Brevet FR2695047A1 — publié le 19940304

PROCEDE DE JONCTION DE BANDES EN DEPLACEMENT ET DE REVETEMENT EN CONTINU DE BANDES MUNIES DE JOINTS DE RACCORDEMENT La présente invention se rapporte à un procédé de raccordement de l'extrémité d'un rouleau de bande ou de film finissant à l'extrémité adjacente d'un nouveau rouleau de bande ou de film Cette invention se rapporte en outre à un procédé de revêtement continu d'une bande en déplacement munie de joints de raccordement, avec une ou plusieurs cou- ches d'une composition de revêtement. Dans de nombreuses opérations de fabrication, une bande ou un film sensiblement continu est revêtu sur une face d'un matériau liquide, tel que des solutions ou des dispersions aqueuses de colloïdes hydrophiles qui peuvent ensuite être séchées pour former le produit souhaité De tels processus de fabrication sont utilisés entre autres au cours de la fabrica- tion des rubans adhésifs, des rubans magnétiques d'enregistre- ment, et des films et des papiers photographiques Afin d'aug- menter le rendement et la productivité et, en conséquence, d'abaisser le coût de fabrication de ces produits, le proces- sus de revêtement est généralement réalisé de façon sensible- ment continue Du fait que la bande ou le support à revêtir peut seulement être obtenu en longueurs finies, on doit raccor- der périodiquement le nouveau rouleau de la bande ou du film à l'extrémité du rouleau d'alimentation précédent, de telle façon que le processus de revêtement puisse continuer sans interruptions significatives. Un procédé typique de raccordement d'un nouveau rouleau de bande à un rouleau de bande finissant utilise un ruban de raccordement s'étendant à travers la largeur de la bande et reliant les extrémités adjacentes des deux bandes De façon plus courante, les extrémités adjacentes sont amenées sensi- blement en contact en formant ce que l'on appelle un "raccor- dement bout à bout", dans lequel l'intervalle entre les ex- trémités adjacentes des deux bandes est approximativement compris entre O et 15 mm ( O à 0,6 pouce) Avec des vitesses de bandes qui atteignent typiquement en moyenne approximati- vement de 90 à 150 m ( 300 à 500 pieds) par minute ou plus, on doit reconnaître qu'il est virtuellement impossible de réa- liser un raccordement en bout lorsque les bandes se dépla- cent, ou ce qui est dénommé un "raccordement au vol" En conséquence, il est classique de collecter une longueur substantielle de la bande finissante dans un accumulateur, de manière que l'extrémité de queue de la bande finissante puis- se être stoppée ou ralentie sensiblement, tandis que l'on réalise le raccordement sans devoir pour cela arrêter ou ralentir l'opération de revêtement. Dans un processus de revêtement du cordon, une ou plu- sieurs couches liquides sont appliquées sur la surface d'une bande en déplacement à partir d'une trémie de revêtement La trémie est munie d'une lèvre qui est espacée d'une distance fixe par rapport à la bande Le liquide de revêtement forme un cordon de revêtement qui relie l'intervalle entre la sur- face de la bande en déplacement et la lèvre de la trémie de revêtement, de manière que la bande accroche les liquides derevêtement lorsqu'elle se déplace à travers le cordon de revêtement. Les perturbations du cordon de revêtement aux raccor- dements provoquent de sérieux défauts sur le revêtement Ces problèmes se manifestent même à des vitesses de revêtement faibles ou modérées, mais deviennent spécialement sévères pour des vitesses de revêtement importantes Beaucoup de défauts apparaissent devoir résulter de l'entraînement d'air dans le revêtement déposé sur la bande, ou de l'adhérence d'une petite bulle d'air sur la lèvre de revêtement, ce qui affecte ensuite les parties du revêtement déposées sur la bande Les bulles d'air emprisonnées peuvent venir se loger dans le cordon de revêtement ou sur la lèvre de la trémie de revêtement et provoquer une ligne ou raie longitudinale dans le revêtement, ce qui peut rendre sans valeur des quantités importantes de matériau de revêtement Une autre difficulté courante réside dans la tendance du cordon de revêtement à sauter ou à se rompre en zones distinctes, ce qui provoque des zones présentant des revêtements excessivement épais et des zones sans revêtement sur la bande Ces zones empêchent le séchage uniforme de la couche de revêtement sur la bande. Lorsque l'on augmente la vitesse de revêtement ou la largeur des bandes, la valeur des produits qui sont à mettre au rebut par suite de défauts dus au raccordement, à l'aval du raccordement, devient excessif Ceci est plus vrai encore pour les produits de coût élevé, utilisant un matériau de revêtement onéreux qui ne peut pas être aisément récupéré sur les parties de la bande mise au rebut Il s'ensuit qu'il est devenu de plus en plus important de rendre minimal, si ce n' est d'éliminer les défauts résultant du raccordement des produits constitués par des bandes revêtues. On a proposé plusieurs procédés visant à empêcher les défauts de revêtement mentionnés ci-dessus, et provoqués par les discontinuités de raccordement pour les produits en bandes ou en films Un procédé permettant d'éviter cet inconvénient consiste à ne pas revêtir la zone de raccordement Pour réali- ser ceci, on fait sauter la bande, c'est-à-dire que la bande est retirée à distance de la lèvre de la trémie de revêtement, ce qui rompt ainsi le cordon de revêtement, lorsque la zone de raccordement s'approche de la trémie Lorsque le raccorde- ment a dépassé la trémie, la bande est ramenée vers la tré- mie pour reconstituer le cordon et continuer le revêtement de la bande Ce procédé n'est en général pas souhaitable, car l'interruption du cordon de revêtement peut nécessiter un certain temps pour stabiliser à nouveau le processus, ce qui crée des défaillances de revêtement et réduit le rendement de la production. On a observé d'une façon générale que les défauts de revêtement dus au raccordement sont plus souvent présents sur un "gradin en retrait" de la zone de raccordement Le terme "gradin en retrait" signifie que la surface aval dans une zone de raccordement est plus éloignée de la lèvre de revêtement que la surface amont immédiatement précédente De façon similaire, le terme "gradin en saillie" signifie que la surface aval dans une zone de raccordement est plus proche de la lèvre de revêtement, ou s'approche d'un pas de la surface amont immédiatement précédente Ces termes sont utilisés pour définir la relation entre une bande et le ruban de raccorde- ment dans la zone de raccordement. De façon correspondante, la plus grande partie de l'art antérieur vise à réduire ou à éliminer le gradin en retrait dans la zone de raccordement Par exemple, US-A-4 172 001 décrit le revêtement d'une bande raccordée, un ruban mince étant utilisé pour couvrir le bord de queue du ruban de rac- cordement Le ruban mince agit comme une rampe entre le ruban de raccordement et la surface de la nouvelle bande, de façon à rendre minimum les défauts de revêtement US-A-3 972 762 décrit le revêtement d'une bande raccordée, dans lequel la surface à revêtir après le raccordement est rendu coplanaire ou bien est rendue plus haute que la partie la plus haute du raccordement, en incorporant des moyens de pressage, ou bien une paire de rouleau de pressage, dans le dispositif de rac- cordement de bande US-A-4 235 655 enseigne une technique de raccordement de bande de telle façon que l'on ne forme au raccordement qui passe devant la tête de revêtement que des discontinuités à gradin en saillie US-A-4 024 302 décrit le revêtement en continu d'une bande raccordée, dans lequel la surface de la bande qui suit immédiatement la zone de rac- cordement est tout d'abord rendue rugueuse avant le revête- ment de la zone. Selon l'invention, on propose un propose un procédé de revêtement continu d'une bande ou film en déplacement d'une couche d'une composition de revêtement, dans lequel on fait avancer la bande le long d'un trajet adjacent à un trémie de revêtement en formant un intervalle entre la bande et une lèvre de la trémie de revêtement, ce procédé comportant les étapes consistant (a) à raccorder une extrémité de tête d'une première bande à une extrémité de queue d'une seconde bande à l'aide d'un ruban de raccordement, de manière à former un gradin en retrait, une surface frontale du gradin en retrait étant 1 i dentelée; et (b) à augmenter l'intervalle entre la bande et la lèvre lorsque le raccordement passe devant la trémie de revêtement, tout en maintenant la couche de revêtement appliquée sur la bande. A l'étape (b), on peut augmenter l'intervalle jusqu'à une distance d'au plus 1,65 mm ( 65 mils) Après l'étape (a), l'extrémité de queue et l'extrémité de tête sont séparées par une distance d'environ 1,27 à 30,48 cm ( 0,5 à environ 12 pouces) Ladite surface frontale dentelée peut comporter l'extrémité de queue de la seconde bande La surface frontale dentelée peut comporter ledit ruban de raccordement. Selon un autre aspect de l'invention, l'étape (a) consiste: ( 1) à appliquer le ruban à l'extrémité de tête d'une première bande, ledit ruban présentant une surface à haute adhésivité et une surface à faible adhésivité, une partie de ladite surface à haute adhésivité étant recouverte par ladite extrémité de queue et une partie de ladite surface à haute adhésivité étant exposée; ( 2) à faire tourner ladite première bande à une vitesse de surface d'au moins environ 90 % de la vitesse de surface de la seconde bande; ( 3) à sectionner ladite seconde bande, de façon à for- mer son extrémité de queue; et ( 4) à faire adhérer ladite extrémité de queue de ladite seconde bande à la partie exposée de ladite surface à haute adhésivité dudit ruban L'étape ( 4) peut en outre comporter l'étape consistant à actionner un rouleau de pressage, afin d'amener ladite extrémité de queue en contact avec ladite surface à haute adhésivité Le procédé peut comporter en outre l'étape consistant à détecter et à localiser l'extré- mité de tête de ladite première bande, lorsque cette dernière tourne avant l'actionnement dudit rouleau de pressage. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le procédé de jonction de deux bandes en déplacement continu comporte les étapes consistant: a) à appliquer un ruban à une extrémité de tête d'une première bande, ledit ruban comportant une surface à haute- adhésivité et une surface à faible adhésivité, ladite surface à haute adhésivité étant recouverte par ladite extrémité de tête, et une partie de ladite surface à haute adhésivité étant exposée; b) à faire tourner ladite première bande à une vitesse de surface atteignant au moins 90 % de la vitesse de surface d'une seconde bande; c) à sectionner ladite seconde bande de façon à former son extrémité de queue; et d) à faire adhérer ladite extrémité de queue de ladite deuxième bande à la partie exposée de ladite surface à haute adhésivité dudit ruban. L'étape d) comporte en outre l'étape consistant à ac- tionner un rouleau de pressage pour amener ladite extrémité de queue en contact avec ladite surface à haute adhésivité. Le procédé comporte en outre l'étape consistant à détecter et à localiser l'extrémité de tête de ladite première bande lorsque celle-ci tourne, avant l'actionnement dudit rouleau de pressage L'étape (b) consiste en outre à faire tourner ladite première bande à une vitesse de surface inférieure d'environ 1,5 m par minute ( 5 pieds par minute) inférieure à la vitesse de surface de la seconde bande L'étape c) con- siste en outre à sectionner ladite seconde bande de façon à former une extrémité de queue dentelée La partie dudit ruban recouverte par ladite extrémité de tête peut être dentelée. Après l'étape (d) l'extrémité de tête et l'extrémité de queue sont séparées par une distance d'environ 1,27 à ,48 cm (de 0,5 à environ 12 pouces). Le procédé peut comporter en outre l'étape consistant à revêtir l'extrémité raccordée d'une couche d'une composition de revêtement selon un processus de revêtement à cordon, en faisant avancer la bande le long d'un trajet adjacent à une trémie de revêtement en formant un intervalle entre la bande et une lèvre de la trémie de revêtement. D'autres buts, avantages et caractéristiques apparaî- tront à la lecture de la description de divers modes de réa- lisation des procédés selon l'invention, faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé, dans lequel: la figure 1 représente schématiquement en élévation un ensemble de déroulage, comprenant un ensemble de rouleau de pressage associé, pour une bande finissante; les figures 2 a à 2 b représentent schématiquement les étapes séquentielles du processus de raccordement du bord de tête d'une nouvelle bande à une bande finissante, selon la pré- sente invention; la figure 3 est une vue en perspective schématique d'une nouvelle bande sur laquelle est appliqué un ruban de rac- cordement, et représentant particulièrement le bord dentelé du ruban; les figures 4 et 5 représentent schématiquement en éléva- tion latérale une liaison de raccordement selon la présente invention, illustrant la configuration du ruban de raccor- dement en relation avec la lèvre de revêtement d'un appareil de revêtement à cordon; et la figure 6 est une vue latérale d'un appareil de revête- ment à cordon, destiné à illustrer plus particulièrement le déplacement de la bande par rapport à la lèvre de revêtement, selon la présente invention. Afin de mieux aider le lecteur à comprendre la présente invention, on donne ci-après une définition de certains ter- mes utilisés dans la description. Les termes "de tête" et "de queue" sont utilisés pour désigner la position et l'emplacement physiques et en réfé- rence à la direction de déplacement des bandes. Les termes "surface frontale" et "surface arrière" désignent respectivement la surface de la bande sur laquelle on souhaite appliquer un revêtement (c'est-à-dire la surface la plus proche de la lèvre de la trémie de revêtement) et la surface opposée. Les termes "gradin en saillie" et "gradin en creux" ont la signification à laquelle on s'est référée ci-dessus. Ces définitions sont bien entendu relatives, du fait qu'une bande peut être revêtue sur ses deux faces Ainsi, chaque face de la bande peut être à la fois une "face fron- tale" et "une face arrière", selon la surface qui est alors revêtue, et les bords de tête et de queue sont inversés lors- qu'on change le sens de déplacement de la bande. La figure 1 représente un ensemble de déroulage typique , destiné à être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, et comprenant un ensemble à barillet 12 et un ensemble à rouleau de pressage 14 L'ensemble à barillet 12 comporte un bras rotatif de barillet 16, équipé de deux broches, dont chacune est susceptible de porter un tube ou mandrin 15 pour la bande et qui sont espacées de 180 degrés l'une par rapport à l'autre Les tubes 15 sont susceptibles de tourner autour de leurs axes longitudinaux sur les broches. Des rouleaux tendeurs 18 sont disposés aux extrémités d'un second bras tournant 20, associé à l'ensemble à barillet 12, de façon à assurer un support de tension pour une bande 25 lorsque celle-ci est sectionnée On doit comprendre que la rotation des bras 16 et 20 peut être réalisés avec des dispo- sitifs classiques qui ne sont pas représentés sur les des- sins. L'ensemble à rouleau de pressage 14 comporte un rouleau de pressage 22 et des rouleaux tournant fous associés 24, de façon à positionner correctement le trajet de la bande 25. L'ensemble à rouleau de pressage 14 est mobile autour d'un rouleau 26, entre une position de fonctionnement normale (représentée en traits pleins), une position de fonction- nement avant raccordement (représentée en traits mixtes), et une position de raccordement (représentée à la figure 2 c) Un rouleau à dépression 28 est souvent employé pour aider à détacher la bande 25 d'un rouleau enroulé Il est également classique d'utiliser un ensemble de couteau 30 pour couper la bande au moment du raccordement de deux bandes Comme repré- senté à la figure 1, la bande 25 est enlevée du rouleau de bande finissant 32 qui est disposé sur un tube de l'ensemble à barillet 12 La vitesse de la bande du rouleau finissant 32 est déterminée par des systèmes de commande d'entraînement et des dispositifs d'entraînement classiques, associés au rou- leau à dépression 28 Un nouveau rouleau de bande 34, qui doit être raccordé au rouleau finissant, est disposé sur l'autre tube 15 de l'ensemble à barillet 12 et est généra- lement positionné prêt à être raccordé à la bande finissante. Des capteurs 40 sont montés sur l'ensemble à barillet afin de balayer la surface extérieure des rouleaux 32, 34 et de surveiller le diamètre des rouleaux Le diamètre du rou- leau finissant 32 est surveillé de telle façon que le raccor- dement à un nouveau rouleau 34 puisse être réalisé avant que le rouleau finissant 25 ne s'échappe Le diamètre du rouleau 34 est utilisé, en combinaison avec la vitesse de rotation du rouleau 34, pour déterminer la vitesse de surface du rouleau comme on sait le faire dans l'art antérieur Dans la plupart des opérations de fabrication, les capteurs 40 sont intégrés à des ordinateurs ou calculateurs qui surveillent et com- mandent ces fonctions Les capteurs 40 utilisés pour sur- veiller le diamètre du rouleau peuvent fonctionner selon n'importe quel principe, y compris et sans limitation, des principes optiques, photoélectriques et acoustiques Un cap- teur préféré utilise des ondes sonores et est réalisé par Hyde Park Electronics, Dayton, OH, sous le numéro de type SP 106 Des détecteurs 56 sont également prévus pour consti- tuer une partie de l'ensemble à barillet, afin de déterminer le bord de tête de la nouvelle bande, comme cela sera décrit en détail ci-dessous. Selon la présente invention, le raccordement de l'ex- trémité de queue 36 de la bande 25 à l'extrémité de tête 38 de la nouvelle bande utilise un ruban à adhésivité différen- tielle 44 La bande à adhésivité différentielle 44 présente une surface à grand pouvoir adhésif ou haute adhésivité et, du côté opposé, une surface à faible pouvoir adhésif ou faible adhésivité L'adhésif à faible pouvoir d'accrochage ou adhé- sivité doit être capable d'adhérer à la bande et d'être rapi- dement et aisément détaché de la bande par pelage ou grattage Le ruban 44 (et l'adhésif à haute adhésivité) doit présenter une résistance suffisante afin de résister aux tractions normales de service dans la bande qui peuvent être de l'ordre de 5,4 N par centimètre ( 3 livres par pouce linéaire), mais qui sont généralement inférieures, et doit être résistant au déchirage Il est également souhaitable que le ruban 44 soit aussi mince que possible Une épaisseur de ruban préférée est d'environ 63 micromètres ( 2,5 mils) La largeur du ruban peut être comprise entre 153 et 457 milli- mètres ( 6 à 18 pouces), les dimensions plus particulièrement préférées étant de 305 à 459 millimètres ( 12 à 18 pouces) La longueur du ruban est déterminée par la largeur des bandes à raccorder Un ruban à adhésivité différentielle préféré est disponible auprès de 3 M Company, Minneapolis, MN, sous le type 9415. Selon la présente invention, le ruban de raccordement 44 est de préférence dentelé le long de l'un de ses bords, comme représenté en tirets à la figure 3 Les dentelures 50 peuvent être réalisées sur le ruban avant ou au moment de l'application du ruban sur le nouveau rouleau de bande De préférence, le ruban est dentelé lorsqu'il est sous forme de rouleau, afin de faciliter l'application du ruban sur la nouvelle bande Dans le mode de réalisation préféré, le bord de tête du ruban 44 est chanfreiné en 100 pour faciliter son adhérence sur le bord de queue de la bande finissante au cours de l'opération de raccordement. La profondeur et la largeur préférée pour les dente- lures sont d'environ 9,5 à 25,4 millimètres ( 3/8 èmes à envi- ron un pouce) Cependant, la profondeur et la largeur des il dentelures ne sont pas critiques et des dimensions de dente- lures plus importantes fonctionnent également de façon satis- faisante La géométrie des dentelures n'est pas particulière- ment critique, et peut par exemple prendre une forme échan- crée, festonnée, dentelée, ou triangulaire. Comme représenté sur les figures 2 a et 3, le ruban à adhésivité différentielle 44 est appliqué sur le nouveau rouleau de bande 34, la surface à faible adhésivité du ruban 44 venant en contact avec une surface extérieure 46 du nou- 1 Q veau rouleau 34 La surface à haute adhésivité du ruban est partiellement exposée et partiellement recouverte par une surface intérieure de l'extrémité de tête 38 du nouveau rou- leau 34 Le recouvrement c de l'extrémité de tête 38 qui vient en contact avec la surface à haute adhésivité du ruban 44 est approximativement de 50,8 à 101,6 (de 2 à 4 pouces), de préférence, de 76 à 101,6 millimètres ( 3 à 4 pouces) Il peut être nécessaire de procéder à quelques essais afin de déterminer un recouvrement de contact c approprié de l'extré- mité de tête 38 par rapport au ruban 44, en fonction de la résistance adhésive du ruban et des tractions exercées sur la bande. Un petit morceau de ruban indicateur 54 présentant des dimensions approximatives de 25,4 x 305 mm ( 1 pouce x 1 pied) est appliqué de préférence sur la surface extérieure 46 du nouveau rouleau 34 à approximativement 12,7 mm ( 1/2 pouce) du bord de tête de la partie exposée du ruban de raccordement 44 Le ruban indicateur 54 est utilisé en conjonction avec un détecteur 56 (voir les figures 1 et 2 a) pour localiser l'ex- trémité de tête 38 du nouveau rouleau 34, lorsque le rouleau tourne Le détecteur 56 peut être sensible à des surfaces réfléchissantes, non réfléchissantes, métalliques ou phos- phorescentes, et le ruban indicateur 54 peut être choisi de façon correspondante Le choix du détecteur 56 et du ruban 54 est fonction du type de bande, du fait que la bande a déjà ou non été revêtue, et du type de revêtement Dans le cas du revêtement de la bande par des couches photosensibles, le détecteur préféré utilise une longueur d'onde infrarouge qui est fixée au-dessus du seuil de sensibilité des matériaux photosensibles, de telle façon que le détecteur n'induise pas des artefacts sur le matériau photosensible Un détecteur préféré est disponible auprès de l'entreprise Allen Bradley, Milwaukee, WI (USA), parmi les séries de capteurs dénommés Photoswitch 6000, et un ruban préféré est constitué par le ruban 3 M Retroreflective, disponible auprès de l'entreprise 3 M, St Paul, Minnesota (USA). Comme mentionné précédemment, la présente invention se propose de raccorder ensemble les deux bandes à la volée, c'est-à-dire que le raccordement doit être réalisé lorsque la bande finissante se déplace à sa pleine vitesse de fabrica- tion, ou à une vitesse proche de celle-ci Pour réaliser un raccordement à la volée, ce qui supprime la nécessité de devoir disposer d'un accumulateur, la nouvelle bande 34 est entraînée en rotation pour présenter une vitesse de surface d'au moins 90 % et de préférence 95 % de la vitesse linéaire de la bande 25 On préfère particulièrement que la vitesse de surface de la nouvelle bande, soit inférieure d'environ 1, 5 mètre ( 5 pieds) par minute à la vitesse de la bande finissan- te Le raccordement des bandes ensemble selon la présente invention peut être réalisé à des vitesses linéaires de bande comprises entre environ 15 et jusqu'à 210 mètres par minute ( 50 à environ 700 pieds/minute) ce qui est plus que conve- nable pour les opérations de revêtement courantes. En référence aux figures 2 a à 2 d en particulier, on va maintenant décrire le procédé de raccordement de bandes selon la présente invention Comme noté ci-dessus, les cap- teurs 40 sur l'ensemble à barillet 32 surveillent le diamètre du rouleau de bande finissante 32 Lorsque le rouleau finis- sant approche de l'extrémité de sa longueur, l'ensemble à rouleau de pressage 14 est déplacé depuis sa position de fonctionnement normale (représentée en traits pleins à la figure 1) vers sa position de fonctionnement de préraccor- dement (représentée en traits mixtes à la figure 1) A cet instant, le ruban de raccordement 44 et le ruban indicateur 54 ont été appliqués sur la nouvelle bande comme décrit précédemment, le nouveau rouleau de bande 34 tourne à la vitesse appropriée et le rouleau de pressage 22 est à proxi- mité immédiate de la nouvelle bande, comme représenté à la figure 2 a Dès que le détecteur 56 a localisé l'extrémité de tête 38 sur la nouvelle bande, la séquence de raccordement commence avec le déplacement du rouleau de pressage 22, de manière que la bande finissante vienne en contact avec la nouvelle bande, comme représenté à la figure 2 b A la figure 2 c, l'ensemble de couteau 30 est actionné pour sectionner le ruban finissant 25 et pour former l'extrémité de queue 36 du rouleau finissant, qui est alors directement mise en contact, par le rouleau de pressage 22, avec la surface à haute adhé- sivité et exposée du ruban 44, de manière à faire adhérer l'extrémité de queue 36 au ruban 44 et à relier la nouvelle bande à la bande finissante, comme représenté à la figure 2 d Le raccordement ainsi formé par le procédé selon l'in- vention est dénommé "raccordement à intervalle", ce qui signi- fie que les extrémités des bandes sont espacées l'une de l'autre de façon à former entre elles un intervalle L'inter- valle d entre l'extrémité de queue 36 et l'extrémité de tête 38 peut être compris entre 12,7 et 305 millimètres (de 0,5 à 12 pouces), un intervalle de 50,8 à 101,6 millimètres (de 2 à 4 pouces) étant préféré. Bien que le procédé soit décrit en référence aux figu- res 2 a à 2 d, dans lesquelles l'orientation du rouleau est décrite comme étant recouvrante par le dessus, on doit compren- dre que le procédé de raccordement est sensiblement le même si le rouleau finissant et le nouveau rouleau sur l'ensemble à barillet étaient déroulés en prenant une orientation recou- vrante par le dessous Le changement d'orientation du rouleau pourrait être souhaité par exemple lorsque l'on doit revêtir les deux faces de la bande. Dans les applications de revêtement à double face, le ruban de raccordement prend l'une des deux positions, par rapport à la trémie derevêtement 70, qui sont décrites aux figures 4 et 5, selon le côté de la bande qui est revêtu En référence à ces figures, on peut voir que dans chaque orien- tation, la zone de raccordement 60 présente une discontinuité à gradin en saillie 72 et une discontinuité à gradin en creux 74 entre la surface du ruban 44 et les surfaces des bandes adjacentes La différence réside seulement dans la séquence selon laquelle de telles discontinuités sont présentées à la trémie de revêtement 70 A la figure 4, le gradin en saillie 72 est présenté en premier et à la figure 5, le gradin en creux 74 est présenté en premier On a trouvé que la dépose d'un revêtement sur l'adhésif comme c'est nécessaire dans ce procédé, améliore de façon significative l'ancrage de la solution de revêtement à la bande Cet ancrage amélioré élimine virtuellement le "flocage" du revêtement comme on peut le souhaiter. Comme on l'a déjà noté, on a observé que la disconti- nuité à gradin en creux 74 provoque la plupart des défauts sur le revêtement qui concernent principalement des bulles et de l'air occlus Selon la présente invention, de tels défauts sont sensiblement éliminés par la combinaison de la prévision d'un gradin en creux avec une surface frontale dentelée et l'augmentation momentanée de l'intervalle entre la lèvre de la trémie de revêtement et la bande, sans rupture du cordon de revêtement lorsque le raccordement passe devant la trémie de revêtement. Comme indiqué précédemment, le terme "surface frontale" est un terme relatif qui dépend de l'orientation de la bande lorsqu'elle passe devant la trémie de revêtement En consé- quence, l'emplacement des dentelures 50 dépend du côté de la bande qui est à revêtir et selon que les deux faces sont à revêtir ou non Par exemple, si la zone de raccordement est revêtue comme illustré à la figure 4, la surface frontale 76 comporte le ruban de raccordement 44 qui est ainsi muni de dentelures 50 sur le gradin en creux 74 Si d'autre part, la zone de raccordement est revêtue comme décrit à la figure 5, la surface frontale 76 munie des dentelures 50 comporte l'ex- trémité de queue 36 de la bande 25 Afin de faciliter une plus grande variété des applications de revêtement, on pré- fère en conséquence que, à la fois le ruban de raccordement 44 et le bord de queue de la bande finissante, soient dente- lés Ces dentelures peuvent être réalisées en utilisant un couteau de coupe approprié dans l'ensemble de couteau 30, afin de former les dentelures Un tel ensemble est disponible auprès de fournisseurs du commerce, tels que par exemple Egan Machine Company, Sommerville, New Jersey. En référence particulière à la figure 6, on va mainte- nant décrire en détail l'augmentation momentanée de l'inter- valle entre la lèvre de la trémie de revêtement et la bande, selon le présent procédé Par de nombreux aspects, cette étape est similaire à l'éloignement ou au saut qui est décrit ci-dessus, la différence importante résidant dans le fait que dans le présent procédé, le cordon de revêtement est maintenu tandis que la bande est éloignée Pour des facilités de réfé- rences, cette étape sera désignée comme étant un "microsaut". Au cours des opérations de revêtement normales, la bande 25 est transportée par un rouleau de revêtement 87 et passe à proximité immédiate de la lèvre 86 d'une trémie de revêtement 70, en formant entre eux un intervalle 78 Un cordon de liquide de revêtement (non représenté) traverse l'intervalle 78 et est déposé sur la bande en déplacement 25 lorsque la bande se déplace au-delà de la lèvre de revête- ment La dimension 85 de l'intervalle 78 dépend des pro- priétés de la composition utilisée pour le revêtement, telles que sa viscosité et sa tension de surface, de l'épaisseur souhaitée de la couche de revêtement finale, et du fait que le revêtement est appliqué en une ou en plusieurs étapes, tout ceci étant bien connu de l'homme de l'art Des inter- valles d'environ 127 à 380 micromètres ( 5 à 15 mils) sont typiques. Au cours de l'étape du micro-saut selon le présent procédé, l'intervalle 78 est augmenté de sa distance normale jusqu'à une distance plus importante représentée par le repère numérique 96 à la figure 6, lorsque la zone de rac- cordement passe devant la lèvre de revêtement 86 L'augmen- tation de distance de l'intervalle peut être réalisée en déplaçant séparément ou ensemble le rouleau de revêtement 87 et la trémie de revêtement 70 De préférence, le micro-saut commence, approximativement 3 mètres ( 10 pieds) avant et se termine approximativement 3 mètres ( 10 pieds), après que la zone de raccordement ait atteint la lèvre de revêtement La distance de l'intervalle 96 est de préférence de l'ordre de 0,75 à 1,65 mm ( 30 à 65 mils), les distances supérieures à environ 1,15 millimètres ( 45 mils) étant particulièrement préférées. On a trouvé que l'épaisseur de la bande n'est pas par- ticulièrement critique, bien qu'il soit plus facile d'établir 1 o les paramètres de fonctionnement pour des bandes de 100 micro- mètres ( 4 mils) d'épaisseur ou moins Des épaisseurs de bande d'environ 38 à 216 micromètres ( 1,5 à 8,5 mils) convien- nent généralement pour être utilisées ici Le procédé décrit ici peut être utilisé pour appliquer des revêtements multi- ples, comme ceci est bien connu de l'homme de l'art et, en fait, les revêtements à couches multiples peuvent être plus aisés à établir que les revêtements simples et sont ainsi préférés. Comme il est évident pour l'homme de l'art, il peut être nécessaire de régler la dépression exercée sur le cordon de liquide de revêtement, afin d'être sûr que le contact de pontage du cordon sur la bande est maintenu D'une façon générale, la variation nécessaire dans le niveau de dépres- sion est proportionnelle à la variation de la longueur de l'intervalle Il peut être nécessaire de réaliser des essais pour déterminer la distance d'intervalle appropriée 96 et la dépression, qui seront fonction de l'épaisseur de la bande, du nombre et du type de couches de revêtement, des propriétés des solutions de revêtement, etc L'invention décrite ici peut être utilisée avec une grande variété de compositions de revêtement et de matériaux de bande L'invention est spécialement utile pour la fabri- cation des éléments à couches multiples photosensibles ou sensibles aux radiations, bien connus pour la prise d'images et la reprographie dans des domaines tels que les arts gra- phiques, l'imprimerie, le médical et les systèmes d'informa- tion Les couches photosensibles à l'halogénure d'argent et d'autres couches associées à des éléments à l'halogénure d'argent (telles que les couches de fonds, les couches d'ac- crochage de gel et de résine, les couches anti-halo, etc) sont celles que l'on préfère le plus comme compositions de revêtement La bande utilisée peut être constituée par n'im- porte quel papier ou matière plastique adéquat habituellement * utilisé comme support Un matériau de bande préféré est consti- tué par le polyéthylène terephtalate. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'inven- tion. REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement continu d'une bande ou film en déplacement d'une couche d'une composition de revêtement, dans lequel on fait avancer la bande le long d'un trajet adjacent à une trémie de revêtement en formant un intervalle entre la bande et une lèvre de la trémie de revêtement, carac- térisé en ce qu'il comporte les étapes consistant: (a) à raccorder une extrémité de tête d'une première bande à une extrémité de queue d'une seconde bande, à l'aide d'un ruban de raccordement, de manière à former un gradin en re- trait, une surface frontale du gradin en retrait étant den- telée; et (b) à augmenter l'intervalle entre la bande et la lèvre lors- que le raccordement passe devant la trémie de revêtement, tout en maintenant la couche de revêtement appliquée sur la bande. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'étape (b) on augmente ledit intervalle jusqu'à une distance d'au plus 1,65 mm ( 65 mils). 3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'après l'étape (a), l'extrémité de queue et l'ex- trémité de tête sont séparées par une distance de environ 1,27 à 30,48 cm ( 0,5 à environ 12 pouces). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite surface frontale dentelée comporte l'extrémité de queue de la seconde bande. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la surface frontale dentelée comporte ledit ruban de raccordement. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape (a) consiste: ( 1) à appliquer le ruban à l'extrémité de tête d'une première bande, ledit ruban présentant une surface à haute adhésivité et une surface à faible adhésivité, une partie de ladite surface à haute adhésivité étant recouverte par ladite extré- mité de tête et une partie de ladite surface à haute adhési- vité étant exposée; ( 2) à faire tourner ladite première bande à une vitesse de surface d'au moins environ 90 % de la vitesse de surface de la seconde bande; ( 3) à sectionner ladite seconde bande, de façon à former son l'extrémité de queue; et ( 4) à faire adhérer ladite extrémité de queue de ladite secon- de bande à la partie exposée de ladite surface à haute adhési- vité dudit ruban. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape ( 4) comporte en outre l'étape consistant à actionner un rouleau de pressage pour amener ladite extrémité de queue en contact avec ladite surface à haute adhésivité. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'étape consistant à détecter et à localiser l'extrémité de tête de ladite première bande lors- que ladite première bande tourne, avant l'actionnement dudit rouleau de pressage. 9. Procédé de jonction de deux bandes en déplacement continu, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consis- tant: (a) à appliquer un ruban à une extrémité de tête d'une pre- mière bande, ledit ruban comportant une surface à haute adhé- sivité et une surface à faible adhésivité, une partie de ladite surface à haute adhésivité étant recouverte par ladite extrémité de tête et une partie de ladite surface à haute adhêsivité étant exposée; (b) à faire tourner ladite première bande à une vitesse de surface atteignant environ 90 % de la vitesse de surface d'une seconde bande; (c) à sectionner ladite seconde bande de façon à former son extrémité de queue; et (d) à faire adhérer ladite extrémité de queue de ladite se- conde bande à la partie exposée de ladite surface à haute adhésivité dudit ruban. 10 Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'étape (d) comporte en outre l'étape consistant à actionner un rouleau de pressage pour amener ladite extrémité de queue en contact avec ladite surface à haute adhésivité. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'étape consistant à détecter et à localiser l'extrémité de tête de ladite première bande, lors- que ladite première bande tourne, avant l'actionnement dudit rouleau de pressage. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l'étape (b) consiste en outre à faire tourner ladite première bande à une vitesse de surface inférieure d'environ 1,5 m par minute ( 5 pieds par minute), à la vitesse de surface de la seconde bande. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que l'étape (c) consiste en outre à sectionner ladite seconde bande, de façon à former une ex- trémité de queue dentelée. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que la partie dudit ruban recou- verte par ladite extrémité de tête est dentelée. 15 Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisé en ce qu'après l'étape (d), l'extrémité de tête et l'extrémité de queue sont séparées par une dis- tance d'environ 1,27 à 30,48 cm ( 0,5 à environ 12 pouces). 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'étape consistant à revêtir l'extrémité raccordée d'une couche de composition de revêtement selon un processus de revêtement à cordon, en faisant avancer la bande le long d'un trajet adja- cent à une trémie de revêtement en formant un intervalle entre la bande et une lèvre de la trémie de revêtement.