Brevet FR2686348A1 — publié le 19930723

i Palier de roulement à graissage sous étanchéité La présente invention concerne les paliers de roulement à graissage sous étanchéité qui sont utilisés pour soutenir les arbres rotatifs d'organes électriques et de pièces auxiliaires pour véhicules automobiles, tels qu'alternateurs, embrayages électromagnétiques et poulies libres. On cherche actuellement de plus en plus à réaliser des véhicules légers, silencieux et ayant un encombrement réduit Pour respecter ces conditions, les organes électriques et autres pièces auxiliaires d'un véhicule doivent être légers et avoir un encombrement réduit En outre, le compartiment du moteur doit être rendu suffisamment étanche Il est par ailleurs requis de tels dispositifs qu'ils possèdent une puissance élevée et un rendement élevé Dans le cas par exemple d'un alter- nateur, une tendance générale consiste à utiliser un alternateur d'encombrement réduit et de le faire fonctionner à une vitesse plus élevée afin de compenser la réduction de la puissance de sortie qui résulte de cet encombrement réduit. La figure 1 représente une poulie 1 d'un alternateur pour véhicule automo- bile qui est conçue pour un fonctionnement à vitesse élevée Le palier de roulement 2 portant la poulie 1 est un palier de roulement du type à graissage sous étanchéité dans lequel de la graisse est enfermée de façon étanche dans le palier en vue d'assurer sa lubrification lors d'un fonctionnement à vitesse élevée. Dans cet agencement, pour compenser toute réduction éventuelle du rendement de transmission qui résulterait de l'utilisation d'une poulie 1 très petite, il est ménagé sur cette poulie 1 plusieurs gorges 3 destinées à coopérer avec une courroie de transmission de puissance et la tension de la courroie est maintenue à une valeur relativement élevée Le palier 2, utilisé à proximité du moteur, est ainsi entraîné en rotation à une vitesse élevée à des températures élevées et est soumis à une charge importante. Il est connu que la vie utile d'un tel palier destiné à être utilisé dans les alter- nateurs, palier qui utilise une graisse classique, a tendance à être raccourcie du fait qu'une fissuration se développe sur sa surface de roulement sous l'effet d'un fonctionnement à vitesse élevée et sous une charge élevée Une telle fissuration qui raccourcit la vie utile du palier est un phénomène destructif particulier qui se développe d'une manière brusque en profondeur à l'intérieur du matériau du palier, à la différence de la fissuration ordinaire qui se produit sur des surfaces de roulement ou dans des couches superficielles sous l'effet de la fatigue du métal Si un palier souffre d'une telle fissuration, sa vie utile a tendance à devenir plus courte que la vie utile calculée pour un palier ordinaire à graissage sous étanchéité. Les présents inventeurs ont découvert qu'une telle fissuration se produit conformément au mécanisme suivant: le palier vibre en effet en raison du fonction- nement à vitesse élevée; les vibrations provoquent une usure de la surface de roulement en formant une surface polie; il en résulte une nouvelle surface qui sert de catalyseur et décompose la graisse en produisant de l'hydrogène; cet hydro- gène pénètre dans l'acier du palier en provoquant une fragilisation de cet acier (ce qui est appelé ci-après phénomène de fragilisation par l'hydrogène) Il en résulte une fissuration Afin d'empêcher une telle fissuration, les présents inventeurs ont proposé d'appliquer à la surface de l'acier un traitement d'inactivation tel qu'un traitement de finition noire (publication de demande de brevet japonais non exa- minée 2-190 615). Comme autre solution à ce problème, les présents inventeurs ont aussi décrit (dans la publication de demande de brevet japonais non examinée 3- 250 094) une graisse contenant, comme huile de base, un éther de phényle qui possède une intensité élevée de liaison à l'égard de l'hydrogène. Toutefois, une graisse contenant comme huile de base une huile formée d'éther de phényle n'a pas de propriétés de température de viscosité assez bonnes pour être fournie en quantité suffisante sur la surface de roulement d'un palier Par conséquent, un palier contenant une telle graisse sous étanchéité est susceptible d'être l'objet d'un grippage si on le fait fonctionner à vitesse élevée et sous une charge élevée, tout spécialement compte tenu de la distance existant entre la face extrême de la cage du palier et la garniture d'étanchéité. Il était par ailleurs difficile d'empêcher une fragilisation par l'hydrogène dans le cas de la graisse décrite ci-dessus contenant comme huile de base un éther de phényle Etant donné en outre qu'un palier de roulement pour organe électrique ou pièce auxiliaire d'un véhicule automobile est utilisé dans diverses conditions diffé- rentes, il est nécessaire qu'il possède une résistance élevée à la formation de rouille, de façon à être maintenu exempt de rouille même s'il est exposé à la présence d'eau souillée ou analogue. La présente invention a pour but de fournir un palier de roulement à grais- sage sous étanchéité qui soit dépourvu de fragilisation par l'hydrogène même dans des conditions de fonctionnement à vitesse élevée et sous une charge élevée et soit ainsi durable et qui possède une résistance élevée à la formation de rouille. Conformément à la présente invention, il est prévu un palier de roulement à graissage sous étanchéité, contenant, sous étanchéité, une composition de graisse comprenant une huile de base, qui est un mélange d'une huile formée d'un alcoyl- diphényléther et d'une huile formée d'une poly-a-oléfine, dans un rapport en poids compris entre 20:80 et 80:20, 5 à 40 % en poids d'un agent épaississant, constitué d'au moins un composé appartenant au groupe formé d'un composé aromatique de diurée et d'un composé aromatique d'urée-uréthanne, un oxydant de passi- vation et un sulfonate organique. Les huiles d'alcoyldiphényléther utilisées dans la présente invention sont obtenues en faisant réagir 1 mole d'un diphényléther et 1 à 3 moles d'une a- oléfine dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 10 et 22 Une huile d'alcoyldiphényléther typique est représentée par la formule: R Q-o-QR dans laquelle R est un radical alcoyle à chaîne droite qui est lié à un radical aroma- tique de la manière représentée ci-après: H CH 3 (CH 2)m (CH 2)n CH 3 m et N du radical alcoyle étant des nombres entiers compris entre 9 et 15 inclus. Les huiles formées d'une poly-a-oléfine qui sont utilisées dans la présente invention sont obtenues en ajoutant des atomes d'hydrogène aux doubles liaisons terminales d'une a-oléfine se présentant sous la forme d'un bas polymère et des exemples en sont celles exprimées par les formules suivantes (I), (Il), ( 111) et (IV). (I) CH 3 CH-CH 2 -CH-R 3 R 1 R 2 dans laquelle R 1, R 2, R 3 = Cn H 2 n+l, N étant un nombre entier compris entre 6 et 14 inclus. (Il) CH 3 ?H -(CH 2-Cl H)m CH 2 CH 3 R R dans laquelle m est un nombre entier compris entre 1 et 8 inclus, R = Cn H 2 n+ 1 et n est un nombre entier compris entre 6 et 14 inclus. C 3 H 17 ( 111) C 10 H 21 ( CHCH 2) H dans laquelle N est un nombre entier compris entre 1 et 6 inclus. (IV) l CH 2 CH 2)x E CH 2 -CH)y lz R dans laquelle x et y sont des nombres entiers compris entre 1 et 3 inclus, z est un nombre entier compris entre 3 et 30 inclus et R = Cn H 2 n+ 1, N étant un nombre entier compris entre 1 et 8 inclus. L'huile de base de la présente invention contient une huile formée d'un alcoyldiphényléther et une huile formée d'une poly-oa-oléfine dans un rapport en poids compris entre 20:80 et 80:20 Si le rapport de l'huile formée d'une poly-a- oléfine dans l'huile de base est inférieur à la limite inférieure cidessus, le rendement à basse température est insuffisant S'il est supérieur au domaine ci- dessus, la résistance à la chaleur est insuffisante Par ailleurs, pour rendre mini- male la quantité d'hydrogène qui peut être produite par la décomposition de la graisse, le rapport de l'huile formé d'un alcoyldiphényléther à l'huile formée d'une poly-a-oléfine devrait de préférence être égal ou supérieur à 50:50. Le composé aromatique de diurée utilisé dans la présente invention en tant qu'agent épaississant est un composé comprenant dans chaque molécule deux liaisons urée (-NHCONH-) et exprimé par la formule suivante Dans le procédé de production de la graisse, il est obtenu en mélangeant une monoamine et un diiso- cyanate aromatique dans l'huile de base, en tant que solvant, de façon telle qu'ils peuvent se séparer finement dans l'huile de base. O O Il il R 2 NHCNH R 1 NHCNH R 3 dans laquelle R 1 désigne un groupement hydrocarboné aromatique dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 7 et 13 inclus, R 2 et R 3 représentent un radical hydrocarboné aromatique ou un radical alcoyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 8 et 20 inclus et au moins l'un des R 2 et R 3 représente un radical hydrocarboné aromatique. Le composé aromatique d'urée-uréthanne utilisé dans la présente invention en tant qu'autre agent épaississant est un composé comportant dans les molécules à la fois des liaisons urée (-NHCONH-) et des liaisons uréthanne (-NHCOO-) et exprimé par la formule suivante Il est obtenu en faisant réagir un isocyanate avec un alcool et une amine dans le toluène ou une huile de base servant de solvant, de façon telle qu'il se sépare finement dans le toluène ou l'huile de base. O O R 2 -NHCNH-1 R 1-NHI -1 O-R 3 dans laquelle R 1 désigne un groupement hydrocarboné aromatique dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 7 et 13 inclus, R 2 et R 3 repré- sentent un radical hydrocarboné aromatique ou un radical alcoyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 8 et 20 inclus et au moins l'un des R 2 et R 3 est un radical hydrocarboné aromatique. Le composé aromatique de diurée et/ou le composé aromatique d'urée- uréthanne devrait être ajouté dans une proportion de 5 à 40 % en poids par rapport à l'huile de base La raison en est qu'une graisse obtenue en ajoutant moins de 5 % en poids de composé aromatique de diurée ou de composé aromatique d'urée- uréthanne passe dans un état liquide possédant une viscosité insuffisante Si on ajoute plus de 40 % en poids, la graisse passe d'une manière non souhaitable à l'état solide. L'oxydant de passivation utilisé dans la présente invention est un oxydant qui sert à passiver la surface du métal, par exemple l'acier, formant le palier de roulement On peut utiliser des produits anticorrosifs non organiques du type à cathode dépolarisante, tels que nitrides, nitrates, chromates, phosphates, molyb- dates ou tungstates. Le sulfonate organique utilisé dans la présente invention est un composé exprimé par la formule générale RSO 3 M et il s'agit d'un composé, du type tensio- actif et soluble dans l'huile, comprenant dans les molécules un acide sulfonique organique (RSO 3) comportant des radicaux polaires (SO 32-) et un radical lipophile (R), M comprenant un métal alcalino-terreux, tel que Ba, Zn ou Ca, ou un métal tel que Pb, Na ou Li, ou une amine L'acide sulfonique organique peut être un acide sulfonique dérivé du pétrole, un acide alcoylbenzènesulfonique ou un acide di- nonylnaphthalènesulfonique. Pour augmenter la résistance à l'usure de la composition de graisse conforme à la présente invention, on doit ajouter 0,1 à 5 % en poids d'un additif pour pressions extrêmes, tel que le dithiophosphate de zinc. On pense que la surface de roulement d'un palier utilisé dans des conditions de vitesse élevée et de charge élevée est constamment soumise à une usure formant une surface polie sous l'effet des vibrations résultant de la rotation et des éléments de roulement roulant à une vitesse élevée sur la surface de roulement et en contact de frottement avec cette dernière. La nouvelle surface qui a été créée par l'usure joue le rôle d'un catalyseur en provoquant une décomposition chimique de la graisse Lorsque la graisse se décompose, une quantité importante d'hydrogène est produite dans la zone o la nouvelle surface est formée. Cet hydrogène peut pénétrer dans l'acier et diffuser vers des parties o des contraintes de traction se concentrent En profondeur à l'intérieur de la surface du métal et aux endroits o les contraintes se concentrent, il se crée une pression élevée due à la formation de molécules d'hydrogène, ce qui provoque des fissures qui peuvent conduire à la destruction du palier. En se reportant à la figure 2, on va décrire la manière dont le palier conforme à la présente invention empêche la fragilisation par l'hydrogène. La surface du substrat 4 du palier de roulement est revêtue d'un film passivé qui est un oxyde métallique formé à l'aide d'un oxydant de passivation Les radicaux sulfoniques 6 a d'un sulfonate organique 6 sont énergiquement adsorbés sur ce film sous la forme d'une couche monomoléculaire Ceci est dû au fait que le film passivé 5 a une structure polarisée et est donc susceptible de donner lieu à une action mutuelle avec les radicaux sulfoniques 6 a possédant une certaine polarité Le sulfonate organique 6 est orienté de façon telle que ses radicaux lipophiles 6 b sont dirigés vers l'extérieur Ainsi, un film d'huile 7, constitué de l'huile de base, est formé d'une manière stable à l'extérieur des radicaux lipophiles 6 b. Avec un tel agencement, lorsque les éléments de roulement (non repré- sentés à la figure 2) viennent en contact de frottement avec la surface 8 du substrat 4, il se trouve que, même si le film d'huile 7 est retiré, cette surface 8 est encore couverte du film passivé 5 En outre, même si le film passivé 5 est arraché par pelage, de sorte que la nouvelle surface 8 est à nu, l'huile d'alcoyldiphényléther contenue dans l'huile de base sert à maintenir la production d'hydrogène à un minimum du fait de ses propriétés physiques D'une manière plus précise, une huile d'alcoyldiphényléther possède une énergie de dissociation de liaison plus élevée pour C-H, C-C et C-O qu'un ester et elle est donc difficile à décomposer. On pense par ailleurs que le sulfonate organique 6 prévu sur le film passivé sert à réparer rapidement toutes les parties éventuellement rompues du film d'huile 7 Cela interdit une fragilisation supplémentaire par l'hydrogène. Sur sa surface de roulement, le palier de roulement à graissage sous étan- chéité conforme à la présente invention est maintenu dépourvu de fissuration due à une fragilisation par l'hydrogène, même dans des conditions de fonctionnement à vitesse élevée et sous une charge élevée, et il possède donc une longue vie utile Il possède par ailleurs une résistance élevée à la corrosion, ce qui sert aussi à prolonger sa vie utile Le palier conforme à la présente invention convient particulièrement pour être utilisé dans un alternateur. D'autres particularités et buts de la présente invention ressortent de la description qui est faite ci-après en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en coupe verticale, avec arrachement partiel, d'un alternateur et de son palier, la figure 2 est une vue schématique illustrant le mécanisme par lequel la fragilisation par l'hydrogène à la surface du substrat du palier est empêchée et la figure 3 est une vue représentant schématiquement un dispositif permettant de mesurer les coefficients de frottement. lExemples 1 et 2 l On a mélangé une huile d'alcoyldiphényléther et une huile de poly-a-oléfine entre elles dans les rapports présentés au tableau 1 de façon à former des huiles de base On a dissous une mole de diphénylméthane-diisocyanate-4,4 ' dans une première moitié de chaque huile de base et on a dissous 2 moles d'une mono- amine (paratoluidine) dans la seconde moitié de chaque huile de base On a alors ajouté la seconde moitié à la première moitié tout en agitant le mélange On a agité le mélange pendant 30 minutes à 100 à 120 O C de façon à parfaire la réaction On a ensuite ajouté 0,5 % en poids de phénothiazine, en tant qu'oxydant, au mélange qu'on a agité pendant 10 minutes à 100 à 120 OC Après refroidissement, on a ajouté au mélange 1 % en poids de sulfonate de zinc, 1 % en poids d'un ester d'un polyalcool et 0,5 % en poids de nitrite de sodium et on a poursuivi l'agitation On a alors homogénéisé le mélange en utilisant un broyeur à trois cylindres de façon à obtenir une consistance convenable Pour chaque graisse ainsi obtenue, on a mesuré la consistance, le point de goutte et le coefficient de frottement On a aussi procédé sur chaque graisse à un essai concernant sa durée de vie utile, en faisant fonctionner d'une manière effective un palier contenant la graisse sous étanchéité et monté sur un alternateur On les a aussi soumises à des essais de formation de rouille Les résultats des essais sont présentés au tableau 1. Consistance: mesurée d'après JIS K 2220 5 3. Point de goutte: On a mesuré la température (OC) à laquelle la graisse fond et commence à former une goutte sous l'effet de la pesanteur, conformément à la méthode d'essai du point de goutte d'une graisse JIS K 2220 5 4. Coefficient de frottement: ainsi que cela est représenté à la figure 3, on a monté un feutre 11, sur lequel chaque échantillon de graisse était appliqué, de façon à l'amener en contact de frottement avec la partie inférieure d'un anneau 10 ( 40 mm de diamètre, 4 mm d'épaisseur, SUJ 2) fixé sur l'arbre 9 d'un moteur et on a fait tourner cet anneau 10 à la vitesse de 1 000 tours/min, tout en maintenant appliquée contre la partie supérieure de l'anneau 10 une bille 13 ( 6,35 mm de diamètre, SUJ 2) qui est fixée sur un plateau 12 On a mesuré dans les conditions suivantes la force F produite sous l'effet du frottement et on a calculé le coefficient de frottement à partir de cette force F. Instant de la mesure: On a procédé à la mesure 5 minutes après le commencement de l'entraînement en rotation; charge: 1,2 kg-force; température: température ambiante. Essai de formation de rouille: On a procédé à l'essai dans des conditions plus sévères que l'essai de formation de rouille conforme à ASTM D 1743 Dans cet essai, on a enfermé de manière étanche 1,6 à 1,9 grammes de chaque échan- tillon de graisse dans un palier 6302 et on a placé une garniture d'étanchéité en caoutchouc sur le palier On a d'abord mis le palier en fonctionnement de démar- rage, à une vitesse de 1 800 tours/min pendant 1 minute, en lui appliquant une charge axiale de 39,2 N Puis, après avoir injecté 0,5 ml d'eau salée à 3 % dans le palier, on l'a entraîné en rotation pendant encore 3 minutes à 1 800 tours/min sous la charge axiale de 39,2 N On a placé le palier dans un dessiccateur et on l'y a laissé pendant 100 heures à 40 OC On a ensuite divisé le chemin intérieur de roulement du palier en 22 sections égales dans le sens circonférentiel et son chemin extérieur de roulement en 30 sections égales On a compté le nombre de sections dans lesquelles on observait de la rouille On a procédé quatre fois à cet essai et la moyenne des nombres des quatre essais est présentée au tableau sous la désignation "moyenne de formation de rouille". Essai de durée de vie utile exécuté sur un alternateur réel: On a enfermé de manière étanche chaque échantillon de graisse dans le palier de roulement 2 monté au voisinage de la poulie 1 de l'alternateur représenté à la figure 1 et on a procédé N fois à l'essai de vie utile On a entraîné le palier en rotation à la vitesse de 18 000 tours/min, la charge appliquée sur la poulie 1 étant fixée à 330 kg On a mesuré le temps (appelé temps de fissuration) qui s'est écoulé jusqu'à ce que les vibrations du palier, mesurées au moyen d'un détecteur de vibrations, excèdent une valeur prédéterminée sous l'effet de la fissuration et que le générateur soit définitivement à l'arrêt La moyenne des durées de fissuration des N essais est présentée au tableau sous la désignation "vie utile déterminée par fissuration" On a par ailleurs mesuré le temps (appelé temps de grippage) qui s'est écoulé jusqu'à ce que le couple de rotation du palier augmente d'une manière excessive sous l'effet de la détérioration de la graisse contenue dans le palier, au point que le courant passant dans le moteur entraînant l'alternateur excède une valeur limite. La moyenne des temps de grippage des N essais est présentée au tableau sous l'appellation "vie utile du palier déterminée par grippage". Par ailleurs, pour examiner la relation existant entre le contenu de l'huile de base et le coefficient de frottement, on a procédé à l'expérience qui suit Plus préci- sément, on a mélangé une huile d'alcoyldiphényléther et une huile de poly-c- oléfine entre elles dans le rapport présenté au tableau 2 et on a mesuré le coef- ficient de frottement de ce mélange en utilisant le dispositif représenté à la figure 3, exactement dans les mêmes conditions que pour la mesure mentionnée plus haut. Les résultats sont présentés au tableau 2. lExemple 3 l On a préparé une composition de graisse exactement de la même manière qu'à l'exemple 1 à l'exception du fait qu'on a ajouté 1 % en poids de dithiophos- phate de zinc en tant qu'additif pour pressions extrêmes. lExemple 4 l On a mélangé une huile d'alcoyldiphényléther et une huile de poly-ac-oléfine entre elles dans les rapports présentés au tableau 1, de façon à former des huiles de base On a fait dissoudre 1 mole de diphénylméthane-diisocyanate-4,4 ' dans une première moitié de chaque huile de base et on a dissous 2 moles d'une mono- amine (paratoluidine) dans la seconde moitié de chaque huile de base On a alors ajouté la seconde moitié à la première moitié tout en agitant le mélange On a agité le mélange pendant 30 minutes à 100 à 120 OC de façon à faire réagir les composants, en ajoutant un composé aromatique de diurée dans l'huile de base. On a ajouté 0,5 % en poids de phénothiazine, en tant qu'oxydant, à ce mélange qu'on a agité pendant 10 minutes à 100 à 120 OC Après refroidissement, on a ajouté 3 % en poids de sulfonate de baryum au mélange qu'on a continué d'agiter. On a alors homogénéisé le mélange en utilisant un broyeur à trois cylindres de façon à obtenir une composition de graisse On a soumis exactement aux mêmes essais qu'à l'exemple 1 la graisse ainsi obtenue et le palier de roulement dans lequel cette graisse est enfermée de façon étanche Les résultats sont présentés au tableau 1. lExemples 5 et 6 l On a dispersé 1 mole d'hydroquinone dans le toluène et on a ajouté goutte à goutte 2 moles de tolylène-diisocyanate-2,4 On a agité le mélange ainsi obtenu pendant 60 minutes en maintenant la température à 50 OC environ Comme cata- lyseur de réaction, on a utilisé la triéthylamine On a par ailleurs ajouté 1 mole d'aniline et on a agité le mélange pendant 60 minutes en maintenant la tempéra- ture à 80 O C environ On a alors ajouté 1 mole de solution de toluène saturée en laurylamine et on a agité le mélange pendant 180 minutes On a ainsi préparé un agent épaississant formé d'un composé urée- uréthanne A l'agent épaississant ainsi obtenu, on a ajouté l'huile de base indiquée au tableau 1, laquelle huile de base est un mélange d'une huile d'alcoyldiphényléther et d'une huile de poly-a- oléfine, avec de la phénothiazine en tant qu'oxydant On a agité le mélange pendant 30 minutes On a versé le liquide ainsi obtenu dans un tonnelet en émail et on l'a laissé reposer une nuit à la température ambiante On l'a alors placé dans un four à moufle maintenu à 150 OC pendant 30 minutes, en vue de l'extraction du solvant On a homogénéisé le mélange obtenu en utilisant un broyeur à trois cylindres, de façon à obtenir une composition de graisse On a soumis exactement aux mêmes essais qu'à l'exemple 1 la composition de graisse obtenue et le palier de roulement contenant cette graisse enfermée de manière étanche Les résultats sont présentés au tableau 1. lExemple 1 de comparaisonl Comme huile de base, on a utilisé une huile d'alcoyldiphényléther seule On a dissous 1 mole de diphénylméthanediisocyanate-4,4 ' dans une première moitié (en % en poids), de l'huile de base et on a dissous 2 moles d'une monoamine (paratoluidine) dans la seconde moitié de cette huile de base On a alors ajouté la seconde moitié à la première moitié tout en agitant On a agité le mélange pendant minutes à 100 à 120 O C de façon à faire réagir les composants, en ajoutant un composé aromatique de diurée dans l'huile de base Comme oxydant, on a ajouté 0,5 % en poids de phénothiazine au mélange qu'on a agité pendant 10 minutes à à 120 OC Après refroidissement, on a ajouté 0,5 % en poids de nitrite de sodium au mélange et on a homogénéisé en utilisant un broyeur à trois cylindres, de façon à obtenir une composition de graisse On a soumis exactement aux mêmes essais qu'à l'exemple 1 la graisse ainsi obtenue et le palier de roulement contenant cette graisse enfermée de manière étanche Les résultats sont présentés au tableau 3. lExemple 2 de comparaisonl Comme l'huile de base, on a utilisé une huile de poly-x-oléfine seule On a dissous 1 mole de diphénylméthane-diisocyanate-4,4 ' dans une première moitié (en % en poids) de l'huile de base et on a dissous 2 moles d'une monoamine (cyclohexylamine) dans la seconde moitié de cette huile de base On a ensuite ajouté la seconde moitié à la première moitié tout en agitant On a agité le mélange pendant 30 minutes à 100 à 120 O C de façon à faire réagir les composants, en ajoutant un composé alicyclique de diurée dans l'huile de base Comme oxydant, on a ajouté 0,5 % en poids de phénothiazine au mélange qu'on a agité pendant 10 minutes à 100 à 120 OC Après refroidissement, on a homogénéisé le mélange en utilisant un broyeur à trois cylindres, de façon à obtenir une composition de graisse On a soumis exactement aux mêmes essais qu'à l'exemple 1 la graisse ainsi obtenue et le palier de roulement contenant cette graisse enfermée de manière étanche Les résultats sont présentés au tableau 3. lExemples 3 et 4 de comparaisonl Dans les mêmes rapports qu'à l'exemple 1 de comparaison, on a mélangé entre elles des huiles de base contenant une huile d'alcoyldiphényléther et une huile minérale ou une huile formée d'un ester de polyalcool, et un agent épais- sissant On a homogénéisé les mélanges ainsi obtenus, de façon à obtenir des compositions de graisse. On a enfermé ces compositions de graisse d'une manière étanche dans des paliers de roulement et on les a soumises aux essais de formation de rouille et sur un alternateur réel qui ont été décrits ci-dessus Les résultats sont présentés au tableau 3. Ainsi qu'il ressort des résultats d'essai présentés aux tableaux 1 et 3, les exemples 1 et 2 de comparaison, dans lesquels une huile d'alcoyldiphényléther et une huile de poly-a-oléfine ne sont pas mélangées entre elles sous forme d'une huile de base dans des proportions définies conformément à la présente invention, et les exemples 2 à 4 de comparaison, dans lesquels aucun oxydant de passi- vation n'a été utilisé, ont présenté des résultats médiocres au moins pour l'un des paramètres constitués par le coefficient de frottement, l'estimation de formation de rouille et la durée de vie utile dans l'essai sur un alternateur réel Par ailleurs, les exemples 1 à 8, qui comprennent une huile de base prédéterminée et un agent épaississant, un oxydant de passivation et un sulfonate organique ajoutés à cette huile de base dans des rapports prédéterminés, ont présenté des résultats satis- faisants dans tous les numéros d'essai Dans son ensemble, l'exemple 3 a 1 1 présenté des résultats particulièrement bons. Tableau 1 Exemple N 1 2 3 4 5 6 Com Huile d'alcoyl 80 50 80 20 80 20 posi diphényléther tion de l'huile Huile de 20 50 20 80 20 80 de poly-a-oléfine base Viscosité à 40 C 72,3 51,2 72,3 58 72,3 58 (% en (c St) poids) Com Huile de base 74,5 74,5 73,5 73,5 77,5 76,5 posi- tion Epais Com 23 23 23 23 (% en sissant posé poids) aroma- tique de diurée Com 20 20 posé aroma- tique d'urée- uré- thanne Oxydantde A:0,5 A:0,5 A:0,5 A:0,5 A:1 A:0,5 passivation B:1 B:1 B:1 C:3 B:1 C:3 Sulfonate C:1 D:1 D:1 C:0,5 organique * Additif pour E: 1 pressions extrêmes* Consistance 300 300 292 296 290 285 Point de goutte ( C) 240 244 240 240 plus de plus de 300 300 Coefficient de frottement 0,057 0,065 0,031 0,067 0,060 0,065 Fissuration néant néant néant néant néant néant Essai de vie utile sur un 887 747 900 779 850 870 alternateur (durée de vie (n= 9) (n= 3) (n= 6) (n= 9) (n= 6) (n= 6) utile avant grippage en heures) Estimation de la formation 2 8 2 2 3 2 de rouille dans l'essai de formation de rouille (n= 4) * A: nitrite de sodium D: ester de polyalcool B: sulfonate de zinc C E: dithiophosphate de zinc : sulfonate de baryum Tableau Huile 100 80 70 50 20 O d'alcoyldiphényléther (teneur, % en poids) Huile de 0 20 30 50 80 100 poly-a-oléfine (teneur, % en poids) Coefficient de 0,055 0,048 0,048 0,041 0,050 0,061 frottement Tableau 3 Exemple de comparaison n 1 2 3 4 Compo Huile d'alcoyldiphényléther 100 40 40 sition de Huile de poly-cx-oléfine 100 l'huile Huile minérale 60 de base Huile de polyester 60 (% en Viscosité à 40 C (c St) 103 47,3 poids) Compo Huile de base 76,5 80 80 80 sition Epais Composé 23 20 20 (% en sissant aromatique de poids) diurée Composé 20 alicyclique de diurée Oxydant de passivation* A: 0,5 Addition pour pressions extrêmes Consistance 303 250 Point de goutte ( C)plus de plus de 260 260 Coefficient de frottement 0,077 0,071 Essai de vie utile ( 2) sur un alternateur 208 294 (durée de vie utile avant grippage en heures) n= 5 Essai de vie utile ( 1) sur un alternateur > 1000 150 61 80 (durée de vie utile avant fissuration en heures) n= 5 Estimation de la formation de rouille 27 27 27 27 dans l'essai de formation de rouille (n= 4) * A: nitrite de sodium REVENDICATION Palier de roulement à graissage sous étanchéité, contenant, sous étan- chéité, une composition de graisse comprenant une huile de base, qui est un mélange d'une huile formée d'un alcoyldiphényléther et d'une huile formée d'une poly-a-oléfine dans un rapport en poids compris entre 20:80 et 80:20, 5 à 40 % en poids d'un agent épaississant, constitué d'au moins un composé appartenant au groupe formé d'un composé aromatique de diurée et d'un composé aromatique d'urée-uréthanne, un oxydant de passivation et un sulfonate organique.