Brevet FR2697179A1 — publié le 19940429

PROCEDE DE FABRICATION D'UN ENSEMBLE MONOBLOC DESTINE A LA REALISATION DE PLAQUES D'IDENTIFICATION A CARACTERES EN RELIEF. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un ensemble monobloc destiné à la réalisation de plaques d'identification à caractères en relief, notamment de plaques minéralogiques. On sait qu'un procédé bien connu pour la réalisation de telles plaques consiste à partir de deux plaques métalliques appliquées l'une contre l'autre, la première présentant une face polie ou d'une première couleur en contact avec la seconde plaque, cette dernière présentant une face externe noire ou d'une seconde couleur, à placer l'ensemble dans une matrice et à réaliser chacun des caractères en emboutissant à l'aide d'un poinçon approprié la première plaque à travers la seconde, de façon telle que les caractères de la première plaque traversent la seconde plaque et forment saillie par rapport à la surface externe de celle-ci, dont les parties correspondantes sont éliminées sous forme de chutes. Dans la pratique, les deux plaques sont livrées aux utilisateurs (vendeurs d'automobiles, garagistes, ateliers spécialisés, etc...) sous forme préassemblée, les plaques étant soit collées entre elles, soit réunies par une nervure périphérique réalisée par emboutissage. Cet ensemble monobloc est facile à manipuler et à stocker et est prêt pour l'emploi. L'obligation faite dans certains pays aux fabricants, notamment en France, de rendre réfléchissante la face externe des plaques d'immatriculation, sur lesquelles on applique dans ce but une pellicule en un matériau dit "réflectorisant", a accru le coût de fabrication de tels ensembles de plaques métalliques et a conduit les fabricants à essayer de réduire l'épaisseur des plaques, pour compenser l'augmentation du prix de revient par un . . fi . fi gain de matière première. Dans ce but, on a envisagé, par exemple, de former dans la seconde plaque un évidement servant de logement pour la première plaque, de formes et de dimensions appropriées, d'y placer cette première plaque et de réunir les deux plaques en appliquant sur leur face externe une face adhésive d'une pellicule réfléchissante, qui adhère à la première plaque et déborde latéralement sur la seconde plaque pour y adhérer suivant toute la périphérie de celle-ci. Un tel procédé est très avantageux et facile à mettre en oeuvre, puisqu'il utilise pour assembler les deux plaques la pellicule du matériau réfléchissant la lumière, qui aurait de toute façon été appliquée sur la partie externe de l'ensemble de plaques. Il présente toutefois l'inconvénient qu'il subsiste nécessairement un certain jeu à la périphérie de la première plaque dans son logement et que, lorsqu'on met en oeuvre en continu ce procédé, le centrage de cette première plaque par rapport à son logement et sa mise en place dans celui-ci sont des opérations délicates. La présente invention vise à remédier à cet inconvénient en réalisant un assemblage de ce type dans lequel la seconde plaque ne présente pas à l'origine un évidement servant de logement pour la seconde plaque. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un ensemble monobloc pour la réalisation de plaques d'identification à caractères en relief, cet ensemble comprenant une première plaque métallique, une seconde plaque métallique en contact par une face avec la première plaque, et une pellicule en un matériau réfléchissant la lumière, dont une face adhésive est en contact avec la face externe de la seconde plaque, ce procédé étant caractérisé - en ce que l'on applique la seconde plaque contre la face adhésive de la pellicule de matériau réfléchissant la lumière - en ce que l'on applique ensuite la première plaque conte la face de la seconde plaque n'adhérant pas à la pellicule de matériau réfléchissant, cette première plaque ayant des dimensions sensiblement égales à celles de la pellicule et débordant latéralement suivant toute sa périphérie par rapport à la seconde plaque - en ce que l'on amène en contact la face adhésive de la pellicule avec la partie débordante de la première plaque, de manière à faire adhérer la pellicule à cette partie débordante - et en ce que l'on déforme par emboutissage la partie débordante de la première plaque de manière à former une nervure qui épouse étroitement le profil périphérique de la seconde plaque, en définissant dans la première plaque un logement pour cette seconde plaque. Ce procédé pourra être mis en oeuvre de façon semicontinue, en déroulant à l'horizontale à partir d'un rouleau la pellicule de matériau semi-réfléchissant avec sa face adhésive tournée vers le haut, en déposant les secondes plaques à intervalles réguliers sur cette face adhésive, en appliquant successivement sur ces secondes plaques les premières plaques, et en faisant passer l'ensemble formé par la pellicule, la seconde plaque et la première plaque dans un système apte à lui imprimer une pression, par exemple entre des rouleaux de compression, avant de former par emboutissage une nervure dans la partie de la première plaque débordant à l'extérieur de la seconde plaque, la pellicule de matériau réfléchissant étant découpée aux dimensions longitudinales de la première plaque aux deux extrémités de celles-ci, soit avant, soit après le passage dans le système apte à exercer une pression. Si on le désire, les parties en saillie de la première plaque résultant de l'emboutissage d'une nervure à la périphérie de la seconde plaque, auxquelles adhère également la pellicule du matériau réfléchissant la lumière, pourront être colorées en toute teinte désirée, par sérigraphie par exemple, de manière à dissimuler au regard ces parties de la pellicule. Le procédé de l'invention évite donc tout emboutissage préalable de la première plaque, destiné à y ménager un évidement apte à recevoir la seconde plaque, que l'on complète d'ailleurs en général ultérieurement par un second emboutissage d'une nervure dans les parties de la première plaque disposées à la périphérie de cet évidement, de manière à les rigidifier. Le procédé conforme à 1 invention convient particulièrement bien à la réalisation d'ensembles comprenant des plaques métalliques d'une épaisseur sensiblement inférieure à celle de la technique usuelle, par exemple d'environ 8 dixièmes de millimètre pour la première plaque et d'environ 3dixièmes de millimètre pour la seconde plaque. Avec des épaisseurs aussi réduites, il est généralement difficile d'obtenir des ensembles présentant une parfaite cohésion des différents éléments, mais, avec le procédé conforme à l'invention, où c'est la pellicule de matériau réfléchissant la lumière qui assure la solidarisation des deux plaques en adhérant à cellesci, tandis que la seconde plaque est maintenue fermement en position par la nervure épousant son profil pratiquée dans la première plaque, on obtient une cohésion extrêmement satisfaisante de l'ensemble. La découpe de la périphérie des deux plaques à la forme désirée pour l'ensemble pourra être effectuée en même temps que l'opération d'emboutissage de la nervure dans la première plaque à la périphérie de la seconde, comme il est bien connu dans la technique. Les dessins schématiques annexés illustrent une forme de mise en oeuvre de l'invention. Sur ces dessins La figure 1 est une vue en perspective éclatée montrant les trois principaux constituants de l'ensemble conforme à l'invention la figure 2 est une vue en perspective de l'arrière de cette plaque la figure 3 est une coupe suivant la ligne III-III de la figure 2. Sur ces dessins, la pellicule de matériau réfléchissant est représentée sous la forme d'une feuille rectangulaire 1, mais, comme il a été indiqué ci-dessus, on peut mettre en oeuvre le procédé conforme à l'invention en utilisant un rouleau continu d'une telle pellicule, qui est par la suite découpé transversalement aux dimensions désirées. Sur une face adhésive de cette feuille 1, on applique une plaque métallique 2, également rectangulaire, dont les côtés sont disposés parallèlement à ceux de la feuille 1. Cette plaque 2 est de dimensions inférieures à celles de la feuille 1. On applique ensuite sur la plaque 2 une plaque métallique 3, rectangulaire, de dimensions analogues à celles de la feuille 1, de façon que les arêtes latérales de la feuille 1 et de la plaque 3 soient dans des plans perpendiculaires à ces éléments. La plaque 3 et la feuille 1 débordent donc latéralement par rapport à la plaque 2 et, en faisant passer l'ensemble ainsi réalisé entre des rouleaux laminateurs ou dans un système de compression d'un autre type, on fait adhérer fermement entre elles la feuille 1 et la plaque 2, d'une part, les parties de la feuille 1 et de la plaque 3 qui débordent de la plaque 2 d'autre part. On pratique alors par emboutissage, dans la partie débordante de la plaque 3 de l'ensemble ainsi réalisé, à la périphérie immédiate de la plaque 2, une nervure 4, qui fait saillie autour de cette plaque 2, en définissant pour celle-ci un logement dont les dimensions sont complémentaires de celles de la plaque 2. Pendant l'opération de formage de la nervure 4, la feuille 1 continue à adhérer à la plaque 2 et à la partie débordante en cours de déformation de la plaque 3, en assurant leur solidarisation. Dans l'ensemble ainsi réalisé, que l'on voit en coupe sur la figure 3, la plaque 2 est ainsi fermement maintenue en position dans le logement défini par la nervure 4 et les deux plaques 2 et 3 restent solidaires l'une de l'autre par l'intermédiaire de la face adhésive de la feuille 1. Les parties de la feuille 1, qui adhèrent aux parties en saillie de la nervure 4, peuvent être ensuite colorées en toute teinte désirée, par exemple par sérigraphie. On notera la simplicité de l'ensemble ainsi réalisé et de son procédé de fabrication. Dans la pratique, comme indiqué ci-dessus, on utilisera un film continu dont une face sera adhésive et dont l'autre réfléchira la lumière et l'on déposera en continu sur ce film, à intervalles réguliers, des plaques 2 de largeur moindre que celle du film continu, puis, sur les plaques 2, des plaques 3, de largeur identique à celle du film 1 et de longueur supérieure à celle des plaques 2. On fera passer l'ensemble entre des rouleaux laminateurs, on découpera le film au ras des extrémités de la plaque 3 et l'on réalisera par emboutissage la nervure 4 dans la partie de la plaque 3 débordant de la plaque 2, à la périphérie et au ras de celle-ci. Alternativement, la nervure 4 peut être réalisée par emboutissage dans la plaque 3 avant découpe du rouleau continu au ras des extrémités de cette plaque 3, ce découpage intervenant après conformation de la nervure 4. Ce procédé semi-continu est particulièrement avantageux pour la fabrication à grande cadence des ensembles de plaque conformes à l'invention. Les ensembles ainsi réalisé présentent d'excellentes caractéristiques mécaniques, même lorsque les plaques métallique ont un très faible épaisseur, bien inférieure à celle des plaques des ensembles usuels, ce qui contribue à la limitation du coût de fabrication de ces ensembles. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un ensemble monobloc pour la réalisation de plaques d'identification à caractères en relief, cet ensemble comprenant une première plaque métallique, une seconde plaque métallique en contact par une face avec la première plaque, et une pellicule en un matériau réfléchissant la lumière, dont une face adhésive est en contact avec la face externe de la seconde plaque, ce procédé étant caractérisé - en ce que l'on applique la seconde plaque (2) contre la face adhésive de la pellicule de matériau réfléchissant la lumière - en ce que l'on applique ensuite la première plaque conte la face de la seconde plaque n'adhérant pas à la pellicule (1) de matériau réfléchissant, cette première plaque (3) ayant des dimensions sensiblement égales à celles de la pellicule et débordant latéralement suivant toute sa périphérie par rapport à la seconde plaque (2) - en ce que l'on amène en contact la face adhésive de la pellicule (1) avec la partie débordante de la première plaque (3), de manière à faire adhérer la pellicule à cette partie débordante - et en ce que l'on déforme par emboutissage la partie débordante de la première plaque (3) de manière à former une nervure (4) qui épouse étroitement le profil périphérique de la seconde plaque (2), en définissant dans la première plaque (1) un logement pour cette seconde plaque. 2. Mise en oeuvre de façon semi-continue du procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'on déroule à l'horizontale, à partir d'un rouleau, la pellicule (1) de matériau semi-réfléchissant avec sa face adhésive tournée vers le haut, on dépose les secondes plaques (2) à intervalles réguliers sur cette face adhésive, on applique successivement sur les secondes plaques (2) les premières plaques (3), et l'on fait passer les ensembles formés par la pellicule (1) dans un système apte à imprimer une compression à cet ensemble, avant de former par emboutissage une nervure (4) dans la partie de la première plaque (3) débordant à l'extérieur de la seconde plaque (2), la pellicule (1) de matériau réfléchissant étant découpée aux dimensions longitudinales de la première plaque, au ras des extrémités ce celle-ci, soit avant, soit après le passage dans le système de compression. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la partie du film réfléchissant (1) adhérant aux parties en saillie de la première plaque (3) résultant de l'emboutissage de la nervure (4) sont ensuite colorées, notamment par sérigraphie.