Brevet FR2651690A1 — publié le 19910315

La présente invention se rapporte aux matériaux qui permettent d'absorber les ondes acoustiques, plus particulièrement les sons se propageant dans le milieu sous-marin. Elle concerne également les revêtements anéchoiques fabriqués à l'aide d'un tel matériau et qui permettent d'éliminer, ou tout au moins de diminuer très fortement, les échos renvoyés par les objets munis d'un tel revêtement. I1 est connu de fabriquer un matériau absorbant les ondes acoustiques en dispersant dans une matrice viscoélastique, formée par exemple d'un polymère, des inclusions se présentant sous la forme de particules d'un matériau dur, généralement un métal tel que le plomb ou le tungstène. L'énergie élastique des ondes acoustiques est alors dissipée par frottement visqueux dans la matrice. Les inclusions augmentant la densité, et donc l'impédance acoustique du matériau, il est également connu d'abaisser cette impédance acoustique pour se rapprocher de celle de l'eau, en dispersant également dans la matrice des microsphères creuses, par exemple en verre, dont la densité est considérablement inférieure à 1. I1 est aussi connu du brevet américain 4 628 490 de remplacer ces inclusions métalliques par des inclusions faites d'un matériau piézoélectrique tel que de la céramique piézoélectrique en grains fins. La matrice est rendue conductrice par incorporation de poudre de graphite. Sous l'effet d'une onde acoustique les inclusions piézoélectriques engendrent des tensions électriques qui produisent des courants dans la matrice. L'énergie acoustique se dissipe donc partiellement par effet Joule. Elle se dissipe également par diffraction et frottement visqueux selon le mécanisme décrit plus haut, et au total l'absorption est meilleure que dans le cas d'une poudre métallique. On sait que l'efficacité d'un revêtement anéchoique utilisé en acoustique sous-marine dépend essentiellement de l'absorption des ondes acoustiques dans ce matériau et de son impédance acoustique par rapport à celle de l'eau. Pour que l'onde incidente puisse être absorbée par le matériau, il faut qu'elle y pénètre. Si donc l'impédance acoustique de celui-ci est trop différente de celle de l'eau, une grande partie de l'onde incidente est réfléchie sur l'interface séparant l'eau du revêtement, ce qui donne naissance à un écho qui est d'autant plus fort que la réflexion est plus grande. I1 faut également que la plus grande partie de l'onde qui a pénétré le matériau soit absorbée de manière à ce qu telle ne ressorte pas dans l'eau, soit après réflexion sur l'interface séparant le matériau absorbant du support du revêtement anéchoique soit après diffusion au sein de ce matériau. Or l'efficacité des matériaux anéchoiques utilisant l'ef- fet piézoélectrique est étroitement liée au coefficient de couplage électromécanique de ltélément électroactif, puisque cette grandeur est proportionnelle à la quantité d'énergie mécanique transformée en énergie électrique. Si on utilise des cristaux ou des céramiques piézoélectriques qui possèdent un fort coefficient de couplage comme élément électroactif des matériaux anéchoïques, on obtient un matériau absorbant dont la densité est importante parce que la densité de ces cristaux ou de ces céramiques est elle-même grande. L'impédance acoustique du matériau anéchoique est alors très différente de celle de l'eau ce qui limite l'efficacité du revêtement par suite de la réflexion due à la différence des impédances acoustiques. On ne peut pas espérer réduire cet effet indésirable en diminuant la proportion de matériaux piézoélectriques, parce que l'absorption est maximale pour une concentration volumique en inclusions voisine de 50%, et qu'elle chute rapidement lorsque cette proportion diminue. Avec une telle proportion d'inclusions il est encore plus difficile que dans la technique plus classique où l'on utilise des poudres métalliques, d'obtenir un mélange homogène. En outre le matériau finalement obtenu est d'une consistance telle qu'il se travaille malaisément. Pour pallier ces inconvénients, l'invention propose un matériau. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront clairement dans la description suivante présentée à titre d'exemple non limitatif en regard des figures annexées qui représentent - la figure 1 une coupe schématique d'un polymère piézoélectrique connu ; et - la figure 2 une coupe schématique d'un polymère piézoélectrique selon l'invention. On sait qu'un polymère piézoélectrique n'est pas un produit homogène, mais qu'il est constitué de deux phases, comme représenté de manière très schématique sur la figure 1 : une phase amorphe 10 et une phase cristalline formée d'une multitude de petits critallites 11 dispersés dans la phase amorphe. Pour la simplicité de la figure, on a représenté les cristallites par des sphères alors qu?en fait ils possèdent une géométrie de plaquettes. Seuls les cristallites presentent des effets piézoélectriques schématisés par les flèches sur la figure alors que la phase amorphe est inerte électriquement. On peut donc assimiler un polymère piézoélectrique à un composite formé d'une dispersion de cristallites dans une matrice amorphe.Toutefois, à l'inverse des dispersions obtenues par mélange de deux produits distincts, cette structure se constitue spontanément lors de la polymérisation du matériau et il n'y a donc aucun problème concernant la répartition des cristallites, puisque ceux-ci se forment directement au sein de la masse du produit. On sait que le coefficient de couplage, désigné par k31, d'un copolymère piézoélectrique est assez faible. Par exemple pour un copolymère P (VE2/TrFE) il est inférieur à 0,12 Or des expérimentations récentes ont permis de mesurer directement le coefficient de couplage des cristallites et de constater qu'il est beaucoup plus fort que celui du mélange cristallite/phase amorphe. 1l peut atteindre par exemple pour ce même copolymère 0,5 à 200. On est par ailleurs arrivé à augmenter dans des proportions considérables le pourcentage cristallite/phase amorphe par rapport au pourcentage obtenu de manière spontanée lors de la polymérisation du produit. Pour cela, selon une technique connue, on soumet le matériau à des cycles thermiques répétés afin d'obtenir des recristallisations successives à l'issue desquelles on peut arriver à un pourcentage de cristallites voisin de 80%. Un matériau massif tel que représenté sur la figure 1 ne présente pas de manière macroscopique des propriétés piézoélectriques, puisque la répartition aléatoire de l'orientation des cristallites conduit à ce que les tensions électriques développées par ceux-ci sous l'effet des contraintes extérieures se neutraLisent les unes les autres. C'est la raison pour laquelle dans l'utilisation habituelle de ce genre de matériau on est conduit à leur faire subir un traitement à la fois mécanique et électrique, par exemple un laminage conduit simultanément avec l'application d'une tension électrique. On peut orienter ainsi les cristallites tous dans la même direction pour obtenir une polarisation telle que le produit final présente des propriétés piézoélectriques macroscopiques. En fait les contraintes des différents procédés utilisés amènent à obtenir le matériau sous forme de films relativement minces. Il faut ensuite veiller, lorsque l'on utilise ces films, à ne pas détruire la polarisation ainsi obtenue, ce qui entraîne d'autres difficultés de mise en oeuvre. Selon I'invention, telle que représentée très schématiquement sur la figure 2, on rend conducteur au moins la phase amorphe 20 dans laquelle sont dispersés les cristallites 21. Ainsi les tensions électriques développées par les cristallites sous l'action des forces mécaniques, provenant par exemple de la propagation d'une onde acoustique à l'intérieur de la masse du matériau, donnent naissance à des courants qui circulent dans la phase amorphe et dissipent l'énergie par effet Joule à l'intérieur de cette phase. Puisque l'action des ondes acoustiques se situe au niveau microscopique de chaque cristallite, le courant provenant d'un cristallite va dissiper l'énergie correspondante autour de ce cristallite et il n'y aura donc pas au niveau macroscopique compensation des effets microscopiques ainsi obtenus. I1 nty a donc pas besoin selon l'invention de procéder à une polarisation du matériau qui peut ainsi être utilisé de manière massive sans contrainte sur l'épaisseur. Pour rendre le polymère, ou tout au moins sa phase amorphe, conducteur, on peut utiliser divers procédés. Le plus simple consiste à incorporer de la poudre de carbone dans la masse du polymère, au moyen par exemple d'une caIandreuse à rouleau lorsque le matériau se trouve à un stade où il est encore relativement pâteux sans être carrément liquide. A ce stade les cristallites sont encore solides et la poudre de carbone ne se dispersera que dans la masse de la phase amorphe qui elle est beaucoup plus liquide. Une autre solution consiste à incorporer dans le polymère de base un polymère intrinsèquement conducteur tel que par exemple le polypyrrole dopé. Cette préparation s'effectuera avantageusement au niveau liquide avant la polymérisation de l'ensemble, de manière à avoir un produit tout à fait homogène. Dans ces conditions les cristallites eux-mêmes seront conducteurs en plus de la phase amorphe, ce qui ne présente aucun inconvénient. Comme il n'y a pas besoin de polariser le matériau on peut l'utiliser de différentes manières pour obtenir un revêtement anéchoïque. On peut ainsi à la fin de la phase d'élaboration, lorsqu'il est encore relativement liquide, le couler sous différentes formes, par exemple en plaques ou dans des moules ayant la forme de la surface à revêtir, ou encore sous une forme massive dans laquelle on taillera des pièces de dimensions adéquates. Une autre méthode consiste, toujours lorsque le matériau est à l'état relativement liquide ou pâteux, à enduire la surface à traiter, par exemple la coque d'un bateau, pour obtenir l'épaisseur voulue. Cette induction peut se faire par différentes méthodes, par exemple au rouleau ou avec un pistolet prévu pour les matières pâteuses. On constate ainsi que la mise en oeuvre du matériau selon l'invention est extrêmement aisée. REVENDICATIONS 1. Matériau absorbant acoustique, comprenant une matrice viscoélastique conductrice et des particules piézoélectriques dispersées dans cette matrice, caractérisé en ce que la matrice est formée d'un polymère en phase amorphe (20) et que lesdites particules sont formées de cristallites (21) de ce dit polymère. 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cristallites sont également conducteurs. 3. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la proportion de cristallites est au moins égale à 80%. 4. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le polymère est un copolymère P(VF2/TrPE). 5. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le polymère est rendu conducteur par incorporation d'une poudre conductrice. 6. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le polymère est rendu conducteur par incorporation d'un polymère intrinsèquement conducteur. 7. Matériau selon la revendication 6, caractérisé en ce que le polymère est un copolymère dont une composante est ledit polymère intrinsèquement conducteur. 8. Revêtement anécholque, caractérisé en ce qu'il est formé d'une couche massive d'un matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.