Brevet FR2693184A1 — publié le 19940107

La présente invention concerne le cintrage de feuilles de matières ramollissables par la chaleur et, en particulier, le cintrage de feuilles de verre, utilisant une combinaison de rouleaux transporteurs profilés, d'un moule de soulèvement et d'un moule à aspiration. Les feuilles de verre profilées et trempées sont largement utilisées comme glaces latérales et comme lunettes arrière dans des véhicules tels que les automobiles ou similaires Pour se prêter à de telles applications, des feuilles de verre plates doivent recevoir des courbures définies avec précision, dictées par la forme et le contour des cadres délimitant les ouvertures de fenêtre dans lesquelles les glaces latérales ou arrière sont installées Il est également important que les glaces latérales ou arrière répondent à des exigences optiques rigoureuses et qu'elles soient dépourvues de défauts optiques et de déformation miroitante qui auraient tendance à nuire à une vision nette à travers elles dans les limites de leur aire de vision. Au cours de leur fabrication, les feuilles de verre destinées à être utilisées comme glaces profilées dans des véhicules sont soumises à un traitement thermique destiné à tremper le verre pour augmenter la solidité de celui-ci et sa résistance à l'endommagement résultant de chocs Outre qu'elle augmente la résistance de la feuille de verre à la fracture, la trempe a aussi pour effet que la feuille de verre se brise en fragments relativement petits, à surfaces émoussées, qui sont mains blessants que les fragments relativement grands à arêtes vives qui résultent de la fracture de verre non trempé. La production industrielle de feuilles de verre profilées pour de telles applications comprend les opérations consistant à chauffer des feuilles plates au point de ramollissement du verre, à donner au verre chauffé une courbure désirée et à refroidir les feuilles cintrées, de manière contrôlée, à une température inférieure à la gamme de recuisson du verre Au cours de ce traitement, une feuille de verre est généralement transportée le long d'un trajet sensiblement horizontal à travers un four du type tunnel, chauffée à sa température de ramollissement par la chaleur et transférée dans un poste de façonnage contigu au four, o la feuille de verre est mise en forme Après son façonnage, la feuille de verre est transférée dans un poste de refroidissement, o elle est refroidie de manière contrôlable La feuille de verre ramollie par la chaleur peut être façonnée par exemple par transport sur une série de rouleaux transporteurs présentant une courbure transversale, selon ce qui est décrit dans le brevet US N O 4 381 933, ou par pressage entre deux surfaces supérieure et -inférieure de formage Dans ce dernier procédé, la surface supérieure est typiquement un moule à aspiration à surface pleine et la surface inférieure peut être un élément de presse à surface pleine, tel que décrit dans le brevet US 4 662 925, un moule segmenté, tel que décrit dans le brevet US n' 4 272 274, ou un moule du type en cadre, tel que décrit dans le brevet US n' 4 830 650. Au cours de ces dernières années, l'accent a été mis fortement sur l'utilisation de feuilles de verre plus minces pour les glaces latérales d'automobiles, en tant que moyen pour réduire le poids total du véhicule et améliorer la consommation de carburant en litres aux 100 km Cela a posé des problèmes de mise en forme et de trempe, en raison de la moindre aptitude des feuilles plus minces, telles que celles qui ont des épaisseurs nominales comprises entre 3 mm et 4 mm, à retenir la chaleur et aux difficultés qu'entraîne l'application des procédés susmentionnés de cintrage et de trempe des feuilles de verre pour traiter celles-ci Avec la diminution de l'épaisseur du verre, la vitesse de la perte de chaleur augmente et la chaleur communiquée initialement à des feuilles aussi minces est rapidement dissipée lorsqu'elles quittent l'atmosphère chauffante du four et pendant l'étape de mise en forme à une température relativement basse Les tentatives pour résoudre ces problèmes en surchauffant initialement les feuilles de verre minces n'ont pas été entièrement couronnées de succès, en raison notamment de la dégradation de la qualité superficielle du verre fini, en conséquence de la déformation en vagues due aux rouleaux et des traces laissées par ceux-ci. Il serait avantageux, dans le domaine de la mise en forme des feuilles de verre, de développer une technique qui combine la rapidité d'exécution d'un procédé de fermage par transport sur rouleaux au maintien de la qualité optique et au contrôle de déformation du verre pouvant être obtenu par le pressage d'une feuille de verre contre un moule à aspiration. La présente invention propose un dispositif pour la mise en forme de matières en feuille ramollissables par la chaleur et, en particulier, d'une feuille de verre. Des moyens sont prévus pour délivrer une feuille de verre ramollie par la chaleur à un poste de façonnage qui contient un moule supérieur à aspiration dont la surface de fermage, dirigée vers le bas, a une forme qui correspond généralement à la forme désirée de la feuille de verre Des moyens sont prévus pour mettre la feuille en contact avec la surface de formage, la fixer contre cette surface et faire passer le moule et la feuille de verre dans un poste de transfert Le poste de transfert contient une surface de transport dont la forme correspond généralement à la forme désirée de la feuille de verre Des moyens sont prévus pour déposer la feuille de verre profilée, depuis le moule supérieur, sur la surface de transport qui maintient la configuration donnée à la feuille Dans une forme de réalisation particulière de l'invention, des rouleaux transporteurs délivrent les feuilles ramollies par la chaleur au poste de façonnage et un cadre flexible de mise en forme est utilisé pour soulever la feuille au contact de la surface de formage d'un moule à aspiration Un vide est créé dans le moule pour retenir la feuille et le vide est supprimé pour déposer la feuille sur la surface profilée de transport dans le poste de transfert La surface de transport est constituée par une série de rouleaux transporteurs ayant chacun un profil courbe transversalement, pour supporter et faire avancer la feuille de verre profilée à travers le poste de transfert La feuille de verre profilée est déposée sur les rouleaux courbes transversalement dans le poste de transfert pendant que le moule supérieur et la feuille de verre se déplacent entre ledit poste de façonnage et le poste de transfert, afin que la feuille de verre soit en mouvement le long de la surface de transport au moment o elle entre en contact avec les rouleaux courbes Le mouvement de la feuille de verre au moment o elle entre en contact avec les rouleaux est de préférence à une vitesse qui est la même que la vitesse à laquelle la feuille de verre progresse le long des rouleaux transporteurs courbes, afin de réduire au minimum une éventuelle modification de la vitesse de la feuille de verre profilée au moment o celle-ci est déposée à partir du moule à aspiration sur les rouleaux transporteurs courbes. La présente invention met également à disposition un procédé de façonnage de feuilles de verre, comprenant les étapes consistant à chauffer une feuille de verre à sa température de ramollissement par la chaleur, à transporter la feuille dans un poste de façonnage contenant un moule supérieur dont la surface de formage, dirigée vers le bas, a une forme qui correspond généralement à la forme désirée de la feuille de verre, à mettre la feuille en contact avec la surface de f ormage dirigée vers le bas, à créer un vide à travers la surface de formage pour faire épouser, à ladite feuille de verre, la forme de ladite surface de formage dirigée vers le bas, à déplacer le moule et la feuille de verre, appliquée sur celui-ci, vers un poste de transfert contenant une surface profilée de transport, à supprimer le vide pour déposer directement la feuille de verre profilée sur la surface de transport, et à faire avancer la feuille le long de la surface de transport. La phase de suppression du vide intervient de préférence pendant la phase de déplacement, de telle sorte que la feuille de verre profilée soit en mouvement le long de la surface profilée de transport au moment o elle est déposée sur les rouleaux transporteurs courbes. La présente invention fournit la possibilité de donner au verre une grande variété de formes simples et complexes, à une vitesse qui n'est que légèrement inférieure à celle qui est obtenue dans une opération de formage par transport sur rouleaux, par le fait que le déplacement vertical de chaque feuille de verre successive, nécessaire pour qu'elle soit saisie par le moule supérieur à aspiration et détachée de celui-ci, est beaucoup plus petit que celui qui est nécessaire pour créer un espace libre pour un cadre de transfert. En même temps, le fait de transférer sur une courte distance verticale une feuille de verre, ayant un profil qui épouse pratiquement sur toute son étendue la forme d'un moule à aspiration, directement sur une surface de transport dont le profil correspond à la courbure transversale de la feuille de verre profilée réduit au minimum le risque de donner une forme défectueuse à la feuille de verre au-delà de tolérances acceptables et cause moins de rupture du profil de la feuille de verre que quand la feuille de verre profilée tombe en parcourant une plus grande distance verticale et/ou tombe sur une surface profilée qui ne la supporte pas complètement. La fig 1 est une vue en perspective d'une forme de réalisation préférée de la présente invention, certains éléments ayant été supprimés pour plus de clarté. La fig 2 est une vue en perspective d'une variante de réalisation de la présente invention, certains éléments ayant été supprimés pour plus de clarté. Les fig 3, 4 et 5 sont des vues schématiques d'élévation latérale de variantes de réalisation de la présente invention. D'après ce qui est représenté sur la fig 1, un dispositif pour la mise en forme et le traitement de matières ramollissables par la chaleur, telles que du verre mais aussi des matières plastiques et d'autres matières en feuille, comprend un four 10 du type tunnel, à travers lequel une série de feuilles de verre G est transportée depuis un poste de chargement (non représenté) à l'extrémité amont du four 10, le long d'un trajet généralement horizontal, jusqu'à un poste de façonnage 12 o une feuille de verre G est pressée contre un moule supérieur à aspiration 14 Le moule 14 retient la feuille de verre G par aspiration, selon ce qui sera exposé ultérieurement de façon plus détaillée, et il parcourt un trajet qui place la feuille à une courte distance verticale au-dessus d'un poste de transfert en aval 16 Le poste 16 contient une série de rouleaux transporteurs 18 profilés transversalement, présentant une courbure transversale en élévation qui correspond à la courbure transversale de la surface de f ormage 20, dirigée vers le bas, du moule supérieur à aspiration 14 La feuille de verre G profilée est déposée sur les rouleaux 18, qui maintiennent à leur tour la forme de la feuille de verre tandis qu'elle est transportée vers un poste de refroidissement 22, o la feuille de verre G est refroidie de façon contrôlée Les rouleaux 18 peuvent être d'un type quelconque connu en soi, tels que des rouleaux segmentés du type décrit dans le brevet US n' 4 311 509. Pour continuer à se référer à la fig 1, le four 10 contient un transporteur horizontal comprenant des rouleaux transporteurs cylindriques 24 dirigés transver- salement et espacés longitudinalement qui définissent un trajet de transport à travers le four 10 Les rouleaux transporteurs 24 peuvent être du type décrit dans le brevet US N O 3 527 589 et ils peuvent être disposés par sections, leurs vitesses de rotation étant réglées électroniquement de façon connue dans la technique, de telle manière que la vitesse de chaque section du transporteur puisse être commandée et synchronisée. Le poste de façonnage 12 contient une série de rouleaux espacés de support 26, de type connu dans la technique, disposés de manière à supporter la dimension transversale des feuilles de verre G ramollies par la chaleur, au fur et à mesure que celles-ci sortent du four 10 et pénètrent dans le poste de façonnage 12, un moule supérieur à aspiration 14 et un moule inférieur de mise en forme 28 Au besoin, le poste de façonnage peut être enfermé et chauffé Le moule supérieur 14 est fait de préférence d'une matière rigide, telle qu'une céramique, de la fonte de fer, du laiton ou de l'acier, et recouvert d'une enveloppe résistante à la chaleur, tel qu'un tissu d'acier inoxydable ou de fibres de verre En outre, le moule 14 peut contenir un dispositif de refroidissement de la surface de formage (non représenté), pour refroidir la feuille de verre G profilée pendant qu'elle est maintenue contre cette surface Cela sera particulièrement utile dans le façonnage de feuilles de verre pour pare-brise, dans lequel les feuilles sont recuites après avoir été profilées La surface de formage 20 du moule 14, dirigée vers le bas, a une forme qui épouse, sur toute son étendue, la forme désirée pour les feuilles de verre à profiler Pour continuer à se référer à la fig 1, le moule supérieur à aspiration 14 est mobile horizontale- ment, au moyen d'un dispositif d'entraînement en va-et- vient 30, qui peut par exemple être semblable à celui qui est décrit dans les brevets US n' 4 662 925 et 4 767 434 Un mécanisme d'entraînement à moteur (non représenté) déplace le moule 14 le long de rails de guidage 31 entre le poste de façonnage 12 et le poste de transfert 16 Le moule 14 comporte en outre un tuyau de mise sous vide 32 raccordé, par l'intermédiaire d'un système de valves approprié (non représenté), à une source de vide (non représentée) Le moule 14 peut être également muni d'une source d'air comprimé, qui crée une pression positive le long de la surface 20 pour aider à séparer du moule 14 la feuille de verre ramollie par la chaleur, au moment o le vide est supprimé Les valves dans les conduites de vide et d'air comprimé peuvent être synchronisées suivant un cycle prédéterminé dans le temps, d'une quelconque manière appropriée, en soi connue dans la technique de cintrage des feuilles de verre Si on le désire, les rouleaux 24 dans le four et/ou les rouleaux 26 dans le poste de façonnage 12 peuvent être remplacés par un dispositif de support à coussin de gaz, de type connu dans la technique. Bien que cela ne constitue pas une limitation de l'invention, dans la forme de réalisation représentée sur la fig 1, le moule inférieur 28 comprend un cadre flexible 34 semblable à celui qui est décrit dans le brevet US né 4 830 650, capable de prendre au repos une forme plate et, pendant le pressage, une forme déformée qui épouse la courbure du moule supérieur 14 Le cadre flexible 34 est supporté, sur une plaque de montage 36, par des ensembles déformables élastiquement 38 de type connu dans la technique Mais il est bien entendu que le moule inférieur 28 peut aussi être un cadre non déformable, ayant une forme fixe qui correspond à la configuration périphérique finale désirée de la feuille de verre Au besoin, des tampons supplémentaires de pressage 39 peuvent être disposés en dedans de la périphérie du cadre 34, afin d'aider au soulèvement de parties centrales de la feuille de verre G et à leur application sous pression contre la surface 20 du moule supérieur 14. La plaque de montage 36 est fixée à des moyens élévateurs (non représentés), de sorte que le cadre flexible 34 puisse être déplacé en un mouvement de va- et-vient vertical, entre une position initiale dans laquelle la surface du cadre flexible 34 qui entre en contact avec la feuille est située au-dessous des rouleaux de support 26 dans le poste de façonnage 12, et une seconde position au-dessus des rouleaux de support 26 pour mettre en forme la feuille de verre Les ensembles de support 38 permettent que le cadre flexible 34 s'applique contre la surface de formage 20, dirigée vers le bas, du moule supérieur à aspiration 14 et épouse la forme de cette surface On notera qu'au lieu de faire monter le cadre 34 au-dessus des rouleaux 26 pour transférer la feuille de verre G sur le cadre 34, il est possible de faire descendre les rouleaux 26 au- dessous du cadre 34 pour effectuer le transfert Après quoi, le cadre 34 sera alors déplacé vers le haut et/ou le moule 14 sera déplacé vers le bas, afin de presser entre eux la feuille de verre ramollie par la chaleur, selon ce qui sera décrit ultérieurement de façon plus détaillée. Dans le poste de transfert 16, la feuille de verre G profilée est transférée sur des rouleaux 18 vers le poste de refroidissement 22 Dans la forme de réalisation particulière du poste de transfert 16 représenté sur la fig 1, les rouleaux 18 sont alignés dans une orientation essentiellement horizontale, de sorte que le moule à aspiration 14 puisse, sous l'action du dispositif de va-et-vient 30, amener la feuille de verre à une courte distance au-dessus de la surface de transport horizontale définie par les rouleaux 18 Cette disposition linéaire des rouleaux 18 est adoptée de préférence lorsque la feuille de verre G reçoit une courbure cylindrique, c'est-à-dire qu'elle est cintrée autour d'un seul axe Lorsque la feuille de verre G reçoit une courbure composée, à la fois autour d'un axe longitudinal et d'un axe transversal, chaque rouleau 18 successif est placé le long d'une surface de transport en arc de cercle dans la direction longitudinale, correspondant à la courbure longitudinale de la feuille. La surface de transport définie par les rouleaux profilés 18 s'étend à travers un poste de refroidissement 22, Jusqu'à un poste de déchargement (non représenté) Au lieu d'utiliser des rouleaux courbes, la surface de transport dans le poste de transport 16 peut être un coussin de gaz ou un transporteur à bande, de façon connue dans la technique. Le poste de refroidissement 22 contient une multiplicité de rouleaux courbes 40, un caisson de surpression supérieur 46 qui délivre un fluide de refroidissement sous pression de haut en bas à travers des boîtes à buses supérieures 44, et un caisson de surpression inférieur 46 qui délivre un fluide de refroidissement sous pression de bas en haut à travers des boîtes à buses inférieures 48 Les boîtes 44 et 48 présentent des surfaces courbes opposées complémentaires qui épousent le profil courbe transversalement des rouleaux transporteurs profilés 40 et qui sont placées en position décalée les unes par rapport aux autres entre des rouleaux transporteurs 40 voisins, afin de refroidir les feuilles de verre G profilées à une vitesse suffisante pour leur donner un degré désiré de renforcement thermique Comme indiqué précédemment, les rouleaux 40 sont disposés le long d'un prolongement du trajet de transport défini par les rouleaux 18, c'est-à- dire le long d'une ligne droite pour une courbure cylindrique de la feuille et le long d'un arc de cercle dirigé longitudinalement pour une courbure composée de la feuille La vitesse de rotation des rouleaux 40 peut être réglée de sorte que les feuilles de verre profilées puissent être refroidies rapidement, afin de donner une trempe au moins partielle à la feuille de verre profilée, ou qu'elles soient refroidies lentement, c'est-à-dire recuites, selon ce qui est couramment pratiqué dans la fabrication de feuilles de verre profilées pour des pare-brise. En service, tandis que chaque Feuille de verre est transportée à tour de râle à travers le four 10, elle est chauffée à la température de ramollissement du verre en étant supportée sur toute sa largeur sur des rouleaux 24 successifs Un détecteur 50, qui peut être disposé à l'extrémité de sortie du four 10 ou dans le four 10, détecte la position de la feuille de verre de tête de la série, et en particulier de son bord avant ou arrière, et il envoie cette information à une unité de commande (non représentées) qui règle les vitesses de transport des rouleaux 24 dans le four 10 et des rouleaux 26 dans le poste de façonnage 12 Tandis que la feuille de verre G sort du four 10 et est transportée vers le poste de façonnage 12, le cadre flexible 34 est situé au-dessous de la surface de transport des rouleaux de support 26, de sorte que le verre puisse être entraîné sans obstacles. N'importe quel programme voulu de vitesses de rotation pour les rouleaux transporteurs 24 et les rouleaux de support 26 peut être pré-établi, mais, dans une forme de réalisation particulière, le programme fait tourner les rouleaux transporteurs 24 dans le four 10 à une vitesse de rotation suffisante pour qu'une série de feuilles de verre soit transportée à travers le four 10 à une vitesse normale constante de l'ordre de 10,2 à 11,4 m ( 400 à 450 pouces) par minute Au moment o chaque feuille de verre G quitte le four 10, les rouleaux transporteurs dans la région aval du four, supportant la feuille de verre G qui sort, sont accélérés à l'unisson pour élever la vitesse de la feuille de verre G à une valeur de l'ordre de 30,5 m. ( 1200 pouces) par minute, en vue de son transfert sur les rouleaux de support 26, qui tournent à une vitesse périphérique de 30,5 m ( 1200 pouces) par minute pendant le mouvement du verre entre le four 10 et le poste de façonnage 16 Les rouleaux 24 du four qui ont été accélérés reprennent leur vitesse normale après que la feuille de verre a été transportée dans le poste de façonnage 12. Lorsque la feuille de verre G est en position correcte entre le moule supérieur 14 et le moule inférieur 28, le moule inférieur 28 se déplace vers le haut, pour enlever des rouleaux 26 la feuille de verre en la soulevant On notera qu'au moment o le cadre flexible 34 entre en contact avec la partie bordante de la feuille de verre G, il est pratiquement plat, de façon à prendre contact simultanément avec toute la périphérie de la feuille de verre à profiler Le moule inférieur 28 continue à monter pour presser contre le moule supérieur 14 la partie bordante de la feuille de verre G ramollie par la chaleur. Si on le désire, avant le soulèvement de la feuille de verre G par le moule inférieur 28, les rouleaux 26 peuvent être décélérés à l'unisson, jusqu'à une vitesse de la feuille de verre de l'ordre de 17,8 m ( 700 pouces) par minute ou moins au moment o le moule inférieur 28 entre en contactavec la feuile de verre et la soulève vers le moule supérieur à aspiration 14 Après que la feuille de verre a été soulevée par le moule inférieur 28, la vitesse de rotation des rouleaux 26 est augmentée jusqu'à ce qu'ils soient accélérés à la vitesse requise pour recevoir la feuille suivante de verre ramolli par la chaleur en provenance du four 10 Le fait de réduire la vitesse de rotation des rouleaux de support 26 à une valeur inférieure à la vitesse accélérée de transfert entre le four 10 et le poste de façonnage 12, avant le soulèvement de la feuille de verre G au contact de la surface de formage 20 du moule supérieur à aspiration 14, peut conduire à une moindre variation de la position des feuilles de verre, d'une feuille à l'autre, lorsqu'elles quittent les rouleaux de support 26 par soulèvement. Au moment ou le cadre 34 prend contact avec les parties périphériques de la feuille de verre et l'enlève des rouleaux 26 en la soulevant, la surface supérieure de la feuille de verre entre d'abord en contact avec le point le plus bas de la surface de formage 20, dirigée vers le bas, du moule 14 Au fur et à mesure que le cadre 34 continue à soulever la feuille de verre et la presse contre le moule 14, l'aire de contact de la feuille de verre avec la surface de formage 20 augmente vers l'extérieur à partir de la zone de contact initial et le cadre fléchit, tant transversalement que longitudinalement, et se déforme progressivement jusqu'à ce que la partie périphérique de la feuille de verre G épouse la forme de la partie correspondante du moule supérieur à aspiration 14 Sous l'effet de l'aspiration produite à travers le moule 14, la feuille de verre épouse sur toute son étendue la forme de la surface de formage 20. Après la mise en forme, le moule inférieur 28 est abaissé et la feuille de verre profilée est maintenue contre le moule supérieur 14 par aspiration Le dispositif de va-et-vient 30 est actionné pour déplacer le moule supérieur à aspiration 14 vers l'aval, entre le poste de façonnage 12 et le poste de transfert 16 A l'arrivée au poste de transfert 16, le vide est supprimé pour libérer la feuille de verre G profilée et la déposer directement, après avoir parcouru une courte distance verticale, sur les rouleaux transporteurs 18 courbes transversalement, qui sont en rotation au moment du transfert Les rouleaux transporteurs 18 en rotation entraînent la feuille de verre cintrée vers l'extrémité amant du poste de refroidissement 22 Une fois déchargé, le moule supérieur à aspiration 14 arrête son mouvement vers l'aval et revient aussi rapidement que possible dans sa position d'attente du verre dans le poste de façonnage 12, pour attendre l'arrivée de la feuille de verre suivante. Sans que cela constitue une limitation de la présente invention, dans une forme de réalisation préférée, le moule 14 atteint, dans le poste de transfert 16, une vitesse de l'ordre de la vitesse périphérique des rouleaux transporteurs 18 profilés transversalement Le vide dans le moule 14 est ensuite supprimé tandis que le moule 14 est toujours en mouvement dans le poste de transfert 16, de sorte que la feuille de verre G soit déposée sur les rouleaux 18 à la vitesse de transport de ceux-cl au moment O elle entre en contact avec eux. Cela réduit le mouvement relatif entre la feuille de verre G et la surface de transport des rouleaux 18 et limite les risques de formation de traces à la surface du verre. Au lieu que la feuille G soit déchargée du moule 14 alors que celui- ci est toujours en mouvement, il est envisageable que le moule 14 soit immobilisé et que la feuille G soit déposée sur les rouleaux 18 qui sont momentanément arrêtés pour recevoir la feuille G Une fois que la feuille a été déposée dans le poste de transfert 16, les rouleaux 18 peuvent être accélérés pour transporter la feuille de verre G dans le poste de refroidissement 22. Des détecteurs et des unités de commande appropriés (non représentés), qui sont connus et utilisés couramment dans la technique, assurent que, pendant l'opération de mise en forme de feuilles de verre ici décrite, (a) le moule inférieur de formage 28 soulèvera chaque feuille de verre à tour de râle, à partir des rouleaux de support 26 dans le poste de façonnage 12, au moment précis o la feuille de verre G est convenablement alignée au-dessus du moule inférieur de formage 28, (b) le vide dans le moule 14 sera créé pendant que le moule inférieur de formage 28 soulève la feuille de verre G au contact de la surface de formage, dirigée vers le bas, du moule supérieur à aspiration 14, (c) le moule inférieur de formage 28 sera abaissé après que la feuille de verre a été complètement prise en sandwich entre le moule inférieur de formage 28 et le moule supérieur à aspiration 14, (d) le dispositif de va-et-vient 30 sera mis en mouvement vers l'aval, pour amener le moule à aspiration 14 et la feuille de verre G appliquéesur lui dans le poste de transfert 16, dès que le moule inférieur de formage 28 a été abaissé suffisamment pour créer un espace libre permettant à la feuille de verre d'ëtre entraînée vers l'aval en étant maintenue par aspiration contre la surface de formage , (e) le vide dans le moule supérieur à aspiration 14 sera supprimé au moment o ce dernier arrive dans le poste de transfert 16, afin de déposer directement la feuille de verre sur les rouleaux transporteurs 18 en rotation, et (f) tout autre mouvement vers l'aval du moule 14 sera arrêté et le dispositif de va-et-vient 30 ramènera le moule supérieur à aspiration 14 dans le poste de façonnage 12 aussi vite que possible après que le vide a été supprimé. Il est préférable de limiter à une valeur aussi petite que possible la distance verticale sur laquelle le point le plus bas de la feuille de verre G profilée est soulevée entre son plan de support sur les rouleaux 26 et sa position supportée au contact de la surface de formage 20 Une distance préférée est de l'ordre de 0,64 cm ( 0,25 pouce) de plus que la profondeur de courbure transversale le long de l'axe longitudinal de déplacement de la feuille de verre, mais des résultats améliorés peuvent être obtenus lorsque la partie la plus basse n'est soulevée, au niveau de son point le plus bas, que de quelques millimètres de plus que son épaisseur De même, dans le poste de transfert 16, les rouleaux transporteurs 18 sont situés à une courte distance verticale au-dessous de la surface de formage 20, l'écart vertical eaik're la surface de formage 20, dirigée vers le bas, et la surface supérieure de support de chaque rouleau transporteur 18 profilé transversale- ment étant pratiquement uniforme De préférence, cette distance verticale parcourue par la feuille de verre G dans son transfert entre la surface de formage 20 et les rouleaux profilés 18 est aussi petite que possible et dépasse l'épaisseur de la feuille de verre d'une quantité minimale, suffisante pour assurer le passage libre du moule à aspiration 14 et de la feuille de verre qu'il supporte par aspiration au-dessus des rouleaux transporteurs 18, au moment o le moule à aspiration 14 et sa feuille de verre pénètrent dans le poste de transfert 16. Du fait que le déplacement vertical vers le haut de chaque feuille de verre entre les rouleaux de support 26 et la surface de formage 20 est de préférence réduit au minimum et qu'une limitation semblable s'applique au dépôt de chaque feuille de verre G profilée sur les rouleaux profilés 18 à partir de la surface de formage , il ne résulte qu'une faible augmentation de temps en comparaison de ce qu'exige le façonnage par transport sur rouleaux Rn outre, par le fait que chaque feuille de verre G ne tombe que d'une courte distance entre la surface de formage 20 et les rouleaux 18 en rotation ayant la même configuration de courbure transversale que la feuille G, le risque de défaut de façonnage de la feuille de verre est réduit au minimum De plus, les effets de distorsion optique sont grandement réduits, par le fait que chaque portion du verre le long de sa dimension transversale tombe d'une distance égale à la distance de laquelle tombe chaque autre portion du verre, ce qui fait que chaque portion transversale de la feuille de verre est supportée simultanément par les rouleaux 18 et que tout affaissement transversal est évité De même, la feuille G se déplace assez rapidement le long de rouleaux "X voisins pour que tout affaissement longitudinal soit évité au-delà de tolérances admissibles On comprendra aisément que si les rouleaux 18 sont disposés le long d'un arc de cercle en direction longitudinale, afin d'être adaptés à une courbure composée du verre, l'orientation du moule supérieur 14 peut être corrigée, au cours de son déplacement avec la feuille de verre G vers le poste de transfert 16, d'une quelconque manière connue dans la technique, par exemple au moyen de galets ou de cames, de façon à correspondre plus étroitement à l'orientation que la feuille de verre prendra au moment de son dépôt sur les rouleaux profilés 18, afin de réduire au minimum et de maintenir une distance uniforme de chute. Pour le façonnage de feuilles de verre de forme simple, c'est-à-dire de feuilles ayant seulement une courbure transversale, les rouleaux 18 et 26 sont de préférence alignés longitudinalement, de telle sorte que le point de contact le plus bas du verre avec les rouleaux 18 soit situé essentiellement le long d'une ligne dans le plan de support défini par les rouleaux 26; toutefois, cette orientation relative n'est pas obligatoire Les rouleaux 18 peuvent être au-dessus ou au- dessous des rouleaux 26, mais on comprendra aisément qu'une telle configuration peut nécessiter un soulèvement supplémentaire de la feuille de verre G à partir des rouleaux 26 par le moule inférieur 28 pour la mettre en contact avec le moule supérieur 14, ou une chute de la feuille de verre G profilée sur une plus grande distance entre le moule supérieur 14 et les rouleaux courbes 18, ou bien il faudra prévoir un mouvement de va-et-vient vertical du moule supérieur 14 pour compenser le défaut d'alignement en réduisant au minimum le soulèvement et la chute de la feuille de verre. Dans la forme de réalisation de la présente invention représentée sur la fig 1, le four 10, le poste de façonnage 12, le poste de transfert 16 et le poste de refroidissement 22 sont situés le long d'une ligne droite, mais il est envisageable que ces éléments du dispositif de mise en forme de feuilles de verre soient disposés en "L", le dispositif de va-et-vient 30 entraînant le moule supérieur 14 et la feuille de verre G dans une direction à 9 ? O a par rapport à l'axe du four Cette configuration offre l'avantage de permettre que les feuilles de verre défectueuses soient soustraites de la production, par transport en ligne droite à travers le poste de façonnage 12 vers une zone de décharge disposés de part et d'autre du poste de façonnage 112. Le poste de façonnage 112 contient un moule supérieur 114 qui présente deux surfaces de formage 120 a et 120 b. Le moule 114 peut être constitué par deux unités à face de pressage ou par une seule unité équipée d'un système de mise sous vide qui permet la commande indépendante de chaque section du moule selon les besoins En service, le moule 114 effectue un mouvement aller-retour de navette dans le poste de façonnage 112, l'une des surfaces 120 a ou 120 b transférant une feuille de verre profilée dans un poste de transfert correspondant pendant que l'autre surface de formage est placée de manière à mettre en forme la feuille suivante de verre ramolli par la chaleur Plus précisément, au moment o une feuille de verre G entre dans le poste de façonnage 112, le moule 114 est dans une première position, dans laquelle sa surface 120 a est dans le poste de façonnage 112 et sa surface 120 b est dans le poste de transfert 116 b La feuille de verre G est alors soulevée par le moule inférieur 128 au contact de la surface 120 a et elle est maintenue contre celle-ci par aspiration Le moule inférieur 128 est abaissé et le moule 114 est ensuite déplacé vers la gauche en considérant la fig 2, pour placer la feuille de verre G dans le poste de transfert 116 a Avec ce mouvement du moule 114, la surface 120 b passe du poste de transfert 116 b dans le poste de façonnage 112 Le vide le long de la surface a est supprimé et la feuille de verre G est déposée sur les rouleaux 118 a dans le poste de transfert 116 a, selon ce qui a été décrit précédemment, tandis que la feuille de verre suivante pénètre dans le poste de façonnage 112 Après que la feuille de verre G a été transférée à partir de la surface 120 a, le moule 114 s'arrête et la feuille suivante de verre ramolli par la chaleur est placée au-dessous de la surface 120 b Le moule inférieur 128 soulève la feuille de verre G contre la surface 120 b, à travers laquelle est créée l'aspiration pour maintenir la feuille contre le moule 114 Le moule inférieur 128 est alors abaissé et le moule supérieur 114 est déplacé vers la droite pour déposer la feuille de verre G sur les rouleaux 118 b dans le poste de transfert 116 h et replacer la surface 120 a dans le poste de façonnage 112 en vue de la réception de la feuille de verre suivante. On comprendra aisément que la forme de réalisation de l'invention représentée sur la fig 2 peut être utilisée pour donner aux feuilles de verre deux configurations différentes Plus précisément, les surfaces 120 a et 120 b peuvent correspondre aux configurations intérieure et extérieure de feuilles de verre comprises dans un pare- brise feuilleté On peut considérer qu'avec un moule inférieur flexible 128 du type décrit précédemment, les formes des feuilles de verre intérieure et extérieure sont suffisamment similaires pour que le moule 128 puisse être utilisé pour soulever et profiler les deux feuilles de verre contre les surfaces de formage différentes. Des dispositifs de soulèvement et de pressage des feuilles de verre, autres que ceux qui sont représentés sur les fig 1 et 2, peuvent être utilisés pour soulever et mettre en forme les feuilles de verre G avant leur transfert dans le poste de transfert Par exemple, le moule inférieur peut être un moule segmenté, tel que décrit dans le brevet US n' 4 272 274, ou un cadre articulé, tel que décrit dans le brevet US n' 4 496 386. En outre, on peut éliminer le moule inférieur en utilisant des jets d'air du type décrit dans le brevet US n' 4 204 854 pour soulever la feuille de verre au contact du moule supérieur. Les fig 3, 4 et 5 représentent d'autres dispositifs de mise en forme de feuilles présentant les caractéristiques de façonnage et de transfert des feuilles de la présente invention D'après ce qui est représenté sur la fig 3, des jets d'air 200 sont utilisés pour soulever la feuille de verre G ramollie par la chaleur au contact du moule supérieur à aspiration 214 qui est placé dans le position A dans le four 210 et qui est ensuite entraîné en aval dans la position B dans le poste de façonnage 212, pour presser la feuille de verre G dans un cadre de moulage 202. Après cette opération, le moule 214 est ensuite déplacé de nouveau en aval, dans la position C dans le poste de transfert 216, pour déposer la feuille de verre G sur des rouleaux courbes 218 en vue de son transfert dans le poste de refroidissement 222, de la manière décrite précédemment Puis le moule 214 revient dans la position A pour recevoir la feuille de verre suivante. D'après ce qui est représenté sur la fig 4, la f 2 uille de verre G est transférée entrc le four 310 et un support à vide/pression 300 qui la supporte par le haut sans entrer en contact avec sa grande surface supérieure, et elle est déposée sur un cadre de formage à mouvement alternatif 328 qui est alors dans une position initiale A et qui se déplace ensuite en aval, vers une position B au-dessous d'un moule à aspiration 314 dans le poste de façonnage 312, selon ce qui est décrit dans le brevet US n' 4 575 390 Après que la feuille de verre G a été pressée entre le moule 314 et le cadre 328, le moule 314 avec la feuille de verre G maintenue contre lui par aspiration se déplace en aval, depuis une position initiale C dans le poste de façonnage 312, vers une position D dans le poste de transfert 316, pour déposer la feuille de verre G sur les rouleaux 318 en vue de son transfert dans le poste de refroidissement 322, tandis que le cadre 328 revient vers l'amont dans la position A au-dessous du support à vide/pression 300 Après avoir déposé la feuille de verre G, le moule 314 revient dans la position C. D'après ce qui est représenté sur la fig 5, un saisisseur-transporteur par aspiration 400 soulève la feuille de verre G et la transfère depuis la position A dans le four 410 jusqu'à la position B dans le poste de façonnage 412, o elle est déposée entre un moule supérieur à aspiration à surface pleine 414 et un moule inférieur à surface pleine 428, alignés verticalement, tels que décrits dans le brevet US n' 4 662 925 Après que la feuille de verre G a été pressée entre les moules et que le vide a été créé à travers le moule supérieur à aspiration 414, le moule 414 se déplace en aval depuis la position C, avec la feuille de verre G fixée contre lui, jusqu'à la position D dans le poste de transfert 416, o la feuille est déposée sur les rouleaux 418 en vue de leur transfert dans le poste de refroidissement 422 Si on le désire, de l'air comprimé peut être prcjeté à travers le moule inférieur 428-iour aider à la séparation de la feuille de verre profilée d'avec la surface de formage du moule inférieur. Les dispositifs de pressage représentés sur les fig. 1, 3, 4 et 5 peuvent aussi être utilisés pour donner plus d'une forme aux feuilles de verre En particulier, les moules ou cadres supérieurs et inférieurs peuvent avoir une région centrale commune et des régions d'extrémité différentes, selon ce qui est décrit dans le brevet US N O 4 579 573. Par ailleurs, on comprendra aisément que la présente invention peut être appliquée pour donner à des feuilles de verre une configuration convexe vers le haut, en utilisant un moule supérieur femelle, c'est-à-dire une surface de formage concave vers le bas, et un moule inférieur mâle, c'est-à-dire un moule à surface de formage convexe vers le haut Les moules peuvent être des moules du type en cadre à surface pleine, tels que décrits dans les brevets US nô 4 746 348 et 5 000 491. Avec de tels dispositifs, la courbure des rouleaux 18 et , dans le poste de façonnage 12 et le poste de transfert 16 respectivement, doivent être ajustés pour correspondre à cette configuration donnée aux feuilles. Les formes de l'invention représentées et décrites dans le présent mémoire constituent des formes de réalisation préférées, données à titre d'illustration, et il est bien entendu que différentes modifications peuvent y être apportées sans que l'on s'écarte pour autant de l'esprit de l'invention, tel que défini dans les revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Dispositif de mise en forme de matières en feuille ramollissables par la chaleur, comprenant: un poste de façonnage ( 12) contenant un moule supérieur à aspiration ( 14) qui présente une surface de formage ( 20), dirigée vers le bas, dont la forme correspond généralement à la forme désirée de la feuille (G), des moyens ( 24) pour délivrer une feuille (G) ramollie par la chaleur audit poste de façonnage ( 12), des moyens pour mettre ladite feuille (G) en contact avec ladite surface de formage ( 20) et la fixer contre cette surface dans ledit poste de façonnage ( 12), un poste de transfert ( 16) contenant une surface de transport moule supérieur ( 14). 2 Dispositif selon la revendication 1, dans lequel ledit poste de transfert ( 16) contient une série de rouleaux transporteurs ( 18) ayant chacun un profil courbe transversalement pour supporter et faire avancer ladite feuille (G) profilée à travers ledit poste de transfert ( 16), ces rouleaux courbes ( 18) formant ladite surface de transport. 3. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel le plan de support formé par lesdits rouleaux ( 18) se prolonge à travers un poste de refroidissement ( 22) o ladite feuille profilée est refroidie sous contrôle. 4 Dispositif selon la revendication 2, dans lequel lesdits moyens de dépôt comprennent des moyens pour déposer ladite feuille (G) profilée sur lesdits rouleaux courbes transversalement ( 18) dans ledit poste de transfert ( 16), tandis que ladite feuille (G) est en mouvement entre ledit poste de façonnage ( 12) et ledit poste de transfert ( 16 >, afin de communiquer à la feuille un mouvement le long de ladite surface de transport au moment o elle entre en contact avec lesdits rouleaux courbes ( 18). 5 Dispositif selon la revendication 4, dans lequel lesdits moyens communiquant un mouvement à la feuille comprennent des moyens ( 30) qui déplacent ledit moule à aspiration ( 14) et ladite feuille vers ledit poste de transfert ( 16) à une vitesse qui est généralement égale à la vitesz à laquelle ladite feuille progresse 3 long des rouleaux transporteurs courbes transversalement ( 18), afin de réduire au minimum une variation de vitesse de la feuille au moment o ladite feuille profilée est déposée, à partir dudit moule à aspiration ( 14), sur lesdits rouleaux transporteurs courbes transversalement ( 18). 6. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel ledit poste de façonnage ( 12) contient en outre une série de rouleaux de support ( 26) dirigés transversalement et espacés longitudinalement, formant une surface de support de la feuille, et un moule inférieur ( 28) situé dans l'alignement vertical dudit moule supérieur supérieur ( 14). 7. Dispositif selon la revendication 6, dans lequel ledit moule inférieur ( 28) comprend une surface flexible de formage de contour ( 34), ayant une configuration plate lorsque ledit moule inférieur ( 28) entre initialement en contact avec une partie bordante de ladite feuille (G) et enlève celle-ci de ladite surface ( 26) de support de la feuille en la soulevant, et prenant une configuration profilée au moment o ledit moule inférieur ( 28) presse ladite feuille (G) contre ledit moule à aspiration ( 14), afin de faire épouser, à ladite partie bordante de ladite feuille, la forme d'une partie correspondante de ladite surface de formage du moule à a-itration ( 14). 8. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel lesdits moyens délivrant la feuille comprennent des moyens pour mettre en place ladite feuille (G) ramollie par la chaleur sur une surface inférieure de formage et des moyens pour aligner ladite surface inférieure de formage et ladite feuille au-dessous dudit moule supérieur ( 14), et lesdits moyens de mise en contact comprennent des moyens pour presser ladite feuille ramollie par la chaleur entre ledit moule supérieur à aspiration ( 14) et la surface inférieure de formage. 9. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel lesdits moyens de mise en contact comprennent une multiplicité de buses à gaz dans ledit poste de façonnage surface de fermage '120 a) dirigée vers le bas est placée- dans ledit premier poste de transfert ( 116 a), ladite seconde surface de formage ( 120 b) se trouve dans ledit poste de façonnage ( 112) et que quand ladite seconde surface de formage ( 120 b) est dans ledit second poste de transfert ( 116 b), ladite première surface de formage ( 120 a) se trouve dans le poste de façonnage ( 112), les moyens de mise en contact comprennent des moyens pour mettre une feuille ramollie par la chaleur en contact avec ladite seconde surface de fermage ( 120 b) dirigée vers le bas lorsque cette seconde surface est dans ledit poste de façonnage ( 112), et lesdits moyens de dépôt comprennent des moyens pour déposer une feuille profilée, à partir de ladite seconde surface de formage ( 120 b), sur la seconde surface de transport dans ledit second poste de transfert ( 116 b) tandis que cette feuille avance le long de ladite surface de transport. il. Dispositif selon la revendication 10, dans lequel ladite première surface de formage ( 120 a) a un profil différent de celui de ladite seconde surface de formage ( 120 b). 12 Procédé de mise en forme d'une matière en feuille ramollissable par la chaleur, comprenant les étapes consistant: à chauffer une feuille à sa température de ramollissement par la chaleur; à transporter ladite feuille dans un poste de façonnage contenant un moule supérieur comportant une surface de formage, dirigée vers le bas, dont la forme correspond généralement à une forme désirée de ladite feuille; à mettre ladite feuille en contact avec ladite surface de formage dirigée vers le bas; à créer une aspiration à travers ladite surface de formage pour faire épouser à ladite feuille la forme de ladite surface de formage dirigée vers le bas; à déplacer ledit moule et ladite feuille appliquée contre lui vers un poste de transfert qui contient une surface de transport profilée; à supprimer ladite aspiration pour déposer directement ladite feuille cintrée sur ladite surface de transport; et à faire avancer ladite feuille le long de ladite surface de transport. 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel ladite étape de suppression de l'aspiration est effectuée au cours de ladite étape de déplacement, de sorte que ladite feuille façonnée avance le long de ladite surface de transport profilée au moment o elle est déposée sur ladite surface de transport profilée. 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite étape de déplacement comprend l'étape consistant à déplacer ledit moule à aspiration depuis ledit poste de façonnage jusqu'audit poste de transfert à une vitesse qui est la même que la vitesse à laquelle ladite feuille façonnée se déplacera le long de ladite surface de transport profilée pendant ladite étape de son avance, afin de réduire au -minimum une variation de vitesse de ladite feuille au moment o ladite aspiration est supprimée et o ladite feuille est déposée sur ladite surface de transport profilée à partir dudit moule à aspiration. 15. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite étape de transport comprend l'étape consistant à transporter ladite feuille le long d'un trajet généralement horizontal vers une position au- dessous dudit moule à aspiration, et dans lequel ladite étape de mise en contact comprend l'étape consistant à soulever un moule inférieur entre une position au-dessous dudit trajet horizontal jusqu'à une position au-dessus dudit trajet horizontal, pour presser ladite feuille entre ledit moule inférieur et ledit moule à aspiration. 16. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite étape de transport comprend l'étape consistant à placer ladite feuille ramollie par la chaleur sur une surface inférieure de formage et à déplacer ladite surface inférieure de formage et ledit moule supérieur à aspiration l'un par rapport à l'autre, afin de presser ladite feuille entre eux. 17. Procédé selon la revendication 13, comprenant en outre l'étape consistant à refroidir de façon contrôlée ladite feuille façonnée. 18. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite surface dirigée vers le bas est une première surface dirigée vers le bas, ledit poste de transfert et la surface de transport profilée sont un premier poste de transfert et une première surface de transport profilée, le dispositif comprenant en outre un second poste de transfert avec une seconde surface de transport profilée et ledit moule supérieur présentant une seconde surface de formage dirigée vers le bas, placée initialement dans le second poste de transfert lorsque ladite première surface de formage se trouve dans ledit poste de façonnage; lors de la première étape de déplacement, ladite seconde surface de formage se déplace depuis ledit second poste de transfert Jusque dans ledit poste de façonnage et, après cette étape de déplacement, il est en outre prévu les étapes consistant à mettre une feuille suivante, ramollie par la chaleur, en contact avec ladite seconde surface de formage, dirigée vers le bas, dans ledit poste de façonnage, à créer une aspiration à travers ladite seconde surface de formage pour faire épouser, à ladite feuille suivante, la forme de ladite seconde surface de formage dirigée vers le bas, à déplacer subséquemment ladite seconde surface de formage et ladite feuille suivante façonnée jusque dans ledit second poste de transfert, à supprimer ladite aspiration à travers ladite seconde surface de formage, pendant ladite étape subséquente de déplacement, pour déposer directement ladite feuille suivante façonnée sur ladite seconde surface de transport profilée tandis que cette feuille se déplace le long de ladite seconde surface de transport profilée, et à faire avancer ladite feuille suivante le long de ladite seconde surface de transport profilée, ladite première surface de formage dirigée vers le bas se déplaçant, pendant ladite étape subséquente de déplacement, depuis ledit premier poste de transfert jusque dans ledit poste de façonnage. 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel ladite première surface de f orage dirigée vers le bas est différente de ladite seconde surface de formage dirigée vers le bas, de sorte que lesdites étapes de mise en contact et d'application donnent des feuilles ayant des configurations de formes différentes.