Brevet FR2692410A1 — publié le 19931217

"Procédé pour le contrôle de l'état d'un organe de sertissage et organe de sertissage propre à la mise en oeuvre de ce procédé" La présente invention concerne d'une manière générale le sertissage, et elle vise plus particulièrement le cas où, s'agissant par exemple d'assurer une liaison entre deux pièces, comme cela est notamment le cas d'une cosse ou d'un manchon à rapporter sur un câble électrique, il est mis en oeuvre, pour l'exécution d'un tel sertissage, deux organes de sertissage, qui sont à déplacer 1'un par rapport à l'autre, et qui conduisent conjointement à la formation d'une empreinte de sertissage sur la plus extérieure des pièces traitées. En pratique, deux procédés de sertissage sont couramment mis en oeuvre à cet effet, l'un dit de rétreint, l'autre dit de poinçonnage profond. Suivant le procédé de rétreint, les deux organes de sertissage mis en oeuvre sont des matrices, qui, globalement hémi-cylindriques, tout en pouvant présenter des sections transversales très diverses, sont généralement symétriquement identiques l'une à l'autre et conduisent conjointement à une réduction de section importante des pièces traitées due le plus souvent à un changement de forme de cette section. Suivant le procédé de poinçonnage profond, l'un des organes de sertissage mis en oeuvre est un poinçon et l'autre une matrice dans laquelle s'enfonce le poinçon jusqu'à l'obtention d'une forme de section transversale globalement en V pour les pièces traitées. Dans l'un et l'autre cas, les deux organes de sertissage interviennent au sein d'une presse mécanique, qui, suivant les efforts à développer, peut être à commande manuelle ou être plus ou moins mécanisée. Pour l'obtention d'un sertissage de qualité, il importe que, malgré un usage répété, ces organes de sertissage conservent, dans des limites de tolérance dimensionnelles extrêmement faibles, au plus de l'ordre du dixième de millimètre, une géométrie parfaitement bien déterminée. I1 importe, donc, notamment, qu'ils demeurent en bon état. Or ils sont soumis à chaque sertissage à des efforts importants de nature à nuire à leur géométrie. Il peut en effet tout d'abord résulter de ces efforts une certaine usure, en raison du frottement extrêmement énergique qui s'exerce sous pression sur certaines au moins de leurs faces au contact des pièces traitées, et, notamment, sur celles qui font un angle autre que sensiblement 90" avec leur direction de déplacement. Mais, aussi, s'agissant d'une matrice, il peut résulter de ces efforts une déformation d'ouverture conduisant à une modification globale de la géométrie. Cette déformation peut être permanente, si elle dépasse la limite d'élasticité de la matrice. Mais, de manière plus insidieuse, et donc plus dangereuse, elle peut tout aussi bien intervenir temporairement, à chaque sertissage, si elle reste dans les limites de cette élasticité, et disparaître ensuite sans pouvoir dès lors être décelée. Le plus souvent à ce jour, le contrôle de l'état des organes de sertissage se fait à l'aide de gabarits ou d'appareils de mesure nécessitant l'intervention d'un personnel qualifié. Il se pratique en outre le plus souvent en site protégé, et non pas sur les lieux mêmes d'utilisation de ces organes de sertissage. I1 en résulte qu'un tel contrôle est quasi systématiquement pratiqué à temps réguliers suivant un programme bien établi, sans qu'il soit tenu compte du nombre réel de sertissages prenant effectivement place entre deux contrôles. Le personnel d'exécution mettant en oeuvre des organes de sertissage n'est donc pas usuellement en mesure à ce jour de garantir immédiatement par lui-même la qualité des sertissages qu'il effectue à l'aide de ceux-ci, puisqu'il doit s'en remettre à ce sujet au contrôle précédemment effectué par d'autres, et à une date plus ou moins éloignée, sur ces organes de sertissage. En outre, lors des contrôles périodiques effectués, les déformations d'ouverture qui demeurent dans les limites élastiques de ces organes de sertissage ne manquent de toute façon pas d'échapper, au détriment de la qualité des sertissages effectués à l'aide de ceux-ci. La présente invention a d'une manière générale pour objet une disposition qui, convenant aussi bien au procédé de rétreint qu'au procédé de poinçonnage profond, est de nature à permettre de manière très simple et sûre d'éviter ces inconvénients. De manière plus précise, elle a tout d'abord pour objet un procédé pour le contrôle de l'état d'un organe de sertissage à déplacer par rapport à un autre pour l'obtention d'une empreinte de sertissage, ce procédé étant d'une manière générale caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir, localement, sur cet organe de sertissage, sur une portion au moins de l'une au moins de ses faces faisant un angle autre que sensiblement 90" avec sa direction de déplacement, au moins un repère, qui, par une caractéristique de forme, est propre à conduire à la présence d'un témoin sur l'empreinte de sertissage formée, et à contrôler à vue la qualité de ce témoin ; elle a encore pour objet tout organe de sertissage présentant un tel repère. En pratique, ce repère, qui peut aussi bien être une rainure en creux qu'un cordon en saillie, a des dimensions qui, perpendiculairement à la face qu'il affecte, sont du même ordre de grandeur que les tolérances maximales d'usure et/ou de déformation acceptables pour l'organe de sertissage concerné. Ainsi, suivant que ce témoin est présent ou absent, et suivant la façon dont il est éventuellement plus ou moins affecté, le personnel d'exécution utilisant des organes de sertissage peut, directement, par lui-même, et indépendamment des contrôles systématiques effectués par un personnel plus qualifié, être renseigné sur l'état de ces organes de sertissage, et décider immédiatement en conséquence la poursuite ou non de leur utilisation. Le repère suivant l'invention présente en outre d'autres avantages. I1 permet tout d'abord dès l'origine aux fabricants des organes de sertissage de contrôler par des essais systématiques avant livraison à la clientèle que ces organes de sertissage ne sont pas l'objet d'un quelconque défaut, et, notamment, s'agissant de matrices, qu'ils ne sont pas susceptibles d'une déformation élastique en service. I1 permet également en usine un contrôle de qualité permanent des sertissages effectués. De même, il permet si désiré de pratiquer chez un éventuel sous-traitant un contrôle impromptu des organes de sertissage qu'il utilise, pour s'assurer ainsi que les sertissages qu'il exécute ont bien toutes les qualités requises. En cas, enfin, d'un incident ou d'un accident sur des pièces serties, il permet de vérifier si le sertissage de ces pièces s'est fait ou non dans de bonnes conditions et ainsi de conclure plus sûrement sur la cause d'un tel incident ou accident et sur la responsabilité correspondante. Certes, les organes de sertissage usuellement mis en oeuvre présentent déjà fréquemment un certain marquage, fait par exemple de lettres, de chiffres ou d'autres signes distinctifs, conduisant, par une caractéristique de forme, à la formation d'un marquage de même type sur les pièces serties, par exemple pour l'identification de celles-ci. Mais, pour être aussi apparent qu'il est souhaitable, ce marquage, qu'il intervienne en relief ou en creux sur la face qu'il affecte, a, perpendiculairement à cette face, des dimensions toujours assez conséquentes, et supérieures en tout cas au millimètre. En outre, pour être ménagé au sertissage, il intervient toujours sur une face perpendiculaire à la direction de déplacement, le fond pour une matrice et la face frontale pour un poinçon. Ce marquage n'est donc en aucune façon susceptible de constituer par lui-même un témoin d'usure et/ou de déformation au sens de la présente invention, et, de fait, il n'est jamais utilisé comme tel. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à titre d'exemple, en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels la figure 1 est une vue partielle en coupe transversale de deux matrices de sertissage suivant l'invention, avant leur rapprochement relatif la figure 2 est une vue partielle en coupe axiale de l'une de ces matrices de sertissage, suivant la ligne II-II de la figure 1 la figure 3 est une vue partielle en coupe transversale analogue à celle de la figure 1, après le rapprochement relatif des deux matrices de sertissage la figure 4 est une vue partielle en élévation des pièces à sertir, et, plus précisément, de la plus extérieure de celles-ci la figure 5 est une vue partielle en élévation de ces pièces après leur sertissage la figure 6 en est une vue schématique en coupe transversale, suivant la ligne VI-VI de la figure 5 les figures 7 et 8, 9 et 10, 11 et 12 sont des vues analogues à celles des figures 5 et 6, suivant divers cas d'usure et/ou de déformation des matrices de sertissage mises en oeuvre la figure 13 est une vue de bout d'un poinçon de sertissage suivant l'invention, suivant la flèche XIII de la figure 14 la figure 14 est, avec un arrachement local, une vue partielle en plan de ce poinçon de sertissage, suivant la flèche XIV de la figure 13 la figure 15 en est une vue partielle latérale, suivant la flèche XV de la figure 14 la figure 16 reprend, à échelle supérieure, le détail de la figure 13 repéré par un encart XVI sur cette figure 13 la figure 17 reprend, à échelle supérieure, le détail de la figure 14 repéré par un encart XVII sur cette figure 14 la figure 18 reprend, à échelle supérieure, le détail de la figure 15 repéré par un encart XVIII sur cette figure 15 la figure 19 est une vue de bout analogue à celle de la figure 13, pour une variante de réalisation la figure 20 est une vue partielle en plan analogue à celle de la figure 14, pour cette variante de réalisation les figures 21 et 22, d'une part, et 23 et 24, d'autre part, sont elles aussi analogues à celles des figures 13 et 14, et concernent deux autres variantes de réalisation ; la figure 25 est, suivant la flèche XXV de la figure 24, une vue partielle latérale de la variante de réalisation représentée sur les figures 23 et 24. Les figures 1 à 12 illustrent à titre d'exemple l'application de l'invention au sertissage d'un ensemble 10 formé de deux pièces coaxiales d'axe A. Il peut s'agir par exemple de pièces électriques, et, plus précisément, d'une cosse ou d'un manchon à sertir sur un câble électrique. Ces pièces étant bien connues par elles-mêmes, et ne relevant pas en propre de la présente invention, elles ne seront pas décrites ici. Il suffira d'indiquer que, dans la forme de mise en oeuvre représentée, l'ensemble 10 à sertir qu'elles forment a initialement une section transversale S1 de contour circulaire. Sur les vues en élévation des figures 4, 5, 7, 9 et 11, seule la pièce la plus extérieure de cet ensemble 10 est visible, et, par mesure de commodité, pour simplifier le dessin, la section transversale de cet ensemble 10 a été uniformément hachurée sur les vues en coupe des figures 6, 8, 10 et 12, sans individualisation des pièces correspondantes. Pour le sertissage de l'ensemble 10, c'est-à-dire pour l'obtention d'une empreinte de sertissage sur celui-ci, suivant le procédé de sertissage dit de rétreint, il est mis en oeuvre deux organes de sertissage 11 dont l'un au moins est à déplacer par rapport l'autre, suivant, globalement, une direction D perpendiculaire à un plan de symétrie P de l'ensemble 10 passant par l'axe A de celui-ci. En pratique, les deux organes de sertissage 11 sont chacun respectivement constitués de deux matrices globalement hémi-cylindriques, qui, intervenant chacune respectivement de part et d'autre de l'axe A, en positions diamétralement opposées l'une par rapport à l'autre, sont l'une et l'autre à deplacer suivant des directions D opposées. Les deux organes de sertissage 11 participent donc conjointement à l'obtention de l'empreinte de sertissage recherchée. En pratique, dans la forme de mise en oeuvre représentée, cette empreinte de sertissage est formée par la section transversale S2 finale de l'ensemble 10 une fois serti celui-ci, et, dans ce qui suit, la même référence S2 sera donc indifféremment utilisée pour l'empreinte de sertissage obtenue et la section transversale finale de l'ensemble 10. La section transversale S2 finale de l'ensemble 10 est nécessairement inférieure à sa section transversale S1 initiale. Le contour de cette section transversale S2 finale peut également être différent de celui de la section transversale S1 initiale, et c'est le cas dans la forme de mise en oeuvre représentée. En pratique, dans cette forme de mise en oeuvre, la section transversale S2 finale est de contour hexagonal. Les deux organes de sertissage 11, qui sont identiques l'un à l'autre, et qui interviennent symétriquement l'un par rapport à l'autre, ont donc dans ce cas, et tel que représenté, une section transversale à trois pans, à savoir un pan intermédiaire 12, qui en forme le fond, et qui est sensiblement perpendiculaire à leur direction de déplacement D, et deux pans latéraux 14, qui, obliques sur le pan intermédiaire 12 qu'ils encadrent, en faisant avec celui-ci un angle B égal à 1200, font nécessairement avec la direction de déplacement D correspondante un angle C autre que sensiblement 90 , cet angle C étant en l'espèce égal à 60 . Parallèlement à l'axe A, les pans 12 et 14 sont plus ou moins allongés, suivant l'étendue recherchée pour l'empreinte de sertissage S2 à former sur l'ensemble 10. Ils constituent chacun respectivement diverses faces pour les organes de sertissage 11. Les dispositions qui précèdent sont bien connues par elles-mêmes, et elles ne seront donc pas décrites plus en détail ici. De manière également connue en soi, les organes de sertissage 11 sont actionnés en fermeture au sein d'une presse mécanique, non représentée, qui, suivant les dimensions des pièces à sertir, est à commande manuelle ou est plus ou moins mécanisée. A la figure 1, ils sont représentés dans une position pour laquelle ils sont susceptibles de venir au contact, par leurs pans latéraux 14, de l'ensemble 10 à sertir, et qui correspond donc au début du sertissage pour celui-ci, et, à la figure 2, ils sont représentés dans la position de fermeture qui correspond à la fin du sertissage pour cet ensemble 10. A la manière des organes de sertissage 11, l'empreinte de sertissage S2 formée présente, parallèlement l'un à l'autre, et perpendiculairement à la direction de déplacement D des organes de sertissage 11, deux pans intermédiaires 12', et, entre ceux-ci, des pans latéraux 14'. Suivant l'invention, il est prévu, localement, sur une portion au moins de l'une au moins des faces de l'un au moins des organes de sertissage 11 faisant un angle autre que sensiblement 90 avec sa direction de déplacement D, au moins un repère 15, qui, par une caractéristique de forme, est propre à conduire à la présence d'un témoin 16 sur l'empreinte de sertissage S2 formée. Il résulte de ce qui précède que les faces des organes de sertissage 11 faisant un angle autre que sensiblement 90 avec leur direction de déplacement D sont constituées par leurs pans latéraux 14. Suivant l'invention, il est donc prévu un repère 15 sur l'un au moins de ces pans latéraux 14. En pratique, ce repère 15 s'étend continûment sur l'ensemble des pans 12, 14 des organes de sertissage 11, c'està-dire tant sur leur pan intermédiaire 12 que sur leurs pans latéraux 14, et il s'étend transversalement par rapport à l'axe A. Dans la forme de réalisation représentée, il s'agit d'une rainure, qui est ménagée en creux sur ces pans 12, 14, et dont il résulte, par effet de négatif, que le témoin 16 formé sur l'empreinte de sertissage S2 est un cordon en saillie, c'est-à-dire en relief, sur cette empreinte de sertissage S2. Pour que cette rainure et ce cordon soient visibles sur les figures, les dimensions en ont été volontairement très exagerées. En réalité, perpendiculairement aux faces qu'il affecte, le repère 15 prévu suivant l'invention a des dimensions du même ordre de grandeur que les tolérances maximales d'usure et/ou de déformation acceptables pour les organes de sertissage 11. Autrement dit, la profondeur de la rainure constituant ce repère 15 est du même ordre de grandeur que ces tolérances. En pratique, elle est au plus égale à 0,1 mm. I1 en est de même pour la hauteur du cordon que forme le témoin 16 résultant. Dans la forme de réalisation représentée, la section transversale du repère 15 est triangulaire, et donc celle aussi du témoin 16. Mais il va de soi que cette section pourrait être différente, et par exemple être hémi-circulaire, trapézoïdale, rectangulaire ou carrée. Quoi qu'il en soit, et suivant l'invention, le témoin 16 permet avantageusement un contrôle de l'état des organes de sertissage 11. I1 suffit, en effet, pour ce faire, de contrôler à vue la qualité de ce témoin 16. Lorsque les organes de sertissage 11 sont en bon état, c'est-à-dire lorsqu'ils sont neufs, sans usure, et suffisamment rigides pour ne pas être l'objet d'une quelconque déformation d'ouverture au sertissage, ce témoin 16 court continûment de manière uniforme tout au long de l'empreinte de sertissage S2 formée, figures 5 et 6. Si, au sertissage, les organes de sertissage 11 sont l'objet d'une déformation élastique d'ouverture conduisant l'angle B de leurs pans latéraux 14 à augmenter de manière temporaire, et il en est a fortiori ainsi si, dépassant leur limite élastique, cette déformation devient permanente, le témoin 16 ne subsiste plus de manière uniforme que sur les pans intermédiaires 12' de l'empreinte de sertissage S2 formée, qui, correspondant aux pans intermédiaires 12 des organes de sertissage 11, sont perpendiculaires à la direction de déplacement D de ces organes de sertissage 11, figures 7 et 8. En effet, du fait de cette déformation d'ouverture de ces organes de sertissage 11, les pans latéraux 14' de l'empreinte de sertissage S2 font alors avec le pan intermédiaire 12' de celle-ci un angle B' supérieur à l'angle B précédent, et sur ces pans latéraux 14' le témoin 16 va en s'amenuisant progressivement à compter du pan intermédiaire 12' dont il est issu jusqu'à disparaître complètement le long du bord de ces pans latéraux 14' le plus éloigné de ce pan intermédiaire 12'. La raison en est que, du fait de la déformation d'ouverture des organes de sertissage 11, dont les effets s'accroissent à compter de leur pan intermédiaire 12, la matière sertie n'arrive plus au fond de la rainure constituant le repère 15 le long du bord libre de leurs pans latéraux 14. Si, tout en étant suffisamment rigide pour ne pas être l'objet d'une quelconque déformation d'ouverture, les organes de sertissage 11 sont l'objet d'une certaine usure, cette usure est plus accentuée dans la zone médiane de leurs pans latéraux 14, en raison d'un frottement plus intense à cet endroit au sertissage. I1 peut en résulter la disparition à cet endroit de la rainure constituant le repère 15. Dès lors, figures 9 et 10, le témoin 16 est lui-même absent dans la zone médiane des pans latéraux 14' de l'empreinte de sertissage S2 formée. Si à une telle usure s'ajoute une déformation d'ouverture, le témoin 16 n'apparaît plus que sur les pans intermédiaires 12' de l'empreinte de sertissage S2 formée et sur la partie de ces pans latéraux 14' la plus proche de ceux-ci, figures 11 et 12. Dans la forme de mise en oeuvre illustrée sur les figures 13 à 25, qui correspond à un procédé de sertissage dit de poinçonnage profond, l'un des organes de sertissage 11 est un poinçon présentant un axe suivant sa direction de déplacement D, et l'autre est une matrice. Seul l'organe de sertissage 11 formant poinçon est représenté sur les figures 13 à 25. Il présente, perpendiculairement à sa direction de déplacement D, une face frontale 18, et, périphériquement autour de cette direction de déplacement D, une face latérale 19, qui est globalement cylindrique, avec des génératrices parallèles à la direction de déplacement D, et qui se raccorde par de larges arrondis à la face frontale 18. Le contour de la face frontale 18, qui est à l'image de celui de la section transversale de l'organe de sertissage 11 perpendiculairement à sa direction de déplacement D est quelconque. Dans la forme de réalisation représentée, il s'agit d'un contour allongé en rectangle à angles très largement arrondis. Dans cette forme de réalisation, la face frontale 18 est en outre affectée, en creux, d'un marquage 20, formé, en l'espèce, à titre d'exemple, de la lettre E et du chiffre 27. Les dimensions de ce marquage 20 perpendiculairement à la face frontale 18 sont toujours supérieures au millimètre. Elles sont par exemple de l'ordre de 2 ou 3 mm. Suivant l'invention, et comme précédemment, il est prévu, localement, sur une portion au moins de l'une des faces de l'organe de sertissage 11 faisant un angle autre que sensiblement 90" avec sa direction de déplacement D, et, donc, sur sa face latérale 19, au moins un repère 15 qui, par une caractéristique de forme, est propre à conduire à la présence d'un témoin sur l'empreinte de sertissage, non représentée, formée. Comme précédemment, également, ce repère 15 est une rainure qui, ménagée en creux, est propre à conduire à un témoin en relief sur l'empreinte de sertissage formée. Comme précédemment, enfin, les dimensions de ce repère 15 sont, perpendiculairement à la face latérale 19 qu'il affecte, du même ordre de grandeur que les tolérances maximales d'usure acceptables pour l'organe de sertissage 11. Il s'agit donc au plus de 0,1 mm. C'est la raison pour laquelle, sur les figures 13, 15 et 19 à 25, ce repère 15 est à peine apparent, eu égard au marquage 20. Dans la forme de réalisation plus particulièrement représentée sur les figures 13 à 17, le repère 15 s'étend au moins pour partie dans un plan de symétrie P1 passant par son axe, c'est-à-dire par sa direction de déplacement D. I1 s'agit, en pratique, du plan de symétrie P1 s'étendant suivant la plus grande dimension de sa section transversale. En pratique, également, le repère 15 s'étend sur l'un et l'autre de deux côtés opposés de la face latérale 19 de l'organe de sertissage 11, suivant deux génératrices opposées de cette face latérale 19, et il s'étend également au moins pour partie sur la face frontale 18, en encadrant alors le marquage 20. Ainsi, abstraction faite du marquage 20, le repère 15 traverse alors continûment, ou quasi continûment, la face frontale 18. Dans la variante de réalisation représentée sur les figures 19 et 20, le repère 15 s'étend suivant le plan de symétrie P2 de l'organe de sertissage 11, qui, passant par son axe, c'est-à-dire par sa direction de déplacement D, s'étend suivant la petite dimension de sa section transversale. I1 s'étend alors en continu sur la face frontale 18, en traversant par exemple le marquage 20, tel que représenté. Dans la variante de réalisation représentée sur les figures 21 et 22, deux repères 15 sont prévus, et, parallèles l'un à l'autre, ils s'étendent chacun respectivement au moins pour partie dans un plan P'2, P"2 parallèle au plan P2 précédent. En pratique, ils traversent continûment la face frontale 18, en encadrant par exemple le marquage 20, tel que représenté. Dans la variante de réalisation représentée sur les figures 23 à 25, deux repères 15 sont aussi prévus, parallèlement l'un à l'autre, sur la face latérale 19 de l'organe de sertissage 11, d'un même côté, au moins, de celuici, et ils se rejoignent l'un l'autre en chevron sur sa face frontale 18. En pratique, dans cette forme de réalisation, il y a ainsi des repères 15 sur deux côtés opposés de l'organe de sertissage 11, et les chevrons qu'ils forment sur la face frontale 18 encadrent le marquage 20. En raison du frottement intensif dont est l'objet la face latérale 19 de l'organe de sertissage 11 lors d'un sertissage, le ou les repères 15 ainsi prévus suivant l'invention sur cette face latérale 19 peuvent venir plus ou moins à disparaître par usure. Le témoin qui en est issu manque alors lui-même localement en correspondance sur l'empreinte de sertissage formée. Comme précédemment, il suffit de contrôler à vue la qualité de ce témoin pour assurer un contrôle de l'état de l'organe de sertissage 11. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de mise en oeuvre et de réalisation décrites et représentées mais englobe toute variante d'exécution et/ou de combinaison de leurs divers éléments. En particulier, au lieu d'être en creux sur la ou les faces qu'il affecte, le repère suivant l'invention peut aussi bien y être en relief, à la manière d'un cordon. Le témoin résultant est alors en creux. Dans l'un et l'autre cas, il y a, par caractéristique de forme, passage d'un repère à un témoin, à la manière de l'obtention d'un positif à partir d'un négatif. En outre, le domaine d'application de l'invention n'est pas nécessairement limité à celui du sertissage de ces pièces électriques, mais peut s'étendre au contraire aussi bien à celui du sertissage de n'importe quelles pièces, et par exemple à celui du sertissage de tubes, même dans le cas où une certaine étanchéité, voire même une étanchéite hydraulique, est recherchée. REVENDICATIONS 1. Procédé pour le contrôle de l'état d'un organe de sertissage à déplacer par rapport à un autre pour l'obtention d'une empreinte de sertissage, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir, localement, sur cet organe de sertissage (11), sur une portion au moins de l'une au moins de ses faces faisant un angle autre que sensiblement 90 avec sa direction de déplacement (D), au moins un repère (15), qui, par une caractéristique de forme, est propre à conduire à la présence d'un témoin (16) sur l'empreinte de sertissage (S2) formée, et à contrôler à vue la qualité de ce témoin (16). 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que on donne au repère (15) sur l'organe de sertissage (11) des dimensions qui, perpendiculairement à la face qu'il affecte, sont du même ordre de grandeur que les tolérances maximales d'usure et/ou de déformation acceptables pour cet organe de sertissage (11). 3. Organe de sertissage à déplacer par rapport à un autre pour l'obtention d'une empreinte de sertissage, caractérisé en ce que, au moins sur une portion de l'une au moins de ses faces faisant un angle autre que sensiblement 90 avec sa direction de déplacement (D), il comporte, localement, au moins un repère (15) qui, par une caractéristique de forme, est propre à conduire à la présence d'un témoin (16) sur l'empreinte de sertissage (S2) formée. 4. Organe de sertissage suivant la revendication 3, caractérisé en ce que, s'agissant d'une matrice globalement hémi-cylindrique, le repère (15) s'étend transversalement par rapport à son axe. 5. Organe de sertissage suivant l'une quelconque des revendications 3, 4, caractérisé en ce que, s'agissant d'une matrice globalement hémi-cylindrique et de section transversale à trois pans (12, 14), dont un, le pan intermédiaire (12), est sensiblement perpendiculaire à sa direction de déplacement (D), il est prévu un repère (15) sur l'un au moins des pans latéraux (14). 6. Organe de sertissage suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le repère (15) s'étend continûment sur l'ensemble des pans (12, 14). 7. Organe de sertissage suivant la revendication 3, caractérisé en ce que, s'agissant d'un poinçon présentant un axe suivant sa direction de déplacement (D), le repère (15) s'étend au moins pour partie dans un plan de symétrie (P1, P2) passant par son axe. 8. Organe de sertissage suivant la revendication 3, caractérisé en ce que, s'agissant d'un poinçon présentant un axe suivant sa direction de déplacement (D), le repère (15) s'étend au moins pour partie dans un plan (P'2, P"2) parallèle à un plan de symétrie (P2) passant par son axe. 9. Organe de sertissage suivant la revendication 3, caractérisé en ce que, s'agissant d'un poinçon présentant pêriphériquement une face latérale (19) globalement cylindrique dont les génératrices sont parallèles à sa direction de déplacement (D), le repère (15) s'étend au moins pour partie sur cette face latérale (19). 10. Organe de sertissage suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le repère (15) s'étend également au moins pour partie sur la face frontale (18). 11. Organe de sertissage suivant la revendication 10, caractérisé en ce que le repère (15) s'étend sur l'un et l'autre de deux côtés opposés de la face latérale (19), en taversant continûment, ou quasi continûment, la face frontale (18). 12. Organe de sertissage suivant l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que, deux repères (15) étant prévus, ils sont parallèles l'un à l'autre. 13. Organe de sertissage suivant les revendications 9 et 12, prises conjointement, caractérisé en ce que, deux repères (15) étant prévus, ils sont parallèles l'un à l'autre sur la face latérale (19) et se rejoignent en chevron sur la face frontale (18). 14. Organe de sertissage suivant l'une quelconque des revendications 3 à 13, caractérisé en ce que, perpendiculairement à la face qu'il affecte, le repère (15) a des dimensions du même ordre de grandeur que les tolérances maximales d'usure et/ou de déformation acceptables pour l'organe de sertissage. 15. Organe de sertissage suivant l'une quelconque des revendications 3 à 14, caractérisé en ce que le repère (15) est une rainure.