Brevet FR2671864A1 — publié le 19920724

La présente invention a pour objet de nouveaux circuits aérauliques de séchage pour les machines à imprimer à plusieurs éléments ou groupes d'impression successifs, et pour les machines comportant plusieurs groupes d'encrage disposés dans un bâti autour d'un cylindre central ou l'un au dessus ou l'un à côté de l'autre, plus particulièremnnt de celles imprimant avec des encres ou vernis formulés à partir de solvants légers qui, dans des sécheurs appropriés, s'evaporent assez rapidement pour que le support à imprimer sortant du sécheur d'un groupe soit apte à recevoir un nouveau film d'encre ou de vernis dans le groupe suivant.L'invention, qui concerne notamment les sécheurs des machines imprimant par les procédés de I 'h6liogra- vure, de la flexographie, de l'off-set et de la sérigraphie, s'entend aussi aux machines d'enduction, aux complexeuses ou contre-colleuses et d'une façon plus générale, aux machines où des solvants légers s'évaporent, dès l'instant où elles comportent plusieurs sécheurs ainsi qu'aux lignes de fabrication constituées d'une succession de plusieurs machines à un seul sécheur. L'invention vise à réduire les volumes de fluide mis en oeuvre pour véhi- culer les solvants vaporisés dans les sécheurs des groupes ou ensembles de groupes d'impression, fluide qui est presque toujours de l'air, de manière à abaisser les besoins en énergie des systèmes de séchage eux-mêmes ainsi que ceux des systèmes d'épuration imposés par les nouvelles dispositions réglementaires de lutte contre la pollution atmosphérique. L'invention vise oerollairement une division en deux flux ou plus des gaz extraits des sécheurs ainsi qu'une alimentation multiple de ces sécheurs, dans le but de pouvoir automatiser la marche du système formé par la ou les machines et le ou les épurateurs, et traiter les émissions d'une même machine ou d'un même groupe de machines selon deux principes d'épuration ou plus, chaque principe étant le mieux approprié possible aux caractères de ces flux, tels que nature, température, concentration, etc... Ces buts sont ciairement mis en évidence par les Figures schématiques 1, 3 et 4 ainsi que par les graphiques 2. et 2.2. La figure 1 représente, à titre d'exemple, une machine à imprimer dite "rotative", à plusieurs éléments d' impression consécutifs numérotés de A à H telle qu'on en rencontre dans de nombreuses entreprises. Dans cette représentation schématique, chaque élément est équipé de son sécheur propre, nécessaire pour accélérer l'évaporation des solvants et leur élimination de l'atmosphère de l'atelier. Chaque sécheur est alimenté en air neuf à partir d'un distributeur 10.1 et l'air chargé de solvants est rejeté hors de l'atelier en passant par un électeur 10.2. Le groupe d'impre est représenté avec plus de détails en Figure 6. Le principe aéraulique appliqué ici est le branchement en parallèle des sécheurs. Les masses d'air mises en mouvement sont les mêmes pour tous les sécheurs, comme le montre le graphique 2.1, tracé pour six éléments, à titre d'exemple, désignés de a à f. Tout au plus peut on relever une tendance récente à augmenter les masses d'air circulant dans les éléments situés en bout de machine, ce qui conduit à un graphique 2.2, tracé pour une machine à huit éléments désignés A à H. L'invention consiste à remplacer llalimentation en parallèle des sécheurs par une alimentation en série ou en "cascade" comme le représente schématiquement la Figure 3, où l'air neuf est introduit à une extrêmité de la machine pour être extrait à l'autre extrémité. Les masses d'air introduites dans les sécheurs sont celles du graphique 5.1, où les segments clairs correspondent à des masses passant d'un élément à l'autre et le segment hachuré à l'air effectivement extrait de la série des sécheurs de la machine. Dans une réalisation plus sophistiquée, l'air neuf est introduit entre deux éléments d'impression comme le montre la Figure schématique 4. Cette disposition crée deux flux ou cascades, dirigées respectivement vers une des deux extrêmités de la machine, c'est-à-dire vers les éléments où se dégagent habituellement les poids de solvants les plus élevés. Les masses circulantes et extraites sont celles du graphique 5.2, où segments clairs et hachurés ont même signification que dans le graphique 5.1. Dans les schémas 5.1 et 5.2, les segments clairs correspondent à des masses d'air servant effectivement à sècher les bandes imprimées mais ne se char- geant que trés peu en solvants. Elles peuvent être ré-employées sans. inconvé- Afentl?Dur.-lesséhagesde-fortés,charges~-dlencEes ou de vernis, généralement déposées dans les éléments extrêmes de la rotative. Les segments clairs représentent les réductions de volumes procurées par l'invention, volumes qui se confondent dans ceux qui sont réellement extraits en bouts de machines ou en fin de "cascade". La division en deux flux de la Figure 4 et du graphique 5.2 présente en outre l'intérêt de pouvoir épurer chacun entre eux selon le procédé le plus efficace et le plus économique possible, tous les procédés n'ayant pas des domaines d'application privilégiée identiques. Les machines à imprimer à plusieurs éléments et leurs sécheurs sont bien connus. La rotative représentée schématiquement en figure 1, à titre d'exemple, est constituée par la succession de plusieurs groupes d'impression similaires ou presque similaires détaillés dans la Figure 6. De tels groupes sont utilisés pour imprimer sur une large bande de papier des revues, des catalogues, des livres, etc..., mais aussi pour confectionner, à partir des supports les plus divers, tels que papiers, cartons, pellicules plastiques, aluminium, "complexes" de plusieurs matériaux, des emballages souples, des films ou papiers pour la protection ou la décoration, etc.. soit un ensemble très varié de produits imprimés. La machine prise à titre d'exemple comporte fréquemment huit à dix groupes d'impression, déposant chacun sur le même support, ou parfois sur plusieurs bandes de support différentes, un film d'encre ou de vernis d'un motif et d'une teinte bien précis=, la superposition de ces films devant produire la combinaison exacte et répétée exigée par l'acheteur du produit fini, ladite combinaison variant d'un acheteur à l'autre, d'une commande à 11 autre. Dans le cas, pris à titre d'exemple, de l'héliogravure, les encres ou vernis sont fabriqués à partir de pigments dissous dans des solvants organiques variés, considérés comme polluants et, de ce fait, à éliminer obligatoirement et presque totalement (99 % au moins) des émissions des rotatives. Ces émissions doivent donc passer à travers des installations d'épuration, dont il existe plusieurs systèmes et dont les dimensions et les coûts sont propor tionnés aux volumes de gaz à traiter. La Figure 6 représente en coupe un de ces groupes avec son sécheur, avant que le principe de l'invention ne lui soit appliqué. Le film d'encre ou de vernis est déposé sur le support passant entre les cylindres 1 et 2. Immédia- tement après, la bande de support défile devant les buses 3 d'un ou de plusieurs caissons 4, buses par lesquelles s'échappe de l'air, pulsé par un ventilateur 5, qui l'a aspiré à travers un registre de réglage de débit 6 et une batterie de chauffage 7. L'air chargé des solvants entraînés par la bande dans le sécheur 4 et vaporisés au contact de l'air chaud est extrait de ce sécheur par le ventilateur 8 qui le refoule à travers un registre 9, soit directement dans l'atmosphère (Fig 6), soit dans un collecteur 10.2 (Fig 1) qui le conduira à l'atmosphère . Le cas échéant, avant d'être rejet6à1'air libre, il aura abandonné une partie de son energie à un autre fluide, souvent l'air neuf pour les sécheurs de la rotative, dans un échangeur de chaleur régénératif 11. Ce perfectionnement impose l'aspiration de l'air neuf par un conduit de distribution 10.1 (Fig 1). I1 n'introduit aucune antériorité à la présente invention. Les registres 6 et 9 sont interposés dans les conduits d'appel et de rejet d'air de tout sécheur, en vue d'établir une certaine relation entre les masses d'air introduites et rejetées. Ces dernières doivent être plus grandes pour que l'air chargé de solvants ne sorte pas du sécheur par les fentes de passage de bande 12 mais que, au contraire les solvants évaporés du système d'impression proprement dit soient aspirés dans le sécheur et ne se répandent pas dans l'atelier. Presque toutes les machines comportent aussi un système de recirculation, permettant de ne pas rejeter à l'extérieur, après un seul passager tout l'air introduit dans le sécheur. Une proportion variable de l'air aspire hors du sécheur par le ventilateur 8 passe par un bipasse pour être mélangé à l'air neuf et renvoyé dans le sécheur par le ventilateur 5. La proportion d'air recirculant est déterminée par l'ouverture d'un registre 13. Un tel système est prévu pour maintenir les volumes d'air réchauffés dans des limites raisonnables tout en veillant à ne pas laisser la concentration des solvants dans l'air s'élever au delà des valeurs autorisées par les règles de sécurité relatives à la limite inférieure d'explosivité ainsi qu'au taux de rétention de solvants admis dans les impressions des emballages servant à des produits alimentaires. Ainsi que le représente le graphique 2.1 pour une machine à six groupes d'impression, le principe aéraulique et les masses d'air circulant sont les mêmes pour tous les groupes. Tout au plus peut on remarquer une récente tendance à augmenter les masses d'air circulant dans les premiers et les derniers groupes des machines à huit ou dix éléments, sans pour autant remettre le principe aéraulique en question, comme le montre le graphique 2.2. Malgré l'uniformité apparente des éléments qui constituent une machine entière et malgré l'extrême diversité des motifs imprimés, la situation d'un groupe dans leur succession détermine la part qu'il prendra habituellement à la confection du motif terminé, en admettant qu'il en prenne une, car le nombre de groupes nécessaire à I'exécution d'une commande peut être inférieur à celui des éléments disponibles. Or, de l'importance en surface et en poids d'encre ou de vernis déposé dépend le poids de solvant évaporé, donc la masse d'air qui permet de maintenir la concentration de solvants à la valeur autorisée. C'est ainsi que, reprenant l'exemple très fréquent de la Figure 1, le groupe A servira généralement à appliquer sur toute la surface de la bande un film uniforme, épais et riche en solvants destiné à servir de fond au motif proprement dit. Ce motif résulte de la superposition de films minces, déposés avec précision sur une fraction de la surface, souvent faible, parfois insignifiante (moins de 1 %), dans un des éléments B à F suivants. Le nombré d'éléments utilises varie avec le choix et le budget du client. Puis l'ensemble de ces films est recouvert d'une couche uniforme de vernis de protection, également riche en solvants, déposé dans le ou les derniers éléments (G et H), vernis pouvant contenir des additifs spéciaux (silicones). Ces conditions de marche, régulièrement relevées dans la pratique, sont illustrées par le graphique 7.1, où les longueurs des segments hachurés correspondent aux volumes d'air introduits dans les sécheurs successifs et celles des segments pleins aux poids de solvants que ces volumes contiennent en sortant des sécheurs. Les échelles de ces graphiques sont arbitraires. Le graphique 7.1 montre - clairement que, pour de telles conditions de marche, les volumes d'air mis en oeuvre peuvent, dans les éléments B à F, être réduits sans risque pour le taux de rétention de solvants par les impressions ni pour le franchissement du seuil d'explosivité par le mélange air/solvants, mais avec avantage pour les consommations d'énergie. La réduction du volume global d'air circulant dans l'ensemble des sécheurs est, avec la présente invention, obtenue par leur alimentation en série, représentée schématiquement par les Figures 3 et 4 et, d'une manière plus détail idée, par les Figures 8 à 10. Selon le principe de l'invention, à partir d'un premier sécheur alimenté en air neuf de la manière habituelle, l'air circule ensuite en cascade d'un sécheur au sécheur suivant. I1 ne sort du système que par le dernier sécheur de la série.Un tel principe conduit aux graphiques 5.1 et 5.2, où les segments clairs correspondent aux volumes circulant en cascade d'un sécheur à l'autre, accélérant effectivement le processus de séchage mais restant dans le système global de la machine, les segments hachurés aurn-volime introduit dans le dernier sécheur de la série et rejeté hors du système global. Ce graphique montre l'importance de la réduction atteinte, sans diminution, ou au prix d'une diminution relativement faible, de l'air circulant dans chaque sécheur. I1 montre également deux particularités liées au principe de la présente invention: Le sens de circulation en cascade d'un élément à l'autre n'est pas indifférent. Pour maintenir la qualité du séchage et rester loin des limites fixées aux taux de rétention et d'explosivité, le dernier sécheur de la série, celui d'où est extrait l'air rejeté hors du système, sera de préférence celui où s'évapore le plus grand poids de solvants. D'autre part, le volume d'air extrait d'un sécheur devant être, ainsi qu'il est expliqué plus haut (page 3, lignes 37 et 38 et haut de page 4), supérieur à celui qui y a été introduit, le volume d'air sortant d'un sécheur de la série sera plus grand que celui qui sort du sécheur précédent. Cette progression des volumes explique celle des segments du graphique 5.1. La combinaison de ces deux caractères liés à la circulation en cascade con- duit logiquement à une circulation selon graphique 5.2 pour les machines où les sécheurs évaporant les plus grands poids de solvants sont situés respectivement aux deux extrêmités, cas devenu très fréquent dans la pratique. Une telle circulation est illustrée par les Figures 3, 9 et 10 ainsi que par les graphiques 5.2 et 7.2. La cascade est double, ce qui présente par ailleurs deux autres avantages qui seront exposés dans les pages suivantes. L'application d'une circulation en cascade d'un sécheur à l'autre conduit à la modification des arrivées d'air représentée en Figure 8 pour deux groupes de fin de machine à une seule cascade. L'élément d'impressionldela Figure 6 demeure inchangé. L'application de l'invention n'entraîne pas obligatoirement une modification du sécheur proprement dit, non plus que des conduits et ventilateurs 5 et 8 et des registres 6 et 9. L'ensemble, y compris le bipasse 13, peut rester comme représenté en Figure 6. La réalisation en série peut, à titre d'exemple, se faire en disposant en amont du registre 6 et du ventilateur 5 une boite de mélange 14 où peuvent se rencontrer deux flux d'air provenant respectivement, le premier, par un conduit 15, du sécheur précédent ou de l'alimentation générale en air neuf, le second d'un conduit de distribution d'air plus chaud 16. Le premier flux est continu. Son débit est variable. Sa pression est maintenue constante par le sécheur précédent ou par l'alimentation générale. Sa température est normalement inférieure à la consigne de température choisie pour le travail en cours et affichée sur un thermostat 17. Le second flux n'est pas forcément continu. Sa pression et sa température sont supérieures à celles du premier flux. Son débit est régulé à laide d'un registre 18, piloté par la chaîne de régulation 17, pour que la température de l'air sortant de la boîte 14 soit celle de la consigne affichée sur le thermostat. L'air peut sortir de cette boîte 14 dans deux directions, selon état des registres 19 et 20 qui travaillent en opposition, c'est-à-dire que l'un est fermé lorsque l'autre est ouvert. Ces registres ne prennent aucune position intermédiaire entre ouverture et fermeture totales. Si le registre 19 est ouvert, l'air provenant du conduit 15, mélangé le cas échéant à l'appoint introduit à travers le registre 18, est aspiré par le ventilateur 5 en quantité dosée par le registre 6. Si le volet 20 est ouvert, l'air est dirigé vers le sécheur suivant de la série par un nouveau conduit 15, dont la succession forme l'artère alimentant les sécheurs. L'air introduit dans le sécheur 4 en est extrait par le ventilateur 8, qui le refoule, par une nouvelle section du conduit 15, vers le sécheur suivant. Le volume extrait doit suivre les variations du volume introduit, qui sont celles indiquées plus haut. Dans ce but, un capteur de pression disposé dans le sécheur 4, premier élément d'une chaîne pressostatique 21, pilote le registre 22, interposé entre le registre 9 et le conduit 15, registre qui peut occuper des positions intermédiaires entre l'ouverture et la fermeture totales. Le registre 9 est réglé une fois pour toutes de manière que le sécheur soit en légère dépression. Ce réglage n'est pas influea ^ par les mouvements du regis- tre 22, car il représente une limite inférieure, au dessous de laquelle il n'est pas possible de descendre. Les registres 18, 19, 20 et 22 sont actionnés par des servo-moteurs ou positionneurs pneumatiques ou autres, commandés eux-mêmes de préférence par un automate programmable 23, recevant des signaux soit des capteurs de température, de pression ou de flamme, soit du pupitre central de la rotative ou même de l'épurateur. Cet automate sera de préférence programme pour obtenir les conditions de marche suivantes: - interdiction de marche des ventilateurs 8 et S, fermeture des registres 19 et 22, désactivation de la chaîne de régulation 17, isolement de l'alimenta- tion en air neuf et du refoulement de l'air pollué hors du système par fer ture des registres 32, 33, 41, 52 et 54 (cf pages suivantes), ces derniers étant habituellement commandés par l'armoire de ltépurateur, ceci pendant les arrêts de longue durée de la machine et tant que le ou les épura teur(s) n'est (ne sont) pas prêt(s) à fonctionner (parce qu'ils ne sont pas en température par exemple), - ouverture des registres 32, 33r 41, 52 et 54 lorsque la machine est sous ten sion, en~début de réglage et que ltépurateur est en état de marche, - sur ordre du conducteur de la machine à imprimer, mise en service du système de séchage suivie de la mise en service des sécheurs traversés effectivement par la ou les bandes imprimée(s) (le sécheur d'un groupe peut être employé pour parfaire le séchage de l'impression alors que le groupe auquel ce sé cheur appartient n'imprime pas), les automates 23 sont programmés pour mettre les sécheurs en service dans l'ordre inverse de passage de la ou des bandes, c'est-à-dire que les derniers sécheurs de chaque série seront mis les premiers en service, chaque mise en service a lieu en ouvrant les registres 19 et 22, en fermant les registres 20 et en armant les systèmes de régulation de pression 21 et de température 1 Le système de détection de coup de feu 24 (cf. plus bas) n'est jamais désarmé. - en cas de coup de feu provoqué par une décharge d'électricité statique ou d'une autre origine, coup de feu constaté par un détecteur de flamme 24, fermeture immédiate des registres 19 et 22, ouverture immédiate du regis tre 20, pour éviter la propagation de la flamme, - en fin de tirage ou de période de travail et sur ordre du conducteur, mise au repos du système de séchage dans l'ordre inverse de la mise en service. Cette exécution d'un circuit aéraulique conforme à l'invention n'est donnée qu'à titre d'exemple. Notamment, les fonctions des registres 19 et 6 pourraient être exécutées par un seul appareil plus complexe, de même que pour les registres 9 et 22. On pourra aussi réunir toutes les fonctions des automates 23 en un seul appareil. De telles variantes d'exécution ne changent pas le principe de l'invention, qui est la circulation de l'air de séchage en cascade simple ou multiple d'un sécheur à un autre. On a vu que les volumes d'air circulant dans chaque sécheur d'une série sont inégaux. Le volume du premier sécheur d'une série sera de préférence déterminé à la suite d'essais, chaque type de sécheur ayant ses caractéristiques propres. On recherchera le volume le plus faible possible qui procure un effet de séchage satisfaisant ainsi qu'un taux de rétention inférieur au plafond fixé par la règlementation applicable. Puis l'accroissement du volume introduit dans les sécheurs successifs de la cascade sera, de préférence, telnqueuler~ volume circulant dans le dernier sécheur de la cascade soit comparable à celui qui a donné des bons résultats avant application du principe de l'invention. Si le principe de l'invention est adoptée pour la fabrication d'un système de séchage neuf ou d'une machine neuve, les volumes et les progressions seront choisis d'après ltexpérience faite avec des matériels équivalents et confirmés par des essais à la mise en service. Les volumes circulant seront réglés à l'aide des registres 6, 9 et 13 AlssZg que le système de séchage est en marche normale, avecdesthermostats réglés à une valeur moyenne pour les travaux habituels. Que les sécheurs soient branchés en parallèle ou en série, il faut les alimenter en air neuf porté à une température telle que l'effet de séchage soit maximal sans aucune détérioration du support ou des films d'encre ou de vernis déposés. La Figure 1 montre schematiquement une alimentation en parallèle, non conforme à l'invention, cependant très élaborée qui se rencontre sur quelques machines: l'air neuf est aspiré à ltextérieur par un ventilateur 25 qui le refoule,aàtra- vers un échangeur de chaleur régénératif 11 et une batterie de chauffe 7, dans un conduit de distribution 10.1 d'où partent huit antennes pour alimenter chacun des huit sécheurs de la machine. L'air est extrait de chaque sécheur, en parallèle, par les ventilateurs 8, qui le refoulent dans un collecteur 10.2, d'où un ventilateur 26 le fera traverser ltêchangeur de chaleur 11 avant son rejet à l'atmosphère. L'air neuf est pré-chauffé dans ltéchangeur 11, puis porté à la température d'emploi dans la batterie 7. Après passage dans les sécheurs, il abandonne une partie de sa chaleur dans l'échangeur 11. Un système simplifié est représenté en ZESgure 6, où aucun collecteur n'est employé. Chaque sécheur aspire l'air de l'extérieur directement à travers sa propre batterie de chauffe et le refoule directement à l'air libre. Ces descriptions ne sont données que pour expliciter les Figures 1 et 4 représentant des exécutions antérieures à l'invention, basées sur un autre principe et ne pouvant pas constituer une antériorité à la présente invention. On a vu que, suivant la circulation en série décrite aux pages précédentes, chaque sécheur est alimenté en air neuf par deux conduits véhiculant chacun de l'air à des températures et des pressions différentes et à peu près constantes. Ces deux alimentations sont obtenues de la manière suivante (Figure 8): En l'absence de toute récupération de lténergie contenue dans les gaz épurés chauds pour le chauffage des sécheurs, l'air neuf est appelé à I'extérieur par un ventilateur 27 à travers un conduit 28 qui se divise en deux branches en aval du ventilateur: une branche débouche dans une batterie de chauffe 29, chauffée par un fluide calo-porteur (air, eau, vapeur, huile, etc...) ou par des résis- tances électriques. La seconde branche, 30, contourne cette batterie 29. Les deux branches se rejoignent dans une caisse de mélange 31e apyre vòiZ traversé les registres 32 et 33 qui en déterminent les débits respectifs. Le registre 32 est asservi prioritairement à une chaîne pressostatique 34, dont le capteur est situé dans la caisse 31. Le registre 33 est asservi à une chaîne thermostatique 35, dont le thermo-élément est monté également dans la caisse 31. Le mélange des deux flux issus du ventilateur 27, ainsi sous pression et à température constantes, parvient par un premier conduit 15 à la boîte de mélange 14 du premier sécheur de la série, si la machine ne comporte qu'une seule cascade de sécheurs(élément F d'une machine à six éléments (Fig. 8); D'autre part, un ventilateur 36 aspire de l'air directement dans la batterie de chauffe 29, air dont la température est égale à celle de la composante chaude du mélange passant par la caisse 31. Cette température est donc plus élevée que celle du mélange si le registre 33 n'est pas fermé. Par le conduit 37, le ventilateur 36 refoule l'air aspiré dans la batterie 29 à travers le conduit de distribution 16, d'où partent les antennes alimentant en air plus chaud les boîtes de mélange 14, en débit déterminé par les registres 18. Les caractéristiques du ventilateur 36 sont choisies pour que la pression dans le conduit de distribution 16 soit supérieure à celle de la caisse 31, quels ques soient les débits prélevés par les différents sécheurs et la longueur du conduit 16. Lorsque les caractéristiques de ses composants sont judicieusement choisies, le système d'alimentation de la Figure 8 assure donc l'alimentation des boîtes 14 des différents sécheurs dans des conditions telles que l'ensemble du système fonctionne dans les conditions décrites dans les pages 6 à 9. S'ils sont traités par un procédé brûlant les solvants véhiculés, les gaz sortant des installations d'épuration contiennent, sous forme de chaleur, une énergie souvent considérable qu'il est possible de récupérer. Le ré-emploi de cette chaleur le plus économique et le plus direct consiste à chauffer les sécheurs d'où ont été extraits les gaz pollués. L'intégration de l'épuration à la chauffe n'exige pas de grands moyens. Elle assure la simultanéité entre l'offre et la demande en énergie de récupération. En Figure 8 est également représentée une alimentation par épurateur intégré: de l'air épuré chaud aspiré par un ventilateur 38 dans la station d'épuration le refoule par un conduit 39 dans un échangeur 40 d'où, refroidi, il peut être soit rejeté à l'atmosphère, soit être encore employé à d'autres fins s'il contient suffisamment d'énergie. Le second circuit traversant l'échangeur 40 provient d'une dérivation supplémentaire à partir du ventilateur 27 et débouche dans la batterie de chauffe 29. Celle-ci peut fournir un appoint de chaleur si 11 air épuré ne contient pas assez d'énergie ou bien se substituer à l'épurateur si ce dernier ne fonctionne pas. Ce circuit de réchauffage double en quelque sorte la source d'énergie existante. I1 est mis en service par un registre 41, travaillant en opposition avec le registre 32, soit par décision humaine, soit automatiquement dès que de l'air épuré est disponible à la température nécessaire. La régulation de pression dans la caisse 31 se fait alors par asservissement du registre 41 à la chaine de régulation 34. La régulation de température de l'air alimentant les conduits 15 a lietr,comme précédemment,par par la chaîne 35 pilotant le registre 33. L'alimentation du conduit 16 en air un peu plus chaud et sous pression un peu plus élevée est inchangée, les caractéristiques de l'air contenu dans la batterie 29 n'ayant pas subi de modification notable. Si l'air épuré ne contient aucun contaminant de la bande ou de l'impression séchée, l'échangeur de chaleur 40 est inutile. Le conduit 39 peut déboucher directement dans la batterie 29. La dérivation 42 est supprimée. Le registre 41 est conservé, notamment pour réguler la pression dans la caisse 31. Un tel montage est représenté schématiquement en Figure 11. En Figure 9 sont représentés les trois derniers éléments d'impression F, G et H d'une rotative dont les sécheurs sont alimentés en double cascade par récupération d'énergie contenue dans l'air épuré, récupération d'une exécution simplifiée en comparaison avec la Figure 8. Cette simplification se justifie si l'air épuré ne contient aucun contaminant et s'il est accepté de ne pas dissocier le fonctionnement de la rotative de celui de l'épurateur. Comme le montre la Figure 9, ni l'échangeur de chaleur 40, ni la batterie de chauffe 29 n'ont été conservés. L'air épuré chaud est aspiré depuis la station d'épuration par un ventilateur 43 qui le refoule dans deux branches: l'une débouche directement dans le conduit 16 distribuant de l'air plus chaud dans les boîtes de mélange 14, l'autre dans la caisse de mélange 31. Un ventilateur 46 envoie par un conduit 47 dans cette caisse 31 de l'air neuf à température ambiante. Les registres 48, 49 et 50, montés respectivement dans les conduits ci-dessus, pour régler les débits d'air ambiant (50), d'air épuré chaud arrivant dans la caisse 31 (49) et d'air épuré chaud alimentant le conduit 16 (48) fonctionnent sur le même principe que les registres correspondants de la Figure 8: Le registre 49 régule prioritairement la pression du mélange d'air dans la caisse 31, piloté par la chaîne pressostatique 34. Le registre 50 règule la-;tem- pérature de ce mélange par la chaîne thermostatique 35. Le registre 48 sert à régler la pression d'alimentation du conduit 16 et sa position est fixée une fois pour toutes. Ces alimentations mixtes air neuf/gaz épurés ou celles en gaz épurés seuls des.Figure's,9 et.ll ne sont données qu'à titre d'exemple. Il existe une grande variété de liaisons imaginables entre une ou des rotatives et un ou des épurateurs pour ré-employer la chaleur contenue dans les gaz épurés. L'intégration,en vue d'un tel ré-emploi, d'un épurateur dans le circuit aéraulique chauffant l'enceinte dont l'extraction est dépolluée précisément par cet épurateur est bien connue.La présente invention se caractérise, entre autres, par les dispositifs d'alimentation en air neuf du ou des premiers sécheurs de la ou des cascades, qui sont tels que ces premiers sécheurs reçoivent deux flux sous pression et à température contrôlées, à peu près constantes, et différentes pour chaque flux et que les sécheurs suivants dans la cascade reçoivent également deux flux, l'un provenant du sécheur précédent, 1 'autre d'un conduit distribuant de l'air plus chaud et sous pression plus élevée que celui du sécheur précédent. Les réalisations des Figures 8 à 11 remplissent ces conditions. Elles ne sont données qu'à titre d'exemple et toute variante ayant l'objectif précisé ci-dessus resterait du domaine de l'invention. La Figure 9 montre également comment peuvent être alimentées deux cascades de sécheurs dans une même machine. Le conduit 55 sortant de la caisse de mélange 31 débouche dans la ligne de tronçons de conduit 15 entre deux sécheurs, de sorte que le flux d'air sous pression et à température contrôlées se divise en deux veines se dirigeant respectivement vers la droite et vers la gauche (Fig 9), c'est-à-dire vers les éléments F et G dans le cas représenté. Ceux-e-i deviennent respectivement la tête d'une cascade F - > A et d'une cascade G - > H. Cette division n'est donnée qu'à titre d'exemple et sans limitation du domaine de l'invention. Elle peut avoir lieu entre deux éléments successifs quelconques d'une machine. Sa position sera choisie de préférence de manière à obtenir en bout de chaque cascade les volumes et les concentrations en solvants procurant les coûts d'épuration les plus faibles. Le conduit 16 alimentant les sécheurs "en parallèle", la position de l'arrivée du conduit qui-l'alimente est indifférente. En sortie du dernier sécheur de chaque cascade, l'air extrait est refoulé par un ou des ventilateur(s) vers une ou des station(s) d'épuration. Si les dispositions réglementaires applicables l'autorisent, l'air extrait peut également être rejeté directement à l'atmosphère. L'avantage retiré de l'alimentation des sécheurs en série se limite alors à la réduction de l'énergie calorifique de séchage à apporter à une masse d'air plus faible. La Figure 4 montre, à titre d'exemple, le refoulement par les ventilateurs 51 et 53 de l'air extrait de deux cascades formées par les éléments A à H d'une machine à double alimentation et à double extraction. Dans ce cas, l'air peut être refoulé vers deux épurateurs distincts, fonctionnant selon des principes différents(il s'agit là d'une faculté, non d'une obligation. La double extraction, qui est très indiquée lorsque les deux éléments évaporant le plus de solvants sont situés aux extrêmités opposées d'une machine, peut être réunifiée et déboucher dans un conduit commun allant vers un épurateur de n'importe quel système et n'importe quelle conception, sans que cette réalisation échappe au domaine de l'invention). Cette faculté peut procurer des avantages notables liés aux coûts d'investissements et de fonctionnement respectifs des différents procédés d'épuration disponibles aujourd'hui. Chacun d'entre eux présente ses avantages et ses inconvénients. La division de l'extraction en deux flux, ou plus si cela doit être profitable, permet une adaptation plus fine du procédé à la nature ou la concentration des solvants à éliminer. Par exemple, un procédé intéressant tel que celui de l'adsorption/désorption sur charbons actifs, difficile à mettre en oeuvre si l'air à traiter contient un mélange de solvants, mais qui permet la récupération et le ré-emploi des solvants, au lieu de les détruire, peut être choisi pou g extrait d'un ou de plusieurs éléments travaillant en mono- solvant.De même, 1 'épuration catalytique, avantageuse à de nombreux égards (niveau de température et consommation d'énergie), mais à écarter si l'air contient des contaminants tels que des halogènes ou des métaux lourds ou des silicones, pourra etre retenue pour ne traiter que l'air extrait de certains sécheurs où de tels produits ne sont jamais employés (la cascade F - > A de la Figure 9), tandis que les gaz extraits des éléments G et H, qui contiennent de tels contaminants, seront épurés dans des incinérateurs à bien plus haute température, donc au prix d'une dépense d'énergie très supérieure, limitée cependant par la réduction de la masse d'air à laquelle elle sera appliquée, du fait de la division des flux. D'autre part, la réduction des volumes à épurer a pour corollaire l'augmentation de la concentration en solvants dans les gaz extraits (puisque leur masse reste la même). Or ces solvants ont un pouvoir calorifique qui, dans les procédés d'épuration dits "destructifs", c'est-à-aire par combustion, soulage. la consommation qui est faite de combustible pour porter l'air à température de traitement (XRQ c à 7500C selon procédé). Cette augmentation de concentration permet par exemple d'atteindre plus souvent le seuil de marche dite "autotherme", c'est-à-dire sans appoint d'énergie extérieure, de certains épurateurs. Les registres 52 et 54 représentés en Figures 3, 4 et 10 servent à isoler la machine du réseau d'épuration lorsque l'épurateur n'est pas encore à température de fonctionnement. Ils sont télé-commandés normalement du pupitre de la machine, avec verrouillage par l'armoire de l'épurateur. I1 n'existe aucun lien forcé entre le nombre d'alimentations générales (par air neuf atmosphérique ou par gaz épurés chauds) et le nombre d'extractions. Par exemple, une machine à double cascade et double extraction, alimentée seulement en gaz épuré, reste du domaine de l'invention. La figure 10 représente l'ensemble d'une rotative à huit éléments à double alimentation, à double cascade et à double extrcation. la division entre les cascades s'opérant entre les éléments E et F. Les caractéristiques aérauliques de cette machine sont représentées par les graphiques 5.2 et 7.2. Ce même principe de circulation en cascade d'un sécheur ou d'un caisson ventilé à l'autre s'applique sans modification à des machines comportant des éléments d'impression ou d'enduction successifs avec leur sécheur propre, imprimant par d'autres procédés que l'héliogravure: flexographie, off-set ou sérigraphie, etc ... Son application peut exiger une exécution différente de celle décrite dans les pages précédentes si les groupes encreurs ou vernisseurs ont une autre disposition que celle des figures 1, 3 et 4 et/ou lorsque la ou les bandes ayant reçu un film d'encre ou de vernis traversent un sécheur nettement séparé de ces groupes. Un exemple d'une machine de ce genre est donné en figure 12, représentant schématiquement la coupe d'une imprimeuse flexographique à tambour central. Dans une- telle machine, les systèmes encreurs 60 sont disposés en "satellites" autour d'un tambour ou gros cylindre central 61. La bande à imprimer provient d'une bobine 62. Elle est guidée par un jeu de rouleaux dont le dernier l'applique contre le tambour, juste avant qu'elle ne reçoive la première impression. Puis elle défile sous les systèmes encreurs successifs, quitte le tambour 61 et traverse un sécheur 63, où tous les films déposés sont séchés simultanément. Enfin, la bande séchée est réenroulée pour former la bobine 64. Dans une telle machine, les impressions ont lieu "humide sur humide" et ne sont pas séchées entre systèmes encreurs. Cependant, certains constructeurs parviennent à loger un ou plusieurs caissons de soufflage intermédiaires tels que le caissons 75. Pour une telle machine, l'application du principe de circulation en cascade est également avantageuse, car il se dégage beaucoup de solvants des systèmes encreurs ou vernisseurs, ce qui impose leur ventilation avec une quantité d'air parfois supérieure à celle demandée pour le séchage. Cette application se fera de préférence après avoir réalisé une cabine 73 en matière plastique transparente, pouvant comporter de larges ouvertures pour le service des systèmes encreurs, de manière à isoler dans une certaine mesure les systèmes 60 de l'ambiance. Pré-chauffé dans une batterie 66 correspondant aux batteries 7 et 29 des exemples précédents, l'air neuf est pulsé en premier lieu dans le sécheur 63 par un ventilateur 65 dont le débit est déterminé par le registre 67, pour accélérer le séchage, toutefois sans nuire à la qualité de l'impression. L'air circule à contre-sens du passage de la bande. I1 est extrait du sécheur par te ventilateur8 qui le refoule dans un conduit 69 comportant une dérivation 74 entre deux registres 70 et 71. Cette dérivation débouche dans le caisson 75 situé sous le tambour 61. Les registres 70 et 71 sont actionnés par des positionneurs pneumatiques ou autres, asservis à une chaîne de régulation pressostatique dont le capteur est situé dans le sécheur 63, de manière à y maintenir une pression telle qu'aucun solvant ne peut s'en échapper. Le registre 71 suit les mouvements du registre 70. I1 est réglgé pour que le débit d'air débouchant dans le caisson 75 soit, compte tenu de sa température, compatible avec la nature de la bande et des films d'encre ou de vernis déposés. L'air pulsé dans le caisson 75 diffuse dans la cabine 73. I1 en est extrait par un ventilateur 76 qui le refoule vers un épurateur ou, si la réglementation l'admet, à l'air libre. Un registre 77 règle le débit de lextraction pour que peu de solvant s'échappe dans l'atelier. Bien qu'il s'agisse ici à la fois de séchage et d'aération d'une enceinte, la circulation en cascade trouve la même application ayant pour objectif de réduire les masses d'air circulant, caractéristique de l'invention. La figure 13 montre une variante de la précédente: une imprimeuse flexographique où la bande défile à travers deux groupes de trois systèmes encreurs ou vernisseurs 80, situés l'un au dessus de l'autre. Entre ces deux groupes est situé un premier sécheur 81 pour les trois premières impressions. Un tel sécheur intermédiaire équipe normalement les machines imprimant successivement trois couleurs d'un côté de la bande et trois couleurs sur l'autre côté (recto-verso). Ceci s'obtient en modifiant le parcours de la bande. Pour l'application de l'invention, il sera avantageux d'entourer l'imprimeuse d'une cabine 85, à larges ouvertures. On pourra installer au seuil de chaque ouverture un diffuseur 86 soufflant un rideau d'air pour éviter la sortie de vapeurs de solvants dans l'atelier. La succession des éléments en cascade sera, de préférence, sécheur 83 - > sécheur 81 - > diffuseurs 86, de manière à faire circuler l'air en sens inverse de la bande et introduire l'air neuf en fin de parcours de séchage. Ceci est réalisé en pulsant l'air neuf chaud dans le sécheur 83 à l'aide d'un ventilateur 87, dont le débit est défini par le registre 88. L'air introduit dans le sécheur 83 est repris par un ventilateur 89 qui le refoule dans le sécheur 81 par le conduit 90 et le registre 91, ou bien hors du système par le conduitS2et le registre 93. Les registres 91 et 93 sont asservis à une chaîne de régulation pressostatique 94 dont le capteur est disposé dans le sécheur 83. Cette chaîne y maintient une pression à peu près constante et telle que très peu d'air chargé de solvants se répande dans l'atelier. L'air extrait du sécheur 83, réintroduit dans le sécheur 81 en est extrait à nouveau par le ventilateur 95, sans avoir diffusé dans la cabine comme dans le cas précédent. Le ventilateur 95 le pulse dans un conduit en T 96, dont les branches débouchent dans les diffuseurs de rideau d'air 86. Le débit du conduit 96 est déterminé par le registre 97, en vue de régulariser la pression dans le sécheur 81. La vitesse de sortie des rideaux d'air est avant tout déterminée par la section des buses des diffuseurs 86. Puis l'air est extrait de la cabine 85 par un ventilateur 98 qui le rejette hors du système, généralement vers un épurateur. Dans ce cas, un registre 99 permet d'isoler l'imprimeuse de 1 'épurateur lorsque ce dernier n'est pas encore prêt à fonctionner. Le dispositif de rideaux d'air 86 et l'extension correspondante de la cascade peuvent etre appliqués avec profit à l'imprimeuse à tambour central de la Figure 12. Ces deux réalisations (figures 12 et 13) ne sont données qu'à titre d'exemple, en vue de montrer que la circulation en série, d'un sécheur ou d'un système ventilé à un autre, caractéristique de l'invention, peut trouver son application souple à des cas variés. Les variantes de réalisation peuvent donc etre multiples mais ne sortent pas du champ de l'invention, dès l'instant que les systèmes successifs d'une même machine ou d'une même ligne de fabrication sont alimentés en série pour réduire les masses d'air nécessaires et, par voie de conséquence les dimensions et les consommations des appareils pour chauffer, épurer ou traiter ces masses. Revendications 1) Circuit aéraulique pour le séchage et/ou l'aération d'une ou plusieurs bandes passant à travers les sécheurs successifs d'une machine ou d'une ligne de fabrication à plusieurs éléments, caractérisé en ce que, sauf pour l'un des sécheurs situé en début d'une série, l'air "neuf" introduit dans un sécheur provient du sécheur précédent, réalisant ainsi une circulation en cascade d'un sécheur à l'autre en vue de réduire la masse globale d'air exigée pour un bon fonctionnement du système de séchage ou d'aération et de diminuer ainsi l'énergie à fournir pour porter cette masse à la température requise ou, après son extraction du dernier sécheur, à en éliminer les polluants évaporés dont elle s'est chargée en circulant dans le système. 2) Circuit aéraulique selon revendication précédente caractérisé en ce que le dernier sécheur d'une cascade, où l'air est extrait de l'ensemble du système, est celui où s'évapore la masse de solvants la plus élevée. 3) Circuit aéraulique selon revendications 1 et 2 caractérisé en ce que la nirculation dun sécheur à l'autre d'une même machine ou d'une même ligne de fabrication se fait selon deux cascades ou plus et se termine par deux extractions en plus, de manière à traiter chaque extraction par le procédé d'épuration le plus efficace et/ou le plus économique. 4) Circuit aéraulique selon l'ensemble des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masse d'air croît d'un élément d'une cascade à l'élément suivant. 5) Circuit aéraulique selon l'ensemble des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque sécheur peut recevoir, outre l'air reçu de l'alimentation générale du système ou du sécheur précédent, de l'air d'une seconde provenance, indépendante de la première, en vue de maintenir à peu près constantes les caractéristiques du mélange d'airs de ces deux provenances introduit dans chaque sécheur. 6) Circuit aéraulique selon revendication précédente caractérisé en ce que la pression et la température de l'air alimentant les sécheurs en cascade sont maintenues constantes et que la pression et la température de l'air de la deuxième alimentation sont également constantes, mais à des valeurs différentes, en vue de pouvoir réguler la température de l'air introduit dans chaque sécheur. 7) Circuit aéraulique selon revendications 4, 5 et 6 caractérisé en ce qu'une chaîne de régulation pressostatique disposée dans chaque sécheur fait varier automatiquement le volume d'air extrait d'un sécheur et alimentant le sécheur suivant, de manière à maintenir la pression d'alimentation de ce sécheur malgré les variations de la différence entre les masses d'air introduites dans et extraites du sécheur précédent. 8) Circuit aéraulique selon l'ensemble des revendications précédentes, caractérisé en ce que les différents sécheurs d'une ou de plusieurs cascades peuvent etre, indépendamment les uns des autres, isolés de cette ou de ces cascades par fermeture de registres 19 et 22 et ouverture de registres 20, qui laissent passer l'air d'un sécheur au premier sécheur en service de la ou des cascades. 9) Circuit aéraulique selon l'ensemble des revendications précédentes, caractérisé en ce que 1 'une des sources alimentant le premier sécheur d'une cascade en air neuf sous pression et à température à peu près constantes est une caisse de mélange 31 où se mêlent deux veines d'air, l'une pré-chauffée dans une batterie 29, veine dont le débit est réglé par un pressostat dont le capteur est situé dans la caisse 31, la seconde veine contournant cette batterie et arrivant à température ambiante dans cette caisse 31 sous débit réglé par un thermostat dont le capteur est situé aussi dans cette caisse. 10) Circuit aéraulique selon revendication 9, caractérisé en ce que la caisse de mélange 31 peut être alimentée indifféremment en air prélevé dans l'atmosphère et chauffé dans une batterie 29 ou en air chauffé directement ou indirectement par des gaz sortant d'un épurateur.