Brevet FR2654130A1 — publié le 19910510

L'invention a pour objet un produit pour la prépara- tion d'un enduit de ciment destiné à recouvrir la face exté- rieure d'un support tel qu'un mur de bâtiment et utilisable, en particulier pour la réalisation d'un revêtement d'isola- tion par l'extérieur. Depuis un certain temps, l'isolation thermique des bâtiments par l'extérieur s'est développée et l'on utilise en particulier très couramment la technique qui consiste à recouvrir la face extérieure du mur à isoler par un ensemble comprenant, de l'intérieur vers l'extérieur, une paroi iso- lante sur laquelle est appliquée une couche de base armée elle-même recouverte d'un revêtement de finition. La paroi isolante est constituée habituellement de panneaux en polystyrène expansé (PS E) ou bien en laine de verre ou de roche et peut être fixée sur le support soit par collage, soit par différents dispositifs du genre agrafe ou tirant en matière plastique ou métallique La couche de base est constituée d'un enduit dans lequel est enrobée une armature en forme de treillis, géné- ralement en fibre de verre De ce fait, l'enduit est appli- qué en au moins deux passes, respectivement une première passe de réalisation d'une couche d'accrochage relativement mince étalée sur la face externe de la paroi isolante et sur laquelle on pose le treillis, ce dernier étant alors recou- vert d'une seconde couche plus épaisse constituant le corps de l'enduit L'ensemble est recouvert d'un revêtement de finition constitué lui-même au moins d'une couche primaire pour la protection de la couche de base et qui est recouverte, le plus souvent, par une couche de décoration. Jusqu'à présent, il a semblé normal de réaliser les différentes couches d'enduit au moyen de produits différents spécialement adaptés à leur fonction. Lorsque l'isolant est collé sur le mur, on utilise donc, tout d'abord, une colle constituée généralement d'une pâte composée de charges minérales et d'adjuvants as- sociés à une résine et qui est mélangée à une certaine proportion de ciment La couche de base, appelée aussi sous-enduit, est destinée à l'enrobage et au collage de l'armature sur l'isolant Comme cette couche est appliquée sur l'isolant et exposée au soleil et au froid, elle doit avoir une cer- taine souplesse pour résister aux dilatations différentiel- les et c'est pourquoi on incorpore généralement à l'enduit une certaine quantité de résine On utilise parfois le même produit que pour la colle, en faisant varier les dosages de ciment. Dans les deux cas, la pâte contient une charge miné- rale de granulométrie fine. Souvent, on préfère recouvrir la couche de base d'une couche de fond avant application du revêtement de fi- nition Ce dernier, se présente généralement sous la forme d'une pâte épaisse granuleuse constituée d'un mélange de charges minérales et, éventuellement, de pigments colorés dans un liant organique. La dilatation différentielle est absorbée grâce à la souplesse de la couche de base armée Les trois revêtements sont de compositions différen- tes, ce qui peut entraîner des tensions différentes et un risque de fissuration et de décollement. D'autre part, l'adhésif de collage et les différents enduits doivent être préparés séparément au moment de leur application et, avant d'appliquer une couche, il est néces- saire d'attendre le séchage de la couche précédente, ce qui demande un temps assez long, variant en fonction des conditions atmosphériques, et qui peut aller jusqu'à 48 heures. Lorsque l'on réalise de grands bâtiments, le séchage d'une couche peut avoir lieu sur une partie du bâtiment pen- dant la mise en place sur une autre partie En revanche, pour des supports de dimensions plus réduites, par exemple pour une maison individuelle, la nécessité d'attendre le séchage d'une couche pour appliquer la suivante peut entraî- ner des pertes de temps importantes D'autre part, si les différents produits sont mélan- gés au moment de l'application, il est rare que l'on prépare exactement la quantité correspondant à celle dont on a be- soin et, après la préparation de l'enduit, il reste de cha- que produit une certaine quantité qui ne peut être conservée. Il en résulte des pertes non négligeables. L'invention a pour objet un nouveau produit et un nouveau mode de réalisation d'un revêtement d'isolation ne présentant pas de tels inconvénients. Conformément à l'invention, l'enduit constituant la couche de base et le revêtement de finition ont la même cons- titution et sont réalisés l'un et l'autre à partir de deux composants, respectivement un pre mier composant constitué d'un mortier de ciment comprenant de 40 à 50 % environ d'un sable fin et de 30 à 40 % environ d'un sable moyen et un se- cond composant constitué d'une résine diluée additionnée d'un antimoussant et d'un conservateur Ces deux composants sont conservés séparément,la résine n'étant mélangée au mor- tier, en proportion voulue, qu'au moment de l'utilisation pour la préparation de l'enduit. La proportion active, en poids, du second composant est de 30 à 35 % de la quantité de ciment contenue dans le premier composant Dans le cas o la paroi isolante est fixée sur la face extérieure du support au moyen d'une colle, selon l'invention, la colle de fixation de la paroi isolante est réalisée de la même façon que l'enduit de base et l'enduit de finition à partir des deux mêmes composants qui sont mé- langés au moment du collage. Le choix et le dosage des différents constituants,et en particulier du sable, permet donc d'utiliser le même pro- duit à la fois comme adhésif et comme enduit de finition. Mais l'invention couvre également le produit mis au point pour la préparation de l'enduit unique et constitué de deux composants conservés séparément, respectivement: un premier composant ayant la composition suivante en poids: à 30 % de ciment blanc ou gris; 40 à 50 % d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ, à 40 % d'un sable moyen de granulométrie compris entre 0,5 et 1,5 mm environ, et contenant en outre un agent de rhéologie, un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie, et un second composant constitué d'un copolymère vi- nylique en dispersion aqueuse additionné d'un agent antimous- sant et d'un agent de conservation, les deux composants étant mélangés et gâchés pour la réalisation de l'enduit au moment de l'utilisation. Un tel enduit pourra avantageusement être utilisé comme revêtement d'un mur, même en l'absence d'isolant. Mais l'invention sera mieux comprise par la descrip- tion détaillée d'un mode de réalisation particulier. Sur la figure unique, on a représenté un tel revête- ment en coupe transversale et à échelle agrandie. De façon classique, le revêtement isolant, qui est appliqué sur la face extérieure 10 d'un support 1 tel qu'un mur de bâtiment, comprend une paroi isolante 2 constituée, par exemple, de panneaux de polystyrène placés côte à côte, d'une couche de base 3 dans laquelle est incorporée une ar- mature 4 et d'un revêtement de finition 5 réalisé en au moins une couche. Les panneaux constituant la paroi isolante 2 sont fixés sur le support 1 soit au moyen d'agrafes ou de che- villes, soit par collage Dans ce cas, comme on l'a repré- senté sur le dessin, on dispose sur la face extérieure 10 du mur 1, des boudins de pâte adhésive 6 espacés les uns des autres et sur lesquels on applique les panneaux isolants 2 en écrasant la pâte 6. Les panneaux 2 sont ensuite recouverts d'une premiè- re couche d'enduit 31 sur laquelle on applique le treillis 4, puis celui-ci est recouvert d'une seconde couche 32 d E façon à être entièrement enrobé, la seconde couche 32 est ensuite recouverte du même produit, projeté au moyen d'ur dispositif à air comprimé,par exemple. Le treillis 4 est constitué, comme habituellement, en fibre de verre ou de kevlar à mailles carrées de 3 à 5 mm. Comme indiqué plus haut, on utilise pour réaliser la pâte E et la couche de base 3 un même enduit constitué à partir d E deux composants mélangés au moment de l'application, respec- tivement un mortier de ciment et une résine. Le premier composant est un mortier ayant, de préfé- rence, la composition suivante: à 30 % et, de préférence, 16 à 25 % de ciment blanc ou gris, 40 à 50 % d'un sable fin de granulométrie pouvant aller jusqu'à 0,5 mm environ et, de préférence, comprise entre 80 et 400 microns, à 45 % et, de préférence, 25 à 35 % d'un sabl E moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm, jusqu'à 0,3 % et, de préférence, entre 0,08 et 0,25 à d'un agent de rhéologie tel qu'un dérivé cellulosi- que, jusqu'à 0,2 % et, de préférence, entre 0,05 et 0, 15 d'un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie,par exemple des fibres courtes, dans une proportion telle que le rapport pondéral de cet agent de thixotropie sur la fractior active du second composant soit au plus égal a 1 00 en poids. Le second composant est une résine diluée, de préfé- rence un copolymère vinylique, associé à un agent anti- moussant et à un conservateur. Les deux composants sont conservés séparément et mé- langés seulement au moment de l'application dans des propor- tions de 20 à 35 % de résine par rapport à la quantité de ciment contenue dans le mortier, une proportion de 32 % étant particulièrement avantageuse. La quantité d'eau contenue dans le second composant est, normalement, suffisante pour hydrater convenablement le liant hydraulique. Compte-tenu de la granulométrie et du dosage du sable moyen contenu dans le mortier, la présence de grains pouvant aller jusqu'à 1,5 mm sécurise l'enrobage du treillis et la présence d'une proportion importante d'éléments fins asso- ciés à une résine et à des produits d'addition permet d'assurer l'adhérence de l'enduit 3 sur les panneaux isolants et sur le treillis 4. Par ailleurs, la présence d'une proportion importante de sable moyen donne à l'enduit une résistance à la compres- sion suffisante pour appliquer rapidement une autre couche. On peut ainsi donner à la couche de base 3, une épaisseur suffisante pour assurer la pérennité de l'imperméabilisation, cette épaisseur devant être d'au moins 3 mm. D'un autre côté, grâce au mélange, dans le mortier, de sable fin et de sable moyen et à l'addition d'une résine, le même enduit peut être utilisé pour réaliser le revêtement de finition 5, les proportions en éléments fins et en résine assurant à l'enduit la souplesse nécessaire alors que la proportion de sable moyen lui confère un état de surface d'aspect traditionnel Le caractère thermoplas- tique du revêtement est moins marqué que celui des revête- ments plastiques utilisés habituellement et est moins susceptible de fixer les poussières ambiantes. Mais on a aussi constaté que malgré la présence d'une proportion assez importante de sable moyen, l'enduit selon l'invention pouvait cependant être utilisé comme produit adhésif pour le collage de l'isolant sur le support. Ainsi, grâce à l'utilisation du produit qui vient d'être défini, les mêmes composants peuvent être utilisés pour réaliser un enduit unique constituant le produit adhé- sif 6, la couche de base 3 et la couche de finition 5. On voit donc que, grâce à l'invention, les couches 3 et 5 constituent, en fait, un même produit Il n'est plus nécessaire d'attendre le séchage complet de la couche de ba- se avant d'appliquer le revêtement de finition et, au contraire, il est même avantageux de ne pas trop attendre pour appliquer la couche de finition 5 de façon à améliorer son adhérence En pratique, comme pour la réalisation d'enduits classiques sur une certaine épaisseur, on attendra simplement, pour une nouvelle passe, que la couche précéden- te soit suffisamment durcie pour supporter l'application de la suivante La présence de sable moyen dans l'enduit favori- se la résistance à la compression. On voit donc que les deux couches 3 et 5 seront sim- plement réalisées d'une façon continue en plusieurs passes, de la même façon qu'un enduit classique. Par rapport aux systèmes utilisés jusqu'à présent et qui nécessitaient le séchage complet d'une couche d'enduit avant la pose de la couche suivante, on peut ainsi obtenir un gain de 50 % du temps de pose de l'enduit pour une maison in- dividuelle Dans les grands bâtiments o l'on peut réaliser une couche sur une partie du bâtiment alors qu'une autre partie est en cours de séchage, le gain de temps est moins important mais peut cependant être évalué à 20 % environ dans la mesure o le personnel n'a pratiquement pas à se déplacer. Mais un autre avantage très important de l'invention réside dans le fait que l'on dispose sur le chantier unique- ment de deux composants qui sont conservés séparément pour être mélangés seulement au moment du gâchage De la sorte, on peut mieux apprécier la quantité de produit que l'on doit préparer et, à la fin de l'opération, il n'y a qu'un seul reste, la quantité de produit perdue étant ainsi beaucoup moins importante. D'autre part, si l'invention a été mise au point spé- cialement pour la réalisation de revêtements d'isolation par l'extérieur, elle ne se limite pas à cette seule application En effet, grâce à ses qualités de résistance, d'aspect extérieur, d'adhérence sur le support et de relative souplesse, l'enduit préparé à partir des deux composants dé- finis plus haut pourra avantageusement être utilisé comme simple revêtement de finition appliqué directement sur la fa- ce extérieure d'un mur. REVENDICATIONS l.Revêtement d'isolation thermique destiné à recou- vrir la face extérieure d'un support ( 1) et comprenant, en section transversale de l'intérieur vers l'extérieur, une paroi ( 2) en matière isolante, fixés sur la face extérieure du support (l),une couche de base armée ( 3) constituée d'un enduit appliqué en au moins deux passes sur la face externe de la paroi isolante ( 1) et dans lequel est enrobée une ar- mature ( 4) en forme de treillis, et un revêtement de fini- tion ( 5) appliquée sur la couche de base ( 3). caractérisé par le fait que l'enduit de base ( 3) et le revê- tement de finition ( 5) ont la même constitution et sont réa- lisés l'un et l'autre à partir de deux composants conservés séparément, respectivement un premier composant constitué d'un mortier de ciment comprenant de 40 à 50 % environ d'un sable fin et de 30 à 40 % environ d'un sable moyen et un se- cond composant constitué d'une résine diluée additionnée d'un antimoussant et d'un conservateur, les deux composants étant mélangés au moment de l'application. 2.Revêtement isolant selon la revendication 1, dans lequel la paroi isolante ( 2) est fixée sur la face extérieu- re du support ( 1) au moyen d'une colle, caractérisé par le fait que la colle de fixation ( 6) de la paroi isolante ( 2) est réalisée de la même façon que l'enduit de base et l'enduit de finition, à partir des deux mêmes composants qui sont mélangés au moment du collage. 3.Revêtement isolant selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que la proportion active du second composant est de 30 à 35 % de la quantité de ciment contenue dans le premier composant. 4 Revêtement isolant selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé par le fait que le premier composant est un mortier contenant en poids: à 30 % de ciment blanc ou gris; à 50 % d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ à 40 % d'un sable moyen de granulométrie compris entre 0,5 et 1,5 mm environ, ledit mortier contenant en outre un agent de rhéologie, et un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie. 5.Revêtement isolant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le second composant est un copolymere vinylique additionné d'un agent de anti - moussant et un agent de conservation. 6 Revêtement isolant selon la revendication 3,caractérisé par le fait que le premier composant a la com- position suivante en poids: 16 A 25 % de ciment blanc ou gris à 49 % d'un sable fin de granulométrie allant de O à 400 microns et de préférence de 80 à 400 microns à 35 % d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm 0,08 à 0,25 % d'un agent de rhéologie, de préférence un dérivé cellulosique, 0,05 à 0,15 % d'un agent d'hydrofugation, et un agent de thixotropie. 7.Produit pour la préparation d'un enduit de ciment, caractérisé par le fait qu'il comprend deux composants con - servés séparément,respectivement un premier composant cons- titué d'un mortier de ciment comprenant de 40 à 50 % environ d'un sable fin et de 30 à 40 % environ d'un sable moyen et un second composant constitué d'une résine diluée additionnée d'un antimoussant et d'un conservateur, les deux composants étant mélangés en proportions voulues seulement au moment de l'utilisation pour la préparation de l'enduit. 8 Produit pour la préparation d'un enduit selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la proportion active du second composant est de 30 à 35 % de la quantité de ciment contenue dans le premier composant. il 9.Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé par le fait que le premier composant est un mortier contenant en poids: à 30 % de ciment blanc ou gris; 40 à 50 % d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0, 5 mm environ, à 40 % d'un sable moyen de granulométrie compris entre 0,5 et 1,5 mm environ, ledit mortier contenant en outre un agent de rhéologie, un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie. l O.Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que le second composant est un copolymère vinylique additionné d'un agent anti-moussant et un agent de conservation. 1 l Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 10,caractérisé par le fait que le premier composant a la composition suivante en poids: 16 à 25 % de ciment blanc ou gris à 49 % d'un sable fin de granulométrie allant de O à 400 microns et de préférence de 80 à 400 microns à 35 % d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm 0,08 à 0,25 % d'un agent de rhéologie, de préférence un dérivé cellulosique, 0,05 à 0,15 % d'un agent d'hydrofugation. 12.Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé par le fait que le premier composant contient un agent de thixotropie, tel que des fibres courtes, dans une proportion telle que le rapport pondéral de cet agent sur la fraction active du se- cond composant soit au plus égal à 10 % en poids.