Brevet FR2674587A1 — publié le 19921002

ELEMENTS DE FRICTION EN MATERIAU COMPOSITE CARBONE-CARBONE A TEXTURE DIFFERENTIELLE, PROCEDES ET DISPOSITIFS POUR LES FABRIQUER DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine des matériaux de friction en matériau composite carbone-carbone et plus précisément des matériaux de friction multicouches entièrement en composite carbone-carbone et présentant une texture différentielle, ainsi qu'un procédé de fabrication d'éléments de friction multicouches et un dispositif pour mettre en oeuvre ce procédé. L'invention complète la demande française N" 9006488. RAPPEL DE L'ART ANTERIEUR Les matériaux composites carbone-carbone, qui seront désignés par la suite de manière abrégée sous l'appellation "composites C-C", ont été reconnus depuis de nombreuses années comme des matériaux de friction particulièrement intéressants notamment dans les freins à haute performance, c'est à dire plus spécialement quand est recherchée une grande puissance de freinage par kilogramme de matériau de friction, dans le domaine des freins pour l'aéronautique en particulier. D'une manière générale, les composites C-C sont constitués, comme cela est connu, d'un substrat fibreux à base de fibres de carbone et d'une matrice carbonée. Cette dernière peut être obtenue soit par une ou plusieurs imprégnations du substrat fibreux avec une résine ou un brai suivies de carbonisation, soit par dépôt chimique en phase vapeur de carbone pyrolytique, soit en associant les deux procédés. En outre, ces composites peuvent subir un traitement thermique à très haute température, dit de graphitisation, typiquement au-dessus de 2300 C. On connaît déjà des disques de freins présentant un empilement de couches de matériaux carbonés. Ainsi, de nombreux brevets, tels le FR 2 313 601, le FR 2 260 726 et l'US 3 936 552 décrivent des disques de freins présentant généralement une couche centrale, ou âme, en carbone ou graphite brut sur laquelle sont fixées des couches de friction en composite C-C offrant une meilleure résistance à l'usure que la couche centrale en carbone ou en graphite brut. Une des motivations invoquées pour justifier ce type d'empilement est le coût du carbone ou du graphite brut, inférieur à celui d'un matériau composite C-C. On connaît aussi grâce au FR 2 225 654 des disques de freins résultant de l'assemblage de plusieurs couches de composites C-C par des adhésifs ou par des moyens mécaniques de manière à avoir une couche centrale, réutilisable, recouverte d'une couche d'usure, la couche centrale assurant la tenue mécanique et la couche d'usure constituant une plaque d'usure remplaçable. Cependant, si le FR 2 225 654 décrit bien le concept général et l'intérêt d'un frein multicouche en composite C-C avec une couche assurant la tenue mécanique et une ou plusieurs couches assurant la fonction frottement, ce brevet ne dit pas comment obtenir un frein multicouches à hautes performances techniques, ni comment l'obtenir de manière économique. OBJET DE L'INVENTION L'objet de l'invention est un élément de friction multicouches en composite C-C, comprenant une couche de structure et au moins une couche de friction, à haute performance technique et présentant des caractéristiques adaptées aux fonctions de chaque couche, une tenue mécanique élevée et notamment une résilience élevée pour la couche de structure, des propriétés tribologiques avantageuses et notamment un taux d'usure peu élevé pour la/les couche(s) de friction. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication économique de matériaux de friction multicouches ainsi qu'un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé. DESCRIPTION DE L'INVENTION Le premier objet de l'invention est un élément de friction multicouches comportant une couche de structure (1) en matériau composite carbone-carbone dont au moins une face est recouverte d'une couche de friction (2) en matériau composite carbone-carbone solidaire de ladite couche de structure (1) caractérisé en ce que, d'une part, la couche de structure (1) est obtenue à partir d'un substrat fibreux à texture dite "grossière" (5g) présentant un diamètre de pores médian supérieur à 100 pm et constitué de mèches de fibre de carbone ou de précurseur de fibre de carbone et en ce que, d'autre part, la couche de friction (2) est obtenue à partir d'un substrat fibreux (5f) à texture dite "fine" présentant un diamètre de pores médian inférieur à 50 rm et constitué de segments de fibres (6) de carbone ou de précurseur de carbone distribués aléatoirement. En effet, en vue d'améliorer les performances des éléments de friction en matériau multicouches, la demanderesse a étudié l'influence de la texture des matériaux composite C-C, et en particulier l'influence du substrat fibreux sur les propriétés tant mécaniques que tribologiques. Elle a eu la surprise de faire les constatations suivantes - en ce qui concerne la résilience et donc l'aptitude à résister au choc, un substrat à texture grossière (5g) permet d'obtenir des composites présentant une résilience de l'ordre de 40 à 50 kJ/m2, alors qu'un substrat à texture fine (5f) conduit à un composite à faible résilience, de l'ordre de 3 à 5 kJ/m2, toutes choses égales par ailleurs. - certaines caractéristiques mécaniques, telles que le module et la résistance à la rupture, ne varient pas sensiblement avec la texture du substrat fibreux, contrairement à d'autres, telles la résistance à la flexion qui varie de 150 à 200 MPa pour un composite à texture grossière et de 40 à 120 MPa pour un matériau à texture fine. - en ce qui concerne la résistance à l'usure, il a été constaté qu'un substrat fibreux à texture fine permettait d'obtenir un matériau composite ayant un taux d'usure qui pouvait être jusqu'à 6 fois moins important que celui d'un matériau composite à substrat fibreux à texture grossière. Les études réalisées par la demanderesse ont montré le rôle capital joué par le substrat fibreux et ont permis de trouver un critère de texture du substrat fibreux permettant, soit de renforcer les caractéristiques mécaniques de la couche de structure en utilisant un substrat fibreux à texture grossière, soit de renforcer les propriétés tribologiques de la couche de friction en utilisant un substrat fibreux à texture fine à segments de fibres orientées aléatoirement, de sorte que, en associant des couches de texture différente, il est possible d'obtenir des éléments de freins multicouches optimisés vis à vis des contraintes tant mécaniques que tribologiques. Par diamètre de pores médian supérieur à 100 pm, on signifie qu' au moins 50 % du volume de pores est constitué de pores ayant un diamètre supérieur à 100 pm. Et, de même, par diamètre de pores médian inférieur à 50 pm, on signifie qu'au moins 50 * du volume de pores est constitué de pores ayant un diamètre inférieur à 50 pm. Pour des raisons pratiques, on mesure le diamètre de pores non pas sur le substrat fibreux tel que fabriqué selon l'invention, mais sur ce substrat fibreux après début de densification par dépôt de carbone, de manière à pouvoir manipuler le substrat fibreux sans l'altérer et avoir ainsi des mesures significatives et comparatives. A titre indicatif, un substrat fibreux obtenu selon l'invention et de densité apparente de 0,6 devient manipulable en vue d'une mesure de diamètre de pores lorsque sa densité passe, par dépôt de carbone, à 0,9 environ, sachant que la densité apparente finale est de l'ordre de 1,8 en fin de densification. Il convient de noter que finesse des pores et porosité totale (ou volume de pores) sont deux grandeurs différentes qui peuvent varier indépendamment l'une de l'autre. Ainsi, lors des essais réalisés par la demanderesse, il a été observé que le substrat à texture grossière (5g) avait une porosité totale inférieure à celle du substrat à texture fine ((f). Par exemple, comme indiqué à l'exemple 1, le substrat à texture grossière (5g) a une porosité de 30% (pourcentage du volume total), alors que celle du substrat fibreux à texture fine (5f) a une porosité totale de 42%, déterminée également après début de densification. Selon une première modalité de l'invention, le substrat fibreux est entièrement constitué de segments orientés aléatoirement : - segments de fibres (6) de carbone ou de précurseur de carbone formant le substrat fibreux à texture dite fine (5f) de la couche de friction (2), - segments de mèches (9) de fibre de carbone ou de précurseur de carbone formant le substrat fibreux à texture dite grossière (5g) de la couche de structure (1). Selon l'invention, la longueur dudit segment de mèche est comprise entre 5 et 60 mm et celle dudit segment de fibre est comprise entre 0,05 et 60 mm. le substrat fibreux de la couche de friction (5f) peut être constitué avantageusement par des fibres de carbone broyées, comprenant des segments de fibres (6) de longueur moyenne comprise entre 0,2 et 2 mm. Les fibres de carbone ou de précurseur de carbone utilisables pour la fabrication du renfort fibreux selon l'invention se présentent, comme cela est connu, sous la forme de mèches de grande longueur constituées d'un grand nombre de fibres parallèles, typiquement de 1000 à 320000 fibres élémentaires de carbone ou de précurseur de carbone, chaque fibre ayant un diamètre généralement compris entre 5 et 12 ym. Selon l'invention, le substrat fibreux d'une couche de structure (1) est constitué de mèches de fibres de carbone ou de précurseur de carbone. Par mèche, on entend un grand nombre de fibres élémentaires qui est peu ou prou celui de la mèche de départ, généralement supérieur à 1000 et pouvant atteindre 320000. Par segment de mèche (9), on entend une portion de mèche comprenant un grand nombre de fibres élémentaires sensiblement parallèles et de longueur comme défini précédemment. Par contre, le substrat fibreux d'une couche de friction est constitué de segments de fibre (6), chaque segment de fibre étant de longueur comme défini précédemment et correspondant idéalement à une seule fibre et en pratique à un petit nombre de fibres assemblées, nombre typiquement inférieur à 100. Ainsi, dans le cas d'une couche de friction (2), le substrat fibreux (su), à base de segments de fibres (6), peut être schématisé par la figure 1-4 et la figure 2-2 où chaque trait représente une fibre élémentaire ou un petit nombre de fibres (inférieur à 100), alors que la figure 1-3 et la figure 2-1 représentent, dans le cas d'une couche de structure (1), un substrat fibreux (5g) à base de segments de mèches (9), c'est à dire à base de "paquets" constitués d'un grand nombre de segments de fibres élémentaires sensiblement parallèles. Un substrat fibreux constitué seulement de segments de mèches ou de fibres forme un enchevêtrement ininterrompu de segment s de mèches/de fibres et permet d'obtenir un élément de friction multicouches d'une seule pièce, sans discontinuité du substrat fibreux entre la partie contenant un substrat fibreux à texture grossière (5g) et la partie contenant un substrat fibreux à texture fine (5f), et sans discontinuité non plus de la matrice carbonée. Dans ce cas, le substrat fibreux est ininterrompu entre la couche de friction (2) et la couche de structure (1) et varie continuement en texture par mélange et interpénétration de segments à texture fine et à texture grossière à l'interface des deux couches, ce qui assure la cohésion maximale entre une couche de friction et une couche de structure. Il n'y a donc pas dans ce cas de couche de liaison spécifique, par exemple une couche d'adhésif, entre une couche de structure et une couche de friction, mais seulement, à l'interface, un enchevêtrement ininterrompu de segments de mèches et de fibres sur une épaisseur plus ou moins grande. De même, la matrice carbonée est continue sur l'ensemble de l'élément de friction puisque résultant d'une densification globale sur l'ensemble du substrat fibreux, ce qui contribue fortement à la cohésion des diverses couches. Selon une autre modalité de l'invention, le substrat fibreux de l'élément de friction en composite C-C peut comprendre aussi un matériau carboné sous forme de nappe - qui sera, dans le cas de la couche de structure, un substrat fibreux orienté (13), typiquement à base de tissus, ou de produits tissés en 3 dimensions obtenus à partir de mèches de fibres de carbone ou de précurseur de carbone, permettant d'obtenir, éventuellement après compression, un diamètre de pores médian supérieur à 100 rm. - qui sera, dans le cas de la couche de friction, un mat ou un feutre de carbone ou de précurseur de carbone constitué par un enchevêtrement de fibres idéalement élémentaires et permettant d'obtenir, éventuellement après compression, un diamètre de pores médian inférieur à 50 )Im. Enfin, selon un autre objet de l'invention, l'élément de friction peut être obtenu à partir d'un substrat fibreux "mixte" constitué - soit par un substrat fibreux constitué d'un empilement de tissus de carbone ou précurseur de carbone pour la couche de structure (1) et par un substrat fibreux constitué de segments de fibres selon l'invention, et de préférence de fibres broyées pour la couche de friction (2), - soit par un substrat fibreux constitué de segments de mèches pour la couche de structure (1) et par un substrat fibreux constitué par un mat ou un feutre pour la couche de friction (2). D'une manière générale, l'invention concerne un élément de frein dont le substrat fibreux présente une texture différentielle qui peut être adaptée à tout problème particulier. Cette texture différentielle repose essentiellement sur la présence soit de mèches dans la couche de structure (1), soit de fibres, idéalement élémentaires, dans la couche de friction (2), et dépend donc du nombre de fibres élémentaires agglomérées localement, un tissu étant considéré comme constitué de mèches, et un feutre ou un mat comme constitué de fibres. Ce nombre est typiquement au moins 10 fois plus grand dans le cas d'une mèche ( > 1000) que dans le cas d'une fibre ( Cette texture variera généralement selon un axe Z perpendiculaire aux différentes couches comme indiqué précédemment. Cependant, il peut y avoir des cas où la texture différentielle pourra varier dans le plan d'une couche, radialement, par exemple pour renforcer la partie centrale d'un disque de frein, comme illustré aux figures 4-3 et 4-4 ou pour renforcer la partie externe, comme illustré aux figures 8-1 et 8-2. Selon 1' invention, l'expression "texture différentielle" recouvre donc différents cas de figure. Quelques cas ont été représentés sur les planches 4, 5, et 8 pour illustrer le concept de texture différentielle. Que le substrat fibreux (5g) à texture grossière soit constitué de mèches (tissus) ou de segments de mèches, sa densité apparente avant densification est comprise entre 0,3 et 0,7, alors que celle du substrat fibreux à texture fine est comprise entre 0,05 et 0,3. La densité apparente globale du substrat fibreux (5g) et (5f) est comprise entre 0,1 et 0,7. Le substrat fibreux (5g) représente de 10 à 50 % en volume du composite C-C constituant la couche de structure (1), alors que le substrat fibreux (5f) représente de 3 à 25 % en volume du composite C-C constituant la couche de friction (2). Selon l'invention, la matrice carbonée du composite C-C multicouches, qu'il s'agisse d'une couche de structure ou de friction, n'est pas spécifique à l'invention et résulte, de manière connue, de la densification du substrat fibreux comprimé, soit par dépôt chimique de carbone pyrolytique en phase vapeur, soit par un ou plusieurs traitements d'imprégnation par une résine ou un brai conduisant à un taux de carbone élevé après carbonisation, traitements suivis d'une carbonisation, soit de l'association des deux procédés. Après densification, l'élément de friction selon l'invention est un matériau composite C-C de densité comprise entre 1,55 et 1,8, qui peut éventuellement être soumis à un traitement ultérieur de graphitisation. L'invention concerne également des éléments de frictions constitués par un assemblage de couches de structure (1) en composite C-C et de couches de friction (2) en composite C-C, obtenues respectivement par densification de substrat fibreux à texture grossière (5g) et de substrat fibreux à texture fine (5f), l'assemblage pouvant être réalisé par tout moyen connu, notamment par une couche de liaison (4). De préférence, on utilise comme couche de liaison (4) une résine conduisant par chauffage à la formation d'une couche carbonée, généralement poreuse. L'élément de friction obtenu par assemblage peut avoir une matrice carbonée continue sur l'ensemble de l'élément de friction car il est avantageux d'assembler des couches de structure et de friction ayant une porosité résiduelle et de terminer la fabrication de l'élément de friction par un dépôt de carbone de manière à densifier l'ensemble des couches ainsi que la couche de liaison (4). L'invention permet d'obtenir des éléments de friction qui se présentent généralement sous forme de disques de diamètre pouvant atteindre, voire dépasser, 600 mm (diamètre extérieur) et typiquement pouvant avoir une couche centrale de structure d'épaisseur de l'ordre de 10 - 20 mm, recouverte de deux couches de friction d'épaisseur de l'ordre de 3 - 7 mm. Comme déjà mentionné, l'invention permet d'obtenir, grâce à la texture différentielle des couches de structure et de friction en composite C-C, des performances spécifiques élevées, c'est à dire considérées par kilogramme d'élément de friction, tant en ce qui concerne les propriétés mécaniques, la résilience notamment, que les propriétés tribologiques, la résistance à 1' usure principalement. Comme cela est connu, il est donc possible de rénover un élément de friction en remplaçant la couche de friction usée par une couche neuve obtenue selon l'invention. En outre, l'élément de friction selon l'invention présente, en particulier dans le cas d'un substrat fibreux constitué de segments de mèches ou de fibres, l'avantage de ne pas comporter d'absence locale de substrat à l'échelle des dimensions du substrat local, c'est à dire au sein d'un volume maximum d'environ 0,05 mm3 pour un substrat fibreux à texture fine et d'environ 5 mm3 pour un substrat à texture grossière. Le deuxième objet de l'invention est un procédé de fabrication économique de ces éléments de friction en composite C-C. Selon une première modalité, le procédé de fabrication d'un élément de friction en composite carbone-carbone multicouches constitué d'une couche de structure (1) et d'au moins une couche de friction (2), comporte une étape de fabrication d'un substrat fibreux à forme géométrique souhaitée, une étape éventuelle de carbonisation Si ledit substrat fibreux est à base de précurseur de fibre de carbone, et une étape de densification dudit substrat fibreux par dépôt de carbone pour former la matrice carbonée, ladite étape de fabrication du substrat fibreux à forme géométrique souhaitée est caractérisée en ce qu'on fabrique tout ou partie dudit substrat fibreux en introduisant dans un moule (10), à l'aide éventuellement d'un dispositif de distribution, des segments de mèches en fibre de carbone ou de précurseur de carbone de longeur comprise entre 5 et 60 mm pour constituer le substrat fibreux (5g) de la couche de structure (1), des segments de fibres de carbone ou de précurseur de carbone de longueur comprise entre 0,05 et 60 mm pour constituer le substrat fibreux (5f) de la couche de friction (2), et en comprimant les segments de mèches et de fibres, de manière à obtenir un substrat fibreux (5f, 5g) de densité apparente globale comprise entre 0,1 et 0,7 et constitué de segments de mèches et/ou de fibres enchevêtrés et orientés aléatoirement. Le substrat fibreux comprimé a la forme générale du moule, qui sera donc cylindrique si l'élément de friction doit avoir la forme d'un disque, ce qui est le cas généralement. Cependant, le procédé permet de fabriquer des substrats fibreux à section de forme géométrique quelconque. Selon une variante de cette première modalité, on forme seulement une partie du substrat fibreux à partir de segments de mèches et/ou de fibres et on complète sa préparation par adjonction d'éléments découpés à partir de nappes en carbone ou précurseur de carbone, nappes constituées de tissus ou de feutre/mat selon que l'on souhaite un substrat fibreux à texture grossière ou fine. Ces différentes parties de substrat peuvent être assemblées à l'aide d'adhésifs ou par compression. Une fois formé, le substrat fibreux global est soumis à un traitement de densification par dépôt de carbone. Selon une deuxième modalité, le procédé de fabrication d'un élément de friction en composite carbone-carbone multicouches constitué d'une couche de structure et d'au moins une couche de friction, comporte la fabrication d'une couche de structure (1) en composite carbone-carbone et d'au moins une couche de friction (2) en composite carbone-carbone, leur assemblage par tout moyen connu, tel une couche de liaison (4), caractérisé en ce qu'on fabrique la couche de structure par dépôt de carbone sur un substrat fibreux (5g) à texture grossière ayant un diamètre de pores médian supérieur à 100 rm et on fabrique la couche de friction par dépôt de carbone sur un substrat fibreux (5f) à texture fine ayant un diamètre de pores médian inférieur à 50 pm, les substrats fibreux étant au préalable carbonisés dans le cas d'un substrat fibreux en précurseur de fibre de carbone. Le substrat fibreux (5g) à texture grossière est obtenu à partir d'une nappe, d'un tissu en fibre de carbone ou de précurseur de carbone, ou à partir de segments de mèches de fibres de carbone ou de précurseur de carbone, de longueur comprise entre 5 et 60 mm, placés dans un moule éventuellement à l'aide d'un dispositif de distribution puis comprimés jusqu'à obtenir une densité apparente comprise entre 0,3 et 0,7. Le substrat fibreux (5f) à texture fine est obtenu à partir d'un mat, d'un feutre en fibre de carbone ou de précurseur de carbone, ou à partir de segments de fibres de carbone ou de précurseur de carbone, de longueur comprise entre 0,05 et 60 mm, placés dans un moule (10), éventuellement à l'aide d'un dispositif de distribution, puis éventuellement comprimés jusqu'à obtenir une densité apparente comprise entre 0,05 et 0,3. Cette deuxième modalité peut donc être avantageusement utilisée pour la rénovation d'éléments de friction usés ne comportant plus en pratique qu'une couche de structure (1) en composite C-C. Mais il est également possible de rénover un élément de friction usé en soumettant à une densification par dépôt de carbone une couche de structure (1) en composite C-C revêtue d'au moins une couche de substrat fibreux (5f) à texture fine, cette modalité constituant en quelque sorte un panachage des deux modalités précédentes. Pour mettre en oeuvre l'invention dans le cas où le substrat fibreux comprend des segments de mèche ou de fibres, la demanderesse a mis au point un dispositif de distribution des segments de mèches et/ou de fibres très performant pour la mise en oeuvre du procédé, assurant le remplissage automatique du moule. Selon l'invention, le dispositif de distribution de segments de mèches ou de fibres comporte au moins une tête de distribution (8) de segments de mèches et/ou de fibres, en mouvement relatif par rapport au moule (10) et balayant l'ensemble de la surface horizontale du moule, de manière à remplir progressivement et régulièrement, par couches successives, le moule de segments orientés aléatoirement de mèches (9) et/ou de fibres (6) de carbone tout en maintenant un plan de distribution (7) sensiblement horizontal, la proportion de segments de mèches et/ou de fibres de carbone distribués par la(es)dite(s) tête(s) étant de préférence asservie aux coordonnées (z,,0) de la portion de plan de distribution recevant les segments de mèche et/ou de fibres de carbone, de manière à avoir localement dans le moule, et de manière prédéterminée, un substrat fibreux de la texture souhaitée pouvant aller, après compression éventuelle, d'une texture fine à diamètre de pores médian inférieur à 50 jim, à une texture grossière à diamètre de pores médian supérieur à 100 rm. Ce dispositif de distribution comporte une ou plusieurs têtes de distribution (8), éventuellement accolées, munies de moyens d'alimentation continue ou pas à pas en mèche(s) de fibres de carbone de grande longueur, éventuellement ensimée ou préimprégnée, de moyens pour couper la/les mèches en segments (6,9) de longueur prédéterminée, de moyens éventuels pour faciliter la dispersion des segments obtenus à partir de mèche éventuellement ensimée ou préimprégnée de manière à obtenir des segments de fibres (6), de moyens soit de déplacement de la(des) tête(s) elle(s)-même(s) soit de transport des segments obtenus à partir des mèches continues de manière à ce que le remplissage du moule se fasse par couches successives sensiblement horizontales (7) et que les segments (6,9) soient placés en un point précis du moule défini par ses coordonnées enfin ), enfinde moyens informatiques pour asservir la proportion de segments de fibres/de mèches (définie par le pourcentage volumique d'une des deux sortes de segments) à la position des segments dans le moule de manière à avoir localement dans l'élément de friction la texture souhaitée selon un programme de remplissage préétabli. Le dispositif peut avoir deux têtes de distribution, une, alimentée en mèche de fibres de carbone ensimée ou préimprégnée, fournissant des segments de mèches (9), l'autre, alimentée en mèche de fibres de carbone ni ensimée ni préimprégnée, fournissant des segments de fibres (6). Cette dernière tête peut, selon une variante, être alimentée en fibres broyées de carbone ou de précurseur de carbone, fournissant des segments de fibres (6). Selon une modalité du dispositif, il peut avoir une seule tête de distribution, alimentée en mèche de fibres de carbone ensimée ou préimprégnée, fournissant en un endroit donné du moule et en fonction du programme de remplissage, des segments de mèche (9) de longueur au moins égale à 5 mm et/ou des segments de fibres (6) de longueur inférieure à 5 mm. Dans ce cas, la tête est munie d'un moyen pour couper les mèches à longueur prédéterminée et munie d'un moyen de dispersion des segments de mèche, activable lorsque des segments de fibres (6) doivent être déposés dans le moule. Pour obtenir les segments de mèches (9) selon l'invention, il importe que les mèches de fibres de carbone (ou de précurseur) restent sous forme de mèche et n'aient pas tendance à se disperser en fibres isolées. Pour cela, on coupe des mèches de fibres de carbone (ou précurseur) de préférence ensimées ou préimprégnées de résine. Pour obtenir les segments de fibres (6) selon l'invention, il importe au contraire que les segments de fibres soient constitués de fibres isolées, ou, à défaut, d'un petit nombre de fibres associées. Pour cela, on coupe ou on broie des mèches de fibres de carbone (ou précurseur de carbone) de préférence ni ensimées, ni préimprégnées. Cependant, des essais ont montré que des segments de fibres (6) pouvaient aussi être obtenus à partir de segments de mèches ensimées ou préimprégnées de courte longueur, moyennant des moyens de dispersion suffisants pour disperser ces segments de mèches en segments de fibres. Il peut être avantageux d'alimenter la tête destinée à délivrer des segments de fibres (6) non pas en mèche de grande longueur mais directement en segments de fibres. En effet, des segments de fibres de courte longueur moyenne, typiquement inférieure à 1 mm, peuvent être obtenus par broyage de chutes ou résidus divers de fibres, ce qui constitue une source d'approvisionnement particulièrement économique. La fibre de carbone broyée se présente sous forme d'une poudre que l'on peut véhiculer et déplacer soit par gravité, soit par entraînement pneumatique, soit enfin sous forme d'une dispersion dans un liquide. Dans ce cas, afin que soit évacué, de préférence par le fond du moule, le gaz ou le liquide support de la poudre, le fond du moule sera percé de trous et éventuellement muni de moyens permettant l'aspiration du gaz ou du liquide à travers le fond du moule. Des essais préliminaires ont permis d'établir, en fonction des divers paramètres et notamment de la longueur des segments de mèches ou de fibres, la correspondance entre la hauteur (z) d'une portion de substrat fibreux dans le moule et la hauteur de la même portion dans le substrat fibreux comprimé, c'est à dire en fait dans l'élément de friction lui-même puisque le substrat fibreux comprimé subit peu de changements dimensionnels lors du traitement ultérieur de densification. AVANTAGES Outre les avantages techniques déjà considérés de l'élément de friction, le procédé et dispositif selon l'invention présentent eux aussi de nombreux avantages. Le dispositif selon l'invention permet de réaliser de manière reproductible et automatique n'importe quel profil de substrat fibreux à texture variable par "commbinaison linéaire" de deux matériaux, l'un à texture fine, l'autre à texture grossière. L'invention permet d'obtenir un substrat fibreux tridimensionnel à segments de mèches et/ou de fibres enchevêtrés dont la texture est prédéterminée en fonction des coordonnées (z,p,8) de tout point ou portion de volume dans l'espace occupé par le substrat fibreux constituant le renfort de l'élément de friction. Ce procédé se prête donc à une automatisation complète, ce qui permet aussi de changer de fabrication, éventuellement par simple modification du programme de remplissage du moule. Les planches 4, 5, et 8 illustrent quelques-unes de ces possibilités, notamment le cas simple où le substrat fibreux est constitué de couches à texture homogène par plan (fig. 41, 4-2, 5-2). L'invention constitue donc un moyen de fabriquer de manière reproductible et automatique des éléments de friction présentant un substrat fibreux à texture quelconque prédéterminée, de sorte qu'il est possible d'obtenir à la fois des éléments de friction "sur mesure", à des prix compétitifs et respectant les exigences de l'assurance qualité. En effet, ces éléments de friction doivent, dans de nombreux cas, satisfaire à un niveau élevé d'assurance qualité, difficilement compatible avec des procédés de fabrication peu ou pas automatisés, sachant que dans la fabrication d'un matériau composite, la matrice continue pose moins de problèmes de qualité que le substrat dicontinu. Les prix compétitifs résultent de plusieurs éléments économie de matière puisqu'un élément de friction peut être directement obtenu à la forme désirée, possibilité d'utiliser des mèches de carbone moins coûteuses que les tissus ou des fibres broyées de carbone, à leur tour moins coûteuses que les mèches de carbone, enfin économie du procédé lié à son automatisation. DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1-1 schématise en coupe transversale un élément de friction multicouches comportant une couche de structure (1) et, de part et d'autre de celle-ci, deux couches de friction (2). La figure 1-2 est analogue à la figure 1-1 mais comporte en plus deux couches de liaison (4) pour rendre solidaires la couche de structure (1) et les deux couches de friction (2). La figure 1-3 schématise la texture grossière 5g et la figure 1-4 schématise la texture fine 5f, représentations utilisées sur les figures 1-1, 1-2, 4-1 à 4-4. La figure 2-1 schématise une texture grossière 5g constituée de segments de mèches (9). La figure 2-2 schématise une texture fine 5f constituée de segments de fibres de carbone (fibres unitaires ou petit nombre de fibres unitaires associées) (6). La figure 3-1 représente en coupe verticale, un moule (10) en cours de remplissage à l'aide de deux têtes de distribution (8) associées, une de segments de fibres et une de segments de mèches. Des moyens informatiques (non représentés sur la figure), avec un programme de remplissage du moule, assurent le déplacement des têtes, dont la position est définie par ses coordonnées (z,p,8, et la distribution de mèches produisant localement la texture voulue, prévue par le programme (fine /grossière / ou intermédiaire par mélange des deux textures), de manière à assurer le remplissage du moule par couches successives (11, 12). La figure 3-2 est analogue à la figure 3-1, mais le moule présente un orifice central. La figure 3-3 schématise le cas où la couche de structure (1) est constituée par un empilement de substrat fibreux orienté (13) qui est introduit dans le moule au cours du remplissage. Les figures 4-1 à 4-4 représentent des coupes selon l'axe Z de différents éléments de friction de géométrie et de texture variable. Les figures 4-1A à 4-3A représentent la texture du substrat fibreux dans le plan AA' perpendiculaire à l'axe Z. Les figures 5-1 à 5-3 comportent pour chacune d'entre elles la schématisation de la texture du substrat fibreux en coupe ainsi qu'un diagramme portant en abscisse la texture qui va de "f" à "g", "f" représentant la texture fine et "g" la texture grossière, et en ordonnée Z la distance z d'une couche depuis la partie inférieure du substrat fibreux prise comme origine. La figure 5-1 présente une discontinuité du substrat fibreux. Les figures 5-2 et 5-3 présentent une continuité du substrat fibreux, avec pour la figure 5-2 une zone de mélange des segments de mèches et de fibres, de faible épaisseur, alors que dans la figure 5-3, le passage de la couche de segments de mèches seuls (12) aux couches de segments de fibres seuls (11) se fait progressivement sur une épaisseur relativement grande. La figure 6 représente un dispositif simplifié qui a été utilisé pour réaliser les exemples 1 à 3. Un moule (10) à orifice central est installé sur un tambour tournant (14). Une tête de distribution (8) découpe et répartit des segments (9, 6) soit de mèches soit de fibres selon la nature de la bobine (15) de fibre de carbone (respectivement ensimée ou non). La figure 7-1 représente la distribution de la porosité par classe de pores pour le substrat fibreux comprimé à texture grossière de l'exemple 1. La figure 7-2 représente la même distribution mais pour le substrat comprimé à texture fine. En abscisse, figure le diamètre des pores en rm, avec les intervalles de chaque classe de pores (échelle non-linéaire). En ordonnée, figure le pourcentage du volume de pores par classe de pores, rapporté au volume total de l'échantillon. Les figures 8-1 et 8-2 représentent en coupes selon l'axe Z d'autres exemples d'éléments de friction, avec renforcement périphérique de la couche de structure, contrairement aux figures 4-3 et 4-4 qui ont un renforcement axial. EXEMPLES Les exemples qui suivent, ainsi que les figures, illustrent quelques possibilités de l'invention Exemple 1 1- Fabrication d'un substrat fibreux à l'aide du dispositif de la figure 6. Dans un moule cylindrique (10) de 800 mm de diamètre et de 200 mm de hauteur avec un orifice central de 180 mm de diamètre, on a formé une première couche, à texture fine, sur une épaisseur de 60 mm, constituée de segments de fibres. Ces segments de fibres ont été obtenus à partir d'une mèche de fibre de carbone de grande longueur, à 12000 fibres élémentaires, en la coupant en segments de 1 mm de longueur. Cette mèche n'étant ni ensimée, ni préimprégnée, les segments de mèches sont dispersables en segments de fibres élémentaires orientés aléatoirement dans le moule. On a formé une seconde couche, à texture grossière, sur une épaisseur de 80 mm, constituée de segments de mèches. Ces segments ont été obtenus à partir d'une mèche ensimée de fibres de carbone de grande longueur, à 12000 fibres élémentaires en la coupant en segments de 20 mm. On a observé que les segments de mèches n'avaient pas tendance à se dissocier. On a enfin formé une troisième couche identique à la première. La hauteur totale est d'environ 200 mm. On a comprimé dans le moule le substrat fibreux ainsi obtenu. Sa hauteur après compression est de 26 mm. Il est constitué de 3 couches. On a caractérisé chaque type de couche, celle à texture grossière et celle à texture fine après début de densification par dépôt de carbone jusqu'à une densité apparente d'environ 0,9 La couche à texture grossière présente une porosité (volume de pores) de 30 %. La distribution du diamètre de ses pores est celle de la figure 7-1. Par simple calcul d'interpolation, on établit que le diamètre de pores médian est voisin de 140 pm. La couche à texture fine présente une porosité de 42 %. La distribution du diamètre de ses pores est celle de la figure 7-2. Son diamètre de pores moyen est voisin de 13 pm. 2- Densification du substrat fibreux obtenu Le substrat fibreux comprimé, qui est manipulable et qui a sensiblement les dimensions finales de l'élément de friction à obtenir, a été soumis à une étape de densification par dépôt en phase vapeur de carbone pyrolytique à une température de 10500C. On obtient ainsi un élément de friction en matériau composite de densité 1,75. Exemple 2 On a réalisé un élément de friction qui diffère par la couche de structure (1) : on a utilisé une mèche de 6000 fibres élémentaires au lieu de 12000 dans l'exemple 1. Les autres paramètres sont restés identiques. Exemple 3 On a utilisé comme substrat fibreux de la couche de structure (1) à texture grossière un empilement de tissus obtenus à partir de mèches de 3000 fibres élémentaires. Les autres paramètres sont restés identiques. Exemple 4 On a utilisé comme substrat fibreux des couches de friction à texture fine de l'exemple 1, de la poudre de fibres de carbone broyées constituée de segment s de fibres de longueur moyenne de tordre de 200 pm. On a utilisé un moule à fond perforé de manière à pouvoir introduire la poudre de fibres de carbone sous forme de dispersion en milieu aqueux, ce qui limite les nuisances dues aux poussières. Après compression, on a obtenu un substrat fibreux de 27 mm d'épaisseur constitué d'une couche centrale à texture grossière de 17 mm d'épaisseur et de densité apparente de 0,5, et constituée de deux couches latérales à texture fine de chacune 5 mm d'épaisseur et de densité apparente de 0,15. Sa densité apparente globale est de 0,175. Les autres éléments de l'essai sont ceux de l'exemple 1. Propriétés des éléments de friction obtenus (ex. 1 à 4) Sur les différentes couches obtenues de type (1) (à texture grossière), et de type (2) (à texture fine), on a caractérisé les propriétés intrinsèques de chaque couche. En particulier, on a mesuré la résilience (conditions classiques : choc d'un pendule sur une éprouvette avec énergie du choc de 7,5 J ), la résistance à la flexion et la vitesse relative d'usure sous faible ou forte énergie dissipée. Resilience Flexion Usure relative kJ/m2 MPa a (*) b (*) Couche 1 - Ex. 1 50 150 6 20 Couche 1 - Ex. 2 41 200 4 18 Couche 1 - Ex. 3 40 220 4 24 Couche 2 - Ex. 1-3 3,5 115 1 12 Couche 2 - Ex. 4 2,5 45 0,3 10 (*) La condition "a" correspond à une mesure de vitesse d'usure à faible énergie dissipée, alors que la condition "b correspond à une mesure avec forte énergie dissipée. Ces résultats comparatifs sont une illustration du grand intérêt d'une texture différentielle telle que définie dans la présente invention. Il est important de noter en particulier la faible usure constatée dans le cas de la couche de friction (2) obtenue avec de la poudre de fibre de carbone broyée. La demanderesse ayant observé que l'orientation des segments de fibres était d'autant plus aléatoire que les segments étaient courts et que la croîssance du pyrocarbone, lors de l'opération de densification par dépôt de carbone en phase vapeur, avait lieu parallèlement à l'orientation des segments de fibres, elle a émis l'hypothèse que le taux d'usure de la couche de friction était sans doute lié à l'orientation des segments de fibres. REVENDICATIONS 1 - Elément de friction multicouches comportant une couche de structure (1) en matériau composite carbone-carbone dont au moins une face est recouverte d'une couche de friction (2) en matériau composite carbone-carbone solidaire de ladite couche de structure (1) caractérisé en ce que, d'une part, la couche de structure (1) est obtenue à partir d'un substrat fibreux (5g) à texture dite "grossière" présentant un diamètre de pores médian supérieur à 100 rm et constitué de mèches de fibre de carbone ou de précurseur de fibre de carbone et en ce que, d'autre part, la couche de friction (2) est obtenue à partir d'un substrat fibreux (5f) à texture dite "fine" présentant un diamètre de pores médian inférieur à 50 rm et constitué de segments de fibres (6) de carbone ou de précurseur de carbone distribués aléatoirement. 2 - Elément de friction selon la revendication 1 dans lequel la couche de structure (1) est obtenue à partir d'un substrat fibreux (5g) constitué de segments de mèches (9) de fibre de carbone ou de précurseur de carbone distribués aléatoirement. 3 - Elément de friction selon la revendication 2 dans lequel la longueur dudit segment de mèche est comprise entre 5 et 60 mm et celle dudit segment de fibre est compris entre 0,05 et 60 mm. 4 - Elément de friction selon la revendication 3 dans lequel la longueur dudit segment de fibre est compris entre 1 et 60 mm. 5 - Elément de friction selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel le substrat fibreux forme un enchevêtrement ininterrompu de segments, segments de mèches (9) dans la couche de structure (1), segments de fibres (6) dans la couche de friction (2), segments de mèches et de fibres dans des proportions quelconques dans la partie intermédiaire entre ladite couche de structure et ladite couche de friction. 6 - Elément de friction selon la revendication 1 dans lequel le substrat fibreux (5g) de la couche de structure (1) comporte un substrat fibreux orienté (13), typiquement à base de tissus en fibre de carbone ou de précurseur de carbone. 7 - Elément de friction selon une quelconque des revendications 1 à 4 et 6 dans lequel le substrat fibreux (5f) de la couche de friction (2) est constitué par un mat, un feutre de fibres de carbone ou de précurseur de carbone. 8 - Elément de friction selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel la couche de structure est obtenue à partir d'un substrat fibreux (5g) comprimé de densité apparente comprise entre 0,3 et 0,7. 9 - Elément de friction selon une quelconque des revendications I à 8 dans lequel la couche de friction est obtenue à partir d'un substrat fibreux (5f) de densité apparente comprise entre 0,05 et 0,3. 10 - Elément de friction selon une quelconque des revendications 1 à 4, 6 à 9 dans lequel la couche de structure (1) et la couche de friction (2) sont rendues solidaires grâce à une couche de liaison (4). 11 - Elément de friction selon une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel le substrat fibreux (5f) de ladite couche de friction (2) comprend de la fibre de carbone broyée constituée de segments de fibres de longueur moyenne comprise entre 0,2 et 2 mm. 12 - Elément de friction selon une quelconque des revendications 1 à Il dans lequel lesdites mèches comprennent plus de 1000 fibres élémentaires et lesdits segments de fibres comprennent moins de 100 fibres élémentaires. 13 - Procédé de fabrication d'un élément de friction selon une quelconque des revendications 1 à 12, comportant une étape de fabrication d'un substrat fibreux à forme géométrique souhaitée, une étape éventuelle de carbonisation si ledit substrat fibreux est à base de précurseur de fibre de carbone, et une étape de densification dudit substrat fibreux par dépôt de carbone pour former la matrice carbonée, ladite étape de fabrication du substrat fibreux à forme géométrique souhaitée étant caractérisée en ce qu'on fabrique tout ou partie dudit substrat fibreux en introduisant dans un moule (10), à l'aide éventuellement d'un dispositif de distribution, des segments de mèches en fibre de carbone ou de précurseur de carbone de longeur comprise entre 5 et 60 mm pour constituer le substrat fibreux (5g) de la couche de structure (1), des segments de fibres de carbone ou de précurseur de carbone de longueur comprise entre 0,05 et 60 mm pour constituer le substrat fibreux (5f) de la couche de friction (2), et en comprimant les segments de mèches et de fibres, de manière à obtenir un substrat fibreux (5f, 5g) de densité apparente globale comprise entre 0,1 et 0,7 et constitué de segments de mèches et/ou de fibres enchevêtrés et orientés aléatoirement. 14 - Procédé selon la revendication 13 dans lequel on forme seulement une partie du substrat fibreux à partir de segments de mèches et/ou de fibres et on forme le complément de substrat par adjonction d'éléments découpés à partir de nappes en carbone ou précurseur de carbone, nappes constituées de tissus ou de feutre/mat selon que l'on souhaite former un substrat fibreux complémentaire à texture grossière ou fine. 15 - Procédé selon la revendication 13 dans lequel les segments de fibres de carbone ou de précurseur de carbone de destinés à constituer le substrat fibreux (5f) de la couche de friction (2) ont une longueur comprise entre 1 et 60 mm. 16 - Procédé de fabrication d'un élément de friction en composite carbone-carbone multicouches constitué d'une couche de structure et d'au moins une couche de friction, comportant la fabrication d'une couche de structure (1) en composite carbone-carbone et d'au moins une couche de friction (2) en composite carbone-carbone, leur assemblage par tout moyen connu, par une couche de liaison (4), caractérisé en ce qu'on fabrique la couche de structure par dépôt de carbone sur un substrat fibreux (5g) à texture grossière ayant un diamètre de pores médian supérieur à 100 pm et on fabrique la couche de friction par dépôt de carbone sur un substrat fibreux (5f) à texture fine ayant un diamètre de pores médian inférieur à 50 les lessubstrats fibreux étant au préalable carbonisés dans le cas d'un substrat fibreux en précurseur de fibre de carbone. 17 - Procédé de fabrication selon la revendication 16 dans lequel ledit substrat fibreux (5g) à texture grossière est obtenu à partir d'une nappe, d'un tissu en fibre de carbone ou de précurseur de carbone, ou à partir de segments de mèches de fibres de carbone ou de précurseur de carbone, de longueur comprise entre 5 et 60 mm, placés dans un moule éventuellement à l'aide d'un dispositif de distribution puis comprimés jusqu'à obtenir une densité apparente comprise entre 0,3 et 0,7. 18 - Procédé de fabrication selon la revendication 16 dans lequel ledit substrat fibreux (5f) à texture fine est obtenu à partir d'un mat, d'un feutre en fibre de carbone ou de précurseur de carbone, ou à partir de segments de fibres de carbone ou de précurseur de carbone, de longueur comprise entre 0,05 et 60 mm, placés dans un moule (10) éventuellement à l'aide d'un dispositif de distribution puis éventuellement comprimés jusqu'à obtenir une densité apparente globale comprise entre 0,1 et 0,7. 19 - Procédé selon la revendication 18 dans lequel ledit substrat fibreux (5f) est obtenu à partir de segments de fibres de carbone ou de précurseur de carbone, de longueur comprise entre 1 et 60 mm. 20 - Procédé de fabrication selon une quelconque des rvendications 13 à 19 dans lequel ledit dispositif de distribution de segments de mèches ou de fibres comporte au moins une tête de distribution (8) de segments de mèches et/ou de fibres, en mouvement relatif par rapport au moule (10) et balayant l'ensemble de la surface horizontale du moule, de manière à remplir progressivement et régulièrement, par couches successives, le moule de segments orientés aléatoirement de mèches (9) et/ou de fibres (6) de carbone tout en maintenant un plan de distribution (7) sensiblement horizontal, la proportion de segments de mèches et/ou de fibres de carbone distribués par la(es)dite(s) tête(s) étant de préférence asservie aux coordonnées (z,, ) de la portion de plan de distribution recevant les segments de mèche et/ou de fibres de carbone, de manière à avoir localement dans le moule, et de manière prédéterminée, un substrat fibreux de la texture souhaitée pouvant aller, après compression, d'une texture fine à diamètre de pores médian inférieur à 50 Mm, à une texture grossière à diamètre de pores médian supérieur à 100 pm. 21 - Dispositif, pour mettre en oeuvre le procédé selon une quelconque des revendications 14 à 20, de distribution des segments de mèches et/ou de fibres de carbone dans un moule qui comporte une ou plusieurs têtes de distribution (8), éventuellement accolées, munies de moyens d'alimentation continue ou pas à pas en mèche(s) de fibre de carbone de grande longueur, éventuellement ensimée ou préimprégnée, de moyens pour couper la/les mèches en segments (6,9) de longueur prédéterminée, de moyens éventuels pour faciliter la dispersion des segments obtenus à partir de mèche éventuellement ensimée ou préimprégnée de manière à obtenir des segments de fibres (6), de moyens soit de déplacement de la(des) tête(s) elle(s)-même(s) soit de transport des segments obtenus à partir des mèches continues de manière à ce que le remplissage du moule se fasse par couches successives sensiblement horizontales (7) et que les segments (6,9) soient placés en un point précis du moule défini par ses coordonnées (z, p,&commat; ), enfinde moyens informatiques pour asservir la proportion de segments de fibres/de mèches (définie par le pourcentage volumique d'une des deux sortes de segments) à la position des segments dans le moule de manière à avoir localement dans l'élément de friction la texture souhaitée selon un programme de remplissage préétabli. 22 - Dispositif selon la revendication 21 dans lequel on utilise deux têtes de distribution, une, alimentée en mèche de fibre de carbone ensimée ou préimprégnée, fournissant des segments de mèches (9), l'autre, alimentée en mèche de fibre de carbone ni ensimée ni préimprégnée, fournissant des segments de fibres (6). 23 - Dispositif selon la revendication 21 dans lequel on utilise deux têtes de distribution, une, alimentée en mèche de fibre de carbone ensimée ou préimprégnée, fournissant des segments de mèches (9), l'autre, alimentée en fibre broyée de carbone ou de précurseur de carbone, fournissant des segments de fibres (6). 24 - Dispositif selon la revendication 21 dans lequel on utilise une tête de distribution, alimentée en mèche de fibre de carbone ensimée ou préimprégnée, fournissant en un endroit donné du moule et en fonction du programme de remplissage, des segments de mèche( 9) de longueur au moins égale à 5 mm et/ou des segments de fibres (6) de longueur inférieure à 5 mm.