Brevet FR2666540A1 — publié le 19920313

i La présente invention est relative à La fabrication de panneaux composites décoratifs ou autres et elle se rapporte notamment, bien que non exclusivement, à La fabrication de panneaux de portières d'automo- bi Les, car c'est dans cette application qu'elle semble comporter le plus d'intêret. Jusqu'à présent, les panneaux décoratifs composites réalisés en ma- tière plastique comportent deux composants principaux moulés séparément l'un de l'autre et réunis ensemble par la suite de manière que l'on puisse injecter dans l'espace compris entre eux une matière de remplis- sage On comprend aisément qu'une telle fabrication est longue, de telle sorte qu'elle grève considérablement le prix de revient final du panneau ainsi constitué. Les perfectionnements qui font l'objet de la présente invention visent à remédier à ces inconvénients et à permettre la réalisation d'un panneau du genre en question réalisé in-situ dans un seul moule permettant la mise en oeuvre de ses trois composants. A cet effet, le procédé suivant l'invention consiste A projeter une couche d'un produit liquide réactif contre la paroi de l'empreinte du moule située dans l'une des parties de celui-ci et à laisser polymériser la couche projetée pour former une coque; A appliquer un revêtement contre la paroi de l'empreinte du moule disposé dans l'autre partie de celui-ci; A fermer le moule en appliquant ses deux parties l'une contre l'autre tout en conservant en place la coque et le revêtement sur leurs parties respectives du moule; A injecter un produit liquide réactif entre la coque et le revê- tement afin qu'après polymérisation on réalise un bloc intermédiaire in- séré entre la coque et le revêtement, les matières constitutives du pan- neau étant prévues chimiquement compatibles afin d'obtenir une structu- re composite liée chimiquement. Dans un mode d'exécution préféré du procédé ci-dessus décrit, le revêtement est réalisé par projection d'une couche de produit liquide réactif qu'on laisse polymériser. Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer: Fig 1 est une coupe transversale de la matrice d'un moule pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention fixé à l'un des plateaux d'une presse. Fig 2 est une coupe du poinçon d'un moule pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention installé sur le second plateau d'une presse. Fig 3 montre La matrice illustrée en fig 1 contenant un revêtement. Fig 4 illustre le poinçon du moule qui soutient une coque rigide. Fig 5 représente en coupe le moule fermé prêt pour l'injec- tion d'un liquide réactif entre la coque et le revêtement. Fig 6 illustre en coupe un panneau réalisé conformément au procédé suivant l'invention. Fig 7 est une coupe d'un pare-chocs de véhicule réalisé par mise en oeuvre par procédé suivant l'invention. On a illustré en fig 1 la matrice 1 d'un moule fixé par tout moyen approprié au plateau 2 d'une presse dont le second plateau 3 supporte le poinçon 4 du moule en question (fig 2) La matrice 1 comporte une em- preinte en creux 5, tandis que le poinçon 4 est pourvu d'une paroi en relief 6 dont la forme correspond à celle de l'empreinte 5, comme on l'expliquera mieux plus loin On observe que le centre du plateau 3 est pourvu d'une ouverture 3 a disposée en vis-à-vis du débouché conique 7 a d'un canal 7 issu d'un chambrage 7 b ménagé dans la paroi en relief 6. Dans le chambrage 7 b est engagé un insert 8 dont le rôle sera mieux expliqué plus loin. La première phase du procédé suivant l'invention consiste à appli- quer dans l'empreinte 5 un revêtement 9 (fig 3) qui peut être une étof- fe, de la peau, ou tout autre matière souple appliquée par tout moyen contre les parois de l'empreinte 5 Dans une forme d'exécution préférée, le revêtement 9 est obtenu en projetant une couche de produit liquide réactif contre les parois de l'empreinte 5 et en laissant polymériser la couche en question afin d'obtenir le revêtement 9 qui est laissé dans l'empreinte 5 dont il affecte tous les contours. La seconde opération du procédé suivant l'invention consiste à pro- jeter une couche d'un produit liquide réactif contre la paroi en relief du poinçon 4 du moule et à laisser polymériser la couche projetée de manière à former une coque 10 illustrée en fig 4 et qui est maintenue en place telle que moulée Du fait de la présence de l'insert 8, la coque 10 comporte un trou 10 a (fig 4) disposé en face du canal 7. Ensuite, les deux parties du moule, soit la matrice 1 et le poinçon 4, sont appliquées l'une contre l'autre par déplacement des plateaux 2 et 3 L'un vers l'autre On ne reviendra pas sur les éléments bien connus destinés à centrer le poinçon par rapport à la matrice, ni sur les moyens de fixation des deux parties du moule sur les plateaux Bien en- tendu, avant la fermeture du moule, l'insert 8 a été extrait du chambra- ge 10 a pour que le canal 7 aboutisse Librement dans L'espace libre cons- titué entre le revêtement 9 et la coque 10 dont les formes se correspon- dent en vue de déterminer le profil de cet espace en fonction des desi- derata. Une buse 11 est alors déplacée dans le sens de la flèche F pour être appliquée de manière étanche contre le débouché conique 7 a du canal 7 situé dans L'ouverture 3 a. La buse 11 est reliée à une machine permettant l'injection d'un produit liquide réactif entre la coque 10 et le revêtement 9, de manière qu'après po Lymérisation de ce produit liquide, on obtienne un bloc in- termédiaire 12 enserré entre la coque et le revêtement Le bloc 12 com- porte bien entendu un téton 12 a mou Lé dans le chambrage 7 b du canal 7. Les deux parties du moule sont ensuite ouvertes et l'éLément composite 13 illustré en fig 6 est éjecté par tout moyen approprié. On conçoit aisément que tout panneau peut être exécuté conformé- ment au procédé ci-dessus décrit, mais l'élément 13 illustré en fig 6 constitue avantageusement un panneau intérieur de portière automobile qui comprend un bandeau supérieur 13 a, un accoudoir 13 b et une jupe inférieure 13 c. Lorsque les trois éléments du panneau 13, c'est-à-dire le revêtement 9, la coque 10 et le bloc intermédiaire 12, sont réalisés à partir de produits liquides réactifs, ceux-ci sont préférablement choi- sis parmis les produits suivants: Polyuréthannes, polyurées, polyesthers, époxydes, phénoliques, polyamides etc Toutefois, dans l'application particulière du panneau de portière de voiture, on choisit pour la réalisation du revêtement 9 un polyurée pour le bloc 12 du polyuréthanne tandis que la coque 10 est réalisée aussi en polyurée De cette manière, le bloc intermédiaire 12 est réalisé en une mousse élastique, tandis que le revêtement extérieur constitue une enveloppe souple dont la finition dépend de la gravure de l'empreinte 5 de la matrice 1 Quant à la coque 10, elle est prévue ri- gide de manière à comporter une grande résistance assurant sa fonction de support rigide associé à la tôLe de la portière et soutenant parfai- tement bien le bloc 12 et le revêtement 9 Bien entendu, les produits utilisés sont prévus chimiquement compatibles afin que l'élément compo- site 13 forme une structure liée chimiquement. Le bloc intermédiaire 12, réalisé en une mousse souple, assure en dehors de la liaison de L'ensemble Le confort phonique et thermique, la souplesse du toucher ainsi que la sécurité par exemple en cas de choc latéral Bien entendu, le revêtement 9 pourrait être discontinu de ma- nière que pour des raisons techniques ou esthétiques des parties du bloc intermédiaire 12 apparaissent sur la partie visible de l'élément 13. La description ci-dessus concerne plus particulièrement la réali- sation d'un panneau de portière, mais bien entendu on pourrait réaliser de la même manière par exemple un pare-chocs 14 (fig 7), des portes de capot ou de coffre etc, le revêtement étant alors dans ces conditions choisi d'une qualité appropriée. Grâce au procédé suivant l'invention, on peut obtenir de manière simple et économique des panneaux répondant particulièrement bien aux diverses exigences de la pratique, du fait de leur fabrication in-situ à l'intérieur d'un seul et même moule. Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne Limite nullement le domai- ne de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant Les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents En particulier, les liaisons entre le revêtement et la coque n'ont pas été décrites, car elles tombent dans le domaine de l'homme du métier Le revêtement et la coque peuvent ainsi être limités ou s'étendre sur les surfaces de la ma- trice et du poinçon formant leur plan de joint On pourrait aussi sup- primer L'insert 8 destiné à former le trou d'injection 10 a et procéder à l'injection de la mousse dans le plan de joint du revêtement et de la coque. R E V E N D I C A T I O N S REVENDICATIONS 1 Procédé de moulage d'un élément composite ( 13), caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer in-situ dans L'empreinte d'un moule en deux parties les opérations suivantes: projeter une couche d'un produit liquide réactif contre la paroi de l'empreinte ( 6) située dans l'une ( 4) des parties du moule et à laisser polymériser la couche projetée pour former une coque ( 10); appliquer un revêtement ( 9) contre la paroi de l'empreinte ( 5) disposée dans l'autre partie ( 1) du moule; fermer le moule en appliquant ses deux parties l'une contre l'autre tout en conservant en place la coque ( 10) et le revêtement ( 9) sur leur partie respective du moule; injecter un produit liquide réactif entre la coque ( 10) et le revêtement ( 9) afin qu'après polymérisation, on réalise entre eux un bloc ( 12), les matières constitutives de l'élément ( 13) étant prévues chimiquement compatibles afin d'obtenir une structure composite liée chimiquement. 2 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le re- vêtement ( 9) est réalisé par projection d'une couche de liquide réactif qu'on laisse polymériser. 3 Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que lors de la mise en oeuvre de la coque ( 10)l on réalise dans celle-ci un trou ( 10 a) disposé en face d'un canal ( 7) reliant la face de la partie du moule sur laquelle la coque ( 10) est réalisée et l'extérieur afin qu'après fermeture du moule on puisse injecter le troisième produit entre la coque ( 10) et le revêtement ( 9). 4 Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, ca- ractérisé en ce que le revêtement ( 9) est réalisé en une matière souple assurant à l'élément composite fini ( 13) l'aspect et la finition dési- rés. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la coque ( 10) est réalisée en une matière à haute résistance assurant la fonction d'armature de l'élément fini ( 13). 6 Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le bloc intermédiaire ( 12) est constitué d'une mousse assurant la liaison avec la coque ( 10) et le revêtement ( 9) et soutenant élastiquement ce dernier. 7 Procédé suivant La revendication 2, caractérisé en ce que Le revêtement ( 9) et Le bloc intermédiaire ( 12) sont réa Lisés en po Lyuré- thanne tandis que La coque ( 10) est un po Lyurée. 8 ELément composite ( 13), notamment panneau, caractérisé en ce qu'i L est fabriqué par mise en oeuvre du procédé suivant L'une que Lcon- que des revendications 1 à 7.