Brevet FR2668965A1 — publié le 19920515

La présente invention concerne la technique de coulée continue, et elle concerne plus précisément le chauffage par induction de courroies souples sans fin de coulée d'un appareil de coulée continue. L'invention s'applique en particulier à des organes de chauffage par induction utilisés pour le préchauffage des courroies sans fin d'un appareil de coulée continue qui coule un métal fondu, et on la décrit en référence à cette application Cependant, il faut noter que l'invention a des applications plus vastes et peut être avantageusement mise en oeuvre dans d'autres conditions et dans d'autres applications. On connaît déjà un dispositif de coulée continue d'un métal fondu qui comporte au moins deux courroies souples sans fin formées d'un matériau durable, tel que l'acier au carbone, montées sur un ensemble de poulies afin que les surfaces avant des deux courroies soient tournées l'une vers l'autre On sait aussi que deux blocs de barrage peuvent être placés aux bords externes de l'une au moins des surfaces avant des courroies sans fin Les blocs de barrage et les courroies sans fin sont destinés à former une région de coulée Un métal fondu est transmis à la région de coulée de manière que le métal fondu soit coulé avec une largeur et une épaisseur variables suivant les dimensions de la région de coulée La région de coulée comprend une zone de coulée dans laquelle le métal est reçu sous forme fondue, et une zone de refroidissement dans laquelle le métal se solidifie. On sait en outre que l'introduction de chaleur dans les courroies souples sans fin de coulée provoque une dilatation des courroies dans le sens de leur largeur. Lorsque le chauffage des courroies se produit parce qu'elles viennent au contact du métal fondu, la température des courroies n'est pas régulée et est irrégulière Cette application non régulée de chaleur provoque une dilatation des courroies de manière non régulée et irrégulière et provoque des déformations du métal coulé On a mis au point des procédés de transfert de chaleur aux courroies avant qu'elles ne pénètrent dans la région de coulée de manière que les effets indésirables de ce chauffage non régulé soient éliminés Ce préchauffage des courroies permet une coulée plus uniforme du métal par élimination de la distor- sion des courroies. Divers types d'appareils et de procédés de coulée continue mettant en oeuvre un préchauffage des courroies ont été suggérés et utilisés dans l'industrie de la coulée continue, avec un succès variable Par exemple, le document n O 3 937 270 de Hazelett et al décrit l'utilisation d'organes infrarouges de chauffage dirigés vers les sur- faces de coulée des courroies et près de celles-ci Ce document décrit aussi l'utilisation d'un chauffage par un fluide chaud tel que de la vapeur d'eau, le fluide chaud étant dirigé dans des gorges profondes formées dans le rouleau d'emprise ou des poulies au-dessous des faces arrière des courroies de coulée Ces procédés sont appli- qués à des machines de coulée à deux courroies, le métal fondu étant transmis par coulée atmosphérique, par coulée dans un espace fermé ou par injection. De la vapeur d'eau a déjà été utilisée pour le préchauffage des courroies sans fin de coulée, comme décrit dans les documents no 4 537 243 de Hazelett et al et dans la demande de brevet britannique GB-A-2 085 779 Ces documents décrivent des machines de coulée qui comprennent un appareil de préchauffage de la courroie de coulée avec de la vapeur d'eau très peu en amont de l'entrée dans la zone de coulée, par formation d'un enveloppement autour de tubes d'alimentation en vapeur d'eau ayant des buses de sortie de vapeur Ces tubes sont placés dans des gorges circonférentielles très profondes formées dans la poulie d'entrée ou une poulie d'emprise qui déplace la courroie de coulée vers l'extrémité d'entrée de la zone de coulée Ces gorges circonférentielles de la poulie d'entrée ou d'em- prise logent aussi des tubes gainés d'alimentation en un liquide de refroidissement de la courroie de coulée dans la zone de refroidissement. Cependant, lors de l'utilisation des appareils et procédés connus de préchauffage des courroies de coulée d'un appareil de coulée continue, divers problèmes se posent Initialement, certaines températures doivent être obtenues pour que le préchauffage des courroies soit efficace Lors de l'utilisation du procédé à la vapeur d'eau, diverses considérations pratiques limitent la température à laquelle la vapeur d'eau peut être portée. Dans les installations existantes de coulée, cette tempéra- ture a été comprise entre 82 et 93 OC ( 180 et 200 OF). Ainsi, pour certains métaux qui nécessitent un préchauffage des courroies à des températures plus élevées, la vapeur d'eau ne constitue pas une solution utilisable en pratique. Lors de l'utilisation d'énergie infrarouge pour le préchauffage des courroies à la température nécessaire, les courroies doivent être préchauffées sur de grandes surfaces pendant des périodes considérables En conséquence, les ensembles de chauffage nécessaires pour le chauffage des courroies aux valeurs convenables prennent un espace physique considérable dans la machine de coulée Comme celle-ci est un appareil très peu volumineux, surtout au niveau de l'entrée du métal fondu, la nécessité d'un volume important pour le logement des organes de chauffage infra- rouge pose des problèmes de construction et de réalisation pour l'obtention de l'espace disponible. En outre, les organes de chauffage par la vapeur d'eau et infrarouge assurent un transfert de chaleur qui n'est pas reproductible Par exemple, lors de l'utilisation d'une installation de chauffage infrarouge, des ensembles individuels de chauffage sont utilisés si bien qu'il n'est jamais certain que le transfert de chaleur aux courroies soit bien maîtrisé En même temps, si on utilise un appa- reil de chauffage infrarouge à flamme, des débits imprécis de combustible peuvent provoquer la sortie de flammes du boîtier du brûleur et en conséquence un grillage des courroies sans fin et une détérioration de leur surface. La présente invention concerne un appareil et un procédé nouveaux et perfectionnés qui permettent la résolu- tion de tous les problèmes précités ainsi que d'autres. L'appareil est un nouvel appareil de coulée continue ayant un ensemble de chauffage destiné à préchauffer les cour- roies souples sans fin de coulée, ayant une réalisation simple, nécessitant un espace physique limité pour sa mise en oeuvre, rentable pour le fabricant, adaptable à diverses caractéristiques dimensionnelles, robuste et de fonction- nement fiable, et assurant un transfert uniforme perfec- tionné de chaleur de manière pratiquement instantanée sur une surface physique limitée si bien qu'une dilatation uniforme se produit et provoque une coulée très uniforme du métal. L'invention concerne un appareil de coulée continue d'un métal fondu, comprenant des poulies sur lesquelles sont montées une première et une seconde courroie sans fin de coulée Chacune des courroies sans fin est disposée afin que les faces avant des courroies soient tournées l'une vers l'autre Deux blocs de barrage sont en outre incor- porés et placés aux bords externes opposés de la face avant de l'une des deux courroies sans fin Les deux blocs de barrage sont disposés afin que les surfaces avant de la première et de la seconde courroie sans fin et de la paire de blocs de barrage délimitent une région de coulée Cette région de coulée comprend une zone de coulée dans laquelle du métal est transmis sous forme fondue, et une zone de refroidissement dans laquelle le métal se solidifie Un appareil de transmission d'un métal fondu est placé afin qu'il transmette le métal fondu au début de la zone de coulée Un moteur ou une autre force provoque la rotation des poulies qui déplacent elles-mêmes la première et la seconde courroie sans fin montées sur elles et les deux blocs de barrage afin que le métal placé dans la région de coulée progresse de façon continue Un premier et un second organe de chauffage par induction de la première et de la seconde courroie sans fin, avant introduction du métal fondu dans la région de coulée, sont placés très près des courroies sans fin autour d'une partie de la circonférence des poulies choisies. En outre, selon l'invention, une installation à organes de chauffage par induction est destinée à être utilisée dans un appareil de coulée continue d'un métal fondu L'installation à organes de chauffage par induction comprend un premier organe de chauffage par induction qui travaille en coopération avec une surface avant d'une première courroie sans fin Ce premier organe de chauffage par induction a un conducteur creux ayant une première et une seconde branche destinées à transmettre un courant à sa surface externe Un connecteur de courant transmet un courant d'une source au conducteur Un second organe de chauffage par induction est aussi placé en coopération avec une surface avant d'une seconde courroie sans fin Le second organe de chauffage par induction a une construction identique à celle du premier organe de chauffage par induction Les deux organes de chauffage par induction sont destinés à chauffer par induction les surfaces avant de la première et de la seconde courroie avant que celles-ci ne reçoivent le métal fondu La chaleur est créée par induc- tion dans la première et la seconde courroie sans fin par disposition des courroies très près des organes de chauf- fage par induction si bien que les courroies constituent des charges pour les organes de chauffage par induction. Dans un autre aspect, l'invention concerne un procédé de coulée continue d'un métal fondu Une première courroie sans fin, montée sur deux poulies au moins, est entraînée en rotation Une seconde courroie sans fin, montée sur deux poulies au moins, est aussi entraînée en rotation Les courroies sont montées de manière qu'une surface avant de la seconde courroie sans fin soit tournée vers une surface avant de la première courroie sans fin. Deux blocs de barrage qui sont destinés à coopérer avec les bords externes opposés de la surface avant de l'une au moins des deux courroies sans fin sont entraînés en rota- tion de manière que la rotation de la première et de la seconde courroie et des blocs de barrage provoque la délimitation d'une région de coulée La région de coulée est destinée à comprendre une zone de coulée destinée à recevoir le métal fondu et une zone de refroidissement dans laquelle le métal se solidifie Le métal fondu est intro- duit à la partie avant de la zone de coulée La première et la seconde courroie sans fin sont chauffées par induction à l'aide d'un premier et d'un second dispositif de chauffage par induction, par entraînement des courroies en rotation très près des organes de chauffage par induction Ceci se produit avant que le métal fondu ne soit transmis à la zone de coulée, si bien que la chaleur dégagée par induction provoque une dilatation des courroies de manière réglée avant la réception du métal fondu. Un avantage obtenu par utilisation de l'invention est la possibilité de l'application instantanée de chaleur, à la température voulue, d'une manière indépendante à chacune des courroies mobiles, dès que les organes de chauffage par induction sont alimentés. Un autre avantage de la présente invention est qu'il est possible de transférer de la chaleur très uniformément dans une région limitée Ainsi, l'invention permet le dégagement de quantités d'énergie très concentrées dans la courroie, dans un espace physique limité, avec formation de régions stables de coulée permettant une coulée très uniforme. Un autre avantage de l'invention est l'utilisation efficace de l'espace car il est possible de transférer de l'énergie calorifique à la courroie dans une zone de faible étendue Ceci permet l'occupation d'un espace physique réduit par les éléments de chauffage des courroies aux températures voulues. Un autre avantage est le fait que le réglage de la vitesse de rotation des courroies et le réglage de la quantité de chaleur produite par les organes de chauffage par induction permettent un réglage facile de l'emplacement auquel commence la solidification du métal fondu dans la région de coulée. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue partielle en perspective d'un appareil dans un mode de réalisation de l'invention; la figure 2 est une vue en perspective analogue à la figure 1, représentant les deux extrémités d'un ensemble comprenant des courroies sans fin; les figures 3 A et 3 B sont des vues schématiques partielles en élévation latérale du mode de réalisation préféré représenté sur la figure 1; les figures 4 A et 4 B sont des vues schématiques en perspective des courroies, avec la courbe de variation de température, dans le cas d'une courroie qui n'a pas été préchauffée et d'une courroie qui a été préchauffée respectivement; les figures 5 A et 5 B sont des coupes de deux échan- tillons de métal coulé; la figure 6 est une vue en plan de l'un des disposi- tifs de chauffage par induction selon l'invention; la figure 7 est une vue en élévation latérale d'une branche externe du dispositif de la figure 6; la figure 8 A est une vue partielle en perspective d'un autre mode de réalisation de l'invention; et la figure 8 B est une vue partielle de bout de la figure 8 A. La figure 1 représente un appareil A de coulée continue destiné à couler un métal fondu Un ensemble B de distribution transmet le métal fondu à l'appareil de coulée continue A Cet appareil A comprend une première courroie souple sans fin 10 et une seconde courroie correspondante souple sans fin 12 Dans un mode de réalisation, ces courroies sont formées d'acier au carbone Les courroies sont montées sur des poulies 14 La figure 2 montre comment les courroies 10 et 12 sont montées sur les poulies 14 en formant un ensemble à transporteur sans fin En particu- lier, les courroies 10 et 12 forment chacune une boucle autour d'au moins deux poulies 14 sur lesquelles elle est montée, le second ensemble de poulies 14 étant représenté sur la figure 2 Comme l'indique aussi la figure 2, des poulies supplémentaires ou rouleaux 16 de support sont disposés dans l'appareil de coulée continue afin que les courroies 10 et 12 soient mieux supportées. On revient à la figure 1; deux blocs 18 et 20 de barrage sont disposés afin qu'ils se déplacent le long des bords externes de la courroie sans fin 12 La hauteur des blocs de barrage est un facteur primordial pour la détermi- nation de l'épaisseur de la bande métallique qui est coulée. Les faces avant 10 a et 12 a des courroies sans fin 10 et 12 sont disposées afin qu'elles soient tournées l'une vers l'autre, lors du passage sur les poulies 14 représen- tées sur la figure 1 Les limites de la région 22 de coulée sont déterminées par l'espacement des courroies 10 et 12 et des blocs 18 et 20 de barrage. Un moteur, non représenté, provoque la rotation des poulies 14 qui déplacent à leur tour les courroies 10 et 12 avec les blocs de barrage 18 et 20 Ceci permet un déplace- ment continu du métal coulé dans la région 22 de coulée et le fonctionnement de l'appareil A de coulée continue. Lorsque les courroies tournent autour des poulies 14, elles sont chauffées, pendant une partie de cette rotation, par des organes 24 et 26 de chauffage par induction Les organes 24 et 26 de chauffage ont une forme en U et sont mieux clairement représentés sur la figure 5. Les paramètres de la région de coulée 22 comprennent la largeur de coulée déterminée par la paire de blocs de barrage 18 et 20 L'espace compris entre les courroies sans fin 10 et 12 et la hauteur des blocs 18, 20 déterminent l'épaisseur ou jauge du métal qui doit être mis en forme. Comme l'indiquent les figures 3 A et 3 B, il est possible de régler l'épaisseur ou profondeur du métal coulé de façon continue par ajustement de l'espace compris entre les poulies 14 sur lesquelles sont montées les courroies Cet ajustement permet l'utilisation de blocs de barrage ayant diverses hauteurs Ces modifications permettent à une même machine de couler du métal avec diverses épaisseurs. Lorsque le métal fondu est transmis à la région de coulée 22, un fluide de refroidissement tel que l'eau, non représenté, est transmis aux faces arrière des courroies sans fin 10 et 12 L'eau attire la chaleur des courroies sans fin et abaisse la température du métal si bien que celui-ci se solidifie. Suivant la température de fusion du métal coulé, l'épaisseur du métal et la vitesse des courroies, la puissance appliquée aux organes 24 et 26 de chauffage par induction peut être modifiée. Par exemple, si les courroies travaillent à grande vitesse, une plus grande quantité d'énergie peut être transmise aux organes 24 et 26 de chauffage avec augmenta- tion de la quantité de chaleur transférée aux courroies. Ainsi, bien que les courroies tournent plus vite et soient exposées aux organes de chauffage pendant un temps plus court, une température constante peut néanmoins être obtenue dans les courroies. Les possibilités de réglage de la vitesse des courroies et de la température produite par les organes 24, 26 de chauffage présentent aussi l'avantage de permettre un ajustement simple de l'emplacement auquel commence la solidification du métal fondu dans la région de coulée En particulier, grâce au réglage de la vitesse de rotation et de la température, la position à laquelle est réalisée la solidification peut être rapprochée des poulies 14 de la figure 1 ou éloignée de celles-ci Suivant la nature du métal coulé, l'emplacement du point de solidification permet une augmentation de la qualité du métal fondu et du rendement de l'installation. Les considérations qui précèdent portent simplement sur deux exemples de raisons justifiant la variation de la quantité d'énergie transférée aux organes de chauffage 24 et 26 De nombreux autres facteurs, qui dépendent de différentes situations, peuvent nécessiter une variation de la quantité d'énergie transmise aux organes de chauffage par induction. L'utilisation du chauffage par induction pour le préchauffage des courroies permet l'obtention de tempéra- tures fiables et qui peuvent être très bien réglées Dans certains cas, il est souhaitable d'augmenter la température aux bords des courroies de manière plus importante qu'au centre, ou inversement Grâce à l'utilisation du chauffage par induction, ces caractéristiques peuvent être obtenues. Les organes 24 et 26 de chauffage par induction de ce mode de réalisation sont du type comprenant un ensemble inducteur à flux transversal et ils sont placés très près des poulies à l'entrée de la région de coulée 22 et à proximité des courroies 10 et 12 respectivement Les organes 24 et 26 de chauffage par induction sont utilisés pour le préchauffage des courroies 10 et 12 avant que celles-ci ne pénètrent dans la région 22 de coulée Lorsque les courroies sont soumises à des températures élevées, elles présentent une dilatation Si les courroies ne sont pas préchauffées à une température convenable avant d'être au contact du métal fondu, elles se dilatent à ce moment de manière inconnue. La figure 4 A représente un exemple dans lequel cette dilatation peut se produire lorsqu'une courroie n'a pas été convenablement préchauffée. En particulier, la figure 4 A correspond à un cas dans lequel un gauchissement transversal 23 se produit à cause d'un chauffage erroné des bords externes de la courroie 10 Comme l'indique le profil 25 de variation transversale de la température, les bords externes de la courroie 10 ne sont pas portés à une température qui correspond à celle de la partie interne de la courroie 10. il La figure 4 B représente un exemple de courroie qui a été convenablement préchauffée En particulier, comme l'indique le profil 25 de variation transversale de la température, les bords externes ont été portés à une température supé- rieure à celle du reste de la courroie Ce procédé de chauffage élimine les problèmes de gauchissement trans- versal illustrés par la figure 4 A. Lorsque le chauffage des courroies n'est pas conve- nable, des effets indésirables sont observés au cours de la coulée La figure 5 A représente un exemple de coupe pos- sible lorsque les courroies 10 et 12 ne sont pas préchauf- fées avant d'être au contact du métal fondu Etant donné la dilatation à ce moment, un rétrécissement et un gauchisse- ment transversal se produisent Cependant, comme l'indique la figure 5 B, si les courroies sont préchauffées à une température convenable, elles se sont déjà dilatées avant de venir au contact du métal fondu et la coulée a une plus grande uniformité Dans un exemple de coulée d'aluminium qui a une température de fusion d'environ 705 'C, les courroies sont préchauffées entre 90 et 205 OC. La figure 6 est une vue en plan de l'organe 24 de chauffage par induction La description concernant l'organe 24 s'applique à l'organe 26 de chauffage par induction Les organes 24, 26 sont construits avec une configuration en U ayant deux branches 28 a, 28 b, chaque branche ayant des feuillets formés sur une partie choisie de sa longueur En outre, lorsque les organes de chauffage sont montés, les deux branches 28 a, 28 b sont adjacentes aux faces avant des courroies 10, 12 Les feuillets et la disposition des organes 24, 26 de chauffage donnent une meilleure intégrité au courant circulant dans les organes de chauffage et réduisent les possibilités de formation de courants externes Ces courants externes peuvent provoquer la formation d'arcs et d'étincelles entre les organes de chauffage 24, 26 et les poulies 14. Un enroulement d'un organe 24 de chauffage par induction comprend un conducteur rectangulaire 30, de préférence formé de cuivre L'enroulement comprend deux branches 30 a et 30 b ayant une disposition générale en U. Dans un exemple de réalisation, l'enroulement est utilisé dans une installation de coulée avec les paramètres suivants. Les courroies sont formées d'acier au carbone ayant une chaleur spécifique ("C") égale à 0,545 k W s/kg O C La masse volumique ("S") des courroies d'acier au carbone est de 7,87 g/cm L'épaisseur ("A") des courroies est de 1,27 mm et la largeur ("W") des courroies est de 61 cm La vitesse ("V") à laquelle tournent les courroies est de 7, 32 m/min La largeur ("B") du métal qui doit être coulé (aluminium) est de 30,5 cm et l'épaisseur ("THK") du métal à couler (aluminium) est de 1, 59 mm afin que l'élévation résultante de température obtenue (" 8 t") soit d'environ 39 à 222 O C L'enroulement est destiné à recevoir de l'énergie à 165 V, 3 700 A, à 150 k W, avec une fréquence de 3 000 Hz. Il faut noter que la description qui précède ne concerne qu'un exemple du fonctionnement d'un système particulier, indiquant les relations entre de nombreux paramètres impliqués dans l'utilisation convenable d'une installation de coulée. Une alimentation électrique réglable 29 est connec- tée au conducteur 30 par des connecteurs 32 et 34 Le courant transmis par l'alimentation 29 circule à l'exté- rieur du conducteur 30. Un liquide, de préférence de l'eau, est introduit à l'intérieur de l'enroulement conducteur 30 par une entrée 38 afin que la température de l'enroulement 30 soit réduite pendant le fonctionnement L'eau circule à l'intérieur du conducteur 30 afin que l'intégrité de celui-ci soit conser- vée lorsque la température du conducteur augmente parce qu'il est utilisé comme organe de chauffage par induction. L'eau sort du conducteur 30 à deux branches par une sortie 40. Comme l'indique la figure 7, des équerres 46 sont fixées à l'organe de chauffage par induction afin qu'elles facilitent le montage de celui-ci dans l'appareil de coulée continue A Dans un mode de réalisation préféré d'organe 24 de chauffage par induction, 50 1/min environ sont intro- duits dans le conducteur par l'appareil 40 de refroidissement. Grâce à l'utilisation des techniques de chauffage par induction pour le chauffage des courroies 10 et 12, la surface sur laquelle les courroies doivent être chauffées à la température voulue est réduite à la largeur des éléments de chauffage par induction Dans le mode de réalisation considéré, cette distance est inférieure à 30,5 cm En outre, comme la surface nécessaire au chauffage des cour- roies est réduite au minimum, la distance comprise entre les organes de chauffage et l'emplacement auquel les courroies pénètrent dans la région de coulée peut être réduite si bien que la conservation de la chaleur créée dans les courroies 10 et 12 est facilitée. Les figures 8 A et 8 B représentent un autre mode de réalisation de l'invention Dans celui-ci, l'ensemble inducteur 24 créant un flux transversal, représenté sur la figure 1, est remplacé par un enroulement de chauffage par induction 50 sous forme d'un solénoïde Un second enroule- ment de chauffage par induction sous forme d'un solénoïde, non représenté, est aussi incorporé dans ce mode de réali- sation afin qu'il remplace l'ensemble inducteur 26 de la figure 1 Comme dans la représentation de la figure 1, la chaleur est créée dans les courroies 10 et 12 lorsque celles-ci passent dans l'organe 50 de chauffage par induc- tion et le second organe de chauffage non représenté En conséquence, les courroies jouent le rôle de la charge pour l'enroulement de chauffage Une élévation frontale en coupe partielle de ce mode de réalisation est représentée sur la figure 8 B. Un avantage de l'invention est une utilisation rentable de l'espace de chauffage des courroies, à l'inté- rieur de l'installation de coulée Le chauffage par induc- tion des courroies est réalisé dans un volume plus réduit que cela n'a été possible jusqu'à présent, si bien que la conception et la construction d'appareil de coulée continue de ce type sont facilitées En outre, la plus grande densité de chaleur obtenue dans les courroies permet un meilleur réglage et améliore la coulée du métal. Un autre avantage est obtenu par la réalisation d'un appareil qui élève la température des courroies de 110 'C et plus d'une manière efficace et facile Un autre avantage est le meilleur réglage de qualité grâce à l'uniformité du chauffage des courroies sans fin Cette uniformité du chauffage assurée par des techniques de chauffage par induction permet une dilatation uniforme des courroies qui permet alors une coulée uniforme reproductible du métal fondu. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1 Appareil de coulée continue d'un métal fondu, caractérisé en ce qu'il comprend des poulies ( 14), une première et une seconde courroie sans fin ( 10, 12) montées sur les poulies, une surface avant de la première courroie étant tournée vers une surface avant de la seconde courroie, une paire de blocs de barrage ( 18, 20) placés aux bords externes opposés de la face avant de l'une au moins des première et seconde courroies sans fin de manière que les surfaces avant des deux courroies et la paire de blocs de barrage délimitent une région de coulée, un dispositif (B) destiné à transmettre un métal fondu à la région de coulée, un moteur destiné à faire tourner les poulies qui déplacent à leur tour la première et la seconde courroie sans fin et la paire de blocs de barrage, et un premier et un second dispositif de chauffage par induction ( 24, 26) qui assurent le chauffage par induction de la première et de la seconde courroie sans fin avant l'introduction du métal fondu dans la région de coulée, le premier dispositif de chauffage par induction ( 24) étant monté en coopération avec la première courroie ( 10) et le second dispositif de chauffage par induction ( 26) étant monté en coopération avec la seconde courroie ( 12), si bien que les deux courroies ( 10, 12) sont chauffées par induc- tion pendant leur rotation à proximité du premier et du second dispositif de chauffage par induction ( 24, 26) et que les courroies sont dilatées avant de recevoir le métal fondu et permettent donc la formation d'une bande uniforme de métal coulé. 2 Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux dispositifs de chauffage par induction ( 24, 26) ont chacun une configuration en U, comprenant des feuillets placés dans des régions choisies des deux branches de la configuration en U, les branches de chaque organe de chauffage étant immédiatement adjacentes à la surface des courroies respectives, si bien que les possibi- lités de formation de courants externes sont réduites au minimum. 3 Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première courroie sans fin ( 10) constitue la charge pour le premier dispositif de chauffage par induc- tion ( 24), et la seconde courroie sans fin ( 12) constitue la charge pour le second dispositif de chauffage par induction ( 36), si bien que, lors de l'activation des deux dispositifs de chauffage par induction, une température voulue est immédiatement obtenue dans la première et la seconde courroie sans fin. 4 Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température de la première courroie ( 10) sous l'action du premier dispositif de chauffage par induction ( 24) et la température de la seconde courroie ( 12) sous l'action du second dispositif de chauffage par induction ( 26) peuvent être réglées indépendamment. 5 Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que les dispositifs de chauffage par induction ( 24, 26) ont une construction telle que la chaleur dégagée est rendue uniforme sur une largeur choisie de courroie. 6 Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que les deux dispositifs de chauffage par induction ( 24, 26) comprennent un dispositif destiné à assurer de manière réglable une création non uniforme de chaleur sur toute la largeur des courroies. 7 Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que les dispositifs de chauffage par induction ( 24, 26) comportent des dispositifs destinés à chauffer les bords externes des courroies à une température supérieure à celle de la partie restante des courroies. 8 Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les courroies ( 10, 12) sont chauffées sur une longueur inférieure à 30,5 cm. 9 Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les courroies sans fin ( 10, 12) sont formées d'un matériau conducteur de l'électricité. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier et le second dispositif de chauffage par induction ( 24, 26) sont des ensembles à inducteur à flux transversal. 11 Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier et le second dispositif de chauffage par induction ( 24, 26) sont des enroulements de chauffage par induction du type d'un solénoïde. 12 Installation à organes de chauffage par induc- tion, destinée à être utilisée dans un appareil de coulée continue d'un métal fondu, l'installation étant caracté- risée en ce qu'elle comprend: un premier organe de chauffage par induction ( 24) qui coopère avec une face avant d'une première courroie sans fin ( 10), le premier organe de chauffage par induction comprenant: un conducteur ( 30) destiné à transmettre un courant et formé d'une première et d'une seconde branche ayant une partie interne creuse, des connecteurs ( 32, 34) destinés à faire circuler un courant d'une source de courant dans le conduc- teur, et un dispositif ( 38, 40) de transport de liquide, délimité par l'intérieur du conducteur et destiné à transporter un liquide de refroidissement du conducteur lorsque celui-ci transmet un courant, le dispositif de transport de liquide ayant une entrée et une sortie de liquide, un second organe de chauffage par induction ( 26) coopérant avec une face avant d'une seconde courroie sans fin ( 12), le second organe de chauffage par induction comprenant: un conducteur ( 30) destiné à transmettre un courant et formé avec une première et une seconde branche dont l'intérieur est creux, des connecteurs ( 32, 34) destinés à faire circuler un courant d'une source de courant dans le conducteur, et un premier dispositif de transport de liquide ( 38, 40) formé à l'intérieur du conducteur et destiné à transmettre un liquide de refroidissement du conducteur lorsque celui-ci transmet un courant, le premier dispositif de transport de liquide ayant une entrée et une sortie de liquide, et le premier et le second organe de chauffage par induction ( 24, 26) étant destinés à chauffer par induction les faces avant de la première et de la seconde courroie sans fin avant que celle-ci ne reçoive le métal fondu, de la chaleur étant dégagée par induction dans la première et la seconde courroie ( 10, 12) par déplacement des courroies très près des organes de chauffage par induction de manière que les courroies constituent des charges pour les organes de chauffage par induction. 13 Installation selon la revendication 12, caracté- risée en ce que les dispositifs de chauffage par induction ( 24, 26) comportent des dispositifs destinés à donner la température voulue dans la première et la seconde courroie lors de l'activation des organes de chauffage par induction. 14 Installation selon la revendication 12, caracté- risée en ce que les courroies ( 10, 12) sont chauffées à la température voulue sur une longueur qui n'est pas supé- rieure à 30,5 cm. Installation selon la revendication 12, caracté- risée en ce que le premier et le second organe de chauffage par induction ( 24, 26) sont des ensembles à inducteur à flux transversal. 16 Procédé de coulée continue d'un métal fondu, caractérisé en ce qu'il comprend: l'entraînement en rotation d'une première courroie sans fin ( 10) montée sur au moins deux poulies ( 14), l'entraînement en rotation d'une seconde courroie sans fin ( 12) montée sur deux poulies au moins ( 14) afin qu'une surface avant de la seconde courroie soit tournée vers une surface avant de la première courroie, l'entraînement en rotation d'une paire de blocs de barrage ( 18, 20) destinés à coopérer avec des bords externes opposés des faces avant de l'une au moins des deux courroies sans fin de manière que la rotation des deux courroies et des blocs de barrage délimite une région de coulée, l'introduction d'un métal fondu dans la région de coulée, à l'aide d'un dispositif d'introduction d'un métal fondu, et le chauffage par induction de la première et de la seconde courroie sans fin ( 10, 12) avec un premier et un second dispositif de chauffage par induction ( 24, 26), par entraînement en rotation des courroies très près des dispositifs de chauffage par induction, avant que le métal fondu ne soit transmis à la région de coulée, la chaleur dégagée par induction dans les courroies provoquant la dilatation de celles-ci avant qu'elles ne reçoivent le métal fondu, si bien que le métal fondu, lorsqu'il est reçu par les courroies, forme une bande uniforme de métal fondu. 17 Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de chauffage par induction, de la chaleur est dégagée par induction, de manière réglable séparément, dans la première et la seconde cour- roie sans fin ( 10, 12) dont la température peut ainsi être réglée par activation des dispositifs de chauffage par induction. 18 Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le chauffage par induction comprend le chauffage des bords externes des courroies ( 10, 12) à une température supérieure à celle des parties restantes des courroies. 19 Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend en outre la disposition de chacun des dispositifs de chauffage par induction ( 24, 26), qui ont une forme en U comprenant deux branches ( 28 a, 28 b) qui sont immédiatement adjacentes à la surface d'une courroie respective, si bien que la possibilité de création de courants externes par les dispositifs de chauffage par induction est réduite au minimum. Procédé& selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend: la variation du fonctionnement d'un dispositif qui fait tourner les courroies ( 10, 12) afin que celles-ci aient des vitesses réglables de rotation, le réglage des températures produites par les dispositifs de chauffage par induction ( 24, 26) de manière que diverses températures soient obtenues dans les courroies, et le déplacement d'un point, contenu dans la région de coulée, auquel le métal fondu passe de l'état fondu à l'état d'une bande solide uniforme de métal coulé, l'empla- cement de ce point dépendant des étapes précédentes de variation et de réglage. 21 Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'étape de chauffage des courroies ( 10, 12) par induction comprend en outre le chauffage des courroies sur une longueur qui ne dépasse pas 30,5 cm.