Brevet FR2682141A1 — publié le 19930409

La présente invention concerne un procédé pour réaliser un joint de construction entre deux éléments préfabriqués d'un ouvrage. L'invention concerne également un joint de construction pouvant notamment être obtenu par ce procédé. L'invention vise encore un ouvrage muni d'un ou de plusieurs joints de cette nature. Les joints bétonnés connus sont généralement réalisés à partir de croquis de coffrage et d'armatures et ne font pas l'objet d'une conception globale intégrant par exemple: la forme précise du joint, les armatures de liaison et leur calcul, les coffrages spécifiques, la composition du béton de liaison à utiliser, les procédures de calage et de liaison entre éléments ("clavage"), etc. Pour ces raisons, il est souvent recommandé de positionner ces joints connus dans des zones de l'ouvrage où les sollicitations mécaniques sont réduites. Avant de couler le béton de structure assurant la liaison mécanique des éléments, il est nécessaire d'assembler et de caler les éléments. Au moment où on coule le béton de liaison, il existe donc des points d'appui entre les deux éléments. Comme la prise du béton de liaison implique un certain retrait, le monolithisme de l'ouvrage au niveau du joint ne peut être obtenu que s'il se produit un endommagement local du béton de liaison ou du matériau des éléments au voisinage des points d'appui.Un tel endommagement local constitue une faiblesse de l'ouvrage lorsqu'il reçoit sa charge de service, c'est-à-dire, dans l'exemple d'un ouvrage sous remblai, lorsque le remblayage a été effectué et que des charges mobiles circulent au-dessus de l'ouvrage. Un but de la présente invention est de proposer un procédé permettant de réaliser des joints de construction monolithiques ayant une tenue mécanique optimale. Un autre but de 1 invention est que le procédé permette de choisir le positionnement des joints indépendamment de la répartition des efforts auxquels sera soumis l'ouvrage. Un autre but encore de l'invention est que, transversalement au joint, on obtienne une continuité de l'ouvrage et des efforts auxquels il est soumis, avec un coût minimal (déterminé principalement par la quantité d'acier dans les armatures) et un temps de mise en oeuvre très court, et garantissant la pérennité à long terme de ltouvrage. L'invention propose ainsi un procédé pour réaliser un joint de construction entre deux éléments préfabriqués en béton d'un ouvrage, dans lequel on assemble les deux éléments en ménageant une zone de joint entre deux surfaces d'extrémité respectives en vis-à-vis des éléments, les éléments comportant des armatures en boucle s'étendant dans la zone de joint au-delà de leurs surfaces d'extrémité respectives, et on coule un béton de liaison dans la zone de joint pour solidariser les éléments, caractérisé en ce qu'on munit au moins l'un des éléments d'un becquet en saillie au-delà de sa surface d'extrémité, ce becquet étant réalisé en béton moulé en une seule pièce avec cet élément et délimitant un côté de la zone de joint, le béton de liaison étant coulé dans la zone de joint à partir du côté opposé au becquet, en ce que, lors de l'assemblage des éléments, on dispose des cales en matériau élastique entre la surface d'extrémité d'un élément et des armatures en boucle de l'autre élément de façon que les éléments prennent appui l'un contre l'autre par l'intermédiaire de ces cales et de ces armatures en boucle, en ce qu'on place l'extrémité du becquet d'un élément contre une partie correspondante de l'autre élément avec interposition de moyens d'étanchéité, et en ce qu'on utilise un béton de liaison à faible retrait. L'utilisation du becquet garantit une esthétique soignée de l'ouvrage sur une face du joint et permet une exécution simple et rapide du joint. La combinaison des cales en matériau élastique et du béton de liaison à faible retrait assure un monolithisme sans défaut du joint. En effet, avant la prise du béton de liaison, les éléments s'appuient l'un sur l'autre par l'intermédiaire des cales en matériau élastique, c'est-àdire avec une certaine liberté de tassement. Ces points d'appui ne constituent pas des points durs de la structure au moment de la prise du béton de liaison. Celle-ci s'accompagne d'un retrait limité du béton de liaison, de sorte que le joint obtenu peut être parfaitement monolithique sans endommagement local des matériaux autour des points d'appui de la structure lors de la phase d'assemblage. Après la prise du béton de liaison, les efforts sont transmis entre les deux éléments par l'intermédiaire du béton de liaison renforcé par les armatures en boucle, ce béton de liaison du joint étant en contact homogène avec les surfaces d'extrémité des éléments. Selon un second objet, la présente invention propose un joint de construction entre deux éléments préfabriqués d'un ouvrage pouvant notamment être obtenu au moyen du procédé ci-dessus. Ce joint de construction, dans lequel une zone de joint remplie de béton de liaison est ménagée entre deux surfaces d'extrémité en vis-à-vis des éléments, les éléments comportant des armatures en boucle s'étendant dans la zone de joint au-delà de leurs surfaces d'extrémité respectives, est caractérisé en ce qu'au moins l'un des éléments comprend un becquet en saillie au-delà de sa surface d'extrémité, ce becquet étant réalisé en béton moulé en une seule pièce avec cet élément et délimitant un côté de la zone de joint, en ce que des cales en matériau élastique sont disposées entre la surface d'extrémité d'un élément et des armatures en boucle de l'autre élément, en ce que l'extrémité du becquet d'un élément est placée contre une partie correspondante de l'autre élément avec interposition de moyens d'étanchéité, et en ce que le béton de liaison est un béton à faible retrait. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description détaillée ci-dessous d'exemples de réalisation, lue conjointement aux dessins annexés, dans lesquels: - les figures 1 à 4 sont des vues en coupe transversale d'un joint de construction selon l'invention, à différentes étapes de sa réalisation; - la figure 5 est une vue en élévation de ce joint après l'assemblage des éléments et avant le coulage du béton de liaison, prise selon la direction V indiquée à la figure 1; - la figure 6 représente en coupe transversale un détail agrandi de la figure 1; - la figure 7 est une vue en coupe transversale analogue à la figure 4 d'une variante du joint selon l'invention; et - la figure 8 est une vue en coupe transversale d'un joint double conforme à l'invention. Le joint de construction selon l'invention sert à réaliser la liaison entre des éléments préfabriqués d'un ouvrage. Cet ouvrage peut par exemple être un ouvrage creux construit en tranchée et destiné à être recouvert d'un remblai. Dans ce cas, les éléments préfabriqués sont des éléments de paroi (éléments de voûte, piédroits, ou radiers), entre lesquels on doit réaliser des joints longitudinaux et des joints transversaux. La figure 5 représente une vue en élévation d'éléments de paroi 1, 2 assemblés, prise du côté de l'extrados de l'ouvrage creux. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre pour réaliser le joint longitudinal entre l'élément inférieur 1 et l'élément supérieur 2, un procédé analogue ou un autre procédé pouvant être mis en oeuvre pour réaliser les joints transversaux entre les extrémités transversales 6 des éléments 1, 2. Les figures 1 à 4 représentent le joint selon l'invention à différentes étapes de sa réalisation, vu selon le plan I-I indiqué à la figure 5. Les éléments 1, 2 sont réalisés en béton armé préfabriqué. Ils comportent notamment des armatures en boucle 3, 4 s'étendant au-delà de leurs surfaces d'extrémité respectives 11, 12. Lors de l'assemblage des deux éléments 1, 2, une zone de joint 5 est ménagée entre les surfaces d'extrémité respectives en vis-à-vis 11, 12 des éléments. Les armatures en boucle 3, 4 des éléments 1, 2 s'étendent à l'intérieur de la zone de joint 5 et sont imbriquées. Lors de l'assemblage des éléments 1, 2 (figures 1 et 5), on dispose des cales 25 entre la surface d'extrémité 11 de l'élément inférieur 1 et certaines des armatures en boucle 4 de l'élément supérieur 2, de façon que l'élément supérieur 2 prenne appui contre l'élément inférieur 1 par l'intermédiaire de ces cales 25 et de ces armatures en boucle 4. Les cales 25 sont réalisées en matériau élastique, par exemple en Néoprène. Ce matériau a de préférence une dureté Shore lui permettant de résister élastiquement sans cisaillement au poids de l'élément supérieur 2 qui s'appuie sur elles par des armatures en boucle 4. Généralement la dureté Shore est comprise entre 60 et 70. Comme le montre la figure 5, on prévoit deux cales 25 pour appuyer l'élément supérieur 2 sur l'élément inférieur 1, de sorte que le montage préalable des éléments 1, 2 est isostatique.De préférence, la distance entre une cale 25 et une extrémité transversale 6 des éléments 1, 2 est de l'ordre du quart de la longueur L des éléments 1, 2. La section des armatures en boucle 4 par l'intermédiaire desquelles l'élément supérieur 2 prend appui sur l'élément inférieur 1 peut être supérieure à la section des autres armatures en boucle 4 de l'élément supérieur 2. On calcule au préalable en fonction du poids de l'élément supérieur 2 la section de ces armatures en boucle 4 coopérant avec les cales 25. Les cales 25 peuvent être collées ou simplement posées sur la surface d'extrémité 11 de l'élément inférieur 1. En variante, elles peuvent être fixées sur des supports métalliques tels que des semelles, soudés sur des armatures en boucle 4 de l'élément supérieur 2 lors de sa fabrication. Bien qu'on décrive ici des cales 25 disposées entre la surface d'extrémité Il de l'élément inférieur 1 et des armatures en boucle 4 de l'élément supérieur 2, on observera que ces cales 25 peuvent également être placées entre la surface d'extrémité 12 de l'élément supérieur 2 et des armatures en boucle 3 de l'élément inférieur 1. En référence aux figures 1 à 4, l'élément inférieur 1 comporte un becquet 15 adjacent à l'intrados de l'ouvrage et s'étendant en saillie au-delà de la surface d'extrémité 11 de l'élément 1. Ce becquet 15 délimite un côté intérieur de la zone de joint 5. Il est réalisé en béton moulé en une seule pièce avec l'élément inférieur 1 et comporte une armature 22 en métal déployé adjacente à la zone de joint 5. Lors de l'assemblage des éléments 1, 2, l'extrémité 16 du becquet 15 se place en regard d'une partie correspondante 17 de la surface d'extrémité 12 de l'élément supérieur 2, et on interpose des moyens d'étanchéité 20, 21 entre cette extrémité 16 du becquet 15 et la partie correspondante 17 de l'élément supérieur 2. Ces moyens d'étanchéité 20, 21 sont visibles sur la vue agrandie de la figure 6. Ils comprennent un joint élastomère souple 20 étanche à la laitance du béton de liaison, s'étendant le long des éléments 1, 2 du côté de l'intrados de l'ouvrage, et un joint précomprimé 21 disposé adjacent à la zone de joint 5 le long des éléments 1, 2, ce second joint 21 évitant l'infiltration du béton de liaison entre l'extrémité du becquet 16 et la partie 17 de l'élément 2 contre laquelle est placé le becquet 15.Avant le coulage et la prise du béton de liaison, le poids de l'élément supérieur 2 n'est pas supporté par le becquet 15, mais presque exclusivement par les cales 25 et les armatures en boucle 4 s'appuyant sur ces cales, ce qui évite tout endommagement du becquet. Pour ne pas réduire le volume de la zone de joint 5, l'épaisseur e du becquet 15 (voir figure 6) est de préférence comprise entre h/10 et h/8, h désignant la dimension de la zone de joint 5 entre les surfaces d'extrémité 11, 12 des éléments 1, 2 (voir figure 1). L'utilisation d'un tel becquet 15 relativement mince est possible grâce à son renforcement par l'armature en métal déployé 22, qui évite un becquet 15 trop fragile et susceptible de se casser lors du transport de l'élément 1. De même, pour limiter les risques de cassure du becquet 15 lors du transport, la longueur 1 du becquet 15 (voir figure 2) au-delà de la surface d'extrémité 11 de l'élément inférieur 1 doit rester modérée. De préférence, on dimensionnera le becquet 15 avec une longueur 1 inférieure à 1,20 fois l'épaisseur E de l'élément 1 (voir figure 1). A la fin de l'étape d'assemblage des éléments 1, 2, on dispose des armatures longitudinales 8 le long de la zone de joint 5 transversalement aux armatures en boucle 3, 4 des éléments 1, 2. On peut par exemple disposer les armatures longitudinales 8 à l'intérieur des boucles des armatures 3, 4 et les fixer à ces armatures 3, 4 au moyen d'attaches non représentées. On voit à la figure 5 que certaines au moins des armatures longitudinales 8 présentent un recouvrement mutuel au niveau des extrémités transversales 6 des éléments 1, 2. Cette disposition assure un chaînage longitudinal entre les éléments. Dans une version préférée du procédé selon l'invention, on calcule la section des armatures longitudinales 8 de manière qu'elles assurent un chaînage antisismique de l'ouvrage. Après l'assemblage des éléments 1, 2, on coule le béton de liaison dans la zone de joint 5 à partir du côté opposé au becquet 15 (figures 2 et 3). Conformément à l'invention, on utilise comme béton de liaison un béton à faible retrait. Pour obtenir ce faible retrait, on peut utiliser un béton ayant une proportion d'eau réduite. De préférence, on utilisera un béton de liaison dans lequel le rapport E/C entre la masse d'eau totale et la masse de ciment est inférieur à 0,30. On pourra choisir un béton hautes performances de granulométrie maximale 0-12 mm, et présentant un affaissement minimal inférieur à 20 cm (selon la norme française NFP 18451) après 30 minutes.A titre d'exemple, la demanderesse a obtenu des performances satisfaisantes du béton de liaison en lui conférant la composition suivante (en kg par m3 de béton en place): Gravillon roulé 4/10 mm 1043 Sable roulé 0/5 mm 683 Ciment commercialisé sous l'appellation "CPA 55 HTS du Teil" 550 Filler calcaire commercialisé sous l'appellation "hydrocarb" 68 Superplastifiant commercialisé sous l'appellation "LOMAR D" 9 Eau totale 135 Avec un tel béton hautes performances , on observe un affaissement de 25 cm après 1 mn, et un test de retrait de dessication effectué sur des éprouvettes de taille 7 cm x 7 cm x 28 cm a montré un retrait de dessication à 6 mois inférieur à 540 microns/mètre. Ce type de béton présente avantageusement un durcissement rapide et une perméabilité très faible.On considérera par exemple qu'un béton de liaison qui, dans le test de retrait de dessication ci-dessus conforme aux normes françaises, présente un retrait inférieur à 700 microns/mètre à 6 mois, a des propriétés de retrait convenant typiquement au joint selon l'invention. Pour couler le béton de liaison dans la zone de joint 5, on dispose un coffrage 30, 31 sur le côté de la zone de joint 5 opposée au becquet 15 (figures 2 et 3). Dans une première étape, on fixe à l'élément inférieur 1 une première partie plane 30 du coffrage. Pour cette fixation, on peut prévoir des tiges filetées 32 insérées dans le béton de l'élément inférieur 1 et des écrous 33 à visser sur les tiges filetées 32. On coule ensuite du béton de liaison dans un espace de la zone de joint 5 délimité par la première partie plane 30 du coffrage, la surface d'extrémité 11 de l'élément inférieur 1, et le becquet 15 (figure 2). On peut alors contrôler visuellement la bonne répartition du béton de liaison dans la partie inférieure de la zone de joint 5. Dans une secondewétape, on met en place une seconde partie plane 31 d- coffrage et son remplit de béton de liaison le reste de la zone de joint 5 (figure 3).La seconde partie plane 31 du coffrage se raccorde avec un angle A au bord supérieur de la première partie plane 30 de manière à s'écarter des éléments 1, 2. Cet angle A peut être de l'ordre de 20 à 300, il donne lieu à un dégagement entre la seconde partie plane 31 du coffrage et le bord extérieur de l'élément supérieur 2 permettant de couler facilement le béton de liaison et de contrôler visuellement sa bonne répartition à l'intérieur de la zone de joint 5. Pour le montage de la seconde partie plane 31 du coffrage sur la première partie plane 30, on peut par exemple prévoir une tige coudée 34 ayant une partie soudée sur la face extérieure de la seconde partie plane 31 du coffrage, et une partie s'engageant dans un logement complémentaire 35 prévu sur la face extérieure de la première partie plane 30 du coffrage. La surface d'extrémité 12 de l'élément supérieur 2 est inclinée par rapport à l'horizontale selon un angle B (figure 1) de manière à s'élever vers le côté de la zone de joint 5 par lequel on coule le béton de liaison. Cette disposition assure un bon remplissage de la zone de joint 5 par le béton de liaison. De préférence, l'angle B est compris entre 100 et 150. Pour garantir un remplissage complet de la zone de joint 5, on peut couler du béton de liaison jusqu'à un niveau horizontal dépassant celui de la surface d'extrémité 12 de l'élément supérieur 2, comme le montre la figure 3.De préférence, on coule du béton de liaison dans la zone s'étendant au-dessus du niveau horizontal de la surface d'extrémité 12 entre la seconde partie plane 31 du coffrage et la face extérieure de l'élément supérieur 2 de façon que le béton de liaison forme une surface 60 inclinée par rapport à l'horizontale, dont le bord supérieur se raccorde à la face extérieure de l'élément supérieur 2. Grâce à la bonne perméabilité du béton de liaison, cette surface inclinée 60 dévie les eaux de ruissellement en les éloignant du joint, ce qui minimise les risques de corrosion au niveau du joint. La partie débordante du joint joue aussi en quelque sorte le rôle de nourrice lors du coulage du béton de liaison. Pour assurer un remplissage et une cohésion optimaux du joint, les branches parallèles des armatures en boucle 3, 4 en forme de U sont de préférence séparées d'au moins une fois et demie la taille du plus gros granulat du béton de liaison. Après la prise du béton de liaison, on retire le coffrage 30, 31, et le joint réalisé prend son aspect définitif représenté à la figure 4. Du fait de l'élasticité des cales 25 et des propriétés du béton de liaison 5, le retrait limité de ce béton s'accompagne d'un léger tassement des cales 25 sans endommagement local des armatures, du béton de liaison, ou du béton des éléments 1, 2. Il ne se forme donc pas de point dur et l'appui entre les éléments 1, 2 dans l'ouvrage définitif s'effectue par de bons contacts plans entre le béton de liaison 5 et les surfaces d'extrémité 11, 12 des éléments. Le joint précomprimé 21 évite l'infiltration du béton de liaison entre le becquet 15 et l'élément supérieur 2 et évite ainsi la formation de points durs dans cette zone.La présence de l'armature en métal déployé 22 à la surface du becquet 15 adjacente à la zone de joint 5 assure une prise ferme du béton de liaison sur le becquet 15. La hauteur h de la zone de joint, mesurée entre les surfaces d'extrémité 11, 12 des éléments 1, 2 est définie en fonction du calcul de la longueur de recouvrement des armatures en boucle 3, 4 réalisé lors du calcul de la structure complète, cette dimension h devant être au moins égale à l'épaisseur E des éléments 1, 2 pour obtenir un volume approprié de la zone de joint 5. Le rayon de courbure intérieur de l'ouvrage au voisinage du joint est choisi pour que l'ancrage des armatures en boucle 3, 4 soit optimal c'est-à-dire pour que les boucles 3, 4 soient convenablement placées dans le prolongement l'une de l'autre avec un recouvrement suffisant. Ainsi, le rayon de courbure R de l'élément 1, 2 ayant la plus grande courbure sera de préférence au moins égal à 3h. Aux figures 1 à 4, on a représenté des éléments préfabriqués 1, 2 ayant la même courbure, mais ils peuvent bien entendu avoir des courbures différentes. L'un ou l'autre des éléments 1, 2 peut même être de forme plane (courbure nulle). En outre, les cales 25 ont de préférence une épaisseur comprise entre h/20 et h/10. Pour minimiser le coût du joint, dont un paramètre important est la quantité d'acier dans les armatures 3, 4, on dispose les éléments 1, 2 de façon que les fibres comprimées des éléments soient situées, dans l'épaisseur des éléments, du côté de la zone de joint 5 délimitée par le becquet 15. Pour déterminer quelles sont les fibres comprimées des éléments, on effectue un calcul, connu en lui-même, des moments fléchissants s'exerçant sur l'ouvrage. Grâce à la disposition cidessus, les aciers travaillant en traction sont situés du côté opposé au becquet 15 c'est-à-dire plus près de la surface de l'élément que s'ils étaient situés du côté du becquet, compte tenu de l'épaisseur de ce dernier, de sorte qu'ils travaillent avec un bras de levier avantageusement plus important. Le dimensionnement approprié des armatures métalliques conduit alors à une économie sur la dépense d'acier consentie dans les armatures. La figure 7 est une vue analogue à la figure 4 représentant une variante du joint selon l'invention. Dans cette variante, la zone de joint 105 est délimitée par les surfaces d'extrémité en vis-à-vis 111, 112 des éléments préfabriqués 101, 102 et, du côté de l'intrados de l'ouvrage, par deux becquets 115a, 115b que présentent respectivement les deux éléments 101, 102 au-delà de leurs surfaces d'extrémité 111, 112 respectives. Lors de l'assemblage des éléments 101, 102, on dispose des cales 25 en matériau élastique comme dans le cas des figures 1 et 5, on place les deux becquets 115a, 115b dans le prolongement l'un de l'autre, et on insère des moyens d'étanchéité 20, 21 entre les extrémités 116, 117 des deux becquets 115a, 115b. Avec ce dédoublement des becquets 115a, 115b, on peut réaliser un joint de hauteur donnée en réduisant la longueur des becquets1 ce qui limite les risques d'endommagement des becquets lors du transport des éléments 101, 102.Cette disposition sera préférée lorsque le joint devra avoir une hauteur h relativement importante. Pour faciliter l'accrochage du béton de liaison sur les éléments 101, 102, on peut garnir les surfaces d'extrémités 111, 112 de ces éléments 101, 102 d'un parement rugueux 180. La figure 8 représente une autre variante du joint selon l'invention. Il s'agit d'un joint double entre un piédroit central 201 et deux éléments de voûte 202a, 202b se raccordant à la partie supérieure du piédroit central 201. Dans ce cas, on constitue la zone de joint 205 entre la surface d'extrémité supérieure 211 du pied central 201, des becquets 215a, 215b adjacents à l'intrados des deux éléments de voûte 202a, 202b, et les surfaces d'extrémité 212a, 212b des éléments de voûte. Le piédroit central 201 comporte deux séries d'armatures en boucle 203a, 203b en saillie au-delà de sa surface d'extrémité supérieure 211. Ces armatures en boucle 203a, 203b sont dirigées vers l'un ou l'autre des éléments de voûte 202a, 202b. Ces derniers comportent également des armatures en boucle 204a, 204b s'étendant au-delà de leurs surfaces d'extrémité respectives 212a, 212b.Dans la zone de joint 205, il y a recouvrement entre les armatures en boucle 203a, 204a et 203b, 204b du piédroit central 201 et des éléments de voûte 202a, 202b, et on dispose des armatures longitudinales 208 transversalement aux armatures en boucle 203a, 203b, 204a, 204b. Comme dans les exemples de réalisation précédents, lors de l'assemblage des éléments, les éléments de voûte supérieurs 202a, 202b reposent sur le piédroit central 201 par l'intermédiaire de certaines de leurs armatures en boucle 204a, 204b, et de cales 25 en matériau élastique disposées sur la surface d'extrémité supérieure 211 du piédroit central 201.Des moyens d'étanchéité 20, 21 identiques à ceux décrits précédemment en référence aux figures 1 à 6, sont intercalés entre les extrémités 216a, 216b des becquets 215a, 215b et une partie correspondante 217a, 217b de la surface d'extrémité supérieure 211 du piédroit central 201. Pour couler le béton de liaison dans la zone de joint 205 ainsi constituée, on utilise l'ouverture 218 située entre les deux éléments de voûte 202a, 202b, à la partie supérieure de la zone de joint 205. Le procédé selon l'invention permet ainsi de réaliser de manière simple et rapide un joint double entre deux éléments de voûte et un piédroit central. Bien qu'on ait décrit l'invention en référence à des exemples de réalisation particuliers, on comprendra que diverses variantes et modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention. L'invention est applicable à tout ouvrage utilisant des éléments préfabriqués en béton armé, en particulier aux ouvrages dits "passages inférieurs voûtés" construits en remblai pour permettre le passage sous des obstacles tels qu'autoroutes ou voies ferrées. De tels ouvrages sont notamment constitués par deux piédroits réunis à un radier. Sur les piédroits est posée une voûte en un ou plusieurs arcs préfabriqués. Après la pose on coule sur place les joints entre les constituants de l'ouvrage. L'application de l'invention à de tels ouvrages facilite la pose et permet d'obtenir un chaînage homogène des éléments préfabriqués entre eux. REVENDICATIONS 1. Procédé pour réaliser un joint de construction entre deux éléments préfabriqués (1, 2; 101, 102; 201, 202a, 202b) d'un ouvrage, dans lequel on assemble les deux éléments (1, 2; 101, 102; 201, 202a, 202b) en ménageant une zone de joint (5; 105; 205) entre deux surfaces d'extrémité respectives en vis-à-vis (11, 12; 111, 112; 211, 212a, 212b) des éléments, les éléments comportant des armatures en boucle (3, 4; 203a, 203b, 204a, 204b) s'étendant dans la zone de joint au-delà de leurs surfaces d'extrémité respectives, et on coule un béton de liaison dans la zone de joint (5; 105; 205) pour solidariser les éléments, caractérisé en ce qu'on munit au moins l'un des éléments (1; 101, 102; 202a, 202b) d'un becquet (15; 115a, 115b; 215a, 215b) en saillie au-delà de sa surface d'extrémité (11; 111, 112; 212a, 212b), ce becquet étant réalisé en béton moulé en une seule pièce avec cet élément et délimitant un côté de la zone de joint (5; 105; 205), le béton de liaison étant coulé dans la zone de joint à partir du côté opposé au becquet, en ce que, lors de l'assemblage des éléments, on dispose des cales (25) en matériau élastique entre la surface d'extrémité (11; 111; 211) d'un élément (1; 101; 201) et des armatures en boucle (4; 204a, 204b) de l'autre élément (2; 102; 202a, 202b) de façon que les éléments prennent appui l'un contre l'autre par l'intermédiaire de ces cales et de ces armatures en boucle, et on place l'extrémité (16; 116; 216a, 216b) du becquet (15; 115a; 215a, 215b) d'un élément (1; 101; 202a, 202b) contre une partie correspondante (17; 117; 217a, 217b) de l'autre élément (2; 102; 201) avec interposition de moyens d'étanchéité (20, 21), et en ce qu'on utilise un béton de liaison faible retrait. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un béton de liaison dans lequel le rapport (E/C) entre la masse d'eau totale et la masse de ciment est inférieur à 0,30. 3. Procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les surfaces d'extrémité (111, 112) des éléments (101, 102) comportent un parement rugueux (180). 4. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la longueur (l) du becquet (15) au-delà de la surface d'extrémité (11) de l'élément (1) comportant ce becquet est au plus égale 1,20 fois à l'épaisseur (E) de cet élément. 5. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à o, caractérisé en ce que l'épaisseur (e) du becquet (15) est comprise entre h/10 et h/8, où h désigne la dimension de la zone de joint (5) entre les surfaces d'extrémité (11, 12) des éléments (1, 2). 6. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le becquet (15) comporte une armature en métal déployé (22). 7. Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que l'armature en métal déployé (22) est adjacente à la zone de joint (5). 8. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que chacun des éléments (101, 102) présente un becquet (115a, 115b) en saillie au-delà de sa surface d'extrémité (111, 112), les deux becquets (115a, 115b) étant placés dans le prolongement l'un de l'autre avec interposition de moyens d'étanchéité (20, 21) lors de l'assemblage des éléments (101, 102). 9. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'un élément (2) situé audessus de l'autre élément (1) présente une surface d'extrémité inclinée (12) s'élevant vers le côté de la zone de joint (5) par lequel on coule le béton de liaison. 10. Procédé conforme à la revendication 9, caractérisé en ce que l'angle d'inclinaison de la surface d'extrémité inclinée (12) par rapport à l'horizontale est compris entre 100 et 150. 11. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on dispose les éléments (1, 2) de façon que les fibres comprimées des éléments soient situées, dans l'épaisseur des éléments, du côté de la zone de joint (5) délimité par le becquet (15). 12. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les moyens d'étanchéité comprennent un joint souple (20) étanche à la laitance et un second joint (21) disposé adjacent à la zone de joint (5; 105; 205) pour éviter l'infiltration du béton de liaison entre l'extrémité du becquet (16; 116; 216a, 216b) et la partie correspondante (17; 117; 217a, 217b) de l'autre élément contre laquelle est placé le becquet. 13. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le rayon de courbe (R) de l'élément (1, 2) ayant la plus grande courbure est au moins égal à 3h, où h désigne la dimension de la zone de joint (5) entre les surfaces d'extrémité (11, 12) des éléments (1, 2). 14. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la dimension (h) de la zone de joint (5) entre les surfaces d'extrémité (11, 12) des éléments (1, 2) est au moins égale à l'épaisseur (E) des éléments (1, 2). 15. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les armatures en boucle (3, 4) sont en forme de U, avec des branches parallèles séparées d'au moins une fois et demie la taille du plus gros granulat du béton de liaison. 16. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les cales (25) ont une épaisseur comprise entre h/20 et h/10, où h désigne la dimension de la zone de joint (5) entre les surfaces d'extrémité (11, 12) des éléments (1, 2). 17. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les cales (25) sont réalisées en un matériau de dureté Shore comprise entre 60 et 70. 18. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que les cales (25) sont réalisées en Néoprène. 19. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce qu'on prévoit deux cales (25) pour appuyer l'élément supérieur (2) sur l'élément inférieur (1). 20. Procédé conforme à la revendication 19, caractérisé en ce qu'on place chaque cale (25) à une distance par rapport à une extrémité transversale (6) des éléments (1, 2) égale à environ un quart de la longueur (L) des éléments. 21. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce qu'on calcule la section des armatures (4) en boucle par l'intermédiaire desquelles les éléments (1, 2) prennent appui l'un sur l'autre en fonction du poids de l'élément supérieur (2). 22. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que pour couler le béton de liaison dans la zone de joint (5), on dispose un coffrage (30, 31) sur le côté de la zone de joint (5) opposé au becquet (15). 23. Procédé conforme à la revendication 22, caractérisé en ce que le coffrage comprend une première partie plane (30) qu'on fixe à l'élément inférieur (1) et une seconde partie plane (31) qui se raccorde avec un angle ( ) au bord supérieur de la première partie plane (30) de manière à s'écarter des éléments (1, 2). 24. Procédé conforme à la revendication 23, caractérisé en ce que, pour couler le béton de liaison, on fixe la première partie plane (30) du coffrage à l'élément inférieur (1), on coule du béton de liaison dans un espace de la zone de joint (5) délimité par la première partie plane (30) du coffrage, la surface d'extrémité (11) de l'élément inférieur (1) et le becquet (15), puis on met en place la seconde partie plane (31) du coffrage et on remplit de béton de liaison le reste de la zone de joint (5). 25. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que, pour réaliser un joint double entre un piédroit central (201) et deux éléments de voûte (202a, 202b) se raccordant à la partie supérieure de ce piédroit central (201), la zone de joint (205) est constituée entre une surface d'extrémité supérieure (211) du piédroit central (201), des becquets (205a, 205b) adjacents à l'intrados des deux éléments de voûte (202a, 202b) et les surfaces d'extrémité (212a, 212b) des éléments de voûte, et en ce qu'on coule le béton de liaison par une ouverture (218) située entre les deux éléments de voûte (202a, 202b) à la partie supérieure de la zone de joint (205). 26. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 25, caractérisé en ce qu'on coule du béton de liaison jusqu'à un niveau horizontal dépassant celui de la surface d'extrémité (12) de l'élément supérieur (2). 27. Procédé conforme à la revendication 26, caractérisé en ce que, au-dessus du niveau horizontal de la surface d'extrémité (12) de l'élément supérieur (2), le béton de liaison forme une surface (60) inclinée par rapport à l'horizontale, dont le bord supérieur se raccorde à une face extérieure de l'élément supérieur (2). 28. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 27, caractérisé en ce qu'on dispose des armatures longitudinales (8; 208) le long de la zone de joint (5; 205) transversalement aux armatures en boucle (3, 4; 203a, 203b, 204a, 204b). 29. Procédé conforme à la revendication 28, caractérisé en ce que les armatures longitudinales (8) sont placées et dimensionnées pour assurer un chaînage antisismique de l'ouvrage. 30. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 29, appliqué à la construction d'un ouvrage creux caractérisé en ce que, relativement à l'épaisseur des éléments (1, 2) on place le becquet (15) vers l'intrados de l'ouvrage. 31. Joint de construction entre deux éléments préfabriqués (1, 2; 101, 102; 201, 202a, 202b) d'un ouvrage, dans lequel une zone de joint (5; 105; 205) remplie de béton de liaison est ménagée entre deux surfaces d'extrémité (11, 12; 111, 112; 211, 212a, 212b) en vis-à-vis des éléments, les éléments comportant des armatures en boucle (3, 4; 203a, 203b, 204a, 204b) s'étendant dans la zone de joint au-delà de leurs surfaces d'extrémité respectives, caractérisé en ce qu'au moins l'un des éléments (1; 101, 102; 202a, 202b) comprend un becquet (15; 115a, 115b; 215a, 215b) en saillie au-delà de sa surface d'extrémité (11; 111, 112; 212a, 212b), ce becquet étant réalisé en béton moulé en une seule pièce avec cet élément et délimitant un côté de la zone de joint (5; 105; 205), en ce que des cales (25) en matériau élastique sont disposées entre la surface d'extrémité (11; 111; 211) d'un élément (1; 101; 201) et des armatures en boucle (4; 204a, 204b) de l'autre élément (2; 102; 202a, 202b), en ce que l'extrémité (16; 116; 216a, 216b) du becquet (15; 115a; 215a, 215b) d'un élément (1; 101; 202a, 202b) est placée contre une partie correspondante (17; 117; 217a, 217b) de l'autre élément avec interposition de moyens d'étanchéité (20, 21), et en ce que le béton de liaison est un béton à faible retrait. 32. Ouvrage, tel que passage inférieur voûté constitué par un assemblage d'éléments préfabriqués en béton armé, entre lesquels sont réalisés des joints, caractérisé en ce que certains au moins des joints sont réalisés selon un procédé conforme à l'une des revendications 1 à 30, ou sont conformes à la revendication 31.