Brevet FR2679797A1 — publié le 19930205

La présente invention concerne un appareil de revêtement du type à extrusion, appelé appareil de revête- ment à filière. Jusqu'à présent, on a utilisé essentiellement, pour l'application d'une composition magnétique de revêtement au cours de la fabrication d'un support d'enregistrement magnétique du type à revêtement, un ensemble de revêtement à cylindre, par exemple représenté par un ensemble à cylindre d'enduction ou à cylindres tournant en sens inverses, etc. Cependant, dans un tel ensemble de revêtement à cylindre, des problèmes se posent et concernent le change- ment de débit provoqué par l'irrégularité de l'épaisseur de revêtement due à un transfert peu satisfaisant du cylindre au film de base, des manques dus à la projection de la matière de revêtement, et la dégradation de la qualité du revêtement parce qu'un excès de solution ou de liquide de revêtement qui est appliqué est renvoyé vers l'opération de mélange En outre, lorsque la vitesse de revêtement devient élevée, ces problèmes ont tendance à s'accentuer. Récemment, on s'est intéressé, pour la résolution de ces problèmes, à un nouvel ensemble de revêtement qui est un ensemble fonctionnant par extrusion (avec une filière). On a déjà utilisé en pratique partiellement un ensemble d'extrusion pour la fabrication des supports d'enregistre- ment magnétique par revêtement. L'ensemble d'extrusion utilise une filière ayant une étroite fente de largeur prédéterminée à sa partie d'extré- mité avant et comprenant une surface à bord de raclage au voisinage de la partie d'extrémité avant afin qu'un liquide de revêtement extrudé de façon continue vers la surface du support soit revêtu sur le support mobile par la surface à bord de raclage avec une épaisseur uniforme Un tel ensemble d'extrusion a été utilisé jusqu'à présent dans le domaine des films ou papiers photographiques (épreuves), etc. En outre, la même opération doit être répétée deux fois lorsqu'on veut fabriquer un support d'enregistrement magnétique du type à couche double par utilisation d'un tel ensemble de revêtement par un cylindre En conséquence, l'opération devient compliquée et donne des inconvénients tels que l'augmentation du coût de fabrication En outre, dans l'ensemble précité de revêtement à cylindre, il est difficile d'obtenir un mince revêtement afin que la couche supérieure ait une épaisseur inférieure à 1 pm Pour cette raison, l'ensemble de revêtement à cylindre est très peu utilisé pour la fabrication des bandes vidéo, etc. Par ailleurs, on sait que, dans un appareil de revêtement de l'ensemble d'extrusion, la forme de la surface du bord avant de la filière qui est au contact du support souple a une grande influence sur la qualité du film de revêtement, et on a réalisé des perfectionnements dans divers domaines jusqu'à présent. Par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique n' 4 424 762, 4 480 583, 4 681 062 et 5 042 422 et la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n' 35 959/1990, etc décrivent des appareils de revêtement dans lesquels la configuration de la partie de bord de filière (appelée partie de lèvre) est prédéterminée de diverses manières. Cependant, même lors de l'utilisation de ces techno- logies, il est impossible de supprimer suffisamment les irrégularités de revêtement ou irrégularités en forme de raies, etc Pour cette raison, des perfectionnements supplémentaires sont nécessaires. En outre, on connaît déjà, pour le revêtement d'une couche double dans les appareils précités de revêtement de l'ensemble d'extrusion, les technologies suivantes. Un premier procédé, décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N O 261 562/1990 ou 268 862/1990, est tel que des liquides différents de revêtement sont transmis simultanément par deux poches formées dans la filière par une seule fente Un second procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 854 262 ou dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique N O 251 265/1990 est tel que deux fentes sont formées dans la filière afin qu'un liquide de revêtement soit extrudé par ces deux fentes sur un support qui se déplace de façon continue successivement le long de la surface du bord avant, de la surface du bord central et de la surface du bord arrière Un troisième procédé décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique no 153/1991, etc est tel que deux filières sont réalisées entièrement dans des corps séparés afin que des revêtements soient appliqués séparément sur les couches respectives. Cependant, même dans le cas des procédés décrits précédemment, il est difficile d'exécuter un revêtement simultané d'une couche double ayant un faible défaut d'uniformité d'épaisseur de revêtement Par exemple, dans le cas de la première technologie, deux types de liquides de revêtement s'écoulent dans une seule fente sous forme d'un courant laminaire de deux liquides En conséquence, la surface limite entre les films revêtus des deux couches, obtenue par mélange de deux types de liquides de revêtement à la limite, est difficilement régulière Il apparaît donc un défaut d'uniformité d'épaisseur de revêtement dans les deux couches En outre, dans le cas de la seconde techno- logie, comme une couche de revêtement formée par la pre- mière fente se déplace vers la fente suivante en étant au contact de la surface du bord central, la couche suivante est revêtue sur la première couche qui reste à l'état d'un liquide En conséquence, comme dans la première technologie précitée, deux liquides de revêtement se mélangent à la limite si bien qu'un défaut d'uniformité d'épaisseur de revêtement apparaît dans les deux couches En outre, dans le cas de la troisième technologie, la distance comprise entre le revêtement de la couche inférieure et le revête- ment de la couche supérieure augmente En conséquence, du solvant s'évapore de la couche et provoque le séchage de la couche inférieure si bien que l'exécution du revêtement suivant est difficile à réaliser En outre, l'épaisseur du revêtement présente un défaut d'uniformité. Compte tenu des problèmes précités, l'invention concerne un appareil de revêtement permettant l'obtention d'un état stable de revêtement, si bien qu'un film de revêtement de haute qualité, ayant une épaisseur uniforme et une surface lisse sans irrégularité en forme de rayure, etc, peut être réalisé. Elle concerne aussi un appareil de revêtement dans lequel une surface limite lisse peut être formée entre les couches respectives et le défaut d'uniformité d'épaisseur des couches respectives peut être réduit au minimum. L'invention concerne aussi un appareil de revêtement dans lequel la distance de revêtement peut être raccourcie, même lors du revêtement séparé des couches respectives, et le film obtenu par revêtement peut avoir une haute qualité sans dégradation de la propriété de revêtement de la couche supérieure. Un appareil de revêtement selon l'invention du type par extrusion est destiné à appliquer un revêtement sur un support souple qui se déplace de façon continue le long d'une surface de lame avant et d'une surface de lame de lissage de la partie de bord de filière avec extrusion d'une composition de revêtement à l'aide d'une ou plusieurs parties de lèvre formées à la partie de bord de filière, et il est caractérisé en ce que la partie de bord avant de la surface de lame de lissage est disposée sur une tangente à la partie de bord du côté aval de la surface de la lame avant. Plusieurs parties de lèvre sont en outre formées afin qu'elles soient solidaires de la filière, et une partie d'espace destinée à maintenir la couche revêtue sur le support souple à distance de la filière est formée entre les parties respectives de lèvre. Il faut noter que la partie de bord avant de filière (partie de lèvre) placée du côté amont (côté d'alimentation ou d'entrée du support souple) par rapport au support souple qui se déplace de façon continue est appelée lame avant, et la partie de lèvre placée en aval par rapport au support souple est appelée lame de lissage. Au niveau de la partie de lèvre de la filière, lorsque la lame avant dépasse vers l'avant (dans la direc- tion d'extrusion de la composition de revêtement) par rapport à la lame de revêtement, une pression excessive de contact est appliquée au support à la partie de bord en aval de la lame avant si bien que le support fléchit En conséquence, des défauts ou imperfections ou copeaux, etc. se forment. Au contraire, lorsque la lame de lissage est en avant par rapport à la lame avant, l'espace compris entre la lame de lissage et le support devient trop grand au bord avant du côté aval de la lame avant En conséquence, une irrégularité en forme de rayure apparaît sous l'action de l'air ou de la pression de l'air En outre, lorsque la surface de la lame avant est excessivement écartée, le liquide de revêtement mis sous pression par la surface de la lame de lissage et la surface de support déborde du côté de la lame avant Le revêtement devient alors impossible. Selon l'invention, le bord avant de la surface de lame de lissage est placé sur une tangente à la partie de bord du côté aval de la surface de lame avant Ainsi, le problème des défauts ou imperfections ou copeaux du sup- port, dû au fait que la lame avant dépasse, est résolu et le problème posé par le débordement ou l'irrégularité en forme de rayure dû à l'avance de la lame de lissage est aussi résolu. En outre, dans l'appareil de revêtement selon l'invention, le film de revêtement de la couche inférieure placé sur la première partie de lèvre est soumis à un façonnage et est ainsi à distance de la filière dans la partie d'espace formée dans la filière La surface limite entre les couches est donc lisse. En outre, à ce moment, comme les parties respectives de lèvre sont solidaires de la filière en une seule pièce, la distance entre les parties de lèvre peut être faible. Ainsi, le déséquilibre du solvant de la couche supérieure, pouvant provoquer un séchage de la couche inférieure, est supprimé. L'invention permet la réalisation d'un appareil de revêtement dans lequel un état stable de revêtement peut être obtenu, et un film revêtu de haute qualité, ayant une épaisseur uniforme de revêtement et une surface lisse sans rayure, etc, peut être réalisé. En outre, lors de l'application à un revêtement multiple ou multicouche, un appareil de revêtement multiple peut être réalisé de manière que la surface limite entre les couches soit lisse, qu'il n'existe aucun défaut d'uni- formité d'épaisseur du revêtement et qu'il ne soit pas possible que la qualité de revêtement de la couche supé- rieure se dégrade. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la description d'exemples de réalisation, fait en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe d'un exemple de configu- ration d'appareil de revêtement auquel s'applique l'invention; la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une filière avec des parties arrachées; la figure 3 est un schéma modélisant la configura- tion d'une lame avant et d'une lame de lissage dans un mode de réalisation de l'invention; la figure 4 est un schéma montrant l'état de revête- ment du mode de réalisation de la figure 3; la figure 5 est un schéma représentant la configura- tion d'une lame avant et d'une lame de lissage dans un autre mode de réalisation de l'invention; la figure 6 est un schéma de configuration d'un appareil de revêtement de deux couches selon l'invention; la figure 7 est un schéma représentant la configura- tion d'une partie de lèvre dans un mode de réalisation de l'invention; et la figure 8 est un schéma représentant la configura- tion d'une partie de lèvre dans un autre mode de réalisa- tion de l'invention. Premier mode de réalisation Dans ce mode de réalisation, un appareil de revête- ment est utilisé pour l'application d'une composition de revêtement magnétique au cours de la fabrication d'un support d'enregistrement magnétique formé par revêtement. Comme l'indique la figure 1, une composition magnétique 3 de revêtement, à l'état liquide (appelée dans la suite "liquide de revêtement 3 "), est transmise à une poche 2 (réservoir de liquide de revêtement) d'une filière 1 (organe d'extrusion) Le liquide magnétique de revêtement ainsi transmis parvient à une fente 4 et est extrudé par celle-ci Le liquide de revêtement ainsi extrudé est revêtu sur un film de base 7 qui se déplace par passage sur des rouleaux de guidage 5, 6, etc. La filière précitée 1, comme représenté sur la figure 2, comporte un bloc métallique ayant la forme d'un parallélépipède rectangle pratiquement, de largeur prédé- terminée Plus précisément, la partie d'extrémité avant de la filière 1 est usinée obliquement afin qu'elle prenne une forme de coin, et une lame avant 8 et une lame 9 de lis- sage, formées de carbure fritté, etc, sont solidaires de la partie d'extrémité avant la. En outre, dans la filière 1, la fente 4 est formée en fonction de la largeur de revêtement afin qu'elle soit tournée vers la surface d'extrémité avant la de la filière 1 La fente 4 forme un espace par lequel le liquide de revêtement est extrudé, et l'espace a habituellement une très faible largeur comprise entre environ 0,01 et 2 mm. En outre, à la face arrière de la fente 4, une poche 2 communiquant avec la fente 4 est réalisée sous forme d'un espace colonnaire dont la longueur est pratiquement égale à la largeur de la fente 4 En outre, des orifices 10, Il d'alimentation en liquide de revêtement, ayant un diamètre interne inférieur à celui de la poche 2, sont formés aux parties d'extrémité de la poche 2 afin qu'ils débouchent vers les deux surfaces latérales lb, lc de la filière 1 Le liquide 3 est destiné à être transmis à la poche 2 par ses orifices d'alimentation Ainsi, la poche 2 constitue un espace destiné à recevoir le liquide de revêtement intro- duit à force à partir d'un ensemble d'alimentation en solution de revêtement, et elle a donc une fonction d'accu- mulateur. Dans l'appareil de revêtement ayant cette construc- tion, le liquide magnétique 3 de revêtement transmis par l'ensemble d'alimentation de précision à la poche 2 de la filière 1 est extrudé uniformément par la fente 4, la pression de revêtement étant uniforme grâce à l'effet d'accumulateur Le film de base 7 se déplace de façon continue en passant le long de la lame avant 8 et de la lame de lissage 9 placées à l'extrémité de sortie de la fente 4 Le liquide 3 extrudé par la fente 4 forme un film d'épaisseur uniforme et de surface lisse grâce à la lame de lissage 9. On décrit maintenant la configuration de l'appareil de revêtement dans ce mode de réalisation Dans cet appa- reil, la configuration de la surface d'extrémité avant 8 a de la lame avant 8 et la surface avant 9 a de la lame de lissage 9 ont une grande influence sur la qualité du film de revêtement ainsi formé. On décrit maintenant en détail, en référence à la figure 3, les configurations des surfaces 8 a et 9 a des lames avant et de lissage. D'abord, la surface 9 a de la lame de lissage doit assurer un écoulement régulier du liquide de revêtement afin qu'il forme une surface courbe Il est en outre préférable que la surface 8 a de la lame avant ait aussi une surface courbe, compte tenu des possibilités de passage du film de base 7, etc. En conséquence, la surface 9 a est une surface courbe dont le rayon de courbure R 2 est égal à 60 mm, et la surface 8 a de la lame avant est une surface courbe ayant un rayon de courbure R 1 de 10 mm ou 60 mm. En outre, pour que le film de base 7 soit maintenu à distance de la surface 9 a par le liquide de revêtement, un espace doit être formé entre la partie de bord, en amont de la surface 9 a, et le film de base 7, avec une forme en coin afin qu'une pression accrue soit appliquée Pour cette raison, une partie plane 9 b formant un angle convenable avec le film 7 est placée à la partie de bord du côté amont de la lame 9 de lissage. Dans ce mode de réalisation, la longueur de la partie plane 9 b est réglée afin qu'elle corresponde à la relation suivante: 1 mm par la partie plane 9 b et le film de base 7 s'élève rapide- ment si bien que l'état de revêtement devient instable, et, lorsque cette longueur est trop grande, c'est-à-dire dépasse 1,5 mm, la partie plane 9 b n'a qu'un rôle réduit. Il est souhaitable que la pression de revêtement s'élève progressivement dans l'espace entouré par la partie plane 9 b et le film de base 7 La plage précitée a été déterminée à cet effet. Dans les surfaces 8 a et 9 a indiquées précédemment, la partie de bord avant, dans la direction d'extrusion (indiquée par la flèche X sur la figure 2) de la matière de revêtement par la fente 4, correspond à la partie de bord du côté aval (point A) sur la surface 8 a et à la partie terminale (point B) de la partie plane 9 b sur la surface 9 a. Dans ce mode de réalisation, le réglage est réalisé afin que, lorsqu'une tangente t 1 est tracée par la partie avant (point A) de la surface 8 a, la partie de bord avant (point B) de la surface 9 a se trouve sur le prolongement de la tangente t 1 Il faut noter que, bien qu'il soit idéal que le point B corresponde parfaitement à un point de la tangente t 1, un léger écart dû à la précision de traite- ment, etc est possible. Lorsque le point B a une position distante de la tangente t 1, c'est-à-dire lorsque la surface 8 a est en saillie vers l'avant (dans la direction d'extrusion de la matière de revêtement) par rapport à la surface 9 a, il est possible qu'une pression excessive de contact soit appli- quée au film de base 7 à la partie de bord du côté aval (point A) de la surface 8 a si bien que le film 7 est courbé et il peut apparaître des défauts ou imperfections ou des copeaux, etc. Au contraire, lorsque le point B est en avance par rapport à la tangente ti, c'est-à- dire lorsque la surface 9 a est en saillie par rapport à la surface 8 a, l'espace compris entre la surface 9 a et le film 7 devient trop grand à la partie de bord du côté aval de la surface 8 a, si bien qu'une irrégularité en forme de rayure due à l'air ou à la pression de l'air apparaît En outre, lorsque la surface 8 a est trop écartée, le liquide 3 de revêtement qui est mis sous pression par la surface 9 a et le film 7 déborde sur la surface 8 a si bien que le revêtement ne peut plus être réalisé. Il est préférable en outre que l'angle a formé par la tangente t 1 au point précité A et la tangente t 2 passant par la surface 9 a au point B corresponde à la relation Q O a le film 7 est fortement plié au point B si bien que l'élé- vation de pression est excessive, et la poussière du film 7 ou de coagulation ou des matières étrangères, etc de la matière de revêtement peuvent être piégées si bien que le revêtement ne peut pas être stable En outre, lorsque l'angle d'entrée du film 7 est faible, c'est-à-dire lorsque l'angle a a une valeur négative, inférieure à O , le point il A est écarté En conséquence, il est impossible de remplir la condition précédente. D'autre part, il est préférable que l'angle de la partie plane 9 b formée à la partie de bord du côté amont de la lame 9 soit réglé dans le sens qui permet l'obtention d'un petit angle, et il est préférable que l'angle 8 formé par la partie plane 9 b et la tangente t 1 au point A soit compris entre 1 et 450 L'analyse du fluide de revêtement indique qu'une turbulence ou un tourbillon important se forme dans la matière de revêtement au voisinage de la partie plane 9 b Pour cette raison, lorsque l'angle e est trop grand, la poussière du film de base ou la coagulation de poussière ou une matière étrangère, etc du liquide de revêtement s'accumule si bien que des rayures peuvent apparaître. Dans la filière ayant la configuration précitée, lorsque le film de base 7 vient au contact de la lame avant 8 pendant le revêtement, il est possible que des défauts, imperfections ou copeaux apparaissent Ainsi, lorsque l'angle d'entrée du film 7 est réglé afin qu'il corresponde à la droite reliant les points A et B au moment o le revêtement n'est pas réalisé, le film 7 est poussé ou chassé par la matière 3 de revêtement comme indiqué sur la figure 4 au moment du revêtement, si bien qu'il n'est pas possible que la lame 8 et le film 7 viennent en contact mutuel. La configuration du bord avant de la filière a été modifiée de diverses manières pour le revêtement réel d'un liquide de revêtement magnétique, confirmant l'effet de l'invention La configuration de la filière utilisée pour les expériences était la suivante. Configuration de la filière Filière: filière d'extrusion ayant une largeur totale de 340 mm et une largeur de revêtement de 290 mm Poche: trou cylindrique de 40 mm de diamètre formé dans la direction de la largeur de la filière Fente: espace de 0,2 mm Lame avant: carbure fritté ayant une épaisseur de mm Lame de lissage: carbure fritté ayant une épaisseur de 5 mm Les conditions de revêtement et la composition du liquide de revêtement utilisées étaient les suivantes. Composition de revêtement Film de base: téréphtalate de polyéthylène ayant une largeur de 305 mm et une épaisseur de 15 pm Tension: 50 N, appliquée à toute la largeur du film de base Vitesse de revêtement: 50 à 150 m/min Epaisseur de revêtement: 3 à 6 pm après séchage Composition du liquide de revêtement Poudre magnétique 100 parties en poids (Fe 203 y à dépôt de Co) Liant à base de chlorure de vinyle 10 parties en poids Liant à base de polyuréthanne 10 parties en poids Alumine 3 parties en poids Carbone 2 parties en poids Acide myristique 1 partie en poids Stéarate de n-butyle 1 partie en poids Méthyléthylcétone 100 parties en poids Toluène 60 parties en poids Cyclohexane 60 parties en poids Le tableau 1 indique les phénomènes au moment du revêtement dans le cas o la partie de bord avant B de la surface 9 a correspond à la tangente t 1, au cas dans lequel la partie de bord avant B dépasse de la tangente ti, et au cas dans lequel la partie de bord avant B est en retrait par rapport à la tangente t TABLEAU 1 Forme Phénomène Estimation Le point B dépasse Un débordement se de la tangente t 1 produit, pas de défaut X du film de base Le point B correspond Pas de débordement, à la tangente t 1 pas de défaut du O film de base Le point B est en Aucun débordement, retrait par rapport un défaut apparaît X à la tangente t 1 dans le film de base Comme l'indique le tableau, pour que le défaut du film de base et le débordement soient éliminés, il faut que la partie B du bord avant de la surface 9 a de la lame de lissage corresponde à la tangente t 1. Second mode de réalisation Ce mode de réalisation correspond à une modification de la surface de la lame de lissage Les autres éléments sont les mêmes que dans le premier mode de réalisation. Ainsi, les références numériques identiques désignent des éléments analogues qu'on ne décrit pas. La figure 5 représente, sous forme agrandie, la configuration des surfaces 8 a et 9 a de la lame avant et de la lame de lissage dans ce mode de réalisation. Plus précisément, contrairement au premier mode de réalisation, aucune partie plane 9 b n'est formée à la partie de bord en amont de la lame 9 de lissage La surface 9 a de la lame de lissage est formée d'une surface à cour- bure continue, l'espace compris entre la surface courbe comprise entre les points B et C et le film de base 7 ayant une forme de coin si bien qu'une pression est créée par le coin. Le point B est ainsi placé sur la tangente t au point A de la partie de bord en aval de la surface 8 a, et l'angle 1 de la tangente t 3 au point C et de la tangente t est réglé entre 1 et 450. La raison pour laquelle le point B se trouve sur le prolongement de la tangente t 1 est la même que dans le premier mode de réalisation En outre, la raison pour laquelle l'angle I formé par les tangentes t 3 et t 1 est limité à la plage précitée est la suivante Pour que la pression soit formée par le coin, il faut que l'angle p soit supérieur ou égal à 1 et, lorsque cet angle dépasse , un tourbillon important est formé dans l'espace en coin si bien que les matières étrangères s'accumulent En conséquence, des rayures peuvent apparaître. En outre, l'angle p formé par une tangente t 4 à la surface 9 a à la partie de bord du côté aval (point B) de la surface 9 a et la tangente t 1 au point A de la partie de bord du côté aval de la surface 8 a est réglé entre O et Comme indiqué précédemment, comme la surface 9 a est une surface à simple courbure, l'écoulement du liquide de revêtement peut être régulier, et la poussière du film de base 7 ou de coagulation ou les matières étrangères du liquide de revêtement peuvent être difficilement retenues. On décrit maintenant en détail, en référence aux dessins annexés, un troisième mode de réalisation de l'invention dans lequel plusieurs parties de lèvre sont solidaires de la filière, et un espace permet à la couche de revêtement formée sur le support souple d'être à dis- tance de la filière et est formé sur les parties respec- tives de lèvre. Troisième mode de réalisation Un appareil de revêtement de ce mode de réalisation est utilisé pour le revêtement à double couche de la composition magnétique de revêtement lors de la fabrication d'un support d'enregistrement magnétique par revêtement. Comme l'indique la figure 6, un liquide de revêtement magnétique est transmis à une filière 1 (extrudeuse) pour le revêtement du liquide ainsi obtenu sur le film de base 7 qui passe sur les rouleaux de guidage 5, 6, etc. La filière 1 a une première partie 11 de lèvre et une seconde partie 12 de lèvre La première partie 11 de lèvre comporte une première lame avant 13, une première lame de lissage 14 et une première fente 15, formant un espace entre les lames 13 et 14 et réalisée afin que le liquide de revêtement de la couche inférieure soit extrudé par cette fente En outre, la seconde partie de lèvre 12 a une seconde lame avant 16, une seconde lame de lissage 17 et une seconde fente 18 formant un espace entre les deux lames 16 et 17 et réalisé afin que le liquide de revêtement de la couche supérieure soit extrudé par cette fente. Il faut noter que, au niveau des parties respectives 11 et 12 de lèvre, le côté amont (côté qui avance) du film de base 7 est appelé lame avant et le côté aval est appelé lame de lissage. En outre, les fentes 15, 18 des parties respectives de lèvre 11, 12forment un espace dans lequel le liquide de revêtement est extrudé Habituellement ces fentes forment un espace très étroit d'environ 0,01 à 2 mm Des poches 19, communiquant avec les fentes 15, 18 sont réalisées sous forme d'un espace colonnaire à l'arrière des fentes respec- tives 15, 18 Des orifices d'alimentation en liquide (non représentés) sont formés dans les poches 19, 20 Le liquide de revêtement de la couche inférieure et celui de la couche supérieure sont destinés à être transmis aux poches 19, 20 par ces orifices Ainsi, les poches 19, 20 forment un espace qui reçoit un liquide de revêtement chassé à force par l'ensemble d'alimentation en liquide de revêtement, et elles ont une fonction d'accumulateur. En outre, dans la région comprise entre la première et la seconde partie de lèvre 11 et 12, une partie d'espace est formée pour la découpe de la filière 1 Ainsi, la première partie 11 et la seconde partie 12 de lèvre sont constituées de parties indépendantes de lèvre. Dans l'appareil de revêtement ayant cette construc- tion, le film de base 7 se déplace d'abord le long de la lame avant 13 et de la lame 14 de lissage constituant la première partie de lèvre 11, et le liquide de revêtement de la couche inférieure, extrudé par la fente 15, est revêtu à la surface du film de base 7. Le film de revêtement de la couche inférieure ainsi réalisé est façonné par la lame de lissage 14 et est placé à distance de la filière 1 dans la partie formant l'espace 21. A ce moment, comme la partie 21 ne constitue pas un espace important, un solvant gazeux la remplit Le séchage du film de revêtement de la couche inférieure est donc supprimé Ainsi, l'effet nuisible de la couche supérieure est supprimé autant que possible. Le film 7 de base se déplace le long de la lame avant 16 et de la lame de lissage 17 constituant la seconde partie de lèvre 12 Le liquide de revêtement de la couche supérieure extrudé par la fente 18 revêt donc la surface du film de la couche inférieure. On décrit maintenant la configuration de l'appareil de revêtement dans ce mode de réalisation Dans cet appa- reil, les configurations des parties de lèvre 11, 12 et notamment les surfaces de bord avant 13 a, 16 a des lames avant 13, 16 et les surfaces de bord avant 14 a, 17 a des lames de lissage 14, 17 ont une grande influence sur la qualité du film revêtu. On décrit maintenant en détail, en référence à la figure 7, les configurations des surfaces 13 a et 16 a des lames avant et 14 a et 17 a des lames de lissage. D'abord, au niveau de la première partie de lèvre 11, la surface 14 a est nécessaire pour l'obtention d'un écoulement régulier du liquide de revêtement qui donne une forme de surface courbe En outre, il est préférable que la surface de la lame avant ait aussi une surface courbe car elle facilite les possibilités de déplacement, etc du film de base. En conséquence, dans ce mode de réalisation, la surface 14 a est une surface courbe dont le rayon de cour- bure R 2 est égal à 60 mm et la surface 13 a est une surface courbe dont le rayon de courbure R 1 est égal à 10 mm ou 60 mm. En outre, pour que le film 7 de base soit supporté par la composition de revêtement sur la surface 14 a, il faut qu'un espace compris entre la partie de bord du côté amont de la surface 14 a et le film de base ait une forme de coin afin qu'une pression élevée soit créée Pour cette raison, une partie plane 14 b ayant un angle convenable par rapport au film de base 7 est formée à la partie de bord du côté amont de la lame 14. Dans ce mode de réalisation, la longueur L de la partie plane 14 b est réglée suivant la relation 1 mm 7 La plage précitée a été déterminée pour ces raisons. La partie d'extrémité avant dans la direction d'extrusion de la composition de revêtement (flèche X sur la figure) à partir de la fente 15, dans les surfaces 13 a et 14 a, correspond à la partie d'extrémité du côté aval (point A) sur la surface 13 a et correspond à la partie de terminaison (point B) de la partie plane 14 b sur la surface 14 a. Dans ce mode de réalisation, le réglage est réalisé afin que, lorsqu'une tangente t 1 passe à la partie d'extré- mité avant (point A) de la surface 13 a, la partie d'extré- mité avant (point B) de la surface 14 A se trouve sur le prolongement de la tangente t 1 Il faut noter que, bien qu'il soit idéal que le point B corresponde parfaitement à un point de la tangente t 1, un petit écart, dû à la préci- sion de traitement, etc, est cependant permis. Lorsque le point B se trouve à un emplacement écarté de la tangente t 1, en retrait, c'est-à-dire lorsque la surface 13 a est en saillie vers l'avant (dans la direction d'extrusion de la composition de revêtement) par rapport à la surface 14 a, une pression excessive de contact peut être appliquée au film de base 7 à la partie d'extrémité du côté aval (point A) de la surface 13 a si bien que le film de base 7 est déformé et donne des défauts, des imperfections ou des copeaux, etc. Au contraire, lorsque le point B est en avant par rapport à la tangente t 1, c'est-à-dire lorsque la surface 14 a est en saillie par rapport à la surface 13 a, l'espace formé entre la surface 14 a et le film de base 7 devient trop grand à la partie d'extrémité du côté aval de la surface 13 a si bien que des irrégularités en forme de rayures sont dues à l'air ou à la pression de l'air En outre, lorsque la surface 13 a est trop en retrait, la composition 3 mise sous pression par la surface 14 a et le film de base 7 déborde sur la surface 13 a si bien que le revêtement ne peut plus être exécuté. En outre, il est préférable que l'angle a 1 de la tangente t 1 au point A et de la tangente t 2 à la surface 14 a au point B corresponde à la relation suivante O si bien qu'une élévation excessive de pression est pro- duite, et la poussière du film 7 ou de coagulation ou des matières étrangères, etc du liquide de revêtement peuvent être retenues et le revêtement réalisé ne peut pas être stable En outre, lorsque l'angle d'entrée du film 7 est trop petit, c'est-à-dire lorsque l'angle a a une valeur négative, le point A recule En conséquence, il est impos- sible de respecter la condition précitée. D'autre part, il est préférable que l'angle de la partie plane 14 b formé à l'extrémité avant du côté amont de la lame 14 soit réglé dans le sens qui permet à l'angle d'avoir une petite valeur, et il est préférable que l'angle )1 de la partie plane 14 b avec la tangente t 1 au point A soit réglé entre 1 et 450 Une analyse du fluide de revête- ment indique qu'un tourbillon important se forme dans le liquide de revêtement au voisinage de la partie plane 14 b. Pour cette raison, lorsque l'angle 81 est trop grand, la poussière du film 7 ou de coagulation ou les matières étrangères du film de revêtement s'accumulent si bien que des irrégularités en forme de rayures peuvent apparaître. Le réglage est réalisé de la même manière au niveau de la seconde partie de lèvre 12 Plus précisément, la surface 17 a de la lame de lissage a un rayon de courbure R 4 de 60 mm, et la surface 16 a a un rayon de courbure R 3 de mm ou 60 mm. En outre, le réglage est tel que, lorsque la tan- gente t 3 passe à la partie de bord avant (point E) de la surface 16 a, la partie d'extrémité avant (point F) de la surface 17 a se trouve sur le prolongement de la tangente t 3, et une partie plane 17 b faisant un angle convenable avec le film de base 7 est formée à la partie d'extrémité avant du côté amont de la lame 17 de lissage. La longueur L de la partie plane 17 b est réglée suivant la relation: 1 mm la tangente t 3 au point E est réglé entre 1 et 450. On considère les dispositions relatives des parties 11 et 12 de lèvre Dans ce mode de réalisation, la partie de bord avant (point E) de la surface 16 a de la seconde partie de lèvre 12 est placée sur la tangente t à la partie de bord du côté aval (point D) de la surface 14 a constituant la première partie de lèvre 11 La tangente t 5 au point D de la surface 8 a et la tangente t 3 au point E de la surface 16 a se correspondent ainsi. La distance W entre la partie de terminaison (point D) de la première partie de lèvre 11 jusqu'à la position de début de revêtement (point E) au niveau de la seconde partie de lèvre 12 est importante pour la suppression du séchage du film de la couche inférieure Il est souhaitable que la distance W soit aussi petite que possible Ceci est dû au fait que la surface qui est au contact de l'air, dans la couche inférieure formée par la première partie de lèvre 11, devient grande et le film de la couche inférieure peut sécher si bien qu'il est possible que le revêtement de la couche supérieure déséquilibre l'état du solvant En conséquence, la distance W est réglée entre 5 et 100 mm dans ce mode de réalisation Lorsque la distance W dépasse mm, le séchage du film de la couche inférieure pose un problème si bien qu'il est possible que la qualité du film de la couche supérieure soit détériorée En outre, il est difficile de réaliser la partie 21 d'espace par utilisation de la technologie de traitement existante lorsque la distance W est inférieure à 5 mm Il faut noter que, dans ce mode de réalisation, l'espace (partie 21) formé par les deux parties de lèvre 11 et 12 et le film de base 7 est constitué par un espace fermé, mis à part les deux parties d'extrémité Ainsi, le séchage du film de la couche infé- rieure est supprimé car le solvant peut remplir l'espace fermé, et l'effet nuisible sur le revêtement de la couche supérieure est supprimé autant que possible. Quatrième mode de réalisation Ce mode de réalisation concerne une variante de configuration de la surface de la lame de lissage Les autres éléments sont les mêmes que ceux du troisième mode de réalisation On a donc utilisé les mêmes références numériques pour désigner les éléments analogues et on ne décrit pas ceux-ci. La figure 8 représente, sous forme élargie, les configurations des surfaces 13 a, 16 a de la lame avant et des surfaces 14 a, 17 a de la lame de lissage dans ce mode de réalisation. Plus précisément, contrairement au troisième mode de réalisation, les parties planes 14 b, 17 b n'ont pas la partie d'extrémité du côté amont des lames 14, 17, mais les surfaces 14 a, 17 a ont seulement des surfaces courbes continues Ainsi, l'espace compris entre la surface courbe entre les points B et C ou la surface courbe entre les points F et G et le film de base 7 a une forme de coin donnant une pression. Ainsi, les points B et F sont placés sur une tan- gente t 1 au point A de la partie d'extrémité du côté aval de la surface 13 a ou sur la tangente t 3 au point E de la partie d'extrémité du côté aval de la surface 16 a, et l'angle i 1 formé par la tangente t 6 au point C et la tangente t 1 ou l'angle i 2 formé par la tangente t 7 au point G et la tangente t 3 est réglé entre 1 et 450. La raison pour laquelle les points B et F sont placés sur les prolongements des tangentes t 1 et t 3 est la même que dans le troisième mode de réalisation En outre, la raison pour laquelle l'angle Pl formé par les tangentes t 6 et t 1 et l'angle 1 P 2 formé par les tangentes t 7 et t 3 sont limités à la plage précitée est la suivante Un angle de 1 ou plus est nécessaire pour l'obtention de la pres- sion du coin Si l'angle dépasse 450, un tourbillon impor- tant se forme dans l'espace en coin si bien que les matières étrangères s'accumulent Des rayures peuvent donc apparaître. Ainsi, l'angle 1 P d'une tangente t 5 à la surface 14 a à la partie d'extrémité du côté aval (point D) de la surface 14 a et de la tangente t 1 au point A de la partie d'extrémité du côté aval de la surface 13 a et l'angle 92 de la tangente t 8 à la surface 17 a à la partie d'extrémité du côté aval (point H) de la surface 17 a et la tangente t 3 au point E de la partie d'extrémité du côté aval de la surface 16 a sont réglés entre O et 450. Les autres réglages sont les mêmes que dans le troisième mode de réalisation. Comme indiqué précédemment, les surfaces 14 a, 16 a des lames de lissage ont une surface à courbure simple, si bien qu'il est possible d'assurer un écoulement régulier du liquide de revêtement, et la retenue de la poussière du film 7 de base ou de coagulation ou des matières étrangères du liquide de revêtement qui peuvent provoquer des rayures est difficile. Bien qu'on ait décrit des modes de réalisation particuliers, ceux- ci peuvent être modifiés dans le cadre de l'invention En outre, bien qu'on ait décrit le troi- sième et le quatrième mode de réalisation dans le cas d'un appareil de revêtement à double couche, lorsque le nombre de lèvres est accru, un revêtement à trois couches ou plus peut être réalisé. Comme l'indique clairement la description, comme la lame avant et la lame de lissage de l'extrémité avant de la filière ont une forme raisonnable, un état stable de revêtement peut être réalisé sans problème posé par les défectuosités du film de base, le piégeage d'air, etc. Ainsi, lorsque l'appareil de revêtement est utilisé pour la fabrication par exemple d'un support d'enregistrement magnétique, un film revêtu peut être formé avec un faible défaut d'uniformité d'épaisseur Il est donc possible de réaliser un support d'enregistrement magnétique ayant peu de modification de débit. En outre, selon l'invention, la filière comporte plusieurs parties de lèvre et un espace est formé entre les parties de lèvre, et le revêtement est réalisé à la face supérieure juste après la mise de la surface de la couche inférieure à l'état lisse Une surface limite lisse est donc réalisée et permet une réduction du défaut d'unifor- * mité d'épaisseur du revêtement des couches respectives. En outre, comme les parties de lèvre sont formées avec une seule filière, la distance comprise entre les parties de lèvre peut être réduite et le séchage de la couche inférieure reste minimal La qualité de revêtement peut donc être élevée, sans dégradation de la propriété de revêtement de la couche supérieure. En outre, comme l'appareil de revêtement selon l'invention est tel que plusieurs parties de lèvre d'enduc- tion d'une seule couche sont formées sur une seule filière, l'appareil peut être peu encombrant, et le revêtement de plusieurs couches peut être réalisé facilement sans ajus- tement individuel. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux appareils de revêtement qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Appareil de revêtement du type à extrusion, destiné à appliquer un revêtement sur un support souple ( 7) qui se déplace de façon continue le long d'une surface ( 8 a) de lame avant et d'une surface ( 9 a) de lame de lissage à la partie d'extrémité avant d'une filière de l'appareil, avec extrusion d'une composition de revêtement destinée à être appliquée par une partie de lèvre formée à la partie d'extrémité avant de la filière, caractérisé en ce que le bord avant (B) de la lame de lissage ( 9) se trouve sur une tangente (t 1) à la partie d'extrémité (A) du côté aval de la surface ( 8 a) de la lame avant. 2 Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que plusieurs parties de lèvre sont formées sur la filière, et une ou plusieurs parties d'espace sont formées entre les parties respectives afin qu'elles permettent le maintien à distance de la filière de la couche de revête- ment formée sur le support souple ( 7). 3 Appareil selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la surface ( 8 a) de la lame avant et la surface ( 9 a) de la lame de lissage ont la forme de surfaces à courbure continue. 4 Appareil selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'une partie plane ( 9 b) d'angle conve- nabie est formée à la partie d'extrémité du côté aval de la surface ( 9 a) de la lame de lissage. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que la longueur L de la partie plane ( 9 b) est réglée afin qu'elle corresponde à la relation 1 mm surface ( 8 a) de la lame avant est réglé afin qu'il corres- ponde à la relation: 1 1 _ 9 Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'angle p formé par une tangente (t 1) à la partie d'extrémité du côté aval de la surface ( 9 a) de la lame de lissage et une tangente (t 4 à la partie d'extrémité avant de la surface ( 9 a) de la lame de lissage est réglé afin qu'il corresponde à la relation: O ' p ' 45