Brevet FR2644137A1 — publié le 19900914

La présente invention concerne un procédé pour empiler et/ou contrôler des récipients individuels d'une seule pièce ouverts sur un côté. La présente invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé précité. La présente invention concerne le contrôle qualitatif avant traitement ou transformation ulté- rieur(e), de récipients fabriqués individuellement en grandes quantités, identiques les uns aux autres, ouverts sur un côté, tels que par exemple des gobelets, des cornets, des tasses, des assiettes ou analogue. La plupart du temps, des récipients de ce type sont insérés ou introduits les uns dans les autres ou empilés les uns dans les autres d'une autre manière immédiatement après leur fabrication, puis empaquetés en piles ou conduits plus loin pour être enduits ou remplis. Un exemple de tels récipients ouverts sur un côté est constitué par les cornets ou gobelets en gaufre, que l'on connaît dans l'industrie des produits alimentaires et consommables, réalisés en pâte à gaufre cuite dans des fours à gaufres et destinés à la consom- mation de glaces et qui, selon leur dimension, peuvent être cuits respectivement par groupes de 4 à 11 à la fois dans un des moules d'un four à gaufres. Avec un four à gaufres dans lequel 72 pinces de cuisson de forme identique, pourvues chacune d'un moule multiple pour 11 cornets et alignées en une chaîne continue de pinces de cuisson, circulent du poste d'alimentation en pâte jusqu'au poste de sortie des gaufres en passant par l'espace de cuisson du four, ce sont environ 24 000 cor- nets par heure qui quittent le poste de sortie des gaufres sur un toboggan à onze voies en rangées trans- versales successives comportant chacune 11 cornets. Ces cornets en gaufre sont, la plupart du temps, conduits en rangées transversales successives vers un dispositif d'empilage pour pouvoir les transporter, les empaqueter, ou les manipuler d'une autre manière, plus facilement et plus rapidement en piles. La plupart du temps, les cor- nets sont emballés dans des caisses en étant insérés les uns dans les autres en piles d'une certaine hauteur ou longueur, livrés par le fabricant de gaufres à une entreprise de transformation o les cornets sont intro- duits en piles par exemple dans une machine de remplis- sage de cornets de glace. Lors de la fabrication de cornets ou de gobe- lets en gaufre et de gaufres creuses analogues dans des fours à gaufres, on travaille toujours avec des excès de pâte qui garantissent un bon remplissage des moules, et avec de longues durées de cuisson qui dépendent de la température de cuisson. Dans ce cas, la quantité de pâte, ainsi que la température et la durée de cuisson sont choisies de manière telle que le nombre de gaufres cuites défectueuses soit très réduit et que, de ce fait, un contrôle minutieux des gaufres ne soit pas nécessaire, ou que les coûts élevés nécessaires à ce contrôle ne soient pas rentables étant donné la faible quantité de gaufres défectueuses. La tendance à augmenter le rendement en gau- fres cuites par kilogramme de pâte mise en oeuvre, et la tendance à optimiser les conditions de cuisson en vue d'une durée de cuisson aussi brève que possible, augmen- tent considérablement le risque que des gaufres creuses incomplètes ou imparfaites quant à leur qualité se trou- vent parmi les gaufres creuses parfaites. Le but de la présente invention est de détec- ter dès que possible des récipients défectueux pour pou- voir les exclure à temps du traitement ou de la trans- formation ultérieur(e). On peut citer, comme exemples de récipients sur lesquels on peut mettre en oeuvre la présente invention, notamment des gobelets, des cornets, des tasses, des récipients ou plateaux rectangulaires en forme de boîtes ou d'auges, ainsi que des récipients réalisés en une matière poreuse ou micro-poreuse, des récipients revêtus réalisés en une matière poreuse ou micro-poreuse, des récipients en pâte à biscuits ou à gaufres cuite avec ou sans revêtement superficiel, on peut encore citer des corps creux en gaufre à paroi mince tels que des cornets, des gobelets, des assiettes en gaufre et d'autres corps creux à paroi mince en matière à gaufre, avec ou sans revêtement superficiel. Pour résoudre ce problème, on propose selon l'invention un procédé pour empiler des récipients indi- viduels d'une seule pièce, contrôlés quant à leur inté- grité structurelle et à la fidélité de leur forme, ouverts sur un côté, qui est caractérisé en ce que les récipients arrivant individuellement, ou en groupes de plusieurs récipients l'un à côté de l'autre, sont livrés sur une voie d'acheminement sur laquelle les récipients traversent au moins un poste de contrôle dans lequel sont obtenus des résultats de mesure associés de manière biunivoque à chaque récipient individuel et dont l'ana- lyse signale l'état d'intégrité structurelle et de fidélité de forme du récipient respectif, puis les réci- pients, en fonction du résultat de mesure associé à cha- cun d'eux, sont retirés de la voie d'acheminement et seuls les récipients structurellement complets et de forme fidèle sont empilés les uns dans les autres et conduits plus loin en une pile. L'invention propose par ailleurs un procédé pour contrôler des récipients individuels d'une seule pièce, ouverts sur un côté, qui est caractérisé en ce que les récipients arrivant individuellement, ou en groupes de plusieurs récipients l'un à côté de l'autre, sont livrés sur une voie d'acheminement sur laquelle les 2644137- récipients traversent au moins un poste de contrôle dans lequel sont obtenus des résultats de mesure associés de manière biunivoque à chaque récipient individuel, puis les récipients, en fonction du résultat de mesure asso- cié à chacun d'eux, sont retirés de la voie d'achemine- ment et conduits plus loin ou rejetés. Selon l'invention, les récipients peuvent déjà être livrés sur la voie d'acheminement selon une orien- tation spatiale semblable, qui peut être l'orientation spatiale qui leur est donnée lors de la fabrication des récipients. Par exemple, les récipients sortant d'une machine à fabriquer des récipients en étant alignés selon une orientation spatiale semblable peuvent être livrés sur la voie d'acheminement selon cette orienta- tion si celle-ci correspond à l'orientation nécessaire pour contrôler les récipients. - Si l'orientation spatiale des récipients livrés n'est pas appropriée au contrôle, les récipients sont alors alignés sur la voie d'acheminement, conformé- ment à l'invention, selon une orientation spatiale semblable, de sorte que tous les récipients livrés sur la voie d'acheminement traversent le poste ou les postes de contrôle en étant déjà dans l'alignement spatial nécessaire pour le contrôle. Selon une variante du procédé selon l'inven- tion, il est proposé, pour des récipients cuits dans un four comportant des moules circulants susceptibles de s'ouvrir et de se fermer, que les récipients tombant des moules ouverts selon la disposition prédéterminée par le moule soient d'abord livrés sur la voie d'acheminement, puis soient alignés de manière semblable sur celle-ci. Cette manière d'opérer élimine d'éventuelles erreurs d'alignement résultant de la livraison des récipients sur la voie d'acheminement. Une autre caractéristique de l'invention pré- voit que les récipients sont soumis dans le poste de contrôle & un contrôle de leur intégrité structurelle. Pour des récipients en matière poreuse, l'in- vention prévoit qu'on détermine aussi, dans le poste de contrôle, en même temps que l'intégrité structurelle du récipient, la transparence et la qualité de la structure de la matière dudit récipient. Une caractéristique supplémentaire de l'invention consiste en ce que les récipients traversent d'abord un premier poste de contrôle dans lequel ils sont contrôlés quant à l'exactitude de leur forme, et traversent ensuite un second poste de contrôle dans lequel ils sont contrôlés quant à leur intégrité struc- turelle. Selon une autre caractéristique de l'inven- tion, des appendices ou des bosses dépassant du réci- pient, et qui dépassent de la dimension théorique des récipients tout en restant à l'intérieur de tolérances prédéterminées, peuvent être enlevés pendant le contrôle d'exactitude de la forme. Avec cette variante du pro- cédé, l'élimination de bavures ou d'appendices d'injec- tion ou analogue non seulement améliore l'aspect et la manipulation ultérieure des récipients, mais facilite aussi le contrôle de leur intégrité structurelle grâce à une amélioration de l'exactitude de la forme de l'ori- fice de remplissage des récipients. Par ailleurs, il peut être prévu selon l'invention que des zones de parois de récipients pré- sentant, par rapport à la forme théorique du récipient, des divergences de forme qui dépassent des tolérances prédéterminées soient détruites lors du contrôle d'exactitude de la forme de sorte que les récipients concernés soient reconnus défectueux lors du contrôle ultérieur quant à leur intégrité structurelle. Il peut être prévu selon l'invention qu'une dépression soit appliquée au niveau de l'orifice de rem- plissage du récipient pour contrôler son intégrité structurelle, et que le flux d'air à travers les parois du récipient serve de valeur effective de l'intégrité structurelle du récipient ou de la matière du récipient. - Il peut être prévu en outre selon l'invention que de l'air sous pression soit introduit dans le réci- pient par son orifice de remplissage pour contrôler son intégrité structurelle, et que la perte d'air à travers les parois du récipient serve de valeur effective de l'intégrité structurelle du récipient ou de la matière du récipient. Pour procéder à l'analyse, selon l'invention, la valeur effective obtenue lors du contrôle de l'inté- grité structurelle peut être comparée à une valeur théorique prédéterminée. Pour des récipients en matière poreuse, on peut, pour déterminer cette valeur théorique, contrôler au moins un récipient de référence structurellement complet et de forme fidèle dans le poste de contrôle de l'intégrité structurelle des récipients. L'invention propose par ailleurs un dispositif pour empiler des récipients individuels d'une seule pièce, ouverts sur un côté, susceptibles d'être empilés en étant introduits ou insérés l'un dans l'autre ou mis l'un sur l'autre, qui est caractérisé en ce qu'il est prévu un dispositif d'acheminement comportant des élé- ments de réception des récipients disposés selon une ou plusieurs voies orientées dans la direction d'achemi- nement, le long duquel sont disposés un poste de récep- tion pour introduire les récipients dans les éléments de réception et au moins un poste de contrôle pour déter- miner l'intégrité structurelle et la fidélité de la- forme des récipients, et en ce qu'en aval du poste de contrôle est placé un poste de préhension et d'empilage qui, sous la commande du poste de contrôle, saisit les récipients jugés corrects et les empile les uns dans les autres. L'invention propose en outre un dispositif pour contrôler des récipients individuels d'une seule pièce, ouverts sur un côté, susceptibles d'être empilés en étant introduits ou insérés l'un dans l'autre ou mis l'un sur l'autre, qui est caractérisé en ce qu'il est prévu un dispositif d'acheminement comportant des élé- ments de réception des récipients disposés selon une ou plusieurs voies orientées dans la direction d'achemi- nement, le long duquel sont disposés un poste de réception susceptible d'être alimenté en récipients et au moins un poste de contrôle des récipients. Selon l'invention, le dispositif d'achemi- nement peut se déplacer pas à pas ou selon un certain cycle. Il peut être prévu en outre, selon l'inven- tion, un dispositif d'amenée pour introduire les récipients dans les éléments de réception. De plus, selon l'invention, un poste d'aligne- ment pour aligner les récipients selon une orientation spatiale semblable peut être disposé sur le dispositif d'acheminement. Pour empiler des récipients cuits individuel- lement ou à plusieurs dans un four comportant des moules circulants insérés de préférence dans une chaîne conti- nue, composés d'au moins deux parties, susceptibles de s'ouvrir et de se fermer, il est proposé selon l'inven- tion que le dispositif d'amenée soit formé par les moules circulant dans le four et destinés à des réci- pients composés de pâte cuite, par exemple des gobelets comportant des sections en forme de cônes tronqués. Il est proposé en outre selon l'invention qu'il soit prévu dans le poste de réception, au-dessous de la voie de déplacement des moules en au moins deux parties, un dispositif de retenue qui accompagne les moules sur une certaine distance de leur voie de dépla- cement, qui accompagne en particulier les moules à par- tir du moment précédant l'ouverture desdits moules jusqu'à l'enlèvement de tous les récipients livrés par lesdits moules, qui peut se déplacer en va-et-vient entre la voie de déplacement des moules et le dispositif d'acheminement, qui réceptionne les récipients et les livre sur le dispositif d'acheminement, les récipients étant déposés, et plus particulièrement jetés dans ce dispositif de retenue après l'ouverture des moules. La mise en place d'un dispositif de retenue entre le dispo- sitif d'amenée ou les moules et le dispositif d'achemi- nement représente un avantage du fait que les récipients cuits ne tombent pas des moules tous en même temps dès l'ouverture desdits moules. Le dispositif de retenue guidé parallèlement aux différents moules reste au- dessous du moule respectif jusqu'à ce que tous les réci- pients soient tombés des moules, puis livre ces réci- pients tous ensemble, selon un certain cycle, sur le dispositif d'acheminement ou les dépose dans les éléments de réception dudit dispositif d'acheminement. Selon l'invention, il peut être prévu un poste d'alignement pour aligner les récipients selon une orientation spatiale semblable, ce poste comportant un dispositif de serrage coopérant avec les éléments de réception du dispositif d'acheminement. Grâce à cette disposition, tous les récipients sont alignés selon une orientation spatiale semblable et amenés dans une posi- tion définie de manière précise. De manière appropriée, le dispositif de serrage peut comporter une plaque de compression susceptible de monter et de descendre par 264413? rapport au dispositif d'acheminement pour serrer les récipients dans les éléments de réception réalisés de préférence en forme de doigts. Dans une autre réalisation de l'invention, il est prévu un poste spécifique de contrôle de l'exac- titude de la forme des récipients. Une caractéristique supplémentaire de l'inven- tion prévoit que dans la voie de déplacement des réci- pients, dans le poste de contrôle, sur chaque voie de déplacement, de l'exactitude de la forme des récipients livrés par le dispositif d'acheminement, est disposé un gabarit de découpage fixe, correspondant au contour externe théorique des récipients, pour découper des bavures dépassant du contour externe théorique sur la face externe des récipients. En outre, il peut être prévu selon l'invention, dans le poste de contrôle de l'exactitude de la forme de chaque voie de déplacement des réci- pients, un poinçon de calibrage susceptible d'être introduit dans les récipients et correspondant au contour interne théorique desdits récipients. De plus, une autre caractéristique de l'invention consiste en ce qu'il est prévu dans le poste d'empilage de chaque voie de déplacement des récipients un élément de préhension pour enlever les récipients des éléments de réception du dispositif d'acheminement, tous les éléments de préhension étant commandés par le poste de contrôle pour contrôler l'intégrité structurelle des récipients, ou par l'unité d'analyse qui est reliée à celui-ci. De cette manière est formé un dispositif d'empilage de construction simple et qui peut être commandé facilement par le poste de contrôle étant donné que seule la fonction de l'élément de préhension doit être commandée. Si le poste de contrôle signale qu'un récipient défectueux a été livré par le dispositif d'acheminement, l'élément de préhension reste alors dans sa position haute; dans tous les autres cas, il est abaissé et le récipient est retiré des éléments de réception du dispositif d'acheminement et livré à la pile. Une autre caractéristique de l'invention pré- voit que chaque élément de préhension est disposé en position de repos audessus de la voie de déplacement respective des récipients et effectue une course descen- dante jusqu'à la voie de déplacement des récipients pour saisir un récipient. Par ailleurs, selon l'invention, un élément de préhension d'une pile peut être disposé au-dessus de chaque élément de préhension, et le récipient respectif peut être soulevé par l'élément de préhension jusqu'au niveau de préhension de l'élément de préhension d'une pile au moyen duquel le récipient peut être inséré dans une pile formée dans un support. Une autre caractéristique de l'invention pré- voit que le support comporte un dispositif de contrôle de niveau, par exemple un commutateur de fin de course, et peut, lorsqu'il est convenablement rempli, pivoter en direction d'un rail de reprise disposé de préférence sensiblement à l'horizontale, sur lequel la pile de récipients peut être déposée ou extraite du support ouvert. Ce pivotement du support, disposé sensiblement perpendiculairement au dispositif d'acheminement pour former une pile, vers une position essentiellement hori- zontale en appui contre le rail de reprise permet de retirer la pile de récipients d'une manière simple. La pile couchée peut être extraite manuellement ou être conduite automatiquement vers un dispositif d'emballage. De manière appropriée, il est prévu un dispo- sitif de commande, éventuellement relié à l'unité d'analyse, des déplacements dans les postes de contrôle, dans le poste d'empilage, dans le dispositif de retenue et dans le dispositif d'amenée, dispositif de commande au moyen duquel sont commandés les déplacements cycliques de ces unités ou le déroulement des fonctions de celles-ci. Ce dispositif de commande transforme les impulsions de mesure du dispositif de contrôle de l'intégrité structurelle ern impulsions de commande pour l'actionnement du dispositif de préhension et d'empilage, et sert en même temps à coordonner les mouvements des différentes unités de tout le dispositif. Dans une autre réalisation de l'invention, il est proposé un dispositif de contrôle pour contrôler l'intégrité structurelle de récipients individuels d'une seule pièce, ouverts sur un côté, qui est caractérisé en ce qu'il est prévu une tête de mesure pouvant être posée ou appliquée hermétiquement sur l'orifice de remplissage d'un récipient, l'intérieur du récipient étant relié à une source d'air comprimé ou d'aspiration d'air au moyen d'une conduite, en ce qu'un diaphragme de mesure est disposé dans ladite conduite, en ce que des capteurs de pression sont disposés des deux côtés du diaphragme de mesure pour mesurer la pression, en ce que les valeurs mesurées par les capteurs de mesure sont transmises à une unité d'analyse pour déterminer la différence de pression de part et d'autre du diaphragme de mesure, unité d'analyse dans laquelle le flux d'air passant à travers le diaphragme de mesure est déterminé et est analysé en tant que mesure de l'intégrité structurelle des récipients ou des parois de récipients. De manière appropriée, la tête de mesure peut comporter un joint d'étanchéité pouvant être appliqué contre l'orifice de remplissage des récipients. Ce poste de contrôle pré- sente une structure simple et, en raison de la sensibi- lité du mode de contrôle choisi, même des petits endroits poreux peuvent être détectés dans les parois des récipients. L'analyse de ce procédé s'effectue très rapidement de sorte que la phase de cycle suivante peut déjà être commandée en fonction du résultat de la mesure. Dans le cadre de la présente invention, on entend par récipients défectueux: A. Des récipients dans lesquels: a) la configuration spatiale du récipient ou de sa surface extérieure et/ou intérieure s'écarte d'une forme théorique donnée en dépassant des tolérances données, ou dans lesquels b) des bavures, rainures ou nervures ou analogue liées à la fabrication, dépassent du récipient en dépassant les tolérances admises par rapport à la forme théorique, ou dans lesquels c) la paroi du récipient présente un ou plusieurs défauts par manque de matière, par exemple un trou dans la paroi du récipient ou un bord incomplètement formé au niveau de l'orifice de remplissage du récipient, ou B. Des récipients en matière poreuse ou micro-poreuse dans lesquels: a) apparaît un des défauts cités en A, ou dans lesquels b) des défauts localisés dus à un manque de matière sont formés dans la paroi du récipient par une seule grosse bulle d'air ou par une accumulation de pores-de taille supérieure à la moyenne, qui augmentent fortement la perméabilité de la paroi du récipient et diminuent localement la résistance de la paroi du récipient sans qu'il y ait de trou dans ladite paroi du récipient, ou dans lesquels c) une forte accumulation de pores démesurés s'étend sur une zone superficielle rela- tivement grande de la paroi du récipient, de sorte que cette zone de paroi de récipient homogène et complète en soi est perméable comme s'il y avait un seul gros trou à cet endroit, ou C. Des récipients en matière poreuse ou micro-poreuse, comportant un revêtement sur la surface intérieure et/ou extérieure du récipient, dans lesquels: a) apparaît un des défauts cités en A, ou dans lesquels b) le revêtement présente un ou plusieurs défauts par manque de matière de sorte que l'étanchéité du récipient, qui doit être obtenue au moyen du revêtement, n'est pas atteinte. Selon l'invention, les récipients sont contrô- lés quant à leur intégrité structurelle et quant à l'exactitude de leur forme pour déterminer s'ils sont exempts des défauts susmentionnés. Pour déterminer l'intégrité structurelle d'un récipient, on détermine sa perméabilité à l'air ou au gaz, mais il est nécessaire de différencier aussi bien les valeurs effectives obtenues que les valeurs théo- riques à déterminer selon qu'il s'agit 1) de récipients en matière étanche, 2) de récipients en matière poreuse, macro-poreuse ou microporeuse, et 3) de récipients en matière poreuse, macro-poreuse ou micro-poreuse compor- tant un revêtement réduisant la perméabilité à l'air ou au gaz de la paroi du récipient jusqu'à une valeur sou- haitée dans chaque cas. Avec des récipients en matière poreuse per- méable à l'air ou au gaz, le récipient structurellement complet, présentant une structure régulière avec des pores de la taille souhaitée, sans défauts par manque de matière ni trous, présente une perméabilité à l'air dont la valeur peut être définie de manière précise et doit être différenciée de manière biunivoque de la valeur de la perméabilité à l'air d'un récipient semblable, com- portant un petit trou ou une structure déficiente suite à un nombre trop élevé de pores démesurés. Avec des récipients revêtus, réalisés en matière poreuse perméable à l'air ou au gaz, le réci- pient structurellement complet présente une perméabilité à l'air dont la valeur peut être définie de manière pré- cise en fonction de la valeur de la perméabilité à ajus- ter au moyen du revêtement, cette valeur de la perméabi- lité à l'air se différenciant de manière biunivoque de celle d'un récipient insuffisamment revêtu ou pas revêtu du tout. Des formes de réalisation préférées de l'invention apparaissent dans les dessins annexés, dans la description suivante et dans les revendications. L'invention est expliquée ci-après de manière plus détaillée dans des exemples de réalisation en se référant aux dessins annexes, dans lesquels: - la figure 1 représente schématiquement une forme de réalisation préférée d'un dispositif pour mettre en oeuvre une forme de réalisation du procédé selon l'invention; - la figure 2 représente schématiquement le poste de réception du dispositif de la figure 1, avec le dispositif de retenue des récipients; - la figure 3 représente schématiquement le dispositif de contrôle utilisé dans le poste de contrôle du dispositif de la figure 1 pour contrôler l'intégrité structurelle d'un récipient; - la figure 4 représente schématiquement le poste de préhension et d'empilage de la figure 1; - la figure 5 représente le poste d'enlèvement du dispositif d'empilage de la figure 1; et - la figure 6 représente schématiquement une autre forme de réalisation du dispositif de contrôle. La figure 1 montre un exemple de réalisation d'un dispositif selon l'invention, comportant un dispo- sitif d'acheminement 2 allongé, réalisé en forme de transporteur & chaîne, le long duquel sont disposés suc- cessivement, dans le sens d'acheminement, un poste de réception 100, un poste d'alignement 200, un premier poste de contrôle 300, un deuxième poste de contrôle 400 et un poste d'empilage 500. Le poste de réception 100 du dispositif selon l'invention est disposé au niveau du poste d'enlèvement d'un four de cuisson 7 comportant une chaîne circulante 4 de moules, les moules 8, susceptibles de s'ouvrir et de se fermer, de la chaîne 4 comportant, dans le sens de rotation de la chaîne 4 de moules, quatre espaces creux de moulage disposés l'un derrière l'autre et correspon- dant chacun à un gobelet 1. La chaîne de moules, repré- sentée seulement de manière symbolique, forme le dispo- sitif d'amenée 4 du dispositif selon l'invention, qui alimente le poste de réception 100 en récipients 1, par exemple des gobelets en gaufre. Les moules 8 sont ou- verts dans le poste d'enlèvement du four 7, et par conséquent dans le poste de réception 100 du dispositif selon l'invention, et les récipients 1 sont éjectés dans un dispositif de retenue 9 du dispositif de réception 100. Etant donné que l'éjection des récipients 1 hors des moules 8 ne s'effectue pas à des instants tout à fait identiques, le dispositif de retenue 9 situé au- dessous des moules 8 est entraîné avec ceux-ci jusqu'à ce que lesrécipients 1 soient éjectés. Le dispositif de retenue 9 est ensuite abaissé et les récipients 1 qu'il retient sont amenés en contact avec les éléments de réception 3 du dispositif d'acheminement 2 ou sont insé- rés dans lesdits éléments de réception 3 Les moules 8 entraînent les récipients 1 cuits dans le four 7 essentiellement à une vitesse constante, transversalement à la direction de déplacement représen- tée du dispositif d'acheminement 2. Au moyen du disposi- tif de retenue 9, qui comporte des éléments de préhen- sion 27 susceptibles de s'ouvrir, on évite ainsi que se produise une adhérence d'une durée irrégulière des réci- pients 1 au moule 8 ainsi qu'une course d'éjection rela- tivement longue des récipients 1 du moule 8 au disposi- tif d'acheminement 2, de sorte que les récipients 1 sont livrés sur le dispositif d'acheminement 2 à des moments définis. On dispose ainsi d'un entraînement synchrone, sur une distance réduite, du dispositif de retenue 9 avec les moules 8 ou avec la chaîne 4-de moules du four 7. Le déplacement du dispositif de retenue 9 est repré- senté par la courbe 28; le mode de fonctionnement du dispositif de retenue va être décrit de manière plus détaillée en se référant à la figure 2. La figure 2 montre un moule 8 se déplaçant dans le sens de la flèche 30, c'est-à-dire dans le sens de rotation de la chaîne de moules, dans lequel sont entraînés les récipients 1. La flèche 29 représente la trajectoire d'un premier récipient 1 qui est déjà tombé du moule 8 ouvert, tandis que la flèche 29' représente la trajectoire d'un récipient 1 qui n'est pas encore tombé du moule 8 et qui, par consequent, devrait tomber sur le dispositif d'acheminement 2 en retard par rapport au premier récipient. La courbe 28 représente la trajec- toire du dispositif de retenue 9 qui, comme cela est indiqué par la flèche 30', s'étend en partie de manière synchrone ou parallèle à la trajectoire du moule 8 jusqu'à ce que les quatre récipients 1 soient tombés du moule 8. L'abaissement du dispositif de retenue 9 en direction des éléments de réception 3 en forme de doigts du dispositif d'acheminement 2 s'effectue pour l'essen- tiel exactement au-dessus du dispositif d'achemine- ment 2. Le dispositif d'acheminement 2 peut être formé par des bandes transporteuses, par des transporteurs à chaîne ou par d'autres dispositifs d'acheminement se déplaçant de préférence de façon cyclique, sur lesquels les éléments de réception 3 sont disposés sur des voies, orientées dans la direction d'acheminement et disposées les unes à côté des autres transversalement à la direc- tion d'acheminement, le nombre de voies correspondant au nombre de récipients 1 sortant des moules 8 les uns à côté des autres. Dans l'exemple de réalisation repré- * senté, il s'agit de quatre voies orientées parallèlement les unes aux autres, correspondant aux quatre récipients 1 cuits en même temps dans un moule 8. L'actionnement du dispositif de retenue 9 s'effectue au moyen de cames et de mécanismes de commande. La trajectoire du dispositif de retenue ne doit pas obligatoirement présenter la forme d'un T, et pourrait aussi avoir par exemple la forme d'un L, c'est- à-dire que le déplacement synchrone avec le moule 8 ou la chaîne 4 de moules du four 7 pourrait déjà s'effec- tuer plus tôt; il s'est avéré toutefois qu'une trajec- toire en T est susceptible d'être bien vérifiée quant à son fonctionnement. Après que les récipients 1 situés dans le poste de réception 100 ont été insérés par le dispositif de retenu 9 dans les éléments de réception 3 du disposi- tif d'acheminement 2, ils sont conduits vers un poste d'alignement 200 dans lequel ils sont serrés dans les éléments de réception 3 d'une façon définie et sous l'effet d'une pression prédéterminée'au moyen d'un dis- positif de serrage 10 en forme de plaque de compression coopérant avec les éléments de réception 3 du dispositif d'acheminement 2. A ce niveau, tous les récipients 1 sont alignés selon une orientation spatiale semblable de sorte qu'ils sont disposés sur le dispositif d'achemi- nement dans la position correcte pour le contrôle ulté- rieur. A l'arrière du poste d'alignement 200, les récipients I sont acheminés, selon une position définie de manière précise, vers un poste de contrôle d'exac- titude de la forme 300 dans lequel il est prévu, au- dessus de chacune des trajectoires des éléments de réception 3, un poinçon de calibrage 32 non rotatif, aligné exactement sur la position du récipient respectif 1, correspondant au contour interne théorique des réci- pients 1, et entouré par un dispositif 11 d'usinage des surfaces qui est pourvu de disques de fraisage 31 rota- tifs. Des bavures dépassant du plan de l'orifice de rem- plissage du récipient 1 sont enlevées au moyen de dis- ques de fraisage 31 rotatifs sans qu'il y ait façonnage des zones de l'orifice de remplissage qui sont situées sur ce plan. Le poinçon de calibrage 32 peut aussi être remplacé par une fraiseuse pour le façonnage intérieur des récipients 1. D'éventuelles grosseurs sont détruites ou enlevées au moyen du poinçon de calibrage 32, disposé de manière concentrique par rapport au récipient 1, lors de la descente axiale dudit poinçon dans le récipient 1 et, de ce fait, un récipient défectueux est transformé en récipient de rebut étant donné que sa perméabilité à l'air est augmentée. Dans le poste de contrôle d'exactitude de la forme, un gabarit de découpage 12 comportant un orifice de passage 33 pour le récipient 1 est inséré en aval du dispositif 11 de façonnage des surfaces; les réci- pients 1 traversent cet orifice, et les bavures, ébar- bures et analogue dépassant des récipients 1 sont découpées. De manière avantageuse, l'alignement des récipients 1 s'effectue sur le dispositif d'acheminement 2 de manière telle que le gabarit de découpage 12 soit orienté parallèlement aux bavures de cuisson des réci- pients 1. Il va de soi que le gabarit de découpage peut aussi être disposé à l'avant du dispositif 11 de façon- nage des surfaces. A la suite du poste de contrôle d'exactitude de la forme 300 est disposé un autre poste de contrôle 400 dans lequel les récipients 1, éventuellement détruits à dessein par le dispositif 11 de façonnage des surfaces ou par le poinçon de calibrage 32, sont contrô- lés quant à leur intégrité structurelle. Ce mode de fonctionnement est décrit de manière plus détaillée à la figure 3. Une tête de mesure 24 est appliquée sur les récipients 1, amenés ou maintenus selon un cycle adéquat par le dispositif d'acheminement 2, un joint d'étan- chéité 26, par exemple une bague en caoutchouc, un soufflet ou analogue, étant inséré entre le récipient 1 et la tête de mesure 24 qui est reliée à une source 15 d'air comprimé ou d'aspiration d'air au moyen d'une conduite 14. Dans la conduite 14 est disposé un dia- phragme de mesure 18 des deux côtés duquel sont disposés des capteurs qui mesurent la pression de part et d'autre du diaphragme de mesure 18 et transmettent des signaux de mesure correspondants à l'unité d'analyse 16. Il est possible aussi de prévoir les capteurs de mesure dans l'unité d'analyse 16 et de disposer seulement des conduites de pression de part et d'autre du diaphragme de mesure. On peut déterminer l'importance du flux d'air passant à travers le diaphragme de mesure 18 en fonction de la baisse de pression provoquée par ledit diaphragme de mesure 18 ou de la différence de pression régnant de part et d'autre de ce dernier. Si le récipient 1 réalisé en une matière poreuse, par exemple un gobelet en gaufre, présente un défaut 34 par manque de matière qui est représenté ici sous la forme d'un trou dans la paroi du récipient, on peut déterminer, sur la base du flux d'air passant à travers le diaphragme de mesure 18, si le flux d'air devant être associé à ce récipient 1 défectueux dépasse une certaine valeur minimale corres- pondant à la porosité du récipient et qui correspond à un récipient 1 exempt de défauts; des signaux correspon- dants se forment dans l'unité d'analyse 16, sont compa- rés de préférence dans un comparateur à des valeurs théoriques prédéterminées et sont dirigés en tant que signal de commande vers un dispositif de commande 17 de rejet de récipients défectueux. Le contrôle peut s'effectuer tant en surpression qu'en dépression; l'analyse des résultats des mesures peut s'effectuer en temps réel. Dans le cas de l'acheminement simultané de plusieurs récipients alignés sur une ligne transversale à la direction de déplacement du dispositif d'achemi- nement 2, la tête de mesure 24 peut être formée par une plaque qui porte un nombre correspondant de conduites 14 comportant des diaphragmes de mesure 18. Par un réglage de précision adéquat, on peut obtenir une pression - d'entrée constante correspondante dans le système de contrôle et, de ce fait, augmenter de manière correspon- dante la précision de la mesure. Comme cela est représenté de manière schéma- tique à la figure 1 par les flèches ou conduites 35, le dispositif de commande 17 commande le dispositif de re- tenue 9, le dispositif de serrage 10, le dispositif Il de façonnage des surfaces du poste de contrôle d'exac- titude de la forme 300, le dispositif de contrôle 400 pour contrôler l'intégrité structurelle, ainsi que le dispo-sitif d'empilage, qui sera décrit ultérieurement, dans le poste d'empilage 500. Il va de soi que les 264413? différents postes possèdent chacun des dispositifs de commande correspondants de type électrique, électromé- canique ou pneumatique, lesquels ne sont toutefois pas décrits de manière plus détaillée pour des raisons de clarté et parce qu'ils représentent des évidences pour l'homme de l'art. Un dispositif de préhension ou d'empilage 6 est inséré en aval du poste de contrôle 400. Le poste de contrôle 400 fournit pour chaque récipient l'information qui consiste & savoir s'il s'agit d'un élément de bonne qualité ou d'un élément de rebut. Dans le dispositif 6 de préhension ou d'empilage, chaque récipient de la rangée de récipients est manipulé séparément. Les réci- pients reconnus de bonne qualité par le poste de contrôle 400 sont saisis et soulevés jusqu'à une posi- tion de transfert, au moyen d'un élément de préhension 19 qui s'engage de front ou par le bas dans les éléments de réception 3 sur lesquels le récipient 1 respectif est maintenu & la verticale. La variante avec un engagement frontal dans les éléments de réception 3 est représentée aux figures 1 et 4. L'élément de préhension 19 se trouve en posi- tion de repos dans une position haute qui est située au- dessus de la voie de déplacement des récipients 1 de sorte qu'un élément de rebut peut être écarté en passant sous l'élément de préhension 19 sans être gêné par celui-ci. Lorsque l'élément de préhension 19 est abaissé et saisit un récipient 1, l'élément de préhension 19 soulève le récipient 1 jusqu'à une position dans laquelle le récipient est disposé au point le plus bas d'une pile 22 de récipients ou est enfilé sur une pile 22 de récipients déjà formée. Dans cette position en contact avec la pile 22 de récipients, le récipient 1 amené est saisi par un élément 20 de préhension de la pile et est soulevé sur une faible distance prédéterminée qui correspond au pas de la pile. Un autre récipient 1 peut être introduit ensuite dans la pile 22 de récipients par le bas au moyen de l'élément de préhension 19 du fait que ledit élément 19, qui est maintenant libre, se déplace vers le bas lorsqu'un nouvel élément de bonne qualité est signalé et prend ce récipient 1 dans la position de réception. Ce déroulement du mouvement provoque la formation d'une pile qui s'accroît successivement dans la mesure o des éléments de bonne qualité sont livrés. Dans le cas d'éléments de rebut, l'élément de préhension 19 reste en position d'attente ou de transfert. La pile 22 est maintenue et délimitée latéra- lement par un support 21 fonctionnant à la manière d'un élément de préhension, qui comporte des parties sail- lantes 36 de préhension pour empêcher que les récipients 1 ne retombent en arrière. Lorsque la pile atteint une hauteur qui est définie par une butée réglable ou par un commutateur de fin de course ou un détecteur de proxi- mité 25, soit le support 21 et la pile 22 de récipients qui est maintenue par les parties saillantes 36 de pré- hension sont transportés, par des dispositifs de pivote- ment non représentés, d'une position essentiellement verticale à une position essentiellement horizontale ou sont amenés à proximité d'un rail de reprise 37, soit le rail de reprise 37 pivote autour d'un axe 37' en direc- tion de la pile 22 de récipients et du support 21 de sorte que la pile 22 de récipients se trouve contre ou sur le rail 37. Un vérin 39 de commande d'une tige 45 est associé au rail 37. La tige 45 comporte à son extré- mité libre une griffe de saisie 38 qui est susceptible de s'appliquer sur l'extrémité supérieure de la pile 22; lorsque la tige 45 coulisse dans le sens de la flèche , la griffe de saisie 45 retire la pile 22 de réci- pients du support 21 dont les bras se sont ouverts pour écarter les parties saillantes 36 de préhension de la trajectoire de la pile 22 de récipients. Les piles de récipients peuvent ainsi être extraites et, par exemple, emballées. Les récipients 1 qui ne sont pas enlevés des éléments de réception 3 sont jetés vers le bas dans un conteneur collecteur 41 lorsque le dispositif d'alimen- tation 2 change de sens au niveau d'un rouleau d'extré- mité 44. Des extracteurs, par exemple des coins 42, ou des pointes pénétrant dans les éléments de réception 3, ou analogue, servent pour jeter dans le conteneur collecteur 41 des récipients éventuellement coincés. On peut ensuite procéder à un nettoyage des éléments de réception 3 au moyen de buses 43 à air comprimé, de brosses ou analogue, pour enlever des morceaux de récipient collés. La figure 6 représente de manière schématique une deuxième forme de réalisation 600 du dispositif de contrôle pour contrôler l'intégrité structurelle des récipients 1. La tête de mesure 601, placée sur l'orifice de remplissage du récipient 1 et représentée seulement schématiquement, est reliée à deux conduites 602, 603. La conduite 602 comporte une buse de calibrage 604 qui délimite la vitesse maximale d'écoulement et mène à une source d'aspiration d'air ou pompe à air 607 en passant par un récipient d'équilibrage 605 et un régulateur de pression 606. La conduite 602 mène à deux sondes 608, 609 de mesure de pression différentielle: la sonde de mesure 608 reçoit la pression de l'air ambiant tandis que la sonde de mesure 609 est reliée à la conduite 602 au moyen d'une conduite 610 en un point situé du côté de la buse de calibrage 604 opposé à la tête de mesure 601. Les deux sondes 608, 609 de mesure de pression différen- tielle sont reliées à un dispositif électronique d'analyse 611 qui compare la pression différentielle à une valeur théorique et transmet un signal à un dispositif de commande non représenté. Lors du contrôle, le volume enfermé dans le récipient 1 par la tête de mesure 601 est soumis à une dépression par rapport à la pression de l'air ambiant, et la vitesse maximale d'écoulement est limitée par un étranglement 604 (buse de calibrage). Il se forme ainsi dans le volume enfermé une pression différentielle dif- férente par rapport à la pression ambiante ou de part et d'autre de la buse de calibrage, en fonction du degré d'étanchéité ou de l'intégrité structurelle du récipient ou de la qualité de la structure de la matière du réci- pient ou du revêtement de la paroi du récipient. Ces pression différentielles sont mesurées et sont analysées quantitativement pour juger de la qualité du récipient. Les figures 1, 3, 4, 5 et 6 montrent seulement les dispositifs ou éléments associés à un seul récipient 1 ou à une seule voie des éléments de réception 3 du dispositif d'acheminement 2, pour chacun des postes 200, 300, 400 et 500 du dispositif selon l'invention. Il va de soi que ces dispositifs ou éléments sont respective- ment prévus les uns à côté des autres selon un nombre qui correspond au nombre de voies disposées les unes à côté des autres des récipients 1 maintenus par les élé- ments de réception 3. Dans les postes 200, 300 et 400, les dispositifs ou éléments associés respectivement à une seule voie de récipients et disposés les uns à côté des autres, transversalement à la direction d'achemi- nement du dispositif d'acheminement 2, peuvent être disposés à chaque fois dans un châssis-support commun et réunis en-une unité commune. L'invention a été expliquée en se référant à des récipients cuits,- non revêtus, en forme de gobelets, fabriqués dans un four comportant des moules circulants. Des récipients de ce type peuvent être des cornets ou des gobelets en gaufre cuits sous leur forme définitive et fabriqués dans des machines automatiques de cuisson de gaufres, ou aussi d'autres récipients réalisés en pâte cuite. Avec la présente invention, des récipients réalisés en des matières très diverses peuvent être soumis à un contrôle de leur qualité, tous les réci- pients étant contrôlés et pas seulement un échantillon- nage. L'invention s'applique de préférence à des récipients réalisés en une matière poreuse et suscep- tible de se décomposer. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux procédés et aux modes de réalisation que l'on vient de décrire, et on peut apporter à ceux-ci de nombreux changements et modifications sans sortie du domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour empiler des récipients (1) individuels d'une seule pièce, contrôlés quant à leur intégrité structurelle et à la fidélité de leur forme, ouverts sur un côté, caractérisé en ce que les réci- pients (1) arrivant individuellement ou en groupes de plusieurs récipients l'un à côté de l'autre, alignés de préférence selon une orientation spatiale semblable, sont livrés sur une voie d'acheminement (2) sur laquelle les récipients (1) traversent au moins un poste de contrôle (300, 400) dans lequel sont obtenus des résul- tats de mesure associés de manière biuvinoque à chaque récipient (1) individuel et dont l'analyse signale l'état d'intégrité structurelle et de fidélité de forme du récipient respectif, puis les récipients (1), en fonction du résultat de mesure associé à chacun d'eux, sont retirés de la voie d'acheminement (2) et seuls les récipients (1) structurellement complets et de forme fi- dèle sont empilés les uns dans les autres et conduits plus loin en une pile (22). 2. Procédé selon la revendication 1, pour em- piler des récipients (1) cuits dans un four (7) compor- tant des moules (8) circulants susceptibles de s'ouvrir et de se fermer, caractérisé en ce que les récipients (1) tombant des moules (8) ouverts, selon la disposition prédéterminée par le moule, sont d'abord livrés sur la voie d'acheminement (2), puis sont alignés de manière semblable sur celle-ci. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, pour des récipients (1) en matière poreuse, caractérisé en ce que, dans le poste de contrôle (300, 400), on détermine aussi, outre l'intégrité structurelle du récipient (1), la transparence et la qualité de la structure de la matière dudit récipient. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les récipients (1) traversent d'abord un premier poste de contrôle (300) dans lequel ils sont contrôlés quant à l'exactitule de leur forme, et traversent ensuite un second poste de contrôle (400) dans lequel ils sont contrôlés quant à leur intégrité structurelle. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que des appendices ou des bosses dépassant du récipient (1), et qui dépassent de la dimension théorique des récipients tout en restant à l'intérieur de tolérances prédéterminées, sont enlevés pendant le contrôle d'exactitude de la forme. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que des zones de parois de récipients (1) présentant par rapport à la forme théorique du récipient des divergences de forme qui dépassent des tolérances prédéterminées, sont détruites lors du contrôle d'exactitude de la forme. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'une dépression est appliquée au niveau de l'orifice (13) de remplissage du récipient (1) pour contrôler l'intégrité structurelle de celui-ci, et le flux d'air à travers les parois du récipient (1) sert de valeur effective de l'intégrité structurelle du récipient ou de la matière du récipient. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que de l'air sous pression est introduit dans le récipient (1) par son orifice (13) de remplissage pour contrôler son intégrité structurelle, et la perte d'air à travers les parois du récipient sert de valeur effective de l'intégrité structurelle du récipient ou de la matière du récipient. 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la valeur effective est obtenue en mesurant la différence de pression entre la pression à l'intérieur du récipient (1) et la pression à l'extérieur ou la pression ambiante. 10. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la valeur effective est obtenue en 28 2644137 mesurant la différence de pression sur un diaphragme de mesure (18) qui est disposé dans une conduite menant au récipient respectif. 11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la valeur effective obtenue est comparée à une valeur théorique prédéterminée, et les récipients (1) sont empilés ou rejetés en fonction du résultat de la comparaison entre valeur effective et valeur théorique. 12. Procédé selon l'une des revendications 7 à , pour des récipients (1) en matière poreuse, caractérisé en ce qu'au moins un récipient de préférence structurellement complet et de forme fidèle est contrôlé pour déterminer la valeur théorique, et les récipients sont empilés ou rejetés en fonction du résultat de la comparaison entre valeur effective et valeur théorique. 13. Procédé pour contrôler des récipients (1) individuels d'une seule pièce, ouverts sur un côté, caractérisé en ce que les récipients arrivant individuellement ou en groupes de plusieurs récipients l'un à côté de l'autre, de préférence alignés selon une orientation spatiale semblable, sont livrés sur une voie d'acheminement (2) sur laquelle les récipients traversent au moins un poste de contrôle (300, 400, 600) dans lequel sont obtenus des résultats de mesure associés de manière biunivoque à chaque récipient individuel, puis les récipients, en fonction du résultat de mesure associé à chacun d'eux, sont retirés de la voie d'acheminement (2) et conduits plus loin ou rejetés. 14. Procédé selon la revendication 13, pour contrôler des récipients (1) cuits dans un four (7) comportant des moules (8) circulants susceptibles de s'ouvrir et de se fermer, caractérisé en ce que les récipients (1) tombant des moules (8) ouverts, selon la disposition prédéterminée par le moule, sont d'abord livrés sur la voie d'acheminement (2), puis sont alignés de manière semblable sur celle-ci. 15. Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que les récipients (1) sont soumis dans le poste de contrôle (400, 600) à un contrôle de leur intégrité structurelle. 16. Procédé selon la revendication 13 ou 14, pour des récipients (1) en matière poreuse, caractérisé en ce que, dans le poste de contrôle (400, 600), on détermine aussi, outre l'intégrité structurelle du récipient, la transparence et la qualité de la structure de la matière dudit récipient. 17. Procédé selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que les récipients (1) traversent d'abord un premier poste de contrôle (300) dans lequel ils sont contrôlés quant à l'exactitude de leur forme, et traversent ensuite un second poste de contrôle (400, 600) dans lequel ils sont contrôlés quant à leur intégrité structurelle. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que des appendices ou des bosses dépassant du récipient (1), et qui dépassent de la dimension théorique des récipients tout en restant à l'intérieur de tolérances prédéterminées, sont enlevés pendant le contrôle d'exactitude de la forme. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que des zones de parois de récipients (1) présentant par rapport à la forme théorique du récipient, des divergences de forme qui dépassent des tolérances prédéterminées, sont détruites lors du contrôle d'exactitude de la forme. 20. Procédé selon l'une des revendications 13 à 19, caractérisé en ce qu'une dépression est appliquée au niveau de l'orifice (13) de remplissage du récipient (1) pour contrôler son intégrité structurelle, et le flux d'air à travers les parois du récipient sert de valeur effective de l'intégrité structurelle du récipient ou de la matière du récipient. 21. Procédé selon l'une des revendications 13 à 19, caractérisé en ce que de l'air sous pression est introduit dans le récipient (1) par son orifice (13) de remplissage pour contrôler son intégrité structurelle, et la perte d'air à travers les parois du récipient sert de valeur effective de l'intégrité structurelle du récipient ou de la matière du récipient. 22. Procédé selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce que la valeur effective obtenue lors du contrôle de l'intégrité structurelle est comparée à une valeur théorique prédéterminée. 23. Procédé selon la revendication 20 ou 21, pour des récipients (1) en matière poreuse, caractérisé en ce qu'au moins un récipient de référence, étanche et de forme fidèle, est contrôlé dans le poste de contrôle (400, 600) quant à son intégrité structurelle pour déterminer la valeur théorique. 24. Dispositif pour empiler des récipients (1) individuels, d'une seule pièce, ouverts sur un côté, susceptibles d'être empilés en étant introduits ou insérés l'un dans l'autre ou mis l'un sur l'autre, en particulier pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une des - revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il est prévu un dispositif d'acheminement (2) se déplaçant de préférence - selon un certain cycle, comportant des éléments de réception (3) des récipients (1) disposés selon une ou plusieurs voies orientées dans la direction d'acheminement, en ce que sont disposés le long du dispositif d'acheminement (2) et pour introduire les récipients (1) dans les éléments de réception (3), un poste de réception - (100) alimenté en récipients (1), de préférence au moyen d'un dispositif d'amenéu (4), le cas échéant un poste d'alignement (200) pour aligner les récipients (1) selon une orientation spatiale semblable, et en outre au moins un poste de contrôle (300, 400, 600) pour détecter l'intégrité structurelle et la fidélité de la forme des récipients (1), et en ce qu'en aval du poste de contrôle (300, 400, 600) est inséré un poste de préhension et d'empilage (500) qui, sous la commande du poste de contrôle (300, 400, 600), saisit les récipients (1) jugés bons et les empile les uns dans les autres. 25. Dispositif selon la revendication 24, pour empiler des récipients (1) cuits individuellement ou à plusieurs dans un four (7) comportant des moules (8) circulants insérés de préférence dans une chaîne continue, composés d'au moins deux parties, susceptibles d'être ouverts et fermés, caractérisé en ce que le dispositif d'amenée (4) est formé par les moules (8) circulant dans le four (7) et destinés à des récipients (1) composés de pâte cuite, par exemple des gobelets comportant des sections en forme de cônes tronqués. 26. Dispositif selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'il est prévu dans le poste de réception (100), au-dessous de la voie de déplacement des moules (8) en au moins deux parties, un dispositif de retenue (9) qui accompagne les moules (8) sur une certaine distance de leur voie de déplacement, qui accompagne en particulier les moules (8) à partir du moment précédant l'ouverture desdits moules (8) jusqu'à l'enlèvement de tous les récipients (1) livrés par lesdits moules (8), qui peut se déplacer en va-et-vient entre la voie de déplacement des moules (8) et le dispositif d'acheminement (2), qui réceptionne les récipients (1) et les livre sur le dispositif d'acheminement (2), les récipients (1) étant déposés, et plus particulièrement éjectés, dans ce dispositif de retenue (9) après l'ouverture des moules (8). 27. Dispositif selon l'une des revendications 24 à 26, caractérisé en ce qu'il est prévu un poste d'alignement (200) pour aligner les récipients (1) selon une orientation spatiale semblable, ce poste comportant un dispositif de serrage (10) coopérant avec les éléments de réception (3) du dispositif d'acheminement (2). 28. Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce que le dispositif de serrage (10) comporte une plaque de compression susceptible de monter et de descendre par rapport au dispositif d'acheminement.(2) pour serrer les récipients (1) dans les éléments de réception (3) réalisés de préférence en forme de doigts. 29. Dispositif selon l'une des revendications 24 à 28, caractérisé en ce qu'il est prévu un poste spécifique de contrôle de l'exactitude de la forme (300). 30. Dispositif selon la revendication 29, caractérisé en ce qu'il est prévu dans la voie de déplacement des récipients (1), dans le poste de contrôle (300), sur chaque voie de déplacement, de l'exactitude de la forme des récipients (1) livrés par le dispositif d'acheminement (2), un gabarit de découpage (12) fixe, correspondant au contour externe théorique des récipients (1), pour découper des bavures dépassant du contour externe théorique sur la face externe des récipients (1). 31. Dispositif selon l'une des revendications 29 ou 30, caractérisé en ce qu'il est prévu dans le poste de contrôle de l'exactitude de la forme (300) de chaque voie de déplacement des récipients (1), un poinçon de calibrage (32) susceptible d'être introduit dans les récipients (1) et correspondant au contour interne théorique desdits récipients (1). 32. Dispositif selon l'une des revendications 29 à 31, caractérisé en ce qu'il est prévu dans le poste de contrôle de l'exactitude de la forme (300) de chaque voie - de déplacement des récipients (1), au moins un dispositif (11) de façonnage des surfaces pour enlever des bavures dépassant du contour théorique interne et/ou externe des récipients (1) et/ou des zones superficielles des récipients (1). 33 2644137 33. Dispositif selon l'une des revendications 24 à 32, caractérisé en ce qu'il est prévu un poste de contrôle (400, 600) spécifique pour contrôler l'intégrité structurelle des récipients (1). 34. Dispositif selon la revendication 33, caractérisé en ce que le poste de contrôle (400, 600) pour contrôler l'intégrité structurelle des récipients (1) possède pour chaque voie de déplacement des récipients (1), une tête de mesure (24) pouvant être posée ou appliquée hermétiquement contre l'orifice (13) de remplissage d'un récipient (1) disposé dans cette voie sur les éléments de réception (3), et la tête de mesure (24) est reliée à une source (15) d'air comprimé ou d'aspiration d'air au moyen d'une conduite (14) dans laquelle est disposé un diaphragme de mesure (18), des capteurs de pression étant prévus de part et d'autre du diaphragme de mesure (18) pour mesurer la pression, et ces capteurs étant reliés à une unité d'analyse (16) dans laquelle se forme la différence de pression qui correspond au flux d'air traversant le diaphragme de mesure (18) et qui est analysée en tant que valeur mesurée de l'intégrité structurelle. 35. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 34, caractérisé en ce qu'il est prévu dans le poste d'empilage (500) de chaque voie de déplacement des récipients (1), un élément de préhension (19) pour enlever les récipients (1) des éléments de réception (3) du dispositif d'acheminement (2), tous les éléments de préhension (19) étant commandés par le poste de contrôle (400, 600) pour contrôler l'intégrité structurelle des récipients (1), ou par l'unité d'analyse (16). 36. Dispositif selon la revendication 35, caractérisé en ce que chaque élément de préhension (19) est disposé en position de repos au-dessus de la voie de déplacement respective des récipients (1) et effectue une course descendante jusqu'à la voie de déplacement des récipients (1) pour saisir un récipient (1). 37. Dispositif selon la revendication 35 ou 36, caractérisé-en ce qu'un élément (20) de préhension d'une pile est disposé au-dessus de chaque élément de préhension (19), et le récipient (1) respectif peut être soulevé par l'élément (20) de préhension d'une pile au moyen duquel le récipient (1) peut être inséré dans une pile (22) formée dans un support (21). 38. Dispositif selon la revendication 37, caractérisé en ce que le support (21) comporte un dispositif de contrôle de niveau (25), par exemple un commutateur de fin de course, et peut, lorsqu'il est convenablement rempli, pivoter en direction d'un rail de reprise (23) disposé de préférence sensiblement à l'horizontale, sur lequel la pile (22) de récipients peut être déposée ou extraite du support (21) ouvert. 39. Dispositif pour contrôler des récipients individuels d'une seule pièce ouverts sur un côté, susceptibles d'être empilés en étant introduits ou insérés l'un dans l'autre ou mis l'un sur l'autre, en particulier pour mettre en oeuvre le procédé selon l.'une des revendications 13 à 23, caractérisé en ce qu'il est prévu un dispositif d'acheminement (2) se déplaçant de préférence selon un certain cycle, comportant des éléments de réception (3) disposés selon une ou plusieurs voies orientées dans la direction d'acheminement, le long duquel sont disposés un poste de réception (100) alimenté en récipients'(1) de préférence au moyen d'un dispositif d'amenée (4), éventuellement un dispositif d'alignement (200) pour aligner les récipients (1) selon une orientation spatiale semblable, et au moins un poste de contrôle (300, 400, 600) des récipients (1). 40. Dispositif selon la revendication 39, caractérisé en ce qu'il est prévu un poste d'alignement (200) pour aligner les récipients (1) selon une orientation spatiale semblable, ce poste comportant un dispositif de serrage (10) coopérant avec les éléments de réception (3) du dispositif d'acheminement (2). 41. Dispositif selon la revendication 40, caractérisé en ce que le dispositif de serrage (10) comporte une plaque de compression susceptible de monter et de descendre par rapport au dispositif d'acheminement (2) pour serrer/les récipients (1) dans les éléments de réception (3) réalisés de préférence en forme de doigts. 42. Dispositif selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé en ce qu'il est prévu un poste spécifique de contrôle de l'exactitude de la forme (300). 43. Dispositif selon la revendication 42, caractérisé en ce qu'il est prévu dans la voie de déplacement des récipients (1), dans le poste de contrôle (300), sur chaque voie de déplacement, de l'exactitude de la forme des récipients (1) livrés par le dispositif d'acheminement (2), un gabarit de découpage (12) fixe, correspondant au contour externe théorique des récipients (1), pour découper des bavures dépassant du contour externe théorique sur la face externe des récipients (1). 44. Dispositif selon la revendication 42 ou 43, caractérisé en ce qu'il est prévu dans le poste de contrôle (300) de l'exactitude de la forme de chaque voie de déplacement des récipients (1), un poinçon de calibrage (32) susceptible d'être introduit dans les récipients (1) et correspondant au contour interne théorique desdits récipients (1). 45. Dispositif selon l'une des revendications 42 à 44, caractérisé en ce qu'il est prévu dans le poste de contrôle (300) de l'exactitude de la forme de chaque voie de déplacement des récipients (1), au moins un dispositif (11) de façonnage des surfaces pour enlever des bavures dépassant du contour théorique interne et/ou externe des récipients (1) et/ou des zones superficielles des récipients (1). 36 2644137 46. Dispositif selon l'une des revendications 39 à 45, caractérisé en ce qu'il est prévu un poste de contrôle (400, 600) spécifique pour contrôler l'intégrité structurelle des récipients (1). 47. Dispositif selon la revendication 46, caractérisé en ce que le poste de contrôle (400, 600) pour contrôler l'intégrité structurelle des récipients (1) possède pour chaque voie de déplacement des récipients (1) une-tête de mesure (24) pouvant être posée ou appliquée hermétiquement contre l'orifice (13) de remplissage d'un récipient (1) disposé dans cette voie sur les éléments de réception (3), et la tête de mesure (24) est reliée à une source (15) d'air comprimé ou d'aspiration d'air au moyen d'une conduite (14) dans laquelle est disposé un diaphragme de mesure (18), des capteurs de pression étant prévus de part et d'autre du diaphragme de mesure (18) pour mesurer la pression, et ces capteurs étant reliés à une unité d'analyse (16) dans laquelle se forme la différence de pression qui correspond au flux d'air traversant le diaphragme de mesure (18) et qui est analysée en tant que valeur mesurée de l'intégrité structurelle. 48. Dispositif de contrôle pour contrôler l'intégrité structurelle de récipients (1) individuels d'une seule pièce, ouverts sur un côté, caractérisé en ce qu'il est prévu une tête de mesure (24) pouvant être posée ou appliquée hermétiquement contre l'orifice (13) de remplissage d'un récipient (1), l'intérieur du récipient (1) étant relié à une source (15) d'air comprimé ou d'aspiration d'air au moyen d'une conduite (14), en ce qu'un diaphragme de mesure (18) est disposé dans ladite conduite (14), en ce que des capteurs de pression sont disposés de part et d'autre du diaphragme de mesure (18- pour mesurer la pression, en ce que les valeurs mesurées par les capteurs de pression sont transmises à une unité d'analyse (16) pour déterminer la différence de pression de part et d'autre du diaphragme de mesure (18), unité 37 2644137 d'analyse (16) dans laquelle le flux d'air passant à travers le diaphragme de mesure (18) est déterminé et est analysé en tant que mesure de l'étanchéité des récipients ou des parois de récipients. 49. Dispositif de contrôle selon la revendication 48, caractérisé en ce que la tête de mesure (24) comporte un joint d'étanchéité (26) pouvant être appliqué contre l'orifice (13) de remplissage des récipients (1).