Brevet FR2661122A1 — publié le 19911025

L'invention concerne un procédé de rectification ou de fraisage des profils de dents de pièces à denture interne ou externe au moyen d'un outil en forme de disque profilé, dans lequel la vitesse de coupe est essentiellement produite par la rotation de l'outil et la machine exécute pour l'usinage d'un creux ou d'un profil sur la pièce un mouvement hélicoïdal auquel se superpose, le cas échéant, pour la production de modifications des lignes de flanc, un changement de la distance axiale et/ou un changement du coefficient de rotation du mouvement hélicoïdal en fonction de la position instantanée du chariot axial de la machine et dans lequel, pour la production de profils modifiés de façon simpleon utilise un outil convenablement adapté et/ou convenablement positionné, et/ou les profils sont réalisés en plusieurs passages avec des positionnements d'outil adaptés, mais un même mouvement de la machine. L'invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, comprenant un moteur pour la rotation de l'arbre d'outil pour la production de la vitesse de coupe, des moyens pour la production d'un mouvement hélicoïdal entre outil et pièce, composé d'une translation relative entre outil et pièce dans la direction de l'axe de la pièce et d'une rotation de la pièce correspondant au pas de l'hélice, des moyens pour produire un mouvement partiel, un mouve- ment d'avance radialement par rapport à la pièce et/ou dans la direction circonférentielle de la pièce et des moyens pour produire une modification des lignes de profil par changement de la distance axiale et/ou pivotement de la pièce pendant le déplacement du chariot axial ainsi que des moyens de positionnement de l'outil en ce qui concerne la distance axiale, l'excentricité et l'angle de rotation et de positionnement de la pièce en ce qui concerne l'écart angulaire de sortie pour un usinage. Les profils de roues dentées cylindriques sont basés dans la plupart des cas sur des hélicoïdes développables Des roues dentées dont les profils sont formés par des hélicoldes développables exacts ne fournissent normalement pas un compor- tement en service optimal, ce qui conduit le projeteur à souhaiter des modifications de profil. Il existe des modifications de profil simples et compliquées. Les modifications simples sont les modifications de profil (dépouille de tête, dépouille de pied, modification d'angle de profil, bombé de tête), quand elles doivent être observées seulement dans un plan de mesure, par exemple à mi-largeur des dents, et les modifications de lignes de flancs (modification E d'angles de lignes de flancs, dépouilles d'extrémités, bombés longitudinaux), car celles-ci doivent être observées seulement sur un cylindre, par exemple le cylindre primitif. Les modifications compliquées sont caractérisées en ce que des prescriptions sont faites quant à la modification du profil dans plusieurs plans et/ou quant à la modification de la ligne de flanc sur plusieurs cylindres. Dans le cas le plus compliqué, le projeteur détermine un réseau de points de mesure sur le profil et indique pour chacun de ces points de quelle quantité il doit être en avancée ou en retrait par rapport à l'hélicolde développable. Pour la fabrication, se pose le problème de réaliser une surface uniforme sur laquelle se trouvent tous les points prédéterminés ou par rapport à laquelle ils présentent une distance maximale tolérée Les modifications du genre décrit ici sont appelées "modifications topologiques". Les modifications de profil simples peuvent être réalisées selon le procédé défini en introduction La modification de profil souhaitée est pour l'essentiel placée dans l'outil et la modification de ligne de flanc est produite par un mouvement approprié de la machine. On connaît aussi un procédé dans lequel une modification de profil souhaitée est produite par usinage du profil en plusieurs passages avec différents réglages de la distance axiale (a), de l'excentricité (e) de l'outil, de l'angle de rotation (j) et de l'écart angulaire de réglage (y) de la pièce, mais avec un mouvement de la machine inchangé. Les modifications compliquées dans le sens exposé ci-dessus et en particulier les modifications topologiques ne peuvent être réalisées par le procédé défini en introduction Les procédés de profilage présentent pourtant des avantages par rapport aux autres procédés; ceux-ci concernent par exemple le temps d'usinage, en particulier dans le domaine des plus grandes tailles de pièces. Compte tenu de cette situation, l'invention a pour but de perfectionner le procédé et le dispositif définis en intro- duction de façon à permettre aussi la réalisation de modi- fications de profil compliquées, y compris les modifica- tions topologiques. A cet effet, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que, pour la production de modifications de profils compliquées, en plus du mouvement nécessaire pour la produc- tion de profils modifiés de façon simple, on exécute un mouvement supplémentaire avec un positionnement et un dessin d'outil adaptés, qui est composé d'au moins deux parties s'étendant selon des axes différents de la machine, les parties individuelles étant accordées les unes aux autres de façon à donner naissance à une torsion prescrite des profils. Le dispositif selon l'invention se caractérise en ce que pendant l'usinage, en fonction de la position instantanée du chariot axial, l'outil peut pivoter autour d'un axe qui correspond à la plus courte liaison entre les axes de l'outil et de la pièce ou au moins peut exécuter des mouvements comprenant des composantes dans la direction de mouvement indiquée. Le procédé selon l'invention accroît considérablement la flexibilité de la topographie de profil qui peut être obtenue dans un procédé de profilage avec outil en forme de disque; c'est pourquoi il est appelé dans la suite "procédé Topoflex". Lors de la réalisation de roues à denture hélicoïdale par le procédé de profilage discontinu, il apparaît des flancs tordus, quand la denture présente un bombé longitudinal. La torsion se manifeste lors d'une mesure de profil par une différence d'angle de profil dont la valeur est différente dans tous les plans radiaux. Si on suppose une allure du bombé longitudinal correspondant à une parabole quadratique sur la largeur de la dent, on obtient une différence d'angle de profil dans les différents plans radiaux, qui varie avec une bonne approximation propor- tionnellement à la distance par rapport au plan de mesure. Si on appelle I le plan de mesure le plus proche de la face avant de la roue et II le plan de mesure le plus proche de la face arrière, on obtient la torsion SF, du profil par SF f = 1 1 Ob 11 Hc&I o f H X représente la différence d'angle de profil (DIN 3960). En même temps que la torsion du profil intervient une torsion S Fj 3 des lignes de flanc Les torsions S Fc et SF 2 ne représentent cependant que des formes différentes pour rendre compte d'un même effet; c'est pourquoi on ne traitera dans la suite que de la torsion S Fk du profil. Il existe des cas dans lesquels le projeteur souhaite des profils sans torsion ou des profils avec une torsion S Fc, qui diffère de la torsion SF ev inhérente au procédé Dans ce cas, une torsion additionnelle SF = SF -s ( 2) serait à produire, qui en se superposant à la torsion S Fo pas à des données dimensionnelles, distance axiale a, excen- tricité e, angle de rotation 1 Lt ( i L = 900 angle de croise- ment d'axe) et écart angulaire de réglage d'outil peut se décomposer en une différence angulaire de profil fi H, Il est proposé dans DE-A-3816270 de déterminer expérimentale- ment ou de calculer l'effet des grandeurs de réglage sur les composantes indiquées ci-dessus de l'écart de profil. Si on complète ce point de vue par l'influence qui résulte d'un mouvement hélicoïdal pendant l'usinage qui ne corres- pond pas au pas H requis, on peut représenter de façon claire les relations intéressantes dans le cas présent pour un exemple d'usinage concret (voir figure 1). L'exemple se rapporte à l'usinage du seul flanc droit d'une roue inclinée à droite avec z = 38, m = 8,467 mm, " 17,50, B = + 27,50, b = 171 mm, LB = b. avec les significations suivantes z nombre de dents m module cd angle d'attaque 1 S angle d'inclinaison b largeur de dent Lil zone d'exploitation de la ligne de flanc Chaque ligne de la figure 1 contient l'effet d'une grandeur d'influence sur qt (colonne 1), f H colonnes 3 et 4. Les lignes 1 à 3 concernent les grandeurs de réglage de l'outil, distance axiale (ligne 1), excentricité (ligne 2) et angle de rotation (ligne 3) La ligne 4 concerne l'écart angulaire de réglage de la pièce et la ligne 5 le mouvement hélicoïdal réalisé sur l'ensemble du mouvement de la machine. Les modifications de la distance axiale a et de l'excentricité e ont une influence forte sur la surépaisseur qt et la différence angulaire du profil FH}>, mais faible sur le bombé de tête ci et l'écart de forme de profil fft Par exemple, Ma = 100 pm occasionne cw O et O em et A e = 100 pm occasionne ci R 0,6 1 'm et ff,4 Q 0. Des changements de l'angle de rotation t ont également une forte influence sur la différence d'angle de profil fo Hi, sensiblement moins forte que la distance axiale a et l'excentricité e sur la surépaisseur qt, mais plus forte que la distance axiale a et l'excentricité e sur le bombé de tête ci Ainsi, Ai = 0,1 provoque ci 2,5 em et ffr - 0,6 pm. Un changement de l'écart angulaire de réglage V de la pièce n'influence ni la différence angulaire du profil f Hc flanc. Un changement de l'hélice produit par le mouvement de la machine est caractérisé à la ligne 5 par un changement du pas H Il est vrai que la grandeur H n'est pas claire en relation avec la topographie du profil C'est pourquoi elle est convertie en une rotation additionnelle Af de la pièce rapportée à la largeur de dent ou en l'arc rb x ay du cercle de base de la denture correspondant à cette rotation additionnelle On choisit ici comme rayon de base le rayon qui peut être déterminé selon DIN 3960 sans tenir compte de la torsion souhaitée. La ligne 5 comporte une seconde échelle pour rb x A Une remarque à propos de la surépaisseur qt, ligne 5, colonne 1 de la figure 1: qt ne tient compte ici que de la fraction de la "surépaisseur" résultant du changement de Fo car on a - qt (z) = rb Z ( 4) Cette fraction est représentée en trait interrompu à la figure 1, ligne 5, colonne 1. On se propose maintenant de changer la distance axiale a, l'excentricité e ou l'angle de rotation h pendant le dépla- cement du chariot axial et de produire ainsi une torsion SFU du profil En même temps, l'écart de ligne de flanc ainsi engendré doit être compensé par une adaptation du mouvement hélicoïdal. On explique la production d'une torsion SF et qt II = + 15,65 /m Les conditions indiquées ici condui- raient à des dents dont les flancs droits RF (figure 2) pré- senteraient un angle de torsion sensiblement trop grand et un pas hélicoïdal trop petit (ligne de flanc réelle à la figure 2) Pour compenser cet effet, le déplacement de la machine doit être adapté de façon à produire une rotation additionnelle rb x dl = 31,3 bm rapporteà la largeur de dent b, aussi longtemps qu'il ne se produit pas de change- ment de a Avec le changement de a (distance axiale) on obtient de façon résultante, compte tenu par conséquent de la rotation additionnelle, l'angle de torsion souhaité (ligne de flanc théorique à la figure 2). Dans le cas présent, en raison des relations pratiquement linéaires, la rotation additionnelle rb x Ay peut être considérée comme une modification d'angle de ligne de flanc MHA Dans les machines munies d'une commande appropriée, cette valeur peut être introduite directement dans la com- mande; la machine exécute alors automatiquement lors de l'usinage la rotation additionnelle souhaitée. Il ressort de la ligne 5, colonne 2 de la figure 1, que pour un premier changement de H apparaît une différence angulaire de profil f HO II par suite de AH doivent être corrigées d'un terme constant. Un changement de la distance axiale indiquée ci-dessus dans les plans I et II d'une quantité également constante convien- drait par exemple pour une telle correction Mais en réalité cette "correction" ne peut être effectuée, car a H est requis seulement pour assurer que la ligne de flanc correcte soit produite sur la pièce Mais la ligne de flanc correcte sur la pièce est présumée lors du calcul des relations des lignes 1 à 3 de la figure 1 La différence d'angle de profil contenu ligne 5, colonne 2 à la figure 1 serait effectivement engendrée si la ligne de flanc produite présentait une diffé- rence angulaire de ligne de flanc f Hp, correspondante; mais tel n'est pas le cas. On a déjà mentionné que, dans l'exemple discuté ici, des relations pratiquement linéaires existent pour f Hp (y a), qt ( L a), f H: ( &f) et qt (Af) Il en résulte naturellement pratiquement aussi des relations linéaires pour la modifi- cation de la distance axiale a a(z) et de la rotation addi- tionnelle Atf (z) Il n'est pas permis dans tous les cas de linéariser les relations nécessaires pour déterminer le mouvement de la machine Dans de tels cas, on peut décom- poser la denture à réaliser, pour le calcul, en plusieurs dentures étroites, appliquer le procédé décrit plus haut à chaque denture étroite individuelle et mettre les résultats bout à bout Ceci signifie que des fonctions d'allure plus fortement non linéaires sont linéarisées par intervalles puis que les résultats sont réunis On obtient alors pour Aa(z) et A y (z) des relations non linéaires (relations linéaires par intervalles) La réalisation de ces fonctions par la machine est possible sans problème au moins pour les machines à commande numérique. Les relations nécessaires pour la commande du déroulement du mouvement de la machine peuvent être obtenues de façon particulièrement commode par une simulation du processus de fabrication sur un ordinateur, car dans ce procédé le calcul peut être effectué en peu de temps même en présence de relations non linéaires et parce que le décalage -norma- lement faible du point de contact entre outil et pièce est alors pris en compte automatiquement La manière de procéder exposée jusqu'ici suppose que les effets séparés ne s'influencent pas mutuellement et qu'ainsi par exemple lorsqu'on applique un a e déterminé pour exercer les autres influences les fonctions initialement obtenues sont valables sans changement On obtient des résultats plus exacts en choisissant comme base pour une simulation par calculateur il du processus de fabrication la combinaison effectivement choisie de données du réglage d'outil et de mouvement héli- coidal et en calculant le profil qu'on peut en attendre. On produit ainsi par exemple par C a une différence d'angle de profil f Hk et un qt puis on applique par itération a a et t LI jusqu'à ce qu'un point ayant la composante z requise soit situé sur la ligne de flanc requise sur le cylindre de mesure. Ce procédé est naturellement aussi applicable quand la modi- fication de l'angle de profil à produire doit varier de façon non proportionnelle avec le déplacement du chariot axial. On obtient par exemple comme résultat les coordonnées du trajet en fonction de la position instantanée du chariot axial (position z) ou directement le programme de commande numérique pour la machine. La torsion S Fi requise peut être obtenueselon l'invention, non seulement par A a(z) et Aàf (z), mais aussi par A e(z) et Af (z) ou par A t(z) etàyf(z) ainsi que par des combi- naisons de telles fonctions Naturellement, une relation à chaque fois quantitativement différente s'applique pour Af (z) dans les cas indiqués ci-dessus; ceci résulte néces- sairement de la figure 1, quand on transpose aux autres cas le procédé expliqué pour Aa(z) et y Y(z). Pour la production de S Fx par à e(z) et L y(z) ou par âb(z) et A Yf (z) il est à remarquer qu'en plus de la torsion souhaitée intervient un faible bombé de tête ou un faible bombé en creux, dont la valeur change avec la course axiale (voir lignes 2 et 3, colonne 3 à la figure 1) On peut éviter le bombé en creux en n'admettant dans le présent exemple que des valeurs inférieures à O pour Me et des valeurs supérieures à O pour Ab; voir à cet égard les lignes 2 et 3, colonne 3 de la figure 1 Si on voulait par exemple produire la torsion SF, par tft(z) et Y (z)tout en évitant des valeurs de c ^ a-et de l'angle de rotation de réglage t de l'outil. Il convient d'indiquer encore une fois que, pour t #0, un faible écart de forme de profil intervient toujours (voir figure 1, ligne 3, colonne 4) Il faut par conséquent véri- fier dans chaque cas si cet écart peut être accepté ou non. L'écart de forme de profil prévisible a une allure en forme de S le long de la ligne primitive de base L'amplitude variant le long de la course axiale, une compensation com- plète par le dessin de l'outil n'est pas possible Il est seulement possible de tenir compte dans le dessin de l'outil d'une valeur prévisible, par exemple à mi-largeur des dents. L'écart de forme résiduel pourrait alors être approximativement divisé en deux sur la largeur des dents Il est vrai que, dans le présent exemple, l'écart de forme prévisible est si faible qu'on peut se dispenser de sa compensation, si on n'a pas à satisfaire une très haute exigence de préci- sion S'il subsistait des écarts de forme qui ne peuvent être tolérés, on renoncerait à la production de la torsion S Fv par àt_(z) et A Ty(z) et on choisirait l'une des autres solutions indiquées. Le procédé proposé ne fonctionne pas avec des données de réglage constantes Ceci conduit à des déplacements des points de l'outil qui constituent le profil de la pièce. Ce déplacement peut être calculé lors de la simulation du processus de fabrication et être pris en compte dans la détermination finale de la hauteur de profil utile du disque (de l'outil) Dans certains cas, la hauteur utile du profil du disque doit être quelque peu accrue par rapport au dessin standard, dans d'autres cas elle pourrait être choisie un peu plus petite Dans la mesure o l'étude ne se fait pas sur ordinateur, la hauteur utile devrait être accrue d'au moins t a/2 dans la région de tête et de pied du disque. Les fonctions rassemblées à la figure 1 sont valables, comme indiqué, pour les flancs droits de roues inclinées à droite. En conduisant des études pour les flancs gauches de roues inclinées à droite, on obtient, mis à part les deuxième et quatrième lignes de la figure 1, les mêmes relations quantitatives que pour les flancs droits Aux lignes 2 et 4, les courbes sont remplacées par leurs symétriques par rapport aux abscisses correspondantes; les "droites" présen- tent alors des pentes ayant les valeurs correspondant aux flancs droits, mais avec des signes opposés. Cette situation peut être mise à profit pour appliquer le procédé proposé aussi pour l'usinage des deux flancs On donne ci-après un exemple intéressant pour la pratique: soit à réaliser une denture en meulage deux flancs avec un bombé longitudinal d'allure parabolique cj 3 = 20 pm, rapporté à la largeur de dent totale Les torsions engendrées habituellement dans ces conditions représentent, sur le flanc gauche S Fx L = + 10,m, sur le flanc droit SF-R = -10 pm Ces torsions doivent alors être évitées La figure 3 montre quelle allure doit présenter la modification d'angle de profil sur la largeur de dent. Pour produire la torsion requise sur le flanc droit RF, il faut réaliser dans le plan II l'excentricité p -78 p Im e II = Ae 0,064 et dans le plan I ej = L ej % + 78 pm Le facteur 0,064 est la pente de la fonction à la figure 1, ligne 2 L'excen- tricité e serait à interpoler linéairement entre les plans I et II et à extrapoler linéairement en dehors. Le mouvement additionnel décrit ici ne fournit pas encore le résultat souhaité Il faut d'abord établir, comme déjà expliqué pour l'usinage d'un seul flanc, la rotation addi- tionnelle, de telle sorte que la ligne de flanc souhaitée soit effectivement formée Dans le cas présent, cette adapta- tion s'effectue en fait par la fonction de la figure 1, ligne 2, colonne 1. Il faut en second lieu adapter le positionnement de l'outil; dans le présent exemple cependant, la grandeur de la correc- tion nécessaire est négligeable, comme on va le montrer. En raison du fait que, dans l'usinage deux flancs d'une denture hélicoïdale, les points produits "simultanément" sur les deux flancs présentent des composantes z différentes, apparaissent les variations des modifications d'angle de profil MH 11 (z) représentées en trait interrompu à la figure 3. On constate que les excentricités existant dans les plans I et II influencent de façon indésirable le profil des flancs droit et gauche Les torsions sont bien présentes sur les deux flancs, mais les valeurs de MHO sont trop grandes dans tous les endroits On pourrait les éliminer par une variation de distance axiale Aia selon figure 1, ligne 1, colonne 2 ou par une variation d'angle de rotation tàt selon figure 1, ligne 3, colonne 2 Le positionnement de l'outil pourrait alors être légèrement adapté par Sa = -1 Mim ou par à t g 4 " Dans le présent exemple, on peut naturellement se dispenser de cette correction. L'exemple décrit ci-dessus concerne un usinage deux flancs avec bombé longitudinal d'allure parabolique Celui-ci est produit par une variation de la distance axiale ta (z) d'allure pratiquement également parabolique Le fait que la torsion SF' v due au procédé a été éliminé ne signifie cependant pas que f H, exemple, f H, croît en direction de la mi-largeur des dents. A mi-largeur des dents, la tête de la denture est aussi avancée en comparaison avec la situation dans les plans I et II L'explication de cet effet est obtenu à partir de la variation de la distance axiale A a(z) en tenant compte de la fonction selon figure 1, ligne 1, colonne 2. Il est possible d'obtenir sur la largeur des dents une diffé- rence d'angle de profil f Hw, constante ou une différence d'angle de profil f H 11 (z) variant selon une loi prédéterminée, par un mouvement supplémentaire, à savoir un mouvement sur le trajet At (z) adapté à la fonction f Ho (z) souhaitée. Les outils nécessaires pour le procédé Topoflex en usinage deux flancs ne diffèrent que de façon insignifiante des outils traditionnellement utilisés L'épaisseur des outils pour le procédé Topoflex doit être adaptée à l'influence sur la largeur de dent résultant des mouvements additionnels respectifs De plus, l'outil (disque) dans la région adaptée à la géométrie de la pièce doit conserver une sûreté suffi- sante pour le déplacement du point de travail par suite des grandeurs de réglage variables ha, a e, àt et a H. On peut aussi réaliser par le procédé Topoflex des modifica- tions de profil topologiques Des modifications topologiques sont souhaitées par exemple pour les roues de raclage, de roulage, de dressage, mais aussi quelquefois pour des grandes roues de haute précision dans la construction navale et la construction de transmission de turbines Le procédé peut être décrit comme suit: Le projeteur établit, comme évoqué plus haut, un réseau de points de mesure sur le flanc et indique pour chacun de ces points de quelle quantijté il doit être avancé ou en retrait par rapport à l'hélicoide développable non modifié. Les points de mesure et les modifications sont transformés dans un plan tangentiel sur le cylindre de base de la denture non modifiée Ensuite, on détermine, par exemple en utilisant des fonctions Spline, une surface d'allure aussi régulière que possible passant par les points modifiés en position, et on décompose la denture en Ni bandes de largeur A Lr de mesure. Le calcul des coordonnées de trajet pour le mouvement de la machine s'effectue alors de telle sorte que le flanc obtenu contienne chaque point P'M (i,j) et qu'on obtienne le MHX( (i,j) par exemple par l'excentricité -de de l'outil ainsi que le MH 1 g (i,j) par une rotation additionnelle appro- priée Le processus de calcul se déroule de façon itérative. Il est naturellement possible aussi d'obtenir MHO Lorsque les coordonnées de trajet pour une bande sont éta- blies, il convient de déterminer l'écart aûgulaire de réglage ïde l'outil A cet effet, on détermine la "surépaisseur" obtenue dans un élément quelconque de la bande et on le compare à la valeur théorique en cet endroit Le pivotement de l'outil requis pour le positionner pour l'usinage de la bande -est Ay = qt/rb. La procédure décrite ci-dessus est ensuite appliquée pour toutes les bandes des flancs gauches et des flancs droits de la denture Enfin, les coordonnées du trajet sont chargées dans la commande de la machine et l'usinage est exécuté. Chaque bande est réalisée séparément, c'est-à-dire une bande sur chaque flanc gauche ou sur chaque flanc droit pour chaque tour de l'outil Il est des flancs avec modifications qui, dans un procédé de profilage discontinu, ne peuvent être réalisés en une seule étape Il s'agit par exemple de flancs dont des régions déterminées doivent être en retrait par rapport à la partie restante du flanc La partie restante est appelée dans la suite partie principale du flanc Dans les cas simples, les parties en retrait peuvent être de nouveau décrites et produites par des hélicoides dévelop- pables. Le procédé Topoflex convient aussi pour produire des dépouilles de flancs compliquées On usine alors d'abord la partie principale de la denture selon la topographie requise, le cas échéant de façon classique, en coupe sur un flanc ou deux flancs La dépouille souhaitée est réalisée en une ou plusieurs étapes ultérieures Les flancs sont usinés séparément avec des positionnements d'outils et de pièces adaptés ainsi qu'un mouvement de machine adapté. On se propose de décrire la ligne de séparation entre la partie principale et la partie en retrait du flanc, par exemple dans un plan tangentiel sur le cylindre de base et d'établir soit un cylindre concentrique à l'axe de la denture, par exemple le cylindre de forme de tête et/ou le cylindre de forme de pied, sur lequel l'allure de la dépouille sera décrite par exemple sous la forme Mg (z), ou un plan radial, par exemple au voisinage du plan I et/ou du plan II, dans lequel l'allure de la dépouille sera décrite par exemple sous la forme Fi (Ly) Ly est la ligne primitive de base pour le point de rayon arbitraire ry (voir DIN 3960). A partir de ces données, on calcule ensuite de façon itéra- tive le trajet de la machine, par exemple A e (z) et y (z) pour des valeurs fixes a et t l'écart angulaire de réglage A V de la pièce Comme expli- que précédemment, on obtient A 7 à partir de la comparaison de la "surépaisseur" qt prévue en un endroit déterminé à partir des grandeurs de réglage et trajets pour le mouvement de la machine choisis en un endroit déterminé de la denture avec la valeur théorique pour qt à cet endroit. Par le procédé Topoflex on peut réaliser pratiquement n'im- porte quelle ligne de séparation entre partie principale du flanc et zone en retrait; quelques exemples sont donnés à la figure 5 Naturellement, la forme et la quantité de la dépouille dans la région des dépouilles souhaitées sur les dentures cylindriques peuvent être choisies pratiquement à volonté. La figure 6 montre une machine pour la mise en oeuvre du procédé décrit Elle comprend un moteur 1 pour un arbre d'outil 3 sur lequel est monté l'outil O La vitesse de coupe est obtenue par le moteur 1 pour la rotation de l'arbre 3 La pièce 2 à usiner est fixée sur une table 7 qui peut être entraînée en rotation autour de son axe par un moteur 4 Le moteur 1 est monté sur un chariot 8 qui peut être déplacé en direction verticale sur un support 9 Le support 9 lui-même est mobile sur le banc 10 de la machine perpendi- culairement à la direction de déplacement du chariot 8. Enfin, le moteur 1 peut être réglé autour d'un axe 11 perpen- diculaire à la direction de déplacement du chariot 8 Un moteur 5 est disposé sur le support 9 pour le déplacement du chariot 9 en hauteur Le moteur 1 de son côté peut être déplacé perpendiculairement à la direction de déplacement du support et du chariot 8 Pour produire le mouvement héli- coldal entre l'outil O et la pièce 2, sont prévus les moyens 4 à 6 Les moteurs 4 et 5 sont reliés à une commande 6 qui traite les signaux fournis par les moteurs 4 et 5 et délivre un signal de réglage 12 au moteur 4 pour la rotation de la pièce 2 Pour produire le mouvement hélicoïdal entre l'outil O et la pièce 2, on effectue un déplacement relatif entre l'outil O et la pièce 2 en direction de l'axe z de la pièce et une rotation de la pièce 2 correspondant au pas H de l'hélice Dans l'exemple de réalisation représenté, l'outil O est déplacé de la quantité voulue dans la direction de l'axe z de la pièce au moyen du moteur 5 et du chariot 8, et le moteur 4 fait tourner en même temps la pièce 2 de la quantité requise Les valeurs de mesure nécessaires à cet effet sont fournies à la commande 6 par les moteurs 4 et 5, et le signal de réglage 12 assure alors une rotation de la pièce 2 appropriée pour l'obtention du pas hélicoïdal souhaité Le mouvement d'avance a est produit par le déplace- ment du support 9 sur le banc 10 de la machine radialement par rapport à la pièce 2 L'écart angulaire de réglage t' de la pièce requis dans chaque cas et/ou la rotation addition- nelle dçf de la pièce 2 peuvent être réalisées par rotation de la pièce 2 au moyen du moteur 4 Le réglage de l'excentri- cité e s'effectue par déplacement du moteur 1 ou de la pièce O en direction de leur axe, tandis que pour le réglage de l'angle de rotation t on fait tourner le moteur 1 et la pièce O autour de l'axe 11. Revendications 1. Procédé de rectification ou de fraisage des profils de dents de pièces à denture interne ou externe au moyen d'un outil en forme de disque profilé, dans lequel la vitesse de coupe est essentiellement produite par la rotation de l'outil et la machine exécute pour l'usinage d'un creux ou d'un profil sur la pièce un mouvement hélicoïdal auquel se superpose, le cas échéant, pour la production de modifi- cations des lignes de flanc, un changement de la distance axiale et/ou un changement du coefficient de rotation du mouvement hélicoïdal en fonction de la position instantanée du chariot axial de la machine et dans lequel, pour la pro- duction de profils modifiés de façon simple, on utilise un outil convenablement adapté et/ou convenablement posi- tionné, et/ou les profils sont réalisés en plusieurs passages avec des positionnements d'outil adaptés, mais un même mouve- ment de la machine, caractérisé en ce que, pour la production de modifications de profils compliqués, en plus du mouvement nécessaire pour la production de profils modifiés de façon simple, on exécute un mouvement supplémentaire avec un positionnement et un dessin d'outil adaptés, qui est composé d'au moins deux parties s'étendant selon des axes différents de la machine, les parties individuelles étant accordées les unes aux autres de façon à donner naissance à une torsion prescrite (SF) des profils. 2 Procédé de rectification ou de fraisage des profils de dents de pièces à denture interne ou externe au moyen d'un outil en forme de disque profilé, dans lequel la vitesse de coupe est essentiellement produite par la rotation de l'outil et la machine exécute pour l'usinage d'un creux ou d'un profil sur la pièce un mouvement hélicoïdal auquel se superpose, le cas échéant, pour la production de modifi- cations des lignes de flanc, un changement de la distance axiale et/ou un changement du coefficient de rotation du mouvement hélicoïdal en fonction de la position instantanée du chariot axial de la machine et dans lequel, pour la pro- duction de profils modifiés de façon simpleon utilise un outil convenablement adapté et/ou convenablement positionné, et/ou les profils sont réalisés en plusieurs passages avec des positionnements d'outil adaptés, mais un même mouvement de la machine, en particulier selon la revendication 1, caractérisé en ce que les profils sont composés d'au moins deux éléments de surface qui sont obtenus dans des étapes de travail séparées avec des mouvements de machine à chaque fois modifiés, au moins deux des quatre grandeurs de réglage distance axiale (a), excentricité (e) de l'outil, angle de rotation ( b) et écart angulaire de réglage (t Y) de la pièce étant choisis différemment pour l'obtention des éléments de surface respectifs. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caracté- risé en ce qu'on effectue comme mouvement supplémentaire pour l'usinage d'un seul profil pour l'obtention de (SF O X et que la zone profilée de l'outil conserve une sûreté suffi- sante pour le déplacement du point de travail sur l'outil par exemple par suite de la (z). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour l'usinage sur deux flancs, on effectue A e(z) et t 9 (z) comme mouvement supplémentaire pour l'obtention de (S Fc L) du flan gauche = -SF, R du flanc droit et qu'en outre pour des pièces à denture hélicoïdale, la différence angulaire du profil résultant du déport des stries d'usinage sur les flancs gauche et droit de la pièce est compensé par le positionnement de l'outil sur une distance axiale adaptée et/ou sur un écart angulaire adapté et que la géo- métrie de l'outil est adaptée de telle sorte que l'influence de l'adaptation de la distance axiale et/ou de l'écart angu- laire sur la largeur de dent de la pièce est prise en compte pour toute l'épaisseur de l'outil et que la zone profilée de l'outil conserve une sûreté suffisante pour le déport du point de travail par exemple par suite du changement de distance axiale. 5. Procédé selon la revendication 4, pour la réalisation de flancs à bombé longitudinal, caractérisé en ce que le changement de f Hi (z) résultant du changement de distance axiale qui produit le bombé est compensé par un changement d'angle de rotation adapté Et (z). 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caracté- risé en ce que, pour l'usinage de parties déterminées de flancs de dents qui doivent être en retrait d'une quantité définie par rapport à la partie principale des flancs de dents, le processus de fabrication est simulé de façon ité- rative par adaptation des grandeurs de réglage, de telle sorte que les conditions requises -valeur de la dépouille et ligne de raccordement à la partie principale du flanc- sont respectées et les coordonnées de trajet sont utilisées pour le déroulement du mouvement pendant l'usinage. 7 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant un moteur ( 1) pour la rotation de l'arbre d'outil ( 3) pour la production de la vitesse de coupe, des moyens ( 4,5,6) pour le production d'un mouvement hélicoïdal entre outil ( 0) et pièce ( 2), composé d'une translation relative entre outil ( 0) et pièce ( 2) dans la direction de l'axe de la pièce (z) et d'une rotation de la pièce ( 2) correspondant au pas (H) de l'hélice, des moyens ( 6) pour produire un mouvement partiel, un mouve- ment d'avance (a) radialement par rapport à la pièce ( 2) et/ou dans la direction circonférentielle (VV) de la pièce et des moyens pour produire une modification des lignes de profil par changement de la distance axiale (a) et/ou pivotement ( h J') de la pièce pendant le déplacement du chariot axial (z) ainsi que des moyens de positionnement de l'outil (O) en ce qui concerne la distance axiale (a), l'excentricité (e) et l'angle de rotation (pt) et de posi- tionnement de la pièce ( 2) en ce qui concerne l'écart angu- laire de sortie ( t) pour un usinage, caractérisé en ce que, pendant l'usinage en fonction de la position instantanée (z) du chariot axial l'outil ( 0) peut pivoter autour d'un axe qui correspond à la plus courte liaison entre les axes de l'outil et de la pièce ou au moins peut exécuter des mouvements comprenant des composantes dans la direction de mouvement indiquée. 8 Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'outil (O) peut se déplacer dans la direction de son axe pendant l'usinage en fonction de la position ins- tantanée (z) du chariot axial.