Brevet FR2643001A1 — publié le 19900817

ORGANE DE COULEE COMPORTANT UNE SURFACE PLANE DE GLISSEMENT POUR UNE PLAQUE TIROIR ASSOCIEE La présente invention a pour objet un organe de coulée, principalement pour la coulée en continu de métaux liquides. I1 peut toutefois s'appliquer également à la coulée en lingots. Plus précisément, l'invention concerne un organe de coulée en matériau réfractaire pour le transfert d'une quantité de métal liquide d'un récipient supérieur vers un récipient inférieur, comprenant un corps de forme générale cylindrique ou conique présentant une extrémité supérieure et une extrémité inférieure, ledit corps étant destiné à traverser de manière étanche une paroi dudit récipient supérieur, ledit corps étant traversé de part en part par un orifice longitudinal pour le passage dudit métal liquide. De manière classique la coulée en continu d'un métal liquide est effectuée à partir drupe poche contenant le métal en fusion dans un récipient appelé répartiteur situé sous la poche et dont la fonction est d'assurer la répartition et la régulation en continu de la coulée. A partir du répartiteur le métal est dirigé vers un moule de coulée adapté à la technologie de mise en oeuvre. Pour conduire le flot de métal liquide de la poche vers le répartiteur, et, de manière similaire, du répartiteur vers le moule, on utilise des organes de coulée en réfractaire. On a représenté schématiquement sur la figure I un ensemble de coulée en continu classique. I1 comporte une poche 1 contenant une quantité 2 de metal liquide en fusion. Un répartiteur 3 est situé sous la poche, et deux moules 5 sous le répartiteur. Le métal 2 est acheminé de la poche 1 vers le répartiteur 3 au moyen d'une busette 7, et d'un tube de protection de jet 9 raccordé à la busette 7. L'extrémité inférieure du tube de protection de jet plonge dans le métal liquide 2 contenu dans le répartiteur 3. De manière identique une busette 71 présentant une extrémité inférieure immergée dans le métal liquide contenu dans le moule 5 conduit le flot du répartiteur vers le moule. En variante, il est possible d'utiliser des organes de coulée incluant un mécanisme à tiroir qui permet d'interrompre et de réguler l'écoulement du métal liquide. Le dispositif comprend une busette interne 13, raccordée à une plaque fixe de matériau réfractaire 15, une autre plaque fixe 17 raccordée à une busette immergée 18 et une plaque mobile 19 qui permet de réguler le flot de métal. Le débit du métal liquide peut être régulé de deux manières différentes. Selon un premier système, on obture l'orifice d'entrée de la busette au moyen d'une quenouille 33 que l'on vient appliquer sur le siège de cette dernière comme représenté sur la partie gauche de la Figure 1. Selon un second système on utilise deux ou trois plaques de matériau réfractaire perforées placées sous la poche ou le répartiteur. L'une au moins de ces plaques est mobile en translation ou en rotation, de manière à réguler la section de passage offerte au fluide comme représenté sur la partie droite de la Figure 1. Il est également possible d'utiliser simultanément ces deux dispositifs, c'est-à-dire de combiner une quenouille avec un mécanisme à tiroir. Cette disposition a pour principal avantage de permettre le changement de tube, c'est-à-dire la busette immergée 18. En effet, on interrompt l'écoulement en fermant la quenouille 33. Il est alors possible- d'extraire l'ancien tube et de le remplacer par un autre. Sur la figure 2A on reconnaît les organes de coulée décrits à la Figure 1, à savoir une busette interne 13 raccordee à la plaque de matériau refractaire 15 faisant partie du mécanisme å tiroir mobile, la plaque réfractaire 17 raccordée à la busette immergée 18, la plaque réfractaire mobile 19 intercalée entre la plaque supérieure fixe 15 et la plaque inférieure fixe 17. Chacune de ces trois plaques comporte un trou de passage tel que 20 pour le métal liquide contenu dans le répartiteur 3. Sur la figure 2A, les trois orifices sont alignés, de telle sorte que la section de passage offerte à l'écoulement est maximale. Sur la figure 2B, la plaque mobile 19 a été déplacée vers la droite, de telle manière que le trou de passage est partiellement obturé. Nous réalisons ainsi une régulation du débit de coulée. Sur la figure 2C, l'orifice est entirement obturé. De manière classique, le trou de passage. pourrait également être fermé au moyen d'une quenouille 33, représentée en traits mixtes, venant reposer sur un sige arrondi 34 de la busette interne 13. On a représenté sur la figure 3 une vue à échelle agrandie des figures 1 et 2 montrant plus en détail l'agencement classique des organes de contrôle du débit de coulée. Le répartiteur 3 comporte un fond d'acier 21 muni d'une ouverture circulaire 23. Le fond 21 est protégé contre le métal liquide en fusion par une ou plusieurs couches de briques réfractaires 25. On retrouve la busette interne 13, la plaque supérieure fixe 15, la plaque inférieure fixe 17, la plaque mobile 19 et la busette immergée 18. La busette interne 13 est généralement assemblée à la plaque supérieure 15 par un joint de ciment réfractaire 31. De préférence la surface de ce joint n'est pas plane, mais comporte des chicanes ou un cane de centrage qui, lors du montage des deux pièces, feront coincider entre elles les ouvertures de coulée. En outre, les chicanes ou les moyens de centrage forment un parcours sinueux qui limite les risques d'infiltration du métal liquide. La forme de la busette interne peut varier selon les cas envisagés. Elle est rarement cylindrique par crainte d'infiltrations de métal en fusion au travers du joint de ciment 27 formé entre une brique 29, appelée brique de siège, et comportant un orifice de forme conique complémentaire à la forme extérieure de la busette interne 13. La busette interne présente généralement une forme extérieure conique dont l'angle varie de -450 à +450. Le choix du signe de l'angle est dicté par des paramètres d'utilisation dont l'homme du métier connaît dans chaque cas les avantages et les inconvénients. Selon une variante, la brique de siège peut être remplacée par une masse dammer. Cependant le joint 31 entre la busette interne et la plaque supérieure est un point particulièrement sensible du système et sa présence implique des risques élevés provenant entre autres de l'assemblage manuel des deux pièces et de la qualité du ciment employé. L'assemblage manuel -laisse toujours une place non négligeable à l'erreur humaine. Le joint peut être anormalement épais, par exemple plus de 10 mm, ou bien il peut comporter un manque de ciment partiel ou même total. Il résulte de ces erreurs des risques élevés d'infiltrations de métal liquide en fusion au cours du processus de coulée. Bien que la qualité des ciments utilisés soit en nette progression, certaines qualités d'acier sont particulièrement agressives de telle sorte que le joint 31 entre la busette et la plaque supérieure reste toujours un point faible qui implique des risques non négligeables d'infiltration. Ceci est particulièrement vrai si l'on considère la longueur du joint. Par comparaison, le joint 27 entre la brique de siège et la busette interne 13 est beaucoup plus long, et implique par suite des risques beaucoup plus faibles. Une infiltration de métal liquide au niveau du joint 31 peut avoir de graves conséquences aussi bien matérielles que corporelles comme des blessures graves voire mortelles. Il est aussi à noter que les plaques 15,17,19 sont appliquées l'une sur l'autre avec une force de serrage considérable, de l'ordre de plusieurs tonnes, généralement au moyen de ressorts, afin d'empêcher une infiltration de métal liquide entre ces plaques. Par suite, lorsque la plaque mobile 19 est manoeuvrée, un effort tangentiel considérable provenant des forces de frottement est exercé sur la plaque supérieure 15. Cet effort peut avoir pour conséquence la rupture du joint de ciment conduisant une désolidarisation de la busette et de la plaque supérieure et à une infiltration de métal entre la busette et la plaque. Un autre inconvénient considérable du dispositif de l'art antérieur représenté sur les figures 1 à 3 réside dans la possibilité d'aspiration d'air au niveau du joint 31. Comme on l'a expliqué précédemment, le débit du métal liquide contenu dans le répartiteur est couramment régulé au moyen d'une quenouille, désignée par la référence 33, qui vient s'appliquer sur un siège formé à la partie supérieure de la busette interne. Le cisaillement du jet par là quenouille entraîne un phénomène d'aspiration qui place tout le conduit de coulée en dépression. Cette dépression crée un phénomène de succion qui se traduit par d'éventuelles entrées d'air. Ces entrées d'air se font fréquemment au niveau du joint, les ciments utilisés montrant toujours une certaine perméabilité au gaz. La reprise d'air se traduit par une entrée d'oxygène entraînant des phénomènes d'oxydation tant pour les réfractaires que pour l'acier pouvant entraîner une augmentation des dépôts d'alumine ou une usure prématurée des pièces réfractaires. La reprise d'air se traduit également par une entrée d'azote dont le métallurgiste de métier connaît les effets néfastes. La présente invention a précisément pour objet un organe de coulée, particulièrement pour la coulée en continu de métal liquide, qui permet de remédier aux inconvénients énumérés ci-dessus. Cet organe de coulée doit supprimer les risques d'erreur humaine, en particulier lors de la réalisation du joint entre la busette interne et la plaque supérieure. Il doit empêcher que les efforts tangentiels exercés par la plaque mobile ne conduisent à des risques d'infiltration de métal liquide. Il doit empêcher les aspirations d'air, particulièrement lorsque le passage du métal liquide est placé en dépression. Ces buts sont atteints, conformément à l'invention, grâce à une surface de glissement destinée à coopérer avec une plaque mobile comportant un orifice de coulée pour le métal liquide. Grâce au fait que l'organe de coulée comporte une surface de frottement intégrée, il n'est plus nécessaire de fixer une plaque de matériau réfractaire au moyen d'un joint cimenté. L'absence de joint cimenté apporte de nombreux avantages Les risques d'erreur humaine, en particulier le risque qu'un opérateur mette trop ou trop peu de ciment sont supprimés. On supprime un point faible de l'assemblage antérieur et on diminue ainsi les risque de fuite de métal liquide. Les risques de dommages causés au tiroir sont ainsi supprimés ou du moins diminués de manière très importante. On élimine également le risque d'une désolidarisation de la busette interne et de la plaque refractaire qui existe dans les assemblages de l'art antérieur par suite des efforts de frottement transmis par la plaque mobile car la pièce de l'invention est formée en une seule opération de pressage et sa cohésion et sa résistance sont beaucoup plus grandes Enfin, avantage important, les risques d'aspiration d'oxygène ou d'azote sont diminués dans une mesure très importante. La résistance à l'abrasion par frottement est déterminée par les matériaux utilisés. Lorsque l'organe de coulée fait partie d'un ensemble de sécurité, et donc lorsqu'il n'est pas tres sollicité, la résistance à l'abrasion du matériau réfractaire de la surface de frottement peut être relativement faible. Cela permet la réalisation d'un organe de coulée à la fois d'une seule pièce et de composition homogène. En d'autres termes, il n'est pas nécessaire que la surface de la collerette sur laquelle la plaque mobile du mécanisme vient frotter présente une résistance à l'abrasion particulière. Toutefois l'organe de coulée de l'invention s'applique également dans le cas où le mécanisme de plaque à tiroir est utilisé seul, c'est-à-dire sans quenouillle. Dans un tel cas, il est nécessaire que la plaque de frottement présente une résistance à l'abrasion adaptée. A cette fin on prévoit sur l'organe de coulée, au niveau de la surface de glissement, une épaisseur constituée d'un mélange présentant des caractéristiques de résistance à l'abrasion par frottement. Une excellente liaison est obtenue étant donné que les liaisons utilisées sont les mêmes dans la couche de résistance à l'abrasion et dans le reste de la pièce. Selon une autre réalisation de l'invention, on crée une zone présentant une résistance à l'abrasion particulière grâce à la présence d'un insert. L'organe de coulée comporte un insert préformé présentant une forme telle que la surface de liaison entre l'insert et le corps de l'organe est circonscrite à l'intérieur de ladite surface plane de glissement. L'insert est ensuite cimenté dans un logement de forme complémentaire prévu lors du moulage dans le corps de l'organe de coulée. Cet insert présente une forme telle que le joint qui le lie au corps de l'organe de coulée débouche seulement dans le conduit de coulée et sur la surface de glissement. En revanche, il ne débouche pas à l'extérieur du corps. De cette manière, malgré la présence d'un joint cimenté, les inconvénients mentionnés précédemment sont évités parce que le joint ne communique pas avec l'extérieur. Même en cas d'infiltration de métal liquide dans ce joint, aucune fuite vers l'extérieur ne peut se produire. X les avantages résultant de l'absence de joint sont co ervés. En d'autres termes, le fait que l'organe de coulée présente deux parties de caractéristiques mécaniques et chimiques différentes ne nuit pas à sa résistance. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d'exemples de réalisation. Les exemples sont donnés à titre illustratif. La figure 1, déjà décrite, est une illustration schématique d'un procédé classique de coulée en continu; Les figures 2A,2B,2C, déja décrites, illustrent schématiquement le fonctionnement d'une vanne à tiroir; La fig. 3, également décrite, illustre un agencement connu d'une busette et d'une vanne à tiroir pour le contrôle du débit du métal liquide; La fig. 4 est une vue en coupe d'un premier mode de réalisation de l'invention; La fig. 5 est une vue en coupe d'un second mode de réalisation de l'invention; La fig. 6 est une vue en coupe d'un troisième mode de réalisation de l'invention comportant un insert pré-pressé. La figure 7 est une vue en coupe- d'un quatrième mode de réalisation de l'invention comportant un mélange de remplissage qui donne à la plaque une surface plus grande. On a représenté sur la fig. 4 un premier mode de réalisation de l'invention. L'organe de coulée, désigné dans son ensemble par la référence générale 40 Le corps 42 comporte une extrémité supérieure 44 et une extrémité inférieure 46 lorsque la pièce est placée dans sa position normale de fonctionnement. Le corps 42 est traversé d'une extrémité à l'autre par un canal de coulée 48. Conformément à 'invention, l'organe de coulée comporte une collerette 50 formée d'une seule pièce avec le corps 42. En d'autres termes, le corps 42 et la collerette 50 sont réalisés au cours d'une seule et même opération de pressage, de préférence isostatique. Néanmoins, tout autre procédé de réalisation à la portée de l'homme de l'art peut être utilisé. Grâce à la présence de cette collerette, il n'est pas nécessaire de fixer une plaque de frottement en matériau réfractaire à l'organe de coulée de l'invention. La plaque mobile 19 décrite en référence aux figures 2A, 2B, 2C et 3 vient frotter directement sur la surface de frottement 51. Comme on peut le voir sur la figure 4, l'organe de coulée présente une composition homogène. La collerette 50 ne possède pas une composition différente de celle du corps. Les impératifs d'une plaque réfractaire telle qu'une plaque 15 ou 17 sont bien différents. En effet, cette plaque doit présenter des qualités de résistance mécanique et de résistance à la corrosion. Ceci impose des caractéristiques de dureté maximale et de rugosité minimale. Les compositions de la plaque réfractaire et celle du corps sont donc très différentes. Ces différences de composition expliquent que la busette interne 13 de l'art antérieur et la plaque 15 aient toujours été constituées de deux pièces fabriquées séparément puis assemblées par un joint de ciment. Toutefois, comme on l'a expliqué précédemment, le mécanisme de vanne tiroir peut être utilisé en complément d'une quenouille, qui constitue le mécanisme principal de régulation du débit. Ce mécanisme tiroir n'a pas de fonctionnement permanent en régulation. Il n'est donc pas amené à être manoeuvré fréquemment. Il est alors admissible que la collerette soit réalisée avec la même composition que le corps. Les caractéristiques de résistance sont alors suffisantes. On a representé sur la fig. 5 un second mode de réalisation de l'invention, désigné par la référence générale 402. Il présente la même forme générale que le premier. Il s'en distingue toutefois par le fait qu'il comporte une couche de résistance à l'abrasion 52. Cette couche présente une composition différente de celle du corps 42: Les différents mélanges sont liés entre eux par la même liaison interne à chaque mélange. Tous les grains réfractaires de la pièce sont liés aux grains qui les avoisinent directement par la même liaison, aussi bien l'intérieur de chaque mélange qu'à la frontière entre les mélanges. Pratiquement, cette frontière n'existe pas et le passage d'un mélange à l'autre est progressif. Etant donné que ce mode de réalisation comporte une couche d'une certaine épaisseur présentant de bonnes caractéristiques de résistance mécanique et à la corrosion, il peut être utilisé même dans le cas où le système ne comporte pas de quenouille, c'est-à-dire lorsque le mécanisme à tiroir est utilisé en fonctionnement intensif. D'autre part, il va de soi que toutes les caractéristiques accessoires déjà connues peuvent être utilisées dans l'organe de coulée de l'invention. Par exemple, on a représenté sur la fig. 5, un insert 54 d'un matériau poreux et une fente 56 permettant l'injection d'argon au travers de l'anneau poreux 54. Comme il est connu, cette disposition non limitative a pour but de limiter les dépôts d'alumine à l'intérieur du canal de coulée. On a représenté sur la figure 6 un troisième mode de réalisation de l'invention. Il comporte un insert 60. Cet insert peut être de petite dimension, de manière à renforcer l'entrée du canal de coulée 48. L'insert peut également présenter des dimensions beaucoup plus importantes, de manière à renforcer la majeure partie de la surface de frottement 51. Cet insert est moulé et cuit séparément, puis inséré dans un logement correspondant à sa forme, prévu au moulage dans le corps 42. Il est alors cimenté. On remarque que la surface de jonction entre l'insert et la pièce débouche d'une part à l'intérieur de la surface de frottement 51 et d'autre part dans le conduit de coulée 48. Ainsi, il n'y a pas de communication entre l'intérieur du canal de coulée 48 et l'extérieur du corps. Les risques de fuite sont ainsi évités. On à représenté sur la figure 7 une variante de réalisation du mode de réalisation de la figure 4 qui se distingue par la présence d'un mélange de garnissage 62. Toutefois cette variante ne s'applique pas seulement au mode de réalisation de la figure 4, mais pourrait aussi bien s'appliquer aux modes de réalisation des figures 5 et 6. Comme on l'a expliqué précédemment, dans certaines installations de coulée de métal en continu, le système à tiroir est manoeuvré peu fréquemment, soit parce qu'il est utilisé pour des raisons de sécurité pure - ou bien parce qu'il est manoeuvré seulement lorsqu'on désire changer le tube de protection de jet. Etant donné que le glissement des plaques est occasionel, ces dernières sont peu sollicitées. Elles ne doivent donc pas présenter des caractéristiques de résistance à l'abrasion particulièrement élevée. Dans ce cas, il est possible de prévoir, sur le pourtour de la surface de glissement, une zone de remplissage 62 qui donne à la plaque une surface plus grande, le mélange de remplissage étant constitué d'un matériau présentant des caractéristiques moins élevées et par conséquent un prix de revient plus faible. L'organe de coulée représenté sur la figure 7 est fabriqué de la manière suivante. Le corps 42 est tout d'abord fabriqué à part, de la manière habituelle. Puis il est introduit à l'intérieur d'un moule qui s'adapte à sa forme et qui présente un volume libre correspondant à celui du volume de garnissage 62. Ce volume est rempli d'un deuxième mélange, de caractéristiques moins élevées. Ce mélange est tassé à l'aide d'un piston puis l'ensemble est cuit à une température de 1100 OC environ. On remarque, que contrairement au mode de réalisation précédent, la pièce terminée comporte un joint qui part de la surface de glissement pour déboucher l'extérieur de la pièce Toutefois, il convient de remarquer que ce joint est situé en dehors de la surface de glissement balayée par le trou de coulée pendant la manoeuvre du tiroir. En d'autres termes, l'orifice 20 de la plaque mobile 19 (voir les figures 2A, 2B, 2C) détermine sur la collerette, au cours de son déplacement alternatif (ou rotatif), une zone qui est en contact avec le métal liquide. Le joint 64 entre le corps 42 de l'organe de coulée et le mélange de garnissage 62 est situé en dehors de cette zone étant donné que la zone balayée par le trou de coulée est plus petite que la surface circonscrite par le périmètre du joint 64.Ainsi, dans ce mode de réalisation également, il n'existe aucun joint mettant en communication la surface de glissement avec la surface extérieur du corps de l'organe de coulée. L'organe de coulée représenté sur la figure 7 a été décrit comme une variante de réalisation de la figure 4. Toutefois, il serait également possible d'augmenter la surface de la collerette de l'organe de coulée de la figure 5 ou de la figure 6 au moyen d'un mélange de garnissage tel que 62, à condition, comme on l'a expliqué précédemment, que la zone balayée par le trou de coulée soit entièrement circonscrite à l'intérieur de la surface limitée par le joint. Exemples de réalisation On donne ci-dessous 3 exemples, à savoir, un exemple correspondant à l'art antérieur et 2 exemples conformes à l'invention afin de mettre en évidence les différences de composition chimique et de propriétés physiques. EXEMPLE 1 - ART ANTERIEUR Busette interne Composition SiO2 16 % chimique : Al203 52 % C 32 % Propriétés physiques porosité : 18 % charge la rupture en flexion : 5/6 kg/cm2 densité : 2,3 Plaque Composition SiO2 10 % chimique : Al203 84 % C 2,5 % ZrO2 3,5 % Propriétés physiques porosité : 1,6 % charge la rupture en flexion : 300 kg/cm2 densité : 3,1 EXEMPLE 2 - REALISATION DES FIGURES 4 OU 7 Composition Al203 55 % chimique : SiO2 15 % ZrO2 15 % C 15 % Propriétés physiques porosité : 18 % charge la rupture en flexion : 180 kg/cm2 densité : 3,1 EXEMPLE 3 - REALISATION DE LA FIGURE 5 (liaisons carbonées) Corps Collerette Composition Al203 45 % 63 % chimique :SiO2 12 % 11,5 % ZrO2 9 % 18,5 % C 30 % 7 % Caractérisques physiques porosité : 18 % 17 % charge la rupture en flexion : 60 kg/cm2 200kg/cm2 densité : 3 3,2 Si l'on compare la composition chimique du mélange utilisé pour réaliser la plaque de l'art antérieur, et celle qui est utilisée pour réaliser l'organe de coulée de la figure 4 (ou encore le corps de l'organe de coulée de la figure 7), on constate que la différence essentielle réside dans le taux de carbone. En effet, pour le plaque de l'art antérieur, ce taux est de 2,5 %, alors que pour l'organe de coulée de l'invention, il est de 7 % c'est-à-dire pratiquement trois fois plus élevé. On remarque également que la charge à la rupture de la plaque de l'art antérieur (300 kg/cm2) est nettement supérieure à la charge à la rupture du matériau constituant l'organe de coulée de la figure 4 (180 kg/cm2). Toutefois, ces caractéristiques sont suffisantes étant donné, comme on l'a expliqué précédemment, que ce mode de réalisation s'applique dans le cas où le tiroir est manoeuvré plus fréquemment. Il serait certes possible d'augmenter la résistance du matériau en diminuant son taux de carbone. On augmenterait ainsi sa dureté, mais également sa sensibilité au choc thermique. Or, une fissuration est admissible dans une plaque de tiroir de l'art antérieur étant donné que cette plaque constitue une pièce séparée, et que, par suite, ces fissures ne se communiquent pas à la busette. En revanche une fissuration n'est pas admissible dans un organe de coulée monobloc tel que celui de l'invention. Il est par conséquent nécessaire d'adapter la composition de cet organe de coulée afin d'obtenir des propriétés physiques convenables. Avantageusement, les matières dont est constitué l'organe de coulée ne doivent pas avoir un écart de coëfficient de dilatation aux températures d'usage supérieures 5,10-6 ("c-,). Enfin, on notera que l'organe de coulée peut être obtenu par une technique choisie dans le groupe constitué par les techniques de pressage isostatique, les techniques de coulage et de vibrocoulage. Il est réalisé à partir de matériaux réfractaires choisis dans le groupe constitué par l'alumine, la magnésie, la zircone, la silice, la chaux, l'oxyde de chrome, le graphite, les nitrures, leurs mélanges et leurs dérives par réduction et par le fait que la cohésion du matériau peut être obtenue par la création de liaisons carbonées, par frittage en présence de composés ou de dérivés graphiteux en atmosphère réductrice. La cohésion entre ladite fraction et le reste de l'organe est assurée lors de la cuisson, par des liaisons de type carboné. Il est de préférence réalisé à partir de matériaux réfractaires choisis dans le groupe constitué par l'alumine, la mullite, la zircone, la silice, la chaux, l'oxyde de chrome, les nitrures, les oxynitrures, leurs mélanges et leurs dérivés. La cohésion entre ladite fraction et le reste de l'organe est assurée par des liaisons de type céramique, chimique ou hydraulique. REVENDICATIONS : 1. Organe de coulée en matériau réfractaire pour le transfert d'une quantité de métal liquide d'un récipient (1) supérieur vers un récipient inférieur -(3), comprenant un corps (42) de forme générale cylindrique ou conique présentant une extrémité supérieure (44) et une extrémité inférieure (46), ledit corps étant destiné à traverser de manière étanche une paroi dudit récipient supérieur (1), et étant traversé de part en part par un orifice longitudinal (48) pour le passage dudit métal liquide, caractérisé en ce qu'il comporte une surface de glissement formée à ladite extrémité inférieure (46) du corps et destinée à coopérer avec une plaque mobile (19) comportant un orifice de coulée (20) pour le métal liquide, cet orifice balayant sur ladite surface de glissement de l'organe de coulée, au cours de son mouvement, une zone qui est mise en contact avec le métal liquide, cette zone étant contenue entièrement à l'intérieur de la surface de glissement. 2. Organe de coulée selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, au niveau de la surface de glissement (51), une couche (52) constituée d'un mélange présentant des caractéristiques de résistance à l'abrasion et/ou à la corrosion. 3. Organe de coulée selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comporte un insert (60) préformé présentant une forme telle que la surface de liaison entre l'insert (60) et le corps (42) de l'organe est circonscrite à l'intérieur de ladite surface plane de glissement 51, cet insert (60) étant ensuite cimenté à l'intérieur d'un logement de forme correspondante, prévu dans le corps de l'organe de coulée. 4. Organe de coulée selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il est obtenu par une technique choisie dans le groupe constitué par les techniques de pressage isostatique et les techniques de coulage. 5. Organe de coulée selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la surface de frottement est prolongée, sur son pourtour extérieur, par un mélange de garnissage (62) qui donne à la plaque une surface plus grande. 6. Organe de coulée selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir de matériaux réfractaires choisis dans le groupe constitué par l'alumine, la magnésie, la zircone, la silice, la chaux, l'oxyde de chrome, le graphite, les nitrures, leurs mélanges et leurs dérivés par réduction et par le fait que la cohésion du matériau peut être obtenue par la création de liaisons carbonées, par frittage en présence de composés ou de dérivés graphiteux en atmosphèreréductrice. 7. Organe de coulée selon la revendication 6, caractérisé en ce que la cohésion entre ladite fraction et le reste de l'organe est assurée lors de la cuisson, par des liaisons de type carboné 8. Organe de coulée selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est obtenu par une technique choisie dans le groupe des coulages, vibrocoulages. 9. Organe de coulée selon l'une quelconque dés revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir de matériaux réfractaires choisis dans le groupe constitué par l'alumine, la mullite, la zircone, la silice, la chaux, l'oxyde de chrome, les nitrures, les oxynitrures, leurs mélanges et leurs dérivés et en ce que la cohésion entre ladite fraction et le reste de l'organe est assurée par des liaisons de type céramiques, chimiques ou hydrauliques.