Brevet FR2679860A1 — publié le 19930205

La présente invention se rapporte à une colonne de direction du type à amortissement de chocs pour faire braquer les roues avant d'un véhicule en convertissant la rotation d'un volant de direction en coulissement d'un tirant, ainsi qu'à un procédé de fabrication d'une telle colonne de direction. La colonne de direction possède des absorbeurs d'énergie formés par remplissage d'une résine synthétique entre un arbre et une chemise externe. Cette colonne de direction comprend l'arbre en métal plastique qui possède dans une région à distance du volant de direction une portion aplatie pour la transmission du couple vers la chemise externe, ainsi qu'une pluralité de rainures annulaires à remplir avec de la résine synthétique. Dans une région proche du volant de direction, l'arbre en métal plastique comporte un montage de paliers supérieurs, une vis apte à venir en prise avec un écrou de maintien de palier, un arbre denté pour venir en prise avec le volant de direction, et une vis apte à venir en prise avec une structure de maintien qui définit une portion plate pour transmettre un couple à la chemise externe. La portion plate est formée par découpage d'une région d'une barre ronde solide à distance du volant de direction. Similairement, deux rainures annulaires à remplir avec de la résine, par exemple, sont découpées dans la barre solide. Dans une région adjacente au volant de direction, la barre solide ronde comprend un montage de paliers supérieurs, une portion de réception de l'écrou de maitien de paliers, un montage pour le volant de direction, et une portion de réception d'écrous de maitien, tous ceux-ci étant usinés et disposés dans l'ordre indiqué à l'encontre d'une extrémité longitudinale de la barre. La colonne de direction est réalisée par plusieurs étapes de découpage de vis dans les portions de réception d'écrous, et de formation de dentures dans le montage de volant de direction. I1 est difficile pour une telle colonne de direction d'être formée de manière à être légère en poids. De plus, cette colonne de direction a pour désavantage de nécessiter des temps d'usinage par coupe importants, ce qui est mal approprié aux productions en séries, et qui implique des coûts de fabrication élevés. Un premier objet de cette invention est de proposer une colonne de direction formée d'un tube en métal ayant des cartéristiques appropriées de déformation plastique, qui permet une réalisation légère en poids et des temps de formage réduits, ainsi que des coûts faibles de fabrication. Un autre objet de cette invention est de proposer un procédé de fabrication d'une colonne de direction depuis un tube en métal dit plastique, qui permet une réalisation légère en poids, des temps de formation réduits ainsi que des coûts de fabrication bas. Mais d'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée d'un mode de réalisation préféré, donné uniquement à titre d'exemple, qui suit et réfère aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue de côté partiellement en section d'une colonne de direction en accord avec la présente invention - la figure 2 est une vue de côté d'un tube en métal plastique avant sa mise en forme - la figure 3 est une vue expliquant une première étape de fabrication - la figure 4 est une vue en section qui illustre une première matrice mobile et une matrice fixe, dans un état séparé - la figure 5 est une vue schématique d'une seconde étape de fabrication - la figure 6 est une vue en section agrandie de la première matrice mobile - la figure 7 est une vue schématique d'une partie d'arbre à deux épaulements, qui résulte de la seconde étape de fabrication - la figure 8 est une vue en section d'une seconde matrice mobile - la figure 9 est une vue schématique d'une portion d'arbre à trois épaulements, qui résulte d'une troisième étape de fabrication et qui possède des dimensions préformées - la figure 10 est une vue en section d'une troisième matrice mobile - la figure 11 est une vue schématique d'une portion d'arbre à trois épaulements résultant d'une quatrième étape de fabrication et possèdant des dimensions de formation intermédiaires - la figure 12 est une vue en section d'une quatrième matrice mobile - la figure 13 est une vue schématique d'une portion d'arbre à quatre épaulements qui résulte d'une cinquième étape de fabrication et qui possède des dimensions proches des dimensions finales - la figure 14 est une vue en section d'une cinquième matrice mobile - la figure 15 est une vue schématique d'une portion d'arbre à quatre épaulements qui résulte d'une sixième étape de fabrication et qui possède les dimensions finales ; et - la figure 16 est une vue schématique fragmentée de la colonne de direction résultant d'une septième étape de fabrication. Un mode de réalisation de cette invention va être décrit en détails ci-après en se reportant aux dessins. Les dessins représentent un arbre de colonne de direction ainsi qu'un procédé de fabrication de celui-ci. Sur la figure 1, la colonne de direction 1 comprend un tube en métal plastique 2 qui définit, dans une première région de celui-ci à distance d'un volant de direction (côté droit sur la figure 1), une portion plate 4 pour la transmission d'un couple à une chemise externe 3, ainsi que deux rainures annulaires 5 aptes à être remplies avec une résine synthétique. Dans une région adjacente au volant de direction (côté gauche sur la figure 1), le tube en métal plastique 2 comprend une portion incurvée 6, un montage de palier supérieur 7, un chanfrein 8, un filetage 9 apte à venir en prise avec un écrou de support de palier, un chanfrein 10,canyon 11, un chanfrein 12, un arbre denté 13 apte à venir en prise avec le volant de direction, un chanfrein 14 ainsi qu'un filetage 15 apte à venir en prise avec un écrou de maintien, qui forment des parties intégrées de celui-ci et qui sont disposées suivant l'ordre énoncé à l'encontre d'une extrémité latérale du tube 2. La chemise externe 3 définit des ouvertures pour l'injection de résine 16 permettant d'injecter de la résine synthétique 17 de manière à remplir les espaces définis entre les rainures annulaires 5 et la chemise externe 3. La résine synthétique s'y durcit pour former des absorbeurs d'énergie 18 et 19 entre l'arbre de la colonne de direction 1 et la chemise externe 3. Le procédé de fabrication de l'arbre de colonne de direction 1 ci-dessus ainsi qu'une structure de matrices utilisées pour cette fabrication, vont être décrits ci-après en se reportant aux figures 2 à 16. La figure 2 représente un tube 2 en métal dit plastique qui est une pièce brute non formée ayant une longueur prédéterminée. Ce tube 2 possède une épaisseur de paroi de 2 à 3 mm et un diamètre externe D1 de l'ordre 22 mm, par exemple. Comme visible sur la figure 3, les rainures annulaires 5 ayant un diamètre externe de 18 à 19 mm sont formées à des positions du tube en métal plastique ci-dessus qui correspondent aux absorbeurs d'énergie 18 et 19. Ce procédé de mise en forme est effectué au moyen de rouleaux de pressage entraînant une déformation plastique (première étape de fabrication). Le résultat du procédé de mise en forme par rouleaux ci-dessus consiste à former des gorges annulaires uniformes de 1,5 à 2 mm sur la circonférence entière entre le diamètre externe du tube 2 et le diamètre externe des rainures annulaires 5. La figure 4 représente une structure de matrice dans laquelle une matrice fixe 20 comporte une première matrice fixe 21 ainsi qu'une seconde matrice fixe 22 connectées rigidement ensemble. La première matrice fixe 21 définit un renfoncement 24 apte à guider une première matrice mobile 23 ainsi que d'autres matrices mobiles 37, 51, 65 et 83 qui seront décrites plus tard, ainsi qu'un orifice 25 pour maintenir le diamètre externe du tube brut 2. La seconde matrice fixe 22 définit une surface de formation 26 au moins d'un côté et de préférence des deux côtés, d'un orifice de réception du tube 27 apte à mettre en forme la portion plate 4 dans la région du tube 2 qui est à distance du volant de direction à connecter à la chemise externe 3. L'orifice de réception du tube 27 communique par l'une de ses extrémités avec l'orifice 25 de la première matrice fixe 21, et l'autre extrémité de l'orifice de réception de tube 27 étant une extrémité borgne non débouchante. Comme visible sur la figure 6, la première matrice mobile 23 définit, depuis une extrémité avant (extrémité droite sur la figure 6) à l'intérieur (à gauche sur la figure 6) une surface biseautée 28 ayant un angle prédéterminé 61, une surface cylindrique 29 pour presser la région du tube 2 adjacente au volant de direction, une surface biseautée 30 ayant un angle prédéterminé 62, ainsi qu'une surface cylindrique 31 apte à presser la région du tube 2 qui est adjacente au volant de direction. Les différentes sections visibles sur la figure 6 ont les dimensions et angles suivants, par exemple D1 = \ 22 mm D2 = N 20,1 mm D3 = u 18,2 mm 01 = 15 degrés 02 = 15 degrés L1 = 21 mm L1 est, comme visible sur la figure 6, la longueur de la surface cylindrique 29 et du chanfrein 28, suivant la direction longitudinale de la première matrice mobile 23. Ainsi, les dimensions sont choisies de manière à établir comme relation, l'expression D3 Le tube 2 qui résulte de la première étape de réalisation visible sur la figure 3 est placé dans la matrice fixe 20 et est soumis à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice 20 et de la première matrice mobile 23. Comme visible sur les figures 5 et 7, le résultat consiste en ce que le tube est pressé au niveau de sa région à distance du volant de direction, afin de former la portion plate 4, et à la région d'extrémité proche du volant de direction afin de former la portion d'arbre à deux épaulements 32 ayant des diamètres plus réduits que le diamètre externe du tube 2 (seconde étape de fabrication). La portion d'arbre à deux épaulements 32 comprend un chanfrein 33 présentant un angle el, une portion cylindrique 34 ayant un diamètre externe D2, un chanfrein 35 possèdant un angle 82, et une portion cylindrique 36 ayant un diamètre externe D3. Ces sections sont disposées suivant l'ordre énoncé, à l'encontre de l'extrémité longitudinale, de manière à correspondre à la structure de surface de formation de la première matrice 23. La figure 8 représente une seconde matrice mobile 37 pour mettre en forme la portion d'arbre à deux épaulements 32 (figure 7), afin d'obtenir une portion d'arbre à trois épaulements 44 ayant des dimensions de préformation (figure 9). Comme visible sur la figure 8, la seconde matrice mobile 37 définit, à l'intérieur depuis une extrémité avant, une surface biseautée 38 ayant un angle prédéterminé 93, une surface cylindrique 39, une surface biseautée 40 ayant un angle préderterminé e4, une surface cylindrique 41, une surface biseautée 42 ayant un angle prédéterminé 95 ainsi qu'une surface cylindrique 43 pour presser la région du tube 1 proche du volant de direction. Les différentes sections illustrées sur la figure 8 ont les dimensions et angles suivants, par exemple D1 = \ 22 mm D2 = R 20,1 mm D3 = \ 18,2 mm D4 = Q 15,1 mm L1 = 21 mm L2 = 20 mm 03 = 30 degrés 04 = 25 degrés 05 = 13 degrés Comme visible sur la figure 8, L1 est la longueur suivant la direction axiale de la seconde matrice 37 de section 38 et 39, tandis que L2 est la longueur axiale de l'ensemble formé par les trois sections 40, 41 et 42 décrites plus haut. Ainsi, les dimensions et angles sont choisis de manière à établir les relations sous la forme des expressions D4 91 et 04 > 62. Le tube 2 résultant de la seconde étape de fabrication est, comme visible sur la figure 7, placé dans la matrice fixe 20 (figure 4) et soumis à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice fixe 20 et de la seconde matrice mobile 37. Comme résultat, le tube 2 est pressé de manière à comporter une portion d'arbre à trois épaulements 44 ayant les dimensions de préformage visibles sur la figure 9 (troisième étape de fabrication). La section d'arbre à trois épaulements 44 comprend un chanfrein 45 ayant un angle 93, une portion symétrique 46 ayant un diamètre externe D2, un chanfrein 47 ayant un angle 64, une portion cylindrique 48 possèdant un diamètre externe D3, un chanfrein 49 ayant un angle e5, ainsi qu'une portion cylindrique 50 avec un diamètre externe D4. Ces sections sont disposées suivant l'ordre énoncé à l'encontre de l'extrémité longitudinale afin de correspondre à la structure de surface formée de la seconde matrice mobile 37. La figure 10 représente une troisième matrice mobile 51 pour mettre en forme la portion d'arbre à trois épaulements 44 ayant les dimensions de préformage (figure 9) pour obtenir une portion d'arbre à trois épaulements 58 ayant des dimensions de formage intermédiaires (figure 11). La troisième matrice mobile 51 définit, à l'intérieur depuis une extrémité avant, une surface incurvée 52, une surface cylindrique 53, une surface biseautée 54 ayant un angle prédéterminé 94, une surface cylindrique 55, une surface biseautée 56 ayant un angle prédéterminé 96, ainsi qu'une surface cylindrique 57 pour presser la région du tube adjacente au volant de direction. Les différentes sections représentées sur la figure 10 ont les dimensions et angles qui suivent, par exemple D1 = & 22 mm D2 = \ 20,1 mm D3 = R 18,2 mm D5 = R 14,97 mm L1 = 21 mm L2 = 20 mm 04 = 25 degrés 06 = 7 degrés R1 = 1 mm Ainsi, les dimensions et angles sont choisis de manière à établir les expressions relationnelles D5 Le tube 2 résultant de la troisième étape de fabrication visible sur la figure 9 est placé dans la matrice fixe 20 et est soumis à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice fixe 20 et de la troisième matrice mobile 51. Comme résultat, le tube est pressé de manière à obtenir l'arbre à trois épaulements 58 ayant les dimensions de formage intermédiaires visibles sur la figure 11 (quatrième étape de réalisation). La portion d'arbre à trois épaulements 58 ayant les dimensions de formage intermédiaires, comporte une portion incurvée 59, une portion cylindrique 60 ayant un diamètre externe D2, un chanfrein 61 présentant un angle 94, une portion cylindrique 62 avec un diamètre externe D3, un chanfrein 63 avec un angle 96, ainsi qu'une portion cylindrique 64 ayant un diamètre externe D5. Ces sections sont disposées suivant l'ordre énoncé à l'encontre de l'extrémité longitudinale, afin de correspondre à la structure de surface formée de la troisième matrice mobile 51. La figure 12 représente une quatrième matrice mobile 65 pour mettre en forme la portion d'arbre à trois épaulements 58 qui a des dimensions de formage intermédiaires (figure 11), pour obtenir une portion d'arbre à quatre épaulements 74 ayant des dimensions proches des dimensions finales (figure 13). La quatrième matrice mobile 65 définit, à l'intérieur depuis l'extrémité avant, une surface incurvée 66, une surface cylindrique 76, une surface biseautée 68 avec un angle prédéterminé 07, une surface cylindrique 69 pour presser les régions du tube adjacentes au volant de direction, une surface biseautée 70 avec un angle prédéterminé 68, une surface cylindrique 71, une surface biseautée 72 avec un angle prédéterminé 89, ainsi qu'une surface cylindrique 73 pour presser la région du tube 2 adjacente au volant de direction. Les différentes sections représentées sur la figure 12 ont les dimensions et angles suivants, par exemple D1 = \ 22 mm D2 = \ 20,1 mm D6 = h\ 19,23 mm D5 = q 14,97 mm D7 = Q 12,9 mm L3 = 8 mm L4 = 33 mm L5 = 14 mm R1 = i mm 07 = 15 dégrés 08 = 5,7 degrés 09 = 15 degrés Ainsi, les dimensions et angles sont choisis pour établir les expressions relationnelles D7 Le tube 2 résultant de la quatrième étape de fabrication comme visible sur la figure 11, est placé dans la matrice fixe 20 et est soumis à une mise en forme par pression à l'aide de la matrice fixe 20 et de la quatrième matrice 65. Comme résultat, le tube 2 est pressé de manière à obtenir la portion d'arbre à quatre épaulements 74 ayant des dimensions proches des dimensions finales, comme visible sur la figure 13 (cinquième étape de fabrication. La portion d'arbre à quatre épaulements 74 comprend une portion incurvée 75, une portion cylindrique 76 avec un diamètre externe D2, un chanfrein 77 avec un angle 67, une portion cylindrique 78 avec un diamètre externe D6, un chanfrein 79 avec un angle 08, une portion cylindrique 80 avec un diamètre externe D5, un chanfrein 81 ayant un angle 09, et une portion cylindrique 82 avec un diamètre externe D7. Ces sections sont arrangées suivant l'ordre énoncé à l'encontre de l'extrémité longitudinale, afin de correspondre à la structure de surface formée de la quatrième matrice mobile 65. La figure 14 représente une cinquième matrice mobile 83 pour mettre en forme la portion d'arbre à quatre épaulements 74 avec les dimensions proches des dimensions finales (figure 13) pour obtenir une portion d'arbre à quatre épaulements 94 ayant les dimensions finales (figure 15). La cinquième matrice mobile 83 définit, à l'intérieur depuis l'extrémité avant, une surface incurvée 84, une surface cylindrique 85, une surface biseautée 86 avec un angle prédéterminé 97, une surface cylindrique 87, une surface biseautée 88 avec un angle prédéterminé eîo, une surface cylindrique 89, une surface biseautée 90 ayant un angle prédéterminé 68, une surface cylindrique 91, une surface biseautée 92 avec un angle prédéterminé 011, ainsi qu'une surface cylindrique 93. Les différentes sections représentées sur la figure 14, ont les dimensions et angles suivants, par exemple D1 ='8,22 mm D8 = 8 20,1 mm D6 = u 19,23 mm D5 = 9 14,97 mm D7 = h\ 12,9 mm L3 = 8 mm L6 = 12 mm L7 = 19,65 mm L8 = 13,35 mm R2 = 0,2 mm 07 = 17 degrés 010 = 25 degrés 08 = 5,7 degrés 011 = 25 degrés Ainsi, les dimensions et angles sont choisis pour établir les expressions relationnelles D7 Le tube résultant de la cinquième étape de fabrication comme illustré sur la figure 13 est placé dans la matrice fixe 20 et est soumis à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice fixe 20 et de la cinquième matrice mobile 83. Comme résultat, le tube 2 est pressé de manière à obtenir l'arbre à quatre épaulements 94 ayant les dimensions finales telles que visible sur la figure 15 (sixième étape de fabrication). La portion d'arbre à quatre épaulements 94 comporte une portion incurvée 6, un montage de palier supérieur 7 avec un diamètre externe D8, le chanfrein 8 ayant un angle 07, une portion de réception d'écrous de maintien de palier 95 avec un diamètre externe D6, un chanfrein 10 avec un angle 610, un canon 11, un chanfrein 12 avec un angle 08, un montage de volant de direction 96 avec un diamètre externe D5, un chanfrein 14 et un angle 611, un montage d'écrous de maintien 97 avec un diamètre externe D7. Les sections sont arrangées suivant l'ordre énoncé à l'encontre de l'extrémité longitudinale, afin de correspondre à la structure de surface de formation de la cinquième matrice mobile 83. Ensuite, le tube 2 illustré sur la figure 15 est retiré de la matrice fixe 20 et de la cinquième matrice mobile 83. Une extrémité externe est découpée avec des dimensions prédéterminées de l'ordre de 3 mm par rapport au montage d'écrous de maintien 97, comme illustré par la ligne en pointillée sur la figure 16. Ensuite, le montage d'écrous de maintien de palier 95 est fileté afin de former la vis 9 apte à venir en prise avec l'écrou de maintien de palier. Similairement, le montage d'écrous de maintien 97 est filté afin de former la vis 15 apte à venir en prise avec l'écrou de maintien. Le montage de volant de direction 96 est dentelé afin de former l'arbre cannelé 13. En conséquence, la colonne de direction 1 est achevée comme représenté par les lignes en traits forts sur les figure 16 et figure 1 (septième étape de réalisation). La colonne de direction 1 réalisée comme ci-dessus comporte une portion plate 4 pour sa connexion, des rainures annulaires 5, un montage de palier supérieur 16, une vis 9 pour venir en prise avec un écrou de maintien de palier, un arbre cannelé 13 pour venir en prise avec le volant de direction, une vis 15 pour venir en prise avec un écrou de maintien, qui sont formés principalement par mise en forme par pressage et en temps que parties intégrées à l'arbre de la colonne de direction 1. En comparaison avec l'arbre de colonne de direction conventionnel formé dans une barre ronde solide, la colonne de direction 1 en accord avec cette invention a pour avantage d'être légère et fabriquée avec un temps de mise en forme réduit, ainsi que pour un coût faible. Suivant la méthode de fabrication décrite, la colonne de direction 1 est fabriquée par pressage ou fluage d'un tube en métal 2 ayant des propriétés de déformation plastique. En comparaison avec un arbre de colonne de direction formé d'une barre solide, l'arbre de direction 1 réalisé suivant la méthode conforme à l'invention est léger. A l'inverse des procédés de fabrication conventionnels comprenant principalement des processus d'usinage par découpes, le procédé de fabrication en accord avec cette invention comprend principalement des mises en forme par pressage qui permettent d'obtenir avantageusement une réduction substantielle des temps de mise en forme ainsi que des coûts de fabrication bas. En outre, puisque l'arbre de colonne de direction 1 possède une structure creuse, les vibrations transmises par la caisse du véhicule peuvent être absorbées par le creux et les microvibrations de l'arbre de direction 1 peuvent être évitées. Puisque c'est un produit usiné à la presse, l'arbre de direction 1 présente des surfaces lisses et une précision dimentionnelle élevée, et ne nécessite pas de traitement de finition spécial après sa mise en forme. REVENDICATIONS 1. Colonne de direction avec des absorbeurs d'énergie (18,19) formés par remplissage de résine synthétique (17) entre l'arbre et une chemise externe (3), cette colonne de direction (1) étant caractérisée en ce qu'elle comprend un tube en métal dit plastique (2) qui procède, dans une région à distance d'un volant de direction, une portion plate (4) pour sa connexion avec la chemise externe (3), ainsi qu'une pluralité de rainures annulaires (5) à remplir avec ladite résine synthétique, et dans une région adjacente au volant de direction, un montage de paliers supérieurs (7), une vis (9) apte à venir en prise avec un écrou de maintien de palier, un arbre cannelé (13) apte à venir en prise avec le volant de direction, une vis (15) pour venir en prise avec un écrou de maintien, toutes ces parties étant définies comme intégrées au tube en métal plastique (1) et disposées suivant l'ordre énoncé plus haut à l'encontre d'une extrémité longitudinale de ce tube (2). 2. Procédé de fabrication d'une colonne de direction (1) comportant des absorbeurs d'énergie (18,19) formés par remplissage de résine synthétique (17) entre un arbre et une chemise extérieure (3), caractérisé en ce qu'il comprend - une première étape consistant à former, par pressage au rouleau, des rainures annulaires (5) à des positions correspondant aux absorbeurs d'énergie dans un tube en métal à propriétés plastiques (2) qui possède une longueur prédéterminée - une seconde étape consistant à soumettre lesdits tubes (2) à une mise en forme par pressage à l'aide d'une matrice fixe (20) possèdant une surface de mise en forme (26) apte à former une portion plate (4) dans une région du tube (2) à distance du volant de direction, pour sa connexion à la chemise externe (3), ainsi qu'à l'aide d'une matrice mobile (23) possèdant des surfaces de mise en forme (29,31) aptes à former une portion d'arbre à deux épaulements (32) dans une région du tube (2) adjacente au volant de direction, de manière à presser ledit tuyau (2) pour former la portion (4) dans la région du tube (2) à distance du volant de direction, ainsi que pour former la portion d'arbre à deux épaulements (32) dans la région du tube (2) adjacente au volant de direction, cette portion d'arbre à deux épaulements (32) ayant des diamètres externes inférieurs à un diamètre externe dudit tube (2) dans son état brut - une troisième étape consistant à soumettre ledit tube (2) à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice fixe (20) et d'une seconde matrice mobile (37) apte à former une portion d'arbre à trois épaulements (44) ayant des dimensions de préformage, de manière à presser la région dudit tube (2) adjacente au volant de direction afin de mettre en forme ladite portion d'arbre à deux épaulements (32) pour obtenir ladite portion d'arbre à trois épaulements (44) possèdant les dimensions de préformage - une quatrième étape consistant à soumettre ledit tube (2) à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice fixe (20) ainsi que d'une troisième matrice mobile (51) apte à mettre en forme la portion d'arbre à trois épaulements (44) possèdant les dimensions de préformage en une portion d'arbre à trois épaulements (58) ayant des dimensions de formage intermédiaires, de manière à presser la région du tube (2) adjacente au volant de direction afin de mettre en forme la portion d'arbre à trois épaulements (44) ayant les dimensions de préformage jusqu'à obtenir la portion d'arbre à trois épaulements (58) ayant les dimensions intermédiaires de formage - une cinquième étape consistant à soumettre le tube (2) à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice fixe (20) et d'une quatrième matrice mobile (65) pour mettre en forme la portion d'arbre à trois épaulements (58) avec des dimensions de formage intermédiaires jusqu'à obtenir une portion d'arbre à quatre épaulements (74) possèdant des dimensions proches des dimensions finales au niveau d'un montage de palier de (7), d'une portion recevant un écrou (95), une portion recevant le volant de direction (96) ainsi que d'une portion recevant un autre écrou (97j, de manière à presser la région du tube (2) adjacente au volant de direction pour mettre en forme ladite portion d'arbre à trois épaulements (58) ayant les dimensions de mise en forme intermédiaires jusqu'à obtenir ladite portion d'arbre à quatre épaulements (74) ayant les dimensions proches des dimensions finales - une sixième étape consistant à soumettre ledit tube (2) à une mise en forme par pressage à l'aide de la matrice fixe (20) et d'une cinquième motrice mobile (83) apte à mettre en forme ladite portion d'arbre à quatre épaulements (74) avec des dimensions proches des dimensions finales jusqu'à obtenir les dimensions finales du montage de palier (7) de la portion de réception d'écrou (95), de la portion de réception du volant de direction (96) ainsi que de la portion de réception d'un autre écrou (97), de manière à presser la région du tube (2) adjacente au volant de direction de manière à mettre en forme la portion d'arbre à quatre épaulements (74) ayant des dimensions proches des dimensions finales en une portion d'arbre à quatre épaulements (94) ayant les dimensions finales ; et - une septième étape consistant à usiner par découpe une extrémité externe ayant des dimensions prédéterminées pour la portion de réception d'écrou (97), suite à quoi les deux portions de réception d'écrou (95,97) sont filetées et ladite portion de réception du volant de direction (87) est dentelée.