Brevet FR2638224A1 — publié le 19900427

"FOUR DE FUSION POUR TRAITER LES DECHETS ET METHODE DE CHAUFFAGE DE CELUI-CI" La présente invention concerne un four de fusion pour traiter les déchets industriels, en particulier les déchets hautement radio-actifs, et une méthode de chauffage du four de fusion. Pour traiter les déchets industriels, en particulier les déchets hautement radioactifs, une méthode a été utili- sée jusqu'à présent dans laquelle les déchets sont mis dans un verre fondu et un mélange résultant est refroidi pour former un produit vitrifié dans lequel les déchets sont im- mobilisés. Les fours de fusion de verre classiques pour cette fonction peuvent être classés généralement en tant que four de fusion métallique et four de fusion réfractaire selon le type de matériaux des parois qui sont en contact avec le verre fondu. Pour le four de fusion métallique, une méthode de chauffage externe a généralement été employée dans laquelle le verre à l'intérieur du four est chauffé à partir de l'extérieur du four par un chauffage par induction à fré- quence intermédiaire ou par un chauffage par effet Joule, et une méthode de chauffage par micro-ondes dans laquelle le verre à l'intérieur du four est chauffé directement par application de micro-ondes. D'autre part, pour le four de fusion réfractaire, une méthode de chauffage par alimenta- tion électrique dans laquelle le verre à l'intérieur du four est chauffé en fournissant une source d'électricité utilisant des électrodes a été employée. Cependant, les fours de fusion métalliques classiques présentent généralement l'inconvénient que les matériaux des parois métalliques en contact avec le verre fondu su- bissent une corrosion et, étant donné que cette corrosion est favorisée par le chauffage, la durée de vie du four est diminuée. Par contraste, le four de fusion réfractaire peut voir sa durée de vie augmentée si sont choisis des ma- tériaux de parois présentant une forte résistance à la cor- rosion comme les briques réfractaires de chrome-alumine ou analogue, cependant il a pour inconvénient que les déchets secondaires comme les matériaux des parois à la fin de la durée de vie sont produits en grande quantité. On a consta- té que 80g de déchets secondaires pour lkg de verre étaient produits dans le four de fusion de ce type. (C. G. Sombret, "Melters and Furnace Equipment Used for Radioactive Waste Conditioning" (Fours de fusion et leur équipement pour le traitement des déchets radioactifs) dans le compte-rendu de la conférence internationale sur le traitement des déchets radioactifs, Hong Kong, 29 novembre-5 décembre 1987, p259). Selon la méthode de chauffage externe employée pour le four de fusion métallique, d'autre part, une énergie néces- saire est fournie au verre à l'intérieur du four par trans- fert de chaleur au travers de la surface des parois qui est en contact avec le verre à mettre en fusion. Ainsi, il est difficile d'accroître la superficie de la surface de con- tact en proportion de l'augmentation de la capacité de traitement une fois qu'une certaine capacité de traitement a été atteinte et, donc, il existe une limite inévitable à la capacité de traitement par unité de four. Par exemple, il est signalé dans la référence mentionnée ci-dessus que la capacité de traitement maximale par unité d'usine de vitrification pour traiter des déchets hautement radioac- tifs en France est de 35 kg de verre à l'heure. Pour trai- ter les déchets radioactifs à l'échelle industrielle, donc, une pluralité de fours de fusion doivent être installés et dans ce cas, l'autre problème qui se pose est que le fonc- tionnement devient compliqué. La méthode de chauffage par micro-ondes implique l'in- convénient que si le four de fusion est grand, seule la portion de surface du verre chargée dans le four est chauf- fée mais les portions internes ne peuvent être suffisamment fondues. Aussi, cette méthode ne convient pas, non plus, pour le traitement industriel des déchets radioactifs. Il se pose également un problème dans la méthode de chauffage par alimentation électrique qui a été utilisée pour le four de fusion réfractaire. C'est-à-dire que, dans le traitement de déchets hautement radioactifs produits pendant le retraitement de combustibles nucléaires épuisés d'une centrale nucléaire, par exemple, un déchet radioactif contenant des métaux du groupe du platine est produit. Lorsqu'un tel déchet radioactif est chauffé par alimenta- tion électrique dans le four de fusion réfractaire, des matériaux conducteurs d'électricité qui sont difficiles à dissoudre dans le verre fondu sont produits et déposés au fond du four. Etant donné que le courant circule de manière concentrée par les matériaux conducteurs déposés au fond du four, l'efficacité du courant chute et diminue la perfor- mance de traitement des déchets. Un objet de la présente invention est de fournir un four de fusion pour traiter des déchets qui peut résoudre les problèmes de l'art antérieur décrits ci-dessus, et qui présente une forte résistance à la corrosion et une longue durée de vie. Un autre objet de la présente invention est de fournir un four de fusion pour traiter des déchets qui produit une quantité moindre de déchets secondaires. Encore un autre objet de la présente invention est de fournir une méthode de chauffage du four de fusion décrit ci-dessus dans laquelle une grande efficacité de chauffage est obtenue et de grandes quantités de déchets peuvent être traitées. Selon la présente invention, les objets décrits ci- dessus sont réalisés par un four de fusion pour traiter des déchets comprenant un réservoir équipé d'un orifice d'ali- mentation pour un matériau de verre brut et des déchets à traiter à son sommet et un orifice de déversement pour le verre fondu contenant les déchets à sa base, une électrode de chauffage disposée dans le réservoir, et un moyen de refroidissement disposé sur la face arrière d'une paroi du réservoir. La paroi du réservoir est réalisée en un alliage résistant à la chaleur. Elle est en contact avec le verre fondu à l'intérieur du réservoir, et agit comme contre- électrode de l'électrode de chauffage. Dans la présente invention, est également prévue une méthode de chauffage du four de fusion décrit ci-dessus comprenant la fourniture d'une alimentation électrique au verre entre l'électrode de chauffage et la paroi du réser- voir pour chauffer et faire fondre le verre tout en refroi- dissant la paroi du réservoir en faisant fonctionner le mo- yen de refroidissement. Dans le mode de réalisation préférée de la présente invention, un moyen de chauffage est disposé à proximité de l'orifice de déversement du verre fondu afin que le verre fondu accumulé au fond du réservoir soit chauffé par le mo- yen de chauffage de façon à pouvoir s'écouler par l'orifice de déversement lorsque le verre fondu contenant les déchets est extrait à partir de l'orifice de déversement. Comme mo- yen de chauffage, un serpentin de chauffage par induction ou un élément de chauffage par effet Joule peut être emplo- yé. Une paroi inférieure du réservoir est de préférence dotée d'une inclinaison s'étendant vers l'orifice de déver- sement du verre fondu. Une électrode réalisée en un alliage résistant à la chaleur et dotée d'un moyen de refroidissement à l'inté- rieur peut être de préférence employée comme électrode de chauffage. Une voie de circulation d'un fluide refroidissant peut être disposée sur la face arrière de la paroi du réservoir en tant que moyen de refroidissement. Dans ce cas, la paroi du réservoir est utilisée comme une des parois de la voie de circulation. De l'air refroidissant, par exemple, peut être distribué dans la voie de circulation à partir d'un orifice d'entrée de celle-ci. En outre, un cornet électromagnétique pour irradier des micro-ondes vers l'intérieur du réservoir peut être disposé au sommet du réservoir afin de chauffer la portion de surface du verre et les déchets à l'intérieur du réser- voir en utilisant le cornet électromagnétique tout en ef- fectuant le chauffage électrique par les électrodes. Selon la présente invention, le verre fondu contenant les déchets peut être formé en distribảnt le verre et les déchets dans le réservoir du four de fusion à partir de l'orifice d'alimentation du réservoir et en fournissant du courant au verre entre la paroi du réservoir et l'électrode de chauffage pour chauffer et faire fondre le verre. Au moment de ce chauffage électrique, la paroi du ré- servoir, c'est-à-dire l'électrode, réalisée en un alliage résistant à la chaleur qui est en contact avec le verre fondu à haute température est refroidie par le moyen de re- froidissement disposé sur la face arrière de la paroi du réservoir, et est maintenue à basse température. Si néces- saire, l'électrode de chauffage peut être refroidie par le moyen de refroidissement qu'elle renferme. Lorsque la voie de circulation du fluide refroidissant est utilisée comme moyen de refroidissement et de l'air re- froidissant est distribué à partir de l'orifice d'entrée de la voie de circulation, l'air refroidissant absorbe la cha- leur des surfaces de la paroi du réservoir et de l'électro- de de chauffage refroidissant ainsi les surfaces de cette dernière. Simultanément, la température de l'air refroidis- sant est élevée, et lorsque l'air est évacué par l'orifice de sortie de la voie de circulation, il est chauffé à une température suffisamment élevée pour favoriser la fusion du matériau de verre brut en contrôlant les conditions d'en- trée de l'air, par exemple la température et la vitesse de circulation. Lorsque le moyen de chauffage est disposé à proximité de l'orifice de déversement du verre fondu, la fluidité du verre fondu à déverser peut être accrue en chauffant le verre accumulé au fond du réservoir par le moyen de chauf- fage. Ainsi, les matériaux conducteurs d'électricité, qui sont produits par le traitement de déchets hautement radio- actifs, peuvent être facilement déversés avec le verre fon- du à partit de l'orifice de déversement. La figure 1 est une vue en coupe verticale illustrant un exemple d'un four de fusion pour traiter des déchets se- lon la présente invention. La figure 2 est une vue en coupe horizontale prise se- lon la ligne II-II de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe horizontale similaire à la figure 2 dans laquelle une pluralité d'électrodes de chauffage sont fournies selon un autre exemple d'un four de fusion de la présente invention. Ci-dessous, la présente invention va être décrite de façon plus précise avec référence aux dessins illustrant un mode de réalisation de la présente invention. Les figures 1 et 2 illustrent un exemple du four de fusion pour traiter les déchets selon la présente inven- tion. Le four de fusion comprend un réservoir 1 réalisé en un alliage résistant à la chaleur qui comprend une portion cylindrique lb pour faire fondre le verre et une portion conique lc pour déverser le verre fondu. Le bord supérieur la de la portion de fusion du verre lb se projette vers l'extérieur. La portion de déversement du verre fondu lc va en se rétrécissant à partir de l'extrémité inférieure de la portion de fusion du verre lb à un angle d'inclinai- son de 30 à 60 et est doté à sa pointe d'une buse de dé- versement du verre fondu 2 du type clapet frigorifique. Le réservoir 1 est supporté verticalement et fixement par un matériau réfractaire 3 disposé tout autour et par un bot- tier métallique 4 renfermant le matériau réfractaire 3. Sur le bord supérieur la du réservoir 1, un couvercle supérieur 8 est disposé via un matériau isolant 5. Le cou- vercle supérieur 8 comporte un orifice d'alimentation 6 pour distribuer le matériau de verre brut et les déchets à traiter dans le réservoir 1 et un orifice d'échappement du gaz 7 pour évacuer le gaz produit à l'intérieur du réser- voir 1. Une buse d'alimentation 9 est ajustée sur l'orifice d'alimentation 6 de manière à passer au travers. Une ouver- ture circulaire est pratiquée substantiellement au centre du couvercle supérieur 8, et une électrode de chauffage cylindrique 10 réalisée en un alliage résistant à la cha- leur et comportant une extrémité inférieure fermée est insérée verticalement par l'ouverture circulaire via un matériau isolant 11 de sorte que l'extrémité inférieure de l'électrode 10 soit plongée dans le verre fondu à l'inté- rieur du réservoir 1. La voie de circulation 13 est définie par une enceinte cylindrique 20 qui est formée entre la portion de fusion du verre lb et le matériau réfractaire 3 et comporte une extrémité inférieure se projetant en partie intégrante à partir du réservoir 1 à la frontière de la portion lb et de la portion lc, et par un déflecteur 21 qui est suspendu à partir du bord supérieur la du réservoir 1 et partage l'espace défini à l'intérieur de l'enceinte 20 en espaces intérieur et extérieur. Un orifice de communi- cation est disposé dans la voie de circulation 13 entre les espaces intérieur et extérieur et un orifice d'entrée 13a et un orifice de sortie 13b pour provoquer l'entrée du fluide refroidissant dans l'espace extérieur et la sortie du fluide refroidissant de l'espace intérieur sont disposés près du bord supérieur la du réservoir 1, respectivement. Un tube creux 14 est inséré à l'intérieur de l'électrode 10 pour laisser un vide entre la paroi extérieure du tube creux 14 et la paroi intérieure de l'électrode 10. et pour laisser un vide entre l'extrémité inférieure du tube creux 14 et le bas de l'électrode 10. Ainsi, une voie de circula- tion 15 d'un fluide refroidissant est définie par l'inté- rieur du tube creux 14 et le vide entre le tube creux 14 et l'électrode 10. Un orifice d'entrée 15a est disposé au som- met du tube creux 14 et un orifice de sortie 15b est dispo- sé au sommet du vide entre le tube 14 et l'électrode 10. Une unité de chauffage 16 consistant en un serpentin de chauffage par induction ou un élément de chauffage par effet Joule est disposée entre la portion de déversement du verre fondu lc du réservoir 1 et le matériau réfractaire 3 et autour de la buse de déversement du verre fondu 2. L'unité de chauffage 16 est raccordée électriquement à une source d'alimentation extérieure non représentée sur les dessins. Le four de fusion ainsi constitué pour traiter les dé- chets fonctionne comme décrit ci-dessous. Le matériau de verre brut et les déchets à traiter sont d'abord chargés dans le réservoir 1 entre la portion de fusion du verre lb et l'électrode 10 par la buse d'alimentation 9. Ensuite, lorsqu'une tension en provenance de la source de courant alternatif 12 est appliquée entre l'électrode 10 et le réservoir 1 tandis que l'air refroidissant est dis- tribué par l'orifice d'entrée 13a de la voie de circulation 13 et par l'orifice d'entrée 15a de la voie de circulation , un courant électrique traverse le verre entre la paroi interne du réservoir 1 et l'électrode 10 pour chauffer et faire fondre le verre par effet Joule tandis que les surfa- ces de la portion de fusion du verre lb du réservoir 1 et de l'électrode 10 sont forcément refroidies par l'air re- froidissant circulant par les voies de circulation 13 et 15. Les déchets sont pris dans le verre fondu ainsi formé pour produire le verre fondu renfermant les déchets. L'air refroidissant circulant par les voies de circulation 13 et absorbe la chaleur de la portion de fusion du verre lb du réservoir 1 et de l'électrode 10 et lorsqu'il est évacué à partir des orifices de sortie respectifs 13b et 15b, l'air atteint une température élevée. Le gaz produit à l'intérieur du réservoir 1 au cours du processus de fusion du matériau de verre brut et des dé- chets est évacué à partir de l'orifice de gaz d'échappement 7. Pour extraire le verre fondu renfermant les déchets produit au cours du processus décrit ci-dessus, l'unité de chauffage 16 est chauffée par la source d'alimentation de chauffage extérieure non représentée sur les dessins. En- suite, la portion de déversement du verre fondu lc du ré- servoir 1 et la buse de déversement du verre fondu 2 sont chauffées par l'unité de chauffage 16 afin que le verre renfermant les déchets à l'intérieur du réservoir soit suf- fisamment fondu et puisse être déversé par la buse du verre fondu 2 avec une forte fluidité. Le verre fondu renfermant les déchets déversé à partir de la buse 2 est versé dans un récipient métallique scellé et conservé ou stocké dans l'état refroidi et solidifié. Le traitement des déchets décrit ci-dessus utilise la méthode de chauffage dans laquelle le verre dans le réser- voir 1 est fondu alors que sont refroidies les surfaces de la portion de fusion du verre lb du réservoir 1 et de l'électrode 10. Par conséquent, leurs températures de sur- face deviennent plus basses que lorsqu'aucun refroidisse- ment n'est effectué et la corrosion des surfaces due à l'atmosphère dans le réservoir 1 peut être réduite. Autre- ment dit, étant donné que la distance entre l'électrode 10 et la contreélectrode consistant en la portion de fusion du verre lb est relativement courte, une densité de courant entre elles et leurs températures de surface devient éle- vée, et la corrosion de leurs surfaces en contact avec le verre fondu progresse fortement. Cependant, en refroidis- sant les surfaces de ces électrodes selon la présente in- vention, la corrosion des surfaces peut être réduite de façon considérable, et donc le four de fusion peut avoir une plus longue durée de vie que lorsqu'aucun refroidis- sement n'est prévu. Etant donné que l'alliage résistant à la chaleur est utilisé pour le réservoir 1 et pour l'électrode 10, le four de fusion ainsi construit produit une quantité moindre de déchets secondaires par comparaison avec le four de fusion utilisant le réservoir réalisé en un matériau réfractaire. En outre, le chauffage par alimentation électrique est effectué à travers toutes les portions du verre entre la paroi interne du réservoir 1 et l'électrode 10 et l'élec- trode 10 est disposée dans le verre fondu. Aussi, la capa- cité de traitement par unité de four de fusion peut être améliorée en choisissant correctement la forme et la taille du réservoir 1 et de l'électrode 10, la distance entre les électrodes et l'alimentation en courant de la source alter- native 12. Même lorsque des déchets hautement radioactifs renfer- mant des métaux du groupe du platine sont traités, les ma- tériaux conducteurs d'électricité en résultant qui sont difficiles à dissoudre sont facilement déversés à l'ex- térieur du réservoir 1 avec le verre fondu, parce que l'inclinaison comportant des angles de 30 à 60 est dispo- sée à la portion de déversement du verre fondu Ic du réser- voir 1 et parce que le verre sur la portion lc et dans la - buse 2 est suffisamment chauffé en utilisant l'unité de chauffage 16. Par conséquent, la baisse de l'efficacité du courant et donc, la baisse de l'efficacité du chauffage, dues au dépôt des matériaux conducteurs peuvent être évi- tées. Même si le matériau conducteur d'électricité se dépo- se sur le fond du réservoir 1 entre les opérations d'éva- cuation, un manque d'électricité à travers le matériau con- ducteur peut difficilement se produire parce que le réser- voir lui-même sert d'électrode. De plus, étant donné que le matériau réfractaire 3 est disposé autour du réservoir 1, le verre fondu est supporté et retenu par le matériau réfractaire 3 même si le réser- voir 1 est accidentellement brisé et si le verre fondu s'échappe du réservoir 1, et la sécurité peut donc être as- surée. Les matériaux isolants 5 et 11 disposés entre le bord supérieur la du réservoir 1 et le couvercle supérieur 8 et entre le couvercle supérieur 8 et l'électrode 10 em- pêchent un contact électrique mutuel du réservoir 1, du couvercle supérieur 8 et de l'électrode 10 et un court- circuit ne peut donc pas se produire. La température de l'air circulant par la voie de circulation 13 près du ni- veau du verre à l'intérieur du réservoir 1 peut être aug- mentée jusqu'à une forte température capable de favoriser la fusion des matériaux de verre brut en contrôlant soi- gneusement les conditions d'entrée de l'air refroidissant circulant par la voie de circulation 13 comme, par exemple, la température et la vitesse de circulation, et la chaleur rayonnante provenant de cet air à haute température peut être utilisée pour faire fondre les matériaux de verre brut améliorant encore ainsi la capacité de traitement par unité de four de fusion. Dans le four de fusion selon la présente invention, le fluide refroidissant devant circuler par les voies 13 et 15 au moment du chauffage par alimentation électrique n'est pas limité à l'air refroidissant et d'autres fluides de re- froidissement comme de l'eau refroidissante peuvent évidem- ment être utilisés. En outre, dans le four de fusion selon la présente in- vention, il est possible de disposer une pluralité d'élec- trodes de chauffage, comme représenté sur la figure 3, pour améliorer la capacité de traitement par unité de four ou de disposer un cornet électromagnétique 17 pour irradier des micro-ondes sur le couvercle supérieur 8 afin d'appliquer les micro-ondes sur la surface du verre à l'intérieur du réservoir 1 en plus du chauffage par alimentation électri- que. Il est également possible d'effectuer le chauffage par alimentation électrique et le chauffage de la portion de déversement du verre fondu lc du réservoir 1 par l'unité de chauffage 16 simultanément. Ainsi, diverses transformations et modifications peuvent être faites sans s'écarter de la portée des revendications annexes de la présente invention. Comme il ressort de ce qui précède, selon le four de fusion de la présente invention, les effets avantageux sui- vants peuvent être obtenus. Ainsi, étant donné que l'élec- trode de chauffage est placée dans le réservoir dont la pa- roi est réalisée en un alliage résistant à la chaleur qui sert de contreélectrode et que l'électrode de chauffage est insérée dans le verre à faire fondre, le chauffage par alimentation électrique peut être effectué directement à travers toutes les portions de verre entre l'électrode pla- cée dans le réservoir et la contre-électrode de la paroi du réservoir. Ainsi, la capacité de traitement par unité de four de fusion peut être améliorée, et le réservoir, et donc le four de fusion peuvent être d'une taille peu encom- brante. Dans le four de fusion de la présente invention, le moyen de refroidissement est disposé sur la face arrière de la paroi du réservoir, et la méthode de chauffage d'un tel four de fusion employée est celle dans laquelle le verre est fondu en fournissant directement du courant au verre entre l'électrode et la contre-électrode de la paroi du réservoir tandis que le refroidissement de la paroi du réservoir est effectué par le moyen de refroidissement. Ainsi, la paroi du réservoir en contact avec le verre fondu est refroidie et sa corrosion due à l'atmosphère dans le réservoir peut être réduite efficacement afin que la durée de vie du réservoir, et donc la durée de vie du four de fu- sion, puisse être améliorée. En outre, puisque la paroi du réservoir est réalisée en un alliage résistant à la chaleur, seul le réservoir doit être remplacé lorsqu'il atteint la fin de sa durée de vie. En conséquence, la quantité de déchets secondaires produite est inférieure par comparaison avec celle produite par le four réfractaire. Par conséquent, dans la présente invention, il devient possible de traiter des quantités importantes de déchets par unité de four de fusion pour une longue durée, et de réduire la main-d'oeuvre et les dépenses qui sont requises pour traiter les déchets secondaires comme par exemple le * réservoir à la fin de sa durée de vie. De plus, le verre fondu accumulé au fond du réservoir peut être facilement déversé à partir de la buse de déver- sement du verre, puisque l'unité de chauffage est disposée autour de la buse de déversement du verre et à proximité de celle-ci et le fond du réservoir présente une-inclinaison s'étendant vers la buse de déversement. C'est pourquoi, mê- me lorsque des déchets hautement radioactifs renfermant des métaux du groupe du platine sont traités, les matériaux conducteurs en résultant qui sont difficiles à dissoudre peuvent être déversés facilement à l'extérieur du réservoir avec le verre fondu. Par conséquent, la baisse de l'effica- cité du courant due au dép8t des matériaux conducteurs peut être évitée et l'efficacité du chauffage peut être amélio- rée. REVENDICATIONS 1. Four de fusion pour traiter des déchets comprenant: un réservoir (1) doté d'un orifice d'alimentation (6) pour un matériau de verre brut et des déchets à traiter à son sommet et un orifice de déversement (2) pour du verre fondu renfermant lesdits déchets à sa base, ledit réservoir (1) comportant une paroi réalisée en un alliage résistant à la chaleur et ladite paroi de réservoir étant en contact avec le verre fondu à l'intérieur dudit réservoir (1); une électrode (10) de chauffage disposée dans le ré- servoir (1), ladite paroi du réservoir agissant comme une contreélectrode de ladite électrode (10) de chauffage; et un moyen de refroidissement disposé sur la face ar- rière de ladite paroi du réservoir (1). 2. Four de fusion selon la revendication 1, dans lequel le moyen de chauffage (16) est disposé à proximité dudit orifice de déversement (2) pour le verre fondu. 3. Four de fusion selon la revendication 2, dans lequel ledit moyen de chauffage (16) comprend un serpentin de chauffage par induction ou un élément de chauffage par ef- fet Joule. 4. Four de fusion selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, dans lequel une paroi inférieure dudit réser- voir (1) est dotée d'une inclinaison s'étendant vers ledit orifice de déversement (2). 5. Four de fusion selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 4, dans lequel ladite électrode (10) de chauffage comprend une électrode (10) réalisée en un alliage résis- tant à la chaleur et dotée d'un moyen de refroidissement à l'intérieur. 6. Four de fusion selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 5, dans lequel ledit moyen de refroidissement comprend une voie de circulation (13) d'un liquide refroi- dissant disposé sur la face arrière de ladite paroi du ré- servoir (1), ladite paroi du réservoir étant utilisée comme une des parois de ladite voie de circulation (13). 7. Four de fusion-selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 6, dans lequel un cornet électromagnétique (17) pour irradier des micro-ondes vers l'intérieur dudit réser- voir (1) est également disposé au sommet du réservoir (1). 8. Four de fusion selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 7, dans lequel une pluralité d'électrodes (O10a, lOb) de chauffage sont disposées dans le réservoir (1). 9. Méthode de chauffage du four de fusion selon la reven- dication 1, comprenant la fourniture d'un courant électri- que au verre entre l'électrode (10) de chauffage et la pa- roi du réservoir (1) pour chauffer et faire fondre le verre tout en refroidissant ladite paroi du réservoir (1) en fai- sant fonctionner ledit moyen de refroidissement. 10. Méthode de chauffage du four de fusion selon la reven- dication 2, comprenant-la fourniture d'un courant électri- que au verre entre l'électrode (10) de chauffage et la pa- roi du réservoir (1) pour chauffer et faire fondre le verre tout en refroidissant ladite paroi du réservoir (1) en fai- sant fonctionner ledit moyen de refroidissement, et le chauffage du verre fondu accumulé au fond dudit réservoir (1) par ledit moyen de chauffage (16) jusqu'à une tempéra- ture à laquelle le verre fondu peut facilement se déverser par ledit orifice de déversement (2). 11. Méthode de chauffage du four de fusion selon la reven- dication 6, comprenant la fourniture d'un courant électri- que au verre entre l'électrode (10) de chauffage et la pa- roi du réservoir (1) pour chauffer et faire fondre le verre tout en refroidissant ladite paroi du réservoir (1) en fai- sant fonctionner ledit moyen de refroidissement, et la fourniture d'air refroidissant dans ladite voie de circula- tion (13) à partir d'un orifice d'entrée (13a) de ladite voie de circulation (13). 12. Méthode de chauffage du four de fusion selon la reven- dication 7, comprenant la fourniture d'un courant électri- que au verre entre l'électrode (10) de chauffage et la pa- roi du réservoir (1) pour chauffer et faire fondre le verre tout en refroidissant ladite paroi du réservoir (1) en fai- sant fonctionner ledit moyen de refroidissement, et le chauffage de la portion de surface du verre et des déchets à l'intérieur du réservoir (1) en irradiant des micro-ondes à partir dudit cornet électromagnétique (17) tout en effec- tuant le chauffage par alimentation électrique par lesdites électrodes (O10a, lob).