Brevet FR2638716A1 — publié le 19900511

La présente invention est relative à un ali- mentateur automatique, et plus particulièrement à un alimentateur automatique recevant une file d'attente de couverts venant d'une source d'approvisionnement, et fournissant les articles individuels à une machine à emballer automatique. Il existe un besoin d'emballage rapide de grands nombres de couverts individuels en plastique, destinés à l'utilisation dans les cantines scolaires, les lignes aériennes et les restaurants à service rapide ("fast food"). Des distributeurs vibrants peuvent four- nir une file continue de couverts en plastique, et des machines à emballer à grande vitesse peuvent condition- ner les articles avec un grand débit si des articles individuels peuvent être fournis à la machine à embal- ler. Le coût peut être diminué et l'hygiène améliorée si l'alimentation à la main de la machine à emballer peut être éliminée. La présente invention décrit un alimentateur de couverts en plastique recevant une file continue d'articles de couverts en plastique venant d'un alimen- tateur de produits vibrant ou d'une autre source d'alimentation, et fournissant des articles individuels à un convoyeur muni de doigts d'une machine à emballer automatique. Les couverts sont poussés le long d'un cer- tain nombre de rails de guidage à faible frottement, avec une orientation verticale, à partir de la source d'alimentation, jusqu'à une position adjacente à une goulotte. Un support de produit intercepte alors le couvert le plus près de la goulotte, et le maintient jusqu'à ce qu'une pince saisisse l'article et le livre à la goulotte qui guide les articles vers le bas et les dispose avec une orientation convenable sur un convoyeur muni de doigts d'une machine à emballer. Dans le mode de réalisation indiqué, les articles individuels sont pla- cés en position horizontale sur le convoyeur muni de doigts. Un dispositif à chaîne muni de doigts fait avan- cer les articles dans la goulotte en assurant que les articles sont correctement mis en phase par rapport au convoyeur muni de doigts de la machine à emballer. Le convoyeur muni de doigts de la machine à emballer est interconnecté au dispositif à chaîne muni de doigts de l'alimentateur de couverts pour assurer une mise en phase correcte des articles livrés au convoyeur de la machine à emballer. La figure 1 est une vue de profil d'un distri- buteur de couverts en plastique de la présente inven- tion. La figure 2 est une vue en coupe le long de la ligne 2-2 de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe le long de la ligne 3-3 de la figure 1. La figure 4 est une vue en coupe le long de la ligne 4-4 de la figure 1. La figure 5 est une vue en élévation de face prise dans la direction de la flèche 5 de la figure 1. La figure 6 est une vue en coupe le long de la ligne 6-6 de la figure 1. La figure 7 est une vue en coupe le long de la ligne 7-7 de la figure 1. La figure 8 est une vue agrandie d'une partie de la figure 1 montrant le fonctionnement du support de produit. La figure 9 est un dessin à la même échelle montrant des détails du support d'article. Un alimentateur 12 de couverts en plastique de la figure 1 comprend une plaque verticale 13 munie d'un alimentateur 14 de produits (figures 6 et 7) monté sur une partie supérieure de la plaque 13. L'alimentateur de couverts 12 reçoit une file de cuillères S ou d'autres couverts, orientés verticalement, en provenance d'une source d'alimentation 18 (figure 6), et livre les cuil- lères horizontalement à un convoyeur récepteur 19 d'une machine à emballer 20 (figure 1). La plaque verticale 13 (figures 1, 5, 6, 7) est montée sur une paire de tra- verses 24 et est fixée à une paire de rails 25 du convoyeur récepteur par un certain nombre de supports verticaux 26. Le distributeur 14 de produits amène les cuillères S venant de l'alimentation 18 et les dépose dans une goulotte 30 qui convertit l'orientation des cuillères S de la verticale à l'horizontale, et place les cuillères horizontales, avec une mise en phase cor- recte, sur le convoyeur 19. L'alimentateur 14 de produits comprend un cer- tain nombre de rails de guidage horizontaux à faible frottement 31a à 31c (figures 1, 6 à 9), qui guident les cuillères S de la source d'alimentation 18 jusqu'à une position Sl (figure 7) située immédiatement au-dessus de la goulotte 30. Le rail 31a est fixé à un certain nombre de taquets 32a à 32d qui sont reliés à une plaque 33 de l'alimentation 18 par un certain nombre de vis à tête 36 (figures 1, 6, 8). La plaque 33 est soumise à des vibra- tions dans les directions indiquées par une flèche A sur la figure 6, pour pousser les cuillères S de la source 18 jusqu'à une position marqués Sl. Le rail 31c est relié au rail 31a par un certain nombre de taquets angu- laires 37a à 37d, et de renforts 38. Le rail 31b est fixé à un taquet 42 qui est fixé à la plaque 33 de l'alimentation 18 par un certain nombre de vis à tête 43. Tous les rails 31a, 31b, 31c vibrent de la même manière que la source d'alimentation 18, puisqu'ils sont tous interconnectés. Le taquet 42 (figures 1, 8, 9) comprend une entaille 47 avec un support de produit du type à ressort 48, fixé au taquet 42 par une paire de boulons 49 et d'écrous 50. L'extrémité inférieure du support de produit 48 est muni d'une paire de doigts 54 (figures 7, 9) séparés par une entaille 55. Lorsque les cuillères S sont poussées le long des rails 31a, 31b, 31c à partir de la source 18, une cuillère atteint la position S2 o un jet d'air émis par une buse 56 (figures 6, 8) amène une cuillère dans une position Sl avec le manche H reposant dans l'entaille 55 comme on le voit sur la figure 7. L'entaille 55 est située immédia- tement au-dessus de la goulotte 30 qui peut guider les cuillères vers le convoyeur récepteur 19 de la machine à emballer 20 (figure 1). La goulotte 30 comprend un chenal incurvé 60 relié à une plaque verticale 61 par un certain nombre de taquets 62 et de vis à tête 66 (figure 1). Un guide à chaîne 67 est fixé à la plaque verticale 13 par un certain nombre d'entretoises 68 et de vis à tête 69. Un autre guide à chaîne 67b est fixé au guide à chaîne 67a par un certain nombre d'entretoises 70 et de vis à tête 71. La plaque verticale 61 est soudée ou fixée autrement à une plaque 73, qui est également fixée à la plaque verticale 13 (figures 1, 5, 6). Une paire de pignons 74a, 74b sont montés sur un arbre 75 entrant dans un palier 79 (figure 5). Le palier 79 est relié à la plaque verticale 13 par un certain nombre de vis à tête 80. Une paire de chaînes 81a, 81b sont montés sur les pignons 74a, 74b et s'étendent à travers le chenal 60 et sur une paire de pignons 85a, 85b respectivement. Les pignons a, 85b sont montés sur un arbre d'entraînement 86 qui est monté dans une paire de paliers 87a, 87b et relié aux rails 25 du convoyeur par une paire de supports 91a, 91b. Pour assurer que les chaînes de couverts sont cadencées correctement par rapport au convoyeur 19, l'énergie d'un arbre de renvoi 92 du convoyeur récepteur est transmise au distributeur 12. L'arbre de renvoi 92 est couplé à un arbre d'entraînement 93 par une boîte d'engrenages 96, et un pignon d'entraînement 97 est monté sur l'arbre 93. Le pignon 97 donne de l'énergie à une chaîne d'entraînement 98 qui est reliée à un pignon 99, et la chaîne 98 est tendue par un pignon libre 100. Le pignon 99 entraîne l'arbre 86 qui donne de l'énergie aux pignons 85a, 85b et aux chaînes 81a, 81b. Les chaînes 81a, 81b sont interconnectées par un certain nombre d'entretoises 104, un certain nombre de pièces d'assemblage 105, de boulons 106 et d'écrous 107 (figures 1 à 3, 4). Un certain nombre de racleurs à ressorts 110 et de pattes à ressorts 111 sont reliés aux entretoises 104 par un certain nombre de vis à tête 112. Les pattes à ressorts 111 comprennent chacune un bourre- let 115 destiné à saisir un manche H de cuillère S quand un racleur 110 pousse la cuillère S hors du chenal 60 vers le convoyeur 19 avec une mise en phase correcte par rapport à un doigt 116 du convoyeur 19 (figure 1). Une plaque 117 qui s'étend entre une extrémité supérieure du chenal 60 et le rail 31c (figures 1, 6 à 8) est reliée aux plaques verticales 13 et 61 par une paire de taquets angulaires 118a, 118b (figure 6) et un certain nombre de vis à tête 121. Une paire de guides 122a, 122b montés sur la plaque 117 par un certain nombre de boulons 123 et d'écrous 124 guident les cuil- lères S de la position Sl dans la goulotte 30. Quand le distributeur de couverts 12 commence à fonctionner, la source d'alimentation vibrante 18 (figure 1), et les rails 31a à 31c amènent un défilé de cuillères en attente S de gauche à droite le long des rails 31a à 31c, jusqu'à ce qu'une cuillère atteigne la position S2. Un jet d'air émis par la buse 56 aide à positionner la cuillère en position Sl, avec le manche H dans l'entaille 55 (figures 7, 9) du support de produit 48. Quand la patte à ressort suivante 111 (figures 1, 8) vient au contact du manche H, la patte à ressort 111 tire la cuillère S (figure 8) vers le bas, provoquant le fléchissement du support de produit 48 à ressort, comme indiqué figure 8, larguant ainsi la cuillère S qui descend dans le chenal 60 (figure 1). Le racleur à res- sort 110 appuie contre le "bol" B de la cuillère S pour pousser la cuillère dans le chenal 60, et assure que la cuillère soit déposée juste à côté d'un doigt 116 du convoyeur récepteur 19, avec le côté ouvert du "bol" B tourné vers le bas. Ainsi, la présente invention reçoit des articles de couvert venant d'une source de couverts, dispose les articles en une file d'attente, et fournit les articles individuels avec une position correcte par rapport aux doigts d'une machine à emballer. Bien que le meilleur mode considéré pour mettre en oeuvre la présente invention ait été indiqué et décrit ici, il est évident que des modifications et des variantes peuvent être faites sans sortir de ce qui est considéré comme étant la matière de l'invention. 2638 7 16 REVENDICATIONS 1. Alimentateur de couverts destiné à rece- voir une file de couverts venant d'une source d'alimentation et à livrer les couverts individuels à un convoyeur muni de doigts d'une machine à emballer auto- matique, cet alimentateur comprenant: une goulotte (30) destinée à guider ces couverts avec une orientation adéquate vers un convoyeur (19) muni de doigts (116) d'une machine à emballer (20); des moyens de guidage (31a, 31b, 31c) pour recevoir une file de couverts et pour les guider sur un trajet jusqu'à une position adjacente (Sl) à la goulotte (30); un sélecteur de produit (111) destiné à inter- cepter un couvert individuel (S) et à le pousser dans la goulotte (30); et un dispositif à chaîne (67a, 67b) muni de doigts (110, 111) pour déplacer ces couverts individuels dans la goulotte (30), et les livrer en synchronisation au convoyeur (19) muni de doigts (116) de la machine à emballer (20). 2. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 1, dans lequel la goulotte (30) reçoit de la source (18) des couverts (S) orientés ver- ticalement, et les dispose dans une orientation horizon- tale pour les livrer au convoyeur (19) muni de doigts (116) de la machine à emballer (20). 3. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 1, comprenant une source d'alimentation vibrante (18) pour livrer les couverts (S) à la goulotte (30). 4. Un alimentateur de couverts destiné à rece- voir une file de couverts venant d'une source d'alimentation (18) et à livrer les couverts individuels (S) à un convoyeur (19) muni de doigts (116) d'une machine à emballer automatique (20), cet alimentateur comprenant: une goulotte (30) destinée à guider ces couverts (S) avec une orientation adéquate vers un convoyeur (19), muni de doigts (116) d'une machine à emballer (20); un certain nombre de rails de guidage (31a, 3lb, 31c) destinés à recevoir une file de couverts (S) orientés verticalement et à les guider sur un trajet jusqu'à une position (S1) située au-dessus de la gou- lotte (30); un support de produit (48) pour intercepter un couvert individuel de la file d'articles; une pince (111) pour libérer cet article intercepté dudit support de produit (48) et le pousser dans la goulotte (30); et un dispositif à chaîne (67a, 67b) muni de doigts (110, 111) pour déplacer ces couverts individuels dans la goulotte (30), et les livrer en synchronisation au convoyeur (19) muni de doigts (116) de la machine à emballer (20). 5. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 4, dans lequel la goulotte (30) change l'orientation des couverts de la verticale à l'horizontale pour les livrer audit convoyeur (19) muni de doigts (116). 6. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 4, dans lequel le support de pro- duit (48) comprend un ressort entaillé pour maintenir et ensuite relâcher un couvert individuel (S) intercepté dans la position (S1) au-dessus de la goulotte (30). 7. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 4, dans lequel le couvert inter- cepté est celui qui est situé le plus près de la gou- lotte (30). 8. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 4, comprenant un soufflet (56) situé auprès de la file de couverts, ce soufflet étant périodiquement actionné pour amener un couvert en posi- tion interceptée dans le support de produit (48). 9. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 4, dans lequel le dispositif à chaîne (67a, 67b) muni de doigts (110, 111) délivre un couvert individuel à chaque doigt (116) du convoyeur (19) de la machine à emballer (20). 10. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 4, dans lequel la source d'alimentation (18) comprend un alimentateur vibrant pour livrer les couverts à la goulotte (30). 11. Un alimentateur de couverts tel que défini dans la revendication 4, dans lequel la goulotte (30) livre les couverts au convoyeur (19) muni de doigts (116) avec le manche (H) de chaque couvert (S) en posi- tion horizontale.