Brevet FR2644284A1 — publié le 19900914

Nouveaux matériaux à base d'argent et d'oxyde d'étain pour la réalisation de contacts électriques ; contacts électriques ainsi réalisés. La présente invention a pour objet de nouveaux matériaux 05 à base d'argent et d'oxyde d'étain pour la réalisation de contacts électriques. Pendant de nombreuses années, les matériaux les plus largement utilisés dans les appareillages électriques basse tension étaient essentiellement constitués d'argent et d'oxyde de cadmium. 10 Ces matériaux étaient généralement obtenus par oxydation interne, mais également par métallurgie des poudres. -*~ ~ Cependant, en raison des problèmes d'environnement liés à la toxicité du cadmium, on s'est orienté vers la recherche de nouveaux matériaux en remplaçant l'oxyde de cadmium par d'autres 15 oxydes non polluants pour l'environnement. C'est ainsi que l'on a découvert que les matériaux à base d'argent et d'oxyde d'étain constituent des matériaux de remplacement intéressants. En effet, la mise en oeuvre de tels matériaux permet de supprimer les problèmes de pollution de 20 l'environnement et les contacts électriques réalisés à l'aide de tels matériaux présentent une résistance à l'érosion par l'arc électrique très nettement améliorée par rapport aux matériaux classiques en argent-oxyde de cadmium. Il en résulte une augmen- tation sensible de la durée de vie des appareillages comportant de 25 tels contacts. La meilleure stabilité thermique de l'oxyde d'étain, relativement à celle de l'oxyde de cadmium, explique ce bon comportement vis-à-vis de l'érosion par l'arc électrique. Cependant, les contacts réalisés à l'aide de matériaux à 30 base d'argent et d'oxyde d'étain présentent sur le plan de leurs performances électriques deux inconvénients majeurs : - d'une part, on constate après quelques milliers de commutations la formation d'une couche d'oxyde en surface qui provoque l'accroissement de la résistance de contact jusqu'à des valeurs 35 trop élevées conduisant à des échauffements importants suscep- 2644284 2 tibles d'endommager l'appareil ; - d'autre part, les forces nécessaires pour rompre les points de soudure entre les contacts après passage du courant sont nettement plus élevées que dans le cas des matériaux à base 05 d'argent et d'oxyde de cadmium. De nombreuses recherches ont donc été effectuées pour résoudre ces inconvénients, et l'on a proposé en particulier l'adjonction d'oxydes additionnels aux matériaux à base d'argent et d'oxyde d'étain. 10 Ainsi, le document EP-0024349 décrit l'utilisation d'oxyde de tungstène WO03 comme oxyde additionnel pour améliorer les propriétés d'échauffement et diminuer les valeurs des forces de soudure des matériaux de contact en argent-oxyde d'étain. Le document EP-0039429 propose en outre l'adjonction 15 d'oxyde de bismuth Bi203. De même, le document EP-0056857 enseigne qu'il est possible de réduire les phénomènes d'échauffement et les valeurs des forces de soudure par addition d'oxyde de molybdène MoO3 ettou d'oxyde de germanium GeO2. 20 Cependant, l'addition d'oxyde de molybdène fragilise de façon importante le matériau ainsi obtenu et on observe notamment des phénomènes de fissuration des contacts réalisés à partir de ces matériaux, sous l'action des contraintes thermiques engendrées par l'arc électrique, après quelques milliers de commutations. 25 Par ailleurs, le prix élevé de l'oxyde de germanium réduit considérablement l'intérêt de son utilisation industrielle. La présente invention a pour but de résoudre le problème technique consistant en la fourniture d'un nouveau matériau à base d'argent et d'oxyde d'étain permettant la réalisation de contacts 30 électriques présentant un faible échauffement et une valeur réduite des forces de soudure, en conservant toutefois une résistance à l'érosion par l'arc électrique supérieure à celle des matériaux traditionnels en argent-oxyde de cadmium. La solution, conforme à la présente invention, pour 35 résoudre ce problème technique consiste en un matériau pour la 2644284 3 réalisation de contacts électriques constitué par de l'argent, de l'oxyde d'étain et un ou plusieurs autres oxydes métalliques, caractérisé en ce qu'il comprend au moins 6 % et de préférence 9 à 13 % en poids d'oxyde d'étain, et 0,02 à 5 X, de préférence 0,5 à 05 2 % en poids d'oxyde de tellure ; la teneur cumulée en poids d'oxydes métalliques, à l'exclusion de l'oxyde de tellure, étant au plus égale à 15 %, le solde étant de l'argent. Il a été découvert en effet, de façon tout à fait surpre- nante et inattendue, que l'adjonction d'oxyde de tellure à des 10 matériaux argent-oxyde d'étain contenant au moins 6 % en poids d'oxyde d'étain permettait d'obtenir des matériaux présentant des forces de soudure réduites de façon importante, et qui conservent une résistance à l'érosion par l'arc électrique satisfaisante. L'invention est donc basée sur cette découverte. 15 Les matériaux conformes à l'invention peuvent être obtenus par les différentes méthodes connues pour la préparation de matériaux à base d'argent et d'au moins un oxyde métallique. Ces méthodes comprennent en particulier l'oxydation interne, la métallurgie des poudres ou des techniques mixtes comme l'oxydation 20 interne d'alliages sous forme de poudre, suivie d'une élaboration classique par métallurgie des poudres. On a cependant observé que l'oxydation interne des maté- riaux à base d'argent et d'étain ne permet pas d'obtenir facilement des matériaux contenant plus de 6 % en poids d'oxyde d'étain. En 25 effet, la vitesse de diffusion de l'étain dans l'argent étant supérieure à la vitesse de diffusion de l'oxygène dans L'argent, il se forme, lors du traitement d'oxydation, une couche d'oxyde d'étain en surface, ce qui n'est pas le but recherché. On peut cependant préparer les alliages conformes à 30 l'invention - soit en opérant sous une pression d'oxygène de 1 à 5 MPa (soit environ 10 à 50 bars), - soit en utilisant comme produits de départ des matériaux argent- étain-tellure auxquels sont ajoutés des éléments tels que 35 l'indium ou le bismuth, et pour lesquels l'oxydation interne est 2644284 4 possible en utilisant une pression plus faible d'oxygène (par exemple 0,1 MPa). Il est en outre possible de réaliser les matériaux conformes à l'invention par une technique mixte comme l'oxydation OS interne d'alliages sous forme de poudre. Dans ce cas, le matériau de départ (qui peut être éventuellement additionné d'indium ou de bismuth) est fondu et transformé pour obtenir une poudre qui est oxydée. Cette poudre oxydée est alors traitée selon une méthode classique de métallurgie des poudres, par compression et frittage. 10 Ce type de méthode est notamment utilisé lorsque la cinétique d'oxydation est lente, ce qui nécessiterait des temps d'oxydation très longs si le matériau était sous forme massive. Les matériaux conformes à l'invention sont réalisés de préférence par métallurgie des poudres. 15 D'une façon générale, on effectue un traitement thermique préalable de calcination de l'oxyde d'étain pur, afin d'obtenir un léger frittage de la poudre. L'oxyde d'étain préfritté est alors broyé finement et mélangé mécaniquement à sec avec de la poudre d'argent et de la 20 poudre d'oxyde de tellure TeO2 et éventuellement de la poudre d'un oxyde métallique additionnel, dans les proportions désirées, de façon à obtenir une dispersion fine et régulière des oxydes dans l'argent. Le matériau de contact est alors préparé soit par 25 compression et frittage de pièces unitaires, soit par transformation par extrusion ou laminage d'ébauches frittées. Il est possible de favoriser l'opération de préfrittage préalable de l'oxyde d'étain au moyen d'un activateur, notamment l'oxyde de cuivre CuO, par exemple en une quantité en poids 30 d'environ 1 % de la quantité en poids d'oxyde d'étain. Ainsi, selon une caractéristique particulière, les matériaux conformes à l'invention comprennent de 0,06 à 0,2 % en poids d'oxyde de cuivre. Les matériaux actuellement préférés, pour la réalisation 35 de contacts électriques sont ceux constitués d'argent, d'oxyde 2644284 5 d'étain, d'oxyde de tellure et éventuellement d'oxyde de cuivre. Cependant, des essais ont montré que la présence d'oxydes métalliques additionnels introduits en remplacement d'une partie (jusqu'à 30 % environ) de l'oxyde d'étain, par exemple pour 05 favoriser la préparation de matériaux par oxydation interne (cas de l'oxyde d'indium ou de l'oxyde de bismuth) ou lors de la préparation de matériaux par métallurgie des poudres (cas de l'oxyde d'indium, de l'oxyde de bismuth ou de l'oxyde de zinc) ne modifie pas sensiblement les propriétés des matériaux ne contenant 10 pas de tels oxydes additionnels et présentant les mêmes pourcentages en poids d'argent, d'oxyde de tellure et éventuellement d'oxyde de cuivre. Par conséquent, et c'est ce qui fait l'originalité de la présente invention, c'est l'utilisation de l'oxyde de tellure comme 15 élément additionnel aux matériaux à base d'argent et d'oxyde d'étain, qui permet d'aboutir aux résultats énoncés dans les buts à atteindre de l'invention. Selon un second aspect, la présente invention concerne les contacts électriques réalisés à l'aide des matériaux décrits 20 précédemment. L'invention sera illustrée plus en détail par les exemples suivants donnés à titre non limitatif de la portée de l'invention. Dans ces exemples, tous les pourcentages sont donnés en poids, sauf indication contraire. 25 EXEMPLE 1 Une poudre d'oxyde d'étain de granulométrie inférieure à 1 pm est calcinée pendant I h à 1400 C sous atmosphère neutre de façon à obtenir un léger frittage de l'oxyde d'étain, puis broyée finement. Cette opération de préfrittage appliquée à SnO2 a pour 30 but d'améliorer la densification du matériau lors du traitement ultérieur de frittage. L'oxyde d'étain ainsi traité est ensuite mélangé mécaniquement à sec avec une poudre d'argent, de granulo- métrie comprise entre 5 et 10 pm, et une poudre d'oxyde de tellure TeO2 dans des proportions, exprimées en pourcentage en poids, de 35 87 % d'Ag, 12 % de SnO2 et 1 % de TeO2. Le mélange de poudres ainsi 2644284' 6 constitué est alors comprimé unitairement à une densité de 6,7, fritté I h à 900 C à L'air et recomprimé sous forte pression à sa densité maximale de façon à obtenir des pastilles d'un diamètre de 8 mm et d'une épaisseur de 2 mm comprenant une sous-couche d'argent 05 susceptible d'être brasée, d'une épaisseur de 300 pm. Ces pastilles sont alors brasées sur des supports en cuivre et montées sur un dispositif d'essais permettant de mesurer l'érosion par l'arc électrique à l'ouverture d'un circuit. Ce dis- positif pour les courants moyens est alimenté par une tension 10 alternative de 230 V, 50 Hz, et l'intensité d'essai est de 100 A, pour un facteur de puissance égal à 1. Dans ces conditions, l'érosion obtenue après 20 000 manoeuvres du dispositif d'essais, à la fréquence d'une manoeuvre par seconde, est de 13,2 mg. Un matériau de référence constitué 15 d'argent-oxyde de cadmium obtenu par oxydation interne, donne, dans les mêmes conditions, une érosion de 50 mg. A l'aide de ce même dispositif on a mesuré l'échauffement du support du contact fixe. Le matériau de l'exemple 1, lorsque l'équilibre 20 thermique du dispositif d'essais est atteint, provoque un échauffe- ment du support de contact de 50 C, alors que le matériau de réfé- rence provoque un échauffement d'environ 53 C. Cet échauffement est fonction de l'effet Joule provoqué par le passage du courant lorsque les contacts sont fermés et aussi de l'énergie dissipée 25 par les arcs électriques à l'ouverture. Ces résultats montrent par conséquent que le matériau conforme à l'invention est comparable au matériau de référence, relativement aux propriétés d'échauffement. EXEMPLE 2 30 En suivant le mode opératoire décrit dans l'exemple 1 on a réalisé différents matériaux dont les compositions sont les suivantes : Ag 87,8 % / SnO2 12 % / TeO2 0,2 % Ag 87,5 % / SnO2 12 % / TeO2 0,5 % 35 Ag 87- % / SnO2 12 % / TeO2 1 % 2644284 7 Ag 86 X / SnO2 12 % / TeO2 2 % Ces matériaux sont préparés sous forme de pastilles d'un diamètre de 5 mm, et d'une épaisseur de 2 mm, comprenant une sous- couche d'argent susceptible d'être brasée, d'épaisseur 300 pm. Ces 05 pastilles sont alors brasées sur des supports en cuivre et montées sur un dispositif d'essais permettant la mesure de l'érosion par l'arc électrique, la mesure des forces de soudure et La mesure de L'échauffement des pièces de contact. Les contacts d'essais pro- voquent l'ouverture et la fermeture d'un circuit électrique 10 aLimenté par une tension alternative de 230 V, 50 Hz et parcouru par une intensité de 200 A, le circuit de charge étant constitué de résistances pures. Les résuLtats présentés sont déduits des valeurs mesurées à chaque manoeuvre de l'essai. On calcule à cet effet la valeur moyenne, la valeur maximale et le pourcentage de manoeuvres 15 ayant produit une force de soudure supérieure à 15 N. Dans le présent exemple, le matériau de référence est un matériau Ag-SnO2 contenant en masse 12 % de SnO2. Il est comparé aux quatre matériaux de l'exemple 2 qui contiennent respectivement des teneurs croissantes allant de 0,2 % à 2 % en oxyde de tellure. 20 Les résultats qui sont regroupés au tableau I montrent de façon tout à fait surprenante que les matériaux dopés à l'oxyde de tellure préparés selon l'invention présentent des forces de soudure notablement inférieures, c'est-à-dire environ 2 à 3 fois plus faibles que celles qui sont obtenues avec le matériau de référence 25 non dopé. Les résultats montrent également que la fréquence des manoeuvres de l'essai pour lesquelles la force de soudure est supé- rieure à 15 N peut être jusqu'à 10 fois plus faible pour les matériaux dopés à l'oxyde de tellure selon l'invention que pour le matériau de référence qui ne contient pas de dopant. 30 Les résultats montrent encore que la tenue à l'érosion par l'arc électrique est légèrement moins bonne pour les matériaux dopés à l'oxyde de tellure selon l'invention, que celle d'un matériau de référence non dopé. Ceci n'est cependant pas un inconvénient, car on a pu observer sur des coupes micrographiques 35 effectuées sur les pièces de contact après essais que l'érosion des 2644284 8 matériaux selon l'invention ne s'accompagne pas de l'apparition de fissures dans la matrice métallique comme cela se produit avec te matériau de référence non dopé ou même avec les matériaux dopés de l'art antérieur. 05 EXEMPLE 3 On effectue un traitement thermique à 1150 C pendant une heure à l'air, d'un méLange comprenant 99 % en poids de poudre de SnO2 et 1 % en poids de poudre d'oxyde de cuivre Cu20. L'oxyde de cuivre est bien connu pour être un des activateurs de frittage Les 10 plus efficaces de l'oxyde d'étain. L'addition d'oxyde de cuivre permet donc d'abaisser considérablement la température du trai- tement de préfrittage de l'oxyde d'étain pur. De nombreux résultats ont été publiés à- ce sujet, par exemple, dans des communications scientifiques telles que : 15 - W. RIEGER, Application of Tin Oxide in Glass Melting, International Conference : Properties and uses of inorganic tin chemicals, Bruxelles, 1986. - G.B SHAW, Properties of Tin Oxide Electrodes for Glass Industry, International Conference : Properties 20 and use of inorgaric tin chemicals, Bruxelles 1986. - D. WEBER, C. LAMBERT, B. LE BOUGUENEC, J.P. GUERLET, Influence of Additives on Sintering and Electrical behaviour of silver/Tin Oxide materials, Electric contacts, Paris 1988. Le méLange SnO2 - CuO est ainsi préfritté puis broyé 25 finement et mélangé mécaniquement avec de la poudre d'argent et de la poudre d'oxyde de tellure TeO2 dans des proportions, exprimées en pourcentage en poids, de 86 % d'Ag, 12 % de mélange SnO2 - CuO et 2 % de TeO2. Le matériau est alors préparé sous forme de pas- tilles de contact selon le mode de compression et frittage décrit 30 dans l'exemple 1. Ces pastilles, de diamètre 8 mm et d'épaisseur 2 mm, sont alors brasées sur des supports en cuivre et montées sur un dis- positif d'essais permettant la simulation du fonctionnement d'un contacteur. Ce dispositif d'essais fonctionne selon les recomman- 35 dations du fascicule de documentation NF C 63-101 "Essais de maté- 2644284 9 riaux de contact pour appareillage de commande a basse tension" et il permet de caractériser les matériaux dans des conditions simi- Laires à celles de la catégorie d'emploi AC3 des contacteurs définies dans la norme NF C 63-110 éditée par l'Union Technique de 05 l'Electricité. L'intensité nominale est de 100 A, c'est-à-dire que les contacts testés sont soumis à une intensité de 600 A à la fermeture et de 100 A à l'ouverture. Dans les tableaux 2, 3 et 4 qui présentent les résultats des essais électriques, ces grandeurs sont désignées par In pour 10 l'intensité nominale et KIn pour l'intensité à la fermeture. Un essai consiste à effectuer 10000 manoeuvres dans ces conditions, à la fréquence d'une manoeuvre toutes les 2 secondes. Le dispositif permet de mesurer l'érosion, l'échauffement, la résistance de contact et les forces de soudure. En ce qui concerne 15 les forces de soudure, les résultats utiles sont déduits des valeurs mesurées à chacune des 10000 manoeuvres : on calcule ainsi la valeur moyenne,la valeur maximale et le pourcentage de manoeuvres ayant produit une force de soudure supérieure à 15 N. Un matériau de comparaison Ag-SnO2 88/12 est élaboré en 20 suivant le même procédé. On a regroupé au tableau 2 les résultats de ces expéri- mentations. Le matériau de l'exemple a-également été testé sur le dispositif ci-dessus, mais avec une intensité nominale de 25 A, 25 soit une surintensité à la fermeture des contacts de 150 A. Les contacts ont subi, pour cet essai, 10000 manoeuvres, à raison d'une manoeuvre toutes les secondes. Les résultats sont indiqués dans le tableau 3. EXEMPLE 4 30 En suivant le protocole expérimental décrit dans l'exemple 3, on a réalisé un matériau dont la composition, exprimée en % en poids est de 87 % d'a-gent, 12 % d'oxyde d'étain dopé à 1 % d'oxyde de cuivre, et 1 % d'oxyde de tellure. Ce matériau est alors testé sur le dispositif de 35 l'exemple 3, dans les deux mêmes conditions d'intensité que pour 2644284 10 l'exemple 3. Les résultats obtenus sous une intensité nominale de 100 A sont indiqués au tableau 2, tandis que les résultats obtenus sous une intensité de 25 A sont indiqués au tableau 3. 05 EXEMPLE 5 Le matériau de l'exemple 1 : Ag 87 %, SnO2 12 %, TeO2 1 % a été testé dans les conditions définies dans l'exemple 4. Dans les tableaux 2 et 3, les matériaux préparés selon l'invention sont comparés à un matériau en Ag-SnO2 contenant 12 % 10 en poids de SnO2, dans les deux conditions d'intensité définies précédemment. On constate que les matériaux dopés à l'oxyde de tellure présentent des forces de soudure pouvant être de 2 à 3 fois plus faibles, en valeur moyenne et en valeur maximale, que pour le matériau de comparaison Ag-SnO2 88/12, ne contenant pas 15 d'oxyde de tellure. Pour l'essai effectué sous une intensité nominale de 100 A, le nombre de manoeuvres ayant produit une force supérieure à 15 N peut être jusqu'à 5 fois plus faible pour les matériaux dopés à l'oxyde de tellure que pour le matériau de référence. 20 Les résultats montrent également que, sur le dispositif d'essai envisagé, la résistance à l'érosion par l'arc électrique des matériaux selon l'invention est équivalente à celle du matériau de référence. Des résultats de même nature ont été obtenus avec des 25 matériaux analogues à ceux des exemples I à 4 obtenus en substi- tuant un ou plusieurs oxydes tels que l'oxyde d'indium (In203), l'oxyde de bismuth (Bi203), l'oxyde de zinc, à une partie de l'oxyde d'étain. Des essais complémentaires ont permis de déterminer que 30 les matériaux répondant aux objectifs fixes sont ceux comprenant au moins environ 6 % en poids d'oxyde d'étain et 0,02 à 5 % en poids d'oxyde de tellure et dont la teneur cumulée en poids d'oxydes métalliques, à l'exclusion de l'oxyde de tellure, est au plus égale à 15 %. 2644284 11 EXEMPLE 6 On effectue un traitement thermique à 1150 C pendant 1 heure à l'air d'un mélange comprenant 99 % en poids de poudre de SnO2 et 1 % en poids de poudre d'oxyde de cuivre. 05 Le mélange SnO2-Cu20 ainsi préfritté est alors broyé finement de façon à obtenir une poudre de granulométrie de l'ordre de 3 pm. Cette poudre est alors mélangée mécaniquement à sec avec de la poudre d'argent et de La poudre d'oxyde de tellure TeO2, dans des proportions, exprimées en pourcentage en poids, de 88 % 10 d'argent, 10 % d'oxyde d'étain dopé à l'oxyde de cuivre, et 2 % d'oxyde de tellure, de façon à obtenir une répartition fine des oxydes dans la matrice argent. Le matériau de composition Ag 88 %/SnO2 9,89 %/ CuO 0,11 %/TeO2 2 % est alors préparé sous forme de pastilles de 15 contact de diamètre 8 mm et d'épaisseur 2 mm comprenant une sous-couche d'argent brasabLe, selon le procédé de compression et frittage décrit dans l'exemple 1. Le matériau de l'exemple a été testé sur le dispositif décrit dans l'exemple 3, mais avec une intensité nominale de 175 A, 20 soit une surintensité à la fermeture des contacts de 1050 A. Les contacts ont subi, pour cet essai 10.000 manoeuvres à raison d'une manoeuvre toutes les 3 secondes, et l'on compare à un matériau Ag SnO2 comprenant 12 % d'oxyde d'étain, testé dans les mêmes conditions. Les résultats obtenus figurent dans le tableau 4. 25 On constate que le matériau de l'exemple présente des forces de soudure très nettement plus faibles que le matériau de référence non dope : la valeur moyenne des forces de soudure sur 10.000 manoeuvres est 4 fois plus faible, tandis que le nombre de manoeuvres ayant produit une force de soudure supérieure à 15 N est 30 9 fois plus faible pour le matériau de l'exemple préparé selon l'invention que pour le matériau de référence. Les résultats montent également que, dans les conditions d'essai envisag&es, la résistance à l'érosion par l'arc électrique et l'échauffement sont équivalents, pour le matériau de référence 35 et pour le matériau de l'exemple. 2644284 12 L'ensemble des résultats des exemples I à 6 donnés ci-dessus et des essais complémentaires qui ont été réalisés, montrent très nettement que l'utilisation de l'oxyde de tellure comme élément additionnel aux matériaux à base d'argent et d'oxyde 05 d'étain permet d'aboutir aux résultats énoncés dans les buts à atteindre de l'invention. Ces résultats sont également atteints lorsqu'une partie de l'oxyde d'étain est remplacée par un oxyde métallique de substitution tel que l'oxyde d'indium, l'oxyde de bismuth et 10 l'oxyde de zinc. Enfin, il a été constaté, notamment à partir des résultats de l'exemple 6 que L'état de finesse de l'oxyde d'étain et son état de dispersion dans l'argent sont des facteurs influençant très favorablement le comportement du matériau. tL'OT 58'0 'SZ Vi ' Ir ' goa.lI/% ri tOUS/% 98 eV S6'6 6E'0 T'SE 0'Tt 1 0O&/% Z1 0OUS/% L8 Dy ZV6 16'O >oz Z9'1 Z' '0 809/I ci gOuS/I L'LS DY S9'6 18'0 Z'8E 8S I 'I % Z'0 :OS/L CT SOUS/A 8'LO Dy 9 Lt'C L'TS LB'Z t9'T T/88 'OUS Dy lSi v a M .0 o zDoJo ap GuTXau ouuoaAou laumal % 3naTlA T nalTA aJ flYXILLVII -_nwqa3 noouuu/àd oinpnos op sD3JOi UOT80Z vu [ 3nausmuda 'u S' : g .LOa SSa S#0Sld3Ia Y 00ii34i laqis$lgSa TIn gqOV! TADLEAU 2 ESSAIS ELECTRIQIES - In = 100 A KIn - 600 A DIMENSIONS DES CONTACTS : , 8 omn, aisseur 2 mm Erosion Forces de soudure, en N Rc moyenne Echauffement MATTRIAU après 10000 en Manoeuvrès Moyenne Valeur % de for- oC en mg naximale ces ) A15N j~ ~ ..... Ag SnO2 88/12 262 mg 2,2 62,3 1,88 2,6 38,5 Ag 87 N SnOx 12 TeOt 1 N 204 mg 2,04 52,6 0,75 0,55 32,2 Ag 86 %/SnOx 11,87 % 302 mg 1,93 29,2 0,34 1,34 36,5 CuO 0,13 % TeOx 2 % Ag 87 %/SnOt 11,87 N CuO 0;13 %/TeOs 1 % 274 mg 2,10 46,2 0,46 0,95 31,4 Co. _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ t',~~~~~~~C qle Co %c3 % Z so,& % Cl'o On3 IO'LT 66'C - 61'P S'0 6L'T % L8'11 sOUS % 98 DY I sON . (T'O OnD Ol'(t 8'C 69'9 Sl'O 18'Z t L'T11 s0US % L8 Dy %s t sOO.L r''Si 6L'T - Z'ZI 11'0 SS'T ' ET SOUS % LU DY Orit' Iú'! - LI'11 St'O OO'Z ti/ii sOUS DV N51Y REVENDICATIONS 1. Matériau pour contacts électriques, constitué par de l'argent, de l'oxyde d'étain et un ou plusieurs autres oxydes métalliques, caractérisé en ce qu'il comprend au moins 6 % en poids 05 d'oxyde d'étain et 0,02 à 5 % en poids d'oxyde de tellure ; la teneur cumulée en poids d'oxydes métalliques, à l'exclusion de l'oxyde de tellure, étant au plus égale à 15 %, le solde étant de l'argent. 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce 10 qu'il comprend de 0,5 à 2 % et de préference 1 % en poids d'oxyde de tellure. 3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend de 9 à 13 % en poids d'oxyde d'étain. 4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, carac- 15 térisé en ce qu'il comprend de 0,06 à 0,2 % en poids d'oxyde de cuivre CuO. 5. Matériau selon L'une des revendications 1 à 4, carac- térisé en ce qu'il est constitué essentiellement, exprimé en poids, de 87 X d'argent, 12 % d'oxyde d'étain et 1 % d'oxyde de tellure. 20 6. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4, carac- térisé en ce qu'il est constitué essentiellement, exprimé en poids, de 87 % d'argent, 12 % d'oxyde d'étain lui-même dopé à 1 % d'oxyde du cuivre, et 1 % d'oxyde de tellure. 7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 25 4, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, exprimé en poids, de 88 % d'argent, 9,89 % d'oxyde d'étain, 0,11 % d'oxyde de cuivre et 2 % d'oxyde de tellure. 8. Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est obtenu par oxydation interne ou par la 30 métallurgie des poudres ou par des techniques mixtes comme par exemple l'oxydation interne d'alliage sous forme de poudre, suivie d'une élaboration classique par métallurgie des poudres. 9. Contacts électriques, caractérisés en ce qu'ils sont réalisés à l'aide d'un matériau selon l'une des revendications 1 à 35 8.