Brevet FR2659954A1 — publié le 19910927

La présente invention concerne la production de l'acide phosphorique et, plus concrètement, un procédé de préparation d'acide phosphorique. La majeure partie de l'acide phosphorique produit par décomposition de matières premières phosphatées avec l'acide sulfurique est utilisée dans la fabrication des engrais chimiques. Après une purification spéciale, cet acide est utilisé pour l'obtention de sels techniques employés dans la production des détergents, l'industrie alimentaire, pour l'adoucissement de l'eau, pour la protection des métaux contre la corrosion, dans la synthèse organique, etc. Actuellement pour la production de l'acide phosphorique, on utilise des minerais phosphatés naturels, tels que les apatites et les phosphorites, contenant le phosphore sous forme de calcofluorapatite, Ca5F(P04)3. Ces minerais renferment a titre d'impuretés des oxydes de magnésium, de fer, d'aluminium. On obtient l'acide phosphorique par décomposition des minerais phosphatés naturels avec l'acide sulfurique en présence d'acide phosphorique dilué. A la suite de la réaction entre la calcofluorapatite et l'acide sulfurique réalisée sous un brassage continu de la masse réactionnelle, il se forme une solution d'acide phosphorique et un résidu solide de sulfate de calcium sous forme d'un des cristallohydrates : dihydrate (gypse) - CaS04.2H20, semi-hydrate - CaS04.0,5 H20, anhydrite - CaS04. I1 se dégage alors de 5 jusqu'à 35 % de composés fluorés contenus dans la matière première sous forme de phase gazeuse. (A.V. Slack, Dihydrate processes prayon, 1968. Introduction phosphoric acid (New York), pp. 253-258). Le type de processus - dihydraté, seni-hydra- té - est essentielleaent déterminé par maintien de la température de la masse réactionnelle et par la concen tration de P205 en phase liquide de la masse réactionnelle (pour le processus dihydrate la concentration de P 205 est de 20 à 30 %, T = 70 à 800C ; pour celui semi-hydraté la concentration de P 205 est de 33 à 45 %, T = 90 à 100 C) En fonction du type des minerais phosphatés naturels et du type de processus (dihydraté, semi-hydraté), on établit un régime technologique tel qui permettrait d'atteindre lrextraction maximale de P 205 dans la solution d'acide phosphorique constituant 93,0 à 99,5 % et d'obtenir des cristaux de sulfate de calcium à partir desquels il serait possible de séparer par lavage avec une quantité calculée d'eau jusqu 97,0 à 99,5 % de produit visé. Le sulfate de calcium formé par suite de la décomposition des minerais phosphatés est soumis au lavage par l'eau, en obtenant l'acide phosphorique de recirculation envoyé à la zone de décomposition des minerais phosphatés naturels. Le processus d'obtention de l'acide phosphorique s'effectue avec dégagement de chaleur (100 à 150 mille kcal. par 1 t de matière première phosphatée). Vu que la temperaturt du processus est un paramètre technologique important dont dépend le taux d'extraction de P 205 dans la matière première phosphatée ainsi que la dimension et la forme des cristaux de sulfate de calcium formés (soit, le coefficient du lavage des cristaux de sulfate de calcium visant à éliminer P 205) on refroidit en continu la masse réactionnelle. On utilise deux méthodes de refroidissement industrielles : sous vide et à l'air. Dans les méthodes indiquées, la masse réactionnelle est soumise au refroidissement. La méthode sous vide consiste en ce qu'une par- tie de la masse réactionnelle est admise à la zone sous vide, dans laquelle, grâce à une évaporation intense de l'eau à partir de la masse réactionnelle, sa température baisse, la masse réactionnelle refroidie est renvoyée à la zone de décomposition de la matière première de départ ou elle est mélangée avec la partie de la masse réactionnelle restée et baisse sa température. Le procédé de refroidissement à l'air consiste en ce qu'on réalise le contact de la masse réactionnelle avec l'air de refroidissement (gaz), ce dernier se réchauffe alors et se sature en vapeur d'eau, et la masse réactionnelle est alors refroidie. L'air réchauffé et saturé de vapeur d'eau, après l'élimination des gaz fluorés, est rejeté dans l'atmosphère. On peut utiliser, à titre de gaz de refroidissement, la phase gazeuse dégagée lors de la décomposition de la matière première. Cela permet de réduire de 50 à 80 % les rejets sommaires de gaz pollués avec les composés fluorés résultant de la production. Outre cela, le refroidissement à l'air permet de créer un système de gaz fermé par la condensation de la vapeur d' eau dans le gaz rejeté du réacteur et par la récupération de 50 à 90 % de gaz rejeté pour le refroidissement. De cette façon, le refroidissement à l'air simplifie le schéma technologique, permet de réduire les dépenses énergétiques et de réduire les rejets des gaz pollués dans l'atmosphère. I1 existe plusieurs procédés de refroidissement à l'air. Selon l'un d'eux, l'air atmosphérique est soufflé au-dessus de la surface de la masse réactionnelle. (Becker, Pierre. Phosphates and phosphoric acid : raw materials, technology and economic of the wet process, v. 6, 1989, New Yorkt Basel, p. 346-351). Afin d'augmenter la surface de contact des phases liquide et gazeuse, on utilise des dispositifs de pulvérisation mécaniques spéciaux. Cependant, dans ce procédé on n'arrive pas a obtenir un échange calorifique de masse intense, le débit de l'air refroidissant constituant 2000 à 2500 Nm3 par 1 t de phosphate. La plus grande surface de contact de la masse réactionnelle à refroidir et de l'air est atteinte dans la couche de mousse. Selon un procédé décrit dans SU-A1212938, le régime indiqué permet de réduire de 1,5 à 2 fois le débit de l'air refroidissant. On s'est proposé par création des conditions indispensables pour la réalisation du processus d'obtention du produit visé dans les régimes de température optimaux, de mettre au point un procédé de préparation de l'acide phosphorique qui permettrait de réduire le débit du gaz de refroidissement et en même temps d'augmenter le taux d'extraction de P2O5 dans la matière phosphatée La solution consiste en ce que dans le procédé de préparation de acide phosphorique comprenant un processus continu d'interaction de la matière première phosphatée avec l'acide sulfurique en présence d'acide phosphorique recyclé, sous refroidissement de la masse réactionnelle en l'évacuant en continu de la zone d'interaction pour la mettre en contact avec un gaz de refroidissement en régimede mousse et en recyclant la masse réactionnelle refroidie dans la zone d'interaction, procédé comprenant également l'isolement dans la masse réactionnelle du produit visé et du résidu solide, le lavage de celui-ci avec formation d'acide phosphorique de recyclage envoyé au stade d'interaction, caractérisé conformément à l'invention en ce que, pour le contact avec le gaz de refroidissement en régime de mousse, on évacue la masse réactionnelle contenant 0,15 à 1,20 a en masse de CaO dissous à un rapport en volume du gaz de refroidissement et de la masse réactionnelle égal à (5 à 70):1, notamment (29 à 41) : :1, la masse réactionnelle refroidie étant alors recyclée directement dans la masse réactionnellé de la zone d'interaction, et qu'une dispersion formée de gaz, de liquide et de ma tière solide par la suite du contact en régime de mousse est dirigée dans l'espace de gaz au-dessus de la masse réactionnelle dans la zone d'interaction Grâce à l'invention, il est possible de diminuer de 5 à 10 % le débit du gaz de refroidissement en comparaison avec celui connu et donc de réduire le rejet dans l'atmosphère des gaz pollues avec des composés fluorés. En outre, l'invention permet d'élever de 0,2 à 0,6 % le taux d'extraction de P 205 dans la matière première phosphatée. Pour une réduction plus sensible du débit du gaz de refroidissement atteignant 20 à 30 % en comparaison avec le débit connu, il est avantageux, suivant l'invention, d'introduire l'acide sulfurique utilisé pour obtenir le produit visé, à raison de 30 à 100 % en masse de la quantité stoechiométrique nécessaire, directement dans la masse réactionnelle au stade de son contact avec le gaz de refroidissement, le rapport en masse acide sulfurique/masse réactionnelle étant alors de (0,01 à 0,10) : 1,00. Pour maintenir un régime de mousse stable, suivant l'invention, il est avantageux que la vitesse d'admission du gaz de refroidissement au stade de son contact avec la masse réactionnelle soit de 3 à 9 m/s. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples non limitatifs d'obtention de l'acide phosphorique. On obtient l'acide phosphorique, suivant l'invention, en utilisant à titre de matière première des apatites et des phosphorites contenant des phosphates de calcium qui se trouvent dans la nature sous forme de minerai d'apatite de formule générale 3M3(PO4)2.CAX2 (où M est essentiellement Ca2+, X étant fluor, chlore, groupement OH). Les apatites et les phosphorites contiennent des impuretés telles que les oxydes de magnésium, de fer, d'aluminium. L'acide phosphorique se forme par la suite de l'interaction de la matière première phosphatée broyée avec l'acide sulfurique en présence d'acide phosphorique, il s'ensuit la décomposition de la calcofluorapatite suivant la réaction chimique sommaire Ca (P04) 3+5H2504+5nH20 = 3H3P04+5Ca504.nH2O*IE'+Q. Le phosphate se dissout d'abord dans l'acide phosphorique Ca5F(PO4)3+7H3PO4 = 5Ca(H2PO4)2 + HF + Q, le phosphate de monacalcium obtenu entre en réaction avec l'acide sulfurique : 5Ca(H2PO4)2+5H2SO4+5nH2O = 10H3PO4+5CaSO4.nH2O+Q. Le processus d'obtention de l'acide phosphorique s'accompagne du dégagement de substances nuisibles, telles que des gaz fluorés, des vapeurs d'acide phosphorique, du gaz sulfureux, de la poussière de phosphates. L' interaction de la matière première phosphatée avec les acides mentionnes s' effectue sous un brassage intense de la masse réactionnelle. Le processus d'obtention de l'acide phosphorique à partir des réactifs indiques s'accompagne du dégagement d'une grande quantité de chaleur. La température du processus influe notablement sur la décomposition du phosphate et sur la cristallisation du sulfate de calcium formé. La température optimale du processus dépend, par exemple, du caractère du processus, c'est-à-dire de l'espèce du cristallohydrate de sulfate de calcium formé (dihydraté, semi-hydraté), de la concentration du produit visé étant l'acide phosphorique, Une augmentation de la température du processus au-des sus de sa valeur optimale influe négativement sur la cristallisation du sulfate de calcium et sur la valeur du rendement en produit visé.Le maintien de la tempé- rature optimale de la masse réactionnelle est atteint par son refroidissement. Conformément à l'invention, le refroidissement de la masse réactionnelle est réalisé comme suit la masse réactionnelle contenant 0,15 à 1,20 % en masse de CaO dissous est évacuée en continu de la zone d'in- teraction pour le contact avec le gaz de refroidissement admis dans la zone de contact à une vitesse assurant le contact des réactifs mentionnés en régime de mousse. I1 est préférable que la vitesse d'admission du gaz de refroidissement soit de 3 à 9 m/s. Il est possible d'utiliser comme gaz de refroidissement l'air atmosphérique ou l'air contenant des gaz qui se forment à divers stades du processus. On soumet au contact avec le gaz de refroidissement, suivant l'invention, la masse réactionnelle contenant 0,15 à 1,20 E en masse de CaO dissous. Pendant tout le processus d'obtention de l'acide phosphorique, la concentration de CaO en phase liquide de la masse réactionnelle influe sur le taux d'ex traction de 205 et sur la cristallisation du sulfate de calcium tant par rapport à la forme qu'à l'égard des dimensions des cristaux. En régime de mousse à la suite d'un brusque refroidissement de la masse réactionnelle, la vitesse de cristallisation du sulfate de calcium s'accroît. Dans ces conditions, lorsque la teneur de la masse réactionnelle en CaO dissous est inférieure à 0,15 % en masse, la cristallisation du sulfate de calcium se réalise à des sursaturations élevées avec la formation des cristaux de sulfate de calcium fins difficiles à filtrer.En outre, en ce cas dans la masse réactionnelle, sur les particules de la matière premiè- re phosphatée, se forment des pellicules sulfatées serrées empêchant la décomposition de la matière première phosphatée, ce qui réduit le taux d'extraction du produit visé. A une teneur en CaO dissous de la masse réactionnelle soumise au contact avec le gaz de refroidissement, supérieure à 1,2 % en masser on observe lors du refroidissement une précipitation intense du sulfate de calcium à la surface de l'équipement utilisé. Suivant l'invention telle que revendiquée, on soumet au contact en régime de mousse la masse réactionnelle à un rapport en volume au gaz refroidissant égal à 1 : (5 à 70), étant donné que le régime hydrodynamique de la couche de mousse et, par conséquent, l'intensité de l'échange calorifique et de masse dépendent de l'ob- servation du rapport indiqué. A un rapport indiqué inferieur à 5:1, le contact en régime de mousse de la masse réactionnelle avec le gaz de refroidissement sera incomplet et la masse réactionnelle se refroidit insuffisamment. A un rapport indiqué supérieur à 70:1, l'interaction des phases dans le régime de mousse sera insuffisante, le refroidissement de la masse réactionnelle sera également inefficace. A la suite du contact en régime de mousse de la masse réactionnelle avec le gaz de refroidissement, se forme une dispersion gaz-solide-liquide contenant 0,13 à 14,5 kg/Nm3 de particules solides, 0,26 à 29,0 kg/Nm3 de liquide, en fonction du rapport gaz refroidissant/mas- se réactionnelle étant de (5 à 70) : 1 qui, suivant l'invention, est envoyée dans l'espace de gaz au-dessus de la masse réactionnelle se trouvant au stade d'interaction. Cette opération conduit à un contact complémentaire d'une partie de la masse réactionnelle,- entrant dans la compo -sition de la dispersion, avec le gaz de refroidissement et, par conséquent, à une teneur en humidité élevée du gaz et à l'augmentation de la.dissipation de la chaleur. Signalons que, lors du contact en régime de mousse av-ec le gaz de refroidissement, ce n'est pas toute la masse réactionnelle qui se transforme en dispersion gaz-solide-liquide, la partie principale de celle ci conservant son état physique. Lorsqu'on dirige la masse réactionnelle refroidie dans la zone de contact directement dans la masse réactionnelle se trouvant au stade d'interaction, il s'ensuit que cette dernière a toujours une température imposée constante. Comme on a dit ci-dessus, le processus d'obtention de l'acide phosphorique est réalisé grâce à l'interaction de la matière première phosphatée avec l'acide sulfurique. Suivant l'invention, il est avantageux d'admettre l'acide sulfurique à raison de 30 à 100 % de la quantité stoechiométrique nécessaire, directement dans la masse réactionnelle au stade de son contact avec le gaz de refroidissement. I1 est avantageux que le rapport en masse acide sulfurique/masse réactionnelle soit de (0,01 à 0,10) : 1,00, car on réalise alors une réduction du dé- bit du gaz de refroidissement de 20 à 30 %. On sait que, lors du brassage de l'acide sulfurique, de la masse réactionnelle, de l'acide phosphorique de recyclage et de la matière première phosphatée, il se dégage de la chaleur et il se produit des "surchauffes locales" (fluctuations à une température éle uvée). Ce fait conduit à la perturbation de la formation des cristaux de sulfate de calcium. L'acide sulfurique en régime de mousse se mélange avec la masse réactionnel- le qui se refroidit d'une façon intense et on n'observe pas de phénomènes indiqués ci-dessus. Le processus d'échange de chaleur se voit alors intensifié. L' acide sulfurique en régime de mousse se mélange avec la masse ré actionnelle à une grande vitesse et, de ce fait, les augmentations locales de la concentration de l'acide sulfurique diminuent.Cela favorise la formation d'un résidu de sulfate de calcium homogène. Si l'on introduit dans la masse réactionnelle au stade de son contact avec le gaz de refroidissement l'acide sulfurique à raison de moins de 30 % de la quantité stoechiométrique nécessaire, les effets décrits ne se manifestent pratiquement pas. L'introduction de l'acide sulfurique, à raison plus de 100 % de la quantité stoechiométrique, est inadmissible, étant donné que le rapport phosphate/acide sulfurique reste constant. Si le rapport en masse acide sulfurique/masse réactionnelle est inferieur à 0,01, le débit indispensable de la masse réactionnelle s'ac:croit et le régime de mousse devient inefficace. A un rapport dépassant la valeur égale à 0,1, la concentration en acide sulfurique de la masse réactionnelle devient supérieure à celle à laquelle commencent à se former des cristaux de sulfate de calcium fins et un blocage des grains du phosphate a lieu, ce qui conduit à la réduction du taux d'extraction du produit visé et du degré de lavage du sulfate de calcium visant à le débarrasser de l'acide phosphorique. A la suite de l'interaction de la calcofluorapatite et de l'acide sulfurique, on obtient l'acide phosphorique sous forme d'une solution aqueuse et un résidu cristallin solide (sous forme de particules à une dimension de préférence de 10 à 50 pm) de sulfate de calcium. Le mélange obtenu est séparé par la filtration, en utilisant, par exemple, des filtres à vide à action continue. Ainsi, le mélange obtenu (suspension) est séparé en liquide (filtrat) et en résidu contenant une quantité résiduelle de fitEat - l'acide phosphorique. On combine la séparation avec un lavage par l'eau à contre-courant du résidu de sulfate de calcium solide à partir de l'acide de phosphorique de recirculation. Le résidu contenant environ 50 à 60% en masse d'acide phosphorique est lavé par l'acide phosphorique faible résultant du lavage précédant. Le dernier lavage du résidu se fait par l'eau chaude. Le nombre de lavages peut être de 4 ou 5. L'eau de lavage (solution aqueuse à 19 à 28 % d'acide phosphorique dénommé acide phosphorique de recyclage) est renvoyée au stade d'interaction de la calcofluorapatite avec l'acide sulfurique. De cette manière, on arrive à empêcher les pertes du produit visé et on introduit une quantité indispensable d'eau dans le processus. Le degré de lavage du résidu à partir de l'acide phosphorique atteint 97,5 à 99,5 %. Le procédé revendiqué de préparation de l'acide phosphorique assure une production du filtre à vide, en calculant sur le résidu sec, et en fonction de la dimension et la forme des cristaux, égale à 400 à 1400 kg par 1 m2 heure. Le résidu de sulfate de calcium humide lavé à partir de l'acide phosphorique est évacué. Le sulfate de calcium résultant de la production de l'acide phosphorique est une matière première de valeur et peut être utilisé comme succédané du gypse naturel. I1 peut etre utilisé à titre d'additifs dans l'agriculture, d'additifs dans la production du ciment, de liants de gypse, de matériaux pour la fondation des chaussées pour automobiles, comme charge dans i' indus- trie papetière et dans la production de matières plastiques, dans l'obtention de l'acide sulfurique et de la chaux. EXEMPLE 1 On charge dans la zone d'un réacteur ayant un volume de travail de 900 m3, 40 t/h de phosphate contenant 39 ,0 % en masse de P205 27,4 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, 146,2 t/h d'acide phosphorique de recycla ge et 590 m3/h de masse réactionnelle refroidie en régime de mousse jusqu'à 670C et contenant 0,15 % de CaO dans la phase liquide. L'interaction du phosphate avec l'acide sulfurique et avec l'acide phosphorique de recyclage s'effectue à la température de 780C, la concentration en P205 étant de 29,0 % en masse. A l'extrémité de la zone dlin- teraction, on admet dans la masse réactionnelle 12,0 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, ce qui aboutit à une augmentation de sa concentration dans la phase liquide de la masse réactionnelle jusqu'à 3,5 % en masse et à une réduction de la teneur en CaO jusqu'à 0,15 % en masse. Pour le refroidissement en régime de mousse, on admet la masse réactionnelle à la température de 780C à raison de 590 m /h et l'air atmosphérique à la température de 20 C à raison de 41 000 Nm /h. Après refroidissement, 490 m /h de la masse réactionnelle sont admis directement dans la masse réactionnelle se trouvant dans la zone d'interaction, 100 m /h sous forme de dispersion gaz-solide-liquide sont dirigés dans l'espace de gaz audessus de la zone d'interaction, où par suite du contact avec la surface de la masse réactionnelle et de la diminution de la vitesse de la dispersion, il se produit la séparation du liquide et des particules solides du mélange vapeur-gaz qu'on envoie ensuite à la purification visant à le lisérer des gaz fluorés. La température du gaz perdu est de 640C et son humidité relative est de 90 %. Le débit de l'air pour le refroidissement de la masse réactionnelle constitue 1 030 Nm3 par 1 t de phosphate. La masse réactionnelle ayant la température de 760C est admise à la filtration par l'extrémité de la zone d'interaction. Le résidu de dihydrate de sulfate de calcium est lavé trois fois à l'eau à contre-courant. L'enlèvement spécifique du résidu est de 650 kg/m.h. Le coefficient de lavage du résidu est de 98,1 %, le taux d'extraction de P205 dans le phosphate étant de 97,2 %, L'acide phosphorique de recyclage à raison de 146,2 t/h est renvoyé dans la zone d'interaction du réacteur et le résidu lavé est dirigé à 1entreptt de déblais ou à un traitement complémentaire pour obtenir un produit. EXEMPLE 2 On admet dans la zone d'interaction d'un réacteur au volume de travail de 900 m3, 55 t/h de phosphate contenant 39,0 % en masse de P205, 41,0 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, 150,7 t/h d'acide phosphorique de recyclage et 4 400 m /h de masse réactionnelle refroidie en régime de mousse jusqu'à 95 C et contenant 1,2 % de CaO dans la phase liquide. L'interaction du phosphate et des acides sulfurique et phosphorique de recyclage s'effectue à la température de 970C et à la concentration en P 205 de 38,0 % en masse. A l'extrémité de la zone d'interaction, on introduit dans la masse réactionnelle 13,2 t/h d'acide sulfurique à 92,5 % , la teneur en CaO étant alors amenée jusqu'à 1,2 % en masse. Pour le refroidissement en régime de mousse, la masse réactionnelle ayant la température de 97dC est admise à raison de 4 400 m3/h et l'air d'aspiration endes sous de la hotte du filtre à vide à 300C est admis à 3 raison de 16 400 Nm /h. Après le refroidissement, 4 200 m /h de masse réactionnelle arrivent à la masse réactionnelle dans la zone d'interaction et 200 m /h sous forme de dispersion gaz-solide-liquide sont admis dans l'espace de gaz au-dessus de la zone d'interaction dans lequel le mélange vapeur-gaz est séparé du liquide et des particules solides et ensuite envoyé à la purification à partir des gaz fluorés. La température du gaz perdu est de 800C et son humidité relative est de 85 %, Le débit de l'air pour le refroidissement de la masse réactionnelle est de 300 Nm3 par 1 t de phosphate. La masse réactionnelle à la température de 950C est admise à la filtration par l'extrémité de la zone d'interaction. Le résidu de semi-hydrate de sulfate de calcium est lavé trois fois par l'eau à contrecourant. L'enlèvement spécifique du résidu est de 1 200 kg/m2 h. Le coefficient de lavage du résidu est de 98,1 %, le taux d'extraction de P205 dans le phosphate est de 97,8 %. L'acide phosphorique de recyclage en quantité de 150,7 t/h est retourné dans la zone d'interaction du réacteur, le résidu lavé est envoyé à l'entrept ou à un traitement complémentaire dans le but d'obtenir un produit. EXEMPLE 3 On charge dans la zone d'interaction d'un 3 réacteur au volume de travail de 900 m3, 40 tXh de phosphate contenant 39,0 % en masse de P205, 36,1 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, 146,2 t/h d'acide phosphorique de recyclage et 1 280 m3/h de la masse réactionnelle refroidie en régime de mousse jusqu'à 730C et contenant 0,36 % de CaO dans la phase liquide. On réalise l'interaction du phosphate avec les acides sulfurique et phosphorique de recirculation à la température de 780C, la concentration en P 205 étant de 29,0 % en masse. Au bout de la zone d'interaction, on introduit dans la masse réactionnelle 3,3 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, ce qui conduit à une augmentation de sa concentration en phase liquide de la masse réactionnelle jusqu'à 2r1 % en masse et à une diminution de sa teneur en CaO jusqu'à 0,36 % en masse. Pour le refroidissement en régime de mousse, on admet la masse réactionnelle à la température de 780C à raison de 1 280 m3/h et l'air atmosphérique à la tem pérature de 200C à raison de 28 500 Nm3/h Après refroidissement, la masse réactionnelle à raison de 1 170 m3/h est admise dans la masse réactionnelle de la zone d'in teraction et 110 m3/h de la masse réactionnelle sous forme de dispersion gaz-solide-liquide sont dirigés dans l'espace de gaz au-dessus de la zone d'interaction où le mélange vapeur-gaz est séparé du liquide et des particules solides et envoyé à la purification à partir des gaz fluorés. La température' du gaz perdu est de 700C et son humidité relative est de 90 %. Le débit de l'air pour le refroidissement de la masse ré 3 actionnelle est de 712 a par 1 t de phosphate. La masse réactionnelle à la température de 77QC est amenée à la filtration par l'extrémité de la zone d'interaction. Le résidu de dihydrate de sulfate de calcium est lavé trois fois par l'eau à contre-courant. L'enlèvement spécifique du résidu est de 650 kg/ m .h. Le coefficient de lavage du résidu est de 98,3 %, le taux d'extraction de P205 dans le phosphate est de 98,2 %. L'acide phosphorique de recyclage obtenu à raison de 146,2 t/h est retourné dans la zone d'interaction du réacteur, le résidu lavé est envoyé à l'entrepôt ou à un traitement complémentaire en vue d'obtenir un produit. EXEMPLE 4 Dans la zone d'interaction d'un réacteur au volume de travail de 900 m3, on charge 60 t/h de phosphate contenant 39,0 % en masse de P2051 15,5 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, 219,3 t/h d'acide phosphorique de recyclage et 860 m /h de masse réactionnelle refroidie en régime de mousse jusqu'à 68 C et contenant 0,15 % de CaO dans la phase liquide. On réalise l'interaction du phosphate avec les acides sulfurique et phosphorique de recyclage à la tem rature de 790C et à la concentration en P205 de 29,0 % en masse. A l'extrémité de la zone d'interaction, on introduit dans la masseréactionnelle 25,8 tZh d'acide sulfurique à 92,5 %, cela conduit à une augmentation de sa concentration dans la phase liquide de la masse réaction nelle jusqu'à 3,5 % en masse et à une réduction de la teneur en CaO jusqu'à 0,15 % en masse. Pour le refroidissement en régime de mousse, on admet la masse réactionnelle ayant la température de 790C en quantité de 860 m3/h et l'air atmosphérique avec la température de 200C à raison de 54 300 Nm3/h. On admet dans la couche de mousse 17,7 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %. Après refroidissement, on admet 720 m /h de masse réactionnelle directement dans la masse réactionnelle de la zone d'interaction et 140 m /h de la masse réactionnelle sous forme de dispersion gaz-solide-liquide sont admis dans l'espace de gaz au-dessus de la zone d'interaction, où le mélange vapeur-gaz se sépare du liquide et des particules solides et ensuite on le dirige à la purification à partir des gaz fluorés. La température du gaz perdu est de 650C et son humidité relative est de 95 %. Le débit de l'air pour le refroidissement de la masse réactionnelle est de 905 Nm3 par 1 t de phosphate. La masse réactionnelle à la température de 780C arrive à la filtration par l'extrémité de la zone d'interaction. Le résidu de dihydrate de sulfate de calcium est lavé par l'eau à contre-courant trois fois. L'enlèvement spécifique du résidu est de 660 kg/m.h. Le coefficient de lavage du résidu est de 98,5 %, le taux d'extraction de P 205 dans le phosphate est égal à 98,0 %. On renvoie l'acide phosphorique de recyclage formé en quantité de 219,3 t/h dans la zone d'interaction du réacteur, le résidu lavé est dirigé à l'entre pôt ou à un traitement complémentaire pour en obtenir un produit. EXEMPLE 5 On charge dans la zone d'interaction d'un ré 3 acteur au volume de travail de 900 m , 80 t/h de phos- phate contenant 39,0 % en masse de P205, 233 t/h d'acide phosphorique de recyclage et 4 800 m3/h de masse réactionnelle refroidie en régime de mousse à 940C et renfermant 1,2 % de CaO dans la phase liquide, On réalise l'interaction du phosphate avec l'acide phosphorique résiduel à la température de 970C, la concentration en P 205 est de 38,0 % en masse, celle en CaO étant de 1,2 % en masse. On admet au refroidissement en régime de mousse la masse réactionnelle à la température de 970C à raison de 4 800 m3/h, 24 000 Nm3/h d'air atmosphérique à la température de 200C ainsi que 79,7 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %. Après refroidissement, 4 400 m3/h de masse réactionnelle sont dirigés dans la masse réactionnelle de la zone d'interaction et 400 m3/h de celle-ci sous forme de dispersion gaz-solide-liquide sont admis dans l'espace de gaz au-dessus de la zone d'interaction, dans lequel le mélange vapeur-gaz se sépare du liquide et des particules solides, on le dirige ensuite à la purification à partir des gaz fluorés. La température du gaz perdu est de 800C et son humidité relative est de 85 %.Le débit d'air pour le refroidissement de la masse réactionnelle est de 300 Nm3 par 1 t de phosphate, La masse réactionnele à la température de 96"C est admiseà la filtration par le bout de la zone d'interaction. Le résidu de semi-hydrate de sulfate de calcium est lavé par l'eau à contre-courant trois fois. L'enlèvement spécifique du résidu est de 1 210 kg/m.h. Le coefficient de lavage du résidu est de 98,2 %, le taux d'extraction de P 205 dans le phosphate est de 98,1 %. L'acide phosphorique de recyclage formé en quantité de 233 t/h est retourné dans la zone d'interaction du réacteur. Le résidu lavé est dirigé à l'entreptt ou à un traitement complémentaire pour en obtenir un produit. EXEMPLE 6 On charge dans la zone d'interaction d'un ré 3 acteur au volume de travail de 900 m , 50 t/h de phosphate constitué de 39,0 % de P205, 4,6 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, 183 t/h d'acide phosphorique de recy 3 clage et 1 600 m /h de masse réactionnelle contenant 0,36 % de CaO dans la phase liquide et refroidie en régime de mousse jusqu'à 739C. On effectue l'interaction du phosphate avec les acides sulfurique et phosphorique de recyclage à la température de 780C, la concentration en P 205 étant 29,0 % en masse. On introduit dans la masse réactionnelle à l'extrémité de la zone d'interaction 3,3 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %, ce qui conduit à une augmentation de sa concentration dans la phase liquide de la masse réactionnelle jusqu'à 2,1 % en masse et à une réduction de sa teneur en CaO jusqu'à 0,36 % en masse. Pour le refroidissement en régime de mousse, on admet la masse réactionnelle à la température de 780C à raison de 1 600 m3/h et l'air atmosphérique ayant la température de 20 C à raison de 35 600 Nm /h, ainsi que 41,3 t/h d'acide sulfurique à 92,5 %. Après tefroidissement, on admet 1 420 Nm3/h de masse réactionnelle directement dans la masse réactionnelle de la zone d'interaction, 180 m3/h de masse réactionnelle sous forme de dispersion gaz-solide-liquide sont dirigés dans l'espace de gaz au-dessus de la zone d'interaction dans lequel le mélange vapeur-gaz est séparé du liquide et des particules solides, puis on l'admet à la purification à partir des gaz fluorés.La température du gaz perdu est de 709C et son humidité relative est de 90 %* Le débit d'air pour le refroidissement de la masse réactionnelle est de 712 Nm3 par 1 t de phosphate. La masse réactionnelle ayant la température de 770C est admise à la filtration par l'extrémité de la zone d'interaction. Le résidu de dihydrate de sulfate de calcium est lavé par l'eau à contre-courant trois fois, 2 L'enlèvement spécifique du résidu est de 760 kg/m ,h, Le coefficient de lavage du résidu est de 98,6 %r le taux d'extraction de P 205 dans le phosphate constitue 98,8 %. 183 t/h d'acide phosphorique de recyclage obtenu sont retournés dans la zone d'interaction du réacteur et le résidu lavé est dirige à l'entrepôt ou à un traitement complémentaire pour en obtenir un produit. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation diacide phosphorique comprenant un processus continu d'interaction de la matière première phosphatée avec l'acide sulfurique, en présence d'acide phosphorique recyclé, sous refroidissement de la masse réactionnelle en l'évacuant en continu de la zone d'interaction pour la mettre en contact avec un gaz de refroidissement en régime de mousse et en recyclant la masse réactionnelle refroidie dans la zone d'interaction, l'isolement dans la masse réactionnelle du produit visé obtenu et du résidu solide, le lavage de ce dernier avec formation d'acide phosphorique de recyclage dirigé au stade d'interaction, procédé caractérisé en ce que pour le contact avec le gaz de refroidissement en régime de mousse on évacue la masse réactionnelle renfermant 0,15-1,20 % en masse de CaO dissous, avec un rapport en volume du gaz de refroidissement à la masse réactionnelle égal à (5 à 70):1, la masse réactionnelle refroidie étant alors recyclée directement dans la masse réactionnelle de la zone d'interaction, et qu'une dispersion gaz-solide-liquide qui se forme au contact en régime de mousse est dirigée dans l'espace de gaz au-dessus de la masse réactionnelle dans la zone d'interaction. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit l'acide sulfurique utilisé pour obtention du produit visé à raison de 30 à 100 % en masse de la quantité stoechiométrique nécessaire, directement dans la masse réactionnelle au stade de son contact avec le gaz de refroidissement, le rapport en masse acide sulfurique/masse réactionnelle étant alors de (0,01 à 0,10):1,00. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la vitesse d'admission du gaz de refroidissement au stade de son contact avec la masse réactionnelle est égale à 3 à 9 m/s.