Brevet FR2641268A1 — publié le 19900706

Oxyde de zinc, carbonate de zinc et carbonate de zinc ba- sique, leur procédé de fabrication et leur utilisation. La présente invention a trait à de l'oxyde de zinc, à du carbonate de zinc et à du carbonate de zinc basique à surface active accrue, à leur procédé de fa- brication ainsi qu'à leur utilisation. Les oxydes de zinc et les carbonates de zinc à surface active sont de plus en plus nécessaires en tant qu'activateurs ou d'agents de réticulation dans le cas de la fabrication de pâtes de caoutchouc de haute qua- lité. Dans ce cas, ces composés jouent non seulement le rôle d'un agent de réticulation en coopération avec d'au- tres additifs du caoutchouc comme par exemple le soufre, mais constituent également des charges actives et des concentrateurs pour les types de caoutchouc les plus di- vers. Mais ces composés sont mis en oeuvre non seulement dans le cas de la fabrication du caoutchouc, mais égale- ment dans le cas de la fabrication de beaucoup d'autres élastomères et matières plastiques. De plus, les oxydes de zinc et les carbonates de zinc actifs conviennent pour la fabrication de cata- lyseurs ou également en tant qu'agents d'adsorption et d'absorption, en particulier en vue de la fixation de composés du soufre dans des installations de désulfuration. Un autre exemple d'application est la mise en oeuvre de carbonate de zinc en tant qu'épurateur pour l'hydrogène sulfuré dans des forages pétroliers. Est caractéristique pour l'activité de ces com- posés, la surface spécifique, qui peut être détectée à l'aide de procédés de mesure normalisés, comme le pro- cédé BET (selon Brunauer, Emmett et Teller) par adsorption d'azote sous vide sur un échantillon chauffé. Ce procédé détecte la surface totale disponible, qui se compose de la surface interne et de la surface externe et est exprimée en m2/g. Des oxydes de zinc actifs commercialement dis- ponibles présentent actuellement une surface spécifique de 10-50 m2/g. De l'état de la technique est déjà connue la décomposition de carbonate de zinc avec formation de pro- duits actifs et superficiellement purs. Dans Z. anorg. Chem. 64(1931), H ttig et Steiner décrivent la réalisation d'un oxyde de zinc actif, homogène, au stade de laboratoire à 300-550 C à partir de carbonate de zinc. Le produit apparaissant à 300 C contient encore des quantités consi- dérables d'acide carbonique lié. La surface spécifique de ces produits n'est pas indiquée de façon détaillée. Il est en outre connu d'obtenir des oxydes de zinc ou des carbonates de zinc actifs à partir de carbonates de zinc basiques. Les carbonates de zinc basiques sont des composés qui contiennent, non seulement de l'oxyde de zinc, mais également du carbonate de zinc dans des rapports molaires variables, ainsi qu'éventuellement en outre de l'eau liée chimiquement sous la forme d'hydroxyde. Le document DE-OS-24 04 049 décrit une précipi- tation de carbonate de zinc basique, une solution de sel de zinc et une solution alcaline étant délivrées continû- ment, de sorte que la précipitation dans une plage de pH contrôlée est possible. La solution alcaline se compose d'un mélange de NaOH et de Na2CO3 dans des proportions, en équivalents, de 25:75 à 80:20. I1 est en outre connu de maintenir faible la température de précipitation en vue de l'obtention de sur- faces les plus actives possible. On opère en général entre et 800C. Des températures inférieures à 40 C peuvent conduire à un pouvoir de filtration médiocre et à une croissance insuffisante du gâteau de filtration. Des températures supérieures à 80 C favorisent certes le pou- voir de filtration, mais conduisent à une diminution des propriétés actives. I1 est en outre connu que, surtout pour une uti- lisation dans des systèmes de caoutchouc, la teneur en impuretés de métaux lourds dans l'oxyde de zinc fabriqué doit être maintenue la plus faible possible (quelques ppm). Les solutions de sel de zinc utilisées doivent par consé- quent être purifiées. En outre, après la précipitation du carbonate de zinc ou du carbonate de zinc basique, le gâteau de filtration doit être lavé abondamment à l'eau pure afin d'abaisser la teneur en métaux lourds et en sels solubles dans l'eau au-dessous des valeurs maximales ad- missibles. L'inconvénient le plus grave des procédés connus de l'état de la technique réside dans l'opération de sé- chage, car le sel de zinc précipité doit, dans ce cas, être chauffé pendant des périodes prolongées à des températures élevées. Il en résulte des températures de produit élevées dans lesquelles les particules de matières solides se frittent et s'agglomèrent, ce qui réduit sensiblement leur surface. Les propriétés des oxydes de zinc et des carbonates de zinc commercialement disponibles ne sont par conséquent aucunement parfaitement satisfaisantes. Un accroissement supplémentaire de la surface active est souhaitable. La présente invention a pour objet la fabrica- sion d'oxyde de zinc, de carbonate de zinc et de carbonate de zinc basique dont la surface spécifique a été encore accrue et de proposer un procédé pour leur fabrication. De façon surprenante, il a été constaté que l'on obtient à partir de carbonate de zinc ou de carbonate de zinc basique précipité et suffisamment pur, dans des con- ditions déterminées par utilisation d'un séchoir à pulvé- risation de forte puissance, de nouveaux composés de zinc, qui se différencient très sensiblement, quant à leurs pro- priétés, de produits classiques. A l'aide du procédé selon l'invention, la surface spécifique peut être accrue vis-à-vis des produits commercialement disponibles de 200 à 300%. Les nouveaux composés possèdent, en plus d'une surface extérieure accrue, également une surface interne accrue. Leur densité apparente est comparable aux produits commercialement disponibles, mais peut également être supérieure, si bien qu'il en résulte des avantages lors de la fabrication et de la mise en oeuvre. Malgré leur surface accrue, ces produits présentent des teneurs en impuretés plutôt plus faibles- qu'accrues. L'objet de la présente invention est de l'oxyde de zinc, du carbonate de zinc et du carbonate de zinc basique actifs présentant une superficie spécifique de 700-200 m2/g et une densité apparente de 400-700 g/l. Sont de préférence proposés des composés de zinc actifs possédant une surface spécifique de 90- m2/g, en particulier de 100-130 mZ/g et avec une densité apparente de 400-600 g/l. Selon une forme de réalisation préférée, peut également être fabriqué un oxyde de zinc contenant environ 2% en poids de Mg. L'additif provoque dans ce cas un cer- tain élargissement du réseau et est ainsi lié à un autre accroissement de la surface du composé actif. L'objet de la présente invention est en outre un procédé de fabrication d'oxyde de zinc, de carbonate de zinc et de carbonate de zinc basique actifs et de mélanges de ceux-ci, selon lequel on précipite du carbonate de zinc ou du carbonate de zinc basique par mélange d'une solution aqueuse d'au moins un carbonate alcalin, d'un hydroxyde alcalin ou de mélanges de ceux-ci et d'une solution de sel de zinc, et on sèche ou on calcine une suspension aqueuse dans un séchoir à pulvérisation dans un gaz chaud, dont la température lors de son entrée dans le séchoir à pulvérisation est comprise entre 450 C et 900 C. Dans une forme de réalisation particulière du procédé selon l'invention en vue de la fabrication d'oxyde de zinc actif, une suspension aqueuse de carbonate de zinc ou de carbonate de zinc basique précipité est utilisée et la température d'admission du gaz chaud est comprise entre 800 C et 900 . Le temps de séjour du produit est fixé à 2 à 60 secondes dans une plage de températures de 250 C à 450 C et de préférence de 300 C à 350 C. Dans une forme de réalisation particulièrement préférée, le temps de séjour dans l'intervalle de température précité s'élève à 5 à 15 secondes. La plupart du temps, un temps de séjour préféré est de 10 secondes. Dans une autre forme de réalisation préférée du procédé selon l'invention de fabrication de carbonate de zinc actif ou de carbonate de zinc basique actif, une suspension aqueuse de carbonate de zinc ou de carbonate de zinc précipité est utilisée, la température d'admission s'élève alors à 450 C à 650 C et dans le cas de carbonate de zinc, on utilise un gaz chaud contenant du CO2. Le temps de séjour du produit est fixé, pour une plage de température de 150 C à 300 C et de préférence de C à 280 C, à 2 à 60 secondes. Un temps de séjour par- ticulièrement préféré pour la plage de température indiquée ci-dessus est de 5 à 15 secondes. Un temps de séjour de secondes est le plus préférable. Selon une forme de réalisation préférée, le gaz chaud est soufflé dans le même sens que la suspension aqueuse dans le séchoir. La teneur en matières solides de la suspension s'élève à 20 à 50% en poids. La pulvérisation de la suspension s'effectue selon l'invention à l'aide d'un disque de pulvérisation rotatif, qui est disposé dans la tête d'une colonne de sé- chage stationnaire. Le diamètre du disque est habituelle- ment compris entre 500-150mm, la vitesse de rotation étant comprise entre 8000 et 15000 tours/minute. Il est avanta- geux d'opérer avec un disque de 215mm de diamètre et une vitesse de rotation de 10000 à 12000 tours/minute. L'écartement du disque de pulvérisation du côté intérieur de la colonne de séchage est dimensionné de ma- nière à éviter un collage du produit humide sur la paroi de la colonne. Le rapport du gaz à la suspension est fixé de sorte que la charge en produit du flux de gaz chaud dans le séchoir s'élève à 10 à 100 g/m3. Une charge en produit du flux de gaz chaud dans le séchoir de 30 à 50 g/m3 est particulièrement préférée. Les temps de séjour indiqués correspondent à des valeurs déterminées par calcul pour ces intervalles de temps nécessaires au produit afin de parvenir depuis le disque de pulvérisation dans le séchoir jusqu'à un dispo- sitif de séparation, dans lequel le gaz de sortie encore chaud est séparé du produit sec. Le temps de séjour peut ainsi être modifié en fonction de la quantité de gaz chaud introduite, du volume de la colonne de séchage et de la distance entre la colonne de séchage et le dispositif de séparation. Des solutions de sel de zinc avantageuses sont des solutions aqueuses de ZnSO4 ou de ZnCn2 séparément ou en mélange. Un rapport molaire de ZnSO4 à ZnCn2 de 1:2 est dans ce cas particulièrement favorable. Dans le cas de la précipitation de carbonate de zinc basique, la solution de sel de zinc ainsi que le mé- lange aqueux d'hydroxyde alcalin/carbonate alcalin sous un contrôle strict de pH, sont simultanément dosées dans un réacteur, dans lequel de l'eau préalablement chauffée est antérieurement versée. L'adjonction s'effectue de ma- nière que la valeur de pH se déplace dans la plage neutre ou légèrement alcaline. Une plage de pH de 7 à 9 est de préférence utilisée selon l'invention. L'attention est en outre attirée sur le fait que la précipitation est effectuée dans une plage de tem- pérature de 40 C à 80 C, de préférence de 60 C à 80 C. Pour la précipitation, on utilise des solutions de sel de zinc avec une teneur en zinc de 10 à 180 g/l. Durant la précipitation, la concentration en sel de zinc s'élève de 0 à 70 g/l, de préférence 0 à 50 g/l. En vue de la précipitation de carbonate de zinc basique, on utilise un mélange d'hydroxyde alcalin/carbona- * te alcalin avec un rapport molaire d'hydroxyde alcalin: carbonate alcalin de 50:50 à 80:20. Un rapport de 60:40 est utilisé préférentiellement selon l'invention. Confor- mément à l'invention, l'hydroxyde alcalin et le carbonate alcalin préférés sont les sels de sodium ou de potassium. On utilise préférentiellement le sel de sodium. Le précipité obtenu est filtré continûment sur un filtre sous forme de bande et lavée jusqu'à ce qu'aucune impureté ne puisse plus être éluée de la matière solide. Le précipité lavé est mis en suspension et transformé en un produit homogène pouvant être pompé. La suspension fraîchement homogénéisée est ensuite amenée en vue du séchage dans un séchoir à pulvérisation. Pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'invention, on utilise de préférence l'installation représentée schématiquement sur la Figure 1. La pièce maî- tresse de cette installation est une colonne de séchage 1, se composant d'une partie supérieure cylindrique 2 et d'une partie de fond conique 3. L'introduction du précipi- té de sel de zinc en suspension ainsi que l'introduction du gaz chaud 9 s'effectue par l'intermédiaire du sommet 4 de la colonne. Dans une trémie à pâte 5, est tout d'abord placée une suspension homogène pouvant être pompée du précipité de sel de zinc et qui est dirigée, par l'intermédiaire d'un transporteur 20, sur un disque de pulvérisation 6, qui est disposé au centre du sommet 4 de la colonne et tourne à vitesse élevée. En raison de la forte contrainte mécanique et chimique durant le processus de séchage, ce disque est fabriqué en un matériau particulier, de préférence du titane. Sur le côté supérieur du disque sont réalisées des nervures d'entraînement orientées de- puis le centre vers la périphérie du disque, qui guident vers l'extérieur le produit humide déposé et permettent une sortie uniforme et orientée du produit homogène de la surface du disque. Apres sa sortie, le produit humide est pulvérisé uniformément sous l'action de la force cen- trifuge. Selon la vitesse de rotation du disque de pulvé- risation 6 et la teneur en matières solides du produit initial, le produit pulvérisé est divisé en particules de dimension de 1 à 50 em. De plus, la surface du disque de pulvérisation 6 est inclinée radialement vers l'exté- rieur, de manière à provoquer une direction de pulvérisa- tion orientée vers le bas. Le gaz chaud 9,échauffé dans un brûleur 8 à la température de fonctionnement respective, est introduit dans la colonne de séchage 1 au centre du sommet 4 de la colonne par l'intermédiaire d'un canal annulaire 10 à proximité du disque de pulvérisation 6, de sorte que le gaz chaud 9 parcourt la colonne de séchage 1 en spirale. L'ouverture du canal annulaire 10 est disposée au-dessus du disque de pulvérisation 6 de manière que le gaz chaud 9,pénétrant dans la colonne de séchage 1,parvient sur le produit humide immédiatement après la sortie de celui-ci du disque de pulvérisation 6. Le produit humide pulvérisé est ainsi séché aussitôt après la sortie des disques de pulvérisation 6, de sorte qu'un collage du produit 17 au côté interne de la colonne de séchage est évité dans une large mesure. Le froid dû à l'évaporation du liquide fait que la température du produit du composé de zinc actif s'abais- sant dans le courant de gaz chaud 11 en forme de spirale se trouve sensiblement au-dessous de la température du gaz chaud, un séchage et/ou une calcination complète étant obtenues à cause de la faible dimension des particules. En raison du faible temps de séjour du produit 17 dans la colonne de séchage 1, on obtient des composés de zinc avec des propriétés actives améliorées. Une agglomération du composé actif est évitée dans une large mesure. Dans le cas d'une alimentation constante en gaz chaud, la température du produit est essentiellement in- fluencee par la quantité d'eau délivrée avec la suspension par unité de temps. La grandeur de particules du produit final 17 peut dans une certaine mesure être également influencée par la température ainsi que par la vitesse d'admission du flux de gaz chaud. Le produit séché 17 est évacué continûment con- jointement avec le gaz chaud légèrement refroidi par l'intermédiaire de la partie inférieure 3. Le mélange produit-gaz chaud est séparé dans un séparateur à cyclone 13, le produit 17 parvient ensuite par l'intermédiaire d'un tamis 13 au soutirage. Les der- niers résidus de matières solides sont séparés par l'inter- médiaire d'un dépoussiéreur 14 disposé en aval. Ensuite, le gaz d'échappement chaud 18 estsoit évacué par l'inter- médiaire d'un ventilateur 16,soit éventuellement après séparation par voie humide recyclé dans le processus. Les composés selon l'invention peuvent également être produits dans une installation dont le séchoir à pul- vérisation opère selon le principe à contre-courant. Dans ce cas, l'introduction du produit pulvérisé s'effectue dans le sens opposé au flux de gaz chaud, le temps de sé- jour du produit pulvérisé dans le séchoir étant déterminé 1l par la quantité de gaz chaud. La sortie du produit des particules descendant à l'encontre du flux de gaz chaud s'effectue par l'intermédiaire d'un collecteur dans le fond de la colonne de séchage, tandis que les particules solides montant dans le flux de gaz chaud sont prélevées conjointement avec le gaz chaud par l'intermédiaire du sommet de la colonne et sont séparés l'un de l'autre dans un séparateur à cyclone disposé en aval ou dans un dépous- siéreur. En outre existe la possibilité de fabriquer les composés selon l'invention dans une installation de sécha- ge opérant selon le principe à courants inversés. Dans de telles installations, le temps de séjour du produit pulvérisé dans le séchoir est également réglé selon une valeur provoquant d'une part un séchage et/ou une calcination complète et d'autre part les propriétés actives du produit final fabriqué étant maintenues. Conformément à l'invention, on utilise pour la génération du gaz chaud, de préférence de l'air atmosphé- rique qui est éventuellement épuré avant son échauffement. Pour la fabrication de carbonate de zinc actif, on utilise de préférence un gaz chaud enrichi en CO2. Pour des rai- sons économiques, un circuit de gaz chaud fermé est dans ce cas souhaitable. La présente invention concerne en outre l'uti- lisation de composés fabriqués selon l'invention en tant que charges actives pour du caoutchouc, dans le cas de la fabrication de catalyseurs, en tant qu'agents adsorbants et absorbants, en particulier en tant qu'agents absorbants pour des gaz dans des installations de désulfuration et dans le cas de forages pétroliers ainsi qu'en tant que stabilisateurs UV en combinaison avec des stabilisateurs connus. Les composés fabriqués selon l'invention sont remarquables en comparaison de composés actifs fabriqués de façon classique, par une surface spécifique étonnam- ment grande pour une densité apparente égale ou supérieure. En vue de la précision du procédé selon l'inven- tion et des propriétés avantageuses des nouveaux composés actifs de zinc, les exemples suivants seront expliqués. Les propriétés des produits sont consignés aux tableaux 1 à 3. A. Fabrication de composés d'oxyde de zinc à surface accrue. (cf. Tableau 1) Exemple 1: On utilise en tant que solution initiale,. une solution de sel de zinc fabriquée à l'échelle industrielle, qui contient du sulfate de zinc et du chlorure de zinc selon un rapport molaire de 1:2. La teneur en zinc s'élève à 150-160 g/l, le pH est compris entre 4 et 4,5. En tant qu'impuretés, cette solution contient en faibles quantités du chlorure de sodium et du sulfate de sodium ainsi que des impuretés de métaux lourds selon une quantité de 1 ppm et moins. Pour l'alcalinisation, on utilise une solution se composant d'un mélange d'hydroxyde de sodium et de carbonate de sodium selon un rapport molaire de 60:40. On dose les deux solutions dans un réacteur dans lequel de l'eau est présente. La concentration calculée en sel de zinc durant la précipitationest comprise entre 0 et 50 g/l. Le réacteur se compose d'une cuve agitatrice équipée d'un dispositif de chauffage et de refroidissement indirect. L'adjonction des deux solutions s'effectue de manière à maintenir un pH de 7-9. En raison du faible excédent d'alcali, aucune perte de zinc n'apparaît. Le carbonate de zinc basique précipité à 60 C est filtré continûment sur une bande filtrante et lavé vigoureusement. Le gâteau de filtration est à nouveau introduit dans une cuve agitatrice avec de l'eau chaude à 60 (4 parties d'eau pour une partie de gâteau de filtration). Il est ensuite encore une fois filtré sur une bande filtrante avec lavage intensif et, après malaxage, pulvérisé par l'intermédiaire d'un réservoir dans la colon- ne de pulvérisation de grande puissance. Le séchage direct dans un flux d'air chaud de 800-900 C provoque,par évaporation brusque de l'eau, un séchage modéré, car la température du produit s'établit alors entre 320 et 340 C. Le temps de séjour dans cette plage de tempéra- ture s'élève à environ 10 secondes. Simultanément, on obtient,par la pulvérisation,une séparation importante des particules. L'oxyde de zinc résultant est précipité selon des procédés connus et est mis en sac. Le produit obtenu possède une surface spéci- fique d'environ 125 m2/g avec unle densité apparente d'environ 450 g/1. Le résidu de tamis d'une dimension supérieure à 45 Km s'élève à moins de 0,1%. 26 4 1268 Exemple 2 La mise en oeuvre s'effectue selon l'exemple 1 à la différence que la précipitation a lieu à 90 C. Le ZnO obtenu possède une surface spécifique d'environ 85 m2/g. La réduction de la surface spécifique est probablement d e à la température de précipitation plus élevée que dans l'exemple 1. Exemple 3 (exemple comparatif) Le carbonate de zinc basique est précipité selon l'exemple 1. Le gâteau de filtration est décarboxylé après lavage dans un four de laboratoire pendant 20 minutes à 340 C. La surface spécifique est alors de 45 m/g. L'exemple montre clairement que,dans le cas d'une calci- nation classique, la surface spécifique pouvant être obtenue est beaucoup plus faible. Exemple 4 (exemple comparatif) Du carbonate de zinc basique est précipité. selon l'exemple 1. Le gâteau de filtration obtenu est décarboxy- lé après lavage intensif dans un four de laboratoire pendant 20 minutes à 600 C. On constate encore une réduction de la surface spécifique à des valeurs de l'ordre de 15 mL/g. B. Fabrication de carbonates de zinc basiques à surface accrue. (cf. Tableau 2) Exemple 5 La mise en oeuvre s'effectue selon l'exemple 1, à l'exception qu'on opère dans le séchoir à pulvérisation à 190 C. On obtient comme produit final un carbonate de zinc basique actif. La perte par calcination s'élève à environ 24%, la teneur en oxyde de zinc à environ 76%. La surface spécifique est de l'ordre de 100 m2g. Exemple 6 * La mise en oeuvre s'effectue selon l'exemple 5 à l'exception que la température de précipitation est de OC. La surface spécifique du produit fabriqué est de 75 m2/g. Exemple 7 La mise en oeuvre s'effectue selon l'exemple 5 ! à l'exception que,dans la solution alcaline utilisée, la proportion en lessive de soude caustique est accrue, le rapport molaire de NaOH à Na2CO est 80:20. La suLúàct spécifique du produit fabriqué est de 90 m2/g. Exemple 8 (exemple comparatif) La précipitation s'effectue selon l'exemple 5 à 60 C. Le gâteau de filtration est séché après lavage intensif dans un four de laboratoire pendant 20 minutes à 190 C. Le résultat de l'expérience montre que par accroissement de la durée du séchage et selon le type de séchage (procédé avec agitation), la surface spécifique par rapport au produit fabriqué selon l'exemple 5 diminue d'environ 60% à des valeurs de l'ordre de 40 m2/g. La surface spécifique élevée du produit fa- briqué selon l'invention selon l'exemple 1 est mise en évidence par la mesure de l'indice d'huile selon la norme DIN 35199. Sur le tableau 3, sont portés en regard les résultats de msure d'oxyde de zinc actif commercialement disponible et d'oxyde de zinc actif selon l'invention. Tableau 1 Oxyde de zinc actif Exemple Rapport molaire Température Durée de séjour Analyse Produit NaOH: Na2CO3 Précipitation Calcination Calcination Sufe Densité apparentsRî ZnO spécifique oC oC Minutes Secondes m2/g g/l 32 pm % 1 60: 40 60 340 - 10 126 + 5 440 0,05 94,9 2 60 40 90 340 - 10 85 5 570 0,15 96,4 3 60: 40 60 340 20 - 45 1 460 0,5 96,2 4 60: 40 60 600 20 - 15 1 450 0,5 98 (1) = Résidu de tamis en % au- dessus de 32 pm hi 0% 0% Co Tableau 2 Carbonate de Zinc actif Rapport molaire Température Durée de séjour Analyse produit ExempleNaOH: Na2CO3 Précipitation Séchage Séchage Surface DensitéapparenteSR(1)ZnO spécifique C C Minutes Secondes m2/g g/1 32 pm % 60: 40 60 190 - 10 100 + 2 590 0,15 75,8 6 60 À 40 90 190 - 10 75 + 5 500 0,2 75,2 H oe 7 80: 20 60 190 - 10 90 + 5 500 0,2 74,9 8 60: 40 60 190 20 - 46 + 4 550 0,8 74,5 (1) = Résidu de tamis en % au- dessus de 32 pm. ce Tableau 3 Produit Surface spécifique Indice d'huile (Mthode BET) Norme DIN 53199 m2/g ,,,,,,, Oxyde de zinc actif 39 54 tproduit du commer- ce) Oxyde de Zinc selon 126 106 l'Exemple 1 o' R E V E N D I C A T IONS 1. Oxyde de zinc, carbonate de zinc et car- bonate de zinc basique actifs, caractérisés par une surface spécifique de 70-200 m2/g et une densité apparente de 400-700 g/l. 2. Composés selon la revendication 1, caractérisés par une surface spécifique de 90-150 m2/g et une densi- té apparente de 400-600 g/l. 3. Composés selon la revendication 2, caractérisés par une surface spécifiquede 100-130 m2/g. 4. Procédé de fabrication de composés selon l'une quelconque des revendications 1-3 et de mélanges de ceux- ci, selon lequel on précipite du carbonate de zinc ou du carbonate de zinc basique par mélange d'une solution aqueuse d'au moins un carbonate alcalin, un hydroxyde al- calin ou de mélanges de ceux-ci et d'une solution de sel de zinc, caractérisé en ce qu'on sèche une suspension aqueuse du précipité dans un séchoir à pulvérisation dans un gaz chaud, dont la température à l'entrée dans le sé- choir à pulvérisation est comprise entre 450 C et 900 C. 5. Procédé selon la revendication 4 de fabrication d'oxyde de zinc actif, caractérisé en ce qu'on utilise une suspension aqueuse de carbonate de zinc précipité ou de carbonate de zinc basique et en ce que la température d'entrée du gaz chaud est comprise entre 800 et 900 C. 6. Procédé selon la revendication 4 de fabrication de carbonate de zinc actif ou de carbonate de zinc basique actif ou de mélanges de ceux-ci, caractérisé en ce qu'on utilise une suspension aqueuse de carbonate de zinc ou de carbonate de zinc basique précipités, en ce que la tempé- rature d'entrée du gaz chaud est comprise entre 450 et 650 C et en ce qu' on utilise dans le cas de carbonate de zinc un gaz chaud contenant du CO2. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le temps de séjour du produit dans une plage de température de 250 à 400 C et de préférence de 300 à 350 C s'élève de 2 à 60 secondes. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le temps de séjour du produit dans une plage de température de 150 à 300 C et de préférence de 180 à 220 C s'élève de 2 à 60 secondes. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que le temps de séjour s'élève de 5 à 15 secondes et de préférence à 10 secondes. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que la suspension aqueuse con- tient de 20 à 50% en poids de matières solides. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que le gaz chaud est soufflé dans le même sens que la suspension aqueuse dans le sé- choir. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que le rapport de gaz a la sus- pension est réglé de sorte que le chargement en produit du courant de gaz chaud dans le séchoir s'élève de 10 à 100 g/m3. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le chargement en produit dans le courant de gaz chaud dans le séchoir s'élève à 30 à 50 g/m3. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 13, caractérisé en ce que la pulvérisation de la sus- pension s'effectue à l'aide d'un disque de pulvérisation rotatif, qui est disposé dans la tête d'une colonne de séchage stationnaire. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la pulvérisation s'effectue à une vitesse de rotation du disque de pulvérisation de 8000 à 15000 tours/ minute, le diamètre decelui-cis'élevant à 500-150 mm. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que le gaz chaud est soufflé à contre-courant de la suspension aqueuse dans le séchoir. 17. Composés selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisé par une teneur en magnésium d'en- viron 2% en poids. 18. Utilisation de compos6s selon l'une quelconque des revendications à 3 et 17, en-tant que charge pour du caoutchouc, dans la fabrication de catalyseurs, en tant que stabilisateurs UV en combinaison avec des stabilisa- teurs connus et en tant qu'agent adsorbant et absorbant, en particulier en tant qu'agent absorbant pour des gaz dans des installations de désulfuration et dans le cas de forages pétroliers.