Brevet FR2693388A1 — publié le 19940114

La présente invention concerne le traitement de déchets contaminés, notamment de déchets hospitaliers. Le terme "contaminé" utilisé ici doit être compris dans un sens large, englobant tout type de contamination, notamment nucléaire ou biologique. Dans l'industrie hospitalière, les déchets contaminés sont habituellement classés en trois catégories, à savoir les déchets solides, les déchets liquides (aqueux ou organiques), et les déchets mixtes. Les déchets solides sont constitués de matières sèches, avec une grande hétérogénéité. On trouve ainsi des sacs, des flacons, des gants, des feuilles, et d'autres objets en matière plastique (avec surtout du polyéthylène et du polypropylène, et, dans une moindre mesure, du polychlorure de vinyle), des objets en latex (gants, surbottes par exemple), des objets en carton ou papier, du coton, des déchets métalliques ou en verre. Ces déchets sont habituellement triés dans une boîte à gants (ce tri de conformité étant effectué manuellement), puis mis en fûts avant d'être compactés pour être stockés ou incinérés. Les déchets liquides sont constitués par des déchets aqueux, essentiellement de l'eau avec des traces de solvants divers (notamment xylène, toluène, chloroforme, méthanol, éthanol, acétone), et par des déchets organiques, essentiellement des composés aromatiques divers (xylène, toluène, cumène), qui ne sont d'ailleurs pas toujours connus, et des alcools. Les déchets aqueux sont habituellement vérifiés (les traces de solvants divers doivent en effet représenter 3 à 5 %) avant d'être soumis à évaporation, après quoi la fraction organique concentrée qui est récupérée est expédiée pour traitement. Les déchets organiques sont quant à eux également vérifiés (pour contrôler les teneurs en eau et en chlore), puis expédiés vers des sites spécialisés pour une destruction par incinération. Les déchets dits "mixtes" sont essentiellement constitués par des flacons en matière plastique (avec souvent un corps en polyéthylène et un capuchon en polypropylène) contenant des liquides de scintillation, des solvants (toluène, éthanol, méthanol) et de l'eau : les spécialistes parlent alors d'une façon générale de "fioles de scintillation". Ces déchets font tout d'abord ltobjet d'un tri manuel de conformité, puis sont déchiquetés : les broyats solides obtenus sont alors stockés, tandis que la fraction liquide est dirigée vers un site spécialisé pour être détruite par incinération, comme les déchets liquides organiques.Le problème des broyats solides est en particulier de plus en plus critique actuellement, car l'humidité que présentent ces broyats empêche leur compactage : une solution pourrait consister à centrifuger et sécher ces broyats afin de les recompacter, pour enfin les incinérer, mais la pratique actuelle a maintenu le stockage. Finalement, dans chaque catégorie, les déchets font préalablement l'objet d'un tri de conformité, avant d'être traités, puis stockés et/ou incinérés. Un tel tri est effectué manuellement, et implique en plus que des mesures de protection soient prises en raison de la contamination des déchets (utilisation de boîtes à gants par exemple). La contamination nucléaire ou biologique des dechets complique plus généralement les différentes opérations de transfert, et ce quelle que soit la catégorie des déchets, ce qui implique un équipement, ou plus généralement une infrastructure adaptée à la manipulation de produits contaminés. L'invention vise précisément à résoudre ce problème, en concevant une technique de traitement de déchets contaminés ne présentant pas les inconvénients et/ou limitations des techniques antérieures précitées. L'invention a ainsi pour objet de réaliser un procédé de traitement, et une installation de mise en oeuvre dudit procédé, qui permette de simplifier le traitement des déchets hétérogènes et contaminés en vue de leur destruction, sans que ce traitement présente des risques du fait de la contamination nucléaire ou biologique pour les personnels concernés. Il s'agit plus particulièrement d'un procédé de traitement de déchets contaminés, notamment de déchets hospitaliers, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes successives suivantes - on introduit directement les déchets non triés dans un réacteur qui est alimenté en solvant capable de dissoudre les polymères contenus dans ces déchets - on réalise dans ce réacteur la réaction de dissolution, en maintenant la température à une valeur au moins égale à la température de fusion de ces polymères - à l'issue de cette réaction de dissolution, on récupère le liquide homogène et stérilisé obtenu, en vue d'un traitement final d'incinération. Le procédé précité est ainsi doublement avantageux, dans la mesure où il permet d'éviter à la fois toute procédure préalable de tri de conformité (et par suite toute intervention manuelle de triage effectuée sur des produits biocontaminés), et toute étape supplémentaire de stérilisation. De préférence, avant d'être injecté dans le réacteur, le solvant est préchauffé à une température voisine de celle de la réaction de dissolution. Ce préchauffage permet de diminuer très sensiblement le temps du cycle opératoire (qui est le temps de la réaction de dissolution). Avantageusement aussi, la réaction de dissolution est réalisée à une température comprise entre 200 et 4000C, en étant de préférence voisine de 3300C. Il est également avantageux que le rapport massique entre le solvant et la charge à dissoudre soit compris entre 1 et 4, et en particulier voisin de 2. Selon un premier mode d'exécution possible, le liquide homogène et stérilisé récupéré est directement envoyé dans un four d'incinération. De préférence alors, le liquide homogène et stérilisé récupéré arrive dans un bac tampon qui assure la continuité de l'alimentation du four d'incinération. Selon un autre mode d'exécution possible, le liquide homogène et stérilisé récupéré est refroidi, puis mis sous forme d'un solide divisé. Avantageusement dans ce cas, avant le traitement d'incinération, le solide divisé est foisonné sous forme de mousse. I1 est alors intéressant de prévoir que la mousse soit formulée avec un liquide tensio-actif ionique ou organique, et qu'elle soit chargée avec des déchets liquides aqueux avant de subir le traitement d'incinération. Il est par ailleurs possible que le traitement final d'incinération soit réalisé dans un four d'incinération dans lequel on injecte en outre des déchets organiques. I1 pourra en particulier s'agir de déchets liquides organiques ou de la fraction liquide de déchets mixtes. Il est également possible d'utiliser un solvant qui est lui aussi un déchet contaminé à détruire, par exemple une huile usagée. L'invention concerne également une installation de mise en oeuvre du procédé précité, ladite installation étant caractérisée par le fait qu'elle comporte - un réacteur équipé d'une goulotte d'introduction des déchets, ledit réacteur étant agencé pour réaliser une réaction de dissolution à température élevée, notamment entre 200 et 4000C - une cuve de solvant reliée au réacteur par l'intermédiaire d'un circuit d'alimentation associé - des moyens pour récupérer en sortie du réacteur le liquide homogène et stérilisé obtenu avant un traitement final d'incinération. De préférence, la cuve est équipée de moyens de chauffage pour préchauffer le solvant injecté dans le réacteur. Il est également intéressant que l'installation comporte un bac tampon pour récupérer le liquide homogène et stérilisé obtenu, ledit bac tampon pouvant alimenter en continu un incinérateur par l'intermédiaire d'un circuit d'alimentation associé. Selon une autre caractéristique avantageuse, l'incinérateur est alors également alimenté, par un circuit associé, en déchets liquides organiques (déchets liquides ou fractions liquides de déchets mixtes). De préférence enfin, le réacteur est équipé d'un panier perforé servant à récupérer les fractions solides non dissoutes des déchets. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre et des dessins annexés, concernant un mode de réalisation particulier, en référence aux figures où - la figure 1 est un schéma synoptique des étapes essentielles du procédé de traitement selon l'invention - la figure 2 est un schéma d'une variante incluant des étapes supplémentaires de broyage (pour une mise sous forme d'un solide divisé) et de foisonnement (pour une mise sous forme de mousse, cette mousse pouvant en outre être chargée), avant un traitement final d'incinération - la figure 3 illustre une installation de mise en oeuvre du procédé de traitement conforme à l'invention, avec ici une récupération dans un bac tampon du liquide homogène et stérilisé obtenu à l'issue de la réaction de dissolution, en vue de l'alimentation continue de l'incinérateur associé. La figure 1 illustre schématiquement les étapes essentielles du procédé de traitement selon l'invention, et la description de ce procédé sera complétée plus loin avec la description d'un mode d'exécution d'une installation de mise en oeuvre, en référence à la figure 3. Le bloc 1 représente l'introduction de dechets contaminés (notamment par contamination nucléaire ou biologique) dans un réacteur de traitement. Ces déchets peuvent être des déchets solides et/ou des déchets mixtes, mars, dans tous les cas, ces déchets sont introduits sans triage préalable dans le réacteur de traitement. Dans la pratique, les déchets sont emballés dans un sac en matière plastique disposé dans un fût de 200 litres de contenance : dans ce cas, l'introduction directe, sans triage manuel préalable, se fera par introduction directe du sac en matière plastique contenant les déchets à traiter dans le réacteur. La suppression de ce triage préalable constitue un avantage important du procédé de l'invention, dans la mesure où il rationalise le procédé de traitement, et où il supprime des étapes de manutention qui sont à la fois dangereuses et polluantes. Le bloc 2 représente l'introduction dans le réacteur de traitement d'un liquide capable de dissoudre les polymères contenus dans les déchets à traiter : ce liquide sera ultérieurement dénomme "solvant", étant entendu que ce solvant n'a rien à voir avec les fractions liquides contenues dans les déchets liquides ou mixtes à traiter. Dans la pratique, on pourra utiliser comme solvant un hydrocarbure aliphatique ou aromatique, le choix du solvant dépendant du type de déchets concernés. On pourra d'ailleurs avantageusement envisager d'utiliser un solvant qui est lui aussi un déchet à détruire, par exemple des huiles de récupération. Dans la pratique, on choisira un rapport massique entre le solvant et la charge à dissoudre de façon à rester entre les valeurs de 1 et 4, et en particulier au voisinage d'un rapport de 2. Le bloc 3 représente schématiquement la réaction de dissolution qui a lieu dans le réacteur de traitement, cette réaction étant effectuée en maintenant la température à une valeur au moins égale à la température de fusion des polymères à dissoudre. A titre indicatif, on réalisera la réaction de dissolution à une température comprise entre 200 et 4000C, une valeur préférée de 330"C pouvant être mentionnée. Ces valeurs de température sont en effet largement supérieures aux températures de fusion du polyéthylène (de l'ordre de 1200C) et du polypropylène (sensiblement 175"C). On réalise ainsi une dissolution à chaud, à l'issue de laquelle on récupère un liquide homogène et stérilisé, liquide qui est plus ou moins visqueux.Compte tenu des températures concernées à la sortie du réacteur, le liquide obtenu à l'issue de la réaction de dissolution est encore relativement fluide, mais il convient de noter que ce mélange homogène et stérilisé se durcit lorsqu'il reste à température ambiante, en prenant l'aspect d'un solide cireux. Il convient de noter que la viscosité de ce liquide récupéré est fonction du rapport massique précité, cette viscosité étant d'autant plus faible que le rapport massique est plus élevé. La durée de la réaction de dissolution est naturellement fonction de la quantité de déchets introduite : à titre indicatif, on peut signaler que le traitement d'un fût de 200 litres de déchets mixtes induit une réaction de dissolution dont la durée est de l'ordre de 30 mn. La récupération du liquide homogène et stérilisé obtenu à l'issue de cette réaction de dissolution est symbolisée par le bloc 5. I1 convient de noter que, compte tenu des gammes de températures concernées, tous les constituants de la fraction liquide provenant de déchets mixtes se vaporisent, la fraction volatile ainsi obtenue étant schématisée par le bloc 4. Le bloc 6 représente quant à lui une éventuelle fraction de matières non dissoutes dans le réacteur. Il s'agira de fractions solides, notamment en verre ou métal. Il convient toutefois de noter que ces matières faisant l'objet d'un rebut peuvent sans problème être récupérées pour être séchées, puis compactées, et enfin stockées, dans la mesure où le traitement thermique qu'elles ont subi les a stérili sées. L'alimentation du réacteur en solvant, qui est schématisée par le bloc 2, sera de préférence organisée de telle façon que le solvant soit préchauffé, avant d'être injecté dans ledit réacteur, à une température voisine de celle de la réaction de dissolution : ainsi, ce préchauffage permet de diminuer très sensiblement le temps du cycle opératoire, lequel devient alors le temps de la réaction de dissolution. A partir de la récupération du liquide homogène et stérilisé issu de la réaction de dissolution, récupération qui est schématisée par le bloc 5, deux voies sont possibles. Selon une première voie, le liquide homogène et stérilisé récupéré est directement envoyé dans un four d'incinération, le traitement d'incinération étant schématisé par le bloc 7. Dans ce cas, le four dans lequel est réalisée l'incinération reçoit, comme cela est connu dans ce domaine, un combustible d'appoint si besoin est pour entretenir la température dans le four (schématisé par le bloc 8), et de l'air de combustion (schématisé par le bloc 10). Il est alors intéressant de profiter de la présence d'un four d'incinération sur le site de traitement pour introduire dans ce four les fractions liquides récupérées par distillation (ces fractions provenant de fractions liquides de déchets mixtes non triés) en provenance du bloc 4, comme schématisé par la flèche 4.1. On peut également introduire directement dans ce four d'incinération des déchets liquides organiques, comme cela est schématisé par le bloc 14. En aval du traitement final d'incinération, on trouvera, de façon tout à fait classique, un traitement des fumées (schématisé par le bloc 11), et une récupération des cendres en partie basse du four d'incinération (schématisée par le bloc 12), ces cendres pouvant éventuellement être vitrifiées avant d'être expédiées en décharge. Il convient de noter que la stérilisation de tous les constituants des déchets introduits dans le réacteur a pour conséquence de rendre inoffensives les fumées rejetées à l'atmosphère ainsi que les cendres récupérées en fin de traitement. Selon une deuxième voie possible du procédé, le liquide homogène et stérilisé récupéré n'est pas immédiatement envoyé dans un four d'incinération, mais est refroidi et conditionné sous une forme désirée, par exemple sous forme d'un solide divisé (granulat ou poudre). Cette récupération est schématisée par le bloc 9, ce bloc étant raccordé au bloc 5 schématisant la récupération du liquide homogène et stérilisé par une flèche en pointillé 5.1. Ce solide divisé peut être alors stocké en attente de traitement final d'incinération, le raccordement correspondant avec le bloc 7 étant schématisé par la flèche en pointillé 9.1. La figure 2 illustre, avec la même symbolique, une variante du procédé précédemment décrit, qui inclut des étapes supplémentaires de broyage (pour une mise sous forme d'un solide divisé) et de foisonnement (pour une mise sous forme de mousse), avant un traitement final d'incinération. Le début du procédé est exactement identique à celui du procédé précédent, procédé selon lequel on introduit directement les déchets non triés dans un réacteur qui est alimenté en solvant capable de dissoudre les polymères contenus dans ces déchets, puis on réalise dans ce réacteur la réaction de dissolution, en maintenant la température à une valeur au moins égale à la température de fusion de ces polymères, réaction à l'issue de laquelle on récupère le liquide homogène et stérilisé obtenu. Ces phases correspondent aux blocs 1,2,3,5, la récupération de fractions volatiles (par distillation) d'une part, et de fractions solides de matières non dissoutes d'autre part restant schématisée respectivement par les blocs 4 et 6. On trouve maintenant un bloc 13 qui correspond à une étape de refroidissement du liquide homogène et stérilisé récupéré, ce refroidissement pouvant être effectué dans un échangeur à contact. Le bloc 15 qui suit schématise une étape de broyage mécanique ou cryogénique, visant à conditionner le solide qui est pâteux ou cireux sous forme d'un solide divisé, par exemple sous forme de granulat. On peut aussi envisager d'installer, directement sur la ligne de transfert du liquide chaud, une buse d'injection permettant une pulvérisation de ce liquide dans un courant de fluide froid, et par suite une granulation en continu. Cependant, à la différence du conditionnement sous forme de solide divisé qui avait été éventuellement prévu dans le cadre du procédé précité, ce solide divisé est maintenant foisonné sous forme de mousse, comme schématisé par le bloc 17. Cette étape est réalisée dans un foisonneur de type classique, qui comporte une vis sans fin tournant à une vitesse élevée (3.000 à 5.000 tours par minute). On injecte classiquement dans ce foisonneur un agent tensioactif, comme schématisé par le bloc 16 : on utilisera de préférence un agent liquide ionique ou organique, avec une concentration initiale qui est comprise entre 2 et 10 %, avec une valeur avantageuse proche de 7 %. On injecte également de l'air dans le foisonneur, comme schématisé par le bloc 18. Il est en outre intéressant de prévoir la possibilité d'injecter dans le foisonneur des déchets liquides aqueux, comme schématisé par le bloc 20, dans le but de charger la mousse formée : ces déchets liquides aqueux seront de préférence choisis compatibles avec l'agent tensio-actif utilisé, ce qui explique que l'on évitera en général d'introduire également des déchets liquides organiques qui sont souvent incompatibles avec les agents tensio-actifs. A titre indicatif, en prévoyant une concentration de 10 % pour les déchets liquides aqueux injectés dans le foisonneur, la charge maximale acceptée par la mousse croit avec la concentration initiale du liquide tensio-actif, et il apparaît qu'une concentration initiale de 7 % permet de formuler une mousse pouvant accepter jusqu'à 55 % en charge. En aval de l'étape de foisonnement sous forme de mousse du solide divisé, ladite mousse étant éventuellement chargée avec des déchets liquides aqueux, on retrouve le traitement final d'incinération schématisé par le bloc 7, et enfin le traitement des fumées schématisé par le bloc ll (ce traitement comportant en général une filtration, une déchloration, ou une désulfuration), ainsi que la récupération de cendres (bloc 12), qui sont éventuellement ensuite vitrifiées pour être expédiées en décharge.On retrouve également l'admission éventuelle d'un combustible d'appoint (bloc 8), et d'air (bloc 10) dans l'incinérateur, et aussi la possibilité de valoriser cet incinérateur grâce à l'introduction directe dans celui-ci de déchets organiques (bloc 14), ou de fractions liquides récupérées à partir des fractions volatiles venant des déchets mixtes traités dans le réacteur (flèche 4.1 provenant du bloc 4). Dans tous les cas, si l'on veut organiser une alimentation continue du four d'incinération utilisé, il pourra s'avérer intéressant d'utiliser un bac tampon intermédiaire dans lequel arrive le liquide homogène et stérilisé récupéré, cette arrivée étant soit directe après le bloc 5, soit indirecte après refroidissement du conditionnement sous forme de solide divisé, c'est-à-dire après le bloc 9 pour le procédé de la figure 1, et après le bloc 15 pour le procédé de la figure 2. On va maintenant décrire une installation de mise en oeuvre du procédé de traitement conforme à l'invention, en se référant à la figure 3. On distingue ainsi une installation 100, qui comporte essentiellement un réacteur de traitement 101 qui est agencé pour réaliser une réaction de dissolution à température élevée, une réserve d'alimentation en solvant 102 reliée au reacteur, et un incinérateur 103 dans lequel est envoyé le liquide homogène et stérilisé obtenu à l'issue de la réaction de dissolution, cette alimentation se faisant en l'espèce de manière continue, grâce à la présence d'un bac tampon 104. Le réacteur 101 se présente sous la forme d'une cuve 115 surmontée d'un couvercle 116 qui est fermé de façon étanche, ledit couvercle présentant une goulotte 117 d'introduction des déchets contaminés à traiter, cette introduction étant schématisée par la flèche 200. A l'intérieur du réacteur, on a prévu un agitateur tournant 119, actionné par un moteur associé 120 disposé à l'extérieur dudit réacteur. Le réacteur 101 est en outre équipé d'un panier perforé 118 servant à récupérer les fractions solides non dissoutes des déchets. Le réacteur 101 est également équipé de capteurs 121 et 122 donnant des informations précises respectivement sur la pression et la température régnant à l'intérieur dudit réacteur. La réserve d'alimentation en solvant 102 est essentiellement constituée par une cuve 105 contenant du solvant, cette cuve étant en l'espèce équipée de moyens de chauffage pour préchauffer le solvant injecté dans le réacteur. On distingue en effet, à l'intérieur une réservation 106, une résistance électrique de chauffage 107 permettant de préchauffer le solvant à une température voisine de celle de la réaction de dissolution, c'est-à-dire en l'espèce à une température voisine de 3000C. La cuve 105 est par ailleurs équipée de capteurs 113 et 114, donnant respectivement des indications sur la température du solvant, et le niveau dans la cuve. Ainsi que cela a été dit plus haut, le solvant utilisé pourra être lui-même un déchet contaminé à détruire, par exemple des huiles de récupération. Un circuit d'alimentation 108 relie la cuve 105 au réacteur 101, ce circuit comportant successivement, montées sur une canalisation de liaison 109, une vanne de soutirage 110, une pompe 111, et une vanne aval 112 qui est de préférence pilotée. Une fois la réaction de dissolution réalisée dans le réacteur 101, on récupère en partie basse de ce réacteur un liquide homogène et stérilisé, ce liquide étant soutiré par un circuit associé 160. En l'espèce, le circuit 160 comporte une canalisation 123, équipée d'une vanne de soutirage 125 et d'une pompe associée 126, ladite conduite menant à un bac tampon 104, en se raccordant avec une conduite 124 venant d'un piquage du couvercle du réacteur. Le bac tampon 104 est constitué par une cuve 127 surmontée d'un couvercle de fermeture étanche 128, cette cuve étant équipée d'un agitateur tournant 129 mu par un moteur d'entraînement associé 130. Le bac tampon est en outre équipé de capteurs 131, 132,133 qui donnent respectivement des indications concernant la température, la pression, et le niveau du liquide dans ledit bac tampon. En aval de ce bac tampon 104, on trouve un circuit d'alimentation 170 du four d'incinération 103, lequel circuit comporte une canalisation 134, avec en série une vanne de soutirage 135, et une pompe 136. Le four d'incinération 103 est, de façon connue en soi, alimenté par de l'air comprimé par une conduite 137, et en gaz propane pour son préchauffage, par une conduite associée 138. Le liquide homogène et stérilisé récupéré en sortie du réacteur 101 est donc envoyé dans le bac tampon 104, puis constitue l'alimentation continue du four d'incinération 103, en sortie duquel on trouve une installation de traitement des fumées, et de récupération des cendres, comme schématisé par la flèche 19. Le four d'incinération 103 utilise également un liquide de refroidissement, car les produits concernés sont très combustibles, et induisent un excédent de pouvoir calorifique. Pour cela, on peut utiliser un circuit de refroidissement par eau, via une canalisation 155, qui est raccordée à un circuit d'alimentation 150 en eau industrielle, ce circuit comportant une canalisation d'amenée 151, menant à une pompe 153, et une vanne pilotée 154, pour arriver enfin à un condenseur 152. L'installation 100 qui est illustrée ici permet également de traiter diverses fractions des déchets contaminés, en introduisant ces fractions directement dans le four d' incinération 103. On trouve tout d'abord une amenée de déchets liquides aqueux, via une canalisation 156, par l'intermédiaire d'une pompe associée 157. On trouve ensuite un circuit d'alimentation 140 associé à l'introduction de déchets organiques, ou plus précisément de fractions liquides de ces déchets. Ce circuit d'alimentation comporte une cuve de stockage intermédiaire 141 qui est alimentée d'une part, via une canalisation 142, en déchets liquides organiques, et d'autre part, via une canalisation 144 équipée d'un regard d'inspection 145, de fractions liquides provenant de fractions évaporées de déchets mixtes. On a en effet prévu une conduite 143 reliant le réacteur de traitement 101 au condenseur 152, cette conduite étant empruntée par la fraction évaporée des liquides provenant des déchets mixtes, la fraction évaporée se condensant dans le condenseur 152, et arrivant dans la cuve de stockage précitée 141. Le niveau du liquide dans la cuve 141 est contrôlé par un capteur associé 146. Le circuit d'alimentation 140 comporte enfin, en aval de la cuve de stockage 141, une conduite 147 équipée d'une vanne de soutirage 148 et d'une pompe 149. L'installation 100 pourra être pilotée à l'aide des différents capteurs précités, conformément à un système de séquençage et de régulation classique, avec une gestion du niveau du bac tampon et du soutirage du liquide homogène et stérilisé, et un pilotage de l'huile préchauffée. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles énoncées plus haut. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de déchets contaminés, notamment de déchets hospitaliers, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes successives suivantes - on introduit directement les déchets non triés dans un réacteur (101) qui est alimenté en solvant capable de dissoudre les polymères contenus dans ces déchets ; - on réalise dans ce réacteur (101) la réaction de dissolution, en maintenant la température à une valeur au moins égale à la température de fusion de ces polymères - à l'issue de cette réaction de dissolution, on récupère le liquide homogène et stérilisé obtenu, en vue d'un traitement final d'incinération. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'avant d'être injecté dans le réacteur (101), le solvant est préchauffé à une température voisine de celle de la réaction de dissolution. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que la réaction de dissolution est réalisée à une température comprise entre 200 et 4000C, en étant de préférence voisine de 3300C. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le rapport massique entre le solvant et la charge à dissoudre est compris entre 1 et 4, et en particulier voisin de 2. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le liquide homogène et stérilisé récupéré est directement envoyé dans un four d'incinération (103). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le liquide homogène et stérilisé récupéré arrive dans un bac tampon (104) qui assure la continuité de l'alimentation du four d'incinération (103). 7. Procédé selon lune des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le liquide homogène et stérilisé récupéré est refroidi, puis mis sous forme d'un solide divisé. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait qu'avant le traitement d'incinération, le solide divisé est foisonné sous forme de mousse. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que la mousse est formulée avec un liquide tensio-actif ionique ou organique, et elle est chargée avec des déchets liquides aqueux avant de subir le traitement d'incinération. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que le traitement final d'incinération est réalisé dans un four d'incinération (103) dans lequel on injecte en outre des déchets organiques. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le solvant utilisé est lui aussi un déchet contaminé à détruire, par exemple une huile usagée. 12. Installation de mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qulelle comporte - un réacteur (101) équipé d'une goulotte (117) d'introduction des déchets, ledit réacteur étant agencé pour réaliser une réaction de dissolution à température élevée, notamment entre 200 et 4000C ; - une cuve de solvant (102) reliée au réacteur (101) par l'intermédiaire d'un circuit d'alimentation associé (108) ; - des moyens (160, 104) pour récupérer en sortie du réacteur (101) le liquide homogène et stérilisé obtenu avant un traitement final d'incinération. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée par le fait que la cuve (102) est équipée de moyens de chauffage (107) pour préchauffer le solvant injecté dans le réacteur (101). 14. Installation selon la revendication 12 ou 13, caractérisée par le fait qu'elle comporte un bac tampon (104) pour récupérer le liquide homogène et stérilisé obtenu, ledit bac tampon pouvant alimenter en continu un incinérateur (103) par l'intermédiaire d'un circuit d'alimentation associé (170). 15. Installation selon la revendication 14, caractérisée par le fait que l'incinérateur (103) est également alimenté, par un circuit associé (140), en déchets liquides organiques et/ou aqueux. 16. Installation selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisée par le fait que le réacteur (101) est équipé d'un panier perforé (118) servant à récupérer les fractions solides non dissoutes des déchets.