Brevet FR2641254A1 — publié le 19900706

PROCEDE ET EQUIPEMENT POUR REGULARISER L'AVANCE DE PRODUITS A EMBALLER La présente invention se rapporte à un équipement automatique, de façon générale pour emballer les produits, par exemple des produits alimentaires tels que des biscuits, des barres de chocolat,etc. De façon plus précise, la présente invention se rapporte à un système d'emballage dans lequel les produits à emballer avancent, depuis une station d'amenée, vers une station de traitement qui est située en aval de la station d'amenée dans le sens du flux des produits et qui peut s'arrêter pendant certaines périodes de temps, des moyens formant transporteur motorisé étant interposés entre la station d'amenée et la station de traitement pour collecter les produits qui s'accumulent au cours des périodes d'arrêt de la station de traitement. Dans des réalisations connues d'un tel système, les moyens formant transporteur sont habituellement constitués d'un transporteur d'une longueur suffisante pour pouvoir contenir une quantité de. produits accumulés correspondant sensiblement à la quantité de produits qui provient de la station d'amenée au cours d'une période de temps sensiblement égale à la période maximale d'arrêt envisagée pour la station de traitement. Naturellement, dans le cas d'un arrêt plus long de cette dernière station, il faut prévoir une fonction pour évacuer (décharger) les produits qui continuent à provenir de la station d'amenée, en un certain point du système. Même si l'on ne tient pas compte du problème de la perte de produits, les solutions de stockage de l'art antérieur ne peuvent certainement pas être considérées comme optimales, pour différentes raisons. En premier lieu, lorsque l'on fait redémarrer la station de traitement, les premiers produits qui y sont transférés ne peuvent pas être disposés idéalement. Ceci est particulièrement vrai si l'on considère que, dans la plupart des systèmes du type spécifié ci-dessus, les produits avancent normalement avec une certaine inclinaison vers l'avant ou vers l'arrière, dans une condition o ils sont partiellement superposés ("en bardeaux" ou "en épi ", selon la terminologie courante) mais, dans la condition o ils sont accumulés, sont étroitement groupés ensemble, en contact face à face (c'est-à-dire dans une position verticale). Alors qu'une rangée de produits partiellement s u perposés (en bardeaux ou en épis) présente encore une certaine capacité de se contracter longitudinalement, une rangée de produits en contact étroit (c'est-à-dire "étroitement groupés") est pratiquement incompressible de sorte que les produits qui se trouvent le plus en avant dans une telle pile de produits étroitement groupés sont soumis à une pression considérable de la part des produits qui s'accumulent graduellement en amont, avec le risque, qui en résulte, que les produits peuvent se briser et souiller l'équipement, éventuellement arrêter la station de traitement à nouveau juste au moment o on la redémarre ou peu de temps ensuite. Les problèmes décrits ci-dessus deviennent encore plus sérieux si l'on songe que les systèmes du type spécifié sont habituellement prévus pour fonctionner avec plusieurs flux ("voies") de produits en parallèle. Ceci signifie par exemple que la quantité de produits perdue en cas d'évacuation (décharge), ou endommagés par suite d'une pression excessive, peut être tout à fait considérable. En outre, le fonctionnement du système est rendu encore plus critique par le fait que, même si la vitesse de fonctionnement de l'unité de traitement est maintenue rigoureusement constante (en termes d'articles acceptés par minute), la vitesse correspondante de l'avance linéaire des produits (identifiée par le nombre de produits traités par unité de temps multiplié par l'espace occupé par chaque produit) peut varier, par exemple, par suite d'une variation de l'épaisseur des différents produits: ceci est par exemple le cas avec certains produits cuits, tels que les biscuits et analogues, pour lesquels il n'est certainement pas possible de garantir de pouvoir absolument respecter des tolérances dimensionnelles très strictes. Le débit auquel les produits sont fournis par la station d'amenée (par exemple un four) peut également être soumis à des variations significatives, par exemple par suite d'un événement qui conduit à rejeter une certaine quantité de produits qui ne sont pas acceptables du point de vue qualitatif, par exemple des biscuits trop cuits. Il en résulte que, même si la vitesse à laquelle les produits sont absorbés par l'unité de traitement est régularisée de façon à correspondre de façon générale à la vitesse d'amenée des produits provenant de la station d'amenée, il faut interposer des moyens formant transporteur des produits entre les deux stations pour résorber les variations aléatoires sans endommager les produits et/ou sans conduire à des pertes excessives de produits. Le but de la présente invention est de proposer, dans un système d'emballage du type spécifié ci-dessus, une solution dans laquelle les problèmes ci-dessus sont complètement éliminés. Un premier aspect de la présente invention se rapporte à un procédé du type spécifié ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: - diviser les moyens formant transporteur motorisé en une pluralité de sections en cascade, la section la plus en aval faisant face à la station de traitement, - surveiller le flux de produits sur les sections de façon à identifier, pour chaque section, au moins une condition normale de fonctionnement et une condition dans laquelle la section est remplie de produits accumulée, et - commander le mouvement de chacune des sections lorsque sa condition de remplissage est détectée, de façon que le mouvement de chaque section copie le mouvement de la section immédiatement en aval, le mouvement de la section la plus en aval copiant le mouvement de la station de traitement. Un autre aspect de la présente invention se rapporte à un procédé pour régulariser l'avance des produits à emballer en direction d'un dispositif de traitement qui peut absorber les produits à une première vitesse donnée, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: installer, en amont du dispositif de traitement dans le sens du flux des produits, un premier moyen formant transporteur pour doser les produits et un second moyen formant transporteur pour étaler les produits, le second moyen formant transporteur avançant à une vitesse sensiblement supérieure à celle du premier moyen formant transporteur, - surveiller le flux des produits sur le second moyen formant transporteur et identifier au moins une première et une seconde conditions de fonctionnement correspondant respectivement à un flux satisfaisant et à un flux réduit des produits, et - faire en sorte que le premier moyen formant transporteur avance à: - au moins une première vitesse de dosage, légèrement inférieure à la première vitesse donnée lorsqu'un flux satisfaisant de produits est détecté sur le second moyen formant transporteur, et - au moins une seconde vitesse de dosage, supérieure à la première vitesse donnée lorsqu'un flux réduit de produits est détecté sur le second moyen formant transporteur. L'invention se rapporte également à un équipement qui fonctionne conformément aux procédés ci-dessus. On va maintenant décrire l'invention, uniquement à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux dessins joints sur lesquels: La figure 1 représente schématiquement, sous forme d'un diagramme par blocs, la structure de l'équipement conforme à l'invention. Les figures 2 à 9 représentent schématiquement l'équipement conforme à l'invention, dans différentes phases possibles de fonctionnement et Les figures 10 à 12 représentent sous forme d'ordinogrammes, la logique qui régule le fonctionnement de l'unité de commande de l'équipement conforme à l'invention. La figure 1 représente schématiquement une portion, désignée 1, d'un équipement pour l'emballage automatique de produits P, par exemple des produits alimentaires tels que des biscuits, des barres de chocolat etc. Les produits P en question (non représentés spécifiquement sur la figure 1) avancent de la gauche vers la droite, en se référant à la disposition représentée spécifiquement sur les figures 1 à 9, depuis une station d'amenée 2 vers une station de traitement 3. La station d'amenée 2 peut être constituée, par exemple, d'un four qui envoie des produits P, tel que des biscuits que l'on vient de cuire, à un débit donné (en articles/minute). Deux transporteurs de sortie de cette station seulement sont visibles sur les dessins, repérés D et F respectivement et disposés en cascade et munis des moteurs respectifs M et MF. D F Un récipient de collecte L est prévu sous le transporteur D pour collecter tous les produits P qu'il faut rejeter au cours du fonctionnement de l'équipement, selon des critères qui seront décrits plus complètement ci-dessous. Pour les transporteurs D et F (de même que pour tous les autres transporteurs auxquels on se réfère ci-dessous), on peut employer des solutions largement connues dans l'art, tels que, par exemple, des transporteurs à tapis continu, qu'il n'est pas nécessaire de décrire en détail. Ceci est également vrai en ce qui concerne les unités respectives d'entraînement motorisé MD et MF et les unités d'entraînement motorisé de tous les autres transporteurs auxquels on se réfère ci- dessous. D'autres moyens motorisés (également de type connu) sont également associés au transporteur D pour permettre de rétracter le transporteur D par rapport au transporteur F qui se trouve en aval de celui-ci de façon que les produits P avançant sur le transporteur D tombent dans le récipient L, comme on va mieux le décrire ci-dessous. La station de traitement 3 peut être constituée, par exemple, d'un dispositif 4 de formation de piles de produits (biscuits ou analogues), tel que le dispositif qui fait l'objet du brevet italien n 1 186 412 et du brevet correspondant dés Etats-Unis n 4 755 093 au nom du même demandeur. Pour une description détaillée du fonctionnement d'une telle station on se réfère par conséquent aux descriptions de ces documents de brevets précédents. Entre la station d'amenée 2 et le dispositif 4 qui est entraîné par un moteur respectif MP, plusieurs transporteurs à tapis sont disposés et désignés dans l'ordre inverse, en allant d'aval en amont, dans le sens d'avancement des produits P, par les repères progressifs 11, 12, 13, 14..., In. Le nombre de transporteurs n'est pas important pour la compréhension de la présente invention et peut être déterminé en fonction des besoins spécifiques d'application. De ce point de vue, et également pour faciliter une compréhension de la description qui 'suit, il faut noter que les transporteurs 11 et 12 (auxquels on se réfère également ci-dessous comme aux transporteurs "d'étalement" et "de dosage") constituent des éléments qui sont étroitement liés, du point de vue de leur fonctionnement, au dispositif 4 de sorte qu'en fait ils peuvent être considérés comme faisant partie de la station de traitement 3. Les transporteurs 13, 14... ln, par contre constituent un passage pour l'accumulation de produits entre la station d'amenée (source) 2 et la station de traitement 4. En termes généraux et en fonction de critères connus, en relation avec le débit attendu de produits P entre la station 2 et la station 4, on choisit la longueur du passage d'accumulation de façon à permettre l'accumulation d'une quantité de produits P qui soit sensiblement égale au nombre de produits qui s'écoulent de la station 2 à la station 4 dans une période égale à la durée maximale de la période attendue d'arrêt de la station de traitement 3. Les périodes d'arrêt résultent du fait que la station de traitement 3 peut, dans certaines circonstances, être soumise à des conditions qui rendent impossible l'absorption de nouveaux produits P. Par exemple, si une machine à emballer est située immédiatement en aval de la station de traitement 3, lorsque la bobine de film d'emballage alimentant la machine à emballer est vide, il faut arrêter la station de traitement 3 (la station formant les piles) pendant une période de temps égale au temps nécessaire pour insérer une nouvelle bobine de film d'emballage dans la machine à emballer. En ce qui concerne le choix du nombre des sections (13, 14...., in) entre lesquelles est divisé le passage d'accumulation, il faut tenir compte à la fois de la nécessité d'obtenir une bonne souplesse pour le traitement des accumulations (ce qui peut conduire à augmenter le nombre de sections) et la nécessité de ne pas réduire excessivement la longueur de chaque section et d'augmenter ainsi la complexité du système. De ce point de vue, il faut se souvenir de ce que, bien que la plus grande partie de la description suivante soit faite en se référant spécifiquement à une unique flux ou une unique ligne (voie) de produits P à emballer, l'équipement conforme à l'invention est, de façon générale, capable de traiter une pluralité de flux de produits P avançant en parallèle. Quel que soit le nombre de sections prévues, les différentes sections de transporteur 11, 12, 13,... In ont chacune un moteur respectif M1...Mn et, à l'exception uniquement du transporteur de dosage 12, une photocellule de surveillance respective FC1... FCn qui opère près de l'extrémité aval de chaque section et peut détecter si la section est complètement remplie de produits accumulés P, c'est- à-dire de produits qui sont étroitement groupés dans des conditions ne permettant plus que davantage de produits soient collectés sur cette section. En pratique, les photocellules FC1,.... FCn sont chacune constituées d'un système optique et d'un circuit associé qui peut détecter la présence ou l'absence d'objets dans la région focale du système optique. Les photocellules FC1,..., FCn sont des produits qui sont de façon générale disponibles dans le commerce; elles peuvent par exemple être des contrôleurs optiques distribués sous la référence WT18P11 par la société Sick. Une telle photocellule peut par exemple être montée de façon que, lorsque les produits P avançant sur la section de transporteur respective sont partiellement groupés ensemble (en bardeaux ou en épi), leurs parties supérieures restent à distance de la longueur focale du système optique respectif. Lorsque, par suite d'une accumulation graduelle, les produits P sont groupés plus étroitement et orientés verticalement, leurs parties supérieures approchent le plan focal (et éventuellement le traversent), provoquant un changement dans le signal de sortie fourni par la photocellule. Ce qui est dit ci-dessus est principalement vrai pour les photocellules FC3...FCn associées aux extrémités aval des transporteurs 13,....ln. La photocellule FC1 associée au transporteur 11 prévu pour étaler les produits est montée à une position légèrement différente (de façon générale plus proche de la surface de transport du transporteur) de façon à permettre de distinguer deux conditions différentes de fonctionnement, c'est- à-dire: - une condition dans laquelle le flux de produits qui se trouve sur le transporteur 11 doit être considéré comme suffisant pour assurer que le dispositif 4 fonctionne correctement, et une autre dans laquelle: le flux devient trop. espacé (réduit) avec le risque, par exemple, de perdre le groupage, au moins partielle, des produits entre eux, ce qui pourrait créer des difficultés dans le fonctionnement du dispositif 4. Enfin, la photocellule FC2 est directement associée au dispositif 4 (par exemple avec la glissière ou goulotte d'amenée de l'équipement conforme au brevet italien n l 186 419, qui correspond au brevet des Etats-Unis n 4 755 039) et peut distinguer, de façon absolue: - la présence d'un nombre de produits P suffisant pour assurer le fonctionnement correct du dispositif 4, ou - une réduction radicale de ce flux rendant critique la poursuite du fonctionnement du dispositif. Les signaux émis par les différentes photocellules FC1...FC sont envoyés à une unité n principale de commande 15 constituée, par exemple, d'un dispositif de commande logique programmable PLC (de type connu) qui commande le fonctionnement des moteurs M1...MF, MD et du moteur MP qui entraîne le dispositif 4, conformément aux critères de décision que l'on va décrire plus complètement ci-dessous. Les modes spécifiques de fonctionnement et de programmation de l'unité 15 peuvent facilement être définis par un expert dans l'art sur la base de l'information de décision logique qui va être fournie ci-dessous et en fonction des caractéristiques spécifiques de l'unité 15 utilisée à tout moment; une description détaillée de ces modes est donc absolument superflue. Avant tout pour des raisons de clarté, on va maintenant décrire les critères de fonctionnement de l'équipement conforme à l'invention au moyen d'une description du fonctionnement des transporteurs d'étalement et de dosage 11 et 12 disposés immédiatement en amont du dispositif 4. Puis on décrira les critères de fonctionnement des transporteurs 13, 14,.. ln, F et D situés en amont, en se référant spécifiquement à la séquence représentée sur les figures 2 à 9, les transporteurs 11 et 12 étant alors considérés comme incorporés..DTD: dans la station de traitement 3. Pour établir le concept, il faut se souvenir que, de façon générale, la vitesse d'avance des produits P à travers l'équipement 1 est déterminée par le débit auquel les produits quittent la station d'amenée 2. Par exemple, si cette dernière est constituée d'un four, le débit sera principalement déterminé par le nombre de produits P sortant du four par unité de temps (par exemple en articles/minute). Au départ, on régule la vitesse de fonctionnement de la station de traitement 3 à la valeur assurant l'équilibre général du système. En fait, la station de traitement 3 doit admettre, en moyenne, autant de produits P que ceux envoyés par la station d'amenée 2: sinon il y aurait soit une accumulation de produits P qui n'auraient pas été traités, soit un manque chronique de produits P pour le traitement dans la station 4. La vitesse d'avance des produits sur les transporteurs 11, 12... ln, F,D, se détermine, de façon générale, en multipliant le nombre de produits P envoyés par la station d'amenée 2 par unité de temps par l'espace occupé par un produit individuel dans la direction générale de l'avance. Cet espace est déterminé par l'épaisseur d'un produit individuel multipliée par un facteur d'inclinaison qui a la valeur 1 si les produits sont verticaux et groupés l'un contre l'autre et qui prend des valeurs croissantes au fur et à mesure que les produits P ne sont que partiellement groupés ensemble et sont disposés de façon superposée, avec une inclinaison vers l'avant ("en bardeaux") ou vers l'arrière ("en épis"). Comme déjà indiqué, l'un des buts principaux de l'invention est d'empêcher toute formation de files d'attente de produits accumulés P qui pourraient survenir dans certaines conditions de fonctionnement et se traduire en une pression excessive sur les produits P qui sont amenés au dispositif 4. La fonction du transporteur de dosage 12 est essentiellement de former une- sorte de barrière pour isoler les produits P fournis au dispositif 4 d'avec les produits qui se trouvent en amont, c'est-à-dire sur les transporteurs 13, 14,...,ln. Dans ce but, la vitesse d'avance VM2 choisie pour le transporteur de dosage 12 est de façon générale appoximativement la même que la vitesse VMp à laquelle les produits sont absorbés par le dispositif 4 et qui correspond à la multiplication du nombre de produits admis par le dispositif 4 par unité de temps par l'épaisseur de chaque produit individuel. Ceci signifie que les produits P peuvent tendre à s'accumuler sur le transporteur de dosage 12 sous forme d'une file d'attente de produits étroitement groupés. Dans l'équipement conforme à l'invention, on peut faire varier la vitesse VM2 du transporteur de dosage 12 entre deux valeurs respectivement constituées par: -une première valeur qui est légèrement inférieure (par exemple 1-5%) à la vitesse à laquelle les produits sont absorbés par la station de traitement 4 (c'est-à-dire que VM2 est approximativement ' des caractéristiques du système). Le choix de l'une ou l'autre des valeurs est déterminé par le résultat de la surveillance exercée par la photocellule FCI qui est sensible aux conditions de flux des produits P sur le transporteur d'étalement 11. La vitesse d'avance choisie pour ce dernier transporteur est notablement supérieure à la vitesse d'avance des produits P sur le transporteur de dosage 12 de sorte que les produits tendent à s'étendre à nouveau (ou "à s'étaler") sur le transporteur 11, à partir de la condition dans laquelle ils sont étroitement groupés ensemble sur le transporteur de dosage 12. Ceci signifie que la ligne de produits P sur le transporteur d'étalement 11 n'est jamais rigidement compacte, mais possède une certaine possibilité de s'expanser et de se contracter en fonction des fluctuations possibles des vitesses d'avance des produits à la fois en amont et en aval. Par exemple, la vitesse d'avance du transporteur d'étalement 11 peut dépendre en permanence de la vitesse VMp du dispositif 4, déterminée à une valeur d'environ VMp/cos a, o a représente l'angle d'inclinaison désiré des produits P sur le transporteur d'étalement 11. Dans tous les cas, pour des raisons qui ressortiront de la description qui suit, on peut faire varier la vitesse d'avance VMp du dispositif 4 entre une valeur normale de fonctionnement et une valeur augmentée pour emploi après un arrêt, pour résorber toute accumulation de produits P qui se serait formée sur les transporteurs 13, 14,...ln au cours d'un arrêt de la station de traitement 3. En pratique, ceci signifie que le transporteur de dosage 12 est en fait capable d'avancer à au moins quatre vitesses différentes tandis que le transporteur d'étalement 11 est capable d'avancer à au moins deux vitesses différentes. On peut donc résumer comme suit les critères par lesquels l'unité de traitement (Dispositif de Contr8le à Logique programmable) 15 régule le fonctionnement du transporteur de dosage 12 et celui du transporteur d'étalement 11 en agissant sur leurs moteurs respectifs Ml et M2 (voir également la partie supérieure de l'ordinogramme de la figure 10): - on peut faire fonctionner le transporteur de dosage 12 à une vitesse de fonctionnement VM2 légèrement inférieure à la vitesse VMp (par exemple 9599% de cette vitesse) à laquelle les produits P sont absorbés par le dispositif 4 (vitesse qui, comme on l'a vu, peut elle-même varier entre au moins deux valeurs), - la photocellule FC1 surveille l'intensité du flux présent sur le transporteur d'étalement 11 (phase 101) de façon substantiellement continue; - l'unité 15 analyse si le flux est satisfaisant ou trop étalé (phase 102), le comparant avec une valeur de seuil donnée et, selon le résultat de la surveillance par les cellules FC1, soit: - maintient la vitesse de fonctionnement du transporteur de dosage 12 à une valeur inférieure (VM2 d'étalement 11 est trop étalé. Dans les conditions normales de fonctionnement, le choix, pour le transporteur de dosage 12, d'une vitesse de fonctionnement légèrement inférieure à la vitesse à laquelle les produits P sont absorbés par le dispositif 4 a pour but d'éviter tout risque de formation d'une file d'attente de produits P groupés, accumulés, immédiatement en amont du dispositif 4 avec le risque qu'une pression, suffisante pour provoquer des dommages, s'applique aux produits P amenés au dispositif 4. Comme indiqué, la fonction de l'autre photocellule FC2 est de détecter la situation dans laquelle se présente un manque prolongé de produits P amenés au dispositif 4. Cette situation peut se présenter par exemple si une certaine quantité de produits défectueux P est rejetée dans la région de la station d'amenée 2. Dans ces conditions, une simple accélération de la vitesse du transporteur de dosage 12 ne suffirait pas pour remédier à ce manque persistant de produits P. Pour cette raison, si, au moyen de la photocellule FC2 (phase 105), l'unité 15 détecte que ce manque est survenu (phase 106), l'unité 15 arrête le dispositif 4 (VMp = O - phase 107) de façon à permettre à une certaine quantité de produits P à traiter de se former immédiatement en amont du dispositif 4 lui-même. Lorsque cette quantité minimale de produits a été rétablie, le dispositif 4 redémarre automatiquement. Au moins en principe, la fonction de la photocellule FC2 pourrait être assurée par la photocellule FC1 seule par association de la photocellule avec une fonction de temporisation dans la région de l'unité 15 pour détecter la persistance d'un flux insuffisant de produits P sur le transporteur d'étalement 11 pendant une certaine période de temps, quel que soit l'accroissement de la vitesse d'avance du transporteur de dosage 12. On a toutefois pensé qu'il était préférable, en termes de fiabilité générale, d'assurer cette fonction au moyen d'une photocellule FC2 distincte. Comme indiqué, l'équipement conforme à l'invention fonctionne en fait sur plusieurs flux ou lignes ("voies") de produits P en parallèle, dont chacun avance, depuis une ouverture de sortie respective de la station d'amenée 2, vers une ouverture d'entrée respective du dispositif 4. En principe, il serait possible de prévoir un transporteur de dosage 12 avec une fonction de commande correspondante pour chaque ligne ou flux. Toutefois le demandeur à trouvé qu'il est possible de faire fonctionner l'équipement de façon complètement satisfaisante en soumettant les mouvements de toutes les lignes dans la région du transporteur de dosage 12 à la logique de décision développée par référence à la ligne ou "voie" sur laquelle - à un instant particulier - c'est le flux de produits le plus important qui est détecté sur le transporteur d'étalement respectif 11. Selon une solution qui est apparue comme étant très avantageuse en termes de simplicité et d'économie, ceci permet d'utiliser un unique transporteur de dosage 12 pour tous les flux ou lignes, la vitesse d'avance de ce transporteur de dosage 12 étant élevée (par l'unité 15) à la valeur la plus rapide (VM2 = VMp + K) lorsque, et seulement lorsque, toutes les photocellules FC1 ont détecté un flux réduit de produits P sur leurs lignes ou "voies" respectives. Ce choix garantit qu'il ne peut jamais se produire une accumulationindésirée (avec la transmission, qui en résulte, d'une pression excessive sur les produits P en cours de traitement), même sur l'une quelconque des lignes ou "voies" de l'équipement. Aux fins de la description des critères de fonctionnement des transporteurs 13, 14...ln, on peut considérer théoriquement que la station d'amenée 2 et la station de traitement 3 fonctionnent à vitesse pratiquement constante: ceci signifie en particulier que l'on ne tient pas compte de "l'oscillation" de la vitesse VM2 du transporteur de dosage 12 par rapport à la vitesse VMp du dispositif 4 décrite ci-dessus. Par conséquent, aux fins de la description du fonctionnement des transporteurs 13, 14...ln, on peut en fait considérer les transporteurs 11 et 12 comme incorporés dans la station de traitement 3. Dans les conditions normales de fonctionnement (figure 2), tous les transporteurs, à l'exception du transporteur de dosage 12, avancent à pratiquement la même vitesse qui, en pratique, correspond au résultat de la multiplication du nombre de produits P traités (c'est-à-dire fournis par la station d'amenée 2 et traités par la station de traitement 3) par unité de temps par l'espace longitudinal occupé par chaque produit individuel P, c'est-à-dire par l'épaisseur du produit multipliée par le facteur qui tient compte de la nécessité pour les produits P d'avoir une orientation de façon générale inclinée ("en bardeaux" ou "en épi "). En fait, les produits P avancent dans cette condition sur tous les transporteurs à l'exception du transporteur de dosage 12 sur lequel les produits P sont groupés ensemble verticalement selon les critères déjà décrits ci-dessus. La figure 3 représente une situation dans laquelle la station de traitement 3 (y compris les transporteurs 11, 12), vient juste de s'arrêter, par exemple du fait de la nécessité de changer la bobine de film d'emballage dans la machine à emballer (non représentée) immédiatement-en aval. Du fait de l'arrêt du transporteur 12, les produits P arrivant immédiatement en amont commencent à s'accumuler très près l'un de l'autre en contact face à face sur le transporteur 13 jusqu'à ce que l'on atteigne la condition (représentée sur la figure 4) dans laquelle le transporteur est complètement rempli de produits. Cette condition est détectée par la photocellule FC3- qui envoie un signal correspondant à l'unité 15 qui arrête le transporteur 13 (VM3 0). Si l'arrêt de la station de traitement 3 persiste, le processus décrit cidessus se répète de façon identique pour le transporteur 14 immédiatement en amont (figure 5) et par étapes successives jusqu'à ce que l'on atteigne le transporteur d'accumulation le plus en amont, c'est-à-dire le transporteur in (figure 6). Dans ces conditions, on a entièrement utilisé la capacité de stockage de "l'unité de stockage" formée par les transporteurs 13.... ln: à ce moment -si l'arrêt de la station de traitement 3 persiste- l'unique solution consiste à arrêter l'arrivée des produits P fournis par la station d'amenée 2, par exemple par rétraction du transporteur D par rapport au transporteur F de façon que les produits P qui continuent à arriver de la station d'amenée tombent dans le transporteur de rebut L. Naturellement en pratique une situation de ce type ne se produit que dans des circonstances exceptionnelles. En fait on choisit la longueur de "l'unité de stockage" constituée par les transporteurs 13....ln de façon à ne pas l'utiliser complètement à la suite des arrêts normaux envisagés ou attendus pour la station de traitement 3. Ceci signifie qu'en général la station 3 aura redémarré avant que les produits P se soient accumulés en remontant tout le long de l'ensemble de la chaîne des transporteurs 13, 14...ln. On voit clairement que si la station 3 redémarre à tout état intermédiaire de l'accumulation (c'est- à-dire sans que s'arrêtent tous les transporteurs 13, 14...ln), l'accumulation de produits P peut être résorbée, éventuellement en faisant fonctionner la station 3 à une vitesse VMP supérieure à sa vitesse normale de fonctionnement, comme on le voit au mieux sur la séquence de redémarrage des figures 7 à 9. Cette séquence se rapporte théoriquement au redémarrage de la station 3 après la survenance d'un arrêt général tel que décrit sur la figure 6. L'opération de redémarrage s'effectue par repositionnement du transporteur D très près du transporteur F (figure 7) de façon à rétablir l'arrivée des produits P en direction de la station de traitement 3 et par le redémarrage simultané de la station de traitement 3 à une vitesse de fonctionnement VMp supérieure (par exemple de 25 à 50% supérieure) à sa vitesse de fonctionnement dans les conditions normales. Le mécanisme. général de - fonctionnement des transporteurs 13, 14...l n décrit ci-dessus signifie que, en présence d'une accumulation (détectée par les photocellules respectives FC2, FC4...FCn), chaque transporteur copie le mouvement du transporteur immédiatement en aval (VMJ = VM(J)), le transporteur 13, (c'est-à-dire celui qui est situé le plus en aval de tous) copiant le mouvement de la station de traitement 3 prise globalement, c'est-à-dire le mouvement du transporteur de dosage 12. Avec ce mécanisme de copiage, qui est également adopté à l'étape de redémarrage, il est possible (comparez de ce point de vue les figures 8 et 9) de résorber graduellement tous les produits P précédemment accumulés. En d'autres termes, les produits P qui se sont tout d'abord accumulés dans une disposition de groupage étroit, avancent graduellement en direction de la station de traitement 3 (qui travaille à une vitesse supérieure à sa vitesse normale) tandis que les nouveaux produits qui avancent en provenance du transporteur in situé le plus en amont prennent leur orientation normale, inclinée ("en bardeaux" ou "en épi "). Le retour aux conditions normales de fonctionnement en ce qui concerne l'orientation des produits sur chaque transporteur 13, 14...ln est détecté par les photocellules respectives FC3, FC4... FCn comme ci-dessus, la vitesse de fonctionnement du transporteur étant ramenée à sa vitesse normale dès que la photocellule détecte que l'accumulation précédemment formée sur le transporteur a été résorbée. Naturellement, ce mécanisme progresse depuis le transporteur In qui est le plus en amont et arrive graduellement vers les transporteurs les plus en aval jusqu'à ce que même le transporteur 13 fonctionne de nouveau à sa vitesse normale. A cet instant (c'est- à-dire lorsque la photocellule FC3 a détecté que l'accumulation a été résorbée, la.situation de fonctionnement représentée sur la figure 2 est rétablie de sorte que la station de traitement 3 (y compris les transporteurs 11 et 12) peut revenir à sa vitesse normale de fonctionnement. Naturellement, le mécanisme de redémarrage décrit ci-dessus peut également être utilisé dans des situations ou "l'unité de stockage" ne devient pas complètement saturée par l'accumulation telle que représentée sur la figure 6. Le fonctionnement temporaire de la station de traitement 3 à une vitesse plus rapide peut en fait être avantageux dans tous les cas pour résorber rapidement toute accumulation. L'ordinogramme de la figure 11 représente la logique qui régule le mouvement du transporteur 14...ln et qui est essentiellement déterminée par le critère de la surveillance, au moyen des photocellules respectives FC4...FCn (phase 110), de l'existence de toute situation d'accumulation. En fonction du résultat de cette surveillance (phase. 111), la vitesse d'avance du transporteur est maintenue à sa valeur normale (phase 112) si aucune accumulation n'est détectée. Si, par contre, l'existence d'une accumulation est détectée, le mécanisme par lequel chaque transporteur copie la vitesse du transporteur immédiatement en aval démarre (phase 113). Si ce dernier transporteur est arrêté, le transporteur immédiatement en amont s'arrête également. Si le transporteur en aval avance à la vitesse nécessaire pour résorber l'accumulation (du fait qu'il se trouve dans la phase de redémarrage et de résorption de l'accumulation), le transporteur en amont avance également à cette vitesse jusqu'à ce que le fait que l'accumulation ait été résorbée soit détecté lorsque le transporteur revient à sa vitesse normale de fonctionnement. L'ordinogramme de la figure 12 montre comment ce mécanisme est également substantiellement adopté pour commander le transporteur 13. Dans ce cas, toutefois, la vitesse, en présence d'une accumulation (détectée par la photocellule FC3), dépend de la vitesse de fonctionnement VMp de la station de traitement -3 (phase 113'), c'est-à-dire du transporteur de dosage 12. Grâce à ce mécanisme de fonctionnement, le transporteur 13 peut réaliser une régulation générale de l'avance des produits P. en provenance de la station d'amenée 2, vers la station de traitement 3. Naturellement, il serait également possible d'utiliser un système de commande distinct pour chaque canal ou flux ("voie") de l'équipement pour commander les transporteurs 13, 14...ln. Toutefois, ceci serait trop onéreux du point de vue circuit et utilisation du processeur. Par contre il est possible d'adopter une solution de commande généralisée, même dans ce cas, les conditions des produits sur les différents flux ou lignes parallèles étant observées au moyen des photocellules respectives FC3 et, la condition "d'accumulation" ou "de manque d'accumulation" qui prévaut dans la majorité des cas étant déterminée, cette condition qui prévaut étant utilisée comme paramètre pour la gestion du fonctionnement de l'équipement, unifiant ainsi les différents transporteurs 13, 14...ln des différents flux ou lignes. Naturellement, le principe de l'invention demeurant le même, on peut faire largement varier les formes de réalisation et détails de construction par rapport à ceux décrits et représentés sans s'écarter de l'objet de la présente invention. R E V E N D I C A T I 0 N S 1. Procédé pour régulariser l'avance de produits (P) à emballer, depuis une station d'amenée (2), vers une station de traitement (3) qui est située en aval de la station d'amenée (2) dans le sens du flux des produits (P) et qui peut s'arrêter pendant une certaine période de temps, des moyens (13, 14..., ln) formant transporteur motorisé étant interposés entre la station d'amenée (2) et la station de traitement (3) pour collecter les produits (P) qui s'accumulent au cours des périodes d'arrêt de la station de traitement (3), caractérisé en ce qu'il- comporte les étapes consistant à: - diviser les moyens formant transporteur motorisé en une pluralité de sections (13, 14,...,ln) en cascade, la section la plus en aval (13) faisant face à la station de traitement (3), - surveiller (FC3, FC4,...,FCn) le flux de produits (P) sur les sections (13, 14,...ln) de façon à identifier (111), pour chaque section, au moins une condition normale de fonctionnement et une condition dans laquelle la section est remplie de produits accumulés (P), et commander (15) le mouvement de chacune des sections (13, 14,....ln), lorsque sa condition de remplissage est détectée, de façon que le mouvement de chaque section copie (113) le mouvement de la section immédiatement en aval, le mouvement de la section (13) la plus en aval copiant (113') le mouvement de la station de traitement (3). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: - faire en sorte que la station de traitement (3) fonctionne à une vitesse donnée lorsque les sections (13, 14,....ln) fonctionnent toutes normalement, - détecter (FC3, FC4,...FCn) la condition dans laquelle au moins certaines des sections sont arrêtées à la suite d'un arrêt de la station de traitement (3, 4), - redémarrer la station de traitement (3) à une vitesse de résorption de l'accumulation qui est plus rapide que la vitesse donnée de sorte que toutes les sections (13, 14,....,ln) qui sont remplies avancent également à une vitesse de résorption de l'accumulation, - détecter (FC3, FC4,... FCn) l'instant o chacune des sections (13, 14,...ln) est revenue à sa condition de fonctionnement normale après que l'accumulation des produits (P) qui s'y était formée a été résorbée, puis ramener la vitesse de fonctionnement de cette section (13, 14,...In) à la vitesse qu'elle a dans les conditions normales de fonctionnement, et - rétablir le fonctionnement de la section de traitement (3) à la vitesse donnée lorsque toutes les sections (13, 14,...ln) sont revenues à leurs conditions normales de fonctionnement. 3. Procédé pour régulariser l'avance de produits (P) à emballer en direction d'un dispositif de traitement (4) qui peut absorber les produits (P) à une première vitesse donnée (VMp), caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: - installer, en amont du dispositif de traitement (4) dans le sens du flux des produits (P), un premier moyen (12) formant transporteur pour doser les produits (P) et un second moyen (11) formant trans- porteur pour étaler les produits (P), le second moyen (11) formant transporteur avançant à une vitesse sensiblement supérieure à celle du premier moyen formant transporteur (12), - surveiller (FCl) le flux des produits (P) sur le second moyen formant transporteur (11) et identifier au moins une première et une seconde conditions de fonctionnement correspondant respecti- vement à un flux satisfaisant et à un flux réduit des produits, et - faire en sorte que le premier moyen formant transporteur (12) avance à: - au moins une première vitesse de dosage, légèrement inférieure à la première vitesse donnée (VM2 e' VMp) lorsqu'un flux satisfaisant de produit (P) est détecté sur le second moyen formant trans- porteur (11), et - au moins une seconde vitesse de dosage, supérieure à la première vitesse donnée (VM2 = VMp + K) lorsqu'un flux réduit de produits (P) est détecté sur le second moyen formant transporteur (11). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à détecter (FC2), dans le dispositif de traitement, un manque persistant dans le flux des produits et à arrêter (VMp = 0) le mouvement du dispositif de traitement (4) si le manque de produits (P) persiste, le premier (12) et le second (11) moyens formant transporteurs étant maintenus en fonctionnement pour collecter, en amont du dispositif de traitement (4) une certaine quantité de produits (P) à traiter. 5. Procédé pour régulariser l'avance de produits à emballer, depuis une station d'amenée (2), vers une station de traitement (3), la station de trai- tement (3) étant située en aval de la station d'amenée (2) dans le sens du flux des produits (P) et comprenant un dispositif de traitement (4) qui peut absorber les produits (P) à au moins une première vitesse donnée (VMp), et pouvant s'arrêter pendant une certaine période de temps, des moyens (13, 14,...ln) formant transporteur motorisé étant interposés entre la station d'amenée (2) et la station de traitement (3) pour collecter les produits (P) qui s'accumulent au cours des périodes pendant lesquelles la station de traitement (3) est arrêtée, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant a: - diviser les moyens formant transporteur motorisé en une pluralité de sections (13,14,... ln) en cascade, la section la plus en aval (13) faisant face à la station de traitement (3), - surveiller (FC3, FC4,...FCn) le flux des produits (P) sur les sections (13, 14,...ln) de façon à identifier, pour chaque section, au moins une condition normale de fonctionnement et une condition dans laquelle la section est remplie de produits accumulés (P), - commander (15) le mouvement de chacune des sections (13, 14,...ln) lorsque sa condition de remplissage est détectée de façon que le mouvement de chaque section copie (113) le mouvement de la section immédiatement en aval, le mouvement de la section (13) la plus en aval copiant (113') le mouvement de la station de traitement (3, 4), - installer, en aval des moyens (13, 14,.... ln) formant transporteur motorisé et en amont du dispositif de traitement (4) dans le sens du flux des produits (P), un premier moyen (12) formant transporteur pour doser les produits (P) et un second moyen (11) formant transporteur pour étaler les produits (P), le second moyen (11) formant trans- porteur avançant à une vitesse sensiblement supérieure à celle du premier moyen formant transporteur (12), - surveiller (FC1) le flux des produits (P) sur le second moyen formant transporteur (11) et identifier au moins une première et une seconde conditions de fonctionnement correspondant respecti- vement à un flux satisfaisant et à un flux réduit des produits (P), et faire en sorte que le premier moyen formant transporteur (12) avance à: au moins une première vitesse de dosage, légèrement inférieure à la première vitesse donnée (VM2 (P) est détecté sur le second moyen formant trans- porteur (11), et - au moins une seconde vitesse de dosage, supérieure à la première vitesse donnée (VM2 = VMp + K) lorsqu'un flux réduit de produits (P) est détecté sur le second moyen formant transporteur (11). 6. Equipement pour régulariser l'avance des produits à emballer, depuis une station d'amenée (2) vers une station de traitement (3) qui est située en aval de la station d'amenée (2) dans le sens du flux des produits (P) et qui peut s'arrêter pendant certaines périodes de temps, des moyens (13, 14,...ln) formant transporteur motorisé étant interposés entre la station d'amenée (2) et la station de traitement (3) pour collecter les produits (P) qui s'accumulent au cours des périodes pendant lesquelles la station de traitement (3) est arrêtée, caractérisé en ce que: - les moyens formant transporteur motorisé comportent une pluralité de sections (13, 14,...ln) en cascade, la section la plus en aval (13) faisant face à la station dtraitement (3), - des moyens de détection (FC3, FC4,...FCn) sont prévus pour surveiller le flux des produits sur les sections (13, 14,...in) de façon à identifier, pour chaque section, au moins une condition normale de fonctionnement et une condition dans laquelle la section est remplie de produits accumulés (P), et - des moyens (15) sont prévus pour commander le mouvement de chacune des sections (13, 14,...In), les moyens (15) étant reliés aux détecteurs (FC3, FC4,...FCn) et pouvant agir (M3...Mn) sur les sections (13, 14,...In), lorsque la condition de remplissage de la section est détectée, de sorte que le mouvement de chaque section copie (113) le mouvement de la section immédiatement en aval, le mouvement de la section (13) la plus en aval copiant (113') le mouvement de la section de traitement (3,4). 7. Equipement selon la revendication 6, caractérisé enceque les moyens de commande (15) sont disposés de façon à: - faire en sorte que la station de traitement (3) fonctionne à une vitesse donnée (VMp) lorsque les sections (13, 14,...,In) fonctionnent toutes normalement, - détecter, au moyen des moyens de détection (FC3, FC4,..., FCn), la condition dans laquelle au moins certaines des sections sont arrêtées à la suite d'un arrêt de la station de traitement (3, 4), - redémarrer (MP) la station de traitement (3) à une vitesse de résorption de l'accumulation qui est supérieure à la vitesse donnée de façon que toutes les sections (13, 14,.. .ln) qui sont dans la condition de remplissage avancent également à une vitesse de résorption de l'accumulation, - détecter, à nouveau au moyen des moyens de détection (FC3, FC4,...FCn), l'instant o chacune des sections (13, 14,...,In) est revenue à sa condition normale de fonctionnement après que l'accu- mulation de produits (P) qui s'y était formée a été résorbée, la vitesse de fonctionnement de la section (13, 14,...,ln) étant alors ramenée (M3,.. .,Mn) à sa vitesse d'avancement dans les conditions normales de fonctionnement, et - rétablir le fonctionnement de la station de traitement (3) à la vitesse donnée (VMp) lorsque toutes les sections (13, 14,...,ln) sont revenues à leurs conditions normales de remplissage. 8. Equipement pour régulariser l'avance de produits (P) à emballer en direction d'un dispositif de traitement (4) qui peut absorber des produits à une première vitesse donnée (VMP), caractérisé -en ce qu'il comporte: en amont du dispositif de traitement (4) dans le sens du flux des produits (P), un premier moyen (12) formant transporteur pour doser les produits et un second moyen (11) formant transporteur pour étaler les produits (P), le second moyen (11) formant transporteur avançant à une vitesse sensiblement plus rapide que celle du premier moyen (12) formant transporteur, - des moyens de détection (FC1) pour surveiller le flux des produits (P) sur le second moyen (11) formant transporteur et pour identifier au moins une première et une seconde conditions de fonction- nement correspondant respectivement à un flux satisfaisant et à un flux réduit des produits (P), et - des moyens (15) pour commander le mouvement (M2) du premier moyen (12) formant transporteur, reliés aux moyens de détection (FC1) et pouvant faire en sorte que le premier moyen (12) formant trans- porteur avance à - au moins une première vitesse de dosage, légèrement inférieure à la première vitesse donnée (VM2 formant transporteur. 9. Equipement selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens de détection (FC2) pour détecter un manque persistant dans le flux des produits (P) dans le dispositif de traitement (4); et en ce que les moyens de commande (15) peuvent arrêter (VMp = 0) le mouvement du dispositif de traitement (4) si le manque de produits (P) persiste, le premier (12) et le second (11) moyens formant transporteur étant maintenus en activité pour collecter, en amont du dispositif de traitement (4), une certaine quantité de produits (P) à traiter. 10. Equipement pour régulariser l'avance de produits à emballer, depuis une station. d'amenée (2), vers une station de traitement (3), la station de traitement étant située en aval de la station d'amenée (2) dans le sens du flux des produits, comportant un dispositif de traitement (4) qui peut absorber les produits (P) à au moins une première vitesse donnée (VMp), et qui peut s'arrêter pendant certaines périodes de temps, des moyens (13, 14,.. ln) formant transporteur motorisé étant inter- posés entre la station d'amenée (2) et la station de traitement (3) pour collecter les produits (P) qui s'accumulent au cours des périodes dans lesquelles la station de traitement (3) est arrêtée, caractérisé en ce que: - les moyens formant transporteur moto- risé comportent une pluralité de sections (13, 14,... ln) en cascade, une section la plus en aval (13) faisant face à la station de traitement (3), - des moyens de détection (FC3, FC4,...,FCn) sont prévus pour surveiller le flux de produits sur les sections (13,14,...,ln) de façon à identifier, pour chaque section, au moins une condition normale de fonctionnement et une condition dans laquelle la section est remplie de produits accumulés (P), - des moyens (15) sont prévus pour commander le mouvement de chacune des sections (13,14,....ln), les moyens (15) étant reliés aux moyens de détection (FC3, FC4,...FCn) et pouvant agir (M3,...,Mn) sur les sections, (13, 14,...ln) lorsque la section en condition de remplissage est détectée, de façon que le mouvement de chaque section copie (113). le mouve- ment de la section immédiatement en aval, le "ou- vement de la section (13) la plus en aval copiant (113') le mouvement de la station de traite- ment (3, 4), - il est prévu, en aval des moyens (13, 14,i..,ln) formant transporteur motorisé et en amont du dispositif de traitement (4) dans le sens du flux des produits, un premier moyen (12) formant transpor- teur pour doser les produits et un second moyen (11) formant transporteur pour étaler les produits (P), le second moyen (11) formant transporteur avançant à une vitesse sensiblement supérieure à celle du premier moyen (12) formant transporteur, - les moyens de détection comprennent au moins un organe (FC1) qui est sensible au flux des produits (P) sur le second moyen (11) formant transporteur et qui peut identifier au moins une première et une seconde conditions de fonctionnement correspondant respectivement à un flux satisfaisant et à un flux réduit de produits (P), et - les moyens de commande (15) sont reliés aux organes (FCl), dont il y a au moins un, et peuvent faire en sorte que le premier moyen (12) formant transporteur avance à: - au moins une première vitesse de dosage légèrement inférieure à la première vitesse donnée (VM2 moyen (11) formant transporteur. 11. Equipement selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que les moyens de détection sont principalement constitués de détecteurs optiques (FC1...FCn). 12. Equipement selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que les moyens de commande sont substantiellement constitués d'un module de commande à logique programmable.