Brevet FR2643590A1 — publié le 19900831

AIGUILLE POUR TETE D'IMPRIMANTE A AIGUILLES ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention a pour objet une aiguille pour tête d'imprimante, destinée en particulier, mais non exclusivement, à la réalisation d'une tete à haute définition et son procédé de fabrication. En informatique, les imprimantes à aiguilles sont les plus répandues. Une tête d'imprimante comprend, habituellement, sept à neuf aiguilles, dont les extrémités avant sont alignées verticalement. La tete est elle-m8me montée sur un support mobile, de manière à pouvoir se déplacer sur la largeur d'une ligne, le papier avançant d'un pas après frappe d'une ligne complète. Les aiguilles coulissent dans un palier, généralement à rubis, et leur seconde extrémité reçoit les impulsions d'une palette elle-meme actionnée par un électro-aimant. Compte-tenu de l'encombrement des bobines des électro-aimants, ceux-ci sont généralement répartis sur une circonférence, et des guides permettent de passer d'une disposition circulaire des extrémités des aiguilles, progressivement, à une position verticale rectiligne. Afin d'améliorer la qualité de l'impression, il a déjà été proposé d'accroitre le nombre d'aiguilles et des tetes d'impression sont connues comprenant de 18 à 24 aiguilles. Dans ces conditions, l'impression est de haute qualité, mais il se pose des problèmes d'encombrement, à chacune des aiguilles devant etre affecté un électro-aimant. Afin de conserver des dimensions de tete acceptables, il a déjà été proposé de souder l'une des extrémités des aiguilles sur une palette, ladite palette étant entralnée, comme précédemment, par un électro-aimant. Actuellement, la palette est habituellement en acier doux, et l'on soude sur celle-ci une aiguille en acier de qualité dite "corde à piano". Ainsi, la liaison par soudure entre la palette et l'aiguille ne pose aucun problème. Mais, les aiguilles travaillent dans des conditions mécaniques très sévères et dans un environnement défavorable, compte-tenu du caractère abrasif des poussières de papier. Ces aiguilles effectuent un grand nombre de mouvements très rapides, dont l'amplitude est de 0,35 à 0,45 mm, lesdites aiguilles travaillant en position courbée pour passer, comme expliqué précédemment, d'une disposition circulaire à une disposition linéaire. Il en résulte que les aiguilles des têtes connues s'usent très rapidement, leur durée de vie moyenne pour un usage normal étant de l'ordre de 6 mois, ce qui est manifestement insuffisant.Pour pallier cette usure rapide, il a déjà été proposé de remplacer l'acier des aiguilles utilisées précédemment par un tungstène qui est également flexible, et présente des caractéristiques mécaniques de résistance supérieure à celle de la corde à piano. Ma'heureusement, le tungstène ne se soude pas sur l'acier. Cn aurait pu penser à l'emploi de carbure de tungstène qui, lui, est soudable et présente des caractéristiques mécaniques analogues à celles du tungstène. Mais, malheureusement un carbure de tungstène est rigide et ne peut pas convenir dans l'application envisagée. La présente invention a poùr objet de rémédier aux inconvénients des aiguilles connues et de permettre la réalisation de tête à aiguille dont les aiguilles soient soudées sur les palettes, et dont la durée de vie soit au moins trois fois supérieure à la durée de vie des aiguilles en corde à piano. Selon la présente invention, l'aiguille pour tête d'imprimante, constituée par un corps longitudinal cylindrique, est caractérisée en ce qu'elle est constituée en un alliage de tungstène, de chrome et de nickel. On obtient ainsi des aiguilles flexibles présentant une bonne durabilité, et pouvant être soudées sur les palettes. La figure unique représente une aiguille soudée sur une palette selon la présente invention. On voit sur cette figure que l'aiguille 1 est soudée par un point de soudure 2 sur une palette 3. L'alliage utilisé comprend par exemple 0,7% de Cr, 2,5% de molybdène, 1,5% de nickel, et 95,3% de tungstène, ces proportions étant données en poids. Le diamètre courant des aiguilles est de 0,2 mm. Pour obtenir une aiguille selon l'invention, à partir d'un corps de 0,4 mm en alliage Tu, Cr, Ni, Mo, on procède dans un premier temps à un revenu de 4 heures environ par chauffage à 11800C, suivi d'un dégazage sous atmosphère inerte. Lorsque le métal est refroidi, on procède à son écrouissage par laminage, ce laminage faisant passer le diamètre de l'aiguille de 0,4 à 0,2 mm par passage à travers des filières. Grâce à l'adjonction de chrome, de nickel, et de molybdène, le tungstène devient flexible et soudable. Le traitement est ainsi effectué avant la mise en forme définitive contrairement à la technique classique. De préférence, la soudure se fait à l'aide d'une torche à micro-plasma qui porte localement la température de la plage de soudure à 12000 sur une surface d'environ 1 mm2. Cette application se fait pendant une fraction de seconde, de sorte que la matière environnante n'ait pas le temps de s'échauffer notablement, et que la nature de -celle-ci ne soit pas modifiée. La soudure utilisée est par exemple une soudure produite par la Société JOHNSON-MATTHEY contenant 32% d'Ag et du cuivre. Il va de soi que de nombreuses variantes peuvent être introduites, notamment par substitution de moyens techniquement équivalents sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Aiguille pour tête d'imprimante constituée par un corps cylindrique longiligne dont l'une des extrémités vient frapper le papier, et dont la seconde est solidaire d'une palette actionnée par un électro-aimant, caractérisée en ce que le corps de l'aiguille est constitué par un alliage de tungstène, de chrome, de nickel, et de molybdène. 2. Aiguille selon la revendication 1, caractérisée en ce que que l'alliage comprend environ 95,3% de tungstène, 0,7% de cuivre, 2,5% de molybdène et 1,5% de nickel. 3. Procédé de fabrication d'une aiguille selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que, un fil d'alliage de diamètre sensiblement double de celui de l'aiguille formée, est soumis à un revenu d'environ 4 heures à 11800 C, puis refroidi sous atmosphère inerte et enfin étiré.