Brevet FR2664848A1 — publié le 19920124

Procédé et dispositif pour le moulage par injection de semelles en caoutchouc L'invention concerne un procédé pour le moulage par injection de semelles en caoutchouc, la masse de caoutchouc brute non vulcanisée étant injectée par au moins un groupe d'injection et par l'intermédiaire d'un dispositif de distri- bution de caoutchouc dans au moins deux cavités de moule superposées par paires et chauffables entre lesquelles peut être inséré le dispositif de distribution de caoutchouc et o elle est au moins prévulcanisée. Le procédé d'injection a été repris du PVC et des ma- tières thermoplastiques Contrairement à ces matières qui sont injectées à une température élevée dans le moule et y durcis- sent sous l'effet du refroidissement, c'est juste l'inverse pour le traitement du caoutchouc La masse brute doit être in- jectée dans le moule à une température aussi faible que pos- sible pour empêcher une vulcanisation prématurée La vulcani- sation se produit alors dans le-moule sous l'action de la cha- leur. Cependant, cette technique n'a permis jusqu'ici que la fabrication de semelles en caoutchouc simples et uni- colores, c'est-à-dire monocouches, étant donné que l'on n'a pas réussi, comme dans le cas des matières thermoplastiques, à injecter tout d'abord dans le moule une première couche, à ouvrir le moule davantage et à injecter ensuite la seconde couche dans la cavité ainsi créée pour obtenir ainsi des se- melles en caoutchouc bicolores Lors du moulage par injection de caoutchouc, qui se fait à des pressions d'environ 2000 bars, le moule doit être fermé tout autour et constitué de mé- tal pour pouvoir résister aux pressions d'injection élevées. Par exemple, pour pouvoir malgré cela munir des chaussures de sport de haute qualité d'une semelle en caout- chouc bi ou multicolore, de telles semelles ont été fabri- quées jusqu'ici par moulage par compression. Lors du moulage par compression d'articles en caout- chouc, il est cependant généralement indispensable de mettre en oeuvre une quantité de matière supérieure à celle qui est nécessaire pour le remplissage du volume du moule Autrement, un moulage par compression est impossible et une densité convenable à l'intérieur de l'article ne peut être obtenue. Etant donné que lors du moulage par compression la matière ex- cédentaire est automatiquement expulsée vers l'extérieur par dessus les arêtes d'étanchéité du moule, la proportion de dé- chets est très grande lors de la fabrication de ces semelles en caoutchouc Les coûts d'évacuation supplémentaire sont élevés en conséquence De plus, dans le cas du moulage par compression, les arêtes d'étanchéité du moule sont soumises à une usure permanente Cela signifie que, contrairement au mou- lage par injection, on ne peut travailler avec une arête de rupture exacte et que les semelles doivent donc être rognées manuellement Ce problème des déchets joue jusqu'ici un rôle également pour le moulage par injection de semelles en caout- chouc à une seule couche En effet, un problème se posait jusqu'ici en ce sens qu'il fallait empêcher que la matière vulcanise déjà lors de l'injection et respectivement dans le dispositif d'alimentation Le processus de vulcanisation doit être un peu ralenti, mais il doit se dérouler ensuite très rapidement dans la machine à mouler par injection Bien que certains progrès aient déjà été faits dans cette direction, il subsiste après la vulcanisation de petites carottes qui doivent être éliminées par une opération de retouche. Un procédé du genre précité est indiqué dans FR-A- 94 673 Toutefois, le dispositif de distribution ne sert pas alors à obturer les cavités ménagées dans les plateaux du moule Comme il ressort notamment de la fig 3 de la publica- tion citée, ce dispositif de distribution comprend des corps de filière faisant saillie vers l'extérieur qui sont raccordés aux orifices d'injection des moules respectifs De plus, dans le cas de ce dispositif de distribution, ce n'est pas l'ensem- ble du corps intermédiaire (dispositif de distribution) qui est maintenu à une température qui empêche une vulcanisation prématurée du caoutchouc à injecter Un tel maintien de la température n'est réalisé que dans la région des embouts de filière Il n'est donc pas à exclure que la masse de caout- chouc brute subisse déjà, sur son chemin du groupe d'injection aux cavités, une prévulcanisation dans le corps intermédiaire. Il en résulte des engorgements qui doivent être respectivement éliminés avant une nouvelle opération de moulage, de sorte que la production doit toujours être interrompue à nouveau De plus, le dispositif utilisé pour le procédé bien connu est très onéreux étant donné que d'une part le dispositif de dis- tribution est relativement compliqué et que d'autre part un moule complet est associé à chaque filière du dispositif de distribution Cette complexité de la structure entraîne une sensibilité aux perturbations non négligeable qui agit de ma- nière négative sur le procédé bien connu Mais le procédé subit également une influence négative par le fait que, dans le cas du dispositif bien connu, des organes d'arrêt sont montés dans les canaux de distribution dans le but de permet- tre un moulage cyclique L'inconvénient réside ici non seule- ment dans le fait que les organes d'arrêt sont sollicités mé- caniquement par les ouvertures et fermetures continuelles, ce qui peut conduire à des défaillances; les organes d'arrêt peu- vent également être bloqués et respectivement obturés par la masse de caoutchouc qui vulcanise déjà dans les canaux de dis- tribution. Un autre inconvénient du procédé bien connu et res- pectivement du dispositif bien connu consiste en ce que ce dispositif ne permet pas de produire des semelles à deux couches. L'invention a donc pour objet de conduire des procé- dés du genre précité de façon à pouvoir fabriquer d'une ma- nière simple des semelles en caoutchouc sans déchets notables et à une cadence rapide. Selon l'invention, ce but est atteint avec une pre- mière variante par le fait que les cavités ouvertes unilaté- ralement sont fermées par le dispositif de distribution de caoutchouc inséré, après quoi la masse de caoutchouc brute est injectée par l'intermédiaire de deux groupes d'injection dans les cavités ainsi formées, la masse de caoutchouc brute étant maintenue, sur tout son parcours à travers le dispositif de distribution de caoutchouc, à une température qui empêche une vulcanisation prématurée; que, après un premier temps de chauffage, les moules disposés face à face sont écartés et que le dispositif de distribution de caoutchouc est retiré entre les moules après quoi les cavités placées en face l'une de l'autre et remplies de caoutchouc prévulcanisé sont rappro- chées et forment respectivement une seule cavité, la vulcani- sation des semelles composées de deux couches étant terminée au cours d'un second temps de chauffage. Compte tenu du fait que le dispositif de distribution de caoutchouc constitue lui-même un élément des moules, la construction du dispositif selon l'invention est plus simple que celle correspondant à l'état actuel de la technique, d'o une sensibilité aux perturbations moindre Il en résulte une conduite plus fiable et surtout plus rapide du procédé En ef- fet, d'une part le nombre des pièces mobiles est réduit et d'autre part la conformation de ces pièces est simplifiée. Alors que dans le cas du procédé bien connu, il faut tout d'abord fermer les moules proprement dits, puis introduire le dispositif de distribution, ces opérations s'effectuent dans le cas du procédé selon l'invention en une seule étape Le dispositif de distribution est introduit et assure alors la fermeture des moules Du fait que la masse de caoutchouc brute est maintenue, sur l'ensemble de son parcours à travers le dispositif de distribution, à une température qui empêche une vulcanisation prématurée de la masse, on est certain que, lors du cycle d'injection suivant, aucun engorgement des canaux ne s'oppose à la masse de caoutchouc brute injectée dans le dis- positif de distribution. Contrairement au procédé bien connu, le procédé selon l'invention permet pour la première fois de produire d'une ma- nière simple des semelles à deux couches A cet effet, le dis- positif de distribution est retiré entre les moules et les deux moules sont rapprochés de telle façon que les éléments de semelles prévulcanisés peuvent se lier intimement au cours du second temps de chauffage. Le procédé selon l'invention possède les avantages déjà connus du procédé de moulage par injection qui se tradui- sent par une meilleure qualité, par un plus grand rendement et donc par une production plus économique. Contrairement au procédé de moulage par compression, les moules disposent dans le cas du procédé de moulage par in- jection, d'arêtes de rupture de sorte que les semelles n'ont pas besoin d'être rognées. L'avantage décisif de la présente invention réside cependant dans la mise en oeuvre d'un corps intermédiaire qui agit comme dispositif de distribution de caoutchouc La parti- cularité consiste en ce que le corps intermédiaire est main- tenu à une température tellement faible qu'aucune vulcanisa- tion de la masse de caoutchouc brute ne se produit dans le corps intermédiaire, de sorte que ladite masse est injectée par le chemin le plus court dans les cavités, ce qui supprime pratiquement tout déchet Etant donné que le corps intermé- diaire constitue une délimitation des cavités considérées dont respectivement deux sont disposées l'une au-dessus de l'autre, il est relativement facile de réaliser par injection des se- melles en caoutchouc à deux couches et respectivement en deux couleurs. Par l'intermédiaire du corps intermédiaire, la masse de caoutchouc brute d'une couleur respectivement nécessaire est injectée simultanément, à l'aide d'un groupe d'injection double, dans les cavités séparées par le corps intermédiaire et associées l'une à l'autre Après un premier temps de chauf- fage au cours duquel les éléments de semelle sont prévulcani- sés, c'est-à-dire que les surfaces partielles des semelles di- rigées vers le corps intermédiaire restent pratiquement non vulcanisées, le corps intermédiaire est retiré latéralement de la machine Les cavités associées sont rapprochées et forment une seule cavité, de sorte que les éléments de semelle prévul- canisés reposent maintenant l'un sur l'autre avec les surfaces "froides" Dans cette position, les semelles désormais consti- tuées de deux couches subissent la vulcanisation complète au cours d'un second temps de chauffage. Le but recherché mentionné plus haut est cependant également atteint par une variante de procédé qui est caracté- risée en ce que les cavités ouvertes unilatéralement sont fer- mées par le dispositif de distribution de caoutchouc engagé, après quoi la masse de caoutchouc brute est injectée par l'in- termédiaire de deux groupes d'injection dans les cavités ainsi formées, la masse de caoutchouc brute étant maintenue, sur l'ensemble de son parcours à travers le dispositif de distri- bution de caoutchouc, à une température qui empêche une vul- canisation prématurée et les surfaces du dispositif de dis- tribution de caoutchouc dirigées vers les cavités présentant sensiblement la même température que les moules eux-mêmes, ce qui aboutit à une vulcanisation partout uniforme des semelles, après quoi le dispositif de distribution de caoutchouc est en- levé entre les cavités et les semelles monocouches terminées sont retirées. Comme dans le cas de la première variante du procédé, le dispositif de distribution forme à nouveau, conjointement avec les cavités, le moule proprement dit Contrairement à la première variante du procédé, il s'agit non pas ici de la fa- brication de semelles à deux couches mais de la fabrication d'un nombre double de semelles monocouches C'est pourquoi le chauffage du moule rempli affecte également la surface du dis- positif de distribution. Pour empêcher malgré cela une prévulcanisation à l'intérieur du corps intermédiaire, la zone chauffée est ther- miquement isolée du dispositif de distribution de caoutchouc proprement dit. Comme pour la première variante du procédé, le corps intermédiaire étant mis en place, la masse de caoutchouc brute est injectée par l'intermédiaire du groupe d'injection double et du dispositif de distribution dans les cavités respectives, de sorte que du caoutchouc de même couleur ou aussi de diffé- rentes couleurs est introduit dans les cavités de semelles disposées au-dessus et au-dessous du corps intermédiaire. Dans cette position, il se produit alors la vulcani- sation complète des semelles lesquelles sont retirées du moule ouvert à la fin du temps de chauffage, après avoir enlevé le corps intermédiaire. Les deux variantes du procédé discutées ci-dessus peuvent être modifiées en détachant dans les semelles situées dans les différentes cavités et respectivement dans les élé- ments de semelle prévulcanisés des segments qui sont alors remplacés par des segments d'une couleur différente Dans le cadre de la première variante du procédé, les deux cavités as- sociées sont donc rapprochées et la semelle est soumise à la vulcanisation complète Dans le cadre de la seconde variante du procédé, on interrompt par exemple le temps de chauffage, on détache les segments que l'on remplace par des segments d'une autre couleur et on termine la vulcanisation Ici aussi, le but recherché mentionné plus haut est atteint. De cette manière, il est possible de réaliser des se- melles multicolores en caoutchouc Etant donné que dans chaque moule les cavités sont prévues par paires, il est possible de fabriquer à chaque cycle d'injection une paire de semelles bi- colores (d'après la première variante du procédé) ou deux paires de semelles unicolores (d'après la seconde variante du procédé), à savoir respectivement avec des segments d'une autre couleur. L'invention permet la mise en oeuvre de machines à mouler par injection à un ou à deux postes. Lorsqu'on travaille seulement avec une machine à une station, le rendement en semelles bicolores est d'environ 25 paires par heure En conséquence, 50 paires de semelles uni- colores sont fabriquées par heure. Toutefois, une personne peut également conduire sans difficulté deux et respectivement quatre machines associées les unes aux autres, de façon à augmenter en conséquence la production de semelles bicolores et respectivement unicolores. L'invention à également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre des procédés précités Les avantages par rapport au dispositif bien connu par la publication citée découlent de ce qui précède La particularité selon laquelle le corps intermédiaire sert de plaque de fermeture chauffable dans la région de ses surfaces pour les cavités ménagées dans les plateaux du moule, indique que le chauffage des surfaces du corps intermédiaire joue un rôle uniquement pour la seconde variante du procédé. En détail, le dispositif selon l'invention est ca- ractérisé en ce que les canaux ( 19, 20) dans le corps intermé- diaire ( 18, 18 ', 21, 22) destinés à conduire la matière à in- jecter peuvent être mis en équilibre de température, le corps intermédiaire ( 18, 18 ', 21, 22) servant de plaque de fermeture chauffable dans la région de ses surfaces pour les cavités ( 24, 25) ménagées dans les plateaux ( 13, 16) du moule, et dans les orifices des canaux ( 19, 20) du côté moule étant prévues des buses ( 23) qui sont mobiles dans le sens de leurs axes longitudinaux et dont la surface la surface de séparation entre la cavité et le corps intermé- diaire et assurant ainsi l'étanchéité. En ce qui concerne les moules, il s'agit, comme il a déjà été dit, de moules disposés par paires qui peuvent être repris avec de légères modifications du procédé de moulage par compression. Dans le cas du procédé à deux couches, la fermeture des cavités est assurée par des plaques de séparation dispo- sées sur les faces supérieures du corps intermédiaire Lors de la fabrication de semelles unicolores, il est possible d'uti- liser deux moules normaux pour le procédé de moulage par compression. Le système d'équilibrage de température du corps in- termédiaire est avantageusement constitué par un système de canaux percés parallèlement au système de distribution de caoutchouc lequel est par exemple alimenté par un appareil de chauffage par eau sous pression, ce qui permet d'amener et respectivement d'évacuer la chaleur pour pouvoir maintenir le dispositif de distribution de caoutchouc à la température dé- sirée La température est réglée et stabilisée par un système de réglage intégré dans la commande de la machine. Pour la fabrication de semelles unicolores, les faces supérieures du corps intermédiaire sont munies de plaques chauffantes qui sont thermiquement isolées par rapport au corps intermédiaire Le chauffage se fait par exemple au moyen de cartouches de chauffage, de sorte que les plaques chauf- fantes atteignent une température d'environ 2000 C, tandis que les canaux de carotte du dispositif de distribution de caout- chouc sont maintenus à une température d'environ 70 à 900 C. Grâce à la conformation et à la disposition particu- lières des buses, celles-ci peuvent être poussées en direction des plaques de séparation de façon à assurer automatiquement l'étanchéité sur lesdites plaques de séparation lesquelles sont changées pour chaque moule. Du fait que chaque semelle et respectivement chaque cavité est équipée de plus d'une buse (en particulier deux), les chemins d'écoulement dans le moule deviennent encore plus courts, et on peut s'attendre à de très faibles pressions à l'intérieur du moule lesquelles sont nécessaires pour le rem- plissage de la cavité. Les faibles pressions intérieures réalisables assu- rent également la limitation ou la suppression des bavures. La description qui va suivre, en regard des dessins annexés à titre d'exemples non limitatifs, permettra de bien comprendre comment l'invention peut être mise en pratique. La figure 1 représente, partiellement en coupe, une vue de dessus d'une machine à mouler par injection; les figures 2 a à d représentent, schématiquement, le déroulement du procédé lors de la fabrication de semelles en caoutchouc à deux couches; la figure 3 a représente, partiellement en coupe, une vue de côté d'un corps intermédiaire pour l'utilisation dans le procédé suivant les fig 2 a à d; la figure 3 b représente une vue de dessus du corps intermédiaire de la fig 3 a; les figures 4 a et b représentent, schématiquement, le déroulement du procédé lors de la fabrication de semelles en caoutchouc à une seule couche; la figure 5 a représente, partiellement en coupe, une vue de côté d'un corps intermédiaire pour l'utilisation dans le procédé suivant les fig 4 a et b; la figure 5 b représente une vue de dessus du corps intermédiaire de la fig 5 a; les figures 6 a et b représentent, schématiquement, le déroulement du procédé lors de la fabrication de semelles monocouches avec des segments d'insertion. La fig 1 représente une machine à mouler par injec- tion utilisée pour la fabrication de semelles en caoutchouc et portant globalement la référence 1 A côté de la machine 1 est représentée l'installation d'alimentation en courant élec- trique 2 La machine fonctionne avec une force de fermeture de 1600 k N et possède un volume d'injection de deux fois 350 cm 3 pour une pression d'injection de 2000 bars Le système hydrau- lique pour la fermeture et l'ouverture du moule 3 qui n'est indiqué ici que de manière schématique, et pour l'entraînement des groupes d'injection 4 et 5 porte la référence 6 Les groupes 4 et 5 fonctionnant en tant que groupe d'injection double se terminent en une tête d'injection 7 o débouchent il vers l'extérieur les canaux 8 et 9 disposés verticalement l'un au-dessus de l'autre et conduisant les masses de caoutchouc brutes de différentes couleurs Il ressort de la fig 1 que la machine 1 est équipée d'une table de démoulage 10 de sorte que l'élément inférieur du moule, la plaque porte-empreinte, peut être sorti latéralement. Les fig 2 a à d représentent la structure schématique de la station de moulage de la machine 1 La référence 11 dé- signe le plateau de fixation supérieur stationnaire sur lequel est montée la plaque chauffante supérieure 12 laquelle porte à son tour le plateau supérieur 13 du moule. D'une manière analogue, le plateau de fixation infé- rieur mobile sur lequel est montée la plaque chauffante infé- rieure 15 qui porte à son tour le plateau inférieur 16 du moule est désigné par 14. La fig 2 a montre la situation dans laquelle une se- melle en caoutchouc 17 bicolore à deux couches est retirée de la station de moulage. La tête d'injection à deux canaux est indiquée et porte la référence 7. Dans la fig 2 b, un corps intermédiaire 18 est inséré entre le plateau supérieur 13 et le plateau inférieur 16 du moule A l'intérieur du corps intermédiaire 18 est prévu un dispositif de distribution de caoutchouc avec des canaux de carotte 19 et 20 A partir du côté du corps intermédiaire 18 dirigé vers la tête d'injection 7, ceux-ci mènent tout d'abord horizontalement vers l'intérieur du corps intermédiaire 18 pour se diriger ensuite à angle droit vers les plateaux 13 et 16 du moule Entre les surfaces du corps intermédiaire 18 et les plateaux 13 et 16 du moule, le corps intermédiaire 18 est muni de respectivement une plaque de séparation 21 et 22. Comme cela ressort notamment des fig 3 et 5 et comme cela est décrit en détail plus loin, les canaux 19 et 20 se terminant aux plaques de séparation 21 et 22 sont équipés de buses 23 La figure représente l'instant o respectivement une couleur a été injectée dans les cavités 25 et 24 par l'inter- médiaire des canaux 19 et 20. Dans la fig 2 c, la tête d'injection 7 a été écartée après un premier temps de chauffage, et le plateau de fixation inférieur 14 s'est écarté, avec le moule inférieur, du plateau de fixation supérieur 11 Le corps intermédiaire 18 qui n'est plus indiqué que de manière schématique est également enlevé. Ensuite (fig 2 d), les éléments du moule ( 13, 16; 24, 25) sont rapprochés Au cours d'un second temps de chauffage, les deux éléments de semelle subissent une vulcanisation complète pour former la semelle 17 bicolore. La fig 3 a montre un corps intermédiaire 18 tel qu'il est utilisé dans le procédé selon les fig 2 a à d On remarque les canaux de carotte 19 et respectivement 20 Les orifices des canaux 19 et 20 dirigés vers les plaques de séparation 21 et 22 sont représentés en coupe Ces orifices s'élargissent vers l'extérieur Dans ces évidements 26 et 27 sont montées de manière mobile les buses 23 Celles-ci sont conformées de telle façon que la face frontale 28 alimentée par la masse de caoutchouc est plus grande que la face frontale 29 orientée vers la plaque de séparation 21 et respectivement 22 Lors de l'alimentation des buses 23, celles-ci sont poussées en direc- tion de la plaque de séparation 21 et respectivement 22 contre laquelle elles s'appliquent de manière étanche. Les canaux désignés par 30 font partie d'un système d'équilibrage de température qui maintient le corps intermé- diaire 18 et spécialement les canaux de carotte 19, 20 à une température constante d'environ 800 C. Comme il ressort de la fig 3 b qui représente une vue de dessus du corps intermédiaire 18, le canal de carotte 19 et respectivement 20 se ramifie tout d'abord à angle droit dans le sens horizontal pour se ramifier encore une fois de 900 dans le même plan, de manière que respectivement deux orifices avec les buses 23 correspondantes sont disposés des deux côtés du canal 19 et respectivement 20 venant de la tête d'injection 7. Les fig 4 a et b représentent une variante du procédé selon l'invention. Ici, on fabrique respectivement deux paires de se- melles unicolores, de sorte que les plateaux supérieur et in- férieur 13 et 16 du moule sont conformés en image de miroir. Le corps intermédiaire 18 ' utilisé ici diffère du corps inter- médiaire 18 par le fait que, comme il ressort de la fig 5 a, les faces supérieures du corps intermédiaire sont munies cha- cune d'une plaque chauffante 31, 32 qui sont séparées du corps intermédiaire 18 ' par une isolation thermique 33 et 34. Les canaux pour le fluide de chauffage sont désignés par 35. Pour renforcer l'isolation, les buses 23 sont montées dans des inserts 36 et 37 lesquels sont disposés à leur tour dans des évidements 38 et 39 ménagés dans l'isolation 33, 34 et respectivement dans les plaques chauffantes 31, 32 Entre la paroi extérieure des inserts 36, 37 et les plaques chauf- fantes 31, 32 et respectivement les isolations 33, 34 est laissée une fente d'aération 40 Par ailleurs, le corps inter- médiaire 18 ' représenté ici ne diffère pas du corps intermé- diaire 18 A l'aide de ce corps intermédiaire 18 ', les se- melles moulées par injection sont soumises à la vulcanisation complète d'une manière analogue à celle représentée dans les fig 2 a et b (voir aussi fig 4 b). Aussi bien pour la première que pour la seconde va- riante du procédé, il est possible de donner à certaines ré- gions de la semelle une coloration différente Cela est illus- tré à l'aide de l'exemple des fig 6 a et b. Les semelles et respectivement les éléments de se- * melles prévulcanisés (fig 2 b, fig 4 b) restent dans les moules Des segments sont enlevés du matériel moulé par in- jection et prévulcanisé et remplacés par des segments ( 41) congruents d'une coloration différente Ensuite, les semelles (fig 6 b) et respectivement des éléments de semelles assemblés (fig 2 d) sont soumis à la vulcanisation complète. REVENDICATIONS 1 Procédé pour le moulage par injection de se- melles en caoutchouc, la masse de caoutchouc brute non vulca- nisée étant injectée par au moins un groupe d'injection et par l'intermédiaire d'un dispositif de distribution de caoutchouc dans au moins deux cavités de moule superposées par paires et chauffables entre lesquelles peut être inséré le dispositif de distribution de caoutchouc et o elle est au moins prévul- canisée, c a r a c t é r i S é e N c e que les cavités ouvertes unilatéralement sont fermées par le dispositif de distribution de caoutchouc inséré, après quoi la masse de caoutchouc brute est injectée par l'intermédiaire de deux groupes d'injection dans les cavités ainsi formées, la masse de caoutchouc brute étant maintenue, sur tout son parcours à travers le dispositif de distribution de caoutchouc, à une température qui empêche une vulcanisation prématurée, que, après un premier temps de chauffage, les moules disposés face à face sont écartés et que le dispositif de distribution de caoutchouc est retiré entre les moules, après quoi les cavités placées en face l'une de l'autre et remplies de caoutchouc prévulcanisé sont rapprochées et forment respectivement une seule cavité, la vulcanisation des semelles composées de deux couches étant terminée au cours d'un second temps de chauf- fage. 2 Procédé pour le moulage par injection de se- melles en caoutchouc, la masse de caoutchouc brute non vulca- nisée étant injectée par au moins un groupe d'injection et par l'intermédiaire d'un dispositif de distribution de caoutchouc dans au moins deux cavités de moule superposées par paires et chauffables entre lesquelles peut être inséré le dispositif de distribution de caoutchouc et o elle est au moins prévul- canisée, caractérisé en ce que les cavités ouvertes unilaté- ralement sont fermées par le dispositif de distribution de caoutchouc inséré, après quoi la masse de caoutchouc brute est injectée par l'intermédiaire de deux groupes d'injection dans les cavités ainsi formées, la masse de caoutchouc brute étant maintenue, sur tout son parcours à travers le dispositif de distribution de caoutchouc, à une température qui empêche une vulcanisation prématurée et les surfaces du dispositif de dis- tribution de caoutchouc associées aux cavités présentant sen- siblement la même température que les moules eux-mêmes, ce qui aboutit partout à une vulcanisation uniforme des semelles, après quoi le dispositif de distribution de caoutchouc est re- tiré entre les cavités et les semelles monocouches terminées sont enlevées. 3 Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que de la semelle et respectivement des élé- ments de semelles prévulcanisés sont détachés des segments qui sont remplacés par des segments congruents d'une coloration différente, après quoi la vulcanisation des semelles est ter- minée. 4 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 3, comprenant un plateau de fixation supérieur et un plateau de fixation inférieur les- quels peuvent être déplacés l'un par rapport à l'autre, un premier plateau chauffable du moule pouvant être monté sur le plateau de fixation supérieur et un second plateau chauffable du moule pouvant être monté sur le plateau de fixation infé- rieur, ainsi qu'un corps intermédiaire insérable entre les plateaux du moule et servant de dispositif de distribution de caoutchouc, dans lequel sont prévus des canaux pour la conduc- tion de la masse de caoutchouc brute lesquels débouchent d'une part dans les cavités ménagées dans les plateaux du moule et sortent d'autre part latéralement du corps intermédiaire, à la sortie d'au moins un groupe d'injection, c a r a c t é r i - s é e N c e que les canaux ( 19, 20) servant à conduire la matière à injecter peuvent être équilibrés en température dans le corps intermédiaire ( 18, 18 ', 21, 22), le corps intermé- diaire ( 18, 18 ', 21, 22) servant de plaque de fermeture pour les cavités ( 24, 25) ménagées dans les plateaux ( 13, 16) du moule et pouvant être chauffé dans la région de sa surface, et des buses ( 23) étant prévues dans les orifices des canaux ( 19, ) du côté moule, lesquelles buses sont mobiles dans la di- rection de leurs axes longitudinaux, et dont la surface ( 29) dirigée vers la cavité ( 24, 25) et entourant l'orifice de la buse est plus petite que la surface opposée ( 28) alimentée en matière à injecter. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que les surfaces du corps intermédiaire ( 18) fermant les cavités ( 24, 25) sont constituées respectivement par une plaque de séparation ( 21, 22). 6 Dispositif selon l'une des revendications 4 ou , caractérisé en ce que dans le corps intermédiaire ( 18, 18 ') sont prévus, dans la région des canaux ( 19, 20), des conduits ( 30) pour la conduction d'un fluide d'équilibrage de tempéra- ture. 7 Dispositif selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que des éléments de chauffage ( 35) sont prévus dans le corps intermédiaire ( 18 '), au voisinage des plaques de séparation ( 21, 22). 8 Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que la région refroidie du corps intermédiaire ( 18 ') est respectivement séparée par une couche isolante ( 33, 34) des régions chauffées ( 31, 32) du corps intermédiaire ( 18 '). 9 Dispositif selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que les éléments de chauffage sont constitués par des plaques métalliques ( 31, 32) chauffées par l'extérieur. Dispositif selon l'une quelconque des reven- dications 7 à 9, caractérisé en ce que les buses ( 23) sont disposées dans des inserts ( 36, 37) lesquels sont prévus dans des évidements ménagés aussi bien dans la couche isolante ( 33, 34) que dans la plaque chauffante ( 31, 32), le diamètre de l'évidement prévu dans la couche isolante ( 33, 34) étant plus grand que le diamètre des évidements dans les plaques chauf- fantes ( 31, 32) et les inserts -( 36, 37) passant avec un bord en forme de bride sous l'épaulement situé entre la couche iso- lante ( 33, 34) et la plaque chauffante ( 31, 32). 11 Dispositif selon la revendication 10, caracté- risé en ce qu'une fente d'aération ( 40) est prévue entre l'in- sert ( 36, 37) et la plaque chauffante ( 31, 32) et respective- ment la couche isolante ( 33, 34). 12 Dispositif selon l'une quelconque des reven- dications 4 à 11, caractérisé en ce que les canaux ( 19, 20) présentent pour chaque cavité ( 24, 25) plus d'un orifice muni d'une buse ( 23).