Brevet FR2680054A1 — publié le 19930205

i PARAFOUDRE ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne, d'une manière générale, un parafoudre et un procédé pour le fabriquer Plus particulièrement, la présente invention concerne un parafoudre pour lignes de transport d'énergie, qui décharge un courant de choc trouvant son origine dans la foudre et qui limite le débit de courant qui succède au courant de choc, empêchant ainsi un défaut de mise à la terre. Un parafoudre classique comprend globalement un tube intérieur isolant qui a la particularité de résister à la pression, plusieurs éléments de résistance qui sont logés en série dans le tube intérieur et qui ont des caractéristiques tension-courant non linéaires, des électrodes métalliques formant chapeaux, qui sont respectivement fixées aux extrémités supérieure et inférieure du tube intérieur, et un manchon extérieur isolant en caoutchouc qui est formé autour de la périphérie extérieure du tube intérieur Le demandeur de la présente invention a déjà proposé plusieurs types de parafoudres, construits de façon similaire, qui sont décrits ci-après. La demande de brevet japonais non examinée N 01-163925 décrit un parafoudre qui a des électrodes formant chapeaux, connectées aux extrémités supérieure et inférieure du tube intérieur au moyen d'un agent adhésif Le parafoudre comprend des éléments formant résistance logés en série à l'intérieur. Après la fixation des électrodes formant chapeaux, un manchon extérieur comprenant plusieurs auvents est moulé d'une seule pièce autour de la périphérie extérieure du tube intérieur. Cependant, cela prend généralement un temps relativement long pour appliquer l'agent adhésif entre les deux extrémités supérieure et inférieure du tube intérieur et les électrodes formant chapeaux supérieur et inférieur, complètement durcies, et pour que l'agent adhésif parvienne à une résistance mécanique suffisante En conséquence, le parafoudre nécessite un temps de fabrication plus long et un coût plus élevé. De plus, les surfaces de liaison du tube intérieur et des électrodes formant chapeaux nécessitent un traitement spécial pour augmenter sensiblement la résistance mécanique de liaison entre elles. De plus, avant de mouler la bague extérieure autour du tube intérieur, le tube intérieur qui contient les éléments formant résistance et qui comprend les électrodes formant chapeaux, est placé à l'intérieur d'un moule prédéterminé. Puis le caoutchouc de moulage chauffé à une température prédéterminée est injecté dans la cavité de moulage pour former, d'une seule pièce, le manchon extérieur et le tube intérieur Donc, durant le processus de moulage par injection, les éléments formant résistance et les électrodes formant chapeaux, aussi bien que le tube intérieur, doivent être chauffés pour maintenir la propriété d'écoulement constante du caoutchouc moulé D'avantage d'énergie est nécessaire lorsque le nombre de parties à chauffer augmente. Ainsi, un temps plus long est nécessaire pour le moulage, ce qui augmente le coût de fabrication du parafoudre. Les demandes de brevet japonais non examinées N O 61-151913 et 61-200620 décrivent des parafoudres comprenant des électrodes formant chapeaux qui sont liées au tube de façon fixe par vissage de filetages externes supérieur et inférieur formés aux extrémités du tube, respectivement, dans des filetages internes supérieur et inférieur formés dans les électrodes formant chapeaux supérieur et inférieur Après la fixation des électrodes formant chapeaux au tube, un manchon en caoutchouc est moulé, d'une seule pièce, autour de la périphérie du tube au moyen d'un processus de moulage de caoutchouc. Selon ce second type de parafoudre, il est nécessaire de former les filetages intérieurs et extérieurs, respectivement sur le tube intérieur et sur les électrodes formant chapeaux. Une telle étape d'usinage de vis conduit à des procédés de fabrication plutôt compliqués De plus, il est nécessaire d'injecter un agent adhésif dans les espaces entre le tube et les électrodes formant chapeaux supérieur et inférieur afin d'empêcher les électrodes formant chapeaux de bouger. La demande de brevet japonais non examinée N O 3-257721 décrit un parafoudre qui comprend des ressorts placés entre des éléments formant résistance logés dans un tube intérieur, une électrode formant chapeau supérieur, une électrode formant chapeau inférieur, et plusieurs éléments supports isolants allongés, situés autour de la périphérie extérieure du tube intérieur à des intervalles arqués égaux Chaque élément support comporte des trous pour insérer des boulons et est situé au droit des parties terminales supérieure et inférieure. A l'assemblage de ce parafoudre, les électrodes formant chapeaux supérieur et inférieur sont poussées, respectivement, en sens contraires pour S 'approcher l'une de l'autre, au moyen de tiges de poussée supérieure et inférieure Tandis que les électrodes formant chapeaux sont poussées, les boulons sont vissés, par l'intermédiaire des éléments supports, dans les trous filetés correspondants formés dans la paroi extérieure des électrodes formant chapeaux Il en résulte que les électrodes formant chapeaux et les éléments supports sont liés au tube intérieur Après la fin du processus décrit ci-dessus, un manchon extérieur est moulé à l'extérieur des éléments supports, d'une manière similaire au premier type classique décrit ci-dessus. Cependant, dans ce troisième type, un nombre relativement grand de pièces est nécessaire et leur assemblage devient plutôt compliqué De plus, tous les parafoudres précédents nécessitent une dépense d'énergie importante pour le moulage du manchon, depuis les étapes d'assemblage des éléments formant résistance et des électrodes formant chapeaux jusqu'à l'étape de moulage. En conséquence, c'est un premier objectif de la présente invention que de créer un parafoudre économique, en réduisant le nombre de pièces nécessaires pour simplifier le processus de fabrication. C'est un autre objectif de la présente invention que de créer un procédé de fabrication de parafoudre qui réduit l'énergie nécessaire pour le moulage du parafoudre, réduisant, par là, le coût de fabrication. La présente invention propose à cet effet un parafoudre amélioré et son procédé de fabrication. Le parafoudre comprend un tube intérieur isolant, un manchon extérieur, plusieurs éléments formant résistance, une pièce intercalaire conductrice et un chapeau conducteur Le tube intérieur a une ouverture dans au moins une de ses parties terminales inférieure et supérieure Le manchon extérieur est situé autour du tube intérieur et a une caractéristique d'isolation Chacun des éléments formant résistance est logé dans le tube intérieur, et a une caractéristique tension-courant non linéaire La pièce intercalaire conductrice est introduite dans l'ouverture décrite ci-dessus pour la fermer de manière étanche Lorsque l'électrode conductrice formant chapeau est fixée à une partie terminale ouverte du tube intérieur, l'électrode formant chapeau est ajustée sur la périphérie extérieure de la partie terminale De plus, l'électrode formant chapeau comporte une partie de sertissage qui est sertie contre la périphérie extérieure de la partie terminale du tube intérieur La fixation de l'électrode formant chapeau sur la périphérie extérieure est réalisée par sertissage, c'est-à- dire en la déformant par pression pour l'empêcher d'être déconnectée. Le procédé de fabrication du parafoudre comprend les étapes suivantes: A moulage du manchon extérieur autour du tube intérieur; B introduction de la pièce intercalaire dans l'ouverture située à la partie terminale du tube intérieur obtenu à l'étape (A); C fixation de l'électrode conductrice formant chapeau à la partie terminale ouverte du tube intérieur obtenu à l'étape (B); D après achèvement de l'étape (C), sertissage de la partie de sertissage de l'électrode formant chapeau sur le tube intérieur, pour la fixation de la pièce intercalaire et de l'électrode formant chapeau sur le tube intérieur; et E mise en place des éléments formant résistance dans le tube intérieur à une étape quelconque postérieure à l'étape (A). Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre à titre d'exemple en référence aux dessins annexés, dans lesquels: les figures 1 à 6 représentent un mode de réalisation d'un parafoudre selon la présente invention, dans lesquelles: la figure 1 est une vue en coupe transversale partielle du parafoudre; la figure 2 est une vue en coupe transversale représentant le tube intérieur et le manchon extérieur du parafoudre de la figure 1; la figure 3 est une vue en coupe transversale représentant le processus de sertissage de l'électrode formant chapeau inférieur; la figure 4 est une vue en coupe transversale prise selon la ligne A-A de la figure 3; la figure 5 est une vue en coupe transversale représentant le processus d'injection de l'agent de remplissage dans un espace entre la surface intérieure du tube intérieur et la périphérie extérieure des éléments formant résistance; et la figure 6 est une vue en coupe représentant le processus de sertissage de la partie de sertissage supérieure; et la figure 7 est une vue en coupe d'une autre variante selon la présente invention. Le mode de réalisation préféré de la présente invention va être maintenant décrit en faisant référence aux figures 1 à 6. Comme représenté à la figure 1, un parafoudre selon la présente invention comprend un tube intérieur isolant 1 et un manchon extérieur isolant 2 Le tube intérieur 1 est de préférence en matière plastique renforcée de fibres de verre (FRP) et a la particularité de résister à la pression De plus, le tube intérieur 1 comprend plusieurs trous de mise à l'air libre 15 qui sont formés dans la paroi cylindrique du tube intérieur 1, pour libérer vers l'extérieur la pression interne produite dans le tube 1 Le manchon extérieur 2 comporte plusieurs jupes, ou auvents, 3 formés d'un seul tenant sur sa périphérie extérieure Le corps du manchon extérieur 2, à l'exclusion des deux parties terminales supérieur et inférieur, est en polymère, tel qu'un terpolymère éthylène propylène diène (EPDM) ou un caoutchouc silicone Plusieurs éléments formant résistance 4, faits d'oxyde de zinc ou analogue, ont une caractéristique tension-courant non linéaire et sont empilés et logés dans le tube intérieur 1 Une pièce intercalaire supérieure 7 et une pièce intercalaire inférieure 8 sont insérées, respectivement, dans les extrémités supérieure et inférieure du tube intérieur 1 Les deux pièces intercalaires 7 et 8 sont faites en métal, tel que l'aluminium et le cuivre, ou en un alliage de ces métaux ou similaires et ont une forme cylindrique, en ayant un diamètre extérieur sensiblement égal au diamètre intérieur du tube intérieur 1 Les éléments formant résistance 4 sont solidement maintenus par les pièces intercalaires 7 et 8 dans le tube intérieur 1, respectivement, par des rondelles élastiques supérieure et inférieure 5 et 6. Une électrode formant chapeau supérieur 9, en métal, et une électrode formant chapeau inférieur 10, en métal, sont ajustées sur les deux extrémités supérieure et inférieure du tube intérieur 1, et sur le manchon extérieur 2 Chacune des électrodes formant chapeaux 9 et 10 possède, respectivement, une partie de sertissage supérieure et inférieure 11 et 12. De plus, les parties de sertissage 11 et 12 ont, respectivement, des premières surfaces périphériques intérieures lla et 12 a, et des secondes surfaces périphériques intérieures llb et 12 b Chacune des secondes surfaces périphériques intérieures llb et 12 b a, respectivement, un plus grand diamètre intérieur que celui des premières surfaces périphériques intérieures lla et 12 a. Quand les parties de sertissage 11 et 12 sont serties sur les pièces intercalaires supérieure et inférieure 7 et 8, les premières surfaces périphériques intérieures lla et 12 a sont pressées contre la périphérie extérieure du tube intérieur 1 De façon similaire, les secondes surfaces périphériques intérieures llb et 12 b sont pressées contre la périphérie extérieure du manchon extérieur 2 En conséquence, les électrodes formant chapeaux supérieur et inférieur 9 et , et les pièces intercalaires 7 et 8 sont fixés, respectivement, aux extrémités supérieure et inférieure du tube intérieur 1. L'agent adhésif 13 est appliqué entre la périphérie extérieure du tube intérieur 1 et les premières surfaces périphériques intérieures lla et 12 a des électrodes formant chapeaux 9 et 10, et entre la périphérie extérieure du manchon extérieur 2 et les secondes surfaces périphériques intérieures llb et 12 b De plus, un agent de remplissage isolant 14, tel qu'un caoutchouc silicone, est injecté dans l'espace entre la périphérie intérieure du tube intérieur 1 et la périphérie extérieure de chacun des éléments formant résistance 14, pour procurer une isolation plus satisfaisante entre ces derniers, comme on va le décrire dans la suite en plus grand détail. Dans le cas o les éléments formant résistance 4 sont endommagés par une surintensité provoquée par une pointe de courant excessive, semblable à ce qui est produit par un coup de foudre, des gaz peuvent être produits par l'arc intérieur éclatant dans le tube intérieur 1 Ces gaz sont à une température et à une pression importantes Les gaz "explosent" alors à travers le manchon extérieur 2, et sont évacués vers l'extérieur par les trous de mise à l'air libre Donc, les dommages au tube intérieur peuvent être évités. Chacune des électrodes formant chapeaux supérieur et inférieur 9 et 10 comporte une partie de liaison 17 qui possède un trou taraudé 16 Dans le but d'installer le parafoudre sur un bras support d'un haut pylône de transport, un f iletage extérieur qui est formé sur un crochet (non représenté) situé sur le bras support est vissé dans le trou taraudé 16 de l'électrode formant chapeau supérieur 9 La partie de liaison 17 de l'électrode formant chapeau inférieur est utilisée dans le but de supporter une électrode de décharge (non représentée). Le procédé de fabrication du précédent parafoudre va être maintenant décrit en faisant référence aux figures 1 à 6. Le tube intérieur 1 a une forme globalement cylindrique et est placé dans un moule (non représenté) pour le moulage d'un manchon extérieur 2 autour de la périphérie extérieure du tube intérieur 1 Le caoutchouc fondu est injecté dans la cavité du moule, et est traité pour former le manchon extérieur 2 Le manchon extérieur 2 adhère donc à la périphérie extérieure du tube intérieur 1 par un procédé de vulcanisation. Ensuite, une électrode formant chapeau inférieur est ajustée à l'extrémité inférieure du tube intérieur 1 et est soutenue par un support de positionnement 21, comme le montre la figure 3 Huit vérins de sertissage 23 (figure 4) sont disposés radialement à intervalles égaux autour de l'électrode formant chapeau inférieur 10 Le parafoudre est soutenu par un support de positionnement 21, comme le montrent les figures 3 et 4 Chacun des vérins 23 possède une platine de poussée 25 qui est placée à l'extrémité distale d'une tige de piston correspondante 24. Une pièce intercalaire inférieure 8 est introduite dans le tube intérieur 1, pendant que sa surface supérieure est pressée, ou poussée, au moyen d'une première tige de poussée 22, comme le montre la figure 3 La périphérie extérieure de la partie de sertissage inférieure 12 de l'électrode formant chapeau inférieur 10, est poussée vers le centre de la pièce intercalaire inférieure 8, au moyen des platines de piston 25, comme le montre la figure 4. L'électrode formant chapeau inférieur 10 et la pièce intercalaire inférieure 8 sont fixées au tube intérieur 1 et au manchon extérieur 2 Avant de presser l'électrode formant chapeau inférieur, l'agent adhésif 13 est appliqué entre le tube intérieur 1 et l'électrode formant chapeau inférieur 10. Comme le montre la figure 5, les rondelles élastiques inférieures 6, les éléments formant résistance 4 et les rondelles élastiques supérieures 5 sont logés dans le tube intérieur 1 La surface supérieure de la rondelle élastique la plus haute 5 est pressée vers le bas par un injecteur d'agent de remplissage 26 L'injecteur d'agent de remplissage 26 comprend un passage d'injection 27 et un évent de passage d'air 28 Un agent de remplissage isolant 14, tel qu'une résine de silicone, est injecté par le passage d'injection 27 dans l'espace entre la périphérie intérieure du tube intérieur 1 et les périphéries extérieures des éléments formant résistance 4 L'air est alors évacué du tube intérieur 1 vers l'extérieur à travers l'évent de passage d'air 28, de telle sorte que, le caoutchouc silicone remplit uniformément l'espace Après la fin du remplissage, l'agent de remplissage 14 commence à durcir. L'injecteur d'agent de remplissage 26 est alors retiré du tube intérieur 1 Comme le montre la figure 6, la pièce intercalaire supérieure 7 est insérée dans l'extrémité supérieure du tube intérieur 1 L'électrode formant chapeau supérieur 9 est ajustée sur l'extrémité supérieure La surface supérieure de l'électrode formant chapeau supérieur 9 est poussée vers le bas au moyen d'une seconde tige de poussée 29. La partie de sertissage supérieure 11 est sertie au moyen de platines de poussée 32 qui sont placées aux extrémités distales de tiges de piston correspondantes 31 de vérins de sertissage 30, d'une manière similaire à celle décrite ci-dessus en rapport avec l'électrode formant chapeau inférieur 10 Il en résulte que l'électrode formant chapeau supérieur 9 et la pièce intercalaire supérieure 7 sont fixées au tube intérieur 1 et au manchon extérieur 2 Avant de presser l'électrode formant chapeau supérieur 9, l'agent adhésif 13 est appliqué entre le tube intérieur 1 et l'électrode formant chapeau supérieur 9. Le parafoudre fabriqué de la manière ci-dessus est utilisé pour suspendre une ligne de transport d'énergie Une électrode de décharge à la terre (non représentée) est connectée à l'électrode formant chapeau inférieur 10 Un espace aérien de décharge est formé entre l'électrode de décharge à la terre et une électrode de décharge de ligne (non représentée) située sur la ligne d'énergie. Une pointe de courant dans la ligne d'énergie produit un claquage dans l'espace de décharge aérien de la ligne vers les électrodes de décharge à la terre La pointe de courant s'écoule à travers l'électrode formant chapeau inférieur 10, la pièce intercalaire inférieure 8, les rondelles élastiques inférieures 6, les éléments formant résistance 4, les rondelles élastiques supérieures 5, la pièce intercalaire supérieure 7, l'électrode formant chapeau supérieur 9 et le bras support du pylône, puis se décharge à la terre Le courant qui en résulte, qui suit l'onde de courant dans la ligne d'énergie, est limité par la fonction importante de l'espace de décharge aérien et par la résistance rétablie des éléments formant résistance 4, en empêchant ainsi un défaut de mise à la terre dans le système de transport d'énergie. Dans ce mode de réalisation, les électrodes formant chapeaux supérieur et inférieur 9 et 10 sont serties sur le tube intérieur 1 et le manchon extérieur 2 Donc, la fabrication et l'installation du parafoudre sont réalisées d'une manière plus rapide et plus simple que pour les parafoudres classiques L'un de ces parafoudres classiques possède une vis et un trou fileté formé dans le tube intérieur et l'électrode formant chapeau Un autre parafoudre classique possède un tube intérieur relié à l'électrode formant chapeau au moyen d'un agent adhésif En conséquence, le coût de fabrication du présent parafoudre est réduit de façon importante. De plus, selon ce mode de réalisation, le manchon extérieur 2 est moulé d'une seule pièce avec le tube 1 1 intérieur 1, avant l'assemblage des éléments formant résistance 4, des pièces intercalaires 7 et 8, et des électrodes formant chapeaux 9 et 10 avec le tube intérieur 1. Donc, l'énergie nécessaire pour le préchauffage durant le processus de moulage est réduite de façon importante En conséquence, le temps nécessaire pour le moulage est raccourci et le coût de fabrication est réduit. Bien qu'un seul mode de réalisation de la présente invention ait été décrit ici, il doit être évident aux hommes de l'art que la présente invention peut être réalisée sous beaucoup d'autres formes En particulier, il doit être compris qu'une pièce intercalaire 7 (ou 8) peut être formée d'une seule pièce avec l'électrode formant chapeau 9 (ou 10), comme le montre la figure 7 Un avantage de l'utilisation d'électrodes formant chapeaux 9 (ou 10), comme représenté à la figure 7, est que le nombre des pièces nécessaires dans un parafoudre et le nombre d'étapes d'assemblage sont d'autant plus réduits. En conséquence, les présents exemples et modes de réalisation doivent être considérés comme illustratifs et non restrictifs, et l'invention n'est pas limitée aux détails donnés ici. REVENDICATIONS 1 Parafoudre comprenant un tube isolant ouvert à ses extrémités ( 1) et comportant une partie terminale supérieure et une partie terminale inférieure, un manchon isolant ( 2) placé autour du tube ( 1), plusieurs éléments formant résistance ( 4) ayant une caractéristique tension-courant non linéaire et logés dans le tube ( 1), au moins une pièce intercalaire conductrice ( 7, 8) introduite dans l'une des parties terminales supérieure et inférieure, et au moins un chapeau conducteur ( 9, 10) qui recouvre l'une des parties terminales supérieure et inférieure, le parafoudre étant caractérisé en ce que le chapeau conducteur ( 9, 10) comprend une partie de sertissage ( 11, 12) sertie contre la périphérie extérieure de la partie terminale correspondante du tube ( 1). 2 Parafoudre selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de sertissage ( 11, 12) comprend une première surface périphérique intérieure (lia, 12 a) qui est pressée contre la périphérie extérieure de la partie terminale correspondante. 3 Parafoudre selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un matériau adhésif ( 13) appliqué entre la première surface périphérique intérieure (lia, 12 a) et la périphérie extérieure de la partie terminale correspondante. 4 Parafoudre selon la revendication 1, caractérisé en ce que le manchon ( 2) comprend deux parties terminales opposées et une surface périphérique extérieure; en ce qu'au moins l'une des parties terminales du manchon ( 2) est insérée entre la périphérie extérieure de la partie terminale correspondante du tube ( 1) et la partie de sertissage ( 11, 12) du chapeau conducteur correspondant ( 9, 10); et en ce que la partie de sertissage ( 11, 12) comprend une seconde surface périphérique intérieure (llb, 12 b) qui est pressée contre la surface périphérique extérieure du manchon ( 2). Parafoudre selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un matériau adhésif ( 13) appliqué entre la seconde surface périphérique intérieure (llb, 12 b) et la périphérie extérieure du manchon ( 2). 6 Parafoudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la pièce intercalaire ( 7, 8) est formée d'une seule pièce avec le chapeau conducteur ( 9, 10). 7 Parafoudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le tube ( 1) comprend au moins un trou de mise à l'air libre ( 15) pour libérer le gaz sous pression produit à l'intérieur du tube ( 1). 8 Parafoudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un agent de remplissage isolant ( 14) introduit dans une cavité formée entre le tube ( 1) et les éléments formant résistance ( 4). 9 Parafoudre selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une autre pièce intercalaire ( 7, 8), les pièces intercalaires ( 7, 8) étant respectivement montées dans les parties supérieure et inférieure du tube ( 1), ainsi qu'un autre chapeau conducteur ( 9, 10), les conducteurs ( 9, 10) étant respectivement fixés sur les parties terminales supérieure et inférieure du tube ( 1). Procédé pour la fabrication d'un parafoudre comprenant un tube ouvert à ses extrémités ( 1) et comportant une partie terminale supérieure et une partie terminale inférieure, un manchon ( 2), plusieurs éléments formant résistance ( 4), au moins une pièce intercalaire conductrice ( 7, 8) introduite dans l'une des parties terminales supérieure et inférieure, et au moins un chapeau conducteur ( 9, 10) fixé à l'une des parties terminales supérieure et inférieure, le chapeau comprenant une partie de sertissage ( 11, 12) qui recouvre la périphérie extérieure de l'une des parties terminales supérieure et inférieure, le procédé comprenant l'étape de moulage du manchon ( 2) autour du tube ( 1); et étant caractérisé par les étapes comprenant: A l'introduction de la pièce intercalaire ( 7, 8) dans l'une des parties terminales supérieure et inférieure; B la fixation du chapeau conducteur ( 9, 10) sur le tube ( 1), la partie de sertissage ( 11, 12) du chapeau couvrant la périphérie extérieure de l'une des parties terminales supérieure et inférieure; C la compression de la partie de sertissage ( 11, 12) du chapeau contre le tube ( 1) pour y fixer la pièce intercalaire ( 7, 8) et le chapeau ( 9, 10); et D la mise en place de plusieurs éléments formant résistance ( 4) à l'intérieur du tube ( 1). 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape comprenant l'application d'un agent adhésif ( 13) sur la périphérie extérieure d'au moins l'une des parties terminales supérieure et inférieure du tube ( 1). 12 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes comprenant l'introduction d'une pièce intercalaire conductrice ( 7, 8) dans chacune des parties terminales supérieure et inférieure; et la fixation d'un chapeau conducteur ( 9, 10) sur chacune des parties terminales supérieure et inférieure.