Brevet FR2671792A1 — publié le 19920724

PROCEDE ET DISPOSITIF D'OBTENTION DE FIBRES MINERALES L'invention concerne les techniques d'obtention de fibres minérales faites d'un matériau à point de fusion élevé tel un verre basaltique, un verre à base de laitiers de hauts fourneaux ou toute autre composition verrière analogue. Plus précisément l'invention a trait au problème du transfert du matériau à l'état fondu entre son enceinte de fusion et une machine de fibrage dite à centrifugation libre, c'est-à-dire d'une machine constituée par une ou plusieurs roues de centrifugation mues à grande vitesse à la périphérie desquelles est déversé le matériau étirable qui est entraîné par ces roues avant d'être pour partie renvoyé vers la roue suivante et, pour la partie restante, transformé en fibres sous l'effet de la force centrifuge. Les fibres sont immédiatement entraînées vers un dispositif de réception au moyen de courants gazeux émis perpendiculairement à la direction de formation des fibres. Les techniques brièvement évoquées ci-dessus sont plus particulièrement mises en oeuvre en vue de la production de laine dite de roche, utilisée notamment pour la fabrication de produits isolants. Elles présentent le grand avantage de permettre le traitement de verres à hauts points de fusion conduisant ainsi à des produits ayant une bonne résistance à l'épreuve du feu et ceci avec un coût de production et de matières premières relativement faibles du moins par comparaison avec celui d'autres techniques de fibrage. Toutefois ce coût modéré est en grande partie dû à une certaine rusticité de la technique notamment pour ce qui concerne le conditionnement du verre. I1 est en effet bien connu que le jugement porté sur une installation de fibrage - notamment en termes de rendement en fibres et de qualité des fibres produites - sera d'autant plus favorable que la machine de fibrage est alimentée avec un verre parfaitement conditionné. Par conditionnement on entend, conforme à la valeur de consigne du point de vue de sa composition, de sa température et de son débit, sans irrégularités importantes constatées sur ces points. Or dans les techniques de fibrage ici examinées, la fusion du verre est menée généralement dans une enceinte de type cubilot suivant un mode voisin de celui pratiqué en fonderie. Le cubilot est un four capable de restituer des débits en matériaux fondus particulièrement élevés avec un combustible assez bon marché, le coke, et des frais d'entretien très réduits.Le cubilot est chargé par le haut alternativement avec des couches du matériau à fondre et des couches de coke ou directement par des mélanges de coke et de matériau à fondre et la combustion du coke, grâce à de l'air ou de l'oxygène pur insufflé dans la partie basse du cubilot, assure le dégagement de chaleur nécessaire à la fusion du verre. Le mélange fondu s'échappe de manière continue par un trou de coulée située au voisinage de cette partie basse. En régime établi, l'alimentation régulière en charges alternées a, en principe, pour effet la formation d'un empilement de strates d'une épaisseur et d'un niveau stationnaires, empilement auquel se substitue au niveau des tuyères la zone de combustion du coke et de fusion du verre. De par la proximité même de la zone de fusion et des tuyères qui insufflent le comburant, il existe au niveau du trou de coulée d'intenses turbulences dues notamment à la compétition permanente entre la matière fondue et les gaz de combustion qui cherchent de même à s'échapper. De ce fait, l'écoulement est très saccadé. D'autre part, un cubilot n'est jamais aussi stable que l'on pourrait le souhaiter et il arrive par exemple qu'une couche de coke s'écoule brutalement au lieu de se consumer petit à petit, avec notamment pour conséquence la présence de blocs de coke infondus dans le flux de matériau fondu ; outre la modification importante du débit de matériau fondu qui en résulte, cet échappement de coke est également fort nuisible à la longévité des roues de centrifugation généralement réalisées en acier réfractaire.De plus de telles instabilités du cubilot peuvent conduire à des variations de la température et par conséquence directe, de la viscosité du matériau fondu donc de son comportement lors du fibrage. A ces hétérogénéités de débit et de température, viennent s'ajouter des hétérogénéités de composition de la matière fondue, ne serait-ce que du point de vue de la teneur en oxydes ferreux et ferriques, la réduction en fer métallique des oxydes ferreux n'étant jamais totale et variant selon le caractère plus ou moins réducteur de l'ambiance du cubilot ; d'autre part, même si la fonte produite par cette réduction des oxydes de fer est plus dense que le verre fondu et s'accumule au fond du cubilot, il n'est pas rare de la voir s'échapper, certes en faible proportion, avec le flux de verre fondu avec un risque considérable de dégradation des roues de centrifugation. Pour obvier ces difficultés, il est connu du brevet français FR-B-2 572 390 d'interposer sur le trajet du matériau fondu un avant-creuset formant une réserve présentant une surface libre suffisante pour amortir au moins partiellement les variations de débit à la sortie de cette réserve. Le volume de cette réserve est de préférence petit et correspond par exemple à une durée de fonctionnement comprise entre 30 secondes et 3 minutes. Cette petitesse est voulue notamment pour limiter le refroidissement du matériau fondu qui y séjourne et la constitution de zones mortes, c'est-à-dire de zones dans lesquelles le matériau serait à l'état dévitrifié et non plus à l'état fondu, la fraction du volume de la réserve occupée par de telles zones mortes étant de fait inutilisable. Néanmoins, il est clair que plus le volume de la réserve est petit, moins grand sera l'effet d'ho- mogénéisation du débit et éventuellement de la composition du verre et donc plus il sera difficile de contrôler très précisément les paramètres clefs du procédé de fibrage que sont le débit, la température et la composition du verre fondu. D'autre part, le problème fondamental d'une telle réserve constituée par une surface libre avec un écoulement par un trop plein est que, par définition, elle ne permet pas la maîtrise du débit mais seulement une limitation des variations de celui-ci. Le débit moyen est donc imposé par le cubilot et ne peut être modifié avec toute la souplesse et la rapidité souhaitable pour tenir compte des conditions de marche effectives de la machine de fibrage et notamment de la position et de la répartition du jet de matériau fondu sur la première des roues de centrifugation. I1 en est de même lorsque l'écoulement du verre se fait par un trou de coulée au fond de la réserve, avec de plus des difficultés supplémentaires liées à l'usure des buses de coulée, et donc la nécessité de leurs remplacements, due notamment à la nature très corrosive des verres basaltiques et aux températures très élevées (bien supérieures à 10000C) et également liées au fort penchant de ces verres à dévitrifier à des températures à peine inférieure aux températures convenant au fibrage, c'est-à-dire pour lesquelles la viscosité du verre est bien adaptée à un étirage en fibres.En effet, même si la buse n'est pas refroidie, il existe une tendance à voir se former à son niveau, au contact de l'air ambiant plus froid, une croûte de matière dévitrifier qui croît plus ou moins et qui diminue la section de passage du verre ; ce phénomène peut certes être quelque peu enrayé mais complique fortement toute tentative de régulation du débit via une modification permanente de la section d'ouverture de l'orifice de coulée. Ce phénomène de dévitrification est particulièrement critique dans les phases de redémarrage de la machine de fibrage car il se forme lors de la reprise de la coulée du cubilot un bouchon qui obture totalement l'orifice de coulée. Ce bouchon doit être éliminé par chauffage, par exemple au moyen d'un chalumeau, jusqu'à ce que le flux soit suffisamment important pour apporter l'énergie pour entretenir la coulée par un lessivage permanent de la croûte en cours de formation. Ce chauffage par un chalumeau entraîne des risques d'endommagement de la buse de coulée par une surchauffe. invention vise à l'amélioration des techniques d'obtention de fibres à partir d'un matériau thermoplastique à haut point de fusion notamment du type des verres basaltiques ou analogues permettant une maîtrise plus grande du problème de la distribution de ce matériau vers la machine de fibrage et notamment un meilleur contrôle du débit. L'invention a plus particulièrement pour objet un procédé d'obtention de fibres à partir d'un matériau thermoplastique à haut point de fusion consistant dans la fusion dudit matériau et sa distribution à l'état fondu, sous forme d'un jet, sur une machine de fibrage, le matériau fondu formant sur son trajet vers la machine de fibrage une réserve d'où le matériau fondu s'écoule par un orifice de coulée, et dont l'inclinaison est réglable afin de contrôler la hauteur de matériau fondu à l'aplomb de l'orifice de coulée. Selon l'invention, le débit est donc régulé par une régulation de la pression au niveau de l'orifice de coulée, régulation qui permet de compenser et les écarts de débits dus au mode de fonctionnement quasi pulsatoire du cubilot et surtout les variations plus importantes dues notamment à l'interruption de l'alimentation pour extraire la fonte s'accumulant au fond du cubilot. I1 est également possible de jouer sur cette inclinaison pour charger brutalement la buse de coulée au démarrage d'une installation, la réserve étant alors dans un premier temps remplie en laissant la buse découverte avant d'être rapidement basculée de sorte que le niveau du verre au-dessus de l'orifice de coulée passe quasi instantanément d'un niveau zéro au niveau de travail ce qui facilite beaucoup l'amorçage de la coulée. A l'inverse la buse peut être découverte sans interrompre l'alimentation par le cubilot ce qui permet de la remplacer en marche. Il est clair que ce deuxième point n'est possible que dans la mesure où le volume de la réserve est suffisant pour alimenter la machine de fibrage pendant toute la durée de l'interruption et qu'une régulation fine passe avant tout par une surface libre relativement grande. Il est ainsi avantageux de prévoir un volume correspondant au moins à 8 minutes et de préférence à plus de 10 minutes de production de la machine de fibrage. L'invention suppose donc une réserve dont les dimensions sont grandes dans laquelle on opère de préférence un chauffage de base du verre fondu destiné au moins à compenser le refroidissement faisant suite au séjour du verre dans cette réserve et de préférence apte à compléter le chauffage du matériau fondu afin de porter sa température à une température voisine de la température de fibrage. Pour garantir un bon fonctionnement des moyens de chauffage, l'inclinaison de la réserve est avantageusement menée selon un centre ou un axe de rotation placé d'une manière telle que le niveau de verre reste inchangé - ou quasi inchangé. Dans ce cas, il est possible d'utiliser des brûleurs - notamment des oxy-brûleurs, qui seront à distance constante de la surface de verre fondu ; on peut également utiliser des électrodes dites plongeantes donc fixées par le dessus, la hauteur d'électrode baignée par le verre restant constante de sorte que les conditions électriques ne sont pas modifiées quand on faire varier l'inclinaison de la réserve. Cette inclinaison à niveau de verre constant est d'autant plus facile à réaliser que l'orifice de coulée est excentré. C'est pourquoi la coulée de verre fondu est de préférence réalisée à partir d'un appendice de la réserve, dont le volume est d'au plus de l'ordre du dizième et de préférence de l'ordre du vingtième du volume total de la réserve de manière à amplifier les différences de hauteurs résultant de l'inclinaison et dont le niveau bas est de préférence surélevé par rapport au reste de la réserve afin d'éviter tout risque d'entraînement de la fonte résiduelle avec le flux de matériau distribué à la machine de fibrage. Dans une variante de l'invention tout particulièrement préférée, un chauffage additionnel du matériau fondu est opéré au niveau de cet appendice afin de contrôler très précisément la température du filet de verre juste au voisinage de l'orifice de coulée. Ce chauffage additionnel est réalisé de préférence par des moyens électriques. Associé au chauffage de base, ceci permet un conditionnement thermique très précis malgré la quasi incapacité qu'il y a à procéder à celui-ci dans une enceinte de fusion traditionnelle pour ce type de technique. Il est ainsi possible de diviser l'apport thermique en trois parts qui pour être d'inégales importances quantitativement parlant n'en sont pas moins toutes trois décisives pour l'obtention de fibres de qualité. A titre indicatif, la fusion dans le cubilot peut amener le matériau fondu à une température de l'ordre de 1450"C soit pour une température de fibrage de 16000C, la nécessité d'un gain dans la réserve de l'ordre de 1500C avec une régulation à + 5"C par le chauffage additionnel.En règle générale, le gain de température dans la réserve est compris entre 50 et 2500C, ce qui permet le cas échéant d'utiliser non un cubilot mais un four verrier plus traditionnel dont l'emploi est normalement exclu car les réfractaires avec lesquels sont réalisés ces fours verriers sont incompatibles avec un verre basaltique fondu à plus de 14500C. L'invention a également pour objet un dispositif d'obtention de fibres minérales comportant une enceinte de fusion, une réserve constituée par un creuset muni de moyens de chauffage de base et d'un orifice de coulée distribuant le flux de matériau fondu vers une machine de fibrage et des moyens propres à faire varier l'inclinaison de la réserve, tels des suspentes à longueurs variables par exemple constituées par des vérins à vis montées sur des rotules. De préférence la réserve comporte un bec de coulée dont le volume est petit en comparaison avec le volume total de la réserve et n'excède de préférence pas le dizième de celui-ci, ce bec de coulée ayant un niveau bas surélevé et étant de préférence muni de moyens de chauffage additionnels. Le chauffage est de préférence obtenu par des électrodes plongeantes, de manière à éviter tout problème d'étanchéité, faites dans un matériau compatible avec le verre et surtout avec la présence d'une certaine quantité de fer dans la fonte. On peut par exemple utiliser des électrodes en graphite. Une atmosphère non oxydante est créée au-dessus du bain de verre fondu pour limiter les problèmes d'oxydation de la partie émergée des électrodes. Pour assurer un contrôle total du débit de matériau fondu, la réserve est de préférence fixée à des suspentes de longueurs variables, ce qui permet de régler l'incli- naison de la réserve et par là la hauteur de matériau fondu à l'aplomb de l'orifice de coulée. D'autres détails et caractéristiques avantageuses de l'invention ressortent de la description d'un mode de réalisation faite ci-après en référence aux dessins annexés qui représentent figure 1 : une vue de dessus d'un schéma de principe d'un dispositif d'obtention de fibres minérales conforme à l'invention, figure 2 : une vue de côté correspondant au schéma de principe de la figure 1, figure 3 : une vue de côté plus détaillée illustrant le mode de contrôle du débit proposé selon une des variantes de l'invention. La figure 1 illustre le principe de l'invention. Le matériau est fondu dans une enceinte de fusion cylindrique du type cubilot 1. A la sortie du cubilot 1, il est conduit par une goulotte 2 dans une réserve 3 formée d'un creuset cylindrique 4 et d'un bec de coulée 5 disposé à la verticale de la première roue de centrifugation 6 de la machine de fibrage. A noter qu'il est aussi possible, voir souhaitable pour limiter les pertes thermiques de travailler avec une réserve alimentée directement par le cubilot. Plus précisément, il s'agit d'une machine de fibrage constituée de 3 ou 4 roues mues rapidement en rotation, deux roues successivement tournant en directions inverses.Un jet de matériau à l'état fondu est déversé sur la bande périphérique de la première roue, y est accéléré de sorte que la matière est renvoyée sur la bande périphérique de la roue suivante d'où elle s'en détache pour être pour. partie transformée en fibres sous l'effet de la force centrifuge et pour partie renvoyée vers la roue suivante. Les fibres sont séparées de la matière infibrée au moyen de courants gazeux, émis tangentiellement aux bandes périphériques, qui les entraînent vers une unité de réception. On trouvera plus de détails sur ce type de machine de fibrage notamment dans les brevets européens EP-B-59 152 et EP-B-195 725 et dans la demande de brevet français déposée au nom de la demanderesse le 16 janvier 1990 sous le numéro d' enregis- trement 90.00420. De nombreuses études ont montré que toutes choses égales par ailleurs, la qualité de l'étirage obtenu par une machine dite à centrifugation libre dépend étroitement de la température du filet de verre déversé sur la première roue de centrifugation. Ainsi avec une même composition basaltique, sur la même machine et dans les mêmes conditions de fonctionnement, on a pu mesurer une valeur du fasonaire de 210 à 235 puis 290 millimètres de colonne d'eau, respectivement pour des verres à 1410, 1435 et 15000C. Rappelons que la fasonaire est une valeur mesurée dans des conditions parfaitement normalisées de la résistance à la pénétration d'un courant gazeux dans un échantillon comprimé de 5 g de fibres. Cette valeur du fasonaire est corollée avec la finesse des fibres ou le pouvoir isolant, un produit en fibres minérales est néanmoins qualifié d'une qualité d'autant meilleure que son fasonaire est grand. Par ailleurs, une température élevée et constante est assez difficile à obtenir directement à partir d'un cubilot. D'autre part, les irrégularités de débit et de composition de la matière fondue sont très fréquemment observées et elles ont elles-aussi une influence très grandes sur la qualité du produit. Le problème de la double maîtrise du débit et de la température est résolu ici par l'association d'un creuset 4 muni de trois électrodes plongeantes 7 et d'un volume relativement important, propre à assurer par exemple 8 à 10 minutes de fonctionnement de la machine de fibrage lorsque la réserve n'est plus alimentée, et d'un bec de coulée 6 qui est lui pourvu de deux électrodes. Comme il est plus particulièrement visible sur les figures 2 et 3, le bec de coulée 5 a un volume petit par rapport à celui du creuset, par exemple de l'ordre du vingtième de celui-ci. Dans ces conditions, les deux électrodes 8 permettent d'ajuster très précisément et très rapidement la température de la matière fondue. Ces deux électrodes 8 sont de préférence alimentées par un courant biphasé alors que les électrodes 7 du creuset sont alimentées en triphasé pour une question d'équilibre. Pour écarter tout problème d'étanchéité, on choisit de travailler avec des électrodes plongeante de préférence en graphite, le molybdène matériau couramment utilisé pour des électrodes de fours verriers ne convenant pas ici en raison de la présence de fer métallique dans la composition. Une atmosphère non oxydante doit être maintenue au-dessus du bain de matière fondue afin d'éviter l'usure rapide de ces électrodes. Pour cela, la réserve est munie d'un couvercle 12, qui de plus limite les pertes de chaleur et du gaz naturel est injecté par une conduite 18 dans la cavité ainsi délimitée. Les électrodes traversent le couvercle 12 par des pièces 22 en graphite et sont fixées à des supports ici non représentés, fixes.A noter que la goulotte 2 est de même chapeautée ce qui a pour double effet d'éviter les projections de matière en fusion et de réduire le refroidissement du verre dans son trajet du cubilot à la réserve, trajet qui peut parfois être long (jusqu'à une dizaine de mètres) car l'orifice de coulée 9 est de préférence juste à la verticale de la première roue 6 et qu'il n'est pas toujours possible, ni même souhaitable, de disposer le cubilot trop près de la machine de fibrage. A noter que l'utilisation d'électrodes donne de plus un moyen d'alerter l'opérateur de la nécessité éventuelle d'effectuer une vidange de la fonte. En effet, lorsque le niveau de fonte de fer monte pour se rapprocher du niveau limite représenté en 26 figure 3, le courant électrique passant dans la masse de verre fondu va fortement diminuer, le fer étant éminemment plus conducteur que celle-ci. Goulotte 2, creuset 4 et bec de coulée 5 sont de préférence formés de doubles parois 19 refroidies en acier réfractaire par une circulation d'eau 20 intense, de sorte qu'il se forme une couche protectrice 10 de verre dévitrifié. Le fond du creuset 4 dans lequel vient slaccu- muler la fonte de fer qui vient à s'échapper du cubilot 2 est lui fait de réfractaires, par exemple du type pisé 21 de carbone. Il est muni d'une ouverture 11 qui peut être bien sûr obturée, au travers de laquelle peut s'effectuer la vidange de la fonte de fer. Le bec de coulée est réalisé de manière similaire et est monté détachable de l'ensemble pour simplifier les problèmes de remplacement de la buse de coulée. Le contrôle du débit d'alimentation de la machine de fibrage est de préférence obtenu par la combinaison de plusieurs moyens. Le premier est bien entendu dû à l'effet tampon d'un volume important de sorte que les fluctuations du niveau 13 de matière fondu sont largement amorties. L'orifice de coulée 9 est constitué par une buse, de préférence en graphite, un gaz réducteur ou inerte étant soufflé en direction de la buse pour éviter son oxydation. Le second moyen proposé faisant plus spécialement l'objet de la présente invention et qui sera exposé en se référant plus particulièrement à la figure 3 consiste à pouvoir faire varier l'inclinaison de la réserve. Pour ce faire, la réserve est par exemple suspendue à des vérins à vis articulés par des rotules, les deux suspentes arrières, opposées au bec de coulée peuvent éventuellement être montées fixes. Ces suspentes sont attachées par des goussets à une hauteur indiquée par les croix 23 et 24. En faisant varier la longueur des suspentes, la réserve est ainsi articulée autour d'un axe passant par la croix 24. Cet axe étant très excentré, un faible écart angulaire se traduit par une variation relativement importante de la hauteur de verre fondu au-dessus de l'orifice de coulée 9 d'où une modification du débit. Par contre, on note que le niveau 13 de verre n'est pratiquement pas modifié tandis que le bec de coulée 5 et donc l'orifice de coulée 9 sont eux déplacée d'une distance relativement grande, comme on peut le voir en examinant la position schématisée par des tirets. Dans ces conditions - et dans la mesure où les électrodes plongeantes sont montées fixes et non solidaires des mouvements du creuset, la hauteur de verre baignant les électrodes reste de même constante, ce qui évite l'usure rapide de ces dernières. En jouant sur l'inclinaison de la réserve, il devient notamment possible d'opérer à débit constant, donc à hauteur de verre constante au-dessus de l'orifice de coulée, même si la réserve n'est plus alimentée par la goulotte 2. Avantageusement les vérins à vis placés de chaque côté de la réserve sont montés indépendants et largement surdimensionnés de manière à pouvoir faire basculer de côté la réserve et la vidanger par le trop plein 25 si besoin est. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention de fibres minérales à partir d'un matériau thermoplastique à haut point de fusion consistant dans la fusion dudit matériau et sa distribution à l'état fondu sous forme d'un jet, sur une machine de fibrage, le matériau fondu formant sur son trajet vers la machine de fibrage une réserve où sont opérés une régulation du débit, caractérisé par un contrôle de la hauteur de matériau fondu à l'aplomb de l'orifice de coulée par inclinaison de la réserve. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'inclinaison de ladite réserve est effectuée selon un centre ou un axe de rotation placé d'une manière telle que le niveau de verre est inchangé ou pratiquement inchangé du fait de l'inclinaison. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la coulée s'effectue par le fond d'un appendice de la réserve dont le volume est au plus de l'ordre du dizième et de préférence de l'ordre du vingtième du volume total de la réserve. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le fond dudit appendice est surélevé par rapport à celui de la réserve. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par un chauffage de base dans la réserve et un chauffage additionnel au voisinage de l'orifice de coulée en vue d'un ajustement précis de la température du jet de verre distribué à la machine de fibrage. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit ledit chauffage additionnel est électrique. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit chauffage additionnel est obtenu au moyen de deux électrodes alimentées en courant biphasé. 8. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que ledit chauffage de base est électrique. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit chauffage de base est obtenu au moyen de trois électrodes alimentées en courant triphasé. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu'une atmosphère contrôlée est maintenue dans la réserve au-dessus du matériau fondu. 11. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que ledit chauffage de base est obtenu au moyen d' oxy-brûleurs. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élévation de température du matériau fondu lors de son séjour dans la réserve est comprise entre 50 et 2500 C. 13. Procédé selon la revendication 5 à 12, caractérisé en ce que la température de fibrage est régulée à + 50C par le chauffage additionnel. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite réserve correspond au moins 8 minutes de production de la machine de fibrage, et de préférence au moins 10 minutes. 15. Dispositif d'obtention de fibres minérales comportant une enceinte de fusion, une réserve constituée par un creuset muni de moyens de chauffage et d'un orifice de coulée et une machine de fibrage, caractérisé par des moyens propres à faire varier l'inclinaison de la réserve. 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite réserve est fixée à des suspentes de longueurs variables. 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que lesdites suspentes sont constituées par des vérins à vis montés sur des rotules. 18. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que l'orifice de coulée est constitué par une buse en graphite. 19. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 18, caractérisé par un bec de coulée dont le fond est surélevé par rapport au niveau général de la réserve. 20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que le bec de coulée est monté détachable. 21. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 20, caractérisé en ce que le creuset est un four cylindrique dont les parois latérales en acier sont doubles et refroidies à l'eau et le fond muni d'un pisé de carbone. 22. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 21, caractérisé par des moyens de chauffage additionnels au voisinage de l'orifice de coulée de la réserve. 23. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que lesdites moyens de chauffage additionnels sont constitués par un jeu de deux électrodes alimentées en courant biphasé. 24. Dispositif selon la revendication 22 ou 23, caractérisé en ce que lesdits moyens de chauffage de base sont constitués par un jeu de trois électrodes plongeantes alimentées en courant triphasé. 25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que la réserve est munie d'un couvercle fixe traversé par les électrodes. 26. Dispositif selon la revendication 25, caractérisé en ce que ledit couvercle est muni d'une arrivée d'un gaz réducteur ou inerte. 27. Dispositif selon l'une des revendications 23 à 26, caractérisé en ce que les électrodes sont en graphite. 28. Dispositif selon la revendication 23, caractérisé en ce que lesdits moyens de chauffage de base sont constitués par des oxy-brûleurs, les électrodes servant de moyens de chauffage additionnels étant immergées.