Brevet FR2636162A3 — publié le 19900309

FR 2636162 A3 19900309 FR 8910082 A 19890726 FEUILLE D'AMORTISSEMENT A ADHERENCE MAGNETIOUE ET PROCEDE POUR SA FABRICATION L'invention concerne une feuille d'amortissement à adhérence magnétique sur un support bitumineux desti- née à amortir les sons des tôles d'acier, notamment dans la construction automobile. Les feuilles d'amortissement bitumineuses sont connues. On les dépose sur les tôles d'acier dont on souhaite amortir les sons, et dans le four de cuisson de peinture elles fondent sur la pièce à amortir. Sur les surfaces verticales ou sur le côté inférieur d'éléments de carrosserie horizontaux, il faut toutefois que ces feuilles demeurent fixées jusqu'à ce qu'elles aient quitté le four de cuisson et soient de nouveau refroi- dies. Dans le brevet US-3 243 374, il est proposé d'ajouter par mélange à la masse d'amortissement bitumi- neuse 50 % en poids de ferrite de baryum pour obtenir une adhérence magnétique. La feuille peut également consister en deux cou- ches, moyennant quoi la partie inférieure dirigée vers la tôle consiste en une couche à teneur de ferrite de baryum. Les pôles magnétiques peuvent être produits par un champ magnétique fort en lignes parallèles espacées de quelques millimètres entre elles. Une- feuille d'amortissement similaire à deux couches décrite dans le document DE-84 16 308 est revè- tue sur le dessus d'un agent anti-bloquant et sur le dessous d'une colle à fusion. L'inconvénient de cette feuille d'amortissement à deux couches est le faible effet d'amortissement de la couche de masse magnétique et, pour des raisons économi- ques, la teneur élevée en ferrite dans la feuille. Le problème se posait donc de mettre au point une feuille de l'art antérieur qui contienne une proportion plus im- portante de masse d'amortissement et une portion plus faible de masse magnétique. Selon l'invention, cet objectif est atteint gr&- ce & une feuille d'amortissement dans laquelle la masse magnétique 1 est introduite sous forme de bandes paral- lèles sur un côté dans la surface de la couche de masse d'amortissement 2. Le brevet US-3 243 374 propose, il est vrai, de coller des bandes en matériau magnétique sur la feuille non-magnétique, mais cette proposition présente des in- convénients considérables. Entre les bandes collées sur la surface se trouvent des inclusions d'air qui ne peu- vent être chassées complètement lors de la fusion de celle-ci sur la feuille. Ceci empêche l'obtention d'une liaison parfaite sur toute la surface entre l'élément de carrosserie et la feuille d'amortissement, et il s'en- suit que l'effet d'amortissement de la feuille est ré- duit par rapport à la feuille à deux couches. Dans la magnétisation en lignes parallèles dé- crite ci-dessus, la masse magnétisable intermédiaire est magnétisée plus faiblement, voire pas du tout et s'avère par conséquent inefficace pour la production d'une adhé- rence magnétique temporaire. Elle pourrait par consé- quent être remplacée par une masse d'amortissement. Se- lon l'épaisseur de la feuille, la feuille magnétisée doit présenter une densité de flux magnétique minimale déterminée. En ce qui concerne les feuilles d'amortisse- ment les plus courantes dans la construction automobile d'une épaisseur de 2 & 3 mm, une densité de flux magné- tique de 18 mT est au moins nécessaire pour l'obtention d'une adhérence suffisante. Pour une feuille & deux couches, ayant une teneur en ferrite de 70 % en poids, une couche de masse magnétique d'une épaisseur de 0,9 m est dans ce cas nécessaire. La même densité de flux est obtenue avec des bandes parallèles d'une aire de section d'environ 1,4 mm disposées dans la masse d'amortissement selon un espacement de 5 mm. Dans ce cas, la forme de la section n'exerce aucune incidence. Ceci signifie que l'on peut remplacer environ 70 % de la masse magnétique par la masse d'amortissement, dont la quantité augmente d'environ 40 %. Ceci entraîne une augmentation considé- rable des propriétés d'amortissement de la feuille. La composition de la masse magnétique et de la masse d'amortissement est connue per se dans l'état de la technique, et la masse magnétique consiste toutefois de préférence en 20 & 30 % en poids d'un bitume modifié par polymère et de 70 à 80 % en poids d'une poudre de ferri- te de baryum ou/et de strontium et la masse d'amortisse- ment consiste en 40 à 50 % en poids d'un bitume modifié par polymère et 50 à 60 % en poids de spath pesant ou barytine et/ou de mica. Le dessous de la feuille d'amortissement dans laquelle sont introduites les bandes de la masse magné- tique peut être revêtu d'une feuille pelable pour éviter le collage pendant le transport ou lors du stockage. Le dessus peut être muni d'une doublure de feuille ou d'un poudrage au talc. Cependant, dans le mode de réalisation préféré, le dessous est revêtu d'une colle à fusion et le dessus d'un agent anti-bloquant, Dans ce cas par exemple, des dispersions à base de chlorure de polyviny- le s'avèrent appropriées. Un mode de réalisation selon l'invention de la feuille d'amortissement est représenté à la figure 1. La feuille consiste en une couche de masse d'amortissement 2, d'une épaisseur de 2,5 mm, dans le dessous de laquel- le sont introduites selon un espacement de 5 mm, des bandes parallèles constituées par la masse magnétique 1 avec une section semi-circulaire avec un rayon de 0,7 mm. Pour des raisons techniques de fabrication, des espacements plus serrés s'avèrent difficiles & réaliser tandis que des espacements plus importants risquent d'entraîner une adhérence irrégulière. Le dessus de la feuille d'amortissement est revêtu d'une dispersion de PVC et le dessous est revêtu d'une couche de colle à fusion 3 provenant de 50 g/m2 de la dispersion de PVC. Dans la production de la feuille d'amortissement selon l'invention, on peut soit couler la masse magnétique encore fluide dans les évidements de la feuille de masse d'amortissement refroidie et formée, soit d'abord former les bandes de masse magnétique et les refroidir puis les mettre en contact avec la masse d'amortissement liquide. La fabrication s'effectue de préférence sur une ligne de refroidissement munie d'un agent de séparation, comme par exemple de la lessive de savon. Une fabrication sur une calandre est également possible. Après le refroidis- sement, les bandes de masse magnétique sont magnétisées et la feuille d'amortissement est doublée ou collée avec la colle à fusion et l'agent anti-bloquant. La séquence de ces opérations est réversible. La magnétisation peut s'effectuer avec des champs électromagnétiques ou avec des cylindres qui sont constitués de façon alternée par des anneaux d'un matériau non-magnétique et de disques d'une matière magnétique permanente. Subséquemment, les feuilles peuvent être soit enroulées, soit découpées immédiatement et emballées. Les différents modes de fabrication sont expli- qués plus en détail à titre d'exemple en référence au dessin. Sur la figure 2, la ligne de refroidissement 10 est d'abord humidifiée au moyen d'un cylindre à brosse 11 avec une lessive de savon. On mélange dans un réci'- pient muni d'un agitateur 14, 76 parties en poids de ferrite de baryum à partir du récipient 12 et du bitume modifié par polymère à environ 200'C à partir de 22 parties en poids de bitume et 2 parties en poids de polypropylène à partir du récipient 13. Le mélange est pressé en barres sensiblement quadrangulaires via l'ex- trudeuse 15 et avec une tête de filage couvrant la tota- lité de la largeur de la ligne, les barres étant dépo- sées via le cylindre de refroidissement 27, à interval- les réguliers sur la ligne de refroidissement. Grâce au refroidissement, la viscosité du mélange est accrue dans les proportions telles que les barres ne peuvent plus se séparer. On mélange 48 parties en poids de mica et 6,5 parties en poids de spath pesant provenant du réservoir 16 avec 41, 5 parties en poids de bitume et 4 parties en poids de polypropylène provenant du réservoir 17 à une température d'environ 200'C dans le réservoir muni d'un agitateur 18. On fait couler le mélange liquide sur les barres et l'on sépare avec la raclette 19. Après le re- froidissement, le dessous de la nappe est revêtu, à l'aide du dispositif d'application 20, de 50 g/m2 d'une dispersion de PVC en tant que colle à fusion et simulta- nément le dessus est revêtu de 30 g/m2 d'une dispersion de PVC provenant du récipient 21 en tant qu'agent anti- bloquant à l'aide du cylindre 22. La nappe traverse alors le four de séchage 23. Les barres ayant une teneur en ferrite sont entièrement magnétisées avec le cylindre de magnétisation 24 qui comprend les bagues à aimant permanent, avant que le dispositif de découpe 25 ne sé- pare la feuille d'amortissement 26 de la nappe. Les feuilles sont ensuite empilées et emballées. Un autre procédé de fabrication est représenté à la figure 3. Dans celui-ci, la masse d'amortissement li- quide contenant du mica provenant du récipient muni d'un agitateur 18 est d'abord appliquée sur la ligne de re- froidissement 10, mouillée à l'aide d'une lessive de sa- von avec le cylindre racloir 28 à l'épaisseur souhaitée et refroidie jusqu'à une température située entre 90 et C. La pénétration, mesurée avec un tige de 2 mm d'épaisseur conformément à la norme DIN 52010, doit & cette température se situer entre 7,5 et 10,0 1/10 mm. Avec le cylindre profilé 29, on forme alors des gorges trapézoïdales dans la nappe. A partir du réservoir muni d'un agitateur 13, on applique la masse magnétique li- quide à teneur de ferrite avec une viscosité maximale de Pa.s sur la nappe munie de sillons et l'on procède au raclage à l'aide de la racle 30 de façon à ne remplir que les rainures. A l'aide du cylindre d'impression 31, on effectue une légère impression sur la surface pour faciliter l'évacuation de l'air lors de la fusion subsé- quente sur la tôle. Après la magnétisation, la nappe est revêtue sur le dessus de la colle à fusion et sur le dessous de l'agent anti-bloquant, puis comme cela est montré & la figure 2, elle est séchée et découpée. On peut se dispenser du cylindre profilé 29 dans la mesure o la masse magnétique, comme cela est repré- senté à la figure 2, est extrudée en barres et appliquée à l'état refroidi à l'aide d'un cylindre de refroidisse- ment dans la masse d'amortissement encore brûlante. REVENDICATIONS 1. Feuille d'amortissement à adhérence magnéti- que & partir d'une masse d'amortissement en bitume et de matières de remplissage minérales et d'une masse magné- tique en bitume et de poudre de ferrite, caractérisée en ce que la masse magnétique (1) est introduite sous forme de bandes parallèles sur un côté & la surface de la cou- che de la masse d'amortissement (2). 2. Feuille d'amortissement selon la revendica- tion 1, caractérisée en ce qu'elle présente une épais- seur de 2 à 3 mm et une densité de flux magnétique d'au moins 18 mT. 3. Feuille d'amortissement selon la revendica- tion 1 ou 2, caractérisée en ce que la masse magnétique (1) à partir de 20 à 30 % en poids d'un bitume modifié par polymère et de 70 à 80 % en poids de poudre de fer- rite de baryum et/ou de strontium et la couche de masse d'amortissement (2) à partir de 40 à 50 % en poids d'un bitume modifié par polymère et 50 à 60 % en poids de spath pesant et/ou de mica. 4. Feuille d'amortissement selon l'une quelcon- que des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle est munie des deux côtés d'une couche (3,4) de chlorure de polyvinyle. 5. Procédé pour la préparation de feuilles d'amortissement selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la masse magnétique (1) est formée en barres et déposée à intervalles réguliers sur la li- gne de refroidissement (10) munie d'un système de sépa- ration, subséquemment en ce que la masse d'amortissement liquide (2) est coulée sur les barres refroidies et ra- clée, et après le refroidissement la masse magnétique est magnétisée et découpée à partir de la nappe ainsi obtenue en feuilles d'amortissement. 6. Procédé pour la préparation de feuilles d'amortissement selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 4, caractérisé en ce que dans un premier temps la masse d'amortissement liquide (2) est appliquée sur la ligne de refroidissement (19) munie d'un système de séparation et refroidie & une température située entre et 120'C, des rainures sont pratiquées dans la surfa- ce, la masse magnétique liquide (1) est appliquée sur la nappe munie de rainures et raclée de façon à ce que seu- les les rainures soient remplies de la masse magnétique (1), la masse magnétique est magnétisée et à partir de la nappe ainsi obtenue, des feuilles d'amortissement sont découpées. 7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, carac- térisé en ce que la nappe est revêtue des deux côtés avant le découpage d'une dispersion à base de chlorure de polyvinyle et ce revêtement est séché. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 5 à 7, caractérisé en ce que la surface de la nap- pe dans laquelle sont introduites les bandes de masse magnétique (1) est munie d'un estampage léger.