Brevet FR2668093A1 — publié le 19920424

DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne des moules pour la formation par:pressage d'objets céramiques ou analogues, moules comportant deux parties, l'une mâle et l'autre femelle. L'invention concerne également le procédé de fabrication desdits moules. L'invention concerne aussi les compositions mises en oeuvre pour la réalisation des moules. Enfin l'invention concerne les objets céramiques façonnés par pressage par application desdits moules à leur façonnage. ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION Les moules destinés à la formation d'objets céramiques, selon le procédé de pressage, sont réalisés, par exemple, au moyen d'un mélange de résines et de sables, ou encore et plus généralement par gâchage de plâtres spéciaux, dits "plâtres de moulage" Les matériaux minéraux constitutifs des moules sont choisis pour leur capacité à créer, lors de leur mise en oeuvre, des structures capillaires ou microporeuses permettant la circulation de fluides liquide et/ou gazeux, tels que l'eau provenant de la pâte céramique utilisée pour le formage par pressage de l'objet souhaité, et l'air injecté dans le moule pour -2- décoller la pièce moulée après pressage. Dans la réalisation par pressage d'objets céramiques à partir de pâtes appropriées, le moule mis en oeuvre est formé de deux parties, l'une mâle et l'autre femelle, constituant les empreintes dudit moule L'une des parties, qu'elle soit mâle ou femelle, est généralement statique, alors que l'autre est mobile, l'une et l'autre provoquant, par l'action d'un effort approprié, la création de l'objet souhaité par déformation d'un volume de pâte céramique plastique entre les deux empreintes. Lors du pressage, la partie femelle du moule est soumise à de multiples contraintes mécaniques répétées, qui sont à l'origine de détériorations rapides et importantes, entraînant la réforme, souvent précoce, du moule. L'une de ces contraintes est provoquée par l'application d'une forte pression à la pâte céramique plastique à mouler, par la partie mâle du moule et par sa transmission à la partie femelle La répétition fré- quente de cette contrainte, dans un procédé de fabrication en grande série, est à l'origine d'une rupture souvent précoce de la partie femelle du moule, rupture se localisant dans la zone à la limite des parois latérales et du fond Cette rupture, qui se manifeste par la présence de fentes ou d'éclatements locaux, produit des défauts appa- rents sur les objets moulés les rendant impropres à une commercialisa- -3- tion: le moule est dès lors réformé. Une autre de ces contraintes également induite par l'application d'une forte pression, est l'action érosive intempestive des parois des empreintes mâles et femelles provoquée par la déformation dynamique de la pâte céramique plastique entre les deux empreintes du moule Cette action érosive, qui provoque des changements de forme et d'épaisseur des parois de l'objet moulé, peut non seulement en changer les aspects esthétiques, mais aussi engendrer, lors de traitements thermiques post- moulage, des incidents majeurs, tels que des fissures rendant l'objet impropre à une commercialisation le moule est dès lors inutilisable. Or, selon les procédés connus, même parmi les plus récents, que la littérature spécialisée cite pour la réalisation des moules destinés à la production d'objets céramiques, la partie femelle du moule est obtenue par le remplissage d'un châssis métallique au moyen, par exemple, d'une suspension aqueuse de plâtre de moulage, éventuellement associé à certains adjuvants, le châssis étant préalablement muni d'une matrice propre à créer l'empreinte souhaitée, grâce à des moyens de renforcement tels que des armatures et des moyens permettant la circu- lation ultérieure des fluides liquide et/ou gazeux daris la structure du moule. Dans les brevets français 449 954 et 2 601 896, dans le brevet allemand 435 196 et le brevet belge 706 214, qui concernent la préparation de moules destinés à être exploités selon le procédé de coulage, il apparaît que les parties mâle ou femelle des moules sont réalisées en une seule opération de remplissage du châssis, cette partie étant dès lors monobloc Et il apparaît que les améliorations recherchées le sont dans les domaines des compositions mises en oeuvre pour la fabrication des moules, dans ceux des procédés utilisés pour la mise en oeuvre de ces compositions, ainsi que dans ceux des divers autres moyens destinés à favoriser l'obtention de moules plus résistants et de longévité améliorée. Bien que les moules destinés à la formation par moulage d'objets céramiques ou analogues soient réalisés en utilisant les améliorations décrites dans la littérature spécialisée, tant dans le domaine des compositions que dans celui des procédés de fabrication desdits moules, on observe que ces moules n'échappent pas aux désagréments majeurs habituellement constatés par l'homme de métier, dès lors qu'ils sont mis en oeuvre dans une chaîne industrielle de production, c'est-à-dire rupture de la partie femelle du moule et érosion sensible des parois des empreintes par un effort mécanique, inconvénients entraînant la -5.- précocité de la réforme du moule. Dès lors, un premier objet de l'invention vise à réaliser des moules pour pressage dont la partie femelle ne soit plus le siège de ruptures anarchiques et à éviter ainsi l'apparition de détériorations précoces des empreintes du moule. Un autre objet de l'invention vise à réaliser des moules pour pressage ayant une capacité améliorée à résister à l'érosion des parois des empreintes lors de la déformation dynamique des pâtes céramiques plastiques au cours du pressage. Un dernier objet de l'invention vise à créer des moules d'une durée de vie franchement améliorée, réalisant en production industrielle au moins deux fois plus d'opérations de pressage qu'avec des moules de l'art connu. Par la suite et pour bien saisir l'objet et l'enjeu de l'invention, l'expression "face de l'une au moins des parties d'un moule" définira la totalité ou une fraction de l'une quelconque des parois ou le fond de l'une au moins des parties mâle ou femelle dudit moule. SOMMAIRE DE L'INVENTION - Consciente des inconvénients précités, la demanderesse a poursuivi à travers ses recherches, la mise au point d'un moule pour la formation par pressage d'objets céramiques répondant aux objectifs qu'elle s'est assignés. Selon l'invention, les moules pour la formation d'objets céramiques par pressage se composant de deux parties, l'une mâle et l'autre femelle, se caractérisent en ce que l'une au moins des faces de l'une au moins des parties est désolidarisée des autres faces. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Pour mieux saisir l'invention, il est souhaitable de la décrire par comparaison avec l'art antérieur et pour ce faire, d'illustrer le type de moule le plus généralement préconisé, d'évoquer son mode de fabrica- tion et de révéler les zones de fractures qui se manifestent rapidement après sa mise en oeuvre industrielle. La Figure 1 représente en coupe verticale, le mode de réalisation de la partie femelle d'un moule de l'art antérieur pour la formation d'objets céramiques par pressage. -7- La Figure 2 représente en coupe verticale, le mo Lle de la Figure 1 après sa réalisation et sa mise en oeuvre industrielle selon le procédé de pressage, dans laquelle la partie femelle est statique et la partie mâle, mobile. La Figure 3 représente en coupe horizontale selon J,J' le moule de la Figure 1 après sa réalisation et sa mise en oeuvre industrielle selon le procédé de pressage. Lorsque le moule doit être fabriqué (Figure 1), une matrice ( 1) traitée par un agent de démoulage et un châssis métallique de renforcement ( 2) sont d'abord mis en position sur un support horizontal ( 3), dont la surface a été également traitée par un agent de démoulage Puis ayant placé, conformément aux techniques du métier, des moyens de renforce- ment et des moyens permettant la circulation ultérieure des fluides liquide (de l'eau) et/ou gazeux (de l'air), la zone libre entre la matrice ( 1) et le châssis ( 2) est remplie en une seule opération jusqu'à la face supérieure ( 4) du châssis ( 2) au moyen d'une suspension aqueuse d'un plâtre de moulage ( 5) Lorsque la suspension aqueuse de remplissage a pris masse et qu'une circulation d'air a été pratiquée pour créer la porosité interne souhaitée, le châssis ( 2) et son rem- plissage ( 5) sont retirés du support ( 3) et constituent la partie femelle d'un moule de pressage. -8- Lorsque le moule de pressage, comportant la partie -emelle-du châssis ( 2), son remplissage poreux ( 5) et la partie mâle ( 7), est mis en oeuvre industriellement selon le procédé de pressage (Figure 2), un volume de pâte céramique plastique ( 6) est placé dans le fond, puis soumis à une déformation dynamique par pressage au moyen de la partie mâle du moule se déplaçant selon le sens de la flèche ( 8) jusqu'à la formation de l'objet souhaité Dès lors, la partie mâle ( 7) remonte en entraînant l'objet formé, l'injection d'air comprimé dans les parties ( 5) et ( 7) du moule à des moments appropriés permettant un démoulage facile de l'objet obtenu. Mais la répétition du cycle de pressage provoque rapidement, comme l'illustrent les Figures 2 et 3, une première rupture -selon le repère ( 9) suivie d'autres ruptures -selon les repères ( 30) et ( 31) de la partie femelle du moule ainsi qu'une érosion des empreintes selon les repères ( 10) et ( 11) Ruptures et érosion provoquent des défauts répétés sur les objets moulés et des difficultés de démoulage dues à une fuite de l'air insufflé par les fentes de rupture. Par opposition, le moule selon l'invention se distingue de l'art connu par le fait que l'une au moins des faces de l'une au moins des parties mâle et/ou femelle constituant ledit moule est désolidarisée des autres faces. De ce fait, la partie dont l'une des faces au moins-est désolidarisée des autres faces n'est plus monobloc mais multiblocs et dès lors, oppose aux contraintes mécaniques, à l'origine des ruptures précoces et érosions profondes, une élasticité suffisante d'une zone de contrainte à une autre zone pour lui permettre d'encaisser ces contraintes sans apparition des dommages précoces antérieurement constatés. Les moules de pressage, objets de l'invention, peuvent être réalisés en des matériaux aussi divers que les plâtres de moulage, associés ou non à des adjuvants connus, se présentant sous la forme de suspensions aqueuses, ou encore des résines synthétiques contenant éventuellement des charges minérales, tous ces matériaux ayant la propriété d'acquérir ou d'apporter une microporosité suffisante pour permettre la circula- tion des fluides liquide et/ou gazeux dans la masse dudit moule. Toutefois et souhaitablement, les moules selon l'invention sont réali- sés au moyen d'une composition minérale de remplissage à base de l'un au moins des plâtres de type connu habituellement utilisé pour la réalisation des moules de pressage, cette composition comportant, exprimée en pour cent en poids de matières sèches: Plâtre de préférence et très préférentiellement Agent réactif de formule (m Ca O, n A 1203, p Z) de préférence et très préférentiellement à 100 à 100 92 à 95 à O à O 8 à 5 Le plâtre pour moulage peut être choisi parmi les produits commerciali- sés à cet effet, tels que par exemple le PRESTIAFORM commercialisé par PRESTIA LAFARGE, le MOLDA PRESSAGE commercialisé par LAMBERT, le KERADUR commercialisé par BOERGARDTS, l'ASDUR commercialisé par GIULINI, ou autres. L'agent réactif de formule (m Ca O, n A 1203,p Z) dans laquelle: Z représente 503 et/ou N 03 et, m peut prendre les valeurs de l'intervalle 1 à 12, limites comprises, N peut prendre les valeurs de l'intervalle 1 à 7, limites comprises, et, p peut prendre les valeurs O à 3, limites comprises peut être introduit dans les compositions selon l'invention, sous la forme, par exemple d'aluminates de calcium, de sulfoaluminates de -10-11- calcium, de nitroaluminates de calcium, de mélanyes d'al-uminate de sodium et de chaux, mis en oeuvre seuls ou en combinaison Mais cet agent réactif peut être également mis en oeuvre sous des formes plus commerciales, telles que par exemple sous la forme d'un ciment alumi- neux tel que le FONDU et le SECAR 51 de LAFARGE FONDU INTERNATIONAL, le LUMNITE de UNIVERSAL ATLAS, le CA 14 d'ALCOA, ou autres. Dans la réalisation du moule, la mise en oeuvre de la composition minérale précitée s'effectue -à partir d'une dispersion d'une quantité pondérale appropriée de ladite composition représentée par (P) exprimée en parties en poids dans un volume unitaire d'eau représenté par (E) également exprimé en parties en poids conduisant à la définition d'un rapport P/E. Ainsi, dans le cas o il apparaît souhaitable de créer une porosité identique dans les parties mâle et femelle du moule, le rapport P/E est choisi dans l'intervalle 2,5/1 à 3,2/1. Mais, dans le cas o il apparait salutaire de créer des porosités différentes dans les parties mâle ou femelle des moules, le rapport P/E est choisi: dans l'intervalle compris entre 2,7/1 et 3,2/1 pour la partie fe- melle, -12- dans l'intervalle compris entre 2,5/1 et 3,0/1 pour la partie mâle, étant entendu que le choix fait dans les intervalles précités l'est en relation, d'une part avec le type de pâte céramique plastique mise en oeuvre lors du pressage et d'autre part avec la forme de la pièce à réaliser. Divers autres adjuvants de type connu peuvent également être introduits dans les compositions précitées, ces divers adjuvants étant, par exemple, des fibres de verre, de carbone, des fibres synthétiques, telles que fibres de polyoléfines, polyamides, polyesters, polyacry- liques. Pour la réalisation des parties des moules selon l'invention, divers types de procédés peuvent être pratiqués Dans un premier procédé qui est réalisé par étapes, après avoir mis en place sur un support appro- prié traité par un agent de démoulage, un châssis métallique de renfor- cement et la matrice propre à la formation de l'empreinte selon une première étape, on positionne un écran à la limite des faces de la partie du moule qui doivent être désolidarisées, puis à l'intérieur de la zone libre délimitée par le châssis, la matrice et l'écran, on inserre les moyens permettant la circulation ultérieure des fluides liquide et/ou gazeux et les moyens de renforcement habituellement -13- utilisés par l'homme de métier. Puis on introduit dans ladite zone libre la composition de remplissage, qui, au cours et après la prise en masse, subit les traitements habi- tuellement pratiqués par l'homme de métier, pour créer la porosité souhaitée, c'est-à-dire, l'introduction d'air comprimé et éventuelle- ment un traitement thermique Selon les étapes suivantes, on retire l'écran placé à la limite des faces à désolidariser, éventuellement on le place dans une nouvelle position, on traite par un agent de démo- lage la surface ainsi libérée de la composition de remplissage prise en masse, on inserre dans cette zone libre (délimitée par la matrice, les surfaces débarassées de leur écran, et éventuellement l'écran dans sa nouvelle position) des moyens permettant la circulation ultérieure des fluides liquide et/ou gazeux qui peuvent être raccordés par un moyen étanche à ceux de la première zone ou laissés indépendants et on coule ensuite dans cette zone libre la composition de remplissage, qui au cours et après sa prise en masse, subit comme dans la première étape, les traitements habituellement pratiqués par l'homme de métier, tels que introduction d'air comprimé, traitement thermique et autres. Dès lors, en opérant selon des étapes successives de réalisation, les parties du moule selon l'invention comportent autant de faces désolida- risées qu'il est souhaitable d'en avoir. -14- Dans un autre procédé, chaque zone de la partie du mo le dont les faces doivent être désolidarisées, est réalisée individuellement au moyen de deux moules distincts, puis après la prise, ces derniers sont montés, ajustés éventuellement en présence d'un joint souple. Ainsi, les moules pour pressage selon l'invention comportant des parties mâle et femelle, grâce au fait que l'une au moins des faces de l'une au moins des parties est désolidarisée des autres faces, offrent une longévité exceptionnelle dès lors qu'ils sont exploités à l'échelle industrielle, ayant une durée de vie d'au moins le double de celle des moules de pressage antérieurs qui sont le siège de ruptures quasi immédiates. Les Figures 4 à 7 illustrent une réalisation de la partie femelle du moule selon l'invention (Figure 4) selon le procédé par étape compor- tant au moins deux faces désolidarisées (Figures 4, 6 et 7) et l'ex- ploitation du moule en production industrielle (Figures 5 et 6). La Figure 4 représente, en coupe verticale, un mode de réalisation de la partie femelle d'un moule selon l'invention. La Figure 5 représente, en coupe verticale, les parties femelle (de la Figure 4) et mâle constituant le moule selon l'invention lors de leur mise en oeuvre industrielle selon le procédé de pressage. -15- La Figure 6 représente une coupe verticale d'un moule de pressage selon l'invention dont la partie femelle comporte huit faces désolidarisées. La Figure 7 représente une coupe horizontale de la Figure 6 pratiquée selon I,I' permettant d'observer les huit faces désolidarisées de la partie femelle du moule selon l'invention. Selon la Figure 4 représentant en coupe verticale un mode de réalisa- tion du moule selon l'invention, une matrice ( 4) et un châssis métalli- que de renforcement ( 2) sont placés sur un support horizontal ( 3), matrice et plaque étant préalablement traitées par un agent de démou- lage - Puis selon une première étape, un écran ( 13) est placé verticalement à la limite des faces qu'il est souhaitable de désolidariser Dès lors et selon les techniques connues du métier, des moyens de renforcement (non représentés) et des moyens permettant la circulation ultérieure des fluides liquide (de l'eau) et/ou gazeux (de l'air) (non représentés), sont placés dans la zone libre ( 12) délimitée par le châssis ( 2), une partie de la matrice ( 1) et l'écran ( 13) Cette zone est alors remplie jusqu'à la face supérieure ( 4) du châssis ( 2) au moyen d'une suspension aqueuse d'un plâtre conforme aux compositions précitées Au cours de la prise en masse de ladite suspension, une insufflation d'air a été -16- réalisée en vue de créer la porosité interne souha tée, en- utilisant les moyens de circulation (des fluides) implantés dans cette zone ( 12). Au terme de cette première étape, l'écran ( 13) est retiré et la surface du matériau de remplissage ainsi découverte est traitée au moyen d'un agent de démoulage. Puis selon une deuxième étape, la zone libre ( 14), délimitée par la partie de la matrice non encore utilisée et la surface du matériau de remplissage de la zone ( 12) libérée de l'écran ( 13), est dotée des moyens de renforcement (non représentés) et des moyens permettant la circulation ultérieure des fluides liquide (eau) et/ou gazeux (air) (non représentés), ces derniers pouvant être raccordés de manière étanche à ceux de la zone ( 12) ou maintenus indépendants La zone libre ( 14) est alors remplie jusqu'à la face supérieure du châssis ( 2) au moyen d'une suspension aqueuse de plâtre de composition identique à celle mise en oeuvre dans la zone ( 12). Au cours de la prise en masse, une insufflation d'air utilisant les moyens de circulation des fluides est pratiquée pour créer la porosité interne recherchée. La Figure 5, qui est une coupe verticale des parties femelle (selon la Figure 4) et mâle constituant le moule selon l'invention, illustre la 17- mise en oeuvre industrielle dudit moule selon un prj'cédé dc pressage. Pour ce faire, un volume de pâte céramique plastique ( 6) est placé dans le fond de la partie femelle, puis est soumis à une déformation dynami- que par pressage au moyen de la partie mâle ( 7) du moule se déplaçant dans le sens de la flèche ( 8) jusqu'à formation de l'objet souhaité. Puis la partie mâle ( 7) du moule remonte en entraînant l'objet formé, alors que dans le même temps, de l'air comprimé est injecté dans les parties mâle et femelle du moule, à des moments appropriés pour permet- tre le démoulage facile dudit objet. La répétition du cycle de pressage ne provoque aucune rupture de la partie femelle du moule, aucun défaut sur les objets moulés. Les Figures 6 et 7 illustrent le cas d'un moule selon l'invention dont l'une des parties (la partie femelle) dispose de huit faces désolida- risées. La Figure 6 est une coupe verticale des parties mâle ( 7) et femelle constituant le moule selon l'invention mis en oeuvre dans un procédé de pressage, la partie femelle est réalisée selon le procédé par étapes successives, conformément à la description qui en est donnée dans le cas de la Figure 4 Ainsi, les zones de remplissage ( 15, 16 et 23), visibles dans cette figure, créent les faces désolidarisées ( 19 et 20). -18- La Figure 7 qui est une coupe de la Figure 6 selon Ij', permet de voir dans la partie femelle du moule selon l'invention, toutes les faces des zones de remplissage ( 15, 16, 17, 18 et 23) désolidarisées les unes des autres ( 19, 20, 21, 22, 24, 25, 26 et 27), réalisées par étapes succes- sives conformément au procédé décrit dans le cas de la Figure 4. Ainsi les moules selon l'invention pour la formation d'objets cérami- ques par pressage sont particulièrement remarquables en raison des qualités exceptionnelles qu'ils développent en comparaison avec les moules de l'art antérieur. Parmi ces qualités exceptionnelles, peut être plus spécialement men- tionnée une excellente résistance à la rupture grâce à la constitution multiblocs desdits moules permettant d'encaisser des contraintes cycliques sans dommage et octroyant une durée de vie assez exception- nelle (trois fois à cinq fois celle des moules de l'art antérieur). Parmi ces qualités, peut être également indiquée une substantielle amélioration de la résistance à l'érosion permettant la conservation d'empreintes franches et démunies de défauts précoces. Enfin, parmi les qualités, peut être aussi précisée une très bonne résistance aux chocs thermiques répétés. 19- L'invention sera mieux comprise grâce à la description illustrative des exemples de mise en oeuvre de moules réalisés selon l'invention en comparaison avec un moule réalisé selon l'art antérieur. EXEMPLE 1 Cet exemple illustre la réalisation et la mise en oeuvre industrielle d'un moule de pressage selon l'art antérieur pour la fabrication d'un récipient (plat ovale creux) ayant les dimensions 270 mm x 180 mm x 75 mm. Ce moule, conformément aux Figures 1 et 2, comporte deux parties, l'une femelle (statique) et l'autre mâle (mobile). Chaque partie est réalisée selon le procédé connu sous le nom de Ram Process. Pour réaliser la partie femelle, une matrice ( 1) (en bosse) et le châssis métallique de renfort ( 2) la contenant sont placés sur le support horizontal ( 3), les surfaces de la matrice et de la plaque étant traitées par un agent de démoulage. -20- Puis sont placés conformément aux techniques conn_ es de-l'homme de métier, une gaine poreuse autour de la matrice ainsi que des moyens de renfort Ensuite la zone libre entre la matrice ( 1) et le châssis métallique ( 2) est remplie en une seule opération au moyen d'une suspension minérale aqueuse ayant la composition suivante: Plâtre 30 parties en poids (PRESTIAFORM de PRESTIA LAFARGE) Eau 10 parties en poids Au cours de la prise en masse de la composition précitée, une circula- tion d'air forcé est pratiquée à travers la gaine poreuse jusqu'à l'obtention d'une porosité interne telle que souhaitée Au terme de cette préparation, le châssis et son remplissage constituant la partie femelle du moule sont libérés de la matrice ( 2) et du support horizon- tal ( 3) La partie femelle ainsi réalisée est monobloc. La partie mâle du moule est réalisée selon le même principe, la zone libre laissé par la matrice en creux étant remplie d'une suspension minérale aqueuse ayant la composition suivante: -21- Plâtre 2 'partiecs en poids (PRESTIAFORM de PRESTIA LAFARGE) Eau 10 parties en poids Au cours de la prise en masse de la composition, la partie mâle subit une injection d'air jusqu'à l'obtention de la porosité recherchée. Ladite partie mâle ainsi réalisée est monobloc. Les deux parties mâle et femelle du moule ainsi préparées ont été montées sur une presse hydraulique du type VICENTINI, ayant une puis- sance de 20 tonnes au piston. La pâte céramique utilisée pour le pressage de l'objet est du type faïence (à base d'argile) ayant une teneur en eau de 20 pour cent. Au cours de son exploitation par pressage, la partie femelle du moule a subi une première rupture (selon le repère 9 de la Figure 2) dès la dixième pièce produite provoquant d'autres ruptures selon les repères ( 30) et ( 31) de la Figure 3 Toutefois, le moule a pu produire des pièces pressées, mais comportant des marques en relief correspondant aux fentes de rupture De plus, les parties femelles et mâles ont révélé, dès la centième pièce environ, une érosion qui s'est accentuée dans le temps La conjugaison de ces différents défauts a provoqué la -22- réforme du moule après 1 500 pièces produites environ: - EXEMPLE 2 Cet exemple illustre la réalisation et la mise en oeuvre industrielle d'un moule de pressage selon l'invention pour la fabrication du même récipient que celui de l'Exemple 1. Ce moule, conforme aux Figures 4 et 5, comporte deux parties, l'une femelle (statique) et l'autre mâle (mobile). Pour réaliser la partie femelle, la matrice ( 1) et le châssis métalli- que de renforcement ( 2) sont placés sur le support horizontal ( 3), les surfaces de la matrice et de la plaque étant préalablement traitées au moyen d'un agent de démoulage. Puis selon une première étape, un écran ( 13) est placé verticalement selon la position indiquée dans la Figure 4, à la limite des faces qu'il est souhaitable de désolidariser. Dès lors, et conformément aux techniques du métier, des moyens de renforcement et des moyens pour la circulation des fluides (gaine poreuse) liquide et/ou gazeux sont placés dans la zone libre ( 12). Cette zone est ensuite remplie jusqu'à la face supérieure ( 4) du -23- châssis ( 2) au moyen d'une suspension minérale aqueu_-e ayant la compo- sition suivante Plâtre 30 parties en poids (PRESTIAFORM de PRESTIA LAFARGE) Eau 10 parties en poids Au cours de la prise en masse de lacomposition, une circulation d'air forcé est pratiquée à travers la gaine poreuse jusqu'à l'obtention d'une porosité interne telle que souhaitée. Au terme de cette première étape, l'écran ( 13) est retiré et la surface du matériau de remplissage ainsi découverte est traitée au moyen d'un agent de démoulage. Puis selon une deuxième étape, la zone libre ( 14), délimitée par la partie de la matrice non-encore utilisée et la surface du matériau de remplissage de la zone ( 12) libérée de l'écran ( 13), est munie des moyens de renforcement et des moyens de circulation des fluides liquide et/ou gazeux (gaine poreuse), ces derniers étant raccordés d'une manière étanche à la gaine poreuse mise en place dans la zone 12 La zone libre ( 14) est alors remplie jusqu'à la face supérieure ( 4) du châssis ( 2) au moyen de la même suspension aqueuse que celle mise en -24- oeuvre dans la zone 12 - Au cours de la prise en masse, une insufflation d'air est pratiquée au moyen de la gaine poreuse pour créer la porosité interne recherchée. Dès lors, la partie femelle ainsi réalisée est multiblocs. La partie mâle du moule a été réalisée selon le principe monobloc tel que décrit dans l'Exemple 1, la zone libre laissée par la matrice en creux étant remplie d'une suspension minérale aqueuse ayant la composi- tion suivante: Plâtre (PRESTIAFORM de PRESTIA LAFARGE) Eau 28 parties en poids parties en poids Au cours de la prise en subit une insufflation cherchée. masse de la composition, cette partie mâle d'air jusqu'à l'obtention de la porosité re- Les deux parties mâle et femelle du moule ont été montées sur la presse hydraulique VICENTINI d'une puissance de 20 tonnes au piston. La pâte céramique utilisée pour le pressage de l'objet est du type -25faïence (à base d'argile) ayant une teneur en e u de 20 pour cent en poids. Au cours de son exploitation par pressage, la partie femelle du moule n'a subi aucune rupture Le moule a pu produire sans défaut des pièces pressées jusqu'à environ la millième pièce. A partir de ce nombre, les parties mâle et femelle ont commencé à manifester une amorce d'érosion qui s'est amplifiée dans le temps Le moule a été réformé à environ 3 000 pièces produites, à cause de l'érosion constatée, équivalente à celle observée dans l'Exemple 1 au moment de la réforme, bien que les pièces produites ne présentent pas de défaut majeur. EXEMPLE 3 Cet exemple illustre la réalisation et la mise en oeuvre industrielle d'un moule de pressage selon l'invention pour la fabrication du même récipient que celui des Exemples 1 et 2. Le moule est conforme aux Figures 4 et 5. Les parties mâle et femelle sont réalisées selon les principes décrits dans l'Exemple 2, la partie femelle étant multiblocs, la partie mâle, monobloc. -26- Toutefois, le moule se distingue de celui de l'Exemple 2 par la compo- sition des suspensions minérales aqueuses mises en oeuvre pour sa réalisation. Ainsi, pour la partie femelle réalisée en plusieurs étapes, la suspen-. sion minérale aqueuse de remplissage a la composition suivante: Pl I tre (PRESTIAFORM de PRESTIA LAFARGE) Aluminate de calcium (sous la forme de ciment le "FONDU" commercialisé par LAFARGE FONDU INTERNATIONAL) Eau 27, 9 parties en poids 2,1 parties en poids parties en poids Pour la partie mâle, réalisée en une seule étape, la suspension miné- rale aqueuse de remplissage a la composition suivante: Plâtre (PRESTIAFORM de PRESTIA LAFARGE) 26,6 parties en poids Aluminate de calcium 1,4 parties en poids -27- (sous la forme de ciment le "FONDU" commercialisé par LAFARGE FONDU INTERNATIONAL) Eau 10 parties en poids Les deux parties mâle et femelle sont montées sur la presse hydraulique VICENTINI d'une puissance de 20 tonnes au piston. La pâte céramique mise en oeuvre pour le pressage de l'objet est la même que celle des Exemples 1 et 2. Au cours de son exploitation par pressage, la partie femelle du moule n'a subi aucune rupture Le moule a pu produire sans défaut 4 000 piè- ces environ A partir de ce nombre, les parties mâle et femelle ont commencé à manifester un début d'érosion, phénomène qui s'est amplifié en fonction du nombre de pièces produites. Toutefois, le moule n'a été réformé qu'à 7 500 pièces produites envi- ron, en raison de la seule érosion constatée, équivalente à celle observée dans l'Exemple 1 au moment de la réforme du moule, les pièces produites ne présentant cependant pas de défaut majeur. EXEMPLE 4 -28- Cet exemple illustre la réalisation et la mise en o uvre industrielle d'un moule de pressage selon l'invention pour la fabrication d'un récipient cubique de dimensions 120 mm x 120 mm x 120 mm. Ce moule est conforme aux Figures 6 et 7. Les parties mâle et femelle sont réalisées selon les principes décrits dans l'Exemple 2, la partie mâle étant monobloc et la partie femelle multiblocs. La partie femelle a été réalisée en cinq étapes successives pour créer les zones 15, 16, 17, 18 et 23, dont les faces 19, 20, 21, 22, 24, 25, 26 et 27 sont, de cette manière, toutes désolidarisées. Les moyens permettant la circulation des fluides liquide et/ou gazeux (gaine poreuse) dans chacune des zones précitées sont reliés à ceux des autres zones par un moyen étanche. * Les compositions des suspensions minérales aqueuses mises en oeuvre pour la réalisation des parties mâle et femelle sont celles décrites dans l'Exemple 3. Au terme de leur réalisation, les parties mâle et femelle sont montées sur la presse hydraulique VICENTINI d'une puissance de 20 tonnes au -29piston. La pâte céramique mise en oeuvre est identique à celle des autres exemples. Au cours de son exploitation par pressage, la partie femelle du moule n'a subi aucune rupture Le moule a pu produire sans défaut apparent 2 000 pièces environ Au-delà, les parties mâle et femelle ont commen- cé à manifester un début d'érosion Le moule a été réformé à 3 500 pièces produites pour raison d'érosion Le choix de cette forme parti- culière, pourtant très difficile à réaliser par pressage, a été fait pour montrer les possibilités extrêmes attachées à cette invention. REVENDICATIONS 1) Moules pour la formation d'objets céramiques par pressage comportant deux parties, l'une mâle et l'autre femelle, caractérisés en ce que l'une au moins des faces de l'une au moins des parties est désolidarisée des autres faces. 2) Moules selon la revendication 1 caractérisés en ce qu'ils sont réalisés au moyen d'une composition minérale de remplissage comportant: au moins un plâtre habituellement utilisé pour la réalisation des moules de pressage, éventuellement un agent réactif de formule: m Ca O, n A 1203, p Z dans laquelle Z représente 503 et/ou N 03, m prend une valeur de l'intervalle 1 à 12 (bornes incluses), N une valeur de l'intervalle 1 à 7 (bornes comprises) et p prend une valeur de l'intervalle O à 3 (bornes comprises). 3) Moules de pressage selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisés en ce que la composition minérale de remplissage comporte: de 80 à 100 pour cent en poids de plâtre, de 20 à O pour cent en poids de l'agent réactif. 4) Moules de pressage selon la revendication ( 3) caractérisés en ce que la composition minérale de remplissage comporte: préférentiellement de 90 à 100 et très préférentiellement de 92 à 95 pour cent en poids de plâtre; préférentiellement de 10 à O et très préférentiellement de 8 à 5 pour cent en poids de l'agent réactif. ) Moules de pressage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisés en ce que l'agent réactif de formule m Ca O, n A 1203, PZ de la composition de remplissage est choisi dans le groupe constitué par les aluminates de calcium, les sulfoaluminates de calcium, les nitroaluminates de calcium, les mélanges d'aluminate de sodium et de chaux et les ciments alumineux mis en oeuvre seuls ou en combinaison. 6) Moules de pressage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisés en ce que la composition minérale de remplissage (représentée par P) est associée à une phase aqueuse (représentée par E) selon un rapport pondérai P/E choisi dans l'intervalle 2,5/1 et 3,2/1. 7) Moules de pressage selon la revendication 6 caractérisés en ce que le rapport pondéral P/E est préférentiellement choisi: pour la partie femelle des moules dans l'intervalle 2, 7/1 et 3,2/1 pour la partie mâle des moules dans l'intervalle 2,5/1 à 3,0/1. 8) Moules de pressage selon la revendication 1 caractérisés en ce que la composition de remplissage est une résine synthétique, contenant éventuellement des charges minérales. 9) Moules de pressage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisés en ce que la composition de remplissage contient des adjuvants choisis dans le groupe constitué par les fibres de verre, fibres de carbone et fibres synthétiques. ) Procédé de réalisation des moules de pressage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comportant pour l'une et/ou l'autre des parties femelle ou mâle l'usage d'un châssis de renforcement d'une matrice propre à la formation de l'empreinte, des moyens de renforcement et de circulation ultérieure des fluides liquides et/ou gazeux caractérisés en ce que: (a) on positionne un écran à la limite des faces à désolidariser, (b) on insère les moyens de renforcement et/ou de circulation des fluides liquides et/ou gazeux, (c) on introduit dans la zone délimitée par le châssis la matrice et l'écran, la composition de remplissage et on crée la porosité de ladite composition par les moyens connus, (d) on retire l'écran de l'étape (a) et on traite la surface libérée par un agent de démontage, (e) éventuellement, on renouvelle les étapes (a) à (d) pour créer autant de forces désolidarisées qu'il est souhaité, (f) on insère dans la dernière zone restée libre les moyens de renforcement et de circulation des fluides liquides et/ou gazeux et on y introduit la composition du remplissage. 11) Application à la réalisation d'objets céramiques des moules de pressage selon les revendications 1 à 10.