Brevet FR2640635A1 — publié le 19900622

La présente invention concerne des dispersions et en particulier des dispersions aqueuses de dioxyde de titane appropriées pour l'utilisation dans la fabrication d'absorbeurs de radiations UV. Selon la présente invention, une dispersion aqueuse de dioxyde de titane comprend des particules de dioxyde de titane ayant une forme aciculaire et un agent dispersant qui est un acide dicarboxylique ou un de ses sels et ledit dioxyde de titane étant présent en quantité pour produire une teneur en solides pour la dispersion de 20 à 60 % en poids et ayant une dimension telle que la dispersion soit pratiquement transparente à la lumière visible et qu'elle ait un coefficient d'extinction maximum Ema dans la max gamme de longueurs d'onde des ultraviolets d'au moins 30 l/g.cm. Selon la présente invention, une disoersion aqueuse de dioxyde de titane comprend de l'eau, des particules de dioxyde de titane ayant une forme aciculaire et un rapport de la plus grande dimension à la plus courte dimension dans la gamme de 8:1 à 2:1 et dans laquelle la plus grande dimension est dans la gamme de 0,01 à 0,15 pm et un agent dispersant qui est un acide polycarboxylique ou un de ses sels et ledit dioxyde de titane étant présent en une quantité produisant une teneur en solides de la dispersion de 20 à 60 % en poids. Selon la présente invention également, la dispersion aqueuse préférée du paragraphe immédiatement précédent a un coef- ficient d'extinction maximum d'au moins 30 l/g.cm, mesuré à une longueur d'onde de 308 nm. Selon la présente invention également, un procédé pour la fabrication d'une dispersion aqueuse comprend le broyage, en présence d'un milieu de broyage en particules, de dioxyde de titane en particules dans l'eau en présence d'un agent dispersant qui est un acide polycarboxylique ou un de ses sels, ledit dioxyde de titane ayant une forme aciculaire et étant présent en quantité suffisante pour produire une teneur en solides de 20 à 60 % en poids, jusqu'à ce que le dioxyde de titane soit dispersé dans ladite eau pour produire un produit absorbant pour la lumière ultraviolette et pratiquement transparent à la lumière visible. Les dispersions aqueuses selon la présente invention contiennent une proportion élevée du dioxyde de titane en particules spécifié et comme décrit il est présent en quantité suffisante pour que la dispersion ait une teneur en solides d'au moins 20 % en poids. La dispersion peut avoir une teneur en solides allant jusqu'à 60 % en poids mais de préférence elle contient suffisamment de dioxyde de titane en particules pour avoir une teneur en solide de 25 à 50 % en poids. L'obtention de ces teneurs élevées en solides avec le dioxyde de titane en particules spécifié permet que la dispersion aqueuse soit d'une utilisation avantageuse et convenable dans la fabrication de compositions ou mélanges à utiliser pour absorber les radiations UV. Dans certains cas, la dispersion aqueuse peut être sous la forme d'un gel léger qui peut être mélangé facilement et reliquéfié. Cette gélification n'a pas d'effets nuisibles sur l'absorption de la lumière UV. Le dioxyde de titane en particules a une forme spécifiée. Le produit est de forme aciculaire et de préférence les particules ont un rapport de la plus grande dimension à la plus courte dimen- sion dans la gamme de 8:1 à 2:1. Les particules de dioxyde de titane ont ordinairement une plus grande dimension dans la gamme de 0,01 à 0,15 pm, et de préférence de 0,02 à 0,1 pm. De préférence, le produit en particules présente une gamme étroite de dimensions de particules avec au moins 80 % en poids dans la gamme des dimensions les plus grandes de 0,01 à 0,15 pm. Les particules de dioxyde de titane formant les dispersions aqueuses selon l'invention peuvent être de l'anatase, du rutile ou du dioxyde de titane amorphe, et chaque particule peut être composée de particules ou cristaux plus petits agglomérés mais de préférence chaque particule est une particule distincte de dimension désirée. Les particules de dioxyde de titane peuvent être revêtues ou non par un ou plusieurs oxydes hydratés d'un métal tel que l'aluminium, le zirconium, le zinc ou Le titane et de silicium. De préférence, cependant, lorsque les particules sont revêtues, le revêtement contient un oxyde hydraté d'aluminium et de silicium, par exemple dans un rapport pondéraI AL 203:SiO2 d'au moins 1,5 et pas plus de 4,5. De préférence, le rapport pondéraI AL203: SiO2 dans le revêtement est de 2,0 à 3,5. Ordinairement, la quantité réelle du revêtement est telle que la quantité d'oxyde hydraté exprimée en oxyde, par exemple Al203, soit de 1,0 à 30,0 % en poids, par rapport au poids de dioxyde de titane, et de préférence de 5,0 à 20,0 % en poids d'oxyde, par exemple AL 203, par rapport au poids de dioxyde de titane. Lorsque les particules sont revêtues avec un oxyde hydraté d'aluminium et de silicium, la quantité d'oxyde hydraté de silicium sera celle nécessaire pour maintenir le rapport des quantités d'oxydes hydratés du revêtement, AL203 et SiO 2, dans la gamme spécifiée et d'une manière générale le poids de l'oxyde hydraté de silicium sera dans la gamme de 0,2 à 20,0 % en poids en SiO2, par rapport au dioxyde de titane, et de préférence de 1,5 à 7,0 % en poids. Le produit en particules de la présente invention peut être formé par n'importe quel procédé convenable de fabrication de produits aciculaires. Des procédés typiques peuvent comprendre l'hydrolyse d'un composé de titane approprié tel que le tétra- chlorure de titane ou un titanate organique ou inorganique ou l'oxydation d'un composé de titane oxydable, par exemple à l'état vapeur. Un procédé typique comporte la préparation d'une solution d'un sel de titane soluble qui est ensuite hydrolysé pour former un oxyde de titane hydraté. La solution peut être celle obtenue dans le procédé dit "au sulfate pour la fabrication de pigment de dioxyde de titane, dans lequel le minerai titanifère est digéré par l'acide sulfurique concentré et le tourteau de digestion est dissous dans l'eau ou l'acide dilué pour produire une solution de sulfate de titanyle. Pendant le procédé, on utilise ordinairement les étapes opératoires supplémentaires de classification et réduction. L'hydrolyse de la solution de sulfate de titanyLe produit le précipité d'oxyde de titane hydraté qui est parfois appelé "pâte". Les composés de fer solubles restent en solution et après neutralisation et Lavage à un degré approprié de teneur en impuretés, la pâte d'oxyde de titane hydraté précipitée est traitée, disons par L'hydroxyde de sodium, et ensuite l'acide chlorhydrique pour produire le dioxyde de titane aciculaire. Ordinairement, avant le revêtement du produit de dioxyde de titane aciculaire, on préfère broyer le produit à une dimension de particules appropriée dans la gamme spécifiée précédemment. Le broyage peut avantageusement être effectué dans un procédé de broyage humide utilisant un agent de broyage tel que le sable qui peut être séparé facilement et efficacement de la pâte broyée. De préférence, le broyage est mis en oeuvre en présence d'un agent dispersant qui peut être un silicate de métal aLcaLin, par exempLe le silicate de sodium, qui donne au moins une partie de la source de la silice hydratée du revêtement lorsque celui-ci doit être déposé ultérieurement. Si l'on doit utiliser un autre agent dispersant, par exemple un dispersant organique, la source de silicie hydratée du revêtement est aLors ajoutée ultérieurement si elle doit être présente. Si on le désire, le produit broyé est ensuite traité pour déposer Les quantités soécifiées du ou des oxydes hydratés. A une dispersion aqueuse du produit particulaire contenant un ou des sels hydrcLysabLes du métal désiré et/ou de silicium, on ajoute un réactif qui effectue l'hydrolyse du sel pour former le ou les oxydes hycratés choisis. De manière typique, le sulfate d'aluminium peut être une source d'alumine ou un aluminate alcalin peut être utilisé ou, si on le désire, on peut utiliser à la fois un set acide d'aluminium et une solution alcaline d'un aluminate, soit ensemble, soit successivement. D'autres sels métalliques et silicates peuvent être utilisés suivant le revêtement désiré parti- culier. Suivant le pH de la dispersion du produit, l'hydrolyse et la précipitation peuvent exiger l'addition d'un alcali ou d'un acide comme réactif. Le revêtement préféré est obtenu en ajoutant, à une dispersion à réaction acide des particules de dioxyde de titane contenant un silicate de métal alcalin, une quantité de sulfate d'aluminium suivie d'une quantité d'un aluminate de métal alcalin avant l'addition d'un acide minéral tel que l'acide sulfurique, pour effectuer la formation et la précipitation de l'alumine hydratée et le réglage du pH de la dispersion a une valeur dans la gamme de 6 à 8, de préférence pH 6,8 à 7,5. Le produit peut être séparé de la dispersion aqueuse, lavé et ensuite séché à une température élevée, disons 70 à 100 C ou même plus. Contrairement au procédé habituel "au sulfate" pour la production de dioxyde de titane pigmentaire, on n'effectue pas de calcination de l'oxyde de titane hydraté avant le revêtement. En conséquence, il se peut qu'un peu du dioxyde de titane dans le produit selon l'invention, s'il est préparé à partir de pâte, soit présent sous une forme hydratée même après séchage. Ou bien encore, les particules de dioxyde de titane selon la présente invention peuvent être préparées par décomposition ou hydrolyse de composés appropriés de titane, par exemple le tétrachlorure de titane. De manière typique, l'hydrolyse à température élevée d'un composé organique de titane, -tel qu'un alcoolate de titane, peut être utilisée pour produire une pâte de dioxyde de titane en fines particules à transformer en forme aci- culaire. L'oxydation ou l'hydrolyse à l'état vapeur d'halogénures de titane dans des conditions appropriées peut aussi être utilisée pour préparer le dioxyde de titane à enduire. Les produits de la présente invention ont la propriété d'absorber la lumière UV et de transmettre la lumière visible. Ceci signifie que les produits peuvent être utilisés dans une large gamme d'applications dans lesquelles il est important de maintenir la transparence à la lumière visible tout en empêchant pratique- ment la transmission de la lumière UV à une surface. Les cosmé- tiques sous n'importe quelle forme tels que lotions, crèmes, laits, pâtes, bâtons, poudres pour le visage, écrans solaires et produits de soins capillaires sont un certain nombre d'applications pour les produits selon l'invention. Les dispersions selon l'invention sont préparées en broyant le dioxyde de titane particulaire dans l'eau en présence d'un agent dispersant organique spécifié. Le broyeur qui est utilisé pour effectuer le broyage du produit de dioxyde de titane dans l'eau est un broyeur utilisant un agent de broyage particulaire pour broyer le produit. Ces broyeurs sont les divers types de broyeurs munis d'un ou plusieurs agitateurs et utilisant du sable ou des perles de verre ou de céramique ou d'autres particules comme agents de broyage particu- laires. Des broyeurs particulièrement utiles sont ceux qui fonctionnent à une vitesse élevée, et, selon la dimension du broyeur, une vitesse de l'ordre de 2500 tr/min n'est pas inhabituelle. Par exemple, des broyeurs fonctionnant à une vitesse de 500 à 6000 tr/min sont appropriés. Des broyeurs à agitateurs dans lesquels la vitesse en bout de pale de l'agitateur peut atteindre et déDasser 10 m/s sont utilisables. Si on le désire, le broyeur peut être refroidi. Egalement, les dispersions peuvent être pré-méLangées en utilisant un agitateur à grande vitesse, ou bien l'eau peut être ajoutée initialement dans le broyeur et ensuite on ajoute simultanément le dioxyde de titane et le dispersant organique à l'eau. Après avoir effectué le broyage pendant la durée reouise, on sépare la dispersion de l'agent de broyage. L'agent dispersant qui est présent dans la dispersion aqueuse selon l'invention est un acide polycarboxylique ou un de ses sels. Les sels partiellement ou totalement neutralisés sont utilisables, par exerole les sels de métaux alcalins et d'ammonium. Des exempLes d'agents dispersants sont les acides polyacryliques, les polymères d'acide acrylique substitués, les copolymères acryliques, les sels de sodium et/ou d'ammonium d'acides poly- acryliques et les sels de sodium et/ou d'ammonium de copolymères acryliques. Ces agents dispersants sont illustrés par l'acide poly- acrylique lui-même et ses sels de sodium ou d'ammonium ainsi que les copolymères d'un acide acrylique avec d'autres monomères appropriés tels qu'un dérivé d'acide sulfonique tel que l'acide 2-acrylamido-2-méthyl-propanesulfonique. Les comonomères polyméri- sables avec l'acide acrylique ou un acide acrylique substitué peuvent aussi contenir un groupe carboxylique. Ordinairement, les agents dispersants ont un poids moLéculaire de 1000 à 10000 et sont des molécules pratiquement linéaires. La quantité de l'agent dispersant utilisée est ordinaire- ment dans la gamme de 5 à 35 % en poids du dioxyde de titane dans la dispersion, et de préférence de 10 à 25 % en poids. Les dispersions préférées selon l'invention ont un coefficient d'extinction maximum d'au moins 30 L/g.cm à une longueur d'onde de 308 nm. Mieux encore, la dispersion a un coef- ficient d'extinction maximum d'au moins 40 l/g.cm à une longueur d'onde de 308 nm. Les produits selon l'invention sont pratiquement transparents à la lumière visible. On considérait par le passé comme idéal un écran solaire qui absorbe ou filtre la radiation UVB (290-320 nm), car c'est celle-ci qui provoque l'érythème. Plus récemment, cependant, on s'est intéressé de plus en plus à l'effet de la radiation UVA (320-400 nm) sur la peau. Il est maintenant largement admis que la définition de L'écran solaire idéal est un produit qui peut donner une photo- protection à la fois contre Les radiations UVB et UVA. Cet écran solaire idéal doit donc contenir des agents qui peuvent absorber ou filtrer les radiations dans la gamme de 290-400 nm. Les spectres des dispersions de dioxyde de titane ultra-fin aciculaire à 40 % de solides selon l'invention indiquent qu'il doit y avoir une protection à la fois dans les régions UVB et UVA, et les valeurs des coefficients d'extinction couvrant la gamme 290-400 nm sont indiqués cidessous: Exemple 3 5 25 19 Pigment de dioxyde o n de titane atanase E(300 nm) 47,8 56,9 57,2 49,6 18,9 E(320 nm) 37,2 39,2 44,2 41,6 19,2 E(340 nm) 26,1 27,5 29,2 29,0 20,1 E(360 nm) 18,3 21,0 18,7 19,5 21,3 E(380 nm) 13, 9 15,7 13,1 13,8 21,9 E(400 nm) 10,6 12,7 9,3 10,2 22,3 A titre comparatif, les coefficients d'extinction sont donnés pour des dispersions semblables de pigment de dioxyde de titane anatase (non enduit) à 40 % en poids de solides. On peut voir que les coefficients d'extinction dans la région UVB (290- 320 nm) sont beaucoup plus faibles pour le TiO2 pigmentaire que pour les produits selon l'invention. Dans la région UVA, l'extinction est à nouveau plus elevée pour la qualité ultra-fine aciculaire entre 320 et 340 nm. De 360 à 400 nm, le TiO2 pigmentaire a un coefficient d'extinction plus éLevé, mais ce niveau d'extinction est maintenu dans la région du visible pour la qualité pigmentaire. Ceci signifie que la dispersion de pigment semble blanche lorsqu'on l'applique sur la peau. L'extinction du TiO2 ultra-fin est très faible dans la récion ou visible (au-dessus de 400 nm), ce qui signifie que la dispersion est plus transparente et esthétiquement acceptable que la dispersion de pigment, tout en conservant encore de bons coefficients d'extinction dans l'UVA et l'UVB. Les exemDles suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 On a fait digérer de l'ilménite dans l'acide sulfurique concentré. Le gâteau de digestion obtenu a été dissous dans l'eau pour former une licueur brute contenant des sulfates de fer et de titane, et un peu de matière insoluble en suspension. Le fer eventue.lement présert sous la forme ferrique a été réduit chimi- querent avant de filtrer la matière insoluble. Après cristal- lisation et filtration si nécessaire, la liqueur a été concentrée par traitement sous vide et ensuite hydrolysée pour précipiter le dioxyde de titane hydraté par ébullition et addition d'un agent de réaction si nécessaire. Par filtration, le produit était une pâte de TiO2 hydraté non revêtu. Dans le procédé subséquent, l'eau éventuellement ajoutée ou utilisée a été considérée comme de l'eau déminéralisée. La pâte de TiO2 hydraté non revêtu obtenue a été diluée à une concentration de 280 g/l de TiO2 et un échantillon de 2,5 l a été prélevé et chauffé à 60 C. On a chauffé à 90 C une quantité de 1,5 I de solution aqueuse d'hydroxyde de sodium contenant 700 g/l de NaOH et on a ensuite transféré dans un ballon de réaction ayant un volume de 5 l, muni d'un réfrigérent. La pâte diluée à chaud a été ajoutée en 30 min au ballon de réaction en agitant vigoureu- sement le contenu et la température du mélange a été maintenue à 117 C tout en agitant pendant une durée de 2 heures après la fin de l'addition. On a ajouté de l'eau froide pour "éteindre" la solution dans le ballon à 90 C et pour abaisser la concentration du dioxyde de titane à 140 g/l. La quantité d'eau ajoutée était d'environ 20 % du volume total atteint. On a agité le contenu pendant encore 15 min à cette température de 90 C avant de refroidir à une tempé- rature de 50 à 55 C par l'addition d'une nouvelle quantité d'eau froide qui a réduit la concentration de dioxyde de titane à environ -90 g/l. La dispersion a été filtrée et le tourteau de filtration lavé à l'eau chaude à une température de 50 à 60 C, de sorte que le filtrat contenait moins de 1500 ppm Na O. Le tourteau de filtration lavé a été redélayé dans l'eau à une concentration de 200 g/L de TiO2 et à ce stade, le produit était du titanate de sodium. On a ajouté 2 l du titanate de sodium lavé dans un ballon de réaction d'un volume de 6 l et muni d'un réfrigèrent. Le pH de la dispersion dans le ballon a été réduit à une valeur dans la gamme de 2,8 à 3,1 par addition d'acide chlorhydrique aqueux (30 % en volume) et le mélange a ensuite été chauffé à une température de 60 0C à la vitesse de 1 C/min. Le pH du mélange a été à nouveau contrôlé et ajusté si nécessaire à une valeur dans la gamme de 2,8 à 3,1 par une nouvelle addition de l'acide chlorhydrique aqueux. La dispersion a été maintenue à cette température pendant 30 min en agitant. Une nouvelle quantité d'acide chlorhydrique a ensuite été ajoutée de sorte que le volume ajouté était de 0,754 l d'HCL à %/kg de TiO2 dans la dispersion de sorte que le rapport HCl/TiO était égal à 0,26. La bouillie a ensuite été chauffée au point d'ébulition en une durée de 40 min et maintenue au point d'ébulition pendant une durée de 90 min tout en agitant. Le produit traité a ensuite été "éteint" par addition de 2 l d'eau et la dispersion avait un pH de 0,4. On a ensuite ajouté une solution d'hydroxyde de sodium à une concentration de 400 g/L de NaOH pour neutraliser la dispersion à un pH de 7,5 et il a fallu environ 460 ml de l'hydroxyde de sodium aqueux. La dispersion a été filtrée et le tourteau de filtration lavé avec 2 l d'eau. Le tourteau de filtration lavé a ensuite été redispersé avec une nouvelle quantité de 2 l d'eau et à nouveau filtré pour produire un tourteau de filtration ayant une teneur en solides de 34 % en poids. Le tourteau de filtration est ensuite séché en étuve à 1100C pendant une nuit. Le produit était du dioxyde de titane rutile aciculaire de dimensions moyennes 0,02 pm x 0,1 pm. On a ajouté 276 g du produit TiO séché à 414 g d'eau et 33,1 g de polyacrylate de sodium vendu sous le nom Antiprex A. Ce mélange a été broyé dans un broyeur à sable pendant 1 heure en utilisant comme éLéments broyeurs 800 ml de perles de verre connues sous le nom de Ballotini (qualité 4) pour disperser le produit dans l'eau et pour séparer les particules éventuellement agglomérées. Les perles de verre ont été séparées de la dispersion broyée à la fin de la durée de broyage par filtration. La base broyée, qui contenait 38,2 % de solides, a été diluée dans l'eau déminéralisée dans la proportion de 0,1 g de base broyée dans 100 ml d'eau, et ensuite 1 ml de cette base broyée diluée dans 20 ml d'eau. La base broyée a ensuite été exposée dans un spectromètre (Beckman DU-50) avec une longueur de parcours de 1 cm et on a mesuré l'absorbance en lumière UV et en lumière visible. On a ensuite calculé les coefficients d'extinction à deux longueurs d'onde et à la longueur d'onde du maximum à partir de l'équation A = E.c.l, dans laquelle A est l'absorbance, E est le coefficient d'extinction en l/g.cm, c est la concentration en g/L et l est la longueur de parcours en cm et W est la longueur d'onde en nm. Les résultats obtenus étaient les suivants: E(524 nm) 5,1 E(308 nm) 60,8 E(max) 65,5 W(max) 293 nm Exemple 2 On a procédé comme à l'exemple 1,sauf que le broyage a été effectué dans un broyeur à perles à grande vitesse (Eiger M750-SSE-EXD) en utilisant 400 ml de Ballotini de verre comme éléments broyeurs. On a mélangé 385 g de TiO2 avec 685 g d'eau et 46,4 g du polyacrylate de sodium utilisé à l'exemple 1. La dispersion a été broyée pendant 30 min et la teneur en solides de la dispersion était de 35,4 %. Apres séparation de l'auxiliaire de broyage, on a dilué par l'eau comme précédemment une portion de 0,1 g et cet échantil- lon dilué a été exposé dans un spectromètre (Beckman DU-50). Les coefficients d'extinction ont été calculés comme précédemment. E(524 nm) 5,5 E(308 nm) 45,5 E(max) 50,7 W(max) 279 nm Exemple 3 On a répété le procédé de l'exemple 1 pour obtenir un tourteau de filtration lavé d'une teneur en solides de 34 % en poids de dioxyde de titane non revêtu. On a dilué 882 g du tourteau de filtration (300 g - de TiO2) par l'eau déminéralisée à une concentration de 100 g/l de TiO2 et on a mélangé avec du silicate de sodium en quantité équivalant à 5 % en poids de SiO2, par rapport à TiO 2, et on a broyé dans un broyeur à sable pendant 2 heures après régLage du pH de la dispersion à 10,0-11,5 par l'hydroxyde de sodium aqueux. Le milieu de brolyage était du sable d'Ottowa et il a été séparé de la dispersion broyée par filtration à la fin de la prériode de broyage. Apres séparation du sable, la dispersion aqueuse avait un pH de 9,1 et a été chauffée à 60 0C, et maintenue à cette tempé- rature pendant l'opération de revêtement. A la dispersion agitée, on a ajouté goutte à goutte une solution aqueuse de sulfate d'aluminium (équivalent d'A1203 68 g/l) en quantité suffisante pour introduire le sulfate d'aluminium en quantité équivalant à 5 % d'A1203 par rapport à TiO2 en une durée de 60 min. On a ajouté environ 219 mL de la solution. Après la fin de l'addition, la dispersion avait un pH de 2,4 et on l'a laissée mûrir pendant 30 min à 60 C tout en continuant à agiter. On a ensuite ajouté en 60 min à la dispersion agitée une solution alcaline d'aluminate de sodium (80 g/l d'AL203) en quantité suffisante pour introduire l'équivalent de 10 % en poids d'A1203 par rapport au TiO2. On a trouvé qu'on a ajouté environ 375 ml de la solution. La dispersion qui avait un pH de 11,8 a été agitée à 60 0C pendant 45 min. On a ajouté à la dispersion aqueuse de l'acide sulfurique à (10 %) pour réduire le pH à 7,5. On a fait mûrir la dispersion neutralisée pendant 15 min en agitant. On a filtré la dispersion pour produire un tourteau de filtration du produit revêtu, qui a ensuite été lavé avec 1 l d'eau déminéralisée. Le tourteau a été redispersé cans 1 l d'eau déminéralisée, refiltré et ensuite lavé à nouveau car l'eau déminéralisée. Le produit a été séché à 110 0C pendant une nuit. Le produit était du dioxyde de titane rutile aciculaire de dimensions moyennes 0,02 x 0,10 pm ayant un revêtement de silice hydratée en quantité équivalant à 4,8 % en poids de SiO2 par rapport au TiO2, et d'alumine hydratée en quantité de 11,2 % en poids d'A1203 par rapport au TiC2, déterminés par analyse du produit. On a ajouté 50 g du TiO2 revêtu séché à 70 ml d'eau et ,C3 g du polyacrylate de sodium utilisé dans l'exemple 1. Ce mélange a été broyé dans un broyeur à perles à haute vitesse (Eiger M-50-VSE) pendant 2 heures en utilisant 35 ml de perles de verre. La base de broyage qui contenait 40 % de solides a été diluée comme dans les exemples précédents et exposée dans un spectro- mètre. Les coefficients d'extinction sont indiqués ci-dessous: E(524 nm) 4,2 E(308 nm) 44,5 E(max) 50,0 W(max) 287 nm Exemple 4 On a ajouté 276 g du TiO2 revêtu séché de l'exemple 3 à 414 g d'eau et 33, 1 g du polyacrylate de sodium utilisé à l'exemple 1. Le mélange a été broyé dans un broyeur à sable pendant 1 heure en utilisant 800 g de perles de verre. La base de broyeur, qui contenait 38 % de solides, a été diluée comme précédemment et on a enregistré un spectre. E(525 nm) 5,6 E(308 nm) 49,7 E(max) 53,1 W(max) 288 nm Exemple 5 On a préparé une solution de tétrachlorure de titane dans l'acide chlorhydrique ayant un rapport pondéral acide/titane de 1,77 contenant 200 g/l d'équivalent de TiO2. On a préparé une solution aqueuse à 110 g/l d'hydroxyde de sodium à partir d'ingré- dients exempts de carbonate. Dans un ballon en verre de 3 I muni d'un agitateur, on a ajouté 1203 ml de la solution aqueuse d'hydroxyde de sodium et 400 ml d'eau (déminéralisée). On a ensuite ajouté à la solution agitée 400 ml de la solution de tétrachlorure de titane en une durée de 15 min, et pendant cette durée la vitesse de l'agitateur était réglée à 100 tr/min. Apres la fin de l'addition, la température a été élevée de sa valeur initiale de 40-45 0C à 820 C à une vitesse de 1 C/min et on a maintenu le mélange à cette tempe- rature pendant encore 120 min tout en continuant à agiter. Pendant le chauffage à la température de 820C, on a observé que la solution se clarifiait partiellement, normalement à environ 60-70 C à mesure que le dioxyde de titane se peptise et ensuite reprécipite. Apres maintien à 820C pendant 120 min, on a ajouté le mélange à 2,5 l d'eau distillée froide pour "tremper" le mélange puis on a ajouté encore 5 l de l'eau à 1600C au mélange trempé. On a ensuite ajouté au mélange une solution d'hydroxyde de sodium à 110 g/l pour neutraliser le mélange à un pH de 7,5. On a laissé déposer le mélange neutralisé et floculé, on a filtré et on a lavé le tourteau de filtration avec 2,5 I d'eau en agitant avant de refiltrer. Le tourteau a été lavé à nouveau par redélayage avec 2,5 l d'eau, et filtration pour produire un tourteau ayant une teneur en solides de 22 % en poids. Le dioxyde de titane dans Le tourteau était aciculaire et consistait en rutile ayant une dimension moyenne de 0,01 à 0,05 pm. Le dioxyde de titane aciculaire obtenu a été revêtu selon exempLe 3 par de la silice hydratée (5 % en poids par rapport à TiO2) et de l'alumine hydratée (15 % en poids). On a ajouté 276 g du produit de TiO2 à 414 g d'eau et 33,1 g du polyacrylate de sodium utilisé à l'exemple 1. Ce mélange a été broyé dans un broyeur à sable pendant 1 heure en utilisant 800 g de perles de verre. Après broyage, la base de broyage, qui contenait 41 % de solides, a été diluée comme précédemment et on a enregistré un spectre. E(524 nm) 4,9 E(308 nm) 35,7 E(max) 42,7 W(max) 276 nm Exemple 6 On a fait digérer l'ilménite par l'acide sulfurique concentré. Le tourteau de digestion obtenu a été dissous dans l'eau pour former une liqueur brute contenant du sulfate de fer et de titane et un peu oe matière insoluble en suspension. Le fer éventuellement présent sous forme ferrique a été réduit chimique- ment avant de filtrer la matière insoluble. Apres cristallisation si nécessaire et filtration, la liqueur a été concentrée par traitement sous vide et ensuite hydrolysée pour précipiter le dioxyde de titane hydraté par ébullition et addition d'un éventuel agent de réaction nécessaire. Apres filtration, le produit était une pâte de TiO2 hydraté, non revêtu. On a mélangé 4 kg de la pâte ainsi obtenue avec 5 I d'eau déminéralisée. Le pH de la pâte diluée était de 1,9 et on a ajouté 375 ml d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium contenant 400 g/l de NaOH pour élever le pH à une valeur dans la gamme de 7,5 à 7,8. La pâte dispersée a été filtrée et le tourteau a été lavé avec 6,5 l d'eau déminéralisée. Le tourteau de filtration lavé a ensuite été redispersé dans 3 l d'eau déminéralisée et on a mesuré un pH de 8,4. On a ajouté 118 ml d'acide sulfurique à 10 % pour réduire le pH de la dispersion à 7,5 avant de filtrer à nouveau. Apres lavage du tourteau de filtration avec 6,0 L d'eau déminéralisée, la teneur en solides du tourteau était de 44,3 % en poids. Le tourteau de filtration a été séché en étuve 1110 C pendant la nuit. On a ajouté 50 g du produit à 70 g d'eau et 8,78 g du polyacrylate de sodium utilisé à l'exemple 1. Le mélange a été broyé (Eiger M-50-VSE) pendant 2 heures en utilisant 35 ml de perles de verre. La base de broyage qui contenait 38,8 % de solides a été diluée et on a enregistré un spectre. E(524 nm) 5,6 E(308 nm) 40,4 E(max) 54,1 W(max) 257 nm ExemPle 7 On a ajouté 276 g du produit de TiO2 séché de l'exemple 1 à 257 g d'eau et 33, 1 g du polyacrylate de sodium utilisé à L'exemple 1. Ce mélange a été broyé dans un broyeur à sable pendant 1 heure en utilisant 800 el de perles de verre. La base de broyage qui contenait 48,7 % de solides a été diluée comme précédemment et on a enregistré un spectre. E(524 nm) 6,9 E(308 nm) 44,3 E(max) 47,6 W(max) 293 nm Exemple 8 On a ajouté 35 g du produit de TiO2 revêtu séché de l'exemple 3 à 61,5 g d'eau et 3,5 g d'un dispersant qui est un sel de sodium d'un copolymère acrylique (solution à 35 %) vendu sous le nom de Bevaloid 226/35. Le mélange a été broyé dans un broyeur à sable pendant 1 heure en utilisant 50 g de perles de verre. La base de broyage qui contenait 35 % de solides a été diluée comme précédemment et on a enregistré un spectre. E(524 nm) 3,3 E(308 nm) 43,1 E(max) 45,1 W(max) 296 nm ExemDle 9 On a ajouté 35 g du produit de TiO2 revêtu séché utiLisé à l'exemple 8 à 61,5 g d'eau et 3,5 g d'un sel de sodium d'un acide acrylique (solution à 50 %) vendu sous le nom Bevaloid 6770. Le mélange a été broyé dans un broyeur à sable pendant 1 heure en utilisant 50 g de perles de verre. La base de broyage, qui contenait 35 % de solides, a été diluée comme précédemment et on a enregistré un spectre. E(524 nm) 4,9 E(308 nm) 46,4 E(max) 49,0 W(rax) 296 nm Exemple 10 On a ajouté 35 g du produit de TiO revêtu séché utilisé à l'exemple 8 à 61,5 g d'eau et 3,5 g d'un acide polyacrylique de poids moléculaire de 21C0, vendu sous le nom Carbopol 420. Le mélange a été broyé comme à l'exemple 9. La base de broyage contenait 35 % de solides. E(524 nm) 6,6 E(308 nm) 41,6 E(max) 42,9 W(max) 296 nm Exemple 11 On a ajouté 35 g du produit de TiO2 revêtu séché utilisé à l'exemple 8 à 61,5 g d'eau et 3,5 g d'un acide polyacrylique ayant un poids moléculaire de 5100 et vendu sous le nom Carbopol 430. Le mélange a été broyé comme à l'exemple 9. La base de broyage qui contenait 35 % de solides a été diluée comme précédemment. E(524 nm) 4,9 E(308 nm) 46,5 E(max) 48,2 W(max) 296 nm Exemple 12 On a ajouté 328 g du produit de TiO2 revêtu séché utilisé à l'exemple 8 à 369,2 g d'eau et 32,8 g d'un sel de sodium totalement neutralisé d'un acide polycarboxylique vendu sous le nom DP6. L'échantillon a été broyé dans un broyeur à sable pendant 1 heure en utilisant 800 g de perles de verre. La base de broyage, qui contenait 42,8 de solides après broyage a été diluée comme précédemment. E(524 nm) 4,8 E(308 nm) 51,4 E(max) 57,1 W(max 293 nm Exemple 13 On a utilisé 385 g du produit de dioxyde de titane aciculaire produit par le procédé de l'exempLe 5, sauf qu'il n'était pas revêtu. Ce produit a été mélangé avec 658 g d'eau et 46,4 g du sel de sodium utilisé à l'exemple 12, vendu sous le nom DP6, et il a été broyé pendant 30 min dans un broyeur à perles à grande vitesse (Eiger M750-SSE-EXD). La teneur en solides de la dispersion était de 35,4 % et celle-ci a été diluée comme précé- demment et on a enregistré un spectre (spectomètre Perkin Elmer Lambda 2 UV/Vis). E(524 nm) 2,5 E(308 nm) 28,4 E(max) 35,8 W(max) 279 nm Exemple 14 On a ajouté 50 g du produit de dioxyde de titane aciculaire de l'exemple 1 à 58,8 g d'eau et 4,31 g d'un sel d'ammonium d'un acide polyacrylique vendu sous le nom Dispex A40. Le produit a été broyé (Eiger M50VSE) pendant 2 heures en utilisant 35 ml de perles de verre. La base de broyage qui avait une teneur en solides de 44,2 % a été diluée comme précédemment et on a enregistré un spectre. E(524 nm) 5,0 E(308 nm) 44,6 E(max) 46,7 W(max) 294 nm OS Exemole 15 On a ajouté 50 g du produit aciculaire produit à l'exemple 1 à 58,8 g d'eau et 3,01 g du sel de sodium totalement neutralisé utilisé à l'exemple 12. L'échantillon a été broyé comme à l'exemple 14. La base de broyage qui avait une teneur en solides de 44,7 % a été diluée comme précédemment et on a enregistré un spectre. E(524 nm) 3,2 E(308 nm) 55,5 E(max) 61,4 W(max) 290 nm Exemole 16 On a ajouté 50 g du produit de dioxyde de titane acicuLaire de l'exemzle 8 à 58,8 g d'eau et 5,84 g d'un sel de sodium d'un acide poLyméthacrylique ayant un poids moléculaire de 12000 et vencu sous le nom Orotan 850. L'échantillon a été broyé comme à l'exemDle 14. La base de broyage qui avait une teneur en scSides de 43,6 % a été diluée comme précédemment. E(524 nm) 7,3 E(308 nm) 45,4 E(max) 46,4 W(max) 298 nm Exemple 17 On a ajouté 50 g du produit de dioxyde de titane aciculaire de l'exemple 8 à 58,8 g d'eau et 6,5 g du sel d'ammonium de l'acide polyacrylique utilisé à l'exemple 14. L'échantillon a été broyé comme à l'exemple 14. La base de broyage qui contenait 43,4 % de solides a été diluée comme précédemment. E(524 nm) 6,1 E(308 nm) 50,5 E(max) 52,7 W(max) 294 nm ExemDle 18 On a mélangé 385 g du produit de dioxyde de titane aciculaire de l'exemple 5 avec 658 g d'eau et 45,3 g du sel de sodium utilisé à l'exemple 16. Ce mélange a été broyé pendant 45 min (Eiger M750-SSE-EXD). La dispersion avait une teneur en solides de 35,4 % et elle a été diluée comme précédemment. E(524 nm) 3,6 E(308 nm) 30,1 E(max) 37,2 W(max) 278 nm Exemple 19 Le produit de dioxyde de titane était comme celui de l'exemple 3, sauf que le produit n'avait pas été séché à 110 C pendant une nuit- au lieu de cela, le tourteau de filtration de TiO2 a été utilisé après lavage. La teneur en solides de ce tourteau de filtration était de 23,6 %. A 600 g de cette pâte, on a ajouté 14,2 g du polyacrylate de sodium utilisé à l'exemple 3 et ce mélange a été broyé pendant 1 heure au broyeur à sable. La base de broyage qui contenait 23,1 % de solides a été diluée comme précédemment. E(524 nm) 3,4 E(308 nm) 47,3 E(max) 50,0 W(max) 293 nm Exemple 20 La dispersion aqueuse à 40 % de TiO2 de l'exemple 3 a été incorporée dans la formulation d'écrans solaires d'huile-dans- l'eau indiquée ci-dessous et on a préparé une gamme de crèmes solaires à O %, 2,5 % 5,0 % et 7,5 % de TiO2 en ajoutant des quantités variables de la dispersion de TiO2. Les écrans solaires étaient fabriqués en chauffant la phase A à 75 0C. Chauffer la o phase B à 75 C et ajouter à la phase A en mélangeant avec un agitateur Silverson. La phase C est ensuite ajoutée. La charge est refroidie à 40 C et ensuite les phases D et E sont ajoutées. Les formulations d'écrans solaires sont les suivantes: Phase Ingredient % en poids des ingredients à O % de TiO2 à 2,5 % de TiO2 à 5,0 % de TiO2 A Eau 62,95 56,70 50,45 déminéralisée A Epaississant 15,00 15,00 15,00 (Carbopol 940) (Solution à 2 %) A EDTA 0,10 0,10 0,10 tétrasodique A Propylèneglycol 2,00 2,00 2,00 B Huile minérale 7,50 7,50 7,50 /75 B Myristate 5,00 5,00 5,00 d'isopropyle B Acide stéarique 3,00 3, 00 3,00 XXX B Emulsifiant 1,50 1,50 1,50 (Promulgen D) B Huile de 2,00 2, 00 2,00 s;licore (SF96- ) C Triétanolamine 0,75 0,75 0,75 à 99 % D Ccnservateur 0,20 0,20 0,20 E Dispersion de 0,00 6,25 12,50 TiO (à 40 %) De manière semblable pour l'écran solaire à 7,5 % de TiO2, on a utilisé 44,20 % d'eau déminéralisée et 18,75 % de la dispersion aqueuse à 40 % de TiO2. (EDTA = acide éthylènediaminetétraacétique). On a déterminé les facteurs de protection monochromatique des écrans solaires et on a calculé les facteurs de protection solaire (SPF) des écrans solaires en utilisant la méthode in vitro decrite par le Dr. B.L. Diffey et J. Robson dans le Journal of the Society of Cosmetic Chemists, 40, 1989. Cette technique consiste à obtenir les facteurs de protection monochromatique tous les 5 nm dans une gamme de longueurs d'onde de 290400 nm, et on peut calculer à partir de ceux-ci le facteur de protection solaire. Les crèmes solaires étaient appliquées à 2 pl/cm2. Les facteurs de protection monochromatique peuvent aider à prévoir si le produit sera efficace comme absorbeur d'UVB, absorbeur d'UVA ou bien entendu à la fois comme absorbeur d'UVB et d'UVA. On a obtenu les résultats suivants: Exemple 20-0 % de TiO2 Exemple 20-2,5 % de TiO2 Longueur d'onde Longueur d'onde nm Facteur de protection nm Facteur de protection monochromatique monochromatique 290 1,5 + 0,1 290 5,0 + 0,9 295 1,4 + 0,1 295 4,8 + 0,8 300 1,4 + 0,2 300 4,7 + 0,7 305 1,4 + 0,1 305 4,6 + 0,7 310 1,4 + 0,1 310 4,5 + 0,6 315 1,4 + 0,1 315 4,2 + 0,6 320 1,4 + 0,1 320 4,0 + 0,5 325 1,4 + 0,1 325 3,7 + 0,4 330 1,4 + 0,1 330 3,5 + 0,4 335 1,3 + 0,1 335 3,2 + 0,3 340 1,3 + 0,1 340 2,9 + 0,3 345 1,3 + 0,1 345 2,7 + 0,2 *350 1,2 + 0,1 350 2,4 + 0,2 355 1,2 + 0,1 355 2,3 + 0,1 360 1,2 + 0,1 360 2,1 + 0,1 365 1,2 + 0,1 365 2,0 + 0,1 370 1,2 + 0,1 370 1,9 + 0,1 375 1,2 + 0,1 375 1,9 + 0,1 380 1,2 + 0,1 380 1,8 + 0,1 385 1,2 + 0,1 385 1,7 + 0,1 390 1,2 + 0,1 390 1,6 + 0,1 395 1,2 + 0,1 395 1,6 + 0,1 400 1,2 + 0,1 400 1,6 + 0,1 Exemcle 20-50 % de TiO2 Exemple 20-75 % de TiO2 Longueur d'onde Longueur d'onde nm Facteur de protection nm Facteur de protection monochromatique monochromatique 290 7,8 + 1,7 290 11,5 + 1,8 295 7,7 + 1,6 295 11,3 + 1,8 300 7,6 + 1,5 300 11,3 + 1,9 305 7,6 + 1,4 305 11,2 + 1,8 310 7,4 + 1,3 310 11,1 + 1,8 315 7,1 + 1,1 315 10,6 + 1,7 320 6,8 + 1,0 320 10,2 + 1,6 325 6,4 + 0,8 325 9,8 + 1,5 330 5,9 + 0,7 330 9,1 + 1,5 335 5,4 + 0,6 335 8,4 + 1,4 340 5,0 + 0,6 340 7,7 + 1,4 345 4,5 + 0,5 345 7,1 + 1,3 350 4,1 + 0,5 350 6,4 + 1,2 355 3,8 + 0,4 355 5,8 + 1,1 360 3,5 + 0,4 360 5,3 + 1,0 365 3,2 + 0,4 365 4,8 + 0,9 370 3,0 + 0,4 370 4,4 + 0,8 375 2,8 + 0,3 375 3,9 + 0,7 380 2,6 + 0,3 380 3,6 + 0,6 385 2,4 + 0,3 385 3,2 + 0,5 390 2,3 + 0,3 390 3,0 + 0,4 395 2,2 + 0,2 395 2,8 + 0,4 400 2,2 + 0,2 400 2,6 + 0,4 Les valeurs globales de SPF obtenues étaient les suivantes: % de TiO SPF 0,0 1,4 + 0,1 2,5 4,1 + 0,2 ,0 6,7 + 0,5 7,5 10,0 + 0,6 Ces valeurs globales de SPF dans cet exemple et les suivantes sont obtenues à partir du spectre solaire et du spectre d'action CIE (1987) à 40 degrés Nord et une altitude solaire de 20 degrés. Les résultats pour les facteurs de protection monochro- matique montrent que la protection est assurée dans toute la région UVB et UVA. Exemple 21 On a incorporé la dispersion aqueuse à 40 % de TiO2 de L'exemple 3 dans la formulation d'écrans solaires eau -dans- l'huile indiquée ci-dessous et on a formulé deux écrans solaires contenant 2,5 et 10 % de TiO2. Les crèmes solaires étaient fabriquées de la manière suivante: Ajouter les ingrédients 3 et 4 à l'eau en mélangeant. Ajouter lentement la dispersion de TiO2 et chauffer en agitant à 75 C. Ajouter la phase A à la phase B à 75 0C en agitant vigoureu- sement. Refroidir en mélangeant à la température ambiante. Les formulations de crèmes solaires sont les suivantes: N Phase Ingrédient % en poids des ingrédients 2,5 % de TiO2 10,0 % de TiO2 1 A Dispersion de 6,25 25,00 TiO à (40 %) 2 A Eau 54,45 35,70 déminéralisée 3 A Propylèneglycol 3,00 3,00 -4 A Conservateur 0,20 0,20 (Glydant) B Palmitate d'octyLe 11,00 11,00 6 B Huile minérale 7,50 7,50 /75 7 B Emulsifiant 5,00 5,00 (Elfacos E 200) 8 B Stabilisant 8,60 8,60 (Elfacos ST 9) 9 B Emollient 4,00 4,00 (Elfacos C 26) On a déterminé les facteurs de protection monochro- matique et les SPF de ces crèmes solaires en utilisant La technique cidessus et on a obtenu les résultats suivants: Exemple 21,10 % de TiO2 Exemple 21,2,5 % de TiO2 Longueur d'onde Longueur d'onde nm Facteur de protection nn Facteur de protection monochromatique monochromatique 290 25,0 + 5,6 290 9,5 + 1,7 295 25,7 + 5,7 295 9,5 + 1,8 300 25,8 + 5,8 300 9,4 + 1,8 305 25,8 + 6,1 305 9,3 + 1,8 310 25,4 + 6,0 310 8,9 + 1,8 315 24,5 + 5,8 315 8,3 + 1,6 320 22,9 + 5,3 320 7,5 + 1,5 325 21,4 + 4,9 325 6,6 + 1,3 330 19,5 + 4,4 330 5,9 + 1,1 335 17,3 + 3,7 335 5,1 + 0,9 340 15,1 + 3,1 340 4,5 + 0,7 345 13,0 + 2,6 345 3,9 + 0,6 350 11,1 + 2,1 350 3,4 + 0,4 355 9,5 + 1,7 355 3,1 + 0,4 363 8,2 + 1,4 360 2,8 + 0,4 365 7,0 + 1,1 365 2,5 + 0,2 370 6,1 + 0,8 370 2,3 + 0,2 375 5,3 + 0,7 375 2,1 + 0,2 380 4,6 + 0,5 380 2,0 + 0,1 385 4,0 + 0,4 385 1,9 + 0,1 390 3,6 + 0,3 390 1,8 + 0,1 395 3,3 + 0,2 395 1,7 + 0,1 400 3,1 + 0,2 400 1,6 + 0,1 Les valeurs globales de SPF étaient les suivantes: % de TiO2 SPF 2,5 7,4 + 0,5 ,0 21,0 + 1,7 A nouveau, les résultats pour les facteurs de protection monochro- matique montrent qu'il y a une protection dans toute la région des UVA et des UVB. Exemple 22 On a incorporé la dispersion aqueuse à 40 % de TiO2 de l'exemple 3 dans une formulation de crème solaire huile-dans- l'eau contenant 10 % de TiO2. La crème a été fabriquée en chauffant la phase A à 75 C et en chauffant la phase B à 75 0C. La phase 9 est ajoutée à la phase A, ensuite la phase C est ajoutée. Refroidir à 40 0C et ajouter les phases D et E. Phase Ingrédient % en poids des ingrédients A Eau déminéralisée 35,95 A Epaississant 15,00 (Carbopol 940) (Solution.à 2 %) A EDTA tétrasodique 0,10 A Propylèneglycol 2,00 A Emulsifiant 2,00 (Monamate CPA-40) B Huile minérale 7,50 /75 B Myristate d'isoprooyle 5,00 B Acide stéarique XXX 3, 00 B Solvant (Promulgen D) 1,50 B Huile de silicone 2,00 (SF96-100) C Triéthanolamine (à 99 %) 0,75 D Conservateur (Glydant) 0,20 E Dispersion de TiO2 (à 40 %) 25,00 On a déterminé les facteurs de protection monochro- matique et le SPF de cette crème comme précédemment. ExemDle 22,10 % de TiO2 Longueur d'onde Facteur de protection nm monochromatique 290 9,6 + 1,1 295 9,4 + 1,3 300 9,4 + 1,2 305 9,3 + 1,1 310 9,1 + 1,1 315 8,3 + 1,1 320 8,5 + 1,0 325 8,0 + 0,9 330 7,6 + 0,8 335 7,1 + 0,8 340 6,6 + 0,7 345 6,1 + 0,6 350 5,6 + 0,5 355 5,1 + 0,4 360 4,7 + 0,4 365 4,3 + 0,3 370 4,0 + 0,2 375 3,6 + 0,2 380 3,3 + 0,2 385 3,0 + 0,1 390 2,8 + 0,1 395 2,6 + 0,1 400 2,5 + 0,1 La valeur globale de SPF obtenue était de 8,4 + 0,4, et à nouveau il y a une protection dans les régions des UVA et des UVB. Il est entendu que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'illustra- tion et que l'homme de l'art pourra y apporter des modifications sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Dispersion de dioxyde de titane dans l'eau contenant un agent dispersant, caractérisée en ce que les particules de dioxyde de titane ont une forme aciculaire, l'agent dispersant est un acide polycarboxylique ou un de ses sels et ledit dioxyde de titane est présent en quantité suffisante pour produire une teneur en solides de la dispersion de 20 à 60 % en poids et il a une dimension telle que la dispersion est pratiquement transparente à la lumière visible et qu'elle a un coefficient d'extinction I0 maximum Ema dans la gamme de longueurs d'onde des ultraviolets max d'au moins 30 l/g.cm. 2. Dispersion selon la revendication 1, caractérisée en ce que les particules du dioxyde de titane ont un rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension dans la gamme de 8:1 à 2:1. 3. Dispersion selon la revendication 2, caractérisée en ce que la dimension la plus grande est dans la gamme de 0,01 à 0,15 pm. 4. Dispersion de dioxyde de titane dans l'eau contenant un agent dispersant, caractérisée en ce que le dioxyde de titane a une forme aciculaire et un rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension dans la gamme de 8:1 à 2:1 et dans laquelle la plus grande dimension est dans la gamme de 0,01 à 0,15 pm et l'agent dispersant est un acide polycarboxylique ou un de ses sels et ledit dioxyde de titane est présent en quantité suffisante pour produire une teneur en solides de la dispersion de 20 à 60 % en poids. 5. Dispersion selon la revendication 4, caractérisée en ce que le coefficient d'extinction maximum Emax à une longueur d'onde de 308 nm est d'au moins 30 l/g.cm. 6. Dispersion selon la revendication 3, 4 ou 5, caractérisée en ce que la plus grande dimension est de 0,02 à 0,1 pm. 7. Dispersion selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la teneur en solides est de 25 à 50 % en poids. 8. Dispersion selon la revendication 3, 4 ou 5, caractérisée en ce qu'au moins 80 % en poids des particules du dioxyde de titane ont une dimension la plus grande dans la gamme de 0,01 à 0,15 pm. 9. Dispersion selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les particules de dioxyde de titane sont revêtues par un ou plusieurs oxydes hydratés d'un métal ou de silicium. 10. Dispersion selon la revendication 9, caractérisée en ce que l'oxyde hydraté est un oxyde d'aluminium, de zirconium, de zinc ou de titane. 11. Dispersion selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce aue les particules de dioxyde de titane sont revêtues avec une quantité d'oxyde hydraté, exprimée en oxyde, de 1,0 à 30,0 % en poids par rapport au poids du dioxyde de titane. 12. Dispersion selon la revendication 9, 10 ou 11, caractérisée en ce que les particules de dioxyde de titane sont revêtues avec un oxyde hydraté d'aluminium et de silicium dans un rapport pondéraI AL 203:SiO2 d'au moins 1,5 et pas plus de 4,5. 13. Dispersion selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'agent dispersant est un polymère ou copolymère d'un acide acrylique ou d'un acide acryliQue substitué. 14. Dispersion selon la revendication 13, caractérisée en ce que, le copoiymère est un copolymère d'un acide acrylique et d'un dérivé d'acide sulfonique. 15. Dispersion selon la revendication 13 ou 15, caractérisée en ce que l'agent dispersant est une molécule pratiquement linéaire ayant un poids moléculaire de 1000 à 10000. 16. Dispersion selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la quantité de l'agent dispersant est de 5 à 35 % en poids du dioxyde de titane dans la dispersion. 17. Procédé pour la fabrication d'une dispersion aqueuse, comprenant le broyage, en présence d'un agent de broyage particu- laire, de dioxyde de titane particulaire dans l'eau en présence d'un agent dispersant, caractérisé en ce que l'agent dispersant est un acide poLycarboxylique ou un de ses sels, ledit dioxyde de titane a une forme aciculaire et il est présent en quantité suffisante pour produire une teneur en solides de 20 à 60 % en poids et l'on continue le broyage jusqu'à ce que le dioxyde de titane soit dispersé dans ladite eau pour produire un produit absorbant la lumière ultraviolette et pratiquement transparent à la lumière visible. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le dioxyde de titane particulaire est de forme aciculaire dans laquelle le rapport de la plus grande dimension à la plus petite dimension est dans la gamme de 8:1 à 2:1 et la plus petite dimension est de 0,01 à 0,15 pm. 19. Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que le broyage est effectué dans un broyeur ayant un ou plusieurs agitateurs fonctionnant à une vitesse de 500 à 6000 tr/min. 20. Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que le broyage est effectué avec un broyeur à agitateur ayant un agitateur fonctionnant à une vitesse périphérique en bout de pale de l'agitateur allant jusqu'à 10 m/s.