Brevet FR2651298A1 — publié le 19910301

i La présente invention concerne la technique d'assemblage mécanique et a pour objets les procédés d'assemblage des embouts des tuyaux flexibles et les chaînes d'assemblage à transfert rotatif pour leur mise en oeuvre.. Il est plus avantageux d'utiliser l'invention à l'assemblage des embouts des tuyaux flexibles d'un système de freinage des moyens de transport. A l'assemblage des embouts des tuyaux flexibles des freins des moyens de transport, il est bien difficile de garantir, par suite de l'absence du contr8le des paramètres de la mise à force et du sertissage par matage, la résistance mécanique de la fixation d'une pièce d'insertion dans un corps d'embout et l'étanchéité du contact des surfaces de la pièce d'insertion avec le corps d'embout. La résistance mécanique et l'étanchéité insuffisante de l'assemblage de la pièce d'insertion avec le corps d'embout d'un tuyau flexible du système de freinage des moyens de transport conduisent aux situations d'accidents. Il existe un procédé d'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible (GB,B,2121705). Selon le procédé connu, pour assembler une pièce d'insertion avec un corps d'embout, on met la pièce d'insertion dans le trou conique du corps d'embout et puis on effectue la mise de la pièce d'insertion à force dans ledit corps d'embout et le sertissage de la surface autour de la pièce d'insertion par matage à l'aide d'un poinçon tubulaire. En conséquence, la pièce d'insertion se trouve fixée au corps d'embout. Toutefois, on n'a pas prévu dans le procédé connu le contrôle des paramètres de la mise à force et du sertissage par matage. Par suite de l'absence du contrôle des paramètres de la mise à force et du sertissage par matage, la résistance mécanique et l'étanchéité de l'assemblage de la pièce d'insertion dans le corps d'embout ne sont pas garanties. La résistance mécanique peut être compromise à la suite d'un déplacement ou de la rotation de la pièce d'insertion dans le corps d'embout du fait que l'effort de sertissage par matage est supérieur à l'effort de la mise à force tandis que l'étanchéité peut être mauvaise par suite de l'inobservation de la réalisation d'une profondeur requise de la gorge de matage ce qui n'assure pas la formation d'une jonction annulaire étanche dans l'assemblage. On connaît un procédé d'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible (SU,A, 1266700). Selon ce procédé, on met la pièce d'insertion dans le corps d'embout et on effectue la mise à force en deux étapes. Pendant la première étape, on réalise la mise à force avec un effort minimal et pendant la deuxième on applique l'effort maximal admissible. A chaque étape de mise à force, on contrôle l'effort de mise à force au moyen d'un ensemble de ressorts tarés et de capteurs. Pendant la première étape, on rebute les pièces nécessitant l'effort de mise à force inférieur à l'effort minimal admissible et pendant la deuxième étape celle nécessitant un effort supérieur à la valeur maximale admissible. Après la mise à force de la pièce d'insertion dans le corps d'embout et son contrôle, on effectue le sertissage de la surface autour de la pièce d'insertion par matage par un poinçon annulaire, en conséquence la pièce d'insertion se trouve fixée au corps d'embout. L'inconvénient de ce procédé connu réside en ce qu'on n'a pas prévu le contrôle des paramètres du sertissage par matage et notamment de l'effort de sertissage par matage et de la profondeur de la gorge de matage qui déterminent l'étanchéité de l'assemblage de la pièce d'insertion dans le corps d'embout. On connaît un dispositif utilisé pour la mise à force d'une pièce métallique mince dans une pièce constituant un corps, de préférence d'un pièce d'insertion dans un corps, de préférence d'une pièce d'insertion dans un corps d'embout du tuyau flexible hydraulique (SU, A, 1136925) comportant, montés sur un bâti, une table tournante à positions multiples sur le perimètre de laquelle sont disposés des mandrins pour des pièces à assembler, un mécanisme servant à amener des pièces du corps dans la zone d'assemblage et réalisé sous la forme d'une trémie, un mécanisme destiné à amener des pièces métalliques à paroi mince, un mécanisme de centrage et de positionnement d'une pièce de corps sur le mandrin de la table, un ensemble de calibrage de la pièce à paroi mince ainsi qu'un mécanisme de mise à force et de sertissage par matage. Le mécanisme de centrage et de positionnement d'une pièce à paroi mince sur le mandrin de la table est réalisé sous la forme d'un levier, dont une extrémité est articulée au bâti et la deuxième est poussée par rapport à ce dernier par un ressort, d'un logement pour la pièce à paroi mince, articulé sur l'extrémité poussée par ressort du levier de façon à pouvoir tourner sur l'axe dans le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du mandrin ainsi que d'un poussoir lié par l'intermédiaire d'un levier à un vérin moteur et réalisé avec un dispositif reproducteur. Le poussoir est logé sur le bâti de manière qu'il puisse coopérer par le dispositif reproducteur avec le galet monté sur le levier. Le mécanisme réalisant le positionnement d'une pièce de corps sur le mandrin de la table est réalisé sous la forme d'un vérin moteur sur la tige duquel est monté un prisme pour l'emplacement d'une pièce du corps. Le mécanisme de mise à force et de sertissage par matage est réalisé sous la forme d'un vérin moteur avec une tige creuse tandis que l'ensemble de calibrage de la pièce à paroi mince est réalisé sous la forme d'une tige de calibrage avec une commande pour son déplacement en forme d'un vérin moteur. La tige de calibrage est logée dans le creux de la tige du vérin moteur. La table tournante à plusieurs positions est pourvue d'un mécanisme pour sa rotation et fixation constitué par un moteur d'entraînement avec un accouplement d'enclenchement et une tige de fixation, liés entre elles à l'aide d'un arbre de synchronisation à la commande de sa rotation et des leviers fixés sur ses extrémités. Dans le dispositif connu, la pièce métallique à paroi mince arrive du mécanisme d'alimentation en position orientée dans le logement du mécanisme de centrage et de positionnement des pièces à paroi mince. Lorsque le mécanisme de centrage et de positionnement effectue la course en avant, le logement actionné par le ressort s'applique contre le mandrin, l'embrasse et se trouve ainsi centré par rapport à ce dernier. Ainsi, la pièce à paroi mince est déplacée par le poussoir par rapport au logement et est positionnée dans le trou du mandrin de la table. Après que le poussoir soit revenu en position de départ, la table tourne. La pièce de corps parvient depuis la trémie au prime du mécanisme de positionnement de la pièce de corps sur le mandrin et à la suite du déplacement de la tige du vérin moteur, elle se trouve emmanchée sur le mandrin de la table dans le trou duquel est déjà posée une pièce à paroi mince. Ensuite, la table tourne et le mandrin se rapproche du mécanisme de mise à force et de sertissage par matage. Après l'arrêt de la table, le vérin moteur entre en action et la tige de calibrage passe à travers le trou dans la pièce à paroi mince. Ensuite, la table tourne et le mandrin passe conjointement avec les pièces à assembler à travers le trou dans la pièce métallique à paroi mince et, puis, le vérin moteur du mécanisme de mise à force et le sertissage par matage entre en action, sa tige creuse effectue la mise à force et le sertissage par matage de la pièce à paroi mince dans la pièce de corps. Le processus de mise à force et de sertissage par matage étant terminé, la tige de calibrage est rappelée du trou des pièces et, après cela, la tige creuse est rappelée en position de départ. Toutefois, cette construction n'assure pas la bonne qualité de l'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible du fait qu'un seul mécanisme réalise la mise à force et le sertissage par matage et que l'effort de sertissage par matage est supérieur à l'effort de mise à force. En conséquence, des décalages et des gauchissements de la pièce d'insertion dans le corps d'embout peuvent avoir lieu. On connaît aussi une machine automatique de l'assemblage des embouts des tuyaux flexibles (SU, A, 1186454) comportant un bâti sur lequel est monté un dispositif automatique à plateau tournant réalisant l'alimentation de la chaîne d'assemblage en corps des embouts et un dispositif automatique à plateau tournant effectuant l'alimentation en pièce d'insertion, munis, chacun d'une prétrémie servant à emmagasiner les pièces à assembler et alimenter lesdits dispositifs automatiques en pièces à assembler, un plateau tournant de mise à force avec des dispositifs de contrôle des valeurs minimale et maximale de la mise à force, un plateau tournant de matage, des plateaux tournants transporteurs. La machine automatique pour l'assemblage des embouts des tuyaux flexibles comporte également un système de commande ayant une mémoire. Le dispositif automatique à plateau tournant alimentant la chaîne d'assemblage en pièce du type des corps des embouts comporte un arbre monté sur le bâti avec possibilité de tourner. Une trémie est fixée sur l'arbre et est pourvue des organes de préhension réalisés sous la forme d'entonnoirs disposés régulièrement suivant sa périphérie. Un disque conique est fixé rigidement au fond de la trémie. Une prétrémie est montée au-dessous dudit disque avec un espacement. Le dispositif automatique à plateau tournant comporte aussi des dispositifs d'emmagasinage pourvus des mécanismes pour l'approvisionnement pièce par pièce et un mécanisme d'arrêt de l'alimentation. La prétrémie est réalisée sous la forme d'une virole annulaire avec un fond conique lié à la virole annulaire par des barrettes. La virole annulaire par des barrettes. La virole annulaire est liée au bâti du dispositif d'alimentation automatique à plateau tournant par une liaison flexible, par exemple par un ressort et un vibrateur. Une cuve sectionnée est fixée à la surface intérieure de la virole au fond conique de la prétrémie pour former des cavités du dispositif d'emmagasinage avec des ouvertures pratiquées sur le fond de la cuve sectionnée par lesquelles débouchent des parties des corps des embouts. La virole annulaire est montée avec possibilité de joindre par la surface extrême contre le fond conique et former, avec le fond conique de la prétrémie, un récipient annulaire complémentaire. Des ouvertures pour la sortie des pièces depuis le récipient annulaire complémentaire dans la trémie du dispositif d'alimentation automatique sont pratiquées sur la surface de la virole annulaire. Chaque mécanisme assurant l'approvisonnement pièce par pièce est réalisé sous la forme des dispositifs de séparation mis en mouvement par des dispositifs reproducteurs. L'un des dispositifs reproducteurs est sous la forme d'un levier à deux bras. Le mécanisme d'arrêt d'alimentation est constitué par un électro-aimant lié à travers une mémoire au système de commande de la chaine d'assemblage. Les dispositifs d'emmagasinage sont montés au-dessous de chaque organe de préhension. Des mécanismes d'orientation secondaire du corps d'embout sont disposés au- dessous des dispositfs d'emmagasinage. Chaque mécanisme d'orientation secondaire est réalisé sous la forme d'un tambour tournant ayant un canal débouchant et des mors de serrage. Un mécanisme d'identification du corps d'embout est disposé au-dessus de chaque trou et réalisé sous la forme d'une tige coopérant avec un dispositif reproducteur fixe. Les mors forment une ouverture radiale destinée au passage des articles dans le trou débouchant du tambour tournant. Chaque mécanisme d'orientation comporte un fixateur qui limite le déplacement du tambour dans la direction radiale et un pignon qui coopère avec la crémaillère mise en déplacement rectiligne alternatif par un dispositif reproducteur circulaire. Le dispositif automatique, à plateau tournant alimentant la chaîne d'assemblage en pièces du type des pièces d'insertion, est constitué par un mécanisme d'entraînement des grappins en secteur en mouvement rectiligne alternatif. Chaque grappin en secteur est lié par l'intermédiaire d'une articulation à un arbre intermédiaire. l'arbre intermédiaire est disposé dans des paliers lisses à l'intérieur d'une colonne creuse d'appui. Un tambour avec un pignon entraînant le dispositif automatique d'alimentation en rotation est emmenché de l'extérieur sur la colonne d'appui et repose par l'intermédiaire des paliers à roulement. La trémie dans le fond de laquelle sont taillées des rainures radiales est raccordée au tambour. Une douille centrale est fixée rigidement sur l'arbre central, lié à l'arbre intermédiaire. Le deuxième tambour est monté fou sur ladite douille centrale. Les corps des alimentateurs sont fixés radialement sur le deuxième tambour. Une articulation est prévue à la périphérie de la face extrême supérieure de chaque corps de l'alimentation pour relier le corps aux grappins en secteur. Chaque grappin en secteur est lié au corps du dispositif d'alimentation par un ressort et est équipé d'un galet qui s'engage dans l'alésage cylindrique de la douille. Le fond de la trémie est muni des saillies disposées radialement pour assurer la pénétration des pièces du type des pièces d'insertion dans les grappins en secteur. Un tube d'emmagasinage est monté en face de chaque grappin en secteur. Un disque conique est fixé rigidement au fond de la trémie du dispositif automatique alimentant la chaîne d'assemblage en pièces d'insertion. Une prétrémie, réalisée sous la forme d'une virole annulaire avec un fond conique, lié à ladite virole annulaire par des barrettes, est montée avec un espacement au-dessus dudit disque. La virole annulaire est liée au bâti du dispositif d'alimentation automatique à plateau tournant par une liaison flexible par un ressort et un vibrateur. Une cuve sectionnée est fixée à la surface intérieure de la virole au fond conique de la prétrmie pour former les récipients du dispositif d'emmagasinage avec des ouvertures pratiquées sur le fond de la cuve sectionnée pour assurer la sortie des doses de pièces du type des pièces d'insertion des embouts des tuyaux flexibles. Le fond condique de la prétrémie est monté sur un axe d'une manière excentrique par rapport au fond conique de la trémie. La virole annulaire est montée de façon qu'elle s'applique par sa surface frontale au disque conique et forme, avec le disque conique et le fond conique de la prétrémie, un récipient annulaire complémentaire. Des ouvertures sont pratiquées sur la surface de la virole annulaire pour la sortie des pièces depuis le récipient annulaire complémentaire dans la trémie du dispositif d'alimentation automatique. Le plateau tournant de mise à force comporte, montés sur un arbre d'entraînement, un tambour suivant la circonférence duquel sont régulièrement disposées des têtes de travail avec des coulisseaux supérieurs et inférieurs montés avec possibilité d'effectuer le déplacement rectiligne alternatif et pourvu d'un outil d'appui et d'un poinçon, un toton guide avec un ressort étant monté à l'intérieur de l'appui coaxialement à l'outil. Un ressort taré est monté à l'intérieur du coulisseau et bute sur l'appui guidé par la douille et un alésage de guidage pour le centrage de l'embout est prévu à sa face extrême. Les coulisseaux sont liés aux tiges mises en mouvement à la coopération avec les dispositifs reproducteurs et montés dans les tambours, fixés sur l'arbre d'entraînement. Ce dernier repose sur des paliers du dispositif automatique sur le bâti et est lié par un pignon à la commande. Un support, portant un levier pivotant sur un axe et un interrupteur de fin de course sans contact, est monté sur le bâti. A son extrémité, la tige porte un galet qui s'appuie sur le dispositif reproducteur articulé sur le bâti à l'aide d'un appui et d'un axe et s'appuyant sur le levier, lié à la tige sur l'épaulement de laquelle s'appuie un ensemble de ressorts tarés. Un capteur sans contact est monté au voisinage du levier. Le plateau tournant de matage comporte, montés sur l'arbre d'entraînement, un tambour sur la circonférence duquel sont disposées regulièrement des têtes de travail avec des coulisseaux, montés avec possibilité d'effectuer le déplacement rectiligne-alternatif et pourvus d'un outil d'appui et d'un poinçon à l'intérieur duquel est montée une aiguille de calibrage. Un coulisseau est lié à la tige du vérin hydraulique et le deuxième coulisseau est lié à la tige montée dans le tambour, fixé sur l'arbre d'entraînement. Ce dernier est monté sur le bâti dans des paliers et lié à la commande du dispositif automatique par un pignon. les dispositifs automatiques à plateau tournant alimentant en corps d'embout et pièces d'insertion, le plateau tournant de mise à force et le plateau tournant de sertissage par matage sont liés par des plateaux tournants transporteurs, destinés à transférer les pièces d'un plateau tournant à l'autre et constitués par des arbres d'entraînement, installés sur le bâti et portant des disques fixés rigidement à ceux-ci. Les disques sont munis des trous disposés radialement et destinés à recevoir des coulisseaux à ressort. Les coulisseaux sont pourvus des grappins à pince. Le système de commande est réalisé sous la forme d'un contrôleur et des dispositifs de contrôle périphériques et les dispositifs d'exécution, par exemple des capteurs de contrôle signalant la présence des pièces, des capteurs photo-électriques, des électro-aimants, des moteurs électriques. Dans la chaîne automatique connue, les pièces à assembler: corps d'embout et pièce d'insertion parviennent depuis les dispositifs d'alimentation automatiques dans la zone de chargement d'une des pièces. Les pièces d'insertion sont transportées pièce par pièce par le plateau transporteur dans le bloc d'outils du plateau tournant de mise à force. La pièce d'insertion se place coaxialement au toton guide et au trou du poinçon et est poussé par le tgton guide dans ce trou du poinçon. Ainsi, la pièce d'insertion se trouve dans la tête de travail qui, en se déplaçant avec le tambour, se trouve ensuite dans la zone de chargement du corps d'embout, qui est positionné lui-aussi coaxialement à l'alésage de guidage du plateau tournant de mise à force et est emmanché sur le même poinçon dans lequel se trouve la pièce d'insertion. Les deux pièces à assembler, corps d'embout et pièce d'insertion se trouvent ainsi chargées dans la tête de travail du plateau tournant de mise à force et sont positionnés coaxialement l'un à l'autre et sont préparés à la mise à force, c'est-à-dire la pièce d'insertion peut être mise à force dans le corps d'embout. Selon les conditions techniques de l'assemblage de ces articles on prévoit la limitation des efforts maximal et minimal de la mise à force, autrement dit, la mise à force doit être réalisée par l'effort qui ne sort pas au-delà des limites d'une valeur imposée de l'intervalle. A cet effet, on a prévu, dans le plateau tournant de mise à force, deux zones de mise à force; une zone de mise à force dans laquelle est contrôlé l'effort minimal et une zone de mise à force dans laquelle est contrôlé l'effort maximal. L'effort minimal de la mise à force est contrôlé de la manière suivante. Le dispositif reproducteur lève la tige vers le haut et déplace le coulisseau avec le poinçon dans lequel se trouvent les pièces à assembler jusqu'à ce qu'elle bute contre l'appui. L'appui est serré par un ressort, taré pour l'effort minimal imposé à la mise à force. Si la mise à force de la pièce s'insertion dans le corps d'embout nécessite un effort inférieur à l'effort développé par le ressort, la pièce d'insertion sera mise à force dans le corps d'embout et le jeu entre l'épaulement de l'appui et l'épaulement de la douille de guidage reste invariable. Le levier se trouve dans le jeu et ne devie pas sur l'axe, ne ferme pas l'interrupteur de fin de course sans contacts. Cet article sera ensuite envoyé vers les articles rebutés. Si la mise à force de la pièce d'insertion dans le corps d'embout nécessite un effort supérieur à l'effort du ressort taré l'appui se lève, à la suite du déplacement du coulisseau avec le poinçon et les pièces à assembler vers le haut jusqu'à la butée contre l'appui. Cet appui se lève, comprime le ressort et le jeu entre les épaulement de l'appui et de la douille sera rattrapé. Le levier n'entre pas dans le jeu et, par conséquent, pivote sur l'axe et forme l'interrupteur de fin de course sans contacts. Cet article est considéré comme article qui satisfait au contrôle de l'effort minimal de mise à force. Conjointement avec cet article, la tête de travail se déplace dans la zone de contrôle de l'effort maximal de mise à force. Par son galet, la tige s'appuie sur le dispositif reproducteur frontal et lève le coulisseau avec le poinçon jusqu'à la butée contre l'appui. Si l'effort nécessaire à la mise à force est supérieur à la valeur maximale admissible pour laquelle est réglé le paquet de ressorts à plateaux le dispositif reproducteur descend en tournant sur l'axe et s'appuie sur le levier qui fait se déplacer la tige et comprime le paquet de ressorts à plateaux. En pivotant, le levier forme l'interrupteur de fin de course. Cet article sera envoyé vers l'endroit des articles rebutés du fait que la mise à force nécessite l'effort supérieur à la valeur maximale admissible. Si la mise à force nécessite un effort intérieur à l'effort pour lequel est réglé l'ensemble de ressorts à plateau et supérieur à la valeur minimale admissible, le levier ne pivote pas pour masquer le capteur et cet article est admis comme bon. Les articles de bonne qualité sont prélevés par le plateau tournant transporteur des têtes de travail du plateau tournant de mise à force et transférés aux têtes de travail du plateau tournant de matage o ils sont positionnés coaxialement à l'appui sur le poinçon. En se déplaçant, la tige du vérin hydraulique transmet, par l'intermédiaire du coulisseau, l'effort de matage à l'embout dans lequel est enfoncée la saillie annulaire du poinçon et réalisant ainsi le sertissage par matage de la pièce d'insertion dans le corps d'embout. l'aiguille de calibrage garantit qu'après le matage le trou intérieur ne sera pas diminué. Par le plateau tournant transporteur l'article est prélevé de la tête de travail et est envoyé vers une caisse d'articles finis. Toutefois, la construction connue de la machine automatique de l'assemblage des embouts d'un tuyau flexible est caractérisé par les inconvénients suivants: - la machine automatique n'est pas munie d'un dispositif qui contrôle la profondeur de l'empreinte de matage, c'est-àdire, l'étanchéité de l'assemblage de la pièce d'insertion dans le corps d'embout n'est pas contrôlée; - le mécanisme d'orientation secondaire du dispositif à plateau tournant automatique alimentant en corps d'embout sous la forme d'un grappin à pince tournant avec un logement débouchant et des mors de serrage n'assure pas une orientation sûre des pièces en forme de tige du type d'un corps d'embout ayant un trou de deux côtés entre lesquels se trouve une cloison décalée par rapport à la partie médiane, des pièces peuvent entre coincées dans le dispositif automatique à plateau tournant alimentant en pièces du type des pièces d'insertion au moment o les pièces passent de la rainure du grappin en secteur incliné dans le dispositif d'emmagasinage vertical; - la virole conique de la prétrémie, réalisée avec une surface pleine, n'assure pas l'accès des pièces à assembler aux organes de préhension des dispositifs d'alimentation automatiques à plateau tournant; - des pièces à assembler peuvent s'accumuler près de la fente de la sortie des pièces depuis la prétrémie dans la trémie. On a donc cherché à mettre au point un procédé d'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible et une chaîne à transfert rotatif pour la mise en oeuvre de ce procédé dans lesquels l'introduction de l'opération de contrôle de la profondeur de l'empreinte de matage, de l'effort de sertissage par matage et d'un dispositif pour la réalisation de cette opération assurerait la robustesse mécanique et l'étanchéité de l'assemblage de la pièce d'insertion dans le corps d'embout, l'amenée continue de ces pièces dans les dispositifs d'assemblage automatiques et leur orientation fiable. Le problème posé est résolu à l'aide d'un procédé d'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible consistant à mettre à force une pièce d'insertion dans un corps d'embout en deux étapes en contrôlant l'effort de mise à force et en effectuant, ensuite, son sertissage par matage, ledit procédé étant caractérisé, selon l'invention, en ce qu'en réalisant l'opération de sertissage, on contrôle simultanément la profondeur de la gorge de matage et l'effort de matage qu'on mesure au moment o la profondeur a atteint les valeurs limites. Le contrôle de la profondeur de la gorge de matage et de l'effort de sertissage permet de déterminer la valeur de la gorge de matage de laquelle dépend l'étanchéité de l'assemblage de la pièce d'insertion et du corps d'embout. Il est désirable d'augmenter l'effort de sertissage par matage au fur et à mesure de l'émoussement de l'outil au moment o la profondeur de la gorge de matage à l'émoussement de l'outil de matage. Il est avantageux de diminuer l'effort au moment o la profondeur de la gorge de matage a dépassé la valeur maximale admissible. Ceci permet d'augmenter le temps d'utilisation de l'outil de matage et de réduire le temps nécessaire au replacement de l'outil. Le problème ainsi posé est résolu aussi à l'aide d'une chaîne d'assemblage à transfert rotatif pour l'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible comportant, montés sur un bâti, des dispositfs automatiques à plateau tournant pour l'alimentation de la chaine d'assemblage en corps d'embout et pièces d'insertion, des plateaux tournants transportateurs, un plateau tournant de mise à force avec des dispositifs destinés à contrôler les efforts minimal et maximal de la mise à force et un plateau tournant de matage ayant un porte-blocs monté sur un arbre d'entraînement et portant des blocs d'outils, réalisés, chacun, sous la forme des tiges, montées coaxialement, l'une desquelles est liée à un outil d'appui et la deuxième est liée à un poinçon de matage ainsi qu'un système de commande avec une mémoire ladite chaîne étant caractérisée, selon l'invention, en ce qu'elle est pourvue des dispositifs effectuant le contr8le de la profondeur de l'empreinte de matage, montés dans les blocs d'outils du plateau tournant de matage et liés aussi par l'intermédiaire des capteurs photo-électriques à une mémoire du système de commande de la chaîne, liée aux dispositifs automatiques à plateau tournant alimentant la chaîne d'assemblage en corps d'embout et pièces d'insertion et pourvus des prétrémies, destinées à l'emmagasinage des pièces à assembler non orientées, en ce que chaque dispositf de contrôle de la profondeur de l'empreinte de matage est constitué par une douille pourvue des palpeurs d'indicateurs et montée surle pinçon de matage avec possibilité d'effectuer le déplacement axial, par une cage réalisée avec des gorges sur la surface latérale dans lesquelles sont mises partiellement des billes et disposée sur une tige portant le poinçon de matage de façon à pouvoir effectuer le déplacement axial et angulaire et à coopérer par sa face extrême au moyen des appuis à billes avec la face extrême de ladite douille, par une douille de base pourvue d'un fixateur à tige, disposé parallèlement à son axe poussé par un ressort, et portant un galet, monté sur la tige avec le poinçon de manière à coopérer par sa face extrême par l'intermédiare des appuis à billes avec la face extrême de la cage et poussée par un ressort par rapport à la tige suivant l'axe dans la direction du poinçon de matage et des taquets à friction poussés par des ressorts eux aussi dans la direction radiale et montés entre la douille de base et la tige, en ce que la douille de base et la cage sont réalisées avec des fanions ayant des rainures pour le passage des rayons du capteur photo-électrique, un fixateur à tige poussé par un ressort est logé sur le fanion de la douille de base, en ce que le fanion de la cage est réalisé avec un trou pour l'emplacement dudit fixateur, en ce que le bâti est réalisé avec un dispositif reproducteur monté de manière à pouvoir coopérer avec le galet du fixateur à ressort et la tige portant le poinçon de matage est réalisée avec des gorges hélicoidales pour les billes de cage. En équipant la chaîne à transfert rotatif pour l'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible des dispositifs de contr8le de la profondeur de l'empreinte de matage, on assure l'obtention de la profondeur imposée de la gorge de matage et, par conséquent, une étanchéification parfaite de l'assemblage du corps d'embout avec la pièce d'insertion, c'est-à-dire, son étanchéité. En reliant le dispositif de contrôle de la profondeur de la gorge de matage à la mémoire du système de commande à travers un capteur photoélectrique, on assure le contr8le des valeurs limites de la profondeur admissible de la gorge de matage qui garantit l'étanchéité de la jonction. En reliant le dispositif de contr8le de la profondeur de la gorge de matage aux dispositifs automatiques alimentant la chaîne d'assemblage en corps d'embout et en pièces d'insertion, on assure le travail du dispositif de contrôle uniquement pour les blocs d'outils de matage pour lesquels ont été envoyées les pièces des dispositifs d'alimentation automatiques à plateau tournant. Il est rationnel que le dispositif automatique alimentant la chaîne d'assemblage en corps d'embout soit pourvu d'un mécanisme de serrage constitué par une plaque montée avec possibilité de se déplacer dans le plan horizontal, poussée par un ressort et ayant un trou, dont le diamètre est supérieur au diamètre du canal du tambour, et par deux butoirs disposés sous la plaque, montés, chacun, avec possibilité de tourner dans le plan horizontal l'un à la rencontre de l'autre et liés rigidement à l'une des extrémités des leviers, montés dans le corps au-dessous de la plaque de manière à pouvoir osciller et la deuxième extrémité de chaque levier est montée avec possibilité de se déplacer dans la rainure pratiquée dans la plaque. La réalisation du mécanisme de serrage sous la forme d'une plaque avec un trou et une rainure pour leviers permet, à l'identification des pièces ayant un trou intérieur et une cloison non symétrique, de ne pas mettre en coincidence l'axe desdites pièces lors de leur serrage par rapport à l'axe du canal du tambour. Il est désirable que le mécanisme d'identification de la position du corps d'embout soit réalisé sous la forme d'une tige montée avec possibilité d'effectuer le déplacement rectiligne alternatif suivant la rainure diamétrale du tambour. Ce mode de réalisation du mécanisme d'identification permet de réaliser l'orientation conformément à la surface intérieure du trou du corps d'embout. Il est également avantageux que le dispositif automatique de l'alimentation de la chaîne d'assemblage en pièces d'insertion soit prouvu des dispositifs de séparation, réalisés, chacun, sous la forme d'un coulisseau avec une ouverture débouchante, disposé avec possibilité d'effectuer le déplacement rectiligne alternatif dans la direction parallèle à l'axe de l'arbre, entre le tube d'emmagasinage correspondant et le grappin en secteur et lié cinématiquement à ce dernier, une ouverture étant pratiquée dans chaque tube d'emmagasinage sur le c8té latéral orienté vers le dispositif de séparation. Ce mode de réalisation des dispositifs de séparation équipant le dispositif d'alimentation automatique supprime l'engorgement du tube d'emmagasinage par des pièces à leur entrée ce qui assure une amenée régulière des pièces du dispositif d'alimentation à plateau tournant de la chaîne d'assemblage en pièces d'insertion; Il est désirable que les génératrices de l'ouverture débouchante du coulisseau et de l'ouverture du tube d'emmagasinage soient inclinées dans le sens de l'axe du trou du tube d'emmagasinage. Cette inclinaison assure le passage des pièces d'insertion sans obstacles de l'ouverture du coulisseau dans l'ouverture du tube d'emmagasinage. Il est désirable également que l'angle d'inclinaison des génératrices de l'ouverture débouchante du coulisseau et de l'ouverture du tube d'emmagasinage soit compris entre 30 et 45 par rapport au plan perpendiculaire à l'axe du tube d'emmagasinage. Cette valeur de l'angle d'inclinaison des génératrices des ouvertures assure le déplacement des pièces d'insertion par gravité. Il est avantageux que la virole conique de la prétrémie soit constituée par des secteurs distincts à ressort, que chaque secteur soit réalisé sous la forme d'un levier à deux bras, dont un bras serait pourvu d'un galet qui entre en contact avec une came fixe montée sur le bâti des dispositifs automatiques à plateau tournant. Ce mode de réalisation de la virole annulaire assure la désagrégation des pièces accumulées dans l'espacement entre la trémie et la virole conique ce qui permet d'amener sans obstacles des pièces aux mécanismes de préhension des dispositifs d'alimentation automatiques. Il est désirable que chaque dispositif d'alimentation automatique à plateau tournant alimentant la chaîne d'assemblage soit pourvu d'un capteur de niveau de pièces montées sur le bâti de façon à coopérer avec l'un des bras du levier à deux bras introduit supplémentairement, poussé par un ressort par rapport à la virole cylindrique de la trémie du levier à deux bras, dont le deuxième bras est monté avec possibilité de coopérer avec l'un des secteurs de la virole conique. Ceci assure le fonctionnement sans arrêt des dispositifs automatiques de la chaîne d'assemblage. L'invention sera mieux comprise et d'autre buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre d'un mode de réalisation d'une chaîne d'assemblage à transfert rotatif pour la réalisation du procédé revendiqué donné uniquement à titre d'exemple non limitatif avec référence aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels: - la figure 1 représente un schéma de montage à force d'une pièce d'insertion dans un corps d'embout; - la figure 2 représente un schéma de sertissage de la pièce d'insertion par matage dans le corps d'embout; - la figure 3 représente d'une manière schématique la chaîne d'assemblage à transfert rotatif pour l'assemblage d'un embout des tuyaux flexibles en vue de face; - la figure 4 représente d'une manière schématique une chaîne à transfert rotatif pour l'assemblage d'un embout des tuyaux flexibles en vue de plan; - la figure 5 est une coupe suivant la ligne V-V sur la figure 3; - la figure 6 représente un dispositif automatique à plateau tournant pour l'alimentation de la chaîne en corps d'embout; - la figure 7 est une coupe suivant la ligne VII-VII sur la figure 6; - la figure 8 est une coupe suivant la ligne VIII-VIII sur la figure 6; - la figure 9 représente un schéma d'identification de la position du corps d'embout; - la figure 10 est une coupe suivant la ligne IX-IX sur la figure 7; - la figure 11 est une coupe suivant la ligne XIXI sur la figure 7; - la figure 12 est une coupe suivant la ligne XII-XII sur la figure 11; - la figure 13 est une coupe suivant la ligne XIII-XIII sur la figure 10; - la figure 14 est une coupe suivant la ligne XIV-XIV sur la figure 13; - la figure 15 représente en coupe longitudinale, un plateau tournant pour la mise à force au moment de la mise à force avec l'effort minimal; - la figure 16 représente un bloc d'outils du plateau tournant de mise à force au moment o l'on détermine les pièces à rebuter pendant leur mise à force avec un effort minimal; - la figure 17 représente une coupe longitudinale d'un plateau tournant de mise à force au moment o on determine les pièces à rebuter pendant leur mise à force avec un effort maximal; - la figure 18 est une coupe suivant la ligne XVIII-XVIIIsur la figure 17; - la figure 19 représente une coupe longitudinale du plateau tournant de matage; - la figure 2o représente en bloc d'outils du plateau tournant de matage; - la figure 21 est une coupe suivant la ligne XXI-XXI; - la figure 22 est une coupe suivant la ligne XXII-XXII sur la figure 21; et - la figure 23 représente un schéma de mesure de la profondeur de la gorge de matage. Le procédé d'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible conforme à l'invention est réalisé de la manière suivante. Selon ce procédé de l'invention, on utilise un corps d'embout 1 et une pièce d'insertion 2 (figure 1) qui sont fabriqués séparement l'un de l'autre. Le corps d'embout 1 est fabriqué, par exemple à partir d'une barre d'acier et possède un filetage intérieur, une cavité pour la tête de la pièce d'insertion 2 et un passage pour le liquide. La pièce d'insertion 2 est fabriquée à partir d'un tube métallique, par exemple à partir d'un tube en acier ou en laiton. La pièce d'insertion 2 est montée dans un trou du poinçon 3 (sur la figure 1) pour la mise à force de façon que la tête de la pièce d'insertion 2 se trouve au-dessus de la surface extrême du poinçon 3. Ensuite, on met le corps d'embout 1 sur le même poinçon 3 dans lequel est montée la pièce d'insertion, en mettant ainsi en coincidence coaxialement le trou du corps d'embout i avec l'axe de la tête de la pièce d'insertion 2. Ceci fait, on applique au corps d'embout i suivant son axe un effort de mise à force égal à la valeur minimale de l'effort de mise à force. Dans ce cas, si une pièce est entrée dans l'autre, c'est-à-dire, la mise à force a été réalisée, l'une des pièces ou l'es deux pièces sont défectueuses et doivent être rebutées car à la valeur minimale, la mise à force ne doit pas avoir lieu. Après cela, l'article rebuté doit être retiré en dehors du courant total de pièces et envoyé vers les pièces rebutées. Dans le cas o les pièces ne sont pas mises à force on les envoie pour la seconde étape de mise à force o on applique un effort de mise à force égal à la valeur maximale de l'effort de mise à force. Dans le cas o les pièces engagées l'une dans l'autre sous l'action de cet effort, on envoie l'embout assemblé pour le sertissage par matage. Dans ce cas si les pièces ne sont pas mises à force sous l'action de l'effort maximal et nécessitent pour leur mise à force un effort plus grand l'une des pièces est défectueuse ou les deux pièces sont défectueuses car les pièces auraient dues être assemblées à l'application de l'effort maximal imposé, et de ce fait, cet article doit être retiré du courant total de pièces avant le sertissage par matage. L'embout assemblé est mis sur un poinçon de sertissage par matage de sorte que le corps d'embout soit centré conformément au diamètre extérieur du poinçon 4 (figure 2) et qu'une aiguille de calibrage 5, se trouvant à l'intérieur du poinçon 4, entre le trou de la pièce d'insertion 2 de l'embout. Ensuite, on applique au corps d'embout 1 un effort imposé de matage qui doit assurer une profondeur requise de la gorge de matage dans les limites prescrites. Au cours du matage, on effectue le contrôle de la profondeur de la gorge de matage. Dans ce cas, si la profondeur de la gorge de matage est supérieure à la limite maximale de la valeur imposée de la profondeur, il faut réduire l'effort de sertissage par matage jusqu'à ce que la profondeur de la gorge de matage jusqu'à ce que la profondeur de la gorge de matage soit égale à la valeur maximale. Si la profondeur de la gorge de matage se trouve au-delà de la valeur minimale imposée cela signifie qu'on doit augmenter l'effort de matage ou bien remplacer l'outil émoussé ou que le matériau utilisé pour la fabrication du corps d'embout 1 n'est conforme à la norme. A l'application d'un effort de matage imposé, la profondeur de la gorge de matage diminue au cours du travail à la suite de l'émoussement de l'outil de matage. Si la valeur de cette profondeur se trouve au-delà de la valeur minimal admissible on augmente l'effort de matage ou on remplace le poinçon de matage 4. La chaîne à transfert rotatif pour l'assemblage des embouts des tuyaux flexibles des freins comporte un bâti 6 (figure 3) sur lequel sont montés un dispositif automatique 7 a plateau tournant (figure 5) pour l'alimentation en corps d'embout 1, un dispositif automatique 8 à plateau tournant en pièces d'insertion 2, un plateau de matage 10, des plateaux tournants transporteurs 11, des dispositifs de contrôle 160, une mémoire 12, un mécanisme 13 de rejet des pièces rebutées. La chaîne d'assemblage à tranfert rotatif comprend également une armoire 14 (figure 4) des systèmes de commande, un élévateur 15 pour l'alimentation du dispositif automatique 7 à plateau tournant en corps d'embout et une station de pompage 16 pour le refoulement du fluide moteur dans les vérins hydrauliques 121 (figure 19) du plateau tournant de matage 10. Le dispositif automatique 7 à plateau tournant effectuant l'alimentation en corps d'embout 1 comporte un arbre 17 (figure 6) monté sur le bâti 6 avec possibilié de la rotation. sur ledit arbre 17, on a fixé une trémie 18, pourvue d'un fond conique et des organes de préhension 19, réalisés sous la forme des entonnoirs 20 disposés régulièrement suivant la périphérie de la trémie 18. Des dispositifs d'emmagasinage 21 pourvus des mécanismes 22 effectuant l'approvisonnement pièce par pièce sont montés au-dessous de chaque organe de préhension 19 et sont pourvus des dispositifs de séparation 23 et 24. Les dispositifs de séparation 23 et 24 sont entraînés en mouvement par un dispositif reproducteur 25 et 26 respectivement. Le dispositif reproducteur 26 est à deux bras (figure 13) avec un mécanisme 28 arrêtant l'alimentation constitué par un électro-aimant 29 (figure 14), lié par l'intermédiaire d'un coulisseau 30, ayant une rainure inclinée 31, à un tourillon 32 du levier 27. L'électro-aimant 29 est lié au système de commande de la chaîne d'assemblage par l'intermédiaire d'une mémoire 12. Le dispositif d'alimentation automatique 7 comporte également des mécanismes 33 d'orientation secondaire des pièces disposés au-dessous des dispositifs d'emmagasinage 21. Le mécanisme 33 est réalisé sous la forme d'un tambour tournant 34 ayant un canal diamétral 35. Le tambour 34 comporte une queue dentée 36 s'engrenant avec la crémaillère 37 actionnée par le dispositif reproducteur 38. Le tambour tournant 34 abrite un mécanisme de serrage réalisé sous le forme d'une plaque 40 poussée par des ressorts 39 et ayant un trou 41 et pouvant se déplacer dans le plan horizontal (figure 7), le diamètre dudit trou étant supérieur au diamètre du canal 35 du tambour 34 pour donner la possibilité à la plaque 40 de se déplacer lors du serrage d'un corps d'embout 1 à orienter et deux butoirs 42 disposés sous la plaque 30 avec possibilité de tourner dans le plan horizontal à la rencontre l'un à l'autre et rendus solidaire de l'une des extrémités du levier 43. Le levier 43, portant le butoir 42, est monté dans le tambour 34 sous la plaque 40 avec possibilité d'osciller, la seconde extrémité de chaque levier 43 est montée de façon à pouvoir se déplacer dans la plaque 40 dans sa rainure 44. La plaque 44 est pourvue d'un galet 45 entrant en contact, à tour de rôle, avec les dispositifs reproducteurs 46 et 47. Le dispositif d'alimentation automatique 7 comprend également un mécanisme d'identification de la position du corps d'embout 1, constitué par une tige 48 avec une surface extrême 49 (figure 9) montée de façon qu'elle puisse effectuer le déplacement de va-et-vient suivant le canal diamétral 35 du tambour 34 mis en mouvement par le dispositif reproducteur 50. Le dispositif automatique 8 à plateau tournant pour l'alimentation en pièces d'insertion 2 comporte un arbre 51 (figure 10) monté sur le bâti 6 de façon qu'il puisse être mis en rotation par une commande (non représentée sur le dessin) (figure 10). Une trémie 52 à fond conique est fixée sur l'arbre 51. Des grappins en secteur 53 sont montés régulièrement dans la trémie 52 suivant sa périphérie. Des rainures 5', destinées à la préhension des pièces d'insertion 2, sont pratiquées dans chaque grappin en secteur 53. Le grappin en secteur 53 est pourvu des tourillons 55 (figure 11), montés dans des supports 56 de façon qu'ils puissent osciller dans le plan vertical qui sont fixés à la trémie 52. Des pignons 57 sont montés sur les extrémités des tourillons 55. Un tube d'emmagasinage 58 est monté en face de chaque grappin en secteur 53 sur la trémie 52. Un coulisseau 59 avec une ouverture débouchante 60 pratiquée conformément à la forme de la pièce d'insertion 2 est monté entre les tubes d'emmagasinage 58 et les grappins en secteur 53. Les surfaces formant l'ouverture 60 du coulisseau 59 sont inclinées sous l'angle de 30 à 45 par rapport au plan perpendicualaire au tube d'emmagasinage 58. Le coulisseau 59 est rendu solidaire des barres 61 (figure 12) sur lesquelles est monté un basculeur 62 avec un galet 63 et des ressorts de rappel 64 servant à assurer le déplacement rectiligne alternatif du coulisseau 59, le tube d'emmagasinage 58 a une ouverture 65 lui aussi qui est identique à celle du coulisseau 59. Les surfaces formant cette ouverture sont inclinées sous le même angle que celles de l'ouverture débouchante 60 du coulisseau 59 et servent du prolongement de celles-ci lorsque le coulisseau se trouve en position haute extreme. Le tube d'emmagasinage 58 est raccordé à un bloc 66 de séparateurs 67 et 68, mis en mouvement par un dispositif reproducteur 69 et un dispositif reproducteur , fixés sur le bâti 6. Le dispositif reproducteur 70 est réalisé sous la forme d'un levier 27 à deux bras avec un mécanisme 28 arrêtant l'alimentation, constitué par un électro-aimant 29, lié par l'intermédiaire d'un coulisseau 30 à une rainure inclinée 31 avec un tourillon 32 du levier 27. L'électro-aimant 29 est lié au système de commande de la chaîne d'asemblage à travers une mémoire 12. Des crémaillères 71 sont fixées sur le coulisseau 59 et liées cinématiquement aux pignons 57, fixés sur les tourillons 56 du grappin en secteur 53. Un galet 63 est monté sur le basculeur 62 du coulisseau 59 de la mamière qu'il puisse coopérer avec un dispositif reproducteur 72, fixé sur le bâti 6. Le dispositif d'alimentation automatique 8 à plateau tournant est mis en rotation par une commande (non représentée sur le dessin) à travers un pignon 73 fixé sur l'arbre 51. Chacun des dispositifs d'alimentation automatiques 7,8 est muni d'une prétrémie 74, destinée à emmagasiner une réserve des pièces non orientées. La prétrémie est formée par une virole cylindrique des trémies 18, 52 des dispositifs d'alimentation automatiques 7, 8 et une virole conique montée au-dessus du fond des trémies 18, 52 et réalisée sous la forme d'un cône orienté par son sommet à la rencontre du sommet du fond conique de la trémie. La virole conique de la prétrémie 74 est réalisée composite constituée par des secteurs 75, disposés radialement, montés, chacun, sur la virole cylindrique des trémies, 18, 52 avec possibilité d'osciller sur les axes 76 et poussés par des ressorts 77. Chaque secteur 75 est réalisé sous la forme d'un levier à deux bras. L'un des bras dudit levier porte un galet 78 coopérant avec une came fixe 79, fixée par l'intermédiaire d'un support 80 au bâti 6 et l'autre bras a une surface qui coopère avec la masse de pièces chargées dans la prétrémie 74. Un levier à deux bras supplémentaires 82 actionné par un ressort 81 est fixé dans les prétrémies 74 des dispositifs d'alimentation automatiques 7, 8 de manière à pouvoir osciller. L'un des bras dudit levier est destiné à la coopération avec l'un des secteurs 75 de la virole conique 74 et l'autre bras est destiné à cooperer avec le capteur 83 du niveau de pièces monté sur le bâti 6 et lié au système de commande de la chaïne d'assemblage. Le plateau tournant 9 de mise à force comporte, montes sur l'arbre d'entraînement 84 (figure 15), un tambour 85 suivant la circonférence duquel sont disposés régulièrement des blocs d'outils 86 avec des coulisseaux supérieurs 87 et inférieurs 88, montés avec possibilité du déplacement rectiligne alternatif et équipés d'un outil d'appui 89 et d'un poinçon 90. Un têton guide 91, pourvu d'un ressort 92, est monté à l'intérieur de l'outil d'appui 89 coaxialement à l'outil. Un ressort taré 93 est monté à l'intérieur du coulisseau et bute sur l'appui 89, orienté par une douille 94, et un évidement de guidage 95 pour le centrage du corps d'embout i est pratiqué sur la face extrême. Les coulisseaux 87 et 88 sont reliés aux tiges 98 et 99 mises en mouvement par les dispositifs reproducteurs 96 et 97. Ces tiges 98,99 sont montées dans les tambours 100 et 101, fixés sur l'arbre d'entraînement 84, reposant sur des paliers 102 et 103 sur le bâti 6 et est lié à une commande (non représentée) par un pignon 104. Un support 105 (figure 16) portant un levier 107 pivotant sur l'axe 106 et un interrupteur 108 de fin de course sans contacts. A son extrémité, la tige 99 porte un galet 109 par lequel il s'appuie sur le dispositif reproducteur 110 (figure 1) articulé sur le bâti 6 à l'aide d'un palier 111 (figure 18) et d'un axe 112 et s'appuyant sur le levier 113, lié à la tige 114 sur l'épaulement de laquelle s'appuie un ensemble taré 115 de ressorts. Un capteur sans contact 116 est monté au voisinage du levier 113. Le capteur 116 est couplé au système de commande de la chaîne d'assemblage à travers une mémoire 12. Le tableau tournant de matage 10 comporte un porte-bloc 118 (figure 19) monté sur un arbre d'entraînement 117 et portant des blocs d'outils 119 coopérant avec des tiges 120 des vérins hydrauliques 121 et avec les coulisseaux 122, liés au dispositif reproducteur 123 à rainure. L'arbre d'entraînement 117 est lié par un pignon 124 à la commande principale de la chaîne d'assemblage non représentée sur la figure. Le bloc d'outils 119 comporte un corps 125 (figure 20) à l'intérieur duquel sont montés des douilles de guidage 126 des tiges 127 et 128. Un appui 129 est fixé sur la tige 128 et un poinçon de matage 4 est fixé sur la tige 127. Un dispositif de contrôle de la profondeur de l'empreinte de matage est monté coaxialement au poinçon 4. Le dispositif de contrôle de la profondeur de l'empreinte de matage est constitué par une douille mobile 126 qui se déplace suivant l'axe du poinçon de matage 4, pourvue des palpeurs d'indicateur 130 (figure 21) et s'appuyant par l'intermédiaire des billes 131 sur une cage 132, liée à une tige 127 par des billes 133, des gorges hélicoidales 134 étant pratiquées pour ces billes dans la tige 127. A son tour, la cage 132 s'apuie par l'intermédiaire des billes 135 sur la douille de base 136 poussée par un ressort 137 par rapport à la tige 127 et immobilisée sur la tige 127 par des taquets à friction 138 à l'aide des ressorts 139. Des fanions 140 et 141 sont prévus sur la douille de base 136 et la cage 132 respectivement. Une fente étroite 142 (figure 22) est pratiquée sur le fanion de la douille de base 136 et une tige 144 pointue (figure 20) est montée sur ledit fanion et poussée par des ressorts 143. Cette tige 144 coopère par l'intermédiaire d'un galet 145 avec le dispositif reproducteur 146 (figure 21) et par l'intermédiaire d'un cône 147 de la tige 44 avec le trou 148 sur le fanion 141 de la cage 132. Une fente 149 est prévue aussi sur le fanion 141 pour le passage des rayons de la lumière du capteur photo-électrique 150 (figure 5). Une aiguille de calibrage 5 est montée à l'intérieur du poinçon de matage 4 et est poussée par un ressort de sécurité 151. Le poinçon de matage 4 est fixé dans la tige 127 à l'aide d'une bille 152. La douille 126 avec palpeurs 130 d'indicateur possède une vis de positionnement 153 dont l'extrémité cylindrique se trouve dans la rainure 154 faisant fonction de la butée de la position extrême de la douille 126. Un capteur de synchronisation 155 (figure 5) est monté dans la zone de contrôle du capteur photo-électrique 150. Les signaux fournis par le capteur photo-électrique 150 parviennent à travers la mémoire 12 dans le système de commande de la chalne d'assemblage. Les dispositifs automatiques 7,8 à plateaux tournants effectuant l'alimentation en corps d'embout et pièces d'insertion, le plateau tournant de mise à force 9 et le plateau tournant de matage lo sont liés par des plateaux tournants transporteurs 11 destinés à transférer les pièces d'un plateau tournant à l'autre et constitués par des arbres d'entraînement 156 (figure 5) montés sur le bâti 6 auxquels sont fixées rigidement des disques 157 dans des trous radialement disposés desquels sont montés des coulisseaux 158 à ressorts pourvus des grappins à pince 159. La mémoire 12 est liée électriquement au système de la commande de la chaîne par l'intermédiaire d'une transmission 160 par chaîne. La chaîne à transfert rotatif pour l'assemblage des embouts des tuyaux flexibles des freins fonctionnent de la manière suivante. On charge les corps d'embout i d'un tuyau flexible des freins dans la trémie d'un élévateur 15, depuis lequel ils parviennent dans la prétrémie du dispositif automatique 7 à plateau tournant réalisant l'alimentation en corps d'embout 1. On charge des pièces d'insertion 2 la prétrémie du dispositif automatique à plateau tournant 8 effectuant l'alimentation en pièces d'insertion 2. A la rotation de l'arbre 17 du dispositif d'alimentation automatique 7 à plateau tournant, la trémie 18, rendue solidaire dudit arbre 17, est mise en rotation conjointement avec la prétrémie 74, formée par le fond conique de la trémie 18 et la virole conique constituée par des secteurs distincts 75 à ressort. En coopérant par ses galets 78, à tour de rôle, avec la came fixe 79, les secteurs 75 de la prétrémie 74 agitent les corps d'embout 1 qui parviennent à travers la fente annulaire formée par le fond conique de la trémie 18 et la virole conique au fond de la trémie. Les organes de préhension 19 à entonnoirs 20 tournent en entraînant des corps d'embout 1 et en les envoyant vers les dispositifs d'emmagasinage 21. Sous l'action de la pression de la masse des corps d'embout 1 chargée dans la prétrémie74, le levier à deux bras 82 se lève en surmontant la résistance du ressort 81, en s'éloignant du capteur 83 du niveau des pièces en signalant à quel niveau la prétrémie est remplie. Au fur et à mesure du fonctionnement du dispositif d'alimentation automatique 7 à plateau tournant, la prétrémie 74 se vidange des corps d'embout 1. En conséquence, l'un des bras du levier 82 se trouve libéré de l'action du ressort 81, descend en rapprochant le deuxième bras du levier 82 du capteur 83. On envoi ainsi le signal sur la nécessité d'enclencher l'élévateur pour le chargement de la prétrémie 74. Depuis les dispositifs d'emmagasinage 21, les corps d'embout i arrivent dans les mécanismes 22 qui effectuent l'amenée pièce par pièce. De ces mécanismes, les corps d'embout 1 sont envoyés un par un à l'aide des dispositifs de séparation 23 et 24 vers le canal 35 du tambour tournant 34. En passant par le canal 35 et le trou 41 de la plaque 40, le corps d'embout 1 à orienter arrive sur la face extrême de la tige 40. Si le corps d'embout 1 est en position nécessaire, c'est-à-dire en position dans laquelle le trou de grande longueur est orienté vers la bas, sa face extrême supérieure se trouve au-dessus du niveau de la plaque 40 et n'est plus serré par la génératrice du trou 41 et les butoirs 42 sous l'action des ressorts 39 lorsque le galet 45 de la plaque quitte le dispositif reproducteur 46. A ce moment, le corps d'embout ne reste pas dans le corps du tambour tournant 34, il est entraîné vers le bas conjointement avec la tige 48 à la suite de la coopération de ce dernier avec le dispositif reproducteur 50. Si le corps d'embout 1 se trouve en position nécessaire de l'orienter de nouveau, c'est-à-dire on doit orienter la petite profondeur du trou vers le bas, il passe le canal 35 et le trou 41 de la plaque 40 et se mettra alors sur la face extrême de la tige 48 en position dans laquelle son extrémité supérieure se met dans le trou 41 de la plaque 40. A la suite du déplacement de la plaque 40 sous l'action des ressorts 39, la rainure 44 agissant sur la deuxième extrémité du levier 43 les tourne de façon que les butoirs 42 se trouvent en position qui empêche les corps d'embout 1 de se déplacer. A ce moment, les corps d'embout 1 se trouvent serrés par la génératrice du trou 41 et par lesdits butoirs 42. Le corps d'embout i ne se déplace par rapport à l'axe du canal 35. Cette position serrée, le corps d'embout 1 tourne de 180 conjointement avec le tambour 34 à l'aide de la crémaillère 37 et de la queue dentée 36 par le dispositif reproducteur 30. La tige 48 est introduite de nouveau dans le canal 35, la plaque 40 revient dans la position de départ, le corps d'embout 1 descend, se pose sur la tige 48 et est entraîne conjointement avec celui-ci vers le bas. Dans ce cas, le corps d'embout 1 se trouve de nouveau en position orientée correcté. Le tambour tournant 34 revient en position de départ pour recevoir une pièce suivante. Par les grappins à pince 159 du plateau transporteur 11, le corps d'embout 1 est déposé de la tige 48 et transféré dans la zone de chargement du plateau tournant de matage 9. On met les pièces d'insertion dans la prétrémie 74 de la trémie 52. A la rotation de l'arbre 51, la rotation est transmise à la trémie 52 avec la prétrémie 74, formée par le fond conique de la trémie 52 et la virole conique constituée par les secteurs distincts 75 poussés par le ressort 77. En tournant les secteurs 75 coopère par ses galets 78, à tour de rôle, avec la came fixe 79, agitent les pièces d'insertion et celles-ci parviennent à travers la fente annulaire formée par le fond conique de la trémie 52 et la virole conique vers le fond de la trémie 52. A la rotation de l'arbre 51, les secteurs 53 sont mis en mouvement oscillatoire sur les tourillons 55 par l'intermédiaire de la transmission 57,71 par engrenage et crémaillère. Le mouvement est transmis du dispositif reproducteur 72 à travers le galet 63 du basculeur 62 et les barres 61. En descendant dans la masse des pièces d'insertion 2, les secteurs 53 les entraînent par leur rainures 54, les orientent et en les montant, les envoient vers l'ouverture 60 de la plaque 59 qui se trouve à ce moment dans la position intérieure. L'une des pièces d'insertion 2 se place alors dans l'ouverture 60. A la descente du secteur 53, la plaque 59 portant une pièce d'insertion 2 suspendue sur les génératrices de l'ouverture 60 se lève en position extrême haute. La pièce d'insertion 2 glisse suivant les guidages inclinés de l'ouverture 60 à travers l'ouverture dans le tube d'emmagasinage 58. Depuis celui-ci, la pièce d'insertion parvient dans le bloc 66 des dispositifs de séparation 67 et 68 à l'aide desquels les pièces d'insertion sont débitées pièce par pièce depuis les dispositifs reproducteurs 69 et 70 au niveau qui assure sa préhension par les grappins à pince 159 du plateau transporteur 11 qui le transfère dans la zone de chargement du plateau tournant de mise à force 9. S'il est nécessaire d'arrêter l'alimentation d'un ou de plusieurs blocs d'outils du plateau tournant de mise à force en pièces d'insertion 2 (corps d'embout 2), par exemple en cas de panne on éloigne le dispositif reproducteur 70 des dispositifs de séparation 68 (24), en conséquence, la pièce n'est plus envoyée au niveau (1,2) de déchargement. Le dispositif reproducteur 70 est mis en déplacement par le mécanisme 28 d'arrêt d'alimentation. De puis le système de commande, le signal parvient à l'électro-aimant 29 qui tourne le levier 27 du dispositif reproducteur 70 par l'intermédiaire du coulisseau 30 à rainure inclinée 31 en agissant sur le tourillon 32. Par le plateau tournant transporteur 11, les pièces d'insertion 2 transférées pièce par pièce au bloc 86 d'outils (figure 17), puis la pièce d'insertion est positionnée coaxialement au têton guide 91 dans ce trou du poinçoin 90. Ainsi, la pièce d'insertion 2 se trouve dans le bloc d'outil 86, en se déplaçant conjointement avec le tambour 85, parvient ensuite dans la zone de chargement du corps d'embout i qui est placé lui- aussi coaxialement à l'évidement guide 95 et est mis sur le poinçon 90. Les deux pièces à associer (corps d'embout 1 et la pièce d'insertion 2) sont chargées dans le bloc 86 d'outils l'une coaxialement à l'autre sont prêtes à être associées à force. Donc, la pièce d'insertion 2 peut être mise à force dans le corps d'embout 1. Selon les conditions techniques que doit satisfaire l'assemblage de ces articles, on prévoit la limitation des efforts minimal et maximal de la mise à force, c'est-à-dire, la mise à force doit être réalisée par l'effort qui ne sort pas au-delà d'une valeur imposée de l'intervalle. A cet effet, on a prévu, dans le plateau tournant 9 de mise à force, deux zones de mise à force: une zone de mise à force dans laquelle est contrôlé l'effort minimal et une zone de mise à force dans laquelle est contrôlé l'effort maximal. Le contrôle de l'effort minimal à mise à force est réalisé de la manière suivante. Par le dispositif reproducteur 97, la tige 99 est soulevée vers le haut et fait se déplacer le coulisseau 98 avec le poinçon 90 dans lequel se trouve les pièces à assembler 1 et 2 jusqu'à la butée contre l'appui 89. L'appui 89 est serré par le ressort taré 96 pour un effort minimal imposé de mise à force. Si la mise à force de la pièce d'insertion 9 dans le corps d'embout 1 nécessite un effort inférieur à l'effort développé par le ressort 93 la pièce d'insertion sera mise à force dans le corps d'embout i et le jeu entre l'épaulement de l'appui 89 et l'épaulement de la douille de guidage 94 reste invariable. Le levier 107 se trouvera alors dans le jeu et ne s'écartera pas de l'axe 106, ne fermera pas l'interrupteur de fin de course 108 sans contacts. Ce signal sera transmis à la mémoire. Cet article sera ensuite rebuté et envoyé vers l'endroit des déchets. Si la mise à force de la pièce d'insertion 2 dans le corps d'embout 1 nécessite un effort supérieur à l'effort du ressort taré 93, le coulisseau 88 en se déplaçant avec le poinçon 90 et les pièces 1 et 2 vers le haut jusqu'à la butée contre l'appui 89 cette dernière monte, comprime le ressort 93 et le jeu entre les épaulements de l'appui 89 et de la douille 94 sera rattrapé. Le levier 107 n'entrera pas dans le jeu et, de ce fait, il s'écarte de l'axe 106 et ferme l'interrupteur de fin de course 108 sans contact. Cet article est estimé comme article, qui a passé le contrôle, et satisfaisant à l'effort minimal de mise à force. Conjointement avec cet article, le bloc d'outils 86 se déplace vers la zone de contrôle de l'effort maximal de la mise à force. Par son galet 109, la tige 99 s'appuie sur le dispositif reproducteur 110 frontal et lève le coulisseau 88 conjointement avec le poinçon 90 jusqu'à la butée contre l'appui 89. Si l'effort nécessaire à la mise à force est supérieur à la valeur maximale admissible pour laquelle est ajusté l'ensemble 115 de ressorts à plateau, le dispositif reproducteur descend, en tournant sur l'axe 112 et s'appuie sur le levier 113 qui déplace la tige 114 et comprime l'ensemble 115 de ressorts à plateau. En tournant, le levier 113 ferme l'interrupteur de fin de course 116 sans contacts. Ce signal est transmis à la mémoire. Ensuite cet article sera envoyé au rebut car la mise à force nécessite l'effort supérieur à la valeur maximale admissible. Si l'effort nécessaire à la mise à force est inférieur à l'effort pour lequel est ajusté l'ensemble de ressort à plateaux et supérieur à la valeur minimale admissible le levier 113 ne tourne pas pour masquer le capteur 116 cet article est estimé bon. Les articles de bonne qualité sont prélevés par le plateau tournant 11 de transfert depuis les blocs 86 d'outils du plateau tournant 9 de mise à force et sont transférés aux blocs d'outils 119 du plateau tournant de matage 10 par l'appui 50. Par son appui 129, la tige 128 applique le corps d'embout 1 contre la surface du poinçon de matage 4, en enfonçant les palpeurs d'indicateur 130 avec la douille 126 à une valeur "l" en préparant ainsi le dispositif de contrôle au contrôle de la profondeur "l" de l'empreinte de matage "l". Par ce mouvement, les sommets des palpeurs d'indicateur 130 sont mis dans un plan avec le sommet du poinçon de matage 4, le déplacement de la douille 126 vers le bas d'une valeur "1" provoque le déplacement de la tige 127 vers le bas et sa rotation simultanée autour de l'axe, à la suite de l'interaction des billes 133 avec la gorge hélicoidale 134 de la la tige 127, de la cage 132 avec le fanion 141 et de la douille de base 136 avec le fanion 140 du fait que la cage 132 et la douille de base 136 sont liées à ce moment à la tige 144. La tige 144 est engagée au préalable dans le trou 148 sur le fanion 141 de la cage 132. A la suite dudit déplacement, le dispositif de contrôle est mis en position dans laquelle le sommet du poinçon de matage 4 est pris comme base pour le calcul de la profondeur de l'empreinte de matage "1". Ceci donne la possibilité de mesurer la profondeur de l'empreinte de matage "1" en supprimant le défaut qu'il peut avoir lieu à émoussement du sommet du poinçon de matage. Avant le matage et le contrôle de la profondeur de l'empreinte de matage "l", le galet 145 de la tige 114 s'appuie sur le disspositif reproducteur 146 et libère le trou 148 du fanion 141, en conséquence la douille de base 136 se sépare de la cage 132 et devient immobile ar rapport à la tige 127. En conséquence, le fanion 140 à fente étroite 142 est immobile. Lors de l'enforcement du sommet du poinçon de matage 4 dans le métal du corps d'embout 1, les palpeurs d'indicateur 130 se déplacent vers le bas par rapport au poinçon de matage à une profondeur réelle "1" de l'empreinte de matage. Ce déplacement est transformé à l'aide des billes 133 et des gorges hélicoïdales 134 sur la tige 127 en déplacement renforcé de la fente 149 du fanion 141 de la cage 132 dans la direction vers la fente 142 immobile dans l'espace. Si la fente 149 masque la fente 142, ceci signifie que la profondeur de l'empreinte de matage se trouve dans les limites imposées. Si la fente 149 ne masque pas la fente étroite 142 ceci signifie que la profondeur de l'empreinte de matage "1" est insuffisante. Au moment de la fermeture des fentes 149 et 142, le rayon de lumière du capteur photo-électrique 150 n'est pas fermé et ce signal parvient dans le système de commande conjointement avec le signal du capteur 155 de synchronisation ce qui témoigne de la profondeur normale de l'empreinte de matage. Si la fente 149 "n'a pas atteint" la fente 142 le rayon de la lumière du capteur photo-électrique est masqué par les fanions 140 et 141 et le signal parvient à travers la mémoire 12 dans le système de commande uniquement du capteur de synchronisation 155 ce qui témogine de la profondeur insuffisante de l'empreinte de matage. Le système de commande peut réagir à ce signal soit en augmentant la pression d'huile dans le vérin hydraulique 121, en augmentant ainsi l'effort de matage pour l'obtention d'une profondeur imposée "l", soit en envoyant la commande pour le replacement du poinçon de matage 4. Depuis le bloc d'outils 119 du plateau tournant de matage 10, l'embout 1 est pris par les grappins à pince 159 du plateau tournant transporteur 11 et transporté dans la zone de rejet des articles finis. Les embouts rebutés d'après leur profondeur de l'empreinte de matage sont jétés des grappins à pince 159 par le mécanisme d'éjection 13 dans une caisse pour pièces rebutées. Les autres articles sont transportés vers la zone de déchargement du produit fini. REVEND I CATIONS 1. Procédé d'assemblage d'un embout d'un tuyau flexible consistant à mettre à force une pièce d'insertion dans un corps d'embout en deux étapes en contrôlant les efforts de mise à force et en effectuant ensuite son sertissage par matage, caractérisé en ce qu'en effectuant le sertissage par matage on contrôle simultanément la profondeur de la gorge de matage et l'effort de matage qu'on contrôle lors de l'obtention des valeurs limites de la profondeur imposée. 2. Procédé d'assemblage des embouts des tuyaux flexibles selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on augmente la variation de l'effort au fur et à mesure de l'émoussement de l'outil au moment de l'obtention de la valeur maximale de la profondeur imposée de la gorge de matage. 3. Procédé d'assemblage des embouts des tuyaux flexibles selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on diminue l'effort lorsqu'il dépasse la valeur maximale de la profondeur imposée de la gorge matée. 4. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant, montés sur un bâti (6), des dispositifs automatiques (7 et 8) à plateau tournant pour l'alimentation de la chaîne d'assemblage en corps d'embout (1) et pièces d'insertion (2), des plateaux tournants transporteurs (11), un plateau tournant (9) de mise à force pourvu des dispositifs de contrôle des valeurs minimale et maximale des efforts de mise à force et un dispositif automatique de matage de plateau tournant (10) ayant un porte-blocs (118), monté sur l'arbre d'entraînement et portant des blocs d'outils (119), réalisés, chacun, sous la forme des tiges (120) montées coaxialement l'une desquelles est liée à un outil d'appui (129) et le deuxième est lié à un poinçon de matage (4) ainsi qu'un système de commande avec une mémoire (12), caractérisé en ce qu'elle est pourvue des dispositifs effectuant le contrôle (160) de la profondeur de l'empreinte de matage, montés dans les blocs d'outils (119) du plateau tournant le matage et liés également par l'intermédiaire des capteurs photo-électriques (150) à la mémoire (12) du sytème de commande de la chaîne liées aux dispositifs automatiques (7, 8) à plateau tournant alimentant la chaîne d'assemblage en corps d'embout et pièces d'insertion et pourvus des prétrémies (74) pour l'emmagasinage des pièces non orientées, en ce que chaque dispositif (160) de contrôle de la profondeur de l'empreinte de matage constituée par une douille (126) pourvue des palpeurs d'indicateur (130) et montée sur le poinçon de matage (4) avec possibilité de déplacement axial, par une cage (132) réalisée avec des gorges sur la surface latérale dans lesquelles sont montées partiellement des billes (133), et disposée sur la tige (127) portant le poinçon de matage (4) de façon à effectuer le déplacement axial et angulaire et de coopérer par sa face extrême par l'intermédiaire des appuis (133) à bille avec la face extrême de ladite douille (126), par une douille de base (136) pourvue d'un fixateur (144) à tige disposé parallèlement à son axe et poussé par un ressort avec le galet (145), montée sur la tige (127) avec le poinçon (4) de façon à coopérer par sa face extrême par l'intermédiaire des appuis (129) à bille avec la face extrême de la cage (132) et poussée par un ressort par rapport à la tige (127) suivant l'axe dans la direction du poinçon de matage (4) et des taquets à friction (138) poussés par des ressorts eux aussi dans la direction radiale et montés entre la douille de base (136) et la cage (132) sont réalisées avec des fanions (140, 141) ayant des rainures pour le passage des rayons du capteur photo-électrique (150) et un fixateur (144) à tige, poussé par un ressort, est logé sur le fanion (140) de la douille de base (136) et le fanion (141) de la cage étant réalisé avec un trou pour l'emplacement dudit fixateur (144), en ce que le bâti est réalisé avec un dispositif reproducteur (146) monté de façon qu'il puisse coopérer avec le galet (145) du fixateur (144) à ressort et en ce que la tige (127) portant le poinçon de matage (4) est réalisée avec des gorges hélicoidales pour les billes de la cage (132). 5. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif selon la revendication 4, caractérisée en ce que le dispositif automatique (7) alimentant la chaine d'assemblage en corps d'embout (1) est pourvu d'un mécanisme de serrage réalisé sous la forme d'une plaque (49) qui est montée avec possibilité du déplacement dans le plan horizontal, poussée par un ressort et réalisée avec un trou (41) dont le diamètre est supérieur au diamètre du canal (35) du tambour tournant (34) et de deux butoirs (42) disposés au- dessus de la plaque (80) montés, chacun de manière à pouvoir tourner dans le plan horizontal à la rencontre l'un à l'autre et liés rigidement à l'une des extrémités de chaque levier (43), monté dans le corps au- dessous de la plaque (80) avec possibilité d'osciller, la deuxième extrémité de chaque levier (43) étant montée de façon à pouvoir se déplacer dans la rainure (44) pratiquée dans la plaque (40). 6. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif selon la revendication 4, caractérisée en ce que le mécanisme d'identification du dispositif automatique alimentant la chaîne d'assemblage en corps d'embout est réalisée sous la forme d'une tige montée avec possibilité d'effectuer le déplacement le long du canal diamétral du tambour tournant. 7. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif selon la revendication 4, caractérisée en ce que le disositif automatique alimentant la chaîne d'assemblage en pièces d'insertion est muni de dispositifs de séparation, réalisés, chacun, sous la forme d'un coulisseau avec une ouverture débouchante, disposés avec possibilité d'effectuer le déplacement rectiligne-alternatif dans la direction parallèle à l'axe de l'arbre entre le tube d'emmagasinage correspondant et le grappin en secteur et lié cinématiquement à ce dernier, une ouverture étant prévue dans chaque tube d'emmagasinage sur son c8té latéral. 8. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif selon la revendication 7, caractérisée en ce que les génératrices de l'ouverture débouchante du coulisseau et de l'ouverture du tube d'emmagasinage sont inclinées à une direction vers l'ouverture du tube d'emmagasinage. 9. Chaîne d'assembalge à transfert rotatif selon les revendications 7, 8, caractérisée en ce que l'angle d'inclinaison des génératrices de l'ouverture débouchante du coulisseau et de l'ouverture du tube d'emmagasinage est compris entre 30 et 45 par rapport au plan perpendiculaire à l'axe du tube d'emmagasinage. 10. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif selon la revendication 4, caractérisée en ce que la virole conique de la prétrémie est réalisée composite sous la forme des secteurs disposés radialement, montés chacun, sur la virole cylindrique de la trémie avec possibilité d'osciller dans le plan perpendiculaire à l'axe de rotation de la trémie. 11. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif selon la revendication 10, caractérisée en ce que chaque secteur est réalisé sous la forme d'un levier à deux bras poussé par un ressort par rapport à la virole cylindrique de la trémie, l'un des bras de ce dernier étant monté de manière à pouvoir coopérer avec une came introduite supplémentairement dans le dispositif automatique et montée sur le bâti. 12. Chaîne d'assemblage à transfert rotatif selon la revendication 4, caractérisée en ce que chacun des dispositifs automatiques à plateaux tournants est pourvu d'un capteur de contrôle du niveau des pièces monté sur le bâti avec possibilité de coopérer avec l'un des bras du leviers à deux bras introduit supplémentairement et poussé par rapport à la virole cylindrique de la trémie, le deuxième bras dudit levier étant monté de façon qu'il puisse coopérer avec l'un des secteurs de la virole conique. Erratum B1 Brevet na589 11396 A1 Demande de brevet n 89 11396 N de Publication: 2 651 298 Classification internationale: CLASST 5 F16L 33/00; ERRATUM A la rubrique 71 de la page de garde du fascicule du brevet et de la demande, le nom du demandeur est à compléter. Il faut lire: NAUCIHNO-PROIZVODSTVENNOE OBIEDINENIE TEKHNOLOGII I OBORUDOVANIA SBOROCHNYKH RABOT V AVTOMOBILNOI PROMYSHLENNOSTI NPO "AVTOPROMSBORKA". A la rubrique 72 de la même page de garde du brevet, le nom du troisième inventeur est erroné. Il faut lire: ILYA NOEVICH BERPAI;