Brevet FR2656005A1 — publié le 19910621

PROCEDE D'OBTENTION D'UNE TOLE EN ALLIAGE DE Zr COMPORTANT UNE PORTION EN SUREPAISSEUR ET SON UTILISATION. L'invention concerne un procédé de décapage chimique d'une tôle en alliage de Zr, permettant d'obtenir sur cette tôle une surépaisseur calibrée sans défauts géométriques tels que arête coupante ou parties en creux. Un tel décapage peut également être qualifié d'usinage chimique. Dans le document EP-A-O 254 539, on trouve des renseignements sur la conduite des bains à base d'acide fluorhydrique et d'acide nitrique pour le décapage de produits en Zr ou alliage Un bain à 3 % en poids de HF et 15 % en poids de HNO 3 y apparaît comme épuisé lorsqu'il contient 24 g/l de Zr. Ce document ne permet pas de résoudre le problème qui est posé, celui d'obtenir des tôles, typiquement de longueur 3 à 5 m et d'épaisseur totale 2 à 3 mm, portant chacune une ou deux portions en surépaisseur choisie d'au moins 0,5 mm par rapport à une de ses grandes faces, cette portion ou ces portions ayant des arêtes présentant en section droite un angle de 900 ou peu supérieur à 900, les flancs succèdant à ces arêtes allant se raccorder aux grandes faces voisines sans comporter de dépressions. L'obtention de telles tôles par usinage mécanique n'est pas satisfaisante, notamment parce qu'elle introduit des contraintes résiduelles et des défauts de planéité. Une solution satisfaisante de ce problème selon l'invention est que, après avoir préparé une tôle ébauche d'épaisseur supérieure à l'épaisseur totale finale ou épaisseur finale de la portion en surépaisseur à obtenir, on procède aux étapes successives suivantes a) on revêt une partie de surface de ladite ébauche, située à l'aplomb de ladite portion à obtenir en surépaisseur et élargie de 0,5 fois à 1,5 fois ladite surépaisseur le long de chaque portion voisine à obtenir plus mince, d'un revêtement continu résistant au décapage utilisé en (b); b) on décape chimiquement sans passage de courant électrique la tôle ébauche ainsi revêtue au moyen de plusieurs immersions dans un bain de décapage, ce bain de décapage étant à base de HF, d'oxydant et d'eau, avec une teneur en Zr dissous inférieure à 12 g/l et de préférence 6 g/l, et étant à moins de 350 C, chacune desdites immersions enlevant moins de 0,3 mm d'épaisseur sur les portions non revêtues de la tôle c) on enlève complètement le revêtement, et on effectue un décapage final de la tôle dévétue. Chaque portion en surépaisseur obtenue par ce procédé doit avoir une largeur précise dans sa partie supérieure, typiquement à mieux que 0,5 mm, une position précise selon la largeur de la tôle, habituellement à 0, 5 mm près par rapport à un grand bord de cette tôle, et une surépaisseur ou hauteur par rapport aux portions voisines plus minces fixées typiquement à mieux que 0,08 mm près Les essais ont montré qu'on pouvait obtenir trois types de défauts: des creusements des flancs de la portion en surépaisseur sous son sommet qui était revêtu; des creusements du raccordement de ces flancs avec les portions voisines plus minces, ces derniers creusements formant des espèces de caniveaux; et une largeur et/ou position de la portion en surépaisseur sortant des tolérances fixées Comme conséquence du premier défaut de creusement des flancs pendant le décapage, on obtient en pratique sous chaque bordure longitudinale du revêtement une portion en lame ou arète s'amincissant dont la pointe se situe sous le bord du revêtement L'arète d'une telle portion en pointe est acérée et blessante, inacceptable aussi bien pour les manipulations que pour la tenue et la bonne définition de la portion en surépaisseur pendant les conformations et en service Tous ces défauts se produisent avec un faciès et une importance particulières aux alliages de zirconium, par exemple les Zircaloy 2 et 4 On a déterminé qu'on pouvait éviter de tels défauts par les moyens essentiels énoncés: limiter la température et la concentration en Zr dissous du bain de décapage utilisé pour régulariser l'attaque, et limiter l'importance des immersions ou décapages unitaires pour éviter les réchauffements localisés vis à vis de ces objectifs, il est préférable d'entretenir une agitation du bain, par exemple par insufflation d'air, ou d'éviter tout échauffement localisé par un décapage par aspersion au défilé; revêtir initialement la partie de surface de la tôle ébauche correspondant à la portion à obtenir en surépaisseur en l'élargissant d'une quantité dépendant de cette surépaisseur, de façon à obtenir sur chaque bord de ladite portion à la fin du décapage avec revêtement une petite portion défectueuse d'importance contrôlée, le décapage suivant sans revêtement permettant de dissoudre cette arête fine et d'adoucir ensuite l'arête subsistante. Le bain de décapage utilisé contient de préférence 1 à 4 % en poids d'acide fluorhydrique (HF)et 10 à 30 % d'acide nitrique (HNO 3), et la température du bain est de préférence comprise entre 18 et 301 C. Selon une première procédure, on décape en formant sous le revêtement des arêtes amincies assez larges, puis on en découvre une partie et on poursuit le décapage qui dissout alors l'essentiel des arêtes amincies ou "pointes" précédentes, avant d'enlever le reste du revêtement et de faire le décapage final qui complète s'il y a lieu l'adoucissement des arêtes de la portion en surépaisseur obtenue Les conditions particulières sont les suivantes: le revêtement appliqué avant le début du décapage comprend un élargissement de 1 à 1,5 fois la surépaisseur le long de chaque portion voisine à obtenir plus mince; ensuite on arrête le décapage alors que l'épaisseur restant à enlever sur les portions voisines de la tôle est comprise entre 0,1 et 0,35 mm et on enlève une largeur de 0,3 à 0,8 mm de la bordure du revêtement le long de chaque portion voisine; puis on poursuit le décapage (b) sous revêtement Cette première procédure permet d'obtenir des portions en surépaisseur satisfaisantes avec les étapes et conditions nécessaires indiquées initialement Cependant, l'enlèvement d'une petite largeur ( 0,3 à 0,8 mm) de chaque côté du revêtement est un point délicat. La demanderesse s'est aperçue qu'on pouvait éviter un tel démasquage ou enlèvement de revêtement intermédiaire en adoptant les conditions particulières suivantes, définissant une deuxième procédure: l'élargissement du revêtement est limité à 0,5 à 1 fois la surépaisseur le long de chaque portion voisine à obtenir plus mince le bain de décapage a une teneur en Zr dissous maintenue en-dessous de 6 g/l et il contient un tensio-actif; chaque immersion du décapage sous revêtement (b) enlève moins de 0,25 mm d'épaisseur sur les portions non revêtues de la tôle, et ce décapage (b) est poursuivi jusqu'à ce qu'il reste 0,02 à 0,1 mm d'épaisseur à enlever par le décapage final (c) sur les portions non revêtues de la tôle. La présence d'un tensio-actif a un rôle important pour la régularité du décapage et pour la limitation de ses creusements Le décapage final après enlèvement du revêtement enlève le complément, soit 0,02 à 0,1 mm d'épaisseur. Les conditions précédentes sont de préférence précisées comme suit ledit bain de décapage contient HF 1,5 à 3 % en poids, HNO 3 à 25 %, 70 à 150 g/10001 de tensio-actif en poudre et un agent anti-mousse, et est maintenu entre 20 et 300 C le décapage (b) est poursuivi jusqu'à ce qu'il reste 0,02 à 0,05 mm d'épaisseur à enlever sur lesdites portions non revêtues. Pour avoir de meilleurs résultats, on est ainsi conduit à préférer d'assez fortes quantités de tensio-actif, créant une mousse gênante pour les opérations, à moins d'ajouter aussi un agent anti-mousse. Les tôles à traiter étant de plusieurs mètres de longueur, on a trouvé particulièrement avantageux, pour la régularité de cet usinage par décapage dans le sens longitudinal, d'effectuer les immersions du décapage au défilé, au moins pour la phase (b) de décapage sous revêtement, les grandes faces de la tôle étant verticales et le bain de décapage étant projeté avec pulvérisation sur ces faces Des retournements de la tôle sont de préférence effectués entre les passes de décapage. L'invention a encore pour objet l'utilisation du procédé décrit pour la fabrication d'une tôle de longueur 3 à 5 m et d'épaisseur totale 2 à 3 mm, cette tôle portant une à quatre portions longitudinales de surépaisseur typiquement comprise entre 0,6 et 1,3 mm par rapport à une grande face et devant être pliée transversalement à angle(s) droit(s) chaque portion en surépaisseur étant placée à l'intérieur d'un tel angle. Un avantage important du procédé de l'invention est qu'il conserve la planéité de la face envers de la tôle traitée, l'usinage par décapage utilisé n'y introduisant pas de contraintes internes. EXEMPLES ET ESSAIS: La figure 1 représente en perspective cavalière une tôle ébauche revêtue partiellement avant usinage par décapage. La figure 2 représente en coupe une portion en surépaisseur, obtenue par décapage de la tôle ébauche précédente en une seule immersion La figure 3 représente le contour en coupe d'une tôle d'essai dans sa géométrie après décapage, ses deux portions en surépaisseur ayant été décapées avec les variantes. La figure 4 représente en coupe une première arète d'une portion en surépaisseur de la tôle précédente. La figure 5 représente en coupe une seconde arète appartenant à la deuxième portion en surépaisseur de la tôle précédente. Les figures 6 et 7 représentent en coupe deux arêtes des portions en surépaisseur d'une deuxième tôle d'essai, décapée selon la deuxième procédure de l'invention Les figures 4 à 7 sont des copies de micrographies au grandissement 32. 1/ PREMIER ESSAI On est parti d'une tôle ébauche 1 de Zircaloy 4 dégraissée de largeur 267 mm x épaisseur 2,53 mm x longueur 2 m On l'a enduite sur une grande face 2 et sur ses tranches ou bords latéraux 3 d'une peinture de masquage 4 de référence "TURCO MASK 5580 GMD" de la Société TURCO FRANCE On a laissé sécher cette peinture qui forme alors une pellicule mince 4 adhérent à la tôle 1, et on a tracé avec une lame coupante les limites longitudinales 5 d'écartements respectifs 33 mm de deux portions en surépaisseur 6 à obtenir avec une hauteur de 0,9 mm par rapport aux portions voisines telles que 7 Puis on a dévêtu par pelage ces portions 7 (Fig 1). On a ensuite plongé cette tôle ébauche 1 dans un bain de décapage fluonitrique, c'est-à-dire à base d'acide fluorhydrique (HF), d'acide nitrique (HNO 3) et d'eau, ayant pour composition: 2 % en poids de HF, 17, 5 % en poids de HNO 3 et le solde d'eau, et on a poursuivi le décapage, les grandes faces de la tôle étant verticales, jusqu'à ce que l'épaisseur des portions de la tôle non revêtues 7 (Fig 1) atteigne 1,63 à 1,65 mm L'arrêt du décapage a été réglé d'après plusieurs contrôles d'épaisseur d'une partie de la tôle soulevée brièvement en-dehors du bain pour chacun de ces contrôles La tôle 1 ainsi décapée et rincée présente d'importants défauts 8 à 11 représentés sur la figure 2, le revêtement 4 étant encore en place Le flanc 8 de la portion en surépaisseur 6 comporte un creusement important 9 se terminant à sa partie supérieure par une lame ou arête 10 qui s'amincit en pointe 11 sous la bordure du revêtement 4 Cette lame importante 10 ne pourra pas être supprimée par le décapage final, enlevant seulement 0,03 à 0,04 mm sur l'épaisseur totale, qui restera à faire après enlèvement du revêtement 4 La pointe 11 restera blessante et fragile, inacceptable pour l'utilisation comportant typiquement des manipulations, une conformation, et un emploi dans de l'eau à plus de 3000 C En-dessous du creusement 9, on observe un creusement en forme de caniveau 12 marquant le raccordement de la portion 6 avec la portion voisine plus mince 7 non revêtue pendant le décapage Le bord extérieur du caniveau 12 est marqué par un renflement 13 formant une espèce de talus 13 vis-à-vis du creux 12 et de la surface 70 du reste de la portion 7 échappant à ces anomalies de décapage 9 à 13. On avait observé pendant le décapage une quantité importante de fumées rousses (vapeurs nitreuses), la température du bain étant montée audessus de 400 Les deux portions en surépaisseur 7 obtenues ont ainsi des défauts inacceptables 9 à 13, et leurs largeurs après décapage final seront mal définies. 2/ DEUXIEME ESSAI On a pris une autre tôle ébauche 14 de Zircaloy 4, de même section droite que la tôle 1 et de même longueur Le revêtement des futures portions en surépaisseur 15 et 16 (figure 3) a été préparé de la même façon que dans le premier essai, la largeur du revêtement de chaque future portion en surépaisseur 15 ou 16 étant de 36 mm Le bain de décapage avait pour composition initiale: HF 2 % en poids HNO 3 17,5 % en poids Zr dissous 7 g/l le solde d'eau. Le dispositif de décapage était une machine à débit constant de bain de décapage pulvérisé sur les faces verticales de la tôle, celle-ci étant entrainée à vitesse constante entre les bases de pulvérisation. Le décapage (b) de la tôle d'essai 14 ainsi revêtue a été effectué, au moyen de cette machine et du bain précédent recyclé par la machine (volume total de bain = 1000 1), en six passes avec des retournements de la tôle, extrémité pour extrémité puis face pour face, entre les passes de décapage Les arètes 151 et 162, 163 des portions en surépaisseur à obtenir 15 et 16 (figure 3) ont été dévêtues sur 0,5 mm de largeur à des stades intermédiaires de ce décapage par coupure et pelage d'une bordure de largeur 0,5 mm du revêtement correspondant: l'arête 151 a été ainsi dévêtue entre la 2 ème et 3 ème passe de décapage; l'arête 162 entre la 3 ème et la 4 ème passe de décapage; et l'arète 163 entre la 4 ème et la 5 ème passe de décapage. L'arête extérieure 150 de la portion 15 n'a pas eu de modification de son revêtement pendant ce décapage (b). Les décapages successifs réalisés au moyen de ces six passes sont résumés dans le tableau 1 L'orientation de la tôle 14 lors de chaque passe est repérée par la position du repère de la tôle, situé en haut ou en bas (H ou B) et à l'avant ou à l'arrière (AV ou AR) de cette tôle entraînée entre les buses de pulvérisation du bain, telle que l'opérateur la voit La température est restée comprise entre 23 et 28 C, la concentration du bain en Zr dissous s'élevait à 9 g/l à la fin de ce décapage (b), qui doit être suivi, après rinçage, séchage et enlèvement du revêtement restant sur la tôle, d'un décapage final de 0,03 mm sur l'épaisseur TABLEAU 1 1 il L Epaisseur après,L Vitesse de ilEpaisseur|Epaisseur l I No passe 11 OrientationportionIldéfilement il enlevée (mm)il restant |l tôle Ilnon revêtue|Ide la tôle ilà enlever Il Il i| Il (mm) 11 (m/min)passecumulée (mm) l l ll il Jcuuî Il 111 1111,1 i 1 | H, AV 2,35 0,5 0,18 0,18 0,65 Il l N Il I I f N a 2 | B, AR N 2,17 N 0,18 0,36N 0,47 N N 3 IiB, AV Il 1,99, N 0,18 0,54 0,29 N Nf Nf N N N I II I I, I I 11 H, Ho, o,Iio, 1 I 44 N H, AR Il 1,87 N ' N 0,12 0,66 || 0,17 l i N U I N N 1 II N 5 f H, AV l 1,76 0,11 0,77 0,06 Il A 1 N 7 N N 11 | 6 N B,AR I 1,70 I 1 io 0,06 0,83 Il o, oo Il N l l N 1 11 N II I 11 11 1 U N Les revêtements ont été enlevés et on a examiné en coupe travers le profil des portions en surépaisseur 15 et 16: l'arête 150 qui a subi tout le décapage sous son revêtement initial comporte une lame sur arête de largeur 0,1 mm et d'épaisseur moyenne 0,05 mm, cette arète s'amincissant en une pointe d'extrémité, et au-dessous un lèger creusement de flanc sous-jacent se raccordant avec la portion voisine plus mince. Ces défauts sont moins marqués que ceux de la t 8 le 1, mais encore inéacceptables; l'arête 151, défilmée sur 0,5 mm après un décapage de 0, 36 mm sur l'épaisseur et avant un complément de décapage de 0,47 mm sur l'épaisseur, comporte (Fig 4 au grandissement 32) encore une petite lame se terminant en pointe, moins effilée que celle de l'arête 150 et de largeur 0,05 mm, un lèger creusement du flanc sous cette petite lame et un lèger creusement du raccordement de la portion en surépaisseur 15 (Fig 3) avec la portion voisine plus mince L'interprétation est qu'il y a eu une dissolution de la portion de pointe sur 0,5 mm de large, puis creusement à nouveau du flanc favorisé par l'importance du décapage restant; l'arête 162, défilement sur 0,5 mm après décapage de 0,54 mm sur l'épaisseur et avant un complément de décapage de 0,29 mm sur l'épaisseur, ne présente pas d'arête amincie en pointe, mais le flanc sous-jacent présente de lègers creusements comme celui de l'arête 151; l'arête 163 (Fig 5), dénudée sur 0,5 mm après décapage de 0,66 mm sur l'épaisseur et avant un complément de décapage de 0,17 mm sur l'épaisseur, ne présente pas d'aspérité gênante, et l'angle entre le dessous de la portion en surépaisseur 16 et le flanc de cette portion, ou d'angle d'arête, est ici de 100 , ce qui est acceptable La largeur de la portion en surépaisseur 16 obtenue était de 33,8 mm, soit 2 fois 1,1 mm de moins que la largeur initiale du revêtement, ou encore 2 fois le produit de l'épaisseur décapée en (b) ou surépaisseur de la portion 16 ( 0,83 mm) par 1,33. En conclusion de cet essai, pour le bain de décapage et la procédure utilisée, le dévêtement partiel permet d'obtenir un bon résultat s'il est effectué avant un décapage complémentaire d'au moins 0,1 mm pour dissoudre l'aspérité d'arète présente à ce stade et pour obtenir un flanc bien raccordé, ce décapage étant d'au plus 0,35 mm pour éviter des creusements secondaires Les autres essais effectués ont montré qu'on pouvait obtenir avec cette procédure des résultats améliorés et plus réguliers en limitant la concentration en Zr dissous à moins de 6 g/l et /ou en introduisant un tensio-actif dans lle bain. 3/ TROISIEME ESSAI: On a pris une troisième tôle ébauche de Zircaloy 4, de même section droite que les tôles précédentes 1 et 14, mais de longueur 4,2 m, et on a réalisé le revêtement de ses futures portions en surépaisseur et de la même façon et avec la même peinture que précédemment, la largeur de chaque revêtment étant de 34,5 mm Aucun enlèvement partiel de la bordure de ces revêtements n'a été fait, et les conditions de décapage ont été les suivantes, l'épaisseur de la têle étant de 2,58 mm avant le décapage (tableau 2). TABLEAU 2 Il Il Orientation Il Epaisseur après, i Vitesse de Il Epaisseur enlevée I IN passel tôle il portion non Idéfilement il (mm) N N I(position dull revêtue ide la tôle il I I repère) I (mm) i (m/min) passe cumulée I i i 1 i H, AV 2,41 0,5 0,17 0,17 I 1 i Il i I l 2 B, AR I 2,30 | " I 0,11 0,28 N I N i l N i 3 B, AV 5 2,19 N N 0,11 0,39 N N I I N I I 4 H, AR 2,10 0,7 0,09 0,48 N N N l II Irenouvel N N i Ilement | I I 9 ilpartiel I |du bain N I I 1 l 1 N I I H, AV 1,87 N 0,5 I 0,23 0,71 I I I I I I ' 9 I 6 B, AR J 1,781 0,09 0,80 I | 7 B, AV 1,69 1 | 0,09 0,89 | On a utilisé au début de ce décapage à la machine 1000 1 de bain neuf contenant 2 % en poids de HF 20 % en poids de HNO 3 50 g de tensio-actif de référence SYPON-LC 598 de la Société UGINE KUHLMANN et de l'eau La concentration en Zr dissous de ce bain était de 3,2 g/l à la fin des 4 premières passes On a alors soutiré 400 1 de ce bain et on les a remplacés par 400 1 de bain neuf, obtenant ainsi une concentration en Zr ramenée à 1,9 g/l et en fin de décapage une concentration finale en Zr de 2,7 g/l La température du bain a varié entre 23 et 27 WC L'épaisseur enlevée par passe était toujours inféreieure à 2,25 mm. Deux surlongueurs d'extrémité de cette tôle ont été examinées après préparation micrographique de leurs coupes perpendiculaires à la direction longitudinale de cette tôle Les figures 6 et 7 en donnent deux aspects représentatifs, au grandissement 32 comme précédemment Les revêtements ont été enlevés et il reste encore à faire un décapage final de 0,02 à 0,03 mm sur l'épaisseur. L'arête 17 (Fig 7) est tournée vers le bord extérieur de la tôle, son profil est satisfaisant, l'angle d'arête est de 94 . L'arête 18 (Fig 6) est tournée vers l'intérieur de la tôle, c'est-à-dire vers l'autre portion en surépaisseur de cette tôle Elle comporte un léger creusement du flanc, de profondeur 0,06 mm, sous son extrémité en pointe. La partie dépassante de cette arête a une largeur égale à cette profondeur Ce défaut inacceptable peut être supprimé notamment en doublant la concentration de tensio-actif, et aussi un anti-mousse, la mousse devenant gênante autrement. La largeur de la portion en surépaisseur comprise entre les arêtes 17 et 18 est de 33,4 mm, plus faible que celle du revêtement initial ( 34,5 mm), ce qui est surprenant et lié à la complexité du processus d'usinage par décapage, ici équivalent à un léger creusement suivi d'un nivellement. APPLICATION: Les tôles obtenues par le procédé de l'invention sont en particulier pliées et soudées pour former des boîtiers ou des tubes-canaux de circulation de fluide, typiquement dans des réacteurs de production d'énergie. REVENDICATIONS 1 Procédé d'obtention d'une tôle en alliage de Zr comportant au moins en surépaisseur ( 6; 15; 16) d'au moins 0,5 mm par rapport à une de ses grandes faces ( 70), dans lequel on prépare une tôle ébauche ( 1; 14) d'épaisseur supérieure à l'épaisseur finale de ladite portion en surépaisseur ( 6; 15; 16), caractérisé en ce que, pour obtenir cette portion ( 14) avec des arêtes d'angles en section droite ( 163; 17) égaux à 90 à 105 et des flancs ( 8) allant se raccorder sans dépression aux grandes faces voisines ( 70), on procède aux étapes successives suivantes: a) on revêt une partie de surface ( 2) de ladite tôle ébauche ( 1 14), située à l'aplomb de ladite portion à obtenir en surépaisseur ( 6; 15; 16) et élargie de 0,5 fois à 1,5 fois ladite surépaisseur le long de chaque portion voisine à obtenir plus mince ( 7), d'un revêtement continu ( 4) résistant au décapage utilisé en (b); b) on décape chimiquement sans passage de courant électrique la tôle ébauche ainsi revêtue ( 1; 14) au moyen de plusieurs immersions dans un bain de décapage, ce bain de décapage étant à base de HF, d'oxydant et d'eau, avec une teneur en Zr dissous inférieure à 12 g/l, et étant à moins de 35 C, chacune desdites immersions enlevant moins de 0,3 mm d'épaisseur sur les portions non revêtues ( 7) de la tôle ( 1; 14); c) on enlève complètement le revêtement ( 4), et on effectue un décapage final de la tôle dévétue. 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel le bain de décapage contient: HF 1 à 4 % en poids HN 03 10 à 30 % en poids, ce bain étant maintenu entre 18 et 300 C. 3 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel ledit revêtement '4) comprend un élargissement de 1 à 1,5 fois ladite surépaisseur le long de chaque portion voisine à obtenir plus mince ( 7), et dans lequel on enlève au cours du décapage (b) une largeur de 0,3 à 0, 8 mm de la bordure dudit revêtement ( 4) le long de chaque dite portion voisine ( 7) alors que l'épaisseur restant à enlever sur lesdites portions voisines ( 7) est comprise entre 0,1 et 0,35 mm, le décapage (b) étant ensuite poursuivi. 4 Procédé selon la revendication 3, dans lequel le bain de décapage contient un tensio-actif. 5 Procédé selon la revendication 2, dans lequel ledit revêtement ( 4) comprend un élargissement de 0,5 à 1 fois ladite surépaisseur le long de chaque portion voisine à obtenir plus mmince ( 7) ledit bain de décapage a une teneur en Zr dissous inférieure à 6 g/l et contient un tensio-actif; chaque immersion du décapage (b) enlève moins de 0,25 mm d'épaisseur sur les portions non revêtues ( 7) de la tôle ( 1; 14), et ce décapage (b) est poursuivi jusqu'à ce qu'il reste 0,02 à 0,1 mm d'épaisseur à enlever par le décapage final (c) sur lesdites portions non revêtues ( 7). 6 Procédé selon la revendication 5, dans lequel: À ' 2656005 ledit bain de décapage contient HF 1,5 à 3 % en poids, HN 03 10 à 25 % en poids, 70 à 150 g/1000 de tensio-actif en poudre et un agent anti-mousse, et est maintenu entre 20 et 30 C; le décapage (b) est poursuivi jusqu'à ce qu'il reste 0,02 à 0,05 mm d'épaisseur à enlever sur lesdites portions non revêtues ( 7). 7 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les immersions du décapage (b) sont effectuées au défilé, les grandes faces de la tôle ( 14) sont verticales et le bain de décapage étant projeté avec pulvérisation sur lesdites faces. 8 Utilisation du procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 7 pour la fabrication d'une tôle ( 14) de longueur 3 à 5 m et d'épaisseur totale 2 à 3 mm, cette tôle portant une à quatre portions longitudinales ( 15, 16) en surépaisseur de 0,6 à 1,3 mm par rapport à une de ses grandes faces et devant être pliée transversalement à angle(s) droit(s), chaque portion en surépaisseur ( 15, 16) étant placée à l'intérieur d'un tel angle.