Brevet FR2644726A1 — publié le 19900928

La présente invention se rapporte à un procédé de production d'un panneau de garniture tel qu'un panneau de plafond, un panneau de portière, un panneau de plage arrière ou analogue, pour un véhicule automobile. Afin de clarifier la tâche de la présente invention, un procédé conventionnel de production d'un panneau de plafond pour un véhicule automobile sera décrit à l'aide de la figure 8. Comme on le comprendra sur la figure 8, le panneau de plafond 1 comprend un substrat 2 construit en un feutre imprégné de résine et une couche de revêtement ou organe formant peau externe 3 placé d'un c8té du substrat 2. Le substrat 2 a un pourtour couvert d'une portion périphérique 31 de la couche de revêtement 3. La portion périphérique 31 de la couche de revêtement 3 est retournée et fixée à une portion arrière périphérique du substrat 2 par un adhésif ou des clous appropriés. Afin de produire le panneau de plafond 1, les étapes qui suivent ont Jusqu'à maintenant été employées. D'abord, un substrat 2 est pressé à chaud pour le mettre en forme; deuxièmement, le substrat 2 ainsi mis en forme est découpé et percé en des portions souhaitées; troisièmement, un adhésif approprié est appliqué à une surface du substrat 2 en forme; quatrièmement, une couche de revêtement 3 est pressée sur la surface du substrat 2 o est appliqué l'adhésif; cinquièmement, la couche de garniture 3 est découpée et percée en des portions souhaitées; et sixièmement, une portion périphérique de la couche de revêtement 3 est retournée et fixée au dos périphérique du substrat 3 par un adhésif ou des clous appropriés. Cependant, les première, deuxième et troisième étapes sont fastidieuses et nécessitent ainsi beaucoup de travail, augmentant le prix de production du panneau 1. La présente invention a par conséquent pour objet d'offrir un procédé de production d'un panneau de garniture qui soit simple et facile à mettre en oeuvre. Selon la présente invention, on prévoit un procédé de production d'un panneau de garniture qui comprend les étapes de (a) simultanément presser à chaud, découper et percer un substrat imprégné de résine pour donner un substrat en forme; (b) placer un organe de revêtement externe sur une surface du substrat en forme avec interposition d'une feuille thermofusible; (c) presser l'organe formant peau externe contre le substrat en forme tandis que celui-ci est encore chaud, pour ainsi produire un panneau de garniture non fini et couvert d'une peau; (d) découper et percer l'organe formant peau externe en des portions qui correspondent aux portions du substrat en forme o ont été accomplis le découpage et le perçage à l'étaper (a), l'étape (d) étant faite de manière qu'une portion périphérique de l'organe formant peau externe o ont été effectués le découpage et le perçage dépasse d'un certain degré au-delà d'un bord périphérique du substrat en forme o ont été effectués le découpage et le percement; et (e) retourner la portion périphérique en saillie de l'organe formant peau externe et la fixer à une portion arrière périphérique du substrat en forme. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un, mode de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la figure 1 est une vue latérale schématique d'une machine pour presser à chaud qui est utilisée pour la mise en oeuvre de la présente invention, montrant une condition o un feutre imprégné de résine est mis en place dans la machine; - la figure 2 est une vue similaire à la figure 1 mais montrant une condition o le feutre est pressé par la machine; - la figure 3 est une vue en coupe du feutre imprégné de résine au moment o il est percé; - la figure 4 est une vue latérale schématique d'une machine à presser qui est également utilisée dans le procédé de la présente invention, montrant une condition o un organe formant peau externe est collé au feutre; - la figure 5 est une vue en coupe partielle de l'organe formant peau externe; - la figure 6 est une vue latérale schématique d'une machine pour découper et percer qui est également utilisée dans le procédé de la présente invention, montrant une condition o l'organe formant peau externe sur le feutre est découpé et percé par la machine; - la figure 7A est une vue en coupe partielle montrant une portion périphérique d'un panneau de garniture de plafond qui n'est pas fini; - la figure 7B est une vue similaire à la figure 7A mais montrant une portion o est prévue une ouverture pour une lampe de l'habitacle; - la figure 8 est une vue en coupe partielle d'un panneau fini de plafond montrant sa portion périphérique; et - la figure 9 est une vue en perspective d'un panneau de plafond produit par le procédé de la présente invention. Dans ce qui suit, on décrira un procédé selon l'invention en se référant aux dessins Joints. La description sera faite en se référant à un procédé de production, par exemple, d'un panneau de plafond pour un véhicule automobile. Comme le montre la figure 1, une machine 10 pour presser à chaud est utilisée pour effectuer le procédé de la présente invention. La machine 10 comprend une matrice mâle 11 et une matrice femelle 12. Des réchauffeurs sont noyés dans les deux matrices mâle et femelle 11 et 12, de manière que les deux matrices 11 et 12 puissent être chauffées à une température souhaitée. La matrice mâle 11 a, sur sa surface de pression, une lame annulaire 11A de découpage, un certain nombre de broches 11B de percement et une lame de découpage s'étendant en rectangle 11C. Dans une première étape, un feutre 2 imprégné de résine est placé sur la matrice femelle 12 comme le montre la figure 1. Le feutre 2 imprégné de résine est un feutre qui a été imprégné d'une résine phénolique non durcie ou semi-durcie qui sert de liant. Comme on peut le voir sur la figure 2, la matrice mâle 11 est alors pressée contre la matrice femelle 12 avec le feutre 2 imprégné de résine pressé entre elles. Pour cette action de pression à chaud, la température des deux matrices 11 et 12 est réglée entre environ 170 C et environ 210 C et la pression à laquelle les deux matrices 11 et 12 sont pressées est réglée entre environ 2 bars et environ 4 bars. Avec cette étape, le feutre 2 imprégné de résine est mis à une forme de structure courbée souhaitée et est durci. Grâce à la lame 11C qui est prévue et s'étend rectangulairement, le feutre 2 est mis en forme rectangulaire, comme on peut le voir sur la figure 9. Par ailleurs, grâce à la lame annulaire 11A et aux broches de percement 11B, le découpage et le percement du feutre 2 sont simultanément accomplis au moment o il est pressé à chaud. Comme on peut le voir sur la figure 9, le feutre 2 ainsi configuré et durci a un ouverture circulaire 21 qui est formée par la lame annulaire 11A et est utilisée pour monter une lampe (non représentée) au panneau de plafond qui doit être produit et le feutre 2 a d'autres ouvertures 22 qui sont formées par les broches de percement 11B et sont utilisées pour connecter des agrafes (non représentées) par lesquelles une poutre de renforcement (non représentée) est connectée au panneau de plafond. Comme on peut le voir sur la figure 3, la lame annulaire 11A et la lame s'étendant en rectangle 11C de la matrice mâle 11 ont chacune un angle de tranchant "0" d'environ 40 . Cela est dû au fait que lorsque l'on presse la matrice mâle 11 contre la matrice femelle 12, chaque lame 11A ou 11C ayant un tel angle 0 de tranchant force les fibres du feutre 2 à se rassembler à une portion inférieure (en regardant la figure 3) du feutre 2 avant de former l'ouverture 21 et de couper le feutre 2. Cela signifie que, comme on peut le comprendre sur la figure 3, l'ouverture 21 ainsi formée ou le bord périphérique du feutre 2 ainsi découpé a une paroi effilée, ce qui est avantageux pour des raisons qui seront décrites ci-après. Il faut noter que la partie désignée par 2a sur la figure 3 est une partie qui doit être enlevée par la lame 11A ou 11C. Dans une seconde étape, telle qu'on peut le voir sur la figure 4, le feutre rectangulaire 2 ainsi configuré et découpé est mis dans une machine de pression qui comprend des matrices mâle et femelle 13 et 14. Alors, pendant le temps o le feutre 2 est encore chaud, un organe formant peau externe 3, ayant une feuille thermofusible 4 qui y est enduite, est placé sur une surface supérieure ou avant du feutre 2 et la matrice mâle 13 est abaissée pour obtenir la liaison entre l'organe formant peau externe 3 et le feutre en forme 2. Il faut noter que l'organe formant peau externe 3 a une taille un peu plus grande que le feutre 2 pour une raison qui deviendra mieux apparente au cours de la présente description. On produit ainsi un "panneau de garniture non fini et couvert d'une peau". Comme on peut le voir sur la figure 5, l'organe formant peau externe 3 est un organe en couches comprenant une feuille 3A de PVC (chlorure de polyvinyle) et une feuille de polyuréthane mousse 3B. Dans une troisième étape, telle qu'on peut la voir à la figure 6, le panneau non fini est retourné et est mis dans une machine de découpage et de percement 18 qui comprend des matrices mâle et femelle 17 et 16. En effet, en utilisant cette machine 18, l'organe formant peau externe 3 est découpé et percé en des portions qui sont exposées à l'ouverture 21 et aux ouvertures 22 du feutre 2. Pour ce travail, la matrice femelle 16 a, sur sa surface de pression, une lame annulaire de découpage 16A, un certain nombre de broches de percement 16B et une lame 16C s'étendant en rectangle. Le travail est fait de manière que, comme on peut le voir sur la figure 7A, lors de l'accomplissement du travail, la portion périphérique 31 de l'organe formant peau externe 3 dépasse vers l'extérieur à un certain point, du pourtour du feutre 2 et, comme on peut le voir sur la figure 7B, l'ouverture 21 définie par l'organe formant peau externe 3 est plus petite que l'ouverture 21 définie par le feutre 2. Ainsi, une portion périphérique de l'organe formant peau externe 3, par laquelle est définie l'ouverture 21, dépasse vers l'intérieur d'un certain point d'une paroi périphérique inclinée du feutre 2 par laquelle est définie l'ouverture 21. Dans une quatrième étape, telle qu'on peut la voir à la figure 8, les portions en saillie ci-dessus mentionnées de l'organe formant peau externe 3 sont retournées et fixées aux portions périphériques arrière du feutre 2 par des clous 5. Si on le souhaite, à la place des clous 5, on peut utiliser un adhésif approprié. Il faut noter que les bords périphériques inclinés que possède le feutre 2 peuvent donner aux portions retournées qui dépassent de l'organe formant peau externe 3 un aspect externe doucement courbé, comme on peut le voir sur la figure 8. Comme on le comprendra de la description qui précède, le procédé de production du panneau de garniture selon la présente invention est assez simple en comparaison avec le procédé conventionnel ci-dessus mentionné. Dans la description ci-dessus, un feutre imprégné d'une résine phénolique non durcie est utilisé pour le substrat du panneau. Cependant, divers matériaux sont utilisables pour le substrat de la présente invention qui, par exemple, sont le feutre, le carton ondulé et une résine uréthane qui sont imprégnés d'une résine phénolique, d'une résine mélamine, d'une résine urée, de polyéthylène, de polypropylène ou analogue à l'état non durci. Par ailleurs, du polyuréthane mousse qui est imprégné d'un prépolymère d'uréthane, d'un composé d'isocyanate, de résine mélamnine, de résine urée ou de résine acrylate est également utilisable. Pour l'organe formant peau externe 3, on peut utiliser du cuir artificiel, du cuir naturel, une étoffe tissée, une étoffe non tissée, un feuille plastique et analogue. En plus de cela, un organe en couche comprenant une feuille mousse enduite de l'organe formant peau externe ci-dessus est également utilisable. Pour la feuille thermofusible 4, on peut utiliser, dans l'invention, une feuille de polyéthylène, une feuille de polyamide, une feuille de polyvinylidène et analogues. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un panneau de garniture, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: (a) simultanément presser à chaud, découper et percer un substrat imprégné de résine pour produire un substrat en forme; (b) disposer un organe formant peau externe sur une surface dudit substrat en forme avec interposition d'une feuille thermofusible; (c) presser ledit organe formant peau externe contre ledit substrat en forme, tandis que ledit substrat en forme est encore chaud, pour ainsi produire un panneau de garniture non fini et couvert d'une peau; (d) découper et percer ledit organe formant peau externe en des portions qui correspondent aux portions du substrat en forme o ont été effectués le découpage et le percement à l'étape (a), l'étape (d) étant faite de manière qu'une portion périphérique dudit organe formant peau externe o ont été effectués ledit découpage et ledit percement dépasse d'un certain degré au-delà d'un bord périphérique dudit substrat en forme o ont été effectués ledit découpage et ledit percement; et (e) retourner la portion périphérique qui dépasse dudit organe formant peau externe et la fixer à une portion arrière périphérique dudit substrat en forme. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat imprégné de résine est un feutre qui est imprégné d'une résine phénolique non durcie ou semi-durcie. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bord périphérique dudit substrat en forme est incliné par rapport à une surface majeure dudit substrat en forme. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le découpage et le percement précités sont effectués en utilisant des lames de coupe, chaque lame ayant un angle de tranchant d'environ 40 . 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la fixation de la portion périphérique dudit organe formant peau externe qui dépasse à ladite portion arrière périphérique se fait en utilisant des clous ou un adhésif. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille thermofusible est collée à l'organe formant peau externe avant l'étape de placer ledit organe formant peau externe sur le substrat.