Brevet FR2646824A1 — publié le 19901116

La présente invention concerne un châssis creux, par exemple un cadre de motocyclette, ayant des parois minces et moulé en une seule pièce par moulage sous pression d'alliage d'aluminium, ainsi qu'un procédé et un appareil pour sa fabrication. Les motocyclettes de sport ont-récemment eu beaucoup de succès parmi les jeunes et leurs performances -ont été considérablement améliorées. Parallèlement, on a demandé une augmentation de rigidité et une plus grande réduction de poids de ces châssis. En conséquence, on a produit récemment des châssis de motocyclette par moulage d'un alliage d'aluminium ou analogue. On sait évidemment fabriquer un châssis par moulage séparé d'un tube de direction, d'un châssis principal, de tubes descendants, etc., qui sont des organes mécaniquement résistants, par un procédé de moulage à basse pression ou sous l'action de la pesanteur, puis par soudage et raccor- dement des éléments sous forme d'un tout. Cependant, un tel procédé de fabrication est compliqué parce que l'opération de soudage nécessite une opération de relaxation des contraintes car des contraintes de soudage restent dans les joints soudés. En conséquence, le procédé a un nombre d'opérations accru et sa productivité est faible. En outre, il présente l'inconvénient de faire dépendre la résistance mécanique du châssis lui-même de la qualité des soudures. On a donc mis au point un procédé de fabrication de châssis de motocyclette dans lequel la totalité du châssis est moulée en une seule pièce. On connaît, à titre de technique antérieure de ce type de châssis, par exemple les châssis décrits d'abord dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n 176876/1985, puis dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n 31576/1987. Le châssis décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n 176876/1985 est obtenu par moulage d'organes résistants, tels qu'un tube de direction, un châssis principal et des tubes descendants, en une seule pièce, de manière que les joints formés entre le chassis principal et les tubes descendants soient raccordés par des coudes formant une surface régulière. Ce châssis est surtout destiné à assurer une augmen- tation de la rigidité. Bien que des trous soient destinés à réduire le poids, comme indiqué précédemment, la réduction de poids n'est pas suffisante car les profilés ont une forme en I. D'autre part, le châssis décrit dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n 31576/1987 est analogue au chassis décrit précédemment car un tube de direction, un châssis principal et des tubes descendants sont moulés en une seule pièce. Pour que le poids puisse être réduit, un noyau est utilisé afin que la structure soit partiellement creuse, en coupe. Dans une variante, la section peut avoir une forme en U, en E ou en C. Cependant, dans le cas du moulage d'un tel châssis, un inconvénient se présente car le noyau contient une résine destinée à augmenter la résistance du noyau qui donne la configuration prédéterminée en coupe permettant la réduction de poids; un gaz de combustion dégagé par la résine lorsqu'un métal fondu vient au contact du noyau est entraîné dans le métal fondu si bien que des défauts de moulage, tels que des trous dus à ce gaz, ont tendance à apparaître. En outre, bien qu'il soit possible d'obtenir à la fois une réduction de poids et une augmentation de résistance mécanique, ces deux propriétés étant essentiel- lement antagonistes, par augmentation du nombre d'éléments creux, un autre défaut apparaît au contraire car l'écoule- ment du métal fondu devient très difficile dans les parties à parois minces voisines des noyaux. En outre, lorsqu'un tel châssis est moulé par une machine verticale de moulage, le moule correspond à la configuration du châssis et a donc des parois longues et minces. Dans le cas du châssis de dessous en particulier, comme le four contenant le métal fondu est placé juste audessous du châssis de dessous, une déformation dimensionnelle de celui-ci a tendance à apparaître sous l'action de la température élevée due à l'écoulement du métal fondu et analogue. Un espace fixe est délimité entre le châssis de dessous et le moule coulissant afin que ce dernier puisse se déplacer. Lorsque l'espace se déforme, il est impossible d'assurer le serrage complet si bien des bavures se forment sur l'article moulé résultant et il apparaît ainsi une cause de panne du moule coulissant. En outre, le noyau est incorporé au châssis de dessous. Lorsque du sable tombe du noyau après fixation de celui-ci, il ne peut pas être retiré car le noyau est à l'état fixe. En particulier, comme des noyaux en plusieurs parties, raccordés afin qu'ils forment un tout, sont uti- lisés pour le moulage du châssis, une chute du sable peut de toute manière apparaitre aux raccords. Divers disposi- tifs ont été envisagés pour remédier à cet inconvénient. Cependant, jusqu'à présent, aucune solution convenable n'a été présentée. Par ailleurs, des problèmes de ce type existent aussi lors de la fabrication des châssis de véhicules à quatre roues et analogues, en plus de ceux des moto- cyclettes. L'invention a essentiellement pour objet la réalisa- tion d'un châssis ayant à la fois une grande légèreté et une grande rigidité, et elle concerne aussi un procédé et appareil de fabrication d'un tel châssis, permettant de remédier aux inconvénients du moulage avec formation d'un article moulé de haute précision. Plus précisément, l'invention concerne un châssis qui comprend: un chassis principal, un tube de direction-placé à l'extrémité avant du chassis principal, et - des tubes descendants dépassant en arrière du châssis principal, le chassis principal, le tube de direction et les tubes descendants étant moulés en alliage léger en une 2646824, seule pièce sous forme d'une structure creuse à parois minces. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un châssis comprenant les étapes suivantes: le chargement d' n noyau, réalisé avec une forme analogue à celle du châssis, qui est creux et qui possède une bonne permeabilité, dans un moule, l'évacuation de l'intérieur du noyau, le chargement d'un métal fondu dans une cavité déli- mitée entre le noyau et la surface de moulage du moule, par un procédé de moulage à basse pression, et la solidification du métal fondu afin que le chassis soit moulé. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un châssis qui comprend l'évacuation de l'intérieur d'une cavité afin que la circulation du métal fondu chargé dans la cavité soit accélérée. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication- de. châssis qui comprend le début de l'application d'une aspiration à l'intérieur de la cavité au moment o un métal fondu est chargé dans la cavité. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication de châssis qui comprend une augmentation du vide appliqué dans la cavité par rapport au vide à l'intérieur d'un noyau. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un châssis qui comprend l'utilisation d'un noyau obtenu par association de plusieurs noyaux en une seule pièce, ces noyaux étant formés dans chaque partie mécaniquement résis- tante du châssis. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un châssis, comprenant les étapes suivantes: le support d'un noyau sur un organe de montage qui peut être soulevé, à un emplacement qui se trouve en face de la surface de moulage d'un châssis de dessus, le serrage de moules coulissants afin que le noyau soit fixé par rapport au châssis de dessus, le chargement d'un métal fondu dans une cavité déli- mitée entre les surfaces de moulage du châssis de dessus, d'un châssis de dessous et des moules coulissants et du noyau par un procédé de moulage à basse pression, et la solidification du métal fondu afin que le châssis soit moulé. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un châssis, comprenant les étapes suivantes: la disposition d'un moule afin qu'une partie prédé- terminée d'une cavité, correspondant à un tube de direction placé dans le moule, se trouve à la partie inférieure, qu'une partie prédéterminée de la cavité, qui correspond à l'arrière du châssis, se trouve à la partie supérieure, et que la partie correspondant aux tubes descendants soit dirigée vers le haut, la coulée d'un métal fondu dans le moule par un jet de coulée communiquant avec la *partie prédéterminée de cavité correspondant au tube de direction, par un procédé de moulage à basse pression, afin que le métal fondu soit dirigé dans les parties de la cavité qui correspondent à l'arrière du châssis et aux tubes descendants depuis la partie de tube -de direction, et la solidification du métal fondu afin qu'un chassis de motocyclette soit formé en une seule pièce, ce châssis comprenant un tube de direction, un châssis principal et des tubes descendants et étant creux. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un châssis dans lequel, après coulée d'un métal fondu dans des parties de la cavité qui correspondent respecti- vement à l'arrière du châssis et à des tubes descendants qui sont placés en position supérieure, par rapport à la partie de cavité correspondant au tube de direction qui est placée à la partie inférieure, par l'intermédiaire de canaux principaux et secondaires respectifs partant de plusieurs jets de coulée, la vitesse de coulée du métal fondu du côté du tube de direction est supérieure à la vitesse de coulée au niveau de l'arrière du châssis et des tubes descendants. L'invention concerne aussi un appareil de fabrica- tion d'un châssis qui comporte: un châssis de dessus qui peut être soulevé et qui est monté sur une machine de moulage vertical, un châssis fixe de dessous, et des moules coulissants combinés au châssis de dessus et qui peuvent coulisser horizontalement de manière que le châssis de dessus soit séparé du châssis de dessous. L'invention concerne aussi un appareil de fabrica- tion de châssis dans lequel un moule coulissant a une par- tie évidée dans une portion délimitant un canal de coulée placé au-dessus d'un jet de coulée qui est extérieur à une cavité. L'invention concerne aussi un appareil de fabrica- tion de châssis qui comprend: une cavité correspondant à un châssis de motocy- clette, comprenant un tube de direction, un châssis princi- pal et des tubes descendants, qui est creux et qui a une structure en une seule pièce, la cavité étant délimitée dans un moule de manière que les parties correspondant aux tubes descendants soient tournées vers le haut et que la cavité soit de plus en plus haute de la partie correspon- dant à l'avant du châssis vers la partie correspondant à l'arrière, et plusieurs jets de coulée communiquant avec la partie supérieure arrière de la cavité par l'intermédiaire de sa partie inférieure avant, et raccordés à un dispositif de coulée destiné à charger le métal fondu dans la cavité par un procédé de moulage à basse pression. L'invention a aussi pour objet un appareil de fabri- cation de châssis qui comprend: un jet principal de coulée, et plusieurs jets auxiliaires de coulée, chacun des jets de coulée étant mis en communication avec une cavité par l'intermédiaire de plusieurs canaux principaux et secondaires, les régions des jets de coulée proches des canaux étant délimitées afin qu'elles soient de plus en plus petites de la partie avant vers la partie arrière de la cavité. L'invention concerne aussi un appareil de fabrica- tion d'un chassis dans lequel les hauteurs des jets de coulée sont délimitées afin qu'elles deviennent de plus en plus grandes de la partie avant vers la partie arrière de la cavité. L'invention concerne aussi un appareil de fabrica- tion d'un chassis dans lequel les canaux principaux partent en dérivation de plusieurs jets de coulée, les jets de coulée étant mis en communication avec une cavité par des canaux secondaires, les jets de coulée auxiliaires au moins étant formés de manière qu'ils soient inclus dans une boucle comprenant la cavité, et que les canaux secondaires soient placés dans la boucle. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la description. qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une perspective représentant l'aspect externe d'un chassis de motocyclette selon l'invention; la figure 2 est une coupe suivant la ligne 2-2 du chassis de la figure 1; la figure 3 est une vue en élévation latérale d'une motocyclette comprenant le châssis selon l'invention; la figure 4 est une vue en élévation latérale d'une machine de coulée destinée à être utilisée pour la fabrica- tion du chassis de motocyclette; la figure 5 est une perspective représentant des noyaux individuels qui peuvent être utilisés pour la fabri- cation du châssis; la figure 6 est une perspective représentant un état dans lequel les noyaux individuels sont rendus solidaires les uns des autres; la figure 7 est une coupe représentant un moule à l'état d'ouverture, le moule faisant partie de la machine de moulage représentée sur la figure 4; la figure 8 est une coupe transversale par un plan vertical du moule utilisé; la figure 9 est une coupe par un plan vertical du moule; la figure. 10 est une perspective représentant la disposition des canaux secondaires et principaux de coulée dans un châssis de dessous qui est un élément du moule; la figure 11 est une coupe longitudinale par un plan vertical représentant un châssis de dessus lorsque le noyau a été incorporé au châssis de dessus; la figure 12 est une coupe transversale par un plan vertical représentant un châssis de dessus lorsque le noyau lui a été incorporé; la figure 13 est une élévation schématique d'une traverse qui fait partie d'un châssis de véhicule à quatre roues; la figure 14 est une coupe suivant la ligne XIV-XIV de la figure 13; la figure 15 représente schématiquement une autre traverse qui fait partie d'un châssis de véhicule à quatre roues; et la figure 16 est une coupe suivant la ligne XVI-XVI de la figure 15. - Sur la figure 1, la référence 10 désigne, dans un cadre ou châssis de motocyclette, un corps de chassis réalisé par mise en oeuvre du procédé selon un mode de réalisation de l'invention. Le châssis 10 est moulé par un procédé de moulage à basse pression sous forme d'une structure solidaire sans soudure, formée d'un tube 12 de direction placé à l'extré- mité avant, d'un chassis principal 14 et de tubes descen- dants 16 dépassant sous la partie avant du chassis princi- pal 14. La coupe suivant la ligne II-II du chassis 10 de la figure 1 est indiquée sur la figure 2. Comme on le note sur cette figure, l'intérieur du châssis 10 est creux sur toute sa longueur. La figure 3 représente une motocyclette 18 compre- nant un tel châssis 10. La référence 20 désigne une roue avant. Une fourche avant 22 portant la roue avant 20 pénètre dans le tube 12 de direction et dépasse de celui- ci. Un moteur 24 et un carter 26 sont fixés au châssis principal 14 et aux tubes descendants 16 qui les sup- portent. Un réservoir 28 de carburant est fixé à la face supérieure du chassis principal 14. En plus du châssis 14, d'autres organes constituant le châssis de la motocyclette 18 comprennent un bras pivo- tant 32 dépassant horizontalement de la partie arrière du chassis principal 14 et supportant une roue arrière 30, et un châssis arrière 36 dépassant obliquement et vers le haut de la partie arrière du châssis principal 14 et destiné à la fixation d'un siège 34. Un appareil de fabrication convenant à la fabrica- tion par moulage du châssis 10 est maintenant décrit en référence à la figure 4. Sur la figure, la référence 40 désigne un appareil de fabrication, c'està-dire une machine de moulage. Cette machine 40 de moulage est du type dit "vertical" et com- porte un four 42 de métal fondu dans lequel un métal fondu est conservé et est chauffé (appelé simplement dans la suite "four"), un banc 44 de travail, un premier chariot 46 qui se déplace sur le banc 44 afin qu'il assure automati- quement l'incorporation d'un noyau dans un moule, un second chariot 48 utilisé pour l'éjection de l'article moulé résultant et un moule 50. Parmi ces éléments, le moule 50 est représenté sur les figures 7 à 12. - Une crémaillère 52 est disposée sur le banc 44. Le premier chariot 46 et le second chariot 48 se déplacent le long de la crémaillère 52. Le premier chariot 46 comporte un corps 54 et un organe 56 de montage sur lequel est placé un noyau (décrit dans la suite) en position prédéterminée par l'intermédiaire de pattes de positionnement 55, et il a une construction telle qu'il peut se déplacer par coopéra- tion de pignons 58 avec la crémaillère 52, les pignons tournant par l'intermédiaire d'un dispositif d'entraînement à moteur. Le corps 54 est raccordé au dispositif de montage 56 par un pantographe 60. Le dispositif 56 de montage est réalisé afin qu'il puisse être soulevé par utilisation d'un vérin 62 constituant un organe d'entraînement. Le second chariot 48 est construit de la même manière que le premier chariot 46. En conséquence, les éléments ayant les mêmes fonctions que ceux du premier chariot 46 portent des références identiques et leur des- cription détaillée est omise. Au centre du banc 44, quatre montants 64a à 64d dépassent verticalement. Une plaque fixe 66 est supportée par les extrémités supérieures des montants 64a à 64d. Un vérin hydraulique 68 est placé sur la plaque fixe 66, et un plateau mobile 70 destiné à supporter un châssis de dessus (décrit dans la suite) du moule 50 est raccordé à la partie supérieure d'une tige 68a du piston du vérin hydraulique 68. Les tiges de guidage 72a à 72d sont raccordées au pla- teau mobile 70 et traversent la plaque fixe 66. Le nombre nécessaire d'éjecteurs 76 destinés à chasser l'article moulé résultant est fixé à la face inférieure de la plaque fixe 66. Ces éjecteurs 76 pénètrent dans le châssis de dessus. - On décrit maintenant un moule 50. La figure 7 est une coupe verticale en direction longitudinale du moule 50. Le moule 50 comprend essentiel- lement un châssis de dessous 80 qui est un moule fixe, un châssis de dessus 82 qui est fixé au plateau mobile 70 décrit précédemment, des moules coulissants 84a, 84b qui coopèrent avec les faces avant et arrière du châssis de dessus 82, et des moules coulissants 86a, 86b qui coopèrent avec les côtés gauche et droit du châssis de dessus 82 comme représenté sur la figure 8. Les surfaces internes du châssis de dessous 80, du châssis de dessus 82, des moules coulissants 84a, 84b et des moules coulissants 86a, 86b ont - 11 des configurations correspondant au profil du châssis 10. Une cavité 88 est délimitée par un noyau décrit dans la suite et par ces moules (figure 9). On se réfère maintenant au châssis de dessous 80; il comporte un corps 89 et des -éléments rapportés 90a, 90b ayant des surfaces de moulage formées à la configuration du châssis 10. Ces éléments rapportés 90a, 90b sont fixés de façon interchangeable au corps 89 avec le nombre nécessaire de blocs 92 de positionnement placés sur le corps 89 du châssis de dessous. Les figures 9 et 10 représentent un dispositif for- mant jet de coulée dans le châssis de dessous 80. Plus précisément, un jet de coulée placé sous le châssis de dessous 80 comprend une partie principale 94 qui est très proche d'une extrémité du châssis 80 et deux parties auxi- liaires 96, 98. La partie principale 94 est reliée à une colonne 102 dont l'extrémité plonge dans un métal fondu conservé dans le four 42. De même, les parties auxiliaires 96, 98 communiquent avec l'intérieur du four 42 par des colonnes auxiliaires 104, 106. La coulée d'un métal fondu n'est pas réalisée par un circuit dans lequel le métal fondu est directement coulé dans la cavité mais est réalisée à l'aide du circuit sui- vant de canaux secondaires et principaux afin que les pos- sibilités d'écoulement soient accrues et que le métal fondu puisse s'écouler dans des parties réduites, compte tenu du profil complexe du chassis 10. Plus précisément, la partie 94 du jet de coulée communique avec le côté de la cavité 88 par l'intermédiaire de canaux principaux 108a, 108b et de canaux secondaires a, 110b, alors que les parties auxiliaires 96, 98 commu- niquent avec le côté de la cavité 88 par l'intermédiaire de sous-canaux principaux 112a à 112c, 114a à 114c et de sous- canaux secondaires 116a à 116c, 118a à 118c respectivement. On décrit maintenant le châssis de dessus 82. Sur la figure 9, le châssis 82 a un corps 120 et des éléments rapportés 122a, 122b ayant des surfaces de moulage. Comme dans le cas du chassis de dessous 80 décrit précédemment, ces éléments rapportés 122a, 122b sont fixés de manière interchangeable au corps 120 par des blocs 124 de position- nement. Un premier circuit de vide communiquant avec la cavité 88 est raccordé au chassis de dessus 82. Plus préci- sément, des conduits 128, 130 d'admission d'air communi- quant avec la cavité 88 sont délimités au niveau du plan de séparation des moules coulissants 84a, 84b (décrits dans la suite) et du chassis 82, par l'intermédiaire de canaux respectifs de ventilation 127. Ces conduits d'admission d'air 128, 130 sont connectés à une première pompe à vide 136 par des canalisations 132 et 134 respectivement. Quatre moules coulissants 84a, 84b et 86a, 86b au total sont formés sur les faces avant et arrière ainsi que sur les côtés gauche et droit d'un tel corps 120. Les moules coulissants 84a, 84b placés sur les faces avant et arrière sont représentés sur la figure 7 alors que les moules coulissants 86a, 86b formés sur les côtés gauche et droit sont représentés sur la figure 8. Sur la figure 7, les moules coulissants 84a, 84b comprennent des corps 138a, 138b et des éléments rapportés a, 140b respectivement et sont raccordés à des tiges 146a, 146b de pistons de vérins 144a, 144b de coulissement qui sont fixés au corps 120 par des entretoises en L 142a, 142b. Un second circuit de vide 148 est raccordé au moule coulissant 84a. Ainsi, dans un élément rapporté 140a, une ouverture 150 est délimitée pour le logement d'une saillie creuse (décrite dans la suite) du bout du noyau, dépassant - du côté de-la cavité 88. L'ouverture 150 communique avec un conduit 152 d'admission d'air par un organe 154 de ventila- tion. Le conduit 152 d'admission est relié à une canalisa- tion 156. Une seconde pompe à vide 158 est reliée en avant de la canalisation 156. Une cavité profonde 159 est formée à la partie infé- rieure du corps 138a du moule coulissant afin que des revê- tements principaux 108a, 108b soient délimités à la face externe de la cavité 88. D'autre part, sur la figure 8, les moules coulis- sants 86a, 86b placés sur les côtés gauche et droit du châssis 82 sont aussi réalisés de la même manière que les moules 84a, 84b et comprennent des corps de moules coulis- sants 160a, 160b et des éléments rapportés 140a, 140b res- pectivement, et ils sont raccordés à des tiges 170a, 170b de pistons de vérins 168a, 168b de coulissement qui sont fixés au corps 120 par des entretoises en L 168a, 168b. La machine utilisée pour la fabrication du châssis selon l'invention a essentiellement la construction décrite précédemment. On décrit maintenant le procédé de fabrica- tion du châssis 10 représenté sur la figure 1 à l'aide de cette machine. On se réfère d'abord à la figure 5 qui représente un noyau. Lors de la fabrication du chassis 10, lorsque les éléments du châssis 10 de configuration convenable doivent être formés, c'est-à-dire lorsque le tube de direction 12, le châssis principal 14 et les tubes descendants 16 doivent avoir la configuration voulue, avec une section creuse et des parois minces, les noyaux séparés correspondants sont d'abord formés séparément. Il ne s'agit de rien de plus que de la formation d'un noyau. Comme on peut le noter à la comparaison des figures 1 et 5, des noyaux correspondants sont préparés d'après la configuration des différentes parties du chassis 10. Les noyaux séparés comprennent un noyau de formation du tube de direction 180, des noyaux 182a, 182b de formation des tubes descendants et un noyau-184 de formation du chassis princi- pal, destinés à former respectivement le tube 12 de direc- tion, les tubes descendants 16 et un châssis principal 14, avec une partie interne creuse. Parmi ces éléments, le noyau 184 du châssis principal comprend une première partie de noyau 186 correspondant à la partie avant du châssis 10 et une seconde partie de noyau 188 correspondant à sa par- tie arrière. Des saillies 187a, 187b sont formées dans la partie d'extrémité de la première partie de noyau 186. Les diverses parties de noyau sont obtenues séparément par utilisation de sable comme matière première et par liaison par une résine afin qu'elles prennent la configuration voulue. En particulier, les parties internes sont creuses afin qu'elles puissent communiquer mutuellement. Comme indiqué sur la figure 6, les noyaux sont destinés au mou- lage lorsqu'ils forment un noyau en une seule pièce 190. Comme décrit dans la suite, l'extraction du vide est réalisée à partir des saillies 187a, 187b de la première partie de noyau 184 destinée à former le châssis principal. Sur la figure 4, l'ensemble 90 de noyau est placé sur des pattes de positionnement 55 placées sur un organe 56 de montage du premier chariot 46. Ensuite, le premier chariot 46 est déplacé automatiquement par rotation du pignon 58 qui coopère avec la crémaillère 52 et s'arrête en position prédéterminée sous le châssis de dessus 82. Le vérin hydraulique 68 est alors commandé si bien que le châssis de dessus 82 descend. Ce châssis 82 est arrêté en position entourant l'ensemble 190. Lorsque le châssis 82 reste dans cette position, le dispositif 56 de montage sur lequel est placé l'ensemble 190 est soulevé dans le premier chariot 46. Ainsi, le pantographe 60 s'allonge vers le haut sous l'action du vérin 62 si bien que le dispositif 56 de montage se rapproche du châssis de dessus 82. Les moules 84a, 84b et les moules 86a, 86b com- binés au châssis 82 de dessus sont alors fermés. Ainsi, comme représenté sur les figures 11 et 12, les vérins 144a, 144b et les vérins 168a, 168b de coulissement sont comman- dés afin que les tiges respectives 146a, 146b, 170a et 170b s'allongent etque les moules 84a, 84b et 86a, 86b avancent. En particulier, les saillies 187a, 187b de l'ensemble 190 se logent dans l'ouverture 150 du moule 84a et l'extrémité arrière de l'ensemble 190 est maintenue entre le moule 84b et l'élément rapporté 122a du châssis 82 si bien que l'ensemble 190 est fixé avec précision et est positionné dans le châssis de dessus. Si le sable de l'ensemble 190 tombe sur sa fixation, la chute du sable sur la surface du châssis de dessous 80 est évitée car le sable tombe sur le dispositif 56 de montage. En plus, même si le sable tombe sur le châssis 80, il peut être retiré facile- ment par soufflage d'air parce que l'ensemble 190 est fixé au châssis 82. Ensuite, le premier chariot 46 est déplacé au moment o la fixation de l'ensemble 190 a été terminée afin qu'il se sépare du chassis de dessous 80. Le chassis de dessus 82 descend à nouveau afin qu'il vienne sur le châssis de dessous 80, le serrage du moule étant obtenu. Une opération de moulage commence alors, dans laquelle un métal fondu est coulé dans la cavité 88. Les conditions de moulage à ce moment sont les suivantes. Conditions de moulage matériau alliage d'aluminium température du métal fondu 720 C température du moule 360 C pression appliquée 0,5 bar degré de vide du côté du noyau 50 torrs degré de vide du côté de la cavité 60 torrs L'expression "degré de vide du côté du noyau" uti- lisée dans le présent mémoire désigne des conditions telles que la partie creuse de l'ensemble 190 est mise en dépres- sion de manière qu'un gaz de combustion formé par une résine au cours de l'opération de moulage soit aspiré, alors que l'expression "degré de vide du côté de la cavité" utilisée dans le présent mémoire désigne des conditions dans lesquelles la cavité 88 est en dépression afin qu'un métal fondu atteigne suffisamment les parties formant les parois minces lorsqu'il commence à être chargé dans la cavité 88. Un état en dépression est d'abord provoqué à l'inté- rieur de l'ensemble 190 des noyaux. Sur la figure 9, la seconde pompe à vide 158 du second circuit est commandée dans ce cas afin que l'air de la partie creuse de l'en- semble 190 soit aspiré par la canalisation 156, le conduit 152 et l'organe de ventilation 154. La pression dans la partie creuse de l'ensemble 190 est ainsi réduite. Ensuite, le degré de vide dans I'ensemble 190 est maintenu à torrs environ par aspiration assurée par la seconde pompe à vide 158. Une opération dans laquelle un métal fondu est chargé dans la cavité 88 du moule 50 sous pression commence alors. Cependant, comme on peut le noter sur la figure 1, le châssis 10 a la forme d'une boucle dans son ensemble et a une configuration très complexe, comprenant les parties en saillie telles que les tubes descendants 16. Il est donc nécessaire d'adopter des précautions afin que le moulage ne soit pas détérioré et que le produit soit moulé en une seule pièce avec une structure creuse à parois minces. Ainsi, dans ce mode de réalisation-de l'invention, on utilise les précautions suivantes concernant la direc- tion de la cavité, le nombre de jets de coulée, la section des canaux secondaires, la hauteur des jets de coulée, la position et la disposition de canal principal allant de chacun des jets de coulée vers la cavité, etc., lors du moulage du châssis 10 d'une structure en une seule pièce qui est creuse et a des parois minces. 1) Direction de la cavité Comme l'indique la comparaison des figures 1 et 9 et , une cavité 88 est délimitée dans un moule 50 de manière qu'elle soit disposée sous forme retournée par rapport au châssis 10, dans la position de montage sur une motocy- clette. Dans ce cas, le châssis 10 a une configuration telle qu'il est presque horizontal de la face avant à la face arrière, et il est coudé à la face arrière. En consé- quence, au contraire, la cavité 88 a une configuration telle qu'elle est presque horizontale de la face avant au centre et a une position supérieure à celle de la face avant dans la partie dépassant du centre vers l'extrémité du côté arrière. Une partie principale 94 de jet de coulée est placée à l'extrémité de la face avant la plus basse afin que le métal fondu soit introduit dans la cavité du côté avant, à l'endroit o le plus grand volume de métal fondu est nécessaire. Le métal fondu est aussi chargé par les parties auxiliaires 96, 98. En conséquence, la pression statique dans la cavité 88 est réduite si bien que le métal fondu peut facilement atteindre les différentes parties. L'effet de l'abaissement de ia température du métal fondu lors de son chargement peut ainsi être évité. 2) Nombre de jets de coulée et section des canaux Comme décrit précédemment, la partie principale 94 et les parties auxiliaires 96, 98 des jets de coulée sont destinées à former une entrée à plusieurs emplacements car la coulée par la seule partie principale 94 serait en réalité difficile puisque le métal fondu ne pourrait pas atteindre toute la cavité 88. En conséquence, trois jets de coulée au moins sont utilisés. Plus précisément, la coulée est réalisée par chargement d'un métal fondu depuis la partie principale 94 à la face avant, à l'endroit o un volume important de métal fondu est nécessaire dans la cavité 88, et par coulée au centre et à l'arrière par les parties 96 et 98 respectivement. A ce moment, si le métal fondu coulé par les parties 96, 98 se déplace vers l'avant de la cavité 88 pour perturber le métal fondu chargé par la partie principale 94 ou si le métal fondu introduit par les parties 96, 98 va vers l'arrière de la cavité 88 avant que la partie principale 96 ne transmette le métal fondu à la cavité 88 du côté avant, la solidification directionnelle du métal fondu est empêchée. En conséquence, la section des canaux secondaires principaux 110a, 11Ob partant de la partie 94 et dirigée vers la cavité 88 est la plus grande et la section totale des sous-canaux 116a à 116c et 118a à 118c est réduite afin que les parties 96 et 98 permettent l'écoulement de l'avant vers l'arrière. En conséquence, il n'est pas possible que le métal fondu, qui a été introduit d'abord dans la cavité à l'arrière par les parties 96, 98 et dont la température a diminué, se déplace vers l'avant en perturbant l'équilibre de solidification. 3) Hauteur des jets de coulée En plus de la section des canaux, la hauteur du jet de coulée placée près de la face arrière est accrue par rapport à la face avant. Plus précisément, la hauteur du jet de coulée est de plus en plus grande de la partie prin- cipale 94 à la partie auxiliaire 96 et à la partie auxi- liaire 98. En conséquence, le métal fondu est chargé dans la cavité de l'avant vers l'arrière, d'une manière qui correspond aux variations analogues de la section des *canaux secondaires. 4) Position des canaux secondaires En outre, les positions relatives de la partie prin- cipale 94 et des parties auxiliaires 96, 98 et des canaux secondaires, comme décrit précédemment, sont indiquées sur la figure 10. La partie principale 94 est tournée vers l'extrémité inférieure de la cavité 88, avec interposition des canaux principaux 108a, 108b et des canaux secondaires 11Oa, 11Ob alors que les parties auxiliaires 96, 98 sont tournées vers l'intérieur d'une boucle comprenant la cavité 88 et passant par des sous-canaux 112a à 112c et 114a à. 114c et des sous-canaux secondaires 116a à 116c et 118a à 118c respectivement. La partie principale 94 et les parties auxiliaires 96, 98 des jets de coulée sont placées sur l'axe central de la boucle. Comme décrit précédemment, les sous-canaux principaux 112a à 112c et 114a à 114c des par- ties auxiliaires 96 et 98 sont disposés en dérivation de manière que les sous-canaux secondaires 116a à 116c et 118a à 118c soient placés dans la boucle. En conséquence, le traitement de découpe des parties des canaux de l'article résultant est facilité. En outre, l'aspect de l'article moulé n'est pas détérioré car la marque de-la découpe se trouve à l'intérieur. Un gaz inerte est alors transmis à l'intérieur du four 42 avec une pression prédéterminée afin que la surface du métal fondu, qui a continué à être chauffé dans le four 42, soit mise à une certaine pression par le gaz inerte. Le métal fondu remonte par une colonne.principale 102 et des colonnes auxiliaires 104, 106 et remplit la cavité 88 par l'intermédiaire de la partie principale 94 et des parties 19. auxiliaires 96, 98 des jets de coulée qui sont formées dans le châssis de dessous 80. Dans ce cas, comme l'indique la figure 10, le volume nécessaire de métal fondu au moins est coulé dans la partie principale 94 en face de la partie dans laquelle le plus grand volume de métal fondu est nécessaire dans la cavité 88, c'est-à-dire dans la partie correspondant à l'avant du chassis 10, par l'intermédiaire des canaux principaux 108a, 108b et des canaux secondaires 11Oa, 11Ob. D'autre part, dans le cas de la partie dans laquelle le métal s'écoule difficilement, c'est-à-dire la partie correspondant à l'arrière du châssis 10, le métal est- transmis des parties auxiliaires 96, 98 par les sous-canaux 112a à 112c et 114a à 114c et les sous-canaux 116a à 116c et 118a à 118c. A ce moment, un gaz dégagé par combustion d'une résine lors du contact avec le métal fondu de l'ensemble des noyaux est éliminé à force-de la partie creuse formée à l'intérieur de l'ensemble 190 des noyaux. Plus précisément, comme la partie creuse de l'ensemble 190 est à une pression négative, le gaz est aspiré à partir des saillies 187, 187b qui se trouvent à l'extrémité de l'ensemble 190, vers l'extérieur par l'intermédiaire de l' organe 154 de ventilation, et le gaz est aussi aspiré par l'ouverture 150 vers la pompe à vide 158 comme représenté sur la figure 9. Comme indiqué précédemment, comme le gaz ne reste pas dans le métal fondu lorsque celui-ci remplit la cavité 88, il est possible de supprimer les défauts de moulage provoqués par les restes de gaz. De cette manière, la cavité 88 délimitée entre l'ensemble 190 et les surfaces de moulage des châssis de dessous 80 et de dessus 82 est longue dans une direction et a une forme très complexe. En outre, la cavité 88 a un espace très étroit lorsque le châssis 10 constituant le produit est moulé sous forme d'une structure à parois minces. Il est donc possible que l'écoulement du métal soit insuffisant. Ainsi, la pression du côté de la cavité est réduite après le début de la charge du métal fondu. Plus précisé- ment, la première pompe à vide 136 du premier-circuit 126 est commandée. De cette manière, l'air contenu dans la cavité 88 est aspiré au niveau des plans de séparation du châssis de dessus 82 et des moules coulissants 84a, 84b par l'intermédiaire des organes de ventilation 127, des conduits d'admission 128, 130 et des canalisations 132, 134. Dans ce cas, le degré de vide dans la cavité 88 reste voisin de 60 torrs, c'est-à-dire qu'il est supérieur à celui de la partie creuse de l'ensemble 190 comme décrit précédemment, du fait de l'aspiration de la première pompe 136. Cette disposition évite l'aspiration du métal fondu du côté de l'ensemble 190 formé par les noyaux. Il est possible d'améliorer l'écoulement du métal par mise en dépression de la cavité 88 au moment o le métal commence à être coulé comme décrit précédemment si bien que le métal fondu peut atteindre toute la cavité 88. Le métal fondu chargé dans la cavité 88 comme décrit précédemment reste sous pression pendant une période prédé- terminée afin qu'il se solidifie. Ensuite, le châssis de dessus 82 est soulevé afin que le moule soit ouvert et les moules coulissants 84a, 84b et 86a, 86b, qui ont coopéré avec le châssis 82, sont libérés et déplacés afin qu'un article moulé résultant soit éjecté. Dans ce cas, le châssis de dessus 82 est soulevé avant que le second chariot 48 ne se déplace automati- quement sur le banc 44 vers la position d'arrêt, au-dessous du châssis 82 comme représenté sur la figure 4. Ensuite, les vérins 148a, 148b et 168a, 168b de coulissement sont- commandés afin qu'ils ramènent les moules coulissants 84a, 84b et 86a, 86b. Lorsque le châssis de dessus 82 est sou- levé plus loin, l'article moulé est chassé par les tiges formant éjecteur 76. En conséquence l'article moulé est éjecté sur le second chariot 48. A ce moment, le vérin 62 placé dans le second chariot 48 est commandé afin qu'il allonge le pantographe 60 vers le haut si bien que l'organe 56 de montage est soulevé et reçoit l'article moulé. Dans l'opération de démoulage-décrite précédemment, le démoulage de l'objet moulé est facile. Plus précisément, la résistance au démoulage est habituellement la plus grande à proximité des jets de coulée et en particulier la résistance au démoulage de la partie métallique solidifiée au niveau de la partie principale 84, placée à l'extérieur par rapport à l'objet moulé, pose un problème. Cependant, comme une cavité 159 est formée dans la partie délimitant un canal principal en face de la partie 94 à la face infé- rieure du moule 84, le métal solidifié se fixe au moule 84a en coopération avec la cavité 159. Dans ces conditions, lorsque le châssis de dessus 82 est soulevé, l'tarticle moulé se sépare facilement avec le châssis 82, à distance du châssis de dessous 80. En conséquence, aucune force excessive n'est appliquée à l'article moulé. Il est donc possible d'empêcher le fissuration et/ou la déformation de l'article moulé. En outre, comme les moules coulissants 84a, 84b, 86a, 86b sont placés au niveau du châssis de dessus 82, ils ne subissent pas directement l'influence de la chaleur d'une source de chaleur, c'est-à-dire du four 42, et l'espace de coulissement formé entre le châssis de dessus 82 et les moules coulissants 84a, 84b et 86a, 86b ne se déforme pas. Il est donc possible d'assurer un fonction- nement normal de ces moules 84a, 84b et 86a, 86b. En outre, cette caractéristique est avantageuse car elle empêche un serrage incomplet et évite la formation de bavures. Après pliage du pantographe 60, le second chariot 48 - se déplace automatiquement avec l'article moulé placé sur lui afin qu'il revienne à l'extrémité du banc 44. L'article moulé est alors soumis à une opération de finition telle que la découpe du métal des canaux, l'enlèvement des noyaux et le tonnelage, si bien qu'un chassis 10 est terminé. Par ailleurs, on peut aussi utiliser le procédé de fabrication décrit précédemment non seulement pour la fabrication du châssis 10 mais aussi pour la fabrication par exemple d'un châssis arrière ou d'un bras pivotant comme indiqué sur la figure 2. De plus, le procédé s'applique aussi aux châssis des véhicules à quatre roues et analogues en plus des cadres ou châssis des motocyclettes. De tels exemples sont repré- sentés sur les figures 13 à 16. Ainsi, les poutres 200, 202 constituant un châssis ont chacune une structure en une seule pièce qui est creuse, et peuvent être formées par un procédé de moulage à basse pression. Il suffit de réaliser l'opération de moulage pratiquement avec la même machine que la machine 40 décrite précédemment, par mise en oeuvre des procédés décrits. Comme indiqué précédemment, selon l'invention, le châssis résultant est un article moulé en une seule pièce. Sa valeur commerciale, compte tenu de sa. forme, est accrue. En outre, sa rigidité est aussi accrue car aucune soudure n'est présente. De plus, comme il est creux, son poids a été réduit. Selon l'invention, les défauts de moulage provoqués par les gaz restants peuvent être supprimés parce que l'en- semble des noyaux creux est utilisé pour l'aspiration et l'élimination du gaz qui a été dégagé lors du contact avec le métal fondu, depuis l'intérieur de l'ensemble des noyaux. Grâce à l'aspiration du côté de la cavité lorsque le métal fondu a commencé à être chargé, l'écoulement du métal fondu peut être facilité. Les problèmes d'écoulement du métal fondu pendant le moulage du châssis pour la formation d'une structure totalement en une seule pièce, creuse et à parois minces,' sont totalement résolus. En outre, selon l'invention, comme les moules cou- lissants sont associés au châssis de dessus, une panne de ces moules due à l'action de la chaleur est évitée. De plus, comme l'ensemble des noyaux est fixé au chassis de dessus par serrage des moules dans des conditions dans lesquelles l'ensemble des noyaux est supporté sur un organe de montage, lorsque le châssis de dessus est séparé du châssis de dessous, l'enlèvement du sable peut être réalisé facilement même si le sable tombe sur le chassis de dessous et, simultanément, la détérioration de la qualité de l'article moulé provoquée par le sable peut être supprimée. En outre, comme la cavité est formée dans la partie délimitant un canal d'un moule coulissant, le démoulage de l'article peut être réalisé en toute sécurité avec le châssis de dessus. L'article moulé peut être retiré facile- ment par ouverture des moules coulissants. Selon l'invention, il est aussi possible d'éviter la détérioration des possibilités d'écoulement du métal, cons- tituant un inconvénient lors de la coulée d'un châssis creux en une seule pièce par un procédé de moulage à basse pression, si bien que les défauts de moulage provoqués par un mauvais écoulement du métal peuvent être évités. La solidification directionnelle peut être aussi réalisée facilement. En outre, on peut obtenir un effet permettant la fabrication d'un châssis léger et de haute qualité, ayant aussi d'excellentes propriétés de mise en forme. REVENDICATIONS 1. Châssis, caractérisé en ce qu'il comprend: un châssis principal (14), un tube (12) de direction placé à l'extrémité avant du chassis principal, et des tubes descendants (16) dépassant en arrière du châssis principal, le châssis principal, le tube de direction et les tubes descendant étant moulés en une seule pièce d'alliage léger de structure creuse et à parois minces. 2. Procédé de fabrication d'un châssis, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: le chargement d'un noyau (190) qui a une configura- tion analogue à celle du chassis, qui est creux et qui a une bonne perméabilité, dans-un moule (50), l'aspiration depuis l'intérieur du noyau (190), le chargement d'un métal fondu dans une cavité (88) délimitée entre le noyau et la surface de moulage du moule par un procédé de moulage à basse pression, et la solidification du métal fondu afin que le châssis soit moulé. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'aspiration depuis l'intérieur de la cavité (88) afin que l'écoulement du métal fondu chargé dans la cavité soit accéléré. 4. Procédé selon la revendication 3, comprenant en outre le début de l'aspiration depuis l'intérieur de la cavité (88) au moment o le métal fondu est introduit dans la cavité. 5. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'augmentation du degré de vide dans la cavité (88) au-delà de celui qui règne à l'intérieur du noyau (190). 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation d'un noyau (190) obtenu par association en une seule pièce de parties de noyau qui sont formées pour chaque partie de la structure du châssis. 7. Procédé de fabrication d'un châssis, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: le support d'un noyau (190) sur un organe de montage qui peut être soulevé, en face de la surface de moulage d'un châssis de dessus (82), le serrage de moules coulissants (84a, 84b, 86a, 86b) afin que le noyau soit fixé par rapport au châssis de dessus, le chargement d'un métal fondu dans une cavité (88) délimitée entre les surfaces de moulage du châssis de dessus, d'un châssis de dessous et des moules coulissants et le noyau par un procédé de moulage à basse pression, et la solidification du métal fondu afin que le châssis soit moulé. 8. Procédé de fabrication d'un châssis, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: la disposition d'un moule (50) de manière qu'une partie prédéterminée d'une cavité (88), qui correspond à un tube de direction placé dans le moule, se trouve dans une partie inférieure, une partie prédéterminée de la cavité, qui correspond au châssis arrière, se trouve dans une partie supérieure, et la partie correspondant aux tubes descendants soit dirigée vers le haut, la coulée d'un métal fpndu dans le moule (50) par un jet de coulée (94, 96, 98) communiquant avec la partie prédéterminée de cavité qui correspond au tube de direc- tion, par un procédé de moulage à basse pression de manière que le métal fondu soit dirigé vers les parties de cavité correspondant au châssis arrière et aux tubes descendants depuis la partie de tube de direction, et la solidification du métal fondu afin qu'il forme en une seule pièce un chassis (10) de motocyclette qui com- prend le tube de direction (12), un châssis principal (174) et les tubes descendants (16), et qui est creux. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en. ce que, après la coulée du métal fondu dans les parties de la cavité (88) qui correspondent respectivement au châssis arrière et aux tubes descendants et qui sont placées à la partie supérieure, depuis la partie de la cavité correspon- dant au tube de direction qui est placée à la partie infé- rieure, par l'intermédiaire de canaux principaux et secon- daires de coulée à partir de plusieurs jets de coulée (894, 96, 98), la vitesse de coulée du métal fondu du côté du tube de direction' est rendue supérieure à celle du côté du châssis arrière et des tubes descendants. 10. Appareil de fabrication d'un châssis, caracté- risé en ce qu'il comprend: un châssis mobile de dessus (82) monté sur une machine de moulage de type vertical, un châssis fixe de dessous (80), et des moules coulissants (84a, 84b, 86a, 86b) disposés en combinaison avec le châssis de dessus et pouvant cou- lisser horizontalement de manière que le châssis de dessus puisse être séparé du châssis de dessous. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'un moule coulissant a une cavité dans une partie délimitant un canal principal de coulée placé au-dessus du jet de coulée (94) vers l'extérieur de la cavité (88). 12. Appareil de fabrication d'un châssis, caracté- risé en ce qu'il comprend: une cavité (88) correspondant au châssis (10) d'une motocyclette, comprenant un tube de direction (12), un châssis principal (14) et des tubes descendants (16), qui est -creux et qui a une structure en une seule pièce, la cavité étant -délimitée dans un moule de manière que les partie correspondant aux tubes descendants se trouvent vers le haut, la cavité étant de plus en plus haute depuis la partie correspondant à l'avant du châssis vers la partie correspondant à l'arrière, et plusieurs jets de coulée (94, 96, 98) communiquant avec la partie supérieure arrière de la cavité par l'inter- médiaire de sa partie inférieure avant, et raccordés à un dispositif de coulée destiné à charger un métal fondu dans la cavité au cours d'un procédé de moulage à basse pression. 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que le jet de coulée comprend: un jet de coulée principal (894), et plusieurs jets de coulée auxiliaires (96, 98), chacun des jets de coulée étant mis en communication avec une cavité (88) par l'intermédiaire de plusieurs canaux principaux et secondaires, les. sections des canaux des jets de coulée étant délimitées de manière qu'elles diminuent progressivement de la partie avant vers la partie arrière de la cavité. 14. Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que les hauteurs des jets de coulée (94, 96, 98) sont telles qu'elles deviennent de plus en plus grandes de la partie avant vers la partie arrière de la cavité (88). 15. Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que les canaux principaux (108a, 108b) partent en dérivation des jets de coulée, les jets de coulée sont mis en communication avec une cavité (88) par l'intermédiaire de canaux secondaires (110a, 11Ob), et les jets de coulée auxiliaires (96, 98) au moins sont réalisés de manière qu'ils soient disposés dans une boucle comprenant la cavité, si bien que leurs canaux secondaires sont placés à l'intérieur de la boucle.