Brevet FR2669049A1 — publié le 19920515

L'invention concerne un dispositif de signalisation destiné à former une balise ou un délinéateur routier. Comme connu en soi, les délinéateurs constituent des moyens de jalonnage des routes et autoroutes, bien visibles de jour comme de nuit. Usuellement, il s'agit de poteaux creux, en matière plastique d'une hauteur hors sol de 1,5 mètres environ, comportant localement un ou plusieurs éléments rétroréfléchissants. La pratique montre que pour assurer leur longévité, il est souhaitable que lors d'un impact le délinéateur puisse s'effacer soit par éjection soit en se courbant élastiquement pour se relever ensuite de lui-même. Différents brevets, et notamment la demande de brevet français FR-A-2 654 448 déposé par le présent demandeur proposent des solutions à ce type de problème. A ce sujet, on notera que la publication susmentionnée est tout particulièrement intéressante dans la mesure où elle décrit des moyens permettant non seulement à un délinéateur de fléchir sans se casser, mais également de se redresser ultérieurement de façon élastique. Il s'est toutefois avéré que des problèmes pouvaient subsister, notamment dans le cas ou l'on prévoit d'utiliser les avantages offerts par de tels délinéateurs pour améliorer l'entretien des bordures de route par des appareils de fauchage. Il est en effet apparu que si la balise est couchée au sol par un élément de faucheuse, sa partie haute risque, en raison de la souplesse de la balise, de se redresser légèrement dans certaines positions de la faucheuse. La surface des parties légèrement redressées de cette balise risque alors d'entrer en contact avec les éléments de coupe de la faucheuse et d'être ainsi détériorée. La présente invention propose une solution à ce problème. Pour cela, le dispositif de l'invention qui est du type comportant - une balise de signalisation fixée au sol et intérieurement creuse au moins en partie basse, - et une pièce intermédiaire de renforcement introduite à l'intérieur de la balise par sa base et fixée au sol en partie inférieure, se caractérise en ce que la balise est réalisée en au moins deux matières plastiques comportant une première matière plastique relativement souple ou élastiquement déformable définissant une zone de flexion de la balise intermédiaire entre une zone supérieure et une zone inférieure où ladite balise est réalisée en une seconde matière plastique résistante et plus rigide. De préférence, la hauteur de la zone de flexion de la balise sera lègérement supérieure à la plus grande des dimensions de la section droite moyenne de cette balise (de préférence entre 1,5 et 2 fois environ). Et selon une caractéristique complémentaire, cette même balise pourra être enterrée dans le sol sur une profondeur sensiblement égale à la hauteur de sa zone inférieure en matière plastique rigide, la zone de flexion s'étendant alors avantageusement juste au-dessus du sol sur une hauteur comprise entre environ 20 et 50 centimètres, pour donner à la balise une possibilité de flexion permettant de maintenir pratiquement toujours rectiligne sa zone supérieure en matière rigide. Outre le dispositif de signalisation tel qu'on vient rapidement de le présenter, l'invention se rapporte également à un procédé de fabrication de la balise en matière plastique par injection, ce procédé se caractérisant en ce que - sur la longueur prévue de la balise, on définit au moins trois points d'injection échelonnés, - par un premier point d'injection intermédiaire, sensiblement équidistant de deux autres points latéraux d'injection, on injecte une première matière plastique relativement souple ou élastiquement déformable telle que des copolymère d'éthylène vinylacétate ou d'éthylène-éthyl acrylate avec des proportions prédéterminées de vinyl-acétate ou d'éthyl-acrylate, tandis que par au moins les deux autres points latéraux, on injecte une matière plastique plus rigide, telle que du polyéthylène haute densité, - et on règle les vitesses et pressions d'injection pour que ladite matière souple atteigne dans un état encore visqueux les zones de jonction entre cette même matière et la matière rigide, alors que cette dernière est également encore dans son état visqueux, - puis on laisse refroidir les matières pour qu'elles se solidifient. Une description plus détaillée de l'invention va maintenant être donnée en référence à un mode préféré de réalisation et à différents dessins fournis uniquement à titre d'exemple non limitatif et dans lesquels - la figure 1 montre une vue générale d'une balise conformément à l'invention en vue de côté avec coupe dans le plan médian de la partie basse, - la figure 2 montre la position prise par la balise qui s'incline lorqu'elle est soumise à un choc ou à une poussée (latérale en l'espèce), - la figure 3 est une variante de réalisation de la balise, laquelle est toujours illustrée dans sa position de la figure 2, - et la figure 4 illustre schématiquement le principe du procédé de fabrication de la balise envisagé conformément à l'invention. Comme illustré tout d'abord sur la figure 1, on remarquera que le dispositif de signalisation est ici constitué essentiellement de trois pièces, à savoir la balise proprement dite repérée 1 moulée en matière plastique, son embase repérée 2 ancrée dans le sol 4, ainsi qu'une pièce intermédiaire repérée 3 favorisant en particulier le relevage de la balise après choc. De façon classique, la balise 1 est, dans l'exemple illustré, creuse avec une section générale triangulaire présentant une arête avant repérée A, une partie arrière repérée R et des parties réflectorisantes repérées 5, 6 vers sa partie supérieure, sur chacun de ses côtés latéraux (voir notamment figure 2). La balise 1 peut se fixer en s'emmanchant simplement à l'intérieur de l'embase 2. Pour tout information complémentaire concernant notamment la structure de l'embase 2 ou de la pièce intermédiaire 3, on se reportera à la demande de brevet français déjà mentionnée FR-A-2 654 448, étant simplement rappelé que la pièce intermédiaire 3 sera avantageusement constituée dans sa partie supérieure 8 située au-dessus du sol en une matière à forte élasticité et dans sa partie inférieure 9 enterrée en une matière plus rigide à résistance prononcée. Par rapport à ce dispositif et notamment à cette balise antérieure, la présente invention présente comme avantage que la balise 1 comporte trois zones successives, à savoir : en partie basse enterrée 10, une zone rigide puis, au-dessus du sol, sur une hauteur généralement comprise entre environ 20 et 50 centimètres, une zone "de pliage" en matière plastique plus souple admettant aisément la flexion (zone 11), et enfin, audessus de cette zone, une troisième zone 12, réalisée à nouveau en une matière plastique plus rigide résistant aux chocs et à la déformation. Sur la figure 1, on a figuré en 13 la limite supérieure de la zone flexible en matière plastique souple 11, la limite inférieure pouvant être constitué par le bourrelet périphérique extérieur 17, lui-même normalement en matière "rigide" Avantageusement, la hauteur hl de cette zone 11 de flexion sera légèrement supérieure à laplus grande des dimensions de la section droite moyenne d de la balise, et notamment entre 1,5 et 2 fois. D'une manière générale, la partie "émergente" 8 de l'insert 3 s'élèvera, à l'intérieur de la balise, qui est donc creuse au moins en partie basse, jusqu'à une hauteur comparable, et a priori légèrement inférieure, à la hauteur h,de la zone de souplesse 11, cet insert ayant en effet à agir essentiellement à cet endroit pour favoriser le relevage après courbure. Toutefois, il pourra dans certains cas s'avérer malgré tout préférable de prolonger intérieurement la pièce 3 jusque vers le sommet de la balise 1 alors creuse sur toute sa hauteur (voir figure 3). Au-dessus par exemple du tiers inférieur de cette balise (niveau 13 sur la figure), l'insert 3 pourra recevoir des éléments de rigidification complémentaires, tels que des nervures transversales internes 14 et/ou externes, favorisant la retenue en flexion de la balise. L'insert pourrait également avoir la même constitution bimatière (rigide-souple-rigide) que la balise. Quoi qu'il en soit, grâce en particulier à sa réalisation, en partie supérieure 12, avec une matière plastique assez rigide, la balise conservera avantageusement à cet endroit une forme rectiligne, permettant ainsi lorsqu'elle sera couchée par des moyens adaptés d'une faucheuse, de maintenir une distance pratiquement constante entre elle est les organes de coupe (non représentés) de cette faucheuse. Pour réaliser la balise 1 et éventuellement l'insert 3 de la manière sus-mentionnée, le principe d'une injection bi-matière est tout à fait envisageable. En particulier, le corps de la balise pourrait être moulé par injection simultanément en deux matières à savoir en particulier du polyéthylène haute densité pour les zones 10 et 12 à rigidité et à résistance aux chocs marqués, et une matière plus "souple et élastique" pour la zone 11, compatible avec la précédente, de façon qu'aux zones de transition (13 et 17) entre les matières rigides et souples, les flux de matières se soudent ou s'imbriquent sans risque de rupture ou de déchirure. Pour réaliser cette zone 11, on pourra tout particulièrement employer des copolymères d'éthylène-vinyl-acétate ou d'éthylène-éthyl- acrylate avec des proportions variables de vinyl-acétate ou d'éthyl-acrylate. Le copolymère ou mélange souple choisi aura de préférence une viscosité proche de celle du polyéthylène haute densité retenu. En ce qui concerne le procédé de fabrication de la balise, on retiendra que la cavité du moule utilisé à cet effet pourra être alimenté d'une part avec ce polyéthylène haute densité à partir d'une unité d'injection principale et à travers une barre chauffante schématisée en 15 sur la figure 4, débouchant dans la cavité par différentes busettes 16, 16b, 16c, 16d réparties sur la longueur L prévue de la balise. En l'espèce, on a prévu 3 busettes pour la partie supérieure 12 et une busette pour la partie inférieure 10 devant être enterrée, le bourrelet 17 marquant la limite supérieure prévue d'enfouissement. Pour injecter la matière devant constituer la zone flexible 11, une unité annexe d'injection avec sa barre chauffante 18 et sa busette complémentaire d'injection 19 pourra être retenue, une seule busette devant être suffisante compte-tenu des dimensions habituelles des balises. En pratique, les points d'injection 16a, 16b... seront répartis de façon à remplir sensiblement dans le même temps d'une part l'espace entre deux points d'injection successifs et, d'autre part, la distance entre les points d'injection 16c, 16d proches de la zone 11 et les limites 13, 17 prévues pour celle-ci. La zone souple étant ainsi limitée, l'injection pourra y être faite, sensiblement à mi-distance des points d'injection de la matière rigide qui l'encadrent. Le cycle d'injection (c'est-à-dire essentiellement la vitesse et la pression) sera avantageusement réglé de façon que la matière souple atteigne dans un état encore visqueux les limites 13 et 17, alors que la matière rigide, également dans un état visqueux, atteindra elle aussi ces zones. En pratique, cet état visqueux (c'est-à-dire non-encore refroidi) des matières ainsi que leur compatibilité et la pression utilisée assureront une bonne structure en continuité des zones souples et rigides. Avantageusement, les points d'injection de la matière rigide seront répartis de façon sensiblement équidistante le long d'une génératrice de la future balise, comme dans le cas classique des délinéateurs monomatière, favorisant ainsi une soudure et une interpénétration de bonne qualité mécanique entre lesdites matières aux zones de jonction. REVENDICATIONS 1. Dispositif flexible, auto-relevable de signalisation comportant - une balise (1) de signalisation fixée au sol et intérieurement creuse au moins en partie inférieure, - et une pièce intermédiaire (3) de renforcement disposée à l'intérieur de la balise vers sa base et fixée dans le sol en partie inférieure, caractérisé en ce que la balise (1) est réalisée en au moins deux matières plastiques compatibles comprenant une première matière plastique relativement souple définissant une zone (11) de flexion de la balise intermédiaire entre une zone inférieure (10) et une zone supérieure (12) où ladite balise est réalisée en une seconde matière plastique relativement rigide et résistante. 2. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que la hauteur (hl) de la zone de flexion (11) de la balise est légèrement supérieure à la plus grande des dimensions de la section droite moyenne d de cette balise (de préférence entre 1,5 et 2 fois). 3. Dispositif selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce que la balise étant enterrée dans le sol sur une profondeur sensiblement égale à la hauteur de sa zone inférieure (10) en matière plastique rigide, sa zone (11) de flexion s'étend juste audessus du sol sur une hauteur comprise entre environ 20 et 50 centimètres, pour donner à la balise une possibilité de flexion permettant de maintenir pratiquement toujours rectiligne sa zone supérieure (12) également en matière plastique rigide. 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la première matière plastique de la zone (11) de flexion appartient à la liste suivante : Copolymère d'éthylènevinyl-acétate, éthylène-éthyl acrylate, avec des proportions déterminées de vinyl-acétate ou d'éthyl acrylate, tandis que les zones (10, 12) à rigidité marquée sont réalisées en polyéthylène haute densité. 5. Procédé de fabrication en matière plastique injectée d'une balise (1) de signalisation flexible, creuse intérieurement, caractérisé en ce que - sur la longueur (L) prévue de la balise, on définit au moins trois points d'injection échelonnés (16a, 16b, 16c, 16d, 19), - par un point d'injection intermédiaire (19) sensiblement équidistant de deux autres points latéraux d'injections (16c, 16d), on injecte une première matière plastique relativement souple, et en particulier un copolymère d'éthylène-vinyl-acétate ou d' éthylène-éthyl acrylate avec une proportion prédéterminée de vinyl-acétate ou d'éthyl-acrylate, tandis que par au moins les deux autres points latéraux (16c, 16d), on injecte une seconde matière plastique plus rigide, telle que en particulier que du polyéthylène haute densité, compatible avec la première, - et on règle les vitesses et pressions d'injection pour que ladite première matière relativement souple atteigne, dans un état encore visqueux, les deux zones (13, 17) de jonction entre cette même matière et la seconde matière plus rigide, alors que cette dernière est également encore dans un état visqueux, - puis on laisse refroidir les matières pour qu'elles se solidifient.