Brevet FR2683763A1 — publié le 19930521

PROCEDE D'OBTENTION PAR MOULAGE DE PIECES, PRETES A L'EMPLOI, EN MATERIAUX COMPOSITES La présente invention a trait au domaine des articles et objets en matériaux composites c'est-à-dire combinant à la façon de sandwichs, sous forme lamifiée ou le plus souvent moulée, des matrices et/ou couches de produits polymérisés et des matières de charge et/ou de renfort. Elle concerne tout particulièrement un procédé pour le moulage direct de pièces finies en matériaux composites, destinées à tous types d'utilisation. Il est connu, depuis de nombreuses années, de substituer en tout ou partie aux matériaux traditionnels notamment en métal ou alliage métallique, comme par exemple la tôle dans divers domaines, des matériaux présentant des caractéristiques identiques voire même supérieures, notamment au niveau de la résistance mécanique, ayant un faible coefficient de dilatation thermique, résistant convenablement aux rayonnements solaires et à l'attaque des W, possédant une bonne tenue dans le temps, tout en étant plus légers et dont la fabrication ne nécessite pas d'outillages trop couteux. Tel est le cas d'un certain nombre de matériaux composites judicieusement choisis. Un autre critère important, dans plusieurs types d'utilisation, est constitué par un bon degré de finitions eu égard à l'état de surface et à l'aspect esthétique du matériau comme cela est le cas, par exemple, dans la carrosserie automobile, l'électroménager ou même d'autres domaines où l'article fini est destiné à être peint. En outre, les pièces fabriquées en matériaux composites peuvent être fixées à d'autres éléments ou assemblées entre elles par des moyens variés, ce qui implique l'existence de points de fixation, constitués couramment par des inserts. Pendant une longue période, la plupart des matériaux composites étaient fabriqués selon des processus mettant en oeuvre plusieurs étapes opératoires et nécessitant un appareillage et une mise en oeuvre relativement complexes. De plus, les temps de cycles opératoires étaient plutôt longs, en particulier pour la polymérisation des monomères ou comonomères en polymères thermodurcissables. Plus récemment, ont été développées des technologies qui permettent des durées de polymérisation plus courtes, en opérant dans des moules fermés à partir de prépolymères liquides ou de monomères ou comonomères organiques réactifs. Elles sont couramment résumées sous les expressions "Moulage par Injection Réactive (abréviation anglaise RIM) ou encore "Moulage par Injection Réactive Renforcée" (abréviation anglaise RRIM) lorsque des charges de renforcement, sous forme généralement de fibres ou de poudres, sont incorporées aux matériaux de base. Selon le procédé MIR, on mélange énergiquement les agents réactifs, ou prépolymères, et on les injecte dans le moule fermé où s'effectue l'essentiel de la polymérisation. Toutefois, une post-cuisson est en général nécessaire après le démoulage. Cette technique convient particulièrement bien pour la mise en oeuvre de polyuréthannes et notamment d'élastomères microcellulaires. Dans le cas du MIRR, on introduit les charges renforçantes dans le moule préalablement à sa fermeture et à l'étape d'injection. Le principal intérêt de cette technique est sa faible consommation énergétique. Cependant, elle présente l'inconvénient majeur de produire des matériaux possédant des caractéristiques techniques limitées, notamment au point de vue de la résistance aux variations de température. Or, bien souvent comme par exemple, pour une automobile, les températures d'utilisation s'échelonnent de -300 à 1100C. Une autre technologie appelée "Moulage par Transfert de Résine" (abréviation anglaise RTM) a été développée. D'une manière générale, elle consiste tout d'abord à placer un renfort dans le fond du moule, coiffé ensuite par le contre-moule. Dans un deuxième temps, une résine liquide comme par exemple, un polyester insaturé, est injectée dans le moule fermé. La résine est choisie en fonction de sa viscosité et du système catalytique utilisé. Les renforts, quant à eux, sont constitués généralement de fibres de verre, leurs dimensions et leur teneur déterminant l'efficacité du renfort. Pour obtenir un état de surface convenable, il faut effectuer une ou plusieurs étapes supplémentaires. Les deux méthodes connues et utilisées jusqu'à présent sont les suivantes La première consiste à appliquer, manuellement ou par pulvérisation, le revêtement de surface dans le fond du moule avant mise en place du renfort, l'étape suivante d'injection étant réalisée après introduction du renfort et fermeture du moule. Ce revêtement est constitué en général d'une résine polyester afin de favoriser l'accrochage dudit revêtement de surface sur la pièce, elle-même à base de résine polyester. L'application est réalisée à l'aide d'un pinceau ou d'un pistolet. Malheureusement, il faut attendre la prépolymérisation dudit revêtement de surface avant d'injecter la résine. La seconde méthode consiste à ouvrir le moule lorsque la polymérisation de la résine polyester imprégnant les fibres de renfort est terminée, puis à injecter le revêtement de surface dans l'espace défini lors de la réouverture précédente du moule, par un orifice supplémentaire prévu à cet effet. Le revêtement est constitué, comme auparavant, de résine polyester. On referme ensuite le moule et on laisse polymériser la résine. Une étape supplémentaire est encore nécessaire pour ôter la carotte d'injection et autres bavures. La pièce finie est démoulée lorsque la polymérisation de la résine est achevée. On connaît aussi un autre procédé pour préparer par moulage des pièces munies d'un revêtement de surface. Il consiste, dans un premier temps, à injecter une mousse alvéolaire dans un premier moule aux dimensions et à la forme correspondant à la pièce désirée. On obtient ainsi, après expansion, une préforme de mousse. Celle-ci est ensuite démoulée et traitée, par exemple par ponçage, afin de favoriser l'accrochage mécanique des couches ultérieures; le problème de l'accrochage est, ici, délicat et difficile à résoudre. Dans un second moule, on dispose un tissu de fibres de verre non imprégnées autour de la préforme de mousse expansée obtenue précédemment. On ferme alors le moule, puis on injecte une résine polyester qui imprègne les fibres de verre. Après polymérisation totale (environ 15 minutes), l'introduction d'inserts, lorsqu'elle est souhaitée, est effectuée avant la fermeture du moule. L'application du revêtement de surface est également effectuée dans une étape supplémentaire. Ce dernier consiste en une résine polyester, déposée manuellement, par pulvérisation ou par injection selon l'une des deux méthodes exposées précédemment. Ainsi, au moins trois étapes sont nécessaires pour obtenir une pièce finie. Aucun des procédés connus ne permet d'obtenir par moulage direct, en une seule opération, des pièces structurelles finies, prêtes à peindre sans opération de ponçage. En effet, les techniques susvisées nécessitent, pour parvenir à de tels articles, soit des appareillages supplémentaires, soit des opérations multiples et successives, avec des post-traitements. Cela entraîne des investissements coûteux et des pertes de temps importantes qui augmentent les coûts de fabrication. Le but essentiel de la présente invention est de remédier à ces séries d'inconvénients en proposant un procédé permettant d'obtenir directement, en une seule opération de moulage, des pièces structurelles finies. On entend par "pièces structurelles finies" des pièces en matériau composite aux dimensions et forme prédéterminées, prêtes à l'emploi c'est-à-dire munies d'un revêtement à surface correcte, à savoir teinté dans la masse, prêt à peindre ou peint, et éventuellement d'inserts permettant leur fixation ou assemblage, utilisables par exemple, et entre autres emplois, par un constructeur automobile sans aucune opération de finition. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé simple, rapide, ne nécessitant pas d'outillage coûteux et qui permet d'obtenir des pièces structurelles autoportantes, de bonnes caractéristiques mécaniques et présentant un gain de poids appréciable par rapport à celles des techniques connues jusqu'ici. L'invention vise encore, par l'utilisation d'un seul moule et sans étape supplémentaire de finition, l'obtention de nouveaux types de composites prêts à l'usage, selon une structure "sandwich", présentant, grâce à l'association de composants chimiques spécifiques, des possibilités de fonctions et caractéristiques multiples telles que notamment l'aspect, la structuration, l'isolation thermique, l'isolation phonique, la possibilité de conduction électrique et de blindage électromagnétique dans certains cas, la liaison à d'autres pièces grâce à des inserts... et, dans tous les cas, le faible poids et le coût raisonnable de fabrication. Pour parvenir à ces buts et d'autres encore qui apparaîtront par la suite, la Demanderesse a mis au point un nouveau procédé d'obtention par moulage de pièces, prêtes à l'emploi, en matériaux composites, caractérisé en ce qu'il comporte la mise en oeuvre, dans un moule unique, des étapes opératoires suivantes a) dépôt, dans le fond de l'empreinte du moule et sur les plans de joint, d'une couche de matière synthétique polymérisable à chaud, qui constituera le revêtement de surface de la pièce finie; b) introduction dans le volume du moule, après le début de polymérisation de ladite couche de revêtement, de couches de fibres de renfort séparées par un écarteur; c) après fermeture du moule, injection dans le volume défini par ledit écarteur et avant polymérisation complète de la couche de revêtement, de composants organiques aptes à réagir entre eux pour donner une structure alvéolaire thermodurcissable; d) démoulage de la partie finie après expansion et polymérisation de ladite structure alvéolaire. Conformément à un perfectionnement ou selon une variante d'exécution, on met en place dans le moule, après le dépôt de revêtement de surface et avant l'introduction des couches de renfort, un ou plusieurs inserts qui seront ensuite noyés en tout ou partie dans le matériau composite et dont le rôle sera détaillé plus loin. Selon une autre variante d'exécution, on peut projeter dans l'empreinte du moule - dans ce cas réalisé en matériau autodémoulant, par exemple en silicone ou équivalent - une peinture, avant le dépôt de la couche destiné à former le revêtement du produit fini. Ainsi ce dernier pourra-t-il être réalisé au coloris préalablement choisi. La matière synthétique polymérisable utilisée comme revêtement de surface peut être choisie dans une large gamme de polymères ou copolymères, que l'on met en oeuvre bien entendu sous forme de monomères ou prépolymères qui seront ensuite polymérisés par chauffage du moule. On peut citer par exemple des polyesters, des résines époxy, des acryliques, des polyamides et également, de façon avantageuse, des polyuréthannes, par exemple sous forme thixotropée lors de la mise en oeuvre. Conformément à des variantes de réalisation, la couche de matière synthétique polymérisable peut être remplacée par tout matériau apte à donner un revêtement final désiré, après moulage. Par exemple, pour un certain nombre d'applications, on peut utiliser comme couche un tissu textile dont l'envers a été revêtu d'un film plastique d'étanchéité, de façon à obtenir un composite final à revêtement textile (par exemple pour une pièce interne à un véhicule). Les fibres de renfort peuvent être constituées le plus couramment par des fibres de verre ou, avantageusement, par un tissu ou mat de verre. On choisit de préférence un tissu de fibres de verre longues où celles-ci ne présentent pas d'orientation préférentielle, ce qui permet d'obtenir des propriétés équivalentes dans toutes les directions d'un même plan. L'utilisation d'un tel matériau permet d'éviter l'étape de préformation des fibres, considérée comme nécessaire pour les pièces à profils tourmentés dans le procédé dit RTM. Toutefois, d'autres fibres de renfort peuvent être utilisées comme par exemple des fibres de carbone, d'aramide, de polyéthylène, de polypropylène...etc ou des fibres naturelles. Le grammage des fibres utilisées est déterminé au préalable selon les caractéristiques requises pour la pièce finale. Par exemple, pour des pièces destinées à la carrosserie automobile, le grammage de fibres de verre peut varier entre 200 et 500 g/m2 environ. L'écarteur des couches de fibres de renfort peut être en métal, en matière plastique, en textile ou autre matériau comme par exemple du carton. Sa structure peut être tridimensionnelle ou encore sous forme de nid d'abeilles. La hauteur de l'écarteur peut varier de quelques millimètres à plusieurs centimètres selon l'épaisseur souhaitée pour l'article fini. On peut utiliser par exemple un écarteur en acier ou en polyamide mais aussi en textile aéré tridimensionnel, imprégné ou non, ou encore un réseau de type nid d'abeilles, en métal, matière plastique ou carton. Dans le cas d'un écarteur métallique, la structure tridimensionnelle sera choisie tricotée. Une telle structure confère à l'écarteur une grande souplesse ainsi qu'une certaine capacité d'allongement, ce qui peut contribuer à faciliter son positionnement dans le moule. De ce fait, il est possible de réaliser des pièces comportant des emboutis profonds sans avoir à préformer l'écarteur, comme cela est le cas avec un écarteur métallique réalisé à partir d'un grillage ou treillis en trois dimensions. L'utilisation d'un écarteur métallique présente des avantages dans certains cas d'application. Par exemple lorsque la pièce fabriquée est destinée à un capot d'automobile, 1'écarteur peut jouer le rôle d'antiparasitage ou de blindage électromagnétique quand il est relié à des inserts métalliques de fixation ultérieure de la pièce que, selon la variante de réalisation susvisée, on introduit dans le moule avant l'introduction des fibres de renfort. La relation écarteur/inserts permet la connexion à la masse du véhicule. Le blindage ou antiparasitage peut aussi être obtenu en métallisant un écarteur en matière plastique comme par exemple en polyamide ou autre, ou encore en utilisant une solution mixte qui consiste à intercaler un métal tricoté plan entre des fils métalliques disposés entre les couches de fibres de renfort et l'écarteur. Le métal tricoté plan est également relié, dans ce cas, aux inserts de fixation. Selon une autre variante, on peut utiliser simultanément plusieurs types d'écarteurs, par exemple un écarteur métallique sur une portion de surface (ceci pour la déperdition calorifique) et, sur une autre portion, un écarteur plastique. Les composants organiques aptes à générer une structure alvéolaire ou mousse pour combler le volume défini par l'écarteur sont choisis selon les applications envisagées pour la pièce finie et en fonction de la densité et des caractéristiques finales (rigidité, poids etc) de la mousse que l'on désire obtenir. En pratique les mousses réalisées sont, le plus souvent, de type polyuréthanne, par exemple de densité 50 à 200 kg/m3 mais d'autres polymères expansibles microcellulaires et thermodurcissables peuvent, bien entendu, être utilisés comme par exemple des mousses phénoliques ou des mousses d'isocyanurates. La mise en oeuvre du procédé de l'invention, dans un appareillage de type classique avec moule chauffant, système(s) d'injection, moyens de compression et porte-moule, sera maintenant décrite sur un exemple de réalisation non limitatif illustré par les dessins annexés qui représentent Figl l'introduction des divers composants dans le moule selon les phases Figla dépôt de revêtement de surface Figlb introduction d'inserts Figlc dépôt des éléments de renfort et de l'écarteur Figld agrandissement d'une partie de la figlc. Fig2 la fermeture du moule Fig3 l'étape d'injection de matériau expansible Fig4 le démoulage de la pièce obtenue Fig5 une vue en coupe transversale de la pièce réalisée selon le procédé. D'une façon générale, comme déjà indiqué ci-dessus, le procédé de l'invention consiste à confectionner une pièce prête à l'emploi en matériau composite, muni d'un revêtement de surface et éventuellement d'inserts, en une seule opération de moulage. Comme illustré sur la Figla, après imprégnation par un agent de démoulage 9, on dépose dans le fond de l'empreinte d'un moule 1 préalablement chauffé, ainsi que sur les plans de joint de ce moule, une couche de matériau qui constituera le revêtement de surface 10, comme par exemple ici un prépolymère de polyuréthanne. L'application est réalisée par pulvérisation à l'aide d'un pistolet haute pression. On obtient un film dont l'épaisseur peut être de l'ordre du millimètre. Pour d'autres applications, la projection pourra être effectuée de façon à obtenir une épaisseur plus importante. En outre, cette opération peut être automatisée pour des fabrications en grande série. Le moule, présentant les dimensions et la forme que doit posséder la pièce finie, peut être en plastique armé avec ou sans métallisation de surface pour une fabrication en petite série ou encore en aluminium ou en acier selon la complexité et le nombre de pièces à fabriquer. Néanmoins, cette opération peut être automatisée pour des fabrications en grande série. Le moule est préchauffé à une température nécessaire au démarrage de la polymérisation. Ce chauffage ne doit pas être excessif afin que la polymérisation ne soit pas trop rapide pour permettre le dépôt et l'accrochage des autres composants. Bien entendu, ce chauffage est fonction du revêtement de surface employé. Lorsque le revêtement de surface 10 est devenu collant (début de polymérisation) c'est-à-dire après un temps variant généralement d'environ 30 secondes à deux minutes après le dépôt (ou plus, si le revêtement 10 est à base de polyesters ou esters vinyliques), on peut procéder au dépôt des couches suivantes. Cet état collant est nécessaire pour obtenir un accrochage et une interaction corrects entre les divers composants afin d'élaborer un matériau unifié. L'introduction d'inserts, lorsqu'elle est souhaitée, est alors effectuée. Comme illustré sur la figlb, les inserts 15 peuvent être placés dans le moule 1 côté poinçon 2. Ces inserts peuvent être métalliques ou plastiques et servent à la fixation ultérieure des pièces. Il peut s'agir, par exemple, de raidisseurs, de charnières ou parties d'entre elles, de vis etc... La figlb, donnée à titre d'exemple, représente l'introduction de goujons soudés sur une tôle perforée qui sont destinés, ensuite, à être noyés en tout ou partie dans le matériau composite. On introduit ensuite, dans le fond du moule ouvert, (Figlc), deux couches principales de fibres de renfort 12 séparées l'une de l'autre par un écarteur 13 comme défini ci-avant. La couche principale 12 peut comprendre plusieurs couches empilées de différents matériaux, comme par exemple des fibres de verre ou un mat de verre. Le grammage des fibres de verre utilisées est déterminé suivant les caractéristiques requises pour la pièce finale. Selon un mode de réalisation préférentiel, il peut varier de 200 à 500 g/m2 pour des pièces destinées, par exemple, à la carrosserie automobile. Les couches 12 et 13 sont introduites successivement ou ensemble dans le volume du moule, mais pas sur les plans de joint lorsque l'on souhaite que la pièce sorte du moule sans reprise nécessaire de la découpe. Par contre, dans le cas où l'on désire renforcer le bord de la pièce, les couches 12 et 13 sont aussi déposées sur les plans de joints. Une opération de détourage manuel ou automatique doit être ensuite effectuée. Selon une variante de réalisation, les couches peuvent être découpées aux dimensions, en dehors du moule. Cette prédécoupe présente l'avantage d'être réalisée en temps masqué. Lorsque la présence d'un écarteur 13 ne parait pas nécessaire, par exemple, pour des pièces de faible structuralité, on dépose simplement une couche de fibres de renfort 12. Après le dépôt de ces couches, le moule est fermé de sorte que le poinçon 2 et la matrice 3 viennent entourer l'ensemble des couches 10, 12 et 13, comme illustré sur la fig2. Selon l'étape suivante, comme illustré sur fig3, on injecte, par le ou les orifices d'injection 4 et dans le volume défini par l'écarteur, les composants organiques réactifs aptes à donner un polymère ou copolymère alvéolaire, comme par exemple une mousse de polyuréthanne de densité 50 à 200 kg/m3. La pression exercée sur le poinçon 2 est relativement faible et doit compenser la force d'expansion de la mousse. Par exemple, pour la mousse citée ci-dessus, elle est de l'ordre de 2-3 bars/cm2. Le moule 1 est muni d'évents 6 pour permettre l'évacuation de l'air et de l'excès de mousse injectée. La mousse s'expanse et vient lier l'ensemble des couches 12 et 13. La présence des évents 6 favorise également une expansion uniforme dans tout le volume du moule. Les matériaux et l'épaisseur des différentes couches sont déterminés en fonction des caractéristiques techniques (résistance aux chocs, aux variations de température...) que doit présenter la pièce finie. Par exemple, le grammage des fibres de renfort 12 et la densité de la mousse 20 influent respectivement sur la rigidité et la résistance à la rupture de la pièce. Lorsque l'expansion de la mousse est terminée (environ 6-7 minutes dans le cas d'une mousse polyuréthanne), la pièce finie 25 est démoulée (fig4). Comme illustré en figure 5, la pièce finie est constituée d'un matériau composite formant un composé sandwich qui résulte de la superposition d'une couche de revêtement de surface 10, d'une couche de fibres de renfort 12 (renfermant éventuellement des inserts), d'un écarteur 13, d'une seconde couche de fibres de renfort 12 ces trois dernières étant liées et unifiées à l'aide d'une mousse expansible 20 à structure microcellulaire. Selon une variante de réalisation, la pièce finie est constituée d'un matériau renforcé qui résulte simplement de la superposition d'une couche de revêtement de surface 10, d'une couche de fibres de renfort 12 (contenant des inserts si désiré) dans laquelle il y a eu expansion d'une mousse microcellulaire 20. L'introduction des couches 12, 13, 20 doit être effectuée avant la polymérisation totale du revêtement de surface afin d'obtenir une bonne cohésion entre celles-ci. Ainsi, la cadence de moulage est définie par le temps de polymérisation du revêtement de surface et de ltexpansion du matériau cellulaire interne. Selon le mode de réalisation préférentiel cité précédemment (revêtement de surface en polyuréthanne), elle est de l'ordre de 8 à 10 minutes. Selon une autre variante de l'invention, on projette tout d'abord une peinture 22 dans un moule dont l'empreinte ou les empreintes (moule/contre-moule) sont en matériau semi-rigide autodémoulant. La mise en oeuvre du procédé est ensuite identique au mode de réalisation décrit précédemment. Ainsi, on projette sur la couche de peinture un matériau rigide 10 tel que précité, par exemple de type polyuréthanne. L'épaisseur du dépôt de ce matériau rigide est par exemple de l'ordre de 1 mm. Comme précisé auparavant, les couches 12, 13, et 20 doivent être introduites avant la polymérisation complète du matériau rigide 10 afin d'obtenir une bonne adhésion entre les différentes couches. On injecte ensuite, après fermeture du moule, une mousse liquide microcellulaire comme décrit ci-avant. L'avantage de cette variante de réalisation est qu'elle permet d'obtenir directement des pièces structurelles possédant un revêtement de surface peint au coloris choisi. Comme dit ci-dessus, selon une autre variante, au lieu d'utiliser un produit polymérisable pour le revêtement 10, il est possible de mettre en oeuvre toute autre matière appropriée selon le composite final désiré, comme par exemple un tissu, revêtu sur son envers lors de l'application dans le moule, d'un film de matière plastique. Ainsi, le procédé objet de l'invention permet d'obtenir directement des pièces finies en matériaux composites présentant d'excellentes caractéristiques telles que, selon les cas : résistance aux chocs, aux variations de température, aux rayonnements, tenue dans le temps, faible poids, bel état de surface, propriétés isolantes thermiques et phoniques. I1 présente entre outre l'avantage de s'effectuer en une seule opération de moulage et donc d'éviter les multiples manipulations et les outillages plus complexes imposés par les procédés de l'art antérieur ainsi que les problèmes de stockage. De plus il est simple de mise en oeuvre et ne nécessite pas d'appareillage sophistiqué. Il en résulte un gain de temps important et donc de coût. On notera enfin que le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre de façon modulable selon les caractéristiques finales désirées (dimensions, forme, poids, caractéristiques mécaniques) et l'utilisation des pièces envisagée. Les applications des objets et outils finis en matériaux composites obtenus selon l'invention sont extrêmement multiples et variées puisqu'elles peuvent toucher tous les domaines de l'industrie tels que transports (automobile, ferroviaire, aéronautique), construction navale, tous conditionnements, bâtiment, etc. Par exemple, dans le domaine de l'automobile, pour ne citer que ce cas d'application, on peut réaliser avec les matériaux composites en cause des capots de voiture, des coffres arrière, des ailes ou autres parties de carrosserie. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention par moulage de pièces, prêtes à l'emploi, en matériaux composites, caractérisé en ce qu'il comporte la mise en oeuvre, dans un moule unique, des étapes opératoires suivantes a) Dépôt, dans le fond de l'empreinte du moule et sur les plans de joint, d'une couche de matière synthétique polymérisable à chaud qui constituera le revêtement de surface de la pièce finie; b) introduction dans le volume du moule, après le début de polymérisation de ladite couche de revêtement, de couches de fibres de renfort séparés par un écarteur; c) après fermeture du moule, injection dans le volume défini par ledit écarteur et avant polymérisation complète de la couche de revêtement, de composants organiques aptes à réagir entre eux pour donner une structure alvéolaire thermodurcissable; d) démoulage de la pièce finie après expansion et polymérisation de ladite structure alvéolaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on met en place dans le moule ouvert, préalablement à l'étape b), des inserts destinés à être noyés, en tout ou partie, dans le matériau composite. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, préalablement au dépôt de la couche de matière synthétique, on applique une peinture dans l'empreinte du moule afin d'obtenir une pièce finie peinte au coloris choisi. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière synthétique thermodurcissable est choisie dans le groupe des polymères et copolymères constitué par : polyuréthannes, polyesters, résines époxy, polyacryliques, polyamides; la mise en oeuvre pouvant être faite sous forme thixotropée. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fibres de renfort sont choisies dans le groupe constitué par fibres, mat ou tissu de verre, carbone, aramide, polyoléfines, fibres naturelles. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'écarteur est constitué de métal, matière plastique, textile, carton et en ce que sa structure est de type tridimensionnel ou sous forme de nid d'abeilles. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 et 6, caractérisé en ce que l'écarteur est relié auxdits inserts pour constituer un blindage électromagnétique ou un moyen d'antiparasitage. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite structure alvéolaire thermodurcissable est choisie dans le groupe des mousses de polyuréthannes, phénoliques, isocyanurates. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la matière synthétique polymérisable dans la phase a) est remplacée par tout matériau apte à donner un revêtement final approprié et désiré du type tissu imprégné ou équivalent. 10. Pièces en matériaux composites obtenues par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.