Brevet FR2652073A1 — publié le 19910322

La présente invention concerne la conversion d'une matière première hydrocarbonée, et plus concrètement, un procédé d'obtention d'un gaz hydrogéné. L'invention trouvera son application dans la production de l'ammoniac, du méthanol, d'alcools supérieurs ainsi que dans la production de l'hydrogène. On connaît actuellement plusieurs procédés d'obtention d'un gaz hydrogéné, par exemple un processus d'obtention d'un mélange azotohydrogéné (US, A, 3441393) comprend le chauffage d'un mélange vapeur-hydrocarbure au moyen de la chaleur résultant de la combustion des produits, un processus de conversion de vapeur au premier stade en présence d'un catalyseur à une température de 400-540 C à 750-850 C pour le compte de la chaleur des produits de combustion, o entrent en réaction 70% de la matière première hydrocarbonée de départ, et un processus de conversion au second stade réalisé sur catalyseur avec admission d'air, la température des produits de conversion à la sortie du second stade de conversion étant de 920-1050 C. On connaît également un procédé d'obtention d'un mélange azotohydrogéné (GB, A, 2082623) comprenant: le chauffage du mélange vapeur-hydrocarbure de départ avec la chaleur des gaz de cheminée; un processus de conversion catalytique de vapeur au premier stade, auquel à 50% du mélange hydrocarboné initial entrent en réaction et qui s'efectue à des températures de 400 C jusqu'à 650-750 C pour le compte de la chaleur des produits de combustion du gaz de chauffage; un processus de conversion de vapeur catalytique au deuxième stade auquel 50 à 20% du mélange hydrocarboné initial entrent en réaction et qui s'effectue à une température de 650-750 C jusqu'à 750-850 C pour le compte d'un échange indirect de chaleur avec les produits de conversion résultant du troisième stade de conversion réalisé sur catalyseur lors de l'admission de l'air, la température des produits de conversion à la sortie du deuxième stade de conversion étant alors de 920-1050 C. Les avantages du procédé indiqué d'obtention d'un mélange azotohydrogéné en comparaison avec celui décrit dans le US, A, 3441393 sont les suivants: réduction de 30% de la consommation du gaz naturel utilisé pour le chauffage, réalisation plus efficace de la conversion de vapeur au premier stade, ce qui permet de diminuer la température du processus à 100-150 C en comparaison avec le régime de température de la conversion de vapeur du premier stade décrit dans le US, A, 3441393. Cependant, pour la réalisation du procédé indiqué, il est indispensable d'utiliser un volume important du catalyseur par suite de l'inefficacité du processus de conversion de vapeur au premier stade et de plus, il y a une chute de pression entre le mélange réactionnel et les produits de combustion, des conditions instables de réalisation du processus de conversion de vapeur au deuxième stade par suite des fluctuations de la température des produits de conversion à la sortie du troisième stade et une consommation sensible de la matière première hydrocarbonée pour maintenir la température optimale du processus au premier stade de conversion à cause de la quantité insuffisante de chaleur apportée par le courant d'air technologique au troisième stade de la conversion. On connaît un procédé d'obtention de gaz synthèse pour l'ammoniac à partir d'hydrocarbures (US, A, 4376758) comprenant: le chauffage de la matière première hydrocarbonée; la séparation du mélange vapeur- hydrocarbure en deux courants dont l'un passe au premier stade de conversion de vapeur pour le compte de la chaleur du gaz de chauffage et au second stade du processus de conversion, avec un excès d'air, en obtenant un mélange d'une composition non stoechiométrique pour la synthèse de l'ammoniac; le second courant du mélange hydrocarboné de départ passe par le processus de conversion de vapeur à un taux de conversion de 90-95% pour le compte d'un échange indirect de chaleur avec le mélange azotohydrogéné obtenu à la suite du brassage du premier courant du gaz converti après le deuxième stade et du second courant après le processus de conversion de vapeur. Le mélange des deux courants du gaz converti a une composition apte à la synthèse de l'ammoniac sans traitement subséquent. L'avantage du procédé donné, en comparaison avec le US, A, 3441393, réside dans la réduction d'environ 30% de la consommation des hydrocarbures pour le chaufage. Toutefois, le procédé indiqué est caractérisé par une utilisation inefficace du catalyseur dans le processus de conversion de vapeur des deux courants de mélange vapeur-hydrocarbure, une consommation considérable des hydrocarbures pour le chauffage, et une grande teneur en méthane inerte dans le mélange azotohydrogéné du second courant par suite de la réalisation de la conversion en un seul stade dans des conditions sévères de température. On connaît également un procédé d'obtention d'un gas de synthèse (US, A, 4631182) qui consiste à utiliser, au premier stade, la conversion d'une vapeur adiabatique préalable du mélange vapeur-hydrocarbure à une température de 440-510 C jusqu'à 400-500 C à une pression comprise entre 1 et 30 bars, à utiliser, au second stade un processus de reformage de vapeur pour le compte de la chaleur du gaz de chauffage à une température de 400-500 C jusqu'à 750-850 C et, à un troisième stade, une conversion avec de l'air à une température du gaz converti à la sortie du troisième stade de 920-1050 C. L'avantage du procédé indiqué réside dans l'augmentation de l'efficacité d'utilisation du catalyseur de reformage primaire, ce qui conduit à une réduction de son volume (stade de conversion primaire). Cependant, ce procédé est réalisé au stade de conversion de vapeur adiabatique préalable dans un intervalle de température qui n'est pas optimal, en particulier, dans le cas de l'emploi, en tant que matière première hydrocarbonée, du gaz naturel, ce qui provoque un faible taux de conversion de méthane dans le mélange hydrocarboné de départ et un volume élevé du catalyseur au stade de conversion primaire. On connaît un procédé d'obtention de gaz hydrogéné (EP, A, 106076) qui comprend le brassage de la matière première hydrocarbonée et de la vapeur, la séparation du courant général en deux parties, dont l'une passe par le premier stade de conversion catalytique de la vapeur et est admise au second stade de conversion catalytique de la vapeur avec de l'air, ou est admise la seconde partie du courant vapeur-hydrocarbure de départ. Le processus de conversion au second stade est réalisé avec l'obtention du produit visé à une température de 920 à 1050 C en utilisant subséquemment la chaleur du produit obtenu pour le chauffage indirect de la partie du courant général du mélange hydrocarboné de départ au stade de la conversion de vapeur. Dans le procédé mentionné, on prévoit la réalisation de la conversion de vapeur de la matière première hydrocarbonée entre 25 et 50 bars et à une température au début du processus de 450 à 700 C à un rapport en poids vapeur/carbone compris entre 2,5 et 4,5 sur un catalyseur de nickel (température à la fin de la conversion de vapeur de 680 à 790 C). La conversion secondaire s'effectue lors de l'admission d'un courant d'air technologique réchauffé à 700-900 C en une quantité assurant, à la sortie du deuxième stade secondaire, une température de 850 à 1000 C. Le procédé indiqué permet d'obtenir un gaz H + CO hydrogéné avec un rapport 2 _ 1,9, ce qui est lié N à une consommation considérable d'énergie pour la compression de l'air excédentaire et à une perte d'une partie de la matière première hydrocarbonée du fait de la réaction avec l'oxygène de la quantité excédentaire d'air. On s'est donc proposé, en modifiant les conditions de réalisation de la conversion de vapeur secondaire, de mettre au point un procédé d'obtention d'un gaz hydrogéné, permettant de réduire les dépenses d'énergie pour sa réalisation ainsi que de réduire la consommation des réactifs pour l'obtention du produit visé, tout en assurant une composition stable du gaz. La solution réside dans le fait que, dans un procédé d'obtention de gaz hydrogéné comprenant le mélange de la matière première hydrocarbonée avec de la vapeur d'eau, la conversion catalytique de la vapeur préalable du mélange obtenu, la conversion catalytique de la vapeur primaire et la conversion catalytique subséquente vapeur-oxygène secondaire, en admettant le gaz oxygéné à une température qui ne dépasse pas 900 C, et l'envoi du produit visé à la conversion primaire pour la réalisation de la conversion de vapeur pour le compte de la chaleur du produit visé, selon l'invention, le gaz oxygéné admis à la conversion secondaire, avant chauffage, est mélangé au caloporteur à un rapport en volume caloporteur/oxygène qui est égal à 0,5 - 30,0. Grâce à la présente invention, il est possible de réduire la consommation du gaz oxygéné et par conséquent la dépense d'énergie électrique pour son obtention ainsi que de réduire la consommation des hydrocarbures qui entrent en réaction avec le gaz oxygéné au stade de la conversion vapeur-oxygène secondaire. La réduction totale de la consommation d'énergie en comparaison avec le procédé du brevet EP, A, GJ 106076 est de 0,6_ GJ tNH3 Conformément à la présente invention, il est rationnel d'utiliser, à titre de caloporteur, de la vapeur d'eau et/ou du dioxyde de carbone ce qui s'explique par l'utilité économique ainsi que par le fait que le dioxyde de carbone favorise le déplacement de l'équilibre thermodyamique de la conversion secondaire du côté de la formation de l'oxyde de carbone et améliore la qualité du produit visé destiné à la production d'alcools dont l'indice est le rapport H2/C0. Pour stabiliser le régime de température lors de la conversion primaire et par cela même pour assurer la stabilité de la conversion secondaire, il est avantageux, selon l'invention, avant le mélange avec le caloporteur, de prélever le gaz oxygéné à raison de 0,1-2,0% en volume de sa quantité totale et de mélanger avec le produit visé, avant de l'envoyer à la conversion primaire. Afin de réduire la consommation du gaz oxygéné pour la conversion secondaire et d'augmenter l'efficacité du catalyseur, il est rationnel, selon l'invention, de réaliser la conversion catalytique de la vapeur préalable à une température initiale de 540-570 C. D'autres buts et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture subséquente de la description du procédé d'obtention du gaz hydrogéné qui va suivre et d'exemples de réalisation concrets non limitatifs de ce procédé. Le procédé d'obtention de gaz hydrogéné selon l'invention est fondé sur une méthode de conversion catalytique vapeur-oxygène en deux étapes. Le procédé selon l'invention est destiné à l'utilisation, comme matière première hydrocarbonée initiale, du méthane, de l'éthane, du propane et leurs mélanges: les hydrocarbures supérieurs qui, en conditions normales, sont à l'état gazeux ou l'état liquide. Selon le procédé de l'invention, la matière hydrocarbonée, de préférence comprimée à une pression de à 100 bars et à une température de 400 C, est mélangée à de la vapeur d'eau en une quantité assurant un rapport H20 --- égal à 2,5-4. la température de la vapeur d'eau est C de préférence de 380 C. Le mélange vapeur-gaz oobtenu après le brassage est à une température d'environ 390 C. Conformément à la présente invention, le mélange vapeur-gaz obtenu est porté à une température comprise entre 480 et 570 C, de préférence entre 540 et 570 C et est soumis à une conversion catalytique de vapeur préalable en utilisant, par exemple, un catalyseur de nickel ou de nickel-cobalt. Le processus de conversion de vapeur préalable est adiabatique et est réalisé pour le compte de la chaleur physique du mélange vapeur-gaz avec obtention d'hydrogène et avec un refroidissement simultané du mélange vapeur-gaz à une température de 440 à 570 C, de préférence entre 470 et 480 C. Le chauffage du mélange vapeur-gaz initial jusqu'à une température, de préférence comprise entre 540 et 570 C s'explique par le fait qu'à une température inférieure à 540 C, dans les conditions du processus adiabatique, il devient nécessaire d'augmenter le volume du catalyseur. L'introduction à la conversion de vapeur préalable, d'un mélange vapeurgaz ayant une température supérieure à 570 C, provoque un processus de craquage des hydrocarbures supérieurs, conduisant au dégagement de noir de carbone. L'utilisation, pour la conversion préalable du mélange vapeur-gaz, d'une température de 540-570 C permet d'augmenter le degré d'interaction et ainsi de réduire la température du gaz converti après réalisation de la conversion préalable ce qui, ultérieurement, lors de la réalisation de la conversion catalytique primaire, permettra de diminuer la composition du gaz oxygéné. Un plus haut taux de conversion de la matière première hydrocarbonée initiale permet de diriger, vers la conversion catalytique primaire suivante, le produit à une teneur élevée en hydrogène ce qui favorise l'augmentation de l'efficacité du catalyseur et permet de réduire son volume. Après la conversion préalable, le gaz partiellement converti à une température de 440-510 C subit une conversion catalytique de vapeur primaire, en augmentant sa température à 650-850 C. La conversion de vapeur, dans ce cas, est réalisée selon une réaction endothermique avec emploi d'un catalyseur traditionnel tel qu'un catalyseur de nickel. Le gaz réactionnel à une température de 650-850 C subit une conversion catalytique de vapeur secondaire qui s'effectue en présence du gaz oxygéné. Le gaz oxygéné admis à la conversion secondaire est à une température qui ne dépasse pas 900 C. Selon la présente invention, le gaz oxygéné, avant chauffage à la température indiquée est mélangé au caloporteur à un rapport en volume caloporteur/oxygène qui est égal à 0,5 - 30,0. La limite supérieure (30,0) du rapport en volume indiqué est déterminée par le régime d'obtention du produit visé utilisé dans la production de l'ammoniac lorsque l'on utilise de l'air à titre de gaz oxygéné. Dans ce cas, le produit visé est obtenu à un rapport stoechiométrique H2/N=3. La limite inférieure (0,5) du rapport indiqué est déterminée par des conditions sûres de réalisation du processus technologique d'o est exclue la discontinuité éventuelle de l'oxygène. Le gaz oxygéné contient, en tant que caloporteur inerte, par exemple, de la vapeur d'eau, du dioxyde de carbone, de l'azote ou de l'argon. Conformément à la présente invention, on utilise, de préférence, à titre de caloporteur, de la vapeur d'eau et/ou du dioxyde de carbone. L'utilisation de vapeur d'eau permet de réduire la consommation d'énergie pour la compression du caloporteur inerte étant donné que, dans ce cas, on utilise de la chaleur à basse température et que l'introduction du caloporteur s'effectue par saturation du gaz oxygéné. L'utilisation de vapeur d'eau comme caloporteur permet d'employer, dans le processus, de l'oxygène porté à 900 C, tandis qu'en l'absence d'un caloporteur par suite d'une haute température dans la zone d'interaction de l'oxygène avec le gaz, après conversion primaire, le processus est pratiquement irréalisable. L'utilisation du dioxyde de carbone permet, dans le cas de l'obtention d'un gaz hydrogéné pour la production de méthanol ou d'alcools supérieurs, d'améliorer le rapport H2/C0 dans le produit visé qui est l'indice important de la qualité du produit visé. Suivant une variante de réalisation de l'invention, avant mélange avec le caloporteur mentionné, on prélève du gaz oxygéné (oxygène ou air) à raison de 0,1 à 2,0% en volume de sa quantité totale et on le mélange avec le produit visé résultant de la conversion catalytique secondaire du gaz réactionnel à une température de 950-1050 C. La plus grande partie du gaz oxygéné est dirigée, après mélange avec le caloporteur, vers la conversion catalytique secondaire comme cela a été indiqué ci-dessus. Le gaz oxygéné mélangé avec le produit visé est admis à la conversion primaire pour la réalisation de la conversion de vapeur pour le compte de la chaleur du produit visé. La température du produit visé pour le compte de l'admission du gaz oxygéné dans le produit visé est maintenue constante à 20-30 C au-delà de celle atteinte après la conversion secondaire. Le produit visé à la température indiquée est admis à la conversion primaire o il est refroidi à une température de 500 à 700 C, de préférence de 500 à 6000 C. Par suite de l'admission du gaz oxygéné dans le produit visé résultant de la conversion secondaire, on arrive à stabiliser le régime de température pour la réalisation de la conversion au premier stade et, par cela même, à assurer la stabilité du travail et du processus de conversion secondaire, la composition du gaz après la conversion primaire étant alors stabilisée à l'entrée de la conversion secondaire. Le procédé selon l'invention d'obtention d'un gaz hydrogéné permet d'obtenir un mélange azotohydrogéné en tant que mélange directement apte à la synthèse de l'ammoniac ainsi qu'un mélange azotohydrogéné d'une composition stoechiométrique, utilisé dans la synthèse de l'ammoniac dans le cas de la séparation à base température ou d'un dégagement de l'azote excédentaire au régime technologique le plus économiquement avantageux. Le procédé selon l'invention permet également d'obtenir un gaz de synthèse pour la production d'alcools de large composition avec un rapport H2/CO optimal. Le procédé selon l'invention permet de réduire les dépenses d'énergie pour la production de l'ammoniac de 0,5 à 5,0%. Ci-dessous seront donnés des exemples concrets de réalisation du procédé selon l'invention. EXEMPLE 1 Du gaz naturel ayant la composition suivante: 92,8% de CH4, 3,9%de C2H6, 1,1% de C3H8, 0,5% de C4H1o, 1,6% de N2, 0,1% de C02, est mélangé à une pression de 4,3 MPa à de la vapeur d'eau au rapport vapeur/carbone de 3:1 puis on réchauffe jusqu'à une température de 570 C et on admet au stade de conversion de vapeur primaire d'o on évacue à une température de 713 C à une teneur en CH4 du gaz converti sec de 26,6%, le taux de conversion du méthane au stade de conversion primaire étant de 32%. Le gaz converti après le stade de conversion de vapeur primaire est admis au stade de conversion vapeur-oxygène secondaire. On y admet également le mélange vapeur-air porté à 900 C au rapport H20/02 = 0,5. La température du produit visé à la sortie de la conversion vapeuroxygène secondaire est de 970 C, la teneur en méthane est de 0,53%, le rapport H2 + CO est N2 de 2,08. Le produit visé après le stade de conversion secondaire est admis au stade de conversion primaire o il est refroidi à une température de 620 C, en cédant sa chaleur pour la conversion de la vapeur endothermique du méthane qui se déroule au stade indiqué. EXEMPLE 2 Un gaz naturel ayant la composition suivante: 92,8% de CH4, 3,9% de C2H6, 1,1% de C3H8, 0,5% de C4H10, 1,6% de N2, 0,1% de C02, est mélangé à de la vapeur d'eau à une pression de 4,3 MPa et à un rapport de 3,5:1, on réchauffe jusqu'à une température de 570 C et on admet au stade de conversion de vapeur primaire d'o l'on évacue à une température de 840 C, avec une teneur en méthane de 9,0%, le taux de conversion du méthane au stade de conversion primaire étant de 67%. Le gaz converti, après le stade de conversion de vapeur primaire, est amené au stade de conversion vapeur-oxygène secondaire. Le mélange vapeur-air porté à 800 C y est introduit au rapport H20/O2 égal à 30. La température du produit à la sortie de la conversion vapeur-oxygène secondaire est de 940 C. Le rapport (H20 + CO)/N2 est de 3,1. Le produit visé, après le stade de conversion de vapeur secondaire, est dirigé vers le stade de conversion de vapeur primaire o il est refroidi à une température de 620 C, en cédant sa chaleur à la conversion de vapeur endothermique du méthane qui se déroule au stade indiqué. EXEMPLE 3 Un mélange de propane et de butane au rapport de 2:1, sous une presion de 8,0 MPa, est malaxé avec de la vapeur d'eau à un rapport de H 0/C égal à 3:1 et à une température de 500 C puis est admis au stade de conversion de vapeur primaire d'o il est évacué à une température de 826 C, la teneur en méthane étant de 17,8%. Le gaz converti, après le stade de conversion de vapeur primaire, est amené au stade de conversion vapeur- oxygène secondaire. Le mélange oxygène-dioxyde de carbone y est introduit au rapport C02/02 de 6:1 est y réchauffé jusqu'à 540 C. Cependant, des variations insignifiante des paramètres des courants technologiques entraînent des fluctuations de température de 970 à 950 C après la conversion secondaire, la valeur du méthane résiduel étant de 0,49 à 0, 70%. Avec les fluctuations de la température du produit visé de 970 à 950 C après la conversion secondaire, la teneur en méthane résiduel et les valeurs de la température après la conversion de la vapeur primaire changent: la teneur en CH4 varie entre 17,8 et 19,7% et la température varie entre 826 et 810 C. Dans le cas de l'admission du mélange oxygéné à raison de 0,1 à 2,0% en volume dans le produit visé, après le stade de conversion de vapeur secondaire, la température avant la conversion primaire, et par conséquent, la composition après la conversion primaire, se trouvent stabilisées. La température moyenne du produit visé, avant l'introduction, dans celuici, de la très petite partie de gaz oxygéné, est de 960 C, celle après l'introduction est de 970 C. La teneur en méthane résiduel du produit visé est de 0,5% en volume. Le produit visé, après le stade de conversion de vapeur secondaire, est envoyé au stade de conversion de vapeur primaire o il est refroidi à 570 C, en cédant sa chaleur à la conversion de vapeur endothermique du méthane qui se déroule à ce stade. EXEMPLE 4 Du gaz naturel ayant la composition suivante: 92,8% de CH4, 3,9%de C2H6, 1,1% de C3H8, 0,5% de C4H1o, 1,6% de N2, 0,1% de C02, à une pression de 4, 3 MPa, est mélangé à de la vapeur d'eau au rapport vapeur/carbone de 3:1, puis est réchauffé jusqu'à une température de 570 C et est admis au stade de préconversion adiabatique o se produit la conversion de vapeur pour le compte de la chaleur physique du malange vapeur-gaz et le refroidissement du mélange réactionnel à 490 C. La composition du gaz après la préconversion est la suivante: 0,07% de CO, 2,50% de C02, 9,32% de H2, 22,21% de CH4, 65,00% de H20 et 0,90% de N2. Le gaz après la préconversion est envoyé au stade de conversion de vapeur primaire d'o il est évacué à une température de 754 C et à une teneur en CH4 du gaz converti sec de 21,20%. Le gaz converti, après stade de conversion de vapeur primaire, est admis au stade de conversion vapeuroxygène secondaire. On y admet également le mélange vapeur-air qui est porté à 500 C au rappot H20/02 de 0,5. la température du produit visé à la sortie de la conversion vapeur-oxygène secondaire est de 970 C, la teneur en méthane et de 0,5%, le rapport (H2+CO)/N2 est de 2,08. Le produit visé après le stade de conversion secondaire est envoyé au stade de conversion de vapeur primaire o le gaz est refroidi à une température de 540 C, en cédant sa chaleur à la conversion de vapeur endothermique du méthane. EXEMPLE 5 On chauffe le mélange vapeur-hydrocarbures de départ, décrit dans l'exemple 4, et on l'admet au stade de préconversion adiabatique o se produit un processus de conversion de vapeur pour le compte de la chaleur physique du mélange vapeur-gaz avec refroidissement du mélange réactionnel à 470 C. La température de réchauffage du mélange vapeur-air à un rapport H20/02 de 0,5 est de 60000 C. La température du produit visé, après refroidissement au stade de conversion primaire, est de 5400C, le rapport (H2C0)/N2 est de 2,08. EXEMPLE 6 Un gaz naturel de la composition suivante: 92,8% de CH4, 3,9%de C2H6, 1, 1% de C3H8, 0,5% de C4H10, 1,6% de N2, 0,1% de CO, à une pression de 4,3 MPa, est mélangé à de la vapeur d'eau au rapport vapeur/carbone de 4:1, porté à 570 C et est admis au stade de préconversion adiabatique o s'effectue le processus de conversion de vapeur pour le compte de la chaleur physique du mélange vapeur-gaz avec un refroidissement du mélange réactionnel à 485 C. La composition du gaz après la conversion est alors la suivante: 0,05% de CO, 2,35% de C02, 8,86% de H2, 17,55% de CH4, 70,5% de H20 et 0,69% de N2. Le gaz, après préconversion, est dirigé au stade de conversion de vapeur primaire d'o il sort à une température de 760 C et une teneur en CH4 du gaz converti sec est de 15,38%. Le gaz converti, après stade de conversion primaire, est admis au stade de conversion vapeur-oxygène secondaire. Le mélange vapeur-oxygène-azote est porté à 750 C au rapport (N2 + H20) /02 de 5,47, avec H20/02 de 0,59. Dans le cas de la présence d'azote sous pression, on l'utilise à titre d'additif à l'air technologique. La température du produit visé à la sortie de la conversion vapeur-oxygèneazote est de 940 C, la teneur en méthane est de 0,6%, le rapport (H2 + C0/N2 est de 2,08. Le produit visé est admis, après stade de conversion secondaire au stade de conversion de vapeur primaire, o il est refroidi à une température de 540 C, cédant sa chaleur à la conversion de vapeur endothermique du méthane. REVEND I CATIONS 1. Procédé d'obtention d'un gaz hydrogéné, du type comprenant le mélange de la matière première hydrocarbonée avec de la vapeur d'eau, la conversion catalytique de vapeur préalable du mélange obtenu, la conversion catalytique de vapeur primaire et la conversion catalytique de vapeur-oxygène secondaire subséquente avec admission, dans celle-ci, du gaz oxygéné à une température qui ne dépasse pas 900 C et obtention du produit visé, l'admission du produit visé à la conversion primaire pour la réalisation du processus de conversion de vapeur pour le compte de la chaleur du produit visé, caractérisé en ce que le gaz oxygéné admis à la conversion secondaire, avant chauffage, est mélangé à un caloporteur à un rapport en volume caloporteur/ oxygène égale à 0,5-30,0. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise, à titre de caloporteur, de la vapeur d'eau et/ou du dioxyde de carbone. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'avant le mélange avec le caloporteur, le gaz oxygéné est prélevé à raison de 0,1 à 2,0% en volume de sa quantité totale et on le mélange au produit visé avant de le diriger vers la conversion primaire. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la conversion catalytique de vapeur préalable est réalisée à une température de départ comprise entre 540 et 570 C.