Brevet FR2647051A1 — publié le 19901123

PROCEDE POUR LA MISE EN FORME D'UNE PLAQUE COMPOSITE FORMEE PAR L'ASSOCIATION D'UNE NAPPE TEXTILE ET D'UNE FEUILLE DE MATIERE PLASTIQUE THERMOFORMABLE ET INSTALLATION POUR SA MISE EN OEUVRE La présente invention concerne un procédé pour la mise en forme d'une plaque composite, c'est-à-dire formée d'une nappe textile et d'une feuille de matière plastique thermoformable, notamment pour garniture de véhicule automobile, telle que garniture de tableau de bord, de portière, de plage arrière, d'intérieur de coffre, de plancher ou pour toute autre application telle que sièges en coquilles et autres similaires. Actuellement, pour la fabrication de garnitures intérieures de véhicules automobiles, à partir de ces plaques composites, on utilise plusieurs procédés différents. Suivant un premier procédé, on part d'une plaque composite que l'on presse entre les deux éléments d'un moule, poinçon et matrice, correspondant à la forme désirée pour la plaque et dont au moins l'un est chauffé à la température de ramollissement de la feuille de matière thermoplastique ; dans ce cas, la nappe textile peut être assemblée à la feuille thermoplastique, soit par enrobage, simultanément à l'extrusion de la feuille de matière thermoplastique, soit par sa mise en place dans le moule, simultanément ou préalablement à la feuille de matière thermoplastique. Quel que soit le mode d'assemblage utilisé, il est donc nécessaire de disposer d'un matériel spécialement adapté, comportant un poinçon correspondant rigoureusement à l'empreinte de la matrice et donc coûteux, ce qui renchérit considérablement le prix de revient de ces plaques composites mises en forme. En outre ce procédé ne donne satisfaction que pour de très faibles déformations car, d'une part, la nappe textile ne présente pas le même pouvoir d'allongement que la matière thermoplastique, ce qui engendre des zones d'usure prématurées dans les angles, et d'autre part, la friction exercée sur la nappe textile par le poinçon ou la matrice, crée des zones de brillance nuisant à l'esthétique de la garniture ainsi obtenue. Un autre procédé consiste à appliquer la nappe textile sur la feuille thermoplastique, après sa rflise en forme, par flocage, ce qui, évidemment, ne permet pas l'obtention d'une garniture de belle qualité. La présente invention vise à remédier à tous ces inconvénients en mettant à profit la technique connue du thermoformage. A cet effet, le procédé qu'elle concerne consiste - à placer la nappe textile, non tendue, sur un moule de thermoformage dont l'empreinte présente la forme désirée pour la plaque composite, en fixant sa périphérie à des moyens de retenue mobiles élastiquement en direction du centre du moule et éventuellement escamotables, - à chauffer la feuille de matière plastique thermoformable jusqu'à une température provoquant son ramollissement mais non sa fusion, en la plaçant à proximité d'au moins une plaque de chauffe, - à appliquer, de manière étanche l'air, le bord périphérique de la feuille ramollie et le bord périphérique du moule, et de manière que la nappe textile soit prise en sandwich entre l'empreinte du moule et la feuille ramollie, - à créer le vide dans l'espace compris entre le fond de l'empreinte du moule et la feuille ramollie en reliant les canaux d'aspiration du moule à une source de vide, de manière à provoquer, avant son refroidissement, le plaquage de la feuille ramollie et, par conséquent, de la nappe textile, contre le fond de l'empreinte du moule, - à refroidir la plaque composite ainsi thermoformée à l'aide d'un flux d'air frais, éventuellement additionné de gouttelettes d'eau, - et à démouler la plaque thermoformée. Ce procédé présente donc l'avantage de permettre à la feuille ramollie d'épouser parfaitement l'empreinte du moule sans qu'il soit nécessaire de la presser avec un poinçon dont la forme complémentaire de celle de l'empreinte du moule est très coûteuse. En outre, la mobilité des bords de la nappe textile, en direction du centre du moule, évite la création de tensions internes qui en modifieraient l'aspect. Enfin, l'absence de poinçon élimine tout phénomène de friction qui nuirait à l'aspect de la plaque thermoformée en créant des zones de brillance sur la nappe textile. De préférence, pour obtenir une liaison optimale de la feuille de matière plastique à la nappe textile, cette dernière est, préalablement à l'assemblage, enduite d'une colle réactivable à chaud. Cependant, suivant un mode de mise en oeuvre préféré de i'invention, la nappe textile est enduite, préalablement à l'assemblage, sur au moins une face, d'une mousse polyéthylène et la feuille de matière plastique est alors en polyéthylène ou polypropylène, chargé ou non. L'installation pour la mise en oeuvre de ce procédé comprend, essentiellement, un cadre horizontal en deux parties similaires, dont les dimensions périphériques sont au moins un peu supérieures à celles de la plaque composite finie et qui est - destiné à tenir, par pincement, le bord périphérique de la feuille de matière plastique thermoformable, au moins une plaque chauffante horizontale, de préférence deux, apte à amener la feuille de matière plastique thermoformable à sa température de ramollissement quand elle se trouve à proximité du cadre qui porte cette feuille, un moule de thermoformage, dont l'empreinte, qui correspond à la forme désirée pour la plaque composite finie, communique, par des canaux qui traversent sa paroi de fond, avec une canalisation reliable à une source de vide, au moins une buse de distribution d'air frais de refroidissement, éventuellement additionnée de gouttelettes d'eau, des moyens pour rapprocher l'un de l'autre d'abord le cadre, et la ou les plaques chauffantes lors de l'échauffement de la feuille de matière thermoplastique à sa température de ramollissement, puis le cadre et le moule jusqu'à l'obtention d'une fermeture étanche de l'espace compris entre l'empreinte du moule et la feuille de matière plastique thermoformable, des moyens d'accrochage de la nappe textile, élastiquement mobiles en direction du centre du moule et/ou escamotables étant prévus à la périphérie du moule pour permettre le déplacement du bord périphérique de la nappe textile dans cette direction, lors de l'application du vide dans l'espace étanche précité. Les moyens, élastiquement mobiles et/ou escamotables, de retenue du bord périphérique de la nappe textile, qui sont prévus le long du bord périphérique du moule, peuvent, évidemment, être réalisés de nombreuses manières différentes. Par exemple, ils peuvent être constitués par des aiguilles réguliè- rement réparties à la périphérie du moule et qui, individuellement ou par groupe de plusieurs, sont portées par des coulisseaux dont chacun est mobile sur une glissière horizontale, en direction du centre du moule, à l'encontre de la force d'un ressort de rappel, chaque aiguille faisant saillie au-dessus de la surface du bord périphérique du moule et étant normalement légèrement inclinée dans la direction opposée à celle du centre du moule. Pour être rendue escamotable, chaque aiguille peut être montée de manière à pouvoir coulisser axialement dans une position effacée, des moyens tels que rampe ou similaire étant prévus pour provoquer cet effacement en fin de déplacement du coulisseau qui la supporte en direction du centre du moule. Dans une variante, toutes les glissières des coulisseaux sont portées par un support commun monté pivotent sur un axe horizontal, des moyens étant prévus pour commander son pivotement vers le bas à la fin de chaque déplacement des coulisseaux en direction du centre du moule. Suivant une autre forme d'exécution de l'invention, les moyens, élastiquement mobiles de retenue du bord périphérique de la nappe textile, sont constitués par des aiguilles dont chacune est fixée, sensiblement radialement, sur un moyeu de manière à faire saillie au dessus de la surface du bord périphérique du moule existant normalement légérement inclinée dans la direction opposée à celle du centre du moule, ce moyeu étant monté sur un axe, parallèle au bord considéré du moule, de manière à pouvoir pivoter dans le sens correspondant au basculement de l'aiguille considérée en direction du centre du moule et à l'encontre de la force d'un ressort de rappel depuis sa position sortie d'accrochage du bord de la nappe textile, jusque dans sa position escamotée de libération de ce bord. Suivant encore une autre forme d'exécution de l'invention, les moyens d'accrochage du bord périphérique de la nappe textile sont constitués par des jeux d'aiguilles, les aiguilles de chaque jeu étant fixées radialement sur un moyeu monté libre en rotation sur un axe parallèle au bord considéré du moule, un ressort de rappel étant associé à ce moyeu pour s'opposer à sa rotation dans le sens correspondant au basculement des aiguilles supérieures en direction du centre du moule, c'est-à-dire correspondant à leur escamotage, en tendant à le maintenir constamment contre une butée limitant sa rotation dans l'autre sens et déterminant la valeur du couple nécessaire à son entraînement en rotation dans le sens de la libération de la nappe textile, c'est-à-dire dans le sens de l'escamotage des aiguilles supérieures. Il a été indiqué précédemment que l'utilisation de la technique du thermoformage présentait l'avantage de rendre inutile la présence d'un poinçon de forme rigoureusement complémentaire de celle de l'empreinte d'une matrice. Cependant, selon le procédé de l'invention, il est possible d'utiliser non pas un poinçon, mais un poussoir de forme approchant très approximativement celle de - l'empreinte du moule et destiné à assister les moyens de formation du vide dans l'espace étanche compris entre la feuille de matière thermoplastique ramollie et le moule, en accompagnant la première en direction du second. De toute façon, l'invention sera bien comprise, à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemples non limitatifs, quelques formes d'exécution de cette installation Figure 1 en est une vue en coupe verticale, pendant la phase d'échauffement de la feuille thermoplastique ; Figure 2 est une vue similaire à figure 1 montrant l'installation pendant la phase de thermoformage de la plaque composite Figure 3 montre, à échelle agrandie, un détail de figure 2 Figure 4 est une vue en coupe suivant IV-IV de figure 3 Figure 5 est une vue similaire à figure 3 montrant une variante d'exécution des moyens de retenue du bord périphérique de la nappe textile ; Figure 6 est une vue similaire aux figures 3 et 5 montrant une autre variante d'exécution de ces mêmes moyens. Les figures 1 et 2 montrent un moule de thermoformage 2, c'est-à-dire, un moule comportant essentiellement une empreinte 3 présentant la forme désirée pour la plaque composite à fabriquer et dont la paroi de fond communique, par des canaux (3a), avec une chambre intérieure 4 reliée par une canalisation 5, à une source de vide non représentée sur le dessin. Comme indiqué précédemment, ce procédé consiste, tout d'abord, à chauffer la feuille de matière thermoformable 6 entrant dans la composition de la plaque composite entre deux plaques chauffantes 7 et 8 susceptibles de l'amener à une température provoquant son ramollissement mais non sa fusion. Dans l'exemple illustré sur la figure 1 étaient prévues deux plaques chauffantes 7 et 8, mais il est évident que l'on pourrait éventuellement n'employer qu'une seule plaque chauffante, de préférence la plaque 7. Pendant l'opération consistant à la chauffer jusqu'à sa température de ramollissement, la feuille thermoformable 6 est retenue, par son bord périphérique, au moyen d'un cadre 9 adapté aux dimensions du moule 2, en vue de permettre, ultérieurement, la fermeture étanche de son empreinte 3 par la feuille thermoformable 6 préchauffée. Simultanément, la nappe textile 1 1 constituant le second élément entrant dans la composition de la plaque composite est placée sur le moule de thermoformage 2, sans être tendue, par fixation de son bord périphérique à moyens de retenue 12 élastiquement mobiles en direction du centre du moule 2, c'est-à-dire en direction des flèches 13. Dans l'exemple illustré sur les figures 1 et 2 et représenté plus en détail sur les figures 4 et 5, les moyens 12 de retenue du bord périphérique de la nappe textile 11, mobiles élastiquement en direction du centre du moule 2, sont constitués par des aiguilles 12a dont le montage sera expliqué ci-après et qui sont poussées, individuellement, par des moyens à ressort, dans la direction opposée aux flèches 13. Après mise en place de la nappe textile 11 sur le moule 2 et chauffage de la feuille de matière plastique thermoformable 6 et sa température de ramolissement, le cadre 9 est amené au contact du bord périphérique supérieur du moule 2 comme illustré sur la figure 1, l'élément inférieur 9a du cadre 9 étant engagé dans un gradin 14 prévu pour le recevoir à la périphérie du bord supérieur du moule 2, cet engagement assurant la fermeture étanche à l'air de l'empreinte 3 par la feuille de matière plastique thermoformable 6. Naturellement, si, pendant l'opération de chaufage de la feuille de matière plastique thermoformable 6, le cadre 9 est situé au-dessus du moule 2, son assemblage au bord périphérique de ce dernier peut être réalisé par un simple déplacement vertical dans sa direction. Evidemment, dans le cas où une seconde plaque de chauffage 8 est utilisée, il est nécessaire de l'escamoter avant de rapprocher le cadre 9 du moule 2. Lorsque l'empreinte 3 du moule 2 est fermée de manière étanche par application du cadre 9 et de la feuille 6 sur son ouverture, la communication de la canalisation 5 avec la source de vide précitée est réalisée de manière à ce que, par aspiration, à travers cette canalisation 5 et les canaux Sa qui font commununiquer l'empreinte 3 avec la chambre 4, la feuille 6 soit plaquée contre le fond de l'empreinte 3 en entraînant, avec elle, la nappe textile 11. La pression atmosphérique qui agit alors contre le face externe de la feuille 6 en fonction de la valeur du vide réalisée à l'intérieur de l'empreinte 3, assure non seulement la déformation de la feuille 6 et de la nappe 11 au profil de l'empreinte 3, mais provoque, par la compression de la nappe textile 11 entre le fond de l'empreinte 3 et la feuille 6, le mariage intime de cette dernière avec la nappe textile 11. Comme indiqué précédemment, la feuille thermoplastique 6 qui est de nature imperméable à l'air est aspirée dans l'empreinte 3, à travers la nappe textile Il qui, elle même, n'est pas imperméable à l'air. Au cours de cette opération, la feuille 6 thermoformable se déforme et s'étire pour venir plaquer contre le fond de l'empreinte 3.Etant donné que la nappe textile 11 n'est pas étirable, il est nécessaire que son bord périphérique puisse suivre son déplacement dans le sens des flèches 13 résultant de l'enfoncement de sa partie centrale de l'empreinte 3. Pour cette raison, les moyens d'accrochage 12 de son bord périphérique sont montés comme indiqué précédemment élastiquement mobiles dans le sens des flèches 13.Cette mobilité des moyens d'accrochage 12 évite à la nappe textile Il d'être altérée par étirage, ce qui est particulièrement intéressant puisque c'est elle qui constitue la face visible de la plaque thermoformée. Naturellement, la course dans le sens de la flèche 13 de chaque moyen de retenue 12 est déterminée en fonction de la profondeur de l'empreinte 3 ; plus cette empreinte 3 est profonde, plus la course des moyens d'accrochage 12 doit être importante. Lorsque l'empreinte 3 du moule 2 est très importante, il est possible de prévoir un poussoir 15 dont la forme peut n'être que très approximativement similaire à celle de l'empreinte 3 du moule 2 et dont la fonction est seulement d'accompagner la feuille de matière plastique thermoformable 6 et de la rapprocher du fond de l'empreinte 3 du moule 2 pour faciliter sa déformation sans qu'il soit nécessaire de créer, dans l'empreinte 3, un vide très poussé. Après thermoformage de la plaque composite 6-11 dans l'empreinte 3 et après retrait d'un éventuel poussoir 15, il est avantageux, pour améliorer sa cadence de fabrication, de refroidir la face interne de cette plaque composite, c'est-à-dire la face interne de la feuille 6, en projetant sur elle, à partir d'une ou deux buses 16, un flux d'air frais éventuellement chargé de gouttelettes d'eau. Après refroidissement, la plaque composite thermoformée 6-11 peut être démoulée par soulèvement du cadre 9 et une fois ce dernier retiré, le cycle peut recommencer. La figure 3 montre, à échelle agrandie, une forme d'exécution des moyens d'accrochage 12 mêmes sur le bord périphérique du moule 2. Dans cet exemple, chaque moyen d'accrochage 12 est constitué par une aiguille 12a portée par un coulisseau 17 mobile en direction du centre de l'empreinte 3 du moule 2, c'est-àdire dans le sens de la flèche 13, à l'encontre de la force d'un ressort 18. A cet effet, le coulisseau 17, de section transversale sensiblement trapézoîdale, est, comme montré sur la figure 4, monté sur une glissière horizontale 19 portée par le moule 2, dans une gorge horizontale 21, de section transversale complémentaire de celle du coulisseau 17. Dans l'exemple illustré sur la figure 5, chaque moyen d'accrochage 12 est constitué, lui aussi, par une aiguille 12a, monté pivotante à l'encontre de la force d'un ressort en spirale 22, autour d'un axe 23 horizontal perpendiculaire, à la direction 13 du centre du moule. Cette disposition facilite le désengagement des aiguilles 12a par rapport à la nappe textile 11 en fin d'opération de thermoformage. Naturellement, le ressort en spirale 12 tend à maintenir l'aiguille 12a associée contre une butée fixée 24 dont la position détermine la position de départ de l'aiguille 12a. Cependant, cette forme d'exécution ne permet pas la retenue élastique du bord périphérique de la nappe textile 11 sur une course un peu longue, comme c'est le cas lorsque l'empreinte 3 du moule 2 est relativement profonde. Dans ce cas, il est préférable d'utiliser la forme d'exécution illustrée par la figure 6 selon laquelle chaque moyen 12 de retenue du bord périphérique de la nappe textile il est constitué par un jeu d'aiguilles 12a dont chacune est fixée, radialement, à un moyeu 25 monté sur un axe 26 orthogonal à la direction 13 du centre de l'empreinte 3 du moule 2, ce moyeu 25 étant constamment soumis à la force d'un ressort en spirale 27 qui tend constamment à le rappeler en position de départ, dans laquelle une butée 28 limite sa course dans le sens de la flèche 29 correpondant au rappel de la nappe textile 11 dans le sens opposé à la flèche 13. Cette butée 28 et la force du ressort en spirale 27 déterminent le couple auquel doit être soumis le moyeu 25 pour permettre son pivotement dans le sens opposé à la flèche 29, c'est-à-dire permettre le déplacement du bord de la nappe textile 11 dans la direction 13 du centre du moule. Dans une variante d'exécution de cette installation, tous les moyens d'accrochage 12 d'un même bord périphérique de la nappe textile 11, qu'ils soient constitués par des aiguilles portées par un coulisseau ou par un moyeu pivotant, peuvent être supportés par un même organe support mobile verticalement de manière à les amener en position escamotée, en fin de course, c'est-à-dire, en fin d'opération de thermoformage. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la mise en forme d'une plaque composite formée par l'association d'une nappe textile et d'une feuille de matière plastique thermoformable, caractérisé en ce qu'il consiste : - à placer la nappe textile (11), non tendue, sur un moule de thermoformage (2) dont l'empreinte (3) présente la forme désirée pour la plaque composite, en fixant sa périphérie à des moyens de retenue (12) mobiles élastiquement en direction du centre du moule (2) et éventuellement escamotables, - à chauffer la feuille de matière plastique thermoformable (6) jusqu'à une température provoquant son ramollissement mais non sa fusion, en la plaçant à proximité d'au moins une plaque de chauffe (7,8), - à appliquer, de manière étanche l'air, le bord périphérique (9) de la feuille ramollie (6) contre le bord périphérique du moule (2) et de manière que la nappe textile (11) soit prise en sandwich entre l'empreinte (3) du moule (2) et la feuille ramollie (6), - à créer le vide dans l'espace compris entre le fond de l'empreinte (3) du moule (2) et la feuille ramollie (6) en reliant les canaux d'aspiration 3a, 5 du moule (2) à une source de vide, de manière à provoquer, avant son refroidissement, le plaquage de la feuille ramollie (6) et, par conséquent, de la nappe textile (11), contre le fond de l'empreinte (3) du moule (2), - à refroidir la plaque composite ainsi thermoformée à l'aide d'un flux d'air frais, éventuellement additionné de gouttelettes d'eau, - et à démouler la plaque thermoformée. 2.- Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que la nappe textile (11) est, préalablement à l'assemblage, enduite d'une colle réactivable à chaud. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe textile (11) est enduite, préalablement à l'assemblage, sur au moins une face, d'une mousse polyéthylène et la feuille de matière plastique est alors en polyéthylène ou polypropylène, chargé ou non. 4.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comprend, essentiellement, un cadre horizontal (9) en deux parties similaires, dont les dimensions périphériques sont au moins un peu supérieures à celles de la plaque composite finie et qui est destiné à tenir, par pincement, le bord périphérique de la feuille de matière plastique thermoformable (6), au moins une plaque chauffante horizontale (7,8), de préférence deux, apte à amener la feuille de matière plastique thermoformable (6) à sa température de ramollissement quand elle se trouve à proximité du cadre (9) qui porte cette feuille (6), un moule de thermoformage (2), dont l'empreinte (3), qui correspond à la forme désirée pour la plaque composite finie, communique, par des canaux (3a) qui traversent sa paroi de fond, avec une canalisation (5) reliable à une source de vide, au moins une buse (16) de distribution d'air frais de refroidissement éventuellement additionnée de gouttelettes d'eau, des moyens pour rapprocher, l'un de l'autre, d'abord le cadre (9), et la ou les plaques chauffantes (7,8) lors de l'échauffement de la feuille de matière thermoplastique (6) à sa température de ramollissement, puis le cadre (7,8) et le moule (2) jusqu'à l'obtention d'une fermeture étanche de l'espace compris entre l'empreinte (3) du moule (2) et la feuille de matière plastique thermoformable (6), des moyens d'accrochage (12) de la nappe textile (11), élastiquement mobiles en direction du centre du moule (2) et/ou escamotables étant prévus à la périphérie du moule pour permettre le déplacement du bord périphérique de la nappe textile (11) dans cette direction, lors de l'application du vide dans l'espace étanche précité. 5.- Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que les moyens (12) de retenue du bord périphérique de la nappe textile (11), élastiquement mobiles en direction du centre du moule (2), sont constitués par des aiguilles (12a) régulièrement réparties à la périphérie du moule (2) et qui, individuellement ou par groupe de plusieurs, sont portées par des coulisseaux (17) dont chacun est mobile, sur une glissière horizontale (19), en direction du centre du moule (2), à l'encontre de la force d'un ressort de rappel (18), chaque aiguille (12a) faisant saillie au-dessus de la surface du bord périphérique du moule (2) et étant normalement légèrement inclinée dans la direction opposée à celle du centre du moule (2). 6.- Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que chaque aiguille (12a) est montée de manière à pouvoir coulisser axialement dans une position effacée, des moyens tels que rampe ou similaire étant prévus pour provoquer cet effacement en fin de déplacement du coulisseau (17) qui la supporte en direction du centre du moule (2). 7.- Installation selon les revendications 4 et 5, caractérisée en ce que toutes les glissières (19) des coulisseaux (17) sont portées par un support commun monté pivotant sur un axe horizontal, des moyens étant prévus pour commander son pivotement vers les bas à la fin de chaque déplacement des coulisseaux (17) en direction du centre du moule (2). 8.- Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que les moyens (12), élastiquement mobiles, de retenue du bord périphérique de la nappe textile (11), sont constitués par des aiguilles (12a) dont chacune est fixée sensiblement radialement sur un moyeu (23) de manière à faire saillie au-dessus de la surface du bord périphérique du moule (2) en étant normalement légérement inclinée dans la direction opposée à celle du centre du moule (2), ce moyeu (23) étant monté sur un axe (23a) parallèle au bord considéré du moule (2), de manière à pouvoir pivoter dans le sens correspondant au bascùlement de l'aiguille (12a) considérée en direction du centre du moule (2) et à l'encontre de la force d'un ressort de rappel (22) depuis sa position sortie d'accrochage du bord de la nappe textile (11), jusque dans sa position escamotée de libération de ce bord. 9.- Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que les moyens (12) d'accrochage du bord périphérique de la nappe textile (11) sont constitués par des jeux d'aiguilles (12a), les aiguilles de chaque jeu étant fixées radialement sur un moyeu (25) monté libre en rotation sur un axe (26) parallèle au bord considéré du moule (2), un ressort de rappel (27) étant associé à ce moyeu (25) pour s'opposer à sa rotation dans le sens correspondant au basculement des aiguilles (12a) supérieures en direction du centre du moule (2), c'est-à-dire correspondant à leur escamotage, en tendant à le maintenir constamment contre une butée (28) limitant sa rotation dans l'autre sens (29) et déterminant la valeur du couple nécessaire à son entraînement en rotation dans le sens de la libération de la nappe textile (11), c'est-à-dire dans le sens de l'escamotage des aiguilles (1va) supérieures. 10.- Installation selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisée en ce qu'il est prévu un poussoir (15) de forme approchant très approximativement celle de l'empreinte (3) du moule (2) destiné à assister les moyens de formation du vide dans l'espace étanche compris entre la feuille de matière thermoplastique (6) ramollie et le moule (2), en accompagnant la première en direction du second.