -3 O 72 O X 475 35,1 52 X 400 12 500 2 10 64 225 86,6 92; 2 86; 7 12 > 9 0,52 0 y 290 33,6 58 > 600 7)840 3 20 40 360 98,9 9413 87,5 17,1 051 01220 27,4 66,900 5)660 4 40 28 480 99; 3 94; 9 9012 19,5 0,42 0,210 23,4 71 Y 450 5 y 130 60 21 700 98 9 94, 8 90 4 2115 O > 40 01210 19,6 75 170 5 240 LEGENDE Temps Br = Temps de broyage (minutes) jm pass de 80 % = Dianmètre, en micromatres penrmettant le passage de 80 % du mirerai mailles est = Oiverture des mailles estinée permettant le passage de 80 % du minerai % pass 0,074 mm = % du minerai passant à travers un tamis à milles de 0, 074 mm % Ai par AA = % de récupération de Au par adsorption atomique % Ai par AI = % de ricuperation de Ai par analyse par incinrération % poids conc = % en poids du concentré préparé au cours de la flottation AI résidu = mi 1 ionièmes de Ai dans le résidu par analyse par irnciération y AA riésidu = millionièmes de Ai dans le ésidu par absorption atomique % Ai dans carxbone = % de Au dans le carbone apres CL à chaud % Aiu dans concentré = % de Au dans le concentré de flottation % Au dans résidu = % de Au dans le résidu de CL à chaud Une autre forme de réalisation de la présente invention est décrite à présent. Le procédé de traitement à chaud de carbone dans une solution de lessivage, conforme à la présente invention, est le plus efficace sur un minerai carboné qui a subi une étape de lessivage inverse-flottation de telle sorte que pratiquement la totalité de sa matière carbonée de masquage par imprégnation et de l'or que cette matière adsorbe après traitement avec un cyanure soit séparée au cours de l'étape de flottation Cela est dû au fait qu'une distribution à l'équilibre de l'or entre le carbone activé ajouté et la matière carbonée présente naturellement est atteinte plus rapidement au cours de l'étape de CL à chaud lorsque la quantité de matière carbonée indigène dans le résidu de flottation diminue Ainsi, plus la quantité de matière carbonée de masquage par imprégnation qui est séparée est grande, plus faible est la quantité de matière carbonée de masquage par imprégnation qui est abandonnée dans le minerai pour la fixation de l'or lorsque l'équilibre final est atteint ou pratiquement atteint Par le même raisonnement, plus la quantité d'or qui est adsorbée par le carbone présent naturellement au cours du lessivage dans un cyanure et avant séparation est grande, plus faible est la quantité d'or qui est abandonnée dans le procédé final de CL à chaud Cela améliore également le rendement du procédé final de CL à chaud par réduction de la quantité de carbone activé requise pour parvenir à une teneur suffisamment faible d'or dans le résidu final afin de rendre le procédé économiquement réalisable. Cependant, d'autres minerais d'or peuvent ne pas avoir une teneur aussi forte de matière carbonée de masquage par imprégnation, mais renfermer cependant une matière carbonée avec une quantité notable d'or associée à cette matière Ce type de minerai d'or peut libérer l'or du carbone en étant soumis seulement à un traitement de CL à température élevée Le procédé préféré pour le traitement d'un tel minerai consiste à soumettre tout d'abord à une flottation le carbone contenant l'or, ce qui donne un concentré, puis à effectuer un traitement par CL à chaud sur le résidu En5 variante, le minerai peut être traité en soumettant simple- ment ce minerai à un procédé de CL à chaud sans séparer tout d'abord le carbone contenant l'or. Les exemples suivants illustrent plus en détail le procédé suivant la forme de réalisation de la présente invention. Exemple 15 Un échantillon de 500 g du même minerai d'or du Névada de basse qualité ( 3,5 millionièmes) utilisé dans les exemples il à 14 a été broyé dans un broyeur à boulets avec15 250 ml d'eau, en l'absence d'huile ou d'un cyanure Cet échantillon présentait une très forte capacité de masquage par imprégnation et contenait environ 1 % de carbone organi- que et pratiquement aucun carbone graphitique Le minerai broyé a été transformé en un gâteau et coupé en parts uniformes de 70 g (poids humide), de telle sorte que chaque part possède un poids sec d'environ 70 g Les échantillons ont été transformés en pâte, à une densité de pâte de 30 %, avec une solution contenant 500 millionièmes de CN-, 2,5 g/l de Ca(OH)2 Du carbone activé a été ajouté à une concentra- tion de 25 g/l ( 2,5 g/échantillon de 100 ml) Les échantil- lons ont été agités par secousses à 200 tr/min dans des fioles de 250 ml chauffées à 30 'C ou 70 'C Les échantillons chauffés à 70 'C ont été enlevés du bain d'eau au bout de 3, 6, 21 et 69 heures Le carbone activé a été séparé au moyen d'un tamis à mailles de 0,250 mm Le carbone et le résidu de minerai ont été analysés pour déterminer la teneur en or. Deux échantillons ont été agités par secousses à 30 'C Un échantillon a été tamisé au bout de 21 heures et l'autre au bout de 69 heures La figure 16 représente la quantité d'or restant dans le minerai en fonction du temps dans le procédé CL pour l'échantillon chauffé à 300 C et l'échantillon chauffé à 70 C Cet exemple montre que l'or est séparé beaucoup plus rapidement dans le procédé de CL à 70 C que dans le procédé de CL à 30 C Cependant, au bout de 69 heures, des expé-5 riences aux deux températures se révèlent avoisiner le même point d'équilibre Cette valeur de teneur en or à l'équilibre dans le résidu de minerai est bien supérieure à celles atteintes par le mode opératoire mixte de lessivage inverse- flottation et de CL à chaud utilisé dans les exemples il à10 14; cependant, elle est inférieure à celle atteinte dans les procédés classiques de traitement de carbone dans une solution de lessivage mis en oeuvre à température ambiante. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre Par exemple, bien que les procédés conformes à la présente invention aient été décrits en rapport avec la récupération de l'or de minerais carbonés, les procédés sont applicables de la même manière à d'autres métaux précieux présents dans des minerais carbonés, tels que l'argent et le platine. REVENDICATIONS 1 Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans un minerai carboné, caractérisé en ce qu'il comprend:5 a le lessivage du minerai avec un agent de lixiviation; et b la concentration, par masquage par imprégnation, des complexes métal précieux-agent de lixiviation en solution sur le constituant carboné naturel du minerai pour10 une récupération ultérieure. 2 Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans des minerais carbonés, caractérisé en ce qu'il comprend: a le lessivage du minerai carboné avec un agent de lixiviation; b la sorption, par masquage par imprégnation, des complexes métal précieux- agent de lixiviation de l'agent de lixiviation au constituant carboné naturel dudit minerai; c la séparation dudit constituant carboné contenant un métal précieux du minerai; et d la récupération du métal précieux à partir du constituant carboné contenant le métal précieux. 3 Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans un minerai carboné suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le procédé pour séparer le constituant carboné contenant le métal précieux du minerai consiste en une flottation par la mousse. 4 Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans un minerai carboné suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que le métal précieux séparé du minerai carboné consiste en au moins un membre du groupe consistant en l'or, le platine et l'argent. 5 Procédé de récupération d'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 1, 2 ou 3,caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape d'augmen- tation de la quantité du constituant carboné naturel avec du carbone finement broyé. 6 Procédé de récupération d'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape d'augmenta- tion de la quantité du constituant carboné naturel avec une matière carbonée de masquage par imprégnation qui est recyclée. 7 Procédé de récupération d'or présent dans des minerais d'or carbonés, caractérisé en ce qu'il comprend: a la mise en contact du minerai carboné broyé, comprenant un constituant carboné naturel et une matière de gangue avec une solution d'un agent de lixiviation pour former une suspension, et provoquer ainsi la formation de15 complexes or-agent de lixiviation et la dissolution de l'or du minerai; b la séparation, par masquage par imprégnation, des complexes or-agent de lixiviation de la solution par passage sur le constituant carboné naturel du minerai; c le conditionnement de la suspension avec un réactif collecteur; d l'addition d'un agent moussant à la suspension conditionnée; e la séparation du constituant carboné contenant de l'or de la masse de la matière de gangue par flottation par la mousse; et f la séparation de l'or du constituant carboné. 8 Procédé de récupération de l'or présent dans des minerais d'or carbonés, caractérisé en ce qu'il comprend: a la mise en contact d'un minerai carboné broyé, comprenant un constituant carboné naturel et une matière de gangue avec une solution d'agent de lixiviation pour former une suspension et provoquer ainsi la formation de complexes or-agent de lixiviation et la dissolution de l'or du minerai; b l'augmentation de la capacité de masquage par imprégnation du constituant carboné naturel avec la matière carbonée recyclée; c de séparation, par masquage par imprégnation, des complexes or-agent de lixiviation de la solution par passage sur le constituant carboné du minerai; d le conditionnement de la suspension avec un réactif collecteur; e l'addition d'un agent moussant à la suspension conditionnée; f la séparation du constituant carboné contenant de l'or de la masse de la matière de la gangue par flottation par la mousse; et15 g la séparation de l'or du constituant carboné. 9 Procédé de récupération d'or présent dans des minerais d'or carbonés, caractérisé en ce qu'il comprend: a la mise en contact du minerai carboné broyé, comprenant un constituant carboné naturel et une matière de gangue avec une solution d'agent de lixiviation pour former une suspension et provoquer ainsi la formation de complexes or-agent de lixiviation et la dissolution de l'or du minerai; b l'augmentation de la capacité de masquage par imprégnation du constituant carboné naturel avec du carbone finement broyé; c la séparation, par masquage par imprégnation, des complexes or-agent de lixiviation de la solution par passage sur le constituant carboné du minerai; d le conditionnement de la suspension avec un réactif collecteur; e l'addition d'un agent moussant à la suspension conditionnée; f la séparation du constituant carboné contenant l'or de la masse de la matière de la gangue par flottation par la mousse; et g la séparation de l'or du constituant carboné. Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant les revendications 1, 2, 3, 7, 8 et 9, caractérisé en ce que l'agent de lixiviation utilisé est un membre du groupe consistant en un cyanure, l'eau régale et la thiourée. 11 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant les revendications 1, 2, 3, 7, 8 et 9, caractérisé en ce que le minerai carboné comprend également un constituant minéral du type sulfure contenant de l'or occlus, comprenant en outre l'étape consistant: a à soumettre le minerai d'or carboné à un prétraitement d'oxydation avant mise en contact du minerai carboné broyé avec l'agent de lixiviation. 12 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 11, carac- térisé en ce que le prétraitement d'oxydation est effectué par autoclavage. 13 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 11, caracté- risé en ce que le prétraitement d'oxydation est effectué au moyen d'un agent oxydant biologique. 14 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 13, caracté- risé en ce que l'agent oxydant biologique est Thiobacillus ferrooxidans. Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné, ledit minerai comprenant un consti- tuant carboné naturel, un constituant minéral du type sulfure contenant de l'or occlus et une matière de gangue, caracté- risé en ce qu'il comprend: a le broyage du minerai d'or carboné à un diamètre de particules inférieur à environ 0,065 mm; b l'oxydation du constituant minéral du type sulfure; c l'addition de matière carbonée recyclée, de masquage par imprégnation, au minerai broyé pour augmenter la capacité de masquage par imprégnation du constituant carboné5 naturel; d la mise en contact dudit minerai avec un agent de lixiviation pour former une suspension et provoquer ainsi la formation de complexes or-agent de lixiviation et la dissolution de l'or du minerai;10 e la séparation, par masquage par imprégnation, des complexes or-agent de lixiviation de la solution par passage sur le constituant carboné dudit minerai; f le conditionnement de la suspension avec un réactif collecteur; g l'addition d'un agent moussant à la suspension conditionnée; h la séparation du constituant carboné contenant l'or de la masse de la matière de la gangue par flottation par la mousse; et i la séparation de l'or du constituant carboné. 16 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant les revendications 7, 8, 9 et , caractérisé en ce que le réactif collecteur est au moins un membre du groupe consistant en l'huile de jojoba et l'huile de Limnanthes. 17 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant les revendications 7, 8, 9 et , caractérisé en ce que l'étape de flottation par la mousse comprend en outre: a une flottation plus grossière et une flot- tation plus fine, le concentré obtenu par la flottation plus grossière étant soumis à l'étape de flottation plus fine. 18 Procédé de concentration de métaux précieux présents dans des minerais possédant une capacité de masquage par imprégnation, caractérisé en ce qu'il comprend: a le lessivage du minerai avec un agent de lixiviation; b la séparation, par masquage par imprégnation, des complexes métal précieux-agent de lixiviation de l'agent de lixiviation par passage sur le constituant naturel à action de masquage par imprégnation du minerai; c la séparation du constituant à action de masquage par imprégnation du métal précieux du minerai de la masse de la matière de la gangue.10 19 Procédé de concentration de métaux précieux présents dans des minerais possédant une capacité de masquage par imprégnation suivant la revendication 18, caractérisé en ce que le constituant de masquage par imprégnation du minerai est au moins un membre du groupe consistant en un carbone activé, un acide organique et une argile à capacité de masquage par imprégnation. Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans un minerai carboné, caractérisé en ce qu'il comprend: a le traitement du minerai carboné broyé dans un procédé de traitement à chaud de carbone dans une solution de lessivage, dans lequel la température de la solution de lessivage pour ledit procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est maintenue dans l'intervalle de 30 'C à 830 C; b la séparation du carbone activé utilisé dans ledit procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage du minerai; et c la séparation de l'or du carbone activé. 21 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 20, caracté- risé en ce que la température de la solution de lessivage au cours du procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est comprise dans l'intervalle de 30 'C à 700 C. 22 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 20, caracté- risé en ce que la température de la solution de lessivage au cours du procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est comprise dans l'intervalle de 50 'C à 70 C.5 23 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 20, caracté- risé en ce que la température de la solution de lessivage au cours du procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est approximativement égale à 70 'C.10 24 Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans des minerais carbonés, caractérisé en ce qu'il comprend: a le lessivage du minerai carboné avec un agent de lixiviation; b la sorption, par masquage par imprégnation, des complexes métal précieux- agent de lixiviation de l'agent de lixiviation par passage sur le constituant carboné naturel dudit minerai; c la séparation dudit constituant carboné contenant le métal précieux du minerai; d la séparation du métal précieux du constituant carboné contenant le métal précieux; e un traitement supplémentaire du minerai restant dans un procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage, dans lequel la température de la solution de lessivage du procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est comprise dans l'intervalle de 30 QC à 83 C; f la séparation du carbone activé utilisé dans le procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage du minerai; et g la séparation du métal précieux du carbone activé. Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans un minerai carboné suivant la revendication 24, caractérisé en ce que le procédé de séparation du constituant carboné contenant le métal précieux du minerai consiste en une flottation par la mousse. 26 Procédé de récupération d'un métal précieux présent dans un minerai carboné suivant la revendication 24 ou 25, caractérisé en ce que le métal précieux séparé du minerai carboné consiste en au moins un membre du groupe consistant en l'or, le platine et l'argent. 27 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 24 ou 25, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape d'augmenta- tion de la quantité du constituant carboné naturel avec du carbone finement broyé. 28 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 24 ou 25, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape d'augmenta- tion de la quantité du constituant carboné naturel avec une matière carbonée recyclée de masquage par imprégnation. 29 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 24, caracté- risé en ce que la température de la solution de lessivage au cours du procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est comprise dans l'intervalle de 30 'C à 700 C. Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 24, caracté- risé en ce que la température de la solution de lessivage au cours du procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est comprise dans l'intervalle de 50 'C à 700 C. 31 Procédé de récupération de l'or présent dans un minerai d'or carboné suivant la revendication 24, caracté- risé en ce que la température de la solution de lessivage au cours du procédé de traitement de carbone dans une solution de lessivage est approximativement égale à 7 O'C.