Brevet FR2681884A1 — publié le 19930402

PROCEDE POUR LA REALISATION D'UN REVETEMENT DE SOL, A USAGE SPORTIF NOTAMMENT ET NOUVEAU TYPE DE REVETEMENT DE SOL AINSI REALISE. La présente invention a trait à un perfectionnement apporté aux procédés permettant la réalisation de revêtements de sols à partir de matériaux flexibles en feuilles ; elle concerne également les nouveaux types de revêtements de sols ainsi réalisés. Il a été proposé depuis fort longtemps de réaliser des revêtements de sols à partir de feuilles souples, réalisés industriellement en usine, à base de matières thermoplastiques. De telles feuilles souples à base de matières thermoplastiques présentent de très nombreux avantages pour la manipulation, la pose et l'utilisation (légèreté, souplesse, découpe facile, hygiène, confort thermique et acoustique, esthétique..). L'un des problèmes qui se posent à partir de telles matières, réside dans la stabilité dimensionnelle qu'elle présente. Pour le résoudre, il a été proposé d'associer la bande de matière thermoplastique à des renforts qui peuvent soit être noyés dans la masse de la matière, soit rapportés contre sa face envers.De tels renforts sont en général à base de matières textiles, telles que par exemple des nappes non tissées, des grilles (tissées ou non tissées).Une telle solution ressort notamment du FR-A-2 525 149. Par affleures, pour améliorer le confort, la feuille thermoplastique de surface est très souvent associée à une sous-couche en mousse. De tels revêtements de sol à base de matériaux flexibles sont utilisés aussi bien pour le revêtement de sol d'habitation que pour d'autres usages, tels que par exemple les revêtements de sol sportifs. A l'usage, un tel type de revêtement de sol comportant une souscouche en mousse, présente cependant un certain nombre d'inconvénients parmi lesquels on peut citer notamment une mauvaise résistance à la compression, conduisant à des défauts de "poinçonnement" lorsqu'il supporte une charge pendant une longue durée (cas des revêtements de sol d'habitation), ainsi qu'une mauvaise répartition des forces en cas de choc qui le rend pratiquement inutilisable comme revêtement de sol à usage sportif , revêtement sportif qui implique que l'athlète ait une sûreté d'appuis et une libre rotation du pied que seuls permettent d'obtenir à ce jour les revêtements de sol réalisés en bois (parquets suspendus doubles lambourdage). Parmi toutes les solutions proposées à ce jour pour réaliser des revêtements de sol pour terrains de sport, on peut citer celle faisant l'objet du brevet français 2 600 348 qui porte sur un complexe comportant trois couches, une couche inférieure en contact avec le sol et absorbant les chocs, une couche intermédiaire de répartition des chocs et une couche supérieure recevant l'impact des chocs, lesdites couches étant constituées respectivement d'une mousse à cellule fermée pour la couche inférieure, d'un stratifié résine polyester sur tissu de verre pour la couche intermédiaire et d'un élastomère de synthèse pour la couche supérieure. Un tel matériau complexe est particulièrement séduisant par les propriétés qu'il est susceptible de présenter (résistance à l'écrasement et répartition des forces de choc), mais est cependant inadapté pour la réalisation de surfaces de grandes dimensions par le fait qu'il doit être réalisé dans son intégralité en usine et se présente donc sous la forme de plaques rigides qui posent des problèmes pour leur mise en place sur le site d'utilisation. Par ailleurs, à ce jour, les matériaux réalisés intégralement en usine, ne permettent pas d'obtenir le compromis souplesse d'amortissement et élasticité pour la performance. En effet, l'épaisseur nécessaire pour amortir les chocs d'un sportif de haut niveau, doit au moins être égale à 10 mm et, par suite, une telle épaisseur de mousse ne permet pas d'obtenir une rigidité de surface suffisante (avec une couche de surface faite en usine) pour donner une élasticité synonyme de performance. Par suite, cette souplesse de surface présente de tels inconvénients dans certains sports (basket notamment) et entraînent des risques de blessure si élevés par blocage en rotation de la cheville, qu'à ce jour, pour de telles applications, on utilise encore uniquement des matériaux avec surface en bois. Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé perfectionné qui permette de réaliser de tels types de revêtements de sol permettant de résoudre ces inconvénients. D'une manière générale, le procédé selon l'invention pour la réalisation d'un revêtement de sol du type constitué par un complexe comportant une couche inférieure en contact avec le sol destinée à absorber les chocs, une couche intermédiaire de répartition des chocs et une couche de surface à base de matière thermoplastique, se caractérise en ce quVil est réalisé à partir de deux complexes élémentaires souples, enroulables, réalisés préalablement en usine, lesdits matériaux étant constitués:: - l'un d'un complexe comportant une couche de résine thermodurcissable renforcée par une structure textile et qui est recouverte d'une couche de résine thermoplastique ayant reçu un traitement de surface; - le second d'une couche de mousse à cellules fermées associée sur l'une de ses faces à une armature de structure ouverte de faible épaisseur, la liaison des deux complexes élémentaires étant réalisée par collage de la plaque en matière thermodurcissable contre la face de la mousse associée à l'armature. Selon une forme préférentielle de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, particulièrement adapté pour réaliser des revêtements de sol à usage sportif, l'assemblage des deux complexes élémentaires est réalisé sur le site même et ce, en procédant de préférence de la manière suivante: - pose du premier complexe (sous-couche en mousse) et collage contre la surface du sol; - pose du complexe de surface en prenant soin de décaler légèrement la ligne de jonction entre les bandes élémentaires de surface par rapport aux lignes de jonction des bandes élémentaires de la sous-couche en mousse et collage de ces deux complexes entre eux; - soudure à chaud des zones de jonction entre les panneaux élémentaires du complexe de surface. Eventuellement, l'assemblage des complexes élémentaires entre eux peut être réalisé préalablement en usine, ce qui permet d'obtenir les dalles terminées dont la pose est alors réalisée de manière classique. L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce à l'exemple de réalisation donné ci-après à titre indicatif mais non limitatif et qui est illustré par les schémas annexés dans lesquels: - les figures I et 2 illustrent vue en coupe la structure des deux complexes de base entrant dans la réalisation d'un revêtement de sol réalisé conformément au procédé selon l'invention; - la figure 3 est une vue schématique en coupe montrant la structure d'un revêtement de sol conforme à l'invention. Si l'on se reporte aux schémas annexés et plus particulièrement aux figures 1 et 2, pour réaliser un revêtement de sol particulièrement adapté à un usage sportif, on procède, conformément à l'invention, de la manière suivante. En usine, on réalise deux complexes élémentaires (1) et (2) illustrés respectivement aux figures 1 et 2, se présentant sous la forme de bandes de grande longueur, souples et enroulables. L'un de ces complexes (1) comporte une couche de résine thermodurcissable (3) renforcée par une structure textile, cette couche étant recouverte d'une couche de résine thermoplastique (4) ayant reçu un traitement de surface. Le second complexe (2) est, quant à lui, constitué d'une couche (5) de mousse à cellules fermées, associée sur l'une de ses faces à une armature (6) de structure ouverte, de faible épaisseur. A titre indicatif mais non limitatif, le complexe (1) comporte une couche (3) ayant une épaisseur de deux millimètres, constituée par une résine polyester renforcée par une grille de verre, mât de verre ou fibres de verre coupées pesant entre 300 et 650 grammes/mètre carré. La réalisation de cette plaque de polyester est avantageusement réalisée selon un procédé en continu qui permet d'obtenir des rouleaux de très grande longueur et dont la largeur peut aller jusqu'à trois mètres. D'une manière générale, un tel procédé de réalisation en continu consiste dans la succession des quatre étapes suivantes: - enduction par pulvérisation d'un "gel coat polyester"; - enduction d'une couche de polyester réticulable sous l'action d'un rayonnement ultra-violet; - dépose d'une structure de renfort, telle que grille, mât ou fibres de verre coupées en faisant pénétrer la masse de polyester; - réticulation de la couche de polyester par un rayonnement ultra violet. La succession de ces étapes est réalisée sur une machine comportant essentiellement un support métallique type tapis sans fin sur lequel les opérations précitées sont successivement réalisées. En fin d'installation, l'article obtenu est souple, peut être enroulé et présente une face lisse (face qui est en regard avec le support métallique) et un côté rugueux dont la finition peut être réalisée par ponçage mécanique. La couche de surface (4) est, quant à elle, constituée par une couche de polychlorure de vinyl (PVC) plastifiée, cette couche ayant également une épaisseur d'environ deux millimètres. Pour réaliser le complexe élémentaire constitué de l'association de la plaque en polyester (3) et du revêtement de surface (4), on procède par une opération de collage-pressage. Cette opération est réalisée en déposant sur une face de la plaque de polyester préalablement réalisée une faible couche de colle de polyuréthane réticulable. Le dépôt est avantageusement réalisé au moyen d'un cylindre tramé. Immédiatement après le dépôt de la colle, on presse à l'aide d'un cylindre-presseur la plaque polyester avec la surface PVC, ce qui permet d'obtenir le complexe. Pour assurer un collage parfait et pouvoir enrouler aisément un tel complexe, ce dernier est laissé à plat pendant quelques heures. Le second complexe élémentaire (2) est, quant à lui, constitué d'une feuille de mousse, de préférence à base de polyuréthane, ayant une densité de 400 à 500 kilos/mètre cube, obtenue par enduction ayant une épaisseur de dix millimètres. Cette couche de mousse (5) est recouverte d'une armature (6), collée à sa surface, constituée par une grille textile. Ce second complexe élémentaire (2) présente également la caractéristique de pouvoir être enroulé. A partir de tels complexes élémentaires, pour réaliser un revêtement de sol, on procède de la manière suivante sur le site même. Tout d'abord, on colle à la surface du sol, côte à côte, les bandes (2a,2b..) du complexe élémentaire (2), les armatures (6) à structure ouverte étant de préférence disposées du côté opposé à la surface collée sur le sol (S). Comme colle, on utilise une colle conventionnelle, par exemple du type acrylique. Le sol étant ainsi recouvert de la sous-couche en mousse (2), on réalise alors le revêtement de surface en rapportant le second complexe élémentaire (1) qui est donc constitué d'une pluralité de bandes (la,lb) disposées côte à côte. La liaison entre les deux couches (1) et (2) est également réalisée par collage, directement sur le chantier, par exemple avec une colle de type acrylique, sélectionnée parmi celles permettant de réaliser les collages entre eux de matériaux présentant des surfaces compactes. Ainsi que cela ressort de la figure 3, la pose du complexe de surface (1) est de préférence réalisée en prenant soin de décaler légèrement la ligne de jonction (8) entre les bandes élémentaires de surface (la,lb) par rapport aux lignes de jonction (9) des bandes élémentaires (2a,2b) de la sous-couche en mousse. Afin d'obtenir une surface parfaitement lisse, exempte d'irrégularités, au niveau des zones de jonction (8), on réalise une soudure à chaud (10), soudure faite avec un apport de matière (PVC) en ayant soin de réaliser des chanfreins (11) sur les bords de la couche de surface pour éviter toute surépaisseur au niveau de cette zone de soudure. Par rapport aux matériaux antérieurs, un tel revêtement de sol présente de très nombreux avantages par le fait qu'il permet d'éliminer pratiquement tout phénomène de poinçonnement lorsqu'une charge lourde est maintenue pendant une longue durée à sa surface et que, par affleures, dans le cas d'un usage sportif, il permet une grande répartition de la force de choc, répartition améliorée par la présence de la couche intermédiaire (3) en stratifié, qui permet d'obtenir des propriétés similaires à celles du bois, par le fait que cette couche intermédiaire, de par son élasticité, permette une grande répartition de la force, ce qui assure une absorption de force importante et constante quelle que soit la grandeur de la force de choc et que, par ailleurs, elle confère une raideur à l'ensemble limitant la déformation sous le pied, tout en ayant une cuvette de déformation large, ce qui permet de donner une sûreté d'appui et une libre rotation du pied. Par rapport au panneau faisant l'objet du brevet français 2 600 348, et qui d'une manière générale, présente des caractéristiques similaires, le procédé conforme à Invention apporte de nombreux avantages par le fait qu'il permet une réalisation sur le site même à partir d'un matériau en rouleau de la dimension de la salle, ce qui élimine les joints transversaux ou longitudinaux très gênants pour les sportifs. Un tel matériau dont les constituants sont entièrement réalisés en usine, présente donc une régularité d'épaisseur parfaite contrairement aux matériaux réalisés "in situ" qui peuvent avoir une épaisseur variable. Une telle régularité d'épaisseur conduit donc à une très grande régularité de comportement en amortissement de choc, d'élasticité, de rebond de balle... . Les deux complexes entrant dans la réalisation du revêtement de sol conforme à l'invention étant, comme dit précédemment, réalisés en usine, cela permet un contrôle très strict et précis des caractéristiques que l'on souhaite obtenir et permet d'éliminer les inconvénients qu'aurait présenté la réalisation de la sur-couche directement sur le site (opération qui pourrait être envisagée), car alors, on se trouve confronté au problème que pose la réalisation des mélanges réticulables pour réaliser un tel compact qui est sujet à la température, à l'humidité de l'air qui ne peut pas être maîtrisé sur le site même. La réalisation du complexe définitif sur le lieu d'utilisation est par ailleurs très simple et ne pose aucun problème de sécurité étant donné que l'assemblage des deux complexes élémentaires ne nécessite que l'utilisation de produits à base d'eau pour le collage. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit précédemment, mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit. Ainsi, pour d'autres applications qu'un revêtement de sol à usage sportif, il pourrait être envisagé d'avoir une sous-couche en mousse de plus faible épaisseur, par exemple de l'ordre de deux millimètres. De même, d'autres matières équivalentes pourraient être utilisées au lieu et place de celles mentionnées dans l'exemple concret donné dans la description, par exemple l'utilisation d'un autre matériau thermoplastique que le PVC, et l'emploi d'un autre type de mousse, tel que par exemple mousse de PVC, déchets de polyuréthane agglomérés. REVENDICATIONS 1/ Procédé pour la réalisation d'un revêtement de sol du type constitué par un complexe comportant une couche inférieure en contact avec le sol destinée à absorber les chocs, une couche intermédiaire de répartition des chocs et une couche de surface à base de matière thermoplastique, caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir de deux complexes élémentaires (1,2) souples, enroulables, réalisés préalablement en usine, lesdits matériaux étant constitués - l'un (1) d'un complexe comportant une couche (3) de résine thermodurcissable renforcée par une structure textile et qui est recouverte d'une couche (4) de résine thermoplastique ayant reçu un traitement de surface;; - le second (2) d'une couche de mousse (5) à cellules fermées associée sur l'une de ses faces à une armature (6) de structure ouverte de faible épaisseur, la liaison des deux complexes élémentaires (1,2) étant réalisée par collage de la plaque en matière thermodurcissable (3) contre la face de la mousse (5) associée à l'armature (6). 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'assemblage des deux complexes élémentaires (1,2) est réalisé sur le site même d'utilisation et ce, en procédant de la manière suivante: - pose du premier complexe (2) et collage contre la surface du sol; - pose du second complexe (1) de surface en prenant soin de décaler légèrement la ligne de jonction (8) entre les bandes élémentaires de surface par rapport aux lignes de jonction (9) des bandes élémentaires de la sous-couche de mousse (2) et collage de ces deux complexes (1,2) entre eux ; - soudure à chaud des zones de jonction (8) entre les panneaux élémentaires (la,lb..) du complexe de surface.