Brevet FR2667010A1 — publié le 19920327

PROCEDE DE STABILISATION DE GRUMES ET DE PRODUCTION DE PLATEAUX STABILISES ET SECHES EN FORTE EPAISSEUR, NOTAMMENT EN CHENE. Le procédé concerne un cycle de production de plateaux et débits divers, notamment en chêne, sciés dans des grumes préalablement stabilisées dans un fermenteur et séchés artificiellement en séchoir avant utilisation. Autrefois les grumes, notamment en chêne, étaient séchées à l'air libre, puis débitées en plateaux qui étaient empilés après interposition de barrettes et laissés à sécher à l'air libre. On considère que pour sécher un plateau de 80mm d'épaisseur à l'air libre, il faut une durée de huit ans, soit un centimètre par an; et pour des épaisseurs plus importantes, un an de plus par centimètre supplémentaire. Aujourd'hui il n'existe plus, en Europe et dans le monde, de chêne séché à l'air libre pendant de telles durées dans des épaisseurs de 80 à 150mm, du fait du mode de gestion des bois. Ce dernier ne permet plus, à cause du coût exhorbitant, le stockage et le séchage sur de telles durées, de grumes ou de plateaux. On n'utilise donc plus ce mode de séchage à l'air libre; C'était cependant l'unique moyen d'obtenir des plateaux de chêne de qualité. De nos jours, après la coupe en forêt, les grumes sont rentrées en usine, généralement stockées un maximum de six mois à l'air libre, débitées en plateaux qui sont mis en séchoir pendant une durée de six mois à une température de 500 à 1000 et plus pour des épaisseurs de 80mm maximum, ce qui est très onéreux et donne des résultats inacceptables pour le chêne.De plus, on ne sèche pas d'épaisseur au-delà de 80mm, il faudrait trop de temps et le coût de revient serait trop élevé par rapport au prix de marché. I1 est devenu impensable de stocker les grumes comme autrefois avec un séchage naturel. Comme le séchage artificiel des plateaux en chêne n'est pas maîtrisé, les débits sont déformés, collapsés, gercés, donc quasi inutilisables, ou avec un énorme déchet. C'est la cause de la disparition des plateaux de chêne et similaires sur le marché dans les épaisseurs de 80 à 150mm et plus. Le séchage naturel à l'extérieur présentait aussi des inconvénients tels que: - pertes de l'ordre de 20 à 30 cm à chaque extrémité des grumes du fait de la fermentation du bois à l'air libre l'été, cette partie du bois noircit et est inutilisable; la période normale de fermentation se situe entre mai et septembre, les bois étant normalement coupés en hiver pour réduire le volume de sève contenu; - pertes par choc thermique, au niveau de la partie débitée "en dosses", les jours de grande chaleur ou de grand froid, qui font éclater le bois le long des lignes rayonnantes sur lesquelles s'évacue l'humidité interne; pour les meubles en chêne, les panneaux pris dans les dosses sont les plus beaux, donc les plus prisés, du fait du dessin existant dans cette zône des grumes; lorsque qu'elle est craquelée par choc athermique, elle perd énormément de sa valeur auprès des professionnels; - apparition de défauts, taches, colorations dûes aux champignons et insectes pendant le séchage à ltextérieur; Pour pallier la pénurie de plateaux, notamment de chêne, on utilise d'autres essences que le chêne européen, en particuliers des bois exotiques tels que le "RAMIN" par exemple pour imiter le chêne, mais il n'est pas si beau, n'a pas l'esthétique du chêne et de plus il s'agit d'un bois tendre. On connaît de nombreux procédés de séchage de grandes pièces de bois et notamment ceux décrit dans les brevets FR A-2 311 637, FR-A-2 332 845, DE-A- 3 826 798, par contre, on ne connaît pas à ce jour de procédé industriel de fermentation, notamment de grumes de chêne, en vue de leur stabilisation dimensionnelle après débit en plateaux. Le brevet FR-A-2 311 637 concerne un procédé de séchage de grandes pièces de bois en pile au moyen d'un fuide caloporteur humide traversant ladite pile introduite dans une enceinte fermée étanche et chauffée, soit en surpression, soit en pression inférieure à la pression atmosphérique. I1 n'est pas mentionné de durée. Le brevet FR-A-2 332 845 concerne un procédé de séchage de bois en planches empilées sur des éléments chauffants interposés entre les couches, dans une enceinte étanche sous vide de l'ordre de 700mm de Hg, d'une durée de 70 à 150 heures à des températures variant de 50 à 600. Dès que le bois a atteint une température à coeur préfixée, un vide de 700 mm de HG est réalisé dans l'enceinte, et on effectue, par condensation, une précipitation de la vapeur libérée par le bois. Le brevet DE-A-3 826 798 concerne un procédé de traitement à la vapeur, dans une gamme de température allant de 600 à 1900, moyenne entre 900 et 1200, de bois vert du type épicéa avant son imprégnation. Le traitement s'effectue pendant 30 à 60 mn/cm d'épaisseur de bois. Ce temps peut être augmenté de 20 à 80% selon la température initiale du bois Aucun de ces procédés ni d'autres connus ne donnent de résultats acceptables pour le séchage du chêne en plateau de forte épaisseur. Le procédé de stabilisation par fermentation et de production de plateaux, notamment de chêne selon l'invention, pallie tous ces inconvénients et de plus améliore dans d'importantes proportions la qualité des plateaux fournis par rapport au séchage naturel de longue durée. Il comporte les phases suivantes: 1) abattage des grumes ; 2) transport immédiat des grumes à l'usine; 3) stock tampon de grumes; 4) sectionnage des grumes en tronçons suivant leurs dimensions; 5) stock tampon de grumes tronçonnées; 6) écorçage des grumes; 7) stock tampon de grumes écorcées; 8) équarrissage des grumes à la scie à ruban; 9) mise en conteneurs de manutention; 10) mise des conteneurs dans un fermenteur pendant une durée de l'ordre de trois mois à une température de 25 à 300, moyenne 270, avec un degré hygrométrique voisin de 100%; 11) retrait des conteneurs du fermenteur; 12) sciage des grumes stabilisées en plateaux de 80mm à 150mm et plus; 13) tri des plateaux par dimensions standardisées;; 14) mise des plateaux triés par dimensions, soit en conteneur, soit sur palettes cerclées; 15) introduction des plateaux sur palettes et/ou conteneurs dans un séchoir pour un cycle de séchage à basse température, de l'ordre de 250 à 300 et à 500 les dix derniers jours, soit une durée totale de l'ordre de deux mois pour des épaisseurs de 80mm et de l'ordre de trois mois pour des épaisseurs de l'ordre de 140mm; 16) extraction des palettes et/ou conteneurs du séchoir et mise sur une aire de stockage et de préparation des expéditions aux utilisateurs. Suivant un mode de réalisation préférentiel de l'invention, l'unité de production de plateaux stabilisés et séchés comporte les moyens suivants: - un stock tampon de grumes 1; - un poste 2 de sectionnage des grumes en tronçons suivant leur longueur et leur diamètre; - un stock tampon intermédiaire 3 de grumes tronçonnées; - un poste 4 d'écorçage des grumes tronçonnées; - un stock intermédiaire tampon 5 de grumes écorcées; - un poste 6 d'équarrissage des grumes écorcées sur banc automatique de scies à ruban; - un poste 7 de tri par sections et longueurs et de mise en conteneur des grumes équarries en vue de leur introduction en fermenteur; - un stock tampon 8 de conteneurs de grumes équarries, - un ensemble de fermenteurs 9; - un stock intermédiaire 10 de conteneurs de grumes stabilisées; - un poste 11 de sciage en plateaux des grumes stabilisées; - un poste de tri des plateaux suivant leur longueur, leur largeur et leur épaisseur et palettisation par dimension ou mise en conteneur en vue de leur introduction dans un séchoir 13; - un stock intermédiaire de conteneurs de plateaux stabilisés comportant un poste 14 de préparation des expéditions aux utilisateurs. Suivant un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le fermenteur 9 est constitué d'un bâtiment 24, dans lequel sont introduits des conteneurs 25, chargés de grumes équarries à stabiliser. Lesdits conteneurs sont manoeuvrés soit au moyen de chariots élévateurs, soit au moyen d'un pont roulant équipant ledit bâtiment, lequel est fermé sur l'avant par une porte étanche. Le fermenteur comporte des moyens de chauffage et de contrôle agencés pour maintenir automatiquement une température constante de fermentation entre 25 et 300, quelles que soient les variations de température extérieure. Il comporte des moyens interactifs de régulation et de contrôle du degré hygrométrique régnant à l'intérieur du fermenteur. Le volume utile dudit bâtiment (24) est préférablement saturé de conteneurs. Le moyen de chauffage à température constante du fermenteur (9) est constitué par des tubes à ailettes (35), disposés dans des rainures (36) de la chappe de béton formant le sol du bâtiment (24), suffisamment profondes pour recueillir les eaux de ruissellement (37, 38) provenant du moyen de régulation du degré hygrométrique du fermenteur; l'eau de ruissellement des rainures (36) est collectée par une canalisation (48) fermée par une électrovanne (EV1) de retenue ou d'évacuation de cette eau, coopérant avec un capteur de niveau (50) et avec les capteurs de contrôle du degré hygrométrique. La canalisation (48) est mise en communication avec un puisard (51) par l'ouverture automatique de (EV1), dont le niveau de remplissage est contrôlé par un capteur électronique de niveau (52) à seuil préréglé, émettant un signal ayant pour effet de mettre en marche une pompe de puisage (53) pendant une durée également préréglée pour assurer automatiquement le vidage du puisard. Un ballon tampon calorifugé (54) est prévu pour l'alimentation rapide du circuit de chauffage (35) lorsqu'il est nécessaire d'intervenir sur la régulation de température du fermenteur. Le circuit de régulation de température constitué par les tubes à ailettes (35) coopére avec d'autres tubes à ailettes (44), disposés au plafond (45) du bâtiment (24), pour réguler les paramètres de maintien de la température constante du fermenteur. Le moyen de régulation du degré hygrométrique du fermenteur (9) est constitué par des augets (39, 40) alimentés séquentiellement par des tubes (41, 42) percés de trous sur toute la longueur de l'auget correspondant; l'eau (37, 38) s'écoule des augets sur la paroi interne des murs correspondants du fermenteur; la température de cette eau de ruissellement est fonction de celle régnant dans le fermenteur; ladite température coopére avec celle de tubes à ailettes (35, 44) pour réguler les paramètres de fonctionnement du fermenteur dont le degré d'humidité doit rester au voisinage de 100%. Le circuit de régulation de température et de degré hygrométrique du fermenteur comporte une chaudière (60). Le circuit de chauffage (35, 44) est alimenté par une pompe (P1) au travers d'un moyen (M1) de mise à température adéquate de l'eau à mettre en circulation en (35); ledit moyen (M1) reçoit de l'eau froide dite de la ville au travers d'une électrovanne (EV2) à ouverture progressive pendant une durée calculée par un automate de pilotage de l'installation selon les besoins de la régulation; l'arrivée d'eau chaude à (M1) traverse une électrovanne (EV3); le retour de ces circuits est collecté par une canalisation (61, 62, 63) de retour àola chaudière (60) au travers d'une électrovanne (EV4) coopérant avec (EV3) pour maintenir l'ensemble des deux circuits (35, 44) fermé en période de température stable Le circuit de régulation hygrométrique, constitué des canalisations (41, 42) et des augets (39, 40), est alimenté préférablement en eau chaude depuis la chaudière, à partir d'une pompe (P2) au travers d'une électrovanne (EV5) et d'un moyen (M2) contrôlant la température de sortie, alimenté également en eau froide par l'eau de la ville au travers d'une électrovanne à ouverture progressive (EV6); le circuit (41, 42), à très faible débit, est mis en charge par gravité au moyen d'un réservoir tampon (64) dont le niveau est maintenu dans une très large plage au moyen d'un capteur de niveau commandant la mise en marche de la pompe (P2) pendant une durée prédéterminée, en ce que la température de l'eau arrivant aux auget (39, 40) est préférablement régulée avec celle du fermenteur. Selon une réalisation préférentielle de l'invention, chaque conteneur (25, 73) est constitué d'une carcasse robuste (15) apte à supporter une masse de grumes très lourdes et particulièrement leur propre manipulations au moyen de chariots élévateurs et de ponts roulants; il comporte des moyens d'élinguage (16) et des patins (17) permettant l'introduction des fourches des chariots élévateurs Lesdits conteneurs sont préférablement zingués pour résister à l'atmosphère des fermenteurs. Ils sont ouverts latéralement sur un grand côté (18) pour l'introduction et l'extraction des grumes équarries.L'autre grand côté ainsi que les bouts sont triangulés pour assurer la rigidité; ils sont prévus pour être empilés sur 4 niveaux dans les fermenteurs et sur deux niveaux dans les séchoirs, au moyen d'un pont roulant (26) ou d'un chariot élévateur, en ce que lesdits conteneurs sont réalisés en diverses longueurs pour contenir des grumes équarries de 2m à 12 mètres de long. Les grumes sont empilés dans les conteneurs préférablement par sections identiques, ou au plus par deux sections (20, 21), par paquets de deux pour les plus grosses et de trois pour les plus petites, séparées par des barrettes (22) d'une épaisseur supérieure à celle des fourches du chariot élévateur pour permettre leur mise en place. Les plateaux sont disposés en piles (74) chargées sur quatre niveaux (75 à 78), avec des barrettes intercalaires (79) permettant la circulation de l'air chaud et sec; les piles sont constituées en palettes cerclées, d'une hauteur de l'ordre de lm pour faciliter leur manutention; elles sont séparées par des barres (22) de toute la largeur utile du conteneur, ou par des barres (80) qui peuvent, soit être de la largeur des barres (22), ou de celle de chaque pile. Selon une réalisation préférentielle, le séchoir selon l'invention est constitué d'un bâtiment (85) ouvert sur un grand côté et fermé, de la façon la plus étanche possible, par deux grandes portes (86, 87) à bascule. Le bâtiment ainsi que les portes sont calorifugés. Les portes sont articulées au sommet du bâtiment et manoeuvrées par des moyens automatique (88) montés chacun sur une potence (89) solidaire du dessus du bâtiment (13). Les moyens de chauffage, de circulation de l'air et de déhumidification dans le séchoir sont constitués, en partie basse, d'une batterie d'éléments de chauffage (90) répartis sur toute la longueur du bâtiment, dont la chaleur produite monte au plafond vers une batterie de ventilateurs (91) qui provoquent une circulation forcée de l'air chaud et sec dans le sens de la flèche (92), le ramenant vers le bas de façon à ce qu'il traverse les piles de plateaux selon un cycle continu. Périodiquement, on extrait l'air devenu humide par évaporation de l'humidité du bois, au moyen d'aspirateurs ou de ventilateur le rejettant vers l'extérieur au travers de clapets (93) à ouverture automatique dans le cycle. Les plateaux sur palettes et/ou conteneurs sont introduits dans le séchoir pour un cycle de séchage à basse température, de l'ordre de 250 à 300 pendant une durée de l'ordre de 50 jours et à 500 pendant les dix derniers jours, soit une durée totale de l'ordre de deux mois pour des épaisseurs de 80mm et de l'ordre de trois mois pour des épaisseurs de l'ordre de 140mm à 150mm. Selon un mode de réalisation préféren,tiel, l'unité de production de plateaux stabilisés et séchés est construite sur une surface préférablement rectangulaire (95) sur laquelle les grumes arrivent par camion à l'entrée flèche (A); les plateaux conditionnés en conteneurs ou sur palettes cerclées, chargés sur des camions, sortent à l'autre extrémité suivant la flèche (S). L'unité de production comporte trois travées (96, 97, 98) disposées dans le sens de la longueur du terrain.Les fermenteurs (F1 à F6) et les bâtiments (B1, B2, B3) sont disposés alignés perpendiculairement à la longueur du terrain; perpendiculairement aux fermenteurs et aux bâtiments (B1, B2, B3) on a disposé des séchoirs (13) dos-à-dos; des allées de circulation (Al, A2) sont réservées entre les fermenteurs et les bâtiments (B1, B2, B3), elles se prolongent entre les séchoirs et aboutissent à des bâtiments d'extrémité (B4, B5, B6) qui contiennent chacun un poste (14) de stockage intermédiaire des plateaux, de préparation des expéditions de commande et de chargement des camions ou autres moyens de transport. Le sens de circulations depuis les bâtiments (B1, B2, B3) est matérialisé par des flèches (F1, F2).L'espace (1) de stockage des grumes arrivant d'abattage (sens flèche A), est disposé préférablement dans l'angle inférieur droit du terrain (95) puis successivement: un poste (2) de tronçonnage des grumes; un espace (3) de stockage intermédiaire des grumes tronçonnées et triées par longueur; un poste d'écorçage (4); un espace (5) de stockage intermédiaire des grumes écorcées; un poste (6) d'équarrissage des grumes; un poste (7) de stockage intermédiaire des grumes équarries et de mise en conteneur par sections et longueurs identiques ou voisines; un espace (8) de stockage intermédiaire des conteneurs chargés de grumes équarries. Les postes (4, 5, 6, 7) sont séparés de l'espace (8) par une allée (A3) prolongeant l'allée (Al); l'espace (1) de stockage des grumes arrivées est séparé de l'espace (8) par une allée (A4) prolongeant l'allée (A2).Par les allées (A3, A4), on manoeuvre les conteneurs pour les introduire dans les fermenteurs d'où ils sont ensuite sortis pour les débits en plateaux dont les dimensions, les moyens de palettisation ou mise en conteneurs sont gérés par un ordinateur. Lorsque l'on met également deux rangées de séchoirs (13) face aux fermenteurs F1, F2, leur ouverture se trouvant à l'extérieur dans les allées A5, A6, on ajoute alors , dans le prolongement des fermenteurs F1 à F6, des bâtiments B7, B8 dans lesquels sont groupés les postes (10, 11, 12 et 14) et les fermenteurs sont munis d'une seconde porte étanche ouvrant vers ces bâtiments de façon à charger les séchoirs avec des conteneurs provenant des bâtiments B7, B8.Les commandes clients sont préférablement regroupées par conteneurs chaque fois que c'est possible et ces conteneurs sont, à la sortie des séchoirs, directement chargés sur les camions de livraison pour éviter les manutentions intermédiaires; les commandes ne pouvant être regroupées en conteneurs sont traitées dans les bâtiments (B4, B5, B6). Les avantages du système selon l'invention de production de plateaux, notamment de chêne stabilisé, sont les suivants: - fin de la pénurie de plateaux stabilisés de qualité; - très grande qualité du bois débité, supérieure aux anciennes qualités obtenues par séchage naturel à l'air libre de longue durée à 1cm/an, du fait notamment de la disparition totale des défauts suivants apparaissant pendant ce séchage naturel:: chocs thermiques engendrant des craquelures au niveau des dosses; taches et colorations dûes aux champignons et aux insectes; échauffures et pourrissures; - très grande stabilité des débits, notamment pour les utilisations en ébènisterie et en menuiserie ainsi qu'en charpente; - suppression totale des pertes aux extrémités des grumes; - réduction considérable des pertes pour les utilisateurs du fait de la grande stabilité des plateaux; - gain très important de temps entre la coupe des arbres en forêt et la livraison aux utilisateurs des plateaux stabilisés prêts à l'emploi; - possibilité d'abattre les chênes et autres bois durs en toutes saisons, du fait que la présence abondante de sève en été n'est plus une gène dans le cycle de stabilisation selon l'invention;; - rotation très rapide des stocks de grumes du fait de l'élimination de la période de six mois de stockage préalable avant débit et de la réduction du temps de séchage, temps total de stabilisation et séchage 5 mois au lieu de 12; - très importante économie d'énergie pendant le cycle de production des plateaux par rapport au coût actuel du séchage, six mois au lieu de deux mois seulement. - Posssibilité de valoriser les importantes réserves de chêne en Europe et dans le monde; - très important gain financier du fait de l'ensemble de ces avantages. Le procédé de production de plateaux stabilisés, notamment de chêne selon l'invention, est décrit dans le texte qui suit en référence aux dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs, dans lesquels: - la figure 1 montre un bloc-diagramme du procédé de production des plateaux stabilisés et séchés; - les figures 2 et 3 montrent un exemple de conteneur de grumes équarries permettant leur stockage,leurs manipulations d'introduction et d'extraction d'un fermenteur; - la figure 4 montre, en coupe transversale, un exemple de réalisation de fermenteur de stabilisation des grumes; - les figures 5 et 6 montrent, en vue de dessus et en coupe transversale, un exemple de disposition et de mise en place des conteneurs dans un fermenteur au moyen d'un palan; - la figure 7 montre schématiquement un exemple de circuit de régulation de la température et de l'hygrométrie du fermenteur;; - la figure 8 montre un exemple de disposition d'une unité de stabilisation de grumes comportant plusieurs fermenteurs; - les fig.9 et 10 montrent un exemple de conteneur de plateaux stabilités permettant leur stockage, leur manipulation d'introduction et d'extraction d'un séchoir; - la figure 11 montre un exemple de séchoir selon l'invention en coupe en vue de dessus, et la disposition de conteneurs de plateaux stabilisés de différentes dimensions; - la figure 12 montre la disposition de conteneurs de plateaux stabilisés mis en place dans un séchoir, ainsi que le mode d'ouverture/fermeture des portes; - la figure 13 montre le mode de circulation forcée de l'air chaud dans un séchoir représenté en coupe transversale. - la figure 14 montre un exemple d'unité de stabilisation de grumes et de production de plateaux stabilisés et séchés. La figure 1 montre le bloc-diagramme du procédé de production de plateaux notamment de chêne stabilisés et séchés. Il comporte les moyens suivants: - un stock tampon de grumes 1; - un poste 2 de sectionnage des grumes en tronçons suivant leur longueur et leur diamètre; - un stock tampon intermédiaire 3 de grumes tronçonnées; - un poste 4 d'écorçage des grumes tronçonnées; - un stock intermédiaire tampon 5 de grumes écorcées; - un poste 6 d'équarrissage des grumes écorcées sur banc automatique à scies à ruban; - un poste 7 de tri par sections et longueurs et de mise en conteneur des grumes équarries en vue de leur introduction en fermenteur; - un stock tampon 8 de conteneurs de grumes équarries; - un fermenteur 9; - un stock intermédiaire 10 de conteneurs de grumes stabilisées; - un poste 11 de sciage en plateaux des grumes stabilisées; - un poste de tri des plateaux suivant leur longueur1 leur largeur et leur épaisseur et palettisation par dimension ou mise en conteneur en vue de leur introduction dans un séchoir 13; - un stock intermédiaire de conteneurs de plateaux stabilisés comportant un poste 14 de préparation des expéditions aux utilisateurs. Le cycle de stabilisation des grumes et de production de plateaux stabilisés et séchés comporte les phases suivantes: 1) abattage des grumes 2) transport immédiat des grumes à l'usine; 3) stock tampon de grumes; 4) sectionnage des grumes en tronçons suivant leurs dimensions; 5) stock tampon de grumes tronçonnée; 6) écorçage des grumes tronçonnées; 7) stock tampon des grumes tronçonnées; 8) équarrissage des grumes à la scie à ruban; 9) mise en conteneurs de manutention des grumes équarries; 10) mise des conteneurs dans un fermenteur pendant une durée de l'ordre de trois mois à une température constante de 250 à 300, moyenne 270, avec un degré hygrométrique voisin de 100%; 11) retrait des conteneurs du fermenteur en fin de cycle de fermentation partielle;; 12) sciage des grumes stabilisées en plateaux de 80mm à 150mm et plus; 13) tri des plateaux par-dimensions standardisées; 14) mise des plateaux triés par dimensions, soit en conteneur, soit sur palettes cerclées, 15) introduction des plateaux sur palettes cerclées et/ou empilés en conteneurs, dans un séchoir pour un cycle de séchage à basse température, de l'ordre de 250 à 300 pour une durée de l'ordre de 60 jours et à 500 pour une durée de l'ordre de dix jours, soit une durée totale de l'ordre de deux mois pour des épaisseurs de 80mm et de l'ordre de trois mois pour des épaisseurs de l'ordre de 140mm à 150mm;; 16) extraction des palettes et/ou des conteneurs du séchoir et mise sur une surface de stockage et de préparation des expéditions aux utilisateur. Les figures 2 et 3 montrent un exemple de conteneur dans lequel sont stockées les grumes préalablement équarries. Il est constitué d'une carcasse robuste 15 apte à supporter une masse de grumes très lourdes et particulièrement leur propre manipulations au moyen de chariots élévateurs et de ponts roulants. I1 comporte des moyens d'élinguage 16 et des patins 17 permettant l'introduction des fourches des chariots élévateurs. Ils sont préférablement zingués pour résister à l'atmosphère des fermenteurs. Ils sont ouverts latéralement sur un grand côté (18) pour l'introduction et l'extraction des grumes équarries. L'autre grand côté ainsi que les bouts sont triangulés pour en assurer la rigidité. On a montré deux sections de grumes 20, 21 empilées par paquets de deux pour les plus grosses et de trois pour les plus petites, séparées par des barrettes 22 d'une épaisseur supérieure à celle des fourches du chariot élévateur pour permettre leur mise en place.Les traverses inférieures 22 peuvent être solidaires du conteneur pour accroître sa rigidité. La figures 4, 5 et 6 montrent, en coupe transversale et en vue de dessus, un exemple de fermenteur selon l'invention. Il est constitué d'un bâtiment 24, dans lequel sont introduits des conteneurs 25 chargés de grumes équarries à stabiliser (fig.51 6) tels que celui des fig. 2 et 3. Ces conteneurs 25 sont manoeuvrés soit au moyen de chariots élévateurs, soit au moyen d'un pont roulant suivant l'importance de l'installation. Ils peuvent être empilés par exemple sur 4 niveaux (fig.6), sur laquelle on a montré un pont roulant 26 dont le chariot transversal met en place un conteneur 28 au moyen d'un élinguage 29. Les conteneurs de toutes dimensions, sont disposés (en vue de dessus fig.5) de façon à saturer au maximum l'espace disponible. Ils peuvent, suivant le modèle, contenir des grumes de 2m à 12 mètres de long. Leur rangement est préférablement défini et optimisé par un programme d'ordinateur. Ce bâtiment est fermé de façon étanche sur l'avant par une porte 30.Le fermenteur comporte des moyens de chauffage constant entre 250 et 300, constitués par des tubes à ailettes 35, disposés dans des rainures 36 de la chappe de béton formant le sol, suffisamment profondes pour recueillir les eaux de ruissellement 37, 38 provenant d'augets 39, 40 alimentés séquentiellement par des tubes 41, 42 percés de trous sur toute la longueur de l'auget correspondant. Cette eau 37, 38 s'écoule sur la paroi interne des murs correspondants; sa température est fonction de celle régnant dans le fermenteur. Elle coopére, avec les tubes à ailettes 35 et d'autres tubes à ailettes 44 disposés au plafond 45, pour réguler les paramètres de fonctionnement du fermenteur dont le degré d'humidité doit rester au voisinage de 100%. La température interne fluctue suivant les variations de la température externe du bâtiment.L'été au soleil, bien que le bâtiment soit calorifugé, sa température interne va avoir tendance à s'élever. L'inverse se produit en hiver. En conséquence, le circuit d'eau de régulation de température de fermentation est piloté en permanence par un automate ou des moyens similaires, à partir de capteurs électroniques de température et de contrôle hygrométrique, disposés en divers points du bâtiment, informant l'automate des moindres fluctuations de température et d'hygrométrie; celui-ci pilote le circuit de régulation de température montré figure 7. L'eau de ruissellement des rainures 36 est collectée par une canalisation 48 fermée par une électrovanne EV1 de retenue d'eau coopérant avec un capteur de niveau 50 et avec les capteurs de contrôle du degré hygromérique. Lorsque celui-ci est suffisant, la canalisation 48 est mise en communication avec un puisard 51 par ouverture de EV1. Le niveau de remplissage du puisard est contrôlé par un capteur électronique de niveau 52; lorsque ce niveau dépasse un seuil préréglé, il émet un signal qui a pour effet de mettre en marche une pompe de puisage 53 pendant une durée préréglée pour assurer automatiquement le vidage du puisard.On a prévu un ballon tampon calorifugé 54 pour l'alimentation rapide du circuit de chauffage 35 lorsqu'il est nécessaire d'intervenir sur la régulation de température du fermenteur. le circuit de régulation de température et de degré hygrométrique du fermenteur montré sur le schéma de la figure 7 comporte une chaudière 60 fournissant des calories à partir de la combustion des divers déchets de l'usine, chutes de bois, écorces et sciure. Le circuit de tubes à ailettes 35 est alimenté par une pompe P1 au travers d'un mélangeur M1 agissant sur la température de l'eau à mettre en circulation en 35. Ce mélangeur reçoit de l'eau froide dite de la ville au travers d'une électrovanne EV2 à ouverture progressive pendant une durée calculée par l'automate selon les besoins de la régulation. Lorsqu'il est nécessaire de refroidir le fermenteur, l'arrivée d'eau chaude à M1 est fermée par une électrovanne EV3 normalement ouverte, EV2 est alors ouverte et seule de l'eau froide circule dans le circuit 35. Lorsque la température du fermenteur est stable la vanne EV3 est fermée. Dans les zones géographiques ou les conditions climatiques varient rapidement, ou a prévu un second circuit de tubes à ailettes 44, disposé en partie haute, coopérant avec le circuit 35, le retour de ces circuits est collecté par une canalisation 61, 62, 63 de retour à la chaudière, comportant une électrovanne EV4 coopérant avec EV3 pour maintenir l'ensemble des deux circuits 35, 44 fermé en période de température stable. Le circuit de régulation hygrométrique, constitué des canalisations 41, 42 et des augets 39, 40 est alimenté préférablement en eau chaude depuis la chaudière, à partir d'une pompe P2 au travers d'une électrovanne EV5 et d'un mélangeur M2 contrôlant la température de sortie, alimenté également en eau froide par l'eau de la ville au travers d'une électrovanne à ouverture progressive EV6. Ce circuit débitant très peu d'eau, peut être mis en charge par gravité au moyen d'un réservoir tampon 64 montré en traits pointillés, dont le niveau est maintenu dans une très large plage au moyen d'un capteur de niveau commandant la mise en marche de la pompe pendant une durée prédéterminée. La température de l'eau arrivant aux augets 39, 40 est préférablement régulée avec celle du fermenteur.Néanmoins la température de ce circuit est réglable à partir du mélangeur pour coopérer, le cas échéant, à la régulation globale de la température interne du fermenteur en cas de variation brusque de la température extérieure, compte tenu de l'inertie thermique de l'ensemble, la température de fermentation devant être maintenue constante. La phase de la fermentation à laquelle sont soumises les grumes transforme partiellement la nature de leurs fibres pendant la période dite de stabilisation en fermenteur. On a obtenu en fermenteur après les durées précitées, des résultats tels, que les plateaux, quelles qu'en soit l'épaisseur, ne se déforment pas, ne présentent même aucun des défauts rencontrés pendant le séchage naturel de très longue durée. On n'a pas non plus constaté de déformations ultérieures pendant ou après la mise en oeuvre ultérieure des plateaux pour la réalisation de meubles et ouvrages divers. Au cours du temps, pendant les périodes successives d'humidité et de sécheresse provoquant gonflement puis rétreint, les ouvrages réalisés avec les plateau stabilisés et séchés selon l'invention ne se sont pas déformés. Sur la figure 8 on a montré un exemple de disposition d'une unité de stabilisation de grumes comportant plusieurs fermenteurs disposés en alignement F1, F2 - F3, F4 et éventuellement F5, F6. A titre d'exemple, la longueur d'un fermenteur peut être de l'ordre de 50m et sa largeur de l'ordre de 20m. On a également représenté des bâtiments B1, B2 et éventuellement B3 qui comportent les postes 10, 11 et 12 regroupés ou non, de stockage intermédiaire 10 de conteneurs de grumes stabilisées, poste 11 de sciage en plateaux des grumes stabilisées; poste de tri des plateaux suivant leur longueur, leur largeur et leur épaisseur et palettisation et cerclage par dimension ou mise en conteneur en vue de leur introduction dans un séchoir non représenté (voir fig. 14); les flèches F1, F2 montrent le sens de circulation, d'une part depuis l'arrivée des conteneurs dans les fermenteurs et d'autre part la circulation des plateaux sur palettes ou en conteneurs vers les séchoirs.Le détail de l'implantation générale d'une unité de production sera décrit sur la figure 14. On a montré également les poutres 70, 71 des ponts roulants qui traversent les fermenteurs et les bâtiments B1, B2, B3. On utilise au moins deux chariots par pont, un par fermenteur et éventuellement un troisième pour les manipulations internes à ces bâtiments pour éviter les attentes. Les figures 9 et 10 montrent un exemple de conteneur 73 de type analogue à celui des figures 2, 3, mais moins robuste et plus léger, puisque les charges sont très nettement réduites. Ils sont cependant conçus de la même façon. Ils sont agencés pour être chargés latéralement sur un seul des côtés, l'autre côté ainsi que les bouts étant triangulés pour assurer leur rigidité. I1 en est de même pour les conteneurs des fig. 2, 3. On a montré quatre piles 74 de plateaux chargés sur quatre niveaux 75 à 78, avec des barrettes intercalaires 79 permettant la circulation de l'air chaud et sec. Les piles sont constituées en palettes cerclées, d'une hauteur de l'ordre de lm pour faciliter leur manutention.Elles sont séparées par des barres 22 de toute la largeur du conteneur, et par des barres 80 qui peuvent, soit être de la largeur des barres 22, comme sur la fig.9, ou de celle des piles suivant les éventuels écarts de hauteur de celles-ci. Les figures 11, 12 et 13 montrent un exemple de séchoir selon l'invention. La figure 11 représente le bâtiment 85 en coupe en vue de dessus, dans lequel on a disposé des conteneurs 73 de différentes longueurs, dans lesquels sont empilés des plateaux à sécher. Les conteneurs sont espacés pour permettre la circulation de l'air. Ils sont empilés seulemnt sur deux niveaux, fig.l2 de façon à bien maîtriser la circulation d'air, ce qui devient fr plus en plus difficile lorsque l'on accroit la hauteur. Le bâtiment 85 est ouvert sur un grand côté et fermé par deux grandes portes 86, 87 à bascule, de façon la plus étanche possible pour éviter les fuites thermiques. Le bâtiment ainsi que les portes sont calorifugés.Les portes, par exemple d'une longueur de 7m pour un bâtiment de 15m de long, sont articulées au sommet du bâtiment et manoeuvrées au moyen de deux treuils 88 pilotés automatiquement, montés chacun sur une potence 89 solidaire du dessus du bâtiment. Les conteneurs sont mis en place et enlevés au moyen de chariots élévateurs de la puissance adéquate. Sur la figure 13, on a montré le mode de chauffage, de circulation de l'air et de déshumidification dans le séchoir. En partie basse, on a disposé une batterie de moyens de chauffage 90 dont la chaleur produite monte vers le plafond vers une batterie de ventilateurs 91 qui provoquent une circulation forcée de l'air chaud et sec dans le sens de la flèche 92, le ramenant vers le bas de façon à ce qu'il traverse les piles de plateaux en enlevant progressivement leur humidité. Périodiquement, on extrait l'air devenu humide, au moyen d'aspirateurs ou de ventilateurs le rejettant vers l'extérieur au travers de clapets 93 à ouverture automatique dans le cycle. Les plateaux sur palettes et/ou conteneurs sont introduits dans le séchoir pour un cycle de séchage à basse température, de l'ordre de 250 à 300 pendant une durée de l'ordre de 50 jours et à 500 pendant les dix derniers jours, soit une durée totale de l'ordre de deux mois pour des épaisseurs de 80mm et de l'ordre de trois mois pour des épaisseurs de l'ordre de 140mm à 150mm. Ces durées et les températures annoncées peuvent paraître faible par comparaison aux durées et températures habituellement pratiquées, néanmoins elles sont suffisantes pour obtenir les résultats présentés plus haut. Sur la figure 14, on a montré un exemple complet d'unité de production de plateaux stabilisés et séchés selon l'invention. Elle est construite sur une surface rectangulaire 95. Les grumes arrivent par camions à l'entrée flèche A, les plateaux conditionnés sur palettes cerclées ou en conteneurs, sont chargées, dans des bâtiments B4, B5, B6, sur des camions sortant à l'autre extrémité suivant la flèche S. L'unité de production comporte trois travées 96, 97, 98 disposées dans le sens de la longueur du terrain. Les fermenteurs F1 à F6 et les bâtiments B1, B2, B3 sont disposés comme sur la figure 8. Perpendiculairement aux fermenteurs et aux bâtiments B1, B2, B3 on a disposé des séchoirs 13 dos-àdos. Comme le volume des séchoirs est beaucoup plus réduit que celui des fermenteurs, leur nombre est plus important. Les allées de circulation Al, A2 entre les fermenteurs et les bâtiments B1, B2, B3 se prolongent entre les séchoirs et aboutissent aux bâtiments B4, B5, B6 qui contiennent chacun un poste 14 de stockage intermédiaire des plateaux, de préparation des expéditions de commande et de chargement des camions ou autres moyens de transport. Le sens des circulations entre les bâtiments B1, B2, B3 sont matérialisés par des flèches F1, F2.L'espace 1 de stockage des grumes arrivant d'abattage (sens flèche A), est disposé préférablement dans l'angle inférieur droit du terrain 95; on trouve ensuite successivement le poste 2 de tronçonnage des grumes, l'espace 3 de stockage intermédiaire des grumes tronçonnées et triées par longueur, le poste d'écorçage 4, l'espace 5 de stockage intermédiaire des grumes écorcées, le poste 6 d'équarrissage des grumes; le poste 7 de stockage intermédiaire des grumes équarries et de mise en conteneur par sections et longueurs identiques ou voisines; l'espace 8 de stockage intermédiaire des conteneurs chargés de grumes équarries. Les postes 4, 5, 6 et 7 sont séparés de l'espace 8 par une allée A3 prolongeant l'allée Al. De même l'espace I de stockage des grumes arrivées est séparé de l'espace 8 par une allée A4 prolongeant l'allée A2. Par les allées A3 et A4, on manoeuvre les conteneurs pour les introduire dans les fermenteurs d'où ils sont ensuite sortis et introduits dans les bâtiments B1, B2, B3 pour les débits en plateaux dont les dimensions, les moyens de palettisation ou de mise en conteneurs sont gérés par un ordinateur Lorsque l'on met également deux rangées de séchoirs 13 face aux fermenteurs F1, F2, leur ouverture se trouvant à l'extérieur dans les allées A5, A6, on ajoute alors , dans le prolongement des fermenteurs F1 à F6, des bâtiments B7, B8 dans lesquels sont groupés les postes 10, 11, 12 et 14, et les fermenteurs sont munis d'une seconde porte étanche ouvrant vers ces bâtiments de façon à charger les séchoirs avec des conteneurs provenant des bâtiments B7, B8. Les commandes clients sont préférablement regroupées par conteneurs chaque fois que c'est possible et ces conteneurs sont alors, à la sortie des séchoirs, directement chargés sur les camions de livraison pour éviter les manutentions intermédiaires. Les commandes ne pouvant être regroupées en conteneurs sont traitées dans les bâtiments B4, B5, B6. REVENDICATIONS: 1 - Procédé de stabilisation de grume et de production de plateaux stabilisés et séchés notamment en chène, caractérisé en ce qu'il comporte les phases suivantes: 1) abattage des grumes 2) transport immédiat des grumes à l'usine; 3) stock tampon de grumes; 4) sectionnage des grumes en tronçons suivant leurs dimensions; 5) stock tampon de grumes tronçonnée; 6) écorçage des grumes tronçonnées; 7) stock tampon des grumes tronçonnées; 8) équarrissage des grumes tronçonnées à la scie à ruban; 9) mise en conteneurs de manutention des grumes équarries; 10) mise des conteneurs dans un fermenteur pendant une durée de l'ordre de trois mois à une température constante de 250 à 300, moyenne 270, avec un degré hygrométrique voisin de 100%; 11) retrait des conteneurs du fermenteur en fin de cycle de fermentation partielle;; 12) sciage des grumes stabilisées en plateaux de 80mm à 150mm et plus; 13) tri des plateaux par dimensions standardisées; 14) mise des plateaux triés par dimensions, soit en conteneur, soit sur palettes cerclées, 15) introduction des plateaux sur palettes cerclées et/ou empilés en conteneurs, dans un séchoir pour un cycle de séchage à basse température, de l'ordre de 250 à 300 pour une durée de l'ordre de 60 jours et à 500 pour une durée de l'ordre de dix jours, soit une durée totale de l'ordre de deux mois pour des épaisseurs de 80mm et de l'ordre de trois mois pour des épaisseurs de l'ordre de 140mm à 150mm; 16) extraction des palettes et/ou des conteneurs du séchoir et mise sur une aire de stockage et de préparation des expéditions aux utilisateurs. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'unité de production des plateaux stabilisés et séchés comporte les moyens suivants: - un stock tampon de grumes (1), - un poste (2) de sectionnage des grumes en tronçons suivant leur longueur et leur diamètre, - un stock tampon intermédiaire (3) de grumes tronçonnées, - un poste (4) d'écorçage des grumes tronçonnées, - un stock intermédiaire tampon (5) de grumes écorcées, - un poste (6) d'équarrissage des grumes écorcées sur banc automatique de scies à ruban, - un poste (7) de tri par sections et longueurs et de mise en conteneur des grumes équarries en vue de leur introduction en fermenteur, - un stock tampon (8) de conteneurs de grumes équarries, - un fermenteur (9), - un stock intermédiaire (10) de conteneurs de grumes stabilisées, - un poste (11) de sciage en plateaux des grumes stabilisées;; - un poste de tri des plateaux suivant leur longueur, leur largeur et leur épaisseur, palettisation et cerclage par dimension ou mise en conteneur en vue de leur introduction dans un séchoir (13) à cycle de séchage à basse température; - un stock intermédiaire de conteneurs de plateaux stabilisé comportant un poste (14) de préparation des expéditions aux utilisateurs. 3 - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le fermenteur (9) est constitué d'un bâtiment (24), dans lequel sont introduits des conteneurs (25), chargés de grumes équarries à stabiliser, en ce que lesdits conteneurs sont manoeuvrés soit au moyen de chariots élévateurs, soit au moyen d'un pont roulant équipant ledit bâtiment (24), en ce que ledit bâtiment est fermé de façon étanche sur l'avant par une porte (30), en ce que ledit fermenteur comporte des moyens de chauffage et de contrôle agencés pour maintenir automatiquement une température constante de fermentation entre 25 et 300, quelles que soient les variations de température extérieure, en ce qu'il comporte des moyens interactifs de régulation et de contrôle du degré hygrométrique régnant à l'intérieur du fermenteur, en ce que le volume utile dudit bâtiment (24) est saturé de conteneurs. 4 - Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le moyen de chauffage à température constante du fermenteur (9) est constitués par des tubes à ailettes (35), disposés dans des rainures (36) de la chappe de béton formant le sol du bâtiment (24), suffisamment profondes pour recueillir les eaux de ruissellement (37, 38) provenant du moyen de régulation du degré hygrométrique du fermenteur, en ce que l'eau de ruissellement des rainures (36) est collectée par une canalisation (48) fermée par une électrovanne (EVI) de retenue ou d'évacuation de cette eau, coopérant avec un capteur de niveau (50) et avec des capteurs de contrôle du degré hygromérique, en ce que la canalisation (48) est mise en communication avec un puisard (51) par l'ouverture automatique de (EV1), en ce que le niveau de remplissage du puisard est contrôlé par un capteur électronique de niveau (52) à seuil préréglé émettant un signal ayant pour effet de mettre en marche une pompe de puisage (53) pendant une durée préréglée pour assurer automatiquement le vidage du puisard, en ce qu'un ballon tampon calorifugé (54) est prévu pour l'alimentation rapide du circuit de chauffage (35) lorsqu'il est nécessaire d'intervenir sur la régulation de température du fermenteur. 5 - Procédé selon les revendication 1, 2 et 4, caractérisé en ce que le circuit de régulation de température constitué par les tubes à ailettes (35) coopére avec d'autres tubes à ailettes (44), disposés au plafond (45) du bâtiment (24), pour réguler les paramètres de maintien de la température constante du fermenteur. 6 - Procédé selon les revendications 1, 4 et 5, caractérisé en ce que le moyen de régulation du degré hygrométrique du fermenteur (9) est constitué par des augets (39, 40) alimentés séquentiellement par des tubes (41, 42) percés de trous sur toute la longueur de l'auget correspondant, en ce que l'eau (37, 38) s'écoule des augets sur la paroi interne des murs du fermenteur, en ce que la température de cette eau de ruissellement est fonction de celle régnant dans le fermenteur, en ce que ladite température coopére avec celle des tubes à ailettes (35, 44) pour réguler les paramètres de fonctionnement du fermenteur dont le degré d'humidité doit rester au voisinage de 100%. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 4 à 6, caractérisé en ce que le circuit de régulation de température et de degré hygrométrique du fermenteur comporte une chaudière (60), en ce que le circuit de chauffage (35, 44) est alimenté par une pompe (P1) au travers d'un moyen (M1) de mise à température adéquate de l'eau à mettre en circulation en (35), en ce que ledit moyen (M1) reçoit de l'eau froide dite de la ville au travers d'une électrovanne (EV2) à ouverture progressive pendant une durée calculée par un automate de pilotage de l'installation selon les besoins de la régulation contrôlés au moyen de capteurs hygrométriques répartis dans le fermenteur, en ce que l'arrivée d'eau chaude à (M1) traverse une électrovanne (EV3), en ce que le retour de ces circuits est collecté par une canalisation (61, 62, 63) de retour à la chaudière (60) au travers d'une électrovanne (EV4) coopérant avec (EV3) pour maintenir l'ensemble des deux circuits (35, 44) fermé en période de température stable, en ce que le circuit de régulation hygrométrique, constitué des canalisations (41, 42) et des augets (39, 40) est alimenté préférablement en eau chaude depuis la chaudière, à partir d'une pompe (P2) au travers d'une électrovanne (EV5) et d'un moyen (M2) contrôlant la température de sortie, alimenté également en eau froide par l'eau de la ville au travers d'une électrovanne à ouverture progressive (EV6), en ce que ce circuit (41, 42) à très faible débit, est mis en charge par gravité au moyen d'un réservoir tampon (64) dont le niveau est maintenu dans une très large plage au moyen d'un capteur de niveau commandant la mise en marche de la pompe (P2) pendant une durée prédéterminée, en ce que la température de l'eau arrivant aux auget (39, 40) est préférablement régulée avec celle du fermenteur. 8 - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que chaque conteneur (25, 73) est constitué d'une carcasse robuste (15) apte à supporter une masse de grumes très lourdes et particulièrement leur propre manipulations au moyen de chariots élévateurs et de ponts roulants, en ce qu'il comporte des moyens d'élinguage (16) et des patins (17) permettant l'introduction des fourches des chariots élévateurs, en ce que lesdits conteneurs sont préférablement zingués pour résister à l'atmosphère des fermenteurs, en ce qu'ils sont ouverts latéralement sur un grand côté (18) pour l'introduction et l'extraction des grumes équarries, en ce que l'autre grand côté ainsi que les bouts sont triangulés pour en assurer la rigidité, en ce qu'ils sont prévus pour être empilés sur 4 niveaux dans les fermenteurs et sur deux niveaux dans les séchoirs, au moyen d'un pont roulant (26) ou d'un chariot élévateur, en ce que lesdits conteneurs sont réalisés en diverses longueurs pour contenir des grumes équarries de 2m à 12 mètres de long, en ce que les grumes sont empilés dans les conteneurs préférablement par sections identiques, ou au plus deux sections (20, 21), par paquets de deux pour les plus grosses et de trois pour les plus petites, séparées par des barrettes (22) d'une épaisseur supérieure à celle des fourches du chariot élévateur pour permettre leur mise en place, en ce que les plateaux sont disposés en piles (74) chargées sur quatre niveaux (75 à 78), avec des barrettes intercalaires (79) permettant la circulation de l'air chaud et sec, en ce que les piles sont constituées en palettes cerclées, d'une hauteur de l'ordre de lm pour faciliter leur manutention, en ce qu'elles sont séparées par des barres (22) de toute la largeur utile du conteneur, ou par des barres (80) qui peuvent, soit être de la largeur des barres (22), ou de celle de chaque pile. 9 - Procédé selon les revendications 1, 2 et 8, caractérisé en ce que le séchoir est constitué d'un bâtiment (85) ouvert sur un grand côté et fermé, de la façon la plus étanche possible, par deux grandes portes (86, 87) à bascule, en ce que le bâtiment ainsi que les portes sont calorifugés, en ce que les portes sont articulées au sommet du bâtiment et manoeuvrées par des moyens automatiques (88) montés chacun sur une potence (89) solidaire du dessus du bâtiment (13), en ce que les moyens de chauffage, de circulation de l'air et de déshumidification dans le séchoir sont constitués, en partie basse, d'une batterie d'éléments de chauffage (90) répartis sur toute la longueur du bâtiment, dont la chaleur produite monte au plafond vers une batterie de ventilateurs (91) qui provoquent une circulation forcée de l'air chaud et sec dans le sens de la flèche (92) , le ramenant vers le bas de façon à ce qu'il traverse les piles de plateaux, en ce que périodiquement, on extrait l'air devenu humide, au moyen d'aspirateurs ou de ventilateurs le rejettant vers l'extérieur au travers de clapets (93) à ouverture automatique dans le cycle, en ce que les plateaux sur palettes et/ou conteneurs sont introduits dans le séchoir pour un cycle de séchage à basse température, de l'ordre de 250 à 300 pendant une durée de l'ordre de 50 jours et à 500 pendant les dix derniers jours, soit une durée totale de l'ordre de deux mois pour des épaisseurs de 80mm et de l'ordre de trois mois pour des épaisseurs de l'ordre de 140mm à 150mm. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'unité de production de plateaux stabilisés et séchés est construite sur une surface préférablement rectangulaire (95) sur laquelle les grumes arrivent par camion à l'entrée flèche (A), les plateaux conditionnés sur palettes cerclées ou en conteneurs, sont chargés sur des camions sortant à l'autre extrémité suivant la flèche (S), en ce que l'unité de production comporte trois travées (96, 97, 98) disposées dans le sens de la longueur du terrain, en ce que les fermenteurs (F1 à F6) et les bâtiments (B1, B2, B3) sont disposés alignés perpendiculairement à la longueur du terrain, en ce que perpendiculairement aux fermenteurs et aux bâtiments (B1, B2, B3) on a disposé des séchoirs (13) dos-à-dos, en ce que des allées de circulation (Al, A2) sont réservées entre les fermenteurs et les bâtiments (B1, B2, B3), elles se prolongent entre les séchoirs et aboutissent à des bâtiments d'extrémité (B4, B5, B6) qui contiennent chacun un poste (14) de stockage intermédiaire des plateaux, de préparation des expéditions de commande et de chargement des camions ou autres moyens de transport, en ce que le sens de circulations depuis les bâtiments (B1, B2, B3) sont matérialisés par des flèches (F1, F2), en ce que l'espace (1) de stockage des grumes arrivant d'abattage (sens flèche A), est disposé préférablement dans l'angle inférieur droit du terrain (95) et successivement le poste (2) de tronçonnage des grumes, l'espace (3) de stockage intermédiaire des grumes tronçonnées et triées par longueur, le poste d'écorçage (4), un espace (5) de stockage intermédiaire des grumes écorcées, le poste (6) d'équarrissage des grumes7 le poste (7) de stockage intermédiaire des grumes équarries et de mise en conteneur par sections et longueurs identiques ou voisines, un espace (8) de stockage intermédiaire des conteneurs chargés de grumes équarries.Les postes (4, 5, 6, 7) sont séparés de l'espace (8) par une allée (A3) prolongeant l'allée (Ai), en ce que l'espace (1) de stockage des grumes arrivées est séparé de l'espace (8) par une allée (A4) prolongeant l'allée hA2), en ce que par les allées (A3, A4), on manoeuvre les conteneurs pour les introduire dans les fermenteurs d'où ils sont ensuite sortis ;> 'ers les bâtiments (B1, B2, B3) pour les débits en plateaux dont les dImensions, les moyens de palettisation et/ou de mise en conteneurs sont gérés par un ordinateur, en ce que lorsque l'on met également deux rangées de séchoirs (13) face aux fermenteurs (F1, F2), leur ouverture se trouvant à l'extérieur dans les allées (A5, A6), on ajoute alors , dans le prolongement des fermenteurs (F1 à F6), des bâtiments (B7, B8) dans lesquels sont groupés les postes (10, 11, 12 et 14), et les fermenteurs sont munis d'une seconde porte étanche ouvrant vers ces bâtiments de façon à charger les séchoirs avec des conteneurs provenant des bâtiments (B7, B8), en ce que les commandes clients sont préférablement regroupées par conteneurs chaque fois que c'est possible et ces conteneurs sont, à la sortie des séchoirs, directement chargés sur les camions de livraison pour éviter les manutentions intermédiaires, en ce que les commandes ne pouvant être regroupées en conteneurs sont traitées dans les bâtiments (B4, B5, B6).