Brevet FR2669979A1 — publié le 19920605

La présente invention concerne un corps de joint de transmission prévu pour être relié à un arbre ou à un organe de transmission tournant, du type comportant plusieurs chemins de portée d'éléments d'articulation répartis autour de l'axe du corps de joint et comportant chacun deux pistes agencées pour coopérer avec des éléments d'articulation du joint de transmission, chaque piste étant constituée par une première surface d'une pièce métallique dont une seconde surface associée à une surface complémentaire du corps de joint formée dans un& portion du corps de joint réalisée en un matériau composite constitué d'une matrice thermodurcissable ou thermoplastique renforcée. Un tel corps de joint à structure composite est par exemple décrit et représenté dans le document EP-A-335 781 Dans les divers modes de réalisation décrits et représentés dans ce document, les chemins de portée sont parallèles à l'axe de l'arbre auquel est relié le corps de joint de transmission, c'est-à-dire en fait parallè- les à l'axe général du corps de joint de transmission. Ce document propose également un procédé de réalisation d'un tel corps de joint à structure composite dont la mise en oeuvre est particulièrement aisée, chaque piste, réalisée sous forme d'une pièce métallique, étant mise en position dans le moule d'injection préalablement à l'injection du matériau composite. La présente invention a pour but de proposer un perfectionnement à un corps de joint de transmission du type mentionné plus haut. A cet effet le corps de joint selon l'invention est caractérisé en ce que l'axe longitudinal central de chaque chemin de portée, contenu dans un plan contenant l'axe de l'arbre, forme un angle avec l'axe géométrique de l'arbre. Un tel corps de joint à structure composite et à pistes inclinées est particulièrement aisé à mettre en oeuvre et permet sa réalisation industrielle en grande série Il est en effet possible de mettre les pièces métalliques en place dans le moule d'injection dans la configuration inclinée souhaitée en modifiant simplement leur positionnement dans le moule avant l'opération d'injection Seule la combinaison d'une structure composite et de pistes réalisées sous la forme de, pièces métalliques permet une telle facilité de réalisation. L'invention propose également un procédé de réalisation d'un corps de joint du type mentionné plus haut, caractérisé en ce qu'il consiste à: a) utiliser un moule d'injection comportant au moins un noyau central; b) mettre en position inclinée sur le noyau central les pièces métalliques par l'intermédiaire de leurs dites premières surfaces; et c) mouler ladite portion en matériau composite du corps de joint autour desdites pièces métalliques et du noyau central. Selon d'autres caractéristiques de l'invention la seconde surface de la pièce métallique est susceptible de se déplacer par rapport à ladite surface complémentaire du corps de joint; la seconde surface et la surface complémentaire sont des surfaces courbes respectivement convexes et concaves; les surfaces courbes sont des portions de surfaces cylindriques; les rayons de courbure des portions de surfaces cylindriques sont égaux; les génératrices de la première surface de la pièce métallique sont parallèles à l'axe de la seconde surface métallique. Dans le cas o les pièces métalliques sont mobiles par rapport à la structure du corps de joint, le procédé selon l'invention se caractérise avantageusement en ce que les portions de surfaces des pièces métalliques autres que leurs dites premières surfaces sont revêtues d'un agent anti-adhésif préalablement à leur mise en position dans le moule. D'autres caractéristiques et avantages de 1-inven- tion apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels: La figure 1 est une vue en coupe axiale d'un premier mode de réalisation à pistes fixes d'un corps de joint de transmission selon l'invention; la figure 2 est une vue partielle en section selon la ligne 2-2 de la figure 1; et les figures 3 et 4 sont des vues similaires à celles des figures 1 et 2 qui illustrent un second mode de réalisation de l'invention dans lequel les pistes sont mobiles par rapport au corps de joint. On reconnaît aux figures 1 et 2 un corps de joint- de transmission 10 appartenant à la famille des corps de joint de transmission en matériaux composites dont une première série de modes de réalisation a été décrite et représentée dans le document EP-A-335 781 au contenu duquel on pourra se reporter pour connaître les autres caractéristiques de structure du corps de joint. Le corps de joint de transmission 10 est constitué pour l'essentiel par une enveloppe 11 et par une portion interne 12 en matériau composite constituée d'une matrice thermodurcissable ou thermoplastique renforcée de fibres courtes ou de particules. Le corps de joint de transmission 10 comporte des chemins de roulement ou de portée d'éléments d'articula- tion répartis régulièrement autour de l'axe X-X du corps de joint qui est également l'axe de l'arbre 13 auquel est relié le corps de joint 10. Chaque chemin de portée comporte deux pistes agencées parallèlement entre elles pour coopérer avec des éléments d'articulation du joint de transmission (non représentés) Chaque piste est une pièce métallique 14 qui est associée à la portion en matériau composite 12. Conformément à l'invention, l'axe longitudinal central ACR de chaque chemin est incliné par rapport à l'axe X-X d'un anglei(. On désigne par axe longitudinal central, J'axe géométrique médian de chaque chemin contenu dans le plan P passant par l'axe X-X. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 et 2 les pièces métalliques 14 sont fixes par rapport au corps de joint L'immobilisation en position des pièces métalliques 14 peut par exemple résulter de leur conception sous forme d'inserts partiellement noyés lors du moulage du matériau composite comme cela sera décrit plus loin. Chaque insert métallique 14 comporte une première surface 16 qui est prévue pour coopérer avec un élément d'articulation dont les géométries sont associées. On décrira maintenant le mode de réalisation représenté aux figures 3 et 4 dans lesquelles les composants identiques ou similaires à ceux représentés aux figures 1 et 2 sont désignés par les mêmes chiffres de référence. Ce second mode de réalisation d'un corps de joint de transmission selon l'invention diffère essentielle- ment du premier mode de réalisation en ce que les pièces métalliques 14 sont susceptibles de se déplacer par rapport au corps de joint. Chaque pièce métallique 14 comporte une première surface 16 qui est prévue pour coopérer avec un élément d'articulation correspondant et une seconde surface 18, opposée à la surface 16 qui est associée à une surface complémentaire 20 formée dans la portion 12 du corps de joint en matériau composite. La première surface 16, qui est ici représentée plane constitue la piste de roulement proprement dite et la seconde surface 18 est une portion de surface cylindrique convexe qui coopère avec une portion de surface cylindrique concave complémentaire 20. L'axe de la portion de surface cylindrique concave est l'axe longitudinal central ACR défini précédem- ment. Dans le mode de réalisation représenté aux figures, les rayons de courbure des portions de surfaces 18 et 20 sont égaux. Grâce à la coopération des surfaces 18 et 20, la pièce métallique 14 peut se déplacer par rapport au corps de joint en pivotement autour de l'axe ACR de part et d'autre de sa position médiane représentée aux figures 3 et 4 vers des positions décalées angulairement dont une est représentée en traits mixtes 14 ' à la figure 4. Selon les applications, il est également possible de prévoir des moyens (hon représentés) qui empêchent que les pièces métalliques 14 se déplacent par rapport au corps de joint selon une direction parallèle à l'axe longitudinal central ACR. Dans les deux modes de réalisation les deux pistes associées peuvent être des éléments distincts ou réalisées en une seule pièce en U. Les deux modes de réalisation du corps de joint qui viennent d'être décrits, peuvent être réalisés grâce à un procédé du type de celui décrit et représenté dans le document EP-A-335 781. Le procédé se caractérise essentiellement en ce qu'il consiste à utiliser un moule d'injection compor- tant au moins un noyau central, dans lequel on met les pièces métalliques en position sur le noyau central puis on moule la portion en matériau composite du corps de joint autour des pièces métalliques et du noyau central, par exemple par injection. Le positionnement précis des pièces métalliques 14 par rapport au corps de joint est obtenu en mettant celles-ci en place par l'intermédiaire de leurs premières surfaces 16 qui coopèrent avec des portions de surfaces de profil complémentaire du noyau du moule. A l'issue de l'opération de moulage, les pièces métalliques 14 sont normalement liées au matériau de remplissage composite 12. Aux fins de permettre le démoulage, le noyau peut comporter des parties mobiles ou expansibles comme il est connu de l'homme de l'art. Lorsque l'on désire réaliser un joint de transmis- sion conforme aux figures 3 et 4, il est nécessaire que les portions de surfaces des pièces métalliques 14 autres que leurs premières surfaces 16 soient revêtues d'un agent anti-adhésif préalablement à leur mise en position dans le moule Toutes les portions de surfaces extérieures susceptibles d'être en contact avec le matériau composite ayant été préalablement revêtues, les pièces métalliques 14 peuvent ultérieurement se déplacer par rapport aux surfaces complémentaires 20. Le procédé selon l'invention qui permet de réaliser directement des surfaces complémentaires est particuliè- rement avantageux car on obtient ainsi une conformité parfaite des surfaces 18 et 20. Chaque corps de joint de transmission réalisé selon ce procédé est directement associé aux pièces métalli- ques 14 qui ont permis sa réalisation et qui lui sont apariées L'invention n-est pas limitée aux modes de réalisation gui viennent d'être décrits et elle trouve à s'appliquer à différents types de joints de transmission et à différentes conformations géométriques des surfaces 16 et 18 des pièces métalliques 14. REVENDICATIONS 1 Corps ( 10) de joint de transmission prévu pour être relié à un arbre ( 13) et comportant plusieurs chemins de portée d'éléments d'articulation, répartis autour de l'axe (X-X) du corps et comportant chacun deux pistes ( 14) agencées pour coopérer avec des-éléments d'articulation du joint de transmission, chaque piste étant constituée par une première surface ( 16) d'une pièce métallique ( 14) dont une seconde surface ( 18) est associée à une surface complémentaire ( 20) du çorps de joint ( 10) formée dans une portion ( 12) du corps de joint réalisée en un matériau composite constitué d'une matrice thermodurcissable ou thermoplastique renforcée, caractérisé en ce que l'axe longitudinal central (ACR) de chaque chemin de portée contenu dans un plan contenant l'axe (X-X) de l'arbre ( 13) forme un angle (q') avec l'axe géométrique de l'arbre. 2 Corps de joint de transmission selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite seconde surface ( 18) de la pièce métallique ( 14) est susceptible de se déplacer par rapport à ladite surface complémen- taire ( 20) du corps de joint. 3 Corps de joint selon la revendication 2,- caractérisé en ce que la seconde surface ( 18) et la surface complémentaire ( 20) sont des surfaces courbes respectivement convexe et concave. 4 Corps de joint de transmission selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdites surfaces courbes sont des portions de surfaces cylindriques. 5 Corps de joint de transmission selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que les rayons de courbure desdites portions de surfaces cylindriques ( 18, 20) sont égaux. 6 Corps de joint de transmission selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que les génératrices de ladite première surface ( 16) de la pièce métallique ( 14) sont parallèles à l'axe de ladite seconde surface cylindrique ( 18). 7 Procédé de réalisation d'un corps de joint selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à: a) utiliser un moule d'injection comportant au moins un noyau central; b) mettre en position sur le noyau central les pièces métalliques ( 14) par l'intermédiaire de leurs dites premières surfaces ( 16); et c) mouler ladite portion en matériau composite ( 12) du corps de joint ( 10) autour desdites pièces métalli- ques ( 14) et du noyau central ( 30). 8 Procédé de réalisation selon la revendication 7, caractérisé en ce que les parties de surface des pièces métalliques autres que leurs dites premières surfaces ( 16) sont revêtues d'un agent anti-adhésif préalablement à leur mise en position b).