Brevet FR2696480A1 — publié le 19940408

Procédé de nettoyage à sec à séchage sous vide et installation pour sa mise en oeuvre. La présente invention concerne un procédé de nettoyage à sec utilisant l'action combinée du vide et de la vapeur d'eau dans l'étape de séchage et une machine pour sa mise en oeuvre. Les machines actuelles de nettoyage des vêtements procèdent essentiellement en quatre étapes: 1) Lavage avec le solvant Les vêtements introduits dans le tambour tournant de la machine, reçoivent un jet de solvant, additionné éventuellement d'adjuvants. Ce solvant est épuré en continu à travers un filtre. 2) Essorage La mise en rotation rapide du tambour entraîne, par effet centrifuge, l'élimination de 75 à 80% du solvant retenu lors de l'étape de lavage par les vêtements. 3) Séchage L'élimination du solvant, encore présent dans les vêtements après essorage, est obtenue par un courant d'air chaud qui vaporise le solvant. L'air, chargé de vapeur, passe ensuite dans un condenseur où le solvant est séparé, puis dans un réchauffeur, avant d'être réintroduit sur les vêtements. Les machines actuelles sont généralement équipées d'un dispositif dit "à circuit fermé" utilisant un groupe frigorifique, alimentant le condenseur, d'une part, et le réchauffeur, d'autre part, ce groupe fonctionnant comme une pompe à chaleur. Ce perfectionnement améliore le rendement de l'opération en abaissant très notablement la teneur en solvant à la sortie du condenseur. Cependant, celle-ci s élève encore à plusieurs milliers de ppm en fin de séchage et ne permet pas d'éviter la quatrième opération. 4) Désodorisation L'introduction d'air frais à l'ouverture de la machine permet d'éliminer pratiquement le solvant restant dans les vêtements. Ces machines sont assez complexes et coûteuses en investissement et consommation d'énergie. En outre, la durée des phases 3 et 4 est généralement voisine de 25 min pour les machines les plus performantes. Le brevet FR 1 923 décrit un procédé de séchage des vêtements utilisé dans les machines de nettoyage à sec, fonctionnant notamment avec des solvants chlorés tels que le perchloréthylène. Ce procédé utilise l'action du vide lors de l'étape de séchage Dans ce procédé, le séchage est obtenu, après essorage des vêtements, par l'action combinée du vide et d'une injection de vapeur d'eau, introduite dans l'enceinte de séchage dans des conditions réalisant la détente de cette vapeur sans travail extérieur. L'introduction de vapeur d'eau accélère le processus d'évaporation à une température en rapport avec le vide créé et permet l'élimination complète du solvant. Suivant ce brevet le vide est obtenu avec une pompe à anneau liquide référencée 32 sur la figure 1 de ce brevet et dont la conduite de refoulement référencée 34 débouche dans un séparateur à eau référencé 35 dont la base est réunie par une tubulure 37 à la pompe, cette tubulure servant à l'entretien de l'anneau liquide. il est bien évident pour l'homme du métier que cette pompe est alimentée par de l'eau courante pour éviter un échauffement incompatible avec un fonctionnement correct. Ainsi, suivant ce brevet, le vide est obtenu avec une pompe à anneau liquide à circuit ouvert. lu en résulte une perte de solvant entraîné par l'eau d'alimentation de cette pompe. Bien que la solubilité du perchloréthylène dans l'eau soit très faible, environ 0,01%, cette perte représente l'équivalent de 50 g/h, quantité inacceptable, compte tenu de la réglementation actuelle des rejets de substances polluantes. La présente invention propose un dispositif et une installation qui permettent d'allier les avantages de systèmes utilisant le vide lors de l'étape de séchage et permettant d'écourter notablement la durée des cycles de lavage tout en évitant les inconvénients cités ci-dessus concernant les risques de rejet de traces de solvants vers l'extérieur. L'invention propose en particulier de réaliser des circuits fermés pour le liquide mis en oeuvre. Elle propose en outre de réaliser également un circuit fermé pour les gaz évitant ainsi au maximum tout rejet polluant dans l'atmosphère. Selon un premier objet, l'invention propose un procédé pour atteindre les objets ci-dessus. Plus précisément selon une de ses caractéristiques essentielles, la présente invention concerne un procédé de nettoyage à sec comprenant une étape de lavage, une étape d'essorage, une étape de séchage mettant en oeuvre l'action combinée du vide et d'une injection de vapeur d'eau et une étape de cassage du vide en fin de séchage, dans lequel le vide nécessaire au séchage est établi par l'intermédiaire d'une pompe à vide à anneau liquide pendant le fonctionnement de laquelle les vapeurs aspirées sont partiellement condensées au cours d'une première étape de condensation dite condensation primaire, la partie non condensée étant aspirée par la pompe à vide puis refoulée par cette dernière avant de subir différentes étapes de séparation, caractérisé en ce que le mélange de fluides refoulés par la pompe à vide est soumis à une étape dite de séparation secondaire au cours de laquelle le mélange de fluides refoulés par la pompe à vide est soumis à une étape destinée à séparer une fraction liquide et une fraction gazeuse, ladite fraction liquide étant soumise à une étape de décantation et de refroidissement permettant de séparer ladite fraction liquide en une phase aqueuse et une phase solvant et d'utiliser ladite phase aqueuse pour faire circuler l'anneau liquide en circuit fermé entre la pompe à vide et le dispositif réalisant ladite étape de séparation secondaire, la phase solvant étant récupérée en vue de son utilisation dans un nouveau cycle de nettoyage à sec. Ainsi, ce qui caractérise la présente invention est le fonctionnement en circuit quasi fermé de la pompe à vide à anneau liquide puisque les fluides refoulés par la pompe à vide subissent un traitement permettant le refroidissement de l'eau de l'anneau liquide et son retour vers la pompe à vide et une décantation du solvant qui pourra, quant à lui, retourner vers la machine pour une opération ultérieure de lavage. Selon une autre caractéristique importante de l'invention, elle permet d'établir un circuit fermé pour l'air qui se trouve aspiré par la pompe à vide lors de l'étape de séchage, cet air est stocké intermédiairement dans un réservoir permettant d'opérer à volume constant du gaz dans l'ensemble de l'installation. il est ensuite avantageusement utilisé en fin d'opération de séchage pour casser le vide dans la machine. Selon un deuxième objet, l'invention concerne une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Dans le procédé selon l'invention, l'apport calorifique nécessaire à la vaporisation du solvant est fourni essentiellement avant la fin de l'essorage par chauffage de la double enveloppe de la machine et mise sous vide de cette dernière. La phase de séchage débute avec le déclenchement de l'injection de vapeur quand la pression résiduelle atteint 30 à 40 torr (4.103 à 5,33.103 Pa). Les échanges thermiques à l'intérieur de la machine, véhiculés essentiellement par des vapeurs au voisinage de la saturation, sont très intenses et bénéficient, grâce au vide, d'un gradient de température plus élevé. C'est ainsi que le temps de séchage peut être nettement inférieur à 10 min, soit 2,5 fois moins que celui des machines classiques. Selon un mode de réalisation préféré, l'injection de vapeur est associée à un réchauffement de la vapeur au cours d'une détente de type Joule-Kelvin, c est-à-dire sans travail extérieur. Cette vapeur détendue et sèche est alors dispersée par une buse de pulvérisation au travers des vêtements en mouvement. Elle exerce alors deux fonctions importantes: 1) Vaporisation complète du solvant retenu par les vêtements selon un processus azéotropique à basse pression, de l'ordre de 30 à 40torr (4.103 à 5,33.103 Pa). 2) Elimination des taches maigres par un effet analogue à celui du pistolet à vapeur. Le vide nécessaire au fonctionnement est obtenu avec une pompe à vide à anneau liquide, fonctionnant en circuit quasi fermé. Ce type de pompe est ici parfaitement adapté et permet de réaliser le premier objet de l'invention. La condensation des vapeurs de solvant et d'eau est effectuée, pour 90% environ, dans un condenseur situé entre le corps de la machine et la pompe à vide. Le procédé de séchage original appliqué ici permet en outre, selon une variante avantageuse, de regrouper dans une enceinte unique, le condenseur de forme annulaire, le filtre à épingles et le filtre à étoupe. Cette intégration se traduit par une simplification notable de la machine. Le refoulement de la pompe à vide est envoyé dans un séparateur intégrant un serpentin de refroidissement de l'eau de l'anneau liquide qui retourne ensuite à la pompe. Le solvant décanté s'écoule vers le réservoir de la machine. Les condensats arrêtés par le condenseur primaire sont envoyés au séparateur en fin de séchage. L'effluent gazeux du séparateur traverse ensuite un adsorbeur unique à charbon actif capable de retenir le solvant qu'il contient encore pendant au moins une dizaine de cycles de la machine. Cette quantité de solvant est de l'ordre de 100 g/cycle. L'utilisation d'un seul adsorbeur est rendue possible dans la présente invention compte tenu des faibles quantités de solvant contenu dans Effluent gazeux alors que, dans les procédés et installations connus à l'heure actuelle, on fait généralement appel à au moins deux adsorbeurs dont l'un est en service et le second en régénération quand cela devient nécessaire. L'effluent gazeux sortant de l'adsorbeur, constitué essentiellement par de l'air contenant quelques ppm de solvant, aboutit finalement dans un réservoir souple où il est stocké provisoirement. Cet air, qui a été extrait par la pompe à vide, sera avantageusement réintroduit dans le corps de la machine, en fin de séchage, en ouvrant le robinet casse-vide. La pression extérieure, ainsi rétablie, permet l'ouverture de la machine et l'enlèvement de la charge de vêtements nettoyés et débarrassés de toute trace de solvant. La combinaison du système de vide et d'un réservoir souple permet ainsi de réaliser un circuit fermé effectif pour l'effluent gazeux. A l'ouverture de la machine la teneur interne en solvant est de l'ordre de quelques ppm alors que dans les machines classiques celle-ci correspond à ce que permet le point froid du groupe frigorifique, soit quelques milliers de ppm, ce qui rend nécessaire une phase complémentaire dite de désodorisation par balayage d'air frais qu'il faut épurer ensuite. Le réservoir souple est muni d'une soupape d'échappement reliée à une cartouche de charbon actif jetable. Le volume supplémentaire de gaz refoulé par la pompe à vide correspond essentiellement aux fuites des joints de la machine. Ces rentrées d'air, très faibles, ne dépassent pas quelques dizaines de litres. La cartouche filtrante du réservoir souple, recevant l'excédent d'un gaz contenant seulement quelques ppm de solvant, peut assurer leur épuration quasi totale pendant plusieurs années. L'adsorbeur est équipé des moyens classiques nécessaires pour la régénération : injection de vapeur directe, ou chauffage indirect par serpentin de vapeur ou par l'électricité. La régénération de l'adsorbeur à charbon actif est effectuée tous les dix cycles au moins. Cette régénération est faite de façon originale selon l'invention en utilisant avantageusement le dispositif de production de vide de l'installation, le réservoir souple et le condenseur primaire et présente en outre l'avantage de pouvoir être faite en circuit fermé. En effet, la régénération est effectuée en faisant le vide dans l'ensemble de la machine (volume de l'ordre de 650 1) puis en y raccordant l'adsorbeur d'une capacité de 60 1 environ. La désorption est obtenue par chauffage de l'adsorbeur et injection de vapeur, opération favorisée par le vide. Les vapeurs de solvant et d'eau sont condensées par le condenseur primaire. fi y a une légère augmentation de pression due au chauffage de l'adsorbeur. Quand l'opération est terminée, l'ouverture de la vanne casse-vide permet de rétablir la pression atmosphérique à l'intérieur de la machine. Grâce au dispositif de production de vide équipant la machine et au réservoir souple, il est ainsi possible d'utiliser un seul adsorbeur ; on opère la régénération sous vide. En outre, on utilise le condenseur primaire de la machine et l'on opère en circuit fermé. L'invention sera mieux comprise à travers la description qui suit, faite au regard des figures. La figure 1 est un schéma d'une installation pour la mise en oeuvre de l'invention. La figure 2 est un schéma plus détaillé d'un élément essentiel de l'installation représentée à la figure 1 permettant la circulation en circuit fermé des fluides refoulés par la pompe à vide lors du séchage. La figure 3 illustre un mode avantageux d'injection de la vapeur lors de étape de séchage sous vide. En se reportant à la figure 1, on note que l'installation comprend essentiellement: - la machine de lavage proprement dite 1 - un système de filtration 14 destiné à retenir les corps étrangers divers pendant les étapes de lavage et d'essorage - un système de filtration ou filtre à étoupe 15 destiné à filtrer les vapeurs et gaz émis pendant le séchage - un dispositif 17 de condensation primaire permettant de condenser environ 90% des vapeurs de solvant et d'eau. Sur le schéma de la figure 1, les dispositifs 14, 15, 17 ont été regroupés dans une même enceinte 12 qui constitue un ensemble condenseur primaire /filtres. Cette disposition constitue une variante avantageuse de l'invention rendue possible du fait de l'utilisation du vide dans l'étape de séchage - une pompe à vide à anneau liquide 24 - un dispositif 27 de séparation et de condensation permettant de séparer les effluents liquides et gazeux refoulés par la pompe à vide, de décanter la fraction liquide en vue de séparer une phase aqueuse utilisée pour entretenir l'anneau liquide de la pompe à vide et une phase solvant récupérée et de récupérer un effluent gazeux. Ce dispositif est représenté avec plus de détail sur la figure 2 - un dispositif 43 destiné à épurer l'effluent gazeux - un réservoir souple 47 permettant de stocker l'effluent gazeux pendant l'étape de séchage et dont le contenu sera utilisé pour casser le vide dans la machine en fin de séchage.La présence de ce réservoir 47 constitue une variante avantageuse de l'invention puisqu'elle permet d'éviter tout rejet d'effluent gazeux vers l'atmosphère pendant l'étape de séchage sous vide. Les phases solvants récupérées dans les différentes étapes sont stockées dans des réservoirs non représentés sur la figure 1, filtrées et distillées afin d'être réutilisées dans des étapes ultérieures de nettoyage à sec. Le groupe de distillation peut être ou non intégré à l'installation. Plus précisément, la machine 1 comporte une enveloppe, un tambour, un arbre de transmission et un dispositif de transmission. L'enveloppe comporte une partie cylindrique et deux fonds bombés en acier inoxydable et d'une épaisseur suffisante pour tenir au vide. Le fond bombé avant est muni d'une porte 2 de chargement autoclave. Le fond bombé arrière, nervuré, supporte le boîtard de transmission 3. La partie cylindrique du corps est pourvue d'une double enveloppe 4 annulaire alimentée, soit par de l'eau de refroidissement en début de cycle, soit par de la vapeur basse pression introduite en 6 pendant la phase d'essorage. La vapeur condensée peut être éliminée par le purgeur 7. Elle comporte également à sa partie basse une tubulure 8 d'évacuation du solvant et des gaz, largement dimensionnée. Le tambour de la machine, également en acier inoxydable, est analogue à celui des machines classiques. n est animé d'un mouvement alternatif lent pendant les opérations de lavage et de séchage, et d'un mouvement rapide, 400 à 500 tr/min pour l'essorage. Selon une disposition originale illustrée plus en détail sur la figure 3 qui constitue une invention en soi, l'arbre de transmission 60 de la machine est creux. L'étanchéité au niveau du boîtard est obtenue, grâce à un joint tournant 61, à base de matériau autolubrifiant comportant plusieurs éléments à lèvres. L'espace annulaire peut être utilement garni de graisse spéciale destinée à augmenter la durée de vie des joints. Les portées d'arbre au niveau des joints sont revêtues de chrome dur et rectifiées. L'injection de la vapeur se fait par l'intermédiaire de la tubulure 9. La partie creuse de l'arbre est pourvue d'un dispositif axial 62 d'injection de vapeur muni d'un dispositif de réchauffage 63 avantageusement de type épingle chauffante électrique. Ce dispositif est fixe. Un joint d'étanchéité 64 analogue au précédent et des roulements de guidage assurent une liaison étanche avec l'arbre de transmission. L'injection de vapeur est déclenchée par une vanne 10 actionnée par un pressostat 11 commandant l'ouverture à un vide de l'ordre de 40 torr (5,33.103 Pa). Dans le dispositif d'injection de la vapeur représenté sur la figure 3, la détente de la vapeur se produit pendant le trajet dans l'arbre de transmission, avant l'introduction à l'intérieur du tambour par une buse de pulvérisation classique 65. Ainsi, le dispositif d'injection de la vapeur représenté à la figure 3 permet une détente étagée de la vapeur d'eau introduite axialement dans l'axe de l'arbre de transmission, un réchauffement de cette vapeur dans le ler étage et une répartition fine de cette vapeur. En effet, la buse d'injection de vapeur 65 située en bout d'arbre à l'intérieur du tambour introduit une perte de charge relativement importante de telle sorte qu'il s'établit dans l'espace annulaire de l'arbre une pression intermédiaire comprise entre 3 bars absolus et 40 torr (105 et 5,33.103 Pa). L'épingle chauffante électrique d'une puissance de l'ordre de 400 W a pour effet d'éviter toute condensation à l'intérieur et de surchauffer légèrement cette vapeur. Avec ce nouveau dispositif, on a donc une détente étagée de la vapeur avec réchauffage dans le ler étage. La vapeur introduite dans le panier est sèche, à une température de l'ordre de 80 à 100in, alors que la température d'équilibre au niveau des vêtements est entre 25 et 30in. La quantité de vapeur introduite pour réaliser la vaporisation azéotropique est de 1,5 kg maximum. L'apport calorifique par désurchauffe permet de vaporiser environ 500 g de solvant. Cette disposition originale qui constitue une invention en soi permet un mode avantageux d'introduction de la vapeur d'eau pendant la phase de séchage sous vide. Le tambour est entraîné par un moteur à deux vitesses et une transmission par poulies et courroies trapézoïdales. Le groupe 12 condenseur primaire/filtres est relié directement pas son entrée 13 à la tubulure 8 d'évacuation située à la partie basse du corps de la machine. Le filtre à épingles 14 situé à la partie inférieure du groupe reçoit le solvant en circulation pendant les phases de lavage et d'essorage et retient les corps étrangers divers accompagnant les vêtements. Les gaz et vapeurs émis pendant le séchage arrivent par la même tubulure ci-dessus et sont filtrés par le filtre à étoupe 15 situé au-dessus du filtre à épingles et sur le même axe vertical. Les deux filtres ci-dessus, liés l'un à l'autre, sont retirés péfodique- ment pour nettoyage en ouvrant le couvercle situé à la partie supérieure de l'appareil. Un robinet 16 permet de mettre en communication le dispositif 12 et la machine 1 pendant la phase de lavage pour assurer la circulation du solvant. Les fluides gazeux filtrés pénètrent à la partie supérieure du condenseur primaire 17, disposé annulairement autour du filtre à étoupe, dont il est isolé thermiquement par une double paroi 18. Le condenseur est constitué par un double serpentin 10, à ailettes courtes, offrant une surface d'échange élevée sous un volume réduit, muni d'une entrée d'eau de refroidissement en 20 et d'une sortie en 21. Les condensats recueillis à la partie inférieure s'écoulent dans un récipient latéral 22 pourvu de moyens de contrôle visuels 23 permettant de détecter la fin de l'étape de séchage correspondant au moment où l'on ne condense plus de solvant. En fin d'opération, quand la pression atmosphérique est rétablie à l'intérieur, les condensats sont évacués vers le séparateur de la pompe à vide. La pompe à vide 24 est une pompe à anneau liquide d'un débit approprié à la capacité de la machine et aux performances recherchées. L'anneau liquide est constitué par de l'eau circulant en circuit fermé entre le séparateur et la pompe. Cette pompe est munie d'un clapet antiretour 25 et le dispositif 26 constitué, par exemple, d'un diaphragme permet d'éviter les phénomènes de cavitation. Le groupe séparateur/condenseur secondaire 27 décrit ci-après est représenté plus en détail à la figure 2. n est constitué par une enceinte cylindrique fermée comprenant deux cloisons internes cylindriques 28, 29 formant trois compartiments A, B, C. L'espace annulaire A jouxtant l'enveloppe contient un serpentin 30 de refroidissement de l'anneau liquide. Il reçoit le mélange de liquides et de fluides gazeux refoulés par la pompe à vide par une entrée tangentielle 33, provoquant un effet de cyclonage. Les gaz sont évacués à la partie supérieure 34 du séparateur. La séparation des phases liquides : eau et solvant, est obtenue grâce au cloisonnage interne formant décanteur. L'eau en excédent s'écoule par le trop-plein 35 dans un récipient 36 conçu pour le traitement de cet effluent. Le solvant s'écoule à partir d'un dispositif à niveau constant 37 placé dans le compartiment central tandis que l'eau de l'anneau liquide prélevée dans le compartiment intermédiaire, au moyen de l'entonnoir 38, est reprise par la pompe à vide 24. Le décanteur secondaire est également muni à sa base d'une sortie reliée à un robinet 40 permettant la purge de sa charge. Le compartiment A contient un serpentin de refroidissement 30 alimenté par de l'eau dont la température est de 15iC en moyenne et qui est dimensionné pour maintenir une température des fluides refoulés par la pompe, de l'ordre de 18iC à 25-C maximum. Un chicanage 39 situé à la partie supérieure du séparateur est destiné à séparer les gouttes de liquide entraînées par les gaz et vapeurs qui s'échappent de l'appareil en 34. Le solvant (densité 1,62) se sépare de l'eau grâce au dispositif à deux cloisons annulaires dont la partie inférieure est à environ 10 mm du fond. Le solvant, très peu soluble dans l'eau (0,01%), se sépare vers le bas tandis que l'eau reste au-dessus dans les compartiments A et B. Par ailleurs, les compartiments A, B et C communiquent entre eux à leur partie inférieure. Par ailleurs le compartiment C est muni à sa partie supérieure d'un moyen de couverture 42 empêchant la pénétration des fluides liquides condensés. L'eau condensée dans la machine (injection de vapeur), par le condenseur primaire pour ltessentiel, s'écoule du séparateur comme indiqué sur la figure 2. Dans une variante, on pourrait envisager un tube de prélèvement dans B. La cloison intermédiaire entre A et B est perforée pour assurer l'équilibrage des colonnes de liquides. Les niveaux sont calculés pour qu'il reste un "pied de cuve" de solvant de quelques centimètres de hauteur. Un entonnoir central 37 formant trop-plein assure l'évacuation du solvant vers les réservoirs. Un autre entonnoir 38 situé dans le compartiment B permet le prélèvement de l'eau retournant à la pompe pour l'entretien de l'anneau liquide. D'autre part les condensats en provenance du condenseur primaire arrivent dans le compartiment B par l'entrée 41 quand la pression atmosphérique a été rétablie dans la machine. L'eau condensée évacuée en 35 est traitée sur un charbon actif. L'adsorbeur 43 à charbon actif est constitué par un réservoir cylindrique en acier inoxydable d'une épaisseur suffisante pour tenir au vide, d'environ 300 mm de diamètre et d'une hauteur de l'ordre de 1 m, contenant environ 50 1 de charbon actif de qualité appropriée. L'effluent gazeux sortant du séparateur entre à la partie basse 44 de l'adsorbeur qu'il traverse vers le haut. Cet effluent, débarrassé de la quasi-totalité du solvant, s'échappe à la partie supérieure 45 de l'adsorbeur vers un réservoir souple 47 d'une capacité de l'ordre de 7001. La régénération du charbon actif est effectuée comme indiqué ciaprès, par injection de vapeur d'eau en 46, combinée avec le vide, en opérant de haut en bas suivant un cheminement inverse de celui de l'adsorption. D'autres moyens de régénération, par chauffage indirect, peuvent être également utilisés. Le réservoir souple 47, placé en fin de circuit, reçoit l'effluent gazeux sortant de l'adsorbeur. Cet effluent gazeux a été extrait par la pompe à vide, des capacités situées en amont de celle-ci : corps et groupe condenseur primaire/filtres, d'un volume total de l'ordre de 650 1. Le réservoir souple 47 est relié au corps de la machine par une tuyauterie munie d'un robinet casse-vide 50. Ainsi, théoriquement, le même volume d'air déplacé par la pompe à vide circule entre la machine et le réservoir souple et vice versa. L'excédent de gaz aspiré par la pompe à vide, en dehors des vapeurs, provient des fuites diverses de l'appareillage. Cet excédent est évacué par une soupape de sécurité 48 fixée sur l'embase du réservoir souple. Cette soupape est reliée, d'autre part, à une cartouche filtrante à charbon actif 49, contenant une charge jetable, de l'ordre de 1 kg, suffisante pour un service de plusieurs années Les différents éléments de l'installation décrits précédemment sont reliés entre eux par un ensemble de tuyauteries représentées schématiquement par des traits sur la figure 1 où des flèches indiquent le sens de circulation des différents fluides. Outre les éléments de robinetteries décrits précédemment, différents autres robinets et vannes permettent le fonctionnement de l'installation tel qu'il va être décrit ultérieurement. En particulier: - les vannes 58 et 51 sont destinées respectivement à contrôler les entrées d'eau et de vapeur dans la double enveloppe de la machine 1; - la vanne 52 permet de mettre en relation le récipient de condensation primaire 22 avec le séparateur secondaire 27 pour récupérer le solvant après le cycle de nettoyage; - les vannes 53 et 54 permettent respectivement d'assurer l'entrée et la sortie de l'effluent gazeux dans le dispositif adsorbeur 43; - les vannes 55 et 56 permettent respectivement l'introduction de la vapeur destinée à la régénération du charbon actif dans le dispositif adsorbeur 43 et sa sortie; - la vanne 57 permet l'introduction de l'eau dans les différents serpentins de refroidissement (30 et 19). Le fonctionnement de la machine est assuré par un programmateur non représenté sur la figure 1 actionnant la séquence des opérations, cette séquence étant bien entendu ajustable selon les besoins spécifiques liés à la nature et au degré de saleté de la charge à nettoyer. Le filtre à solvant et les réservoirs de solvant sont classiques et ne présentent pas de caractère d'originalité. Ils ne figurent pas sur le schéma de la figure 1. D'autre part, le groupe de distillation peut être séparé ou intégré à la machine. il s'agit de préférence d'un groupe de distillation azéotropique pouvant fonctionner sous vide utilisant alors la pompe à vide de la machine. Ce groupe n'est pas représenté sur le schéma de la figure 1. La description qui va suivre précise la succession et le déroulement des différentes étapes constituant un cycle de nettoyage. L'étape de lavage est identique à celle des machines classiques. Pendant cette étape la vanne 16 est ouverte pour permettre la circulation du solvant filtré en continu. L'étape d'essorage est également classique. Toutefois, 2 min environ avant la fin de cette étape, l'enveloppe est mise en chauffage par ouverture de la vanne 51, la vanne 58 étant fermée. La pompe à vide est mise en marche. Les vannes 50, 55, 56, 52 et 16 sont fermées. Les vannes 53, 54, 57 sont ouvertes. On démarre alors le chauffage du sytème d'injection de la vapeur. L'étape de séchage est alors conduite de la façon suivante : on injecte de la vapeur par ouverture de la vanne 10 lorsqu'un vide de 30 à 40 torr est atteint. Le séchage est terminé lorsque l'écoulement du solvant condensé dans le récipient 22 s'arrête, le dispositif 23 permettant de contrôler cet écoulement. On arrête alors la pompe à vide. On ferme la vanne 51 et on ouvre la vanne 58 pour assurer le refroidissement du corps de la machine. On ouvre alors le robinet casse-vide 50, ce qui permet de renvoyer le contenu gazeux du réservoir souple 47 dans la machine 1 pour y établir la pression ambiante. On ouvre alors la vanne 52 pour envoyer les condensats contenus dans le récipient 22 vers le dispositif de séparation 27. L'opération de séchage est achevée et la machine peut être déchargée après ouverture de la porte. Le cycle est alors terminé. La séquence des opérations ci-dessus peut être ajustée pour optimiser le fonctionnement. Les mouvements du tambour sont programmés en consé- quence. La régénération de l'adsorbeur est avantageusement effectuée environ tous les 8 à 10 cycles et se déroule de la façon suivante: On ferme les vannes 50,56, 52, 16. On ouvre les vannes 53, 54, 57. On met en route la pompe à vide pour établir un vide de 30 à 40 torr (4.103 à 5,33.î03 Pa). Puis on arrête la pompe à vide : le clapet antiretour 25 se ferme. On ferme alors les vannes 53 et 54 et on ouvre la vanne 56. Puis on injecte de la vapeur par la vanne 55. On ferme la vanne 55 lorsque le solvant condensé cesse de s'écouler et on ouvre alors les vannes 50, 53 et 54. Enfin on ferme la vanne 56 et on ouvre la vanne 52. On peut compléter la régénération en effectuant ensuite un balayage d'air de faible durée (quelques secondes) en mettant la pompe à vide en marche, porte 2 ouverte. REVENDICATIONS 1. Procédé de nettoyage à sec comprenant une étape de lavage, une étape d'essorage, une étape de séchage mettant en oeuvre l'action combinée du vide et d'une injection de vapeur d'eau et une étape de cassage du vide en fin de séchage, dans lequel le vide nécessaire au séchage est établi par l'intermédiaire d'une pompe à vide à anneau liquide pendant le fonctionnement de laquelle les vapeurs aspirées sont partiellement condensées au cours d'une première étape de condensation dite condensation primaire, la partie non condensée étant aspirée par la pompe à vide puis refoulée par cette dernière avant de subir différentes étapes de séparation, caractérisé en ce que le mélange de fluides refoulés par la pompe à vide est soumis à une étape dite de séparation secondaire au cours de laquelle le mélange de fluides refoulés par la pompe à vide est soumis à une séparation destinée à séparer une fraction liquide et une fraction gazeuse, ladite fraction liquide étant soumise à une étape de décantation et de refroidissement permettant de séparer ladite fraction liquide en une phase aqueuse et une phase solvant et d'utiliser ladite phase aqueuse pour faire circuler l'anneau liquide en circuit fermé entre la pompe à vide et le dispositif réalisant ladite étape de séparation secondaire, la phase solvant étant récupérée en vue de son utilisation dans un nouveau cycle de nettoyage à sec. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la séparation entre la fraction liquide et la fraction gazeuse est réalisée par une opération de cyclonage. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la fraction gazeuse est ensuite soumise à une étape d'adsorption destinée à éliminer les traces de solvant contenu dans ladite phase gazeuse. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite phase gazeuse est ensuite stockée intermédiairement dans un réservoir permettant d'opérer à volume constant de gaz dans l'ensemble de l'installation. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le gaz stocké est utilisé pour casser le vide dans la machine en fin d'opération de séchage. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'injection de vapeur d'eau lors de l'étape de séchage se fait axialement dans le tambour de la machine. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'injection de vapeur d'eau est assortie d'un réchauffage de cette dernière au cours d'une étape de détente sans travail extérieur. 8. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend une machine de lavage (1), un système de filtration ou filtre à épingles (14) destiné à retenir les corps étrangers divers pendant les étapes de lavage et d'essorage, un système de filtration ou filtre à étoupe (15) destiné à filtrer les vapeurs et gaz émis pendant l'étape de séchage, un dispositif de condensation primaire (17) permettant de condenser environ 90% des vapeurs du solvant et d'eau émises, une pompe à anneau liquide (24), un dispositif (27) de séparation et condensation secondaire permettant de séparer les effluents liquides et gazeux refoulés par la pompe à vide, de séparer la fraction liquide par décantation en une fraction aqueuse utilisée pour entretenir l'anneau liquide de la pompe à vide et une fraction solvant récupérée, un dispositif (43) destiné à épurer l'effluent gazeux. 9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un réservoir souple (47) de stockage de l'effluent gazeux épuré. 10. Installation selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que le dispositif de séparation et condensation secondaire (27) comprend des moyens (30) de refroidissement des fluides refoulés par la pompe permettant de les amener à une température de l'ordre de 18 à 250C au maximum. 11. Installation selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que le dispositif (27) de séparation et condensation secondaire comprend: - un cloisonnement interne le séparant en trois compartiments concentriques (A, B, C), ledit cloisonnement étant muni de moyens permettant l'équilibrage des colonnes de liquide entre le compartiment externe (A) et le compartiment intermédiaire (B) et interdisant la pénétration de l'eau dans le compartiment central (C), le compartiment externe (A) comprenant un dispositif de refroidissement des fluides (30), - des moyens (37) de récupération de la phase solvant, - des moyens (38) de récupération de la phase aqueuse destinée à entretenir l'anneau liquide de la pompe à vide (24). 12. Installation selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisée en ce que le filtre à épingles (14), le filtre à étoupe (15) et le dispositif de condensation primaire (17) sont réunis dans une même enceinte (12). 13. Installation selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisée en ce que l'axe de transmission de la machine de lavage (1) est creux et en ce que la partie creuse de l'arbre de transmission est pourvue d'un dispositif axial (62) d'injection de la vapeur muni d'un système de réchauffage électrique (63)