Brevet FR2655328A1 — publié le 19910607

L'invention concerne un procédé de fabrication de fi- bres discontinues à partir d'une matière thermoplastique à point de fusion élevé, telle que du verre Elle se réfère plus spécialement au procédé de f ibrage utilisant la cen- trifugation de la matière fondue et/ou son étirage à l'aide de fluides gazeux. L'invention concerne également les fibres ainsi obte- nues et les produits comprenant lesdites fibres. Les fibres obtenues selon l'invention sont destinées à être associées à d'autres fibres en vue de réaliser des fils ou des mèches hybrides. Les fils ou mèches hybrides connus sont extrêmement variés et entrent dans la composition de nombreux produits trouvant un usage dans les applications les plus diverses. Ainsi, il est connu de réaliser des fils hybrides à partir de fibres de verre, fréquemment choisies à cause de leurs propriétés physiques et chimiques particulièrement avanta- geuses Ces fils servent à fabriquer, par exemple, des vê- tements de protection, des joints d'étanchéité ou des tis- sus de filtration. Pour ce faire, les fibres de verre utilisées tradi- tionnellement sont issues de fils continus obtenus par le procédé suivant: le verre fondu s'écoule sous forme de 2 - filets à partir d'un grand nombre d'orifices disposés ré- gulièrement à la base d'une filière chauffée par effet Jo- ule; les filets, étirés mécaniquement à l'aide d'une bro- che, donnent naissance à un grand nombre de filaments qui sont rassemblés pour former au moins un fil continu. Pour la réalisation de fils hybrides, ces fils conti- nus sont utilisés sous forme de fils coupés à des longueurs comprises entre 10 et 100 millimètres d'après le brevet FR 2 497 239 et qui peuvent atteindre 1000 millimètres d'après le brevet US 2 706 377. L'utilisation de tels fils, sous cette présentation particulière, permet de choisir tel ou tel type de fil coupé en fonction de caractéristiques précises comme le diamètre des filaments qui le constituent et sa longueur. Ces fils sont constitués de filaments nécessairement ensimés lors de leur fabrication En effet, l'ensimage remplit différentes fonctions et doit satisfaire certaines exigences Ainsi, par exemple: l'ensimage doit protéger la surface des filaments et du fil qui sont particulièrement sensibles à l'abrasion. Sans cette protection, l'opération de fibrage du verre se- rait fortement perturbée et le fil obtenu serait endommagé à l'issue des différentes manipulations qu'il est amené à subir; l'ensimage doit permettre la formation d'un fil, donc assurer la cohésion des filaments entre eux Après séchage, il doit donc agir comme un agent collant; l'ensimage doit conférer un certain nombre de pro- priétés au fil, différentes selon l'application recherchée. Pour obtenir les différents effets voulus, l'ensimage doit être nécessairement réalisé à partir d'un ensemble de composés, dont la nature et la quantité utilisée résultent d'un choix toujours délicat. Les fils coupés utilisés pour réaliser des fils hy- brides peuvent être revêtus d'ensimages classiques mis au point pour des applications bien différentes (ensimages dits "textile" ou "plastique") Bien que ces ensimages pa- raissent donner satisfaction, le brevet US 4 584 110 a dé- montré récemment la nécessité de trouver une formulation 3 - d'ensimage spécifiquement mise au point pour cette appli- cation particulière. Les compositions d'ensimage décrites et revendiquées dans ce brevet comprennent toujours un nombre non négli- geable de constituants, à l'instar des ensimages classi- ques. La présente invention a pour objet des fibres des- tinées à entrer dans la composition de fils hybrides et dont le procédé de fabrication ne présente pas les con- 1 r traintes des procédés utilisés pour fabriquer des fils de verre continus. La présente invention a aussi pour objet des fibres dont le coût de fabrication est inférieur à celui des fils de verre continus, et qui sont susceptibles de se substi- tuer auxdits fils dans la composition des fils hybrides. L'objet de l'invention est atteint grâce à un procédé de fabrication de fibres discontinues à partir d'une ma- tière thermoplastique à point de fusion élevé, telle que du verre, selon lequel on alimente en matière fondue un cen- trifugeur muni d'une paroi périphérique percée d'un grand nombre d'orifices, on fait passer ladite matière à travers lesdits orifices et on l'étire, sous l'action de la force centrifuge, en une multiplicité de filets transformés en fibres sous l'action de jets de gaz dirigés perpendiculai- rement au déplacement desdits filets, puis on recueille lesdites fibres sur une bande transporteuse, et qui con- siste à pulvériser sur les fibres, avant leur réception sur la bande transporteuse, un ensimage se présentant sous la forme d'une émulsion ou suspension dans l'eau ou d'une so- lution aqueuse et qui comprend comme matières actives au moins un composé remplissant le rôle d'agent lubrifiant et d'agent antistatique et/ou au moins deux composés, l'un étant un agent lubrifiant, l'autre un agent antistatique, et, éventuellement, au moins un agent émulsifiant. Par rapport aux fils coupés, l'emploi de fibres de verre obtenues selon l'invention, qui sont non pas collées les unes aux autres mais simplement enchevêtrées, permet d'éviter ou tout au moins de faciliter l'opération dite "d'ouvraison"; cette opération consiste à séparer les 4 - fibres les unes des autres préalablement aux opérations de mélange puis de cardage. Par ailleurs, il a été découvert que, d'une manière inattendue, les fibres de verre obtenues selon l'invention se prêtent parfaitement aux opérations de cardage et de mélange avec d'autres fibres appelées le plus souvent "fi- bres supports" Ces fibres supports sont, par exemple, des fibres de laine, de coton ou des fibres synthétiques telles que les fibres polyesters et polyamides. De plus, il a été découvert que la composition de l'ensimage pulvérisé sur les fibres peut être simplifiée par rapport à celles de l'art antérieur C'est ainsi que, selon l'invention, l'ensimage comprend comme matières ac- tives les seuls constituants qui facilitent la mise en oeuvre des fibres de verre lors des opérations de mélange, de cardage et de filature Ces constituants sont des agents lubrifiants et antistatiques. D'après l'invention, les matières actives entrant dans la composition de l'ensimage sont formées, de préférence, pour plus de 50 % en poids desdites matières, de composé (s) dont la fonction lubrifiante est prédominante Ce pourcentage peut atteindre pratiquement 100 % lorsque l'ensimage ne comprend qu'un seul type de composé (s) qui joue (nt) à la fois le rôle d'un lubrifiant et d'un anti- statique; il s'agit d'ester (s) ou d'alcool (s) de poly- glycol. D'après l'invention l'ensimage peut comprendre des composés utilisés pour leur seule action lubrifiante Ces agents lubrifiants sont choisis, classiquement, parmi les composés non ioniques tels que les huiles minérales, végé- tales, les cérides ou les cires émulsifiables dans l'eau à l'aide d'émulsifiants non ioniques du type alco- ylphénolpolyoxyéthyléné, polyoxyalkylène sorbitane ou amide d'acide gras à longue chaîne polyoxyéthylénée Les agents lubrifiants peuvent être également choisis parmi les lu- brifiants cationiques hydrosolubles ou tels que la cire de polyéthylène mise en émulsion dans l'eau par un émulsifiant cationique du type amine aliphatique quaternisée à longue chaîne carbonée ou amine grasse à longue chaîne polyoxyéthyléné. Les agents antistatiques qui sont ajoutés aux agents lubrifiants associés sont, de préférence, des chlorures tels que le chlorure de magnésium, de lithium ou un chlo- rure d'ammonium tel que le chlorure de trim- éthylalkylammomium. L'ensimage est pulvérisé depuis l'extérieur de la zone délimitée par les trajectoires parcourues par les fibres avant d'être recueillies sur la bande transporteuse De préférence, l'ensimage est pulvérisé à partir de plusieurs sources disposées autour de ladite zone Ces sources sont régulièrement distribuées dans un plan approximativement perpendiculaire à la trajectoire des fibres. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre à partir de dispositifs connus et décrits dans de nombreux documents, tels que les brevets US 3 020 586, US 3 304 164, US 2 949 632 ou US 3 523 774. Si l'invention est susceptible d'être mise en oeuvre par différents moyens, il est possible de sélectionner les conditions de fabrication en vue d'obtenir des fibres qui répondent le mieux possible à l'application envisagée. Ainsi, il a été constaté que les meilleures fibres dans ce domaine sont celles dont les caractéristiques se rappro- chent le plus des fibres constituant les fils continus Il est souhaitable, en particulier, de fabriquer des fibres dont le diamètre soit relativement peu dispersé et dont la résistance à la traction soit la plus élevée possible. Cette catégorie de fibres peut être obtenue par exem- ple en utilisant une installation de fibrage telle que dé- crite par le brevet US-A-3 304 164. Cette installation est formée pour l'essentiel d'un centrifugeur constitué d'un corps fixé sur un arbre creux entraîné en rotation Ce corps supporte dans l'axe un pa- nier de forme cylindrique dont la paroi périphérique est perforée d'un grand nombre d'orifices Le corps du centri- fugeur se prolonge par une bande périphérique qui est éga- lement perforée d'un grand nombre d'orifices En l'occur- rence, le diamètre de ces orifices décroît régulièrement depuis la partie supérieure de la bande jusqu'à sa partie 6 - inférieure Cette bande est surmontée d'une chambre de combustion annulaire coaxiale au centrifugeur La base de cette chambre est munie d'une série d'orifices d'o s'échappent verticalement les jets de gaz chaud. -5 Lorsque le centrifugeur est en rotation, le verre fondu tombe verticalement sur le fond du panier d'o il s'échappe, sous forme de filets, par les orifices de sa paroi Le verre fondu, ainsi divisé, est plaqué sous l'ef- fet de la force centrifuge sur la surface intérieure de la bande du centrifugeur, d'o il s'échappe en de multiples filets radiaux, par ses multiples orifices Ces filets sont immédiatement repris par les jets de gaz chauds émis dans une direction à peu près parallèle à l'axe du centrifugeur. Ces jets ont pour effet d'étirer les filets sous formes de fibres et de les guider jusqu'à un organe de réception si- tué sous le centrifugeur. La variation de diamètre des orifices de la bande du centrifugeur permet de compenser les variations de diamètre des fibres, dues au fait que les filets émis par les ori- f ices situés au sommet de la bande sont soumis à l'action de gaz plus chauds et pendant plus longtemps que ceux dé- livrés par les orifices situés à sa partie inférieure. Ce type de centrifugeur permet aussi de séparer les trajectoires des fibres sur une assez grande distance et, de ce fait, de maintenir leur résistance à la traction à un niveau élevé L'installation de fibrage utilisée comprend une chambre collectrice, dont la paroi a pour but de cana- liser les fibres entre le centrifugeur et l'organe de ré- ception. Des pulvérisateurs, dont l'axe est approximativement perpendiculaire à la trajectoire des fibres, sont implantés dans la paroi de la chambre collectrice Ces pulvérisateurs sont alimentés en ensimage sous pression par l'intermé- diaire de pompes reliées à au moins une source d'ensimage. Les fibres revêtues de fines gouttelettes d'ensimage sont recueillies sur l'organe de réception qui est, par exemple, une bande transporteuse perforée se déplaçant ho- rizontalement La quantité d'ensimage qui doit être déposée sur les fibres de verre dépend de nombreux facteurs tels 7 - que la concentration en matières actives de l'ensimage, le débit du centrifugeur, le nombre de pulvérisateurs. En fonction de l'installation choisie, les différents paramètres de fabrication doivent être définis de manière à obtenir sur les fibres, après évaporation de l'eau de l'ensimage, une quantité de matières leur permettant de supporter les conditions de fabrication des fils ou mèches hybrides L'expérience montre que cette quantité de matière est, de préférence, comprise entre 0,5 et 5 % en poids par rapport au poids de verre. Dans une installation telle que décrite précédemment, un centrifugeur est alimenté en verre fondu dont la compo- sition théorique pondérale est la suivante: Si 02: 64 % - A 1203: 3,5 % Ca O 7 % Mg O: 3 % Na 2 O 15,5 % K 2 O : 1,5 % B 203 _: 3 % F: 1,5 % -impuretés de l'ordre du pourcent. Les fibres obtenues présentent un diamètre moyen com- pris entre environ 2 micromètres et environ 10 micromètres. Ces fibres sont ensimées à l'aide de 16 pistolets pulvéri- sateurs, disposés régulièrement autour du cylindre défini par la trajectoire des fibres. Selon un premier exemple les matières actives entrant dans la composition de l'ensimage sont formées à environ 80 % en poids d'ester de polyglycol comprenant une chaîne comprenant en moyenne 12 atomes de carbone et à environ 20 % d'une amine grasse polyoxyéthylénée L'ensimage comprend 1,95 % en poids de matières actives et le complément d'eau déminéralisée La quantité d'ensimage pulvérisée est en moyenne de 380 kilogrammes par tonne de fibres de verre La quantité de matières sèches recouvrant les fibres est en moyenne de 1,2 % en poids par rapport au poids de verre. Avec la même installation et selon un deuxième exem- ple, on pulvérise un ensimage formé d'une émulsion dans l'eau de 2,5 % en poids d'un lubrifiant antistatique com- mercialisé sous la marque NOPCOSTAT 2152-P par la société HENKEL NOPCO Les quantités pulvérisées par tonne de verre sont les mêmes que précédemment La quantité de ma- tières sèches recouvrant les fibres est en moyenne de 1,8 % en poids par rapport au poids de verre. _ a _ R Zv M Nu ICATIONS 1 Procédé de fabrication de fibres discontinues à partir d'une matière thermoplastique à point de fusion élevé, telle que du verre, selon lequel on alimente en ma- tière fondue un centrifugeur muni d'une paroi périphérique percée d'un grand nombre d'orifices, on fait passer ladite matière à travers lesdits orifices et on l'étire, sous l'action de la force centrifuge, en une multiplicité de filets transformés en fibres sous l'action de jets de gaz dirigés perpendiculairement au déplacement desdits filets, puis on recueille lesdites fibres sur une bande tr- ansporteuse, qui consiste à pulvériser sur les fibres, avant leur réception sur la bande transporteuse, un ensimage se présentant sous la forme d'une émulsion ou suspension dans l'eau ou d'une solution aqueuse et qui comprend comme matières actives au moins un composé rem- plissant le rôle d'un agent lubrifiant et d'agent antista- tique, et/ou au moins deux composés, l'un étant un agent lubrifiant, l'autre un agent antistatique et, éventuelle- ment, un agent émulsifiant. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les matières actives entrant dans la composition de l'ensimage pulvérisé sur les fibres sont formées, pour plus de 50 % en poids desdites matières de composé (s) dont la fonction lubrifiante est prédominante. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que 100 % des matières actives entrant dans la composition de l'ensimage sont formés d'un ou plusieurs composés choi- sis parmi les esters et les alcools de polyglycol. 4 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les matières actives sont formées d'au moins un lubri- fiant non-ionique, d'au moins un émulsifiant non-ionique et d'au moins un agent antistatique. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les matières actives sont formées d'au moins un lubri- fiant cationique, d'au moins un agent antistatique et, éventuellement, d'un émulsifiant cationique. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ensimage est pulvérisé 9 _ depuis l'extérieur de la zone délimitée par les trajec- toires parcourues par les fibres avant d'être recueillies sur la bande transporteuse. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'ensimage est pulvérisé à partir de plusieurs sources disposées autour de la zone délimitée par les trajectoires des fibres. 8 Fibres de verre obtenues selon le procédé défini par l'une quelconque des revendications précédentes, ca- ractérisées en ce que, après évaporation de l'eau de l'en- simage déposé, la quantité de matières demeurant sur les- dites fibres est comprise entre environ 0,5 et environ 5 % en poids par rapport au poids du verre.