Brevet FR2639362A1 — publié le 19900525

REVETEMENT AMELIORE RESISTANT A L'ABRASION ET PROCEDE D'APPLICATION Cette invention concerne, d'une façon générale, les re- vêtements protecteurs et un procédé pour appliquer le revê- tement. Plus particulièrement, l'invention a pour objet un revêtement comprenant une matière inerte résistante à l'abrasion portée dans une résine résistante à la corrosion et un procédé pour appliquer le revêtement à l'aide d'un solvant de dilution et les étapes de durcissement permettant d'obtenir les caractéristiques souhaitées du revêtement. La présente invention fournit un revêtement qui est adapté pour être appliqué, dans un grand éventail d'applications, sur des surfaces métalliques, des tuyaux métalliques et des plaques métalliques; dans le domaine du transport commercial et militaire et l'équipement aéronautique, des véhicules, des navires et des avions; et dans le domaine des produits industriels et de l'équipement de construction, comme les plateformes de camions, les tondeuses à gazon, les pièces internes des pompes, les sols des entrepôts, les équipements sportifs et les installations ferrovières, pétrolières, les installations de raffinage et les installations de traite- ment des eaux usées, pour énumérer quelques exemples illus- tratifs. On a mis au point des revêtements qui présentent une excellente résistance à l'abrasion et à la corrosion. Ces revêtements renferment des particules inertes, finement di- visées, dispersées dans une résine qui est ensuite mélangée avec un catalyseur de durcissement et appliquée. Les parti- cules inertes peuvent se présenter sous forme de granules de formes irrégulières ou de forme sphérique, suivant le pro- cédé de fabrication, et peuvent avoir des granulométries al- lant de quelques angstr8ms à quelques micromètres de diamètre. La résine est choisie pour ses propriétés de résistance à la corrosion et quelques résines couramment utilisées en- globent les résines époxydes, les résines polyesters et les résines d'ester de vinyle. La céramique est couramment uti- lisée comme substance inerte, mais on peut utiliser n'impor- te quel autre composé résistant à l'abrasion. Un revêtement disponible dans le commerce est fabriqué par Owens-Corning et commercialisé sous le nom de Owens- Corning Abrasion Resistant Coating. Le revêtement d'Owens- Corning contient 90% en poids de particules de céramique fi- nement diviséesdispersées dans 10% en poids de résine époxyde de bisphénol A. De plus, un composé ajoutant de la flexibilité au revêtement appliqué a été inclus. La résine portant les particules inertes doit être mé- langée avec un catalyseur de durcissement approprié avant l'application. Généralement, à la fois la résine et le cata- lyseur sont fournis par le fabricant du revêtement, avec des instructions de mélange. Lorsque l'époxyde et le catalyseur sont mélangés tels qu'ils ont été reçus du fabricant, on obtient un liquide hautement visqueux. Ce liquide hautement visqueux est diffi- cile à appliquer uniformément en recouvrant entièrement la surface. Certains fabricants, comme Owens-Corning, ne recom- mandent pas la dilution avec un solvant, laissant l'applica- teur déterminer la meilleure manière d'appliquer le revête- ment. Sans dilution, un revêtement de 2/3 mm est néces- saire pour obtenir une surface entièrement recouverte, c'est-à-dire sans vacance. Tandis que l'expérimentation peut conduire au meilleur solvant destiné à la dilution, il n'y a aucune indication, dans l'art antérieur, de l'effet produit par le diluant uti- lisé sur la surface finale. La présente invention concerne directement une combinaison d'un solvant de dilution et d'un durcissement qui conduit à des qualités recherchées de fini et de revêtement d'une surface. On a constaté que la préparation de la surface était déterminante pour que la surface retienne le mieux possible le revêtement. Généralement, on utilise le sablage jusqu'au métal blanc avec du sable, des particules de matière plas- tique, de la grenaille d'acier, du grenat, ou les équiva- lents, et une certaine expérimentation a été nécessaire pour déterminer le dessin d'ancrage nécessaire. En plus de l'utilisation d'un solvant, divers additifs peuvent améliorer grandement les qualités du produit final. Suivant les exigences requises pour le produit final, on peut également ajouter du bioxyde de silicium, en pourcen- tages variables, en tant qu'addition au mélange de résine et de substance inerte, de même que l'on peut ajouter des quan- tités variables de résines Novolaques et de résines de poly- glycol. A la lumière de ce qui précède, un objet de la présente invention est donc de fournir un procédé pour appliquer uni- formément un revêtement de substance inerte et de résine et, ce qui est particulièrement économique, en épaisseur écono- mique. Un autre objet de l'invention est de fournir un procédé pour appliquer un revêtement de substance inerte et de ré- sine qui produit une sélection de finis sur la surface fi- nale. Un autre objet de l'invention est encore de fournir une combinaison de l'emploi d'un solvant de dilution et d'un durcissement pour déterminer le fini final appliqué à la surface, et de fournir diverses additions à une composition de base pour améliorer sa facilité d'application et sa dura- bilité. La figure i est une vue de côté en coupe d'un revête- ment appliqué sur une surface à l'aide d'un procédé de dur- cissement rapide. La figure 2 est une vue de côté en coupe d'un revête- ment appliqué à l'aide d'un durcissement à la température ambiante ou d'une combinaison d'un durcissement à la tempé- rature ambiante et d'un durcissement rapide. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, une composition de revêtement renfermant une poudre inerte fine- ment divisée, par exemple des particules de diamètre 1 A à 1 Wm, dans un revêtement de résine, est appliquée sur une sur- face spécialement préparée. La surface est d'abord sablée pour donner un dessin d'ancrage de 0,01 mm à 0,050 mm. Ce dessin d'ancrage a été obtenu par sablage de la surface jusqu'au métal blanc avec du sable n 2 ou de la grenaille d'acier n 3 ou d'autres particules convenables. On nettoie ensuite la surface pour éliminer toute trace de poussière et d'autres particules laissées par le sablage.,On a constaté qu'un nettoyage de la surface à l'air comprimé était suffisant. On a également constaté qu'il était efficace d'essuyer la surface de la mé- thyléthylcétone (MEC). On mélange ensuite le composite de substance inerte et de résine avec le catalyseur approprié, comme le recommande le fabricant. En même temps, on dilue le mélange catalyseur- substance inerte-résine avec le solvant approprié et on l'applique de la manière courante au pistolet, au pinceau ou au rouleau sur la surface, ou par trempage de l'objet à re- vêtir. Des variantes de mode de réalisation utilisent l'addition de bioxyde de silicium ou d'autres additifs, qui peuvent être ajoutés à la base de revêtement Abrasion Resistant Coating de Owens-Corning (ou l'équivalent) avant l'addition du catalyseur approprié, comme on va le décrire ci-dessous. L'expérimentation a montré qu'un mélange sans bioxyde de silicium contenant quatre parties en volume d'époxyde, une partie en volume de catalyseur et une demie partie en volume de solvant permet une application homogène et un re- couvrement total de la surface, c'est-à-dire sans vacance, avec des revêtements aussi minces que 0,10 à 0,13 mm. Pour de nombreuses applications, l'épaisseur obtenue n'a rien à envier à l'épaisseur de 0, 635 mm nécessaire pour obtenir un revêtement sans vacance au moyen du revêtement non dilué fourni par le fabricant. Comme le revêtement lui-même contient des particules de céramique abrasives, l'équipement de pistolage doit renfer- mer des matériaux résistant à l'abrasion, comme du carbure, sur toutes les surfaces d'usure comme les embouts et les tuyères. Cet équipement permettant d'appliquer la matière abrasive est facilement disponible et connu dans la tech- nique. Le solvant particulier utilisé pour diluer le revête- ment peut varier avec la résine qui porte les particules inertes. Le solvant utilisé doit être 1) réciproquement so- luble avec le catalyseur de la résine et 2) facilement éva- porable. De plus, si le revêtement contient des constituants spéciaux, comme le revêtement d'Owens-Corning, le solvant ne doit pas réagir chimiquement avec ces composés. Après la dilution et l'application, on durcit le revê- tement pour obtenir les propriétés recherchées. Si l'appli- cateur souhaite que la substance inerte soit dispersée uni- formément dans tout le revêtement, il effectue alors un durcissement rapide du revêtement appliqué, à 120 C-150VC pendant une à deux heures, dès que possible après l'applica- tion. Cela produit un fini mat terne du fait de la disper- sion uniforme des particules. Si on souhaite avoir une substance inerte plus dense dans une couche de résine, on peut laisser reposer le revê- tement appliqué pendant 1/2 heure à i heure à la température ambiante (22 C) avant de le durcir à 120-150 C. Cela permet à la substance inerte de se déposer dans la résine diluée au cours du durcissement initial, en formant une couche de 0,08 mm à 0,10 mm d'épaisseur qui est recouverte d'une couche brillante de résine de 0,025 à 0,04 mm d'épaisseur, résistante à la corrosion. La couche supérieure s'usera ra- pidement en service avec un abrasif mais la couche de sub- stance inerte dans la résine, plus dense, présente une ré- sistance à l'abrasion accrue si on la compare à la couche unique. Les deux mêmes couches peuvent être obtenues si l'on laisse simplement le revêtement appliqué durcir à la tempé- rature ambiante (22 C) pendant 8 à 12 heures. Le durcisse- ment est plus rapide à des températures plus chaudes et plus lent à des températures plus froides. L'exemple suivant d'un revêtement et de son application concerne spécifiquement le revêtement d'Owens-Corning. Abrasion Resistant Coating. Dans l'exemple, on applique, sur une surface spéciale- ment préparée, une composition de revêtement d'Owens-Corning renfermant des particules de céramique finement divisées et un élastomère polyaminé porté dans une résine époxyde de bisphénol A, bien que l'on puisse utiliser à la place d'autres époxydes. Le revêtement, tel qu'on le reçoit du fa- bricant, est constitué par 90% en poids de céramique et 10% en poids de résine époxyde. De plus, les expériences indi- quent que le revêtement renferme une molécule d'élastomère polyaminé pour 42 particules de céramique. Après avoir sablé la surface pour obtenir un dessin d'ancrage de 0,01 mm à 0,05 mm, on mélange le composé de revêtement et le catalyseur et on les dilue avec un solvant, en proportion de 4 parties en volume d'époxyde, 1 partie de catalyseur et 1/2 partie de solvant. Comme il est indiqué, si l'on souhaite la flexibilité apportée par l'élastomère, le solvant ne doit pas réagir chimiquement avec l'élastomè- re. Pour le revêtement d'Owens-Corning résistant à l'abra- sion, on a trouvé deux solvants de ce type - de l'alcool isopropylique de qualité hospitalière (>90% en volume d'al- cool) et de la méthyléthylcétone (MEC). La MEC et l'alcool à 99% fournissent tous deux des re- vêtements de surface suffisamment flexibles. Après l'application, le revêtement doit être durci pour atteindre la rigidité souhaitée et le fini de surface sou- haité. Pour choisir le fini final, on utilise en combinaison l'étape de durcissement et le solvant de dilution. Les étapes de dilution et de durcissement affectent également la distribution de la céramique dans l'époxyde. On peut obtenir un fini mat terne avec n'importe quel solvant en durcissant rapidement et immédiatement le revête- ment à 1350C pendant une heure. Le solvant MEC et l'alcool isopropylique fournissent un revêtement de surface suffisam- ment flexible. Le durcissement rapide disperse uniformément la céramique et l'élastomère dans la résine époxyde sur toute l'épaisseur du revêtement. Le revêtement final obtenu par le procédé de durcissement rapide est représenté sur la figure 1. Le matériau à revêtir est indiqué en 1 avec un dessin d'ancrage de surface de 0,013 mm représenté d'une fa- çon générale en 2. Les particules de céramique 4 et l'élas- tomère 5 sont représentés dispersés uniformément dans toute la couche A d'époxyde 3. Une autre étape possible, ou supplémentaire, que l'on peut utiliser pour produire un fini mat terne, est l'addi- tion de bioxyde de silicium (nom et famille chimique: si- lice amorphe synthétique; synonymes: bioxyde de silicium amorphe, acide silicique silicagel; notation ou structure chimique - SiO2,xH2O). On peut ajouter à la composition dé- crite ci-dessus le dioxyde de silicium à un taux de 4% à 20% par rapport au poids de la matière de base. Si l'on compare avec la composition décrite plus haut, l'addition du dioxyde de silicium élève le pourcentage de solides dans la composi- tion et diminue par conséquent le pourcentage d'époxyde. La quantité ajoutée sera déterminée par l'application finale du revêtement. Aux taux les plus élevés, le matériau aura une couleur terne au lieu d'être brillante. Au taux le plus élevé qui offre un fini mat ou terne, le revêtement satis- fera aux exigences militaires pour les peintures et les re- vêtements anti-éblouissants. De plus, l'addition de dioxyde de silicium améliore la résistance à l'abrasion et la résis- tance aux environnements acides. D'autres modes de réalisation de la présente invention sont apportés par les additions supplémentaires de résine époxyde Novolaque ou de résines de type polyglycol, ou des deux, au mélange avant de commencer les étapes de durcisse- ment. L'addition de dioxyde de silicium améliore également le maniement de la matière et la facilité d'application des ma- tières. Contrairement à la matière de revêtement ayant la première composition de base décrite, on peut appliquer, au pistolet ou autre, la matière contenant du dioxyde de sili- cium en une seule passe pour obtenir une épaisseur plus grande. Le premier revêtement décrit s'applique en une épaisseur de 0,075 à 0,10 mm. Pour des applications plus épaisses, le risque de coulures ou de "sagging" augmente. Le revêtement renfermant le bioxyde de silicium ajouté s'épais- sira jusqu'à 0,35 mm sur une surface verticale sans couler. Un fini brillant peut être obtenu de deux manières dif- férentes. Le revêtement peut être simplement durci à la tem- pérature ambiante (22 C) pendant 8 à 12 heures. Le revête- ment peut aussi être durci pendant 1/2 heure à la tempéra- ture ambiante, puis durci rapidement à 120 C-1500C pendant 1 à 2 heures. Comme ci-dessus, la flexibilité du revêtement est affectée par le solvant utilisé. L'utilisation de MEC ou d'alcool isopropylique produit un revêtement suffisamment flexible. En plus de produire un fini brillant, le durcissement à la température ambiante et la combinaison d'un durcissement à la température ambiante et d'un durcissement rapide font que la céramique et l'élastomère se déposent dans la couche d'époxyde en une épaisseur d'environ 0,090 à 0,10 mm, en laissant une couche d'époxyde limpide d'environ 0,040 mm à 0,025 mm d'épaisseur. Le solvant facilite ce processus en réduisant la viscosité de la résine époxyde au cours du dur- cissement causé par le catalyseur. En réalité, cela fait un revêtement céramique-élastomère plus dense du côté proche de la surface revêtue, ce qui augmente la résistance à l'abra- sion du revêtement. Le revêtement final obtenu par le dur- cissement à la température ambiante ou par une combinaison du durcissement à la température ambiante et du durcissement rapide est représenté, à titre d'illustration, à la figure 2. Le matériau à revêtir est indiqué d'une façon générale par 101, avec un dessin d'ancrage superficiel de 0,013 mm indiqué par 102. Les particules de céramique 105 et les mo- lécules d'élastomère 106 se déposent dans une couche B d'époxyde 103 d'environ 0,09 mm à 0,10 mm d'épaisseur. Une couche supérieure C d'époxyde durci 104 a une épaisseur d'environ 0,04 mm. En comparant avec la figure 1, il res- sort que la céramique et l'élastomère sont portés de façon plus dense dans l'époxyde, en apportant une résistance à l'abrasion accrue dans la couche B, tandis que la couche C peut s'éroder en service. La surface brillante, en plus d'être attrayante, est particulièrement utile pour les revêtements inférieurs des tuyaux, dans la mesure o elle réduit le frottement dû à l'écoulement et réduit ainsi la chute de pression et les coûts de pompage qui en résultent. On peut ajouter une résine Novolaque à la matière de la composition de base ARC (Abrasive Resistant Coating) de Owens-Corning pour produire une variante du mode de réalisa- tion de l'invention. Cela élève la densité de réticulation de l'ARC de base, ce qui augmente la résistance chimique, accroît le volume, conduisant à un abaissement du coût par litre. Cela améliore la matière au point d'approcher de très près les propriétés des résines phénoliques gui sont les meilleures disponibles actuellement, mais qui présentent certaines restrictions d'application. Les résines Novolaques sont des matières plastiques thermodurcies offrant des alternatives aux résines phéno- liques et époxydes à base de bisphénol A, lorsque les formu- lateurs et les fabricants recherchent une bonne résistance mécanique et une bonne résistance chimique à haute tempéra- ture. L'époxyde Novolaque combine, en une molécule, la sta- bilité thermique d'un squelette phénolique avec la réacti- vité et la souplesse d'utilisation d'une résine époxyde. Les résines résultantes comportent plusieurs fonctions époxy. Ces sites réactifs additionnels, comparés à une résine de type bisphénol A, produisent des systèmes durcis à réticula- tions serrées, avec une amélioration de la résistance aux acides, aux bases et aux solvants; une rétention de bonnes propriétés mécaniques à température élevée; un retrait mini- mal pour permettre une reproduction précise; l'acceptation d'une grande gamme de modifiants, de charges et de pigments; et l'amélioration des propriétés adhésives à haute tempéra- ture. La résine Novolaque est dissoute avec 50% de MEC (mé- thyléthylcétone) en poids de Novolaque. Cette solution to- tale est ajoutée à 3,5%-10% en poids de l'ARC de base d'Owens-Corning, un mode de réalisation particulier utili- sant 5,2% en poids de l'ARC de base d'Owens-Corning. Les résines de type polyglycol peuvent également être utilisées comme additif. Un diépoxyde polyglycol confère une flexibilité, un allongement et une amélioration de la résis- tance au choc lorsqu'il est mélangé avec des résines clas- siques, avec aussi une certaine amélioration de la tempéra- ture de déformation thermique et de la résistance chimique. Un mode de réalisation particulier utilisant cet additif consiste à mélanger un diépoxyde de polyglycol, à raison de 1,7% en poids, à la composition de base ARC d'Owens-Corning. D'autres modes de réalisation possibles utiliseraient de 0,7% à 2,7% de polyglycol. La silice amorphe synthétique est une silice amorphe synthétique de fine granulométrie, que l'on ne doit pas confondre avec la silice cristalline comme le quartz, la cristobalite oula tridymite, ou avec la terre à diatomées ou d'autres formes de silice amorphe d'origine naturelle qui contiennent fréquemment des formes cristallines. Cette matière de silice peut être ajoutée dans la solu- tion de composition de base pour augmenter sa capacité à ré- duire les "coulures" et le "sagging" lorsqu'on applique la matière. Elle élève également la résistance à l'abrasion du revêtement. La silice sera dispersée uniformément dans tout le revêtement, d'une manière analogue à la substance inerte 4 représentée sur les figures 1 et 2. En plus grandes quan- tités, la silice donne au matériau un fini "mat", en compa- raison d'un fini "brillant", et convient donc particulière- ment bien comme revêtement pour les équipements militaires. Le mélange total se sépare encore en "couches" au cours du durcissement, comme on l'a décrit ci-dessus, mais est meilleur pour la résistance à la corrosion, la résistance à l'abrasion et l'application. La matière de silice est ajoutée à raison d'entre 4% et % par rapport au poids du mélange total sans cette ma- tière. Les pourcentages inférieurs n'affectent pas le "bril- lant" du produit durci fini, mais les taux supérieurs font que la matière, en durcissant, devient "mate". La Novolaque est habituellement reçue sous forme d'une pastille solide et est dissoute dans la MEC comme décrit ci- dessus. Ce mélange et le polyglycol sont ajoutés à la ma- tière ARC et mélangés. Une fois que cette matière est entiè- rement mélangée, on ajoute la silice amorphe synthétique et on l'incorpore en la mélangeant soigneusement. On ajoute éventuellement de la MEC pour ajuster la viscosité. Le procédé de durcissement, les températures et les du- rées, pour les modes de réalisation incorporant l'un quel- conque ou la totalité des additifs décrits, sont inchangés par rapport à ceux décrits pour le revêtement contenant la composition de base. Un catalyseur préféré pour tous les modes de réalisation serait une combinaison de MIC (méthyl- isobutylcétone), de polyamine modifiée, de phénol et de po- lyamide. Les additifs sont mélangés en solution avant l'ad- dition de tout catalyseur. La description ci-dessus n'est pas destinée à limiter la portée de l'invention décrite, car différents revêtements peuvent être appliqués à l'aide de différents solvants sé- lectionnés et de différents procédés de durcissement et de différents catalyseurs, réalisations auxquelles aboutirait, grâce à une expérimentation, une personne de compétence or- dinaire dans la technique. R E V E N D I C A T I ON S 1.- Revêtement amélioré résistant à l'abrasion et résistant à la corrosion, appliqué sur des surfaces métalliques prépa- rées et durci, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un composite de base comprenant une résine multi- composant et des particules inertes finement divisées à dis- perser dans la résine; (b) un catalyseur de durcissement à ajouter au mélange de résine et de matière inerte; et (c) des additifs choisis, qui sont ajoutés au composite de base avant l'addition du cataly- seur. 2.- Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine est une résine époxyde et les particules inertes sont des particules de céramique. 3.- Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine comprend une résine polyester et les parti- cules inertes sont des particules de céramique. 4.- Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine est une résine d'ester vinylique et les parti- cules inertes sont des particules de céramique. 5.- Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les additifs comprennent: (a) de la résine époxyde Novolaque dissoute dans la mé- thyléthylcétone; (b) de la résine polyglycol; et (c) de la silice amorphe synthétique. 6.- Revêtement résistant à l'abrasion et à la corrosion pour surfaces métalliques ayant été préparées par sablage, puis nettoyage, comprenant un composite de matière inerte et de résine qui est dilué avec un solvant puis mélangé avec un catalyseur, caractérisé en ce que le composite de matière inerte et de résine comprend des particules de céramique fi- nement divisées et un élastomère polyaminé porté dans une résine époxyde de bisphénol A et en ce que le catalyseur comprend de la méthyléthylcétone en combinaison avec du po- lyamide modifié, du phénol et de la polyamine. 7.- Revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce que la surface sablée est nettoyée à l'air comprimé. 8.- Revêtement selon la revendication 7, caractérisé en ce que la surface sablée est nettoyée à l'air comprimé et par essuyage avec de la méthyléthylcétone. 9.- Revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce que la surface sablée est nettoyée par essuyage avec de la méthyléthylcétone. 10.- Revêtement selon la revendication 8, caractérisé en ce que le mélange matière inerte-résine-catalyseur comprend 4 parties en volume d'époxyde, 1 partie en volume de cataly- seur et 1/2 partie en volume de solvant. 11.- Revêtement selon la revendication 10, comportant en outre l'additon de résine époxyde Novolaque dissoute avec de la méthyléthylcétone, caractérisé en ce que la méthyléthyl- cétone contenant la Novolaque est ajoutée au mélange de ma- tière inerte et de résine avant l'addition du catalyseur et les étapes de durcissement. 12.- Revêtement selon la revendication 10, caractérisé en ce que les constituants de matière inerte et de résine compren- nent en outre des résines polyglycols qui sont ajoutées avant le mélange avec le catalyseur et les étapes de durcis- sement subséquentes. 13.- Revêtement selon la revendication 10, caractérisé en ce que la composition de matière inerte et de résine renferme en outre de la silice amorphe synthétique qui est ajoutée avant l'addition du catalyseur et les étapes de durcissement subséquentes. 14.- Revêtement résistant à l'abrasion et résistant à la corrosion pour surfaces métalliques préparées, qui est durci par une application chronométrée de chaleur pour donner un aspect de surface souhaité, caractérisé en ce qu'il com- prend: (a) une composition de base constituée par 90% en poids de particules de céramique finement divisées et 10% de ré- sine époxyde; (b) un solvant de dilution et un catalyseur; et (c) des additifs choisis. 15.- Revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que le solvant de dilution est de l'alcool isopropylique de qualité hospitalière. 16.- Revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que le solvant de dilution est la méthyléthylcétone. 17.- Revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'un additif choisi est de la résine époxyde Novolaque dis- soute avec 50% de méthyléthylcétone par rapport au poids de la Novolaque, la solution de Novolaque dans la méthyléthyl- cétone, à raison de 3,5% à 10% du poids de la matière de la composition de base, étant ajoutée à la composition de base. 18.- Revêtement selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'addition de diépoxyde de polygly- col à raison de 0,7% à 2,7% du poids de la matière de compo- sition de base. 19.- Revêtement selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'addition de bioxyde de silicium (nom et famille chimique: silice amorphe synthétique; syno- nymes: dioxyde de silicium amorphe, acide silicique silica- gel; notation ou structure chimique: SiO2,xH20) à raison de 4% à 20% par rapport au poids de la matière de base. 20.- Revêtement selon la revendication 19, caractérisé en ce que: (a) la composition de base est le revêtement résistant à l'abrasion "Abrasion Resistant Coating" d'Owens-Corning; (b) la résine époxyde est un époxyde de bisphénol A; (c) le catalyseur est la méthylisobutylcétone combinée avec de la polyamine modifiée, du phénol et du polyamide; (d) le solvant de dilution est la méthyléthylcétone; (e) la solution de Novolaque dans la méthyléthylcétone ajoutée constitue 5,2% en poids de la composition de base; (f) la quantité de polyglycol ajoutée constitue 1,7% en poids de la composition de base; et (g) la quantité de bioxyde de silicium ajoutée consti- tue de 4% à 20% du poids de la composition de base. 21.- Revêtement brillant résistant à l'abrasion et résistant à la corrosion selon la revendication 19, caractérisé en ce que le pourcentage de bioxyde de silicium ajouté est dans le bas de la gamme pondérale de 4% à 20%. 22.- Revêtement mat terne anti-éblouissant résistant à l'abrasion et résistant à la corrosion selon la revendica- tion 20, caractérisé en ce que le pourcentage de bioxyde de silicium ajouté au revêtement de base est dans le haut de la gamme de 4% à 20% en poids par rapport à la matière de com- position de base. 23.- Procédé pour protéger des surfaces métalliques, carac- térisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) sablage desdites surfaces pour fournir une surface préparée ayant un dessin d'ancrage recherché; (b) élimination de la quasi totalité de la poussière et de la matière particulaire de ladite surface préparée; (c) mélange d'une résine résistante à la corrosion contenant des particules finement divisées résistantes à l'abrasion avec le catalyseur de durcissement approprié pour ladite résine, pour former un mélange de revêtement de com- position de base; (d) dilution dudit mélange de revêtement avec un sol- vant choisi pour permettre une application uniforme dudit mélange de revêtement; (e) application dudit mélange de revêtement à ladite surface préparée pour avoir une épaisseur souhaitée; et (f) durcissement dudit revêtement appliqué, à la tempé- rature ambiante de 220C pendant 8 à 12 heures, pour donner un revêtement, sur ladite surface, comportant une première couche de particules concentrées résistantes à l'abrasion à proximité de ladite surface et une seconde couche de résine résistante à la corrosion sur ladite première couche, ladite résine résistante à la corrosion comprenant 90% en poids de particules de céramique finement divisées et 10% en poids d'une résine époxyde de bisphénol A renfermant un élastomère polyamide. 24.- Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) addition au mélange de résine résistante à la cor- rosion et de solvant d'une solution comprenant de la résine Novolaque dissoute dans 50% de méthyléthylcétone, par rap- port au poids de la Novolaque, la solution de Novolaque dans la méthyléthylcétone étant ajoutée à raison de 3,5% à 10% du poids de la composition de base. (b) incorporation d'une résine diépoxyde de polyglycol à raison de 0,7% à 2,7% du poids de la composition de base; et (c) addition de bioxyde de silicium (nom et famille chimique: silice amorphe synthétique; synonymes: dioxyde de silicium amorphe, acide silicique silicagel; notation ou structure chimique: SiO2,xH2O), à raison de 4 à 20% par rapport au poids du mélange de base de résine et de solvant. 25.- Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que la solution de Novolaque dans la méthyléthylcétone ajou- tée représente 5,2% du poids de la composition de base et le polyglycol ajouté représente 1,7% du poids de la composition de base. 26.- Procédé pour protéger des surfaces métalliques, carac- térisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) sablage desdites surfaces pour fournir une surface préparée ayant un dessin d'ancrage recherché; (b) élimination de la quasi totalité de la poussière et de la matière particulaire de ladite surface préparée; (c) mélange d'une résine résistante à la corrosion contenant des particules finement divisées résistantes à l'abrasion avec les catalyseurs de durcissement appropriés pour ladite résine, pour former un mélange de revêtement de composition de base, ledit revêtement de résine résistante à la corrosion comprenant 90% en poids de particules de céra- mique finement divisées et 10% en poids d'une résine époxyde de bisphénol A renfermant un élastomère polyamide; (d) dilution dudit mélange de revêtement avec un sol- vant choisi pour permettre une application uniforme dudit mélange de revêtement; (e) application dudit mélange de revêtement sur ladite surface préparée pour donner une épaisseur souhaitée; et (f) durcissement dudit revêtement appliqué, d'abord à la température ambiante (22 C) pendant 1/2 heure à i heure, puis à 121 C-149 C pendant 1 heure à 1 heure 1/2, pour don- ner un revêtement sur ladite surface comportant une première couche de particules concentrées résistantes à l'abrasion à proximité de ladite surface et une seconde couche de résine résistante à la corrosion sur ladite première couche. 27.- Procédé selon la revendication 26, caractérisé en outre en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) addition au mélange de la composition de base d'une solution comprenant de la résine Novolaque dissoute dans 50% de méthyléthylcétone, par rapport au poids de la Novolaque, la solution de Novolaque dans la méthyléthylcétone étant ajoutée à raison de 3,5% à 10% du poids de la composition résine-solvant de base. (b) incorporation d'une résine diépoxyde de polyglycol à raison de 0,7% à 2,7% du poids de la composition de base; et (c) addition de bioxyde de silicium (nom et famille chimique: silice amorphe synthétique; synonymes: bioxyde de silicium amorphe, acide silicique silicagel; notation ou structure chimique: SiO2,xH2O), à raison de 4 à 20% par rapport au poids du mélange de base de résine et de solvant. 28.- Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que la solution de Novolaque dans la méthyléthylcétone ajou- tée représente 5,2% du poids de la composition de base et le polyglycol ajouté représente 1,7% du poids de la composition de base. 29.- Procédé pour protéger des surfaces métalliques, carac- térisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) sablage desdites surfaces pour fournir une surface préparée ayant un dessin d'ancrage recherché; (b) élimination de la quasi totalité de la poussière et de la matière particulaire de ladite surface préparée; (c) mélange d'une résine résistante à la corrosion contenant des particules finement divisées résistantes & l'abrasion avec les catalyseurs de durcissement appropriés pour ladite résine, pour former un mélange de revêtement de composition de base, ledit revêtement de résine résistante à la corrosion comprenant 90% en poids de particules de céra- mique finement divisées et 10% en poids d'une résine époxyde de bisphénol A renfermant un élastomère polyamide; (d) dilution dudit mélange de revêtement avec un sol- vant choisi pour permettre une application uniforme dudit mélange de revêtement; (e) application dudit mélange de revêtement sur ladite surface préparée pour donner une épaisseur souhaitée; et (f) durcissement dudit revêtement à 120 C-1500C pendant 1 heure à 1 heure 1/2 pour donner un revêtement résistant à la corrosion comportant lesdites particules résistantes à l'abrasion uniformément dispersées dans ladite résine. 30.- Procédé selon la revendication 29, comprenant en outre les étapes suivantes: (a) addition à la composition de base d'une solution comprenant de la résine Novolaque dissoute dans 50% de mé- thyléthylcétone, par rapport au poids de la Novolaque, la solution de Novolaque dans la méthyléthylcétone étant ajou- tée à raison de 3,5% à 10% du poids de la composition ré- sine-solvant de base. (b) incorporation d'une résine diépoxyde de polyglycol à raison de 0,7% à 2,7% du poids du mélange résine-solvant de base; et (c) addition de bioxyde de silicium (nom et famille chimique: silice amorphe synthétique; synonymes: bioxyde de silicium amorphe, acide silicique silicagel; notation ou structure chimique: SiO2,xH20), à raison de 4 à 20% par rapport au poids du mélange de base résine-solvant. 31.- Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la solution de Novolaque dans la méthyléthylcétone ajou- tée représente 5,2% du poids de la composition de base et le polyglycol ajouté représente 1,7% du poids de la composition de base.