Brevet FR2669653A1 — publié le 19920529

Papier de traitement qaufré ou qrainé et procédé pour sa fabrication La présente invention concerne un papier de traitement gaufré ou grainé servant à un transfert et utilisé, lors de la fabrication d'un cuir synthétique du type sec, comme agent pour faire disparaître le brillant, pour gaufrer ou grainer, ou pour traiter la surface de celui- ci, cuir synthétique qui est largement utilisé pour un grand nombre d'articles, tels que des chaussures, des sacs, des vêtements et des meubles, ainsi que pour des finitions et des garnissages intérieurs. L'invention concerne également un procédé pour fabriquer ce papier de traitement gaufré ou grainé. Jusqu'à présent, les produits en cuir synthétique du type sec étaient en général fabriqués selon la méthode suivante qui consiste d'abord à prévoir un papier de traitement comportant un papier support sur la surface duquel est superposée une résine apte à être séparée Une solution composée principalement d'une résine synthétique, telle qu'une résine de chlorure de vinyle ou une résine uréthanne est ensuite appliquée en couche et préséchée sur la résine apte à être séparée du papier de traitement Puis, un matériau support (tissu) tel qu'un tissu en fibres discontinues, un tissu mixte fait de fibres discontinues associées à des fibres de polyester, un tissu tricoté fait d'un tricot de nylon, et une étoffe non tissée faite d'un mélange de fibres discontinues avec une résine polyester ou une résine polyamide est superposé par pression sur le produit préséché à l'aide d'un adhésif, suivi par un chauffage et un séchage Enfin, le papier de traitement est ôté du produit fini. Le gaufrage ou le grain de la surface de ce cuir synthétique de type sec peut être réalisé par un procédé direct dans lequel le cuir synthétique est froissé, gaufré ou grainé, ou étiré manuellement, ou par un procédé indirect dans lequel un papier de traitement prégauf ré ou prégrainé pour présenter un motif gaufré ou grainé, est utilisé pour transférer ce motif gaufré ou grainé sur le cuir synthétique Ce second procédé indirect prévaut actuellement, car il est supérieur au premier procédé direct en termes d homogénéité de texture, de variation de brillant, de traitement et d'autres facteurs du produit en cuir synthétique fini. La fabrication de ce papier de traitement qui présente un motif gaufré ou grainé sur sa surface, a jusqu'ici été réalisée en deux étapes. Au cours de la première étape, une résine apte à être séparée est superposée sur la surface d'un papier support pour former un papier de traitement lisse dans lequel le dos du papier support et la surface de la résine apte à être séparée sont tous les deux lisses Puis, au cours de la seconde étape, ce papier de traitement de type lisse est amené à passer entre un rouleau de gaufrage ou de grainage et un rouleau en caoutchouc, ou guidé entre deux rouleaux de gaufrage ou de grainage du type mâle/femelle conçus pour engrener l'un avec l'autre, tout comme dans le cas de roues dentées, en vue d'un conditionnement humide, d'un chauffage et d'un gaufrage ou d'un grainage (formation d'un motif) Au cours de cette seconde étape, le second procédé indirect est supérieur au premier procédé direct, en ce qui concerne la profondeur et la netteté du gaufrage ou du grain. Les deux techniques ont cependant des limites inévitables en ce qui concerne la profondeur et l'homogénéité du gaufrage ou du grain, car le papier de traitement lisse comportant la résine apte à être séparée, déjà durcie et le papier support, est ensuite traité à l'aide d'une machine à gaufrer ou à grainer supplémentaire Autrement dit, la profondeur du gaufrage ou du grain imprimé sur le papier de traitement lisse à l'aide des techniques conventionnelles atteint une valeur maximale d'environ 60 % en ce qui concerne le pourcentage de transfert effectif par rapport à la profondeur du gaufrage ou du grain défini sur le rouleau de gaufrage ou de grainage A cet égard, on peut se référer à la page 4 de la demande de brevet japonais publiée avant examen sous le numéro 58-25926, intitulée "Procédé et appareil pour réaliser un transfert de surface sur des couches séparables prévues sur des supports ainsi que des feuilles de séparation" Une variation de ce pourcentage de transfert effectif est, pour une large part, imputable à des variations de brillant, à un satinage et à un manque de traitement du cuir synthétique Avec les techniques conventionnelles, il est également impossible de ne gaufrer ou de ne grainer que la résine apte à être séparée, superposée sur le papier support, celui-ci étant inévitablement gaufré ou grainé Ainsi, le papier de traitement gaufré ou grainé obtenu a tendance à occasionner des "défauts de fabrication de papier", tels que des yeux de poisson, des bulles, des traînées d'eau, des poches, des nervures, un satinage et une contamination, qui, autrement, apparaissent sous la forme de "défauts de gaufrage ou de grainage", tels que des plis de tension et des bords ondulés Il est par conséquent impossible d'obtenir une surface de cuir synthétique uniforme, lorsqu'une solution composée principalement d'une résine de chlorure de vinyle ou d'une résine uréthanne est appliquée en couche sur la résine apte à être séparée du papier de traitement gaufré ou grainé De plus, le papier support est débarrassé du gaufrage ou du grain par chauffage, tandis que le papier de traitement est amené à subir les étapes qui consistent à chauffer et à sécher cette solution, ce qui a pour conséquence d'éliminer le gaufrage ou le grain de la résine apte à être séparée, d'o une diminution du nombre de recyclages du papier de traitement En outre, du fait que le papier support est gaufré ou grainé, les fibres formant celui-ci sont rompues pendant le gaufrage ou le grainage à l'aide d'une machine à gaufrer ou à grainer, ce qui entraîne une diminution de la résistance du papier support et une réduction de l'aptitude de celui-ci à être recyclé Comme résine apte à être séparée, destinée à être superposée à la surface du papier support, il est possible d'utiliser du polypropylène seul cependant, s'il est extrudé à une température suffisamment élevée pour permettre une stratification, le polypropylène est soumis à des variations d'extrusion considérables et à tendance à se soulever en vagues C'est la raison pour laquelle il n'y a pas d'autre solution possible que d incorporer à cette résine un polyéthylène à haute densité et à haute pression dans une proportion habituellement de l'ordre de 10 à 20 %, bien que le produit obtenu soit, à l'état durci, plus mou que celui obtenu en utilisant uniquement du polypropylène Ceci entraîne un autre défaut du papier de traitement conventionnel, à savoir, qu'il subit une dégradation thermique prématurée au cours des étapes de chauffage et de séchage d'une solution composée principalement d'une résine synthétique et appliquée en couche sur la résine apte à être séparée. La présente invention a pour but de proposer un papier de traitement gaufré ou grainé qui soit sensiblement exempt des défauts susmentionnés du papier de traitement gaufré ou grainé de l'art antérieur et qui soit moins cher tout en étant supérieur, quant à ses caractéristiques fonctionnelles, au produit de l'art antérieur. L'invention a également pour but de proposer un procédé pour fabriquer ce papier de traitement gaufré ou grainé dans des conditions rationalisées en ce qui concerne des considérations industrielles et économiques. En résumé, la présente invention concerne un perfectionnement relatif à l'invention définie dans la demande de brevet japonais publiée avant examen sous le numéro 61-242820 au nom de la présente demanderesse, et qui revendique "un procédé de superposition caractérisé en ce qu'une composition résineuse comprenant 60 à 95 % en poids d'un polypropylène ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 5 à 100 g/10 min, et 5 à % en poids d un polyéthylène contenant une ramification à chaîne longue ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 0,2 à 40 g/10 min est coextrudée avec un homopolymère polypropylène ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 1 à 100 g/10 min afin de superposer ladite composition résineuses sur un substrat". Selon un premier aspect, la présente invention propose un papier de traitement gaufré ou grainé destiné à un transfert et adapté pour servir à former un cuir synthétique du type sec, comportant un papier support, une résine mixte comprenant du polypropylène et du polyéthylène superposée sur la surface du papier support, et une résine homopolypropylène superposée sur la surface de la résine mixte, les deux résines étant superposées suivant une épaisseur de revêtement de résine totale de 30 à 120 pim, et l'épaisseur de la résine mixte représentant 50 à 20 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, tandis que l'épaisseur de la résine homopolypropylène représente 50 à 80 % de ladite épaisseur de revêtement de résine totale, les deux résines présentant sur elles un motif gaufré ou grainé donné ayant une profondeur de 20 à 150 pm, tandis que le papier support présente un dos lisse. Selon un second aspect, la présente invention propose un procédé pour fabriquer un papier de traitement gaufré ou grainé destiné à un transfert et adapté pour servir à former un cuir synthétique du type sec, comportant les étapes qui consistent à extruder une résine mixte comprenant du polypropylène et du polyéthylène sur la surface d'un papier support suivant une épaisseur représentant 50 à 20 % d'une épaisseur de revêtement de résine totale de 30 à 120 pm, et, simultanément, une résine homopolypropylène sur la surface de la résine mixte suivant une épaisseur représentant 50 à 80 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, à l'aide d'une machine de coextrusion en vue d'une stratification, et, immédiatement après, à faire passer le produit stratifié obtenu entre un rouleau de refroidissement qui présente, gaufré ou grainé sur lui, un motif donné ayant une profondeur de 20 à 150 pm, et un rouleau presseur constitué d'un rouleau lisse, le dos du papier support étant en contact avec le rouleau presseur, pour ainsi stratifier ensemble, gaufrer ou grainer et durcir les résines. Les buts, avantages et caractéristiques ci-dessus, et bien d'autres, de la présente invention ressortiront plus clairement de la description détaillée suivante d'un mode de réalisation préféré de celle- ci, donnée à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une représentation schématique illustrant la manière de fabriquer le papier de traitement gaufré ou grainé de la présente invention à l'aide du procédé de l'invention; et la Figure 2 est une représentation schématique illustrant, à une échelle agrandie, le papier de traitement gaufré ou grainé conforme à la présente invention. En se référant à la Figure 1, on peut voir illustré schématiquement le procédé de l'invention pour fabriquer un papier de traitement à motifs Comme papier support indiqué par le numéro de référence 1, on utilise un papier neutre résistant à la chaleur, ayant un poids de 100 à 130 g/m 2, de préférence traité par une décharge lumineuse immédiatement avant d'être guidé juste au-dessous d'une machine de coextrusion 4 Le numéro de référence 2 désigne une résine mixte comprenant du polypropylène et du polyéthylène, qui contient 60 à 95 % en poids d'un polypropylène ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 5 à 100 g/10 min et 5 à 40 % en poids d'un polyéthylène contenant une ramification à chaîne longue ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 0,2 à 40 g/10 min cette résine mixte est superposée sur la surface du papier support 1 à l'aide d'une première extrudeuse 4 a de la machine de coextrusion 4 Le numéro de référence 3 désigne une résine homopolypropylène ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 1 à 100 g/ 10 min, extrudée à l'aide d'une seconde extrudeuse 4 b de la machine de coextrusion 4 La résine mixte 2 et la résine homopolypropylène 3 sont extrudées suivant une épaisseur de revêtement de résine totale de 30 à Mm, l'épaisseur de la résine mixte 2 et celle de la résine homopolypropylène 3 représentant respectivement 50 à 20 % et 50 à 80 % de l'épaisseur de revêtement totale Le numéro de référence 5 désigne un rouleau presseur destiné à guider le papier support 1 juste au-dessous de la machine de coextrusion 4, qui est constitué d'un rouleau lisse présentant une surface uniforme Le numéro de référence 6 désigne un rouleau de refroidissement situé juste au- dessous de la machine de coextrusion 4 et comportant sur lui un motif prégaufré ou prégrainé donné ayant une profondeur de 20 à 150 pm Le papier support 1 qui possède la résine mixte 2 superposée sur lui ainsi que la résine homopolypropylène 3 superposée sur la résine 2, est coextrudé à l aide de la machine de coextrusion 4 en vue d'une stratification Immédiatement après, le produit stratifié obtenu est admis à passer entre le rouleau presseur 5 et le rouleau de refroidissement 6 afin de fixer les résines 2 et 3 au papier support 1, et de gaufrer ou de grainer le produit stratifié en le durcissant Il convient de noter que le numéro de référence 7 représente un rouleau de séparation situé du côté du rouleau de refroidissement 6 opposé au rouleau presseur 5, en vue de séparer du rouleau de refroidissement 6 le produit stratifié, tandis que le numéro de référence 8 désigne un papier de traitement gaufré ou grainé du type sec destiné à un transfert et fabriqué à l'aide de l'installation susmentionnée, selon la présente invention, qui est utilisé pour réaliser un cuir synthétique La partie qui suit va maintenant être consacrée à la manière de fabriquer le papier de traitement gaufré ou grainé destiné à un transfert, selon la présente invention, à l'aide de cette installation. 1) sélection et proportion de la résine utilisée Comme il est décrit dans la demande de brevet japonais publiée avant examen sous le numéro 61-242820 précitée, la résine mixte 2 comprenant du polypropylène et du polyéthylène est extrudée à l'aide de la première extrudeuse 4 a de la machine de coextrusion 4 sur la surface du papier support 1, afin d'éviter un soulèvement en vagues et d'apporter une amélioration en ce qui concerne une maléabilité et un nervurage, tandis que la résine homopolypropylène 3 est extrudée à l'aide de la seconde extrudeuse 4 b de la machine de coextrusion 4 sur la surface ou la face de séparation de la résine 2, pour ainsi améliorer des variations de brillant et une rugosité de surface (stries et points), phénomènes qui constituent des problèmes non résolus du papier de traitement conventionnel dus à l'incompatibilité de la résine mixte comprenant du polypropylène et du polyéthylène Il est possible d'obtenir des diminutions de coûts en faisant en sorte que la résine mixte 2 extrudée sur la surface du papier support 1 représente 50 à 20 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, tandis que la résine homopolypropylène 3 extrudée sur la surface ou la face de séparation de la résine 2 représente 50 à 80 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, c'est-à-dire en faisant en sorte que la résine homopolypropylène 3 qui est plus économique (moins onéreuse) que la résine mixte 2 comprenant du polypropylène et du polyéthylène représente la moitié au moins de l'épaisseur de revêtement de résine totale En outre, étant donné que la résine homopolypropylène 3 présente une résistance à la chaleur, une aptitude à être séparée et une résistance à l'usure supérieures à celles de la résine mixte 2 au cours du processus de formation d'un cuir synthétique, le papier de traitement obtenu peut être doté d'une plus grande fréquence d'utilisation La partie suivante va concerner les raisons pour lesquelles la résine mixte 2 et la résine 3 doivent représenter respectivement 50 à 20 % et 50 à 80 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale Si la résine mixte 2 représente moins de 20 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, elle est trop mince pour jouer un rôle de liant afin de lier la résine 3 au papier support 1 ce qui est essentiel dans la présente invention et est sans effet pour empêcher un nervurage de la résine 3 coextrudée Lorsque la résine mixte 2 représente plus de 50 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, la quantité de résine 3 est trop faible pour avoir un effet économique, et la résine 3 ne peut pas développer ses qualités propres, à savoir, résistance à la chaleur, aptitude à être séparée et résistance à l'usure. 2) Conditions opératoires a) Température de la résine Comme il a déjà été indiqué, dans la présente invention, la résine mixte 2 qui est constituée de 60 à 95 % en poids d'un polypropylène ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 5 à 100 g/10 min, et de 5 à 40 % en poids d'un polyéthylène contenant une ramification à chaîne longue ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 0,2 à 40 g/10 min, et la résine homopolypropylène 3 qui est constituée d'un homopolymère polypropylène ayant un débit d'écoulement à l'état fondu de 1 à 100 g/1 o min sont coextrudées La première extrudeuse 4 a destinée à la résine mixte 2 fonctionne à une température de résine de 290 à 3200 C, tandis que la seconde extrudeuse 4 b destinée à la résine homopolypropylène 3 travaille à une température de résine de 280 à 3000 C La température de la seconde extrudeuse 4 b est de préférence réduite de 10 à 200 C par rapport à la première extrudeuse 4 a, ce qui augmente la force d adhérence au papier support 1 et diminue le degré d'oxydation de la face de séparation. B) Vitesse de chaîne Selon la présente invention, la résine mixte 2 comprenant du polypropylène et du polyéthylène est extrudée sur la surface du papier support 1 en même temps que la résine homopolypropylène 3 est extrudée sur la surface de cette résine 2 en vue d'une stratification, après quoi, le produit stratifié est immédiatement admis à passer entre le rouleau de refroidissement 6 qui comporte sur lui un motif prégaufré ou prégrainé donné, et le rouleau lisse 5, le dos du papier support 1 étant en contact avec le rouleau lisse 5, pour ainsi réaliser une stratification intime, un gaufrage ou un grain et un durcissement des résines 2 et 3 Les résines à l'état fondu sont ainsi contraintes à pénétrer dans les parties les plus profondes du gaufrage ou du grain formé sur le rouleau de refroidissement 6, pour avoir la densité et la profondeur correspondant à celui-ci Pour éviter une rupture du papier pendant l'opération, la vitesse de chaîne doit, de préférence, être limitée à une valeur maximale d'environ 100 m/min pour un gaufrage ou un grain peu profond de l'ordre de 20 à 70 pm, et à une valeur maximale d'environ 20 m/min pour un gaufrage ou un grain profond de l'ordre de 100 à 150 pm. 3) Méthode de qaufrac Te ou de qrainaqe et conditions de température du rouleau de refroidissement conformément au système de gaufrage ou de grainage de la présente invention, selon lequel les résines 2 et 3 sont superposées ensemble, gaufrées ou grainées et durcies simultanément d'une manière continue, il n'est pas nécessaire de diviser le procédé en deux étapes, comme c'était le cas dans l'art antérieur Les résines sont pressées directement contre le rouleau de refroidissement 6 en vue d'un gaufrage ou d'un grainage, ce qui permet d'obtenir un taux de transfert effectif de presque 100 % La présente invention comporte par conséquent une très grande amélioration par rapport à l'art antérieur en ce qui concerne le taux de transfert effectif, et permet d'obtenir un papier de traitement 8 extrêmement lisse et homogène, car le dos du papier support 1 est entièrement lissé Pour cette raison, et du fait des réductions de coûts et des améliorations concernant la résistance à la chaleur et l'aptitude à la séparation, obtenues à l'aide de la résine polypropylène 3, il est également possible d'augmenter le nombre de recyclages du papier de traitement utilisé pour le procédé de fabrication à sec de cuir synthétique. La température de l'eau de refroidissement délivrée dans le corps du rouleau de refroidissement 2 se situe de préférence dans la plage de 160 C à 380 c, car à 150 c ou moins une rupture du papier est susceptible de se produire du fait d'un refroidissement trop rapide, tandis qu'à 400 c ou plus, le papier support se gondole fortement, ce qui risque d'entraîner une rupture du papier. Les expériences suivantes ont été réalisées pour connaître les caractéristiques fonctionnelles du papier de traitement réalisé grâce au procédé de la présente invention, décrit ici. Expérience 1 une résine mixte 2 comprenant du polypropylène et du polyéthylène a été extrudée sur la surface d'un papier support de 123 Pm d'épaisseur à une température de 3100 C et à une vitesse de chaîne de 25 m/min à l'aide de la première extrudeuse 4 a de la machine de coextrusion 4, tandis que simultanément une résine homopolypropylène 3 a été extrudée sur la surface de la résine 2 à une température de 2900 C et à la même vitesse de chaîne à l'aide de la seconde extrudeuse 4 b de la machine de coextrusion 4, dans des proportions telles qu'elles représentaient respectivement 50 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale de 127 pm Immédiatement après, le produit stratifié a été guidé entre un rouleau de refroidissement 6 comportant, formé sur lui d'une manière presque uniforme, un gaufrage ou un grain formé de points profond de 120 pm, et à travers lequel de l'eau de refroidissement à 230 C est amenée à passer et un rouleau presseur 5 formé d'un rouleau en acier lisse, destinés à stratifier ensemble, à gaufrer ou à grainer et à durcir les résines 2 et 3 simultanément dans un système continu pour ainsi produire le papier de traitement 8. Les procédures ci-dessus ont également été suivies dans le but de réaliser un papier de traitement comparatif, excepté qu'un second lot de résine mixte 2 a été extrudé à 3100 C à l'aide de la seconde extrudeuse 4 b de la machine de coextrusion 4. Afin de déterminer combien de fois ces papiers de traitement pouvaient être recyclés, on les a exposés à différentes températures respectives pendant 10 minutes, en vue de mesurer leur brillant de surface à l'aide d'un appareil de mesure de brillant (VG-10 fabriqué par Nippon Denshoku Kogyo K K) Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1. il Tableau 1 Brillant initial 1500 C 1550 C 1600 C 1700 c Papier de traitement 8 Papier de traitement comparatif 23 23 23 22,5 23,5 19 15,5 largement modifié largement modifié A partir de ces résultats, on peut noter que le présent papier de traitement 8 est supérieur, quant à la résistance à la chaleur et au nombre de recyclages, au papier de traitement comparatif conventionnel, même lorsqu il est chauffé et séché à une température supérieure à celle utilisée traditionnellement. Expérience 2 Pour connaître le degré de dégradation thermique du papier de traitement 8 réalisé au cours de l'Expérience 1, on a chauffé celui- ci, d'une manière répétée, dix fois à l'atmosphère à une température de 1401 C pendant 10 minutes, en vue de réaliser des tests de résistance à la tension et au déchirement de chaîne et de trame Les résultats sont indiqués dans le Tableau 2. Tableau 2 Essai de résistance à la tension Essai de résistance au déchirement chaîne 19,5 kgf/15 mm gr Trame 12 kgf/15 mm 181 gr ces résultats montrent que le présent papier de traitement 8 est bien supérieur, en ce qui concerne les résistances à la tension et au déchirement, au papier de traitement comparatif conventionnel, ce qui indique qu'il est possible de produire un cuir synthétique du type sec de haute qualité à l'aide du présent papier de traitement, étant donné qu'il est possible de lui appliquer une tension très élevée. comme indiqué précédemment, le papier de traitement selon la présente invention ainsi que le procédé proposé pour sa fabrication présentent une grande valeur industrielle et offrent les différents avantages suivants. Tout d'abord, le présent papier de traitement est très amélioré en ce qui concerne sa résistance à la chaleur et son aptitude à la séparation ainsi que le nombre de recyclages possibles lors de la fabrication d'un cuir synthétique, du fait que le côté gaufré ou grainé (côté de séparation) est constitué d'une résine homopolypropylène ayant une dureté (JISK 7202) et une température de fusion supérieures à celles du matériau conventionnel (mélange polypropylène/polyéthylène) En second lieu, la résine mixte comprenant du polypropylène et du polyéthylène est extrudée sur la surface du papier support en même temps que la résine homopolypropylène est extrudée sur la surface de la résine mixte pour que les deux résines soient stratifiées ensemble, gaufrées ou grainées et durcies, les résines à l'état fondu prenant corps par contact avec les parties saillantes du gaufrage ou du grain défini sur le rouleau de gaufrage ou de grainage, ce qui augmente l'épaisseur de résine totale De plus, le revêtement de résine obtenu a la propriété de conserver aux deux couches leurs configurations initiales, et présente un taux de transfert effectif de presque 100 %, ce qui permet d'avoir un gaufrage ou un grain profond ceci permet également de réaliser un transfert homogène d'un gaufrage ou d'un grain destiné à des produits en cuir du type veau, chevreau ou agneau de haute qualité, qui doivent présenter une configuration formée de points relativement peu profonde, fine et homogène. Enfin, grâce au fait que le papier de traitement gaufré ou grainé, réalisé à l'aide de la présente invention possède un dos complètement lisse, il est toujours possible d'obtenir un cuir synthétique gaufré ou grainé présentant un état homogène et stable, puisqu'il est exempt de "défauts de fabrication de papier" qui apparaissent au dos du fait d'un gaufrage ou d'un grainage défectueux, tels que des yeux de poisson, des bulles, des traînées d'eau, des poches, des nervures, un satinage et une contamination, qui, autrement, apparaissent sous la forme de "défauts dus à un gaufrage ou un grainage défectueux", tels que des plis de tension et des bords ondulés. Bien que la description précédente ait porté sur ce qui est considéré comme le mode de réalisation préféré de la présente invention, il est bien entendu que celle-ci ne se limite pas à l'exemple décrit et illustré ici, et l'homme de l'art comprendra aisément qu'il est possible d'y apporter de nombreuses modifications et variantes, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Papier de traitement gaufré ou grainé destiné à un transfert et adapté pour servir à former un cuir synthétique du type sec, caractérisé en ce qu'il comporte un papier support ( 1), une résine mixte ( 2) comprenant du polypropylène et du polyéthylène superposée sur la surface du papier support ( 1), et une résine homopolypropylène ( 3) superposée sur la surface de la résine mixte ( 2), les deux résines étant superposées suivant une épaisseur de revêtement de résine totale de 30 à 120 Mm, et l'épaisseur de la résine mixte ( 2) représentant 50 à 20 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, tandis que l'épaisseur de la résine ( 3) représente 50 à 80 % de ladite épaisseur de revêtement de résine totale, les deux résines présentant sur elles un motif gaufré ou grainé donné ayant une profondeur de 20 à 150 pm, tandis que le papier support ( 1) présente un dos lisse. 2 Procédé pour fabriquer un papier de traitement gaufré ou grainé, destiné à un transfert et adapté pour servir à former un cuir synthétique du type sec, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes qui consistent à extruder, à l'aide d'une machine de coextrusion ( 4) en vue d'une stratification, une résine mixte ( 2) comprenant du polypropylène et du polyéthylène sur la surface d'un papier support ( 1) suivant une épaisseur représentant 50 à 20 % d'une épaisseur de revêtement de résine totale et, simultanément, une résine homopolypropylène ( 3) sur la surface de la résine ( 2) suivant une épaisseur représentant 50 à 80 % de l'épaisseur de revêtement de résine totale, la résine ( 2) et la résine ( 3) définissant ensemble une épaisseur de revêtement de résine totale de à 120 pm, et, immédiatement après, à faire passer le produit stratifié obtenu entre un rouleau de refroidissement ( 6) qui présente sur lui un motif gaufré ou grainé donné ayant une profondeur de 20 à 150 pm, et un rouleau presseur ( 5) constitué d'un rouleau lisse, le dos du papier support ( 1) étant en contact avec le rouleau presseur ( 5), pour ainsi stratifier ensemble, gaufrer ou grainer et durcir les résines ( 2, 3). 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine mixte ( 2) est coextrudée à une température de 290 à 3200 C à l'aide d'une première extrudeuse ( 4 a) de la machine de coextrusion ( 4), tandis que la résine homopolypropylene ( 3) est coextrudée à une température de 280 à 300 c à l'aide d'une seconde extrudeuse ( 4 b) de la machine de coextrusion ( 4), la coextrusion étant réalisée dans des conditions telles que la seconde température mentionnée est inférieure de 10 à 20 c par rapport à la première température mentionnée.