Brevet FR2694900A1 — publié le 19940225

i PROCEDE DE FABRICATION D'ASSEMBLAGES COMPOSES DE DEUX PIECES COLLEES ET COMPORTANT UNE ETAPE DE FORMAGE DESCRIPTION L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'assemblages composés de deux pièces collées et qui comprend en outre une étape de formage. Elle a pour but essentiel de permettre de procéder très commodément et en particulier de ne pas démonter les pièces avant l'obtention de l'assemblage fini. Le procédé utilisé jusqu'à présent par la société demanderesse consistait à former à chaud et séparément les pièces composant l'assemblage, dans un régime de déformation dit superplastique o de grands allongements sont possibles Les deux pièces étaient ensuite collées en interposant une couche d'époxyde e-tre leurs surfaces en contact Pour cela elles étaient placées dans une enceinte autoclave o une pression était appliquée sur les pièces pour les presser ainsi qu'une température suffisante pour transformer la couche d'époxyde et permettre à ce matériau de devenir collant. Outre l'inconvénient de voir utiliser des Z 5 appareils successifs, ce procédé était peu avantageux quand l'assemblage était un panneau raidi de nervures creuses produites par le formage d'une des pièces, car la pression nécessaire au collage tendait à les écraser Les cavités des nervures devaient donc être remplies à la main d'un matériau résistant à l'écrasement tel qu'une structure en nid d'abeilles. Une autre technique d'assemblage de deux pièces par pressage évite l'emploi d'adhésif et consiste à réaliser par pressage une diffusion de la matière aux surfaces d'assemblage des pièces On peut se reporter aux brevets français 2 304 438 et 2 552 500 pour l'exposé de ces techniques Dans tous les exemples connus de la demanderesse, l'assemblage précède le formage de l'ensemble, et de plus le soudage par diffusion est inapplicable aux alliages d'aluminium qui constituent une application importante de l'invention. Enfin, le brevet français 2 374 109 décrit le pressage d'un revêtement sur une aile d'avion au moyen de ballons remplis d'air pour le mettre à la forme voulue, suivi d'un démontage et de l'application d'une couche adhésive, après quoi on peut réaliser l'assemblage. Ce procédé nécessite de nombreuses interventions manuelles et en général l'interposition d'une couche intermédiaire au moment du formage pour éviter tout collage et former à la bonne forme Il est conçu pour de grandes pièces en séries peu nombreuses. L'invention est quant à elle relative à un procédé de fabrication d'assemblages composés de deux pièces collées, caractérisé en ce qu'il consiste à placer les pièces sur deux éléments, poinçon et matrice de presse, à placer une couche adhésive sur des surfaces d'au moins une des pièces faisant face à l'autre des pièces, à former au moins une des pièces en pressurisant entre les poinçon et matrice pour forcer la matière de ladite pièce dans des cavités du poinçon sur lequel elle est placée, et à presser les pièces l'une sur l'autre en approchant les poinçon et matrice. Les assemblages sont ainsi réalisés presque sans intervention manuelle et sans changement d'outillage. Les pièces seront fréquemment formées à chaud, à une température créant un régime de superplasticité plus ou moins prononcé, selon les besoins, c'est-à-dire selon l'importance des déformations exigées. On va maintenant décrire l'invention plus en détail à l'aide des figures suivantes annexées à titre illustratif et non limitatif: les figures 1 et 2 représentent un exemple de mise en oeuvre du procédé, et la figure 3 représente le produit obtenu par le procédé. La pièce à obtenir est un élément de capot de moteur en forme de portion de cylindre ou de cône On dispose une tôle extérieure 1 d'aluminium sur une surface concave de même forme d'une matrice supérieure 2 et une tôle intérieure 3 de même nature sur la surface convexe d'un poinçon inférieur 4 qui présente cependant des cannelures 5 en forme de nervures à former sur la tôle inférieure 3 Les tôLes ont été préalablement dégraissées et décapées et on a appliqué sur les portions à coller des surfaces de chaque tôle 1 et 3 (c'est-à- dire sur les portions qui ne viennent pas en face des cannelures 5) une mince sous-couche de matériau d'accrochage 6 (quelques microns d'épaisseur suffisent) au pistolet puis une couche de matériau adhésif 7 (de quelques dizaines de microns d'épaisseur) Le matériau d'accrochage peut être un matériau thermodurcissable ou un matériau thermostable du type polyimide et le matériau adhésif peut être un polyétherétherkétone (PEEK) ou plus généralement un matériau thermoplastique Un procédé simple pour éviter de recouvrir certaines parties des tôles 1 et 3 consiste à masquer ces parties par des feuilles souples qui sont ensuite retirées. La première étape consiste à obtenir le formage ou forgeage à chaud des tôles, ici uniquement de la tôle inférieure 3 Les éléments 2 et 4 sont maintenus écartés par des espaceurs 8 qui maintiennent la matrice supérieure 2 surélevée Les espaceurs 8 consistent en des cales qui peuvent être posées sur la même table T que le poinçon inférieur 4 et s'étendent le long des Lignes de joint. Les éléments 2 et 4 sont enfermés dans une enceinte étanche E qui est alors soumise à une pression suffisante pour que la matière des tôles 1 et 3 qui n'est pas soutenue par La surface des éléments 2 et 4 se déforme: les nervures 9 produites par l'écoulement plastique ou superplastique du métal de la tôle interne 3 au fond des cannelures 5 sont ainsi formées comme on le voit sur La figure 2. Les faces latérales non représentées des éléments 2 et 4 sont recouvertes par des panneaux porteurs d'un joint d'étanchéité plan qui permet d'isoler Les volumes des cannelures 5, entre la tôle inférieure 3 et le poinçon inférieur 4, et ainsi de ne pas Les pressuriser La communication entre les tôles 3 et 4 et le vo Lume pressurisé de l'enceinte E est rétablie par un conduit C percé dans un espaceur 8. L'ensemble est chauffé pour permettre des déformations plastiques suffisantes Une température de 350 à 4000 C peut suffire avec une pression effective de 0,6 à 1,5 bars dans un cas concret Des températures relativement peu élevées suffisent quand les déformations exigées sont plutôt faibles, comme c'est le cas ici, et qu'il est-inutile de chauffer au régime de la plus forte superplasticité Il faut bien entendu que la couche adhésive 7 et la sous-couche d'accrochage 6 ne soient pas détruites par l'échauffement, mais cette condition dépend des matériaux qui les constituent et il est possible d'y satisfaire assez facilement en pratique La sous-couche d'accrochage 6 peut d'ailleurs souvent être omise. L'étape suivante commence par Le retrait des espaceurs 8 de sorte que le flan supérieur 2 tombe sur le poinçon inférieur 4 et que les surfaces encollées des tôles 1 et 3 viennent en contact L'échauffement et la pression sont portés à des valeurs suffisantes pour que le matériau de la couche 7 devienne adhésif et que les tôles 1 et 3 soient pressées suffisamment fermement l'une sur l'autre par la pression qui s'exerce à l'extérieur des éléments 2 et 4 Des températures de 380 à 420 C et des pressions de 1 à 5 bars conduisent à des résultats satisfaisants dans le présent exemple. Les panneaux latéraux peuvent être omis dans cette seconde étape On laisse ensuite refroidir l'outillage et les pièces et on démoule l'assemblage, dans lequel les tôles 1 et 2 forment désormais un panneau raidi, représenté à la figure 3, qui présente une solidité suffisante au joint collé. On constate qu'aucune manipulation n'est nécessaire au cours du procédé à l'exception du retrait des espaceurs 8, et que les seules autres interventions consistent à modifier les conditions de température et de pression dans l'enceinte. Quelques exemples de mise en oeuvre de l'invention sont encore donnés succinctement ci-dessous pour illustrer des régimes de superplasticité: pour l'alliage TA 6 V: chauffer à 925 C et appliquer une pression de 20 bars pour obtenir des allongements de 1000 %; pour l'alliage AZ 5 GU: chauffer à 510 C et appliquer une pression de 5 bars sur une face de la plaque et une contre-pression de 40 bars sur la face opposée pour obtenir des allongements de 1000 %: cette réalisation impose donc deux sources de pression distinctes; pour l'alliage Inconel 718: chauffer à 985 C et appliquer une pression de 20 bars pour obtenir des allongements de 500 %. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication d'assemblages composés de deux pièces ( 1, 3) collées, caractérisé en ce qu'i L consiste à placer les pièces sur deux éléments de presse, poinçon et matrice ( 2, 4), à placer une couche adhésive ( 7) sur des surfaces d'au moins une des pièces faisant face à l'autre des pièces, à former au moins une des pièces en pressurisant entre le poinçon et la matrice pour forcer la matière de ladite pièce dans des cavités ( 5) du poinçon ( 4) sur lequel elle est placée, et à presser les pièces l'une sur l'autre en approchant le poinçon et la matrice. 2 Procédé de fabrication d'assemblages suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les pièces sont formées à chaud, à une température créant un régime de superplasticité. 3 Procédé de fabrication d'assemblages suivant la revendication I ou 2, caractérisé en ce que les pièces sont des tôles et en ce que l'assemblage est un panneau raidi. 4 Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les pièces sont en alliage d'aluminium. 5 Procédé de fabrication d'assemblages suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche adhésive est un matériau thermoplastique. 6 Procédé de fabrication d'assemblages suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les surfaces recevant la couche adhésive reçoivent aussi une sous-couche ( 6) d'accrochage de la couche adhésive ( 7).