Brevet FR2650871A1 — publié le 19910215

Procédé de fabrication d'une armature métallique pour profilés en une matière synthétique résiliente La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une armature métallique pour profilés en une matière synthétique résiliente, par exemple en un élastomère ou un plastomère. On sait que, dans l'industrie automobile, on utilise à une très grande échelle des éléments d'étanchéité comprenant une partie formant pince, qui coiffe une bride ou une feuillure de la carrosserie, et un organe d'étanchéité solidaire de la partie formant pince. Celleci peut aussi être utilisée seule, pour protéger des feuillures ou comme élément d'enjolivement. Cette pince peut aussi servir de support à un organe d'enjolivement distinct. Dans tous les cas, cette pince a habituellement une section transversale en U et elle comporte une armature métallique, généralement en acier ou en aluminium, sur laquelle a été extrudé un polymère tel que le polychlorure de vinyle plastifié ou un caoutchouc vulcanisé. Des lèvres de ce polymère font saillie sur les faces internes des branches du U en direction de la br-anche opposée, en vue d'assurer l'accrochage de la pince sur la bride ou sur la feuillure dont elle est~solidaire. C'est à ce type de profilés armés - que s intéresse la présente invention et elle vise à proposer une armature qui soit apte à rendre la pièce flexible et qui présente un effet de ressort vis-à-vis de son support, du fait d'un écrouissage approprié de cette armature. Elle concerne plus particulièrement les armatures métalliques de ce type, en aluminium ou en alliage léger d'aluminium, notamment en aluminium à faible teneur en magnésium, qui comprennent des lamelles assemblées entre elles de manière à former, en vue en plan, avant pliage en U, des parallélogrammes, ces lamelles étant attenantes deux à deux alternativement suivant l'axe-médian de la base du U et suivant leurs extrémités latérales. De telles armatures sont connues dans la technique et la présente invention vise à proposer des procédés de fabrication qui améliorent leurs propriétés mécaniques en vue de leur utilisation dans des profilés du genre décrit ci-dessus, qu'il s' agisse d'armatures en acier doux ou d'armatures en aluminium ou en alliage léger d'aluminium. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une armature métallique destinée à équiper des profilés en une matière synthétique résiliente à section en forme de U, cette armature étant du type comprenant des lamelles assemblées entre elles de manière à former, avant pliage en U, des parallélogrammes attenants deux à deux, ce procédé étant caractérisé par les phases successives suivantes - dans une première phase, ou phase de découpe, on pratique dans une bande en aluminium ou en alliage léger d'aluminium, en enlevant de la matière, des découpes perpendiculaires à son axe longitudinal pour y définir des lamelles sensiblement identiques, attenantes deux à deux, alternativement en un emplacement disposé suivant l'axe longitudinal de la bande et en deux ' emplacements symétriques disposés suivant chacun des bords de la bande - dans une seconde phase, ou phase d'écrouissage, on exerce une compression suivant toute la surface de la bande découpée provenant de la première phase - dans une troisième phase, on étire longitudinalement la bande obtenue à l'issue de la seconde phase, de manière à écarter les unes des autres les parties des lamelles non attenantes suivant l'axe de la bande, de façon à former des parallélogrammes sensiblement réguliers, admettant comme axe de symétrie l'axe longitudinal de la bande. De préférence, la phase d'étirage suivra immédiatement la phase d'écrouissage, afin que ces deux étapes puissent être conduites quasi-simultanément sur un même dispositif. De préférence, l'étirement de la bande provoquera un allongement de celle-ci d'au moins 40%. De façon connue en soi, le conformage en profil à section en U des armatures ainsi réalisées sera effectué dans une phase ultérieure, juste avant leur enduction par extrusion d'une matière synthétique résiliente. Le procédé conforme à l'invention permet de fabriquer des armatures dont les écartements entre lamelles sont très faibles et au maximum de l'ordre de 1,6 mm, ce qui permet de réaliser des profilés en matière plastique dépourvus, à l'extérieur, des ondulations inesthétiques dues aux lamelles, que les spécialistes dénomment en français des "cotes de cheval" et en anglais des "horse ripples", sans affecter les caractéristiques mécaniques de ces armatures et en leur conservant la souplesse désirée. Les dessins schématiques annexés, qui ntont pas de caractère limitatif, illustrent ces variantes du procédé conforme au brevet principal. Sur ces dessins La figure la est une vue de dessus d'une bande d'aluminium après les phases de découpe avec enlèvement de matière ; La figure lb est une vue latérale de la bande de la figure 4a suivant la flèche F1 La figure Ic est une vue analogue à la figure lb, mais à plus grande échelle La figure 2a est une vue de dessus de la bande après la phase de compression et la phase d'étirement ; La figure 2b est une vue latérale suivant la flèche F2 de la figure 2a. On notera qu'à l'exception de la figure lc, les dessins sont tous à l'échelle 2/1. Les figures la à 2a illustrent le procédé conforme à l'invention dans son application à la réalisation d'armatures en aluminium ou en alliages légers d'aluminium pour profilés en matière résiliente. Comme on le voit sur les figures la, lb et lc, on procède d'abord à une opération de découpe, avec enlèvement de matière, pour former dans la bande 10 d'aluminium ou d'alliage, perpendiculairement à l'axe X'-X' de cette bande, des lamelles 11, attenantes deux à deux, alternativement par des points d'attache 12, disposés suivant l'axe X'-X', et par des points d'attache 13 disposés suivant les bords latéraux de la bande 10. Après cette opération de découpe, l'écartement maximum entre lamelles 11 contiguës sera de l'ordre de 0,8 mm. Les lamelles 11 ont environ deux millimètres de large. Au cours de l'opération de découpe, les lamelles ne sont pas écartées les unes des autres, mais demeurent dans le plan d'origine de la bande. Cette bande 10 est soumise ensuite, comme décrit cidessus, à une opération d'écrouissage par compression suivant toute sa surface. La bande d'origine pourra avoir une épaisseur de 50 à 60 centièmes de millimètre et l'opération d'écrouissage réduira cette épaisseur d'environ 5/100 mm. La bande est ensuite étirée longitudinalement, cette opération étant conduite immédiatement après la phase d'écrouissage, sur une meme machine, ce qui se traduit par un allongement de la bande d'environ 40%. A l'issue de cette phase d'étirage, qui entraîne, comme on le voit sur la figure 2a, la formation de parallélogrammes, la distance entre les points d'attache contigus 12, 13, est au maximum de 1,6 mm et l'on évite ainsi, comme avec la première variante du procédé décrit ci-dessus, l'apparition de "côtes de cheval" sur le profilé réalisé par extrusion d'une matière résiliente sur une telle armature. On notera en outre que toutes les opérations décrites ci-dessus sont faciles à mettre en oeuvre, pour un faible cotit, par des moyens bien connus dans la technique. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une armature métallique destinée à équiper des profilés en une matière synthétique résiliente à section en forme de U, cette armature étant du type comprenant des lamelles assemblées entre elles de manière à former, avant pliage en U, des parallélogrammes attenants deux à deux, ce procédé étant caractérisé par les phases successives suivantes - dans une première phase, ou phase de découpe, on pratique, dans une bande (10) en aluminium ou en alliage léger d'aluminium, en enlevant de la matière, des découpes perpendiculaires à son axe longitudinal, pour y définir des lamelles identiques (11), attenantes deux à deux, alternativement en un emplacement (12) disposé suivant l'axe longitudinal (X'-X') de la bande et en deux emplacements (13) symétriques, disposés suivant chacun des bords de la bande ;; - dans une seconde phase, ou phase d'écrouissage, on exerce une compression suivant toute la surface de la bande (10) découpée provenant de la première phase - dans une troisième phase, on étire longitudinalement la bande obtenue à l'issue de la seconde phase, de manière à écarter les unes des autres les parties des lamelles (11) non attenantes suivant l'axe de la bande, de façon à former des parallélogrammes sensiblement réguliers, admettant comme axe de symétrie l'axe longitudinal de la bande (10). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase d'étirage suit immédiatement la phase d'écrouissage et en ce que les deux phases sont conduites sur un même appareillage. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la phase d'étirage provoque un allongement de la bande (1, 10) d'au moins 40%. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'écartement maximum entre lamelles contiguës- (11) après la phase de découpe est de 0,8 mm 5. Procédé selon l'une des revendications i à 4, caractérisé en ce que l'écartement maximum entre lamelles contiguës (2, 11) après l'opération d'étirage est au maximum de 1,6 mm. 6. Armatures métalliques préparées par un procédé selon l'une des revendications 1 à 5. 7. Profilés en une matière résiliente à section en U équipés d'une armature selon la revendication 6 recourbée en U.