Brevet FR2646621A1 — publié le 19901109

DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne des polysaccharides ana- logues au verre et, plus particulièrement, leur utilisation comme particules abrasives. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Divers polysaccharides analogues au verre sont connus dans le domaine technique, incluant ceux décrits dans les brevets US 3 706 598 et AU 74083/87. Selon le brevet australien, ces pro- duits ont trois applications de base à savoir: produits alimen- taires pour snack, céréales pour petit déjeuner et produits instan- tanés. Ces produits sont préparés dans le but de fournir un inter- médiaire qui est facilement souffLé en un produit alimentaire pour snack ou en céréales pour petit déjeuner, ou dans la production de produits alimentaires tels que les pâtes instantanées qui peuvent être rapidement hydratées par cuisson (c'est-à-dire que la struc- ture est facilement infiltrée par l'eau durant le chauffage). Le brevet US décrit la production des hydrolysats d'amidon analogues au verre ayant un équivalent dextrose comoris entre 10 et 25, et sont utiles dans les produits alimentaires déshydratés en tant qu'agents de gonflement/humectants ou comme additifs aux souces ou sauces, et qui sont facilement dispersibles dans l'eau. Dans les deux cas, les propriétés désirées sont liées à la production des amidons analogues au verre dans lesquels la structure interne du produit est suffisamment sous-développée ou interrompue pour permettre à l'eau d'être rapidement absorbée d'une part ou rapidement libérée d'autre part. Divers matériaux particulaires abrasifs sont bien connus dans un grand nombre de domaines techniques, et ont traditionnelle- ment trouvé une application comme abrasif pour le sablage, plus typiquement dans les applications telles que le ravalement de l'extérieur des immeubles, ou l'élimination des oxydes en surface des pièces coulées. Des exemples d'autres applications incluent celles décrites dans le brevet US 3 485 671 qui concerne le nettoyage de l'intérieur des installations à tuyaux d'alimentation d'air central et des plénums. Dans ces applications, un endommage- ment minime provoqué à La surface à traiter n'est pas habituelle- ment très important. Toutefois, il y a des applications dans lesquelles il est avantageux d'utiliser des particules abrasives, mais dans les- quelles L'utilisation des matériaux particulaires conventionnels n'est pas acceptable en raison du dommage superficiel associé à leur utilisation. Ces applications incluent, par exemple, celles décrites dans le brevet US 4 659 391 qui enseigne l'utilisation des matériaux particulaires relativement mous entraînés dans un courant d'air à faible vitesse en vue de nettoyer et d'éliminer les bavures sur les surfaces des pièces de fonderie moulées, c'est-à-dire des pièces coulées métalliques non finies ayant des surfaces complexes telles que trous, saillies, encoches, et/ou d'autres surfaces de forme irrégulière qui sont facilement endommagées par les milieux de décapage au jet traditionnel. Les particules préférées sont formées de cylindres de polyethyLène ou de polycarbonate ayant une longueur et un diamètre dans l'intervalle de taille 1,524 mm. Une autre application mettant en jeu des substrats sen- sibles est décrite dans le brevet US 4 545 155. Dans ce brevet, les particules abrasives sont utilisées pour éliminer les bavures des boîtiers électroniques moulés. Dans cette application, la généra- tion de l'électricité statique par l'abrasif est également un pro- blème. Le brevet enseigne l'utilisation d'uné bouillie comprenant une résine synthétique qui est dispersée dans l'eau contenant un surfactant. Des exemples de matières abrasives incluent les résines thermodurcissables telles qu'une résine poxy, une résine d'urée, une résine de polyester insaturé, une résine alkyde ou des résines relativement plus dures telles que polystyrène, polycarbonate ou acrylique. Dans cette application, une dureté des grains égale à ou proche de celle du substrat est désirée. Ces grains sont préférés par rapport à ceux utilisés antérieurement dans cette application, tels que l'alumine, le carbure de silicium, ou les perles de verre, ou même des abrasifs relativement plus doux.tels que la poudre de cooue de noix, car même les abrasifs les plus doux sont beaucoup plus durs que les substrats des boîtiers, (typiquement la résine époxy), et entraînent donc des dommages de surface inacceptables. Les brevets US 3 090 166 et 3 142 590 décrivent chacun l'utilisation des abrasifs dans diverses applications de polissage lorsqu'un fini superficiel supérieur est désiré. Un exemple d'une application spécialement sensible concerne les industries aéronau- tiques commerciales et militaires, dans lesquelles la peinture sur l'extérieur des aéronefs doit être enlevée périodiquement, sans provoquer de dommage aux surfaces sous-jacentes ou aux finis super- ficiels. Le problème est rendu particulièrement aigu lorsque la peau de l'aéronef est revêtue d'un placage d'aluminium. Le placage d'aluminium n'est généralement pas inférieur à 4 % de l'épaisseur des feuilles revêtues pour les feuilles qui ont une épaisseur infé- rieure à 1,62 mm, et n'est pas supérieur à 2 % de l'épaisseur de la feuille, pour les feuilles qui ont une épaisseur supérieure à 1,62 mm. Les dommages provoqués au revêtement peuvent nécessiter l'enlèvement des sections totales de la peau de l'aéronef pour le remplacement. D'autres surfaces de l'aéronef peuvent être en matériaux composites ou anodisés (c'est-à-dire fibres de verre) qui sont éga- lement délicats. Jusqu'à une date relativement récente, les industries aéronautiques ont enlevé la peinture des aéronefs en utilisant des décapants de peinture chimiques à base de chlorure de méthylène. Une législation plus rigoureuse sur l'environnement et des stan- dards de santé plus rigoureux ont rendu cette approche à la fois incommode et-trop coûteuse. Un certain nombre de compagnies ont préféré retarder les programmes de maintenance de la surface extérieure des aéronefs plutôt que de tenter de satisfaire aux règlementations et aux coûts associés au décapage chimique. Diverses approches alternatives utilisant le décapage à sec non chimique de ces surfaces peintes ont été proposées. Elles incluent l'utilisation du sucre et d'autres matières particulaires fines. En ce qui concerne l'utilisation du sucre, l'expérience a montré qu'il est trop fin pour être efficace sous sa forme normale disponibLe dans le commerce. La soLubiLisation du sucre cristallin du commerce dans L'eau, suivie de La recristallisation pour pro- duire des cristaux plus gros n'améliore pas sa performance. De même, Les cristaux de sucre sont trop fragiles et ainsi sont utiLi- sables une seule fois, ce qui contribue fortement à l'augmentation de son coût dans cette application. Un certain nombre d'autres matières organiques a été employé comme particules abrasives. Le brevet US 3 424 616, par exemple, décrit l'utilisation des matières végétales broyées et pulvérisées, de préférence une matière cellulosique, telles que les particules de carottes de mais, la balle de riz,-La coque de soja, et le tapioca. Le brevet US 2 622 047 décrit l'utilisation des matières lignocellulosiques ayant des densités d'au moins 1,2 et une taille dans l'intervalle de 0,42 mm à 1,68 mm. Les matières appropriées décrites incluent Les coquilles de noix et les noyaux de fruits tels que les coquilles de pacane, d'amandes, de noix amé- ricaines, de noix anglaises, et les noyaux d'abricot, de pêche ou d'olive et analogues. En général, les enveloppes provenant de chairs de noix, quoique molles par rapport aux matières particu- laires plus traditionnelles, sont encore trop dures pour les sur- faces en époxy, selon le brevet US 4 545 155. De plus, les coquilles de noix broyées se désintègrent au contact de la sur- face de l'aéronef, produisant une poussière fine et rendant la matière substantiellement inutilisable pour une réutilisation subséquente dans cette application. De plus, la poussière repré- sente un risque d'explosion inacceptable et ces matières ne sont pas utilisées commercialement pour cette raison. Ces problèmes sont substantiellement les mêmes que ceux rencontrés dans le brevet CA 1 094 332. Le brevet US 2 426 072.décrit qu'il -est connu d'utiliser des substances telles que blé craquelé, graine de trèfle et d'autres grains. Ce même brevet, toutefois, enseigne égalemet que ces particules sont en grande partie non satisfaisantes, et sujettes à des désavantages nombreux et significatifs. Pour Les raisons mentionées dans ce brevet, les résines synthétiques se sont révélées avoir des qualités sensiblement supérieures aux particules de céréale. Ceci est un point de vue qui continue à persister dans le domaine technique à ce jour et les matières plastiques de cons- truction continuent à être utilisées dans les applications commer- ciales, plus particulièrement dans les applications de décapage des peintures d'aéronef. Malgré leurs avantages, l'utilisation des matières plas- tiques de construction dans les applications de sablage -requiert encore un personnel entraîné car les particules sont suffisamment abrasives pour provoquer des dommages permanents à la peau de l'aéronef, et requiert une manipulation avec précaution. Le rempla- cement des parties entières comme conséquence des quantités inacceptables d'abrasion de surface est courant. Indépendamment du fait que les particules de matières plastiques de construction constituent une amélioration sur les matières plus conventionnelles en ce qui concerne la quantité de poussière générée au cours de leur utilisation, l'utilisation de ces particules de matières plastiques de construction requiert encore des précautions au cours des opérations de décapage à sec, incluant l'installation des sys- tèmes de ventilation à volume important pour éviter des problèmes de santé et d'explosion créés par la poussière qui est générée. De plus, l'élimination d'une portion et le réarrangement du reste, du revêtement de surface plaqué à l'aluminium, qui résultent de l'uti- lisation des particules de matières plastiques peuvent donner une surface non polissable et peuvent même entraîner un accroissement de la surface spécifique sur la surface extérieure et-des tensions matérielles à l'intérieur de la peau de l'aéronef. Les tentatives pour remédier à certains de ces inconvé- nients dans l'utilisation des matières particulaires plastiques de construction incluent celles décrites dans le brevet US 4 731 125 qui concerne l'utilisation d'une matière particulaire molle spé- ciale à des pressions opératoires faibles. Conformément à ce brevet, la matière particutaire comprend un matériau composite ren- forcé dans lequel les fibres de renforcement sont incorporées dans une matrice de polyester, de polyuréthanne, d'ester vinylique, ou de résine époxy. La fibre de renforcement peut être formée à partir de graphite, de verre, de Kevlar (marque de commerce) ou d'autres fibres. Ces particules ont une dureté apparente inférieure à environ 3,5 moh et sont utilisées dans un courant de fluide fonc- tionnant à environ 0,274 MPa. Conformément à ce brevet, les parti- cules composites ont la dureté désirée, et en même une intégrité suffisante due aux fibres de renforcement pour supporter les rigueurs de l'utilisation répétée sans formation de quantités subs- tantielles de poussière. Dans le nettoyage des conteneurs de PCB usagés, tels que les fûts par exemple, les particules abrasives peuvent servir à nettoyer l'intérieur des conteneurs (PCB = biphénol polychloré). IL existe un besoin continu pour des matières particu- laires peu coûteuses qui ne dépendent pas fortement des réserves de pétrole et qui sont de préférence biodégradables. SOMMAIRE DE L'INVENTION Conformément à un aspect de la présente invention, on fournit un Procédé pour le traitement d'une surface par des parti- cuLes de polysaccharide analogue au verre, telles que, par exemple, des particules d'a-idon analogue au verre. Ces polysaccharides ana- logues au verre sont des matériaux solides, recuits, analogues au verre qui sont normalement transparents (ou translucides), et qui restent solides dans les conditions standards de température et de pression ambiantes, et dont l'humidité qu'ils contiennent reste dans Les interstices d'une matrice des molécules de polysaccharide. Le terme "recuit" se réfère à la formation d'une struc- ture de matrice moléculaire par chauffage suivi d'un refroidisse- ment du mélange de polysaccharide/eau disperse, conduisant à un matériau analogue au verre, intégral et généralement uniforme. Les traitements conformément à cet aspect du procédé de la présente invention incluent la cémentation et les applications comme abrasif. Le présent procédé inclut les applications telles que, à titre d'exemple, la projection des particules contre une surface à traiter, incluant en particulier un procédé d'entraîne- ment des particules dans un courant de fluide qui est dirigé sur une telle surface. Outre le fait qu'ils sont indépendants des stocks de pétrole, et qu'ils sont généralement biodégradables, les polysaccharides analogues au verre produisent également moins d'électricité statique dans les applications de projection d'abrasif. Conformément à un aspect de la présente invention, on fournit donc un procédé comprenant l'étape de traitement d'une sur- face par les particules; par exemple, l'abrasion d'une surface par des particules abrasives lesquelles comprennent des particules de polysaccharide analogue au verre. D'autres traitements de surface incluent l'utilisation des particules pour la cémentation d'une surface, telle que les surfaces de gel des matières plastiques, spécialement des surfaces de fibres de verre. L'utilisation des particules dans le présent procédé peut être mise en oeuvre en uti- lisant ces particules, et spécialement les grains, conjointement avec des dispositifs connus, tels que les appareils à jet de sable et à roue, qui accélèrent mécaniquement les particules et les dirigent sur une surface à traiter. Les appareils à jet de sable utilisent une roue dont la circonférence opère à des vitesses supersoniques. D'autres appareils similaires incluent les appareils à sabler centrifuges qui fonctionnent sur un principe similaire, mais à des vitesses généralement plus lentes. Dans les cas o des particules sont utilisées comme abrasifs, ces particules peuvent être fixées à un substrat et l'ensemble est utilisé de la même manière qu'un papier de verre conventionnel ou un papier ou tissu abrasif. Selon un aspect du procédé de la présente invention, les grains de polysaccharide analogue au verre sont entraînés dans un courant de fluide qui est dirigé sur la surface à décaper. Une telle surface peut comprendre un revêtement et un substrat sous- jacent et le revêtement doit être éliminé dudit substrat au cours du traitement par l'action des particules abrasives de poly- saccharide analogue au verre qui sorit projetées sur la surface revêtue sous l'impulsion communiquée par le courant de fluide. Il est à noter que Lorsqu'une telle surface comprend un revêtement et un substrat sousjacent duquel le revêtement doit être éliminé par abrasion par l'action abrasive des grains de polysaccharide ana- logue au verre, et que le revêtement est moins dur que le substrat, il est préférable que les grains de polysaccharide analogue au verre aient une dureté apparente intermédiaire entre la dureté du revêtement et la dureté du substrat. Dans ces applications du procédé de la présente inven- tion, les particules abrasives de polysaccharide analogue au verre sont entraînées de préférence dans un courant pneumatique qui est produit par un compresseur d'une manière connue. Les polysaccharides analogues au verre utiles dans la présente invention sont exemplifiés par les amidons analogues au verre tels que ceux décrits dans les brevets mentionnés ci-dessus US 3 706 598 et AU 74083/87. Ces produits sont des matériaux de polysaccharide ana- logue au verre, recuits, solides (qui sont normalement transparents ou translucides), et qui restent solides dans les conditions stan- dards de température et de pression ambiantes, et dont l'humidité qu'ils contiennent est confinée de façon déplaçable à l'intérieur des interstices d'une matrice de molécules de polysaccharide. Pour les présentes applications, un tel matériau est de préférence subs- tantiellement non cristallisé et la matrice est généralement amorphe. Bien qu'il soit utilisable dans le procédé de la présente invention, ces amidons analogues au verre manquent de dureté ou d'intégrité de particule qui est désirable dans certaines applica- tions de traitement de surface. En conséquence, les polysaccharides analogues au verre ayant une structure interne plus développée sont préférés, indépendamment du fait que l'accroissement de la struc- ture interne de ces polysaccharides analogues au verre est diamé- tralement opposé aux enseignements des deux derniers brevets men- ticnnés ci-dessus, car les objectifs mentionnés et L'utilité de chaque référence seraient frustrés par un tel accroissement de la structure interne. Un moyen pour accroître la structure interne des polysaccharides analogues au verre utiles dans le procédé de la présente invention concerne la réticulation chimique des molécules de polysaccharide. En conséquence, l'invention concerne également l'utilisa- tion des polysaccharides analogues au verre, réticulés, et s'étend encore aux polysaccharides réticulés de ce type per se, et à un procédé pour la production de tels polysaccharides réticulés. Selon un aspect de la présente invention, il concerne un polysaccharide analogue au verre réticulé. Selon un autre aspect de la présente invention, on fournit un procédé pour la production des polysaccharides analogues au verre, chimiquement réticulés, comprenant les étapes suivantes: a) chauffage d'un mélange aqueux homogène de molécules de polysaccharide dispersées et d'un agent de réticula- tion chimique pour -recuire le mélange de façon qu'aux températures ambiantes normales le mélange forme un solide analogue au verre (normalement transparent ou translucide); b) réaction de l'agent de réticulation chimique avec au moins une certaine quantité de molécules de poly- saccharide pour produire des réticulations chimiques intermoléculaires entre les molécules de poly- saccharide. En général, l'accroissement du degré de réticulation à l'intérieur du polysaccharide analogue au verre augmente la quan- tité de structure interne à l'intérieur du matériau en grain. Un autre moyen qui s'est révélé spécialement utile pour augmenter la structure interne effective des polysaccharides ana- logues au verre utiles dans le procédé de la présente invention consiste à traiter les polysaccharides dans les conditions qui tendraient autrement à optimiser la structure interne. A titre d'exemple, ceci peut inclure le traitement d'une manière appropriée pour éviter la rupture mécanique de la matrice de polysaccharide durant sa formation, ou des molécules elles-mêmes en évitant l'hydrolyse des molécules de polysaccharide. De plus, l'utilisation des polysaccharides généralement non hydrolysés comme matières de départ, telles que les amidons ayant un équivalent dextrose relati- vement faible, est généralement préférée. En conséquence, on fournit un matériau de polysaccharide analogue au verre, recuit, solide qui est normalement transparent ou translucide, et qui reste solide dans les conditions standards de température et de pression. ambiantes, et dont L'humidité contenue dans le matériau est subs- tantieLLement occluse à l'intérieur des interstices d'une matrice de molécules de polysaccharide. L'occlusion substantielle de l'humidité fait que ces produits analogues au verre ne sont pas expansibles lorsqu'on utilise tes méthodes commerciales normales associées à la production par exemple des "produits expansés" qui font l'objet du brevet mentionné ci-dessus AU 74083/87. De plus, conformément à la présente invention, on fournit un procédé pour la production de ces polysaccharides analogues au verre ayant de l'humidité substantiellement occluse, comprenant les étapes de chauffage d'un mélange aqueux homogène de molécules de polysaccharide dispersées suffisamment pour recuire le mélange en un solide analogue au verre, substantiellement non cristallisé après Le refroidissement, et sans volatilisation substantielle de l'humidité après la formation d'une matrice de molécules de poly- saccharide, de sorte que l'humidité contenue dans le mélange est substantiellement occluse à l'intérieur de la matrice de molécules de polysaccharide. DESCRIPTION DETAILLEE Les sucres et les polysaccharides sont les deux classes principales ces hydrates de carbone. Comme mentionné dans "Chimie organique", vol. 1; I. Finar; Longmans, Green et Co.; 3 édition, 1959, les sucres incluent les monosaccharides et les oligo- saccharides, ces derniers étant constitués à leur tour de di- saccharides, de trisaccharides et de tétrasaccharides. Le6 poly- saccharides, par contre, constituent une classe chimique distincte de polymères d'hydrate de carbone qui contient au moins cinq et habituellement un très grand nombre d'unités de récurrence de saccharide. Les pentosanes constituent un exemple d'une ctasse de polysaccharide et sont basés sur des unités de récurrence de pentose. Plus communément, tes polysaccharides sont basés sur des unités de récurrence de saccfaride plus importantes sous la forme de polymère, comme dans te cas des amidons, et des celluloses, les deux étant basés sur des unités de récurrence d'hexose. Comme on l'a déjà mentionné ci-dessus, les sucres ne sont pas commercialement utilisables dans Le procédé de la présente invention principalement pour la raison que leurs structures cris- talLines se fragmentent facilement sous l'action d'un choc et ne sont pas réutilisables une fois que la taille du- grain est devenue trop petite en conséquence. A titre de comparaison avec le sucre, les polysaccharides analogues au verre utiles dans le procédé de la présente invention ont des propriétés mécaniques qui résultent de leur intégrité de grain supérieure. De préférence, le polysaccharide analogue au verre est basé sur un polysaccharide amylacé, tel que l'amylose ou l'amylo- pectine ou un mélange des deux. En conséquence, les polysaccharides analogues au verre, incluent ceux produits à partir des amidons par exemple de mais, de millet, de blé, d'orge, de seigle, de pomme de terre ou d'autres amidons. L'amidon préféré est l'amidon de blé; les qualités supérieures ou "A" sont spécialement préférées. La sélection de l'amidon et les modifications quelconques à l'amidon affectent les propriétés du matériau analogue au verre. La longueur et la ramification des chaînes polymères qui sont généti- quement prédéterminées et uniques pour un amidon non modifié donné quelconque, ou qui sont le résultat de changements provoqués par une modification quelconque de l'amidon, ont des effets sur la quantité, par exemple, des Liaisons d'hydrogène et des forces de van der Waals (entre autres), qui jouent un rôle dans la formation des polysaccharides analogues au verre mentionnés ci-dessus. Ainsi, les amidons qui ont été modifiés hydrolytiquement forment des maté- riaux analogues au verre qui sont généralement plus fragiles que les matériaux analogues au verre comparables basés sur l'amidon non hydrolysé. En conséquence, bien que le procédé de la présente invention s'étende à l'utilisation des polysaccharides analogues au verre produits à partir d'hydrolysats d'amidon, il est préférable que les amidons aient un éeauivalent dextrose de 25 ou moins. Plus préférablement, l'amidon a un équivalent dextrose de moins de 10, et les amidons qui sont substantiellement non hydrolysés (c'est-à- dire ayant un équivalent dextrose d'environ 1 ou moins) sont les plus préférés. La teneur en humidité du polysaccharide analogue au verre affecte la dureté apparente et l'intégrité du matériau. De préfé- rence, la teneur en humidité des polysaccharides analogues au verre à base d'amidon est comprise entre environ 10 % et 70 %, plus pré- férablement est inférieure à 40 %, et même plus préférablement dans l'intervalle de 20 % environ à 25 %. En général, plus il y a de l'eau présente dans le polysaccharide analogue au verre, plus l'élasticité du matériau résultant (avec une dureté apparente infé- rieure) est grande, et moins les grains à base de ces matériaux sont agressifs, par exemple, dans l'élimination d'un revêtement d'une surface. Par contre, plus la teneur en humidité est infé- rieure, plus le matériau est fragile, avec une perte résultante de l'intégrité des particules et un taux plus grand de rupture de par- ticules et par conséquent des coûts supérieurs des particules pour l'utilisateur. En outre, bien que des teneurs en humidité infé- rieures à environ 10 % soient possibles, la production de ces pro- duits entraîne également une hydrolyse thermique du produit, ce qui n'est pas généralement désirable. Les amidons à leur état natif ont la forme de granulés de diverses tailles et formes, et les molécules amylacées qui sont liées dans cette structure granulaire doivent être dispersées dans la solution au cours de la préparation des amidons analogues au verre. Le procédé pour mettre en oeuvre cette dispersion est bien connu dans.L'industrie de l'amidon sous le nom de "gélatinisation". En général, la gélatinisation comporte le chauffage d'un mélange aqueux de granulés d'amidon à une température à laquelle les gra- nuLés se rompent et les molécules individuelles d'amidon se dis- persent dans la solution. De façon typique, ceci se produit au cours de la production des matériaux à base d'amidon analogue au verre utiles ici. Les matériaux utiles ici sont exemplifiés par ceux décrits dans les brevets US 3 706 598 et AU 74083/87 mentionnés précédemment, les deux étant incorporés ici à titre de référence. D'autres amidons analogues au verre similaires sont également connus, et sont utiles pour la mise en oeuvre du procédé de La pré- sente invention. Ils peuvent être préparés sans expérimention et développement excessifs, conformément à des procédés connus, par l'homme du métier ayant pris connaissance de l'énoncé du présent brevet. Comme mentionné précédemment, La présente invention con- cerne un procédé pour la production d'un polysaccharide analogue au verre, chimiquement réticulé, et en particulier un procédé pour la production des matériaux à base d'amidon analogue au verre, compre- nant les étapes suivantes: a) chauffage d'un mélange aqueux homogène de molécules d'amidon dispersées et d'un agent réticulant chimique pour le recuit du mélange de façon que dans les condi- tions normales de températures ambiantes le mélange forme un solide analogue au verre (normalement trans- parent ou translucide); b) réaction de l'agent réticulant chimique avec au moins une certaine quantité de molécules d'amidon pour pro- duire les liaisons de réticulation chimiques inter- moléculaires entre les molécules d'amidon. La structure accrue attribuable à la réticulation aug- mente généralement la dureté apparente du matériau analogue au verre et amélione l'agressivité des grains abrasifs produits à partir de ce matériau. Toutefois, il y a des indications selon lesquelles il peut y avoir une diminution concomitante de l'inté- grité de ces matériaux particul-aires, en particulier lorsque les grains sont prépaés en utilisant un procédé d'extrusion. On pense que ceci est La conséquence d'un accroissement de la viscosité du mélange aqueux, en raison de la continuation de la réticulation. Dans le procédé d'extrusion, le polysaccharide analogue au verre peut être généralement traité plus rapidement et à des températures de traitement légèrement inférieures en utilisant le cisaillement mécanique dans une extrudeuse. Indépendamment des autres bénéfices du traitement par extrusion, l'effet de l'action du cisaillement sur la réticulation du polysaccharide avec sa viscosité croissante, est d'accroître le taux de cisaillement et par conséquent de sub- diviser les structures moléculaires basées sur la liaison physique interpolymère, et les chaines polymères elles-mêmes, conduisant à une perte de l'intégrité des particules. Le problème est exacerbé en présence d'un catalyseur de réticulation, tel que le carbonate de calcium par exemple. L'emploi de l'hydroxyde de sodium, ou de toute autre source d'ions hydroxyles dans les mélanges qui ne contiennent pas d'agents de réticulation permet de réduire la viscosité du mélange aqueux. Dans les mélanges qui contiennent des agents réticulants, toutefois, l'addition d'agents hydroxylés initie la réaction de réticulation, et conduit effectivement à un accroissement de la viscosité du mélange. De plus, l'addition de matières caustiques, qui réduit le degré de rupture des particules utilisées, réduit également de façon significative l'agressivité des particules. Les problèmes associés à l'extrusion de mélanges aqueux à haute viscosité, au moins partiellement réticulés peuvent être minimisés par incorporation de l'agent réticulant dans le mélange sans l'activer. De cette manière, la réaction de réticulation est retardée, de préférence jusqu'au moment o le traitement du poly- saccharice analogue au verre est substantiellement complet. Une teneur supérieure en humidité peut également empêcher une viscosité excessivement élevée, spécialement dans le cas de l'extrusion du polysaccharide analogue au verre réticulé, et des produits à base d'amidon ayant une humidité d'environ 25 % sont préférés. Conformément' à un autre aspect de a présente invention, on fournit un procédé comprenant les étapes suivantes: a) chauffage d'un mélange aqueux homogène de molécules de polysaccharide dispersées et d'un agent de réticula- * tion chimique, pour le recuit du mélange de sorte qu'aux températures ambiantes normales le mélange forme un solide analogue au verre; b) réaction de l'agent de réticulation chimique avec au moins une certaine quantité de molécules de poly- saccharide pour produire des liaisons de réticulation chimiques intermoléculaires entre les molécules de polysaccharides après que le mélange a été formé en un solide analogue au verre. Ceci peut être réalisé, entre autre, par broyage du solide résultant et par exposition des particules ainsi produites à une source gazeuse d'ions hydroxyles qui à son tour amorce la réac- tion de réticulation. De cette manière, la surface allant jusqu'à la profondeur à laquelle les ions hydroxyles pénètrent, est soumise à la réticulation. Conformément à un autre aspect de la présente invention, on fournit un produit comprenant un polysaccharide analogue au verre, chimiquement réticulé, recuit, solide, de préférence à base d'amidon et substantiellement non cristallisé (normalement transpa- rent ou translucide) et qui reste solide dans les conditions stan- dards de température et de pression ambiantes. En conséquence, on fournit un polysaccharide analogue au verre incluant une quantité mineure efficace d'un agent de réticulation chimique teL que, par exemple, une quantité mineure efficace pouvant atteindre environ 0,2 %, typiquement comprise entre 0,01 % et 0,2 % de préférence entre 0,033 % et 0,066 % d'un agent réticulant, tel que l'épi- chLorhydrine, le tripolyphosphate de sodium ou le trimétaphosphate de sodium, par exemple, en poids de l'amidon sur une base sèche. Les exemples 1, 2 et 3 sont donnés ci-après pour illustrer les matériaux analogues au verre à base d'amidon préférés de la présente invention. ExermDle 1 On prépare un amidon analogue au verre réticulé conformé- ment à cet exemple, en utilisant une extrudeuse à double vis Werner et Pfleiderer C-37 ayant un diamètre de vis de 37 mm et une lon- gueur de cylindre de traitement d'environ 900 mm. Le cylindre de traitement est équipé de trois zones de contr8le de température Z1, Z2 et Z3 respectivement. La première zone est une zone d'alimenta- tion susceptible de recevoir à la fois les charges d'alimentation sèches et liquides de diverses matières de départ utilisées dans cet exemple. La seconde zone est une zone de méLangeage incorporant deux paires de blocs de malaxage de 30 à droite d'une manière connue. La troisième zone contient seulement des éléments de trans- port. Une vis à basse intensité et une plaque filière ayant ceux trous de 4 mm sont utilisées. La température du produit est main- tenue à une valeur inférieure à 110 C au moment de son entrée dans la filière, mais la filière elle-même n'est ni chauffée, ni refroidie. Un couteau facial est utilisé pour découper La matière extrudée à mesure qu'eLle s'évacue de la filière, en peLLets d'environ 0,2 à 0,5 cm de longueur. L'amidon (commercialisé par la firme Ogilvie Mills Limited sous le nom de commerce Whetstar-4), l'eau, 0,04 % d'hydroxyde de sodium, 0,04 % de trimétaphosphate de sodium et 0,04 % de carbonate de calcium (tous par rapport à l'amidon en poids sec), sont alimentés dans l'extrudeuse par l'orifice pour charge sèche et par l'orifice pour charge liquide respectivement à un débit total de 8,6 kg/h avec une teneur en humidité de 20 %. La vitesse de la vis est maintenue à 100 tr/min et. la température est contrôlée par chauffage de chacune des zones respectives comme suit: zl (150 mm): 10-150C z2 (450 mm): 50 C z3 (300 mm):80 C Ces conditions d'extrusion résultent en un produit d'amidon analogue au verre ayant une température de 103 0C et une pression à la filière de 2,788 MPa. Un produit totalement gélati- nisé, non expansé, ayant une couleur jaune-brun clair est formé en quelques minutes devenant dur et analogue au verre au repos dans les conditions ambiantes normales. Exemple 2 L'exemple suivant décit un procédé pour préparer un polysaccharide analogue au verre réticulé utilisant un procédé en discontinu. On prépare une bouillie en dispersant 40 % en poids d'amidon dans l'eau, ensemble avec 0,04 % d'épichlorhydrine et 0,04 % d'hydroxyde de sodium (tous les deux basés sur le poids sec de l'amidon), et on soumet la bouillie à une cuisson jusqu'à ce que l'amidon soit totalement gélatinisé.. Le gel résultant est versé à une profondeur de 12,7 mm dans une casserole et séché pendant 2 h dans un four à air forcé à 95 C. Après la première demiheure de séchage le produit est enlevé du four et broyé en petits morceaux, puis retourné pour compléter le cycle de séchage. Le produit résul- tant n'est pas expansé, est totalement gélatinisé eta une couleur jaune-brun clair. Exemple 3 On répète le procédé de l'exemple 2, en substituant 0,04 % de tripolyphosphate de sodium à l'épichlorhydrine utilisée dans l'exemple précédent. Le produit résultant n'est pas expanse, est totalement géLatinisé et a une coloration jaune-brun clair. Les trois exemples précédents sont également des exemples de matériaux à base d'amidon analogue au verre, recuits, solides, réticulés qui sont normalement transparents ou translucides et restent solides dans les conditions standards de température et de pression ambiantes, et dans lesquels l'humidité est substantiel- lement occluse à l'intérieur des interstices d'une matrice de molé- cules d'amidon. Des exemples d'autres matériaux à base d'amidon analogue au verre de ce type, qui ne sont pas réticulés sont contenus dans les exemples 4 à 8 ciaprès. Pour des raisons de commodité, on se réfère ci-après aux types de produits conformément au diagramme suivant: produit de typée A - amidon, eau et hydroxyde de sodium produit de type B - amidon et eau produit de type C - amidon, eau, hydroxyde de sodium, carbonate de calcium et trimétaphosphate de sodium produit de type I - amidon et eau mélangés avec du gel de silice ExemDle 4 On prépare un amidon analogue au verre du type B préféré conformément à cet exemple, en utilisant une extrudeuse à double vis Werner et Pfleiderer C-37 ayant un diamètre de vis de 37 mm et une longueur de cylindre de traitement d'environ 900 mm. Le cylindre de traitement est équipé de trois zones de contrôle de température zl, z2 et z3 respectivement. La première zone est une zone d'alimentation susceptible de recevoir à la fois des charges sèches et liquides de diverses matières de départ utilisées dans cet exemple et dans les exemples suivants à extrudeuse à double vis. La seconde zone est une zone de mélangeage incorporant deux paires de blocs de malaxage à 300 à droite d'une manière connue. La troisième zone contient seulement des éléments de transport. Une vis à basse intensité et une plaque filière ayant deux trous de 4 mm sont utilisées. La température du produit est maintenue à une valeur inférieure à 110 C à l'entrée de la plaque filière, mais la filière elle- même n'est ni chauffée, ni refroidie. Un couteau facial est utilisé pour découper l'extrudat à sa sortie de la filière en pellets d'environ 0,2 à 0,5 cm de longueur. L'amidon (commercialisé par la firme Ogilvie Mills Limited sous le nom de marque Whetstar-4) et l'eau sont alimentés dans l'extrudeuse par l'orifice pour charge sèche et par l'orifice pour charge liquide respectivemerit à un débit total de 8,6 kg/h avec une teneur en humidité de 22 %. La vitesse de la vis est main- tenue à 100 tr/min et la température est contrôlée par chauffage de chacune des zones respectives comme suit: z1 (150 mm): 10-15 C z2 (450 mm) : 50 C z3 (300 mm): 80 C Ces conditions d'extrusion résultent en un produit d'amidon analogue au verre ayant une température de 103 0C et une pression à la filière de 2,788 MPa. Un produit totalement gélati- nisé non expansé est produit en quelques minutes et devient dur et analogue au verre au repos dans les conditions normales ambiantes. ExemDole 5 L'exemple suivant illustre la production d'un amidon ana- logue au verre du type A, utilisant la même extrudeuse décrite à l'exemple précédent. Le mélange d'amidon à 20 % d'humidité inclut 0,04 % d'hydroxyde de sodium (basé sur le poids sec de L'amidon). Le mélange est traité conformément aux mêmes conditions de traite- ment que celles de l'exemple précédent, et donne un produit qui n'est pas expansé, qui est totalement géLatinisé et qui a une colo- ration jaune-brun clair. Exemole 6 Cet exemple est un exemple de production d'un produit du type C. L'extrudeuse et le procédé de traitement sont les mêmes que pour les deux exemples précédents. Le mélange est le même que pour l'exemple 2, mais inclut en outre 0,04 % de -trimétaphosphate de sodium et 0,04 % de carbonate de calcium (les deux sur la base du poids sec de l'amidon). Le produit résultant a un aspect similaire au produit de type A décrit à l'exemple 5. Exempte 7 Cet exemple décrit en détail la production d'un produit de type B utilisant une extrudeuse à une seule vis ayant un dia- mètre de cylindre de 25,4 mm et un cylincre de traitement de 625 mm, divisé en trois zones de contrôle de température d'égale longueur. Les zones sont chauffées à 50, 100 et 100 C, respective- ment. Le mélange comprend 23 % d'humidité par rapport au poids total et est extrudé à un débit de 1,68 kg/h à une vitesse de rotation de la vis de 50 tr/min. Le produit résultant a un aspect similaire à celui de l'exemple 4. Exemple 8 L'exemple suivant décrit une méthode de préparation d'un produit du type B utilisant un procédé en discontinu. On prépare une bouillie en dispersant 40 % d'amidon en poids dans l'eau, puis on cuit la bouillie jusqu'à ce que l'amidon soit totalement gélati- nisé. Le gel résultant est versé à une profondeur de 12,7 mm dans une casserole et séché pendant 2 h dans un four à air forcé à 95 C. Après la première demi-heure de séchage, le gel est enlevé du four et broyé en petits morceaux et ensuite retourné au four pour compléter le cycle de séchage. Le produit résultant a un aspect similaire à celui du produit de L'exemple 4. L'occlusion de l'humidité à l'intérieur des matériaux à base d'amidon analogue au verre décrits précédemment fait que ces produits analogues de verre ne sont pas expansibles lorsque l'on utilise les méthodes commerciales normales associées à la produc- tion par exemple des "semi-produits" qui font l'objet du brevet AU 74083/87 mentionné ci-dessus. En général, les produits d'amidon analogue au verre se distinguent physiquement des produits d'amidon expansés et gonflés par le fait que les produits analogues au verre n'ont pas un nombre significatif de vides substantiels. De plus, les matériaux à base d'amidon analogue au verre non expansés dans lesquels l'humidité est substantiellement occluse à l'intérieur de La matrice d'amidon résistent fortement à la dilatation. A titre d'exemple, un produit conformément à la présente invention ne se dilate pas substantiellement après exposition à des micro-ondes de 2 450 MHz à une puissance de 720 W pendant 5 min. Cette occlusion de l'humidité distingue ces produits des matériaux à base d'amidon analogue au verre antérieurement connus, incluant ceux décrits dans le brevet US 3 706 598 et dans le brevet AU 74083/87. Selon le brevet australien, les produits ont trois applications de base à savoir: produits alimentaires pour snack, céréales pour petit déjeuner et produits instantanés. Ces produits antérieurement connus déoendent du fait que leur- teneur eri humidité, tout en restant dans la matrice d'amidon analogue au verre, n'est pas sen- siblement occluse. et peut se volatiliser et se libérer par exposi- tion, par exemple, aux micro-ordes, pour former un produit soufflé-' (expansé). Le brevet US concerne ta production des hydrolysats d'amidon analogue au verre ayant un équivalent dextrose compris entre 10 et 25, qui sont utiles dans les produits alimentaires déshydratés comme agents de gonflement/humectants ou comme additifs pour soupes ou sauces, et qui 'sont facitement dispersibles dans l'eau. En vue de satisfaire aux conditions requises de dispersibilité/solubilité, ces produits sont-au moins partiellement hydrolysés et sont donc mécaniquement affaiblis, de sorte que l'eau restant dans la matrice n'est pas occluse. Dans les deux cas,- les propriétés désirées se rapportent à la production des amidons ana- logues au verre dans lesquels la structure interne du produit est suffisamment sous-développée ou interrompue pour permettre à l'eau d'être rapidement absorbée d'une part ou rapidement libérée par chauffage d'autre part. Les amidons analogues au verre dans lesquels l'humidité est substantiellement occluse sont basés de préférence sur des amidons ayant un équivalent dextrose inférieur à 10. Ces amidons sont de préférence substantiellement non hydrolysés. Comme déjà mentionné, la présente invention fournit éga- lement un procédé de production d'un matériau à base d'amidon ana- logue au verre solide comprenant les étapes de chauffage d'un mélange aqueux homogène des molécules d'amidon dispersées, suffi- samment pour le recuit du mélange en un solide analogue au verre après refroidissement, et sans volatilisation substantielle de l'humidité après la formation d'une matrice de molécule d'amidon, de façon que l'humidité contenue dans le mélange soit substantiel- lement occluse à l'intérieur de la matrice de molécules d'amidon. Le mélange peut être chauffé entre 40 et 150 0C. Lorsque des températures supérieures au point d'ébullition de l'eau dans le mélange sont utilisées, le procédé doit être conduit sous pression pour éviter les dommages ou la destruction de la matrice à tout moment depuis le commencement de sa formation jusqu'au moment o le matériau est recuit sous la forme d'un solide analogue au verre. En général, le procédé d'extrusion permet d'employer des températures de produit supérieures, par chauffage et traitement mécanique, ce qui accélère le procédé de production. En outre, le produit qui résulte du procédé d'extrusion est généralement plus uniforme que les produits obtenus en utilisant par exemple le traitement en dis- continu. En conséquence, selon un aspect du procédé de la présente invention, on fournit un procédé pour extruder un polysaccharide analogue au verre solide comprenant les étapes de chauffage et de cisaillement dans l'extrudeuse d'un mélange aqueux homogène de molécules d'amidon dispersées, suffisamment pour obtenir le recuit du mélange en un solide analogue au verre substantiellement non cristallisé après son refroidissement, et sans volatilisation subs- tantielle de l'humidité après la formation d'une matrice de molé- cuLes d'amidon, de sorte que l'humidité contenue dans le méLange est substantiellement occluse à L'intérieur de la matrice de molé- cules d'amidon. Dans ce mode de réalisation, il est seulement nécessaire de chauffer Le méLange typiquement entre 80 et 110 C. L'utilisation d'une extrudeuse permet un chauffage contrôLé grâce à l'emploi de zones de chauffage (et de refroidissement) contrôlées indépendamment. Selon un mode de réalisation, par exempLé, le chauffage est conduit dans plusieurs zones de chauffage comme c'est le cas de l'un des exemples décrits ici, et plus précisément le chauffage est conduit dans trois zones de chauffage chauffées à des températures de 0 à 50, 50 à 150 et 50 à 150 C, respectivement. Le débit de produit introduit a une influence sur la quantité de transfert thermique depuis ces zones ou vers ces zones par le pro- duit ou vers le produit et dépend de la taille de l'extrudeuse uti- lisée. Un traitement mécanique excessif des produits de la pré- sente invention peut affecter de façon nuisible l'aptitude de la matrice de polysaccharide à garder l'eau à l'état substantiellement occlus. En conséquence, L'énergie mécanique spécifique dépensée pour le mélange durant le chauffage et le cisaillement dans l'extrudeuse est de préférence comprise entre 0,05 et 0,2 Kw/kg. Le procédé selon l'invention peut en outre se distinguer en ce que, après le chauffage et le cisaillement, le mélange s'évacue à travers un orifice de la filière et se dilate à-un degré ne dépassant pas substantiellement le double des dimensions de l'orifice de la filière. A titre d'exemple, l'orifice de la filière décrit à l'exemple 4 est circulaire et a un diamètre d'environ 4 mm. Lors de son emploi conjointement à la présente invention, Le diamètre du mélange (6-8 mm) après le passage à travers cet orifice n'est pas substantiellement supérieur au double du diamètre de l'orifice circulaire de la filière. Les polysaccharides analogues au verre de la présente invention sont utiles dans Les applications comme particules abra- sives. Les spécifications de taille de particules pour les matières particulaires abrasives susceptibles d'être entraînées dans un courant pneumatique sont établies dans l'industrie. En consé- quence, les matières particulaires abrasives sont classées confor- mément à une spécification par exemple une taille de particules de 1,68/0,25 mm. Cette spécification veut dire que les particules tra- versent un tamis de 12 mailles US (1,68 mm d'ouverture de maille) mais ne traversent pas un tamis de 60 mailles US (0,25 mm d'ouver- ture de maille). Une qualité commerciale moins coûteuse donne une spécification de taille de particules de 0,84/0,42 mm. Les limites minimales de taille de particules imposées par ces spécifications doivent tenir compte du fait que le grain devient inefficace comme abrasif lorsque les particules deviennent inférieures à 0,25 mm. Les exemples suivants montrent la production des matières particu- laires utiles dans le procédé de la présente invention. Exemple 9 Les pellets extrudés préparés dans les exemples précé- dents à partir de matières à base d'amidon analogue au verre non réticulé sont broyés pour former des matières particulaires abra- sives après refroidissement et durcissement pendant un minimum de 24 h. Les pellets refroidis et durcis sont ensuite traités dans un broyeur à marteau de laboratoire Raymond qui fonctionne sans tamis. Les pellets sont chargés dans le broyeur à raison de 9,07 kg/h environ. La matière traverse un tamis de 12 mailles US (1,68 mm d'ouverture de maille) et environ 30 % de la masse totale traverse le tamis lors d'un premier passage à travers le broyeur. Les 70 % restant sont ensuite recyclés dans un second passage et environ 35 % de la masse initiale est encore retenue sur le tamis de 12 mailles US, et cette matière est ensuite passée dans un troi- sième cycle. Après le troisième passage, environ 1 % seulement de la masse initiale est encore retenu sur le tamis et la distribu- tion granulométrique finale est la suivante: Tamis US (ouverture de maille) % en poids de matière retenue sur le tamis 12 mailles (1,68 mm) 1% mailles (0,84 mm) 63 % Tamis US (ouverture de maille) % en poids de matière retenue sur Le tamis mailles (0,59 mm) 18 % mailles (0,42 mm) 10 % 60 mailles (0,25 mm) 6 % fines 2 % Exemple 10 Des pellets extrudés comparables à ceux utilisés dans l'exemple 9 sont broyés pour former des matières particulaires abrasives après refroidissement et durcissement pendant un minimum de 24 h. Les pellets refroidis et durcis sont ensuite traités dans un broyeur à palettes Palimann. Les deux plaques de broyage sont maintenues stationnaires et l'écartement entre les plaques et les palettes est ajusté à un maximum. Le taux de broyage est ajusté à environ 90,7 kg/h et la température de l'opération est d'environ 43 C. Le produit évacué du broyeur est tamisé sur un tamis de 14 mailles US (1,41 mm d'ouverture de maille) et les rebus sont recyclés dans le broyeur jusqu'à l'obtention de la distribution granulométrique finale suivante: Tamis US (ouverture de maille) % en poids de matière retenue sur le tamis 12 mailles (1,68 mm) 0 % 30 mailles (0,59 mm) 81,9 % mailles (0,297 mm) 16,4 % fines 1,7 % Exemple 11 Les pellets extrudés préparés à l'exemple 1 sont broyés pour former des matières particulaires abrasives après refroidisse- ment et durcissement pendant un minimum de 24 h. Les pellets refroidis et durcis sont ensuite traités dans un broyeur à marteau de laboratoire Raymond qui opère sans tamis. Les pellets sont charges dans le broyeur à environ 9,07 kg/h. Apres le premier pas- sage, environ 4 % seulement de la masse initiale est encore retenue sur le tamis et la distribution granulométrique globale est la sui- vante: Tamis US (ouverture de maille) % en poids de matière retenue sur le tamis 12 mailles (1,68 mm) 1% mailles (0,84 mm) 51 % mailles (0,59 mm) 21 % mailles (0,42 mm) 13 % 60 mailles (0,25 mm) 10 % fines 4% Une comparaison des résultats du broyage d'un produit à base d'amidon analogue au verre réticulé de l'exemple 11, et des résultats des exemples 9 et 10 permet d'illustrer certains effets de l'addition des agents réticulants. La spécification de taille maximale peut être liée au fait que les particules de matières plastiques de construction exhibent une dureté apparente accrue avec une taille de particules accrue, et bien que ceci veuille dire également que la particule est plus agressie, elle augmente également les dommages provoques au substrat. Plus la taille de particules des amidons analogues au verre de la présente invention est grande, plus ces particules sont agressives, mais contrairement aux matières plastiques de cons- truction, l'accroissement de la taille de particules des particules d'amidon analogue au verre n'augmente pas la dureté apparente de la particule et ainsi n'augmente pas les dommages provoqués au substrat. La dureté apparente des particules d'amidon analogue au verre préféré est d'environ 4,0 moh, ou moins, de préférence entre 2,5 et 3,5 moh et plus préférablement entre 2,5 et 3,0 moh. L'intégrité des particules est mesurée par entraînement des particules de taille 1,68/0,25 mm dans un courant pneumatique sortant d'une buse disposée entre 30,5 cm'et 76,2 cm de la surface d'un substrat d'aluminium, à une pression à la buse de 61,74 à 240,1 KPa environ, et est mesurée en pourcentage de particules réduites par contact avec le substrat dans les conditions pres- crites ci-dessus, à une taille de particules inférieure à 0,25 mm. Les particules spécialement utiles dans la présente invention ont de préférence 10 % et plus particulièrement 6 % de brisure ou moins par cycle. Ceci se compare très favorablement avec un taux de brisure de 24 % pour une matière plastique de construction du commerce commerciaLée sous la marque de commerce Poly Extra et est comparable aux taux de brisure associés avec deux autres matières particulaires plastiques de construction du commerce. Des méLanges de particules à base de polysaccharides analogues au verre et d'autres matières particulaires abrasives- sont envisagés dans la présenteeinvention. Conformément à un aspect de l'invention, un tel mélange comprend du gel de silice et des particules à base d'amidon analogue au verre qui lorsqu'ils sont utilisés en combinaison présentent l'avantage de la silice à ouvrir le revêtement en vue d'une élimination plus rapide par les parti- cules à base d'amidon analogue au verre, sans augmenter matérielle- ment la quantité de dommage fait au substrat par la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. ExemQle 12 Cet exemple est un exemple d'un produit du type I qui est un mélange de particules abrasives du tybe B extrudé et broyé subs- tantiellement conformément aux exemples précédents pour satisfaire à la spécification de taille de particules 1,41/0,59 mm. Les parti- cules sont ensuite- mélangées avec un gel de silice ayant une spéci- fication de taille de particules de 1,68/0,84 mm, dans un rapport pondéral de 9:1 de particules d'amidon au gel de silice. Les essais comparatifs des particules abrasives du type B et du type I révèlent que les particules du type I exhibent une agressivité quatre fois supérieure dans la mise en oeuvre du procédé de la pré- sente invention à celle du produit du type B. Avant de quitter le sujet sur les matières particulaires utiles dans la présente invention, il est à noter que bien que l'industrie des amidons utilise traditionnellement le terme '-parti- cules d'amidon" pour décrire un produit d'amidon très particulier, ce terme n'a rien à voir avec les produits utiles comme particules abrasives, soit d'une manière générale, soit dans le contexte de la présente invention. Ces "particules d'amidon" ne sont pas des poly- saccharides analogues au verre et n'ont pas les propriétés méca- niques et physiques de ces derniers. Pour une plus grande clarté, le terme "particules d'amidon" comme utilisé dans l'industrie des amidons, désigne une matière en poudre agglomérée qui par hydrata- tion est similaire au produit d'amidon initial, mais qui ne pose pas de problème de risque dû à la poussière associé avec l'amidon régulier lorsqu'il est sec. Le brevet US 2 929 748 concerne la pro- duction de ces "particules d'amidon". Ces produits sont essentiel- lement des agglomérats de granulés d'amidon non gélatinisé en général qui sont maintenus ensemble par une quantité beaucoup plus faible d'amidon substantiellement gélatinisé qui agit comme colle interstitielle. Les amidons analogues au verre utiles dans la pré- sente invention par contre sont substantiellement complètement gélatinisés. Bien que certains de ces amidons analogues au verre soient facilement solubles dans l'eau, ils ne forment pas et ne sont pas susceptibles de former des dispersions aqueuses hydratées de granulés d'amidon telles que celles qui par définition sont formées lorsque les "particules d'amidon" sont hydratées. Ce qui précède constitue des exemples de matières parti- culaires de polysaccharide analogue au verre utiles dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention. Ce qui suit est une série d'exemples de cette méthode utilisée. En général, les parti- cules utiles dans le présent procédé peuvent être employées avec des dispositifs connus tels que les appareils à jet de sable, à roue, qui accélèrent mécaniquement les particules, et les dirigent sur une surface à traiter. Les appareils à jet de sable utilisent une roue dont la circonférence tourne à des vitesses supersoniques. D'autres dispositifs similaires incluent les appareils de décapage au jet qui fonctionnent sur un principe similaire, mais à des vitesses généralement plus lentes. Dans les cas o les particules doivent être utilisées comme abrasif, elles peuvent être fixées à un substrat et les deux sont utilisés ensemble de la même manière 264662 1 que pour les papiers de verre conventionnels ou pour Les papiers et tissus abrasifs. Toutefois, de préférence, les particules de poly- saccharide sont entraînées dans un courant pneumatique et sont dirigées selon un angle d'environ 45 à 90 sur la surface du substrat. Typiquement, l'angle sera d'environ 70 à 900 et de pré- férence d'environ 75. Le courant pneumatique sort de préférence d'une buse positionnée entre 61 cm et 76,2 cm du substrat, à une pression à la buse d'environ 274,4 à environ 445,9 kPa, et à un taux d'environ 0,453 à 1,13 kg de particules sur une surface de substrat d'environ 0,278 à 27,87 dm 2/min. Exemple 13 Cet exemple décrit l'élimination de.la peinture d'une surface plaquée d'aluminium utilisant une cabine de projection de milieu plastique sous pression directe Pauli et Griffin PRAM 31. Le pot sous pression d'une cabine de projection sous pression est rempli d'un produit particulaire abrasif à base d'amidon analogue au verre du type B selon la spécification 1,68/ 0,84 mm. En utilisant un tuyau de diamètre 19,05 mm et une buse de diamètre 9,52 mm, on ajuste le débit d'écoulement des particules à 0,453 kg/min de particules à une pression à la buse de 137,2 kPa. La buse est maintenue à une distance de 76,2 cm du panneau d'essai et à un angle d'environ 700 du panneau d'essai. Le panneau d'essai est un panneau d'aluminium 2024t3 répondant à la spécification QQ-A-250-05F-T3 et ayant une épaisseur de placage d'aluminium de 1,27 mm. Ce panneau d'aluminium est peint à l'aide d'un vernis pri- maire d'époxy et d'une couche de dessus de polyuréthanne fabriqué par De Soto. La peinture a été durcie pendant 10 j à la température ambiante et pendant 3 j à 45 0C. Le décapage au jet des particules abrasives est conduit à un taux d'environ 18,58 à 27,87 dm2/min et enlève la couche de dessus, mais un décapage au jet supplémentaire est requis pour enlever la couche primaire. Avec la couche primaire enlevée, le panneau d'essai a perdu son fini miroir initial mais une exposi-- tion prolongée du métal nu ne montre aucun dommage visible résul- tant du décapage au jet. Le taux de brisure des particules est d'environ 6 % par cycle. Exemple 14 OS Le récipient contenant les particules d'une cabine de projection à aspiration destinée spécialement à l'utilisation des particules plastiques de construction, est rempli dfuo produit particulaire abrasif à base d'amidon analogue au verre du type B de spécification 1,68/0,84 mm. En utilisant un tuyau de 25,4 mm de diamètre et une buse de diamètre 12,7 mm on ajuste l'orifice d'ali- mentation des particules pour obtenir un courant continu sans pul- sation à une pression à la buse de 411,6 kPa. La distance entre la buse et le substrat est maintenue à une valeur comprise entre 10,16 et 15,24 cm selon un angle compris entre 70 et 900. L'échantillon d'essai est pratiquement le même que celui décrit ci-dessus à l'exemple 13. Les résultats de l'opération de décapage au jet sont les mêmes que ceux rapportés précédemment pour l'exempLe 13. Exemple 15 Le récipient de particules d'un appareil de décapage au jet à spot est rempli de produits particulaires abrasifs à base d'amidon analogue au verre du type B de spécification 1,68/0,84 mm. En utilisant un tuyau de diamètre 6,35 mm et une buse de diamètre 6,35 mm, on ajuste l'orifice pour la pression de décapage au jet à l'entrée à une valeur de 445,9 kPa. La distance entre la buse et le substrat est maintenue à 76,2 mm et sous un angle de 90 . L'échan- tillon d'essai est préparé de la même manière que pour l'exemple précédent. Lorsque le décapage au jet est conduit à un taux d'environ 32, 25 cm2 de surface de substrat par minute, la couche de dessus et la couche primaire sont enlevées du panneau d'essai. La surface métallique nettoyée est substantiellement la même que celle décrite dans les deux exemples précédents, même après une exposi- tion prolongée du métal nu à l'action continue de l'appareil de décapage au jet. Exemple 16 L'exemple suivant illustre l'élimination d'une peinture résistant à la corrosion d'un substrat plaqué d'aluminium. On utilise la même cabine que celle de l'exemple 13 et on la prépare en remplissant de nouveau le pot sous pression par le produit particulaire abrasif à base d'amidon analogue au verre du type B de spécification 1, 68/0,84 mm. Le débit d'écoulement des particules est ajusté à 1,13 kg/min à une pression à la buse de 274,4 kPa. La buse est maintenue à une distance d'environ 61 cm de la surface du panneau d'essai et selon un angle d'environ 70 de cette surface. Le panneau d'essai est un panneau d'aluminium 2024t3 répondant à la spécification QQ-A-250-05F-T3 et ayant une épaisseur de placage d'aluminium de 1,27 mm. Ce panneau d'aluminium est peint à l'aide d'un vernis primaire d'époxy et d'une couche de dessus d'époxy fabriqué par US Paints. Le panneau est ensuite durci selon le même régaie que celui décrit à l'exemple 13. Le décapage au jet est conduit à un taux de 18,58 à 27,87 d2 /min et la couche de dessus est enlevée, alors que la coloration verte de la couche primaire demeure sur la surface des panneaux testés. Le décapage au jet enlève la couche primaire résiduelle et bien que la surface'miroir initiale du substrat d'aluminium ait été perdue, le décapage au jet n'a aucun effet visuel nuisible sur la surface métallique. Exemole 17 Cet exemple est un exemple de' la présente méthode appliquée à l'élimination d'une peinture d'un substrat en fibres de verre. La cabine décrite à l'exemple 13 est préparée comme pré- cédemment, en utilisant le produit particulaire abrasif à base d'amidon analogue au verre du type B de spécification 1,68/0,84 mm et en ajustant le débit d'écoulement des particules à environ 0,453 kg/min à une pression à la buse d'environ 137,2 kPa. La buse est maintenue à une distance d'environ 45,72 cm du.panneau d'essai et selon un angle d'environ 45 Le panneau d'essai est un substrat de fibres de verre peint et durci de la manière décrite à ltexemple 15. Lorsque le décapage au jet est conduit à un taux d'environ 4,65 dm2/min, la peinture est complètement enlevée du substrat de fibres de verre, bien que le substrat ne soit pas décapé par le produit projeté. L'exposition continue du substrat -à l'action du décapage au jet, toutefois, érode la surface des fibres de verre et expose les fibres incorporées. Exemple 18 * L'exemple suivant démontre l'effet de deux spécifications différentes de taille de particules dans la mise en oeuvre de la méthode de la présente invention. La même cabine que celle mentionnée à l'exemple 13 est préparée dans deux essais séparés pour comparer la performance du- produit particulaire abrasif à base d'amidon analogue au verre de spécification 1,68/0,84 mm avec un produit particulaire abrasif à base d'amidon analogue au verre de spécification 1,68/0,25 mm. Les distributions granulométriques des deux produits sont mentionnées dans le tableau suivant: tamis US (ouverture % en poids de matière retenue sur le tamis de maille) spécification spécification 1,68/0,84 mm 1,68/0,25 mm 1 % 1% 12 mailles (1,68 mm) 98 % 62 % 20 mailles (0,84 mm) 1 % 19 % 30 mailles (0,59 mm) 0 % 12 % 40 mailles (0,42 mm) 0 % 4 % 60 mailles (0,25 mm) 0 % 2% fines La taille moyenne de particules (ou effective) du produit de spécification 1,68/0,'25 mm est inférieure à celle du produit de spécification 1,68/0,84 mm. Lorsque les essais de décapage au jet respectifs sont conduits, le taux d'élimination de peinture que l'on peut obtenir en utilisant Le produit de spécification 1, 68/ 0,25 mm est seulement la moitié de ceLui du produit de spécifica- tion 1,68/0,84 mm Lorsque les deux sont comparés dans des condi- tions opératoires identiques. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement d'une surface par des particules, caractérisé en ce que les particules comprennent des particules de polysaccharide analogue au verre, celui-ci pouvant être chimiquement réticulé ou contenir de l'humidité substantiellement occluse. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un procédé d'abrasion d'une surface par des particules abrasives comprenant des particules de polysaccharide analogue au verre. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 consistant en un procédé pour enlever la peinture d'une surface extérieure d'un aéronef, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes d'entraînement de particules de polysaccharide analogue au verre dans un courant pneumatique et de direction du courant sur une surface extérieure de l'aéronef, ladite surface comprenant un revêtement et un substrat sousjacent duquel le revêtement doit être éliminé par abrasion par l'action abrasive des particules de polysaccharide analogue au verre, en ce que le revêtement est moins dur que le substrat, et en ce que les particules de polysaccharide analogue au verre ont une dureté apparente intermédiaire entre la dureté du revêtement et la dureté du substrat. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 consistant en un procédé pour nettoyer les conteneurs ayant servi à contenir des biphénols polychlorés, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: entraînement de particules de polysaccharide analogue au verre dans un courant pneumatique, direction du courant sur une surface intérieure dudit conteneur, abrasion de la surface intérieure oour enlever les bisphénols polychlorés résiduels de ladite surface et rassemblage des particules de polysaccharide analogue au verre usées pour la destruction. 5. Procédé de production de polysaccharide analogue au verre, chimiquement réticulé, pour la fabrication de particules mises en oeuvre dans le procédé selon l'une quelconque des 264662. revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) chauffage d'un mélange aqueux homogène de molécules de polysaccharide dispersées et d'un agent de réticulation chimique pour le recuit du mélange de façon qu'aux températures ambiantes normales le mélange forme un solide analogue au verre; b) réaction de l'agent de réticulation chimique avec au moins une certaine quantité de molécules de polysaccharide pour produire des réticulations chimiques intermoléculaires entre les molécules de polysaccharide. 6. Procédé de production de polysaccharide analogue au verre contenant de l'humidité substantiellement occluse, pour la fabrication de particules mises en oeuvre dans le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: chauffage d'un mélange aqueux homogène de molécules de polysaccharide dispersées suffisamment pour le recuit du mélange en un solide analogue au verre substantiellement non cristallisé après son refroidissement, et sans volatilisation substantielle de l'humidité après la formation d'une matrice des molécules de polysaccharide, de sorte que l'humidité contenue dans le mélange est substantiellement occluse à l'intérieur de la matrice de molécules de polysaccharide. 7. Produit. caractérisé en ce qu'il comprend une matière de polysaccharide analogue au verre obtenue selon le procédé de la revendication 6, dans laquelle l'humidité contenue à l'intérieur de la matière est substantiellement occluse à l'intérieur des interstices d'une matrice de molécules de polysaccharide. 8. Produit particulaire abrasif, pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend un mélange de particules à base de polysaccharide analogue au verre et d'autres matières particulaires abrasives.