Brevet FR2692254A1 — publié le 19931217

La présente invention concerne d'une façon générale des matériaux de remplissage céramiques enrobés comportant une pluralité de revêtements superposés Les matériaux enrobés sont utilisés en tant que matériaux de renfort dans des composites à matrice céramique de manière à obtenir des caractéristiques mécaniques améliorées, notamment une meilleure résistance à la rupture La présente invention concerne également des composites perfectionnés incorporant de tels matériaux, ainsi que leurs procédés de fabrication. Un matériau céramique composite est un matériau hétérogène ou un objet comportant une matrice céramique et un remplissage ou garnissage constitué par exemple de particules de fibres ou de mâches céramiques intimement liées et combinées de manière à obtenir les propriétés désirées De tels composites sont produits en mettant en oeuvre des procédés classiques tels que notamment un pressage à chaud, un pressage à froid et une cuisson, un pressage isostatique à chaud et similaire Cependant, ces composites ne présentent pas de façon typique une résistance suffisante à la rupture permettant de les utiliser dans une ambiance à très forte contrainte telle celle qui est rencontrée dans les aubes de turbines à gaz. Un nouveau procédé pour la réalisation de composites céramiques auto- portants par oxydation directe d'un métal précurseur fondu est décrit dans la demande de brevet américain numéro 819 397 dont la présente demanderesse est titulaire. Cependant, l'ambiance de traitement est relativement sévère et en conséquence, il est nécessaire de protéger certains matériaux de remplissage à l'encontre d'un environnement à forte oxydation De même, certains matériaux de remplissage peuvent être réduits au moins partiellement par le métal fondu et en conséquence, il peut être préférable de protéger le matériau de remplissage à l'encontre de cette ambiance réductrice locale Par ailleurs, les moyens de protection doivent être conducteurs vis à vis du processus d'oxydation du métal, ne pas nuire aux propriétés du matériau composite résultant et mieux, améliorer et renforcer ces propriétés. Il est connu dans cette technique que certains types de matériaux de remplissage céramiques servent de matériaux de renfort pour des composites céramiques et la sélection ou le choix des matériaux de remplissage peut avoir une influence sur les caractéristiques mécaniques du composite Par exemple, la résistance à la rupture du composite peut être augmentée par incorporation dans la matrice céramique de certains matériaux de remplissage à haute résistance, tels que notamment des fibres ou des mèches Lorsqu'une rupture est initiée dans la matrice, le matériau de remplissage se désassemble de la matrice et vient recouvrir la rupture, ce qui permet de résister et de s'opposer à la propagation de cette rupture au travers de la matrice Lors de l'application de contraintes additionnelles, la rupture se propage au travers de la matrice et le matériau de remplissage commence à se rompre dans un plan différent de celui de la matrice, s'arrachant ainsi de cette dernière en absorbant l'énergie développée lors de ce processus On pense que cet arrachage augmente certaines caractéristiques mécaniques de la zone fracturée, en libérant l'énergie de tension élastique emmagasinée, de façon contrôlée, par l'intermédiaire du frottement engendré entre le matériau et la matrice qui l'entoure. Le désassemblage et l'arrachage peuvent être obtenus dans la technique antérieure en appliquant un revêtement approprié sur le matériau de remplissage céramique Ce revêtement est choisi de manière à présenter une faible force de liaison avec la matrice environnante, cette force de liaison étant inférieure à celle que le matériau de remplissage présente en soi par rapport à la matrice. Par exemple, on a trouvé qu'un revêtement de nitrure de bore sur des fibres de carbure de silicium était utile pour améliorer l'arrachage des fibres Cependant, l'utilisation de fibres revêtues de nitrure de bore dans des composites présente des inconvénients de traitement importants Par exemple, la production de composites à matrice céramique contenant des matériaux revêtus de nitrure de bore nécessitent l'utilisation d'atmosphères réductrices, étant donné qu'une mince couche de nitrure de bore s'oxyde facilement à des températures supérieures à 800-900 'C Cependant, une atmosphère réductrice n'est pas compatible avec l'oxydation dirigée du métal précurseur fondu pour la fabrication de composites céramiques En outre, dans le procédé d'oxydation dirigée, le revêtement est de préférence compatible avec le métal fondu en ce sens que ce dernier mouille le matériau de remplissage revêtu ou enrobé dans les conditions du procédé, car autrement, le processus d'oxydation ainsi que la croissance de la matrice pourraient être gênés par le matériau de remplissage. De même, afin d'empêcher ou de réduire à un minimum la dégradation du matériau de remplissage, on peut imposer certaines limites aux processus de fabrication classiques, par exemple en utilisant de faibles températures de traitement ou de courte durée, à cette température de traitement Par exemple, certains matériaux de remplissage peuvent réagir avec la matrice du composite au dessus d'une certaine température On a utilisé des revêtements permettant de surmonter cette dégradation mais comme on l'a expliqué ci-dessus, le revêtement peut limiter le choix des conditions de traitement Par ailleurs, le revêtement doit être compatible avec le matériau de remplissage et avec la matrice céramique. Par conséquent, il existe un besoin de réaliser des matériaux de remplissage céramique enrobés susceptibles de se désassembler et de s'arracher d'une matrice céramique environnante Il existe un autre besoin relatif à des matériaux de remplissage céramiques enrobés pouvant être incorporés dans la matrice céramique à des températures élevées dans des conditions oxydantes de manière à obtenir des composites présentant des caractéristiques mécaniques améliorées telles que notamment une résistance à la rupture accrue. Afin de répondre à l'une ou plusieurs des préoccupations ci-dessus, l'état antérieur de la technique révèle l'existence de matériaux de remplissage comportant un ou plusieurs revêtements Le carbone constitue un matériau de remplissage de renfort utile, mais il est typiquement réactif vis à vis du matériau constituant la matrice Par conséquent, il est bien connu dans l'état antérieur de la technique de munir les fibres de carbone d'un revêtement protecteur Le brevet américain 4 397 901 décrit tout d'abord le revêtement de fibres de carbone à l'aide de carbone par dépôt de vapeur en phase chimique, et ensuite, avec un revêtement formé par réaction, d'un carbure d'un oxyde ou d'un nitrure métallique Compte tenu d'un défaut d'adaptation de dillatation thermique entre la fibre et le revêtement, la fibre peut se déplacer par rapport au revêtement en libérant des contraintes Un revêtement duplex sur des fibres de carbone est décrit dans le brevet américain 4 405 685 Le revêtement comprend une couche intérieure ou première couche d'un mélange de carbone et d'un carbure métallique et ensuite une couche extérieure d'un carbure métallique La couche ou revêtement extérieur empêche la dégradation de la fibre résultant d'une réaction des fibres non protégées avec le matériau constituant la matrice, et le revêtement intérieur empêche la propagation de criques de rupture qui débutent dans la couche extérieure Le brevet américain 3 811 920 concerne des composites à matrice métallique et il décrit des fibres enrobées en tant que matériaux de remplissage de renfort, tels que des filaments de bore présentant une couche de surface en carbure de silicium, et un revêtement extérieur additionnel de carbure de titane Cette publication antérieure indique que le revêtement additionnel de carbure de titane améliore la résistance à l'oxydation tout en fournissant une barrière de diffusion entre les filaments et la matrice métallique, Cependant, l'état antérieur de la technique ne décrit ni ne suggère des matériaux de remplissage comportant un double revêtement (revêtement duplex) assurant une protection vis à vis du métal fondu (tout en étant compatible avec ce dernier) dans une ambiance oxydante lors de la fabrication du composite à matrice céramique par oxydation dirigée tout en permettant un désassemblage et un arrachage vis à vis de la matrice environnante. Les matériaux de remplissage céramique enrobés objet de la présente invention sont plus particulièrement destinés à la réalisation de matériaux composites céramiques décrits dans la demande de brevet américain 819 397 déposée le 17 Janvier 1986 qui constitue une "continuation in part" de la demande américaine 697 876 déposée le 4 Février 1985 (actuellement abandonnée) ces deux demandes ayant été déposées au nom de Marc S NEWKIRK et autres, et intitulées: "Objet céramique composite et leurs procédés de fabrication" -Cette demande de brevet décrit un nouveau procédé permettant de réaliser un matériau céramique auto-portant par croissance d'un produit de réaction d'oxydation à partir d'un métal précurseur ou d'un métal de base dans une masse perméable de matériau de remplissage. Le procédé de croissance d'un produit céramique par une réaction d'oxydation d'un métal précurseur est décrit de façon générique dans la demande de brevet américain 818 943 déposée le 15 Janvier 1986 en tant que continuation in part de la demande américaine 776 964 déposée le 17 Septembre 1985 (abandonnée) qui constitue elle-même une continuation in part de la demande américaine 705 787 déposée le 26 Février 1985 (abandonnée), qui est elle-même une continuation in part de la demande américaine 591 392 du 16 Nars 1984 (abandonnée) ces demandes étant toutes au nom de Marc S NEWKIRK et autres et intitulées "Nouveaux matériaux céramiques et leurs procédés de fabrication", et dans la demande de brevet américain 822 999 déposée le 27 Janvier 1986 qui est une continuation in part de la demande américaine 776 965 du 17 Septembre 1985 (abandonnée) qui est une continuation in part de la demande 747 788 déposée le 25 Juin 1985 (également abandonnée) qui est aussi une continuation in part de la demande américaine 632 636 déposée le 20 Juillet 1984 (également abandonnée), toutes ces demandes ayant été déposées au nom de Marc S NEWKIRK et autres et intitulées "Procédés de réalisation de matériaux céramiques auto-portants" Il conviendra donc de se reporter aux descriptions de ces demandes de brevet cédées à la présente titulaire. La demande de brevet américain 818 943 décrit un nouveau procédé pour la réalisation d'un corps céramique auto-portant par oxydation d'un métal précurseur ou métal source (tel que défini ci-après) pour réaliser un produit de réaction d'oxydation que comporte ensuite le corps céramique De manière plus spécifique, le métal source est chauffé à une température élevée supérieure à son point de fusion mais inférieure au point de fusion du produit de la réaction d'oxydation afin de former un corps d'un métal source fondu qui réagit lors du contact avec un oxydant en phase vapeur afin de former un produit de réaction d'oxydation Ce produit de réaction d'oxydation ou au moins une partie de celui-ci qui est au contact avec et qui s'étend entre le corps du métal source fondu et l'oxydant est maintenu à la température élevée et le métal fondu est étiré au travers du produit polycristalin de la réaction d'oxydation et vers l'oxydant, le métal fondu transporté formant un produit de réaction d'oxydation -par contact avec l'oxydant Lorsque le processus se poursuit, du métal additionnel est transporté au travers du produit polycristalin de réaction d'oxydation, ce qui assure une croissance continue d'une structure céramique à cristallites interconnectées. Généralement, le corps céramique résultant comporte des inclusions de constituant non oxydé du métal source étiré au travers du matériau polycristallin et solidifié dans ce dernier lors du refroidissement du corps céramique lorsque se termine le processus de croissance. Comme cela a été expliqué en détail dans les demandes de brevet mentionnées ci-dessus, on produit de nouveaux matériaux céramiques grâce à une réaction d'oxydation entre un métal source et un oxydant en phase vapeur tel que notamment un matériau normalement gazeux ou vaporisé, qui fournit une atmosphère oxydante Dans le cas o le produit de réaction d'oxydation est constitué d'un oxyde, l'oxygène ou des mélanges gazeux contenant de l'oxygène (y compris de l'air) constituent des oxydants appropriés, l'air étant généralement préféré pour des raisons d'économie évidentes Cependant, l'oxydation est utilisée dans son sens large dans les demandes de brevet mentionnées ci-dessus et dans la présente demande et elle implique la perte ou la séparation d'électrons par un métal vers l'oxydant qui peut être constitué par un ou plusieurs éléments et/ou composés Par conséquent, d'autres éléments que l'oxygène peuvent servir d'oxydant Dans certains cas, le métal source peut nécessiter la présence d'un ou de plusieurs dopants afin d'avoir une influence favorable sur la croissance du corps céramique ou de faciliter cette croissance, et ces dopants sont fournis sous la forme de constituants d'alliages du métal source Par exemple, dans le cas o le métal source est constitué par de l'aluminium, l'oxydant étant de l'air, on peut utiliser des dopants tels que le magnésium et le silicium (de manière à mentionner deux matériaux dopants appartenant à une catégorie très importante de tels matériaux) ces dopants étant alliés à l'alliage d'aluminium qui est utilisé en tant que métal source. La demande de brevet américain 822 999 mentionnée ci-dessus décrit un autre développement de ce procédé basé sur la découverte selon laquelle les conditions de croissance appropriées (comme décrit ci-dessus) pour des métaux source nécessitant des dopants, peuvent être induites par application externe d'un ou plusieurs matériaux dopants sur la surface ou sur les surfaces du métal source, ce qui permet d'éviter la nécessité d'allier le métal source avec des matériaux dopants, par exemple avec des métaux tels que le magnésium, le zinc et le silicium dans le cas o l'aluminium constitue le métal -source et l'air l'oxydant Une application externe d'une couche de matériau dopant permet une d'induire localement le transport du métal au travers du produit de la réaction d'oxydation et elle assure une croissance céramique à partir de la surface du métal source ou de portions de cette surface qui sont dopées sélectivement, Cette découverte présente un certain nombre d'avantages parmi lesquels le fait que la croissance céramique peut être réalisée dans une ou plusieurs zones sélectionnées de la surface du métal source, plutôt que de façon non discriminatoire, ce qui permet une application plus efficace du procédé, par exemple à la croissance de plaques céramiques par dopage d'une seule surface ou de certaines portions seulement d'une surface d'une plaque de métal source Cette invention perfectionnée présente également l'avantage de provoquer ou d'initier une croissance du produit de réaction d'oxydation dans des métaux source sans qu'il soit nécessaire d'allier le matériau dopant dans le métal source, ce qui rend faisable le procédé, par exemple par application à des métaux et des alliages disponibles dans le commerce, qui par ailleurs ne contiennent pas de compositions dopées de façon appropriée. Par conséquent, les demandes de brevet américain mentionnées ci-dessus décrivent la réalisation de produits de réaction d'oxydation pouvant facilement subir une croissance jusqu'à des épaisseurs désirées qui jusqu'à présent étaient considérées comme difficiles sinon impossibles à obtenir par la mise en oeuvre de techniques de traitement céramique classiques Le métal sous-jacent lorsqu'il atteint une certaine région de température supérieure à son point de fusion et en présence de dopants (si nécessaire) est transporté au travers de son produit de réaction d'oxydation par ailleurs imperméable, ce qui a pour effet d'exposer le métal frais à une ambiance oxydante afin de produire encore du produit de réaction d'oxydation Lors de la formation d'un corps céramique composite, comme décrit dans la demande de brevet américain 819 397, citée ci-dessus, le métal source est placé à proximité d'une masse perméable d'un matériau de remplissage et le produit de réaction d'oxydation qui se développe s'infiltre au travers de la masse du matériau de remplissage dans la direction et vers l'oxydant et vers la couche limite de la masse Il résulte de ce phénomène un développement progressif d'une matrice céramique interconnectée pouvant éventuellement contenir certains constituants du métal source non oxydés distribués au travers de la structure ayant subi la croissance, ainsi qu'un matériau de remplissage enrobé. Lors de la production du composite céramique, on peut utiliser tout oxydant approprié qu'il soit solide, liquide ou gazeux, séparément ou en combinaison Si l'on utilise un oxydant gazeux ou en phase vapeur, le matériau de remplissage est perméable à cet oxydant en phase vapeur si bien que lors de l'exposition du lit de remplissage à l'oxydant, le gaz traverse le lit de matériau de remplissage pour venir au contact du métal source fondu Lorsqu'on utilise un oxydant solide ou liquide, il est généralement dispersé au travers d'une portion du lit de matériau de remplissage adjacent au métal source ou au travers de la totalité du lit, typiquement sous la forme de particules qui sont mélangées au matériau de remplissage ou sous la forme de revêtements, ou d'enrobage de particules de remplissage. Des corps polycristallins comprenant un borure métallique sont réalisés conformément au procédé décrit dans la demande de brevet américain déposée le 7 Mars 1986 sous le numéro 837 448 par Marc S NEWKIRK et autres et intitulée "Procédé de réalisation de corps auto-portants et produits ainsi obtenus" Selon cette invention on mélange du bore ou un borure métallique pouvant être réduit, avec un matériau de remplissage inerte approprié, et on fait infiltrer le métal source fondu au travers de la source de bore de manière qu'il réagisse avec cette dernière Ce procédé d'infiltration réactif permet de produire un composite contenant un borure et les quantités relatives de réactif ainsi que les conditions du procédé peuvent être modifiées ou contrôlées de manière à produire un corps polycristallin contenant des pourcentages variables en volume de céramique, de métal, de matériau de remplissage de renfort et/ou de porosité. Selon la présente invention, un matériau de remplissage céramique enrobé, pouvant être utilisé comme composant de renfort dans un matériau composite à matrice céramique est pourvu d'une pluralité de revêtements superposés Le matériau de remplissage ou le matériau de renfort apte à la présente invention comprennent des matériaux dans lesquels la longueur excède le diamètre, typiquement selon un rapport d'au moins environ 2: 1 et de préférence au moins 3:1 et ils englobent des matériaux de remplissage se présentant sous la forme de mèches, fibres, batonnets et similaires Le système de revêtement comprend un premier revêtement en contact sensiblement continu avec le matériau de remplissage céramique et un ou plusieurs revêtements additionnels ou extérieurs superposés au revêtement sous-jacent et en contact sensiblement continu avec ce dernier On forme des jonctions de zone entre le matériau de remplissage et le premier revêtement, entre les revêtements superposés et entre le revêtement extérieur et la matrice céramique Les revêtements sont choisis de manière que la résistance au cisaillage interfacial d'au moins l'une de ces zones soit faible par rapport à celle des autres zones. Dans la description faite ci-après ainsi que dans les revendications annexées, une Jonction de zone n'est pas limitée à une interface, en soi, entre les surfaces mais cette notion englobe également des régions des revêtements situés à proximité des interfaces et par conséquent le cisaillage est zonal en ce sens qu'il peut se produire soit sur une interface, soit à l'intérieur d'un revêtement En outre, on comprend que la jonction de zone ou jonction zonale entre des surfaces adjacentes peut être minimale ou négligeable et ne comporter sensiblement ni liaison, ni adhérence ou bien encore les surfaces adjacentes peuvent présenter soit une liaison appréciable soit une forte liaison Lors de l'application d'efforts de rupture sur le matériau composite, la zone faible peut se désassembler du remplissage avant que n'interviennent des ruptures du remplissage et un arrachement ou un cisaillage de ce remplissage lors de sa rupture Ce désassemblage et cet arrachement par friction renforcent certaines propriétés mécaniques du matériau composite et en particulier le désassemblage améliore la résistance à la rupture Par conséquent, dans un système de revêtement double ou duplex présentant par exemple un premier revêtement et un second revêtement extérieur superposé au premier, les revêtements sont choisis de manière à faciliter le désassemblage et l'arrachement afin que la Jonction entre l'une des trois interfaces (c'est à dire l'interface entre le matériau de remplissage et le revêtement interne, l'interface entre le revêtement interne et le revêtement externe, l'interface entre le revêtement externe et la matrice environnante, ou la résistance d'un revêtement) soit faible par rapport aux autres jonctions zonales et qu'elle permette un désassemblage et un arrachage. Grâce à cette invention, les matériaux de remplissage céramiques enrobés non seulement apportent des propriétés mécaniques améliorées mais permettent également de protéger le matériau de remplissage vis à vis des ambiances oxydantes sévères tout en permettant d'obtenir les conditions de traitement permettant de réaliser un matériau composite conformément aux enseignements des différentes demandes de brevet mentionnées ci-dessus Certains matériaux de remplissage sont au moins partiellement réduits par le métal fondu lors du contact de ce dernier avec le matériau de remplissage et le revêtement protège ledit matériau contre cette ambiance réductrice locale Par conséquent, les matériaux de revêtement enrobés peuvent être utilisés en tant que composants de renfort dans un composite à matrice céramique formé par réaction d'oxydation dirigée d'un métal précurseur fondu ou d'un métal source avec un oxydant En conséquence, un matériau comprenant un métal source et une masse adjacente de remplissage est chauffé en ambiance oxydante à une température supérieure au point de fusion du métal mais inférieure au point de fusion de son produit de réaction d'oxydation qui réagit avec l'oxydant (par exemple de l'air) de manière à former un produit de réaction d'oxydation polycristallin La réaction d'oxydation se poursuit assurant la croissance d'un produit d'oxydation de réaction d'épaisseur qui va en augmentant, ce produit infiltrant progressivement la masse perméable du matériau de remplissage pour former le produit composite. Comme on l'a expliqué ci-dessus, il est préférable de munir le matériau de remplissage d'au moins deux revêtements superposés de manière à prolonger la durée de vie utile ou les performances des composants et du matériau composite. Le matériau de remplissage est tout d'abord muni d'un revêtement interne qui est en contact sensiblement continu avec le matériau de remplissage de manière à pouvoir protéger ce dernier Un revêtement externe, en contact sensiblement continu avec le revêtement sous-jacent est choisi de préférence de manière à être mouillable par le métal source fondu dans les conditions du procédé de formation de la matrice tout en étant non réactif vis à vis de ce dernier, et en empêchant une dégradation du matériau de remplissage et du premier revêtement ou revêtement interne par le métal fondu et/ou l'oxydant En outre, la résistance au cisaillage interfacial de l'une des jonctions zonales est faible par rapport aux autres ce qui permet d'obtenir un désassemblage et un arrachage du matériau de remplissage lors de l'application de contraintes. Le choix du métal source et de l'oxydant déterminent la composition de la matrice polycristalline comme cela a été expliqué dans l'une des demandes de brevet mentionnées ci-dessus Par conséquent, un matériau de remplissage comportant le système de revêtement peut être mélangé avec un oxydant solide ou liquide tel que du bore de la silice ou des verres à faible point de fusion, ou bien cet oxydant peut être gazeux, présentant par exemple la forme d'un gaz contenant de l'oxygène (par exemple de l'air) ou un gaz contenant de l'azote (par exemple un gaz de formage contenant typiquement en volume 96 % d'azote et 4 % d'hydrogène). Les matériaux de remplissage céramiques enrobés selon la présente invention peuvent être utilisés pour la fabrication de composites à matrice céramique apportant des propriétés mécaniques améliorées et notamment une meilleure résistance à la rupture Lors de l'utilisation de tels matériaux, l'épaisseur des revêtements est suffisante pour protéger le matériau de remplissage céramique à l'encontre des ambiances corrosives telles que celles des métaux fondus Cependant, il n'est pas nécessaire que les revêtements soient suffisamment épais pour constituer une source de défauts de structure ou pour interférer avec le rôle du matériau de remplissage. Les matériaux composites à matrice céramique selon la présente invention sont adaptables aux opérations de finition telles que notamment usinage, polissage, meulage, etc Les composites résultant englobent (sans que cette liste constitue une limitation) des corps céramiques de structure, pour l'industrie, destinés à toutes applications, dans lesquels on recherche une résistance et une résistance à l'usure améliorée. On donnera maintenant les définitions de certains termes utilisés soit dans la présente description, soit dans les revendications annexées. Le terme "produit de réaction d'oxydation" signifie un ou plusieurs métaux dans un état oxydé quelconque o le ou les métaux donnent des électrons ou partagent des électrons avec un autre élément, composé ou combinaison Par conséquent un produit de réaction d'oxydation répondant à la définition ci-dessus englobe le produit de la réaction d'un ou plusieurs métaux (par exemple un métal source aluminium) avec un oxydant tel que de l'oxygène ou de l'air, de l'azote, un alogène, du soufre, du phosphore, de l'arsenic, du carbone, du bore, du sélénium, du tellure; des composés tels que de la silice (en tant que source Il d'oxygène) et du méthane, de l'éthane, du propane, de l'acétylène, de l'éthylène et du propylène (en tant que source de carbone) et des mélanges tels que H 2/HO et CO/CO qui sont utiles pour réduire l'activité de l'oxygène de l'environnement ambiant. Le terme "oxydant" signifie un ou plusieurs accepteurs appropriés d'électrons ou partageurs d'électrons et un tel oxydant peut être solide, liquide ou gazeux (vapeur) ou être constitué d'une combinaison de telles phases Par conséquent, l'oxygène (y compris l'air) constituent un oxydant gazeux en phase vapeur approprié, l'air étant bien entendu préféré pour des raisons d'économie. Le bore, le carbure de bore et le carbone constitue des exemples d'oxydants solides répondant à cette définition de l'invention. Le terme "métal source" tel qu'utilisé dans la présente description et dans les revendications annexées désigne un métal, par exemple de l'aluminium, qui constitue le précurseur du produit de réaction d'oxydation polycristallin tel que l'alumine et il englobe un tel métal pur ou relativement pur, un métal disponible dans le commerce comportant des impuretés et/ou des constituants d'alliages et un alliage dans lequel le métal précurseur constitue le composant principal Lorsqu'un métal spécifié est mentionné en tant que métal source, par exemple l'aluminium, le métal ainsi identifié répond à cette définition, à moins que dans le contexte précis on se réfère à une autre définition. Le terme "céramique" tel qu'utilisé ici n'est pas limité à un corps céramique au sens classique du terme, c'est à dire constitué entièrement de matériaux inorganiques non métalliques, mais il entend se référer ici à un corps à dominance céramique par rapport, soit à sa composition soit à ses propriétés et caractéristiques essentielles, bien que ce corps puisse contenir certaines quantités appréciables d'un ou plusieurs composants métalliques tels que ceux provenant du métal source, ces composants étant typiquement en une proportion de 1 à 40 % en volume, le corps pouvant cependant comprendre davantage de composants métalliques. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés qui en illustrent divers exemples de réalisation Sur les dessins: La figure 1 est une micrographie par balayage électronique selon un grossissement 150 X d'un matériau de remplissage céramique enrobé dans une matrice céramique selon la présente invention; La figure 2 est une micrographie par balayage électronique selon un grossissement 850 X d'un composite à matrice céramique comportant en tant que matériau de remplissage une fibre céramique "NICALON" enrobée réalisée selon la présente invention; La figure 3 est une micrographie par balayage électronique selon un grossissement 250 X de la surface de fracture d'un composite réalisé à l'aide des fibres enrobées selon l'exemple décrit ci-après et montrant un arrachage extensif des fibres et La figure 4 est une micrographie par balayage électronique avec un grossissement 800 X de la surface de fracture du composite réalisé à l'aide de fibres non enrobées selon l'exemple donné ci-après qui ne révèle aucun arrachage des fibres. Selon la présente invention, on réalise des matériaux de remplissage céramiques enrobés, en appliquant une pluralité de revêtements superposés sur le matériau céramique Les matériaux de remplissage céramique appropriés qui peuvent être utilisés dans la présente invention comprennent des siliciures, des nitrures, des carbures, des borures et des oxydes métalliques ainsi que des mélanges ou combinaisons de ces composants et ils peuvent être relativement purs ou contenir une ou plusieurs impuretés ou phases additionnelles incluant des composites de ces matériaux Les oxydes métalliques comprennent par exemple l'alumine, la magnésie, les oxydes de lantane, d'hafnium et de cérium, l'oxyde de néodymium, l'oxyde de samarium, de praséodymium, de torium, l'oxyde d'uranium, d'yttrium et la zircone Par ailleurs, on peut utiliser en tant que matériau réfractaire un grand nombre de composés métalliques binaires, ternaires ou d'ordre supérieur tels que la spinelle d'aluminate de magnésium, l'oxynitrure de silicium et d'alluminium, des verres de borosilicate et du titanate de baryum. Comme matériaux de remplissage céramique additionnels, on peut citer par exemple le carbure de silicium, la silice, le carbure de bore, le carbure de titane, le carbure de zirconium, le nitrure de bore, le nitrure de silicium, le nitrure d'aluminium, le nitrure de titane, le nitrure de zirconium, le borure de zirconium, le diborure de titane, le dodécaborure d'aluminium et de tels matériaux sous forme de composés Si-C-0-N, y compris les composites de tels matériaux Le matériau céramique peut présenter l'une quelconque d'un grand nombre de formes, constitutions, configurations ou dimensions, qui dépendent largement du matériau constituant la matrice, de la géométrie du produit composite et des propriétés désirées recherchées pour le produit composite et ce matériau céramique peut se présenter typiquement sous la forme de mèches et de fibres Les fibres peuvent être discontinues (sous forme de boucles) ou sous la forme d'un filament unique continu ou d'étoupes multifilaments continus Elles peuvent également prendre la forme de structures ou de mats de fibres continues tissées à deux ou trois dimensions En outre, la masse céramique peut être homogène ou hétérogène. Le matériau de remplissage qui est utile en tant que composant de renfort ou de renforcement dans un composite à matrice céramique est pourvu de deux ou plusieurs revêtements Le premier revêtement ou revêtement interne est appliqué au matériau de remplissage sous la forme d'une couche ou pellicule continue et il forme de préférence une liaison avec le matériau de remplissage La seconde couche et tout autre couche suivante sont superposées sur une couche sous-jacente et elle devient fixée ou liée à celle-ci sous la forme de couches ou strates additionnelles Chaque revêtement est appliqué sous la forme d'une couche sensiblement continue et chaque de ces revêtements est en contact sensiblement continu avec la couche sous-jacente ou avec le matériau de remplissage dans le cas du premier revêtement, La liaison formée entre des surfaces adjacentes peut être faible ou négligeable en ce sens qu'il peut exister une faible adhérence ou liaison ou aucune adhérence ni liaison, cependant dans le mode de réalisation préféré de l'invention, il existe une union ou une liaison appréciable ou- mesurable entre les surfaces. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, deux revêtements seulement sont appliqués au matériau de remplissage Dans un tel système utilisant un double revêtement (revêtement duplex) les revêtements sont choisis de façon à obtenir une désadaptation convenable en ce qui concerne les forces des liaisons afin de permettre un désassemblage et un arrachage lors de l'application d'efforts et de contraintes De même, le revêtement duplex est choisi de manière à apporter une protection à l'encontre de la dégradation du matériau de remplissage et le revêtement extérieur est choisi de manière à présenter une mouillabilité vis à vis du métal source fondu et pour protéger le revêtement interne à l'encontre de la dégradation ou de la corrosion à température élevée résultant des ambiances oxydantes dans les conditions de mise en oeuvre du procédé de formation de la matrice De même, un système utilisant deux revêtements plutôt que trois ou plus est avantageux du-point de vue économique. En conséquence, les revêtements sont choisis de manière à être compatibles vis à vis du matériau de remplissage et compte tenu des conditions du procédé de fabrication des composites De même, les revêtements doivent être complémentaires les uns des autres afin d'obtenir les caractéristiques ou les propriétés recherchées Dans un système composite céramique dans lequel on a incorporé un matériau de remplissage avec un revêtement duplex, par exemple, le premier revêtement et le revêtement externe sont choisis de manière à obtenir une désadaptation adéquate de résistance au cisaillage interfacial afin que l'une des trois jonctions zonales soit faible par rapport aux jonctions zonales restantes afin de permettre un mouvement relatif entre le revêtement interne et le matériau de remplissage ou entre des revêtements ou entre le revêtement externe et la matrice céramique adjacente De cette façon, il se produit un désassemblage (c'est à dire une disparition de la liaison) et un arrachage, ce qui améliore ou renforce la résistance à la rupture du corps composite céramique. Le désassemblage et l'arrachage sont particulièrement intéressants en ce qui concerne des matériaux de remplissage qui présentent un rapport longueur- diamètre relativement important, tel que des fibres, ce rapport-étant typiquement de l'ordre d'au moins 2:1 et plus particulièrement d'au moins 3:1 Un matériau de remplissage présentant un faible rapport longueur-diamètre, constitué par exemple de particules ou de sphères, présente de façon caractéristique un renforcement des criques. Lors de l'application des revêtements sur le matériau de remplissage, l'épaisseur de chaque revêtement et les épaisseurs cumulées de tous les revêtements peuvent varier dans un domaine étendu Ces épaisseurs peuvent être fonction d facteurs tels que par exemple la composition de chaque revêtement et leur interaction, le type et la géométrie du matériau de remplissage, les conditions du traitement et le métal précurseur ou métal source utilisé lors de la fabrication du matériau composite Généralement, les épaisseurs cumulées des revêtements seront suffisantes pour assurer un recouvrement total du matériau de remplissage céramique et pour le protéger à l'encontre des dégradations dues à l'oxydation, des attaques de la part du métal fondu et des autres ambiances corrosives pouvant être rencontrées lors de l'utilisation des matériaux composites terminés Dans l'exemple de réalisation préféré, le revêtement intérieur est compatible avec le matériau de remplissage afin que son intégrité ne soit pas dégradée et par ailleurs ce revêtement intérieur peut être choisi de manière à permettre un désassemblage et un arrachage ou cisaillage Le système de revêtement est choisi de manière à être compatible avec le matériau de la matrice, particulièrement le précurseur pour la matrice et en outre le système de revêtement est choisi de manière à pouvoir supporter les conditions du procédé mis en oeuvre lors de la fabrication des matériaux composites Bien que le revêtement intérieur puisse assurer une protection convenable à l'encontre de la dégradation du matériau de remplissage ou qu'il puisse permettre un cisaillage entre le premier revêtement et le matériau de remplissage, un second revêtement ou revêtement extérieur est choisi de manière à être compatible avec les conditions du procédé utilisé lors de la fabrication du corps composite céramique, en ce que ce second revêtement doit être sensiblement inerte et ne pas se dégrader et par ailleurs il doit présenter une mouillabilité vis à vis du métal source fondu lorsque ce dernier sert de métal précurseur pour la matrice céramique De même, si le premier revêtement ou fibre est susceptible d'être attaqué et d'être dégradé par les conditions ambiantes du procédé lors de la fabrication du matériau composite, ou lorsque ce premier revêtement peut être attaqué par les matériaux oxydants diffusant au travers de la matrice lors de leur utilisation, on choisit le second revêtement ou revêtement extérieur de manière qu'il protège le revêtement intérieur ou fibre d'une exposition aux conditions de traitement et/ou aux conditions d'utilisation Par conséquent, le système de revêtement protège les fibres contre les dégradations comme le fait une couche superposée sur une autre et concommitamment assure la compatibilité lors de la formation de la matrice et durant l'utilisation ainsi qu'un déplacement relatif permettant un cisaillage Grâce à ce système de revêtement la dégradation de structure des composants du matériau composite est amoindrie ce qui permet de prolonger la durée de vie utile ainsi que les performances de ce matériau composite et d'en améliorer la résistance à la rupture. Lorsque la surface du matériau de remplissage est très irrégulière et présente des nodules, des échardes, des fibrilles, des parties en saillie ou en protubérance, le matériau de remplissage peut se lier ou s'interverrouiller mécaniquement avec la surface adjacente y compris avec le revêtement adjacent ou le matériau de remplissage adjacent, ce qui permet d'empêcher le désassemblage et l'arrachage qui peuvent nuire aux propriétés et aux caractéristiques du matériau composite Il est par conséquent préférable de prévoir un système de revêtement qui est suffisamment épais pour recouvrir totalement les irrégularités du matériau de remplissage. Les épaisseurs et les propriétés des revêtements peuvent varier en fonction du procédé de dépôt et du matériau de remplissage Dans un système de revêtement double ou duplex, l'épaisseur prévue pour chaque revêtement exprimée en terme de rayons peut varier de façon typique d'environ 0,05 à environ 25 microns et elle est de préférence de l'ordre de 10 microns, mais le revêtement intérieur peut être monoatomique de manière à séparer le second revêtement des particules du matériau de remplissage Les épaisseurs cumulées pour un système de revêtement peuvent être de l'ordre de 25 microns et plus préférablement d'environ 2 à 10 microns Généralement, un système de revêtement présentant une épaisseur située dans ce domaine peut être appliqué au matériau de remplissage par tout moyen connu et classique et il permet d'obtenir les propriétés et caractéristiques désirées mentionnées ci-dessus. On a découvert qu'un certain nombre de compositions de revêtement peuvent être employées dans le système de revêtement selon la présente invention Ces compositions comprennent les carbures, les borures, les nitrures et les oxydes métalliques, des sels de métaux alcalins, des sels de métaux de terre alcalines, du carbone, du silicium et similaire Le choix des compositions de revêtement dépend du matériau de remplissage, de la compatibilité des revêtements les uns par rapport aux autres et des conditions du procédé de fabrication du composite céramique Par exemple on peut utiliser des fibres de carbure de silicium en tant que matériau de remplissage dans des composites réalisés conformément aux procédés décrits dans la demande de brevet américain mentionnée cidessus. Afin de permettre de réaliser le désassemblage et l'arrachage, les fibres de carbure de silicium peuvent être revêtues ou enrobées de nitrure de bore qui s'opposent à la réalisation d'une liaison relativement importante entre les fibres enrobées et la matrice environnante Cependant, le nitrure de bore peut être endommagé par les conditions de la réaction d'oxydation du procédé utilisé pour la réalisation du matériau composite En outre, le nitrure de bore peut ne pas être mouillé par certains métaux tels que l'aluminium dans les conditions du procédé de formation de la matrice et par conséquent il tend à interférer avec la formation de la matrice comme un revêtement extérieur Cependant, un revêtement intérieur présentant peu ou pas de mouillabilité par le métal source dans les conditions de mise en oeuvre du procédé peut être avantageux Par exemple le système de revêtement peut présenter des pores ou des criques mais l'angle de contact du métal source fondu avec le revêtement intérieur peut empêcher le transport du métal source au travers des pores ou des criques dans le revêtement intérieur et protéger ainsi encore le matériau de remplissage à l'encontre d'une attaque par du métal fondu La présence d'un revêtement extérieur additionnel mouillable sur le matériau de remplissage évite toute résistance au processus de formation de la matrice Par conséquent, un revêtement extérieur approprié tel que du carbure de silicium est appliqué au revêtement de nitrure de bore afin d'obtenir la compatibilité avec le procédé de formation de la matrice et pour protéger le nitrure de bore à l'encontre d'une dégradation notamment par oxydation Le carbure de silicium est par exemple mouillé par l'aluminium dopé et il résiste relativement bien à l'oxydation dans une ambiance d'air à 1000 'C alors que le nitrure de bore n'est pas typiquement mouillé par l'aluminium et est relativement enclin à l'oxydation à de telles températures En outre la liaison entre les deux revêtements est faible comparativement aux autres liaisons, ce qui facilite un désassemblage et un arrachage des fibres lors d'une rupture D'autres compositions de revêtement utiles comprennent par exemple le carbure de titane, le silicium, le silicate de calcium, le sulfate de calcium et le carbone en tant que revêtement intérieur et le silicium, la silice, l'alumine, la zircone, le nitrure de zirconium, le nitrure de titane, le nitrure d'aluminium et le nitrure de silicium en tant que revêtement extérieur D'autres compositions appropriées pour les premier et second revêtements peuvent être choisies de manière à permettre une utilisation avec le matériau céramique de remplissage à condition que ces revêtements soient complémentaires les uns des autres de la manière décrite ci-dessus. Sur la figure 1 qui sera discutée en détail ci-après, on a représenté une section droite typique du matériau céramique de remplissage enrobé Dans cet exemple typique, le matériau céramique de remplissage comprend du carbure de silicium et il comporte un premier revêtement intérieur de nitrure de bore et un revêtement extérieur additionnel de carbure de silicium En fonction des besoins, on peut prévoir un ou plusieurs revêtements extérieurs additionnels Par exemple, on peut appliquer un revêtement extérieur additionnel de carbure de titane sur le revêtement extérieur de carbure de silicium. Le premier revêtement et le revêtement extérieur sont déposés sur le matériau céramique de remplissage par des techniques connues ou classiques telles que notamment dépôt de vapeur chimique, pulvérisation au plasma, dépôt en phase physique, technique de plaquage, pulvérisation cathodique et procédé solgel. L'obtention d'un système de revêtement sensiblement uniforme selon ces techniques connues est à la portée de l'homme de l'art Par exemple, le dépôt de vapeur chimique d'un revêtement uniforme de nitrure de bore sur des matériaux céramiques de remplissage peut être réalisé en utilisant du trifluorure de bore et de l'ammoniaque à une température de l'ordre de 1000 à 1500 'C et une pression réduite de 1-100 Torr; du trichlorure de bore et de l'ammoniaque à une température de l'ordre de 600 à 1200 'C et une pression réduite d'environ 1 à 100 Torr; de la borazine à une température d'environ 300 à 650 'C et une pression réduite de l'ordre de 0,1 à 1 Torr ou de la diborane et de l'ammoniaque à une température de l'ordre de 600 à 1250-C et une pression réduite d'environ 0,1 à 1 Torr Un revêtement de carbure de silicium par dépôt de vapeur chimique peut être réalisé par exemple en utilisant du méthyl-trichlorosilane à une température de 800 à 1500-C et une pression de 1 à 760 Torr; du diméthyl-dichlorosilane à une température de 600 à 1300 C et une pression réduite de O à 100 Torr ou du tétrachlorure de silicium et du méthane à une température de 900 à 1400 'C et une pression réduite de 1 à 100 Torr. On comprend bien entendu que des combinaisons variées de matériaux céramiques avec des premier et second revêtements peuvent être produites en fonction des propriétés et caractéristiques spécifiques désirées pour le matériau céramique enrobé et compte tenu de l'application finale de -ce dernier Une composition possible comporte des fibres de carbure de silicium avec une première couche de carbure de titane et une couche extérieure additionnelle de nitrure de silicium Un autre système de revêtement comporte des fibres de carbure de silicium avec un premier revêtement de nitrure de bore et des revêtements extérieurs additionnels de carbure de silicium et d'alumine. Les matériaux céramiques enrobés utilisés dans les matériaux composites à matrice céramique selon la présente invention sont choisis de manière à permettre un désassemblage et un arrachage Par conséquent, les fibres enrobées sont choisies de manière que la résistance au cisaillage interfacial entre le matériau céramique de remplissage et le premier revêtement soit sensiblement différente de la résistance au cisaillage interfacial entre le premier revêtement et le revêtement extérieur additionnel ou entre le revêtement extérieur et la matrice céramique afin de permettre un déplacement relatif entre les surfaces et permettre également un désassemblage et un arrachage. Lors de la fabrication de matériaux composites à matrice céramique selon la présente invention, les matériaux enrobés peuvent être prévus sous la forme de masses lâches ou bien ils peuvent être amenés dans une préforme poreuse présentant toute configuration désirée Le métal source est placé à proximité de la préforme Ce métal source est ensuite chauffé en présence d'un oxydant jusqu'à une valeur supérieure à son point de fusion afin d'obtenir une oxydation du métal source assurant la formation et le développement d'un produit de réaction d'oxydation qui enrobe le matériau céramique Lors de la croissance du produit de réaction d'oxydation, le métal source fondu est transporté au travers de son propre produit de réaction d'oxydation qui est par ailleurs imperméable, ce qui permet d'exposer du métal libre à l'atmosphère d'exposition en produisant ainsi du produit de réaction additionnel Il résulte de la mise en oeuvre de ce procédé une croissance progressive d'un produit de réaction d'oxydation céramique interconnecté qui peut éventuellement contenir du métal source non oxydé. Une variété de matrices céramiques peut être produite par la réaction d'oxydation de métaux source en fonction du choix du métal source et du composé oxydant Par exemple, des matrices céramiques peuvent comprendre des oxydes, des nitrures, des borures ou des carbures de métaux sources tels que l'aluminium, le titane, l'étain, le zirconium ou l'hafnium Les matériaux composites à matrice céramique selon la présente invention peuvent comprendre en volume 5 à 85 % des matériaux de remplissage céramique enrobés et 95 à 15 % de matrices céramiques. Un matériau composite utile comprend une matrice d'alumine formée par la réaction d'oxydation dans l'air d'un métal source constitué par de l'aluminium ou une matrice en nitrure d'aluminium obtenue par une réaction d'oxydation de l'aluminium dans l'azote (c'est à dire une nitruration), et incorporation en tant que matériau de remplissage de renfort de matériaux tels que l'alumine, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, etc portant le système de revêtement D'autres composites utiles comprennent une matrice de borure d'aluminium obtenue par une infiltration réactive d'un lit comportant une source de bore (par exemple du bore ou un borure métallique pouvant être réduit) et un matériau de remplissage de renfort portant le système de revêtement. L'exemple suivant illustre certains aspects et avantages de la présente invention. On a fabriqué conformément à la présente invention deux corps composites céramiques à matrice d'alumine renforcés par des fibres Les fibres utilisées étaient constituées par du carbure de silicium de qualité céramique du type Si-C- O-N fabriquées sous la marque NICALON par la firme japonaise NIPPON CARBON CO. LTD Ces fibres mesuraient environ 5 cm de longueur et présentaient un diamètre de l'ordre de 10 à 20 microns Chaque fibre a été enrobée d'un revêtement double ou duplex en mettant en oeuvre un procédé de dépôt de vapeur chimique Le revêtement duplex comprenait un premier revêtement de nitrure de bore présentant une épaisseur de l'ordre de 0,2 à 0,5 microns, appliqué directement sur les fibres et un second revêtement ou revêtement extérieur de carbure de silicium ayant une épaisseur d'environ 1,5 à 2,0 microns, appliqué sur le revêtement de nitrure de bore. Les fibres duplex enrobées ont été assemblées en faisceaux, chaque faisceau contenant 500 fibres liées par un brin de fibre unique Deux barres d'un alliage d'aluminium désigné par 380 1 ayant une épaisseur de 1,2 cm et une section droite de 6,25 cm& (cette qualité d'aluminium fabriquée par la société BELMONT KETALS présentant la composition suivante en poids: 8 à 8,5 % de Si, 2 à 3 % de Zn, et 0,1 % de Mg en tant que dopants actifs, et 3,5 % de Cu et également Fe, Mn et Ni mais avec une teneur en Mg quelquefois supérieure, dans un domaine de 0,17 à 0,18 %) ont été placées dans un lit de Wollastonite (Silicate de calcium minéral qualité FP fabriqué par la firme NYCO Inc) contenu dans un creuset réfractaire de manière qu'une surface de 6,25 cm 2 de chaque barre d'aluminium soit exposée à l'atmosphère et sensiblement au niveau du bain alors que le reste de chaque barre d'aluminium était submergé sous la surface du bain. Une mince couche de sable de silice a été dispersée sur la surface exposée de chaque barre d'aluminium afin de servir de dopant additionnel Trois des faisceaux mentionnés ci-dessus de fibres duplex enrobées ont été placés sur le sommet de chacune des deux surfaces métalliques recouvertes de la couche de sable et ces systèmes ont été ensuite recouverts de Vollastonite. On a placé le creuset avec son contenu dans un four auquel on a délivré de l'oxygène selon un débit de 500 cm 3 par minute La température du four a été élevée jusqu'à 1000 'C selon une vitesse de chauffage de 500 'C/heure, la température étant maintenue à 1000 'C pendant 54 heures. Le creuset a été ensuite enlevé du four alors que la température de ce dernier était de 1000 'C et on a laissé ce creuset se refroidir jusqu'à la température ambiante On a recueilli les produits composites céramiques L'examen des deux produits composites céramiques a révélé qu'une matrice céramique d'alumine, résultant de l'oxydation de l'aluminium avait pénétré et enrobé les faisceaux de fibres. On a usiné deux spécimen à partir des deux produits composites céramiques afin d'obtenir des échantillons illustrés par les figures 1 et 2 Ces figures 1 et 2 sont respectivement des micrographies obtenues par balayage électronique avec des grossissements de 150 X et 850 X montrant ce matériau composite à matrice céramique Sur ces figures, on voit que la matrice d'alumine 2 comporte un matériau de remplissage céramique 4 muni d'un premier revêtement ou revêtement intérieur G de nitrure de bore et d'un revêtement extérieur 8 de carbure de silicium On a soumis à des essais un spécimen obtenu à partir de chaque produit composite afin de déterminer la résistance à la flexion (en utilisant une machine d'essais de résistance SINTECH, modèle CITS 2000, fabriquée par la firme américaine SYSTEMS INTEGRATED TECHNOLOGY Inc, Stoughton, NA) avec une flexion en quatre points, avec un écartement supérieur de 12,67 mm et un écartement inférieure de 28,55 mm Les valeurs obtenues étaient respectivement de 448 et de 279 K Pa Les specimen restants de chaque produit ont été soumis à des essais de résistance à la fraction par entaille du type "CHEVRON" et les valeurs obtenues étaient respectivement de 19 et 17 M Paml'2 La figure 3 représente une micrographie obtenue par balayage électronique avec un grossissement de 250 X de la surface de fracture du matériau céramique selon l'invention montrant un arrachage important des fibres. On a recommencé les essais mais ceux-ci étant alors effectués avec desfibres NICALON non enrobées La figure 4 représente une micrographie obtenue par balayage électronique avec un grossissement 800 X de la surface de fracture montrant qu'il n'existe pas d'arrachage des fibres Les valeurs typiques de résistance à la flexion étaient comprises entre 100 et 230 M Pa et de résistance à la rupture entre 5 et 6 M Paml'2. L'utilité des matériaux de remplissage enrobés obtenus conformément à l'invention ressort clairement des exemples et des données comparatives indiquées ci-dessus. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ou d'application mentionnés ci- dessus mais elle en englobe toutes les variantes. REVENDICATIONS 1 Matériau de remplissage en céramique enrobé -conçu de façon à être. utilisé en tant que composant de renfort dans un composite comprenant une matrice de céramique formée par la réaction d'oxydation dirigée d'un métal précurseur fondu avec un oxydant et enrobant ledit matériau de remplissage caractérisé en ce ' que ce matériau comporte une pluralité de revêtements superposés constitués d'un premier revêtement en contact sensiblement continu avec ledit matériau de remplissage formant une première 'Jonction de zone entre le matériau de remplissage et le premier revêtement, et d'un revêtement extérieur, en contact sensiblement continu avec le revêtement sous-jacent formant une seconde jonction de zone entre le revêtement extérieur et la matrice de céramique et en ce que la résistance au cisaillement de zone de l'une des trois jonctions de zone est faible par rapport aux deux autres jonctions de zone de manière -à permettre un désassemblage du matériau de remplissage lors de l'application d'un effort avant la rupture du matériau de remplissage et l'arrachement dudit matériau de remplissage lors de la rupture de ce matériau de remplissage. 2 Matériau de remplissage selon la-revendication 1 caractérisé en ce que- ledit revêtement extérieur est mouillable, sans réagir avec, par ledit métal précurseur lors de la formation de ladite matrice céramique, par ladite réaction d'oxydatioû. 3 Matériau céramique de remplissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit revêtement extérieur protège ledit premier revêtement et ledit remplissage de la dégradation lors de la formation de la matrice céramique. 4 Matériau céramique de remplissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la jonction de zone entre ledit remplissage céramique et ledit premier revêtement est ladite jonction de zone relativement faible possédant une résistance au cisaillement permettant le désassemblage et l'arrachement. Matériau céramique de remplissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérise en ce que la jonction de zone entre les revêtements extérieurs et le matériau céramique est ladite jonction de zone relativement faible présentant une résistance au cisaillement qui permet le désassemblage et l'arrachement. 6 Matériau céramique de remplissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la jonction de zone entre les revêtements est ladite jonction de zone relativement faible possédant une résistance au cisaillement qui permet le désassemblage et l'arrachement. 7 Matériau céramique de remplissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le remplissage céramique est choisi dans le groupe qui comprend le carbure de silicium, des composés Si-C-0-N, l'alumine, le carbure de bore, la mullite, la zircone, les verres de borosilicate, le nitrure de silicium, la silice, le nitrure de titane, le nitrure d'aluminium ou le nitrure de bore, en ce que le premier revêtement est choisi dans le groupe qui comprend le nitrure de bore, le carbure de titane, le silicium, le silicate de calcium, le sulfate de calcium et le carbone et en ce que ledit revêtement extérieur est choisi dans le groupe qui comprend le carbure de silicium, le silicium, la silice, l'alumine, la zircone, le nitrure de silicium, le nitrure de zirconium, le nitrure de titane et le nitrure d'aluminium. 8 Matériau céramique de remplissage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le revêtement extérieur est sensiblement non réactif en atmosphère oxydante avec des métaux fondus choisis dans le groupe comprenant l'aluminium, le magnésium, le titane, le zirconium, l'étain, le silicium et leurs alliages. 9 Matériau céramique de remplissage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'un au moins desdits revêtements est suffisamment épais pour recouvrir sensiblement ledit matériau de remplissage céramique de manière à obtenir une surface qui est sensiblement uniforme pour empêcher une liaison mécanique dudit matériau de remplissage céramique avec une surface adjacente. Matériau de remplissage céramique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'épaisseur de chaque revêtement est de l'ordre de 0,05 à 5 microns et en ce que les épaisseurs cumulées desdits revêtements sur le matériau de remplissage céramique ne dépassent pas environ 10 microns. 11 Matériau de remplissage céramique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit premier revêtement empêche la propagation de criques prenant naissance dans le revêtement extérieur, pour qu'elles n'atteignent pas le matériau de remplissage céramique. 12 Matériau de remplissage céramique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte un premier revêtement sensiblement continu de nitrure de bore et un second revêtement de carbure de silicium superposé audit premier revêtement et sensiblement continu avec ce dernier. 13 Matériau de remplissage céramique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit matériau de remplissage est choisi dans le groupe comprenant les mêches, les fibres ou les boucles. 14 Matériau de remplissage céramique selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le revêtement interne n'est pas renouvelable par ledit métal précurseur lors de la formation de la matrice céramique. Matériau de remplissage céramique selon la revendication 12, caractérisé en ce que le matériau de remplissage céramique comprend du carbure de silicium ou des composés Si-C-O-N. 16 Matériau composite céramique auto-portant qui comprend une matrice céramique dans laquelle est incorporé un matériau céramique de remplissage et qui est conçu de manière à être utilisé comme composant de renfort dans ledit matériau composite, caractérisé en ce que ladite matrice céramique est formée en tant que produit de réaction d'oxydation d'un métal précurseur fondu avec un oxydant et il enrobe ledit matériau de remplissage, en ce que ledit matériau de remplissage céramique possède une pluralité de revêtements superposés comprenant un premier revêtement en contact sensiblement continu avec ledit matériau de remplissage pour former une première jonction de zone entre ledit matériau de remplissage et ledit premier revêtement et un revêtement extérieur en contact sensiblement continu avec le revêtement sous-jacent, formant une seconde jonction de zone entre les revêtements superposés et une troisième jonction de zone entre le revêtement extérieur et la matrice céramique et en ce que la résistance du cisaillement interfacial de l'une des trois jonctions de zone est faible par rapport aux deux autres jonctions de zone afin de permettre un désassemblage dudit matériau de remplissage lors de l'application d'efforts avant la rupture dudit matériau de remplissage et l'arrachement de ce matériau lors de la rupture de ce matériau de remplissage. 17 Matériau composite céramique selon la revendication 16, caractérisé en ce que le revêtement extérieur est mouillable par ledit métal précurseur fondu lors de la formation de ladite matrice céramique. 18 Matériau céramique composite selon l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que ledit revêtement extérieur protège ledit premier revêtement et ledit remplissage à l'encontre d'une dégradation lors de la formation de ladite matrice céramique. 19 Matériau céramique composite selon l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que le métal précurseur est de l'aluminium et l'oxydant est de l'air. 20 Matériau céramique composite selon l'une des revendications 16 ou 17 caractérisé en ce que le produit de la réaction d'oxydation comprend un borure métallique. 21 Matériau céramique composite selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit métal est de l'aluminium.