Brevet FR2654977A1 — publié le 19910531

La présente invention concerne l'assemblage de pièces constituées au moins partiellement en matériau thermofusible. Actuellement, de tels assemblages sont essentiellement réalisés par thermosoudage Et cette technique est largement employée notamment dans l'industrie gazière pour l'établissement de jonctions entre tubes dans les réseaux de distribution, (en particulier tubes en polyéthylène de densité supérieure à 925 kg/m 3 environ) Selon un procédé aujourd'hui très répandu, les pièces à réunir, en général des tubes, sont assemblées au moyen d'une pièce de raccordement. Quelle que soit la nature de cette pièce (manchon, prise de branchement), celle-ci comporte de façon habituelle, noyée dans son épaisseur, une résistance électrique de chauffage consistant généralement en un fil électriquement conducteur bobiné disposé à proximité de la surface de la pièce qui doit venir en vis-à-vis de celle du (des) tube(s). L'opération de soudage est réalisée en plaçant en vis à vis la partie des pièces à souder et en raccordant le fil électrique bobiné à une source électrique (telle qu'une source de courant alternatif redressé) qui, par effet joule, va échauffer la résistance et provoquer le ramollissement jusqu'à fusion de la matière plastique environnante des pièces, réalisant ainsi le soudage. Pour que ce soudage soit de bonne qualité, c'est-à-dire pour obtenir une jonction étanche aux fluides gazeux et une résistance mécanique satisfaisante, la puissance et le temps de chauffage de la résistance doivent être judicieusement choisis En particulier, pour une puissance électrique délivrée donnée, le temps de chauffage doit être compris entre une durée minimale permettant d'obtenir après refroidissement un soudage correct entre les pièces, et une durée maximale inférieure à celle susceptible de provoquer une dégradation thermique des pièces Avec les résistances actuelles du type fil électrique bobiné, on a remarqué que dans un certain nombre de cas la fusion et la mise en pression consécutive de la matière plastique des pièces induisent des contacts entre spires avec création de court-circuits, provoquant une augmentation de la puissance de chauffage, ce qui entraîne des dégradations thermiques de la matière et des surpressions propres à induire de nouveaux court-circuits. Dans les systèmes de soudage actuels certains défauts de jonction peuvent également survenir, compte tenu de la relative imprécision des principes utilisés pour la détermination de la durée optimale du chauffage En pratique l'arrêt de ce chauffage est aujourd'hui habituellement effectué soit par une minuterie intégrée au poste de soudage, soit de façon automatique Dans le premier cas, l'opérateur sélectionne manuellement le "temps de soudage", c'est-à-dire le temps pendant lequel la résistance électrique va être alimenté en courant électrique Dans ce cas, compte tenu des variations possibles de résistance d'un raccord à l'autre, des fluctuations de la puissance de chauffage délivrée peuvent survenir, induisant des soudages de qualités différentes. Dans le second cas, c'est-à-dire lorsque le temps de soudage est défini automatiquement, l'arrêt du soudage est, dans bon nombre de cas, déterminé par la détection d'un changement d'état physique de la matière plastique constitutive des pièces Pour ce faire, on utilise des capteurs que l'on dispose dans des puits ménagés dans la pièce de raccordement en des endroits localisés de la zone de soudage et à une distance non négligeable du fil électrique bobiné de chauffage. Compte tenu de l'espacement entre ces puits, de leur disposition et de la relativement faible conductivité thermique des matières plastiques employées, si des court- circuits surviennent, ceux-ci ne peuvent au mieux qu'être détectés avec un certain retard. On notera également que la réalisation d'un raccord électrosoudabe avec un fil bobiné intégré nécessite, à l'échelle industrielle, une étape de bobinage du fil, opération non seulement génératrice de coûts mais également délicate à réaliser, dans la mesure o en particulier, pour les prises de branchement il est généralement nécessaire de prévoir un retour du fil bobiné vers l'extérieur de la spirale pour assurer son branchement aux bornes d'alimentation électrique. La présente invention a pour but de remédier en particulier aux inconvénients sus-mentionnés, par l'utilisation d'un élément chauffant constitué autour d'une mince couche électriquement conductrice déposée sur un film polymère généralement de nature différente du polymère plastique constituant les pièces à assembler. Conformément à l'invention, on va donc remplacer le classique fil électrique bobiné par un élément résistif constitué d'une couche en matière électriquement conductrice, notamment métallique, formée sur un film support en matière plastique thermofusible. Outre cela, l'invention a également pour objet un procédé destiné à réunir par soudage deux pièces comprenant un corps en matière plastique thermofusible, ce procédé consistant à placer en vis-à-vis les deux pièces qui présentent des surfaces contiguës définissant une zone de soudage, à prévoir dans l'une au moins des pièces, un trajet pour la circulation d'un courant électrique dans la zone de soudage, à proximité desdites surfaces contiguës des pièces, à faire circuler un courant électrique le long dudit trajet pour chauffer les pièces à l'endroit de ladite zone de soudage, jusqu'à une température conduisant à leur soudage, Ce procédé se caractérisant, selon l'invention, en ce qu'il consiste encore: à prévoir pour la circulation du courant électrique une couche de matière électriquement conductrice susceptible de se rompre à une température déterminée sensiblement égale à ladite température de soudage, et à faire circuler ce courant dans ladite couche jusqu'à provoquer une fente continue en travers de celle-ci avec discontinuité de matière de la couche, induisant l'arrêt du chauffage par interruption du courant. On notera dès à présent que l'expression "température de soudage" devra être interprétée comme définissant la température que doivent atteindre les pièces à réunir à l'endroit de leur zone de soudage (c'est-à-dire à proximité de leur interface de jonction) pour que, pendant la durée du chauffage, ces pièces entrent localement en fusion et qu'après arrêt de ce chauffage et refroidissement, ces mêmes pièces soient réunies de façon sensiblement étanche aux gaz, ceci avec une résistance mécanique compatible avec leur utilisation. D'autres explications, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore de la description qui va suivre faite en référence aux dessins d'accompagnement dans lesquels: la figure 1 est une vue schématique en coupe transversale médiane d'un système de raccordement conforme à l'invention utilisant un manchon pour la liaison bout à bout de deux tubes, la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une possible réalisation de l'élément résistif imagé dans l'invention, la figure 3 est une illustration en coupe transversale médiane d'une variante de réalisation du système illustré sur la figure 1 utilisant en l'espèce une prise de branchement pour un raccordement transversal sur un tube, et la figure 4 est une vue locale agrandie d'une variante de réalisation de l'élément résistif illustré sur la figure 2. Si l'on se reporte tout d'abord à la figure 1, on voit donc illustré un raccord électrosoudable repéré dans son ensemble 1 comprenant un manchon de raccordement 2 pourvu d'un corps en matière plastique thermofusible dont l'orifice central 4 qui le traverse de part en part est propre à recevoir, pour les raccorder, deux tubes sensiblement coaxiaux 6, 8 d'un diamètre extérieur légèrement inférieur au diamètre de l'orifice 4 du manchon. Les deux tubes 6, 8 sont, par l'une de leurs extrémités, engagés à l'intérieur de l'orifice 4 du manchon de façon à s'étendre, sur une longueur 1 et le long des surfaces 6 a, 8 a, en regard d'une zone de ce manchon (dite zone de soudage) qui est limitée par la surface extérieure contiguë 2 a et comprend une résistance électrique de chauffage 10 reliée par deux bornes de connexion 12, 14 à une source d'énergie électrique (non représentée), telle qu'une source propre à délivrer un courant alternatif redressé. Parmi les matières plastiques utilisables pour réaliser le corps du manchon et les tubes à réunir, on peut notamment citer le polyéthylène, le polyamide, le polybutylène et le polypropylène. Selon l'invention, et comme on peut le constater à la vue des figures, la résistance électrique de chauffage consiste en une couche de matière électriquement conductrice il formée, notamment par dépôt avec pulvérisation sous vide, sur un film support 13 en matière plastique thermofusible. De préférence, la matière plastique constitutive du film support 13 sera différente de celle de la pièce de raccordement 2 et des tubes Plus précisément, il sera d'une façon générale préférable d'utiliser pour le film 13 une matière plastique ayant un point de fusion supérieur à celui de la matière plastique des tubes et du corps de la pièce de raccordement Par contre, on pourra choisir pour ce film une matière ayant, lorsque le film est encore à l'état solide, un coefficient de dilatation thermique intermédiaire entre celui de la couche conductrice il (état solide) et celui des tubes et du manchon (état fondu). Ainsi, en choisissant une couche en matière électriquement conductrice 11 susceptible d'être fondue à une température déterminée sensiblement égale à la température de soudage des pièces, on pourra assurer une réelle autorégulation du soudage En effet, tant que la circulation du courant dans la couche n'élèvera pas la température du film jusqu'à sa température de fusion, le courant circulera normalement et les pièces seront chauffées Mais dès que la température de ramollissement puis de fusion de la matière qui constitue le film support sera atteinte, celui- ci se dilatera, provoquant tout d'abord des criques dans la couche conductrice puis l'apparition d'une fente continue en travers et sur toute l'épaisseur de cette couche, avec pour conséquence l'arrêt du chauffage par interruption du courant. Bien entendu, l'utilisation d'un tel système présente divers avantages par rapport au fil bobiné conducteur classique, et notamment: l'élimination du risque de court-circuits pouvant provoquer une dégradation thermique de la matière des pièces à réunir, un chauffage plus uniforme des pièces, dans la mesure o la surface d'échange thermique entre l'élément chauffant et les pièces à assembler est nettement accrue, une réduction du coût de réalisation des pièces de raccordement, lesquelles ne nécessitent plus l'utilisation de capteurs susceptibles de commander l'interruption du chauffage, une meilleure localisation du flux de chauffage au voisinage de l'interface de soudage, dans la mesure o l'épaisseur de la couche conductrice peut être de l'ordre de quelques centaines d'Angstrâm, alors que le diamètre d'un fil conducteur est typiquement de l'ordre du millimètre, enfin, l'utilisation d'un couche résistive rend possible la réalisation d'un raccord réellement autorégulé, puisqu'il définit lui-même le temps du chauffage des pièces, c'est-à-dire le temps pendant lequel il y a circulation du courant, ceci à proximité immédiate de la zone de soudage, et donc dans les meilleures conditions possibles de fiabilité et d'efficacité. Comme on le comprend, la réalisation d'une résistance chauffante de ce type a nécessité la prise en considération de différents paramètres, à savoir en particulier: la nature de la matière conductrice (en général un métal) composant la couche mince 11, l'épaisseur de cette couche, l'épaisseur et la nature du film en matière plastique constituant le film support 13, les dimensions et la géométrie de l'élément chauffant dans son ensemble. Une fois ces différents choix effectués, il a ensuite fallu réaliser des contacts électriques fiables et industriellement réalisables, permettant d'alimenter convenablement en courant électrique l'élément chauffant ainsi réalisé. Intéressons-nous successivement à ces différents critères. a) Nature du matériau conducteur utilisé, épaisseur de la couche métallique et géométrie de l'élément chauffant Ces différents paramètres doivent être choisis de manière à obtenir une résistance permettant d'atteindre, dans la zone de soudage des pièces, la température de soudage appropriée. Pour un assemblage entre un manchon en polyéthylène et des tubes également en polyéthylène, il faut dans la pratique atteindre au voisinage des surfaces contiguës de jonction des pièces (repérées respectivement 2 a; 6 a et 8 a sur la figure 1), des températures comprises entre environ 150 et 350 à 4000 C, et ce pendant un intervalle de temps de l'ordre de quelques minutes En pratique, connaissant la tension de soudage et la résistance électrique de l'élément chauffant, c'est la puissance électrique dissipée dans l'assemblage qui déterminera les vitesses de montée en température. Le temps de chauffage ne sera donc pas un paramètre prédéterminé. La résistance de l'élément chauffant étant fonction de la résistivité électrique du métal utilisé, de l'épaisseur de la couche conductrice, de la section de passage du courant dans la couche et de la distance séparant les contacts électriques, on pourra aisément calculer l'épaisseur de la couche métallisée et choisir la nature du métal conducteur, de manière à obtenir la valeur de la résistance électrique permettant d'atteindre les températures souhaitées, sachant que dans l'industrie gazière notamment, on utilise habituellement une tension de soudage de l'ordre de 39 volts. D'une façon générale, l'épaisseur de la couche conductrice sera comprise entre environ 10-8 et 10-7 m Et le matériau conducteur constituant cette couche sera avantageusement choisi de telle sorte que sa température de fusion soit supérieure à celle de la matière plastique du film support. En ce qui concerne la géométrie de l'élément chauffant, celle-ci variera bien entendu en fonction de l'application souhaitée. Dans le cas de la figure 1, c'est-à-dire pour une jonction bout à bout de deux tubes par manchon, partant d'un feuillet parallélépipédique 10 (tel qu'illustré sur la figure 2), on a réalisé un manchon dans l'épaisseur duquel a été noyé ce feuillet résistif, lequel présente ici la forme d'un cylindre d'axe sensiblement confondu avec celui 4 a de l'orifice central 4 du manchon Compte tenu de la constitution de cet élément résistif, celui-ci a pu être intégré à proximité tout à fait immédiate de la surface intérieure 2 a du raccord, au plus près donc des surfaces extérieures de jonction 6 a, 8 a en regard des deux tubes. Mais d'autres réalisations pourraient être envisagées. Par exemple, dans le cas (illustré sur la figure 3) du raccordement d'un tube tel que 16 et d'une prise de branchement telle que 18 qui recouvre localement le tube par l'intermédiaire d'une selle 22, la couche résistive repérée 20, constituée comme précédemment, présente une forme en plan sensiblement parallélépipédique rectangulaire recourbée à la manière d'une selle Après soudage et refroidissement des pièces, un orifice central 24 correspondant à l'orifice 26 du tube par lequel celui-ci communique avec le passage intérieur 28 du fût 30 de la prise de branchement est réalisé à travers la résistance 20 (film plastique + couche conductrice). Bien entendu, la couche résistive 20 est comme précédemment reliée à deux bornes de connexion telles que 32 et 34 pour son alimentation en énergie électrique. Quelle que soit l'application retenue, on notera que dans un certain nombre de cas, il sera préférable, pour assurer une résistance mécanique de l'assemblage de part et d'autre de l'élément résistif, de percer la couche électriquement conductrice et le film support de manière que l'élément présente des orifices ou des jours 36 (figure 2) qui le traversent de part en part, ces orifices étant, une fois la pièce de raccordement réalisée, remplis par la matière plastique de cette pièce, permettant ainsi d'assurer une continuité locale de la matière. Tel qu'illustré figure 4, on peut également envisager que la couche conductrice 31 se présente sous la forme d'une grille métallique ou d'un corps ajouré réalisé à la manière d'un réseau maillé conducteur déposé en couche mince sur le film support, les mailles 38 ou jours de la grille ou du réseau étant là encore remplis par la matière plastique de la pièce de raccordement, de même que les orifices 39 qui auront été ménagés en correspondance (c'est-à-dire en regard) à travers le film support 13. b) Choix du film support Comme on l'a compris, le film support 13 de la couche électriquement conductrice a pour fonction dans l'invention d'interrompre le chauffage des pièces par déchirure de la couche i 1 que l'on a déposé sur lui. Dans la pratique, cette rupture sera provoquée par la fusion avec mise sous pression du film support. De ce fait, on choisira pour le film une matière plastique thermofusible ayant un point de fusion tel que la dilatation du film n'entraîne la déchirure de la couche conductrice 11 (et donc l'arrêt du chauffage par interruption du courant) qu'au moment o la température de soudage aura été atteinte au voisinage de l'interface de jonction des pièces. Les études qui ont pu être menées jusqu'à présent concernant l'assemblage par thermosoudage de tubes et de pièces de raccordement en polyéthylène, ont permis de montrer que les températures de soudage à atteindre sont de l'ordre de 150 à 2500 C pour des vitesses de chauffage de l'ordre de 20 à 1000 C/mn. On sélectionnera donc d'une façon générale, en tant que film support, un film constitué à partir d'une matière polymère ayant une température de fusion au moins supérieure à 2000 C environ. il Parmi les polymères envisageables, on peut citer par exemple: le polyester, qui a une température de fusion de l'ordre de 2500 C, le polyamide 6 (température de fusion de 2200 C environ), les polymères fluorés (par exemple le polytétrafluoroéthylène qui a une température de fusion théorique de l'ordre de 330 C), le polycarbonate cristallin (température de fusion d'environ 2500 C), le polysulfure de phénylène (température de fusion de l'ordre de 2880 C), et les polyimides (température de fusion théorique d'environ 3500 C). D'une façon générale, et au moins, dans le cas de pièces à réunir réalisées en polyéthylène, on limitera donc le choix à des matières plastiques thermofusibles ayant une température de fusion inférieure à environ 400 'C, afin d'éviter tout risque d'endommagement des pièces par surchauffage. Outre la nature du film support, son épaisseur sera également un élément de choix important Dans la plupart des applications, celle-ci sera comprise entre environ 5 et 100 jm (soit 5 à 100 x 1 î 06 m) , et de préférence égale à environ 10 Mm. c) Réalisation des contacts électriques Pour assurer le branchement de l'élément résistif il a fallu réaliser des contacts ohmiques sur la fine pellicule conductrice 11 Pour cela, on a prévu de recourir à des adhésifs électriquement conducteurs, à des rubans ou à des dépôts métalliques en les employant de manière à obtenir des contacts électriques latéraux tels que figurés en 15, 17 sur les figures. Bien entendu, il faudra prendre soin de disposer ces contacts de manière à permettre en début de soudage la circulation homogène du courant électrique dans la totalité de la couche. Une fois ces contacts réalisés, on pourra venir souder les fils électriques 19, 21 de raccordement aux bornes de connexion correspondantes Bien entendu, tout comme l'élément résistif, ces fils conducteurs seront noyés dans l'épaisseur de la pièce de raccordement (voir figures 1 et 3). d) Création d'une zone froide En particulier dans le cas de la jonction bout à bout de deux tubes via un manchon de raccordement (voir figure 1) il est en outre apparu utile de ménager une "zone froide" en regard des extrémités des tubes en vis-à-vis, afin d'éviter qu'au cours du chauffage ou du soudage de la matière en fusion puisse s'écouler dans l'espace libre e qui sépare les tubes, risquant de les obstruer partiellement. A cet effet il a été prévu dans l'exemple de la figure 1 de disposer en surface de la couche conductrice 11, une fine barrette 37 électriquement conductrice de protection s'étendant en regard de l'espace e (voir figure 1) Pour qu'elle assure sa fonction, cette barrette sera réalisée en une matière, de préférence métallique, ayant une température de fusion supérieure à la température de fusion de la matière plastique environnante et des matériaux constituant le film plastique 13, voire la couche conductrice 11. D'une façon générale l'épaisseur de la barrette sera comprise entre 3 et 5 Mm. Sur la base de ce qui vient d'être dit, différents travaux effectués par le déposant ont permis de définir l'exemple complet (mais non limitatif) qui suit, permettant de réaliser un élément résistif susceptible d'être utilisé sur une pièce de raccordement en polyéthylène pour la jonction étanche avec au moins un tube également en polyéthylène. Constitution Film support: Film en polyester d'une épaisseur d'environ 12 &m, Couche électriquement conductrice: couche en aluminium d'environ 200 Angstrôm (soit 200 x 10 10 m), Géométrie de l'élément chauffant: feuillet de 10 x 10 cm 2 percés d'orifices lui donnant l'aspect d'un réseau maillé. Connexions par rubans adhésifs en cuivre de pm d'épaisseur sur lesquels a été déposée une laque d'argent, Puissance de chauffage du feuillet: 0,015 WM 2. W/mm 2 Résultats Après environ 200 secondes, la température maximale de la couche métallique est d'environ 2000 C. Le chauffage est interrompu automatiquement par déchirure de la couche métallique, au bout d'environ 250 secondes. Bien entendu, il doit être clair que tout moyen approprié (autre qu'un film en matière plastique) susceptible, conformément à l'invention, de provoquer la déchirure de la couche mince conductrice à la température choisie pourrait tout à fait être utilisé sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé pour réunir par soudage au moins deux pièces comprenant un corps en matière plastique thermofusible, ce procédé consistant: à placer en vis-à-vis les deux pièces ( 1, 6, 8; 16, 18) qui présentent des surfaces contiguës ( 2 a, 6 a, 8 a) définissant une zone de soudage, à prévoir, dans l'une au moins des pièces ( 1, 18), un trajet ( 11) pour la circulation d'un courant électrique dans la zone de soudage, à proximité desdites surfaces contiguës des pièces, à faire circuler un courant électrique le long dudit trajet pour chauffer les pièces à l'endroit de ladite zone de soudage, jusqu'à une température conduisant à leur soudage, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste encore à prévoir pour la circulation du courant électrique une couche de matière électriquement conductrice ( 11) susceptible de se fendre à une température sensiblement égale à ladite température de soudage, et à faire circuler ce courant dans ladite couche jusqu'à provoquer au moins une fente en travers et sur toute l'épaisseur de celle-ci avec discontinuité de matière de la couche, propre à induire l'interruption du courant. 2 Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu' on assure la déchirure de la couche électriquement conductrice ( 11) à la température de chauffage voulue en prévoyant de rendre cette couche solidaire d'un film polymère thermofusible ( 13) ayant, à ladite température de soudage des pièces, un coefficient de dilatation thermique tel qu'à cette température le film induit la déchirure de la couche. 3 Pièce de raccordement pour élément(s) en matière plastique thermofusible, du type constituée au moins partiellement en matériau thermofusible compatible avec la matière plastique du (des) élément(s) et présentant une surface ( 2 a) pour sa liaison avec une surface correspondante ( 6 a, 8 a) dudit (desdits) élément(s) ( 6, 8), ladite pièce ( 1, 18) comprenant, dans son épaisseur, une résistance électrique ( 10) disposée à proximité de ladite surface de liaison pour provoquer la fusion de la matière qui l'entoure et induire le soudage entre ladite pièce et le (les) élément(s), caractérisée en ce que la résistance électrique ( 10) se présente sous la forme d'une couche de matière ( 11) électriquement conductrice formée sur un film support ( 13) en matière plastique thermofusible. 4 Pièce de raccordement selon la revendication 3 caractérisée en ce que la couche de matière électriquement conductrice ( 11) et le film support ( 13) sont noyés dans l'épaisseur de la pièce de raccordement ( 1, 18), à proximité immédiate de ladite surface de liaison ( 2 a). Pièce de raccordement selon la revendication 3 ou la revendication 4 caractérisée en ce que la couche ( 11) électriquement conductrice et le film support ( 13) présentent des orifices ( 36) qui les traversent de part en part, ces orifices étant remplis par la matière plastique de la pièce de raccordement ( 1, 18), assurant ainsi une continuité de matière. 6 Pièce de raccordement selon la revendication 3 ou la revendication 4 caractérisée en ce que ladite couche électriquement conductrice ( 11) se présente sous la forme d'un réseau maillé, et des orifices ( 39) sont prévus en correspondance des mailles ( 38) à travers le film support ( 13) , ces orifices et les mailles étant remplis par la matière plastique de la pièce de raccordement assurant ainsi une continuité de matière. 7 Pièce de raccordement selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 caractérisée en ce que la température de fusion du film support ( 13) est supérieure ou égale à celles de la pièce de raccordement ( 1, 18) et du (des) élément(s) ( 6, 8, 16) et inférieure à celle de la couche ( 11) électriquement conductrice. 8 Pièce de raccordement selon l'une quelconque des revendications 3 à 7 caractérisée en ce qu'au moins dans le cas d'une pièce de raccordement ( 1, 18) et d'un élément ( 6, 8, 16) en polyéthylène, la température de fusion du film support ( 13) est comprise entre environ et 4000 C. 9 Pièce de raccordement selon l'une quelconque des revendications 3 à 8 caractérisée en ce que l'épaisseur du film support ( 13) est comprise entre environ et 100 X 106 m et est de préférence égale à environ 10 x îo 6 m. Pièce de raccordement selon l'une quelconque des revendications 3 à 9 caractérisée en ce qu'on utilise en tant que film support ( 13), un film constitué à partir d'un matériau polymère appartenant à la liste suivante: polyester, polyamide 6, polymères fluorés, polycarbonate cristallin, polysulfure de phénylène, polyimide. 11 Pièce de raccordement selon l'une quelconque des revendications 3 à 10 caractérisée en ce que l'épaisseur de la couche électriquement conductrice ( 11) est comprise entre environ 10 8 et 10-7 m. 12 Pièce de raccordement selon l'une quelconque des revendications 3 à 11 caractérisée en ce qu'elle comprend: un film support en polyester ayant environ 12 x 10-6 m d'épaisseur, et une feuille ( 11) métallique formée sur ledit film ( 13), cette feuille étant d'environ 10 x 10 cm 2, en aluminium et d'une épaisseur de l'ordre de 200 x 10-10 13 Pièce de raccordement selon l'une quelconque des revendications 3 à 12 caractérisée en ce qu'au moins dans le cas de la liaison axiale de deux tubes ( 6, 8) mis bout à bout et dont l'extrémité d'aboutement est disposée à l'intérieur d'un manchon ( 2) formant ladite pièce de raccordement, cette dernière comprend des moyens de protection ( 37) disposés en regard des extrémités d'aboutement des tubes et dont la température de fusion est supérieure à la température de fusion de la matière plastique avoisinante du manchon, de façon à créer une barrière protectrice pour éviter que de la matière fondue s'écoule à l'intérieur des tubes. 14 Pièce de raccordement selon la revendication 13 caractérisée en ce que les moyens de protection comprennent une barrette ( 37) de métal électriquement conductrice disposée sur la surface, dirigée vers les tubes ( 6, 8) à raccorder, de ladite couche ( 11) électriquement conductrice.