Brevet FR2649026A1 — publié le 19910104

PROCEDE DE MISE EN FORME DE CORPS COMPACTS La présente invention concerne un procédé de mise en forme de corps compacts. Les contacts électriques, utilisés dans les disjoncteurs et autres dispositifs électriques, contiennent des constituants ayant la possibilité de conduire efficacement une énergie de flux élevée à partir de surfaces de formation d'arc, tout en résistant A l'érosion due A la fusion et/ou à l'évaporation aux points ou l'arc jaillit. Pendant une interruption durant laquelle les courants peuvent être aussi élevés que 000 ampères, les densités locales de courant peuvent approcher 105 ampères/cm2 aux surfaces d'anodes et atteindre 108 ampères/cm2 aux surfaces de cathodes sur les contacts. Le flux thermique transitoire peut atteindre 106 KW/cm2 aux racines de l'arc, ce qui augmente encore la demande en matériaux de contacts de conductibilité thermique et électrique la plus Élevée et on choisit d'une façon générale soit l'argent, soit le cuivre. L'argent est choisi, de façon typique, pour les applications de rupture avec soufflage d'air o une oxydation de surface ultérieure à l'arc entraînerait, par ailleurs, une résistance électrique plus élevée lors de la fermeture des contacts. Le cuivre est, d'une façon générale, préféré lorsque d'autres milieux d'inter- ruption (huile, vide ou hexafluorure de soufre) empêchent une oxydation de surface. Malgré la sélection de métaux de contacts présentant la conductibilité la plus élevée, les niveaux de flux thermique transitoires, tels que ceux mentionnés précédemment, se traduisent par des températures superficielles locales dépassant de loin le point de fusion des contacts (962 C et 1083 C pour l'argent et le cuivre, respectivement), et il en résulterait une érosion rapide si l'un ou l'autre de ces métaux était utilisé exclusivement. Pour cette raison, on utilise, en combinaison avec le conducteur, pour retarder une fusion et un soudage massif, un second matériau, généralement du graphite, un métal réfractaire à point de fusion élevé, tel que le tungstène ou le molybdène, ou bien un carbure réfractaire. Les procédés classiques de fabrication de contacts impliquent généralement le mélangeage de poudres de matériaux de conductibilité élevée et de haut point de fusion et de leur compression sous forme de corps compacts que l'on soumet ensuite à un frittage thermique dans des atmosphères de gaz réducteurs ou inertes. Après frittage, les contacts sont ensuite imprégnés d'un métal conducteur, ce qui implique la mise en place d'une "pastille" de métal sur chaque contact et le passage de celui- ci au four dans une atmosphère gazeuse réductrice (ou inerte), cette fois à une température au-dessus du point de fusion du conducteur. Les contacts peuvent ensuite être soumis de nouveau à un pressage pour en augmenter la densité jusqu'à des niveaux correspondant a 96% à 98% de la densité théorique, puis post-traités en vue de leur installation finale dans le dispositif de commutation. Ces façons d'opérer comportent plusieurs inconvénients en ce sens qu'elles présentent une souplesse de traitement limitée, consistant' en de nombreuses étapes de procédé se traduisant par une opération coûteuse et présentent une limitation en ce qui concerne les densités pouvant être obtenues, ainsi que les caractéristiques de performance. Le brevet US 4 810 289 a apporté une solution à un grand nombre de ces problèmes par utilisation de Ag ou Cu fortement conducteurs, en mélange avec CdO, W, WC, Co, Cr, Ni ou C, et par obtention de surfaces métalliques exemptes d'oxydes, en combinaison avec une opération de pressage isostatique à chaud sous température réglée. Dans ce cas, les étapes comprenaient un pressage uniaxial à froid; la disposition des contacts presses dans un récipient avec des poudres favorisant une séparation; l'évacuation du récipient; et un pressage à chaud de façon isostatique des contacts. Le procédé décrit dans le brevet n 4 810 289 permet d'obtenir des contacts extrêmements résistants du point de vue mécanique et de forte densité avec des liaisons métal-métal accrues. De tels contacts présentaient un minimum d'exfoliations après formation d'arc, avec une réduction de la vitesse d'érosion à la racine de l'arc. Toutefois, de tels contacts présentaient l'inconvénient d'une contraction de volume pendant le traitement. Ce dont on a besoin est un procédé pour obtenir des contacts de dimensions reproductibles tout en conservant une résistance mécanique élevée, une résistance à l'exfoliation et des caractéristiques améliorées de liaisons métal-métal. Un objet principal de la présente invention est la réalisation d'un procédé pour fabriquer des contacts de qualité supérieure. C'est pourquoi, la présente invention réside dans un procédé de mise en forme de corps compacts denses, comprimés, comprenant les étapes de: mise en forme d'une combinaison compactable de particules (1) des métaux de la classe 1, à savoir: Ag, Cu, Ai, et leurs mélanges, avec (b) des poudres choisies parmi le groupe comprenant CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr2C, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4, ou leurs mélanges; (2) pressage de façon uniaxiale de la combinaison de particules, présentant une dimension maximale atteignant environ 1500 micromètres, jusqu'à une densité de 60% à 95%, de manière à obtenir un corps compact; (3) mise en place d'au moins un corps compact dans un bac ouvert ayant une surface de fond et comportant des surfaces latérales, le corps compact étant en contact avec une matière de séparation qui favorise une séparation ultérieure du corps compact et du bac; (4) évacuation de l'air du bac; (5) fermeture étanche de la partie supérieure ouverte du bac, au moins une des surfaces supérieure et inférieure du bac pouvant être déformée par une pression; (6) empilage d'une pluralité des bacs les uns sur les autres, des plaques présentant une résistance électrique élevée étant disposées entre chaque bac de manière que les bacs et les plaques alternent l'un avec l'autre, une couche granulaire, thermiquement conductrice et transmettrice de pression, ayant un diamètre de grains atteignant environ 1500 micromètres et étant disposée entre chaque bac et plaque, cette matière granulaire agissant de manière qu'une charge ou force mécanique uniforme soit appliquée au corps compact dans les bacs lors du pressage subséquent, et les plaques ainsi que la matière granulaire utilisée pour assurer l'application d'une force uniforme, présentant un point de fusion supérieur à celui du composant à point de fusion le plus bas utilisé dans les corps compacts; (7) mise en place de l'empilage dans une presse, passage d'un courant électrique a travers les bacs et les plaques à résistance électrique élevée pour engendrer un effet de chauffage sur les corps compacts se trouvant dans les bacs, et pressage uniaxial des bacs et des plaques qui sont disposés de façon alternée, la pression étant comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi) et la température étant de l'ordre de 0,5 C à 100 C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas dans la presse, de manière à obtenir un pressage à chaud et une densification simultanés et uniformes des corps compacts dans les bacs jusqu'à l'obtention d'une densité supérieure à 97% de la densité théorique; (8) refroidissement des bacs et des plaques qui alternent puis relâchement de la pression sur ces bacs et ces plaques; et (9) séparation des bacs d'avec les plaques et des corps compacts avec les bacs. Des plaques à forte résistance en acier inoxydable, en carbure de silicium, ou en graphite, sont préférées ainsi qu'une matière granulaire thermoconductrice et transmettrice de pression, telle que du carbone ou du graphite, pour obtenir l'application d'une charge et un transfert de chaleur uniformes. La combinaison de particules est généralement un mélange de poudres, mais on peut utiliser d'autres moyens pour combiner les métaux de la classe 1 avec les autres matières, par exemple des poudres pré-alliées. Le terme "poudre", tel qu'il est utilisé dans tout le présent exposé, est destiné ici a inclure des particules de forme sphérique, des fibres et autres formes de particules. L'invention réside en outre dans un procédé de mise en forme d'un corps compact dense, comprimé, qui comprend les étapes de: (1) mise en forme d'une combinaison compactable de particules des métaux de classe 1, à savoir Ag, Cu, Al ou leurs mélanges, avec (b) CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, %;, WC, W2C, SB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4, ou leurs mélanges, 10% à 75% en poids de poudre (b) n'appartenant pas de la classe 1 se présentant sous la forme de fibres ayant des longueurs d'au moins 20 fois leur section, et 30% à 95% en poids du mélange de poudre contenant des métaux de la classe 1;17 (2) pressage de façon uniaxiale de la combinaison de particules, présentant une dimension maximale atteignant approximativement 1500 micromètres, jusqu'à une forme de section large, présentant une densité de l'ordre de 60% a 85%, de manière à obtenir un corps compact de forme large; (3) pressage à chaud du corps compact sous vide à une pression comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi) et à une température allant de 0,5 C jusqu'à 100 C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas du corps compact, de manière à obtenir un pressage à chaud et une densification simultanés du corps compact jusqu'à une densité supérieure à 97% de la densité théorique; (4) réduction de la section droite du corps compact de 1/2 jusqu'à 1/25 de la section droite initiale; et (5) découpage du corps compact réduit. Le procédé de la présente invention utilise de préference une extrusion ou un laminage à chaud ou à froid au cours de l'étape de réduction de la section droite, toute fibre présente étant déformée dans le sens de sa longueur, de sorte que lors du découpage de la feuille ou du ruban de section droite réduite, les fibres sont orientées perpendiculairement à la surface coupée. Un pressage a chaud sous vide utilise communément un procédé de mise en récipient un pressage a chaud du corps compact utilisant directement un pressage à chaud sous vide. L'invention réside en outre dans un procédé de mise en forme d'un corps compact dense, comprimé, caractérisé par les étapes: (1) de mélangeage: (a) de poudres choisies parmi les métaux de la classe 1 consistant en Ag, Cu, Al, et leurs mélanges, avec (b) des poudres choisies parmi le groupe consistant en CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4, ou leurs mélanges; (2) préchauffage d'une cavité de moule de presse sous vide et mise en place de la combinaison de particules, présentant une dimension maximale atteignant approximativement 1500 micromètres, dans la cavité de moule; (3) évacuation de l'air de la presse pour éliminer les poches d'air entre les particules de la combinaison de particules; (4) pressage de la combinaison de particules A une pression comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi) et A une température allant de 0,5 C jusqu'à 100 C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à plus bas point de fusion dans la presse, de manière A obtenir un pressage A chaud et une densification simultanés, pour former un corps compact présentant une densité supérieure A 97% de la densité théorique; (5) refroidissement du corps compact et relâchement de la pression exercée sur ce dernier; et (6) séparation du corps compact d'avec la cavité du moule de la presse. Le procédé du présent mode de réalisation utilise de préférence une presse à cavités de moules multiples pour produire des corps compacts multiples en parallèle. L'invention réside également en outre dans un procédé de mise en forme d'un corps compact dense, comprimé, qui comprend les étapes de: (1) mise en forme d'une combinaison compactable de particules formées des métaux de la classe 1, à savoir Ag, Cu, A1 ou leurs in mélanges, avec (b) CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4 ou leurs mélanges, (2) pressage de façon uniaxiale des poudres, présentant une dimension maximale atteignant approximativement 1500 micromètres, jusqu'à une densité de l'ordre de 60% à %, pour obtenir un corps compact; (3) frittage du corps compact à une température de l'ordre de 50 C à 4000 C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas du corps compact, de manière à éliminer effectivement les pores interconnectés et à obtenir un corps compact ayant une densité de l'ordre de 75% à 97%; (4) pressage à chaud du corps compact à une pression comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi) et à une température de l'ordre de 50"C à 300 C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas du corps compact, de manière à obtenir un pressage à chaud et une densification simultanés du corps compact jusqu'à l'obtention d'une densité supérieure à 97% de la densité théorique; et (5) refroidissement du corps compact et relâchement de la pression exercée sur ce corps compact. Dans tous les modes de réalisation de l'invention décrits précédemment, deux étapes facultatives peuvent être incluses après le mélangeage des poudres. Ces étapes sont: le chauffage des poudres dans une atmosphère réductrice, à une température efficace pour obtenir une surface exempte d'oxyde sur les poudres, à l'exception de CdO, SnO, ou SnO2, si ceux-ci sont présents, une répartition plus homogène des matières n'appartenant pas à la classe l; et une granulation des poudres après chauffage de manière que leurs dimensions atteignent approximativement 1500 micromètres. Ces modes de réalisation permettent d'obtenir des corps compacts de haute performance. Ces corps compacts peuvent être utilisés comme contacts pour des matériels électroniques ou électriques, comme composites, par exemple comme couches de contact liées à une matière fortement conductrice de l'électricité, par exemple le cuivre, comme radiateur de chaleur, et autre dispositif analogue. Les poudres principales pour former des contacts comprennent Ag, Cu, CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, et TiC. Les poudres principales pour la formation de radiateurs de chaleur comprennent Al, TiN, TiB2, Si, SiC, et Si3N4. Dans l'étape de combinaison de particules, dans la plupart des cas, un mélange simple de poudres est adéquat, mais dans certains cas, on peut former des alliages, ces alliages pouvant être oxydés ou réduits, puis transformes en particules convenant pour un compactage. L'étape habituelle est une étape de mélangeage de poudres. Les poudres utiles comprennent de nombreux types; par exemple, une première classe, "classe 1" choisie parmi les métaux fortement conducteurs, tels que Ag, Cu, Al, et leurs mélanges. Ces poudres peuvent être mélang6es avec des poudres n'appartenant pas à la classe 1, c'est-à-dire les poudres de "classe 2", à partir d'un groupe consistant en CdO, SnO, Sn02, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Ho, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4, et leurs mélanges, de façon la plus préférable, CdO, SnO, W, WC, Co, Cr, Ni et C. Le mélange de Al avec TiN, TiB2, Si, SiC et Si3N4 est particulièrement utile pour fabriquer les articles destinés à des applications comme radiateurs de chaleur. Les autres matières sont spécialement utiles pour fabriquer des contacts pour des disjoncteurs ou coupe-circuits et autres équipements de commutation électriques. Quand l'article à fabriquer est un contact, les poudres de la classe 1 peuvent constituer de 10% en poids à 95% en poids du mélange de poudres. Les mélanges préférés de poudres pour la fabrication de contacts, a titre d'exemple uniquement, comprennent Ag + W; Ag + CdO; Ag + SnO2; Ag + C; Ag + WC; Ag + Ni; Ag + Mo; Ag + Ni + C; Ag + WC + Co; Ag + WC + Ni; Cu + W; Cu + WC; et Cu + Cr. Ces poudres ont toutes une dimension maximale atteignant approximativement 1500 micromètres et sont mélangées de façon homogène. On peut facultativement traiter thermiquement la poudre, avant ou après le mélangeage, pour obtenir des surfaces de particules relativement propres. Ceci implique habituellement un chauffage des poudres à une température comprise entre environ 450 C, pour 95% en poids de Ag + 5% en poids de CdO, et 1100*C, pour 10% en poids de Cu + 90% en poids de W, pendant environ 0,5 heure à 1,5 heure, dans une atmosphère réductrice, de préférence du gaz hydrogène ou du gaz ammoniac dissocié. Cette étape peut mouiller les matières et devrait éliminer l'oxyde des surfaces métalliques, tout en étant effectuée à une température suffisamment basse pour ne pas décomposer la poudre présente. On a constaté que cette étape était importante pour obtenir une densification élevée, spécialement quand elle est utilisée en combinaison avec une étape de pressage à chaud ultérieure au cours du procédé. Si on utilise des quantités mineures de poudres de la classe 1, cette étape répartit ces poudres parmi les autres poudres et, dans tous les cas, assure une répartition homogène des poudres des métaux de la classe 1. Si les particules ont été nettoyées thermiquement, elles adhèrent habituellement les unes aux autres. C'est pourquoi on les soumet a une granulation pour rompre les agglomérations de manière que les particules aient un diamètre compris entre 0,5 micromètre et 1 500 micromètres. Cette étape facultative peut avoir lieu après un nettoyage thermique facultatif. La poudre mélangée est ensuite placée habituellement dans une presse uniaxiale. Si on utilise dans la presse un remplissage automatique des moules, on a constaté que des poudres de dimension supérieure à micromètres présentent des caractéristiques d'écoulement meilleures que les poudres d'une dimension inférieure à 50 micromètres. La gamme préférée de dimensions de poudres pour la plupart des opérations de pressage est de l'ordre de 200 micromètres a 1 000 micromètres. Facultativement, dans certains cas, afin d'obtenir pour le contact une surface pouvant être brasée ou soudée, on peut placer une mince bande, une grille poreuse, ou autre élément analogue, d'un métal pouvant être brasé, tel qu'un alliage argent-cuivre, ou des particules de poudre d'un métal pouvant être brasé, telles que l'argent ou le cuivre, au-dessus ou au-dessous du mélange de poudres principal du contact dans le moule de la presse. Ceci permet d'obtenir une structure du type conposite. La matière dans la presse est ensuite pressée de façon uniaxiale, habituellement entre 34,48 x 105 Pa (500 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi). Ceci permet d'obtenir un corps compact qui a une densité de l'ordre de 75% à 95% de la théorie. Il peut être souhaitable de revêtir la presse avec une matière qui favorise une séparation ultérieure des corps compacts de la presse, telle que des particules libres et/ou un revêtement de particules ultrafines telles que des particules de céramique ou de graphite ayant des diamètres, atteignant de préférence q micromètres. Pour que l'invention soit mieux comprise, on va décrire, ci-après, à titre d'exemple, des modes de réalisation en se référant aux dessins annexes, sur lesquels: la figure 1 est un schéma synoptique d'un procédé général de mise en forme d'un corps compact; la figure 2 est un schéma synoptique d'un procédé selon un premier mode de réalisation; la figure 3 est une vue de face, partiellement en coupe, montrant une configuration d'empilage selon le premier mode de réalisation; là figure 4 est un schéma synoptique d'un procédé selon un second mode de réalisation; la figure 5 est un schéma synoptique d'un procédé selon un troisième mode de réalisation; et la figure 6 est un schéma synoptique d'un procédé selon un quatrième mode de réalisation; les figures 7 (A A C) représentent schématiquement divers corps compacts. En se référant maintenant A la figure 1, on voit que le schéma synoptique montre l'étape 1 de mAlangeage de poudres, l'étape facultative 2 de nettoyage, l'étape facultative 3 de granulation et l'étape 4 de pressage uniaxial, les flèches en traits interrompus entre les étapes 1 et 2, et 2 et 3, indiquant la nature facultative du nettoyage thermique et de la granulation. L'étape 5 de densification à chaud ou de pressage à chaud peut avoir lieu dans un bac fermé de façon étanche, comportant des surfaces supérieure et inférieure déformables, dans lequel le ou les corps compacts ont été placés. On peut utiliser une presse uniaxiale. Si on le désire, on peut aussi utiliser une presse isostatique o on a recours, par exemple, à de l'argon ou a un autre gaz approprié comme fluide pour appliquer une pression au bac et, par l'intermédiaire du bac, au corps compact enfermé dans un bac. L'utilisation d'une presse isostatique peut présenter certaines caractéristiques de réglage, telles qu'une uniformité de température et de pression, ou autres avantages rendant cette utilisation très avantageuse. Dans certains cas, on peut utiliser une presse à chaud du type fonctionnant sous vide, ce qui supprime le besoin d'un gainage. Chaque type de pressage à chaud présente ses avantages et ses inconvénients. Les presses isostatiques et les presses sous vide, par exemple, bien que permettant un réglage plus grand, ou une simplification des étapes du procédé, représentent un investissement important en capital. Cette étape de pressage à chaud et son étape suivante de refroidissement sont également utilisées dans tous les modes de réalisation de la présente invention et vont maintenant être décrites d'une façon générale. La pression au cours de l'étape de pressage à chaud est supérieure à 344, 8 x 105 Pa (5 000 psi) environ, cette pression étant comprise de préférence entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa 000 psi) et de façon plus préférable, entre 1034 x Pa (15 000 psi) et 2069 x 105 Pa (30 000 psi). La température au cours de cette étape est de pr&férence de l'ordre de 0,5 C à 1000 C, de façon plus préférable, de l'ordre de 0,5 C à 20 C, en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas de l'article ou corps compact, par exemple la poudre constitutive ou la bande de matière pouvant être brasée, si une telle bande doit être utilisée, comme décrit précédemment, afin d'obtenir une densification supérieure à 97%, de préférence supérieure a 99,5%, de la densité théorique. Il existe des cas, comme par exemple lorsque le frittage est une étape incluse, o les températures, pendant le pressage à chaud, peuvent être de 300"C en-dessous du point de fusion mentionné. Si les corps compacts sont enfermés dans des bacs, comme on l'a décrit brièvement précédemment, la pression assure un effondrement simultané, à la fois de la surface supérieure et de la surface inférieure du bac et, par l'intermédiaire de leur contact avec les corps compacts, un pressage à chaud des articles ou corps compacts, et une densification par l'intermédiaire des surfaces supérieure et inférieure transmettrices de pression du bac. Le temps de séjour au cours de cette étape de densification à chaud ou pressage à chaud peut être de 1 minute à 4 heures, le plus habituellement de 5 minutes a 60 minutes. A titre d'exemple de cette étape, o un mélange de poudres comprenant 90% en poids de Ag + 10% en poids de CdO est utilisé, la température dans l'étape de pressage est comprise entre environ 800 C et 899,5'C, le point de décomposition de CdO aux fins de cette application et conformément à l'ouvrage Condensed Chemical Dictionary, 9ème édition, commençant sensiblement à environ 900OC. Des articles ou corps compacts presses à chaud sont ensuite amenés progressivement à la température ambiante et à une pression de 1 atmosphère pendant une période de temps prolongée, habituellement de 2 heures à 10 heures. Ce refroidissement progressif sous une pression est important, particulièrement si on utilise un corps compact avec un gradient de composition, car il minimise les contraintes de tensions résiduelles dans les couches constitutives et maîtrise le gauchissement dû aux différences de caractéristiques de dilatation thermique. Enfin, les articles ou corps compacts sont séparés du bac, si un tel bac a été utilisé. Les corps compacts pour contacts réalisés a l'aide de ce procédé présentent, par exemple, de meilleures liaisons métallurgiques entre particules, aboutissant à une résistance élevée à l'érosion due à l'arc, une meilleure résistance au fissurage par contrainte thermique et la densité de ces contacts peut atteindre sensiblement 100%. Dans ce procédé, on ne soumet habituellement à aucun chauffage les articles ou corps compacts pressés avant l'étape de pressage à chaud et on produit des corps compacts stables présentant un minimum de contraintes. On a représenté en figures 7 (A - C) divers corps compacts. Ces corps compacts 70 ont une longueur 71 et une hauteur ou épaisseur 73, un axe AA dans le sens de la hauteur, et des surfaces supérieure et inférieure. La surface supérieure peut être plate et, par exemple, présenter une structure composite comme par exemple lorsqu'une couche pouvant être brasée est disposée sac la surface inférieure du contact, comme représenté sur la figure 7(A). L'article ou corps compact peut aussi comporter une surface supérieure courbée, comme représenté sur la figure 7(B), ce qui est une forme très avantageuse et courante, ou une rainure inférieure, comme représenté sur la figure 7(C). Dans certains cas, le corps compact peut présenter un gradient de composition o, par exemple, une composition ou un métal particulier ou autre poudre peuvent être concentrés à un certain niveau de l'article ou corps compact. Un contact avantageux de taille moyenne de 1,1 cm de long, 0,6 cm de largeur, peut présenter une surface supérieure inclinée d'une hauteur maximale d'environ 0,3 cm à 0,4 cm. En se référant maintenant à la figure 2, on voit que l'on y a représenté un procédé de la présente invention à fort rendement volumique, particulièrement utile lorsqu'une des surfaces du corps compact est courbée et non pas plate comme illustré. Le mélangeage, le nettoyage thermique facultatif, la granulation facultative, le pressage uniaxial, le pressage à chaud et le refroidissement des poudres sont représentés par les étapes 20, 21, 22, 23, 28 et 29, respectivement. Après l'étape 23 de pressage uniaxial, les corps compacts sont mis en contact, c'est-à-dire revêtus, avec une matière de séparation ou de démarcation qui ne se lie pas chimiquement aux corps compacts. Les corps compacts sont ensuite placés dans un récipient ou bac comportant des surfaces déformables, au cours de l'étape 24. Les corps compacts sont de préf6rence placés dans le bac, tous avec les axes A-A représentés sur la figure 7 parallèles les uns aux autres. Le ou les bacs comportent des surfaces latérales qui sont parallèles à l'axe vertical B-B représenté sur la figure 3. Les corps compacts ont leurs axes A-A parallèles a l'axe vertical du ou des bacs, qui est également parallèle aux surfaces latérales, de haut en bas du ou des bacs. Au moins une surface du bac, après fermeture étanche, peut être déformée par une pression et est perpendiculaire aux axes verticaux A-A des corps compacts. Ce récipient du type bac peut, dans un des modes de réalisation, être un bac en métal d'une seule pièce, peu profond, comportant une extrémité supérieure ouverte, des côtés métalliques et un fond mince avec un couvercle mince. Toutes ces parois du bac peuvent être déformées généralement par une pression. La pression peut ainsi être exercée sur le fond et sur le couvercle qui, à leur tour, appliquent une pression aux corps 1S compacts le long de leur axe vertical A-A. La pression exercée de cette façon comprime les corps compacts jusqu'à une densité voisine de 100% de la densité théorique, si on le désire. Les bacs, référencés 31 sur la figure 3, peuvent être formés d'un acier pour tôle courante mince ou d'une matière analogae stable aux hautes températures. Il est possible de comprimer des couches simples ou multiples de corps compacts dans chaque bac. Quand des couches multiples de corps compacts doivent être comprimées, les couches doivent comporter une matière de séparation ou de partage transmettrice de pression, interposée entre les couches de corps compacts, par exemple une mince tôle d'acier revêtue de graphite. Tous les corps compacts doivent être disposés de façon serrée, de manière qu'il n'existe aucun interstice important entre les corps compacts et les surfaces latérales du bac. Un couvercle supérieur à paroi mince est placé sur le bac, l'air est évacué au cours de l'étape 25 (figure 2) et le couvercle supérieur est fixé de façon étanche au bac, au bord de celui-ci, par exemple par soudage ou autre opération analogue, au cours de l'étape 26, de manière à pourvoir le bac d'une surface supérieure. On peut effectuer la fermeture étanche dans une enceinte sous vide, en combinant ainsi les étapes de fermeture étanche du couvercle et l'évacuation du bac. Dans une variante, le bac peut être conçu avec un orifice d'évacuation de manière que l'évacuation et la fermeture étanche puissent être effectuées après soudage. Chaque bac peut loger un grand nombre, par exemple 1000, d'articles ou corps compacts côte-à-côte, et une multiplicité de bacs fermés de façon étanche sont empilés les uns sur les autres de manière à être presses à chaud simultanément au cours de l'étape 27. Habituellement, au moins douze articles ou corps compacts sont pressés à chaud simultanément. Dans le récipient, chaque corps compact est entouré par une matière qui favorise une séparation ultérieure du corps compact et du matériau constitutif du bac, comme on l'a mentionné précédemment, par exemple des particules libres et/ou un revêtement de particules ultrafines, et/ou un tissu stable aux températures élevées. La matière de séparation se présente de préférence sous la forme d'un revêtement ou de particules libres de céramique, tel que de l'alumine ou du nitrure de bore, ou bien du graphite, les particules présentant un diamètre atteignant 5 micromètres, de préférence une taille inférieure au micromètre. En se référant maintenant à la figure.3, qui représente en détail l'étape 27 de la figure 2, on voit que des couches alternées de corps compacts, disposés et enfermés de façon étanche, comme décrit précédemment dans des bacs individuels 31, sont empilées en même temps que des plaques 32 d'un métal présentant une 19g résistance électrique relativement élevée, sur une plaque de protection thermique inférieure 33, avec des conducteurs électriques 34 et 35 à forte capacité de courant placés à chaque extrémité de l'empilage. Les plaques 32 à résistance élevée peuvent être formées d'une matière choisie parmi l'acier inoxydable, le carbure de silicium, le graphite, le nickel, le molybdène, le tungstène, les alliages de nickel, les alliages de chrome et autres matières analogues à forte résistance électrique et résistantes aux températures élevées. Une couche d'une matière granulaire thermoconductrice et transmettrice de pression, 36, ayant des diamètres de particules atteignant approximativement 1500 micromètres, de préférence des diamètres compris entre 100 micromètres et 1500 micromètres et mieux encore, de 100 micromètres à 500 micromètres, séparent chaque bac 31 de la plaque métallique résistive adjacente 32 pour assurer un transfert de chaleur et une charge mécanique uniforme sur les contacts dans le cas ou la surface finale désirée des corps compacts n'est pas plate, par exemple dans le cas du corps compact représenté sur la figure 7(B) ou 7(C). La couche 36 de poudre de matière électroconductrice peut être du carbone ou du graphite ou une autre matière qui ne réagit pas chnimiquement avec les bacs. On enferme dans une isolation thermique 37 l'empilage de bacs 31 et de plaques résistives 32 et on place l'ensemble dans une presse, comme représenté sur la figure 3. On applique la force requise, on fait passer un courant suffisant à travers les bacs empilés 31 et les plaques résistives 32 par l'intermédiaire des conducteurs électriques 34 et 35 pour élever la température jusqu'au niveau requis pour un compactage à chaud. On a également représenté des plaques de support 38 et les poinçons 39 de presse ainsi que l'axe central B-B des bacs. Les corps compacts ainsi enfermés sont ensuite placés dans une presse à chaud au cours de l'étape 28. On peut utiliser un presse uniaxiale. En tant qu'étapes finales, les corps compacts sont refroidis sous pression au cours de l'étape 29, décrite aussi précédemment, puis séparés des bacs. Un résumé d'un des ensembles de paramètres opératoires pour le procédé immédiatement précédent illustré sur les figures 2 et 3 est donné ci-après. (1) Dimension des tôles du bac: 25,4 cm x 25,4 cm pour environ 1000 contacts de petite taille disposés en une seule couche, ces contacts ayant une composition telle que spécifiée précédemment. (2) Insertion de plaques en acier inoxydable (ou en tout autre métal à forte résistance) de 1,27 cm d'épaisseur entre les bacs pour agir comme élément de chauffage, ainsi qu'une poudre de graphite comme couche conductrice d'électricité qui est efficace pour assurer une charge mécanique uniforme. (3) Isolation de la périphérie de l'empilement (bacs et plaques résistives) pour empêcher une perte de chaleur latérale. (4) Température de traitement et de pressage: 9600C dans une presse de mise en forme à chaud standard. Cadence de traitement: 65 bacs par fournée (maximum). (5) Obtention de l'énergie thermique requise (jusqu'à 960"C) à l'aide d'un chauffage par résistance des bacs. (6) Chaleur sensible: 50 KWH pour obtenir 960 oC. On suppose un temps de chauffage en rampe de 2 heures pour obtenir 960 C. Entrée de chaleur = 25 KW. R = 10 uql- (varie avec la température). I = 30,7 KA; V = 0,8 volts. En se référant maintenant à la figure 4, on voit que l'on y a représenté un procédé pour une formation de blocs en vrac, un pressage à chaud, une réduction de section droite des blocs, puis un cisaillement à la dimension, des fibres étant incluses de préférence dans le bloc, de manière que lors du cisaillement à dimension, on obtienne une orientation préférée des fibres. Le mélangeage, le nettoyage thermique facultatif, la granulation facultative, le pressage uniaxial et le pressage à chaud des poudres, que l'on a décrits précédemment, sont représentés par les étapes 40, 41, 42, 43, 48 et 48', respectivement. Ici, toutefois, du fait qu'une section plus large doit être pressée à froid et que des étapes de laminage ou d'extrusion et de cisaillement doivent être utilisées, il est nécessaire que de 30% en poids à 95% en poids des poudres soient formés par des métaux ductiles aux hautes températures appartenant à la classe 1, c'est-à-dire Ag, Cu ou Al. De préférence, de 70% en poids à 95% en poids sont des métaux de la classe 1. Les poudres n'appartenant pas a la classe 1 peuvent contenir de 0% en poids à 100% en poids de fibres. Le pressage uniaxial à froid dans ce mode de réalisation est effectué à une pression comprise entre 6895 x 105 Pa (100 000 psi) et 13790 x 105 Pa (200 000 psi) pour que l'on obtienne un corps compact ayant une densité de l'ordre de 60% à 85% de la théorie. Habituellement, on ne presse qu'un seul bloc de grande dimension à la fois au cours de l'étape de pressage uniaxial à froid. Une presse à usage intensif est nécessaire et il faut lubrifier fortement les faces des boules de la presse. Ce mode de réalisation est utilisé habituellement pour obtenir des formes cylindriques ou rectangulaires d'environ 1,27 cm à 1,90 cm de diamètre x 10,16 cm à 20,32 cm de longueur, ou de 5,OR cm à 10,16 cm de largeur x 10, 16 cm a 20,32 cm de longueur x 1,27 cm à 1,90 cm d'épaisseur, respectivement. Après le pressage uniaxial, au cours de l'étape 43 représentée sur la figure 4, on presse à chaud le corps de grande section sous vide à l'aide de l'une ou l'autre de deux options. Dans l'une des options, le corps de grande section est placé dans un récipient du type bac de grande largeur comportant des surfaces déformables et ayant des dimensions intérieures légèrement supérieures aux dimensions extérieures de la forme, au cours de l'étape 44. Au moins une des surfaces du bac, après fermeture étanche, peut être déformée par une pression. Ce récipient du type bac, dans un des modes de réalisation, peut être un bac de gainage métallique profond et d'une seule pièce, comportant une extrémité supérieure ouverte, des côtés métalliques et un fond mince, avec un couvercle de fermeture mince. Toutes ces parois du bac peuvent, d'une façon générale, être déformées par une pression. La pression peut ainsi être exercée sur le fond et sur le couvercle qui, à leur tour, appliquent la pression à la forme, c'est-à-dire au() corps mis en forme. Les bacs peuvent être formés d'un acier pour tôle courante mince et d'un matériau analogue stable aux températures élevées. Le bac comporte habituellement un tube d'évacuation sur son côté, de sorte qu'après le montage d'un couvercle supérieur à paroi mince sur le bac, l'air soit évacué et le couvercle supérieur soit fixé de façon étanche au bac, aux bords de ce dernier, au cours de l'étape 46, par exemple par soudage, ou autre opération analogue, pour pourvoir le bac d'une surface supérieure. On peut effectuer la fermeture étanche dans une enceinte sous vide, en combinant ainsi les étapes de fermeture étanche du couvercle et d'évacuation du bac. Dans le bac, le corps compact de grande dimension et mis en forme est entouré par une matière qui favorise une séparation ultérieure du corps compact et de la matière constitutive du bac, par exemple des particules libres et/ou un revêtement de particules ultrafines, et/ou un tissu stable aux températures élevées. La matière de séparation se présente de préférence sous la forme d'un revêtement ou de particules libres de céramique, tel que de l'alumine ou du nitrure de bore, ou encore du graphite, d'un diamètre de particules atteignant 5 micromètres. Le pressage à chaud, au cours de l'étape 48, est, comme décrit précédemment, destiné à fournir un corps compact d'une densité supérieure à 97% de la densité théorique. L'autre option conduisant au pressage à chaud est l'utilisation d'une presse à chaud sous vide. Ces presses, bien que coûteuses, sont disponibles dans le commerce et comprennent habituellement un corps de presse comportant des moules en graphite usinés, la chambre de la presse pouvant être fermée de façon étanche et une pression négative étant appliquée à la matière devant être pressée. Ici, on place le corps de grande section entre les moules d'une presse à chaud sous vide, au cours de l'étape 49, on ferme de façon étanche la chambre de la presse et on applique une pression négative au corps compact, au cours de l'étape 50, et le corps compact est pressé à chaud progressivement, au cours de l'étape 48'. Le pressage à chaud, au cours de l'étape 48', a pour but, comme décrit précédemment, de fournir un corps compact d'une densité supérieure à 97% de la densité théorique. On réduit ensuite la section droite du corps compact pressé, densifié, par laminage à chaud ou a froid, par extrusion à chaud ou à froid, ou par une technique similaire, au cours de l'étape 51, pour réduire la section droite du corps compact de 1/2 à 1/25 de la section droite initiale. Il est probable que ceci implique des passes multiples si on a recours au laminage. Plus le pourcentage de métaux de la classe 1 sont présents, plus le laminage à froid ou l'extrusion à froid ont des chances d'être efficaces. Enfin, on découpe aux dimensions le corps compact réduit, à l'aide d'une opération appropriée, par exemple un découpage à la cisaille avec une lame de SiC, un découpage au laser, un découpage par jets d'eau avec des matières abrasives, ou analogues, au cours de l'étape 52, pour obtenir un corps compact ayant la forme et les dimensions désirées. La surface coupée est habituellement la surface de face des contacts formés à partir du corps compact. Pendant le laminage ou l'extrusion, toutes les fibres présentes dans le corps compact sont déformées dans le sens de leur longueur. Quand les corps compacts sont découpés à l'épaisseur finale, les fibres sont avantageusement orientées perpendiculairement à la surface du corps compact. De préférence, dans ce mode de réalisation, la teneur en fibres des matières n'appartenant pas à la classe 1 est comprise entre 10% en poids et 75% en poids, de façon plus prréférable, entre 30% en poids et 60% en poids. Un résumé d'un des ensembles -de paramètres opératoires pour le procédé immédiatement précédent illustré sur la figure 4, pour l'option avec mise en bacs, est donné ci-après: (1) Mélangeage de 80% en poids d'un métal de la classe 1 avec 20% en poids de matières n'appartenant pas à la classe 1, ces dernières matières contenant 75% en poids de fibres ayant des longueurs 50 fois plus grandes que leur section. (2) Pressage uniaxial d'un bloc de 5,08 cm de largeur x 10,16 cm de longueur x 1,27 cm d'épaisseur, sous une pression de 6895 x 105 Pa (100 000 psi). (3) Revêtement du bloc avec une poudre de séparation en graphite. (4) Mise en place du bloc dans un bac de grandes dimensions, ayant des dimensions internes légèrement plus grandes que celles du bloc. (5) Fermeture étanche du bac et évacuation de celui-ci jusqu'à 10-4 x 1,3 mbar (10-4 Torr). (6) Pressage isostatique a chaud à 960"C et sous une pression de 1379 x 105 Pa (20 000 psi). (7) Refroidissement pendant 4 à 5 heures et enlèvement du bac. (8) Laminage à froid du bloc au cours d'étapes multiples de réduction d'environ 15%/passe pendant environ passes sur une épaisseur d'environ 0,35 cm. (9) Découpage, par exemple, à l'aide d'une cisaille pour usage intensif à lame en céramique. En se référant maintenant à la figure 5, on voit que l'on a représenté un procédé simplifié faisant appel à des techniques de pressage à chaud sous vide sans pressage à froid uniaxial initial. Le mélangeage, le nettoyage thermique facultatif, la granulation facultative, le pressage à chaud et le refroidissement des poudres, que l'on a décrits précédemment, sont représentés dans les étapes 53, 54, 55, 58 et 59, respectivement. Ici, le pressage à chaud utilise une presse à chaud sous vide. Ces presses, bien que coûteuses, sont disponibles dans le commerce et comprennent habituellement un corps de presse comportant des moules en graphite usinés, la chambre de presse pouvant être fermée de façon étanche et une pression négative appliquée à la matière à presser. Ici, les moules doivent comporter des cavités multiples usinées à des dimensions voisines des dimensions finales voulues pour le contact, de manière que pour chaque forme de contact, an moule séparé soit nécessaire. Les cavités de moule peuvent aussi être fortement lubrifiées. On place la poudre dans un moule de presse préchauffé, au cours de l'étape 56, ceci en une quantité calculée pour que l'on obtienne les dimensions appropriées, à la densité requise, et on évacue l'air de la presse, au cours de l'étape 57. L'étape d'évacuation doit être réglée avec soin de manière que la poudre, qui n'a pas été pressée axialement sous forme d'un corps compact "vert", ne soit pas expulsée des moules de la presse avec l'air qui s'échappe. Cette opération peut exiger un degré assez poussé de réglage de la pression négative. Le pressage à chaud, au cours de l'étape 58, est, comme décrit précédemment, destiné à fournir un corps compact d'une densité supérieure a 97% de la densité théorique. Enfin, on diminue lentement la température de la presse et on sépare les corps compacts de la cavité des moules de la presse. Un résumé d'un des ensembles de paramètres opératoires pour le procédé immédiatement précédent illustré sur la figure 5 est donné ci-après: (1) Introduction de 35% en poids d'un métal de la classe 1 dans le mélange de poudres. (2) Mise en place de la quantité requise de poudre dans des cavités de moules en graphite usinés aux dimensions finales voulues du contact et se trouvant dans une presse sous vide. (3) Evacuation de l'air, d'une façon très lente, de la presse jusqu'à un vide de 10-4 x 1,33 mbar (10-4 Torr). (4) Chauffage progressif de la presse jusqu'à 960 C et pressage à 1379 x 105 Pa (20 000 psi). (5) Refroidissement pendant 4 heures et enlèvement des corps compacts de la presse. En se référant maintenant à la figure 6, on voit que l'on y a représenté un procédé double de pressage-frittage qui n'est pas basé uniquement sur une densification finale lors de l'opération unique de la presse à chaud et avec lequel on peut utiliser des presses à basse pression et un traitement à basse température. Le mélangeage, le nettoyage thermique facultatif, la granulation facultative, le pressage uniaxial à froid, le pressage a chaud et le refroidissement des poudres, que l'on a décrits précédemment, sont représentés par les étapes 61, 62, 63, 64, 67 et 68, respectivement. L'étape 64 de pressage uniaxial a lieu de préférence entre 34,48 x 105 Pa (500 psi) et 2069 x 105 Pa (30 000 psi) pour que l'on obtienne un corps compact "vert" d'une densité maximum de 80% et non pas la densité habituelle de 95%. Une densité préférée est comprise entre 60% et 80%. Ceci peut permettre l'utilisation de presses moins coûteuses. A la suite du pressage à froid, on fritte les corps compacts dans un four à une température de 50 C à 400"C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à plus bas point de fusion du corps compact. Le frittage élimine efficacement les pores interconnectés dans le corps compact et donne un corps compact présentant une densité accrue, de l'odre de 75% à 97%, au cours de l'étape 65. Si, après le frittage, la densité est inférieure à 87%, oa si on le désire, quelle que soit la densité, on peut infiltrer, par fusion, des métaux de la classe 1, sous forme de petites pastilles ou billes de poudre, habituellement de façon individuelle, jusqu'aux et dans les pores restants du corps compact fritte. La température utilisée au cours de cette étape est habituellement de l'ordre de "C à 125 C au-dessus du point de fusion du métal de la classe 1. Pour obtenir une bonne imprégnation ou infiltration, on peut rayer ou strier d'une façon quelconque, la surface du corps compact. L'imprégnation ou infiltration permet d'obtenir habituellement un corps compact d'une densité de 94% à 97%. Ainsi, après le frittage et l'infiltration facultative, les densités peuvent déjà être de 97%, de telle sorte qu'un pressage à chaud final est possible en utilisant des presses moins coûteuses. Le pressage à chaud final, au cours de l'étape 67, est identique à celui décrit précédemment, sauf qu'il est effectué à une température de 50'C à 300'C seulement en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à plus bas point de fusion du corps compact, et des pressions comprises entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) à 2069 x 105 Pa (30 000 psi) suffisent habituellement. La mise en bac du ou des corps compacts n'est pas nécessaire au cours de l'étape de pressage A chaud pas plus que l'utilisation d'un vide. Un résumé d'un des ensembles de paramètres opératoires pour le procédé immédiatement précédent illustré sur la figure 6, est donné ci-après: (1) Introduction de 35% en poids d'un métal de la classe 1 dans le mélange de poudres. (2) Pressage uniaxial sous 689,6 x 105 Pa (10 000 psi) jusqu'à l'obtention d'une densité de 75% pour le corps compact. (3) Frittage dans un four à 200'C en-dessous du point de fusion du composant à plus bas point de fusion du compact pour augmenter la densité jusqu'à 85%. (4) Mise en place d'une pastille d'un métal de la classe 1 sur le contact et chauffage jusqu'à 100*C au-dessus du point de fusion du métal de la classe 1 pour une infiltration ou imprégnation et une densification jusqu'A 97%. (5) Pressage à chaud, sans mise sous bac ou sous vide, sous une pression de 1379 x 105 Pa (20 000 psi) et à C en-dessous du point de fusion du composant à plus bas point de fusion du corps compact. (6) Refroidissement pendant 4 heures. REVENDICATIONS 1. Procédé de mise en forme d'un corps compact dense, comprimé, caractérisé par les étapes de: (a) (1) mise en forme d'une combinaison compactable de particules de métaux de la classe 1, à savoir Ag, Cu, A1, ou de leurs mélanges, avec (b) CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4, et leurs mélanges; (2) pressage de façon aniaxiale de la combinaison de particules, présentant une dimension maximale atteignant approximativement 1 500 micromètres, jusqu'à ane densité de 60% à 95%, pour obtenir un corps compact; (3) mise en place d'au moins un corps compact dans un bac ouvert ayant une surface de fond et comportant des surfaces latérales, le corps compact étant en contact avec une matière de séparation qui favorise une séparation ultérieure du corps compact et du bac; (4) évacuation de l'air du bac; (5) fermeture étanche de la partie supérieure ouverte du bac, au moins une des surfaces supérieure et inférieure du bac pouvant être déformée par ane pression; (6) empilage d'une pluralité de bacs les uns au-dessus des autres, des plaques présentant une résistance électrique élevée étant disposées entre chaque bac de manière que les bacs et les plaques alternent les uns avec les autres, une couche d'une matière granulaire, thermoconductrice, transmettrice de pression, ayant un diamètre atteignant approximativement 1 500 micromètres, étant disposée entre chaque bac et plaque, cette matière granulaire agissant de manière à assurer l'application d'une force mécanique uniforme aux corps compacts se trouvant dans le bac lors du pressage ultérieur, et les plaques ainsi que la matière granulaire utilisée pour assurer l'application d'une force uniforme, présentant un point de fusion supérieur a celui du composant à plus bas point de fusion utilisé dans les corps compacts; (7) mise en place de l'empilage dans une presse, passage d'un courant électrique à travers les bacs et les plaques à forte résistance électrique, de manière à créer un effet de chauffage sur les corps compacts se trouvant dans les bacs, pressage uniaxial des bacs et des plaques qui alternent les uns avec les autres, la pression étant comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi), la température étant de l'ordre de O,50C à 100"C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à plus bas point de fusion se trouvant dans la presse, de manière que l'on obtienne un pressage à chaud et une densification simultanés uniformes des corps compacts se trouvant dans les bacs jusqu'à une densité supérieure à 97% de la densité théorique; (8) refroidissement et relâchement de la pression sur les bacs et les plaques qui alternent les uns avec les autres; et (9) séparation des bacs d'avec les plaques et des corps compacts d'avec les bacs. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pressage à chaud au cours de l'étape 7 a lieu sous une pression de 1034 x 105 Pa (15 OOO psi) à 2069 x 105 Pa (30 OO0 psi) et sous une température de l'ordre de 0,5 C à 20'C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du constituant à point de fusion plus bas. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les plaques à forte résistance sont en acier inoxydable, en carbure de silicium, en graphite, en nickel, en molybdène, en tungstène, en alliage de nickel et en alliage de chrome et la matière granulaire transmettrice de pression placée entre les plaques est formée de particules de carbone et de graphite ayant des diamètres compris entre 100 micromètres et 1 500 micromètres. 4. Procédé de mise en forme d'un corps compact dense, comprimé, caractérisé par les étapes de: (1) mise en forme d'une combinaison compactable de particules (a) de métaux de la classe 1, à savoir Ag, Cu, A1, ou de mélanges de ces métaux, avec (b) CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4, ou leurs mélanges, 10% en poids à 75% en poids d'une poudre (b) n'appartenant pas à la classe 1 étant présente sous forme de fibres ayant des longueurs d'au moins 20 fois leurs sections, et 30% en poids à q5% en poids du mélange de poudres contenant des métaux de la classe 1; (2) pressage de façon uniaxiale de la combinaison de particules, ayant une dimension maximale atteignant approximativement 1 500 micromètres, jusqu'à une forme de section large, de manière à obtenir un corps compact de forme large ayant une densité de 60 à 85%; (3) pressage A chaud du corps compact sous vide à une pression comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi) et à une température de l'ordre de 0,5"C à 100'C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas du corps compact, de manière à obtenir un pressage à chaud et une densification simultanée du corps compact jusqu'à une densité supérieure à 97% de la densité théorique; (4) réduction de la section du corps compact de 1/2 à 1/25 de la section initiale, de manière que les fibres présentes soient déformées dans le sens de leur longueur; et (5) découpage du corps compact réduit de manière que les fibres soient orientées perpendiculairement à une surface du corps compact. E. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que, après l'étape 2, les étapes suivantes sont substituées: (A) mise en place d'au moins un corps compact, mis en forme, dans un bac ouvert ayant une surface de fond et comportant des surfaces latérales, le corps compact étant en contact avec une matière de séparation qui favorise une séparation ultérieure du corps compact et du bac; (B) évacuation de l'air du bac; et (C) fermeture étanche de la partie supérieure ouverte du bac, au moins une des surfaces supérieure et inférieure du bac pouvant être déformée par une pression, le corps compact étant pressé à chaud par l'intermédiaire du bac au cours de l'étape 3. 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'après l'étape 2 et avant l'étape 3, au moins un corps compact mis en forme est placé dans une presse préchauffée dans un environnement sous vide. 7. Procédé selon la revendication 4, 5 ou 6, caractérisé en ce que le mélange de poudres contient % en poids à 95% en poids de métaux de la classe 1 et que le pressage au cours de l'étape 2 est effectué sous une pression comprise entre 6895 x 105 Pa (100 000 psi) et 13790 x 105 Pa (200 000 psi). 8. Procédé de mise en forme d'un dorps compact dense, comprimé, caractérisé par les étapes de: (1) mise en forme d'une combinaison compactable de particules: (a) de métaux de la classe 1, à savoir Ag, Cu, A1, ou de leurs mélanges, avec (b) CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WIC, W2C, WB, Mo, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, Ti82, Si, SiC, Si3N4, ou leurs mélanges; (2) pressage de façon uniaxiale de la combinaison de particules, ayant une dimension maximale atteignant approximativement 1 500 micromètres, jusqu'à une densité de 60% à 80%, de manière à obtenir un corps compact; (3) frittage du corps compact a une température de l'ordre de 50 C à 400 C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas du corps compact, de manière à éliminer efficacement les pores interconnectés et à obtenir un corps compact ayant une densité de 75% à 97%; (4) pressage à chaud du corps compactA une pression comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi) et à une température de l'ordre de 50 C à 300C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas du corps compact, de manière à obtenir un pressage à chaud et une densification simultanés du corps compact jusqu'à obtention d'une densité supérieure A 97% de la densité théorique; et (5) refroidissement du corps compact et relâchement de la pression exercée sur ce corps compact. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le pressage au cours de l'étape 2 est effectué sous une pression comprise entre 34,48 x 105 Pa (500 psi) et 2069 x 105 Pa (30 OOO psi). 10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'une étape facultative 4 est effectuée et que la température utilisée est de l'ordre de 75"C à 125 C au-dessus du point de fusion du métal de la classe 1 utilisé. 1l1. Procédé selon la revendication 8, 9 ou 10, caractérisé en ce que le pressage au cours de l'étape (5) est effectué a une pression comprise entre 344,8 x 105 Pa (5000 psi) et 2069 x 105 Pa (30 000 psi). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8, 9, 10 ou 11, caractérisé en ce que, après l'étape (3) et avant l'étape (4), une poudre choisie parmi les métaux de la classe 1 est infiltrée par fusion jusqu'aux pores restants et.dans ces pores du 21 corps compact fritté à une température de l'ordre de C à 125 C au-dessus du point de fusion du métal de la classe i utilisé, de manière à obtenir un corps compact ayant une densité de l'ordre de 94% à 97%. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre est Ag + W; Ag + CdO; Ag + SnO2; Ag + C; Ag + WC; Ag + Ni; Ag + Mo; Ag + Ni + C; Ag + WC + Co; Ag + WC + Ni; Cu + W; Cu + WC; ou Cu + Cr. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les poudres sont mises en contact, avant l'étape 2, avec une bande de métal pouvant être brasée. 15. Procédé de mise en forme d'un corps compact dense, comprimé, caractérisé par les étapes de: (1) mise en forme d'une combinaison comnactable de particules: (a) de métaux de la classe 1, à savoir Ag, Ca, AI, ou leurs mélanges, avec (b) CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr2C, W, WC, W2C, WB, Mo, MoC, Mo2C, MoB, Mo2B, TiC, TiN, TiB2, Si, SiC, Si3N4, ou leurs mélanges; (2) préchauffage d'une cavité de moule de presse dans un environnement sous vide et mise en place dans la cavité de moule de la combinaison de particules présentant une dimension maximale atteignant approximativement 1 500 micromètres; (3) évacuation de l'air de la presse pour éliminer toute poche d'air entre les particules de la combinaison de particules; (4) pressage de la combinaison de particules à une pression comprise entre 344,8 x 105 Pa (5 000 psi) et 3103 x 105 Pa (45 000 psi) et à une température de l'ordre de 0,5WC à 100 C en-dessous du point de fusion ou du point de décomposition du composant à point de fusion le plus bas dans la presse, de manière a obtenir un pressage à chaud et une densification instantanée afin de former un corps compact ayant une densité supérieure à 97% de la densité théorique; (5) refroidissement du corps compact et relachement de la pression exercée sur ce corps compact; et (6) séparation du corps compact de la cavité de moule de la presse. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après le mélangeage au cours de l'étape (1), les poudres sont chauffées dans une atmosphère réductrice, a une température efficace pour obtenir sur les poudres une 3B surface exempte d'oxyde, à l'exception de CdO, SnO, ou SnO2, s'ils sont présents, et une répartition plus homogène des métaux n'appartenant pas à la classe 1, puis granulation des poudres après chauffage, de manière que leur dimension maximale atteigne approximativement 1 500 micromètres. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les poudres l(a) sont Ag, Cu, ou leurs mélanges, et les poudres 1(b) sont choisies parmi CdO, SnO, SnO2, C, Co, Ni, Fe, Cr, Cr3C2, Cr7C3, W, WC, W2C, WB, Mo, Mo2C, HioB, Mo2B, TiC, ou leurs mélanges.