Brevet FR2684576A1 — publié le 19930611

L'invention concerne un dispositif perfectionné de coulée continue d'une bande métallique entre deux cylindres. On connaît des dispositifs de coulée continue d'une bande métallique et notamment d'une bande mince comportant deux cylindres contrarotatifs à axes horizon- taux et parallèles disposés en vis-à-vis et avec un écartement correspondant à l'épaisseur de la bande à couler. Le métal liquide est déversé dans un espace de coulée défini par les portions des parois cylindriques des cylindres situé au-dessus d'un plan passant par les axes parallèles de ces cylindres et par des parois d'extrémité appelées petites faces ou parois latérales, généralement fixes, sensiblement perpendiculaires aux axes des cylin- dres. Lors de la coulée, le métal liquide se solidifie progressivement au contact des parois cylindriques refroi- dies des cylindres en formant des peaux solidifiées qui sont entraînées par les cylindres en rotation et se rejoignent au niveau du col, c'est-à-dire de la partie de l'espace entre les cylindres de largeur minimale qui est située au niveau du plan passant par les axes des cylin- dres Le produit fini est extrait en continu vers le bas, en-dessous des cylindres. Dans certains cas, les installations de coulée entre cylindres comportent également une sorte de rehausse fixe appelée masselotte constituée de deux parois longitu- dinales sensiblement verticales en contact étanche avec les cylindres et deux parois frontales prolongeant vers le haut les petites faces ou faisant partie intégrante de celles-ci. La masselotte dans laquelle est déversé le métal liquide par l'intermédiaire d'une busette a notamment pour fonction de délimiter, par l'intermédiaire du bord infé- rieur interne de ses parois longitudinales, la surface des cylindres sur laquelle s'effectue la solidification du métal coulé, et ainsi d'assurer la régularité de cette solidification quel que soit le niveau du métal dans la masselotte De plus, le ménisque du métal liquide n'est pas en contact avec les parois des cylindres et le risque d'entraînement d'impuretés flottant sur le ménisque est ainsi considérablement réduit. Diverses améliorations ont été apportées au dispositif de coulée entre cylindres et en particulier, dans la demande de brevet français no 2 649 340, on a proposé d'utiliser des cylindres à génératrices curvili- gnes et à surfaces concaves et des masselottes dont les faces longitudinales sont telles que la ligne de contact avec les cylindres correspondants soit courbe, de manière à obtenir un produit légèrement bombé qui peut être ensuite laminé dans des conditions favorables pour obtenir une tôle mince. Cependant, les procédés et dispositifs connus ne permettent pas d'obtenir dans tous les cas une malléabi- lité suffisante du métal pendant son refroidissement et sa solidification, pour éviter l'apparition de contraintes excessives dans les directions transversales de la bande, du fait des retenues de solidification qui peuvent être la cause de la formation de criques au coeur de la bande ou à sa surface De même, il est souhaitable de maintenir une malléabilité du métal suffisante pour assurer un bon façonnage des bords de la bande. Le but de l'invention est donc de proposer un dispositif de coulée continue d'une bande métallique comportant deux cylindres contrarotatifs à axes horizon- taux et parallèles disposés en vis-à-vis et avec un écartement correspondant à l'épaisseur de la bande à couler, deux parois latérales ou petites faces délimitant un espace de coulée entre les cylindres et une masselotte de coulée de métal liquide comportant deux parois longitu- dinales de direction axiale par rapport aux cylindres, sensiblement verticales, dont le bord inférieur interne situé en contact ou au voisinage immédiat de la surface d'un cylindre définit une ligne de mise en contact du métal liquide et du cylindre, ce dispositif permettant d'éviter la formation de criques dans le métal en cours de solidification après coulée et de favoriser le formage de la bande en cours de refroidissement. Dans ce but, le bord inférieur interne des parois longitudinales de la masselotte présente une forme non rectiligne, de manière à définir une ligne de mise en contact du métal liquide et des cylindres non rectiligne qui s'écarte dans une zone au moins, suivant sa longueur axiale, d'une génératrice du cylindre, de manière à faire varier, suivant la longueur axiale du cylindre, la lon- gueur de l'arc de contact du métal coulé avec le cylindre et la malléabilité du métal coulé pendant son refroidisse- ment Par la suite, la longueur de l'arc de contact sera généralement désignée comme longueur de refroidissement, laquelle longueur détermine le refroidissement du métal coulé et son taux de solidification. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de réalisation d'un dispositif de coulée continue entre cylindres suivant l'invention. La figure 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d'un dispositif de coulée continue entre cylindres suivant l'art antérieur. La figure 2 est une vue schématique en coupe transversale du dispositif représenté sur la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif de coulée continue entre cylindres, selon l'invention et selon un premier mode de réalisation. La figure 4 est une demi-vue en coupe transver- sale du dispositif représenté sur la figure 3. La figure 5 est une vue en coupe suivant 5-5 de la figure 3 montrant la section transversale de la bande métallique en cours de solidification entre les cylindres d'un dispositif de coulée tel que représenté sur les figures 3 et 4. La figure 6 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif de coulée continue entre cylindres suivant l'invention et suivant un second mode de réalisation. La figure 7 est une vue en coupe suivant 7-7 de la figure 6 montrant la section transversale de la bande en cours de refroidissement entre les cylindres du dispo- sitif de coulée continue représenté sur la figure 6. La figure 8 est une demi-vue en coupe longitudi- nale d'un dispositif de coulée continue suivant l'inven- tion et suivant une troisième variante de réalisation. La figure 9 est une demi-vue en coupe transver- sale suivant 9-9 de la figure 8. La figure 10 est une vue en coupe transversale suivant 10-10 de la figure 8 montrant la section transver- sale de la bande en cours de solidification dans le dispositif de coulée continue représenté sur la figure 8. La figure 11 est une vue en coupe transversale montrant la forme de la surface intérieure d'une paroi longitudinale d'une masselotte d'un dispositif de coulée continue suivant l'invention. Le dispositif de coulée continue entre cylindres représenté de manière très schématique sur les figures 1 et 2 sera décrit ci-après de manière à montrer la disposi- tion des différents éléments constituant un dispositif de coulée continue entre cylindres d'une bande métallique, de type classique. Le dispositif représenté sur les figures 1 et 2 comporte deux cylindres la et lb dont les axes sont horizontaux et parallèles et qui sont disposés de manière à présenter un écartement entre leurs surfaces latérales, au niveau du plan horizontal 2 contenant leurs axes, sensiblement égal à la largeur de la bande métallique 3 dont on réalise la coulée. Les cylindres la et lb sont entraînés en rota- tion dans des sens différents pendant la coulée. L'espace de coulée délimité par une partie de la surface latérale des cylindres la et lb située au-dessus du plan 2 est fermé sur chacun de ses côtés par une paroi latérale 4 appelée petite face qui vient en contact frottant et étanche avec des parties d'extrémité des cylindres la et lb. Le dispositif de coulée représenté sur les figures 1 et 2 comporte de plus une masselotte 6 à l'inté- rieur de laquelle le métal liquide destiné à constituer la bande métallique 3 est déversé par l'intermédiaire d'une busette 7 dont la partie inférieure pénètre à l'intérieur de la masselotte 6. La masselotte 6 comporte deux parois longitudi- nales 8 a et 8 b sensiblement verticales et parallèles à l'axe des cylindres la et lb; ces parois viennent en contact avec les cylindres la et lb suivant une zone délimitée vers l'intérieur de la masselotte par une ligne droite constituant une génératrice du cylindre correspon- dant la ou lb. La masselotte comporte également deux parois frontales 9 a et 9 b qui viennent en contact étanche avec les petites faces 4 du dispositif de coulée ou qui consti- tuent un prolongement vers le haut de ces petites faces. La ligne droite constituée par le bord inférieur interne de chacune des parois longitudinales 8 a et 8 b de la masselotte placé au contact ou au voisinage immédiat du cylindre la ou lb correspondant délimite vers le haut la partie du cylindre la ou lb sur laquelle se produit le refroidissement du métal liquide. Les conditions de coulée du métal liquide sont telles que le niveau supérieur 11 de ce métal liquide à l'intérieur de la masselotte 6 se trouve situé sensible- ment au-dessus du plan horizontal 12 contenant les lignes droites telles que 14 délimitant vers le haut la zone de refroidissement du métal liquide. Pendant la coulée, le métal liquide vient en contact avec les cylindres la et lb qui sont refroidis, de manière à se solidifier progressivement pour constituer deux peaux de métal solide 3 a et 3 b dont l'épaisseur augmente dans le sens de rotation des cylindres. Dans le cas d'une masselotte dont le bord inférieur interne tel que 14 est une ligne droite, la longueur d'arc des cylindres suivant laquelle se produit le refroidissement du métal liquide est constante suivant toute la longueur axiale des cylindres la et lb. Le refroidissement et la solidification de la bande métallique 3 est donc sensiblement identique suivant la longueur des cylindres, c'est-à- dire suivant la largeur de la bande 3. Dans la mesure o la solidification de la bande se termine en tout point de la bande dans une même zone située dans un plan horizontal, par exemple au voisinage ou dans le plan contenant les axes des cylindres, il se produit des tensions transversales importantes dans la bande, notamment dues au retrait à la solidification du métal coulé, qui ne peuvent être compensées et qui peuvent induire des criques, en particulier dans la partie cen- trale de la bande en cours de refroidissement. Ce phénomène est particulièrement accentué et gênant, dans le cas de bandes de grandes largeurs. En outre, le contrôle de forme de la bande, en particulier au voisinage de ses bords latéraux, est rendu difficile par le fait que la bande est généralement entièrement solidifiée lors de son passage dans le plan axial des cylindres constituant la partie la plus étroite ou col de l'espace de coulée La capacité de façonnage par un effet analogue au laminage des cylindres de coulée la et lb est donc très limitée. Sur les figures 3, 4 et 5, on a représenté un dispositif de coulée continue de bande métallique selon l'invention qui permet de pallier les inconvénients des dispositifs selon l'art antérieur signalés ci-dessus. Le dispositif de coulée continue comporte deux cylindres tels que le cylindre 15 à axes horizontaux et parallèles dont la disposition est identique à la disposi- tion des cylindres la et lb du dispositif représenté sur les figures 1 et 2. L'espace de coulée entre les deux cylindres est délimité latéralement par des parois 16 a et 16 b ou petites faces qui sont en contact étanche avec les parties d'ex- trémité des cylindres. Le dispositif comporte de plus une masselotte 17 comprenant en particulier deux parois longitudinales telles que 18 dont les parties d'extrémité longitudinales se rejoignent pour constituer les faces d'extrémité frontales de la masselotte 17 en contact étanche avec les petites faces 16 a et 16 b. Le bord inférieur interne 20 de chacune des parois longitudinales 18 constituant la ligne de contact de la paroi longitudinale avec le cylindre 15 correspon- dant est de forme non rectiligne et s'écarte dans certai- nes zones au moins d'une génératrice du cylindre 15. Dans le cas du mode de réalisation de la masse- lotte représentée sur la figure 3, le bord inférieur interne des parois longitudinales de la masselotte 17 vient en contact avec le cylindre 15, sensiblement suivant une génératrice 21 du cylindre, dans sa partie centrale et s 'écarte sensiblement et progressivement de la génératrice 21 dans les zones d'extrémité de la paroi longitudinale correspondant aux zones d'extrémité du cylindre 25 et de la bande 19. La partie centrale 22 de la bande 19 est obtenue par refroidissement du métal liquide depuis la ligne de coulée 21 de forme sensiblement rectiligne. Il en résulte des conditions sensiblement identiques de refroidissement et de solidification de la bande dans sa partie centrale, cette partie de la bande étant entièrement solidifiée au niveau du col ou légère- ment en-dessous, comme il est visible sur la figure 5. Les parties d'extrémité 23 a et 23 b de la bande 19 qui sont obtenues par solidification du métal liquide à partir des zones d'extrémité de la ligne de coulée 20 inclinées en direction du col subissent un refroidissement moins intense et moins rapide que la zone centrale de la bande et qui s'atténue progressivement en direction des extrémités latérales des cylindres et de la bande 19. La distance verticale d entre les parties d'extrémité de la ligne de coulée 20 et le plan axial des cylindres correspondant au col de l'espace de coulée a une longueur faible correspondant à la longueur 1 ' de refroi- dissement des extrémités de la bande 19 qui est sensible- ment inférieure à la longueur 1 de refroidissement de la partie centrale 22 de la bande, de sorte qu'il subsiste à l'intérieur de la bande 19, dans ses parties d'extrémité 23 a et 23 b, des zones de métal non solidifiées 24 a et 24 b à l'état liquide ou pâteux qui vont en s'élargissant vers les extrémités latérales de la bande 19. On doit toutefois remarquer que du fait du refroidissement par les petites faces 16 a et 16 b en contact avec les parties d'extrémité des parois 18, la bande 19 est solidifiée et constitue une peau solide fermant les zones 24 a et 24 b le long des bords latéraux de la bande 19. La présence des zones non solidifiées 24 a et 24 b dans les parties latérales de la bande permet d'assurer un formage des rives de la bande par un laminage sous faible pression effectué par les cylindres 15. La surface interne 18 a de la paroi longitudinale 18 de la masselotte 17, comme il est visible sur la figure 4 présente une inclinaison vers l'extérieur de la masse- lotte, ou dépouille, dans le sens allant du haut vers le bas de la paroi 18. En outre, le bord inférieur interne de la paroi 18 constituant la ligne de coulée 20 en contact avec le cylindre 15 est en retrait vers l'extérieur par rapport à la surface intérieure 18 a dont l'angle de dépouille augmente au voisinage de sa partie inférieure 18 b. Les avantages apportés par cette forme de la surface intérieure de la paroi 18 seront indiqués plus loin, en particulier en référence à la figure 11. Le métal liquide est déversé dans l'espace de coulée par l'intermédiaire d'une busette 25 comportant des ouvertures latérales 26 assurant la répartition du métal liquide dans la partie supérieure de la masselotte délimi- tant un volume de distribution du métal liquide L'ouver- ture de la masselotte et l'inclinaison de ses parois sont telles qu'il subsiste un espace libre faible entre les ouvertures de sortie de la busette et la surface inté- rieure de la partie supérieure de la masselotte. Il en résulte des mouvements faibles du métal liquide dans la partie supérieure de la masselotte consti- tuant le volume de distribution, ce qui permet d'améliorer la régularité de la solidification du métal sur la surface des cylindres, dans la mesure o cette solidification est faiblement perturbée par les mouvements du métal liquide. En outre, une telle disposition permet d'augmenter la pression ferrostatique sur le métal en cours de solidifi- cation entre les cylindres, sans augmenter le volume de la masselotte On évite également la formation de zones mortes, c'est-à-dire de zones o le métal coulé a tendance à stagner, dans le volume de distribution du métal liquide qui pourrait entraîner des solidifications parasites se traduisant par la formation de croûtes sur la surface du métal ou sur la masselotte. En outre, la chaleur excédentaire du métal coulé peut être évacuée dans la partie supérieure de la masse- lotte. Le dispositif de coulée tel que représenté sur les figures 3 et 4 permet donc non seulement d'obtenir un métal plus malléable sur les bords latéraux de la bande pendant sa solidification mais encore d'améliorer les conditions générales dans lesquelles se déroule la coulée. Sur la figure 6, on a représenté une seconde variante de réalisation d'un dispositif de coulée suivant l'invention qui comporte les éléments principaux qui ont déjà été décrits, à savoir deux cylindres contrarotatifs tels que le cylindre 30, disposés avec leurs axes horizon- taux et parallèles, deux petites faces 31 a, 31 b en contact étanche avec l'extrémité des cylindres 30 et fermant l'espace de coulée sur les deux côtés latéraux correspon- dant aux bords de la bande métallique 32 en cours de coulée et une masselotte 34 comportant deux parois longi- tudinales telles que 35 placées suivant la direction axiale des cylindres 30. Les parois longitudinales 35 sont inclinées vers le haut en direction de la partie centrale de la masse- lotte et comportent un bord inférieur interne 40 consti- tuant la ligne de contact de la paroi 35 et du métal liquide avec le cylindre 30, de forme non rectiligne, de façon à faire varier la longueur de la zone de refroidis- il sement du métal liquide sur le cylindre 30 suivant la longueur axiale de ce cylindre. La ligne de contact 40 comporte deux parties d'extrémité 41 a, 41 b inclinées par rapport au plan hori- zontal axial du cylindre 30, de sorte que la longueur de la zone de refroidissement varie entre une valeur faible minimale 1 '1 à l'extrémité du cylindre et une valeur maximale IL à l'extrémité interne des zones 41 a et 41 b. La ligne de contact 40 comporte à la suite des parties 41 a et 41 b vers la partie centrale du cylindre, deux parties 42 a et 42 b parallèles à l'axe du cylindre au niveau desquelles le bord inférieur interne de la paroi longitudinale 35 de la masselotte 34 est disposé suivant une génératrice du cylindre. Dans les zones du cylindre correspondant aux parties 42 a et 42 b de la ligne de contact, la longueur 11 de refroidissement du métal liquide est maximale. Enfin, la ligne de contact 40 comporte une partie centrale 43 parallèle à l'axe du cylindre 30 et disposée suivant une génératrice à un niveau intermédiaire entre les parties 42 a et 42 b et l'extrémité externe des parties 41 a. La partie 43 de la ligne de contact 40 est reliée par des parties inclinées 43 a et 43 b aux parties 42 a et 42 b respectivement. La longueur l'I 1 de la zone de refroidissement du cylindre au niveau de la partie centrale 43 est intermé- diaire entre la longueur maximale i correspondant aux parties 42 a et 42 b et la longueur minimale J 1 ' correspon- dant aux extrémités du cylindre. Sur la figure 7, on a représenté la bande 32 en cours de solidification entre les cylindres, dans le cas de l'utilisation du dispositif représenté sur la figure 6. Les zones 44 a et 44 b de la bande 32 situées au niveau des parties 42 a et 42 b de la ligne de refroidisse- ment sont entièrement solidifiées du fait que la longueur de refroidissement est maximale dans ces zones. En revanche, les parties d'extrémité 45 a et 45 b de la bande 32 et la partie centrale 46 qui sont obtenues respectivement par refroidissement sur le cylindre au niveau des parties 41 a, 41 b et 43 de la ligne de contact présentent des zones internes respectivement 47 a, 47 b et 48 qui sont encore à l'état liquide ou pâteux, la largeur de ces zones liquides ou pâteuses 47 a, 47 b et 48 étant variable dans les zones o la ligne de contact est inclinée. C'est ainsi que les zones 47 a et 47 b ont une largeur maximale vers l'extérieur des cylindres, cette largeur diminuant progressivement en direction de la partie centrale du cylindre. La zone centrale 48 comporte des extrémités dont la largeur diminue progressivement au niveau des parties inclinées 43 a et 43 b de la ligne de contact 40. Le dispositif représenté sur la figure 6 permet en particulier de réaliser dans de très bonnes conditions la coulée de bandes larges, puisque la partie centrale pâteuse 48 de la bande permet de disposer d'un volume souple absorbant les déformations et contraintes dans les directions transversales de la bande (flèches 49) dues à des retenues de solidification. De plus, les zones pâteuses d'extrémité 47 a et 47 b permettent d'améliorer le façonnage des bords de la bande sous l'effet du laminage par les cylindres 30. Il est à remarquer que le refroidissement du métal sur les bords de la bande par les petites faces 31 a et 31 b permet d'obtenir une solidification complète des bords latéraux de la bande. Comme précédemment, la forme resserrée de la partie supérieure de la masselotte permet d'obtenir de très bonnes conditions de coulée et de solidification du métal liquide La coulée du métal liquide est assurée par l'intermédiaire d'une busette 50 comportant des ouvertures latérales 51 assurant la répartition du métal liquide dans la partie supérieure de la masselotte et l'établissement d'un niveau supérieur du métal liquide. Sur les figures 8 et 9, on a représenté un dispositif de coulée suivant l'invention et suivant une troisième variante de réalisation. Le dispositif de coulée comporte, de manière classique, deux cylindres tels que 52 à axes horizontaux et parallèles, des petites faces telles que 53 en contact étanche avec l'extrémité des cylindres et délimitant l'espace de coulée et une masselotte 54 comportant des parois longitudinales telles que 55. Les parois telles que 55 présentent, comme précédemment, une inclinaison de manière que la partie supérieure de la masselotte soit resserrée pour améliorer les conditions de coulée. De plus, les parois longitudinales 55 comportent un bord inférieur interne définissant la ligne de coulée 56 du métal liquide de forme ondulée La forme sinusoïdale de la ligne de coulée 56 qui chemine de part et d'autre d'une génératrice 57 du cylindre permet d'obtenir des zones successives 58 a, 58 b, 58 c,, dans lesquelles la longueur de refroidissement du métal liquide sur la surface du cylindre varie de manière alternée. Dans les zones telles que 58 a et 58 c, le refroi- dissement du métal liquide est plus important que dans les zones intermédiaires telles que la zone 58 b, du fait que les parties correspondantes de la ligne de coulée se trouvent de part et d'autre de la génératrice 57. Il en résulte une solidification variable de la bande 60 suivant sa largeur correspondant à la direction axiale du cylindre 52, comme il est visible sur la figure 10. Dans les zones de la bande 60 correspondant aux zones telles que 58 a et 58 c dans lesquelles le refroidis- sement est plus important, la peau solidifiée 59 de la bande 60 est plus épaisse que dans les zones intermédiai- res telles que 58 b dans lesquelles le refroidissement est moins important. La forme générale de la surface interne de la peau 59 est sinusoïdale. Il en résulte une capacité de déformation transversale de la bande 60, du fait de l'existence de zones souples dans lesquelles la peau solidifiée présente une épaisseur moindre. Cette possibilité de déformation transversale de la bande permet un certain retrait pendant la solidifica- tion, sans risque de fissuration. Pendant la progression du front de solidifica- tion dans la bande se déplaçant entre les cylindres et en- dessous des cylindres, les écarts d'épaisseur de la peau solidifiée se réduisent progressivement, jusqu'à ce que l'épaisseur solidifiée devienne constante A ce moment, les effets de retrait et les risques de fissuration dans la bande sont devenus très faibles. Sur la figure 11, on a représenté un cylindre 62 d'une machine de coulée continue entre cylindres suivant l'invention et une partie d'une paroi longitudinale 63 de la masselotte du dispositif de coulée dont la surface interne 64 présente, dans certaines zones au moins, une inclinaison vers le bas et vers l'extérieur de la masse- lotte définissant une dépouille, cette forme en dépouille ayant déjà été représentée et décrite sommairement plus haut. Grâce à cette forme en dépouille, s'il se forme un germe de solidification 65 au contact de la surface interne 64 de la paroi 63, ce germe de solidification tend à S éloigner de la paroi par gravité, comme indiqué par la flèche 66 On évite ainsi le développement d'une première peau au contact de la paroi de la masselotte, cette première peau pouvant être préjudiciable à la qualité de la peau de la bande formée entre les cylindres de la machine de coulée tels que le cylindre 62, dans la zone de refroidissement 67. Cette forme pyramidale de la masselotte permet également d'optimiser les conditions de coulée du métal liquide et les pertes thermiques. Le dispositif de coulée continue suivant l'in- vention permet donc d'optimiser les conditions de coulée et de solidification du métal de la bande, de manière à limiter les risques de fissuration et à favoriser le façonnage de la bande métallique entre les cylindres de coulée. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'on peut imaginer d'autres formes du bord inférieur interne des parois longitudinales de la masselotte définissant la ligne de contact du métal liquide, de manière à obtenir une variation voulue, suivant la direction axiale des cylindres correspondant à la direction transversale de la bande, des conditions de refroidissement du métal liquide et de la malléabilité de la bande en cours de refroidissement. REVENDICATIONS 1. Dispositif de coulée continue d'une bande métallique ( 22, 32, 60) comportant deux cylindres ( 15, 30, 52) contrarotatifs à axes horizontaux et parallèles, disposés en vis-à-vis et avec un écartement correspondant à l'épaisseur de la bande à couler, deux parois latérales ( 16 a, 16 b, 31 a, 31 b, 53) ou petites faces délimitant un espace de coulée entre les cylindres et une masselotte ( 17, 34, 54) de coulée de métal liquide comportant deux parois longitudinales ( 18, 35, 55) de direction axiale par rapport aux cylindres, sensiblement verticales, dont le bord inférieur interne ( 20, 40, 56) situé au contact ou au voisinage immédiat de la surface d'un cylindre définit une ligne de mise en contact du métal liquide et du cylindre assurant son refroidissement, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne ( 20, 40, 56) de l'une au moins des parois longitudinales ( 18, 35, 55) de la masselotte ( 17, 34, 54) présente une forme non rectiligne, de manière à définir une ligne de mise en contact ( 20, 40, 56) du métal liquide et du cylindre ( 15, 32, 52), non rectiligne, qui s'écarte dans une zone au moins suivant la direction axiale, d'une génératrice du cylindre, de manière à faire varier suivant la longueur axiale du cylindre ( 15, 32, 52), la longueur de refroidissement du métal coulé sur le cylindre ( 15, 32, 52) et la malléabilité du métal coulé pendant son refroidissement. 2. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne ( 20) de la paroi longitudinale ( 18) de la masselotte ( 17) définissant la ligne de contact du métal liquide avec le cylindre ( 15) présente deux parties inclinées par rapport au plan axial horizontal du cylindre ( 15) dans les zones d'extrémité du cylindre et une partie centrale disposée suivant une génératrice du cylindre ( 15), de manière que la longueur de refroidissement du métal liquide par le cylindre ( 15) augmente dans le sens allant des extrémités du cylindre vers la partie centrale, pour atteindre un maximum dans la partie centrale. 3. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne de la paroi longitudinale ( 35) de la masselotte ( 34) définis- sant la ligne de mise en contact ( 40) du métal liquide avec le cylindre ( 30) présente deux parties ( 41 a, 41 b) au voisinage des extrémités du cylindre inclinées par rapport au plan axial horizontal du cylindre, deux parties ( 42 a, 42 b) disposées suivant une première génératrice du cylin- dre, à la suite des parties d'extrémité vers le centre du cylindre et une zone centrale ( 43) suivant une seconde génératrice du cylindre, de manière que la longueur de refroidissement du métal liquide sur le cylindre ( 30) varie depuis un minimum au voisinage de l'extrémité des cylindres jusqu'à un maximum au niveau des zones corres- pondant à la première génératrice du cylindre, puis du maximum jusqu'à une valeur intermédiaire entre la valeur maximale et la valeur minimale au niveau de la zone centrale. 4. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que le bord inférieur interne de la paroi longitudinale ( 55) de la masselotte ( 54) définis- sant la ligne ( 56) de mise en contact du métal liquide avec le cylindre ( 52) présente une forme ondulée et chemine de part et d'autre d'une génératrice ( 57), suivant la longueur axiale du cylindre ( 52). 5. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que les parois longitudinales ( 18, 35, 55) de la masselotte ( 17, 34, 54) présentent une forme et une disposition telles que l'espace intérieur de la masselotte ( 17, 34, 54) dans sa partie supérieure présente des dimensions sensiblement inférieures aux dimensions de l'espace intérieur de la masselotte dans sa partie inférieure voisine des cylindres ( 15, 32, 52), la surface intérieure des parois de la masselotte dans sa partie supérieure se trouvant au voisinage d'ouvertures de coulée latérales ( 26, 51) d'une busette de coulée de métal liquide ( 25, 50) introduite dans l'espace intérieur de la masselotte ( 17, 34, 54). 6. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la surface interne des parois longitudinales ( 18, 35, 55) de la masselotte ( 17, 34, 54) présente, dans certaines zones au moins, une inclinaison, de haut en bas et vers l'exté- rieur de la masselotte, de manière à définir un angle de dépouille de cette paroi.