Brevet FR2670427A1 — publié le 19920619

ua zuewmezou ':u agqpew-ue S al Idnos enb Tue 2 ao nliag 4 eu un ua eqsij Ixaz zsa agelnom ap nead esp-L anb e 'lauuo Tlmuoj no;t-awozpp xnainuewa:zedse un zueuuop sglap dsw a sejndlnos ç ainow ase Dïns aun,p uo$ewao J e 1 anod enbizs E Id ea Qlzew Dame 'apl A np 9 alej ai aed apipuaeue uoissaidpp el ap t aea, snos 'asaadooo ç apul%sap e 'zuewstmaedwoo np anapjazul,l a e 9 u E@e eaulsadua q %ezwj aun eue X 3 Iqxalj e Inom ap need aun as Illn uo,nb so ua slaoaweoe sa, pppooad aq -senbuooianb sauwoj ap z sa@pdlnos seq Dneg ssejans e xnwauuvd ap apl A snos aielnom ap ppnooad un asl I Weas aq sisuoo uolzue Aul,I ap zafqo,q -xnsauued sel anod saaaisap sawiaoj p anb sexij selnom ap zuezne ew sszeo 9 u enbluqoei aleiz eun -ainow np 9 r Te D q agn 2 nfuo D ewaoj op neauued un zuelzqo uo 'a@d ie ap uawamssloanp sad V -el Inow np 9 o Djans el ea:uoo enbizse Id neiagzlg W np azed e I enb T Idde zuewlza-dwuo D el suep apl A snos astw eq 'ex J elnou un 9 ueînasua sqoue:,p :ueuwizaedwoo un suep ap FA snos enbluqaz el asl Il%n anb Tlseld n-e Tiapew ue neauu Ed un,p aes Inom ap-nuuoo ppp Doad aizne un -esnapauo sa I zssa qppooad es ap ea Anao ua es Tw eu -esnaved salamw e I a-ed aejoo np 9 ess Idwai sad-e a Tieuawaplddns uolweiado aun amed eaizne,p azlssanou Tleioig Jaadns aoej el ans sgzlaedse no seanadlnos op %uemaoue 2,q slijoid ap aqumou puea 2 un aluazqo e epulzsap sainom ap no sa 2 iea;oo ap 9 zue:aodmw aeias aun ezlssao Du 'eaio 131 ate epere Dsa,p anw un,p uoz Donazsuoo -e anod:uemwwezou 'xneauued ap wwvie aun,p uo oelniqe J e-q -seaeqo ap 9 çpulwaspp uoiaxodoid aun DSAẻ enbzs'eld ap eseq e enbizpqzu Xs neiapew ap euelwpm un,p no uawmto ap eseq q uoiqq np lduwaxe aed 'aslad e esnezd aeap Tl'w eun,p zl Iduai uo,I enb 'ewio 3 ue aslm ep senow un, p no aie oo un,p ua Xom ne uemwae I Laeua 2 eaido,s aqone 2 no aue L Id eoejans p 9 nbaqe;ipad neauued unp uouazqo,l 'aneaipzue zae,l uo Ie S Àpl^ ' eadmod aun q ain Inqnz aun aed pl Ia aqouewzp zuewza Jedwoo un suep uwaoiuoo enb s-eld ne iagzew ue neauued un,p apl A snos 9 e 2 'now ap pppmoad un e A^,i Zeia:s 9 uo Tzue Aui,q 3 G 33 O Od 31 N 013 S n N 3 810 nf 3 NN Vd 13 3 n A Il SV 9 d n AVI 31 UW N 3 n V 3 NN Ud Nn U 3 a IA sn OS 39 vfno N 30 303 UO Ud I - silicone, facilitant le démoulage après durcissement de la matière plastique. Selon un premier mode de mise en oeuvre du procédé, le compartiment étanche est constitué par un sac déformable formé par une paire de films en matériau plastique souple La face à empreinte de la peau de moulageest enduite au moyen d'une couche de matière plastique pâteuse tixotrope Pour assurer une bonne répartition du vide à l'intérieur du sac, on recouvre la couche de matière plastique par une feuille perforée de faible épaisseur Le tirage du vide à l'intérieur du sac permet d'obtenir la structure granuleuse sur la face supérieure de la matière plastique pâteuse Le sac sous vide est ensuite facilement transportable pour assurer la mise en forme du panneau, soit sur un élément conformateur, soit directement sur une structure de base à l'emplacement définitif du panneau Le sac prend exactement la forme de l'élément conformateur ou de la structure, et reste dans cette position jusqu'au durcissement total de la matière plastique Après démoulage, on obtient un panneau de profil gauche et à face moulée granuleuse. La résistance mécanique du panneau peut être renforcée en disposant préalablement un tissu de renfort à base de fibres de verre entre la couche de matière plastique pâteuse et la feuille perforée. La couche de matière plastique tixotrope est formée par un béton de résine composé à partir d'un mélange de charges et d'un liant organique, notamment à base de résine polyester ou époxyde, lesdites charges comprenant: des charges de structure à base de sable, de silice ou de quartz, dont la granulométrie varie de 0,lmm à 3 mm, des fibres de grande résistance mécanique, notamment de verre, de carbone, ou de kevlar, représentant environ 10 % à 20 % du poids total des charges, et des charges creuses d'allégement, notamment des billes de verre expansé dont la granulométrie varie de 0,5 mm à 1 mm. La présence des charges creuses d'allégement permet de diminuer le volume sable, ainsi que le poids total du panneau. Selon un deuxième mode de mise en oeuvre du procédé, on effectue un surmoulage par impression sous vide de la surface définitif de la résine. D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre du procédé selon l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif et représenté aux dessins-annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue éclatée de la première mise en oeuvre du procédé de moulage sous vide par sac déformable, la figure 2 est une variante de la figure 1; la figure 3 représente le positionnement du sac sous vide de la figure 1 ou 2 sur un élément conformateur; la figure 4 montre le panneau après l'opération de démoulage; la figure 5 représente une vue au microscope du matériau plastique tixotrope; la figure 6 est une vue identique de la figure 1 de la deuxième mise en oeuvre du procédé. En référence aux figures 1 à 5, un dispositif de moulage 10 sous vide en sac sert à la fabrication de panneaux 12 à surfaces gauches de profils prédeterminés Après démoulage, la face moulée 14 de chaque panneau 12 (fig 4) présente une pluralité de sculptures et aspérités réparties sur toute la surface, de manière à former soit une structure granuleuse -4décorative, soit une structure fonctionnelle à organes de prise utilisée notamment pour la construction d'un mur d'escalade artificiel. Le sac 16 déformable du dispositif de moulage 10 sous vide est formé par une paire de films 18, 20 étanches en plastique souple destiné à venir en contact l'un avec l'autre dans la zone périphérique, avec interposition d'un joint 22 d'étanchéité L'intérieur du sac 16 renferme une peau de moulage 24 flexible ayant une première face 26 plane applicable sur le film 18 inférieur, et une deuxième face 28 opposée à empreinte servant de support à la matière plastique 30 à mouler La peau de moulage est réalisée en silicone, ou en tout autre matériau organique anti-adhérent facilitant le démoulage. Une feuille perforée 32 en plastique de faible épaisseur recouvre la matière plastique 30 à l'opposé de la peau de moulage 24, pour assurer une bonne répartition du vide à l'intérieur du sac 16 Entre la feuille perforée 32 et le film supérieur 20 est inséré un matelas 34, ayant une épaisseur supérieure à celle de la feuille perforée 32, et réalisé en un matériau perméable, par exemple un feutre, destiné à autoriser l'échappement de l'air-lors de l'application du vide. Le tirage du vide dans le sac 16 s'effectue au moyen d'une tubulure 36 extérieure dont l'une des extrémités traverse à étanchéité le film supérieur 20 vers l'intérieur du sac 16, et dont l'autre extrémité est raccordée à une pompe à vide 38. Le procédé de moulage sous vide dans le sac 16 impose l'utilisation d'un matériau plastique 30 pâteux tixotrope facilement applicable sur la deuxième face 28 de la peau de moulage 24, et restant en place en cas de déformation du sac 16 Le matériau plastique 30 est formé par un béton de résine composé par un mélange d'une pluralité de charges et d'un liant organique, notamment à base de résine polyester ou époxyde. La composition de charges est la suivante (fig 5) des charges de structure à base de sable 40, de silice ou quartz de différentes granulométries variant de 0,lmm à 3 mm; des fibres 42 ou fils de grande résistance mécanique, notamment à base de verre, de carbone, ou de kevlar, ayant des longueurs prédéterminées comprises entre 5 mm et 25 mm, et représentant environ 10 % à 20 % du poids total des charges; des charges creuses d'allègement 44 comprenant des billes de verre expansé dont la granulométrie varie entre 0,5 mm et 1 mm, et représentant 10 % à 15 S du poids total des charges, et environ 25 % à 40 % du volume total des charges. Après mélange, la résine 46 occupe les interstices ménagés entre les différentes charges 40, 42, 44 du matériau plastique La présence des billes de verre expansé en tant que charges creuses d'allégement 44 permet d'utiliser moins de sable 40, entrainant une diminution notable en poids du panneau 12. Une telle composition du mélange pâteux procure l'effet tixotrope du matériau 30 à béton de résine Dans le cas d'une résine polyester, on ajoute un agent accélérateur et/ou un agent catalyseur pour favoriser la réaction par catalyse au bout d'un temps prédéterminé Dans le cas d'une résine époxyde, on ajoute un agent durcisseur selon des proportions spécifiques au temps de prise souhaité. La mise en oeuvre du procédé de moulage sous vide en sac est opérée de la manière suivante Après avoir déposé la peau de moulage 24 sur le film inférieur 18, on enduit la deuxième face 28 à empreinte avec le matériau plastique 30 pour former une couche pâteuse d'épaisseur uniforme, laquelle peut être comprise entre 1 cm et 5 cm selon la nature du panneau 12 On recouvre ensuite la couche de matériau 30 au moyen de la feuille perforée 32, puis on met en place le matelas 34 et le film supérieur 20 positionné sur le joint d'étanchéité 22 pour former le sac 16 Le volume interne de ce dernier est alors étanche par rapport au milieu extérieur, et autorise la mise en service de la pompe à vide 38 engendrant une dépression importante à l'intérieur du sac 16. L'effet de dépression interne provoque un rapprochement des deux films 18, 20 jusqu'à l'évacuation totale de l'air contenu dans le sac 16 La matière plastique 30 pâteuse épouse en permanence la deuxième face 28 de la peau de moulage 24 après disparition complète de bulles d'air Le sac 16 déformable sous vide peut alors être disposé sur un élément conformateur 48 (fig 3), doht la face supérieure de réceptibri 'présente un profil spécifique permettant la reproduction de la surface gauche du panneau 12 Le sac 16 prend la forme de ce profil, D - et reste en contact contre la face supérieure du conformateur 48 jusqu'au durcissement total de la matière plastique 30. Il suffit ensuite de démouler la matière plastique 30 durcie de la peau de moulage 24 en silicone, pour obtenir la surface gauche du panneau 12 (fig 4) La face moulée 14 du panneau 12 constitue la forme conjuguée de la peau de moulage 24, tandis que le profil gauche du panneau 12 résulte de la déformation du sac 16 en appui sur le conformateur 48. Au lieu de poser le sac 16 sous vide sur un élément conformateur 48, il est également possible de le disposer à l'emplacement définitif du futur panneau 12, assurant ainsi une parfaite adaptation des formes. Sur la figure 2, un tissu de renfort 50, notamment en fibres de verre, peut être intercalé entre la couche de matière plastique et la feuille perforée 32 pour augmenter la résistance mécanique du panneau 12 Dans ce cas, le béton de résine est élaboré à partir d'une dose supérieure de liant Au cours de la mise sous vide du sac 16, la résine traverse le tissu 50 de fibres de verre, lequel se déformera avec l'ensemble lors de la mise en place sur l'élément conformateur 48. La suppression du film inférieur 18 étanche du sac 16 peut être envisagée pour certains cas de panneaux standards La première face 26 de la peau de moulage 24 est alors positionnée directement sur l'élément conformateur 48, lequel est équipé du joint 22 de réception du film supérieur 20. En référence à la figure 6, le dispositif de surmoulage 52 sous vide permet la fabrication de panneaux 54 stratifiés ayant une surface moulée présentant un aspect décoratif ou fonctionnel. Le fond du dispositif de surmoulage 52 comporte un moule 56 rigide en forme de cuvette, dans laquelle on empile un premier tissu de renfort 58 en fibres de verre, un noyau de mousse 60 à base de polyuréthane ou de polyvinyle expansé, et un deuxième tissu de renfort 62 en fibres de verre Une couche 64 de résine polyester ou époxyde est disposée sur la face supérieure du deuxième tissu de renfort 62, accompagnée d'un saupoudrage de charges mi nérales, notamment de sable à base de silice Au dessus de la couche 64 est agencée une peau de moulage 66 en silicone ayant une face 68 à empreinte dont l'extrémité est destinée à coopérer à étanchéité avec la périphérie du moule 56 Y - rigide, pour former un ensemble étanche L'intérieur est branché par une tubulure 36 à une pompe à vide 38. Au cours de la mise sous vide, la résine imprègne les tissus de renfort 58, 62, et remonte dans le sable de silice La peau de moulage 66 est sollicitée en direction du moule 56 inférieur, de manière à obtenir en une seuale'opération un panneau 54 composite parfaitement stratifié avec une face moulée en béton de résine. La grande souplesse de la peau 66 en silicone facilite le surmoulage par impression de la face supérieure du panneau 54. La structure générale du panneau 54 dépend de la forme spécifique du noyau de mousse 60, et la surface surmoulée en béton de résine épouse parfaitement la forme du noyau 60. Le durcissement de la résine s'effectue au bout d'un temps prédéterminé, autorisant le démoulage du panneau 54 rigide. 8 - REVENDICATIONS 1 Procédé de moulage sous vide d'un panneau 12, 54 en matériau plastique conformé dans un compartiment étanche relié par une tubulure 36 à une pompe à vide 38, caractérisé en ce qu'on utilise une peau de moulage 24, 66 flexible ayant une face 28, 68 à empreinte agencée à l'intérieur du compartiment, et destinée à coopérer sous l'effet de la dépression engendrée, par le tirage du vide avec la matière plastique 30, 64 pour la formation d'une surface moulée à sculptures et aspérités donnant un aspect granuleux décoratif ou fonctionnel, et que ladite peau de moulage est réalisée en un matériau organique souple et anti-adhérent, notamment en silicone, facilitant le démoulage après durcissement de la matière plastique 30,64. 2 Procédé de moulage selon la Revendication 1, caractérisé en ce que la peau de moulage 24 est agencée à l'intérieur d'un sac 16 déformable constitué par une paire de films 18, 20 étanches en matériau plastique souple, que la face 28 à empreinte de ladite peau de moulage 24 est enduite au moyen d'une couche de matière plastique 30 pâteuse tixotrope, et qu'une feuille perforée 32 de faible épaisseur recouvre la couche de matière plastique 30 pour assurer une bonne répartition du vide à l'intérieur du sac 16. 3 Procédé de moulage selon la Revendication 2, caractérisé en ce que la couche de matière plastique 30 tixotrope est formée par un béton de résine composé à partir d'un mélange de charges et d'un liant organique, notamment à base de résine polyester ou époxyde, lesdites charges comprenant: des charges de structure à base de sable 40 de silice ou de quartz, dont la granulométrie varie de 0,1 mm à 3 mm, des fibres de grande résistance mécanique, notamment de verre, de carbone, ou de kevlar, représentant environ 10 % à % du poids total des charges, et des charges creuses d'allègement 44, notamment des billes de verre expansé dont la granulométrie varie de 0,5 mm à 1 mm. 9 - 4 Procédé de moulage selon la Revendicaton 3, caractérisé en ce que les charges d'allègement 44 représentent % à 15 % du poids total des charges, et environ 25 % à 40 % du volume total des charges. Procédé de moulage selon la Revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on ajoute an agent accélérateur et/ou un agent catalyseur à la résine polyester pour favoriser la réaction par catalyse. 6 Procédé de moulage selon l'une des Revendications 2 à , caractérisé en ce qu'on intercale un matelas 34 en matériau perméable entre la feuille perforée 32 et le film supérieur 20 pour autoriser l'échappement de l'air lors de la mise sous vide du sac 16. 7 Procédé de moulage selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce qu'on dispose un tissu de renfort 50, notamment en fibres de verre entre la couche de matière plastique 30 et la feuille perforée 32 pour augmenter la résistance mécanique du panneau 12. 8 Procédé de moulage selon l'une des revendicatons 2 à 7, caractérisé en ce qu'on positionne le sac 16 déformable sous vide sur un élément conformateur 48 de profil prédéterminé, et qu'après durcissement total de la matière plastique 30, on démoule la matière plastique 30 de la peau de moulage 24 pour obtenir un panneau 12 à surface gauche différente moulée sur l'une des faces 14. 9 Procédé de moulage selon la Revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un noyau de mousse 60 de forme prédéterminée disposé en sandwich entre une paire de tissus de renfort 58, 62 à l'intérieur du compartiment étanche, qu'on enduit une couche de résine 64 sur la face supérieure de l'un 62 des tissus de renfort, accompagnée d'un saupoudrage de charges minérales, et que la peau de moulage 66 souple est sollicitée en direction du noyau de mousse 60 lors de la mise sous vide du compartiment pour provoquer un surmoulage par-; impression de la couche de résine 64, de manière à obtenir après durcissment un panneau 54-composite stratifié ayant une face moulée en béton de résine. Panneau en matériau plastique, notamment pour la construction d'un mur d'escalade artificiel modulaire, - caractérisé en ce qu'il comporte une surface gauche moulée au noyau, du procédé mis en oeuvre selon l'une des revendications 1 à .