Brevet FR2697532A1 — publié le 19940506

i UTILISATION DE COMPOSITIONS SILICONES POUR LE TRAITEMENT DE JOINTS PLATS, NOTAMMENT DE JOINTS DE CULASSE La présente invention a pour objet l'utilisation de compositions à base de polymères silicones pour le traitement de joints plats, notamment pour imprégner ou vernir les joints de culasse (cylinder head gasket) des moteurs à explosion. Le fonctionnement d'un moteur à explosion nécessite une forte cohésion des pièces fixes, une lubrification intime des pièces mobiles et un refroidissement efficace de l'ensemble bloc-moteur Le joint de culasse joue un double rôle; il assure la cohésion de l'ensemble démontable bloc-moteur / culasses ainsi que l'étanchéité des circulations croisées du liquide de refroidissement (eau additionnée de glycol et d'agents alcalins), de l'huile et des gaz en cours de combustion. Les joints de culasse sont des matériaux composites très élaborés comprenant une âme métallique en tôle finement perforée, une couche de colle (cellulosique, époxyde ou autre), un carton (de préférence sans amiante) composé de fibres organiques et de charges minérales, des sertissures des anneaux de feu s'ouvrant sur la chambre d'explosion, un trottoir en élastomère silicone pour circonscrire les fuites possibles sur la surface. Les joints de culasse doivent subir préalablement à leur emploi deux types de traitement à l'aide de silicones, un traitement d'imprégnation destiné à remplir les vides afin d'hydrofuger le carton et améliorer sa tenue thermique, ainsi qu'un traitement de vernissage destiné à abaisser le coefficient de frottement du joint et induire une bonne anti-adhérence. Les imprégnants et vernis généralement utilisés sont des compositions constituées d'huiles ou de résines silicones de faible viscosité, comportant des groupements fonctionnels Si H ((US-A-4 720316; EP-A-272 382), Si Vinyl (DE-A- 3 731 032; US-A-4 499 135), ou de mélanges d'une huile ou résine silicone comportant des groupements fonctionnels Si H et d'une huile ou résine silicone comportant des groupements fonctionnels Si Vinyl (DE- A-3 718 559; EP-A-471 979; DE-A-3 544 740), capables de réticuler à température élevée (généralement supérieure à 100 C) en présence d'un catalyseur métallique tel que les sels d'étain, de titane, de zirconium, de platine ou d'un péroxyde. Les compositions à base d'huiles ou de résines silicones comportant des groupements fonctionnels Si H, Si Vinyl ou Si H/Si Vinyl présentent généralement au moins un des inconvénients suivants: le mélange constitué par la matrice silicone et le catalyseur est instable à température ambiante (surtout en l'absence de solvant), cette instabili à se traduisant par une augmentation de viscosité, voire par une gélification du bain d'imprégnation ou de vernissage, ce qui nécessite un fréquent remplacement du bain d'imprégnation ou de vernissage ou un traitement en deux étapes; par exemple les brevets US-A-4 720 316 et EP - A 272 382 préconisent la mise en oeuvre du catalyseur lors de la fabrication du carton, puis imprégnation du carton séché par une huile silicone à groupements Si H; il est souvent nécessaire de disperser le mélange silicone+catalyseur dans un solvant organique afin d'augmenter la stabilité et diminuer la viscosité dudit mélange; il en découle les inconvénients liés à l'utilisation de solvants (toxicité, prévoir des dispositifs de sécurité, de recyclage du solvant) le prix de revient des matières premières est élevé, notamment dans le cas des huiles ou des résines vinylées associées éventuellement à des huiles ou résines à fonctions Si H et à un catalyseur au platine; ces mélanges peuvent être très stables à température ambiante, notamment en présence d'un inhibiteur du platine, mais sont onéreux du fait de la mise en oeuvre d'huiles ou de résines vinylées. La demanderesse a trouvé que l'utilisation de compositions constituées d'huiles ou de résines silicones hydroxylées, d'un réticulant silicone à fonctions Si H, d'un catalyseur de polyaddition de préférence au platine et éventuellement d'un inhibiteur dudit catalyseur, pour le traitement de joints plats, notamment pour l'imprégnation ou le vernissage des joints de culasse, présente simultanément plusieurs avantages, à savoir: l'excellente stabilité ('pot life') du mélange; l'évolution de la viscosité d'un tel mélange reste faible, même en présence du catalyseur, pendant plusieurs heures, voire même pendant plusieurs jours après réalisation du mélange; ceci autorise l'imprégnation du carton en une seule étape et un remplacement moins fréquent des bains d'imprégnation et de vernissage; une bonne réactivité à chaud de ce même mélange; un faible prix de revient lié à l'absence d'huile vinylée; une bonne souplesse d'emploi; la réactivité, la stabilité, la viscosité de l'imprégnant ou du vernis non réticulé, ainsi que le coefficient de friction du vernis ou de l'imprégnant réticulé pouvent être facilement modulés, dans une large mesure en modifiant la masse molaire de l'huile ou de la résine hydroxylée, les concentrations en platine et en inhibiteur, ainsi que le rapport Si H/Si OH; la possibilité de formuler des mélanges stables et faiblement visqueux même en l'absence de tout solvant organique. La demanderesse a également constaté que, contrairement à ce qu'on aurait pu craindre, les vernis obtenus sont exem-ts de bulles ou de défauts d'aspect, qui auraient pu être occasionnés par la libération d'hydrogène pendant la réaction de réticulation. L'invention vise l'utilisation, pour le traitement de joints plats, de compositions à base de polymères silicones caractérisées en ce qu'elles sont constituées (A) d'au moins un organohydrogénopolysiloxane ayant, par molécule, au moins 3 atomes d'hydrogène directement liés aux atomes de silicium et répondant à la formule générale moyenne Rx Hy Si O( 4-x-y)/2 formule dans laquelle le symbole R représente des radicaux identiques ou différents alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, au moins 80 % en nombre desdits radicaux étant des radicaux méthyles; le symbole x représente un nombre quelconque allant de 1 à 1, 99; le symbole yreprésente un nombre quelconque allant de 0,1 à 1; la somme x+y allant de 1,7 à 2,6; (B) d'au moins un organohydroxypolysiloxane choisi parmi les huiles a,o- bis(hydroxy)organopolysiloxanes et les résines organopolysiloxanes contenant de 0,02 à 0,2 fonction silanol pour 100 g de résine, éventuellement en mélange avec des gommes a,w,bis(hydroxy)organopolysiloxanes, les groupes organiques identiques ou différents étant des radicaux alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, le rapport nombre de fonctions Si H du constituant (A) / nombre de fonctions Si OH du constituant (B) étant de l'ordre de 1/1 à 100/1, de préférence de l'ordre de 10/1 à 30/1; (C) éventuellement un solvant desdits constituants (A) et (B); (D) une quantité efficace d'un catalyseur de polyaddition; (E) éventuellement une quantité efficace d'au moins un agent inhibiteur de formation de gel à la température de stockage de ladite composition; les viscosités respectives des constituants (A) et (B) et les quantités de solvant éventuel étant telles que la viscosité à 25 C de ladite composition ne dépasse pas 10 000 m Pa s. Selon l'invention on entend par "viscosité aussi bien la viscosité cinématique mesurée selon la norme AFNOR T 60 100 d'octobre 1970 (pour des fluides silicones de viscosité pouvant aller jusqu'à 1 000 m Pa s) que la viscosité dynamique mesurée selon la norme AFNOR NF T 76 102 de février 1972 (pour des fluides de viscosité supérieure). Le constituant (A) peut être linéaire, ramifié ou cyclique; pour des raisons économiques, sa viscosité est de préférence inférieure à 100 m Pa s; les radicaux organiques identiques ou différents sont de préférence méthyle, éthyle et/ou phényle. Lorsque celui-ci est linéaire, les atomes d'hydrogène des fonctions Si H sont liés directement aux atomes de silicium situés en bout(s) de chaîine et/ou dans la chaîne. A titre d'exemple de constituant (A) linéaire, on peut citer les polyméthylhydrogénosiloxanes à extrémités triméthylsiloxy, les polydiméthylpolyméthylhydrogénosiloxanes à extrémités triméthylsiloxy et/ou hydrogénodiméthylsiloxy. Parmi les polymères cycliques peuvent être cités ceux répondant aux formules suivantes: lO Si(CH 3)Hl 4; lO Si(CH 3)Hl 5; lO Si(CH 3)Hl 3; lO Si(CH 3)Hl 6 {lO Si(CH 3)Hl 3 lO Si(CH=CH 2)CH 3 l}; lO Si(C 2 H 5)Hl 3 A titre d'exemples concrets de polymères ramifiés peuvent être cités: CH 3 SilO Si(CH 3)2 Hl 3; SilO Si(CH 3)2 l 4; C 3 H 7 SilO Si(CH 3)2 H)3 H SilO Si(CH 3)3 llO Si(CH 3)2 Hl 2; SilO Si(CH 3)(C 2 H 5)HllO Si(CH 3)2 Hl 3 ainsi que ceux constitués de motifs Si O 2 et H(CH 3)2 Si O 0,5 de rapport CH 3/Si de 1 à 1,5. Le constituant (B) peut présenter une viscosité pouvant atteindre 200 000 m Pa s; pour des raisons économiques, on choisit un constituant dont la viscosité est généralement de l'ordre de 20 à 10 000 m Pa s Les groupes organiques identiques ou différents généralement présents dans les huiles ou gommes a,c-hydroxylées sont les radicaux méthyle, éthyle, phényle, vinyle, trifluoropropyle De préférence au moins 80 % en nombre desdits groupes organiques sont des groupes méthyles liés directement aux atomes de silicium. Dans le cadre de la présente invention on préfère plus spécialement les a,,-(bis) hydroxypolydiméthylsiloxanes. Les résines à fonctions silanol présentent par molécule au moins un des motifs R'3 Si O 0,5 (motif M) et R'2 Si O (motif D), en association avec au moins un des motifs R'Si O 1,5 (motif T) et Si O 2 (motif Q) Les radicaux R' généralement présents sont méthyle, éthyle, isopropyle, tertiobutyle et n-héxyle Comme exemples de résines on peut citer les résines MQ, MDQ, TD et MDT. Parmi les solvants éventuels (C) des constituants (A) ou (B) permettant de régler la viscosité de la composition, on peut citer les solvants classiques des polymères silicones, comme par exemple les solvants de type aromatique (xylène, toluène), aliphatique saturé (hexane heptane, white-spirit, tetrahydrofuranne, diéthylether), les solvants chlorés (chlorure de méthylène, perchloroéthylène) Dans le cadre de la présente invention on préfère toutefois ne pas utiliser de solvant. Parmi les catalyseurs de polyaddition, on peut citer les dérivés ou complexes de métaux tels que le platine, le rhodium, le palladium Le catalyseur (D) est de préférence un complexe ou un dérivé du platine, notamment les complexes de platine-oléfine comme décrit dans les brevets US-A-3 159 601 et US-A-3 159 662, les produits de réaction des dérivés du platine avec des alcools, des aldéhydes et des éthers décrits dans le brevet US-A 3 220 972, les catalyseurs platine vinylsiloxane décrits dans FR-A-1 313 846 et son addition FR- A-88 676 et FR-A-1 480 409 ainsi que les complexes décrits dans les brevets US-A-3 715 334, US-A-3 775 452 et US-A-3 814 730. Des catalyseurs interessants sont les complexes platine-divinyl-1,3 tétraméthyl- 1,1,3,3 disiloxane, platine tétraméthyl-1,3,5,7 tétravinyl-1,3,5,7 cyclotétrasiloxane La quantité de catalyseur à mettre en oeuvre est généralement de l'ordre de 5 à parties en poids, exprimées en platine, pour 106 parties en poids de constituants (A) et (B). L'agent inhibiteur de formation de gel est présent en quantité suffisante pour inhiber l'action du catalyseur à la température de stockage de la composition de l'invention, cette action inhibitrice cessant lors du traitement de réticulation à température élevée; cette quantité est généralement de l'ordre de 0,05 à 0,4 parties en poids pour 100 parties du poids des constituants (A) et (B), lorsque le catalyseur mis en oeuvre est un catalyseur au platine. Parmi les inhibiteurs, on peut citer les dialkyldicarboxylates (US-A-4 256 870 US-A-4 476 166), les dialkylacétylènedicarboxylates (brevets US-A-4 347 346), les alcools acétyléniques (US-A-3 989 866; US-A-4 336 364; US-A-3 445 420) La composition ci-dessus décrite peut être utilisée pour traiter d'une manière générale les joints plats, qu'il s'agisse de joints pour moteurs, de joints de pots d'échappement, de joints de culasse, que ceux-ci soient en carton,en liège, en métal. On entend par utraitementu toute opération de revêtement ou d'imprégnation des joints afin d'améliorer les propriétés physiques ou physicochimiques de ceux- ci. Selon la nature désirée du traitement, celui-ci peut être effectué par trempage, par enduction (au pistolet, au rouleau) dudit joint puis réticulation par passage pendant 10 mn à 1 heure dans des fours chauffés à une température de 120 à 180 C. L'invention est tout particulièrement bien adaptée au traitement de joints de culasse, que ce soit le vernissage ou l'imprégnation. Un premier objet préférentiel de l'invention consiste en l'utilisation, pour vernir les joints de culasse, de compositions à base de polymères silicones caractérisées en ce qu'elles sont constituées: (A) d'au moins un organohydrogénopolysiloxane ayant, par molécule, au moins 3 atomes d'hydrogène directement liés aux atomes de silicium et répondant à la formule générale moyenne Rx Hy Si O( 4-x-y)/2 formule dans laquelle le symbole R représente des radicaux identiques ou différents alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, au moins 80 % en nombre desdits radicaux étant des radicaux méthyles; le symbole xreprésente un nombre quelconque allant de 1 à 1,99; le symbole y représente un nombre quelconque allant de 0,1 à 1; la somme x+y allant de 1,7 à 2,6. la viscosité dudit constituant (A) étant inférieure à 100 m Pa s; (B) d'au moins un organohydroxypolysiloxane choisi parmi les huiles a,o,- bis(hydroxy)organopolysiloxanes et les résines organopolysiloxanes contenant de 0,02 à 0,2 fonction silanol pour 100 g de résine, éventuellement en mélange avec des gommes (a,bis(hydroxy)organopolysiloxanes, les groupes organiques identiques ou différents étant des radicaux alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, la viscosité dudit constituant (B) étant de l'ordre de 500 à 20 000 m Pa s. le rapport nombre de fonctions Si H du constituant (A) / nombre de fonctions Si OH du constituant (B) étant de l'ordre de 1/1 à 50/1, de préférence de l'ordre de 10/1 à 20/1; (C) éventuellement un solvant desdits constituants (A) et (B); (D) une quantité efficace d'un catalyseur de polyaddition; (E) éventuellement une quantité efficace d'au moins un agent inhibiteur de formation de gel à la température de stockage de ladite composition; les viscosités respectives des constituants (A) et (B) et les quantités de solvant éventuel étant telles que la viscosité à 25 'C de ladite composition ne dépasse pas 10 000 m Pa s et soit de préférence de l'ordre de 1 500 à 4 000 m Pa s. Ledit catalyseur est de préférence un complexe ou un dérivé du platine, présent en quantité de l'ordre de 5 à 100 parties en poids, de préférence de l'ordre de 10 à 30 parties en poids par million (p p m) de parties des constituants (A) et (B). L'opération de vernissage peut être réalisée par enduction à l'aide d'un dispositif industriel d'enduction des cartons tel que tête d'enduction à deux rouleaux, puis réticulation par passage dans un four chauffé à une température de l'ordre de 120 à 200 C, généralement de l'ordre de 150 à 180 C pendant 10 mn à 1 heure. Les épaisseurs de vernis déposées sont de l'ordre de 10 à 20 pm, ce qui correspond à des quantités de composition de l'ordre de 10 à 20 g/m 2. Un deuxième objet préférentiel de l'invention consiste en l'utilisation, pour l'imprégnation des joints de culasse, de compositions à base de polymères silicones caractérisées en ce qu'elles sont constituées: (A) d'au moins un organohydrogénopolysiloxane ayant, par molécule, au moins 3 atomes d'hydrogène directement liés aux atomes de silicium et répondant à la formule générale moyenne Rx Hy Si O( 4-x-y)/2 formule dans laquelle le symbole R représente des radicaux identiques ou différents alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, au moins 80 % en nombre desdits radicaux étant des radicaux méthyles; le symbole xreprésente un nombre quelconque allant de 1 à 1,99; le symbole y représente un nombre quelconque allant de 0,1 à 1; la somme x+y _allant de 1,7 à 2,6. la viscosité dudit constituant (A) étant inférieure à 100 m Pa s; (B) d'au moins un organohydroxypolysiloxane choisi parmi les huiles a,,- bis(hydroxy)organopolysiloxanes et les résines organopolysiloxanes contenant de 0,02 à 0,2 fonction silanol pour 100 g de résine, éventuellement en mélange avec des gommes (a,bis(hydroxy)organopolysiloxanes, les groupes organiques identiques ou différents étant des radicaux alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, la viscosité dudit constituant (B) étant de l'ordre de 500 à 20 000 m Pa s. le rapport nombre de fonctions Si H du constituant (A) / nombre de fonctions Si OH du constituant (B) étant de l'ordre de 1/1 à 100/1, de préférence de l'ordre de /1 à 30/1; (C) éventuellement un solvant desdits constituants (A) et (B); (D) une quantité efficace d'un catalyseur de polyaddition; (E) éventuellement une quantité efficace d'au moins un agent inhibiteur de formation de gel à la température de stockage de ladite composition; les viscosités respectives des constituants (A) et (B) et les quantités de solvant éventuel étant telles que la viscosité à 25 C de ladite composition ne dépasse pas 100 m Pa s et soit de préférence de l'ordre de 30 à 80 m Pa s. Ledit catalyseur est de préférence un complexe ou un dérivé du platine, présent en quantité de l'ordre de 10 à 200 parties en poids, de préférence de l'ordre de 20 à 100 parties en poids par million (p p m) de parties des constituants (A) et (B). L'opération d'imprégnation peut être réalisée par trempage des joints dans un bain constitué de la composition ci-dessus pendant une durée (de l'ordre de 10 s à 1 mn) permettant de remplir les vides du carton, puis réticulation par passage dans un four chauffé à une température de l'ordre de 120 à 200 C, généralement de l'ordre de 150 à 180 C pendant 10 mn à 1 heure. Les exemples suivants sont donnés à titre indicatif et ne peuvent être considérés comme une limite du domaine et de l'esprit de l'invention. Exemple 1 Dans un flacon en verre de 2 litres muni d'un agitateur à ancre, on introduit dans l'ordre: 600 g d'une huile polyméthylhydrogénosiloxane contenant 1,5 % de son poids d'hydrogène provenant de fonctions Si H et présentant une viscosité de 20 m Pa s à 25 C; 400 g d'une huile a,wbis(hydroxy)diméthylpolysiloxane contenant 0,8 % de son poids de fonctions hydroxyles et présentant une viscosité de 180 m Pa s. à 25 'C; 1,5 gd'éthynylcyclohexanol. Après homogénéisation pendant 30 mn, on ajoute 10 g de catalyseur KARSTEDT (solution catalytique de platine complexé par du divinyltetraméthylsiloxane, solution contenant 0,06 % en poids de platine) La teneur en platine du mélange final est de 60 ppm (parties par million). Après agitation du mélange pendant environ 15 mn, on obtient un liquide incolore et limpide de viscosité égale à 51 m Pa s à 25 C. Ce mélange est encore stable après 4 jours à 23 C, sa viscosité est alors de 58 m Pa s; il se solidifie après 5 jours de stockage à cette température. Exemple 2 On répète l'opération décrite à l'exemple 1 en mettant en oeuvre 50 g de catalyseur au lieu de 100 g; la teneur en platine du mélange final est de 30 ppm. Le mélange présente une viscosité de 60 m Pa s après 5 jours de stockage à température ambiante; il gélifie le 6 ème jour. Exemples 3 et 4 Une éprouvette de matériau composite pour joint de culasse, comprenant un carton et une âme métallique, est immergée dans un récipient contenant le liquide d'imprégnation de l'exemple 1 ou 2, pendant une durée permettant l'imprégnation de 100 g de carton par 10 g de liquide. Après égouttage, le carton est chauffé dans une étuve à 160 C pendant 15 minutes. Le degré de polymérisation de l'imprégnant silicone est évalué par extraction au toluène pendant 7 heures, à l'aide d'un extracteur SOXHLET ( (commercialisé par PROLABO). Les taux de silicones extraits après imprégnation à l'aide des liquides des exemples 1 et 2 sont respectivement de 27 % et de 64 %. Exemple 5 Dans un récipient semblable à celui de l'exemple 1, on charge dans l'ordre: 250 g d'une huile a,w-bis(hydroxy)diméthylpolysiloxane contenant 0,03 % en poids de fonctions hydroxyles et présentant une viscosité de 175 000 m Pa s à C; 550 g d'une huile a,o- bis(hydroxy)diméthylploysiloxane contenant 0,24 % en poids de fonctions hydroxyles et présentant une viscosité de 750 m Pa s à 25 100 g d'une huile polyméthylhydrogénosiloxane contenant 1,5 % en poids d'hydrogène sous forme de fonctions Si H et présentant une viscosité de 20 m Pa s à 25 C g d'une résine polysiloxane hydroxylée liquide dont la viscosité est de 600 m Pa s et dont la teneur pondérale en groupements hydroxyles est de 0,5 % ; cette résine est constituée de motifs méthylsiliciés M, D et T avec un rapport CH 3/Si de 1,5. 1 g d'éthynylcyclohéxanol. Après homogénéisation complète du mélange, on ajoute 50 g du catalyseur de l'exemple 1; la concentration en platine du mélange final est de 30 ppm. Après agitation du mélange pendant 30 mn, on obtient un liquide incolore, limpide, de viscosité égale à 3 300 m Pa s à 25 C. Après 8 jours de stockage à 23 'C, la viscosité est de 3 600 m Pa s à 25 C. La durée d'utilisation du bain d'enduction est donc supérieure à 8 jours à température ambiante. Exemple 6 Dans un malaxeur à bras, on charge dans l'ordre: g d'une gomme a,cobis(hydroxy)diméthylpolysiloxane contenant 0,01 % en poids de fonctions hydroxyles et présentant une masse moléculaire en nombre Mn de l'ordre de 340 000; 820 g d'une huile a,w-bis(hydroxy)diméthylpolysiloxane contenant 0,24 % en poids de fonctions hydroxyles et présentant une viscosité de 750 m Pa s à 25 C; g d'une huile polyméthylhydrogénosiloxane contenant 1,5 % en poids d'hydrogène sous forme de fonctions Si H et présentant une viscosité de 20 m Pa s à 25 C 1,5 gd'éthynylcyclohéxanol. Après homogénéisation complète du mélange, on ajoute 50 g du catalyseur de l'exemple 1; la concentration en platine du mélange final est de 30 ppm. Après agitation du mélange pendant 1 heure, on obtient un liquide incolore, limpide, de viscosité égale à 2 700 m Pa s à 25 C, dont la stabilité est de 8 jours. Exemples 7 et 8 Les compositions décrites aux exemples 5 et 6 sont déposées à l'aide d'une barre de MEYER n 4, sur une plaque d'aluminium de 1,5 mm d'épaisseur, puis durcie par chauffage à 160 C dans une étuve pendant 15 minutes. L'épaisseur du vernis déposé est de 0,025 mm. La dureté KOENIG des vernis obtenus à 1 ' aide des compositions des exemples 5 et 6, mesurée selon la norme ASTM D 4366-8, est égale respectivement à 70 et 76. Les vernis obtenus sont exempts de bulles ou de défauts d'aspect, qui auraient pu être occasionnés par la libération d'hydrogène pendant la réaction de réticulation. Exemples 9 et 10 Les compositions décrites aux exemples 5 et 6 sont déposées à l'aide d'une barre de MEYER, sur une plaque de polyester TERPHANE (commercialisé par RHONE-POULENC) de 125 pm d'épaisseur, puis durcie par chauffage à 120 C dans une étuve pendant 20 minutes. L'épaisseur du vernis déposé est de l'ordre de 6 pm * 2 pm. Les propriétés tribologiques du vernis sont déterminées à l'aide d'un tribomètre pion/plan décrit par exemple dans N Polymer Science and Technologym, volume 58 (Advances in Polymer Friction and Wear), page 499 et suivantes. Le plan est constitué par la couche de vernis à tester, le pion est une bille en acier 316 L de 5 mm de diamètre; la vitesse linéaire de frottement est de 2 cm./s; la force normale appliquée (N) est de 0,83 Newton. Chaque essai dure 1 heure et est reproduit 3 fois. Le coefficient de frottement p est égal à T/N, T représentant la force tangentielle mesurée. Les résultats obtenus figurent au tableau suivant durée du frottement p correspondant à la composition de l'exemple (en heures) 5 6 0 0,06 * 0,02 0,06 * 0,03 1 0,07 * 0,02 0,07 * 0,02 A titre comparatif, on peut signaler que la résine 21385 (résine commercialisée par RHONE-POULENC et résultant d'une réaction de polyaddition Si H/Si Vinyle catalysée au platine) soumise au même test présente une valeur p de 0,08 * 0,02 ou temps O et une valeur p de 0,09 * 0,03 après une heure de frottement. Les vernis de l'invention sont donc au moins équivalents à ceux obtenus à l'aide de la résine antérieure considérée comme performante. Visuellement on constate que l'échantillon correspondant au vernis de l'exemple 5 ne présente pas de rayure après 1 heure de frottement au vernis de l'exemple 6 présente une rayure peu marquée après 1 heure de frottement au vernis dérivé de la composition 21385 présente une rayure plus marquée après 1 heure de frottement REVENDICATIONS 1) Utilisation, pour le traitement de joints plats, de compositions à base de polymères silicones caractérisées en ce qu'elles sont constituées (A) d'au moins un organohydrogénopolysiloxane ayant, par molécule, au moins 3 atomes d'hydrogène directement liés aux atomes de silicium et répondant à la formule générale moyenne Rx Hy Si O( 4-x-y)/2 formule dans laquelle le symbole R représente des radicaux identiques ou différents alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, au moins 80 % en nombre desdits radicaux étant des radicaux méthyles; le symbole x représente un nombre quelconque allant de 1 à 1,99; le symbole yreprésente un nombre quelconque allant de 0,1 à 1; la somme x+y allant de 1,7 à 2,6; (B) d'au moins un organohydroxypolysiloxane choisi parmi les huiles a,- bis(hydroxy)organopolysiloxanes et les résines organopolysiloxanes contenant de 0,02 à 0,2 fonction silanol pour 100 g de résine, éventuellement en mélange avec des gommes oa,bis(hydroxy)organopolysiloxanes, les groupes organiques identiques ou différents étant des radicaux alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, le rapport nombre de fonctions Si H du constituant (A) / nombre de fonctions Si OH du constituant (B) étant de l'ordre de 1/1 à 100/1, de préférence de l'ordre de /1 à 30/1; (C) éventuellement un solvant desdits constituants (A) et (B); (D) une quantité efficace d'un catalyseur de polyaddition; (E) éventuellement une quantité efficace d'au moins un agent inhibiteur de formation de gel à la température de stockage de ladite composition; les viscosités respectives des constituants (A) et (B) et les quantités de solvant éventuel étant telles que la viscosité à 25 C de ladite composition ne dépasse pas 10 000 m Pa s. 2) Utilisation de compositions selon la revendication 1) caractérisées en ce que le constituant (A) présente une viscosité inférieure à 100 m Pa s et le constituant (B) une viscosité de l'ordre de 20 à 10 000 m Pa s 3) Utilisation de compositions selon l'une des revendications 1) ou 2) caractérisées en ce que le catalyseur (D) de polyaddition est un dérivé ou un complexe du platine, mis en oeuvre en quantité de l'ordre de 5 à 200 parties en poids, exprimées en platine, pour 106 parties en poids de constituants (A) et (B). 4) Utilisation, pour vernir les joints de culasse, de compositions à base de polymères silicones caractérisées en ce qu'elles sont constituées: (A) d'au moins un organohydrogénopolysiloxane ayant, par molécule, au moins 3 atomes d'hydrogène directement liés aux atomes de silicium et répondant à la formule générale moyenne Rx Hy Si O( 4-x-y)/2 formule dans laquelle le symbole R représente des radicaux identiques ou différents alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, au moins 80 % en nombre desdits radicaux étant des radicaux méthyles; le symbole x représente un nombre quelconque allant de 1 à 1, 99; le symbole y-représente un nombre quelconque allant de 0,1 à 1; la somme x+yallant de 1,7 à 2,6. la viscosité dudit constituant (A) étant inférieure à 100 m Pa s; (B) d'au moins un organohydroxypolysiloxane choisi parmi les huiles a,- bis(hydroxy)organopolysiloxanes et les résines organopolysiloxanes contenant de 0,02 à 0,2 fonction silanol pour 100 g de résine, éventuellement en mélange avec des gommes a,c bis(hydroxy)organopolysiloxanes, les groupes organiques identiques ou différents étant des radicaux alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, la viscosité dudit constituant (B) étant de l'ordre de 500 à 20 000 m Pa s. le rapport nombre de fonctions Si H du constituant (A) / nombre de fonctions Si OH du constituant (B) étant de l'ordre de 1/1 à 50/1, de préférence de l'ordre de 10/1 à 20/1; (C) éventuellement un solvant desdits constituants (A) et (B); (D) une quantité efficace d'un catalyseur de polyaddition; (E) éventuellement une quantité efficace d'au moins un agent inhibiteur de formation de gel à la température de stockage de ladite composition; les viscosités respectives des constituants (A) et (B) et les quantités de solvant éventuel étant telles que la viscosité à 25 C de ladite composition ne dépasse pas 10 000 m Pa s et soit de préférence de l'ordre de 1 500 à 4 000 m Pa s. ) Utilisation de compositions selon la revendication 4) caractérisées en ce que le catalyseur (D) de polyaddition est un dérivé ou un complexe du platine, mis en oeuvre en quantité de l'ordre de 5 à 100 parties en poids,de préférence de l'ordre de 10 à 60 parties en poids, exprimées en platine, pour 106 parties en poids de constituants (A) et (B). 6) Utilisation, pour l'imprégnation des joints de culasse, de compositions à base de polymères silicones caractérisées en ce qu'elles sont constituées: (A) d'au moins un organohydrogénopolysiloxane ayant, par molécule, au moins 3 atomes d'hydrogène directement liés aux atomes de silicium et répondant à la formule générale moyenne Rx Hy Si O( 4-x-y)/2 formule dans laquelle le symbole R représente des radicaux identiques ou différents alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, au moins 80 % en nombre desdits radicaux étant des radicaux méthyles; le symbole xreprésente un nombre quelconque allant de 1 à 1,99; le symbole y représente un nombre quelconque allant de 0,1 à 1; la somme x+yallant de 1,7 à 2,6. la viscosité dudit constituant (A) étant inférieure à 100 m Pa s; (B) d'au moins un organohydroxypolysiloxane choisi parmi les huiles ct,,- bis(hydroxy)organopolysiloxanes et les résines organopolysiloxanes contenant de 0,02 à 0,2 fonction silanol pour 100 g de résine, éventuellement en mélange avec des gommes oa,wbis(hydroxy)organopolysiloxanes, les groupes organiques identiques ou différents étant des radicaux alcoyles ou aryles contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou vinyles, la viscosité dudit constituant (B) étant de l'ordre de 500 à 20 000 m Pa s. le rapport nombre de fonctions Si H du constituant (A) / nombre de fonctions Si OH du constituant (B) étant de l'ordre de 1/1 à 100/1, de préférence de l'ordre de /1 à 30/1; (C) éventuellement un solvant desdits constituants (A) et (B); (D) une quantité efficace d'un catalyseur de polyaddition; (E) éventuellement une quantité efficace d'au moins un agent inhibiteur de formation de gel à la température de stockage de ladite composition; les viscosités respectives des constituants (A) et (B) et les quantités de solvant éventuel étant telles que la viscosité à 25 'C de ladite composition ne dépasse pas 100 m Pa s et soit de préférence de l'ordre de 30 à 80 m Pa s. 7) Utilisation de compositions selon la revendication 6) caractérisées en ce que le catalyseur (D) de polyaddition est un dérivé ou un complexe du platine, mis en oeuvre en quantité de l'ordre de 10 à 200 parties en poids, de préférence de l'ordre de 20 à 100 parties en poids, exprimées en platine, pour 106 parties en poids de constituants (A) et (B). 8) Utilisation de compositions selon l'une quelconque des revendications 3), 5) ou 7), caractérisées en ce que l'agent inhibiteur de formation de gel (E) est présent en quantité de l'ordre de 0,05 à 0,4 parties en poids pour 100 parties du poids des constituants (A) et (B). 9) Procédé de traitement de joints plats par trempage ou enduction desdits joints dans un bain ou à l'aide d'un bain comprenant les compositions décrites à l'une quelconque des revendications 1), 2), 3) ou 8), puis réticulation par passage pendant 10 mn à 1 heure dans des fours chauffés à une température de 120 à C. 10) Procédé de vernissage de joints de culasse par enduction à l'aide d'un bain comprenant les compositions décrites dans l'une quelconque des revendications 4), 5) ou 8), puis réticulation par passage dans un four chauffé à une température de l'ordre de 120 à 200 C, généralement de l'ordre de 150 à C pendant 10 mn à 1 heure. 11) Procédé d'imprégnation de joints de culasse par trempage dans un bain comprenant les compositions décrites dans l'une quelconque des revendications 6), 7) ou 8), puis réticulation par passage dans un four chauffé à une température de l'ordre de 120 à 200 C, généralement de l'ordre de 150 à 180 C pendant 10 mn à 1 heure. 12) Joints traités selon le procédé faisant l'objet de l'une quelconque des revendications 9 à 11).