Brevet FR2696221A1 — publié le 19940401

La présente invention est relative à la technique des systèmes de freinage, notamment pour avions, et plus par- ticulièrement à des disques de frein en carbone utilisés sous la forme d'un empilage de disques de frein Plus particulière- ment encore, la présente invention concerne un appareil et un procédé pour fabriquer des disques de frein en carbone L'in- vention fournit un appareil et un procédé pour fabriquer des disques de frein en carbone sans nécessiter des opérations de préimprégnation des fibres de carbone. L'utilisation de freins à disques en carbone dans l'industrie aéronautique est bien connue Les caractéristi- ques thermiques et les capacités de freinage de tels systèmes de freinage justifient en partie leur grand succès Toutefois, il est connu dans cette technique que les freins en carbone sont coûteux, une grande partie des coûts étant constituée par l'importance du travail requis lors de la fabrication des disques en carbone eux-mêmes Les disques de frein en car- bone sont formés de fibres de carbone qui sont fournies sous la forme d'un brin (un filament continu) ou d'une mèche (une sorte de long câble constitué de nombreuses fibres courtes). Ces fibres de carbone peuvent être dérivées soit d'un brai ou poix, soit de polyacrylonitrile (PAN) On sait qu'une fibre de brai est une fibre dans laquelle un dérivé thermoplasti- que de goudron de charbon ou de brai de pétrole est filé en une fibre qui est ensuite carbonisée par un procédé ou une technique approprié pour l'élimination des matières volatiles de celle-ci Les fibres PAN, comme indiqué ci-dessus, sont des fibres de polyacrylonitrile qui sont oxydées, carbonisées et traitées thermiquement de manière appropriée Aussi bien les fibres à base de brai que les fibres PAN sont bien connues et utilisées de manière intense dans la fabrication des dis- ques en carbone pour les systèmes de freinage pour avions. Par le passé, la fabrication effective des disques de frein a été exécutée de deux façons Suivant la première façon, des câbles constitués par une mèche ou un brin ont été tissés sous la forme d'un tissu ou feutrés avant d'être déposés dans une matrice de fabrication d'une ébauche qui peut ensuite être densifiée Selon la seconde façon, la mèche ou le brin a été imprégné de résine, on lui a fait traverser un four à étages, et on l'a ensuite tronçonné en des morceaux d'une longueur sélectionnée, pour former ainsi une matière préimprégnée Ces morceaux de matière préimprégnée sont dépo- sés à la main dans un moule ou une matrice pour recevoir la forme d'une ébauche de disque Quel que soit le procédé utili- sé pour réaliser ces ébauches, les autres phases de carbonisa- tion et/ou de densification sont nécessairement exécutées sur l'ébauche pour réaliser le disque de frein terminé. On sait bien dans la technique que l'art antérieur ne prévoit pas le façonnage des formulations du disque pour satisfaire aux diverses nécessités ou aux critères opération- nels En particulier, les quantités et les proportions de ré- sine et de fibre ne sont pas soumises à une réglementation, de sorte que la diversification des formulations et la fabri- cation de l'ébauche, et finalement du disque, ne sont pas pos- sibles Par conséquent, le besoin se fait sentir dans la tech- nique d'un appareil et d'un procédé pour fabriquer les disques de carbone des systèmes de freinage, en particulier dans l'ap- plication aéronautique, dans lesquels l'importance du travail des procédés de l'art antérieur peut être réduite d'une maniè- re significative, tout en augmentant la capacité de la diversi- fication des formulations pour les disques. A la lumière de ce qui précède, un premier aspect de l'invention consiste à fournir un appareil et une techni- que pour former des disques de frein en carbone qui évitent la nécessité de fabriquer des produits préimprégnéÉ, et pour disposer un tissu ou un feutre en carbone en une ébauche ou préforme. Un autre aspect de l'invention consiste à fournir un appareil et une technique pour former des disques de frein en carbone qui permettent l'optimisation d'une orientation aléa- toire des fibres dans le disque de matière. Un autre aspect encore de l'invention consiste à fournir un appareil et une technique pour former des disques de frein en carbone qui permettent une grande variété de for- mulation des résines et des fibres. Un autre aspect encore de l'invention consiste à four- nir un appareil et une technique pour former des disques de frein en carbone qui permettent l'utilisation de fibres dans leur forme la plus économique, c'est-à-dire sous la forme de câbles ou de fils continus en mèche ou en brin. Un autre aspect encore de l'invention consiste à four- nir un appareil et une technique pour former des disques de frein en carbone qui sont soumis à la mise en oeuvre de fibres de brai ou du type PAN sous la forme de câbles ou de fils en brin ou en mèche. Les aspects ci-dessus de l'invention, ainsi que d'au- tres, sont atteints par un appareil qui comporte: une source de fils continus d'une matière en fibres de carbone; une ma- trice; des premiers moyens pour délivrer une quantité mesu- rée desdits fils continus dans ladite matrice; des deuxièmes moyens pour compacter et retenir lesdits fils continus dans ladite matrice, en formant une composition de fibres de carbo- ne sous une forme géométrique définie par celle-ci; et des troisièmes moyens pour traiter ladite composition de manière à maintenir ladite forme géométrique lors de l'enlèvement par rapport à ladite matrice. Les buts ci-dessus de l'invention sont également at- teints par un procédé comportant les phases consistant à: placer une matrice cylindrique sous une tête de distribution; provoquer un mouvement relatif de rotation entre ladite matri- ce cylindrique et ladite tête de distribution; délivrer un volume prédéterminé de fils continus de matière en fibres de carbone dans ladite matrice; compacter lesdits fils dans la- dite matrice et retenir lesdits fils compactés dans celle-ci; et traiter lesdits fils compactés dans ladite matrice pour conserver à ceux-ci une forme géométrique définie. On comprendra bien l'invention à la lecture du complé- ment de description qui va suivre et en référence aux dessins annexés qui font partie de la description et dans lesquels: Fig 1 est une vue explicative du procédé selon l'in- vention pour former un disque de frein en carbone; et Fig 2 est une vue en coupe partielle montrant le mé- lange de formation du disque, selon l'invention. En référence maintenant aux dessins, et plus particuliè- rement à la Fig 1, on peut voir que le système de traitement selon l'invention pour réaliser des disques de frein en carbo- ne est désigné d'une manière générale par la référence numé- rique 10 Comme représenté, une balance appropriée 12, ou tout autre dispositif approprié de mesure de poids ou de masse,est prévue pour recevoir sur elle une pluralité de bobines 14 de fils en fibres de carbone Selon l'invention, la nature spéci- fique des fils est sans importance pour le concept de l'inven- tion, et les fils sont constitués par un brin ou une mèche de fibres de brai ou du type PAN Au surplus, bien que quatre bo- bines 14 soient représentées sur la balance 12, il est enten- du que tout nombre approprié de telles bobines 14 peut être utilisé dans la mise en oeuvre de l'invention. Un dévidoir approprié 16 effectue le dévidage des fils 18 enroulés en hélice par rapport aux bobines respectives 14. Les fils 18 traversent une tête d'injection 20 qui peut être de toute nature appropriée et qui est à actionnement mécanique ou pneumatique La vitesse de distribution des fils 18 par la tête d'injection 20 est réglable et, selon le mode de réali- sation préféré de l'invention, la tête d'injection 20 est ré- glée de telle manière que les fils 18 soient distribués sui- vant la même vitesse uniforme Les fils 18 sont injectés dans une matrice cylindrique 24 à travers un manchon ou guide cylin- drique 22. Conformément à l'invention, pour obtenir une distri- bution uniforme des fils 18 en fibres de carbone dans la ma- trice 24, un mouvement relatif de rotation entre la matrice 24 et la tête d'injection 20 est souhaitable A cet effet, la ma- trice 24 peut être placée sur un carrousel 26 qui est déplacé en rotation par un moteur approprié 30 par l'intermédiaire d'une boîte de transmission 28 Bien entendu, le moteur 30 peut être à vitesse variable ou constante, la vitesse du mo- teur étant choisie en fonction de la vitesse d'injection des fils 18 par la tête d'injection 20, la densité des fils et analogues Selon l'invention, la boîte de transmission 28 peut être utilisée pour provoquer simplement la rotation du carrou- sel 26 autour d'un axe central ou bien pour créer un mouvement de nutation d'une manière orbitale primaire et secondaire pour satisfaire aux nécessités de l'opération de remplissage A cet égard, il est également prévu qu'une boîte de transmission 29 et un moteur 31 puissent être reliés à la tête de distribution 20 de manière à provoquer également le mouvement de rotation de celle-ci La nutation des fils 18 lorsqu'ils sont distri- bués dans la matrice 24 peut être facilement réalisée en fai- sant tourner le carrousel 26 et la matrice 24 autour d'un pre- mier axe qui n'est pas coaxial à l'axe autour duquel on fait tourner la tête de distribution 20 Bien entendu, l'un quelcon- que de nombreux modes de distribution peut être obtenu dans la mise en oeuvre de l'invention en faisant varier les vitesses de rotation et les axes de rotation de la matrice 24 et de la tête d'injection 20 Cela assure une distribution uniforme des fils 18 dans la matrice 24. Conformément à l'invention, lorsque les fils 18 sont distribués depuis les bobines 14, le poids ou la masse des fi- bres de carbone ainsi distribué est surveillé par la balance 12 Lorsqu'un volume ou un poids prédéterminé approprié a été ainsi distribué, l'actionnement de la tête d'injection 20 est arrêté, et un outil de coupe approprié 32 est actionné pour couper les fils 18, ce qui fait cesser la distribution et assu- re qu'une quantité appropriée de fibres de carbone est mainte- nue dans la matrice 24 et le manchon 22 Dans le mode de réali- sation qui vient d'être décrit, quatre fils continus de matiè- re en fibres de carbone sont reçus dans le manchon 22 et la matrice 24 On peut également prévoir, comme faisant partie de l'invention, que l'outil de coupe 32 soit actionné périodique- ment et de manière continue lors de l'opération de distribu- tion de telle manière qu'une multitude de fils d'une faible longueur prédéterminée soient distribués dans le manchon 22 et la matrice 24 pendant l'opération de distribution Que la distribution soit effectuée sous la forme de fils continus ou de faibles longueurs découpées de matière en fibres de carbo- ne, lorsqu'un volume ou un poids suffisant a été distribué, ce qui est déterminé par la balance 12, l'actionnement de la tête d'injection 20 est arrêté et une coupe finale est réalisée par l'outil de coupe 32. A la fin de l'opération de distribution, le manchon 22 et la matrice 24 sont enlevés du carrousel 26 et ils pas- sent dans un poste de compression dans lequel un outil de com- pression 34 est déplacé axialement dans le manchon 22 pour tas- ser la matière en fibres de carbone dans la matrice 24 Comme cela ressortira ci-dessous, la matrice 24 est d'une nature an- nulaire, en comportant des cylindres coaxiaux et, par consé- quent, l'organe de compactage 34 comporte un disque annulaire qui sert à chasser les fils du manchon 22 pour les amener en position dans la matrice cylindrique annulaire 24 seule. La présente invention est applicable à des procédés utilisant des résines pour réaliser l'ébauche ou la préforme du disque de carbone, de même qu'aux techniques dans lesquel- les l'ébauche est réalisée en l'absence de résine Dans le mo- de de réalisation et de mise en oeuvre dans lequel une matière résineuse est utilisée, il est préférable qu'environ 25-40 ', et de préférence encore 1/3, de la résine de la formulation soient introduits dans la matrice 24 avant le placement de celle-ci sur le carrousel 26 et avant la réception des fils 18 Après l'opération de compactage décrite ci- dessus, les 2/3 restants de la résine sont ajoutés dans la matrice 24, comme représenté sur la Fig 1, cette résine étant de préféren- ce distribuée de manière régulière sur la partie supérieure des fils en fibres de carbone qui sont reçus dans la matrice. Après le compactage, ou l'addition de la partie fi- nale de la résine 36, selon la formulation utilisée, la ma- tière fibreuse en carbone maintenue à l'intérieur de la ma- trice 24 est à nouveau comprimée jusqu'à un volume et une épaisseur donnés et elle est maintenue au moyen de pinces 38, comme représenté Dans la formulation suivant laquelle on utilise une résine, l'ensemble constitué par la matrice 24 et les pinces 38 est alors amené dans un four de convexion 40 approprié dans lequel la composition comprimée et serrée est cuite A la fin de l'opération de cuisson, l'ensemble 24, 38 est enlevé du four de cuisson 40 et l'ébauche 42 du disque en carbone est enlevéede la matrice 24 pour passer dans un dispositif de carbonisation 44 dans lequel les matières vola- tiles de l'ébauche 42 sont évaporées ou extraites d'une autre façon Ensuite, le disque 42 passe dans une chambre de densi- fication 46 dans laquelle un dépôt en phase vapeur ou une im- prégnation de résine ou de brain est utilisé pour densifier l'ébauche 42 de manière qu'elle soit appropriée pour être uti- lisée comme disque de frein en carbone dans un empilement de disques de frein pour avion Ensuite, les surfaces de l'ébau- che 42 carbonisée et densifiée sont usinées pour qu'on obtien- ne un disque de frein final terminé 47. Il va de soi que le procédé décrit ci-dessus peut être légèrement modifié en préparant une "ébauche sèche" dans laquelle aucune résine n'est utilisée dans la formulation. Dans un tel procédé, les phases de cuisson et de carbonisation sont éliminées et, par conséquent, le four de cuisson 40 peut être remplacé par une chambre de densification et le dispositif de carbonisation 44 peut être supprimé Pour le reste, le procédé est le même que celui qui vient d'être dé- crit. En référence maintenant à la Fig 2, on comprendra mieux une partie des détails spécifiques de la formation de l'ébauche 42 de disque en carbone Comme cela est représenté, la matrice cylindrique 24 est reçue sur une plaque de ser-ra- ge 48 à partir de laquelle s'étendent vers le haut une plura- lité de tiges filetées 50 Dans un mode de réalisation préfé- ré de l'invention, on prévoit quatre tiges filetées 50, mais deux seulement d'entre elles sont visibles dans l'illustra- tion en coupe de la Fig 2 Des pinces 52 sont reçues par file- tage sur les tiges 50 et elles sont agencées pour coopérer avec le bord supérieur de la matrice cylindrique 24 de maniè- re à solliciter le bord inférieur de celle-ci en contact étanche de coopération avec un joint en caoutchouc 54 qui est reçu sur la plaque de serrage 48 Le joint 54 est de nature annulaire, ou circulaire, et il est agencé pour s'étendre au- dessous d'un cylindre ou tube 56, et recevoir celui-ci, ce dernier étant relié, par exemple par une tige filetée 74, à la plaque de serrage 48 et étant coaxial à la matrice cylin- drique 24, comme représenté sur la Fig 2. Une plaque inférieure de séparation 58, constituée par un disque annulaire, est reçue sur l'élément cylindrique central 56 et à l'intérieur de la matrice cylindrique 24, et elle repose sur le joint en caoutchouc 54, comme représenté sur la Fig 2 Dans le mode de réalisation préféré de l'in- vention, des tolérances étroites pour le diamètre intérieur et le diamètre extérieur du disque annulaire inférieur de sé- paration 58 assurent une coopération étroite étanche avec la matrice cylindrique 24 et le tube cylindrique 56. Lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'inven- tion décrit ci-dessus, les fibres de carbone 60, sous la for- me des fils 18, continus ou coupés, sont reçues dans une zo- ne définie entre les éléments cylindriques intérieur 56 et extérieur 24 et, pendant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les fibres 60 sont compactées ou comprimées dans la cavité définie entre la matrice cylindrique extérieure 24, l'élément cylindrique intérieur 56, la plaque inférieure de séparation 58 et une plaque supérieure de séparation 62 qui est sensiblement identique à la plaque inférieure de sépara- tion 58. Après que les fibres 60 ont été tassées par la plaque 34, et que le reste de la résine 36 a été déposé dans la ma- trice, comme nécessaire, la mise en forme géométrique effec- tive de l'ébauche 42 est entreprise par'le dispositif repré- senté sur la Fig 2 Une plaque 64 de compactage présente des ouvertures ou orifices pour le passage des tiges filetées 50, et elle porte un cylindre 66 qui s'étend-vers le bas et au- tour de l'élément central cylindrique 56, comme représenté sur la Fig 2 Le cylindre 66 coopère avec la face supérieu- re de la plaque annulaire de séparation 62, en sollicitant la plaque de séparation 62 vers la plaque de séparation 58 par l'actionnement d'écrous 72 sur les tiges filetées 50. L'épaisseur finale de l'ébauche 42 est obtenue grâce à des butées 68 qui sont reçues par filetage sur les tiges 50 et à des éléments d'espacement 70 qui sont portés par les butées 68 On comprendra que la hauteur du cylindre 66, prise en considération avec l'emplacement des butées 68 et la hauteur des éléments d'espacement 70, détermine le déploiement maxi- mum du cylindre 66 vers la plaque inférieure de séparation 58 et, par conséquent, définit la hauteur de la cavité annu- laire définie entre les plaques de séparation 58 et-62 On peut obtenir des disques plus épais ou moins épais en modi- fiant la dimension des éléments d'espacement 70 ou l'empla- cement des butées 68. On comprendra que, dans le cadre de la présente in- -eld satl a 3 ua sanuaqu Tem 3 uel a UTSJ el T la asnajq Tj aa T Ble W el -aa 6 e Bua sio Te Isa 'Z ' TJ er ap ainlan 3 js e 1 Ja T Tno Tqied ua que STI Tln 'aelaoedwoo ap uo Tle 4 ado T la alno Ce ai Jq s Jo O e 5 ú lnad 9 ú au Tsa el T ap alsai al 7 t Z a B Te Tnuue a TIB Wlem e BT ap ina TJ Glu T,l T e ua G Waelol a Gla Tle W e BT Ia Tdmoo inod as Tidailua lsa ua W Gasse U ap uo Tejado I 'Zz uoqoue BW al la i Z ao T Iqem el suep sanâai la saaj ATT^p qa quo sajq Tj sal anbsiol 0 ç -al Tsap al u O TS 'SI Tj ua uo T Ie Buaw T Ie,p uo Tqe Jado,1 uepuad Zç adnoo ap IT Ino,l ap uaÀow ne anu Truoa la aa T In 6 al aa Tuem BW ap a GST Iep J ail; 3 nad sazq Tj ap s ITJ sap adnoa el '6 uawwapgoaad 9 nb Tpu T am -wo 3 Zú adnoa ap I Tlnol jed sadnoo quos SI Tj sa I la a Ou TW Jal Sz Isa sf TJ ua uo T 4 e 4 uam T Ue,p uo Tqejado,l 'ZL aoueleq el ied au -TW a,9 p qsa Tnb ao '6 ae AT 19 p 94 q e asnaq Tj aja Tl Bem ap aques -Tj Ins 9 a Tluenb aun,nb said V Lç no/a O oç sinaqom sap uaÀow ne sags T Teua quos O Z a ZTJ 4 e U et ap uo Tlelnu el no/qa uo Tre;o J er &uo Tqnq T Jls Tp ap uo Tlezado afaao luepuad -oz uo Tq Da Gu T,p oz all el ied SJATT 1 P quos auoqzea ua asnaiq Tj aja Tlew el ap 8 L Sl TJ sal la i Z ao T Je BW el B T;;arnsse 3 sa zz uoqauew ae -ao Tlle W e B suep aasia A 4 sa au Tsai et ap (ú/L aoua Bajaid ap) a Tqied aa=Twaid aun la 9 Z lasnoi 3 ea al ins aaeald Isa 'zç saau Td sal îed 87 a 6 eîîas ap anbeld el ins aai 3 as qsa Tnb 1 z çL a Go T Jew e U 'uo Tquau Til ap gpaoo Jd ne quamwaiojuo 3 -au Tsa el B ap a GJ Tsap uoss Tna el ap uo T Bes Tle Ta e B inod 7 O uolXa Auoo ap jno J al suep poeld 3 sa z '5 TJ el ins el -uasamdai j TITS Od S Tp np a Tqwasua,l anb TOS ap e BA II OL 8 uo T Ie Bedas ap aina Tiaju T anbeld el sja A 3 ue 3 To T Ilos el 3 a Z 9 uo T Ieiedes ap aina Tmadns anbeld el aa^e aoe 3 uoa ua queu A 99 alpu T 13 B ao 179 anbeld el 3 a A Be 99 alpu Tl -Xa np queqlnsai le T Xe 3 uawa Anow al la ZL snoia D sap a eiias al med a S Tlepî a 119 qnad a Waw-Tnl a 6 eqaedwoo al ua Tq no 6 i 9 a 6 eoaedwoa ap anbeld el a Beld ua i Tua Ba e qua Bwalnas que A^as ZL snoaoa sal 'anb Tqewnaud no anb TinempÀq aja Tuew ap qs T -e Ba a Blî nad 09 saiq Tj sap j T Ioalad a 6 eqoedwoo al 'UO Tqua A OL TZZ 969 Z ques de séparation 58 et 62, une séquence de compactages et de relâchements est entreprise par la coopération forcée du disque de compactage 64 et du cylindre 66 avec la plaque su- périeure de séparation 62 et le relâchement subséquent de ceux-ci Le compactage et le relâchement séquentiels assurent un compactage, une distribution et une intégration optimum de la résine Finalement, la plaque de compactage 64 est ver- rouillée en place au moyen des écrous 72, de telle manière qu'une cavité annulaire de dimensions fixes est définie entre les plaques 58 et 62 et les cylindres 24 et 56 L'ensemble est alors placé dans le four de convexion 40 pour l'opération de cuisson L'ébauche de disque 42 est ensuite carbonisée en 44 et elle est densifiée en 46 Une opération finale d'usina- ge donne alors la structure complète finale du disque de frein 47. Lorsque l'appareil et le procédé de l'invention sont utilisés pour fabriquer une"ébauche sèche", les plaques supé- rieure et inférieure 58 et 62 de séparation sont de préféren- ce constituées en graphite Les fibres 60 sont compactées dans la cavité sans addition de résine Lorsqu'elles sont en état de compactage, les plaques de séparation 58 et 62 sont serrées pour maintenir l'épaisseur désirée Les fibres, pla- ques et pinces, comme représenté sur la Fig 2, sont ensuite placées directement dans un four pour une densification ou un traitement thermique initial de manière à relâcher les fi- bres 60 pour qu'elles conservent une forme d'ébauche avant la densification finale Dans un tel procédé, le four 40 de la Fig 1 peut être utilisé pour la densification initiale, et le dispositif 44 de carbonisation est alors éliminé Les pla- ques de séparation 58 et 62 sont de préférence enlevées après la phase initiale de densifications dans le four 40,pour faci- liter la densification finale par le dispositif 46. Il ressort de ce qui précède que l'invention permet l'utilisation d'une matière fibreuse en carbone sous sa for- me la moins coûteuse, sans qu'il soit nécessaire de former une matière préimprégnée, et tout en assurant la distribution uniforme désirée de la matière fibreuse dans toute l'ébauche qui est ainsi créée De plus, l'importance du travail de la technique antérieure est sensiblement réduite car le processus de l'invention peut être automatisé. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation et au mode de mise en oeuvre, non plus qu'au mode d'application, qui ont été décrits; on pourrait au con- traire concevoir diverses variantes sans sortir pour autant de son cadre. REVENDICATIONS 1 Appareil pour fabriquer des disques de frein en carbone, caractérisé en ce qu'il comporte: une source ( 14) de fils continus ( 18) de matière en fibre de carbone; une matrice ( 24); des premiers moyens ( 12,20,26,32) pour déli- -5 vrer une quantité mesurée desdits fils continus ( 18) dans ladite matrice ( 24); des deuxièmes moyens pour compac- ter et retenir lesdits fils continus ( 18) dans ladite matrice ( 24) en formant une composition de fibres de carbone sous une forme géométriquedéfinie par celle-ci; et des troisièmes moyens ( 40,44,46) pour traiter ladite composition de maniè- re à maintenir ladite forme géométrique lors de l'extraction par rapport à ladite matrice ( 24). 2 Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits premiers moyens comportent une balance ( 12) coopérant avec ladite source ( 14) des fils continus ( 18). 3 Appareil selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lesdits premiers moyens comportent au surplus un carrousel ( 26) recevant ladite matrice ( 24) et la faisant tourner. 4 Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit carrousel( 26)est agencé pour imprimer à ladite matrice ( 24) un mouvement de nutation. Appareil selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que ladite source de fils continus ( 18) comporte une pluralité de bobines ( 14) desdits fils continus ( 18) qui sont maintenues sur ladite balance ( 12). 6 Appareil selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lesdits premiers moyens comportent au surplus des moyens de coupe ( 32) pour couper lesdits fils continus ( 18) provenant de ladite source ( 14). 7 Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits moyens de coupe ( 32) sont agencés pour couper un seul morceau de fil provenant de ladite source pour le déposer dans la matrice. 8 Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits moyens de coupe sont agencés pour couper une pluralité de morceaux de fil provenant de ladite source pour les déposer dans la matrice. 9 Appareil selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que lesdits premiers moyens comportent au surplus un dispositif de dévidage ( 16) recevant lesdits fils continus ( 18) provenant de ladite source et tirant ceux-ci de la source à une vitesse uniforme. Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits premiers moyens comportent au surplus une tê- te d'injection ( 20) recevant les fils provenant du dispositif de dévidage ( 16) et injectant les fils dans la matrice. 11 Appareil selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que lesdits deuxièmes moyens comportent un disque de compactage ( 34) faisant pénétrer à force lesdits fils dans la matrice et tassant ladite composition dans celle- ci. 12 Appareil selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ladite matrice ( 24) est cylindrique, des plaques supérieure ( 62) et inférieure ( 58) de séparation définissant une cavité annulaire entre elles et la matrice, cette cavité recevant lesdits fils, et lesdites plaques de séparation étant mobiles axialement l'une par rapport à l'au- tre. 13 Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite matrice ( 24) comporte au surplus une pla- que de compactage ( 64) agencée pour coopérer de manière ver- rouillable avec ladite plaque supérieure de séparation ( 62) pour compacter lesdits fils ( 18) dans ladite cavité annulai- re. 14 Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que ladite matrice ( 24) comporte au surplus des butées réglables ( 68) coopérant avec ladite plaque de compactage ( 64) et définissant la profondeur de ladite cavité annulaire. - Procédé pour fabriquer des disques de frein en carbone, caractérisé en ce qu'il comporte les phases consis- tant à: placer une matrice cylindrique ( 24) sous une tête de distribution ( 20); provoquer un mouvement relatif de ro- tation entre la matrice et la tête de distribution; distri- buer un volume ou une masse prédéterminé de fils continus ( 18) de matière en fibres de carbone dans la matrice; compacter lesdits fils dans la matrice et retenir lesdits fils compac- tés dans celle-ci; et traiter lesdits fils compactés dans la matrice pour maintenir une forme géométrique définie. 16 Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la phase de compactage comporte le compactage et le relâchement séquentiels desdits fils dans la matrice. 17 Procédé selon l'une des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que la phase de distribution des fils con- tinus comporte l'enlèvement des fils d'une source ( 14), no- tamment des bobines, tout en pesant simultanément ladite source et les fibres qui y subsistent. 18 Procédé selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisé en ce qu'il comporte au surplus la phase consis- tant à couper lesdits fils suivant des longueurs fixes après l'enlèvement desdits fils de la source et avant leur dépôt dans la matrice. 19 Procédé selon l'une des revendications 15 à 18, caractérisé en ce qu'à la fois la matrice et la tête de dis- tribution tournent, de manière à provoquer une nutation des- dits fils ( 18) lorsque ceux-ci sont déposés dans la matrice. Procédé selon l'une des revendications 15 à 19, caractérisé en ce qu'il comporte les phases consistant à pla- cer une première partie de résine dans la matrice avant le début de la distribution des fils dans celle-ci, et le place- ment d'une seconde partie de résine dans la matrice après la fin de la distribution des fils dans celle-ci.