Brevet FR2637197A1 — publié le 19900406

SYSTEME ET PROCEDE DE DISTILLATION Cette invention se rapporte à un système et à un procédé de distillation pour récupérer, dans un milieu aqueux, des composants vaporisables. Dans des procédés-commerciaux de distillation, c'està-dire dans des procédés par entrainement, par fractionnement et par rectification, on utilise de la vapeur d'eau pour vaporiser et extraire des composants volatils hors de l'eau contenant d'autres éléments, sels ou composés. Une quantité substantielle de vapeur d'eau se consomme dans ces procédés conventionnels, ce qui augmente les coûts opératoires de ces procédés. Dans un procédé de distillation de base, par exemple dans un système par entrainement, l'industrie a continué à chercher à optimiser encore en termes de moindre demande d'énergie, de moindre dépense en investissement, c'est-à-dire la réduction du nombre des pièces et de la dimension des appareillages nécessaires et d'une réduction des vitesses d'écoulement des solutions, tout en maintenant un rendement élevé. Dans cette invention, on désire proposer une amélioration dans un procédé pour extraire des composants vaporisables hors d'un milieu aqueux contenant un mélange de composants vaporisables et d'autres sels, éléments et composés , de façon à réduire au minimum la consommation de vapeur d'eau. De façon plus particulière, la présente invention consiste en un système de distillation pour extraire des composants vaporisables hors d'un milieu aqueux, caractérisé en ce qu'il comporte (a) une colonne de distillation qui est conçue pour recevoir un milieu aqueux contenant des composants vaporisables et à travers laquelle on fait passer la vapeur d'eau pour mettre directement en contact le milieu aqueux avec la vapeur d'eau et vaporiser au moins une portion des composants vaporisables, (b) au moins un prier condenseur en conr-.unication avec la colonne de distillation pour condenser au moins une portion des vapeurs provenant de la colonne de distillatior. (c) un séparateur en communication avec le condenseur et conçu pour séparer la vapeur d'avec le liquide dans un fluide, recyclé, provenant du condenseur, et (d) un compresseur thermique relié au séparateur et à la colonne pour extraire des vapeurs hors du séparateur et pour injecter de la vapeur d'eau motrice d'échappement dans la colonne. En outre, la présente invention consiste en un procédé de distillation pour extraire des composants vaporisables hors d'un milieu aqueux, caractérisé en ce qu'il comporte (a) introduire un milieu aqueux, contenant des composants vaporisables, dans une colonne de distillation pour-extraire une portion des composants vaporisables hors du milieu aqueux (b) faire passer à travers le milieu aqueux un courant de vapeur d'eau provenant d'un compresseur thermique pour vaporiser au moins une portion des composants vaporisables (c) faire passer au moins une portion des vapeurs provenant de la colonne de distillation à travers un premier espace d'au moins un premier condenseur, qui présente un premier espace et un second espace, pour condenser au moins une portion des vapeurs pour donner un condensat (d) faire passer un liquide recyclé dans le second espace du condenseur et, depuis le condenseur, le faire passer dans un séparateur pour enlever la vapeur d'eau hors du liquide aqueux et (e) faire passer la vapeur d'eau provenant du séparateur à travers le compresseur thermique pour former de la vapeur d'eau pour l'introduire dans la colonne de distillation. La figure 1 est une représentation .schématique de l'une des réalisations d'un système permettant de mettre en oeuvre le présent procédé. La figure 2 est une représentation schématique d'une autre réalisation d'un système permettant de mettre en oeuvre le présent procédé. La figure 3 est une représentation schématique d'une autre réalisation d'un système permettant de mettre en oeuvre le présent procédé. La figure 4 est une représentation schématique d'une autre réalisation encore d'un système permettant de mettre en oeuvre le présent procédé. Les présents système et procédé de distillation, tels qu'illustrés sur les dessins et décrits ci-dessous peuvent être utilisés pour extraire tout (tous) composant(s) vaporisable(s) hors d'un milieu aqueux. Par "milieu aqueux" on entend (1) de l'eau contenant un composant vaporisable ou un mélange de composants vaporisables ou (2), de l'eau contenant un composant vaporisable ou un mélange de composants vaporisables en combinaison avec d'autres sels, éléments ou composés dissous ou dispersés dans l'eau. Par "composants vaporisables" on entend des composants d'une volatilité relative par rapport à l'eau supérieure à 1,0 lorsqu'ils sont dissous dans l'eau. Par exemple, les composants vaporisables peuvent inclure le trichloroéthane, la chlorhydrine de propylène, le brome, le chlorure de méthylène, le benzène, le toluène-et leurs mélanges. On fait se vaporiser les composants vaporisables du milieu aqueux avec de la vapeur d'eau en mettant en contact le milieu aqueux avec de la vapeur d'eau dans les conditions suffisantes pour vaporiser au moins une portion des composants vaporisables. On peut utiliser la vapeur d'eau comme gaz ce vaporisation, par exemple, à une température allant de 1coca 1200 et sous une pression allant de 9 à 1500 mm de mercure. De préférence, on utilise de la vapeur d'eau à une température allant de 50 C à 1000C et sous une pression allant de 90 à 760 mn de mercure. De préférence la mise en contact des composants vaporisables du milieu aqueux avec de la vapeur s'effectue à contre-courar.t. En se reportant maintenant à la figure 1, on introduit un produit d'alimentation en milieu aqueux contenant (un ou des)compo- santon vaporisablelg, par une conduite 120, dans un appareil d'évaporation 110 tel qu'une colonne ou une cuve, dans lequel le produit d'alimentation en milieu aqueux est mis en contact avec un flux ou un courant de gaz favorisant la vaporisation tel que de la vapeur d'eau pour vaporiser les composants vaporisables qui sont dans le produit d'alimentation. L'appareil 110, auquel on se réfère ici comme à une colonne de distillation, peut être une colonne d'entrat- nement, une colonne de fractionnement ou une colonne de rectification.On introduit le courant de vapeur d'eau dans la colonne 110 par une conduite 127 provenant de la section d'échappement Ifla d'un compresseur thermique 111. La vapeur d'eau vient en contact avec le produit d'alimentation dans des conditions de procédé suffisantes pour vaporiser sensiblement la totalité des composants vaporisables qui se trouvent dans le produit d'alimentation. De préférence, la mise en contact du produit d'alimentation avec la vapeur d'eau s'effectue à contre.courant. Un produit liquide aqueux quitte la colonne 110 par une conduite 122 placée près de la base de la colonne 110, vers un point d'utilisation. lesvapeurs, c'est-à-dire les vapeurs contenant les composants vaporisables, qui se sont formées dans la colonne 110 passent par une conduite 123 placée près de la partie supérieure de la colonne 110 pour aller dans un condenseur 112 conçu pour condenser au moins une portion des vapeurs pour donner un condensat aqueux. On peut utiliser un condenseur conventionnel, par exemple un échangeur de chaleur à enveloppe et à tubes. De préférence, on fait passer des vapeurs à travers le côté enveloppe du condenseur 112 et on fait passer à travers, le côté tubes du condenseur 112 un "fluide recyclé" conçu pour l'emploi comme fluide de refroidissement pour refroidir au moins une portion des vapeurs qui sont dans le condenseur 112, de façon qu'au moins une portion des vapeurs qui sont du côté enveloppe du condenseur 112 se condensent pour donner un condensat liquide. Par l'expression "fluide recyclé" dans la présente invention, il faut comprendre un flux substantiellement aqueux comme de l'eau ou de l'eau mélangée avec des sels, des éléments et d'autres composés. Le fluide recyclé peut être sous forme d'un liquide ou d'un mélange de liquide et de vapeur. Le fluide recyclé est de préférence maintenu à une température allant de ODC à 80C en-dessous de la température du flux de vapeur de tête de la colonne 110 qui passe dans la conduite 123. Comme représenté sur la figure 1, on fait passer le fluide recyclé, à travers le condenseur 112, par une conduite 124 provenant d'un séparateur 113 et ce fluide quitte le condenseur 112 par une conduite 125. Tous les gaz non condensables et les vapeurs non condensées qui se trouvent du côté enveloppe du condensaseur 112 quittent le condenseur 112 et sont envoyés vers un pointd'utilisation ou vers un point pour poursuite du traitement par une conduite 126 En plus des vapeurs non condensées quittant le condenseur 112 par la conduite 126, au moins une portion des vapeurs condensées ou du condensat liquide auquel on se réfère ici sous le nom de distillat de tête, peut être transférée vers un point d'utilisation ou vers un point pour poursuite du traitement par la conduite 126. Le fluide recyclé dans la conduite 125 peut contenir de la vapeur sous forme de vapeur a'eau et du liquide comme de l'eau. Le fluide mis en recirculation passe dans la conduite 125 pour arriver à un séparateur 113 pour séparer la vapeur d'avec le liquide. En outre, le séparateur 113 sert de cuve de vaporisation instantanée pour vaporiser instantanément au moins une portion du liquide pour donner de la vapeur à laquelle on se réfère ici comme à "de la vapeur instantanée". Le fluide recyclé dans le séparateur 113 quitte le séparateur 113 par une conduite 127 sous forme liquide et il est pompé par la conduite 124 pour être envoyé du côté tubes du condenseur 112 par une pompe 114.Le fluide recyclé peut être complété, si nécessaire, avec du fluide d'appoint recyclé amené, par une conduite 128, d'une source quelconque au séparateur 113. Par exemple, on peut introduire dans le séparateur 113 un flux d'eau chaude. Bien que l'eau soit introduite dans le séparateur 113, l'eau d'appoint peut etre introduite en tout point de la "boucle de fluide recyclé" -constituée de la conduite 124, de la conduite 125 et de la conduite 127. Toute vapeur instantanée présente dans le séparateur 113 est envoyée par une conduite 129, au compresseur thermique 111 et aspirée par l'entrée d'aspiration 111b du compresseur thermique 111. Le gaz moteur pour le compresseur thermique est la vapeur motrice qui-passe par une conduite 130 pour arriver à l'entrée Illc du gaz moteur du compresseur thermique 111. La vapeur motrice peut être fournie à partir d'une source quelconque. Typiquement, on utilise de la vapeur sous une pression allant de 2,1 à 7 bars (30 à 100 psig). La section d'échappement villa du compresseur thermique 111 est en communication avec la conduite 121 qui, à son tour, est . reliée à la colonne 110 pour fournir la vapeur utilisée dans la colonne 110 pour mise en contact avec le milieu aqueux et pour vaporiser les composants vaporisables qui sont dans ce milieu aqueux. En se reportant à la figure 2, elle représente une autre réalisation d'un système de distillation conforme à la présente invention qui est particulièrement utilisable pour entrainer des composés miscibles hors de l'eau contenant d'autres composés et pour-les enrichir. Ces autres composés peuvent inclure, par exemple., ceux qui tendent à élever le point d'ébullition de l'eau, par exemple du sel, de l'acide sulfurique ou de la soude caustique. Le système de distillation représenté sur la figure 2 peut également être utilisable pour entrainer des composés miscibles hors de l'eau contenant des composés corrosifs de faible volatilité tels que, par exemple, le brome et l'iode, et pour les enrichir. Du fait que le système de distillation de la figure 2 est, dans une large mesure, identique à celui de la figure 1, on ne le décrira pas à nouveau ici. Les chiffres de référence de la figure 2 désignant les mêmes caractéristiques de structure que celles de la figure 1 sont utilisés dans le même ordre à l'exception qu'ils sont numérotés à partir de 200. Sur la figure 2, les gaz non condensables, les vapeurs non condensées et au moins une portion des vapeurs condensées qui sont du côté enveloppe du condenseur 212 sont envoyés, par une conduite 226, vers un second condenseur 216 pour condenser substantiellement toutes les vapeurs pour donner un condensat liquide. Le conden seur 216 peut également être un échangeur de chaleur conventionnel du type à enveloppe et à tubes. On peut faire passer dans les conduites 235 et 236 tout fluide de refroidissement conventionnel, tel que de l'eau de tour de refroidissement, et l'utiliser pour refroidir les vapeurs qui sont dans le condenseur 216.On fait passer la vapeur condensée ou le condensat liquide, auquel on se réfère ici sous le nom de distillat de tête, à travers une conduite 232 et, de préférence, au moins une portion du distillat de tête est recyclée et renvoyée vers la colonne 210 par une conduite 233. Eventuellement, le distillat de tête provenant de la conduite 232 peut être combiné avec une portion des vapeurs condensées du condenseur 212 (non représenté). Dans cet exemple, au moins une portion du distillat de tête provenant de la conduite 232 peut être transférée vers un point d'utilisation ou vers un point pour poursuite du traitement, par une conduite 234. Bien que non représenté sur la figure 2, les queues de distillation sortant par la conduite 222 peuvent être utilisées pour préchauffer le produit d'alimentation par l'intermédiaire d'un moyen formant échangeur de chaleur, de préférence fabriqué en un matériau résistant à la corrosion. Le moyen formant échangeur de chaleur peut être, par exemple, un échangeur de chaleur du type à enveloppe et à tubes. Par exemple le produit d'alimentation peut être préchauffé en l'introduisant dans le côté tubes de l'échangeur de chaleur et en introduisant simultanément substantiellement les queues de distillation de la colonne 21C dans le côté enveloppe de l'échangeur de chaleur, suffisamment pour préchauffer le produit d'alimentation. Le produit préchauffé quittant l'échangeur peut alors être introduit dans la colonne de distillation 210 par la conduite 220. Bien que non représentée sur la figure 2, au moins une portion des vapeurs condensées provenant du condenseur 212 peut être renvoyée vers la colonne 210 près de la partie supérieure de cette colonne 210. La figure 3 représente une autre réalisation d'un système de distillation conforme à la présente invention. Etant donné que le système de distillation de la figure 3 est, dans une large mesure, identique à celui de la figure 1, on ne va pas le décrire ici à nouveau. Les chiffres de référence de la figure 3 désignant les mêmes caractéristiques de structure que celles de la figure 1 sont utilisés dans le mêmeordreàl'exceptionqu'ils sont numérotés à partir de 300. Le système de la figure 3 est particulièrement utilisable pour entraîner, et les enrichir, des composants partiellement miscibles hors d'un milieu aqueux contenant d'autres composés dissous tels que des sels, de l'acide sulfurique ou de la soude caustique qui amènent le point d'ébullition du milieu aqueux au-dessus de celui de l'eau, Dans le système de distillation de la figure 3, on introduit un produit d'alimentation en milieu aqueux, contenant des composants vaporisables, dans une colonne de distillation 310 par une conduite 320, près de la partie supérieure de la colonne, et on utilise un décanteur 317 pour extraire, par décantation au moins une fraction d'au moins un courant de liquide. Les vapeurs condensées ou le condensat liquide, désignÉ ici, par distillat de tête, contenu dans le condenseur316 est amené du condenseur 316 dans le décanteur 317 par l'intermédiaire d'une conduite 317, pour décanter un distillat de tête hors d'un flux aqueux. Bien que non représenté sur la figure 3, au moins une portion des vapeurs condensées provenant du condenseur 312 et au moins une portion du distillat de tête provenant du condenseur 316 peuvent être combinées dans une conduite et envoyées au décanteur 317. Au moins une portion du flux aqueux sont séparées dans le décanteur 317. Le flux aqueux est envoyé par une conduite 338 et au moins une portion du flux aqueux est recyclée dans la colonne 310 par une conduite 339#. Au moins une portion du flux aqueux est envoyée à un point d'utilisation par une conduite 340. Le distillat de tête provenant du décanteur 317 est envoyé à un point d'utilisation par une conduite 337. Une vanne 315 et une conduite 331 servent à extraire de la conduite 324 au moins une portion du fluide recyclé. La figure 4 représente une autre réalisation du système de distillation semblable au système représenté sur les figures 2 et 3. Etant donné que le système de distillation de la figure 4 est, en majeure partie, identique à celui de la figure 1, on ne va pas le décrire à nouveau ici. Les chiffres de référence de la figure 4 désignant les mêmes caractéristiques de structure que celles de la figure 1 sont utilisés dans le même ordre à l'exception qu'ils sont numérotés à partir de 400. Le système de la figure 4 est particulièrement utilisable pour distiller des composants miscibles à partir d'un milieu aqueux tel que de l'eau lorsque la température du bas de la colonne 410 diffèr#d 'environ 150C ou moins(c'est-à-dir.e entre 0 eut 150) de la température des vapeurs de tête qui sont dans la conduite 423. Par une conduite 444, on introduit dans un préréchauffeur 418 un produit d'alimentation en milieu aqueux contenant des composants vaporisables pour préchauffer le produit d'alimentation avant de l'introduire dans la colonne 410. Dans cet exemple, le préréchauffeur 418 peut être un échangeur de chaleur conventionnel du type à enveloppe et à tubes. On fait passer le produit d'alimentation en milieu aqueux par la conduite 444 et par le côté tubes du préréchauffeur 418. Le produit d'alimentation préchauffé quitte le préréchauffeur 418 et, en passant par la conduite 420, vient dans la colonne 410. On fait passer par une conduite 442 et par le côté enveloppe du préréchauffeur 418 un liquide pour chauffer le produit d'alimentation. De préférence, ce liquide est à une température suffisante pour amener le produit d'alimentation aqueux à une température située entre O et 200C endessous du point d'ébullition de ce produit d'alimentation et de préférence entre 0 et 8 C en-dessous de ce point d'ébullition du produit d'alimentation.De préférence, au moins une portion, ou soutirage latéral, du flux du fluide pompé dans la conduite 424, en provenance du séparateJr 413 et recyclé est prélevé par une vanne 415 et par la conduite 442 et utilisé comme liquide de chauffage pour le préréchauffeur 418. Ce soutirage latéral du fluide recyclé entre du coté enveloppe dans le préréchauffeur 418 et en sort par une conduite 443 pour rejoindre un point d'utilisation. Les exemples suivants ont pour but d'illustrer la présente invention et l'invention nty est pas limitée. Exemple 1 Cet exemple peut se réaliser en utilisant un système de distillation conne celui décrit sur la figure 2. Dans cet exemple, une concentration de 4 pour-cent en poids de chlorhydrine de propylène est entrainée à partir d'un milieu d'alimentation aqueux de chlorhydrine de propylène, et d'acide chlorhydrique et elle est enri chie pour l'amener à une concentration de 40% en poids de chlorhydrine de propylène dans lteau.On amène le mélange d'alimentation au centre de la colonne de distillation. Au fur et à mesure que le liquide descend dans la colonne, la chlorhydrine de propylène est substantiellement entrainée par un flux ascendant de vapeur d'eau.Les vapeurs quittant le point d'alimentation de la colonne sont enrichies en chlorhydrine de propylène, et contiennent une certaine quantité de vapeurs d'acide chlorhydrique, mais l'acide chlorhydrique doit descendre dans la colonne sous l'action du flux descendant de liquide dans la section supérieure de la colonne. Les vapeurs quittant la partie supérieure de la colonne sont riches en chlorhydrine de propylène et sensiblement exemptes d'acide chlorhydrique. Les vapeurs passent dans le côté enveloppe d'un condenseur partiel et donnent un flux de vapeurs encore enrichi en chlorhydrine de propylène. Le liquide qui se trouve du côté enveloppe du condenseur partiel peut être renvoyé en tête de la colonne de distillation.Le refroidissement du condenseur partiel est assuré par l'évaporation instantanée de l'eau dans le côté tubes du condenseur, sous une pression réduite d'environ 0,5 fois la pression de la colonne. La vapeur d'eau, obtenue par vaporisation instantanée, et l'eau provenant du côté tubes du condenseur partiel sont séparées dans une cuve séparatrice vapeur /liquide et l'eau provenant de la cuve estrecy- clée du côté tubes du condenseur partiel. L'eau chaude condensée est envoyée dans l'eau recyclée pour maintenir le niveau du liquide dans la cuve séparatrice vapeur/liquide. La pression réduite agissant sur la cuve séparatrice est obtenue au moyen d'un compresseur thermique qui aspire la vapeur, obtenue par vaporisation instantanée, hors du séparateur vapeur/liquide et mélange cette vapeur d'eau, obtenue par vaporisation instantanée, avec la vapeur d'eau motrice arrivant à la base de la colonne de distillation. Les vapeurs quittant le condenseur partiel sont envoyées dans un condenseur total. Une partie du condensat liquide provenant du condenseur total est renvoyée dans la colonne et le reste est prélevé hors du processus sous forme de chlorhydrine de propylène enrichie dans l'eau. La pression agissant sur la colonne est commandée par la dépression régnant en aval du condenseur total.Ce procédé donne une chlorhydrine de propylène contenant une quantité réduite d'eau et d'acide chlorhydrique et réduit au minimum la consommation de vapeur d'eau nécessaire pour effectuer cette séparation. Exemple 2 Cet exemple peut se réaliser en utilisant un système de distillation comme celui décrit sur la figure 3. Une concentration de 0,8% enpoids de phénol et 20% en poids de chlorure de sodium dans liteau, dénommée ici saumure d'alimentation, est introduite près de la tête de la colonne d'entraînement et distribuée sur une garniture dans la colonne au débit de 3629 kg/h (8.000 lb/h). La vapeur d'eau est introduite dans la colonne près de la base de la colonne au débit de 907 kg/h (2.000 lb/h). La vapeur d'eau remonte la colonne à contre-courant à travers le flux de# saumure d'alimentation.Le phénol est séparé, par entrainement, d'avec la saumure d'alimentation et se trouve enrichi dans la vapeur de tête qui quitte le haut de la colonne au débit de 508 kg/h (1.120 lb/h). Le reste de la vapeur d'eau se condense dans la colonne pour amener la saumure d'alimentation à son point d'ébullition. La vapeur de tête, entrant dans un premier condenseur, s'y condense partiellement, au débit d'enviror 272 kg/h-(600 lb/h) et le reste de la vapeur, 236 kg/h (520 lb/h) se condense dans un second condenseur. La totalité du condensat provenant du second condensat est refroidie à environ 6000 ou moins pour provoquer la formation de deux couches liquides. Une couche aqueuse est renvoyée en tête de la colonne d'entraineet pour y être mélangée avec la saumure d'alimentation dont il faut séparer le phénol par entraînement. La saumure qui quitte la base de la colonne contient environ 50 parties par million de phénol. Le débit de 907 kg/h (2.000 lb/h) de vapeur d'eau qui pénètre dans la partie inférieure de la colonne contient 635 kg/h (1.400 lb/h) de vapeur d'eau motrice et 272 kg/h (600 lb/h) de vapeur d'eau provenant de la vaporisation instantanée. La vapeur est obtenue par vaporisation instantanée par mise sous vide d'une chambre à vaporisation instantanée.La pression règnant dans cette chambre est d'environ la moitié de la pression règnant dans la cc- lonne. Le vide est obtenu en faisant passer la vapeur d'eau motrice dans un compresseur thermique avant qu'elle pénètre dans la colonne. La vaporisation instantanée sous vide diminue la température de l'eau qui se trouve dans la chambre de vaporisation instantanée, de sorte que lton peut utiliser cette eau pour extraire, dans le condenseur partiel, de la chaleur du flux de vapeur de tête. La quantité d'eau utilisée pour produire de la vapeur d'eau par vaporisation instantanée est complétée par le condensat chaud provenant de l'autre vapeur d'eau qui s'est condensée dans le processus pour donner de la chaleur. L'amélioration de l'ensemble du procédé reside dans le fait qu'il ne faut maintenant que 635 kg/h (1.400 lb/h) de vapeur provenant de la chaudière au lieu de 906 kg/h (2.000 lb/h) qui sont nécessaires en l'absence de ce procédé amélioré. Exemple 3 Cet exemple est le même que l'exemple 2 à l'exception que ce sont des monomères résiduels que l'on extrait d'émulsions ou de suspensions de latex polymère. Dans cet exemple, on extrait du styrène et du butadiène d'un latex styrène/butadiène. Dans cet exemple, un débit d'alimentation de latex de 4536 kg/h (10.000 lb/h) est entraîné par 1361 kg/h (3.000 lb/h) de vapeur dont 907 kg/h (2.000 lb/h) sont de la vapeur motrice et 454 kg/h (1.000 lb/h) sont récupérés sous forme de vapeur d'eau obtenue par vaporisation instantanée. Le condensat chaud utilisé est du condensat obtenu par condensation partielle de la vapeur de tête. Exemple 4 Cet exemple peut se réaliser en utilisant le système décrit sur la figure 4. Dans cet exemple, une concentration de 1 pourcent en poids de phénol dans l'eau est enrichie par entrainement hors de l'eau pour arriver à une concentration de 9 pour-cent de phénol qui est la concentration proche de la concentration azéotropique. Un flux d'alimentation de 272 kg/h (600 lb/h) d'eau contenant 1 pour-cent de phénol pénètre dans la colonne de distillation et le phénol en est extrait par entrainement avec un débit de 454 kg/h (1.000 lb/h) de vapeur d'eau dont 317,5 kg/h (700 lb/h) est de la vapeur d'eau motrice et 138 kg/h (300 lb/h) est de la vapeur obtenue par vaporisation instantanée. La vapeur obtenue par vaporisation instantanée est produite par mise sous vide d'une chambre de vaporisation instantanée. La pression règnant dans la chambre de vaporisation instantanée est d'environ la moitié de la pression règnant dans la colonne. Le vide est obtenu en faisant passer la vapeur d'eau motrice dans un compresseur thermique avant de la faire entrer dans la colonne.La vaporisation instantanée sous vide diminue la température de l'eau qui se trouve dans la chambre de vaporisation instantanée de sorte que l'on peut utiliser cette eau pour, dans le condenseur partiel, extraire de la chaleur au flux de vapeur de tête. L'eau utilisée pour produire la vapeur par vaporisation instantanée provient du flux des queues de distillation de la colonne que l'on envoie dans la chambre de vaporisation instantanée pour le séparer en vapeur obtenue par vaporisation instantanée et en liquide recyclé. La vapeur de tête sortant de la colonne et contenant 9 pour-cent de phénol s'écoule au débit d'environ 403 kg/h (8881b/h). Cette vapeur se condense partiellement du côté enveloppe du premier condenseur, le liquide recyclé passant dans le côté tubes de ce condenseur. Le reste des vapeurs se condense dans le côté enveloppe d'un second condenseur, l'eau de la tour de refroidissement passant dans le côté tubes de ce second condenseur. Un débit d'environ 372 kg/h (821 lb/h) des condensats de tête provenant du premier et du second condenseurs est recyclé vers la colonne tandis qu'un débit de 30X4 kg/h (67 lb/h) est prélevé sous forme de condensats de tête. 1. Système de distillation pour extraire des composants vaporisables hors d'un milieu aqueux, caractérisé en ce qu'il comporte a. une colonne de distillation (110 ; 210 ; 310 ; 410) qui est conçue pour recevoir un milieu aqueux contenant des composants vaporisables et à travers laquelle on fait passer la vapeur d'eau pour mettre directement en contact le milieu aqueux avec la vapeur d'eau et vaporiser au moins une portion des composants vaporisables b. au moins un premier condenseur (112 ; 212 ; 312 ; 412) en communication avec la colonne de distillation (110 ; 210 ; 310 410) ; pour condenser au moins une portion des vapeurs provenant de la colonne de distillation (110 ; 210 ; 310 ; 410). c. un séparateur (113 ; 213 ; 313 ; 413) en communication avec le condenseur (112 ; 212 ; 312 ; 412) et conçu pour séparer la vapeur d'avec le liquide dans un fluide recyclé, provenant du condenseur (112 ; 212 ; 312 ; 412) et d. un compresseur thermique (111 ; 211 ; 311 ; 411) relié au séparateur (113 ; 213 ;313 ;413) et à la colonne (110 ; 210 310 ; 410) pour extraire des vapeurs hors du séparateur (113 ; 213 313 ; 413) et pour injecter de la vapeur d'eau motrice d'échappement dans la colonne (110 ;210 ; 310 ;410). 2. Système de distillation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un second condenseur (216) relié au premier condenseur (212), le second condenseur (216) étant conçu pour condenser sensiblement toutes les vapeurs provenant du premier condenseur (212). 3. Système de distillation selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte un moyen de décantation (317) relié au second condenseur (316), ledit moyen de décantation étant conçu pour séparer au moins deux liquides. 4 Système de distillation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un préréchauffeur (418) relié à la colonne de distillation (410),le préréchauffeur (418) étant conçu pour chauffer le milieu aqueux. 5. Procédé de distillation pour extraire des composants vaporisables hors d'un milieu aqueux, caractérisé en ce qu'il comporte a. introduire un milieu aqueux, contenant des composants vaporisables, dans une colonne de distillation (110 ; 210 ; 310 ; 410) pour extraire une portion des composants vaporisables hors du milieu aqueux b. faire passer à travers le milieu aqueux un courant de vapeur d'eau provenant d'un compresseur thermique (111 ; 211 ; 311 411) pour vaporiser au moins une portion des composants vaporisables c. faire passer au moins une portion des vapeurs provenant de la colonne de distillation (110 ; 210 ; 310 ; 410) à travers un premier espace d'au moins un premier condenseur (112 ; 212 ; 312 412), qui présente un premier espace et un second espace, pour condenser au moins une portion des vapeurs pour donner un condensat d. faire passer un liquide recyclé, dans le second espace du condenseur (112 ; 212 ; 312 ; 412) et, depuis le condenseur (112 ; 212 ; 312 ; 412), le faire passer dans un séparateur (.113 ; 213 ; 313 413) pour enlever la vapeur d'eau hors du liquide aqueux et e. faire passer la vapeur d'eau provenant du séparateur (113 ; 213 ; 313 ; 413) à travers le compresseur thermique (111 ; 211; 311 ; 411) pour former de la vapeur d'eau pour l'introduire dans la colonne de distillation. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à faire passer les vapeurs provenant du condenseur (212 ; 312 ; 412) à travers un second condenseur (216 ; 316 ; 416) pour condenser sensiblement toutes les vapeurs. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à faire passer les vapeurs condensées en provenance du second condenseur (316) dans un moyen de décantation (317) pour séparer au moins deux liquides. 8. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à préchauffer le milieu aqueux dans un préchauffeur (418) avant d'introduire le milieu aqueux dans la colonne de distillation (410). 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à faire passer au moins une portion du fluide recyclé dans le préchauffeur (418) pour préchauffer le milieu aqueux. îc. Procédé selon l'une des revendications 5 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à faire passer un flux de queues de distillation, provenant de la colonne de distillation (410), dans le séparateur (413). 11. Procédé selon l'une des revendications 5 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à recycler dans la colonne de distillation (410) au moins une portion du condensat aqueux provenant du condenseur (412). 12. Procédé selon l'une des revendications 5 à 11, caractérisé en ce qu il comporte l'etape consistant à recycler dans la colonne de distillation (410) au moins une portion des vapeurs condensées provenant du second condenseur (416). 13. Procédé selon la revendication 7-, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à recycler dans la colonne de distillation (310) au moins une portion d'au moins un liquide provenant du moyen de décantation (317). 14. Procédé selon l'une des revendications 5 à 13, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape consistant à ajouter au flux de fluide recyclé un flux d'appoint aqueux.