Brevet FR2668412A1 — publié le 19920430

La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour créer une surface sur une lentille de lunette répondant à des données prescrites, cette lentille étant ensuite découpée au niveau de son pourtour pour s'adapter à une monture afin de constituer une paire de lunettes particulière, et vise plus particulièrement une amélioration d'un tel procédé et d'un tel dispositif dans lesquels, à partir des données normalement fournies dans une prescription, des données de fonctionnement d'une machine sont compilées pour permettre l'usinage d'une surface prescrite afin de former la lentille et de découper ensuite la lentille pendant qu'elle est montée sur le socle utilisé pendant l'opération d'usinage de la surface. Une procédure classique pour fabriquer une lentille d'une paire de lunettes prescrite consiste à réaliser un corps de lentille en verre ou en plastique présentant deux surfaces optiques dont une est une surface finie et dont l'autre est une surface qui doit être usinée pour satisfaire à la prescription qui est particulière pour un usager Jusqu'ici, avant d'usiner la surface du corps de lentille pour se conformer à la prescription, l'axe auquel se référait la prescription devait être orienté de façon à coïncider avec l'axe horizontal du socle Cette étape délicate devait avoir lieu pour assurer que l'axe de la lentille soit aligné sur l'axe horizontal de l'outil de rodage lorsque la lentille et l'outil de rodage sont mis en place dans une machine de rodage ou de finition Le fait de maintenir la relation entre la position de l'outil de rodage et la position de la lentille était important pour effectuer un alignement correct et un usinage de toute la surface cylindrique pendant l'opération de finition ou de rodage La forme du bord de la lentille est copiée sur un modèle qui est monté sur son centre géométrique et sur l'axe horizontal de la monture de lunette Ainsi, il est nécessaire de séparer le socle initial de la lentille et de la refixer ensuite sur un second socle afin d'orienter le centre du socle avec son axe de rotation en coïncidence avec l'axe horizontal de la monture de lunette Cette re-fixation a été reconnue comme étant très délicate et nécessitant l'intervention d'un technicien qualifié afin de situer et de marquer exactement les points critiques sur la lentille à l'aide d'un dispositif d'encrage et d'effectuer ensuite la fixation du nouveau socle avec le corps de lentille en utilisant ces points de marquage de telle sorte que l'axe de rotation du corps de lentille coïncide avec le centre géométrique du modèle de lentille Ensuite, le corps de lentille et le second socle sont mis en rotation autour d'un axe commun dans une machine de découpage ou de contournage dont l'axe sert alors de point central du modèle ou sert d'axe de référence à partir duquel les "rayons" de la découpe radiale sont mesurés Par "contournage", on entend l'opération visant à usiner la lentille sur le pourtour pour lui donner la forme de contour souhaitée. Tandis que certaines tentatives ont été faites pour effectuer un traitement des données par ordinateur, comme cela est décrit par exemple dans le brevet des Etats-Unis N O 4 656 590 délivré le 7 Avril 1987, de tels systèmes n'ont pas été cependant utilisables pour maintenir continuellement un corps de lentille sur un socle de montage unique tout au long des opérations qui commencent par l'opération d'usinage de la surface pour finir par l'opération de contournage final Bien que dans d'autres systèmes, tel que celui décrit par exemple dans le brevet des Etats-Unis N O 2 352 616 délivré le 4 Juillet 1944, il est connu d'utiliser un socle de lentille qui comporte une partie que l'on peut enlever et qui peut supporter la lentille à la fois pendant le surfaçage (l'usinage de la surface) et pendant le contournage, il est cependant nécessaire de décaler mécaniquement le socle de support sur le dispositif d'entraînement de la machine de surfaçage, de la machine de finition et/ou de la machine de contournage afin d'aligner l'axe de rotation du socle avec au choix l'un des centres optique ou géométrique pour aligner correctement les axes cylindriques et horizontaux. De telles opérations de décalage mécanique introduisent une perte de temps supplémentaire dans le processus de fabrication de la lentille et sont en outre une source d'erreurs possibles et d'augmentation du coût de production parce qu'elles nécessitent un haut niveau de qualification pour être mises en oeuvre par le technicien qui fait fonctionner la machine D'autre part, le brevet US No 2 352 616 évoqué ci-avant nécessite l'utilisation d'une partie formant support permanent du socle de lentille Ce support permanent rajoute une étape d'assemblage supplémentaire au processus de fixation et introduit des possibilités d'erreurs et de désalignements. En outre, le support permanent doit avoir un petit diamètre pour permettre le contournage de la lentille afin de l'adapter à une monture de lunette de petite dimension sans avoir à découper ou entailler le support Ceci empêche le support de pouvoir constituer une fonction de support très rigide pour la partie qui peut être enlevée du socle de lentille et pour la lentille elle-même pendant l'opération de surfaçage Un tel support constitue une pièce critique qui limite la précision de la surface optique. Des assemblages classiques formés par un corps de lentille et un socle ont présenté dans le passé d'autres problèmes et d'autres inconvénients lors de leur utilisation En particulier, les socles de surfaçage assemblés avec le corps de lentille ont été réalisés la plupart du temps en métal La colle utilisée pour coller le corps de lentille sur le socle métallique était constituée par un matériau adhésif métallique à bas point de fusion qui, lorsqu'il était appliqué sur la surface avant du corps de lentille, provoquait sa liaison au socle métallique tandis que l'adhésif n'était pas exposé à une température provoquant sa fusion, qui est classiquement d'environ 470 C Un inconvénient associé à ce type d'assemblage réside dans le type d'adhésif à base de métal utilisé pour fixer le socle métallique sur le corps de lentille Des métaux tels que le bismuth, le cadmium ou d'autres métaux équivalents ont été proposés mais sont dangereux pour la santé de ceux qui travaillent à proximité En plus, dans les systèmes dans lesquels le corps de lentille est ensuite remonté sur un second socle métallique, comme cela est le cas usuellement, ce second socle métallique étant utilisé pour contourner la pièce après l'opération de rodage, le second socle est sensiblement plus petit et offre en conséquence une moins grande efficacité pour supporter la surface de la lentille par rapport à ce qui serait souhaitable pour permettre à un outil de contournage de découper la lentille suivant le chemin désigné sans interférer avec le second socle qui supporte la lentille D'autre part, puisque le corps de lentille devient après son usinage et son polissage un corps qui peut plus facilement se fissurer, le fait que le second socle offre une fonction de support qui est moins adéquat augmente les possibilités d'apparitions de fissures dans la lentille ou de glissement de celle-ci sur le socle pendant l'opération de contournage Aussi, dans ces systèmes connus précédemment dans lesquels une double fixation était nécessaire, chaque socle métallique associé au processus de traitement, soit pour l'usinage de la surface soit pour le contournage de la lentille, ne pouvait pas être monté sur une lentille jusqu'à pouvoir aligner la lentille avec un axe requis devant être trouvé à partir des données fournies par la prescription et par la forme de la monture de lunette Dans ces conditions, ces assemblages formés par un socle métallique et un corps de lentille n'ont pas été mis ensemble pour être utilisés plus tard dans le temps en fonction des besoins Par contre, ils devaient être assemblés sur le lieu d'usinage en fonction des consignes de la prescription pour donner satisfaction Il résulte de cela que ces systèmes connus amènent des inconvénients lorsqu'ils sont utilisés sur le lieu de vente et du fait qu'ils accroissent le temps de travail d'un technicien expérimenté pour mettre en place le socle avant la formation du contour de surface souhaité sur le corps de lentille. Par conséquent, un objet de la présente invention consiste à proposer un procédé et un système qui est relation avec ce procédé pour effectuer à la fois un traitement de surface et un traitement de la bordure d'une face d'un corps de lentille en utilisant un seul socle démontable et bon marché, lequel étant monté une seule fois sur le corps de lentille avant le commencement du processus d'usinage de la surface et étant ensuite utilisé tout au long des étapes suivantes pour supporter le corps de lentille dans les autres machines destinées à la finition et au contournage du corps de lentille, en évitant ainsi les problèmes mentionnés ci-avant relatifs au système connu préalablement dans lequel un nouveau montage (ou un remontage) du corps de lentille était nécessaire. Tout en conservant l'objet décrit ci-avant, un autre objet spécifique de l'invention consiste à proposer un système pour la fabrication de lentilles du type mentionné ci-avant destiné à être utilisé avec un assemblage formé par un corps de lentille et un socle dans lequel des moyens sont prévus dans le système pour recevoir des données d'entrée relatives à des caractéristiques de la surface de la lentille et des données définissant la forme de la monture, ces données étant à leur tour utilisées pour créer un langage de fonctionnement d'une machine numérique pour donner des instructions automatiques à des outils afin d'usiner une surface prescrite dans le corps de lentille et ensuite d'effectuer un contournage du corps de lentille pour le conformer à une forme particulière afin d'être emboîté dans une ouverture d'une monture choisie, et cela en utilisant toujours l'assemblage constitué par le corps de lentille et le socle. Encore un autre objet de la présente invention consiste à proposer un système et un procédé dans lesquels on utilise une seule étape de montage et une forme de monture donnée qui est associée à une surface correspondant à une prescription effectuée par un ophtalmologue, les lentilles pour une paire de lunettes sont fabriquées rapidement sans nécessiter l'intervention d'un opérateur qualifié. Encore un autre objet de la présente invention consiste à proposer un nouvel assemblage d'un corps de lentille et d'un socle permettant de monter cet assemblage sur une grande variété d'outil afin d'usiner un corps de lentille au cours des opérations de surfaçage, de polissage et de contournage. Encore un autre objet de la présente invention consiste à proposer un socle pouvant supporter totalement la surface pré-finie d'un corps de lentille monté sur ce socle tout en ne pouvant pas permettre d'enlever par usinage du matériau de lentille en excès pendant une opération de contournage afin de créer la forme choisie pour l'emboîtage de la lentille dans une monture. Un autre aspect de l'invention concerne un assemblage d'un corps de lentille et d'un socle dans lequel le corps de lentille est fixé au socle par l'intermédiaire d'un moyen de collage qui doit être de façon générale non toxique pour son usager et qui doit pouvoir permettre un stockage sur une longue durée. Encore un autre objet de la présente invention consiste à proposer une machine commandée numériquement du type comprenant une mémoire dans laquelle des données sont stockées en tant que codes de fonctionnement de la machine définissant un certain nombre de formes différentes de montures, l'une de ces formes étant choisie et utilisée pour commander les mouvements d'un outil de contournage permettant de tailler une forme de lunette choisie dans l'assemblage constitué par le corps de lentille et le socle. Encore un autre objet de la présente invention consiste à proposer un moyen de montage rapide pour un assemblage d'un corps de lentille et d'un socle utilisé dans un appareil d'usinage de la surface d'une lentille, de sorte que l'assemblage du corps de lentille et du socle soit facilement montable sur un mandrin tournant, selon une position de montage suivant une orientation unique afin de réduire ainsi encore davantage le temps de montage et les erreurs qui autrement sont associées à un montage de la lentille sur une surface d'une machine d'usinage. L'invention concerne donc un système et un procédé qui s'y rapporte pour fabriquer un verre de lunette suivant une prescription, s'adaptant sur une monture de lunette particulière et individuelle comprenant deux ouvertures de lentilles dont chacune présente une ligne de référence verticale et une ligne de référence horizontale, et dont les deux ouvertures de lentilles sont écartées horizontalement l'une de l'autre d'une distance horizontale qui est mesurée entre les deux lignes de référence verticales. Selon une caractéristique de l'invention, il est prévu un assemblage d'un corps de lentille et d'un socle qui comprend un corps de lentille auquel est fixé un socle, le corps de lentille présentant une surface avant généralement sphérique et une surface arrière, le socle étant fixé à la surface avant et le socle ayant un moyen de coopération pour coopérer avec un moyen de support, ce moyen de coopération définissant la position d'un premier axe de référence qui est fixe par rapport à l'assemblage du corps de lentille et du socle s'étendant au travers du centre de courbure de la surface avant sphérique du corps de lentille et un second axe de référence qui est fixe par rapport à l'assemblage du corps de lentille et du socle et qui est situé dans un plan perpendiculaire au premier axe de référence et qui intersecte le premier axe de référence Un ensemble d'informations de prescription définissant les caractéristiques optiques d'une lentille qui doit être produite à partir du corps de lentille est prévu ainsi qu'un ensemble de données de forme d'ouverture de monture définissant la forme de la bordure de la lentille qui doit être produite à partir du corps de lentille afin de l'adapter à l'ouverture de la lentille associée de la monture choisie Des informations complémentaires sont fournies au système et elles incluent des données définissant l'espacement inter-pupillaire de l'usager particulier et des données définissant l'espacement horizontal entre les deux ouvertures de lentille de la monture choisie Le système traite les données dans un calculateur ou ordinateur pour générer un premier ensemble de données de fonctionnement de machine définissant en se référant aux premier et second axes de référence une forme qui doit être donnée à la surface arrière de la lentille afin de conférer au corps de lentille les caractéristiques optiques spécifiées par les données de prescription et par les données de monture et pour générer égaleiment un-secônd ensemble de données de fonctionnement de machine définissant par référence au premier et second axes de référence la forme de la bordure qui doit être donnée à la lentille à partir du corps de lentille de telle sorte que les premier et second ensembles de données de fonctionnement de machine soient en relation l'un avec l'autre de sorte que la lentille qui est définie par les premières et secondes données de fonctionnement de machine, quand elle est emboîtée dans l'ouverture de lentille associée de la monture choisie ait des caractéristiques optiques situées par rapport à l'oeil associé de l'usager particulier lorsque la monture est portée par l'usager L'assemblage du corps de lentille et du socle est placé dans au moins une machine et est supporté par un moyen de coopération afin de localiser les premier et second axes de référence de l'assemblage par rapport aux axes déterminés de la machine, et alors des données de fonctionnement de machine sont utilisées pour convertir la surface arrière du corps de lentille en une surface finie optiquement conférant au corps de lentille des caractéristiques optiques requises par la prescription et par les données de monture L'assemblage du corps de lentille et du socle est alors placé dans au moins une autre machine et est supporté par le moyen de coopération afin de localiser les premier et second axes de référence de l'assemblage par rapport aux axes déterminés de l'autre machine, et alors l'autre machine est mise en fonctionnement sous le contrôle du second jeu de données de fonctionnement de machine pour découper ou contourner une lentille à partir du corps de lentille présentant une forme de bordure se conformant à la forme de son ouverture de lentille associée de la monture choisie et en positionnant les surfaces optiques par rapport à chaque oeil Le socle est alors enlevé de la lentille finie et contournée. L'invention réside de façon plus générale dans un système employant un assemblage de corps de lentille et de socle mentionné ci- avant dans lequel l'assemblage peut être monté sur une machine de polissage de surface pour polir sans axe ou pour finir la surface arrière de la lentille alors qu'elle est toujours fixée originellement au socle, en prévoyant un corps d'outil de rodage taillé à la demande et adapté à la lentille, l'axe cylindrique de ce corps d'outil étant situé de façon à s'adapter à celui qui est formé sur la lentille fixée sur le socle. L'invention réside en outre dans un assemblage de corps de lentille et de socle dans lequel un corps de lentille présentant une surface avant généralement sphérique et une surface arrière est prévue et est montée fixement sur un socle présentant une partie de base et une partie de corps généralement cylindrique faisant corps avec la partie de base La partie de corps généralement cylindrique présente un évidement sphérique formé dans elle et ayant des dimensions et une forme en correspondance avec le corps de lentille afin de recevoir la surface avant généralement sphérique du corps de lentille Le corps de lentille et le socle sont reliés ensemble par une couche en un matériau de liaison qui est interposée entre la surface avant du corps de lentille et l'évidement de forme générale sphérique formé dans la partie de corps cylindrique. L'invention réside en outre dans un mandrin destiné à être utilisé dans une machine d'usinage de surface de lentille, ce mandrin pouvant tourner autour d'un axe donné et pouvant s'adapter au montage de différents articles qui doivent être usinés sur la machine Le mandrin présente une surface de support de forme générale plane destinée à venir en contact avec un article pour supporter celui-ci il et le maintenir en place et ce mandrin comporte aussi une ouverture de forme générale cylindrique s'étendant depuis la surface de support axialement vers l'intérieur et orientée de façon concentrique à l'axe de rotation du mandrin Des moyens sont prévus pour établir une communication d'air au travers de l'ouverture de forme générale cylindrique afin de provoquer un entraînement de l'air au travers de celle-ci jusqu'à une source de vide. Les articles sont orientés automatiquement par rapport aux premier et second axes de référence à l'aide d'un moyen de positionnement qui est monté sur le mandrin, ce moyen incluant un moyen pour effectuer le montage et le démontage rapide d'un article. Ces objets, caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres de la présente invention seront mieux compris lors de la description détaillée d'exemples de réalisation qui va suivre, illustrée par les figures annexées parmi lesquelles: la figure l A est une vue en perspective d'une machine d'usinage trois axes et d'un système de commande associé pour l'usinage d'une surface prescrite sur un corps de lentille ou sur un corps d'un outil de rodage, la machine étant représentée de façon schématique et le système de commande étant représenté sous forme d'un diagramme, la machine étant représentée lors de l'opération d'usinage d'un corps de lentille; la figure 1 B est une vue en plan d'une partie de la machine de la figure l A dans laquelle une partie du corps de lentille et du socle support sont coupés pour mieux montrer l'outil d'usinage; la figure 2 est une vue en perspective de l'assemblage du corps de lentille du socle monté dans une machine de finition pour polir la surface usinée du corps de lentille de la figure l A; la figure 3 A est une vue en élévation de côté d'une machine de découpage ou contournage dans laquelle l'assemblage du corps de lentille et du socle est monté pour découper un modèle de forme de lentille en suivant le bord de l'assemblage; la figure 3 B est une vue de dessus de la machine de découpage de la figure 3 A qui est représentée avec l'assemblage du corps de lentille et du socle monté sur lui; la figure 4 est un organigramme pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, par lequel l'assemblage du corps de lentille et du socle est usiné et contourné à l'aide des machines des figures 1 à 3; la figure 5 est une vue en perspective de l'ensemble du socle et du corps de lentille -; la figure 6 est une vue en plan d'une monture d'une paire de lunettes sur laquelle sont marquées à des fins de référence les données nécessaires pour satisfaire à une prescription; la figure 7 illustre un agencement des données de prescription sur un corps de lentille pour la machine d'usinage de surface des figures l A et 1 B avant l'opération de surfaçage; la figure 8 est un organigramme des étapes suivies dans le processus d'entrée des données et dans la manipulation qui s'en suit des données de prescription et de forme de monture afin de parvenir à l'agencement de surface illustré sur la figure 7; la figure 9 est une vue de dessus du socle sans le corps de lentille attaché sur lui; la figure 10 est une vue de côté en coupe selon la ligne 10-10 de la figure 9, montrant la relation entre le socle et le corps de lentille monté sur lui; la figure 11 est une vue du côté du socle de montage opposé à celui de la figure 10, montrant les divers moyens pour la liaison du socle aux différents appareils représentés sur les figures 1 à 3; la figure 12 est une vue en coupe selon la ligne 12- 12 de la figure 11, montrant le moyen de montage du socle pour l'appareil de finition et de contournage; la figure 13 est une vue partielle de côté du mandrin utilisé dans l'appareil d'usinage de la figure 1; et la figure 14 est une vue de face du mandrin de la figure 13 montrant une base d'outil de rodage et une base de socle de lentille, ces éléments étant représentés de façon superposée à des fins d'illustration. La présente invention concerne un système et un procédé correspondant pour usiner une surface d'un corps de lentille afin de répondre à une prescription donnée et pour ensuite découper le corps de lentille pour le conformer à la forme souhaitée tandis qu'il est toujours monté sur le socle qui a été utilisé pour l'usinage Pour cela, un assemblage d'un corps de lentille et d'un socle 10 est prévu comme cela est illustré sur la figure 5 afin d'être réutilisé en combinaison avec un système comprenant une machine d'usinage de surface de lentille telle que représentée sur les figures l A et 1 B, un appareil de finition ou de polissage tel que représenté sur la figure 2 et une machine de découpage ou contournage telle que représentée sur les figures 3 A et 3 B, chacune de ces machines comprenant un moyen coopérant avec un moyen de montage correspondant qui est formé sur l'assemblage du corps de lentille et du socle 10, afin de supporter l'assemblage en le maintenant en place pendant une opération correspondante. La machine d'usinage de surface 14 représentée sur la figure 1 est généralement d'un type connu La machine 14 telle qu'employée dans le mode de réalisation de la présente invention comporte une base 18, un premier chariot 20 et un second chariot 22 Le premier chariot 20 est supporté et guidé par la base de façon à se déplacer par rapport à la base suivant l'axe Z, comme cela est indiqué par la flèche 21, et le chariot 22 est supporté et guidé par la base pour se déplacer suivant un axe Y, comme cela est indiqué par la flèche 23 Les axes Y et Z se coupent un un point O Le chariot 20 est entraîné suivant l'axe Z par un servomoteur 24 associé à une vis mère 26. Le chariot 22 est entraîné de façon similaire selon l'axe Y par un servomoteur 28 associé à une vis mère 30 Un troisième servomoteur 32 comportant une broche ou arbre de sortie 34 colinéaire à l'axe Z entraîne cet arbre en rotation autour de l'axe Z, comme cela est indiqué par la flèche 35 Comme cela apparaîtra plus clairement par la suite en rapport avec un autre aspect de l'invention, l'extrémité de l'arbre 34 non associée au servomoteur 32 supporte un mandrin 36 permettant de supporter l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 pour le faire tourner autour de l'axe Z selon la direction qui est indiquée Pour cela, l'arbre 34 est agencé de façon à permettre à une source de vide d'être en communication au travers de lui avec le mandrin 36 afin d'entraîner l'assemblage 10 en le maintenant contre lui. L'assemblage du corps de lentille et du socle 10 est constitué par un socle 4 et un corps de lentille 2 qui présente initialement deux surfaces principales 42 et 44 qui sont toutes deux en général sphériques Dans l'exemple qui est illustré sur la figure 1 B, la surface 44 est usinée et traitée en finition afin d'avoir une forme modifiée qui correspond à la prescription La surface usinée 42, comme cela apparaîtra plus clairement par la suite, est reliée de façon amovible au socle 4, mais reste fixée à lui pendant toutes les opérations qui correspondent à l'usinage de la surface 44 et à la découpe qui s'en suit du corps de lentille afin de l'adapter à une forme particulière. Le chariot 22 supporte un appareil d'usinage tournant comprenant un moteur d'entraînement 46, un mandrin 48 et un outil d'usinage 50 L'outil d'usinage comporte une surface d'usinage sphérique 52 présentant un centre de courbure positionné sur l'axe Y Le moteur 46 fait tourner l'outil 50 à une vitesse élevée dans le sens indiqué par la flèche 51 autour d'un axe A passant par le centre de courbure de la tête d'outil. La machine peut reproduire les coordonnées en trois dimensions de n'importe quel point de l'outil, c'est-à- dire les coordonnées suivant un repère y, z, O Une de ces coordonnées est la coordonnée y qui est mesurée parallèlement à l'axe Y et qui correspond au déplacement suivant cette direction du point de l'outil en question à partir de l'origine O des axes Y et Z Une autre coordonnée est la coordonnée z mesurée suivant l'axe Z et qui correspond au déplacement suivant cette direction du point de l'outil en question à partir de l'origine O Une troisième coordonnée est une coordonnée angulaire O mesurée suivant l'axe Z et qui correspond au déplacement du point de l'outil en question à partir d'un plan de référence 58 qui est fixe par rapport à l'assemblage 10 et qui contient l'axe Z Ainsi, on comprendra que la surface d'usinage du corps de lentille monté résultant des données de coordonnées de l'outil introduites dans la machine peut être de n'importe quelle forme raisonnable prescrite et peut être évidemment une forme torique ou même une forme plus complexe dans laquelle l'intersection de la surface avec les plans perpendiculaires à l'axe Z n'est pas circulaire Dans ces conditions, une prescription pour une lentille, qui correspond par exemple à une sphère, un cylindre ou un prisme ou éventuellement àd'autres formes différentes ou additionnelles, et des informations données telles que l'indice de réfraction et la courbure de la surface du corps de lentille non usinée sont des données qui peuvent être converties en un ensemble de données de points qui correspond à un premier ensemble de données de fonctionnement de la machine numérique qui correspond aux trois coordonnées pour chacun des points qui sont en grand nombre et qui sont situés et distribués sur la surface souhaitée afin de définir cette surface. Le système de commande 16 de la machine 14 peut varier beaucoup dans ses détails mais à la base, comme cela est représenté sur la figure 1, il comprend un servocontrôleur 80 qui peut lui-même contenir un microprocesseur ou un ordinateur 79 et une mémoire d'ordinateur 84 Un moyen est également inclus pour introduire les informations de la prescription ainsi que d'autres données qui peuvent être nécessaires pour permettre la conversion des informations de prescription en données des points qui définissent la génération de la surface sur le corps de lentille La nature exacte du moyen d'introduction de données peut également varier sans sortir du cadre de l'invention, mais dans un cas typique, comme cela est représenté sur la figure 1, ce moyen est un moyen d'introduction de données local tel qu'un clavier 86, un système d'introduction de données à distance ou une ligne de données provenant d'un moyen d'introduction de données à distance 89 Comme on le verra par la suite, un commutateur de sélection de mode 88 est prévu et il est commandé manuellement pour être placé soit dans un mode de génération de surface de lentille soit dans un mode de génération de surface d'outil de rodage selon que l'on veut usiner un corps de lentille ou un corps d'outil de rodage, conformément à un autre aspect de la présente invention Un moyen de lecture tel qu'un tube à rayons cathodiques 90, ou un moyen équivalent, peut aussi être inclus dans le système pour permettre à l'ordinateur de fournir des instructions et de demander des informations à l'opérateur et pour fournir un contrôle de données pour les informations introduites par l'opérateur. La machine 16 est également capable de fabriquer un corps d'outil de rodage 92 utilisé pour polir ou finir la surface 44 du corps de lentille 2 dans une machine de finition qui est décrite en relation avec la figure 2, selon un autre aspect de l'invention La production à la demande d'un corps d'outil de rodage dans le système qui remplace l'outil de rodage à axe fixe préfabriqué mentionné ci-avant qui était utilisé précédemment et le procédé correspondant de la présente invention suppriment pour l'assemblage 10 la procédure de blocage rigide qui était nécessaire avant et qui nécessitait l'orientation de tout axe formé sur le corps de lentille afin de le faire coïncider avec l'axe horizontal de la machine de finition lors du processus de rodage Par conséquent, comme cela est représenté plus particulièrement sur la figure 2, le corps d'outil de rodage 92 associé à l'assemblage corps de lentille et socle 10 sont maintenus en contact ensemble par les deux éléments 98 et 100 de la machine de finition qui est illustrée et qui peut correspondre à n'importe quelle machine standard utilisable Dans ces conditions, l'outil de rodage 92 qui est formé par la machine 14 selon une surface convexe qui correspond à l'inverse des points définissant la surface usinée 44 sur le corps de lentille 2 permet à ce corps d'outil et à l'assemblage de socle d'être montés ensemble dans le dispositif de finition indépendamment de l'orientation des axes cylindriques, alors qu'auparavant ceci nécessitait un réglage spécial mentionné ci-avant Il résulte de cela que l'assemblage 10 peut ainsi être monté sur l'élément supérieur 100 de la machine de finition de façon à osciller par rapport à l'outil de rodage 92 par l'intermédiaire du moyen de montage classique supporté par l'élément 100 qui est mis en contact avec l'assemblage 10, conformément à ce qui va être décrit en relation avec le socle 4 Cependant, pour l'instant, on peut comprendre que le système selon l'invention permet ainsi un polissage du corps de lentille indépendant des axes, permettant à la surface de prescription formée sur la lentille d'être réalisée par rapport à une forme de monture choisie plutôt que par rapport au contour de l'outil de rodage qui, avant cette invention, n'était pas adapté à la demande à la surface découpée dans le corps de lentille par rapport à l'axe cylindrique. La machine de contournage ou découpage indiquée de manière générale en 40 sur les figures 3 A et 3 B va être décrite maintenant Pour monter l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 sur la machine de découpage 40, il est prévu un mécanisme de fixation par barre de pression qui comprend une barre de pression 72 fixée à un premier arbre tournant 74 et un mandrin de montage 78 monté sur un second arbre 76, ces deux arbres étant entraînés en rotation à l'unisson autour d'un axe de rotation commun B à l'aide d'un servomoteur d'entraînement 77 Selon un aspect de l'invention, le mandrin de montage 78 permet de venir en contact avec l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 en l'entraînant sans tourner par rapport à lui et est supporté de façon à ne pas tourner par rapport à lui du fait d'une force de poussée exercée par la barre de pression 72 qui est déplacée et maintenue en contact avec la surface 44 du corps de lentille à l'aide d'un moyen de vérin 75 qui agit le long de l'axe B Les premier et second arbres 74 et 76 sont entraînés en rotation en étant montés sur un chariot 81 afin de se déplacer le long de l'axe RA en fonction d'instructions fournies par un moyen de commande approprié (non représenté) à l'aide d'un contrôleur 80 qui comprend un microprocesseur et une mémoire similaires à ceux qui ont été décrits en relation avec la machine d'usinage 14 de la figure 1 Pour découper une forme souhaitée dans l'assemblage du corps de lentille et du socle 10, un arbre d'outil de coupe tournant 41 est prévu pendant qu'une opération de contournage est effectuée par un engagement avec les bords latéraux de l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 du fait de mouvements relatifs contrôlés du chariot 81 et de l'arbre d'outil de coupe le long de l'axe RA de telle sorte que le bord de l'assemblage 10 soit découpé selon une direction radiale à l'aide de l'outil de coupe sur une valeur prédéterminée en fonction d'un second ensemble de données de commande de la machine qui va être discuté plus en détail par référence à la procédure de pré-blocage de la figure 7 Pour l'instant, il est seulement nécessaire de considérer que le contrôleur 80 comprend une mémoire dans laquelle est transféré un second ensemble de données de commande de la machine concernant la forme de la monture choisie, dans la machine 40. Sur la figure 4, on a résumé le procédé permettant aux machines représentées sur les figures 1 à 3 d'être utilisées ensemble pour former un système, en relation avec l'assemblage du corps de lentille et du socle 10. L'assemblage 10 est tout d'abord formé (étape 52) en reliant par collage le corps de lentille 2 au socle 4 de telle sorte que les centres géométriques soient alignés, et une fois que la colle a pris, les deux parties fixées l'une à l'autre peuvent être utilisées immédiatement ou stockées pour un usage ultérieur Il n'y a pas de relation angulaire particulière entre le socle et le corps de lentille sauf dans le cas d'une lentille à plusieurs focales o dans ce cas il est nécessaire d'effectuer un alignement comme cela va être décrit par la suite en relation avec la figure 7 Ensuite, le premier ensemble de données correspondant à la prescription, incluant des paramètres tels que des valeurs correspondantes à une sphère, un cylindre ou un prisme (ou parfois des valeurs différentes et/ou complémentaires telles qu'un déplacement vertical du centre optique par rapport à l'axe horizontal de la lentille) est introduit dans le contrôleur 16 de la machine d'usinage 14 (étape 54) Tandis que ces données sont introduites, on introduit le second jeu de données qui décrit la forme de la monture choisie, incluant des paramètres tels que la forme de la monture donnés en coordonnées polaires relatives à un point de référence et la distance séparant les centres géométriques de chaque ouverture de monture (étape 56) A partir de ces données qui sont considérées comme un ensemble, le contour souhaité est taillé dans la surface 44 du corps de lentille 2 pour satisfaire à la prescription (étape 58) Ensuite, l'assemblage 10 est démonté de la machine d'usinage 14 (étape 60) et l'outil de rodage à la demande 92 est formé en utilisant l'inverse des points qui définissent la surface taillée dans le corps de lentille (étape 61). L'ensemble formé par l'assemblage 10 et l'outil de rodage à la demande est monté dans une machine de finition pour polir la surface 44 (étape 62) Ensuite, les deux pièces sont démontées (étape 64) et l'assemblage 10 est alors monté dans une machine de découpage ou contournage de forme de monture 40 (étape 66) pour effectuer le découpage suivant une forme de monture souhaitée dans le corps de lentille 2 en utilisant les informations du second jeu de données La lentille finie et découpée (ou contournée) n'a pas besoin d'être séparée du socle 4 qui la supporte et peut être placée ensuite dans l'ouverture de monture (étape 68). En se reportant maintenant aux figures 6 à 8, on va décrire un procédé permettant à la surface 44 du corps de lentille 2 d'être usinée de façon à satisfaire à la prescription selon les coordonnées y, z et O établies dans la machine 14 afin de permettre à la forme de monture choisie d'être réellement découpée dans le corps de lentille 2 à l'aide de la machine de contournage 40 sans effectuer de reblocage On peut voir que pour une monture de lunette donnée, indiquée en 82 sur la figure 6, les paramètres relatifs à la forme de monture en relation avec les caractéristiques physiques de l'usager sont établis en premier Pour cela, la distance inter-pupille I est mesurée par rapport à deux lignes verticales VL dont chacune coïncide avec une pupille de la personne qui porte la monture La dimension I constitue une partie de la prescription et est déterminée par l'ophtalmologue ou une autre personne au cours de l'examen La distance est introduite dans le contrôleur 16 (étape 83) afin d'établir la distance inter-pupillaire donnée par rapport à la ligne centrale C de la monture choisie est divisée par deux, cette dimension étant par la suite appelée d (étape 85). Chaque forme de monture présente un centre géométrique G et un axe horizontal H passant par les centres G divise verticalement en deux la monture Le centre géométrique peut être déterminé typiquement en emboîtant la forme afin de le localiser ou peut dans d'autres cas être constitué par un point de référence qui n'est pas nécessairement un point du centre géométrique, à partir duquel des coordonnées polaires sont utilisées pour définir la forme de la monture. Une base de données dans la mémoire 84 du contrôleur 16 comporte les informations de la forme de la monture qui est définie par une pluralité de rayons ou de distances radiales, usuellement de l'ordre de 400 pour un tour complet, l'origine de ces rayons étant le centre géométrique G De façon similaire, l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 comporte un centre de socle BC qui coïncide avec le centre géométrique du corps de lentille et un premier axe de référence fixe par rapport à l'assemblage passe par le centre du socle BC On peut comprendre que le centre géométrique de monture G n'est pas normalement orienté de façon à être en coïncidence avec le centre du socle BC-et par conséquent des réglages apportés aux informations de la forme de monture sont effectués de façon arithmétique à l'aide d'un algorithme approprié présent dans le contrôleur 16, selon un autre aspect de la présente invention. Les données de prescription et de forme de monture sont ensuite introduites (étape 87) en fonction des paramètres énumérés précédemment en référence aux étapes 54 et 56 de la figure 4 L'information établissant la distance par rapport à la ligne centrale C des centres géométriques G est inclue dans les données de forme de monture, comme cela est indiqué sur la figure 6 par la dimension k A partir de cette information, toute différence entre les dimensions d et k est déterminée celle-ci étant appelée par la suite la dimension os, celle-ci étant ensuite considérée comme un décalage et étant prise en compte dans les calculs suivants (étape 89) Ici, les données de prescription sont alors considérées par rapport au centre du socle BC et par rapport à un second axe de référence R qui inclut le centre du socle BC et qui est fixe par rapport à l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 Bien que le procédé puisse être adapté à des lentilles simples ou multi-focales, une détermination est néanmoins effectuée (étape 91) pour établir de quel type de lentille il s'agit parce que l'usinage d'une lentille multi-focale nécessite une orientation supplémentaire de la surface de prescription par rapport à la lentille secondaire. Cependant, s'il s'agit seulement d'une lentille à focale unique, la forme choisie est établie numériquement dans l'ordinateur par rapport aux axes fixes BC et R tandis que l'on prend en compte simultanément l'orientation de l'axe cylindrique CA par rapport à l'axe horizontal H et que l'on prend en compte le décalage os qui peut exister entre le centre optique OC et le centre géométrique G (étape 93) Bien que le procédé permette une liberté dans la localisation du centre du socle pour une lentille à focale unique en rendant le centre du socle BC en coïncidence avec le centre géométrique G, la nécessité que la forme de monture soit inscrite entièrement à l'intérieur du corps de lentille peut limiter le choix dans les localisations relatives de ces deux points Dans le cas contraire, les données définissant la forme de monture sont altérées (étape 104) afin de rendre le point de référence des informations définissant la forme de monture souhaitée en coïncidence avec le centre du socle BC plutôt qu'avec le centre géométrique G, comme cela sera discuté plus en détail par la suite. Comme cela est représenté sur la figure 7, quand une lentille multifocale doit être utilisée, l'axe horizontal H est usuellement situé légèrement en-dessous du centre du socle BC et est orienté par rapport à l'axe de référence R de façon à s'étendre généralement parallèlement à lui. Cette relation est obtenue en fixant initialement la lentille multifocale sur le socle 4 de telle sorte que le bord supérieur de la lentille secondaire 96 s'étende généralement parallèlement à l'axe R et fournisse une origine angulaire par rapport à laquelle la prescription peut être donnée (étape 95) Dans ces conditions, le centre optique OC de la lentille primaire est établi de façon à être au-dessus de la lentille secondaire 96 d'une distance verticale qui est indiquée par la dimension a et est établi latéralement par rapport à la lentille secondaire suivant une distance qui est indiquée par la dimension m, chacune de ces dimensions formant une partie des données qui constituent la prescription (étape 97) Du fait que le centre optique OC est alors établi par rapport à la lentille secondaire 96, le centre géométrique pour la forme de monture choisie est ensuite localisé en utilisant la distance de décalage os afin d'établir ce point (étape 99) On peut noter en outre que tandis que le décalage horizontal os est normalement compensé, si on le souhaite, des décalages verticaux des centres optiques OC par rapport à l'axe H peuvent être également compensés d'une manière similaire. Les centres optique et géométrique de la surface de lentille étant établis pour une lentille du type soit à focale unique soit multi- focales, un contrôle (étape 101) est effectué pour déterminer si la forme choisie s'inscrira à l'intérieur de la surface de la lentille Si cela n'est pas possible, on doit choisir un corps de lentille ou une monture différents Cependant, si la forme choisie est adaptée, le programme vérifie alors ensuite si la forme de monture choisie a son centre géométrique G qui coïncide avec le centre du socle BC (étape 103) et si non, le programme autorise les données de forme de monture à être utilisé sous une forme modifiée (étape 105) lors de l'étape de contournage 109, d'o il résulte que la machine 14 peut alors commencer l'usinage de la surface de lentille 44 (étape 107) Si ce n'est pas le cas, les coordonnées représentant la forme de monture souhaitée qui sont basées présentement sur le centre géométrique G ou sur un point de référence similaire sont alors transformées ou modifiées afin d'être translatées dans des coordonnées qui ont un centre au niveau du centre du socle BC (étape 104) Cela est effectué en décalant ces coordonnées d'une valeur qui correspond à l'espace linéaire P et à l'angle de décalage Q existant entre ces points, comme cela est illustré sur la figure 7 Les valeurs des coordonnées translatées pour la forme de monture choisie qui sont alors référencées par rapport au centre du socle BC au lieu de l'être par rapport au centre géométrique peuvent être transférées à la machine de contournage 40 directement pour l'usinage suivant un chemin souhaité autour du centre du socle BC de l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 tandis que que celui- ci tourne autour de son centre BC dans la machine de contournage (étape 109) Tandis que dans l'exemple illustré sur la figure 7 la lentille droite de la monture 82 est représentée on peut comprendre que la même procédure est ensuite poursuivie pour réaliser la lentille gauche selon sa prescription associée à l'ouverture gauche de la monture. En se reportant à nouveau à la figure 5 et en particulier à l'assemblage du corps de lentille et du socle 10, on peut voir que le corps de lentille 2 est relié au socle 4 par l'intermédiaire d'une couche de liaison 6 interposée La couche adhésive 6 peut prendre la forme de n'importe quel matériau de liaison, mais dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la couche 6 est réalisée en résine polyester chargée avec du silicate de magnésium, ce qui est particulièrement bien adapté ici parce que ce matériau peut être appliqué et durci selon une épaisseur suffisante pour s'adapter aux irrégularités de la surface de la lentille, comme cela est le cas pour un segment bifocal ou pour des zones non sphériques Le socle 4 est constitué par une partie de base 8 qui peut avoir la forme d'une bride s'étendant de façon généralement annulaire faisant corps avec une partie de corps supérieure de forme générale cylindrique 12 qui a diamètre qui est usuellement légèrement inférieur ou qui est égal au diamètre du corps de lentille 2 Le fait que le socle supporte pleinement la surface de lentille 42 a pour conséquence d'éviter les problèmes qui sont associés au support des lentilles pendant l'usinage, à la fissuration et à la déformation de ces lentilles La partie de corps 12 de l'assemblage 10 est radialement plus petite que la partie de base 8 afin de donner au socle 4 une forme générale de chapeau quand il est vu de côté La partie de base 8 et la partie de corps 12 comportent chacune un centre qui coïncide avec l'autre et avec le centre du socle BC de l'assemblage 10 de telle sorte que la base et les parties cylindriques sont symétriques par rapport au centre du socle BC Le socle 4 peut être formé à partir de n'importe quel matériau pouvant être correctement usiné en même temps que le corps de lentille 2 dans la machine de contournage 40, mais dans un mode de réalisation particulier ce socle est formé à partir d'uréthène rigide moulé par injection. Sur les figures 9 et 10, on peut voir que la partie de corps 12 de l'assemblage 10 comporte une empreinte ou un évidement 116 défini par une surface concave présentant le contour général de la surface finie 42 du corps de lentille Le corps de lentille 2 est supporté selon une distance fixe par rapport à un plan MP passant par la surface arrière 132 du socle 4 à l'aide de moyens de support 114 permettant à la surface finie 42 du corps de lentille d'être située à une distance connue par rapport au plan PM Les moyens de support 114 ont la forme de trois plots espacés de façon équidistante, chacun ayant une surface de support 115 s'étendant généralement parallèlement à un segment sphérique de la surface d'évidement 116 sous-jacente afin de constituer trois points de support pour le corps de lentille 2 tandis que la couche adhésive 6 est en cours de durcissement Au cours de la formation de l'assemblage 10, une quantité de matériau de liaison non durci 6 est appliquée sur la surface de l'évidement 116 puis les deux surfaces qui se font faces du corps de lentille et du socle sont appliquées l'une contre l'autre, le matériau de liaison étant interposé entre elles de sorte que le centre de la lentille coïncide avec le centre du socle BC et que le corps de lentille soit supporté par chacun des plots qui constituent le moyen de support 114 Puisque l'usinage de précision de la surface interne ou à usiner 44 du corps de lentille 2 à l'aide de l'outil 50 nécessite que la surface 44 d'une lentille donnée soit située le long de l'axe Z en un point donné tel que le point T de l'extrémité de la surface de la lentille puisse être établi pour un corps de lentille donné, le moyen de support 114 assure un tel positionnement entre la lentille et le socle 4 en espaçant la surface 42 du socle 4 d'une distance fixée Ainsi, pour une courbure donnée de la surface 42, l'outil de coupe 50 peut se déplacer avec précision en avant et en arrière le long de l'axe de coordonnées z par rapport au point T afin d'usiner le corps de lentille sur une profondeur déterminée en tout point situé le long de la surface 44. En se reportant encore aux figures 11 et 12, l'assemblage du corps de lentille et du socle 10 de la présente invention qui peut être adapté pour un usage dans l'un quelconque des trois appareils qui ont été décrits en relation avec les figures 1 à 3 est muni d'un moyen lui permettant d'être monté effectivement dans chaque machine pour effectuer le processus d'usinage de la lentille Dans le but de monter l'assemblage 10 dans la machine d'usinage 14, la partie de base s'étendant de façon généralement annulaire 8 du socle 4 présente des découpes ou encoches périphériques sous la forme d'une première paire d'encoches 118, 118 disposées le long d'une corde 122 s'étendant parallèlement à l'axe de référence R qui passe par le centre du socle BC De façon similaire, une seconde paire d'encoches 120, 120 sont formées dans le socle 4 et sont dirigées vers l'intérieur à partir du périmètre de la partie de base 12 le long d'une corde 124 s'étendant généralement parallèlement à la corde 122 Comme on peut le voir sur la figure 11, la seconde paire d'encoches 120, 120 est dirigée vers l'intérieur le long de sa corde associée, de façon à s'étendre sur une distance supérieure à celle de la première paire d'encoches, cette distance étant indiquée par u et étant mesurée à partir d'un plan contenant les bords d'extrémité de la première paire d'encoches 118, 118 pris perpendiculairement à la première corde 122. Pour faciliter le montage de l'assemblage 10 sur la machine 14, un segment de la partie de base 8 disposé entre la première paire d'encoches et le long de la corde 124 a ses bords latéraux inclinés vers l'intérieur à partir d'un plan W s'étendant généralement transversa- lement à la corde 124 afin de former des chanfreins 126, 126 disposés de façon inclinée par rapport au plan W. Comme cela est indiqué par l'angle X, les chanfreins 126, 126 sont disposés par rapport au plan W selon un angle relativement faible, égal par exemple à approximativement degrés On peut comprendre ici que les première et seconde paires d'encoches sont adaptées pour recevoir des pions montés sur le mandrin 36 afin de supporter l'assemblage de socle 10 pour l'empêcher de tourner pendant le processus de surfaçage En complément, il peut être prévu que les chanfreins 126, 126 soient prévus de façon à effectuer rapidement un indexage et un chargement de l'assemblage sur le mandrin 36. La surface arrière 132 du socle 14 est sensiblement plane et comporte un moyen pour monter l'assemblage 10 sur l'élément supérieur 100 de l'appareil de finition qui est représenté sur la figure 5 Pour cela, deux évidements de forme générale conique 128 et 130 sont formés dans le socle de telle sorte que les flancs de chaque évidement soient inclinés vers l'extérieur à partir d'un point situé à l'intérieur du socle 4 et se terminent dans le plan qui coïncide avec la surface 132 Les évidements 128 et 130 sont espacés les uns des autres d'une distance égale à la dimension indiquée par des D, cette distance étant l'espacement standard entre les pions de montage fixés à l'élément 100 pour des machines de finition classiques afin de venir coopérer avec ces évidements. Comme cela a été expliqué précédemment en référence à la machine de contournage 40, l'assemblage 10 est adapté pour être entraîné en rotation autour de l'axe de rotation P pendant une opération de contournage Pour cela, une oreille 133 est prévue sur la face arrière du socle 4 et elle est entourée par une alvéole de forme générale rectangulaire 134 destinée à recevoir un outillage de dimension et de forme en correspondance qui est supporté par le mandrin de montage 78 dans la machine de contournage 40 L'alvéole 134 définit une forme particulière de l'oreille 133 de telle sorte que la surface externe de l'oreille s'étende de façon coplanaire avec la surface du socle 132 La profondeur de l'alvéole 134 qui s'étend dans le socle 4 depuis la surface 132 peut varier mais dans un mode de réalisation particulier elle est de préférence égale à environ 1,8 mm L'oreille 133 comporte une partie centrale de forme générale circulaire 137 dont son point central 138 coïncide avec le centre du socle BC Pour positionner l'assemblage de socle 10 suivant une orientation donnée sur le mandrin de montage 78 dans la machine de contournage 40, une partie formant doigt 136 est formée de façon à faire corps avec la partie centrale 137 et elle est dirigée radialement vers l'extérieur à partir du point central 138 le long de l'axe de référence R afin de s'adapter à une fente dont la dimension est en correspondance ménagée dans l'outillage supporté par le mandrin 78 Un cercle CC qui est circonscrit aux évidements 128, 130 et à l'alvéole 134 définit une région sur la surface 132 qui s'étend radialement vers l'extérieur à partir de ce cercle et dans cette région la surface n'est pas discontinue ce qui permet de constituer une étanchéité au vide comme cela va être décrit par la suite. Pour revenir à l'invention, le mandrin 36 utilisé dans la machine d'usinage 14 et qui est tel que représenté en détail sur la figure 13 comporte une face de montage de forme générale plane 140 sur laquelle vient s'appliquer la surface de forme générale plane 132 du socle 4 Un évidement annulaire 142 qui est délimité par la face de montage 140 et par un plan 144 qui est en retrait par rapport à la face de montage 140 s'étend radialement vers l'intérieur à partir de la face de montage 140 Une première ouverture de forme générale cylindrique 146 qui est dirigéeradialement vers l'intérieur à partir de la face 140 et qui est concentrique à l'axe central Z s'étend axialement vers l'intérieur à partir de la face de montage et se termine en un épaulement 148 à l'intérieur du corps 185 du mandrin 36 Une seconde ouverture allongée est formée dans l'arbre 34 et elle s'étend de façon concentrique à l'axe Z pour se terminer de façon à coïncider avec l'épaulement 148 La seconde ouverture 150 communique avec la première ouverture de forme générale cylindrique 146 Un conduit d'amenée de vide allongé 152 débouche dans la seconde ouverture 150 et est positionné dans celle-ci de façon à avoir une extrémité qui est dirigée de façon à être de façon générale adjacente à l'épaulement 148 L'extrémité opposée du tube 152 est reliée à une source de vide afin d'évacuer l'air au travers du mandrin depuis la première ouverture 146 au travers d'un filtre 187, comme cela est représenté par les flèches Pour assurer que la pièce montée sur le mandrin est appliquée sur lui de façon étanche, un élément d'étanchéité annulaire 154 est disposé de façon concentrique à l'axe de rotation Z et est situé d'une manière généralement adjacente à la première ouverture cylindrique 146 tandis qu'un second élément d'étanchéité annulaire 156 est situé radialement à l'extérieur par rapport au premier élément d'étanchéité et est disposé d'une manière généralement adjacente à la face inclinée annulaire 142 et est supporté par celle-ci Les deux éléments d'étanchéité permettent d'obtenir une surface de vide possible de plus grande étendue afin de s'adapter à différents types d'articles ou de pièces pouvant être montées sur le mandrin. Pour effectuer un montage rapide soit de l'assemblage 10 soit des corps d'outils de rodage dans la machine d'usinage 14, le mandrin 36 comporte un moyen de montage rapide 158 permettant de supporter de façon immobile en rotation chacune de ces pièces sur lui Pour cela, le moyen 158 comprend une barre de pivotement 160 montée de façon à tourner autour d'un axe de pivotement 162 à l'intérieur du corps du mandrin 185 et s'étendant généralement transversalement selon l'axe de rotation Z. Deux pions 164 et 166 sont inclus dans la barre 160, chacun s'étendant vers l'extérieur au-delà de la face de montage 140 et étant destinés à être logés de façon à pouvoir se déplacer dans des ouvertures de forme générale ovale 168 et 170 formées dans le corps du mandrin Les pions 164 et 166 sont poussés vers l'axe Z par un moyen de poussée 172, de préférence constitué par un ressort de compression hélicoïdal logé à l'intérieur d'un trou borgne La partie de la barre 160 s'étend en s'éloignant de la surface 140 et en parvenant au-delà d'elle de telle sorte que cette partie de barre vienne coopérer avec le moyen de poussée 172 pour provoquer une rotation positive de la barre 160 et par conséquent des pions 164 et 166 en direction de l'axe Z Le moyen 158 coopère avec deux pions espacés de façon opposée 174, 174, fixés dans le corps de mandrin 185 et s'étendant au-delà de la face de montage pour supporter les extrémités opposées de l'outil de rodage 92 ou d'un socle 4 en concordance avec l'assemblage de mandrin 36. Lors du fonctionnement, un assemblage 10 peut être monté facilement sur le mandrin 36 de telle sorte que les encoches 120, 120, à l'aide des chanfreins 126, 126, sont tout d'abord placées en regard des pions 164 et 166. Ensuite, du fait du mouvement de l'assemblage 10 qui se poursuit vers le bas, les pions 164 et 166 s'éloignent de l'axe Z en permettant ainsi aux encoches 118, 118 d'être situées en regard des pions stationnaires 174, 174 Les pions 174, 174 sont situés latéralement sur le mandrin 36 en des positions qui correspondent à l'écartement qui existe entre les encoches 118, 118 tandis que les pions 164, 166 sont situés à une distance donnée l'un de l'autre qui correspond à l'écartement des encoches 120, 120 Ces écartements différents assurent que le socle peut être monté sur le mandrin 36 suivant une seule orientation qui correspond à l'orientation de l'axe de référence R de l'assemblage 10 qui est toujours en regard avec un point d'initialisation angulaire de la machine 14 Comme cela est représenté par la forme de la ligne en pointillés sur la figure 14 représentant la base d'un corps d'outil de rodage 92, l'agencement des pions du mandrin 36 effectue pareillement le positionnement du corps d'outil de rodage de telle sorte que son centre coïncide avec l'axe Z Pour assurer en outre l'adaptation en correspondance du corps de l'outil de rodage 92 sur le mandrin 36 de cette manière, deux pions de positionnement supplémentaires 178 et 180 sont prévus pour immobiliser le corps 92 contre tout mouvement latéral On pourra remarquer que le pion 178 qui est situé à l'intérieur de la circonférence couverte par la partie de base 8 du socle 4 nécessite une entaille qui lui associée, représentée sur la figure 11 en 182, soit formée dans la partie de base du socle 4 pour permettre l'existence d'un jeu dans ce pion quand le socle est monté sur le mandrin Par conséquent, un moyen de montage universel de l'ensemble formé par l'outil de rodage 92 qui peut être enlevé et le socle 4 est prévu dans le mandrin 36 de la machine d'usinage de la surface de lentille 14. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits à titre d'exemple ainsi qu'au procédé qui lui est associé et qui a été aussi décrit à titre d'exemple, mais elle s'étend à toutes les modifications ou adaptation et au perfectionnement que l'homme du métier pourrait y apporter Par exemple, dans un mode de réalisation que l'on peut préférer, le socle 4 et la couche adhésive associée sont décrits comme étant formés séparément, les deux étant aisément usinés par l'opération d'usinage Cependant, on peut concevoir que l'assemblage du corps de lentille et du socle peut être moulé de façon unitaire, c'est-à-dire en une seule pièce, à partir d'un matériau de liaison qui est suffisamment résistant et qui comporte des évidements et des encoches appropriés de façon à s'adapter à ce système Par conséquent, la présente invention a été décrite au moyen d'exemples, sans que ceci constitue une limitation de la portée de l'invention. REVENDICAT IONS 1 Procédé de fabrication d'une lentille de lunette prescrite destinée à un usager particulier et à une monture de lunette particulière ( 82) comprenant deux ouvertures de lentilles dont chacune présente une ligne de référence verticale (VL) et une ligne de référence horizontale (H), les deux ouvertures de lentilles étant espacées horizontalement l'une de l'autre d'une distance horizontale (I) mesurée entre lesdites lignes de référence verticales, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant en la fourniture d'un assemblage d'un corps de lentille et d'un socle ( 10) incluant un corps de lentille ( 2) auquel est fixé un socle ( 4), ledit corps de lentille présentant une surface avant de forme générale sphérique ( 41) et une surface arrière ( 44), ledit socle étant fixé sur ladite surface avant et ledit socle comprenant un moyen de montage pour être monté sur un moyen de support ( 36), ce moyen de montage localisant un premier axe de référence (Z) fixe par rapport audit assemblage du corps de lentille et du socle passant par le centre de courbure de ladite surface avant sphérique dudit corps de lentille et un second axe de référence (R) fixe par rapport audit assemblage du corps de lentille et du socle et situé dans un plan perpendiculaire audit premier axe de référence et intersectant ledit premier axe de référence, la fourniture d'un ensemble d'informations de prescription définissant les caractéristiques optiques d'une lentille qui doit être produite à partir dudit corps de lentille (étape 87), la fourniture d'un ensemble de données de forme d'ouverture de la monture ( 89) définissant la forme du contour de la lentille qui doit être produite à partir du corps de lentille pour s'adapter à l'ouverture de lentille associée de ladite monture choisie, la fourniture de données définissant la distance inter-pupillaire de l'usager particulier (étape 83), la fourniture de données définissant ledit espacement horizontal entre lesdites deux ouvertures de lentilles de ladite monture choisie (étape 85) en traitant ces données dans un calculateur afin de générer un premier ensemble de données de fonctionnement de machine définissant par rapport auxdits premier et second axes de référence une forme qui doit être donnée à ladite surface arrière de ladite lentille pour faire en sorte que ledit corps de lentille présente les caractéristiques optiques spécifiées par lesdites données de prescription (étape 107) et pour générer aussi un second ensemble de données de fonctionnement de machine définissant par rapport auxdits premier et second axes de référence la forme de contour qui doit être donnée à la lentille à partir dudit corps de lentille pendant que celui-ci reste fixé au socle qui a été utilisé pour supporter le corps de lentille quand ladite forme a été donnée à ladite surface arrière de ladite lentille (étape 109), et la mise en relation desdits premier et second ensembles de données de fonctionnement d'une machine à une autre de telle façon que la lentille définie par lesdits premier et second ensembles de données de fonctionnement de machine, quand elle est enfilée dans l'ouverture de lentille associée de ladite monture choisie, comporte ses caractéristiques optiques dont les points caractéristiques sont correctement situés par rapport à l'oeil correspondant de l'usager particulier lorsque ladite monture est portée par l'usager. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la mise en place dudit assemblage du corps de lentille et du socle dans au moins une machine ( 14) et le support de celui-ci par ledit moyen de montage afin de localiser lesdits premier et second axes de référence (Z, R) de l'assemblage par rapport aux axes correspondants de la machine, puis le fonctionnement de la machine sous le contrôle desdites données de fonctionnement afin de convertir ladite surface arrière dudit corps de lentille en une surface qui donne au corps de lentille les caractéristiques optiques requises par lesdites données de prescription, la mise en place dudit assemblage du corps de lentille et du socle dans au moins une autre machine ( 40) et le support de celui-ci à l'aide dudit moyen de montage afin de localiser lesdits premier et second axes de référence dudit assemblage par rapport aux axes correspondants de cette autre machine, puis le fonctionnement de cette autre machine sous le contrôle dudit second ensemble de données de fonctionnement de machine pour contourner une lentille à partir dudit corps de lentille pour qu'elle présente une forme contournée qui s'adapte à la forme de son ouverture de lentille associée de ladite monture choisie ( 82), et ensuite l'enlèvement dudit socle de ladite lentille ayant subi la finition et le contournage. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit premier ensemble de données de fonctionnement de machine est utilisé pour définir un centre optique (OC) du corps de lentille et ledit second ensemble de données de fonctionnement de machine est utilisé pour définir un centre géométrique (G) de la forme de monture choisie et en ce qu'on effectue la relation entre ledit centre optique (OC) et ledit centre géométrique (G) en utilisant les données définissant l'espacement inter-pupillaire de l'usager particulier. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit premier axe de référence (Z) coïncide avec un centre du socle (BC) de l'assemblage et ledit second axe de référence (R) est dirigé radialement vers l'extérieur par rapport audit premier axe pris à partir du centre du socle, et en ce qu'on effectue un aménagement de ladite forme de bordure définissant l'ouverture de monture de telle sorte qu'un axe s'étendant horizontalement (H) divisant la forme de bordure en deux parties s'étende généralement parallèlement au second axe de référence. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits premier et second ensembles de données de fonctionnement de machine sont manipulés de telle sorte que ladite forme de bordure soit projetée sur le corps de lentille de telle façon que son centre géométrique ne nécessite pas de coïncider avec ledit centre du socle. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on modifie ledit second ensemble de données de fonctionnement de machine pour définir la forme de monture choisie pour qu'elle se réfère au centre du socle (BC) plutôt qu'au centre géométrique si le centre géométrique ne coïncide pas avec le centre du socle. 7 Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit corps de lentille présente la forme d'un corps de lentille multi-focales ( 2, 96) qui présente une surface avant de forme générale cylindrique et une lentille secondaire fixée sur elle, le montage du corps de lentille multi-focales sur l'assemblage de corps de lentille et de socle étant tel que la lentille secondaire soit en un emplacement choisi correspondant à une orientation choisie de la lentille secondaire par rapport audit second axe de référence (R), et en ce qu'on utilise ledit emplacement choisi de ladite lentille secondaire pour établir ledit centre optique (OC) et ledit centre géométrique (G) de ladite forme de lentille. 8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'axe horizontal de la forme de bordure qui doit être obtenue est espacé par rapport audit emplacement choisi sur ladite lentille secondaire d'une première distance ( 9) et en ce que ledit centre géométrique (G) de ladite forme de bordure est espacé dudit centre de socle d'une seconde distance qui est décalée selon une composante angulaire (Q) et une composante linéaire (P). 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit second ensemble de données de fonctionnement de machine est modifié de façon à définir la forme de bordure par rapport au centre de socle (BC) au lieu de l'être par rapport au centre géométrique de la forme (G) en utilisant les composantes linéaires (P) et angulaires (Q) de ladite seconde distance. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on utilise ledit second ensemble de données de fonctionnement de machine dans sont état modifié pour commander ladite au moins une autre machine ( 4) qui comporte un outil de contournage ( 41) de façon à le déplacer radialement vers l'intérieur en direction du centre du socle de l'assemblage d'une valeur de déplacement prescrite par le second ensemble de données de fonctionnement modifié. 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on utilise des coordonnées polaires pour définir ladite forme de bordure dans ledit second ensemble de données de fonctionnement de machine afin de former une forme de bordure en utilisant des lignes dirigées radialement qui partent du centre du socle et qui sont réparties de façon à être régulièrement espacées angulairement et qui s'étendent à la manière de rayons d'une roue (figure 7) par rapport à la forme de bordure tout en présentant des longueurs variables afin de définir l'ouverture de la monture souhaitée. 12 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on utilise ledit second ensemble de données de fonctionnement de machine pour commander ladite au moins au moins une autre machine ( 40) qui comporte un outil de contournage ( 41) dirigé radialement vers l'intérieur en direction du centre du socle de l'assemblage d'une valeur de déplacement prescrite par le second ensemble de données de fonctionnement modifié. 13 Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on utilise des coordonnées polaires pour définir ladite forme de bordure dans ledit second ensemble de données de fonctionnement de machine (figure 7) afin de former une forme de bordure en utilisant des lignes dirigées radialement qui partent du centre du socle et qui sont réparties de façon à être régulièrement espacées angulairement et qui s'étendent à la manière de rayons d'une roue par rapport à la forme de bordure tout en présentant des longueurs variables afin de définir l'ouverture de la monture souhaitée. 14 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la fourniture de données définissant l'espacement vertical entre ladite ligne de référence verticale (VL) de l'ouverture de lentille avec laquelle ladite lentille doit être utilisée et la pupille de l'usager particulier. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre le placement dudit ensemble du corps de lentille et du socle dans une machine intermédiaire (figure 2) après son emplacement dans ladite au moins une machine ( 14) et avant son emplacement dans ladite au moins une autre machine ( 40) et le polissage sans axe de ladite surface arrière dudit corps de lentille dans ladite machine intermédiaire en utilisant un outil de rodage de finition ( 92) qui est formé à la demande pour s'adapter à la surface arrière dudit corps de lentille et à n'importe quel axe cylindrique formé sur elle tandis que ladite lentille reste une partie du même assemblage du corps de lentille et du socle qui a été utilisé dans ladite au moins une machine. 16 Système pour la mise en forme de la surface arrière d'un corps de lentille et pour le contournage suivant une forme donnée du corps de lentille afin de l'adapter à une ouverture de monture choisie d'une paire de lunettes ( 82), ledit système étant caractérisé en ce qu'il comprend un assemblage d'un corps de lentille et d'un socle ( 10), ledit corps de lentille dudit assemblage ayant une première surface finie ( 42) faisant face au socle et une seconde surface arrière ( 44) tournée vers l'extérieur par rapport au socle, la première surface étant reliée fixement audit socle de telle sorte que les centres du socle et de la lentille coïncident et définissent un centre de socle (BC), un moyen d'usinage ( 14) pour usiner suivant une forme donnée la surface arrière dudit corps de lentille pour conférer au corps de lentille les caractéristiques optiques spécifiées par des données de prescription, ledit moyen d'usinage incluant un moyen de support tournant ( 36) pour monter de façon amovible ledit assemblage sur ladite machine selon une orientation angulaire donnée qui coïncide avec un axe de référence donné (R), un moyen ( 14) pour créer un outil de rodage à la demande ( 92) afin d'effectuer une finition de la seconde surface dudit corps de lentille et un moyen ( 174, 166, 164) pour supporter ledit corps de lentille à la demande dans ledit moyen d'usinage selon une orientation donnée qui coïncide avec ledit axe de référence donné dans ladite machine d'usinage, un moyen ( 128, 130) formé sur ledit assemblage pour supporter celui-ci de façon repérée par rapport au moyen de finition de ladite seconde surface de ladite lentille indépendamment du contour formé sur elle, un moyen de contournage ( 40) pour contourner suivant une forme donnée ledit corps de lentille alors qu'il est fixé sur ledit assemblage de socle et pour le faire tourner par rapport à un outil de contournage autour d'un axe central du moyen de contournage, et un moyen ( 133, 134, 138) disposé sur ledit socle pour monter ledit assemblage sur ledit moyen de contournage ( 40) pour tourner autour dudit axe central situé de façon à coïncider avec ledit centre du socle de telle sorte que ledit contournage dudit assemblage du socle et du corps de lentille soit accompli sans avoir à fixer à nouveau le corps de lentille après que ladite seconde surface de lentille est usinée et finie. 17 Système selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit assemblage ( 10) du corps de lentille et du socle est assemblé à l'aide d'une couche d'un matériau de liaison ( 6) qui est interposé entre ces éléments et en ce que ledit socle ( 4) est constitué par un matériau facilement usinable par ledit moyen de contournage. 18 Système selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit moyen de support dudit assemblage ( 10) dans ladite machine d'usinage inclut des entailles ( 118, ) formées à la périphérie dudit assemblage pour le supporter selon une orientation donnée par rapport à la machine d'usinage. 19 Système selon la revendication 18, caractérisé en ce que ledit moyen pour monter de façon tournante ledit assemblage sur ledit moyen de contournage inclut une partie en forme de oreille ( 133) entourée par une alvéole formée en ledit socle pour recevoir une partie de forme correspondante ( 78) de ladite machine de contournage. Socle ( 4) pour monter un corps de lentille ( 2) afin d'usiner une surface du corps de lentille pour faire en sorte qu'une surface ( 44) de celui-ci présente des caractéristiques optiques spécifiées par une prescription, ledit socle étant caractérisé en ce qu'il comprend une partie de base ( 8) reliée en faisant un seul socle avec une partie de corps ( 12), ladite partie de corps présentant un évidement ( 116) formé de façon à recevoir le contour de forme générale sphérique de la surface avant ( 42) d'un corps de lentille, et ladite partie de base comprenant un moyen ( 118, 120) faisant corps avec pour supporter le corps de lentille afin de l'empêcher de tourner et pour positionner ledit socle dans un grand nombre de machines diverses effectuant des opérations différentes sur le corps de lentille pour le conformer à des données définissant une prescription et à une forme de monture ( 82) qui doit être obtenue de telle sorte que ledit socle puisse être monté dans l'une quelconque de ces machines (A) selon une orientation donnée par rapport à un axe de référence (R) qui est fixé par rapport audit socle et par rapport à la machine. 21 Socle selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit moyen pour localiser ledit socle dans une desdites machines inclut une première paire d'encoches ( 118, 118) formées le long d'une première corde ( 122) dans la partie de corps dudit socle et une seconde paire d'encoches ( 120, 120) formées le long d'une seconde corde ( 124) s'étendant parallèlement à la première corde, chacune desdites première et seconde cordes étant orientées généralement parallèlement audit axe de référence (R), ledit axe de référence s'étendant généra- lement radialement par rapport audit centre du socle. 22 Socle selon la revendication 21, caractérisé en ce que ladite seconde paire d'encoches s'étend vers l'intérieur à partir de la périphérie externe dudit socle sur une distance (U) supérieure à celle correspondante des encoches de ladite première paire. 23 Socle selon la revendication 21, caractérisé en ce que ladite seconde paire d'encoches définissent chacune une partie de ladite partie de corps comprenant un chanfrein ( 126) par rapport à un plan (W) s'étendant généralement perpendiculairement à l'axe de référence du socle. 24 Socle selon la revendication 21, caractérisé en ce que le socle comprend une surface sensiblement plane ( 132) qui fait face et qui est opposée à la direction dans laquelle débouche ledit évidement, cette surface compre- nant une alvéole ( 134), cette alvéole étant en outre disposée entre deux évidements espacés ( 128, 130) formés dans ladite surface, ladite alvéole ayant une forme générale rectangulaire dont la longueur du rectangle est inscrite à l'intérieur d'un cercle (CC) qui est circonscrit dans les limites externes de chacun des évidements. Socle selon la revendication 24, caractérisé en ce que ladite alvéole s'étend dans le socle à partir de ladite surface plane et définit un élément formant oreille ( 133) qui comprend une partie généralement circulaire ( 137) et une partie formant patte dirigée radialement ( 136) formant corps avec le reste du socle. 26 Socle selon la revendication 25, caractérisé en ce que ledit évidement ( 116) formé dans ladite partie de corps est généralement sphérique, et en ce qu'une pluralité de moyens de support espacés de façon équidistante sont disposés autour dudit évidement sphérique et sont formés par une partie de ladite partie de corps, afin de supporter la face avant (T) dudit corps de lentille de façon écartée par rapport au socle d'une distance connue. 27 Socle selon la revendication 21, caractérisé en de que ladite partie de corps a une forme générale cylindrique et ledit évidement présente une surface de forme générale sphérique et en ce qu'une pluralité de moyens de support espacés de façon équidistante sont disposés autour dudit évidement sphérique et sont formés par une partie de ladite partie de corps, afin de supporter la face avant ( 42) dudit corps de lentille de façon écartée par rapport au socle d'une distance connue. 28 Socle selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit socle est formé dans un matériau usinable. 29 Socle selon la revendication 28, caractérisé en ce que ledit matériau usinable est un uréthène rigide moulé par injection. assemblage d'un corps de lentille et d'un bloc caractérisé en ce qu'il comprend un corps de lentille ayant une surface avant de forme générale sphérique ( 42) et une surface arrière ( 44), un socle ayant une partie de base ( 8) et une partie de corps ( 12), ces deux parties faisant corps ensemble, ladite partie de corps ( 12) comportant un évidement ( 116) destiné à recevoir la surface avant de forme générale sphérique ( 42) dudit corps de lentille, ledit corps de lentille étant fixé sur ledit socle et étant positionné sur lui par rapport à un premier axe de référence ( 2) qui coïncide avec le centre de ladite partie de corps et avec un second axe de référence (R) s'étendant généralement perpendiculairement audit premier axe de référence afin de permettre audit assemblage d'être monté sur un certain nombre de machines effectuant au moins des opérations d'usinage et de contournage sur ledit corps de lentille, et un moyen de montage ( 118, 120,132, 134, 133) formé de façon à faire corps avec ladite partie de base du socle et disposé sur elle afin de maintenir une correspondance spatiale entre lesdits premier et second axes et des axes correspondants référencés dans certaines machines choisies parmi lesdites machines qui effectuent lesdites opérations d'usinage de surface et de contournage sur ledit corps de lentille. 31 Assemblage d'un corps de lentille et d'un socle selon la revendication 30, caractérisé en ce que ladite partie de corps ( 12) est généralement cylindrique et ledit évidement est défini par une surface généralement sphérique concave, ledit socle incluant un moyen d'écar- tement ( 115) pour supporter ladite surface avant sphérique (T) du corps de lentille à une certaine distance connue par rapport au socle. 32 Assemblage selon la revendication 31, caractérisé en ce que ledit moyen d'écartement ( 115, 115) inclut au moins trois pattes espacées régulièrement situées autour dudit évidement et au-dessus de ladite surface que celui-ci définit. 33 Assemblage selon la revendication 32, caractérisé en ce qu'une couche de matériau de liaison est interposée dans ledit évidement entre ladite surface avant du corps de lentille ( 42) et ladite partie de corps pour fixer ledit corps de lentille sur ledit socle, et en ce que ladite couche adhésive est formée à partir d'une résine polyesther comprenant une charge. 34 Assemblage selon la revendication 33, caractérisé en ce que ladite couche adhésive est constituée par un adhésif incluant du silicate de magnésium. Assemblage selon la revendication 30, caractérisé en ce que ladite partie de base ( 8) est généralement annulaire et ledit moyen de montage inclut une première paire d'encoches ( 118, 118) agencées le long d'une première corde ( 122) dans ladite partie de base s'étendant généralement parallèlement audit second axe de référence et inclut une seconde paire d'encoches ( 120, ) agencées le long d'une seconde corde ( 124) s'étendant généralement parallèlement à ladite première corde. 36 Assemblage d'un corps de lentille et d'un socle selon la revendication 35, caractérisé en ce que ladite partie de corps ( 12) présente une surface de montage sensiblement plane ( 132) faisant face à une certaine distance audit évidement en étant disposée radialement par rapport à la direction dans laquelle il débouche, ledit moyen de montage incluant en outre une alvéole ( 134) formée dans ladite partie de base et débouchant dans ladite surface de montage ( 132), ladite alvéole défi- nissant en outre un élément formant oreille ( 134) qui comprend un moyen ( 133) pour assurer le repérage du positionnement dudit assemblage par rapport auxdits premier et second axes de référence d'une desdites machines. 37 Mandrin ( 36) destiné à être utilisé dans une machine d'usinage de surface de lentille ( 14), pouvant tourner autour d'un axe donné et pouvant recevoir différents articles montés sur lui destinés à être usinés sur une machine, ledit mandrin comprenant une partie de corps ayant une face de montage généralement plane ( 140) destinée à coopérer avec un article et à le supporter, une première ouverture ( 146) formée dans ladite partie de corps s'étendant à partir de ladite face de montage axialement vers l'intérieur et dans ladite partie de corps, ladite première ouverture étant concentrique audit axe (Z) de rotation dudit mandrin, un moyen ( 152) pour faire communiquer de l'air au travers de ladite partie de corps jusqu'auxdites premières ouvertures pour entraîner cet air depuis ladite première ouverture au travers de ladite partie de corps jusqu'à une source de vide, un moyen ( 156, 154, 140) pour maintenir l'étanchéité entre un article et ladite surface de montage, et un moyen de positionnement ( 174, 166, 164) pour orienter automa- tiquement un article suivant une direction angulaire donnée par rapport à un premier axe de référence (Z) qui coïncide avec ledit axe de rotation (R) et par rapport à un second axe de référence incluant ledit premier axe et orienté perpendiculairement par rapport à celui-ci. 38 Mandrin selon la revendication 37, caractérisé en ce que ledit moyen d'étanchéité inclut un premier joint d'étanchéité ( 154) et un second joint d'étanchéité ( 156) dont chacun est orienté concentriquement par rapport audit axe de rotation dudit mandrin, ledit premier joint d'étanchéité étant situé radialement à l'intérieur dudit second joint d'étanchéité. 39 Socle selon la revendication 38, caractérisé en ce que ledit premier moyen d'étanchéité est orienté de façon généralement adjacente à ladite première ouverture dans ledit socle et ledit second moyen d'étanchéité est situé de façon généralement adjacente et de façon dirigée vers l'intérieur à partir d'une surface inclinée annulaire ( 142) qui le supporte pour obtenir un joint d'étanchéité avec un article. Mandrin selon la revendication 37, caractérisé en ce que ledit moyen de localisation inclut deux paires de pions ( 174, 174, 164, 166) disposés autour dudit mandrin le long de cordes s'étendant généralement parallèlement audit second axe de référence (R), et en ce que ladite première paire de pions est stationnaire par rapport audit mandrin et ladite seconde paire de pions est montée et pivotante ( 162) par rapport à ladite première paire de pions et peut venir contre ou s'écarter d'un article qui est supporté par le mandrin. 41 Mandrin selon la revendication 40, caractérisé en ce que ladite première paire de pions ( 174, 174) a ses pions qui sont espacés l'un de l'autre d'une première distance et ladite seconde paire de pions a ses pions qui sont espacés l'un de l'autre d'une seconde distance, ces deux distances étant inégales. 42 Mandrin selon la revendication 37, caractérisé en ce que ledit moyen de localisation inclut une première paire de pions ( 174, 174) qui sont fixés sur ledit socle et une seconde paire de pions montés de façon pivotante ( 164, 166) qui sont poussés vers ladite première paire de pions à l'aide d'un moyen de poussée ( 172) qui est logé à l'intérieur de ladite partie de corps dudit mandrin. 43 Mandrin selon la revendication 42, caractérisé en ce que lesdits pions qui constituent ladite seconde paire sont montés sur une barre ( 160) pouvant tourner autour d'un axe de pivotement ( 162) s'étendant généra- lement perpendiculairement à l'axe de rotation dudit mandrin, et en ce qu'au moins l'un des pions de ladite seconde paire s'étend en s'éloignant de ladite surface de montage de l'article et en se projetant au-delà dudit axe de picotement en venant en appui contre le moyen de poussée. 44 Mandrin selon la revendication 42, caractérisé en ce que ledit moyen de localisation inclut une troisième paire ( 178, 180) de pions de positionnement disposés à l'opposé l'un de l'autre le long de la direction suivant laquelle la seconde paire de pion est poussée vers ladite première paire de pions afin de supporter un article en s'opposant à tout mouvement latéral de celui-ci. Assemblage constitué par un corps de lentille et un socle ( 10), caractérisé en ce qu'il comprend un corps de lentille ( 2) ayant une surface avant de forme générale cylindrique ( 42) et une surface arrière ( 44), un socle ayant une partie de base ( 8) et une partie de corps ( 12) reliées à la partie de base faisant corps avec, ladite partie de base étant reliée fixement à la surface avant du corps de lentille, ledit corps de lentille étant disposé sur ledit socle par rapport à un premier axe de référence (Z) qui coïncide avec le centre de ladite partie de corps etavec un second axe de référence (R) qui s'étend généralement perpendiculairement audit premier axe de référence afin de permettre audit assemblage d'être monté sur un certain nombre de machine qui effectuent différentes opérations sur le corps de lentille, un premier moyen de montage ( 132, 118, 120) prévu sur ladite partie de base du socle pour maintenir un repérage desdits premier et second axes avec des axes correspondants référencés dans une machine choisie ( 14) parmi lesdites machines, cette machine choisie effectuant une opération d'usinage dans ladite surface arrière dudit corps de lentille, un second moyen de montage ( 128, 130, 132) formé sur une partie de base du socle pour supporter ledit assemblage dans une autre machine (figure 2) parmi lesdites machines, cette autre machine polissant ladite surface arrière de la lentille indépendamment du contour de ladite surface arrière, un troisième moyen de montage ( 134, 133, 132) prévu sur ladite partie de base du socle pour maintenir un repérage desdits premier et second axes par rapport à des axes correspondants référencés dans une troisième machine ( 40) prise parmi lesdites machines, cette troisième machine effectuant une opération de contournage sur ledit corps de lentille, et dans laquelle la zone de ladite partie de corps du socle qui fait face à ladite surface avant de la lentille étant telle qu'elle supporte sensiblement la surface avant dudit corps de lentille.