Brevet FR2673611A1 — publié le 19920911

DISPOSITIF RAPIDE D'AMENAGE ET DE POSITIONNEMENT A CINEMATIQUE RECTANGULAIRE ALLONGEZ. Les dispositifs d'amenage et de positionnement à cinématique rectangulaire, généralement désignés par l'appellation "pas de pèlerin" constituent une solution efficace au problème de présentation d'un produit en cours d'élaboration à un certain nombre de stations de travail successives. Un tel dispositif, et son insertion dans une machine de production, a été décrit dans le brevet français 8703287 et dans ses additions. On peut rappeler que, dans un tel dispositif, la règle mobile assurant le déplacement du produit, généralement placé sur des palettes, reçoit son mouvement à partir d'un arbre à cames portant deux types de cames: - came verticale, assurant le déplacement vertical dont la valeur n'excède pas10 à 15 mm (chiffre déterminé par la hauteur des pions ou organes de centrage des palettes), - came horizontale, assurant le déplacement horizontal dont la valeur correspond au pas d'écartement des stations de travail. Dans le domaine de l'assemblage automatique auquel s'applique plus particulièrement l'invention, l'ordre de grandeur de cet ecartement est de 1 50mm, chiffre compatible avecunentralnement direct par came, ce qui ne serait pas le cas pour des valeurs sensiblement supérieures. Un tel dispositif permet d'assurer sans difficulté des cycles de fonctionnement de l'ordre de la seconde, mais il faut noter que sur ce cycle, seule la moitié environ est disponible comme temps opératoire: il s'agit de la partie du cycle pendant laquelle les palettes sont déposées sur les stations de travail. L'autre moitié du cycle, pendant laquelle les palettes sont en mouvement, ne peut évidemment participer au temps opératoire. Ce dernier est donc limité à un temps de l'ordre de 0,5 seconde. Les opérations courantes, et notamment les insertions de composants, sont généralement compatibles avec cette valeur. Par contre, il peut en être autrement pour d'autres types d'opérations, par exemple celles qui mettent en oeuvre certains procédés de soudage, de sertissage ou de réglage. Si ces opérations sont placées en série avec des opérations courantes d'insertion, il y a évidemment un problème d'harmonisation des cadences, pour éviter que les opérations longues constituent des goulots d'étranglement pénalisant l'ensemble de la ligne de production. Ce genre de problème étant assez courant, une solution classique consiste à traiter les opérations longues sur deux ou plusieurs machines placées en parallèle, et se partageant le travail. Cette solution suppose bien entendu des moyens de transitique permettant de diviser le flux du produit en autant de branches qu'il y a de machines en parallèle, et à reconcentrer ce flux en un seul, si on doit revenir à une zone à cadence normale. Cette division du flux présente deux inconvénients qui sont d'autant plus gênants que l'on va vers des productions à forte cadence et ordonnancées en séries courtes: - complexité mécanique - complexité de gestion, dans la mesure où l'enchainement des séries impose le respect rigoureux du principe "First In, First Out", faute duquel on voit apparaître des risques de pollution d'une série par des éléments de produit appartenant à une série voisine. Dès qu'il y a éclatement en parallèle du flux, il est évident que des risques apparaissent dans ce domaine. Le but de la présente invention est de proposer un principe de machine permettant d'aborder des opérations à cycle long sans pour autant passer par une division du flux en branches parallèles. Bien entendu, toute opération de ce type devra mettre en oeuvre deux ou plusieurs modules de travail identiques intervenant en simultanéité. La particularité de l'invention consiste à placer ces modules en ligne et, si leur nombre est égal à N, à organiser le transfert des palettes par groupes de N à la fois. Si le pas d'écartement des modules actifs est égal à P, l'avance horizontale du pas de pèlerin doit alors être égale à: N X P. Quant au cycle temporel, si celui d'une machine normale (que nous désignerons "monopas") est égal à C (ordre de grandeur 1 seconde), celui d'une machine selon l'invention (que nous désignerons "multipas") pourra être égal à N X C. Le facteur N intervenant à la fois sur le cycle et sur le nombre de palettes traitées par cycle, il y aura donc conservation de la production. Concernant le temps disponible pour l'opération à effectuer, celui-ci pourra être augmenté dans un rapport supérieur à N. Rappelons en effet que le cycle se compose de 4 phases: - montée (prise en charge des palettes) - avance (transfert des palettes) - descente (dépose des palettes) - retour (phase correspondant à l'essentiel du temps opératoire disponible). Par rapport à une machine monopas, les temps affectés à la montée et à la descente peuvent être inchangés. Par ailleurs, le temps d'avance doit logiquement être augmenté, mais dans un rapport inférieur à N. On sait en effet que, si on raisonne à accélération identique, le temps nécessaire pour effectuer un mouvement n'est pas proportionnel à 1' amplitude de ce mouvement, mais à sa racine carrée. Il en résulte que la répartition du cycle sur une machine multipas pourra être sensiblement différente de ce qu'elle est sur une machine monopas, au bénéfice de la phase "retour" donc du temps opératoire disponible. Un problème constructif se pose au niveau de la génération du mouvement horizontal. Si on continue à tabler sur un pas d'écartement entre stations de travail de l'ordre de P = 150mm, l'amplitude du mouvement horizontal sur une machine multipas sera de 300, 450 ou 600mm, selon que le facteur N sera égal à 2, 3 ou 4. L'obtention de telles amplitudes à partir d'une came est mécaniquement difficile, et ne peut s'envisager qu'en créant une amplification du mouvement, notamment par l'utilisation d'une transmission introduisant un facteur multiplicatif, par exemple un rapport de bras de leviers. Une façon plus judicieuse de résoudre ce problème consiste à utiliser deux dispositifs différents pour la génération du mouvement vertical et horizontal. - pour le mouvement vertical, on conservera un arbre à cames qui pourra être identique à celui des machines monopas, à ceci près que la came horizontale aura disparu. - pour le mouvement horizontal, on placera sur le bloc mobile en vertical un second dispositif bien adapté à la génération des amplitudes souhaitées. Parmi les solutions possibles, on retiendra préférentiellement celle qui consiste à atteler la règle mobile du pas de pèlerin sur un des brins d'une courroie crantée ou d'une chaîne tendue entre deux poulies dont l'une est actionnée par un moteur électrique de caractéristiques appropriées. Dans l'état actuel de la technique, ce genre de dispositif est bien connu en soi, le moteur d'entraînement étant en général du type pas à pas, qui offre des performances intéressantes en matière de contrôle du mouvement en amplitude, vitesse et accélération. Contrairement aux machines monopas, sur lesquelles les deux mouvements peuvent être générés par un seul moteur en rotation uniforme, les machines multipas selon l'invention seront donc équipées pour cette fonction de deux moteurs distincts, dont les mouvements seront synchronisés par des moyens électroniques. Ces mouvements seront plus complexes que celui de la machine monopas, en effet: - le moteur actionnant le mouvement horizontal tournera alternativement dans un sens et dans l'autre pendant les phases "avance" et "retour", ces phases étant effectuées à des vitesses différentes, et séparées par des temps d'arrêt affectés aux phases verticales. - le moteur actionnant le mouvement vertical peut être géré de deux manières différentes: - rotation uniforme à une vitesse N fois plus faible que celle des machines monopas. Les cinématiques verticales devant si possible être inchangées, il s'ensuivra que le profil de la came verticale devra logiquement être différent, les zones angulaires actives présentant des amplitudes N fois plus faibles. La course à réaliser étant la même, la pente de la came sera donc N fois plus forte, ce qui peut devenir prohibitif. - rotation intermittente, visant à éliminer l'inconvénient cidessus. On peut alors utiliser des cames identiques à celles des machines monopas, et fonctionner pendant les phases de montée et de descente par impulsions au cours desquelles la vitesse instantanée de rotation est égale à celle des machines monopas. Par contre, pendant les phases horizontales, la vitesse de l'arbre à cames et de son moteur sera réduite, ou éventuellement ramenée temporairement à zéro, pour réaliser l'harmonisation des deux mouvements. Le moteur pas à pas se prêtant sans problème à ce type de fonctionnement intermittent, cette solution paraît préférable dans la mesure où elle permet d'utiliser les cames des machines monopas, ce qui supprime les pentes excessives, et va d'autre part dans le sens d'une meilleure standardisation. La synchronisation correcte des deux mouvements nécessite une automatisation appropriée, que l'on peut réaliser notamment en asservissant l'un des mouvements à l'autre. On peut envisager par exemple de placer un codeur rotatif solidaire du moteur d'entraînement du mouvement vertical, qui sera donc "maître", et d'utiliser ce codeur comme base de temps pour déclencher aux instants souhaités les changements de régime de ce mouvement vertical, mais également ceux du mouvement horizontal, qui sera donc "esclave". On peut même profiter de la présence de ce codeur pour piloter les différentes séquences du processus opératoire, ou en contrôler la bonne exécution.Il faut alors que le codeur soit maintenu en rotation, même si on a opté pour le régime intermittent, les phases séparant les arcs de rotation actifs effectués à pleine vitesse devant se faire à vitesse réduite, mais non nulle. Sur le plan de la configuration générale, une machine multipas se présentera comme une machine monopas, c'est à dire avec une zone d'alimentation, une zone active, et une zone d'évacuation. Les zones d'alimentation et d'évacuation pourront, comme sur les machines monopas, être constituées par des convoyeurs à double courroie, dans l'intervalle desquels la règle mobile du pas de pèlerin peut s'introduire pour prendre ou déposer les palettes. Au niveau du convoyeur d'alimentation, une particularité intervient dans la mesure où il faut, à chaque cycle, faire en sorte que N palettes soient positionnées sur ce convoyeur à des intervalles égaux au pas P, en vue de leur prise par la règle du pas de pèlerin. La palette située le plus en aval pourra venir contre une butée fixe identique à celle des machines monopas. Par contre, les N-1 palettes suivantes devront venir sur des butées eclipsables échelonnées selon le pas P, chacune d'elles étant actionnée par un automatisme approprié lui permettant d'arrêter "au vol" la palette qui la concerne. La zone active comportera un certain nombre S de stations de travail régulièremment échelonnées selon le pas P, le nombre S étant forcément un multiple de N, dans la mesure où les transferts se font par groupes de N palettes. On voit ainsi apparaître la division de la zone active en un certain nombre Z de zones opératoires, chacune de ces zones opératoires comportant N stations de travail, ce qui conduit à la relation: S = N X Z. Au cours d'un cycle de la machine un premier groupe de N palettes est pris sur le convoyeur amont et amené sur la première zone opératoire; les palettes qui étaient sur la première zone sont transférées sur la seconde, et ainsi de suite jusqu aux palettes de la dernière zone opératoire qui sont, elles, évacuées sur le convoyeur aval. Dans la mesure du possible, une zone opératoire sera dédiée à une opération donnée, et donc équipée de N modules de travail identiques appelés à travailler en simultanéité. On voit aisément qu'on a intérêt à ne regrouper sur une telle machine que des opérations de durée voisine. En effet, si on fait coexister une opération longue et une opération courte, cette dernière devra mettre en oeuvre le meme nombre de modules actifs N que l'opération longue, alors qu'un seul module aurait suffi sur une machine monopas. Il y a donc une mauvaise utilisation des équipements dédiés à l'opération courte, ce qui peut être toléré dans certains cas si ces équipements ne sont pas trop coûteux, et si d'autres considérations l'imposent. Dans les cas où les modules actifs sont trop encombrants pour être placés à l'entraxe P, on peut être conduit à utiliser deux ou plusieurs zones opératoires pour une seule opération. On peut ainsi répartir les N modules actifs sur une longueur plus importante, en les disposant de telle sorte que chaque palette se présente devant l'un d'eux au cours de sa progression. Au niveau de l'exploitation, les machines multipas présentent certaines particularités qui n'existent pas sur les machines monopas, notamment en matière de marches dégradées et de changement de séries. Les marches dégradées apparaissent quand un module actif est en panne. Il est alors tout indiqué de continuer à travailler momentanément avec les N-1 modules restants, ce qui permet de ne perdre qu'une fraction 1/N de la production. Il faut pour cela piloter les butées de positionnement équipant le convoyeur amont de façon à neutraliser celle dont le rang correspond à celui du module en panne. Il n'y aura donc pas de palette admise dans cette position. Concernant les changements de séries, deux possibilités sont envisageables, lorsque la transition entre deux séries consécutives se présente à l'intérieur d'un groupe de N palettes (ce qui se produira statistiquement dans N-1 cas sur N): - admettre le panachage, ce qui revient à admettre que le changement de réglage ou de configuration de N modules actifs intéressant une opération donnée, ne soit pas simultané. - refuser le panachage, ce qui impose une scrutation des palettes en amont des butées de positionnement, permettant de détecter le nombre N' de palettes constituant une "queue de série". Si on a: N'= N, le fonctionnement des butées sera normal. Si on a N'C N, on n'activera que N' butées afin de n'admettre que les N' palettes de la queue de série. D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre, d'un mode de mise en oeuvre plus particulièrement décrit et représenté aux dessins annexés dans lequels: La figure 1 est une vue schématique en élévation d'une machine multipas pour laquelle on a N = 2 et Z = 2; La figure 2 est une représentation schématique des cycles temporels pour des machines correspondant à N = 1, N = 2, N = 3; La figure 3 est une vue en élévation détaillée du mécanisme générant le cycle rectangulaire; La figure 4 est une vue en plan de ce même mécanisme, règle mobile enlevée; La figure 5 est un diagramme cinématique présentant les fonctions espace/temps et vitesse/temps du mouvement horizontal et du mouvement vertical. La figure 6 est une vue schématique en élévation d'une machine multipas avec N = 3 et une seule opération, mais comportant 6 positions de travail en raison de l'encombrement des modules actifs. On reconnait sur la figure 1 le corps principal de la machine 1 à l'intérieur duquel se trouve le mécanisme (non représenté) qui met en mouvement la règle mobile 2 selon un cycle rectangulaire. Sur la figure, la règle 2 est représentée au point amont-bas. Les palettes se présentent à l'amont sur un convoyeur 3 et sont évacuées à l'aval sur un convoyeur 4. Ces convoyeurs sont du type à deux courroies pour permettre à la règle 2 de venir se glisser entre ces courroies pour prendre en charge ou déposer les palettes. Au moment précédent la prise en charge des palettes par la règle, on trouve sur l'ensemble du dispositif les palettes suivantes: - 5,5' en attente sur le convoyeur amont - 6,6' sur la première zone de travail équipée des modules actifs 11 ,11 ' - 7,7' sur la deuxième zone de travail équipée des modules actifs 12,12'. Toutes ces palettes doivent être séparées par des distances équivalentes correspondant au pas P caractéristique de la machine, ce qui implique: - dans la zone active, des moyens de positionnement non représentés sur chaque position de travail (pions de centrage par exemple) - sur le convoyeur amont, des butées contre lesquelles viennent s'appuyer les palettes. La butée 8, la plus en aval, peut être fixe. L'autre butée 9 doit être impérativement éclipsable par un moyen approprié (vérin pneumatique ou électo-aimant, non représenté). L'équipement du convoyeur amont peut être utilement complété par une autre butée éclipsable 10 placée un peu plus en amont et jouant plusieurs rôles: - retenir la file d'attente des palettes amont pour éviter que leur poussée cumulée s'exerce sur la palette 5, gênant alors sa prise en charge par la règle 2; - libérer les palettes en créant entre elles des espacements favorisant leur taquage sur les butées 8 et 9 - constituer un point de lecture du codage d'identité des palettes, ce qui permet de connaître cette identité avant admission vers les butées 8,9. - n'admettre qu'une palette si un des modules actifs est indisponible, ou si un changement de série intérvient entre deux palettes qui auraient normalement été admises ensemble. On peut noter que la forme des palettes est conçue pour rendre possible l'introduction de la butée 10 entre deux palettes jointives (présence d'un décrochement). A partir de la situation représentée par la figure 1, vont se dérouler les séquences suivantes: - montée de la règle 2, qui prend en charge l'ensemble des palettes - transfert vers l'aval d'une valeur égale à 2 X P - descente de la règle, qui dépose les palettes de telle sorte que 5,5' viennent se positionner dans la première zone de travail (modules actifs 11,11'); 6,6'viennent se positionner dans la deuxième zone de travail (modules actifs 12,12'); 7,7' viennent se déposer sur le convoyeur aval 4 qui assure immédiatement leur évacuation, - retour de la règle vers sa position initiale. Cette dernière phase constitue l'essentiel du temps opératoire disponible, les palettes à traiter étant alors déposées en position de travail sous les modules actifs. Parallèlement à cette séquence d'opérations, le système de butées du convoyeur amont procède à la mise en position de deux nouvelles palettes, à savoir 13,13' qui étaient en attente contre la butée 10. Si ces palettes ne sont pas présentes, il y a interruption de la machine jusqu'à leur arrivée. Cet exemple présente une machine conçue pour traiter deux opérations dont une au moins nécessite un temps opératoire imposant la mise en oeuvre de deux modules actifs travaillant en simultanéité. Les modules actifs 11 ,11 'sont dédiés à la première opération, les modules 12,12' à la seconde. Les palettes telles que 5,6,7 se présentent successivement sous les modules 1 1 et12, les palettes telles que 5',6',7' se présentent successivement sous les modules 11' et 12'. La figure 2 donne une représentation schématique de cycles de trois types de machines, les traits horizontaux correspondant aux phases d'avance (A) et de retour (R) et les traits obliques correspondant aux phases de montée et de descente. Le premier diagramme correspond à une machine classique (N = 1) pour laquelle le cycle est de 1 seconde, se répartissant en: - 0,35 s pour les phases A et R - 0,15 s pour les phases verticales Le temps opératoire disponible peut être évalué à 0,5s dans la mesure où on considère que la palette est déposée et reprise en charge par la règle 2 vers le milieu des courses verticales. Le second diagramme correspond à la machine de la figure 1 (N = 2) pour laquelle le cycle est de 2 secondes, qui se répartissent comme suit: - 0,5s pour la phase A (soit 0,35s X Si on admet comme précédemment que le temps opératoire disponible est égal à celui de la phase R augmenté de deux demiphases verticales, on arrive à 1,35s, soit un facteur d'accroissement de 2,7 par rapport à la machine simple. Le troisième diagramme correspond à une machine à cycle de 3 secondes avec N = 3. Dans le même esprit que précédemment, on fait apparaître un temps d'avance de 0,6s et un temps opératoire disponible de 2,25s, soit un facteur d'accroissement de 4,5. La figure 3 montre le détail du mécanisme générant le cycle rectangulaire de la règle 2. Le mouvement vertical est commandé par le moteur 21 attaquant l'arbre à cames 22 au moyen d'une transmission positive constituée par exemple d'une chaîne 23 s'enroulant sur les pignons à dents 24,25. L'arbre 22 est supporté par les paliers 26,26', et porte à ses extrémités les cames 27,27' attaquant les galets 28,28' solidaires du premier équipage mobile. Les cames 27,27' sont identiques, elles ne sont au nombre de deux que pour assurer une bonne sustentation de l'équipage mobile, et éviter les coincements. Le premier équipage mobile est uniquement animé du mouvement vertical. Il se compose: - des blocs 29,29' portant les galets 28,28' et munis de guidages coopérant avec les colonnes 30,30'; - de la plaque de liaison 31 réunissant les blocs 29,29', et supportant le dispositif de génération du mouvement horizontal, lui-même compose: - du moteur 32; - du bloc 33 supportant le moteur 32 et la poulie 34 entralnée par lui; - du bloc 35 supportant la poulie de renvoi 36; - des tiges de guidage 37,37'. Le second équipage mobile est fixé sur le premier; il est donc animé du mouvement vertical, mais génère lui-même le mouvement horizontal, à partir du moteur 32 et de la poulie motrice 34. Sur cette poulie vient s'engrener une courroie crantée 38 (ou une chaîne), dont l'autre extrémité s'enroule autour de la poulie de renvoi 36. Le brin 39 de la courroie est rigidement fixé sur le bloc mobile 41 qui coulisse horizontalement sur les tiges de guidage 37,37'. Le deuxième brin 40 passe librement à travers le bloc 41 par un tunnel ménagé à cet effet. L'ensemble de ce dispositif, d'un type connu en soi permet de transformer la rotation du moteur en translation du bloc 41. Le mouvement du bloc étant du type alternatif, la rotation du moteur devra l'être également. De plus, les accélérations et décélérations du bloc 41 se retrouvent intégralement sur la rotation du moteur, étant donné la proportionnalité rigoureuse existant entre les deux mouvements. Le second équipage mobile est complété par la règle 2 qui vient se fixer sur le bloc 41, et bénéficie donc comme lui des deux mouvements, vertical et horizontal, qui, correctement combinés et synchronisés, fourniront le cycle rectangulaire recherché. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le moteur 21 comporte un codeur rotatif incorporé qui pourra être utilisé pour fournir la base de temps nécessaire au pilotage et à la synchronisation des deux mouvements. Dans une variante de réalisation, le moteur 32, au lieu d'être solidaire du premier équipage mobile, pourrait être fixe, et attaquer la poulie 34 au moyen d'un arbre cannelé ou à clavetage glissant pouvant coulisser dans le sens axial à travers cette poulie. Cette solution introduit une légère complexité mécanique supplémentaire, mais présente l'avantage de ne pas introduire le poids du moteur 32 dans le premier équipage mobile, et de soulager ainsi le moteur 21. On trouve sur la figure 5 les diagrammes cinématiques correspondant à une machine selon la figure 1 et selon le second diagramme schématique de la figure 2. On a dans l'ordre: - le diagramme des espaces du mouvement vertical - le diagramme des espaces du mouvement horizontal - le diagrame des vitesses du mouvement vertical - le diagramme des vitesses du mouvement horizontal Remarque importante: pour le mouvement horizontal, il y a corrélation entre la rotation du moteur et la translation de l'équipage mobile. Par contre, pour le mouvement vertical, la présence de la came modifie cette corrélation. Sur la figure 5, le diagramme des espaces du mouvement vertical est relatif à l'équipage mobile. Par contre, celui des vitesses est relatif à la rotation du moteur. Sur le diagramme des espaces, on retrouve la forme caractéristique décrite dans l'addition n08801487 au brevet principal 8703287. Cette forme présente une partie centrale à vitesse réduite permettant d'effectuer en douceur l'accostage et la dépose des palettes, avantage qu'il est intéressant de conserver. On remarque également qu'il y a un leger chevauchement entre le mouvement vertical et le mouvement horizontal, comme sur les machines monopas décrites par l'addition précitée. Le diagramme des vitesses du moteur actionnant le mouvement vertical (ou de l'arbre à cames, ce qui revient au même à un facteur près) se caractérise par des créneaux dans le cas présenté ici, c'est à dire celui où on a choisi d'utiliser une came identique à celle des machines monopas. Chaque mouvement, montée ou descente, donne lieu à une rotation positionnée de telle sorte que la vitesse angulaire pendant la phase de mouvement vertical soit identique à celle des machines monopas, par exemple de 360 degrés/seconde. Sur le diagramme présenté, cette plage de vitesse constante déborde légèrement la phase de mouvement de l'équipage mobile, et se complète en amont et en aval par des zones obliques. On peut remarquer également que toutes les rotations se font dans le même sens, ce qui implique que deux phases successives conduisent à un total de 360 degrés. Sur le diagramme, cette valeur est partagée en deux rotations de 180 degrés chacune. Si les mouvements de montée et de descente sont symétriques, on pourrait également procéder par rotations alternées, en utilisant toujours la même zone de la came, l'angle pouvant alors être plus faible. Si on veut, comme on l'a mentionné précédemment, utiliser un codeur rotatif couplé au moteur 21 actionnant le mouvement vertical pour piloter l'ensemble de la machine, il importe qu'entre les créneaux à vitesse maximale, la vitesse ne tombe pas à zéro, mais soit maintenue à une valeur réduite, afin que le moteur fournisse en permanence une image du temps. Considérons maintenant le mouvement horizontal. Le diagramme des espaces ne présente pas de particularité marquante, sinon bien entendu que les phases "Avance" et "Retour" présentent des durées différentes, ce qui peut se traduire: - soit par une pente plus réduite - soit par une pente symétrique à celle de la phase "Avance" suivie (ou précédée) par une période d'arrêt (courbe en trait pointillé) - soit par toute autre formule intermédiaire. Concernant le diagramme des vitesses, celui-ci est à optimiser pour la phase "Avance" qui doit, comme on l'a vu, être effectuée en un minimum de temps. Il importe donc d'utiliser au maximum la caractéristique couple/vitesse du moteur, ce qui peut, selon les cas, s'obtenir avec plusieurs types de diagrammes: - diagramme "pointu" comportant uniquement une phase d'accélération et une phase de décélération - diagramme "en trapèze (en trait pointillé) comportant une phase centrale à vitesse constante. - diagramme "polygonal" présentant plusieurs valeurs successives de l'accélération et de la décélération. Cette formule utilise au maximum la caractéristique du moteur, et conduit donc à la plus grande efficacité; elle réclame par contre une électronique d'alimentation plus sophistiquée. Pour la phase "Retour" le diagramme des vitesses ne pose pas de problème particulier, et on a le choix entre plusieurs formules (ici vitesse faible étalée sur toute la plage de temps disponible). La figure 6 présente une particularité d'installation des modules actifs, lorsque leur encombrement ne permet pas de les installer à un entraxe égal au pas P de la machine. Le cas présenté ici comporte une seule opération dont le temps opératoire impose le choix de N = 3. Sans contrainte d'encombrement, une machine à 3 positions au pas P suffirait. Si l'encombrement des modules actifs ne le permet pas, on peut envisager deux solutions. - augmenter le pas P. Cette solution présente deux inconvénients majeurs: elle sort des configurations standard, et elle conduit à une course horizontale très importante, qui peut poser des problèmes technologiques de construction, et qui consommera de toutes façons plus de temps. - conserver le pas P, et prévoir deux zones de travail entre lesquelles se répartiront les modules actifs. Sur la figure 6, les modules actifs 51 et 51" sont placés dans la première zone, respectivement en position 1 et en position 3. Le module actif 51' est placé dans la deuxième zone, en position 2. Si on considère un groupe de palettes tels que 61, 61',61", les palettes 61 et 61" seront traitées quand le groupe se présentera dans la première zone. La palette 61', elle, sera traitée au cycle suivant par le module 51', quand le groupe se présentera dans la deuxième zône. On aura bien ainsi traité toutes les palettes en disposant du temps nécessaire, sans pour autant tomber dans les inconvénients de la solution précédente. REVENDICATIONS 1. Système de production à dispositif rapide d'amenage de positionnement et d'évacuation de produit -desservant des équipements automatiques placés en ligne entre un convoyeur amont d'alimentation (3) et un convoyeur aval d'évacuation (4), comportant un support mobile (2) actionné par un mécanisme générant un cycle rectangulaire à pas de pèlerin, et caractérisé en ce que le temps opératoire de tâches à effectuer, rapporté à la production demandée, nécessite pour au moins une de ces tâches la mise en fonctionnement simultané- de N modules actifs, N étant supérieur à 1 et d'autant plus grand que le temps opératoire requis est plus long, et en ce que ces N modules actifs sont disposés linéairement de telle sorte que le flux du produit traité puisse les traverser sans qu'il soit nécessaire de le diviser. 2. Système selon la revendication 1 caractérisé en ce que les palettes supportant le produit sur lequel on travaille sont traitées par groupes de N, le convoyeur amont étant équipé d'un système de butées permettant de placer ces N palettes à l'écartement voulu pour leur prise en charge par le support mobile (2), la course horizontale dudit support étant égale au produit du nombre N par le pas P d'écartement des palettes, de telle sorte que les N palettes positionnées sur le convoyeur amont soient transférées simultanément sur une première zone de travail comportant N postes, puis éventuellement sur d'autres zones de travail successives, puis déposées finalement, et toujours simultanément, sur le convoyeur aval d'évacuation. 3. Système selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une zone de travail est équipée de N modules actifs identiques espacés du pas P, et travaillant de façon simultanée sur les N palettes qui leur sont présentées. 4. Système selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'un groupe de N modules actifs devant travailler simultanément ne peut, pour des raisons d'encombrement, être concentré dans une zone de travail de N stations, mais réparti entre deux ou plusieurs zones de travail, de telle sorte que chaque palette qui se présente soit, au cours de son cheminement, présentée une fois et une seule devant un module actif pour y être traitée. 5. Système selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mouvement vertical du support mobile (2) est généré à partir d'un arbre à cames (22) actionné par un moteur électrique (21). 6. Système selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'arbre à cames fonctionne par rotations intermittentes d'amplitude limitée, chacune de ces rotations correspondant à la génération d'un mouvement vertical, soit de montée, soit de descente. 7. Système selon les revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le mouvement horizontal du support mobile (2) est généré à partir d'une autre came montée sur le même arbre, et attaquant le support (2) par l'intermédiaire d'une cinématique introduisant un coefficient multiplicateur, notamment par un rapport de-bras de leviers. 8. Système selon les revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le mouvement horizontal du support mobile (2) est généré à partir d'un second moteur (32), distinct de celui qui génère le mouvement vertical, ce second moteur entraînant le support (2) par l'intermédiaire d'une cinématique appropriée de conversion rotation/translation, la synchronisation des deux moteurs étant assurée par des moyens électroniques. 9. Système selon la revendication 8, caractérisé en ce que la cinématique de conversion rotation/translation se présente sous la forme d'une courroie crantée (38) s'enroulant sur deux poulies (34,36) dont l'une est entraînée par le moteur, l'un des brins de la courroie étant rigidement relié au support mobile 2. 10. Système selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moteur actionnant le mouvement vertical entraîne également un codeur rotatif destiné à fournir une base de temps utilisable pour le pilotage des différentes séquences du cycle de la machine.