Brevet FR2659876A1 — publié le 19910927

Procédé et four de traitement de déchets fusibles. La présente invention est relative aux procédés de traitement de déchets fusibles, notamment de faible activité nucléaire ou toxiques, constitués principalement d'oxydes ou de sels fusibles contaminés, en particulier à base de pro- duits silicieux Parmi ces déchets, figurent notamment les amiantes, les diatomées, les flacons et verrerie de labora- toire contaminés, les fibres ou laines de verre tels qu'on en trouve notamment dans les calorifugeages des locaux ou circuits d'effluents des laboratoires, usines et centrales nucléaires, ou lors du remplacement des filtres de ventila- tion des installations nucléaires ou des industries chimiques. Actuellement, la fusion à haute température de ces déchets est considérée comme étant le traitement le mieux adapté pour obtenir un conditionnement sûr par modification de leur géométrie et par vitrification et pour maîtriser com- plètement les contaminants toxiques solides et gazeux Mais la technique actuelle est peu satisfaisante, lorsque la fu- sion de ces déchets nécessite des températures très élevées ( 17000 C pour les amiantes) rendant le dispositif coûteux à fabriquer et à faire fonctionner En outre, les aérosols per- turbent les systèmes d'épuration Enfin, les scories figées au fond du four sont difficiles à récupérer et à recondition- ner. L'invention vise un procédé de traitement de déchets fusibles contaminés, qui pallie les inconvénients mentionnés ci-dessus Le procédé ne nécessite pas un appareillage de fabrication et de fonctionnement coûteux, le déchet traité est peu encombrant et a une bonne résistance mécanique L'épuration des rejets gazeux n'est plus perturbée par des aérosols. Le procédé de traitement des déchets suivant l'invention consiste successivement à broyer les déchets à une granulométrie inférieure à 2 mm, à leur ajouter un fondant de manière à ramener le point eutectique de fusion du mélange à une température inférieure à 11000 C, à entraîner par un gaz porteur le mélange des déchets broyés et du fondant dans la partie inférieure d'un bain à une température inférieure à 11000 C de manière à enrichir le bain en déchets, à couler du bain enrichi dans un conteneur et à l'y laisser se solidifier. On ne cherche plus, comme auparavant, à faire fondre les déchets à une température élevée On les fond et dissout à une température plus basse dans un bain eutectique qu'il est aisé ensuite de couler, ce qui supprime toutes les difficultés de nettoyage du fond du four. De préférence, la pression d'entraînement du gaz porteur est juste supérieure à la pression correspondant à la hauteur de la colonne formée par le bain fondu La quantité d'effluents gazeux est ainsi moindre Les produits volatils ne se déplacent pas dans le circuit d'extraction. Pour conserver le four en température, il est avan- tageux de ne couler qu'une partie du bain dans le conteneur. Avantageusement, le bain a une hauteur d'au moins 30 cm au-dessus du niveau d'arrivée des déchets, pour une température du bain de 1000 à 11000 C Cette longueur est suf- fisante pour permettre la dissolution des déchets dans le bain et la pyrolyse des quelques substances organiques que peuvent contenir les déchets. On a obtenu de bons résultats quand la masse du bain représente de 2 à 6 fois le débit massique horaire des déchets. Avantageusement, le procédé consiste à introduire un gaz au-dessus du bain, pour entraîner les aérosols toxiques. De préférence, le bain, à base de silice, est constitué sensiblement des mêmes éléments chimiques que ceux du déchet à traiter et en les mêmes proportions Des additifs fusibles ou fondants, tels que B 203, Na 2 O, du borax sont ajoutés à ce bain pour abaisser le produit de fusion de ce bain pour modification de l'eutectique du mélange La même proportion d'additifs fusibles est ajoutée au déchet, de manière que sa composition devienne sensiblement identique à celle du bain. L'invention vise également un four de traitement des déchets, caractérisé en ce qu'il comprend un creuset muni d'un dispositif de chauffage, un conduit d'amenée des déchets débouchant dans le bas du creuset, un conduit de soutirage d'un bain débouchant dans le creuset à un niveau supérieur à celui de l'embouchure du conduit d'amenée des déchets, le haut du creuset communiquant avec une chambre d'évacuation en matériau réfractaire, au haut de laquelle débouche un conduit d'évacuation, tandis qu'un conduit d'amenée d'un gaz débouche dans la chambre d'évacuation. Au dessin annexé, la figure unique est un schéma illustrant une installation suivant l'invention de traitement des déchets, les vannes et autres dispositifs de régulation n'étant pas représentés. L'installation comprend une unité de broyage cryo- génique, composée d'un concasseur déchiqueteur 1 et d'un gra- nulateur 2, qui fonctionne à -1200 C Le déchet broyé est en- voyé, par un conduit 3, à un premier doseur 4 Un deuxième doseur 5 est alimenté par un conduit 6 provenant d'une source d'additif Les deux doseurs 4 et 5 débouchent dans un conduit 7 qui est alimenté d'un côté par une source d'air et qui mène à un cyclone mélangeur 8 De celui-ci par une canne 9 qui traverse la paroi latérale d'un four et débouche à proximité du fond 10 de celui-ci Le four en matériau réfractaire com- porte deux parties distinctes Un creuset 11, en acier ré- fractaire en partie basse, contenant un bain silicieux fondu, est muni de moyens de chauffage 12 et une partie haute, 13, en matériau réfractaire. Une canne 14 de coulée passe à travers le fond 10 et débouche dans le creuset à une hauteur de 400 mm. La partie 13 supérieure du four délimite, au-dessus du bain, une chambre 15 d'évacuation communiquant par un conduit 16 d'évacuation avec un refroidisseur 17 air/air ali- menté en air de refroidissement par un conduit 18 La chambre 15 comporte un dispositif de chauffage 19 ainsi qu'une rampe d'amenée d'un gaz de balayage destiné à entraîner les pro- duits gazeux dans le conduit 16. Le refroidisseur 17 communique par un conduit 21 avec un filtre à très haute efficacité 22 d'élimination des aérosols Le filtre 22 communique par un conduit 23, avec un ventilateur 24 et une cheminée 25. Exemple 1 Dans l'installation décrite à la figure, on traite des filtres de ventilation de très haute efficacité et compo- sés d'une armature métallique dans laquelle s'inscrit un mi- lieu filtrant en fibres de verres liées par une résine acry- lique Après avoir enlevé l'armature métallique, on effectue un broyage cryogénique à -1200 C dans le concasseur 1 dans le granulateur 2 La poudre obtenue, qui a une granulométrie in- férieure à 1 mm, est envoyée au doseur 4 qui en envoie 500 g/minute dans le conduit 7 Le doseur 5 envoie 390 g d'additifs fondants/minute dans le conduit 7 Le débit d'air qui passe dans le conduit 7 est de 3 m 3 normaux/heure d'air sous pression. Le four est en acier réfractaire Le creuset 11 contenant le bain fondu a un diamètre de 500 mm et une hau- teur de 1000 mm (capacité: 296 litres) Au début du traite- ment, la hauteur du bain est de 400 mm ( 78 litres correspon- dant sensiblement à 195 kg) Cette masse constitue le culot liquide permanent qui reste dans le creuset en étant à une température de 1000 OC La canne 14 débouche dans le creuset à un niveau supérieur de 400 mm à celui du fond 10 La canne 9 d'injection des déchets est à 100 mm au-dessus du fond 10. La chambre d'évacuation 15 a un diamètre de 900 mm et une hauteur de 700 mm et qui correspond à un volume de 450 litres environ On y envoie 100 m 3 d'air/heure par la rampe , afin de diluer et d'évacuer les gaz issus du traitement thermique qui sont essentiellement du C 02 et de la vapeur d'eau. A la sortie du refroidisseur air/air 17, la tempé- rature des gaz est ramenée de 11000 C à une valeur inférieure à 1000 C, par dilution à l'air On envoie, à cet effet, 560 m 3 normaux d'air/heure par le conduit 18 Cet air est à une tem- pérature de 200 C La température, à la sortie du refroidis- seur 17, est de 600 C. Le bain contient 60 % en poids de Si O 2 et 40 % en poids d'un mélange de B 203 et de Na 2 O Son point de fusion est de 900 200 C En fonctionnement, sa température est de 1000 500 C. Pour un débit d'introduction des déchets de 30 kg/heure, la variation de volume du bain est de 14 litres/heure et on effectue une coulée partielle de ce bain de 110 litres toutes les 8 heures. La composition chimique du verre coulé obtenu varie dans le temps Après 8 heures de traitement, l'analyse du verre correspond à 58 % en poids de Si O 2 et à 42 % en poids de Na 2 O et de B 203. On régénère complètement le bain en apportant 3,5 kg de Si O 2 toutes les 8 heures. Les effluents gazeux sont constitués par du Co 2 provenant du carbonate ajouté parmi les fondants et de la pyrolyse des substances organiques, de l'eau et de l'air Sa composition est la suivante C 2: 5 m 3 normaux/heure, H 2: 6 m 3 normaux/heure, air: 50 m 3 normaux/heure. On ne rejette dans l'environnement qu'un effluent gazeux contenant 99 % d'air à 20 O C Les contaminants éven- tuels sont confinés dans le verre de coulée ou piégés sur le filtre 22. On ne connaissait pas, jusqu'ici, de procédés de conditionnement satisfaisants de ces filtres de ventilation. On les compactait dans leur emballage d'origine et on les en- robait de béton dans des conteneurs spécifiques Le coeffi- cient de foisonnement d'un produit de ce genre était très grand Un caisson de filtre de 1 m 3 ne contient que 50 kg de fibres de verre. Le procédé suivant l'invention permet de réduire les volumes d'un coefficient de 45 environ, tout en ayant un conditionnement peu encombrant, non lixiviable et ayant une bonne résistance mécanique. Exemple 2 On traite du chrysotile, qui servait au calorifu- geage des locaux et circuits d'effluents dans des labora- toires et des centrales nucléaires On effectue le traitement dans l'installation décrite à la figure, de la même façon que décrit à l'exemple 1, si ce n'est que le doseur 4 envoie 330 g de déchets broyés/minute dans le conduit 7, tandis que le doseur 5 envoie 215 g d'additifs fusibles/minute dans le conduit 7 Le débit d'air, dans ce conduit 7, est de 3 m 3 normaux/heure L'air est sous pression. Par la rampe 20, on envoie 100 m 3 normaux/heure d'air de dilution. Par le conduit 23, on envoie 650 m 3 normaux d'air/heure qui a une température de 200 C A la sortie du re- froidisseur 23, la température de l'effluent gazeux est de 600 C environ. La composition du bain est de 52 % en poids de sio 2, de 18 % en poids de Mg O et de 30 % en poids de B 203, Na 2 O Son point de fusion est de 950 200 C Sa température en fonctionnement est de 1000 300 C. La variation du volume du bain pour un débit d'introduction de 20 kg/heure est de 10 litres/heure et on effectue une coulée ( 80 litres) toutes les 8 heures La com- position du produit coulé n'évolue pas dans le temps. L'analyse du verre coulé, après 8 heures de traitement, est identique à la composition chimique du bain initial. Les effluents comprennent 5 m 3 normaux de C 02/heure, 5 m 3 de H 20 et 750 m 3 d'air/heure On rejette dans l'environnement un effluent constitué d'air à 99 % qui est à une température de 20 OC Les contaminants sont confinés dans le verre de coulée ou piégés sur le filtre spécifique. Il n'existait pas, à ce jour, de procédés de condi- tionnement satisfaisants du chrysotyle contaminé On effec- tuait une fusion à haute température avec torche à plasma ( 24000 C), dont les coûts d'installation et de fonctionnement étaient très grands et qui n'apportaient qu'une sécurité dis- cutable. Grâce au procédé de traitement suivant l'invention, on transforme 300 litres de ces calorifuges en 150 kg de "verre" coulé, soit environ 70 litres. Le procédé suivant l'invention permet de réduire 4 fois le volume initial avec une installation peu coûteuse, tout en donnant un conditionnement peu encombrant, non lixi- viable et ayant une bonne résistance mécanique. REVENDICATIONS 1 Procédé de traitement de déchets à base de pro- duits minéraux fusibles à une température supérieure à 12000 C, caractérisé en ce qu'il consiste successivement à broyer les déchets à une granulométrie inférieure à 2 mm, à leur ajouter un fondant de manière à ramener le point eutec- tique de fusion du mélange à une température inférieure à 11000 C, à entraîner par un gaz porteur le mélange des déchets broyés et du fondant dans la partie inférieure d'un bain à une température inférieure à 11000 C de manière à enrichir le bain en déchets, à couler du bain enrichi dans un conteneur et l'y laisser se solidifier. 2 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le bain a sensiblement la même composition que le mélange de déchets et de fondant. 3 Procédé suivant la revendication 1 ou 2, carac- térisé en ce que la pression d'entraînement du gaz porteur est juste supérieure à la pression correspondant à la hauteur de la colonne formée par le bain fondu. 4 Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il consiste à ne couler qu'une partie du bain dans le conteneur. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le bain a une hauteur d'au moins 30 cm au-dessus du niveau d'arrivée des déchets, pour une tempéra- ture du bain de 1000 à 11000 C. 6 Procédé suivant l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que la masse du bain représente de 2 à 6 fois le débit massique horaire des déchets. 7 Procédé suivant l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce qu'il consiste à introduire un gaz d'entraînement au-dessus du bain. 8 Four de traitement de déchets pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un creuset ( 11) muni d'un dispositif de chauffage ( 12), un conduit d'amenée des déchets ( 9) débou- chant dans le bas du creuset ( 11), un conduit de soutirage ( 14) d'un bain débouchant dans le creuset ( 11) à un niveau supérieur à celui de l'embouchure du conduit d'amenée des déchets ( 9), la partie supérieure ( 13) du four définissant une chambre ( 15) communiquant par le haut avec un conduit ( 16) pour l'effluent gazeux, une rampe ( 20) d'amenée d'un gaz de balayage débouchant dans la chambre de combustion ( 20). 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