Brevet FR2696439A1 — publié le 19940408

PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION EN CONTINU D'HYDROXYAPATITE. L'invention concerne un procédé de fabrication en continu d'hydroxyapatite (HAP) à partir d'une solution aqueuse de phosphate et d'une solution aqueuse de sel calcique. Elle vise en particulier mais non exclusivement à produire une hydroxyapatite proche de la stoechiométrie : Cal0 (PO4)6 (OH)2. L'invention s'étend à un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé. Tous les procédés de fabrication de HAP exploités à l'heure actuelle sont des procédés dits "en batch" consistant à mélanger dans un conteneur une solution aqueuse de sel calcique et une solution aqueuse de phosphate, en milieu fortement basique (pH de l'ordre de 9). On laisse le milieu sous agitation une quinzaine de minutes et on filtre à chaud pour recueillir le précipité (J.C. TROMBE, "Contribution à l'étudie de la décomposition et de la réactivité de certaines apatites alcalinoterreuses", Ann. de Chimie 8, 251-269, 1973 ; G. BONEL et al, "Apatitic calcium orthophosphates and related compounds for biomaterials preparation, Ann. N.Y. Acad. Sci., 523, 115-130, 1988).Les défauts essentiels de ces procédés résident, d'une part, dans le fait qu'ils conduisent toujours à un mélange de plusieurs composés (HAP, phosphate tricalcique, chaux), d'autre part dans la mauvaise reproductibilité de l'HAP obtenue, quelles que soient les précautions prises : les proportions des composés du mélange ainsi que son rapport atomique Ca/P, et les caractéristiques physico-chimiques des grains obtenus varient d'une synthèse à l'autre, meme si les conditions initiales paraissent strictement identiques.Les composés du mélange ne sont pas séparables en pratique, et ces défauts sont très gênants dans certaines applications, en particulier dans les applications biologiques qui demandent des apatites pures (strictement exemptes de chaux ; avec une faible tolérance pour le phosphate tricalcique) ayant un rapport atomique Ca/P parfaitement défini (généralement 1,67 avec une tolérance de + 0,02). Ces procédés discontinus sont de coûts élevés essentiellement en raison des pertes importantes de produits auxquelles ils conduisent, et de la consommation élevée de la base ajoutée. De plus, les installations de fabrication sont très encombrantes, rapportées aux quantités d'HAP obtenues. Par ailleurs, il convient de mentionner l'existence d'un brevet japonais nO 63.170205 qui évoque un procédé continu de fabrication d'apatite dans lequel les produits initiaux (solution calcique et solution de phosphate) arrivent en continu dans un mélangeur où circule un débit d'ammoniaque, la synthèse s'effectuant, d'après ce document, en continu dans le mélangeur avec une circulation des produits vers une sortie. Ce brevet peu explicite parait être caractérisé par une mise en oeuvre à froid et un déroulement de la réaction dans un courant d'ammoniaque ; il n'a pas été possible aux inventeurs de reproduire les conditions de mise en oeuvre de ce procédé lequel, à leur connaissance, n'a jamais fait l'objet d'une quelconque exploitation. La présente invention se propose de fournir un nouveau procédé de fabrication d'hydroxyapatite dont la mise en oeuvre en continu permette d'obtenir de façon reproductible une apatite pure prédéfinie (à la précision des techniques d'analyse utilisées : dosages chimiques, spectroscopie d'absorption infrarouge et diffraction des rayons X). Un des objectifs de l'invention est en particulier d'obtenir une apatite HAP, de rapport chimique Ca/P parfaitement défini (notamment stoechiométrique ou proche de la stoechiométrie). Un autre objectif est d'obtenir une HAP de caractéristiques physico-chimiques reproductibles, susceptibles d'être ajustées en fonction de l'application (notamment taille des grains, porosité). A cet effet, le procédé conforme à l'invention, pour fabriquer de l'hydroxyapatite en continu à partir d'une solution aqueuse de phosphate, en particulier phosphate diammonique, et d'une solution aqueuse calcique, en particulier nitrate de calcium, se caractérise en ce qu'on forme en continu un mélange de la solution de phosphate et de la solution calcique en régulant le pH du milieu réactif de façon à le maintenir à une valeur comprise entre 6 et 7.Selon un mode préférentiel de mise en oeuvre A/ dans une étape initiale - on dispose de l'eau dans un réacteur et on porte celle-ci à une température comprise entre 700 C et la température d'ébullition, - on ajuste le pH de l'eau à une valeur comprise entre 6 et 7, - on distribue simultanément en continu dans le réacteur un débit Q1 de la solution de phosphate et un débit Q2 de la solution de sel calcique tels que le rapport atomique Ca/P du mélange soit sensiblement compris entre 1,6 et 3,5 - on ajoute en continu ou semi-continu une base dans le réacteur de façon à maintenir le pH à une valeur comprise entre 6 et 7, - on maintient le mélange sous agitation, à une température comprise entre 700 C et sa température d'ébullition, - on laisse le réacteur se remplir jusqu'à un volume V tel que V = (Q1 + Q2)ts, où t5 correspond à une durée de séjour des produits dans le réacteur en régime permanent au moins égale à 15 minutes, B/ en régime permanent, après l'étape initiale précitée - on poursuit la distribution des débits Q1 et Q2 de solutions de phosphate et de sel calcique, - on maintient le pH à une valeur comprise entre 6 et 7 en ajoutant le cas échéant la base précitée dans le réacteur, - on maintient le mélange sous agitation, à une température comprise entre 700 C et sa température d'ébullition, - on extrait en continu du réacteur un débit Qt sensiblement égal à la somme des débits Q1 + Q2 de façon à conserver sensiblement un volume V de mélange réactionnel et à assurer un temps de séjour t5 des produits dans le réacteur, - et on filtre les produits extraits pour recueillir la phase solide, en particulier par lavage à l'eau ou chauffage. Ainsi, le procédé de l'invention est mis en oeuvre à un pH acide (ou à la limite, neutre), ce qui est contraire à tous les enseignements de l'art antérieur dans le domaine ; au cours de l'étape initiale, les composés de départ réagissent dans l'eau en petites quantités et forment des germes à partir desquels se poursuit la croissance des cristaux d'apatite ; le mode préférentiel de mise en oeuvre se caractérise par une température proche de l'ébullition, des conditions de fonctionnement (notamment débits d'arrivée des produits) ajustables en fonction des caractéristiques de l'HAP souhaitées, des paramètres de fonctionnement dans le réacteur en régime permanent, constants (concentrations, temps de séjour). Les expérimentations ont permis de constater que, en régime permanent, l'apatite extraite était pure (exempte de phosphate tricalcique et de chaux) et n'évoluait pas au cours du temps. Les conditions optimales de mise en oeuvre du procédé sont les suivantes - solution aqueuse de sel calcique de concentration molaire comprise entre 1M et 2M, la concentration de la solution de phosphate étant définie en fonction du rapport atomique Ca/P désiré, - débits Qi et Q2 des solutions et volume V de remplissage du réacteur, adaptés de sorte que le temps de séjour t5 du mélange réactionnel dans le réacteur soit compris entre 30 et 60 minutes, - eau initiale et mélange réactionnel portés à leur température d'ébullition, - régulation du pH dans la plage précitée (6 à 7) effectuée par de l'ammoniaque concentrée de masse spécifique inférieure à 0,95 g/cm3. Le procédé de l'invention permet en particulier de fabriquer de l'hydroxyapatite stoechiométrique ou sensiblement stoechiométrique sans rejet de sel calcique ; les conditions de mises en oeuvre sont alors réglées de la façon suivante - les solution de phosphate et solution calcique sont distribuées dans le réacteur de sorte que le rapport atomique Ca/P soit égal à 1,67 + 0,02 et que la concentration molaire de la solution calcique soit égale à 1,50 M + 0,05, - la base est ajoutée dans le réacteur pour réguler le pH à une valeur égale à 6,50 + 0,06. Ces conditions sont en pratique très faciles à contrôler et l'on obtient une hydroxyapatite d'excellente qualité, bien adaptée aux applications biologiques. Par ailleurs, les expérimentations ont montré que, de façon inattendue, la porosité des grains formés pouvait être modulée en ajustant de façon appropriée, d'une part, le rapport atomique Ca/P des solutions distribuées dans le réacteur, d'autre part, les débits relatifs Q1 et Q2 de ces solutions, la porosité obtenue étant parfaitement reproductible, une fois ces paramètres réglés. En particulier, on peut obtenir une hydroxyapatite dense de granulométrie moyenne inférieure à 5 microns en ajustant le rapport atomique Ca/P des solutions distribuées à une valeur comprise entre 1,9 et 3,5 et en réglant les débits de sorte que 1,1 Q1 s Q2 s 3 Q1 (réaction se déroulant en présence d'un excès de calcium) ; ce résultat est difficilement explicable. On peut ainsi contrôler, de façon rigoureuse et reproductible, la porosité de l'apatite. Il est à noter que, dans le cas de l'HAP dense ci-dessus évoquée, un lavage à l'eau est nécessaire après extraction du réacteur, en vue d'éliminer le calcium adsorbé en surface. Le procédé permet également de fabriquer une hydroxyapatite poreuse de granulométrie moyenne supérieure à 12 microns. Dans ce cas, le rapport atomique Ca/P des solutions distribuées est ajusté entre 1,6 et 1,7 et les débits Q1 et Q2 sont réglés de sorte que 0,8 Q1 s Q2 s 1,1 Qi. Le rapport atomique Ca/P des solutions distribuées et leurs débits relatifs peuvent aussi être fixés dans des plages intermédiaires pour obtenir des porosités intermédiaires. De façon connue en soi, le procédé conforme à 1 invention peut etre suivi d'une calcination à l'air à une température comprise entre 8500 C et 9500 C en vue d'améliorer encore l'état de cristallisation de l'HAP. L'invention s'étend à un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé précédemment défini en vue de fabriquer en continu une HAP ; ce dispositif comprend, en combinaison, un réacteur, des moyens de chauffage dudit réacteur, des moyens de mesure de la température interne dudit réacteur, des moyens de régulation du chauffage en fonction de la température mesurée, des moyens d'agitation du volume interne du réacteur, des moyens d'alimentation d'un débit prédéterminé d'une solution de phosphate dans la zone centrale du réacteur, des moyens d'alimentation d'un débit prédéterminé d'une solution de sel calcique dans la zone centrale du réacteur, des moyens d'injection d'une base dans ledit réacteur, des moyens de mesure du pH dudit réacteur, des moyens d'asservissement de la quantité de base injectée en fonction de la valeur du pH mesuré, un réfrigérant de condensation des vapeurs, des moyens de recueil par surverse disposés en partie haute du réacteur en vue du prélèvement d'un débit déterminé de produit contenu dans le réacteur et des moyens de filtration dudit produit prélevé pour en séparer la phase solide. La description qui suit fournit des exemples de mise en oeuvre du procédé de l'invention au moyen du dispositif représenté sur les dessins ; sur ces dessins - la figure 1 est une vue schématique de ce dispositif, - la figure 2 est un spectre d'absorption infrarouge de l'HAP obtenue à l'exemple 1, - la figure 3 est un diagramme de diffraction des rayons X pour cette meme HAP, - les figures 4 et 5 sont des représentations photographiques prises au microscope électronique en balayage des HAP fabriquées aux exemples 7 et 3. Le dispositif de mise en oeuvre du procédé comprend un réacteur 1 à double enveloppe, doté d'un agitateur 2 entraîné par un moteur 3. Entre les deux enveloppes du réacteur, circule un liquide chauffant qui est mis en circulation et chauffé par des moyens classiques 4 ; une sonde de température 5a et des moyens de mesure et d'asservissement associés (symbolisés en 5b) permettent d'asservir la température intérieure du réacteur à la valeur choisie. Une pompe doseuse 6 montée sur deux conduits 7 et 8 débouchant chacun au centre du réacteur permet de délivrer dans celui-ci des débits prédéterminés Q1 et Q2 de solution de phosphate et solution calcique. Chaque solution est préparée en amont de la pompe au moyen d'un mélangeur 9 ou 10 recevant, d'une part, un débit prédéterminé d'eau par une arrivée 11 ou 12, d'autre part, une quantité prédéterminée (par unité de temps) de phosphate ou de sel calcique sous forme cristallisée, délivrée par un introducteur de masse programmable 13 ou 14. De plus, le réacteur 1 est doté d'un conduit 15 d'injection d'une base (ammoniaque concentrée) relié à une pompe doseuse 16 et à un réservoir 17. Une sonde de pH 18a et des moyens de mesure et d'asservissement associés (symbolisés en 18b) permettent d'asservir la quantité de base injectée en fonction de la valeur du pH mesuré en vue de fixer celui-ci à une valeur de consigne en pratique, dans les exemples la valeur du pH était fixée avec une erreur de + 0,02. De plus, un réfrigérant 19 est prévu en partie haute du réacteur en vue de condenser les vapeurs formées et de renvoyer le condensat dans le réacteur. A un niveau prédéterminé, le réacteur est doté d'un conduit de surverse 20 qui permet de recueillir un débit déterminé de produit contenu dans le réacteur ; le réacteur rempli à fleur du conduit de surverse 20 contient un volume V de produit qui, dans les exemples qui suivent, est égal à 3 litres. Le liquide prélevé est envoyé vers des moyens de filtration 21 pour en séparer la phase solide. Dans tous les exemples qui suivent, les quantités introduites ont été ajustées pour correspondre à une production d'apatite égale à 3 kg par 24 heures. Exemple 1 : Préparation d'une hydroxyapatite stoechiométrique poreuse. Le réacteur 1 est préalablement rempli d'un volume de 1,50 l d'eau distillée qui est portée à ébullition ; il est alimenté à l'aide de la pompe doseuse 6, simultanément par une solution aqueuse 0,90 mole/l de phosphate d'ammonium à un débit Q1 et par une solution aqueuse 1,50 mole/l de nitrate de calcium à un débit Q2 tel que Q1 = Q2 = 0,83 l/h. Le rapport Ca/P des produits introduits dans le réacteur est égal à 1,67. Le pH du milieu réactionnel est maintenu constant à une valeur égale à 6,50 par l'ajout d'ammoniaque pure (d = 0,92 g.cm-3) au moyen de la pompe doseuse 16. Lorsque le volume V = 3 l est atteint, le produit formé s'écoule en continu par le conduit 20 puis il est filtré. Les conditions précitées assurent, en régime permanent, un temps de séjour ts des produits dans le réacteur égal à 60 minutes (le débit sortant étant égal à la somme des débits Q1 et Q2) Le produit extrait est ensuite, soit lavé à l'eau distillée pour éliminer les nitrates, soit calciné à 9000 C. L'analyse par spectroscopie d'absorption IR (figure 2) et par diffraction des RX (figure 3), montre que le solide obtenu est constitué exclusivement par de l'hydroxyapatite de formule Ca10(PO4)6(OH)2. La microscopie électronique à balayage met en évidence une texture irrégulière et poreuse de l'apatite préparée (taille moyenne des agglomérats = 12 um) (photographie de la figure 4). ExemPle 2 : Préparation d'une hydroxyapatite stoechiométrique poreuse. Le protocole de l'exemple 1 est reproduit en modifiant les paramètres suivants - concentration molaire de la solution de phosphate d'ammonium : 0,6 mole/l, - concentration molaire de la solution de nitrate de calcium : 1,00 mole/l, - Q1 = Q2 = 1,25 l/h, (Ca/P des produits introduits : 1,67), - pH = 6,68 (temps de séjour ts = 40 minutes). Le produit obtenu est analogue au produit de l'exemple nO 1. ExemPle 3 : Préparation d'une hydroxyapatite stoechiométrique constituée de fines particules. Le protocole de l'exemple 1 est reproduit avec les paramètres suivants - concentration molaire de la solution de phosphate : 0,90 mole/l, - concentration molaire de la solution calcique : 1,5 mole/l, - Q1 = 0,83 l/h, - Q2 = 1,32 Qi = 1,10 l/h, (Ca/P des produits introduits : 2,2), - pH = 6,50 (temps de séjour ts = 50 minutes). Le produit formé s'écoule en continu par le conduit de surverse puis il est filtré et lavé par de l'eau distillée L'analyse par diffraction des RX et par spectroscopie d'absorption IR montre que le solide obtenu est constitué exclusivement par de l'hydroxyapatite de formule Ca10(PO4)6(OH)2. La microscopie électronique à balayage montre que l'apatite préparée est formée par des grains fins de taille moyenne comprise entre 1 ijm et 5 pm (photographie de la figure 5). Exemple 4 : Préparation d'une hydroxyapatite stoechiométrique constituée de fines particules. Le protocole de l'exemple 3 est reproduit avec les paramètres suivants - concentration molaire de la solution de phosphate : 0,90 mole/l, - concentration molaire de la solution calcique : 1,50 mole/l, - Q1 = 0,83 l/h, - Q2 = 1,1 Q1 = 0,91 l/h, (Ca/P des produits introduits : 1,83), - pH = 6,5 (temps de séjour ts = 55 minutes). Le produit obtenu présente une densité intermédiaire entre celle des produits des exemples nO 1 et 3, avec des tailles moyennes de grains comprises entre 5 et 12 pm. Exemple 5 : Préparation d'une hydroxyapatite non stoechiométrique (Ca/Psolide Le protocole de l'exemple 1 est reproduit avec les paramètres suivants - concentration molaire de la solution de phosphate : 0,90 mole/l, - concentration molaire de la solution calcique : 1,50 mole/l, - Q1 = 0,83 i/h, - Q2 = Q1 = 0,83 l/h, (Ca/P des produits introduits : 1,67), - pH = 6,42 (temps de séjour ts = 60 minutes). Le produit formé s'écoule en continu par le conduit de surverse puis il est filtré et lavé par l'eau distillée. L'analyse par diffraction des RX et IR montre que le solide obtenu est constitué par de l'hydroxyapatite de formule Ca10-x(HPO4)x(PO4)6-x(OH2-x) , avec x égal à environ 0,13. L'abaissement du pH modifie donc la stoechiométrie du produit. Lorsque le produit est calciné à l'air à 9000 C pendant 12 heures, l'on obtient alors un mélange d'hydroxyapatite Ca10(PO4)6(OH)2 et d'une faible quantité de phosphate tricalcique ss (rapport Ca/P du mélange égal à 1,65). REVENDICATIONS 1/ - Procédé de fabrication en continu d'hydroxyapatite à partir d'une solution aqueuse de phosphate et d'une solution aqueuse de sel calcique, caractérisé en ce qu'on forme en continu un mélange de la solution de phosphate et de la solution calcique en régulant le pH du milieu réactif de façon à le maintenir à une valeur comprise entre 6 et 7. 2/ - Procédé de fabrication en continu d'hydroxyapatite selon la revendication 1, caractérisé en ce que A/ dans une étape initiale - on dispose de l'eau dans un réacteur et on porte celle-ci à une température comprise entre 700 C et la température d'ébullition, - on ajuste le pH de l'eau à une valeur comprise entre 6 et 7, - on distribue simultanément en continu dans le réacteur un débit Q1 de la solution de phosphate et un débit Q2 de la solution de sel calcique tels que le rapport atomique Ca/P du mélange soit sensiblement compris entre 1,6 et 3,5 - on ajoute en continu ou semi-continu une base dans le réacteur de façon à maintenir le pH à une valeur comprise entre 6 et 7, - on maintient le mélange sous agitation, à une température comprise entre 700 C et sa température d'ébullition, - on laisse le réacteur se remplir jusqu'à un volume V tel que V = (Q1 + Q2)t5, où t5 correspond à une durée de séjour des produits dans le réacteur en régime permanent au moins égale à 15 minutes, B/ en régime permanent, après l'étape initiale précitée - on poursuit la distribution des débits Q1 et Q2 de solutions de phosphate et de sel calcique, - on maintient le pH à une valeur comprise entre 6 et 7 en ajoutant le cas échéant la base précitée dans le réacteur, - on maintient le mélange sous agitation, à une température comprise entre 700 C et sa température d'ébullition, - on extrait en continu du réacteur un débit Qt sensiblement égal à la somme des débits Q1 + Q2 de façon à conserver sensiblement un volume V de mélange réactionnel et à assurer un temps de séjour ts des produits dans le réacteur, - et on filtre les produits extraits pour recueillir la phase solide. 3/ - Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel on utilise une solution aqueuse de phosphate diammonique et une solution aqueuse de nitrate de calcium, le nitrate d'ammonium formé étant éliminé des produits extraits par lavage à l'eau ou chauffage. 4/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on utilise une solution aqueuse de sel calcique de concentration molaire comprise entre 1 M et 2 M. 5/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que les débits Q1 et Q2 des solutions et le volume V de remplissage du réacteur sont adaptés de façon que le temps de séjour ts du mélange réactionnel dans le réacteur soit compris entre 30 minutes et 60 minutes. 6/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 2, 3, 4 ou 5, caractérisé en ce que l'eau initiale et le mélange réactionnel sont portés à leur température d'ébullition. 7/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 2, 3, 4, 5 ou 6, dans lequel la base ajoutée pour réguler le pH est de l'ammoniaque concentrée de masse spécifique inférieure à 0,95 g/cm3. 8/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, pour fabriquer une hydroxyapatite stoechiométrique ou sensiblement stoechiométrique, sans rejet de sel calcique, caractérisé en ce que - les solution de phosphate et solution calcique sont distribuées dans le réacteur de sorte que le rapport atomique Ca/P soit égal à 1,67 + 0,02 et que la concentration molaire de la solution calcique soit égale à 1,50 M i 0,05, - la base est ajoutée dans le réacteur pour réguler le pH à une valeur égale à 6,50 + 0,06. 9/ - Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, pour fabriquer une hydroxyapatite dense de granulométrie moyenne inférieure à 5 microns, caractérisé en ce que les solution de phosphate et solution calcique sont distribuées dans le réacteur de sorte que le rapport atomique Ca/P soit compris entre 1,9 et 3,5 on ajuste les débits Q1 et Q2 desdites solutions de sorte que 1,1 Q1 s Q2 s 3 Q1, les produits sont soumis à un lavage à l'eau après extraction du réacteur. 10/ - Procédé selon l'une des revendications 2 à 7, pour fabriquer une hydroxyapatite poreuse de granulométrie moyenne supérieure à 12 microns, caractérisé en ce que les solution de phosphate et solution calcique sont distribuées dans le réacteur de sorte que le rapport atomique Ca/P soit compris entre 1,6 et 1,7 on ajuste les débits Q1 et Q2 desdites solutions de sorte que 0,8 Q1 s Q2 s 1,1 Qi 11/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel l'hydroxyapatite est calcinée à l'air à une température comprise entre 8500 C et 9500 C. 12/ - Dispositif pour la fabrication en continu d'hydroxyapatite, comprenant, en combinaison, un réacteur (1), des moyens (4) de chauffage'dudit réacteur, des moyens (5a) de mesure de la température interne dudit réacteur, des moyens (5b) de régulation du chauffage en fonction de la température mesurée, des moyens (2, 3) d'agitation du volume interne du réacteur, des moyens d'alimentation d'un débit prédéterminé d'une solution de phosphate dans la zone centrale du réacteur, des moyens d'alimentation d'un débit prédéterminé d'une solution de sel calcique dans la zone centrale du réacteur, des moyens (15-17) d'injection d'une base dans ledit réacteur, des moyens (18a) de mesure du pH dudit réacteur, des moyens (18b) d'asservissement de la quantité de base injectée en fonction de la valeur du pH mesuré, un réfrigérant (19) de condensation des vapeurs, des moyens (20) de recueil par surverse disposés en partie haute du réacteur en vue du prélèvement d'un débit déterminé de produit contenu dans le réacteur et des moyens (21) de filtration dudit produit prélevé pour en séparer la phase solide. 13/ - Dispositif selon la revendication 12, dans lequel - les moyens d'alimentation de la solution de phosphate comprennent un mélangeur (9), une arrivée (11) d'un débit prédéterminé d'eau dans le mélangeur, un introducteur de masse programmable (13) en vue de l'introduction du phosphate sous forme cristallisée dans le mélangeur et une pompe doseuse (6) située en sortie du mélangeur en vue de délivrer la solution de phosphate dans le réacteur, - les moyens d'alimentation de la solution calcique comprennent un mélangeur (10), une arrivée (12) d'un débit prédéterminé d'eau dans le mélangeur, un introducteur de masse programmable (14) en vue de l'introduction du sel calcique sous forme de poudre dans le mélangeur et une pompe doseuse (6) située en sortie du mélangeur en vue de délivrer la solution calcique dans le réacteur.