Brevet FR2686505A1 — publié le 19930730

Procédé de fabrication d'un pansement à bords amincis. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un pansement à bords amincis. On connaît de EP-A-0 264 299 un pansement dont les bords sont biseautés de façon à ce que l'épaisseur extérieure du pansement n'excède pas 1/4 de l'épaisseur du pansement dans sa partie non amincie. L'avantage essentiel d'un tel pansement est d'éviter le fluage de la masse constitutive du pansement. Pour la fabrication de ce pansement il est proposé de biseauter les bords du pansement en appliquant à la périphérie d'une galette une pression de 10 à 40 tonnes métriques" et une température de 90 à 110 C pendant I à 3 secondes. L'objet de la presente invention est de proposer un nouveau procédé de fabrication d'un pansement à bords amincis comprenant un support et une compresse, ladite compresse étant formée par superposition à une première couche mince liée au support et de surface égale à la surface du support d'au moins une deuxième couche de surface inférieure à la surface de la première couche. Le procédé selon l'invention présente l'avantage, par rapport au procédé connu de l'art antérieur, d'une mise en oeuvre simple et plus économique pour l'obtention d'un résultat identique, c'est-à-dire un pansement dont les bords sont plus minces que la partie centrale du pansement. Selon une première mise en oeuvre du procédé selon l'invention on préconise de déposer par enduction ou par transfert sur un support une première couche mince d'une masse adhésive sensible à la pression puis de superposer par transfert une deuxième couche formant compresse de surface inférieure à la surface de la première couche. Le support peut être constitué de toute matière connue de l'homme de l'art dans le domaine des pansements, notamment un film de polyuréthanne de grammage compris entre 15g/m2 et 80g/m2, un non-tissé synthétique de grammage compris entre 5g/m2 et 50g/m2 , constitué par exemple de fibres de polyamides, polyesters, polyéthylènes ou polypropylènes, ou encore un complexe formé d'un non-tissé recouvert d'un film de polyuréthanne. La masse adhésive sensible à la pression peut être notamment une masse acrylique hypoallergénique à base de copolymères d'acrylate d'alkyle ou de métacrylate d'alkyle de grammage compris entre 20g/m2 et 80g/m2. La deuxième couche formant compresse, d'épaisseur comprise entre 100 pm et 800 pm, peut être constituée d'un mélange de copolymères triblocs et de plastifiants comme préconisé par exemple dans la demande de brevet français déposée le 3 juillet 1991 sous le n 9108305, ou encore d'un mélange de polymères synthétiques comme par exemple les polyisobutylènes et de composés hydrocolloïdes comme par exemple l'alcool polyvinylique, la pectine, la gelatine ou la carboxyméthylcellulose sodique. La surface de cette deuxième couche est inférieure à la surface de la première couche en ce sens qu'elle est en retrait des bords extérieurs de la première couche d'une distance comprise entre environ 0,5 cm et 1,5 cm. Selon une première variante, un film souple de surface identique à la surface de la deuxième couche est intercalé entre la première couche et la deuxième couche. Ce film peut notamment être constitué de polyéthylène d'épaisseur comprise entre 15 pm et 20 pm ou de polyuréthanne d'épaisseur comprise entre 15 gm et 25 pm. Selon une deuxième variante, la deuxième couche formant compresse a une épaisseur comprise entre 100 pm et 400 pm et une troisième couche, de nature et d'épaisseur identiques à la deuxième couche et de surface inférieure à la surface de la deuxième couche, est superposée à la deuxième couche. De façon avantageuse, ladite troisième couche est en retrait des bords extérieurs de la deuxième couche d'une distance comprise entre environ 0,5 cm et 1,5 cm. Selon une deuxième mise en oeuvre du procédé selon l'invention on préconise de déposer par enduction ou par transfert sur un support une première couche mince, d'épaisseur comprise entre 100 pm et 400 pm puis de superposer une deuxième couche de nature identique à la nature de la première couche, d'épaisseur comprise entre 100 pm et 800 pm, de surface inférieure à la surface de la première couche, les deux couches étant notamment constituées d'un mélange de copolymères triblocs et de plastifiants ou d'un mélange de polymères synthétiques et de composés hydrocolloïdes. Selon une variante de la deuxième mise en oeuvre, la deuxième couche a une épaisseur comprise entre 100 pm et 400 pm et une troisième couche, de nature identique à la nature des deux premières couches, d'épaisseur identique à l'épaisseur de la deuxième couche et de surface inférieure à la surface de la deuxième couche, est superposée à la deuxième couche. De façon avantageuse, ladite troisième couche est en retrait des bords extérieurs de la deuxième couche d'une distance comprise entre environ 0,5 cm et 1,5 cm. Le pansement à bords amincis obtenu par le procédé selon l'invention sera avantageusement recouvert d'un élément protecteur temporaire antiadhérent enlevable ou pelable au moment de la mise en place du pansement. D'un point de vue industriel, le procédé selon l'invention sera de préférence mis en oeuvre en trois étapes successives. La première étape consiste à déposer sur le support la première couche selon la technique d'enduction en phase solvant ou la technique dite "voie fondue", suivant la nature de ladite première couche, et recouvrir cette première couche d'un support temporaire antiadhérent, notamment un papier siliconé. La deuxième étape consiste à déposer, notamment par la technique dite "voie fondue" la deuxième couche sur l'élément protecteur antiadhérent final et si nécessaire recouvrir la face opposée à l'élément protecteur de ladite deuxième couche d'un film souple. La troisième étape consiste à former le pansement par découpe du complexe obtenu à la deuxième étape aux formes et dimensions souhaitées pour la deuxième couche, sans découper l'élément protecteur final, puis complexer le produit ainsi obtenu au complexe obtenu à la première étape par élimination du support temporaire antiadhérent et superposition des deux complexes et enfin découpe du complexe ainsi obtenu aux dimensions et formes du pansement final. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un pansement à bords amincis comprenant un support et une compresse caractérisé en ce que la compresse est formée par superposition à une première couche mince liée au support et de surface égale à la surface du support d'au moins une deuxième couche de surface inférieure à la surface de la première couche. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la première couche est de nature différente des autres couches. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce que un film souple de surface identique à la surface de la deuxième couche est intercalé entre la première et la deuxième couche. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que chaque couche supplémentaire superposée à la deuxième couche est de même nature que la deuxième couche et a une surface inferieure à la couche précédente. 5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que toutes les couches sont de même nature. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la dernière couche est recouverte par un élément protecteur.