Brevet FR2640543A1 — publié le 19900622

+ PROCEDE ET DISPOSITIF D'OBTENTION D'UN VITRAGE MUNI D'UN JOINT PERIPHERIQUE DE PROTECTION DES ARETES L'invention a trait aux techniques d'obtention de vitrages munis de joints périphériques de protection des arêtes. L'invention s'applique plus particulièrement aux vitrages multiples constitués d'au moins deux feuilles de verre maintenues séparées par une lame d'air intercalaire ou de tout autre gaz assurant une bonne isolation thermique et acoustique et assemblées par un joint périphérique coo- pérant avec un cadre entretoise. Depuis de nombreuses années ont été développés différents perfectionnements tendant à l'amélioration de la qualité des vitrages multiples, et notamment à leur par- faite étanchéité en vue d'éviter les problèmes de conden- sation sur les faces inaccessibles des feuilles de verre. Toutefois, ces efforts ne sont réellement satisfaisants que si le vitrage est finalement correctement posé dans le châssis de la fenêtre avec une bonne garniture d'étanchéité de la feuillure. Lors de la pose du vitrage dans la feuil- lure, il faut en effet un positionnement correct du volume, tout en veillant à ce que les feuilles de verre aient une liberté de mouvement suffisante pour supporter les vibra- tions transmises par exemple par des engins de terrassement ou des véhicules circulant à proximité de la maison (on sait que le module d'élasticité du verre est extrêmement faible) et sans rompre l'étanchéité entre le vitrage et son châssis. Pour satisfaire ces exigences en partie contra- dictoires,,la feuillure généralement délimitée latéralement par le châssis lui-même et une parclose est munie d'une garniture souvent très complexe comportant par exemple une garniture principale formée par une bande préformée dans un matériau à haute adhésivité et présentant une plasticité permanente du type caoutchouc butyl-polyisobutylène et une garniture secondaire constituée par un obturateur sur fond de joint (mastic silicone recouvert d'une bande à peau su- perficielle délimitant la section). Cette complexité ex- plique qu'une pose correcte ne peut être obtenue que grâce à un spécialiste - ce qui bien sûr accroît les coûts -faute de quoi des erreurs importantes peuvent être commises telles l'emploi d'un mastic traditionnel à base d'huile de lin incompatible avec la matière utilisée pour le joint d'étanchéité périphérique du vitrage multiple. Nous n'avons évoqué jusqu'à présent que le cas de la pose des vitrages multiples, mais un problème très si- milaire se pose avec de simples vitrages bâtiment ou les vitrages automobiles que ceux-ci soient des vitrages feuilletés (cas des parebrise) ou des vitrages trempés (cas généralement des vitres latérales et des lunettes ar- rières). Tous ces problèmes de pose d'une garniture d'étanchéité dans la feuillure sont évidemment supprimés si on peut opérer un montage direct et non en bain de mastic, ce qui n'est possible que si les bords des feuilles de verre sont protégés par un joint périphérique comportant des lèvres de recouvrement. De tels joints périphériques peuvent être cons- titués par des pièces préformées rapportées, mais cette solution n'est généralement pas jugée satisfaisante car pour garantir la continuité de la barrière d'étanchéité, il faut utiliser une colle adhésive entre ces pièces pré- formées et le vitrage. Par contre, une excellente solution est obtenue par l'encapsulation des vitrages, c'est-à-dire le sur- moulage d'un joint périphérique. En polymérisant di- rectement sur le vitrage, le joint en épouse ainsi par- faitement les contours et si de plus on choisit un matériau qui présente une adhésivité ad hoc relativement au verre, on obtient une barrière d'étanchéité continue d'une qualité supérieure à ce qui peut être obtenue par d'autres moyens. De plus, comme cette pièce est moulée, elle est par- faitement calibrée de sorte qu'il est possible de fournir des vitrages dont les cotes sont rigoureusement conformes au gabarit souhaité. Il doit être souligné que le problème de garantie de cotes externes d'un vitrage se pose pour les vitrages bombés tels les vitrages automobiles, pour les vitrages multiples dont l'épaisseur de la lame d'air in- tercalaire peut varier par exemple en fonction de la quan- tité de mastic utilisée pour coller le cadre entretoise lorsque celui-ci est un aluminium et même avec des vitrages simples bâtiment car il faut tenir compte des tolérances d'épaisseur des feuilles de verre accordées par exemple pour le procédé de fabrication float. De façon classique, on procède au surmoulage d'un vitrage en l'enfermant entre les deux plateaux d'un moule fermé par des moyens appropriés pour délimiter une cavité étanche dans laquelle on injecte la matière plastique. Des exemples de réalisations sont connus par exemple des de- mandes de brevet EP 127 546 et EP 236 211. Mais pour mettre en oeuvre un tel procédé, il est nécessaire de disposer d'autant de moules que de dimensions de vitrages - voir de plusieurs moules par taille si différents profils de joints sont souhaités. Or ces moules sont d'un prix de revient élevé en raison de la précision d'usinage requise pour les plateaux. En pratique l'encapsulation est de ce fait une technique aujourd'hui réservée aux produits verriers de très grande série. Il a été également proposé dans la demande de brevet EP 69 021 de protéger les arêtes sur le pourtour d'un vitrage isolant en plaçant sur les faces externes du vitrage deux gabarits munis sur leur bord d'un évidement correspondant aux contours extérieurs souhaités pour la garniture, la matière plastique injectée dans la gorge sé- parant les deux gabarits. Là encore, il faut autant de ga- barits que de types de vitrages. D'autre part, il se pose le problème de contrôle de la quantité de matière plastique appliquée, plus particulièrement dans les angles. La présente invention vise une technique d'enc- apsation nécessitant des investissements très nettement moindres que ceux exigés par les techniques classiques d'encapsulation, ceci en vue notamment de la production de petites séries de volumes, telles que rencontrées plus particulièrement dans le marché des produits bâtiment. La technique d'encapsulation selon l'invention consiste à enserrer le vitrage dans un moule, constitué par différents éléments modulaires réalisés dans une matière moulable et réunis par des moyens d'assemblage, délimitant autour du vitrage une cavité dont les parois correspondent au profil extérieur souhaité. Dans cette cavité on injecte sous une pression comprise entre 3 et 10 bars une solution réactive liquide donnant après condensation in-situ une matière plastique formant le joint périphérique. Un orifice d'injection doit être prévu dans au moins un des éléments modulaires; de même au moins un de ces éléments modulaires doit comporter un évent. Ces éléments modulaires sont de préférence moulés à partir d'un profilé unique qui constitue le moule mère, réalisé par exemple en aluminium, c'est-à-dire dans un ma- tériau pratiquement inaltérable lui assurant une très grande longévité mais dont le coût d'usinage est assez im- portant. Toutefois ce dernier inconvénient est fortement minoré du fait qu'il suffit d'un moule-mère par profil de joint souhaité. Ce moule-mère à de préférence une longueur d'environ 1 mètre qui correspond par exemple à une dimen- sion moyenne typique de la largeur d'un vitrage. Il peut être plus petit, mais cela entraîne l'obligation de recou- rir à un plus grand nombre d'éléments modulaires pour constituer un moule autour du vitrage. Les éléments modu- laires assemblés au niveau des angles du vitrage sont de préférence coupés en onglets. Toutes les surfaces de dé- coupe sont de plus rectifiées afin d'autoriser une bonne étanchéité au moment de l'assemblage; cette opération est bien sûr simplifiée si on utilise comme matière moulable un matériau d'usinage aisé. De préférence et pour ce qui con- cerne les surfaces destinées à constituer les parois du moule d'encapsulation, les éléments modulaires sont utilisés à l'état brut de démoulage, sans reprise de l'état de surface. Notons que l'emploi d'éléments modulaires permet de remplacer les éléments prématurément endommagés. Les moyens d'assemblage des différents éléments modulaires, nécessaires pour former un moule continu sans fuite entre lesdits éléments modulaires, sont de façon surprenante extrêmement simples. De très bons résultats sont par exemple obtenus lorsque les éléments modulaires constitutifs de chaque demi-moule sont fixés les uns à côté des autres sur des plaques rigides en bois contreplaqué ou découpées dans une tôle - au moyen de vis ou cheville. Une autre solution, éventuellement complémentaire de la première, est l'assemblage par tenons et mortaises associés à un assemblage formant une ceinture autour du demi-moule du type feuillard. Ces moyens d'assemblage extrêmement courants - et auxquels on peut substituer sans sortir du cadre de l'invention d'autres moyens connus de l'homme de l'art - peuvent être mis en oeuvre sans difficultés par de petites unités de fabrication du type miroiterie artisa- nale. Cette simplicité de mise en oeuvre était to- - talement inattendue compte tenue de la pratique usuelle en matière d'encapsulation de vitrages o l'on sait que les problèmes d'étanchéité entre le verre et le moule sont au centre des préoccupations de la technique. Et pourtant, il faut bien noter que le procédé selon l'invention utilise l'injection d'une solution réactive liquide et nullement une matière plastique fortement thixotrope. Un cas particulièrement avantageux de mise en oeuvre du procédé selon l'invention est celui de l'enc- apsulation de vitrages isolants encore inachevés, c'est-à- dire comportant seulement une première barrière d'étan- chéité en matière plastique de préférence du type mastic à base de caoutchouc butyl et/ou de polyisobutylène soit cette barrière d'étanchéité servant de colle à un profilé métallique formant le cadre entretoise, soit cette barrière d'étanchéité constituant elle-même le cadre entretoise. Le joint périphérique injecté selon l'invention sert alors de seconde barrière d'étanchéité. Les vitrages isolants ainsi obtenus sont conformes à ceux décrits dans la demande de brevet EP 236 211. D'autres détails et caractéristiques avantageux de l'invention sont décrits ci-après en référence aux des- sins annexés qui représentent: figure 1: une vue en perspective d'un moule constitué d'éléments modulaires selon l'invention, figure 2: une coupe d'un vitrage isolant en- serré dans un moule d'encapsulation, figure 3: un schéma de montage en feuillure sèche d'un vitrage obtenu par le procédé selon l'invention. A la figure 1 est représenté la partie inférieure d'un moule obtenu à partir d'éléments modulaires selon l'invention, étant bien entendu qu'il lui correspond une partie supérieure qui par souci de clarté n'a pas été ici représentée. Le moule de la figure 1 convient par exemple pour un double vitrage bâtiment et est ici constitué de huit éléments modulaires (1, 2, 3, 4) constitués par des pro- filés qui vus de côté (confère figure 2) ont la forme d'une feuillure fermée par une parclose, c'est-à-dire un profil en "U" à deux branches verticales d'inégales hauteurs, une partie haute 5 délimitant la paroi extérieure de la cavité de moulage et une partie basse 6 servant de surface d'appui pour l'objet à surmouler 12. Le fond 7 de feuillure est généralement muni de différentes rainures 11 convenant à la forme désirée. Pour les côtés de grande longueur, on uti- lise des profilés 1 à bords droits alors que les éléments modulaires d'angle 2 présentent au moins un bord coupé en onglet. De toute façon les surfaces de jonction entre deux éléments modulaires doivent être parfaitement planes pour permettre une parfaite juxtaposition des éléments les uns à côté des autres. Les éléments modulaires sont de préférence aboutés directement les uns aux autres, en contact direct sans interposition d'éléments d'étanchéité. Ils sont as- semblés entre eux par exemple par tenons et mortaises et sont de préférence fixés également à une plaque support rigide 8 par exemple en bois contreplaqué ou découpée dans une tôle suffisamment épaisse. Il peut être également uti- lisé un marbre comportant différents logements corres- pondant aux différentes dimensions des vitrages habituel- lement fabriqués ou équipés d'une série d'au moins 4 vérins à grande course qui appuient sur les éléments modulaires au niveau des angles du moule, la longueur de la course du vérin permettant d'adapter le cadre ainsi formé aux diffé- rentes tailles de vitrages. L'élément modulaire 3 comporte un évidement semi-cylindrique 9 qui forme le trou d'injection. L'élément modulaire 4 qui lui fait face est lui muni d'un évent 10 d'évacuation d'air lors de l'injection. Pour les grands volumes, par exemple des vitrages pour portes fenêtres, il peut être éventuellement prévus deux ou plus trous d'in- jection. La fermeture du moule est assurée par des moyens de serrage par exemple du type serre-joints ou tout autre moyen équivalent; il doit être seulement noté à ce propos, que les pressions mises en oeuvre sont relativement faibles et qu'en conséquence il n'est pas nécessaire de recourir à des presses hydrauliques ou autres instruments demandant un investissement assez important de la part du fabricant. Avantageusement les éléments modulaires peuvent contenir un électroaimant, noyé dans la matière moulable au moment du moulage à partie du moule-mère, et relié à un circuit électrique de sorte que la fermeture du moule est alors électromagnétique, des noyaux métalliques étant noyés dans les éléments modulaires correspondant de l'autre demi- moule. Pour éviter des bavures sur le vitrage, les sur- faces d'appui 6 sont de préférence équipées d'un joint 13 formé par un film souple de faible épaisseur, par exemple en matière plastique avec une face adhésive pour le coller sur le moule. Dans ce même esprit d'écarter le travail d'ébar- dage à la sortie du moule, les éléments modulaires selon l'invention sont de préférence à bords francs, sans dé- pouille destinée au démoulage. Pour assurer celui-ci, il est alors nécessaire de prévoir à l'arrière du moule une plaque qui permet de délimiter entre le moule et le vitrage une cavité étanche dans laquelle on insuffle de l'air com- primé jusqu'à provoquer le décollage du moule. Cette plaque peut être avantageusement constituée par la plaque support 8. Il va de soi que ce démoulage est facilité par l'application sur les éléments modulaires d'un agent de démoulage, par exemple une cire liquide que l'on applique également sur les parties du vitrage non destinées à être recouvertes par le joint périphérique, ceci afin de per- mettre un nettoyage aisé du vitrage si de la matière plas- tique venait à le souiller. Les éléments modulaires 1, 2, 3, 4 sont des pièces réalisées dans une matière moulable à partir d'un moule-mère de préférence en aluminium. Comme matière mou- lable, on peut avantageusement utilisé un polyuréthane donnant des produits durs après polymérisation, c'est-à- dire présentant une dureté Shore instantanée supérieure à 90 Shore A. Le moule doit en effet présenter une rigidité suffisante pour éviter toute déformation au moment de l'injection autour du vitrage. De plus cette matière mou- lable doit permettre de sortir des produits du moule-mère directement, sans reprise de l'état de surface, si ce n'est un travail de découpe des éléments modulaires pour leur donner la longueur souhaitée, de mortaisage pour faciliter l'assemblage et éventuellement un aplanissement de la sur- face en contact avec la plaque support. A titre indicatif, le polyuréthane commercialisé par la société HEXEL France sous la dénomination Rezovit 51-40 à donné parfaitement satisfaction. Un aspect im- portant de l'invention réside dans l'emploi de matières de moulage extrêmement peu onéreuse ce qui autorise des fa- brications même pour des séries très réduites de moins de 50 vitrages par exemple. Après la mise en place du vitrage 12 dans le moule, on injecte sous une pression comprise entre 3 et 10 bars une solution réactive liquide donnant après condensa- tion une matière plastique, par exemple du type polyuréthane, qui présente de préférence une dureté Shore instantanée comprise entre 50 et 70 Shore A (mesurée avec un duromètre aux normes DIN 53 505 et ISO R868, la valeur relevée correspondant à la plus grande déviation observée de l'aiguille du duromètre), un allongement à la rupture de 400 % à 20 C et une faible déformation permanente à la compression, c'est-à-dire que la déformation rémanente à la compression doit rester inférieure à 25 % après une épreuve de 24 heures à 70 C. De préférence cette matière plastique présente après durcissement un taux de matière sèche élevé, supérieur par exemple à 97 % de façon à éviter tout pro- blème dû à la présence de solvants. De plus, pour autoriser des cadences de production raisonnable, il est préférable que le temps de fil du polymère soit inférieur à 2 minutes. A titre indicatif, de bons résultats ont été ob- tenus avec un polyuréthane commercialisé par la société REVCO sous la dénomination REVORIM 20A ref: LABO I 0021/001 A et I 0021/003 B. Ce mélange comprend un composé A à base de polyols, type polyéthers, dont la masse volu- mique au pycnomètre, à 23 C est de 1,05 g/cm3, la viscos- ité Brookfield de 710 CPS et l'extrait sec supérieur à 98 % après 3 heures à 105 C. Le second composé B, du type is- ocyanate, dénommé REVORIM 20B ref: LABO I 0021/003 B, a une masse volumique au pycnomètre à 23 C de 1,12 g/cm3 et de même un extrait sec supérieur à 98 %. Un mélange dans un rapport pondéral A/B = 53,8 / 46,2 a un temps de démoulage de 1 minute 30 à 23 C. Des polyuréthanes présentant un temps de fil un peu plus élevé peuvent être également employés en prévoyant éventuellement des moyens de chauffage associés au moule à éléments modulaires de façon à maintenir le temps d'immo- bilisation d'un moule dans une limite raisonnable économi- quement parlant. Un cas particulièrement avantageux d'application de l'invention est celui de l'encapsulation de double vi- trage simplement muni d'un cadre intercalaire comportant au moins pour sa surface de contact avec les feuilles de verre un mastic à base de caoutchouc butyl et/ou de po- lyisobutylène. Dans ce cas, le joint périphérique moulé r moins pour sa surface de contact avec les feuilles de verre un mastic à base de caoutchouc butyl et/ou de po- lyisobutylène. Dans ce cas, le joint périphérique moulé selon l'invention fait office à la fois de seconde barrière d'étanchéité (et il s'agit là d'une barrière remarquable- ment étanche car on peut obtenir une liaison cohésive entre ce joint périphérique et le mastic à base de caoutchouc butyl et/ou de polyisobutylène) et de profilé de montage comme il est plus particulièrement montré à la figure 3. Sur cette figure on a en effet représenté un double vitrage 14 constitué de deux feuilles de verre 15, 16 espacées par une entretoise 17 de préférence en matière plastique du type caoutchouc butyl et/ou de polyisobutylène et pourvu d'un joint périphérique 17 moulé présentant un certain nombre d'encoches 18. Ces encoches correspondent exactement au profil de- la feuillure 19 fermée par une parclose 20 munie avantageusement d'un ergot 21 qui s'emboîte dans une rainure 22 de la feuillure. De façon usuelle pour l'homme de l'art, un trou 23 d'évacuation des eaux est prévu dans le fond de la feuillure 19 pour assurer le drainage. On a ainsi une pose du vitrage extrêmement simplifiée, d'autant que par ailleurs le joint périphérique protège les arêtes du vitrage pendant son transport et supprime pratiquement tout risque de casse. L'exemple de montage de la figure 3 ne concerne que le cas de la pose d'un vitrage isolant, mais l'inven- tion s'applique également comme indiqué dans le préambule à de simples vitrages bâtiment ou même des vitrages automo- biles. Il apparaît à la lecture du texte précédent que les moyens d'étanchéité mis en oeuvre sont pratiquement inexistants, ce qui n'est possible que du fait de l'utili- sation d'une basse pression d'injection qui fait que même dans la zone d'aboutement des éléments modulaires, il ne se produit pas de fuites malgré l'emploi de moyens d'assem- blage simples qui ne comprennent notamment pas de pièces d'étanchéité entre les différents éléments modulaires. l1 REVENDICATIONS i. Procédé d'obtention d'un vitrage muni d'un joint périphérique de protection des arêtes dans lequel le vitrage est enserré dans un moule délimitant autour du vi- trage une cavité dont les parois correspondent au profil extérieur souhaité dans laquelle est injectée sous une pression comprise entre 3 et 10 bars une solution réactive liquide donnant après condensation in-situ une matière plastique formant ledit joint périphérique, caractérisé en ce qu'on constitue le moule au moyen d'éléments modulaires réalisés dans une matière moulable et réunis par des moyens d'assemblage, au moins un élément modulaire étant muni d'un orifice d'injection de ladite solution réactive et au moins un autre élément d'un évent. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les parties du vitrage non destinées à être re- couvertes par le joint périphérique sont enduite d'un agent de démoulage. 3. Procédé selon la revendication i ou 2, carac- térisé en ce que lesdits moyens d'assemblage sont choisis seuls ou en combinaison parmi les moyens suivants: fixation sur une plaque support rigide, association tenons et mor- taises, feuillards. 4. Procédé selon la revendication 3 dans lequel les éléments modulaires sont fixés sur une plaque support rigide, caractérisé en ce que l'ouverture du moule est ob- tenue en insufflant de l'air comprimé entre le vitrage et ladite plaque support. 5. Procédé selon l'une des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que les éléments modulaires sont montés en contact direct sans interposer entre eux d'élé- ments d'étanchéité. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit joint périphérique est un po- lyuréthane ayant un temps de fil inférieur à 2 minutes et qui a après condensation une dureté comprise entre 50 et 70 Shore A, un allongement à la rupture de 400 % à 200 C et une déformation rémanente à la compression inférieure à 25 % après 24 heures à 700 C. 7. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6 comportant un dispo- sitif d'injection de la solution liquide réactive et un moule, caractérisé en ce que le moule est constitué par des éléments modulaires rectilignes, réalisés dans une matière moulable et réunis par des moyens d'assemblage, au moins un élément modulaire étant muni d'un orifice d'injection et au moins un autre élément d'un évent. 8. Dispositif selon la revendication 7, caracté- risé en ce que lesdits éléments modulaires sont en polyu- réthane d'une dureté Shore supérieure à 90 Shore A. 9. Dispositif selon la revendication 7 ou 8, ca- ractérisé en ce que lesdits éléments modulaires sont fixés à une plaque support. 10. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que des électro-aimants sont noyés dans la matière moulable des éléments modulables d'un demi-moule, des noyaux métalliques étant noyés dans les éléments modulaires du demi-moule opposé. 11. Disposition l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que les éléments modulaires sont aboutés directement les uns avec les autres, en contact direct sans interposition d'éléments d'étanchéité. 12. Application du procédé selon une des reven- dications 1 à 6 à l'encapsulation de vitrages isolants comportant une entretoise dont au moins la surface de con- tact avec le verre est formée d'un mastic à base de caout- chouc butyl et/ou de polyisobutylène.