Brevet FR2640900A1 — publié le 19900629

2640900- La présente invention concerne un procédé de fabri- cation d'articles formés à l'état superplastique et soudés par diffusion, ainsi que les articles réalisés par sa mise en oeuvre. Le procédé et les articles conviennent particu- lièrement bien à la constitution de structures de panneaux cellulaires renforcés utiles pour des profils aérodyna- miques creux, des panneaux d'aile, des ensembles de con- duits, des boitiers (par exemple le tube à bride faisant partie du carter d'un moteur) et des châssis (par exemple une partie d'une structure de support). L'invention est particulièrement bien adaptée, dans certains modes de réa- lisation, à la fabrication de structures à profil aérodyna- mique de courbure composite, par exemple des éléments de rotor et de stator de compresseurs ou de soufflantes. La superplasticité est la caractéristique d'écoule- ment, analogue à celle d'un fluide visqueux, qui est pré- sentée par certains métaux qui ont des allongements inhabi- tuellement élevés à la traction sans amincissement avec formation d'un col, c'est-à-dire avec une réduction uni- forme de section lors de l'allongement, dans des plages limitées de températures et de vitesses de déformation. Ce phénomène, particulier à des alliages de titane et à cer- tains autres métaux et alliages, a été utilisé pour la fabrication de divers articles, notamment ceux qui ont des configurations irrégulières et complexes à faible rayon de courbure. On sait aussi que, à ces mêmes températures de mise en forme à l'état superplastique, les mêmes matériaux peuvent être soudés par diffusion par application d'une pression aux surfaces en contact. Le soudage par diffusion est un procédé qui forme une liaison métallurgique par application de chaleur et d'une pression à des pièces métalliques maintenues en contact intime pendant un temps particulier. On pense que le soudage se produit par dépla- cement des atomes transversalement aux faces adjacentes des pièces et est fonction du temps, de la température et de la pression. Le procédé est unique en ce qu'il permet le raccordement de métaux sans modification notable de leurs propriétés physiques ou métallurgiques au raccord et avec une déformation géométrique minimale. La fabrication d'articles par diverses combinaisons d'étapes de mise en forme à l'état superplastique et de soudage par diffusion a commencé au début des années 1970, étant donné qu'il était nécessaire de disposer de profils aérodynamiques légers, de résistance mécanique élevée et de grande rigidité, afin que la charge au bord des disques soit réduite, et aussi de conduits, de châssis et struc- tures analogues, notamment destinés aux aéronefs et vais- seaux spatiaux ayant ces mêmes propriétés. Dans une techno- logie ancienne encore utilisée actuellement, les pièces étaient soudées uniquement à des emplacements choisis, et le soudage était empêché à des emplacements non choisis par un revêtement d'un matériau formant masque ou d'arrêt. Ceci était nécessaire pour que les pièces puissent être mises à la configuration voulue par mise en forme à l'état super- plastique sans soudage à ces emplacements. L'utilisation ancienne de masques est décrite par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 920 175. Les matériaux connus formant des masques, dont le nitrure de bore et l'oxyde d'yttrium sont les plus cou- rants, donnent une contamination qui peut sérieusement perturber l'intégrité des soudures résultantes. Une fragi- lisation peut aussi être obtenue. Dans des structures complexes, et notamment des structures à noyaux creux qui utilisent des noyaux cellulaires de renforcement, il est impossible de supprimer totalement les matières formant des masques. En outre, comme les matières formant des masques sont habituellement appliquées manuellement à la brosse sur les zones qui ne doivent pas être soudées, des zones de soudage irrégulier et non reproductible risquent d'appa- raitre. L'utilisation des matières formant des masques est aussi limitée à des structures relativement simples et à des surfaces de joint relativement larges. Les matières formant des masques risquent aussi de créer une contamina- tion empêchant un soudage fiable. Les problèmes sérieux posés par les masques ont été reconnus dans la technique au moins dès 1976, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 087 037 (voir en particulier colonne 1, lignes 20 à 42 et lignes 55 à 58, et aussi le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 304 821, colonne 1, lignes 45 à 56) qui décrit un procédé et une presse de fabrication d'articles mis en forme superplasti- quement et soudés par diffusion, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser une matière de masque. Ce brevet propose d'éviter la nécessité de l'utilisation d'une matière de masque par utilisation d'une presse complexe capable de commander successivement les opérations en permettant l'exécution complète des étapes de mise en forme à l'état superplastique avant que les différentes parties ne puissent être en contact mutuel permettant le soudage par diffusion. L'opération est réalisée en partie par utilisa-- tion d'une matrice rigide et d'une matrice flexible complé- mentaire, un formage sous pression étant nécessaire avant que les températures de soudage par diffusion ne soient obtenues. Il faut noter que ce brevet indique la nécessité de la suppression de tout contact accidentel des surfaces qui ne doivent pas être soudées, car un soudage indésirable peut provoquer une détérioration importante (colonne 3, lignes 29 à 34). Bien que ce brevet suggère la possibilité, pour la machine décrite, de former des structures de grandes surfaces à courbure composite, le Demandeur ne connait aucune utilisation commerciale notable d'une telle machine (ou en réalité d'aucune machine ni méthodologie) à cet effet.- Une autre approche permettant d'éviter l'utilisation des matières de masques a été le soudage par des cordons d'au moins deux feuilles métalliques suivant un dessin de soudure, puis la mise en forme à l'état superplastique d'un nid d'abeilles formé de cellules connectées par gonflement des feuilles soudées à une température convenable, avec parfois soudage des feuilles externes simultanément. Ces procédés de soudage sont représentés par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 4 351 470, 4 304 821 et 4 217 397 dont le plus ancien a été déposé en 1978. Un dessin de soudage le long de cordons présente certains inconvénients cependant car il ne peut pas être maîtrisé avec précision et avec suffisamment de détails pour former des soudures de largeur uniforme, notamment destinées à donner des configurations détaillées, et il nécessite aussi une largeur de soudage relativement grande, donnant des contraintes excessives de fracture lorsque les parois latérales des cellules adjacentes formées dans la feuille métallique doivent être repliées sur elles-mêmes pendant le gonflement, afin qu'elles se trouvent au milieu des lignes de soudage. En outre, le soudage de cordons a tendance à assurer un soudage non fiable car les espaces qui restent intentionnellement entre les soudures peuvent subir un soudage par diffusion, à une température suffi- sante, si bien que la communication voulue pour le fluide, nécessaire pour l'obtention d'une mise en forme superplas- tique uniforme, n'est pas possible. En conséquence, les structures soudées n'ont pas été souhaitables en général dans les parties soumises à des contraintes élevées, sur- tout pour la fabrication de pièces délicates telles que des éléments profilés pour soufflantes. Le brevet des Etats- Unis d'Amérique ne 4 351 470 cité précédemment indique simplement que, à la place du soudage, les feuilles peuvent être fixées d'une autre manière, par exemple par soudage par diffusion (phrase à cheval sur les colonnes 2 et 3). Néanmoins, il n'indique pas comment obtenir un tel dessin de soudage par diffusion. Comme on a reconnu qu'il fallait prendre des précautions pour éviter le contact dans des surfaces autres que celles qui doivent être soudées (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 087 037, colonne 3, lignes 29 à 34 et le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 304 821, colonne 1, lig:nes 39 à 42), cette phrase envisageait probablement l'utilisation d'entretoises ou d'organes d'arrêt à cet effet (posant des problèmes analogues aux organes d'arrêt et des problèmes supplémentaires). En plus des problèmes posés par l'utilisation des matières de masque et du soudage et des problèmes posés par l'amincissement local du métal au cours de la mise en forme (voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 351 470, colonne 1, lignes 33 à 37), des problèmes sont aussi posés par les nombreux cycles thermiques subis par les éléments de la structure, dans les procédés connus, ces problèmes ayant un effet de détérioration de la structure résultante. Un autre inconvénient sérieux de cerzains autres procédés connus, et en particulier ceux qui utilisent des éléments d'arrêt (mais non exclusivement ceux-ci), est qu'ils rendent impossibles l'inspection et l'évaluation de l'intégrité des soudures après leur formation puisque les parties soudées sont rendues inaccessibles par le procédé de fabrication. Ce problème est surtout aigu lorsque la structure cellulaire est utilisée comme âme creuse dans un organe à profil aérodynamique, dans lequel la structure cellulaire est enfermée de manière étanche entre deux couches externes de revêtement. Comme une grande fraction du coût de la structure terminée peut être associée à l'élément à profil aérodynamique lui-même, contrairement à l'âme de renforcement, ces procédés sont très sot ent inu- tilisables pour des raisons de rentabilité du fait du taux élevé de rebut. Malgré les tentatives antérieures de mise en oeuvre d'un procédé commercialement viable de mise en forme à l'état superplastique et de soudage par diffusion d'ar- ticles sans matière de masque ni soudage normal, et sans utilisation d'un appareillage encombrant et coûteux, le Demandeur ne connaît aucun résultat commercialement satis- faisant à ce jour. L'absence d'un tel procédé satisfaisant est particulièrement notable pour la fabrication des struc- tures à profil aérodynamique de configuration compliquée et à courbure composite, et d'organes complexes de construction tels que des bâtis ou des éléments de cons- truction de tels organes. De manière générale, les inconvénients décrits pré- cédemment sont supprimés par fabrication de structures selon l'invention par disposition d'une feuille métallique ou d'une paire de telles feuilles contre au moins un pla- teau ou de préférence entre deux plateaux de presse qui sont au contact des feuilles le long d'une surface en forme de ruban délimitant dans ses interstices une matrice de cavités polygonales communiquant mutuellement par des évi- dements formés dans la surface du ruban. Lorsque les feuilles sont comprimées l'une contre l'autre par les pla- teaux, à une certaine température, le métal qui est en contact le long de la surface du ruban s'écoule dans les zones polygonales adjacentes des feuilles et provoque un fluage de celles-ci vers l'extérieur avec formation d'une matrice de cellules en forme de coussins reliées.par un réseau de canaux correspondant aux évidements précités. Lorsque les feuilles sont soudées mutuellement par diffu- sion, les cellules peuvent être gonflées par un gaz com- primé transmis par un tube d'entrée à la périphérie des feuilles et assurant la communication de toutes les cel- lules par l'intermédiaire du réseau de canaux. L'invention repose en partie sur la découverte du fait que ce refoulement des feuilles le long d'une telle surface de ruban, permet un fluage du métal des feuilles dans les zones polygonales interstitielles qui se soulèvent ainsi ou (dans le cas o deux feuilles sont formées en même temps) se séparent l'une de l'autre d'une distance suffi- sante pour que des cellules en forme de coussins qui peuvent être mises sous pression et qui sont connectées soient formées, que la zone en forme de coussin des feuilles ne présente pas un soudage aux températures de soudage par diffusion, même en l'absence d'une matière de masque, et que ceci constitue un nouveau procédé utile pour la formation de structures d'armature en métal renforcé. On a aussi constaté que des ébauches formées de cette manière pouvaient subir ensuite un traitement destiné à la réalisa- tion de structures d'armature en une seule pièce à courbure composite destinées à des ailettes de rotor ou de stator de compresseurs et de soufflantes et à des structures ana- logues à profil aérodynamique. On considère que chaque feuille forme des coussins tournés vers le plateau adja- cent, grâce à une certaine affinité, analogue à un effet de tension superficielle, entre la feuille métallique et le plateau adjacent au cours du procédé de mise en forme. Dans le présent mémoire, le terme "coussin" est destiné à désigner une partie déformée en forme de coussin ou une bosse formée à la surface de la feuille métallique, lorsque la feuille est refoulée par un plateau le long d'une sur- face de ruban. Chaque coussin correspond à l'une des cavi- tés polygonales du plateau correspondant. De même, une "cellule" est formée de deux coussins en butée placés dos à- dos, créés lorsque deux feuilles métalliques sont mises en forme simultanément ou juxtaposées d'une autre manière afin qu'elles puissent former un volume gonflable. En consé- quence, lorsqu'une seule feuille est mise en forme, un plateau et une surface plate opposée doivent être utilisés. Lorsque deux feuilles métalliques sont formées de cette manière dans la même opération, un plateau et une surface plate opposée ou deux plateaux opposés peuvent être uti- lisés, comme décrit dans la suite. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la mise en forme par refoulement décrite précédemment est réalisée pendant un temps ou à-une température inférieur à celui qui est nécessaire au soudage par diffusion. Les feuilles résultantes mises en forme peuvent alors être nettoyées et soudées ou raccordées d'une autre manière le long de leur périmètre, et un tube de communication de fluide peut être introduit et soudé entre les feuilles afin que la pression transmise par le réseau de cellules inter- connectées, obtenu lorsque les feuilles sont soudées, puisse être réglée. Le volume délimité entre les feuilles est alors de préférence mis sous vide afin que le soudage par diffusion soit total, et les feuilles sont à nouveau soumises à une pression mécanique directe entre les pla- teaux de mise en forme, à une température de soudage par diffusion afin qu'elles soient soudées le long de la sur- face du ruban. Les plateaux sont alors retirés et l'ébauche résultante, qui est encore chaude, est mise sous pression par un gaz inerte afin que les cellules interconnectées se dilatent par fluage superplastique. Dans une variante, les feuilles peuvent être à la fois mises en forme et soudées en une seule opération par maintien des plateaux en place à une température et pendant un temps suffisants pour que le soudage par diffusion soit possible. Les plateaux sont alors retirés et l'ébauche, encore chaude, est mise sous pression comme décrit précé- demment afin que les cellules soient gonflées au volume voulu. Cette opération est de préférence réalisée dans un four sous vide, destiné à donner le même effet que l'éva- cuation du volume compris entre les feuilles (comme décrit précédemment), mais sans que la périphérie des feuilles et le tube d'entrée aient à être soudés auparavant. La soudure périphérique, dans ce mode de réalisation, peut être formée par réalisation des plateaux ou des autres éléments de moulage avec une configuration assurant le soudage par diffusion et laissant une ouverture pour la circulation du gaz. Un tube peut aussi être soudé par un procédé ordinaire ou par diffusion dans l'ouverture le cas échéant. La dilatation des cellules de l'ébauche, comme décrit précédemment, peut être une dilatation libre ou peut être limitée par la surface interne d'un moule, reprodui- sant de préférence la surface interne de la structure fi- nale voulue. Dans le cas d'une dilatation libre, les cel- lules ne sont de préférence pas gonflées au point que leurs faces adjacentes soient en contact et commencent à se souder, une étape finale étant utilisée afin que le noyau partiellement dilaté soit soudé aux autres éléments externes de la structure. Dans le cas d'une dilatation confinée, les cellules sont de préférence gonflées afin que leurs faces soient soudées sur toute leur surface à des parois de cellules adjacentes, et les extrémités des cel- lules forment une surface lisse sensiblement continue des- tinée à être soudée à une paroi externe (c'est-à-dire exté- rieure à la structure du noyau), par exemple le revêtement d'un profil aérodynamique ou une surface d'un châssis. En outre, selon l'invention, l'ébauche peut être soumise à une mise initiale sous pression de faible ampli- tude, suffisante pour qu'elle empêche le vrillage lors du gauchissement, de la torsion ou d'une mise en forme d'un autre type, et elle subit un gonflement supplémentaire dans un ou plusieurs moules périphériques qui donnent une "torsion" réglée ou une courbure bidirectionnelle à l'ébauche, correspondant à la configuration finale voulue ou conduisant à cette configuration. Bien qu'on ait décrit les plateaux comme délimitant des polygones, ce terme est utilisé de façon générale pour désigner aussi bien des cercles que des polygones ayant un nombre quelconque de côtés. De préférence, la forme polygo- nale choisie est telle qu'elle forme une matrice régulière de cellules séparées par une surface de ruban de largeur constante. Le mode de réalisation préféré en pratique est le dessin hexagonal représenté sur les dessins annexés. Dans certaines applications, un plus petit nombre de côtés doit être évité car les coins relativement pointus qui sont formés risquent plus de présenter un défaut, lors de la mise sous pression et du gonflement des cellules, que les polygones ayant un plus grand nombre de côtés. Des octo- gones, des décagones et des dodécagones sont aussi utiles car ils forment une matrice polygonale régulière ayant une surface de ruban de largeur constante. La configuration géométrique d'un carré constituant un polygone, bien qu'elle soit utile dans certaines applications, n'assure pas de manière générale un renforcement uniforme autant que les configurations géométriques préférées. Les structures résultantes selon l'invention ont de préférence des doubles parois soudées, les cellules adjacentes étant soudées les unes aux autres, sans aucune cavité interne non soudée, la totalité de la surface d'ex- trémité de chaque cellule pouvant être soudée à une paroi ou à un revêtement adjacent. En outre, le dessin des cel- lules polygonales peut être modifié et peut par exemple être plus petit ou plus grand dans des zones particulières, si bien que les épaisseurs et dimensions de parois de la structure d'armature peuvent être "accordées" afin que des résonances vibrationnelles indésirables soient évitées ou afin que des parois de renforcement soient plus épaisses ou plus minces, ou pour d'autres raisons imposées par les caractéristiques voulues pour le produit final. Le degré de refoulement des feuilles métalliques par le plateau pendant la mise en forme peut être compris entre quelques pour cent et environ 10 % et de préférence peut être de l'ordre de 5 %, le refoulement étant défini comme étant le pourcentage de réduction d'épaisseur de la feuille métallique à la surface du ruban, provoquée par les pla- teaux. Par exemple, une réduction de 0,05 mm d'une feuille de 1 mm correspond à un refoulement de 5 %. Selon l'inven- tion, les plateaux sont rapprochés et appliqués contre des organes de butée afin que le refoulement prédéterminé soit obtenu avec précision et de manière réglable. Ces butées peuvent être des éléments de la structure placés entre les plateaux et limitant leur fermeture ou peuvent être des dispositifs électroniques ou mécaniques ou autres destinés à donner le même résultat. Seule la pression nominale est nécessaire à cet effet. Il est préférable d'utiliser deux plateaux selon l'invention dans le cas de structures profondes d'armature, car la pression du gaz provoque alors une expansion uni- forme des cellules dans les deux sens à partir du plan des feuilles métalliques, donnant une profondeur maximale. Cependant, dans le cas de certaines structures peu pro- fondes, un seul plateau coopérant avec une surface plane opposée est préférable puisque le refoulement résultant n'est obtenu que dans la feuille qui est au contact du plateau profilé et seule cette feuille se gonfle en formant une cellule qui se dilate lorsqu'elle est mise sous pres- sion (puisqu'elle est plus mince après le refoulement). La structure résultante a ainsi la moitié de la profondeur de celle qui est obtenue avec deux surfaces opposées provo- quant chacune un gonflement des cellules. Le degré de gon- flement des cellules dépend de l'épaisseur voulue pour les parois des cellules et cette épaisseur dépend des critères de résistance mécanique correspondant à l'application par- ticulière. De manière générale, une réduction d'épaisseur de parois de 50 % est acceptable mais, dans certaines applications, les parois peuvent être amincies jusqu'à quelques pour cent seulement de leur épaisseur originale. Dans un mode de réalisation de l'invention, la structure d'un panneau cellulaire est vrillée afin qu'elle corresponde à l'âme creuse d'un organe profilé et elle est enrobée dans l'organe profilé et soudée à celui-ci. A cet effet, deux couches de revêtement d'organe profilé sont usinées et forment une cavité interne. La structure de panneau cellulaire partiellement formée est alors placée entre les couches de revêtement et ces dernières sont sou- dées l'une à l'autre à leur périphérie, des tubes de circu- lation de gaz donnant accès au volume délimité dans la structure du panneau et au volume compris entre la struc- ture du panneau et la cavité de l'organe à profil aérodyna- mique. La structure résultante est soumise à une tempéra- ture de fluage à l'état superplastique, et la pression du gaz est réglée afin qu'une pression soit appliquée à l'in- térieur de la structure du panneau et que la pression soit réduite entre celle-ci et la cavité de l'élément à profil aérodynamique, de manière que la cellule et les parois soient soudées par diffusion aux couches de revêtement et forment ainsi un élément à profil aérodynamique armé à âme creuse en une seule pièce. Le procédé utilisé pour la fabrication de la struc- ture du panneau cellulaire (ou noyau) et des articles résultants selon l'invention résout les problèmes posés par les matières de masques et le soudage et ne pose pas le problème d'amincissement local des procédés antérieurs. En outre, l'appareillage utilisé pour la mise en oeuvre- du procédé est relativement peu compliqué et il est donc fiable et peu coûteux. Surtout, comme l'ébauche cellulaire et le noyau peuvent être fabriqués indépendamment de l'ar- ticle final dans lequel le noyau doit être incorporé, ils sont facilement accessibles afin que l'intégrité des sou- dures et de la structure soit déterminée avant incorpora- tion et soudage aux éléments supplémentaires de construc- tion utilisés pour la formation de l'article. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour la fabrication de structures de noyaux ou de panneaux cel- lulaires renforcés dans toute application et pour la fabri- cation d'éléments de construction tels que des conduits, des chassis, des montants, des organes à profil aérodyna- mique et analogue qui ont un noyau interne d'armature-léger qui peut être soudé.afin qu'il soit solidaire de l'élément. Les structures cellulaires ont eu des rapports élevés de la résistance mécanique au poids et sont très rigides et en conséquence conviennent bien comme noyaux d'armature d'élé- ments de construction à noyau creux. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe de deux feuilles métal- liques placées entre des plateaux opposés d'un outil avant mise en forme à l'état superplastique et soudage par diffusion; la figure 1A est une coupe d'une feuille métallique unique disposée entre un plateau et une surface plate opposée d'un outil avant la mise en forme à l'état super- plastique et le soudage par diffusion; la figure lB est une coupe analogue à la figure lA représentant l'aspect de la feuille unique lorsqu'elle est refoulée le long de la surface de ruban; la figure 2 est une vue en plan du plateau inférieur représenté sur la figure 1; la figure 3 est une perspective partielle du plan de séparation des plateaux représentés sur les figures 1 et 2, sans les feuilles métalliques placées entre eux, le plateau supérieur étant représenté en trait mixte; la figure 4 est une perspective avec des parties arrachées des feuilles ayant subi la mise en forme à l'état superplastique, représentées sur la figure 3, soudées par diffusion selon l'invention; la figure 5 est une coupe suivant la ligne 5-5 de la figure 4; la figure 6 est une perspective représentant un moule destiné à former une structure à panneau cellulaire ayant une courbure bidirectionnelle selon l'invention; la figure 7 est une perspective d'un organe à profil aérodynamique selon l'invention avant le montage final, représentant les trois principaux éléments de construction; la figure 8 est une perspective de l'organe à profil aérodynamique de la figure 7 après son montage; la figure 9 est une coupe suivant la ligne 9-9 de la figure 8; et la figure 10 est une vue en plan représentant les interconnexions de cellules qui peuvent être formées pour la réalisation d'un trajet de circulation de gaz selon l'invention. Les moules ou plateaux utilisés selon l'invention sont représentés sur les figures 1 à 3 dans un mode de réalisation de plateaux formant un dessin hexagonal. Deux plateaux 10, 12 sont représentés sur la figure 1 et ils retiennent entre eux deux feuilles métalliques 16, 18. Comme l'indique la figure 2, le plateau 12 (et de même le plateau 10)délimite une surface de travail 20 en forme de ruban destinée à former une surface correspondante 22 de ruban sur l'ébauche résultante 24 représentée sur la figure 4, qui est formée des feuilles métalliques 16 et 18 d'une manière décrite dans la suite. La surface 20 de ruban du plateau forme, à ses interstices, une matrice de cavités ou évidements polygonaux 28. Les plateaux ont aussi un dessin d'évidements 26 formé à la surface 20 de ruban, reliant les cavités polygonales 28. Le dessin des évidements 26 est destiné à permettre la transmission du gaz sous pression introduit par un tube externe 14 dans toutes les cavités polygonales comme représenté sur les figures 2 et 3. Un exemple de dessin d'évidements utile à cet effet est représenté sur la figure 10; tout dessin d'évidements peut être utilisé du moment qu'il permet l'application d'une pression convenable du gaz dans les cellules, assu- rant le gonflement voulu. Plusieurs tubes 14 peuvent être utilisés à cet effet le cas échéant, bien qu'on pense qu'un seul tube suffise pour la plupart des applications. Dans une variante et le cas échéant, l'invention décrite dans le présent mémoire peut étre mise en oeuvre pour la mise en forme à l'état superplastique d'une feuille unique, bien qu'on ait décrit précédemment la présence de deux feuilles. L'appareil utilisé pour la mise en oeuvre de ce procédé est illustré sur les figures lA et lB. La figure lA représente une feuille métallique unique 16 placée entre un plateau 10 et un plateau plat opposé 13. Comme repré- senté sur la figure lB, le plateau 10 forme une surface de ruban de travail destinée à former une surface correspon- dante de ruban sur la feuille 16 lorsque celle-ci est comprimée entre le plateau 10 et le plateau plat 13 et est soumise à des températures supérieures à la plage de super- plasticité ou pratiquement contenues dans cette plage cor- respondant au matériau particulier choisi. La figure lB représente ainsi schématiquement l'aspect de la feuille 16 lorsqu'elle est soumise au procédé de mise en forme. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, des plateaux tels que représentés sur les figures 1 et 2 sont mis en appui sur deux feuilles métalliques qui peuvent être mises en forme à l'état superplastique et soudées par diffusion, et les plateaux peuvent être repoussés l'un contre l'autre afin qu'ils assurent un refoulement des feuilles compris entre quelques pour cent et 10 % environ dans la région de la surface de ruban 22. On a découvert selon l'invention qu'une ébauche utile pouvait être réalisée de cette manière sans utilisation d'organes d'arrêt ou d'un autre type d'élément destiné à empêcher l'adhérence, et sans qu'il soit nécessaire de régler les pressions relatives dans l'ensemble sandwich formé par les feuilles métalliques et en dehors de cet ensemble. Le refoulement du métal avec le dessin décrit provoque un fluage de l'excès du métal dans les cavités polygonales adjacentes du plateau si bien que des cellules polygonales 32 sont formées. De même, le métal des feuilles 16 et 18 s'écoule dans le dessin des évidements 26 en formant un dessin correspondant d'orifices 30 d'évacuation reliant les cellules 32. Le procédé peut être mis en oeuvre dans une presse chauffante classique ou un four sous vide, à l'aide d'une presse classique de manière que les plateaux puissent être rapprochés et appliqués contre des butées déterminant la distance nécessaire au degré prédéterminé de refoulement. Par exemple, lors de l'utilisation de deux feuilles ayant chacune une épaisseur de 1 mm, les butées doivent être réglées afin qu'elles limitent la séparation des plateaux à 1,9 mm de manière qu'un refoulement de 0,05 mm soit 5 % soit obtenu dans chaque feuille. Les surfaces 20 de ruban sont de préférence étroites et ont une largeur constante, de préférence comprise entre 1 et 1,5 mm. Elles doivent être suffisamment larges pour qu'elles assurent le soudage lorsque les plateaux sont rapprochés et qu'elles donnent une résistance mécanique suffisante pendant l'opération de mise en forme, et elles doivent être suffisamment étroites pour éviter l'applica- tion d'une contrainte excessive de flexion lorsque les parois des cellules adjacentes sont disposées en double sur elles-mêmes pendant la mise sous pression afin qu'elles se rejoignent le long de la ligne de soudage. Les surfaces des rubans peuvent aussi avoir des largeurs différentes, et on peut même utiliser une distribution quelconque des poly- gones, différant de manière aléatoire en dimension, confi- guration ou orientation sur toute la surface de la feuille. La largeur voulue de ruban dépend obligatoirement de l'épaisseur des feuilles métalliques et, de l'alliage par- ticulier utilisé, de la dimension et de la configuration géométrique des polygones, du degré voulu de croissance des cellules et des caractéristiques voulues du produit résul- tant. Le procédé est particulièrement utile car il permet la fabrication de structures d'âme à partir de feuilles métalliques relativement minces, ayant une épaisseur de l'ordre de 0,5 mm, permettant la fabrication de structures de très faible poids sans allongement local excessif ou amincissement excessif du métal des parois des cellules. Les plateaux complémentaires 10 et 12 peuvent former un moule ouvert comme représenté ou, au contraire, ils peuvent former un moule à cavité fermée (non représenté) dans lequel la croissance des cellules peut être limitée (bien que non obligatoirement) par la proximité de la sur- face interne du moule. Il faut noter que l'usinage des moules ouverts est relativement peu coiteux. Les plateaux peuvent aussi former une surface externe ou périphérique 11 (figure 3) formant une zone * soudée par diffusion de largeur voulue entourant pratique- ment la totalité de l'ébauche et ayant une configuration telle qu'elle laisse des canaux 15 aux emplacements voulus pour la circulation du gaz comme décrit dans la suite. Dans une variante, une paire de plateaux séparés (non représen- tée) peut être utilisée avec les plateaux de la figure 1 pour la formation de la soudure périphérique. Le métal ou les alliages métalliques qui peuvent être utilisés selon l'invention sont des matières capables de subir une mise en forme à l'état superplastique et un soudage par diffusion. Ils sont de préférence capables de subir des déformations plastiques importantes, correspon- dant à une déformation de quelques centaines de pour eent à environ 1 000 %, aux températures de superplasticité. Chaque alliage particulier présente une transition à l'état superplastique à une température qui peut être facilement mesurée ou déterminée à partir de sources ou par des procé- dés bien connus des hommes du métier, par exemple en réfé- rence à l'ouvrage de M. Hansen "Binary Phase Diagrams", McGraw Hill 1978. Les alliages d'aluminium et de titane qui sont déformables à l'état superplastique sont connus dans la technique. Un alliage de titane particulièrement préféré contient de l'aluminium et du vanadium, par exemple l'al- liage Ti6Al-4V, qui devient superplastique à des tempéra- tures d'environ 780 OC et qui se soude à des températures comprises globalement entre 910 et 940 C. Certains autres alliages, essentiellement de titane ou d'aluminium mais aussi d'autres métaux, peuvent présenter une superplasti- cité par réduction de leur dimension granulaire, puisqu'une dimension granulaire fine et stable est connue pour donner aux métaux une certaine aptitude à présenter un fluage superplastique. L'utilisation d'agents abaissant la température de fusion ou d'activateurs de soudage destinés à réduire la température de soudage par diffusion de la feuille métal- lique, entre aussi dans le cadre de l'invention. De tels activateurs sont bien connus et sont spécifiques du métal ou alliage utilisé; par exemple il s'agit de nickel et/ou de cuivre dans le cas des alliages de titane. L'activateur est appliqué sur les feuilles le long de la surface de ruban; il migre dans le métal pendant le soudage si bien que le joint résultant est formé essentiellement de l'al- liage de titane seul. Une utilisation d'activateurs de soudage dans la fabrication des ailettes est décrite dans "The Rolls Royce Wide Chord Fan Blade" de G. Fitzpatrick et P. Broughton, présenté à the First International Conférence of the Titanium Development Association, San Fransisco, Californie, octobre 1986 et expédié aux membres de l'association. Dans un procédé préféré selon l'invention, deux feuilles métalliques 16, 18 sont placées entre des plateaux et 12 dans une presse chauffante ou un appareil connu comparable, et les plateaux sont rapprochés contre des butées donnant un refoulement de 5 % le long de la surface de ruban. Ceci est réalisé de préférence rapidement.à des températures de superplasticité, le but de l'opération étant la déformation du métal des feuilles 16 et 18 sans leur soudage. A ces températures de superplasticité, la déformation est presque instantanée et forme des cellules en forme de coussins représentées sur la figure 4. L'opération peut être réalisée en atmosphère d'air. Il faut un temps nettement plus long au-dessous de la transition à l'état superplastique. Les plateaux sont alors retirés et les feuilles ainsi mises en forme (mais non soudées) 16 et 18 (les feuilles mises en forme sont représentées sur la figure 4, et elles ont pratiquement le même aspect que lorsqu'elles sont placées comme représenté, qu'elles aient été soudées ou non) peuvent être nettoyées avant traitement ultérieur. Les feuilles peuvent alors être déformées loca- lement, par exemple à l'aide d'un mandrin, afin qu'un tube d'entrée 14 puisse être disposé comme indiqué sur la figure 4. Les feuilles sont alors soudées à leur périphérie, par des procédés connus de soudage, par exemple par faisceau électronique (EB) ou par soudage à l'arc à électrode de tungstène sous gaz inerte de protection (TIG), qui ne con- taminent pas les surfaces métalliques. Le tube 14 est alors de préférence soudé sur place à l'aide par exemple d'un congé de soudure afin que les deux plaques forment un volume interne hermétique. Le vide est alors appliqué au tube 14, à une valeur comprise entre environ 10-O2 et 10-3 torr, et les deux feuilles sont à nouveau placées dans le four à une tempéra- ture et pendant un temps qui suffisent pour que le soudage par diffusion soit produit, les plateaux étant maintenus pratiquement au même degré de fermeture que pendant l'étape originale de mise en forme. Le vide régnant entre les feuilles assure une soudure uniforme le long de la surface de ruban 22 et évite les régions non liées qui pourraient 2640900- autrement être formées par du gaz piégé, même en très petite quantité. Simultanément, le vide ne doit pas être élevé au point de provoquer un affaissement des coussins formes. Il faut noter que, si les plateaux 10 et 12 sont des moules fermés ou de limitation, les coussins, lorsqu'ils sont mis en forme, peuvent prendre une configuration à paroi supérieure plate hexagonale. De préférence, dans le cas du titane, les surfaces des plateaux sont lubrifiées par une poudre de nitrure de bore qui est un lubrifiant sec connu afin que les surfaces du plateau ne présentent pas un grippage par frottement contre les feuilles métalliques. On a observé, lors de l'utilisation de feuilles d'alliage de titane Ti6Al4V de 0,75 mm d'épaisseur dans le procédé précité, avec un refoulement de 5 %, avec une con- figuration hexagonale de plateau, les hexagones ayant une dimension de 12, 7 mm entre les côtés opposés et la largeur du ruban étant de 1 mm, avec chauffage à 780 C environ pendant 15 mm, que des cellules se formaient comme repré- senté sur la figure 4 avec une hauteur d'environ 1,6 mm au- dessus de la surface originale des feuilles 16 et 18, pour une profondeur interne de cellules d'environ 3,2 mm. La formation d'évidements 26 ayant une largeur d'environ 2,4 à 3,2 mm a permis la réalisation de canaux d'évacuation 30 ayant un diamètre interne d'environ 0,8 à 1,6 mm, assurant la communication avec le réseau de cellules ainsi formé. Le mode de réalisation de l'invention ainsi décrit est avantageux car il peut être mis en oeuvre dans une presse chauffante classique, avec une durée de cycle de chauffage d'environ une heure. Dans une variante, le pro- cédé peut être mis en oeuvre dans une presse sous vide plus coteuse, nécessitant une durée de cycle plus longue. Le vide créé dans la presse a le même rôle que décrit précé- demment pour le vide appliqué dans l'ébauche soudée, c'est- à-dire d'assurer un soudage convenable par diffusion. En outre, dans ce mode de réalisation, l'application de chaleur et de pression est maintenue suffisamment longtemps dans l'étape initiale pour que la structure cellulaire interconnectée soit formée mais aussi soudée. Dans le cas de l'alliage de titane Ti6Al-4V et d'une température d'en- viron 925 'C, le temps nécessaire au soudage, avec un refoulement de 5 %, est de l'ordre d'une ou deux heures. Dans ce mode de réalisation de l'invention, les feuilles 16 et 18 peuvent être en même temps soudées par diffusion sous forme d'une bande placée à leur périmètre, au lieu d'être soudées par un procédé ordinaire. Un tube tel que le tube 14 est préférable mais non primordial, et il suffit de laisser un espace dans la soudure périphérique pour que le volume interne de l'ébauche communique avec l'atmosphère sous vide du four. Des plateaux à empilements multiples peuvent être utilisés afin qu'ils augmentent le rendement du procédé, avec une presse ou un four, chacun comme décrit précédemment. Des précautions doivent être prises pour que les bords effilés soient évités sur les plateaux. Par exemple, pour une largeur de surface de ruban de 1 mm, l'épaisseur des parois, entre les hexagones adjacents du plateau, peut être de 2,5 mm avec un arrondi de 0,8 mm de rayon. Les coins des hexagones sont arrondis de la même manière afin que les coins aigus qui peuvent provoquer des concentra- tions locales de contraintes soient évités. - Il est préférable que le tube 14 soit formé du même alliage que les feuilles 16 et 18; cependant, le tube peut être formé en toute matière qui peut être soudée par diffu- sion ou soudée d'une autre manière aux feuilles métal- liques, suivant le mode de réalisation utilisé, et ayant un coefficient comparable de dilatation thermique et compa- tible par ailleurs avec le métal de base. L'ébauche 24 fabriquée selon l'invention, comme décrit précédemment, peut alors être gonflée à des tempéra- tures de superplasticité et par exemple à des pressions d'environ 14 à 21 bars, à l'aide d'un gaz inerte tel que l'argon, afin qu'une structure de panneau ou une structure d'âme de forme régulière ou irrégulière soit formée. Lorsque les deux moitiés de l'ébauche sont réalisées mais non soudées, comme décrit précédemment, et lorsqu'elles sont réchauffées pour être soudées, elles peuvent en outre être gonflées dans le même cycle de chauffage après enlève- ment des plateaux le cas échéant. Le gonflement provoque un allongement des cellules 32 vers l'extérieur dans les deux sens à partir du plan des feuilles 16, 18, jusqu'à une fraction, par exemple de 70 à 90 %, du degré d'allongement finalement voulu. Il faut noter que le procédé permet une réduction au minimum du nombre de cycles de chauffage nécessaires pour la fabrication, par rapport aux procédés antérieurs. Le gonflement de l'ébauche peut être réalisé lors- qu'elle est simplement maintenue à son périmètre et dans ce cas, les cellules se dilatent également dans les sens res- pectifs. Dans une variante, l'ébauche peut être gonflée dans un moule à cavité fermée afin que les parois de la cavité limitent la configuration voulue pour l'âme gonflée totalement ou partiellement. Ce moule peut par exemple limiter la dilatation à une fraction importante de la valeur finale voulue. Il peut aussi permettre l'obtention de tout le degré voulu de dilatation et peut aussi per- mettre le logement de panneaux externes ou d'éléments de construction qui peuvent être soudés par diffusion aux extrémités dilatées des cellules sur toute la surface de ces dernières, la surface comprise entre les panneaux et l'âme étant soudée et pratiquement dépourvue de cavités. Dans une variante, l'ébauche peut être totalement gonflée de cette manière puis soudée à des éléments externes. Il faut noter que, puisque la dilatation est réalisée réguliè- rement et uniformément par le gaz sous pression, une confi- guration pratiquement quelconque d'âme peut être obtenue par utilisation d'une cavité de moulage de configuration correspondante. Le gonflement peut être réalisé dans de l'air pourvu que le degré de gonflement soit suffisamment faible pour qu'aucun soudage ne soit effectué, par exemple entre des parois de cellules adjacentes. Lorsqu'une opération quelconque est réalisée dans l'air, le métal des feuilles ou de l'ébauche doit être débarrassé des oxydes et autres impuretés par des techniques connues, par exemple par trempage dans un bain acide avant qu'un soudage puisse être convenablement réalisé, d'une manière connue dans la technique. Le procédé selon l'invention est particulièrement utile pour la formation de structures à profil aérodyna- mique à courbure composite telles que ailettes de rotor ou des éléments à profil aérodynamique de stator de souf- flantes et de compresseurs et de disques ayant des ailettes formées en une seule pièce avec eux, nécessitant souvent des surfaces très courbes, une résistance mécanique et une rigidité élevées, un faible poids et des possibilités d'inspection de l'âme à un stade précoce de la fabrication. Les figures 6 à 9 illustrent un tel procédé. Une ébauche 24 est d'abord vrillée à la configura- tion correspondant pratiquement à la courbure composite de la poche ou partie interne creuse 42 d'un organe 40 à pro- fil aérodynamique. L'âme ainsi vrillée porte la référence 44, et est placée entre les moitiés supérieure et infé- rieure 46, 48 qui sont aussi appelées revêtements supérieur et inférieur de l'organe à profil aérodynamique 40. Selon l'invention, les revêtements supérieur et inférieur 46, 48 subissent un soudage par diffusion l'un sur l'autre le long des surfaces périphériques 50, 52 qui se correspondent, et la poche ou cavité 42 formée entre elles (pénétrant de préférence également dans les deux revêtements) est totale- ment remplie d'une âme cellulaire 44 qui est dilatée afin qu'elle remplisse ce volume et qui est soudée par diffusion totalement à sa surface externe sur les surfaces internes correspondantes des revêtements de l'organe à profil aérodynamique. Suivant le degré de courbure composite de l'organe à profil aérodynamique, il peut être préférable de donner initialement un certain degré de courbure à l'ébauche dans un moule, celui-ci pouvant donner la totalité ou une fraction notable seulement de la courbure finalement néces- saire, le reste de la courbure étant donné par les revête- ments de l'organe à profil aérodynamique eux-mêmes qui sont utilisés comme moules. Dans une variante, lorsqu'il faut un faible degré de courbure composite seulement, il peut être donné à l'ébauche par les revêtements de l'organe à profil aérodynamique eux-mêmes, sans qu'il soit nécessaire d'uti- liser une ou plusieurs étapes de moulage préliminaire pour l'obtention progressive de la courbure composite voulue. La figure 6 est une perspective représentant un moule 56 ayant des plateaux supérieur et inférieur 58, 60 délimitant entre eux une surface périphérique commune 62, lorsque les moitiés de moule sont mises en coopération, d'une manière correspondant au degré de vrillage ou à la courbure composite qui doit être obtenu avec l'étape parti- culière de moulage. L'ébauche 24 est schématiquement repré- sentée entre les plateaux 58 et 60, le tube 14 étant encore en place afin qu'ils permettent la mise de l'intérieur de l'ébauche 24 sous pression. Dans un four, l'ébauche 24 est d'abord mise sous pression par un gaz inerte, à une pres- sion de l'ordre d'une fraction de bar afin qu'un "gauchis- sement" ou pliage aigu de l'ébauche soit évité lorsqu'elle est courbe. Les moitiés de moule ou plateaux 58, 60 sont alors fermés sur l'ébauche, à une température comprise dans la plage de superplasticité, afin que l'ébauche prenne le vrillage voulu. Le moule 56 peut être un moule à cavité ouverte destiné seulement à donner une certaine torsion à l'ébauche ou il peut s'agit d'un moule à cavité fermée dont la surface interne délimite la configuration externe voulue de l'âme à former par gonflement de l'ébauche 24. Ceci peut être la configuration finale voulue pour l'âme ou peut en être une fraction notable, inférieure à la totalité du degré voulu de gonflement. Bien qu'un certain degré de gonflement puisse être atteint avant que la totalité ou pratiquement la totalité de la torsion ne soit donnée à l'âme, le degré de gonflement est de préférence maintenu au-dessous de la valeur à laquelle les parois latérales des cellules commencent à se souder mutuellement, jusqu'à ce que le degré final de torsion soit obtenu. Ceci évite la torsion de l'âme après que les parois latérales se sont soudées, car elle serait alors déformée et donnerait une irrégularité d'épaisseur des cellules dans l'âme. Pour des courbures composites très élevées, une séquence comprenant plusieurs moules de variation progressive peut être utilisée. L'âme gonflée 44 est alors placée entre les moitiés 46, 48 de l'organe à profil aérodynamique et l'ensemble sandwich résultant est comprimé, à des températures de la région de superplasticité de l'âme et des revêtements. La fabrication des revêtements 46, 48 des organes à profil aérodynamique peut mettre en oeuvre tout procédé classique connu, par exemple une combinaison d'un usinage et d'un formage à chaud. Les revêtements sont de préférence formés du même alliage que l'âme ou d'un alliage compatible à l'âme. Un canal 65 analogue au canal 64 est usiné dans l'âme 48 et assure la communication pour le gaz entre les volumes internes formés entre l'âme 44 et les revêtements respectifs afin qu'une dépression puisse être créée dans ce volume et permette un soudage complet de la surface de l'âme 44 et de la surface interne correspondante des revê- tements 46, 48. L'opération peut être réalisée de plusieurs manières comme décrit dans la suite. Le tube 14 est laissé en place, dans le canal 64, afin qu'il forme un trajet de circulation de gaz permettant la mise de l'intérieur de l'âme 44 sous pression et son gonflement de manière qu'elle remplisse totalement le volume délimité entre les moitiés 46, 48 de l'organe à profil aérodynamique. Après la forma- tion de la structure, les tubes peuvent être retirés et les petits trous restants peuvent être bouchés ou soudés le cas échéant. Deux procédés sont décrits pour la formation du sous-ensemble des deux moitiés et de l'âme 44 sous forme d'un organe terminé à profil aérodynamique. Dans un pro- cédé, les étapes sont réalisées dans un moule d'une presse sous vide qui met à la température nécessaire, et une presse destinée à appliquer une pression mécanique aux périphéries complémentaires 50, 52 des revêtements de l'or- gane à profil aérodynamique dans des conditions sous vide. Le sous-ensemble en trois éléments est placé dans un moule de presse sous vide et le tube 14 est connecté & une source d'un gaz inerte sous pression qui peut gonfler les cellules de l'âme. A la température nécessaire, le moule est fermé afin qu'il exerce une pression mécanique provoquant un refoulement de 5 %, à la périphérie 50, 52 des revêtements, et un gaz inerte sous pression est transmis par le tube 14 afin qu'il gonfle l'âme 44 contre les parois des poches internes des revêtements. Pour un refoulement de 5 % et une température comprise entre 910 et 940 C, les étapes de mise en forme et de soudage peuvent être réalisées en deux heures environ pour un exemple de structure d'ailette telle que représentée sur les figures 7 à 9. Le vide produit par la presse est de préférence compris entre 10-4 et 10 6 torr. Un canal 65 est usiné dans le revêtement 48 afin qu'il permette la transmission du vide produit par la pièce aux volumes internes compris entre l'âme et les revêtements respectifs. Un tel canal peut être usiné dans l'un des revêtements complémentaires ou dans les deux, et plusieurs canaux peuvent être formés le cas échéant. Dans une variante, des revêtements 46, 48 de profil aérodynamique peuvent être soudés à leur périphérie et mis sous vide afin qu'ils délimitent une chambre sous vide permettant le sou- dage dans une presse chauffante et non dans un four sous vide qui est plus coûteux. Il est commode à cet effet qu'un tube 67 soit soudé dans le canal 5 qui peut être connecté à une source convenable de vide à 10-4-10- 6 torr. L'opération peut être réalisée par connexion du tube 67 à une source de vide avant disposition du sous-ensemble dans une presse et par scellement du tube afin que le vide voulu soit maintenu pendant tout le cycle de chauffage, sans qu'il soit néces- saire de relier la presse à une source de vide. L'âme est alors gonflée, à des températures de soudage par diffusion, et elle remplit la poche et la soude dans les revêtements de l'organe à profil aérodynamique. Il faut noter que le gonflement est toujours décrit dans le présent mémoire comme mettant en oeuvre un gaz inerte tel que l'argon afin que la formation d'oxydes et d'autres impuretés qui ne peuvent pas être facilement retirés soit évitée. La période pendant laquelle une pression doit être maintenue dans l'âme afin que les cellules soient gonflées apparaîit facilement aux hommes du métier et dépend de la pression du gaz, de l'alliage particulier utilisé, de l'épaisseur des feuilles et de la configuration géométrique de l'ébauche particulière. Il faut noter que des tubes ou canaux de circulation de gaz sont de préférence disposés dans le passage 69 du profil aérodynamique tel que repré- senté sur la figure 8 ou dans le bout afin que les passages ne soient pas formés dans les zones qui peuvent être sou- mises à l'application de contraintes transversales. Les figures 8 et 9 représentent l'organe terminé à profil aérodynamique, les revêtements étant soudés et entourant l'âme 44 à laquelle ils sont soudés. Il est important de noter que le plateau et l'âme 44 peuvent être inspectés par tous les procédés classiques d'essai avant encapsulation dans l'organe à profil aérodynamique, si bien que les soudures et l'intégrité de la structure de l'âme peuvent être inspectées à un stadeprécoce du procédé. Une inspection convenable de cette manière rend improbable l'association d'une âme dont le soudage ou la mise en forme ne convient pas avec un élément à profil aérodynamique, et les dépenses superflues dues aux rebuts sont évitées avec augmentation de la sécurité et de l'intégrité qui peuvent être obtenues par rapport aux procédés qui ne permettent pas une telle inspection directe précoce. Il faut noter que plusieurs âmes cellulaires selon l'invention peuvent être soudées l'une à l'autre afin qu'elles créent des structures d'armature de plus grande épaisseur ou de formes différentes de celles qui peuvent être obtenues ou réalisées avec une seule âme. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une structure cellu- laire, caractérisé en ce qu'elle comprend: (a) la disposition d'au moins une feuille métallique (16, 18) capable de subir une mise en forme à l'état super- plastique, et (b) l'application d'une pression destinée à provo- quer un refoulement de la feuille le long d'une surface de ruban délimitant, à ses interstices, une matrice de cavités polygonales (28) reliées les unes aux autres par des évide- ments (26) formés à la surface de ruban, la pression étant suffisante pour que l'épaisseur de la feuille soit réduite, le long de la surface de ruban, d'une valeur comprise entre quelques pour cent et 10 % environ, la pression étant appliquée à une température et pendant un temps suffisants pour que le métal flue dans les zones des cavités polygo- nales et forme des coussins interconnectés par des canaux correspondant aux évidements, les coussins et les canaux étant en saillie par rapport à la surface de ruban. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la température est suffisante pour que les feuilles métal- liques (16, 18) soient mises à un état superplastique. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que deux feuilles métalliques (16, 18) sont placées face à face et la pression destinée à les refouler est appliquée par au moins un plateau (10, 12) qui forme la surface de ruban et une surface en regard, le plateau et la surface en regard étant appliqués contre des butées afin que la dis- tance les séparant corresponde à la réduction d'épaisseur. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la surface placée en regard est une surface plane. 5. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la surface placée en regard est un second plateau (18) formant une seconde surface de ruban qui correspond à la première surface de ruban du premier plateau, les plateaux'(16, 18) ayant des évidements correspondants (26) afin que les deux feuilles métalliques soumises à une pression de refoulement appliquée entre elles forment des coussins en saillie en sens opposés, les coussins formant un réseau de cellules (32) qui sont interconnectées par des canaux accessibles par un orifice formé à la périphérie des feuilles. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la surface de ruban a une largeur pratiquement cons- tante comprise entre 0,8 et 3,2 mm, tous les bords des plateaux formant la surface de ruban étant suffisamment arrondis pour que les coins nets capables de créer une contrainte excessive dans les feuilles métalliques soient évités. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la configuration des cavités polygonales (26) est choisie dans le groupe qui comprend les hexagones, les octogones, les décagones et les dodécagones. 8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend le maintien des feuilles métalliques (16, 18) à ladite température suffisamment longtemps pour qu'elles soient soudées par diffusion le long de leur sur- face de ruban. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, avant maintien des feuilles mises en forme à ladite température suffisamment longtemps pour qu'elles soient soudées par diffusion, elles sont soudées à leur périphérie et munies d'un dispositif faisant communiquer une source de gaz sous pression avec le réseau de cellules formé par les feuilles. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend le soudage par diffusion de deux feuilles métalliques (16, 18) le long de surfaces en forme de ruban et le long de leur périphérie afin qu'elles forment une ébauche, si bien que les coussins des feuilles respectives forment un réseau de cellules (32) interconnectées par le canaux, la mise en communication d'un dispositif (14) de réglage de la pression du gaz avec l'intérieur du réseau de cellules, et l'application de la pression d'un g.'z aux cellules par le dispositif de communication à la température de mise en forme à l'état superplastique afin qu'elles soient dilatées en volume. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les cellules (32) sont dilatées sous pression contre une surface qui limite leur dilatation. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les cellules (32) sont dilatées afin que prati- quement toutes les cellules d'au moins un côté du plan du ruban subissent un soudage par diffusion contre les cel- lules adjacentes et qu'une structure cellulaire de renfor- cement pratiquement dépourvue de cavité soit formée entre les parois des cellules adjacentes. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend le soudage par diffusion de la struc- ture d'armature à âme creuse sur un ou plusieurs organes métalliques supplémentaires afin qu'une structure armée rigidifiée soit formée. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs organes métalliques supplémen- taires (50, 52) sont soudés par diffusion aux extrémités des cellules afin que la totalité pratiquement de la sur- face de parois des cellules subisse le soudage par diffu- sion sans cavité, sur les parois des cellules adjacentes ou les organes métalliques. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs organes métalliques (50, 52) enferment pratiquement la totalité de la structure cellu- laire d'armature avec formation d'une structure renforcée à âme creuse. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les organes métalliques supplémentaires (50, 52) comportent des revêtements d'organe à profil aérodynamique et la structure résultante est un organe à profil aérodyna- mique renforcé par une âme creuse. 17. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend la disposition de l'ébauche, à une température à laquelle elle est à un état superplastique, entre des moules de mise en forme ayant une configuration lui donnant une courbure dans le plan de l'ébauche. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend l'introduction d'un gaz à une pression positive dans le réseau de cellules (32) avant la déforma- tion de l'ébauche par les moules de mise en forme, et l'augmentation de la pression du gaz après que cette cour- bure a été produite de manière que le volume des cellules subisse une dilatation à l'état superplastique. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les moules de mise en forme ont une configuration donnant une courbure composite à l'ébauche. 20. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend la disposition de l'ébauche (44), à une température de mise en forme à l'état superplastique, entre deux revêtements (50, 52) d'un organe à profil aéro- dynamique, délimitant entre eux une poche à courbure compo- site, l'introduction d'une surpression dans les cellules de l'ébauche, la disposition de l'ébauche dans la poche entre les revêtements et la mise des revêtements en coopération afin que l'ébauche soit moulée avec une courbure composite correspondant à celle de la poche, et le gonflement de l'ébauche afin qu'elle prenne la configuration des parois internes des revêtements de la poche et soit soudée par diffusion à cette surface externe. 21. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend l'inspection de l'ébauche (44) pour la vérification de l'intégrité de sa structure et du soudage, avant son soudage à un ou plusieurs autres organes métal- liques. 22. Structure cellulaire, caractérisée en ce qu'elle comprend deux feuilles métalliques (16, 18) soudées par diffusion l'une à l'autre le long d'une surface de ruban (22), délimitant, aux interstices, une matrice de cellules polygonales (32) interconnectées par des canaux formés par les feuilles. 23. Structure cellulaire selon la revendication 22, caractérisée en ce que les cellules (32) ont été dilatées par un gaz sous pression, à une température de super- plasticité. 24. Structure cellulaire selon la revendication 23, caractérisée en ce que les parois des cellules adjacentes (32) sont soudées par diffusion pratiquement sans cavité. 25. Structure cellulaire selon la revendication 24, caractérisée en ce qu'elle a une courbure composite. 26. Structure cellulaire selon la revendication 24, caractérisée en ce qu'elle est enrobée dans des organes supplémentaires de construction (50, 52) et est soudée à ceux-ci. 27. Structure cellulaire selon la revendication 25, caractérisée en ce qu'elle est enrobée dans des revêtements (50, 52) d'un organe à profil aérodynamique et soudée par diffusion à ces revêtements si bien qu'un organe à courbure composite et à âme creuse (44) est réalisé. 28. Structure cellulaire, caractérisée en ce qu'elle est formée par mise en oeuvre d'un procédé selon l'une des revendications 1 et 5. 29. Structure cellulaire selon la revendication 24, caractérisée en ce que les zones polygonales ont des dimen- sions différentes dans une région au moins de la structure. 30. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la dimension des zones polygonales formées dans une région au moins de la structure est différente de la dimen- sion des zones polygonales dans d'autres régions de la structure, en fonction des contraintes, des excitations vibratoires ou des moments de flexion auxquels la structure doit être soumise.