Brevet FR2691327A1 — publié le 19931126

APPAREIL MOBILE DE LAVAGE ET DE TRAITEMENT AUTOMATIQUES DES GRILLES DE PANIFICATION. La présente invention concerne un appareil de lavage automatiques des grilles de boulangerie. Avant í'enfournement le pâton repose durant l'apprêt soit dans des bannetons soit sur couche, c'est à dire sur des toiles relevées entre chaque pâton pour les maintenir séparés, soit sur des plaques comportant, emboutis, les emplacements de plusieurs pâtons, soit encore sur des grilles métalliques comportant aussi, sous forme d'ondulations transversales, les logements de plusieurs pâtons. L'entretien de ces divers modes de travail de la boulangerie nécessitent différentes méthodes de nettoiement, I'humidité de la pâte provoquant le dépôt d'une certaine quantité de la farine qui, étant restée attachée au pâton après la tourne, adhère au support et finit par l'encrasser. C'est ainsi que les bannetons doivent être brossés, les toiles lavées ainsi que les plaques et les grilles. Pour différentes raisons de pratique de travail, ce sont les grilles qui sont exclusivement utilisées dans les boulangeries industrielles, qui produisent quotidiennement plusieurs dizaines de milliers de pains. Le lavage des grilles est donc une opération onéreuse qui absorbe une main d'oeuvre et un temps importants. D'autant plus que la croûte qui se forme sur les grilles nécessitent l'immersion dans des bains caustiques, ce qui impose ensuite la passivation suivie de la pulvérisation d'une solution de silicone destinée à éviter au maximum l'adhérence de la farine. Ces diverses opérations nécessitent jusqu'à ce jour une installation importante dans des entreprises spécialisées qui collectent les grilles en vue de leur traitement. Installation rendue importante par le fait que l'automaticité des opérations ci-dessus décrites est généralement réalisée en faisant circuler les objets à traiter sur un toboggan qui les conduit dans le bain et les y maintient en circulant durant le temps nécessaire avant de les remonter hors du bain selon une pente sensiblement symétrique de celle ayant permis l'immersion. On comprend la longueur du bac de trempage qu'un tel procédé exige, ce qui oblige des installations sédentaires. De sorte que les grilles de panification doivent être amenées par les utilisateurs ou collectées par l'entreprise de nettoyage, ce qui de toute manière immobilise ce matériel durant plusieurs jours, nécessitant pour les boulangeries un stock de grilles permettant d'assurer la rotation, ce qui constitue un lourd investissement quand on sait le nombre de grilles de panification utilisées par une même boulangerie. L'invention a donc pour but d'éviter ces inconvénients. Pour cela il a été prévu d'organiser une unité mobile de nettoyage et de traitement des grilles métalliques de panification. Ce qui permet de traiter ce matériel sur le lieu même de leur emploi, à la boulangerie même ou à proximité, et dans des conditions de rapidité telles que l'opération complète de nettoyage et de traitement ne provoque qu'une très courte immobilisation du matériel, qui par ailleurs ne souffre plus d'une perte de temps pour le transport. L'invention permet donc une économie considérable par une réduction du coût de l'opération autant que par l'inutilité d'un stock important de roulement Selon l'invention la mobilité de l'installation de nettoyage et de traitement dont la totalité du matériel est porté à l'intérieur d'une remorque routière a été rendue possible par la réalisation d'un dispositif particulier assurant l'automaticité du trempage dans un minimum d'espace en substituant un mode de trempage vertical au moyen d'un système élévateur au mode de trempage par cheminement horizontal au moyen d'un toboggan. Pour cela, selon l'invention, les grilles de panification à nettoyer sont pendues à un chariot entraîné sur un rail continu, constituant la chaîne de traitement, mais dont un segment, situé à la verticale du bac de trempage, se détache à l'instant où le chariot transporteur parvient à son niveau, et descend verticalement avec sa charge jusqu'à ce que les grilles plongent dans le bain où elles restent immobiles le temps nécessaire à l'opération de n ettoyag e. Puis le segment de rail est remonté avec sa charge jusqu'à reprendre sa place au niveau du rail dont il est un élément en vue d'assurer la continuité dudit rail sur lequel le chariot est repris par le système convoyeur pour être amené vers les postes de traitement suivants. La figure 1 est une vue en plan de ladite chaîne. La figure 2 est une vue en élévation d'une partie de la chaîne de nettoyage. La figure 3 est une vue verticale de profil de l'élévateur assurant le trempage des grilles. La figure 4 est une vue verticale de profil montrant le détail de fonctionnement de l'élévateur. La figure 5 est une vue verticale de profil du chariot sur le segment de rail amovible. Selon la figure 1 la configuration générale est constituée par le câble continu 1 qui circule horizontalement conduit par les roues 2 et 3, ledit câble entraînant dans son déplacement les éléments de suspension qui supportent les grilles de panification à nettoyer pour les amener successivement au niveau des différents postes de traitement Le câble 1, porté et mis en mouvement par les roues 2 ou 3 dans le sens de la flèche, emmène ainsi successivement le chariot porteur depuis le poste 4 de chargement des grilles de panification jusqu'au bac de trempage 5 où elles sont nettoyées et aseptisées par immersion dans un bain caustique, pour traverser ensuite le poste 6 où ce qui subsiste de produit caustique est neutralisé par une pulvérisation de solution acide suivie d'une pulvérisation de rinçage, puis l'emmène au poste 7 où les grilles sont séchées par propulsion d'air chaud, et refroidies ensuite en parcourant la zone 8, pour pénétrer dans le poste 9 où elles sont traitées par enduction d'une solution de silicone pulvérisée, dont la polymérisation est obtenue dans le poste 10, avant d'atteindre la zone 11 où les grilles lavées et traitées sont récupérées. Une paroi 36 faite de lames de plastique souple juxtaposées sépare et isole chacun des postes 6,7,9 et 10 des postes voisins. Certains de ces postes, et particulièrement les postes 5,6,7 et 8 sont visibles en élévation sur la figure 2 où l'on voit le câble 1 qui entraîne les doigts 14 qui circulent, porté par le galet 34, sur le rail horizontal supérieur continu 12 (fig. 1 et 5). Ces doigts 14, équidistants entre eux et espacés de la longueur qui sépare deux postes successifs de traitement, entraînent librement un chariot formé par les butées 16 et 17 muni des galets de roulement 19 et situées de part et d'autre du doigt 14 et qui, solidaires de la barre 15 à laquelle les grilles à nettoyer sont suspendues, circulent sur le rail inférieur 13 parallèle au rail 12 et entraînés librement par le doigt 14. La chaîne de traitement étant ainsi constituée dans son ensemble, la grille chargée en 4 est amenée jusqu'à la verticale du bac 5 qui contient le produit caustique de lavage et d'aseptisation. En ce point les butées 16 et 17 qui la supportent se trouvent situées sur une portion 21 du rail 13 qui assure la continuité de ce rail tout en étant indépendante de celui-ci. Ladite portion de rail 21 est en effet solidaire du bras 29 mû verticalement par l'élévateur vertical 31, vu en détail dans les figures 3 et 4. A cet instant, le câble 1 s'étant arrêté, ce dispositif élévateur 31, qui est mis en mouvement, abaisse verticalement cette portion de rail 21 qui supporte la grille par l'intermédiaire des butées 16 et 17, qui, dans ce mouvement, quittent le doigt 14 qui les a entraînés librement jusque là. La descente s'effectue jusqu'au trempage complet des grilles dans le bain caustique contenu dans le bac 5, où une agitation du liquide peut être effectuée pour activer l'action de nettoyage. On remarque que pendant ce mouvement de descente les taquets 23 et 24 munis d'un ressort se sont soulevés à chacune des extrémités de la portion de rail 21, de manière à maintenir les butées 16 et 17 sur ladite portion de rail 21 entre lesdits taquets. Ceux-ci lors de la remontée des grilles hors du bac 5, s'effacent au contact des doigts fixes 25 et 26 dont sont munies les deux extrémités libres du rail rompu 13 dans le prolongement supérieur de celui-ci, et qui rabattent lesdits taquets 23 et 24 venus à leur contact, ce qui autorise le déplacement normal sur le rail 13 des butées à galet 16 et 17 qui sont revenues se placer de part et d'autre du doigt 14 qui, étant à nouveau mis en mouvement par le câble 1, les entraîne vers le poste suivant. C'est ainsi que la grille débarrassée des souillures et aseptisée atteint, en traversant une première paroi 36, le poste 6 où le produit caustique est neutralisé par une pulvérisation de solution acide, puis rincée par projection d'eau. Elle parvient ensuite à travers les parois 36 dans la zone 7 où une propulsion d'air chaud la sèche, avant que, après refroidissement en 8, elle ne soit soumise en 9 (fig 1) à une enduction de silicone par pulvérisation. La polymérisation de ce produit s'effectue à chaud au poste 10 qui suit dans le sens de cheminement de la chaîne, pour atteindre enfin le poste 11 où les grilles ainsi traitées sont livrées, totalement nettoyées, aseptisées, neutralisées, séchées, puis enduites de silicone pour éviter au maximum l'adhérence des pâtons que lesdites grilles recevront. Le câble 1, qui entraîne autant de doigts 14 qu'il y a de poste de traitement circule par déplacements successifs de la distance toujours égale séparant deux postes et reste immobile chaque doigt 14 étant au niveau de chacun d'eux le temps nécessaire à un lavage total des grilles par le produit caustique dans lequel elles sont trempées. Ce temps de séjour dans le poste 5 de trempage est donc égal au temps d'immobilisation du câble au niveau de chaque poste constituant la chaîne de traitement. Chacun des doigts 14 équidistant sur le câble 1 entraîne ainsi un ensemble porteur de grille de sorte qu'une nouvelle grille à traiter se substitue immédiatement, au niveau de chaque poste, à la grille qui vient de subir le traitement précédent au fur et à mesure du déplacement du câble 1. C'est essentiellement grâce aux particularités du système élévateur 22 qui assure un mode de trempage vertical, qui ne nécessite en lui-même qu'un minimum d'encombrement, que l'ensemble de lavage et de traitement continus des grilles de panification peut être entièrement contenu à l'intérieur d'une remorque routière. Sur la figure 3 on distingue, vus en coupe transversale, les rails horizontaux 12 et 13 solidaires du bâti général 27 qui porte l'axe de la roue 3 qui conduit le câble 1. Comme indiqué ci-dessus la portion 21 du rail 13, indépendant de celui-ci, située à la verticale du bac 5 est solidaire du bras 29 porté par le chariot 30 de l'élévateur 22, dont le déplacement vertical est commandé par tout moyen connu, tel que la chaîne continue 31 animée d'un va et vient vertical par le moteur 32 par l'intermédiaire du réducteur 33. La figure 4 montre le chariot 30 portant une grille 20 sur sa portion de rail 21 par l'intermédiaire de la barre 15 solidaire de la butée à galet 16, l'ensemble étant représenté dans sa position haute hors du bac 5 et, en pointillés, dans sa position basse, plongeant dans le bac 5, le mouvement descendant de l'élévateur 22 étant déclenché dès qu'un ensemble porteur de grille se trouve à la verticale du bac 5 sur ladite portion de rail 21, et la progression du câble 1 reprenant dès que l'élévateur a reconstitué le rail 13 en ayant remonté la portion de rail 21. La figure 5 donne des détails plus précis du système d'entraînement des grilles assurant leur trempage vertical, caractéristique qui permet la réalisation compacte de la chaîne complète de traitement au point d'autoriser son installation sur remorque routière, avantage d'où découle l'intérêt économique du système. Sur ladite figure 5 on voit en effet le rail supérieur 12 à l'intérieur duquel circule le doigt 14 porté par les galets de roulement 34. Le doigt 14 entraîne librement la butée 16 qui porte la grille à nettoyer par l'intermédiaire de l'organe de suspension 15 et qui, grâce au galet 19 roule sur le rail inférieur 13 rendu solidaire du rail supérieur 12 par la potence 35, sauf son tronçon 21 qui est solidaire du chariot 29 de l'élévateur 22. On comprend donc que, grâce au dispositif de trempage à déplacement vertical, le bac 5 utilisé pour cette opération occupe en longueur l'espace juste suffisant pour contenir les objets introduits dans le bain, réduisant ainsi l'encombrement de ce poste au point de permettre d'organiser l'ensemble de l'installation à l'intérieur d'une remorque routière. Le nettoyage et le traitement des grilles de panification peut donc se faire au sein même des boulangeries chez qui l'installation est amenée. Et l'automaticité intégrale ainsi obtenue permet de réduire le temps des opérations dans une telle proportion que le matériel de panification n'est plus immobilisé au delà du temps mort existant entre deux séquences de fabrication de pain. Une très grande économie est donc réalisée par l'utilisateur qui n'immobilise plus l'investissement nécessaire pour posséder plusieurs jeux de grilles pour assurer le roulement pendant le temps habituellement nécessaire pour leur transport vers le lieu de traitement et le temps du traitement lui-même habituellement nécessaire. La remorque routière qui contient ladite chaîne contient aussi tous les autres éléments nécessaires à son fonctionnement, tels que les réserves de produits en 37 les pompes d'injection pour les différentes pulvérisations en 38, le compresseur pour les ventilations d'air chaud ou froid en 39, les bacs d'égouttage en 40 des produits provenant des postes 6,7 et 9, et tous autres équipements tels qu'un groupe électrogène. REVENDICATIONS 1 ) Appareil mobile de lavage et de traitement automatiques des grilles de panification, caractérisé en ce que chaque grille de panification (20) est pendue a un chariot entraîné sur le rail continu (13) qui constitue la chaîne de traitement, mais dont une portion indépendante (21) solidaire d'un dispositif élévateur vertical (29-22) descend verticalement avec sa charge lorsque le câble continu (1), qui l'entraîne, l'a amené au dessus du bac (5) contenant le liquide caustique de nettoyage et aseptisation, ledit élévateur, dès cette opération terminée, relevant ladite portion indépendante (21) du rail (13) jusqu'au niveau de celui-ci dont elle assure à nouveau la continuité, ledit chariot qui supporte la grille reprenant ainsi sa place dans la chaîne de convoyage qui l'emmène vers les postes suivants de traitement. 2") ) Appareil mobile de lavage et de traitement automatiques des grilles de panification selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chariot porteur des grilles (20) à nettoyer et traiter est constitué par la barre (15) à laquelle est suspendue la grille (20), ladite barre (15) étant portée par les butées verticales (16) et (17) munies chacun d'un galet (19) circulant sur le rail horizontal continu inférieur (13) sur lequel elles sont librement entraînées par le doigt vertical (14) situé entre lesdites butées et roulant lui-même, étant muni des galets (34), sur le rail supérieur (12) parallèle au rail (13), et étant entraîné par le câble continu (1) mû et porté par les roues (2) et (3). 3 ) Appareil mobile de lavage et de traitement automatiques des grilles de panification selon la revendication 2, caractérisé en ce que la portion indépendante (21) du rail (13) porte à chacune de ses extrémités un taquet (23-24) muni d'un ressort lui permettant de s'élever au dessus de ladite portion de rail (21) dès que celle-ci quitte le rail (13) sous l'effet du mouvement descendant de l'élévateur (22), chacun desdits taquets (23-24) reprenant sa place à l'intérieur de chaque extrémité de la portion (21) sous l'effet de son contact avec chacun des doigts (25-26) situés aux extrémités libres du rail rompu (13), dès que ladite portion de rail (21) reprend sa place entre lesdites extrémités. 4") ) Appareil mobile de lavage et de traitement automatiques des grilles de panification selon la revendication 3, caractérisé en ce que la portion indépendante (21) du rail (13) est solidaire du bras (29) porté par le chariot (30) circulant sur le bâti vertical de l'élévateur (22) dont le mouvement descendant jusqu'au trempage des grilles (20) dans le bac (5) est provoqué dès que le chariot constitué par la barre (15) et les butées (16) et (17) se trouve situé à la verticale du bac (5) de nettoyage, le déplacement du câble (1) du convoyeur reprenant dès que la portion (21) du rail (13) a repris sa place reconstituant celui-ci et les butées (16) et (17) ayant repris leur place de part et d'autre du doigt d'entraînement (14) resté immobile jusque là. 5") ) Appareil mobile de lavage et de traitement automatiques des grilles de panification selon la revendication 4, caractérisé en ce que, après avoir été émergé du bac de lavage (5) et avoir repris sa place sur le rail (13) le chariot portant la grille est conduit par le doigt (14) solidaire du câble continu (i) vers le poste (6) de neutralisation du produit caustique par pulvérisation d'une solution acide suivie d'une pulvérisation de rinçage, puis vers le poste (7) de séchage par pulsion d'air chaud, suivi du poste (8) de refroidissement avant d'atteindre le poste (9) d'enduction par pulvérisation de silicone, dont la polymérisation s'effectue au poste (10) avant d'atteindre le poste (11) où les grilles lavées et traités sont livrées, l'ensemble formant une chaîne continue de lavage et traitement dont les temps de séjour à chacun des postes, équidistants entre eux, est identique. 6") ) Appareil mobile de lavage et de traitement automatiques des grilles de panification selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que chacun des postes (6), (7), (9) et (10) est séparé et isolé des postes voisins par des parois faites de bandes de plastique souple juxtaposées (36). 7") ) Appareil mobile de lavage et de traitement automatiques des grilles de panification selon l'ensemble des revendications précédentes caractérisé en ce que ladite chaîne de traitement est contenue dans une remorque routière qui reçoit aussi les bacs de stockage des produits de traitement (37), les pompes (38) de pulvérisation des différents produits, le compresseur d'air (39), les bacs (40) de récupération des différents produits pulvérisés, et le groupe électrogène, entre autres.