Brevet FR2647827A1 — publié le 19901207

Système isolant des vibrations sur comoacteurs Objet de l'invention La présente invention se réfère à un système isolant des vibrations sur compacteurs, utilisable sur les compacteurs à vibra- tions autopropulsés, de sorte qu'il évite que les vibrations du rouleau compacteur, monté sur un châssis, soient transmises jusqu'à la cabine o se trouve l'ouvrier qui manipule la machine et au bâti sur lequel est monté le moteur Diesel et les autres éléments de la même. A l'aide du système de l'invention, on obtient que la plus grande amplitude de vibration obtenue sur la machine ne soit pas transmise à la machine et au bâti du moteur, de sorte que le temps de travail pour obtenir un compactage parfait du terrain est considérablement réduit, si on le compare aux compacteurs conven- tionnels. Antécédents de l'invention Les compacteurs à vibrations autooropulsés conven- tionnels, constitués par un châssis sur lequel est monté le rouleau compacteur et le châssis sur lequel on monte la cabine de l'ouvrier pour son maniement et les éléments nécessaires pour son auto- propulsion, ont une amplitude de vibration réduite, étant donné que si on dépasse ladite amplitude de vibration, celle-ci est transmise jusqu'à la cabine du conducteur et aux éléments pour l'auto- propulsion de la machine de compactage. Ainsi, pour éviter la transmission des vibrations, le rouleau compacteur est monté de façon élastique sur le châssis. Pour cela, on utilise une série d'amortisseurs qui évitent la transmission des vibrations au châssis sur lequel se trouve la cabine de l'ouvrier qui dirige la machine et les éléments pour l'autopropulsion de la même. Etant 'donné que l'ampltiude de la vibration que l'on obtient est petite, le temps de fonctionnement pour atteindre un compactage parfait du terrain est élevé, ce qui fait que la dépense augmente. Description de L'invention Ainsi donc, pour améliorer le rendement des compacteurs à vibrations autopropulsés, et que l'amplitude de La vibration soit plus grande sans que les vibrations soient transmises au bâti sur l'eauel on monte la cabine pour l'ouvrier et aux éléments pour l'autopropulsion de la machine, conformément à l'invention, la traverse du châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur, au moyen de laquelle il est uni au châssis sur lequel on monte la cabine, l'union au châssis du rouleau se réalise à l'aide d'amor- tisseurs élastiques de chaque côté, ceux-ci absorbant les vibra- tions, en évitant leur transmission au châssis sur lequel on monte la cabine. Ainsi, Lesdits amortisseurs servent de points de pivote- ment, semi-libres, en absorbant les vibrations et par rapport auxquels pivote le rouleau comDacteur et le châssis sur lequel on le monte. Le châssis sur lequel on monte la cabine et les éLéments pour l'autoproouLsion est conformé par l'union de deux bâtis dont l'un s'unit au châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur sans aucun isolant de la vibration entre eux, et dont l'autre, supérieur à lui, sur lequel on monte la cabine et les éLéments pour l'autoprooulsion. Les deux bâtis précités restent unis entre eux de sorte que l'on évite la transmission des vibrations du bâti fixe au châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur et le bâti sur lequel on monte la cabine et Les éléments pour l'autopropuLsion. Ainsi, le bâti qui est uni au châssis du rouleau compac- teur possède, à l'extrémité opposée de ladite union, des bras qui s'unissent au bâti supérieur à lui, sur lequel on monte la cabine à l'aide de ressorts qui se trouvent guidés entre des longerons correspondants de chacun des bâtis et, de même, le bâti supérieur possède une plaque solidaire de lui qui se prolonge inférieurement avec des amortisseurs entre le bâti inférieur et celle-ci et à son extrémité libre d'autres amortisseurs situés entre elle et une plaque solidaire du bâti inférieur. En réalisant l'union des deux bâtis de la façon décrite, on évite la transmission des vibrations d'un bâti à l'autre, pour obtenir un compacteur à vibrations à grand impact, dénommé aussi marteau volant ou oscillant, caractérisé pour avoir une plus grande amplitude de vibrations que les compacteurs conventionnels, avec un rendement beaucoup plus grand que ceux-ci. L'invention se caractérise aussi par le fait que la traverse du châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur au moyen duquel elle est unie au châssis de la cabine, et son union au châssis du rouleau se réalise à l'aide de roulements. Ces roule- ments absorbent les vibrations du châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur, en évitant leur transmission au châssis sur lequel on monte la cabine et Les éléments pour l'autopropulsion. Ainsi, lesdits roulements servent de points de pivotement libre du rouleau compacteur et du châssis sur lequel il est monté. Pour obtenir une parfaite stabilité sur les compacteurs qui sont munis du système que l'on a décrit, ceux-ci peuvent être dotés de deux paires de roues conventionnelles de même diamètre, sur le châssis de la cabine, ou bien le châssis de la cabine peut être muni d'une paire de roues conventionneLes et d'une paire de roues à petit diamètre à l'arrière ou dans la partie d'union au châssis o on monte le rouleau compacteur. De même, la machine de compactage peut être munie d'une paire de roues conventionnelles sur le châssis o est montée la cabine, et porter sur le châssis du rouleau compacteur une paire de roues de petit diamètre situées à l'avant pour sa stabilité. Dans ce cas, au châssis du rouleau compacteur reste uni en saillie un bâti conformé par une traverse qui est unie au châssis à travers des roulements et d'une paire de longerons entre les extrémités libres desquels on monte le rouleau compacteur. Ainsi, le point de pivotement libre du rouleau compacteur et de son bâti se fait par les roulements à travers desquels le bâti reste uni au châssis pour éviter la transmission des vibrations. En réalisant l'union de la structure sur laquelle on monte le rouleau compacteur, de la façon décrite, nous pouvons obtenir un compacteur à vibrations autooropulsé à grand impact, dénommé aussi marteau volant ou osciLLant, caractérisé pour avoir une plus grande amplitude de vibrations que les compacteurs conven- tionnels, avec un rendement beaucoup plus grand que ceux-ci. Pour compléter la description que nous allons faire ci-après et dans le but d'aider à une meilleure compréhension de ses caractéristiques, il faut faire référence aux plans et aux figures qui représentent les détails les plus importants de l'invention. Brève description des croquis La figure 1 montre une vue en élévation latérale d'un comoacteur, de sorte que l'union entre le châssis sur lequel est monté le rouleau compacteur, et le châssis sur lequel sont montés la cabine et les éléments pour l'autopropulsion, se réalise à l'aide d'amortisseurs élastiques, qui absorbent les vibrations en évitant leur transmission au châssis sur lequel on monte la cabine. La figure 2 montre une vue de dessus du châssis sur lequel on monte le rouleau comoacteur de la figure précédente sur laquelle on observe comment l'union du châssis sur lequel on monte le rouleau comoacteur, et le châssis sur lequel on monte la cabine, se réalise à l'aide d'une traverse fixe au châssis du rouleau compacteur à travers une série d'amortisseurs élastiques qui absorbent les vibrations. La figure 3 montre une vue en élévation latérale d'un compacteur à grand impact sur lequel le châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur s'unit au bâti, supérieurement auquel il reste un deuxième bâti sur lequel on monte la cabine et les éléments pour l'autopropulsion, les deux bâtis étant parfaitement isolés pour éviter la transmission des vibrations de l'un à l'autre. La figure 4 montre une vue en élévation latérale, corres- pondant à un détail grossi de la figure 3, des deux bâtis qui s'isolent entre eux pour éviter la transmission des vibrations, en remarquant la plaque solidaire du bâti supérieur et du bâti inférieur, entre lesquels est située une.série d'amortisseurs. La figure 5 montre une vue sectionnée, suivant l'axe I-I de la figure précédente, en remarquant des amortisseurs entre le bâti inférieur et la plaque solidaire du bâti supérieur et d'autres amortisseurs entre les deux plaoues solidaires des bâtis respec- tifs. La figure 6 montre une vue en élévation latérale d'un compacteur avec deux paires de roues de diamètre égal, sur le châssis duquel on monte la cabine et les éléments pour l'auto- propulsion, le rouleau compacteur ayant le point de pivotement libre par rapport à la traverse d'union avec le châssis de la cabine. La figure 7 montre une vue en élévation latérale d'un compacteur avec une paire de roues conventionnelles et une autre paire à l'arrière de plus petit diamètre sur le châssis duquel on monte la cabine, le rouleau compacteur ayant le point de pivotement libre, par rapport à la traverse d'union avec le châssis de la cabine. La figure 8 montre une vue en élévation latérale d'un compacteur avec une paire de roue conventionnelles et une autre paire à l'avant de plus petit diamètre sur le châssis duquel on monte la cabine, le rouleau compacteur ayant Le point de pivotement libre par rapport à la traverse d'union avec le châssis de la cabine. La figure 9 montre une vue en élévation latérale d'un compacteur avec une paire de roues conventionnelles sur le châssis duquel on monte la cabine et le châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur restant appuyé sur deux roues à petit diamètre, le bâti restant en saillie et sur lequel on monte le rouleau compacteur avec pivotement libre par rapport aux roulements à travers lesquels il s'unit au châssis qui, à son tour, se fixe au châssis de la cabine. La figure 10 montre une vue en dessus du châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur, correspondant aux réalisa- tions des figures 6, 7 et 8, sa traverse d'union au chassis, sur laquelle on monte la cabine, restant unie au châssis à l'aide de roulements qui absorbent les vibrations, ladite traverse servant d'axe de pivotement libre du châssis du compacteur. La figure 11 montre une vue en dessus du châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur correspondant à la figure 9, en remarquant comment le rouleau compacteur reste monté sur un bâti en saillie en raopport avec le châssis d'union, le bâti ayant l'axe de pivotement libre, en rapport avec les roulements de son union au châssis. Description d'une réalisation préférentielle A la vue des figures 1 et 2 conformément à la numéro- tation adoptée, nous pouvons observer comment le compacteur 1 est conformé par le châssis 2, sur lequel on montre le rouleau compacteur 3, lequel s'unit au châssis 4 sur lequel on monte la cabine 5 pour le poste de l'ouvrier qui dirige la machine et les éléments 6 pour l'autopropulsion. L'union du châssis 2 du rouleau compacteur 3 et du châssis 4 sur lequel on monte la cabine 5 se réalise à l'aide de la traverse 7 qui s'unit au proore châssis 2 du rouleau 3 à travers Les amortisseurs 8, Lescits amortisseurs élastiques étant ceux qui absorbent les vibrations du rouleau compacteur 3 et du châssis 2, en évitant leur transmission au châssis 4. Une fois faite l'union du châssis 2 et du châssis 4 de la façon décrite, on évite La transmission des vibrations du châssis 2 au châssis 4, on peut obtenir un compacteur à vibrations auto- propulsé à grand impact, dénommé aussi marteau volant ou oscillant, caractérisé pour avoir une olus grande amoLitude de vibrations que les compacteurs conventionnels, avec un rendement beaucoup plus grand que ceux-ci. Dans la réalisation montrée sur les figures 3, 4 et 5, nous pouvons observer comment le compacteur à vibrations auto- propulsé 101 à grand impact, dénommé aussi marteau volant ou oscillant, est constitué par le châssis 102 sur lequel on monte le rouleau compacteur 105 et qui reste uni en pivotant par l'axe 103 au châssis 104 à travers le bâti 109. Le châssis 104 est configuré par les bâtis 109 et 108, la cabine 106 pour le poste de l'ouvrier qui dirige la machine 101 et Les éléments 107 nécessaires pour son autopropulsion restent montés sur le bâti 108. Les deux bâtis 108 et 109 qui configurent le châssis 104 sont unis à l'aice des bras 110 que possède le châssis 109, à travers des ressorts 113 situés entre Les longerons 111 et 112 unis respectivement aux bâtis 109 et 108 et à l'aide des plaques 114 et solidaires des bâtis 108 et 109 respectivement, de sorte qu'entre ta plaque 114 et le bâti 109 sont situés des amortisseurs $16 et entre les extrémités libre des plaques 114. et 115 se situent d'autres amortisseurs 116. En réalisant l'union des bâtis 108 et 109 de la façon décrite, on évite, comme nous l'avons dit en relation avec les figures 1 et 2, que les vibrations du bâti 109 soient transmises au bâti 108 sur lequel sont montés la cabine 106 et les élements 107 pour l'autopropulsion du compacteur 101. Ainsi, les vibrations transmises au bâti 109 par le châssis 102 seront absorbées par les ressorts 113 et Les amortisseurs 116 en évitant leur transmission au bâti 108. Ainsi, avec un compacteur à vibrations autopropulsé à grand impact, sur lequel l'amoLitude des vibrations est approxima- tivement le double de l'amplitude des vibrations obtenues avec les compacteurs conventionnels, on évite que ces vibrations ne soient transmises au poste de la cabine de l'ouvrier et aux éléments pour l'autopropulsion. Le compacteur à grand impact a un rendement beaucoup plus important que celui des compacteurs conventionnels pouvant réaliser le même travail dans un temps considérablement moindre, ce qui représente une grande économie. En faisant maintenant référence aux figures 6 à 11, et conformément à la numérotation adoptée sur elles, nous pouvons observer comment les compacteurs à vibrations 201 autopropulsés à grand impact sont conformés de façon générale par un châssis 202 sur lequel on monte la cabine 205 et les éléments 206 pour l'auto- propulsion, de sorte que le point de pivotement libre du rouleau compacteur 203 ou châssis 202 sur lequel on le monte est localisé sur la traverse 209 qui, à la manière d'axe 214, sert d'union entre les deux châssis. Pour éviter l'instabilité des machines de compactage 201, le châssis 204 sur lequel on monte la cabine 205 reste sur deux paires de roues 207 de même diamètre, ou bien, sur une paire de roues 207 conventionnelles et sur d'autres roues de plus petit diamètre. Il peut être aussi avantageux que le châssis 202 du rouleau compacteur soit celui qui est appuyé sur une paire de roues 208 de petit diamètre, situées à l'avant. L'union du châssis 202 et du châssis 204 se réalise à l'aide de la traverse 209 qui s'unit au châssis 202, à travers les roulements 210 qui absorberont les vibrations du châssis 202, en évitant leur transmission au châssis 204, de sorte que le châssis 202 et le rouleau 203 pivotent par rapport à l'axe 214. Dans le cas o le châssis 202 sur lequel on monte le rouleau compacteur 203 est appuyé sur une paire de roues 208 de petit diamètre, avec son axe de pivotement libre 211 à l'avant, on le configure de sorte que le châssis 202 possède dans son intérieur le bâti 212 en saillie uni à lui par les roulements 213. Ainsi, les vibrations du bâti 212 et du rouleau compacteur sont absorbées par lesdits roulements 213, en évitant leur transmission au châssis 202 qui s'unit au châssis 204; le poste de l'ouvrier qui dirige la machine et les éléments pour l'autopropulsion restant isolé. Les compacteurs ainsi réalisés évitent la transmission des vibrations au châssis o on monte la cabine, pouvant obtenir un compacteur à vibrations autopropulsé à grand impact, avec une notable plus grande amplitude de vibrations que les compacteurs conventionnels, mais avec un rendement beaucoup plus grand que ceux-ci. REVENDICATIONS 1. Système isolant des vibrations sur compacteurs pour des compacteurs à vibrations autopropulsés comprenant un châssis sur lequel on monte un rouleau compacteur uni à un châssis sur lequel on monte les éLéments pour l'autopropuLsion et la cabine pour l'ouvrier qui dirige le compacteur, caractérisé en ce que le châssis (4) sur lequel on monte la cabine (5) s'unit au châssis (2), sur lequel on monte le rouleau (3), à l'aide d'une traverse (7) qui est fixée audit châssis (2) par des amortisseurs élastiques (8), qui absorbent les vibrations. 2. Système isolant des vibrations sur compacteurs pour des compacteurs à vibrations autopropulsés comprenant un châssis sur lequel on monte un rouleau compacteur qui diffère du châssis sur lequel on monte les éléments pour l'autopropulsion et la cabine pour L'ouvrier qui dirige le compacteur, caractérisé en ce que le châssis (104) sur lequel on monte les éléments pour l'auto- propulsion (107) et la cabine (106) est constitué de la réunion de deux bâtis (108 et 109), le bâti (109) étant uni au châssis (102) sur lequel on monte le rouleau compacteur et sur le bâti (108) sont montés la cabine (106) et les éléments (107) pour l'autopropulsion et en ce que le bâti (109) est réuni au bâti (108) à l'aide de ressorts (113) guidés entre les longerons (111 et 112) unis respec- tivement aux bâtis (109 et 108), les deux bâtis (108 et 109) possédant, en correspondance et de façon solidaire, des plaques (114 et 115) qui se prolongent inférieurement jusqu'à la même hauteur; des amortisseurs (116) étant montés entre la plaque (114) et le bâti (109), ainsi qu'entre l'extrémité libre des deux plaques. 3. Système isolant des vibrations sur compacteurs pour des compacteurs à vibrations autopropulsés qui sont constitués par la réunion du châssis sur lequel on monte le rouleau compacteur, et du châssis sur lequel on monte la cabine et les éLéments pour l'autopropulsion, caractérisé en ce que la traverse (209), à l'aide de laquelle on unit le châssis (204) sur lequel on monte la cabine (5) et le châssis (202) sur lequel on monte le rouleau compacteur (203), est unie à ce dernier à travers deux roulements (210), ladite traverse servant d'axe de pivotement libre du châssis (202). , 4. Système isolant des vibrations sur compacteurs selon la revendication 3, caractérisé en ce que le rouleau compacteur (203) est susceptible d'être monté sur son châssis à l'aide d'un bâti (212), à pivotement libre, qui reste uni en saillie au châssis (202) du rouleau compacteur (203), ledit bâti (212) étant monté par l'intermédiaire de roulements (213).