Brevet FR2651771A1 — publié le 19910315

La présente invention concerne le cintrage par affaissement de feuilles de verre sur des moules de cintrage et, en particulier, un procédé et un dispositif pour le cintrage par pression de parties sélectionnées des feuilles de verre sur des moules de cintrage tandis qu'elles parcourent un tunnel chauffant. Dans la pratique du cintrage par affaissement pour former des glaces profilées pour automobiles ou similaires, tel que décrit dans le brevet US n 4 375 978 (Reese), des feuilles de verre sont mises en place sur un moule de cintrage squelettique et supportées par celui-ci. Le rail de mise en forme du moule a une forme et une configuration similaires à celles de la feuille de verre façonnée dans une zone située légèrement en dedans de son bord périphérique. Les moules de cintrage sont ensuite transportés successivement à travers un tunnel chauffant o la feuille de verre est chauffée à sa température de déformation, ce qui fait qu'elle commence à s'affaisser sous l'effet de la gravité, jusqu'à ce qu'elle épouse la configuration du rail de mise en forme. Après que la feuille de verre a été mise en forme, le moule est transporté à travers une zone de recuisson o la feuille de verre est refroidie de manière contrôlée à partir de sa température de déformation, sur toute l'étendue de sa plage de recuisson, afin de recuire la feuille de verre. La technique d'affaissement du verre était la technique utilisée pour cintrer simultanément deux feuilles de verre, ou-doublets, ces feuilles étant ensuite unies par contrecollage pour former un pare-brise stratifié d'automobile. Le pare-brise est courbe pour épouser et se fondre dans la forme du véhicule automobile dans lequel il est installé. Un paramètre critique de forme de feuilles de verre courbes utilisées pour des pare-brise est l'angle d'approche le long du montant avant de la carrosserie du véhicule. L'angle d'approche est l'angle sous lequel le pare-brise rejoint la carrosserie du véhicule au niveau des montants avant du cadre de fenêtre qui s'étendent généralement en direction verticale. Il a été constaté que dans le cintrage par affaissement de feuilles de verre avec une flèche profonde ou des courbures inverses, les feuilles ont tendance à attirer du verre depuis leurs sections d'extrémités longitudinales. En conséquence, les feuilles de verre peuvent avoir tendance à se décoller du rail de mise en forme du moule de cintrage de profil et à avoir une courbure réduite, ce qui fait que les feuilles s'écartent de la forme désirée et des tolérances. Cette déviation de la forme désirée peut être causée par un chauffage excessif de la feuille de verre le long du bord extérieur de ses sections longitudinales pour parvenir à la configuration courbe désirée. Avec les efforts des stylistes de l'automobile pour créer des modèles plus aérodynamiques, les pare-brise prennent des configurations de plus en plus complexes et des courbures de plus en plus profondes. En outre, les bords des pare-brise s'approchent du montant avant du véhicule d'une manière de plus en plus affleurante pour établir une transition de plus en plus égale entre la surface du pare-brise et la surface de la carrosserie du véhicule. Les dessins des pare-brise devenant sans cesse plus compliqués, avec des courbures composites et complexes, il devient de plus en plus difficile de contrôler leurs formes au cours d'opérations classiques de cintrage par affaissement. Il serait avantageux de mettre au point un procédé de mise en forme de feuilles de verre et de combiner des techniques classiques de cintrage par affaissement avec d'autres techniques de mise en forme, de manière à créer et à maintenir les courbures désirées qui sont nécessaires pour un assemblage convenable des véhicules. Le brevet US n 3 220 819 (Jenderisak) décrit un dispositif d'assujettissement pour un moule de cintrage de verre. Des doublets de verre sont placés sur un moule de profil et des dispositifs d'assujettissement, montés le long d'un bord sélectionné du moule de cintrage, s'étendent au-dessus du bord du doublet de verre et maintiennent la partie périphérique du doublet de verre contre le rail de mise en forme sous-jacent. Au fur et à mesure que la feuille de verre est chauffée, la section d'extrémité du moule pivote par rapport à sa partie principale pour mettre en forme les feuilles de verre ramollies par la chaleur, tandis que le dispositif d'assujettissement maintient le bord du doublet de verre contre le rail de mise en forme. Le brevet US n' 4 265 650 (Reese et al.) décrit le cintrage par pression de doublets de pare-brise avec utilisation d'une paire de faces presseuses à pleine surface supérieure et inférieure. Des feuilles de verre sont placées sur un moule de mise en forme de profil et transportées à travers un tunnel chauffant o le verre s'affaisse par gravité pour épouser le profil du moule. Le moule est alors immobilisé et placé entre les faces presseuses. La face presseuse inférieure écarte la feuille de verre du moule de profil en la soulevant et elle la prend en sandwich contre la face presseuse supérieure. Après la mise en forme, la presse inférieure red.épose les feuilles de verre sur le moule de profil et celui-ci poursuit son mouvement vers l'aval. Le brevet US n 4 496 386 (Hymore et al.) décrit un procédé et un dispositif de cintrage de feuilles de verre. Le dispositif comprend un organe presseur inférieur comportant une série d'éléments de rail de mise en forme espacés, montés de façon à passer de bas en haut entre des rouleaux transporteurs adjacents, pour entrer en contant avec la surface inférieure d'une feuille de verre ramollie par la chaleur et la supporter. Une seconde série de rails de mise en forme est disposée au-dessus des rouleaux de transporteur et montée mobile de façon à entrer en association et hors d'association avec les intervalles entre les éléments de rail de mise en forme inférieurs espacés. Lorsque la feuille de verre est soulevée par les rails de mise en forme inférieurs et pressée contre un moule de mise en forme supérieur, la seconde série de rails de mise en forme prend contact avec la surface inférieure de la feuille de verre entre les premiers rails de mise en forme, pour presser le bord périphérique de la feuille de verre contre le moule de mise en forme supérieur. Le brevet US n 4 501 603 (Frank et aI.) décrit un procédé et un dispositif pour donner à des feuilles de verre des formes compliquées. Des feuilles de verre ramollies par la chaleur sont soulevées depuis des rouleaux transporteurs par un moule élévateur rainuré inférieur et pressées contre un moule à vide supérieur à pleine surface. Un rail de mise en forme mobile, monté sur le moule à vide supérieur, entre en contact avec la surface inférieure de la partie d'extrémité de la feuille de verre chaude pour prendre celle-ci en sandwich contre une partie d'extrémité correspondante du moule à vide supérieur et donner à la feuille de verre la configuration compliquée désirée. Le brevet US n 4 804 397 (Stas et al.) décrit une presse partielle pour la mise en forme de feuilles de verre ramollies par la chaleur. Les feuilles de verre sont supportées sur un moule de cintrage et transportées à travers un tunnel chauffant, tandis qu'un organe presseur est en contact avec des parties sélectionnées de la feuille de verre. L'organe presseur se déplace avec la feuille de verre, de sorte qu'il n'y ait pas de mouvement relatif horizontal entre l'organe presseur et le verre tandis que la feuille de verre est transportée à travers le tunnel. La présente invention met & disposition un dispositif pour la mise en forme de feuilles de verre ramollies par la chaleur, supportées sur un rail de mise en forme d'un moule de cintrage comportant une section d'extrémité pivotante. Le dispositif comprend un mécanisme de sollicitation qui agit sur un organe presseur et sur un organe de maintien du rail, disposés sur un socle. Le mécanisme de sollicitation déplace l'organe presseur et l'organe de maintien du rail depuis des premières positions dans lesquelles l'organe presseur est à distance de parties sélectionnées de la surface de la feuille de verre supportée par la section d'extrémité du moule et l'organe de maintien du rail est & distance de parties sélectionnées du rail de mise en forme de la section d'extrémité du moule, vers des secondes positions dans lesquelles l'organe presseur est sollicité contre les parties sélectionnées de la surface de la feuille de verre et l'organe de maintien du rail est sollicité contre les parties sélectionnées du rail de mise en forme. Dans la forme de réalisation préférée de l'invention, un moule de cintrage de contour est transporté vers l'aval à travers un tunnel chauffant avec la feuille de verre qu'il porte. Le socle qui supporte les organes presseur et de maintien du rail est muni d'un dispositif coulissant qui se déplace vers l'aval avec la feuille de verre supportée par le moule de cintrage. Le mouvement des organes presseur et de maintien du rail sur le socle est synchronisé avec le mouvement de la feuille de verre de telle manière qu'il n'y ait pas de mouvement horizontal relatif entre la feuille de verre et ces organes dans la direction dans laquelle le moule de cintrage est entraîné à travers le tunnel, lorsque lesdits organes sont en contact avec les parties sélectionnées du verre et du rail. Dans une forme de réalisation particulière de l'invention, un premier vérin fait pivoter un bras de support pour mettre l'organe de maintien du rail en contact avec une partie sélectionnée du rail de la section d'extrémité du moule. Un second vérin fait ensuite tourner un bras de support de l'organe presseur de sorte que l'organe presseur prenne contact avec les parties sélectionnées de la surface de la feuille de verre ramollie par chauffage. La pression vers le haut exercée par le premier vérin empêche la section d'extrémité du moule de cintrage de pivoter vers le bas lors de la mise en contact de l'organe presseur. Une unité de commande régit le mouvement vers l'aval du dispositif et le mouvement pivotant des bras de support de l'organe presseur et de l'organe de maintien du rail, de façon à assurer qu'il n'y aura pas de mouvement horizontal relatif entre ces organes et la feuille de verre. La présente invention met aussi à disposition un procédé de mise en forme de parties sélectionnées d'une feuille de verre supportée sur un rail de mise en forme d'un moule de cintrage à segments pivotants. Le moule est transporté à travers un tunnel chauffant pour chauffer la feuille à sa température de déformation, la feuille de verre s'affaissant sous l'effet de la gravité et le périmètre de la feuille de verre épousant pratiquement la forme des rails de mise en forme disposés légèrement en dedans du périmètre de la feuille de verre. Au cours du chauffage, la section d'extrémité pivotante du moule passe en pivotant d'une position d'ouverture dans une position de fermeture pour former un rail de mise en forme généralement continu qui supporte la feuille de verre ramollie par la chaleur. Un organe de mise en forme supplémentaire, présentant une surface de contact avec la feuille qui correspond à la forme désirée d'une partie sélectionnée du verre supporté par la section d'extrémité du moule, est sollicité contre cette partie sélectionnée pour faire épouser & la surface de la feuille de verre la forme de la surface de l'organe de mise en forme en contact avec la feuille, tandis qu'un organe de support du rail s'applique contre le rail de mise en forme de la section d'extrémité du moule pour maintenir la position du rail. Lesdits organes sont entraînés le long du tunnel de telle sorte qu'il n'y ait pas de mouvement horizontal relatif entre les organes de mise en forme et de support du rail et la feuille de verre supportée par le moule dans la direction dans laquelle la feuille de verre est transportée à travers le tunnel, tandis que l'organe de mise en forme est en contact avec la feuille de verre. Les fig. la et lb sont des vues latérales longitudinales d'un tunnel de cintrage typique, représentant des sections de chargement, de chauffage, de mise en forme, de recuisson et de déchargement. La fig. 2 est une vue en coupe et en perspective faite à travers la section de mise en forme du tunnel suivant la ligne 2-2, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté, représentant des feuilles de verre chaudes supportées sur un moule annulaire de contour et le dispositif préféré de mise en forme de la présente invention, La fig. 3 est une vue d'élévation latérale du dispositif de mise en forme représenté sur la fig. 2, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté. La fig. 4 est une vue d'élévation postérieure du dispositif de mise en forme représenté sur la fig. 2, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté. La fig. 5 est une vue faite suivant la ligne 5-5 de la fig. 3. La fig. 6 est un schéma montrant l'angle d'approche de la feuille de verre au niveau du rail de mise en forme du moule de contour, avec et sans le dispositif de mise en forme de la présente invention. Les fig. 7 à 9 sont des vues schématiques d'élévation latérales illustrant la séquence d'opérations de la présente invention, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté. La fig. 10 est une vue d'élévation latérale semblable à celle de la fig. 3, représentant une variante de réalisation de l'invention, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté. Sur les fig. la et lb, il est représenté un tunnel de chauffage, de mise en forme et de recuisson pour le façonnage de feuilles de verre. Le tunnel débute en aval d'une zone de chargement 10 et il comprend une zone initiale de chauffage 12 ayant une configuration du type en tunnel, une zone de cintrage par gravité 14 en aval de la zone initiale 12, une zone de recuisson 16 et une zone de refroidissement 18 se faisant suite bout à bout dans la partie aval du tunnel. Une zone de déchargement 10 est située au-delà du tunnel. Un transporteur, constitué par une multiplicité de rouleaux tronqués 22 disposés en face les uns des autres en direction transversale et à distance les uns des autres en direction longitudinale, s'étend sur toute la longueur du tunnel et définit un trajet de déplacement le long d'une ligne de référence longitudinale. Comme le montre la fig. 2, chaque rouleau tronqué 22 est monté sur un arbre qui traverse une paroi latérale du tunnel et qui _est raccordé à des moyens d'entraînement du transporteur (non représentés>. Le transporteur peut étre divisé en plusieurs sections, entraînées chacune par son propre mécanisme de commande, ou les sections du transporteur peuvent être entraînées à partir d'un mécanisme de commande commun par l'intermédiaire d'embrayages, d'une quelconque manière connue en soi dans la technique. Plusieurs moules de support de verre 24, dont l'un est représenté -sur la fig. 2, supportent une ou plusieurs feuilles de verre G tandis que cellesci parcourent le tunnel. Bien que cela ne limite pas la îs présente invention, le moule 24 représenté sur la fig. 2 est semblable au moule décrit dans les brevets US n 4 626 267 (Reese) et 4 804 397 (Stas et al.) , lesquels sont ici inclus par voie de référence: il s'agit en particulier d'un moule articulé à sections d'extrémité pivotantes. Le moule 24 est muni de rails de mise en forme centraux 26, espacés et opposés l'un à l'autre (dont un seul est visible sur la fig. 2) et de deux sections d'extrémité pivotantes 28, dont chacune comprend une section de rail d'extrémité 30. Chaque section d'extrémité 28 comprend aussi un support S2 relié à la surface inférieure de la section de rail d'extrémité 30. Le support 32 se prolonge au-delà de la section d'extrémité 28 vers un pivot sur une colonne 34 et il se raccorde au bras de levier 36 chargé d'un poids. Au fur et à mesure que la feuille de verre G supportée sur les rails 26 et 30 est chauffée, le bras de levier 36 descend sous l'effet de la gravité, contre la force antagoniste exercée de façon décroissante par la feuille de verre G qui se ramollit à la chaleur, créant ainsi une pression de fermeture qui fait pivoter vers le haut les sections d'extrémité 28, vers la position de fermeture représentée sur la fig. 2. Dans cette position de fermeture, les bords supérieurs des rails 30 sont dans le prolongement de la surface de mise en forme constituée par les bords supérieurs des rails de mise en forme centraux 26, si bien que les rails de mise en forme 26 et 30 constituent une surface continue de mise en forme du profil dont le contour et la forme en élévation correspondent à la forme désirée de la feuille de verre G, légèrement en dedans du périmètre de la feuille de verre. La fig. 2 représente des groupes de presse 38 et 40 qui font l'objet de la présente invention, dans la position qu'ils occupent dans le tunnel par rapport au moule de support 24 monté sur un chariot 42. Les groupes 38 et 40 sont de construction semblable. L'exposé qui suit sera axé sur le groupe 38, étant bien entendu que, sauf indication contraire, cet exposé est applicable au groupe 40. Pour se référer maintenant aux fig. 3 et 4, le groupe de presse 38 comprend un dispositif presseur 44 pour mettre en forme une paire de feuilles de verre G, des moyens de positionnement et de sollicitation 46 pour maintenir le dispositif presseur en contact avec les feuilles de verre G, des moyens d'actionnement 48 pour actionner le dispositif presseur 44 et les moyens de positionnement et de sollicitation 46, et un bâti de support 50. Le dispositif presseur 44, qui met en forme les feuilles de verre G tandis qu'elles parcourent le tunnel en étant supportées par le moule 24, est inséré dans le tunnel par une ouverture 52 dans la paroi 54 du tunnel et il comprend un organe presseur 56 prenant contact avec le verre, supporté par une monture 58 sur un bras supérieur 60, et un support de rail 62 monté sur une plaque 64 d'un bras inférieur 66. Le bras supérieur 60 et le bras inférieur 66 sont montés pivotants sur un l1 support 68 fixé à un socle coulissant 70 du bâti de support 50. Les bras 60 et 66 sont déplacés par les moyens de positionnement et de sollicitation 46 pour mettre en forme les feuilles de verre G, selon ce qui sera décrit ultérieurement. Bien que cela ne limite pas la présente invention, dans la forme de réalisation particulière représentée sur la fig. 3, l'organe presse r 56 est une pièce cylindrique courbe 72 faite d'une matière résistante à la chaleur telle qu'un acier inoxydable, qui prend contact avec la feuille de verre supérieure G' le long d'une ligne de contact pour imprimer une déformation supplémentaire aux feuilles de verre G. La surface 74 de la pièce tubulaire 72, prenant contact avec la feuille de verre, correspond à la courbure désirée des feuilles de verre G le long de la ligne de contact. On comprendra aisément que la surface 74 de l'organe presseur 56 en contact avec la feuille de verre peut être telle qu'elle prenne contact avec des parties étendues de la surface de la feuille de verre supérieure G' et au besoin avec la surface entière de cette feuille de verte. La monture 58 qui supporte l'organe presseur 56 est fixée à l'extrémité du bras 60 et comprend une plaque de positionnement 76 qui est solidaire de l'organe tubulaire 72 et est articulée sur un bras 78 par un axe de support 80. La plaque 76 contient une fente 82 qui reçoit un boulon de positionnement 84. En service, l'organe tubulaire 72 est positionné par rotation autour de l'axe de support 80 et glissement de la fente 82 le long de la cheville. Le serrage du boulon 84 immobilise la plaque 76 entre le boulon 84 et le bras 78 et fixe la position de l'organe 72. A titre de variante, l'organe 56 peut être articulé sur une patte (non représentée) à l'extrémité du bras 60 de façon à pouvoir tourner autour d'un axe horizontal généralement perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'organe 56 sans possibilité de rotation autour d'un axe vertical à l'extrémité du bras 60, selon ce qui est décrit dans le brevet US n 4 804 397. Ce montage articulé permet à l'organe 56 de s'aligner de lui- même en prenant contact avec la feuille de verre G', de sorte que l'organe presseur 56 remplisse efficacement sa fonction, même si sa surface de contact 74 entière n'entre pas simultanément en contact avec la feuille de verre G'. Les bras 60 et 66 pivotent autour du support 68 sous l'action des moyens de positionnement et de sollicitation 46, pour déplacer respectivement l'organe presseur 56 et le support de rail 62. Ce mouvement est déclenché par les moyens d'actionnement 48, selon ce qui sera décrit ultérieurement. Dans la forme de réalisation particulière de l'invention qui est représentée sur les fig. 3 et 4, les moyens de positionnement et de sollicitation 46 comprennent des vérins 86 et 88. D'après ce qui est représenté sur la fig. 3, l'extrémité inférieure du vérin 86 est articulée sur le bras 66, la tige de piston 90 du vérin 86 étant articulée sur une tige de jonction réglable 92 qui est fixée au bras 60. L'extrémité inférieure du vérin 88 est montée pivotante sur le socle coulissant 70, la tige de piston 96 du vérin 88 étant articulée sur une tige de jonction réglable 98 qui est fixée au bras 66. Le vérin 86 a pour effet de déplacer l'organe presseur 56 vers le bas en contact avec la surface de la feuille de verre G', tandis que le vérin 88 a pour effet de déplacer le support de rail 62 vers le haut en contact avec le rail du moule 24, afin d'empêcher la section d'extrémité 28 de pivoter vers le bas dans le sens du mouvement de l'organe presseur 56 pendant l'opération de pressage, selon ce qui sera décrit en détail ultérieurement. Sur la base des enseignements de la présente description, il est manifeste qu'à titre de variante, le support de rail 62 pourrait entrer en contact avec le support 32 ou avec toute autre partie de la section d'extrémité 28 pour maintenir cette section d'extrémité 28 dans la position de fermeture représentée sur la fig. 2. Bien que les vérins 86 et 88 soient de préférence des vérins pneumatiques ou hydrauliques, il est évident pour l'homme de l'art que d'autres moyens de positionnement et de sollicitation pourraient être utilisés. Pour continuer à se référer aux fig. 3 et 4, le bâti de support 50 comprend en outre un chariot de support 102 comportant des montants 104, des poutres 106 et 108 de support de barres de guidage à glissière et des blocs de support d'arbre 110 montés sur les poutres de support 108 pour supporter des barres de guidage à glissière 112. Les barres 112 s'étendent en direction longitudinale vers l'aval par rapport au tunnel et elles sont saisis à glissement par des colliers 114 montés sur le dessous de la plaque de base coulissante 70 formant socle. Des chaises paliers 116 sont montées sur les poutres 106 pour supporter l'arbre de commande 118 du mécanisme 120 d'entraînement du groupe de presse. L'arbre de commande 118 est muni d'une roue dentée 122 qui est en prise avec une crémaillère 124 fixée à la surface inférieure de la plaque de base coulissante 70. Un moteur 126 entraîne l'arbre 118 de telle sorte que la plaque de base 70, supportant le dispositif presseur 44 et les moyens de positionnement et de sollicitation 46 du groupe de presse 38, se déplace longitudinalement le long des barres 112. Le moteur 126 du mécanisme d'entraînement 120 est de préférence un moteur réversible qui est capable d'entraîner la plaque de base aussi bien vers l'amont que vers l'aval par rapport au tunnel. A titre de variante, plusieurs moteurs ou un système d'embrayage peuvent être utilisés pour déplacer le groupe de presse 38 le long du tunnel. A titre de variante du mécanisme d'entraînement représenté sur les fig. 3 et 4, le bâti 50 peut être entraîné directement à partir du mécanisme d'entraînement des rouleaux tronqués (non représenté), de sorte que toute modification ou variation de la vitesse de transport dans le tunnel soit transmise directement au mouvement du bâti 50. Les montants 104 sont montés sur des roues 128 roulant sur des rails 130 qui sont généralement perpendiculaires au tunnel. Cette disposition permet que le groupe de presse 38 soit inséré plus profondément dans le tunnel ou en soit extrait, de manière à placer l'organe presseur 56 en position correcte par rapport au verre G en mouvement. A titre de variante, les montants 104 peuvent être fixes et la socle coulissant 70 et le mécanisme d'entraînement 120 peuvent être montés sur des glissières disposées perpendiculairement à la direction du tunnel, afin de permettre le réglage de la position du groupe de presse 38 par introduction dans le tunnel et extraction à partir de celui-ci. En outre, une unité de commande 132 peut être connectée à des actionneurs (non représentés) pour déplacer automatiquement le groupe de presse 38 par rapport au tunnel. Des détecteurs (non représentés) peuvent être disposés dans le tunnel pour repérer la position du chariot 42 par rapport à l'axe du tunnel et l'unité de commande 132 peut rectifier automatiquementI la position du groupe de presse 38 en réponse aux signaux de ces détecteurs. Des moyens d'actionnement 48 déclenchent le cycle de pressage. Bien que cela ne limite pas la présente invention, les moyens d'actionnement dans la forme de réalisation particulière qui est représentée sur les fig. 3 et 5 sont semblables à ceux qui sont décrits dans le brevet US n' 4 804 397 et comprennent un bras de déclenchement pivotant en L allongé 134, monté du côté inférieur de la plaque de base 70. Lorsque le chariot 42 du moule est transporté à travers le tunnel, le bout 136 du bras de déclenchement 134 entre en contact avec une plaque de déclenchement 138 montée sur l'extrémité aval du chariot 42, ce qui fait tourner le bras de déclenchement et lance une séquence de comptage de temps dans l'unité de commande 132 (représentée uniquement sur la fig. 3). L'unité de commande 132 commande le mouvement du groupe de presse 38 au moyen du moteur 126 et le pivotement des bras 60 et 66 au moyen des vérins 86 et 88, tandis que le moule 24 poursuit son déplacement à travers le tunnel en supportant les feuilles de verre G ramollies par la chaleur. Il est évident pour l'homme de l'art qu'il existe d'autres dispositifs et systèmes de détection, bien connus dans la technique, pour activer les vérins 86, 88 et le moteur 126 & la place d'un bras de déclenchement 134. Par exemple, des photodétecteurs ou des palpeurs pyrométriques peuvent être utilisés pour repérer la position exacte du chariot de support 42 dans le tunnel et lancer une séquence de comptage de temps pour activer et désactiver les vérins 86 et 88, ainsi que pour actionner et remettre dans l'état initial le mécanisme d'entraînement 120. Le mécanisme 120 d'entraînement du groupe de presse déplace le dispositif de pressage 44 en même temps que le moule 24 en mouvement. L'unité de commande 132 adapte la vitesse de la plaque de base coulissante 70 à celle du chariot 42 de support du moule tandis que celui-ci parcourt le tunnel, de telle sorte qu'il n'y ait pas de mouvement relatif entre le dispositif presseur 44 et les feuilles de verre G. Dans des configurations de feuilles de verre dans lesquelles il est essentiel que l'organe presseur 56 prenne contact avec la feuille de verre supérieure G' en un endroitprécis de la feuille de verre G', le moule 24 et les feuilles de verre G qu'il supporte peuvent être alignés et équerrés dans le tunnel avant que l'organe presseur 56 n'entre en contact avec eux. Le moule 24 peut être aligné d'une quelconque manière appropriée, par exemple selon ce qui est décrit dans le brevet US n 4 290 796 une opération classique de cintrage par affaissement. D'après les enseignements de la présente invention, l'organe presseur 56 peut entrer en contact avec des parties sélectionnées de la feuille de verre pour repousser la feuille de verre vers le bas selon ce qui est indiqué par la flèche 142, de façon à faire épouser à la feuille de verre la configuration désirée indiquée par la ligne 144. En conséquence de cette action de pressage, le bord 146 de la feuille de verre G pivote vers le haut, c'est-à-dire dans le sens inverse des aiguilles d'une montre en considérant la fig. 6, ce qui augmente son angle d'approche 148 jusqu'à la valeur requise pour une installation correcte et, en conséquence, une bonne aérodynamique du véhicule. En service, des feuilles de verre G sont placées sur les rails de mise en forme 26 et 30 du moule de support de verre 24, transportées en série à travers le tunnel sur les chariots 42 des moules et chauffées à leur température de déformation à chaud, ce qui fait que les feuilles de verre G s'affaissent sous l'effet de la gravité et épousent le profil des rails de mise en forme 26 et 30. Au moment o les feuilles de verre G ramollies par la chaleur sur le moule 24 approchent des ensembles 38 et 40, la tige de piston 96 est attirée dans le cylindre de vérin 88 et la tige de piston 90 sort du cylindre de vérin 86 pour créer le dégagement nécessaire entre l'organe presseur 56 et le support de rail 62 et permettre à la section d'extrémité 28 du moule 24 de passer entre eux, selon ce qui est représenté sur la fig. 7. Tandis que le chariot 42 du moule poursuit son mouvement vers l'aval dans le tunnel, le bout 136 du bras de déclenchement 134 entre en contact avec la plaque de déclenchement 138, provoquant le lancement de la séquence de mise en forme par l'unité de commande 132. Le moteur 126 est activé et la plaque de base coulissante 70, avec les bras 60 et 66 portant respectivement l'organe presseur 56 et le support de rail 62, est entraînée vers l'aval sur les barres 112 à la même vitesse de déplacement que le chariot 42 du moule. Le vérin 88 étend la tige de piston 96 pour faire pivoter le bras 66 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre autour du support 68, selon ce qui est représenté sur la fig. 8, ce qui fait que le support de rail 62 entre en contact avec le coté inférieur du rail de la section d'extrémité 28. La section d'extrémité 28 a déjà été placée en position haute par pivotement selon ce qui a été exposé précédemment. Après quoi, le vérin 86 rappelle la tige de piston 90, ce qui fait tourner le bras 60 dans le sens des aiguilles d'une montre autour du support 68, selon ce qui est représenté sur la fig. 9, abaissant ainsi l'organe presseur 56 en contact avec la grande surface supérieure des feuilles de verre G sur le rail 30. Le vérin 86 exerce une force de pression, de façon à assurer que les feuilles de verre G épouseront la forme de la surface de contact 74 de l'organe presseur 56, tandis que le vérin 88 empêche la section d'extrémité 28 du moule 24 de pivoter vers le bas et d'ouvrir le moule-24. Au bout d'un intervalle de temps prédéterminé de contact entre l'organe presseur 56 et les feuilles de verre G, les vérins 86 et 88 reprennent leurs positions initiales, faisant tourner le bras 60 vers le haut et le bras 66 vers le bas, ce qui fait que les ensembles de pressage 38 et 40 ne sont plus en contact avec les feuilles de verre G ou avec le moule 24. Le moteur 126 inverse alors son sens de rotation et ramène la plaque de base coulissante 70 dans sa position initiale le long des barres 112, dans l'attente du chariot de moule 42 suivant. A titre de variante, la séquence opératoire décrite peut être modifiée pour tenir compte des variations de la hauteur du moule 24 et, en particulier, du rail 30 tandis que les moules 24 sont entraînés à travers le tunnel. Dans la séquence modifiée, le vérin 88 fait monter le bras 66 pour placer le support de rail 62 dans une position à proximité mais audessous du rail 30. Le vérin 86 fait ensuite descendre le bras 60 de façon à mettre l'organe presseur 56 en contact avec la surface du verre G. Un nouveau déplacement du bras inférieur 66 au moyen du vérin 88 est coordonné avec celui du vérin 86 pour faire monter le bras 66 et permettre au vérin 86 de "serrer" le verre G supporté par le rail entre l'organe presseur 56 et le support de rail 62. Bien qu'il soit prévu, d'après la présente invention, un dispositif de pressage mobile, on notera qu'il est possible, à titre de variante, d'arrêter le chariot de moule 42. et de presser les feuilles de verre au moyen d'un groupe de presse fixe. Certes, un tel dispositif éliminerait la nécessité de la plaque de base coulissante 70 montée sur des barres, mais le temps de cycle à l'intérieur du tunnel serait augmenté par la nécessité d'arrêter les moules 24 et (au besoin) de les aligner avant le pressage, puis de les remettre en marche pour qu'ils poursuivent leur parcours à travers le tunnel. Bien _que cela ne limite pas la présente invention, les groupes presseurs 38 et 40 sont placés au début de la zone de recuisson 16. A cet endroit, le verre est suffisamment ramolli pour être mis en forme par l'organe presseur 56 et néanmoins il durcit rapidement lorsque les groupes presseurs 38 et 40 pénètrent dans la zone de recuisson 16. En outre, il est évidemment possible d'utiliser de multiples groupes de presse le long de chaque côté du tunnel chauffant si la forme désirée exige une configuration courbe compliquée. La fig. 10 illustre une variante de réalisation de l'invention qui permet que les bras supérieur et inférieur des groupes de presse soient déplacés indépendamment l'un de l'autre. Plus précisément, un bras supérieur 150 et un bras inférieur 152 sont montés sur un socle 154 au moyen d'un support 156. Les moyens de positionnement et de sollicitation 46 comprennent un vérin 158 dont l'extrémité inférieure est montée pivotante sur le socle 154 et dont la tige de piston 160 est articulée sur une tige de jonction 162 fixée au bras inférieur 152. Les moyens 46 comprennent aussi des vérins 164 (dont un seul est visible sur la fig. 10) disposés de part et d'autre du bras supérieur 150. Les extrémités inférieures des vérins 164 sont montées pivotantes sur la plaque de base 154 et leurs tiges de piston 166 sont articulées sur des tiges de jonction 168 fixées à une barre de montage 170 qui est fixée à son tour au bras supérieur 150. Avec ce dispositif, les mouvements du bras inférieur 152 sous l'action du vérin 158 et les mouvements du bras supérieur 150 sous l'action des vérins 164 sont indépendants les uns des autres. Il est visible pour l'homme de l'art que, sur la base de ces enseignements, l'un des vérins 164 peut être remplacé par un guide et/ou une coulisse pour aider à diriger le mouvement du bras supérieur 150. A titre de variante, le bras supérieur 60 et le bras inférieur 66 représentés sur la fig. 3 peuvent être montés individuellement, au moyen de supports séparés (non représentés), sur le socle 70 du bâti de support , de telle sorte que chacun puisse fonctionner indépendamment de l'autre. La présente invention met à disposition des moyens actifs pour mettre en forme des feuilles de verre G ramollies par la chaleur, tandis qu'elles sont transportées, sur un moule de contour, à travers un tunnel chauffant. Les groupes de presse de la présente invention donnent une forme précise à la feuille de verre dans une zone localisée, sans modifier les vitesses de transport ni exercer un influence nuisible sur la courbure ou sur d'autres parties de la feuille de verre. Les formes de l'invention qui ont été décrites et représentées dans la présente description représentent des formes de réalisation préférées et il est bien entendu que diverses modifications peuvent y être apportées sans que l'on s'écarte pour autant de la portée de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Dispositif pour donner un profil désiré à une feuille de verre,- ce dispositif comprenant un rail de mise en forme comportant une section de rail pivotante pour supporter une feuille de verre à mettre en forme et des moyens pour chauffer ladite feuille de verre tandis qu'elle est supportée sur ledit rail, de telle sorte que le bord périphérique de ladite feuille de verre épouse la forme dudit rail de mise en forme, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (62, 64, 66) de support du rail montés sur un socle (70) et comportant un organe (62) qui peut être appliqué contre une partie sélectionnée de ladite section pivotante (30) dudit rail de mise en forme (26, 30), des moyens de mise en forme (56, 58, 60) montés sur ledit cadre (70) et comportant une surface (74) de contact avec la feuille de verre, correspondant à la courbure désirée de parties sélectionnées de ladite feuille de verre (G) dans les limites de ladite section pivotante (30) dudit rail de mise en forme (26, 30), et des moyens (46) pour solliciter lesdits moyens (62, 64, 66) de support du rail et lesdits moyens de mise en forme (56, 58, 60) les uns vers les autres, de part et d'autre de ladite feuille de verre (G) à mettre en forme. 2.- Dispositif selon la revendication 1, dans lequel lesdits moyens de sollicitation (46) comprennent des premiers moyens (88, 96, 98) pour solliciter lesdits moyens (62, 64, 66) de support du rail au contact de ladite partie sélectionnée de ladite section pivotante (30) dudit rail de mise en forme et des seconds moyens (86, 90, 92) pour solliciter lesdits moyens de mise en forme (56, 58, 60) au contact desdites parties sélectionnées de ladite feuille de verre (G). 3.- Dispositif selon la revendication 2, comprenant en outre un socle de support (70) et dans lequel lesdits moyens de support du rail comprennent un bras (66) monté sur ledit socle de support (70) et un organe de contact (62) monté à une extrémité dudit bras (66) lesdits premiers moyens de sollicitation comprenant les moyens (88, 96, 98) pour déplacer ledit organe (62) de contact avec le rail depuis une première position dans laquelle ledit organe (62) de contact avec le rail est à distance de ladite partie sélectionnée de ladite section pivotante (30) dudit rail de mise en forme, vers une seconde position dans laquelle ledit organe (62) de contact avec le rail est sollicité contre ladite partie sélectionnée dudit rail de mise en forme. 4.- Dispositif selon la revendication 3, dans lequel ledit bras (66) est monté pivotant sur ledit socle de support (70), lesdits premiers moyens de sollicitation comprenant les moyens (88, 96, 98) pour faire pivoter ledit bras (66) et faire ainsi passer de ladite première position à ladite seconde position ledit organe (62) de contact avec le rail. 5.- Dispositif selon la revendication 4, dans lequel ledit bras (66) est un premier bras et dans lequel en outre lesdits moyens de mise en forme comprennent un second bras (60) avec un organe (56) de pressage de la feuille de verre monté sur une extrémité dudit second bras (60), lesdits seconds moyens de sollicitation comprenant des moyens (86, 90, 92) pour déplacer ledit organe de pressage (56) depuis une première position dans laquelle ledit organe de pressage est à distance desdites parties sélectionnées de ladite feuille de verre (G), vers une seconde position dans laquelle ledit organe de pressage (56) est sollicité contre lesdites parties sélectionnées de ladite feuille de verre (G). 6.- Dispositif selon la revendication 5, dans lequel ledit second bras (60) est monté pivotant sur ledit socle de support (70), lesdits seconds moyens de sollicitation comprenant les moyens (86, 90, 92) pour faire pivoter ledit second bras (60) et faire ainsi passer de ladite première position à ladite seconde position ledit organe de pressage (56>. 7.- Dispositif selon la revendication 6, comprenant en outre des moyens pour mettre l'organe (62) de contact avec le rail dans une troisième position entre lesdites première et seconde positions, troisième position dans laquelle ledit organe est à proximité immédiate mais espacé par rapport à ladite partie sélectionnée dudit rail de mise en forme. 8.- Dispositif selon la revendication 6, dans lequel lesdits premiers moyens de sollicitation (88, 96, 98) comprennent un premier piston (88) agencé de façon à faire pivoter ledit premier bras (66) et ledit organe (62) de contact avec le rail entre lesdites première et seconde positions et à maintenir une force de sollicitation sur ledit organe avec le rail est dans ladite seconde position. 9.- Dipositif selon la revendication 8, dans lequel lesdits seconds moyens de sollicitation (86, 90, 92) comprennent un second piston (86) agencé de façon à faire pivoter ledit second bras (60) et ledit organe presseur (56) entre lesdites première et seconde positions et à maintenir une force de sollicitation sur ledit organe presseur (56) contre lesdites parties sélectionnées de la feuille de verre (G) lorsque ledit organe presseur est dans ladite seconde position. 10.- Dispositif selon la revendication 9, dans lequel ledit second piston (86) est monté entre lesdits premier et second bras (66, 60). 11.Dispositif selon la revendication 9, dans lequel ledit rail de mise en forme (26, 30), avec lesdites feuilles de verre (G) supportées par lui, est mobile horizontalement à travers un tunnel chauffant, le dispositif comprenant en outre des moyens (128, 130) pour déplacer horizontalement ledit socle de support (70) par rapport au tunnel et des moyens (132) pour synchroniser le mouvement horizontal dudit socle de support (70) avec le mouvement horizontal de ladite feuille de verre (G>) sur ledit rail de mise en forme (26, 30) de telle sorte qu'il n'y ait pas de mouvement horizontal relatif entre ladite feuille de verre (G) et ledit socle de support (70) dans la direction dans laquelle ledit cadre de support est déplacé à travers ledit tunnel lorsque lesdits moyens de mise en forme (56) et lesdits moyens (62) de support du rail sont respectivement en contact avec ladite feuille de verre (G) et avec ledit rail de support (30). 12.- Dispositif selon la revendication 11, dans lequel lesdits moyens de déplacement horizontal comprennent des barres (112) s'étendant en direction généralement horizontale et supportées par un chariot de support (42), ledit socle de support (70) étant fixé à glissement auxdites barres (112) et lesdits moyens de déplacement horizontal comprenant en outre des moyens (126, 118, 122, 124) pour entraîiner ledit socle (70) le long desdites barres (112). 13.- Dispositif selon la revendication 11, comprenant en outre des moyens pour positionner ledit socle de support (70) par rapport audit rail de mise en forme (26, 30) tandis que ledit rail de mise en forme (26, 30) se déplace à travers ledit tunnel chauffant, lesdits moyens de synchronisation comprenant des moyens (132) pour commander et coordonner le mouvement dudit socle de support (70) et desdits premiers et seconds bras (66, 60) avec le mouvement dudit rail de mise en forme (26, ) tandis que ledit organe presseur (56) est en contact avec lesdites parties sélectionnées desdites feuilles de verre (G) et que ledit organe (62) de contact avec le rail est en contact avec ladite partie sélectionnée de ladite section pivotante (30) dudit rail de mise en forme (26, 30). 14.- Procédé pour donner une courbure désirée à une feuille de verre, comprenant les étapes consistant à poser ladite feuille de verre sur un rail de mise en forme et à chauffer ladite feuille de verre supportée à sa température de déformation par la chaleur, ladite feuille de verre s'affaissant sous l'effet de la gravité et une partie sélectionnée dudit rail de mise en forme étant mobile par rapport aux parties restantes dudit rail pour former un rail de mise en forme généralement continu tel que le périmètre de ladite feuille de verre soit supporté par ledit rail de mise en forme et épouse pratiquement la forme de celui-ci, caractérisé en ce qu'il consiste à solliciter dans un premier sens des parties sélectionnées de ladite feuille (G) supportée dans les limites de ladite partie mobile (30) dudit rail de mise en forme (26, 30), tout en sollicitant dans le sens opposé ladite partie mobile (30) dudit rail de mise en forme (26, 30),t pour donner une configuration désirée auxdites parties sélectionnées de ladite feuille. 15.- Procédé selon la revendication 14, dans lequel ladite opération de sollicitation de ladite feuille comprend en outre les opérations consistant à placer au contact desdites parties sélectionnées de ladite feuille de verre mise en forme des moyens de mise en forme comportant une surface de contact avec la feuille qui a la forme désirée de Iadite feuille de verre dans lesdites parties sélectionnées, et à solliciter lesdits moyens de mise en forme contre lesdites parties sélectionnées de ladite feuille pour faire épouser auxdites parties sélectionnées la forme de ladite surface de contact avec le verre desdits moyens de mise en forme, et dans lequel ladite opération de sollicitation dudit rail comprend en outre les opérations consistant à placer au contact de ladite partie mobile dudit rail de mise en forme des moyens de contact avec le rail et à solliciter lesdits moyens de contact avec le rail contre ladite partie du rail mobile pour maintenir ladite partie mobile du rail dans une position généralement fixe. 16.- Procédé selon la revendication 15, dans lequel ladite opération de chauffage consiste à transporter ledit rail de mise en forme avec ladite feuille de verre supportée par lui à travers un tunnel chauffant, le procédé comprenant en outre l'opération consistant à synchroniser le mouvement desdits moyens de mise en forme et desdits moyens de contact avec le verre avec ledit transport dudit rail de mise en forme à travers ledit tunnel, de telle sorte qu'il n'y ait pas de mouvement horizontal relatif entre lesdits moyens de mise en forme ou lesdits moyens de contact avec le rail et ladite feuille de verre ou ledit rail de mise en forme respectivement, tandis que lesdits moyens de mise en forme sont sollicités contre lesdites parties sélectionnées de la surface de ladite feuille de verre et que lesdits moyens de contact avec le rail sont sollicités contre ladite partie mobile dudit rail de mise en forme. 17.- Procédé selon la revendication 16, dans lequel ladite opération de mise en contact avec le rail consiste à déplacer lesdits moyens de contact avec le rail depuis une première position dans laquelle lesdits moyens de contact avec le rail sont à distance de ladite partie mobile dudit rail de mise en forme jusqu'à une seconde position dans laquelle lesdits moyens de contact avec le rail sont en contact avec ladite partie mobile dudit rail de mise en forme. 18.- Procédé selon la rvendication 17, dans lequel ladite opération de mise en contact des moyens de mise en forme consiste à déplacer lesdits moyens de mise en forme depuis une première position dans laquelle lesdits moyens de mise en forme sont à distance desdites parties sélectionnées de la surface de ladite feuille de verre jusqu'à une seconde position dans laquelle lesdits moyens de mise en forme sont en contact avec lesdites parties sélectionnées de la surface de ladite feuille de verre. 19.- Procédé selon la revendication 18 comprenant, avant le déplacement desdits moyens de contact avec le rail et desdits moyens de mise en forme vers lesdites secondes positions respectivement, les opérations consistant & mettre lesdits moyens de contact avec le rail dans une troisième position intermédiaire entre lesdites première et seconde positions et à proximité immédiate mais avec un espace par rapport à ladite partie mobile dudit rail de mise en forme, puis à déplacer lesdits moyens de mise en forme depuis leur première position jusqu'à leur seconde position et à déplacer lesdits moyens de contact avec le rail depuis leur troisième position jusqu'à leur seconde position.