Brevet FR2651788A1 — publié le 19910315

La présente invention se rapporte à une classe de nouveaux noirs de carbone au four appropriés à diverses applications et, en particulier, bien adaptés à une utilisation dans des compositions de caoutchouc. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une classe de nouveaux noirs de carbone qui impartissent, à des compositions de caoutchouc o sont incorporés les noirs de carbone, de meilleurs propriétés de résistance à l'abrasion, de résistance à l'abrasion hétérogène et de performance de prise (traction). Les noirs de carbone sont généralement produits dans un réacteur du type four par pyrolyse d'une charge d'alimentation d'hydrocarbure avec des gaz chauds de combustion afin de donner des produits de combustion qui contiennent du noir de carbone particulaire. Les noirs de carbone peuvent être utilisés en tant que pigments, charges, agents de renforcement et pour une grande variété d'autres applications. Par exemple, les noirs de carbone sont largement utilisés en tant que charges et pigments de renforcement dans le mélange et la préparation de compositions de caoutchouc. Les noirs de carbone pour un usage de caoutchouc ont une grande variété de qualités selon leurs propriétés et sont généralement répartis sur la base des propriétés analytiques comprenant: l'aire superficielle spécifique (adsorption d'iode NoI2); l'aire superficielle à l'azote (N2SA, etc...) la structure (absorption de DBP) et analogues. Les méthodes de mesure de l'aire superficielle du noir de carbone comprennent un microscope électronique, l'aire superficielle à l'azote (N2SA) selon la méthode BET, l'aire superficielle CTAB selon l'adsorption du bromure de cétyltriméthylammonium en tant qu'agent tensioactif et l'indice d'adsorption d'iode (NoI2). La structure de noir de carbone indique la liaison des particules de noir de carbone du fait de l'agglomération. Tandis que le degré d'agglomération augmente, la valeur de cette structure augmente. Les propriétés de la qualité du noir de carbone deviennent un facteur important pour déterminer diverses performances de la composition de caoutchouc o sont incorporés les noirs de carbone. Les noirs de carbone sont efficaces dans la préparation de vulcanisats de caoutchouc destinés à une utilisation dans la préparation d'enveloppes de bandage pneumatique. Il est généralement souhaitable, dans la production des pneumatiques, d'utiliser des noirs de carbone qui produisent des pneumatiques ayant des niveaux élevés de résistance à l'abrasion, de résistance à l'abrasion hétérogène et de performance de prise. Ces propriétés sont particulièrement importantes dans les pneumatiques de course. La relation entre la résistance à l'abrasion hétérogène et les propriétés du noir de carbone n'est pas bien comprise. Cependant, en général, afin d'impartir une haute résistance à l'abrasion, un noir de carbone ayant à la fois une grande aire superficielle et un degré élevé de structure est incorporé dans la composition de caoutchouc utilisée pour former le pneumatique. En général, un noir de carbone à forte teneur en N2SA est également utile pour améliorer les propriétés de performance de prise des pneumatiques dans lesquels est incorporé le noir de carbone. Cependant, un noir de carbone ayant une grande aire superficielle spécifique est généralement considéré comme impartissant une haute viscosité pendant l'étape de mélange dans la formation d'un composé de caoutchouc. Cette haute viscosité provoque la détérioration de la dispersion du noir de carbone dans le composé de caoutchouc et peut ainsi affecter de manière néfaste la résistance à l'abrasion et la résistance à l'abrasion hétérogène du composé de caoutchouc. Ainsi, quand des noirs de carbone ayant une grande aire superficielle sont ajoutés pendant un processus de formation de compositions de caoutchouc, les noirs de carbone de grande aire superficielle rendent la composition de caoutchouc plus difficile à mélanger. Les noirs de carbone de grande aire superficielle sont également plus difficile à disperser dans des compositions de caoutchouc. Par ailleurs, lorsque des noirs de carbone ayant un degré élevé de structure sont incorporés dans des compositions de caoutchouc, la dureté de la composition de caoutchouc devient non appropriée. Il serait souhaitable de développer un noir de carbone pouvant impartir de meilleures propriétés de résistance à l'abrasion, résistance à l'abrasion hétérogène et performance de prise à des compositions de caoutchouc le contenant. Des pneumatiques préparés avec un tel noir de carbone seraient particulièrement avantageux pour une utilisation en tant que pneumatiques de course. En conséquence, la présente invention a pour objectif la production de nouveaux noirs de carbone impartissant de meilleures propriétés de résistance l'abrasion, résistance à l'abrasion hétérogène et de performance de prise à des caoutchoucs naturels, des caoutchoucs synthétiques et des mélanges de caoutchoucs naturels et synthétiques contenant les noirs de carbone. La présente invention a pour autre objectif de nouvelles compositions de caoutchouc avantageuses à utiliser dans la production de pneumatiques, en particulier de pneumatiques de course, contenant les nouveaux noirs de carbone. D'autres objectifs de la présente invention deviendront apparents à la lecture de la description qui suit. Une nouvelle classe de noirs de carbone a été découverte ayant une aire superficielle à l'azote (N2SA) comprise entre au moins environ 150 m /g et environ 180 m2/g, une valeur DBP (indice d'absorption du dibutyl phtalate) d'environ 125 cc/10Og ou moins, un mode D de nm ou moins, un rapport de N2SA à NoI2 (indice d'adsorption d'iode) (N2SA/NoI2) de 0,85 à 0,98 et une valeur de 4 DBP (DBP - DBP broyé (CDBP)) inférieure à cc/10Og. De préférence, les noirs de carbone de la présente invention ont DBP de 100-125 cc/10Og, un mode D de 50-70 nm et une valeur t DBP de 1020cc/10Og. Une nouvelle classe de compositions de caoutchouc a également été découverte contenant ces noirs de carbone. En se référant à la présente invention, on a trouvé que, lorsque la valeur de N2SA du noir de carbone est inférieure à 150 mm2/g, on ne peut obtenir le niveau souhaité de résistance à l'abrasion et quand la valeur de N2SA du noir de carbone dépasse 180 m /g, le noir de carbone peut poser des problèmes de mélange et de dispersion pendant la formation de la composition de caoutchouc. Par ailleurs, si la valeur de N2SA des noirs de carbone est comprise entre 150 m2/g et 180 m2/g mais que la valeur de DBP du noir de carbone dépasse cc/10Og, la dureté de la composition de caoutchouc devient trop élevée. Quand le mode D du noir de carbone dépasse 70 nm, le niveau souhaité de résistance à l'abrasion ne peut être obtenu. Un rapport de N2SA/NoI2 permet de mesurer le degré de modification de surface du noir de carbone et lorsque ce rapport dépasse 0,98, la résistance à l'abrasion d'une composition de caoutchouc contenant le noir de carbone n'est pas améliorée, quelle que soit la grande aire superficielle du noir de carbone. Quand la valeur de a DBP et du noir de carbone est de cc/100 g ou plus, le niveau requis de résistance à l'abrasion, dans une composition de caoutchouc contenant le noir de carbone, ne peut généralement être obtenu, quel que soit le niveau de structure du noir de carbone. Les noirs de carbone de la présente invention peuvent être produits dans un réacteur de noir de carbone au four ayant une première zone (de combustion) et une zone de réaction séparées par une zone de transition, ou peut être injectée, dans un courant de gaz chauds de combustion, la totalité ou une partie d'une charge d'alimentation donnant du noir de carbone. La charge d'alimentation donnant le noir de carbone est injectée radialement vers l'intérieur dans le courant de gaz chauds de combustion, du pourtour externe du réacteur et est également injectée radialement vers l'extérieur, à partir de la portion centrale. Le mélange résultant des gaz chauds de combustion et de la charge d'alimentation passe dans la zone de réaction. La pyrolyse de la charge d'alimentation donnant le noir de carbone est arrêtée par trempe ou refroidissement rapide du mélange lorsque les noirs de carbone de la présente invention ont été formés. De préférence, la pyrolyse est arrêtée par une tuyère injectant un fluide de trempe qui, dans les exemples, est de l'eau. Un réacteur approprié à une utilisation pour la production des noirs de carbone de la présente invention est généralement décrit dans le brevet US No. 3 922 335, dont la divulgation est incorporée ici à titre de référence. Le procédé de préparation des nouveaux noirs de carbone de la présente invention sera décrit en plus de détail ci-après. Les caoutchoucs pour lesquels sont efficaces les nouveaux noirs de carbone de cette invention en tant qu'agents de renforcement comprennent les caoutchoucs naturels et synthétiques. En général, on peut utiliser des quantités du noir de carbone produit comprises entre environ 10 et environ 250 parties en poids pour 100 parties en poids du caoutchouc afin d'impartir un degré important de renforcement. Il est cependant préférable d'utiliser des quantités variant entre environ 20 et environ 100 parties en poids de noir de carbone pour 100 parties en poids de caoutchouc et on préfère particulièrement l'utilisation d'environ 50 à environ 100 parties de noir de carbone pour 100 parties de caoutchouc. Parmi les caoutchoucs appropriés à une utilisation avec la présente invention, il y a le caoutchouc naturel et ses dérivés, comme le caoutchouc chloré; des copolymères d'environ 10 à environ 70% en poids de styrène et d'environ 90 à environ 30% en poids de butadiène tels qu'un copolymère de 19 parties de styrène et 80 parties de butadiène, un copolymère de 30 parties de styrène et 70 parties de butadiène, un copolymère de 43 parties de styrène et 57 parties de butadiène et un copolymère de 50 parties de styrène et 50 parties de butadiène; des polymères et copolymères de diènes conjugués comme le polybutadiène, le polyisoprène, le polychloroprène et analogues et des copolymères de tels diènes conjugués avec un monomère contenant un groupe éthylénique copolymérisable avec eux comme le styrène, le méthyl styrène, le chlorostyrène, l'acrylonitrile, la 2-vinyl-pyridine, la 5-méthyl- 2-vinylpyridine, la 5-éthyl-2-vinylpyridine, la 2-méthyl-5-vinylpyridine, des acrylates alkyle substitués, la vinyl cétone, la méthyl isopropényl cétone, le méthyl vinyl éther, des acides alphaméthylène carboxyliques et leurs esters et amides comme l'amide de l'acide acrylique et de l'acide dialkylacrylique, sont également appropriés à une utilisation ici des copolymères d'éthylène et d'autres alphaoléfines supérieures comme le propylène, le butène-1 et le pentène-1; sont particulièrement préférés les copolymères d'éthylène-propylène o la teneur en éthylène est comprise entre 20 et 90% en poids et également des polymères d'éthylène- propylène qui contiennent additionnellement un troisième monomère tel que le dicyclopentadiène, le 1,4-hexadiène et le méthylène norbornène. Les noirs de carbone de la présente invention présentent l'avantage d'impartir de meilleures propriétés de résistance à l'abrasion, résistance à l'abrasion hétérogène et performance de prise à des compositions contenant des caoutchoucs naturels, des caoutchoucs synthétiques ou des mélanges de ceux-ci, o sont incorporés les noirs de carbone de la présente invention. Un autre avantage des noirs de carbone de la présente invention réside dans le fait qu'ils permettent de surmonter le problème de dureté rencontré dans des compositions de caoutchouc contenant généralement les noirs de carbone connus de haute structure. Un autre avantage des noirs de carbone de la présente invention réside dans le fait qu'ils surmontent les problèmes de dispersion et de mélange rencontrés dans la formation de compositions de caoutchouc utilisant des noirs de carbone généralement connus à grande aire superficielle. Un avantage des compositions de caoutchouc de la présente invention réside dans le fait qu'elles sont particulièrement bien appropriées pour une utilisation comme pneumatiques de véhicules, en particulier des pneumatiques de course. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'une portion d'un type de réacteur de noir de carbone au four que l'on peut utiliser pour donner les noirs de carbone de la présente invention; et - la figure 2 est un exemple d'une courbe de distribution de diamètre de Stokes. Les noirs de carbone de la présente invention sont caractérisés en ce qu'ils ont N2SA compris entre environ 150 m2/g et environ 180 m2/g, DBP d'environ 125 cc/100g ou moins, de préférence de 100-125 cc/10Og, un mode D de 70 nm ou moins, de préférence de 50-70 nm, un rapport N2SA/NoI2 de 0, 85 à 0,98 et àDBP de moins de cc/10Og, de préférence de 10-20 cc/100g. Les noirs de carbone de la présente invention peuvent être produits dans un réacteur de noir de carbone au four modulaire également appelé "à étages". Une section d'un réacteur de noir de carbone au four modulaire typique que l'on peut utiliser pour produire les noirs de carbone de la présente invention est représentée à la figure 1. En se référant à la figure 1, les noirs de carbone de la présente invention peuvent être produits dans un réacteur de noir de carbone au four 2 ayant une zone de combustion 10 qui a une zone de diamètre convergent 11; une zone de transition 12; et une zone de réaction 18. Le diamètre de la zone de combustion 10 jusqu'au point o commence la zone de diamètre convergent 11 est montré par D-1; le diamètre de la zone 12, par D-2; et le diamètre de la zone de réaction 18, par D-3. La longueur de la zone de combustion 10 jusqu'au point o commence la zone de diamètre convergent 11 est montrée par L-1; la longueur de la zone de diamètre convergent est montrée par L-2; la longueur de la zone de transition est montrée par L-3; la longueur de la zone de réaction 18 est montrée par L-4. Les noirs de carbone décrits dans les exemples ont été produits dans un réacteur dans lequel D-1 atteint 52,5 cm; D-2 atteint 31,5 cm; D-3 atteint 45,7 cm; L-1 atteint 95,3 cm; L-2 atteint 74, 9 cm; L-3 atteint 29,2 cm et L-4 atteint 121,9 cm. Pour produire les noirs de carbone de la présente invention, des gaz chauds de combustion sont produits dans la zone de combustion 10 en faisant brûler un combustible liquide ou gazeux avec un courant oxydant approprié tel que l'air, l'oxygène, des mélanges d'air et d'oxygène ou analogues. En général, la quantité d'air introduit est comprise entre environ 1400 et 2100 Nm3/h. Parmi les combustibles appropriés à une utilisation pour la production des gaz chauds de combustion, on peut citer tous les courants gazeux, en vapeur ou liquides facilement combustibles tels que le gaz naturel, l'hydrogène, l'oxyde de carbone, le méthane, l'acétylène, des alcools ou du kérosène. Il est cependant généralement préférable d'utiliser des combustibles ayant une forte teneur en composants contenant du carbone et en particulier des hydrocarbures. Pour faciliter la production des gaz chauds de combustion, le courant oxydant doit être préchauffé, par exemple à une température comprise entre 500 et 800 C. Le courant de gaz chauds de combustion s'écoule vers l'aval des zones 10 et 11 dans les zones 12, puis 18. La direction de l'écoulement des gaz chauds de combustion est montrée sur la figure par la flèche. La charge d'alimentation 30 donnant du noir de carbone est introduite à la fois au point 32 (placé dans la zone 12) et simultanément à travers une sonde 16, au point 34. En général, la quantité de la charge d'alimentation introduite est comprise entre environ 300 et 500 kg/h. La distance entre l'extrémité de la zone de diamètre convergent et le point 32 est montrée par F-1. La distance du point 32 vers l'amont jusqu'au point 34 est montrée par F-2. Pour obtenir les noirs de carbone de la présente invention, la charge d'alimentation peut être injectée en une quantité comprise entre environ 80% et environ 40% en poids, au point 32, le reste de la quantité totale d'environ 20% à environ 60% en poids étant injecté au point 34. De préférence, on introduit environ 75% à environ 60% de la quantité totale de la charge d'alimentation, en poids, au point 32 et le restant de la quantité totale de la charge d'alimentation, environ 25% à environ 40% en poids, est introduit au point 34. Dans les exemples décrits ici, la charge d'alimentation 30 donnant du noir de carbon a été injectée sous la forme d'un certain nombre de jets pénétrant dans les régions intérieures du courant de gaz chauds de combustion pour garantir un taux élevé de mélange et de cisaillement des gaz chauds de combustion et de la charge d'alimentation donnant du noir de carbone afin de décomposer rapidement et complètement et de convertir la charge d'alimentation en nouveaux noirs de carbone selon la présente invention. Le mélange de la charge d'alimentation donnant du noir de carbone et des gaz chauds de combustion s'écoule vers l'aval à travers la zone 12 dans la zone de réaction 18. La tuyère 40, placée au point 42, injectant de l'eau 50, est utilisée pour arrêter la pyrolyse de la charge d'alimentation donnant du noir de carbone lorsque les nouveaux noirs de carbone de la présente invention sont formés. Le point 42 peut être déterminé de toute manière connue, pour choisir la position d'une tuyère de trempe pour arrêter la pyrolyse. Une méthode pour déterminer la position de la tuyère de trempe pour arrêter la pyrolyse consiste à déterminer le point auquel on obtient un niveau acceptable d'extrait dans le toluène pour les nouveaux noirs de carbone de la présente invention. Le niveau d'extrait dans le toluène peut être mesuré en utilisant le test D1618-83 de la norme américaine ASTM "Carbon Black Extractables - Toluene Discoloration". Q est la distance entre le début de la zone 18 et le point de la tuyère de trempe 42, et variera selon la position de la tuyère. Après avoir refroidi le mélange des gaz chauds de combustion et de la charge d'alimentation donnant du noir de carbone, les gaz refroidis descendent vers tout moyen conventionnel de refroidissement et de séparation pour ainsi récupérer les noirs de carbone. La séparation du noir de carbone et du courant de gaz est facile à accomplir par un moyen conventionnel comme un précipitateur, un séparateur à cyclone ou un filtre à sac. Cette séparation peut être suivie par une mise en boulettes en utilisant par exemple une machine de mise en boulettes à l'état humide. Les processus de test qui suivent sont utilisés dans la détermination et l'évaluation des propriétés analytiques des noirs de carbone de la présente invention et les propriétés physiques des compositions de caoutchouc contenant les noirs de carbone de la présente invention. L'aire superficielle à l'azote des noirs de carbone (N2SA) a été déterminée selon la norme américaine ASTM D3037. L'indice d'adsorption d'iode des noirs de carbone (NoI2) a été déterminé selon la norme japonaise JIS K6221-1982 o, par suite de la valeur élevée de NoI2 des noirs de carbone de la présente invention, le rapport de la solution d'iode au noir de carbone est de 1: 100. La valeur de DBP (absorption du dibutyl phtalate) des boulettes de noir de carbone a été déterminée selon le processus indiqué dans la norme japonaise JIS K6221-1982. La valeur de CDBP des boulettes de noir de carbone a été déterminée selon le processus indiqué dans la norme américaine ASTM D3493. Le mode D des noirs de carbone a été déterminé à la façon suivante. Un histogramme est fait du diamètre de Stokes des agrégats de l'échantillon de noir de carbone en fonction de la fréquence relative de leur présence dans un échantillon donné. Comme le montre la figure 2, une ligne (B) est tracée de la crête (A) de l'histogramme, dans une direction parallèle à l'axe Y, vers et se terminant sur l'axe X au point (C) de l'histogramme. Le point moyen (F), de la ligne résultante (B) est déterminé et une ligne (G) est tracée à travers le point moyen (F) parallèlement à l'axe X. La ligne (G) coupe la courbe de distribution de l'histogramme en deux points D et E. La valeur du diamètre de Stokes à la crête de la courbe de distribution (point A sur la figure 2) est la valeur en mode D. Les données utilisées pour produire l'histogramme sont déterminées par l'utilisation d'une centrifugeuse à disque telle que celle fabriquée par Joyce Loebl Co. Ltd. de Tyne & Wear, Grande-Bretagne. Le processus qui suit est une modification du processus décrit dans le manuel d'instructions de la centrifugeuse à disque de Joyce Loebl, référence dossier DCF 4.008, publié le 1er Février 1985, dont les enseignements sont incorporés ici à titre de référence, et on l'a utilisé pour déterminer les données. Le processus est comme suit. On pèse 10 mg d'un échantillon de noir de carbone dans un récipient de pesée, puis on ajoute à 50 cc d'une solution de 10% d'éthanol absolu et 90% d'eau distillée qui est formée à 0,05% avec l'agent tensioactif NONIDET P-40 (NONIDET est une marque déposée d'un agent tensioactif fabriqué et vendu par Shell Chemical Co.). La suspension résultante est dispersée au moyen d'une énergie ultrasonique pendant minutes en utilisant l'appareil Sonifier Modèle No. W 385, fabriqué et vendu par Heat Systems Ultrasonics Inc., Farmingdale, New York., E.U.A.. Avant l'essai à la centrifugeuse à disque, les données qui suivent sont introduites dans l'ordinateur qui enregistre les données de la centrifugeuse à disque: 1. La densité du noir de carbone, prise à 1, 86g/cc; 2. Le volume de la solution de noir de carbone dispersé dans une solution d'eau et d'éthanol qui, dans ce cas, est de 0,5 cc; 3. Le volume du fluide de centrifugation qui, dans ce cas, est de 10 cc d'eau; 4. La viscosité du fluide de centrifugation qui, dans ce cas, est prise à 0,933 centripoise à 23 C. 5. La densité du fluide de centrifugation qui, dans ce cas, est de 0,9975 g/cc à 23 C; 6. La vitesse du disque qui, dans ce cas, est de 8000 t/mn; 7. L'intervalle d'échantillonnage de données qui, dans ce cas, est d'une seconde. On fait fonctionner la centrifugeuse à disque à 8000 t/mn tandis que le stroboscope fonctionne. On injecte 10 cc d'eau distillée dans le disque en tant que fluide de centrifugation. Le niveau de turbidité est établi à O; et on injecte, en tant que liquide tampon, lcc de la solution de 10% d'éthanol absolu et 90% d'eau distillée. On fait alors fonctionner les boutons de coupe et de suralimentation de la centrifugeuse à disque pour produire un léger gradient de concentration entre le fluide de centrifugation et le liquide tampon et le gradient est surveillé à l'oeil nu. Quand le gradient devient régulier et qu'il n'y a plus de limite reconnaissable entre les deux fluides, on injecte 0,5 cc du noir de carbone dispersé dans la solution aqueuse d'éthanol dans le disque de la centrifugeuse et la collection de données débute immédiatement. S'il se produit un ruissellement, l'essai est avorté,. On fait tourner le disque pendant 20 minutes à la suite de l'injection du noir de carbone dispersé dans la solution aqueuse d'éthanol. A la suite des 20 minutes de centrifugation, le disque est arrêté, la température du fluide de centrifugation est mesurée, et la moyenne de la température du fluide de centrifugation mesurée au début de l'essai et de la température du fluide de centrifugation mesurée à la fin de l'essai est introduite dans l'ordinateur qui enregistre les données de la centrifugeuse à disque. Les données sont analysées selon l'équation standard de Stokes et sont présentées en utilisant les définitions qui suivent: Agrégat de noir de carbone: une entité colloidale distincte, rigide, qui est la plus petite unité dispersible; elle se compose de particules considérablement fusionnées. Diamètre de Stokes: le diamètre d'une sphère qui se sédimente dans un milieu visqueux dans un champ centrifuge ou gravitationnel selon l'équation de Stokes. Un objet non sphérique, tel qu'un agrégat de noir de carbone, peut également être représenté en terme du diamètre de Stokes s'il est considéré comme se comportant comme une sphère lisse et rigide de la même densité et de la même vitesse de sédimentation que l'objet non sphérique. Les unités habituelles sont exprimées en nanomètres pour le diamètre. Mode (mode D dans le présent cas): le diamètre de Stokes au point de la crête (point A sur la figure 2) de la courbe de distribution du diamètre de Stokes. Diamètre moyen de Stokes (Dst dans le présent cas): le point sur la courbe de distribution du diamètre de Stokes o 50% en poids de l'échantillon est soit plus grand ou plus petit (point H de la figure 2). Il représente par conséquent la valeur moyenne de la détermination. Les compositions de caoutchouc décrites aux exemples ont été durcies à 145 C pendant 30 et 50 minutes. Les données d'abrasion des compositions de caoutchouc ont été déterminées en utilisant une machine à abraser de Lambourn. Les éprouvettes avaient un diamètre externe de 54,0 mm et une épaisseur de 12,7 mm. La roue en émeri avait un grain abrasif du type C, une grandeur du grain du numéro 80 et un degré de grippage de K. Le rapport relatif de glissement entre la surface de la roue en émeri et l'éprouvette a été évalué à des niveaux de glissement de 25% et 60%. Le niveau de 60% du rapport de glissement relatif est un indice de résistance à l'abrasion hétérogène. La charge de test était de 12 kg. On a ajouté 10 g/mn d'un grain de carborundum, grandeur du grain No. 100. Dans les exemples qui suivent, l'indice d'abrasion est le rapport du taux d'abrasion d'une composition témoin contenant le noir de carbone IRB No. 6 divisé par le taux d'abrasion d'une composition produite en utilisant un noir de carbone spécifié de la présente invention, au même niveau de glissement. La tangente de perte (tan delta) des compositions de caoutchouc a été déterminée en utilisant un spectromètre visco-élastique du type VES-S fabriqué par Iwamoto Seisakusho Co.,. L'éprouvette de caoutchouc avait une longueur de 30mm, une largeur de 5 mm et une épaisseur de 2 mm. Le test a été accompli à 70 C, à une fréquence de 10 Hz et à une déformation de 2%. Les résultats obtenus sont indiqués en tant qu'indice relativement à la valeur de IRB No. 6. L'efficacité et les avantages de la présente invention seront mieux illustrés par les exemples suivants. Exemples 1 - 5. Cinq exemples des nouveaux noirs de carbone de la présente invention ont été préparés dans trois essais différents de production de noir de carbone, dans un réacteur généralement décrit ici, et comme représenté à la figure 1, en utilisant les conditions du réacteur et la géométrie données au tableau 2. Les propriétés du mazout utilisé dans la réaction decombustion dans chaque exemple et les propriétés de la charge d'alimentation utilisées dans chaque exemple sont montrées au tableau 1: Tableau 1. Mazout huile charge d'alimentation Rapport hydrogène/carbone 1,21 0,76 Hydrogène (% en poids) 9,22 5,89 Carbone (% en poids) 90,64 92,06 Soufre (% en poids) 0,03 0,50 BMCI (Visc-Grav) 40 148 Densité A.P.I. 15,5/15,6 CCASTM D -2873. 22,30 -4,59 Densité ,5/15,6 C aSTM D-28,7 0,920 1,115 Viscosité SUS (54 C) [ASTM D-83 40 50 Viscosité SUS (99 C) CASTV D-8 33 40 Les conditions du réacteur et la géométrie étaient telles que montrées au tableau 2. Tableau 2. Noirs de carbone Ex.1 Ex.2 Ex.3 Ex.4 Ex.5 D-1, cm 52,58 52,58 52,58 52,58 52,58 D-2, cm 31,5 31,5 31,5 31,5 31,5 D-3, cm 45,7 45,7 45,7 45,7 45,7 L1, cm 95,25 95,25 95,25 95,25 95,25 L-2, cm 74,9 74,9 74,9 74,9 74,9 L-3, cm 29,2 29,2 29,2 29,2 29,2 L-4, cm 122 122 122 122 29,2 F-1, cm 14,6 14, 6 14,6 14,6 14,6 F-2, cm 0,00 0,00 30,5 40,6 51 Q, cm 106,7 100,7 60,9 60, 9 60,9 Inj. huile Pt.32, nombre embouts 12x1,33 12x1,33 12x1,33 12x1,33 12x1,33 x taille mm _ Débit huile Ptt.32, 1/h 2294 2271 2135 2335 2385 Pression huile Pt. 32, bars 18,6 18,6 14,5 14,5 15,2 Préchauffage, huile Pt. 32, C 121 121 132 132 127 Inj. Huile, Pt.347 Nombre embouts t 6x1,33 6x1,33 6x1,33 6x1,33 6x1,33 x taille, mm Débit d'huile Pt.34, 1/h 1226 946 833 833 795 Pression d'huile Pt.34, bars 18,6 19,3 14,5 15,8 15,2 Préchauffage huile Pt. 34. oC,3 121 121 132 132 127 Air Comb. m 16980 16980 16980 16980 16980 Préchauffage air Comb., C 671 671 671 671 671 Combustible 1/h 1279 1287 1287 1287 1249 Rapport air à combustion 1,34 1, 34 1,34 1,34 1,34 Potassium kg/h 0,013 0,0136 0,00 0,00 0,0045 Pression trempe, bars 15,2 15,2 15,8 15,8 15,8 Temp. à trempe, C 849 849 849 849 849 Inj = Injection, Comb = combustion, Pt.32 = Point 32 à la figure 1; Pt.34 = pointt 34 à la figure 1. Les noirs de carbone produits dans chaque essai ont alors été analysés selon les processus décrits ici. Les propriétés analytiques des noirs de carbone produits dans chaque essai, les noirs de quatre exemples de comparaison ainsi que l'échantillon de noir de carbone de référence IRB No.6 étaient tels que montrés au tableau 3: Tableau 3. Ex.1 Ex.2 Ex.3 Ex.4 Ex.5 CE 1 CE 2 CE 3 CE 4 IRB No.6 N2SA(m /g) 165 167 177 174 167 144 170 172 145 76 NoI2(mg/g) 177 176 181 181 171 146 172 172 143 80 DBP (cc/100g) 117 119 120 124 116 116 135 120 113 100 CDBP (cc/100g) 101 102 102 105 100 96 100 102 96 87 Mode D (nm) 67 68 70 70 68 70 66 74 72 110 N2SA/ I2No. 0,93 0,95 0,98 0,96 0,98 0,99 0,99 1,00 1,01 0,95 a DBP (cc/10Og) 16 17 18 19 16 20 35 18 17 13 CE: Noir de carbone exemple de comparaison Exemple 6. Cet exemple illustre l'utilisation des nouveaux noirs de carbone de la présente invention dans des compositions de caoutchouc synthétique. Des compositions de caoutchouc synthétique contenant les nouveaux noirs de carbone de la présente invention, les noirs de carbone des exemples de comparaison et IRB No. 6 ont été préparées selon la formule montrée au tableau 4. Tableau 4. FORMULE CAOUTCHOUC SYNTHETIQUE (ASTM D-3191-1985) Ingrédient Parties en poids SBR 1500 100,00 Noir de carbone 50,00 Oxyde de zinc 3,00 Acide stéarique 1,00 Accélérateur TBBS 1,00 Soufre 1,75 SBR = caoutchouc de styrènebutadiène TBBS = N-tert-butyl-2-benzothiazolesulfénamide Chacune des compositions de caoutchouc synthétique a été durcie à 145 C pendant 30 minutes. La composition de caoutchouc A a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple 1. La composition de caoutchouc B a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple 2. La composition de caoutchouc C a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple 3. La composition de caoutchouc D a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple 4. La composition de caoutchouc E a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple 5. La composition de caoutchouc F a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple de comparaison 1. La composition de caoutchouc G a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple de comparaison 2. La composition de caoutchouc H a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple de comparaison 3. La composition de caoutchouc I a été préparée avec le noir de carbone de l'exemple de comparaison 4. La composition de caoutchouc J a été préparée avec le noir de carbone IRB No.6. Les propriétés des compositions de caoutchouc synthétique ont alors été évaluées selon les processus décrits ici. Les résultats étaient tels que montrés au tableau 5: Tableau 5. Compositicn du Tan Delta Abrasion Abrasion indice caoutchouc Indice % IRB 6 Indice % IRB 6 % IRB 6, 6Co % rapport rapport glisse- glissement ment A (Ex. 1) 125 134 123 B (Ex.2) 123 133 123 C (Ex.3) 123 130 130 D (Ex.4) 124 136 126 E (Ex.5) 124 134 124 F (C.E.1) 114 125 120 G (C.E.2) 121 127 121 H.(C.E.3) 120 120 118 I (C.E.4) 114 126 119 J (IRB No.6) 100 100 100 Ces résultats montrent que l'indice d'abrasion (% IRB 6) au niveau de glissement de 25% des compositions de caoutchouc A, B, C, D et E, contenant les noirs de carbone de la présente invention, est plus important que l'indice d'abrasion (% IRB 6) au niveau de glissement de % des compositions de caoutchouc F, G, H et I contenant les noirs de carbone d'exemples de comparaison. Ainsi, les compositions de caoutchouc A, B, C, D et E contenant les noirs de carbone de la présente invention ont une meilleure résistance à l'abrasion en comparaison avec les compositions de caoutchouc F, G, H et I contenant les noirs de carbone d'exemple de comparaison. Les résultats donnés au tableau 5 montrent également que l'indice d'abrasion (% IRB 6) au niveau de glissement de 60% des compositions de caoutchouc A, B, C, D et E contenant les noirs de carbone de la présente invention est plus important que l'indice d'abrasion (% IRB 6) au niveau de glissement de 60% des compositions de caoutchouc F, G, H et I contenant les noirs de carbone des exemples de comparaison. Ainsi, les compositions de caoutchouc A, B, C, D et E, contenant les noirs de carbone de la présente invention, ont une meilleure résistance à l'abrasion hétérogène en comparaison avec les compositions de caoutchouc F, G, H et I contenant les noirs de carbone d'exemples de comparaison. Les résultats donnés au tableau 5 montrent de plus que l'indice tan delta (% IRB 6) des compositions de caoutchouc A, B, C, D et E, contenant les noirs de carbone de la présente invention est plus important que l'indice tan delta (% IRB 6) des compositions de caoutchouc F, G, H et I contenant les noirs de carbone des exemples de comparaison. Ainsi, les compositions de caoutchouc A, B, C, D et E contenant les noirs de carbone de la présente invention ont une meilleure performance de prise en comparaison avec les compositions de caoutchouc F, G, H et I contenant les noirs de carbone d'exemples de comparaison. R E V E N D I C A T IONS 1. Noirs de carbone caractérisés en ce qu'ils ont une valeur de N2SA comprise entre au moins environ m2/g et environ 180 m2/g, une valeur de DBP d'environ 125 cc/100 g ou moins, un mode D de 70 nm ou moins, un rapport N2SA/NoI2 de 0,85 à 0,98 et une valeur de I DBP plus faible que 20 cc/10Og. 2. Noirs de carbone selon la revendication 1, caractérisés en ce que la valeur de DBP est de 100-125cc/100g, le mode D est de 50-70 nm et la valeur de DBP est de 10-20cc/10Og. 3. Composition de caoutchouc, caractérisée en ce qu'elle contient environ 100 parties en poids d'un caoutchouc et environ 10 à environ 250 parties en poids d'un noir de carbone selon l'une quelconque des revendications précédentes.