Brevet FR2670505A1 — publié le 19920619

L'invention concerne tout d'abord un procédé pour apporter localement un composé métallique en fusion à un substrat, en des emplacements o le long de pistes de ce substrat avec lequel ledit composé est compatible chimiquement, en vue d'en assurer le soudage. En particulier dans le domaine de l'électronique, une grande variété d'objets manufacturés comportent sur leur surface des pistes métalliques formant des bandes de connexion mécanique ou électrique. Ces pistes sont en général composées d'alliages métalliques de soudure ou de brasure dont les constituants les plus fréquents sont l'étain, le plomb, l'argent, le bismuth, l'indium, Ces alliages se présentent souvent sous la forme d'eutectiques et sont couramment proposés dans le commerce en lingots, grenaille, fils ou crème à braser. Les pistes métalliques ainsi réalisées ont en général une épaisseur d'environ 10 à plusieurs centaines de micromètres et peuvent remplir plusieurs fonctions, telles en particulier que le transport de courant électrique, le renforcement mécanique et la tenue à la corrosion d'une couche mince sous-jacente également métallique, ou encore l'épaississement local assurant une connexion électrique et/ou mécanique entre le substrat et un raccordement extérieur. D'une façon générale, pour former une couche de soudure à la surface d'un substrat, il convient que la surface de ce substrat soit mouillable par l'alliage fondu, c'est-à-dire que ce dernier puisse, à l'endroit de l'apport, être compatible chimiquement en vue d'une coopération mécanique entre lui-même et le composé métallique d'apport, afin par exemple qu'un soudage puisse s'opérer entre eux. Pour cela, il faut que le substrat soit localement revêtu d'un film métallique compatible avec l'alliage ou que ce substrat soit constitué en un métal soudable exempt de salissures ou de traces d'oxydation Si la surface du substrat n'est pas un métal soudable, il faut alors que l'alliage soit spécialement sélectionné pour être capable de mouiller spécifiquement ce type de substrat (par exemple les alliages à base d'indium qui mouillent certaines céramiques et certains verres). Actuellement, une technologie assez souvent utilisée pour former des pistes d'alliages sur des substrats (métal, verre) consiste à utiliser le principe du contact avec un bain de métal fondu Seules certaines parties de la surface du substrat sont alors mouillées par le métal en fusion, les autres parties étant soit exemptes de film métallique compatible avec la soudure, soit recouvertes d'un fil polymère souvent dénommé "épargne de soudure" Le dessin des emplacements ou des pistes réservé(e)s dans la couche d'épargne peut être obtenu par les diverses techniques communément employées dans la fabrication des circuits imprimés: sérigraphie ou photolithographie combinée avec des attaques chimiques, des recuits ou des dépôts électrolytiques sélectifs. L'apport du métal fondu se fait soit au trempé dans le bain de métal, soit (en règle générale pour les objets plans) par passage au contact d'une vague dans une machine dite "à vague". En bref, pour apporter localement à un substrat un composé métallique en fusion, on peut aujourd'hui procéder de la manière suivante a) on place le composé métallique clans un réservoir, b) on élève la température de ce composé pour obtenir un composé fondu, c) on met momentanément en contact, à l'endroit desdits emplacements ou pistes, le composé métallique en fusion et le substrat, de manière à créer à la surface de ce dernier une couche locale d'apport dudit composé, d) et on laisse refroidir cette couche pour qu'elle se soude au substrat. Les inconvénients que l'on rencontre avec ce type de technique sont tels que: l'objet à métalliser (même très partiellement) est dans son ensemble soumis à une forte élévation de température au moment de son contact avec le bain de métal fondu, le métal fondu est contenu dans le réservoir par gravité, l'objet ou substrat à métalliser approchant le métal par un mouvement du haut vers le bas, dans le réservoir, le métal en fusion présente une surface ouverte sur l'atmosphère Pour éviter une oxydation du métal, on prévoit souvent aujourd'hui de recouvrir partiellement le bain de métal par une couche d'huile. On notera enfin que dans les techniques de soudure/brasure par contact avec le métal fondu, il est en général préférable que le substrat ait été au préalable soumis à l'action d'un flux (par trempé, moussage,), c'est-à-dire à l'action d'un produit qui est actif chimiquement à une température donnée, et qui exerce alors une action de décapage sur le substrat, mais qui est par contre inoffensif, ou neutre chimiquement, à plus basse température. L'invention a notamment pour objet de remédier aux inconvénients de l'art antérieur connu. A cet effet, le procédé de l'invention qui reprend les étapes ci-dessus énoncées, se caractérise en ce que: on place le réservoir contenant le composé métallique fondu au-dessus du substrat, et, lors de l'étape c) évoquée ci-dessus, on coule sur le substrat, à l'endroit des pistes ou emplacements, ce composé fondu. Ainsi, quelle que soit la taille de l'objet à métalliser, on va éviter de lui imposer un choc thermique global et l'on va pouvoir ne réaliser la métallisation que sur une surface relativement réduite, limitée par exemple à quelques pistes ou quelques reprises de contact en des emplacements déterminés on comprend que les principes connus évoqués ci-avant sont peu appropriés à ce cas de figure, d'autant plus si l'on souhaite réaliser un apport très local de matière avec un échauffement du substrat strictement limité à la zone à métalliser. De préférence, dans le cadre de l' invention, on coulera sur la surface du substrat le composé métallique fondu à une température supérieure à sa température de fusion Ainsi, il sera possible, sans recourir à une source extérieure de chaleur supplémentaire, d'obtenir à l'endroit de l'interface substrat/alliage une température qui atteigne ou dépasse la température de fusion de l'alliage, assurant ainsi les meilleures conditions pour l'obtention d'une soudure de qualité. Selon une autre caractéristique de l'invention, lors de l'étape b) précitée, on dosera de préférence la quantité de composé métallique à couler en imposant au composé, lors de la coulée, une action combinée d'un courant électrique que l'on fera circuler à travers le composé et d'un champ magnétique statique. outre le procédé qui vient d'être présenté, l'invention se rapporte également à un appareil destiné à assurer cet apport de composé métallique en surface d'un substrat en vue de leur soudage relatif. Dans ce domaine, il existe aujourd'hui des appareils du type comprenant un réservoir contenant le composé métallique fondu, et des moyens de chauffage du composé pour que sa température atteigne la température de fusion. Or, ces appareils présentent bien entendu les inconvénients liés au procédé d'apport auquel ils sont destinés. Pour remédier à ces inconvénients, l'appareil de l'invention se va se caractériser notamment: en ce que son réservoir comprend en partie inférieure un conduit à travers lequel le composé métallique peut couler vers le substrat à métalliser, et en ce que l'appareil comprend également des moyens de dosage pour doser la quantité de composé métallique s'écoulant dans le conduit. Ainsi, on va pouvoir disposer d'un appareil performant tout à fait adapté en particulier à la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention. De préférence, selon une caractéristique complémentaire de l'invention, le conduit du réservoir contenant le composé métallique fondu se terminera par une buse permettant de délivrer le métal en fusion sous la forme d'un cordon. Et les moyens de dosage comprendront avantageusement une pompe magnétohydrodynamique diposée localement autour du conduit en question et reliée à une source d'alimentation en courant continu. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'appareil pourra également comprendre en outre: un tube d'injection de gaz plongeant dans le composé métallique fondu jusque vers le fond du réservoir, et des moyens d'alimentation en gaz neutre ou réducteur pour délivrer un tel gaz dans le tube précité et maintenir en surface du composé une atmosphère oxydante. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore de la description qui va suivre, laquelle est donnée à titre d'exemple non limitatif, en relation avec des figures d'accompagnement dans lesquelles la figure 1 est une vue schématique en coupe d'une partie essentielle de l'appareil de l'invention comprenant le réservoir à métal ainsi que le moyen de dosage de la quantité de métal à délivrer, la figure 2 est une vue de dessus de la partie repérée II sur la figure 1 montrant la pompe magnétohydrodynamique utilisée en tant que moyen de dosage, la figure 3 est une vue schématique en perspective conforme à celle de la figure 1 et montrant en particulier ladite pompe magnétohydrodynamique, les figures 4 et 5 sont des vues de détail illustrant deux perfectionnements prévus sur l'appareil de l'invention pour parfaire le dépôt du métal sur le substrat, et la figure 6 est une vue générale schématique en perspective d'un mode possible de réalisation de l'appareil de l'invention, dans son ensemble. Dans ce qui suit sera décrit un exemple de réalisation destiné à l'apport d'étain fondu. Sur la figure 1 tout d'abord, un réservoir 1 contenant du métal en fusion 3 domine une pompe magnétohydrodynamique 5 formant moyen de dosage du métal 3 qui peut s'écouler par gravité vers le substrat 7 à métalliser, à travers un conduit 9 formé à travers le fond 11 du réservoir et, comme on le verra ci-après, à travers le corps de la pompe 5. Le conduit 9 qui est sensiblement vertical est disposé de façon à déboucher en partie inférieure au-dessus de pistes ou emplacements( 10)du substrat La délimitation de ces zones pourra notamment être simplement obtenue à partir du dosage de la quantité d'alliage apportée, (ce qui n'exclut pas un éventuel recours à un film formant masque délimitant lesdites zones). Dans la méthode proposée, l'alliage métallique est fourni sous la forme de métal fondu permettant donc un apport de métal compact, c'est-à- dire non poreux La matière première servant à recharger le réservoir à travers la large ouverture 13 qu'il présente à sa partie supérieure peut être constituée de métal brut, sous forme de lingot ou de grenaille. La surface à métalliser du substrat 7 est soit froide, soit portée à une température contrôlée restant inférieure à la température de fusion de l'alliage (un tel chauffage étant classique, les moyens d'échauffement correspondants du substrat non pas été représentés). Pour obtenir une bonne soudure ou brasure, il est indispensable qu'au moins pendant un bref moment la température de l'interface substrat 7/alliage d'apport 3 atteigne ou dépasse la température de fusion de cet alliage. Aussi, afin d'éviter d'avoir à adjoindre au réservoir des moyens de chauffage annexes, est-il conseillé d'assurer un apport d'alliage à une température supérieure à sa température de fusion (par exemple de l'ordre de 30 à 500 C) Cet excès de température dépendra en pratique des chaleurs spécifiques et des conductivités thermiques de l'alliage fondu et du substrat On préférera donc que la température de l'alliage fondu à la sortie du conduit 9 soit réglable. Dans l'invention, le métal fondu est donc apporté vers le substrat 7 suivant un cheminement descendant Le métal s'écoule du réservoir 1 vers le substrat par gravité. Le dosage de la quantité du métal fondu apporté pourrait être réalisé au moyen d'une vanne ou d'une pompe doseuse. On a toutefois préféré dans l'exemple illustré recourir à une pompe magnétohydrodynamique dont le principe fait appel aux forces de LAPLACE résultant de l'action croisée d'un courant passant à travers le métal fondu et d'un champ magnétique statique. Cette pompe 5 qui entoure le conduit 9 en partie inférieure du réservoir, comporte en l'espèce deux aimants permanents en céramique ou en alliage magnétique 15 a, 15 b et deux électrodes 17 a, 17 b Les deux aimants 15 a, 15 b permanents sont disposés l'un en face de l'autre, sensiblement au même niveau autour du conduit 9, leurs pôles opposés se faisant face, tandis que les deux électrodes 17 a et 17 b sont disposées en face l'une de l'autre, sensiblement au même niveau que les aimants en étant orientées sensiblement perpendiculairement à ces derniers, également autour du conduit Les deux électrodes sont chacune reliées à une source commune 69 de courant continu (voir figure 6) via les conducteurs 19 a et 19 b Pour leur isolation électrique par rapport au corps 6 de la pompe, chaque électrode est enrobée par un manchon isolant 21 a, 21 b. Plus particulièrement sur la figure 2, on remarquera qu'à l'endroit de la pompe, le conduit 9, qui présente en l'espèce alors une forme sensiblement rectangulaire en section, est limité sur deux de ses côtés opposés par les extrémités frontales dénudées des électrodes et, sur ses deux côtés latéraux complémentaires par deux couches d'isolant électrique 23 a, 23 b ou de diélectrique s'étendant le long des deux pôles opposés se faisant face des aimants Ces couches d'isolement pourront être réalisées en verre, en céramique ou encore dans un alliage métallique peu conducteur, ces réalisations étant adaptées pour que le courant entre les électrodes 19 a, 19 b passe pour l'essentiel par le chemin le moins résistif, à savoir le métal fondu circulant dans le conduit traversant la pompe. De préférence, le corps 6 de cette pompe pourra être séparé du corps 2 du réservoir qui sera avantageusement réalisé en une matière non mouillable par le métal en fusion et dont la température de fusion sera de toute façon supérieure à celle du métal qui y est contenu. Pour que ce métal puisse être délivré sur le substrat sous-jacent à une température supérieure à sa température de fusion, une résistance chauffante 25 réliée par les conducteurs 27 à une source de puissance (telle que la source 69) pourra permettre de chauffer le réservoir à la température requise, une couche 29 d'isolant thermique entourant le corps du réservoir et la pompe 5 Un capteur de température 31 débouchant dans le corps 2 du réservoir permet d'effectuer des relevés de température et, via une unité de régulation (non représentée), de réguler la température d'ensemble de ce réservoir. Pour éviter l'oxydation du métal fondu contenu dans le réservoir, un tube 33 plongeant jusque vers le fond du réservoir peut assurer la diffusion d'un gaz spécial (gaz neutre ou réducteur) à l'intérieur du métal en fusion, permettant de maintenir en 35, au-dessus de la surface libre du métal fondu, une atmosphère non oxydante Pour ce faire, le tube 33 est relié à une source 50 (voir figure 4) d'alimentation en gaz, tel que de l'azote sec ou de l'Argon'. Pour maintenir cette atmopshère confinée, un couvercle 37 ferme l'ouverture supérieure 13 du réservoir, ceci si nécessaire de façon étanche, via le joint périphérique 39. Pour contrôler le niveau du bain à l'intérieur du réservoir, le couvercle 37 est également traversé de préférence de façon étanche par deux sondes de niveau, telles que les électrodes 41, 43 qui descendent dans le réservoir jusqu'à deux niveaux d'élévation différents correspondants l'un à la position la plus haute (électrode 41), l'autre à la position la plus basse (électrode 43) En pratique, ces électrodes pourront être réliées à une unité de contrôle du niveau de remplissage du réservoir. L'appareil décrit qui combine donc un réservoir thermostaté contenant l'alliage fondu et, à sa base, un canal ou conduit de distribution passant à travers une pompe magnétohydrodynamique pour conduire à une buse de distribution, consiste donc en un appareil distributeur de métal fondu qui peut être notamment servo-commandé par l'intermédiaire du courant circulant dans la pompe Cet appareil peut en particulier métalliser des pistes sur le substrat si un mouvement tangentiel relatif de l'appareil par rapport au substrat est assuré le long du dessin des pistes pendant l'écoulement du métal fondu Il conviendra toutefois que pendant ces mouvements, le réservoir demeure sensiblement vertical. Intéressons-nous maintenant à la figure 3 pour présenter brièvement les distributions de pression au niveau du conduit d'écoulement du métal, ainsi que l'effet de la pompe magnétohydrodynamique. Sur cette figure 3, on remarquera tout d'abord que le conduit 9 présente ici tout d'abord une forme avec une section de parallélépipède rectangle puis, en partie inférieure, sous la pompe 5, un étranglement final 12 de section par exemple sensiblement circulaire, permettant d'obtenir en sortie un fin cordon de métal. Sur cette figure 3, on a repéré par PO: la surpression de gaz (par rapport à la pression atmosphérique) pouvant être injectée vers le fond du réservoir par l'intermédiaire du tube 33, H: la pression hydrostatique liée à la hauteur de métal fondu entre l'ouverture de fond 34 du tube 33 et la surface libre 3 a du métal fondu, et par Ho: la pression hydrostatique liée à la hauteur de métal fondu entre le niveau de référence à la pression Po et l'orifice de la buse de sortie 12. Au niveau de cette buse, la pression dans le métal fondu est donc finalement Pb = PO + Ho + SP o SP est la contribution positive ou négative de la pompe magnétohydrodynamique 5. Si le volume d'interaction électromagnétique peut être réduit, à l'endroit o la pompe agit sur le conduit 9, à un parallépipède de largeur e, il sera alors aisé de délivrer par la pompe un courant de l'ordre de 10 ampères et d'atteindre un champ magnétique tranverse de l'ordre de 0,2 Tesla avec des ferrites au samarium cobalt, ceci avec une épaisseur e de l'ordre de 0,5 mm On pourra alors obtenir une contribution de pression de la pompe de 6 P = + 4 000 Pascal. Cette pression correspond à environ une hauteur de 5 cm d'étain fondu. il Si l'on s'intéresse maintenant au problème des tensions superficielles, on notera tout d'abord qu'il est conseillé de fabriquer les parties de l'appareil qui sont en contact avec le métal en fusion dans des matériaux non mouillés par ce même métal, les forces de tension superficielles opposant alors une pression à la pénétration du métal fondu dans le conduit 9. Pour que la pompe ne se désamorce pas sous l'effet des forces de tension, il conviendra tout d'abord que la pression du métal fondu à l'entrée de la pompe (pression légèrement supérieure à P) reste supérieure à la pression développée par ces forces de tension superficielle. D'autre part, il sera également préférable qu'au moment de la coupure électrique volontaire ou accidentelle de l'appareil (donc en l'absence de pression induite par la pompe), le réservoir 1 ne se vide pas spontanément à travers le conduit et sa buse. Pour cela, il conviendra que la pression au niveau de la buse 12 reste inférieure à la pression Pb induite par les tensions superficielles dans le canal étranglé de sortie du conduit, soit: PO + Ho Pb Pour arrêter la coulée de métal, on pourra alors soit couper le courant d'alimentation de la pompe 5, soit pour éviter la formation d'une goutte supplémentaire, inverser momentanément le sens de circulation de ce courant. Dans un exemple de réalisation la tension superficielle d'un bain de soudure pourra être telle que T 0,52 N/m (T étant la force par unité de longueur liée à l'énergie de surface du métal liquide), ce qui, pour un canal de pompe pourvu d'un étranglement de sortie circulaire d'environ 0,2 mm de diamètre, équivaudra à une pression Pb de l'ordre de 15 cm de métal fondu. Reportons-nous maintenant aux figures 5 et 6 relatives aux moyens qui peuvent être prévus à l'endroit de la buse de sortie 12 pour permettre de former par écrasement une piste d'alliage plus large ou d'apporter conjointement un flux de brasure. Le métal fondu s'écoulant à travers le conduit se dépose sur le substrat et se répartit en fonction de la mouillabilité de ce substrat et des forces de tension superficielles. Cette répartition peut en fait être modifée par déformation du métal fondu, ceci par une action mécanique de pièces liées à la buse 12 et venant s'approcher de la surface du substrat. Bien entendu, on pourrait pour cela conformer spécifiquement la lèvre de la buse elle-même Mais on a préféré en espèce prévoir une pièce indépendante repérée 41 sur la figure 4 o l'on a représenté le métal fondu 3 s'écoulant de la buse 12 pour former sur le substrat 7 un cordon de liquide 3 a Dans l'exemple représenté, le cordon 3 a a été écrasé pour former un ruban plus mince 3 b, ceci sous l'action du patin 41 fixé sous le corps du réservoir 1, juste derrière l'orifice de sortie de la buse 12 si l'on considère que le réservoir se déplace dans le sens de la flèche 43. Le patin 41 qui, pour former le ruban 3 b, se déplace à une distance contrôlée de la surface du substrat, peut se présenter comme une pièce réalisée en un isolant électrique (céramique) ou métal lequel, si nécessaire, peut être chauffé indépendamment par une résistance chauffante schématisée en 45 qui peut être régulée par une sonde de température 47. Dans un certain nombre d'applications, il pourra s'avérer utile de prévoir la possibilité de diffuser un flux décapant à l'endroit des zones à métalliser du substrat, et ceci préalablement à la coulée de métallisation. En particulier dans le cas o l'appareil sera incorporé à un système de déplacement relatif réservoir à dispositif de coulée/substrat, on pourra associer à l'appareil un dispositif dispenseur de flux, du type vaporisateur, précédant la buse de l'appareil dans le mouvement de parcours des pistes à métalliser. Sur la figure 5 est présentée une disposition assurant à la fois la distribution de flux sous forme gazeuse (par exemple gaz neutre avec adjonction d'hydrogène ou acide formique,) et la protection contre l'oxydation du métal fondu en sortie de la buse 12 Un gaz neutre ou réducteur est injecté par un tube 49 débouchant au voisinage de la buse, le gaz provenant par exemple de la source 50 et distribué par ce conduit étant confiné à cet endroit par une jupe périphérique 51 s'étendant périphériquement autour du conduit et affleurant sans le toucher le substrat 7. Intéressons-nous maintenant à la figure 6 pour décrire brièvement un dispositif pouvant être envisagé pour une commande automatisée du système de métallisation qui vient d'être présenté. L'exemple de la figure 6 est en particulier adapté à l'étamage de pistes sur une feuille plane formant le substrat 7, lequel repose ici sur le plateau 53 d'une table X-Y. En 1 on aperçoit le réservoir à métal fondu sous lequel, en 12, apparaît la buse de coulée Le réservoir est solidaire du châssis ou bras mobile 55 de la table, les mouvements en X et en Y relatifs de la table et du système de dépôt sont assurés par les moteurs 57 et 59 Ces moteurs peuvent être servocommandes par l'intermédiaire d'unités d'alimentation 61, 63, elles- mêmes pilotés par un automate Cet automate commande le déplacement relatif réservoir/substrat de manière à positionner la coulée à l'endroit des emplacements o le long des pistes à métalliser du substrat Les coordonnées des trajets à suivre pourront être stockées dans une unité mémoire 67 adjointe à l'automate, lequel commande aussi la source de courant continu programmable 69 d'alimentation de la pompe magnétohydrodynamique 5. Il peut en outre être recommandé de coupler le système de coulée à un asservissement de hauteur piloté par un capteur si la planéité du substrat 7 et/ou la précision de la table X-Y ne permettent pas de conserver la distance buse/substrat sensiblement constante. Par ailleurs, l'automate 65 peut être relié par l'intermédiaire d'un câble souple 73 au système de coulée pour prévenir l'opérateur qu'une recharge en alliage est nécessaire, ceci en association avec les capteurs de niveau 41 et 43 de la figure 1. Bien entendu, on a décrit là un exemple de réalisation adapté à la métallisation d'une surface sensiblement plane Le principe de l'invention pourrait toutefois être parfaitement appliqué à la métallisation d'un cylindre, d'un bloc multiface, voire d'un ruban souple. REVENDICATIONS 1 Procédé pour apporter localement à un substrat ( 7) un composé métallique ( 3) en fusion, en des emplacements ou le long de pistes ( 10) de ce substrat avec lequel ledit composé est compatible chimiquement, en vue d'en assurer le soudage, dans lequel procédé: a) on place le composé métallique ( 3) dans un réservoir ( 1), b) on élève la température de ce composé pour obtenir un composé fondu, c) on met momentanément en contact, à l'endroit desdits emplacements ou pistes,le composé métallique en fusion et le substrat, de manière à créer à la surface du substrat ( 7) une couche locale d'apport ( 3 a, 3 b) dudit composé, d) et on laisse refroidir cette couche pour qu'elle se soude au substrat, caractérisé en ce que: on place le réservoir ( 1) contenant le composé métallique ( 3) fondu au-dessus du substrat ( 7), et, lors de l'étape c) on coule sur le substrat, à l'endroit des pistes ou emplacements ( 10), ce composé fondu. 2 Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que lors de l'étape c) on déplace dans un mouvement relatif de translation le substrat ( 7) et/ou le réservoir ( 1) contenant le composé métallique. 3 Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce que, lors de l'étape b) on élève la température du composé métallique ( 3) au-delà de sa température de fusion et, lors de l'étape c) on coule ce composé ( 3) à une température supérieure à cette température de fusion. 4 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que lors de -' l'étape c) on dose la quantité de composé métallique à couler en imposant à celui-ci, lors de la coulée qui s'effectue par gravité, une action combinée d'un courant électrique que l'on fait circuler à travers le composé s'écoulant et d'un champ magnétique statique. 5 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'on limite l'échauffement du substrat ( 7) dû à la coulée du composé métallique aux emplacements ou pistes ( 10) sur lesquel(le)s cette coulée est effectuée. 6 Appareil pour apporter un composé métallique ( 3) en fusion à un substrat ( 7), avec lequel ledit composé est compatible chimiquement, en vue d'assurer leur soudage relatif, du type comprenant: un réservoir ( 1) contenant ledit composé, des moyens ( 25) de chauffage du composé pour que la température de ce dernier atteigne, à l'intérieur du réservoir, au moins la température de fusion, caractérisé en ce que: ledit réservoir ( 1) comprend en partie inférieure un conduit ( 9, 12) à travers lequel ledit composé peut couler vers le substrat ( 7) à métalliser disposé sous ledit réservoir, et en ce que l'appareil comprend également des moyens de dosage ( 5) pour doser la quantité de composé métallique ( 3) s'écoulant dans le conduit ( 9, 12). 7 Appareil selon la revendication 6 caractérisé en ce que ledit conduit ( 9, 12) se termine par une buse ( 12) pour délivrer le composé métallique ( 3) sur le substrat ( 7) sous la forme d'un cordon ( 3 a, 3 b). 8 Appareil selon la revendication 6 ou la revendication 7 caractérisé en ce que les moyens de dosage ( 7) comprennent une pompe magnétohydrodynamique disposée localement autour dudit conduit ( 9) et reliée à une source d'alimentation en courant continu ( 69). 9 Appareil selon la revendication 8 caractérisé en ce que la pompe magnétohydrodynamique comprend: un corps de pompe ( 6) renfermant: deux aimants ( 15 a, 15 b) permanents disposés l'un en face de l'autre sensiblement au même niveau autour du conduit ( 9), leurs pôles opposés se faisant face, deux électrodes ( 17 a, 17 b) reliées à la source de courant continu ( 69), les électrodes se faisant face et étant disposées autour du conduit ( 9) sensiblement au niveau des aimants en étant orientées sensiblement perpendiculairement à ces derniers, deux couches ( 23 a, 23 b) d'isolant électrique ou de diélectrique s'étendant le long des deux pôles opposés se faisant face des aimants ( 15 a, 15 b) pour définir avec deux extrémités dénudées se faisant face des électrodes ( 17 a, 17 b) la limite extérieure du conduit ( 9) à l'endroit de la pompe, des manchons ( 21 a, 21 b) d'isolement électrique des électrodes par rapport au corps ( 6) de la pompe. 10 Appareil selon l'une quelconque des revendications 6 à 9 caractérisé en ce qu'il comprend également: un tube ( 33) d'injection de gaz plongeant dans ledit composé métallique ( 3) fondu jusque vers le fond du réservoir ( 1), des moyens ( 50) d'alimentation en gaz neutre ou réducteur pour déliver un tel gaz dans le tube ( 33) et maintenir en surface du composé contenu dans le réservoir une atmosphère non oxydante, laquelle est confinée dans un espace ( 35) fermé. 11 Appareil selon la revendication 10 caractérisé en ce que: les surfaces de l'appareil en contact avec le composé métallique ( 3) sont réalisées en un matériau non mouillable par ce même composé, et le conduit ( 9) d'écoulement du composé métallique comprend au moins un étranglement ( 12) situé vers une extrémité de sortie et conformé de manière que la pression (Pb) induite par les forces de tension superficielle à l'endroit de cet étranglement soit supérieure à la somme de la surpression (P) de gaz (par rapport à la pression atmosphérique) injectée par ledit tube ( 33) et de la pression hydrostatique (Ho) liée à la hauteur de composé métallique contenu dans le réservoir entre le niveau ( 34) o le tube ( 33) d'injection débouche dans ledit réservoir et l'extrémité d'ouverture de l'étranglement ( 12). 12 Appareil selon l'une quelconque des revendications 7 à Il caractérisé en ce que le conduit ( 9) d'écoulement du composé métallique comprend, à proximité de sa buse ( 12) de sortie, un moyen ( 41) de répartition du cordon ( 3 b) de métal sur le substrat ( 7). 13 Appareil selon la revendication 12 caractérisé en ce que le moyen ( 41) de répartition comprend un patin d'écrasement situé à une distance déterminée du substrat inférieure à l'épaisseur du cordon ( 3 a) délivré par la buse, pour déformer ce cordon en un ruban ( 3 b) plus mince. 14 Appareil selon l'une quelconque des revendications 6 à 13 caractérisé en ce que: il est monté sur un châssis ( 55) déplaçable sensiblement perpendiculairement à la surface du substrat ( 7), et il comprend un dispositif ( 49) distributeur de flux comprenant: une jupe ( 51) affleurant le substrat ( 7) et entourant ladite buse ( 12) en réservant autour de celle-ci un espace confiné ( 52), un tube ( 49) d'amenée d'un gaz neutre ou réducteur pour le composé métallique, ce tube débouchant à l'intérieur dudit espace confiné, une source ( 50) d'alimentation du tube ( 49) en gaz neutre ou réducteur.