Brevet FR2689881A1 — publié le 19931015

DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention se rapporte à l'utilisation de la poussière de four à arc électrique comme matière première dans un procédé de fabrication de briques. CONTEXTE DE L'INVENTION La poussière de four à arc électrique (EAF) est la poussière recueillie dans un four à arc électrique servant à faire fondre des ferrailles dans un procédé de production d'acier La poussière d'EAF est classée déchet dangereux par l'Agence pour la Protection de l'Environnement aux EtatsUnis (Environmental Protection Agency), et est désignée par l'identification KO 61 La teneur en métaux lourds, en particulier en plomb, de la poussière d'EAF est importante, ce qui est le motif principal de son classement comme matériau dangereux. Les tableaux I et II ci-dessous présentent l'analyse chimique de la poussière d'EAF produite sur une période de quatre mois au cours de la fabrication d'acier au carbone (tableau 1) et d'acier inoxydable (tableau 2). Tableau I Acier au carbone Total (%) Janvier Février Mars Avril C 20,0 20,0 20,0 20,0 Ca 19,60 21,00 24,50 23,10 Fe 28,8 25,50 17,10 17,40 Zn 16,40 14,30 9,85 11,90 Mn 2,20 2,05 2,25 2,15 Pb 2,55 1, 70 1,48 1,21 Na 0,76 0,67 0,91 0,63 Si 0,13 0,33 0,29 0,31 Al 0,41 0,39 0,37 0,26 Mg 0,75 0,55 0,48 1,05 Cr 0,17 0,25 0,33 0,42 Cu 0,21 0, 12 0,12 0,09 Ni 0,13 0,08 0,12 0,02 Cd 0,04 0,02 0,02 0,02 Mo 0,02 0,02 0,06 0,05 K 1,50 1,00 1,35 1,07 Acier inoxydable Tableau II Total (%) Janvier C 20,0 Ca 2,50 Fe 30,0 Zn 8,10 Mn 1,90 Pb 0,90 Na 0,48 Si 0,06 A 1 0,28 Mg 0,85 Cr 2,27 Cu 0,16 Ni 0,11 Cd 0,02 Mo 0,45 K 1,10 Février ,0 ,2 26,1 ,5 1,95 1,10 0,53 0,38 0,40 0,48 0,30 0,10 0,07 0,02 0,02 0,09 Mars ,0 16,0 21,6 ,60 1,75 1,01 0,72 0,30 0,45 0,62 1,90 0,11 0,10 0,01 0,04 0,95 Avril ,0 13,0 24,3 ,35 1,65 0,71 0,44 0,26 0,23 0,88 1,90 0,09 0,04 0,01 0,06 0,60 Les tableaux III et IV présentent les parties en poids de différents composants trouvés dans le produit de lixiviation des mêmes échantillons provenant de la production d'acier au carbone que dans le tableau I, et dans le produit de lixiviation des mêmes échantillons provenant de la production d'acier inoxydable que dans le tableau II Dans les tableaux III et IV, le chrome hexavalent est identifié Cr( 6). Tableau III Produit de lixiviation (acier au carbone) (mq/l) Total Cr( 6) Cr Pb Cd Ag Ba Hg Janvier 0,01 0,22 ,00 0,02 0,04 2,50 0,022 Février 0,41 0,46 , 00 0,02 0,04 1,60 0,0054 Mars 1,48 1,67 39,00 0,02 0,05 2,40 0,0011 Avril 0,44 0,45 76,80 0,02 0,06 1,10 0,0046 Tableau IV Produit de lixiviation/inoxydable (mg/l) Total Janvier Février Mars Avril Cr( 6) 4,30 0,68 2,63 6,30 Cr 6,40 0,83 2,63 6,62 Pb 0, 26 60,5 64,0 37,2 Cd 1,93 0, 02 0,02 0,02 Ag 0,04 0,06 0,05 0,06 Ba 1,2 1,40 1,0 1,0 Hg 0,0019 0,0047 0,0010 0,0005 Les tableaux III et IV indiquent qu'une importante quantité de plomb et d'autres métaux, présents dans la poussière, a tendance à être extraite par lixiviation. C'est pour cette raison qu'on ne peut pas éliminer la poussière d'EAF en l'enterrant dans le sol Par ailleurs, certains procédés actuels proposent de combiner la poussière avec un matériau lourd d'acier pour former un produit résiduaire qui ne se lixivie pas L'élimination de la poussière d'EAF de cette manière est un procédé onéreux. La poussière d'EAF présente en outre un risque sanitaire dû à la pollution par les métaux lourds en suspension dans les fumées. Dans un procédé typique de fabrication de l'acier, la poussière d'EAF est produite en des quantités comprises entre environ 0,7 et 1,6 %, sur la base de la quantité totale d'acier produite Il est nécessaire de trouver un procédé pour se débarasser de la poussière de métaux lourds qui soit à la fois peu coûteux et sûr. La demande de brevet japonais publiée N 053-127511 décrit un procédé d'utilisation de la poussière d'EAF pour la fabrication de briques On mélange la poussière avec une matière première de brique, on la façonne en briques, puis on la cuit, ce qui permet d'incorporer la poussière dangereuse dans les briques Selon la publication japonaise, les métaux volatilisés et recondensés, produits lors du procédé de cuisson des briques, sont recueillis dans un sac placé à la sortie du four. Selon la demande de brevet japonais, la poussière brute d'EAF est ajoutée en des quantités allant de 30 à 50 pour cent en poids dans un mélange normal à base d'argile pour briques, puis cuite dans un four tunnel entre 630 et 8300 C, d'une manière normale Les métaux lourds volatilisés et recondensés sont recueillis dans un sac ou manche placé en sortie du four Lors d'une reproduction du procédé décrit dans la publication japonaise, on a ajouté de la poussière d'EAF en une quantité de 40 W en poids dans une pâte normale pour briques puis on l'a fait cuire d'une manière semblable à celle de la description Les briques obtenues étaient très friables et leur résistance à la compression n'était que de 4,7 M Pa en moyenne Le tableau V présente les résultats de l'essai de résistance à la compression effectué sur cinq échantillons produits selon le procédé reproduit Les briques ont été testées à plat. Les briques agréées par l'American Society for Testing Materials (ASTM) (Société américaine pour l'essai des matériaux) doivent avoir une résistance de compression minimale admissible de 10,3 M Pa Ainsi, une reproduction du procédé japonais n'a pas réussi à produire des briques qui soient suffisamment solides pour les normes des Etats-Unis En outre, l'on pense qu'une quantité importante de métaux lourds peut être extraite de ces briques peu robustes, par lixiviation. Tableau V % en poids de poussière brute d'EAF Echantillon Résistance Submersion Submersion Coëfficient à la de 5 heures de 24 heures de compression dans l'eau dans l'eau saturation NO M Pa bouillante froide maximale (aire brute) (-absorption (% absorption) 1 4,9 29,9 23,3 0,78 2 5,4 29,5 22,8 0,78 3 4,3 30,2 23,7 0,79 4 4,35 30,1 23,6 0,78 5,0 29,6 23,1 0,78 Moyenne 4,8 29,9 23,3 0,78 Il est par conséquent souhaitable de fournir un procédé d'incorporation de la poussière d'EAF dans une matière première pour briques et de fabrication d'une brique présentant une résistance à la compression élevée et pas de lixiviation importante de métaux lourds. RESUME DE L'INVENTION La présente invention résout les problèmes rencontrés dans l'art antérieur, en fournissant un procédé dans lequel on chauffe d'abord la poussière de four à arc électrique de façon à la calciner, après quoi on la mélange avec une matière première pour briques, comme un mélange normal à base d'argile et/ou de schiste, avant de façonner le matériau en briques et de le cuire La pré-calcination de la poussière d'EAF augmente nettement la masse volumique apparente de la poussière et procure une brique ayant une résistance à la compression beaucoup plus élevée, par rapport à l'incorporation de poussière brute selon le procédé de la demande de brevet japonais susmentionnée. Selon la présente invention, les métaux lourds volatilisés et recondensés, produits lors du processus de calcination, sont recueillis et raffinés Grâce à la récupération de la poussière de métaux lourds volatilisés lors du procédé de calcination, il ne se produit pratiquement pas de volatilisation des métaux lourds au cours du processus de cuisson des briques Par conséquent, les gaz chauds présents et produits lors du processus de cuisson des briques, peuvent être utilisés pour d'autres besoins de chauffage au cours du procédé de fabrication des briques, sans devoir recourir à une étape d'épuration des gaz afin d'en éliminer les composants volatilisés. Les briques produites selon la présente invention ont une résistance à la compression très élevée, et il n'y a pas de lixiviation importante de métaux lourds Ce procédé constitue un procédé sûr et peu coûteux de fabrication d'un produit inoffensif à partir d'un matériau résiduaire dangereux. Selon un mode de réalisation de la présente invention, il est fourni un procédé comprenant les étapes de calcination de la poussière de four à arc électrique à une température d'environ 10400 C ou plus; de mélange de la poussière calcinée avec une matière première pour briques afin de former un mélange comprenant jusqu'à environ 60 %, de préférence d'environ 20 à environ 60 %, en poids de poussière calcinée; de façonnage du mélange en briques; et de cuisson des briques à une température comprise entre environ 9000 C et environ 13700 C. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, un halogène ou un agent réducteur est ajouté en une quantité pouvant aller jusqu'à environ 20 % en poids à la poussière de four à arc électrique avant la calcination. L'halogène ou l'agent réducteur se mélange par voie chimique avec les métaux lourds, en particulier le plomb, pour former de nouveaux composés métalliques La température de volatilisation des composés de plomb ainsi formés est plus basse, ce qui permet au plomb d'être presque totalement extrait du produit final brique, en chauffant à des températures basses. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera bien comprise en se référant aux dessins sur lesquels: la figure 1 est un schéma de fabrication illustrant un procédé de production de briques selon la présente invention; et la figure 2 est un graphique illustrant le pourcentage de modification pondérale d'un échantillon de poussière d'EAF en fonction de la température, au cours de la calcination. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La présente invention utilise la poussière de four à arc électrique comme additif dans un procédé de fabrication de briques On calcine d'abord la poussière d'EAF en la portant à une température d'environ 10400 C ou plus, puis on la mélange avec une matière première pour briques, comme un mélange normal à base d'argile et/ou de schiste Le mélange peut contenir jusqu'à environ 60 % en poids de poussière d'EAF calcinée De préférence, la matière première pour briques est présente en une quantité comprise entre environ 40 et environ 80 pour cent en poids On transforme ensuite la matière première incorporant la poussière d'EAF calcinée d'une manière essentiellement standard Un exemple de procédé de fabrication d'une brique selon la présente invention est exposé à la figure 1 Dans le procédé de la figure 1, on mélange la poussière d'EAF avec un agent réducteur puis on la calcine Le produit d'échappement de la calcination est ensuite soumis à un processus de dépollution et de récupération Après mélange de la poussière calcinée avec du schiste dans le broyeur, le reste du procédé de fabrication de briques se poursuit d'une manière standard, délimitée par le trait en pointillé Les briques obtenues satisfont à tous les essais de compression et d'absorption de l'ASTM et à tous les essais de lixiviation de l'Environmental Protection Agency (EPA), y compris la toxicité pour l'environnement et le TCLP (essai de lixiviation). Dans une réalisation préférée, on utilise un four à calciner rotatif, à chauffage indirect En pré-calcinant la poussière d'EAF, les produits de combustion n'entrent pas en contact avec la matière première pour briques, mais sont refroidis comme ci-dessus, ce qui permet aux métaux lourds contenus dans le produit de combustion de se condenser sous forme de particules. La poussière d'EAF est calcinée à une température d'environ 10400 C ou plus, afin d'accroître nettement la masse volumique apparente de la poussière et de produire une poussière d'EAF calcinée Dans une réalisation préférée, la poussière est calcinée à une température de 11200 C ou plus Des températures supérieures à 12600 C ne sont pas nécessaires puisqu'une calcination presque complète de la poussière se produit à une température comprise entre environ 11750 C et environ 12050 C. Au cours du procédé de calcination de la poussière d'EAF, les produits de combustion et les métaux lourds volatilisés sont refroidis à environ 2000 C A cette température ou à une température supérieure, les métaux lourds se condensent sous forme de particules, qui sont aisément capturées dans un sac Les métaux lourds capturés et leurs oxydes sont envoyés dans des raffineries de métal secondaires pour être transformés en éléments utilisables, comme le plomb pour les batteries d'automobiles. Après mélange de la poussière calcinée avec la matière première pour briques standard, on façonne ensuite le mélange en briques puis on le cuit à une température comprise entre environ 9000 C et 13700 C, pendant une durée d'environ 6 à environ 48 heures, en fonction surtout de la matière première pour briques et du four utilisés. L'intervalle des températures de cuisson de la brique est de préférence de l'ordre d'environ 9800 C à environ 11000 C. La durée de cuisson préférée est d'au moins 8 heures. Selon la présente invention, il a été établi que la pré-calcination de la poussière d'EAF avant son addition dans une matière première pour briques donne, à la cuisson, des briques présentant de nombreux et importants avantages. La présente invention fournit un procédé permettant le recyclage, sans danger pour l'environnement et rentable, d'un matériau résiduaire dangereux, dont plus de 800 000 tonnes sont produites chaque année aux Etats-Unis Ce procédé préserve également les ressources naturelles en remplaçant les matières premières argile et schiste par de la poussière d'EAF, qui serait autrement inutile La présente invention améliore aussi la qualité des briques produites en augmentant leur densité Selon la présente invention, on peut également obtenir des colorations uniques et désirables, qui sont pratiquement uniformes dans toute la masse de la brique, et pas seulement superficielles Dans une atmosphère oxydante, on peut produire des briques de couleur brun-doré Dans une atmosphère réductrice, on peut produire des briques de couleur brun foncé, chocolat. Les briques obtenues selon la présente invention satisfont aux conditions requises par l'ASTM quant à la résistance à la compression, à l'absorption de l'eau froide et de l'eau bouillante, et au coefficient de saturation. Comme le montrent les tableaux V Ia à V Id, les briques obtenues selon la présente invention, contenant de 30 % à 60 % en poids de poussière d'EAF calcinée, présentent d'excellentes caractéristiques de résistance mécanique et d'absorption. Tableau V Ia % en poids de poussière d'EAF calcinée Echantillon Résistance Submersion Submersion Coefficient n à la de 5 heures de 24 heures de compression dans l'eau dans l'eau saturation M Pa bouillante froide maximale (aire brute) (% absorption) (% absorption) 1 5600 14,4 10,3 0,71 2 5380 14,3 10,3 0,72 3 6310 14,3 10,3 0,72 4 6230 14,2 10,3 0,73 7050 13,2 9,4 0,71 Moyenne 6110 14,1 10,1 0,72 Tableau V Ib % en poids de poussière d'EAF calcinée Echantillon Résistance Submersion Submersion Coefficient n à la de 5 heures de 24 heures de saturation compression dans l'eau dans l'eau maximale M Pa bouillante froide (aire brute) (% absorption)(% absorption) 1 5390 16,0 11,5 0,72 2 5890 15,8 11,4 0,72 3 5140 16,4 11,9 0,72 4 4670 16,3 12,0 0,73 4990 16,0 11,7 0,73 Moyenne 5220 16,1 11,7 0,72 Tableau V Ic % en poids de poussière d'EAF calcinée Echantillon Résistance Submersion Submersion Coefficient n à la de 5 heures de 24 heures de saturation compression dans l'eau dans l'eau maximale M Pa bouillante froide (aire brute) (% absorption) (% absorption) 1 3440 19,4 14,4 0,74 2 3470 19,9 14,9 0,75 3 3370 19,3 14,4 0,75 4 3500 19,3 14,5 0,75 3780 19,0 13,8 0,73 Moyenne 3510 19,4 14,4 0,74 Tableau V Id % en poids de poussière d'EAF calcinée Echantillon Résistance Submersion Submersion Coefficient N à la de 5 heures de 24 heure desaturation compression dans l'eau dans l'eau maximale M Pa bouillante froide (aire brute) (% absorption) (% absorption) 1 1660 24,1 18,9 0,78 2 1860 23,5 18,4 0,78 3 1660 23,9 19,0 0,80 4 1620 24,1 19,2 0,80 1730 23,4 18,9 0,81 Moyenne 1710 23,8 18,9 0,79 L'analyse thermogravimétrique (TGA) et les essais de calcination dans un four de laboratoire, exposés à la figure 2 et au tableau VII, indiquent que, lors du chauffage à 1120 C, la poussière d'EAF perd environ 17 % de son poids La poussière se rétracte ou s'agglomère, de sorte que sa masse volumique apparente est multipliée par plus de 4 La rétraction de la poussière d'EAF explique le fort pourcentage de vides et l'extrêmement basse résistance à la compression de la brique faite selon le procédé de la demande de brevet japonais susmentionnée Deux échantillons contenant de la poussière brute d'EAF ont été disposés dans des creusets en argile (profondeur de l'échantillon 3 cm). il Les creusets ont été placés dans un four électrique préchauffé, réglé à 1121 OC Un creuset a été enlevé au bout d'une demi-heure et l'autre au bout d'une heure Le retrait de la poudre était important et celle-ci s'était à moitié fusionnée en petits cônes Les propriétés de la poussière obtenues sont exposées au tableau VII ci-dessous. Tableau VII Perte de poids: échantillon 0,5 h 17,10 % échantillon lh 17,12 W Masse volumique apparente: à l'état cru: 528 kg/m 3 à 0,5 h: 2070 kg/m 3 à 1,0 h: 2233 kg/m 3 Couleur à l'état cru: Brun moyen à 0,5 h: Brun moyen avec tons verts à 1,0 h: Brun moyen avec tons verts Comme on peut le voir, la masse volumique a été multipliée par plus de 4 pour l'échantillon d'une heure. Bien que les échantillons se soient agglomérés en cônes, on pouvait encore les séparer à l'aide d'une pointe La totalité de la poudre passait à travers un tamis de 0,105 mm d'ouverture de mailles L'angle de repos était d'environ 35 degrés Les durées de calcination sont en général de l'ordre d'environ 0,5 à environ 1 heure De préférence, on utilise une durée de calcination d'au moins 0,5 heure. La perte de poids est attribuée à la perte d'eau non combinée entre 25 OC et 240 OC, à l'oxydation du carbone entre 2400 C et 440 OC, et à la perte de Zn CO 3 entre 5400 C et 8500 C La perte de poids entre 9200 C et 11200 C est d'origine inconnue, mais on pense qu'elle est due aux composés du plomb volatilisés. Le plomb est l'impureté métal lourd prédominante dans la poussière d'EAF Le plomb élémentaire bout à 17510 C et l'oxyde de plomb (Pb O) bout à environ 14720 C Ces températures sont nettement supérieures aux températures typiques de cuisson de la brique à 11000 C Le plomb contenu dans la brique produite d'après le procédé exposé dans la demande de brevet japonais susmentionnée reste dans le produit de brique et peut éventuellement être extraite par lixiviation lors de l'utilisation. Selon une réalisation de la présente invention, le plomb présent dans la poussière d'EAF est volatilisé à de basses températures d'environ 11000 C Dans certaines conditions, le plomb peut être presque totalement extrait du produit final pour briques à ces basses températures. Afin de volatiliser le plomb à ces températures, ou même à des températures plus basses, comme 10400 C, on ajoute de petites quantités d'agents réducteurs ou d'halogènes dans le plomb pour produire des composés du plomb à point d'ébullition inférieur, par exemple du chlorure de plomb. Seule une très petite quantité d'agent réducteur ou d'halogène est nécessaire pour produire les nouveaux composés du plomb à point d'ébullition inférieur Selon un mode de réalisation, on ajoute jusqu'à environ G% en poids d'halogène dans la poussière avant la calcination. Selon une réalisation de la présente invention, on ajoute un agent réducteur en une quantité pouvant aller jusqu'à 20 % en poids sur la base du poids total de la poussière de four à arc électrique avant de calciner la poussière L'agent réducteur est de préférence un déchet ou autre matériau bon marché qui peut lui-même contenir des métaux lourds Un exemple en est les déchets d'isolant de fil métallique dont, comme la poussière d'EAF, l'élimination est coûteuse D'autres agents réducteurs pouvant être utilisés comprennent, de façon non limitative, le charbon, le coke, la sciure de bois et les huiles usées. Une quantité d'agent réducteur aussi minime que 1 % a un effet important sur la volatilisation du plomb à partir de la poussière d'EAF En fait, comme le montre le tableau VIII ci-après, l'addition de 1 % de charbon donne même de meilleurs résultats que l'addition de 2 ou 4 % de charbon. En ajoutant 1 % de charbon dans la poussière d'EAF, le pourcentage en poids de plomb présent dans la poussière s'abaisse nettement, passant de 7,408 pour cent en poids à seulement 0,802 pour cent en poids Il ne reste pratiquement pas d'agent réducteur dans la brique finie. Tableau VIII % en poids de Pb Poussière brute de four à arc électrique (EAF) 7,408 Poussière d'EAF calcinée avec 1 % de Na Cl 0,915 Poussière d'EAF calcinée avec 2 % de Na Cl 0, 565 Poussière d'EAF calcinée avec 4 % de Na Cl 0,658 Poussière d'EAF calcinée avec 1 % de charbon 0,802 Poussière d'EAF calcinée avec 2 % de charbon 1,064 Poussière d'EAF calcinée avec 4 % de charbon 1,154 N'importe quel halogène peut être ajouté pour produire un effet semblable à celui des agents réducteurs. Les halogènes préférés sont les moins onéreux, par exemple, le chlore du chlorure de sodium Comme le montre le tableau VIII, l'addition de 2 % en poids de chlorure de sodium sur la base de la quantité totale de poussière brute de four à arc électrique procure la plus grande réduction de plomb total dans le produit calciné, soit une réduction de 92,4 W Selon la composition de l'additif halogéné, des quantités comprises entre environ 1 et environ 6 % en poids sont préférées Seule une trace de l'halogène demeure dans la brique finie. Bien que l'intervalle des températures de calcination compris entre 10370 C et 12600 C soit préféré, il a été découvert que la poussière d'EAF contenant des quantités relativement importantes de calcium nécessite l'utilisation de l'intervalle supérieur de ces températures. Les briques produites selon la présente invention présentent également une lixiviation minimale des métaux lourds La brique satisfait aisément aux conditions requises par l'essai TCLP pour la lixiviation Dans un exemple, une poussière d'EAF dans laquelle on a ajouté 4 % de charbon a été calcinée à environ 1120 C O Le produit calciné a été écrasé et testé quant à la lixiviation selon le célèbre essai TCLP de l'EPA Seulement 0,18 milligramme de plomb par litre ont été extrait par lixiviation du produit calciné réduit On pense que des taux de lixiviation d'environ 0,2 ou moins sont possibles pour l'un quelconque des produits calcinés obtenus selon la présente invention Le taux maximal admissible de lixiviation aux Etats-Unis est de 5,Omg/l. Le faible taux de lixiviation procure des avantages opératoires distincts pour la fabrication des briques, dans la mesure o le produit calciné peut être stocké sans risque de lixiviation dans l'environnement Pendant que l'on stocke la poussière d'EAF, on peut fabriquer d'autres briques, sans poussière d'EAF, dans l'usine L'art antérieur, à l'inverse, nécessite l'introduction directe de la poussière dans la matière première pour briques, sans stockage, ce qui limite la production d'autres types de briques dans l'usine. Les résistances à la compression et les propriétés de lixiviation des briques produites selon la présente invention satisfont à toutes les conditions requises par l'Agence pour la Protection de l'Environnement Ce procédé utilise un matériau résiduaire par ailleurs dangereux, tout en préservant les ressources naturelles. Bien que la présente invention ait été décrite relativement à des modes de réalisation préférés, les spécialistes de l'art reconnaîtront que des additions, modifications, substitutions et suppressions non décrites spécifiquement peuvent être effectuées sans pour autant sortir de l'esprit et de la portée de l'invention définie dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication de briques contenant de la poussière de four à arc électrique produite dans un four à arc électrique servant à faire fondre des ferrailles dans un procédé de fabrication de l'acier, ledit procédé comprenant les étapes de: calcination de la poussière de four à arc électrique par chauffage de ladite poussière à une température d'environ 10400 C ou plus, pour faire nettement augmenter la masse volumique apparente de la poussière et former de la poussière calcinée de four à arc électrique; mélange de ladite poussière calcinée avec une matière première pour briques pour former un mélange comprenant ladite poussière calcinée présente en une quantité pouvant aller jusqu'à environ 60 pour cent en poids; façonnage dudit mélange en briques et cuisson des briques façonnées à une température comprise entre environ 9000 C et environ 13700 C. 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit mélange comprend d'environ 20 à environ 60 pour cent en poids de ladite poussière calcinée. 3 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite poussière de four à arc électrique est calcinée à une température de environ jusqu'à 12600 C. 4 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite poussière de four à arc électrique est calcinée à une température d'environ 11200 C ou plus. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite poussière de four à arc électrique est calcinée à une température comprise entre environ 11750 C et environ 12050 C. 6 Procédé selon la revendication 1, comprenant de plus l'addition d'au moins un agent réducteur dans ladite poussière de four à arc électrique, en une quantité de jusqu'à environ 20 pour cent en poids, sur la base du poids total de ladite poussière de four à arc électrique, avant de calciner la poussière. 7 Procédé selon la revendication 6, dans lequel ledit agent réducteur est au moins un élément choisi dans le groupe constitué du charbon, du coke, de la sciure de bois, des huiles usées et des rebuts d'isolant de fil métallique. 8 Procédé selon la revendication 6, dans lequel ledit agent réducteur est du charbon, ajouté en une quantité d'environ 1 pour cent en poids, sur la base de la poussière de four à arc électrique, avant de calciner la poussière. 9 Procédé selon la revendication 1, comprenant de plus l'addition d'au moins un halogène dans ladite poussière de four à arc électrique, en une quantité pouvant aller jusqu'à environ 6 pour cent en poids, sur la base du poids total de ladite poussière de four à arc électrique, avant de calciner la poussière. 10 Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit halogène est le chlore. 11 Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit halogène est le chlore, présent en une quantité d'environ 2 pour cent en poids, sur la base de la quantité de poussière de four à arc électrique. 12 Procédé selon la revendication 1, dans lequel la masse volumique apparente de la poussière calcinée de four à arc électrique est d'au moins environ 2070 kg/m 3. 13 Procédé selon la revendication 1, dans lequel la masse volumique apparente de la poussière calcinée de four à arc électrique est d'au moins environ 2233 kg/m 3. 14 Procédé selon la revendication 1 dans lequel la masse volumique apparente de ladite poussière calcinée de four à arc électrique est au moins 4 fois supérieure à la masse volumique apparente de ladite poussière avant la calcination. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites briques sont cuites à une température comprise entre environ 9800 C et environ 11000 C. 16 Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite poussière est calcinée pendant au moins 0,5 heure. 17 Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites briques sont cuites pendant une durée d'au moins 8 heures. 18 Procédé selon la revendication 1, dans lequel au cours de ladite étape de chauffage, le gaz devant chauffer la poussière n'entre pas en contact avec la poussière, ledit procédé comprenant de plus l'étape subséquente de recirculation du gaz chauffé pour un chauffage ultérieur, ladite étape de recirculation étant pratiquement exempte de toute étape d'épuration du gaz. 19 Brique comprenant 40 à 80 pour cent en poids d'une matière première pour briques, et 20 à 60 pour cent en poids d'une poussière de four à arc électrique, dans laquelle ladite poussière est calcinée au préalable à une température d'environ 10400 C ou plus, et a une masse volumique apparente d'au moins environ 2070 kg/m 3. Brique selon la revendication 19, dans laquelle ladite poussière de four à arc électrique a une masse volumique apparente qui est au moins 4 fois supérieure à la masse volumique apparente de la poussière avant la calcination. 21 Brique selon la revendication 19, comprenant en outre au moins des traces d'un halogène. 22 Brique selon la revendication 19, dont le taux de lixiviation est d'environ 0,2 mg/L ou moins. 23 Brique selon la revendication 19 ou 22, dans laquelle ladite brique a une résistance à la compression d'au moins 10,3 M Pa.