Brevet FR2679257A1 — publié le 19930122

i La présente invention concerne des produits en alliage à base d'aluminium, et elle concerne plus précisé- ment des produits perfectionnés d'alliage à base d'alumi- nium contenant du lithium, ainsi qu'un procédé pour leur fabrication. Dans l'industrie aéronautique on a reconnu de façon générale que l'un des moyens les plus efficaces pour la réduction du poids d'un aéronef était la réduction de la masse volumique des alliages d'aluminium utilisés dans la construction aéronautique On a effectué des additions d'alliage afin de réduire la masse volumique Cependant, l'addition de lithium à des alliages d'aluminium n'est pas sans poser des problèmes Par exemple, l'addition de lithium à des alliages d'aluminium provoque souvent une réduction de la ductilité et de la ténacité à la facture. Lors d'une utilisation dans des éléments d'aéronef, il est primordial que l'alliage contenant du lithium ait à la fois d'excellentes propriétés de ténacité à la fracture et de résistance mécanique. Cependant, jusqu'à présent, les alliages aluminium- lithium n'ont eu que de mauvaises propriétés de ductilité transversale et de ténacité Ainsi, les alliages aluminium- lithium ont eu des propriétés très réduites d'allongement et de ténacité qui ont constitué un inconvénient sérieux pour la commercialisation des ces alliages. Ces propriétés paraissent dues à la nature aniso- trope de ces alliages après façonnage par laminage par exemple Cette condition est aussi parfois appelée "arran- gement par fibrage" Les propriétés transversales à l'ar- rangement des fibres sont souvent inférieures aux proprié- tés mesurées dans la direction de laminage ou dans la direction longitudinale, surtout dans le cas de produits épais tels que des plaques ou des pièces forgées En outre, les propriétés mesurées à 450 de la direction principale de façonnage peuvent aussi être inférieures L'utilisation des "propriétés à 450 " se rapporte à l'incorporation des propriétés désaxées, c'est-à-dire de propriétés mesurées entre les directions longitudinale et transversale, par exemple entre 20 et 750, car les propriétés les moins bonnes ne sont pas toujours obtenues exactement dans la direction à 45 Ainsi, il est nécessaire de réaliser un alliage d'aluminium contenant du lithium qui possède une structure de type isotrope capable d'augmenter au maximum les propriétés dans toutes les directions. Dans le cas des alliages classiques, l'obtention d'une résistance mécanique élevée et d'une ténacité élevée à la fracture à la fois paraît très difficile compte tenu des propriétés des alliages classiques tels que les alliages AA (Aluminum Association) 2024-T 3 X et 7050-TX normalement utilisés dans les applications des aéronefs. Par exemple, l'article de J T Staley "Microstructure and Toughness of High-Strength Aluminum Alloys", Properties Related to Fracture Toughness, ASTM STP 605, American Society for Testing and Materials, 1976, pages 71-103, a montré de manière générale qu'une feuille d'alliage AA 2024 avait une ténacité qui diminuait lorsque la résistance mécanique augmentait En outre, le même document observe que la même remarque s'applique à une plaque du type AA 7050 Des alliages plus souhaitables devraient permettre une augmentation de la résistance mécanique avec une réduction nulle ou minimale de la ténacité, ou devraient permettre l'utilisation d'étapes de traitement permettant un réglage de la ténacité lorsque la résistance mécanique augmente afin qu'une combinaison plus avantageuse de la résistance mécanique et de la ténacité soit obtenue. En outre, dans des alliages très avantageux, la combinaison de la résistance mécanique et de la ténacité pourrait être obtenue dans un alliage d'aluminium-lithium présentant des réductions de la masse volumique de l'ordre de 5 à 15 % Ces alliages auraient des utilisations très importantes dans l'industrie aérospatiale dans laquelle un faible poids et une résistance mécanique et une ténacité élevées donnent des économies importantes de carburant. Ainsi, il faut noter que l'obtention de qualités telles qu'une résistance mécanique élevée avec une réduction faible ou nulle de la ténacité, ou l'obtention de proprié- tés permettant le réglage de la ténacité alors que la résistance mécanique augmente, permettrait la réalisation d'un produit sous forme d'un alliage aluminium-lithium original tout à fait remarquable. La présente invention concerne la résolution de ces problèmes qui ont limité l'utilisation de ces alliages et elle concerne un produit perfectionné sous forme d'un alliage à base d'aluminium contenant du lithium qui peut être traité afin qu'il possède une texture ou structure isotrope ou afin que ses caractéristiques de résistance mécanique soient accrues avec conservation de propriétés de ténacité élevée, ou qui peut être traité afin qu'il donne une résistance mécanique voulue avec une valeur réglée de la ténacité. On décrit un procédé de fabrication de produits d'alliage à base d'aluminium contenant du lithium, ayant d'excellentes propriétés, en particulier en direction transversale et en direction à 45 Le produit contient 0,2 à 5,0 % en poids de Li, 0,05 à 6,0 % en poids de Mg, au moins 2,45 % en poids de Cu, 0,1 à 1,0 % en poids de Mn, 0,05 à 12 % en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si et le reste formé d'aluminium et d'impuretés inévitables Le procédé de fabrication du produit comprend des étapes de formation d'une masse d'un alliage à base d'aluminium contenant du lithium, et de chauffage de la masse à une température permettant l'exécution d'une série d'opérations de façon- nage à chaud à basse température afin que la masse soit mise à un état de recristallisation Les opérations de façonnage à chaud à basse température peuvent être utili- sées pour l'obtention d'un produit intermédiaire Ensuite, le produit intermédiaire est recristallisé puis soumis à un façonnage à chaud sous forme d'un produit de forme finale. Dans une variante, lorsqu'on veut obtenir un produit sous forme d'une feuille recristallisée ayant des grains de forme allongée, le produit intermédiaire peut être laminé à froid à l'épaisseur finale afin qu'il donne des grains recristallisés allongés Pour que ces grains soient conser- vés, le produit laminé à froid peut nécessiter des recuits intermédiaires Après laminage à chaud, le produit a une structure métallurgique qui est dépourvue de façon générale de caractéristiques intenses de texture dues au façonnage. Ainsi, la structure est de nature isotrope et possède des propriétés excellentes dans la direction de 450 et dans la direction transversale par exemple Le produit de forme finale subit un traitement de recuit de mise en solution, une trempe et un vieillissement et il peut être réalisé sous forme d'un produit recristallisé ou non. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est un graphique représentant la nature isotrope des propriétés d'un produit sous forme d'une feuille ayant la composition de l'exemple IV, préparé selon l'invention; et - la figure 2 représente les structures métallurgiques recristallisées de l'alliage de l'exemple IV. L'alliage selon l'invention peut contenir 0,5 à 4,0 % en poids de Li, O à 5,0 % en poids de Mg, au maximum ,0 % en poids de Cu, O à 1,0 % en poids de Zr, O à 2,0 % en poids de Mn, O à 9,0 % en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si et le reste d'aluminium et d'impuretés inévitables Les impuretés sont de préférence limitées à 0,25 % en poids environ chacune, et la combinaison des impuretés ne doit pas dépasser de préférence 0,5 % en poids Entre ces limites, il est préférable que la somme totale de toutes les impuretés ne dépasse pas 0,5 % en poids. De préférence, l'alliage selon l'invention contient 0,2 à 5,0 % en poids de Li, 0,5 à 6,0 % en poids de Mg, au moins 2,45 % en poids de Cu, 0,05 à 12 % en poids de Zn, 0,1 à 1,0 % en poids de Mn, 0,1 % en poids au maximum de Zr, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si et le reste d'aluminium et d'impuretés inévitables.5 Par exemple, un alliage selon l'invention peut contenir 1, 5 à 3,0 % de Li, 2,5 à 5,0 % en poids de Cu, 0,2 à 2,5 % en poids de Mg, 0,2 à 11 % en poids de Zn, 0,1 à 0,8 % en poids de Mn, le reste étant formé d'aluminium et d'impuretés comme indiqué précédemment Un exemple de composition d'alliage contient 1,8 à 2,5 % en poids de Li, 2, 55 à 2,9 % en poids de Cu, 0,2 à 2,0 % de Mg, 0,2 à 2,0 % en poids de Zn, 0,1 à 0,7 % en poids de Mn et 0,15 % en poids au maximum de Zr et 0,3 % en poids au maximum de chacun des éléments Fe et Si. Une composition convenable d'alliage peut contenir 1,9 à 2,4 % en poids de Li, 2,55 à 2,9 % en poids de Cu, 0,1 à 0,6 % en poids de Mg, 0, 5 à 1,0 % en poids de Zn, 0,1 à 0,7 % en poids de Mn, 0,15 % en poids au maximum de Zr et 0,25 % en poids au maximum de chacun des éléments Fe et Si, le reste étant formé d'aluminium. Selon l'invention, le lithium est très important non seulement parce qu'il permet une réduction importante de la masse volumique mais aussi parce qu'il augmente les résis- tances à la traction et la limite élastique de façon importante tout en augmentant le module d'élasticité En outre, la présence de lithium améliore la résistance à la fatigue Surtout, la présence de lithium en combinaison avec d'autres quantités réglées d'éléments d'alliage permet l'obtention de produits d'alliage d'aluminium qui peuvent être façonnés en donnant des combinaisons originales de résistance mécanique et de ténacité à la fracture avec conservation de réductions significatives de la masse volumique Il faut noter qu'une quantité inférieure à 0,5 % en poids de lithium ne donne pas de réduction notable de la masse volumique de l'alliage, alors que 4 % en poids de lithium est une valeur proche de la limite de solubilité du lithium, qui dépend de façon importante des autres éléments d'alliage On ne prévoit pas actuellement que des concen- trations plus grandes du lithium puissent améliorer la combinaison de la ténacité et de la résistance mécanique du produit formé par l'alliage. Dans le cas du cuivre, notamment dans les plages indiquées précédemment et destinées à être utilisées selon l'invention, la présence de cet élément augmente les propriétés de l'alliage produit par réduction de la perte de ténacité à la fracture pour des résistances mécaniques élevées Ainsi, par rapport au lithium par exemple, selon l'invention, le cuivre peut donner de meilleures combinai- sons de ténacité et de résistance mécanique Par exemple, si des quantités plus importantes de lithium étaient utilisées pour l'augmentation de la résistance mécanique sans cuivre, la réduction de ténacité serait plus grande que dans le cas de l'utilisation d'additions de cuivre pour l'augmentation de la résistance mécanique Ainsi, selon l'invention, lors de la sélection d'un alliage, il est important, pour la sélection, d'obtenir le compromis voulu à la fois sur la ténacité et la résistance mécanique voulues, car les deux éléments précités travaillent ensemble à l'obtention d'une ténacité et d'une résistance mécanique uniques selon l'invention Il est important que les plages précitées soient respectées, surtout les limites supérieures de la quantité de cuivre, car des quantités en excès peuvent provoquer la formation indésirable de compo- sés intermétalliques qui peuvent perturber la ténacité à la fracture. Le magnésium est ajouté ou incorporé dans cette catégorie d'alliage d'aluminium essentiellement pour l'augmentation de la résistance mécanique, bien qu'il réduise aussi légèrement la masse volumique et soit avanta- geux à ce point de vue Il est important de respecter les limites supérieures indiquées pour la magnésium car un excès de magnésium peut aussi provoquer une réduction de la ténacité à la fracture, surtout par formation de phases indésirables aux limites des grains. Le manganèse est le matériau préféré pour le réglage de la structure granulaire et il peut être présent en quantité pouvant atteindre 2,0 % en poids, une plage préférée étant comprise entre 0,1 et 1,0 % en poids; cependant, d'autres matières permettant un réglage de la structure granulaire peuvent être Cr, V, Hf, Zr, Ti et Sc, par exemple entre 0,01 et 0,2 % en poids, Hf pouvant atteindre par exemple 0,6 % en poids La concentration de Zr utilisée dépend du fait que la structure voulue est recristallisée ou non L'utilisation du zinc donne des valeurs accrues de la résistance mécanique, surtout en combinaison avec le magnésium Cependant, des quantités excessives de zinc peuvent perturber la ténacité par formation de phases intermétalliques. Le zinc est important car, dans cette combinaison avec le magnésium, il donne une augmentation de la résis- tance mécanique qui s'accompagne d'un degré élevé de résistance à la corrosion par rapport aux alliages qui ne contiennent pas de zinc Des quantités particulièrement efficaces de zinc sont comprises entre 0,1 et 2,0 % en poids lorsque la quantité de magnésium est comprise entre 0,05 et 0,5 % en poids, d'après les enseignements actuels. Il est important de maintenir Mg et Zn dans un rapport compris entre environ 0,1 et moins de 1,0, lorsque Mg est présent entre 0,1 et 1 % en poids, le rapport préféré étant compris entre 0,2 et 0,9 et de préférence entre environ 0,3 et 0,8 Le rapport de Mg et Zn peut être compris entre 1 et 6 lorsque le pourcentage pondéral de magnésium est compris entre 1 et 4,0, et le zinc est réglé entre 0,2 et 2,0 t en poids, de préférence entre 0,2 et 0,9 % en poids. L'utilisation d'un rapport Mg/Zn inférieur à 1 est importante car elle facilite la réduction de l'anisotropie ou l'augmentation de la nature isotrope du produit façonné, c'est-à-dire l'obtention de propriétés de plus grande uniformité dans toutes les directions Ainsi, le façonnage avec un rapport Mg/Zn compris entre 0,2 et 0,8 peut donner un produit final dont la texture après f açonnage à chaud est grandement réduite, après laminage par exemple donnant des propriétés excellentes, par exemple dans la direction 450. Le rapport Mg/Zn inférieur à 1 est important pour une autre raison Ainsi, le maintien du rapport Mg/Zn à une valeur inférieure à 1, par exemple à 0,5, non seulement assure une augmentation notable de la résistance mécanique et de la ténacité à la fracture mais aussi augmente nota- blement la résistance à la corrosion Par exemple, lorsque Mg et Zn sont présents chacun à raison de 0,5 % en poids, la résistance à la corrosion est grandement réduite. Cependant, lorsque la concentration de Mg est d'environ 0,3 % en poids et celle de Zn est égale à 0,5 % en poids, les alliages ont un niveau élevé de résistance à la corrosion. La quantité de manganèse doit aussi être étroitement réglée Le manganèse est ajouté afin qu'il contribue au réglage de la structure granulaire, notamment dans le produit final Le manganèse est aussi un élément apte à former des dispersoïdes, et il précipite sous forme de petites particules sous l'action des traitements thermiques et présente un effet d'augmentation de la résistance mécanique comme avantage Des dispersoïdes tels que Al 20 Cu 2 Mn 3 et A 112 Mg 2 Mn peuvent être formés par le manga- nèse Du chrome peut aussi être utilisé pour le réglage de la structure granulaire, mais il est moins avantageux. L'utilisation de zinc donne une résistance mécanique accrue, surtout en combinaison avec le magnésium Cepen- dant, des quantités excessives de zinc peuvent réduire la ténacité par formation de phases intermétalliques. La ténacité ou ténacité à la fracture, dans le présent mémoire, désigne la résistance d'un corps, par exemple d'un profilé, d'une pièce forgée, d'une feuille ou d'une plaque, à la croissance instable de fissures et d'autres défauts. Bien que l'invention ne soit nullement limitée par une théorie quelconque, on considère que la résistance à l'exfoliation et la résistance à la propagation des fis- sures sous l'action de contraintes appliquées augmentent lorsque du zinc est ajouté On considère que ce comporte- ment est dû au fait que le zinc stimule la désaturation du cuivre de la solution solide de la phase continue par augmentation de la précipitation de précipités riches en cuivre On considère que cet effet change le potentiel de la solution qui prend des valeurs électronégatives accrues. On considère aussi que le zinc forme des phases contenant Mg-Zn aux limites des grains, ces phases interagissant avec la propagation des fissures et émoussant la pointe des fissures ou déviant la fissure qui avance et augmentant de cette manière la résistance à la propagation des fissures sous l'action d'une charge appliquée. Il est préférable, non seulement que le produit d'alliage contienne des quantités réglées d'éléments d'alliage comme décrit précédemment, mais aussi qu'il soit préparé par mise en oeuvre d'étapes particulières de procédé afin qu'il donne les caractéristiques les plus souhaitables de résistance mécanique et de ténacité à la fracture Ainsi, l'alliage décrit dans le présent mémoire peut être réalisé sous forme d'un lingot ou d'une billette permettant une fabrication sous forme d'un produit façonné convenable, par des techniques de coulée couramment utili- sées dans la technique des produits moulés, la coulée continue étant préférable En outre, l'alliage peut être coulé en rouleaux ou en plaques à des épaisseurs comprises entre environ 2,5 et 50 ou 75 mm ou plus suivant le produit final voulu Il faut noter que l'alliage peut aussi être réalisé sous forme d'une billette consolidée à partir de fines particules telles qu'un alliage d'aluminium en poudre ayant des compositions correspondant aux plages précitées. La poudre ou matière particulaire peut être produite par des procédés tels que l'atomisation, l'alliage métallique et le filage à l'état fondu Le lingot ou la billette peut subir une mise en forme ou un façonnage préliminaire donnant un matériau convenant aux opérations ultérieures de façonnage Avant l'opération principale de façonnage, l'alliage est de préférence soumis à une homogénéisation, de préférence à des températures du métal comprises entre 480 et 565 OC, pendant un temps au moins égal à 1 h afin que les éléments solubles tels que Li, Cu, Zn et Mg se dissolvent et que la structure interne du métal soit homogénéisée Une période préférable est d'environ 20 h ou plus dans la plage de température d'homogénéisation. Normalement, le traitement de chauffage et d'homogénéisa- tion ne doit pas durer plus de 40 h; cependant, de plus longues durées ne sont pas normalement nuisibles Un temps de 20 à 40 h à la température d'homogénéisation a été déterminé comme tout à fait convenable. Après le traitement d'homogénéisation, le métal peut être laminé ou extrudé ou soumis autrement à des opérations de façonnage donnant un matériau tel que des feuilles, des plaques ou des profilés ou d'autres matériaux qui peuvent être mis à la forme du produit final Lors de la fabrica- tion d'un produit en feuille ou en plaque, une masse d'alliage est de préférence laminée à chaud a une épaisseur comprise entre 2,5 et 6,5 mm dans le cas d'une feuille et entre 6,5 et 150 mm dans le cas d'une plaque Lors du laminage à chaud, la température doit être comprise entre 540 et 400 'C De préférence, la température du métal est initialement comprise entre 455 et 525 OC. Lorsque l'utilisation prévue du produit en forme de plaque est constituée par des longerons d'aile ayant des sections de grande épaisseur, des opérations autres que le laminage à chaud ne sont pas normalement nécessaires. Lorsque l'utilisation prévue est celle de panneaux de fuselage ou d'aile, nécessitant une plus faible épaisseur, d'autres réductions, par exemple par laminage à froid, peuvent être réalisées Ces réductions peuvent être la mise à l'épaisseur d'une feuille comprise par exemple entre 0,25 et 6,3 mm et habituellement entre 0,75 et 4,1 mm. Après façonnage d'une masse de l'alliage à l'épais- seur voulue, la feuille ou plaque ou article façonné est il soumis à un traitement de recuit de mise en solution destiné à dissoudre les éléments solubles Ce traitement de recuit est de préférence réalisé à une température comprise entre 480 et 565 OC, et il donne de préférence une struc- ture granulaire non recristallisée dans le cas d'une plaque et une structure granulaire recristallisée dans le cas d'une feuille. Selon l'invention, les propriétés transversales, par exemple la ténacité transversale, peuvent être accrues par mise en oeuvre d'opérations thermiques et mécaniques soigneusement réglées, en combinaison avec la formation de l'alliage à base d'aluminium contenant du lithium Ainsi, lorsque les propriétés transversales, telles que la téna- cité et la ductilité en direction transversale, doivent être accrues, la teneur en zirconium de l'alliage à base d'aluminium contenant du lithium doit être maintenue entre 0 et 0,15 % en poids De préférence, le zirconium est présent entre 0,01 et 0,12 % en poids, la quantité étant par exemple comprise entre 0,01 et 0,1 % en poids D'autres éléments tels que le chrome, le cérium ( 0,01 à 0,5 % en poids), le hafnium, le vanadium, le manganèse, le scandium ( 0,01 à 0,2 % en poids), qui peuvent former des disper- soïdes fins qui retardent la migration des limites des grains et ayant un effet analogue à celui du zirconium au cours du traitement, peuvent être utilisés La quantité de ces autres éléments peut cependant varier afin qu'elle donne le même effet que le zirconium, la quantité de l'un quelconque de ces éléments permettant la recristallisation d'un produit intermédiaire, la quantité devant cependant être suffisamment grande pour retarder la recristallisation pendant le traitement de recuit de mise en solution lorsque le produit voulu, par exemple une plaque, n'est pas recris- tallisé Si le produit voulu, tel qu'une feuille, est recristallisé, la quantité de ces éléments doit rester faible. Dans un exemple d'illustration de l'invention, un lingot d'alliage est chauffé avant une opération initiale de façonnage à chaud La température doit être réglée afin qu'une quantité importante du précipité formé à la limite des grains, c'est-à-dire les particules présentes aux limites dendritiques originales, ne se dissolve pas Ainsi, si on utilise des températures plus élevées, la plus grande partie de ce précipité formé aux limites des grains se dissout et les opérations ultérieures ne sont pas normale- ment efficaces Si la température est trop basse, le lingot ne se déforme pas sans se fissurer Ainsi, il est préfé- rable que le lingot ou le matériau traité soit chauffé à une température comprise entre 315 et 510 OC et de préfé- rence entre 370 et 480 OC, la température étant par exemple comprise entre 425 et 465 OC Cette étape peut être appelée "préchauffage à basse température". Le cas échéant, le lingot peut être homogénéisé avant ce préchauffage à basse température, sans que le produit final ne soit perturbé Cependant, dans le mode de réalisation considéré, le préchauffage peut être utilisé sans l'étape antérieure d'homogénéisation, et sans réduc- tion des propriétés. Après chauffage du lingot dans cette étape, celui-ci subit un façonnage à chaud-tiède ou un laminage à chaud- tiède donnant un produit intermédiaire Ainsi, lorsque le lingot a atteint le préchauffage à basse température, il est prêt pour l'opération suivante Cependant, de plus longs temps à la température de préchauffage ne sont pas nuisibles Par exemple, le lingot peut être maintenu à la température de préchauffage pendant un temps pouvant atteindre 20 ou 30 h; cependant, dans le cadre de l'inven- tion, un temps inférieur à 1 h peut être suffisant Si le lingot laminé doit être mis sous forme d'une plaque consti- tuant un produit final, ce façonnage initial à chaud peut réduire l'épaisseur du lingot d'un facteur compris entre 1,5 et 15 fois Une réduction préférée est comprise entre 1,5 et 5 fois celle de la plaque, la réduction étant par exemple comprise entre deux et trois fois l'épaisseur de la plaque finale Le façonnage préliminaire à chaud peut commencer dans une plage de préchauffage à basse tempéra- ture Cependant, le façonnage préliminaire à chaud peut être réalisé dans une plage de températures comprise entre 540 et 205 OC Bien que cette étape de façonnage ait été appelée "façonnage à chaud", on peut l'appeler plus commo- dément "façonnage à chaud à basse température" ou "façon- nage tiède" dans le cadre de l'invention En outre, il faut noter que les mêmes effets ou des effets analogues peuvent être obtenus avec une série ou une variation d'étapes de préchauffage et de façonnage à chaud à basse température, seules ou séparées, toujours dans le cadre de l'invention. Après cette étape initiale de façonnage à chaud à basse température, le produit intermédiaire est chauffé à une température suffisamment élevée pour que sa structure granulaire recristallise A cet effet, la température peut être comprise entre 480 et 560 OC, la température préférée étant comprise entre 525 et 550 OC C'est l'étape de recristallisation, en particulier avec les étapes anté- rieures, qui permet l'augmentation des propriétés transver- sales de la plaque, par exemple réalisée selon l'invention. Si la quantité de zirconium présent est trop grande, la recristallisation ne se produit pas L'utilisation du mot "recristallisation" désigne aussi bien la recristallisation partielle que la recristallisation totale. Après recristallisation, le produit intermédiaire subit un façonnage à chaud supplémentaire ou un laminage à chaud à la configuration du produit final Comme indiqué précédemment, lors de la fabrication d'un produit en forme de feuille ou de plaque, le produit intermédiaire subit un laminage à chaud à une épaisseur comprise entre 2,5 et 6,5 mm dans le cas d'une feuille et entre 6,5 et 250 mm dans le cas d'une plaque par exemple Pour cette opération finale de façonnage à chaud, la température doit être comprise entre 550 et 400 OC et de préférence initialement la température du métal doit être comprise entre 480 et 540 OC Pour cette dernière étape de façonnage à chaud, il est important que les températures soient réglées avec soin. Pour que les propriétés transversales obtenues soient meilleures, le traitement de recuit de mise en solution est réalisé commeindiqué précédemment, et des précautions doivent être prises pour que la structure granulaire de la plaque par exemple ne soit pratiquement pas recristallisée Ainsi, l'alliage selon l'invention doit contenir une concentration minimale de zirconium et/ou de manganèse afin que la recristallisation du produit final soit retardée au cours du traitement de recuit de mise en solution En outre, c'est pour la même raison que des précautions doivent être prises pendant l'étape finale de façonnage à chaud pour que les températures utilisées ne soient pas trop basses et ne posent pas de problèmes correspondants Ainsi, un façonnage excessivement élevé pendant l'étape de façonnage final à chaud peut provoquer une recristallisation du produit final pendant l'étape de traitement de recuit de mise en solution et doit donc être évité. Si l'on veut former un produit en feuille ayant une résistance élevée à la fois à l'exfoliation et à la fissu- ration par corrosion sous contrainte, le produit intermé- diaire peut être laminé à froid à l'épaisseur d'une feuille après l'étape de recristallisation L'expression "laminage à froid" utilisée dans le présent mémoire désigne un laminage à des basses températures, par exemple entre 40 et O C ou à température ambiante L'opération a pour effet d'allonger les grains formés pendant l'étape de recristal- lisation Ce sont les grains allongés qui peuvent donner la résistance élevée à la fois à la corrosion par exfoliation et à la fissuration par corrosion sous contrainte Ces grains peuvent avoir un rapport d'allongement compris entre 1,5 et 20 et de préférence entre 2 et 10 La formation des grains allongés peut nécessiter plusieurs passes de lami- nage à froid avec des recuits intermédiaires En outre, des précautions sont nécessaires, pour la conservation des grains allongés, lorsque la température de recuit de mise en solution est atteinte de manière que les grains ne reprennent pas leur configuration d'origine Ainsi, après laminage à froid, le produit sous forme d'une feuille peut être soumis à un recuit étagé dans lequel il est d'abord chauffé jusqu'à une température comprise entre 400 et 425 'C puis, pendant une période d'une demi-heure à trente heures, il est chauffé à une vitesse de 1 à 110 O C/h par exemple de 5,5 à 8,5 'C/h jusqu'à 480 'C environ, avant chauffage aux températures de recuit de mise en solution. S'il est nécessaire que le produit final soit moins anisotrope ou plus isotrope, c'est-à-dire s'il doit possé- der des propriétés plus ou moins uniformes dans toutes les directions, l'opération de façonnage à chaud à basse température peut nécessiter un réglage supplémentaire. Ainsi, si le produit final doit être pratiquement dépourvu d'une texture intense de façonnage ou ne doit pas comporter du tout une telle texture afin que les propriétés soient améliorées dans la direction à 450, les opérations de façonnage à chaud à basse température peuvent être réali- sées afin qu'elles donnent une telle caractéristique Par exemple, les caractéristiques à 450 peuvent être améliorées par utilisation d'une opération de façonnage à chaud étagée à basse température dans laquelle l'opération de façonnage et la température sont réglées dans une série d'étapes. Ainsi, dans un mode de réalisation de l'invention, après le préchauffage à basse température, le lingot est réduit d'environ 5 à 35 % de l'épaisseur du lingot original dans la première étape de l'opération de façonnage à chaud à basse température avec des réductions préférées de l'ordre de 10 à 25 % de l'épaisseur La température de cette première étape doit être comprise entre environ 352 et 495 'C Dans la seconde étape de l'opération, la réduction est de l'ordre de 20 à 50 % de l'épaisseur du matériau de la première étape, avec des réductions comprises entre environ 25 et 35 % La température de la seconde étape ne doit pas dépasser 350 'C et de préférence elle est comprise entre 260 et 345 OC Dans la troisième étape, la réduction doit être comprise entre 20 et 40 % de l'épaisseur du matériau provenant de la seconde étape, et la température doit être comprise entre 175 et 260 OC, la température étant par exemple comprise entre 204 et 245 OC Ces étapes forment un produit intermédiaire qui est recristallisé, comme noté précédemment Un exemple de structure recristal- lisée du produit intermédiaire est représenté sur la figure 2 Pour la commodité de l'invention, le préchauffage à basse température, le façonnage à chaud à basse température couplé au réglage de température et la recristallisation du produit intermédiaire sont appelés dans le présent mémoire "effet de recristallisation" qui, selon l'invention, rend possible une modération de l'anisotropie des caractéris- tiques mécaniques et, le cas échéant, la production d'un produit final de nature isotrope Bien que ce mode de réalisation de l'invention ait été représenté en référence à un procédé en trois étapes, il faut noter que le cadre de l'invention n'est pas limité obligatoirement à un tel procédé Par exemple, on peut utiliser un certain nombre d'opérations de façonnage à chaud à basse température pour le réglage de l'anisotropie, selon la propriété voulue, et cette caractéristique peut être obtenue par utilisation des enseignements du présent mémoire, et en particulier par l'utilisation des opérations de façonnage à chaud à basse température et de recristallisation d'un produit intermé- diaire Le réglage peut même être encore plus efficace lorsqu'il est combiné à de petites variations de composi- tion des alliages aluminium-lithium Par exemple, une opération de façonnage à chaud à basse température en deux étapes peut être utilisée On considère que, dans le procédé en trois étapes, les deux dernières étapes de façonnage à chaud à basse température sont les plus impor- tantes pour la production de la microstructure voulue dans le produit intermédiaire Dans une variante, les sens des températures peuvent être inversés dans chaque étape ou des combinaisons de faibles températures et de températures élevées peuvent être utilisées pendant les opérations de façonnage à chaud à basse température Ces exemples ne sont pas des limites du cadre de l'invention mais sont purement illustratifs dans le cadre du nouveau procédé et des nouveaux produits aluminium-lithium qui peuvent être obtenus par mise en oeuvre de ces nouveaux procédés. Pour que le produit possède la résistance mécanique et la ténacité à la fracture voulue ainsi que la résistance voulue à la corrosion, nécessaires au produit final par mise en oeuvre des opérations précitées, le produit doit être trempé afin qu'une précipitation incontrôlée des phases de renforcement, décrites dans la suite, soit évitée ou réduite au minimum. Il est donc préférable, lors de la mise en oeuvre de l'invention, que la vitesse de trempe soit d'au moins 'C/s de la température de mise en solution à une tempé- rature inférieure ou égale à 93 OC environ Une vitesse préférée de trempe est au moins égale à 110 'C/s entre 480 O C ou plus et 93 WC ou moins Lorsque le métal a atteint une température de 93 OC, il peut être refroidi à l'air Lorsque l'alliage selon l'invention est coulé sous forme de plaques ou de rouleaux, par exemple, il est possible de supprimer certaines étapes précitées, ces caractéristiques étant comprises dans le cadre de l'invention. Après la trempe de l'alliage produit selon l'inven- tion, celui-ci peut subir un vieillissement artificiel destiné à donner la combinaison voulue de la ténacité à la fracture et de la résistance mécanique qui sont si souhai- tables dans les organes d'aéronef L'opération peut être réalisée par mise de la feuille ou plaque ou du produit conformé à une température comprise entre 65 et 205 OC pendant un temps suffisant pour que la limite élastique augmente Certaines compositions de produits peuvent subir un vieillissement artificiel jusqu'à une limite élastique atteignant 6,65 108 Pa Cependant, des résistances utiles sont comprises entre 3,5 108 et 6 108 Pa et des ténacités correspondantes à la fracture pour des plaques sont com- prises entre 108 et 5,2 108 Pa De préférence, le vieillis- sement artificiel est réalisé en mettant le produit allié à une température comprise entre 121 et 190 OC pendant une période au moins égale à 30 min Un procédé convenable de vieillissement comporte un traitement de 8 à 24 h environ à une température d'environ 163 OC En outre, il faut noter que l'alliage produit selon l'invention peut être soumis à l'un quelconque de divers traitements de sous-vieillis- sement bien connus dans la technique, notamment le vieil- lissement naturel et des vieillissements étagés En outre, bien qu'on se soit référé à des étapes uniques de vieillis- sement, de multiples étapes de vieillissement, par exemple au nombre de deux ou trois, peuvent être mises en oeuvre et un étirage ou un façonnage équivalent peut être utilisé avant les diverses étapes de vieillissement ou même après une partie de ces étapes. La résistance mécanique spécifique désigne, dans le présent mémoire, la limite élastique à la traction divisée par la masse volumique de l'alliage Les plaques formées par exemple à partir d'alliages selon l'invention ont une résistance mécanique spécifique au moins égale à 2,7 109 Pa m 3/kg, et de préférence d'au moins 2,88 109 Pa m 3/kg Les alliages peuvent donner des résis- tances mécaniques spécifiques pouvant atteindre 3,6 109 Pa m 3/kg. Le produit façonné selon l'invention peut être réalisé soit avec une structure granulaire recristallisée, soit avec une structure granulaire non recristallisée, suivant le type de traitement thermomécanique utilisé. Lorsqu'on veut obtenir une plaque à structure granulaire non recristallisée, l'alliage est laminé à chaud et subit un traitement de recuit de mise en solution comme indiqué précédemment Si l'on veut obtenir une plaque recristal- lisée, la teneur en Zr est maintenue à une très faible valeur, par exemple inférieure à 0,08 % en poids; cepen- dant, d'autres éléments, tels que Mn, etc, doivent être présents comme noté précédemment, et le traitement thermo- mécanique est réalisé à des températures de laminage d'environ 425 à 455 OC, avec le traitement de recuit de mise en solution tel que décrit précédemment Dans le cas 5 d'une structure granulaire non recristallisée, la teneur en Zr doit être supérieure à 0,10 % en poids et le traitement thermomécanique doit être plus important, mis à part une vitesse de chauffage ne dépassant pas 2,8 OC/min et de préférence inférieure à 0,55 OC/min dans le traitement de recuit de mise en solution. Si la feuille recristallisée doit avoir une faible teneur en Zr, par exemple inférieure à 0,1 % en poids, notamment dans la plage allant de 0,05 à 0,08 % de Zr, le lingot subit d'abord un premier laminage à chaud à l'épais- seur d'une plaque d'environ 50 à 127 mm comme indiqué précédemment Ensuite, il est réchauffé entre 370 et 455 O C puis laminé à chaud à l'épaisseur d'une feuille L'opéra- tion est suivie d'un recuit entre 260 et 480 OC pendant 1 à 12 h Le matériau est alors laminé à froid afin qu'il subisse une réduction d'épaisseur d'au moins 25 %, donnant un produit en feuille La feuille subit alors le traitement de recuit de mise en solution, la trempe, l'étirage et le vieillissement comme décrit précédemment Lorsque les teneurs en Zr ou Mn sont très importantes, par exemple de 0,12 % en poids ou 0,4 % de Mn, une structure granulaire recristallisée peut être obtenue le cas échéant Dans ce cas, le lingot subit un laminage à chaud à une température comprise entre 425 et 540 O C puis un recuit à une tempéra- ture d'environ 425 à 455 OC pendant 4 à 16 h Ensuite, il subit un laminage à froid donnant une réduction d'épaisseur d'au moins 25 % La feuille subit alors un traitement de recuit de mise en solution à une température comprise entre 510 et 550 OC avec des vitesses d'élévation de température qui ne sont pas inférieures à 5,5 OC/min environ, les températures d'échauffement étant par exemple aussi grandes que 110 OC/min, les vitesses plus grandes d'échauffement donnant une structure granulaire recristallisée plus fine. La feuille peut alors être trempée, étirée et soumise à un vieillissement. Les produits finis, par exemple, la feuille, la plaque ou les pièces forgées, selon l'invention, présentent des précipités à l'état solide le long de la famille de plans ( 100) Le précipité est analogue à des plaquettes et a un diamètre compris entre environ 5 et 10 nm et une épaisseur comprise entre 0,4 et 2 nm Le précipité est essentiellement formé de cuivre ou d'alliage cuivre-magné- sium, c'est-à-dire qu'il est formé de cuivre ou d'un alliage de cuivre riche en magnésium Ces précipités sont en général appelés "zone GP" et sont décrits dans l'article "The Early Stages of GP Zone Formation in Naturally Aged Al-4 WT Pct Cu Alloys" de R J Rioja et D E Laughlin, Metallurgical Transactions A, Vol 8 A, août 1977, pages 1257 à 1261 On considère que la précipitation des zones GP résulte de l'addition de Mg et Zn qu'on considère comme réduisant la solubilité de Cu dans la phase continue d'aluminium En outre, on pense que Mg et Zn stimulent la nucléation de ce précipité métastable d'augmentation de la résistance mécanique La densité en nombre des précipités dans les plans ( 100) par centimètre cube est comprise entre 17 1.10 et 1 10, une plage préférée étant comprise entre plus de 1 1015 et pouvant atteindre par exemple 5 1016 Ces précipités facilitent l'obtention d'un niveau élevé de résistance mécanique sans réduction de la ténacité à la fracture, surtout lors de l'utilisation de courts temps de vieillissement, par exemple de 15 h à 177 OC, dans le cas des produits non étirés. Les profilés et pièces forgées sont par exemple préparés par façonnage à chaud à des températures comprises entre 315 et 540 OC, suivant la valeur des propriétés et la nature des microstructures voulues. Les exemples qui suivent sont donnés à titre d'il- lustration de l'invention. Exemple I * A titre comparatif, un alliage d'aluminium conte- nant, en pourcentages pondéraux, 2,4 % de Li, 2,7 % de Cu, 0,12 % de Zr (AA 2090), le reste étant essentiellement formé d'aluminium et d'impuretés, a été coulé sous forme d'un lingot convenant au laminage Le lingot a subi une homogé- néisation dans un four à une température de 510 OC pendant 8 h, suivie immédiatement par une mise à une température de 538 OC pendant 24 h, avant refroidissement à l'air Le lingot a alors été préchauffé dans un four pendant 30 min à 524 O C puis laminé à chaud sous forme d'une plaque ayant une épaisseur de 100 mm La plaque a été réchauffée pendant min à 524 OC et laminée à chaud sous forme de plaques de 38,1 et 12,7 mm Avant le traitement de recuit de mise en solution, la plaque a subi un recuit de 24 h dans un four à 427 OC, avant traitement de recuit de mise en solution de 2 h à 549 OC et trempe par pulvérisation continue d'eau à une température de l'eau de 22 OC La plaque a été étirée dans la direction de laminage avec une déformation perma- nente de 6 % L'étirage a été suivi d'un traitement de vieillissement artificiel de 24 h à 163 OC Les propriétés de traction ont été déterminées d'après la norme ASTM B-557 Des échantillons de traction dans le sens de l'épaisseur avaient une épaisseur de 1,63 mm dans la direction longitudinale Les mesures de ténacité à la fracture ont été obtenues par utilisation d'échantillons compacts de détermination de la ténacité à la fracture sous tension suivant les normes ASTM E-399 et B-645 Le tableau I indique les propriétés mécaniques obtenues Toutes les propriétés du tableau I ont été obtenues avec une plaque de 12,7 mm, mis à part les propriétés transversales qui ont été obtenues avec la plaque de 38,1 mm La résistance mécanique dans la partie médiane de la plaque (T/2) est bien supérieure à celle qui est obtenue prés de la surface (T/10) ou à midistance entre la surface et le centre (T/4). Les diagrammes de diffraction des rayons X de la plaque de 12,7 mm ont indiqué la présence d'une texture bien définie de laminage En outre, il existe une grande différence de résistance mécanique entre les directions 5 longitudinale et transversale et la ténacité à la fracture est faible en direction transversale Ce défaut d'unifor- mité des propriétés mécaniques dans différentes directions a conduit au rejet d'un certain nombre de produits Al-Li pour les applications du commerce. Tableau I Limite Résistance Allon- élastique à la rupture gement Ténacité Direction 108 Pa 108 Pa % 10 Pa m 1/2 L (T/2) 5,61 5,89 6,8 37,9 (L-T) LT (T/2) 5,47 5,82 4,5 30,1 (T-L) (T/2) 4,71 5,27 4,5 ST 4,44 4,85 1,1 7,8 (S-L) L (T/4) 4,68 5,01 7,0 L (T/la) 4,42 4,53 5,0 Exemple II A titre comparatif, un alliage d'aluminium conte- nant, en pourcentages pondéraux, 2,2 % de Li, 2,7 % de Cu et 0,11 % de Zr (AA 2090), le reste étant essentiellement formé d'aluminium et d'impuretés, a été coulé sous forme d'un lingot convenant au laminage Le lingot a subi une homogénéisation dans un four à une température de 510 OC pendant 8 h, qui a été suivie immédiatement d'une mise à une température de 538 OC pendant 24 h avant refroidisse- ment à l'air Le lingot a été préchauffé dans un four pendant 30 min à 454 O C puis laminé sous forme d'une plaque de 76 mm d'épaisseur Avant le traitement de recuit de mise en solution, la plaque a été recuite pendant 24 h dans un four à 427 OC avant traitement de recuit de mise en solu- tion de 2 h à 549 OC et trempe par pulvérisation continue d'eau à une température de l'eau de 22 o C La plaque a été étirée dans la direction de laminage avec une déformation permanente de 6 % L'étirage a été suivi d'un traitement de vieillissement artificiel pendant 24 h à 163 OC Les propriétés de traction ont été déterminées d'après la norme ASTM B-557 Des échantillons de traction avait une épais- seur de 1,63 mm en direction longitudinale Les mesures de ténacité à la fracture ont été obtenues avec des échantil- lons compacts de mesure de ténacité à la fracture sous tension selon les normes ASTM E-399 et B-645 Les proprié- tés mécaniques résultantes sont indiquées dans le tableau II Il faut noter que la différence de résistance longitu- dinale dans l'épaisseur de la plaque n'est pas aussi grande que dans l'exemple précédent; ainsi, la résistance méca- nique au milieu de la plaque (T/2) est à peu près la même que près de la surface (T/10) ou à mi-distance entre la surface et le centre (T/4). Les diagrammes de diffraction des rayons X de la plaque ont indiqué une texture de laminage qui n'était pas aussi prononcée que dans l'exemple I Malgré l'augmentation d'uniformité de la résistance mécanique dans l'épaisseur, il faut noter sur le tableau II que la ténacité à la fracture en direction transversale est encore faible. Tableau II Limite Résistance Allon- élastique à la rupture gement Ténacité Direction 08 Pa 108 Pa 610 Pa m /2 L (T/2) 5,28 5,53 3,0 41,1 (L-T) LT (T/2) 5,19 5,49 2,0 26,3 (T-L) (T/2) 4,73 5,28 3,0 ST 4,16 * * 8,8 (S-L) L (T/4) 5,06 5,49 2,0 L (T/10) 5,25 5,59 3,5 * Les échantillons se sont cassés pendant les essais Exemple III Un alliage d'aluminium selon l'invention contenant, en pourcentages pondéraux, 2,0 % de Li, 2,5 % de Cu, 1,0 t de Zn, 0,3 % de Mg, 0,4 % de Mn, 0,02 % de Zr et le reste essentiellement formé d'aluminium et d'impuretés, a été coulé sous forme d'un lingot convenant au laminage Le lingot a subit une homogénéisation dans un four à une température de 510 OC pendant 8 h, suivie immédiatement d'une élévation à 538 OC pendant 24 h avant refroidissement à l'air Le lingot a alors été préchauffé dans un four pendant 30 min à 482 O C puis laminé à chaud sous forme d'une plaque de 88,9 mm d'épaisseur La plaque a été réchauffée pendant 4 h à 538 OC afin qu'elle recristallise puis laminée à chaud sous forme d'une plaque de 38,1 mm d'épaisseur La plaque a subi alors le traitement de recuit de mise en solution pendant 2 h à 549 OC et a été trempée par une trempe continue par pulvérisation d'eau avec une température d'eau de 22 O C La plaque a été étirée dans la direction de laminage avec une déformation permanente de 6 % après un jour de vieillissement naturel L'étirage a été suivi d'un traitement de vieillissement artificiel de 36 h à 154 OC Les propriétés de traction ont été détermi- nées suivant la norme ASTM B-557 Des échantillons de traction dans l'épaisseur avaient une épaisseur de 1,63 mm en direction longitudinale Les mesures de ténacité à la fracture ont été obtenues avec des éprouvettes compactes de ténacité à la fracture sous tension selon les normes ASTM E-399 et B-645 Les propriétés mécaniques résultantes sont indiquées dans le tableau III Il faut noter que la grande différence de résistance longitudinale dans l'épais- seur de la plaque, indiquée dans l'exemple I, a été réduite, c'est-à- dire que la résistance au milieu de la plaque (T/2) est semblable à la résistance à mi-distance entre la surface et le centre (T/4). Les diagrammes de diffraction des rayons X n'ont pas révélé la présence d'une texture de laminage bien définie. En outre, il faut noter que la ténacité à la fracture en direction transversale est nettement supérieure à celle des deux exemples précédents. Tableau III Limite Résistance Allon- élastique à la rupture gement Ténacité Direction 108 Pa 108 Pa 10 Pa m 1/2 L (T/2) 5,11 5,31 2,0 39,1 (L-T) LT (T/2) 4,93 5,18 2,0 28,7 (T-L) (T/2) 4,71 5,01 2,0 ST 4,46 4,94 1,1 18,6 (S-L) L (T/4) 4,80 5,22 2,0 Exemple IV Un alliage d'aluminium selon l'invention contenant, en pourcentages pondéraux, 2,0 % de Li, 2,7 % de Cu, 0,08 % de Zr, 0,3 % de Mg, 1,0 % de Zn, 0,04 % de Mn, 0,01 % de V et le reste essentiellement d'aluminium et d'impuretés, a été coulé sous forme d'un lingot convenant au laminage en un produit en feuille Le lingot a subi une homogénéisation dans un four à 510 OC pendant 8 h, avant élévation immé- diate de la température à 538 OC pendant 24 h et avant refroidissement à l'air Le lingot a alors été préchauffé dans un four pendant 30 min à 524 O C puis laminé à chaud sous forme d'une plaque de 88,9 mm d'épaisseur La plaque a été chauffée à 524 OC pendant 2 h pour qu'elle présente une recristallisation et a subi un laminage à chaud sous forme d'une feuille ayant 4,1 mm d'épaisseur qui a subi un recuit à 454 O C pendant 2 h avant refroidissement dans le four à 204 O C La feuille a subi alors un laminage à froid à 2,28 mm, puis un traitement de recuit de mise en solution à 538 OC pendant 30 min La trempe a été réalisée par immer- sion dans l'eau à température ambiante. La feuille a subi un laminage à froid de 2 % après la trempe et a subi un étirage de 1 % dans la direction de laminage L'étirage a été suivi d'un traitement de vieil- lissement artificiel de 22 h à 153 OC Les propriétés de traction ont été déterminées suivant la norme ASTM B-557. La ténacité à la fracture était mesurée sur des éprouvettes de 2,28 x 406 x 1 118 mm ayant une fente centrale de fissuration préalable par fatigue selon les normes ASTM B-646 et E-561 Les propriétés mécaniques résultantes sont indiquées dans le tableau VII La figure 2 représente la sensibilité à l'augmentation de la résistance mécanique pendant le vieillissement à 154 C. La figure 2 représente la microstructure recristal- lisée du produit en feuille résultant du procédé précité de fabrication. Tableau IV Limite Résistance Allon- élastique à la rupture gement Ténacité Direction 108 Pa 10 8 Pa % 10 Pa m /2 L 5,20 5,53 5,0 55,7 (L-T) LT 5,13 5,59 4,0 degrés 4,91 5,49 5,0 On note, d'après les résultats précédents que, même dans un produit en feuille, la différence entre les résis- tances longitudinale et à 450 est très faible Lors de la fabrication par les procédés classiques, les différences sont bien plus grandes On note donc que l'invention donne des propriétés très uniformes. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés et alliages qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication de produits plats laminés à base d'aluminium contenant du lithium, ayant d'excel- lentes propriétés de ténacité sous forme d'une plaque et une meilleure anisotropie sous forme d'une feuille, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) la réalisation d'une masse d'un alliage à base d'aluminium contenant 0,2 à 5,0 % en poids de Li, 0,05 à 6,0 % en poids de Mg, au moins 2,45 % en poids de Cu, 0,1 à 1,0 % en poids de Mn, 0,05 à 6,0 % en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si, au moins l'un des éléments choisis choisis dans le groupe comprenant Cr, V, Hf, Zr, Ti, Sc et Ce, tels que Cr, V, Zr, Ti et Sc sont en quantité comprise entre 0,01 et 0,2 % en poids, Hf en quantité inférieure à 0,6 % en poids et Ce en quantité comprise entre 0,01 et 0,5 % en poids, Mg et Zn étant maintenus à un rapport compris entre 0,1 et moins de 1, le reste étant formé d'aluminium et d'impuretés inévi- tables, (b) la mise de la masse à une température d'au moins une opération de façonnage à chaud à basse température afin que la masse soit en état de recristallisation, (c) le traitement de la masse par au moins une opération de façonnage à chaud à basse température réglée, formant un produit intermédiaire, (d) la recristallisation du produit intermédiaire, (e) le façonnage à chaud du produit recristallisé, et (f) un traitement de recuit de mise en solution, une trempe et un vieillissement du produit recristallisé ayant subi le façonnage à chaud de manière que le produit possède une structure métallurgique qui ne possède pratiquement pas de caractéristiques intenses d'une texture due au façon- nage, le produit ayant ainsi les excellentes propriétés. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape (c), l'opération de façonnage à chaud comprend une série d'opérations de f açonnage à chaud à basse température réglée. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la série comprend au moins deux étapes de façonnage à chaud à basse température. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la première opération de f açonnage à chaud à basse température est réalisée à une température supérieure à celle de la seconde étape de f açonnage à chaud à basse température. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la série comporte trois étapes d'opérations de façonnage à chaud à basse température. 6 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une opération de la série d'opérations de façonnage à chaud à basse température est réalisée à une température comprise entre 350 et 500 OC. 7 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une opération de la série des opérations de façonnage à chaud à basse température est réalisée à une température comprise entre 260 et 370 . 8 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une opération de la série d'opérations de façonnage à chaud à basse température est réalisée à une température comprise entre 175 et 260 O C. 9 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les opérations de façonnage à chaud à basse tempéra- ture comprennent deux étapes, l'une étant réalisée à une température comprise entre 350 et 500 O C, et une autre étant réalisée à une température comprise entre 175 et 345 OC. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la série des opérations à basse température comporte trois étapes, l'une étant réalisée à une température comprise entre 350 et 500 O C, une seconde à une température comprise entre 260 et 370 OC, et une troisième à une température comprise entre 175 et 260 OC. 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'étape à la plus haute température des opéra- tions de façonnage à chaud à basse température est exécutée en premier. 12 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'étape à la plus basse température des opéra- tions de façonnage à chaud basse température est réalisée en dernier. 13 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, au cours de l'étape (b), la masse est chauffée à une température comprise entre 315 et 485 OC. 14 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape (b), la masse est chauffée à une température comprise entre 370 et 485 O C. 15 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse est soumise à un traitement d'homogénéi- sation avant le chauffage de la masse indiqué dans l'étape (b). 16 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la recristallisation est réalisée à une température comprise entre 480 et 560 O C. 17 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la recristallisation est réalisée à une température comprise entre 525 et 550 OC. 18 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit intermédiaire est recristallisé au moins partiellement. 19 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la façonnage à chaud du produit recristallisé est réalisé à une température comprise entre 480 et 560 O C. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le façonnage à chaud du produit recristallisé est réalisé à une température comprise entre 510 et 550 O C. 21 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un traitement de recuit de mise en solution à une température comprise entre 480 et 565 O C. 22 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit recristallisé et façonné à chaud subit un vieillissement artificiel à une température comprise entre et 205 OC. 23 Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le produit intermédiaire est un produit plat laminé ayant une épaisseur comprise entre 1,5 et 15 fois l'épaisseur du produit final. 24 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage contient 1,5 à 3,0 % en poids de Li, 0,2 à 2,5 % en poids de Mg, 0,2 à 2,0 % en poids de Zn, 2,55 à 2,90 % en poids de Cu et 0,1 à 0,8 % en poids de Mn. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps est un lingot et une étape de la série d'opérations de façonnage à chaud à basse température réduit l'épaisseur du lingot de 5 à 25 %. 26 Alliage à base d'aluminium convenant à la formation d'un produit façonné ayant une combinaison d'excellentes propriétés de résistance mécanique et de ténacité à la fracture, caractérisé en ce qu'il contient 1,8 à 2,5 % en poids de Li, 0,2 à 2,0 % en poids de Mg, 2,5 à 2,9 % en poids de Cu, 0,1 à 0,7 % en poids de Mn, 0,2 à 2,0 % en poids de Zn, 0, 5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si, le reste étant formé d'aluminium et d'impuretés inévitables. 27 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse est un lingot, et une étape de la série réduit l'épaisseur de 20 à 40 % de l'épaisseur du matériau initial. 28 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse est un lingot, et la troisième étape de la série réduit l'épaisseur de 20 à 30 % de l'épaisseur de la matière initiale. 29 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit recristallisé et façonné à chaud n'est pratiquement pas recristallisé. Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce que le produit recristallisé et façonné à chaud est un produit recristallisé. 31 Procédé de fabrication de produits plats laminés à base d'aluminium contenant du lithium, ayant d'excel- lentes propriétés de ténacité sous forme d'une plaque et une meilleure anisotropie sous forme d'une feuille, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) la formation d'une masse contenant 1,5 à 3,0 % en poids de Li, 0,2 à 2,5 % en poids de Mg, 2,55 à 2,90 % en poids de Cu, 0,1 à 0,8 % en poids de Mn, 0,2 à 2,0 % en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si, l'un au moins des éléments choisis dans le groupe qui comprend Cr, V, Hf, Zr, Ti, Sc et Ce, tels que Cr, V, Zr, Ti et Sc sont en quantité comprise entre 0,01 et 0,2 % en poids, Hf en quantité pouvant atteindre 0,6 % en poids, et Ce en quantité comprise entre 0,01 et 0,5 % en poids, Mg et Zn étant maintenus dans un rapport compris entre 0,1 et moins de 1, le reste étant formé d'aluminium, d'éléments et d'impuretés inévitables, (b) le chauffage de la masse à une température comprise entre 370 et 485 C pendant une série d'opérations de laminage à chaud à basse température afin que la masse soit mise à un état de recristallisation, (c) le traitement de la masse chauffée par au moins deux opérations de laminage à chaud à basse température, la première opération de laminage à chaud à basse température étant réalisée à une température supérieure à la tempéra- ture des secondes opérations à basse température afin qu'un produit plat laminé intermédiaire soit formé avec une épaisseur comprise entre 1, 5 et 15 fois celle d'un produit final, (d) la recristallisation du produit intermédiaire à une température comprise entre 480 et 560 OC, (e) le laminage à chaud du produit recristallisé sous forme d'un produit ayant l'épaisseur finale, le laminage à chaud du produit recristallisé commençant à une température de 480 OC et inférieure à 560 OC, (f) le traitement par recuit de mise en solution et la trempe du produit final, et (g) le vieillissement du produit final afin qu'il forme un produit final ayant de meilleures propriétés. 32 Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le produit final contient moins de 0,08 % en poids de Zr et est recristallisé. 33 Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le premier façonnage à chaud à basse température est réalisé à une température comprise entre 260 et 455 O C. 34 Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le second façonnage à chaud à basse température est réalisé à une température comprise entre 205 et 260 O C. Procédé de fabrication de produits plats laminés à base de d'aluminium contenant du lithium, ayant de meilleures propriétés de ténacité dans le cas d'une plaque et une meilleure anisotropie dans le cas d'une feuille, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) la formation d'une masse d'un alliage à base d'aluminium qui contient 0,2 à 5,0 % en poids de Li, 0,05 à 6,0 % en poids de Mg, au moins 2,45 % en poids de Cu, 0,1 à 1,0 % en poids de Mn, 0,05 à 6,0 % en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si, au moins l'un des éléments choisis dans le groupe qui comprend Cr, V, Hf, Zr, Ti, Sc et Ce, tels que Cr, V, Zr, Ti et Sc sont en quantité comprise entre 0,01 et 0,2 % en poids, Hf en quantité inférieure à 0,6 % en poids et Ce en quantité comprise entre 0, 01 et 0,5 % en poids, Mg et Zn étant maintenus à un rapport compris entre 0,1 et moins de 1, le reste étant formé d'aluminium et d'impuretés inévitables, (b) la mise de la masse à une température convenant à au moins une opération de f açonnage à chaud à basse température afin que la masse soit mise à un état de recristallisation, (c) le traitement de la masse par au moins une opération de façonnage à chaud à basse température réglée afin qu'un produit intermédiaire soit formé, (d) la recristallisation du produit intermédiaire, (e) le laminage à froid du produit recristallisé, et (f) le traitement par recuit de mise en solution, la trempe et le vieillissement du produit après laminage à froid afin que le produit obtenu possède une structure métallurgique dépourvue de façon générale de caractéris- tiques Intenses de texture de façonnage, le produit ayant de meilleures propriétés. 36 Procédé selon la revendication 35, caractérisé en ce que, pendant le laminage à froid, le produit subit des recuits intermédiaires. 37 Procédé selon la revendication 35, caractérisé en ce que, après laminage à froid, le produit est soumis à un recuit réglé au cours duquel la température est élevée à partir d'une température d'environ 400 à 510 OC à une vitesse comprise entre 1,1 et 110 O C/h. 38 Produit plat laminé d'alliage à base d'alumi- nium, capable de prendre de meilleures propriétés de ténacité sous forme d'une plaque et une meilleure aniso- tropie sous forme d'une feuille, ledit produit étant caractérisé en ce qu'il contient 0,2 à 5,0 % en poids de Li, 0,05 à 6,0 % en poids de Mg, au moins 2,45 % en poids de Cu, 0,1 à 1,0 % en poids de Mn, 0,05 à 6,0 % en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si, au moins l'un des éléments choisis dans le groupe qui comprend Cr, V, Hf, Zr, Ti, Sc et Ce, tels que Cr, V, Zr, Ti et Sc sont en quantité comprise entre 0,01 et 0,2 % en poids, Hf en quantité inférieure ou égale à 0,6 % en poids et Ce en quantité comprise entre 0, 01 et 0,5 % en poids, Mg et Zn étant maintenus à un rapport compris entre 0,1 et moins de 1, le reste étant pratiquement formé d'aluminium, et d'éléments et d'impuretés inévitables, le produit ayant les meilleures propriétés à l'état vieilli. 39 Produit selon la revendication 38, caractérisé en ce que Mg est en quantité comprise entre 0,2 et 2,0 % en poids. Produit selon la revendication 38, caractérisé en ce que Zn est en quantité comprise entre 0,2 et 2,0 % en poids. 41 Produit selon la revendication 38, caractérisé en ce que Li est en quantité comprise entre 1,5 et 3,0 % en poids, Mg est en quantité comprise entre 0,2 et 2,5 % en poids, Zn est en quantité comprise entre 0,2 et 2,0 % en poids, Cu est en quantité comprise entre 2,55 et 2,90 % en poids, et Mn est en quantité comprise entre 0,1 et 0,8 % en poids. 42 Produit selon la revendication 38, caractérisé en ce que le produit façonné a une structure métallurgique pratiquement non recristallisée, qui ne possède pratique- ment pas de caractéristiques intenses de texture dues au façonnage. 43 Produit façonné d'alliage à base d'aluminium, capable de former un produit intermédiaire recristallisé après façonnage à-chaud à basse température et ayant une structure pratiquement non recristallisée après traitement de recuit de mise en solution, caractérisé en ce qu'il contient 0,2 à 5,0 % en poids de Li, 0,05 à 2,0 % en poids de Mg, au moins 2,45 % en poids de Cu, 0,1 à 1,0 % en poids de Mn, 0,05 à 2,0 d en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si, au moins un des éléments choisis dans le groupe qui comprend Cr, V, Hf, Ti, Zr, Sc et Ce, tels que Cr, V, Ti, Zr et Sc sont en quantité comprise entre 0,01 et 0,2 % en poids, Hf en quantité pouvant atteindre 0,6 % en poids et Ce en quantité comprise entre 0,01 et 0,5 % en poids, Mg et Zn étant maintenus dans un rapport compris entre 0,1 et moins de 1, le reste étant pratiquement formé d'aluminium et d'éléments et d'impuretés inévitables, le produit ayant d'excellentes propriétés de ténacité sous forme d'une plaque et une excellente anisotropie sous forme d'une feuille, à l'état vieilli. 44 Produit façonné d'alliage à base d'aluminium, pouvant former un produit intermédiaire recristallisé après façonnage à chaud à basse température et ayant une struc- ture pratiquement non recristallisée après façonnage à chaud et traitement de recuit de mise en solution, caracté- risé en ce qu'il contient 1,8 à 2,5 % en poids de Li, 0,2 à 2,0 % en poids de Mg, 2,5 à 2,9 % en poids de Cu, 0,1 à 0,8 % en poids de Mn, 0, 10 % en poids au maximum de Zr, 0,2 à 2,0 % en poids de Zn, 0,5 % en poids au maximum de Fe, 0,5 % en poids au maximum de Si, Mg et Zn étant maintenus dans un rapport compris entre 0,1 et moins de 1, le reste étant formé d'aluminium et d'éléments et d'impuretés inévitables, le produit ayant d'excellentes propriétés de ténacité sous forme d'une plaque et une excellente aniso- tropie sous forme d'une feuille, à l'état vieilli. Produit selon la revendication 38, caractérisé en ce qu'il a un rapport Mg/Zn compris entre 0,2 et 0,9. 46 Produit selon la revendication 38, caractérisé en ce que le produit a un rapport Mg/Zn compris entre 0,3 et 0,8.