Brevet FR2679202A1 — publié le 19930122

PROCEDE ET DISPOSITIF DE MISE EN BARQUETTE DE PRODUITS DIVERS La présente invention concerne le conditionnement en barquettes de produits divers, mais plus particulièrement de produits alimentaires fragiles et/ou difficiles à manipuler, tels que saucisses, brochettes, steacks, légumes, tranches de poisson, etc. A ce jour, dans les chaînes de production les plus automatisées, cette opération non seulement reste essentiellement manuelle, mais pose en outre des problèmes bien réels de main d'oeuvre et de cadence. En règle générale, on procede de la façon suivante : les produits à conditionner sont transportés sur un convoyeur le long duquel sont prévus un ou plusieurs postes de remplissage. A ces postes, des opérateurs disposent d'un stock de barquettes qu'ils placent une à une sur le convoyeur puis remplissent de produits.On imagine aisément la difficulté que cela représente lorsqu'il est nécessaire de travailler vite, et d'autant plus qu'en réalité cette difficulté est double : au niveau de la manipulation des barquettes en raison de leur légèreté et du déplacement du support où a lieu leur remplissage, c'est-à-dire le convoyeur ; et au niveau de la préhension des produits, notamment de ceux qui comme les saucisses ont tendance à glisser des mains. Un autre inconvénient de cette technique réside dans le fait que les bords des barquettes sont inévitablement salis dans la plupart des cas. La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients et comprend à cet effet un nouveau procédé de mise de barquettes, caractérisé en ce que pour le remplissage des barquettes, l'on dispose d'abord par lots correspondant au contenu désiré d'une barquette les produits à conditionner, l'on coiffe ensuite chaque lot avec une barquette présentée à l'envers, puis l'on retourne les ensembles lot-barquette. Chaque lot, au sens où on l'entend ici, peut comporter un ou plusieurs produits. S'ils ont un recto et un verso, on les pose à l'envers pour former les lots à coiffer par les barquettes. Comme on le verra dans la suite, en plus de faciliter le remplissage des barquettes, le procédé de l'invention rend possible dans tous les cas d'automatiser au moins en grande partie cette opération. L'invention concerne donc également un dispositif de mise en oeuvre du procédé, caractérisé en ce qu'il comprend, associé à un convoyeur de transport de produits regroupés par lots, un moyen pour retourner ces lots après qu'ils ont été coiffés d'une barquette. De préférence, le convoyeur de transport des produits regroupés en lots comporte des moyens délimitant des espaces de forme et dimensions correspondant à celles des barquettes pour recevoir lesdits lots. Ces moyens peuvent consister en un simple marquage ou en des bordures en saillie sur la surface du convoyeur. En variante, lesdits espaces sont des alvéoles. L'invention sera mieux comprise à l'aide des explications qui vont suivre et des dessins annexés, dans lesquels la Fig. 1 est une vue schématique, en coupe longitudinale, d'une première forme de réalisation d'un dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la Fig. 2 est la même vue que la Fig. 1 d'une seconde forme de réalisation d'un tel dispositif, et la Fig. 3 est une vue schématique en perspective d'un convoyeur utilisable dans une autre forme de réalisation. Le dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention représenté dans les dessins comprend pour l'essentiel un convoyeur horizontal C à bande sans fin 1 du type bande souple ou à palettes, fonctionnant de préférence en continu, un ou plusieurs postes P où sont disposés automatiquement ou manuellement sur le convoyeur C des lots L de produits à conditionner, un poste D de dépose automatique ou manuelle de barquettes B en aval des postes P, un moyen R coopérant avec le moyen de renvoi du convoyeur C situé en aval du poste D, pour maintenir les ensembles consistant en un lot L coiffé d'une barquette B sur le convoyeur C autour du moyen de renvoi, afin de les retourner de 1800, et, éventuellement, un second convoyeur C' pour acheminer les barquettes remplies hors du dispositif. Conformément à l'invention, le moyen R coopérant avec le convoyeur C pour retourner les barquettes est du type à bande sans fin 2 appliquée contre la bande 1 du convoyeur C autour du moyen de renvoi précité. La bande 2, guidée et entraînée par des moyens de renvoi portant le repère G, se prolonge en regard des brins inférieur et supérieur de la bande 1 sur une certaine distance. En regard du brin supérieur de la bande 1, elle débute à une certaine distance au-dessus de celle-ci, supérieure à la hauteur des barquettes B, puis descend pour s'appliquer sur la bande 1 autour du moyen de renvoi du convoyeur C. De la même façon, en regard du brin inférieur de la bande 1, la bande 2 s'écarte à partir dudit moyen de renvoi. En fonctionnement, la bande02 se déplace à la même vitesse que la bande 1 du convoyeur C. Les ensembles constitués d'un lot L coiffé d'une barquette B s'engagent sous la bande 2 jusqu'à être tenus entre elle et la bande 1 pour effectuer le tour du moyen de renvoi. En sortie, les ensembles L-B se dégagent de la bande 1 du convoyeur C et continuent leur déplacement, entraînés par la bande 2. Ils sont ensuite repris sur le convoyeur C'. La bande 2 peut être en une seule pièce souple de largeur appropriée, ou de type multi-corde. Dans sa forme la plus simple, le moyen de renvoi du convoyeur C où a lieu le retournement est cylindrique. Dans ce cas, toutefois, les barquettes qui sont le plus souvent relativement fragiles peuvent être soumises à des déformations préjudiciables. C'est pourquoi on peut avoir intérêt à concevoir autrement le moyen de renvoi, en vue de limiter les contraintes sur les barquettes pendant le retournement. Une solution consiste à utiliser des tambours de section polygonale, dont la paroi périphérique est donc une succession de surfaces planes. Ainsi, à la Fig. 1, le tambour T a une section carrée, un tambour T' de section identique se trouvant à l'autre extrémité du convoyeur C. Afin que la tension de la bande 1 reste constante, les tambours T et T' sont décalés angulairement l'un par rapport à l'autre d'un angle a égal à 450. D'autre part, les axes X et X' des tambours T et T', respectivement, sont montés avec une aptitude de déplacement vertical illustrée par les guides latéraux 3.Un système mécanique assure le déplacement des axes X et X' en fonction de la rotation afin que le sommet des tambours T et T' reste en permanence à la même hauteur et que, par conséquent, le brin supérieur de la bande 1 ne subisse pas de variations de niveau. Deux exemples de réalisation de ces systèmes sont représentés aux Figs. 1 et 2, appliqués respectivement au tambour T et au tambour T'. Concernant le tambour T, il s'agit d'un système à cames 4 montées à chaque extrémité de l'axe X et s'appuyant sur un guide fixe 5. Le repère 6 désigne un ressort de rappel. L'axe X' du tambour T' est déplacé par un système à bielle-manivelle dont la bielle 7 est articulée en un point périphérique d'une poulie 8 qui, d'autre part, sert par l'intermédiaire d'une transmission à courroie 9 à l'entraînement en rotation du tambour T', lequel est donc moteur dans cet exemple. Bien entendu, un système de maintien en tension de la courroie 9, non montré, est nécessaire du fait de la mobilité de l'axe X'. En fonctionnement, les lots de produits à conditionner L, coiffés d'une barquette B au poste D, s'engagent comme précédemment sous la bande 2 avant que la bande 1 soit appliquée contre l'une des faces T1 à T4 du tambour T. Les lots L ne sont évidemment pas constitués en n'importe quel endroit de la bande 1, mais à l'intérieur d'espaces E déterminés de telle façon qu'au passage de la bande 1 autour du tambour T, ils soient centrés sur les faces T1 à T4. Les espaces E correspondant en forme et en dimensions à celles des barquettes B peuvent être délimités par un simple marquage, mais de préférence, ils le sont, au moins en longueur, par des bordures transversales avant 10 et arrière 11, en saillie sur la bande 1. Les bordures 10, 11 sont avantageusement complétées par des bordures latérales 12. Par conséquent, lorsque les ensembles L-B sont serrés entre les bandes 1 et 2 autour du tambour T, la bande 1 étant appliquée sur l'une des faces T1 à T4, les barquettes B ont leur bord qui repose bien à plat sur la bande 1, de sorte qu'elles subissent des contraintes réparties de façon sensiblement uniforme et n'entraînant pas de déformation notable. Ceci est d'autant plus vrai qu'il n'est pas nécessaire que le serrage entre les bandes 1 et 2 soit important. A noter au sujet de la bande 2 qu'elle doit avoir la souplesse nécessaire pour supporter les déplacements verticaux du tambour T. A cette fin, il est avantageux de choisir une bande poly-corde dont les éléments ont généralement la qualité d'être élastiques. Dans le dispositif de la Fig. 2 qui, pour l'essentiel, est très voisin de celui de la Fig. 1 et partage avec lui beaucoup d'éléments identiques auxquels on a pour cette raison attribué les mêmes références numériques, les espaces E sur la bande 1, au lieu d'être matérialisés par des bordures en relief, consistent en des alvéoles 13. Les tambours T ou T' sont comme ceux de la Fig. 1 de section carrée, et dotés des mêmes systèmes pour maintenir leur sommet à niveau constant. Ils s'en distinguent par le seul fait que leurs faces planes présentent des creux 14 pour la réception des alvéoles 13. En fonctionnement, les alvéoles 13 sont chargées d'un lot L de produits à conditionner en P, puis reçoivent une barquette B présentée à l'envers au poste D. Comme l'illustre le dessin, les barquettes B rentrent au moins en grande partie dans les alvéoles 13. Au passage autour du tambour T, chaque alvéole contenant un ensemble L-B s'inscrit dans un creux 14 de l'une des faces T1 à T4, et la bande 2 emprisonne l'ensemble L-B dans l'alvéole. Un avantage de ce dispositif par rapport à celui précédemment décrit est que l'ensemble L-B peut être tenu pratiquement sans aucun serrage pendant le retournement, donc sans contrainte notable sur la barquette B. A la Fig. 3, seul est représenté partiellement une autre forme de réalisation du convoyeur C pouvant être intégrée dans un dispositif selon l'invention. Ici, la bande transporteuse 1 est formée d'une suite d'éléments plans et rigides 15 articulés entre eux dans le sens transversal, comme dans un convoyeur à palettes. De même que dans les exemples précédents, la bande 1 présente des espaces matérialisés E pour recevoir les lots de produits à conditionner, chacun sur un élément 15. Les espaces E sont représentés sous forme d'alvéoles 13. Selon l'invention, la bande 1 comporte de chaque côté, dans le prolongement des articulations entre les éléments 15, des ergots 16 par lesquels elle est tenue et entraînée à chaque extrémité où, à la place d'un tambour, le convoyeur C comporte en tant que moyen de renvoi deux disques latéraux 17 montés sur un axe commun Y. Les deux disques 17 présentent des encoches 18 dans leur bord externe, où viennent s'engager les ergots 16. D'autre part, les ergots 16 servent à tenir au moins le brin supérieur de la bande 1 à niveau constant, en passant dans des glissières latérales telles que 19. Comme on le comprendra aisément, cette forme de réalisation du convoyeur C permet de simplifier le dispositif en rendant inutile les systèmes pour faire varier la hauteur des axes des moyens de renvoi à chaque extrémité. A noter par ailleurs que pour des applications dans l'agro-alimentaire, la bande 1 sera avantageusement réalisée à partir d'une bande souple continue, rendue rigide par sections successives (par exemple par adjonction de renforts sur sa face interne) pour former les éléments articulés 15, ceci afin d'en faciliter le nettoyage. Avec ce convoyeur, les autres parties du dispositif, notamment la bande 2, sont arrangées sensiblement de la même façon que précédemment décrit. L'invention apportera de façon certaine de nets gains en main d'oeuvre et en cadence, à supposer même que la formation des lots L dans les espaces E et la dépose des barquettes B sur le convoyeur restent manuelles. Or au moins en ce qui concerne la dépose des barquettes, on sait qu'elle peut être assurée sans problème par différents matériels de type dépileur existants. A noter par ailleurs que dans un dispositif tel que décrit plus haut, la cadence peut être doublée par le seul fait de prévoir deux files de travail sur le convoyeur C. Enfin, une dernière remarque s'impose, relative à l'amélioration de présentation conférée par l'invention, laquelle amélioration résulte de ce que dans le déroulement du procédé, la dépose des barquettes intervient en dernier lieu et il n'y a pas de contact direct entre les produits à conditionner et les bords des barquettes. Ceux-ci restent donc propres, indépendamment de la nature de ces produits. REVENDICATIONS 1) Procédé de mise en barquette de produits divers, caractérisé en ce que pour le remplissage des barquettes, l'on dispose d'abord par lots (L) correspondant au contenu désiré d'une barquette (B) les prduits à conditionner, l'on coiffe ensuite chaque lot (L) avec une barquette (B) présentée à l'envers, puis l'on retourne les ensembles lot-barquette (L-B). 2) Dispositif pour mettre en oeuvre le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un convoyeur (C), un ou plusieurs postes (P) pour la formation sur le convoyeur (C) de lots (L) de produits à conditionner, un poste (D) en aval des postes (P) pour la dépose de barquettes (B) sur les lots (L), et un moyen (R) associé au convoyeur (C) pour retourner à l'extrémité aval de celui-ci les ensembles lot-barquette. 3) Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens automatiques pour la formation des lots (L) aux postes (P), et/ou pour la dépose de barquettes (B) au poste (D). 4) Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit moyen (R) comprend une bande sans fin (2) appliquée contre la bande (1) du convoyeur (C) autour du moyen de renvoi de ce dernier. 5) Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la bande (2) est de type poly-corde. 6) Dispositif selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que le convoyeur (C) comporte des moyens délimitant sur la bande (1) des espaces (E) pour recevoir les lots (L), lesquels espaces (E) sont de forme et de dimensions correspondant à celles des barquettes (B). 7) Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les espaces (E) sont délimités par des bordures (10, 11, 12) en saillie sur la bande (1). 8) Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les espaces (1) sont des alvéoles (13) dans la bande (1). 9) Dispositif selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les moyens de renvoi de la bande (1) dans le convoyeur (C) sont des tambours (T, T') de section polygonale. 10) Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les tambours (T, T') sont de section carrée. 11) Dispositif selon l'une des revendications L à 8, caractérisé en ce que la bande (1) du convoyeur (C) est formée d'une suite d'éléments plans rigides (15) articulés transversalement, en ce qu'elle comporte de chaque côté des ergots (16) dans le prolongement des articulations entre éléments (15), et en ce que le moyen de renvoi à chaque extrémité du convoyeur (C) comprend deux disques latéraux (17) montés sur un axe commun (Y), les disques (17) présentant dans leur bord externe des encoches (18) où viennent s'engager les ergots (16). 12) Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que la bande (1) est une bande souple continue, rendue rigide par sections successives pour former les éléments articulés (15).