Brevet FR2645978A1 — publié le 19901019

Système d'aide à La conduite d'une presse vibrante et application à ta supervision d'une unité de fabrication de produits en béton L'invention concerne un système d'aide à la conduite d'une presse vibrante dans une unité de fabrication de produits en béton. L'invention concerne égaLement l'intégration d'un tel système dans un ensemble destiné à superviser L'unité de fabrication. IL existe actuelLement des besoins dans l'industrie du béton manufacturé pour conduire efficacement les unités de fabrication. En particulier, il s'agit de donner aux opérateurs les informations indispensables à la conduite optimale du processus de fabrication et d'apporter une analyse réelle et précise de L'état des moyens de fabrication par poste et/ou par produit et/ou par cycle de production. La partie centrale d'une unité de fabrication de produits en béton tels que des blocs, entrevous... est La presse vibrante. C'est pourquoi un premier objet de L'invention est de fournir un système d'aide à La conduite d'une presse vibrante. Plus particulièrement, L'invention vise à fournir un tel système adaptable à tous matériels et technologies utilisés sur les sites de production, n'interférant pas avec tes automatismes éventuel Lement déjà installés et d'un emploi aussi simple que possible. Ce but est atteint au moyen d'un système d'aide à la conduite d'une presse vibrante qui comprend des organes commandés par des actionneurs et un circuit de commande de presse fournissant des signaux aux actionneurs pour commander le fonctionnement de la presse, lequel système comporte, conformement à t'invention :: - des capteurs d'état destinés à fournir des signaux d'état représentatifs, notamment de L'état actif ou inactif ou de La position d'organes de la presse ; - un capteur d'identification de moule destiné à fournir un signal représentatif d'un code d'identification porté par le moule en cours d'utilisation dans la presse ; - un capteur associé à La presse pour fournir un signal indiquant que La presse est ou non en fonctionnement ; - des premiers moyens d'affichage pour fournir en temps réel des informations relatives au fonctionnement de la presse et indiquant notamment des durées de cycle ou de parties de cycle de fabrication ; - des deuxièmes moyens d'affichage pour fournir des informations récapitulatives du fonctionnement de La presse sur un ensemble de cycles de fabrication ; et - un dispositif de traitement de l'information recevant les signaux fournis par les capteurs et traitant ceux-ci pour élaborer les informations destinées aux premiers et deuxièmes moyens d'affichage. Un capteur d'état destiné à fournir un signal d'état représentatif de l'état actif ou inactif d'un organe de la presse peut être constitué par un détecteur de passage de courant dans un conducteur alimentant l'actionneur de cet organe. Un capteur d'état destiné à fournir un signal d'état représentatif de la position d'un organe de la presse peut être constitué par un contact ouvert ou fermé associé à un détecteur de position de l'organe de la presse. Au moins un capteur d'état supplémentaire pourra être prévu sous forme d'un détecteur de l'état ouvert ou fermé d'un contact du circuit de commande pour fournir un signal d'état représentatif d'un paramètre de fonctionnement de la presse, par exemple fonctionnement en manuel ou en automatique. De préférence, lorsqu'il est réalisé sous forme d'un détecteur de passage de courant dans un conducteur d'un actionneur ou sous forme d'un détecteur de l'état ouvert ou fermé d'un contact, le capteur d'état comprend des moyens de transmission optoélectriques pour découpler la saisie des informations vis-à-vis de la commande de la presse. Lorsque l'organe de la presse, dont l'état actif ou inactif où la position doit être détectée, est associé à un dispositif à contacts, tel qu'un relais ou un contacteur ayant un contact libre de potentiel, le signal d'état correspondant pourra être prélevé directement sur ses bornes. Les informations relatives au fonctionnement de la presse affichées en temps réel comprennent notamment La durée d'un cycle de fabrication et La duree de certaines parties du cycle, telles que la vibration finale, la prévibration, le retard à la prévibration, La décompression et le remplissage du moule. Des moyens peuvent être prévus pour commander l'émission d'un signal d'alarme lorsqu'une des informations relatives au fonctionnement réel de la presse traduit un dépassement par rapport à une tolérance préétablie. Les informations récapitulatives du fonctionnement de la presse sur un ensemble de cycles comprennent par exemple : - pour une durée de fonctionnement donnée : le nombre de cycles manuels et automatiques, la durée de fonctionnement en mode automatique, la durée de production effective en mode automatique, la durée et le nombre d'arrêts en mode automatique, le nombre de gachées reçues, la fréquence de dépassement des tolérances, et - pour la durée d'utilisation d'un moule : L'identification du moule, le nombre de cycles manuels et automatiques, la durée de fonctionnement totale. L'invention a aussi pour objet de fournir un système de supervision d'une unité de fabrication de produits en béton qui comporte : une centrale à béton équipée notamment d'une bascule pour le pesage du ciment entrant dans la composition du béton et comprenant des organes commandés par des actionneurs et un circuit de commande de centrale à béton fournissant des signaux aux actionneurs ; une presse vibrante recevant le beton produit par La centrale à béton et comprenant des organes commandés par des actionneurs et un circuit de commande de presse fournissant des signaux aux actionneurs de la presse ; et des moyens de manutention des produits en béton provenant de la presse et comprenant au moins un transbordeur (ou pont roulant à palonnier) et éventuellement un transpalette commandés par un circuit de commande de manutention. Conformément à L'invention, te système de supervision comprend - un système d'aide à la conduite de la presse vibrante tel que défini plus haut ; - un système d'aide au contrôle de consommation de ciment qui comporte : des deuxièmes capteurs d'état destinés à fournir des signaux d'état représentatifs de l'état actif ou inactif ou de la position d'organes de La centrale à béton ; des moyens de conversion sous forme d'un signal numérique du poids du ciment contenu dans la bascule ; des troisièmes moyens d'affichage pour afficher des informations relatives au fonctionnement de la centrale à béton ; et un dispositif de traitement de L'information recevant les signaux d'état fournis par les deuxièmes capteurs d'état et le signaL représentatif du poids du ciment et traitant les signaux reçus pour élaborer les informations destinées aux troisièmes moyens d'affichage ; et - un organe superviseur relié au système d'aide à la conduite de presse et au système d'aide au contrôle de consommation de ciment. Avantageusement, le système de supervision comprend en outre : - un système d'aide à la surveillance des moyens de manutention relié à l'organe superviseur et qui comporte : des troisièmes capteurs d'état destinés à fournir notamment des signaux d'état représentatifs de l'état actif ou inactif ou de la position du transbordeur et du transpalette ; des quatrièmes moyens d'affichage pour afficher des informations relatives au fonctionnement des moyens de manutention ; et un dispositif de traitement de L'information recevant les signaux d'état fournis par les troisièmes capteurs d'état et traitant les signaux reçus pour élaborer Les informations destinées aux quatrièmes moyens d'affichage. Le système d'aide au contrôle de consommation de ciment et le système d'aide à la surveillance des moyens de manutention apportent un complément utile au système d'aide à la conduite de la presse vibrante en permettant à l'opérateur d'élargir son champ de surveillance au-delà de La presse. Il est ainsi possible d'effectuer un rapprochement entre la production réalisée par La presse et la quantité de ciment utilisée sur une période donnée ou pour un moule donné. Il est également possible d'effectuer un rapprochement entre les temps d'arrêt de la presse et le fonctionnement des moyens de manutention. D'autres particularités et avantages du système d'aide à la conduite d'une presse vibrante et du système de supervision d'une unité de fabrication de produits en béton, conformes à la présente invention, ressortiront à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif, mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 montre de façon très schématique L'implan- tation d'un système de supervision conforme à L'invention dans une unité de fabrication de produits en béton ; - la figure 2 montre de façon plus détaillée l'implan- tation du système d'aide à La conduite de la presse vibrante ; - la figure 3 est un schéma fonctionnel d'un mode de réalisation du système d'aide à la conduite de presse vibrante de la figure 2 ;; - la figure 4 est un schéma fonctionnel d'un mode de réalisation d'un capteur d'état du système d'aide à la conduite de presse vibrante de la figure 2 ; - la figure 5 est un schéma fonctionnel d'un autre mode de réalisation d'un capteur d'état du système d'aide à la conduite de presse vibrante de la figure 2 ; - la figure 6 est un schéma d'un mode de réalisation d'un capteur d'identification de moule en cours d'utilisation dans la presse vibrante ; - la figure 7 est un schéma d'un mode de réalisation d'un capteur de vibrations et de bruit pour détecter les vibrations et le bruit générés par la presse vibrante ; - ta figure 8 est un chronogramme d'un cycle de fabrication de la presse vibrante ;; - la figure 9 est une vue de la face avant d'un exemple de réalisation d'un boîtier de visualisation et de contrôle faisant partie du système d'aide à la conduite de presse vibrante de la figure 2 ; - la figure 10 est un schéma fonctionnel d'un mode de réalisation du système d'aide au contrôle de consommation de ciment dans le système de supervision de la figure 1 ; et - la figure Il est un schéma fonctionnel d'un mode de réalisation du système d'aide à la surveillance des moyens de manutention faisant partie du système de supervision de la figure 1. Comme le montre très schématiquement la figure 1, une unité de fabrication de produits en béton, par exemple de blocs, entrevous ou encore pavés et bordures, comprend une presse vibrante 10 qui reçoit le béton d'une centrale à béton 20 alimentée en matières premières : ciment, granulats, adjuvants et eau. Les produits sortant de la presse sur des planches sont repris par des moyens de manutention 30 comprenant un transbordeur et éventuellement un transpalette pour être acheminés à travers une étuve puis stockés. Il s'agit là d'une unité classique de production de produits en béton manufacturé ; une description plus détaillée n'est donc pas nécessaire. Le système de supervision conforme à l'invention comprend essentiellement un système 100 d'aide à la conduite de presse vibrante associé à la presse 10 et complété par un système 200 d'aide au contrôle de consommation de ciment associé à la centrale à béton 20 et un système 300 laide à la surveillance de moyens de manutention associé aux moyens de manutention 30. Un organe superviseur 400 reçoit les informations élaborées par les systèmes 100, 200 et 300 par l'intermédiaire d'un réseau de communication 410, notamment pour rapprocher ces informations. Le système 00 d'aide à la conduite de presse vibrante est illustré de façon plus détaillée par les figures 2 et 3. Comme le montre la figure 2, La presse vibrante 10 comprend des organes mobiles dont Le fonctionnement ou le déplacement est commandé par des actionneurs 12 recevant des signaux d'un circuit de commande 14 par l'intermédiaire de circuits d'interface de puissance 13. Le circuit de commande reçoit, par l'intermédiaire de circuits de mise en forme 15, des signaux fournis par des capteurs 16 indiquant notamment des positions ou états d'organes mobiles de la presse. Un commutateur 17 détermine, selon sa position, le fonctionnement de la presse en mode automatique ou en mode manuel. Dans ce dernier cas, l'actionnement des organes de la presse est réalisé manuellement par l'opérateur aux moments qu'il juge opportuns. Le système 100 d'aide à la conduite de la presse 10 comprend des capteurs d'état 110, 112, 114, 118, 120 qui fournissent des signaux d'état représentatifs de L'état actif ou inactif ou de la position d'organes de La presse, ainsi qu'un capteur d'état 116 qui fournit un signal d'état représentatif de la position du commutateur 17. Les capteurs 110, 112 et 114 sont par exemple associés au tiroir, au moule et au dispositif d'alimentation en béton de la presse pour fournir des signaux indiquant respectivement La position arrière du tiroir, la position basse du moule et la position "déversement" du dispositif d'alimentation en béton.Les capteurs 110, 112 et 114 sont sous forme de détecteurs de L'état ouvert ou fermé de contacteurs de fin de course ou de détecteurs de proximité associés au tiroir, au moule et au dispositif d'alimentation en béton. Les capteurs 118, 120 sont par exemple associés au pilon et au dispositif de mise en vibration de la presse pour fournir des signaux indiquant respectivement la descente du pilon et l'actionnement du dispositif de mise en vibration. Les capteurs 118, 120 sont sous forme de détecteurs de passage de courant dans des conducteurs des actionneurs associés aux dispositifs d'entrainement du pilon et de mise en vibration de la presse. Quant au capteur 116, il est réalisé sous forme d'un détecteur de l'état des contacts du commutateur 17. Deux autres capteurs 130, 140 fournissent des signaux respectivement d'identification du moule en cours d'utilisation dans la presse vibrante et de détection du fonctionnement de la presse. Un mode de réalisation du capteur d'état 110 réalisé sous forme d'un détecteur de L'état ouvert ou fermé d'un contact est illustré par la figure 4. Les capteurs 112 et 114 pourront être réalisés de façtn analogue. Le capteur 110 est branché en parallèle sur les bornes C1 et C2 du contact dont l'état ouvert ou fermé doit être détecté. il comprend un circuit oscillateur 101 connecté à une des bornes du contact, par exemple la borne C2, par l'intermédiaire d'un condensateur 102 et un circuit détecteur 103 connecté à l'autre borne C1 par l'intermédiaire d'un condensateur 104. L'alimentation des circuits 101 et 103 est réalisée par une même source au potentiel +Vî avec référence de masse M1. La sortie du circuit détecteur 103 est couplée par un coupleur optoélectronique 105 à un circuit de sortie 106 qui délivre le signal de sortie du capteur sur la borne SI. L'alimentation du circuit de sortie 106 est réalisée par une source au potentiel +V2 avec référence de masse M2. Lorsque les contacts C1 et C2 sont reliés L'un à l'autre (contact fermé), le signal du circuit oscillateur 101 est détecté et redressé par le circuit détecteur 103 dont la sortie excite l'émetteur du coupleur optoélectronique 105 pour provoquer L'émission d'un signal au niveau haut sur la sortie S1. Lorsque les contacts C1 et C2 ne sont pas reliés l'un à l'autre (contact ouvert), la sortie S reste au niveau bas. Le coupleur optoélectronique 105 permet un découplage du capteur 110 par rapport au circuit de la presse dans Lequel les contacts C1 et C2 sont insérés. Un mode de réalisation du capteur d'état 120 réalisé sous forme d'un détecteur de passage de courant dans un conducteur de L'actionneur du dispositif de mise en vibration de la presse est illustré par la figure 5. Le capteur 118 est réalisé de façon analogue. Le capteur 120 est monté en série entre le conducteur C qui relie L'actionneur à une des bornes B1 d'alimentation de L'actionneur en tension alternative. Lorsque l'actionneur est alimenté, le courant traverse L'émetteur d'un coupleur optoélectronique 121 branché en série entre le conducteur C et la borne B1 avec une résistance 122. Un premier circuit à diode D1 et un deuxième circuit à diodes DZ à D5 disposés tête-bêche sont branchés en parallèle sur le circuit formé par le coupleur 121 et la résistance 122.Le signal de sortie du coupleur 121 est appliqué à l'entrée d'un circuit de détection et de mise en forme 123 dont l'alimentation est réalisée par la source au potentiel +V2, de manière à produire sur sa sortie S2 un signal au niveau haut en réponse au passage de courant dans le conducteur C, la sortie S2 restant au niveau bas lorsque l'actionneur n'est pas alimenté. Lorsque le contact dont L'état ouvert ou fermé doit être détecté est sous forme d'un contacteur ayant au moins un contact Libre supplémentaire, ou lorsque l'alimentation de l'actionneur dont le fonctionnement doit être détecté est réalisée par fermeture d'un contacteur ou un relais ayant au moins un contact libre supplémentaire, la détection pourra simplement être réalisée par branchement entre les deux bornes du contact, sans nécessiter un capteur d'tétât tel que décrit ci-avant. La figure 6 illustre un mode de réalisation du capteur 130 d'identification de moule. Le principe utilisé est celui d'un codage binaire de La référence du moule au moyen de plots métalliques 131 et de capteurs de proximité de type inductif 135. Les capteurs sont par exemple ceux commercialisés par la société française "Télémécanique" sous la référence XSE-C 107 130 ; ils sont alignés sur une rangée en étant disposés à intervalles réguliers, lieur nombre déterminant le nombre des bits du mot d'identification du moule. Les plots métalliques 131 sont fixés sur un support isolant 132 lui-même fixé sur le moule, le nombre et/ou la disposition des plots différant d'un moule à L'autre. Les dimensions des plots et le pas entre les capteurs de proximité sont choisis pour tolérer une erreur de positionnement mutuel entre ces derniers et Le moule.Le capteur d'identification de moule qui vient d'être décrit présente l'avantage de pouvoir être utilisé dans les conditions d'environnement de L'industrie du béton poussières, béton, vibrations, positionnement variable du moule. Toutefois, d'autres formes de réalisation pourront bien entendu etre envisagées. La figure 7 illustre un mode de réalisation du capteur 140 de détection de fonctionnement de la presse. Ce capteur comprend un microphone 141 disposé à proximité de la presse dont le signal de sortie est amplifié au moyen d'un amplificateur 142 puis comparé à une valeur de seuil ajustable 5 au moyen d'un circuit comparateur 143. La sortie du circuit comparateur est appliquée à un circuit temporisateur 144 qui retarde la retombée du signal d'une durée au moins égale à celle des temps d'attente normaux entre mouvements générateurs de bruit d'organes de la presse.La sortie du circuit temporisateur 144 est couplée par l'intermédiaire d'un coup leur optoélectronique 145 à un circuit de sortie 146 fournissant sur une borne de sortie S3 un signal au niveau haut pendant toute la durée de fonctionnement de la presse. Le seuil de détection de bruit est ajusté pour pouvoir prendre en compte tous Les bruits liés au fonctionnement de la presse : remplissage, compactage, démoulage. D'autre part, la phase d'éjection des produits est contrôlée par Le branchement d'un contact de l'actionneur correspondant sur la borne S3. Les signaux produits par les différents capteurs sont appliqués à un dispositif 150 de traitement de l'information constitué par exemple par un automate programmable commercialisé par la société allemande Siemens sous la référence "101U". Le dispositif 150 comprend notamment des compteurs internes et est programmé pour élaborer, à partir des signaux reçus des capteurs et d'un circuit de base de temps 152, des informations relatives à un cycle de fabrication ou à un ensemble de cycles de fabrication. Un chronogramme d'un cycle de fabrication est illustré par la figure 8. La ligne (a) montre la position du moule en fonction du temps, l'origine t0 du cycle étant prise au moment où le moule passe de la position haute à la position basse. La ligne (b) montre ta position du tiroir en fonction du temps, le tiroir étant amené en position avant pour le remplissage du moule entre un instant t1 postérieur à t0 et un instant t4. La ligne (c) montre la période de descente du pilon entre un instant t5 postérieur à l'instant t4 et un instant t7 antérieur à l'instant t9 de passage du moule en position haute.La Ligne (d) montre les périodes de fonctionnement de la presse en mode vibration pendant un cycle : une période de prévibraLion au cours du remplissage entre un instant t2 postérieur à t1 et un instant t3 antérieur à t4, et une période de vibration finale commençant à un instant t6 postérieur à L'instant t5 de début de la descente du pilon et se terminant à un instant t8 postérieur à L'instant t7 de fin de la descente du pilon, mais antérieur à l'instant t9. Les informations élaborées par le dispositif 150 relatives à un cycle de fabrication sont par exemple les suivantes : (1) Durée de cycle calculée par comptage des impulsions de la base de temps 152 entre deux passages successifs du moule de la position haute à la position basse (utilisation des signaux fournis par le capteur d'état 112). La durée de cycle en cours est affichée sur un afficheur numérique 154, tandis que la durée du cycle précédent reste affichée sur un afficheur voisin 156. La visualisation de la durée du cycle en cours et du cycle précédent permet à l'opérateur de vérifier si la productivité est correcte et de réagir à toute dérive. (2) Durée de vibration finale (t8-t6) calculée par comptage des impulsions de La base de temps 152 lorsque le dispositif de mise en vibration est en marche, tandis que le tiroir est en position arrière (utilisation des signaux fournis par les capteurs d'état 120 et 110). La durée de vibration finale est affichée sur un afficheur numérique 158. IL s'agit d'une information indicatrice de qualité (en dessous d'un certain seuil, le compactage des produits est insuffisant) et de productivité (au-dessus d'un certain seuil, le compactage n'évolue plus et la productivité diminue). (3) Durée de prévibration (t3-t2) calculée par comptage des impulsions de la base de temps 152 lorsque Le dispositif de mise en vibration est en marche, tandis que le tiroir n'est pas en arrière (utilisation des signaux fournis par les capteurs d'état 120 et 110). (4) Retard à la prévibration (t2-t ) calculé par comptage des impulsions de la base de temps entre la venue du tiroir en position avant et le début de la prévibration (utilisation des signaux fournis par les capteurs d'état 110 et 120). (5) Durée de remplissage du moule (t4-t1 > calculée par comptage des impulsions de la base de temps pendant le temps de séjour du tiroir en position avant (utilisation des signaux fournis par le capteur d'état 110). (6) Temps de décompression (t8-t7) calculé par comptage des impulsions de la base de temps 152 entre la fin de descente du pilon et la fin de la vibration, le tiroir étant en position arrière (utilisation des signaux fournis par les capteurs d'état 118, 120 et 110). Les durées de prévibration, retard à la prévibration, remplissage du moule et décompression sont affichées sélectivement par l'opérateur sur un afficheur numérique 160, la sélection étant effectuée par action sur des boutons-poussoirs respectifs 162, 164, 166 et 168 reliés à des entrées du dispositif de traitement d'information 150. Bien entendu, ces différentes durées pourraient, en variante, être affichées sur des afficheurs particuliers respectifs. Un bouton-poussoir supplémentaire 170 est prévu pour permettre à l'opérateur de remettre à zéro les différents compteurs. Le dispositif de traitement d'information 150 pourra en outre élaborer une information d'alarme commandant l'allumage d'un voyant lumineux 172 lorsque l'écart entre l'une des durées calculées et une valeur de référence pour cette durée dépasse une tolérance prédéterminée. Les informations pouvant être élaborées par le dispositif 150 et relatives à un ensemble de cycles de fabrication sont -par exemple les suivantes : - pour la durée d'un poste : (7) nombre total de cycles de fabrication par totalisation des débuts. de cycle détectés (utilisation des signaux du capteur d'état 112) ; (8) durée de fonctionnement en mode automatique par totalisation des impulsions de la base de temps 152 lorsque le commutateur 17 est en position "mode automatique" (utilisation des signaux du capteur d'état 116) ; (9) durée de production effective en mode automatique par totalisation des impulsions de La base de temps 152 lorsque le commutateur 17 est en position "mode automatique" et que la presse est en fonctionnement (utilisation des signaux des capteurs 116 et 140) ;; (10) nombre des gâchées reçues par totalisation des actionnements du dispositif d'alimentation en béton (utilisation des signaux du capteur d'état 114) ; (11) fréquence de dépassement des tolérances par totalisation des émissions d'information d'alarme. - pour la durée d'utilisation d'un moule (12) identification du moule utilisé (avec utilisation des signaux du capteur 130) ; (13) nombre total de cycles de fabrication par totalisation des débuts de cycle détectés ; (14) durée de fonctionnement totale par totalisation des périodes de fonctionnement de la presse (avec utilisation des signaux du capteur 140). La figure 9 illustre un exemple d'implantation des afficheurs 154, 156, 158, 160, des boutons-poussoirs 162, 164, 166, 168, 170 et du voyant d'alarme 172 sur la face avant d'un coffret de contrôle 180 à la disposition de L'opérateur. Un voyant supplémentaire 174 peut être prévu pour indiquer, Le cas échéant, que le système 100 est sous le contrôle de L'organe superviseur 400. L'affichage des informations récapitulatives relatives à un ensemble de cycles de fabrication en fin de poste ou au changement de moule est réalisé sur une console et/ou une imprimante reliées au dispositif 150 de traitement d'information lorsque le système 100 d'aide à la conduite de ta presse est utilisé de façon indépendante. Dans le cas ou le système 100 est sous le contrôle de L'organe superviseur 400, les informations récapitulatives sont transmises à celui-ci via le réseau de communication 410 pour être affichées sur une console 420 et/ou une imprimante 430 reliées à l'organe superviseur 400, éventuellement après traitement compLémentaire. La sauvegarde et le transfert des informations récapitulatives sont commandés, en fin de poste, par actionnement par l'opérateur du bouton-poussoir 170 de remise à zéro des compteurs et, au changement de moule, par détection d'une absence de moule par le capteur d'identification 130. Les systèmes 200 et 300 d'aide au contrôle de consommation de ciment et d'aide à la surveillance des moyens de manutention ont une organisation similaire à celle du système 100, de sorte que leur description très détaillée n'est pas nécessaire. Comme montré sur la figure 10, le système 200 d'aide au contrôle de consommation de ciment comprend un dispositif 250 de traitement d'informations qui reçoit des signaux d'information de différents capteurs et des signaux de commande et élabore des informations destinées à être affichées localement et/ou transmises à l'organe superviseur 400. Un capteur 210 fournit une information numérique représentant le poids du ciment contenu dans la bascule de la centrale à béton, information numérique qui est, d'une part, transmise au dispositif de traitement 250 et, d'autre part, affichée sur un afficheur 252. Des capteurs d'état 220, 222, 224, 226 fournissent des signaux d'état, par exemple représentatifs, respectivement du fonctionnement de la vis à ciment, de l'ouverture de La porte du malaxeur, de l'ouverture de la bascule et de la fermeture de la bascule. Ces capteurs d'état peuvent être, selon le cas, réalisés sous forme de detecteurs de l'état ouvert ou fermé d'un contact ou sous forme de détecteurs de passage de courant dans un conducteur d'un actionneur tels que décrits plus haut. En outre, le dispositif de traitement reçoit un signal de commande sous forme d'une consigne de poids de ciment qui est fournie soit, localement, au moyen de roues codenses 230, soit depuis l'organe superviseur, ainsi qu'un signal de commande de remise à zéro. Le dispositif de traitement élabore notamment une information d'alarme qui commande l'allumage d'un voyant lumineux lorsque l'écart entre le poids de ciment mesuré et la valeur de consigne de poids dépasse une tolérance prédéterminée. Le dispositif de traitement élabore en outre au moins une information récapitulative de poids de ciment consommé entre deux instants de remise à zéro d'un compteur totalisateur du poids mesuré. Cette remise à zéro est avantageusement synchronisée avec celle des compteurs du dispositif de traitement 150 du système 100. Il est ainsi possible de rapprocher l'information récapitulative de poids de ciment avec L'information récapitulative de production pendant un poste ou avec un moule. Ce rapprochement, qui peut être effectué par l'organe superviseur 400, permet notamment de déterminer ie dosage moyen en ciment par gâchée autorisant ainsi un meilleur suivi du prix de revient des produits. Comme montré schématiquement par la figure 11, le système 300 d'aide à la surveillance des moyens de manutention comprend un dispositif 350 de traitement d'informations qui reçoit des signaux d'information de différents capteurs et des signaux de commande et élabore des informations destinées à être affichées localement et/ou transmises à l'organe superviseur 400. Un ensemble de capteurs d'état 310, 312, 314 et 316 est associé à des organes du transpalette pour fournir des signaux d'état indiquant, par exemple - la constitution d'une palette, - la présence d'une palette, - la position d'attente du transpalette, - la marche du transpalette. Un autre ensemble de capteurs d'état 320, 322, 324, 326, 328, 330, 332, 334 est associé à des organes du transbordeur, de l'ascenseur, du descenseur et du magasin à planches, pour fournir des signaux d'état indiquant, par exemple : - ascenseur plein, - ascenseur au niveau de déchargement, - transbordeur devant l'ascenseur, - descenseur vide, - descenseur au niveau de chargement, - transbordeur devant le descenseur, - transbordeur en marche, - magasin de planches-vide. Les capteurs peuvent être réalisés sous forme de détecteurs de l'état ouvert ou fermé d'un contact ou de détecteurs de passage de courant dans des conducteurs d'actionneurs. Le dispositif de traitement 350 élabore des informations qui provoquent L'allumage de voyants 360, 362, 364, 366 et 368 qui indiquent respectivement la présence du transpalette en zone de préstockaoe, la présence du transpalette en attente devant te palettiseur, la présence du transbordeur en zone d'empilage, la présence du transbordeur devant L'ascenseur et la présence du transbordeur devant le descenseur. Le dispositif de traitement 350 élabore également des informations qui provoquent, d'une part, l'allumage d'un voyant 370 et la mise en marche d'un dispositif d'alarme sonore 372 en cas de défaut du transpalette, et, d'autre part, l'allumage d'un voyant 374 et la mise en marche d'un dispositif d'alarme sonore 376 en cas de défaut du transbordeur. Des signaux de commande sont transmis au dispositif de traitement 350 par actionnement de boutons-poussoirs 340, 342 pour l'acquittement de défaut du transpalette et de défaut du transbordeur. Le dispositif de traitement 350 reçoit aussi un signal de remise à zéro synchronisé avec celui transmis au dispositif de traitement du système 100 d'aide à la conduite de La presse. Les informations fournies en temps réel par le dispositif de traitement 350 permettent à l'opérateur de visualiser immédiatement ta position et l'état du transbordeur,- notamment dans La zone d'empilage et de dépilage, ainsi que la position et l'état du transpalette, notamment dans la zone de préstockage. Ces informations permettent de prévenir les arrêts de la presse, ou du moins les réduire, par une localisation rapide des matériels mobiles et par une aide à l'analyse de l'origine d'une panne. Le dispositif de traitement élabore en outre des informations récapitulatives qui sont soit affichées localement sur console et/ou imprimante, soit transmises à L'organe superviseur 400. Ces informations consistènt par exemple en une totalisation des temps de dysfonctionnement provoquant l'arrêt de La presse, une totalisation des transferts effectués par le transbordeur, ce qui permet un suivi du planning de fabrication et un contrôle des stocks en étuve, et une totalisation des palettes sorties de L'unité de fabrication, ce qui permet d'actua-liser te stock sur parc et de déterminer le nombre de produits rebutés. La figure 1 montre un organe superviseur 400 associé à une unité de fabrication. Il apparaît toutefois immédiatement qu'un même organe superviseur peut être associé à plusieurs unités de fabrication munies chacune de leurs propres systèmes d'aide à la conduite de presse, d'aide au contrôle de consommation de ciment et d'aide à la surveillance des moyens de manutention. REVENDICATIONS 1. Système d'aide à la conduite d'une presse vibrante qui comprend des organes commandés par des actionneurs (12) et un circuit de commande (14) fournissant des signaux aux actionneurs pour commander le fonctionnement de la presse (10), système caractérisé en ce qu'il comporte : - des capteurs d'état (110, 112, 114, 116, 118, 120) destinés à fournir des signaux d'état représentatifs, notamment de l'état actif ou inactif ou de la position d'organes de la presse ; - un capteur (130) d'identification de moule destiné à fournir un signal représentatif d'un code d'identification porté par le moule-en cours d'utilisation dans la presse ; - un capteur (140) associé à'la presse pour fournir un signal indiquant que la presse est ou non en fonctionnement ;; - des premiers moyens (154, 156) d'affichage pour fournir en temps réel des informations relatives au fonctionnement de La presse et indiquant notamment des durées de cycle ou de parties de cycle de fabrication ; - des deuxièmes moyens (160) d'affichage pour fournir des informations récapitulatives du fonctionnement de la presse sur un ensemble de cycles de fabrication ; et - un dispositif (150) de traitement de l'information recevant les signaux fournis par les capteurs et traitant ceux-ci pour élaborer les informations destinées aux premiers et deuxièmes moyens d'affichage 2. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un capteur d'état (118, 120) sous forme de détecteur de passage de courant dans un conducteur alimentant un actionneur d'un organe de la presse. 3. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un capteur d'état (110, 112, 114) sous forme de détecteur de l'état ouvert ou fermé d'un contact. 4. Système selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le détecteur comprend des moyens de liaison de type optoélectrique (105) de manière à découpler le prélèvement des signaux d'état vis-à-vis de la commande de la presse. 5. Système selon L'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le capteur d'identification de moule (130) comprend un ensemble de capteurs de proximité (135) coopérant avec des plots (136) portés par le moule pour fournir le signal d'identification sous forme binaire. 6. Système selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le capteur (140) destiné à fournir un signal indiquant que la presse est en fonctionnement comprend un détecteur de bruit et de vibrations (141). 7. Système selon l'une quelconque des revendications I à 6, caractérisé en ce que le dispositif (150) de traitement d'informations comprend des moyens de comptage d'impulsions produites par une base de temps (152) de manière à fournir en temps réel des informations relatives à des durées d'un cycle de fabrication et de parties du cycle. 8. Système selon l'une quelconque des revendications 1 a 7, caractérisé en ce que le dispositif (150) de traitement d'informations comprend des moyens totalisateurs pour fournir des informations récapitulatives du fonctionnement de la presse sur un ensemble de cycles. 9. Système de supervision d'une unité de fabrication de produits en béton qui comporte : une centrale à béton (20) équipée d'une bascule pour Le pesage du ciment entrant dans la composition du béton et comprenant des organes commandés par des actionneurs et un circuit de commande de centrale à béton fournissant des signaux aux actionneurs ; une presse vibrante (10) recevant le béton produit par la centrale à béton et comprenant des organes commandés par des actionneurs et un circuit de commande de presse fournissant des signaux aux actionneurs de la presse ; et des moyens (30) de manutention des produits en béton frais et durcis provenant de la presse et comprenant au moins un transbordeur et un transpalette commandés par un circuit de commande de manutention, système caractérisé en ce qu'il comprend : - un système d'aide (100) à la conduite de la presse vibrante conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 8, et - un système (200) d'aide au contrôle de consommation de ciment qui comporte : des deuxièmes capteurs d'état (220, 222, 224, 226) destinés à fournir des signaux d'état représentatifs de L'état actif ou inactif ou de la position d'organes de la centrale à béton ; des moyens (210) de conversion sous forme d'un signal numérique du poids du ciment contenu dans La bascule ; des troisièmes moyens d'affichage pour afficher des informations relatives au fonctionnement de la centrale à béton ; et un dispositif de traitement de l'information (250) recevant Les signaux d'état fournis par les deuxièmes capteurs d'état et le signal représentatif du poids du ciment et traitant les signaux reçus pour élaborer les informations destinées aux troisièmes moyens d'affichage ; et - un organe superviseur (400) relié au système d'aide à la conduite de presse et au système d'aide au contrôle de consommation de ciment. 10. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - un système (300) d'aide à la surveillance des moyens de manutention relié à l'organe superviseur et qui comporte : des troisièmes capteurs d'état destinés à fournir notamment des signaux d'état représentatifs de l'état actif ou inactif ou de la position du transbordeur et du transpalette ; des quatrièmes moyens d'affichage pour afficher des informations relatives au fonctionnement des moyens de manutention ; et un dispositif (350) de traitement de L'information recevant les signaux d'état fournis par Les troisièmes capteurs d'état et traitant les signaux reçus pour élaborer les informations destinées aux quatrièmes moyens d'affichage.