Brevet FR2685335A1 — publié le 19930625

CATALYSEUR POUR LA (CO)POLYMERISATION DES ALPHA-OLEFINES, UN PROCEDE POUR SA PREPARATION ET PROCEDE DE (CO > POLYNERISATION LE METTANT EN OEUVRE. La présente invention concerne un catalyseur pour lthomopolymérisation des alpha-oléfines, notamment de l'éthylène, et la copolymérisation des alpha-oléfines entre elles, notamment de l'éthylène avec au moins une alphaoléfine comprenant de 3 à 12 atomes de carbone, un système catalytique comprenant ledit catalyseur, un procédé pour la préparation du catalyseur et un procédé de (co)polymérisation mettant en oeuvre ledit catalyseur. Depuis de nombreuses années, il est connu d'utiliser les catalyseurs de type ZIEGLER-NATTA, comprenant au moins un composé de métal de transition, en association avec un activateur, généralement un composé organoaluminique, pour (co)polymériser les alpha-oléfines dans des conditions variées de température et de pression. Les composés de métal de transition les plus fréquemment utilisés sont des composés de titane. Il est par ailleurs connu que les composés de vanadium, utilisés en tant que seuls composés de métal de transition, voient, lors de la (co)polymérisation de l'éthylène, leur activité diminuer très rapidement et, corollairement, conduisent à des rendements peu élevés en (co) polymères Il est également connu par le document FR-A-2 090 646 d'activer les systèmes catalytiques comprenant un composé de vanadium et un composé organoaluminique, au moyen de tétrachlorure de carbone. Le composé de vanadium est, selon ce document, obtenu en traitant par un alcool un produit de réaction d'un composé de vanadium avec l'acide phosphorique ou un de ses dérivés. Il est aussi connu que les catalyseurs de type ZIEGLER-NATTA peuvent avoir une activité améliorée s'ils sont dispersés sur un support minéral comme le chlorure ou l'oxyde de magnésium ou la silice.De nombreux documents rapportent des tentatives effectuées dans ce sens. Les systèmes catalytiques au vanadium sont maintenant très complexes puisqu'ils peuvent comprendre des donneurs d'électrons pour les rendre solubles, des activateurs, des supports, etc... Dans le but de pouvoir utiliser des composés de vanadium, sans autre composé de métal de transition, la demanderesse a poursuivi des recherches visant simultanément à simplifier les catalyseurs antérieurement connus, à augmenter leur activité de (co)polymérisation, à trouver des catalyseurs utilisables notamment dans un procédé de (co)polymérisation sous haute pression ( > 400 bars) et à haute température ( > 150 C) ; dans ces conditions particulières de (co)polymérisation, il est nécessaire que l'activité des catalyseurs soit élevée, donc que ceux-ci conduisent à des rendements élevés en (co)polymères car il n'est pas techniquement envisageable de débarrasser les (co)polymères obtenus des résidus catalytiques qu'ils contiennent.La demanderesse a trouvé maintenant un catalyseur simple, qui répond à ces besoins et qui est aisé à préparer. Un premier objet de la présente invention consiste en un catalyseur pour l'homopolymérisation et la copolymérisation des alpha-oléfines, comprenant un composé de vanadium activé au moyen d'un composé organohalogéné, caractérisé en ce qu'il a pour formule générale VX3, mA1X3, nZ dans laquelle - X est un atome d'halogène - Z est au moins un hydrocarbure saturé, ramifié ou non, au moins partiellement halogéné - m est compris entre 0,1 et 10 ; et - n est compris entre 1 et 300. De préférence, l'atome d'halogène X est le chlore ou le brome, avantageusement le chlore. La valeur de m est avantageusement comprise entre 0,2 et 3, de préférence voisine de ou égale à 0,33. L'hydrocarbure halogéné Z appartient à la série aliphatique ou cycloaliphatique et comprend au moins un atome de carbone dans sa molécule, et au moins un atome d'halogène choisi avantageusement parmi le fluor, le chlore et le brome, de préférence le chlore. Il peut comporter des atomes d'halogène différents. Le nombre de carbones de Z n'est pas critique, mais, de préférence, il est inférieur à 10. Des exemples de tels hydrocarbures halogénés sont le chlorométhane, le dichlorométhane, le bromochlorométhane, le dibromométhane, le trichlorométhane (chloroforme), le tribromométhane (bromoforme), le tétrachlorure de carbone, le bromotrichlorométhane, le fluorotrichlorométhane, le tétrabromométhane, le 1, 2-dichloroéthane, le 1,1, l-trichloroéthane, le 1,1, l-trichloro-2 , 2, 2-trifluoroéthane, 1 'hexa- chloroéthane. De préférence, n est compris entre 2 et 100, avantageusement entre 4 et 50. La détermination de la composition du catalyseur selon l'invention peut être réalisée analytiquement au moyen: - d'une distillation pour déterminer la teneur en hydro carbure halogené Z, - d'une minéralisation au moyen d'un mélange H2SOJKHS04 permettant d'obtenir une solution sur laquelle est déterminée la teneur en vanadium et aluminium par spectrométrie d'absorption atomique en flamme et la teneur en halogène par potentiométrie au nitrate d'argent. Le catalyseur peut en outre être associé à au moins un hydrocarbure saturé, aliphatique ou cycloaliphatique, ramifié ou non, de préférence liquide dans les conditions normales de température et de pression, et comportant au moins 6 atomes de carbone. I1 s'agit par exemple du cyclohexane, du méthylcyclohexane, de l'isododécane, de coupes d'hydrocarbures saturés en C1o-Cl2. Le catalyseur selon l'invention se presente généralement, en présence ou en l'absence dudit hydrocarbure saturé, à l'état de suspension. Le catalyseur selon l'invention est avantageusement constitué des composés décrits ci-dessus (VX3, Ale3, Z, le cas échéant hydrocarbure saturé) à l'exclusion de tout autre composé tel que donneur d'électrons, support minéral, complexant, etc... Mais il nécessite, pour être actif en (co)polymérisation, d'être transformé en système catalytique au moyen d'un activateur. Un autre objet de la présente invention consiste en un système catalytique pour l'homopolymérisation et la copolymérisation des alpha-oléfines, comprenant au moins un composé de métal de transition et au moins un activateur organométallique, caractérisé en ce que le composé de métal de transition est un catalyseur tel que décrit ci-dessus. Ainsi, avant d'être utilisé en (co)polymérisation, de préférence juste avant, ou même in-situ, le catalyseur selon l'invention est transformé en système catalytique par action d'au moins un activateur organométallique (composé d'un métal des Groupes I à III de la Classification Périodique), généralement à température ambiante sous agitation. La nature et la quantité de l'activateur sont choisies en fonction des performances souhaitées (activateur plus ou moins réducteur, système catalytique possédant une grande activité initiale ou bien conduisant à un polymère d'indice de fluidité spécifique, etc..). La quantité d'activateur est néanmoins généralement comprise entre 1 et 100 fois la quantité molaire d'halogénure de vanadium. L'activateur est avantageusement choisi parmi les trialkylaluminiums AiR3, les halogénodialkylaluminiums comme Al (C2H5) 2C1, les dihalogénoalkylaluminiums comme AlC2H5C12, les sesquihalogénures d'alkylaluminium, les tétralkyl- aluminoxanes RR'Al-O-AlR"R"', les monoalkylsilanolatodialkylaluminiums RSiH2-O-AlR'Rt' et leurs mélanges, les radicaux alkyles R, R', R ", R"', identiques ou différents, ayant de 1 à 12 atomes de carbone. On choisit de préférence, un trialkylaluminium de formule R3Al, dans laquelle R est un radical alkyle substitué ou non, comportant de 1 à 10 atomes de carbone, choisi avantageusement parmi les radicaux éthyle, isobutyle, n-hexyle et n-octyle. L'activateur organométallique est utilisé en une quantité telle que le rapport du métal qu'il contient (généralement l'aluminium) au vanadium du catalyseur est compris entre 1 et 100, de preference entre 2 et 50, avantageusement entre 4 et 20. Le catalyseur selon l'invention, associe à un activateur adéquat, permet d'obtenir un homopolymère de l'éthylène possedant un faible indice de polydispersité (rapport de la masse molaire moyenne en masse àsla masse molaire moyenne en nombre déterminées par chromatographie par perméation de gel), avec un rendement élevé. I1 permet, lors de la copolymérisation de l'éthylène avec au moins une alphaoléfine d'obtenir, également avec des rendements élevés, des copolymères possédant une teneur plus élevée en comonomère, pour un même rapport alpha-oléfine/éthylène entrant en copolymérisation et une répartition plus homogène des motifs de comonomère, et une distribution généralement étroite et unimodale des masses molaires. Un autre objet de la présente invention consiste en un procédé de préparation d'un catalyseur ci-dessus défini, comprenant une première étape de cobroyage d'un halogénure de vanadium choisi parmi les composés de formules VX2 et VX3 et leurs mélanges, formules dans lesquelles X est un atome d'halogène, avantageusement le chlore ou le brome, avec un halogénure d'aluminium AlX3, et une seconde étape consistant à ajouter au moins un hydrocarbure halogéné Z tel que défini ci-dessus, au mélange obtenu lors de la première étape, le rapport molaire de l'halogênure d'aluminium au composé de vanadium étant compris entre 0,1 et 10, le rapport molaire du ou des hydrocarbures halogénés Z au composé de vanadium étant compris entre 1 et 300. Le cobroyage de l'halogénure de vanadium et de l'halogénure d'aluminium est avantageusement réalisé pendant un temps suffisant au moyen d'un broyeur, pouvant fournir une énergie de broyage telle que le mélange d'halogénure de vanadium et d'halogénure d'aluminium se présente sous la forme d'une solution solide, identifiable au moyen de son spectre de rayons X. Le ou les hydrocarbures halogénés peuvent être ajoutés au moment du cobroyage ou bien après. I1 est préférable, dans le cas de l'utilisation de VC12, de mettre en oeuvre le cobroyage en présence du ou des hydrocarbures halogénés. On remarque que le catalyseur selon l'invention peut être obtenu en utilisant un dihalogénure de vanadium VX2, notamment VCl2, comme composé de vanadium initial. Il a en effet été constaté que, en présence du ou des hydrocarbures halogénés Z, et après un temps de contact suffisant, généralement de quelques heures à quelques jours, en fonction inverse de la température, le composé VX2 etait oxydé en VX3 (alors que le composé VX3 n'est pas transformé en VX4). Lors de l'utilisation de VX3 comme composé de vanadium initial, les quantités de VX3, AlX3 et Z respectives, correspondent à celles indiquees lors de la description du catalyseur. Lors de l'utilisation de VX2 comme composé de vanadium initial, la quantité d'hydrocarbure(s) halogené(s) Z à utiliser lors de la préparation doit être telle que le rapport atomique des atomes d'halogène qu'elle contient au vanadium soit au moins égal à 3, avantageusement supérieur ou égal à 10. De préférence, on utilise un hydrocarbure halogéné Z possedant au moins 3 atomes d'halogène dans sa molécule. Le procédé de préparation du catalyseur selon l'invention est mis en oeuvre à une température pouvant être comprise entre environ 0 et 80"C, avantageusement voisine de la température ambiante. Le procédé de préparation du catalyseur peut en outre être mis en oeuvre en présence d'un hydrocarbure saturé, aliphatique ou cycloaliphatique, ramifie ou non, tel que défini ci-dessus, l'ajout dudit hydrocarbure saturé ayant lieu pendant le cobroyage, après le cobroyage, ou après addition du ou des hydrocarbures halogénés, ou au cours de chacune de ces étapes. Un autre objet de la présente invention consiste en un procédé de (co)polymérisation des alpha-oléfines, a une température comprise entre 20 et 350"C environ, en présence d'au moins un catalyseur tel que décrit ci-dessus et d'au moins un activateur, donc en présence d'un système catalytique tel que décrit ci-dessus. Les oléfines pouvant être polymérisées selon ce procédé incluent notamment l'éthylène et les a-oléfines ayant de 3 à 6 atomes de carbone telles que le propylène, le butène-l et le méthyl-4 pentène-l. L'éthylène peut également être copolymérisé avec des a-oléfines ayant de 3 à 12 atomes de carbone, telles que, outre celles qui viennent d'être citées, l'hexène-l, l'octène-1. La polymérisation ou la copolymerisation peut être mise en oeuvre selon un processus continu ou discontinu, dans un réacteur autoclave ou tubulaire. Le procédé de polymérisation peut être mis en oeuvre à une température comprise entre 20 et 2500C, sous une pression allant jusqu'à 200 bars environ, en solution ou en suspension dans un hydrocarbure inerte ayant au moins 6 atomes de carbone tel qu'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12. Dans le cas de la (co)polymérisation de l'éthylène, il peut aussi être mis en oeuvre, de façon continue, dans un réacteur dans lequel le temps de séjour moyen du catalyseur est compris entre 1 et 150 secondes environ, la polymérisation étant effectuée à une température comprise entre 160 et 350"C environ, sous une pression comprise. entre 400 et 3000 bars environ. De façon à moduler la masse molaire du (co)polymère obtenu et son indice de fluidité, on péut opérer en présence de jusqu'à 2 % en moles d'un agent de transfert de chaine, tel que l'hydrogène. Le procédé de polymérisation selon l'invention permet l'obtention de toute une gamme de (co)polymères de l'éthylène de densité comprise entre 0,86 et 0,97, selon le rapport entre l'éthylène et le(s) comonomère(s) constituant le flux gazeux soumis à polymérisation. Les exemples ci-après ont pour but d'illustrer l'invention de façon non limitative. Exemples 1 à 19 - Préparation du catalvseur Dans un broyeur discontinu à billes, on a introduit d'une part du trichlorure de vanadium VC13 et d'autre part du trichlorure d'aluminium A1C13 selon un rapport molaire A1/V = 1/3. Après sept heures de cobroyage, la solution solide obtenue VC13, 1/3A1C13 a été mise en suspension dans un hydrocarbure halogéné Z dont la nature figure au Tableau I, selon un rapport molaire Z/V indiqué également au Tableau I. Tableau I Exemple Z Z/V 1 CC14 4 2 CC14 10 3 CC14 20 4 CC14 30 5 CC14 50 6 CC14 100 7 CC14 250 8 CH3-CCl3 10 9 CH3-CC13 30 10 CH3-CC13 100 11 CHC13 30 12 CHBr3 30 13 * CC13-CC13 30 14 CH2C12 30 15 CH2BrCl 30 16 CH2Br2 30 17 CF3CC13 30 18 CBrC13 30 19 * CBr4 30 * Dans le cas des Ex. 13 et 19, la solution solide obtenue a d'abord été mise en suspension dans une quantité d'isododécane suffisante pour obtenir une suspension manipulable. Exemples 20 à 46 - Homopolymérisation de l'éthylène Dans un réacteur autoclave d'une capacité de 1 litre, muni de moyens d'agitation et de régulation de température, on a introduit 500 ml d'isododécane et purgé à l'azote en élevant la température jusqu'à 1600C. On a introduit alors l'éthylène jusqu'à une pression de 4 bars relatifs puis le système catalytique préparé dans le sas d'injection de l'autoclave en y introduisant succèssivement l'activateur organoaluminique et la suspension de catalyseur. La pression de 4 bars a été maintenue pendant 1 minute par apport d'éthylène, et la température de 1600C a été également maintenue constante. Le contenu du réacteur a alors été déchargé et le polymère séparé, lavé, séché et pesé. La quantité obtenue Q est exprimée au Tableau II ci-après en kg de polyéthylène par gramme de vanadium par minute. On a également fait figurer au Tableau II le catalyseur utilisé, repéré par le numéro de son exemple de préparation, la quantité de catalyseur utilisée exprimée en millimoles de vanadium, la nature de l'activateur organoaluminique A et la quantité utilisée exprimée par le rapport molaire A1/V. Le catalyseur selon l'invention est pratiquement non-dimérisant, la teneur en groupes méthyle dans l'homopolymère d'éthylène obtenu étant, quel que soit l'exemple, au maximum de 3 pour 1000 atomes de carbone. Tableau II Catalyseur A Polyéthylène Exemple Q Selon Quantité Nature * Al/V Exemple mmole V 20 1 0,01 THA 10 10,6 21 2 0,01 THA 10 12 22 3 0,01 THA 10 14,2 23 4 0,01 THA 10 15,1 24 5 0,01 THA 10 13,6 25 6 0,01 THA 10 11,8 26 7 0,01 THA 10 7,1 27 4 0,008 TEA 10 15,3 28 4 0,005 TEA 10 14,8 29 8 0,005 TEA 10 11,8 30 8 0,004 THA 10 13,7 31 9 0,005 TEA 10 17,5 32 10 0,005 TEA 10 18,3 33 10 0,005 TEA 30 17,9 34 10 0,005 TEA 100 18,5 35 10 0,004 THA 10 18,3 36 10 0,004 TKA 30 18,9 37 10 0,004 THA 100 18,9 38 11 0,005 TEA 10 11,7 39 12 0,005 TEA 10 11,7 40 13 0,005 TEA 10 12,1 41 14 0,01 TEA 10 4,6 42 15 0,01 TEA 10 5,2 43 16 0,01 TEA 10 5,6 44 17 0,005 TEA 10 6,2 45 18 0,005 TEA 10 7,2 46 19 0,005 TEA 10 @ 5,8 * THA : tri-n-hexylaluminium TEA : triéthylaluminium A titre comparatif, on a réalisé des essais d'homopolymérisation de l'éthylène dans les mêmes conditions de température, pression, durée qu'aux Exemples 20 à 46 mais en utilisant des catalyseurs ne répondant pas à la description ci-dessus des catalyseurs selon l'invention (absence d'AlC13, ou de l'hydrocarbure halogéné Z, ou des deux). Les données et résultats de ces exemples comparatifs sont rassemblés dans le Tableau III. Tableau III Exem- Catalyseur Hydro- Activateur Q ple carbure Poly- ethylene Compa- halogéné Z kg/g de ratif V/min. Nature Quan- Nature Z/V Nature Al/V tité mo- mo (mmoles laire laire V) C I VC13 0,1 - - THA* 10 0,85 C II VCl3 0,1 - = TEA** 10 0,8 C III VC13 0,01 CCl4 30 TEA 10 4,6 C IV VC13 0,01 CH2C12 30 TEA 10 2 C V VCl3 0,01 CHCl3 30 TEA 10 2,5 C VI VCl3,l/3A1C13 0,1 - - TEA 10 1,3 C VII VCl3,1/3AlCl3 0,05 - - - TEA 10 1,4 C VIII VCl3,1/3AlCl3 0,1 - - THA 10 2 C IX VCl3,l/3A1C13 0,01 - - THA 10 3,5 C X VCl3,1/3A1C13 0,04 - - TEA 10 1,7 C XI VCl3,1/3AlCl3 0,04 - - TEA 20 1,5 C XII VCl3,1/3AlCl3 0,04 - - - TEA 50 1,35 C XIII VCl3,1/3AlCl3 0,04 - - TEA 75 1,2 C XIV VCl3,l/3A1C13 0,02 - - THA 10 3,7 C XV VCl3,1/3AlCl3 0,02 - - - THA 20 3,5 C XVI VCl3,1/3AlCl3 0,02 - - THA 50 3,1 * THA : tri-n-hexylaluminium ** TEA : triéthylaluminium Exemples 47 à 59 - Copolvmérisation de 1'méthylène avec 1 'hexène-l Dans un réacteur autoclave d'une capacité de 1 litre, muni de moyens d'agitation et de régulation de température, on a introduit 500 ml d'isododécane et purgé à l'azote en élevant la température jusqu'à 160 C. On a introduit alors l'hexène-l en une quantité q exprimée en ml au Tableau IV ci-après puis l'éthylène jusqu'à une pression de 4 bars relatifs puis le système catalytique préparé dans le sas d'injection de l'autoclave en y introduisant successivement l'activateur organoaluminique et la suspension de catalyseur. La pression de 4 bars a été maintenue pendant 1 minute par apport d'éthylène, et la température de l600C a été également maintenue constante. Le contenu du réacteur a alors été déchargé et le copolymère obtenu a été séparé, lavé, séché et pesé. On a fait figurer au Tableau IV, outre la quantité d'hexène-l q, le catalyseur utilisé repéré par le numéro de son exemple de préparation, la quantité utilisée exprimée en millimoles de vanadium, la nature de l'activateur organoaluminique A et la quantité utilisée exprimée par le rapport molaire Al/V, et la quantité Q de copolymère formé exprimée en grammes par gramme de vanadium par minute ainsi que le taux SCB de branches courtes n-butyle du copolymère, déterminé par mesure du taux de groupes méthyle selon la norme ASTM D 2238, et exprimé en nombre de branches courtes pour 1000 carbones méthyléniques totaux. Tableau IV Exem- Hexène-l Catalyseur A Copolymère ple q ml Selon Quantité Nature * Al/V Q SCB Exem- mmole V ple 47 10 3 0,1 THA 10 1060 17,9 48 25 3 0,1 THA 10 870 27,5 49 35 3 0,1 THA 10 520 33,0 50 35 3 0,1 TEA 10 330 25,0 51 35 2 0,1 THA 10 270 32,5 52 35 5 0,1 THA 10 240 33,2 53 30 11 0,1 TEA 10 1385 25,0 54 30 11 0,05 TEA 10 1510 24,7 55 20 11 0,1 TEA 10 1380 20,4 56 20 11 | 0,05 TEA 10 1740 19,7 57 10 11 0,01 TEA 10 2010 11,3 58 50 11 0,05 TEA 10 720 35,5 59 30 9 0,025 TEA 10 - 1840 25,2 * THA : tri-n-hexylaluminium ** TEA : triéthylaluminium A titre comparatif on a réalisé des essais de copolymérisation de l'éthylène avec l'hexène-l, dans les mêmes conditions de température, pression, durée qu'aux Exemples 47 à 59 mais en utilisant des catalyseurs ne répondant pas à la description ci-dessus des catalyseurs selon l'invention.Les données et résultats de ces exemples comparatifs sont rassemblés dans le Tableau V. Tableau V Catalyseur Hydrocarbure A Copolymère Exemple Hexène-1 halogéné Compa- q ml Quantité Nature Z/V Nature Al/V Q ratif Nature mmole V molaire * molaire g/g de SCB V/min. C XVII 10 VCl3 0,1 - - THA 10 430 10,8 C XVIII 30 VCl3 0,1 - - TEA 10 180 14,2 C XIX 50 VCl3 0,1 - - THA 10 130 18,2 C XX 30 VCl3 0,1 CHCl3 30 TEA 10 640 22,5 C XXI 30 VCl3 0,1 CCl4 50 TEA 10 180 19,8 C XXII 50 VCl3 0,1 CHCl3 30 TEA 10 550 30,0 C XXIII 10 VCl3,1/3AlCl3 0,1 - - THA 10 830 12,3 C XXIV 10 VCl3,1/AlCl3 0,2 - - TEA 10 765 10,9 C XXV 30 VCl3,1/3AlCl3 0,15 - - TEA 10 340 24,7 C XXVI 50 VCl3,1/3AlCl3 0,2 - - TEA 10 145 35,0 C XXVII 30 VCl3,1/3AlCl3 0,15 - - THA 10 500 29,8 C XXVIII 50 VCl3,1/3AlCl3 0,2 - - THA 10 310 38,5 * THA : tri-n-hexylaluminium ; TEA : triéthylaluminium REVENDICATIONS 1 - Catalyseur pour l'homopolymérisation et la copolymérisation des alpha-oléfines, comprenant un composé de vanadium activé au moyen d'un composé organohalogéné, caractérisé en ce qu'il a pour formule générale VX3, mA1X3, nZ dans laquelle - X est un atome d'halogène ; - Z est au moins un hydrocarbure saturé, ramifié ou non, au moins partiellement halogéné - m est compris entre 0,1 et 10 ; et - n est compris entre 1 et 300. 2 - Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que X est le chlore. 3 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que m est compris entre 0,2 et 3. 4 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que n est compris entre 2 et 100, avantageusement entre 4 et 50. 5 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est en outre associé à au moins un hydrocarbure saturé, aliphatique ou cycloaliphatique, ramifié ou non, de préférence liquide dans les conditions normales de température et de pression, et comportant au moins 6 atomes de carbone. 6 - Système catalytique pour l'homopolymêrisation et la copolymérisation des alpha-oléfines, comprenant au moins un composé de métal de transition et au moins un activateur organométallique, caractérisé en ce que le composé de métal de transition est un catalyseur conforme à l'une des revendications 1 à 5. 7 - Système catalytique selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'activateur organométallique est un trialkylaluminium de formule R3A1, dans laquelle R est un radical alkyle substitué ou non comportant de 1 à 10 atomes de carbone. 8 - Système catalytique selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que le rapport molaire du métal de l'activateur organométallique au vanadium est compris entre 1 et 100, de préférence entre 2 et 50. 9 - Procédé de préparation d'un catalyseur conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une première étape de cobroyage d'un halogénure de vanadium choisi parmi les composés de formules VX2 et VX3, et leurs mélanges, formules dans lesquelles X est un atome d'halogène, avec un halogénure d'aluminium AIX3, et une seconde étape consistant à ajouter au moins un hydrocarbure halogéné Z, tel que défini à la revendication 1, au mélange obtenu lors de la première étape, le rapport molaire de l'halogénure d'aluminium au composé de vanadium étant compris entre 0,1 et 10, le rapport molaire du ou des hydrocarbures halogénés Z au composé de vanadium étant compris entre 1 et 300. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre à une température comprise entre 0 et 80 "C. 11 - Procédé selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce qu'un hydrocarbure saturé, aliphatique ou cycloaliphatique, ramifie ou non, est ajouté pendant au moins l'une des deux étapes et/ou après la seconde étape. 12 - Procédé de (co)polymérisation des alphaoléfines, à une température comprise entre 20 et 350'C, en présence d'un système catalytique conforme à l'une des revendications 6 à 8. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la (co)polymerisation est effectuée à une température comprise entre 20 et 250-C, sous une pression allant jusqu'à 200 bars, en solution ou en suspension dans un hydrocarbure liquide inerte ayant au moins 6 atomes de carbone. 14 - Procédé selon la revendication 12, appliqué à la (co)polymérisation de l'éthylène, mis en oeuvre de façon continue dans un réacteur dans lequel le temps de séjour moyen du catalyseur est compris entre 1 et 150 secondes, caractérisé en ce que la (co)polymérisation est effectuée à une température comprise entre 160 et 350 C, sous une pression comprise entre 400 et 3000 bars.